Сборник технологических инструкций для производства хлебобулочных изделий
Актуально на 06.11.2026.
Как цитировать: "Сборник технологических инструкций для производства хлебобулочных изделий". https://bukva.ai/docs/sbornik-tehnologicheskih-instruktsiy-dlya
(утв. Минхлебопродуктов СССР 07.07.1988)
Утверждено Заместитель Министра хлебопродуктов СССР Н. Т. Чубенко 7 июля 1988 года
СБОРНИК ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ИНСТРУКЦИЙ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
ВВЕДЕНИЕ
Настоящий сборник технологических инструкций включает результаты обобщения передового опыта работы хлебопекарных предприятий и научно-исследовательских разработок.
Все материалы сборника обновлены и приведены в соответствие с действующими нормативными и инструктивными документами. В него включены инструкции на основные способы приготовления теста из ржаной муки, пшеничной муки и их смесей, а также полный набор инструкций на производство хлебобулочных изделий, вырабатываемых по ГОСТ и ОСТ, с указанием рецептур и режимов по стадиям технологического процесса. Инструкции на основные способы приготовления теста содержат аппаратурные схемы с использованием современного серийно выпускаемого оборудования.
Все приведенные в сборнике инструкции на хлебобулочные изделия, рекомендации по совершенствованию технологического процесса и материалы приложения действуют взамен ранее утвержденных. На изделия, не вошедшие в сборник, действует документация, утвержденная в установленном порядке.
СЫРЬЕ ХЛЕБОПЕКАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА
ХАРАКТЕРИСТИКА, ПРИЕМКА, ХРАНЕНИЕ И ПОДГОТОВКА К ПУСКУ В ПРОИЗВОДСТВО
Все сырье, поступающее на предприятие, должно отвечать требованиям ГОСТ, ОСТ, ТУ и других руководящих документов и подвергаться контролю по показателям качества в соответствии с Положением о производственных лабораториях и объемом работы лаборатории по анализу сырья.
Каждая партия сырья должна сопровождаться документом о качестве, иметь упаковку и маркировку в соответствии с действующей НТД.
Условия приема, хранения, порядок подготовки и пуска сырья в производство изложены в «Правилах организации и ведения технологического процесса на хлебопекарных предприятиях».
1.1. МУКА ХЛЕБОПЕКАРНАЯ ПШЕНИЧНАЯ И РЖАНАЯ
Для хлебопечения применяют муку следующих видов и сортов: пшеничная — крупчатка, высший, первый, второй сорта и обойная; ржаная — сеяная, обдирная и обойная, а также обойная ржано-пшеничная (60% ржи и 40% пшеницы) и пшенично-ржаная (70% пшеницы и 30% ржи).
Показатели качества муки по сортам приведены в табл. 1.
ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА МУКИ ПО СОРТАМ
| Сорт муки | Зольность, % | Крупность помола | Содержание клейковины, %, не менее | Цвет | Установлены документами | |
| Остаток на сите, %, не более | проход через сито, % | |||||
| Пшеничная хлебопекарная: | ||||||
| крупчатка | 0,60 (не более) | 23/2 <*> | 35/10 <*> (не более) | 30 | Белый или кремовый с желтоватым оттенком | ГОСТ 26574-85 «Мука пшеничная хлебопекарная. Технические условия» |
| высший | 0,55 (не более) | 43/5 | - | 28 | Белый или белый с кремовым оттенком | То же |
| первый | 0,75 (не более) | 35/2 | 43/80 (не менее) | 30 | Белый или белый с желтоватым оттенком | То же |
| второй | 1,25 (не более) | 27/2 | 38/65 (не менее) | 25 | Белый с желтоватым или сероватым оттенком | То же |
| обойная | не менее чем на 0,007% ниже зольности зерна до очистки | 067/2 | 38/35 (не менее) | 20 | Белый с желтоватым или сероватым оттенками с заметными частицами оболочек зерна | То же |
<*> Первая цифра — номер сита, вторая — сход или проход в %.
| Сорт муки | Зольность, %, (не более) | Крупность помола | Содержание клейковины, %, не менее | Цвет | Установлены документами | |
| остаток на сите, %, не более | проход через сито, % | |||||
| Ржаная хлебопекарная: | ||||||
| сеяная 0,75 | ||||||
| 27/2 | 38/90 | (не менее) | Белый | ГОСТ 7045-54 | обдирная | 1,45 |
| 045/2 | 38/60 | (не менее) | Серовато-белый | ГОСТ 7045-54 | обойная | 2,0 |
| (не менее, чем на 0,07% ниже зольности зерна до очистки) | 067/2 38/30 | Серовато-белый с заметными частицами оболочек зерна | ГОСТ 7045-54 | второй сорт из твердой пшеницы | 1,75 | |
| 27/2 38/65 | ||||||
| 28 | Кремоватый с желтоватым оттенком | ГОСТ 16439-70 | Ржано-пшеничная обойная | Не менее, чем на 0,007% ниже зольности зерна до очистки | 067/2 | 38/30 |
| Серовато-белый с заметными частицами оболочек | ГОСТ 12183-66 | Запах должен быть свойственным пшеничной муке, без посторонних запахов, не затхлый, не плесневый. Вкус — свойственный пшеничной муке, не кислый, не горький; без кисловатого, горьковатого привкусов — для ржаной и ржано-пшеничной муки и других посторонних привкусов. Содержание минеральных примесей — при разжевывании муки не должно ощущаться хруста на зубах; влажность хлебопекарной муки — не более 15,0%, а муки пшеничной второго сорта, выработанной из твердых пшениц — не более 15,5%. | Влажность пшеничной хлебопекарной муки, вырабатываемой для длительного хранения, а также для отгрузки в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы, должна быть не более 14,5%. Качество сырой клейковины в пшеничной муке — не ниже второй группы (первая группа — клейковина с хорошей эластичностью, по растяжимости — длинная — или средняя; вторая группа — клейковина с хорошей эластичностью, по растяжимости — короткая, а также с удовлетворительной эластичностью, короткая, средняя и длинная по растяжимости; третья группа — клейковина малоэластичная, сильно тянущаяся, провисающая при растягивании, разрывающаяся на весу под собственной тяжестью, плывущая, а также неэластичная, крошащаяся). Ориентировочная классификация качества сырой клейковины сортовой пшеничной муки по показателю ИДК-1 приведена в приложении 4. | Зараженность вредителями хлебных запасов или наличие следов заражения не допускается. | ||
Массовая доля металлопримеси на 1 кг муки — не более 3 мг; величина отдельных частиц металлопримеси в наибольшем линейном измерении не должна превышать 0,3 мм, а масса отдельных крупинок руды или шлака не должна быть более 0,4 мг.
Белизну пшеничной муки определяют органолептически или по прибору РЗ-БПЛ. Нормы белизны приведены в табл. 2.
ПОКАЗАТЕЛИ БЕЛИЗНЫ ПШЕНИЧНОЙ СОРТОВОЙ ХЛЕБОПЕКАРНОЙ МУКИ ПО ПРИБОРУ РЗ-БПЛ (ДЛЯ МЕЛЬНИЦ Г. Г. МОСКВЫ, КИЕВА, МИНСКА, ВИТЕБСКА)
| Сорт муки | Белизна в единицах условной шкалы прибора РЗ-БПЛ <*> | ||
| не менее | не более | при содержании в муке фракции крупности 25/61% | |
| Высший | 54 | - | 25 |
| Первый | 36 | 48 | 35 |
| Второй | 12 | - | 40 |
<*> При условии использования РЗ-БПЛ с усовершенствованной оптической схемой результаты измерений дополнительно уменьшают на поправку, равную 29,0 единиц условной шкалы прибора.
Витаминизированная пшеничная мука представляет собой типовой сорт муки, обогащенный синтетическими витаминами В1, В2 и РР в соответствующем количестве.
По показателям качества витаминизированная пшеничная хлебопекарная мука высшего и первого сортов должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 1. Количество порошкообразных витаминов, вводимых на 100 г муки, мг, должно соответствовать следующим нормам: 0,4 — В1 (тиамин) и В2 (рибофлавин); 2,0 — РР (никотиновая кислота).
В витаминизированной муке допускается наличие слабого запаха, свойственного витамину В1 (тиамину).
Количество введенных в муку витаминов контролируют при их закладке.
Муку хранят отдельно от всех видов дополнительного сырья.
При бестарном транспортировании и хранении муки ее размещают в емкостях по сортам в соответствии с качественными показателями: в одну емкость рекомендуется размещать муку с одинаковыми или близкими свойствами.
Мучной склад должен быть сухим, отапливаемым, с хорошей вентиляцией; пол — плотным без щелей, желательно асфальтированным. Стены должны быть гладкими, побеленными или облицованными керамической плиткой.
Температуру в мучных складах следует поддерживать не ниже 8 °C.
Вся мука, отпускаемая на производство, должна обязательно просеиваться через сита проволочные № 2,8 — 3,5 по ТУ 144-1374-86 или решетные № 28 — 35 по ГОСТ 214-83.
Для улавливания металлических примесей мука проходит через специально установленные магнитные уловители.
1.2. ДРОЖЖИ
В хлебопекарном производстве в качестве разрыхлителя применяют дрожжи хлебопекарные: прессованные, сушеные дрожжи и дрожжевое молоко.
Органолептические и физико-химические показатели дрожжей приведены в табл. 3.
ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИЕ И ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА ДРОЖЖЕЙ
| Наименование показателей | Характеристика и нормы для дрожжей | |||
| прессованных (вырабатываемых специализированными и спиртовыми заводами) | сушеных | молока дрожжевого | ||
| высшего сорта | первого сорта | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Цвет | Равномерный без пятен, светлый, допускается сероватый или кремоватый оттенок | Светло-желтый или светло-коричневый | Бело-сероватый с желтоватым оттенком | |
| Консистенция Внешний вид | Плотная, дрожжи должны легко ломаться и не мазаться | Форма вермишели, мелких зерен, кусочков, порошка или крупообразная. Допускается массовая доля порошкообразных частиц не более 25% | Водная суспензия с оседающим на дно при отстаивании слоем дрожжевых клеток | |
| Запах | Свойственный дрожжам, не допускаются запах плесени и другие посторонние запахи | Свойственный сушеным дрожжам, без посторонних запахов: гнилостного, плесени и т.д. | Свойственный дрожжам, не допускаются запах плесени, гнилостный и другие посторонние запахи | |
| Вкус | Пресный, свойственный прессованным дрожжам, без постороннего привкуса | Свойственный сушеным дрожжам | ||
| Массовая доля влаги, %, не более | 75,0 | 8,0 | 10,0 | Концентрация дрожжей в 1 л дрожжевого молока, в пересчете на дрожжи с влажностью 75%, должна быть не менее 450 г |
| Подъемная сила (подъем теста до 70 мм), мин., не более | 70,0 | 70,0 | 90,0 <*> | 75,0 |
| Кислотность 100 г дрожжей в пересчете на уксусную кислоту, мг, не более | 120,0 | 120,0 <**> | ||
| Гарантийный срок хранения дрожжей, не менее | 12 сут. | 12 мес. | 5 мес. | 3 сут. <***> |
<*> Допускается ухудшение подъемной силы на 5% ежемесячно при хранении дрожжей в сухом помещении при температуре не выше 15 °C по сравнению с исходной подъемной силой дрожжей в день их выработки.
<**> Через 72 часа хранения при температуре от 0 до 10 °C — не более 360 мг.
<***> В летнее время не менее 48 часов (2 сут.) при неблагоприятных климатических условиях.
Дрожжи хлебопекарные прессованные (ГОСТ 171-81) вырабатываются специализированными и спиртовыми заводами. На хлебопекарные предприятия прессованные дрожжи поступают в виде брусков по 500 и 1000 г. Допускается отклонение по массе +/- 1%. При хранении возможно уменьшение массы брусков в размере, соответствующем снижению влажности. Фасованная продукция упаковывается в полимерные, картонные или дощатые ящики по ГОСТ 11354-82, ГОСТ 13360-84.
Прессованные дрожжи хранят при температуре от 0 до 4 °C.
Допускается хранение сменного или суточного запаса прессованных дрожжей на производстве в условиях цеха.
Прессованные дрожжи при замесе полуфабрикатов вводят в виде дрожжевой суспензии при соотношении дрожжей и воды примерно 1:3 — 1:4 с температурой воды не выше 40 °C. При необходимости проводят активацию прессованных дрожжей в соответствии с действующими рекомендациями.
Дрожжи прессованные спиртового производства имеют высокую активность ферментов зимазного комплекса и быстро адаптируются к сбраживанию мальтозы, в результате чего идет энергичное спиртовое брожение в начальной стадии приготовления теста, в связи с этим при их использовании требуется проведение определенных мероприятий; сокращение продолжительности брожения опары до 3-х часов, теста — на 15 — 20 минут, снижение температуры опары и теста до 27 — 28 °C, повышение начальной кислотности опары или теста (при безопарном способе) путем добавления молочной сыворотки или 8 — 10% выброженных полуфабрикатов, использование ферментных препаратов.
Дрожжи хлебопекарные сушеные (ОСТ 18-193-74) выпускают предприятия нерасфасованными и расфасованными: в жестяные банки по ГОСТ 5981-82, масса нетто 100 — 2000 г и в пакеты из различных материалов. Дрожжи высшего сорта выпускают только расфасованными и должны быть упакованы герметически. Банки, коробки, пакеты с дрожжами упаковывают в ящики по ГОСТ 13516-86.
Сушеные дрожжи применяют в зависимости от подъемной силы в следующих количествах (взамен 1 кг прессованных дрожжей): 70 мин. — 500 г; 90 мин. — 650 г; более 90 и 100 мин. — 900 и 1000 г соответственно. Сушеные дрожжи перед их применением необходимо активировать в соответствии с действующими рекомендациями.
Дрожжевое молоко (ОСТ 18-369-81) на хлебозаводы доставляют в автоцистернах по ГОСТ 9218-86Е. Прием, хранение, подготовка и пуск в производство дрожжевого молока следует проводить в соответствии с «Рекомендациями по приему, хранению и переработке дрожжевого молока на хлебопекарных предприятиях».
Дрожжевое молоко хранят при температуре от 2 до 15 °C в специальных сборниках, изготовленных из нержавеющей стали, снабженных мешалками, указателем уровня и охладителями.
Перед пуском в производство его разводят водой до требуемой концентрации.
Дрожжевую суспензию перед пуском в производство целесообразно пропускать через проволочное стальное сито с размером ячеек не более 2,5 мм (N 2,5 по ТУ 144-1374-86).
1.3. СОЛЬ ПОВАРЕННАЯ ПИЩЕВАЯ
В хлебопечении в основном используют соль первого и второго сортов (ГОСТ 13830-84) с содержанием влаги не более 5,0% для первого сорта и не более 6,0% — для второго сорта; с содержанием нерастворимых в воде веществ в первом сорте — не более 0,85% и во втором — 1,0%.
Поваренную соль доставляют на хлебозавод в мешках, насыпью в самосвалах или в вагонах. На предприятиях ее хранят в специальных хранилищах — растворителях (при «мокром» способе хранения) или в закромах, ящиках с крышками и передают на производство в виде профильтрованного раствора.
Дозу солевого раствора устанавливают в зависимости от фактической его плотности.
Для обеспечения правильности дозирования соли рекомендуется применять раствор с постоянной плотностью.
При выработке соленых сушек, соленой соломки на посыпку этих изделий используют поваренную соль помола № 2 (по ГОСТ 13830-84). В случае поставки на предприятие соли других помолов, проводят предварительную подготовку соли путем отсева на металлических ситах № 2,5 и № 1,2. Для посыпки изделий при этом используют проход через сито № 2,5 и сход с сита № 1,2.
1.4. ВОДА ПИТЬЕВАЯ
Вода (ГОСТ 2874-82), применяемая для приготовления теста, должна отвечать требованиям, предъявляемым к питьевой воде, подаваемой централизованными системами хозяйственно-питьевого водоснабжения, а также централизованными системами водоснабжения, подающими воду одновременно для хозяйственно-питьевых и технических целей, и устанавливает гигиенические требования и контроль за качеством питьевой воды.
Стандарт не распространяется на воду при нецентрализованном использовании местных источников без разводящей сети труб.
Питьевая вода должна быть безопасна в эпидемическом отношении, безвредна по химическому составу и иметь благоприятные органолептические свойства.
Качество воды определяют ее составом и свойствами при поступлении в водопроводную сеть, в точках водоразбора наружной и внутренней водопроводной сети.
Жесткость воды выражается в виде суммы миллиграмм-эквивалентов ионов Ca и Mg, содержащихся в 1 л воды. 1 мл-экв жесткости соответствует содержанию в 1 л воды 20,04 мг Ca или 21,16 мг Mg.
Жесткость воды может выражаться в градусах. 1 градус жесткости соответствует содержанию в 1 л воды 10 мг кальциевых и магниевых солей в пересчете на CaO. 1 градус жесткости равен 0,357 мг-экв/л;
1 мг-экв/л равен 2,804 градуса жесткости.
Повышенная жесткость воды, применяемой для хлебопечения, не является недостатком, так как жесткая вода благоприятно влияет на физические свойства теста, улучшая его консистенцию.
Систематический контроль за качеством воды осуществляют органы санитарного надзора Министерства здравоохранения.
При возникновении сомнений в качестве воды в каждом отдельном случае предприятия ставят об этом в известность органы саннадзора.
1.5. СОЛОД РЖАНОЙ СУХОЙ ФЕРМЕНТИРОВАННЫЙ И НЕФЕРМЕНТИРОВАННЫЙ
Солод ржаной (ОСТ 18-218-81) сухой ферментированный и неферментированный выпускают тонкоразмолотым или целым зерном и по качеству должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 4.
ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИЕ И ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ СОЛОДА
Производственные лаборатории хлебозаводов проверяют качество солода в основном по органолептическим показателям.
Ржаной солод упаковывают в мешки не ниже III категории, чистые, сухие, не прелые, не зараженные вредителями, без постороннего запаха.
1.6. СОЛОД ЯЧМЕННЫЙ
Солод пивоваренный ячменный (ОСТ 18-305-77) по способу приготовления делится на два типа: обычный солод (светлый и темный) и специальный (карамельный и жженка пивоваренная).
В хлебопекарной промышленности используют обычный солод (светлый и темный), который по качеству должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 5.
ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИЕ И ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ СОЛОДА ПИВОВАРЕННОГО, ЯЧМЕННОГО ОБЫЧНОГО
Измельченный солод, отпускаемый на производство, просеивают через проволочное сито № 3,5 — 4,0 (по ТУ 144-1374-86) и пропускают через магнитные уловители.
1.7. САХАРОСОДЕРЖАЩИЕ ПРОДУКТЫ
Сахар-песок (ГОСТ 21-78) — пищевой продукт представляющий собой сахарозу в виде отдельных кристаллов. Сахар-песок должен иметь сладкий вкус, без посторонних привкусов и запахов. Это сыпучий продукт, без комков, белого с блеском цвета.
Для промышленной переработки допускается сахар-песок с массовой долей влаги не более 0,15% и массовой долей сахарозы не менее 99,55%, имеющий цветность до 1,5 ед.
Металлопримесей допускается не более 3 мг на 1 кг сахара с размерами не более 0,3 мм в наибольшем линейном измерении.
На хлебозаводы сахар-песок поступает в мешках.
Сахар-песок должен быть упакован:
в новые мешки по ГОСТ 8516-78Е или бывшие в употреблении чистые тканевые мешки первой и второй категорий. Мешки не должны загрязнять сахар кострой или ворсом и иметь посторонний запах; сахар не должен просыпаться через ткань и швы мешков;
в тканевые мешки с вкладышами:
полиэтиленовыми толщиной не более 0,100 мм, размером 109 x 59 см по ГОСТ 19360-74;
бумажными трехслойными склеенными открытыми марки НМ, размером 92 x 60 см по ГОСТ 2226-75.
Сахар применяют в виде профильтрованного раствора.
Следует отметить, что сахарный раствор при плотности 1,23 и температуре 38 °C начинает выкристаллизовываться. Для предотвращения этого в раствор добавляют поваренную соль (2,5% к массе сахара). Комбинированные сахаро-солевые растворы выдерживают длительное хранение, не кристаллизуются при перемешивании, перекачке и снижении температуры до 17 °C.
При необходимости сокращения расхода воды на технологические нужды сахар-песок или сахар-сырец растворяют в натуральной молочной сыворотке. Растворение сахара в молочной сыворотке осуществляется при температуре от 8 до 70 °C в сахарорастворителях или в емкостях из нержавеющей стали, снабженных мешалкой. Концентрация сахара в растворе сыворотки 45 — 65%. Содержание сахара в единице объема или массы определяется, исходя из плотности раствора, по таблице (Приложение 7). В производственных условиях (при температуре 25 — 35 °C) хранить растворы рекомендуется не более 1 — 2 суток.
Сахар жидкий (ОСТ 18-170-85) поставляется заводом-изготовителем.
В пищевой промышленности сахар жидкий применяют высшей (обесцвеченный адсорбентами) и первой (очищенный с помощью фильтрующих порошков) категорий.
Жидкий сахар должен быть прозрачным, сладким на вкус, без посторонних привкусов и запахов, по цвету — светло-желтым, с массовой долей сахарозы не менее 99,80% (высшей категории), 99,55% (первой категории) и массовой долей сухих веществ не менее 64%.
Использование жидкого сахара на хлебопекарных предприятиях ведут в соответствии с рекомендациями по приему, хранению и переработке сахара жидкого на хлебопекарных предприятиях (утверждения 18.09.79).
Сахар-сырец является импортным сырьем, его качество характеризуется в сопроводительном документе. Показатели качества определяются контрактными условиями поставки.
Патоку крахмальную (ГОСТ 5194-68) вырабатывают трех видов: карамельную, карамельную низкоосахаренную (КН) и глюкозную высокоосахаренную (ГВ). Карамельную патоку выпускают 2-х сортов — высшего (КВ) и первого (К1).
Патоку доставляют в деревянных бочках по ГОСТ 8777-80Е или металлических бочках, а также в цистернах и хранят в прохладном месте.
Патока мальтозная (ОСТ 18-168-85) применяется в хлебопекарной и кондитерской промышленности.
Для производства мальтозной патоки используют зерно или целые початки кукурузы и солод, приготавливаемый из ячменя.
Патока рафинадная (ОСТ 18-233-75) — отход сахаро-рафинадного производства представляет собой густую, вязкую жидкость, легко растворяющуюся в горячей и холодной воде (в любых соотношениях).
Рафинадную патоку транспортируют в автоцистернах для пищевых продуктов по ГОСТ 9218-86Е или в железнодорожных цистернах.
Показатели качества всех видов патоки приведены в табл. 6.
ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИЕ И ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА ПАТОКИ ВСЕХ ВИДОВ
Перед пуском в производство патоку пропускают через сито с размером ячеек не более 3 мм. Патоку предварительно подогревают до (42 +/- 2) °C для уменьшения вязкости. Допускается разведение водой до получения раствора определенной плотности.
1.8. ПРОДУКТЫ МАСЛОЖИРОВЫЕ
Масло подсолнечное (ГОСТ 1129-73) в зависимости от способа обработки подразделяют на виды: рафинированное, гидратированное и нерафинированное.
Органолептические и физико-химические показатели качества приведены в табл. 7.
ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИЕ И ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА ПОДСОЛНЕЧНОГО МАСЛА
Масло хлопковое рафинированное (ГОСТ 1128-75) для промышленной переработки на пищевые цели применяют дезодорированное (высшего и первого сорта) и рафинированное недезодорированное (высшего, первого и второго сортов). Показатели качества приведены в табл. 8.
ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИЕ И ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА ХЛОПКОВОГО МАСЛА
Горчичное масло (ГОСТ 8807-74) выпускают одного вида — нерафинированное, трех сортов — высшего, первого и второго.
Масло соевое (ГОСТ 7825-76) в зависимости от способа обработки подразделяют на: гидратированное (первого и второго сортов), рафинированное недезодорированное и рафинированное дезодорированное.
Масло кукурузное (ГОСТ 8808-73) для промышленной переработки предназначается рафинированное недезодорированное и нерафинированное. Показатели качества горчичного, кукурузного и соевого масла приведены в табл. 9.
ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИЕ И ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА ГОРЧИЧНОГО, СОЕВОГО И КУКУРУЗНОГО МАСЕЛ
Растительные масла транспортируются в железнодорожных цистернах по ГОСТ 10674-82, автоцистернах по ГОСТ 9218-86Е, в бочках стальных неоцинкованных или с покрытием внутренних поверхностей по ГОСТ 6247-79 или ГОСТ 13950-84, во флягах алюминиевых по ГОСТ 5037-78.
Допускается транспортирование подсолнечного рафинированного дезодорированного и хлопкового недезодорированного масел в таре потребителя, а также в приписных цистернах, используемых специально для перевозки растительных масел.
Растительное масло — подсолнечное, хлопковое рафинированное, горчичное, соевое и кукурузное хранят в закрытых, темных помещениях при температуре (19 +/- 2) °C.
Перед поступлением на производство масло пропускают через сито с размером ячеек не более 3 мм.
Жиры кондитерские, хлебопекарные и кулинарные (ОСТ 18-197-84) представляют собой различные смеси жиров, в которые могут входить пищевые саломассы, растительные масла, переэтерифицированные и животные жиры, эмульгаторы и другие компоненты.
В хлебопекарной промышленности применяют жиры:
хлебопекарный — жир жидкий для хлебопекарной промышленности;
кулинарный — «фритюрный», сало растительное, «Украинский», «Белорусский».
Жир жидкий хлебопекарный при температуре 18 °C имеет однородную подвижную, консистенцию, цвет — светло-желтый, для неокрашенного — от светло-кремового до кремового, окраска равномерная по всей массе; вкус — чистый, свойственный обезличенному жиру, без посторонних привкусов и запахов, при вводе ароматизаторов — выраженный аромат, обусловленный вводом ароматизаторов. Массовая доля жира — не менее 99,7%, массовая доля влаги и летучих веществ — не более 0,3%; кислотное число КОН/г — не более 0,8 мг.
Жиры кулинарные при температуре 18 °C имеют однородную, твердую или мазеобразную консистенцию; прозрачные в расплавленном состоянии. «Фритюрный» жир и сало растительное имеют чистый вкус, свойственный данному виду жира, без посторонних привкусов и запахов; цвет — от белого до светло-желтого; «Украинский», «Белорусский» — вкус и запах, характерные для добавляемого жира, без посторонних запахов и привкусов.
Жир жидкий хлебопекарный выпускают в нерасфасованном виде, кулинарный — в расфасованном и нерасфасованном виде.
Жидкий жир для хлебопекарной промышленности отпускают в автоцистернах по ГОСТ 9218-86Е и специальных контейнерах, в стальных бочках по ГОСТ 6247-79 и ГОСТ 13950-84, во флягах по ГОСТ 5037-78Е, а также в деревянных бочках по ГОСТ 8777-80Е массой нетто не более 50 кг.
В деревянные бочки должен быть вложен мешок из полимерных материалов, разрешенных Министерством здравоохранения СССР, для упаковки жиров, с последующим завариванием швов.
Допускается отклонение по массе +/-0,5% при упаковке от 10 до 100 кг.
Нерасфасованные жиры упаковывают в дощатые, фанерные и картонные ящики, а также бочки деревянные, фанерно-штампованные, барабаны фанерные и картонные.
Жидкий жир для хлебопекарной промышленности по ОСТ 18-197-84 используют в соответствии с технологическими рекомендациями по его применению. Срок хранения при температуре (17 +/- 2) °C не более 10 дней.
Маргарин (ГОСТ 240-85) представляет собой высокодисперсную, жироводяную систему, в состав которой входят высококачественные жиры, молоко, соль, сахар, эмульгаторы и другие компоненты.
В хлебопекарной промышленности используют различные виды маргаринов с содержанием жира не менее 82%. В соответствии с «Указаниями к рецептурам на хлебобулочные изделия по взаимозаменяемости сырья» в хлебопекарной промышленности используют также маргарин «Городской» или «Радуга» с содержанием жира 75% и «Солнечный» с содержанием жира 72%. Маргарин должен иметь чистый, хорошо выраженный для каждого сорта вкус и аромат, без посторонних привкусов и запахов. По консистенции маргарин при температуре 18 °C должен быть однородным и пластичным.
Маргарин выпускают в расфасованном и нерасфасованном виде.
Нерасфасованный маргарин укладывают в дощатые ящики по ГОСТ 13360-84, фанерные — по ГОСТ 10131-78, из гофрированного картона — по ГОСТ 13511-84, картонные — по ГОСТ 13515-80, в бочки деревянные — по ГОСТ 8777-80Е, бочки фанерно-штампованные — по ГОСТ 5958-79 и фанерные барабаны — по ГОСТ 9338-80Е. Ящики, барабаны и бочки должны быть выстланы растительным пергаментом или полимерными пленками.
Жидкий маргарин транспортируют в автоцистернах с термоизоляцией, контейнерах, флягах, подвергнутых специальной санитарной обработке и разрешенных для перевозки пищевых продуктов.
Масло коровье (ГОСТ 37-87) по товарным наименованиям подразделяют на следующие виды: несоленое, соленое, вологодское сливочное, любительское, крестьянское топленое, а также вырабатывают масло бутербродное (ТУ 49-461-78).
Показатели качества коровьевого масла приведены в табл. 10.
ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИЕ И ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА МАСЛА
Перевозку масла производят в авторефрижераторах или автомашинах с изотермическим кузовом.
Коровье масло, твердые жиры и маргарин хранят в складских охлаждаемых помещениях или холодильниках с постоянной циркуляцией воздуха при температуре не выше 10 °C.
Жидкий маргарин хранят при температуре не выше (17 +/- 2) °C не более 48 ч с момента выработки. Коровье масло, твердые жиры и маргарин в хлебобулочные изделия расходуют в растопленном виде. Допускается использование жиров в нерастопленном виде для приготовления отдельных видов изделий.
1.9. ЯЙЦЕПРОДУКТЫ
Яйца куриные пищевые в зависимости от срока хранения, качества и массы яйца подразделяют на следующие виды: диетические и столовые.
В хлебопекарной промышленности используют все виды яиц, кроме тех, которые относятся к технологическому браку.
К технологическому браку, т.е. к яйцам, непригодным для употребления в переработку, относят яйца со следующими признаками:
1. «Красюк» — яйца, в которых желток полностью смешан с белком.
2. «Кровяное кольцо» и «кровяное пятно» — порок, при котором при овоскопировании на поверхности желтка видны кровеносные сосуды оплодотворенного зародыша, в виде округлости разной формы.
3. «Большое пятно» — наличие одного или нескольких неподвижных пятен под скорлупой общим размером более 1/8 поверхности скорлупы.
4. «Тумак» — яйца с непрозрачным содержанием, кроме воздушной камеры, причиной является развитие плесени или бактерий.
5. «Тек» — яйца, из которых полностью или частично вытекло содержимое.
6. «Миражные» — яйца, изъятые из инкубатора как неоплодотворенные.
Яйца на хлебопекарных предприятиях применяют в основном куриные. Утиные и гусиные яйца разрешается использовать только при изготовлении мелкоштучных сдобных изделий (булочек, сдобы, сухарей, печенья). Хранят яйца при «температуре от 0 до 4 °C. Не допускается хранение яиц вместе с сильно пахнущими предметами.»
Яичная скорлупа в большинстве случаев загрязнена и заражена бактериями, главным образом, кишечной группы.
Для предотвращения попадания загрязнений в яичную массу яйца перед употреблением подвергают дезинфекции с последующей промывкой водой.
В первое отделение трехсекционной ванны наливают 2-процентный раствор питьевой соды, во второе — 2-процентный раствор хлорной извести или 0,5-процентный раствор хлорамина, в третье — проточную воду.
Яйца, помещенные в сетчатый ящик, погружают последовательно в первое и второе отделение на 5 — 10 мин., после чего промывают проточной водой в течение 3 — 5 мин. и затем подают на разбивку. Для предотвращения попадания испорченных яиц во всю яичную массу разбивать следует по 3 — 5 яиц в отдельную посуду. В случае необходимости яичную массу процеживают через сито с размером ячеек не более 3 мм.
Яичный порошок (ГОСТ 2858-82) имеет светло-желтый или желтый цвет, порошкообразную структуру с легкораздавливающимися комочками.
Массовая доля влаги от 6 до 8,5%, белковых веществ и жира в пересчете на сухое вещество не менее 45 и 35% соответственно. Растворимость (в пересчете на сухое вещество) не менее 85%, кислотность 10 °Т. «Яичный порошок упаковывают в жестяные банки, фанерные бочки, бумажные мешки или картонные ящики. Этот продукт очень гигроскопичен и быстро портится под влиянием влаги, света и воздуха.»
Яичный порошок перед употреблением размешивают с водой при температуре (22 +/- 2) °C в соотношении 1:3 или 1:4 и процеживают через сито с размером ячеек не более 1,0 мм. Яичный порошок хранят при температуре не более 20 °C.
Яичный меланж мороженый (ГОСТ 49-197-83) — освобожденная от скорлупы смесь яичных белков и желтков, профильтрованная, тщательно перемешанная и замороженная в специальной таре при температуре минус 18 °C. Температура в массе меланжа должна быть от минус 5 до минус 6 °C.
Цвет меланжа темно-оранжевый в мороженом состоянии и от светло-желтого до светло-оранжевого после дефростирования (оттаивания). На поверхности продукта должен быть бугорок. Отсутствие бугорка — признак, что продукт был разморожен.
Допускается выработка яичного меланжа с добавлением в него 0,8% поваренной соли или 5% сахарного песка.
Консистенция — твердая в мороженом состоянии и жидкая, однородная после дефростирования. Вкус и запах, свойственные данному продукту, без посторонних привкусов и запахов. Массовая доля влаги не более 75%, массовая доля жира не менее 10%, массовая доля белковых веществ не менее 10%, кислотность не более 15 °Т.
Банки с замороженным меланжем перед размораживанием тщательно моют щетками в ванне с теплой водой, а затем ставят в другую ванну с горячей водой на 2 — 3 часа для оттаивания (температура воды не выше 45 °C). В зависимости от условий предприятия допускается размораживание меланжа при комнатной температуре, более продолжительное время.
Размороженные яичные продукты используют в течение 3 — 4 часов. Допускается также использование меланжа в течение суток при условии хранения его при температуре (3 +/- 1) °C.
Меланж перед употреблением процеживают через сито с размером ячеек не более 3 мм. Для лучшего процеживания его смешивают с водой в соотношении 1:1.
1.10. МОЛОЧНЫЕ ПРОДУКТЫ
Молоко коровье пастеризованное (ГОСТ 13277-79) в хлебопекарной промышленности используют следующих видов: пастеризованное жирностью 3,2%, пастеризованное жирностью 2,5%, белковое жирностью 1%; 2,5% и нежирное.
Цвет молока должен быть белым с желтоватым оттенком, для нежирного молока — со слегка синеватым оттенком; вкус и запах чистые, без посторонних привкусов и запахов.
По физико-химическим показателям пастеризованное коровье молоко должно соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 11.
ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПАСТЕРИЗОВАННОГО КОРОВЬЕГО МОЛОКА
Пастеризованное коровье молоко для промпереработки доставляют во флягах по ГОСТ 5037-78Е, цистернах по ГОСТ 9218-86Е и контейнерах различной вместимости.
Пастеризованное коровье молоко транспортируют в закрытых охлаждаемых или изотермических средствах транспорта.
Молоко коровье пастеризованное хранят при температуре от 0 до 8 °C не более 36 ч. с момента окончания технологического процесса.
Молоко коровье цельное сухое (ГОСТ 4495-87) в зависимости от способа обработки подразделяют на распылительное, получаемое на распылительных сушилках; пленочное, получаемое на вальцовых сушилках. В зависимости от органолептических, физико-химических и микробиологических показателей сухое цельное молоко подразделяют на два сорта: высший и первый. Вкус и запах сухого цельного молока — свойственный свежему пастеризованному при распылительной сушке и перепастеризованному (кипяченому) молоку при пленочной сушке, без посторонних привкусов и запахов. Для первого сорта допускается слабый кормовой привкус, а для молока распылительной сушки — привкус перепастеризации. По консистенции — это сухой мелкий порошок или порошок, состоящий из агломерированных частиц сухого молока, а у первого сорта для пленочного молока — сухой порошок из измельченных пленок. Допускается незначительное количество комочков, легко рассыпающихся при механическом воздействии.
Цвет должен быть белый с легким кремовым оттенком для распылительного молока, кремовый для пленочного молока, у молока первого сорта допускаются отдельные пригорелые частички сухого молока.
Физико-химические показатели приведены в табл. 12.
ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ СУХОГО ЦЕЛЬНОГО КОРОВЬЕГО МОЛОКА
Молоко коровье обезжиренное сухое (ГОСТ 10970-87) получают путем высушивания свежего пастеризованного обезжиренного молока.
Сухое обезжиренное молоко представляет собой мелкораспыленный порошок для распылительной сушки и сухой порошок из измельченных комочков для молока пленочной сушки. Допускается незначительное количество плотных комочков, легко рассыпающихся при механическом воздействии.
Молоко распылительной сушки имеет белый цвет с легким кремовым оттенком и кремоватый дает для пленочного молока.
Вкус и запах, свойственные свежему пастеризованному обезжиренному молоку (при распылительной сушке) и перепастеризованному обезжиренному молоку (при пленочной сушке) без каких-либо посторонних привкусов в запахов. Допускается наличие легкого кормового привкуса, а для молока распылительной сушки, кроме того, привкус перепастеризации.
По физико-химическим показателям сухое обезжиренное молоко должно соответствовать требованиям, указанным в табл. 13.
ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ОБЕЗЖИРЕННОГО СУХОГО МОЛОКА
Молоко сухое цельное и обезжиренное в потребительской и транспортной таре с полиэтиленовыми вкладышами хранят при температуре от 1 до 10 °C.
Молоко сухое перед пуском в производство разводят водой при температуре 30 °C в соотношении примерно 1:10. Молоко натуральное и разведенное сухое процеживают через сито с размером ячеек не более 1,0 мм.
Продукт молочный сухой «СМП» (ТУ 49-934-82) получают путем высушивания на распылительных сушилках сгущенной смеси молока обезжиренного и сыворотки молочной подсырной.
Сухой молочный продукт имеет светло-желтый цвет со слабо зеленоватым оттенком. Допускается наличие небольшого количества частиц светло-коричневого цвета.
Вкус и запах — чистый, молочный, сладковато-солоноватый, с привкусом пастеризации. Допускается наличие легкого кормового привкуса.
По физико-химическим показателям «СМП» должен соответствовать следующим показателям: массовая доля влаги, не более 5,0%; кислотность не более 22,0 °Т; растворимость — не более 0,8 мл сухого осадка.
Хранение «СМП» должны проводить в сухих, хорошо проветриваемых помещениях при температуре от 1 до 10 °C не более 6 мес. со дня выработки и не более 3 мес. при температуре от 10 до 20 °C. Перед пуском в производство «СМП» подготавливают так же, как и сухое молоко.
Сметана (ОСТ 49-90-83). В зависимости от содержания жира и технологического процесса сметану выпускают следующих видов: 20, 25, 30 и 36-процентной жирности, кислотности 60 — 100 °Т.
Сметану хранят в холодильных камерах при температуре не выше 8° C.
Творог в зависимости от содержания жира вырабатывают следующих видов: творог жирный, полужирный и нежирный.
В зависимости от органолептических и физико-химических показателей творог делят на высший и первый сорт.
Вкус и запах — чистый, кисломолочный, у творога высшего сорта — без посторонних привкусов и запахов; первого сорта — допускается слабокормовой привкус, привкус тары (дерева) и наличие слабой горечи. По консистенции творог должен быть мягким. Допускается неоднородная, мажущаяся масса, кроме того, для творога первого сорта допускается наличие незначительной творожной крупки. Нежирный творог — рассыпчатый, допускается незначительное выделение сыворотки. По цвету творог должен быть белым с кремовым оттенком.
По физико-химическим показателям творог должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 14.
ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ТВОРОГА
Творог хранят при температуре от минус 2 до 8 °C.
Молочная сыворотка представляет собой побочный продукт, полученный при производстве творога, сыра, пищевого казеина, молочного белка. На предприятиях хлебопекарной промышленности используются все виды молочной сыворотки, а именно: сыворотка молочная ОСТ 10-02-02-3-87 (подсырная, творожная, казеиновая); сыворотка молочная концентрированная, ТУ 49798-81 (подсырная, подсырная сброженная, творожная); сыворотка молочная сгущенная, ТУ 49803-81 (подсырная, подсырная сброженная, творожная); сыворотка молочная сквашенная, ТУ 49-718-80 (подсырная, творожная); сыворотка молочная сгущенная гидролизованная, ТУ 10-02-02-13-86 (подсырная, творожная); сыворотка молочная сухая; ТУ 49800-81 (подсырная распылительной сушки, пленочной сушки, творожная распылительной сушки). Также используются сывороточные и молочно-белковые концентраты. Органолептические, физико-химические показатели, а также прием, хранение и переработка всех видов молочной сыворотки изложены в «Технологических рекомендациях по применению молочной сыворотки и сывороточных концентратов в хлебопекарной промышленности» (Приложение 6).
Свежую пахту (МРТУ 49.1178-85) получают из пастеризованных сливок при производстве сладкосливочного масла. По внешнему виду и консистенции представляет собой однородную жидкость без крупинок жира; вкус и запах — чистый молочный, с выраженным привкусом пастеризации, без посторонних оттенков; цвет — белый со слегка желтоватым оттенком, равномерный по всей массе.
Массовая доля жира не более 0,5%, массовая доля сухих веществ не менее 8,0%, кислотность не более 21 °Т, температура пахты не выше 8 °C.
Сухая пахта распылительной сушки (ТУ 49-247-74) должна иметь вкус и запах чистый, свойственный пастеризованной пахте, без посторонних привкусов и запахов и представлять собой сухой мелкораспыленный порошок белого цвета с кремовым оттенком. Сухая пахта пленочной сушки отличается от пахты распылительной сушки по консистенции, вкусу и запаху. Она представляет собой сухой порошок из измельченных комочков с наличием отдельных плотных комочков. Вкус и запах — свойственный перепастеризованной пахте. Массовая доля жира в пахте не более 5%, кислотность восстановленной пахты с содержанием 9% СОМО (сухого обезжиренного молочного остатка) — не более 22 °Т. Массовая доля влаги не более: в пахте распылительной сушки 5%, пленочной — 7%, растворимость сырого осадка в мл, не более: в пахте распылительной сушки 0,2; пленочной — 1,5.
Сухую пахту доставляют в фанерно-штамповочных бочках емкостью 50 л по ГОСТ 5958-79 массой нетто 25 — 30 кг с вкладышами из нестабилизированного полиэтилена по ГОСТ 10354-82, а также в четырех- и пятислойных бумажных непропитанных мешках по ГОСТ 2226-75 массой нетто 25 — 30 кг.
Перед пуском в производство сухую пахту подготавливают аналогично сухому молоку.
1.11. ПРОДУКТЫ ПЛОДОВО-ЯГОДНЫЕ
Повидло (ГОСТ 6929-88) вырабатывают из плодового и плодово-ягодного пюре или их смеси, из тыквенного пюре или смеси, тыквенного и яблочного пюре, уваренного с сахаром, с добавлением или без добавления пищевого пектина и пищевых кислот.
По внешнему виду повидло должно представлять собой однородную протертую массу, без семян, семенных гнезд, косточек, непротертых кусочков кожицы.
Консистенция для повидла расфасованного в стеклянную, жестяную тару и бочки:
из семечковых плодов, ягод и смеси плодов и ягод, тыквы — густая мажущаяся масса;
для повидла из косточковых плодов — мажущаяся масса;
для повидла из семечковых и косточковых плодов, расфасованного в ящики и полимерную тару — плотная масса, сохраняющая очерченные грани при разрезании ее ножом.
Цвет повидла должен соответствовать цвету плодов. Для повидла из плодов со светлой мякотью допускаются светло-коричневые оттенки, а из плодов с темной мякотью — буроватые.
Вкус — кисловато-сладкий, свойственный плодам или их смеси, из которых изготовлено повидло, запах — с ароматом плодов.
Засахаривание повидла не допускается.
Массовая доля сухих веществ по рефрактометру должна быть не менее 66%, общая массовая доля сахара, выраженная в инвертном сахаре, не менее 60%. Массовая доля твердых минеральных примесей (песка) не более 0,05%, общая кислотность в пересчете на яблочную кислоту — 0,2 — 1,0%.
Джем плодово-ягодный (ГОСТ 7009-88) изготавливают из плодов, ягод или дыни, уваренных с сахаром до желеобразного состояния, с добавлением или без добавления желирующих соков или пищевого пектина.
В зависимости от способа изготовления джем вырабатывают стерилизованными нестерилизованным.
В зависимости от качественных показателей джем выпускают высшим и первым сортом.
Джем, изготовленный из сульфитированных плодов или ягод, а также расфасованный в бочки, оценивают не выше, чем первым сортом.
Массовая доля сухих веществ (по рефрактометру) в стерилизованном джеме должна быть не менее 68%, в нестерилизованном джеме — 70%, массовая доля сахаров, выраженная в инвертном сахаре: в стерилизованном джеме не менее 62%, в нестерилизованном джеме — 65%.
По внешнему виду и консистенции джем — желеобразная, мажущаяся масса непротертых плодов и ягод, не растекающаяся по горизонтальной поверхности. Допускается медленное растекание массы на горизонтальной поверхности для джема: первого сорта — из всех видов плодов и ягод; высшего сорта — абрикосового, земляничного (клубничного), дынного, вишневого, малинового, ежевичного, черничного, клюквенного, брусничного, фейхоа, физалиса. Засахаривание не допускается. Запах — свойственный плодам или ягодам, из которых изготовлен джем. Вкус — сладкий или кислосладкий. Для джема первого сорта допускается вкус и запах слабее выраженные, а также наличие легкого привкуса карамелизованного сахара. Цвет — однородный, соответствующий цвету плодов и ягод, из которых изготовлен джем. Для джема из плодов и ягод со светлой мякотью — светло-коричневый оттенок. У первого сорта для плодов и ягод со светлой мякотью — коричневые оттенки, а для плодов и ягод с темной мякотью — буроватые оттенки.
Джем стерилизованный хранят при 0 — 20 °C, нестерилизованный 10 — 15 °C, повидло — 0 - 20 °C.
Поступают эти продукты расфасованными в металлические банки и деревянные бочки, повидло может быть в ящиках.
Повидло и джем хранят в сухих, хорошо вентилируемых помещениях при температуре от 0 до 20 °C. Повидло перед употреблением протирают через сито с размером ячеек не более 3 мм.
Виноград сушеный (ГОСТ 6882-88) в хлебопекарном производстве применяют следующих сортов: соягу, сабзу, бедон и шигани, т.е. изюм из бессемянных сортов винограда. Показатели качества этих сортов винограда приведены в табл. 15.
В винограде сушеном не допускаются: ягоды загнившие и пораженные амбарными вредителями; признаки спиртового брожения и плесени, видимые не вооруженным глазом; насекомые, вредители, их личинки и куколки; металлопримеси, песок, ощущаемый органолептически и другие посторонние примеси, остаточные количества ядохимикатов сверх норм, допускаемых Министерством здравоохранения СССР.
Изюм перед употреблением очищают от веточек и отбирают посторонние предметы, промывают в воде при температуре около 40 °C.
1.12. ОРЕХИ
Орехи в хлебопекарном производстве применяют в очищенном, дробленом виде для отделки поверхности некоторых изделий.
ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИЕ И НЕКОТОРЫЕ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
Используют: ядра миндаля сладкого (ГОСТ 16831-71), ядра грецкого ореха (ГОСТ 16833-71), ядра фундука (ГОСТ 16835-81).
Орехи упаковывают плотно в фанерные ящики по ГОСТ 10131-78 массой нетто 25 кг или из гофрированного картона по ГОСТ 13511-84 массой нетто до 20 кг. Тара должна быть целой, крепкой, чистой, сухой, не зараженной вредителями, без посторонних запахов.
Для этой же цели используют арахис (бобы) — ГОСТ 17112-71.
Качество орехов нормируется по таким показателям как внешний вид, полнота развития, масса ядра, влажность, засоренность, количество ломаных и горьких ядер, наличие ядер, поврежденных вредителями, плесневелых, ядер недоразвитых, прогорклых. Не допускается наличие вредителей.
Орехи кешью упаковывают в ящики деревянные или фанерные и джутовые мешки. Тара должна быть целой, крепкой, чистой, сухой, незараженной вредителями, без посторонних запахов. Ядра — цвета слоновой кости, влажность — 3 - 5%, содержание жира — 45 — 62%.
1.13. ПРЯНОСТИ
Кориандр (ОСТ 18-38-71) — служит для ароматизации улучшенных видов хлеба.
По качеству кориандр должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 16.
ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ И ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ КОРИАНДРА
Допускается заготовка и поставка потемневших плодов, потерявших вследствие неблагоприятных условий уборки или хранения свой естественный вид.
Тмин (ОСТ 18-37-71) — высушенные, зрелые плоды двухсемянки двухлетнего растения, применяют в качестве пряности.
В зависимости от назначения тмин выпускают целым и в молотом виде.
Органолептические и физико-химические показатели качества приведены в табл. 17.
ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИЕ И ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА ТМИНА
Плоды аниса (ГОСТ 18315-78) должны быть зрелыми, в здоровом, негреющемся состоянии, иметь зеленовато-серый цвет и ароматический запах, свойственный нормальным плодам.
Массовая доля влаги не более 13%, эфирномасличной примеси данного растения — 8%, массовая доля сорной примеси допускается 3%, эфиромасличная примесь других растений не допускается.
Кориандр, тмин и анис перед подачей на производство просеивают: кориандр — через сито с круглым отверстием 2,0 — 2,5 мм, тмин — 1,5 мм, анис — 5,0 мм. При употреблении тмина, аниса и кориандра в заварку или в тесто их можно предварительно дробить. Дробление рекомендуется вести порционно, так как при излишне длительном хранении измельченной массы запах исчезает.
Кунжут (ГОСТ 12095-76) в зависимости от цвета подразделяют на типы: I — белый или с кремовым оттенком; II — желто-коричневый или бурый разных оттенков; III — черный.
Семена кунжута, поставляемые для промышленной переработки, должны соответствовать качественным показателям, приведенным в табл. 18.
ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА КУНЖУТА
Семена кунжута должны быть негреющимися, в здоровом состоянии, иметь цвет и запах, свойственные нормальным семенам кунжута (без затхлого, плесневелого и других посторонних запахов).
Семена кунжута упаковывают в чистые, сухие, не зараженные вредителями хлебных запасов и не имеющие постороннего запаха мешки по ГОСТ 18225-72 и ГОСТ 19317-73.
Мешки с семенами кунжута хранят в чистых, сухих, без постороннего запаха, не зараженных вредителями хлебных запасов складах.
Мак масличный (ГОСТ 12094-76) делят на три типа: I — голубой (голубовато-серый и серо-голубой); II — белый (белый и желтый); III — буро-коричневый (бурый, буро-коричневый и коричневый).
Семян одного типа должно быть не менее 85%, иначе продукт определяется как смесь типов (с указанием состава в процентах).
В хлебопекарном производстве применяют тип I — голубой.
Мак масличный, отпускаемый перерабатывающим предприятиям, должен соответствовать качественным показателям, приведенным в табл. 19.
ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА МАСЛИЧНОГО МАКА
Семена мака должны быть не проросшими, иметь цвет и запах, свойственные нормальным семенам мака (без затхлого, плесневелого и других посторонних запахов).
Семена мака упаковывают в чистые, сухие, не зараженные вредителями хлебных запасов и не имеющие посторонних запахов мешки по ГОСТ 18228-85 и ГОСТ 19317-73.
Семена кунжута и мака перед пуском на производство просеивают через сито с размером ячеек 2 — 2,5 мм, а затем промывают водой на сите с размером ячеек не более 0,5 мм.
Ванилин (ГОСТ 16599-71) получают синтетически и представляет — собой белый или бледно-желтый порошок игольчатых кристаллов, обладающих ванильным запахом. Плавится при 80,5 — 82 °C. Растворяется в воде при температуре 80 °C в соотношении 1:20 и дает прозрачный бесцветный раствор.
Содержание ванилина в порошке должно быть 99%, золы — 0,05%.
Ванилин упаковывают в полиэтиленовые мешки, которые вкладывают в металлические банки из белой жести массой нетто 0,25 — 50 кг. Крышки банок закатывают на закаточной машине.
Не допускается перевозить ванилин в вагонах или автомашинах вместе с продуктами со специфическим запахом.
В соответствии с «Указаниями к рецептурам на хлебобулочные изделия по взаимозаменяемости сырья» вместо 1 г ванилина может быть использован арованилон в количестве 0,25 г или этилванилин, ванилон.
Арованилон имеет: белый с желтоватым оттенком цвет, запах ванилина без постороннего запаха. По консистенции — это мелкий кристаллический порошок. Температура плавления — 73 — 74 °C.
Ванилин или арованилон используют в виде водной суспензии при соотношении ароматизатора и воды 1:20 или 0,25 +/- 20 соответственно или спиртового раствора при соотношении ароматизатора и спирта 1:0,5 или 0,25:0,5 соответственно. Допускается расходовать ванилин в сухом виде.
Корица (ОСТ 18-278-76) — высушенная кора коричного дерева.
В зависимости от происхождения сырья корицу различают: цейлонскую, явскую, китайскую, вьетнамскую, индийскую.
В зависимости от назначения корицу выпускают в палочках или молотой.
Показатели качества приведены в табл. 20.
ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИЕ И ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА КОРИЦЫ
Эссенции ароматические пищевые (ОСТ 18-103-84) в зависимости от назначения подразделяют на следующие виды: эссенции для кондитерских изделий, эссенции для безалкогольных напитков, эссенции для табачных изделий.
В хлебопечении используют эссенции, предназначенные для кондитерского производства.
В зависимости от состава эссенции разделяются на: эссенции, изготовленные из синтетических душистых веществ и эфирных масел; изготовленные из синтетических душистых веществ, эфирных масел, сиропов, экстрактов или настоев натурального сырья.
Внешний вид, цвет и запах эссенций определяют по ГОСТ 18618-83.
Эссенции ароматические пищевые хранят в закрытых, затемненных помещениях при температуре не выше 25 °C.
1.14. ХЛЕБОПЕКАРНЫЕ УЛУЧШИТЕЛИ
Ферментные препараты вырабатывают в виде порошков светло-серого или светло-бежевого цвета с массовой долей влаги не более 13% (глюкоамилазы очищенной — не более 8%). Препараты растворимы в воде. При растворении допускается выпадение незначительного количества осадка. Количество бактериальной микрофлоры не должно превышать 1 · 105 колоний на 1 г препарата.
Препараты фасуют в чистые двойные мешки из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 или мешки полиэтиленовые по ГОСТ 17811-78 массой нетто до 10 кг с последующей упаковкой в ящики дощатые для товаров пищевой промышленности по ГОСТ 13360-84 массой нетто до 15 кг. Полиэтиленовые мешки сваривают.
Амилоризин П10х (ОСТ 64-037-87) получают при поверхностном культивировании гриба Aspergillus oryzae. Амилолитическая активность (Ас) амилоризина П10х — не менее 2000 ед., осахаривающая (ОС) — не менее 10000 ед., протеолитическаЯ (ПС) — не более 30 ед. на 1 г препарата. Оптимальные условия действия: pH 4,7 — 5,4 и температура — 40 — 45 °C.
Амилосубтилин Г10х (ОСТ 59-11-72) получают при глубинном культивировании Bacillus subtilis. Ферментативная активность, ед./г препарата, не менее АС-3000, ПС-9 ед. Оптимальные условия действия препарата — рН — 6,0 — 6,3, температура — 50 — 55 °C.
Глюкоамилаза очищенная (ТУ 59.01.003.65-83). Препарат получают при глубинном культивировании Aspergillus awamory с ферментативной активностью для первой группы качества: ГлС — не менее 2000 (+300, -100), АС — не менее 30, ПС — не более 15, для второй группы соответственно — 1000 (+200, -100), 15 и 10. Оптимальные условия действия: pH — 3,0 — 5,0, температура — 55 — 60 °C.
Улучшители комплексные хлебопекарные, УКХ (ТУ 64-13-01-86) выпускают двух типов — УКХ-2 и УКХ-4. УКХ-2 содержит ферментный препарат амилоризин П10х и аммоний сернокислый, УКХ-4 — амилоризин П10х и натрия триполифосфат. Амилолитическая активность, ед./г, не менее: УКХ-2 — 1000, УКХ-4 — 330.
Эфиры моноглицеридов и диацитилвинной кислоты, ДВК — эфиры твердые (ТУ 18-2/29-78) вырабатывают в виде таблеток диаметром 10 мм и толщиной 2 мм от желтого до коричневого цвета, обладающих запахом уксусной кислоты. Массовая доля винной кислоты (свободной и связанной) — 15 — 25%, свободной уксусной кислоты — 1 - 2,5%, жирных кислот — не менее 54%, число омыления — 460 — 500 мг КОН.
ДВК — эфиры твердые упаковывают в картонные короба № 1 по ГОСТ 13515-80 вместимостью не более 10 +/- 0,3 кг. Внутри короба выстилают полиэтиленовыми вкладышами или мешками из пергамента.
Транспортирование ДВК-эфиров производят в рефрижераторах при температуре 10 — 20 °C.
Улучшитель «Волжский-2» (ТУ 18-2-2/55-84) состоит из смеси пищевых поверхностно-активных веществ и жиров в водном растворе сахара. Представляет собой однородную пастообразную массу от светло- до интенсивно кремового цвета со слабым запахом уксусной кислоты. Массовая доля влаги и летучих веществ — не более 19,5%; сахара; — не менее 31,5%, жировых веществ — не менее 31,5, уксусной кислоты — не более 2%. «Волжский-2» упаковывают в барабаны картонные по ГОСТ 17065-77 вместимостью до 50 л с двойным полиэтиленовым вкладышем по ОСТ 49-129-78 или бочки фанерно-штампованные по ГОСТ 5958-79. Транспортирование улучшителя при температуре воздуха не выше 20 °C производят в крытых вагонах и автомашинах; при температуре воздуха выше 20 °C — в изотермических вагонах и авторефрижераторах.
Калий бромноватокислый, бромат калия KBrO3 (ГОСТ 4457-74) - мелкокристаллический порошок белого цвета, растворимый в воде. Массовая доля основного вещества — не менее 99,5%, нерастворимых в воде веществ — не более 0,01%.
Аскорбиновая кислота, C6H8O6 (ГФХ ст. 6 — фармакопея) — кристаллический порошок белого цвета, кислого вкуса и без запаха. Легко растворима в воде.
Натрия тиосульфат, гипосульфит, Na2S2O3 (СТ СЭВ 223-75) — мелкокристаллический порошок белого цвета, хорошо растворимый в воде. Массовая доля основного вещества — не менее 99,5%.
Ортофосфорная кислота, H3PO4 (ГОСТ 6552-80) — бесцветная прозрачная жидкость с массовой долей основного вещества не менее 73%.
Карбамид CH3ON2 (ГОСТ 6691-77) - кристаллический порошок белого цвета с массовой долей основного вещества не менее 99%. Карбамид используют совместно с ортофосфорной кислотой.
Крахмал окисленный для хлебопечения, модифицированный — МДК (ТУ 10-04-08-61-87) в зависимости от применяемого сырья выпускают двух марок.
Марка А — крахмал, окисленный броматом калия;
Марка В — крахмал, окисленный гипохлоритом кальция.
По органолептическим и физико-химическим показателям окисленный крахмал для хлебопечения должен соответствовать требованиям, указанным в табл. 21.
ОРГАНОЛЕПТИЧЕСКИЕ И ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ МОДИФИЦИРОВАННОГО КРАХМАЛА
Окисленный крахмал упаковывают в двойные мешки. Внутренние мешки бумажные по ГОСТ 2226-75, марки ВМ, трехслойные. Наружные мешки льняные продуктовые по ГОСТ 8516-78Е или по ГОСТ 19317-73.
Масса упаковочной единицы не более 40 кг.
Аммоний сернокислый, (N4H2)SO4 (ГОСТ 3769-78) — кристаллический порошок белого цвета, хорошо растворимый в воде. Массовая доля основного вещества — не более 98%.
Аммоний фосфорнокислый однозамещенный, (NH4)H2PO4, (ГОСТ 3771-74) — кристаллический порошок белого цвета, растворим в воде. Массовая доля основного вещества — не менее 99%.
Способы применения хлебопекарных улучшителей изложены в «Технологической инструкции по применению улучшителей при производстве хлеба и хлебобулочных изделий из пшеничной муки» (Приложение 5).
Улучшители окислительного и восстановительного действия (бромат калия, аскорбиновая кислота, тиосульфат натрия и др.), а также ферментные препараты, используемые в небольших дозировках, хранят в лаборатории хлебозавода.
Другие виды улучшителей хранят на складе предприятия в специально отведенном для них месте.
Жидкие дрожжи используются в отечественном хлебопечении в качестве биологического разрыхлителя при производстве хлеба из пшеничной муки, смеси пшеничной и ржаной муки, полностью приготовляемого на жидких дрожжах или смеси их с прессованными.
Жидкие дрожжи являются также одним из средств предупреждения картофельной болезни хлеба.
Процесс производства жидких дрожжей включает следующие основные стадии:
приготовление осахаренной мучной заварки;
заквашивание заварки термофильными молочнокислыми бактериями (МКБ);
выращивание дрожжей вида Saccharomyces cerevisiae на заквашенной заварке.
При производстве жидких дрожжей используюстя новые активные штаммы термофильных молочнокислых бактерий: 30, 30-1, 30-2, 60, Д-76, 40 и дрожжей — «Московская-23», гибриды — 512, 5, 69, имеющие стабильные технологические показатели и обладающие кислото- и термоустойчивостью.
Культуры имеют свои особенности и используются в зависимости от климатических условий, способа тестоведения и сорта изделий.
Так, штаммы дрожжей «Московская-23», гибриды 512 и 5 лучше использовать в районах с прохладным и умеренным климатом при опарном и безопарном способе тестоприготовления; штамм 69 — в районах с жарким климатом, возможно его применение при безопарном и ускоренном способе тестоприготовления при производстве хлебобулочных изделий (батонов) с сахаром и жиром. Среди молочнокислых бактерий штаммы 30, 30-1, 60, 40, Д-76 лучше использовать в районах с умеренным и прохладным климатом; штамм Э-1 — жарким, штамм 30-2 — при применении молочной сыворотки в технологическом процессе приготовления теста; штаммы 60, 40 и Д-76 — при производстве ржано-пшеничного хлеба.
При приготовлении жидких дрожжей применяют следующие сорта муки: смесь муки пшеничной первого и второго сортов (1:1) — для хлеба и хлебобулочных изделий из муки пшеничной высшего сорта; муку пшеничную второго сорта или смесь муки пшеничной второго сорта и ржаной обдирной (1:1) — для хлеба и хлебобулочных изделий из муки пшеничной первого и второго сортов; ржаную обдирную, смесь ржаной обдирной и пшеничной обойной (1:1) — для ржано-пшеничных сортов хлеба.
Процесс приготовления жидких дрожжей включает два цикла — разводочный и производственный.
Разводочный цикл — начальный процесс приготовления жидких дрожжей заключается в постепенном размножении чистых культур термофильных молочнокислых бактерий и дрожжей в жидкой среде (солодовое сусло) и в мучной осахаренной заварке до количества, необходимого для производства хлеба.
Предприятия получают чистые культуры термофильных молочнокислых бактерий и дрожжей из Всесоюзного научно-исследовательского института хлебопекарной промышленности и КПЛ областных, краевых и республиканских Управлений хлебопекарной и макаронной промышленности.
Размножение термофильных МКБ и накопление на них заквашенной заварки начинают с перевода содержимого 1 ампулы или пробирки с 10 мл чистой культуры в стерильных условиях (над пламенем горелки или спиртовки) в колбу, содержащую 100 мл стерильного сусла с дробиной плотностью 12% на СВ. Колбу выдерживают в термостате при температуре 48 — 52 °C (такой температурный режим поддерживают на протяжении всего периода выращивания молочнокислых бактерий) в течение 24 — 48 часов (в зависимости от активности применяемого штамма МКБ).
Полученный объем (100 мл) чистой культуры МКБ стерильно вносят в 1 л стерильного солодового сусла с дробиной плотностью 12% на СВ и выращивают при тех же параметрах. Далее 1 л чистой культуры МКБ переносят в 9 кг мучной осахаренной заварки.
Заварку готовят путем постепенного смешивания муки и воды с температурой 83 — 85 °C при соотношении 1:3. Затем заварку охлаждают до 63 — 65 °C и вносят 1 — 2% к массе муки неферментированного ячменного или ржаного солода или при температуре 50 — 55 °C ферментные препараты: Амилоризин П10х в количестве 0,007 — 0,01% к массе муки или Глюкоамилазу очищенную (ТУ 59.01.003-65-83) в количестве 0,02 — 0,03% к массе муки, которая является наиболее эффективным средством для осахаривания заварок и под воздействием которой из крахмала образуется значительное количество глюкозы (до 20% на СВ к массе заварки). Ферментные препараты в виде 10-процентного водного раствора дозируются в охлажденную мучную заварку. Продолжительность осахаривания мучной заварки 1 — 1,5 ч.
Расход сырья и параметры процесса приведены в табл. 21.
РАСХОД СЫРЬЯ И ПАРАМЕТРЫ ПРОЦЕССА ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЖИДКИХ ДРОЖЖЕЙ В РАЗВОДОЧНОМ ЦИКЛЕ
В полученную осахаренную заварку (9 кг) вносят 1 л чистой культуры МКБ, заквашивают при температуре, указанной выше, в течение 20 — 24 ч до достижения кислотности 10 — 12 град. Затем все количество заквашенной заварки (10 кг) вносят в 90 кг осахаренной заварки, производят заквашивание в течение 12 — 14 часов при температуре 48 — 52 °C до кислотности 12 — 14 град. Готовая заквашенная заварка (100 кг) переводится в производственную емкость для дальнейшего увеличения объема, необходимого производству.
Через 48 часов с начала приготовления заквашенной заварки приступают к разводочному циклу приготовления жидких (маточных) дрожжей.
Размножение и накопление маточных дрожжей начинают со смыва дрожжевого слоя в пробирке с чистой культурой дрожжей 10 мл стерильного солодового сусла плотностью 8 — 10% на СВ. Полученную дрожжевую суспензию стерильно переливают в колбу, содержащую 100 мл стерильного солодового сусла указанной плотности. Рост дрожжей продолжается 48 ч при температуре 28 — 32 °C, которая поддерживается на протяжении разводочного цикла и производственного цикла выведения жидких дрожжей. Содержимое колбы при перемешивании стерильно переводят в колбу с 1 л стерильного солодового сусла плотностью 8 — 10% на СВ и выращивают в течение 48 ч. После тщательного взбалтывания культуру дрожжей из колбы (1 л) переливают в емкость с 9 кг охлажденной до 28 — 32 °C осахаренной заварки и выдерживают при той же температуре 12 — 15 ч.
Далее 10 кг дрожжей переводят в емкость, содержащую 20 кг осахаренной и 20 кг заквашенной заварки, и выдерживают 5 — 6 ч при оптимальной температуре роста дрожжей до достижения подъемной силы 20 — 25 мин. и кислотности 8 — 12 град. Дальнейшее накопление дрожжей осуществляется в производственном цикле.
Для получения жидких дрожжей стабильного качества целесообразно проводить разводочный цикл с использованием, помимо ферментных препаратов, инактивированной биомассы прессованных хлебопекарных дрожжей.
Рецептура и параметры процесса приготовления растворов ферментных препаратов и инактивированной биомассы дрожжей приведены в табл. 22.
РЕЦЕПТУРА И ПАРАМЕТРЫ ПРОЦЕССА ПРИГОТОВЛЕНИЯ РАСТВОРОВ ФЕРМЕНТНЫХ ПРЕПАРАТОВ И ИНАКТИВИРОВАННОЙ БИОМАССЫ ДРОЖЖЕЙ (АКТИВАТОРОВ)
Раствор ферментных препаратов готовят путем смешивания Амилоризина П10х и Глюкоамилазы очищенной с водой при температуре 35 — 40 °C и выдерживания смеси в течение 0,5 ч.
Инактивированные дрожжи готовят следующим образом: 0,5 кг прессованных дрожжей смешивают с 0,5 л воды с температурой 83 — 85 °C и прогревают на водяной бане при той же температуре в течение 0,5 ч.
Полученные активаторы вносят при приготовлении мучной заварки, которую готовят путем постепенного смешивания муки в количестве 2,5 кг и воды — 6,5 л с температурой 83 — 85 °C, 1,0 кг инактивированных дрожжей, с последующим охлаждением до 50 — 55 °C. Затем в заварку вводят 0,5 л раствора ферментных препаратов. Продолжительность осахаривания — 2,0 — 2,5 ч при температуре 50 — 55 °C.
Мучную заварку с активаторами используют на II стадии разводочного цикла выведения маточных дрожжей.
Производственный цикл приготовления жидких дрожжей осуществляют по 2 вариантам:
вариант I — приготовление жидких дрожжей на заквашенных заварках без разбавления водой;
вариант II — приготовление жидких дрожжей на заквашенных заварках с разбавлением водой.
Расход сырья и параметры процесса приведены в табл. 23.
РАСХОД СЫРЬЯ И ПАРАМЕТРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЖИДКИХ ДРОЖЖЕЙ В ПРОИЗВОДСТВЕННОМ ЦИКЛЕ
| Наименование сырья, полуфабрикатов, параметры | Расход сырья и режим приготовления | |||||
| заквашенной заварки | жидких дрожжей | |||||
| 1:4 | 1:3 | без разбавления заварки водой | с разбавлением заварки водой (1:3) | |||
| (соотношение муки и воды) | ||||||
| I | II | I | II | |||
| Осахаренная заварка | ||||||
| Мука, кг <*> | 50 | 50 | - | - | - | - |
| Вода, л | 200 | 150 | - | - | - | - |
| -------------------------------- <*> Мука пшеничная II сорта, смесь муки пшеничной II сорта и ржаной обдирной (1:1); смесь муки пшеничной I и II сорта (1:1), смесь ржаной обдирной и обойной (1:1). | ||||||
| Заквашенная заварка, кг | ||||||
| Из разводочного цикла | 100 | 100 | 100 | - | - | - |
| Производственная | - | - | - | 150 | 80 | 120 |
| Вода (для разбавления заквашенной заварки), л | - | - | - | - | 20 | 30 |
| Жидкие дрожжи, кг | ||||||
| Из разводочного цикла (маточные) | - | - | 50 | - | 50 | - |
| Производственные | - | - | - | 150 | - | 150 |
| Общий объем, кг | ||||||
| Заквашенной заварки | 350 | 300 | - | - | - | - |
| Жидких дрожжей | - | - | 150 | 300 | 150 | 300 |
| Параметры | ||||||
| Температура, °C | 48 — 52 | 48 — 52 | 28 — 32 | 28 — 32 | 28 — 32 | 28 — 32 |
| Продолжительность (заквашивания, выращивания дрожжей), ч | 14 — 16 | 14 — 16 | 5 — 6 | 3 — 4 | 5 — 6 | 3 — 4 |
| Конечная кислотность, град. <*> | 12 — 14 | 12 — 14 | 9 — 10 | 9 — 10 | 9 — 10 | 9 — 10 |
| Подъемная сила, мин. | не более 30 мин. | |||||
| Влажность, % | - | - | 87 — 88 | 87 — 88 | 87 — 88 | 87 — 88 |
| -------------------------------- <*> Для предотвращения заболевания хлеба «картофельной болезнью» в период с 1 мая по 1 октября допускается повышение кислотности жидких дрожжей до 12 — 14 град.; жидкие дрожжи, приготовленные на смеси ржаной обдирной и обойной муки могут иметь кислотность 12 — 14 град. | ||||||
Вариант I. Мучную заварку готовят при соотношении мука — вода 1:4. Заваривание осуществляют путем постепенного смешивания муки и воды при температуре не более 85 °C (83 — 85 °C). Для осахаривания заварки после ее охлаждения до 63 — 65 °C дозируют неферментированный ячменный или ржаной солод в количестве 1 — 2% к массе муки в заварке, или при температуре 50 — 55 °C — ферментные препараты Глюкоамилазу очищенную в количестве 0,02 — 0,03% или Амилоризин П10х в количестве 0,007 — 0,01% к массе муки. При применении Глюкоамилазы возможна замена части муки в заварке (до 30%) сухарной или хлебной крошкой. Продолжительность осахаривания заварки — 1 - 1,5 ч.
Осахаренную мучную заварку в количестве 250 кг перекачивают в производственную емкость для заквашивания и переводят туда же 100 кг заквашенной заварки, полученной в разводочном цикле, выдерживают при температуре 48 — 52 °C в течение 14 — 16 ч.
Для увеличения объема заквашенной заварки в соответствии с требованиями производства в нее вводят равное количество осахаренной мучной заварки, заквашивают 6 — 8 ч при температуре, указанной выше, до достижения кислотности 12 — 14 град. В дальнейшем отбор и пополнение заквашенной заварки производят каждые 3 — 4 часа в количестве 1/5 — 1/7 части от общего объема чана с последующим введением в заквашенную заварку такого же количества осахаренной заварки.
В случае медленного закисания заварки (более 8 ч) температуру следует снизить до 48 °C, при ускоренном кислотообразовании необходимо поднять температуру до 54 — 55 °C. Такую же температуру следует поддерживать при вынужденном простое производства во избежание появления пены в верхних слоях заварки за счет развития посторонней микрофлоры. При применении Глюкоамилазы возможно ее внесение в виде 10-процентного раствора в концентрации 0,02 — 0,03% к массе муки в заварке непосредственно в заквашенную заварку, при этом необходимость ее применения для осахаривания заварки отпадает.
После накопления заквашенной заварки в количестве, равном 3 — 4-часовому отбору жидких дрожжей, из производственной емкости для заквашивания в емкость для выращивания жидких дрожжей перекачивают 100 кг охлажденной до 28 — 32 °C заквашенной заварки и вносят 50 кг маточных дрожжей, полученных в разводочном цикле. Дрожжи выращивают при оптимальной температуре, указанной выше, в течение 5 — 6 ч.
К полученным 150 кг жидких дрожжей перекачивают 150 кг охлажденной до 28 — 32 °C заквашенной заварки, выращивают в течение 3 — 4 ч.
Дальнейшее увеличение массы жидких дрожжей производят добавлением равного количества неразбавленной и охлажденной заквашенной заварки, доводя их объем до количества, необходимого производству.
Вариант II. Мучную заварку готовят при соотношении мука — вода 1:3. Процесс осахаривания ведут так же, как в варианте I.
Осахаренную заварку в количестве 200 кг перекачивают в емкость для заквашивания и переводят туда же 100 кг заквашенной заварки, полученной в разводочном цикле.
Заквашивание проводят при температуре 48 — 52 °C в течение 14 — 16 ч до конечной кислотности 12 — 14 град.
К полученным 300 кг заквашенной заварки перекачивают 300 кг охлажденной до оптимальной температуры заквашивания осахаренной заварки, заквашивают 6 — 7 ч до достижения кислотности 12 — 14 град.
Для дальнейшего увеличения объема заквашенной заварки к 600 кг перекачивают такое же количество осахаренной заварки, выдерживают при температуре 48 — 52 °C в течение 6 — 7 ч. Процесс повторяют до накопления заквашенной заварки в соответствии с требованиями производства.
После накопления заквашенной заварки в количестве 1/2 объема, необходимого для питания жидких дрожжей, из производственной емкости для заквашивания в емкость для питательной смеси перекачивают 80 кг заквашенной заварки, разбавляют холодной водой в количестве 20 л и вносят 50 кг маточных дрожжей, приготовленных в разводочном цикле. Полученные жидкие дрожжи после перемешивания выдерживают при температуре 28 — 32 °C в течение 5 — 6 ч.
К полученным жидким дрожжам (150 кг) перекачивают 150 кг питательной смеси, состоящей из 120 кг заквашенной заварки и 30 л холодной воды, перемешивают и выращивают в течение 3 — 4 ч при указанной выше температуре.
Дальнейшее накопление жидких дрожжей производится путем отбора через каждые 3 — 4 ч заквашенной заварки в количестве 1/7 от общего объема, разбавления ее холодной водой до соотношения 4:1 (заквашенная заварка: вода) и последующим выращиванием при указанных параметрах, доводя объем жидких дрожжей до количества, необходимого производству.
Из дрожжерастительного чана готовые жидкие дрожжи отбираются в расходный чан. Отбор жидких дрожжей на производство по I и II вариантам осуществляют в размере 1/2 объема жидких дрожжей через 3 — 4 ч. Полный оборот дрожжевого чана рассчитан на 8 ч.
По мере расходования заквашенной заварки в производстве пополнение ее производят новой порцией осахаренной и охлажденной до 50 — 52 °C заварки, количественно равной отбору. Если работают не с одним чаном заквашивания, то величина разового пополнения каждого чана составит а/п (а — 3 - 4-часовой отбор жидких дрожжей, п — число чанов). На мелких предприятиях заквашенную заварку можно готовить один раз в сутки в количестве, обеспечивающем суточную потребность в ней предприятия. Полный отбор чана для заквашивания заварки — 12 — 14 ч.
Заквашенная заварка поступает на пополнение отобранных жидких дрожжей. Ее 3 — 4-часовые отборы должны составлять 1/7 рабочей емкости чана заквашивания. Заквашенная заварка после отбора пополняется таким же количеством свежеприготовленной осахаренной заварки такой же температуры. Необходимо, чтобы в чане заквашивания на протяжении всего цикла поддерживалась температура, близкая к 50 °C.
В отдельных случаях при снижении качественных показателей жидких дрожжей (подъемная сила более 30 мин., количество дрожжевых клеток менее 90 млн./г) в дрожжерастительный чан вместе с заквашенной заваркой (или питательной смесью) следует вносить сернокислый аммоний в количестве 0,05 — 0,07% к массе заквашенной заварки (в виде водного 10 — 30-процентного раствора).
Одним из средств улучшения качественных показателей жидких дрожжей является применение специально обработанных прессованных дрожжей хорошего качества (ГОСТ 171-81).
Для этого прессованные дрожжи (0,2 — 0,3% к массе жидких дрожжей) разводят в воде с температурой 30 — 35 °C при соотношении 1:10, добавляют сахар — 10 — 20% и лимонную кислоту — 1% к массе прессованных дрожжей. Полученную суспензию доводят до температуры 45 — 50 °C, пропускают через нее воздух (с помощью микрокомпрессора для аквариума или путем интенсивного перемешивания), снимают образовавшуюся пену, содержащую отмершие дрожжевые клетки и посторонние микроорганизмы. Подготовленные таким образом дрожжи переносят в заквашенную заварку, охлажденную до 28 — 32 °C с кислотностью 8 — 10 град. в количестве 10% к массе заварки, выдерживают при температуре 28 — 32 °C в течение 5 — 6 ч.
Полученную бродящую массу вводят в производственные жидкие дрожжи. Подсев обработанных описанным способом прессованных дрожжей производят 1 раз в сутки до улучшения подъемной силы жидких дрожжей (16 — 20 мин.) и увеличения содержания дрожжевых клеток (250 — 300 млн./г).
Расход жидких дрожжей в производстве зависит от сорта вырабатываемого изделия и составляет (% к массе муки в тесте): для хлеба из пшеничной муки I сорта — 20 — 25%, из пшеничной муки II сорта — 30 — 35%, из муки пшеничной обойной — 35 — 40%.
При использовании жидких дрожжей в смеси с прессованными расход их составляет (% к массе муки в тесте): для хлеба из муки пшеничной I сорта — не более 15%; для хлебобулочных изделий из муки пшеничной I и высшего сорта (батоны — простой, нарезной; студенческий, хлеб белый из муки пшеничной I и высшего сортов) — 7 - 10%; для хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки (украинский новый, орловский, дарницкий, столовый, столичный, российский) — 10 — 15%.
При применении жидких дрожжей или смеси жидких и прессованных допускается увеличивать конечную кислотность опары и теста на 1 град.
Пример расчета расхода сырья и оборудования для производства жидких дрожжей
Выработка хлеба из пшеничной муки II с — 10 т/сутки
Расчет расхода основного и дополнительного сырья
1. Суточный расход муки для приготовления 10 т хлеба (выход хлеба — 145%):
10 · 100
6860
3. Часовой расход жидких дрожжей:
(дозировка жидких дрожжей в тесто — 30% от массы муки в тесто).
4. Часовой расход муки для приготовления жидких дрожжей (соотношение мука — вода 1:4 в заварке):
5. Часовой расход осахаренной заварки:
6. Расход заквашенной заварки:
где 7 — продолжительность заквашивания заварки, ч.
Учитывая разницу между продолжительностью заквашивания заварки (7 ч) и выращивания дрожжей (4 ч), объем заквашенной заварки увеличивается в 2 раза.
солода неферментированного — 2% к массе муки в заварке:
18 · 23 · 2
Амилоризина П10х (АС-2000 ед./г) — 0,01% к массе муки в заварке:
18 · 23 · 0,01
-------------- = 0,0414 кг, 100
Глюкоамилазы очищенной (ГлС-2000 ед./г) — 0,03% к массе муки в заварке:
18 · 23 · 0,03
-------------- = 0,1242 кг, 100
смеси Амилоризина П1Ох (АС-2000 ед./г) и Глюкоамилазы очищенной (ГлС-2000 ед./г):
18 · 23 · 0,05
Амилоризин П10х = -------------- = 0,0207 кг, 100
18 · 23 · 0,03
Глюкоамилаза = -------------- = 0,1242 кг. 100
Расчет оборудования
Расчет оборудования производится в соответствии с объемом осахаренной и заквашенной заварки, жидких дрожжей:
8. Количество заварочных машин:
90 (Пр + Пр + Пр ) · 1,05
ох. зав. осах. 90 · 190 · 1,05
------------------------------------ = --------------- = 1,197, 60 · 250 60 · 250
где 90 — часовой расход осахаренной заварки, кг;
Прох — продолжительность охлаждения мучной заварки, мин. (60 мин.);
Прзав — продолжительность заваривания, мин. (10 мин.);
Просах — продолжительность осахаривания, мин. (120 мин.);
1,05 — объемная масса заварки, кг;
250 — количество осахаренной заварки, кг (табл. 23).
Для приготовления мучной заварки в количестве 250 кг принимается к установке 2 заварочных машины Х32М-300.
9. Количество чанов для заквашенной заварки; объем заквашенной заварки:
где 90 — часовой расход осахаренной заварки, кг;
7 — продолжительность заквашивания заварки, ч;
1,1 — коэффициент запаса емкости на вспенивание.
Для приготовления заквашенной заварки применяется к установке 2 чана РЗ-ХЧД-1400 (1 — запасной).
10. Количество чанов для жидких дрожжей:
где 90 — часовой расход мучной заварки, кг;
4 — продолжительность приготовления дрожжей, ч;
1,35 — коэффициент запаса емкости на вспенивание.
Для данного объема жидких дрожжей принимается к установке чан РЗ-ХЧД-1400 — 2 шт. (в том числе 1 запасной чан).
Аппаратурная схема приготовления жидких дрожжей
В зависимости от варианта производства жидких дрожжей (без разбавления водой и с разбавлением водой) аппаратурно-технологическая схема бывает двух типов.
Аппаратурная схема приготовления жидких дрожжей без разбавления водой включает заварочную машину марки ХЗ-2М-300, бачок водосолеподготовительный Ш2-ХДИ, дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХД2-А и четыре чана марки РЗ-ХЧД-1400, предназначенные для заквашивания заварки, для охлаждения заквашенной заварки, для выращивания дрожжей и расходный чан, из которого жидкие дрожжи поступают на производство.
Чан для охлаждения заквашенной заварки снабжен теплообменником МЭС-079. С целью поддержания высокой температуры в чане для заквашивания размещается змеевик, по которому пропускается пар. Чаны для заквашивания и выращивания дрожжей снабжены тихоходными мешалками (рис. 1).
Рис. 1. Аппаратурная схема приготовления жидких дрожжей
1 — бачок водосолеподготовительный Ш2-ХДИ; 2 — дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХД2-А; 3 — заварочная машина Х3-2М-300; 4 — чан дрожжевой РЗ-ХЧД-1400; 5 — чан РЗ-ХЧД с водяной рубашкой; 6 — насосная установка ШНК-18,5
Заваривание муки и осахаривание заварки осуществляется в заварочной машине, из которой осахаренная заварка с помощью насосных установок ШНК-18,5 поступает в чан для заквашивания.
Из чана для заквашивания заварка перекачивается в чан для охлаждения заквашенной заварки. Здесь заквашенная заварка охлаждается и поступает в чан для выращивания жидких дрожжей. Далее жидкие дрожжи перекачиваются в расходный чан и поступают на производство.
В отличие от аппаратурной схемы производства жидких дрожжей без разбавления водой в схеме приготовления жидких дрожжей с разбавлением водой, помимо указанных единиц оборудования, дополнительно включен еще один водосолеподготовительный бачок Ш2-ХДИ, который располагается непосредственно над чаном для охлаждения заквашенной заварки (для приготовления питательной смеси).
Заваривание муки, осахаривание и заквашивание заварки производится так же, как и при приготовлении жидких дрожжей без разбавления водой, далее заквашенная заварка перекачивается в чан для охлаждения заквашенной заварки (для приготовления питательной смеси) и из водомерного бачка сливается определенным количеством холодной воды в зависимости от степени разбавления заквашенной заварки.
Последующие этапы производства жидких дрожжей аналогичны варианту I, описанному выше.
При проектировании дрожжевых цехов желательно исходить из возможно более простого устройства цеха, с минимальной затратой механической энергии, с таким размещением чанов, чтобы избежать лишних перекачиваний осахаренной, заквашенной заварки и жидких дрожжей. В обязательном порядке цех должен быть оборудован вытяжной вентиляцией для удаления большого количества углекислого газа и водяных паров, которые выделяются в процессе выращивания жидких дрожжей (1 куб. м жидких дрожжей за 8 ч выделяет до 7,5 куб. м углекислого газа).
Помещение цеха должно быть светлым, относительно просторным, оснащенным отдельным отсеком или комнатой, где размещается необходимое оборудование для текущего контроля за качеством жидких дрожжей. Кроме того, здесь должны быть расположены раковины с подводкой холодной и горячей воды, отдельным водосливом непосредственно в полу (для мойки помещения цеха). Стены цеха желательно выложить белой плиткой, на окнах должны быть размещены металлические сетки во избежание проникновения в цех в летнее время насекомых.
В настоящем разделе описаны основные правила и типизированные технологические режимы приготовления теста из разных сортов муки ржаной, пшеничной и их смесей, при соблюдении которых обеспечивается выработка стандартной продукции.
При переработке муки с пониженными хлебопекарными свойствами технологические параметры могут корректироваться в соответствии с рекомендациями (Приложение № 4).
При этом влажность, кислотность, пористость готовой продукции должны быть в пределах, установленных нормативами или допусками, разрешенными директивными документами.
3.1. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА ИЗ РЖАНОЙ МУКИ И СМЕСИ РЖАНОЙ И ПШЕНИЧНОЙ МУКИ
Тесто для хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки можно приготовлять на густой закваске; на жидкой закваске без заварки; на жидкой закваске с заваркой; на концентрированной бездрожжевой молочнокислой закваске.
По полному разводочному циклу закваски приготовляют 1 — 2 раза в год по установленному на каждом предприятии графику или по мере необходимости при ухудшении подъемной силы, замедлении кислотонакопления, изменении вкуса, запаха и других дефектов из-за вынужденных простоев или нарушений установленного технологического режима.
3.1.1. Приготовление теста на густой закваске
Данный способ рекомендуется применять при приготовлении теста из ржаной обойной и обдирной муки, а также из смеси разных сортов ржаной и пшеничной муки.
Густая закваска должна иметь влажность 48 — 50%, кислотность 13 — 16 град. из ржаной обойной или 11 — 14 град. из ржаной обдирной муки и подъемную силу «по шарику» до 25 мин.
В разводочном цикле ее готовят из муки, воды, чистых культур заквасочных дрожжей и молочнокислых бактерий, или закваски прежнего приготовления с добавлением в I фазе прессованных дрожжей.
В производственном цикле густую закваску поддерживают в активном состоянии путем освежений по достижении требуемой кислотности.
В таблицах расход сырья в заквасках по фазам разведочного цикла показан из расчета на 100 кг муки в III фазе, в производственном цикле — на 100 кг муки в закваске.
При замесе теста с густой закваской вносят 25 — 33% муки с последующим выбраживанием в течение 75 — 120 мин. или 40 — 60% муки (на «большой» густой закваске) с сокращением продолжительности выбраживания до 30 — 60 мин.
Разводочный цикл с применением жидких чистых культур дрожжей и молочнокислых бактерий
В качестве чистых культур используют смесь Ленинградских штаммов молочкокислых бактерий L. plantarum-63, L. brevis-5, L. brevis-78 в сочетании со штаммом дрожжей S. minor «Чернореченский» на солодовом сусле (табл. 24).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ГУСТОЙ ЗАКВАСКИ В РАЗВОДОЧНОМ ЦИКЛЕ НА ЖИДКИХ КУЛЬТУРАХ ДРОЖЖЕЙ И МОЛОЧНОКИСЛЫХ БАКТЕРИЙ
При выведении густой закваски по разводочному циклу в чистую емкость вносят часть воды (обычно 50% от общего количества ее) с температурой около 28 °C и чистые культуры микроорганизмов на солодовой среде, подготовленные согласно инструкции (приложение). Затем добавляют муку, оставшуюся воду, все тщательно перемешивают до получения однородной массы и оставляют для брожения. На закваске I фазы замешивают закваску II, а затем III фазы (170 кг), содержащей 100 кг муки. При загрузке дежи мукой из расчета 120 кг количество вносимого сырья (в том числе чистых культур и полуфабрикатов по фазам разводочного цикла) увеличивают в 1,2 раза.
Разводочный цикл можно начинать также с небольшой массы закваски (5 кг в 1 фазе) в условиях производственной лаборатории.
При этом чистые культуры молочнокислых бактерий используют из ампул или пробирок (по 10 — 15 мл), а дрожжи — в виде смыва с одного косяка в 10 мл воды.
Культуры микроорганизмов сливают вместе, добавляют 2,6 л воды, 2,35 кг муки ржаной обойной или обдирной, все тщательно перемешивают и помещают в термостат с температурой 27 +/- 1 °C для брожения. По достижении кислотности 7 — 9 град. (обычно через 10 — 13 ч) к закваске I фазы добавляют 3,5 кг муки, 1,5 л воды, тщательно перемешивают, выбраживают в термостате при той же температуре в течение 4 — 6 ч и получают 10 кг закваски II фазы. К закваске II фазы добавляют 8,8 кг муки, 6,2 л воды, перемешивают, выбраживают и получают 25 кг закваски III фазы разводочного цикла.
Технологические параметры (влажность, температура, конечная кислотность) закваски, выводимой с небольшой массы, должны быть такими же, что и при выведении ее с большой массы (табл. 24).
Выброженную закваску III фазы разводочного цикла переносят в дежу и далее накапливают до нужного количества путем освежений при соблюдении соотношения всех компонентов третьей фазы разводочного цикла, т.е. к 40% закваски добавляют 60% питательной смеси, состоящей из 58,5 кг муки и 41,5 л воды в расчете на 100 кг питания.
Разводочный цикл с применением сухого лактобактерина
Сухой лактобактерин для хлебных заквасок представляет собой обезвоженную сублимацией биомассу молочнокислых бактерий в виде мелкопористых таблеток желтоватого цвета в стеклянных флаконах со сроком годности до 12 мес. при хранении в холодильнике при температуре 4 — 8 °C.
В одной дозе сухого лактобактерина (1 г) содержится около 10 млрд. живых клеток молочнокислых бактерий.
Для выведения густой закваски используют лактобактерин из смеси штаммов L. plantarum-30, L. brevis-5, L. brevis-78 в чистую культуру дрожжей S. minor «Чернореченский» в виде смыва дрожжевых колоний с косяков на сусло-агаре в пробирках с помощью водопроводной воды. При отсутствии чистой культуры допускается применение прессованных дрожжей (табл. 25).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ГУСТОЙ ЗАКВАСКИ В РАЗВОДОЧНОМ ЦИКЛЕ НА СУХОМ ЛАКТОБАКТЕРИНЕ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Активация | Фазы разводочного цикла | |||
| сухого лактобактерина | заквасочных дрожжей | I | II | III | |
| Суспензия лактобактерина для густых хлебных заквасок (6 доз в 60 мл воды), л | 0,060 | - | - | - | - |
| Суспензия дрожжей S. minor «Чернореченский» (смыв с 3-х косяков в 30 мл воды) <*>, л | - | 0,030 | - | - | - |
| Активированный лактобактерин, кг | - | - | 4,0 | - | - |
| Активированные дрожжи, кг | - | - | 1,0 | - | - |
| Закваска предыдущей фазы, кг | - | - | - | 27,0 | 68,0 |
| Количество муки в закваске, кг | - | - | - | 13,0 | 40,0 |
| Мука ржаная обойная или обдирная, кг | 2,0 | 0,5 | 10,5 | 27,0 | 60,0 |
| Вода, кг | 1,94 | 0,47 | 11,5 | 14,0 | 42,0 |
| Общая масса, кг | 4,0 | 1,0 | 27,0 | 68,0 | 170,0 |
| Влажность, % | 57 — 58 | 57 — 58 | 58 — 60 | 48 — 50 | 48 — 50 |
| Температура начальная, °C | 33 — 35 | 28 — 30 | 26 — 28 | 26 — 28 | 26 — 28 |
| Кислотность конечная, град.: | |||||
| из обойной муки | 4 — 5 | - | 7 — 9 | 9 — 11 | 13 — 16 |
| из обдирной муки | 4 — 5 | - | 6 — 8 | 8 — 10 | 11 — 14 |
| Продолжительность брожения, ч | 4 — 5 | 4 — 5 | 10 — 13 | 4 — 6 | 4 — 6 |
<*> или 3 г прессованных хлебопекарных дрожжей в 30 мл воды.
Перед началом разводочного цикла с флаконов с сухим лактобактерином снимают металлические колпачки и резиновые пробки. В каждый из 6-ти флаконов, содержащий по I дозе сухого лактобактерина, добавляют по 10 мл водопроводной воды с температурой 38 — 40 °C и выдерживают 10 мин. для набухания клеток молочнокислых бактерий.
Водную суспензию лактобактерина (всего 60 мл) вносят в питательную смесь из ржаной муки и воды, тщательно перемешивают и оставляют на 4 — 5 ч при температуре 33 — 35 °C для активации молочнокислых бактерий. При подготовке заквасочных дрожжей в каждую из 3-х пробирок с колониями дрожжевых клеток на косяках сусло-агара добавляют по 10 мл нестерильной водопроводной воды, имеющей температуру 28 — 30 °C. Путем встряхивания и с помощью стеклянной палочки смывают клетки дрожжей с косяков.
Далее водную суспензию дрожжей (всего 30 мл) вносят в питательную смесь из муки и воды и оставляют для активации дрожжевых клеток при температуре 28 — 30 °C на 4 — 5 ч.
Активированные лактобактерин и заквасочные дрожжи смешивают с водой и мукой, тщательно перемешивают до получения однородной массы и оставляют для брожения.
На выброженной закваске I фазы готовят закваску II, а затем III фазы (170 кг), содержащей 100 кг муки.
При загрузке дежи мукой из расчета 120 кг количество сырья и полуфабрикатов по фазам разводочного цикла увеличивают в 1,2 раза.
При выведении густой закваски с небольшой массы (5 кг) используют 3 дозы сухого лактобактерина в 30 мл воды с предварительной активацией в течение 4 — 5 ч при 33 — 35 °C в питательной смеси из 0,45 кг муки и 0,5 л воды. Активированный лактобактерин тщательно смешивают с суспензией заквасочных дрожжей в виде смыва с косяка (10 мл) или с суспензией прессованных дрожжей (1 г в 10 мл воды). Микроорганизмы вносят в питательную смесь из 1,8 кг муки и 2,19 л воды для получения 5 кг закваски I фазы, затем II и III фаз разводочного цикла с соблюдением технологических параметров, указанных в табл. 25.
Выброженную закваску III фазы переносят в дежу и накапливают до нужного количества путем освежений, как это указано при описании процесса накопления закваски на жидких чистых культурах.
Разводочный цикл с применением закваски прежнего приготовления и прессованных дрожжей
Для выведения закваски по разведочному циклу в I фазе используют закваску прежнего приготовления и прессованные дрожжи. «Спелую» закваску (3 кг) берут со своего или с другого хлебозавода.
Расход сырья и показатели процесса по фазам разводочного цикла представлены в табл. 26.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ГУСТОЙ ЗАКВАСКИ В РАЗВОДОЧНОМ ЦИКЛЕ НА ЗАКВАСКЕ ПРЕЖНЕГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ
При обновлении закваски по разводочному циклу смешивают спелую закваску, прессованные дрожжи и воду (обычно 50% от общего количества ее), затем добавляют муку, оставшуюся воду с температурой 25 — 27 °C и продолжают замес до получения однородной массы. Выброженную закваску I фазы размешивают с водой, добавляют муку, замешивают и выбраживают закваску II, а на ней закваску III фазы разводочного цикла (170 кг), содержащей 100 кг муки. При загрузке дежи мукой в количестве 120 кг количество вносимого сырья по фазам разводочного цикла увеличивают в 1,2 раза.
Производственный цикл
Густую закваску, выведенную по разводочному циклу любым из описанных выше способов, накапливают до нужного количества и далее поддерживают в производственном цикле путем освежений с последующим выбраживанием до накопления требуемой кислотности в зависимости от сорта муки.
При этом выброженную закваску в дежах делят обычно на 4 или 3 части, из которых 1 часть — соответственно 25% или 33,3% ( \approx 33) в пересчете на муку используют для воспроизводства закваски, а остальную массу расходуют на приготовление соответственно 3-х или 2-х порций теста. При приготовлении «большой» густой закваски в бункерных агрегатах, в том числе и И8-ХТА-6(12) непрерывного действия, используют 40 — 50% муки с выброженной закваской на ее воспроизводство, а остальное количество расходуют на замес теста (табл. 27).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ГУСТОЙ ЗАКВАСКИ В ПРОИЗВОДСТВЕННОМ ЦИКЛЕ
При накоплении и поддержании производственной закваски в дежах емкостью 330 л при загрузке дежи мукой в количестве 120 кг расход вносимого сырья и спелой закваски при освежениях увеличивают с учетом коэффициента 1,2.
Продолжительность брожения густой закваски в производственном цикле до заданной кислотности варьирует в зависимости от сорта и качества муки, температуры, соотношения спелой закваски и питания. С увеличением количества закваски на ее возобновление продолжительность брожения сокращается.
Начальную температуру закваски устанавливают путем использования воды с определенной температурой (табл. 28).
ТЕМПЕРАТУРА ВОДЫ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАКВАСКИ С РАЗНОЙ НАЧАЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРОЙ
Приготовление теста
Тесто на густой закваске можно приготовлять в дежах «Стандарт» или А2-ХТБ; в бункерных агрегатах периодического и непрерывного действия.
Расход сырья (на 100 кг муки) и технологические параметры приготовления теста при внесении с густой закваской разного количества муки представлены в табл. 29.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА ГУСТОЙ ЗАКВАСКЕ
Значение приведенных параметров теста (количество вносимой муки с закваской, начальную температуру, продолжительность брожения) устанавливают на предприятии в зависимости от применяемого оборудования и других специфических особенностей производства.
При приготовлении теста в дежах на густой закваске, содержащей 25 и 33% муки, дозирование закваски осуществляют вручную, т.е. визуально делят закваску на 4 или 3 части, оставляют 1 часть в деже для воспроизводства закваски, а оставшиеся 3 или 2 части перебрасывают в свободные дежи для замеса 3-х или 2-х порций теста. При приготовлении закваски в бункерных агрегатах непрерывного действия на «большой» густой закваске дозирование последней на воспроизводство и на замес теста в количестве 40 — 60% в пересчете на муку осуществляют посредством шнекового дозатора и шибера.
Влажность теста устанавливают пробными выпечками в зависимости от качества муки и сорта хлеба.
При переработке муки с нормальной автолитической активностью влажность теста рассчитывают обычно на 1% выше предельно допустимой влажности выпекаемого сорта хлеба с учетом потери влаги при выпечке.
При порционном замесе теста на густой закваске рекомендуется вначале перемешать порцию закваски с солевым раствором, водой и другими компонентами, после чего добавить муку и продолжать замес 8 — 10 мин. до получения однородной массы.
При приготовлении теста для хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки последнюю вносят при замесе теста в количестве, предусмотренном рецептурой. Остальное сырье (сахар, патоку, прессованные дрожжи и др.) добавляют согласно рецептуре.
При выработке хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки с увеличенным количеством пшеничной муки (столового, столичного, славянского и др.) с густой закваской можно вносить не 25 — 33%, а 20% муки от общей массы ее в тесте.
Продолжительность брожения теста определяют по увеличению его объема в 1,5 — 2 раза и накоплению требуемой кислотности в зависимости от вырабатываемого сорта хлеба. Обычно конечная кислотность теста должна быть выше на 1 — 2 град. верхнего предела стандартной кислотности вырабатываемого сорта хлеба.
Требуемую температуру теста устанавливают с помощью воды определенной температуры, которую можно ориентировочно рассчитать по формуле:
t_{\text{в}} = t_{\text{н}.\text{т}} + \frac{\text{М}_{\text{м}}(t_{\text{н}.\text{т}} + t_{\text{м}})}{\text{М}_{\text{в}}} + \frac{\text{М}_{\text{з}}(t_{\text{н}.\text{т}} + t_{\text{з}})}{\text{М}_{\text{в}}} ,
где tв — искомая температура воды, °C;
tн.т — требуемая начальная температура теста, °C;
Мв — масса воды на замес теста (по расчету), кг;
Мз — масса закваски на тесто, кг;
tз — температура вносимой закваски, °C.
Приемы консервации густой закваски
При вынужденных простоях или при организации выработки ржаных и ржано-пшеничных сортов в 1 — 2 смены с перерывами на выходные дни густую закваску сохраняют в активном состоянии посредством сокращения до минимума и последующего накопления в соответствии с разработанным графиком.
Для сохранения закваски можно также охлаждать ее до температуры 6 — 10 °C или разжижать холодной водой.
Консервация путем охлаждения
При консервации охлаждением выброженную закваску в дежах помещают в холодильную камеру с температурой плюс 6 — 10 °C на 8 — 12 часов. За этот период кислотность и подъемная сила закваски практически не изменяются и охлажденную закваску без предварительного освежения можно использовать на замес теста и воспроизводство новой закваски. Начальную температуру закваски и теста при замесе, равную соответственно 26 — 28 и 28 — 30 °C устанавливают с помощью воды, имеющей температуру около 50 °C.
При консервации на 24 часа выброженную закваску помещают в холодильную камеру с температурой плюс 6 — 10 °C. При возобновлении процесса охлажденную закваску освежают с начальной температурой плюс 27 — 28 °C, выбраживают до накопления заданной кислотности и используют на приготовление теста и воспроизводство закваски (табл. 30).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ КОНСЕРВАЦИИ ГУСТОЙ ЗАКВАСКИ ПУТЕМ ОХЛАЖДЕНИЯ
Густую закваску в небольшом количестве (5 — 10 кг) можно законсервировать на продолжительный срок (до месяца и более) путем замораживания при температуре минус 10 — 15 °C с последующим размораживанием и накоплением производственной закваски путем периодических освежений.
Консервация путем разжижения водой
Рецептура и технологические параметры густой закваски при консервации ее путем разжижения холодной водой до влажности 65 — 70% и последующей реактивации освежением представлены в табл. 31.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ КОНСЕРВАЦИИ ГУСТОЙ ЗАКВАСКИ ПУТЕМ РАЗЖИЖЕНИЯ
К выброженной густой закваске добавляют воду с температурой плюс 5 — 10 °C для разжижения до влажности 65 — 70%. В разжиженном состоянии закваску можно сохранять в помещении с нерегулируемой температурой в течение 8 — 24 ч. После консервации к разжиженной закваске добавляют муку, подогретую воду, замешивают густую закваску влажностью 48 — 50% с начальной температурой 26 — 28 °C и выбраживают до кислотности 12 — 14 град. Готовую закваску расходуют на приготовление теста и воспроизводство закваски обычным способом.
При приготовлении густой закваски в дежах разжижение производят в этих же дежах.
Холодную воду с температурой плюс 5 — 10 °C зимой используют из водопроводной сети, летом — из артезианской скважины или из водопроводной сети, с принудительным охлаждением.
В летнее время при отсутствии на предприятиях холодной воды выброженную густую закваску можно разжижать водой с температурой 15 — 20 °C с добавлением поваренной соли в количестве 2% к массе муки в закваске и таким образом сохранять в течение 8 — 24 часов. После консервации разжиженную закваску освежают обычным способом с доведением влажности до 48 — 50%, причем для нормализации подъемной силы можно добавить ферментный препарат Амилоризин П10х в количестве 0,04% к массе муки в закваске при первом освежении.
Аппаратурное оформление технологического процесса приготовления теста на густой закваске
Для комплексной механизации процесса приготовления густой закваски и теста можно использовать бункерные агрегаты периодического и непрерывного действия.
В разводочном цикле густую закваску выводят в дежах одним из описанных ранее способов с последующим накоплением и поочередным заполнением всех секций заквасочного бункера с соблюдением технологических параметров, указанных в табл. 27.
На хлебозаводах малой и средней мощности (до 30 т в сутки) можно использовать бункера И8-ХТА-6/2.
На хлебозаводах большой мощности с печами АЦХ используют пятисекционные двухбункерные агрегаты порционного действия системы Н.Ф. Гатилина производительностью по хлебу 75 — 100 т в сутки или бункера И8-ХТА-12/2.
При использовании агрегата Н.Ф. Гатилина (рис. 2) выброженную закваску из секции заквасочного бункера подают через шибер в воронку шнекового дозатора и далее в два смесителя для разжижения до влажности 70%, т.к. в жидком состоянии ее легче дозировать и транспортировать к месильным машинам.
Рис. 2. Аппаратурная схема порционного приготовления густой закваски и теста из ржаной и ржано-пшеничной муки в двухбункерном агрегате для хлебозаводов большой мощности с печами АЦХ
1 — дозатор жидких компонентов черпачковый Ш32-ХДЧ; 2 — дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХД2-А; 3 — машина тестомесильная А2-ХТБ; 4 — дежа подкатная Т1-ХТ2Д; 5 — дежеопрокидыватель А2-ХПД; 6 — секционный бункер для брожения закваски (теста); 7 — дозатор жидких компонентов Ш2-ХД2-Б; 8 — тестоделительная машина «Кузбасс-68-2М»; 9 — насос ХНЛ-300; 10 — смеситель для разжижения закваски; 11 — дозатор густой закваски; 12 — бачок водосолеподготовительный Ш2-ХДИ
Из одного смесителя разжиженную закваску подают насосом в дежу тестомесильной машины, куда добавляют муку, воду, замешивают густую закваску и выгружают ее в свободную секцию заквасочного бункера для брожения.
Из второго смесителя разжиженную закваску подают в дежу тестомесильной машины, добавляют остальное сырье по рецептуре, замешивают тесто, выгружают в свободную секцию бункера для брожения и далее через задвижку в бункер тестоделителя.
Для непрерывного приготовления большой густой закваски и теста используют тестоприготовительные однобункерные агрегаты И8-ХТА-6, И8-ХТА-12 в составе комплексно-механизированных линий (рис. 3).
Рис. 3. Аппаратурная схема приготовления теста из ржаной и ржано-пшеничной муки на «большой» густой закваске в бункерном агрегате непрерывного действия И8-ХТА/12 или И8-ХТА-6
1 — дозировочная станция Ш2-ХДМ; 2 — тестомесильная машина И8-ХТА-12/1 для замеса закваски; 3 — нагнетатель опары И8-ХТА-12/3; 4 — бункер И8-ХТА-12/2 или И8-ХТА-6/2; 5 — дозатор опары (закваски); 6 — нагнетатель теста И8-ХТА-12/5; 7 — дозировочная станция Ш2-ХДМ: 8 — корытоброжения И8-ХТА-12/6; 9 — тестоделительная машина «Кузбасс-68-2М»
Закваску замешивают 5 — 7 мин. в машине непрерывного действия И8-ХТА-12/1, куда непрерывно дозируют воду, муку и спелую закваску. Замешанную закваску лопастным нагнетателем подают по трубопроводу и с помощью поворотного лотка загружают сверху в свободную секцию бункера для брожения. Через определенный период, равный ритму загрузки одной секции закваской, заполняют вторую, а потом и все остальные секции бункера. В момент загрузки последней секции первую разгружают. Период загрузки всех секций бункера равен продолжительности брожения закваски. Разгрузку выброженной закваски осуществляют через отверстие в днище бункера и с помощью лопастного нагнетателя подают 60% ее по одному трубопроводу в тестомесильную машину для непрерывного замеса теста и 40% по другому трубопроводу возвращают в месильную машину для воспроизводства самой закваски.
Во избежание перегрева, перекисания и ухудшения подъемной силы густой закваски при непрерывном замесе, а также при транспортировании по трубопроводу и брожении в секциях бункера, начальную температуру закваски устанавливают 24 — 26 °C с помощью охлажденной воды.
При замесе теста в машину непрерывного действия И8-ХТА-12/1 (А2-ХТТ) кроме закваски дозируют воду, муку и другие жидкие компоненты по рецептуре с помощью дозаторов непрерывного действия. Тесто замешивают 5 — 7 мин. с начальной температурой не выше 30 °C, лопастным нагнетателем по трубопроводу подают в емкость для брожения, откуда тесто поступает на разделку, формование тестовых заготовок, расстойку и выпечку обычным способом.
При внесении с закваской 37 — 40% муки в тесто для хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки брожение теста осуществляют в течение 60 — 90 мин. до требуемой кислотности в зависимости от сорта хлеба. При увеличении количества вносимой муки с закваской до 45 — 60% («большая» густая закваска) продолжительность брожения теста сокращают до 30 — 60 мин.
3.1.2. Приготовление теста на жидкой закваске без применения заварки
На жидкой закваске без заварки по унифицированной ленинградской схеме можно вырабатывать хлеб из ржаной и смеси разных сортов ржаной и пшеничной муки.
Сущность способа заключается в приготовлении закваски влажностью 69 — 75%, кислотностью 9 — 13 град. (в зависимости от сорта муки) при подъемной силе «по шарику» до 35 мин.
При замесе теста с жидкой закваской вносят 25 — 35% муки от общей массы ее в тесте с последующим брожением теста до накопления требуемой кислотности в зависимости от сорта хлеба.
В разводочном цикле жидкую закваску выводят с применением смеси чистых культур дрожжей S. cerevisiae Л-1 и S. minor «Чернореченский» в сочетании со смесью жидких культур L. plantarum-30, L. casei-26, L. brevis-1, L. fermenti-34, или сухого лактобактерина для жидких хлебных заквасок из смеси этих же штаммов молочнокислых бактерий.
Разводочный цикл с применением жидких чистых культур дрожжей и молочнокислых бактерий
Выведение жидкой закваски можно начинать непосредственно в цехе с большой массы (100 кг муки в III фазе) или в лаборатории с небольшой массы (5 кг в I фазе).
Рецептура и режим выведения закваски с большой массы представлены в табл. 32.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЖИДКОЙ ЗАКВАСКИ БЕЗ ЗАВАРКИ В РАЗВОДОЧНОМ ЦИКЛЕ НА ЖИДКИХ КУЛЬТУРАХ ДРОЖЖЕЙ И МОЛОЧНОКИСЛЫХ БАКТЕРИЙ
В бродильный чан вносят часть воды (обычно 50% от общего количества ее) с температурой 28 — 30 °C и чистые культуры микроорганизмов на солодовом сусле, подготовленные согласно инструкции (Приложение № 8). Затем добавляют муку, оставшуюся воду, тщательно перемешивают до однородного состояния и оставляют для брожения. На выброженной закваске I фазы замешивают закваску II, а затем III фазы разводочного цикла с соблюдением рецептуры и технологических параметров. Далее закваску накапливают до нужного количества, соблюдая пропорции рецептурных компонентов и параметры III фазы разводочного цикла.
При выведении закваски с небольшой массы (5 кг в I фазе) чистые культуры молочнокислых бактерий используют из пробирок по 25 мл каждого штамма, а культуры дрожжей в виде смыва колоний с помощью воды с 2-х косяков по 10 мл каждого штамма. Культуры сливают вместе, вносят в питательную смесь из 1,65 кг ржаной муки и 3,23 л воды, все тщательно перемешивают и помещают в термостат с температурой 28 — 30 °C. По достижении кислотности 7 — 10 град. (обычно через 8 — 10 ч) к закваске I фазы добавляют 2,5 кг муки и 5 л воды, выбраживают в термостате 3 — 5 ч и получают 12,5 кг закваски II фазы. К выброженной закваске II фазы с кислотностью 9 — 12 град. добавляют 4,1 кг муки и 8,4 л воды, выбраживают 3 — 5 ч и получают 25 кг закваски III фазы с кислотностью 9 — 13 град. (в зависимости от сорта и качества муки). Показатели технологического процесса по фазам разводочного цикла должны быть такими же, что и при выведении закваски с большой массы (табл. 32).
При выведении закваски по разводочному циклу бродильная емкость должна в 2,5 раза превышать массу закваски в каждой фазе. Выброженную закваску III фазы переносят в чан и далее накапливают в условиях цеха до нужного количества путем добавления к спелой закваске равного количества питательной смеси из ржаной муки и воды с выбраживанием в течение 3 — 4 ч до кислотности 9 — 13 град. (в зависимости от влажности закваски и сорта муки).
В 100 кг питательной смеси влажностью 70 и 72% соотношение ржаной муки (при влажности 14,5%) и воды составляет соответственно 35:65 и 34:66.
Питательную смесь готовят в машине Х3-2М-300 или другом смесителе без заваривания части муки.
Разводочный цикл с применением сухого лактобактерина
Используют сухой лактобактерин для жидких хлебных заквасок и смесь чистых культур дрожжей S. cerevisiae Л-1 и S. minor «Чернореченский» в виде водных смывов дрожжевых колоний с косяков сусло-агара.
Рецептура и режим выведения закваски с большой массы (на 100 кг муки в III фазе) приведены в табл. 33.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЖИДКОЙ ЗАКВАСКИ БЕЗ ЗАВАРКИ В РАЗВОДОЧНОМ ЦИКЛЕ НА СУХОМ ЛАКТОБАКТЕРИНЕ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Активация <*> | Фазы разводочного цикла | |||
| сухого лактобактерина | заквасочных дрожжей | I | II | III | |
| Суспензия лактобактерина для жидких хлебных заквасок (6 доз в 60 мл воды), л | 0,060 | - | - | - | - |
| Суспензия дрожжей S. cerevisiae Л-1 (смыв с двух косяков или 20 г прессованных дрожжей в 40 мл воды), л | - | 0,020 | - | - | - |
| S. minor «Чернореченский» (смыв с двух косяков в 20 мл воды), л | - | 0,020 | - | - | - |
| Активированный лактобактерин, кг | - | - | 4,0 | - | - |
| Активированные дрожжи, кг | - | - | 1,0 | - | - |
| Закваска предыдущей фазы, кг | - | - | - | 61,0 | 153,0 |
| Количество муки в закваске, кг | - | - | 20,0 | 50,0 | |
| Мука ржаная обойная или обдирная, кг | 1,2 | 0,30 | 18,5 | 30,0 | 50,0 |
| Вода, кг | 2,74 | 0,66 | 37,5 | 61,0 | 103,0 |
| Общая масса, кг | 4,0 | 1,0 | 61,0 | 153,0 | 306,0 |
| Влажность, % | 70 — 72 | 70 — 72 | 70 — 72 | 70 — 72 | 70 — 72 |
| Температура начальная, °C | 33 — 35 | 28 — 30 | 28 — 30 | 28 — 30 | 28 — 30 |
| Кислотность конечная, град.: | |||||
| из обойной муки | 3 — 5 | - | 8 — 11 | 9 — 12 | 10 — 13 |
| из обдирной муки | 3 — 5 | - | 7 — 10 | 8 — 11 | 9 — 12 |
| Продолжительность активации и брожения, ч | 4 — 5 | 4 — 5 | 7 — 10 | 3 — 5 | 3 — 5 |
<*> Прессованные дрожжи активируют 30 мин.
Водную суспензию лактобактерина (60 мл) вносят в питательную смесь из ржаной муки и воды, тщательно перемешивают и оставляют на 4 — 5 ч при температуре 33 — 35 °C для активации молочнокислых бактерий. При подготовке заквасочных дрожжей в каждую из четырех пробирок (по две каждого штамма) с колониями дрожжевых клеток на косяках сусло-агара добавляют по 10 мл водопроводной воды с температурой 28 — 30 °C, и, помогая стеклянной палочкой, смывают клетки дрожжей с косяков в питательную смесь из ржаной муки и воды, после чего оставляют на 4 — 5 ч для активации дрожжевых клеток при температуре 28 — 30 °C.
При отсутствии чистых культур дрожжей можно использовать прессованные дрожжи, из которых готовят суспензию (20 г в 40 мл воды) с активацией в питательной смеси из муки и воды при температуре 28 — 30 °C в течение 30 мин.
Активированный лактобактерин и активированные заквасочные или прессованные дрожжи переносят в чан с питательной смесью из муки и воды, тщательно перемешивают и оставляют на брожение.
На закваске I фазы готовят закваску II, а затем III фазы разводочного цикла. Далее закваску накапливают до нужного количества, соблюдая пропорции сырья и технологические параметры III фазы разводочного цикла.
При выведении жидкой закваски в лаборатории, начиная с небольшой массы, используют 4 дозы сухого лактобактерина в 40 мл воды, который предварительно активируют в течение 4 — 5 ч при температуре 33 — 35 °C в питательной смеси из ржаной муки (0,33 кг) и воды (0,63 кг). Активированный лактобактерин тщательно смешивают с суспензией заквасочных дрожжей (смыв с двух косяков в 20 мл воды) и вносят в питательную смесь из муки (1,3 кг) и воды (2,7 л) для получения 5 кг закваски I фазы разводочного цикла с последующим выбраживанием до кислотности 8 — 11 град. в течение 7 — 10 ч. На закваске I фазы готовят закваску II, а затем III фазы разводочного цикла, как и при использовании жидких культур микроорганизмов. Выброженную закваску III фазы (25 кг) переносят в бродильный чан и накапливают до нужного количества путем освежений питательной смесью в соотношении 1:1 с соблюдением пропорций и технологических параметров III фазы разводочного цикла. В 100 кг питательной смеси влажностью 70 и 72% соотношение ржаной муки (при влажности 14,5%) и воды составляет соответственно 35:65 и 34:66.
Производственный цикл
В производственном цикле жидкую закваску влажностью 69 — 75% без заварки освежают по достижении кислотности 9 — 13 град. через 3 — 5 ч (в зависимости от влажности закваски, сорта и качества муки) путем отбора 50% спелой закваски из бродильного в расходный чан и далее на замес теста и добавления в бродильный чан к оставшейся массе эквивалентного количества питательной смеси из муки и воды для воспроизводства закваски (табл. 34).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЖИДКОЙ ЗАКВАСКИ БЕЗ ЗАВАРКИ В ПРОИЗВОДСТВЕННОМ ЦИКЛЕ
Питательную смесь готовят в заварочной машине Х3-2М-300 или другом смесителе периодического или непрерывного действия без заваривания муки.
Закваску выбраживают в чанах РЗ-ХЧД, цилиндрических ваннах для пастеризации молока и других емкостях из нержавеющей стали, желательно с мешалкой и водяной рубашкой. В 100 кг питательной смеси влажностью 70, 72 и 75% соотношение муки (при влажности 14,5%) и воды составляет соответственно 35:65, 34:66, 29:71. Наилучшее качество закваски получается при влажности 70 +/- 1%.
Приготовление теста
При замесе теста с жидкой закваской влажностью 70 +/- 1% вносят 30 — 35% и влажностью 75% — 25% муки от общей массы ее на тесто (табл. 35).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА ЖИДКОЙ ЗАКВАСКЕ БЕЗ ЗАВАРКИ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры теста при внесении муки с закваской, % | ||
| 25 | 30 | 35 | |
| Жидкая закваска без заварки, кг | 76 | 92 | 105 |
| Мука, кг <*> | 75 | 70 | 65 |
| Вода, кг | по расчету | ||
| Соль, кг | по рецептуре | ||
| Другое сырье, кг | по рецептуре | ||
| Влажность, %, не более | Wхл + (0,5 — 1,0) | ||
| Температура начальная, °C | 29 — 31 | 29 — 31 | 29 — 31 |
| Кислотность конечная, град.: | |||
| из обдирной муки | 9 — 12 | 9 — 12 | 9 — 12 |
| из обойной муки | 10 — 13 | 10 — 13 | 10 — 13 |
| из смеси ржаной и пшеничной муки | в зависимости от сорта хлеба | ||
| Продолжительность брожения, мин. | 90 — 150 | 90 — 120 | 60 — 90 |
<*> Соотношение ржаной и пшеничной муки в тесте зависит от вырабатываемого сорта хлеба.
С увеличением количества вносимой муки с 25 до 30 — 35% ускоряется кислотонакопление в тесте и улучшается качество хлеба.
Расчетную влажность теста устанавливают на предприятиях пробными выпечками в зависимости от качества муки и сорта хлеба. При переработке муки с нормальной автолитической активностью влажность теста обычно устанавливают на 1% выше предельно-допустимой влажности хлеба.
При производстве хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки тесто выбраживают до кислотности на 1 — 2 град. выше верхнего предела стандартной кислотности вырабатываемого сорта хлеба.
Несмотря на то, что нижние пределы кислотности готовой продукции не регламентированы, для получения ржаных и ржано-пшеничных сортов хлеба хорошего качества конечная кислотность теста может быть ниже верхнего предела стандартной кислотности хлеба не более, чем на 1,5 — 2 град.
Консервация жидкой закваски без заварки
При работе в одну — две смены выброженную жидкую закваску без заварки можно консервировать путем охлаждения до температуры плюс 10 +/- 5 °C (табл. 36) или путем освежения двойной дозой питания с начальной температурой около 20 °C с последующим хранением при температуре 20 — 25 °C.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ КОНСЕРВАЦИИ ЖИДКОЙ ЗАКВАСКИ БЕЗ ЗАВАРКИ ПУТЕМ ОХЛАЖДЕНИЯ И ЕЕ РЕАКТИВАЦИЯ ОСВЕЖЕНИЕМ
При консервации охлаждением 50% выброженной в обычных условиях жидкой закваски охлаждают до температуры плюс 10 +/- 5 °C и хранят при такой же температуре в емкостях с охлаждающей рубашкой в течение до 24 часов. После консервации закваску реактивируют подогревом через водяную рубашку, освежают питательной смесью в соотношении 1:1 с начальной температурой 30 +/- 2 °C, выбраживают до кислотности 9 — 13 град. (в зависимости от сорта муки) и расходуют на приготовление теста и воспроизводство закваски обычным способом.
Холодную воду для заполнения водяной рубашки бродильных чанов в зимнее время получают из водопровода, а в летнее — из артезианской скважины или непосредственно на предприятии с помощью принудительного охлаждения.
Подогрев закваски после консервации осуществляют водой с температурой 46 — 50 °C, которую используют для приготовления питательной смеси и для обогрева бродильных чанов посредством водяной рубашки.
При консервации охлаждением и последующей реактивации закваску целесообразно перемешивать для более быстрого и равномерного достижения требуемой температуры.
При необходимости консервации жидкой закваски на 10 — 15 сут. небольшое количество ее (5 — 10 кг) помещают в холодильник с температурой 4 — 6 °C.
Для возобновления процесса брожения охлажденную закваску освежают питательной смесью в соотношении 1:1 с начальной температурой 28 — 30 °C и далее накапливают до нужного количества посредством освежений по рецептуре и технологическому режиму производственного цикла.
При отсутствии реальных возможностей консервации охлаждением жидкую закваску можно сохранить в течение 8 — 12 ч путем освежения двойной дозой питания с начальной температурой не более 20 °C.
В данном случае через 8 — 12 ч хранения при температуре плюс 20 — 25 °C кислотность закваски составляет 12 — 14 град. при подъемной силе 35 — 40 мин. Для возобновления процесса брожения закваску освежают питательной смесью в соотношении 1:1 с начальной температурой 28 — 30 °C, выбраживают до кислотности 9 — 13 град. (в зависимости от сорта муки) и используют на приготовление теста и воспроизводство закваски обычным способом.
Аппаратурное оформление технологического процесса приготовления жидкой закваски без заварки и теста
Наибольшее распространение в промышленности имеет аппаратурная схема с порционным брожением жидкой закваски в отдельно стоящих чанах и с непрерывным замесом теста (рис. 4).
Рис. 4. Аппаратурная схема порционного приготовления жидкой закваски без заварки и непрерывного приготовления теста
1 — бачок водосолеподготовительный Ш2-ХДИ; 2 — дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХД2-А; 3 — машина Х3-2М-300; 4 — насос ХНЛ-300 для перекачивания питательной смеси в закваски; 5 — чан дрожжевой РЗ-ХЧД с мешалкой и водяной рубашкой; 6 — расходный чан; 7 — дозатор жидких компонентов черпачкового типа Ш32-ХДЧ; 8 — дозировочная станция Ш2-ХДМ; 9 — тестомесильная машина И8-ХТА-12/1; 10 — шнек подачи теста Ш32-ХШТ; 11 — емкость ХТР или секционный бункер для брожения теста
При порционном приготовлении и брожении жидкой закваски питательную смесь из муки и воды влажностью 69 — 75% готовят в машине Х3-2М-300 или другом смесителе периодического действия. Брожение жидкой закваски осуществляют в чанах РЗ-ХЧД, цилиндрических ваннах для пастеризации молока или других емкостях из нержавеющей стали, желательно с мешалкой и водяной рубашкой.
Выброженную закваску (50%) из каждого бродильного чана поочередно перекачивают в расходный чан, а к оставшейся массе добавляют питательную смесь для воспроизводства прежней массы закваски. Циклы отборов и освежений жидкой закваски повторяют через каждые 3 — 4 ч по достижении кислотности 9 — 13 град. (в зависимости от сорта и качества муки) и в увеличении объема в 1,5 — 2 раза.
Из расходного чана закваску дозируют черпачковыми или другими дозаторами на замес теста в машинах непрерывного действия, например И8-ХТА12/1 или других марок.
Тесто с начальной температурой 29 — 31 °C выбраживают в агрегате ХТР, в секциях бункерных агрегатов непрерывного действия или в других нестандартных емкостях.
Разновидностью данной аппаратурной схемы является схема непрерывно-порционного приготовления жидкой закваски и непрерывного приготовления теста (рис. 5). В тестомесильную машину непрерывного действия, используемую в качестве смесителя, дозируют муку, воду и спелую закваску. Из месильной машины свежеприготовленная закваска самотеком поступает в чан-сборник и накапливается там до количества, необходимого для заполнения одного бродильного чана. Из чана-сборника закваску периодически перекачивают насосом в чаны для брожения. Спелую закваску с кислотностью 9 — 13 град. из бродильных чанов поочередно полностью перекачивают в расходный чан. Из расходного чана 30% спелой закваски (при использовании сыворотки) или 50% (без сыворотки) расходуют на возобновление закваски, а оставшуюся закваску — на замес теста в машинах непрерывного действия с последующим выбраживанием в любых емкостях до требуемой кислотности в зависимости от сорта хлеба. Такая схема рациональна, т.к. при перекачивании выброженной закваски полностью из бродильного в расходный чан и непрерывном воспроизводстве закваски обеспечивается равномерное перемешивание спелой закваски с питательной смесью и стабилизируется процесс брожения.
Рис. 5. Аппаратурная схема порционно-непрерывного приготовления жидкой закваски без заварки и непрерывного приготовления теста из ржаной и ржано-пшеничной муки
1 — дозировочная станция Ш2-ХДМ; 2 — дозатор жидких компонентов черпачкового типа Ш32-ХДЧ; 3 — чан дрожжевой РЗ-ХЧД с мешалкой и водяной рубашкой; 4 — расходный чан; 5 — дозировочная станция Ш2-ХДМ; 6 — тестомесильная машина И8-ХТА-12/1; 7 — шнек подачи теста Ш32-ХШТ; 8 — емкость ХТР или секционный бункер для брожения теста; 9 — насос ХНЛ-300; 10 — чан-сборник
3.1.3. Приготовление теста на жидкой закваске с заваркой
На жидкой закваске с заваркой по унифицированной ленинградской схеме вырабатывают преимущественно сорта хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки.
Закваска с заваркой должна иметь влажность 80 — 85%, кислотность 9 — 12 град., подъемную силу до 30 мин. Закваску освежают питательной смесью из муки и воды с добавлением заварки в количестве 20 — 35% к массе питания для стимуляции дрожжей.
При замесе теста с закваской вносят 15 — 20% муки от общей массы ее на тесто с последующим брожением теста до накопления требуемой кислотности в зависимости от сорта хлеба.
В разводочном цикле закваску выводят с применением чистой культуры дрожжей S. cerevisiae Л-1 в сочетании со смесью жидких культур молочнокислых бактерий L. plantarum-30, L. casei-26, L. brevis-1, L. fermenti-34 или сухого лактобактерина для жидких хлебных заквасок из этих же штаммов.
По полному разводочному циклу закваску выводят 1 — 2 раза в год или по мере необходимости в случае ухудшения качества ее из-за вынужденных простоев и других непредвиденных причин.
Разводочный цикл с применением жидких чистых культур дрожжей и молочнокислых бактерий
Выведение жидкой закваски можно начинать непосредственно в цехе с большой массы (табл. 37) или в лаборатории с небольшой массы.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЖИДКОЙ ЗАКВАСКИ С ЗАВАРКОЙ В РАЗВОДОЧНОМ ЦИКЛЕ НА ЖИДКИХ ЧИСТЫХ КУЛЬТУРАХ ДРОЖЖЕЙ И МОЛОЧНОКИСЛЫХ БАКТЕРИЙ
В бродильный чан с питательной смесью из муки, воды и заварки вносят чистые культуры микроорганизмов, все тщательно перемешивают и оставляют для брожения на 7 — 9 ч до накопления кислотности 7 — 10 град.
К спелой закваске I фазы добавляют питательную смесь, перемешивают, выбраживают до требуемой кислотности и получают закваску II, а затем III фазы разводочного цикла с последующим накоплением до количества, нужного производству, соблюдая пропорции сырья и технологические параметры III фазы разводочного цикла.
При выведении закваски с заваркой с небольшой массы в условиях лаборатории в питательную смесь с температурой 31 — 33 °C, состоящую из муки (1,0 кг), воды (2,8 кг) и заварки (1 кг) вносят 200 мл смеси чистых культур молочнокислых бактерий (по 50 мл каждого штамма) и 10 мл чистой культуры дрожжей в виде смыва с косяка, все тщательно перемешивают, помещают в термостат с температурой 31 — 33 °C для брожения на 8 — 10 ч до кислотности 7 — 9 град. и получают 5 кг закваски I фазы разводочного цикла. К спелой закваске I фазы добавляют питательную смесь из муки (0,9 кг), воды (3,1 кг) и заварки (1 кг), перемешивают, выбраживают в термостате с температурой 31 — 33 °C в течение 3 — 5 ч до кислотности 8 — 10 град. и получают 10 кг закваски II фазы. К ней добавляют 10 кг питательной смеси из муки (1,8 кг), воды (6,2 кг) и заварки (2 кг), перемешивают, выбраживают при температуре 31 — 33 °C до кислотности 9 — 12 град. и получают 20 кг закваски III фазы.
Бродильная емкость должна в 2,5 раза превышать массу закваски по фазам разводочного цикла. Выброженную закваску III фазы переносят в бродильный чан и далее накапливают до количества, нужного производству, путем добавления к спелой закваске равного количества питательной смеси и выбраживания до кислотности 9 — 12 град. в течение 3 — 5 ч. При влажности закваски 80, 82 и 85% соотношение муки, воды и заварки в питательной смеси должно быть соответственно 18:62:20, 14:61:25, 8:57:35.
Разводочный цикл с применением ухого лактобактерина
Используют сухой лактобактерин для жидких хлебных заквасок в сочетании с чистой культурой дрожжей S. cerevisiae Л-1 в виде смыва дрожжевых колоний с трех косяков сусло-агара водопроводной водой. При отсутствии чистой культуры допускается использование водной суспензии прессованных дрожжей (табл. 38).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЖИДКОЙ ЗАКВАСКИ С ЗАВАРКОЙ В РАЗВЕДОЧНОМ ЦИКЛЕ НА СУХОМ ЛАКТОБАКТЕРИНЕ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Активация <*> | Фазы разводочного цикла | |||
| сухого лактобактерина | заквасочных дрожжей | I | II | III | |
| Суспензия лактобактерина для жидких хлебных заквасок (8 доз в 80 мл воды), л | 0,080 | - | - | - | - |
| Суспензия дрожжей S. cerevisiae Л-1 (смыв с трех косяков в 30 мл воды или 30 г прессованных дрожжей в 30 мл воды), л | - | 0,030 | - | - | - |
| Активированный лактобактерин, кг | - | - | 4,0 | - | - |
| Активированные дрожжи, кг | - | - | 1,0 | - | - |
| Закваска предыдущей фазы, кг | - | - | - | 107,0 | 214,0 |
| Количество муки в закваске, кг | - | - | - | 31,0 | 50,0 |
| Заварка из муки и воды (1:2,5), кг | - | - | 21,0 | 21,0 | 43,0 |
| Мука ржаная обойная или обдирная, кг | 1,16 | 0,29 | 25,0 | 13,0 | 38,0 |
| Вода, кг | 2,76 | 0,68 | 56,0 | 73,0 | 133,0 |
| Общая масса, кг | 4,0 | 1,0 | 107,0 | 214,0 | 428,0 |
| Влажность, % | 75 | 75 | 74 — 75 | 79 — 80 | 79 — 80 |
| Температура начальная, °C | 33 — 35 | 30 — 33 | 31 — 33 | 31 — 33 | 31 — 33 |
| Кислотность конечная, град.: | |||||
| из обойной муки | 3 — 5 | 8 — 10 | 9 — 11 | 10 — 13 | |
| из обдирной муки | 3 — 5 | 7 — 9 | 8 — 10 | 9 — 12 | |
| Продолжительность активации и брожения, ч <*> | 4 — 5 | 4 — 5 | 7 — 10 | 3 — 5 | 3 — 5 |
<*> Прессованные дрожжи активируют не более 30 — 40 мин.
Водную суспензию лактобактерина (8 доз в 80 мл воды с температурой 33 — 35 °C) вносят в питательную смесь из ржаной муки, воды, тщательно перемешивают и оставляют на 4 — 5 ч при температуре 33 — 35 °C для активации молочнокислых бактерий.
При подготовке заквасочных дрожжей в каждую из трех пробирок с колониями дрожжевых клеток на косяках сусло-агара добавляют по 10 мл водопроводной воды с температурой 28 — 30 °C, встряхивают и, помогая стеклянной палочкой, смывают клетки дрожжей с косяков в питательную смесь, состоящую из ржаной муки и воды, и оставляют для активации дрожжевых клеток при температуре 28 — 30 °C на 4 — 5 ч.
При использовании суспензии прессованных дрожжей (30 г в 30 мл воды) активацию в мучной среде проводят всего в течение 30 — 40 мин.
Активированные лактобактерин и дрожжи вносят в бродильный чан с питательной смесью из муки, воды и заварки, тщательно перемешивают и оставляют на брожение до накопления кислотности 7 — 9 град.
На закваске I фазы готовят закваску II, а затем III фазы разводочного цикла.
При выведении закваски с небольшой массы в условиях лаборатории суспензию лактобактерина (4 дозы в 40 мл воды) активируют 4 — 5 ч при температуре 33 — 35 °C в питательной смеси из муки (0,29 кг) и воды (0,67 л).
Активированный лактобактерин тщательно смешивают с суспензией дрожжей (смыв с двух косяков или 1 г прессованных дрожжей в 20 мл воды) и вносят в питательную смесь из муки (0,88 кг), воды (2,10 кг) и заварки (1 кг) для получения 5 кг закваски I фазы с начальной температурой 32 — 33 °C с последующим выбраживанием до кислотности 7 — 9 град. К спелой закваске I фазы добавляют питательную смесь из муки (0,9 кг), воды (3,1 кг) и заварки (1 кг), перемешивают, выбраживают до кислотности 8 — 10 град. и получают 10 кг закваски II фазы. К последней добавляют питательную смесь (температура 32 — 33 °C) из муки (1,8 кг), воды (6,2 кг), заварки (2 кг), перемешивают и выбраживают до кислотности 9 — 12 град. Спелую закваску III фазы (20 кг) переносят в бродильный чан и накапливают до нужного количества, как и при накоплении закваски на жидких культурах микроорганизмов.
Производственный цикл
В производственном цикле жидкую закваску с заваркой освежают по достижении кислотности 9 — 12 град. через 3 — 5 ч брожения (в зависимости от влажности) путем отбора 50% спелой закваски в расходный чан и далее использования ее на замес теста и добавления в бродильный чан к оставшейся массе закваски питательной смеси из муки, воды и заварки для воспроизводства закваски. Содержание заварки в питательной смеси предпочтительно 20 и 35% при влажности закваски соответственно 80 и 85% (табл. 39).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЖИДКОЙ ЗАКВАСКИ С ЗАВАРКОЙ В ПРОИЗВОДСТВЕННОМ ЦИКЛЕ
Приготовление заварки осуществляют в заварочной машине Х32М-300 или других аппаратах. Заварку готовят из ржаной муки и воды в соотношении 1:2,5 при заваривании кипятком или пропариванием. Начальная температура заварки должна быть 65 +/- 2 °C.
При заваривании паром часть воды или всю воду можно заменить молочной сывороткой.
Для лучшего осахаривания в охлажденную до 40 — 45 °C заварку можно внести амилоризин П10-Х или Г10-Х в количестве 0,005 — 0,01% к массе муки в заварке. Продолжительность осахаривания заварки составляет от 40 до 90 мин. Питательную смесь из муки, воды и осахаренной заварки готовят в машине Х32М-300 или другом смесителе периодического действия.
При приготовлении питательной смеси сначала смешивают муку с водой до получения однородной массы, а затем с охлажденной до 35 — 38 °C заваркой.
В производственном цикле закваску выбраживают в чанах РЗ-ХЧД, цилиндрических ваннах для пастеризации молока или в других емкостях из нержавеющей стали, желательно с мешалкой и водяной рубашкой.
Приготовление теста
При замесе теста с жидкой закваской, содержащей заварку, вносят 15 — 20% от общей массы муки на тесто (табл. 40).
РЕЦЕПТУРА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА ЖИДКОЙ ЗАКВАСКЕ С ЗАВАРКОЙ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры теста при внесении муки с закваской, % | |
| 15 | 20 | |
| Жидкая закваска с заваркой, кг | 71,0 | 95,0 |
| Мука, кг <*> | 85,0 | 80,0 |
| Соль поваренная пищевая, кг | по рецептуре | |
| Другое дополнительное сырье, кг | по рецептуре | |
| Вода, кг | по расчету | |
| Влажность, %, не более | Wхл + (0,5 — 1,0) | |
| Температура начальная, °C | 29 — 31 | 29 — 31 |
| Кислотность конечная, град. | В зависимости от сорта хлеба | |
| Продолжительность брожения, мин. | 120 — 180 | 90 — 150 |
<*> Соотношение ржаной и пшеничной муки в тесте зависит от вырабатываемого сорта хлеба.
Расчетную влажность теста устанавливают на предприятии пробными выпечками в зависимости от качества муки и сорта хлеба. При переработке муки с нормальной автолитической активностью влажность теста рассчитывают обычно на 1% выше верхнего предела влажности вырабатываемого сорта хлеба с учетом потери влаги при выпечке. Конечная кислотность теста должна быть на 1 — 2 град. выше кислотности вырабатываемого сорта хлеба с учетом потери части летучих кислот в процессе выпечки.
Консервация жидкой закваски с заваркой
Жидкую закваску с заваркой можно законсервировать на 8 — 24 часа путем охлаждения.
При этом 50% выброженной закваски с кислотностью 9 — 12 град. охлаждают до температуры плюс 5 — 10 °C и хранят при той же температуре в емкостях с охлаждающей рубашкой.
Для реактивации закваску подогревают горячей водой посредством водяной рубашки, освежают питательной смесью в соотношении 1:1 с начальной температурой 31 — 33 °C, выбраживают до кислотности 9 — 12 град. и используют на приготовление теста и воспроизводство закваски обычным способом.
При отсутствии возможности охлаждения жидкую закваску с заваркой можно сохранить в течение 8 — 12 часов, освежив ее двойной дозой питания с температурой плюс 15 — 20 °C.
После хранения закваску освежают обычным способом в соотношении 1:1 с начальной температурой 30 — 32 °C, выбраживают до кислотности 9 — 12 град. и расходуют на замес теста и воспроизводство закваски.
При освежении выброженной закваски двойной дозой питания в летнее время могут возникнуть затруднения с охлаждением заварки до температуры плюс 15 — 20 °C.
В данном случае выброженную закваску с заваркой перед хранением освежают двойной дозой питания без заварки с температурой 20 — 23 °C. После 8 — 12 ч хранения закваску освежают обычным способом питательной смесью с заваркой, выбраживают до кислотности 9 — 12 град. и используют на приготовление теста и воспроизводство закваски.
Продолжительность брожения и подъемная сила жидкой закваски с заваркой после консервации любым из упомянутых способов могут быть нормализованы путем варьирования начальной температуры при освежении или путем добавления амилоризина П10-Х в количестве 0,05 — 0,07% к массе муки в закваске.
Жидкую закваску после 8-часовой консервации можно использовать для приготовления теста без освежения с предварительным подогревом до 31 — 33 °C посредством водяной рубашки.
Аппаратурное оформление технологического процесса приготовления жидкой закваски с заваркой и теста
Наибольшее распространение в промышленности имеет аппаратурная схема с порционным приготовлением жидкой закваски в отдельно стоящих чанах и с непрерывным замесом теста (рис. 6).
Рис. 6. Аппаратурная схема порционного приготовления жидкой закваски с заваркой и непрерывного приготовления теста из ржаной и ржано-пшеничной муки
1 — дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХД2-А; 2 — бачок водосолеподготовительный Ш2-ХДИ; 3 — заварочная машина Х3-2 М-300; 4 — сборник с мешалкой МВ-500; 5 — чан дрожжевой РЗ-ХЧД с мешалкой и водяной рубашкой; 6 — расходный чан; 7 — дозатор жидких компонентов черпачкового типа Ш32-ХДЧ; 8 — дозировочная станция Ш2-ХДМ; 9 — тестомесильная машина И8-ХТА-12/1; 10 — емкость ХТР или секционный бункер для брожения теста; 11 — насос ХНЛ-300
Для приготовления водно-мучной смеси в заварочную машину Х3-2M-300, используемую в качестве смесителя, дозаторами подают муку и воду. Полученную гомогенную массу насосом подают в сборник с мешалкой. Во вторую заварочную машину дозаторами подают муку, горячую воду (реже холодную и острый пар) и готовят заварку. Осахаренную в той же машине заварку подают в сборник, где перемешивают с водно-мучной смесью. В качестве сборника можно использовать чан РЗ-ХЧД-560 с мешалкой.
Для приготовления заварки и водно-мучной смеси можно поочередно использовать одну и ту же заварочную машину с последующим приготовлением в сборнике с мешалкой питательной смеси из заварки и водно-мучной суспензии в установленном соотношении.
Полученную питательную смесь насосами поочередно перекачивают в бродильные чаны РЗ-ХЧД для освежения жидкой закваски. При этом 50% спелой закваски в установленной последовательности отбирают из бродильных чанов в расходный и далее используют на замес теста, а к оставшейся массе добавляют эквивалентное количество питательной смеси для воспроизводства прежней массы закваски.
Для брожения закваски кроме чанов РЗ-ХЧД можно использовать другие цилиндрические емкости, соединенные системой трубопроводов с насосами, а также цилиндрические ванны из нержавеющей стали с изолированными отсеками.
Каждый отсек должен иметь подвод питательной смеси по трубопроводу и сливные краны для поочередного отбора 50% спелой закваски из отсеков бродильного аппарата, подачи ее в расходную емкость и далее на замес теста.
Тесто на жидкой закваске с заваркой замешивают в тестомесильной машине непрерывного действия И8-ХТА-12/1 или других марок без залива воды, за исключением воды, предусмотренной для растворения соли и приготовления хлебной «мочки».
В тестомесильную машину непрерывного действия дозаторами подают муку, спелую закваску, солевой раствор, другое дополнительное сырье согласно рецептуре и хлебную «мочку». Замешенное тесто поступает на брожение в агрегат ХТР или другую емкость и далее на разделку. При влажности закваски 83 — 85% хлебную «мочку» дозируют в заварку.
3.1.4. Приготовление теста на концентрированной бездрожжевой молочнокислой закваске (КМКЗ) по ленинградской схеме
Данный способ рекомендуется для предприятий с двухсменным режимом работы или вырабатывающих хлеб из ржаной и смеси разных сортов ржаной и пшеничной муки всего несколько часов в сутки или с перерывами в отдельные дни недели, т.к. в нерабочее время КМКЗ не требует принудительного охлаждения или других приемов консервации.
КМКЗ имеет влажность 60 — 70%, температуру 37 — 41 °C, кислотность 18 — 24 град. Тесто готовят в две (КМКЗ — тесто) или три (КМКЗ — опара — тесто) стадии. При замесе теста на КМКЗ в качестве биологических разрыхлителей вносят прессованные или жидкие дрожжи. С закваской расходуют 5 — 15% муки от общей массы ее в тесте с последующим брожением теста в течение 60 — 180 мин. до требуемой кислотности в зависимости от вырабатываемого сорта хлеба.
Разводочный цикл
В разводочном цикле КМКЗ выводят с применением смеси жидких культур молочнокислых бактерий L. plantarum-30, L. casei-26, L. brevis-1, L. fermenti-34 или сухого лактобактерина для жидких хлебных заквасок.
Чистую культуру дрожжей не добавляют, т.к., создавая повышенный температурный режим в закваске, добиваются интенсивного развития только молочнокислых бактерий, и как следствие, высокой кислотности.
Расход сырья и полуфабрикатов (на 100 кг муки в III фазе) и режим приготовления КМКЗ в разводочном цикле представлены в табл. 41.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КМКЗ В РАЗВОДОЧНОМ ЦИКЛЕ НА СУХОМ ЛАКТОБАКТЕРИНЕ ИЛИ НА ЖИДКИХ КУЛЬТУРАХ МОЛОЧНОКИСЛЫХ БАКТЕРИЙ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Фазы разводочного цикла | ||
| I | II | III | |
| Суспензия лактобактерина <*> для жидких хлебных заквасок (10 доз в 100 мл воды), л | 0,1 | - | - |
| Закваска предыдущей фазы, кг | - | 3,0 | 28,0 |
| Мука ржаная, кг | 1,0 | 9,0 | 90,0 |
| Вода, кг | 1,9 | 16,0 | 166,0 |
| Масса закваски, кг | 3,0 | 28,0 | 284,0 |
| Количество муки в закваске, кг | 1,0 | 10,0 | 100,0 |
| Влажность, % | 69 — 71 | 69 — 71 | 69 — 71 |
| Температура начальная, °C | 38 — 41 | 38 — 41 | 38 — 41 |
| Кислотность конечная, град. | 16 — 18 | 18 — 20 | 18 — 22 |
| Продолжительность заквашивания, ч | 12 — 16 | 12 | 8 — 12 |
<*> Или смесь жидких культур молочнокислых бактерий L. plantaruim-30, L. brevis-1, L. casei-26, L. fermenti-34 по 0,025 л каждого штамма.
В отличие от традиционных густых и жидких заквасок при выведении КМКЗ сухой лактобактерин предварительно не активируют, т.к. в данном случае из-за отсутствия дрожжей фаза активности лактобактерина совмещена с I фазой разводочного цикла.
Выведение КМКЗ начинают с 3 кг, поэтому первые две фазы разводочного цикла проводят в условиях лаборатории, проявляя особое внимание к поддержанию температуры плюс 38 — 41 °C, стимулирующей развитие молочнокислых бактерий и сдерживающей развитие дрожжевых клеток, попадающих с мукой. Выброженную КМКЗ II фазы (28 кг) с кислотностью 18 — 20 град. переносят в бродильный чан, добавляют питательную смесь с температурой около 40 °C, влажностью 70 +/- 1% из муки (90 кг) и воды (166 кг), все тщательно перемешивают и оставляют для заквашивания до кислотности 18 — 22 град. на 8 — 12 ч.
Полученную КМКЗ (284 кг), содержащую 100 кг муки, накапливают до нужного количества путем периодических освежений, соблюдая пропорции рецептуры и технологические параметры III фазы разводочного цикла.
Производственный цикл
В производственном цикле КМКЗ можно приготовлять влажностью 70 +/- 1% в чанах или влажностью 60 +/- 1% в дежах, соблюдая рецептуру (на 100 кг муки в закваске) и технологические параметры, указанные в табл. 42.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КМКЗ В ПРОИЗВОДСТВЕННОМ ЦИКЛЕ
В производственном цикле КМКЗ освежают при соотношении спелой закваски и питания 1:9.
При влажности КМКЗ 70% питательную смесь из муки и воды готовят в заварочной машине Х32M-300 или другом смесителе без заваривания муки. При освежении 90% КМКЗ с кислотностью 18 — 22 град. отбирают в расходный чан, а к оставшейся массе добавляют эквивалентное количество питательной смеси для воспроизводства закваски.
При работе в 2 — 3 смены закваску освежают через 8 ч брожения, т.е. 1 раз в смену.
Из расходного чана в течение смены КМКЗ используют на приготовление теста. В процессе 8-часового расходования титруемая кислотность закваски может увеличиваться на 2 — 4 град., что является допустимым.
Оптимальную температуру КМКЗ 38 — 41 °C в бродильном чане поддерживают посредством водяной рубашки.
В расходном чане водяная рубашка не требуется.
При односменном режиме работы в перерывах в выработке хлеба с использованием ржаной муки в отдельные дни недели КМКЗ освежают через 12 ч брожения или всего 1 раз в сутки. При более длительных перерывах 10 кг спелой КМКЗ можно сохранить в холодильнике при температуре плюс 4 — 6 °C. Для возобновления процесса закваску накапливают путем освежений (1:9) по рецептуре и технологическому режиму производственного цикла.
При влажности КМКЗ 60% освежение осуществляют в дежах путем отбора 90% закваски с кислотностью 20 — 24 град. для замеса нескольких порций теста и добавления к оставшейся массе муки и воды для воспроизводства закваски КМКЗ влажностью 60% в дежах целесообразно применять на небольших предприятиях, где размещение бродильных баков и другого оборудования затруднено.
Приготовление теста
При приготовлении теста из ржаной или смеси ржаной и пшеничной муки в две стадии вносят с КМКЗ 10 — 15% муки, в три стадии вносят с КМКЗ 5 — 10% муки от общего количества ее в тесте.
Для разрыхления при приготовлении теста в две стадии (КМКЗ — тесто) расходуют 0,5 — 1% прессованных или 10% (в пересчете на муку) жидких дрожжей к массе перерабатываемой муки. При приготовлении теста в три стадии (КМКЗ — опара — тесто) дозу прессованных дрожжей уменьшают до 0,5 — 0,6% к массе муки. В опаре сбраживают 60% муки от общего количества ее на тесто, в том числе 5 — 10% внесенных с КМКЗ.
Приготовление теста в три стадии рекомендуется осуществлять при выработке хлеба из чисто ржаной муки и заварных сортов, кислотность которых должна быть не менее 9 град.
При приготовлении хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки ржаную муку рекомендуется вносить в опару, пшеничную — при замесе теста.
Рецептура (на 100 кг муки) и режим приготовления теста на КМКЗ представлены в табл. 43.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА КМКЗ В ДВЕ (КМКЗ-ТЕСТО) И ТРИ (КМКЗ-ОПАРА-ТЕСТО) СТАДИИ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья на 100 кг муки в тесте на КМКЗ влажностью, % | |||||
| 60 +/- 1 | 70 +/- 1 | |||||
| технологические параметры при приготовлении теста способами | ||||||
| безопарным | опарным | безопарным | опарным | |||
| тесто | опара | тесто | тесто | опара | тесто | |
| КМКЗ, кг | 21 — 32 | 11 — 21 | - | 29 — 43 | 14 — 29 | - |
| Внесение муки с КМКЗ, кг | 10 — 15 | 5 — 10 | - | 10 — 15 | 5 — 10 | - |
| Мука, кг <*> | 90 — 85 | 55 — 50 | 40 | 90 — 85 | 55 — 50 | 40 |
| Опара, кг | - | - | вся | - | - | вся |
| Вода, кг | по расчету | |||||
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <**> | 0,5 — 1,0 | 0,5 — 0,6 | - | 0,5 — 1,0 | 0,5 — 0,6 | |
| Соль поваренная пищевая, кг | по рецептуре | - | по рецептуре | по рецептуре | - | по рецептуре |
| Другие виды сырья, кг | по рецептуре | - | по рецептуре | по рецептуре | - | по рецептуре |
| Влажность, % | Wхл + (0,5 — 1,0) | 60 | Wхл + (0,5 — 1,0) | 60 | Wхл + (0,5 — 1,0) | |
| Температура начальная, °C | 31 — 33 | 28 — 30 | 29 — 31 | 31 — 33 | 28 — 30 | 29 — 31 |
| Кислотность конечная, град. | в зависимости от сорта | 7 — 10 | в зависимости от сорта | 7 — 10 | в зависимости от сорта | |
| Продолжительность брожения, мин. | 120 — 180 | 150 — 180 | 60 — 120 | 120 — 180 | 150 — 180 | 60 — 120 |
<*> Сорт или соотношение разных сортов муки зависят от рецептуры хлеба.
<**> Вместо прессованных можно использовать 50 кг жидких дрожжей (10 кг в пересчете на муку) с уменьшением количества муки, вносимой в натуральном виде.
Аппаратурное оформление технологического процесса приготовления КМКЗ и теста
При трехстадийном способе (КМКЗ — опара — тесто) КМКЗ влажностью 70% готовят в чанах с водяной рубашкой, опару и тесто — в дежах. При двухстадийном способе (КМКЗ — тесто) тесто можно замешивать порционно с выбраживанием в дежах или непрерывно в агрегате ХТР или И8-ХТА-6.
Аппаратурная схема порционного приготовления теста на КМКЗ влажностью 70% показана на рис. 7.
Рис. 7. Аппаратурная схема порционного приготовления теста на концентрированной молочнокислой закваске влажностью 70% из ржаной и ржано-пшеничной муки
1 — бачок водосолеподготовительный Ш2-ХДИ; 2 — заварочная машина Х3-2М-300; 3 — дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХД2-А; 4 — чан дрожжевой РЗ-ХЧД с мешалкой и водяной рубашкой; 5 — насос ХНЛ-300; 6 — чан расходный для КМКЗ; 7 — дозатор жидких компонентов Ш2-ХД2-Б; 8 — тестомесильная машина Ш2-ХТ2-И; 9 — дежа Т1-ХТ2Д
В заварочную машину X3-2M-300, используемую в качестве смесителя, или в смеситель другой марки дозируют воду с заданной температурой и муку для приготовления питательной смеси без заваривания муки. Полученную однородную массу насосом перекачивают в чан с мешалкой и водяной рубашкой, где находится 10% закваски прежнего приготовления, и оставляют для заквашивания на 8 — 12 ч. Далее 90% спелой закваски с кислотностью 18 — 20 град. перекачивают насосом в расходный чан без водяной рубашки, а к оставшейся массе добавляют 90% питательной смеси влажностью 70% для воспроизводства КМКЗ.
Из расходного чана КМКЗ дозируют в тестомесильную машину периодического действия, например, Ш2-ХТ2-И или других марок, добавляют муку и другие виды сырья по рецептуре и замешивают тесто с последующим выбраживанием до накопления требуемой кислотности в зависимости от вырабатываемого сорта хлеба. Конечная кислотность теста должна соответствовать верхнему пределу кислотности вырабатываемого сорта хлеба. При перерывах в работе в течение 12 — 24 ч КМКЗ не требует принудительного охлаждения, т.к. из-за повышенной кислотности она самоконсервируется.
Количество чанов для КМКЗ определяют исходя из суточной выработки хлеба и других показателей, необходимых для расчета.
Суточная выработка хлеба украинского нового — 10 тонн
Средний плановый выход хлеба — 150%
Расход ржаной обдирной муки на КМКЗ — 10%
Дозировка прессованных дрожжей 0,7%
Базисная влажность муки — 14,5%
Расход КМКЗ на приготовление теста — 90%
Расход КМКЗ на возобновление КМКЗ — 10%
Продолжительность брожения КМКЗ — 8 часов
Способ тестоведения — порционный в 2 стадии (КМКЗ — тесто)
Расчет
Суточный расход муки (ржаной и пшеничной) на приготовление 10 т хлеба:
10000 · 100
Суточный расход муки, вносимой с КМКЗ на приготовление теста (10%):
6667 · 10
Расход муки ржаной, вносимой с КМКЗ на приготовление теста в смену:
Содержание ржаной муки при влажности 14,5% в 100 кг КМКЗ влажностью 70%:
100 (100 - 70)
М = -------------- = 35,08 кг. 3 100 - 14,5
Расход КМКЗ на приготовление теста в смену (90% от общей массы КМКЗ):
222,2 · 100
Расход КМКЗ на приготовление теста в смену (10% от общей массы КМКЗ):
633,5 · 10
Требуемая емкость чанов для брожения КМКЗ в течение 8 ч с учетом возможного увеличения ее объема в процессе брожения в 1,5 — 2 раза:
Исходя из расчета для брожения КМКЗ можно иметь 1 чан емкостью 1400 л, например, РЗ-ХЧД-1400 или 2 чана емкостью по 1000 л, например, РЗ-ХЧД-1000.
3.2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА ИЗ ПШЕНИЧНОЙ МУКИ
В настоящей главе приведены способы и аппаратурные схемы приготовления теста из пшеничной муки опарным способом, на большой густой опаре, на жидкой опаре, безопарным и ускоренными способами.
Конкретный способ и аппаратурная схема приготовления теста выбираются в соответствии с планируемым ассортиментом продукции, объемом производства, имеющимся оборудованием, климатическими условиями и другими факторами.
Для массовых сортов хлеба из пшеничной муки второго и первого сортов наиболее целесообразно готовить тесто на жидких опарах с использованием непрерывных или непрерывно-периодических аппаратурных схем, а для массовых сортов хлеба и булочных изделий из муки первого и высшего сортов — на больших густых, обычных (50%) опарах, а также безопарным или ускоренными способами. При этом непрерывные аппаратурные схемы, в частности с использованием агрегатов И8-ХТА/12(6), рекомендуется использовать при работе на высокомеханизированных линиях со сравнительно небольшим (1 — 5 сортов) ассортиментом продукции из муки одного сорта.
Необходимо иметь в виду, что в регионах с жарким климатом целесообразно использовать жидкие опары, которые легче поддаются охлаждению, или ускоренные способы, особенно с применением подкисляющих средств: жидких дрожжей, молочной сыворотки, мезофильных молочнокислых заквасок, концентрированной молочнокислой закваски. Применение подкислителей снижает вероятность заболевания хлеба картофельной болезнью в летний период.
Большие густые и обычные опары, особенно с использованием непрерывных аппаратурных схем, агрегатов И8-ХТА/12(6) и др., можно рекомендовать для средней полосы и северных регионов СССР.
Тесто для сдобных и мелкоштучных изделий из муки первого и высшего сортов можно готовить любым из перечисленных способов. При выработке широкого ассортимента изделий с частыми переходами сорта на сорт наиболее целесообразно использовать ускоренные способы тестоприготовления.
В тех случаях, когда предполагается установить двухсменный режим работы, лучше ориентироваться на использование либо жидких опар с периодическим приготовлением полуфабрикатов, либо ускоренных (безопарных) способов тестоприготовления.
При компоновке оборудования необходимо избегать многократного перекачивания полуфабрикатов (особенно готового теста) и транспортирования их на значительные расстояния. Весь комплекс оборудования от машин для замеса полуфабрикатов до тестоделителя должен монтироваться компактно, с максимальным использованием возможности подачи полуфабрикатов «самотеком» или короткими транспортерами.
Для ускорения процессов тестоприготовления, а также повышения пищевой ценности готового хлеба рекомендуется использование молочной сыворотки в количестве 5 — 20% к массе муки в тесте. Внесение молочной сыворотки осуществляется в соответствии с технологическими рекомендациями по применению молочной сыворотки и сывороточных концентратов в хлебопекарной промышленности (Приложение 6).
3.2.1. Приготовление теста опарным способом
Сущность данного способа заключается в приготовлении теста в две стадии: опара и тесто.
Опару готовят влажностью 41 — 45% из 45 — 55% муки от общего количества, предназначенного для приготовления теста, дрожжей и воды.
Количество муки в опаре и тесте может изменяться в зависимости от хлебопекарных свойств муки и условий работы предприятия. Влажность опары зависит от сорта муки, ее хлебопекарных свойств и рецептуры изделий.
Тесто замешивают из всего количества опары с добавлением остального количества муки, соли и воды, а также всего дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой. Параметры технологического процесса приведены в табл. 44.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса | |
| опара | тесто | |
| Мука пшеничная хлебопекарная, кг | 45 — 55 | 55 — 45 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | по рецептуре | |
| Соль поваренная пищевая, кг | по рецептуре | |
| Вода, кг | 20 — 30 | по расчету |
| Дополнительное сырье, кг | - | по рецептуре |
| Влажность опары, % | 41 — 45 | - |
| Влажность теста, %, не более | - | Wхл <*> + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 26 — 32 | 27 — 33 |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 270 | 60 — 90 |
| Кислотность конечная опары из муки пшеничной, град.: | ||
| высшего сорта | 2,5 — 3,5 | - |
| первого сорта | 3,0 — 4,0 | - |
| второго сорта | 4,0 — 5,0 | - |
| Кислотность конечная теста, град., не более | - | Кхл <**> + 0,5 |
<*> Wхл — влажность изделий. Метод определения влажности по ГОСТ 21094-75
<**> Кхл — кислотность изделий. Метод определения кислотности по ГОСТ 5670-51.
Приготовление опары и теста ведут непрерывно или порционно.
Порционное приготовление опары и теста
Для приготовления опары в дежу тестомесильной машины А2-ХТБ и других марок через дозаторы периодического действия Ш2-ХД2-Б или другими дозирующими устройствами вносят воду, дрожжи и перемешивают. Затем засыпают муку, применяя дозаторы сыпучих компонентов Щ2-ХД2-А и др. Замес производят до получения хорошо перемешенной однородной массы, после чего опару оставляют для брожения.
Готовность опары определяют по достижению кислотности, предусмотренной технологическим режимом, и по органолептическим показателям. К концу брожения опара увеличивается в объеме в 1,5 — 2 раза, а затем наступает момент, когда она начинает опадать. Начало опадания считают одним из признаков готовности опары.
Замес теста производят порционно в тестомесильных машинах типа А2-ХТБ и др. В дежу с выброженной опарой вносят оставшуюся по расчету воду, соль и дополнительное сырье по рецептуре, перемешивают, а затем вносят муку. Замес теста производят до получения однородной массы, рекомендуемая продолжительность замеса в указанной машине составляет 7 — 10 мин. В зависимости от рецептуры, хлебопекарных достоинств муки и используемого оборудования продолжительность замеса может меняться.
За 25 — 30 мин. до разделки теста желательно произвести обминку в течение 30 — 60 с. Тесто из муки со слабой клейковиной и муки пшеничной второго сорта не обминают.
Готовность теста определяют по достижению кислотности, установленной технологическим режимом, по увеличению объема в 1,5 — 2 раза и по органолептическим показателям. Готовое тесто должно быть разрыхленным, не липким на ощупь, эластичным.
3.2.2. Приготовление теста на большой густой опаре
Особенности приготовления теста на большой густой опаре заключаются в следующем:
опару готовят влажностью 41 — 45% из 60 — 70% от общего количества муки, расходуемой на приготовление теста;
тесто при замесе подвергают дополнительной механической обработке;
продолжительность брожения теста сокращают до 20 — 40 мин.
Параметры технологического процесса приведены в табл. 45.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА БОЛЬШОЙ ГУСТОЙ ОПАРЕ
Приготовление теста на большой густой опаре производят порционно или непрерывно.
Непрерывное приготовление опары и теста осуществляют в агрегатах И8-ХТА-6 или И8-ХТА-12, И8-ХАГ-6, МТИПП-РМК-7, ЛЧ-ХАГ-13, а также В других агрегатах и на нестандартизованном оборудовании непрерывного действия. Бункерные агрегаты наиболее целесообразно использовать в регионах с умеренным или холодным климатом.
Аппаратурная схема непрерывного приготовления теста на большой густой опаре в бункерном агрегате И8-ХТА-12 приведена на рис. 8.
Рис. 8. Аппаратурная схема непрерывного приготовления теста из пшеничной муки на большой густой опаре
1 — машина тестомесильная И8-ХТА-12/1; 2 — дозировочная станция Ш2-ХДМ; 3 — бункер для брожения опары И8-ХТА-12/2; 4 — дозировочная станция Ш2-ХДМ; 5 — тестоделительная машина; 6 — нагнетатель теста И8-ХТА-12/5; 7 — дозатор опары И8-ХТА-12/4; 8 — нагнетатель опары И8-ХТА-12/3
Агрегат состоит из двух тестомесильных машин, дозирующих устройств для жидких и сыпучих компонентов и шестисекционного бункера для брожения опары.
Опару замешивают в тестомесильной машине типа И8-ХТА-12/1 и нагнетателем опары И8-ХТА-12/3 подают в одну из секций шестисекционного бункера для брожения опары (в агрегатах И8-ХАГ-6, МТИПП-РМК-7 и ЛЧ-ХАГ-13 опара подается в бункер снизу, а в агрегатах И8-ХТА-6 и И8-ХТА-12 — сверху).
В момент, когда начинается загрузка последней секции, первая попадает под разгрузку. Период загрузки всех секций бункера равен продолжительности брожения опары в соответствии с установленным технологическим режимом.
Готовность опары определяют по кислотности, установленной технологическим режимом, по увеличению объема в 1,5 — 2 раза и по органолептическим показателям. Разгрузку готовой опары осуществляют через отверстие в днище бункера и дозатором марки И8-ХТА-12/4 подают в тестомесильную машину.
Тесто замешивают из опары, воды, муки и всех компонентов, предусмотренных рецептурой, в течение 8 — 12 мин. в машине непрерывного действия И8-ХТА-12/1 и др. Нагнетателем теста марки И8-ХТА-12/5 тесто направляют в воронку тестоделителя или корыто для брожения теста И8-ХТА-12/6.
Для поддержания установленного технологической инструкцией температурного режима тестоприготовления месильную машину для теста целесообразно размещать непосредственно над воронкой тестоделителя или корытом брожения, что исключает потребность в шнеке и трубопроводе для транспортирования опары.
При приготовлении опары в агрегатах И8-ХТА-6 или И8-ХТА-12, И8-ХАГ-6, МТИПП-РМК-7 в процессе брожения в бункере, а также при транспортировании по трубопроводам температура опары повышается на 5 — 7 °C.
В связи с этим целесообразно монтировать установки для охлаждения воды и жидких компонентов УВ-10 или машины МКТ-14, МКТ-20 и др., чтобы начальная температура опары после замеса не превышала 23 — 27 °C (табл. 46).
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТРЕБУЕМОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ВОДЫ ДЛЯ ЗАМЕСА ОПАРЫ В БУНКЕРНЫХ АГРЕГАТАХ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТЕМПЕРАТУРЫ МУКИ
Примечание. Приведенные температурные режимы являются ориентировочными и могут корректироваться в зависимости от производственных условий.
3.2.3. Приготовление теста на жидкой опаре
Сущность метода заключается в приготовлении теста на жидкой опаре влажностью 68 — 72%, при которой процесс брожения и созревания идет более интенсивно нежели в густых опарах.
Процесс созревания теста ускоряется применением усиленной механической обработки при его замесе. Длительность брожения теста сокращается до 30 — 60 мин.
Жидкую опару готовят из 25 — 35% муки от общего количества, расходуемого на приготовление хлеба, дрожжей (прессованных, жидких или их смеси) и воды в количестве, обеспечивающем заданную влажность опары.
Замес теста производят из опары с добавлением муки, воды, солевого раствора и дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой. Замес теста рекомендуется проводить в машинах И8-ХТА-12/1, Ш2-ХТ2-И или А2-ХТБ, Т1-ХТ-2А и других с усиленной механической обработкой тестовой массы.
Одним из важных факторов, определяющих процессы созревания опары и теста, является температурный режим. Начальная температура жидкой опары и теста не должна превышать 30 °C.
В комплекте оборудования для приготовления жидкой опары рекомендуется использовать стандартизированные емкости, оснащенные водяными рубашками для охлаждения опары в южных районах страны, в жаркое время года и для ее подогрева в северных районах в холодное время года. Для охлаждения воды целесообразно предусмотреть водоохлаждающие установки УВ-10, холодильные водоохлаждающие машины МКТ-14, МКТ-20 и др.
С целью снижения вязкости опар, уменьшения пенообразования и предупреждения излишнего нарастания кислотности в них можно добавлять поваренную соль. Это, в частности, целесообразно делать в районах с жарким климатом, если в процессе приготовления полуфабрикатов отсутствует возможность регулирования их температуры, а также при переработке муки со слабой клейковиной, с повышенной активностью ферментов углеводно-амилазного и белково-протеиназного комплексов. Количество поваренной соли рассчитывают пропорционально массе муки, поступающей на приготовление полуфабрикатов (жидкие дрожжи, опара, тесто), но не более 50% от общего количества соли по рецептуре.
Технологические параметры процесса приготовления теста приведены в табл. 47.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА ЖИДКОЙ ОПАРЕ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса при использовании дрожжей | |||
| прессованных | смеси прессованных и жидких | |||
| жидкая опара | тесто | жидкая опара | тесто | |
| Мука пшеничная хлебопекарная, кг | 25 — 35 | 75 — 65 | 25 — 35 | 72 — 65 |
| Дрожжи хлебопекарные, кг | ||||
| прессованные | по рецептуре | |||
| жидкие для опары из муки <*>: | ||||
| первого сорта, кг | - | - | 10 — 15 | - |
| второго сорта, кг | - | - | 15 — 20 | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | по рецептуре | - | по рецептуре |
| Вода для полуфабрикатов из муки, кг; | ||||
| первого сорта | 35 — 55 | по расчету | 25 — 40 | по расчету |
| второго сорта | 35 — 55 | по расчету | 20 — 35 | по расчету |
| Дополнительное сырье, кг | - | по рецептуре | - | по рецептуре |
| Опара, кг | - | все количество | - | все количество |
| Влажность опары, % | 68 — 72 | - | 68 — 72 | - |
| Влажность теста, %, не более | - | Wхл + (0,5 — 1,0) | - | Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 28 — 30 | 28 — 30 | 28 — 30 | 28 — 30 |
| Продолжительность брожения полуфабрикатов из муки, мин. <**>: | ||||
| первого сорта | 240 — 260 | 40 — 60 | 200 — 220 | 40 — 60 |
| второго сорта | 230 — 250 | 40 — 60 | 200 — 220 | 30 — 40 |
| Кислотность конечная опары из муки пшеничной, град.: | ||||
| первого сорта | 5,0 — 6,0 | - | 5,5 — 6,5 | - |
| второго сорта | 6,0 — 7,0 | - | 6,5 — 8,0 | - |
| Кислотность конечная теста из муки пшеничной, град., не более | - | Кхл + 0,5 | - | Кхл + 1,0 |
<*> Расход жидких дрожжей приведен при подъемной силе 20 — 25 мин.
<**> При отсутствии дополнительной механической обработки продолжительность брожения теста увеличивается.
Приготовление опары и теста может быть осуществлено как непрерывно, так и порционно. В связи с этим ниже приведены различные варианты компоновки оборудования в аппаратурных схемах.
Непрерывное приготовление жидкой опары и теста
Аппаратурная схема непрерывного приготовления жидкой опары и теста представлена на рис. 9.
Рис. 9. Аппаратурная схема непрерывного приготовления жидкой опары и теста из пшеничной муки
1 — дозатор жидких компонентов Ш2-ХД2-Б; 2 — дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХД2-А; 3 — заварочная машина Х3-2М-300; 4 — чан напорный; 5 — чан дрожжевой РЗ-ХЧД; 6 — дозатор опары И8-ХТА-12/4; 7 — дозировочная станция Ш2-ХДМ; 8 — корыто брожения теста И8-ХТА-12/6; 9 — машина тестомесильная И8-ХТА-12/1; 10 — нагнетатель опары И8-ХТА-12/3
Для замешивания жидкой опары в качестве смесителя используют заварочную машину Х3-2М-300 и др. В машину через дозатор Ш2-ХД2-Б или др. подают воду, дрожжевую суспензию или жидкие дрожжи и перемешивают, а затем через дозатор Ш2-ХД2-А или др. дозируют муку и замешивают жидкую опару.
Брожение жидкой опары осуществляют непрерывно в чанах РЗ-ХЧД или др. последовательно соединенных между собой патрубками, расположенными на высоте 2/3 высоты чана. Количество емкостей определяют исходя из производительности печи и продолжительности брожения опары. В процессе брожения жидкая опара переливается из одного чана в другой за счет уменьшения плотности. Из последнего чана выброженную опару дозатором опары подают на замес теста.
В тестомесильную машину И8-ХТА-12/1 или др. непрерывно дозируют опару и другие компоненты, предусмотренные рецептурой, и замешивают тесто. Замешенное тесто выгружают в корыто для брожения И8-ХТА-12/6 или другие емкости, где оно бродит 30 — 60 мин. Далее тесто поступает на разделку.
Порционное приготовление жидкой опары и непрерывное приготовление теста
Аппаратурная схема порционного приготовления жидкой опары и непрерывного приготовления теста представлена на рис. 10.
Рис. 10. Аппаратурная схема порционного приготовления жидкой опары и непрерывного приготовления теста из пшеничной муки
1 — дозатор жидких компонентов Ш2-ХД2-Б; 2 — заварочная машина Х3-2М-300; 3 — дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХД2-А; 4 — чан дрожжевой РЗ-ХЧД; 5 — бачок промежуточный; 6 — дозатор опары И8-ХТА-12/4; 7 — машина тестомесильная И8-ХТА-12/1; 8 — корыто для брожения И8-ХТА-12/6; 9 — дозировочная станция Ш2-ХДМ; 10 — нагнетатель опары И8-ХТА-12/3
Замес жидкой опары производят порционно в машине Х3-2М-300 или др., а брожение ее осуществляют порционно в чанах РЗ-ХЧД или других емкостях.
Период загрузки всех емкостей равен продолжительности брожения опары. Число порций жидкой опары в одной емкости, а также количество емкостей для ее брожения, ритм загрузки и разгрузки устанавливают исходя из производительности хлебопекарных печей, графика их работы и вырабатываемого ассортимента изделий.
Готовую опару из емкостей для брожения перекачивают в промежуточный бачок, откуда она через дозатор опары поступает в тестомесильную машину.
Тесто замешивают в машине непрерывного действия И8-ХТА-12/1 и др., в которую дозируют жидкую опару и другое сырье, предусмотренное рецептурой. Замешенное тесто подают в корыто для брожения И8-ХТА-12/6 и др., где оно бродит 30 — 60 мин. Готовое тесто поступает на разделку.
Порционное приготовление жидкой опары и теста
Аппаратурная схема порционного приготовления жидкой опары и теста представлена на рис. 11.
Рис. 11. Аппаратурная схема порционного приготовления жидкой опары и теста из пшеничной муки
1 — дозатор жидких компонентов Ш2-ХД2-Б; 2 — заварочная машина Х3-2М-300; 3 — дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХД2-А; 4 — нагнетатель опары И8-ХТА-12/3; 5 — чан РЗ-ХЧД; 6 — бачок промежуточный; 7 — дозатор опары И8-ХТА-12/4; 8 — тестомесильная машина Ш2-ХТ2-И; 9 — конвейер для брожения теста Ш2-ХББ
Приготовление опары производят по способу, описанному выше (см. рис. 10), а замес теста порционно в тестомесильных машинах интенсивного действия Ш2-ХТ2-И или в машинах А2-ХТБ и др. Продолжительность замеса зависит от марки тестомесильной машины, от рецептуры, качества перерабатываемой муки и составляет 2,5 — 4 мин. на машинах интенсивного действия Ш2-ХТ2-И и 10 — 15 мин. на машинах А2-ХТБ и др.
Брожение теста осуществляют в конвейере для брожения теста Ш2-ХББ, в дежах кольцевого конвейера Ш2-ХБВ и других емкостях в течение 30 — 60 мин. Готовое тесто направляют на разделку.
3.2.4. Приготовление теста безопарным способом
Безопарный способ приготовления теста рекомендуется применять при выработке булочных и сдобных изделий из пшеничной муки высшего и первого сортов.
Сущность данного способа заключается в приготовлении теста в одну стадию из всего количества муки и сырья по рецептуре (табл. 48).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА БЕЗОПАРНЫМ СПОСОБОМ
Приготовление теста безопарным способом для булочных и сдобных изделий производят как непрерывно, так и порционно. Непрерывный способ рекомендуется для выработки булочных изделий, порционный — для выработки булочных и сдобных изделий.
Непрерывное приготовление теста
Непрерывное приготовление теста из пшеничной муки безопарным способом осуществляют в соответствии с аппаратурной схемой, приведенной на рис. 12. Схема включает дозатор для жидких компонентов Ш2-ХДМ, дозирующее устройство для сыпучих компонентов, тестомесильную машину непрерывного действия И8-ХТА-12/1 и др. и бункер для брожения теста И8-ХТА-12/2, И8-ХТА-6/2 и др.
Рис. 12. Аппаратурная схема приготовления теста из пшеничной муки безопарным способом
1 — дозировочная станция Ш2-ХДМ; 2 — тестомесильная машина И8-ХТА-12/1; 3 — нагнетатель теста И8-ХТА-12/5; 4 — бункер для брожения теста И8-ХТА-12/2; 5 — тестоделитель
Замешанное тесто из тестомесильной машины нагнетателем теста марки И8-ХТА-12/5 направляют в бункер для брожения. Загрузку секций секционного бункера осуществляют последовательно, рассчитывая время загрузки и брожения теста таким образом, чтобы к моменту готовности теста в первой секции последняя поступала под загрузку новой порции теста.
Готовность теста к разделке определяют по его объему и кислотности, установленной технологическим режимом.
Порционное приготовление теста
При порционном приготовлении теста замес его производят в тестомесильных машинах периодического действия А2-ХТБ, Ш2-ХТ2-И и др.
При замесе теста в тестомесильных машинах типа А2-ХТБ в дежу вносят все сырье, полагающееся по рецептуре, кроме муки и дрожжей, заливают воду и перемешивают в течение 2 — 3 мин. Затем засыпают муку, вносят дрожжевую суспензию и замешивают тесто. Продолжительность замеса теста должна быть не менее 10 мин. Брожение теста производят в дежах в течение 150 — 240 мин., через 60 — 90 мин. после замеса желательно тесто обмять. При использовании муки с сильной клейковиной тесто желательно подвергнуть 2-кратной обминке, причем последний раз за 20 — 25 мин. до конца брожения.
При замесе теста в тестомесильной машине Ш2-ХТ2-И из-за невозможности корректировки доз сырья в процессе замеса особое внимание должно быть обращено на точность дозирования сырья и последовательность загрузки его в тестомесильную машину (вначале жидкие компоненты, а затем мука).
Рекомендуемая продолжительность замеса теста в машине Ш2-ХТ2-И составляет 3 — 4 мин., продолжительность брожения — 120 — 150 мин.
Из тестомесильной машины Ш2-ХТ2-И замешенное тесто выгружают в подкатные дежи, емкости цепного конвейера Ш2-ХББ, дежи кольцевого конвейера Ш2-ХБВ или секции бункера брожения И8-ХТА-6/2.
Готовность теста определяют по достижению кислотности, предусмотренной технологическим режимом, и органолептическим показателям.
3.2.5. Приготовление теста ускоренными способами
Сущность ускоренных способов приготовления теста заключается в интенсификации микробиологических, коллоидных и биохимических процессов, происходящих при созревании теста, что достигается путем:
применения усиленной механической обработки теста при замесе;
использования подкисляющих или активированных полуфабрикатов;
Преимущества ускоренных способов заключаются в сокращении до минимума емкостей для брожения теста, в возможности перехода предприятий на работу в две смены и с неполной рабочей неделей, в снижении затрат муки при брожении, в повышении культуры производства и т.д.
Наиболее целесообразно использовать ускоренные способы приготовления теста при выработке хлеба, булочных и сдобных изделий из муки высшего и первого сортов.
В хлебопекарной промышленности применяются ускоренные способы приготовления теста на молочной сыворотке, на концентрированной молочнокислой закваске на диспергированной жидкой фазе.
Ускоренный способ приготовления теста с использованием молочной сыворотки
Особенностью данного способа является интенсификация процесса созревания теста за счет внесения молочной сыворотки наряду с увеличением дозировки дрожжей на 0,5 — 1,0% и применением усиленной механической обработки при замесе. Внесение молочной сыворотки при замесе теста способствует увеличению бродильной активности дрожжей за счет повышения кислотности теста сразу после замеса и улучшения азотного питания. Рекомендуется использовать сыворотку молочную натуральную или сывороточные концентраты.
Сыворотку молочную натуральную можно использовать при выработке по этому способу всех сортов хлеба, булочных и сдобных изделий. Сывороточные концентраты целесообразно применять для производства изделий, содержащих по рецептуре сахар, с целью одновременного использования их на замену 0,5 — 1,0% сахара, предусмотренного рецептурой.
Аппаратурное оформление процесса такое же, как и при безопарном способе, описанном в разделе 3.2.4.
Параметры технологического процесса приготовления теста на молочной сыворотке приведены в табл. 49.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА УСКОРЕННЫМ СПОСОБОМ НА МОЛОЧНОЙ СЫВОРОТКЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА БУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса |
|---|---|
| Мука пшеничная хлебопекарная, кг | 100 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | по рецептуре + (0,5 — 1,0) |
| Соль поваренная пищевая, кг | по рецептуре |
| Вода, кг | по расчету |
| Дополнительное сырье, кг | по рецептуре |
| Молочная сыворотка, кг <*> | 10 — 15 |
| Влажность, % | Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 30 — 34 |
| Продолжительность замеса, мин. <**> | 3 — 4 (15 — 20) |
| Продолжительность брожения, мин. | 40 — 90 |
| Кислотность молочной сыворотки, °Т, не более | 75 |
| Кислотность конечная теста, град. <***> | Кхл + 0,5 |
<*> Расход молочной сыворотки для группы сдобных изделий 10 — 12 кг.
<**> В зависимости от марки используемой тестомесильной машины.
<***> Допускается увеличивать кислотность теста на 1 град.
Молочную сыворотку вносят при замесе теста в таком количестве, чтобы получить готовые изделия кислотностью, соответствующей требованиям нормативно-технической документации на вырабатываемое изделие.
При замесе теста воду дозируют с учетом внесения сыворотки, чтобы получить изделие заданной влажности. При выработке сдобных изделий, в рецептуру которых входит большое количество дополнительного сырья, с целью получения изделий требуемой влажности часть сырья, главным образом сахар, вносят при замесе в сухом виде.
Ускоренный способ приготовления теста на концентрированной молочнокислой закваске
Концентрированная молочнокислая закваска (КМКЗ) представляет собой полуфабрикат влажностью 63 — 66% с конечной кислотностью 14 — 18 град. Введение КМКЗ при замесе теста обеспечивает повышение кислотности теста до уровня, способствующего быстрому протеканию коллоидных и биохимических процессов, а также активации жизнедеятельности дрожжей. Наличие предшественников вкуса и аромата в закваске позволяет получить хлеб высокого качества при сокращенной продолжительности брожения теста. Высокая кислотность КМКЗ обеспечивает ее самоконсервирование на время перерывов в работе на 16 — 24 ч, а также способствует предотвращению заболевания пшеничного хлеба картофельной болезнью. Разрешено увеличивать на 1 град. кислотность хлеба при выработке его ускоренным способом на КМКЗ.
Приготовление концентрированной молочнокислой закваски
Процесс приготовления КМКЗ состоит из двух циклов: разводочного и производственного.
В разводочном цикле для приготовления КМКЗ используют чистые культуры молочнокислых бактерий L. plantarum-30, L. brevis-1, L. fermenti-34, L. casei-26 и др. в жидком виде или в виде сухого лактобактерина, представляющего собой смесь этих культур.
Приготовление КМКЗ из жидких культур молочнокислых бактерий начинают с 0,025 л накопительной культуры каждого вида молочнокислых бактерий. Подготовку накопительной культуры для разводочного цикла проводят в соответствии с приложением 8 «Характеристика и порядок подготовки чистых культур молочнокислых бактерий и дрожжей для приготовления хлебных заквасок по разводочному циклу».
С целью улучшения условий развития молочнокислых бактерий в питательную смесь в каждой фазе рекомендуется внесение ферментного препарата Амилоризина П10х в количестве 0,005 — 0,01% к массе муки в каждой стадии закваски.
Приготовление КМКЗ из сухого лактобактерина в разводочном цикле начинают с восстановления сухой культуры. Для этого в каждый флакон вливают по 10 мл водопроводной воды температурой 38 — 40 °C и оставляют на 10 мин. для набухания бактериальных клеток. Водную суспензию лактобактерина, полученную из 10-ти флаконов сухого лактобактерина, используют в I фазе разводочного цикла.
Рецептура и режим приготовления КМКЗ по разводочному циклу из жидких культур и из сухого лактобактерина одинаковы, поэтому они приведены в одной табл. 50.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КМКЗ ПО РАЗВОДОЧНОМУ ЦИКЛУ ИЗ ЖИДКИХ КУЛЬТУР
Дальнейшее обновление КМКЗ в необходимом для производства количестве осуществляют в производственных условиях путем добавления к готовой закваске равного количества питательной смеси из муки и воды (в соотношении 1:1,5) с последующим выдерживанием до достижения кислотности 14 — 18 град.
После накопления необходимого количества производственной закваски часть ее используют на возобновление, а остальную — на замес теста.
Для производственного цикла в зависимости от режима работы предприятия (в одну, две или три смены) выбирают соответствующий ритм отбора закваски на замес теста и на ее возобновление.
Параметры технологического процесса приготовления закваски в производственном цикле приведены в табл. 51.
РАСХОД СЫРЬЯ И ПАРАМЕТРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЗАКВАСКИ В ПРОИЗВОДСТВЕННОМ ЦИКЛЕ
При работе предприятия в 3 смены закваску следует освежать каждые 8 ч, т.е. один раз в смену. При этом отбирают половину готовой закваски на замес теста, а к оставшейся половине добавляют питательную смесь в равном количестве.
При работе в две смены освежение закваски проводят два раза в сутки. В первую и во вторую смену отбирают на замес теста одинаковое количество готовой закваски, равное 2/3 части (66%) ее массы; а оставшуюся 1/3 часть используют на возобновление.
Соотношение закваски и питательной смеси составляет 1:2.
Процесс кислотонакопления регулируют путем изменения температурного режима. Для этого в утреннюю смену, когда продолжительность выдерживания закваски составляет 8 ч, КМКЗ должна иметь температуру 34 — 38 °C. В следующий 16-часовой период выдерживания температура ее должна быть несколько ниже, 32 — 36 °C.
При работе предприятия в одну смену закваску освежают лишь один раз в сутки. В этом случае на замес теста отбирают 3/4 части или 75% массы готовой закваски, а оставшиеся 1/4 часть используют для приготовления новой производственной закваски. Соотношение закваски и питательной смеси составляет в этом случае 1:3. Температуру КМКЗ поддерживают в пределах 32 — 36 °C.
При кратковременных перерывах в технологическом процессе (до 24 ч) КМКЗ можно сохранять без освежения. Кислотность при этом может повыситься до 23 — 24 град., в результате чего посторонняя микрофлора в закваске не развивается, происходит самоконсервирование закваски.
При более длительных перерывах в работе предприятия (ремонт, реконструкция и т.д.) следует сохранять небольшое количество закваски (15 — 20 кг) в холодильной камере. Перед началом работы увеличение объема закваски осуществляют путем внесения в нее питательной смеси с температурой 47 — 49 °C в соотношении 1:4, с последующим выдерживанием при температуре 36 — 40 °C до кислотности 14 — 18 град.
При ухудшении свойств производственной закваски, снижении скорости кислотонакопления и ухудшении вкуса готовых изделий приготовление КМКЗ по производственному циклу прекращают и готовят ее заново по разводочному циклу (обычно 1 — 2 раза в год).
Качество закваски контролируют по скорости увеличения кислотности и активности молочнокислых бактерий, определяемой по изменению окраски метиленовой сини или янус-грюн в соответствии с приведенной ниже методикой.
Навеску закваски 20 г тщательно растирают в ступке с двухкратным количеством воды, предварительно нагретой до 40 °C. 10 мл приготовленной пробы при помощи мерного цилиндра переносят в пробирку, куда добавляют 1 мл 0,01% водного раствора метиленовой сини.
Содержимое пробирки тщательно перемешивают до равномерного распределения красителя и помещают в водяную баню при температуре 40 °C. Для контроля в баню ставят пробирку с 10 мл приготовленной пробы без красителя.
Активность молочнокислых бактерий в закваске определяют по скорости перехода голубой окраски в аналогичную с контрольной в средней части пробы. В закваске нормального качества время изменения окраски метиленовой сини составляет 30 — 40 мин.
Необходимо избегать действия прямых солнечных лучей во время анализа, т.к. это сильно искажает результаты определения.
Количество закваски, используемой на замес теста, может меняться в зависимости от ассортимента изделий, от кислотности КМКЗ.
На приготовление закваски используют 3 — 5% муки от общего ее количества по рецептуре.
Количество закваски М, необходимое в смену для производства, определяют по формуле:
где К — коэффициент, учитывающий режим работы предприятия;
M1 — количество закваски, используемое на замес одной порции теста;
Величина коэффициента К при трехсменном, двухсменном и односменном режиме работы принимает соответственно следующие числовые значения: 16,0; 12,0; 10,6.
Объем емкостей для закваски при удельной массе ее \rho = 1,0 кг/ см3 и коэффициенте запаса K1 = 1,1 определяют по формуле:
V = \frac{\text{М } \cdot \text{К}_{1}}{\rho} \text{см}^{3}
Приготовление теста
Приготовление теста ускоренным способом с применением КМКЗ целесообразно осуществлять в агрегате Ш2-ХТД-01, в комплект которого входит оборудование для приготовления и созревания КМКЗ, для замеса и брожения теста, а также на линиях с использованием тестомесильной машины Ш2-ХТ2-И в сочетании с серийно выпускаемым или нестандартизированным оборудованием. Параметры технологического процесса приготовления теста приведены в табл. 52.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА УСКОРЕННЫМ СПОСОБОМ НА МОЛОЧНОКИСЛОЙ ЗАКВАСКЕ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса при выработке булочных изделий |
|---|---|
| Мука пшеничная хлебопекарная, кг | 95 — 97 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | по рецептуре + (0,5 — 1,0) |
| Соль поваренная пищевая, кг | по рецептуре |
| Вода, кг | по расчету |
| Дополнительное сырье, кг | по рецептуре |
| КМКЗ, кг <*> | 7,5 — 12,5 |
| Влажность, %, не более | Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Продолжительность замеса, мин. | 3 — 4 |
| Температура начальная, °C | 30 — 34 |
| Кислотность КМКЗ, град. | 14 — 18 |
| Продолжительность брожения теста, мин. | 40 — 90 |
| Кислотность теста конечная, град., не более | Кхл + 1,0 |
<*> При выработке хлеба и сдобных изделий КМКЗ используют в количестве 10 — 12,5 и 7,5 — 10 кг соответственно.
Аппаратурная схема приготовления теста ускоренным способом с использованием КМКЗ на агрегате Ш2-ХТД-01 приведена на рис. 13.
Рис. 13. Аппаратурная схема приготовления теста из пшеничной муки ускоренным способом с использованием КМКЗ в агрегате Ш2-ХТД-01
1 — смеситель винтовой Ш2-ХВ2-Б; 2 — аппарат для выбраживания КМКЗ Ш2-ХТД-01.01; 3 — насос шестеренчатый Ш2-ХДН; 4 — расходная емкость Ш2-ХТД-01.02; 5 — дозатор жидких компонентов Ш2-ХД2-Б; 6 — дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХД2-А: 7 — тестомесильная машина Ш2-ХТ2-И; 8 — конвейер для брожения теста Ш2-ХБВ
В винтовой смеситель Ш2-ХВ2-Б, предназначенный для приготовления питательной смеси, дозируют воду и муку. Полученную гомогенную смесь насосом подают в емкость Ш2-ХТД-01.01, предназначенную для брожения КМКЗ, в которой находится выброженная закваска разводочного цикла. После поступления в емкость заданного количества питательной смеси закваску перемешивают и оставляют для созревания. Во время созревания закваску периодически перемешивают мешалкой, которой оснащена емкость.
Готовую закваску в количестве, необходимом для работы в течение смены, перекачивают насосом Ш2-ХДН в расходную емкость Ш2-ХТД-01.02, а в оставшуюся закваску снова подают питательную смесь.
Из расходной емкости насосом Ш2-ХДН закваску перекачивают в дозатор жидких компонентов Ш2-ХДБ. Этим же дозатором последовательно набирают дозы всех жидких компонентов (воду, жир, дрожжи, соль, сахар). Смесь жидких компонентов сливают в месильную емкость тестомесильной машины Ш2-Х12-И, после чего через дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХД2-А подают муку и в течение 3 — 4 мин. замешивают тесто.
Из тестомесильной машины замешенное тесто выгружают в дежи кольцевого конвейера для брожения Ш2-ХБВ или емкость конвейера Ш2-ХББ, где оно бродит 40 — 90 минут.
Ускоренный способ приготовления теста на жидкой диспергированной фазе (ЖДФ)
Сущность данного ускоренного способа приготовления теста заключается в том, что тесто готовят на жидкой диспергированной фазе (ЖДФ), которая представляет собой полуфабрикат, полученный путем диспергирования части муки, молочной сыворотки, воды и всего дополнительного сырья.
Использование ЖДФ интенсифицирует коллоидные, биохимические и микробиологические процессы, происходящие в тесте (табл. 53).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА УСКОРЕННЫМ СПОСОБОМ НА ЖИДКОЙ ДИСПЕРГИРОВАННОЙ ФАЗЕ
| Наименование сырья, полуфабрикатов, показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса | |
| ЖДФ | тесто | |
| Мука пшеничная хлебопекарная, кг | 20 — 30 | 80 — 70 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | по рецептуре + (0,5 — 1,0) | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | по рецептуре |
| Вода, кг | по расчету | - |
| Дополнительное сырье, кг | по рецептуре | - |
| Молочная сыворотка, кг | 10 — 20 | - |
| ЖДФ, кг | - | вся |
| Продолжительность перемешивания, мин. | 3 — 5 | - |
| Продолжительность диспергирования, мин. | 5 — 8 | - |
| Влажность, % | 65 — 70 | Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 28 — 32 | 30 — 34 |
| Продолжительность замеса, мин. <*> | - | 3 — 4 (15 — 20) |
| Продолжительность брожения, мин. | 20 — 40 | 30 — 50 |
| Кислотность конечная ЖДФ, град. | 4 — 5 | |
| Кислотность конечная теста, град., не более | Кхл + 0,5 | |
<*> В зависимости от марки используемой тестомесильной машины.
Аппаратурная схема приготовления теста на ЖДФ дана на рис. 14.
Рис. 14. Аппаратурная схема приготовления теста из пшеничной муки на диспергированной жидкой фазе
1 — дозатор жидких компонентов Ш2-ХД2-Б; 2 — дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХД2-А; 3 — ультразвуковой диспергатор; 4 — насос шестеренчатый Ш2-ХДН; 5 — емкость для выбраживания ДЖФ; 6 — тестомесильная машина Ш2-ХТ2-И; 7 — конвейер для брожения ХББ
Приготовление ЖДФ осуществляют порционно в ультразвуковом диспергаторе с частотой вращения рабочего органа 2000 об./мин., в смесителе-эмульгаторе ШС-1, в заварочной машине Х3-2М-300 или в других механических смесителях в комплекте с насосом.
В смеситель дозируют все дополнительное сырье, молочную сыворотку, воду (по расчету), дрожжи в количестве на 0,5% больше, чем предусмотрено рецептурой, и все перемешивают в течение 2 минут, а затем добавляют муку в количестве 20 — 30% от общей массы муки, расходуемой на приготовление теста. Перемешивание продолжают в течение еще 2 мин., а затем смесь диспергируют путем рециркуляции через насос в течение 5 — 8 мин. до получения однородной суспензии.
Готовую ЖДФ перекачивают в расходную емкость и оставляют для брожения в течение 20 — 40 мин.
В тестомесильную машину дозируют выброженную ЖДФ, солевой раствор, оставшееся количество муки и замешивают тесто.
Продолжительность замеса в тестомесильной машине А2-ХТБ 10 — 15 мин., а в тестомесильной машине Ш2-Х12-И — 3 - 4 мин. Продолжительность брожения теста 20 — 40 мин. в зависимости от качества муки и скорости увеличения кислотности.
РАЗДЕЛКА ТЕСТА
Разнообразие ассортимента хлеба и хлебобулочных изделий в значительной мере определяется их формой. Промышленностью вырабатывается формовой и подовый хлеб, круглые и батонообразные хлебобулочные изделия, а также изделия сложной формы (в основном мелкоштучные).
Разделка теста включает следующие операции: деление теста на куски, округление тестовых заготовок, предварительную расстойку тестовых заготовок, их формование, окончательную расстойку, пересадку на под печи, надрезку и отделку тестовых заготовок. В зависимости от вида изделий те или иные операции могут быть опущены (см. табл. 54).
ОПЕРАЦИИ РАЗДЕЛКИ ТЕСТА ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Формовой хлеб выпускают в формах хлебопекарных, соответствующих ГОСТ 17327-88.
Первой операцией разделки теста является деление его на куски заданной массы. Деление теста на куски производят с таким расчетом, чтобы масса штучного готового хлеба соответствовала норме, установленной в НТД, с допустимыми отклонениями. Массу тестовой заготовки для каждого сорта определяют исходя из установленной массы готового изделия с учетом точности делителя в соответствии с паспортными данными, величины упека в печи и усушки при хранении на данном предприятии.
Массу теста Мт определяют по формуле:
\text{М}_{\text{т}} = \text{М}_{\text{хл}} + \text{З}_{\text{уп}} + \text{З}_{\text{ус}} \pm \Delta\text{М}_{\text{тз}},
где Мхл — установленная масса готового изделия, кг;
Зуп — убыль массы тестовой заготовки при выпечке, кг;
Зус — убыль массы готовых изделий в период остывания и хранения, кг;
\Delta\text{М}_{\text{тз}} — отклонение массы тестовой заготовки при делении, кг.
\text{З}_{\text{уп}} = \frac{\text{М}_{\text{т}}q_{\text{уп}}}{100} ;\text{З}_{\text{ус}} = \frac{\text{М}_{\text{гх}}q_{\text{ус}}}{100} ,
где Мгх — масса хлеба при выходе из печи, кг;
qуп — величина упека, % к массе теста.
qус — величина усушки, % к массе горячего хлеба.
В процессе работы необходимо стремиться обеспечить постоянный уровень теста в воронке тестоделителя, а также периодически контролировать массу кусков теста, выходящих из тестоделителя.
При выпечке формового хлеба из ржаной и ржано-пшеничной муки используют тестоделители «Кузбасс 68-2М» для изделий массой 0,4 — 1,0 кг; «Кузбасс 2М-1» и «Кузбасс 2М-2» — 0,8 — 1,3 кг; ХДФ-2М — 0,8 — 1,25 кг. При выработке подового хлеба из тех же сортов муки применяют делители А2-ХТ-Н — 0,2 — 1,0 кг, РТ-2 — 0,3 — 1,1 кг.
Для деления пшеничного теста перед укладкой в формы используют те же делители «Кузбасс 2М-2», ХДФ-2М. При производстве подового хлеба и булочных изделий из пшеничной муки применяют делители А2-ХТН — 0,2 — 1,0 кг; РТ-2 — 0,3 — 1,1 кг; РЗ-ХДП — 0,05 — 0,3 кг; Ш25-ХДА — 0,1 — 0,55 кг.
С целью создания поточно-механизированных линий отдельные виды оборудования сочетают в единой конструкции, позволяющей производить последовательные операции деления теста и посадки тестовых заготовок в печь. Наиболее распространенными агрегатами являются: делительно-посадочный автомат ДПА, который применяют при работе на печах различных марок для изделий массой 0,8 — 1,5 кг. Автомат ДПА используют при выработке изделий массой 0,8 — 1,0 кг с печью ХПА; 0,8 — 1,5 кг — с печами АЦХ и ФТЛ-2; укладчик-делитель РЗ-ХД2У, Ш33-ХДЗУ — для изделий массой 0,45 — 1,2 кг.
Производство подового хлеба из пшеничной муки после деления требует обязательного округления кусков теста, для чего используют тестоокруглительную машину Т1-ХТН и другие типы округлителей, имеющиеся на предприятии.
В процессе разделки хлебобулочных и мелкоштучных, а также сдобных изделий целесообразно предусмотреть предварительную расстойку тестовых заготовок непосредственно после их округления. Предварительную расстойку в зависимости от вида изделий производят в течение 5 — 20 мин. Эта операция может быть осуществлена в шкафу предварительной расстойки А2-ХЛМ/2, на транспортерной ленте, вагонетках и других видах оборудования.
При выработке батонообразных изделий округленные тестовые заготовки подвергаются закатке, для чего используют тестозакаточные машины Т1-ХТ2-3-1, И8-ХТЗ и другие виды оборудования.
Наиболее трудоемким производством является изготовление изделий сложной формы и мелкоштучных изделий.
Для деления теста при производстве таких изделий могут быть использованы:
автомат делительно-округлительный А2-ХЛ2-С9 для изделий массой 0,05 — 0,22 кг;
тестоделитель РЗ-ХДП для мелкоштучных изделий массой 0,05 — 0,3 кг;
тестоделитель Ш25-ХДА для изделий массой 0,1 — 0,55 кг.
Для формовки тестовых заготовок могут использоваться также специальные машины:
для формования рогаликов — С-500 М; РЗ-ХФР и РЗ-ХФ2-Р;
для формования плетенок — Ш2-ХФП и Ш2-ХФИ;
для формования розанчиков — Ш2-ХФЕ.
Во избежание прилипания кусков теста к рабочим поверхностям тесторазделочных машин обычно при разделке подсыпают муку, поэтому машины снабжаются мукопосыпателями и другими аналогичными устройствами. Для этой цели используют муку тех же сортов, из которых приготовлено тесто. На подсыпку расходуют до 0,1% муки к общему расходу по рецептуре. Для снижения расхода муки на подсыпку целесообразно проводить обработку рабочих поверхностей тесторазделочных машин полимерными покрытиями или обдувку тестовых заготовок подогретым воздухом. Количество подаваемого воздуха регулируют с помощью шиберов на воздуховодах.
После разделки тестовые заготовки поступают на окончательную расстойку.
Расстойка тестовых заготовок
Цель расстойки — восстановить нарушенную при формовании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счет выделения диоксида углерода.
Для формового хлеба из ржаной, пшеничной муки и их смесей обычно ограничиваются одной расстойкой. Для этой цели используют расстойно-печные агрегаты П6-ХРМ, П6-ХРН, П6-ХРТ и другие виды оборудования.
Куски теста для формового хдеба направляют на расстойку после укладки в формы, смазанные растительным маслом или обработанные полимерными составами. Подовые изделия для расстойки укладывают на листы, смазанные растительным маслом, доски, посыпанные сухарной крошкой, обтянутые чехлами, или рамки с карманами из материи.
С целью улучшения эксплуатационных показателей транспортерных лент и тканей для расстойки тестовых заготовок применяется их обработка антиадгезионным пропитывающим составом, основой которого является кремнийорганическая жидкость 136-41 (бывшая ГКЖ-94).
На применение состава на основе кремнийорганической жидкости 136-41 ( \gamma -аминопропилтриэтоксисилан) в качестве катализатора и солвара (поливиниловый спирт с остаточными ацетатными группами) в количестве 8 — 15%) в качестве эмульгатора имеется разрешение Минздрава СССР № 123-5/767 «а» — 7 от 06.09.83 г. Антиадгезионная пропитка действует до износа тканей и транспортерных лент. Пропитка тканей и транспортерных лент антиадгезионным составом осуществляется по технологической инструкции, разработанной ВНИИХП.
Для предохранения тестовых заготовок от заветривания их укладывают швом вверх. На тех предприятиях, где батоны при посадке в печь не переворачиваются, сформованные заготовки укладывают швом вниз. Листы или доски укладывают на стационарные или передвижные этажерки или подвесы, расположенные в верхней части помещения, или в расстойные шкафы.
Расстойку подового хлеба можно осуществлять в конвейерных агрегатах Т1-ХР2-3-60, Т1-ХР2-3-120, которые предназначены для расстойки тестовых заготовок круглой формы массой 0,7 — 1,0 кг с последующей автоматической укладкой и посадкой на под печи, шириной 2,1 м.
При отсутствии расстойных шкафов окончательную расстойку можно осуществлять на вагонетках в условиях пекарного зала. Во избежание заветривания и образования корок на тестовых заготовках во время расстойки в помещении не должно быть сквозняков. Момент окончания расстойки определяют по органолептическим признакам (изделие заметно увеличивается в объеме и после легкого надавливания пальцами медленно принимает первоначальную форму).
Для расстойки батонообразных изделий применяют специализированные расстойные шкафы РШВ и ЛА-23М.
Параметры среды расстойных камер изменяют в значительных пределах в зависимости от массы, влажности, рецептуры, формы и других показателей тестовых заготовок. Наиболее часто используемыми являются температура 35 — 45 °C и относительная влажность 75 — 85%.
Параметры расстойки, рекомендуемые для получения изделий стандартного качества, приведены в инструкциях на отдельные сорта хлеба и хлебобулочных изделий из ржаной и пшеничной муки.
Перед посадкой в печь расстоявшиеся тестовые заготовки подвергают различной обработке в зависимости от формы и сорта изделий. Тестовые заготовки подового хлеба и булочных изделий при пересадке на под печи обычно переворачивают, т.к. их нижняя поверхность более гладкая и влажная, что обеспечивает лучшее состояние верхней корки подовых изделий. Поверхность заготовок перед посадкой в печь можно опрыскивать водой. Отделку поверхности заготовок осуществляют в соответствии с технологическими инструкциями на каждый сорт.
Надрезку подового хлеба и булочных изделий производят с помощью механических надрезчиков системы Винниченко и Клейменова и др., либо вручную тонким стальным ножом, смоченным в воде. При нанесении надрезов на поверхность заготовок для батонов нарезных, подмосковных, столовых, студенческих и др. ножи держат под углом 70° к поверхности заготовок. Городские булки и другие гребешковые изделия надрезают тонким ножом, располагая его под углом около 25° к поверхности теста. Состояние гребешка зависит от качества надрезки, условий выпечки и качества муки. Глубина надрезов зависит от свойств теста и степени расстойки. При переработке муки с крепкой клейковиной, вызывающей замедление расстойки, надрезы делают глубокими; если тесто в процессе расстойки расплывается, надрезы делают неглубокими.
Некоторые булочные и сдобные изделия перед посадкой в печь смазывают яйцом или яичной смазкой, которую готовят из яиц и воды в соотношении от 1:1 до 1:0,2 в зависимости от рецептуры и особенности сорта. Яичную смазку готовят на 1 — 2 часа работы во избежание порчи ее. Разрешается выпекать булочные и сдобные изделия без яичной смазки, заменяя ее увлажнением (паром). Яйца, предусмотренные рецептурой на смазку, в этом случае добавляют в тесто, что улучшает вкус изделий и повышает их пищевую ценность.
Выпечка изделий
Выпечка — заключительная стадия приготовления хлебных изделий, окончательно формирующая их качество. В процессе выпечки внутри тестовой заготовки происходят интенсивные теплофизические, биохимические, микробиологические и коллоидные процессы, в результате которых образуется эластичный, сухой на ощупь мякиш, накапливаются специфические вкусовые и ароматические вещества, формируется характерная окраска и толщина корки. Сокращение продолжительности выпечки приводит не только к ухудшению аромата изделий, к недопеканию мякиша хлеба, но и к ускорению процесса его черствения. Условия выпечки оказывают существенное влияние на процессы, происходящие в тестовой заготовке.
Быстрота прогрева тестовой заготовки, а следовательно и продолжительность выпечки, зависят от ряда факторов. Повышение температуры в пекарной камере в определенных пределах ускоряет прогрев тестовых заготовок, что приводит к сокращению продолжительности выпечки. Тесто высокой влажности и пористости прогревается быстрее, чем плотное тесто с низкой влажностью. Тестовые заготовки значительной толщины и массы при прочих равных условиях прогреваются более длительное время. Формовые изделия выпекаются медленнее, чем подовые того же сорта. Плотная посадка тестовых заготовок на под печи приводит к увеличению продолжительности выпечки.
В первый период выпечки происходит увеличение объема тестовых заготовок. Степень увеличения объема зависит от состояния теста, способа посадки заготовок на под печи, режима выпечки и др. факторов. Достаточно высокая температура пода (около 200 °C) и хорошее увлажнение в первой зоне печи способствуют повышению объема тестовой заготовки. При посадке их на холодный под происходит расплывание изделий и уменьшение их объема.
Все изделия выпекают при переменном режиме. Режим выпечки в определенной степени зависит от особенностей выпекаемого сорта.
Ржаной формовой хлеб выпекают в неувлажненной пекарной камере. Температуру первой зоны печи желательно повысить до 260 — 280 °C, а во второй — снизить до 200 — 190 °C. Перед выемкой из печи поверхность хлеба рекомендуется опрыскивать водой, что улучшает внешний вид изделия, снижает упек и усушку.
При выпечке некоторых подовых сортов ржаного и ржано-пшеничного хлеба производят предварительную обжарку тестовых заготовок при 320 — 350 °C в течение 4 — 5 мин. с последующим допеканием при температуре около 230 °C. Обжарка хлеба может быть заменена выпечкой при обычной температуре, но с раскладкой изделий на большом расстоянии друг от друга.
Формовой хлеб из пшеничной муки выпекают при незначительном увлажнении пекарной камеры в первой зоне печи. В этот период заготовки несколько увеличиваются в объеме и нагреваются до температуры 35 — 40 °C в центре мякиша и до 70 — 80 °C на поверхности.
В зоне высокой температуры (270 — 290 °C) среду пекарной камеры не увлажняют. Увлажненная ранее тестовая заготовка, попадая в эту зону, сначала интенсивно увеличивается в объеме в результате перехода спирта в пар и теплового расширения паров и газов, затем достигнутый объем заготовки быстро фиксируется в результате образования твердой корки. Поверхность тестовой заготовки в этой зоне нагревается до температуры 100 — 110 °C, а центральные слои мякиша — до 50 — 60 °C. При такой температуре начинаются клейстеризация крахмала и свертывание белков, следовательно, в зоне высокой температуры происходит начальное образование мякиша и корки. Эта часть выпечки занимает 15 — 22% общей продолжительности выпечки изделия.
В зоне пониженной температуры (180 — 220 °C) происходит основная часть выпечки, в ней продолжаются и заканчиваются процессы образования корки и мякиша.
Для большинства сортов подового хлеба и булочных изделий рекомендуется режим, при котором тестовые заготовки последовательно проходят зоны увлажнения, повышенной и пониженной температур.
В зоне увлажнения за счет подачи пара создается высокая влажность среды, устанавливается температура 120 — 150 °C. Эта зона иногда выносится за пределы печи и составляет около 10% от общей продолжительности выпечки. Под печи в зоне посадки тестовых заготовок должен быть хорошо разогрет до 180 — 200 °C, особенно при выпечке ржано-пшеничного хлеба. Выпечка подового хлеба на недостаточно нагретом поду вызывает образование круговых подрывов у нижней корки изделия. В зоне увлажнения заготовки находятся в течение 2 — 5 минут. После зоны увлажнения температура среды пекарной камеры должна быть повышена, где это возможно, в частности, в печи ПХС-25 М — на этом участке температуру поддерживают в пределах 160 — 180 °C; в печи БН-50 — в этой зоне температура несколько выше 200 — 220 °C. Время пребывания изделий в этой зоне составляет около 20% от общей продолжительности выпечки. Остальная часть выпечки происходит при той же или более низкой температуре.
Для гребешковых изделий (городские булки, паляница и др.) рекомендуется создавать в зоне увлажнения температуру 150 — 160 °C. Сразу после посадки заготовок на под (за 1 — 2 мин. до зоны увлажнения) осуществляют интенсивный подвод тепла снизу. Продолжительность пребывания заготовок в этой зоне 5 — 7 мин.
Сдобные изделия выпекают чаще всего на листах при температуре 200 — 220 °C. Слоеные изделия выпекают при более высокой температуре, чем другие виды сдобы (260 — 270 °C), чтобы предотвратить вытекание масла.
Режим выпечки каждого вида изделий имеет свои особенности. На него влияют физические свойства теста, степень расстойки заготовок и другие факторы. Так, заготовки из слабого теста или получившие длительную расстойку выпекают при более высокой температуре, чтобы предупредить расплывание изделий. Изделия из недовыброженного теста выпекают при более низкой температуре, а время выпечки увеличивают. Изделия с большим содержанием сахара выпекают при пониженной температуре в течение более длительного времени.
Для выпечки формовых сортов хлеба используют преимущественно печи ФТЛ-2 с различным числом рабочих люлек, ФТЛ-20, Ш2-ХПА-16(25), ХПП-25, ХПА-40, Г4-ХПЛ-25(16), АЦХ и др. На печах ФТЛ-2, ФТЛ-20, Ш2-ХПА-16(25), Г4-ХПЛ-25(16) (10) и некоторых других люлечно-подиковых печах выпекают также подовые сорта хлеба, булочные и сдобные изделия. В тоннельных печах с сетчатым подом ПХС-25М, ХПС-40, БН-25, БН-50, ППЦ-238, ППЦ-250, Г4-ПХЗС-25 выпекают в основном подовые сорта хлеба, булочные и сдобные изделия. Выпечка в этих печах формового хлеба приводит к снижению их производительности и преждевременному износу.
Продолжительность выпечки каждого вида изделия устанавливается на предприятии в зависимости от конструкции печей и их технического состояния. Ориентировочные данные по размещению основных сортов изделий на поду и времени их выпечки приведены в табл. 55.
СРЕДНЯЯ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ВЫПЕЧКИ И КОЛИЧЕСТВО ИЗДЕЛИЙ НА ПОДУ ХЛЕБОПЕКАРНЫХ ПЕЧЕЙ
Сведения по печам других марок и более широкому ассортименту изделий приведены в Инструкции по расчету производственных мощностей действующих предприятий хлебопекарной промышленности и цехов предприятий других отраслей, вырабатывающих хлеб и хлебобулочные изделия, утвержденной Министерством пищевой промышленности 23.12.85 г.
ПРОИЗВОДСТВО ОТДЕЛЬНЫХ СОРТОВ ХЛЕБА И ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
5.1. ПРОИЗВОДСТВО ХЛЕБА ИЗ РЖАНОЙ И СМЕСИ РЖАНОЙ И ПШЕНИЧНОЙ МУКИ
В настоящем разделе представлены технологические инструкции на сорта хлеба, вырабатываемые по общесоюзной документации: ГОСТ 2077-84, ГОСТ 26983-86, ГОСТ 26984-86, ГОСТ 26985-86, ОСТ 18-448-85, ТУ 8-22-45-87, рецептура которых представлена в табл. 56.
РЕЦЕПТУРА (НА 100 КГ МУКИ) ХЛЕБА ИЗ РЖАНОЙ ОБОЙНОЙ, ОБДИРНОЙ, СЕЯНОЙ И СМЕСИ РАЗНЫХ СОРТОВ РЖАНОЙ И ПШШЕНИЧНОЙ МУКИ
| Сорт хлеба | ГОСТ, ОСТ, ТУ | Мука ржаная хлебопекарная | Мука пшеничная хлебопекарная | Солод ржаной | Дрожжи хлебопекарные прессованные | Соль поваренная пищевая | Сахар | Патока рафинадная | Тмин | Кориандр | Сыворотка | ||||||||
| обойная | обдирная | сеяная | обойная | II сорта | I сорта | высшего сорта | ферментированный | неферментированный | песок | сырец | натуральная | сухая | |||||||
| Хлеб ржаной простой | ГОСТ 2077-84 | 100 | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,05 | 1,5 | - | - | - | - | - | - | - |
| Хлеб ржаной заварной | То же | 95 | - | - | - | - | - | - | 5,0 | - | 0,05 | 1,5 | - | - | - | 0,1 | - | - | - |
| Хлеб бородинский | То же | 80 | - | - | - | 15 | - | - | 5,0 | - | 0,1 | 1,0 | 6,0 | - | 4,0 | - | 0,5 | - | - |
| Хлеб ржаной московский | То же | 93 | - | - | - | - | - | - | 7,0 | - | 0,1 | 1,5 | - | - | 1,0 | 0,1 | - | - | - |
| Хлеб ржано-пшеничный простой | То же | 60 | - | - | 40 | - | - | - | - | - | 0,05 | 1,5 | - | - | - | - | - | - | - |
| Хлеб ржано-пшеничный заварной | То же | 55 | - | - | 40 | - | - | - | 5,0 | - | 0,05 | 1,5 | - | - | - | - | - | - | - |
| Хлеб пшенично-ржаной простой | То же | 30 | - | - | 70 | - | - | - | - | - | 0,05 | 1,5 | - | - | - | - | - | - | - |
| Хлеб пшенично-ржаной заварной | То же | 25 | - | - | 70 | - | - | - | 5,0 | - | 0,05 | 1,5 | - | - | - | - | - | - | - |
| Хлеб ржаной из обдирной муки | То же | - | 100 | - | - | - | - | - | - | - | 0,1 | 1,5 | - | - | - | - | - | - | - |
| Хлеб украинский | То же | - | 80 — 20 | - | 20 — 80 | - | - | - | - | - | 0,05 | 1,5 | - | - | - | - | - | - | - |
| Хлеб украинский новый | То же | - | 80 — 40 | - | - | 20 — 60 | - | - | - | - | 0,5 | 1,5 | - | - | - | - | - | - | - |
| Хлеб орловский | То же | 70 | - | - | 30 | - | - | - | - | 0,1 | 1,5 | - | - | 6,0 | - | - | - | - | |
| Хлеб подмосковный | То же | - | 70 | - | - | 30 | - | - | - | - | 0,1 | 1,5 | - | 3,0 | - | - | - | - | - |
| Хлеб столовый | То же | - | 50 | - | - | 50 | - | - | - | - | 0,5 | 1,5 | 3,0 | - | - | - | - | - | - |
| Хлеб славянский | То же | - | 30 | - | - | 70 | - | - | - | - | - | 2,0 | - | - | 2,0 | - | - | - | - |
| То же | - | 15 | - | - | 85 | - | - | - | - | 0,5 | 2,0 | - | - | 2,0 | - | - | - | - | |
| Хлеб пеклеванный «Виру» | То же | - | 10 | 65 | - | - | 20 | - | - | 5,0 | 1,0 | 1,5 | - | - | 5,0 | 0,4 | - | 20 | - |
| Хлеб ржаной из сеяной муки | То же | - | - | 100 | - | - | - | - | - | - | 0,05 | 1,5 | - | - | - | - | - | - | - |
| Хлеб минский | То же | - | - | 90 | - | - | 10 | - | - | - | 0,5 | 1,5 | - | - | 2,0 | 0,2 | - | - | - |
| Хлеб рижский | То же | - | - | 85 | - | - | 10 | - | - | 5,0 | 0,1 | 1,5 | - | - | 5,0 | 0,4 | - | - | |
| Хлеб житный | ОСТ 18443-85 | - | 100 | - | - | - | - | - | - | - | 0,1 | 2,0 | - | - | 4,0 | - | - | - | 1,0 |
| Хлеб дарницкий | ГОСТ 26983-86 | - | 60 | - | - | - | 40 | - | - | - | 0,5 | 1,5 | - | - | - | - | - | - | - |
| Хлеб столичный | ГОСТ 26984-86 | - | 50 | - | - | - | 50 | - | - | - | 0,5 | 1,5 | 3,0 | - | - | - | - | - | - |
| Хлеб российский | ГОСТ 26985-86 | - | 70 | - | - | - | 30 | - | - | - | 0,5 | 1,5 | - | - | 6,0 | - | - | - | - |
| Хлеб пеклеванный | ТУ 8-22-45-87 | - | - | 80 | - | - | - | 20 | - | - | 0,5 | 1,5 | 3,0 | - | - | - | - | - | - |
Приготовление заквасок в разводочном цикле производят одним из типизированных способов, как описано ранее.
Массу тестовых заготовок определяют исходя из установленной массы готового хлеба с учетом величины упека в печи и усушки при хранении.
При выработке хлеба формового используют формы по ГОСТ 17327-77, смазанные растительным маслом, эмульсией или покрытые полимерами.
Хлеб ржаной простой вырабатывают из муки ржаной обойной формовым и подовым, весовым и штучным. Масса хлеба подового и формового весового не более 3,0 кг; подового и формового штучного — 0,73 — 1,54 кг.
Подовый хлеб имеет круглую, овальную или продолговато-овальную форму. Примерные размеры хлеба подового продолговато-овальной формы массой 1,0 кг: длина 25 — 27 см, ширина 15 — 17 см.
Тесто для хлеба ржаного простого предпочтительно готовить на густой закваске, содержащей 25 — 40% муки, с брожением в течение 70 — 160 мин., или на «большой» густой закваске, содержащей 45 — 60% муки, с брожением в течение 30 — 60 мин.
Процесс приготовления теста состоит из двух стадий: производственная закваска и тесто (табл. 57).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА РЖАНОГО ПРОСТОГО НА ГУСТОЙ ЗАКВАСКЕ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса при внесении в тесто муки с закваской, % | |||
| 33 | 45 | |||
| закваска | тесто | закваска | тесто | |
| Закваска густая, кг | 19 | 57 | 32 | 76,5 |
| Мука в закваске на тесто, кг | - | 33 | - | 45 |
| Мука ржаная обойная, кг | 22 | 67 | 27 | 55 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <*> | 0,05 | - | 0,05 | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 | - | 1,5 |
| Вода, кг | 16 | по расчету | 20 | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 50 | не более | 48 — 50 | не более |
| Wхл + (0,5 — 1,0) | Wхл + (0,5 — 1,0) | |||
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 28 — 30 | 25 — 28 | 28 — 30 |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 240 | 75 — 100 | 150 — 210 | 40 — 60 |
| Кислотность конечная, град. | 13 — 16 | 10 — 14 | 13 — 16 | 10 — 14 |
<*> Вносят при освежении закваски спонтанного брожения.
Длительность брожения полуфабрикатов в указанных пределах зависит от качества муки. При внесении с закваской иного количества муки, чем указано в табл. 57, продолжительность брожения теста устанавливают по достижении кислотности 10 — 14 град. Выброженное тесто разделывают на куски; тестовые заготовки для формового хлеба укладывают в формы, для подового — в круглые кассеты, покрытые тканью, или на доски, посыпанные мукой, и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 35 — 50 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок.
Выпечку хлеба производят при температуре 200 — 260 °C без увлажнения пекарной камеры. Продолжительность выпечки хлеба формового массой менее 1,0 кг составляет 56 — 60 мин.; массой 1,33 кг — 60 — 64 мин.
Хлеб перед выемкой из печи рекомендуется опрыскивать водой.
Хлеб ржаной заварной вырабатывают из смеси ржаной обойной муки и ржаного ферментированного солода, формовым массой 0,75 — 1,0 кг.
Тесто готовят преимущественно на густой закваске в три (заварка, закваска, тесто) или четыре (заварка, закваска, опара, тесто) стадии (табл. 58).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА РЖАНОГО ЗАВАРНОГО НА ГУСТОЙ ЗАКВАСКЕ
| Наименование сырья, полуфабририкатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста | ||||||
| в три стадии | в четыре стадии | ||||||
| закваска | заварка осахаренная | тесто | закваска | заварка осахаренная | опара | тесто | |
| Закваска густая, кг | 11 | - | 43 | 7 | - | 26 | - |
| Мука в закваске на тесто <*> или опару, кг | - | - | 25 | - | - | 15 | - |
| Мука ржаная обойная, кг | 19 | 10 | 60 | 11 | 10 | 30 | 40 |
| Солод ржаной ферментированный, кг | - | 5 | - | - | 5 | - | - |
| Заварка осахаренная, кг | - | - | 53,05 | - | - | 53,05 | - |
| Опара, кг | - | - | - | - | - | - | вся |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <**> | 0,05 | - | - | 0,05 | - | - | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | - | 1,5 | - | - | - | 1,5 |
| Тмин <***>, кг | - | 0,05 | 0,05 | - | 0,05 | - | 0,05 |
| Вода, кг | 13 | 38 | по расчету | 8 | 38 | - | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 50 | 74 — 76 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 48 — 50 | 74 — 76 | 51 — 53 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 63 — 65 | 28 — 30 | 25 — 28 | 64 — 68 | 28 — 30 | 28 — 30 |
| Продолжительность осахаривания, мин. | - | 90 — 120 | - | - | 90 — 120 | - | - |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 240 | - | 90 — 120 | 180 — 240 | - | 180 — 210 | 60 — 90 |
| Кислотность конечная, град. | 13 — 16 | - | 9 — 13 | 13 — 16 | - | 10 — 11 | 9 — 13 |
<*> Допускается изменять от 20 до 30 кг.
<**> Вносят при освежении закваски спонтанного брожения.
<***> Расходуют в заварку и на посыпку тестовых заготовок.
Для приготовления заварки тмин в виде целых или перетертых семян смешивают с солодом и мукой и при перемешивании заваривают водой с температурой 95 — 98 °C.
Приготовление заварки можно осуществлять также путем прогревания водно-мучной смеси острым паром в течение 30 — 40 мин. до температуры 65 — 70 °C.
Часть муки (10 — 15%), идущей на приготовление заварки и солод вносят в конце ее приготовления при температуре 63 — 65 °C для лучшего осахаривания крахмала. Для лучшей экстракции ароматических веществ предварительно перетертый тмин и солод можно замочить в воде с температурой 45 — 50 °C и настаивать в течение 30 — 40 мин.
Осахаривание заварки осуществляют в течение 90 — 120 мин. Осахаренную заварку охлаждают до 32 — 34 °C и расходуют на замес опары или теста.
При порционном приготовлении теста в три стадии закваску смешивают с заваркой, водой и солевым раствором, после чего засыпают муку и замешивают тесто до получения однородной массы.
При приготовлении теста в четыре стадии замешивают опару из закваски, заварки и муки до получения однородной массы с последующим брожением. К выброженной опаре добавляют солевой раствор, оставшуюся муку и замешивают тесто до получения однородной массы с последующим брожением.
Готовность опары и теста определяют по кислотности, установленной технологическим режимом с учетом качества муки.
Выброженное тесто разделывают на куски; тестовые заготовки укладывают в формы и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 45 — 65 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и условий расстойки.
Тестовые заготовки посыпают тмином перед или после расстойки.
Продолжительность выпечки хлеба массой 0,75 кг 50 — 58 мин., массой 0,92 кг 55 — 65 мин. при температуре 190 — 250 °C.
Хлеб при выемке из печи рекомендуется опрыскивать водой.
Хлеб бородинский вырабатывают заварным из смеси муки ржаной обойной, пшеничной второго сорта и ржаного ферментированного солода штучным подовым или формовым массой 0,5 — 1,0 кг.
Тесто готовят в три (заварка, закваска, тесто) или четыре стадии (заварка, закваска, опара, тесто) преимущественно на густой (табл. 59), на концентрированной (КМКЗ) закваске (табл. 60) или на жидкой закваске.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА БОРОДИНСКОГО НА ГУСТОЙ ЗАКВАСКЕ
| Наименование сырья, полуфабририкатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста | ||||||
| в три стадии | в четыре стадии | ||||||
| закваска | заварка осахаренная | тесто | закваска | заварка осахаренная | опара | тесто | |
| Закваска густая, кг | 10 | - | 26 | 7 | - | 17 | - |
| Мука в закваске на тесто <*> или опару, кг | - | - | 15 | - | - | 10 | - |
| Мука ржаная обойная, кг | 9 | 15 | 50 | 6 | 15 | 35 | 20 |
| Мука пшеничная хлебопекарная второго сорта, кг | - | - | 15 | - | - | - | 15 |
| Солод ржаной ферментированный, кг | - | 5 | - | - | 5 | - | - |
| Заварка осахаренная, кг | - | - | 70,3 | - | - | 70,3 | - |
| Опара, кг | - | - | - | - | - | - | вся |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <*> | 0,1 | - | - | 0,1 | - | - | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | - | 1 | - | - | - | 1 |
| Сахар-песок, кг | - | - | 6 | - | - | - | 6 |
| Патока, кг | - | - | 4 | - | - | - | 4 |
| Кориандр, кг <**> | - | 0,3 | 0,2 | - | 0,3 | - | 0,2 |
| Вода, кг | 7 | 50 | по расчету | 4 | 50 | - | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 50 | 74 — 76 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 48 — 50 | 74 — 76 | 53 — 55 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 63 — 65 | 28 — 30 | 25 — 28 | 63 — 65 | 28 — 30 | 28 — 30 |
| Продолжительность осахаривания, мин. | - | 90 — 120 | - | - | 90 — 120 | - | - |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 240 | - | 90 — 120 | 180 — 240 | - | 210 — 240 | 60 — 90 |
| Кислотность конечная, град. | 13 — 16 | - | 8 — 12 | 13 — 16 | - | 9 — 11 | 8 — 12 |
<*> Вносят при освежении закваски спонтанного брожения.
<**> Расходуют в заварку и на посыпку тестовых заготовок.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА БОРОДИНСКОГО НА КМКЗ
| Наименование сырья, полуфабририкатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста | ||||||
| в три стадии | в четыре стадии | ||||||
| КМКЗ | заварка осахареннная | тесто | КМКЗ | заварка осахареннная | опара | тесто | |
| КМКЗ, кг | 3 | - | 29 | 3 | - | 29 | - |
| Мука в КМКЗ на тесто или опару, кг | - | - | 10 | - | - | 10 | - |
| Мука ржаная обойная, кг | 9 | 10 | 60 | 9 | 10 | 20 | 40 |
| Мука пшеничная хлебопекарная второго сорта, кг | - | - | 15 | - | - | 15 | - |
| Солод ржаной ферментированный, кг | - | 5 | - | - | 5 | - | - |
| Заварка осахаренная, кг | - | - | 53,3 | - | - | 53,3 | - |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | - | - | 0,7 | - | - | 0,6 | - |
| Опара, кг | - | - | - | - | - | - | вся |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | - | 1 | - | - | - | 1 |
| Сахар-песок, кг | - | - | 6 | - | - | - | 6 |
| Патока, кг | - | - | 4 | - | - | - | 4 |
| Вода, кг | 17 | 38 | по расчету | 17 | 38 | 6 | по расчету |
| Кориандр (тмин, анис) <*> | - | 0,3 | 0,2 | - | 0,3 | - | 0,2 |
| Влажность, % | 69 — 71 | 74 — 76 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 71 | 74 — 76 | 57 — 59 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температу ра начальная, °C | 38 — 41 | 63 — 65 | 30 — 32 | 38 — 41 | 63 — 65 | 28 — 29 | 29 — 30 |
| Продолжительность осахаривания, мин. | - | 90 — 120 | - | - | 90 — 120 | - | - |
| Продолжительность брожения, мин. | 480 — 720 | - | 120 — 180 | 480 — 720 | - | 150 — 180 | 90 — 120 |
| Кислотность конечная, град. | 18 — 22 | - | 8 — 12 | 18 — 22 | - | 8 — 10 | 8 — 12 |
<*> Расходуется в заварку и на посыпку тестовых заготовок.
Для лучшей экстракции ароматических веществ кориандр (тмин, анис) и солод можно замачивать в воде с температурой 45 — 50 °C на 30 — 40 мин.
Приготовление заварки из смеси муки, воды, кориандра (тмина, аниса) осуществляют в заварочной машине с помощью воды, имеющей температуру 95 — 97 °C или прогреванием острым паром в течение 30 — 40 мин. до температуры 63 — 65 °C. Для лучшего осахаривания крахмала часть муки (5 — 10%) вносят в конце приготовления заварки при температуре не выше 65 °C. Приготовленную заварку оставляют для осахаривания на 90 — 120 мин.
Осахаренную заварку охлаждают до 32 — 34 °C и расходуют на замес теста или опары.
При приготовлении теста в три стадии густую закваску смешивают с заваркой, солевым и сахарным растворами, патокой и дрожжами, затем засыпают муку и продолжают замес до получения однородной массы.
При приготовлении теста в четыре стадии опару замешивают без залива воды путем смешивания густой закваски с заваркой, дрожжами и мукой до получения однородной массы с последующим брожением.
Готовую опару смешивают с водой, солевым раствором, сахаром (или сахарным раствором), патокой, затем засыпают муку ржаную обойную и пшеничную II сорта и замешивают тесто до получения однородной массы с последующим брожением.
При приготовлении теста на КМКЗ в три или четыре стадии в качестве рызрыхлителей используют прессованные дрожжи в количестве 0,6 — 0,7% к массе муки на тесто.
При наличии на предприятии жидких дрожжей, последние используют вместо прессованных в количестве 10% в пересчете на муку к общей массе муки в тесте. Полуфабрикаты выбраживают до накопления заданной кислотности. Продолжительность брожения может варьировать в зависимости от качества муки и др. специфических условий на предприятии.
Выброженное тесто, приготовленное на густой закваске или на КМКЗ, разделывают; тестовые заготовки для формового хлеба укладывают в формы, для подового хлеба — на доски, покрытые тканью и посыпанные мукой, и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 40 — 65 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и условий расстойки.
Перед посадкой в печь заготовки теста опрыскивают водой и посыпают кориандром.
Продолжительность выпечки хлеба массой 0,5 кг 55 — 58 мин., массой 0,91 — 1,0 кг 60 — 68 мин. при температуре пекарной камеры 180 — 220 °C в зависимости от конструктивных особенностей печи и условий ее эксплуатации.
Хлеб ржаной московский вырабатывают заварным из муки ржаной обойной и ржаного ферментированного солода формовым штучным массой 0,5 — 1,1 кг.
Тесто готовят преимущественно на закваске густой (табл. 61) или КМКЗ (табл. 62) в три (заварка, закваска, тесто) или четыре (заварка, закваска, опара, тесто) стадии.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА МОСКОВСКОГО НА ГУСТОЙ ЗАКВАСКЕ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста | ||||||
| в три стадии | в четыре стадии | ||||||
| закваска | заварка осахаренная | тесто | закваска | заварка осахаренная | опара | тесто | |
| Закваска густая, кг | 11 | - | 43 | 7 | - | 26 | - |
| Мука в закваске на тесто <*> или опару, кг | - | - | 25 | - | - | 15 | - |
| Мука ржаная обойная, кг | 19 | 10 | 58 | 11 | 10 | 33 | 35 |
| Солод ржаной ферментированный, кг | - | 7 | - | - | 7 | - | - |
| Заварка осахаренная, кг | - | - | 60,1 | - | - | 60,1 | - |
| Опара, кг | - | - | - | - | - | вся | |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | - | - | 0,1 | - | - | 0,1 | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | - | 1,5 | - | - | - | 1,5 |
| Патока, кг | - | - | 1,0 | - | - | 1,0 | |
| Тмин, кг | - | 0,1 | - | - | 0,1 | - | - |
| Вода, кг | 13 | 43 | по расчету | 8 | 43 | - | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 50 | 74 — 76 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 48 — 50 | 74 — 76 | 52 — 54 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 63 — 65 | 28 — 30 | 25 — 28 | 63 — 65 | 28 — 30 | 28 — 30 |
| Продолжительность осахаривания, мин. | - | 90 — 120 | - | 90 — 120 | - | - | |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 240 | - | 90 — 120 | 180 — 240 | - | 180 — 210 | 60 — 90 |
| Кислотность конечная, град. | 13 — 16 | - | 10 — 13 | 13 — 16 | - | 9 — 10 | 10 — 13 |
<*> Допускается изменять от 20 до 30 кг.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА МОСКОВСКОГО НА КМКЗ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления тесте | ||||||
| в три стадии | в четыре стадии | ||||||
| КМКЗ | заварка осахаренная | тесто | КМКЗ | заварка осахаренная | опара | тесто | |
| КМКЗ, кг | 3 | - | 29 | 3 | - | 29 | - |
| Мука в КМКЗ на тесто или опару, кг | - | - | 10 | - | - | 10 | - |
| Мука ржаная обойная, кг | 9 | 10 | 73 | 9 | 10 | 33 | 40 |
| Солод ржаной ферментированный, кг | - | 7 | - | - | 7 | 60,1 | - |
| Заварка осахаренная, кг | - | - | 60,1 | - | - | - | |
| Опара, кг | - | - | - | - | - | - | вся |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <*> | - | 0,7 | - | - | 0,6 | - | |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | - | 1,5 | - | - | - | 1,5 |
| Патока, кг | - | - | 1,0 | - | - | 1,0 | |
| Тмин, кг | - | 0,1 | - | - | 0,1 | - | |
| Вода, кг | 17 | 43 | по расчету | 17 | 43 | - | по расчету |
| Влажность, % | 69 — 71 | 74 — 76 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 71 | 74 — 76 | 57 — 59 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 38 — 41 | 63 — 65 | 30 — 32 | 38 — 41 | 63 — 65 | 28 — 30 | 29 — 31 |
| Продолжительность осахаривания, мин. | - | 90 — 120 | - | 90 — 120 | - | - | |
| Продолжительность брожения, мин. | 480 — 720 | - | 150 — 180 | 480 — 720 | - | 150 — 180 | 90 — 120 |
| Кислотность конечная, град. | 18 — 22 | - | 10 — 13 | 18 — 22 | - | 9 — 10 | 10 — 13 |
<*> Допускается использовать жидкие дрожжи (10% мукой), при этом с КМКЗ вносят не 10%, а 5% муки к общей массе ее на тесто.
Для приготовления заварки смесь муки, солода и тмина заваривают при перемешивании водой с температурой 95 — 97 °C. Часть муки, идущей на приготовление заварки (5 — 10%), для лучшего осахаривания крахмала можно вносить в конце ее приготовления при температуре не выше 65 °C.
Для лучшей экстракции ароматических веществ цельный или перетертый тмин и солод можно предварительно замачивать в воде с температурой 45 — 50 °C и настаивать в течение 30 — 40 мин.
Заварку можно приготовлять также в заварочной машине прогреванием острым паром в течение 40 — 60 мин. до температуры 65 °C с последующим осахариванием.
Осахаренную заварку охлаждают до 32 — 34 °C и расходуют на замес теста или опары.
При приготовлении теста в три стадии густую закваску смешивают с заваркой, водой, солевым раствором и патокой, затем засыпают муку и замешивают тесто до получения однородной массы с последующим брожением.
При замесе теста на КМКЗ вносят 0,7% прессованных дрожжей или 10% (мукой) жидких дрожжей к общей массе муки в тесте. При приготовлении теста в четыре стадии опару замешивают без залива воды из густой закваски, заварки и муки до получения однородной массы с последующим выбраживанием до требуемой кислотности.
При замесе опары на КМКЗ вносят 0,6% прессованных или 10% (мукой) жидких дрожжей к общей массе муки на тесто. В случае применения жидких дрожжей пересчитывают количество вносимой воды и муки в натуральном виде.
Выброженную опару смешивают с водой, солевым раствором и патокой, затем засыпают муку и замешивают тесто до получения однородной массы с последующим брожением. Продолжительность брожения варьирует в зависимости от качества муки. Готовность полуфабрикатов устанавливают по накоплению требуемой кислотности.
Готовое тесто разделывают, тестовые заготовки укладывают в формы и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки варьирует в пределах 40 — 60 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и условий расстойки. Продолжительность выпечки хлеба массой 0,5 кг 55 — 59 мин., массой 1,0 кг 59 — 62 мин. при температуре пекарной камеры 190 — 230 °С в зависимости от конструктивных особенностей печи и условий ее эксплуатации.
Хлеб при выемке из печи опрыскивают водой.
Хлеб ржано-пшеничный простой вырабатывают формовым и подовым, весовым и штучным из муки ржаной обойной и пшеничной обойной в соотношении 60 и 40, получаемых в готовой смеси или раздельно.
Масса хлеба подового и формового весового не более 3,0 кг, подового и формового штучного — 0,75 — 1,45 кг.
Подовый хлеб имеет круглую или продолговато-овальную форму.
Тесто можно готовить в две стадии на закваске густой, жидкой без заварки или с заваркой (табл. 63) или на КМКЗ с добавлением при замесе теста прессованных (0,7%) или жидких дрожжей (10 — 15% в пересчете на муку). Соотношение муки и воды в заварке 1:2,5.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА РЖАНО-ПШЕНИЧНОГО ПРОСТОГО НА ГУСТОЙ И ЖИДКИХ ЗАКВАСКАХ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста на закваске | |||||
| густой | жидкой без заварки | жидкой с заваркой | ||||
| закваска | тесто | закваска | тесто | закваска | тесто | |
| Закваска, кг | 27 | 68 | 38 | 76 | 35,5 | 71 |
| Мука в закваске на тесто, кг | - | 40 | - | 25 | - | 15 |
| Мука ржано-пшеничная обойная, кг | 24 | 60 | 12,5 | 75 | 5 | 85 |
| Заварка (1:2,5), кг | - | - | - | - | 9 | - |
| Дрожжи прессованные | 0,05 | - | - | 0,05 | - | 0,05 |
| хлебопекарные, кг <*> | ||||||
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 | - | 1,5 | - | 1,5 |
| Вода, кг | 17 | по расчету | 25,5 | по расчету | 21,5 | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 50 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 75 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 79 — 85 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 28 — 30 | 28 — 30 | 29 — 31 | 31 — 33 | 29 — 31 |
| Продолжительность брожения, мин. | 150 — 210 | 40 — 60 | 180 — 40 | 60 — 90 | 180 — 300 | 90 — 120 |
| Кислотность конечная, град. | 13 — 16 | 9 — 13 | 10 — 13 | 9 — 13 | 9 — 12 | 9 — 13 |
<*> Вносят при освежении закваски спонтанного брожения.
Готовое тесто разделывают, тестовые заготовки для формового хлеба укладывают в формы, для подового — в круглые кассеты, покрытые тканью, или на доски, посыпанные мукой, и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 30 — 60 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и условий расстойки.
Продолжительность выпечки хлеба массой 0,75 кг — 48 — 53 мин., массой 1,0 кг 55 — 60 мин. при температуре пекарной камеры 200 — 240 °C в зависимости от конструктивных особенностей печи и условий ее эксплуатации.
Хлеб перед выемкой из печи рекомендуется опрыскивать водой.
Хлеб ржано-пшеничный заварной вырабатывают формовым штучным массой 0,73 — 1,0 кг из муки ржаной обойной и пшеничной обойной, получаемых в готовой смеси или раздельно, с добавлением ржаного ферментированного солода.
Тесто лучше готовить на густой закваске (табл. 64).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА РЖАНО-ПШЕНИЧНОГО ЗАВАРНОГО НА ГУСТОЙ ЗАКВАСКЕ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса | ||
| заварка осахаренная | закваска | тесто | |
| Закваска густая, кг | - | 11 | 43 |
| Мука в закваске на тесто, кг | - | - | 25 |
| Мука ржано-пшеничная обойная, кг | 10 | 19 | 60 |
| Солод ржаной ферментированный, кг | 5 | - | - |
| Заварка осахаренная, кг | - | - | 53 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <*> | - | 0,05 | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | - | 1,5 |
| Вода, кг | 38 | 13 | по расчету |
| Влажность, % | 74 — 76 | 48 — 50 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 63 — 65 | 25 — 28 | 28 — 30 |
| Продолжительность осахаривания, мин. | 90 — 120 | - | - |
| Продолжительность брожения, мин. | - | 240 — 300 | 60 — 90 |
| Кислотность конечная, град. | - | 12 — 16 | 9 — 13 |
<*> Вносят при освежении закваски спонтанного брожения.
При раздельном поступлении муки заварку готовят из пшеничной обойной муки и солода. Для приготовления заварки солод и муку при перемешивании заваривают водой, имеющей температуру 95 — 97 °C.
Рекомендуется часть муки, идущей на приготовление заварки (5 — 10%) для лучшего осахаривания крахмала вносить в заварку в конце ее приготовления при температуре 63 — 65 °C. Приготовление заварки можно осуществлять в заварочной машине Х32М-300 из смеси муки, солода и воды прогреванием паром в течение 30 — 40 мин. до температуры +65 °C с последующим осахариванием 90 — 120 мин.
Осахаренную заварку охлаждают до 32 — 34 °C и расходуют на замес теста, которое выбраживают до накопления кислотности 9 — 13 град.
Готовое тесто разделывают, тестовые заготовки укладывают в формы и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 45 — 60 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и условий расстойки.
Продолжительность выпечки хлеба массой 0,73 кг 50 — 60 мин., массой 1,0 кг 60 — 65 мин. при температуре 190 — 240 °C в зависимости от конструктивных особенностей печи и условий ее эксплуатации.
Хлеб при выемке из печи рекомендуется опрыскивать водой.
Хлеб пшенично-ржаной простой вырабатывают формовым и подовым, весовым и штучным из муки пшеничной обойной и ржаной обойной в соотношении 70 и 30, получаемых в готовой смеси или раздельно.
Масса хлеба подового и формового весового не более 2,0 кг, подового и формового штучного 0,75 — 1,45 кг.
Подовый хлеб имеет круглую или продолговато-овальную форму. Примерные размеры последнего массой 1,0 кг: длина 27 — 33 см, ширина 12 — 17 см.
Тесто готовят с применением заквасок густой, жидкой без заварки или с заваркой (табл. 65).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА ПШЕНИЧНО-РЖАНОГО ПРОСТОГО НА РАЗНЫХ ЗАКВАСКАХ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста на закваске | |||||
| густой | жидкой без заварки | жидкой с заваркой | ||||
| закваска | тесто | закваска | тесто | закваска | тесто | |
| Закваска, кг | 17 | 51 | 46 | 92 | 35,5 | 71 |
| Мука в закваске на тесто, кг | - | 30 | - | 30 | 15 | |
| Мука пшенично-ржаная обойная, кг | 20 | 70 | 15 | 70 | 5 | 85 |
| Заварка (1:2,5), кг | - | - | - | 9 | - | |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные <*>, кг | 0,05 | - | - | 0,05 | - | 0,05 |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 | - | 1,5 | - | 1,5 |
| Вода, кг | 14 | по расчету | 31 | по расчету | 21,5 | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 50 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 75 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 79 — 85 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 28 — 30 | 28 — 30 | 29 — 31 | 31 — 33 | 29 — 31 |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 240 | 60 — 90 | 180 — 240 | 60 — 90 | 180 — 300 | 90 — 120 |
| Кислотность конечная, град. | 13 — 16 | 8 — 12 | 10 — 13 | 8 — 12 | 10 — 13 | 8 — 12 |
<*> Вносят при освежении закваски спонтанного брожения.
Готовое тесто разделывают, тестовые заготовки для формового хлеба укладывают в формы, для подового укладывают в круглые или продолговато-овальные кассеты, покрытые тканью, или на доски, посыпанные мукой.
Продолжительность расстойки 35 — 58 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и условий расстойки.
Продолжительность выпечки хлеба массой 0,75 кг 50 — 60 мин. и массой 1,0 кг 55 — 70 мин. в увлажненной печной камере при температуре 200 — 260 °C в зависимости от конструктивных особенностей печи и условий ее эксплуатации.
Хлеб перед выемкой из печи рекомендуется опрыскивать водой.
Хлеб пшенично-ржаной заварной вырабатывают формовым штучным массой 0,73 — 1,0 кг с использованием ржаного ферментированного солода и муки пшеничной обойной и ржаной обойной, получаемых в готовой смеси или раздельно.
Тесто готовят на густой закваске (табл. 66). Можно приготовить тесто на жидкой закваске с заваркой или без заварки в три стадии (заварка, закваска, тесто).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА ПШЕНИЧНО-РЖАНОГО ЗАВАРНОГО НА ГУСТОЙ ЗАКВАСКЕ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса | ||
| закваска | заварка осахаренная | тесто | |
| Закваска густая, кг | 11 | 43 | |
| Мука в закваске на тесто, кг | - | - | 25 |
| Мука пшенично-ржаная обойная, кг | 19 | 10 | 60 |
| Солод ржаной ферментированный, кг | - | 5 | - |
| Заварка осахаренная, кг | - | - | 53 |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | - | 1,5 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные <*>, кг | 0,05 | - | - |
| Вода, кг | 13 | 38 | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 50 | 74 — 76 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 63 — 68 | 28 — 30 |
| Продолжительность осахаривания, мин. | - | 90 — 120 | - |
| Продолжительность брожения, мин. | 240 — 300 | - | 60 — 90 |
| Кислотность конечная, град. | 13 — 16 | - | 8 — 12 |
<*> Вносят при освежении закваски спонтанного брожения.
При раздельном поступлении муки заварку готовят из пшеничной обойной муки и солода путем заваривания при перемешивании водой с температурой 95 — 97 °C или путем прогревания паром в течение 30 — 40 мин. до температуры 65 °C.
Рекомендуется часть муки, идущей на приготовление заварки (5 — 10%) для лучшего осахаривания крахмала вносить в заварку в конце ее приготовления при температуре 65 °C,
Осахаренную заварку охлаждают до 32 — 34 °C и расходуют на замес теста, которое выбраживают до кислотности 8 — 12 град.
Готовое тесто разделывают, тестовые заготовки укладывают в формы и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 40 — 60 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и условий расстойки.
Продолжительность выпечки хлеба массой 0,73 кг 55 — 65 мин., массой 1,0 кг 60 — 70 мин. при температуре 190 — 240 °C в зависимости от марки печи и условий ее эксплуатации.
Хлеб при выемке из печи рекомендуется опрыскивать водой.
Хлеб ржаной из обдирной муки вырабатывают формовым и подовым, весовым и штучным. Масса хлеба подового и формового весового не более 2,0 кг, подового и формового штучного 0,75 — 1,45 кг.
Подовый хлеб имеет продолговато-овальную или круглую форму. Примерные размеры круглого хлеба массой 0,93 кг: диаметр 17 — 19,5 см, высота 7,0 — 8,5 см.
Тесто можно готовить на густой (табл. 67) или жидкой заквасках (табл. 68). При работе в 1 — 2 смены или с перерывами по дням недели тесто можно приготовлять на КМКЗ с добавлением при замесе теста прессованных (0,5 — 0,7%) или жидких дрожжей (10% в пересчете на муку) к общей массе муки на тесто.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА РЖАНОГО ОБДИРНОГО НА ЖИДКИХ ЗАКВАСКАХ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса при внесении в тесто муки с закваской, % | |||
| 33 | 45 | |||
| закваска | тесто | закваска | тесто | |
| Закваска густая, кг | 19 | 57 | 32 | 76,5 |
| Мука в закваске на тесто, кг | - | 33 | - | 45 |
| Мука ржаная обдирная, кг | 22 | 67 | 27 | 55 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <*> | 0,3 | - | 0,1 | |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 | - | 1,5 |
| Вода, кг | 16 | по расчету | 20 | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 50 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 48 — 50 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 28 — 30 | 25 — 28 | 28 — 30 |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 240 | 75 — 100 | 150 — 210 | 40 — 60 |
| Кислотность конечная, град. | 12 — 14 | 9 — 13 | 11 — 14 | 9 — 13 |
<*> Вносят при освежении закваски спонтанного брожения.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА РЖАНОГО И ОБДИРНОГО НА ЖИДКИХ ЗАКВАСКАХ
Готовое тесто разделывают, тестовые заготовки для формового хлеба укладывают в формы, для подового — в круглые кассеты, покрытые тканью, или на доски, посыпанные мукой, и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 35 — 55 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и условий расстойки. Продолжительность выпечки формового хлеба массой 0,83 кг 35 — 55 мин., подового 35 — 50 мин., массой 1,0 кг 35 — 60 мин. при температуре 200 — 260 °C в зависимости от марки печи и условий ее эксплуатации.
Хлеб перед выемкой из печи рекомендуется опрыскивать водой.
Хлеб украинский вырабатывают из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной обойной подовым и формовым, весовым и штучным.
Масса хлеба подового весового не более 2,0 кг, штучного подового и формового 0,75 — 1,0 кг.
Подовый хлеб имеет круглую или продолговато-овальную форму, примерные размеры последнего массой 1,0 кг: длина 26 — 28 см, ширина 13 — 15 см.
Допускается следующее соотношение ржаной обдирной и пшеничной обойной муки для подового теста: 80:20, 70:30, 60:40, 50:50, 40:60, 30:70, 20:80; для формового: 80:20, 70:30, 60:40, 50:50.
Тесто для украинского хлеба готовят на заквасках: густой, жидкой без заварки, жидкой с заваркой или на КМКЗ.
Рецептура и режим приготовления теста с соотношением муки ржаной обдирной и пшеничной обойной 80:20 на густой закваске и с соотношением муки 60:40 на жидких заквасках представлены в табл. 69.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА УКРАИНСКОГО НА ГУСТОЙ И ЖИДКИХ ЗАКВАСКАХ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста на закваске | |||||
| густой | жидкой без заварки | жидкой с заваркой | ||||
| закваска | тесто | закваска | тесто | закваска | тесто | |
| Закваска, кг | 19 | 57 | 30,5 | 61 | 35,5 | 71 |
| Мука в закваске на тесте, кг | - | 33 | - | 20 | - | 15 |
| Мука ржаная обдирная, <*> кг | 22 | 47 | 10 | 40 | 5 | 45 |
| Мука пшеничная обойная <*>, кг | - | 20 | - | 40 | - | 40 |
| Заварка (1:2,5), кг | - | - | - | - | 9 | - |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные <**>, кг | - | 0,05 | - | 0,05 | - | 0,05 |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 | - | 1,5 | - | 1,5 |
| Вода, кг | 16 | по расчету | 20,5 | по расчету | 21,5 | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 50 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 75 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 79 — 85 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 28 — 30 | 28 — 30 | 29 — 31 | 31 — 33 | 28 — 30 |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 240 | 60 — 80 | 180 — 240 | 60 — 90 | 180 — 300 | 90 — 120 |
| Кислотность конечная, <***> | 12 — 14 | 8 — 12 | 9 — 12 | 8 — 12 | 9 — 12 | 8 — 12 |
<*> Количество вносимой муки ржаной обдирной и пшеничной обойной на тесто зависит от соотношения ее по рецептуре.
<**> На жидкой закваске с заваркой дрожжи можно не использовать.
<***> Может изменяться в зависимости от соотношения муки ржаной обдирной и пшеничной обойной по рецептуре.
Готовое тесто разделывают, тестовые заготовки для формового хлеба укладывают в формы, для подового хлеба — в круглые кассеты, покрытые тканью, или на доски, посыпанные мукой, и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 35 — 60 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и условий расстойки.
Перед посадкой в печь тестовые заготовки можно накалывать. Выпечку изделий производят в увлажненной пекарной камере при температуре 200 — 260 °C.
Продолжительность выпечки хлеба подового массой 0,83 кг 35 — 45 мин., формового 35 — 50 мин., массой 1,0 кг подового 35 — 55 мин., формового 35 — 60 мин. в зависимости от конструктивных особенностей печи и условий ее эксплуатации.
Хлеб перед выемкой из печи рекомендуется опрыскивать водой.
Хлеб украинский новый вырабатывают из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной второго сорта подовым и формовым, штучным массой 0,70 — 1,25 кг.
Подовый хлеб имеет круглую или продолговато-овальную форму, примерные размеры последнего: длина 26 — 28 см, ширина 13 — 15 см.
Допускается следующее соотношение муки ржаной обдирной и пшеничной второго сорта: 80:20, 60:40, 50:50, 40:40.
Тесто готовят на заквасках: густой, жидкой без заварки, жидкой с заваркой или на КМКЗ.
Рецептура и режим приготовления теста с соотношением муки ржаной обдирной и пшеничной второго сорта 60:40 на густой закваске и с соотношением 80:20 на жидких заквасках представлены в табл. 70; с соотношением 60:40 на КМКЗ — в табл. 71.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА УКРАИНСКОГО НОВОГО НА ГУСТОЙ И ЖИДКИХ ЗАКВАСКАХ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста на закваске | |||||
| густой | жидкой без заварки | жидкой с заваркой | ||||
| закваска | тесто | закваска | тесто | закваска | тесто | |
| Закваска, кг | 19 | 57 | 38 | 76 | 35,5 | 71 |
| Мука в закваске на тесто, кг | - | 33 | - | 25 | - | 15 |
| Мука ржаная обдирная <*>, кг | 22 | 27 | 13 | 55 | 5 | 65 |
| Мука пшеничная хлебопекарная второго сорта, кг <*> | - | 40 | - | 20 | - | 20 |
| Заварка (1:2,5), кг | - | - | - | - | 9 | - |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | - | 0,5 | - | 0,5 | - | 0,5 |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 | - | 1,5 | - | 1,5 |
| Вода, кг | 16 | по расчету | 25 | по расчету | 21,5 | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 50 | более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 75 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 79 — 85 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 28 — 30 | 28 — 30 | 29 — 31 | 31 — 33 | 28 — 30 |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 240 | 60 — 90 | 180 — 240 | 60 — 90 | 180 — 300 | 90 — 120 |
| Кислотность конечная, град. <**> | 12 — 14 | 7 — 11 | 9 — 12 | 8 — 12 | 9 — 12 | 8 — 12 |
<*> Количество вносимой муки ржаной обдирной и пшеничной II сорта при замесе теста зависят от принятого соотношения по рецептуре.
<**> Может изменяться в зависимости от соотношения муки ржаной обдирной и пшеничной II сорта.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА УКРАИНСКОГО НОВОГО НА КМКЗ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста | ||||
| в две стадии | в три стадии | ||||
| КМКЗ | тесто | КМКЗ | опара | тесто | |
| КМКЗ, кг | 3 | 29 | 1,5 | 14,5 | - |
| Мука в КМКЗ на тесто или опару, кг | - | 10 | - | 5 | |
| Мука ржаная обдирная, кг <*> | 9 | 50 | 4,5 | 55 | - |
| Мука пшеничная хлебопекарная второго сорта, кг <*> | - | 40 | - | - | 40 |
| Опара, кг | - | - | - | - | вся |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <**> | - | 0,5 — 0,7 | - | 0,5 — 0,6 | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 | - | - | 1,5 |
| Вода, кг | 17 | по расчету | 8,5 | 52 | по расчету |
| Влажность, % | 69 — 71 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 71 | 59 — 61 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 38 — 41 | 30 — 32 | 38 — 41 | 28 — 30 | 29 — 31 |
| Продолжительность брожения, мин. | 480 — 720 | 120 — 180 | 480 — 720 | 150 — 180 | 60 — 90 |
| Кислотность конечная, град. | 18 — 22 | 8 — 11 | 18 — 22 | 8 — 10 | 8 — 11 |
<*> Изменяется в зависимости от соотношения ржаной и пшеничной муки по рецептуре.
<**> Допускается применять жидкие дрожжи (10% мукой), при этом с КМКЗ вносят не 10%, а 5% муки в тесто.
Готовое тесто разделывают, тестовые заготовки для формового хлеба укладывают в формы, для подового — в круглые кассеты, покрытые тканью, или на доски, посыпанные мукой, и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 35 — 50 мин. для изделий массой 0,8 кг и 40 — 60 мин. для изделий массой 1,0 кг.
Выпечку производят в увлажненной пекарной камере при температуре 200 — 240 °C.
Продолжительность выпечки хлеба массой 0,8 кг подового 35 — 45 мин., формового 35 — 50 мин.; массой 1,0 кг подового 40 — 55 мин., формового 40 — 60 мин.
Хлеб перед выемкой из печи рекомендуется опрыскивать водой.
Хлеб орловский вырабатывают из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной второго сорта подовым и формовым штучным массой 0,7 — 1,0 кг.
Подовый хлеб имеет продолговато-овальную или круглую форму.
Тесто готовят на заквасках: густой, жидкой без заварки, жидкой с заваркой (табл. 72) или на КМКЗ (табл. 73).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА ОРЛОВСКОГО НА ГУСТОЙ И ЖИДКИХ ЗАКВАСКАХ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста на закваске | |||||
| густой | жидкой без заварки | жидкой с заваркой | ||||
| закваска | тесто | закваска | тесто | закваска | тесто | |
| Закваска, кг | 17 | 51 | 38 | 76 | 35,5 | 71 |
| Мука в закваске на тесто, кг | - | 30 | - | 25 | 15 | |
| Мука ржаная обдирная, кг | 20 | 40 | 13 | 45 | 5 | 55 |
| Мука пшеничная хлебопекарная второго сорта, кг | - | 30 | - | 30 | - | 30 |
| Заварка, кг | - | - | - | - | 9 | - |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <*> | 0,1 | - | - | 0,1 | - | 0,1 |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 | - | 1,5 | - | 1,5 |
| Патока, кг | - | 6 | - | 6 | - | 6 |
| Вода, кг | 14 | по расчету | 25 | по расчету | 21,5 | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 50 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 75 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 79 — 85 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 28 — 30 | 28 — 30 | 29 — 31 | 31 — 33 | 29 — 31 |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 240 | 60 — 90 | 180 — 240 | 60 — 90 | 180 — 300 | 90 — 120 |
| Кислотность конечная, град. | 12 — 14 | 8 — 11 | 9 — 12 | 8 — 11 | 9 — 12 | 8 — 11 |
<*> Вносят при освежении густой закваски спонтанного брожения.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА ОРЛОВСКОГО НА КМКЗ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста | ||||
| в две стадии | в три стадии | ||||
| КМКЗ | тесто | КМКЗ | опара | тесто | |
| КМКЗ, кг | 3 | 29 | 1,5 | 14,5 | - |
| Мука в КМКЗ на тесто или опару, кг | - | 10 | - | 5 | - |
| Мука ржаная обдирная, кг | 9 | 60 | 4,5 | 55 | 10 |
| Мука пшеничная хлебопекарная второго сорта, кг | - | 30 | - | - | 30 |
| Опара, кг | - | - | - | - | вся |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <*> | - | 0,6 — 0,7 | - | 0,5 — 0,6 | 1,5 |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 | - | - | - |
| Патока, кг | - | 6 | - | - | 6 |
| Вода, кг | 17 | по расчету | 8,5 | 52 | по расчету |
| Влажность, % | 69 — 71 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 71 | 59 — 61 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 38 — 41 | 30 — 32 | 38 — 41 | 28 — 30 | 29 — 31 |
| Продолжительность брожения, мин. | 480 — 720 | 120 — 180 | 480 — 720 | 150 — 180 | 60 — 90 |
| Кислотность конечная, град. | 18 — 22 | 8 — 11 | 18 — 22 | 8 — 10 | 8 — 11 |
<*> Допускается применять жидкие дрожжи (10% мукой), при этом с КМКЗ вносят не 10%, а 5% муки в тесто.
Готовое тесто разделывают, тестовые заготовки для формового хлеба укладывают в формы, для подового — в круглые кассеты, покрытые тканью, или на доски, посыпанные мукой, и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 40 — 60 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и условий расстойки.
Выпечку хлеба производят в увлажненной пекарной камере при температуре 200 — 240 °C в течение 40 — 60 мин. в зависимости от массы изделий, конструктивных особенностей печи и условий ее эксплуатации.
Хлеб перед выемкой из печи рекомендуется опрыскивать водой.
Хлеб подмосковный вырабатывают из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной второго сорта формовым массой 0,75 — 1,0 кг.
Тесто готовят на заквасках густой, жидкой без заварки, с заваркой (табл. 74) или на КМКЗ (табл. 75).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА ПОДМОСКОВНОГО НА ГУСТОЙ И ЖИДКИХ ЗАКВАСКАХ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста на закваске | |||||
| густой | жидкой без заварки | жидкой с заваркой | ||||
| закваска | тесто | закваска | тесто | закваска | тесто | |
| Закваска, кг | 19 | 57 | 38 | 76 | 35,5 | 71 |
| Мука в закваске на тесто, кг | - | 33 | - | 25 | - | 15 |
| Мука ржаная обдирная, кг | 22 | 37 | 13 | 45 | 5 | 55 |
| Мука пшеничная хлебопекарная второго сорта, кг | - | 30 | - | 30 | - | 30 |
| Заварка (1:2,5), кг | - | - | - | - | 9 | - |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <*> | 0,1 | - | - | 0,1 | - | 0,1 |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 | - | 1,5 | - | 1,5 |
| Сахар-сырец, кг | - | 3 | - | 3 | - | 3 |
| Вода, кг | 16 | по расчету | 25 | по расчету | 21,5 | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 50 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 75 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 79 — 85 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 28 — 30 | 28 — 30 | 29 — 31 | 31 — 33 | 28 — 30 |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 240 | 60 — 90 | 180 — 240 | 70 — 90 | 180 — 300 | 90 — 120 |
| Кислотность конечная, град. | 12 — 14 | 8 — 11 | 9 — 12 | 8 — 11 | 9 — 12 | 8 — 11 |
<*> Вносят при освежении густой закваски спонтанного брожения.
Готовое тесто разделывают, тестовые заготовки укладывают в формы и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 40 — 55 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и условий расстойки.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА ПОДМОСКОВНОГО НА КМКЗ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста | ||||
| в две стадии | в три стадии | ||||
| КМКЗ | тесто | КМКЗ | опара | тесто | |
| КМКЗ, кг | 3 | 29 | 1,5 | 14,5 | - |
| Мука в КМКЗ на тесто или опару, кг | - | 10 | - | 5 | - |
| Мука ржаная обдирная, кг | 9 | 60 | 4,5 | 55 | 10 |
| Мука пшеничная хлебопекарная второго сорта, кг | - | 30 | - | - | 30 |
| Опара, кг | - | - | - | - | вся |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <*> | - | 0,7 | - | 0,6 | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 | - | - | 1,5 |
| Сахар-сырец, кг | - | 3 | - | - | 3 |
| Вода, кг | 17 | по расчету | 8,5 | 59 | по расчету |
| Влажность, % | 69 — 71 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 71 | 59 — 61 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 38 — 41 | 30 — 32 | 38 — 41 | 28 — 30 | 29 — 31 |
| Продолжительность брожения, мин. | 480 — 720 | 120 — 380 | 480 — 720 | 150 — 180 | 60 — 90 |
| Кислотность конечная, град. | 18 — 22 | 8 — 11 | 18 — 22 | 8 — 10 | 8 — 11 |
<*> Допускается применять жидкие дрожжи (10% мукой), при этом с КМКЗ вносят не 10%, а 5% муки в тесто.
Выпечку хлеба производят при 200 — 240 °C.
Продолжительность выпечки 55 — 60 мин. в зависимости от массы хлеба, конструктивных особенностей печи и условий ее эксплуатации.
При выемке из печи хлеб рекомендуется опрыскивать водой.
Хлеб столовый вырабатывают из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной второго сорта подовым и формовым штучным массой 0,7 — 1,0 кг.
Примерные размеры круглого подового хлеба массой 0,93 кг: диаметр 20 — 22 см, высота 7 — 9 см.
Тесто готовят на заквасках: густой, жидкой без заварки, с заваркой (табл. 76) или на КМКЗ (табл. 77).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА СТОЛОВОГО НА ГУСТОЙ И ЖИДКИХ ЗАКВАСКАХ
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА СТОЛОВОГО НА КМКЗ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста | ||||
| в две стадии | в три стадии | ||||
| КМКЗ | тесто | КМКЗ | опара | тесто | |
| КМКЗ, кг | 3 | 29 | 1,5 | 14,5 | - |
| Мука в КМКЗ на тесто или опару, кг | - | 10 | - | 5 | - |
| Мука ржаная обдирная, кг | 9 | 40 | 4,5 | 45 | - |
| Мука пшеничная хлебопекарная второго сорта, кг | - | 50 | - | - | 50 |
| Опара, кг | - | - | - | - | вся |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные <*>, кг | - | 0,5 — 0,7 | - | 0,5 — 0,6 | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 | - | - | 1,5 |
| Сахар-песок, кг | - | 3,0 | - | - | 3,0 |
| Вода, кг | 17 | по расчету | 8,5 | 48 | по расчету |
| Влажность, % | 69 — 71 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 71 | 59 — 61 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 38 — 41 | 30 — 32 | 38 — 41 | 28 — 30 | 29 — 31 |
| Продолжительность брожения, мин. | 480 — 720 | 120 — 180 | 480 — 720 | 150 — 180 | 60 — 90 |
| Кислотность конечная, град. | 18 — 22 | 8 — 10 | 18 — 22 | 9 — 10 | 8 — 11 |
<*> Допускается применять жидкие дрожжи (10% мукой), при этом с КМКЗ вносят не 10%, а 5% муки в тесто.
Готовое тесто разделывают, тестовые заготовки для формового хлеба укладывают в формы, для подового — в круглые кассеты, покрытые тканью, и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 35 — 55 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и условий расстойки.
При посадке в печь тестовые заготовки рекомендуется накалывать и опрыскивать водой или выпекать хлеб в увлажненной пекарной камере.
Выпечку изделий производят при температуре 190 — 250 °C.
Продолжительность выпечки хлеба массой 0,88 кг подового 35 — 50 мин., формового 48 — 54 мин., массой 1,0 кг подового 40 — 58 мин., формового 50 — 60 мин.
Хлеб перед выемкой из печи рекомендуется опрыскивать водой.
Хлеб славянский вырабатывают из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной второго сорта (30:70 и 15:85) подовым круглой или продолговато-овальной формы и формовым штучным массой 0,74 — 0,95 кг.
Тесто готовят на заквасках: густой, жидкой без заварки, жидкой с заваркой (табл. 78) или на КМКЗ (табл. 79).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА СЛАВЯНСКОГО НА ГУСТОЙ И ЖИДКОЙ ЗАКВАСКАХ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста на закваске | |||||
| густой | жидкой без заварки | жидкой с заваркой | ||||
| закваска | тесто | закваска | тесто | закваска | тесто | |
| Закваска, кг | 17 | 51 | 46 | 92 | 35,5 | 71 |
| Мука в закваске на тесто, кг | - | 30 | - | 30 | - | 15 |
| Мука ржаная обдирная, кг | 20 | - | 15 | - | 5 | 15 |
| Мука пшеничная хлебопекарная второго сорта, кг | - | 70 | - | 70 | - | 70 |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 2,0 | - | 2,0 | - | 2,0 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <*> | 0,5 | - | - | 0,5 | - | 0,5 |
| Заварка (1:2,5), кг | - | - | - | - | 9 | - |
| Патока, кг | - | 2,0 | - | 2,0 | - | 2,0 |
| Вода, кг | 14 | по расчету | 31 | по расчету | 21,5 | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 50 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 75 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 79 — 85 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 28 — 30 | 28 — 30 | 29 — 31 | 31 — 33 | 29 — 31 |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 240 | 60 — 90 | 180 — 240 | 60 — 90 | 180 — 300 | 90 — 120 |
| Кислотность конечная, град. | 12 — 14 | 7 — 10 | 9 — 12 | 7 — 10 | 9 — 12 | 7 — 10 |
<*> Вносят при освежении густой закваски спонтанного брожения.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА СЛАВЯНСКОГО НА КМКЗ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста | ||||
| в две стадии | в три стадии | ||||
| КМКЗ | тесто | КМКЗ | опара | тесто | |
| КМКЗ, кг | 3 | 29 | 1,5 | 14,5 | - |
| Мука в КМКЗ на тесто или опару, кг | - | 10 | - | 5 | - |
| Мука ржаная обдирная, кг | 9 | 20 | 4,5 | 25 | - |
| Мука пшеничная хлебопекарная второго сорта, кг | - | 70 | - | 30 | 40 |
| Опара, кг | - | - | - | - | вся |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <*> | - | 0,5 — 0,7 | - | 0,5 — 0,6 | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 2,0 | - | - | 2,0 |
| Патока, кг | - | 2,0 | - | - | 2,0 |
| Вода, кг | 17 | по расчету | 8,5 | 33 | по расчету |
| Влажность, % | 69 — 71 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 71 | 49 — 51 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 3,8 — 41 | 30 — 32 | 38 — 41 | 28 — 30 | 29 — 31 |
| Продолжительность брожения, мин. | 480 — 720 | 120 — 180 | 480 — 720 | 150 — 180 | 60 — 90 |
| Кислотность конечная, град. | 18 — 22 | 7 — 10 | 18 — 22 | 8 — 9 | 7 — 10 |
<*> Допускается применять жидкие дрожжи (10% мукой), при этом с КМКЗ вносят не 10%, а 5% муки в тесто.
Готовое тесто разделывают, тестовые заготовки для формового хлеба укладывают в формы, для подового — в круглые кассеты, покрытые тканью, или на доски, посыпанные мукой, и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 40 — 60 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и условий расстойки.
Выпечку изделий производят в увлажненной пекарной камере при температуре 200 — 240 °C.
Продолжительность выпечки хлеба подового массой 0,95 кг 40 — 55 мин., формового массой 0,9 кг 50 — 60 мин.
Хлеб перед выемкой из печи рекомендуется опрыскивать водой.
Хлеб пеклеванный «Виру» заварной из смеси муки ржаной сеяной, обдирной, пшеничной первого сорта, неферментированного солода и дополнительных видов сырья вырабатывают штучным подовым массой 0,65 — 0,85 кг круглой или продолговато-овальной формы с тремя поперечными наколами.
Примерные размеры последнего массой 0,85 кг: длина 25 — 30 см, ширина 13 — 15 см; диаметр хлеба круглой формы 19 — 21 см.
Тесто можно приготовить на закваске густой (табл. 80) или жидкой (табл. 81).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА «ВИРУ» НА ГУСТОЙ ЗАКВАСКЕ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса | |||
| закваска | заварка осахаренная | опара | тесто | |
| Закваска густая, кг | 5,7 | - | 17 | - |
| Мука ржаная обдирная с закваской в опару, кг | - | - | 10 | - |
| Мука ржаная обдирная, кг | 6,6 | - | - | - |
| Мука ржаная сеяная, кг | 20 | 20 | - | 45 (в т.ч. 3 на разделку) |
| Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта, кг | - | - | 20 | - |
| Солод ржаной неферментированный, кг | - | 5 | - | - |
| Заварка осахаренная, кг | - | - | 60,4 | - |
| Опара, кг | - | - | - | вся |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <*> | - | - | 0,5 | 0,5 |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | - | - | 1,5 |
| Патока, кг | - | - | - | 5,0 |
| Сыворотка молочная натуральная, кг | - | - | 10 | 10 |
| Тмин, кг | - | 0,4 | - | - |
| Вода, кг | 4,7 | 35 | для разведения дрожжей | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 50 | 63 — 65 | 55 — 57 | не более |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 63 — 65 | 30 — 34 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Продолжительность осахаривания и остывания, мин. | 360 — 480 | 360 — 480 | - | - |
| Продолжительность брожения, мин. | 210 — 240 | - | 240 — 300 | 90 |
| Кислотность конечная, град. | 12 — 14 | - | 10 — 11 | 7,5 — 10,0 |
<*> Рекомендуется вносить в активированном виде.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА «ВИРУ» НА ЖИДКОЙ ЗАКВАСКЕ И ЗАКВАШЕННОЙ ЗАВАРКЕ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса | |||
| закваска | заварка осахаренная | заварка заквашенная | тесто | |
| Закваска жидкая без заварки, кг | 4,5 | - | 9 | - |
| Мука ржаная обдирная с закваской в заквашенную заварку, кг | - | - | 3 | - |
| Мука ржаная обдирная, кг | 1,5 | 7 | - | - |
| Мука ржаная сеяная, кг | - | 5 | - | 60 (в т.ч. 3 на разделку) |
| Мука пшеничная хлебопекарная, первого сорта, кг | - | - | - | 20 |
| Солод ржаной неферментированный, кг | - | 5 | - | - |
| Заварка осахаренная, кг | - | - | 57,4 | - |
| Заварка заквашенная, кг | - | - | - | вся |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <*> | - | - | - | 1,0 |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | - | - | 1,5 |
| Патока, кг | - | - | - | 5 |
| Сыворотка молочная, кг | - | 20 | - | - |
| Тмин, кг | - | 0,4 | - | - |
| Вода, кг | 3 | 20 | - | по расчету |
| Влажность, % | 69 — 75 | 73 — 75 | 72 — 74 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 28 — 30 | 63 — 65 | 30 — 32 | 30 — 32 |
| Продолжительность осахаривания, мин. | - | 90 — 120 | - | - |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 270 | - | 360 — 420 | 60 — 90 |
| Кислотность конечная, град. | 9 — 12 | - | 11 — 12,5 | 7 — 8 |
<*> Предварительно активируют 1 — 2 ч по рецептуре, кг: дрожжи — 1, мука пшеничная I с — 3, вода — 7,5.
Муку ржаную обдирную расходуют на приготовление закваски. При приготовлении теста в четыре стадии на густой закваске используют заварку с низкой влажностью 63 — 65%.
При этом муку, солод и предварительно перетертый до разрушения оболочек тмин тщательно перемешивают в деже и заваривают водой с температурой 95 — 97 °C. Воду добавляют в 2 — 3 приема при одновременном перемешивании до получения однородной массы.
Через 2 — 3 ч осахаривания заварку перемешивают для ускорения остывания до температуры 32 — 34 °C и расходуют на замес опары.
При этом в дежу с осахаренной заваркой вносят густую закваску, добавляют часть молочной сыворотки по рецептуре, муку пшеничную I сорта, прессованные дрожжи в активированном виде; все тщательно перемешивают до получения однородной массы и оставляют для брожения.
Выброженную опару полностью расходуют на замес теста с добавлением остальных видов сырья (в т.ч. оставшейся части молочной сыворотки и ржаной сеяной муки).
После замеса тесто оставляют для брожения до накопления требуемой кислотности и достижения максимального объема.
При приготовлении теста на жидкой закваске заварку готовят с более высокой влажностью 73 — 75% в машине ХЗ-2М-300, куда подают муку ржаную сеяную, перетертый тмин и всю сыворотку, предусмотренную рецептурой.
Затем добавляют горячую воду и подогревают паром до 90 — 95 °C для более полной клейстеризации крахмала в заварке.
После охлаждения заварки до 63 — 65 °C при перемешивании вносят неферментированный солод для осахаривания и охлаждения заварки в течение 90 — 120 мин.
Охлажденную, до 32 — 34 °C заварку перекачивают в емкость, добавляют жидкую закваску, все перемешивают и оставляют для заквашивания на 6 — 7 часов при температуре 30 — 32 °C.
Заквашенную заварку перекачивают в расходный бак и используют на замес теста порционным или непрерывным способами.
При непрерывном замесе в машину И-8-ХТА-12/1 (И-8-ХТА-6) или других марок подают заквашенную заварку, активированные дрожжи, оставшуюся муку, патоку, солевой раствор и воду по расчету. Брожение теста осуществляют в секциях бункера, в агрегате ХТР или других емкостях.
Готовое тесто делят на куски и формуют, придавая тестовым заготовкам продолговато-овальную или круглую форму. Сформованные заготовки укладывают в кассеты, покрытые тканью или на доски, посыпанные мукой, и направляют на расстойку.
При разделке расходуют до 3% муки от общего количества ее на тесто.
Продолжительность расстойки 35 — 45 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и условий расстойки.
Перед посадкой в печь поверхность заготовок накалывают тремя поперечными наколами и опрыскивают водой.
Выпечку изделий производят в увлажненной пекарной камере при температуре 160 — 200 °C в течение 36 — 45 мин. для изделий массой 0,66 кг и 38 — 50 мин. для изделий массой 0,83 кг.
Готовый хлеб перед выемкой из печи рекомендуется опрыскивать водой.
Хлеб из муки ржаной сеяной вырабатывают формовым и подовым штучным массой 0,7 — 1,0 кг и формовым весовым массой не более 2,0 кг.
Подовый хлеб имеет круглую или продолговато-овальную форму.
Тесто для хлеба из ржаной сеяной муки готовят на густой закваске в две (закваска, тесто) и три (закваска, опара, тесто) стадии.
В разводочном цикле густую закваску из ржаной сеяной муки можно приготовлять с применением жидких культур молочнокислых бактерий, сухого лактобактерина или закваски прежнего приготовления, как указано в главе II при описании способов выведения закваски из ржаной обойной или обдирной муки. Из-за пониженного содержания в сеяной муке растворимых углеводов, азотистых и минеральных веществ дрожжи и молочнокислые бактерии в закваске из этой муки развиваются хуже, поэтому густую закваску в разводочном цикле готовят с начальной температурой 25 — 28 °C и выбраживают до кислотности в градусах 4 — 6 (I фаза); 5 — 7 (II фаза); 6 — 8 (III фаза).
Приготовленную по разводочному циклу густую закваску целесообразно освежить не менее 5 раз и далее расходовать в производственном цикле в количестве 25 — 33% для приготовления теста и воспроизводства закваски.
Влажность густой закваски в производственном цикле поддерживают в пределах 46 — 48%. Допускается применение закваски из ржаной обдирной муки в количестве до 10% в пересчете на муку от общей массы муки на тесто.
Рецептура и режим приготовления теста на густой закваске в две и три стадии представлены в табл. 82.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА РЖАНОГО ИЗ СЕЯНОЙ МУКИ
Готовность опары и теста определяется по конечной кислотности, установленной технологическим режимом, и по достижении максимального объема.
Готовое тесто разделывают, укладывают в формы и направляют на расстойку. Для подового хлеба тестовым заготовкам придают продолговато-овальную форму, укладывают их на доски с круглыми прорезями или сплошные, обтянутые тканью и посыпанные мукой, и подвергают расстойке.
Продолжительность расстойки 40 — 80 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и условий расстойки.
Продолжительность выпечки хлеба подового 35 — 60 мин. при температуре 260 — 280 °C с пароувлажнением; формового 40 — 60 мин. при температуре 230 — 250 °C.
Перед выпечкой тестовые заготовки рекомендуется накалывать и опрыскивать водой.
Хлеб минский из смеси ржаной сеяной муки и пшеничной первого сорта с добавлением патоки, соли и тмина вырабатывают подовым штучным продолговато-овальной формы массой 0,4 — 0,8 кг.
Примерные размеры хлеба массой 0,5 кг: длина 25 — 27 см, ширина 9 — 10 см.
Тесто готовят на густой закваске в две (закваска, тесто) или заварным способом в четыре (закваска, заварка заквашенная, заварка, тесто) стадии.
В разводочном цикле густую закваску можно приготовлять с применением чистых культур молочнокислых бактерий или сухого лактобактерина, как указано в главе II при описании способов выведения закваски из ржаной обойной и обдирной муки.
Из-за пониженного содержания в ржаной сеяной муке растворимых питательных веществ для развития микрофлоры густую закваску в разводочном цикле готовят с начальной температурой 25 — 28 °C и выбраживают до кислотности, град.: 4 — 6 (I фаза); 5 — 7 (II фаза); 6 — 8 (III фаза).
Приготовленную по разводочному циклу закваску целесообразно освежить не менее 5 раз и далее расходовать на приготовление теста и воспроизводство закваски.
Влажность закваски в производственном цикле поддерживают 46 — 48%.
При выработке хлеба минского допускается применение закваски из ржаной обдирной муки в количестве до 10% в пересчете на муку от общей массы муки на тесто.
Рецептура и режим приготовления теста для хлеба минского на густой закваске представлены в табл. 83.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА МИНСКОГО В ДВЕ И ЧЕТЫРЕ СТАДИИ
При двухстадийной технологии тесто можно замешивать, порционно или непрерывно с последующим брожением до накопления требуемой кислотности. Тмин можно вносить в тесто или посыпать им тестовые заготовки.
При увеличении количества закваски (до 60% в пересчете на муку) продолжительность брожения теста сокращается до 30 — 40 мин., однако при этом выпеченный хлеб склонен к более быстрому черствению.
При приготовлении теста заварным способом в четыре стадии качество минского хлеба по органолептическим показателям (вкусу, аромату) получается лучше.
Для приготовления осахаренной заварки муку ржаную сеяную и перетертый тмин заваривают водой, при перемешивании до получения однородной массы с начальной температурой 63 — 65 °C с последуюшим осахариванием в течение 2 — 3 часов.
Для лучшего осахаривания рекомендуется после заваривания муки добавлять ферментный препарат Амилоризин П-10Х.
Осахаренную заварку заквашивают при температуре 32 — 34 °C с помощью густой закваски до кислотности 6 — 8 град. и далее всю порцию ее используют на приготовление теста с внесением оставшегося количества муки и других видов сырья по рецептуре.
Хлеб минский можно приготовлять также заварным способом на термофильной закваске (заквашенной заварке), которую первоначально получают по разводочному циклу из чистой культуры L. delbrueckii-76, других термофильных штаммов или сухого лактобактерина (табл. 84).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕРМОФИЛЬНОЙ ЗАКВАСКИ В РАЗВОДОЧНОМ ЦИКЛЕ (НА 100 КГ МУКИ В IV ФАЗЕ)
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Фазы разводочного цикла | |||
| I | II | III | IV | |
| Жидкая культура L. delbrueckii-76, л или суспензия сухого лактобактерина для термофильных хлебных заквасок (10 доз в 100 мл воды), л <*> | 0,1 | - | - | - |
| Термофильная закваска предыдущей фазы, кг | - | 4 | 20 | 100 |
| Заварка осахаренная из муки ржаной сеяной и воды (1:3), кг | 3,9 | 16 | 80 | 300 |
| Масса термофильной закваски, кг | 4 | 20 | 100 | 400 |
| Влажность, % | 79 — 80 | 79 — 80 | 79 — 80 | 79 — 80 |
| Температура начальная, °C | 50 — 52 | 50 — 52 | 50 — 52 | 50 — 52 |
| Кислотность конечная, град. | 9 — 12 | 10 — 12 | 10 — 12 | 10 — 12 |
| Продолжительность заквашивания, ч | 24 | 9 — 10 | 8 — 9 | 5 — 7 |
<*> По разводочному циклу термофильную закваску обновляют обычно через 2 — 3 мес.
В производственном цикле ее поддерживают при температуре 50 — 53 °C путем освежений осахаренной заваркой.
Рецептура и технологический режим приготовления теста для минского хлеба на термофильной закваске представлены в табл. 85.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ МИНСКОГО ХЛЕБА В ЧЕТЫРЕ СТАДИИ НА ГУСТОЙ И ТЕРМОФИЛЬНОЙ ЗАКВАСКАХ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса | |||
| закваска густая | заварка осахаренная | закваска термофильная | тесто | |
| Закваска густая, кг | 15 | - | - | 44 |
| Мука ржаная сеяная, кг | 18 | 10 | - | 55 |
| Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта, кг | - | - | - | 10 |
| Заварка осахаренная, кг | - | - | 27,5 | - |
| Закваска термофильная, кг | - | - | 9,2 <*> | 27,5 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | - | - | - | 0,5 |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | - | - | 1,5 |
| Патока, кг | - | - | - | 2 |
| Тмин, кг <**> | - | 0,2 | - | - |
| Вода, кг | 11 | 17,5 | - | по расчету |
| Влажность, % | 46 — 48 | 68 — 70 | 68 — 70 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 63 — 65 | 50 — 53 | 28 — 30 |
| Продолжительность осахаривания, мин. | - | 90 — 120 | - | - |
| Продолжительность брожения, мин. | 210 — 270 | - | 480 — 540 | 60 — 90 |
| Кислотность конечная, град. | 6 — 8 | - | 8 — 10 | 5,5 — 9,0 |
<*> Каждый раз отбирают от предыдущей порции термофильной закваски.
<**> Допускается использовать на посыпку тестовых заготовок.
В производственном цикле термофильную закваску получают путем заквашивания осахаренной заварки при повышенной температуре 50 — 53 °C с помощью части термофильной закваски предыдущего приготовления.
В отличие от осахаренной заварки, заквашенной густой закваской при температуре 32 — 34 °C (табл. 83), термофильная закваска имеет более приятный кисло-сладкий вкус и фруктовый аромат из-за повышенного содержания ароматообразующих веществ (ацетила, ацетоина и др.).
При приготовлении теста любым из описанных выше способов в тестомесильную машину дозируют полуфабрикаты, солевой раствор, патоку, воду по расчету, муку ржаную сеяную и пшеничную первого сорта и производят замес до получения однородной массы с последующим брожением до кислотности 5,5 — 9 град.
Готовое тесто разделывают на куски, сформованные тестовые заготовки укладывают на доски, обтянутые тканью и посыпанные мукой, и подвергают расстойке в течение 45 — 50 мин. при температуре 36 — 40 °C.
Перед посадкой в печь тестовые заготовки рекомендуется накалывать и располагать на поду печи на некотором расстоянии друг от друга во избежание притисков, трещин и выплывов.
Хлеб выпекают при температуре пекарной камеры 260 — 280 °C в течение 25 — 35 мин. в зависимости от массы хлеба и конструктивных особенностей печи.
При выемке из печи хлеб рекомендуется опрыскивать водой.
Хлеб рижский из смеси муки ржаной сеяной, пшеничной первого сорта, неферментированного солода и других видов сырья вырабатывают заварным подовым, штучным массой 0,5 — 0,8 кг продолговато-овальной формы с тупыми концами. Примерная длина хлеба массой 0,5 кг 23 — 26 см, ширина 7 — 10 см.
Тесто для хлеба рижского готовят в три (заварка, заквашенная заварка, тесто) или четыре (закваска, заварка, заквашенная заварка, тесто) стадии.
Рецептура и режим приготовления теста в три стадии с заквашиванием заварки «спелым» тестом представлены в табл. 86.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА РИЖСКОГО В ТРИ СТАДИИ С ЗАКВАШИВАНИЕМ ЗАВАРКИ «СПЕЛЫМ» ТЕСТОМ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса | ||
| заварка осахаренная | заварка заквашенная (опара) | тесто | |
| «Спелое» тесто, кг | - | 10 | - |
| Мука в «спелом» тесте, кг | - | 5 | - |
| Мука ржаная сеяная, кг | 25 | - | 55 <*> |
| Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта, кг | - | - | 10 |
| Солод ржаной неферментированный, кг | 5 <**> | - | - |
| Заварка осахаренная, кг | - | 78,4 — 81,4 | - |
| Заварка заквашенная, кг | - | - | 88,5 — 91,5 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | - | 0,1 <***> | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | - | 1,5 |
| Патока, кг | - | - | 5 |
| Тмин, кг | 0,4 | - | - |
| Вода, кг | 48 — 51 | - | по расчету |
| Влажность, % | 67 — 69 | 65 — 67 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 63 — 65 | 32 — 35 | 29 — 32 |
| Продолжительность осахаривания, мин. | 180 — 300 | - | - |
| Продолжительность охлаждения, мин. | 300 — 480 | - | - |
| Продолжительность, брожения, мин. | - | 360 — 420 | 60 — 85 |
| Кислотность конечная, град. | - | 8 — 10 | 5,5 — 9 |
<*> В том числе 2 кг муки расходуют при разделке теста.
<**> Допускается 2,5 кг солода заменить равным количеством муки с добавлением 7,5 г ферментного препарата Амилоризин П-10Х.
<***> Дрожжи рекомендуется активировать 30 мин. в заварке при соотношении 1:1,3.
Заварку готовят в машине ХЗ-2М-300 или других марок путем заваривания части ржаной сеяной муки, перетертого тмина, солода с помощью горячей воды с температурой 95 — 98 °C. Начальная температура заварки должна быть 63 — 65 °C.
Приготовленную заварку осахаривают при данной температуре в течение 2 — 3 ч, перемешивают и оставляют для охлаждения до температуры 32 — 35 °C, которое обычно продолжается в течение 5 — 8 ч.
В осахаренную и охлажденную заварку вносят «спелое» тесто для заквашивания ее в течение 5 — 6 ч при 32 — 35 °C, после чего добавляют прессованные дрожжи (лучше активированные) и продолжают заквашивать еще в течение 30 — 60 мин.
Заквашенная заварка (опара) представляет собой бродящую массу сладковато-кисловатого вкуса и приятного аромата с запахом тмина.
К заквашенной заварке добавляют оставшееся количество муки, патоку, солевой раствор, воду по расчету, замешивают тесто до однородной консистенции и выбраживают его до накопления кислотности 5,5 — 9 град. с последующей разделкой, расстойкой тестовых заготовок и выпечкой хлеба.
Рецептура и технологический режим приготовления теста в четыре стадии с заквашиванием заварки густой закваской представлены в табл. 87.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА РИЖСКОГО НА ГУСТОЙ ЗАКВАСКЕ В ЧЕТЫРЕ СТАДИИ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса | |||
| закваска | заварка осахаренная | заварка заквашенная (опара) | тесто | |
| Закваска густая, кг | 2,1 | - | 13,3 <*> | - |
| Мука в закваске, кг | 1,3 | - | 8 | - |
| Мука ржаная сеяная, кг | 6,7 | 20 — 25 | 5 | 52 — 47 <**> |
| Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта, кг | - | - | - | 10 |
| Солод ржаной неферментированный, кг | - | 5 | - | - |
| Заварка осахаренная, кг | - | - | 65,4 — 70,4 | - |
| Заварка заквашенная, кг | - | - | - | вся |
| Мука в опаре, кг | - | - | 38 — 43 | - |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | - | - | 0,4 | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | - | - | 1,5 |
| Патока, кг | - | - | - | 5 |
| Тмин, кг | - | 0,4 | - | - |
| Вода, кг | 4,5 | 40 | по расчету | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 49 | 63 — 67 | 59 — 61 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 63 — 65 | 30 — 32 | 30 — 32 |
| Продолжительность осахаривания, мин. | - | 180 — 300 | - | - |
| Продолжительность охлаждения, мин. | - | 300 — 480 | - | - |
| Продолжительность брожения, мин. | 210 — 240 | - | 180 — 300 | 90 — 120 |
| Кислотность конечная, град. | 6 — 8 | - | 7 — 9 | 5,5 — 9 |
<*> Допускается использование закваски из ржаной обдирной муки в количестве до 10% в пересчете на муку к общей массе муки на тесто.
<**> В том числе 2 кг муки используют на разделку теста.
Густую закваску первоначально выводят по разводочному циклу, как указано при описании процесса выведения ее для хлеба из ржаной сеяной муки.
В производственном цикле закваску освежают в дежах по достижении кислотности 6,5 — 7,5 град.
Для улучшения подъемной силы закваски при каждом освежении можно добавлять часть предусмотренных рецептурой прессованных дрожжей.
Заварку готовят, осахаривают и охлаждают обычным способом, как указывалось ранее. Обычно порцию заварки готовят на 2 — 4 порции заквашенной заварки (опары).
При приготовлении опары к осахаренной заварке добавляют порцию густой закваски, разведенные в воде дрожжи, муку ржаную сеяную и производят замес в течение 15 — 20 мин. до получения однородной массы с последующим выбраживанием до кислотности 7 — 9 град.
В выброженную опару вносят остальное сырье по рецептуре, производят замес теста в течение 10 — 15 мин. до получения однородной массы с последующим брожением, разделкой, расстойкой тестовых заготовок и выпечкой хлеба.
Описанный способ порционного приготовления теста на опаре осуществляют обычно в дежах.
Имеется опыт производства рижского хлеба с порционным приготовлением теста в четыре стадии на линии «Минел» (табл. 88, рис. 15).
Рис. 15. Аппаратурная схема производства хлеба рижского на механнизированно-поточной линии «Минел»
1 — бачок водосолеподготовительный Ш2-ХДИ; 2 — заварочная машина Х3-2М-300; 3 — дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХД2-А; 4 — дозатор тмина; 5 — чаны для осахаривания заварки; 6 — чан дрожжевой РЗ-ХЧД с мешалкой и водяной рубашкой; 7 — рельсы для подачи бункера с закваской к заварочным чанам; 8 — бункер-дозатор для закваски (теста); 9 — дозатор жидких компонентов Ш32-ХДЧ для заквашивания заварки; 10 — дозатор жидких компонентов Ш2-ХД2-Б; 11 — машина тестомесильная А2-ХТБ; 12 — дежа подкатная Т1-ХТ2-Д; 13 — дежеопрокидыватель А2-ХПД; 14 — четырехсекционный бункер для брожения теста; 15 — тестоделитель «Кузбасс-68-2М»; 16 — 24 — оборудование линии «Минел» по разделке, расстойке и выпечке; 25 — насос ХНЛ-300
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА РИЖСКОГО НА ЛИНИИ «МИНЕЛ» С ЗАКВАШИВАНИЕМ ЗАВАРКИ ГУСТОЙ ЗАКВАСКОЙ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса | |||
| закваска | заварка осахаренная | заварка заквашенная (опара) | тесто | |
| Закваска густая, кг | 1,3 | - | 8,1 | - |
| Мука в закваске, кг | 0,8 | - | 5 | - |
| Мука ржаная сеяная, кг | 4,2 | 20 — 25 | - | 54 — 56 <*> |
| Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта, кг | - | - | - | 10 |
| Солод ржаной неферментированный, кг | - | 5 | - | - |
| Заварка осахаренная, кг | - | - | 68,4 | - |
| Заварка заквашенная (опара), кг | - | - | - | 76,8 |
| Мука в заквашенной заварке (опаре), кг | - | - | 33 | - |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | - | - | 0,1 <**> | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | - | - | 1,5 |
| Патока, кг | - | - | - | 5 |
| Тмин, кг | - | 0,4 | - | - |
| Вода, кг | 2,6 | 43 — 52 | - | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 49 | 67 — 69 | 65 — 67 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 26 — 28 | 63 — 65 | 30 — 32 | 28 — 30 |
| Продолжительность осахаривания, мин. | - | 90 — 180 | - | - |
| Продолжительность охлаждения, мин. | - | 60 — 120 | - | - |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 210 | - | 180 — 300 | 75 — 90 |
| Кислотность конечная, град. | 6 — 8 | - | 8 — 10 | 5,5 — 9 |
<*> В том числе 2 кг муки расходуют при разделке теста.
<**> Дрожжи рекомендуется активировать 25 — 30 мин. при температуре 29 — 30 °C в питательной среде из 2 кг воды и 0,03 кг солода.
Для заквашивания осахаренной заварки используют густую закваску, на возобновление которой в производственном цикле используют 20% готовой закваски.
Заварку на несколько порций теста готовят в заварочных машинах ХЗ-2М-300 или других аппаратах, куда дозируют ржаную сеяную муку, перетертый тмин, заливают воду в 2 — 3 приема с температурой 95 — 97 °C, перемешивают до получения однородной массы, добавляют солод, снова перемешивают и перекачивают в баки для осахаривания.
Осахаренную заварку перекачивают в баки с водяной рубашкой для охлаждения до температуры 30 — 32 °C.
В охлажденную осахаренную заварку из бункера, перемещаемого по рельсам, дозируют густую закваску для заквашивания ее в течение трех часов при 30 — 32 °C, после чего массу перемешивают, вносят активированные дрожжи и продолжают заквашивание в течение двух часов.
Заквашенную заварку (опару) и другие виды сырья по рецептуре дозируют на замес теста в машине периодического действия до получения однородной массы с последующим брожением в секциях бункерного агрегата. Выброженное тесто поступает на разделку, формование тестовых заготовок, расстойку и выделку на линии «Минел».
Для заквашивания осахаренной заварки вместо густой закваски можно использовать «спелое» тесто.
Тесто для рижского хлеба приготовляют также в дежах или на линии «Минел» на заварке, заквашенной термофильной молочнокислой закваской (табл. 89).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА РИЖСКОГО С ЗАКВАШИВАНИЕМ ЗАВАРКИ ТЕРМОФИЛЬНОЙ ЗАКВАСКОЙ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса | |||
| заварка осахаренная | закваска термофильная | заварка сброженная | тесто | |
| Мука ржаная, сеяная кг | 20 | - | - | 63 <**> |
| Мука пшеничная, хлебопекарная I сорта, кг | - | - | - | 10 |
| Солод ржаной неферментированный, кг | 5 | - | - | - |
| Заварка осахаренная, кг | - | 75,4 — 80,4 | - | - |
| Заварка термофильная, кг | - | 75,4 — 80 | 75,4 — 80,4 | - |
| Заварка сброженная, кг | - | - | 75 4 — 80,4 <*> | 70 — 80,4 |
| Дрожжи прессованные хлебопекарные, кг | - | - | - | 0,1 |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | - | - | 1,5 |
| Патока, кг | - | - | - | 5 |
| Тмин, кг | 0,4 | - | - | - |
| Вода, кг | 50 — 55 | - | - | - |
| Влажность, % | 70 — 74 | 70 — 74 | 70 — 74 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 63 — 65 | 50 — 53 | 30 — 35 | 28 — 32 |
| Продолжительность осахаривания, мин. | 300 — 400 | - | - | - |
| Прод. заквашивания, мин. | - | 360 — 420 | - | - |
| Продолжительность брожения, мин. | - | - | 120 — 150 | 55 — 75 |
| Кислотность конечная, град. | - | 8 — 10 | 9 — 12 | 5,5 — 9 |
<*> Это количество термофильной закваски и сброженной заварки остается от предыдущего количества для возобновления процесса.
<**> В том числе 2 кг муки расходуют при разделке теста.
Для приготовления термофильной закваски по разводочному циклу используют чистую культуру L. delbrueckii-76 или сухой лактобактерин для термофильных хлебных заквасок, как это описано применительно к минскому хлебу.
В производственном цикле 50% термофильной закваски (заквашенной при 50 — 53 °C заварки) отбирают для приготовления сброженной при 30 — 32 °C заварки, а к оставшейся массе добавляют равное количество осахаренной заварки для воспроизводства термофильной закваски.
Последняя имеет приятный яблочный аромат и сладковато-кисловатый вкус. Сбраживание заквашенной заварки ведут при температуре 30 — 32 °C для развития в ней дрожжевых клеток и мезофильных молочнокислых бактерий.
В разводочном цикле для получения закваски к 1 кг осахаренной заварки, охлажденной до температуры 30 — 35 °C, вносят 1 л смеси чистых культур дрожжей S. cerevisiae Л-1 и молочнокислых бактерий L. plantarum-30 в соотношении 1:4 на солодовом сусле с последующим выбраживанием до кислотности 10 — 12 град.
В дальнейшем путем последовательных освежений массу сброженной заварки доводят до количества, нужного производству.
В производственном цикле сброженную заварку с начальной температурой 30 — 35 °C готовят из равного количества термофильной закваски и сброженной заварки предыдущего приготовления.
Готовая сброженная заварка с кислотностью 9 — 12 град. должна обладать приятным кисло-сладким вкусом и выраженным ароматом.
Тесто на сброженной заварке замешивают без залива воды в тестомесильной машине непрерывного или порционного действия с последующим брожением до кислотности 5,5 — 9 град.
Тесто для хлеба рижского, приготовленное любым из описанных выше способов, разделывают на куски, пропускают через закаточную машину и формуют с подсыпкой муки в виде батонов. Тестовые заготовки помещают на кассеты, обтянутые тканью и направляют в расстойный шкаф для расстойки в течение 50 — 70 мин. при температуре 35 — 45 °C. Расстоявшиеся тестовые заготовки накалывают, опрыскивают водой и выпекают в печи «Минел» или других марок при температуре 210 — 285 °C в течение 23 — 26 мин.
Рижский хлеб желательно выпекать с предварительной обжаркой, т.е. первые 5 — 7 мин. при высокой (около 300 °C), а затем более низкой температуре (230 — 240 °C).
При выходе из печи готовые изделия опрыскивают водой.
Хлеб житный вырабатывают из муки ржаной обдирной массой 0,8 — 0,9 кг формовым и подовым круглой и продолговато-овальной формы.
Тесто приготовляют на густой или жидкой заквасках (табл. 90).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА ЖИТНОГО
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста на закваске | |||||
| густой | жидкой без заварки | жидкой с заваркой | ||||
| закваска | тесто | закваска | тесто | закваска | тесто | |
| Закваска, кг | 19 | 57 | 38 | 76 | 35 | 70 |
| Мука в закваске на тесто, кг | - | 33 | - | 25 | - | 15 |
| Мука ржаная обдирная, кг | 22 | 67 | 13 | 75 | 5 | 85 |
| Заварка (1:2,5), кг | - | - | - | - | 9 | - |
| Дрожжи прессованные <*>, кг | - | 0,1 | - | 0,1 | - | 0,1 |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 2 | - | 2 | - | 2 |
| Патока, кг | - | 4 | - | 4 | - | 4 |
| Сыворотка молочная сухая, кг | - | 1 | - | 1 | - | 1 |
| Вода, кг | 16 | по расчету | 25 | по расчету | 22 | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 50 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 75 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 79 — 85 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 28 — 30 | 28 — 30 | 30 — 31 | 31 — 33 | 29 — 31 |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 240 | 70 — 90 | 180 — 240 | 90 — 120 | 180 — 300 | 110 — 150 |
| Кислотность конечная, град. | 12 — 14 | 9 — 13 | 9 — 12 | 9 — 13 | 9 — 12 | 9 — 13 |
<*> Вносят при использовании закваски спонтанного брожения или для сокращения продолжительности расстойки.
Готовое тесто разделывают, тестовые заготовки для формового хлеба укладывают в формы, для подового — округляют и помещают в круглые кассеты из ткани или на доски, посыпанные мукой, и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 45 — 55 мин. в зависимости от условий производства.
Продолжительность выпечки хлеба формового 56 — 60 мин., подового 47 — 57 мин. при температуре 195 — 235 °C в зависимости от конструктивных особенностей печи.
Хлеб дарницкий вырабатывают из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной первого сорта массой 0,5 — 1,25 кг формовым или подовым круглой или продолговато-овальной формы.
Тесто приготовляют на густых или жидких заквасках в две (табл. 91) или три (табл. 92) стадии.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА ДАРНИЦКОГО НА РАЗНЫХ ЗАКВАСКАХ В ДВЕ СТАДИИ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста на закваске | |||||||
| густой | жидкой без заварки | жидкой с заваркой | КМКЗ | |||||
| закваска | тесто | закваска | тесто | закваска | тесто | закваска | тесто | |
| Закваска, кг | 19 | 57 | 38 | 76 | 35,5 | 71 | 3 | 29 |
| Мука в закваске на тесто, кг | - | 33 | - | 25 | - | 15 | - | 10 |
| Мука ржаная обдирная, кг | 22 | 27 | 13 | 35 | 5 | 45 | - | 50 |
| Мука пшеничная хлебопекарная I сорта, кг | - | 40 | - | 40 | - | 40 | - | 40 |
| Заварка из ржаной муки и воды (1:2,5), кг | - | - | - | - | 9 | - | - | - |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | - | 0,5 | - | 0,5 | - | 0,5 | - | 0,5 <**> |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,4 | - | 1,4 | - | 1,4 | - | 1,4 |
| Вода, кг | 16 | по расчету | 25 | по расчету | 21,5 | по расчету | 17 | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 50 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 75 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 79 — 85 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 71 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 28 — 30 | 28 — 30 | 29 — 31 | 31 — 33 | 28 — 30 | 38 — 41 | 30 — 32 |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 240 | 60 — 90 <*> | 180 — 240 | 60 — 90 | 180 — 300 | 90 — 120 | 480 — 720 | 120 — 180 |
| Кислотность конечная, град. | 10 — 14 | 7 — 10 | 9 — 12 | 7 — 10 | 9 — 12 | 7 — 10 | 18 — 22 | 7 — 10 |
<*> При приготовлении теста на «большой» густой закваске в бункерных агрегатах непрерывного действия продолжительность брожения устанавливают по достижении заданной кислотности.
<**> Дозировка дрожжей может быть увеличена до 0,7 кг в зависимости от условий расстойки.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА ДАРНИЦКОГО В ТРИ СТАДИИ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста на заквасках | |||||
| жидкой с заваркой | КМКЗ | |||||
| закваска | опара | тесто | закваска | опара | тесто | |
| Закваска, кг | 16 | 23 <*> | - | 1,5 | 14,5 | - |
| Мука с закваской в опару, кг | - | 4 | - | - | 5 | - |
| Мука ржаная обдирная, кг | 0,4 | 56 | - | 4,5 | 55 | - |
| Заварка из ржаной муки и воды (1:2,5), кг | 2,7 | - | - | - | - | - |
| Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта, кг | - | - | 40 | - | - | 40 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <**> | - | - | 0,5 | - | 0,5 | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | - | 1,4 | - | - | 1,4 |
| Опара, кг | - | - | вся | - | - | вся |
| Вода, кг | 3,9 | 30 | по расчету | 8,5 | 52 | по расчету |
| Влажность, % | 85 — 87 | 49 — 51 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 71 | 59 — 61 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 31 — 33 | 26 — 28 | 26 — 30 | 38 — 41 | 28 — 30 | 29 — 31 |
| Кислотность конечная, град. | 9 — 11 | 8 — 10 | 7 — 10 | 18 — 22 | 8 — 10 | 7 — 10 |
| Продолжительность брожения, мин. | 120 | 210 — 215 | 70 — 90 | 480 — 720 | 150 — 180 | 60 — 90 |
<*> Допускается использовать спелое тесто.
<**> Допускается изменять в зависимости от подъемной силы и условий расстойки или заменять на жидкие дрожжи (10% мукой).
Количество муки, вносимой с закваской при замесе теста, может варьировать от 15 до 33% в зависимости от технологической схемы и условий производства.
Норма расхода прессованных дрожжей может быть изменена в зависимости от подъемной силы дрожжей и закваски, от качества муки и условий производства.
Для улучшения формоустойчивости подового хлеба и объема формового хлеба допускается регулирование соотношения ржаной и пшеничной муки в пределах +10 кг.
Приготовление теста на КМКЗ в две или три стадии рекомендуется при организации выработки хлеба дарницкого в 1 — 2 смены или с перерывами в отдельные дни недели, т.к. данная закваска способна к самоконсервации.
Приготовленное любым способом тесто разделывают, тестовые заготовки для формового хлеба укладывают в формы, для подового — в круглые кассеты, на доски, листы или люльки расстойного шкафа и направляют на расстойку. Продолжительность расстойки для изделий массой 0,9 кг составляет 45 — 60 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и условий расстойки.
Тестовые заготовки при посадке в печь и готовый хлеб при выемке из печи рекомендуется опрыскивать водой. Выпечку производят при температуре 200 — 240 °C в течение 40 — 60 мин. в зависимости от массы хлеба, конструктивных особенностей печи и условий эксплуатации.
Хлеб столичный вырабатывают из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной хлебопекарной первого сорта массой 05 — 1,1 кг формовым и подовым штучным круглой или продолговато-овальной формы.
Тесто готовят на разных заквасках в две (табл. 93) или три (табл. 94) стадии.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА СТОЛИЧНОГО В ДВЕ СТАДИИ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста на закваске | |||||||
| густой | жидкой без заварки | жидкой с заваркой | КМКЗ | |||||
| закваска | тесто | закваска | тесто | закваска | тесто | закваска | тесто | |
| Закваска, кг | 19 | 57 | 38 | 76 | 35,5 | 71 | 3 | 29 |
| Мука в закваске на тесто, кг <*> | - | 33 | - | 25 | - | 15 | - | 10 |
| Мука ржаная обдирная, кг | 22 | 17 | 13 | 25 | 5 | 35 | 9 | 40 |
| Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта, кг | - | 50 | - | 50 | - | 50 | - | 50 |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 | - | 1,5 | - | 1,5 | - | - |
| Сахар-песок, кг | - | 3 | - | 3 | - | 3 | - | 3 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <**> | - | 0,5 | - | 0,5 | - | 0,5 | - | 0,5 |
| Заварка из ржаной муки и воды (1:2,5), кг | - | - | - | - | 9 | - | - | - |
| Вода, кг | 16 | по расчету | 25 | по расчету | 21,5 | по расчету | 17 | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 50 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 75 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 79 — 85 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 71 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 28 — 30 | 28 — 30 | 29 — 31 | 31 — 33 | 29 — 31 | 38 — 41 | 30 — 32 |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 240 | 60 — 90 | 180 — 240 | 60 — 90 | 180 — 300 | 90 — 120 | 480 — 720 | 120 — 180 |
| Кислотность конечная, град. | 10 — 14 | 7 — 10 | 9 — 12 | 7 — 10 | 9 — 12 | 7 — 10 | 18 — 22 | 7 — 10 |
<*> Допускается изменять с корректировкой продолжительности брожения теста до заданного значения кислотности.
<**> Допускается изменять в зависимости от подъемной силы и условий расстойки, или заменять на редкие дрожжи (10% мукой).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА СТОЛИЧНОГО В ТРИ СТАДИИ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста на закваске | |||||
| жидкой с заваркой | КМКЗ | |||||
| закваска | опара | тесто | закваска | опара | тесто | |
| Закваска, кг | 16 | 23 <*> | - | 1,5 | 14,5 | - |
| Мука в закваске на опару, кг | - | 4 | - | - | 5 | - |
| Мука ржаная обдирная, кг | 0,4 | 46 | - | 4,5 | 45 | - |
| Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта, кг | - | - | 50 | - | - | 50 |
| Заварка из муки и воды (1:2,5), кг | 2,7 | - | - | - | - | - |
| «Спелое» тесто, кг | - | 25 | - | - | - | - |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <**> | - | 0,5 | - | - | 0,5 | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | - | 1,5 | - | - | 1,5 |
| Сахар-песок, кг | - | - | 3 | - | - | 3 |
| Опара, кг | - | - | вся | - | - | вся |
| Вода, кг | 3,9 | по расчету | по расчету | 8,5 | 48 | по расчету |
| Влажность, % | 85 — 87 | 40 — 51 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 71 | 59 — 61 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Начальная температура, °C | 31 — 33 | 26 — 28 | 26 — 30 | 38 — 41 | 28 — 30 | 29 — 31 |
| Кислотность конечная, град. | 9 — 11 | 9 — 10 | 7 — 10 | 18 — 22 | 9 — 10 | 7 — 10 |
| Продолжительность брожения, мин. | 120 | 210 — 215 | 70 — 90 | 480 — 720 | 150 — 180 | 60 — 90 |
<*> Допускается использовать «спелое» тесто.
<**> Допускается изменять в зависимости от подъемной силы и условий расстойки или заменять на жидкие дрожжи (10% мукой).
Количество муки, вносимой с закваской на замес теста, может варьировать от 12 до 33% в зависимости от выбранной технологической схемы и других условий производства.
Норма расхода прессованных дрожжей может быть изменена в зависимости от подъемной силы дрожжей и закваски, качества муки и условий производства.
Для улучшения формоустойчивости подового хлеба и объема формового хлеба допускается регулирование соотношения ржаной и пшеничной муки в пределах +/- 10 кг.
Готовое тесто разделывают, тестовые заготовки для формового хлеба укладывают в формы, для подового хлеба — в круглые кассеты, на листы или люльки расстойного шкафа и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 45 — 55 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и условий расстойки.
Тестовые заготовки при посадке в печь и готовый хлеб при выемке из печи рекомендуется опрыскивать водой.
Продолжительность выпечки хлеба формового массой 0,85 кг составляет 45 — 54 мин., подового 40 — 50 мин. в зависимости от массы хлеба, конструктивных особенностей печи и условий эксплуатации, выпечка производится при температуре 190 — 250 °C.
Хлеб российский вырабатывают из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной первого сорта массой 0,5 — 1,1 кг формовым и подовым штучным круглой или продолговато-овальной формы.
Тесто готовят на разных заквасках в две (табл. 95) или три (табл. 96) стадии.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА РОССИЙСКОГО НА РАЗНЫХ ЗАКВАСКАХ В ДВЕ СТАДИИ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста на закваске | |||||||
| густой | жидкой без заварки | жидкой с заваркой | КМКЗ | |||||
| закваска | тесто | закваска | тесто | закваска | тесто | закваска | тесто | |
| Закваска, кг | 17 | 51 | 38 | 76 | 35,5 | 71 | 3 | 29 |
| Мука в закваске на тесто, кг <*> | - | 30 | - | 25 | - | 15 | - | 10 |
| Мука ржаная обдирная, кг | 20 | 40 | 13 | 45 | 5 | 55 | 9 | 60 |
| Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта, кг | - | 30 | - | 30 | - | 30 | - | 30 |
| Заварка из ржаной муки и воды (1:2,5), кг | - | - | - | - | 9 | - | - | - |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <**> | - | 0,5 | - | 0,5 | - | 0,5 | - | 0,5 |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 | - | 1,5 | - | 1,5 | - | 1,5 |
| Патока, кг | - | 6 | - | 6 | - | 6 | - | 6 |
| Вода, кг | 14 | по расчету | 25 | по расчету | 21,5 | по расчету | 17 | по расчету |
| Влажность, % | 48 — 50 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 75 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 79 — 85 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 71 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 28 | 28 — 30 | 28 — 30 | 29 — 31 | 31 — 33 | 29 — 31 | 38 — 41 | 30 — 32 |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 240 | 60 — 90 | 180 — 240 | 60 — 90 | 180 — 300 | 90 — 120 | 480 — 720 | 120 — 180 |
| Кислотность конечная, град. | 10 — 14 | 8 — 13 | 9 — 12 | 8 — 11 | 9 — 12 | 8 — 11 | 18 — 22 | 8 — 11 |
<*> Допускается изменять с корректировкой продолжительности брожения теста до заданного значения кислотности.
<**> Допускается изменять в зависимости от подъемной силы и условий расстойки или заменять на жидкие дрожжи (10% мукой).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА РОССИЙСКОГО НА РАЗНЫХ ЗАКВАСКАХ В ТРИ СТАДИИ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста на закваске | |||||
| жидкой с заваркой | КМКЗ | |||||
| закваска | опара | тесто | закваска | опара | тесто | |
| Закваска, кг | 16 | 23 <*> | - | 1,5 | 14,5 | - |
| Мука в закваске на опару, кг | 2,8 | 4 | - | - | 5 | - |
| Мука ржаная обдирная, кг | 0,4 | 66 | 10 | 4,5 | 55 | 10 |
| Заварка из муки и воды (1:2,5), кг | 2,7 | - | - | - | - | - |
| Мука пшеничная первого сорта, кг | - | - | 30 | - | - | 30 |
| Опара, кг | - | - | вся | - | - | вся |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <**> | - | 0,5 | - | - | 0,5 | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | - | 1,5 | - | - | 1,5 |
| Патока, кг | - | - | 6 | - | - | 6 |
| Вода, кг | 3,9 | по расчету | по расчету | 8,5 | 52 | по расчету |
| Влажность, % | 85 — 87 | 49 — 51 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 69 — 71 | 59 — 61 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 31 — 33 | 26 — 28 | 26 — 30 | 38 — 41 | 29 — 31 | 28 — 30 |
| Продолжительность брожения, мин. | 120 | 210 — 215 | 70 — 90 | 480 — 720 | 150 — 180 | 60 — 90 |
| Кислотность конечная, град. | 9 — 11 | 8 — 10 | 8 — 11 | 18 — 22 | 8 — 10 | 8 — 11 |
<*> Допускается использовать спелое тесто.
<**> Допускается изменять в зависимости от подъемной силы и условий расстойки или заменять на жидкие дрожжи (10% мукой).
Количество муки, вносимой с закваской на замес теста, можно варьировать от 15 до 33% в зависимости от выбранной технологической схемы и других условий производства.
Норма расхода прессованных дрожжей может быть изменена в зависимости от подъемной силы дрожжей и закваски, качества муки и условий производства.
Для улучшения формоустойчивости подового хлеба и объема формового хлеба допускается регулирование соотношения ржаной и пшеничной муки в пределах +/- 10 кг.
Готовое тесто разделывают, тестовые заготовки для формового хлеба укладывают в формы, для подового — в круглые кассеты, на доски, листы или люльки расстойного шкафа и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 40 — 60 мин. в зависимости от массы тестовых заголовок и условий расстойки.
Тестовые заготовки при посадке в печь и готовый хлеб при выемке из печи рекомендуется опрыскивать водой. Выпечку хлеба производят 40 — 60 мин. при температуре 200 — 240 °C в зависимости от массы хлеба, конструктивных особенностей печи и условий ее эксплуатации.
Хлеб пеклеванный вырабатывают из смеси муки ржаной сеяной и пшеничной высшего сорта формовым массой 0,8 кг прямоугольной и массой 0,95 кг круглой формы.
Тесто готовят на густой или жидкой заквасках.
В разводочном цикле закваску (на 100 кг муки в IV фазе) приготовляют с использованием сухого лактобактерина и смеси чистых культур дрожжей (табл. 97).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ГУСТОЙ И ЖИДКОЙ ЗАКВАСОК ИЗ РЖАНОЙ СЕЯНОЙ МУКИ В РАЗВОДОЧНОМ ЦИКЛЕ
Закваску, выведенную по разводочному циклу, накапливают до количества, нужного производству, и далее расходуют на приготовление теста и воспроизводство закваски (табл. 98).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА ПЕКЛЕВАННОГО НА ГУСТОЙ И ЖИДКОЙ ЗАКВАСКЕ ИЗ РЖАНОЙ СЕЯННОЙ МУКИ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса приготовления теста на закваске | |||
| густой | жидкой без заварки | |||
| закваска | тесто | закваска | тесто | |
| Закваска, кг <*> | 13 | 40 | 24,4 | 61 |
| Мука в закваске на тесто, кг | - | 25 | - | 25 |
| Мука ржаная хлебопекарная сеяная, кг | 17 | 55 | 15 | 55 |
| Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта, кг | - | 20 | - | 20 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | - | 0,5 | - | 0,5 |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 | - | 1,5 |
| Сахар-песок, кг | - | 3 | - | 3 |
| Вода, кг | 10 | по расчету | 21,6 | по расчету |
| Влажность, % | 45 — 47 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) | 64 — 66 | не более Wхл + (0,5 — 1,0) |
| Температура начальная, °C | 25 — 27 | 28 — 30 | 28 — 30 | 28 — 30 |
| Продолжительность брожения, мин. | 210 — 300 | 60 — 90 | 300 — 360 | 70 — 90 |
| Кислотность конечная, град. | 6 — 8 | 5,5 — 9 | 6 — 8 | 5,5 — 9 |
<*> Допускается использование закваски из ржаной обдирной муки в количестве до 10 кг мукой.
В случае необходимости для улучшения подъемной силы заквасок в производственном цикле при каждом освежении можно добавлять часть предусмотренных рецептурой прессованных дрожжей.
При приготовлении теста закваску густую или жидкую смешивают с водой, солевым, сахарным и дрожжевым растворами, затем засыпают муку и продолжают замес до получения однородной массы.
Готовность теста определяют по кислотности, предусмотренной технологическим режимом, и по органолептическим показателям.
При приготовлении теста вместо густой или жидкой заквасок из ржаной сеяной муки можно использовать закваски из ржаной обдирной муки в количестве до 10% в пересчете на муку к общей массе муки на тесто.
При этом корректируют соответственно количество вносимой при замесе теста ржаной сеяной муки и воды.
Допускается также приготовление теста для хлеба пеклеванного с использованием жидкой закваски с заваркой из ржаной обдирной муки (табл. 99).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА ПЕКЛЕВАННОГО НА ЖИДКОЙ ЗАКВАСКЕ С ЗАВАРКОЙ ИЗ РЖАНОЙ ОБДИРНОЙ МУКИ
Муку ржаную обдирную (10% от общей массы муки на тесто) используют вместо ржаной сеяной муки.
Заварку приготовляют в заварочной машине ХЗ-2М-300 обычным способом с последующим осахариванием около 30 мин.
Питательную смесь готовят в той же машине и используют на освежение жидкой закваски в соотношении 1:1 через каждые 2,5 — 3 часа брожения по достижении кислотности 9 — 11 град.
Замес теста на жидкой закваске с заваркой осуществляют порционно или непрерывно в зависимости от имеющегося оборудования и направляют на брожение.
Готовность теста, приготовленного любым из описанных выше способов, определяют по достижении требуемой кислотности и увеличению первоначального объема в 1,5 — 2 раза.
Готовое тесто разделывают на куски тестоделителем «Кузбасс-68-2М», делительно-посадочными автоматами РЗ-ХД-2У (3У), ШЗЗ-ХД-3У или др. марок.
Тестовые заготовки укладывают в формы, смазанные растительным маслом или обработанные полимерами, и направляют на расстойку в расстойный шкаф агрегатов П6-ХРМ, П6-ХРН, Р1-57 или других марок.
Продолжительность расстойки 50 — 60 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и условий расстойки.
Выпечку хлеба производят в лечи ФТЛ-2, ХПА-40, Г4-ХПЛ-16 (2) или других марок при температуре 200 — 225 °C в течение 40 — 60 мин. в зависимости от массы хлеба и конструктивных особенностей печи.
Хлеб перед выемкой из печи рекомендуется опрыскивать водой.
5.2. ПРОИЗВОДСТВО ХЛЕБА, БУЛОЧНЫХ И СДОБНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПШЕНИЧНОЙ МУКИ
5.2.1. Хлеб белый из пшеничной муки
Хлеб белый из муки пшеничной высшего, первого и второго сортов вырабатывают по ГОСТ 26987-86 формовым и подовым штучным массой 0,5 — 1,2 кг.
Подовый хлеб имеет продолговато-овальную или круглую форму с косыми надрезами на поверхности или наколами, или без надрезов и наколов.
Длина батона из муки второго сорта массой 0,85 кг — ориентировочно 30 — 35 см, ширина 13 — 17 см, а из муки первого и высшего сортов для батонов массой 0,8 кг соответственно 30 — 36 см и 15 — 18 см.
Диаметр круглого хлеба массой 0,85 кг из муки пшеничной второго сорта ориентировочно 20 — 22 см, из муки пшеничной первого и высшего сортов массой 0,8 кг — 18 — 22 см.
Тесто готовят любым из способов, принятых для производства хлеба из пшеничной муки. Предпочтительными являются опарный и на большой густой опаре для хлеба из муки высшего и первого сортов и на жидкой опаре для хлеба из муки первого и второго сортов (табл. 100, 101).
РЕЦЕПТУРЫ И РЕЖИМЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАСНЫМИ СПОСОБАМИ
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМИ СПОСОБАМИ ИЗ МУКИ ВТОРОГО СОРТА
В качестве разрыхлителя для хлеба из пшеничной муки высшего сорта применяются прессованные дрожжи или прессованные дрожжи в сочетании с жидкими. При этом количество прессованных дрожжей может быть уменьшено не более, чем на 50%. При производстве хлеба из пшеничной муки первого и второго сортов применяются прессованные, жидкие или прессованные дрожжи в сочетании с жидкими, количество муки, вносимой с жидкими дрожжами, не должно превышать 5% к общему количеству муки в тесте.
Нормы расхода прессованных дрожжей могут быть изменены в зависимости от их подъемной силы, качества муки, технологической схемы и условий производства.
Часть дрожжей можно вносить в тесто.
Готовое тесто делят на делительных машинах, после чего заготовки теста для формового хлеба укладывают в формы и направляют на расстойку. Заготовки для подового хлеба направляют на округление. Для получения подовых изделий продолговатой формы тестовые заготовки после округления направляют в закаточную машину.
Сформованные заготовки для подового хлеба укладывают в специальные люльки, на доски или листы и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки для изделий из муки пшеничной высшего и I сортов 30 — 50 мин., II сорта 30 — 55 мин.
Перед посадкой в печь на расстоявшихся подовых заготовках допускается наносить надрезы или наколы.
Выпечку изделий осуществляют в увлажненной пекарной камере при температуре 215 — 250 °C.
Продолжительность выпечки формовых изделий массой 0,7 — 0,75 кг из пшеничной муки высшего и первого сортов 45 — 50 мин., формовых изделий массой 0,85 кг из пшеничной муки второго сорта 50 — 56 мин., подовых изделий — соответственно 38 — 42 мин. и 45 — 47 мин.
Хлеб из пшеничной муки высшего, первого и второго сортов
Хлеб из пшеничной муки высшего, первого и второго сортов вырабатывают по ГОСТ 27842-88, подовым и формовым массой 0,5 — 1,1 кг для штучного и не более 3,0 кг для весового.
Подовый хлеб имеет продолговато-овальную или округлую форму с наколами или с 4 — 6 косыми надрезами на поверхности.
Длина батонов массой 1,0 кг из пшеничной муки второго сорта ориентировочно 31 — 34 см, ширина 13 — 16 см, из муки первого и высшего сортов — 30 — 35 см и 15 — 17 см соответственно.
Диаметр круглого хлеба массой 1,0 кг из муки пшеничной II сорта ориентировочно 20 — 22 см, из муки пшеничной I и высшего сортов — 23 — 26 см.
Формовой хлеб выпекают в формах хлебопекарных в соответствии с массой выпекаемого изделия.
Тесто готовят любым из способов, применяемых для производства изделий из пшеничной муки. Предпочтительными являются опарный и на большой густой опаре для хлеба из муки высшего и первого сортов и на жидкой опаре для хлеба из муки первого и второго сортов.
В качестве разрыхлителя для изделий из пшеничной муки первого и второго сортов применяют одни прессованные дрожжи или в сочетании с жидкими, а для изделий из пшеничной муки второго сорта допускается также использование только жидких дрожжей (табл. 102 и 103).
РЕЦЕПТУРЫ И РЕЖИМЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМИ СПОСОБАМИ
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМИ СПОСОБАМИ
Готовое тесто делят на делительных машинах, после чего заготовки теста для формового хлеба укладывают в формы и направляют на расстойку, а заготовки для подового хлеба направляют на округление.
Для получения подовых изделий продолговато-овальной формы тестовые заготовки после деления и округления направляют в закаточную машину.
Сформованные заготовки теста для подового хлеба укладывают в специальные люльки или на доски, которые посыпаны пшеничкой или сухарной мукой, либо покрыты тканью, и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки для изделий массой 0,8 — 3,0 кг из муки пшеничной высшего сорта и первого сорта 30 — 45 мин., II сорта — 25 — 35 мин.
Перед посадкой в печь на расстоявшихся заготовках делают надрезы или наколы.
Выпечку изделий осуществляют в увлажненной пекарной камере при температуре 215 — 250 °C.
Продолжительность выпечки изделий массой 1,0 кг формовых из пшеничной муки высшего и первого сортов 49 — 50 мин., второго сорта — 54 — 56 мин., подовых — 40 — 42 мин. и 45 — 47 мин. соответственно.
Хлеб пшеничный из обойной муки
Хлеб пшеничный из обойной муки вырабатывают по ГОСТ 27842-88 весовым, штучным, в формах и на поду.
Масса весового хлеба не более 3 кг, штучного хлеба формового — 0,8 — 1,3 кг, а подового — 0,7 — 1,0 кг.
Подовый хлеб выпекают округлой и продолговато-овальной формы, Ориентировочный диаметр круглого подового хлеба массой 1,0 кг — 15 — 20 см.
Тесто можно готовить опарным способом, на жидкой опаре, на пшеничной закваске или на концентрированной молочнокислой закваске.
В качестве разрыхлителя можно использовать дрожжи хлебопекарные прессованные или жидкие.
При приготовлении теста опарным способом рекомендуется использовать в качестве подкислителя спелое тесто или концентрированную молочнокислую закваску в количестве 5% к массе муки в тесте (табл. 104),
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ
Тесто на закваске готовят в две стадии: закваска, тесто.
Закваску получают путем: двух — трех освежений ржаной закваски пшеничной обойной мукой с последующим накоплением до количества, необходимого производству (табл. 105).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПШЕНИЧНОЙ ЗАКВАСКИ В РАЗВОДОЧНОМ ЦИКЛЕ
Для замеса теста в машину дозируют закваску, солевой раствор, воду, при перемешивании ссыпают муку и производят замес до получения однородной массы (табл. 106).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА ПШЕНИЧНЫХ ЗАКВАСКАХ
Тесто ка КМКЗ готовят в одну стадию или в две: КМКЗ и тесто или КМКЗ, опара и тесто с использованием в качестве разрыхлителя жидких или прессованных дрожжей.
При приготовлении теста в одну стадию в машину дозируют муку, КМКЗ, солевой раствор, дрожжи прессованные или жидкие и производят замес до получения однородной массы.
При приготовлении теста в две стадии сначала из муки, КМКЗ и дрожжей прессованных или жидких замешивают опару, в выброженную опару дозируют солевой раствор, муку и воду и производят перемешивание до получения однородной массы (табл. 107).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА КОНЦЕНТРИРОВАННОЙ МОЛОЧНОКИСЛОЙ ЗАКВАСКЕ ДЛЯ ХЛЕБА ПШЕНИЧНОГО ИЗ ОБОЙНОЙ МУКИ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса по стадиям | ||
| тесто | опара | тесто | |
| Мука пшеничная хлебопекарная обойная, кг | 87 — 92 | 63 | 30 |
| Дрожжи: | |||
| прессованные, кг | 0,8 | 0,5 | - |
| жидкие, кг | 30 — 35 | 20 | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | 1,3 | - | 1,3 |
| Вода, кг | по расчету | 23 — 28 | по расчету |
| КМКЗ, кг <*> | 20 — 15 | 10 — 8 | - |
| Опара, кг | - | - | вся |
| Температура начальная, °C | 29 — 30 | 28 — 30 | 29 — 30 |
| Продолжительность брожения, мин. | 90 — 120 | 180 — 300 | 60 — 90 |
| Кислотность конечная опары, град. | - | 7,0 — 9,0 | - |
| Кислотность конечная теста, град., не более | 8,5 | - | 8,5 |
<*> Способ выведения КМКЗ приведен в табл. 50.
Тесто разделывают на делительных машинах. Куски теста для формового хлеба укладывают в формы, а для подового кускам придают продолговато-овальную или округлую форму и помещают их в специальные люльки или на доски, посыпанные мукой или покрытые тканью, и направляют в расстойный шкаф.
Выпечку хлеба производят в печи с паром при температуре 200 — 240 °C в течение 55 — 60 мин.
Паляница украинская
Паляницу украинскую вырабатывают по ГОСТ 27842-88 из пшеничной муки высшего, I и II сортов.
Паляница украинская представляет собой хлеб подовый округлой формы с одним приподнятым в виде козырька надрезом на 3/4 окружности. Масса паляницы от 0,75 до 1,0 кг.
Ориентировочный диаметр паляницы массой 1,0 кг из муки высшего и I сортов — 22 — 26 см, из муки II сорта — 18 — 22 см.
Тесто можно готовить любым способом, применяемым для приготовления хлеба из пшеничной муки. Предпочтительными являются опарный, на большой густой опаре и ускоренные способы (табл. 108).
РЕЦЕПТУРЫ И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ ПАЛЯНИЦЫ УКРАИНСКОЙ
Готовое тесто делят на делительных машинах.
Округление заготовок желательно осуществлять на 2-х последовательно установленных округлителях.
Для улучшения качества изделий тестовые заготовки после первого округления желательно подвергать предварительной расстойке, которая может осуществляться на транспортерных лентах или других устройствах.
Продолжительность окончательной расстойки тестовых заготовок 25 — 40 мин. Расстойка неполная, чтобы обеспечить при выпечке образование характерного подрыва.
Перед посадкой в печь заготовки опрокидывают и сбоку делают подрез на уровне 3/4 расстояния от нижней корки длиной не менее 3/4 окружности и глубиной 20 — 25 мм. При подрезе нож должен быть в наклонном положении.
Изделия выпекают на поду в увлажненной пекарной камере при температуре 190 — 210 °C. Увлажнение камеры обязательно для получения хорошего козырька на поверхности изделий.
Продолжительность выпечки паляницы составляет 46 — 52 мин.
Калач саратовский
Калач саратовский вырабатывают по ГОСТ 27842-88 из муки пшеничной высшего или первого сортов.
Калач выпекают штучным, формовым массой от 0,75 до 1,6 кг.
Тесто можно готовить любыми способами, применяемыми для приготовления хлеба из пшеничной муки. Предпочтительными являются способы на большой густой и жидкой опаре (табл. 109).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА ЖИДКИХ И ГУСТЫХ ОПАРАХ ДЛЯ КАЛАЧА САРАТОВСКОГО
Готовое тесто делят на делительных машинах, округляют и после округления заготовки теста укладывают в формы и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 50 — 70 мин.
Изделия выпекают в гофрированных или гладких круглых формах в увлажненной пекарной камере при температуре 250 — 260 °C. Продолжительность выпечки калача саратовского массой 0,75 кг составляет 40 — 50 мин., а массой 1,6 кг — 50 — 55 мин.
Арнаут киевский
Арнаут киевский вырабатывают по ГОСТ 27842-88 из муки пшеничной II сорта.
Арнаут киевский представляет собой изделие круглой формы с двумя — тремя слипами, с мучнистой поверхностью. Выпускается массой от 0,5 до 1,1 кг. Ориентировочный диаметр арнаута массой 0,5 кг 13 — 17 см, массой 1,0 кг — 18 — 22 см.
Тесто для арнаута киевского можно готовить любыми способами, применяемыми для приготовления хлеба из пшеничной муки. Предпочтительным является способ на жидкой опаре (табл. 110).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА ЖИДКОЙ ОПАРЕ ДЛЯ АРНАУТА КИЕВСКОГО
Готовое тесто делят на делительных машинах, после чего заготовки направляют на округление. После округления заготовки обкатывают в муке и направляют на расстойку. Лучшая структура пористости мякиша и форма достигаются при двухкратном округлении последовательно на двух округлителях. Продолжительность расстойки 45 — 50 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и способа тестоведения.
При посадке в печь заготовки опрокидывают швом вниз на под печи, вплотную друг к другу.
Изделия выпекают в неувлажненной пекарной камере печи при температуре 195 — 215 °C. Продолжительность выпечки для изделий массой 0,5 кг 35 — 40 мин., массой 1,0 кг 45 — 50 мин.
Калач уральский
Калач уральский вырабатывают по ГОСТ 27842-88 из муки пшеничной I или II сортов.
Калач уральский представляет собой штучное изделие в виде колец массой 1,0 и 0,5 кг.
Калач уральский массой 0,5 кг имеет ориентировочный диаметр кольца 19 — 22 см и ширину жгута 7 — 8 см, калач массой 1,0 кг соответственно 27 — 28 см и 9 — 10 см.
Тесто можно готовить любыми способами, принятыми для приготовления хлеба из пшеничной муки. Преимущественными являются опарный и на жидкой опаре (табл. 111).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ КАЛАЧА УРАЛЬСКОГО
Деление и округление теста осуществляют машинами, формование изделий — вручную.
Для улучшения качества изделий целесообразно после округления заготовкам давать предварительную расстойку в течение 3 — 5 мин.
После предварительной расстойки заготовки раскатывают в жгут и скрепляют в виде кольца. Ширина жгута для изделий массой 1,0 кг примерно 5,5 — 6,0 см; 0,5 кг — 4,0 — 4,5 см.
Скрепление производят следующим образом. Один конец жгута ладонью правой руки расплющивают в лепешку, накладывают сверху на другой конец жгута и скрепляют с противоположной стороны, затем слегка закатывают. Сформованные калачи укладывают на листы, предварительно смазанные растительным маслом. Расстояние между изделиями на листах должно быть не менее 5 — 6 см, чтобы в процессе расстойки и выпечки не образовалось притисков.
Продолжительность расстойки тестовых заготовок массой 1,0 кг — 40 — 50 мин., 0,5 кг — 50 — 60 мин.
При отсутствии специальных камер изделия следует покрывать тканью для предохранения от заветривания.
Изделия выпекают в увлажненной пекарной камере. Калачи массой 1,0 — кг выпекают 20 — 25 мин. при температуре 220 — 240 °C, массой 0,5 кг — 13 — 15 мин. при температуре 240 — 260 °C.
Хлеб и батоны красносельские
Хлеб и батоны красносельские вырабатывают по ГОСТ 27842-88.
Хлеб выпекают продолговато-овальной или округлой формы из пшеничной муки первого или второго сортов массой 0,8 — 0,9 кг; батоны красносельские — продолговато-овальной формы из муки пшеничной первого сорта массой 0,42 кг.
Ориентировочные размеры для изделий продолговато-овальной формы;
массой 0,8 кг: длина 30 — 34 см, ширина 15 — 17 см;
массой 0,42 кг: длина 27 — 31 см, ширина 9 — 11 см;
ориентировочный диаметр круглого хлеба массой 0,8 кг 16 — 20 см. Тесто готовят опарным способом или другими, рекомендуемыми для производства хлеба из пшеничной муки (табл. 112).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА РАЗНЫМИ СПОСОБАМИ ДЛЯ ХЛЕБА И БАТОНОВ КРАСНОСЕЛЬСКИХ
Разрешается в качестве разрыхлителя применять жидкие дрожжи в сочетании с прессованными для изделий из муки первого сорта или только жидкие для изделий из муки второго сорта.
Готовое тесто делят на делительных машинах и округляют, а изделия продолговато-овальной формы и батоны дополнительно направляют в закаточную машину.
Сформованные тестовые заготовки направляют на расстойку. Продолжительность расстойки для батонов массой 0,42 кг составляет 30 — 40 мин., а для хлеба массой 0,8 кг — 40 — 50 мин.
Перед посадкой в печь на расстоявшихся заготовках продолговато-овальной формы делают 3 — 6 косых надреза, а для изделий круглой формы — 1 - 3 надреза. Глубина надрезов зависит от качества теста и степени расстойки.
Изделия выпекают на поду в увлажненной пекарной камере печи при температуре 210 — 230 °C.
Продолжительность выпечки батонов 20 — 24 мин., хлеба из муки пшеничной первого сорта 30 — 40 мин., из муки второго сорта — 40 — 50 мин.
Хлеб горчичный
Хлеб горчичный вырабатывают по ГОСТ 27842-88 из муки пшеничной высшего и первого сортов с добавлением горчичного масла.
Хлеб горчичный выпекают формовым массой 0,5 — 1,0 кг и подовым округлой или продолговато-овальной формы массой 0,5 — 0,8 кг.
Ориентировочные размеры хлеба горчичного продолговато-овальной формы массой 0,8 кг: длина 29 — 33 см, ширина 14 — 18 см, массой 0,5 кг: длина 26 — 30 см, ширина 9 — 13 см.
Тесто можно готовить любыми способами, применяемыми для приготовления хлеба из пшеничной муки.
Предпочтительными для хлеба из муки высшего сорта являются опарный, а для хлеба из муки первого сорта — опарный и на жидкой опаре (табл. 113).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМИ СПОСОБАМИ ДЛЯ ХЛЕБА ГОРЧИЧНОГО
Готовое тесто делят на делительных машинах, после чего заготовки теста для формового хлеба укладывают в формы и направляют на расстойку, а заготовки для подового хлеба направляют на округление.
Для получения подовых изделий продолговато-овальной формы тестовые заготовки после деления и округления направляют в закаточную машину.
Продолжительность расстойки тестовых заготовок от 35 до 45 мин.
Перед посадкой в печь на расстоявшихся заготовках для подового хлеба делают несколько косых надрезов или наколов.
Изделия выпекают в увлажненной пекарной камере печи при температуре 195 — 235 °C.
Продолжительность выпечки хлеба горчичного формового массой 1,0 кг — 40 — 45 мин.; подового массой 0,8 кг — 33 — 35 мин., массой 0,5 кг — 25 — 30 мин.
Хлеб домашний
Хлеб домашний вырабатывают в соответствии с ГОСТ 9512-60 из пшеничной муки первого сорта с добавлением цельного молока.
Хлеб домашний представляет собой подовое штучное изделие массой 0,8 и 0,4 кг округлой или продолговато-овальной формы с наколами на верхней корке.
Ориентировочные размеры хлеба продолговато-овальной формы массой 0,8 кг: длина 30 — 32 см, ширина 15 — 17 см; массой 0,4 кг: длина 27 — 29 см, ширина 8 — 9 см. Диаметр круглого хлеба: массой 0,8 кг — 17 — 19 см, массой 0,4 кг — 14 — 16 см.
Тесто готовят опарными способами или другими способами, применяемыми для приготовления хлеба из пшеничной муки (табл. 114).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ ХЛЕБА ДОМАШНЕГО
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса по стадиям | |
| опара | тесто | |
| Мука пшеничная хлебопекарная I сорта, кг | 45 — 55 | 55 — 45 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | 1,0 | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 |
| Вода, кг | 30 — 31 | по расчету |
| Опара, кг | - | вся |
| Сахар-песок, кг | - | 3,0 |
| Молоко цельное, кг <*> | - | 25,0 |
| Температура начальная, °C | 28 — 29 | 29 — 30 |
| Продолжительность брожения, мин. | 210 — 240 | 60 — 90 |
| Кислотность конечная опары, град. | 3,5 — 4,0 | - |
| Кислотность конечная теста, град., не более | - | 3,0 |
<*> Молоко цельное полностью или частично можно вносить в опару.
Готовое тесто делят на куски установленной массы машинами или вручную. Перед формовкой тестовые заготовки целесообразно подвергать округлению.
Для получения изделий продолговато-овальной формы тестовые заготовки после деления и округления направляют в закаточную машину.
Продолжительность окончательной расстойки 30 — 40 мин.
Выпекают изделия на поду, допускается выпечка на листах. При выпечке на поду расстоявшиеся заготовки при посадке в печь перекладывают швом вниз. Перед посадкой изделия накалывают деревянной шпилькой.
Продолжительность выпечки для изделий массой 0,4 кг составляет 22 — 25 мин., а массой 0,8 кг — 30 — 35 мин. при температуре увлажненной пекарной камеры 210 — 220 °C.
Хлеб молочный
Хлеб молочный вырабатывают по ГОСТ 10074-69 из муки высшего и первого сортов с добавлением молока формовым массой 0,4 кг и из муки первого и второго сортов подовым массой 0,8 кг.
Подовый хлеб имеет продолговато-овальную или округлую форму.
Тесто готовят опарным способом (табл. 115) и ускоренным на диспергированной фазе.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ ХЛЕБА МОЛОЧНОГО
После деления и округления тестовые заготовки направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки подовых изделий 25 — 45 мин., формовых — 45 — 60 мин.
Продолжительность выпечки подовых изделий массой 0,8 кг 35 — 40 мин. при температуре пекарной камеры 210 — 220 °C. Продолжительность выпечки формовых изделий массой 0,4 кг 34 — 36 мин.
Хлеб полесский
Хлеб полесский вырабатывают по ГОСТ 12267-66 из муки пшеничной высшего сорта подовым массой 0,2 и 0,4 кг с добавлением молока сухого обезжиренного, сахара, жира и другого сырья. Форма хлеба продолговатая с округленными концами и с 5 — 6 надрезами. Тесто можно готовить любыми способами, применяемыми для приготовления хлеба из пшеничной муки. Предпочтительными являются опарный, на большой густой опаре и безопарный (табл. 116).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ И БЕЗОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ ХЛЕБА
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса по способам и стадиям | ||
| опарный | безопарный | ||
| опара | тесто | тесто | |
| Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта, кг | 45 — 55 | 55 — 45 | 100,0 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | 2,0 | - | 2,0 |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 | 1,5 |
| Вода, кг | 25 — 30 | по расчету | по расчету |
| Опара, кг | - | вся | - |
| Сахар-песок, кг | - | 3,0 | 3,0 |
| Маргарин столовый с содержанием жира 82%, кг | 2,0 | 2,0 | |
| Молоко сухое обезжиренное, кг <*> | - | 4,0 | 4,0 |
| Температура начальная, °C | 28 — 30 | 28 — 30 | 29 — 31 |
| Продолжительность брожения, мин. | 210 — 240 | 60 — 90 | 180 — 210 |
| Кислотность конечная опары, град. | 2,5 — 3,5 | - | - |
| Кислотность конечная теста, град., не более | - | 3,0 | 3,0 |
<*> Допускается замена 50% сухого обезжиренного молока на белок растительный пищевой в количестве 1,0 кг.
Сухое обезжиренное молоко, белок растительный пищевой и маргарин вносят в тесто в виде жиромолочной эмульсии, рецептура которой (в кг на 100 кг муки) приведена ниже:
| молоко сухое обезжиренное или | 4,0 |
|---|---|
| (молоко сухое обезжиренное | 2,0 |
| белок растительный пищевой) | 1,0 |
| маргарин | 2,0 |
| вода | 14,0 |
Жиромолочную эмульсию готовят из предварительно восстановленного сухого молока. Для этого готовят смесь молока и воды с температурой 28 — 30 °C в соотношении 1:2 в бачке с мешалкой. В течение 1 ч молоко набухает, затем смесь разбавляют водой, доведя соотношение молока и воды 1:3, и перемешивают 15 — 20 мин. Восстановленное молоко и растопленный маргарин подают в сбивальную машину для получения жиромолочной эмульсии.
Замешенное тесто имеет повышенную липкость, которая исчезает к концу брожения вследствие набухания белков молока.
Тесто делят машинами. При округлении заготовки теста целесообразно пропустить через два последовательно расположенных округлителя, после чего заготовки поступают в закаточную машину.
Продолжительность расстойки составляет 40 — 60 мин.
Перед посадкой в печь на расстоявшихся заготовках делают надрезы.
Продолжительность выпечки для изделий массой 0,4 кг 28 — 30 мин., массой 0,2 кг — 18 — 20 мин. при температуре увлажненной пекарной камеры 215 — 235 °C.
Хлеб белорусский
Хлеб белорусский вырабатывают по ГОСТ 12792-67 из муки пшеничной первого сорта с добавлением сухого обезжиренного молока.
Хлеб белорусский выпекают формовым массой 0,7 кг и подовым округлой формы массой 0,4 кг. Ориентировочный диаметр хлеба массой 0,4 кг 16 — 17 см.
Тесто готовят опарным и другими способами, принятыми в хлебопечении. Предпочтительным является способ приготовления на жидкой опаре (табл. 117).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА ЖИДКОЙ ОПАРЕ ДЛЯ ХЛЕБА БЕЛОРУССКОГО
Сухое обезжиренное молоко или белок растительный пищевой и маргарин можно вносить в виде жиромолочной змульсии при замесе теста. Приготовление эмульсии осуществляется по рецептуре, приведенной в инструкции на хлеб полесский.
Повышенная кислотность теста может возникнуть за счет использования сухого молока повышенной кислотности. При этом кислотность готовых изделий не должна превышать норм, предусмотренных стандартом.
Готовое тесто делят на делительных машинах, после чего тестовые заготовки для формового хлеба укладывают в формы и направляют на расстойку, а заготовки для годового хлеба направляют на округление.
Округление заготовок для подового хлеба желательно осуществлять на 2-х округлителях, установленных последовательно.
Продолжительность расстойки тестовых заготовок 30 — 50 мин.
Изделие выпекают на поду или в формах при температуре 200 — 220 °C.
Продолжительность выпечки хлеба белорусского подового составляет 30 — 35 мин., формового — 35 — 37 мин.
Хлеб ситный с изюмом
Хлеб ситный с изюмом вырабатывают по ГОСТ 27842-88 из пшеничной муки высшего сорта.
Хлеб ситный с изюмом выпускают подовым, удлиненно-овальной формы с надрезами на верхней корке. Масса весового не более 2,0 кг, штучного — 0,95 — 1,0 кг.
Ориентировочные размеры хлеба массой 1,0 кг: длина 30 — 33 см, ширина 15 — 17 см. Тесто готовят опарным способом и на большой густой опаре (табл. 118).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ ХЛЕБА СИТНОГО С ИЗЮМОМ
Готовое тесто делят на делительных машинах и округляют. После округления заготовки теста целесообразно подвергать предварительной расстойке, а затем направлять в закаточную машину.
Сформованные тестовые заготовки подают на окончательную расстойку, продолжительность которой 45 — 55 мин.
Расстоявшиеся изделия укладывают на под печи или на листы, сохраняя промежутки между ними, чтобы не получилось притисков и бледных боковых корок.
Перед посадкой в печь на поверхности заготовок делают несколько надрезов.
Изделия выпекают в увлажненной пекарной камере при температуре 210 — 240 °C. Продолжительность выпечки хлеба массой 1,0 кг 30 — 35 мин.
Хлеб гражданский
Хлеб гражданский вырабатывают по ГОСТ 11835-66 из муки пшеничной первого или второго сортов с добавлением патоки и другого сырья.
Хлеб гражданский выпекают формовым и подовым. Масса формового хлеба из муки I сорта 0,65 кг, из муки II сорта — 0,7 кг; подового из муки I сорта — 0,5 кг, подового из муки II сорта — 0,4 кг.
Ориентировочный диаметр подового хлеба из муки I сорта массой 0,5 кг 14 — 18 см, из муки II сорта массой 0,4 кг — 12 — 16 см.
Тесто можно готовить любыми способами, принятыми для приготовления хлеба из пшеничной муки (табл. 119).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ ХЛЕБА ГРАЖДАНСКОГО
Готовое тесто делят на делительных машинах, после чего заготовки теста для подового хлеба направляют на округление, а для формового — укладывают в формы.
Округленные заготовки для подового хлеба и заготовки в формах поступают на расстойку.
Продолжительность расстойки 40 — 50 мин.
Выпечка формового хлеба длится 35 — 37 мин., подового хлеба — 30 — 35 мин. при температуре пекарной камеры 200 — 220 °C.
Для получения глянца изделия перед выемкой из печи рекомендуется опрыскивать водой.
Хлеб городской
Хлеб городской вырабатывают по ГОСТ 27842-88 из муки пшеничной первого сорта с добавлением сухого обезжиренного молока.
Хлеб городской выпекают формовым массой 0,5 — 0,8 кг и подовым массой 0,5 кг.
Ориентировочный диаметр круглого хлеба массой 0,5 кг — 15 — 17 см.
Тесто готовят опарным и другими способами, принятыми в хлебопечении. Предпочтительным является способ приготовления на жидкой опаре (табл. 120).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА ЖИДКОЙ ОПАРЕ ДЛЯ ХЛЕБА ГОРОДСКОГО
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса по стадиям | |
| жидкая опара | тесто | |
| Мука пшеничная хлебопекарная I сорта, кг | 25 — 35 | 75 — 65 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | 2,0 | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | - |
| Вода, кг | 35 — 55 | по расчету |
| Сахар-песок, кг | - | 3,0 |
| Маргарин столовый с содержанием жира 82%, кг | - | 4,0 |
| Патока, кг | - | 5,0 |
| Молоко сухое обезжиренное, кг <*> | - | 4,0 |
| Температура начальная, °C | 28 — 30 | 29 — 30 |
| Продолжительность брожения, мин. | 240 — 260 | 40 — 60 |
| Кислотность конечная опары, град. | 4,0 — 5,0 | - |
| Кислотность конечная теста, град., не более | - | 3,5 |
<*> Допускается замена 50% сухого обезжиренного молока на белок растительный пищевой в количестве 1,0 кг.
Сухое обезжиренное молоко или белок растительный пищевой и маргарин вносят в виде эмульсии при замесе теста. Приготовление жиромолочной эмульсии осуществляется по рецептуре, приведенной в инструкции на хлеб полесский.
Тесто замешивают дольше обычного на 2 — 3 мин.
Готовое тесто делят на делительных машинах, после чего заготовки теста для подового хлеба направляют на округление.
Округление заготовок для подового хлеба желательно осуществлять на 2-х округлителях, установленных последовательно, и далее изделие направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки тестовых заготовок 30 — 50 мин.
Перед посадкой в печь на тестовых заготовках для подового хлеба делают наколы.
Изделие выпекают на поду или в формах при температуре 200 — 220 °C.
Продолжительность выпечки изделий формовых 35 — 37 мин., подовых — 30 — 35 мин.
Хлеб дорожный в упаковке
Хлеб дорожный в упаковке вырабатывают по ГОСТ 15950-70 из пшеничной муки первого сорта формовым массой 0,7 кг и подовым массой 0,4 кг.
Для выпечки формового хлеба используют формы хлебопекарные номеров 6 и 7 типа I по ГОСТ 17327-77.
Подовый хлеб имеет продолговатую форму с надрезами на поверхности. Ориентировочные размеры подового хлеба: длина 27 — 29 см, ширина — 9 - 11 см.
Тесто готовят опарным способом или другими способами, применяемыми для приготовления хлеба из пшеничной муки (табл. 121).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ ХЛЕБА ДОРОЖНОГО В УПАКОВКЕ
Готовое тесто делят на делительных машинах, округляют и после округления формовых изделий и последующей закатки подовых изделий тестовые заготовки поступают на расстойку.
Продолжительность расстойки для формового хлеба 40 — 60 мин., для подового — 30 — 40 мин.
Перед посадкой в печь на подовом хлебе делают 4 — 6 косых надрезов с помощью специального устройства или вручную.
Изделия выпекают в увлажненной пекарной камере печи при температуре 210 — 220 °C.
Продолжительность выпечки хлеба формового 38 — 40 минут, подового — 18 — 20 мин. Упаковку и маркировку хлеба дорожного осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 15950-70. Для упаковки используют полиэтиленовую пленку, лакированный целлофан или парафинированную бумагу.
Ориентировочные размеры листов упаковочного материала (в мм) для хлеба дорожного приведены в табл. 122.
| Хлеб дорожный | Полиэтиленовая пленка или лакированный целлофан | Парафинированная бумага | ||
| длина | ширина | длина | ширина | |
| Формовой | 510 — 520 | 400 — 410 | 500 — 510 | 400 — 410 |
| Подовый | 400 — 410 | 380 — 390 | 400 — 410 | 380 — 390 |
При ручной упаковке, осуществляемой таким же путем, как и на автомате, изделие верхней коркой ставят на середину листа пленки или бумаги, расположенных узким концом к упаковщику. Затем концы листа накладывают на нижнюю корку изделия так, чтобы вдоль нее проходил шов внахлестку. С торцов хлеба материал загибают в виде конверта.
При упаковке в пленку или целлофан герметизация швов и конвертов осуществляется термосваркой с помощью двух нагреваемых электрическим током металлических плоскостей. При упаковке в парафинированную бумагу места стыков скрепляют липкой лентой.
Хлеб матнакаш
Хлеб матнакаш вырабатывают по ГОСТ 27842-88 из пшеничной муки высшего, I, II сортов и муки обойной массой 0,5 — 1,5 кг для штучного хлеба и не более 2,5 кг — для весового.
Форма хлеба округлая или овально-удлиненная с продольными рельефами на поверхности и круговым рельефом-ободком по краю (табл. 123). Ориентировочные размеры изделий в зависимости от сорта муки и формы изделий представлены в табл. 123.
Тесто готовят опарным способом.
Параметры технологического процесса приведены в табл. 124.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ ХЛЕБА МАТНАКАШ
Готовое тесто делят на делительных машинах и направляют на округление. Округленные куски теста помещают на смазанные листы с углублениями или без них и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки для изделий из муки I и высшего сортов — 40 — 50 мин.; II сорта — 35 — 40 мин.; обойной — 30 — 35 мин. Расстойку осуществляют в расстойных шкафах или на вагонетках в условиях пекарного зала. Расстоявшиеся куски теста перекладывают на разделочный стол, переворачивая их. Разделку матнакаша производят с помощью штампа или вручную. Для ручной разделки подготавливают жидкую смазку из осахаренной заварки, разбавленной горячей водой до консистенции сливок. Ладонями обеих рук, смоченными в смазке, тесто расплющивают в удлиненную или округлую лепешку, а затем ребром ладони продавливают бороздки или рельефы. Рисунок наносится в центральной части лепешки, а края лепешки образуют ободок.
Выпечку хлеба матнакаш ведут в увлажненной пекарной камере в течение 18 — 25 мин. при температуре 210 — 230 °C.
Хлеб забайкальский
Хлеб забайкальский вырабатывают по ГОСТ 27842-88 из 50% пшеничной муки второго сорта и 50% пшеничной обойной муки.
Хлеб забайкальский выпускают подовым — округлой или овальной формы и формовым массой от 0,7 до 1,0 кг, а также весовым массой не более 2,0 кг. Ориентировочные размеры подового хлеба продолговато-овальной формы массой 1,0 кг — длина 31 — 35 см, ширина 10 — 14 см.
Тесто готовят на заквасках или опарным способом на прессованных дрожжах, жидких или их смесях. При опарном способе добавляют при замесе опары 5 — 10% выброженной опары. Опару готовят из пшеничной обойной муки, а тесто замешивают из муки второго сорта (табл. 125).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ ХЛЕБА ЗАБАЙКАЛЬСКОГО
Процесс разведения жидких заквасок приведен в табл. 105.
Готовое тесто делят на делительных машинах, после чего заготовки теста укладывают в формы, а для хлеба подового — направляют на округление и закатку.
Затем проводится расстойка заготовок. Продолжительность расстойки 40 — 60 мин.
Изделия выпекают на поду или в формах в увлажненной пекарной камере при температуре 200 — 230 °C.
Продолжительность выпечки хлеба забайкальского массой 1,0 кг составляет: подового 45 — 50 мин., формового — 56 — 60 мин.
Хлеб кишиневский
Хлеб кишиневский вырабатывают по ГОСТ 27842-88 из смеси муки пшеничной I сорта в количестве 30% и II сорта в количестве 70%.
Хлеб кишиневский выпекают формовым массой 0,85 кг и подовым массой 0,8 кг. Подовый хлеб имеет продолговато-овальную или округлую форму. Ориентировочные размеры продолговато-овального хлеба — длина 32 — 36 см, ширина 12 — 16 см; диаметр округлого хлеба 20 — 23 см.
Тесто готовят любыми способами, применяемыми для приготовления хлеба из пшеничной муки, кроме безопарного. Предпочтительными являются опарный и на жидкой опаре (табл. 126).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА ЖИДКОЙ ОПАРЕ ДЛЯ ХЛЕБА КИШИНЕВСКОГО
Готовое тесто делят на делительных машинах, после чего заготовки теста для формового хлеба укладывают в формы, а заготовки для подового хлеба направляют на округление.
Для получения подовых изделий продолговато-овальной формы тестовые заготовки после деления и округления направляют в закаточную машину.
Сформованные изделия расстаиваются.
Продолжительность расстойки 40 — 50 мин.
Изделия выпекают на поду или в формах в увлажненной пекарной камере при температуре 220 — 250 °C.
Продолжительность выпечки хлеба кишиневского составляет: подового 40 — 45 мин., формового — 50 — 55 мин.
Хлеб степной
Хлеб степной вырабатывают по ГОСТ 27842-88 из смеси муки пшеничной обойной в количестве 30% и пшеничной второго сорта в количестве 70% формовым массой 0,7 — 1,0 кг.
Тесто готовят на жидкой опаре или на жидкой закваске с использованием прессованных и жидких дрожжей (табл. 127).
РЕЦЕПТУРЫ И РЕЖИМЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА СТЕПНОГО
Для улучшения набухания муки пшеничной обойной дозировку ее целесообразно осуществлять в опару или закваску, а муку пшеничную второго сорта использовать на замес теста. Процесс приготовления жидкой пшеничной закваски в разводочном цикле приведен в табл. 105.
Готовое тесто делят на делительных машинах, после чего заготовки теста в формах поступают на расстойку.
Продолжительность расстойки составляет 50 — 60 мин.
Изделия выпекают в формах при температуре 210 — 240 °C в течение 55 — 60 мин.
Перед выемкой из печи поверхность хлеба опрыскивают водой.
Хлеб уральский
Хлеб уральский вырабатывают по ГОСТ 27842-88 из смеси муки пшеничной обойной в количестве 30% и пшеничной второго сорта в количестве 70% с добавлением патоки.
Хлеб уральский выпекают формовым штучным массой 0,7 — 1,0 кг.
Тесто готовят на жидкой опаре или на жидкой закваске с использованием прессованных или жидких дрожжей (табл. 128).
Режим приготовления теста и способы разделки, расстойки и выпечки для хлеба уральского аналогичны режимам приготовления хлеба степного.
Батоны
Батоны представляют собой подовые штучные изделия, вырабатываемые по ГОСТ 27844-88, из муки пшеничной высшего, I и II сортов следующих наименований: батоны простые, нарезные, нарезные молочные, городские, студенческие, с изюмом, подмосковные, столовые, столичные, особые.
Батоны простые, нарезные, нарезные молочные, с изюмом, подмосковные, столовые и студенческие вырабатывают продолговатой формы с округленными, тупыми или острыми концами; городские — продолговатые с заостренными концами; столичные, особые — удлиненные с тупыми или скругленными концами.
Все виды батонов, за исключением подмосковных и студенческих, имеют на поверхности несколько косых надрезов. Подмосковные батоны — с двумя продольными надрезами; студенческие — с одним продольным надрезом.
Массы и ориентировочные размеры батонов приведены в табл. 129. В табл. 130 приведены их рецептуры.
МАССЫ И ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ РАЗМЕРЫ БАТОНОВ
Тесто можно готовить любыми способами, применяемыми для приготовления изделий из пшеничной муки. Предпочтительными являются: опарный, на большой густой опаре и ускоренные способы.
Разрешается в качестве разрыхлителя для изделий из пшеничной муки первого сорта применять прессованные дрожжи в сочетании с жидкими, а для изделий из пшеничной муки второго сорта — прессованные дрожжи в сочетании с жидкими или только жидкие (табл. 131).
РЕЦЕПТУРЫ И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ БАТОНА НАРЕЗНОГО РАЗНЫМИ СПОСОБАМИ
Готовое тесто делят на делительных машинах. После округления тестовые заготовки целесообразно подвергать предварительной расстойке, которая может осуществляться на транспортерных лентах или других устройствах. После предварительной расстойки заготовки формуют в закаточных машинах и направляют на окончательную расстойку.
Продолжительность окончательной расстойки батонов простых из муки первого сорта — 30 — 50 мин., второго сорта — 25 — 40 мин.; нарезных из пшеничной муки I и высшего сортов — 35 — 70 мин.; городских — 40 — 60 мин.; нарезных молочных — 30 — 50 мин.; студенческих — 50 — 60 мин.; с изюмом массой 0,4 кг — 30 — 50 мин., массой 0,2 кг — 45 — 60 мин.; подмосковных — 35 — 40 мин.; столовых — 50 — 60 мин.; столичных — 30 — 45 мин.; особых — 60 — 80 мин.
Перед посадкой в печь на тестовых заготовках делают надрезы с помощью специального устройства или вручную.
Изделия выпекают на поду или листах. Наиболее благоприятными условиями являются относительная влажность в начальной зоне пекарной камеры 80 — 85% и температура 110 — 120 °C. Длительность прохождения через зону увлажнения 2 — 3 мин. Температура в других зонах пекарной камеры 220 — 250 °C.
Продолжительность выпечки для каждого вида изделий зависит от рецептуры и массы (табл. 132).
ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ ВЫПЕЧКИ БАТОНОВ
Изделия хлебобулочные плетеные
Изделия хлебобулочные плетеные вырабатывают по ГОСТ 27844-88 из пшеничной муки высшего, I и II сортов.
Хлебобулочные плетеные изделия вырабатывают продолговато-овальной формы следующих наименований и массы:
| плетенка из пшеничной муки высшего сорта | 0,2 и 0,4 кг |
|---|---|
| плетенка из пшеничной муки II сорта | 0,4 кг |
| хала плетеная из пшеничной муки I сорта | 0,4 кг |
Плетенка представляет собой булочное изделие, сплетенное из трех жгутов, хала — из 4 жгутов.
Ориентировочные размеры изделий: плетенка массой 0,2 кг — длина 18 — 22 см, ширина — 10 — 12 см; массой 0,4 кг — длина 24 — 28 см, ширина 10 — 14 см; хала — длина 20 — 23 см; ширина — 10 — 14 см.
Тесто можно готовить любыми способами, применяемыми для приготовления хлеба из пшеничной муки. Предпочтительным является опарный способ (табл. 133).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ ПЛЕТЕНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Процесс разделки теста состоит из 3-х операций — деление на куски, формовка жгутов, плетение.
Готовое тесто делят на делительных машинах. Формуют жгуты в закаточных машинах или вручную; плетение — вручную.
Продолжительность расстойки: 33 — 35 мин. для хал плетеных.; 30 — 60 мин. — для плетенок из пшеничной муки высшего сорта; 35 — 55 мин. для плетенок из пшеничной муки второго сорта.
При излишней расстойке теряется четкость плетения.
Перед посадкой в печь плетенки опрыскивают водой, а халы плетеные смазывают яичной смазкой.
При выпечке халы в хорошо увлажненной пекарной камере яйцо, полагающееся по рецептуре на смазку, вносится в тесто.
Изделия выпекают в увлажненной пекарной камере печи при температуре 220 — 240 °C.
Продолжительность выпечки плетеных изделий составляет:
для плетенок из пшеничной муки высшего и II сортов:
для хал плетеных из пшеничной муки первого сорта:
Булки городские
Булки городские вырабатывают по ГОСТ 27844-88, продолговатой формы с продольным надрезом в виде гребешка, проходящего вдоль верхней корки.
Городские булки выпекают из пшеничной муки первого сорта массой 0,2 кг и высшего сорта массой 0,2 и 0,1 кг. Ориентировочные размеры для изделий массой 0,1 кг: длина 12 — 14 см, ширина 4 — 6 см; массой 0,2 кг: длина 16 — 18 см и ширина 7 — 9 см.
Тесто можно готовить любыми способами, применяемыми для приготовления изделий из пшеничной муки. Предпочтительными являются опарный, на большой густой опаре (табл. 134).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ГОРОДСКОЙ БУЛКИ ОПАРНЫМИ СПОСОБАМИ
Готовое тесто делят на делительных машинах. После округления и закатки заготовки теста поступают на расстойку.
Рекомендуется предварительная расстойка в течение 2 — 3 мин.
Продолжительность окончательной расстойки 30 — 50 мин.
Перед посадкой в печь по длине всей заготовки вручную или при помощи автоматического надрезчика делают надрез, в результате которого в процессе выпечки образуется свойственный городской булке гребешок.
Для получения тонкого приподнятого гребешка при ручной надрезке нож следует держать под углом 20 — 25° к поверхности заготовки.
При механизированной надрезке надрезчик с одним ножевым лезвием должен быть расположен параллельно фронту печи. Нож надрезчика механически смачивают водой, что устраняет прилипание к нему теста.
Изделия выпекают на поду. Посадка заготовок теста должна быть неплотной, чтобы не было бледных боковых корок.
Выпекают городские булки в увлажненной пекарной камере.
Продолжительность выпечки для булок массой 0,1 кг — 11 — 14 мин., для булок массой 0,2 кг — 19 — 21 мин. при температуре 200 — 230 °C.
Булки русские круглые
Булки русские круглые вырабатывают по ГОСТ 27844-88 из муки пшеничной высшего и первого сортов.
Булки русские круглые представляют собой штучные изделия округлой формы, имеющие на поверхности один или два параллельных надреза.
Ориентировочный диаметр для изделий массой 0,2 кг — 11 — 13 см; массой 0,1 кг — 8 - 10 см; массой 0,05 кг — 7 - 9 см.
Тесто можно готовить любыми способами, применяемыми для приготовления изделий из пшеничной муки. Предпочтительными являются опарный, на большой густой опаре и ускоренные способы (табл. 135).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ БУЛОК РУССКИХ
Готовое тесто делят на делительных машинах или вручную. После округления заготовки теста поступают на расстойку.
Продолжительность расстойки для изделий из муки I сорта 40 — 60 мин., для изделия из муки высшего сорта — 35 — 50 мин.
Перед посадкой в печь на расстоявшихся заготовках делают один или два прямых параллельных надреза с помощью специального устройства или вручную. Глубина надреза зависит от качества теста и степени расстойки.
Изделия выпекают на поду в увлажненной пекарной камере при температуре 210 — 240 °C. Продолжительность выпечки булок русских круглых массой 0,2 кг — 20 — 22 мин.; массой 0,1 кг — 12 — 15 мин.; массой 0,05 кг — 13 — 16 мин.
Калачи и ситнички московские
Калачи и ситнички московские вырабатывают по ГОСТ 27844-88 из пшеничной муки высшего сорта массой 0,2 и 0,1 кг с мучнистой шероховатой поверхностью, светло-желтого цвета.
МАССЫ И ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ РАЗМЕРЫ КАЛАЧЕЙ
| Масса калача, кг | Длина, см | Ширина, см | Расстояние между ручкой и основной частью, см | Ширина ручки, см |
|---|---|---|---|---|
| 0,2 | 14 — 16 | 8 — 9 | 2 — 3 | 3 — 3,5 |
| 0,1 | 11 — 13 | 6,5 — 7,5 | 2,5 — 3 | 3 — 3,5 |
Ориентировочный диаметр ситничка массой 0,1 кг — 10 — 11 см, массой 0,2 кг — 13 — 15 см.
Тесто готовят безопарным способом из пшеничной муки. Рекомендуется мука с более сильной клейковиной (табл. 137).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА БЕЗОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ КАЛАЧЕЙ И СИТНИЧКОВ МОСКОВСКИХ
Тесто для московских калачей и ситничков после замеса проходит две стадии брожения. В теплом помещении при температуре 24 — 28 °C тесто бродит 120 — 150 мин. и в холодном (6 — 10 °C) — 120 — 150 мин.
Перед вторым брожением тесто выносят в холодное помещение. Во время второго брожения куски теста несколько раз проминают, Второе брожение может быть произведено в дежах. Деление и округление изделий производят вручную. Формовку производят с большим количеством муки для того, чтобы изделия получились мучнистыми, с шероховатой поверхностью.
Куски теста для ситничков сначала подкатывают в муке. Процесс формования калача состоит из следующих операций. Округленный кусок теста раскатывают, берут дальний конец и загибают его на середину раскатанного куска, прижимают, затем кусок сгибают пополам. Получившийся кусок обеими руками закатывают в батон с утолщением по середине и с утонченными концами. Для образования ручки калача концы соединяют.
Сформованные калачи или ситнички укладывают на посыпанные мукой доски. Во избежание заветривания и для лучшей расстойки изделия накрывают тканью. Продолжительность расстойки 40 — 90 мин. при температуре 25 — 30 °C.
Перед посадкой в печь у расстоявшихся калачей на утолщенной части делают глубокий подрез. Подрезанную часть (губу) отворачивают в сторону дужки и густо посыпают и затирают мукой, затем щеткой сметают муку, после чего «губу» возвращают в исходное положение. Перед укладкой на под печи калачи слегка растягивают руками.
Выпечка изделий производится в сильно увлажненной пекарной камере при температуре 250 — 290°. Продолжительность выпечки калачей и ситничков массой 0,1 кг 10 — 12 мин.; массой 0,2 кг — 16 — 18 мин.
Булочки молочные
Булочки молочные вырабатывают по ГОСТ 27844-88 из пшеничной муки высшего сорта округлой или продолговатой формы с заостренными концами, с надрезами, массой 0,1 и 0,2 кг.
Ориентировочные размеры для изделий продолговатой формы: массой 0,2 кг: длина 18 — 20 см, ширина 8 — 10 см; массой 0,1 кг: длина 10 — 13 см, ширина 8 — 10 см.
Диаметр булочек массой 0,2 кг — 10 — 12 см; массой 0,1 кг — 8,5 — 10,5 см.
Приготовление теста производят опарным или другими способами, применяемыми для приготовления хлеба из пшеничной муки (табл. 138).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ БУЛОЧЕК МОЛОЧНЫХ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса по стадиям | |
| опара | тесто | |
| Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта, кг | 55 — 45 | 45 — 55 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | 1,5 | 0,5 |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,0 |
| Вода, кг | - | по расчету |
| Молоко цельное, кг <*> | 35,0 | 22,0 |
| Опара, кг | - | вся |
| Температура начальная, °C | 29 — 30 | 30 — 31 |
| Продолжительность брожения, мин. | 210 — 240 | 40 — 90 |
| Кислотность конечная опары, град. | 3,0 — 3,5 | - |
| Кислотность конечная теста, град., не более | - | 3,0 |
<*> Допускается замена молока цельного на казеинат в количестве 3,0 кг с добавлением 2,0 кг маргарина.
В готовую опару при перемешивании вносят сырье, предусмотренное рецептурой. Казеинат вносят при замесе теста либо в сухом виде в смеси с мукой, либо в виде эмульсии из всего количества казеината, маргарина и 10 — 15 л воды при температуре, обеспечивающей температуру теста. Замес производят до получения однородной массы. Тесто делят делительными машинами и округляют.
После деления и округления для получения изделий продолговатой формы используют закаточные машины.
Сформованные тестовые заготовки направляют на расстойку. Продолжительность расстойки 35 — 55 мин.
Перед посадкой в печь на поверхности заготовок делают надрезы.
Выпечку производят в печах различных конструкций с увлажненной пекарной камерой при температуре 190 — 210 °C. Продолжительность выпечки изделий массой 0,1 кг — 14 — 16 мин.; массой 0,2 кг — 18 — 20 мин.
Хлеб раменский
Хлеб раменский вырабатывают из пшеничной муки высшего сорта по ГОСТ 9511-80, формовым массой 0,5 кг и подовым массой 0,3 — 0,5 кг.
Формовой хлеб выпекают в круглых формах, подовый имеет округлую или продолговато-овальную форму.
Тесто готовят опарным способом или на жидких опарах с использованием прессованных дрожжей (табл. 139).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ХЛЕБА РАМЕНСКОГО
Готовое тесто делят на делительных машинах. При выработке круглых хлебов (формовых или подовых) формовка производится на одном или двух последовательно поставленных округлителях. Для получения изделий продолговато-овальной формы производится дополнительная формовка тестовых заготовок в закаточной машине.
Тестовые заготовки для формового хлеба укладывают в круглые формы, и направляют в расстойные шкафы.
Тестовые заготовки для подового хлеба укладывают на фанерные листы, платки или в карманы люлек расстойных шкафов.
Продолжительность расстойки: для формового хлеба 45 — 50 мин., для подового хлеба 40 — 45 мин.
Перед посадкой в печь тестовые заготовки накалывают.
Выпечку изделий производят в увлажненной пекарной камере при температуре 205 — 225 °C. Продолжительность выпечки хлеба раменского формового 37 — 43 мин., подового — 22 — 28 мин.
Перед выемкой из печи поверхность хлеба опрыскивают водой.
Булочки с маком
Булочки с маком вырабатывают по ГОСТ 27844-88 — из пшеничной муки I сорта.
Масса булочек с маком 0,1 кг, форма квадратная, с тремя или четырьмя притисками; поверхность посыпана маком.
Тесто готовят опарным способом, на большой густой опаре или ускоренным способом.
Параметры по стадиям технологического процесса приведены в табл. 140.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА РАЗНЫМИ СПОСОБАМИ ДЛЯ БУЛОЧЕК С МАКОМ
Тесто делят на делительных машинах или вручную.
После округления сформованные заготовки теста укладывают на расстоянии не более 10 мм друг от друга на листы и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 50 — 60 мин.
Перед посадкой в печь поверхность булочек опрыскивают водой и посыпают маком.
Выпечку производят в печах различных конструкций с увлажненной пекарной камерой при температуре 160 — 200 °C в течение 21 — 23 мин.
Булочки детские
Булочки детские вырабатывают из пшеничной муки первого сорта по ГОСТ 27844-88.
Булочки детские представляют собой штучные изделия массой 0,1 и 0,05 кг, квадратной формы с 3 — 4 притисками от соприкосновения булочек во время выпечки на листах. Верхняя корка отделана крошкой.
Тесто готовят опарным, на большой густой опаре, безопарным и ускоренными способами (табл. 141).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА БОЛЬШОЙ ГУСТОЙ ОПАРЕ И УСКОРЕННЫМИ СПОСОБАМИ ДЛЯ БУЛОЧЕК ДЕТСКИХ
Деление и подкатку теста производят на делительно-округлительных машинах для мелкоштучных изделий.
Сформованные заготовки опрыскивают водой и посыпают крошкой, после чего заготовки укладывают так, чтобы в готовых изделиях были притиски с 3 — 4 сторон.
Для приготовления крошки в маргарин, слегка подогретый до сметанообразного состояния, вносят сахар и муку. Смесь тщательно перемешивают до получения однородной массы и протирают на сите.
Тестовые заготовки направляют на расстойку. Продолжительность расстойки 40 — 50 мин.
Выпечку производят в печах различных конструкций с увлажненной пекарной камерой при температуре 190 — 230 °C в течение 20 — 22 мин.
Булочка «октябренок»
Булочки «октябренок» вырабатывают по ГОСТ 27844-88 из пшеничной муки I сорта с добавлением сухого обезжиренного молока, массой 0,08 кг.
Булочки имеют округлую форму, ориентировочный диаметр 8 — 9 см.
Тесто готовят на большой густой опаре (табл. 142) или ускоренным способом.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА БОЛЬШОЙ ГУСТОЙ ОПАРЕ ДЛЯ БУЛОЧКИ «ОКТЯБРЕНОК»
В связи с тем, что рецептурой предусмотрено большое количество сухого обезжиренного молока, технология приготовления теста по этому способу несколько отличается от общепринятой: прессованные дрожжи вносят частично в опару (1%), а остальное количество (2%) вносят в тесто.
Продолжительность замеса теста в машинах периодического действия типа А2-ХТБ 15 — 25 мин. При непрерывном замесе теста применяется дополнительная механическая обработка. Тесто сразу после замеса липкое на ощупь. В процессе брожения, вследствие набухания белков молока, тесто становится сухим на ощупь, эластичным.
Повышенная начальная и конечная кислотность теста обусловлены повышенной кислотностью опары и буферностью сухого молока.
Деление теста на куски производят делительными машинами или вручную.
Тестовые заготовки округляют и укладывают на листы или доски, покрытые платками.
Продолжительность расстойки 50 — 70 мин.
Выпечку производят в увлажненной пекарной камере при температуре 180 — 190 °C в течение 14 — 16 мин.
Булочка «колобок»
Булочки «колобок» вырабатывают по ГОСТ 27844-88 из пшеничной муки I сорта с добавлением сухого обезжиренного молока.
Булочки представляют собой изделия округлой формы, массой 0,1 и 0,05 кг.
Ориентировочный диаметр булочек массой 0,1 кг — 10 — 11 см, массой 0,05 кг — 7 - 8 см.
Тесто готовят на большой густой опаре (табл. 143).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА БОЛЬШОЙ ГУСТОЙ ОПАРЕ ДЛЯ БУЛОЧКИ «КОЛОБОК»
В связи с тем, что рецептурой предусмотрено большое количество сухого обезжиренного молока, технология приготовления теста по этому способу несколько отличается от общепринятой: прессованные дрожжи вносят частично в опару (1%), а остальное количество (2%) вносят в тесто; кислотность опары к концу брожения должна быть несколько выше обычной, примерно на 0,5 — 1 град.; продолжительность замеса теста в машинах периодического действия типа А2-ХТБ 18 — 20 мин., при непрерывном замесе применяют дополнительную механическую обработку. Все это обеспечивает улучшение структурно-механических свойств теста, увеличение удельного объема изделий и более развитую пористость мякиша.
Тесто сразу же после замеса бывает липким на ощупь.
В процессе брожения, вследствие набухания белков молока, тесто становится сухим на ощупь, эластичным.
Высокая начальная кислотность теста обусловлена несколько повышенной кислотностью опары и высокой буферной способностью вносимого молока, что проявляется увеличением титруемой кислотности теста. В процессе брожения теста кислотность его почти не увеличивается и в готовых изделиях не превышает нормы, установленной стандартом.
Готовое тесто делят на делительных машинах.
Тестовые заготовки округляют на округлительных машинах и укладывают на люльки расстойных устройств или на листы.
Продолжительность расстойки сформованных тестовых заготовок в зависимости от условий 35 — 60 мин.
Выпечку изделий производят в увлажненной пекарной камере при температуре 185 — 195 °C в течение 16 — 18 мин.
Рожки алтайские
Рожки алтайские вырабатывают по ГОСТ 27844-88 из пшеничной муки высшего и I сортов.
Рожки алтайские представляют собой изделия продолговатой формы в виде трубочки с тупыми концами, массой 0,1, 0,15 и 0,2 кг. Ориентировочные размеры рожков алтайских массой 0,2 кг: длина 24 — 26 см, ширина 4 — 6 см.
Тесто готовят безопарным и ускоренным способами (табл. 144).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА РАЗНЫМИ СПОСОБАМИ ДЛЯ РОЖКОВ АЛТАЙСКИХ
При приготовлении теста безопарным и ускоренным способами все сырье замешивают с применением усиленной или интенсивной механической обработки. Примерная продолжительность замеса 2 — 4 мин. на машинах интенсивного действия или 20 — 24 мин. на тихоходных машинах периодического действия.
Для ускорения процесса созревания и разрыхления теста рекомендуется вносить активированные прессованные дрожжи или пищевые органические кислоты (лимонную, молочную) в количествах, обеспечивающих кислотность готового теста.
Тесто делят на делительных машинах. После округления тестовые заготовки целесообразно подвергать предварительной расстойке в течение 10 — 11 мин., после чего изделия формуют на машине и затем направляют на окончательную расстойку.
Продолжительность окончательной расстойки 30 — 40 мин.
Выпечку изделий производят в увлажненной пекарной камере в течение 20 — 22 мин. при температуре 200 — 260 °C.
Изделия хлебобулочные мелкоштучные
Изделия хлебобулочные мелкоштучные вырабатывают по ГОСТ 24298-80 и ГОСТ 27844-88 из пшеничной муки высшего или первого сортов, округлой или овальной формы на комплексно-механизированных или механизированных линиях следующих наименований и массы:
| булочки ароматные | 0,05 кг; |
|---|---|
| булочки горчичные | 0,05 кг; |
| булочки днепровские | 0,06 кг; |
| булочки кунцевские | 0,05 и 0,06 кг; |
| булочки столичные | 0,05 и 0,1 кг; |
| булочки с тмином | 0,05 кг. |
Булочки вырабатывают без упаковки и в упаковке.
Поверхность булочек может быть с оттиском или без оттиска от штампа.
Рецептура мелкоштучных хлебобулочных изделий приведена в табл. 145.
РЕЦЕПТУРА МЕЛКОШТУЧНЫХ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
| Наименование сырья | Булочки | ||||||
| ароматные | горчичные | днепровские | кунцевские | столичные | с тмином | ||
| из пшеничной муки | из пшеничной муки в/с | ||||||
| Мука пшеничная хлебопекарная, кг: | |||||||
| I сорта | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 | - | - | - |
| высшего сорта | - | - | - | - | 100,0 | 100,0 | 100,0 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 5,0 | 4,0 |
| Соль поваренная пищевая, кг | 1,5 | 1,5 | 1,5 | 1,5 | 1,5 | 1,5 | 2,0 |
| Сахар-песок, кг | 12,0 | 6,0 | 9,0 | 7,0 | 7,0 | 2,0 | 1,0 |
| Маргарин столовый с содержанием жира 82%, кг | 15,0 | - | 13,0 | 10,0 | 10,0 | 2,0 | 3,0 |
| Молоко цельное, кг | - | - | 10,0 | - | - | - | - |
| Масло горчичное, кг | - | 6,0 | - | - | - | - | - |
| Виноград сушеный, кг | 20,0 | - | - | - | - | - | - |
| Орех мускатный, кг <*> | 0,05 | - | - | - | - | - | - |
| Кардамон, кг <*> | 0,08 | - | - | - | - | - | - |
| Тмин, кг | - | - | - | - | - | - | 0,8 |
<*> Указанное количество кардамона и мускатного ореха может быть заменено: кориандром в количестве 0,5 кг или корицей в количестве 0,5 кг с добавлением ванилина 0,02 кг.
Тесто для мелкоштучных изделий готовят безопарным или ускоренным способом (табл. 146).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА БЕЗОПАРНЫМ И УСКОРЕННЫМ СПОСОБАМИ ДЛЯ БУЛОЧЕК СТОЛИЧНЫХ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса по способам | |
| ускоренный на КМКЗ | безопарный | |
| Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта, кг | 97,0 | 100,0 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | 5,0 | 5,0 |
| Соль поваренная пищевая, кг | 1,5 | 1,5 |
| Вода, кг | по расчету | по расчету |
| Сахар-песок, кг | 2,0 | 2,0 |
| Маргарин столовый с содержанием жира 82%, кг | 2,0 | 2,0 |
| КМКЗ, кг <*> | 7,5 | - |
| Продолжительность замеса, мин. | 2 — 4 | 10 — 20 |
| Температура начальная, °C | 30 — 32 | 28 — 30 |
| Продолжительность брожения, мин. | 20 — 30 | 90 — 120 |
| Кислотность конечная теста, град., не более | 3,0 | 3,0 |
<*> или молочная сыворотка натуральная в количестве 10 — 20 кг в зависимости от ее кислотности. Упаковку булочек производят после охлаждения не более чем через 3 часа после выхода из печи.
Расстойка тестовых заготовок происходит в 2-х шкафах — предварительной и окончательной расстойки. Продолжительность предварительной расстойки 8 — 12 мин. при температуре 34 — 38 °C, окончательной расстойки — 20 — 30 мин. при температуре 36 — 40 °C и относительной влажности 60 — 80%. После предварительной расстойки на тестовых заготовках может быть нанесен оттиск штампом.
Изделия выпекают на поду в увлажненной пекарной камере печей туннельного типа или любой другой марки при температуре 200 — 260 °C в течение 13 — 19 мин.
Готовые булочки массой 0,1 кг укладывают в лотки рядами по 60 штук, массой 0,05 кг и 0,06 кг насыпью не более 100 шт.
Охлажденные булочки могут быть упакованы по 2, 3 или 4 шт. в пленку полиэтиленовую, полиэтиленовую термоусадочную или бумагу с полиэтиленовым покрытием на различных упаковочных автоматах с последующей укладкой их в лотки.
Булочка московская
Булочки московские вырабатывают из пшеничной муки высшего сорта по ГОСТ 27844-88.
Булочки московские представляют собой штучное изделие округлой формы с тремя надрезами на поверхности, массой 0,2 кг. Диаметр изделий 13 — 15 см.
Тесто готовят любыми способами, принятыми в хлебопечении для изделий из пшеничной муки. Предпочтительным является безопарный способ (табл. 147).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА БЕЗОПАРНЫМ И УСКОРЕННЫМ СПОСОБАМИ ДЛЯ БУЛОЧЕК МОСКОВСКИХ
Рекомендуется во время брожения через 120 мин. проводить первую обминку и за 40 мин. до окончания брожения — вторую.
Деление булочек московских производят машинами или вручную.
После округления заготовки укладывают на лотки и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 50 — 60 мин.
Перед выпечкой на расстоявшихся тестовых заготовках делают три надреза. Выпекают булочки в увлажненной пекарной камере при температуре 200 — 220 °C. Продолжительность выпечки 19 — 21 мин.
Изделия хлебобулочные со сгущенной молочной сывороткой
Изделия хлебобулочные со сгущенной молочной сывороткой вырабатывают по ГОСТ 27844-88 и ОСТ 18-382-81 из пшеничной муки высшего и I сортов.
Изделия со сгущенной молочной сывороткой вырабатывают следующих наименований:
булки крестьянские из муки пшеничной I сорта округлой формы, массой 0,43 — 0,53 кг и 0,73 — 0,83 кг, диаметром ориентировочно 11 — 16 см и 17 — 19 см;
батоны со сгущенной сывороткой из муки пшеничной высшего сорта, продолговатой формы с одним — двумя прямыми поперечными надрезами на поверхности, массой 0,4 кг. Ориентировочные размеры батонов: длина 27 — 29 см, ширина 9 — 11 см.
Тесто для батонов со сгущенной сывороткой и булок крестьянских готовят ускоренными или безопарными способами во избежание получения изделий с повышенной кислотностью.
Тесто для булки крестьянской можно готовить также на большой густой опаре с дополнительной механической обработкой теста при замесе и с сокращенной продолжительностью брожения его до разделки (табл. 148).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ИЗДЕЛИЙ С МОЛОЧНОЙ СЫВОРОТКОЙ РАЗНЫМИ СПОСОБАМИ
При ускоренном способе с применением машин А2-ХТБ замес теста производят следующим образом. Сгущенную сыворотку предварительно смешивают с водой температурой 30 — 40 °C в соотношении 1:1 и вносят в дежу вместе с другим сырьем, полагающимся по рецептуре, кроме муки и дрожжей, заливают воду и все перемешивают, затем засыпают муку и вносят дрожжи, предварительно разведенные в воде или активированные.
Готовое тесто делят на куски заданной массы на тестоделительных машинах и округляют.
После деления и округления тестовые заготовки для батонов пропускают через закаточную машину. Закатанный кусок теста должен иметь продолговатую форму с округленными концами.
Сформованные изделия направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки для булок крестьянских 40 — 50 мин., для батонов — 30 — 40 мин.
Перед посадкой в печь на расстоявшихся батонах делают 1 — 2 прямых поперечных надреза. Выпечка булок крестьянских производится в течение 36 — 40 мин., а батонов — в течение 21 — 23 мин. при температуре 190 — 200 °C.
Сайки
Сайки вырабатывают по ГОСТ 27844-88 из пшеничной муки высшего, первого и второго сортов массой 0,2 кг, подовыми и формовыми. Рецептура саек приведена в табл. 149. Выпечка их производится на листах по несколько штук в виде плит или в формах.
Листовые сайки имеют продолговатую форму с округленными концами и боковыми сторонами в виде слипов, формовые — соответствующие форме, в которой производилась выпечка, одна или две боковые стенки в виде слипов, поверхность — гладкая.
Выпеченные сайки должны легко отделяться друг от друга.
Сайки из муки второго сорта должны иметь следующие ориентировочные размеры: длину 17 — 19 см, ширину — 6 - 7 см; из муки первого и высшего сортов — 16 — 20 см и 6 — 9 см соответственно.
Тесто можно готовить любым из способов, применяемых для приготовления изделий из пшеничной муки (табл. 150).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ И УСКОРЕННЫМ СПОСОБАМИ ДЛЯ САЕК
В готовую опару в соответствии с рецептурой вносят растворы соли, сахара, растопленный маргарин, горчичное масло или виноград сушеный.
Затем добавляют воду, после тщательного перемешивания засыпают муку и замешивают тесто.
Деление теста производят машинами или вручную. Округление заготовок желательно осуществлять на двух последовательно установленных округлителях. Для придания сайкам продолговато-овальной формы производят обработку тестовых заготовок в закаточной машине.
После деления, округления и закатки тестовые заготовки для подовых саек желательно подвергать предварительной расстойке.
Тестовые заготовки в виде батончиков с округленными концами укладывают на листы или формы таким образом, чтобы по окончании расстойки и выпечки образовались слипы.
Продолжительность расстойки тестовых заготовок: из муки высшего и первого сортов — 40 — 60 мин.; из муки второго сорта — 35 — 55 мин.
Выпекают сайки в увлажненной пекарной камере при температуре 200 — 260 °C. Продолжительность выпечки саек составляет:
| из муки высшего и I сортов массой 0,2 кг | 20 — 24 мин.; |
|---|---|
| из муки II сорта массой 0,2 кг | 22 — 26 мин.; |
| сайки формовые по 3 шт. массой 0,2 кг | 36 — 38 мин. |
Перед выемкой из печи поверхность саек опрыскивают водой.
Булка с молочной сывороткой
Булку с молочной сывороткой вырабатывают в соответствии с ГОСТ 27844-88 из пшеничной муки первого сорта с добавлением натуральной молочной сыворотки.
Булка с молочной сывороткой представляет собой изделие округлой или продолговато-овальной формы с двумя надрезами массой 0,5 кг.
Тесто готовят безопарным или ускоренным способами. Предпочтительным является ускоренный (табл. 151).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА УСКОРЕННЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ БУЛКИ С МОЛОЧНОЙ СЫВОРОТКОЙ
Тесто делят на куски машинами или вручную. После деления, округления и закатки (для изделий продолговато-овальной формы) куски теста поступают на расстойку.
Продолжительность расстойки 40 — 50 мин.
Булку с молочной сывороткой можно выпекать на поду или на листах. Перед посадкой в печь на расстоявшихся тестовых заготовках делают два прямых или косых надреза.
Выпечку производят в увлажненной пекарной камере при температуре 200 — 220 °C в течение 23 — 25 мин.
Изделия хлебобулочные сдобные
К группе изделий хлебобулочных сдобных относятся изделия, в рецептуру которых входят сахар и жир в суммарном количестве 14% и более (табл. 152).
| Наименование сырья | Булочка «веснушка» | Булочка сдобная | Булка славянская | Булка фруктовая | Лепешка сметанная | Бриоши | Плюшка московская | Булочка гражданская | Сдоба обыкновенная | Сдоба выборгская | Булочка сдобная с помадой | Ватрушка сдобная с творогом | Крендель выборгский | Сдоба выборгская фигурная | |
| булочка круглая с надрезами, штрицели, булочки с цукатом, штоли | булочка круглая с надрезами, штрицели, (механическая обработка | ||||||||||||||
| Мука пшеничная хлебопекарная: | |||||||||||||||
| высшего сорта, кг | 100,0 | 100,0 | - | - | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 | 100,0 | - | 100,0 | 100,0 | 100,0 <*> | 100,0 | 100,0 |
| I сорта, кг | - | - | 100,0 | 100,0 | - | - | - | - | - | 100,0 | - | - | - | - | - |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | 3,0 | 5,0 | 4,0 | 2,0 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 1,5 | 2,5 | 4,0 | 2,5 | 2,5 | 2,5 |
| Соль поваренная пищевая, кг | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,5 | 1,0 | 0,75 | 1,0 | 0,8 | 0,8 | 1,5 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 |
| Сахар-песок, кг | 10,0 | 26,0 | 12,0 | - | 15,0 | 17,0 | 22,0 | 16,8 | 16,8 | 10,0 | 20,0 | 17,5 | 50,0 | 10,0 | 25,0 |
| Масло сливочное несоленое, кг | - | - | 10,0 | - | 15,0 | 24,0 | 14,0 | 15,6 | 15,6 | 7,0 | 7,0 | - | 25,5 | 10,0 | 10,0 |
| Масло подсолнечное, кг | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,5 | - | - | 0,5 | 0,5 |
| Маргарин столовый с содержанием жира 82%, кг | 9,0 | 15,0 | - | 7,0 | - | - | - | - | - | - | - | 15,0 | - | - | - |
| Молоко цельное, кг | - | 15,0 | - | - | - | - | 30,0 | 20,0 | 20,0 | - | - | 13,0 | - | - | - |
| Сметана, кг | - | - | - | - | 20,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Творог 18-процентной жирности, кг | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 100,0 | - | - |
| Яйцо куриное в тесто, шт./кг | - | 325/13,0 | - | - | - | 350/14,0 | 25/1,0 | 50/2,0 | 50/2,0 | - | 25/1,0 | 300/12,0 | 425/17,0 <**> | 50/2,0 | 25/1,0 |
| Яйцо куриное на смазку, шт. /кг | 75/3,0 | 75/3,0 | 50/2,0 | - | 100/4,0 | 200/8,0 | 125/5,0 | 100/4,0 | 100/4,0 | 90/3,6 | 75/3,0 | 100/4,0 | 150/6,0 | 50/2,0 | 75/3,0 |
| Повидло или варенье, кг | - | - | - | 12,0 | - | - | - | - | - | - | 12,0 | - | - | - | - |
| Ванилин, кг | - | 0,025 | - | - | - | - | 0,025 | - | - | - | 0,025 | 0,05 | 0,025 | 0,05 | 0,05 |
| Орех, кг | - | - | - | - | - | - | 2,0 | 3,0 | - | - | - | - | - | - | |
| Виноград сушеный, кг | 5,0 | - | - | - | - | - | 7,6 | 7,6 | - | - | - | - | - | 1,0 | |
| Пудра сахарная, кг | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 1,0 | - | - | - | 1,0 |
| Патока, кг | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 2,0 | - | - | 2,0 | 2,0 |
| Цукаты, кг | - | - | - | - | - | - | - | 7,6 | 6,6 | - | - | - | - | - | - |
| Помада, кг | - | - | - | - | - | - | - | 3,0 | - | - | - | - | - | - | - |
| Сахар-песок для помады, кг | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 17,5 | - | 16,0 | - |
<*> Допускается при выработке сдобной ватрушки с творогом на комплексно-механизированной линии марки ХВЛ часть муки от 1 до 3% от общего ее количества по рецептуре вносить в начинку.
<**> Из них 225/9,0 в начинку.
Изделия хлебобулочные сдобные вырабатывают по ГОСТ 24557-81 из пшеничной муки первого и высшего сортов.
Изделия сдобные вырабатывают следующих наименований и массы: булочка «веснушка» — 0,05 кг округлой или четырехугольной формы со слипами с 2 — 4-х сторон;
булочка сдобная — 0,1 кг округлой или четырехугольной формы со слипами с 2 — 4-х сторон;
булка славянская — 0,5 кг, изделия округлой формы с продольными и поперечными надрезами на поверхности, образующими узор в виде ромбиков или квадратиков;
булка фруктовая — 0,2 кг изделия округлой формы;
лепешка сметанная — 0,1 кг округлой формы с наколами на поверхности;
бриоши — 0,065 кг в виде пирамиды с основанием из трех шариков и с одним шариком сверху;
плюшка московская — 0,1 и 0,2 кг разнообразной формы, соответствующей наименованию, с четко выраженным рисунком, с отделкой сахарным песком;
булочка гражданская различной формы массой 0,2 кг: булочка округлая с надрезами на поверхности, образующими сетку; булочка с цукатом — в виде лепешки с рисунком из цуката; штрицели — в виде батона со слегка заостренными концами и косыми надрезами на поверхности (все три изделия отделаны дробленым орехом и сахарным песком); штоли — в виде сложенной вдвое лепешки, поверхность которой отделана помадой;
сдоба обыкновенная — 0,05 и 0,1 кг, разнообразной формы, с четко выраженным рисунком; наиболее распространенные виды сдобы — устрица, устрица круглая, бантик, крученка, вензель, розочка, улитка, плетенка;
сдоба выборгская — 0,05 и 0,1 кг разнообразной формы с четко выраженным рисунком с отделкой сахарным песком, пудрой, крошкой, помадой, вареньем или повидлом, кремом; наиболее распространенные сдобы — лепешка с начинкой, бабочка, галстук, медвежья лапка, пирожок с зубчиками, пирожок трехрядный с зубчиками, пирожок с одним крылышком, пирожок с двумя крылышками, бантик, круглая булочка с повидлом на поверхности, посыпанной крошкой или сахарной пудрой, фигурные лепешки; сдоба, отделанная рисунком из заварного теста;
булочка сдобная с помадой — 0,05 и 0,1 кг округлой или четырехугольной формы со слипами с 2 — 4-х сторон с выпуклой поверхностью, покрытой помадой;
ватрушка сдобная с творогом — 0,1 кг округлой формы с открытой творожной начинкой;
крендель выборгский — 0,1 и 0,5 кг в форме восьмерки с наложенными концами посередине, отделанные помадой;
сдоба выборгская фигурная — 0,05 и 0,1; 0,2 и 0,5 кг разнообразной формы, обычно в виде птиц, животных, рыб и др.
Приготовление теста для сдобных изделий производится опарным, на большой густой опаре, безопарным или ускоренными способами.
Для приготовления опары используют 50% дрожжей, если количество их превышает 3%. При расходе дрожжей до 3% все их количество используется при замесе опары. Начальная температура опары 26 — 30 °C, продолжительность брожения 210 — 270 мин. На готовой опаре замешивают тесто. При замесе в тесто вносят остальную муку и сырье, предусмотренные рецептурой. Начальная температура теста 28 — 32 °C, продолжительность брожения 60 — 90 мин.
Для сдобы выборгской тесто рекомендуется подвергать обминке через 50 — 60 мин. после замеса.
При приготовлении теста на большой густой опаре тесто подвергают усиленной механической обработке и после 20 — 40 минутного брожения направляют на разделку.
Безопарный способ — однофазный, предусматривает внесение при замесе теста всего количества муки, воды, соли, дрожжей и дополнительного сырья. Начальная температура теста колеблется в пределах 29 — 31 °C, продолжительность брожения — 120 — 210 мин. Данный способ рекомендуется сочетать с предварительной активацией дрожжей. В этом случае продолжительность брожения теста сокращается до 120 — 150 мин.
Ускоренный способ предусматривает использование концентрированной молочнокислой закваски, молочной сыворотки или жидкой дисперсной фазы. После интенсивного замеса тесто бродит в течение 40 — 60 мин.
Для отделки сдобных изделий используются следующие отделочные полуфабрикаты: крошка, крем, заварное тесто, помада.
Крошка: на приготовление крошки расходуется мука, сахар, масло животное или маргарин в соотношении 1:1:0,5.
Вначале смешивают сахар и размягченное масло, затем добавляется мука. Все тщательно перемешивают и протирают через сито.
Крем: готовят по следующей рецептуре:
| вода, кг | 1; |
|---|---|
| сахар, кг | 0,4; |
| мука, кг | 0,2; |
| яйцо, шт. | 5; |
| ванилин, кг | 0,1. |
Все сырье тщательно смешивают и нагревают до кипения, после чего крем готов для отделки.
Заварное тесто готовят по следующей рецептуре:
| мука пшеничная высшего сорта, кг | 4; |
|---|---|
| маргарин столовый с содержанием жира 82%, кг | 1; |
| яйцо куриное, шт. | 30; |
| вода, кг | 4. |
Маргарин смешивают с водой, смесь доводят до кипения, постепенно засыпая муку при постоянном перемешивании. Заваривание производится около 5 минут, после чего массу охлаждают до температуры 35 °C и в нее вносят яйца. Все перемешивают до однородной консистенции и полуфабрикат поступает на отделку тестовых заготовок.
Помада: на приготовление 10 кг помады расходуется 8,3 кг сахара-песка и патока крахмальная в количестве 0,8 кг. Сахар и воду в соотношении 3:1 при постоянном перемешивании нагревают до температуры 113 — 117 °C, после чего добавляют патоку, не прекращая перемешивания. Приготовленный сироп охлаждают до температуры 36 — 40 °C, опрыскивая сверху холодной водой и взбивая 15 — 20 мин. Перед употреблением помаду подогревают до температуры 40 — 44 °C.
Разделку готового теста производят вручную или машинным способом.
Выпечку сдобных изделий производят в печах различных марок в неувлажненной пекарной камере. Только для изделий, отделываемых сахарной пудрой или помадой, выпечку можно производить с пароувлажнением, исключая смазку изделий перед посадкой в печь. Яйцо, предусмотренное по рецептуре на смазку, в этом случае закладывают в тесто (опару).
Параметры технологических режимов, приведенные в инструкции, могут корректироваться предприятиями в зависимости от качества перерабатываемого сырья, условий производства, технического состояния оборудования.
Ниже приводится описание разделки каждого наименования сдобных изделий, а также данные о продолжительности расстойки и выпечки.
Булочка «веснушка». Округленные заготовки укладывают в формы в количестве 30 шт. или на листы близко друг к другу так, чтобы в процессе расстойки они соединились. Размеры форм 300 x 300 x 65 мм. Продолжительность расстойки 60 — 90 мин.
Перед посадкой в печь поверхность тестовых заготовок покрывают яйцом или яичной смазкой. Выпечку изделий производят при температуре 185 — 215 °C, продолжительность выпечки 30 — 40 мин.
Булочка сдобная. Округленные заготовки теста укладывают швом вниз на листы на расстоянии около 1 см друг от друга. Во время расстойки заготовки теста соединяются друг с другом. Продолжительность расстойки 60 — 120 мин.
Перед посадкой в печь булочки покрывают яйцом или яичной смазкой, продолжительность выпечки 25 — 35 мин. при температуре 180 — 220 °C.
Булка славянская. Расстойку сформованных заготовок теста производят в течение 30 — 50 мин.
Перед посадкой в печь поверхность заготовок надрезают так, чтобы образовался узор в виде ромбиков или квадратиков, покрывают яйцом или яичной смазкой. Продолжительность выпечки 35 — 45 мин., температура 200 — 220 °C.
Булка фруктовая. Особенностью приготовления теста для булки фруктовой является то, что повидло замешивается в тесто. Повидло перемешивают с жидкими компонентами, а затем засыпают муку.
Тестовые заготовки округляют и направляют на расстойку. Продолжительность расстойки 50 — 60 мин. Выпечку проводят в увлажненной пекарной камере в течение 21 — 25 мин. при температуре 215 — 225 °C.
Лепешка сметанная. Округленные тестовые заготовки направляют на предварительную расстойку в течение 1 — 2 мин., после чего раскатывают скалкой в круглые лепешки толщиной около 1 см и диаметром 12 — 13 см. Раскатка в лепешки возможна на закаточной машине без закатки в жгут при поднятой прутковой решетке.
Расстойку производят на листах в течение 40 — 90 мин.
Перед посадкой в печь поверхность изделий накалывают и покрывают яичной смазкой. Во избежание образования вздутий и расслоения мякиша следует делать наколы глубокие и частые.
Выпечку проводят при температуре 200 — 210 °C в течение 15 — 17 мин.
Бриоши. Готовое тесто делят на куски массой около 72 г. Отвешенные куски теста делят на четыре примерно равные части, каждую из которых подкатывают в шарик. Три шарика складывают на листе в виде треугольника, а четвертый помещают сверху.
Сформованные куски теста поступают на расстойку. После 30 — 60 мин. расстойки изделия смазывают яйцом или яичной смазкой. После этого расстойку продолжают еще 20 — 40 мин.
Выпечку изделий производят при температуре 270 — 290 °C. Продолжительность выпечки 10 — 12 мин.
Плюшка московская. После округления куски теста направляют на предварительную расстойку. Затем каждый кусок теста раскатывают скалкой в продолговатую лепешку, которую смазывают растопленным маслом. Лепешку скатывают по длине, образуя слоистый жгутик теста или раскатывают на рогликовой машине. Жгутик перегибают пополам, концы накладывают один на другой и скрепляют. Придерживая левой рукой концы жгутика, правой разрезают ножом середину жгутика на 2 части. При укладке на лист заготовку разворачивают по линии разреза в обе стороны.
Плюшки изготовляют также другой формы. Концы жгутика не скрепляют, а после надрезов сразу разворачивают в фигуру круглой формы.
Разделанные плюшки укладывают на листы и ставят на расстойку. Окончательная расстойка длится 60 — 110 мин.
Перед посадкой в печь заготовки покрывают яйцом или яичной смазкой и посыпают сахарным песком.
Продолжительность выпечки изделий массой 0,1 кг — 14 — 16 мин., массой 0,2 кг — 17 — 22 мин., температура печи 170 — 210 °C.
Булочка гражданская вырабатывается нескольких разновидностей по форме (круглая с надрезами, с цукатом, штоли, штрицели).
Булочка круглая с надрезами. Куски теста подкатывают в виде круглых булочек и укладывают на листы швом вниз, затем направляют на расстойку. Перед отделкой на поверхности изделий делают неглубокие надрезы, образующие косую клетку. Затем покрывают яйцом или яичной смазкой и отделывают орехом и сахарным песком.
Булочка с цукатом. Куски теста подкатывают, затем скалкой раскатывают в круглые лепешки, укладывают на листы, слегка прижимают ладонью и направляют на расстойку. Перед отделкой на поверхности делают неглубокие надрезы, образующие косую клетку. Затем покрывают яйцом или яичной смазкой, затем украшают рисунком из цукатов и отделывают орехом и сахарным песком,
Штоли. Куски теста подкатывают, затем после предварительной расстойки (2 — 3 мин.) раскатывают скалкой в лепешку овальной формы. Середину лепешки раскатывают тоньше, чем края. Поверхность половины лепешки смазывают растопленным маслом, после чего лепешку складывают вдвое с таким расчетом, чтобы верхний утолщенный конец лепешки не покрывал нижний примерно 1,5 — 2 см. Около утолщенной части сформованное изделие приминается сверху скалкой. После расстойки изделия покрывают яйцом или яичной смазкой. Выпечку изделий производят при температуре 210 — 220 °C в течение 18 — 20 мин. После выпечки поверхность остывших изделий отделывают помадой.
Штрицели. Куски теста подкатывают и после предварительной расстойки (1,5 — 2 мин.) формуют в виде батона со слегка заостренными концами. В процессе расстройки на поверхности изделий наносят косые надрезы. Поверхность изделий покрывают яйцом или яичной смазкой и отделывают дробленым орехом и сахарным песком.
Расстойку булочек гражданских (булочек круглых с надрезами, булочек с цукатом, штолей, штрицелей) производят на листах в течение 110 — 120 мин.
Выпечку изделий производят в течение 18 — 20 мин. при температуре 210 — 230 °C.
При механизированной выработке булочки гражданские могут выпускаться одной — двух разновидностей в виде штрицелей или булочек круглых с надрезами.
Сдоба обыкновенная. Тестовые заготовки после округления и подкатки подвергают предварительной расстойке (2 — 5 мин.), а затем придают им нужную форму в зависимости от вида изделий. Раскатку производят скалкой, для ускорения иногда раскатывают сразу до восьми кусков.
Расстойку осуществляют на листах, продолжительность расстойки 100 — 120 мин. Для видов сдобы с большим количеством слоев теста, чтобы слои не слипались и во избежание получения изделий без выраженного рисунка, расстойка требуется меньшая (50 — 70 мин.).
Ниже приведены приемы разделки отдельных видов обыкновенной сдобы.
Плюшка. Отвешенные куски теста берут обеими руками и слегка прокатывают на промасленном столе. Затем кусок теста раскатывают в продолговатую лепешку, которую слегка смазывают маслом. Лепешку скатывают по длине, образуя слоистый жгутик теста. Жгутик перегибают пополам, концы его накладывают один на другой и скрепляют. Затем, придерживая концы жгута, разрезают его на две части, оставляя неразрезанными концы (1,5 — 2 см). При укладке на лист плюшку разворачивают в обе стороны по линии разреза.
Плюшки изготовляют и другой формы: делают не один разрез жгута, а два или три, при укладке на лист получается три или четыре слоистых лепестка. Делают также плюшку округлой формы, т.е. концы жгутика теста не скрепляют, а после надрезов сразу разворачивают в фигурку округлой формы. Разделанные плюшки укладывают на листы, смазанные растительным маслом, и ставят на расстойку.
Устрицы. Куску теста массой 1,5 — 2,0 кг руками придают продолговатую форму с ровными тупыми краями и раскатывают скалкой в широкий продолговатый четырехугольный слой толщиной 0,5 см. После раскатки слой теста по краям выравнивают, слегка смазывают хорошо растопленным маслом. Затем от противоположного конца на себя закатывают слой теста с таким расчетом, чтобы образовалось 8 — 10 витков наподобие рулета. По окончании закатки получают длинный жгут слоистого теста. Его переворачивают швом вниз и выравнивают легким растягиванием так, чтобы толщина жгута была одинаковой по всей длине. Концы жгута отрезают ножом и откладывают в общее тесто. Затем от жгута отрезают равные куски теста для формовки изделий.
Продолговатую устрицу формуют тонкой скалочкой путем продавливания посредине тестовой заготовки. В момент продавливания верхние слои теста отворачиваются кверху, а средние и нижние выдвигаются в сторону.
Спиральную устрицу формуют в виде спиральки и конец спиральки подкладывают под середину кусочка.
Фигурную устрицу формуют, как спиральную, дополнительно делая надрез ножом, как при разрезе плюшки, при укладке на лист разворачивают по надрезу, получают фигурную устрицу в две, три, четыре спиральки, соединенные вместе.
Крученые изделия. Кусок теста раскатывают, смазывают маслом и надрезают полосами. Полосы скатывают в жгутики, из которых делают различные виды изделий: плетенку, крученку, вензель.
Плетенка. Из половины жгута образуют продолговатое кольцо, оставшийся конец закручивают и закрепляют на противоположном конце кольца.
Крученка. Концы жгута закручивают обеими руками навстречу один другому в виде завитка.
Вензель. Оба конца жгутика закручивают обеими руками в противоположные стороны.
Перед посадкой в печь изделия покрывают яйцом или яичной смазкой.
Продолжительность выпечки 12 — 16 мин. при температуре 200 — 220 °C.
Сдобу выборгскую вырабатывают нескольких разновидностей.
Лепешка с начинкой. Подкатанный кусок теста после предварительной расстойки (3 — 5 мин.) раскатывают в продолговатую лепешку с утолщением на двух противоположных концах. Края лепешки смазывают маслом. На середину лепешки кладут немного повидла или варенья. Лепешку складывают пополам так, чтобы утолщения легли одно на другое, а варенье попало внутрь. После этого утолщение прижимают рукой и изделия укладывают на лист. Перед посадкой в печь изделия покрывают яйцом или яичной смазкой, а вынутые из печи — глазируют помадой.
Бабочка. На лепешке с начинкой, сложенной вдвое, делают два надреза от центра к краям, образуя таким образом три лепестка. Затем средний лепесток загибают на противоположную сторону лепешки.
Галстук. На лепешке с начинкой, сложенной вдвое, от центра к краям делают три надреза, а в середине получается два лепестка. Лепесток с правой стороны загибают налево к противоположному краю, лепесток с левой стороны — направо. Концы закрепляют надавливанием пальцами. Затем на линии перегиба делают два надреза, получают в середине один лепесток, который загибают на противоположную сторону.
Медвежья лапка. На лепешке с начинкой, сложенной вдвое, с левой стороны от центра к краю делают один надрез, получается лепесток, который скатывают в жгутик и свертывают завитком, по форме напоминающим согнутую медвежью лапку. На остальной части лепешки делают четыре надреза от центра к краю.
Пирожок с зубчиками. Лепешку с начинкой, сложенную пополам, надрезают по краям, получают зубчики, которые при укладке на листы несколько раздвигают.
Пирожок трехрядный с зубчиками. На продолговатую лепешку накладывают начинку, а затем лепешку надрезают от середины к краю. Одну слегка растянутую полосу надрезанной лепешки загибают на противоположную сторону, другую в таком же порядке загибают и укладывают на первую полосу, в результате получается три ряда, края которых нарезают зубчиками.
Пирожок с двумя крылышками. Лепешку с начинкой надрезают так же, как и в предыдущем случае. Оба крылышка загибают на противоположную сторону и закрепляют на некотором расстоянии друг от друга.
Бантик. Продолговатую лепешку с начинкой складывают пополам и разрезают посредине, затем одну половину перевертывают.
Круглая булочка с повидлом на поверхности, отделанная крошкой и сахарной пудрой. Округленные куски теста обмакивают в растопленное масло, затем в крошку и укладывают на лист для расстойки. Примерно в середине расстойки на поверхности булочек делают углубление, которое заполняют повидлом.
Фигурные лепешки. Отвешенные куски теста закатывают в шарики. После предварительной расстойки их раскатывают в лепешки. Лепешки с начинкой укладывают на листы и через 5 — 10 мин. расстойки делают внутри (1 см от краев) три прореза насквозь.
Из лепешки изготовляют различные фигурные изделия: на лепешке делают ножом два разреза, доходящие до середины и отделяющие почти треть ее, меньшую часть слегка смазывают маслом и отворачивают на неразрезанную часть, при укладке на лист надрезанные лепешки сближаются; половину лепешки слегка смазывают маслом и на нее переворачивают несмазанную часть, затем от полукруга лепешки в середине делают надрез ножом на расстоянии 1,5 см до прямой стороны. При укладке на лист фигуру разворачивают по надрезу в противоположные стороны. Перед посадкой в печь лепешки не смазывают, а при выемке из печи посыпают сахарной пудрой.
Сдоба, отделанная рисунком из заварного теста. Тестовые заготовки оформляют в виде круглых или продолговатых булочек с начинкой. После расстойки их смазывают яйцом или яичной смазкой и на поверхность наносят рисунок из заварного теста.
Продолжительность расстойки всех разновидностей сдобы выборгской до 120 мин. Выпекают изделия на листах. Продолжительность выпечки 14 — 18 мин. при температуре 200 — 220 °C.
Отделывают изделия сахарным песком, пудрой, помадой, крошкой, вареньем или повидлом, кремом.
Распределение сырья для приготовления отделочных полуфабрикатов производят в соответствии с процентным соотношением вырабатываемых изделий.
Булочка сдобная с помадой. После округления тестовые заготовки укладывают на листы с расстоянием между ними 1 — 2 см. Продолжительность расстойки 80 — 100 мин.
Перед посадкой в печь поверхность заготовок покрывают яйцом или яичной смазкой. Продолжительность выпечки для изделий массой 0,05 кг — 18 — 25 мин., массой 0,1 кг — 25 — 30 мин. при температуре 170 — 180 °C.
Поверхность готовых булочек в теплом состоянии отделывают помадой.
Ориентировочный расход помады на одну булочку массой 0,05 кг 5,7 г, массой 0,1 кг — 11,0 г. Количество помады на одну штуку рассчитывают в зависимости от массы изделий и количества изделий, получаемых из 100 кг муки.
Ватрушки сдобные с творогом. Для ватрушки массой 0,1 кг берут кусок теста массой примерно 65 — 70 г и начинку 45 — 48 г. Отвешенные куски теста подкатывают, укладывают на листы и направляют на расстойку. Продолжительность расстойки 100 — 120 мин. На расстоявшихся заготовках специальным пестиком делают углубления для начинки.
Творог для начинки предварительно протирают через сито, затем смешивают с сахаром, яйцами и ванилином до получения однородной массы. В зависимости от качества творога разрешается при выработке сдобной ватрушки с творогом на комплексно-механизированной линии ХЛВ часть муки (1 — 3%) от общего количества по рецептуре вносить в начинку.
Затем поверхность тестовых заготовок покрывают яйцом или яичной смазкой, в углубление накладывают творожную начинку, после чего изделия дополнительно покрывают яйцом или яичной смазкой и дают им дополнительную расстойку в течение 10 — 20 мин.
Выпечку ватрушек производят в течение 14 — 18 мин. при температуре 200 — 240 °C.
Крендель выборгский. При ручном способе разделки тесто делят на куски массой 2 — 3 кг. После 5 — 10-минутной отлежки их раскатывают в пласт толщиной 2,5 — 3 см, поверхность которого смазывают маслом и складывают в 3 слоя, затем режут на полоски, которые слегка растягивают в жгут и придают им форму кренделя.
При машинной разделке куски теста из делителя поступают в закаточную машину, после чего полученные жгутики раскатывают и придают им форму кренделя.
Тестовые заготовки укладывают для расстойки на листы. Продолжительность расстойки в зависимости от условий и массы 60 — 120 мин.
Выпечку изделий массой 0,1 кг производят в течение 13 — 15 мин., массой 0,5 кг — 18 — 20 мин. при температуре 210 — 230 °C.
Охлажденные изделия отделывают помадой. Расход помады на одно изделие рассчитывается в зависимости от массы и количества изделий, полученных из 100 кг муки.
Сдоба выборгская фигурная. От общего количества теста отделяют кусок массой 1 — 2 кг, который скатывают в жгут и делят на куски определенной массы. Отвешенные куски подкатывают и оставляют примерно на 5 мин. для предварительной расстойки, а затем формуют в виде различных фигур — зайцев, рыб, курочек, лебедей, лошадей и др.
Ниже описаны приемы разделки отдельных видов сдобы.
Заяц. Подкатанный кусок теста скалкой раскатывают в овальную лепешку. Вдоль верхнего края лепешки слева на расстоянии примерно 2 см делают два надреза для ушей. Под ушами делают наклонный надрез. Нижний кусочек надрезанного теста загибают под туловище, образуя головку. Слева направо в нижней части лепешки (туловища) делают продольный разрез. Перпендикулярно ему вниз от продольного разреза посередине лепешки делают поперечный разрез, затем немного оттягивают одну часть разрезанного теста влево, вправо — вторую. На оттянутых кусках теста делают по одному надрезу. Таким образом получаются передние и задние ноги зайца. Затем, оттягивая конец правой части туловища, надрезают небольшой хвост. Для изображения глаза применяется изюм.
Рыба. Подкатанный кусок теста берут в обе руки, причем в левой руке находится большая часть теста. Обеими руками одновременно подкатывают кусок теста: левой — туловище и голову рыбы (кусок теста в конце суживается), правой — хвост в виде небольшого кружочка (примерно 2/5 от всего куска теста). Тесто раскатывают скалкой и получается форма рыбы. Хвост разрезают пополам. Косым неглубоким надрезом сверху вниз разграничивают голову от туловища. В головной части делают небольшой надрез рта. Для образования верхнего плавника спинку от головы до хвоста часто надрезают слева направо. Плавники надрезают также и на нижней части туловища. Для изображения глаза применяется изюм.
Лебедь. Подкатанный кусок теста берут в левую руку, а правой в это же время откатывают из общего куска теста голову и шею лебедя примерно 1/5 куска. У головки откатывают носик. Кусок теста, находившийся ранее в левой руке, прокатывают скалкой, в результате чего получается туловище лебедя. В нижней части туловища справа налево делают надрез для крыла. Крыло накладывают на туловище и делают на нем частые неглубокие надрезы для образования перышек. Левой рукой туловище лебедя кладут на лист, правой рукой укладывают голову и шею в виде лебединой. Для изображения глаза применяют изюм.
Курочка. Подкатанный кусок теста берут в обе руки и одновременно откатывают от него голову (примерно 1/6 куска) и хвост (примерно 1/3 куска) в виде кружочков. Оставшаяся большая часть теста образует туловище курочки. От головы откатывают небольшой носик. Туловище и хвост прокатывают скалкой. Хвост надрезают ножом, образуя четыре-пять перышек. На туловище делают неглубокие надрезы в виде крыла. Верх головы надрезают в виде небольшого гребешка. Для образования глаза применяют изюм.
Сформованные заготовки укладывают на листы для расстойки, которая продолжается 60 — 120 мин. Перед выпечкой изделия покрывают яйцом или яичной смазкой.
Выпечку производят при температуре 215 — 230 °C в течение 9 — 16 мин. изделий массой 0,05 — 0,1 кг и 18 — 25 мин. — 0,5 кг.
Отделывают изделия сахарной пудрой, помадой.
Готовые изделия укладывают в лоток в один ряд.
Изделия хлебобулочные слоеные
Изделия слоеные вырабатывают по ГОСТ 9511-80 из пшеничной муки высшего сорта.
Изделия слоеные представляют собой штучные изделия из сдобного слоеного теста, смазанные яйцом, отделанные сахарной пудрой или сдобной крошкой, дробленым орехом.
Изделия слоеные вырабатывают прямоугольной, квадратной, продолговато-овальной, круглой или треугольной формы следующих наименований:
булочки слоеные массой 0,05 и 0,1 кг;
слойка детская массой 0,07 кг;
слойка кондитерская массой 0,1 кг;
слойка свердловская массой 0,1 кг;
конвертик слоеный с повидлом массой 0,074 кг;
Тесто для изделий хлебобулочных слоеных готовят опарным и другими способами, принятыми в хлебопечении для изделий из пшеничной муки (табл. 153, 154).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ СЛОЕНЫХ ИЗДЕЛИЙ (БУЛОЧКИ, КОНВЕРТИКИ)
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ СЛОЕК
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса по стадиям | ||||||||||||
| Слойка детская | Слойка свердловская | Слойка кондитерская | |||||||||||
| опара | тесто | слоеное | разделка и смазка | отделка | опара | тесто | слоение и разделка | смазка и отделка | опара | тесто | слоение | разделка и смазка | |
| Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта, кг | 50 — 60 | 45 — 35 | 4,0 | 1,0 | - | 50 — 60 | 41 — 27 | 6 — 10 | 3,0 | 45 — 50 | 47 — 42 | 6,0 | 2,0 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <*> | 2,0 — 2,5 | 2,0 — 1,5 | - | - | - | 2,0 — 2,5 | 2,0 — 1,5 | - | - | 3,0 | 1,0 | - | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,0 | - | - | - | - | 1,0 | - | - | - | 1,0 | - | - |
| Вода, кг | 6,0 — 8,0 | по расчету | - | - | - | 6,0 — 8,0 | по расчету | - | - | - | - | - | - |
| Сахар-песок, кг | - | 15,0 | - | - | - | - | 22,0 | - | 3,0 | - | 25,0 <**> | - | - |
| Масло сливочное несоленое, кг | - | - | 25,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | 30,0 | - |
| Маргарин столовый с содержанием жира 82%, кг | - | - | - | - | - | - | - | 23,5 | 1,5 | - | - | - | - |
| Молоко цельное, кг | 20,0 | - | - | - | - | 13,0 | - | - | - | 30,0 | 10,0 | - | - |
| Пудра сахарная, кг | - | - | - | - | 1,0 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Яйцо куриное, шт./кг | - | 100/4,0 | - | 100/4,0 | - | - | 325/13 | - | 75/3,0 | - | 125/5,0 | - | 125/5,0 |
| Ванилин, кг | - | - | - | - | - | - | 0,025 | - | - | - | 0,05 | - | - |
| Варенье или творог, кг | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 15,0 |
| Опара, кг | - | вся | - | - | - | - | вся | - | - | - | вся | - | - |
| Температура начальная, °C | 29 — 31 | 28 — 31 | - | - | - | 27 — 30 | 27 — 31 | - | - | 29 — 30 | 28 — 30 | - | - |
| Продолжительность брожения, мин. | 210 — 240 | 80 — 120 | - | - | - | 210 — 240 | 90 — 120 | - | - | 210 — 240 | 80 — 90 | - | - |
| Кислотность конечная опары, град. | 3,0 — 34 | - | - | - | - | 3,0 — 3,5 | - | - | - | 2,5 — 3,5 | - | - | - |
| Кислотность конечная теста, град., не более | - | 3,0 | - | - | - | - | 3,0 | - | - | - | 3,0 | - | - |
| Продолжительность охлаждения, мин. | - | - | 60 — 90 | - | - | - | - | 40 — 60 | - | - | - | 60 — 90 | - |
<*> Распределение дрожжей между опарой и тестом может изменяться в зависимости от условий производства.
<**> Из них 2,0 кг в творог для слойки кондитерской с творогом.
Слоение теста. Выброженное тесто делят на куски массой 5 — 8 кг, подкатывают их в длину и оставляют для отлежки на 5 — 10 минут.
Для слойки детской, кондитерской, конвертиков слоеных с повидлом и булочки слоеной тесто охлаждают до температуры 20 — 22 °C.
Полагающееся на слоение масло делят на равные части по количеству кусков теста. Отлежавшиеся (охлажденные) куски теста раскатывают в продолговатую лепешку толщиной 15 — 25 мм. На 2/3 площади в длину раскладывают мелкими кусочками предварительно размягченное масло. Уложенное масло до половины занятой им поверхности лепешки закрывают свободным от масла краем теста. Затем поднимают оставшуюся непокрытой третью часть теста с кусочками масла и накладывают ее на две ранее сложенные части, в результате чего получается три слоя теста, между которыми находятся два слоя масла. Края свернутого теста соединяют и тщательно защипывают во избежание вытекания масла и раскатывают. После раскатки кусок теста с противоположных концов загибают так, чтобы оба края соединились посередине, складывают вдвое.
Приготовленные куски слоеного теста кладут на подпыленные мукой листы и выносят в холодное помещение для остывания при температуре 6 — 10 °C в течение 60 — 80 мин. (слойка детская, кондитерская, конвертики слоеные с повидлом, булочки слоеные). При выработке слойки свердловской маргарин, предназначенный для слоения одной порции теста, делят на две части и процесс слоения повторяют дважды способом, описанным выше.
Второй способ слоения слойки свердловской: маргарин, предназначенный для слоения одной порции теста делят на три части — первая часть приблизительно 40% и две по 30%.
Процесс слоения первой части маргарина производят выше описанным способом. Полученный кусок теста раскатывают в прямоугольную лепешку, на половину которой укладывают мелкими кусочками вторую часть маргарина, производят вспыливание лепешки мукой и закрывают свободным краем теста. Края ее соединяют и тщательно защипывают. Затем сложенный кусок слоеного теста раскатывают третий раз также в прямоугольную лепешку. На одну ее половину укладывают мелкими кусочками третью часть маргарина и закрывают свободной от маргарина половиной, края защипывают. Полученное тесто вновь раскатывают в лепешку, складывают вдвое, раскатывают, снова складывают вдвое. Прослоеное тесто укладывают на листы и оставляют на 40 — 60 мин. в условиях цеха.
Раскатываемое тесто для слойки свердловской в процессе всего слоения вспыливается мукой.
Маргарин перед слоением должен быть охлажден.
Количество масла сливочного или маргарина на один кусок теста устанавливают пропорционально его массе.
Охлажденные куски теста снимают с листа и раскатывают в ровный тонкий слой, затем тесто разделывают в зависимости от наименования изделия. Массу тестовой заготовки определяют исходя из установленной массы готового изделия, с учетом величины упека в печи и усушки при хранении.
Слойка детская. Раскатанный пласт теста толщиной 8 — 10 мм разрезают на полоски длиной 270 — 280 мм, шириной 25 — 30 мм. Полоску теста складывают вдвое, один конец сложенной полоски придерживают, а другой свободной рукой дважды перекручивают вокруг собственной оси, образуя на поверхности заготовки два спиральных витка. Сформованные заготовки укладывают на листы. Расстояние между заготовками должно быть примерно 3 см, чтобы расстоявшиеся заготовки не слипались между собой. Продолжительность расстойки 60 — 120 мин.
Слойка свердловская. Раскатанный слой теста разрезают на полосы шириной 100 мм. Толщина полос 10 — 12 мм. От полос отрезают куски теста примерно 110 г и формуют в конвертик — углы квадратика соединяют в виде конвертика накрест к центру, один на другой. Последний угол прижимают пальцем руки. Сформованные конвертики укладывают в три ряда на листы с бортиками вверх швом на близком расстоянии друг от друга с таким расчетом, чтобы после расстойки бока их соприкасались между собой, образуя слипы. Листы должны быть смазаны тонким слоем маргарина. Продолжительность расстойки 90 — 120 мин.
Слойка кондитерская. Тесто, раскатанное в ровный слой толщиной 6 — 8 мм, разрезают на квадраты размером около 85 — 100 мм, квадраты с вареньем формуют в виде конвертиков, укладывают на лист и направляют на расстойку, квадраты с творогом формуют в виде конвертиков, при укладке на лист их перевертывают, на поверхности делают три надреза, затем направляют на расстойку. Продолжительность расстойки 120 — 150 мин.
Булочка слоеная. Раскатанный слой теста толщиной 6 — 8 мм разрезают на квадратики размером около 78 — 85 мм для булочек массой 0,05 кг и 85 — 100 мм — для булочек массой 0,1 кг. Слоеное тесто формуют не только в виде булочек, но и в виде «розанчика», «конвертика» и «треугольника».
Для приготовления розанчика концы квадратика завертывают внутрь шесть — семь раз, причем последний конец закатывают легким нажимом на язычок. Для получения треугольника квадратик складывают вдвое насквозь и слегка по краям придавливают ножом или делают неглубокие надрезы на поверхности. Конвертик — углы квадратика закладывают накрест один на другой во внутрь квадрата к центру. Последний угол прижимают пальцем руки. Сформованные булочки слоеные укладывают на листы с расстоянием между уложенными кусочками теста 15 — 20 мм. Продолжительность расстойки 80 — 105 мин.
Конвертик слоеный с повидлом. Раскатанный пласт теста толщиной 6 — 8 мм разрезают на квадратики размером примерно 80 x 80 мм. На середину квадратика кладут около 10 г повидла, затем два противоположных угла завертывают наверх и слегка скрепляют. Сформованные конвертики укладывают на листы с расстоянием между заготовками около 20 мм. Продолжительность расстойки 50 — 90 мин.
Перед посадкой в печь слоеные изделия смазывают яичной смазкой, слойку свердловскую посыпают крошкой, приготовленной из смеси сахара, маргарина и муки, конвертики слоеные с повидлом посыпают дробленым орехом.
Для приготовления отделочной крошки на изделия из 100 кг муки расходуют 3,0 кг муки пшеничной высшего сорта, 3,0 кг сахара и 1,5 кг маргарина.
Выпечку изделий слоеных проводят в неувлажненной пекарной камере при температуре 240 — 280 °C в течение 13 — 22 мин.
Готовые слоеные изделия укладывают в лотки в один ряд и после некоторого остывания в зависимости от наименования изделия отделывают сахарной пудрой.
Розанчики слоеные с вареньем
Розанчики слоеные с вареньем вырабатывают из муки пшеничной высшего сорта по ОСТ 18-133-73 массой 0,1 кг.
Розанчики слоеные с вареньем представляют собой круглые изделия, посыпанные крошкой, в центре отделанные вареньем.
Тесто готовят опарным или другими способами, принятыми в хлебопечении для изделий из пшеничной муки (табл. 155).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ РОЗАНЧИКОВ СЛОЕНЫХ С ВАРЕНЬЕМ
Соотношение муки и дрожжей в опаре и тесте может колебаться в зависимости от качества муки.
Слоение теста производят описанным выше способом с отлежкой его до слоения и после слоения при температуре 5 — 10 °C.
Охлажденное готовое тесто по мере надобности берется из холодного помещения и раскатывается в пласт толщиной 0,6 — 0,8 см. Из полученного пласта нарезают куски теста в виде квадратиков массой около 100 г и размером ориентировочно 11 x 11 см.
При формовке розанчиков края квадратиков загибаются правой рукой через большой палец левой руки. Всего делается 5 — 6 загибов.
В середину розанчика после предварительной расстойки в течение 25 — 30 мин. кладут варенье (около 10 г) и дают окончательную расстойку 20 — 30 мин.
Перед посадкой в печь розанчики смазывают яйцом и посыпают крошкой.
Выпечку производят на листах в течение 13 — 15 мин. при температуре печи 250 — 260 °C.
Остывшие розанчики отделывают сахарной пудрой.
Любительские изделия
Любительские изделия вырабатывают по ГОСТ 9713-61 из пшеничной муки высшего сорта различной формы массой 0,2 и 0,1 кг. Наиболее распространенными видами являются рожки, плетенки, витые изделия, розанчики.
Тесто можно готовить опарным способом с отсдобкой, на большой густой опаре или другими способами, принятыми в хлебопечении при производстве изделий из пшеничной муки. Предпочтительными являются опарный и на большой густой опаре (табл. 156).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ ЛЮБИТЕЛЬСКИХ ИЗДЕЛИЙ
Тесто для любительских изделий делят машинами или вручную.
Округленные куски теста целесообразно подвергать предварительной расстойке в течение 5 мин., после чего начинают формовку изделий.
Формовку любительских изделий производят на растопленном сливочном масле, создающем слоистость мякиша.
В зависимости от вида вырабатываемых любительских изделий формовку производят вручную или на специальных формовочных машинах.
Рожки. При ручной формовке подкатанные куски теста для рожков смазывают маслом и раскатывают скалкой по два одновременно в продолговатые полоски, которые затем скатывают в трубочки с таким расчетом, чтобы получилось пять — шесть витков, и конец полоски пришелся на верхнюю часть трубочки. Закатывать полоску теста начинают с дальнего конца, придерживая при этом левой рукой конец, ближе расположенный к себе, благодаря чему трубочку получают в середине более утолщенную, чем по концам. При укладке на листы трубочкам придают форму рожков.
Двойные рожки. Подкатанные куски теста смазывают растопленным маслом и по два одновременно раскатывают в полоски, которые скатывают в две трубочки с противоположных концов к середине с таким расчетом, чтобы они получились в середине толще, чем по концам. Полученные двойные трубочки при укладке на листы сгибают в виде подковок, при этом получают двойную подковку.
Бескозырки. Подкатанные куски теста одновременно по два раскатывают в круглые лепешки, которые слегка смазывают сливочным маслом. Затем, загибая рукой край раскатанной лепешки, ребром правой ладони приминают загнутый край, и, постепенно поворачивая заготовку, делают пять — шесть загибов, приминая их. После этого часть теста, предназначенную для последнего загиба, раскатывают и убирают под предыдущий загиб. Получается изделие, отличающееся по внешнему виду от булочного розанчика тем, что на нем нет характерного для розанчика язычка.
Розанчики. Любительские розанчики также, как и простые, формуют вручную или на специальной розанчиковой машине. Сформованные изделия укладывают на листы, смазанные маслом, и направляют на расстойку. Продолжительность расстойки 60 — 90 мин., однако, она должна быть такой, чтобы сохранялась рельефность поверхности и форма изделий. В процессе расстойки изделия рекомендуют смазывать яичной смазкой 1 — 2 раза.
Изделия выпекают на листах в печи без пара. Продолжительность выпечки 11 — 15 мин. при температуре пекарной камеры 200 — 220 °C.
Хлеб сдобный в упаковке
Хлеб сдобный в упаковке вырабатывают по ГОСТ 9831-61 из пшеничной муки первого и высшего сортов, формовым, обернутым в специальную упаковочную бумагу по ОСТ 18-388-81, массой 0,5 кг.
Хлеб выпекают в формах номера 6 и 7 тип I по ГОСТ 17327-88.
Тесто можно готовить любым из способов, кроме безопарного, применяемых для производства изделий из пшеничной муки (табл. 157).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ И УСКОРЕННЫМ СПОСОБАМИ С ПРИМЕНЕНИЕМ МОЛОЧНОЙ СЫВОРОТКИ ДЛЯ ХЛЕБА СДОБНОГО
Готовое тесто делят на делительных машинах, и после округления заготовки теста укладывают в формы и направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 55 — 60 мин.
Выпечку производят в увлажненной пекарной камере при температуре 200 — 220 °C в течение 35 — 40 мин.
После охлаждения хлеба в течение 2 — 6 ч, в зависимости от температуры окружающей среды, его упаковывают в парафинированную бумагу.
Лепешка майская
Лепешку майскую вырабатывают из пшеничной муки высшего сорта по ОСТ 18-146-74.
Лепешка майская представляет собой штучное изделие круглой формы с надрезами на поверхности массой 0,1 кг.
Тесто готовят опарным и другими способами, принятыми в хлебопечении. Предпочтительным является опарный и на большой густой опаре (табл. 158).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ ЛЕПЕШКИ МАЙСКОЙ
Тесто делят машинами или вручную. После деления заготовки теста подкатывают и дают им предварительную расстойку в течение 1 — 2 мин., после чего раскатывают скалкой в круглые лепешки толщиной ориентировочно 0,9 — 1,0 см и диаметром 12 — 13 см. Затем изделия укладывают на листы и направляют на окончательную расстойку. Продолжительность расстойки 40 — 50 мин.
Перед посадкой в печь на поверхности заготовок делают несколько параллельных надрезов.
Выпечку изделий производят в печах различных конструкций при температуре 200 — 220 °C в течение 13 — 14 мин.
Булочка ай-нан
Булочка ай-нан вырабатывается из муки пшеничной высшего сорта по ОСТ 18-46-71.
Булочка ай-нан представляет собой изделие массой 0,1 кг в виде полумесяца. Поверхность смазана яйцом, отделана ореховой крошкой и сахарной пудрой.
Тесто можно готовить опарным способом, на большой густой опаре или другими способами, принятыми в хлебопечении (табл. 159).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА БОЛЬШОЙ ГУСТОЙ ОПАРЕ ДЛЯ БУЛОЧКИ АЙ-НАН
Готовое тесто делят на делительных машинах. Для улучшения качества изделий целесообразно после округления заготовкам давать предварительную расстойку в течение 8 — 10 мин.
Расстоявшиеся заготовки формуют на закаточной машине для рогликов. При выходе из закаточной машины поверхность заготовок покрывают яичной смазкой, затем заготовки обсыпают приготовленной отделочной крошкой и направляют на окончательную расстойку.
Яичную смазку готовят из яиц и воды в соотношении 4:1.
Отделочная крошка представляет собой смесь дробленого ореха с сахаром в соотношении 4:1.
Продолжительность окончательной расстойки составляет 40 — 50 мин.
Изделия выпекают на листах в пекарной камере без увлажнения при температуре 200 — 220 °C в течение 15 — 18 мин.
Булочная мелочь
Булочная мелочь — штучные изделия различной формы из пшеничной муки I и II сортов, вырабатываемые по ГОСТ 27844-88, массой 0,1 — 0,2 кг.
Тесто можно готовить любым из способов, применяемых для производства изделий из пшеничной муки. Предпочтительными являются способы на большой густой опаре и ускоренный с применением КМКЗ (табл. 160).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА ГУСТОЙ ОПАРЕ И УСКОРЕННЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ БУЛОЧНОЙ МЕЛОЧИ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса по способам и стадиям | |||||||||
| на большой густой опаре | ускоренный на КМКЗ | на большой густой опаре | ускоренный на КМКЗ | |||||||
| опара | тесто | разделка | тесто | разделка | опара | тесто | разделка и отделка | тесто | разделка и отделка | |
| Мука пшеничная хлебопекарная, кг: | ||||||||||
| I сорта | 65 — 70 | 33 — 28 | 2,0 | 96 — 93 | 2,0 | - | - | - | - | - |
| II сорта | - | - | - | - | - | 65 — 70 | 33 — 28 | 2,0 | 96 — 93 | 2,0 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | 1,0 | - | - | 2,0 | - | 1,0 | - | - | 2,0 | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 | - | 1,5 | - | - | 1,5 <*> | - | 1,5 <*> | - |
| Вода, кг | 33 — 39 | по расчету | - | по расчету | - | 33 — 39 | по расчету | - | по расчету | - |
| Сахар-песок, кг | - | 5,5 | 0,5 | 5,5 | 0,5 | - | 4,5 | 0,5 | 4,5 | 0,5 |
| Маргарин столовый с содержанием жира 82%, кг | - | 3,0 | 1,0 | 3,0 | 1,0 | - | 1,25 | - | 1,25 | - |
| Масло подсолнечное, кг | - | - | - | - | - | - | - | 1,0 | - | 1,0 |
| Яйцо куриное, шт./кг | - | - | 20/0,8 | - | 20/0,8 | - | - | 20/0,8 | - | 20/0,8 |
| Опара, кг | - | вся | - | - | - | - | вся | - | - | - |
| КМКЗ, кг | - | - | - | 10 — 12,0 | - | - | - | - | 10 — 12,0 | - |
| Температура начальная, °C | 25 — 27 | 28 — 32 | - | 29 — 32 | - | 25 — 27 | 28 — 32 | - | 29 — 32 | - |
| Продолжительность брожения, мин. | 180 — 270 | 20 — 40 | - | 60 — 90 | - | 180 — 270 | 20 — 40 | - | 60 — 90 | - |
| Кислотность конечная опары, град. | 3,0 — 3,5 | - | - | - | - | 3,5 — 4,5 | - | - | - | - |
| Кислотность конечная теста, град., не более | - | 3,0 | - | 3,0 | - | - | 3,5 | - | 3,5 | - |
<*> При выработке булочек соленых и витых с солью допускается увеличение расхода соли до 2,5%.
Тесто разделывают машинами или вручную. После округления заготовки теста целесообразно подвергать предварительной расстойке в течение 5 — 10 мин.
При разделке булочной мелочи в ассортименте должно быть не менее трех видов изделий. При формовке для получения слоистости употребляется масло животное или растительное в соответствии с рецептурой.
Розанчики. Куски теста после предварительной расстойки раскатывают (сразу по два) скалкой в толстые лепешки, которые слегка смазывают растительным маслом. Затем, загибая рукой край раскатываемой лепешки, ребром правой руки ладони приминают загнутый край. Постепенно поворачивая заготовку, делают пять — шесть загибов и приминают их. После этого часть теста, предназначенную для последнего загиба, раскатывают в жгутик, образующий язычок розанчика, поверхность язычка смазывают маслом и укладывают поверх загнутых краев.
Иногда язычок не откатывают, а оставшуюся для него часть теста убирают под предыдущий загиб и получается розанчик без языка — сорт булочной мелочи, называемый «бескозырка».
Сформованные розанчики укладывают рисунком вниз на доски, покрытые платками и передают на расстойку. Для получения рельефного рисунка на выпеченном изделии расстойка дается неполная.
При посадке в печь розанчики переворачивают рисунком вверх. Можно выпекать розанчики и на листах, для чего расстойку сформованного теста производят на листах и на них же сажают в печь.
Булочки с солью. Кусок теста делят руками на восемь равных маленьких кусочков, которые попарно подкатывают и укладывают плотно один к другому в четыре ряда. Получается продолговатая булка, состоящая из восьми шариков теста. Можно эту булку разделать другим способом. Кусок теста делят руками на 4 — 5 равных кусков, которые подкатывают и укладывают плотно один к другому. Затем посередине вдоль кусков делают скалкой замин. Заготовки укладывают на доски, покрытые платками, и направляют на расстойку. Перед посадкой в печь булки смазывают яичной смазкой и обсыпают солью.
Витые соленые. Тесто, предназначенное для этого вида изделий, предварительно натирают небольшим количеством соли (1 — 2 кг соли на 100 кг муки), а после деления и взвешивания каждый кусок делят на две равные части, из которых формуют два жгута, скручивают их в виде веревки со скреплением концов. Сформованные витые изделия укладывают на доски с платками и направляют на расстойку. Перед посадкой в печь изделия смазывают яичной смазкой.
Подковка. Кускам теста после предварительной расстойки придают удлиненную форму, затем заготовки раскатывают скалкой в длинные полоски, которые смазывают растопленным сливочным (изделия из муки первого сорта) или растительным (изделия из муки второго сорта) маслом и ладонью правой руки свертывают на себя в трубочку в шесть — семь витков, придерживая левой рукой ближний конец заготовки и натягивая его так, чтобы при закатке середина трубочки была толще ее концов. Трубочку теста берут двумя руками и, сгибая ее в форму подковки, укладывают на смазанный маслом лист с таким расчетом, чтобы полученный при закатке язычок был на поверхности подковки.
Перед посадкой в печь на заготовки наносят яичную смазку.
Гребешки. Подкатанный кусок теста после предварительной расстойки раскатывают скалкой в продолговатый блин, большая часть которого смазывается для гребешков из муки первого сорта маргарином в подогретом виде, а для гребешков из муки второго сорта — растительным маслом. Затем блин складывают вдоль таким образом, чтобы края нижней его половины выступали из-под верхней примерно на 1 см. Оба края (верхний и нижний) часто прорезают ножом, после чего сформованное изделие кладут на лист, сближая его концы так, чтобы внутренняя сторона получающейся подковки была возможно глаже, а на внешней развернулись бы зубчики прорезанных краев блина. Гребешки после расстойки покрывают яичной смазкой и посыпают сахаром.
Кроме описанных видов булочной мелочи вырабатывают и другие разновидности: улитка, крендель, виток, кольцо и др.
Сформованные заготовки теста укладывают на листы и ставят на расстойку в расстойный шкаф или на вагонетки.
Продолжительность расстойки 50 — 90 мин. При излишней расстойке изделия теряют присущую им рельефность, а при недостаточной — на поверхности могут появиться разрывы. За 10 мин. до посадки в печь поверхность заготовок смазывают яичной смазкой и отдельные виды булочной мелочи обсыпают сахаром.
Продолжительность выпечки для изделий массой 0,1 кг 15 — 16 мин., массой 0,2 кг — 18 — 20 мин. Температура пекарной камеры 225 — 265 °C
Рожки сдобные и роглики
Рожки сдобные и роглики вырабатывают из муки пшеничной первого сорта по ОСТ 18-66-72.
Рожки сдобные и роглики представляют собой изделия продолговатой формы с постепенно суженными концами, прямыми или слегка загнутыми.
Рожки сдобные выпускают двух видов: посыпанные солью и без посыпки. Для рожков, посыпанных солью, рецептура предусматривает дополнительно 1,2 кг соли на посыпку.
Роглики выпускают тоже двух видов. Один вид рогликов посыпан смесью, состоящей из 1,0 кг соли и 0,6 кг тмина. Другой вид, рогликов посыпан маком, рецептура предусматривает для посыпки 1,0 кг мака.
Рожки сдобные выпускают массой 0,06 кг и роглики массой 0,05 и 0,1 кг. Тесто можно готовить безопарным, опарным и ускоренным способами, параметры приведены в табл. 161.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ РОЖКОВ И РОГАЛИКОВ РАЗЛИЧНЫМИ СПОСОБАМИ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса по способам и стадиям | |||||||
| Рожки сдобные | Роглики | |||||||
| без опарный | опарный | ускоренный на молочной сыворотке | безопарный | опарный | ускоренный на молочной сыворотке | |||
| тесто | опара | тесто | тесто | тесто | опара | тесто | тесто | |
| Мука пшеничная хлебопекарная I сорта, кг | 100,0 | 45 — 55 | 55 — 45 | 100,0 | 100,0 | 45 — 55 | 55 — 45 | 100,0 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | 4,0 | 2,0 | 2,0 | 4,0 | 4,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 |
| Соль поваренная пищевая, кг <*> | 1,0 | - | 1,0 | 1,0 | 1,5 | - | 1,5 | 1,5 |
| Вода, кг | по расч. | 25 — 30 | по расч. | по расч. | по расч. | 25 — 30 | по расч. | по расч. |
| Сахар-песок, кг | 3,0 | - | 3,0 | 3,0 | 5,0 | - | 5,0 | 5,0 |
| Маргарин столовый с содержанием жира 82%, кг | 18,0 | - | 18,0 | 18,0 | 8,0 | - | 8,0 | 8,0 |
| Опара, кг | - | - | вся | - | - | - | вся | - |
| Молочная сыворотка, кг | - | - | - | 10 — 15 | - | - | - | 10 — 15 |
| Температура начальная, °C | 29 — 30 | 29 — 31 | 28 — 32 | 32 — 34 | 29 — 30 | 29 — 31 | 28 — 32 | 32 — 34 |
| Продолжительность брожения, мин. | 150 — 210 | 210 — 240 | 15 — 20 | 60 — 90 | 150 — 180 | 210 — 240 | 15 — 20 | 60 — 90 |
| Кислотность конечная опары, град. | - | 3,5 — 4,5 | - | - | - | 3,5 — 4,0 | - | - |
| Кислотность конечная теста, град., не более | 3,0 | - | 3,0 | 3,0 | 3,0 | - | 3,0 | 3,0 |
<*> Для рожков и рогликов с солью дополнительно увеличивают на 1,2 кг соли на посолку.
Готовое тесто делят на куски на тестоделителе или вручную.
После округления заготовкам дается предварительная расстойка 10 — 12 мин. Формовку изделий осуществляют на закаточной машине для рогликов или вручную.
Продолжительность окончательной расстойки заготовок 25 — 40 мин.
Перед посадкой в печь изделия посыпают солью, тмином или маком. Соль для обсыпки используют первого сорта, помол № 1.
Рожки сдобные и роглики выпекают на листах или на поду в увлажненной пекарной камере при температуре 200 — 220 °C.
Продолжительность выпечки на листах 17 — 18 мин., на поду — 12 — 18 мин.
Булочки повышенной калорийности
Булочки повышенной калорийности вырабатывают из пшеничной муки первого сорта по ГОСТ 9712-61, массой 0,1 кг.
Булочки повышенной калорийности представляют собой штучные изделия круглой формы, поверхность которых посыпана дробленым орехом.
Тесто готовят любыми способами, принятыми в промышленности для производства изделий из пшеничной муки. Предпочтительными являются опарный и на большой густой опаре (табл. 162).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ, НА БОЛЬШОЙ ГУСТОЙ ОПАРЕ ДЛЯ БУЛОЧЕК ПОВЫШЕННОЙ КАЛОРИЙНОСТИ
Для приготовления опары смешивают воду, подогретое молоко и яйца. Затем добавляют муку, все перемешивают и вносят разведенные в воде дрожжи. Замес продолжают до получения хорошо промешенной массы. Замешенную опару ставят на брожение.
Для приготовления теста в готовую опару вносят разведенные в воде соль, ванилин, сахар, подогретое масло, изюм и недостающее количество воды. После перемешивания в смесь постепенно добавляют муку. Дрожжи, разведенные в воде, вносят в последнюю очередь. Тесто тщательно перемешивают до получения однородной массы.
В процессе брожения теста производят его обминку.
Готовое тесто делят на делительных машинах или вручную после округления сформованные тестовые заготовки укладывают на листы и направляют на расстойку. Продолжительность расстойки 90 — 120 мин.
Перед посадкой в печь поверхность тестовых заготовок смазывают яйцом или яичной смазкой и посыпают дробленым орехом. В зависимости от условий производства допускается смазка заготовок яйцом или яичной смазкой после предварительной расстойки с последующей установкой листов в расстойный шкаф.
Выпечку производят в печи без пара. Продолжительность выпечки 14 — 16 мин. при температуре 190 — 210 °C.
Батончики к чаю
Батончики к чаю вырабатывают из пшеничной муки первого сорта по ГОСТ 14121-69, массой 0,15 кг и 0,3 кг.
Батончики к чаю представляют собой штучные изделия продолговатой формы с округленными концами и косыми надрезами на поверхности.
Тесто можно готовить опарным, на большой густой опаре и ускоренными способами (табл. 163).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА БОЛЬШОЙ ГУСТОЙ ОПАРЕ ДЛЯ БАТОНЧИКОВ К ЧАЮ
Готовое тесто делят на делительных машинах или вручную, округляют и после округления и закатки заготовки теста поступают на расстойку. Сформованные тестовые заготовки должны иметь продолговатую или удлиненную форму с округленными концами.
Для улучшения качества изделий тестовые заготовки после округления целесообразно подвергать предварительной расстойке.
Продолжительность окончательной расстойки 40 — 50 мин. в зависимости от массы тестовых заготовок и способа тестоведения.
Перед посадкой в печь на тестовых заготовках делают несколько параллельных косых надрезов с помощью специального устройства или вручную.
Изделия выпекают на поду в увлажненной пекарной камере при температуре 210 — 230 °C. Продолжительность выпечки батончиков к чаю составляет: массой 0,15 г — 16 — 18 мин., массой 0,3 кг — 20 — 22 мин.
Лепешки ржаные
Лепешки ржаные вырабатывают по ГОСТ 9903-61 из смеси муки ржаной обойной и пшеничной первого сорта. Масса одной лепешки 0,1 кг.
Тесто готовят ускоренным способом с использованием химических разрыхлителей и 16 — 18% спелой пшеничной опары (табл. 164).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ЛЕПЕШЕК РЖАНЫХ
Соль, сахар, натрий двууглекислый и аммоний углекислый перед замесом растворяют в воде, тщательно перемешивают с маргарином, яйцами и готовой пшеничной опарой, после чего смешивают с ржаной мукой.
После деления заготовки теста подкатывают в шарики, а затем после 2 — 3 мин. отлежки раскатывают скалкой в круглые лепешки диаметром около 9 — 10 см. Раскатанные куски теста укладывают на листы, смазанные яйцом, слегка надрезают ножом или наносят рисунок штампом в виде косых клеток и выпекают.
Продолжительность выпечки 15 — 17 мин. при температуре 240 — 260 °C.
Булка черкизовская
Булка черкизовская вырабатывается из пшеничной муки первого сорта по ГОСТ 27844-88 и представляет собой изделие продолговатой формы, состоящее из трех непереплетенных жгутов, поверхность отделана маком или кунжутом.
Масса одного изделия 0,2 и 0,4 кг.
Тесто готовят опарным и другими способами, принятыми в хлебопечении для изделий из пшеничной муки. Предпочтительными являются: ускоренный с применением концентрированной молочнокислой закваски или на большой густой опаре (табл. 165).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА УСКОРЕННЫМ СПОСОБОМ И НА БОЛЬШОЙ ГУСТОЙ ОПАРЕ ДЛЯ БУЛОК ЧЕРКИЗОВСКИХ
Тесто в зависимости от применяемого оборудования можно готовить непрерывно или порционно.
Деление теста осуществляют на тестоделительных машинах или вручную. Округленные тестовые заготовки поступают на закатку. Полученные жгуты соединяют концами по 3 шт. — два рядом и третий сверху, укладывают на листы и ставят на расстойку.
Продолжительность расстойки составляет 40 — 50 мин.
Перед посадкой в печь изделия опрыскивают водой и обсыпают кунжутом.
Выпечку изделий производят в увлажненной пекарной камере. Продолжительность выпечки булки черкизовской массой 0,4 кг 23 — 25 мин., массой 0,2 кг — 18 — 20 мин. при температуре 200 — 220 °C.
Булка ярославская сдобная
Булку ярославскую сдобную вырабатывают по ГОСТ 27844-88 из пшеничной муки первого сорта круглой формы, массой 0,2 кг. Поверхность посыпают крошкой.
Тесто можно готовить опарным способом, на большой густой опаре и безопарным (табл. 166).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ БУЛОК ЯРОСЛАВСКИХ СДОБНЫХ
Через 40 — 50 мин. после замеса теста рекомендуется проводить обминку теста.
Тесто делят машинами. После округления куски теста смазывают маслом и посыпают крошкой, затем укладывают на листы и направляют на расстойку. Продолжительность расстойки 40 — 70 минут.
Для приготовления крошки смешивают сахар, растопленный маргарин, а затем добавляют муку. Все тщательно перемешивают, протирают через сито.
Выпечку изделий производят в увлажненной пекарной камере при температуре 210 — 230 °C в течение 15 — 17 мин.
Арнауты
Арнауты вырабатывают по ГОСТ 27844-88 из пшеничной муки, высшего сорта. Они представляют собой круглые булочки с шарообразным выступом в центре, массой 0,2 кг.
Ориентировочные размеры арнаутов: диаметр — 11 — 12 см (по нижнему основанию), высота — 7 - 8 см.
Тесто готовят любым из способов, применяемых для приготовления изделий из пшеничной муки (табл. 167).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ АРНАУТОВ
Тесто делят делительными машинами. От полученных при делении кусков теста отделяют небольшие кусочки массой 35 — 40 г. Основные куски и оторванные кусочки подкатывают в виде круглых булочек и укладывают для предварительной расстойки, продолжительность которой составляет 8 — 10 мин. После предварительной расстойки у большого куска теста продавливают в центре скалкой углубление, в которое кладут подкатанный шарик из меньшего кусочка теста.
Продолжительность окончательной расстойки 80 — 90 мин.
Перед посадкой в печь арнауты смазывают водой.
Выпечка изделий производится в печи с паром при температуре 240 — 250 °C в течение 16 — 18 мин.
Хлеб сдобный майский и булки сдобные майские
Хлеб сдобный майский и булки сдобные майские вырабатывают по ОСТ 18-148-74 из пшеничной муки I сорта.
Хлеб вырабатывают формовым, массой 0,5 — 1,0 кг; булки — подовыми круглой или продолговато-овальной формы массой 0,5 — 1,0 кг.
Тесто можно готовить опарным, на большой густой опаре и ускоренным способами (табл. 168).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ ХЛЕБА СДОБНОГО МАЙСКОГО И БУЛОК СДОБНЫХ МАЙСКИХ
Готовое тесто делят на делительных машинах, после чего заготовки теста для хлеба укладывают в формы и направляют на расстойку, а заготовки для булок направляют на округление. Округление заготовок желательно осуществлять на двух последовательно установленных округлителях, после чего их направляют на расстойку.
Продолжительность расстойки 80 — 100 мин. Перед посадкой в печь поверхность заготовок покрывают яичной смазкой.
Выпечка происходит в неувлажненной пекарной камере при температуре 180 — 190 °C в течение 50 — 80 мин.
5.3. ПРОИЗВОДСТВО БАРАНОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
К бараночным изделиям относятся различные виды баранок, сушек и бубликов, имеющих форму кольца или овала, образованного жгутом «круглого» сечения. Изделия имеют плоскую поверхность на стороне, лежавшей на листе, сетке или поду.
Сушки и баранки являются хлебными изделиями длительного хранения; бублики — промежуточным по влажности продуктом между булочными изделиями и баранками.
Бараночные изделия вырабатывают из пшеничной муки высшего и первого сортов по ГОСТ 7128-81.
Для получения стабильного качества изделий рекомендуется использовать пшеничную муку с содержанием клейковины: высшего сорта — 28 — 32% и первого — 30 — 36%.
Рецептура приготовления бараночных изделий предусматривает следующее соотношение сырья по массе (табл. 169).
РЕЦЕПТУРА (НА 100 КГ МУКИ) БАРАНОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПШЕНИЧНОЙ МУКИ ВЫСШЕГО И ПЕРВОГО СОРТОВ
| Наименование изделий | Мука пшеничная хлебопекарная | Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | Соль поваренная пищевая, кг | Сахар-песок, кг | Яйцо куриное, шт./ кг | Маргарин столовый с содержанием жира 82%, кг | Масло | Молоко | Патока крахмальная, кг <а> | Мак, кг | Тмин, кг | Кардамон, кг | Ванилин, кг | Лимонная эссенция, кг | Мускатный орех, кг | Кислота лимонная, кг | Корица, кг | Сыворотка молочная сгущенная 40%, кг | Сыворотка молочная натуральная, кг | Итого | |||||
| сливочное несоленое, кг | подсолнечное, кг | горчичное, кг | лимонное, кг | цельное, кг | сухое цельное, кг | ||||||||||||||||||||
| в/с, кг | I с, кг | ||||||||||||||||||||||||
| I. Баранки | |||||||||||||||||||||||||
| Ванильные | 100 | - | 0,5 | 1,0 | 15,0 | - | - | 2,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,03 | - | - | - | - | - | - | 118,53 |
| Горчичные | - | 100 | 1,0 | 1,5 | 8,0 | - | - | - | - | 8,0 | - | - | - | 1,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 119,50 |
| Детские | - | 100 | 1,0 | 1,0 | 12,0 | - | - | 10,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 124,0 |
| Лимонные | 100 | - | 0,5 | 1,0 | 15,0 | - | - | 2,0 | - | 0,03 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 118,53 | |
| Молочные | - | 100 | 0,5 | 1,5 | 8,0 | - | - | - | - | 20,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 130,00 | ||
| Простые | - | 100 | 0,5 | 1,5 | 1,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 103,00 | |
| Простые для Крайнего Севера | 100 | - | 0,5 | 1,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 101,50 |
| Славянские | 100 | - | 1,5 | 1,0 | 10,0 | - | 12,0 | - | - | - | - | 4,0 | - | - | - | 0,08 | - | - | 0,05 | - | - | - | - | 128,63 | |
| Сдобные | 100 | - | 1,0 | 1,5 | 8,0 | - | - | 1,0 | 8,0 | - | - | - | - | 1,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 120,50 |
| Сахарные | - | 100 | 0,5 | 1,0 | 15,0 | - | 3,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 119,50 |
| Сахарные с маком | 100 | - | 0,5 | 1,0 | 15,0 | - | 4,0 | - | - | - | - | - | - | - | 1,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 121,50 |
| Черкизовские | 100 | - | 0,5 | 1,5 | 8,0 | - | 10,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,15 | - | - | 120,15 | |
| Яичные | 100 | - | 1,5 | 1,5 | 15,0 | 200/8 | 3,0 | 4,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 133,00 | |
| II. Сушки | |||||||||||||||||||||||||
| Ванильные | 100 | - | 1,5 | 1,0 | 20,0 | - | - | 2,0 | 4,0 | - | - | - | 1,5 | - | - | - | - | 0,03 | - | - | - | - | - | - | 130,03 |
| Горчичные | 100 | - | 1,0 | 1,0 | 8,0 | - | - | - | - | 8,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 118,00 |
| С корицей | 100 | - | 1,5 | 1,0 | 14,0 | - | 10,0 | - | 4,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,02 | - | - | - | 1,4 | - | - | 131,92 |
| Лимонные | 100 | - | 0,5 | 1,5 | 1,0 | - | - | - | - | 0,03 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 103,03 | |
| Любительские | 100 | - | 1,0 | 1,0 | 10,0 | - | 10,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,45 | - | - | - | - | - | 122,45 |
| Малютка | 100 | 1,0 | 1,0 | 12,0 | - | 8,0 | - | 3,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 125,00 | ||
| Молочные | 100 | - | 1,0 | 1,0 | 10,0 | - | 5,0 | - | - | - | - | 15,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 132,00 |
| С маком | 100 | - | 0,5 | 1,5 | 1,0 | - | - | - | - | - | - | - | 1,5 | 1,5 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 106,00 |
| Новые | 100 | - | 1,0 | 1,0 | 10,0 | - | - | 5,0 | 2,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 119,00 |
| Простые | - | 100 | - | 0,5 | 1,5 | 1,0 | - | - | - | - | - | - | - | 1,5 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 104,50 |
| То же | - | - | 100 | 0,5 | 1,5 | 1,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 103,00 |
| Сдобные детские | - | - | 100 | 1,0 | 1,0 | 10,0 | - | 5,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 117,00 |
| Сдобные с солью | - | 100 | - | 0,5 | 6,0 <б> | 1,0 | - | - | 6,9 <в> | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 114,40 |
| Сдобные с тмином | - | - | 100 | 0,5 | 2,5 | 1,0 | - | - | 4,0 | - | - | - | - | - | - | 2,0 | - | - | - | - | - | - | - | 110,00 | |
| Соленые | - | 100 | 0,5 | 6,0 <б> | - | - | - | 0,4 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 106,90 | |
| Чайные | - | - | 100 | 1,0 | 1,0 | 12,0 | - | 4,0 | 4,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 122,00 |
| Челночок | - | 100 | - | 1,0 | 1,0 | 12,0 | 10,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 124,00 |
| Минские | - | 100 | - | 1,5 | 1,5 | 8,0 | 5,0 | - | 3,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 5,0 | - | 124,00 | |
| К пиву | - | 100 | - | 3,0 | 5,5 | - | - | - | 10,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | ~ | - | - | - | - | - | - | 118,50 |
| III. Бублики | |||||||||||||||||||||||||
| Ванильные | - | 100 | 1,5 | 1,5 | 10,0 | - | 3,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,04 | - | - | - | - | - | - | 116,04 |
| Горчичные | - | 100 | 1,0 | 1,5 | 10,0 | - | - | - | - | - | 8,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 120,50 |
| Донские | - | 100 | 1,5 | 1,5 | 4,0 | - | - | - | 7,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,2 | - | - | - | - | - | 114,00 |
| Лимонные | - | 100 | 1,0 | 1,5 | 10,0 | - | 8,0 | - | - | - | - | 15,0 | - | 1,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 120,70 |
| Молочные | - | 100 | 0,5 | 1,5 | 2,0 | - | - | - | 2,0 | - | - | - | - | 1,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 122,00 |
| Простые | - | 100 | 1,0 | 1,5 | 2,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | 1,0 | 1,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 105,50 |
| С маком | - | 100 | 1,0 | 1,5 | 3,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | 1,0 | - | 1,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | 107,50 |
| С тмином | - | 100 | 1,0 | 1,5 | 3,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 107,50 |
| Сдобные | - | 100 | 1,0 | 1,5 | 7,0 | - | 7,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 116,50 |
| Украинские | - | 100 | 1,5 | 1,5 | 12,0 | - | 8,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 124,50 |
<а> При ошпарке бараночных изделий паром патоку из рецептуры исключить.
<б> Из них в тесто — 1,5 кг, на обсыпку — 4,5 кг.
<в> Из них в тесто — 4,0 кг, на смазку тестовых заготовок — 2,5 кг, на смазку листов.
Технологический процесс производства бараночных изделий состоит из ряда операций: приготовления притвора, опары или концентрированной молочнокислой закваски, или жидкой диспергированной фазы, теста, отлежки, деления на куски по 5 — 15 кг, натирки, отлежки и разделки — формовки теста, расстойки, ошпарки или обварки, выпечки тестовых заготовок и расфасовки или упаковки.
Тесто для бараночных изделий готовят на опаре, притворе, жидкой опаре или ускоренными способами: на концентрированной молочнокислой закваске, молочной сыворотке и жидкой диспергированной фазе.
Приготовление теста на опаре
Опару готовят в тестомесильной машине Т2-М-63 и др. влажностью 38 — 41% из муки, воды и дрожжей прессованных или жидких одновременно для нескольких порций теста. Продолжительность расхода опары должна быть не более 2 ч.
При замесе теста сначала опару тщательно перемешивают с водой, солевым раствором и дополнительным сырьем, после чего дозируют муку и продолжают замес до получения однородной массы теста.
Рецептура и параметры технологического процесса приготовления теста на опаре приведены в табл. 170.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ БАРАНОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры процесса по стадиям технологического процесса | |||||
| Сушки | Баранки | Бублики | ||||
| опара | тесто | опара | тесто | опара | тесто | |
| Мука пшеничная хлебопекарная высшего или первого сорта, кг | 10 — 20 <*> | 90 — 80 | 20 — 30 | 80 — 70 | 20 — 30 | 80 — 70 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг <**> | 0,5 — 1,0 | количество, оставшееся по рецептуре | 0,5 — 1,5 | - | 0,5 — 1,5 | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | по рецептуре | - | по рецептуре | - | по рецептуре |
| Вода, кг | 4 — 8 | по расчету | 8 — 12 | по расчету | 8 — 12 | по расчету |
| Дополнительное сырье, кг | - | по рецептуре | - | по рецептуре | - | по рецептуре |
| Опара, кг | - | 14,5 — 20 | - | 28 — 44 | - | 28 — 44 |
| Влажность, % | 38 — 41 | 28 — 38 | 38 — 41 | 31 — 33 | 38 — 41 | 31 — 36 |
| Температура начальная, °C | 28 — 31 | 30 — 36 | 28 — 31 | 30 — 35 | 28 — 31 | 30 — 34 |
| Продолжительность брожения, мин. | 210 — 300 | - | 210 — 300 | - | 210 — 300 | - |
| Кислотность конечная, град. | 2,5 — 4,0 | 2,0 — 3,5 | 2,5 — 3,5 | 2,0 — 3,5 | 2,5 — 4,0 | 2,0 — 3,5 |
| Продолжительность отлежки до и после натирки, мин. | - | 10 — 20 | - | 10 — 20 | - | 10 — 20 |
<*> На поточно-механизированных линиях разрешается увеличение муки, вносимой с опарой на замес теста.
<**> Количество дрожжей в опаре зависит от сорта изделия и от количества опары, вносимой при замесе теста. Допускается использование жидких дрожжей в количестве 20 — 25% к массе муки в опаре.
Приготовление теста на притворе
Притвор — непрерывно возобновляемая густая опара. Тесто на притворе приготавливают для сушек и баранок.
Притвор готовят в тестомесильной машине Т2-М-63 и др. из муки, воды; части спелого притвора и дрожжей.
Для приготовления производственного притвора 1 — 2 раза в неделю готовят опару, на выброженной опаре с добавлением муки, воды с последующим выбраживанием получают притвор, который делят на 3 — 5 частей, из которых одну используют для приготовления производственного притвора, а остальные — на приготовление теста.
Рецептура и параметры технологического процесса приготовления притвора приведены в табл. 171.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРИТВОРА
Продолжительность расхода притвора 1 — 3 ч.
Готовность притвора определяют по кислотности. Притвор должен быть короткорвущимся и нелипким, с приятным фруктово-спиртовым запахом.
Притвор, воду, солевой раствор, дополнительное сырье дозируют в тестомесильную машину Т2-М-63 и др., тщательно перемешивают, не прекращая замеса вносят муку и продолжают замес теста до получения однородной массы.
Параметры технологического процесса приготовления теста на притворе такие же, как и при опарном способе тестоведения.
Количество притвора, идущего на приготовление теста, может уменьшаться на 20 — 30% по сравнению с количеством опары, вносимой в тесто, вследствие более высокой кислотности.
Приготовление теста на жидкой опаре
Жидкую опару для бараночных изделий готовят на машине Х3-2М-300 и др. смесителях из части муки, соли, прессованных дрожжей и воды влажностью 64 — 65% на несколько порций теста.
Продолжительность расхода одной порции жидкой опары не более 2,5 ч.
Для замеса теста в машину Т2-М-63 и др. дозируют жидкую опару, дополнительное сырье, соль в растворе, оставшиеся дрожжи прессованные или активированные, воду, все тщательно перемешивают, затем вносят муку и продолжают замес до получения однородной массы.
Продолжительность замеса 10 — 15 мин.
Рецептура и параметры технологического процесса приготовления теста на жидкой опаре приведены в табл. 172.
РЕЦЕПТУРА ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА ЖИДКОЙ ОПАРЕ ДЛЯ БАРАНОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процессе | Расход сырья и параметры по стадиям процесса для | |||||
| сушек | баранок | бубликов | ||||
| жидкая опара | тесто | жидкая опара | тесто | жидкая опара | тесто | |
| Мука пшеничная хлебопекарная высшего или первого сорта, кг | 10 | 90 | 15 — 10 | 85 — 90 | 20 | 80 |
| Дрожжи прессованные хлебопекарные, кг | 0,5 | количество, оставшееся | 0,75 — 0,5 | количество, оставшееся | 1,0 | количество, оставшееся |
| Соль поваренная пищевая, кг | 0,5 | по рецептуре | 0,75 — 0,5 | по рецептуре | 1,0 | по рецептуре |
| Вода, кг | 14,5 — 15,2 | по расчету | 22,8 — 15,2 | по расчету | 29 — 30,4 | по расчету |
| Дополнительное сырье, кг | - | по рецептуре | - | по рецептуре | - | по рецептуре |
| Жидкая опара, кг | - | 25 — 26 | - | 39 — 25 | - | 51 — 52 |
| Влажность, % | 64 — 65 | 28 — 38 | 64 — 65 | 30 — 32 | 64 — 65 | 31 — 36 |
| Температура начальная, °C <*> | 27 — 30 | 34 — 36 | 27 — 30 | 32 — 34 | 27 — 30 | 32 — 34 |
| Продолжительность брожения, мин. | 120 — 180 | - | 120 — 180 | - | 120 — 180 | - |
| Кислотность конечная, град. | 3 — 4 | 1,8 — 3 | 3 — 4 | 2 — 3 | 3 — 4 | 2,0 — 3,3 |
| Продолжительность отлежки, мин.: | ||||||
| до натирки | - | 10 — 20 | - | 20 — 30 | - | 20 — 30 |
| после натирки | - | 10 — 20 | - | 10 — 20 | - | 10 — 20 |
<*> В летнее время температура может снижаться до 25 °C.
Приготовление теста на молочной сыворотке
В машину Т2-М-63 и др. вносят все полагающиеся по рецептуре сырье, молочную сыворотку, воду, активированные прессованные дрожжи с увеличением дозировки их на 0,5 — 1,0% по сравнению с рецептурой, все смешивают до получения однородной массы с последующей усиленной механической обработкой. Возможно растворение сахара в молочной сыворотке и внесение дрожжей в активированном виде, с увеличением дозировки их на 0,5 — 1,0% по сравнению с рецептурой.
Рецептура и параметры технологического процесса приготовления теста из пшеничной муки на молочной сыворотке для всех видов бараночных изделий приведены в табл. 173.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА МОЛОЧНОЙ СЫВОРОТКЕ ДЛЯ БАРАНОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Количество сыворотки, необходимое для получения теста заданной кислотности, определяют по расчету, приведенному в приложении 6, в зависимости от ее кислотности.
Активацию прессованных дрожжей проводят по рецептуре:
Приготовление теста на концентрированной молочнокислой закваске
Концентрированную молочнокислую закваску (КМКЗ) готовят из пшеничной муки первого или высшего сорта и воды с внесением в 1 фазу разводочного цикла чистых культур молочнокислых бактерий L. plantarum-30 и L. fermenti-34 в жидком или сублимированном виде (сухой лактобактерин для жидких хлебных заквасок).
Рецептура и параметры технологического процесса приготовления концентрированной молочнокислой закваски в разводочном цикле приведены в табл. 50 раздела 3.2.5.
Рецептура и параметры приготовления концентрированной молочнокислой закваски (КМКЗ) на 100 кг муки в производственном цикле представлены в табл. 174.
РЕЦЕПТУРА НА 100 КГ МУКИ И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ КОНЦЕНТРИРОВАННОЙ МОЛОЧНОКИСЛОЙ ЗАКВАСКИ
В зависимости от необходимого производству количества КМКЗ отбирают 1/2, 2/3 или 3/4 части готовой КМКЗ и используют на замес теста.
Количество КМКЗ, необходимое для работы производства, рассчитывают исходя из производительности печей.
Для замеса теста в машину Т2-М-63 и др. дозируют КМКЗ, дополнительное сырье, воду и все тщательно перемешивают, после чего дают муку, прессованные дрожжи и продолжают замес теста в течение 8 — 10 мин. до получения однородной массы.
Рецептура и параметры технологического процесса приготовления теста из пшеничной муки на КМКЗ приведены в табл. 175.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА КОНЦЕНТРИРОВАННОЙ МОЛОЧНОКИСЛОЙ ЗАКВАСКЕ ДЛЯ БАРАНОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры приготовления теста для | ||
| сушек | баранок | бубликов | |
| Мука пшеничная хлебопекарная высшего или первого сорта, кг | 97 — 96 | 97 — 96 | 97 — 96 |
| Дрожжи прессованные, кг | на 0,5 — 0,7 больше, чем по рецептуре | на 0,5 — 0,7 больше, чем по рецептуре | на 0,5 — 0,7 больше, чем по рецептуре |
| Соль поваренная пищевая, кг | по рецептуре | по рецептуре | по рецептуре |
| Вода, кг | по расчету | по расчету | по расчету |
| Дополнительное сырье, кг | по рецептуре | по рецептуре | по рецептуре |
| КМКЗ, кг | 7,5 — 10 | 7,5 — 10 | 7,5 — 10 <*> |
| Влажность, % | 28 — 38 | 30 — 32 | 31 — 36 |
| Температура начальная, °C | 35 — 37 | 32 — 34 | 32 — 34 |
| Кислотность конечная, град. | 2,0 — 2,8 | 2,5 — 3,0 | 3,0 — 3,5 |
| Продолжительность отлежки, мин.: | |||
| до натирки | 10 — 20 | 15 — 25 | 15 — 25 |
| после натирки | 10 — 20 | 10 — 20 | 10 — 20 |
<*> При приготовлении теста для бубликов КМКЗ рекомендуется использовать кислотностью не более 15 град.
Приготовление теста на жидкой диспергированной фазе (ЖДФ)
Жидкую диспергированную фазу (ЖДФ) приготавливают из 15 — 20% муки, воды, соли, дополнительного сырья, дрожжей путем смешивания и диспергирования (интенсивного сбивания) в диспергаторе ШС-300 и других механических смесителях в комплекте с насосом до получения однородной сметанообразной массы влажностью 45,5 — 63% в зависимости от рецептуры изделия.
Жидкую диспергированную фазу готовят сразу на несколько замесов теста с учетом продолжительности расхода не более 60 мин.
Приготовление жидкой диспергированной фазы описано в разделе 3.2.5.
Для замеса теста в машину Т2-М-63 и др. дозируют: жидкую диспергированную фазу, муку, воду (5 — 10 л), ароматизаторы, в зависимости от сорта изделия, и тщательно перемешивают до получения однородной массы.
Рецептура и параметры технологического процесса приготовления теста из пшеничной муки на жидкой диспергированной фазе приведены в табл. 176.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА ДИСПЕРГИРОВАННОЙ ЖИДКОЙ ФАЗЕ ДЛЯ БАРАНОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры по стадиям процесса для | |||
| сушек, баранок | бубликов | |||
| ЖДФ | тесто | ЖДФ | тесто | |
| Мука пшеничная хлебопекарная высшего или первого сорта, кг | 15 — 18 | 85 — 82 | 15 — 20 | 85 — 80 |
| Дрожжи прессованные, кг <*> | по рецептуре | - | по рецептуре | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | по рецептуре | - | по рецептуре | - |
| Вода, кг | по расчету | 5 — 10 | по расчету | 8 — 10 |
| Дополнительное сырье, кг | по рецептуре | - | по рецептуре | - |
| Жидкая диспергированная фаза, кг | - | все количество | - | все количество |
| Ванилин, масло лимонное, лимонная эссенция, кардамон, кг | - | по рецептуре | - | по рецептуре |
| Влажность, %: | ||||
| сушек | 45 — 63 | 28 — 38 | - | - |
| баранок | 48 — 61 | 30 — 32 | - | - |
| бубликов | - | - | 48 — 61 | 31 — 36 |
| Продолжительность, мин.: | ||||
| смешивания | 3 — 5 | - | 3 — 5 | - |
| диспергирования | 5 — 8 | - | 5 — 8 | - |
| Температура начальная, °C: | ||||
| для сушек | 28 — 32 | 35 — 37 | - | - |
| для баранок | 28 — 32 | 32 — 34 | - | - |
| для бубликов | - | - | 28 — 32 | 32-34 |
| Продолжительность брожения, мин. | 20 — 30 | - | 20 — 30 | - |
| Кислотность конечная, град. | 2,5 — 3,0 | 1,8 — 2,5 | 2,5 — 3,0 | 2,2 — 2,5 |
| Продолжительность отлежки, мин.: | ||||
| до натирки | - | 10 — 20 | - | 10 — 20 |
| после натирки | - | 10 — 20 | - | 10 — 20 |
<*> Дозировку дрожжей увеличивают на 0,2 — 0,5 кг против нормы, установленной по рецептуре.
Отлежка, натирка, разделка теста
Тесто, приготовленное одним из вышеуказанных способов, после 10 — 20 мин. покоя разрезают на куски по 5 — 15 кг и 3 — 4 раза пропускают через рифленые вальцы натирочной машины Н-1, Н-3, Н-4М и др., а тесто, приготовленное на молочной сыворотке, — не менее 7 — 8 раз. После натирки пласт теста сворачивают в виде рулонов и оставляют для отлежки на 10 — 20 мин.
При механизированном производстве замешенное тесто сразу же поступает в натирочную машину, где ему придается форма пласта, который разрезают на куски массой 5 — 15 кг и оставляют для отлежки. Разделку и формовку бараночного теста производят в машине универсальной делительно-закаточной Б-4-58 и др. марок и вручную «в раскатку» или на «щипок». Ориентировочная масса тестовой заготовки и количество штук в 100 г приведены в табл. 177.
В табл. 178 приведены размеры сменных органов для делительно-формовочной машины Б-4-58, применяемые при формовке бараночных изделий в зависимости от вида изделия и необходимого количества штук в 1 кг.
РАЗМЕР СМЕННЫХ ОРГАНОВ ДЕЛИТЕЛЬКО-ФОРМОВОЧНОЙ МАШИНЫ Б-4-58
Примечание. Указанные в таблице диаметры стаканов — внутренние. Для выработки бубликов малого сечения, но большого диаметра применяются стаканы диаметром 108 мм и соответствующие им скалки диаметром 85 мм для теста слабой консистенции и 87 мм — для более крепкого теста.
При ручной разделке теста «в раскатку» тесто разрезают на куски массой не более 8 — 10 кг. Кусок теста слегка разминают в пласт и пропускают через прокатно-жгуторезную машину Б-2. Полученные заготовки подвергают короткой ручной прокатке, затем оставляют на 10 — 15 мин. для отлежки, после чего формуют тестовые кольца. Для обеспечения хорошей растяжимости теста формовку баранок начинают с первоначально раскатанного конца.
Тестовые кольца делают следующим образом. Правой рукой зажимают конец заготовки большим и указательным пальцами. Протягивают заготовку через слегка задерживающую ее левую руку, огибают ею два — четыре пальца правой руки в зависимости от размера изделий, накладывая на конец, находящийся между пальцами. Когда кольцо окажется замкнутым, правой рукой заготовку обрывают, при этом указательным и большим пальцами правой руки концы плотно сжимают, образуя слип («замок»).
При формовке колец для баранок для сглаживания видимых следов слипа и уравнивания толщины этого места с общей толщиной баранки место слипа закатывают в ладони левой руки или на столе.
При формовке колец для сушек место слипа плотно соединяют нажимом большого пальца правой руки.
Ванильным, лимонным баранкам и сушкам «челночок» придают вытянутую овальную форму.
Разделка теста «на щипок». При разделке тестовых колец для бараночных изделий «на щипок» от заготовки отрывают рукой куски теста, равные массе бубликов или баранок (с учетом упека). Кусочки теста раскатывают на столе ладонями в маленькие заготовки длиной, достаточной для получения бараночных изделий, должного размера. После раскатки концы заготовок соединяют нажимом одного на другой (слип) и закатывают для обеспечения равномерной толщины и гладкой поверхности изделий.
Расстойка, ошпарка (обварка) и выпечка
Сформованные тестовые заготовки укладывают на фанерные доски или кассеты, которые помещают в расстойный шкаф.
Обсыпку тестовых заготовок производят при укладке на кассеты или доски. Ориентировочная продолжительность расстойки в зависимости от сорта изделий: бубликов — 90 — 120 мин., баранок — 40 — 120 мин., сушек — 15 — 55 мин. Наиболее благоприятные условия для расстойки создаются при температуре 35 — 40 °C и относительной влажности воздуха 75 — 85%.
Ошпарку тестовых заготовок производят в отдельной паровой камере или входящей в состав расстойно-ошпарочно-печных агрегатов или ошпарочно-печного агрегата. Продолжительность ошпарки — 1 - 3,5 мин.
При отсутствии ошпарочной камеры заготовки обваривают в специальной емкости при температуре воды 92 — 95 °C в течение: сушки — 45 — 90 с, баранки — 20 — 60 с, бублики — 5 - 20 с, после обварки заготовки обсушиваются.
Выпечку изделий производят в печах ФТЛ, ПХС-25 (Г4-ПХЗ-С-25), БН и др.
Продолжительность выпечки: сушек — 12 — 18 мин., баранок — 11 — 17 мин. и бубликов — 9 - 18 мин. при температуре печи ФТЛ — 180 — 270 °C, ПХС-25 (Г4-ПХЗ-С-25) — 165 — 250 °C и БН — 230 — 290 °C.
Упаковка и хранение изделий
Бараночные изделия выпускают весовыми и расфасованными.
Весовые бараночные изделия нанизывают на шпагат в связки на низальной машине или вручную и хранят в подвешенном состоянии на шпилечных вагонетках подкатных или стационарных отдельно от хлебобулочных изделий, или в охлажденном виде упаковывают в ящики или бумажные мешки.
Бублики допускается укладывать в лотки рядами.
Расфасовку бараночных изделий массой от 0,2 до 0,25 кг производят на автоматах АР-4Ж и др.
Сушка простая
Сушку простую вырабатывают из пшеничной муки I и высшего сортов по ГОСТ 7128-81. Сушка простая имеет форму кольца, количество штук в 1 кг — 110 — 130.
Описание технологического процесса
Тесто для сушки простой готовят любым из вышеописанных способов.
Рецептура и режим приготовления теста опарным и ускоренным (на концентрированной молочнокислой закваске) способами по отдельным стадиям технологического процесса представлены в табл. 179.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ СУШКИ ПРОСТОЙ НА ОПАРЕ ИЛИ КОНЦЕНТРИРОВАННОЙ МОЛОЧНОКИСЛОЙ ЗАКВАСКЕ
Отлежка, натирка, разделка теста, расстойка, ошпарка и выпечка
Тесто, приготовленное одним из вышеуказанных способов, после 10 — 20 мин. покоя разрезают на куски по 5 — 15 кг и 3 — 4 раза пропускают через рифленые вальцы натирочной машины. После натирки пласты теста сворачивают в виде рулонов и оставляют для отлежки на 10 — 20 мин. При механизированном производстве замешенное тесто сразу же поступает в натирочную машину, где ему придается форма пласта, который разрезают на куски массой 5 — 15 кг, и оставляют для отлежки. Разделку и формовку теста производят в делительно-закаточной машине или вручную.
Расстойку производят в расстойном шкафу при температуре 35 — 40 °C и относительной влажности воздуха 75 — 85% в течение 15 — 55 мин.
Ошпарку тестовых заготовок производят паром в отдельной паровой камере или входящей в состав агрегата расстойно-ошпарочного — печного или ошпарочно-печного в течение 1 — 3,5 мин. При отсутствии ошпарочной камеры заготовки обваривают в специальной емкости при температуре воды 92 — 95 °C в течение 45 — 90 с.
Выпекают изделия в течение 12 — 16 мин. при температуре печи 200 — 260 °C.
Упаковка и хранение
Готовые изделия упаковывают и хранят в соответствии с ГОСТ 7128-81.
Сушка любительская
Сушку любительскую вырабатывают из пшеничной муки высшего сорта по ГОСТ 7128-81.
Сушка любительская имеет форму кольца, количество штук в 1 кг — 95 — 110.
Описание технологического процесса
Тесто для сушки любительской готовят любым вышеописанным способом.
Рецептура и режим приготовления теста опарным и ускоренным (на жидкой диспергированной фазе) способами по отдельным стадиям технологического процесса приведены в табл. 180.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ СУШКИ ЛЮБИТЕЛЬСКОЙ НА ОПАРЕ ИЛИ УСКОРЕННЫМ СПОСОБОМ НА ЖИДКОЙ ДИСПЕРГИРОВАННОЙ ФАЗЕ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры по стадиям приготовления теста способами | |||
| опарным | ускоренным | |||
| опара | тесто | ЖДФ | тесто | |
| Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта, кг | 20 | 80 | 15 | 85 |
| Дрожжи прессованные, кг | 1,0 | - | 1,5 <*> | - |
| Опара, кг | - | 28,0 — 29,4 | - | - |
| ЖДФ, кг | - | - | - | 59,7 — 60,8 |
| Вода, кг | 7,0 — 8,4 | по расчету | 22,2 — 23,3 | по расчету |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,0 | 1,0 | - |
| Сахар-песок, кг | - | 10,0 | 10,0 | - |
| Маргарин столовый, кг | - | 10,0 | 10,0 | - |
| Лимонная эссенция, кг | - | 0,45 | - | 0,45 |
| Температура начальная, °C | 28 — 31 | 30 — 36 | 28 — 32 | 35 — 37 |
| Продолжительность брожения, мин. | 210 — 300 | - | 20 — 30 | - |
| Кислотность конечная, град. | 2,5 — 3,5 | 2,0 — 2,5 | 2,5 — 3,0 | 1,8 — 2,5 |
| Влажность, % | 38 — 41 | 31,0 | 45,5 — 46,5 | 31,0 |
<*> Увеличена дозировка дрожжей на 0,5 кг против нормы, установленной по рецептуре.
Отлежка, натирка, разделка теста, расстойка, ошпарка и выпечка
Тесто, приготовленное одним из вышеуказанных способов, после 10 — 20 мин. покоя разрезают на куски по 5 — 15 кг и 3 — 4 раза пропускают через рифленые вальцы натирочной машины.
После натирки пласты теста сворачивают в виде рулонов и оставляют для отлежки на 10 — 20 мин. При механизированном производстве замешенное тесто сразу же поступает в натирочную машину, где ему придается форма пласта, который разрезают на куски массой 5 — 15 кг и оставляют для отлежки. Разделку и формовку теста производят в делительно-закаточной машине или вручную.
Расстойку производят в расстойном шкафу при температуре 35 — 40 °C и относительной влажности воздуха 75 — 85% в течение 15 — 55 мин.
Ошпарку тестовых заготовок производят в отдельной паровой камере или входящей в состав расстойно-ошпарочно-печного агрегата в течение 1 — 3,5 мин. При отсутствии ошпарочной камеры заготовки обваривают в специальной емкости при температуре воды 92 — 95 °C в течение 45 — 90 с. Выпекают изделия в течение 14 — 18 мин., при температуре 210 — 250 °C.
Упаковка и хранение
Готовые изделия нанизывают на шпагат по 100 — 150 шт. в 1 связке и после охлаждения россыпью или в связках фасуют в бумажные мешки или коробки.
Бублик украинский
Бублик украинский вырабатывают из пшеничной муки первого сорта по ГОСТ 7128-81, массой 0,1 — 0,05 кг.
Описание технологического процесса
Тесто для бублика украинского готовят любым вышеописанным способом.
Рецептура и режим приготовления теста опарным и ускоренным (на концентрированной молочнокислой закваске) способами по отдельным стадиям технологического процесса представлены в табл. 181.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ БУБЛИКОВ УКРАИНСКИХ ПО ОПАРЕ ИЛИ КОНЦЕНТРИРОВАННОЙ МОЛОЧНОКИСЛОЙ ЗАКВАСКЕ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры по стадиям приготовления теста способом | |||
| опарным | ускоренным | |||
| опара | тесто | КМКЗ | тесто | |
| Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта, кг | 20 — 30 | 80 — 70 | 2,3 — 3,1 | 96 — 97 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | 1,5 | - | - | 2,0 <*> |
| Опара, кг | - | 28,2 — 29,6 | - | - |
| КМКЗ, кг | - | - | 1,9 — 2,5 | 7,5 — 10,0 |
| Вода, кг | 6,7 — 12,6 | по расчету | 4,4 — 5,3 | по расчету |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | 1,5 | - | 1,5 |
| Сахар-песок, кг | - | 12,0 | - | 12,0 |
| Маргарин столовый, кг | - | 8,0 | - | 8,0 |
| Мак, кг | - | 1,5 | - | 1,5 |
| Температура начальная, °C | 28 — 31 | 30 — 34 | 36 — 39 | 32 — 34 |
| Продолжительность брожения, ч | 3,5 — 5,0 | - | 13 — 18 | - |
| Кислотность конечная, град. | 2,5 — 4,0 | 2,5 — 3,5 | 15 | 3,0 — 3,5 |
| Влажность, % | 38 — 41 | 31 — 36 | 65 | 31 — 36 |
<*> Увеличена дозировка дрожжей на 0,5 — 0,7 кг против нормы, установленной по рецептуре.
Отлежка, натирка, разделка теста, расстойка, ошпарка и выпечка
Тесто, приготовленное одним из вышеуказанных способов, после 10 — 20 мин. покоя разрезают на куски по 5 — 15 кг и 3 — 4 раза пропускают через рифленые вальцы натирочной машины.
После натирки пласты теста сворачивают в виде рулонов и оставляют для отлежки на 10 — 20 мин.
При механизированном производстве замешенное тесто сразу же поступает в натирочную машину, где ему придается форма пласта, который разрезают на куски массой 5 — 15 кг и оставляют для отлежки. Разделку, формовку теста производят в делительно-закаточной машине или вручную.
Расстойку производят в расстойном шкафу при температуре 35 — 40 °C и относительной влажности воздуха 75 — 85% в течение 90 — 120 мин. Ошпарку тестовых заготовок производят в отдельной паровой камере или входящей в состав расстойно-ошпарочно-печного агрегата.
При отсутствии ошпарочной камеры заготовки обваривают в специальной емкости при температуре воды 92 — 95 °C в течение 5 — 20 с. Перед посадкой в печь изделия посыпают маком. При работе на комплексно-механизированных линиях допускается использование мака при замесе теста и обсыпка им тестовых заготовок.
Упаковка и хранение
Готовые изделия нанизывают на шпагат или плашмя укладывают в деревянные ящики и лотки.
5.4. ПРОИЗВОДСТВО СУХАРНЫХ ИЗДЕЛИЙ
5.4.1. Сухари армейские
Сухари армейские вырабатывают по ГОСТ 686-83 из хлеба и сухарных плит.
Сухари представляют собой ломти хлеба или сухарных плит, высушенные для придания им стойкости при хранении и в зависимости от сортов муки, подразделяются на следующие виды:
сухари ржано-пшеничные обойные;
сухари пшеничные из муки обойной, I, II сортов.
Для сухарей применяются сухарные плиты из муки пшеничной первого, второго сортов и хлеб следующих наименований:
хлеб ржаной простой по ГОСТ 2077-84;
хлеб ржано-пшеничный простой по ГОСТ 2077-84;
хлеб пшеничный из обойной муки по ГОСТ 27842-88;
хлеб пшеничный из муки первого, второго сортов по ГОСТ 27842-88;
хлеб «Забайкальский» по ГОСТ 27842-88.
Выпечка хлеба производится в формах хлебопекарных по ГОСТ 17327-88.
Хлеб для сухарей вырабатывают по рецептурам и инструкциям, утвержденным в установленном порядке.
Для сухарных плит устанавливается следующее соотношение частей сырья по массе:
| мука пшеничная I или II сорта | 100,0 |
|---|---|
| дрожжи прессованные <*> | 1,0 |
| соль поваренная пищевая | 1,0 |
<*> Количество прессованных дрожжей может изменяться в зависимости от качества муки, дрожжей и условий производства.
Минимальный выход сухарей или влажности муки 14,5 — 85,5%. Технологический процесс производства сухарей складывается из следующих основных фаз и операций:
приготовление теста и выпечка хлеба или сухарных плит;
выдержка хлеба и сухарных плит;
резка хлеба и сухарных плит на ломти;
укладка ломтей в кассеты, на листы, на под печи;
охлаждение и отбраковка сухарей;
Способы приготовления теста и выпечка хлеба, предназначенного для выработки сухарей, используются обычные, принятые на производстве.
Качество хлеба для сухарей должно соответствовать требованиям действующих стандартов, кроме влажности.
Влажность хлеба для сухарей должна быть в %, не более:
| из муки ржаной обойной | 49; |
|---|---|
| из муки ржано-пшеничной обойной | 48; |
| из муки пшеничной обойной | 47; |
| II сорта | 45; |
| I сорта | 44. |
Выпечку хлеба производят в формах хлебопекарных по ГОСТ 17327-88, обработанных полимерным покрытием по технологическим инструкциям, утвержденным в установленном порядке.
Примечание. Подсолнечное масло для смазки форм и листов применять по согласованию с заказчиком.
Тесто для сухарных плит готовится опарным способом (табл. 182).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ СУХАРНЫХ ПЛИТ
Разделка, расстойка и выпечка сухарных плит
Разделка теста и расстойка тестовых заготовок осуществляется согласно схеме, принятой на предприятии с учетом имеющегося оборудования. Тестовые заготовки, сформованные на машинах типа МСП-2 и др., укладываются на лист, образуя плиту-ряд. Ориентировочная масса тестовой заготовки плиты-ряда 0,9 — 1,0 кг.
Листы для укладки плит-заготовок подсыпаются мукой. Допускается использование для подсыпки листов вместо муки крошки из сухарных плит и сухарей, которую просеивают и пропускают через магниты.
Расстойка заготовок ведется в расстойных шкафах в пароувлажненной среде. Ориентировочная продолжительность расстойки плит-заготовок 40 — 70 мин.
Выпечку сухарных плит производят при температуре 230 — 250 °C без увлажнения. Допускается перед выпечкой сухарные плиты накалывать. Продолжительность выпечки 18 — 35 мин.
Температура и продолжительность выпечки могут меняться в зависимости от конструктивных особенностей печей.
Выдержка хлеба и сухарных плит
Хлеб и плиты после выпечки поступают на охлаждение и выдержку. Охлаждение и выдержка производятся на стационарных полках, вагонетках, специальных люлечно-конвейерных или других установках.
Хлеб и сухарные плиты укладывают на деревянное основание с отверстиями в один ряд на нижнюю корку. Для ускорения процесса охлаждения рекомендуется применять приточно-вытяжную вентиляцию. Продолжительность выдержки 4 — 48 ч. Длительность выдержки определяется способностью хлеба к резке без деформаций, замазывания пор хлеба или излишней крошковатости.
Резка хлеба и сухарных плит
Резку сухарных плит на ломти производят машинами типа марки А2-ХР2П или другой конструкции. Формовой хлеб режется хлеборезательными машинами, либо вручную, с таким расчетом, чтобы была обеспечена толщина сухарей в соответствии с требованиями стандарта.
Толщина ржаных и ржано-пшеничных сухарей по корке 15 — 25 мм, пшеничных — 12 — 20 мм.
Укладка ломтей
Нарезанные ломти хлеба сортируют и укладывают в кассеты, на листы или на под печи и направляют на сушку.
Отбраковке подлежат ломти нестандартные по размерам и поврежденные. Способ укладки сухарей выбирают в зависимости от конструкции сушилки.
Сушка
Сушку сухарей производят в специальных сушилках или в хлебопекарных печах различных систем. Сушить сухари в хлебопекарных печах можно в металлических кассетах, на листах или непосредственно на поду. Наиболее целесообразной при сушке в печах следует считать сушку сухарей в кассетах при вертикальном расположении ломтей (табл. 183).
ОРИЕНТИРОВОЧНЫЙ РЕЖИМ СУШКИ РЖАНЫХ И РЖАНО-ПШЕНИЧНЫХ СУХАРЕЙ В РАЗЛИЧНЫХ СУШИЛЬНЫХ КАМЕРАХ
Температуру и длительность сушки устанавливают в зависимости от качества полуфабрикатов, конструктивных особенностей сушильных камер и печей, способа и плотности загрузки вагонеток или пода печи ломтями хлеба.
Оптимальный режим сушки — при постоянной температуре поступающего в сушилку воздуха 120 °C. Ориентировочный режим сушки ржаных обойных, ржано-пшеничных обойных сухарей в хлебопекарных печах ХР:
| температура воздуха, °C | 100 — 120; |
|---|---|
| длительность сушки, ч: | |
| в кассетах | 10 — 11; |
| на листах | 6 — 8; |
| на поду | 6 — 7. |
При сушке ломтей в жаровых печах целесообразно производить предварительную обжарку их при температуре 120 — 150 °C и досушивать при температуре 100 — 120 °C. За 10 — 12 ч между топками осуществляется 2 — 3 оборота на обжарке и 1 — 2 оборота на досушке.
Обжарка может производиться в хлебопекарных печах разных конструкций при температуре 190 — 210 °C в течение 20 — 40 мин. (параметры могут меняться), после чего производится сушка сухарей в сушильной камере. В хлебопекарных люлечно-подиковых печах сушка сухарей производится при температуре 120 — 130 °C в течение 4 — 5 ч.
Сушку сухарей пшеничных из муки первого и второго сортов из сухарных плит производят на металлических листах или сетках в печах при температуре 180 — 220 °C в течение 13 — 40 мин. в зависимости от конструктивных особенностей печей.
Охлаждение и отбраковка сухарей. Сухари после выхода из сушильной камеры (печи) охлаждаются. Охлаждение готовых сухарей осуществляется в вагонетках, на охладительных контейнерах, либо на многоярусных транспортерах в зависимости от условий предприятия.
Перед упаковкой сухари отбраковывают, при этом отбирают сухари горелые, со сквозными трещинами, с посторонними включениями, загрязненные, нестандартные по размерам. Одновременно отбраковывают сухари непросушенные.
После отбраковки сухари, предназначенные для упаковки в герметичную тару (жестяные банки, пакеты полиэтиленовые), выстаивают в ящиках или в мешках бумажных в течение 4 — 48 часов. Влажность сухарей после выстойки не должна превышать показателей влажности действующего стандарта.
Упаковка, требования к упаковочным материалам, к технике и качеству упаковки
Сухари армейские выпускают весовыми и фасованными по ГОСТ 686-83. Сухари упаковывают в следующие виды потребительской и транспортной тары:
мешки бумажные многослойные по ГОСТ 2226-75 марки НМ, БМ, ПМ;
пакеты из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82;
ящики из гофрированного картона по ГОСТ 13512-81 (N 22, № 23), по ГОСТ 13511-84 (N 10);
пакеты бумажные по ГОСТ 24370-80;
банки жестяные для пищевых продуктов по ГОСТ 16604-71;
Потребительская и транспортная тара должна быть чистой, без постороннего запаха.
В мешки бумажные многослойные сухари должны быть уложены плотными рядами. Укладка навалом не допускается. Для облегчения укладки сухарей употребляют специальные лотки. Сухари плотными рядами укладывают на лотки, лоток вдвигают в мешок и быстрым движением вынимают обратно, не нарушая при этом укладки сухарей правильными рядами.
Зашивка мешков должна быть тщательной и производиться суровой ниткой, шпагатом или капроновой ниткой вручную или машинной строчкой.
По специальному заказу упаковка сухарей должна производиться в бумажные многослойные мешки, ламинированные полиэтиленом, марки ПМ по ГОСТ 2226-75 или мешки бумажные других марок с использованием полиэтиленового вкладыша (пакет из пленки полиэтиленовой). Пакет термосваривают по размеру бумажного мешка.
Горловину мешков при этом заделывают герметично методом термоклейки или используя клеевую бумажную или полимерную ленту как указано в разделе «Упаковка сухарей в пакеты из полиэтиленовой пленки».
В однослойные бумажные пакеты сухари расфасовываются массой 0,3 или 0,7 кг с последующей упаковкой в ящики из гофрированного картона № 22, № 23 по ГОСТ 13512-81, № 10 по ГОСТ 13511-84. Клапаны и торцевые части дна и крышки ящиков оклеивают бумажной или полимерной лентой.
Упаковка сухарей в пакеты из полиэтиленовой пленки.
По требованию потребителя армейские сухари упаковывают последовательно в два вида потребительской тары: пакет (мешок) бумажный 3 — 6 слойный и пакет из полиэтиленовой пленки.
Мешок (пакет) бумажный по ГОСТ 2226-75 разрезают на две равные части. Размер пакета 460 x 460 +/- 10 мм. Верхнюю часть мешка используют также для упаковки, для чего складывают дно и склеивают клеевой бумажной лентой шириной 100 мм по ГОСТ 18251-72 или бумажной лентой с применением клеящих составов, разрешенных для пищевой промышленности. После заполнения пакета сухарями верхнюю часть складывают так же, как и дно, и заклеивают бумажной лентой.
Готовый бумажный пакет с сухарями выдерживают в сухом помещении при температуре 17 — 27 °C не менее 4 ч. Визуально просматривают качество первичной упаковки и производят вторичную упаковку в пакет из полиэтиленовой пленки.
Для изготовления полиэтиленовых пакетов применяют пленку полиэтиленовую пищевую нестабилизированную по ГОСТ 10354-82 марки Н в виде рукава шириной 490 — 520 мм и толщиной 0,10 — 0,12 мм. Рулон нарезают в виде трубок длиной 540 — 560 мм, которые термосваривают с одного торца. При отсутствии рукава из полиэтиленового полотна вырезают заготовки шириной 510 — 530 мм, длиной 1090 — 1110 мм, из которых термосваривают пакеты размером 550 x 500 мм с предельным отклонением +/- 10 мм.
После упаковки бумажного пакета с сухарями в полиэтиленовый пакет вкладывают ярлык, затем термосваривают горловину пакета. Для термосваривания швов полиэтиленового пакета применяется машина для импульсной термосварки марки М6-АП-2С Капсупского завода Минлегпищемаша Литовской ССР или аналогичной конструкции, а также приспособление типа полуовальных паяльников с нихромовой полосой. При осмотре состояния поверхности и шва вторичной упаковки недопустимы складки, сварка внахлест и пережог шва.
Проколы и повреждения полиэтиленовой пленки, нарушение герметичности швов недопустимы. Герметичность проверяют по пп. 3.10, ГОСТ 686-83.
Готовые пакеты с сухарями укладывают по две упаковки в ящики из гофрированного картона № 22, 23 по ГОСТ 13512-81, № 10 по ГОСТ 13511-84. Ящики должны быть подготовлены в следующем порядке:
оклеивают клапаны и торцевые части дна бумажной клеевой лентой шириной 70 — 100 мм;
в ящик по внутреннему периметру его вертикальных стенок помещают вкладыши по ГОСТ 9142-84 так, чтобы металлические скрепки ящика были закрыты;
после укладки изделий клапаны крышки и торцы гофрированного ящика оклеивают той же лентой.
Картонные ящики должны оклеиваться и обтягиваться в два ряда клеевой бумажной или полимерной лентой.
Каждый пакет и ящик маркируют.
В пакете ярлык должен быть расположен между бумажным пакетом и полиэтиленовой пленкой. Ярлык наклеивают на ящик в левом верхнем углу.
Упаковка сухарей в банки жестяные. Банки жестяные № 1, № 4 по ТУ 63.033.009-89 внутри протирают тряпкой, прокладывают пергаментом, подпергаментом или оберточной бумагой. Прокладки разрезают на листы с таким расчетом, чтобы концами листов закрыть сухари сверху. В предварительно взвешенную банку сухари пшеничные I, II сортов из сухарных плит укладывают насыпью, а сухари из формового хлеба плотными рядами на ребро.
Банки с сухарями закрывают крышками и передают на запайку. Запаянные банки должны быть проверены на герметичность по методике, указанной в ГОСТ 686-83 пп. 3.9. Места, в которых нарушена герметичность (выходит воздух) отмечают и запаивают дополнительно. Банку протирают сухой тряпкой. Во избежание ржавчины банки смазывают техническим вазелином (ВТВ-1) ТУ 38101180-76, или вазелином для резиновой промышленности по ОСТ 38.1.56-79, или смазкой пластической ПВК по ГОСТ 19537-83.
Банки № 1 упаковывают в ящики из гофрированного картона № 22, 23 по ГОСТ 13512-81 или № 10 по ГОСТ 13511-84. Ящики оклеивают клеевой лентой по ГОСТ 18251-72 или лентой бумажной по ГОСТ 10459-72. В качестве клея используется поливинилацетатная дисперсия по ГОСТ 18992-80. Ширина ленты 70 — 100 мм.
Банки № 4 упаковывают по 2 — 3 банки в дощатые или фанерные ящики. Ящики обивают по периметру стальной упаковочной лентой по ГОСТ 3560-73, стальной проволокой по ГОСТ 3282-74 или полосками белой жести, полученных из отходов производства.
Примечание. При изготовлении жестяных банок вручную допускается радиус углов уменьшить до 3 — 5 мм с пропайкой швов по ГОСТ 19249-73. По согласованию с потребителем допускается изготовление и использование банок без радиуса округления.
Допускаемые отклонения по массе:
+/- 4% при массе нетто свыше 0,3 кг
Маркировку, транспортирование и хранение упакованных сухарей производят согласно действующему стандарту на сухари армейские.
ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ НА УПАКОВОЧНЫЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
| Наименование НТД | Группа | Обозначение НТД |
| Банки жестяные для пищевых продуктов № 1, № 4 | Д81 | ГОСТ 16604-71 |
| Пергамент К68 | ||
| ГОСТ 1341-84 | Подпергамент (марка П-3) | К68 |
| ГОСТ 1760-86 | Бумага оберточная | К68 |
| ГОСТ 8273-75 | Вазелин технический | - |
| ОСТ 38.1.56-74 | Смазка пластическая (ПВК) | Б-36 |
| ГОСТ 19537-83 | Ящики из гофрированного картона: | |
| для кондитерских изделий № 22, 23 | Д74 | |
| ГОСТ 13512-81 для продовольственных товаров № 10 | ||
| Д74 | ГОСТ 13511-84 | Лента клеевая на бумажной основе |
| К68 ГОСТ 18251-72 | ||
| Бумага-основа для клеевой ленты | К68 | ГОСТ 10459-72 |
| Дисперсия поливинилацетатная гомополимерная, грубодисперсная Л27 | ||
| ГОСТ 18992-80 | Канифоль сосновая | Л43 |
| ГОСТ 19113-84 Канифоль из отходов | ||
| - | ТУ 81-05-23-78 | Аммоний хлористый технический (нашатырь) |
| Л14 | ГОСТ 2210-73 | Спирт этиловый гидролизный |
| Л25 | ГОСТ 17299-78 | Припой ПОС-40 |
| В-51 | ГОСТ 21931-76 | Бумага мешочная |
| К68 | ГОСТ 2228-81Е | Полиэтиленовая пленка нестабилизированная, неокрашенная, пищевая толщиной 0,10 мм марки Н |
| Л27 | ГОСТ 10354-82 | Мешки бумажные |
| Д75 | ГОСТ 2226-75 | Шпагат технический |
| М78 | ГОСТ 16266-70 | |
| Нормы расхода упаковочных и вспомогательных материалов при упаковке сухарей в мешки бумажные многослойные (при массе сухарей 10 кг) приведены в табл. 185. | Таблица 185 | |
| Наименование упаковочных и вспомогательных материалов | ||
| Расход на одну тонну сухарей | Мешки бумажные многослойные, шт. | 103 |
| Пленка полиэтиленовая, пищевая толщиной 0,1 мм, марки Н, м2 118,5 | ||
| Шпагат, кг | 1,4 | Бумага этикеточная (плотностью 70 г/м2), м2 |
5,0
Нормы расхода упаковочных и вспомогательных материалов при упаковке сухарей в пакеты бумажные однослойные (при массе сухарей 0,3 кг) приведены в табл. 186.
Нормы расхода упаковочных и вспомогательных материалов при упаковке сухарей в банку № 1 приведены в табл. 187.
Нормы даны при массе сухарей нетто:
| из муки пшеничной I, II сорта | 5,5 кг |
|---|---|
| из муки ржаной обойной | 8,5 кг. |
Нормы расхода упаковочных и вспомогательных материалов при упаковке сухарей в банку № 4 приведены в табл. 188.
Нормы даны при массе сухарей нетто:
| из муки пшеничной I, II сортов | 3,5 кг |
|---|---|
| из муки ржаной обойной | 5,5 кг |
Нормы расхода упаковочных и вспомогательных материалов при упаковке сухарей армейских в полиэтиленовые пакеты приведены в табл. 189.
Примечание. Нормы даны при массе сухарей в одном пакете из муки ржаной обойной — 4,0 кг, из муки пшеничной I сорта — 3,0 кг.
5.4.2. Сухари сдобные пшеничные
Сухари сдобные пшеничные представляют собой изделия низкой влажности, хрупкие, с приятным вкусом и ароматом. Их получают путем сушки ломтей сдобного хлеба, выпеченного в виде плит разных размеров и формы.
Сухари сдобные пшеничные готовят из муки пшеничной высшего и первого сорта по ГОСТ 8494-73.
Технологический процесс производства сухарей сдобных пшеничных состоит из ряда последовательных операций: приготовления теста, разделки и формования теста в сухарные плиты или жгуты, расстойки, смазки, выпечки, выдержки сухарных плит, резки их на ломти, сушки и охлаждения сухарей.
Рецептура приготовления сухарей сдобных пшеничных предусматривает следующее соотношение сырья по массе в кг (табл. 190).
РЕЦЕПТУРА (НА 100 КГ МУКИ) СУХАРЕЙ СДОБНЫХ ПШЕНИЧНЫХ
| Наименование сухарей | Мука пшеничная хлебопекарная, кг | Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | Соль поваренная пищевая, кг | Сахарный песок в тесто (на отделку), кг | Масло сливочное несоленое, кг | Маргарин столовый, кг | Яйцо куриное, шт./кг | Изюм | Мак | Орех | Масло подсолнечное рафинированное | Масло горчичное | Ванилин | Миндаль на отделку | Молоко цельное сгущенное с сахаром | Масло лимонное, л | Спирт этиловый ректификованный, л | Молоко цельное | Повидло яблочное |
| Из пшеничной муки высшего сорта | |||||||||||||||||||
| Сливочные | 100,0 | 2,0 | 1,0 | 20,0 | 15,0 | - | 80/3,2 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Ванильные | 100,0 | 2,5 | 1,0 | 22,0 | 16,0 | - | 100/4,0 | - | - | - | - | - | 0,037 | - | - | - | - | - | - |
| Любительские | 100,0 | 2,5 | 1,0 | 22,0 | 16,0 | - | 100/4,0 | - | - | - | - | - | - | 2,0 | - | - | - | - | - |
| Детские | 100,0 | 2,0 | 1,0 | 15,0 | 2,0 | - | 50/2,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Ореховые | 100,0 | 3,0 | 1,0 | 25,0 | 15,0 | - | 300/12,0 <*> | - | - | 20,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| С изюмом | 100,0 | 2,0 | 1,0 | 17/18 | - | 15,0 | 100/4,0 | 20,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Осенние | 100,0 | 2,0 | 1,0 | 17/18 | - | 15,0 | 100/4,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Школьные | 100,0 | 2,0 | 1,0 | 20,0 | - | - | 50/2,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| С маком | 100,0 | 3,0 | 1,0 | 25,0 | 15,0 | - | 100/4,0 | - | 15,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Лимонные | 100,0 | 2,0 | 1,0 | 15,0 | - | 10,0 | 100/4,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,2 | 0,2 | - | - |
| Горчичные | 100,0 | 2,5 | 1,0 | 15,0 | - | - | 100/4,0 | - | - | - | - | 10,0 | - | - | - | - | - | - | - |
| Молочные | 100,0 | 3,0 | 1,0 | 15,0 | 10,0 | - | 100/4,0 | - | - | - | - | - | - | - | 10,0 | - | - | - | - |
| Киевские | 100,0 | 3,0 | 1,0 | 18,0 | 5,0 | - | 80/3,2 | 15,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Украинские | 100,0 | 3,0 | 1,0 | 20,0 | - | 10,0 | 80/3,2 | - | 3,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Юбилейные | 100,0 | 4,0 | 1,0 | 30,0 | 12,0 | - | 100/4,0 | - | - | 15,0 | - | - | - | - | - | - | - | 20,0 | - |
| Особые | 100,0 | 2,0 | 1,8 | 3,0 | - | - | 80/3,2 | - | - | - | 10,0 | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Из пшеничной муки I сорта | |||||||||||||||||||
| Пионерские | 100,0 | 1,0 | 1,0 | 13,0 | 5,0 | - | 50/2,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Кофейные | 100,0 | 1,0 | 1,2 | 13,0 | 5,0 | - | 50/2,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Барнаульские | 100,0 | 1,0 | 1,0 | 10,0 | - | 10,0 | 50/2,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | ||
| Московские | 100,0 | 1,0 | 1,0 | 13,0 | 5,0 | - | 50/2,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 16, 0 | - |
| Туристические | 100,0 | 3,0 | 2,0 | 5,0 | - | 14,0 | 50/2,0 | - | - | - | - | - | - | - | 5,0 | - | - | - | - |
| Юбилейные | 100,0 | 1,0 | 1,0 | 10,0 | 5,0 | - | 50/2,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 5,0 |
| Рязанские | 100,0 | 2,5 | 1,0 | 10,0 | 15,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
| Дорожные | 100,0 | 1,0 | 1,0 | 5,0 | - | - | 50/2,0 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
<*> В том числе 200/8,0 в тесто.
Тесто для сухарей сдобных пшеничных готовят следующими способами: опарным, на жидкой опаре, безопарным и на концентрированной молочнокислой закваске (КМКЗ).
Приготовление теста на густой опаре
Опару готовят из 39 — 60% муки от общего количества ее в тесте, прессованных, сушеных дрожжей или дрожжевого молока и воды, влажностью 40 — 43%.
Тесто замешивают из всего количества опары с добавлением муки, воды и дополнительного сырья, предусмотренного рецептурой.
Приготовление опары и теста может быть порционное или непрерывное.
При порционном приготовлении опары и теста замес проводят в тестомесильной машине А2-ХТБ и др. в течение 10 — 15 мин. до получения однородной массы.
Готовность опары и теста определяют по кислотности, предусмотренной технологическим режимом, и увеличению объема в 1,5 — 2 раза.
При замесе теста в выброженную опару вносят дополнительное сырье по рецептуре, тщательно перемешивают, после чего дозируют муку и воду и продолжают замес теста до получения однородной массы.
Рецептура и параметры технологического процесса порционного приготовления теста представлены в табл. 191.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПОРЦИОННОГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ ОПАРЫ И ТЕСТА
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры по стадиям технологического процесса | |
| опара | тесто | |
| Мука пшеничная, хлебопекарная высшего или I сорта, кг | 50 — 60 | 50 — 40 |
| Дрожжи прессованные, кг | 1 — 2 | по рецептуре, оставшееся количество |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | по рецептуре |
| Вода, кг | 21 — 25 | по расчету |
| Дополнительное сырье, кг | - | по рецептуре |
| Опара, кг | - | 72 — 87 |
| Влажность, %: | 40 — 43 | - |
| дорожных | 37 — 39 | |
| московских, кофейных, барнаульских, туристических, пионерских | 33 — 36 | |
| сливочных, ванильных, горчичных, лимонных, любительских, юбилейных, ореховых | 29,5 — 33,0 | |
| детских | 34 — 35 | |
| молочных, с изюмом, с маком, осенних | 30 — 35 | |
| школьных, киевских, украинских | 32 — 34 | |
| Продолжительность замеса, мин. | 5 — 10 | 10 — 15 |
| Температура начальная, °C | 26 — 30 | 27 — 31 |
| Продолжительность брожения, мин. <*> | 180 — 300 | 60 — 120 |
| Кислотность конечная при приготовлении изделий из муки, град.: | ||
| высшего сорта | 2,5 — 3,5 | 2,0 — 3,0 |
| I сорта | 3,0 — 4,5 | 2,5 — 4,0 |
<*> Рекомендуется производить обминку теста за 25 — 30 мин. до его разделки.
При непрерывном приготовлении опары и теста используют агрегаты И8-ХТА-6, ХТР и др.
Замес опары и теста производят в машине непрерывного действия Х-26 (И8-ХТА-12/1, А2-ХТТ) и др. Сырье дозируют из расчета минутного расхода. Период загрузки всех секций бункера опарой равен продолжительности брожения опары в соответствии с установленным технологическим режимом.
При замесе теста дозируют опару, сахарно-солевой раствор или сухой сахар, солевой раствор, растопленный жир, воду и др. сырье и замешивают тесто до получения однородной массы, которое нагнетателем подается в бункер или воронку формовочной машины.
Рецептура и параметры технологического процесса непрерывного приготовления теста представлены в табл. 192.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ НЕПРЕРЫВНОГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ ОПАРЫ И ТЕСТА
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры по стадиям технологического процесса | |||
| опара | тесто | опара | тесто | |
| Мука пшеничная хлебопекарная, кг: | ||||
| высшего сорта | 39 — 45 | 61 — 55 | - | - |
| первого сорта | - | - | 45 — 50 | 55 — 50 |
| Дрожжи прессованные, кг | 1,5 — 2,5 | 0,5 — 1,5 | 1,0 — 2,0 | - |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | по рецептуре | - | по рецептуре |
| Вода, кг | 16 — 19 | по расчету | 18,5 — 20,5 | по расчету |
| Дополнительное сырье, кг | - | по рецептуре | - | по рецептуре |
| Опара, кг | - | 56,5 — 66,5 | - | 64,5 — 72,5 |
| Продолжительность замеса, мин. | 8 — 10 | 8 — 10 | 8 — 10 | 8 — 10 |
| Влажность, % | 40 — 43 | <*> | 40 — 43 | <*> |
| Температура начальная, °C | 27 — 30 | 32 — 35 | 27 — 30 | 32 — 35 |
| Продолжительность брожения, мин. | 240 — 300 | 15 — 35 | 240 — 300 | 15 — 40 |
| Кислотность конечная, град. | 2,5 — 4,0 | 2,0 — 3,0 | 3,0 — 5,0 | 2,5 — 4,0 |
<*> Ориентировочная влажность теста представлена в табл. 191.
Приготовление теста на жидкой опаре
Жидкую опару готовят в машине Х3-2М-300 и др. смесителях одновременно на несколько порций теста из части муки, прессованных дрожжей и воды влажностью 64 — 65%. Продолжительность расхода одной порции жидкой опары должна быть не более 60 мин.
В машину А2-ХТБ, Ш2-ХТ2-И и др. дозируют жидкую опару, дополнительное сырье, воду, дрожжи, все тщательно перемешивают, после чего вносят оставшееся количество муки и замешивают тесто до получения однородной массы.
Рецептура и параметры технологического процесса приготовления теста на жидкой опаре приведены в табл. 193.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА ЖИДКОЙ ОПАРЕ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры по стадиям технологического процесса | |
| опара | тесто | |
| Мука пшеничная хлебопекарная высшего или первого сорта, кг | 20 | 80 |
| Дрожжи хлебопекарные прессованные, кг | 0,5 — 1,0 | по рецептуре, оставшееся количество |
| Соль поваренная пищевая, кг | - | по рецептуре |
| Вода, кг | 26 — 29 | по расчету |
| Дополнительное сырье, кг | - | по рецептуре |
| Опара, кг | - | 46,5 — 50 |
| Продолжительность замеса, мин. | 5 — 7 | 15 — 20 |
| Влажность, % | 63 — 65 | <*> |
| Температура начальная, °C | 28 — 30 | 30 — 32 |
| Продолжительность брожения, мин. | 240 — 300 | 90 — 120 |
| Кислотность конечная при приготовлении изделий из муки, град.: | ||
| высшего сорта | 3,5 — 4,0 | 2,5 — 3,5 |
| 1 сорта | 4,5 — 5,0 | 3,5 — 4,0 |
<*> Ориентировочная влажность теста приведена в табл. 191.
Для получения заданной влажности теста сахар дозируют в сухом виде.
Приготовление теста на концентрированной молочнокислой закваске
Описание процесса приготовления концентрированной молочнокислой закваски (КМКЗ) в разводочном и производственном циклах приведено в разделе 3.2.5, табл. 50 и 51.
В зависимости от необходимого производству количества КМКЗ отбирают 1/2, 2/3 или 3/4 части готовой КМКЗ и используют на замес теста.
Количество КМКЗ, необходимое для работы производства, рассчитывают, исходя из производительности печей для выпечки сухарных плит.
Тесто замешивают в машине Ш2-ХТ2-И и др. из муки, воды, КМКЗ, дополнительного сырья, дрожжей, дозировка которых увеличена на 20 — 30% против установленной нормы по рецептуре, до получения однородной массы. Брожение теста производят в деже Т1-ХТ-2Д и другой емкости.
Рецептура и режим приготовления теста на концентрированной молочнокислой закваске представлены в табл. 194.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА КОНЦЕНТРИРОВАННОЙ МОЛОЧНОКИСЛОЙ ЗАКВАСКЕ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры по стадиям технологического процесса | |
| КМКЗ | тесто | |
| Мука пшеничная хлебопекарная высшего или первого сорта, кг | 3 — 4 | 97 — 96 |
| Дрожжи прессованные, кг | - | на 20 — 30% больше нормы по рецептуре |
| Соль поваренная пищевая, кг | по рецептуре | |
| Вода, кг | 4,5 — 6,0 | по расчету |
| Дополнительное сырье, кг | - | по рецептуре |
| КМКЗ, кг | 3,75 — 5,0 | 7,5 — 10,0 |
| Продолжительность замеса, мин. | 3 — 5 | 10 — 15 |
| Влажность, % | 63 — 65 | <*> |
| Температура начальная, °C | 36 — 39 | 32 — 35 |
| Продолжительность брожения, мин. | 480 — 960 | 90 — 120 |
| Кислотность конечная при приготовлении теста из муки, град.: | ||
| высшего сорта | 15 — 18 | 2,5 — 3,0 |
| I сорта | 15 — 20 | 2,8 — 3,0 |
<*> Ориентировочная влажность теста приведена в табл. 191.
Для получения заданной влажности теста сахар дозируют сухой или в виде раствора.
Приготовление теста безопарным способом
Тесто замешивают в машине Т2-М-63, А2-ХТБ, Ш2-ХТ2-И, И8-ХТА-12/1, А2-ХТТ и др. из муки, дрожжей, увеличенных на 20 — 30% против нормы по рецептуре, дополнительного сырья и воды до получения однородной массы и подвергают механической обработке шнеком. При порционном тестоприготовлении тесто обрабатывают шнеком после брожения.
При непрерывном приготовлении теста сырье дозируют из расчета минутного расхода.
Рецептура и параметры технологического процесса приготовления теста представлены в табл. 195.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА БЕЗОПАРНЫМ СПОСОБОМ
| Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей процесса | Расход сырья и параметры по стадиям технологического процесса |
|---|---|
| Мука пшеничная хлебопекарная, кг | 100 |
| Дрожжи прессованные, кг | на 20 — 30% больше, чем по рецептуре |
| Соль поваренная пищевая, кг | по рецептуре |
| Вода, кг | по расчету |
| Дополнительное сырье, кг | по рецептуре |
| Продолжительность замеса, мин. | 8 — 15 |
| Влажность, % | <*> |
| Температура начальная, °C | 30 — 34 |
| Продолжительность брожения, мин. | 90 — 150 |
| Кислотность конечная при приготовлении теста из муки, град.: | |
| высшего сорта | 2,0 — 3,0 |
| I сорта | 2,5 — 3,5 |
<*> Ориентировочная влажность теста приведена в табл. 191.
Разделка теста, расстойка, отделка и выпечка
Тесто, приготовленное одним из описанных способов, разделывают на машине МСП-1, МСП-2 и ФПЛ-2. При разделке на машинах МСП-1, МСП-2 сформованные дольки укладывают друг к другу на движущийся лист, образуя плиту-ряд, на ФПЛ-2 выпрессованный непрерывный жгут поступает на движущийся по транспортеру хлебопекарный лист и отрезается по длине листа.
При формовке теста диаметр матрицы подбирают в зависимости от сорта сухарей с учетом увеличения высоты плиты за период расстойки и выпечки примерно в 2 раза, а ширины — на 10 — 15 мм. Высота и ширина выпеченной плиты должны обеспечить размеры сухарей.
Ориентировочные размеры сухарей, обеспечивающие установленное количество штук в 1 кг, представлены в табл. 196.
ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ РАЗМЕРЫ СУХАРЕЙ И КОЛИЧЕСТВО ШТУК В 1 КГ
Расстойку сформованных заготовок проводят в расстойных шкафах А2-ХРА и др. в течение 50 — 75 мин. при температуре 35 — 40 °C. Плиты после расстойки смазывают яичной смазкой.
Сухари кофейные после яичной смазки посыпают дробленой крошкой, а любительские — орехом.
Сухарные плиты выпекают в печи ФТЛ, ПХС-25 и др. при температуре 200 — 260 °C 15 — 20 мин., в зависимости от сорта сухарей и марки печи.
Выдержка сухарных плит и сушка сухарей
Выпеченные сухарные плиты укладывают на фанерные листы или в лотки на нижнюю корку или ребро и помещают в кулер или на вагонетки, не допуская деформации плит. Через 5 — 24 ч, в зависимости от условий производства, плиты пригодны для резки на ломти. Помещение для охлаждения и выдержки плит должно быть сухим и вентилируемым.
Резку плит на ломти производят машинами: дисковыми хлеборезальными ХРМ-300М, МРХ-180 и пилорамными ХРП, А2-ХР2-П и др.
Ломтики вручную или механически раскладывают на металлические листы или под печи и направляют на сушку.
Одну сторону среза сухарей осенних и с изюмом посыпают сахарным песком.
Сухари сушат в печах ФТЛ, БН-25, ПХС-25, П-104 и др. В печах большой мощности типа БН-50 сушка сухарей не рекомендуется.
Ориентировочная продолжительность и температура сушки сухарей приведена в табл. 197.
ТЕМПЕРАТУРА ПЕЧИ И ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТЬ СУШКИ СУХАРЕЙ
Охлаждение и упаковка сухарей
Высушенные сухари охлаждают, укладывают в ящики или фасуют в полиэтиленовые пакеты вручную или автоматами АР4Ж или др.
СУХАРИ ОСЕННИЕ
Сухари осенние вырабатывают по ГОСТ 8494-73 из муки пшеничной высшего сорта. Одна сторона среза у сухарей обсыпана сахарным песком.
Ориентировочные размеры сухарей, обеспечивающие количество штук в 1 кг — 40 — 55: длина 105 — 125 мм, высота 35 — 40 мм, толщина 12 — 16 мм.
Описание технологического процесса
Тесто для сухарей осенних можно готовить любым из вышеописанных способов.
Рецептура и режим приготовления теста опарным способом приведены в табл. 198.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ОПАРНЫМ СПОСОБОМ ДЛЯ СУХАРЕЙ ОСЕННИХ
18 кг сахара из 35 кг, положенных по рецептуре (на 100 кг муки), оставляют на обсыпку сухарных долек.
Разделка теста, расстойка и выпечка сухарных плит
Готовое тесто разделывают на делительных машинах в виде сухарных плит, укладывают их на листы и направляют на расстойку. Продолжительная расстойки 50 — 55 мин. при температуре 35 — 40 °C. Расстоявшиеся заготовки смазывают яичной смазкой из части яиц, предусмотренных рецептурой, другая часть используется для смазки сухарных ломтиков.
Выпечка сухарных плит производится на листах в печах различных конструкций и без пароувлажнения, продолжительность 15 — 20 мин. при температуре 200 — 260 °C.
Выдержка сухарных плит, сушка и охлаждение сухарей
Выпеченные сухарные плиты помещают в конвейерный шкаф или на вагонетку для охлаждения и выдержки. После 5 — 24 ч выдержки плиты разрезают на дисковых или пилорамных хлеборезальных машинах на ломтики, одна сторона среза которых смазывается яичной смазкой и обсыпается сахарным песком. Обсыпка ломтиков может производиться вручную или механически с помощью специального приспособления, устанавливаемого на транспортере.
Сушка обсыпанных ломтиков производится на листах или сетках при температуре 165 — 200 °C в течение 16 — 20 мин.
После охлаждения сухари укладываются в ящики плашмя.
СУХАРИ МОСКОВСКИЕ
Сухари московские вырабатывают по ГОСТ 8494-73 из муки пшеничной первого сорта.
Ориентировочные размеры сухарей, обеспечивающие количество штук в 1 кг — 50 — 60: длина 90 — 105 мм, высота 40 — 45 мм, толщина 12 — 15 мм.
Описание технологического процесса
Тесто для сухарей московских можно готовить любым из вышеописанных способов.
Рецептура и режим приготовления теста безопарным способом приведены в табл. 199.
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ СУХАРЕЙ МОСКОВСКИХ
Количество дрожжей при безопарном способе увеличено на 0,5 — 1,0 кг (на 100 кг муки) против нормы по рецептуре.
Готовность теста определяется по достижению заданной кислотности.
Разделка теста, расстойка и выпечка сухарных плит
Готовое тесто разделывают на делительных машинах в виде сухарных плит, укладывают их на листы и направляют на расстойку. Продолжительность расстойки — 50 — 60 мин. при температуре 35 — 40 °C. Расстоявшиеся заготовки смазывают яичной смазкой. Выпечка производится на листах в печах различных конструкций без пароувлажнения в течение 18 — 22 мин. при температуре 200 — 220 °C.
Выдержка сухарных плит, сушка и охлаждение сухарей
Выпеченные сухарные плиты помещают в расстойный шкаф или на вагонетки для охлаждения и выдержки. После 5 — 24 ч выдержки плиты разрезают на хлеборезальных машинах, дисковых или пилорамных, на ломти, которые раскладывают на листы или на под печи вручную или с помощью каких-либо механических приспособлений и отправляют на сушку. Сушка сухарей производится в хлебопекарных печах различных конструкций в течение 18 — 25 мин. при — температуре 180 — 210 °C.
Высушенные сухари охлаждают, а затем укладывают в ящики или фасуют в полиэтиленовые пакеты вручную или автоматами АР-4Ж и др.
5.5. ПРОИЗВОДСТВО СОЛОМКИ, ХЛЕБНЫХ ПАЛОЧЕК И СУХОГО КВАСА
Соломка
Соломку вырабатывают по ГОСТ 11270-65 из пшеничной муки высшего и I сорта.
Соломка представляет собой изделия, имеющие форму округленных палочек диаметром 8 мм и длиной от 10 до 28 см.
Соломка выпускается весовой и фасованной в картонные или бумажные коробки или пачки массой нетто 0,4 и 0,5 кг следующих видов: киевская, сладкая, соленая и ванильная.
Тесто готовят безопарным способом из муки с эластичной и упругой клейковиной (табл. 200).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СОЛОМКИ
Замешивание теста производят порционно или непрерывно. Замес производят на тестомесильных машинах, приспособленных для замеса теста с низкой влажностью (ТМ-63; Т2-М-63 и др.).
При непрерывном способе приготовления теста мука, растопленный маргарин, масло подсолнечное, сахарный раствор, мак и приготовленная в отдельной емкости при непрерывном перемешивании смесь из дрожжей, соли, ванильной эссенции и воды поступает в тестомесильную машину. Тесто должно быть тщательно перемешено до получения упругой и однородной массы. Готовое тесто из тестомесильной машины поступает на движущийся транспортер, который подает его на разделку.
При порционном замесе загрузка сырья происходит в следующей последовательности. В месильную машину дозируют сахар или сахарный раствор, солевой раствор, воду, дрожжи, предварительно разведенные в воде, растопленный маргарин и другое сырье и добавляют муку при постепенном перемешивании. Продолжительность замеса 10 — 15 мин.
Начальная температура теста должна быть не выше 29 °C. При более высокой температуре тесто становится менее эластичным и в процессе обработки рвущимся.
Разделка, обварка и выпечка. Процесс раздели соломки механизирован и ведется на специальной линии 29-81М и др. Воронки над шнеком заполняют готовым тестом, затем тесто шнеками нагнетается в матрицы, откуда выходит в виде бесконечных жгутов.
Обварка. Тестовые жгуты ленточным транспортером подаются на сетчатый металлический транспортер, движущийся в ванне, наполненной однопроцентным раствором двууглекислого натрия, для получения золотистого оттенка поверхности соломки.
Температура содового раствора должна поддерживаться в пределах 70 — 90 °C, При несоблюдении температурного режима обварки жгуты теста могут прилипать к сетке транспортера или спутываться между собой.
Обварка тестовых жгутов происходит во время движения транспортера и длится примерно 26 — 50 с, после чего они поступают на ленточный под конвейерной печи.
При выработке соломки соленой перед выпечкой ее посыпают солью.
Выпечка. Продолжительность выпечки соломки 9 — 15 мин. при температуре пекарной камеры 180 — 230 °C. При выходе из печи соломка ломается механическим надрезчиком или на сгибе пода по ширине площади. Укладывают соломку в коробки или пачки, установленные на движущемся транспортере.
Для более быстрого остывания соломки над транспортером устанавливается вентилятор.
Палочки хлебные
Палочки хлебные вырабатывают по ОСТ 18-422-84 из пшеничной муки высшего и первого сортов.
Хлебные палочки представляют собой сухие изделия в виде палочек, приготовленных из дрожжевого теста на специальных механизированных линиях марки «Polin» и др.
Хлебные палочки выпускают весовыми и фасованными массой 0,25, 0,3, 0,4 и 0,5 кг следующих наименований: хлебные, хлебные с тмином, сдобные, ароматные, ярославские простые, ярославские соленые, ярославские сдобные (табл. 201).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА ДЛЯ ПАЛОЧЕК
Для палочек хлебных, хлебных с тмином, ярославских простых, ярославских сдобных и ярославских соленых тесто рекомендуется готовить на дрожжевом молоке или прессованных дрожжах без стадии брожения.
Для палочек сдобных и ароматных тесто рекомендуется готовить безопарным способом на предварительно активированных прессованных дрожжах.
Для палочек хлебных, хлебных с тмином, ярославских простых, сдобных и соленых замес теста производят в тестомесильной машине ТМ-63 и др.
Для приготовления теста сначала тщательно перемешивают воду, дрожжи, предварительно разведенные в воде, растворы сахара и соли, растительное масло и другое сырье, затем постепенно засыпают муку.
Замес производят до получения хорошо промешенной однородной массы.
Замешенное тесто направляют на отлежку, затем пропускают через натирочную машину Н-4М и др.
Разделку теста производят на специальной формующей машине ХФБ. Сформованные тестовые заготовки на листах поступают на расстойку.
Продолжительность расстойки при температуре 30 — 40 °C и относительной влажности 80 — 90% для палочек хлебных и хлебных с тмином — 35 — 60 мин., для ярославских — 25 — 30 мин. Ярославские палочки допускается выпекать без расстойки.
Для палочек сдобных и ароматных замес теста производят в тестомесильных машинах ТММ-120 и др.
Положенное по рецептуре сырье (кроме муки и дрожжей) загружают в машину, тщательно перемешивают с водой, затем вносят активированные дрожжи и при перемешивании засыпают муку.
После замеса тесто направляют на брожение. Продолжительность брожения для палочек сдобных — 90 — 120 мин., ароматных — 60 — 70 мин.
Выброженное тесто отдельными порциями пропускают через натирочную машину Н-4М и др. и после отлежки в виде пластов направляют на разделку на формующую машину.
Выпечку палочек производят на листах в печах ПИК-8 и др. с предварительной ошпаркой тестовых заготовок в течение 2 — 3 мин. или без ошпарки.
Продолжительность выпечки при температуре 200 — 240 °C:
| палочек хлебных, хлебных с тмином | 9 — 13 мин.; |
|---|---|
| сдобных, ароматных | 8 — 10 мин.; |
| ярославских простых, сдобных, соленых | 8 — 12 мин. |
СУХОЙ ХЛЕБНЫЙ КВАС
Сухой хлебный квас — полуфабрикат, предназначенный для промышленного и домашнего приготовления кваса настойным способом, представляет собой смесь крошки специально выпеченного хлеба и солода (табл. 202).
РЕЦЕПТУРА НА 1 Т СУХОГО ХЛЕБНОГО КВАСА
Производство кваса сухого хлебного состоит из следующих стадий:
приготовление сухарной крошки;
приготовление сухого хлебного кваса.
Приготовление квасного хлеба. Квасной хлеб вырабатывается из муки ржаной обойной, ферментированного и неферментированного солода на технологических линиях для производства ржаных и ржано-пшеничных формовых сортов хлеба.
Приготовление теста осуществляется на густых заквасках с добавлением заварки (табл. 203).
РЕЦЕПТУРА И РЕЖИМЫ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА ГУСТЫХ ЗАКВАСКАХ
Приготовление густой закваски по разведочному и производственному циклам осуществляется согласно инструкции, приведенной в разделе 3.
Заварку готовят в заварочных машинах (Х3-2М-300, ХЗ-2М-600 и др.). При приготовлении заварки муку смешивают с ферментированным солодом и заваривают горячей водой или смесью вода и молочной сыворотки (85 — 90 °C). Неферментированный солод вносится в конце процесса заваривания при температуре 63 — 65 °C.
Для осахаривания заварки рекомендуют применять ферментные препараты: Амилоризин П10х в количестве 0,01 — 0,02% к массе муки и солода; Глюкоамилазу очищенную — 0,01%. При этом взамен неферментированного солода вносят муку ржаную обойную.
Ферментные препараты вводятся в заварку в виде суспензии в воде или в молочной сыворотке при температуре: 60 — 63 °C — Глюкоамилаза очищенная, 50 — 55 °C — Амилоризин П10х. При использовании глюкоамилазы для заваривания муки и солода необходимо добавлять молочную сыворотку взамен воды.
Продолжительность осахаривания заварки составляет — 2 - 4 ч.
Охлажденная до температуры 30 — 32 °C заварка, закваска, мука, солевой раствор, вода дозируются в тестомесильную машину. Длительность замеса теста — 8 - 10 мин., брожения — 40 — 90 мин.
Расстойка тестовых заготовок и выпечка хлеба производится в расстойно-печных агрегатах П6-ХРН, П6-ХРМ, ХПА-40 и др.
Продолжительность и температура расстойки и выпечки хлеба зависят от массы тестовой заготовки, марки и конструкции печи.
По качеству хлеб квасной должен соответствовать требованиям ОСТ 18-365-80. Влажность определяют по ГОСТ 21094-75, кислотность по ГОСТ 5670-51.
Продолжительность остывания и выдержки хлеба после выпечки устанавливают на каждом предприятии в зависимости от условий производства и времени года, она составляет ориентировочно 24 — 48 ч.
Приготовление крошки сухарной. Хлеб после выдержки разрезают на хлеборезке на ломти, которые укладывают в кассеты или на листы и помещают в сушильную камеру или хлебопекарную печь. Продолжительность и температуру сушки ломтей хлеба на каждом предприятии устанавливают в зависимости от конструкции сушильных устройств. Продолжительность сушки ориентировочно 20 ч при температуре 100 °C.
Сухарную крошку получают дроблением и измельчением.
Приготовление сухого хлебного кваса. Сухарную крошку смешивают с солодом в соотношениях, указанных в табл. 202, и расфасовывают в мешки или пакеты.
Способы хранения и реализации хлебобулочных изделий
Укладка готовой продукции после выхода ее из печи и хранение изделий до отпуска их в торговую сеть являются одной из последних стадий в процессе производства хлеба и осуществляются в хлебохранилищах предприятий.
Хлебохранилище должно быть снабжено естественным освещением. Для поглощения избытка влаги зимой и избытка тепла летом предусматривается приточно-вытяжная вентиляция с трехкратным обменом воздуха в течение 1 ч. Хлебохранилище должно быть чистым, в нем нельзя хранить другие продукты или материалы.
В хлебохранилище осуществляется учет выработанной продукции, ее сортировка и органолептическая оценка. Перед поступлением хлебобулочных изделий в хлебохранилище и перед отпуском продукции в торговую сеть каждая партия подвергается обязательному просмотру бракером или лицом, уполномоченным администрацией.
Бракераж является обязательным для всех хлебопекарных предприятий, вырабатывающих хлеб, булочные, бараночные и другие хлебные изделия.
Правила укладки, хранения и транспортирования хлебных изделий определяются ГОСТ 8227-56.
Изделия после выпечки укладывают в деревянные лотки, размеры которых определены ГОСТ 11354-82 «Ящики дощатые и фанерные многооборотные для продовольственных товаров». Допускается также укладка изделий в лотки из полимерных материалов.
Для укладки хлеба при контейнерной транспортировке возможно применение металлических лотков марки А2 ХМХ/32.
Следует иметь в виду, что при слишком плотной укладке изделий в лотки они деформируются.
У формового хлеба из ржаной муки при слишком плотной укладке может появиться закал и отслаивание верхней корки. Лотки с хлебом помещают на передвижные вагонетки, в контейнеры или в штабеля по нескольку лотков (10 — 12) по высоте на специальные поддоны. Полученные штабеля перевозят при помощи тележек или электропогрузчиков.
Особенно перспективен контейнерный метод хранения и перевозки хлеба, который применяется в разных вариантах на многих хлебозаводах страны.
Для сохранения потребительской свежести изделий часть их упаковывают. В качестве упаковочного материала применяется пленка полиэтиленовая, толщиной 0,06 — 0,1 мм, полиэтиленовая термоусадочная толщиной 0,03 — 0,04 мм, бумага парафинированная, а также другие материалы, разрешенные Минздравом СССР.
Хлеб сдобный в упаковке завертывают в парафинированную бумагу. Время охлаждения хлеба перед упаковкой от 3 до 6 ч до температуры окружающей среды.
Хлеб формовой простой из всех видов муки можно упаковывать на машине А2-ХЗК/2, для усадки пленки используют термотоннель марки A2-X3K/3.
Батонообразные изделия упаковывают в полиэтиленовую термоусадочную пленку на машине А2-ХЗК/4, для усадки используют термотоннель марки А2-ХЗК/3. Производительность при ручной загрузке — 25 упаковок в минуту.
Булочки массой 0,05 — 0,07 кг упаковывают на специальных автоматах зарубежного производства или на отечественных машинах.
Перевозка хлебобулочных изделий осуществляется специализированным автотранспортом.
Разрешение на эксплуатацию транспорта выдается органами Госсаннадзора. Перевозка хлебных изделий транспортом, не отвечающим стандартным требованиям, запрещается.
Максимальные сроки выдержки хлебобулочных изделий в экспедиции хлебопекарного производства определены действующей нормативно-технической документацией и приведены в табл. 204.
Сроки реализации хлебобулочных изделий установлены приказом Минторга СССР № 228 от 03.10.83 и приведены в табл. 205.
Данные сроки установлены с учетом скорости черствения различных видов изделий. Сроки хранения изделий на хлебопекарных предприятиях исчисляются с момента выхода хлеба из печи до момента его доставки получателю. Упакованные хлебобулочные изделия сохраняют свежесть в течение 72 ч. Сроки выдержки упакованных изделий указаны в нормативно-технических документах на изделие.
МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА И ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Процесс производства хлеба должен быть метрологически обеспечен на всех его стадиях.
Для выполнения метрологического обеспечения (МО) необходимо для каждого вырабатываемого сорта хлеба или хлебобулочных изделий разработать схему этого обеспечения.
Пример составления метрологического обеспечения производства приведен в табл. 206.
МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА И ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ
ПРИМЕР РАСЧЕТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПЛАНА ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБА ИЗ РЖАНОЙ МУКИ И СМЕСИ РЖАНОЙ И ПШЕНИЧНОЙ МУКИ
В таблицах 207 — 212 приведен пример расчета технологического плана производства хлеба столового при приготовлении теста разными способами: на густой закваске в дежах; в агрегатах непрерывного действия И8-ХТА-6; на жидкой закваске без заварки и с применением заварки с порционным приготовлением закваски и непрерывным замесом теста.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ И ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ
| № п/п | Оборудование и общие данные для расчета | Обозначение | Формула расчета | Пример |
| 1 | Номер агрегата | линия 2 | ||
| 2 | Сорт изделия | хлеб столовый | ||
| 3 | Сорт муки | смесь ржаной обдирной и пшеничной II сорта | ||
| 4 | ГОСТ | 2077-84 | ||
| 5 | Масса 1 штуки, кг | m | 0,88 | |
| 6 | Способ выпечки | в формах | ||
| 7 | Плановый выход готовых изделий, % | Q | 149 | |
| 8 | Марка печи | ФТЛ-2 | ||
| 8.1 | Количество рабочих люлек в печи | А | 45 | |
| 8.2 | Количество изделий на люльке: | |||
| шт. | Н | 16 | ||
| кг | H1 | Н · m | 16 · 0,88 = 14,08 | |
| 8.3 | Количество изделий в печи: | |||
| шт. | N_{\text{хл}}^{\text{шт}} | Н · А | 16 · 45 = 720 | |
| кг | Nхл | N_{\text{хл}}^{\text{шт}} \cdot m | 720 · 0,88 = 633,6 | |
| или H1 · А | 14,08 · 45 = 633,6 | |||
| 8.4 | Продолжительность выпечки, мин. | tвып | - | 54 |
| 8.5 | Количество подооборотов в 60 мин. | nп | 60 ----- tвып. | 60 -- = 1,1 54 |
| 8.6 | Производительность печи: | |||
| часовая, т/ч | P_{\text{хл}}^{\text{ч}} | Nхл · 60 ------------ 1000 · tвып | 633,6 · 60 ---------- = 0,704 1000 · 54 | |
| шт./ч | \text{Ш}_{\text{хл}}^{\text{ч}} | \frac{\text{Р}_{\text{хл}}^{\text{ч}} \cdot 1000}{m} | 0,704 · 1000 ------------ = 800 0,88 | |
| суточная, т/сут. | \text{Р}_{\text{хл}}^{\text{сут}} | \text{Р}_{\text{хл}}^{\text{ч}}(24 - \text{Т}_{0}) <*> | 0,704 · 23 = 16,192 | |
| шт./сут. | \text{Ш}_{\text{хл}}^{\text{сут}} | \text{Ш}_{\text{хл}}^{\text{сут}}(24 - \text{Т}_{0}) | 800 · 23 = 18400 | |
| 9 | Способ приготовления теста | |||
| 9.1 | на густой закваске в дежах | |||
| 9.2 | на густой закваске в агрегате И8-ХТА-6 | |||
| 9.3 | на жидкой закваске без заварки | |||
| 9.4 | на жидкой закваске с заваркой | |||
| 10 | Приготовление густой закваски и теста в дежах | |||
| 10.1 | Тестомесильная машина для приготовления густой закваски и теста | А2-ХТБ | ||
| 10.2 | Вместимость дежи, л | Vд | 330 | |
| 10.3 | Количество муки в деже, кг | \text{М}_{\text{м}}^{\text{д}} | \frac{V_{\text{д}} \cdot \text{М}_{\text{м}}^{100}}{100} <**> | 330 · 37,5 ---------- = 123,75 100 |
| принимаем 120 | ||||
| 11 | Приготовление густой закваски и теста в агрегате И8-ХТА-6 | |||
| 11.1 | Тестомесильная машина для приготовления закваски и теста | И8-ХТА-12/1 | ||
| 11.2 | Емкость для брожения: | |||
| закваски | бункер И8-ХТА-6/2 | |||
| теста | корыто И8-ХТА-12/6 | |||
| 11.3 | Вместимость емкости для брожения: | |||
| закваски, м3 | Vз | 6,0 | ||
| теста, м3 | Vт | 1,5 | ||
| количество секций в бункере | n | 6 | ||
| 12 | Приготовление жидкой закваски без заварки порционным способом и теста непрерывным способом | |||
| 12.1 | Машина для приготовления закваски жидкой без заварки | Х32М-300 | ||
| 12.2 | Емкость для брожения закваски жидкой без заварки при порционном приготовлении | Р3-Х42 | ||
| 12.3 | Вместимость емкости для брожения закваски, м3 | Vз | 1,4 | |
| 12.4 | Емкость для брожения теста | Емкость над делителем | ||
| 12.5 | Вместимость емкости для брожения теста, м3 | Vт | 2,0 | |
| 13. | Приготовление жидкой закваски с заваркой порционным и теста непрерывным способом | |||
| 13.1 | Машина для порционного приготовления жидкой закваски с заваркой (питательной смеси и заварки) | Х32М-300 | ||
| 13.2 | Емкость для брожения закваски жидкой с заваркой | РЗ-Х4Д | ||
| 13.3 | Вместимость емкости для закваски, м3 | Vз | 1,4 | |
| 13.4 | Машина для непрерывного приготовления теста | Х-26 | ||
| 13.5 | Емкость для брожения теста | ХТР | ||
| Вместимость емкости для брожения теста, м3 | Vт | 4,5 |
<*> Т — время остановки на профосмотр. 0
<**> На каждые 100 л геометрического объема дежи загрузка муки:
ржаной обойной 41, обдирной 38, сеяной 38, пшеничной обойной 39, пшеничной II сорта 37,5 I сорта 35, высшего сорта 30.
Расход муки рассчитывают за определенный период (сутки, час, мин.) исходя из производительности печи и выхода изделий из 100 кг муки, других видов сырья — исходя из количества, предусмотренного по рецептуре (табл. 208):
\text{М}_{\text{м}}^{\text{т}} = \frac{1000 \cdot 100}{Q_{\text{хл}}} ,
\text{М}_{\text{с}} = \text{М}_{\text{м}} \cdot \frac{\text{С}}{100} ,
т
где М — расход муки на 1 т, кг; м
М , М - масса муки и других видов сырья по рецептуре, кг. м с
РАСХОД СЫРЬЯ ПРИ ПРИГОТОВЛЕНИИ ХЛЕБА
ПОКАЗАТЕЛИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
При расчете производственной рецептуры определение количества сырья на порцию теста (емкость, в 1 мин.) ведется путем умножения количества сырья, идущего на 100 кг муки (табл. 210) на коэффициент пересчета для теста.
РЕЦЕПТУРА НА 100 КГ МУКИ В ТЕСТЕ (ХЛЕБ СТОЛОВЫЙ)
| № п/п | Наименование сырья и полуфабрикатов для способов приготовления теста | Обозначение и формула расчета | Порядок расчета (пример) | ||
| Закваска | Тесто | Закваска | Тесто | ||
| на жидкой закваске без заварки | - | - | - | 0,3/0,64 | |
| на жидкой закваске с заваркой | - | - | - | 0,3/0,64 | |
| 14 | Солевой раствор, кг \rho = 1,2\text{г}/\text{см}^{3} | - | \text{М}_{\text{соль}.\text{р}} = \frac{\text{М}_{\text{с}} \cdot 100}{\text{С}_{\text{соль}}} , | - | 1,5 · 100 --------- = 5,77 26 |
| где Ссоль — концентрация соли в растворе (г в 100 г) | |||||
| Солевой раствор, л | V_{\text{соль}.\text{р}} = \frac{\text{М}_{\text{соль}.\text{р}}}{\rho_{\text{с}.\text{р}.}} , | - | 5,77 ---- = 4,8 1,2 | ||
| где \rho_{\text{с}.\text{р}.} — плотность солевого раствора | |||||
| 15 | Сахарный раствор, кг \rho = 1,23\text{г}/\text{см}^{3} | - | \text{М}_{\text{сах}.\text{р}} = \frac{\text{М}_{\text{сах}} \cdot 100}{\text{С}_{\text{сах}}} , | - | 3,0 · 100 --------- = 6,0 50 |
| где Ссах — концентрация сахара в растворе (г в 100 г) | |||||
| Сахарный раствор, л | - | V_{\text{сах}.\text{р}} = \frac{\text{М}_{\text{сах}.\text{р}}}{\rho} | - | 6,0 ---- = 4,87 1,23 | |
| 16 | Вода на замес теста, кг | ||||
| для способа приготовления: | |||||
| на густой закваске в дежах | - | \text{М}_{\text{в}}^{\text{т}} = \frac{\sum q_{\text{с}.\text{в}}^{\text{т}} \cdot 100}{100 - W_{\text{т}}} - \sum q_{\text{с}}^{\text{т}} <*> | - | [(75 · 0,855) + (42,8 · 0,50) ----------------------------- + 100 — 49 (0,64 · 0,12) + (5,77 · 0,26) ----------------------------- + 100 — 49 (6,0 · 0,5)] · 100 ------------------ - 100 — 49 (75 + 42,8 + 0,64 + 5,77 + 6,0) = 46,5 | |
| на густой закваске в агрегате И8-ХТА-6 | - | - | - | [(60,0 · 0,855) + (68,4 · 0,50) ------------------------------- + 100 — 49 (0,64 · 0,12) + (5,77 · 0,26) ----------------------------- + 100 — 49 (6,0 · 0,5)] · 100 ------------------ - 100 — 49 (60 + 68,4 + 0,64 + 5,77 + 6,0) = 35,8 | |
| на жидкой закваске без заварки | - | - | - | [(80 · 0,855) + (61,1 · 0,28) ----------------------------- + 100 — 49 (0,64 · 0,12) + (5,77 · 0,26) ----------------------------- + 100 — 49 (6,0 · 0,5)] · 100 ------------------ - 100 — 49 (80 + 61,1 + 0,64 + 5,77 + 6,0) = 23,1 | |
<*> В \sum q_{\text{с}}^{\text{т}} входит все сырье, в том числе солевой и сахарный растворы в кг.
<*> Принято: в 1040 г дрожжевой суспензии содержится 490 г прессованных дрожжей влажностью 75%; данные берутся из ОСТ 18-369-81.
К = --- = 1,2; т 100
К = ---- = 0,0737. т 100
Определение количества сырья на приготовление закваски или питательной смеси (в емкости, в 1 мин.) ведется путем умножения количества сырья, идущего на возобновление закваски, необходимой для приготовления 100 кг теста (табл. 210) на коэффициент Кз (коэффициент пересчета для закваски) или Кп (коэффициент пересчета для питательной смеси).
Кз — отношение муки в емкости (или в 1 мин.) к муке в закваске, идущей на приготовление 100 кг теста.
В деже 120 кг муки, мука в закваске (на 100 кг муки в тесте) — 25 кг
120
К = --- = 4,8, з 25
Кп — отношение муки в питательной смеси в 1 емкости (или в 1 мин.) к муке в питательной смеси для закваски, идущей на приготовление 100 кг теста.
Расход муки для приготовления питательной смеси в 1 мин. — 3,15 кг, расход муки на приготовление питательной смеси для закваски на тесто (100 кг мукой) — 24 кг
3,15
К = ---- = 0,13. п 24
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ РЕЦЕПТУРА ПРИГОТОВЛЕНИЯ ЗАКВАСКИ И ТЕСТА
ПРИМЕР РАСЧЕТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПЛАНА ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПШЕНИЧНОЙ МУКИ
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ И ХАРАКТЕРИСТИКИ ОБОРУДОВАНИЯ
Расчет муки (суточный, часовой, минутный, на 1 тонну) рассчитывают, исходя из выработки хлеба и его выхода; других видов сырья — исходя из % внесения каждого вида сырья по отношению к массе муки по рецептуре:
\text{М}_{\text{м}} = \frac{P_{\text{хл}} \cdot 100}{Q_{\text{хл}}} ;
\text{М}_{\text{м}}^{\text{т}} = \frac{1000 \cdot 100}{Q_{\text{хл}}} ;
С
М = М · ---, с м 100
т
где М — расход муки на 1 т, кг; м
Мм, Мд.с, Мхл. — расход муки, других видов сырья и выработки хлеба за соответствующий период.
| № п/п | Наименование сырья | По рецептуре, % к муке | Часовой, кг | Суточный, кг | Минутный, кг <*> | На 1 тонну, кг |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 1 | Мука пшеничная хлебопекарная, I сорт | Мм — 100 | \text{М}_{\text{м}}^{\text{ч}} = \frac{458 \cdot 100}{136} = 337 | \text{М}_{\text{м}}^{\text{сут}} = 337 \cdot 23 = 7751 | \text{М}_{\text{м}}^{\text{м}} = \frac{337}{60} = 5,6 | \text{М}_{\text{м}}^{\text{т}} = \frac{10000 \cdot 100}{136} = 735 |
| 2 | Дрожжи прессованные | Мдр — 1,0 | \text{М}_{\text{др}}^{\text{ч}} = 337 \cdot \frac{1}{100} = 3,37 | \text{М}_{\text{др}}^{\text{сут}} = 3,37 \cdot 23 = 77,51 | \text{М}_{\text{др}}^{\text{м}} = \frac{3,37}{60} = 0,056 | \text{М}_{\text{др}}^{\text{т}} = 735 \cdot \frac{1}{100} = 7,3 |
| 3 | Соль | Мсоль — 1,5 | \text{М}_{\text{соль}}^{\text{ч}} = 337 \cdot \frac{1,5}{100} = 5,05 | \text{М}_{\text{соль}}^{\text{сут}} = 5,05 \cdot 23 = 116,15 | \text{М}_{\text{сах}}^{\text{м}} = \frac{5,05}{60} = 0,084 | \text{М}_{\text{соль}}^{\text{т}} = 735 \cdot \frac{1,5}{100} = 11,0 |
| 4 | Сахар | Мсах — 4 | \text{М}_{\text{сах}}^{\text{ч}} = 337 \cdot \frac{4}{100} = 13,48 | \text{М}_{\text{сах}}^{\text{сут}} = 13,48 \cdot 23 = 310,04 | \text{М}_{\text{сах}}^{\text{м}} = \frac{13,48}{60} = 0,224 | \text{М}_{\text{сах}}^{\text{т}} = 735 \cdot \frac{4}{100} = 29,4 |
| 5 | Маргарин | Ммарг — 3,5 | \text{М}_{\text{марг}}^{\text{ч}} = 337 \cdot \frac{3,5}{100} = 11,79 | \text{М}_{\text{марг}}^{\text{сут}} = 11,79 \cdot 23 = 271,17 | \text{М}_{\text{марг}}^{\text{м}} = \frac{11,79}{60} = 0,196 | \text{М}_{\text{марг}}^{\text{т}} = 735 \cdot \frac{3,5}{100} = 25,7 |
<*> Расход сырья за 1 мин. рассчитывают при непрерывном методе приготовления полуфабрикатов.
РЕЦЕПТУРА ПРИ ПОРЦИОННОМ ПРИГОТОВЛЕНИИ ТЕСТА НА БОЛЬШОЙ ГУСТОЙ ОПАРЕ НА 100 КГ МУКИ
| № п/п | Наименование сырья, размерность | Аппаратурное обеспечение (пример) | Обозначение и формула расчета | Полуфабрикаты (пример) | |||
| опара | тесто | опара | тесто | ||||
| 1 | Мука пшеничная хлебопекарная, I сорта, кг | Автомукомер ДМ-100, 10 — 100 кг, +/- 2% | \text{М}_{\text{м}}^{\text{о}} | \text{М}_{\text{м}}^{\text{т}} | 70 | 30 | |
| 2 | Дрожжи прессованные, кг | Весы циферблатные ВНЦ-01-10,0 кг, цена деления 0,005 кг | Мдр | - | 1 | - | |
| Относительная плотность прессованных дрожжей | |||||||
| Ареометры общего назначения. | Тип — I (ГОСТ 18481-73Е и другие) | 700 — 2000 г/см3 +/- 0,001 г/см3 \rho_{\text{др}} | 1,1 <*> | - | или дрожжевая суспензия (при соотношении прессованных дрожжей и воды 1:3), | ||
| Автоматическая дозировочная станция ВНИИХП-0,6 | +/- 0,5% к объему 5 мин. макс. дозы | кг | |||||
| \text{М}_{\text{др}}^{\text{сусп}} | 1 + 3 = 4 | - | л | ||||
| V_{\text{др}}^{\text{сусп}} = \frac{\text{М}_{\text{др}}}{\rho_{\text{др}}} + V_{\text{в}} | \frac{1}{1,1} + 3 \approx 4 | - | или дрожжевое молоко: показания сахарометра при 20 °C | ||||
| g | 9,4 <**> | - | Концентрация дрожжей при содержании сухих веществ 25% г/л | ||||
| - | mдр.м | 490 <**> | Относительная плотность | ||||
| Количество дрожжевого молока (1% дрожжей), л | |||||||
| - | \rho_{\text{др}.\text{м}} | 1,04 <***> | Разведение до соотношения прессованных дрожжей и воды 1:3 | ||||
| - | Vдр.м | 2,04 <****> | Общее количество воды в разведенном дрожжевом молоке, л | ||||
| - | V_{\text{в}}^{\text{об}} = V_{\text{др}.\text{м}} \cdot m_{\text{др}.\text{м}.} \cdot 3 | 2,04 · 0,490 · 3 = 3,0 | Количество воды в дрожжевом молоке, л | ||||
| - | V_{\text{в}}^{\text{др}.\text{м}} = \text{М}_{\text{др}.\text{м}} - (\text{М}_{\text{др}.\text{м}} \cdot m_{\text{др}.\text{м}}) | 2,04 — (2,04 · 0,49) = 1,04 | Количество воды для разведения дрожжевого молока, л | ||||
| - | V_{\text{в}} = V_{\text{в}}^{\text{об}} - V_{\text{в}}^{\text{др}.\text{м}} | 3 — 1,04 = 1,96 | Разведенное дрожжевое молоко, л | ||||
| - | V_{\text{др}.\text{м}}^{\text{р}} = V_{\text{др}.\text{м}} + V_{\text{в}} | 2,04 + 1,96 = 4 | кг | ||||
| - | \text{М}_{\text{др}.\text{м}} = V_{\text{др}.\text{м}}^{1} \cdot \rho_{\text{др}.\text{м}} + V_{\text{в}} | 2,04 · 1,04 + 1,96 = 4,08 | Содержание сухих веществ в дрожжевой суспензии (содержание сухих веществ в прессованных дрожжах — 25%), % | ||||
| \text{С}_{\text{с}.\text{в}}^{\text{д}.\text{с}} = \frac{\text{М}_{\text{с}.\text{в}}^{\text{др}} \cdot 100}{\text{М}_{\text{др}.\text{м}}} | 0,25 · 100 | ---------- = 6,1 | 4,08 3 Солевой раствор, л | ||||
| Автоматический солемерный бачок АСБ-201 | 1 — 20 л; +/- 0,1 | \text{М}_{\text{с}.\text{р} - \text{ра}} = \frac{\text{М}_{\text{соли}} \cdot 100}{\text{С}} <*****> 1,5 · 100 | --------- = 4,8 | 31,1 кг | |||
| \text{М}_{\text{сол}.\text{р} - \text{ра}} = V_{\text{сол}.\text{р} - \text{ра}} \cdot \rho_{\text{сол}.\text{р} - \text{ра}} | 4,8 · 1,1963 = 5,7 | Плотность при 20 °C | |||||
| Ареометр тип — I (ГОСТ 18481-73Е и другие) 700 — 2000 г/куб. см; +/- 0,001 г/куб. см | \rho_{\text{сол}.\text{р} - \text{ра}} | 1,1963 | 4 | Сахарный раствор, л | |||
| Автоматическая дозировочная станция ВНИИХП-06 | +/- 0,5% к объему 5 мин. макс. дозы | V_{\text{сах}.\text{р} - \text{ра}} = \frac{\text{М}_{\text{сах}} \cdot 100}{\text{С}} <*****> 4 · 100 | ------- = 5 | 78,8 кг | |||
| \text{М}_{\text{сах}.\text{р} - \text{ра}} = V_{\text{сах}.\text{р} - \text{ра}} \cdot \rho_{\text{сах}.\text{р} - \text{ра}} | 5 · 1,292 = 6,5 | Плотность при 20 °C | |||||
| Денсиметр общего назначения тип — I и IIа, цена деления 0,001 г/куб. см | \rho_{\text{сах}.\text{р} - \text{ра}} | 1,292 | 5 | Маргарин, кг | |||
| Весы циферблатные ВНЦ-0,1 — 10,0 кг, цена деления 0,5 г | Ммарг | 3,5 | или | ||||
| Жидкий жир, л | |||||||
| Автоматическая дозировочная станция ВНИИХП-06 | +/- 0,5% к объему 5 мин. макс. дозы | V_{\text{ж}.\text{ж}} = \frac{\text{М}_{\text{марг}} \cdot 0,83}{\rho_{\text{ж}.\text{ж}}} 3,5 · 0,83 | ---------- = 3,2 | 0,9 кг | |||
| Мж.ж=Ммарг · 0,83 | 3,5 · 0,83 = 2,9 | Плотность | |||||
| \rho_{\text{ж}.\text{ж}} | 0,9 | 6 | Влажность полуфабрикатов, % | ||||
| Сушильный шкаф СЭШ-3М | ТУ 25-02-718-74 0 — 130 °C; | +/- 1 °C Wо Wт | 43 | 42 | 7 | Вода, л | |
| Автоматический водомерный бачок АВБ-100; 0 — 100 л; | +/- 0,5 л | \text{М}_{\text{в}}^{\text{о}} = \frac{\text{М}_{\text{с}.\text{в}}^{\text{о}} \cdot 100}{100 - W_{\text{о}}} - \text{М}_{\text{с}}^{\text{о}} \text{М}_{\text{в}}^{\text{т}} = \frac{\text{М}_{\text{с}.\text{в}}^{\text{т}} \cdot 100}{100 - W_{\text{т}}} - \text{М}_{\text{с}}^{\text{т}} | 70 · 85,5 + 4,0 · 61 | -------------------- - | 100 — 43 - 74,0 = 30,8 30 · 85,5 + 5,7 · 26 -------------------- + | 100 — 42 6,5 · 61 + 2,9 -------------- + 100 — 42 104,8 · 57 ---------- — 149,9 = 100 — 42 = 6,8 8 Количество опары | |
| \text{М}_{\text{о}} = \text{М}_{\text{м}}^{\text{о}} + \text{М}_{\text{др}.\text{сусп}}^{\text{о}} + \text{М}_{\text{воды}}^{\text{о}} | 70 + 4,0 + 30,8 = 104,8 | 9 | Количество теста | ||||
 | 30 + 5,7 + 6,5 + 2,9 + 104,8 + 6,8 = 156,7 | -------------------------------- | |||||
<*> С.С. Новаковская, Ю.И. Шишатский «Справочник по производству хлебопекарных дрожжей». М., 1980. Пищевая промышленность. с. 236.
<**> Устанавливается по результатам измерения.
<***> Находят по табл. 216 с учетом показаний сахарометра.
<****> Находят по табл. 25 «Справочник для работников лабораторий хлебопекарных предприятий с учетом показаний сахарометра».
<*****> С — содержание соли и сахара в 100 мл (табл. 26 и 27 того же справочника).
СООТНОШЕНИЕ ПЛОТНОСТИ, КОЛИЧЕСТВА ДРОЖЖЕЙ И КОНЦЕНТРАЦИИ ВЕЩЕСТВ В ДРОЖЖЕВОМ МОЛОКЕ
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ РЕЦЕПТУРА НЕПРЕРЫВНОГО ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА НА БОЛЬШОЙ ГУСТОЙ И ЖИДКОЙ ОПАРЕ (МИНУТНЫЙ РАСХОД СЫРЬЯ И ПОЛУФАБРИКАТОВ) <*>
<*> Определение количества каждого вида сырья на порцию теста (дежу, в 1 минуту, на секцию бункера) ведется путем умножения количества сырья на 100 кг в муки, на коэффициент К — количество сотен кг муки в данной порции теста.
ПОКАЗАТЕЛИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
| № п/п | Параметры процесса | Аппаратурное обеспечение и пределы измерения (пример) | Обозначения и формулы расчета | Полуфабрикаты (пример) | ||
| опара | тесто | густая/жидкая опара | тесто | |||
| 1. Начальная температура, °C | ||||||
| Термометр технический ГОСТ 2823-73, цена деления 0 — 50 | То | Тт | 30 +/- 2 | 30 + /- 1 | 2. | Продолжительность брожения, мин. |
| Электрочасы, цена деления 1,0 | tо | tт | 210 — 300 | 50 — 80 | 3. | Влажность полуфабрикатов, % |
| Влагомер ВЧ-М. | Точность определения 0,1% | Wо Wт | 44 +/- 2/65 — 70 | 42 +/- 1 | 4. | Конечная кислотность, град. |
| Весы IV класса лабораторные ГОСТ 14104-80, цена деления 25 +/- 1 г; мерная посуда ГОСТ 1770-74, ГОСТ 20292-74; титровальная установка, точность титров 0,2 град. | Ко | Кт | 3,0 — 4,5 | 2,5 — 3,5 | 5. | Масса куска теста, г (при упеке qуп — 8 % и усушке qус — 4%) |
| Весы циферблатные 0,1 — 10,0 кг | - | m_{\text{шт}}^{\text{т}} = \frac{100 \cdot 100}{(100 - q_{\text{уп}})(100 - q_{\text{ус}})} | - | 0,4 · 100 · 100 | ------------------ = 0,453 | (100 — 8)(100 — 4) +/- 0,011 (2,5%) 6. Продолжительность расстойки, мин. |
| Секундомер, цена деления 1 с | - | tр | - | 50 +/- 10 | 7. | Продолжительность выпечки, мин. |
| - | tвып | 20 — 22 | 8. | Температура печи, °C | ||
| Манометрический термометр 0 — 420 град., цена деления 5 °C | - | 1 зона | ||||
| - | Т1 | 220 +/- 10 | 2 зона | |||
| и т.д. | Т2 | 210 +/- 10 | Таблица 219 | |||
| № п/п | Данные, необходимые для расчета | Обозначение | Порядок расчета | Пример, примечание |
| При приготовлении теста в дежах | ||||
| 1. | Количество деж теста, необходимое для часовой производительности печи, шт. | Дч | \frac{\text{М}_{\text{м}}^{\text{ч}} \cdot 1000}{\text{М}_{\text{м}}^{\text{д}}} | 0,34 · 1000 ----------- = 3 115 |
| 2. | Интервал между замесами теста или опары (ритм замеса), мин. | И | \frac{60}{\text{Д}^{\text{ч}}} | 60 -- = 20 3 |
| 3. | Время занятости дежи под дополнительные операции, мин. | tд | 10 (устанавливается по данным хронометража) | |
| 4. | Количество деж, занятых в тестомесильном цехе, шт.: под опарой | Доп | \frac{\text{Д}^{\text{ч}} \cdot t_{\text{оп}}}{60} | 3 · 300 ------- = 15 60 |
| под тестом | Дт | \frac{\text{Д}^{\text{ч}} \cdot t_{\text{т}}}{60} | 3 · 80 ------ = 4,0 60 | |
| под дополнительными операциями | Дд | \frac{\text{Д}^{\text{ч}} \cdot t_{\text{д}}}{60} | 3 · 10 ------ = 0,5 60 | |
| 5. | Общее количество деж, шт. | Добщ | Доп + Дт + Дд | 15 + 4 + 1 = 20 |
| При приготовлении большой, густой опары в секционных бункерах | ||||
| 1. | Продолжительность брожения опары, мин. | t_{\text{ор}}^{\text{о}} | 270 | |
| 2. | Ритм сменяемости секций, мин. | rо | \frac{t_{\text{ор}}^{\text{о}}}{6 - 1} | 270 --- = 54 5 |
| 3. | Количество секций с опарой, расходуемых в час, шт. | \text{Н}_{\text{о}}^{\text{ч}} | \frac{60}{r_{\text{о}}} | 60 -- = 1,1 54 |
| 4. | Количество муки в 1 секции, кг | \text{М}_{\text{м}}^{\text{секц}} | \frac{\text{М}_{\text{м}}^{\text{ч}} \cdot \text{Х}}{\text{Н}_{\text{о}}^{\text{ч}}} | 237 · 0,7 --------- = 214 1,1 |
| 5. | Количество дрожжевого молока в секции, кг | \text{М}_{\text{др}.\text{м}}^{\text{секц}} | Мдр.м К | 4,08 · 3,4 = 13,8 |
| 6. | Количество воды для 1 секции, кг | \text{М}_{\text{в}}^{\text{секц}} | \frac{\text{М}_{\text{о}.\text{в}} \cdot 100}{100 - W_{\text{о}}} - \text{М}_{\text{о}}^{\text{о}} | 214 · 85,5 + 13,8 · 6,2 ----------------------- - 100 — 43 - 227,8 = 94,7 |
| 7. | Количество опары в 1 секции, кг | \text{М}_{\text{о}}^{\text{секц}} | \text{М}_{\text{м}.\text{о}}^{\text{секц}} + \text{М}_{\text{др}.\text{м}}^{\text{секц}} + \text{М}_{\text{в}.\text{о}}^{\text{сек}} | 214 + 13,8 + 94,7 = 322,5 |
| 8. | Объем 1 секции, л | Vсекц. | \frac{\text{М}_{\text{м}}^{\text{секц}} \cdot 100}{\text{К}_{\text{м}.\text{о}}} | 214 · 100 --------- = 764,3 28 |
| 9. | Общий объем бункера, м | Vб | V_{\text{секц}} \cdot \eta' | 764,3 · 6 = 4586 |
| Примечание. Км.о — количество муки для опары — на 100 л объема секции принимаем — 28 кг. Замес теста производят на машине И8-ХТА-12/1. | ||||
| При приготовлении жидкой опары в чанах | ||||
| 1. | Продолжительность брожения жидкой опары | t_{\text{бр}}^{\text{ж}.\text{о}} | 240 | |
| 2. | Общее количество жидкой опары, кг | Мж.о | \text{М}_{\text{ж}.\text{о}}^{\text{м}} \cdot t_{\text{ор}}^{\text{ж}.\text{о}} | 4,14 · 240 = 993,6 |
| 3. | Количество чанов ХЕ на 1000 л, шт. | nч | Мж.о ------ 1000 | 993,6 · 1,1 ----------- = 1,09 ~= 2 1000 |
| 4. | Количество жидкой опары в 1 чане, кг | \text{М}_{\text{ж}.\text{б}}^{\text{чан}} | Мж.о ------ nч | 993,6 · 1,1 ----------- = 546,5 2 |
| 5. | Количество муки в 1 чане, кг | \text{М}_{\text{м}}^{\text{чан}} | \frac{\text{М}_{\text{м}}^{\text{о}} \cdot t_{\text{бр}}^{\text{ж}.\text{о}}}{n_{\text{ч}}} | 1,68 · 240 ---------- = 201,6 2 |
| 6. | Количество замесов для 1 чана | \eta_{\text{з}}^{\text{чан}} | \frac{\text{М}_{\text{м}}^{\text{чан}}}{100} <*> | 201,6 ----- = 2,01 ~= 3 100 |
| Приготовление одной порции жидкой опары при ее замесе на машине ХЗМ-300 | ||||
| 1. | Мука пшеничная хлебопекарная, кг | \text{М}_{\text{м}}^{\text{ж}.\text{о}} | \frac{\text{М}_{\text{м}}^{\text{чан}}}{\eta_{\text{з}}^{\text{чан}}} | 201,6 ----- = 67 3 |
| 2. | Дрожжевое молоко, кг | \text{М}_{\text{др}.\text{м}}^{\text{ж}.\text{о}} | Мдр.м. · К | 4,08 · 0,67 = 2,73 |
| 3. | Количество воды, кг | \text{М}_{\text{в}}^{\text{ж}.\text{о}} | \frac{\text{М}_{\text{в}.\text{о}}^{\text{м}} \cdot \text{М}_{\text{м}}^{\text{ж}.\text{о}}}{\text{М}_{\text{м}.\text{о}}^{\text{м}}} | 2,24 · 67 --------- = 89,3 1,68 |
| Замес теста производят на машине А2-ХТТ | ||||
| Разделка и расстойка | ||||
| 1. | Тестоделитель | А2-ХТБ | ||
| 2. | Количество кусков теста в 1 м, шт. | nк | \frac{\text{Ш}_{\text{хл}}^{\text{ч}}}{60} | 1145 ---- = 20 60 |
| 3. | Закаточная машина | И8-ХТЗ | ||
| 4. | Округлитель | Т1-ХТН | ||
| 5. | Расстойный шкаф | Т1-ХР-2А-48 | ||
| 5.1 | Общее количество люлек, шт. (двухполочных) | Лобщ | 52 | |
| 5.2 | Количество рабочих люлек, шт. (двухполочных) | Лраб | 48 | |
| 5.3 | Количество изделий на люльке, шт. | nлюл | 14 | |
| 5.4 | Количество заготовок в раст. шкафу | nзаг | Лраб · nлюл · 2 | 48 · 2 · 14 = 1344 |
| 5.5 | Производительность расстойного шкафа, шт./ч | Рш | \frac{\text{Л}_{\text{раб}}^{\text{р}} \cdot \text{Л}_{\text{л}} \cdot 60}{t_{\text{р}}} | 48 · 2 · 14 · 60 ---------------- = 1610 50 |
| 6. | Количество люлек в работе | Л | \frac{t_{\text{р}} \cdot \text{Ш}_{\text{хл}}^{\text{ч}}}{n_{\text{люл}} \cdot 60} | 50 · 1145 --------- = 69 60 · 14 |
| Остывание и хранение | ||||
| 1. | Циркуляционный стол | Х-ХГ | ||
| 2. | Контейнер для хранения изделий | ХКЛ-18 | ||
| 2.1. | Количество лотков на 1 контейнере, шт. | Лкон | 18 | |
| 2.2. | Количество изделий на 1 лотке, шт. | nлот | 9 (устанавливается по эксплуатационным данным) | |
| 2.3. | Вместимость контейнера, шт. | \text{Ш}_{\text{хл}}^{\text{кон}} | Лкон · nлот | 18 · 9 = 162 |
| кг | \text{М}_{\text{хл}}^{\text{кон}} | \text{Ш}_{\text{хл}}^{\text{кон}} \cdot m | 162 · 0,4 = 64,8 | |
| 4. | Длительность хранения хлеба, ч | tо | (устанавливается по фактическим данным) | |
| 5. | Количество контейнеров, необходимых для часовой производительности печи, шт./ч | Вч | \frac{\text{Ш}_{\text{хл}}^{\text{ч}}}{\text{Ш}_{\text{хл}}^{\text{кон}}} | 1145 ---- = 7 162 |
| 6. | Количество контейнеров, занятых при остывании хлеба, шт. | Вс | \frac{\text{В}^{\text{ч}} \cdot t_{\text{о}}}{60} | 7 · 600 ------- = 70 60 |
| 7. | Занятость контейнеров под подсобными операциями, мин. | tп | 10 (устанавливается по данным хронометража) | |
| 8. | Количество контейнеров под подсобными операциями, шт. | Вп | \frac{\text{В}^{\text{ч}} \cdot t_{\text{п}}}{60} | 7 · 10 ------ = 2 60 |
| 9. | Количество лотков для часовой производительности печи, шт. | ЛЧ | \frac{\text{Ш}_{\text{хл}}^{\text{ч}}}{n_{\text{лот}}} | 1145 ---- = 127 9 |
| 10. | Количество лотков для остывания хлеба | Ло | \text{Л}^{\text{ч}} \cdot \frac{t_{\text{о}}}{60} | 600 127 · --- = 1270 60 |
| 11. | Количество лотков для подсобных операций | Лп | \text{Л}^{\text{ч}} \cdot \frac{t_{\text{п}}}{60} | 10 127 · -- = 22 60 |
| 12. | Общее количество лотков | \text{Л}_{\text{о}}'_{\text{бщ}} | Ло + Лп | 1270 + 22 = 1292 |
<*> Возможное количество муки на 1 замес жидкой опары в машине ХЗМ-300.
8.3 ПРИМЕР РАСЧЕТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПЛАНА
ПРОИЗВОДСТВА СДОБНЫХ ПШЕНИЧНЫХ СУХАРЕЙ
В табл. 220 — 224 приведен пример расчета технологического плана производства сухарей московских, приготовленных опарным способом в дежах и в агрегате с непрерывным приготовлением опары и теста.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ И ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ
РАСХОД СЫРЬЯ ПРИ ПРИГОТОВЛЕНИИ СУХАРНЫХ ПЛИТ
| № п/п | Наименование сырья | По рецептуре, % к муке | Расход сырья | ||
| Часовой, кг | Минутный, кг <*> | На 1 тонну, кг <**> | |||
| 1 | Мука пшеничная хлебопекарная I сорта | \text{М}_{\text{м}}^{\text{ч}} - 100 | \text{М}_{\text{м}}^{\text{ч}} = \frac{480 \cdot 100}{113} = 424,7 | \text{М}_{\text{м}}^{\text{м}} = \frac{\text{М}_{\text{м}}^{\text{ч}}}{60} = \frac{424,7}{60} = 7,07 | \text{М}_{\text{м}}^{\text{т}} = \frac{100 \cdot 1000}{113} = 885 |
| 2 | Соль поваренная пищевая | Мсоль — 1,0 | \text{М}_{\text{соль}}^{\text{ч}} = \frac{424,7 \cdot 1}{100} = 4,25 | \text{М}_{\text{соль}}^{\text{м}} = \frac{4,25}{60} = 0,07 | \text{М}_{\text{соль}}^{\text{т}} = \frac{1,0 \cdot 1000}{113} = 8,8 |
| 3 | Дрожжи хлебопекарные прессованные | Мдр — 1,0 | \text{М}_{\text{др}}^{\text{ч}} = \frac{424,7 \cdot 1}{100} = 4,24 | \text{М}_{\text{др}}^{\text{м}} = \frac{4,25}{60} = 0,07 | \text{М}_{\text{др}}^{\text{т}} = \frac{1,0 \cdot 1000}{113} = 8,8 |
| 4 | Сахар-песок | Мсах — 13,0 | \text{М}_{\text{сах}}^{\text{ч}} = \frac{424,7 \cdot 13}{100} = 55,2 | \text{М}_{\text{сах}}^{\text{м}} = \frac{55,2}{60} = 0,92 | \text{М}_{\text{сах}}^{\text{т}} = \frac{13,0 \cdot 1000}{113} = 115 |
| 5 | Маргарин | Ммарг — 5,0 | \text{М}_{\text{марг}}^{\text{ч}} = \frac{424,7 \cdot 5}{100} = 21,2 | \text{М}_{\text{марг}}^{\text{м}} = \frac{21,2}{60} = 0,35 | \text{М}_{\text{марг}}^{\text{т}} = \frac{5,0 \cdot 1000}{113} = 44,2 |
| 6 | Яйца | Мя — 2,0 | \text{М}_{\text{я}}^{\text{ч}} = \frac{424,7 \cdot 2}{100} = 8,49 | \text{М}_{\text{я}}^{\text{м}} = \frac{8,49}{60} = 0,14 | \text{М}_{\text{я}}^{\text{т}} = \frac{2,0 \cdot 1000}{113} = 17,7 |
<*> Расход сырья за 1 мин. необходим при непрерывном способе приготовления полуфабрикатов. При порционном приготовлении теста в дежах рассчитывают расход муки и дополнительного сырья на 1 дежу по формулам, приведенным в разделе технологического плана производства хлебных изделий.
<**> Расчет сырья на 1 тонну производится по мере необходимости.
ПОКАЗАТЕЛИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ РЕЦЕПТУРА НА 100 КГ МУКИ В ТЕСТЕ
| № п/п | Наименование сырья и полуфабрикатов для способов приготовления теста | Обозначение и формула расчета | Порядок расчета (пример) | ||
| Опара | Тесто | Опара | Тесто | ||
| 1 | Мука пшеничная хлебопекарная 1 с, кг | \text{М}_{\text{м}}^{\text{о}} | \text{М}_{\text{м}}^{\text{т}} | ||
| для способа приготовления теста: | |||||
| для способа приготовления теста: | |||||
| опарного порционного | 60 | 40 | |||
| опарного непрерывного | 50 | 50 | |||
| 2 | Дрожжи прессованные хлебопекарные или дрожжевое молоко (\rho = 10,4\text{г}/\text{см}^{3}), кг для способа приготовления теста: <*> | \text{М}_{\text{др}}^{\text{о}}/\text{М}_{\text{др}.\text{м}}^{\text{о}} | \text{М}_{\text{др}}^{\text{т}}/\text{М}_{\text{др}.\text{м}}^{\text{т}} | ||
| опарного порционного | 1/2,1 | _ | |||
| опарного непрерывного | 1/2,1 | _ | |||
| 3 | Вода для замеса опары, кг для способа приготовления теста: | \text{М}_{\text{в}}^{\text{о}} = \frac{\sum q_{\text{с}.\text{в}}^{\text{о}} \cdot 100}{100 - W_{\text{о}}} - \sum q_{\text{с}}^{\text{о}} | |||
| опарного порционного | (60 · 0,855 + + 1 · 0,25) · 100 ----------------- - 100 — 42 - (60 + 1) = 28 | ||||
| опарного непрерывного | (50 · 0,855 + + 1 · 0,25) · 100 ----------------- - 100 — 42 - (50 + 1) = 23 | ||||
| 4 | Масса опары на замес теста, кг, для способа приготовления теста: | \text{М}_{\text{о}} = \sum q_{\text{с}}^{\text{о}} + \text{М}_{\text{в}}^{\text{о}} | |||
| опарного порционного | - | - | - | 60 + 1 + 28 = 89 | |
| опарного непрерывного | - | - | - | 50 + 1 + 23 = 74 | |
| 5 | Солевой раствор (\rho = 1,2\text{г}/\text{см}^{3}), кг | - | \text{М}_{\text{сол}.\text{р}} = \frac{\text{М}_{\text{соль}} \cdot 100}{\text{С}_{\text{соль}}} | - | 1,0 · 100 --------- = 3,85 26 |
| Ссоль — концентрация соли в растворе (г в 100 г) | |||||
| л | - | V_{\text{сол}.\text{р}} = \frac{\text{М}_{\text{сол}.\text{р}}}{\rho} | - | 3,85 ---- = 3,2 1,2 | |
| 6 | Сахарный раствор (\rho = 1,3\text{г}/\text{см}^{3}), кг | - | \text{М}_{\text{сах}.\text{р}} = \frac{\text{М}_{\text{сах}} \cdot 100}{\text{С}_{\text{сах}}} | - | 13,0 · 100 ---------- = 21,0 62 |
| Ссах — концентрация сахара в растворе (г в 100 г) | |||||
| л | - | V_{\text{сах}.\text{р}} = \frac{\text{М}_{\text{сах}.\text{р}}}{\rho} | 21 --- = 16,2 1,3 | ||
| 7 | Маргарин, кг (Wмарг = 16,5%) | - | Ммарг | 5,0 | |
| 8 | Яйца, кг <**> | - | Мя | - | 2,0 |
| 9 | Вода для замеса теста, кг для способа приготовления теста: | - | \text{М}_{\text{в}}^{\text{т}} = \frac{\sum q_{\text{с}.\text{в}}^{\text{т}} \cdot 100}{100 - W_{\text{т}}} - \sum q_{\text{с}}^{\text{т}} | - | |
| опарного порционного | (40 · 0,855 + + 89 · 0,58 + 3,85 · 0,26 + + 21 · 0,62 + 5 · 0,835) · 100 ------------------------------ - 100 — 35 - (40 + 89 + 3,85 + 21 + 5) = = 1,0 | ||||
| опарного непрерывного | (50 · 0,855 + + 74 · 0,58 + 3,85 · 0,26 + + 21 · 0,62 + 5 · 0,835) · 100 ------------------------------ - 100 — 35 - (50 + 74 + 3,85 + 21 + 5) = 6,0 | ||||
<*> В 1040 г дрожжевого молочка содержится 490 г прессованных дрожжей влажностью 75% (данные по ОСТ 18-369-81).
<**> Яйца используют для смазки поверхности тестовых заготовок после расстойки.
Расчет производственной рецептуры
Производственная рецептура дается по той же схеме и в том же порядке, как при выработке хлебных изделий с указанием применяемого оборудования.
РАСЧЕТ ПОТРЕБНОСТИ В ОБОРУДОВАНИИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПЕРЕРАБОТКЕ МУКИ С ПОНИЖЕННЫМИ ХЛЕБОПЕКАРНЫМИ СВОЙСТВАМИ
1. Введение
Мука, поступающая на предприятия с пониженными хлебопекарными свойствами, имеет, в основном, следующие виды недостатков, выраженных в большей или меньшей степени: пониженное количество и качество клейковины (короткорвущаяся, крошковатая или рвущаяся слоями, неэластичная, излишне растяжимая), повышенная или пониженная активность ферментов.
Мука с короткорвущейся, крешковатой или слоями рвущейся клейковиной может быть получена из зерна, высушенного при неправильных режимах сушки (при повышенной температуре) или прихваченного морозом (морозобойного), а также из самосогревающегося (солоделого) зерна. При переработке такой муки тесто получается пониженной эластичности, с малым подъемом в расстойке, поверхность теста часто неровная, с разрывами. Выпеченный хлеб может иметь при этом малый объем, неровную верхнюю корку (бугристую, с разрывами), плотный, темный мякиш.
Мука с излишне растяжимой клейковиной получается из пшеницы, имеющей примесь зерен, поврежденных клопом-черепашкой.
Такая мука имеет повышенную протеолитическую активность, клейковина из нее в процессе отлежки резко ухудшает свои физические свойства — она становится мажущейся, липкой и тянущейся нитями массой. Тесто при брожении быстро разжижается и излишне расплывается в расстойке. Подовый хлеб имеет расплывчатую форму, малый объем, недостаточно пористый и эластичный мякиш. У формового хлеба верхняя корка плоская, в отдельных случаях получается отрыв корки от мякиша или разрыв в его середине.
Мука из проросшего зерна имеет повышенную активность ферментов. При переработке муки из проросшего зерна получают быстро разжижающееся тесто. Хлеб из такой муки имеет неэластичный, липкий, крупнопористый мякиш более темного цвета, что особенно заметно в изделиях из сортовой муки; мякиш формового хлеба может получаться с разрывом в центре или ближе к верхней корке; вкус хлеба сладковатый, корка интенсивно окрашена.
Мука с пониженной активностью ферментов получается из зерна, высушенного при высокой температуре. Готовые изделия из такой муки имеют пониженный объем, бледную корку, уплотненный мякиш с толстостенными порами.
2. Приемка на предприятия муки с пониженными
хлебопекарными свойствами
Для муки, выработанной из партии зерна с примесью пшеницы, поврежденной клопом-черепашкой, с клейковиной по качеству III группы, в соответствии с письмом Министерства пищевой промышленности от Министерства заготовок СССР от 14 декабря 1973 г. № 10908 и 8-1 8/780, в качественных документах, наряду с указаниями количества и качества клейковины, должна быть отметка: «Мука выработана из зерна с примесью поврежденного клопом-черепашкой, с клейковиной по качеству III группы». При этом мукомольные предприятия должны обеспечить выработку и отпуск для хлебопечения сортовой муки с клейковиной по качеству не ниже II группы.
О повреждении клейковины можно судить по растяжимости ее над линейкой, определяемой в соответствии с ГОСТ 27839-88 «Мука пшеничная. Методы определения количества и качества клейковины», а также с помощью оценки ее на приборе ИДК-1.
Степень снижения качества клейковины от примеси зерна, поврежденного клопом-черепашкой, может быть установлена также с помощью специальной методики, изложенной в «Техно-химическом контроле хлебопекарного производства», изд. «Пищевая промышленность», 1975 г. и «Справочнике для работников лабораторий хлебопекарных предприятий», изд. «Пищевая промышленность», 1978 г.
Хлебопекарные свойства пшеничной муки в целом могут быть установлены по пробной лабораторной выпечке, проводимой по ГОСТ 27669-88. При этом в случае получения из муки высшего и первого сортов объемного выхода хлеба менее 400 мл/100 г и II сорта менее 350 мл/100 г, а формоустойчивости менее 0,40 и 0,35 соответственно, мука оценивается как с пониженными хлебопекарными свойствами.
Отклонения в качестве ржаной и пшеничной муки, происходящие, главным образом, в результате прорастания зерна, устанавливаются по автолитической пробе (ГОСТ 27495-87) или экспресс-выпечкой; для ржаной муки можно также использовать экспрессный метод определения этого показателя без применения прецизионного рефрактометра, согласно инструкции ЛО ВНИИХП.
ОРИЕНТИРОВОЧНЫЕ НОРМЫ СОДЕРЖАНИЯ ВОДОРАСТВОРИМЫХ ВЕЩЕСТВ, ОПРЕДЕЛЯЕМЫХ ПО АВТОЛИТИЧЕСКОЙ ПРОБЕ
| Сорт муки | Количество водорастворимых веществ, % на сухое вещество, не более | |
| Ржаная: | ||
| обойная | 55 | |
| обдирная, сеяная, ржано-пшеничная | 50 | |
| Пшеничная: | с содержанием клейковины по ГОСТ 26574-85 | с пониженным содержанием клейковины |
| высший, I, II | 30 | 20 |
| обойная | 50 | |
3. Переработка пшеничной муки
Для получения хлеба удовлетворительного качества из муки с пониженными хлебопекарными свойствами рекомендуется использовать ее в первую очередь в смеси с мукой нормального качества. Следует иметь в виду, что при использовании в смеси муки с повышенной активностью ферментов, количество ее не может устанавливаться на основании расчетов средневзвешенного значения того или иного показателя качества муки (автолитической активности, растяжимости клейковины и др.), а должно быть значительно ниже. Процент подсортировки мукосмолотой с примесью некондиционного зерна, устанавливается производственной лабораторией на основании данных анализа и пробных выпечек.
При отсутствии возможности улучшения качества путем смешивания с мукой, имеющей удовлетворительные хлебопекарные свойства, появляется необходимость изменить режим приготовления теста, использовать соответствующие улучшители и другие технологические мероприятия, направленные на обеспечение выработки хлеба, отвечающего действующим нормам качества. При этом нужно усилить контроль за соблюдением установленных параметров технологического процесса, темп ратуры, влажности, продолжительности брожения, кислотности полуфабрикатов, расстойки теста и др.
3.1. Мука с короткорвущейся клейковиной
При выработке хлеба из муки с короткорвущейся клейковиной особенно пониженным содержанием рекомендуется применять технологические приемы, увеличивающие набухание и частичную ее пептизацию, в результате чего улучшаются физические свойства теста и качество хлеба: повышается удельный объем, пористость становится более тонкостенной, несколько улучшается цвет мякиша. Одновременно следует применять приемы, направленные на интенсификацию процесса молочнокислого и спиртового брожения для получения более разрыхленного мякиша и повышения объема хлеба за счет накопления большего количества продуктов брожения и усиления процесса «созревания» белка клейковины под действием этих продуктов. Рекомендуется также применять улучшители качества хлеба.
Для улучшения набухания клейковины следует несколько изменить рецептуру приготовления опары:
при опарных способах увеличить дозировку муки в опару до 55 — 70% и повысить ее влажность до 50 — 55%;
при приготовлении теста на жидких опарах по возможности увеличить количество муки в опару до 35 — 40% от общей ее массы;
увеличить продолжительность замешивания опары и теста на пять минут и больше на машинах периодического действия;
увеличить продолжительность брожения опары, для чего готовить ее с более низкой температурой 25 — 26 °C, не допуская перебражизания опары и теста.
Интенсификация кислотообразования может быть достигнута путем введения в опару спелой опары, теста в количестве (5 +/- 1)% к общей массе муки в тесте, а также применением жидких дрожжей. Закваски используют концентрированные молочнокислые (КМКЗ) или мезофильные.
Для интенсификации процесса спиртового брожения следует увеличить количество прессованных дрожжей на 50% от общей нормы или проводить их предварительную активацию. При выработке хлеба на жидких дрожжах (Инструкция приготовления жидких дрожжей на заквашенных заварках) можно часть их (20 — 30% от общего количества) добавлять в тесто. Следует также повышать активность жидких дрожжей путем осахаривания заварок неферментированным (белым) солодом, ферментным препаратом (ФП) Амилоризин П10х, глюкоамилазой очищенной. Интенсификация спиртового брожения достигается также использованием ФП на различных стадиях приготовления теста.
В качестве улучшителей рекомендуется применять модифицированный, окисленный для хлебопечения, крахмал (МДК) марки В, поверхностно-активные вещества (ПАВ), улучшители комплексные хлебопекарные УКХ-2 совместно с МДК, УКХ-4. Применение ФП и улучшителей МДК, ПАВ ведется в соответствии с технологическими инструкциями и рекомендациями по их применению.
При наличии двух таких дефектов, как короткорвущаяся клейковина и повышенное содержание водорастворимых веществ в муке, добавка солода, ферментных препаратов или заварок в опару или тесто не рекомендуется.
3.2. Мука, смолотая с использованием зерна,
поврежденного клопом-черепашкой
Белковые вещества муки, смолотой с использованием зерна, поврежденного клопом-черепашкой, обычно подвергаются более сильному действию протеолитических ферментов. В соответствии с этим необходимо сокращать продолжительность брожения теста и применять приемы, способствующие торможению ферментативных процессов.
Для сокращения продолжительности брожения теста можно уменьшать загрузку агрегатов, тестовых бункеров или сокращать количество деж и др. Длительность процесса расстойки обычно сокращается.
Продолжительность брожения опар, заквасок и других полуфабрикатов, на которых готовится тесто, уменьшать не следует, так как в них должно накапливаться достаточное количество продуктов брожения, обусловливающих процесс «созревания» теста, и, в частности, кислот. При переработке муки из зерна, поврежденного клопом-черепашкой, повышенная кислотность полуфабрикатов будет способствовать снижению активности ферментов в процессе брожения теста и выпечки.
С целью торможения активности ферментов, следует:
повышать конечную кислотность опар на 1 — 2 град., а также начальную кислотность теста — на 1 — 2 град., сокращая продолжительность его брожения. Повышение кислотности опары и теста достигается добавлением молочнокислой закваски, спелой опары или теста (раздел 3.1);
снижать температуру полуфабрикатов, стремясь вести брожение их при температуре не выше 27 — 28 °C;
уменьшать влажность опары на 2 — 3%, теста — на 1% против установленной нормы;
применять бромат калия (KBrO3) или аскорбиновую кислоту; применять МДК марки «А» или марки «В»;
улучшители комплексные хлебопекарные УКХ-2, УКХ-4 в сочетании с броматом калия или аскорбиновой кислотой, или половинной дозой МДК;
использовать молочную сыворотку в соответствии с технологическими рекомендациями по ее применению при выработке хлеба и булочных изделий из ржаной и пшеничной муки;
для укрепления клейковины рекомендуется дозирование части соли в опару. Расход соли, вносимой в опару, составляет примерно 15 — 20% от общего ее количества;
применять для приготовления жидких дрожжей наиболее активные штаммы — «Московская-23», гибриды 512, 5,69;
рекомендуется увеличивать дозировку дрожжей на 50% против количества, установленного рецептурой. При увеличении количества прессованных или сушеных дрожжей следует иметь в виду их качество, так как несвежие дрожжи могут способствовать дальнейшему расслаблению клейковины.
Наряду с перечисленными мероприятиями рекомендуется при тестоведении на жидких опарах замешивать тесто без залива в него воды.
Расстойку тестовых заготовок при переработке муки со слабой клейковиной необходимо сокращать до возможного минимума. Если окраска корок получается бледной, следует несколько увеличить продолжительность выпечки изделий и для более быстрого образования корки повысить температуру пекарной камеры на 20 °C.
3.3. Мука с повышенным содержанием водорастворимых веществ
(по автолитической пробе ГОСТ 27495-87)
В муке, смолотой с использованием проросшего зерна, активность амилолитических и протеолитических ферментов повышается, что может отрицательно сказаться на физических свойствах мякиша, объеме хлеба и его форме. Одновременно такая мука может иметь повышенную активность полифенолоксидазы, в результате чего из муки нормальной по цвету хлеб получается с темным мякишем (мука имеет повышенную способность к потемнению).
При переработке муки с повышенной автолитической активностью рекомендуется применять технологические приемы, снижающие активность амилолитических и протеолитических ферментов, а также способствующие укреплению клейковины, улучшению физических свойств мякиша хлеба и его цвета.
Для понижения активности ферментов следует:
повышать кислотность опар на 2 — 3 град., начальную кислотность теста на 1 — 2 град. Повышение кислотности опары достигается добавлением в нее спелой опары, теста в количестве около 15% от массы муки, идущей на приготовление теста (раздел 3.1), молочной сыворотки;
вести брожение опары и теста при температуре 2 — 27 °C, уменьшая влажность опары на 2 — 3%, теста — на 1% против установленных норм;
готовить тесто по ускоренной технологии с применением КМКЗ. При этом КМКЗ целесообразно применять с кислотностью 13 — 15 град. Для изделий из муки высшего и первого сортов с сахаром и жиром доза закваски составляет — 5 - 7,5 кг, а для изделий без сахара, жира и другого дополнительного сырья — около 10 кг на 100 кг муки. Начальная кислотность теста должна «быть 2,5 — 3 град., начальная температура — 29 — 30 °C. В целях уменьшения времени брожения теста доза дрожжей должна быть увеличена против норм, установленных в рецептуре до 2,5%, а также усилена механическая обработка теста.»
Для улучшений физических свойств теста и хлеба целесообразно:
дозировать часть соли в опару. Расход соли при этом составляет примерно 15 — 20% от общего ее количества;
увеличить дозировку прессованных или жидких дрожжей до 50% против количества, установленного рецептурой;
применять улучшители: модифицированный крахмал — марки «А» для муки с клейковиной растяжимостью 13 см и более; марки «В» — для муки с клейковиной растяжимостью менее 13 см; улучшитель комплексный хлебопекарный УКХ-2 или УКХ-4 в сочетании с половинной дозой модифицированного крахмала марки «А» или «В»;
по возможности повышать температуру в печи в начальной зоне на 15 — 20 °C, снижая ее в конце выпечки и несколько увеличивая ее продолжительность.
Улучшители в сочетании с указанными технологическими приемами дают возможность перерабатывать пшеничную сортовую муку с автолитической активностью до 45 — 50% при содержании клейковины не менее 25%.
4. Переработка ржаной муки
4.1. Мука, смолотая из ржи с примесью проросших зерен
Мука, смолотая из ржи с примесью проросших зерен, имеет повышенную автолитическую активность. Количество водорастворимых веществ в ней по автолитической пробе (ГОСТ 27495-87) выше ориентировочных норм (раздел 2).
Для понижения активности ферментов следует:
повышать кислотность заквасок на 2 — 3 град. путем увеличения дозы предыдущей закваски или продолжительности их брожения;
уменьшить влажность заквасок на 2 — 3%;
повышать начальную кислотность теста на 1 — 1,5 град.; за счет увеличения количества закваски или применения молочной сыворотки;
уменьшать влажность теста на 1%.
При ведении технологического процесса продолжительность брожения теста следует сокращать. Длительность расстойки также должна быть уменьшена во избежание получения плоской корки и разрыва мякиша.
Если приведенные рекомендации не обеспечивают выработки хлеба удовлетворительного качества и на предприятии нет муки для подсортировки, следует переходить на выработку ржано-пшеничного хлеба.
4.2. Мука с пониженной ферментативной активностью (смолотая из зерна, высушенного при высокой температуре)
Для повышения активности ферментов и увеличения интенсивности брожения следует при наличии на предприятии муки нормального качества готовить на ней закваску. Муку с пониженной ферментативной активностью — использовать на замес теста. При наличии муки, смолотой из проросшего зерна, целесообразно смешивать ее с мукой, имеющей пониженную ферментативную активность; заваривать часть муки 5 — 7%; добавлять в закваску белый солод или ферментный препарат Амилоризин П10х. («Технологическая инструкция по применению улучшителей при производстве хлеба и хлебобулочных изделий из пшеничной муки» — приложение 5); добавлять в тесто дрожжи жидкие в количестве 10 — 15%. Продолжительность расстойки и выпечки может быть увеличена.
Если в результате применения указанных в инструкции рекомендаций не выявлена возможность получения подовых изделий удовлетворительного качества, следует переходить на выработку формовых сортов хлеба, одинаковых или близких по рецептуре к соответствующим сортам.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ УЛУЧШИТЕЛЕЙ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ХЛЕБА И ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПШЕНИЧНОЙ МУКИ
1. Введение
Хлебозаводы получают муку с неоднородными хлебопекарными свойствами. Часть поступающей муки смолота с использованием в помольных смесях некондиционного зерна, что ведет к снижению в той или иной степени ее хлебопекарных свойств. В соответствии с этим перед предприятиями стоит задача регулирования технологического процесса при переработке муки различного качества.
Применение улучшителей является эффективным средством регулирования хода технологического процесса, получения теста с заданными свойствами, улучшения качества хлеба и продления срока сохранения его свежести.
2. Улучшители окислительного действия
(калий бромноватокислый — KBrO3 — бромат калия, ГОСТ 4457-74; аскорбиновая кислота — ГФХ статья 6 фармакопеи)
Применение бромата калия или аскорбиновой кислоты повышает газоудерживающую способность теста, в результате чего возрастает объем хлеба, улучшается эластичность и структура пористости мякиша. При внесении этих улучшителей снижается расплываемость подовых изделий, что позволяет, при переработке муки пониженного качества, повысить влажность хлеба в пределах, установленных стандартом, и, тем самым, обеспечить соответствующий выход хлеба.
Улучшители окислительного действия являются сильнодействующими веществами, поэтому они применяются в очень небольших дозах. В связи с этим необходим тщательный подбор количества улучшителя окислительного действия в зависимости от качества муки, в основном, от растяжимости клейковины или показателя ИДК-1. Указанные добавки улучшают физические свойства теста, их рекомендуется применять для муки с излишне растяжимой клейковиной и среднего качества. Для муки с короткорвущейся клейковиной применение улучшителей окислительного действия нецелесообразно.
Бромат калия и аскорбиновая кислота должны поступать на производство в растворах, которые готовят в лаборатории из расчета обеспечения суточной выработки пшеничного хлеба из сортовой муки.
Раствор бромата калия в воде рекомендуют готовить в соотношении 1:25, аскорбиновой кислоты — 1:10. Температура воды должна быть не менее 20 °C + 2 °C, для ускорения их растворения можно использовать воду с температурой до 50 °C.
Приготовленные растворы бромата калия или аскорбиновой кислоты выдают начальнику смены или бригадиру.
Эти растворы следует держать в посуде из материала, устойчивого к коррозии.
Приготовленные улучшители вносят в опару или при замесе теста.
При подаче раствора в опару при непрерывных методах тестоведения его целесообразно давать в чан для дрожжевого молока или водной суспензии прессованных дрожжей, из которого осуществляется подача их на производство. Если улучшитель вносят при замесе теста, его удобно давать вместе с раствором соли.
При порционном приготовлении теста раствор улучшителя может вливаться мерником в дежу.
Параметры технологического процесса приготовления опары и теста при внесении улучшителей остаются без изменения, продолжительность расстойки тестовых заготовок может несколько увеличиваться.
Бромат калия вносят в количестве 0,001 — 0,003% к массе муки (1 — 3 г на 100 кг муки) в зависимости от ее качества (степени растяжимости клейковины).
При растяжимости клейковины от 13 до 20 см рекомендуемая дозировка бромата калия — 0,001% к массе муки, при растяжимости более 20 см дозировка — 0,002 — 0,003% к массе муки.
Ввиду того, что при избыточном количестве бромата калия ухудшается качество теста (рубцы и бугры на корке, уплотнение мякиша), необходимо точно соблюдать его дозировку.
Аскорбиновую кислоту вносят в количестве 0,005 — 0,01% к массе муки (5 — 10 г на 100 кг муки) в зависимости от ее качества (степени растяжимости клейковины).
При растяжимости клейковины от 13 — 20 см рекомендуемая дозировка аскорбиновой кислоты — 0,005% к массе муки, при растяжимости — более 20 см — 0,01% к массе муки.
Следует иметь в виду, что при применении в качестве улучшителя аскорбиновой кислоты витаминизации хлеба не происходит, так как она при выпечке почти полностью разрушается.
3. Улучшители восстановительного действия
(тиосульфат натрия — Nа2S2O3 — гипосульфит, ГОСТ 244-76)
Для изменения реологических свойств теста из муки пшеничной сортовой с излишне крепкой или короткорвущейся клейковиной могут быть применены улучшители восстановительного действия, которые несколько расслабляют клейковину. Качество хлеба при этом улучшается; увеличивается объемный выход, мякиш становится более эластичным, более разрыхленным. На поверхности изделий сглаживаются трещины и подрывы, характерные для хлеба из такой муки.
К числу улучшителей восстановительного действия относится тиосульфат натрия.
Тиосульфат натрия вносят в количестве 0,001 — 0,002% к массе муки в зависимости от способа выпечки хлеба (подовый, формовой).
Если мука с малорастяжимой клейковиной одновременно имеет повышенную автолитическую активность, рекомендуют одновременно применять тиосульфат натрия и бромат калия.
РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ДОЗЫ УЛУЧШИТЕЛЕЙ (ПО МАССЕ)
Тиосульфат натрия хорошо растворим в воде. Для обеспечения точной дозировки улучшителя раствор его готовят низкой концентрации в соотношении 1:20 в лаборатории завода из расчета обеспечения работы предприятия в течение 1 сут. Хранят раствор в закрытом крышкой сосуде из материала, не поддающегося коррозии.
Тиосульфат натрия вносят в опару вместе с дрожжами или дрожжевым молоком, бромат калия — в тесто с раствором соли.
Технологический режим приготовления опары и теста, (а также расстойки тестовых заготовок при применении улучшителей восстановительного действия или двух улучшителей с синергическим эффектом (тиосульфата натрия и бромата калия) остается без изменений.
4. Модифицированный крахмал «Крахмал, окисленный для хлебопечения» — ТУ 10-04-08-61-87
Модифицированный крахмал (МДК) является эффективным улучшителем качества хлеба. Его получают путем окисления кукурузного крахмала различными реагентами — броматом калия (марка А), гипохлоридом кальция (марка В).
Модифицированный крахмал следует использовать при выработке хлеба и хлебобулочных изделий из пшеничной муки, а также при выработке сушек, баранок, бубликов.
В зависимости от качества муки применяют модифицированный крахмал разных марок А, В (табл. 226).
РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ДОЗЫ МДК (ПО МАССЕ) <*>
<*> При переработке муки с повышенной автолитической активностью доза МДК сохраняется та же.
Применение модифицированного крахмала разных марок повышает гидрофильные свойства муки и усиливает процесс изменения белков клейковины в тесте в требуемом направлении, что обеспечивает улучшение структурно-механических свойств теста и качества хлеба — объем хлеба возрастает на 10 — 14%, улучшается структура пористости, мякиш становится более эластичным, наблюдается его некоторое осветление. При переработке муки с повышенной автолитической активностью — мякиш становится более эластичным и сухим.
Хлеб, приготовленный с МДК, сохраняет свежесть более продолжительное время, чем без добавки.
Сушки и баранки получаются более румяными, улучшается их хрупкость и намокаемость.
МДК вводят в виде водной суспензии или заварки, марка «А» только в опару, марка «В» — в опару или в тесто.
Суспензию готовят в деже тестомесильной машины или в другой емкости, имеющей мешалку. Соотношение крахмала и воды 1:10.
Возможно приготовление суспензий крахмала не с водой, а с дрожжевым молоком при том же соотношении 1:10. Крахмал вносят в бачок, заполненный дрожжевым молоком, малыми порциями при непрерывном перемешивании. В дальнейшем во избежание осаждения крахмала необходимо обеспечить постоянное перемешивание готовой суспензии.
При непрерывных методах тестоведения или длинных коммуникациях удобнее крахмал использовать в заваренном виде.
Заварку готовят при соотношении крахмала и воды 1:15 — 1:20 в заварочной машине ХЗМ-300 или ХЗ-2М-300.
Возможно введение предварительно охлажденной заварки в бачок с дрожжевым молоком и совместное их дозирование.
Модифицированный крахмал можно вводить при заваривании муки в процессе приготовления питательной смеси для жидких дрожжей в размере установленной дозировки крахмала ко всей массе муки, идущей на выработку хлеба.
Добавление МДК ускоряет процесс созревания опары и теста, в связи с этим продолжительность брожения опары и теста может быть несколько сокращена, а продолжительность расстойки тестовых заготовок — несколько увеличена.
5. Поверхностно-активные вещества
5.1. Эфиры — моноглицеридов и диацетилвинной кислоты (ДВК-эфиры твердые) ТУ 18-2/65-85
Одним из эффективных поверхностно-активных веществ является эфир моноглицеридов с диацетилвинной кислотой (ДВК-эфиры).
ДВК-эфиры твердые представляют собой таблетки от светло-коричневого до коричневого цвета, запах слабый, свойственный уксусной кислоте.
Применение ДВК-эфиров в количестве 0,3 — 0,5% к массе муки улучшает физические свойства теста, увеличивает объем хлеба, улучшает структуру пористости мякиша и способствует значительному его осветлению. Срок сохранения свежести хлеба удлиняется на 4 — 6 ч.
ДВК-эфиры рекомендуют применять преимущественно при приготовлении хлеба, в рецептуру которого не входят сахар и жир. Возможно также применение ДВК-эфиров при выработке изделий, в рецептуру которых входит сахар до 5% и жир не более 8% к массе муки.
ДВК-эфиры рекомендуют использовать при переработке муки со слабой, средней и короткорвущейся клейковиной в дозировках в зависимости от качества муки (степени растяжимости клейковины).
При растяжимости клейковины менее 20 см рекомендуемая дозировка ДВК-эфиров — 0,3 — 0,5% к массе муки, при растяжимости клейковины более 20 см — 0,5% к массе муки.
На хлебопекарных предприятиях ДВК-эфиры твердые используют в виде дисперсии, которую можно готовить на сбивальных машинах или при помощи принудительной рециркуляции (рис. 16).
В сбивальную машину емкостью 200 — 300 л подают из дозировочного бачка определенное количество воды с температурой 60 +/- 3 °C. Одновременно туда же загружают предварительно взвешенный улучшитель ДВК-эфиры. Соотношение ДВК-эфиров и воды должно быть примерно 1:10 при порционном приготовлении теста или 1:20 при непрерывном способе тестоведения для получения более текучей дисперсии.
Диспергирование должно производиться 3 — 5 мин. в зависимости от типа смесительного органа и скорости вращения вала сбивальной машины. Готовую дисперсию насосом подают в емкость с мешалкой для хранения и использования через дозировочную станцию при замесе опары или теста. Для поддержания необходимой температуры смеси емкость должна иметь водяную рубашку.
На установках с принудительной рециркуляцией диспергирование ведут при помощи насоса, производящего рециркуляцию смеси ДВК-эфиров и воды через замкнутую систему трубопроводов и емкости для приготовления дисперсии. После окончания диспергирования дисперсию подают в емкость для хранения, а затем, по мере надобности, — через дозировочную станцию на замес опары или теста. Дисперсия должна периодически перемешиваться.
Из числа кремосбивальных машин для предприятий средней мощности (до 50 т/сут) может быть использована взбивальная машина МВ-60 с частотой вращения взбивателя при 3-х скоростях от 21 до 320 об./мин.
Для установок с принудительной рециркуляцией можно использовать емкость с мешалкой, насос центробежный марки К8/18 или К/20/30 с мотором мощностью 1,5 — 4 кВт (соответственно) и скоростью вращения 2900 об./мин.
Дисперсию можно готовить также на установке с гидродинамическим вибратором марки МЭС-395. Производительность установки 85 л/ч.
Для хранения готовой дисперсии следует использовать емкость с рубашкой и мешалкой.
Трубопроводы могут быть стальные, из полиэтилена для пищевых целей или из органического стекла диаметром от 33 до 60 мм (ГОСТ 3262-75) с наклоном не менее 45 °C.
Объем чана для готовой дисперсии (в л) рассчитывают исходя из общего расхода улучшителя за смену и плотности дисперсии по следующей формуле:
V = \text{А} \cdot \text{Д} \frac{(1 + \text{К }) \cdot \text{Х}}{\rho} ,
где А — расход муки за сутки (смену), кг;
Д — дозировка ДВК-эфиров, кг/кг муки;
\rho — плотность водной дисперсии ДВК-эфиров в кг/л;
Х — коэффициент использования объема емкости: 1,2 — 1,3;
К — количество частей воды, расходуемой при приготовлении водной суспензии на одну часть улучшителя (10 или 20).
Плотность дисперсии ДВК-эфиров определяют путем взвешивания 1 л массы на весах типа ВНЦ и других с ценой деления 0,005 кг.
Готовая дисперсия должна иметь вид сметанообразной массы.
Срок хранения в производственных условиях не более суток.
ДВК-эфиры можно вносить в опару или тесто. При этом продолжительность брожения опары или теста может быть несколько сокращена, а продолжительность расстойки несколько увеличена.
5.2. Улучшитель на основе поверхностно-активных веществ «Волжский-2» (ТУ 18-2/55-84)
Улучшитель «Волжский-2» представляет собой однородную пастообразную массу, от светлого до интенсивно кремового цвета со слабым запахом уксусной кислоты.
Применение «Волжского-2» увеличивает объем хлебобулочных изделий, улучшает структуру пористости мякиша и способствует удлинению срока сохранения свежести хлеба на 3 — 4 ч.
Улучшитель «Волжский-2» рекомендуют применять в дозировке 1 — 2,5% к массе муки.
При переработке муки среднего качества (растяжимость клейковины более 13 см) улучшитель более эффективен при внесении его в количестве 1,0% совместно с броматом калия (0,00025 — 0,0005%) или улучшителем комплексным хлебопекарным (0,002%) к массе муки. Для муки с малорастяжимой клейковиной (менее 13 см) улучшитель «Волжский-2» следует вносить в дозировке 1,5 — 2,5% к массе муки.
При выработке изделий, в рецептуру которых входят сахар и жир, при добавлении «Волжского-2» рекомендуется снижать их количество на дозу, внесенную с хлебопекарным улучшителем.
На каждый килограмм улучшителя уменьшают количество сахара на 0,33 кг, жидкого жира — на 0,29 кг или маргарина — на 0,35 кг.
Улучшитель «Волжский-2» следует вносить в опару или тесто в виде водной суспензии, которую готовят в специальной емкости с мешалкой. Соотношение улучшителя и воды 1:3 или 1:4 при температуре воды (42 +/- 3) °C.
«Волжский-2» можно вносить вместе с жидким жиром или разогретым маргарином при выработке изделий, где они предусмотрены рецептурой. Для этого улучшитель и жидкий жир или разогретый маргарин тщательно перемешивают в производственном чане.
Дозирование водной суспензии или смеси улучшителя с жиром производят через дозирующее устройство, применяемое на предприятии. Для приготовления, хранения и дозирования суспензии целесообразно смонтировать установку из типового оборудования.
Схема установки из типового оборудования приведена на рис. 16.
Рис. 16. Аппаратурная схема приготовления, хранения и транспортирования суспензии улучшителя «Волжский-2»
1, 4 — чан дрожжевой РЗ-ХЧД с мешалкой и водяной рубашкой; 2 — бачок водосолеподготовленный Ш2-ХДИ; 3 — насос шестеренчатый ХНЛ-300; 5 — дозатор жидких компонентов Ш2-ХД2-Б; 6 — тестомесильная машина Ш2-ХТ2-И; 7 — дозатор сыпучих компонентов Ш2-ХТ2-А
Улучшитель «Волжский-2» из барабанов с помощью специальных совков загружают в чан, снабженный мешалкой и водяной рубашкой. При выгрузке «Волжского-2» из барабана следует соблюдать меры предосторожности. Категорически запрещается подавать улучшитель в чан руками. В чан поступает также вода из водомерно-смесительного бачка.
С помощью мешалки массу перемешивают и по мере необходимости насосом подают в производственный чан, предназначенный для приема и хранения дозы суспензии улучшителя на 1 смену. Чаны должны быть снабжены крышками.
Производственный чан, снабженный мешалкой и водяной рубашкой, следует устанавливать над дозировочной аппаратурой для подачи суспензии самотеком.
Из производственного чана суспензия поступает самотеком по трубопроводам через дозировочную аппаратуру на замес теста.
Вместимость чанов V, предназначенных для получения и хранения суспензии (л) рассчитывают исходя из общего расхода улучшителя за сутки (смену) и плотности дисперсии, по следующей формуле:
V = \text{А} \cdot \text{Д} \frac{(1 + \text{К }) \cdot \text{Х}}{\rho} ,
где А — расход муки за сутки (смену), кг;
Д — дозировка улучшителя «Волжский-2», кг/кг муки;
К — количество частей воды, расходуемой при приготовлении водной суспензии на 1 часть улучшителя (3 или 4);
Х — коэффициент использования объема емкости 1,2 — 1,3;
\rho — плотность суспензии улучшителя «Волжский-2» (определяется путем взвешивания 1 л массы на весах типа ВНЦ и других с ценой деления 0,005 кг).
А · 100 10 · 100 М = ------- = -------- = 7,3 т, с В 136
х
где А — суточная выработка изделий 10 т;
При дозировке улучшителя «Волжский-2» 2,0% к массе муки, К-4 и плотности водной суспензии улучшителя 0,9 кг/л объем чана V, л, будет равен:
7300 · 0,02 (1 + 4) · 1,3
V = ------------------------- = 1050 л. 0,9
В зависимости от мощности предприятия для приготовления и хранения суспензии улучшителя «Волжский-2» могут быть использованы чаны РЗ-ХЧД и другие из нержавеющей стали с мешалкой и водяной рубашкой.
Изменяя температуру воды в рубашке, можно регулировать температуру суспензии, хранящейся в чане.
Суспензия в чанах должна периодически перемешиваться мешалкой с частотой вращения 45 — 60 об./мин.
Для отмеривания воды и регулирования ее температуры при приготовлении суспензии улучшителя следует применять водомерно-смесительный бачок Ш2-ХДИ.
Для перекачки суспензии в производственные чаны в зависимости от мощности предприятия можно использовать шестеренчатые насосы: например, марки НРМ-2 и др.
Суспензию подают по трубопроводу стальному или из полиэтилена для пищевых целей, а также из органического стекла. Диаметр трубопроводов 25 — 50 мм, ГОСТ 3262-75.
Применение хлебопекарного улучшителя «Волжский-2» ускоряет процесс набухания и пептизации белков клейковины, поэтому продолжительность брожения опары и теста следует сокращать: опары — на 30 — 40 мин., теста — при длительном его брожении — на 20 — 30 мин., продолжительность расстойки тестовых заготовок может быть увеличена (на 3 — 5 мин.).
6. Ферментные препараты
Ферментные препараты являются очищенными препаратами, содержащими комплекс гидролитических ферментов, главным образом амилолитических, а также протеолитических. Под действием амилолитических ферментов повышается содержание сбраживаемых сахаров в тесте и накапливается некоторое количество декстринов, способствующих сохранению свежести хлеба. Протеолитические ферменты способствуют образованию низкомолекулярных азотистых веществ, используемых дрожжами для питания, в результате чего усиливается процесс брожения полуфабрикатов.
Амилоризин П10х (ОСТ 64037-87) является ферментным препаратом (ФП), выделяемым из плесневого гриба Asp. oryzae.
Эффективно использование Амилоризина П10х взамен белого солода при приготовлении жидких дрожжей.
Жидкие дрожжи готовят по рациональной схеме или иным способом на заквашенных заварках по режиму, установленному на данном предприятии. Заварку сразу же после приготовления охлаждают до температуры 52 +/- 2 °C, после чего в нее добавляют раствор ФП из расчета 0,04 — 0,05% ФП к массе муки в заварке.
После осахаривания в заварку добавляют спелую заквашенную заварку, после чего наступает быстрое разжижение заварки, облегчающее ее транспортирование по коммуникациям.
Заквашивание заварки при температуре 50 +/- 2 °C продолжается до накопления необходимой кислотности. Причем заквашивание заварки с добавлением ФП идет быстрее, чем с солодом, благодаря лучшему обеспечению кислотообразующих бактерий сахарами и низкомолекулярными азотистыми веществами. Наряду с этим дрожжи, для питания которых используется такая заварка, быстро размножаются, улучшается их бродильная активность, в связи с чем доза жидких дрожжей может быть уменьшена на 15 — 20%.
При использовании ФП жидкие дрожжи можно полностью готовить из пшеничной муки II сорта без применения ржаной обдирной муки.
При выработке ржаных заварных сортов хлеба 50% ржаного солода красного, а также при выработке сортов из ржаной сеяной муки или смеси ее с пшеничной 50% белого солода, предусмотренного рецептурой, можно заменить ФП Амилоризин П10х из расчета за 1 кг солода — 0,003 кг Амилоризина П10х с добавлением 1 кг муки соответствующего сорта.
7. Комплексное применение улучшителей
Комплексное применение улучшителей интенсифицирует процесс созревания теста, улучшает его структурно-механические свойства и качество хлеба. Дозировка каждого улучшителя при этом сокращается в два раза по сравнению с общепринятой.
В качестве компонента, действующего на белково-протеиназный комплекс муки и улучшающего структурно-механические свойства теста, следует применять модифицированный крахмал или бромат калия, либо аскорбиновую кислоту; для активации брожения следует одновременно вводить ферментный препарат Амилоризин П10х или Г20х, а также дополнительное питание для дрожжей — минеральную соль: аммоний фосфорнокислый однозамещенный (ГОСТ 3771-74) или двузамещенный (ГОСТ 3772-74) либо сернокислый аммоний, (ГОСТ 3769-78).
Улучшители можно составлять из двух или трех компонентов в одном из следующих сочетаний (в зависимости от наличия реагентов).
При использовании трехкомпонентных сочетаний улучшителей дополнительно к одному из вышеприведенных составов (см. табл. 227) добавляется сернокислая (1 г) или фосфорнокислая (50 г) соль аммония.
ДВУХКОМПОНЕНТНОЕ СОЧЕТАНИЕ УЛУЧШИТЕЛЕЙ
При переработке муки с клейковиной растяжимостью ниже 13 см целесообразно использовать смесь ферментного препарата и модифицированного крахмала марки «В» в указанных соотношениях.
Комплексное применение улучшителей эффективно и целесообразно при выработке широкого ассортимента хлеба и хлебобулочных изделий из пшеничной сортовой муки.
Улучшители следует применять в предварительно подготовленном виде.
Улучшитель готовят в количестве, обеспечивающем потребность в нем в течение смены — суток, для чего лаборатория готовит раствор.
При комплексном использовании двух улучшителей (вариант 1 или 2) готовят вначале водный раствор бромата калия или аскорбиновой кислоты при соотношении примерно 1:10 и температуре воды 45 +/-5 °C.
При использовании модифицированного крахмала (вариант 3 или 4) его лучше вводить в виде заварки, которую готовят способом, описанным в разделе 5.
Затем в раствор улучшителей окислительного действия (вариант 1 или 2) либо в предварительно охлажденную до температуры 37 +/- 3 °C заварку модифицированного крахмала (варианты 3 или 4) добавляют раствор ферментного препарата, приготовленного способом, изложенным в разделе 4.
При комплексном использовании трех улучшителей композицию составляют следующим образом: вначале готовят водный раствор соли аммония в соотношении соли и воды 1:10 при температуре 55 +/-5 °C, затем в него добавляют бромат калия или аскорбиновую кислоту и ферментный препарат, подготовленный вышеописанным способом, либо раствор соли аммония дают в охлажденную заварку модифицированного крахмала, а затем добавляют ферментный препарат. Растворы готовят на одну, две или три смены.
Требуемое для работы одной смены количество раствора расходуют, а растворы для других смен или навески хранят в специально отведенном для этих целей месте (помещении, шкафу и др.). Раствор, содержащий ферментный препарат, хранят в холодильнике. Навески или растворы улучшителей выдают начальнику смены или бригадиру, который передает их дальше по смене. Растворы из составленных навесок улучшителей перед началом смены готовят начальник смены или лицо, которое он уполномочит. Приготовленную композицию вносят в емкость для дрожжевого молока, жидких дрожжей или водной суспензии прессованных дрожжей. На производство смесь улучшителей и дрожжей подают через дозировочную аппаратуру, применяемую на данном предприятии при непрерывном или порционном приготовлении теста.
При опарном способе тестоведения улучшитель вносят в опару, при других способах — в тесто. Комплексное использование улучшителей интенсифицирует созревание опары и теста, поэтому продолжительность брожения их следует сокращать. Расстойка тестовых заготовок остается без изменения.
8. Применение улучшителей комплексных хлебопекарных
Улучшители комплексные хлебопекарные (УКХ) разработаны во ВНИИ хлебопекарной промышленности и представляют собой готовые для использования сухие смеси.
Вырабатываются два типа улучшителей комплексных хлебопекарных по ТУ 64-13-01-86 следующего состава:
УКХ-2 — ферментный препарат Амилоризин П10х или Г10х или Г20х и аммоний сернокислый,
УКХ-4 — ферментный препарат Амилоризин П10х или Г10х или Г20х и фонакон (смесь триполи — и пирофосфатов натрия)
и один тип — окислительного действия УКХ-ОК-А по ТУ 64-13-113-87.
Применение улучшителей комплексных хлебопекарных эффективно при выработке широкого ассортимента хлеба и хлебобулочных изделий из пшеничной сортовой муки. Под действием комплексных улучшителей интенсифицируются процессы созревания опары и теста, в результате чего сокращается длительность тестоприготовления, улучшаются реологические свойства теста и повышается качество изделий: увеличивается объем, улучшается структура пористости и состояние мякиша, корки приобретают более интенсивную окраску, удлиняется срок сохранения свежести изделий.
В зависимости от качества муки рекомендуется применять один из следующих типов УКХ:
при переработке муки со средними хлебопекарными свойствами любой тип улучшителей комплексных хлебопекарных (в зависимости от наличия на производстве);
для муки с малорастяжимой клейковиной — УКХ-2, УКХ-4, а также УКХ-2 в сочетании с модифицированным крахмалом.
Расход модифицированного крахмала при совместном его использовании с УКХ-2 уменьшается в два раза по сравнению с общепринятой дозировкой,
Улучшители комплексные хлебопекарные являются эффективным средством повышения жизнедеятельности хлебопекарных дрожжей.
При активации дрожжей в питательную смесь рекомендуется введение улучшителей комплексных хлебопекарных любого типа.
Расход комплексных улучшителей к массе муки в тесте составляет:
УКХ-2 — 0,002% для пшеничной муки,
УКХ-4 — 0,006% для пшеничной и 0,009% для смеси ржаной и пшеничной муки,
УКХ-ОК-А — 0,004% для пшеничной и 0,007% для смеси ржаной и пшеничной муки.
9. Метрологические требования при подготовке
улучшителей к пуску в производство
Улучшители, количество которых для приготовления раствора берут в пределах до 1 кг, взвешивают на лабораторных технических весах не ниже 2-го класса точности (ГОСТ 19491-74).
Улучшители, количество которых при подготовке их к пуску в производство составляет несколько килограммов, взвешивают на любых настольных весах стрелочных (типа ВНЦ и других) с ценой деления 5 г или платформенных (передвижных или стационарных).
Допускается дозирование улучшителей при подготовке его к пуску в производство по номинальному весу единицы упаковки.
Дозирование воды осуществляют:
при приготовлении растворов в лаборатории завода — измерительными цилиндрами (ГОСТ 1770-74) объемом (V) до 2000 мл и ценой деления (Ц) до 20 мл,
при подготовке улучшителя в цеху необходимое количество воды отмеривают при помощи дозаторов, используемых на производстве, или дают по массе (взвешивание осуществляется на вышеуказанных весах).
Для измерения температуры воды применяют технические термометры с пределами измерения t = 0 — 100 °C, ценой деления Ц = 1 °C.
10. Расчет расхода улучшителя
Исходя из установленной дозы улучшителя, объема выработки хлеба и расхода муки, ведут расчет требуемого количества его раствора, суспензии или заварки.
Пример расчета расхода улучшителя (модифицированного крахмала)
А · 100 12 · 100 в сутки, т М = ------- = -------- · 8,7 сут В 138
х
в смену, т М = М : 3 = 8,7 : 3 = 2,9 см сут. М · 1000 см 2,9 · 1000 в минуту, кг М = ---------- = ---------- = 6,04 мин 8 8,60
1000 · а 1000 · 0,5 на 1 т муки, кг Q = -------- = ---------- = 5,0 100 100 в сутки, кг Q = М · Q = 8,7 · 5,0 = 43,5 сут. сут. в смену, кг Q = Q : 3 = 43,5 : 3 = 14,5 см сут. а 6,04 · 0,5 Q = М · --- = ---------- = 0,03 мин. мин. 100 100
МДК вносят в подготовленном виде, поэтому подсчитывают расход (Р) суспензии или заварки улучшителя <*>:
<*> Раствор, суспензию или заварку улучшителя вносят совместно с дрожжевым молоком или разведенными в воде прессованными дрожжами, соответственно устанавливают суммарный расход подготавливаемых улучшителей и дрожжевого молока в сутки, смену и на одну порцию замеса (дежу, минуту).
в сутки, л Р = Q · 10 = 43,5 · 10 = 435 сут. сут. в смену, л Р = Р : 3 = 435 : 3 = 145 см сут. в минуту, л Р = 0,03 · 10 = 0,3
мин.
11. Прием и хранение улучшений на предприятиях
Поступающие на предприятие улучшители должны иметь удостоверение завода-изготовителя об их качестве, установленную маркировку на таре и отвечать требованиям соответствующих ГОСТ, ОСТ или ТУ.
Улучшители окислительного и восстановительного действия (бромат калия, аскорбиновая кислота, тиосульфат натрия), а также ферментные препараты, используемые в небольших дозировках, хранят в лаборатории хлебозавода.
Другие виды улучшителей хранят на складе предприятия в специально отведенном для них месте.
12. Контроль за правильностью внесения и дозирования улучшителей
Правильность внесения и дозирования улучшителей систематически контролируют сменные лаборанты, технологи, а при отсутствии их — бригадиры или начальники смен.
Работники, ведущие подготовку улучшителя к пуску в производство (приготавливающие раствор, суспензию и др.), ведут специальный журнал учета поступления и выдачи на производство улучшителей. Движение расхода улучшителей, как и других видов сырья, должно отражаться в «Сведениях о работе смены» (форма П-13 хлеб).
Ответственность за соблюдение данной инструкции по применению одного из улучшителей или их композиций несет на хлебозаводе главный инженер, а в пекарне — заведующий пекарней.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ МОЛОЧНОЙ СЫВОРОТКИ И СЫВОРОТОЧНЫХ КОНЦЕНТРАТОВ В ХЛЕБОПЕКАРНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
На предприятиях хлебопекарной промышленности в настоящее время с целью интенсификации технологического процесса, экономии муки и повышения пищевой ценности хлебобулочных изделий используется натуральная творожная или подсырная сыворотка с содержанием сухих веществ не менее 5%.
В последние годы предприятия молочной промышленности начали вырабатывать из натуральной молочной сыворотки сывороточные концентраты, содержащие 13 — 95% сухих веществ и имеющие более длительные сроки хранения. Это создает возможность улучшить использование молочной сыворотки на хлебозаводах, а также экономить сахар и сухое молоко путем частичной замены их сывороточными концентратами.
В настоящих рекомендациях приведены основные характеристики натуральной молочной сыворотки и сывороточных концентратов; методы определения основных показателей качества сыворотки и сывороточных концентратов; правила их приемки, хранения и подготовки к использованию; оптимальные дозировки и рациональные способы их применения при выработке массовых сортов хлеба из муки пшеничной, ржаной и их смесей по различным технологическим схемам; дозировки и способы использования сывороточных концентратов взамен сахара, сухого молока и при выработке сортов, рецептурами которых предусмотрено внесение сыворотки; экономическая эффективность применения сывороточных концентратов в хлебопекарной промышленности.
Рекомендации составлены на основе экспериментальных данных, полученных во ВНИИХП, ЛО ВНИИХП, МТИПП, КТИПП, ВЗИПП, Ассортиментно-методическом кабинете г. Краснодара, а также с учетом опыта работы промышленности.
Краткая характеристика натуральной молочной сыворотки
и сывороточных концентратов
Натуральная молочная сыворотка по ОСТ 49-92-75 является вторичным продуктом переработки молока на творог, сычужные сыры и казеин. Она имеет вид зеленоватой жидкости с чистым, свойственным молочной сыворотке вкусом и запахом.
В хлебопечении может быть использована сыворотка творожная, подсырная несоленая и сыворотка, полученная при осаждении казеина. Соленая подсырная сыворотка с содержанием хлористого натрия до 6% к использованию в хлебопечении не рекомендуется.
Основные характеристики натуральной молочной сыворотки и сывороточных концентратов, которые находят применение в хлебопекарной промышленности, приведены в табл. 228 и 229.
| Наименование продукта | Массовая доля, % | Кислотность, °Т, не более | Оптовая цена за 1 т, руб. | Прейскурант | |||
| сухих веществ, не менее | лактозы, не менее | белка, не менее | |||||
| в бочках или мешках | в цистернах или флягах | ||||||
| Сыворотка молочная натуральная ОСТ 49 92-75. Срок действия до 01.07.90 | Прейскурант оптовых цен № 32-01, стр. 11, п. 71, 1981 г. | ||||||
| подсырная | 5 | 4 | 0,5 <*> | 20 | 3,0 | ||
| творожная | 5 | 3,5 | 0,5 <*> | 75 | - | 3,0 | |
| казеиновая | 5 | 3,5 | 0,5 <*> | 70 | - | 3,0 | |
| Сыворотка молочная концентрированная ТУ 49798-81. Срок действия до 01.05.91 | Постановление Госкомцен СССР от 10.03.81 № 203, доп. прейскурант № 32-01-1981/1 от 01.01.82 | ||||||
| подсырная | 13 | 9 | 1,2 <*> | 45 | - | 40 | |
| «» | 20 | 13 | 1,8 <*> | 60 | - | 65 | |
| «» | 30 | 22 | 2,6 <*> | 100 | - | 100 | |
| подсырная | |||||||
| сброженная | 30 | 18 | 2,4 <*> | 300 | - | 100 | |
| творожная | 13 | 7 | 1,4 <*> | 150 | - | 40 | |
| «» | 20 | 10 | 2,2 <*> | 260 | - | 65 | |
| «» | 30 | 21 | 3,2 <*> | 300 | - | 100 | |
| Сыворотка молочная сгущенная ТУ 49803-81. Срок действия до 01.01.92 | Постановление Госкомцен СССР от 30.11.83 № 895, доп. прейскурант № 32-01-1981/ 12-01 | ||||||
| подсырная | 40 | 24 | 3,5 | 130 | 220 | 140 | |
| подсырная | |||||||
| сброженная (БУК) | 40 | 22 | 4,2 | 400 | 220 | 140 | |
| творожная | 40 | 22 | 4,2 | 400 | 220 | 140 | |
| Сыворотка молочная сквашенная сгущенная ТУ 49718-80. Срок действия до 01.11.90 | не ниже | Постановление Госкомцен СССР от 10.03.81 № 203, доп. прейскурант № 32-01/1981/1 от 01.01.82 | |||||
| подсырная | 30 | 12 <*> | 5,4 <*> | 800 | 180 | 120 | |
| творожная | 30 | 12 <*> | 5,4 <*> | 1000 | 180 | 120 | |
| творожная | 50 | 18 <*> | 13,0 <*> | 1700 | 180 | 120 | |
| Сыворотка молочная сухая ТУ 49800-81. Срок действия до 01.01.92 | Постановление Госкомцен СССР от 10.03.81 № 203, прейскурант № 32-01-1981 г., доп. прейскурант № 01-015 от 01.01.82 | ||||||
| подсырная | 95 | 45 | 12,5 <*> | 20 <**> | 550 | - | |
| распылительной сушки | |||||||
| пленочной сушки | 95 | 45 | 12,5 <*> | 20 <**> | 550 | - | |
| творожная распылительной сушки | 95 | 45 | 12,5 <*> | 75 <**> | 550 | - | |
<*> Содержание белка и лактозы приведено по литературным данным.
<**> Кислотность восстановленной сыворотки с 6,5% СВ.
Методы определения основных показателей качества
сыворотки и сывороточных концентратов
Отбор проб сывороточных концентратов и подготовку их к анализу производят по ГОСТ 26809-86.
Определение массовой доли влаги и сухого вещества производят по ГОСТ 8764-73, при этом для концентрированной и сгущенной сыворотки используют пропись для сгущенного молока. Допускается определение массовой доли сухих веществ сыворотки концентрированной рефрактометрическим методом.
| Определение кислотности. | |
|---|---|
| Применяемые реактивы: | |
| натр едкий | 0,1 н раствора; |
| фенолфталеин | 1% раствор в этиловом спирте; |
| вода дистиллированная |
Ход анализа
Отвешивают навеску сывороточного концентрата (2,5 г для концентрированных и сгущенных видов сыворотки; 0,65 г по сухому веществу для сухих видов сыворотки), растворяют ее в 100 мл теплой (50 — 60 °C) дистиллированной воды, охлаждают и фильтруют.
50 мл фильтрата, в который добавлено 2 — 3 капли фенолфталеина, титруют 0,1 н раствором едкого натра до появления слаборозового окрашивания, не исчезающего в течение 1 мин. Количество мл раствора едкого натра, пошедшего на титрование, умножают на 80 и получают кислотность сывороточного концентрата в °Т.
Расхождение между двумя параллельными определениями не должно превышать 4 °Т. За окончательный результат принимается среднее арифметическое двух параллельных определений, вычисленное с точностью до 1 °Т.
Определение массовой доли лактозы производят по методу Бертрана или Шоорля по ОСТ 4963-85 (применительно к сахару молочному — кристаллизату).
Определение количества общего белка производят путем умножения количества азота (N), получаемого методом Къельдаля (применительно к молочному сахару по ОСТ 4963-85), на коэффициент 6,38 (N · 6,38).
Массовую долю лактозы и общего белка определяют периодически в областных, краевых или республиканских лабораториях молочной промышленности Госагропрома СССР.
Массовую долю сухих веществ и лактозы в случае необходимости определяют в областных, краевых и республиканских лабораториях Минхлебопродукта СССР.
Правила приемки сыворотки и сывороточных концентратов
При заключении договоров между хлебопекарными предприятиями и предприятиями-поставщиками сывороточных концентратов необходимо точно указывать виды сывороточных концентратов и массовую долю сухих веществ в них.
Предприятие-изготовитель обязано гарантировать соответствие выпускаемого продукта требованиям действующих технических условий: натуральная молочная сыворотка должна поставляться охлажденной до температуры 8 — 10 °C; все виды сыворотки и сывороточных концентратов по кислотности, содержанию сухих веществ и лактозы должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации.
На каждую партию выпускаемого продукта должно быть оформлено удостоверение о качестве по установленной форме.
Подлинник удостоверения о качестве должен храниться в экспедиции предприятия-изготовителя; копии удостоверений о качестве должны передаваться предприятию-потребителю одновременно с поставкой партии сыворотки.
Упаковка, транспортировка и хранение
сыворотки и сывороточных концентратов
Натуральная молочная сыворотка поступает на предприятие в автоцистернах (молоковозах) и принимается в стационарные емкости-резервуары с мешалкой и охладительной рубашкой (например, марки Р4-ОТМ емкостью 2000 л) или в баки из нержавеющей стали (не менее 2 штук). Срок хранения натуральной молочной сыворотки на предприятии не более одних суток.
Сыворотка молочная концентрированная с массовой долей сухих веществ 13, 20, 30 и 40% поступает на предприятие во флягах «ФН» (ГОСТ 5037-78Е) или в цистернах (ГОСТ 9218-86Е), а с массовой долей сухих веществ 60% — в бочках (ГОСТ 8777-80Е), фанерно-штампованных бочках (ГОСТ 5958-79) и молочных флягах «ФН».
Для хранения сгущенной сыворотки текучей консистенции рекомендуется использование цилиндрических вертикальных емкостей из нержавеющей стали с мешалкой.
Сухая молочная сыворотка упаковывается в трехслойные бумажные непропитанные мешки (ГОСТ 2226-75) или фанерно-штампованные бочки с полиэтиленовыми вкладышами с герметично заделанными швами (ГОСТ 5958-79).
Сухая сыворотка должна храниться при относительной влажности воздуха не более 80%.
Сроки хранения сывороточных концентратов приведены в табл. 229.
Подготовка натуральной молочной сыворотки
и сывороточных концентратов к использованию
Приемка натуральной молочной сыворотки производится из автоцистерн (молоковозов) в стационарные резервуары с охладительной рубашкой марки Р4-ОТМ-2 и др. или в баки из нержавеющей стали, которые для предотвращения нагревания сыворотки рекомендуется устанавливать в земле на глубине 1-го метра.
Перед употреблением на замес полуфабрикатов сыворотка в расходной производственной емкости подогревается до температуры 30 — 45 °C с помощью горячей воды, пропускаемой в рубашку, или змеевика внутри емкости. Для подогрева сыворотки можно использовать молочные пастеризаторы.
Подогретая сыворотка расходуется на замес полуфабрикатов с использованием дозаторов Ш2-ХДБ, Ш2-ХДМ и других конструкций.
Необходимо установить контроль за кислотностью и температурой поступающей и перерабатываемой сыворотки. При хранении сыворотки при температуре 22 — 23 °C кислотность ее увеличивается за сутки на 20 — 22 °Т, и среднее накопление кислотности за час составляет 0,9 °Т. Если температура сыворотки увеличивается до 29 — 32 °C, кислотность ее нарастает быстрее, и среднее накопление кислотности за один час равно 1,4 °Т.
Во избежание быстрого нарастания кислотности большое внимание следует уделять санитарной обработке емкостей, предназначенных для хранения сыворотки.
Сывороточные концентраты текучей консистенции (концентрированная молочная сыворотка с массовой долей сухих веществ 13, 20 и 30%, сгущенная сброженная сыворотка с массовой долей сухих веществ 40%), доставляемые на хлебозаводы в молочных автоцистернах или флягах, помещаются в приемные баки. Не рекомендуется охлаждать сывороточные концентраты, содержащие 30 и 40% сухих веществ до температуры ниже +18 °C, так как это может привести к ее загустеванию.
В период хранения в приемных баках сыворотку необходимо перемешивать для предотвращения расслаивания и образования осадка. Из приемных баков сыворотка направляется в расходную производственную емкость, откуда она затем поступает на замес теста.
Сывороточные концентраты, не имеющие текучей консистенции (сгущенная сыворотка с массовой долей сухих веществ 60%, сквашенная сгущенная сыворотка с массовой долей сухих веществ 50% и другие загустевшие сывороточные концентраты), перед использованием смешивают с горячей (50 — 70 °C) водой в соотношении 1:1 в емкости, снабженной мешалкой, и перекачивают в расходную емкость, откуда она поступает на замес полуфабрикатов. Температуру воды регулируют в соответствии с заданной температурой теста и временем года.
Сухую сыворотку по мере необходимости смешивают с горячей (40 — 60 °C) водой в соотношении 1:2. Из приемного бака разведенная сыворотка направляется в расходную емкость, откуда поступает на замес теста.
Количество баков, где производят смешивание с водой сгущенной или сухой сыворотки, рассчитывают исходя из сменной потребности в сыворотке, но не менее 2-х баков с учетом необходимости их регулярной санитарной обработки.
Разбавленная сыворотка расходуется на замес полуфабрикатов с использованием дозаторов Ш2-ХДБ, Ш2-ХДМ и других конструкций.
Все коммуникации, по которым проходит сыворотка, рекомендуется делать из нержавеющей стали или оргстекла диаметром не менее 36 мм. Запорная арматура применяется из нержавеющей стали или бронзовая луженая.
При использовании молочной сыворотки для выработки хлеба и булочных изделий необходимо соблюдать гигиену промышленной переработки сыворотки.
Все системы для хранения и подачи сыворотки на производство (резервуары, трубопроводы, насосы, краны и др.) следует подвергать санитарной обработке не реже одного раза в сутки, а при двухсменном режиме — сразу после окончания работы.
Для проведения санитарной обработки необходимо сделать подводы труб от соответствующих систем.
Санобработку можно осуществлять двумя способами: все системы промывают сначала холодной водой, потом горячей водой и после этого обрабатывают паром;
все системы промывают холодной водой, а затем дезинфицируют 3-процентным осветленным раствором хлорной извести с последующей промывкой горячей водой.
Периодически через 6 — 7 дней необходимо мыть емкости для хранения сыворотки теплой водой (35 — 40 °C) вручную щетками на длинных ручках.
Применение натуральной молочной сыворотки
при производстве хлеба и хлебобулочных изделий из пшеничной муки
При выработке хлебных изделий из пшеничной муки натуральная молочная сыворотка может быть использована:
для активации бродильной микрофлоры жидких дрожжей, дрожжевой суспензии, жидкой опары и др.;
для интенсификации процесса тестоприготовления, повышения пищевой ценности хлебных изделий при опарных и ускоренных способах тестоведекия и экономии муки;
для выработки сортов хлеба, рецептурой которых предусмотрено ее использование.
При применении молочной сыворотки для активации бродильной микрофлоры или для интенсификации процесса тестоведения ее используют взамен части воды, расходуемой на приготовление теста. Количество применяемой натуральной сыворотки зависит от сорта и хлебопекарных достоинств используемой муки, вида хлебных изделий, применяемых технологических схем, а также от кислотности сыворотки.
Ориентировочные данные по расходу натуральной молочной сыворотки при выработке хлебных изделий из пшеничной муки приведены в табл. 230.
Если при производстве пшеничного хлеба используются жидкие дрожжи, натуральную молочную сыворотку вносят как на стадии приготовления заварки для них, так и в процессе приготовления питательной смеси. При приготовлении заварки ею можно заменить либо часть воды (около 20%) при заваривании горячей водой, либо всю воду при заваривании острым паром.
В итоге с жидкими дрожжами может быть внесена натуральная молочная сыворотка в количестве 6 — 10% к массе муки в тесте.
Хорошие результаты дает применение натуральной молочной сыворотки для активации прессованных дрожжей. В этом случае ее используют для разбавления заварки или для приготовления питательной смеси, состоящей из муки и натуральной молочной сыворотки в соотношении 1:3. Расход сыворотки в этом случае составит 4 — 6% к массе муки в тесте.
В результате применения сыворотки улучшается подъемная сила жидких и прессованных дрожжей, быстрее нарастает кислотность, уменьшается пенообразование.
Остальная сыворотка может быть внесена при замесе теста. Суммарное ее количество должно соответствовать рекомендациям, приведенным в таблице с учетом сорта и качества муки, качества сыворотки и используемой на предприятиях технологии приготовления теста.
При опарных способах тестоведения натуральную молочную сыворотку можно вносить взамен части воды как в опару, так и в тесто. Время брожения опары с молочной сывороткой при этом сокращают на 40 — 60 минут. Время брожения теста, замешенного на опаре с молочной сывороткой, практически не отличается от обычного. Внесение молочной сыворотки непосредственно при замесе теста приводит к сокращению продолжительности его брожения на 20 — 40 минут.
При ускоренных способах тестоведения (с применением интенсивного замеса на машине периодического действия РЗ-ХТИ-3, на жидкой эмульгированной фазе и др.) целесообразно использовать кислые виды сыворотки, получаемые при производстве творога и пищевого казеина.
При приготовлении теста ускоренными способами количество сыворотки, необходимое для получения теста с заданной кислотностью, определяется из следующего соотношения:
qт · Kт = qм · Kм + qсыв. · Kсыв. · 0,1,
где: qт, qм, qсыв. — соответственно масса теста, муки, сыворотки;
Км, Ксыв. — соответственно кислотность муки (град.), сыворотки (°Т),
Кт — заданная начальная кислотность теста, град.,
0,1 — коэффициент перевода кислотности (°Т) в град.
Из этого соотношения определяется количество сыворотки, которое необходимо внести, чтобы получить тесто с заданной кислотностью:
q_{\text{сыв}} = \frac{q_{\text{т}} \cdot \text{К}_{\text{т}} - q_{\text{м}} \cdot \text{К}_{\text{м}}}{\text{К}_{\text{сыв}} \cdot 0,1} .
Пример. Выработка нарезных батонов из пшеничной муки I сорта массой 0,4 кг.
| Рецептура на 100 кг муки, кг | |
| Мука пшеничная | 100; |
| Дрожжи прессованные | 2 (в т.ч. 1 кг сверх рецептуры); |
| Соль | 1,5; |
| Сахар | 4; |
| Маргарин | 3,5. |
Принимаем выход теста из 100 кг муки равным 165 кг, кислотность молочной сыворотки 75° Тернера (7,5 град. кислотности, принятой в хлебопечении), кислотность муки 2,5 град., заданная начальная кислотность теста 2,2 град. (с последующим брожением до кислотности 2,6 — 2,8 град.).
Определяем количество сыворотки, которое необходимо для получения 165 кг теста (из 100 кг муки) с кислотностью 2,2 град.:
165 · 2,2 - 100 · 2,5
q = --------------------- = 15,06 кг. сыв. 7,5
При выработке бараночных изделий сыворотку целесообразно использовать на замес теста. Дозировка сыворотки составляет 5 — 10% к массе муки. Применение сыворотки приводит к сокращению продолжительности расстойки теста на 5 — 10 мин., улучшению физических свойств теста и разделки его на делительно-закаточных машинах. Количество отходов при разделке такого теста сокращается.
Технологический режим приготовления баранок и сушек с применением сыворотки в тесто вместо воды практически не изменяется. Бараночные изделия получаются хрупкими, с хорошим колером, глянцем и набухаемостью.
Применение натуральной молочной сыворотки при производстве
хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки
При выработке различных сортов хлеба из ржаной и смеси ржаной и пшеничной муки натуральная молочная сыворотка может быть использована:
для интенсификации производственного цикла, экономии муки и повышения пищевой ценности хлеба;
для улучшения подъемной силы жидких заквасок и некоторого уменьшения ценообразования;
для выработки сортов хлеба с натуральной молочной сывороткой, включенной в рецептуру.
Ориентировочные данные по расходованию натуральной молочной сыворотки при выработке ржаных и ржано-пшеничных сортов хлеба приведены в табл. 231.
При выработке хлеба на густой закваске натуральную молочную сыворотку можно вносить с хлебной «мочкой» (в 100 кг «мочки» — 23 кг хлеба и 77 л жидкости). Обычно на 100 кг муки в тесте из ржаной муки расходуют 25 кг хлебной «мочки».
С указанным количеством «мочки» вносят около 20 л воды. Поскольку сыворотка должна поступать в охлажденном состоянии во избежание охлаждения «мочки», при приготовлении последней 50 — 80% воды заменяют молочной охлажденной сывороткой, а оставшуюся воду используют для подогрева «мочки» до требуемой температуры. В этом случае расход сыворотки составит 10, максимум 15% к массе перерабатываемой муки.
В случае выработки хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки принято вносить не 25, а 12,5 кг хлебной «мочки», поэтому при замене 50% воды в «мочке» на молочную сыворотку дозировка последней будет около 5% к массе муки в тесте.
При выработке хлеба на жидкой закваске влажностью 70 — 75% натуральную молочную сыворотку можно использовать при приготовлении питательной смеси, хлебной «мочки» или полностью вносить в тесто.
При использовании сыворотки в питательной смеси необходимо обращать внимание на консистенцию жидкой закваски, освежаемой питательной смесью с молочной сывороткой. Подъемная сила жидкой закваски с сывороткой улучшается, брожение сокращается на 30 — 60 мин. В случае появления слизистых хлопьев (скоплений лейконостока или термофильных палочек, присущих сыворотке), затрудняющих перекачивание жидкой закваски по трубам, применение молочной сыворотки при приготовлении питательной смеси целесообразно временно прекратить.
При выработке хлеба на жидкой закваске влажностью 80 — 83% с применением заварки натуральную молочную сыворотку можно вносить непосредственно в тесто с хлебной «мочкой» (не более 2% к массе муки в тесте).
При внесении сыворотки с хлебной «мочкой» в питательную смесь для жидкой закваски дозировку сыворотки можно увеличить до 5 — 10% в расчете к массе муки в тесте.
Практикуется также применение сыворотки в заварку взамен всей воды при заваривании сывороточно-мучной смеси острым паром. В данном случае с заваркой можно расходовать до 15% молочной сыворотки к общей массе муки в тесте.
При заваривании заварки кипятком расход сыворотки сократится до 3 — 5% к массе муки в тесте.
Наибольший расход сыворотки (до 15% к массе муки в тесте) может быть при внесении в питательную смесь для освежения жидкой закваски с заваркой.
Жидкая закваска с заваркой и молочной сывороткой меньше пенится и созревает быстрее в среднем на 1 ч.
При выработке ржаных и ржано-пшеничных сортов хлеба опарным или безопарным способами с применением концентрированной жидкой молочнокислой закваски (КМКЗ) с кислотностью 18 +/- 2 град. и прессованных (0,5 — 0,7%) или жидких (10% в пересчете на муку) дрожжей, натуральную молочную сыворотку можно применять в тесто с хлебной «мочкой» до 5% к массе муки или в питательную смесь для концентрированной закваски вместо части воды. В последнем случае расход сыворотки с закваской может быть 10 — 15% к массе муки в тесте.
Сыворотка может быть использована также для активации прессованных дрожжей.
Суммарное количество сыворотки, внесенное на разных стадиях технологического процесса, должно соответствовать рекомендациям, приведенным в табл. 231.
При выработке хлеба из смеси ржаной и пшеничной муки на откиде опары или спелого теста с добавлением жидких дрожжей сыворотку в количестве 15 — 20% к массе муки в тесте можно вносить с хлебной «мочкой» непосредственно вместо части воды при замесе теста или с жидкими дрожжами. В последнем случае сывороткой охлаждают заквашенную заварку.
Контроль выхода хлеба при использовании
натуральной молочной сыворотки
При выработке хлебобулочных изделий с молочной сывороткой расчет выхода производят в соответствии с «Инструкцией по нормированию расхода муки (выхода хлеба) в хлебопекарной промышленности». Вносимая молочная сыворотка учитывается в формулах расчета средневзвешенной влажности сырья и выхода теста также, как и все другие виды дополнительного сырья. Принимая во внимание расход сухих веществ сыворотки на брожение при хранении и в технологическом процессе, количество сухого вещества в натуральной сыворотке принимается равным 4%.
Следует иметь в виду, что использование различных видов молочной сыворотки при производстве хлеба может привести к некоторому снижению водопоглотительной способности теста и повышению его адгезионных свойств. В связи с этим для предупреждения прилипания к оборудованию теста, содержащего молочную сыворотку, необходимо понижать его влажность. Норма влажности теста для отдельных сортов хлебных изделий устанавливается на каждом предприятии по результатам пробной производственной выпечки и учитывается при расчете выхода хлеба.
Применение сывороточных концентратов при производстве хлеба и хлебобулочных изделий
При выработке хлебобулочных изделий из пшеничной муки, ржаной и их смесей сывороточные концентраты могут быть использованы:
взамен части сахара, патоки или сухого молока, предусмотренного рецептурой;
при выработке сортов хлебобулочных изделий, рецептурами которых предусмотрено их использование;
для интенсификации процесса приготовления теста;
для предупреждения заболевания хлеба картофельной болезнью.
Применение сывороточных концентратов взамен части сахара,
патоки или сухого молока при выработке хлебобулочных изделий
При выработке хлебобулочных изделий из муки пшеничной первого и второго сорта, а также улучшенных сортов хлеба из смеси пшеничной и ржаной муки, в рецептуру которых входит сахар или патока, рекомендуется замена не более 1% сахара или 1,5% патоки на эквивалентное количество лактозы, содержащейся в сывороточных концентратах. При производстве хлебобулочных изделий из муки высшего сорта рекомендуется заменять сывороткой не более 0,5 кг сахара. Такая замена экономически целесообразна и не оказывает отрицательного влияния на физико-химические и органолептические показатели хлеба.
При частичной замене сахара на сывороточные концентраты содержание сахара в готовых изделиях соответствует нормам, предусмотренным действующими нормативно-техническими документами.
Внесение сывороточных концентратов взамен сахара или патоки не оказывает отрицательного влияния на органолептические и физико-химические показатели качества хлеба и обеспечивает увеличение выхода на 0,5 — 1,5%.
Рекомендуемые дозировки различных сывороточных концентратов взамен 1 кг сахара в расчете на 100 кг муки приведены в табл. 232.
| Сывороточные концентраты | Массовая доля сухих веществ, %, не менее | Кислотность, °Тернера, не более | Массовая доля лактозы, %, не менее | Дозировка взамен 1% сахара или 1,5% патоки |
|---|---|---|---|---|
| Сыворотка молочная концентрированная (ТУ 49-798-81) | ||||
| подсырная | 13 | 45 | 9 | 11,0 |
| 20 | 60 | 13 | ||
| 30 | 100 | 22 | 4,5 | |
| подсырная сброженная | 30 | 300 | 18 | 5,5 |
| творожная | 13 | 150 | 7 | 14,0 |
| 20 | 260 | 10 | ||
| 30 | 300 | 21 | 4,5 | |
| Сыворотка молочная сгущенная (ТУ 49-803-81): |
||||
| подсырная | 40 | 130 | 24 | 4,0 |
| подсырная сброженная | 40 | 400 | 22 | 4,5 |
| творожная | 40 | 400 | 22 | 4,5 |
| Сыворотка молочная <*> сквашенная сгущенная (ТУ 49-718-80): |
||||
| подсырная | 30 | 800 | 12 | 8,0 |
| творожная | 30 | 1000 | 12 | 8,0 |
| Сыворотка молочная сухая (ТУ 49-800-81): |
50 | 1700 | 18 | 6,0 |
| подсырная | 95 | 20 | 45 | 2,2 |
| творожная | 95 | 75 | 45 | 2,3 |
<*> Сыворотка молочная сгущенная сквашенная рекомендуется для использования в изделиях из ржаной муки и смеси ее с пшеничной.
При приготовлении хлебобулочных изделий, в рецептуру которых входит сухое молоко, рекомендуется заменять:
1 кг молока коровьего цельного сухого на 1 кг сухой сыворотки с добавлением 0,3 кг жира;
1 кг молока коровьего сухого обезжиренного или 1 кг сухой пахты на 1,5 кг сухой сыворотки.
При такой замене доза сухой подсырной сыворотки не должна превышать 3%, а доза сухой творожной сыворотки - 1,5% к массе муки. Сывороточные концентраты рекомендуется вносить на той же стадии технологического процесса, на которой предусмотрено внесение заменяемого сырья. При этом сокращается продолжительность брожения полуфабрикатов на 20 - 60 мин. в зависимости от сорта муки, кислотности и дозы сыворотки.
Применение сывороточных концентратов при выработке хлеба
и хлебобулочных изделий, в рецептуру которых они входят
В настоящее время разработаны сорта хлебобулочных изделий, в рецептуру которых включены сывороточные концентраты. Рецептурами большинства изделий предусмотрено использование сгущенной сыворотки с содержанием сухих веществ 40%. В тех случаях, когда взамен этой сыворотки применяют другие сывороточные концентраты, дозировку их рассчитывают по прямой пропорции таким образом, чтобы количество внесенных сухих веществ соответствовало их количеству в 40-процентной сгущенной сыворотке по рецептуре.
Применение сывороточных концентратов для интенсификации
процесса тестоприготовления при ускоренных способах
Сывороточные концентраты можно использовать как средство интенсификации процессов созревания и брожения теста при ускоренных способах приготовления хлеба. Доза вносимого концентрата зависит от его кислотности, сорта и качества муки и должна обеспечить требуемую кислотность теста после замеса. Для этого целесообразно использовать сыворотку сгущенную творожную и подсырную сброженную с содержанием сухих веществ 40% и кислотностью 400 °Т (ТУ 49-803-81), сыворотку концентрированную творожную и подсырную сброженную с содержанием сухих веществ 30% и кислотностью 300 °Т (ТУ 49-798-81) и сыворотку подсырную сквашенную сгущенную с содержанием сухих веществ 30% и кислотностью 800 °Т (ТУ 49-718-80) в качестве продуктов, содержащих значительное количество молочной кислоты.
Количество сывороточного концентрата (с.в. 30%), необходимое для приготовления теста для батонов нарезных с начальной кислотностью 2,5 град. и определенное по ранее приведенной формуле (на 100 кг муки), составляет 4,9 кг.
Стоимость такого количества сывороточного концентрата выше, чем стоимость эквивалентного по сухим веществам количества муки. В связи с этим целесообразно вносить в качестве подкисляющего средства такое количество сывороточного концентрата, которое может быть одновременно использовано на замену 0,5 - 1,0% сахара, предусмотренного рецептурой, в соответствии с данными табл. 229.
Таким образом, сывороточные концентраты целесообразно использовать для интенсификации процесса приготовления теста для хлебных изделий, содержащих по рецептуре сахар.
Применение сывороточных концентратов для предупреждения
картофельной болезни хлеба
Для предупреждения заболевания хлеба картофельной (тягучей) болезнью могут быть использованы сывороточные концентраты с высокой кислотностью: сыворотка концентрированная творожная с содержанием сухих веществ 30%, сыворотка концентрированная подсырная сброженная с содержанием сухих веществ 30% (ТУ 49-798-81), сыворотка сгущенная творожная и подсырная сброженная (ТУ 49-803-81), сыворотка молочная сквашенная (ТУ 49-718-80).
Сывороточные концентраты вводят при замесе теста в количестве 2 - 5 кг (в зависимости от кислотности) на 100 кг муки.
В соответствии с "Инструкцией по предупреждению картофельной болезни хлеба", утвержденной заместителем главного санитарного врача СССР 12 января 1983 г., кислотность хлеба при использовании подкисляющих средств для предупреждения картофельной болезни может быть увеличена на 1 град. против норм, предусмотренных стандартами.
Экономическая эффективность применения натуральной молочной
сыворотки и сывороточных концентратов в хлебопечении
Целесообразность использования при производстве хлеба тех или иных видов сыворотки зависит, в первую очередь, от того экономического эффекта, который может быть получен с учетом конкретных условий работы хлебозавода.
Подсчитано, что натуральную молочную сыворотку экономически наиболее целесообразно применять на хлебозаводах при общем объеме суточного ее потребления свыше 3 т и перевозке на расстояние до 10 км. В этом случае экономический эффект, который может быть получен при сохранении на предприятии опарного способа приготовления теста, составляет 0,43 руб. на 1 т хлебных изделий. Этот результат является денежным выражением экономии муки за счет сухих веществ, вносимых в тесто с натуральной сывороткой.
На предприятиях, использующих ускоренные способы приготовления теста с внесением натуральной молочной сыворотки, может быть получена дополнительная экономия сырья за счет сокращения расхода сухих веществ муки на брожение. В этом случае с учетом затрат на увеличение дозировки дрожжей экономический эффект составляет около 1,0 руб. на 1 т готовой продукции.
Применение сывороточных концентратов при приготовлении хлеба экономически целесообразно только в том случае, если лактозой сыворотки заменяется часть сахара или патоки, предусмотренных рецептурой изделий. При такой замене экономический эффект при выработке хлебных изделий опарным способом составит от 0,5 до 1,0 руб. на 1 т изделий, а при ускоренном способе тестоведения от 1,0 руб. до 1,5 руб. на 1 т изделий.
СОДЕРЖАНИЕ САХАРА В ЕДИНИЦЕ ОБЪЕМА ИЛИ МАССЫ РАСТВОРА ЕГО В МОЛОЧНОЙ СЫВОРОТКЕ ПРИ РАЗЛИЧНОЙ ПЛОТНОСТИ И ТЕМПЕРАТУРЕ
Примечание. Для определения количества раствора, необходимого для замеса теста, используют следующую формулу:
АБ
где: С — количество раствора сахара, л;
А — количество муки в тесте, кг;
Б — количество сахара по рецептуре на 100 кг муки, кг;
В — содержание сахара в 100 мл или 100 г раствора, г.
Пример. Допустим, требуется замесить теста из 100 кг муки с добавлением 4% сахара. Определив плотность раствора (температурой 30°), которая равна 1,315..., по таблице находим, что данной плотности соответствует содержание сахара — 62 г в 100 г или 81,5 г в 100 мл раствора. Тогда требуемое количество сахарного раствора равно:
100 · 4
100 · 4
ХАРАКТЕРИСТИКА И ПОРЯДОК ПОДГОТОВКИ ЧИСТЫХ КУЛЬТУР МОЛОЧНОКИСЛЫХ БАКТЕРИЙ И ДРОЖЖЕЙ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ХЛЕБНЫХ ЗАКВАСОК ПО РАЗВОДОЧНОМУ ЦИКЛУ
1. Характеристика активных штаммов микроорганизмов
Для приготовления густой закваски ЛО ВНИИХП селекционированы активные штаммы молочнокислых бактерий L. plantarum-63, L. brevis-5, L. brevis-78 и дрожжи S. minor «Чернореченский».
Штамм L. plantarum-63 (ранее А63):
на солодовом сусле плотностью 12% с.в. в двухсуточной культуре при оптимальной температуре +30 °C образует короткие клетки размером 0,6 — 0,9 · 0,65 мкм, расположенные одиночно или в цепочках, накапливает кислотность до 10 — 11 град. и летучих кислот около 8 — 10% от общей кислотности. При глубинном посеве на сусло-агаре формирует колонии чечевицеобразной формы.
на солодовом сусле плотностью 12% с.в. через 48 ч роста при оптимальной температуре 30 °C образует тонкие длинные клетки размером 2,6 — 13,0 · 0,45 мкм, расположенные одиночно, по две или в цепочках, накапливает кислотность до 16 — 17 град. и летучих кислот до 18 — 20% от общей кислотности. При глубинном посеве на сусло-агаре образует колонии в виде снежинок.
Штамм L. brevis-78 (ранее В78):
на солодовом сусле плотностью 12% с.в. через 48 ч роста при 30 °C образует клетки размером 1,9 — 10,4 · 0,6 мкм, накапливает кислотность до 19 — 20 град. и летучих кислот около 25% от общей кислотности. При глубинном посеве на сусло-агаре образует колонии в виде снежинок.
Штамм S. minor «Чернореченский» (а.с. № 219518):
в двухсуточной культуре на солодовом сусле плотностью 8% с.в. при 25 — 28 °C образует клетки овальнокруглой формы размером 3,8 · 3,2 мкм, расположенные одиночно или в коротких цепочках, и дает умеренно плотный осадок сероватого цвета. При поверхностном посеве на сусло-агар образует круглые колонии с выпуклым центром и ровными краями, диаметром до 1 см, блестящей поверхностью, серовато-белого цвета.
Для приготовления жидкой ржаной закваски в ЛО ВНИИХП селекционированы активные штаммы молочнокислых бактерий L. brevis-1, L. casei-26, L. plantarum-30, L. fermenti-34 и дрожжей S. cerevisiaeЛ-1.
Штамм L. brevis-1 (а.с. № 427055):
в двухсуточной культуре на солодовом сусле плотностью 12% с. в. при 35 — 37 °C образует короткие толстые клетки размером 3 — 4 · 1,0 мкм, расположенные одиночно, по две и в цепочках, накапливает кислотность до 12 — 13 град. и летучих кислот до 23% от общей кислотности. При глубинном посеве на сусло-агар образует колонии чечевицеобразной формы.
Штамм L. casei-26 (а.с. № 427054):
в двухсуточной культуре на солодовом сусле плотностью 12% с.в. при 35 — 37 °C образует крупные толстые клетки размером 10 — 15 · 1,0 мкм, одиночные, реже в цепочках, накапливает кислотность 20 — 21 град. и около 10% летучих кислот от общей кислотности. Глубинные колонии на сусло-агаре чечевицеобразной формы.
в двухсуточной культуре на солодовом сусле плотностью 12% с.в. при 35 — 37 °C образует толстые клетки от коротких до средних, размером 3 — 7 · 1,0 мкм, одиночные и в длинных цепочках, накапливает кислотность 10 — 11 град. и летучих кислот до 20% от общей кислотности. Глубинные колонии на сусло-агаре чечевицеобразной формы.
в двухсуточной культуре на солодовом сусле плотностью 12% с.в. при 35 — 37 °C образует тонкие короткие клетки размером 1 — 4 · 0,5 мкм, расположенные преимущественно в цепочках, накапливает кислотность до 13 — 18 град. и до 6% летучих кислот от общей кислотности. При глубинном посеве на сусло-агаре формирует колонии чечевицеобразной формы.
в двухсуточной культуре на солодовом сусле плотностью 8% с.в. при температуре 30 °C образует крупные клетки овально-яйцевидной формы, размером 5 · 8 мкм с почкованием вдоль продольной оси. На ацетатной среде образует аски с 4 спорами. При поверхностном рассеве на сусло-агар формирует круглые выпуклые колонии с ровными краями, желтовато-белого цвета с маслянистым блеском, размером 1 — 1,5 см.
Для приготовления концентрированной мезофильной (высококислотной) ржаной или пшеничной закваски можно использовать смесь вышеупомянутых штаммов молочнокислых бактерий L. brevis-1, L. casei-26, L. plantarum-30, L. fermenti-34 или смесь двух последних штаммов.
Чистые культуры дрожжей не применяются.
Для приготовления термофильной закваски (заквашенной заварки) при выработке заварных сортов хлеба и для жидких дрожжей в ЛО ВНИИХП селекционирован активный штамм молочнокислых бактерий L. delbruckii-76 (а.с. № 729247).
Этот штамм на солодовом сусле плотностью 12% с.в. в двухсуточной культуре при 48 — 50 °C образует крупные клетки размером 5 — 7 · 1,0 мкм, преимущественно одиночные, накапливает кислотность до 12 — 13 град. и летучих кислот до 5 — 6% от общей кислотности. Глубинные колонии на сусло-агаре имеют чечевицеобразную форму.
2. Питательные среды для хранения, пересева и накопления
молочнокислых бактерий и дрожжей
Чистые культуры хранятся и накапливаются на солодовых средах, которые готовятся из солодового сусла плотностью 18 — 20% с.в. Солодовое сусло можно получать с пивзаводов или готовить из дробленого ячменного солода.
Навеску дробленого солода в количестве 300 г заливают 1 л водопроводной воды с температурой 46 °C, тщательно перемешивают и помещают в водяную баню на 30 мин. при 45 °C. Через 30 мин. температуру смеси повышают до 55 °C и поддерживают в течение 1 ч. Далее температуру смеси повышают до 63 °C и при постоянном перемешивании поддерживают на этом уровне до конца осахаривания крахмала, т.е. до исчезновения синей окраски при пробе на йод (примерно в течение 2 — 2,5 ч). Полученный затор отжимают через полотно, чтобы освободить от дробины, разливают по колбам и стерилизуют в автоклаве при 1 атм в течение 5 мин.
Плотность солодового сусла определяют по сахарометру при температуре сусла +20 °C.
Для приготовления солодового сусла, предназначенного для выращивания молочнокислых бактерий, исходное солодовое сусло разбавляют водопроводной водой до плотности 12% с.в., разливают по колбам или пробиркам и стерилизуют при 1 атм в течение 5 мин.
Солодовое сусло для выращивания чистых культур дрожжей получают путем разбавления исходного сусла (предварительно профильтрованного через вату) водопроводной водой до плотности 8% с.в. Полученную среду разливают по колбам и пробиркам и стерилизуют при 1 атм в течение 5 мин.
Для хранения и рассылки дрожжей применяют сусло-агар, который приготовляют из профильтрованного солодового сусла плотностью 8% с.в. путем добавления 2% агара. Расплавленная среда разливается по пробиркам и стерилизуется при 1 атм 5 мин.
3. Хранение и рассылка молочнокислых бактерий и дрожжей
Чистые культуры молочнокислых бактерий сохраняют в пробирках с солодовым суслом плотностью 12% с.в. с мелом при +4 °C или при комнатной температуре.
Пересев культур производят один раз в месяц путем перенесения стерильной пипеткой 0,2 — 0,5 мл культуральной жидкости в пробирку со свежей питательной средой. Рост культур осуществляют в течение двух суток в термостате при оптимальной для каждого штамма температуре.
Рассылку молочнокислых бактерий производят в запаянных ампулах на жидкой солодовой среде с добавлением мела.
Для приготовления закваски по разводочному циклу каждый штамм бактерии накапливают отдельно до объема 1000 мл путем трехступенчатых пересевов:
1 мл культуры из ампулы с соблюдением правил стерильности переносят в пробирку с 10 мл среды. Рост в течение 48 ч при оптимальной для штамма температуре;
всю культуру переносят в стерильную колбу емкостью 250 мл с 200 мл среды. Рост в течение 48 часов при оптимальной для штамма температуре;
всю культуру переносят в стерильную колбу емкостью 1,6 л с 1000 мл среды. Рост в течение 48 часов при оптимальной для штамма температуре.
Из готовых культур каждого штамма с помощью мерного цилиндра отбирают необходимое количество для приготовления закваски по разводочному циклу.
Чистые культуры дрожжей хранят в пробирках на солодовом агаре при комнатной температуре или при +4 °C. Пересев дрожжей производят 1 раз в месяц путем переноса бактериологической петлей небольшого количества дрожжевых клеток на свежую среду с соблюдением правил стерильности.
Для приготовления густой или жидкой заквасок по разводочному циклу дрожжи накапливают до объема 500 мл путем последовательных трехступенчатых пересевов:
культуру дрожжей с косяка бактериологической петлей с соблюдением правил стерильности пересевают в пробирку с 10 мл среды. Рост в течение 48 часов при оптимальной для каждого штамма температуре;
всю культуру переносят в стерильную колбу емкостью 100 мл с 50 мл среды. Рост 48 часов при оптимальной температуре;
всю культуру переносят в стерильную колбу емкостью 1 л с 500 мл среды. Рост в течение 48 часов при оптимальной температуре.
Из готовой культуры дрожжей с помощью мерного цилиндра отбирают нужное количество для приготовления закваски по разводочному циклу.
Примечание. При выведении заквасок с небольшой массы накопление чистых культур молочнокислых бактерий проводят до объема 100 мл, дрожжей — до 50 мл.
4. Характеристика, порядок хранения и применения сухого лактобактерина для приготовления хлебных заквасок (а.с. 730334)
Сухой лактобактерин представляет собой обезвоженные методом лиофилизации чистые культуры молочнокислых бактерий. Имеет вид мелкопористых таблеток кремового цвета и содержит в 1 дозе (1 г) до 10 млрд. живых бактериальных клеток.
Сухой лактобактерин выпускается трех видов:
для густых хлебных заквасок из смеси штаммов L. plantarum-63, L. brevis-5, L. brevis-78;
для жидких хлебных заквасок из смеси штаммов L. brevis-1, L. casei-26, L. plantarum-30, L. fermenti-34. Этот же лактобактерин может использоваться для приготовления мезофильных концентрированных (высококислотных) ржаных и пшеничных заквасок;
для термофильных хлебных заквасок из штамма L. delbrueckii-76. Предназначен для заквашивания заварки при температуре 50 — 55 °C при выработке заварных сортов хлеба или для получения заквашенной заварки для жидких дрожжей.
Вид лактобактерина и срок его годности указаны на этикетке флакона и картонного футляра.
Сухой лактобактерин имеет срок годности до 12 мес. при хранении в бытовом холодильнике при +4 — +6 °C.
При выведении заквасок с флаконов с сухим лактобактерином снимают металлические колпачки и открывают резиновые пробки.
В каждый флакон, содержащий по одной дозе сухого лактобактерина, вносят по 10 мл водопроводной воды с температурой +40 °C и выдерживают 10 мин. в водяной бане с температурой +40 °C для набухания бактериальных клеток.
Водную суспензию лактобактерина используют для выведения заквасок по разводочному циклу, как указано в главе II.
Применение лактобактерина упрощает, ускоряет и облегчает выведение заквасок по разводочному циклу, способствует более широкому распространению в промышленности прогрессивных технологических процессов приготовления хлебобулочных изделий с применением заквасок на чистых культурах молочнокислых бактерий.
Промышленное производство сухого лактобактерина для хлебных заквасок (ТУ 18-7-8-82) организовано на Предприятии по производству бактерийных и вирусных препаратов Горьковского НИИ эпидемиологии и микробиологии Минздрава РСФСР по технологическому регламенту № 181-82.
Заявки на сухой лактобактерин для всех видов хлебных заквасок направлять в Ленинградский филиал ВНИИХП по адресу: 196084, г. Ленинград, ул. Смоленская, д. 18-а, телефон 292-12-55.
Утверждена заместителем главного санитарного врача СССР 12 января 1983 года
ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРЕДУПРЕЖДЕНИЮ КАРТОФЕЛЬНОЙ БОЛЕЗНИ ХЛЕБА
ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРЕДОТВРАЩЕНИЮ ПОПАДАНИЯ ПОСТОРОННИХ ПРЕДМЕТОВ В ПРОДУКЦИЮ ХЛЕБОПЕКАРНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ
ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРИГОТОВЛЕНИЮ И ПРИМЕНЕНИЮ ЖИРОВОДНЫХ ЭМУЛЬСИЙ ДЛЯ СМАЗКИ ХЛЕБОПЕКАРНЫХ ФОРМ И ЛИСТОВ
Жироводную эмульсию применяют для смазки хлебопекарных форм и листов в целях сокращения расхода растительного масла.
Способ приготовления жироводных эмульсий для смазки форм и листов заключается в механическом взбивании смеси воды, растительного масла (ГОСТ 1129-73 — масло подсолнечное, ГОСТ 1128-75 - масло хлопковое, ГОСТ 7825-76 - масло соевое и др.), фосфатидного концентрата (ФК) (ГОСТ 18-227-75).
| Вода, % | 78 — 75 |
|---|---|
| Растительное масло, % | 15 — 20 |
| Фосфатидный концентрат, % | 7 — 5 |
В бак для эмульгирования подают из мерника воду с температурой 40 — 50 °C, а затем смесь масла и ФК. Эмульгирование ведут до получения гомогенной массы, позволяющей транспортировать ее по трубопроводу. Продолжительность эмульгирования в зависимости от конструкции эмульсатора и количества приготовляемой эмульсии определяется опытным путем и составляет примерно 10 — 15 мин.
Готовая эмульсия должна представлять собой жидкую однородную массу белого цвета с желтоватым оттенком (по консистенции напоминающую сливки) и не расслаиваться в течение 2-х суток.
На хлебопекарных предприятиях жироводные эмульсии можно готовить на взбивальных машинах МВ-60, при помощи принудительной рециркуляции или на установке с гидродинамическим вибратором.
Аппаратурная схема приготовления жироводных эмульсий на установке с гидродинамическим вибратором представлена на рис. 17.
Рис. 17. Аппаратурная схема приготовления жироводных эмульсий 1 — бачок-смеситель; 2 — сито-фильтр; 3 — гидродинамический вибратор АГА; 4 — бачок для эмульгирования РЗ-ХЧД-315; 5 — фильтр; 6 — насос ШФ-2/25А (РЗ-3); 7 — емкость для хранения готовой эмульсии РЗ-ХЧД
Установка для приготовления эмульсий состоит из бачка-смесителя с мешалкой и паровой рубашкой, бака для эмульгирования, насоса с электродвигателем, гидродинамического вибратора, являющегося основной частью установки, фильтров, трубопроводов, кранов.
В бачок-смеситель поступает предварительно взвешанная порция масла. В паровую рубашку подается пар, подогревающий масло до температуры 50 — 60 °C, после чего включается мешалка и в бачок загружается фосфатидный концентрат (ФК). Перемешивание ведется до полного растворения концентрата в масле. В бак для эмульгирования подается вода нужной температуры в количестве, необходимом по рецептуре. Одновременно через сито-фильтр из бачка-смесителя сливается смесь фосфатидного концентрата с маслом. Таким образом происходит перемешивание компонентов.
В период эмульгирования установка работает по замкнутому циклу: смесь из бака непрерывно поступает через фильтр в насос и затем под давлением 0,3 — 0,5 МПа через гидродинамический вибратор АГА в тот же бак. Эмульгирование ведется в течение 30 мин. (до получения тонкодисперсной эмульсии) при объеме эмульгированной массы 200 — 300 л. Приготовленная порция эмульсии насосом перекачивается в одно из отделений емкости для хранения эмульсии, откуда самотеком поступает к местам расходования. Для хранения готовой эмульсии могут быть использованы чаны дрожжевые РЗ-ХЧД.
Необходимый объем чана подсчитывается по формуле:
где: Р — расход эмульсии, кг/т хлеба в сутки;
\rho — плотность эмульсии определяется путем взвешивания 1 л массы на весах типа ВНЦ и других с ценой деления 0,005 кг;
х — коэффициент использования объема емкости 1,2 — 1,3.
Для транспортирования эмульсии в емкости хранения и на производство могут быть рекомендованы трубопроводы стальные, полиэтиленовые или из органического стекла диаметром 25 — 50 мм ГОСТ 3262-75.
Для подачи эмульсии можно использовать шестеренчатые, однопластные и другие насосы.
Установку и все трубопроводы не реже одного раза в неделю промывают горячей водой или 5-процентным содовым раствором.
Гидродинамический вибратор необходимо периодически прочищать и регулировать.
Эмульсию можно применять как при автоматической, так и при ручной смазке форм.
При автоматической смазке необходимо:
обеспечить максимально возможное давление на линии подачи эмульсии на производство, для чего расходный бачок установить на верхнем этаже предприятия;
поддерживать давление на воздушной линии в пределах 0,04 — 0,05 МПа для создания равномерного факела разбрызгивания и устранения потерь эмульсии;
предусмотреть на эмульсионной линии установку регулировочного клапана и одного фильтра с тонкой сеткой для обеспечения нормальной работы форсунок.
Рекомендуется один раз в неделю производить смазку форм растительным маслом.
На производстве необходимо иметь запас эмульсии, обеспечивающий смазку форм в течение 1 — 2 сут.