Правила организации и ведения технологических процессов производства продукции комбикормовой промышленности

(утв. ОАО «Росхлебопродукт» 25.10.1996)

ПРАВИЛА ОРГАНИЗАЦИИ И ВЕДЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ КОМБИКОРМОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ВВЕДЕНИЕ

Изменения в общественной жизни и экономике, прошедшие за последние пять лет, оказали влияние и на комбикормовую промышленность. Прежде всего изменились взаимоотношения производителя и потребителя, комбикормовые предприятия стали самостоятельными и сами определяют ассортимент продукции и взаимоотношения с поставщиками сырья и потребителями продукции. Комбикормовые заводы в настоящее время вырабатывают продукцию из государственного, свободно закупаемого и давальческого сырья. В связи с этим чаще меняется ассортимент выпускаемой продукции, возникли новые подходы к формированию рецептуры. Как правило, предприятия согласовывают рецептуру с заказчиком.

Технология комбикормов не претерпела больших изменений, техническая база предприятий улучшилась незначительно, т.к. номенклатура выпускаемого оборудования имела тенденцию к сокращению, несмотря на подключение машиностроительных организаций оборонных отраслей. В новой редакции Правил по технологической части внесены изменения с учетом новых научно-технических подходов.

За прошедший период значительно изменилась система оценки качества сырья и продукции, введены новые правила сертификации продукции на соответствие установленным требованиям, что нашло отражение в этих Правилах.

В связи с полным прекращением выпуска карбамидного концентрата раздел по технологии производства этого вида продукции исключен из Правил.

Наряду с этим внесен новый раздел по выработке премиксов на линиях комбикормовых заводов, т.к. ряд предприятий осваивает этот вид продукции.

В новой редакции пересмотрены и обновлены инструктивные материалы. Ряд Приложений дополнен новыми данными по результатам научных исследований и в связи с выпуском нового оборудования.

При переработке Правил учтены предложения и замечания, полученные от специалистов предприятий комбикормовой промышленности.

Данные Правила вводятся с 1 января 1997 г. взамен «Правил организации и ведения технологического процесса производства продукции комбикормовой промышленности», утвержденных Приказом Государственной комиссии Совета Министров СССР по продовольствию и закупкам от 10.10.1989 № 7.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Правила распространяются на организации и предприятия, вырабатывающие корма, комбикорма, кормовые добавки и др. продукцию, используемую для кормления животных.

1.2. Правила разработаны на основе изучения промышленного производства комбикормовой продукции, а также достижений науки, техники и технологии кормов и кормления животных.

1.3. Правила организации и ведения технологических процессов определяют основы производства продукции комбикормовой промышленности и способствуют обеспечению выработки продукции требуемого качества с наилучшими показателями использования сырья, оборудования, энергоресурсов.

1.4. На предприятиях на основе данных Правил могут разрабатываться технологические регламенты производства продукции, которые утверждаются в установленном порядке.

1.5 Правила содержат основные рекомендации по:

• приему, размещению поступающего сырья в хранилищах, контролю за качеством хранящегося сырья;
• рациональному использованию всех видов сырья;
• построению схем технологических процессов в целом и их отдельных этапов, обеспечивающих эффективное использование оборудования, наименьшие затраты энергоресурсов;
• организации выполнения технологических процессов на предприятиях;
• режимам обработки и параметрам работы отдельных машин по этапам с учетом технологических свойств перерабатываемого сырья;
• технохимическому контролю сырья, продукции и технологических процессов;
• основам учета сырья, вырабатываемой продукции и отходов;
• обеспечению взрывопожаробезопасности и техники безопасности на основе действующих правил и инструкций.

1.6. Знание Правил в полном объеме необходимо администрации и инженерно-техническому персоналу, в части, связанной с выполнением должностных обязанностей, — операторам производственных цехов, работникам ПТЛ, складов и др. цехов.

1.7. Комбикорм — однородная смесь очищенных и измельченных до необходимой крупности различных кормовых средств и биологически активных веществ, составленная по рецепту с учетом научно обоснованных норм ввода и обеспечивающая полноценное кормление сельскохозяйственных животных.

1.8. Полнорационный комбикорм — комбикорм, полностью обеспечивающий потребность животных в питательных, минеральных и биологически активных веществах.

1.9. Комбикорм-концентрат — комбикорм с повышенным содержанием протеина, минеральных и биологически активных веществ, скармливаемый в дополнение к основному рациону с зерновыми, сочными или грубыми кормами для обеспечения биологически полноценного кормления животных.

1.10. Стартовый комбикорм — комбикорм для молодняка животных в первые периоды его жизни.

1.11. Белково-витаминная добавка (БВД) — однородная смесь измельченных до необходимой крупности высокобелковых, минеральных кормовых средств и биологически активных веществ, вырабатываемая по научно обоснованным рецептам и предназначенная для производства комбикормов у потребителя на основе имеющегося кормового зерна.

1.12. Белковые концентраты, белково-минерально-витаминные добавки и т.п. — однородные смеси соответствующих названию кормовых средств, вырабатываемые по рецептам, обоснованным научно-исследовательскими организациями и согласованным с потребителем, и используемые для обогащения комбикормов и рационов.

1.13. Минеральная добавка — смесь кормовых средств, состоящая преимущественно из минеральных веществ, вырабатываемая по рецептам, согласованным с потребителем и используемая для минеральной подкормки животных.

1.14. Премикс — однородная смесь измельченных до необходимой крупности биологически активных веществ и наполнителя, используемая для обогащения комбикормов и белково-витаминных добавок.

1.15. Биологически активные вещества — соли микроэлементов, витамины, кормовые аминокислоты, ферментные и лекарственные препараты и др. вещества, вводимые в научно обоснованных нормах в состав премиксов с последующим использованием в комбикормах.

1.16. Мультиэнзимная композиция МЭК-СХ-1, МЭК-СХ-2 — комплексный препарат ферментов гидролитического действия, содержащий целлюлолитические, ксиланазные, амилолитические, протеолитические, эндо- и \text{экзо} - \beta - \text{глюканазные} и другие ферменты. Вводятся в премикс и в комбикорм, как и другие биологически активные вещества.

1.17. Кормовые добавки — вещества, предназначенные для достижения лучших результатов в кормлении с учетом требований физиологии питания животных, а также улучшения органолептических показателей (вкуса, запаха и т.п.) корма или технологических целей. Используются для производства комбикормов белковых, витаминных, минеральных и др. добавок.

1.18. Компонент — технологически подготовленная для дозирования составная часть комбикорма, добавки или премикса.

1.19. Предварительная смесь — смесь нескольких видов сырья, составляемая для технологических целей и не предназначенная для использования в кормлении животных.

1.20. Вредные вещества — вещества, содержащиеся в кормах и отрицательно влияющие на продуктивность животных или качество продукции животноводства, а также на состояние и здоровье сельскохозяйственных животных.

2. АССОРТИМЕНТ КОМБИКОРМОВОЙ ПРОДУКЦИИ

2.1 Предприятия комбикормовой промышленности вырабатывают:

• комбикорма;
• комбикорма полнорационные (ПК);
• комбикорма-концентраты (КК);
• белково-витаминные добавки (БВД);
• премиксы (П);
• кормовые смеси;
• ячмень кормовой шелушеный;
• овес кормовой шелушеный;
• компоненты зерновые экструдированные;
• компоненты зерновые плющеные;
• дерть.

В последнее время в связи с расширением числа организаций, АО и предприятий, вырабатывающих комбикормовую продукцию, а также с увеличением импорта различных кормов и кормовых добавок на рынке появились новые виды продукции:

• корма (сухие) для непродуктивных животных;
• белковые концентраты;
• белково-минерально-витаминные добавки;
• витаминные добавки (смеси);
• минеральные добавки (смеси);
• концентрированные добавки;
• кормовые добавки и др.

2.2. Комбикорма вырабатывают в рассыпном, гранулированном виде и в виде крупки из гранул, остальные виды продукции — в рассыпном виде.

Перечень продукции, вырабатываемой предприятиями комбикормовой промышленности, приведен в Приложении 1.

3. НОМЕНКЛАТУРА СЫРЬЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КОМБИКОРМОВОЙ ПРОДУКЦИИ

3.1. Для производства продукции (комбикормов, БВД) комбикормовые предприятия используют зерновые и зернобобовые культуры: естественную и полученную от первичной обработки зерна зерновую смесь различных культур; кормовые и побочные продукты мукомольно-крупяной, масложировой, рыбной, мясной и молочной, микробиологической промышленности, а также сахарной, крахмало-паточной, пивоваренной и др.; незерновое растительное сырье, минеральное и др.

Перечень сырья приведен в Приложении 2, химический состав и питательность — в таблицах «Методических указаний по расчету рецептов комбикормовой продукции с применением ЭВМ» (1991).

3.2. По договору с потребителем комбикормовые предприятия могут использовать местные и/или нетрадиционные кормовые продукты, имеющие нормативную документацию и разрешение соответствующих органов на их использование в качестве кормовых средств.

Перечень и краткая характеристика некоторых нетрадиционных видов сырья для производства комбикормовой продукции приведены в Приложении 3.

3.3. Сырье, поступающее на комбикормовые предприятия, должно соответствовать показателям качества, обусловленным действующими стандартами, техническими условиями.

3.4. При получении сырья с отклонениями по отдельным показателям от требований нормативной документации, допускается его переработка в производстве только в том случае, если технологические линии позволяют обеспечить его доработку по физико-техническим показателям (крупность, металломагнитная примесь, сорная примесь и т.п.). В случае отклонения по другим показателям (сырой протеин, жир и т.п.) при расчете рецепта должны быть внесены соответствующие коррективы, исключающие производство продукции, не отвечающей требованиям норм качества. К поставщикам сырья, не удовлетворяющего требованиям НД, должны быть применены соответствующие санкции.

3.5. Зерновое сырье, содержащее целые и измельченные семена ядовитых сорняков (триходесмы седой и гелиотропа опушенноплодного), в переработку не допускается.

Сырье, содержащее куколь и вредную примесь (плевел опьяняющий, головню, спорынью, горчак, вязель, софору) в количестве, превышающем ограничения, установленные нормативной документацией, подавать на измельчение запрещается.

Зерновое сырье с трудноотделимым карантинным сорняком подлежит более тонкому измельчению на дробилках или вальцовых станках (содержание целых семян сорняков в измельченном сырье не допускается) и используется при выработке гранулированных комбикормов.

Зерно, в котором обнаружены частицы стекла, в переработку передавать запрещается.

3.6 Считаются недоброкачественными и непригодными к использованию:

• зерно с наличием загнивших, проплесневевших, пораженных грибными и бактериальными заболеваниями зерен, непригодное по заключению ветеринарного надзора;
• отруби, дрожжи кормовые, мучка кормовая, жмыхи, шроты, мука кормовая рыбная, мука кормовая животного происхождения, имеющие затхлый, плесневелый, гнилостный и другие запахи, не свойственные данным продуктам, а также комковатость и устанавливаемое визуально заплесневение.

3.7. Кормовые средства ненадлежащего качества должны перерабатываться в соответствии с «Методическими указаниями по санитарно-микологической оценке и улучшению качества кормов», утвержденными Главным управлением ветеринарии Министерства сельского хозяйства СССР 25.02.85, и «Правилами бактериологического исследования кормов», утвержденными Главным управлением ветеринарии Министерства сельского хозяйства СССР 10.06.75, а также действующими в комбикормовой промышленности указаниями, в которых введены следующие ограничения.

Токсичные концентрированные корма (зерно, продукты его переработки, дрожжи кормовые, жмыхи, шроты и др.) запрещается использовать для производства комбикормов.

Слаботоксичное фуражное зерно и продукты его переработки, токсичность которых обусловлена:

грибами рода Aspergillus, Penicillum, Mucor, Rhisopus и др., допускается вводить в комбикорма животным на откорме: крупному рогатому скоту и овцам — в количестве не более 10%; свиньям, лошадям и птице — в том же количестве после обезвреживания и получения отрицательного результата при повторном исследовании на токсичность;

грибами рода Fusarium, используется крупному рогатому скоту на откорме после обезвреживания в количестве не более 10% в рецепте.

Слаботоксичные шроты, жмыхи используют в корм только откормочному крупному рогатому скоту в количестве, не превышающем зоотехнические нормы.

Слаботоксичный шрот, выработанный из дефектных семян подсолнечника, пораженного склеротинией, может быть использован для приготовления комбикормов, в %: крупному рогатому скоту на откорме — не более 10; откормочному поголовью свиней — не более 8; ремонтному молодняку птицы промышленного стада яичных пород старше 60 дней — не более 6; курам-несушкам промышленного стада — не более 7. Указанный шрот запрещается использовать в корм свиноматкам, лактирующим и беременным маткам крупного и мелкого рогатого скота, молодняку сельскохозяйственных животных и птице раннего возраста.

3.8. Обеззараживание и обезвреживание сырья, поставляемого для производства комбикормов и не удовлетворяющего требованиям нормативной документации по качеству, производится в соответствии с «Рекомендациями по обеззараживанию, обезвреживанию и использованию некондиционного сырья и готовой продукции в комбикормовой промышленности и сельскохозяйственных предприятиях» (ГК СМ СССР по продовольствию и закупкам 31.10.89).

3.9. Импортируемое сырье должно подвергаться сертификации в соответствии с Временным порядком ввоза на территорию Российской Федерации товаров, для которых требуется подтверждение на безопасность, и Правилами сертификации кормов и кормовых добавок на соответствие установленным требованиям. При наличии сертификата соответствия на токсичность, пестициды, тяжелые металлы, баканализы в сырье, поступающем по импорту, эти анализы проводятся при необходимости.

3.10. Сырьем для производства премиксов являются: наполнитель, биологически активные, стабилизирующие и др. вещества.

В качестве наполнителя используют: отруби пшеничные, пшеницу, ячмень кормовой, дрожжи кормовые, шрот подсолнечный, шрот соевый.

Для выработки премиксов применяют препараты, разрешенные к вводу в корма Департаментом Ветеринарии Минсельхозпрода РФ.

Стабилизирующие средства (сантохин, дилудин и т.п.) применяются для предотвращения потери активности биологически активных веществ при взаимодействии их между собой и в процессе хранения.

Характеристика сырья, используемого при производстве премиксов, и технологические свойства биологически активных веществ и наполнителей приведены в Приложениях 5 и 6.

3.11. На сырье, по качеству не соответствующее требованиям нормативной документации, должны быть составлена рекламация в адрес поставщика в соответствии с положениями действующего законодательства и предъявлены штрафные санкции за поставки недоброкачественной продукции. При расхождении в массе, количестве мест (недостаче) против указанных в накладной поставщика составляется коммерческий акт.

4. ПРИЕМ, РАЗМЕЩЕНИЕ И ХРАНЕНИЕ СЫРЬЯ

4.1. Прием сырья на комбикормовых предприятиях производится по массе, определенной по показаниям автомобильных или вагонных весов, или по количеству мест при соблюдении правил приемки, предусмотренных договорами, особыми условиями или ГОСТами.

Прием биологически активных веществ для производства премиксов производится также по количеству мест при стандартной массе и массе, указанной на трафарете.

4.2. Прием сырья организуют на отдельных линиях, описание которых приведено в разделе 7.

4.3. Приемные устройства должны обеспечивать защиту мест разгрузки от атмосферных осадков, исключить потери продукта и распространение пыли в атмосферу.

4.4. При приеме сырья с железной дороги подача и уборка вагонов, маневровые работы осуществляются в соответствии с договорами предприятия с железной дорогой.

4.5. Представитель предприятия совместно с представителем железной дороги обязаны до разгрузки убедиться в технической исправности транспорта и целостности пломб.

4.6. В целях оперативного решения вопроса поступления сырья на предприятии разрабатывают план приема и размещения сырья. План составляет и ежемесячно корректирует начальник производственного комплекса, его заместитель по сырью или технолог цеха с участием ПТЛ и утверждает директор или его заместитель.

План приема и размещения сырья составляют с учетом планируемого объема поступления, фактического наличия складской емкости, требований взрывопожарной безопасности, рационального использования емкостей хранилищ и оборудования для разгрузки, максимальной механизации работ и других факторов.

4.7. Размещение сырья в складах и элеваторах должно обеспечивать его сохранность, минимальное перемещение в процессе хранения и возможность подачи в производство любого вида сырья, требуемого для выработки продукции по заданному рецепту.

4.8. Для обеспечения ритмичной и бесперебойной работы предприятия в условиях неравномерного поступления сырья рекомендуется иметь запасы сырья в соответствии с «Нормами технологического проектирования комбикормовых предприятий».

4.9. Сырье имеет различную способность к хранению, которая определяется в первую очередь его физико-механическими свойствами (Приложение 4).

4.10. Зерновое и гранулированное сырье, обладающее хорошей сыпучестью, рекомендуется хранить преимущественно в силосах.

4.11. При выгрузке трудносыпучих видов сырья его следует размещать в напольных складах при ЦПС, или отдельно стоящих складах, или металлических бункерах небольшой емкости (силосах).

4.12 При организации хранения трудносыпучего сырья в силосах необходимо учитывать следующие факторы:

• продолжительность хранения;
• технические характеристики силосов;
• размеры силосов (диаметр, ширина, высота);
• размеры выпускного отверстия;
• конструкцию выпускного механизма;
• угол наклона стенок выпускной воронки;
• состояние поверхности стенок силосов;
• физико-механические свойства продуктов (объемная масса, угол естественного откоса, коэффициенты внешнего и внутреннего трения, когезионные свойства);
• влажность;
• содержание жира.

4.13. В настоящее время рекомендованы следующие допустимые сроки непрерывного хранения сырья в бункерах и силосах [21]:

Перечень продуктов	Сроки непрерывного хранения, сутки
Отруби, мучки	12 — 15
Жмыхи, шроты	8 — 11
Мука мясокостная, мясная, рыбная, дрожжи кормовые	8 — 10
Мука известняковая, фосфаты кормовые	17 — 20

Указанные в таблице сроки непрерывного хранения сырья в силосах следует применять с учетом влажности продуктов: минимальные для продуктов с наибольшей влажностью, установленной в действующих стандартах, а максимальные — для продуктов с влажностью на 2 — 3% ниже стандартизированных предельных значений. При влажности хранящихся продуктов на 2 — 3% выше стандартизированных предельных значений установленные максимальные сроки непрерывного хранения должны быть сокращены в 2 раза.

4.14. Воронки и стенки силосов и бункеров должны иметь гладкую поверхность. Угол наклона плоскостей днищ силосов должен быть не менее:

- для зернового сырья	- 45 градусов;
- для мучнистого сырья и кормовых продуктов пищевых производств	- 60 — 70 градусов.

Внутренние поверхности воронок, конусов силосов и бункеров целесообразно покрывать специальными составами (эпоксидной смолой и т.п.).

4.15. Силосы для трудносыпучего сырья оборудуют специальными побудительными и выпускными устройствами (например, виброразгрузчиком РЗ-БВА или др.).

4.16. Силосы для хранения жмыхов, шротов, гранулированной травяной муки, отрубей и другого мучнистого сырья должны быть оборудованы установками для контроля температуры продукта при хранении.

4.17. Жмыхи и шроты хранят в соответствии с положениями «Инструкции по приему, размещению и хранению шротов и жмыхов на комбикормовых предприятиях» (Приложение 7).

4.18. Корма травяные, муку хвойную, витаминную из древесной зелени, кормовую из виноградных выжимок в рассыпном виде размещать на хранение в бункерах и силосах существующих конструкций не рекомендуется. Эти виды сырья, поступающие в таре, хранят в ней в напольных складах до подачи в производство, а в гранулированном виде — в соответствии с положениями «Инструкции по приему, размещению и хранению кормов травяных, искусственно высушенных, и кормовой муки».

4.19. По истечении допустимых сроков хранения необходимо осуществлять перекачку сырья в другие силосы, для чего должны быть оборудованы специальные линии перекачки.

4.20. При хранении трудносыпучего сырья насыпью склад следует разделить на отдельные, изолированные друг от друга секции (отсеки).

4.21. Не допускается смешивание разных видов сырья при хранении, попадание в него влаги, стекла и других примесей.

4.22. Минеральное сырье, такое как мел и соль, хранить в силосах не допускается. Мел и соль целесообразно перегружать в контейнеры и хранить в них. Мел гранулированный допускается хранить в силосах.

4.23. Известняковую муку рекомендуется хранить в бункерах. Подачу муки в производство предпочтительнее осуществлять аэрозольтранспортом.

4.24. Сырье, поступающее в мешках, размещают в напольном складе в этой же таре в штабелях. Возможно их растаривать, загружать и хранить в контейнерах.

4.25. Премиксы, поступающие в таре, хранят затаренными до подачи в производство. Возможно премиксы растаривать при приеме или по мере производственной необходимости и хранить в бункерах. Премиксы, перевозимые бестарно спецавтотранспортом, разгружают и хранят в бункерах. С целью предотвращения самосортирования премиксов высота бункеров не должна превышать 5 м. Использование силосов большей высоты для бестарного хранения премиксов возможно только при оборудовании их устройствами, предотвращающими самосортирование премиксов при загрузке.

4.26. Для механизации работ с сырьем, поступающим в контейнерах, на территории завода оборудуют контейнерную площадку, которую размещают в торце прирельсового склада тарных грузов перпендикулярно железнодорожным путям. Между складом тарных грузов и площадкой должна быть транспортная связь.

Площадки должна иметь твердое покрытие, рассчитанное на удельное давление не менее 1,5 — 2,0 т/м2, уклоны в сторону каналов для ливневой канализации, трапы и другое оборудование.

В состав контейнерной площадки должны входить участки приема контейнеров с железнодорожного и автомобильного транспорта, складирования контейнеров, растаривания их и хранения пустых контейнеров.

Основным грузоподъемным и транспортным средством площадок являются кран-балки.

Рекомендуется применять кран-балки грузоподъемностью 3,5 и 5 т для одновременного подъема 2 — 3 контейнеров. Кран-балки необходимо комплектовать набором грузозахватных устройств, траверсами и другими вспомогательными устройствами.

Площадка обеспечивается поддонами для укладки контейнеров и вилочными погрузчиками для транспортирования контейнеров за пределы площадки. Погрузчики необходимо комплектовать грузозахватными устройствами.

4.27. Мелассу, жир кормовой, бишофит, поступающие в цистернах, следует хранить в накопительных емкостях (резервуарах).

Жир кормовой, фосфатидный концентрат и другие виды жидкого сырья, поступающие в бочках, флягах, обогреваемых контейнерах или другой таре, возможно хранить в ней до подачи в производство.

4.28. За состоянием хранящегося сырья устанавливают систематический контроль. В складе силосного типа оформляют силосную доску; на сырье, хранящееся в таре, выписывают штабельные ярлыки.

4.29. Очередность использования и порядок хранения сырья должны осуществляться по плану-графику, составленному начальником производства и начальником ПТЛ и утвержденному директором или его заместителем. Пример составления плана-графика хранения сырья приведен в «Рекомендациях по бестарному хранению трудносыпучего сырья и комбикормов» [21].

5. ПРИМЕНЕНИЕ РЕЦЕПТОВ

5.1. Комбикормовые предприятия вырабатывают продукцию по научно обоснованным рецептам, разработанным научными учреждениями, или по рецептам, рассчитанным самостоятельно в соответствии с нормами питательности и химического состава, а также по согласованным с заказчиком рецептам.

5.2. Расчет рецептов комбикормов и белково-витаминных добавок проводят, руководствуясь «Методическими указаниями по расчету рецептов комбикормовой продукции с применением электронно-вычислительных машин», утвержденными Минхлебопродуктом РСФСР 24.12.90.

Место расчета, тип вычислительной техники не регламентируются. Комбикормовое предприятие представляет исходные данные для расчета и несет ответственность за правильность расчета.

5.3 Рецепты комбикормов и БВД рассчитывают на основании:

• количества и качества имеющегося в наличии сырья;
• требований по питательности и химическому составу вырабатываемой продукции для различных половозрастных групп животных и птицы;
• норм ввода компонентов в комбикорма и БВД;
• питательности и химического состава сырья.

5.4. Качество продукции должно соответствовать показателям, установленным для каждого вида продукции действующей нормативной документацией — ГОСТ, ГОСТ Р, РСТ РСФСР, ОСТ, ТУ РСФСР.

5.5. Нормы максимального и минимального ввода компонентов в комбикорма разрабатываются научно-исследовательскими организациями системы сельского хозяйства.

5.6. Питательность и химический состав сырья принимают по фактическим данным химического анализа производственно-технологических лабораторий или табличным данным, приведенным в «Методических указаниях по расчету рецептов комбикормовой продукции с применением ЭВМ».

5.7. Выработка продукции с отклонениями по питательности и химическому составу от требований государственных стандартов допускается только по согласованию ее рецепта с заказчиком (потребителем).

5.8. Каждый рецепт комбикорма имеет шифр, соответствующий виду, возрастной группе и продуктивной направленности животных, птицы, рыб согласно «Методическим указаниям по расчету рецептов комбикормовой продукции с применением ЭВМ», утвержденным Минхлебопродуктом РСФСР 24.12.90.

5.9. Нумерация рецептов комбикормов, рассчитанных на ЭВМ, ведется на предприятии. Полное обозначение рецепта должно содержать шифр продукции, оптовую цену одной тонны продукции в рублях и номер рецепта.

Рецепты белково-витаминных добавок имеют шифр, соответствующий комбикорму для данного вида животных, птицы, рыб, с добавлением в конце букв БВД.

Рассчитанный рецепт используется на предприятии в соответствии с «Методическими указаниями о порядке ведения цеховой документации на комбикормовых предприятиях» (Приложение 8).

Ответственность за правильность исполнения рецептов возлагается на лиц, ведущих производственный процесс: заведующего производством, начальника цеха, сменного мастера и рабочих; контроль за соблюдением исполнения рецепта, технологического регламента — на главного инженера, начальника ПТЛ, главного технолога.

В связи с тем, что фактическое качество сырья определяется на предприятиях не по всем показателям, а указанные табличные данные не являются постоянными, целесообразно периодически обновлять информацию о качестве сырья <1>.

---

<1> Централизованное обслуживание предприятий исходными данными для расчета рецептов комбикормов, а также программными средствами и методическими материалами осуществляет Всероссийский научно-исследовательский институт комбикормовой промышленности.

6. ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПРОИЗВОДСТВА КОМБИКОРМОВОЙ ПРОДУКЦИИ (КОМБИКОРМОВ, БЕЛКОВО-ВИТАМИННЫХ ДОБАВОК, ПРЕМИКСОВ)

6.1. В зависимости от вида вырабатываемой продукции, которая в свою очередь предназначена для определенных видов и половозрастных групп животных, на предприятиях, производящих комбикормовую продукцию, применяются следующие технологические процессы:

1 — технологический процесс производства рассыпных комбикормов для основного взрослого поголовья сельскохозяйственной птицы, свиней, крупного рогатого скота, овец, лошадей, кроликов, рыб, дичи;

2 — технологический процесс производства гранулированных комбикормов для основного взрослого поголовья скота и птицы;

3 — технологический процесс производства комбикормов для поросят 9 — 42 дня, телят 10 — 75 дней, содержащихся в крупных животноводческих комплексах;

4 — технологический процесс производства комбикормов для цыплят в возрасте 1 — 4 дней;

5 — технологический процесс производства комбикормов для пушных зверей;

6 — технологический процесс производства комбикормов для собак;

7 — технологический процесс производства комбикормов для ценных пород рыб;

8 — технологический процесс производства комбикормов для лабораторных животных;

9 — технологический процесс производства белково-витаминных добавок для сельскохозяйственных животных;

10 — технологический процесс производства премиксов.

6.2. Технологический процесс производства рассыпных комбикормов для основного взрослого поголовья скота и птицы наиболее распространен и реализован на большинстве комбикормовых предприятий с применением оборудования, выполняющего основные технологические операции: очистку сырья, измельчение, дозирование, смешивание.

Технологический процесс производства гранулированных комбикормов осуществляется при наличии на предприятии линий гранулирования.

Технологический процесс производства комбикормов для поросят 9 — 42 дней и телят 10 — 75 дней, содержащихся в крупных животноводческих комплексах, выполняется на предприятиях, имеющих линии шелушения и углубленной переработки зернового сырья (обжаривания, экструдирования, пропаривания с плющением, микронизации и др.).

Комбикорма для молодняка сельскохозяйственной птицы (цыплят в возрасте 1 — 4 дней) должны содержать меньшее количество клетчатки и повышенное количество сухого молока и вырабатываться в виде мелкой крупки по отдельному технологическому процессу.

Технологический процесс производства комбикормов для пушных зверей (норок, песцов, чернобурых лисиц), относящихся к плотоядным животным, также предусматривает глубокую переработку зернового сырья с целью клейстеризации крахмала и денатурации белка с применением экструдирования или других способов гидротермической обработки (варки), наряду с этим необходимо вводить до 20% жира.

Технологический процесс производства комбикормов для собак в нашей стране разработан в последнее время. Процесс включает углубленную переработку зернового сырья, ввод повышенного количества мясокостной муки и жира, формование продукции.

Технологический процесс производства комбикормов для ценных пород рыб, особенно молоди, включает наряду с общепринятыми приемами ряд специфических операций: тонкое измельчение, ввод нетрадиционных видов сырья, выработку крупки малых размеров от 0,2 мм, микрогранулирование, поэтому он реализован на специализированных заводах.

Ввиду незначительных объемов комбикормов для лабораторных животных производство их организовано на одном комбикормовом заводе (Вороновском ЭЗПК) по особому технологическому процессу.

Технологический процесс производства белково-витаминных добавок выполняется на заводах по выработке комбикормов для основного поголовья скота и птицы, так как отличается только повышенным вводом белкового и минерального сырья, пониженным содержанием зерна.

Производство премиксов для обогащения комбикормов может быть организовано в специализированных цехах по технологическому процессу, описанному в разделе 8, или на линиях комбикормовых заводов в соответствии с 7.15.

6.3. На конкретном предприятии технологический процесс производства комбикормов может быть реализован по различным вариантам построения:

1 — технологический процесс производства комбикормов с раздельной подготовкой сырья к дозированию (однокомпонентное измельчение — одноэтапное дозирование);

2 — то же с раздельной подготовкой зернового, гранулированного сырья и шротов, совместной переработкой белково-минерального сырья в составе смеси, двухэтапным дозированием;

3 — то же с переработкой зернового, гранулированного сырья и шротов в составе смеси, переработкой белково-минерального сырья в составе смеси, двухэтапным дозированием;

4 — то же с совместной порционной переработкой зернового, гранулированного сырья и шротов, совместной порционной переработкой белково-минерального сырья, одноэтапным дозированием;

5 — то же с совместной порционной переработкой всех видов сырья, одноэтапным дозированием.

Схемы технологических процессов производства комбикормов по этим вариантам построения приведены в Приложении 19.

Наряду с этим возможны и другие варианты построения схем технологического процесса производства комбикормов из приведенных ниже линий.

Более подробно технологические процессы производства комбикормов изложены в «Системе технологических процессов производства продукции комбикормовой промышленности».

6.4. Выработку белково-витаминных добавок производят на предприятиях по производству комбикормов.

6.5. Производство премиксов организуют в специализированных цехах или на линиях комбикормовых заводов. Технология производства премиксов предусматривает подготовку компонентов и предварительных смесей, дозирование на многокомпонентных весовых дозаторах и смешивание в смесителях периодического действия. Премиксы вырабатывают с концентрацией биологически активных веществ, соответствующей норме ввода их в комбикорма в количестве 1 и 0,5%.

Премиксы с нормой ввода в комбикорма 0,5% квалифицируются как премиксы повышенной концентрации.

6.6. Организация технологических процессов производства комбикормов, белково-витаминных добавок, премиксов на всех его этапах должна обеспечить прием и рациональное использование сырья, оперативную подачу его в производство, требуемую технологическую подготовку и ввод всех компонентов в соответствии с рецептом, соблюдение режимов работы технологического оборудования, эффективную переработку сырья и выпуск продукции, по качеству отвечающему требованиям стандарта.

6.7. Все операции по приему, складированию сырья, подаче его в производство, в процессе переработки и на отпуске готовой продукции должны быть механизированы, а там, где это целесообразно, автоматизированы.

6.8. Технические характеристики оборудования, применяемого на комбикормовых предприятиях, приведены в Приложении 9 (таблицы 9.1 - 9.14).

6.9. Магнитную защиту комбикормового предприятия осуществляют путем установки магнитных заграждений в линиях в соответствии с рекомендациями, изложенными в Приложении 10.

6.10. На каждом предприятии на основании настоящих Правил должен быть разработан «Технологический регламент производства продукции (комбикормов, белково-витаминных добавок, премиксов, другой продукции)», включающий изложение всего производственного процесса от поступления сырья до выпуска продукции на конкретном предприятии:

• характеристику вырабатываемой продукции;
• характеристику сырья и материалов для производства продукции;
• технологическую схему;
• спецификацию оборудования;
• описание технологического процесса с указанием параметров и режимов работы машин;
• нормы выхода продукции (материальный баланс);
• контроль технологического процесса, сырья и продукции;
• технику безопасности, охрану труда, противопожарные и противовзрывные мероприятия и др.

6.10.1 Технологическая схема производства продукции изображается с указанием:

• приемных устройств сырья, их производительности и способов разгрузки;
• количества и емкости всех складов;
• транспортно-технологических линий подачи сырья в производство;
• технологических линий подготовки и переработки сырья;
• количества технологического и вспомогательного оборудования, его марки, характеристики рабочих органов;
• направления всех потоков сырья, продукции и отходов с отдельных машин;
• магнитных средств защиты;
• точек погрузки, их производительности и способа погрузки.

Для отдельных производственных участков рекомендуется составлять рабочие схемы технологических линий и операций, дополняя параметрами работы машин и транспортными механизмами.

6.10.2. Технологический регламент и технологическая схема процесса производства продукции на каждом предприятии утверждается директором (главным инженером) предприятия.

7. ОСНОВЫ ВЕДЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПРОИЗВОДСТВА КОМБИКОРМОВ И БЕЛКОВО-ВИТАМИННЫХ ДОБАВОК

Для практической реализации технологических процессов, рационального исполнения их, а также управления отдельными участками и процессом в целом организуют технологические линии.

Технологические процессы производства комбикормовой продукции осуществляют на технологических линиях приема, подготовки и переработки сырья, функционирующих последовательно и параллельно до получения готовой продукции. При этом разделительными границами линий являются емкости для складирования, накопления или оперативного хранения сырья, подготовленных компонентов.

Типовыми линиями, с использованием которых может быть построен и реализован любой технологический процесс производства комбикормовой продукции, являются линии:

• приема и складирования зернового сырья;
• приема и складирования гранулированного, мучнистого сырья и шротов;
• приема и складирования затаренного в мешки и контейнеры сырья;
• приема и складирования минерального сырья: мела, соли и т.п.;
• приема и складирования известняковой муки;
• подготовки зернового сырья к дозированию;
• отделения пленок;
• подготовки отрубей и др. мучнистого сырья к дозированию;
• подготовки муки кормовой животного происхождения, из рыбы, кормовых дрожжей и др. к дозированию;
• подготовки шротов к дозированию;
• подготовки сырья, поступающего в таре, к дозированию;
• подготовки соли к дозированию;
• подготовки мела к дозированию;
• ввода премиксов;
• приготовления премиксов на комбикормовых предприятиях;
• дозирования и смешивания компонентов;
• переработки зернового, гранулированного сырья и шротов в составе смеси;
• переработки белково-минерального сырья в составе смеси;
• совместной порционной переработки зернового, гранулированного и другого сырья, требующего измельчения;
• совместной порционной переработки белково-минерального сырья;
• совместной переработки всех видов сырья;
• гранулирования комбикормов;
• приема, складирования и ввода жира и фосфатидного концентрата;
• приема, складирования и ввода мелассы.

Для снижения пылевыделения и механических потерь в процессе производства, оптимизации влажности продукции рекомендуется организовывать на предприятиях линии ввода жидких нетрадиционных видов сырья (бишофита, раствора соли, жидких консервантов, жидких премиксов и т.п.), а также воды.

На отдельных заводах, на которых выполняются технологические процессы производства комбикормов для крупных животноводческих комплексов и молодняка животных, пушных зверей и собак, с целью повышения питательности и эффективности использования комбикормов устанавливают дополнительные линии для углубленной переработки зернового сырья:

• двойного гранулирования;
• экструдирования;
• плющения;
• микронизации;
• обжаривания.

При этом выбор линии определяется предприятием в зависимости от выпускаемой продукции. Характеристика линий приведена ниже.

7.1. ЛИНИЯ ПРИЕМА И СКЛАДИРОВАНИЯ ЗЕРНОВОГО СЫРЬЯ

7.1.1. Линия предназначена для оперативного приема, разгрузки и складирования зернового сырья, поступающего по железной дороге и автомобильным транспортом (Приложение 20, рис. 1).

7.1.2. При приеме обязательной операцией является определение массы поступающего сырья, поэтому на предприятии должны быть установлены железнодорожные и автомобильные весы.

Требования к весам: класс точности средний по ГОСТ 29329-92. Для автоматизированного управления весы должны иметь дистанционную передачу данных, возможность регистрации данных и подключение к вычислительной технике.

7.1.3. Приемные устройства зернового сырья с железной дороги должны предусматривать разгрузку зерна, поступающего вагонами-зерновозами и вагонами общего назначения.

Приемные устройства с автомобильного транспорта должны быть оснащены автомобилеразгрузчиками в зависимости от планируемого объема перевозок, типа и грузоподъемности автотранспорта.

7.1.4. Мощность приемных устройств и производительность разгрузочных механизмов должны обеспечивать разгрузку транспорта (вагонов и автомобилей) в нормативное время.

Для разгрузки вагонов общего назначения предусматривают вагоноразгрузчики типа ВГК, ВРГ, У20-УВС, а также установки У8-УУ-75 и др.

Разгрузку зернового сырья из автомобилей производят с применением автомобилеразгрузчиков АВС-50МП, У15-УРАГ и др.

Производительность приемного устройства с автотранспорта следует рассчитывать исходя из приема всего поступающего сырья в дневное время суток.

7.1.5 Прием зернового сырья на предприятии может быть организован по следующим вариантам:

1 — разгрузка и складирование (основное);

2 — разгрузка — очистка — складирование (основное);

3 — разгрузка — оперативное складирование — очистка — основное складирование.

По первому варианту выгруженное из вагонов или автомобилей сырье транспортными механизмами направляется непосредственно в склад на хранение.

Второй вариант с очисткой при приеме от крупных некормовых примесей является более прогрессивным, т.к. в этом случае на хранение закладывается очищенное зерно, что позволяет совмещать складские емкости с наддозаторными и перерабатывать сырье по сокращенной технологической схеме в производственном цехе.

Третий вариант применяют при высокопроизводительных разгрузочных механизмах в приемных устройствах и недостаточной производительности очистительных машин. Приемные точки при этом оснащают вагоноразгрузчиками У20-УВС, ВРГ и др., транспортными механизмами К4-УТФ-500, А9-УТЦ-400, П-175 и П-350.

Во всех трех вариантах выделение металломагнитных примесей в приемных устройствах обязательно. Для этих целей могут быть рекомендованы электромагнитные сепараторы на базе железоотделителей П-100, П-150, магнитные сепараторы У3-ДМУ (175, 100 и 50 т/ч), магнитные сепараторы на ленточном конвейере У3-ДСМ (до 175 т/ч) или магнитные колонки типа У3-ДКМ соответствующей производительности (до 175 т/ч).

Очистку от крупных некормовых примесей осуществляют на зерновых сепараторах, просеивающих машинах, в которых устанавливают рамы с полотнами решетными № 150 ... 200 (отверстиями Ø15...20мм ) или проволочными сетками № 14 ... 18 (ячейки размером 14 x 14 ... 18 x 18 мм).

7.1.6. Складирование зерна осуществляют в складах силосного типа или механизированных складах напольного хранения.

7.2. ЛИНИЯ ПРИЕМА И СКЛАДИРОВАНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО, МУЧНИСТОГО СЫРЬЯ И ШРОТОВ

7.2.1. Линия (Приложение 20, рис. 2) предназначена для приема незернового сырья (гранулированных дрожжей, отрубей, шротов и т.п.), поступающего насыпью в вагонах и автомобилях. Прием сырья включает определение массы, разгрузку, размещение в складе.

7.2.2. Взвешивание незернового сырья также осуществляется на железнодорожных и автомобильных весах. Требования к весам в соответствии с 7.1.2.

7.2.3. Для разгрузки гранулированного, мучнистого сырья и шротов организуют приемные устройства, оснащенные механизмами для разгрузки вагонов общего назначения, вагонов-хопперов и автомобилей.

Выгрузку этих видов сырья из вагонов следует производить с применением разгрузчиков типа МГУ, МВС, Бобкат и т.п., а также установок У8-УУ-75 и др.

Автомобильный прием может быть совмещен с железнодорожным.

7.2.4 Прием незернового сыпучего сырья может быть организован по двум вариантам:

• прием и складирование;
• прием — очистка — складирование.

При первом варианте сырье выгружается из вагонов и направляется непосредственно в склад.

По второму варианту организуют очистку сырья при приеме для защиты транспортного и технологического оборудования от поломок, улучшения сыпучести продуктов, сокращения технологической схемы в производственном цехе.

Отделение металломагнитных примесей рекомендуется осуществлять на магнитных колонках типа У3-ДКМ большой производительности.

Для очистки мучнистого сырья, шротов от крупных некормовых примесей целесообразно применять просеивающие машины типа А1-БЗО, А1-БЗ-20 и др.

7.2.5. Шроты, мучнистые виды сырья следует размещать преимущественно в складах напольного хранения. При использовании складов силосного типа необходимо соблюдать требования, изложенные в инструкциях по хранению этих видов сырья.

7.3. ЛИНИЯ ПРИЕМА И СКЛАДИРОВАНИЯ ЗАТАРЕННОГО В МЕШКИ И КОНТЕЙНЕРЫ СЫРЬЯ

7.3.1. Линии приема имеют различное исполнение (Приложение 20, рис. 3) вследствие большого разнообразия видов сырья, поступающего в таре на комбикормовые предприятия.

7.3.2. Определение массы поступившего в таре сырья производится по показаниям вагонных или автомобильных весов, или по числу мест при стандартной и трафаретной массе при соблюдении правил приемки, предусмотренных договорами или нормативной документацией.

7.3.3. Прием поступившего в таре сырья в зависимости от его физико-механических и химических свойств, способности к хранению, количества ввода в комбикорма и др. организуют для конкретных условий по одному из следующих вариантов:

• прием, складирование и хранение в таре;
• растаривание при приеме, хранение в силосах или бункерах;
• растаривание при приеме, загрузка в контейнеры, хранение в контейнерах и др.

По первому варианту рекомендуется разгружать метионин, сухое обезжиренное молоко, сахар, кормовые фосфаты и другие виды сырья. При этом производят разборку штабеля внутри вагона, формирование пакетов на поддонах, транспортирование пакетов электропогрузчиком, размещение пакетов на этажах склада.

По второму варианту целесообразно принимать дрожжи, премиксы, возможно рыбную, мясокостную муку, фосфаты и др. Растаренное при приеме или по потребности производства сырье хранят в силосных емкостях, бункерах или напольно. В силосных емкостях (металлических или железобетонных), оборудованных разгрузителями, обеспечивается бестарное хранение указанных видов сырья в течение 3 — 10 суток с последующей выгрузкой без затруднений. При более длительном хранении продукты слеживаются.

При третьем варианте — растаренные при приеме трудносыпучие виды сырья, поступающие в мелкой таре, загружают в металлические контейнеры, которые размещают в напольных или специальных стеллажных складах до подачи в производство.

7.3.4. Для механизации работ с сырьем в контейнерах целесообразно оборудовать контейнерную площадку, оснащение которой производят по 4.26.

7.4. ЛИНИЯ ПРИЕМА И СКЛАДИРОВАНИЯ МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ

7.4.1. Линия (Приложение 20, рис. 4) предназначена для приема мела, соли и другого минерального сырья (кроме известняковой муки).

7.4.2. Определение массы поступившего сырья производится на вагонных или автомобильных весах.

7.4.3. Приемные устройства для минерального сырья, поступающего в вагонах насыпью, должны быть оснащены разгрузчиками типа МГУ, МВС или Бобкат, в исключительных случаях — механическими лопатами. Учитывая повышенные коррозионные и когезионные свойства соли и мела, приемные устройства должны быть оборудованы транспортными средствами, предназначенными для работы с такими грузами.

7.4.4. Минеральное сырье складируется насыпью в напольных складах. Возможно на предприятиях загружать сырье в контейнеры и хранить в них до подачи в производство.

7.4.5. Минеральное сырье, поступившее в мягких контейнерах, разгружают с помощью электропогрузчиков, размещают в напольных складах или на контейнерных площадках. Там, где невозможно использовать электропогрузчики, контейнерные площадки и склады должны оборудоваться монорельсами и тельферами.

7.5. ЛИНИЯ ПРИЕМА И СКЛАДИРОВАНИЯ ИЗВЕСТНЯКОВОЙ МУКИ

7.5.1. Для известняковой муки как мелкодисперсного и хорошо сыпучего продукта на предприятии оборудуют отдельную линию (Приложение 20, рис. 5).

7.5.2. Известняковая мука поступает в железнодорожных и автомобильных цистернах. Прием ее организуют на отдельной точке с применением:

• механического транспортирования;
• пневматического транспортирования;
• пневмомеханического транспортирования.

7.5.3. На линии с механическим транспортированием используют винтовые, цепные конвейеры, нории.

7.5.4. Более прогрессивными являются линии пневматического транспортирования (аэрозольтранспорта), когда мука из цистерны самотеком поступает в питатель и по пневмопроводу направляется в специальные силосы (бункера) для хранения.

Из силосных емкостей мука также пневмотранспортом (аэрозольтранспортом) передается в производство непосредственно в наддозаторные бункера без какой-либо подготовки.

7.5.5. При пневмомеханическом транспортировании прием муки осуществляется пневмотранспортом, загрузка силосов и подача в производство — механическим.

7.6. ЛИНИЯ ПОДГОТОВКИ ЗЕРНОВОГО СЫРЬЯ К ДОЗИРОВАНИЮ

7.6.1. На предприятиях с раздельной подготовкой сырья к дозированию линия служит для очистки и измельчения зернового сырья различных культур (Приложение 20, рис. 6).

7.6.2. Для очистки зерна применяют машины различных типов: сепараторы воздушно-ситовые с плоскими решетами (типа ЗСМ, А1-БИС, А1-БЛС) и центробежные (типа А1-БЦС), рассевы (типа А1-БСФ, А1-БСШ), скальператоры (А1-БЗО), бураты и др.

7.6.3. Работу очистительных машин настраивают в зависимости от вида и качества поступающего зерна. Режим работы сепараторов должен обеспечивать максимальное отделение сорных и минеральных примесей и исключить попадание зерна в отходы свыше 2%.

7.6.4 В сепараторах, имеющих три ситовые рамы (типа ЗСМ), устанавливают:

а) в приемных рамах — полотна решетные с круглыми отверстиями № 200 (диаметр отверстий 20 мм) или сетки проволочные № 18 (ячейки размером 18 x 18 мм);

б) в сортировочных рамах — полотна решетные с круглыми отверстиями № 100 — 160 (диаметр отверстий 10 — 16 мм) или сетки проволочные № 8 — 14 (ячейки размером 8 x 8 или 14 x 14 мм);

в) в подсевных рамах — полотна решетные с круглыми отверстиями № 10 — 14; продолговатыми — № 10 (размер отверстий 1,0 x 10 мм) или № 12 (размер отверстий 1,2 x 12 мм) или сетки проволочные № 085-1 (ячейки размером 0,85 x 0,85 — 1,0 x 1,0 мм).

7.6.5 В сепараторах, имеющих две ситовые рамы (типа А1-БИС, А1-БЛС), устанавливают:

а) в сортировочных рамах — полотна решетные с круглыми отверстиями № 100 — 160 или сетки проволочные № 8 — 14;

б) в подсевных рамах — полотна решетные с круглыми отверстиями № 10 — 14, продолговатыми — № 10 или 12, или сетки проволочные № 0,85 — 1.

7.6.6. В сепараторах с одной ситовой рамой устанавливают сортировочное решетное полотно с круглыми отверстиями № 100 — 160 или проволочную сетку № 8 — 14.

7.6.7. При переработке проса, сорго рекомендуется применение ситовых рам с отверстиями нижних пределов. При очистке зерна, поступающего с содержанием минеральной примеси до 0,25%, в подсевных рамах вместо полотен решетных возможно устанавливать сплошные листы.

7.6.8. Характеристика полотен решетных с круглыми и продолговатыми отверстиями, номера сеток проволочных тканых с квадратными ячейками приведены в Приложении 9. При взаимозамене решетных полотен и сеток проволочных следует руководствоваться таблицей 9.19 Приложения 9.

7.6.9. Для очистки зернового сырья от металломагнитных примесей в линии устанавливают электромагнитные сепараторы или магнитные колонки с постоянными магнитами в соответствии с нормами, приведенными в Приложении 10. Собранные металломагнитные примеси производственный персонал ликвидирует по установленному порядку.

7.6.10. Допускается следующее содержание посторонних примесей в каждом виде очищенного зерна, направляемого на измельчающие машины:

а) металломагнитных примесей — от 10 до 20 мг/кг в зависимости от назначения комбикорма:

б) крупных примесей (остаток на сите с отверстиями Ø10 — 16мм ) — не допускается.

7.6.11. Отходы, получаемые с очистительных машин, в которых содержание полезного зерна не превышает 2%, учитываются и подлежат уничтожению как некормовые.

7.6.12. Все зерновое сырье при производстве комбикормов измельчают. Только при производстве комбикормов для сельскохозяйственной птицы с вводом цельного зерна до 30% отдельные зерновые культуры: ячмень, пшеницу и др. без измельчения дозируют и смешивают в смесителе. В этом случае эти виды зерна после очистки на сепараторах направляют непосредственно, минуя дробилки, в наддозаторные бункера, дозируют согласно рецепту, смешивают с остальными компонентами при работе смесителя в паспортном режиме.

7.6.13. При раздельной подготовке каждой зерновой культуры рекомендуются следующие варианты измельчения (Приложение 20, рис. 6):

• одноступенчатое измельчение;
• одноступенчатое измельчение с контролем крупности;
• двухступенчатое измельчение;
• двухступенчатое измельчение с контролем крупности.

7.6.14. По первому варианту измельчение каждого вида сырья производят на машинах за один проход. Основным измельчающим оборудованием являются молотковые дробилки или вальцовые станки.

7.6.15. Размеры отверстий сит в молотковых дробилках при одноступенчатом измельчении для обеспечения требований по крупности рекомендуется дифференцировать в зависимости от типа дробилки, перерабатываемой культуры и назначения комбикорма.

7.6.16. Применение вальцовых станков для измельчения зернового сырья обеспечивает требуемую крупность размола, более выравненный гранулометрический состав, меньшее количество мелких и пылевидных фракций, снижение расхода электроэнергии.

7.6.17. Измельчение зерна на вальцовых станках производят при следующих режимах: число рифлей — 5 - 6 на 1 см, уклон рифлей — 4 - 6%, отношение окружных скоростей — 1:2,5, расположение рифлей — острие по острию, угол заострения рифлей — 90 — 95 град.

7.6.18. При втором варианте измельченный продукт после дробилки направляется на просеивающую машину, сходовая фракция после которой поступает на повторное измельчение на эту же дробилку, проходовая — в наддозаторные бункера. Заданная крупность компонента при этом обеспечивается за счет установки в просеивающей машине сит (сеток) соответствующих номеров.

7.6.19. При двухступенчатом измельчении (третий и четвертый варианты) сырье измельчают в два этапа на дробилках или вальцовых станках с промежуточным просеиванием. Процесс измельчения может быть построен по следующим схемам:

1. дробилка — просеивающая машина — дробилка;

2. дробилка — просеивающая машина — вальцовый станок;

3. вальцовый станок — просеивающая машина — вальцовый станок.

7.6.20. Обеспечение требуемой крупности продуктов при двухступенчатом измельчении достигается за счет установки в просеивающих машинах сит (сеток) соответствующих номеров.

7.6.21. Рекомендуемые режимы измельчения зерна при двухступенчатом построении процесса (третий вариант), обеспечивающие наименьший расход электроэнергии при получении продукта, характеризующегося остатком не более 5% на определенном сите, приведены в таблице.

Группа крупности	Гранулометрический состав по остатку на сите Ø	1-я ступень — дробилка с ситом Ø , мм	Просеивающая машина — сетка с ячейками, мм	2-я ступень — дробилка с ситом Ø , мм
1	2 мм — не допускается	4,0	0,85 x 0,85	2,0
2	2 мм — не более 5,0%	5,0	1,6 x 1,6	3,0
3	3 мм — не более 5,0%	6,3	2,5 x 2,5	4,0
4	4 мм — не более 5,0%	8,0	3,5 x 3,5	4,0
3	3 мм — не более 5,0%	8,0	2,5 x 2,5	Вальцовый станок

7.6.22. При производстве комбикормов для выращивания и откорма животных в промышленных животноводческих комплексах для измельчения зерна с целью обеспечения крупности продукта в соответствии с требованиями НД применяют:

• по одноступенчатой схеме — в дробилках сита с отверстиями диаметром 1,8; 2,0 мм;
• по двухступенчатой схеме — в дробилках первой ступени сита Ø4 — 5мм , в просеивающей машине — сетки № 1,6, в дробилках второй ступени — сита Ø2мм .

7.6.23. При производстве комбикормов для сельскохозяйственной птицы для измельчения зерна с целью обеспечения крупности продукта, отвечающей требованиям стандарта, особенно для кур-несушек и молодняка кур, применяют:

• по одноступенчатой схеме — в дробилках сита при измельчении: ячменя, пшеницы и других мелкозернистых культур — Ø4 — 5мм , гороха, кукурузы — \text{Ø}6,3\text{мм} ;
• по двухступенчатой схеме — в дробилках первой ступени сита с отверстиями диаметром 6,3 или 8 мм, просеивающей машине — сетки № 2,8/2,2, дробилках второй ступени — Ø5мм .

7.6.24. Удельный расход электроэнергии при двухступенчатом измельчении зерна и оптимальном режиме на 25 — 30% ниже, чем при одноступенчатом способе измельчения. При этом производительность узла измельчения увеличивается за счет установки в дробилках сит с отверстиями больших размеров.

7.6.25. Для равномерной загрузки дробилок целесообразно применять питающие устройства, автоматическое регулирование подачи зерна в зависимости от нагрузки двигателя.

7.6.26. Параметры рабочих органов молотковых дробилок, типы их, окружные скорости и размеры молотков, размеры полотен сит приведены в Приложении 9, табл. 9.6.

7.6.27. Молотки, применяемые в дробилках, изготавливают из высококачественной стали типа ХГС в соответствии с утвержденными техническими условиями.

7.6.28. При балансировке ротора необходимо подбирать молотки путем взвешивания их таким образом, чтобы разность массы осей в сборе с гайкой и молотками, устанавливаемыми на диаметрально противоположных сторонах ротора, не превышала 5 г. Статическую балансировку ротора осуществляют с осями молотков на месте без демонтажа. Ротор, установленный в подшипниках, должен проворачиваться от руки без торможения на протяжении всего оборота.

7.6.29. На основании исследований, выполненных ВНИИКП и ВНИТИП, в комбикормах для сельскохозяйственной птицы рекомендовано использовать неизмельченное зерно пшеницы в количестве до 30% или ячменя — до 20%. В этом случае эти виды зерна после очистки на сепараторах направляют непосредственно, минуя дробилки, в наддозаторные бункера, дозируют согласно рецепту, смешивают с остальными компонентами при работе смесителя в паспортном режиме.

7.7. ЛИНИЯ ОТДЕЛЕНИЯ ПЛЕНОК

7.7.1. При производстве комбикормов по рецептам, содержащим овес и ячмень без пленок, осуществляют снятие пленок следующими способами:

а) измельчение ячменя и овса с последующим отсеиванием пленок;

б) шелушение овса и ячменя на специальных машинах с отделением пленок.

7.7.2. По первому способу предварительно очищенный от примесей ячмень и овес измельчают на молотковых дробилках или вальцовых станках.

7.7.3. Измельченные продукты направляют на просеивающую машину, сходовую фракцию подают в аспирационную машину для отвеивания лузги от крупитчатых частиц эндосперма, очищенную крупку измельчают, объединяют с проходовой и направляют в наддозаторные бункера. Лузгу используют в комбикормах с повышенным содержанием клетчатки или отпускают другим потребителям <*>.

---

<*> Технологический регламент линии отделения пленок ячменя и овса с применением измельчающего оборудования поставляется ВНИИКП по договору.

7.7.4. По второму способу шелушение овса и ячменя организуют в отдельных цехах или на линиях комбикормовых заводов.

7.7.5. Для шелушения рекомендуется использовать зерно объемной массой не ниже 490 г/л для овса и не ниже 605 г/л для ячменя.

7.7.6. Технология шелушения ячменя включает очистку зерна от металломагнитных и минеральных примесей, крупных, мелких и легких незерновых примесей, шелушение и отделение лузги.

В линию шелушения ячменя (Приложение 20, рис. 7) устанавливают оборудование для выделения металломагнитных примесей (магнитные сепараторы или колонки), зерновые сепараторы (типа А1-БИС, А1-БЛС и др.) для отделения крупных, мелких и легких примесей. В сепараторах устанавливают в верхних рамах полотна решетные с прямоугольными отверстиями размером 4,0 ... 4,5 x 32 мм, в нижних — 1,6 x 16 мм. Целесообразно перед сепаратором применять остеломатель, представляющий собой бичевую машину, барабан которой выполнен из сетки из пружинной проволоки с ячейками размером 2 x 2 мм (по опыту Рыздвяненского комбикормового завода с оборудованием фирмы Бюлер). Для выделения минеральной примеси (гальки и т.п.) применяют камнеотборники (пневмостолы).

Шелушение ячменя осуществляют путем последовательного пропуска зерна через несколько (не менее двух) шелушильных систем. Система включает шелушильную (А1-ЗШН) или обоечную машину (РЗ-БГО) и аспиратор. Продукт, полученный после каждого прохода через шелушильную или обоечную машину, провеивают в аспираторах для отделения лузги.

7.7.7. Технологический процесс шелушения овса также включает выделение металломагнитных и минеральных примесей, очистку от крупных, мелких и легких примесей, шелушение и отделение пленок (Приложение 20, рис. 7).

Очистку овса осуществляют на магнитных сепараторах или колонках, зерновых сепараторах, в которых устанавливают 2 сита: верхнее с отверстиями размером 4,0 ... 4,5 x 32 мм и нижнее — 1,6 ... 1,8 x 16 мм, камнеотборники (пневмостолы).

Шелушение овса производят в обоечных машинах или центробежных шелушителях (А1-ДЩЦ). Возможно использование шелушильных поставов, применяемых в крупяной промышленности.

Рекомендуемый режим обоечной машины: уклон бичей — 8%, окружная скорость — 20 ... 22 м/с, зазор между бичами и абразивной поверхностью — 20 ... 22 мм.

Продукты шелушения после шелушильной машины (обоечной или центробежного шелушителя) просеивают для отбора мучки и дробленки в центрифугалах, затем провеивают в аспираторах для отделения лузги.

Отделение ядра от нешелушеных зерен производят на падди-машинах. Допускается применение на этой операции дисковых триеров (овсюгоотборников) и концентраторов. Нешелушеные зерна возвращают вновь на шелушильную машину, ядро направляют в производство. Лузгу накапливают в отдельных бункерах и отгружают другим предприятиям.

Целесообразно объединять лузгу, мучку, зерновые отходы, измельчать и использовать для выработки гранулированных комбикормов (кормосмесей) для жвачных животных.

7.7.8. В зависимости от качества овса и ячменя выход основного продукта должен достигать по ячменю не менее 80%, по овсу — 55%.

7.7.9. Шелушеные ячмень и овес должны удовлетворять требованиям стандарта на данные виды продукции.

В основном продукте шелушения допускается содержание сырой клетчатки, не более: в овсе — 5,3%, ячмене — 3,5%.

7.7.10. Также при производстве комбикормов может использоваться ячменная крупа (пенсак), вырабатываемая на крупяных предприятиях, или мука, вырабатываемая на мельницах.

7.8. ЛИНИЯ ПОДГОТОВКИ ОТРУБЕЙ И ДРУГОГО МУЧНИСТОГО СЫРЬЯ К ДОЗИРОВАНИЮ

7.8.1. Линия предназначена для отделения некормовых отходов (обрывки веревок, упаковочный материал) от отрубей, мучек, муки кормовой и других мучнистых продуктов, не требующих измельчения (Приложение 20, рис. 8а). На данную линию можно направлять также рассыпную травяную муку после растаривания ее из мешков в шкафах-пылеуловителях или растарочной машине.

7.8.2. Для очистки мучнистого сырья применяют просеивающие машины с принудительным просеиванием продуктов и другие очистительные машины с различным законом движения сит (А1-БПК, У3-ДЗС, бурат и др.). В машинах устанавливают полотна решетные № 100 с отверстиями диаметром 10 мм или сетки проволочные № 8 с ячейками размером 8 x 8 мм.

При выработке комбикормов для свиней, содержащихся в крупных промышленных комплексах, для просеивания отрубей применяют сита, обеспечивающие требования по крупности на данный комбикорм. Сходовую фракцию при этом направляют в склад и используют в комбикормах других рецептов или измельчают до требуемой крупности.

7.8.3. Выделение металломагнитных примесей из мучнистого сырья производят на электромагнитных сепараторах или на колонках со статическими магнитами в соответствии с правилами магнитной защиты.

7.9. ЛИНИЯ ПОДГОТОВКИ МУКИ КОРМОВОЙ ЖИВОТНОГО ПРОИСХОЖДЕНИЯ, ИЗ РЫБЫ, КОРМОВЫХ ДРОЖЖЕЙ И ДР. К ДОЗИРОВАНИЮ

7.9.1. Линия предназначена для обработки муки кормовой животного происхождения (мясокостной, мясной, кровяной, костной, из гидролизованного пера), муки кормовой рыбной, из морских млекопитающих и ракообразных, кормовых дрожжей и др. (Приложение 20, рис. 8б).

7.9.2. На данной линии производят растаривание сырья из мешков и контейнеров, очистку от крупных некормовых и металломагнитных примесей, его сортирование и последующее измельчение сходовых крупных фракций.

7.9.3. Растаривание сырья из мешков производят в растарочных машинах или шкафах-пылеуловителях. Из металлических контейнеров сырье разгружают с применением контейнероопрокидывателей.

Для стабильной работы производственного цеха целесообразно растаривать сырье в дневное время и накапливать в промежуточных бункерах.

7.9.4. мясокостную и др. муку, поступающую насыпью и хранящуюся напольно или в бункерах, направляют транспортными механизмами непосредственно на переработку.

Очистку и сортирование сырья производят на просеивающих машинах, в которых должны быть две ситовые рамы. Для отделения крупных примесей в приемных рамах устанавливают полотна решетные № 150 — 200 с отверстиями диаметром 15 — 20 мм или сетки проволочные № 14 — 18; сходы этих сит направляют в некормовые отходы, в них не должно быть более 2% годного продукта. В сортировочных рамах устанавливают полотна решетные № 30 — 60 с отверстиями диаметром 3 — 6 мм или сетки проволочные № 2,5 — 5 с ячейками размером от 2,5 x 2,5 до 5 x 5 мм. Сходовые фракции этих сит направляют на измельчение.

При использовании машин типа бурат следует применять сита из двух частей: первая часть выполнена из полотна решетного № 50 — 60 или сетки проволочной № 4 — 5, вторая — из полотна решетного № 300 — 420 или сетки проволочной № 25 — 35. Проходовую фракцию первой части направляют в наддозаторные бункера, второй части — на дробилку и затем в наддозаторные бункера, сходовую фракцию — в некормовые отходы.

При производстве комбикормов для выращивания и откорма животных в промышленных животноводческих комплексах в сепараторах устанавливают сортировочные рамы с полотнами решетными № 20 с отверстиями диаметром 2 мм или сетки проволочные № 1,8 с ячейками размером 1,8 x 1,8 мм. Крупные фракции продуктов, полученные сходом сортировочных рам сепараторов, измельчают на молотковых дробилках до крупности, предусмотренной стандартом на вырабатываемый комбикорм. Мелкие фракции, полученные проходом сортировочных рам, и измельченные сходовые фракции объединяют и направляют на дозирование.

7.9.7. Допускается производить подготовку муки кормовой животного происхождения и из рыбы путем очистки ее на просеивающих машинах с установкой решетных полотен № 200 — 300 или сеток проволочных № 18 — 25 и последующим измельчением на дробилках до крупности, предусмотренной стандартом на вырабатываемый комбикорм.

7.10. ЛИНИЯ ПОДГОТОВКИ ШРОТОВ К ДОЗИРОВАНИЮ

7.10.1. Линия предназначена для очистки от крупных некормовых и металломагнитных примесей и измельчения шротов (Приложение 20, рис. 8в).

7.10.2. Очистку и сортирование шротов производят на просеивающих машинах, в которых устанавливают две ситовые рамы: верхняя с полотнами решетными № 150 — 200 (отверстия Ø15 — 20мм ) или сеткой проволочной № 14 — 18 (ячейки размером 14 x 14 — 18 x 18 мм), нижняя с полотном решетным № 20 — 60 (отверстия Ø2 — 6мм ) или сеткой проволочной № 1,8 — 5 (ячейки размером 1,8 x 1,8 — 5 x 5 мм).

Сходовую фракцию верхних рам направляют в некормовые отходы.

Сходовую фракцию сортировочных рам измельчают на молотковых дробилках, объединяют с проходовой и направляют в наддозаторные бункера.

В буратах, применяемых для сортирования шротов, следует устанавливать сито из двух частей. Первая часть сита выполняется из полотна решетного № 20 — 60 или сетки проволочной № 1,8 — 5, вторая — из полотна решетного № 150 — 200 или сетки проволочной № 14 — 18. Проходовая фракция первой части сита направляется в наддозаторные бункера, второй части — на дробилку и также в наддозаторные бункера, сходовая фракция — в некормовые отходы.

7.10.3. Допускается производить очистку шротов на просеивающей машине (типа А1-ДСМ, У3-ДЗС, бурат и др.) с установкой одного полотна решетного № 150 — 200 или сетки проволочной № 14 — 18 и последующее измельчение всего продукта на дробилке.

Хлопковый шрот очищают от металломагнитных примесей и направляют непосредственно на дробилки для измельчения.

7.10.4. На молотковых дробилках устанавливают сита, обеспечивающие требуемую стандартом крупность размола для вырабатываемой продукции.

7.11. ЛИНИЯ ПОДГОТОВКИ СЫРЬЯ, ПОСТУПАЮЩЕГО В ТАРЕ, К ДОЗИРОВАНИЮ

7.11.1. На линии производят растаривание сырья, поступающего в мешках (сухое молоко, кормовые фосфаты, костная мука, фумаровая кислота, кормовые аминокислоты, кормолизин, метионин и другое мелкодисперсное сырье, не требующее измельчения), очистку от некормовых и металломагнитных примесей и подачу в наддозаторные бункера.

7.11.2. Растаривание сырья из бумажных мешков осуществляют в растарочных машинах (типа У1-ДРМ, У21-ДРБМ и др.) или шкафах-пылеуловителях (типа А1-БПУ, А1-БПШ и др.). Сырье из тканевых мешков растаривают в шкафах-пылеуловителях.

Остаток сырья в мешках после растаривания не должен превышать 0,2% от массы продукта в мешке. Бумажную тару направляют на прессование и пакетирование.

7.11.3. Очистку растаренного сырья от некормовых примесей проводят на просеивающей машине (типа А1-ДСМ, У3-ДЗС, бурат и др.), в которой устанавливают полотно решетное с круглыми отверстиями диаметром 10 мм (N 100) или сетку проволочную с ячейками размером 8 x 8 мм (N 8).

7.11.4. Выделение металломагнитных примесей производят на магнитных колонках со статическими магнитами или электромагнитных сепараторах.

7.12. ЛИНИЯ ПОДГОТОВКИ СОЛИ К ДОЗИРОВАНИЮ

7.12.1. Линия предназначена для просеивания, измельчения и сушки поваренной соли (Приложение 20, рис. 8 д, е).

7.12.2. Просеивание соли осуществляют на просеивающей машине (типа А1-ДСМ) с сеткой проволочной № 1 — 1,5.

7.12.3. Сходовую фракцию соли измельчают на молотковой дробилке на сите с отверстиями диаметром 2 — 3 мм.

При производстве комбикормов для выращивания и откорма животных в промышленных животноводческих комплексах следует добиваться крупности измельчения, предусмотренной нормативной документацией, путем установки сит с отверстиями меньших размеров.

7.12.4. Сушку проводят для улучшения технологических свойств соли, если ее влажность превышает 0,5%. Для сушки применяют специальные сушилки (пневмотрубу и др.).

7.12.5. При сушке соли в пневмотрубе с одновременным измельчением просеивание соли не требуется.

7.12.6. Перспективным оборудованием для подготовки соли и мела следует считать дробилку, в которую подается горячий воздух от калорифера (установлена на Рыздвяненском комбикормовом заводе Ставропольского края). В данной установке измельчение и сушка соли производится одновременно.

7.12.7. Выделение металломагнитных примесей осуществляют на магнитных колонках со статическими магнитами.

7.13. ЛИНИЯ ПОДГОТОВКИ МЕЛА И ДРУГОГО МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ К ДОЗИРОВАНИЮ

7.13.1. Линия предназначена для подготовки мела, известняка, ракушечной крупы и других видов минерального сырья (Приложение 20, рис. 8 г, е).

7.13.2. Мел подлежит сушке с целью улучшения технологических свойств, если его влажность превышает 10%.

7.13.3. Для сушки мела применяют специальные сушилки. Мел подсушивается, если подогревать воздух в помещении, где он хранится.

При сушке мела в пневмотрубе с одновременным измельчением его дальнейшее просеивание не требуется.

7.13.4. Мел, ракушечную крупу, имеющие крупность выше допустимых нормативной документацией норм, подвергают измельчению на молотковых дробилках, в которых устанавливают сита с отверстиями диаметром 6 — 8 мм.

7.13.5. Минеральное сырье просеивают на машине (типа А1-ДСМ) с сеткой проволочной № 3,5 или полотном решетным № 40. Проходовую фракцию направляют в наддозаторные бункера, сходовую — в измельчающую машину, а затем объединяют с проходовой. При производстве комбикормов для крупных промышленных животноводческих комплексов применяют полотно решетное № 20 или сетку проволочную № 1,8.

7.13.6. Известняковую муку, удовлетворяющую требованиям и нормам по крупности (остаток на сите с отверстиями Ø1мм — не более 5%) и влажности (не более 1,5%), механическим и пневматическим транспортом направляют непосредственно в наддозаторные бункера.

7.13.7. Известняки, поступающие в кусковом виде, сначала измельчают на дробилках (типа СМД) до кусков размером не более 10 мм, затем — в молотковых дробилках до частиц размером около 3 мм. Измельченное сырье сортируют на просеивающей машине с сеткой проволочной № 3,5 или полотном решетным № 40.

7.13.8. Очистку минерального сырья от металломагнитных примесей проводят на колонках со статическими магнитами.

7.14. ЛИНИЯ ВВОДА ПРЕМИКСОВ

7.14.1. Премиксы растаривают, подают по отдельной линии в наддозаторный бункер и вводят в состав комбикорма или предварительной смеси согласно рецепту. Премиксы, поступающие бестарно, из бункеров для хранения транспортом подают непосредственно в наддозаторные бункера.

7.14.2. Ввод премиксов в белково-витаминные добавки осуществляют с учетом соотношения БВД и зерна при производстве комбикормов в хозяйствах. Например, для производства комбикормов используется 20% БВД, следовательно, в БВД необходимо ввести (1 x 100 : 20) = 5% премикса однопроцентной концентрации, т.е. 50 кг на 1 тонну БВД.

7.15. ЛИНИЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПРЕМИКСОВ НА КОМБИКОРМОВЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ

7.15.1. Линия предназначена для приготовления премиксов для собственного потребления, а также поставки другим предприятиям, фермерским хозяйствам и частным лицам.

7.15.2. Линию размещают в производственном корпусе или в цехе предсмесей с использованием, в основном, площади склада напольного хранения сырья в таре и минералов.

7.15.3. Премиксы производят по рецептуре, утвержденной в установленном порядке или заявленной потребителем, с нормой ввода в комбикорма 0,5 ... 1,0%.

Премиксы с нормой ввода в комбикорма менее 0,5% производят для собственных нужд предприятия в зависимости от его технической оснащенности.

7.15.4. Премиксы, отпускаемые на сторону, по качеству должны соответствовать требованиям действующей нормативной документации.

7.15.5 Технологический процесс производства премиксов (Приложение 20, рис. 9) состоит из следующих этапов:

• подготовки наполнителя;
• подготовки солей микроэлементов, требующих измельчения;
• подготовки добавок в малых дозах (микродобавок), не требующих измельчения;
• подачи макрокомпонентов;
• дозирования и смешивания компонентов и их смесей.

7.15.6. В качестве наполнителя для производства премиксов используют измельченное зерно, отруби, шроты.

7.15.7. На линию премиксов наполнитель поступает из производственного цеха. Подготовка его заключается в контроле по крупности на просеивающей машине с сеткой проволочной № 1,2 с ячейками размером 1,2 x 1,2 мм или полотном решетным № 15 с отверстиями \text{Ø}1,5\text{мм} . Сход просеивающей машины измельчают на молотковой дробилке, оборудованной ситом с отверстиями \text{Ø}2,0\text{мм} . Проход просеивающей машины и измельченный сход объединяют и накапливают в бункере. Магнитный контроль схода перед молотковой дробилкой осуществляют на магнитных колонках.

7.15.8. Подготовленный по крупности наполнитель направляют для приготовления предварительных смесей солей микроэлементов, микродобавок в малых дозах и в бункер над весовым дозатором.

7.15.9. Сернокислые соли микроэлементов (железа, меди, цинка, марганца), имеющие высокую влажность, перерабатываются в составе предварительной смеси. Предсмесь готовят с наполнителем в соотношении 1:1 или 1:0,5 на несколько порций премикса.

Наполнитель и соли микроэлементов отвешивают на весах грузоподъемностью до 50 кг и направляют в бункер над молотковой дробилкой, оборудованной ситом с отверстиями диаметром 2,0 мм.

Измельченная порция поступает в смеситель, где смешивается в течение 6 минут для получения однородной смеси.

Подготовленную предварительную смесь микроэлементов направляют в бункер над весовым дозатором.

7.15.10. Добавки в малых дозах, не требующие измельчения: витамины, кобальт углекислый, калий йодистый со стабилизатором, углекислые соли микроэлементов, лекарственные препараты, ферменты отвешивают на настольных весах на несколько порций премикса и загружают непосредственно в смеситель предварительного смешивания с наполнителем в соотношении от 1:1 до 1:3. При этом в качестве наполнителя можно использовать также компоненты, входящие в состав премиксов в макродозах. Продолжительность смешивания порции в смесителе не менее 6 минут. Подготовленную предсмесь подают в бункер над весовым дозатором.

7.15.11. Кормовые формы биологически активных веществ — макрокомпонентов (витамин \text{В}_{12} , лизин, метионин, кормогризин и др.) подают без подготовки в бункера над весовым дозатором.

7.15.12. Дозирование макрокомпонентов, предварительных смесей сернокислых солей микроэлементов и добавок в малых дозах, а также наполнителя осуществляется многокомпонентным весовым дозатором.

7.15.13. Смешивание компонентов премиксов производят в смесителе периодического действия в течение 6 минут.

7.15.14. Готовый премикс транспортируют в бункера над дозаторами главной линии дозирования компонентов комбикормов и БВД или на отпуск.

7.15.15. В зависимости от рецепта премикса, производительности оборудования линии производят расчет приготовления премиксов на всех этапах с оформлением технологических карт для каждого узла дозирования.

7.15.16. Премиксы, приготовленные для собственного потребления, используют в течение смены или суток. Для отпуска на сторону премиксы готовят адресно по заказу предприятий или хозяйств и хранят в течение одних или нескольких суток.

Примерный расчет приготовления премиксов на линиях комбикормовых предприятий приведен в Приложении 14.

7.16. ЛИНИЯ ДОЗИРОВАНИЯ И СМЕШИВАНИЯ

7.16.1. Процесс дозирования предназначен для приготовления комбикорма или БВД из заранее подготовленных компонентов согласно заданному рецепту.

7.16.2. Дозирование осуществляют на дозаторах, работающих по принципу взвешивания (весовые дозаторы) или отмеривания определенных объемов компонентов (объемные дозаторы).

7.16.3. Каждый из подготовленных компонентов должен поступать в отдельные бункера над дозаторами.

7.16.4. На одном дозаторе допускается дозировать только один компонент или предварительную смесь компонентов (Приложение 20, рис. 10).

7.16.5. Если в состав комбикорма или БВД вводится большое количество какого-либо компонента, то в этом случае используются несколько дозаторов.

7.16.6. Наддозаторные бункера должны быть оборудованы выпускными устройствами в зависимости от свойств сыпучести загружаемых в них компонентов.

7.16.7. При дозировании компонентов комбикорма или БВД по весовому принципу применяют многокомпонентные, однокомпонентные весовые дозаторы и весовые дозаторы непрерывного действия.

7.16.8. При многокомпонентном весовом дозировании в линии устанавливается несколько различных по грузоподъемности весов для обеспечения требуемой точности дозирования всех компонентов. При наборе порции масса первого дозируемого компонента должна быть не меньше нижнего предела взвешивания для данных весов.

7.16.9. Допускается отвешивать следующие минимальные порции в диапазоне от наименьшего до наибольшего пределов взвешивания на дозаторах, кг (см. таблицу). Управление дозированием должно осуществляться в автоматическом режиме.

Марка дозатора	Пределы взвешивания, кг	Минимальная порция, кг
6ДК-1000, 6ДК-100М, ДК-100Т	10 — 100	2,5
5ДК-200, 5ДК-200М, ДК-200Т	20 — 200	5,0
5ДК-500, 5ДК-500М, ДК-500Т	50 — 500	12,5
16ДК-1000, 16ДК-1000М, ДК-1000Т	100 — 1000	25,0
10ДК-2500, 10ДК-2500М, ДК-2500Т	250 — 2500	62,5
АД-500-2К, АД-500-2К-М	5 — 50; 50 — 500	1,25; 12,5
АД-2000-2К, АД-2000-2К-М	20 — 200; 200 — 2000	5,0; 50,0
АД-3000-ГК, АД-3000ГК-М, ДК-3000ТГ	300 — 3000	75,0

---

7.16.14. При применении весовых дозаторов непрерывного действия (типа 4488 и др.) состав рецепта исполняется путем установки процентного содержания компонента на управляющем комплексе каждого дозатора.

Настройка весовых дозаторов непрерывного действия проводится на заводе-изготовителе и на месте эксплуатации у потребителя. Настройка дозаторов 4488 ДН проводится в соответствии с «Инструкцией по регулировке и проверке» Вб 2.796.346.Д6. Дозатор считается настроенным, если при периодической проверке величина отклонений эталонных сигналов не превышает значений, указанных в инструкции.

Проверка характеристик дозаторов при имитации нагрузки контрольным грузом проводится ежемесячно и оформляется в журнале «Результаты проверки».

Поверка метрологических характеристик дозаторов на реальном материале проводится не реже одного раза в год и только на дозаторах линии основного дозирования путем отбора пробы материала в течение 6 +/- 0,25 мин с последующим взвешиванием на автомобильных весах и снятием показаний счетчика дозатора за время отбора пробы.

7.16.15. Для дозирования по объему применяют барабанные, тарельчатые и другие дозаторы.

7.16.16. При подготовке батарей объемных дозаторов к выпуску комбикормов или БВД по заданному рецепту составляют расчет производительности каждого дозатора. Согласно расчету устанавливают производительность вначале приближенно по делениям на шкале, а затем в процессе проверки — по количеству продукта в единицу времени. Такая установка производится при каждой смене рецепта.

7.16.17. Расчет количества компонентов, которое должен пропустить каждый дозатор в минуту, записывают на доске рецептов. У дозаторов помещают таблицу производительности каждого из них в зависимости от делений шкалы. После установки включают всю систему и проводят проверку работы всех дозаторов. Дозаторы проверяют путем отбора дозируемого продукта от каждого из них в течение 15 — 60 секунд в зависимости от производительности. Отобранные порции компонента взвешивают, результаты записывают в журнал работы и контроля дозаторов и сверяют с расчетной массой. Дозаторы, имеющие отклонения сверх допустимых норм, регулируют.

7.16.18. Пропускная способность батареи дозаторов определяется производительностью смесителя.

7.16.19. При дозировании компонентов комбикорма или БВД допустимые отклонения по массе для каждого из них определяют путем умножения расчетной массы компонента (кг/мин) на установленные коэффициенты.

Устанавливаются следующие коэффициенты в зависимости от процентного содержания компонентов в рецепте:

0,3 для компонентов, вводимых в рецепт менее 1%;

0,2 для компонентов, вводимых в рецепт от 1 до 10%;

0,1 для компонентов, вводимых в рецепт более 10%.

Определенная с учетом коэффициентов масса (кг/мин) составит для данного рецепта норму отклонения дозирования компонента как в сторону увеличения (+), так и в сторону уменьшения (-).

Например:

1. При вводе 0,5% компонента в рецепт требуется установить дозатор на производительность 2 кг/мин. Тогда отклонения при дозировании данного компонента допускаются +/- 0,6 кг/мин (2 кг/мин x 0,3 = 0,6 кг/мин), т.е. дозировать данный компонент можно в пределах не более 2 + 0,6 = 2,6 кг/мин и не менее 2 — 0,6 = 1,4 кг/мин.

2. При вводе 5% компонента в рецепт требуется установить дозатор на производительность 20 кг/мин. Тогда отклонения при дозировании данного компонента допускаются +/- 4 кг/мин (20 кг/мин x 0,2 = 4 кг/мин), т.е. дозировать данный компонент можно в пределах не более 20 + 4 = 24 кг/мин и не менее 20 — 4 = 16 кг/мин.

3. При вводе 15% компонента в рецепт требуется по расчету установить дозатор на производительность 60 кг/мин. Отклонения при дозировании данного компонента допускаются +/- 6 кг/мин (60 кг/мин x 0,1 = 6 кг/мин), т.е. дозировать данный компонент можно в пределах не более 60 + 6 = 66 кг/мин и не менее 60 — 6 = 54 кг/мин.

Аналогично приведенным примерам определяются допустимые отклонения по каждому дозатору.

7.16.20. При дозировании микродобавок и их смесей отдельными микродозаторами допускается отклонение +/- 3% от их производительности.

7.16.21. Дозирование жидких компонентов осуществляется насосами, контроль и настройка — расходомерами или с помощью других приемов, например, мерных емкостей.

7.16.22. Компоненты комбикорма или БВД после дозирования в соответствии с заданным рецептом смешиваются в смесителях для получения однородной смеси.

Однородность смеси рекомендуется оценивать по «Методике определения однородности продукции комбикормовой промышленности» (Приложение 12).

7.16.23. При применении весовых однокомпонентных и многокомпонентных автоматических дозаторов компоненты смешиваются в смесителях периодического действия.

7.16.24. В линии дозирования-смешивания могут быть установлены один смеситель, а также два — последовательно или параллельно.

Производительность узла дозирования-смешивания увеличивается при установке двух смесителей. При общей продолжительности чистого смешивания 4 мин и установке в узле двух смесителей последовательно или параллельно продолжительность цикла работы узла может быть сокращена минимально до 2,5 мин. Производительность узла рассчитывается с применением метода построения циклограмм. Расчетные значения производительности для различных условий приведены на рис. П7 Приложения 19.

7.16.25. На предприятиях с весовыми дозаторами непрерывного действия для смешивания компонентов применяют смесители непрерывного действия.

7.16.26. При применении объемного дозирования компоненты после дозаторов поступают в сборный транспортный механизм, откуда подаются в смеситель непрерывного действия.

7.17. ЛИНИЯ ПЕРЕРАБОТКИ ЗЕРНОВОГО, ГРАНУЛИРОВАННОГО СЫРЬЯ И ШРОТОВ В СОСТАВЕ СМЕСИ

7.17.1. Данную линию оборудуют на предприятиях, применяющих технологический процесс производства комбикормов с приготовлением предварительных смесей и двухэтапным дозированием.

В состав предварительных смесей включают сырье, требующее измельчения: зерновое, гранулированное, шроты и др. Компоненты накапливают в силосах (бункерах) после их очистки (Приложение 20, рис. 11).

7.17.2. Под силосами устанавливают многокомпонентные весовые дозаторы, весовые дозаторы непрерывного действия или объемные.

7.17.3. Технология приготовления предсмеси предусматривает дозирование компонентов, смешивание, измельчение и подачу в бункера основной линии дозирования.

7.17.4. Сдозированные компоненты смешивают в смесителях периодического или непрерывного действия (гравитационных) и накапливают в бункерах емкостью на 5 — 10 порций (15 — 20 т).

7.17.5. Подготовленную предварительную смесь зернового, гранулированного и другого сырья измельчают на дробилках по одно- или двухступенчатой схеме в непрерывном режиме.

7.17.6. При одноступенчатом измельчении смеси на дробилках устанавливают сита в зависимости от типа дробилки и назначения комбикорма.

Двухступенчатое измельчение смеси зернового, гранулированного сырья и шротов проводят при режимах по 7.6.19 ... 7.6.24.

7.17.7. Подготовленную по гранулометрическому составу предварительную смесь зернового, гранулированного и другого сырья накапливают в наддозаторных бункерах линии основного дозирования и смешивания.

7.18. ЛИНИЯ ПЕРЕРАБОТКИ БЕЛКОВО-МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ В СОСТАВЕ СМЕСИ

7.18.1. Для улучшения технологических свойств трудносыпучего белкового и минерального сырья рекомендуется составление из них предварительной смеси, которая далее перерабатывается как один компонент.

7.18.2. Предварительную смесь из сырья животного и минерального происхождения, дрожжей, травяной муки, премиксов и шротов приготавливают на отдельной линии или в отдельном цехе (Приложение 20, рис. 12).

7.18.3. Подготовка сырья, входящего в предварительную смесь, осуществляется по обычной, в соответствии с 7.8 ... 7.14, или сокращенной схеме. В основном подготовка заключается в очистке от крупных некормовых примесей на просеивающих машинах, от металломагнитных примесей — на магнитных сепараторах.

7.18.4. Рекомендуется дозирование компонентов предварительной смеси согласно рецепту производить на многокомпонентных весовых дозаторах.

7.18.5. Смешивание сдозированных компонентов осуществляют в смесителях периодического действия при работе в паспортном режиме.

7.18.6. Целесообразно на линии предварительной смеси осуществлять контроль предсмеси по крупности. Для этой цели после смесителя устанавливают просеивающую машину с ситами, обеспечивающими выполнение требований стандарта, сходовую фракцию направляют непосредственно на дробилку без накопления и объединяют с проходовой.

7.18.7. Подготовленную смесь направляют в наддозаторные бункера линии основного дозирования-смешивания.

7.19. ЛИНИЯ СОВМЕСТНОЙ ПОРЦИОННОЙ ПЕРЕРАБОТКИ ЗЕРНОВОГО, ГРАНУЛИРОВАННОГО И ДРУГОГО СЫРЬЯ, ТРЕБУЮЩЕГО ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ

7.19.5. Порция компонентов, сдозированных на многокомпонентных весовых дозаторах, подвергается очистке от металломагнитных примесей, совместному измельчению по одно- или двухступенчатой схеме и накапливается в бункере на одну порцию перед смесителем.

7.19.6. Измельчение проводят при режимах по 7.6.13 ... 7.6.24, смешивание — в паспортном режиме смесителя.

7.20. ЛИНИЯ СОВМЕСТНОЙ ПОРЦИОННОЙ ПЕРЕРАБОТКИ БЕЛКОВО-МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ

7.20.1. Линия предназначена для совместной переработки белково-минерального сырья (Приложение 20, рис. 14).

Белково-минеральное сырье, предварительно очищенное от крупных некормовых и металломагнитных примесей, накапливают в емкостях, которые являются наддозаторными бункерами.

7.20.2. Дозирование компонентов производят на многокомпонентных весовых дозаторах.

7.21. ЛИНИЯ СОВМЕСТНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ ВСЕХ ВИДОВ СЫРЬЯ

7.21.1. При данном варианте построения технологического процесса емкости для хранения сырья совмещают с наддозаторными. Сырье, поступающее насыпью, очищают при приеме от некормовых и металломагнитных примесей и размещают в силосах и бункерах. Белковое и минеральное сырье после растаривания также направляют в наддозаторные бункера.

7.21.2. Все очищенные компоненты дозируют на многокомпонентных весовых дозаторах и перерабатывают порционно без смешивания (Приложение 20, рис. 15 а, б, в, г) или в составе смеси (Приложение 20, рис. 15 д, е).

7.21.3. Схемы технологического процесса совместной переработки всех видов сырья при порционной технологии могут быть различными:

• одноступенчатое измельчение в составе порции (Приложение 20, рис. 15 а);
• одноступенчатое измельчение в составе порции с контролем крупности (Приложение 20, рис. 15 б);
• двухступенчатое измельчение в составе порции (Приложение 20, рис. 15 в);
• двухступенчатое измельчение в составе порции с контролем крупности (Приложение 20, рис. 15 г);
• двухступенчатое измельчение в смеси (Приложение 20, рис. 15 д);
• двухступенчатое измельчение в смеси с контролем крупности (Приложение 20, рис. 15 е).

7.22. ЛИНИЯ ГРАНУЛИРОВАНИЯ КОМБИКОРМОВ

7.22.1. Комбикорма в гранулированном виде производят для всех видов сельскохозяйственных животных, птицы и рыб. Качество гранулированных комбикормов должно соответствовать требованиям стандартов.

7.22.2. Гранулирование комбикормов организуют на специальной линии основного производства или в отдельном цехе (Приложение 20, рис. 16).

7.22.3 Линия предназначена для последовательного выполнения следующих операций:

• контроля рассыпного комбикорма по содержанию металломагнитных и крупных примесей;
• пропаривания комбикорма и смешивания его с жидкими компонентами;
• прессования гранул;

• сортирования крупки;
• взвешивания готового продукта.

7.22.4. На предприятиях, где передача рассыпных комбикормов на гранулирование производится не в потоке, а из склада готовой продукции, рекомендуется для предотвращения повреждения пресса случайными примесями устанавливать просеивающие машины, в которых применяют полотна решетные № 60 — 80 или сетки проволочные № 5 — 7, и дополнительные весы для взвешивания рассыпного комбикорма.

7.22.5. Выделение металломагнитных примесей из рассыпного комбикорма производят на магнитных сепараторах, магнитных колонках и др.

7.22.6. Гранулирование комбикорма осуществляют на установках типа Б6-ДГВ, ДГ отечественного производства, а также иностранных различных фирм. В состав установки входят пресс-гранулятор, охладитель, измельчитель, сепаратор.

7.22.7. В прессах-грануляторах рассыпной комбикорм подвергается пропариванию и прессованию в гранулы.

Пропаривание производится в смесителе пресса с целью нагрева и увлажнения рассыпного комбикорма, обеспечивающих формирование гранул, меньший расход электроэнергии, санитарно-гигиеническую обработку и повышение усвояемости корма.

Одновременно в смеситель-пропариватель могут вводиться жир животный кормовой, меласса и другие жидкие компоненты в соответствии с «Технологической инструкцией по вводу жидких видов сырья в комбикорма» (Приложение 11).

7.22.8. Прессование комбикорма в гранулы осуществляют на кольцевых матрицах с отверстиями различных размеров в зависимости от назначения комбикорма.

Рекомендуемые размеры отверстий (мм) матриц при гранулировании комбикормов:

- для птицы	- 3,2 — 7,7;
- для рыб	- 3,2 — 7,7;
- для свиней	- 4,7 — 7,7;
- для КРС	- 7,7 — 9,7;
- для лошадей	- 9,7 — 12,7.

7.22.9. Режим работы установки для гранулирования должен обеспечить получение гранул, удовлетворяющих требованиям нормативной документации.

Рекомендуемые параметры гранулирования:

- влажность пропаренного комбикорма, %	- 15 — 18;
- температура пропаренного комбикорма, °C	- 60 — 80;
- давление пара, кг/см2 (МПа)	- 2 — 5 (0,2 — 0,5);
- расход пара, кг/т	- 50 — 80;
- зазор между валками и матрицей, мм	- 0,2 — 0,4;
- температура гранул на выходе из пресса, °C	- 65 — 95.

7.22.10. Каждая матрица должна эксплуатироваться со своими валками. При замене матрицы должны менять и валки. Приработка новой матрицы должна проводиться новыми валками. Для приработки матрицы готовят пусковую смесь (около 100 кг), состоящую из 87% комбикорма, 3% мелассы, 5% жира и 5% сеяного песка. Вода добавляется в количестве 3 — 5%. Смесь вручную (совковой лопатой) подают в прессующую камеру. Операция приработки продолжается до получения глянцевых гранул (30 — 90 мин).

7.22.11. Охлаждение гранул проводится в охладителях (входящих в комплекс установки для гранулирования).

Параметры работы охладителя:

- температура поступающих гранул, °C	- 65 — 95;
- влажность гранул, %	- 15 — 18;
- расход воздуха, м3/т	- до 1500;
- температура выходящих гранул, °C	- не должна превышать температуру окружающей среды более, чем на 10 градусов;
- влажность выходящих гранул, %	- не более 14,5.

7.22.12. После охлаждения гранулы просеивают на машинах с установкой полотна решетного № 20 — 25 или проволочной сетки № 1,8 — 2 для отделения крошки и мучнистых частиц и подают в склад готовой продукции.

7.22.13. Выработка гранулированных комбикормов возможна без применения пара при использовании воды, мелассы или других жидких связующих добавок.

7.22.14. При гранулировании комбикормов с применением воды рассыпной комбикорм увлажняют на 3 — 4%. Влажность прессуемой смеси должна быть в пределах 16 — 17,5%. Охладительную колонку разделяют на две зоны: верхняя — для сушки, нижняя — для охлаждения гранул.

Режим сушки и охлаждения:

- расход теплоносителя на 1 т продукции, м3	- 2500 — 3000;
- расход воздуха на охлаждение 1 т продукции, м3	- 1500 — 2500;
- температура теплоносителя на входе
- в сушильную камеру, °C, для гранул \text{Ø}4,7\text{мм}	- 60 — 80,
- для гранул \text{Ø}7,7\text{мм} ;	- 80 — 100;
- скорость фильтрации воздуха в сечении колонки, м/с	- 0,4 — 0,5;
- продолжительность сушки, мин, для гранул \text{Ø}4,7\text{мм}	- 6
для гранул \text{Ø}7,7\text{мм}	- 8;
- продолжительность охлаждения, мин	- 5 — 6.

7.22.15. Гранулирование комбикормов для кроликов с большим содержанием (до 40%) травяной муки (волокнистого компонента) осуществляют с обязательным вводом мелассы или бентонита при режимах:

- давление пара, МПа	- 0,28 — 0,33;
- расход пара при использовании мелассы, кг/т	- 40 — 60;
- расход пара при использовании бентонита, кг/т	- 60 — 80.

7.22.16. Комбикорма для молодняка птицы, свиней, рыбы, кроликов допускается вырабатывать в виде крупки, гранулометрический состав которой для различного возраста указан в действующей нормативной документации.

7.22.17. Крупка — готовый продукт, получаемый измельчением гранулированного комбикорма.

Крупку получают измельчением гранул диаметром 4,7 — 7,7 мм в валковых измельчителях. В зависимости от вырабатываемого комбикорма между валками устанавливают зазор, мм:

- для кур-несушек	- 1,0 ... 1,5;
- для цыплят-бройлеров 2-го периода	- 0,7 ... 1,0;
- для цыплят-бройлеров 1-го периода	- 0,4 ... 0,5;
- для молоди рыб	- 0,1 ... 0,5.

Возможно для измельчения гранул в линии устанавливать вальцовые станки.

7.22.18. Измельченные гранулы сортируют на просеивающих машинах с двумя ситами — сход с верхнего сита возвращают на повторное измельчение, сход нижнего — готовая продукция, проход нижнего сита направляют на повторное гранулирование.

При выработке крупки для сельскохозяйственной птицы, удовлетворяющей по крупности требованиям стандарта, в сепараторах типа А1-БЛС и А1-БИС устанавливают:

в верхних рамах:

• при выработке комбикормов для кур-несушек и цыплят-бройлеров 2-го периода сита пробивные № 60 и № 55 с отверстиями \text{Ø}6,0 и 5,5 мм или сетки проволочные № 5,0 и № 4,5 с ячейками размером 5,0 x 5,0 и 4,5 x 4,5 мм;
• при выработке комбикормов для цыплят-бройлеров 1-го периода сита пробивные № 50 и № 40 с отверстиями \text{Ø}5,0 и 4,0 мм или сетки проволочные № 4 и № 3,5 с ячейками размером 4,0 x 4,0 и 3,5 x 3,5 мм;

в нижних рамах сита пробивные с отверстиями \text{Ø}2,0\text{мм} или сетки проволочные с ячейками размером 1,8 x 1,8 мм.

При производстве крупки для молоди рыб используются рассевы (ЗРШ-4М и др.). При получении крупки № 3 (для мальков) в рассеве устанавливается пакет рамок с проволочными сетками с ячейками размером 0,63 x 0,63 и 0,4 x 0,4 мм; крупки № 4 (для мальков) — рамки с сетками размером ячеек 1,0 x 1,0 и 0,63 x 0,63 мм; крупки № 5 (для сеголеток) — 1,6 x 1,6 и 1,0 x 1,0 мм; крупки № 6 (для годовиков) — 2,5 x 2,5 и 1,6 x 1,6 мм.

Первый сход направляется на доизмельчение, второй является готовым продуктом, а проход направляется на повторное гранулирование.

7.22.19. С целью увеличения выхода крупки рекомендуется крупные частицы, получаемые сходом верхнего сита, направлять на отдельную измельчающую машину (Приложение 20, рис. 16 а).

В случае, если требованиями стандарта или потребителя разрешается выпуск крупки без отбора мелкой фракции, то сортирование измельченных гранул производится на одном сите с направлением схода на повторное измельчение.

При правильном режиме работы установки для гранулирования выход крупки должен быть не менее 70%.

7.22.20. Комбикорм выравненной крупности — новый вид продукции, вырабатываемый по техническим условиям на определенную партию или определенный срок выработки, утвержденным директором предприятия, согласованным с потребителем и зарегистрированным в местном ЦСМ.

Комбикорм выравненной крупности представляет собой однородную смесь крупных частиц рассыпного комбикорма и крупки из гранул мелкой фракции комбикорма, характеризуется пониженным содержанием мелких и пылевидных частиц. Предназначен в первую очередь для кур-несушек, но также и остальной сельскохозяйственной птицы и свиней.

7.22.21. Комбикорм выравненной крупности вырабатывают на переоборудованной линии гранулирования рассыпного комбикорма по отдельному технологическому регламенту. Переоборудование линии гранулирования осуществляется с возможностью выработки как комбикорма выравненной крупности, так и крупки из гранул по традиционной технологии. При этом производительность линии возрастает на 60 — 80% по сравнению с выработкой крупки из гранул и снижается расход электроэнергии на 40 — 50%, расход пара — на 35 — 40% <*>.

---

<*> Типовой технологический регламент производства комбикормов выравненной крупности для сельскохозяйственной птицы утвержден ФКК «Росхлебопродукт» 23.06.93. На основании этого документа и выполненных исследований АООТ «ВНИИКП» разрабатывает технологический регламент и технические условия на комбикорма выравненной крупности для конкретного предприятия.

7.23. ЛИНИЯ ПРИЕМА, СКЛАДИРОВАНИЯ И ВВОДА В КОМБИКОРМА ЖИРА И ФОСФАТИДНОГО КОНЦЕНТРАТА

7.23.1. Линия включает устройства для приема, резервуары и складские помещения для хранения, расходные баки, устройства подогрева, перекачивания, очистки, учета расхода, дозирования и ввода в комбикорма жира животного кормового, фосфатидного концентрата, масла растительного и т.п. (Приложение 20, рис. 17).

7.23.2. Жир животный кормовой, масло растительное, поступающие в автоцистернах и спецконтейнерах наливом, сливают в накопительные емкости (резервуары). Сырье, поставляемое в бочках и флягах (жир, фосфатидный концентрат) размещают в складах и хранят в них до подачи в производство.

7.23.3. Жир и фосфатидный концентрат требует подогрева, поэтому емкости и оборудование для этих видов сырья обогревают паром.

7.23.4. При поступлении жира в автоцистернах его разогревают до 40 °C и сливают в накопительный бак. Жир из бочек вытапливают в жиротопках по мере производственной необходимости и сливают в накопительный бак. Из накопительных баков жир, разогретый до 50 °C, насосом перекачивается в расходный бак, расположенный в производстве. Для перекачки могут быть использованы плунжерные насосы (типа НШК, НПШ), ротационно-зубчатые (типа РЗ) или вихревые (типа ВКО). Все трубопроводы жира прокладываются в общей изоляции с паровым спутником, наряду с этим должен быть предусмотрен паровой обогрев насосов и фильтров. По окончании работы или при внезапной остановке оборудования необходимо слить остатки жира, провести промывку оборудования и жиропроводов. Для промывки оборудования используют конденсат, перекачиваемый насосом из конденсатного бака.

7.23.5. ФосфатидныЙ концентрат во флягах перед использованием помещают в тепловую ванну или загружают в ванну с горячей водой. При нагреве до температуры 50 — 60 °C он разжижается, после чего его выливают в расходный бак с жиром и перемешивают.

7.23.6. В расходном баке жир или смесь жира с фосфатидным концентратом нагреваются до температуры 70 — 80 °C.

7.23.7. Для предотвращения засорения насосов, контролирующих приборов и форсунок в линии рекомендуется устанавливать фильтры грубой и тонкой очистки.

7.23.8. Дозирование жира, смеси жира с фосфатидным концентратом осуществляют насосами-дозаторами или другими насосами, установленными в комплекте с расходомерами.

7.23.9. При весовом дозировании и порционном смешивании для дозирования жидких компонентов возможно устанавливать весы с емкостью или мерные бачки, при помощи которых взвешивается или отмеривается порция жидкого компонента на одну порцию смешиваемых компонентов комбикорма.

7.23.10. Жир кормовой, фосфатидный концентрат вводят в основной смеситель при смешивании всех компонентов комбикорма, в готовый комбикорм с применением специальных агрегатов (например, Б6-ДСЖ и др.), в пресс-гранулятор при гранулировании и путем нанесения их на поверхность гранулированного комбикорма в специальных установках (по типу установки, применяемой на Рыздвяненском комбикормовом заводе).

7.23.11. Основные положения и режимы технологического процесса ввода указанных видов сырья приведены в «Технологической инструкции по вводу жидких видов сырья в комбикорма» (Приложение 11).

7.24. ЛИНИЯ ПРИЕМА, СКЛАДИРОВАНИЯ И ВВОДА МЕЛАССЫ В КОМБИКОРМА

7.24.1. Линия оснащается резервуарами для приема и складирования, устройствами для подогрева, транспортирования, очистки, дозирования и ввода мелассы в комбикорма (Приложение 20, рис. 18).

7.24.2. Меласса как вязкая жидкость требует подогрева до 70 °C для придания ей текучести, но для предотвращения карамелизации нагрев мелассы и подогрев трубопроводов должен осуществляться горячей водой.

7.24.3. Мелассу, имеющую повышенную вязкость, вводят в комбикорма при гранулировании или в рассыпной комбикорм с применением специальных агрегатов (например, Б6-ДАБ, Б6-ДМА и др.), предназначенных для этой цели.

7.24.4. Перспективным приемом следует считать ввод мелассы в рассыпные комбикорма при отпуске потребителю с применением высокопроизводительных установок.

7.24.5. Измерительные, контролирующие и регулирующие устройства, а также материалопроводы и запорная арматура, установленные в линии, должны быть обогреваемыми.

Дозирование мелассы осуществляют насосами-дозаторами или расходомерами мелассы типа ИР-61П.

7.24.6. Основные параметры технологического процесса ввода мелассы в комбикорма приведены в «Технологической инструкции по вводу жидких видов сырья в комбикорма» (Приложение 11).

7.25. ЛИНИЯ ВВОДА НЕТРАДИЦИОННЫХ ЖИДКИХ ДОБАВОК И ВОДЫ В КОМБИКОРМА

7.25.1. К нетрадиционным жидким добавкам можно отнести бишофит, растворы солей и др.

7.25.2. Кормовой бишофит представляет собой маслянистую жидкость желтоватого цвета без определенного запаха. Содержание сухих веществ в продукте составляет 37,8%. Основная часть сухих веществ приходится на хлорид магния (94,1%). Содержание кальция в растворе составляет 12,0 г/л, или 2,4% от сухих веществ. Плотность при температуре 20 °C составляет 1,314 г/см3, вязкость при температуре 0 °C — 0,02 Па·с, температура замерзания — 20 ... 30 °C.

7.25.3. Количество бишофита, вводимого в комбикорма, колеблется в интервале 0,1 — 3,0%. При вводе малых доз (0,1 — 0,5%) предварительно готовится водный раствор бишофита, при этом количество добавляемой воды составляет 0,5 — 0,9%, в зависимости от величины процента ввода бишофита. Ввод бишофита в количестве 1,0% и более осуществляется в чистом виде без предварительного смешивания с водой.

7.25.4 Технологическая схема линии (Приложение 20, рис. 19) предусматривает выполнение следующих операций:

• прием и хранение бишофита;
• приготовление водного раствора бишофита;
• дотирование бишофита или его водного раствора и ввод в комбикорма.

7.25.5. Доставка бишофита на комбикормовые заводы может осуществляться в железнодорожных, автомобильных цистернах и цистернах-прицепах. Поступивший на завод бишофит сливают в существующий резервуар приема жидких добавок. Если таковой отсутствует, то в линии предусматривается установка резервуара емкостью 50 м3.

7.25.6. Из емкости для хранения бишофит насосом подают в расходную емкость производственного корпуса, оборудованную мешалкой, используемой при приготовлении водных растворов бишофита.

7.25.7. Дозирование бишофита или его водных растворов осуществляется насосом-дозатором или насосом с электромагнитным (типа РОСТ-2Вх) или поплавковым (типа РМ-1У, РМ-А-У) расходомерами. Наряду с этим АООТ «ВНИИКП» рекомендует дозирование водных растворов и воды осуществлять с применением автоматизированной системы, включающей насос — клапан — счетчик — реле времени.

7.25.8. Для удаления примесей в трубопроводах бишофита и воды устанавливаются сетчатые фильтры и грязевики.

7.25.9. Ввод бишофита в комбикорм осуществляют в пресс-гранулятор или смесители периодического (непрерывного) действия. Распыление бишофита в смесителях осуществляется с помощью центробежных форсунок для равномерного распределения бишофита в комбикорме <*>.

---

<*> Техническая документация на линию и типовой технологический регламент линии ввода бишофита в комбикорма разработаны АООТ «ВНИИКП» и предоставляются предприятиям по договору.

7.25.10. Технология ввода воды обеспечивает увлажнение комбикорма до максимальных по ГОСТу значений, сокращение потерь за счет снижения пылевыделений и увеличение выхода готовой продукции без снижения качества <*>.

---

<*> Техническую документацию на линию различной производительности и технологический регламент ввода воды представляет АООТ «ВНИИКП» по договору.

7.25.11. Линия включает расходный бак емкостью 400 л, оборудование для подвода воды к смесителю, грязевики и сетчатые фильтры для удаления примесей, а также насос с расходомером или насос-дозатор.

7.25.12. Ввод воды в смеситель периодического (непрерывного) действия осуществляется с помощью центробежных форсунок, что способствует более равномерному ее распределению в массе комбикорма. Время подачи воды в смеситель должно регулироваться.

УГЛУБЛЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОТКА ЗЕРНОВОГО СЫРЬЯ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ КОМБИКОРМОВ

7.26. ДВОЙНОЕ ГРАНУЛИРОВАНИЕ ЗЕРНОВОГО СЫРЬЯ

7.26.1. С целью повышения питательной ценности и доброкачественности зернового сырья при производстве комбикормов для молодняка животных проводят его обработку методом двойного гранулирования на отдельной линии.

7.26.2. Линия включает оборудование для дозирования и гранулирования неизмельченного зернового сырья.

7.26.3. Для дозирования используют как многокомпонентные весовые, так и объемные дозаторы.

7.26.4. Сдозированную смесь неизмельченного зерна или отдельные зерновые компоненты подают на обработку в прессы-грануляторы, где под действием сил давления и трения зерновки разрушаются и продукт нагревается до температуры 55 — 65 °C, при этом обеспечивается перевод крахмала зерна в более простые углеводы (декстрины, мальтозу).

7.26.5. Для проведения углубленной обработки зерна применяют прессы-грануляторы отечественного (ДГ, Б6-ДГВ) и зарубежного (типа Матадор) производства.

Обработку зерна и их смесей проводят с установкой на прессах-грануляторах матрицы с отверстиями диаметром не более 4,7 мм.

7.26.6. С целью повышения степени разрушения крахмала зерна его подвергают двухстадийному гранулированию, т.е. за два прохода. При первом проходе гранулирования зерна или его смеси применяют матрицы с отверстиями диаметром не более 4,7 мм, а при повторном гранулировании охлажденных гранул этого продукта используют матрицы с отверстиями диаметром 3,5 или 4,7 мм.

7.26.7. Режимы обработки зерна и его смесей на отечественных прессах-грануляторах при одно- и двухстадийном гранулировании:

- давление пара, МПа	-	0,2 — 0,5;
- температура гранул, °C	-	55 — 65.

При использовании прессов-грануляторов зарубежного производства (типа Матадор) гранулирование смеси зернового сырья можно осуществлять без применения пара.

7.26.8. Охлаждение гранул зерна или его смесей проводят на вертикальных охладителях, комплектуемых с установками для гранулирования комбикормов (ДГ, Б6-ДГВ).

Температура продукта после охлаждения не должна превышать температуру окружающего воздуха более чем на 10 °C.

7.26.9. Охлажденные гранулы после одно- и двухстадийного гранулирования направляются на измельчение на дробилки линии подготовки зернового сырья <*>.

---

<*> Технологическая инструкция по обработке зернового сырья способом двойного гранулирования разработана АООТ «ВНИИКП» и рассылается по запросу.

7.27. ЭКСТРУДИРОВАНИЕ ЗЕРНОВОГО СЫРЬЯ

7.27.2. На экструдирование направляется зерновое сырье, удовлетворяющее требованиям нормативной документации на зерно, поставляемое комбикормовой промышленности. Экструдированию подвергаются как отдельные виды зерна, так и их смеси, которые составляют в соответствии с рецептом на вырабатываемый комбикорм.

7.27.3. Технологический процесс производства экструдированных зерновых компонентов осуществляется в соответствии с «Технологической инструкцией по экструдированию зерновых компонентов при производстве комбикормов» (Приложение 13).

7.27.4 Технология производства включает основные операции:

• подготовка зерна к экструдированию;
• обработка в экструдерах;
• охлаждение и измельчение экструдированного продукта.

7.27.5. Подготовка зерна к экструдированию включает очистку от сорных, минеральных и металломагнитных примесей, измельчение. Измельчение зерна осуществляют на дробилках с применением сит с отверстиями диаметром 3,0 — 4,0 мм.

7.27.6. Экструдирование зерновых компонентов или их смесей производят на экструдерах КМЗ-2У, КМЗ-2М, КМЗ-2, модернизированных с установкой пропаривателя.

Для улучшения работы экструдера, повышения стабильности процесса экструдирования следует перед экструдированием проводить увлажнение зерновых продуктов водой или паром до влажности 17 — 18%.

7.27.7 Процесс экструдирования на КМЗ-2У, КМЗ-2М проводят при следующем режиме:

- температура продукта на выходе, °C	- 120 — 130;
- нагрузка основного двигателя, А	- 60 — 65;
- напряжение в сети двигателя питателя, В	- 100 — 150.

- давление пара, кг·см2 (МПа)	- 1 — 3 (0,1 — 0,3);
- расход пара, кг/т	- 50 — 75;
- температура пропаренной смеси на выходе из пропаривателя, °C	- 70 — 80.

7.27.8. Охлаждение экструдированного продукта — гранул проводят в горизонтальных охладителях марки Б6-ДОБ. Регулирование температуры продукта, выходящего из охладителя, производят за счет изменения скорости движения ленты транспортера согласно инструкции по эксплуатации охладителя.

7.27.9. Измельчение охлажденных гранул осуществляют на молотковых дробилках с применением сит, обеспечивающих требуемую стандартом крупность. Для этой цели по возможности рекомендуется применять вальцовые станки, обеспечивающие меньшее количество пылевидной фракции.

Экструдированные зерновые компоненты используют в дальнейшем при выработке комбикормов для молодняка животных.

---

7.28. ВЫРАБОТКА ПРОПАРЕННЫХ ХЛОПЬЕВ ИЗ ЗЕРНА

7.28.1. На заводах, вырабатывающих комбикорма для молодняка сельскохозяйственных животных и высокоудойных коров, организуют линию производства хлопьев из зерна.

Технология производства хлопьев включает следующие операции:

• увлажнение зерна и его отволаживание;
• пропаривание зерна;
• плющение зерна;
• сушку хлопьев;
• измельчение.

Технологическая схема линии на примере Рыздвяненского комбикормового завода приведена на рис. 21 Приложения 20.

7.28.2. На линию подается зерно, очищенное от посторонних, минеральных и металломагнитных примесей.

Увлажнение зерна водой производят на 4 — 5% на увлажнительной машине (типа А1-БШУ-2 и др.).

Увлажненное зерно отволаживают в бункерах в течение 3 — 4 ч.

7.28.3. После отволаживания зерно пропаривают в специальных аппаратах (пропаривателях) при давлении пара — 0,2 — 0,4 МПа. Влажность зерна должна достигать 20 — 25%, температура — 80 — 100 °C.

7.28.4. Плющение зерна производят на плющильной машине при зазоре между валками 0,2 — 0,5 мм.

7.28.5. Горячие хлопья толщиной 0,3 — 0,5 мм поступают в сушилку-охладитель, где подсушиваются до влажности не более 14% и охлаждаются до температуры, не более чем на 10 °C выше температуры воздуха.

7.28.6. Высушенные хлопья измельчают на дробилке при выработке комбикормов для молодняка животных или используют непосредственно при производстве комбикормов для высокоудойных коров.

7.29. МИКРОНИЗАЦИЯ (ОБРАБОТКА ИНФРАКРАСНЫМИ ЛУЧАМИ) ЗЕРНА

7.29.1. Микронизация применяется для повышения питательной ценности и доброкачественности зерна, предназначенного в первую очередь для производства комбикормов для молодняка животных.

7.29.2. В состав линии включают оборудование для увлажнения или пропаривания зерна, обработки инфракрасным излучением, плющения и охлаждения хлопьев. Принципиальная технологическая схема линии микронизации приведена в Приложении 20 на рис. 22.

7.29.3. Увлажнение или пропаривание зерна применяют с целью повышения эффективности обработки, т.е. повышения степени декстринизации крахмала зерна. Для этого используют увлажнительные машины (типа А1-БШУ) или пропариватели непрерывного действия.

Режимы обработки:

- продолжительность пропаривания, мин	- 6 — 16;
- расход пара, кг/т	- 50 — 100;
- влажность пропаренного зерна, %:
ячменя	- 19 — 21
кукурузы	- до 25.

Возможно зерно обрабатывать на микронизаторе без увлажнения или пропаривания.

7.29.4. Обработку зерна инфракрасными лучами проводят на специальной установке — микронизаторе, в которой оно нагревается до температуры 90 — 95 °C в слое толщиной 1 — 2 зерна на движущейся металлической ленте или виброконвейере.

Режим обработки:

- продолжительность нагрева, с	- 40 — 180;
- температура нагрева зерна, °C	- 90 — 95;
- расход природного газа (для газовых излучателей), м3/ч	- до 30.

В процессе интенсивного нагрева зерна должны вспучиваться.

7.29.5. Нагретое зерно после микронизатора направляют на плющильный станок. Плющение производится при зазоре 1,2 — 1,3 мм.

7.29.6. Охлаждение хлопьев осуществляют в охладителе (типа Б6-ДОБ) до температуры, не превышающей более чем на 10 °C температуру воздуха.

Если зерно не требуется превращать в хлопья, то после микронизатора его направляют на охладитель, а затем — на измельчение.

Влажность обработанного зерна — не более 8%.

Толщина хлопьев — до 1,5 мм.

7.30. ОБЖАРИВАНИЕ ЗЕРНОВОГО СЫРЬЯ

7.30.1. Линию обжаривания зернового сырья организуют на специальных заводах, вырабатывающих комбикорма для животноводческих комплексов, с целью улучшения его вкусовых качеств, повышения питательной ценности и термического обеззараживания.

7.30.2. На обжаривание направляют очищенное от примесей зерно, а также шелушеное, если предусмотрено рецептом.

7.30.3. Обжаривание производят на обжарочных аппаратах периодического действия.

Режим обработки:

- температура масла — теплоносителя, °C	- 220 — 250;
- продолжительность обжаривания, мин	- 60 — 90.

Охлажденное зерно направляют на измельчение.

8. ОСНОВЫ ВЕДЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ПРЕМИКСОВ В СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫХ ЦЕХАХ КОМБИКОРМОВЫХ ЗАВОДОВ

8.1 Технологический процесс производства премиксов осуществляется на линиях:

• подготовки наполнителя;
• подготовки предварительных смесей солей микроэлементов (средних компонентов);
• подготовки предварительных смесей микрокомпонентов;
• подготовки холин-хлорида;
• подачи макрокомпонентов;
• дозирования и смешивания компонентов;
• упаковки продукции в мешки;
• упаковки продукции в контейнеры;
• бестарного хранения и отпуска продукции.

Принципиальная схема технологического процесса производства премиксов приведена в Приложении 19, рис. 6.

ЛИНИЯ ПОДГОТОВКИ НАПОЛНИТЕЛЯ

8.2. Линия предназначена для подготовки наполнителя: очистки от некормовых и металломагнитных примесей, сушки и измельчения. В качестве наполнителя в специализированных цехах применяют отруби, зерно пшеницы или ячменя.

8.3. Выделение металломагнитных примесей производят на электромагнитных сепараторах или магнитных колонках с постоянными магнитами.

8.4. Очистку отрубей от посторонних примесей осуществляют на просеивающих машинах, в которых устанавливают сита с отверстиями диаметром 10 мм.

8.5. Очистку зерна пшеницы и ячменя производят в соответствии с 7.6.2 ... 7.6.8.

8.6. В качестве наполнителя используется зерно из сформированных партий влажностью не выше 13%. Зерно с влажностью выше 13% сушат в зерновых сушилках.

8.7. Измельчение зерна производят в два этапа с промежуточным просеиванием. На первом этапе измельчение зерна осуществляют на молотковой дробилке с установкой сит с отверстиями диаметром 3 мм.

Измельченное зерно разделяют на фракции на просеивающей машине (типа МБО и др.) с применением сетки проволочной № 1,2 с ячейками размером 1,2 x 1,2 мм или полотна решетные № 14 с отверстиями диаметром 1,4 мм.

Сходовую фракцию измельчают на молотковой дробилке с ситом \text{Ø}2,0 - 2,5\text{мм} или вальцовом станке до крупности частиц, характеризующейся проходом на 95% через сетку проволочную с ячейками размером 1,2 x 1,2 мм, и объединяют с проходовой.

8.8. Отруби пшеничные сушат на спиральных сушилках А1-ДОС с паспортной производительностью 5 т/ч. Сушильным агентом служит смесь топочных газов с воздухом. Температура сушильного агента — до 170 °C, температура отрубей на выходе из сушилки — не более 40 °C.

8.9. Высушивание отрубей проводят до влажности 7 — 10%. Перед сушкой производят расчет съема влаги в зависимости от начальной влажности наполнителя и биологически активных веществ, состава рецепта с целью получения премиксов, удовлетворяющих требованиям нормативной документации по влажности и экономии топливно-энергетических ресурсов.

Например, при выработке премикса, в состав которого вводится на 1 тонну 100 кг жидкого холин-хлорида 70%-ной концентрации, влажность его увеличивается примерно на 3%, следовательно, сушку наполнителя — отрубей пшеничных следует проводить до 6,6 — 7%, влажность пшеницы и ячменя должна быть не более 11%.

При вводе 50 кг холин-хлорида высушивание наполнителя — отрубей пшеничных следует проводить до 8 — 8,5%, влажность пшеницы и ячменя должна быть не более 11,5%.

8.10. Высушенные отруби фракционируют на просеивающей машине с применением сетки проволочной № 1,2 с размером ячеек 1,2 x 1,2 мм или полотна решетного № 14. Проход направляют в бункера над дозатором.

Сходовую фракцию измельчают на молотковой дробилке с ситом с отверстиями диаметром 2,0 — 2,5 мм до крупности частиц, характеризующейся проходом через сетку проволочную с ячейками размером 1,2 x 1,2 мм на 95%, и объединяют с проходовой.

8.11. Высушенный и измельченный наполнитель направляют в бункер над дозатором, а также на линии подготовки предсмесей холин-хлорида, микро- и средних компонентов.

ЛИНИЯ ПОДГОТОВКИ ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫХ СМЕСЕЙ СОЛЕЙ МИКРОЭЛЕМЕНТОВ (СРЕДНИХ КОМПОНЕНТОВ)

8.12. Для повышения точности дозирования, улучшения технологических свойств солей микроэлементов производят приготовление предварительных смесей их с наполнителем, которые далее перерабатываются как один компонент.

8.13. Соли микроэлементов, поступающие в хорошо сыпучей мелкодисперсной форме, растаривают и направляют в наддозаторные бункера без предварительной подготовки.

8.14. Подготовка солей микроэлементов, обладающих повышенной гигроскопичностью и слеживаемостью и требующих измельчения, производится по следующей технологии:

• смешивание каждой соли с высушенным наполнителем, измельчение и подача в бункера предварительного смешивания;
• приготовление предсмесей и подача их на линию главного дозирования и смешивания.

8.15. Для этого соли микроэлементов измельчают в валковой дробилке, дозируют, смешивают с высушенным наполнителем в соотношении 1:1 или 1:0,5 в смесителе периодического действия, смесь измельчают на молотковой дробилке с ситом с отверстиями диаметром 2 мм и направляют в бункера над узлом приготовления предсмесей солей микроэлементов.

8.16. Подготовленные смеси каждого компонента с наполнителем, размещенные в бункерах над дозатором линии приготовления предсмесей средних компонентов, дозируют на многокомпонентных весах.

8.17. Смешивание компонентов осуществляют в смесителе периодического действия емкостью 500 кг в течение 8 мин. Смесь направляют в бункера над дозатором главной линии дозирования-смешивания.

8.18. С целью обеспечения повышения точности дозирования, равномерного распределения микрокомпонентов в массе премикса и сокращения продолжительности цикла дозирования на главной линии дозирования-смешивания при производстве премиксов готовят предварительные смеси микрокомпонентов.

8.19. В состав предварительной смеси входят фармакопейные витамины \text{В}_{2} , \text{В}_{\text{с}} , \text{В}_{6} , C, витаминные препараты \text{В}_{1} , D_{3} , E, K, микровит A, кобальт углекислый, селенит натрия, соли йода со стабилизаторами, лекарственные препараты в малых дозах и наполнитель.

8.20. Предварительную смесь микрокомпонентов готовят на определенный объем премикса в следующей последовательности.

8.21. Добавки в микродозах: витамины \text{В}_{1} , \text{В}_{2} , \text{В}_{6} , \text{В}_{\text{с}} , D_{3} , E, K, кобальт углекислый, лекарственные препараты и другие, а также наполнитель на первом этапе отвешивают поочередно на настольных или платформенных весах и загружают в смеситель для предварительного смешивания. Смесь микрокомпонентов с наполнителем готовят в соотношении от 1:3 до 1:20. Полученную смесь подают в бункера над дозатором второго этапа приготовления предварительной смеси микрокомпонентов.

8.22. Подготовка йодистого калия заключается в стабилизации его для предотвращения разложения при контакте с солями микроэлементов. В качестве стабилизирующих веществ используют стеарат кальция в количестве 10% или смесь тиосульфата и бикарбоната натрия в количестве, соответственно, 2 и 6% от массы йодистого калия.

Калий йодистый со стабилизирующими веществами, селенит натрия отвешивают в соответствующей пропорции с наполнителем, смешивают в смесителе периодического действия, измельчают на молотковой дробилке и направляют в бункера над дозатором второго этапа приготовления предварительной смеси микрокомпонентов.

8.23. Добавки, не требующие предварительной подготовки (микровит A, витаминные препараты \text{В}_{3} , \text{В}_{5} , \text{В}_{12} , C, антибиотики, углекислые соли микроэлементов и другие), подают непосредственно в бункера над дозатором второго этапа линии приготовления предсмеси микрокомпонентов.

8.24. Подготовленные микрокомпоненты и их смеси на втором этапе дозируют весовым дозатором, смешивают с наполнителем в смесителе периодического действия и готовую предсмесь направляют в бункера над дозатором главной линии дозирования и смешивания.

8.25. Для каждого узла дозирования разрабатывают технологические карты, в которых указывают перечень и массу дозируемых компонентов, номера закрепленных бункеров и последовательность дозирования компонентов или их смесей. Продолжительность смешивания компонентов в смесителях, установленных в линии, составляет 10 минут.

ЛИНИЯ ПОДГОТОВКИ ХОЛИН-ХЛОРИДА

8.26. Холин-хлорид поставляется в виде 70%-ного водного раствора и представляет собой сиропообразную жидкость.

8.27 Ввод холин-хлорида в состав премикса осуществляется двумя способами:

• непосредственно в премикс;

8.28. При вводе непосредственно в состав премикса холин-хлорид добавляют в смеситель в количестве, соответствующем рецептуре.

8.29. При втором способе процесс подготовки заключается в смешивании холин-хлорида с наполнителем (отрубями и др.) и последующим высушиванием смеси.

8.30. Дозирование наполнителя осуществляют автоматическими весами, холин-хлорида — насосом-дозатором или насосом в комплекте с расходомером.

Соотношение холин-хлорида и наполнителя рекомендуется 1:3.

8.31. Смешивание производят в смесителе периодического действия в течение 10 минут.

8.32. Высушивание влажной смеси осуществляют в сушилке периодического действия до влажности, не превышающей 10%, при использовании в качестве наполнителя отрубей пшеничных и до влажности, не превышающей 13%, при производстве премиксов на основе измельченного зерна.

8.33. Высушенный продукт направляют в бункера для дозирования макрокомпонентов главной линии дозирования и смешивания.

ЛИНИЯ ПОДАЧИ МАКРОКОМПОНЕНТОВ

8.34. Линия предназначена для подачи метионина, ферментных препаратов и других компонентов в макродозах. Указанные макрокомпоненты растаривают в приемную воронку и подают в наддозаторные бункера главной линии дозирования-смешивания.

ГЛАВНАЯ ЛИНИЯ ДОЗИРОВАНИЯ И СМЕШИВАНИЯ

8.35. Дозирование компонентов и предсмесей осуществляется по массе с применением многокомпонентных весовых дозаторов различной грузоподъемности для наполнителя, макрокомпонентов, предсмесей средних и микрокомпонентов.

8.36 Весы должны работать в автоматическом режиме.

8.37. В главный смеситель поступают наполнитель, макрокомпоненты, предсмесь средних компонентов и средние компоненты, не требующие предварительной подготовки, предсмесь микрокомпонентов.

Смешивание компонентов премикса на главной линии производят при параметрах, обеспечивающих получение однородной смеси, продолжительность смешивания указывается в технологическом регламенте.

Рекомендуется определять однородность премиксов по «Методике определения однородности продукции комбикормовой промышленности» (Приложение 12).

8.38. Готовая продукция после смесителя направляется на линию бестарного хранения и отпуска премиксов, на линию выбоя премиксов в мешки и контейнеры, в цех производства комбикормов.

ЛИНИЯ УПАКОВКИ ПРОДУКЦИИ В МЕШКИ

8.39. Премиксы расфасовывают по 20 — 25 кг в соответствии с требованиями действующего стандарта в 4-слойные бумажные мешки.

8.40. Фасовку и упаковку премиксов в бумажные мешки осуществляют с помощью весовыбойных аппаратов или весовых карусельных устройств.

8.41. Упакованные премиксы направляют в склад готовой продукции, где их укладывают на поддоны для последующего хранения и отправки потребителю.

8.42. Загрузку премиксов в мешках в железнодорожные вагоны осуществляют с помощью погрузчика.

8.43. Каждый мешок и контейнер снабжается этикеткой с указанием наименования продукта, номера рецепта, массы нетто, даты изготовления, срока хранения, процента ввода в комбикорма.

ЛИНИЯ УПАКОВКИ ПРОДУКЦИИ В КОНТЕЙНЕРЫ

8.44. Порцию премикса для затаривания в контейнеры дозируют весами ДН-1000-2, загрузку порции в контейнеры разового использования МКР-1,0М или МКР-1,0С с объемом 1 м3 производят с применением установки У3-УЗК.

8.45. Контейнеры с премиксом направляют в склад готовой продукции с помощью погрузчика или электротельфера.

ЛИНИЯ БЕСТАРНОГО ХРАНЕНИЯ И ОТПУСКА ПРОДУКЦИИ

8.46. Бестарное хранение и отпуск премиксов производят по специальной технологической линии, включающей механический вертикальный и горизонтальный внутрицеховой транспорт, силосы для складирования, кольцевой распределитель, самотечный транспорт.

8.47. В каждый силос загружают премикс одного рецепта, при загрузке силоса высота свободного падения премикса не должна превышать 5 м.

8.48. Место загрузки премиксов в машину или вагон оборудуют заграждениями для предотвращения распыла при загрузке и навесом, предохраняющим продукцию от атмосферных осадков.

9. НОРМЫ ВЫХОДА ПРОДУКЦИИ

9.1. Нормы выхода продукции комбикормовых предприятий зависят от качества перерабатываемого сырья, его физических свойств, соотношения компонентов в рецептах и от организации технологического процесса производства. Предварительный расчет выхода продукции не производят.

9.2. Для планирования и экономного использования сырья устанавливают нормы выхода комбикормов, БВД и премикса (таблица).

Вид готовой продукции	Норма выхода готовой продукции, % от массы сырья, не менее	Некормовые отходы, % от массы сырья, не более	Усушка, % от массы сырья, не более	Увлажнение, % от массы сырья, не более	Механические потери, % от массы сырья, не более
Рассыпные комбикорма	99,0	0,40	0,30	-	0,30
Гранулированные комбикорма	99,6	0,40	-	0,50	0,50
Белково-витаминные добавки	99,4	0,10	0,25	-	0,25
Премиксы с сушкой наполнителя	94,0	-	-	-	-
Премиксы без сушки наполнителя	99,0	-	-	-	-
Экструдированное зерно	95,0	0,40	4,30	-	0,30

9.3. Указанные в таблице величины механических потерь являются предельно допустимыми.

9.4. При гранулировании комбикормов, поступающих из склада готовой продукции, выход гранул ориентировочно может составлять 100,58%, механические потери — 0,2%, увлажнение — 0,8%, некормовые отходы — 0,02%.

9.5. Для специализированных цехов премиксов раздельно размеры усушки, количества некормовых отходов и механических потерь не устанавливают.

9.6. В производственных актах-отчетах, составляемых при зачистке, использовании зерна и выработке готовой продукции указывают:

а) расход сырья (Q_{c}) и выход продукции (Q_{\text{пр}}) , определяемые по фактической массе в кг;

б) фактическую усушку, определяемую по формулам:

q_{\text{ус}} = (W_{c} - W_{\text{пр}})100/(100 - W_{\text{пр}}),\% ; (1)

Q_{\text{ус}} = q_{\text{ус}}Q_{\text{пр}}/100,\text{кг} ; (2)

фактическое увлажнение, определяемое по формулам:

q_{\text{ув}} = (W_{\text{пр}} - W_{\text{с}})100/(100 - W_{\text{пр}}),\% ; (3)

Q_{\text{ув}} = q_{\text{ув}}Q_{\text{пр}}/100,\text{кг} , (4)

г) механические потери (распыл) (Q_{\text{мех}}) , определяемые по разности между массой переработанного сырья и суммарной массой готовой продукции, некормовых отходов и усушки, кг:

Q_{\text{мех}} = Q_{\text{с}} - (Q_{\text{пр}} + Q_{\text{но}} + Q_{\text{ус}}) <*>. (5)

---

<*> В случае увлажнения комбикормов (при гранулировании) механические потери определяются по разности между суммарной массой сырья (рассыпных комбикормов с добавленной влагой — увлажнение) и суммарной массой гранул и некормовых отходов.

9.7. Некормовыми отходами производства считаются крупные посторонние примеси в сырье (сход с приемных и сортировочных сит), а также проход через подсевные сита сепараторов, получаемые при очистке зерновых продуктов, с содержанием полезного зерна не более 2%, черная пыль из аспирирующих устройств и металлопримеси.

Некормовые отходы учитывают по массе и после заключения начальника ПТЛ о качестве их уничтожают в соответствии с пунктом 68 «Инструкции о порядке ведения учета и оформления операций с зерном и продуктами на предприятиях хлебопродуктов Министерства заготовок СССР» № 9-1, утвержденной Приказом Минзага СССР от 15.02.78 № 55.

9.8. Использование сырья на комбикормовых заводах должно быть организовано так, чтобы в некормовые отходы направлялась только непригодная для использования на выработку продукции часть сырья, содержащая не более 2% полезного продукта.

10. УЧЕТ СЫРЬЯ И ПРОДУКЦИИ

10.1. Учет сырья и готовой продукции на предприятиях по производству комбикормов, БВД, премиксов и др. продукции осуществляется в соответствии с положением «Инструкции о порядке ведения учета и оформления операций с зерном и продуктами его переработки на предприятиях хлебопродуктов системы Министерства заготовок СССР» № 9-1, утвержденной Приказом Министерства заготовок СССР 15 февраля 1978 г. № 55, и дополнениями к ней.

10.2. Каждая партия сырья, поступившая на предприятие, принимается материально ответственным лицом по количеству, установленному на исправных с действующим клеймом весах, и по качеству.

Количество поступившего сырья определяется по показаниям автомобильных или вагонных весов, по числу мест при стандартной и трафаретной массе, в зависимости от правил приемки, предусмотренных договорами, особыми условиями или ГОСТами. Эти данные служат для составления отчета по форме № 121.

Определение качества сырья производится производственным персоналом, сотрудниками производственных (технологических) лабораторий предприятия, ветлабораторией и др. по методикам и показателям, установленным государственными стандартами и действующими инструкциями (в соответствии с разделом 12 настоящих Правил).

10.3. Учет сырья в целом по предприятию включает оформление поступления сырья, внутризаводских операций и отпуска готовой продукции; при этом оформление поступления сырья и отпуска готовой продукции для всех предприятий является общим.

Оформление учета по передаче сырья со склада в производственный цех, переработке сырья и передаче готовой продукции в склад внутри предприятия осуществляется по одной из систем учета, устанавливаемой в зависимости от способа дозирования (объемное, на многокомпонентных весовых дозаторах или на весовых дозаторах непрерывного действия) и утвержденного порядка материальной ответственности.

10.4. Учет сырья и продукции на предприятиях с многокомпонентным весовым дозированием.

На предприятиях, ведущих учет по многокомпонентным весам, склады сырья, производственный корпус и склады готовой продукции являются единым комплексом производства, возглавляемым начальником производства комбикормового завода (цеха) — единым материально ответственным лицом <*>.

---

<*> На комбикормовых предприятиях, ведущих учет не по многокомпонентным весовым дозаторам, не допускается совмещение одного материально ответственного лица за сырье и готовую продукцию.

10.5. Учет сырья и продукции на предприятиях с дозированием на весовых дозаторах непрерывного действия.

На предприятиях, применяющих весовые дозаторы непрерывного действия, учет осуществляется аналогично учету на предприятиях с многокомпонентным весовым дозированием по тем же формам и документам.

В производственном цехе количество выработанной продукции устанавливается по показаниям счетчиков весового дозатора главной линии дозирования с добавлением массы жидких компонентов. Расход сырья на выработку продукции определяется путем пересчета количества выработанной продукции на процентное содержание данного вида сырья по рецепту с учетом фактически сложившихся потерь.

10.6 Учет сырья и продукции на предприятиях с объемным дозированием.

На предприятиях, оснащенных объемными дозаторами и не перешедших на новую систему учета, при передаче от одного материально ответственного лица другому для взвешивания всех видов сырья, направляемых из складов в производство, выработанной продукции, передаваемой из производства в склад, рассыпных комбикормов, передаваемых из склада на гранулирование, в схеме технологического процесса должны быть предусмотрены весы соответствующей грузоподъемности.

Отпуск зерна (сырья) для переработки производится по массе и оформляется распоряжением (ф. № 109), в которой указывается, откуда отпускается зерно (сырье), накладной (ф. № 110), заборной картой (ф. № 111) и требованием-накладной (ф. № 119).

На основании этих документов сырье списывается в расход по складскому учету и приходуется начальником производственного цеха.

В настоящее время на предприятиях с объемным дозированием разрешено ведение учета сырья и готовой продукции аналогично системе учета для предприятий с многокомпонентным весовым дозированием (Приказ МХП СССР от 29 марта 1985 г. № 93 «Об утверждении дополнения к инструкции Министерства заготовок СССР» № 9-1-78 «Особенности оформления операций с сырьем и готовой продукцией на комбикормовых предприятиях с объемным дозированием компонентов комбикормов»).

10.7. В целях проверки работы производственных цехов и выявления результатов использования сырья по окончании месяца должна производиться плановая зачистка производственного корпуса.

В актах зачистки указывается количество и качество переработанного сырья с учетом остатков на начало и конец отчетного месяца, количество и качество выработанной продукции и показатели выполнения норм выхода продукции (баланс использования сырья в производстве).

10.8. Некормовые отходы, получаемые за смену при очистке сырья, направляют в специально отведенное помещение (или емкость) и после определения качества и массы вывозят с территории в установленном порядке.

Результаты взвешивания отходов заносятся в весовой журнал ф. № 28.

Уничтожение отходов оформляется актом по ф. № 23, которая утверждается директором.

10.11. Производственный акт-отчет подписывается членами инвентаризационной комиссии, утверждается директором предприятия.

10.12. Директор, его заместители, главный инженер и главный (старший) бухгалтер, а также начальник производства (материально ответственное лицо) комбикормового предприятия обязаны систематически, не менее двух раз в месяц, с отметкой в журнале (ф. № 28 или № 29) проверять правильность взвешивания весовщиками на вагонных или автомобильных весах поступающего сырья и отпускаемой (отгружаемой) продукции.

10.13. Учет, отчетность, расчеты по производству и реализации премиксов повышенной концентрации производятся в соответствии с временной инструкцией «О порядке пересчета объемов производства премиксов с повышенной концентрацией биологически активных веществ в условные тонны», утвержденной Приказом Минмедпрома СССР и Минхлебопродукта СССР № 1029/385 от 31 декабря 1986 г.

11. РАЗМЕЩЕНИЕ, ХРАНЕНИЕ И ОТПУСК ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

11.1. Готовую продукцию хранят в корпусах силосного типа, в складах напольного хранения. Емкость для хранения готовой продукции определяется предприятием. По сложившейся практике она составляет 5 суток работы завода.

11.2. Склады, а также порядок размещения и хранения в них готовой продукции должны отвечать требованиям «Инструкции по хранению комбикормов» (Приложение 15).

11.3. При хранении рассыпных комбикормов рекомендуется оставлять свободными 1 — 2 силоса, чтобы иметь возможность перемещать продукцию с целью проведения профилактических мероприятий.

11.4. Размещение продукции по силосам и складам так же, как и размещение сырья, представляет собой достаточно сложную задачу с различными оценками целесообразности того или иного размещения. Для решения этой задачи необходима оперативная и точная информация о количестве продукции, месте и сроках хранения, плана отгрузки, виде транспортных средств, критических сроках хранения и др. Автоматизация этой функции управления является одной из первоочередных при создании АСУ предприятия <*>.

---

<*> Разработанный и апробированный на многих комбикормовых предприятиях комплекс задач по размещению сырья, продукции и отпуска готовой продукции поставляется АООТ «ВНИИКП» по договору.

11.6. Контроль за качеством премиксов при хранении осуществляется в соответствии с «Временной инструкцией по хранению премиксов» № 9-3, утвержденной 1.07.1974 МХП СССР и последующими дополнениями.

11.7. Перед загрузкой продукции работники склада проверяют пригодность и соответствие транспортных средств (вагонов, барж, автомобилей) требованиям санитарных правил для перевозки кормовых продуктов.

11.8. Не допускается погрузка насыпью в один и тот же вагон, отсек судна или автомобиль продукции, выработанной по различным рецептам.

11.9. Силосы и склады для хранения готовой продукции должны быть оборудованы устройствами и механизмами для погрузки готовой продукции в вагоны, автомобили и специализированный транспорт. Применение для погрузки продукции крыльчаток или других механизмов, вызывающих самосортирование рассыпных комбикормов, БВД и премиксов и дробление гранул, запрещается.

11.10. Каждая партия комбикормов, БВД, премиксов, отправляемая с предприятий, должна сопровождаться удостоверением о качестве согласно требованиям стандартов. Один экземпляр удостоверения о качестве вручается получателю при отпуске продукции непосредственно на месте, а при отгрузке железнодорожным и водным транспортом прилагается к накладной, второй экземпляр прилагается к счету на оплату, третий хранится на предприятии.

Удостоверение о качестве продукции выдается ПТЛ по установленной форме с заполнением его по всем указанным в нормативной документации показателям качества продукции.

На предприятиях, оснащенных ЭВМ, установленной при отпуске на автомобильных и вагонных весах, удостоверение о качестве выдается оператором ЭВМ.

12. ОСНОВЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СЫРЬЯ, ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ КОМБИКОРМОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

12.1. Контроль качества сырья, технологических процессов и продукции направлен на обеспечение выработки продукции, отвечающей требованиям нормативной документации и потребителя.

12.2. Вся продукция комбикормовой промышленности подлежит обязательной сертификации, которая осуществляется согласно «Правилам сертификации кормов и кормовых добавок на соответствие установленным требованиям», утвержденным Госстандартом России 23.08.94.

Сертификацию продукции организует и проводит орган по сертификации (ОС). Испытания продукции на соответствие требованиям НД и по показателям безопасности осуществляет испытательная лаборатория (ИЛ) или испытательный центр (ИЦ). Перечень показателей питательности, подлежащих подтверждению, определяется соответствующими стандартами. Перечень показателей безопасности, их нормативы и методы испытаний устанавливаются как государственными стандартами, так и документами Департамента ветеринарии Минсельхозпрода России.

12.3. Для комбикормовых предприятий, имеющих стабильную технологию производства и использующих сертифицированное сырье, сертификационные испытания проводятся по схемам 3^{a} или 5, предусматривающим анализ состояния или аттестацию производства. В этом случае выдается сертификат соответствия на серийное производство продукции с проведением инспекционного контроля.

12.7. В случае внесения изменений в технологический процесс и (или) технологическую документацию после получения сертификата на серийное производство продукции предприятие обязано известить об этом орган по сертификации, выдавший сертификат.

12.8. Обязательная сертификация продукции не отменяет оперативный контроль качества продукции в соответствии с типовой схемой технохимического контроля (Приложение 16). При этом схема контроля качества несколько упрощается, так как исключаются показатели безопасности, контролируемые при сертификационных испытаниях.

12.9. Все поступающее сырье для производства комбикормов должно иметь сертификат соответствия по показателям безопасности.

12.10. Производственная лаборатория комбикормовой промышленности (ПТЛ) осуществляет систематический контроль качества сырья и готовой продукции по физико-химическим показателям, а также контроль за выполнением требований ветеринарно-санитарных правил для комбикормовых предприятий.

12.11. На производственный персонал (мастеров, технологов, рабочих) возложен самоконтроль за правильностью размещения, хранения и подачи сырья в производство, контроль технологического процесса, в том числе контроль за очисткой сырья от сорных и металломагнитных примесей, за измельчением, дозированием, смешиванием, гранулированием продукции, санитарным состоянием производственных участков.

13. АВТОМАТИЗИРОВАННОЕ УПРАВЛЕНИЕ НА КОМБИКОРМОВЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ

13.1. На комбикормовых предприятиях могут применяться различные комплексы программных и технических средств для автоматизации технологических и организационно-экономических процессов.

В зависимости от технологических и организационно-экономических особенностей конкретного предприятия количество и функциональное назначение комплексов может быть различным и изменяться по мере необходимости. Это позволяет поэтапно осуществлять создание и развитие автоматизированной системы управления, начиная с приоритетных направлений.

13.2. Наибольший эффект достигается при создании на предприятии интегрированной автоматизированной системы управления, объединяющей на базе вычислительной сети предприятия два уровня управления: нижний — управление отдельными технологическими процессами и оборудованием, и верхний — управление организационно-экономической деятельностью предприятия.

13.3. Вычислительная сеть обеспечивает единую информационную базу для управления, возможность ее рационального использования, существенно сокращает документооборот, повышает оперативность расчетов.

13.4 Для функционирования автоматизированных систем управления предприятия должны быть оснащены:

---

14. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ, ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ, ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ И ПРОТИВОВЗРЫВНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

14.1 При ведении технологического процесса и эксплуатации оборудования выполняются мероприятия, предусмотренные:

14.5. Концентрация пыли в выбросах пневматических установок и аспирационных сетей не должна превышать предельных значений, установленных санитарными нормами.

14.6. К работе в цехах по производству премиксов допускаются лица, обученные правилам безопасного обращения с химикатами и прошедшие проверку знаний и инструктаж по технике безопасности.

14.7. При работе с вредными химическими веществами для исключения попадания их на слизистые оболочки и кожу рабочие цеха премиксов должны применять спецодежду, респираторы, резиновые перчатки, защитные очки.

14.8. Микродобавки должны храниться в упакованном виде в помещениях, доступных лицам, ответственным за производство премиксов на данном предприятии. Вскрывать упаковку микродобавок следует только перед их использованием.

14.9. При вскрытии металлических, стеклянных банок и другой тары нельзя допускать попадания частиц тары в готовую продукцию.

14.10. Работу с микродобавками следует производить в вытяжном шкафу. Для обеспечения безопасной их концентрации скорость воздуха в открытых местах шкафа должна быть в пределах 0,5 — 0,6 м/с.

14.11. Оборудование линий цеха производства премиксов должно быть в пыленепроницаемом исполнении.

14.12. При работе с карбамидом рабочие должны быть обеспечены спецодеждой в соответствии с санитарными нормами.

Приложение 1

№ п/п	Наименование продукции	Нормативная документация (ГОСТ, ОСТ, ТУ <*>) по состоянию на 1 октября 1996 года
1	Комбикорма-концентраты для рабочих лошадей	ГОСТ 9265-72
2	Комбикорма-концентраты для свиней	ГОСТ 9267-68
3	Комбикорма-концентраты для крупного рогатого скота	ГОСТ 9268-90
4	Комбикорма-концентраты для овец	ГОСТ 10199-81
5	Комбикорма для прудовых карповых рыб	ГОСТ 10385-88
6	Комбикорма-концентраты для кроликов и нутрий	ГОСТ 10386-72
7	Комбикорма для пушных зверей	ГОСТ 10747-70
8	Комбикорма-концентраты для поросят-сосунов	ГОСТ 13299-71
9	Комбикорма для контрольного откорма свиней	ГОСТ 16955-71
10 Комбикорма полнорационные для сельскохозяйственной птицы
ГОСТ 18221-72	11	Комбикорма полнорационные для мясного и беконного откорма свиней
ГОСТ 21055-75 12
Комбикорм-концентрат гранулированный для племенных кобыл	ГОСТ 21904-76	13
Комбикорма гранулированные	ГОСТ 22834-87	14
Комбикорма-концентраты гранулированные для тренируемых и спортивных лошадей ГОСТ 22841-77
15	Комбикорма-концентраты гранулированные для откармливаемых лошадей	ГОСТ 22842-88
16	Крупка комбикормовая	ГОСТ 28078-89
17	Комбикорма-концентраты для выращивания и нагула молодняка мясных лошадей	ГОСТ 28255-89
18 Комбикорма-концентраты для дойных кобыл
ГОСТ 28256-89	19	Комбикорма для дичи
ГОСТ 28460-90	20	Комбикорма полнорационные гранулированные для кроликов
ГОСТ 28824-90	21	Комбикорма полнорационные для свиней
ГОСТ Р 50257-92	22	Комбикорма полнорационные для лабораторных животных
ГОСТ Р 50258-92	23	Комбикорма экструдированные полнорационные для собак
ОСТ 00932117-002-96	24	Комбикорма полнорационные для карпа на теплых водах
ТУ 8 РСФСР-11-12-84	25	Комбикорма полнорационные для цыплят в возрасте 1 — 7 дней
ТУ 9296-002-00932117-93 (Воронежский ЦСМ)	26	Комбикорма полнорационные гранулированные для северных оленей
ТУ 9296-003-00932117-93 (Воронежский ЦСМ)	27	Комбикорма для карпа и ценных видов рыб
ТУ 15-5131-01-92 (Белгородский ЦСМ)	28	Брикеты и гранулы кормовые
ГОСТ 23513-79	29	Концентрат кормовой
ОСТ 00932117-003-96	30	Белково-витаминные и амидовитаминные добавки
ГОСТ 26502-85	31	Добавки концентрированные (КД) для свиней
ТУ 9296-1449-0932117-93 (Воронежский ЦСМ)	32	Премиксы
ГОСТ 26573.0-85	33	Дерть
ТУ 8-11-16-89	34	Ячмень кормовой шелушеный
ОСТ 00932117-001-95 35
Овес кормовой шелушеный	ОСТ 00932117-004-96
--------------------------------	<*> Технические условия (ТУ) могут применяться в качестве нормативных документов, если на них делается ссылка в договорах (контрактах) на поставляемую продукцию.
	Приложение 2

№ п/п	Наименование сырья	Нормативная документация (ГОСТ, ОСТ, ТУ <*>) по состоянию на 1 октября 1996 года
ЗЕРНО И СЕМЕНА ЗЛАКОВЫХ, БОБОВЫХ И МАСЛИЧНЫХ КУЛЬТУР
1.	Ячмень	ГОСТ 25344-82
2. Кукуруза
ГОСТ 13634-81	3.	Пшеница
ГОСТ 9353-85	4.	Овес
ГОСТ 12770-73	5.	Рожь
ГОСТ 16990-71	6.	Просо
ГОСТ 22983-78 7.
Сорго	ГОСТ 8759-74	8.
Тритикале	ТУ 8 РФ 11-114-92	9.
Рис	ГОСТ 6293-68	10.
Гречиха ГОСТ 19093-73
11.	Горох	ГОСТ 23843-79
12.	Соя	ГОСТ 17110-71
13.	Люпин кормовой	ГОСТ 11321-89
14.	Бобы кормовые	ГОСТ 10417-88
15.	Вика	ГОСТ 7067-88
16.	Нут	ГОСТ 8758-76
17.	Чина	ГОСТ 10419-88
18.	Чечевица	ГОСТ 7066-77
19.	Рапс	ГОСТ 10583-76
КОРМОВЫЕ, ПОБОЧНЫЕ ПРОДУКТЫ И ОТХОДЫ	МУКОМОЛЬНО-КРУПЯНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ	20.
Дерть	ТУ 8-11-16-89	21.
Мука овсяная кормовая с базисным выходом 65% ТУ 8-22-1-84
22.	Мука ячменная кормовая с базисным выходом 87%	ТУ 8-22-2-84
23.	Мука гороховая	ТУ 8-22-20-83
24.	Отруби пшеничные	ГОСТ 7169-66
25.	Отруби ржаные	ГОСТ 7170-66
26.	Отруби зерновки риса	ТУ 64-61-78-91
27.	Отруби кукурузные	Прилож. к Прик. Госкомзага № 69 от 08.08.62
28.	Отруби ячменные	Прилож. к Прик. Госкомзага № 69 от 08.08.62
29.	Мучка кормовая пшеничная	ОСТ 8-22-32-87
30.	Мучка кормовая ячменная	Прилож. к Прик. Госкомзага № 69 от 08.08.62
31.	Мучка кормовая кукурузная	«»
32.	Мучка кормовая овсяная	«»
33.	Мучка кормовая просяная	«»
34.	Мучка кормовая ржаная	«»
35.	Мучка кормовая гречневая	«»
36.	Мучка кормовая рисовая	«»
37.	Мучка кормовая гороховая	«»
38.	Дробленка кормовая овсяная	«»
39.	Дробленка кормовая просяная	«»
40.	Сечка гороховая	«»
41.	Сполка гречневая	«»
42.	Зародыш кукурузный	ТУ-8-22-12-88
43.	Зародыш пшеничный	«»
44.	Смесь зерновая от первичной обработки с содержанием зерна	Прилож. к Прик. Госкомзага № 69 от 08.08.62
	- свыше 50 до 70%
	- свыше 70 до 85%
45.	Отходы зерновые с содержанием зерна
	- свыше 30 до 50%	«»
	- свыше 10 до 30%	«»
	- свыше 2 до 10%	«»
46.	Зернопродукт кормовой из пшеницы	ТУ 8-22-33-86
47.	Стержни початков кукурузы	ТУ 8-22-52-88
48.	Лузга рисовая	ТУ 8-22-11-78
49.	Лузга (овсяная, просяная, ячменная, гороховая)	Прилож. к Прик. Госкомзага № 69 от 08.08.62
БЕЛКОВОЕ СЫРЬЕ РАСТИТЕЛЬНОГО, ЖИВОТНОГО	И МИКРОБНОГО ПРОИСХОЖДЕНИЯ	Побочные продукты масложировой промышленности
50.	Жмых подсолнечный	ГОСТ 80-62
51. Жмых хлопковый
ГОСТ 68-74
52. Жмых льняной
ГОСТ 10974-64	53.	Жмых соевый
ГОСТ 27149-66	54.	Жмых рапсовый
ГОСТ 11048-95	55.	Жмых арахисовый
ГОСТ 11201-65 56.
Жмых сурепный	ГОСТ 11202-65	57.
Жмых кунжутный (сезамовый)	ГОСТ 11203-65	58.
Жмых конопляный	ГОСТ 11694-65	59.
Жмых сафлоровый	ГОСТ 11204-65	60.
Жмых кукурузного зародыша	ТУ 5354-004-93	61.
Жмых из виноградных семян
62.	Шрот подсолнечный	ГОСТ 11246-65
63.	Шрот хлопковый	ГОСТ 606-75
64.	Шрот льняной	ГОСТ 10471-63
65.	Шрот кукурузный	ГОСТ 11049-64
66.	Шрот соевый кормовой тостированный	ГОСТ 12220-88
67.	Шрот конопляный	ГОСТ 17256-71
68. Шрот клещевинный
ГОСТ 17290-71	69.	Шрот рапсовый тостированный
ТУ 10-04-02-10-87	70.	Шрот арахисовый
71. Шрот кориандровый
72.	Шрот кокосовый (пальмоядровый)
Кормовые продукты рыбной промышленности	73.	Мука кормовая из рыбы, морских млекопитающих, ракообразных и беспозвоночных
ГОСТ 2116-82		- рыбная
		- китовая
		- крабовая
		- креветочная
		- крилевая
74. Мука рыбная для гранулированных комбикормов
ТУ 15-1169-92	75.	Продукция кормовая из рыбы и кальмара для с/х животных
ОСТ 15310-84	76.	Рыба кормовая для с/х животных
ОСТ 15311-84	Кормовые продукты мясной промышленности	77.
Мука кормовая животного происхождения	ГОСТ 17536-82
- мясокостная
- мясная
- кровяная
- из гидролизованного пера		Кормовые продукты молочной промышленности
78.	Молоко сухое обезжиренное	ГОСТ 10970-87
79.
Сыворотка молочная сухая	ТУ 10-02.927-91	80.
Сухие заменители цельного молока «ЗЦМ» для телят	ТУ 10-02-02-72-88	81.
Сухой заменитель цельного молока «Вологодский» для телят	ТУ 10-02-02-789-89-92	82.
Заменитель цельного молока с консервирующим веществом (ЗЦМ-КВ) для телят	ТУ 10-02-908-91	83.
Концентрат сывороточный сухой УМК-ООС	ТУ 10 РФ 12-31-92	84.
Углеводно-белковый концентрат (УБК-1, УБК-2)
ТУ 10-02.920-91 Кормовые продукты микробиологического синтеза
85.	Дрожжи кормовые	ГОСТ 20083-74
86.	Дрожжи кормовые из этилового спирта (эприн)	ТУ 11249895-12-06-91
87.	Гаприн (биомасса на природном газе)	ТУ ОП 64-12-102-86
88.	Меприн Б (биомасса на метиловом спирте)	ТУ ОП 59-045-20-84
89.	Кормовой концентрат лизина ККЛ	ТУ 64-13-17-88
90.	Метионин кормовой	ГОСТ 23423-89
СИНТЕТИЧЕСКИЕ АЗОТИСТЫЕ ВЕЩЕСТВА	91.	Карбамид
ГОСТ 2081-92
92.	Карбамид с микроэлементами и стимулятором роста — гуматом натрия «Прогресс-1М»	ТУ 113-03-17.29-90
ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЕ СЫРЬЕ	Кормовые продукты масложировой промышленности	93.
Жир животный кормовой	ГОСТ 17483-72	94.
Масло растительное:
- подсолнечное	ГОСТ 1129-73
- соевое	ГОСТ 7825-76
- горчичное
ГОСТ 8807-74
- кукурузное	ГОСТ 8808-91	95.
Концентрат фосфатидный	ТУ 10-04-02-69-89	Продукты крахмало-паточной промышленности
96.
Крахмал кукурузный
ГОСТ 7697-82	97.	Крахмал картофельный
ГОСТ 7699-78	98.	Кукурузным корм
99.
Глютен кукурузный сухой	ТУ РСФСР 5354-03-92	100.
Патока зеленая	ТУ 18-8-44-83	Продукты сахарной и пивоваренной промышленности
101.	Сахар	ГОСТ 21-78
102.	Жом сушеный	ОСТ 18-452-85
103.	Жом сушеный для экспорта	ГОСТ 13456-82 Э
104.
Меласса свекловичная ОСТ 18-395-82
105.	Дробина пивная
106.	Ростки солодовые
ВИТАМИННОЕ СЫРЬЕ	107.	Корма травяные искусственно высушенные
ГОСТ 18691-88	108.	Мука витаминная из древесной зелени
ГОСТ 13797-84	109.	Зелень древесная
ГОСТ 21769-84
110.	Мука и крупка кормовая водорослевая	ГОСТ 22455-77
111.	Шрот из корня и биомассы женьшеня	ТУ 9146-002-20782756-93
112.	Мука кормовая из виноградной выжимки	ОСТ 18-207-74
113.	Батат	ОСТ 15365-87
МИНЕРАЛЬНОЕ СЫРЬЕ	114.	Соль поваренная пищевая
ГОСТ 13830-91 Е	115.	Соль поваренная кормовая
ТУ 10-04.01-91
116.	Мел	ГОСТ 17498-72
117.	Мел природный обогащенный	ГОСТ 12085-88
118.	Мел природный кормовой дробленый и молотый	ТУ 21-10-73-90
119.	Мел для производства комбикормов и минеральной подкормки с/х животных и птицы	ТУ 21-31(5)-1015-90
120.	Мел для производства комбикормов и минеральной подкормки с/х животных и птицы	ТУ 21-10-70-89
121.	Мука известняковая (доломитовая)	ГОСТ 14050-93
122.	Мука известняковая для производства комбикормов и подкормки с/х животных и птицы	ГОСТ 26826-86
123.
Крупа ракушечная кормовая	ОСТ 15-140-76	124
Полуфабрикат костный	ГОСТ 28189-89	125.
Мука костяная	ГОСТ 25768-83	126.
Кальция фосфат кормовой	ГОСТ 23999-80 Е	127.
Диаммонийфосфат кормовой	ГОСТ 19651-74	128.
Преципитат кормовой	ТУ 491067-84	129.
Динатрийфосфат безводный	ТУ 113-08-412-90	130.
Цеолит природный	ТУ 113-12-76-170-89	131.
Цеолит природный — минеральная подкормка для откорма свиней	ТУ 407-662-91 (Бурятский ЦСМ)	132.
Бентонит натрия	ТУ 39-01-302-77	133.
Глины отбельные жирные и порошки фильтровальные жирные для кормовых целей	ОСТ 18-40-71
--------------------------------	<*> Технические условия (ТУ) могут применяться в качестве нормативных документов, если на них делаются ссылки в договорах (контрактах) на поставляемую продукцию.
	Приложение 3
НЕТРАДИЦИОННЫЕ ВИДЫ СЫРЬЯ	ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА КОМБИКОРМОВ И ОТКОРМА СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ	ЖИВОТНЫХ И ПТИЦЫ (ПО ДОГОВОРУ С ЗАКАЗЧИКОМ)
	Наименование	Кормовые единицы
Обменная энергия, МДж/кг	Сырой протеин, %	Сырой жир, %
Сырая клетчатка, %	Лизин, %	Метионин + цистин, %
Триптофан, %	Кальций, %	Фосфор, %
Примечание	1.	Амарант

4,20

2,50

-

1,05

1,48

ТУ 13-2068343-001-91 (Кировский ЦСМ). Содержит 10,4% сахаров

43.

Вид сырья	Влажность, %	Объемная масса, кг/м3	Угол естественного откоса, град.	Средний размер частиц, мм	Плотность, г/см3
ЗЕРНОВЫЕ, ЗЕРНОБОБОВЫЕ И ПРОДУКТЫ ИХ ПЕРЕРАБОТКИ
Ячмень	10 ... 15,5	550 ... 750	19 ... 21		1,31
Овес	10 ... 15,5	400 ... 560	18 ... 22		1,11
Просо	10 ... 15,5	680 ... 820	22 ... 25		1,11
Кукуруза	10 ... 15,5	700 ... 820	19 ... 21
Пшеница	10 ... 16,0	650 ... 760	23 ... 36		1,35
Рожь	10 ... 16,0	650 ... 820	25 ... 30
Горох продовольственный	10 ... 16,0	600 ... 800	17 ... 19		1,34
Горох кормовой	10 ... 16,0	580 ... 780	16 ... 19
Бобы кормовые	10 ... 16,0	700 ... 800	23 ... 25
Вика	10 ... 17,0	700 ... 880	18 ... 21
Чечевица	10 ... 17,0	760 ... 850	22 ... 25
Люпин кормовой	10 ... 16,0	740 ... 780	32 ... 35
Соя	10 ... 15,0	730 ... 850	17 ... 20
Сорго	10 ... 15,0	510 ... 640	24 ... 25
Зерновая смесь	10 ... 15,5	470 ... 600	13 ... 25
Рапс	10 ... 11,0	580 ... 590	25 ... 27
Ячмень шелушеный	11 ... 12,5	780 ... 790	25 ... 27
Овес шелушеный	10 ... 11,5	685 ... 695	27 ... 29
Ячмень измельченный	10 ... 15,5	460 ... 650	42 ... 43
Овес измельченный	10 ... 15,5	500 ... 360	48 ... 53
Просо измельченное	10 ... 15,5	560 ... 610	39 ... 42
Кукуруза измельченная	10 ... 15,5	570 ... 640	44 ... 47
Пшеница измельченная	10 ... 16,0	570 ... 670	43 ... 47
Горох измельченный	10 ... 16,0	600 ... 730	40 ... 42
Рапс измельченный	10 ... 16,0	420 ... 450	39 ... 40
Люпин измельченный	10 ... 16,0	525 ... 545	38 ... 40
Зерновая смесь измельченная	10 ... 15,5	560 ... 610	40 ... 45
Ячмень шелушеный измельченный	10 ... 15,5	560 ... 640	43 ... 47
Овес шелушеный измельченный	10 ... 15,5	540 ... 610	43 ... 47
Ячмень экструдированный неизмельченный	8 ... 11	200 ... 250	44 ... 46
Ячмень экструдированный измельченный	8 ... 11	450 ... 480	41 ... 44
Кукуруза экструдированная неизмельченная	8 ... 11	180 ... 200	44 ... 47
Кукуруза экструдированная измельченная	8 ... 11	250 ... 300	41 ... 43
Горох экструдированный неизмельченный	6 ... 8	180 ... 220	45 ... 48
Горох экструдированный измельченный	6 ... 8	350 ... 400	40 ... 44
Кукуруза плющеная	6 ... 12,5	310 ... 400	40,5	1,2 — 2,2
Ячмень шелушеный плющеный	12,5 ... 13	410 ... 460	40 ... 41
Овес шелушеный плющеный	9,5 ... 13,5	405 ... 412	40 ... 41
Отруби пшеничные	14,0	220 ... 330	40 ... 45	0,69	1,23
Отруби ржаные		310 ... 400	39 ... 40
Мучка пшеничная		450 ... 630	41 ... 45
Мучка овсяная		300 ... 460	50 ... 65	1,45
Мучка ячменная		360 ... 420	45 ... 55	0,71	1,14
Мучка просяная		400 ... 490	40 ... 45
Мучка рисовая		400 ... 490	50 ... 60
Мучка гороховая		400 ... 670	45 ... 50
Мучка кукурузная		560 ... 670	45 ... 50
Лузга овсяная		130 ... 230	80 ... 90
Лузга ячменная		210 ... 300	80 ... 90
БЕЛКОВОЕ СЫРЬЕ
Жмых подсолнечный	8,0	650 ... 750	40 ... 45	0,93	1,39
Жмых льняной	8,0	650 ... 750	40 ...45
Жмых хлопковый	8,0	400 ... 500	45 ... 50
Шрот соевый	8,5 ... 10,0	470 ... 610	47 ... 50
Шрот подсолнечный	7,0 ... 9,5	480 ... 630	48 ... 51	1,44	1,15
Шрот льняной		450 ... 640	45 ... 52
Шрот хлопковый	7,0 ... 9,0	360 ... 400	40 ... 44	1,36	1,71
Мука мясокостная	11,0	500 ... 600	44 ... 51	0,76	1,42
Мука рыбная	12,0	450 ... 620	41 ... 56	1,25	1,25
Мука китовая		520 ... 650	50 ... 60
Мука кровяная	11,0	480 ... 500	43 ... 45	0,58	1,25
Дрожжи кормовые	8,0	430 ... 570	43 ... 50	0,12	1,28
Барда сухая		160 ... 260	50 ... 60
Пивная дробина		250 ... 280	55 ... 65
Кукурузные корма сухие		280 ... 320	42 ... 45
Жом свекловичный сушеный	11 ... 11,5	225 ... 245	48 ... 50
Жом свекловичный сушеный гранулированный	12 ... 13	640 ... 740	40 ... 43
МИНЕРАЛЬНОЕ СЫРЬЕ
Мел кормовой	7,0	980 ... 1400	40 ... 50	0,39	2,85
Мука костная		1000 ... 1400	40 ... 45
Соль поваренная	0,1	1250 ... 1520	39 ... 50	0,77	2,97
Крупа ракушечная кормовая		1400 ... 1450	30 ... 32
Фосфат кальция кормовой	0,1	1460 ... 1620	42 ... 45	0,10
Бентонит		750 ... 1025	43 ... 45
Цеолиты природные	10,0	900 ... 1030	40 ... 42
Мука известняковая	0,9	1500 ... 1600	35 ... 38	0,46
ВИТАМИННОЕ И ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЕ СЫРЬЕ
Корма травяные искусственно высушенные	11,0	120 ... 200	45 ... 55	1,17	0,75
Мука витаминная из древесной зелени	11,0	250 ... 260	46 ... 50	0,60	1,25
Корма травяные гранулированные		600 ... 700	30 ... 34
Солодовые ростки	4,6	260 ... 270	48 ... 52	1,34
Жир животный кормовой		920 ... 960
КОМБИКОРМА, БВД, ПРЕМИКСЫ
Комбикорм рассыпной		410 ... 560	42 ... 44
Комбикорм гранулированный	14,0	600 ... 660	39 ... 42	\text{Ø}4,7
Комбикорм ПК-1	10,8	550 ... 570	45 ... 47	0,80	1,51
Комбикорм КК-55	14,5	460 ... 480	41 ... 43	1,39
Комбикорм КК-60	14,0	400 ... 420	42 ... 44	1,15
Комбикорм ПК-1 + 2% жира	10,3	510 ... 530	48 ... 50	0,80	1,51
Комбикорм ПК-1 + 4% жира	10,6	510 ... 520	53 ... 55	0,80	1,50
Комбикорм ПК-1 + 6% жира	10,7	490 ... 510	56 ... 58	0,80	1,56
Комбикорм КК-60-1 + 4% мелассы	14,3	410 ... 425	45 ... 47	1,15
БВД (рецепт 52-7)	8,4	440 ... 460	44 ... 45	0,47
БВД гранулированная	10,5	600 ... 620	40 ... 42	\text{Ø}4,7
Премикс (рецепт П5-1)	9,7	480 ... 500	41 ... 43	0,68

Таблица 4.2

КОЭФФИЦИЕНТЫ ТРЕНИЯ НЕКОТОРЫХ ВИДОВ СЫРЬЯ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ КОМБИКОРМОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Вид сырья	Внутреннего трения	Внешнего трения
		по стали	по бетону	по дереву
Ячмень	0,47 ... 1,00	0,38 ... 0,58	-	0,32 ... 0,70
Овес	0,51 ... 1,70	0,40 ... 0,58	-	0,36 ... 0,78
Просо	0,41 ... 0,43	0,31 ... 0,45	-	0,33 ... 0,46
Пшеница	0,47 ... 0,73	0,35 ... 0,65	-	0,30 ... 0,58
Рожь	0,47 ... 0,70	0,32 ... 0,58	-	0,37 ... 0,78
Горох продовольственный	0,44 ... 0,53	0,26 ... 0,33	-	0,26 ... 0,35
Горох кормовой	0,43 ... 0,51	0,26 ... 0,34	-	0,25 ... 0,35
Бобы кормовые	0,63 ... 0,70	0,38 ... 0,57
Чечевица	0,44 ... 0,70			0,44 ... 0,48
Отруби пшеничные	0,50	0,47	0,67	0,30
Мучка ячменная	0,36	0,38	0,45	0,33
Жмых подсолнечный	0,36
Шрот подсолнечный	0,37
Шрот хлопковый	0,42	0,44	0,65	0,25
Мука мясокостная	0,42	0,50	0,51	0,33
Мука рыбная	0,52	0,36	0,71	0,32
Мука кровяная	0,39	0,44	0,66	0,26
Дрожжи кормовые		0,37
Мел кормовой		0,42
Соль поваренная		0,39
Фосфат кальция кормовой		0,49
Корма травяные искусственно высушенные	0,88	0,53	0,65	0,68
Мука витаминная из древесной зелени	0,55	0,66	0,54	0,33
Комбикорм ПК-1	0,85	0,71		0,67
Комбикорм КК-55	0,41	0,36	0,75	0,34
Комбикорм КК-60		0,39	0,33	0,44
Комбикорм ПК-1 + 2% жира	0,84	0,62		0,69
Комбикорм ПК-1 + 4% жира	0,87	0,60	0,99	0,66
Комбикорм ПК-1 + 6% жира	0,86	0,67		0,67
Комбикорм КК-60-1 + 4% мелассы	0,40
БВД (рецепт 52-7)	0,32

Наименование сырья	Внешний вид и некоторые физические свойства	Содержание основного вещества				ГОСТ, ОСТ, ТУ
МИКРОЭЛЕМЕНТЫ
Цинк сернокислый (цинковый купорос) для комбикормовой промышленности ZnSO_{4} \cdot 7H_{2}O	Бесцветные ромбические кристаллы, легко растворимые в воде и слабо — в спирте, t пл. = 280 °C	0,227 г Zn в 1 г соли				ГОСТ 8723-82
Цинк углекислый основной 2ZnCO_{3} \cdot 3Zn(OH)_{2} \cdot H_{2}O	Бесцветные тригональные кристаллы, слабо растворимые в воде, реагируют с кислотами и щелочами, t пл. = 300 °C	0,521 г Zn в 1 г соли				ТУ 6-09-3676-88
Окись цинка ZnO	Порошок белого цвета, аморфный, не растворимый в воде, хорошо растворим в кислотах	0,802 г Zn в 1 г окиси				ГОСТ 10262-73
Цинк сернокислый технический для комбикормовой промышленности ZnSO_{4} \cdot H_{2}O	Гранулы, порошок или их смесь белого цвета, сыпучий	Массовая доля Zn не менее 30%				ТУ 48-6-101-88
Кобальт сернокислый CoSO_{4} \cdot 7H_{2}O	Буровато-красные многоклинные кристаллы, растворимые в воде, спирте, t пл. = 98 °C, t кип. = 420 °C	0,213 г Co в 1 г соли				ГОСТ 4462-78
Кобальт углекислый основной (кобальт II гидроксид карбонат (m + 1):m:1 водный) для комбикормовой промышленности CoCO_{3} \cdot nCo(OH)_{2} \cdot mH_{2}O	Розово-сиреневый порошок, хорошо растворим в кислотах, не растворим в воде	Массовая доля Co 45 — 53%, или 0,495 г элемента в 1 г соли				ГОСТ 5407-78
Кобальт хлористый CoCl_{2} \cdot 6H_{2}O	Моноклинные красные или красно-фиолетовые кристаллы, растворимые в спирте, эфире, ацетоне, воде, t пл. = 86 °C, t кип. = 110 °C	Массовая доля Co 45 — 53%, или 0,248 г элемента в 1 г соли				ГОСТ 4525-77
Марганец сернокислый (для комбикормовой промышленности)	Триклинные кристаллы бледно-розового цвета, хорошо растворимые в воде, не растворимые в спирте, t пл. = 280 °C	Mn в 1 г соли, г:				ГОСТ 435-77 ТУ 6-18-60-91
MnSO_{4} \cdot 5H_{2}O		0,228
MnSO_{4} \cdot 4H_{2}O		0,246
MnSO_{4} \cdot 2H_{2}O		0,294
MnSO_{4}		0,364
2MnSO_{4} \cdot (NH_{4})_{2}SO_{4}		0,224
Марганец углекислый основной MnCO_{3} \cdot nMn(OH)_{2} \cdot mH_{2}O	Порошок от светло-розового до светло-коричневого цвета	0,477 г Mn в 1 г соли				ГОСТ 7205-77 ТУ 6-22-45-80
Магний сернокислый MgSO_{4} \cdot 7H_{2}O	Легкие белые куски или рыхлый порошок, не растворимый в воде	0,1 г Mg в 1 г соли				ГОСТ 4523-77
Магний углекислый основной MgCO_{3} \cdot nMg(OH)_{2} \cdot mH_{2}O	Рыхлый аморфный порошок или белые легкие хлопья, мало растворимые в воде	0,25 г Mg в 1 г соли				ГОСТ 6419-78
Магния окись MgO	Белый аморфный порошок, почти не растворим в воде, придает растворам слабощелочную среду	0,60 г Mg в 1 г окиси				ГОСТ 4526-75
Медь сернокислая (медный купорос) CuSO_{4} \cdot 5H_{2}O Триклинные кристаллы синего цвета, растворяются в воде, этиловом и метиловом спирте, t пл. = 110 °C, t кип. = 150 °C
0,254 г Cu в 1 г соли	ГОСТ 19347-84	ТУ 6-22-8-75				Медь углекислая основная CuCO_{3} \cdot Cu(OH)_{2} Светло-зеленый порошок, растворимый в кислотах и аммиаке, не растворимый в воде и этиловом спирте. Разлагается при температуре 200 °C
0,533 г Cu в 1 г соли	ГОСТ 8927-79	Железо сернокислое (закисное) для комбикормовой промышленности FeSO_{4} \cdot 7H_{2}O				Бледные зеленовато-голубые многоугольные кристаллы. Растворяются в воде и глицерине, не растворяются в спирте, t пл. = 64 °C
0,201 г Fe в 1 г соли ГОСТ 6981-75
Калий йодистый KI	Белые кубические кристаллы. Растворяются в воде, спирте, аммиаке, слабо в эфире, t пл. = 680 — 686 °C, t кип. = 1323 °C	0,7595 г I в 1 г соли				ГОСТ 4232-74
Калий йодноватокислый KIO_{3}	Бесцветные многоклинные кристаллы, не растворяются в воде, этиловом спирте, аммиаке, t пл. = 560 °C	0,595 г I в 1 г соли				ГОСТ 4202-75
Селенит натрия Na_{2}SeO_{3}	Порошок белого цвета, не распыляется, не гигроскопичен. Содержание влаги 1%	0,457 г Se в 1 г соли				ТУ 09-17-209-89
ВИТАМИНЫ	Гранулированный препарат «микровит A кормовой»	Порошок желтого цвета, хорошо сыпучий, стабилизирован желатином, растворим в воде, этиловом спирте, ацетоне, жире				325000 ИЕ витамина A в 1 г препарата
ГОСТ 28409-89
Тиамина бромид (витамин B_{1} )	Белый кристаллический порошок желтого оттенка со слабым характерным запахом, хорошо растворим в воде и метиловом спирте, не растворим в ацетоне, эфире, t пл. = 220 °C	Не менее 98% тиамина гидробромида				Фармакопейный
ФС 42-241-85	Рибофлавин (витамин B_{2} ) C_{12}H_{2}ON_{4}O_{6}	Оранжево-желтый пушистый порошок горького вкуса, растворим в воде при 25 °C, 0,012 г в 100 мл, не растворим в эфире, бензоле, хлороформе, гексаноацетоне. Теряет биологическую активность под воздействием ультрафиолетового облучения. Устойчив к высокой температуре. Точка плавления 274 — 282 °C				Не менее 97% витамина B_{2} Фармакопейный
Кормовой препарат витамина B_{2}	Однородный мелкий порошок желтовато-бурого цвета, горького вкуса со специфическим запахом. Получен микробиологическим путем	Не менее 97% витамина B_{2}				ТУ 59-70-74
Кальция пантотенат (витамин B_{3} ) для животноводства C_{18}H_{32}O_{10}N_{2}Ca	Кристаллический порошок кремоватого цвета, горький на вкус. Разрушается вод воздействием высокой температуры, кислот, щелочей. Расплавляется на воздухе. Растворим в воде и спирте, не растворяется в эфире, хлороформе, бензоле	Не менее 94% пантотената				ТУ 64-5-2-76
Холин-хлорид технический (препарат витамина B_{4} ) C_{5}H_{14}ONCl	Сиропообразная некристаллизирующаяся жидкость. Производится в виде 70%-ного водного раствора	70% холин-хлорида				ТУ 6-02-569-80
Никотиновая кислота (витамин B_{3} или PP) C_{6}H_{5}N	Белый порошок, слабо кислый, почти без запаха. Термостабильный, сохраняет активность при кипячении и автоклавировании. Устойчив к действию света, кислорода воздуха и щелочей. Растворимость в воде 1,67%, в спирте — 0,73%, не растворим в эфире и плохо растворим в органических растворителях, t пл. = 225 — 256 °C	Не менее 99% витамина B_{3}				Фармакопейные
ФС 42-2357-85 Пиридоксина гидрохлорид (витамин B_{6} ) C_{8}H_{11}NO_{3}HCl
Кристаллы белого цвета, имеющие форму пластинок, хорошо растворимы в воде, плохо — в спирте и ацетоне. Быстро разлагается на свету в щелочных и нейтральных растворах, t пл. = 205 — 212 °C	Не менее 99% пиридоксина хлористоводородного	Фармакопейный				Цианкобаламин (кормовой препарат витамина B_{12} ) C_{63}H_{88}N_{14}O_{14}CoP Сухой сыпучий порошок коричневого цвета с резким запахом. На свету теряет активность. Рекомендуется хранить в сухом прохладном месте
100 — 1000 мг витамина B_{12} в 1 кг	ГОСТ 18663-78	Фолиевая кислота (витамин B_{c} ) C_{15}H_{8}O_{8}N_{5}				Бледно-желтый рыхлый порошок. Растворяется в щелочах органических и минеральных, концентрированных кислотах, метаноле. Плохо растворяется в воде, не растворяется в этаноле, эфире. Теряет активность под воздействием ультрафиолета. В герметичной упаковке сохраняется в течение двух лет
Не менее 95%	Фармакопейный	Аскорбиновая кислота (витамин C) C_{6}H_{8}O_{6}				Бесцветный кристаллический порошок, кислый на вкус. Легко растворим в воде, спирте; не растворяется в глицерине, ацетоне, бензоле, хлороформе и жирах. Разлагается на свету. Водные растворы мало устойчивы. Активность резко падает в щелочной среде металлов серебра и меди. Защищенный от воздействия кислорода воздуха и солнечного света долго сохраняется. Точка плавления 190 — 192 °C
Не менее 99% Фармакопейный или ТУ 64-5-34-94
Холекальцийферол (витамин D_{3} )	Бесцветные кристаллы, растворимы в хлороформе, эфире, бензине, жирах и маслах; не растворимы в воде. Температура плавления 87 — 89 °C	200 тыс. ИЕ D_{3} в 1 г				ТУ 64-7-176-81
Дрожжи кормовые, обогащенные витамином D_{2}	Мелкозернистый порошок светлого цвета	4 тыс. ИЕ D_{2} в 1 г				ОСТ 59-15-74
Препарат «Викасол» (витамин K)	Бесцветный мелкокристаллический порошок, горький на вкус. Сохраняет активность на свету, при нагревании. Разрушается щелочами, крепкими кислотами, восстановителями. При потере активности приобретает лиловый оттенок. Растворим в воде, трудно — в спирте, почти не растворим в эфире, t пл. = 157 °C	Не менее 95% витамина K				Фармакопейный
Метилметионинсульфония хлорид (витамин U)	Порошок белого цвета, сладковато-соленый на вкус, с запахом капусты. Токсическими свойствами не обладает	99% витамина U				Фармакопейный
ФС 42-1698-81	Гранувит E-25 (микрогранулированная форма \alpha -токоферола ацетата)	Серого цвета, со слабым запахом мясокостной муки. Хорошо сыпучий, не смачивается водой, не растворяется в кислотах и растворителях жиров				250 мг витамина E в 1 г
ТУ 64-58-83	Капсувит E-25 кормовой	Однородный сыпучий порошок светло-желтого цвета со слабым запахом подсолнечного масла				250 мг витамина E в 1 г ТУ 64-5-44-78
Кормовит E-25 для ветеринарии (микрогранулированная форма токоферола ацетата)	Однородный сыпучий порошок с частицами шарообразной формы. В зависимости от носителя имеет цвет от светло-коричневого до черного	250 мг витамина E в 1 г				ТУ 64-5-56-82
ФЕРМЕНТНЫЕ ПРЕПАРАТЫ	Амилосубтилин ГЗХ-1	Мелкий порошок светло-коричневого цвета, обладает амилолитической способностью АС, протеолитической способностью ПС				АС — 600 ед./г
ПС — 5 ед./г	ГОСТ 23635-90	Протосубтилин ГЗХ-1				Препарат розовато-серого цвета, обладает протеолитической способностью
ПС — 80 — 800 ед./г
ГОСТ 23636-90 Амилоризин ПХ
Препарат содержит протеолитические и амилолитические ферменты	Активность препарата 2000 ед./г	Пектаваморин ПХ				Мелкий порошок светло-коричневого или светло-бежевого цвета, растворим в воде, обладает протеолитической способностью
ПС — 12 ед./г		Пектофоетидин ГЗХ				Препарат содержит кислую протеиназу, полигалактуроназу, целлюлазу
ПС — 27 ед./г	ПС — 9 ед./г	ПС — 3 ед./г				ТУ 64-13-10-87
Целловиридин ГЗХ	Обладает протеолитической способностью	ПС — 75 ед./г
Мультиэнзимная композиция	Однородный мелкий порошок светло-желтого, светло-серого или светло-коричневого цвета, в зависимости от наполнителя, без постороннего запаха	ТУ ОП 34588571-04-96 МЭК-СХ-1				АС
1000	500	300				ЦлА
200	100	-				ПКС
-		-	12	МЭК-СХ-2	КсА
			70	35	\text{экзо} - \beta - \text{гл}.
			250	130	ЦлА
		200	100	АМИНОКИСЛОТЫ	Метионин кормовой
		Белый кристаллический порошок со слабым неприятным запахом. Растворяется в горячей воде (50 — 60 °C) до 5%, растворим в спирте, кислотах, щелочах, не растворим в эфире. Существует в l и dl формах, t пл. = 281 — 288 °C	95 — 98% чистой аминокислоты	ГОСТ 23423-89	Лизин кормовой кристаллический высокоочищенный
		Мелкий порошок кремового или темно-желтого цвета, горько-соленый на вкус	96,6% лизина	ТУ 64-13-07-87	Кормолизин измельченный
Порошок кремового или темно-желтого цвета, горько-соленый на вкус
До 7% лизина		Кормолизин гранулированный				Гранулы диаметром 5 — 10 мм, темно-коричневого цвета со специфическим запахом, горько-соленые на вкус
4 — 7% лизина	ТУ 64-13-17-88	ЛЕКАРСТВЕННЫЕ ПРЕПАРАТЫ				Биовит — 20
Биовит — 40	Биовит — 80	(хлортетрациклин				для животноводства)
Желто-коричневый или коричневый порошок, не растворим в воде. Содержит антибиотик хлортетрациклин и витамин \text{В}_{12}	20 мг (20000 ед.),	40 мг (40000 ед.),				80 мг (80000 ед.) хлортетрациклина, не менее 3, 5, 8 мкг витамина \text{В}_{12} в 1 кг, соответственно
ОСТ 64-024-86
Бациллихин — 30 Бациллихин — 60 Бациллихин — 90 Бациллихин — 120 Порошок от светло-коричневого до коричневого цвета. Влажность — не более 10%. Активное вещество — соль цинковая бацитрацина	30, 60, 90 и 120 г бацитрацина в 1 кг, соответственно	ТУ 64-13-22-89 Кормогризин — 5 Кормогризин — 10				Кормогризин — 40
Порошок от светло-желтого до темно-бурого цвета (в зависимости от наполнителя). Активным началом является антибиотик гризин. Не растворим в воде Массовая доля гризина 5, 10, 40 г/кг, соответственно ТУ 59-04-070-38-81 Сульфадимезин	Кристаллический порошок, плохо растворим в воде, хорошо — в щелочах, t пл. = 200 °C	99%				Фармакопейный
Феноксиметилпенициллин кристаллический Белый кристаллический порошок без запаха, не гигроскопичен Активность не менее 1660 ед./мг	Р.64.228.228	Окситетрациклина гидрохлорид (биостат) кристаллический				Мелкокристаллический порошок светло-желтого цвета, горький на вкус, без запаха. Растворим в воде, ацетоне. t пл. = 185 °C
Активность гидрохлорида 1000 ед./мг	Фармакопейный	ТУ 64-3-92-79				Дигидрострептомицина сульфат
Порошок белого цвета, без запаха, горький на вкус, гигроскопичен, растворим в воде, устойчив на свету	Активность не менее 760 ед./мг	ТУ 64-3-145-83				Фуразолидон для ветеринарии
Порошок желто-коричневого цвета, тонкодисперсный, легковесный, гигроскопичный	97,5%	Фармакопейный				Фенибут ( \gamma - \text{амино} - \beta - \text{фенилмасляной} кислоты гидрохлорид) C_{10}H_{13}NO_{2} \cdot 2HCl Белый или белый со слегка желтоватым оттенком кристаллический порошок. Хорошо растворим в воде, этиловом спирте, не растворим в эфире
Не менее 99%	ТУ 6-09-4509-77	Дипромоний (диизопропиламмоний дихлорацетет) C_{8}H_{17}Cl_{2}NO_{2}				Белый кристаллический порошок без запаха, легко растворим в воде, этиловом спирте и плохо — в эфире
Не менее 99%	ТУ 46-1261-85	Фумаровая кислота				Белый или со слегка желтоватым оттенком порошок, растворим в спирте, мало растворим в воде, эфире
Кислые соед. в пересчете на фумаровую кислоту не менее 99,7%	ТУ 6-09-4008-84	Липамид (амид липоевой кислоты)				Кристаллический порошок, светло-желтого цвета, без запаха. Практически не растворим в воде, мало растворим в спирте и хлороформе, t пл. — не ниже 123 °C
Не менее 98%	ФС 42-2029-83	Фталазол				Белый кристаллический порошок, почти не растворим в воде, хорошо растворим в щелочах
99%	ТУ 59-66-76	Зоален, ампролиум, кокцидиовит				Порошкообразные препараты
	ТУ 59-66-71	АНТИОКСИДАНТЫ (СТАБИЛИЗАТОРЫ)				Сантохин
Вязкая жидкость от светлого до коричневого цвета, растворима в жирах, ацетоне, не растворима в воде	93% сантохина	ТУ 64-5-138-76				Дилудин
Мелкокристаллический порошок светло-желтого цвета, без запаха и вкуса. Не растворим в воде и плохо растворим в спиртах. Лучше растворим в хлороформе и жирах, t пл. = 177 — 178 °C	Не менее 96%	ТУ ММЦ-СМ 37-71				Сантохина гидрохлорид
Кристаллический порошок белый или слегка розоватый, со специфическим запахом. Хорошо растворим в воде, спирте, t пл. = 184 °C
Не менее 93% сантохина		Кальция стеарат				Белый или слегка розовато-желтый порошок, не растворим в воде. Вызывает раздражение кожи
	ТУ 6-09-4233-76	ТУ 6-14-722-76				Натрия тиосульфат
Белые кристаллы, растворимы в воде, слабо — в спирте, глицерине. На воздухе стойкий до 100 °C, при более высокой температуре окисляется. Сильный восстановитель	99%	ГОСТ 244-90				НАПОЛНИТЕЛИ
Отруби пшеничные	Красно-желтые с сероватым оттенком, без постороннего запаха и примесей					ГОСТ 7169-66 Шрот подсолнечный
Серый различных оттенков, без постороннего запаха
ГОСТ 11246-65	Шрот соевый	Цвет от светло-желтого до светло-серого, без постороннего запаха
ГОСТ 12220-88
Пшеница						ГОСТ 9353-90
Ячмень						ГОСТ 28672-90
Дрожжи кормовые Порошок или гранулы от светло-желтого до коричневого цвета
ГОСТ 20083-74
		Приложение 6
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СЫРЬЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРЕМИКСОВ		Наименование видов сырья				Влажность, %
Средний размер частиц, мм	Угол естественного откоса, градус	Объемная масса, кг/м3				МИКРОЭЛЕМЕНТЫ

Цинк сернокислый

25,9

0,32

41

1169

Цинк углекислый

2,7

0,36

42

42

440

Кобальт сернокислый

34,9

0,80

47

936

Кобальт углекислый

12,1

0,56

41

471

Кобальт хлористый

30,3

1,13

43

1050

Марганец сернокислый

3,8

0,76

46

Аскорбинат Na

0,3

0,20

34

ФЕРМЕНТНЫЕ ПРЕПАРАТЫ

Амилосубтилин Гзх-1

5,6

0,17

44

547

Протосубтилин Гзх-1

0,6

0,16

40

1045

Пектофоетидин

15,0

0,29

50

580

Целловиридин

6,3

0,21

Метионин

0,1

0,50

39

392

L-лизин

4,4

0,33

38

666

Кормолизин гранулированный

4,6

-

40

367

То же, измельченный

8,3

0,62

40

670

ЛЕКАРСТВЕННЫЕ И ПРОФИЛАКТИЧЕСКИЕ ПРЕПАРАТЫ

Бациллихин — 90

5,2

0,12

32

420

Кормогризин — 40

7,5

0,28

50

520

Сульфадимезин

0,5

0,20

48

536

Фенолоксиметилпенициллин

1,9

---

Для осуществления перемещения хранящихся шротов и жмыхов необходимо предусматривать линию для перекачки продукта из силоса в силос.

2.6. В складах необходимо обеспечить раздельное хранение каждого вида жмыхов и шротов, не допускать их смешивания. Для этого хранилища напольного типа при хранении сырья насыпью оборудуют перегородками или щитами. При хранении затаренного сырья в хранилищах с асфальтированными и бетонными полами склады оборудуют деревянными настилами или поддонами.

2.7. Хранилище, его оборудование и инвентарь, а также прилегающая к нему территория должны содержаться в чистоте в соответствии с требованиями «Ветеринарных и санитарных правил для комбикормовых предприятий» (Приказ Минзага СССР № 135 от 19.05.1980).

3.1 При приемке шротов и жмыхов производят:

Наименование	Массовая доля влаги, %
Шрот хлопковый	7 — 9 <*>
Шрот хлопковый тостированный, гранулированный марки М	9 — 11
Шрот подсолнечный	7 — 9,5
Шрот подсолнечный, обогащенный липидами	7 — 9,5
Шрот соевый кормовой	8,5 — 10
Шрот кукурузный, льняной	6 — 9
Шрот конопляный	7,5 — 9
Шрот клещевинный	7,5 — 9
Жмыхи хлопковый, подсолнечный, конопляный, арахисовый	6 — 8
Жмыхи сурепный, рапсовый	6 — 9
Жмых кунжутный	6 — 10
Жмых соевый	7 — 10

---

Не допускается в одном складе напольного хранения складирование шротов и жмыхов с другими видами сырья, а также мешкотарой и брезентом.

3.6. Шроты и жмыхи в таре укладывают в штабели прямоугольной формы прочно, ровно по отвесу без прокладок. Мешки укладывают «вперевязку», «тройником» или «пятериком», зашивкой вовнутрь, высотой не более 14 рядов. Начиная с 10-го ряда укладка мешков производится пирамидально, при этом ширина и длина каждого ряда уменьшается на 0,25 м.

Мешки со шротами или жмыхами, уложенные на поддоны, устанавливают электропогрузчиками в складе ровными рядами точно по отвесу не более двух ярусов.

Между соседними штабелями и около стен оставляют проходы шириной не менее 0,7 м, необходимые для наблюдения за состоянием жмыхов и шротов, отбора проб и циркуляции воздуха.

Для проведения погрузочно-разгрузочных работ вдоль склада и напротив дверных проемов устраивают проходы шириной не менее 2 м. Укладывать штабели необходимо так, чтобы каждый штабель примыкал хотя бы одной стороной к главному проходу, в противном случае трудно применять механизацию.

На каждую партию шротов и жмыхов выписывают штабельные ярлыки, в которых указывают наименование предприятия-поставщика, наименование и сорт продукции, номер партии и массу нетто, дату выработки (год, месяц, число), дату поступления.

3.7. При размещении рассыпного шрота и жмыха в складах напольного хранения высота насыпи должна быть не более 5 м, в силосах не более 18 м.

3.8. Хождение по насыпи шротов и жмыхов или штабелям без применения настилов (трапов) не допускается.

3.9. Шроты, обогащенные липидами, размещают и хранят в таре или насыпью в складах напольного хранения или силосах при тех же условиях, что и шроты, не обогащенные липидами.

4.1. После приема и размещения шротов и жмыхов устанавливают систематический контроль за изменением их качества при хранении.

4.2. Контроль за качеством хранящихся шротов и жмыхов ведут по следующим показателям: цвет и запах, температура, токсичность.

4.3. В складских помещениях, где хранятся шроты и жмыхи, определяют температуру и относительную влажность воздуха. Для этого в каждом хранилище должны быть установлены термометр или термограф и психрометр или гигрограф.

4.4. Температуру хранящихся шротов и жмыхов контролируют ежесуточно. Контроль температуры осуществляет производственный персонал.

Температуру шротов и жмыхов, хранящихся в штабелях, определяют термощупами (типа ТЩ, ЗТЗ-58, ТМЩ-П), в наружных мешках штабеля на разной высоте и в середине штабеля, для чего выбирают мешки из разных мест внутренней части штабеля. Использование для этих целей ртутных термометров, а также термометров без металлической оправы запрещается.

Температуру сырья в насыпи определяют термоштангами в трех слоях: в верхнем (на глубине 30 — 40 см), среднем и нижнем (на высоте от пола 15 см). После каждого измерения температуры термоштанги переставляют на расстояние 2 м друг от друга с соблюдением шахматного порядка.

Температуру шротов и жмыхов в силосах измеряют при помощи устройства дистанционного контроля температуры. Производственная (технологическая) лаборатория 2 раза в месяц осуществляет проверку правильности определения температуры и ведения записей полученных результатов.

4.5. При выявлении повышения температуры в каком-либо участке насыпи шротов и жмыхов наиболее тщательно измеряют температуру во всех соседних участках, определяют, какое количество шротов и жмыхов захвачено начинающимся самосогреванием, усиливают наблюдение за ним и своевременно принимают необходимые меры.

Греющиеся шроты и жмыхи необходимо немедленно охладить путем перемещения в другое место складирования. Для этого сырье пропускают через транспортные механизмы, усиливают вентиляцию и проветривание складов.

При обнаружении гнездового самосогревания жмыхов и шротов гнезда подлежат немедленному изъятию с таким расчетом, чтобы в той части шрота, которая направлена на охлаждение, не осталось греющегося сырья. При этом следует соблюдать правила пожарной безопасности.

Штабеля со шротами и жмыхами, имеющими повышенную температуру, следует разобрать, отобрать мешки с греющимся продуктом, растарить, охладить и подать в производство.

В случае обнаружения повышения температуры в силосах и бункерах необходимо принимать меры в соответствии с «Регламентом по обеспечению безопасности и порядком действий при ликвидации самовозгорания растительного сырья в силосах и других емкостях» и «Рекомендациями по обеспечению пожарной безопасности силосов и бункеров на предприятиях по хранению и переработке зерна».

4.6. При выявлении ухудшения состояния и неблагополучия в хранении проводят органолептическую оценку (цвет, запах) шротов и жмыхов и проверяют их токсичность.

4.7. Результаты проверки состояния и качества шротов и жмыхов заносят в хронологическом порядке в журнал наблюдений и на штабельные ярлыки или силосную доску.

Необходимо четко соблюдать правильную очередность переработки жмыхов и шротов в зависимости от сроков их поступления и изменений качества при хранении.

5. УСЛОВИЯ И ДОПУСТИМЫЕ СРОКИ БЕЗОПАСНОГО ХРАНЕНИЯ ШРОТОВ И ЖМЫХОВ

Общие сроки хранения шротов и жмыхов не должны превышать установленные в действующей нормативной документации (стандарты, технические условия).

5.1. Для обеспечения высокого качества шротов и жмыхов в процессе их хранения складские помещения проветривают. Проветривание проводят в сухую погоду путем открывания дверей, когда температура наружного воздуха ниже температуры шротов и жмыхов, а относительная влажность — ниже относительной влажности воздуха внутри складских помещений.

С наступлением устойчивой холодной погоды проветривание проводят более длительно, а в весенний период при наличии резкой разницы температуры воздуха снаружи и внутри склада за шротами и жмыхами устанавливают особенно тщательное наблюдение.

Во время проветривания хранилища в дверные проемы необходимо ставить рамы с металлическими сетками.

5.2. При перемещении шротов с помощью транспортных механизмов нельзя допускать образования взрывоопасной аэровзвеси.

Необходимо периодически контролировать (не реже одного раза в год) запыленность в хранилищах с тем, чтобы не допускать опасных концентраций пыли, приводящих к взрыву. Особую опасность представляет шротовая пыль. Нижний предел взрываемости пылевоздушной смеси шротов составляет соответственно: подсолнечного — 24,6; хлопкового — 27,7; соевого — 29 г/м3.

Взрыв может быть вызван также загазованностью производственных помещений и силосов парами бензина, выделяемыми шротами.

5.7. При необходимости более длительного хранения шроты и жмыхи следует переместить (перекачать) из занятых ими силосов в свободные. Процесс периодического перемещения шротов и жмыхов может повторяться несколько раз. При отсутствии на предприятиях свободных емкостей и линий для перекачки необходимо после достижения периода самоуплотнения шрот приводить в движение путем периодического выпуска и подачи в производство из разных силосов небольших порций продукта.

5.8. Шроты являются гигроскопическим продуктом, что обуславливается высоким содержанием в них белка, относящегося к гидрофильным соединениям. Процесс сорбции протекает в шроте сравнительно быстро и чем дальше система «материал — воздух» от состояния равновесия, тем больше движущая сила этого процесса. Эти свойства шротов влияют на интенсивность химических и биологических процессов, происходящих в них и ведущих к ухудшению первоначального качества.

Для ориентировочных оценок протекающих сорбционных процессов в шротах при хранении рекомендуется таблица равновесной влажности шротов (табл. 2). Если исходная влажность шротов ниже равновесной, то при указанной в таблице температуре и относительной влажности воздуха в процессе хранения они будут поглощать влагу, а если влажность шротов будет выше равновесной, то, наоборот, отдавать, то есть будет проходить усушка.

Таблица 2

Равновесная влажность шротов, %

Температура, °C	Относительная влажность воздуха, %	Соевый шрот	Хлопковый шрот	Подсолнечный шрот
0	40	8,80	8,38	8,00
	50	10,50	9,90	9,55
	60	12,68	11,75	11,37
	70	17,00	14,80	13,70
	80	21,62	17,91	15,82
10	40	7,60	7,60	7,65
	50	9,35	9,15	9,10
	60	11,46	11,12	10,95
	70	15,95	14,05	13,25
	80	20,40	17,15	15,40
20	40	6,90	6,90	7,28
	50	8,86	8,55	8,72
	60	10,78	10,75	10,61
	70	15,20	13,62	12,87
	80	19,60	16,82	15,00
30	40	6,40	6,40	7,00
	50	8,17	8,20	8,40
	60	10,30	10,45	10,30
	70	14,70	13,35	12,55
	80	19,10	16,54	14,74
40	40	6,11	6,11	6,75
	50	7,82	8,00	8,15
	60	9,94	9,15	10,10
	70	14,37	13,25	12,45
	80	18,76	16,25	14,50

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ О ПОРЯДКЕ ВЕДЕНИЯ ЦЕХОВОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ НА КОМБИКОРМОВЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ

Выработку комбикормов начинают с получения рецепта.

Рассчитанный рецепт поступает в производственно-технологическую лабораторию в 3-х экземплярах. Рецепт печатается по форме № 118 (прилагается) или другой, принятой на предприятии (прилагается пример из системы расчета рецептов, разработанной АООТ «ВНИИКП»). Рецепт подписывается начальником ПТЛ, финансового (экономического) отдела и утверждается директором (главным инженером). По одному экземпляру он передается в экономический отдел, ПТЛ и цех.

Для заводов с многокомпонентным весовым дозированием рецепт служит основанием для разработки технологической карты (форма № 118 «а», прилагается) и перфокарты, если весы работают от перфокарт. В случае, когда весовые дозаторы управляются от микропроцессора или ЭВМ, перфокарта не набивается. В технологической карте должны быть отражены данные о содержании каждого компонента в весовом и процентном соотношении, о распределении компонентов по многокомпонентным весам и питателям, указана масса компонента нарастающим итогом в десятичных числах и избыточном циклическом коде, приведены основные показатели качества комбикормов, указаны конкретные партии сырья (номера силосов, складов, штабелей), намечаемого для использования на выработку продукции по данному рецепту. Технологическая карта и информация для перфокарты разрабатываются специалистами производственной технологической лаборатории и цеховым производственным персоналом (начальник цеха, технолог и др.).

Разработка технологической карты и на ее основе подготовка перфокарты предопределяют рациональное использование маршрутов, отдельных линий, для обеспечения выработки комбикормов и формирования их качества.

При составлении карты следует выбрать наиболее рациональный вариант подачи сырья в производство, его обработку и дозирование с максимально возможной степенью точности. Для дозирования компонентов, входящих в рецепт в малых количествах, должны быть использованы прежде всего весы меньшей грузоподъемности, имеющиеся в составе набора дозаторов. Запрещается дозировать компоненты на весах большой грузоподъемности при наличии возможности выполнить эти операции на весах меньшей грузоподъемностью с большей точностью.

Технологическую карту и перфокарту проверяет и подписывает начальник ПТЛ (его заместитель) и начальник производственного цеха. Перфокарта и технологическая карта регистрируются ПТЛ в специальном журнале учета и выдачи перфокарт (форма № 63 «а») и выдаются в производственный цех с отметкой в журнале.

В производственном цехе перфокарта регистрируется в журнале сменного мастера комбикормового предприятия (форма № 120 «а», прилагается). Данные технологической карты заносятся в журнал сменного мастера и журнал работы дозаторов комбикормового предприятия (форма № 72 «а», прилагается).

Для отдельно стоящего цеха предварительных смесей журналы по форме № 120 «а» и № 72 «а» ведутся отдельно.

Для заводов с объемным дозированием журнал сменного мастера может иметь другую форму. Пример такой формы прилагается (форма № 120 «б»).

Сменный мастер совместно с оператором после проверки вкладывают перфокарту в устройство считывания программ, проверяют точность дозирования и пломбируют УСПП.

Пульт ручного управления многокомпонентными весами закрывают чехлом и пломбируют. Пломбир постоянно хранится в ПТЛ и опломбирование пультов управления и УСПП ведется в присутствии работника лаборатории.

Отработанные перфокарты хранятся в ПТЛ не менее 3-х месяцев.

При управлении от микропроцессора (или ЭВМ) работа весовых дозаторов производится только в автоматическом режиме. Форма технологической карты при этом может быть изменена.

В начале работы смены производится настройка точности дозирования производственным персоналом: сменным мастером, оператором. В течение смены проверка точности работы многокомпонентных весов производится оператором и сменным лаборантом не менее двух раз. Настройка точности дозирования и проверка производится следующим образом. Оператор переключает работу весов с автоматического режима на дистанционный по требованию сменного мастера или лаборанта. Сменный мастер или лаборант находится у циферблатной головки весов, наблюдая за показанием стрелки, оператор показания отвесов видит на пульте в избыточном циклическом коде. Сравнивая отвесы и порции, необходимые по рецепту, они делают соответствующие выводы о точности дозирования. Результаты проверок заносятся в журнал проверки работы дозаторов (форма № 72 «а»). Колонку «допустимые отклонения для суммарного веса» рассчитывают исходя из технических характеристик используемых весов для данной массы.

В случае выявления сверхнормативных отклонений производится настройка пульта управления в соответствии с порядком, изложенным в документации на многокомпонентные дозаторы. Кроме проверки точности дозирования в этом журнале фиксируется режим работы узла дозирования-смешивания, в котором во время проверки работали многокомпонентные весы и смеситель. Автоматический режим с перфокартой является рабочим режимом, дистанционный и ручной режимы используются только для настройки весов. Результаты проверки заверяются подписями сменного оператора и сменного лаборанта, а также других лиц, проводивших проверку.

На заводах с объемным дозированием также проводится проверка работы дозаторов и результаты фиксируются в журнале (форма № 72 «б»). Пример заполнения журнала прилагается.

В журнале сменного мастера (форма № 120 «а») оператором фиксируются показания счетчиков, по которым ведется учет комбикормов по каждому из вырабатываемых рецептов, учитывается количество произведенной продукции и израсходованного сырья по каждому виду. Кроме того, в журнале отмечается режим работы узла дозирования-смешивания.

Переход с автоматического на дистанционный или ручной режим фиксируется по времени в журнале с указанием причин.

Для заводов с объемным дозированием учет выработанной продукции по каждому рецепту и движения сырья за смену также ведется и фиксируется в журнале (форма № 120 «б»). Данные журнала сменного мастера являются основанием для составления сменных рапортов (форма № 114) о выработке комбикормов и расходе сырья.

Порядок ведения цеховой документации на предприятиях с многокомпонентным весовым и объемным дозированием, изложенный в настоящих методических указаниях, распространяется и на цехи по производству другой продукции комбикормовой промышленности: премиксы и др. В целом процесс учета сырья изложен в инструкции о порядке ведения учета и оформления операций с зерном и продуктами его переработки на предприятиях хлебопродуктов.

______________________ управление

---

 предприятие

УТВЕРЖДАЮ ДИРЕКТОР _________________ «____» ___________ 19__ г.

РЕЦЕПТ N ___________

№ пп	Наименование компонентов	% ввода	Цена за тонну, руб.	Сумма, руб.	№ пп	Показатели качества 1 кг комбикорма содержит	Количество, %
	1.					1.	Сырого протеина
2.					2.	Сырой клетчатки
3.					3.	Кормовых единиц
4.					4.	Сырого жира
5.					5.	Кальция
6.					6.	Фосфора
7.					7.	Натрия
8.					8.	Лизина
9.					9.	Метионина + цистина
10.					10.	Обменной энергии, ккал
11.					N пп	Экономические показатели	руб.
12.					1.	Стоимость 1 т сырья с учетом потерь производства
13.					2.	Издержки производства
14.					3.	Прибыль
					4.	Оптовая цена предприятия

Стоимость компонентов Начальник ПТЛ Начальник финансового отдела Рецепт к исполнению получил "" ___________ 19 г. "" ____________ 19 г.

АООТ «Воронежский экспериментальный комбикормовый завод»

УТВЕРЖДАЮ Директор _________________ /Плетюхов Ю.Н./

Дата печати 21.06.1995 г.

Рецепт ПК-2_391067_434 ГОСТ 18221-72

Состав	% ввода	Оптовая цена, руб.	Стоимость за 1 тонну, руб.	Количество сырья, т
Пшеница	21,5	150000,00	32250,00	13,029
Ячмень б/п	47,0	14000,00 (изд.)	6580,00	28,482
Горох	10,0	0,00 (дав.)	0,00	6,060
ШРС46У03	8,0	1300000,00	104000,00	4,848
МКМЯС/К3	5,0	1050000,00	52500,00	3,030
МКРЫБ68	3,0	2331839,00	69955,17	1,818
ДРСП2С	3,0	1052000,00	31560,00	1,818
Мел корм.	1,5	30000,00	450,00	0,909
ПРМ П5-1	1,0	1696212,00	16962,12	0,606

Показатели качества	Расчетные	Фактические	Статьи затрат	Цены в руб.
	Обм. эн. птицы	283		Стоимость сырья
Сыр. протеин	20,27		Производств. потери	3142,57
Сыр. клетчатка	2,94		Издержки производства	42582,00
Лизин	1,06		Себестоимость	359981,86
Мет. + цис.	0,66		Прибыль	31084,86
Ca	1,27		Ж/д тариф	0,00
P	0,69		Оптовая цена предприятия	391066,72
Na	0,16		НДС	39106,67
			Спецналог	5866,00
			Отпускная цена	436039,00
			Выработка, тонн	60,0

Начальник ПТЛ ________________ /Саврасова О.В./

Форма N 120 "а"

Индекс рецепта, N технологической карты (перфокарты)	Состав рецепта			Показания счетчика отвесов на		Количество отвесов данного рецепта	Выработано комбикормов, использовано компонентов, кг	Потери сырья в пределах 1% к каждому компоненту, кг	Израсходовано сырья, кг	Режим работы узла дозирования-смешивания
	наименование компонентов	% ввода	масса отдельных компонентов и порции в цикле, кг	начало работы	конец работы

Индекс рецепта	Комбикормов		БВД	Премиксов	Место складирования продукции
	рассыпных	гранулированных
Всего за смену

Время остановки	Продолжительность простоев		Причина
	ч	мин

Время перехода на нерекомендуемый режим	Продолжительность работы на нерекомендуемом режиме		Причина работы в нерекомендуемом режиме
	ч	мин

Марка многокомпонентных весов	№ питателя	Наименование компонента	Содержание каждого компонента и их сумма в цикле		Масса компонентов в цикле нарастающим итогом, кг		Место забора сырья (склад, силос, штабель)	1 кг комбикорма содержит, %
			%	кг	десят. числом	избыт. циклич. кодом
10 ДК-2500 (на 2 тонны)	1	Ячмень	20	400			Силос N	Сырого протеина
	2	Пшеница	40	800			Силос N	Сырой клетчатки
	3	Шрот	15	300			Силос N	Кормовых единиц
	4	Отруби	13	260			Силос N	Сырого жира
	5	Травяная мука	2	40			Силос N	Кальция
	6	Минеральное сырье	5	100			Силос N	Фосфора
	7	Белковое сырье	5	100			Штабель N	Натрия
								Лизина
				2000				Метионина + цистина
								Обменной энергии, ккал

Форма № 72 «а»

Дата, смена, индекс рецепта, № технологической карты, перфокарты	Марка многокомпонентных весов	№ питателей	Наименование компонентов	Масса компонентов и порции в цикле							Допустимые отклонения для суммарной массы, кг	Фактические отклонения суммарной массы от допустимой, кг +/-			Режим работы узла дозирования-смешивания			Подпись
				%	кг	нарастающим итогом, кг												мастера оператора	лаборанта
						по рецепту		по результатам проверки
						в избыточном циклическом коде	десятичными числами	№ 1	№ 2	№ 3		проверка			проверка
												№ 1	№ 2	№ 3	№ 1	№ 2	№ 3
	10ДК-2500		Ячмень	20	400	400		395	401	405	6,25	-5	+1	+5
			Пшеница	40	800	1200		1098	1195	1204	6,25	-2	-5	+4	Авт	Руч	Дис
			Шрот	15	300	1500		1496	1500	1507	7,50	-4	0	+7
			Отруби	13	260	1760		1755	1761	1765	8,80	-5	+1	+5
			Травяная мука	2	40	1800		1806	1802	1795	9,00	+6	+2	-5
			Минеральное сырье	5	100	1900		1905	1907	1901	9,50	+5	+7	+1
			Белковое сырье	5	100	2000		2005	2002	1995	10,00	+5	+2	-5

Форма 120 «б»

Порядковый номер	Наименование компонентов	Движение сырья за смену (т)
		остаток от предыдущей смены	поступило за смену	остаток к концу смены					расход за смену
				над размольными машинами		над дозаторами		всего остаток	фактически	положено к расходу по рецепту
				№ силоса	остаток	№ силоса	остаток			% ввода	количество
1.	Овес
2.	Ячмень
3.	Горох
4.
5.
6.
7.	Кукуруза
8.	Отруби
9.
10.	Мука
11.
12.
13.	Шрот подсолнечный
14.	Шрот хлопковый
15.
16.
17.	мясокостная мука
18.	Рыбная мука
19.
20.
21.	Соль
22.	Мел
23.
24.

Форма 120 «б»

ПРАВАЯ ПОЛОСА РАЗВОРОТА

Время остановки	Продолжительность простоя		Причина
	час	мин

Форма 72 «б»

Дата, смена	Наименование компонента	% ввода	№ закрепленного дозатора	Требуемое количество компонента, кг/мин	Фактически пропущено дозатором, кг/мин			Допустимые отклонения, +/- кг	Отклонения при проверке, кг/мин			Подпись
					1	2	3		1	2	3	сменный мастер	дозаторщик
22.07.95 П см.			Q = 36 т/ч
	Ячмень	35	15	210	216	220	205	21	+6	+10	-5
	Зерносмесь	26	13	156	160	160	150	15	+4	+4	-6
	Пшеница	10	14	60	60	63	57	12	0	+3	-3
	Отруби	8	12	48	50	55	47	9,6	+2	+7	-1
	Шрот подсолнечный	6	17	36	42	42	35	7,2	+6	+6	-1
	мясокостная мука	4	19	24	22	25	23	4,8	-	+1	-1
	Костная мука	2	19	12	14	14	11	2,4	+2	+2	-1
	Дрожжи	2	11	12	12	12	11	2,4	-	-	-1
	Мел	5,7	1	34,2	36	36	34	6,8	+1,8	+1,6	-0,2
	Соль	0,3	2	1,8	1,8	1,5	1,6	0,6	-	-0,3	-0,2
	П1-2	1	3	6,0	6,2	6,4	5,9	1,2	+0,2	+0,4	-0,1
		100

Наименование оборудования		Назначение	Марка	Пределы взвешивания	Номинальная мощность, кВт
1.	Весы вагонные дискретно-цифровые с документированной регистрацией результатов	Для учета массы сырья и готовой продукции	2РС-150Д24В ВО-2002	7,5 ... 150 150	0,8
2.	Весы вагонные тензометрические с отображением массы на цифровом табло с выходом на персональную ЭВМ	«»	ВТВ-С	7,5 ... 150
3.	Весы автомобильные дискретно-цифровые с дистанционной и документированной регистрацией показаний	«»	5043РС-60ДЦ 24сМ1	3 ... 60	0,4
			5043РС-60ДЦ 24АбМ1	3 ... 60	0,4
			5042РС-30ДЦ 24АсМ1	1,5 ... 30	0,4
			5042РС-30ДЦ 24бМ1	1,8 ... 30	0,4
4.	Весы автомобильные стационарные грузоподъемностью 40 т, длиной платформы 16 м (циферблатные)	«»	ВА 2019	1 ... 40	0,4
5.	Весы автомобильные тензометрические с отображением массы на цифровом табло с выходом на персональную ЭВМ	«»	ВТА	0,4 ... 40

Наименование оборудования	Назначение	Марка	Техническая производительность, т/ч	Установленная мощность, кВт
Вагоноразгрузчик зерна	Для выгрузки зерна из крытых железнодорожных вагонов	У20-УВС	140	24,2
		У20-УВ2С	100	20
Гидравлический вагоноразгрузчик	«»	ВРГ	168	80,5
Установка для выгрузки сыпучих материалов, зерна из крытых ж/д вагонов	«»	У8-УУ-75 ТМЛ-2	75	6
Машина для выгрузки сырья из крытых ж/д вагонов	Для выгрузки сыпучих и мелкокусковых склонных к слеживанию продуктов	МВС-4М	30 ... 80	19,2
		МЭВ	45	11,2
		МГУ	30 ... 50	23,8
		У21-ДМВ-80М	80	17,1
		Р6-МГ-2У	35	14,8
Универсальное погрузочно-разгрузочное устройство	Для сырья и готовой продукции	Бобкат «Кларк» США		11,2
Электропогрузчик вилочный четырехколесный	«»	ЭП-103К по типу «Балканкор»	Г/п 1000 кг. Высота подъема — 2800 мм
Электропогрузчик	«»	ЭП-0806-2 ЭП-1639 ЭП-2015	Г/п 800 кг 1600 кг 2000 кг
Электропогрузчик во взрывозащищенном исполнении	«»	ЭПВ-1638-2.0 ЭПВ-1638-3.3	Г/п 1600 кг
Машина для выгрузки мешков из ж/д вагонов	Для выгрузки мешков из вагонов	У2-БМВ	645 меш./ч
Машина для погрузки мешков в ж/д вагоны		У12-КМЗ-П1	1000 меш./ч
Разгрузчик автомобильный гидравлический универсальный		У15-УРАГ	Г/п 55 т	22
Разгрузчик автомобильный гидравлический		У15-УРБ	Г/п 25 т	11
Разгрузчик автомобильный		АВС-50М11	Г/п 50 т	9

Наименование оборудования		Назначение	Марка	Производительность, т/ч	Установленная мощность, кВт
1.	Колонка магнитная	Для сырья и готовой продукции	У3-ДКМ-00	6	-
			У3-ДКМ-01	12	-
			У3-ДКМ-02	20	-
			У3-ДКМ-03	50	-
			У3-ДКМ-04	100	-
			У3-ДКМ-05	175	-
		Для зерна	БКМА2-300А	24
			БКМА2-500А	34
			БКМА3-750А	42
2.	Сепаратор магнитный	Для сырья и готовой продукции	У3-ДМС-01	4
			У3-ДМСА-01	4	0,08
			У3-ДМС-02	6
			У3-ДМСН-02	6	0,08
			У3-ДМС-03	10
			У3-ДМСА-03	10	0,08
			У3-ДМУ	50
				100
				175
			У1-БМЗ	2
			У1-БМЗ-01	11
			У1-БМП	11
			У1-БМП-01	11	0,55
			У1-БММ	8	0,55
			У21-СМД	30	0,75
			«»	60
			«»	100
3.	Сепаратор магнитный	Для трудносыпучего сырья	А1-ДСЦ	30
4.	Сепаратор электромагнитный	Для зерна и рассыпного комбикорма	А1-ДЗС	20	1,1
5.	Железоотделитель		П-100	50	2,5
			П150	100

Таблица 9.4

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОЧИСТКИ СЫРЬЯ, ФРАКЦИОНИРОВАНИЯ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ ПРОДУКТОВ И КОМБИКОРМОВ

Наименование оборудования		Назначение	Марка	Производительность, т/ч	Установленная мощность, кВт
1.	Сепаратор	Для очистки зернового сырья	А1-ДЗС	175	0,36
2.	Сепаратор	«»	ЗСМ-50	50	2,2
			ЗСМ-100	100	3,3
3.	Сепаратор	«»	А1-БЛС-12	12	1,79
4.	Сепаратор	«»	А1-БЛС-16	16	2,48
5.	Сепаратор	«»	А1-БИС-12	12	1,38
6.	Сепаратор	«»	У3-ДЗС-50	50	0,36
7.	Сепаратор	«»	У3-ДЗС-100	100	0,36
8.	Сепаратор	«»	А1-БИС-100	100	0,37
9.	Сепаратор	«»	А1-БЦС-100	100	9,0
10.	Сепаратор	«»	Р8-БЦ2С-50	50	4,5
11.	Скальператор барабанный	«»	А1-БЗО А1-Б3-20	100	0,37
12.	Просеивающая машина	Для сепарирования гранулированных комбикормов	У3-ДМП-5	15	0,36
13.	Сепаратор	Для фракционирования зерна и промежуточных продуктов	А1-БСФ	50	5,5
14.	Сепаратор	«»	А1-БСШ	50	5,5
15.	Рассев	Для контроля крупности рассыпного комбикорма	ЗРШ-4М РЗ-БРБ	16	4
16.	Машина бичевая однороторная	Для контроля продуктов измельчения	МБО	5,0	5,5
17.	Машина просеивающая	Для минерального сырья	А1-ДСМ	1 ... 2	1,5
18.	Машина просеивающая	Для минерального сырья	А1-КСБ-03	2,0 ... 3,0 (по соли)	1,5
			А1-КСБ-04	1,0 (по мелу)

Наименование оборудования	Назначение	Марка	Производительность, т/ч	Установленная мощность, кВт
1. Машина шелушильно-шлифовальная	Шелушение ячменя	А1-ЗШН-3	1,8	22,0
		ЗШМ	1,8	22,0
2. Машина шелушильная	Шелушение овса	А1-ДШЦ-1	5,0	15,0
3. Машина обоечная	Шелушение зерна	ЗНМ-5	5,0	10,0
4. Обоечная машина горизонтальная	Шелушение ячменя	Р3-БГО-6	5,0	5,5
5. Аспиратор	Для очистки зерна, выделения лузги из продуктов шелушения пленчатых культур	А1-БДА	5	2,2
6. Аспиратор	«»	А1-БДЗ-6	3	1,1
7. Аспиратор	«»	А1-БДЗ-12	7,5	1,5

Показатели	А1-ДДР	А1-ДДП	ДМ	ДДМ	ДМ-440У	А1-ДМР-6	А1-ДМР-12	А1-ДМР-20	А1-БД2-М
Производительность (т/ч) при объемной массе 0,75 т/м3 на ситах с отверстиями Ø , мм:
6,3	9,3 ... 12,2	5,4 ... 5,2	3,0	7,0	-	6	12	20	-
5,0	9,3 ... 10,6	4,8 ... 4,4	2,1	5 ... 6	2,5	-	-	-	1,5
4,0	9,2 ... 8,4	3,4 ... 3,4	-	-	-	-	-	-	0,9
3,0	6,5 ... 5,8	2,8 ... 2,6	-	-	-	-		-	0,6
Размеры ротора, мм:
диаметр	630	630	500	980	450	630	630	630	500
ширина	588	363	353	410	-	400	655	825	70
Число молотков	144	96	72	254	192	250	430	550	60
Зазор между ситом и молотками, мм	12 — 15	12 — 15	7 — 10	7 — 10	5 — 7	12 — 15	12 — 15	12 — 15	5 — 10
Окружная скорость молотков, м/с	100	97	77	76	67	96	96	96	75
Площадь ситовой поверхности, м2	1,00	0,88	0,40	0,80	0,36	0,62	1,05	1,33	0,20
Размеры полотен сит, мм	630 x 430	340 x 430	212 x 385	500 x 1574	713 x 260	450 x 330	705 x 330	875 x 330	-
	630 x 1035	340 x 1035	385 x 880		305 x 260	1385 x 410	1385 x 669	1385 x 835	-
			385 x 356		492 x 192
Размеры молотков, мм:
длина	190	190	136	165	150	190	190	190	100
ширина	50	50	50	50	45	50	50	50	45
толщина	3	2	2	2	2	6	6	6	2
Частота вращении ротора, об/мин	2950	2940	2970	1470	2925	2970	2970	2970	2910
Мощность электродвигателя привода ротора, кВт	100	40	22	55	13	55	110	160	7,6
Габариты, мм:
длина	2250	1885	1640	1980	1380	1810	2435	2700	750
ширина	1050	1050	888	1440	690	1175	1176	1176	970
высота	2490	2490	1360	1685	640	1935	1935	3500	1330
Масса без двигателя, кг	2100	1500	1085	1960	241	1700 <*>	2350 <*>	3100 <*>	450

---

Показатели	А1-ДМ2Р-55	А1-ДМ2Р-75	А1-ДМ2Р-110	А1-ДМ2Р-160	А1-ДМ2Р-22	ММ-140	ММ-70	СМД-112	А1-ДДЛ
Производительность (т/ч) при объемной массе 0,75 т/м3 на ситах с отверстиями Ø , мм
6,3	6,0	10,0	14,5	22,5	4,0	-	-	5 — 6	0,8 — 0,9
5,0	-	-	-	-	-	9 — 13	3 — 7	-	-
4,0	4,5	7,0	13,0	17,0	2,0	-	-	-	-
3,0	2,5	3,5	6,0	8,0	-	8,0	1,9 — 3,0	-	-
	Диаметр ротора, мм						630
Число молотков						60
Окружная скорость молотков, м/с	90	90	90	90	75	97		39,2
Площадь ситовой поверхности, м2	0,85	0,85	1,27	1,7	0,63	1,0
Размеры молотков, мм:
длина			190	190
ширина			60	60
толщина			6 (3)	6 (3)
Частота вращения ротора, об/мин	1500	1500	1500	1500	1500				2930
Мощность электродвигателя привода ротора, кВт	55	75	111	160	22	90	37 — 55	18,5	45
Габариты, мм:
длина	1390	1815	2070	2305	1500	1900	1600	1100	1850
ширина	1400	1400	1400	1400	1240	1400	1400	1100	1460
высота	2300	2300	2300	2300	2080	1900	1900	1050	1700
Масса без двигателя, кг	1335	1470	1905	2420	1060	2500	1760	1160	2000

Показатели	6ДК-100 6ДК-100-М	5ДК-200 5ДК-200-М	5ДК-500 5ДК-500-М	16ДК-1000 16ДК-1000-М	10ДК-2500 10ДК-2500-М	АД-500-2К АД-500-2К-М	АД-2000-2К АД-2000-2К-М	АД-3000-ГК АД-3000-ГК-М
Тип	Стационарные, циферблатные
Взвешиваемый продукт	Компоненты комбикормов с объемной массой 0,2 — 1,5 т/м3
Пределы дозирования						5 — 50	20 — 200
(НмПД-НПД), кг	10 — 100	10 — 200	50 — 500	100 — 1000	125 — 2500	50 — 500	200 — 2000	300 — 3000
Объем грузоподъемного устройства, м3	0,6	0,6	1,94	3,0	8,0	2,0	6,5	10,0
Цикл взвешивания порции, набранной из максимального количества компонентов, не более, мин	5	5	5	5	5	5	5	5
Класс точности	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5	0,5
Погрешность значений массы отдельных отвесов:
- от НмПД до 0,5 НПД, +/- % от 0,5 НПД	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 1,0
- свыше 0,5 НПД до НПД, +/- % от номинальной массы дозы	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 0,5	+/- 1,0
Количество делений шкалы	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000	1000
Цена деления отсчетной шкалы циферблатного указателя, кг	0,1	0,2	0,5	1,0	2,5	0,5	2,0	3,0
Наибольшее допустимое количество питателей, шт.	9	9	12	12	12
Габаритные размеры без питателей, мм:
длина	2100	2100	3000	2500	2900	2500	3000	12300
ширина	1900	1900	1800	1900	2650	1800	2000	2060
высота	2900	2900	3200	3500	3400	2500	3300	3160
Масса, кг	690	690	885	970	2100	9000	1800	4040
Питатели шнековые двухскоростные	ПШ-200	ПШ-200	ПШ-200 ПШ-320	ПШ-320	ПШ-400 ЗПШ-240	ПШ-200	ПШ-320	ПШ-400
Диаметр шнека, мм	200	200	200 и 320	320	400 и 240	200	320	400
Производительность питателей, т/ч	0,7 — 3	0,7 — 3	0,7 — 3 4 — 15	4 — 15	18 — 36 1 — 4	0,7 — 3	4 — 15	18 — 36

Наименование показателя	ДК-100.Т	ДК-200.Т	ДК-500.Т	ДК-1000.Т	ДК-2500.Т	ДК-1000.ТГ	ДК-3000.ТГ
Номенклатура дозируемых продуктов	Все виды сыпучих компонентов
Наибольший предел дозирования (НПД), кг	100	200	500	1000	1000	2500	3000
Наименьший предел дозирования (НмПД), кг	10	20	50	100	250	100	300
Дискретность задания значения массы компонентов, кг	0,1	0,1	0,5	0,5	0,5	0,5	1,0
Класс точности	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4
Погрешность значений массы отдельных отвесов:
- от НмПД до 0,5 НПД, % от 0,5 НПД	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4
- свыше 0,5 НПД до НПД, +/- % от номинальной массы дозы	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4	0,4
Метрологические характеристики весового устройства:
- дискретность отсчета устройства отображения массы, кг	0,1	0,1	0,5	0,5	0,5	0,5	1,0
- пределы допускаемой погрешности, +/- кг	0,1	0,2	0,5	1,0	2,5	1,0	3,0
- чувствительность:
изменение массы взвешиваемого груза на значение, кг	от 0,1 до 0,14	от 0,2 до 0,28	от 0,5 до 0,7	от 1,0 до 1,4	от 2,5 до 3,5	от 1,0 до 1,4	от 3,0 до 4,2
должно вызывать изменение показаний на, кг	0,1	0,2	0,5	1,0	2,5	1,0	3,0
Продолжительность цикла дозирования, не более, с	240	240	240	240	240	240	240
Управление комплексом	Электромеханическое дистанционное и автоматическое
Потребляемая мощность (без питателей) не более, кВ·А	1,1	2,2	2,2	5,5	5,5	2,2	5,5
Габаритные размеры грузоприемного устройства, мм
длина	1195	1195	1820	2000	2600	12450	12450
ширина	1050	1050	1774	1925	2525	2080	2080
высота	1760	1760	2260	2600	3200	3000	3000
Масса грузоприемного устройства, кг	300	300	770	890	1340	5340	5340

Таблица 9.9

Шифр	Наибольшая объемная производительность, м3/ч	Наибольший предел производительности (НПП), т/ч	Потребляемая мощность, кВт	Габаритные размеры и ширина ленты, мм	Масса, кг
4488ДН 2,5-1,0	2,5	1,0	1,0	3350 x 1400 x 1310 800	1600
4,0-1,6	4,0	1,6	1,0	«»	1600
6,3-2,5	6,3	2,5	1,0	«»	1600
10,0-4,0	10,0	4,0	1,0	«»	1600
16,0-6,3	16,0	6,3	1,0	«»	1600
25-10	25,0	10,0	1,0	«»	1600
40-16	40,0	16,0	1,0	«»	1600
63-25	63	25	1,0	«»	1600
100-40	100	40	2,0	3350 x 1600 x 1310 1000	1800
160-63	160	63	2,0	«»	1800
250-100	250	100	2,0	3350 x 1800 x 1310 1200	1950

Наименование оборудования	Назначение	Марка	Техническая производительность, т/ч	Установленная мощность, кВт
Дозатор объемный барабанного типа	Для дозирования компонентов комбикормов	У3-ДД ДП-1 ДП-2	1,0 — 1,5 м3/ч до 25 « до 35 »	3,0 0,25 0,4
Дозатор тарельчатый	Для дозирования соли и мела	ДТ	0,12 — 0,6 (мел) 0,06 — 0,42 (соль)	0,55
Дозатор тарельчатый	Для дозирования компонентов комбикормов	ДДТ ДТК МТД МТД-3А	0,6 — 7,8 до 0,18 0,02 — 0,25 0,03 — 0,75	1,1 0,27 0,6 0,6

Показатели	А9-ДСГ-0,1	А9-ДСГ-0,2	А9-ДС2Г-0,2	А9-ДСГ-0,5	А9-ДСГ-1,5	А9-ДСГ-2,0	СГК-1,0	СГК-2,5	А9-БСГ-3,0	А9-ДСГ-3,0
Рабочая вместимость ванны (при \gamma = 445\text{кг}/\text{м}^{3} ), т	0,1	0,2	0,24	0,5	1,5	2,0	1,0	2,5	3,0	3,0
Число оборотов лопастного вала, об/мин	47	43	30	30	20	17	48	35	29	16
Мощность электродвигателя, кВт	2,2	3,0	3,0	7,5	17,0	22	17,0	40	37	30
Общий цикл смешивания, мин,	5	5	4	5	5	6	5	6	6	6
в том числе:
а) продолжительность смешивания для компонентов комбикормов, мин	4	4	3	4	4	4	4	4	4	4
б) продолжительность загрузки, с	30	30 <*>	30	30 <*>	30 <*>	30	30	60	60	60
в) продолжительность разгрузки, с	30	30	30	30	40	30	30	60	60	60
Производительность, т/ч	1,2	2,4 <*>	3,5	6,0 <**>	18 <**>	20	10 — 12	25	30	30
Привод разгрузочного устройства	Пневматический
Габариты, мм:
длина	1770	1830	1880	3045	4420	4870	4407	6250	5600	5470
ширина	960	1070	1200	1170	1630	2562	1195	2000	2800	2010
высота	1180	1270	1420	1870	2380	1800	1770	2130	2800	2890
Масса, кг	440	550	654	1130	3410	4600	2350	4800	5300	5600
Рабочее давление воздуха в системе разгрузочного устройства, кг/см2	3 — 4	3 — 4	3 — 4	3 — 4	3 — 4	3 — 4	2,5 — 3	4	4 — 5	3 — 4
Однородность смешивания	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9	0,9

---

Наименование оборудования	Назначение	Марка	Техническая производительность, т/ч	Мощность электродвигателя, кВт	Однородность смешивания, %
Смеситель двухвальный	Для смешивания сыпучих компонентов	2СМ-1	20,0	17	80 — 90
Смеситель	«»	У3-ДСНД	10
Смеситель	«»	У21-ДСН	50	22	80 — 90
Смеситель гравитационный	«»	У21-ДСП	50	-	70

Наименование оборудования	Назначение	Марка	Техническая производительность, т/ч	Мощность электродвигателя, кВт	Примечание
Установка для гранулирования комбикормов	Гранулирование комбикормов	ДГ	7,0 — 8,5	116,6	не выпускается
«»	«»	Б6-ДГВ	8,6 — 10,6	131,9
Пресс-экструдер	Экструдирование зерновых компонентов и комбикормов	КМЗ-2	0,3 — 0,5	40,8	не выпускается
		КМЗ-2М	0,4 — 0,6	55,8	«»
		КМЗ-2У	0,4 — 0,65	55,8
Охладитель	Охлаждение экструдата	Б6-ДОБ	4,0 — 5,0	16,0	не выпускается

Наименование оборудования	Назначение	Марка	Техническая производительность, т/ч	Установленная мощность, кВт
Мешкорастарочная машина	Для растаривания бумажных мешков	У21-ДРБМ	1300 меш./ч	12,0
		У1-ДРМ-1	300 меш./ч	14,0
Контейнероопрокидыватель		У1-ДКО	10	9,0
Контейнер	Для мела	У1-ДКМ	Вместимость 1,2 м3
Мягкие контейнеры для сыпучих продуктов		МК-0,5Л МК-1,0Л МК-1,5Л МК-3,5Л
Контейнеры разового пользования		МКР-1,0С МКР-1,0М МКО-0,5С МКО-1,0С
Пакетоформирующая машина	Для формирования пакетов из тканевых мешков на деревянных поддонах	У1-БМП-15	24,0	16,0
		У1-УМП-1	300 меш./ч	12,2
		У1-УМП-4	600 меш./ч	15,0
	Для формирования пакетов из мешков под строп-контейнеры без поддонов	ПФМ-1	24,0	18,2
Установка для прокатки мешков		УПМ-3	50,0
Машина для зашивки мешков		К4-БУВ	600 меш./ч	0,8 — 1,75
		К4-БУА	700 меш./ч	1,5

Наименование технического средства	Назначение	Марка	Пределы измерения	Класс точности по ГОСТ 8.401-80	Диаметр условного прохода, мм	Напряжение питания, В	Потребляемая мощность, В·А
Электромагнитный расходомер	Для контроля и учета расхода мелассы, бишофита, воды		Верхний предел скорости потоков
		ИР-61П	1,25 — 10 м/с	1,0	от 10 до 300	220	20
		РОСТ-2ВХ	0,5 — 10 м/с	0,5	от 10 до 350	220	50
Счетчик-дозатор микропроцессорный	Для контроля и учета расхода воды	ДС	0,3 — 40 м/с	0,5	от 15 до 80	220	60
Турбинный расходомер	Для контроля и учета расхода жира и масла	ТМ-2С	Диапазон измерения	1,5		220	25
			0,24 — 1,2 м3/ч		10
			3,2 — 16 м3/ч		32
Расходомер пара в составе: датчика перепада давления, блока питания и интегратора-счетчика	Для контроля и учета расхода пара	Датчик перепада давления «Метран-45» модель 5410ДД	Пределы перепада давления на диафрагме от 0,063 до 0,63 кПа	1,0		36	1
		Блок питания — нормирующий преобразователь типа 22БП-36		0,5		220	10
		Интегратор-счетчик типа ПВИ-ПШ		0,2		220	10
Измеритель расхода сыпучих продуктов с интегратором-счетчиком	Для контроля расхода зерна, рассыпного и гранулированного комбикорма	РЛМ-1	Диапазон измерения расхода 0 ... 25 т/ч	2		220
Насос-дозатор	Для дозирования жидкостей: мелассы, жира, лизина, гидрола, бишофита, воды и др.	Серия НД	0,06 — 25 м3/ч	2,5	0,01 ... 2,5 м3/ч 0,27 ... 3,0 м3/ч	270 — 3000
Счетчик воды крыльчатый	Для измерения объема питьевой и горячей воды при температуре от +5 до +95 °C	СВ-15	Пределы измерения 0,003 ... 3 м3/ч	5	15

Номер полотна	Рабочий размер отверстий, мм		Средний шаг, мм	Относительное живое сечение	Толщина полотна, мм
	номинальный	предельное отклонение
05	0,5	+/- 0,050	1,4	0,12	0,5
06	0,6			0,17
07	0,7		1,6	0,17
08	0,8			0,23	0,5 — 0,7
09	0,9		1,9	0,20
10	1,0	+/- 0,070		0,25
11	1,1		2,2	0,23
12	1,2			0,27	0,55 — 0,8
13	1,3		2,5	0,24
14	1,4			0,28
15	1,5		2,8	0,26
16	1,6			0,30
17	1,7		3,1	0,27	0,6 — 1,0
18	1,8			0,31
19	1,9		3,4	0,28
20	2,0			0,31	0,7 — 1,2
21	2,1		3,6	0,31
22	2,2			0,34
23	2,3			0,30
24	2,4		4,0	0,33
25	2,5			0,35
26	2,6			0,30
27	2,7		4,5	0,33
28	2,8			0,35
29	2,9			0,38
30	3,0			0,40
31	3,1	+/- 0,090	5,5	0,29	1,0 — 1,5
32	3,2			0,31
33	3,3			0,33
34	3,4			0,35
35	3,5			0,37
36	3,6			0,39
37	3,7		6,0	0,35
38	3,8			0,36
39	3,9			0,38
40	4,0			0,40
42	4,2			0,44
45	4,5		7,0	0,37
47	4,7			0,41
50	5,0			0,46
52	5,2		8,5	0,34
55	5,5			0,38
60	6,0			0,45
63	6,3	+/- 0,110	9,5	0,40
65	6,5			0,42
70	7,0			0,49
75	7,5		11,5	0,39
80	8,0			0,44
85	8,5			0,50
90	9,0		13,0	0,43
95	9,5			0,48
100	10,0			0,54
105	10,5	+/- 0,135	15,0	0,44
110	11,0			0,48
115	11,5			0,53
120	12,0		18,0	0,40
130	13,0			0,47
140	14,0			0,55
150	15,0		21,0	0,46
160	16,0			0,53
170	17,0			0,59
180	18,0		25,0	0,47
190	19,0	+/- 0,165		0,52
200	20,0			0,58
210	21,0		28,0	0,51
220	22,0			0,56
240	24,0		30,0	0,58
250	25,0			0,63
260	26,0		34,0	0,53
280	28,0			0,62
300	30,0		38,0	0,57
320	32,0	+/- 0,195		0,64
340	34,0		42,0	0,59
360	36,0			0,67
380	38,0		46,0	0,62
400	40,0			0,69
420	42,0		52,0	0,59

Номер полотна	Рабочий размер отверстий (ширина), мм		Длина отверстий, мм	Средний шаг, мм		Относительное живое сечение среднее расчетное	Толщина полотна, мм
	номинальный	предельное отклонение		по ширине отверстий	по длине отверстий
05	0,5	+/- 0,050	8	2,0	12	0,17	0,5
06	0,6					0,20
07	0,7		10	2,2	14	0,23	0,55 — 0,8
08	0,8					0,26
09	0,9					0,26
10	1,0	+/- 0,070		2,5		0,29
11	1,1		12	2,8	17	0,28	0,7 — 1,0
12	1,2					0,30
13	1,3			3,1		0,30
14	1,4					0,32
15	1,5			3,4		0,31	0,8 — 1,2
16	1,6					0,33
17	1,7		16	3,6	21	0,36
18	1,8					0,38
19	1,9			3,9		0,37
20	2,0					0,39
21	2,1			4,2		0,38
22	2,2					0,40
23	2,3		20	4,5	25	0,41
24	2,4					0,43
25	2,5					0,44
26	2,6			5,2		0,40
27	2,7					0,42
28	2,8					0,43
29	2,9					0,45
30	3,0					0,46
31	3,1	+/- 0,090	25	6,0	30	0,43	1,0 — 1,5
32	3,2					0,44
33	3,3					0,46
34	3,4					0,47
35	3,5					0,49
36	3,6					0,50
37	3,7			7,0		0,44
38	3,8					0,44
39	3,9					0,46
40	4,0					0,48
42	4,2					0,50
45	4,5	+/- 0,090	32	8,0	38	0,47
50	5,0					0,53
52	5,2			9,0		0,49
55	5,5					0,51
60	6,0					0,56
63	6,3	+/- 0,110	40	10,0	46	0,55
65	6,5					0,57
70	7,0					0,61
75	7,5			12,0		0,54
80	8,0					0,58
85	8,5					0,62
90	9,0			14,0		0,56
95	9,5					0,59
100	10,0					0,62
105	10,5	+/- 0,135	50	16,0	56	0,59
110	11,0					0,61
120	12,0			19,0		0,56
130	13,0					0,61
140	14,0					0,66
150	15,0			24,0		0,64
160	16,0					0,68
170	17,0					0,72
180	18,0					0,77

№ сетки	Номинальный размер стороны ячейки на свету, мм	Номинальный диаметр проволоки, мм	Число проволок на 1 дм сетки	Число проволок на 1 дюйм
18	18,00	2,8	4,8	1,2
16	16,00	2,5	5,4	1,3
14	14,00	2,2	6,2	1,5
12	12,00	2,0	7,2	1,8
10	10,00	2,0	8,3	2,0
9	9,00	2,2	9,6	2,4
8	8,00	2,0	10,0	2,5
7	7,00	1,8	11,4	2,8
6	6,00	2,0	12,5	3,1
5	5,00	1,2	16	4
4	4,00	1	20	5
3,5	3,50	0,8	23	6
3,2	3,20	0,7	26	6,5
2,8	2,80	0,6	29	7
2,5	2,50	0,55	33	8
2,2	2,20	0,5	37	9
2	2,00	0,45	41	10
1,8	1,80	0,45	44	11
1,6	1,60	0,4	50	12,5
1,4	1,40	0,37	56	14
1,2	1,20	0,35	65	16
1	1,00	0,3	77	19
095	0,95	0,28	81	20
09	0,90	0,28	85	21
085	0,85	0,28	91	23
08	0,80	0,25	95	24
075	0,75	0,25	100	25
067	0,67	0,25	109	27
063	0,63	0,22	118	29
06	0,60	0,22	122	31
056	0,56	0,22	128	32
053	0,53	0,22	133	33
05	0,50	0,2	143	36
045	0,45	0,2	154	38
04	0,40	0,2	167	42

Сетки проволочные: № 1,2; 1; 09; 085; 08; 075; 067; 063; 060; 056; 053; 05; 045; 040 изготавливают по ГОСТ 2715-75; от № 1,4 до № 5 — по ГОСТ 6613-86; от № 6 до № 20 — по ГОСТ 3826-82. Наряду с этим сетки проволочные тканые с квадратными ячейками изготавливают по ТУ 14-4-1063-80.

Таблица 9.19

ЭКВИВАЛЕНТНЫЕ ПОЛОТНА РЕШЕТНЫЕ С КРУГЛЫМИ ОТВЕРСТИЯМИ И СЕТКИ ПРОВОЛОЧНЫЕ ТКАНЫЕ С КВАДРАТНЫМИ ЯЧЕЙКАМИ

Полотно решетное с круглыми отверстиями		Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками
Номер полотна	Номинальный рабочий размер отверстий, мм	Номер сетки	Номинальный размер стороны ячейки в свету, мм
08	0,8	067	0,67
10	1,0	085	0,85
11	1,1	095	0,95
12	1,2	1	1,00
13	1,3	1,1	1,10
14	1,4	1,2	1,20
16	1,6	1,4	1,40
18	1,8	1,6	1,60
20	2,0	1,8	1,80
25	2,5	2	2,00
30	3,0	2,5	2,50
35	3,5	3,2	3,20
40	4,0	3,5	3,50
50	5,0	4	4,00
55	5,5	4,5	4,50
60	6,0	5	5,00
65	6,5	5,5	5,50
70	7,0	6	6,00
80	8,0	7	7,00
100	10,0	8	8,00
110	11,0	9	9,00
120	12,0	10	10,00
140	14,0	12	12,00
160	16,0	14	14,00
180	18,0	16	16,00
200	20,0	18	18,0

Приложение 10

4. Магнитные и электромагнитные сепараторы, установки с железоотделителями и магнитные колонки вместе с транспортными коммуникациями в совокупности составляют схему магнитной защиты комбикормового предприятия.

5. Для снижения содержания магнитных примесей в готовой продукции до нормы, соответствующей требованиям нормативной документации, обеспечивать в схеме магнитной защиты очистку каждого вида сырья отдельно или в составе комбикорма не менее двух раз на магнитных сепараторах с эффективностью очистки не менее 80%.

6. Крупные примеси, способные повреждать рабочие органы машин и вызывать искру при соударении, должны быть удалены полностью. Для этого эффективность очистки установленными средствами магнитной защиты от крупных магнитных примесей должна быть равна 100%.

7. Средства магнитной защиты, рекомендуемые на основании научных исследований для установки в технологических линиях комбикормовых предприятий, представлены в таблице 1.

Таблица 1

№ п/п	Наименование линии и ее производительность, т/ч	Марка сепаратора
1.	Приема и складирования зернового сырья
	100	У3-ДКМ-04
	175	У3-ДКМ-05; У3-ДМУ
2.	Приема и складирования гранулированного, мучнистого сырья и шротов
	100	У3-ДКМ-04
	175	У3-ДМУ
3.	Подготовки зернового сырья к дозированию
5
У3-ДКМ-00; У3-ДМС-02; У3-ДМСА-02		10
У1-БМП-01; У1-БММ; У3-ДКМ-01; У3-ДМС-03; У3-ДМСА-03		15
	20
У3-ДКМ-02		30
У3-ДКМ-02		50
У21-СМД-30
У3-ДКМ-03	4.	Подготовки отрубей и др. мучнистого сырья к дозированию
	2
У3-ДКМ-00		4
У1-БМП; У3-ДКМ-01; У3-ДМС-01; У3ДМСА-01		6
У1-БММ; У3-ДКМ-01; У3-ДМС-02; У3-ДМСА-02		8
У1-БММ; У3-ДМС-03; У3-ДМСА-03		12
У3-ДКМ-02; У21-СМД-30		20
У3-ДКМ-03; У21-СМД-60	5.	Подготовки шротов к дозированию
	2
У1-БМЗ; У1-БМП		4
У1-БМП; У3-ДМС-01; У3-ДМСА-01		6
У3-ДКМ-00; У3-ДМС-02; У3-ДМСА-02		8
У1-БММ; У3-ДМС-03; У3-ДМСА-03		12
У3-ДКМ-01		20
У3-ДКМ-02; У21-СМД-30	6.	Подготовки муки кормовой животного происхождения, из рыбы, кормовых дрожжей и др. к дозированию
	3
У3-ДКМ-00; У3-ДМС-01; У3-ДМСА-01		6
У1-БМП; У3-ДКМ-01; У3-ДМС-02; У3-ДМСА-02		9
У1-БММ; У3-ДМС-03; У3-ДМСА-03		12
У3-ДКМ-02; У21-СМД-30		18
У3-ДКМ-03; У21-СМД-60		30
П-100; У21-СМД-100	7.	Подготовки соли к дозированию
	0,2 ... 0,8
У1-БМП; У1-БМЗ; У3-ДКМ-00		1,0 ... 2,0
У1-БМП; У1-БМЗ-01; У3-ДКМ-00	8.	Подготовки мела и др. минерального сырья к дозированию
	0,5
У1-БМП; У1-БМЗ; У3-ДКМ-00		1,0 ... 3,0
У1-БМП; У1-БМЗ-01; У3-ДКМ-00		5,0
У3-ДКМ-00	9.	Дозирования и смешивания
	5
У1-БММ; У3-ДКМ-00; У3-ДМС-02; У3-ДМСА-02		10
У3-ДКМ-01; У3-ДМС-03; У3-ДМСА-03		15 ... 20
У3-ДКМ-02		30
У21-СМД-30		50
У3-ДКМ-03; П-100; У21-СМД-60	10.	Переработки зернового, гранулированного сырья и шротов в смеси, или совместной порционной переработки
	5
У1-БММ; У3-ДКМ-00; У3-ДМС-02; У3-ДМСА-02		10
У3-ДКМ-01; У3-ДМС-03; У3-ДМСА-03		15 ... 20
У3-ДКМ-02		30
У21-СМД-30		50
У3-ДКМ-03; П-100; У21-СМД-60	11.	Переработки белково-минерального сырья в составе смеси, или совместной порционной переработки
	3
У3-ДКМ-00; У3-ДМС-01; У3-ДМСА-01		6
У1-БМП; У3-ДКМ-01; У3-ДМС-02; У3-ДМСА-02		9
У1-БММ; У3-ДМС-03; У3-ДМСА-03		12
У3-ДКМ-02; У21-СМД-30		18
У3-ДКМ-03; У21-СМД-60		30
П-100; У21-СМД-100	12.	Совместной переработки всех видов сырья
	5
У1-БММ; У3-ДКМ-00; У3-ДМС-02; У3-ДМСА-02		10
У3-ДКМ-01; У3-ДМС-03; У3-ДМСА-03		15
У3-ДКМ-02		20
У3-ДКМ-03; У21-СМД-30		30
У3-ДКМ-03		50
П-100; У21-СМД-60	13.	Гранулирования комбикорма
	5
У1-БММ; У3-ДКМ-00; У3-ДМС-02; У3-ДМСА-02		10
У3-ДКМ-01; У3-ДМС-03; У3-ДМСА-03		15 ... 20
У3-ДКМ-02		30
У21-СМД-30		50
У3-ДКМ-03; П-100; У21-СМД-60	14.	Отделения пленок
	1
У1-БМЗ-01		2
У1-БМЗ		3
У3-ДМС-01; У3-ДМСА-01		4
У3-ДКМ-00; У3-ДМС-01; У3-ДМСА-01		6
У3-ДКМ-00; У3-ДМС-02; У3-ДМСА-02		10
У1-БМП-01; У1-БММ; У3-ДМС-03; У3-ДМСА-01; У30-ДКМ-01		8. Из приведенных в таблице 1 средств магнитной защиты в первую очередь рекомендуются для применения разработанные в последнее время. Среди них параметрические ряды сепараторов марок СМД, ДКМ, ДМС, ДМСА, которые извлекают 100% крупных металломагнитных примесей, а очистку от мелких примесей обеспечивают с эффективностью не менее 80%.

№ п/п	Наименование, тип средства магнитной защиты, в котором установлены магниты	ГОСТ, ОСТ, ТУ	Марка магнитного сплава	Форма магнита	Размеры, мм	Остаточная магнитная индукция, мТл
1.	Магнитные колонки БКМА, линии магнитных заграждений	ТУ Ше 7.770.130	ЮН13Д К24	Подковообразный	62 x 25 x 62	100
2.	Магнитные сепараторы У1-БМП, У1-БПМ-01, линии магнитных заграждений	ГОСТ 24063-80	16БА-190	Пластина	64 x 84 x 14	300
3. Магнитные сепараторы У1-БММ, У3-ДКМ-00
ТУ ПЯО.707.374	25БА-170	Кольцевая	Ø 184 x	Ø 57 x 12	380 4.	Магнитные сепараторы У1-БМЗ, У1-БМЗ-01
ОСТ 11707.002 -76	28БА-190	Таблетка	Ø 23 x 13	390	5.	Сепараторы и колонки параметрических рядов марок СМД, ДКМ, ДМС, ДМСА
ТУ ПЯО.707.135	16БА-190	Пластина	64 x 84 x 14	300		13.2. Допускается эксплуатация на предприятиях ранее установленных магнитных заграждений из подковообразных постоянных магнитов.

Технологические линии	Места установки магнитных заграждений	Норма длины фронта магнитного поля для подковообразных магнитов, м						Норма длины фронта магнитного поля для пластинчатых магнитов из ферритобария, м
		Производительность завода, т/ч						Производительность завода, т/ч
		5	10	15	20	30	50	5	10	15	20	30	50
Подготовки зернового сырья к дозированию	После очистки перед измельчением	0,4	0,8	1,2	1,6	2,4	4,0	0,2	0,4	0,6	0,8	1,2	1,9
Отделения пленок	После очистки перед шелушением	0,4	0,8	1,2	1,6	2,4	4,0	0,2	0,4	0,6	0,8	1,2	1,9
Подготовки отрубей и др. мучнистого сырья к дозированию	После очистки	0,3	0,6	0,9	1,2	1,8	3,0	0,13	0,3	0,5	0,6	1,1	1,5
Подготовки шротов, муки кормовой животного происхождения, из рыб, кормовых дрожжей и др. к дозированию	После просеивания перед измельчением	0,3	0,6	0,9	1,2	1,8	3,0	0,13	0,3	0,5	0,6	1,1	1,5
Подготовка соли, мела и др. минерального сырья к дозированию	После измельчения	0,3	0,6	0,9	1,2	1,8	3,0	0,13	0,3	0,5	0,6	1,1	1,5
Дозирования и смешивания	После смешивания	0,4	0,8	1,2	1,6	2,4	4,0	0,2	0,4	0,6	0,8	1,2	1,9
Гранулирования комбикормов	Перед гранулированием	0,4	0,8	1,2	1,6	2,4	4,0	0,2	0,4	0,6	0,8	1,2	1,9

13.7. Магнитное заграждение изготавливается в виде лотка. В днище лотка располагаются полюса постоянных магнитов. Три ряда полюсов магнитов устанавливаются перпендикулярно направлению движения продукта.

13.8. В зоне действия магнитного поля детали магнитного заграждения должны быть изготовлены из немагнитных материалов.

13.9. Не следует устанавливать магнитные заграждения в местах, подверженных вибрациям, сотрясениям и ударам.

13.10. Для лучшего выделения металломагнитных примесей продукт при проходе через магнитные заграждения должен распределяться равномерно по всей ширине магнитного поля слоем толщиной 10 — 12 мм для зерна, 5 — 7 мм — для мучнистых продуктов и комбикормов, до 15 мм — для гранул.

14. Правила эксплуатации средств магнитной защиты

14.1. Для снижения скорости движения продукта через магнитные заграждения углы труб гравитационного транспорта должны быть минимальными и составлять: для зерновых продуктов — 25 — 30°, мучнистых продуктов и комбикормов — 50 — 60°.

14.2. При перепаде высот труб гравитационного транспорта от 2 до 12 м перед подачей продукта на магнитную защиту необходимо снижать скорость движения продукта до 1 — 2 м/с.

14.3. Для снижения скорости движения продукта перед магнитными заграждениями следует устанавливать устройство снижения скорости (схема устройства на рис. 2). Допускается эксплуатация магнитных сепараторов и колонок марок У1-БММ, У3-ДКМ, У3-ДМС без устройства снижения скорости при перепаде высот самотеков до 6 м.

15. Правила обслуживания средств магнитной защиты

15.1. Все средства магнитной защиты устанавливаются в местах, удобных для обслуживания, хорошо освещенных, со свободным доступом для осмотра.

15.2. Контроль состояния магнитов в магнитных заграждениях с подковообразными магнитами и изготовленных в местных условиях проводят не реже одного раза в квартал.

15.3. Постоянные магниты контролируют с помощью приборов-измерителей типа Ш1-10, ИМИ-МС, ML10/T и др., руководствуясь инструкцией к прибору.

15.4. Магнитную индукцию подков и пластин, собранных в блоки, можно проверять без разборки блоков.

15.5. Магнитная индукция в центре полюса каждого магнита должна быть не менее 100 мТл.

15.6. Подковообразные магниты и магнитные блоки из пластин, имеющие уровень магнитной индукции ниже 100 мТл, подлежат перемагничиванию с помощью импульсной намагничивающей установки или иным методом, после намагничивания магниты должны иметь уровень магнитной индукции 120 мТл и более.

15.7. Очистку магнитов от металломагнитных примесей проводят не реже одного раза в смену.

15.8. Металломагнитные примеси, полученные при очистке магнитов, помещают в закрытый ящик.

16. Данные о количестве и характере металломагнитных примесей заносят в журнал учета металломагнитных примесей, выделенных на магнитных установках.

Приложение 11

1. ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ЖИДКИХ ВИДОВ СЫРЬЯ

Температура мелассы, °C	Коэффициент динамической вязкости (Па·с) при содержании сухих веществ в мелассе, %
	72	74	76	78	79	80	81	82	83	84
-10	-	34,9	-	-	-	-	-	793,0	-	-
5	-	8,9	-	-	-	-	-	73,30	-	-
10	-	2,9	-	-	-	-	-	51,80	-	-
25	0,41	0,85	1,60	3,40	5,40	8,50	14,0	24,50	43,50	-
30	0,31	0,55	1,03	2,05	3,20	4,80	7,8	13,00	23,00	41,00
35	0,21	0,36	0,67	1,90	1,35	3,00	4,60	7,50	13,00	23,00
40	0,15	0,24	0,43	0,89	1,25	1,80	2,80	4,40	7,20	13,00
45	0,12	0,19	0,33	0,60	0,87	1,25	1,90	2,70	4,60	7,20
50	0,09	0,15	0,24	0,42	0,60	0,82	1,25	1,80	2,80	4,40
55	0,08	0,12	0,19	0,32	0,42	0,60	0,85	1,25	1,90	2,90
60	0,07	0,08	0,14	0,23	0,31	0,42	0,58	0,85	1,25	1,90
65	0,05	0,07	0,11	0,18	0,23	0,31	0,42	0,58	0,85	1,25
70	-	0,06	0,08	0,13	0,17	0,23	0,31	0,42	0,60	0,87

При температуре 60 ... 70 °C вследствие уменьшения вязкости возникает свободная конвекция и при интенсивном нагреве до 100 ... 110 °C меласса кипит, образуя большое количество пены. Дальнейшее кипение мелассы может привести к превращению всей ее массы в пену и полному выбросу из емкости вследствие 10 ... 20-кратного увеличения объема.

По технологическим условиям допустимая температура нагрева мелассы должна быть не более 70 °C. При температуре 80 °C и выше или длительном нагревании в течение двух, трех и более суток в мелассе происходит экзотермическая автокаталитическая сахаро-аминная реакция, в результате которой образуется твердый темный нерастворимый гумусоподобный осадок, засоряющий емкости и трубопроводы. С понижением температуры до -30 °C вязкость мелассы увеличивается в десятки раз, но она не замерзает и сохраняет незначительную текучесть.

Жидкий концентрат лизина является источником незаменимых аминокислот. По внешнему виду представляет собой непрозрачную темно-коричневую жидкость с плотностью 1,15 ... 1,30 г/см3 при температуре 20 °C и динамической вязкостью 0,10 ... 0,12 Па·с. Содержание сухих веществ составляет 45 ... 60%. Жидкий концентрат лизина при температуре выше 0 °C является текучей, легкоподвижной жидкостью.

Бишофит, получаемый растворением подземных пластов минеральных солей, содержит жизненно необходимые макро- и микроэлементы: магний, кальций, фосфор, натрий, медь и др. и используется в комбикормовой промышленности для оптимизации влажности готовой продукции.

Бишофит представляет собой маслянистую жидкость желтоватого цвета, плотность которой при различных температурах практически не меняется и составляет 1,314 г/см3. Динамическая вязкость этой жидкости с изменением температуры изменяется незначительно; при 0 °C — 0,02 Па·с; 20 °C — 0,011 Па·с. По своим физико-химическим свойствам бишофит принадлежит к невязким легкоподвижным жидкостям и не требует использования тепла при вводе в комбикорма. В комбикорма его вводят в количестве 0,1 ... 3%.

Вода вводится в комбикорма для оптимизации влажности готовой продукции и технологических целей.

2. ПРИЕМ И ХРАНЕНИЕ ЖИДКИХ ВИДОВ СЫРЬЯ

Жир животный кормовой поступает на комбикормовые предприятия специализированным автотранспортом (в автоцистернах или цистернах-прицепах), а также в специализированных контейнерах или деревянных бочках, доставляемых автомобильным или железнодорожным транспортом. Доставка жира в автоцистернах является наиболее рациональной, позволяющей улучшить условия труда. Прием и разгрузка контейнеров из железнодорожных вагонов и автотранспорта осуществляются передвижными или стационарными кранами и автопогрузчиками. Из цистерн и контейнеров жир сливают в накопительные емкости. В случае необходимости жир подогревают паром. Продолжительность подогрева и опорожнения составляет 30 ... 35 мин. Деревянные бочки с жиром посредством электрической тали устанавливают на змеевик жиротопки, где осуществляется расплавление жира и дальнейшее его перемещение в накопительную или расходную емкость.

Фосфатидный концентрат поставляется маслоэкстракционными заводами в бочках из белой жести вместимостью 25 л, молочных флягах вместимостью 25 и 38 л, стальных бочках. Из бочек и фляг предварительно разогретый фосфатидный концентрат выливают в расходный бак. Для разогрева фляги с фосфатидным концентратом помещают в тепловую или водяную ванну. Перед погружением фляги открывают. В тепловой ванне концентрат постепенно вытекает из фляг, которые устанавливают вверх дном. В водяной ванне при температуре воды 80 ... 90 °C в процессе нагрева содержимое фляги для ускорения разжижения периодически перемешивают. Температура нагретого фосфатидного концентрата составляет 50 ... 60 °C, время нагрева — примерно 3 ч.

Меласса на комбикормовые предприятия поступает в специализированных железнодорожных цистернах, автомелассовозах и в цистернах на автоприцепах. Перед разгрузкой мелассу подогревают. Для подогрева мелассы в железнодорожных цистернах используют стационарные средства (паровые рубашки, змеевики), а при их отсутствии — открытый водяной пар. Температура мелассы при сливе в накопительную или расходную емкость должна быть 20 ... 25 °C при содержании сухих веществ 81 ... 85%.

Жидкий концентрат лизина и бишофит поставляются на комбикормовые предприятия в автомобильных или железнодорожных цистернах.

Поступившие на предприятие жир животный кормовой и меласса хранятся в накопительных резервуарах, снабженных подогревателями. Такие же подогреватели или паровые рубашки находятся в расходных емкостям. Емкости и трубопроводы линии приема, складирования и ввода этих жидкостей обогреваются паром или горячей водой для придания им необходимой текучести.

Жиры легко подвергаются окислению, особенно при хранении их на свету в открытой таре. Процесс окислительной порчи ускоряется с повышением температуры и продолжительности их нагрева. Для предохранения жиров от окисления используют следующие стабилизаторы: сантохин, дилудин, бутилоксианизол, которые вводятся в количестве 150 ... 200 г на 1 т. Хранить жир необходимо к закрытых сухих без постороннего запаха помещениях при возможно низкой температуре. В помещениях для хранения жира в таре и пустой тары необходимо предусмотреть соответствующую механизацию для вертикального и горизонтального перемещения грузов (бочек).

Мелассу на заводах рекомендуется хранить только в наземных стальных без теплоизоляции окрашенных в белый цвет резервуарах, покрытых крышей, надежно предохраняющей мелассу от попадания атмосферных осадков и талых вод. При соблюдении всех правил транспортировки, подогрева и хранения гарантийный срок сохранности мелассы — 9 месяцев со дня поступления на предприятие.

Хранение жидкого концентрата лизина и бишофита в емкостях и подача их в производство для ввода в комбикорма осуществляются без использования тепла.

3. ВВОД ЖИДКИХ КОМПОНЕНТОВ В КОМБИКОРМА

Из накопительных емкостей жир, меласса и др. шестеренчатыми насосами перекачиваются в расходные емкости или баки, которые оборудуются мешалками и средствами автоматизации: датчиками уровня и регуляторами температуры. Для предотвращения засорения насосов и форсунок и очистки жидкостей от примесей перед расходными емкостями устанавливаются фильтры грубой, после — тонкой очистки. Фильтры устанавливаются параллельно и работают поочередно. Перед ними и после них в нагнетательном трубопроводе устанавливаются манометры. По перепаду давления, равном 1,5 кгс/см2 и более, определяют необходимость очистки фильтра.

Наименование параметров	Значения параметров при содержании сухих веществ мелассы, %
	70 ... 76	77 ... 80	81 ... 84
Температура подогрева мелассы в резервуаре для хранения, °C	20	20	25
Средняя температура нагрева мелассы в теплообменных аппаратах, °C	35 ... 45	45 ... 55	60 ... 70
Коэффициент динамической вязкости, Па·с	0,7	1,3	2,0

Дозирование жидкостей: жира животного кормового, фосфатидного концентрата, мелассы, жидкого концентрата лизина, бишофита и воды может осуществляться насосами-дозаторами типа НД различной производительности. Для дозирования электропроводящих жидкостей: мелассы, жидкого концентрата лизина, бишофита и воды могут применяться электромагнитные расходомеры типа РОСТ-2ВХ и др.; неэлектропроводящих: жира животного кормового, фосфатидного концентрата, растительного масла — индукционные расходомеры типа ТМ-2С и др. Наряду с этим рекомендуется дозирование водных растворов и воды осуществлять с применением автоматизированной системы, включающей насос — клапан — счетчик — реле времени.

Ввод жидких компонентов в комбикорма осуществляют по предназначенным для этой цели линиям.

Жир животный кормовой и фосфатидный концентрат вводят по отдельной линии в главный смеситель основной линии дозирования-смешивания, или в рассыпной комбикорм с использованием установки типа Б6-ДСЖ, или в пресс-гранулятор при гранулировании комбикорма.

Ввод жидких компонентов в смеситель основной линии дозирования-смешивания рекомендуется осуществлять под давлением через перфорированную трубу, которая должна быть расположена под крышкой смесителя. Для дозирования определенной порции жидкого компонента в смеситель периодического действия следует устанавливать обогреваемый мерный бак и насос типа ВКО. Время смешивания рекомендуется принимать в пределах паспортного режима работы смесителя.

Ввод жидких компонентов в пресс-гранулятор следует осуществлять в пределах до 3% к массе комбикорма без ухудшения качества гранул.

Жидкий концентрат лизина, бишофит и воду вводят по специальным аналогичным линиям или по линии ввода жира, но без использования подогрева трубопроводов и оборудования. Ввод водных растворов и воды в смеситель осуществляют с помощью центробежных форсунок, обеспечивающих равномерное распределение.

Мелассу вводят по отдельной линии в рассыпной комбикорм с использованием установок типа Б6-ДАБ или в пресс-гранулятор при гранулировании комбикорма.

При производстве гранулированных комбикормов для рыб с целью доведения количества жира до требуемого по рецепту и повышения их водостойкости применяется поверхностная обработка гранул жиром. Для этого используется оборудование — обволакиватели гранул жиром (по аналогу на Рыздвяненском комбикормовом заводе). Подогретые жиры до температуры 60 ... 70 °C распыляются на поверхность гранул во вращающемся барабане.

Для обеспечения тщательной очистки и дезинфекции резервуаров мелассы и вспомогательного оборудования на каждом предприятии должно быть не менее двух резервуаров. Каждый резервуар должен иметь:

• наружную стационарную лестницу, соответствующую правилам техники безопасности;
• сливную трубу в днище с задвижкой для обеспечения полного стока мелассы при опорожнении резервуара;
• люк с крышкой, закрываемой на замок, и душники на крыше;
• люк в нижней части резервуара для проведения ремонтных работ;
• устройство локального подогрева и забора мелассы на насосные агрегаты;
• датчик уровнемера;
• трубу диаметром 150 ... 200 мм, открытую с обеих сторон и установленную внутри резервуара у стенки вблизи наружной лестницы, предназначенную для определения уровня мелассы с учетом количества, которое находится в виде пены; труба вверху должна быть выше крыши резервуара и внизу — не доходить до дна примерно на 0,2 м;
• две трубы с внутренним диаметром 25 мм, заглушенные герметично с одной стороны и установленные вертикально внутри резервуара с выводом на крышу для размещения в них кабеля с датчиками дистанционного измерения температуры; одну трубу устанавливают рядом с трубой диаметром 150 ... 200 мм, другую — в зоне подогревательного устройства.

На каждом резервуаре масляной краской должно быть написано: номер резервуара; емкость резервуара в м3; объем мелассы на 1 см высоты ее слоя в резервуаре.

В целях избежания образования пены трубопровод, подающий мелассу в резервуар, должен быть загнут открытым концом к внутренней стенке резервуара. В верхней вертикальной его части сбоку устанавливают кран диаметром условного прохода 15 или 20 мм для подсоединения напорного шланга при необходимости промывки.

Для приема и подачи мелассы в производство, проведения внутрискладских работ рядом с резервуарами хранения оборудуют насосную станцию, в которой размещают электронасосные агрегаты, мелассопроводы с коммуникационной и регулирующей арматурой (задвижками из антикоррозионных материалов), теплообменный аппарат, оперативную емкость для слива остатков мелассы, арматуру паровой системы, электрооборудование, вторичные приборы КИПиА.

После каждого опорожнения резервуара от мелассы, но не реже одного раза в год, необходимо проводить очистку, промывку и дезинфекцию резервуаров, оперативных и расходных емкостей, а также трубопроводов, арматуры и насосов.

Очистку, промывку и дезинфекцию емкостей необходимо производить следующим образом:

• очистить скребками внутреннюю поверхность от приставшей, высохшей мелассы, ржавчины и пр.;
• тщательно промыть водой из брандспойта внутреннюю поверхность резервуара;
• продезинфицировать всю внутреннюю поверхность известняковым молоком с удельным весом 1,037 и через полчаса смыть известь водой из брандспойта.

Промывку и стерилизацию трубопроводов необходимо проводить следующим образом:

• прокачать все трубопроводы водой, как правило горячей, строго следя за тем, чтобы вода отмыла весь внутренний периметр трубопровода; промывку заканчивают, когда из трубы будет выходить совершенно чистая вода;
• спустить в канализацию промывную воду из всех трубопроводов, насосов, емкостей;
• пропарить трубопроводы паром, продолжая пропаривание до тех пор, пока давление в трубах не поднимется до 1 ... 1,2 атм, и поддерживать это давление еще полчаса; во время пропаривания несколько раз спускать из труб конденсат пара.

Для бесперебойного обеспечения мелассой в производственном корпусе устанавливают оперативную емкость на 10 ... 20 тонн (в зависимости от производительности завода). Мелассопровод в теплоизоляции без тепловых спутников прокладывают двумя участками: первый — от насосной станции до оперативной емкости в производственном помещении, обеспечивающий полный сток мелассы к насосным агрегатам и далее в резервуары хранения; второй — от оперативной до расходной емкости, обеспечивающий полный сток мелассы в оперативную емкость. Значение стандартных диаметров мелассопровода в зависимости от его длины от насосной станции до емкости при производительности насоса 10 ... 30 т/ч и напоре 50 м приведены в таблице 3.

Длина мелассопровода от насосной станции до емкости на заводе, м	Диаметр трубы мелассопровода, мм
	внутренний	наружный
150	95	102
200	100	108
250	105	114
300	111	121
350	115	127
400	123	133

Накопительные емкости для жидких видов сырья должны иметь наклонное днище для облегчения очистки от осевших инородных частиц. Выходная труба должна быть на 15 — 30 см выше днища емкости для предотвращения попадания осевших механических примесей в систему.

Все емкости, в которых хранятся жидкие виды сырья, должны сообщаться с атмосферой во избежание избыточной конденсации паров и образования вакуума в них при опорожнении, так как это может привести к прекращению вытекания.

Очистку и дезинфекцию емкостей для жидкого концентрата лизина необходимо проводить зимой 1 раз, летом — 2 раза в месяц. Дезинфекцию проводят двухпроцентным раствором хлорной извести или однопроцентным раствором формалина. При этом необходимо применять соответствующий инвентарь, обеспечивающий безопасное и удобное проведение работ, а также соблюдать правила безопасности и производственной санитарии.

Очистку и промывку емкостей для других жидкостей от образовавшегося осадка необходимо проводить не реже одного раза в три месяца горячей водой или паром. Для этого емкости должны иметь устройства для ввода и вывода воды.

Емкости и материалопроводы для жира животного кормового и жидкого концентрата лизина целесообразно выполнять из нержавеющей стали с антикоррозионным покрытием.

3.1 Технологический процесс производства включает следующие основные операции:

3.2 Подготовка зернового сырья к экструдированию

3.3 Экструдирование

3.3.1 Процесс осуществляется на экструдерах КМЗ-2, КМЗ-2У, КМЗ-2М.

3.3.3 Процесс экструдирования на КМЗ-2М, КМЗ-2У проводят при следующем режиме:

- температура продукта на выходе	- 120 — 130 °C;
- нагрузка основного двигателя	- 60 — 65 А;
- напряжение в сети двигателя питателя	- 100 — 125 В.

3.3.6 Режим работы пропаривателя:

- давление пара	- 1 — 3 кг/см2 (0,1 — 0,3 МПа);
- расход пара	- 50 — 75 кг/т;
- температура пропаренной смеси на выходе из пропаривателя	- 70 — 80 °C;
- влажность пропаренной смеси	- 17 — 18%.

- температура продукта на выходе	- 120 — 130 °C;
- нагрузка основного двигателя	- 55 — 60 А.

3.4 Охлаждение

3.5 Измельчение

5.4. Ориентировочная плановая норма выхода экструдированного зерна или смеси — 95%, некормовые отходы — 0,4%, усушка при начальной влажности 14 — 15% — 4,3%, механические потери — 0,3%.

6.2. Пуск установки в работу осуществляется в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации, которые прилагаются к экструдеру.

6.3 Перед началом работы необходимо:

• убедиться, что секция шнека и «греющие» шайбы экструдера собраны в соответствии с инструкцией по эксплуатации;
• проверить крепления секций корпуса;

6.4 При работе экструдера в установившемся режиме необходимо:

• следить за нормальной работой всех составных частей установки, при появлении ненормальных стуков и шума немедленно остановить экструдер и устранить неполадки;
• следить за равномерной и непрерывной подачей смеси в экструдер по величине тока двигателя и в случае увеличения нагрузки выше допустимого уменьшить подачу смеси;
• осуществлять контроль температуры смеси в камере экструдера по установленному прибору, при отклонении от режима необходимо произвести поднастройку путем изменения сечения выходных отверстий регулятора-гранулятора;
• контролировать температуру пропаренной смеси при экструдировании с применением пропаривателя, следить за расходом пара и давлением в паропроводе.

6.6 Остановку экструдера проводить в следующем порядке:

• после окончания выхода продукта остановить экструдер;
• разобрать корпус прессующего шнека и очистить части шнека от продукта;
• собрать корпус прессующего шнека.

6.7. Во время эксплуатации экструдера необходимо своевременно заправлять смазочными материалами места, указанные на схеме смазки.

7.1. К работе на экструдере допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности, пожарной безопасности и имеющие допуск к самостоятельной работе.

7.2. Оператор, обслуживающий экструдер, должен работать в спецодежде, головном уборе, иметь при себе рукавицы.

7.3. Основание экструдера и электрооборудование установки должны быть заземлены.

7.4. Запрещается запускать в работу экструдер без ограждений приводных шкивов и звездочек.

7.5. Запрещается стоять против регулятора-гранулятора во время пуска, отладки, работы и демонтажа пресс-экструдера, так как процесс получения продукта идет при больших давлениях и высоких температурах.

7.6. Запрещается проталкивать смесь руками или какими-либо предметами в лоток в случае его «запаривания» и в бункер при заклинивании шнека дозатора, удалять посторонние предметы с поверхности магнитного уловителя.

При всех неполадках остановить пресс-экструдер.

7.7. Категорически запрещается производить пуск экструдера с забитым продуктом или частично закрытыми выходными отверстиями регулятора-гранулятора. При забитых продуктом выходных отверстиях снять регулятор-гранулятор и прочистить выходные отверстия.

7.8. Категорически запрещается прочищать выходные отверстия регулятора-гранулятора, ремонтировать экструдер во время работы и устранять неисправности электрооборудования, когда установка под напряжением.

7.9. При отборе проб исходной смеси на выходе из шнека дозатора, после пропаривателя, а также готового продукта необходимо пользоваться совком. Брать пробу руками запрещается.

Наименование компонентов	Единицы измерения	Активность	Типовой состав рецепта, г/т	Количество, г/т	С учетом мехпотерь 1%
Витамин A	млн. и.е.	500000 и.е./г	1000	2000	2020
E 25%	г		1000	1000	1010
\text{Д}_{3}	млн. и.е.	500000 и.е./г	200	400	404
K	г	100%	200	200	202
B_{1}	г	100%	200	200	202
B_{2}	г	100%	500	500	505
B_{3}	г	100%	2000	2000	2020
B_{5}	г	100%	100	100	101
B_{12}	г	1000 мг/кг	2,5	2500	2525
C	г	100%	5000	5000	5050
Марганец	г	4,45	10000	44500	44945
Железо	г	4,835	1000	4835	4883
Медь	г	4,237	250	1060	1070
Цинк	г	2,7	6000	16200	16362
Кобальт	г	2,0	50	100	101
Йод	г	1,328	70	93	94
	Метионин	кг		50	50000
Пектофоетидин	кг		20	20000	20200
Целловиридин	кг		30	30000	30300
Амилосубтилин	кг		50	50000	50500

В таблице указан состав рецепта, активность БАВ, количество их в граммах на 1 т премикса, количество в граммах на 1 т с учетом потерь 1%.

Например, по типовому рецепту предусмотрено витамина A 1000 млн. и.е., активность выпускаемого препарата 500000 и.е. в 1 грамме. Следовательно, на 1 т премикса с учетом механических потерь (1%) необходимо ввести следующее количество препарата витамина A:

По рецепту необходимо ввести 2,5 г витамина B_{12} . В наличии имеется кормовой препарат активностью 1000 мг/кг. Следовательно, на 1 т премикса необходимо ввести с учетом механических потерь витамина B_{12} в количестве:

В типовом составе рецепта указано содержание элемента марганца, железа и т.п. в граммах. Для расчета количества соли содержание элемента умножают на переводной коэффициент, указанный в графе «Активность».

Например, количество сернокислой соли марганца на 1 т премикса составит с учетом механических потерь:

Компоненты	Количество сырья, г, при норме ввода премикса в комбикорма 1%
	На 1 т премикса	На 450 кг премикса
		Все компоненты на один замес	Предсмесь № 2 на 3 замеса
Предсмесь солей микроэлементов, требующих измельчения (предсмесь № 1)
Марганец сернокислый	44945	20225	20225
Железо сернокислое	4883	2197	2197
Медь сернокислая	1070	482	482
Цинк сернокислый	16362	7363	7363
ИТОГО: Соли		30267	30267
Наполнитель		19733	19733
Порция предсмеси № 1		50000	50000
Предсмесь микродобавок, не требующих измельчения (предсмесь № 2)
Витамин A	2020	909	2727
E 25%	1010	455	1364
\text{Д}_{3}	404	182	546
K	202	91	273
B_{1}	202	91	273
B_{2}	505	227	682
B_{3}	2020	909	2727
B_{5}	2020	909	2727
B_{c}	101	46	136
B_{12}	2525	1136	3410
C	5050	2272	6818
CoCO_{3}	101	46	136
KI	93	42	126
ИТОГО: БАВ		7315	21945
Наполнитель		32685	23055
Порция предсмеси № 2		40000	45000*
Макрокомпоненты, поступающие в смеситель последней стадии смешивания
Метионин	50000	22500	2250
Пектофоетидин	20000	9000	9000
Целловиридин	30000	13500	13500
Амилосубтилин	50000	22500	22500
ИТОГО:		67500	67500
Окончательная стадия смешивания
Предсмесь № 1		40000	15000
Предсмесь № 2		50000	50000
Макрокомпоненты		67500	67500
Наполнитель		292500	317500
Порция премикса		450000	450000

Расчет выполнен применительно к премиксу с нормой ввода в комбикорм в количестве 1%.

В случае, когда предсмеси готовят на один замес смесителя премиксов, в данном примере 450 кг, количество биологически активных веществ (БАВ) в предсмесях (графа 3) определяется путем умножения содержания их в 1 тонне (графа 2) на коэффициент 0,45.

Количество БАВ в смесях следующее:

В предсмеси № 1

марганец сернокислый	- 44945 x 0,45 = 20225 г;
железо сернокислое	- 4883 x 0,45 = 2197 г;
и т.д. по таблице.

Таким образом, предсмесь № 1 включает: БАВ — 30267 г; наполнитель — 19733 г. Порция предсмеси — 50000 г.

В предсмеси № 2

витамин A — 2020 x 0,45 = 909 г;

витамин E — 1010 x 0,45 = 455 г;

и т.д. по таблице.

Таким образом, предсмесь № 2 включает: БАВ — 7315 г; наполнитель — 32685 г. Порция предсмеси — 40000 г.

В смеситель премиксов (2-я стадия смешивания) поступает:

- предсмесь № 1	- 50000 г;
- предсмесь № 2	- 40000 г;
- макрокомпоненты	- 67500 г;
- наполнитель	- 292500 г.
Порция премикса	- 450000 г.

С целью экономии времени, трудозатрат и электроэнергии предсмесь № 2 можно приготовить более концентрированной, рассчитанной на 3 замеса премикса по 450 кг. В этом случае количество активных компонентов на 1 т премикса умножается на коэффициент 1,35 (графа 4). Например:

Витамин A — 2020 x 1,35 = 2727 г;

витамин E — 1010 x 1,35 = 1364 г;

и т.д. по таблице.

В порции предсмеси № 2 содержится: БАВ — 21945 г; наполнитель — 23055 г. Порция предсмеси составляет 45000 г.

Порцию предсмеси делят на 3 дозы по 15 кг, каждая из которых рассчитана на 1 замес премиксов массой 450 кг.

В этом случае в смеситель окончательной стадии смешивания поступают:

- предсмесь № 1	- 50000 г;
- предсмесь № 2	- 15000 г;
- макрокомпоненты	- 67500 г;
- наполнитель	- 317500 г.
Порция премикса	- 450000 г.

Комбикорма поступают на хранение и отгружаются потребителю насыпью, а также затаренными в мешки или мягкие контейнеры.

1.3. При хранении комбикормов следует учитывать их назначение и рецептуру, вид и качество использованных компонентов (видов сырья), условия окружающей среды, состояние хранилищ и другие факторы.

Максимальный срок хранения комбикормов до их использования указан в стандартах на каждый рецепт комбикорма.

2.1. Хранилища для комбикормов должны соответствовать требованиям действующих Правил пожарной безопасности и производственной санитарии, ветеринарным и санитарным правилам для комбикормовых предприятий.

2.2. Для хранения комбикормов используют склады силосного и напольного типа.

2.3. Стенки и днища с внутренней стороны силосов должны иметь гладкую без выступов поверхность. Углы наклона плоскостей днищ должны быть:

- для рассыпных комбикормов и крупки	- 70°;
- для гранулированных комбикормов	- 60°.

Для силосов с рассыпными комбикормами и крупкой целесообразно оборудовать специальные выпускные устройства, способствующие свободному выпуску готовой продукции.

Силосные люки должны быть оборудованы заградительными решетками и замками.

2.4. Склады напольного хранения должны иметь исправные крыши, плотно закрывающиеся двери, гладкие полы без выбоин и щелей, сухие оштукатуренные и побеленные стены, хорошо изолированные от грунтовых вод.

2.5. Окна в складах должны быть застеклены и ограждены с внутренней стороны металлическими сетками-стеклоуловителями. Электрические светильники должны быть оборудованы защитными колпаками с сетками и быть пыленепроницаемыми.

2.6. Для защиты от попадания воды в хранилища по их периметру с наружной стороны должны быть отмостки шириной не менее 1 м и водоотводящие канавы.

2.7. Хранилища должны иметь первичные средства пожаротушения в соответствии с требованиями Правил пожарной безопасности.

2.8. Хранилища должны обеспечить раздельное хранение каждого вида комбикормов по рецептам и отпуск их потребителю без смешивания.

2.9. Хранилища должны быть оборудованы средствами механизации для приема комбикормов, внутрискладских работ и их отпуска.

2.10. Для определения температуры и относительной влажности воздуха в каждом хранилище устанавливают термометр (термограф) и психрометр (гигрограф).

2.11. После каждого освобождения хранилища или части его от комбикормов оно подвергается механической очистке от пыли и мусора при соблюдении правил техники безопасности и производственной санитарии. Полученные сметки должны подрабатываться.

2.12. Дезинфекцию и дезинсекцию помещений, территории, тары и других объектов проводят согласно действующим «Ветеринарно-санитарным правилам» и «Инструкции по борьбе с вредителями хлебных запасов».

2.13. Для поддержания чистоты в хранилищах и предотвращения заноса в них грязи, вредной микрофлоры или амбарных вредителей необходимо при входе в каждый склад иметь скребки, подстилки, веники, щетки для очистки обуви и одежды.

2.14. Мешкотара и брезенты должны храниться в отдельных складах. Чистку тары следует производить в помещении, изолированном от склада.

2.15. Мешки, используемые для упаковки комбикормов, должны быть крепкими, чистыми, без посторонних запахов и не зараженными амбарными вредителями.

3.1. Комбикорма в хранилищах складируются по рецептам в соответствии с планом размещения, утвержденным администрацией.

3.2. При хранении и отпуске потребителям не допускается смешивание различных рецептов комбикормов и засорение их посторонними примесями.

3.3. Хранение комбикормов в одном складе с сырьем, отходами и мешкотарой запрещается.

3.4. Запрещается ходить по насыпи комбикормов или мешкам с комбикормом без применения соответствующих настилов (трапов).

3.5 Затаренные комбикорма укладываются в штабеля по рецептам.

3.6. Комбикорма в таре укладывают в штабели прямоугольной формы не более 14 рядов, ровно по отвесу, без прокладок. Мешки кладут зашивкой внутрь штабеля. Начиная с 10-го ряда укладка мешков производится пирамидально, при этом ширина и длина каждого ряда уменьшается на 0,25 м.

Мешки укладывают «вперевязку», либо «тройником», либо «пятериком».

3.7. При укладке штабелей между ними следует оставлять проходы для погрузочно-разгрузочных работ по 1,25 м.

Между стенами склада и штабелями, а также между соседними штабелями для циркуляции воздуха и наблюдений за качеством необходимо оставлять проходы по 0,7 м.

3.8. При хранении затаренных комбикормов в хранилищах с асфальтированными, бетонными и каменными полами их оборудуют специальными настилами или поддонами.

Допускается складирование затаренных комбикормов без специальных настилов на исправных, не подвергающихся увлажнению полах. Надлежит соблюдать плотное прилегание друг к другу мешков нижнего ряда.

3.9. При хранении и транспортировании комбикормов в таре должно быть установлено тщательное наблюдение за сохранностью тары. Укладывать в штабели разорванные и загрязненные мешки запрещается. В случае обнаружения повреждения мешков они должны быть изъяты и комбикорма перетарены.

3.10. Склады напольного типа для рассыпных комбикормов по рецептам оборудуются перегородками и, как исключение, щитами.

3.11. Размещение комбикормов насыпью в складах должно обеспечить их качество во всех слоях насыпи.

Для проведения внутрискладских операций необходимо оставлять 10 — 15% емкости склада свободной.

3.12 Рекомендуются следующие нормы высоты укладки рассыпных комбикормов в складах напольного типа:

а) при влажности комбикормов не выше 13%	- до 4 м;
б) при влажности комбикормов выше 13%	- до 2,5 м.

3.13. Комбикорма должны быть отгружены в течение 30 суток со дня выработки.

Хранение комбикормов в складах силосного типа не должно быть более 20 суток.

При применении профилактических мероприятий, заключающихся в периодическом перекачивании продукта из одного силоса в другой, срок хранения увеличивается до 40 суток.

3.14. Обогащенные комбикорма могут храниться в складах напольного типа без ухудшения их качества в течение 2-х месяцев, если температура воздуха не выше 25 °C, относительная влажность воздуха не выше 70%.

При температуре воздуха свыше 25 °C и относительной влажности воздуха свыше 70% допускается хранение комбикормов до одного месяца, при этом комбикорма перед отгрузкой должны быть проверены на токсичность.

3.15. Комбикорма, содержащие микрогранулированные витамины A и B_{2} , а также микрокапсулированный витамин E, в таре и насыпью в складах напольного типа следует хранить не более 2-х месяцев. В складах силосного типа они могут храниться до 20 сут, а при проведении профилактических мероприятий, заключающихся в периодическом перекачивании продукта из одного силоса в другой, срок хранения увеличивается до 40 сут.

3.16. Комбикорма, выработанные для живкомплексов, при относительной влажности воздуха свыше 85% и температуре свыше +25 °C рекомендуется хранить: насыпью в складах напольного типа не более 15 сут, в силосных емкостях — не более 20 сут. При других, более благоприятных условиях внешней среды комбикорма допускается хранить не более 30 сут во всех типах складов.

3.17. Каждая партия комбикормов в складе или силосах снабжается ярлыком установленной формы, помещенным на специальных дощечках (рамках). При отклонении качества хранящихся комбикормов от нормы лаборатория дает указание о проведении соответствующих оздоровительных мероприятий.

Дата	№ склада, секции, силоса	№ штабеля	№ рецепта	Характеристика комбикормов						Подпись лица, производившего анализ
				влажность, %	запах	зараженность амбарными вредителями	температура слоев
							верхнего	среднего	нижнего

4.4 Температуру комбикормов измеряют при хранении в сроки:

5.1. Для обеспечения сохранности качества готовой продукции в силосных складах должен быть установлен и строго соблюдаться порядок ведения технологического процесса хранения.

При хранении готовой продукции в силосных складах следует обеспечить оперативное размещение его в емкостях, организовать контроль за соблюдением сроков непрерывного хранения, запланировать даты отгрузки и проведения профилактических мероприятий. Порядок ведения процесса хранения готовой продукции устанавливается ПТЛ.

Рекомендуются следующие допустимые сроки непрерывного хранения готовой продукции в силосах и бункерах:

рассыпной комбикорм	до 20 суток;
рассыпные белково-витаминные добавки	до 15 суток;
рассыпные комбикорма, содержащие жир или мелассу 3%	до 1 суток.

№ п/п	Место контроля	Наименование сырья и готовой продукции	Контролируемые показатели	Периодичность контроля	Кто осуществляет контроль	Способ осуществления контроля, нормативный документ
1. ПРИЕМ СЫРЬЯ
1.	Вагоны, автомашины, склады	Все поступающее сырье	Санитарное состояние приемных точек сырья, определение мест складирования сырья, их санитарное состояние, состояние транспортных средств, внешний осмотр поступающего сырья	Каждая смена по каждой партии	Производственный персонал	Визуально в соответствии с инструкциями, ветеринарно-санитарными правилами и стандартами
		Сырье, поступающее в таре	Состояние тары и маркировка	Каждая партия	Производственный персонал	Визуально
2.	При выгрузке из транспортных средств	Все поступающее сырье	Отбор проб	Каждая партия	ПТЛ	ГОСТ 13496.0-80 ГОСТ 13979.0-86 ГОСТ 8285-91 ОСТ 18395-82
3.	Места складирования сырья	Сырье, размещаемое в силосах и бункерах	Ведение карты (журнала) размещения сырья в силосах и бункерах с учетом результатов анализа его качества	Каждая партия	Производственный персонал	Согласно инструкциям по хранению сырья
4.	Склады напольного типа	Сырье, поступающее и хранящееся в таре	Формирование штабелей, оформление штабельных ярлыков	Каждая партия	Производственный персонал	Согласно инструкциям по хранению сырья
5. При поступлении на комбикормовое предприятие Зерновое и зернобобовое сырье Внешний вид Каждая партия Производственный персонал Органолептически Цвет и запах « ГОСТ 10967-90 Влажность » « ГОСТ 13586.5-93 Сорная примесь, в т.ч. минеральная и вредная, и испорченные зерна (заплесневевшие, с полностью выеденным эндоспермом) » ПТЛ ГОСТ 13586.2-93 Зараженность вредителями хлебных запасов При необходимости ПТЛ ГОСТ 13586.4-83 Сырой протеин По усмотрению « ГОСТ 13496.4-93 Токсичность При необходимости Ветеринарная или испытательная лаб. ГОСТ 13496.7-92 Кормовые продукты переработки зерна (отруби, мучки и т.п.) Внешний вид Каждая партия Производственный персонал Визуально Цвет, запах » « Органолептически Влажность»
«»	ПТЛ	ГОСТ 9404-88	Сырой протеин	Выборочно	ПТЛ	ГОСТ 13496.4-93
			Токсичность	При необходимости		Вет. или испытательная лаб.
			ГОСТ 13496.7-92	Белковое сырье растительного происхождения (жмыхи, шроты) и др. кормовые продукты пищевых производств	Внешний вид	Каждая партия
			Производственный персонал	Визуально	Цвет, запах	«»
			«»	ГОСТ 11246-65 ГОСТ 12220-88	Влажность	«»
			ПТЛ	ГОСТ 13496.3-92	Температура	«»
			Производственный персонал	Термоштанги	Металломагнитные примеси	Выборочно
		ГОСТ 3979.5-68	Проход через сито Ø2мм (в гранулированных продуктах)	«»	ПТЛ	ГОСТ 12220-80
			Сырой протеин	Каждая партия	«»	ГОСТ 13496.4-93
			Сырая клетчатка	По усмотрению	«»	ГОСТ 13496.2-91
			Сырой жир (в высокожирных шротах)	«»	«»	ГОСТ 13406.15-85
			Активность уреазы (в соевом шроте)	«»	«»	ГОСТ 13979.9-91
		Остаточное количество растворителя (в шротах)	Выборочно	Производственный персонал	ПТЛ	Органолептически
			Методика определения массовой доли растворителя (бензина) в шроте, утвержденная Госкомиссией при Совмине СССР по продовольствию и закупкам 26.02.91	Токсичность	При необходимости	Ветеринарная или испытательная лаборатория
			Методика определения токсичности шротов, жмыхов и кормовых дрожжей, утвержденная ГУВ МСХ СССР 28.12.79	- в тапиоке	Каждая партия	Белковое сырье животного происхождения
			Внешний вид	Каждая партия	Производственный персонал	Органолептически
			ГОСТ 17536-82; ГОСТ 2116-82; ГОСТ 10970-87	Цвет, запах		«»
			Влажность	«»	ПТЛ	ГОСТ 13496.3-92
			Металломагнитные примеси (в мясокостной и рыбной муке)	«»	«»	ГОСТ 17681-82; ГОСТ 7636-85
			Крупность (то же)	«»	«»	ГОСТ 17681-82; ГОСТ 7636-85
						Проход через сито Ø2мм (в гранулированной рыбной муке)
			По усмотрению	«»	ГОСТ 22834-87	Сырой протеин
			Каждая партия	«»	ГОСТ 13496.4-93 Сырой жир (в рыбной муке)	При необходимости «»
			ГОСТ 13406.15-85	Зола, не растворимая в соляной кислоте	«»	«»
			ГОСТ 13496.14-87	Хлористый натрий (в рыбной муке)
		Каждая партия	«»	ГОСТ 13496.1-89	Общая кислотность (в сухом молоке)	« »
			ГОСТ 8764-73	Токсичность
			При необходимости	Ветеринарная или испытательная лаб.	ГОСТ 29136-91	Патогенная микрофлора (сальмонеллы, анаэробы, протей, кишечная и синегнойная палочки)
			«»	«»	Правила бактериологического исследования кормов, утв. ГУВ МСХ СССР 10.06.75;	Методические указания по санитарно-микологической оценке и улучшению качества кормов, утв. ГУВ МСХ СССР 25.02.85
			Дрожжи кормовые	Внешний вид	Каждая партия	Производственный персонал
Визуально Цвет, запах «»
ГОСТ 28178-89	Влажность	«»	ПТЛ	ГОСТ 28178-89	Проход через сито Ø3мм (в гранулированных дрожжах)	«»
			«»	ГОСТ 20083-74	Сырой протеин	«»
			«»	ГОСТ 28178-89	Белок по Барнштейну	По усмотрению
			«»	ГОСТ 28178-89	Металломагнитные примеси	Выборочно
			«»	ГОСТ 28176-79	Токсичность	При необходимости
			Ветеринарная или испытательная лаборатория	Методика определения токсичности шротов, жмыхов и кормовых дрожжей, утв. ГУВ МСХ СССР 28.12.79	Корма травяные искусственно высушенные и мука витаминная из древесной зелени	Внешний вид
			Каждая партия	Производственный персонал	Визуально	Цвет, запах
			«»	ГОСТ 18691-88	Температура	« »
		Термоштанга	Влажность	«»	«»	ГОСТ 13496.3-92
			Крупность	«»		ПТЛ
			ГОСТ 13496.8-92	Проход через сито Ø2мм (в гранулированной травяной муке)	По усмотрению	«»
			ГОСТ 13496.8-92	Сырой протеин	Каждая партия, поступающая в вагонах; выборочно — в автомобилях	«»
			ГОСТ 13496.4-93	Сырая клетчатка	По усмотрению	ПТЛ
			ГОСТ 13496.2-91	Каротин	Каждая партия	«»
			ГОСТ 13496.17-84	Зола, не растворимая в соляной кислоте	При необходимости	«»
			ГОСТ 13496.14-87	Сырье минеральное	Внешний вид	Каждая партия
		Производственный персонал	ПТЛ	Визуально	Влажность	«»
			ГОСТ 13685-84;	ГОСТ 23999-80;		ГОСТ 26826-86;
			ТУ 21-10-73-90	Металломагнитные примеси (кроме соли)	Выборочно	«»
			ГОСТ 23999-80;	ТУ 21-10-73-90	Крупность (соли поваренной)	Каждая партия
			«»	ГОСТ 13675-84;	ГОСТ 23990-80;	ТУ 21-10-73-90
			Зола, не растворимая в соляной кислоте (в меле и известняковой муке)	При необходимости	«»	ГОСТ 21138-78
			Кальций	«»	«»	ГОСТ 26570-85;
			ГОСТ 24596.4-81	Фосфор (в фосфатах кормовых)	«»	«»
			ГОСТ 24596.2-81	Фтор	«»	Химическая или испытательная лаборатория
			ГОСТ 24596.7-81	Меласса	Внешний вид	Каждая партия
		Производственный персонал	Визуально	Цвет, запах	« ОСТ 18-395-82»	Сухое вещество
			«»	ПТЛ		« pH Выборочно ПТЛ»
			ОСТ 18-395-82	Жир кормовой	Цвет, запах	Каждая партия Производственный персонал
			ГОСТ 8285-91	Влажность	«»	« Кислотное число жира »
			ПТЛ	ГОСТ 13496.18-85	Перекисное число жира	Выборочно
			«»	ГОСТ 7636-85	Премиксы	Внешний вид Каждая партия
			Производственный персонал	Визуально	Цвет, запах	«»
			ГОСТ 26573.0	Влажность	«»	«»
		ГОСТ 13496.3-92	Металломагнитные примеси	По усмотрению	ПТЛ	ГОСТ 13496.9-73
			Крупность	Выборочно		«»
			ГОСТ 26573.3-85	Витамин A	По усмотрению	Испытательная лаборатория
			ГОСТ 26573.1-93	Лизин и метионин кормовые	Внешний вид	Каждая партия
		Производственный персонал	ПТЛ	Визуально	Цвет, запах	«»
			ТУ 64-13-07-87;	ГОСТ 23423-89		Влажность
			«»	ГОСТ 13496.3-92	Лизин (в кормовом лизине)	По усмотрению
			«»	ГОСТ 13496.21-87	Метионин (в кормовом метионине)	«»
		Испытательная лаборатория	ГОСТ 13496.22-90	II. ХРАНЕНИЕ СЫРЬЯ	6.	Склады, силосы, резервуары
			Все хранящееся сырье	Внешний осмотр состояния хранящегося сырья, тары, складских помещений и штабельных ярлыков		Отбор проб
			Систематически	Производственный персонал	Визуально с учетом требований нормативной документации по хранению сырья	Зерновое и зернобобовое сырье, кормовые продукты переработки зерна (отруби и т.п.)
			Цвет, запах	При хранении более двух недель и выявлении ухудшения органолептических показателей	Производственный персонал ПТЛ	ГОСТ 10967-90
			Влажность	ГОСТ 13496.3-92	Зараженность вредителями хлебных запасов	При температуре воздуха выше 15 °C — 2 раза в месяц; при температуре от 5 до 15 °C — 1 раз в месяц
			ПТЛ	ГОСТ 13586.4-83	Температура	Два раза в месяц; при выявлении повышения температуры — ежедневно
		Производственный персонал	С помощью термоштанг, установок дистанционного контроля	Токсичность	При обнаружении отклонений от нормы по органолептическим показателям, при превышении сроков хранения по сравнению с установленными нормами Ветеринарная или испытательная лаборатория	ГОСТ 13496.7-92
			Белковое сырье растительного происхождения	Цвет, запах		При выявлении ухудшения состояния и неблагополучия в хранении Производственный персонал
			Органолептически	Температура		Ежесуточно
			«»	С помощью термоштанг, установок дистанционного измерения температуры	Токсичность	После месячного срока хранения и предназначенного для выработки комбикормов живкомплексам
			Ветеринарная или испытательная лаборатория	Методика, утв. ГУВ МСХ 28.12.79 № 115-6а	Белковое сырье животного происхождения	Внешний вид
При выявлении ухудшения состояния и неблагополучия в хранении
Производственный персонал	Визуально	Цвет, запах	ГОСТ 17536-82 Токсичность	После месячного срока хранения и предназначенного для выработки комбикормов живкомплексам	Ветеринарная или испытательная лаборатория	Методика, утв. ГУВ МСХ 28.12.79 № 115-6а
		Общая бактериальная обсемененность	После месячного срока хранения при температуре выше 5 °C	«»	Правила бактериологического исследования кормов, утв. ГУВ МСХ 10.05.75	Дрожжи кормовые
			Цвет, запах			При выявлении ухудшения состояния и неблагополучия в хранении
			Производственный персонал	ГОСТ 20083-74	Токсичность	После месячного срока хранения и предназначенного для выработки комбикормов живкомплексам
			Ветеринарная или испытательная лаборатория	Методика, утв. ГУВ МСХ 28.12.79 № 115-6а	Корма травяные искусственно высушенные	Цвет, запах
			При выявлении ухудшения состояния и неблагополучия в хранении	Производственный персонал	Органолептически	Температура
		В летнее время — 1 раз в декаду; первые 5 дней хранения — ежедневно	«»	С помощью термоштанг, установок дистанционного контроля температуры	Премиксы	Внешний вид
			Систематически	Производственный персонал	Визуально	Цвет, запах
			1 раз в декаду	ГОСТ 26573.0-85; ГОСТ 13496.13-75	Микродобавки (витамины, соли микроэлементов, аминокислоты, ферменты)	Внешний вид
		Каждая партия	Производственный персонал	Визуально	Цвет, запах	«»
			Органолептически			Влажность
			«»	ПТЛ	По действующей нормативной документации	Биологическая активность
			Выборочно	«»	III. ПОДАЧА СЫРЬЯ В ПРОИЗВОДСТВО	7.
		Складские емкости	Все сырье	Соответствие перемещаемого сырья заданному в рецепте	Во время перемещения	Производственный персонал
			Визуально	Органолептические показатели (внешний вид, цвет, запах)	Периодически	«»
		Органолептически	IV. ОЧИСТКА СЫРЬЯ ОТ ПРИМЕСЕЙ	8.	Очистительные машины	Компоненты
			Целостность сит	Периодически	Производственный персонал, при необходимости ПТЛ	Визуально
		Посторонние примеси (в очищенных компонентах)	Сорная примесь (в зерне)	Не менее 1 раза в смену	9.	Магнитные установки
			Магниты	Качество очистки магнитов, техническое состояние установок		Не менее 1 раза в смену
		Производственный персонал, при необходимости ПТЛ	Согласно правилам и инструкциям	С помощью прибора для измерения магнитной индукции	Магнитная индукция	Не менее 1 раза в год
			Производственный персонал	V. КОНТРОЛЬ НЕКОРМОВЫХ ОТХОДОВ		10.
			После очистительных машин, из бункера, автомобиля	Некормовые отходы	Полезное зерно (продукт)	Периодически
			При вывозе с территории	Производственный персонал	ПТЛ
Согласно правилам
ГОСТ 13496.0-80	VI. ОТДЕЛЕНИЕ ПЛЕНОК	11.	Перед шелушителями	Нешелушеные ячмень и овес	Натура зерна (объемная масса)	Каждая партия
			ПТЛ	ГОСТ 10840-64	12.	После шелушителей
Шелушеные ячмень и овес
Сырая клетчатка	Не менее 1 раза в смену	ПТЛ	ГОСТ 13496.2-91	Количество нешелушеного зерна	Через 2 ч работы, в среднесменном образце	Производственный персонал
			ПТЛ ОСТ 00932117-001-95	Выход шелушеного зерна
1 раз в смену	Производственный персонал	Согласно правилам	Отходы шелушения, лузга	Полезное зерно	1 раз в смену	Производственный персонал Согласно правилам
			VII. УГЛУБЛЕННАЯ ПЕРЕРАБОТКА ЗЕРНОВОГО СЫРЬЯ	(ЭКСТРУДИРОВАНИЕ)	13.
После экструдирования и измельчения
Экструдированные зерновые компоненты	Крупность размола	Степень декстринизации (декструкции) крахмала	В среднесменных образцах	Производственный персонал, ПТЛ или др. лаборатория ГОСТ 13496.8-92	ГОСТ 29177-91 VIII. ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ ЗЕРНА	14. Измельчающие машины
Техническое состояние машин, наблюдение за ситами в дробилках	Постоянно	Производственный персонал	Визуально	После измельчающих машин	Измельченные зерновые компоненты	Крупность размола
Наличие целых зерен в измельченном продукте (зерне)	Через каждые 2 ч работы	Производственный персонал	ГОСТ 13496.8-92	Измельченное сырье (шроты, жмыхи, гранулы)	Крупность размола	«»
			«»	ГОСТ 13496.8-92	Соль Остаток на сите Ø1мм	Не менее 1 раза в смену
			«»	ГОСТ 13685-84	IX. ДОЗИРОВАНИЕ И СМЕШИВАНИЕ	15.
		Многокомпонентные весовые или объемные дозаторы	Все компоненты и предсмеси	Точность дозирования и соответствие заданному рецепту	Не менее 2 раз в смену	Производственный персонал
ПТЛ Согласно правилам и инструкциям
16. Смесители Смесь компонентов
Соблюдение паспортного режима по продолжительности смешивания	Не менее 1 раза в смену	Производственный персонал	Согласно инструкции Однородность	При необходимости, отработке новых рецептов	ПТЛ	Методика определения однородности X. ГРАНУЛИРОВАНИЕ КОМБИКОРМОВ
17.
Прессы-грануляторы, охладители, измельчители, просеивающие машины	Гранулированные комбикорма	Режимы гранулирования:				- давление пара
	Постоянно	Производственный персонал	По манометру - органолептическая проверка смеси, поступающей в матрицу пресса	«»	«»	Органолептически
		- температура гранул после охладительной колонки	Через 2 ч работы	«»	Органолептически и по термометру
			Гранулированный комбикорм	Влажность	В среднесменной пробе	ПТЛ
ГОСТ 13496.3-80
Проход сита Ø2мм , длина, диаметр, крошимость, разбухаемость (для рыб)	ГОСТ 13496.8-92; ГОСТ 22834-87	Получение крупки	Правильность установки соответствующих сит в просеивающей машине	Постоянно	Производственный персонал Согласно правилам
	Крупка из гранул	Крупность по остаткам на соответствующих ситах и проходовой фракции	Через 2 ч работы	Производственный персонал	ГОСТ 28078-89	Влажность
			В среднесменной пробе	ПТЛ		Выход крупки
«»
XI. ВВОД ЖИДКИХ КОМПОНЕНТОВ	18.	Установка ввода жира	Жир	Количество жидкого компонента, вводимого в комбикорм	2 раза в смену	Производственный персонал
			Путем определения массы жира по расходомеру	Состояние насосов, фильтров, наблюдение за температурным режимом нагрева жидкого компонента	Постоянно	«»
			19.	Установка ввода мелассы	Меласса	Количество мелассы, вводимой в комбикорм
			2 раза в смену	Производственный персонал	Путем определения массы мелассы или по расходомеру	XII. СКЛАД ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ
20. Надсилосный этаж склада готовой продукции Складские емкости, помещения
Готовность силосов к заполнению комбикормами	Перед началом заполнения силосов	Производственный персонал	Визуально	Правильность распределения комбикормов по силосам в соответствии с рецептами	Перед началом заполнения, в течение смены	«»
			«»			Заполнение журнала учета силосов с комбикормом по рецептам и журнала замера их заполнения
		В начале и конце заполнения силоса	«»	«»	Правильность ведения указанных журналов	1 раз в декаду
Руководитель участка 21.
После смесителя или при поступлении в силос	Рассыпной комбикорм	Формирование среднесменных проб комбикорма, отобранных через 2 ч работы цеха	1 раз в смену по каждому рецепту	ПТЛ	ГОСТ 13496.0-80	Органолептические показатели (цвет, запах)
			В среднесменной пробе	«»	ГОСТ 13496.13-75	Влажность
			«»		«»
ГОСТ 13496.3-92
Крупность и наличие целых семян	«»	«»	ГОСТ 13496.8-92	Металломагнитная примесь	«»	«»
			ГОСТ 13496.9-73	Сырой протеин	«»
«»	ГОСТ 50466-93	Сырая клетчатка	Выборочно	«»	ГОСТ 13496.2-91	Сырой жир
При необходимости
«»	ГОСТ 13496.15-85	Натрий, хлористый натрий	Выборочно	«»	ГОСТ 13496.1-89	Зола, не растворимая в соляной кислоте
			«»	«»	ГОСТ 13496.14-87	Кальций
			При необходимости	«»	ГОСТ 26570-85	Фосфор
			«»	«»	ГОСТ 26657-85	Токсичность
« Ветеринарная или испытательная лаб. ГОСТ 22. После гранулирования или при поступлении в силос Гранулированный комбикорм Длина и диаметр гранул В среднесменной пробе ПТЛ ГОСТ 27<...>-87 Проход через сито Ø2мм ГОСТ 13496.2-92 Крошимость » « ГОСТ 28496.7-90»
Водостойкость (для рыб)	«»	«»	ГОСТ 28758-90	Влажность	«»	«»
			ГОСТ 13496.3-92			Крупка
			Остаток на сите Ø4и 5мм , прохода через сито Ø1мм	В среднесменной пробе	ПТЛ	ГОСТ 28078-89
			Влажность	«»	«»	ГОСТ 13496.3-92
			XIII. ХРАНЕНИЕ ПРОДУКЦИИ	23.	Склад готовой продукции	Силосы, силосные емкости, помещения
			Внешний осмотр состояния хранилищ	Не менее 1 раза в смену	Производственный персонал	Визуально
			Хранящаяся готовая продукция	Внешний вид, цвет, запах	В соответствии с Инструкцией по хранению комбикормов	ПТЛ
			ГОСТ 13496.0-80	Температура	Производственный персонал	Органолептически
			Влажность	Зараженность вредителями хлебных запасов	При температуре выше 5 °C после двухнедельного хранения	ПТЛ
			ГОСТ 13586.4-83	XIV. РЕАЛИЗАЦИЯ ПРОДУКЦИИ	24.	При отгрузке комбикормов на автомобильном и железнодорожном транспорте
			Автомашины, вагоны	Санитарное состояние транспортных средств	Каждая единица	При необходимости
			Производственный персонал	ПТЛ	Визуально	«»
			Продукция	Внешний вид	При необходимости	ПТЛ
ГОСТ 13496.0-80 Цвет, запах «»
« ГОСТ 13496.13-75»
Крупность и наличие целых зерен	«»	«»	Органолептически	«»	«»	ГОСТ 13496.8-92
			Сырой протеин			«»
			«»	ГОСТ 50466-93	Выписка удостоверений качества продукции	На каждую партию
			«»		25.	Все участки
			Территория предприятия, склады, силосы, производственный цех, подсобные помещения, технологическое и др. оборудование	Контроль за выполнением ветеринарно-санитарных правил	Не менее 1 раза в неделю	ПТЛ
Ветеринарные и санитарные правила для комбикормовых предприятий, утв. Приказом Минзага СССР № 135 от 1981 г. Примечание
1. Контроль осуществляется:	а) выборочно — не менее одной партии от десяти;	б) по усмотрению — не менее пяти партий в год от поставщика по каждому виду сырья;	в) при необходимости — в случае отклонений от нормы по внешнему виду и органолептическим показателям, при поступлении новых видов сырья, от новых поставщиков, от которых ранее сырье не поступало, при возникновении претензий по качеству комбикормов и разногласий с поставщиками сырья.	2. Допускается объединять в одну партию сырье, поступающее в течение суток в нескольких вагонах или автомашинах от одного поставщика и имеющее идентичное качество.	3. Лаборатория принимает участие в проведении контроля за точностью дозирования компонентов при отлаживании технологии после капитального ремонта, реконструкции предприятия, при замене технологического оборудования, изменении технологической схемы и при выработке нового ассортимента продукции.	4. За правильность ведения технологического процесса и правильность реализации готовой продукции по каждой смене несет ответственность весь коллектив смены (бригады).
			5. Подготовка проб сырья и готовой продукции и направление их в ветеринарные и другие лаборатории осуществляет ПТЛ в соответствии с данной схемой.
	Приложение 17		ВЗРЫВОБЕЗОПАСНОСТЬ КОМБИКОРМОВЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ		Взрывобезопасность технологических процессов на комбикормовых предприятиях обеспечивается применением средств и методов взрывозащиты и взрывопредупреждения, регламентируемых требованиями настоящих правил, а также нормативной документацией.
		1. ВЗРЫВОПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ		Взрывопредупреждение на предприятиях отрасли обеспечивается исключением возникновения источников инициирования взрыва и образования взрывоопасных пылевоздушных, газовоздушных и гибридных смесей компонентов комбикормов.	Наиболее опасными с точки зрения возникновения источников инициирования взрыва являются огневые работы, самовозгорание сырья и компонентов, отказы оборудования и нарушения технологической дисциплины.	1.1. Основными мерами предотвращения возникновения источника инициирования взрыва на комбикормовых предприятиях являются: выполнение требований безопасной эксплуатации производственного оборудования и соблюдение правил ведения технологического процесса; регламентация огневых работ; контроль и управление параметрами технологического и транспортного оборудования; предупреждение отказов оборудования путем повышения его надежности и эффективности работы, качества технического обслуживания и ремонта; применение эффективных средств контроля температуры среды и компонентов, позволяющих обнаружить очаги самовозгорания и самосогревания.
			Строгому контролю в процессе производства комбикормов подлежат: техническое состояние и загрузка норий и дробилок, а также оборудования для очистки сырья и защиты от попадания металломагнитных и других посторонних примесей; работоспособность средств автоматической блокировки технологического и транспортного оборудования при возникновении аварийных и предаварийных ситуаций; температура и влажность склонного к самовозгоранию сырья при хранении.		1.2. Предупреждение возникновения источника инициирования взрыва в нориях достигается:	- установкой на башмаках всех типов норий вне зависимости от производительности (кроме норий, работающих на минеральном сырье) реле контроля скорости и датчиков подпора на сбрасывающем патрубке с сигнализацией и блокировками, отключающими норию;
			- применением средств автоматической остановки норий (блокировок) при остановке следующего за ней оборудования или переполнения емкостей, а также средств автоматического отключения оборудования, расположенного по технологической цепочке перед норией, при возникновении в ней неисправностей или ее остановке;
			- применением автоматических тормозных устройств для норий производительностью 50 т/ч и выше;	- использованием средств очистки транспортируемого продукта от металломагнитных примесей (только перед нориями на приемных устройствах);	- правильной регулировкой штатной защиты электроприводов от перегрузок;	- применением устройств для регулирования загрузки норий продуктом, исключающим перегрузку и завалы норий;
- установкой средств контроля смещения норийной ленты, своевременным контролем за техническим состоянием и режимами работы, диагностированием, качественным обслуживанием и ремонтом, обеспечивающими работу норий без проскальзывания и перекосов норийной ленты, трения и ударов ковшей о кожух, перекосов барабанов, перегрева подшипников и других дефектов, способных привести к возникновению источника инициирования взрыва.
1.3. Предупреждение возникновения источника инициирования взрыва в измельчающем оборудовании обеспечивается применением: - высокоэффективной очистки продукта от металломагнитных и других искрообразующих примесей; - средств стабилизации нагрузок и защиты от перегрузок;
- средств автоматического отключения дробилки при остановке следующего за ней оборудования;	- средств контроля температуры подшипниковых узлов с сигнализацией при превышении максимально допустимой температуры;	- своевременного контроля за техническим состоянием и режимами работы, диагностирования аварийных и предаварийных состояний;	- технического обслуживания и ремонта.	Предупреждение возникновения источников инициирования взрыва в силосах и бункерах обеспечивается: - соблюдением схемы размещения и правил хранения сырья, склонного к самовозгоранию (жмыхов, шротов, травяной и кормовой муки);	- применением средств дистанционного контроля температуры сырья, средств газового контроля, обеспечивающих обнаружение очагов самосогревания; - оборудованием силосов, бункеров эффективными средствами для выгрузки сырья;	- установкой датчиков нижнего и верхнего уровня продукта в силосах и бункерах с соответствующими блокировками в цепях управления электроприводами оборудования; - применением при необходимости для освещения сверху переносных светильников прожекторного типа пыленепроницаемого исполнения;
		- исключением попадания источников инициирования взрыва из технологического и транспортного оборудования.	Предупреждение возникновения источников инициирования взрыва в другом технологическом и транспортном оборудовании достигается использованием:	- датчиков подпора (откидных клапанов или сливных самотеков) для контроля переполнения продуктом коробов скребковых и винтовых конвейеров с соответствующей блокировкой;	- конечных выключателей контроля обрыва цепи в скребковых конвейерах с соответствующей блокировкой;	- высокоэффективных и надежных средств магнитной защиты и очистки сырья от посторонних и металломагнитных примесей при приеме и поступлении сырья в производство;
			- ремонта производственного оборудования, исключающего необходимость применения сварки и резки металлов в производственных помещениях;	- систем ДАУ и блокировок в цепях управления электроприводами оборудования, исключающих его работу при остановке следующего по технологической цепочке оборудования или при перекрытой транспортной коммуникации;	- контроля температуры подшипников трубовоздуходувок с сигнализацией и блокировками электроприводов;	- средств равномерной подачи продукта на оборудование технологических линий.
			1.4. Образование и выделение в окружающую среду пылевоздушных смесей (ПВС) происходит на многих этапах производства комбикормов: при транспортировке, очистке, измельчении, смешивании и других операциях, при которых осуществляется интенсивная обработка и транспортировка продуктов. Подавляющее большинство продуктов, перерабатываемых на комбикормовых предприятиях, горючи, и ПВС, образуемые из мелкодисперсных (с размером приблизительно до 30 мкм) частиц этих продуктов, при соответствующей концентрации взрывоопасны (см. раздел 4 настоящего Приложения).	Наиболее вероятно возникновение взрывоопасных пылевоздушных смесей в нориях, дробилках, бункерах, силосах, аспирационном оборудовании.	Предотвращение образования взрывоопасной пылевоздушной смеси в воздухе производственных помещений достигается герметизацией производственного оборудования и эффективной работой аспирационных систем.	Предупреждение образования взрывоопасных пылевоздушных смесей или уменьшение их взрывоопасности внутри оборудования обеспечивается снижением горючести продуктов и пылей, флегматизацией воздушной среды и доведением концентрации пыли в пылевоздушной смеси до взрывобезопасных пределов.
				Снижение горючести продуктов осуществляется главным образом путем увеличения размеров частиц продуктов (свыше 0,3 — 0,4 мм).	Флегматизация воздушной среды осуществляется введением инертных газов (азота, углекислого газа и др.). В большинстве случаев ПВС становится взрывобезопасной при концентрации кислорода в воздушной среде менее 8% объема.	Доведение концентрации пыли до взрывобезопасных пределов достигается увеличением размеров частиц продуктов, снижением скорости движения рабочих органов машин, высоты свободного падения продуктов и количества механических воздействий на поток продукта; максимально возможным заполнением рабочего пространства оборудования и сокращением свободных объемов внутри оборудования.
			В целях предотвращения образования взрывоопасной пылевоздушной смеси в дробильном оборудовании следует:	- использовать средства регулирования и стабилизации нагрузки, обеспечивающие работу в номинальном режиме;	- не допускать работу дробилок на холостом ходу, за исключением периодов пуска, останова и перехода с одного продукта на другой;	- применять блокировки, отключающие дробилки при прекращении подачи на них продукта (при остановке оборудования, обеспечивающего подачу продукта, или достижении нижнего уровня в наддробильных бункерах), с минимальной выдержкой времени (до 1 мин).
			При оценке взрывоопасности комбикормового сырья и пылевоздушных смесей следует пользоваться техническими характеристиками, приведенными в разделах 3 и 4 настоящего Приложения.		2. ВЗРЫВОЗАЩИТА
Задачей взрывозащиты на предприятиях является предотвращение распространения опасных факторов взрыва по технологическим линиям и производственным помещениям и уменьшение последствий взрывов. Взрывозащита оборудования и технологических линий комбикормовых предприятий обеспечивается применением оборудования, рассчитанного на давление взрыва, использованием средств взрыворазряжения, специальных средств локализации взрывов, а также компоновкой производственного оборудования.	2.1. Взрыворазряжение осуществляется для предотвращения возрастания давления взрыва посредством выброса из объема защищаемого оборудования (или помещения) продуктов горения и несгоревшей взрывоопасной смеси. Для этих целей используются взрыворазрядители, расчет, установка и эксплуатация которых регламентируется соответствующей Инструкцией.	Взрыворазрядителями оснащаются нории, дробилки (кроме работающих на минеральном сырье), фильтры-циклоны и фильтры всасывающие.	2.2. Локализация взрывов на комбикормовых предприятиях обеспечивается применением систем, основанных на использовании быстродействующих задвижек или других средств, выполняющих аналогичные функции, а также объемно-планировочными решениями, соответствующей компоновкой оборудования и применением оборудования, предотвращающего распространение пламени и продуктов сгорания по технологическим линиям (например, питателей, дозаторов).	2.3. Для защиты норий, проходящих через силосы, необходимо норийные трубы выполнять круглого сечения, выдерживающими остаточное давление взрыва.	2.4. Для обеспечения взрывозащиты производственных сооружений следует бункера для некормовых отходов выносить за их пределы, а также рекомендуется:	- не использовать для хранения продуктов силосы с проходящими через них нориями;

• дробилки, нории, фильтры и циклоны устанавливать в отдельных помещениях;
• внутренние поверхности силосов выполнять гладкими, исключающими образование отложений пыли и продуктов.

Для целей взрывозащиты, предусмотренных ОСТ 8.12.06-86, следует использовать технические характеристики взрывопожаробезопасности пылевоздушных смесей компонентов комбикормов, приведенные в разделе 3 настоящего Приложения.

Основной целью мероприятий по обеспечению взрывобезопасности на комбикормовых предприятиях является снижение вероятности возникновения взрыва на любом производственном участке до величины ниже нормативной — 10^{- 6}\text{год}^{- 1} . В случае невозможности или нецелесообразности выполнения указанного требования необходимо обеспечить вероятность воздействия опасных факторов взрыва на человека менее 10^{- 5} в течение года.

Для достижения указанной цели необходимо применять комплексные методы и средства взрывозащиты и взрывопредупреждения в зависимости от конкретных производственных условий и на основе предварительной оценки уровня взрывобезопасности отдельных участков и производства в целом. Более предпочтительно применение средств взрывопредупреждения.

3.1. Ориентировочную оценку уровня взрывобезопасности производства и его участков можно производить по вероятности возникновения взрыва, которая определяется из выражения:

где P^{1} — вероятность возникновения взрыва на предприятии или конкретном участке производства, технологической линии, \text{год}^{- 1} ;

P_{j}^{1} — вероятность возникновения взрыва (первичного взрыва) в i-ом оборудовании предприятия или участка (технологической линии), \text{год}^{- 1} ;

n — общее количество оборудования на предприятии или участке (технологической линии).

Ориентировочные величины вероятностей возникновения взрыва в различных видах оборудования приведены в таблице 1 (данные материалов расследования на предприятиях отрасли).

Вероятность возникновения взрывов в других видах оборудования можно считать равной нулю.

Применением мер взрывопредупреждения к конкретным видам оборудования можно ликвидировать те или иные причины возникновения ИИВ в данном оборудовании и, следовательно, снизить вероятность возникновения взрыва по указанной причине на приведенную в таблице величину. При ликвидации взрывоопасной ПВС в оборудовании также происходит уменьшение вероятности возникновения взрыва. Последовательно используя различные меры взрывопредупреждения и производя перерасчет по формуле (1), можно дать оценку эффективности мер взрывопредупреждения и уровень взрывобезопасности производства или его участка.

3.2. Учитывая, что взрывобезопасность оборудования комбикормового предприятия остается низкой и после принятия существующих мер взрывопредупреждения, комбикормовое производство требует обязательного принятия мер взрывозащиты.

Для разработки эффективных мер по локализации взрывов целесообразно производить оценку уровня взрывобезопасности производства и его различных участков с учетом вероятности распространения взрывов по технологическим линиям, а также тяжести последствий взрывов в различных видах оборудования по формулам:

где \text{Р}^{\text{Т}} — вероятность взрыва с тяжелыми последствиями на предприятии, \text{год}^{- 1} ;

P_{j}^{T} — вероятность взрыва на j-м производственном участке (технологической линии), \text{год}^{- 1} ; t — количество участков на предприятии;

где P_{kj}^{\text{Т}} — вероятность взрыва с тяжелыми последствиями k-го оборудования, j-го участка, \text{год}^{- 1} ; m — количество оборудования на j-ом участке;

где P^{\text{у}} условная вероятность тяжелых последствий при взрыве в k-ом оборудовании j-ой технологической линии.

Ориентировочные исходные данные для расчетов приведены в таблице 1.

№ п/п	Вид оборудования	Причина появления источника инициирования взрыва	Ориентировочная вероятность взрыва \times 10^{- 5}\text{год}^{- 1}	Условная вероятность тяжелых последствий при взрыве в оборудовании
1.	Силосы и бункера	Всего	4,3	0,93
		в т.ч. самовозгорание	2,3
		Посторонние, всего	2,0
		в том числе:
		- сварка	0,9
		- светильники	0,36
		- из дробилки	0,18
		- из нории	0,18
		Прочие	0,38
2.	Нории	Всего	10	0,3
		в том числе пробуксовка и обрыв ленты	5,5
		Посторонние (сварка)	2,7
		Прочие	1,8
3.	Дробилки	Всего	9	0,1
		Попадание посторонних предметов	4,5
		Прочие	4,5
4.	Смесители	Всего	18	0,03
		Загорание	9
		Сварка	9
5.	Циклоны-разгрузители	Посторонние (из дробилки)	0,7	0,03

Для сравнительной оценки уровня взрывобезопасности по приведенным формулам на технологической схеме предприятия выделяются участки, на которых возможно возникновение и распространение взрывов. Оборудование, в котором возможно возникновение взрывов, приведено в таблице 1. Оборудованием, в котором возможны взрывы и их распространение, являются: нории, дробилки, силосы, бункера, смесители, фильтры, циклоны, весы, скребковые конвейеры, продуктопроводы (самотеки гравитационного транспорта) и аспирационные воздуховоды. В случае если оборудование объединено в группы, расчет для этих групп производится по формулам (3), (4) и далее для завода в целом — по формуле (2). Границы указанных групп определяются наличием средств локализации взрывов или оборудованием, не входящим в вышеприведенный перечень.

Вышеуказанные группы являются наиболее опасными участками комбикормового производства, требующими применения всех необходимых средств взрывозащиты. Чем выше P_{j}^{\text{Т}} группы, тем ниже ее взрывобезопасность. Повышение взрывобезопасности таких участков производится их делением на более мелкие, то есть установкой в них средств локализации или перекомпоновкой оборудования.

Примечание. Величины P^{\text{Т}} , P_{j}^{\text{Т}} , P_{kj}^{\text{Т}} предназначены только для сравнительной оценки взрывобезопасности различных участков производства и эффективности мер локализации взрывов и не выражают фактической вероятности взрывов на производстве.

3.3. Наименее взрывобезопасными технологическими линиями в комбикормовом производстве являются линии измельчения и дозирования-смешивания.

3.3.1. Обеспечение взрывобезопасности линий измельчения и дозирования-смешивания при однокомпонентном измельчении и одноэтапном дозировании достигается:

а) очисткой сырья от посторонних примесей;

б) очисткой сырья от металломагнитных примесей;

в) обязательной установкой взрыворазрядителей на оборудовании в соответствии с действующей НТД;

г) средствами стабилизации нагрузки дробилок на номинальном уровне;

д) контролем температуры подшипников узлов дробилок с сигнализацией и блокировкой в электропроводах для остановки при превышении допустимых значений температуры;

е) установкой датчиков нижнего уровня (ДНУ) в наддробильных бункерах с блокировками в электропроводах задвижек и дробилок для исключения работы на холостом ходу и при отсутствии подпора в продуктопроводе между дробилками и бункерами; при отсутствии ДНУ между бункерами и дробилками целесообразна установка средств локализации взрывов;

ж) установкой ДНУ в наддозаторных бункерах с блокировками задвижек под бункерами или установкой средств локализации взрывов на продуктопроводе между бункерами и дозаторами;

з) средствами локализации на продуктопроводах между многокомпонентными дозаторами и смесителями, при возможности, на продуктопроводе между смесителями;

и) средствами локализации на продуктопроводе подачи продукта из смесителя в механический транспорт.

При использовании механического транспорта для перемещения продукта из-под дробилок на продуктопроводе между дробилками и норией устанавливаются средства локализации. Специальных средств локализации не требуется, если частично используется пневмотранспорт (подача от дробилок на один этаж выше и дальше — норией). Средствами локализации могут служить, например, винтовые конвейеры.

3.3.2. Обеспечение взрывобезопасности линий измельчения и дозирования-смешивания при многокомпонентном измельчении и одноэтапном дозировании достигается:

пп. а) — д) см. пп. 3.3.1. а) - 3.3.1. д);

е) средствами локализации взрывов на продуктопроводах, соединяющих в общий коллектор подачи продуктов на дробилки, а также на продуктопроводах из-под дробилок, соединяющихся в общий коллектор или с общим конвейером;

ж) установкой ДНУ с блокировками или средствами локализации между бункерами и смесителями;

з) см. п. 3.3.1. з);

и) см. п. 3.3.1. и);

к) средствами локализации между многокомпонентными дозаторами линии подачи зернового сырья и норией, при невозможности — между норией и оперативным бункером;

л) дополнительной магнитной защитой на дробилках доизмельчения схода с сепараторов.

3.3.3. Для обеспечения взрывобезопасности линий измельчения и дозирования-смешивания при многокомпонентном измельчении и двухэтапном дозировании применяются в совокупности те же средства, что и при однокомпонентном или многокомпонентном измельчении и одноэтапном дозировании.

3.3.4. Для обеспечения взрывобезопасности линий измельчения и дозирования-смешивания, отличающихся от приведенных в пп. 3.3.1 - 3.3.3, следует использовать перечисленные выше методы и средства, а также:

все оборудование, в котором возможно возникновение взрывов (см. п. 3.2), следует отделять друг от друга специальными средствами локализации взрывов или штатными транспортными средствами;

использовать блокировки для перекрытия возможных путей распространения взрывов (закрывание задвижек) и для предотвращения предаварийных и опасных ситуаций (перегрева узлов или создания взрывоопасных ПВС);

при возможности работы дробилок в режиме ниже номинального (при доизмельчении) следует применять максимум возможных средств предупреждения появления ИИВ.

Примечание. Очистка от металломагнитных примесей при приеме сырья не исключает необходимости установки магнитной защиты перед дробилками или перед наддробильными бункерами.

Технические характеристики представлены тремя основными показателями пожаровзрывоопасности ПВС различной дисперсности для двенадцати наиболее широко используемых в промышленности компонентов комбикормов (см. табл. 2). Методика определения показателей (НКПР — нижнего концентрационного предела распространения пламени по пылевоздушной смеси, P_{max} — максимального давления взрыва и (dp/d\tau)_{max} — максимальной скорости нарастания давления при взрыве) соответствует ГОСТ 12.1.044-84. Применение указанных показателей регламентировано ОСТ 8.12.06-86, в соответствии с которым они используются:

НКПР — при категорировании производств по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности в соответствии с требованиями СНиП; при определении классов взрывоопасных и пожароопасных зон производственных помещений в соответствии с ПУЭ;

P_{max} — при расчетах производственного оборудования и огнепреградителей на взрывоустойчивость;

(dp/d\tau)_{max} — при расчетах и проектировании взрыворазрядителей и наружных легкосбрасываемых ограждающих конструкций (легкосбрасываемых конструкций).

№ п/п	Вид продукта	Дисперсность, мкм	P_{max} , МПа	(dp/d\tau)_{max} , МПа/с	НКПР, г/м3	Влажность, %	Зольность, %
1.	Кукуруза измельченная	< 63	0,35	8,62	395,0	11,2	0,86
		63 — 90	0,45	5,81	103,5	9,63	1,19
		90 — 160	0,39	2,78	64,4	9,39	1,12
		160 — 250	0,30	1,20	<*>	9,59	1,11
		200 — 315	0,19	2,50	<**>	10,6	1,20
		< 100	0,38	7,5	354,7	9,87	2,0
		< 315	0,25	3,3	255,3	10,9	1,3
2.	Ячмень измельченный	< 63	0,45	10,6	168,8	9,4	2,5
		63 — 90	0,38	6,74	68,1	8,93	2,9
		90 — 160	0,42	3,55	35,0	9,1	3,4
		160 — 250	0,32	1,49	113,9	9,1	3,6
		200 — 315	0,07	0,30	<*>	8,8	4,6
		< 100	0,44	10,2	172,9	8,9	4,8
		< 315	0,3	2,2	154,5	9,0	6,3
3.	Пшеница измельченная	< 63	0,33	6,84	177,0	10,1	1,0
		63 — 100	0,62	12,3	181,0	10,6	1,2
		100 — 160	0,36	11,4	134,0	10,8	1,4
		160 — 200	0,08	0,7	87,0	10,3	1,2
		200 — 315	<*>	<*>	141,0	10,6	1,5
		< 100	0,25	6,4	184,3	11,5	1,0
		< 315	0,64	10,8	121,0	10,7	1,7
4.	Овес измельченный	63 — 100	0,66	14,0	169,0	7,66	1,96
		100 — 160	0,66	16,8	161,0	8,51	1,93
		160 — 200	0,62	11,8	175,0	8,32	1,92
		200 — 315	0,55	11,8	209,0	8,15	2,06
		< 100	0,66	13,6	174,0	7,75	1,94
		< 315	0,56	12,0	196,0	7,26	2,70
5.	Мука травяная рассыпная	< 63	0,06	0,24	318,7	10,5	10,2
		63 — 100	0,17	0,73	37,9	10,9	8,9
		100 — 160	0,16	0,71	38,5	10,8	8,02
		160 — 200	0,10	0,30	88,7	10,7	8,3
		200 — 315	0,02	0,31	374,5	10,9	7,4
		< 100	0,13	0,33	77,9	10,3	8,9
		< 315	0,10	0,33	349,6	10,2	8,3
6.	Дрожжи кормовые	< 63	0,52	13,0	38,7	8,8	5,5
		63 — 90	0,56	7,4	33,1	9,1	5,5
		90 — 160	0,52	5,0	34,7	9,5	6,7
		160 — 250	0,42	1,9	32,4	8,9	5,7
		250 — 315	0,31	1,0	141,7	9,0	6,0
		< 100	0,55	8,7	39,3	9,2	6,0
		< 315	0,48	4,3	47,2	9,4	6,0
7.	Отруби пшеничные	< 63	0,5	11,7	159,1	9,99	2,77
		63 — 100	0,58	9,63	82,7	10,6	1,96
		100 — 160	0,50	4,29	38,9	9,81	3,54
		160 — 200	0,51	3,15	66,5	9,8	3,45
		200 — 315	0,41	0,92	<*>	9,43	5,26
		< 100	0,57	10,66	107,2	10,0	2,07
		< 315	0,47	2,57	57,4	8,9	5,6
8.	Жмых подсолнечный	< 63	0,29	2,9	200,0	7,3	6,0
		63 — 100	0,59	7,8	48,3	7,54	6,0
		100 — 160	0,42	5,1	60,7	6,3	6,2
		160 — 200	0,46	1,9	64,4	7,5	6,1
		200 — 315	0,15	0,5	92,3	6,8	5,8
		< 100	0,44	4,4	144,0	6,6	6,0
		< 315	0,35	2,0	135,0	6,3	5,8
9.	Шрот подсолнечный	< 63	0,47	6,6	24,6	7,95	7,19
		63 — 100	0,49	6,2	40,5	7,98	7,25
		100 — 160	0,49	2,8	30,7	8,18	7,30
		160 — 200	0,28	1,2	59,6	9,06	6,63
		200 — 315	-	-	<*>	6,6	6,6
		< 100	0,48	6,1	62,2	56,86	7,08
		< 315	0,30	1,9	112,2	6,86	6,72
10.	Шрот хлопковый	< 63	0,47	5,9	101,0	7,6	0,9
		63 — 100	0,49	5,9	43,2	7,7	0,8
		100 — 160	0,44	3,9	36,4	7,7	0,8
		160 — 200	0,35	2,5	70,1	7,5	0,8
		200 — 315	0,05	0,9	158,0	7,7	0,7
		< 100	0,45	4,8	69,0	7,4	0,8
		< 315	0,12	1,3	150,0	7,7	0,8
11.	Мука хвойная	< 63	-	-	<*>	-	-
		63 — 100	0,44	9,16	100,0	7,0	5,6
		100 — 160	0,44	14,7	96,4	7,1	5,5
		160 — 200	0,49	8,1	32,8	7,0	4,7
		200 — 315	0,35	7,5	27,9	7,2	2,9
		< 100	0,34	3,9	92,3	6,8	6,9
		< 315	0,31	4,6	35,6	6,8	5,5
12.	Премикс П5-1	< 63	0,26	3,64	65,2	6,8	7,6
		63 — 100	0,43	5,06	24,3	7,0	7,0
		100 — 160	0,32	1,37	35,4	7,5	5,5
		160 — 200	0,26	0,73	37,6	7,9	3,4
		200 — 315	0,12	0,31	111,7	8,9	3,8
		< 100	0,48	2,6	59,0	7,6	4,3
		< 315	0,32	1,88	46,4	7,3	4,7

---

<*> Верхний предел области неустойчивого воспламенения не обнаружен.

<**> Не воспламеняется при концентрации до 1000 г/м3.

Показатели пожаровзрывоопасности ПВС компонентов комбикормов имеют неоднозначную зависимость от дисперсии, в связи с чем пожаровзрывоопасность ПВС компонентов характеризуется совокупностью показателей пожаровзрывоопасности ПВС различной дисперсности (размеры частиц приведены в таблице). Для практических целей рекомендуется использовать экстремальные значения показателей (минимальный НКПР и максимальные P_{max} и (dp/d\tau)_{max} из всей группы показателей для данного продукта, а также показатели тех ПВС, дисперсность которых соответствует известной. В общем случае для технологических линий, предусмотренных Правилами организации и ведения технологических процессов производства продукции комбикормовой промышленности, рекомендуется использовать следующие показатели пожаровзрывоопасности ПВС компонентов комбикормов:

• подготовки зернового сырья, переработки смесей зернового, гранулированного и другого сырья, требующего измельчения, отделения пленок — НКПР = 35,0 г/м3, P_{max} = 0,66\text{МПа} , (dp/d\tau)_{max} = 16,8\text{МПа}/\text{с} ;
• подготовки отрубей и другого мучнистого сырья — НКПР = 38,9 г/м3, P_{max} = 0,58\text{МПа} , (dp/d\tau)_{max} = 11,7\text{МПа}/\text{с} ;
• подготовки рассыпной травяной муки — НКПР = 32,8 г/м3, P_{max} = 0,49\text{МПа} , (dp/d\tau)_{max} = 14,7\text{МПа}/\text{с} ;
• подготовки муки кормовой животного происхождения, из рыбы, кормовых дрожжей и др. — НКПР = 25,5 г/м3, P_{max} = 0,56\text{МПа} , (dp/d\tau)_{max} = 13,0\text{МПа}/\text{с} ;
• подготовки шротов — НКПР = 30,7 г/м3, P_{max} = 0,49\text{МПа} , (dp/d\tau)_{max} = 6,6\text{МПа}/\text{с} ;
• предсмесей трудносыпучих компонентов — НКПР = 24,3 г/м3, P_{max} = 0,56\text{МПа} , (dp/d\tau)_{max} = 14,7\text{МПа}/\text{с} ;
• ввода жидких компонентов, гранулирования, дозирования и смешивания — НКПР = 24,3 г/м3, P_{max} = 0,66\text{МПа} , (dp/d\tau)_{max} = 16,8\text{МПа}/\text{с} ;
• подготовки сырья, поступающего в таре — НКПР = 24,3 г/м3, P_{max} = 0,56\text{МПа} , (dp/d\tau)_{max} = 13,0\text{МПа}/\text{с} .

В случае отличия технологических линий от регламентируемых Правилами следует использовать экстремальные значения показателей пожаровзрывоопасности пылевоздушных смесей компонентов комбикормов. При отсутствии в перечне сырья хотя бы одного вида из приведенных в таблице применяют следующие характеристики:

НКПР = 24,3 г/м3, P_{max} = 0,66\text{МПа} , (dp/d\tau)_{max} = 16,8\text{МПа}/\text{с} .

P_{max} и (dp/d\tau)_{max} , приведенные в таблице 2, рекомендуется использовать при расчетах средств взрывозащиты с малыми объемами.

Температурные показатели пожаровзрывоопасности, приведенные в таблице 3 в соответствии с ГОСТ 12.1.044-89 и ОСТ 8.12.06-86, применяются:

• температура воспламенения — при установлении группы горючести веществ, оценке пожарной опасности оборудования и технологических процессов, связанных с переработкой горючих веществ, при разработке мероприятий по обеспечению пожаровзрывобезопасности технологических процессов в соответствии с ГОСТ 12.1.004-91 и ГОСТ 12.1.010-76;
• температура самовоспламенения — при оценке пожаровзрывоопасности веществ, при определении группы взрывной смеси по ГОСТ 12.1.011-78 для выбора типа взрывозащищенного электрооборудования, при разработке мероприятий по обеспечению взрывопожаробезопасности технологических процессов;
• температура тления — при экспертизах причин пожара, при выборе взрывозащищенного электрооборудования и разработке мероприятий по обеспечению пожарной безопасности технологических процессов.

Методика определения показателей — в соответствии с ГОСТ 12.1.044-89 и ОСТ 8.12.06-86.

№ п/п	Наименование продукта	Температура воспламенения, °C	Температура самовоспламенения, °C	Температура тления, °C
1.	Мука хвойная рассыпная	205	205	465
2.	Мука травяная гранулированная	175	175	425
3.	Мука травяная гранулированная измельченная:
	общая фракция	175	175	435
	менее 100 мкм	175	175	435
	100 — 315 мкм	175	175	435
	315 — 630 мкм	185	185	455
	630 — 1000 мкм	195	195	455
	более 1000 мкм	185	185	455
4.	Мука травяная рассыпная:
	общая фракция	195	195	455
	менее 100 мкм	185	185	455
	100 — 315 мкм	195	195	455
	315 — 630 мкм	205	205	465
	630 — 1000 мкм	215	215	465
	более 1000 мкм	215	215	465
5.	Шрот подсолнечный	275	225	500
6.	Шрот соевый	285	245	495
7.	Шрот хлопковый рассыпной	315	250	455
8.	Шрот хлопковый гранулированный	315	250	455
9.	Жмых подсолнечный кусковой	350	340	495
10.	Жмых подсолнечный измельченный	320	310	485
11.	Жмых соевый измельченный	265	230	505
12.	Жмых соевый кусковой	265	230	505
13.	Шрот рапсовый отечественный	215	215	515

1. Рецепты комбикормов и инструкция по их применению. Утв. Минзагом СССР, 1974 г.

2. Рецепты комбикормов и премиксов для выращивания и откорма молодняка крупного рогатого скота и свиней на животноводческих комплексах. Утв. МСХ СССР 15.05.72 г.

3. Методические указания по расчету рецептов комбикормовой продукции с применением электронно-вычислительных машин. Утв. Минхлебопродуктов РСФСР 24.12.90. — М., 1991.

4. Инструкция о порядке приемки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления по количеству. Утв. Постановлением Госарбитража при СМ СССР 15.06.65 г. № П-6.

5. Инструкция о порядке приемки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления по качеству. Утв. Постановлением Госарбитража при СМ СССР 15.06.65 г. № П-7.

6. Инструкция о порядке предъявления рекламаций за расхождения в качестве хлебопродуктов. Утв. Госкомитетом заготовок СМ СССР 08.10.64 г. № 84.

7. Положение о поставках товаров народного потребления. Утв. Постановлением СМ СССР 10.02.81 г.

8. Инструкция о порядке ведения учета и оформления операций с зерном и продуктами его переработки на предприятиях хлебопродуктов системы Минзага СССР № 9-1. Утв. 15.02.79 г.

9. Методические указания о порядке ведения цеховой документации на комбикормовых предприятиях (см. Приложение к Правилам).

10. Дополнения к инструкции Минзага № 9-1-78 «Особенности оформления операций с сырьем и готовой продукцией на комбикормовых предприятиях с объемным дозированием компонентов комбикормов». Утв. Минзагом СССР 29.03.85 г. № 93.

11. Методические рекомендации по планированию, учету и калькулированию себестоимости продукции (работ, услуг) на предприятиях мукомольно-крупяной и комбикормовой промышленности. Утв. Комитетом по хлебопродуктам Минторгресурсов РФ. — М., 1992 г.

12. Положение о составе затрат по производству и реализации продукции (работ, услуг), включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг), и о порядке формирования финансовых результатов, учитываемых при налогообложении прибыли. Утв. Постановлением Правительства РФ от 05.08.92 г. № 552.

13. Прейскурант № 34-04 «Оптовые цены предприятий и оптовые цены без налога с оборота. Комбикорма (рассыпные)».

14. Методические указания по инвентаризации имущества и финансовых обязательств. Утв. Минфинансов РФ, № 75, от 21.06.95 г.

15. Инструкция № 9-3-84 по инвентаризации основных средств товарно-материальных ценностей, денежных средств и расчетов, кроме хлебопродуктов, на предприятиях и в организациях Минзага СССР. Приложение к Приказу Минзага СССР от 16.08.84 г. № 238.

16. Инструкция о порядке инвентаризации зерна, продуктов его переработки, семян масличных культур и трав на предприятиях хлебопродуктов Минзага СССР. Утв. 10.07.81 г.

17. Инструкция № 9-12 по планированию, учету и калькулированию себестоимости продукции предприятий мукомольно-крупяной и комбикормовой промышленности. Утв. Минзагом СССР в 1976 г.

18. Временная инструкция по нормированию расхода сырья в комбикормовой промышленности. Утв. Минзагом СССР 14.06.74 г.

19. Инструкция по определению производственных мощностей действующих предприятий мукомольно-крупяной, комбикормовой и кукурузоперерабатывающей промышленности. Утв. МХП СССР 26.10.1987 г. № 328.

20. Методические указания по определению норм расхода тепловой энергии и топлива на производство продукции комбикормовой промышленности и норм расхода топлива на отпуск тепловой энергии котельным в системе Минзага СССР. Утв. Минзагом СССР, 1982 г.

21. Рекомендации по бестарному хранению трудносыпучего сырья и комбикормов. Технологические требования для экспериментального проектирования силосов. — М., 1982.

22. Инструкция по хранению комбикормов (см. Приложение к Правилам).

23. Временная инструкция по хранению премиксов. Утв. Минзагом СССР, 1974, № 9-3.

24. Инструкции по хранению жмыхов и шротов на комбикормовых предприятиях (см. приложение к Правилам).

25. Инструкция по приему, размещению и хранению кормов травяных искусственно высушенных и кормовой муки.

26. Инструкция о работе производственных технологических лабораторий предприятий отрасли хлебопродуктов Российской Федерации, № 9-5-94.

27. Правила сертификации кормов и кормовых добавок на соответствие установленным требованиям. Утв. Госстандартом РФ 23.07.94 г.

28. Типовая схема технохимического контроля качества сырья и продукции на комбикормовых предприятиях (усовершенствованная) (см. Приложение к Правилам).

29. Правила бактериологического исследования кормов. Утв. Главветупром МСХ СССР 10.06.75 г. — М.: Колос. — 1976.

30. Методические указания по санитарно-микологическому исследованию кормов. Утв. Главветупром МСХ СССР 25.02.85 г.

31. Методика количественного определения афлатоксинов B_{1} и G в кормах. Утв. Главветупром МСХ СССР 07.04.80 г.

32. Рекомендации по обеззараживанию, обезвреживанию и использованию некондиционного сырья и готовой продукции в комбикормовой промышленности и сельскохозяйственных предприятиях. Утв. ГК СМ СССР 31.10.89 г.

33. Инструктивное письмо № 24-27/26, утвержденное Главчернобылем и Департаментом ветеринарии МСХ РФ 11.02.94 г.

34. Методика радиометрического определения по \gamma - \text{излучению} объемной и удельной активности радионуклидов цезия в воде, почве, продукции животноводства и растениеводства. Утв. Госстандартом РФ 19.09.90 г.

35. Указания Главветупра МСХ СССР «О МДУ микотоксинов в кормах» № 434-17 от 01.01.89 г.

36. Ветеринарно-санитарные требования к кормам для непродуктивных животных № 13-7-2/174 от 26.10.94 г.

37. Временный максимально допустимый уровень содержания некоторых химических элементов и госсипола в кормах для с/х животных и кормовых добавках. МДУ-87, Письмо Госагропрома СССР от 07.08.87 г. № 123-4/281-87.

38. Методические указания по определению тяжелых металлов в почвах сельхозугодий и продукции растениеводства. МУ 01-19/47-11 от 25.12.92 г. ГКС ЭН.

39. Предельно допустимые остаточные количества пестицидов в кормах для с/х животных. Утв. Главветупром МСХ СССР 17.05.77 г. № 117-11.

40. Методические указания Минздрава СССР по определению остаточного содержания пестицидов в продуктах питания, кормах и внешней среде. Часть V — XXI, 1991 — 93 гг.

41. Нормы предельно допустимой концентрации (ПДК) нитратов и нитритов в кормах для сельскохозяйственных животных и основных видах сырья для комбикормов. Утв. Главветупром МСХ СССР 18.02.89 г.

42. Методика индикаций бактерий рода «Proteus» в кормах животного происхождения. Утв. МСХ СССР 21.05.81 г.

43. Ветеринарно-санитарные требования при импорте кормов для животных. № 07-25-96/438 от 29.07.91 г.

44. Ветеринарно-санитарные правила для комбикормовых предприятий. Утв. Минзагом СССР 19.05.80 г.

45. Инструкция по борьбе с вредителями хлебных запасов. РД 9-1-80. Утв. Минзагом СССР, 1980 г.

46. Инструкция по фумигации комбикормов бромметилом. Утв. Минзагом СССР 15.07.81 г.

47. Рекомендации по технологии ввода карбамида при производстве комбикормов и БВД. Утв. Минзагом СССР, 1977 г.

48. Нормы технологического проектирования комбикормовых предприятий ВНТП 02-86, Минхлебопродукт СССР, 1986 г.

49. Временная инструкция по проектированию, установке и эксплуатации взрыворазрядителей для производственного оборудования предприятий системы Минхлебопродуктов СССР. Утв. МХП СССР 06.01.88 г. № 5.

50. Указания по проектированию аспирационных установок комбикормовых заводов. — ЦНИИТЭИ. — М., 1985 г.

51. Временная инструкция по предупреждению и локализации пылевых взрывов на комбикормовых предприятиях. Утв. Минзагом СССР 31.01.74 г.

52. Положение об организации работ по охране труда на предприятиях, в организациях и учреждениях Минзага СССР. Утв. 01.02.78 г.

53. Правила техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях по хранению и переработке зерна Министерства хлебопродуктов СССР. Утв. МХП СССР от 18.04.88 г. № 99.

54. Правила пожарной безопасности для предприятий, организаций и учреждений Минзага СССР. Утв. Минзагом СССР 24.11.77 г. № 410.

55. Типовой технологический регламент производства комбикормов выравненной крупности для сельскохозяйственной птицы. Утв. ФКК «Росхлебопродукт» 23.06.93 г.

56. Типовой технологический регламент линии ввода бишофита в комбикорма. Утв. АООТ «ВНИИКП», 1995 г.

57. Типовой технологический регламент линии ввода воды в комбикорма. Утв. АООТ «ВНИИКП» 25.06.95 г.

П. 19. Рис. 1. Схема технологического процесса производства рассыпных и гранулированных комбикормов для взрослого поголовья скота и птицы с раздельной подготовкой каждого вида сырья, одноэтапным дозированием

П. 19. Рис. 2. Схема технологического процесса производства рассыпных и гранулированных комбикормов для основного поголовья скота и птицы с раздельной подготовкой зернового, гранулированного сырья и шротов, совместной переработкой белково-минерального сырья в составе смеси, двухэтапным дозированием

П. 19. Рис. 3. Схема технологического процесса производства рассыпных и гранулированных комбикормов для основного поголовья скота и птицы с переработкой зернового, гранулированного сырья и шротов в составе смеси, переработкой белково-минерального сырья в составе смеси, двухэтапным дозированием

П. 19. Рис. 4. Схема технологического процесса производства рассыпных и гранулированных комбикормов для основного поголовья скота и птицы с совместной порционной переработкой зернового, гранулированного сырья и шротов, совместной порционной переработкой белково-минерального сырья, одноэтапным дозированием

П. 19. Рис. 5. Схема технологического процесса производства рассыпных и гранулированных комбикормов для основного поголовья скота и птицы с совместной порционной переработкой всех видов сырья, одноэтапным дозированием

П. 19. Рис. 6. Схема технологического процесса производства премиксов в специализированных цехах

П. 19. Рис. 7. Зависимость производительности узла дозирования-смешивания от емкости смесителя при различной их компоновке и продолжительности цикла (\tau_{\text{цикла}})

П. 20. Рис. 1. Схема технологических линий приема и складирования зернового сырья

П. 20. Рис. 2. Схемы технологических линий приема и складирования гранулированного мучнистого сырья и шротов

П. 20. Рис. 3. Схемы технологических линий приема и складирования затаренного в мешки и контейнеры сырья

П. 20. Рис. 4. Схема технологических линий приема и складирования минерального сырья

П. 20. Рис. 5. Схемы технологических линий приема и складирования известняковой муки

П. 20. Рис. 6. Схемы технологических линий подготовки зернового сырья к дозированию

измельчения; 6 — силосы; 7 — наддозаторные бункера

П. 20. Рис. 8. Схемы технологических линий подготовки незернового и минерального сырья к дозированию

11 — жмыхоломач; 12 — дробилка

П. 20. Рис. 9. Схема технологического процесса производства премиксов на специальных линиях комбикормовых заводов

П. 20. Рис. 10. Схемы технологических линий дозирования и смешивания компонентов

П. 20. Рис. 11. Схемы технологических линий переработки зернового, гранулированного сырья и шротов в составе смеси с дискретным дозированием

П. 20. Рис. 12. Схема технологической линии переработки белково-минерального сырья в составе смеси

П. 20. Рис. 13. Схемы технологических линий совместной порционной переработки зернового, гранулированного и другого сырья, требующего измельчения

П. 20. Рис. 14. Схема технологической линии совместной порционной переработки белково-минерального сырья

П. 20. Рис. 15. Схемы технологических линий совместной порционной переработки всех видов сырья

6 — дробилка; 7 — смеситель периодического действия

(на одну порцию)

П. 20. Рис. 17. Схема технологической линии приема, складирования и ввода жира, фосфатидного концентрата в комбикорма

П. 20. Рис. 18. Схема технологической линии приема, складирования и ввода мелассы в комбикорма

П. 20. Рис. 19. Схема технологической линии ввода нетрадиционных жидких добавок и воды в комбикорма

11 — пресс-гранулятор

П. 20. Рис. 21. Схема технологической линии выработки пропаренных хлопьев из зерна

9 — магнитная защита

П. 20. Рис. 23. Схема технологических линий бестарной отгрузки готовой продукции на железнодорожный и автомобильный транспорт

П. 20. Рис. 24. Схема технологических линий затаривания готовой продукции и отпуска на железнодорожный и автомобильный транспорт

---