ГОСТ 9.305-84. Межгосударственный стандарт. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Операции технологических процессов получения покрытий

Государственный комитет СССР по стандартам · № ГОСТ 9.305-84Действующий акт

(утв. и введен в действие Постановлением Госстандарта СССР от 14.12.1984 № 4424)

(ред. от 01.06.1990)

Примечание

С 01.07.2003 до вступления в силу технических регламентов акты федеральных органов исполнительной власти в сфере технического регулирования носят рекомендательный характер и подлежат обязательному исполнению только в части, соответствующей целям, указанным в п. 1 ст. 46 Федерального закона от 27.12.2002 № 184-ФЗ. Текст данного документа приведен с учетом поправки, опубликованной в «ИУС», № 8, 2009; поправки, введенной в действие с 23.12.2025, опубликованной в «ИУС», № 3, 2026. Документ введен в действие с 01.01.1986. Взамен ГОСТ 9.047-75.

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ГОСТ 9.047-75"]:::rst
  n1["ГОСТ 9.305-84"]:::doc
  click n1 "https://bukva.ai/docs/gost-9-305-84" "ГОСТ 9.305-84. Межгосударственный стандарт. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Операции технологических... (утв."
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

Утвержден и введен в действие

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14 декабря 1984 г. № 4424

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

ОПЕРАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ

Unified system of corrosion and ageing protection. Metal and non-metal inorganic coatings. Technological process operations for coating production

ГОСТ 9.305-84

Группа Т94

МКС 25.220

ОКСТУ 0009

Дата введения 1 января 1986 года

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. Разработан и внесен Академией наук Литовской ССР.

2. Утвержден и введен в действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 14.12.84 № 4424.

3. Взамен ГОСТ 9.047-75.

4. Ссылочные нормативно-технические документы

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, карты, приложения	Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, карты, приложения
ГОСТ 3.1120-83	14	ГОСТ 3758-75	Приложение 4
ГОСТ 9.306-85	2, карта 30, 31, 32, 34, 35, 36, 38, 51, 52, 56, 57, 71, 72, 81, 82, 84	ГОСТ 3760-79 ГОСТ 3769-78 ГОСТ 3771-74 ГОСТ 3772-74	То же « » «»
ГОСТ 9.402-80	2	ГОСТ 3773-72	«»
ГОСТ 12.3.008-75	14	ГОСТ 4038-79	«»
ГОСТ 61-75	Приложение 4	ГОСТ 4110-75	«»
ГОСТ 84-76	То же	ГОСТ 4139-75	«»
ГОСТ 177-88	«»	ГОСТ 4145-74	«»
ГОСТ 195-77	«»	ГОСТ 4146-74	«»
ГОСТ 199-78	«»	ГОСТ 4147-74	«»
ГОСТ 200-76	«»	ГОСТ 4148-78	«»
ГОСТ 201-76	«»	ГОСТ 4165-78	«»
ГОСТ 244-76	«»	ГОСТ 4172-76	«»
ГОСТ 342-77	«»	ГОСТ 4174-77	«»
ГОСТ 435-77	«»	ГОСТ 4197-74	«»
ГОСТ 596-89	«»	ГОСТ 4198-75	«»
ГОСТ 701-89	«»	ГОСТ 4199-76	«»
ГОСТ 767-91	«»	ГОСТ 4204-77	«»
ГОСТ 828-77	«»	ГОСТ 4206-75	«»
ГОСТ 849-97	«»	ГОСТ 4207-75	«»
ГОСТ 857-95	«»	ГОСТ 4217-77	«»
ГОСТ 860-75 ГОСТ 931-90	« Карта 54, Приложение 4»	ГОСТ 4221-76 ГОСТ 4232-74 ГОСТ 4234-77	« » «»
ГОСТ 1027-67	Приложение 4	ГОСТ 4236-77	«»
ГОСТ 1180-91	То же	ГОСТ 4238-77	«»
ГОСТ 1277-75	«»	ГОСТ 4330-76	«»
ГОСТ 1292-81	«»	ГОСТ 4456-75	«»
ГОСТ 1381-73	«»	ГОСТ 4459-75	«»
ГОСТ 1468-90 ГОСТ 1583-93	« Карты 16, 22»	ГОСТ 4461-77 ГОСТ 4462-78	« »
ГОСТ 1625-89	Приложение 4	ГОСТ 4463-76	«»
ГОСТ 1713-79	То же	ГОСТ 4465-74	«»
ГОСТ 2132-90	«»	ГОСТ 4471-78	«»
ГОСТ 2184-77	«»	ГОСТ 4478-78	«»
ГОСТ 2263-79	«»	ГОСТ 4518-75	«»
ГОСТ 2493-75 ГОСТ 2548-77	« »	ГОСТ 4523-77 ГОСТ 4784-97	« Карта 16, 20,»
ГОСТ 2567-89 ГОСТ 2651-78	« »	ГОСТ 5100-85	21, 22, 73 Приложение 4
ГОСТ 2652-78	«»	ГОСТ 5106-77	То же
ГОСТ 2665-86 ГОСТ 2677-78	« »	ГОСТ 5538-78 ГОСТ 5632-72	« Карта 14, 20,»
ГОСТ 3117-78 ГОСТ 3118-77	« »	ГОСТ 5644-75	21, 54, 80 Приложение 4
ГОСТ 3252-80 ГОСТ 5777-84	« Приложение 4»	ГОСТ 5696-74 ГОСТ 13805-76	То же Приложение 4
ГОСТ 5845-79	То же	ГОСТ 14922-77	То же
ГОСТ 5860-75	«»	ГОСТ 15028-77	«»
ГОСТ 5861-79	«»	ГОСТ 16922-71	«»
ГОСТ 6034-74	«»	ГОСТ 18704-78	«»
ГОСТ 6217-74	«»	ГОСТ 19181-78	«»
ГОСТ 6259-75	«»	ГОСТ 19347-99	«»
ГОСТ 6261-78	«»	ГОСТ 19522-74	«»
ГОСТ 6318-77	«»	ГОСТ 19627-74	«»
ГОСТ 6344-73 ГОСТ 6411-76	« »	ГОСТ 19710-83 ГОСТ 19807-91	« Карта 17»
ГОСТ 6552-80	«»	ГОСТ 19814-74	Приложение 4
ГОСТ 6709-72	«»	ГОСТ 19906-74	То же
ГОСТ 6757-96	«»	ГОСТ 20288-74	«»
ГОСТ 6824-96	«»	ГОСТ 20490-75	«»
ГОСТ 6848-79	«»	ГОСТ 20799-88	«»
ГОСТ 6981-94	«»	ГОСТ 20824-81	«»
ГОСТ 7298-79	«»	ГОСТ 20848-75	«»
ГОСТ 7345-78 ГОСТ 7350-77	« Карта 54»	ГОСТ 21930-76 ГОСТ 22159-76	« »
ГОСТ 8464-79	Приложение 4	ГОСТ 22180-76	«»
ГОСТ 8465-79	То же	ГОСТ 22280-76	«»
ГОСТ 8927-79	«»	ГОСТ 22867-77	«»
ГОСТ 9285-78	«»	ГОСТ 23832-79	«»
ГОСТ 9966-88	«»	ГОСТ 23844-79	«»
ГОСТ 10018-79	«»	ГОСТ 25474-82	«»
ГОСТ 10067-80	«»	ГОСТ 27067-86	«»
ГОСТ 10259-78	«»	ГОСТ 29298-92	«»
ГОСТ 10262-73	«»	ОСТ 2-МТ74-7-83	«»
ГОСТ 10275-74	«»	ОСТ 6-01-76-79	«»
ГОСТ 10298-79	«»	ОСТ 6-02-28-82	«»
ГОСТ 10539-74	«»	ОСТ 6-03-270-76	«»
ГОСТ 10652-73	«»	ОСТ 6-05-386-80	«»
ГОСТ 10678-76	«»	ОСТ 6-10-391-84	«»
ГОСТ 10730-82	«»	ОСТ 6-113-25-35-83	«»
ГОСТ 10779-78	«»	ОСТ 113-25-36-83	«»
ГОСТ 10834-76	«»	ОСТ 18-368-80	«»
ГОСТ 10873-73	«»	ОСТ 113-25-14-79	«»
ГОСТ 11088-75	«»	РСТ Лит ССР 788-81	«»
ГОСТ 11120-75	«»	РСТ Лит ССР 855-83	«»
ГОСТ 12172-74	«»	РСТ Лит ССР 870-83	«»
ГОСТ 12343-79	«»	РСТ Лит ССР 965-82	«»
ГОСТ 13078-81	«»	РСТ Лит ССР 967-82	«»
ГОСТ 13079-93/	«»	РСТ Лит ССР 981-83	«»
/ГОСТ Р 50418-92		РСТ Лит ССР 991-83	«»
ГОСТ 13098-67	«»	РСТ Лит ССР 1013-86	«»

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94).

6. Издание (апрель 2003 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в декабре 1987 г., июне 1990 г. (ИУС 3-88, 10-90).

1. Настоящий стандарт устанавливает параметры операций, входящих в технологические процессы получения покрытий, кроме операций подготовки поверхности основного металла и обработки покрытий, производимых механическими способами (шлифование, полирование и т.п.).

Стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия (далее — покрытия), получаемые электрохимическим и химическим способами на деталях и сборочных единицах, за исключением деталей и сборочных единиц из высокопрочных сталей и магниевых сплавов.

2. Классификация стандартизуемых операций по их назначению приведена в таблице.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3. Операции приведены в технологических картах (далее — картах), пронумерованных и расположенных в соответствии с классификацией, приведенной в таблице.

4. Каждая карта включает несколько вариантов операций, отличающихся составом электролита (раствора) <*> или режимом обработки. Указания о выполнении варианта операции приведены в графе «Дополнительные указания», а указания, относящиеся ко всем вариантам операции, — под картой.

<*> В картах не указывают допустимую концентрацию примесей в электролитах (растворах), накапливающихся в процессе работы.

5. Номинальное напряжение источника тока принимают: при обработке на подвесках 6 В, при обработке насыпью 12 — 18 В (в зависимости от конструкции используемого оборудования).

В картах на операции электрохимической обработки в графе «Режим обработки» при необходимости указывается напряжение источника тока.

Среднюю плотность тока при обработке насыпью устанавливают на 50 — 75% меньше по сравнению с плотностью тока, указанной в картах; при этом продолжительность обработки в зависимости от требуемой толщины устанавливают для конкретных деталей опытным путем.

6. Отклонения от указанной в карте плотности тока могут быть в пределах +/- 10%.

Приведенная в картах скорость осаждения — ориентировочная. Для конкретных деталей при выбранных составе электролита в режиме обработки скорость осаждения уточняют опытным путем.

7. Указания о применяемых анодах и соотношении анодной и катодной поверхностей приведены в картах только в случаях, если аноды должны быть из сплавов или нерастворимые и (или) если соотношение указанных площадей на 1:1 или 2:1 (поверхность анода, обращенная к стенке ванны берется за половину). Для покрытия деталей насыпью в колоколах и барабанах соотношение анодной и катодной поверхностей 1:5 — 1:15.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

8. При разработке технологического процесса получения покрытия варианты операций и конкретные величины режимов обработки выбирают в соответствии с указаниями, приведенными в картах, исходя из конструктивно-технологических характеристик <*> подлежащих обработке деталей или сборочных единиц и принятого метода обработки (на подвесках или насыпью, погружением, струей или в протоке электролита) с учетом установленной схемы технологического процесса, конструктивных особенностей применяемого оборудования, его производительности и организации производства в целом (массовое крупно- или мелкосерийное, необходимость одновременной обработки в одном оборудовании деталей с различными конструктивно-технологическими характеристиками и т.п.).

<*> Конструктивно-технологические характеристики деталей (сборочных единиц) — основной металл, конфигурация, габариты, шероховатость поверхности, класс точности обработки, состояние поверхности (степень окисления, зажиренности и др.).

9. Для обеспечения требуемого качества покрытий и коррозионной стойкости изделий сварные и паяные соединения сборочных единиц должны быть непрерывными по всему периметру и не иметь зазоров; точечная сварка должна быть произведена по герметизирующим материалам.

В технически обоснованных случаях в зависимости от специфики изделий, а также условий хранения и эксплуатации допускается наносить покрытия на сборочные единицы с прерывистыми швами при условии предварительной герметизации зазоров или применении электролитов (растворов), методов промывки и пассивирования, исключающих возможность коррозии в зазорах швов в течение установленных гарантийных сроков хранения и (или) эксплуатации, подтвержденных результатами испытаний.

10. В технически обоснованных случаях, например, в связи со спецификой обрабатываемых деталей (сборочных единиц), особыми требованиями к покрытиям, допускается применять операции, электролиты (растворы) и (или) режим обработки, не регламентируемые настоящим стандартом, по отраслевой нормативно-технической документации. Не включенные в государственные и отраслевые стандарты операции, электролиты (растворы), режимы обработки разрешается применять по согласованию с отраслевой организацией, являющейся базовой по стандартизации металлических и неметаллических неорганических покрытий и с органами государственного санитарного надзора (при отсутствии базовой организации согласование проводят с головной организацией по стандартизации по защите от коррозии).

9, 10. (Измененная редакция, Изм. № 2).

11, 12. (Исключены, Изм. № 2).

13. В Приложении 3 приведены основные технологические схемы подготовки поверхности перед нанесением покрытий и дополнительной обработки покрытий.

14. Общие требования безопасности при получении покрытий — по ГОСТ 12.3.008. Требования безопасности на конкретные технологические процессы получения покрытий должны быть изложены в отраслевой документации и документации предприятия в соответствии с ГОСТ 3.1120, а также документах, утвержденных Минздравом СССР.

15. В Приложении 4 приведен перечень стандартов и технических условий на применяемые химикаты, аноды и другие материалы.

СТАНДАРТИЗУЕМЫЕ ОПЕРАЦИИ ПО НАЗНАЧЕНИЮ

Подготовка поверхности основного металла	Карта	Получение металлических покрытий	Карта	Получение покрытий сплавами	Карта	Получение неметаллических неорганических покрытий	Карта	Дополнительная обработка покрытий	Карта
Обезжиривание	10	Цинкование	30	Покрытие	50	Фосфатирование	70	Осветление и	80
органическими		Кадмирование	31	сплавом		Химическое	71	пассивирование
растворителями Обезжиривание химическое Обезжиривание	11 12	Оловянирование Свинцевание Меднение	32 33 34	олово-никель О-Н (65) Покрытие сплавом	51	оксидирование металлов и их сплавов Химическое и	72	химическое Хроматирование Наполнение и	81 82
электрохимическое Травление углеродистых,	13	Никелирование Хромирование Железнение	35 36 37	олово-висмут О-Ви Покрытие сплавом	52	электрохимическое тонирование Анодное	73	пропитка Сушка Термообработка	83 84
	низко- и		Серебрение	38	олово-свинец		окисление
среднелегированных сталей и		Золочение Палладирование	39 40	О-С Покрытие сплавом	53	алюминия и его сплавов Анодное	74
чугунов Травление химическое коррозионностойких сталей	14	Родирование Получение металлических покрытий химическим	41 42	медь-олово М-О Покрытие сплавом медь-цинк	54	окисление меди и ее сплавов Анодное окисление титана и его	75
Травление химическое меди и ее сплавов	15	способом Получение металлических покрытий	43	М-Ц Покрытие сплавом олово-цинк	55	сплавов
Травление алюминия и его сплавов	16	контактным способом		О-Ц (80) Покрытие сплавом	56
Гидридная обработка титана и его сплавов	17			серебросурьма Ср-Су Покрытие сплавом на	57
Снятие травильного шлама	18			основе золота Покрытие	58
Активация химическая	19			сплавом палладий-
Полирование химическое	20			никель Пд-Н Покрытие	59
Полирование электрохимическое Подготовка поверхности алюминия и его сплавов перед нанесением металлических покрытий	21 22			сплавом никелькобальт Н-Ко Покрытие сплавом медь-свинецолово М-С-О	60

Примечания. 1. Фосфатирование перед нанесением лакокрасочных покрытий проводят по ГОСТ 9.402.

2. Обозначение покрытий в картах приведено по ГОСТ 9.306.

Карта 10 <*>

ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ОРГАНИЧЕСКИМИ РАСТВОРИТЕЛЯМИ

<*> Карты 1 — 4. (Исключены, Изм. № 2).

Характер загрязнения	Основной металл	Растворитель	Режим обработки			Дополнительные указания
			Температура, °C	Продолжительность, мин
				погружения	выдержки в парах растворителя
Рабочие и консервационные масла и смазки	Все металлы, кроме титана	Состав 1 тетрахлорэтилен	121	Не менее 0,5	0,5 — 5,0	-
Полировальные и шлифовальные пасты	Все металлы, кроме титана, все полированные покрытия					Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не выше 50 °C; вводить 1 — 3 г/дм3 катионата — 10
Рабочие и консервационные масла и смазки	Все металлы, кроме серебра, титана	Состав 2 трихлорэтилен технический	87			pH водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин ~= 0,01 г/дм3; монобутиламин ~= 0,01 г/дм3; уротропин ~= 0,01 г/дм3. Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °C.
Полировальные и шлифовальные пасты	Все металлы, кроме серебра, титана; все полированные покрытия, кроме серебряных, медных и из медных сплавов					pH водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин ~= 0,01 г/дм3; монобутиламин ~= 0,01 г/дм3; уротропин ~= 0,01 г/дм3. Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °C. Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не более 50 °C; вводить 1 — 3 г/дм3 катионата — 10

Примечания. 1. В технически обоснованных случаях допускается применять хладон-113 для всех металлов. При невозможности использования хлорированных углеводородов допускается применять бензин и уайт-спирит по отраслевой нормативно-технической документации.

2. Обработку погружением и в парах растворителя проводят последовательно. Допускается обработка погружением при температуре ниже температуры кипения.

3. Обработку проводить в специальном оборудовании с регенерацией растворителя.

Карта 11

ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ

Характер загрязнения	Основной металл	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Характер загрязнения	Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Продолжительность, мин
Полировальные и шлифовальные пасты	Все металлы, сплавы, полированные покрытия	Состав 1 средства моющие технические Полинка, Вертолин-74 или ТМС-31	60 — 80	70 — 80	5 — 10	Допускается увеличивать продолжительность обработки. Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 2, 3, 5, 7 — 9
Рабочие и консервационные масла и смазки и другие жировые	Все металлы, сплавы и покрытия	Состав 2 средство моющее Лабомид или Деталин, или Импульс	20 — 30	60 — 80	3 — 10	Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3, 5, 7 — 9
загрязнения	Стали различных марок	Состав 3 натр едкий технический, марка ТР тринатрийфосфат сода кальцинированная техническая синтанол ДС-10	5 — 15 15 — 35 15 — 35 3 — 5	60 — 80	3 — 20	Применяют для обработки меди, алюминия и их сплавов, если в конкретном случае допускается окисление или подтравливание поверхности. Допускается: заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия; увеличивать количество едкого натрия до 50 г/дм3, тринатрийфосфата до 70 г/дм3; добавлять 3 — 5 г/дм3 жидкого натриевого стекла или соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10
	Стали различных марок	Состав 4 натр едкий технический, марка ТР тринатрийфосфат обезжириватель ДВ-301 силикат натрия растворимый	20 — 40 5 — 15 3 — 5 10 — 30	50 — 70	2 — 5	Обработку применяют и во вращательных установках. Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия Допускается силикат натрия растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого
	Алюминий и его сплавы	Состав 5 натр едкий технический, марка ТР тринатрийфосфат стекло натриевое жидкое	8 — 12 20 — 50 25 — 30	40 — 70	3 — 10	Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. Допускается при одновременном обезжиривании и травлении жидкое натриевое стекло не добавлять
Рабочие и консервационные масла и смазки и другие	Алюминий и его сплавы	Состав 6 средство моющее техническое ОСА-1	10 — 50	70 — 80	7 — 10	-
жировые загрязнения	Все металлы, сплавы и покрытия, кроме полированных алюминия и его сплавов	Состав 7 тринатрийфосфат сода кальцинированная техническая синтанол ДС-10	15 — 35 15 — 35 3 — 5	60 — 80	5 — 20	Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. Допускается добавлять жидкое натриевое стекло 3 — 5 г/дм3 и соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10 Допускается снижать продолжительность обработки
Смазочноохлаждающие жидкости	Все металлы и сплавы	Состав 8 сода кальцинированная техническая синтанол ДС-10	10 — 15 1 — 3	60 — 80	1 — 5	-
	Все металлы и сплавы	Состав 9 препараты моющие синтетические МЛ-51 или МЛ-52	15 — 35	70 — 80	1 — 5	Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3 или 7 при концентрации моющего препарата 30 — 50 г/дм3. При обработке струйным методом концентрации МЛ ~= 3 г/дм3
	Цинковые сплавы: ЦАМ 4-1, ЦАМ 9- 1,5, ЦА 4	Состав 10 тринатрийфосфат	25 — 50	50 — 60	1 — 2	Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия. pH раствора 9,5 — 11. Корректируют добавлением едкого натра

Примечания. 1. Допускается обработка деталей ультразвуком, щетками и другими методами очистки. Температура может быть снижена до 35 °C.

2. Обработку проводят в ваннах (с перемешиванием раствора или движением деталей) или в моечных машинах различной конструкции.

3. При образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,1 — 0,2 г/дм3 КЭ-10-21 или другой эмульсии, обладающей пеноподавляющими свойствами.

4. Допускается снижать температуру обработки до 40 °C при обезжиривании деталей с изоляцией и обработке деталей в винипластовых барабанах.

Карта 12

ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ

Основной металл или	Состав электролита		Режим обработки				Дополнительные указания
покрытия	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	Продолжительность, мин		Дополнительные указания
покрытия	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	на катоде	на аноде
Сталь всех марок, ковар	Состав 1 натр едкий технический, марка ТР тринатрийфосфат обезжириватель ДВ-301 силикат натрия растворимый	20 — 40 5 — 15 1,4 — 1,9 10 — 30	50 — 70	2 — 8	0,5 — 5,0	0,5 — 3,0	Обработку проводят и во вращательных установках. Допускается перемешивание сжатым воздухом. При образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,03 — 0,05 г/дм3 эмульсии КЭ-10-21 Допускается силикат натрия растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого.
Все металлы и	Состав 2 тринатрийфосфат	20 — 40	30 — 80	2 — 10	0,5 — 10	1 — 5	Допускается вводить 5 — 10 г/дм3 едкого
сплавы, покрытия	сода кальцинированная техническая	20 — 40					натра технического, марки ТР. Допускается вводить 3 — 5 г/дм3 стекла натриевого жидкого или соответствующее количество метасиликата натрия. При обработке меди и ее сплавов перед нанесением на них медных покрытий из цианистых электролитов допускается вводить 5 — 15 г/дм3 цианистого натрия; обработку проводят только на катоде при температуре 30 — 40 °C, плотность тока до 5 А/дм2
Цинковые сплавы, в том числе	Состав 3 натр едкий технический,	8 — 12	60 — 70	1 — 2	0,5		Допускается стекло натриевое жидкое заменять на
ЦАМ	марка ТР тринатрийфосфат сода кальцинированная техническая стекло натриевое жидкое средство моющее сульфонол НП-3	4 — 6 8 — 12 25 — 30 0,1 — 0,3					соответствующее количество метасиликата натрия

Примечания. 1. Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.

2. Детали типа пружин, стальные детали с цементированными поверхностями, а также стальные тонкостенные (до 1 мм) детали обрабатывают только на аноде в течение 3 — 10 мин.

3. Допускается проводить обработку только на катоде или аноде, продолжительность обработки выбирается опытным путем.

4. Допускается снижать температуру обработки до 40 °C при обезжиривании деталей в винипластовых барабанах. Обработку деталей с изоляцией производят при температуре не выше 30 °C, при этом допускается увеличивать концентрацию натра едкого технического марки ТР до 60 г/дм3.

5. Аноды — никель, никелированная сталь, углеродистая сталь.

Карта 13

ТРАВЛЕНИЕ УГЛЕРОДИСТЫХ, НИЗКО- И СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ
И ЧУГУНОВ

Основной металл	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Продолжительность, мин
Сталь, чугун	Состав 1 кислота серная техническая ингибитор КИ-1 синтанол ДС-10 или средство моющее сульфонол НП-3	150 — 250 3 — 5 3 — 5	40 — 80	-	Эмульгатор вводят для одновременного обезжиривания и травления. Допускается обрабатывать при температуре 15 — 30 °C и применять другие ингибиторы
Сталь, ковар	Состав 2 кислота соляная синтетическая техническая ингибитор БА-6	120 — 200 40 — 50	18 — 25	До 60	Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями
	Состав 3 кислота соляная синтетическая техническая уротропин технический	150 — 350 40 — 50	15 — 45	-	Применяют для бесшламового травления с меньшим наводороживанием основного металла. Для деталей с толстой и плотной окалиной после термообработки допускается увеличить количество соляной кислоты до 450 г/дм3. Допускается: обрабатывать при температуре 15 — 30 °C и применять другие ингибиторы; снизить количество соляной кислоты до 50 — 100 г/дм3, при этом температура 18 — 25 °C, продолжительность до 60 мин. В технически обоснованных случаях допускается снижать количество уротропина до 2 — 4 г/дм3.
	Состав 4 кислота соляная синтетическая техническая ингибитор КИ-1	200 — 220 5 — 7	15 — 30		-
Сталь	Состав 5 кислота серная техническая калий йодистый ингибитор КИ-1	100 — 200 0,8 — 1,0 8 — 10	60 — 80		Применяют для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей, имеющих одновременно поверхности с окалиной и без нее
Сталь углеродистая термообработанная	Состав 6 кислота серная техническая кислота соляная синтетическая техническая	15 — 20 35 — 40	40 — 50		Обработку проводят под током: анодная плотность тока 7 — 10 А/дм2, напряжение источника тока 12 В. Катоды — графит
Чугунное литье	Состав 7 натр едкий технический, марка ТР натрий хлористый технический очищенный	~= 93% по массе ~= 7% по массе	420 — 480		Обработку проводят с реверсированием тока Т : Т = 5 : 5 (мин), начиная к а с обработки на катоде; плотность тока 5 — 8 А/дм2. Электроды — углеродистая сталь
Чугунное литье	Состав 8 кислота ортофосфорная термическая	120 — 160	60 — 70		-
Сталь	Состав 9 натр едкий технический, марка ТР натрий азотнокислый технический	400 — 600 100 — 250	135 — 145	30 — 150	Применяют для разрыхления окалины на пружинящих термообработанных деталях. После разрыхления окалины травление проводят в растворе состава 3

Примечание. Продолжительность обработки и температуру раствора устанавливают в зависимости от характера и толщины слоя окислов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 14

ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ СТАЛЕЙ

Основной металл	Назначение варианта операции	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл	Назначение варианта операции	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Продолжительность, мин	Дополнительные указания
Стали всех марок	Разрыхление окалины после термообработки и сварки	Состав 1 натр едкий технический, марка ТР натрия нитрит технический	400 — 600 200 — 250	135 — 145	30 — 150	-
		Состав 2 натрий азотнокислый технический натрий едкий технический, марка ТР	20 — 25% по массе 75 — 80% по массе	350 — 450	10 — 20	Применяют в случае трудно удаляемой окалины
		Состав 3 калий марганцовокислый технический натр едкий технический, марка ТР	35 — 50 140 — 250	От 80 до кипения	30 — 90	-
Стали марок	Удаление окалины	Состав 4 кислота	15 — 50	15 — 30	До 60	После обработки пассивирование не
12Х18Н10Т		фтористоводородная				проводят.
12Х21Н5Т,		техническая				Допускается
08Х17Н5М3 и другие		кислота азотная концентрированная	50 — 150			заменять фтористоводородную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония)
		Состав 5 кислота фтористоводородная техническая кислота азотная концентрированная	15 — 25 350 — 400		15 — 20	-
		Состав 6 кислота азотная концентрированная натрий фтористый технический натрий хлористый технический очищенный	220 — 240 20 — 25 20 — 25		До 60
Стали марок	Удаление окалины	Состав 7 кислота серная	80 — 110		До 60	Применяют для термообработанных и
12Х18Н10Т		техническая				сварных
12Х21Н5Т,		кислота	15 — 50			термообработанных
08Х17Н5М3 и другие		фтористоводородная техническая кислота азотная концентрированная сульфоуголь	70 — 200 1,0 — 1,6			деталей сложной конфигурации. Допускается заменять фтористоводородную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония). Допускается исключить сульфоуголь
Стали марок 2Х13, 40Х13 и другие		Состав 8 кислота соляная синтетическая техническая	90 — 100	40 — 45	10 — 15	Обработку проводят в растворах состава 8 и 9 последовательно без промежуточной промывки
Стали марок 2Х13, 40Х13 и другие		Состав 9 кислота серная техническая кислота азотная концентрированная кислота соляная синтетическая техническая	350 — 450 70 — 90 70 — 90	40 — 45	1 — 2

Примечания. 1. Вариант операции, концентрацию раствора и продолжительность обработки выбирают в зависимости от характера и толщины окалины.

2. Паяные соединения травить не допускается.

3. Марки сталей по ГОСТ 5632-72.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 15

ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ

Назначение варианта	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
операции	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Продолжительность, мин
Для предварительного травления	Состав 1 кислота серная техническая	140 — 250	15 — 60	До удаления окислов	-
после термообработки или длительного хранения	Состав 2 кислота соляная синтетическая техническая	300 — 450	15 — 30	До удаления окислов
Для матового травления	Состав 3 аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический	600 — 800		1 — 10 10 — 30	Обработку проводят в растворах состава 3 и 4 последовательно без промежуточной промывки. Рекомендуется для применения на автоматических линиях
Для матового травления	Состав 4 кислота серная техническая	500 — 900		5 — 15 10 — 30	-
Для матового травления деталей с допусками размеров по 5 — 10 квалитету	Состав 5 аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический	600 — 800		0,17 — 0,50	Обработку проводят в растворах состава 5 и 6 последовательно без промежуточной промывки
	Состав 6 кислота ортофосфорная термическая	1300 — 1400		0,17 — 0,50
Для матового травления пружин, тонкостенных и резьбовых деталей	Состав 7 кислота серная техническая кислота азотная концентрированная кислота соляная синтетическая техническая	750 — 850 50 — 70 1 — 5		5 — 10 с	-
Для травления медных сплавов с паяными швами	Состав 8 кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1 кислота ортофосфорная термическая водорода перекись техническая марка А	260 — 265 830 — 850 90 — 110	15 — 25	0,5 — 1,5	Применяют для травления сборочных единиц, паянных мягкими припоями и припоем марки МЦФЖ
Для блестящего травления термообработанных бронз, в том числе	Состав 9 аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический	100 — 200	135 — 145	20 — 40	При последовательной обработке в растворах состава 9, 10 допускается исключить азотнокислый натрий или аммоний Применяют для разрыхления окалины
бериллиевых	натр едкий	400 — 650
(кроме марки	технический, марка
ОЦС и БрКМЦ)	ТР
ОЦС и БрКМЦ)	Состав 10 кислота соляная синтетическая техническая	450 — 500	15 — 30	0,5 — 1,0
Для блестящего травления	Состав 11 кислота серная техническая кислота азотная концентрированная натрий хлористый технический очищенный	900 — 920 410 — 430 5 — 10		До 10 с	Обработку проводят дважды с промежуточной промывкой. Допускается заменять хлористый натрий на эквивалентное количество соляной кислоты
	Состав 12 кислота серная техническая аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический	1050 — 1100 260 — 290		До 10 с	-
	Состав 13 кислота ортофосфорная термическая кислота азотная концентрированная кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1 тиомочевина техническая	935 — 950 280 — 290 250 — 260 0,2 — 0,3		0,5 — 1,5	Применяют для деталей с точными размерами. Рекомендуется для использования на автоматических линиях

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 16

ТРАВЛЕНИЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ

Назначение варианта	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
операции	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Продолжительность, мин
Для алюминия, деформируемых и литейных сплавов	Состав 1 натр едкий технический, марка ТР	50 — 150	45 — 80	До 4	Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом допускается добавлять ~= 0,5 г/дм3 сульфонола. Допускается литейные сплавы обрабатывать в растворе состава 2
Для высококремнистых литейных сплавов при массовой доле кремния свыше 2%	Состав 2 кислота фтористоводородная техническая кислота азотная концентрированная	80 — 140 450 — 680	15 — 30	До 3,0	После травления снятия шлама не проводят. При назначении покрытия Ан.Окс в качестве грунта под лакокрасочные покрытия операцию травления допускается не проводить
Для сварных деталей с негерметизированным швом	Состав 3 кислота ортофосфорная калий кремнефтористый	80 — 100 4 — 6	15 — 30	До 10	Допускается заменять кремнефтористый калий на кремнефтористый натрий
Для матирования деталей из алюминия марок	Состав 4 натр едкий технический, марка ТР	125 — 150	50 — 60	0,5 — 1,0	Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом допускается добавлять ~= 0,5 г/дм3 сульфонола
АД1, АМц, АМг2,	натрий хлористый	25 — 35
1915 (перед эматалированием или анодным окислением в серной кислоте)
Для декоративного матирования алюминия марок АД1, АД, АД0, АД00 («снежное» травление)	Состав 5 кислота соляная синтетическая техническая	10 — 20	13 — 18	2 — 60	Обработку проводят под током (переменным); номинальное напряжение источника тока 36 В

Примечания. 1. Продолжительность обработки выбирают в зависимости от состояния поверхности.

2. Марки алюминия и алюминиевых сплавов — по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 17

ГИДРИДНАЯ ОБРАБОТКА ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ

Основной металл	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Продолжительность, мин
ВТ1-0, ВТЭ-1, ВТ9, ВТ20, ВТ22, ВТ23	Состав 1 кислота серная техническая	1360 — 1390	15 — 30	30 — 90	Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм3 раствора, 10 дм2
ВТ1-0, ВТЭ-1, ВТ9, ВТ20, ВТ22, ВТ23	Состав 2 кислота соляная синтетическая техническая кислота серная техническая	1,5 — 10 900 — 1300			Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм3 раствора, 3 дм2
ВТ1-00, ВТ5-1, ВТ9, ВТЭ-1, ВТ20, ВТ22, ВТ23, ОТ4-0, ОТ4-1	Состав 3 кислота соляная синтетическая техническая кислота серная техническая	195 — 225 430 — 570			Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм3 раствора, 10 дм2 Для сплавов ОТ4, ОТ4-1, ОТ4-0, ВТ5-1 рекомендуется перед гидридной обработкой применять травление в растворе, г/дм3: соляная кислота 20 — 25, фтористоводородная кислота 10 — 15; температура 15 — 30 °C, продолжительность обработки
	Состав 4 кислота соляная синтетическая техническая	420 — 450		60 — 120
	Состав 5 кислота серная техническая натрий хлористый	900 — 950 30 — 40	70 — 80	1 — 20	30 — 60 с. Слой, снимаемого в процессе травления металла, составляет 2 — 3 мкм

Примечания. 1. Допустимое содержание титана в растворах ~= 15 г/дм3.

2. Обработку проводят на подвесках из титана или пластмасс (полиэтилена или фторопласта).

3. Марки титана и титановых сплавов — по ГОСТ 19807-74.

Карта 18

СНЯТИЕ ТРАВИЛЬНОГО ШЛАМА

Основной металл	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Продолжительность, мин
Сталь углеродистая	Состав 1 кислота азотная концентрированная кислота серная техническая	70 — 80 80 — 100	15 — 30	До 5 с	-
Сталь углеродистая	Состав 2 натр едкий технический, марка ТР	50 — 100	50 — 30	1 — 3	Обработку проводят электрохимически на аноде при плотности тока 5 — 10 А/дм2 (напряжение источника тока 12 В). Катоды — сталь
Сталь средне-, низколегированная,	Состав 3 кислота серная техническая	5 — 30	15 — 30	5 — 10	Для меди и ее сплавов продолжительность обработки 2 — 5 с.
углеродистая и коррозионно-	ангидрид хромовый технический	70 — 120			После обработки проводят осветление в соляной
стойкая, медь и	натрий хлористый	3 — 5			кислоте (плотность
ее сплавы					1,19 г/см3) в течение 1 — 3 мин. Допускается не применять хлористый натрий
Сталь коррозионностойкая	Состав 4 кислота азотная концентрированная кислота фтористоводородная техническая	350 — 450 4 — 5		1 — 20	-
Алюминий и его деформируемые сплавы	Состав 5 кислота азотная концентрированная	300 — 400		1 — 10
Кремнистые литейные алюминиевые сплавы	Состав 6 кислота азотная концентрированная кислота фтористоводородная техническая	450 — 650 80 — 120	15 — 35	0,2 — 1,0	Допускается применять для алюминия и его деформируемых сплавов

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 19

АКТИВАЦИЯ ХИМИЧЕСКАЯ

Основной металл или покрытия	Назначение варианта операции	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл или покрытия	Назначение варианта операции	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Продолжительность, с	Дополнительные указания
Сталь углеродистая, низколегированная и коррозионностойкая, чугун, ковар, медь и ее сплавы, никель и его сплавы, полированные никелевые и медные покрытия	Перед нанесением различных покрытий	Состав 1 кислота соляная синтетическая техническая	50 — 100	15 — 30	15 — 45	При активации высококремнистых сталей (при содержании кремния свыше 2%) добавляют до 100 г/дм3 фтористоводородной кислоты. Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки
		Состав 2 кислота серная техническая	50 — 100		15 — 60	Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки
		Состав 3 кислота серная техническая кислота соляная синтетическая техническая	25 — 50 25 — 50		5 — 10	Применяют для коррозионно-стойкой стали. Обработку никеля и никелевых покрытий не проводят. Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки
Стали цементированные и рессорнопружинные		Состав 4 кислота соляная синтетическая техническая уротропин технический	50 — 100 40 — 50		15 — 60	Допускается применять для сталей всех марок. Раствор применяют через 24 ч после добавления уротропина
Цинковые сплавы		Состав 5 кислота серная техническая	30 — 80		10 — 15	-
Цинковые и кадмиевые покрытия	После обезводороживания перед хроматированием	Состав 6 кислота серная техническая	5 — 15		3 — 5
Медь и ее сплавы, медные и латунные покрытия	Перед серебрением и золочением в цианистых электролитах	Состав 7 калий цианистый технический	30 — 50		5 — 15
Медь и ее сплавы, медные покрытия	Перед меднением и никелированием из сернокислых электролитов	Состав 8 кислота серная техническая	5 — 30		0,5 — 3,0
Серебро и его сплавы	Перед палладированием, родированием, золочением	Состав 9 кислота серная техническая	50 — 100		30 — 60
Никель и никелевые покрытия	Перед палладированием, золочением, серебрением, родированием	Состав 10 кислота соляная синтетическая техническая кислота азотная концентрированная кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1	0,2 28 — 38 50 — 58		15 — 30
Никель и никелевые покрытия		Состав 11 кислота соляная синтетическая техническая	300 — 350		30 — 60
Титан и его сплавы	Перед нанесением никелевых покрытий химическим и электрохимическим способом	Состав 12 никель двухлористый 6-водный кислота соляная синтетическая техническая аммоний фтористый	100 — 220 100 — 150 20 — 40	20 — 60	До бурного выделения водорода	Обработку проводят после обезжиривания и травления в растворе 40%-ной серной кислоты при температуре 80 °C в течение 30 мин или в 35%-ной соляной кислоте при температуре 50 °C в течение 20 мин

Примечание. Допускается увеличивать продолжительность обработки.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 20

ПОЛИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ

Основной металл	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Продолжительность, мин
Медь и ее сплавы	Состав 1 кислота ортофосфорная кислота азотная концентрированная кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1	935 — 950 280 — 290 250 — 260	15 — 30	1 — 6	-
Медь и ее сплавы, в том числе бериллиевые бронзы	Состав 2 кислота ортофосфорная калий азотнокислый	1300 — 1400 450 — 500	90 — 100	0,5 — 2,0
Алюминий высокой чистоты и	Состав 3 кислота ортофосфорная	1300 — 1400	100 — 110	2,5 — 4,0	Допускается исключать или заменять карбоксилметилцеллюлозу на
сплавы марок	кислота серная	200 — 250			железный купорос;
АМг5	техническая кислота азотная концентрированная натрий карбоксилметилцеллюлоза техническая	110 — 150 ~= 0,8			допускается уменьшать продолжительность обработки
Алюминиевые сплавы марок АМг	Состав 4 кислота ортофосфорная кислота азотная концентрированная	1500 — 1600 60 — 80	65 — 75	До 5,0	Допускается заменять азотную кислоту на 85 — 100 г/дм3 азотнокислого аммония, при этом температуру повышают до 95 — 100 °C
Алюминий и деформируемые сплавы марок АД1, АМг, АМц	Состав 5 кислота ортофосфорная термическая кислота щавелевая техническая	840 — 860 45 — 55	60 — 80	До 1,0	Применяют для получения полублестящей поверхности с шероховатостью 7-го класса
Сталь коррозионностойкая	Состав 6 кислота серная техническая	350 — 430	65 — 75	2 — 10	-
марок	кислота азотная	35 — 50
12Х18Н10Т,	концентрированная
12Х17 и другие	кислота соляная синтетическая техническая краситель оранжевый 2Ж	20 — 40 20 — 25

Примечание. Марки алюминия и алюминиевых сплавов — по ГОСТ 4784, марки коррозионно-стойких сталей — по ГОСТ 5632.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 21

ПОЛИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ

Основной металл	Состав электролита		Режим обработки			Плотность раствора,	Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Анодная плотность тока, А/дм2	Продолжительность, мин	г/см3	Дополнительные указания
Стали углеродистые, низко- и	Состав 1 кислота ортофосфорная	500 — 1110	60 — 80	15 — 80	1 — 10	1,63 — 1,72	Обработку алюминиевых сплавов проводят
среднелегированные, коррозионно-	ангидрид хромовый технический	30 — 80					с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с
стойкие, алюминий и его сплавы по ГОСТ	кислота серная техническая	250 — 550					обработки. При обработке алюминия и его сплавов
4784-74							плотность тока ~5 А/дм2. Для коррозионностойких сталей допускается снижение концентрации ортофосфорной кислоты до 600 г/дм3. Катоды — сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
Сталь марки 12Х18Н10Т	Состав 2 кислота ортофосфорная кислота серная техническая	950 — 1050 150 — 300		10 — 100	1 — 5	~= 1,62	Катоды — сталь марки 12Х18Н10Т
Сталь марки	Состав 3			20 — 50	3 — 5	-	Обработку
12Х18Н10Т, алюминий и его сплавы	кислота ортофосфорная термическая	730 — 900					алюминиевых сплавов проводят с перерывами
по ГОСТ	кислота	580 — 725					тока на 30 с
4784-74	серная техническая триэтаноламин катапин БПВ	4 — 6 0,5 — 1,0					через каждые 5 с обработки. Допускается заменить катапин БПВ на катапинбактерицид. Катоды — сталь марки 12Х18Н10Т, алюминий
Медь и ее сплавы	Состав 4 кислота ортофосфорная термическая ангидрид хромовый технический	850 — 900 100 — 150	30 — 40	20 — 50	0,5 — 5,0	1,60 — 1,61	Обработку бронз проводят при температуре 15 — 30 °C Катоды — медь, свинец

Примечания. 1. Номинальное напряжение источника тока 12 — 18 В, кроме состава 3. Отклонение от выбранной плотности тока не должно быть более +/- 10%.

2. Плотность тока и продолжительность обработки выбирают опытным путем в зависимости от формы и размеров деталей, шероховатости поверхности и требований к внешнему виду (кроме состава 4).

3. Сталь марки 12Х18Н10Т — по ГОСТ 5632.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 22

ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ
ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ

Основной металл	Покрытие	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл	Покрытие	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Продолжительность, мин
Алюминий и его сплавы	Цинковое	Состав 1 цинка окись натр едкий технический, марка ТР	55 — 80 250 — 420	18 — 25	0,25 — 4,0	Допускается двукратная обработка с промежуточным снятием цинка в азотной кислоте (200 — 500 г/дм3), продолжительность второй обработки 10 — 15 с
	Цинковое	Состав 2 цинка окись натр едкий технический, марка ТР железо треххлористое калий-натрий виннокислый 4-водный натрий азотнокислый технический	70 — 100 500 — 550 2 — 3 8 — 10 1 — 2	15 — 30	0,3 — 0,7
	Никелевое	Состав 3 никель двухлористый 6-водный кислота ортофосфорная	20 — 45 1420 — 1450	50 — 60	0,2 — 0,5	-
	Никелевое	Состав 4 никель двухлористый 6-водный кислота фтористоводородная техническая кислота борная	450 — 600 9 — 10 28 — 40	15 — 30	~= 1,0	Применяют перед нанесением хромовых покрытий. После обработки никелевое покрытие снимают в азотной кислоте (660 — 680 г/дм3) при температуре 15 — 30 °C
	Оловянное	Состав 5 натрий оловяннокислый мета 3-водный натрий хлористый натр едкий технический, марка ТР	30 — 60 15 — 30 До 10	60 — 70	0,3 — 0,5	-
	Сплав цинк-никель	Состав 6 цинк борфтористый 6-водный никель борфтористый 6-водный аммоний тетрафторборат	40 — 90 150 — 300 30 — 60	18 — 25	0,5 — 3,0	Для увеличения прочности сцепления покрытия с основным металлом применяют катодный импульс тока 1 А/дм2 в течение 0,5 мин. pH раствора 3,5 — 4,5

Примечания. 1. Способ получения покрытия — иммерсионный.

2. После обработки наносят металлическое покрытие из пирофосфатных и цианистых ванн меднения или сернокислых ванн никелирования, или из ванн химического никелирования.

3. Марки алюминия и алюминиевых сплавов — по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.

Карта 30

ЦИНКОВАНИЕ

Основной металл	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	pH	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	Скорость осаждения, мкм/мин
Сталь	м	Состав 1 цинка окись натр едкий технический, марка ТР натрий цианистый технический (общий) натрий сернистый технический, сорт высший	10 — 18 50 — 70 20 — 30 0,5 — 2,0	-	15 — 40	0,5 — 2,0	0,1 — 0,4	Применяют для деталей сложной конфигурации. Допускается вводить 0,5 — 1,0 г/дм3 глицерина
		Состав 2 цинк сернокислый 7-водный натрий сернокислый технический алюминий сернокислый декстрин	200 — 250 50 — 100 20 — 30 8 — 10	3,6 — 4,4	15 — 30	1 — 4	0,25 — 1,00	При плотности тока более 2 А/дм2 обработку проводят при перемешивании и фильтрации электролита. Допускается заменять сернокислый алюминий на эквивалентное количество алюминиево-калиевых квасцов
		Состав 3 цинка окись калий цианистый технический калия гидрат окиси технический калий титановокислый мета 4-водный (в пересчете на титан) калий сернистый 7-водный глицерин	18 — 20 60 — 80 75 — 100 0,5 — 1,0 0,7 — 7,0 0,5 — 5,0	-	15 — 30	1,5 — 30	0,45 — 0,80	Применяют для деталей типа пружин. Электролит не должен содержать ионов натрия, только ионы калия. Массовая доля титана в покрытии 0,18 — 0,70%
		Состав 4 цинк сернокислый 7-водный кислота серная	250 — 400 80 — 100	-	20 — 70	15 — 40	4 — 11	Применяют для движущейся стальной полосы, проволоки
Сталь, стальное литье, чугун	б	Состав 5 цинк хлористый технический аммоний хлористый, сорт 1 блескообразователи:	40 — 120 180 — 220	4,5 — 6,0	15 — 30	0,5 — 5,0	0,12 — 1,20	Применяют для деталей сложной конфигурации. При плотности тока 3 — 5 А/дм2 обработку проводят при перемешивании электролита движением
		Ликонда Zn SR A Ликонда Zn SR B Ликонда Zn SR C	30 — 70 3 — 5 Для корректирования					катодных штанг со скоростью 2 — 4 м/мин. Не допускается перемешивание воздухом. Фильтрация электролита непрерывная. Допускается периодическая фильтрация. Анодная плотность тока 1 — 5 А/дм2. Покрытия толщиной до 18 мкм
		Состав 6 цинк хлористый технический, марка А аммоний хлористый, сорт 1 блескообразователи: Ликонда Zn SR A Ликонда Zn SR B Ликонда Zn SR C	20 — 80 180 — 240 30 — 70 5 — 15 Для корректирования			0,5 — 1,5	0,12 — 0,40	Применяют для деталей сложной конфигурации во вращательных установках. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1 — 5 А/дм2. Покрытия толщиной до 18 мкм.
Сталь, чугун		Состав 7 цинк сернокислый 7-водный аммоний хлористый, сорт 1 кислота борная блескообразующие добавки:	80 — 100 180 — 200 20 — 25	4,8 — 5,8	15 — 35	0,5 — 3,0	0,12 — 0,75	Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом должен использоваться электролит состава: сернокислый цинк 70 — 85 г/дм3, хлористый
		ДХТИ-102 А или ДХТИ-104 А ДХТИ-102 Б или ДХТИ-104 Б	80 — 100 3 — 5					аммоний 180 — 220 г/дм3, плотность тока 0,5 А/дм2. Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг. Допускается: заменять сернокислый цинк 7-водный на эквивалентное количество окиси цинка; заменять хлористый аммоний на 20 — 30 г/дм3 сернокислого аммония при содержании сернокислого цинка 7-водного 180 — 200 г/дм3; заменять сернокислый цинк 7-водный на 80 — 100 г/дм3 хлористого цинка. Анодная плотность тока 1 — 5 А/дм2
Сталь углеродистая, термообра-		Состав 8 цинк хлористый технический, марка	60 — 120	4,5 — 6,0	15 — 30	0,5 — 5,0	0,12 — 1,20	Применяют для деталей сложной конфигурации. При плотности тока
ботанная, легированная,		А калий хлористый	180 — 230					3 — 5 А/дм2 обработку проводят при
стальное литье, чугун		кислота борная блескообразователи:	15 — 30					перемешивании электролита движением катодных штанг со
		Лимеда НЦ-10 Лимеда НЦ-20	30 — 70 2,5 — 5,0					скоростью 2 — 4 м/мин. Фильтрация электролита непрерывная. Допускается периодическая фильтрация. Анодная плотность тока 1 — 5 А/дм2. Покрытия толщиной до 18 мкм
		Состав 9 цинк хлористый технический, марка А калий хлористый кислота борная блескообразователи: Лимеда НЦ-10 Лимеда НЦ-20	20 — 70 200 — 250 15 — 30 30 — 70 2,5 — 10,0	4,5 — 5,8		0,5 — 1,5	0,12 — 0,30	Применяют для деталей сложной конфигурации во вращательных установках. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1 — 5 А/дм2. Покрытия толщиной до 18 мкм
		Состав 10 цинк хлористый технический, марка А аммоний хлористый, сорт 1 блескообразователи: Лимеда СЦ-1 Лимеда СЦ-2	20 — 120 200 — 230 20 — 40 1 — 10			0,5 — 4,0	0,11 — 0,90	Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,2 — 1,5 А/дм2, скорость осаждения 0,04 — 0,30 мкм/мин. Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Фильтрация электролита непрерывная. Анодная плотность тока 0,5 — 5,0 А/дм2. Допускается заменять хлористый аммоний на 100 — 200 г/дм3 хлористого калия
		Состав 11 цинк хлористый технический, марка А аммоний хлористый, сорт 1 кислота борная блескообразователи: Лимеда ОЦ-1 Лимеда ОЦ-2	20 — 120 200 — 250 20 — 30 20 — 40 1 — 6			0,5 — 4,0	0,12 — 1,00	Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 0,2 — 1,5 А/дм2, скорость осаждения 0,05 — 0,15 мкм/мин. Допускается заменить хлористый аммоний на 150 — 200 г/дм3 хлористого калия. Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Фильтрация электролита непрерывная. Анодная плотность тока 0,5 — 5,0 А/дм2
Сталь		Состав 12 цинка окись натрий цианистый технический (общий) натр едкий технический, марка ТР натрий сернистый технический, сорт высший блескообразующие добавки: БЦ-1, БЦ-2 или БЦУ	10 — 45 20 — 90 60 — 85 0,1 — 0,3 3 — 4	-	18 — 35	1 — 6	0,30 — 0,80	Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при этом: количество БЦ-2 или БЦУ 1,5 — 2,0 г/дм3, плотность тока 0,5 — 2,0 А/дм2, скорость осаждения 0,1 — 0,5 мкм/мин. Анодная плотность 2 — 3 А/дм2. Для получения матовых покрытий допускается исключать блескообразующие добавки
Сталь		Состав 13 цинка окись натр едкий технический, марка ТР блескообразующие добавки: НБЦ-О НБЦ-К	10 — 17 90 — 120 4 — 6 4 — 6	-	20 — 30	1 — 4	0,3 — 0,6	Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках, при этом: плотность тока 0,5 — 1,5 А/дм2, скорость осаждения 0,1 — 0,3 мкм/мин. Анодная плотность тока 1 — 2 А/дм2. Покрытия толщиной до 15 мкм.

Примечания. 1. Все составы применяют для получения покрытий и на автоматических линиях.

2. Аноды для составов 5 — 11 помещают в чехлы из пропиленовой или хлориновой ткани, бязи или бельтинга.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 31

КАДМИРОВАНИЕ

Основной металл	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	pH	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	Скорость осаждения, мкм/мин
Сталь, чугун	м	Состав 1 кадмий сернокислый аммоний сернокислый препарат ОС-20 уротропин технический диспергатор НФ технический, марка Б	40 — 60 240 — 260 0,7 — 1,2 15 — 20 50 — 100	4 — 6	25 — 30	0,8 — 1,2	0,3 — 0,45	-
		Состав 2 кадмия окись натрий цианистый технический (общий) натр едкий технический, марка ТР никель сернокислый натрий сернокислый технический лагносульфонаты технические	25 — 40 80 — 130 20 — 30 1,0 — 1,5 40 — 60 8 — 12	-	15 — 30	0,5 — 2,0	0,2 — 0,7	При обработке деталей особо сложной конфигурации количество окиси кадмия снижают до 15 г/дм3, цианистого натрия — до 60 г/дм3. Допускается: заменять окись кадмия на эквивалентное количество сернокислого кадмия или углекислого кадмия; заменять лагносульфонаты технические на 0,4 — 0,7 г/дм3 калия титановокислого мета 4-водного (в пересчете на металлический титан), при этом электролит не должен содержать ионов натрия (только ионы калия); исключать лагносульфонаты технические или заменять их на декстрин; применять реверсирование тока. Соотношение поверхностей анодной и катодной ~= 1:5
		Состав 3 кадмия окись натрий цианистый технический (общий) натр едкий технический, марка ТР натрий сернокислый кадмия гидроксид	25 — 40 40 — 60 5 — 15 40 — 90 До насыщения	-	20 — 40	0,8 — 2,0	0,4 — 0,7	-
Сталь	м	Состав 4 кадмий хлористый 2,5-водный аммоний хлористый натрий хлористый тиомочевина клей мездровый	40 — 50 200 — 280 30 — 40 7 — 10 1 — 2	4,0 — 4,5	20 — 40	0,8 — 1,2	0,3 — 0,45	Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями. Допускается заменять тиомочевину на 30 — 40 г/дм3 этилен-гликоля
Сталь, чугун,	б	Состав 5 кадмия окись	18 — 26	-	18 — 22	2 — 4	0,9 — 1,0	Применяют для деталей сложной конфигурации и во
медь, латунь		натрий цианистый технический (общий) блескообразующие добавки:	80 — 130					вращательных установках при плотности тока 1 — 1,5 А/дм2. Анодная плотность тока
		Лимеда БК-2С Лимеда БК-2	18 — 21 Для корректирования					1 — 2 А/дм2. Толщина покрытия до 24 мкм
Сталь, медь,		Состав 6 кадмия окись	12 — 22	1	15 — 25	1,5 — 3,0	0,4 — 0,7	Применяют для деталей сложной конфигурации и во
латунь		кислота серная блескообразующая добавка Лимеда БК-10А	30 — 50 18 — 27					вращательных установках при плотности тока 0,8 — 1,2 А/дм2. Рекомендуется перемешивание электролита движением катодных штанг со скоростью 1 — 3 м/мин. Анодная плотность тока 1 — 2 А/дм2. При обработке требуется периодическое применение окисных нерастворимых анодов. Толщина покрытия до 24 мкм
латунь		Состав 7 кадмий сернокислый аммоний сернокислый кислота борная техническая, марка А блескообразующие добавки: ДХТИ-203 А ДХТИ-203 Б	40 — 60 140 — 180 20 — 30 10 — 30 5 — 8	2 — 3	15 — 30	1 — 2	0,35 — 0,70	Анодная плотность тока 0,5 — 1,0 А/дм2.

Карта 32

ОЛОВЯНИРОВАНИЕ

Основной металл,	Декоративный	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения,	Дополнительные указания
металл подслоя	признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	мкм/мин
Сталь углеродистая, чугун; сталь углеродистая и чугун с подслоем никеля; медь	м	Состав 1 олово двухлористое 2-водное натрий фтористый кислота соляная препарат ОС-20	30 — 50 30 — 70 0,5 — 4,0 1 — 2	13 — 40	0,5 — 1,0	0,2 — 0,4	Допускается заменять препарат ОС-20 на клей мездровый
и ее сплавы		Состав 2 натрий м-оловяннокислый 3-водный натр едкий технический, марка ТР натрий уксуснокислый 3-водный	28 — 90 7 — 15 10 — 20	60 — 80	0,5 — 1,5	0,08 — 0,30	Применяют для деталей сложной конфигурации. Допускается снижение концентрации натрия м-оловяннокислого 3-водного до 20 г/дм3, плотность тока 0,3 А/дм2
Сталь, чугун		Состав 3 олово сернокислое n-фенолсульфокислота диоксидифенилсульфон технический натрия монобутилфенилфенолмоносульфон	50 — 70 80 — 90 6,5 — 11,5 0,4 — 1,0	40 — 50	20 — 30	10 — 14	Применяют для движущейся стальной полосы
Сталь, чугун		Состав 4 олово сернокислое n-фенолсульфокислота нафтоксол 7с	50 — 70 80 — 90 2 — 4	40 — 50	20 — 30	10 — 14
Сталь, чугун, медь, латунь	б	Состав 5 олово сернокислое кислота серная синтанол ДС-10 формалин технический ацетилацетон	25 — 60 50 — 160 3 — 5 5 — 6 3 — 4	15 — 30	2 — 4	1 — 2	Анодная плотность тока 1 — 2 А/дм2
Сталь, чугун, медь	б	Состав 6 олово двухлористое	130 — 160	Режим 1 15 — 25 1 — 10		0,5 — 4,0	Применяют и для проволоки, ленты. Режим 2 применяют для
и ее сплавы, никель, алюминий		2-водное калий фосфорнокислый пиро безводный гидразин солянокислый	500 — 570 15 — 40	Режим 2 30 — 50 1 — 10 Режим 3			получения полублестящих покрытий; режим 3 — для матовых покрытий. При обработке во вращательных установках плотность тока 1 — 6 А/дм2, для проволоки и ленты — до 70 А/дм2. Обработку проводят при
		смачиватель 133 или СВ-104 вещество жидкое моющее «Прогресс» клей мездровый	0,9 — 1,1 3 — 6 1 — 2	60 — 70	1 — 10		перемешивании электролита движением катодных штанг, во вращательных установках скорость вращения 6 — 16 об/мин. Рекомендуется фильтрование электролита. pH электролита 6,8 — 8,8. Анодная плотность тока при 20 °C 4,5 А/дм2, при 70 °C — 10 А/дм2, 22 — 25 А/дм2 (для проволоки и ленты)
Сталь, чугун, медь		Состав 7 олово сернокислое	35 — 45	15 — 25	2 — 4	1 — 2	Применяют и во вращательных установках при плотности тока
и ее сплавы,		кислота серная	120 — 180				1 — 2 А/дм2.
ковар;		формалин технический	3 — 5				Обработку проводят при
латунь, алюминий и		синтанол ДС-10 или ДТ-7 или АЛМ-10	5 — 15				перемешивании электролита движением катодных штанг со
цинковые сплавы с подслоем		блескообразователь Лимеда Sn-2	5 — 10				скоростью 4 — 8 м/мин, для вращательных установок скорость вращения
меди или никеля							6 — 10 об/мин. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1 — 2 А/дм2

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 33

СВИНЦЕВАНИЕ

Основной металл	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения,	Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	мкм/мин
Сталь, чугун, медь и ее сплавы	Состав 1 свинец борфтористый кислота борфтористоводородная (свободная) клей мездровый	125 — 200 40 — 60 0,5 — 1,0	15 — 30	0,5 — 2,0	0,25 — 1,00	Допускается содержание свободной борной кислоты 10 — 30 г/дм3
Алюминий и его сплавы	Состав 2 n-фенолсульфокислоты свинцовая (II) соль n-фенолсульфокислота клей мездровый	170 — 180 20 — 25 0,4 — 0,5	15 — 30	0,5 — 1,0	0,25 — 0,50	Начальную обработку проводят при пониженной плотности тока (0,5 А/дм2) и доводят ее до указанной в режиме, после того как поверхность покроется свинцом

Примечание. Соотношение анодной и катодной поверхностей от 0,8:1 до 1:1.

Карта 34

МЕДНЕНИЕ

Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	pH	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	Скорость осаждения, мкм/мин
Сталь, чугун, медные	м	Состав 1 медь цианистая техническая	50 — 70	10 — 11	40 — 50	1 — 5	0,3 — 0,9	При плотностях тока более 2 А/дм2 проводят обработку с
сплавы (в том числе детали, имеющие		натрий цианистый технический (свободный)	10 — 25					реверсированием тока Т : Т = 10 — 20:1 (с). к а Допускается вводить
пайку), цинковые								0,5 — 1,0 г/дм3 тиосульфата натрия или
сплавы, титан и его сплавы, никелевые покрытия								5 — 7 г/дм3 сернистокислого натрия безводного. Допускается наличие углекислого натрия до 80 г/дм3
сплавы, титан и его сплавы, никелевые покрытия		Состав 2 медь цианистая техническая натрий цианистый технический (свободный) натр едкий технический, марка ТР	20 — 30 5 — 10 5 — 10	-	15 — 55	0,3 — 2,0	0,10 — 0,15	Допускается вводить 0,5 — 1,0 г/дм3 тиосульфата натрия или 5 — 7 г/дм3 сернистокислого натрия безводного. Допускается наличие углекислого натрия до 80 г/дм3
Сталь с подслоем меди или никеля, медные сплавы		Состав 3 медь (II) сернокислая 5-водная кислота серная	150 — 250 50 — 70	-	18 — 25	1 — 3	0,2 — 0,6	При плотности тока более 2 А/дм2 обработку проводят с перемешиванием электролита сжатым воздухом
Сталь, цинковые и алюминиевые	пб	Состав 4 медь (II) сернокислая	60 — 90	8,2 — 8,9	18 — 50	0,5 — 2,0	0,11 — 0,42	Применяют и во вращательных установках при скорости вращения
сплавы		5-водная калий фосфорнокислый пиро безводный 5-сульфосалициловой кислоты мононатриевая соль 2-водная	300 — 330 25 — 35					12 — 18 об/мин (для сталей и алюминиевых сплавов при температуре 40 — 55 °C). Допускается заменить 5-водную сернокислую медь (II) на пирофосфорнокислую медь. Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом 0,02 м3/мин или движением катодных штанг 20 — 50 кач/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая или непрерывная. pH электролита 7 — 8 (для алюминиевых сплавов). Анодная плотность тока 1 А/дм2. Загрузка деталей под током
Сталь, медные и цинковые	б	Состав 5 медь (II) сернокислая	70 — 90	8,3 — 8,7	30 — 40	0,8 — 3,0	0,17 — 0,66	Применяют и во вращательных установках.
сплавы, алюминий		5-водная калий фосфорнокислый пиро безводный кислота лимонная или борная натрий селенистокислый	330 — 80 15 — 25 0,01 — 0,03					При обработке стали, цинковых сплавов количество сернокислой меди (II) 30 — 40 г/дм3. Допускается заменять 5-водную сернокислую медь (II) на пирофосфорнокислую. При плотности тока 1,2 — 3,0 А/дм2 обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом или движением катодных штанг. Фильтрация электролита непрерывная. Для получения матового, полублестящего покрытия исключить селенистокислый натрий. Рекомендуется применять как подслой перед меднением (без промежуточной промывки в случае последующего меднения из пирофосфатного электролита)
Сталь, чугун, медные	б	Состав 6 медь цианистая техническая	40 — 60	10,7 — 12,8	50 — 60	1,0 — 3,5	0,3 — 0,7	При плотности тока более 2 А/дм2 проводят обработку с
сплавы (в том числе детали, имеющие		натрий цианистый технический (свободный)	10 — 15					реверсированием тока Т : Т = 18 — 25:1 — 3 к а (с).
пайку), цинковые сплавы,		натр едкий технический, марка ТР	10 — 15					Обработку проводят при перемешивании электролита движением
титан и его		аммоний	10 — 15					катодных штанг
сплавы		роданистый натрий виннокислый 2-водный марганец (II) сернокислый 5-водный	3 — 10 0,03 — 0,50					30 кач/мин на 10 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая или непрерывная
Сталь с подслоем меди или		Состав 7 медь (II) сернокислая	180 — 240	-	18 — 28	0,5 — 11,0	0,1 — 2,0	При обработке деталей особо сложной конфигурации применяют
никеля		5-водная кислота серная натрий хлористый блескообразующая добавка БС-1 или БС-2	50 — 65 0,03 — 0,10 4 — 6					блескообразующую добавку БС-2. Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом 0,3 — 0,5 м3/мин на 1 м3 поверхности ванны. Фильтрация электролита непрерывная. Анодная плотность тока 3 А/дм2. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1. Аноды — медные с фосфором марки МФ
никеля		Состав 8 медь (II) сернокислая 5- водная кислота серная натрий хлористый блескообразующая добавка Лимеда Л-2А	180 — 220 45 — 65 0,05 — 0,15 4 — 6	0,6 — 0,7	20 — 30	0,8 — 9,0	0,18 — 2,00	Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом. Фильтрация электролита периодическая или непрерывная. Анодная плотность тока 0,4 — 5,0 А/дм2. Аноды — медные с фосфором марки МФ

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 35

НИКЕЛИРОВАНИЕ

Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	pH	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	Скорость осаждения, мкм/мин
Сталь, чугун; сталь и чугун с	м	Состав 1 никель сернокислый	80 — 320	4,2 — 5,8	20 — 55	0,5 — 3,5	0,1 — 0,4	Допускается вводить 20 — 50 г/дм3 сернокислого магния 7-водного или
подслоем меди; медь,		натрий хлористый	7 — 20					60 — 80 г/дм3 сернокислого натрия.
титан и их сплавы		кислота борная	25 — 40					Допускается заменить хлористый натрий эквивалентным количеством двухлористого никеля 6-водного. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 — 2,0 г/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1
титан и их сплавы		Состав 2 никель сульфаминовокислый никель двухлористый 6-водный кислота борная сахарин	300 — 400 12 — 15 25 — 40 0,5 — 1,5	3,0 — 4,2	20 — 60	5 — 12	0,65 — 1,60	Применяют для получения толстых эластичных покрытий. Допускается: вводить 0,1 — 1,0 г/дм3 лаурилсульфата натрия; исключать сахарин или заменить на бензолсульфамид или n-толуолсульфамид, или динатриевые соли нафталиндисульфокислот. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 — 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
Алюминий и его сплавы	м	Состав 3 никель сернокислый натрий хлористый кислота борная калий надсернокислый натрий сернокислый калий фтористый 2-водный или натрий фтористый	180 — 220 1,5 — 2,5 25 — 40 1 — 3 40 — 60 1,5 — 2,5	4,0 — 5,5	20 — 45	1 — 2	0,2 — 0,4	Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 — 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
Сталь, чугун	м	Состав 4 никель двухлористый 6-водный кислота борная	300 — 600 25 — 30	3,5 — 4,0	50 — 70	1,5 — 4,0	0,3 — 0,8	Применяют перед меднением из кислых электролитов. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 — 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 — 2,0 см3/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1
Сталь коррозионно-	м	Состав 5 никель	200 — 250	-	15 — 30	1,5 — 5,0	0,3 — 1,0	В первые 30 с обработки производят толчок тока, в
стойкая,		двухлористый						1,5 раза превышающий
чугун		6-водный кислота соляная	50 — 100					рабочую плотность тока, или выдержку без тока в течение 0,5 — 1,0 мин. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 — 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. Продолжительность обработки 5 мин
Сталь, чугун; сталь и чугун с	пб	Состав 6 никель сернокислый	230 — 320	4 — 5	45 — 55	2 — 7	0,4 — 1,4	Применяют в качестве основного покрытия и как подслой в двухслойном,
подслоем меди, медь и		никель двухлористый	40 — 60					трехслойном никелировании для деталей сложной
ее сплавы		6-водный кислота борная формалин технический	25 — 40 0,7 — 1,2					конфигурации. Для увеличения выравнивания покрытий можно применять 1,4-бутиндиол (100%-ный) до 0,1 г/дм3. Допускается заменить двухлористый никель 6-водный на 10 — 15 г/дм3 хлористого натрия. Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым очищенным воздухом со скоростью 0,01 — 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 — 2,0 г/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1
ее сплавы		Состав 7 никель сернокислый никель двухлористый 6-водный кислота борная кислота сульфосалициловая 2-водная водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный)	230 — 320 40 — 60 30 — 40 0,1 — 1,0 0,05 — 0,20					Применяют в качестве основного покрытия и как подслой в двухслойном, трехслойном никелировании для деталей сложной конфигурации. Обработку во вращательных установках проводят при плотности тока 1 А/дм2. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 — 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 — 2,0 г/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1 Допускается заменять кислоту сульфосалициловую 2-водную на 0,3 — 0,5 г/дм3 бензолсульфокислоты натриевую соль 1-водную
Сталь, сталь и цинковые	б	Состав 8 никель сернокислый	230 — 320	3 — 5	50 — 60	2 — 7	0,4 — 1,4	Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при
сплавы с подслоем		никель двухлористый	30 — 60					плотности тока до 1 А/дм2. При обработке цинковых
меди; медь и ее сплавы, ковар;		6-водный кислота борная	30 — 40					сплавов допускается применение 80 — 120 г/дм3 сернокислого никеля и 180 -
полублестящий		сахарин	0,3 — 2,0					220 г/дм3 двухлористого
никель или второй слой		водный раствор	0,027 — 0,135					никеля 6-водного. Допускается заменить НИБ-
трехслойного никеля		1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный) блескообразователь НИБ-3 (20%-ный) блескообразователь НИБ-12 (100%-ный)	6 — 10 0,003 — 0,015					12 на блескообразующую добавку для никелирования в количестве 0,04 — 0,06 г/дм3. При этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,02 — 0,03 г/дм3. Для деталей простой конфигурации НИБ-3, НИБ-12 можно не вводить, при этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,12 — 0,30 г/дм3, допускается одновременное применение фталимида в количестве 0,08 — 0,12 г/дм3. Допускается: заменить двухлористый никель на 10 — 15 г/дм3 хлористого натрия; заменить сахарин на бензолсульфамид или n-толуолсульфамид. Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом со скоростью 0,01 — 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 — 2,0 г/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1
трехслойного никеля		Состав 9 никель сернокислый натрий хлористый натрий сернокислый магний сернокислый 7-водный кислота борная сахарин водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный) блескообразователь НИБ-3 (20%-ный) блескообразователь НИБ-12 (100%-ный)	130 — 180 8 — 15 50 — 80 15 — 25 30 — 40 0,3 — 2,0 0,027 — 0,135 6 — 10 0,003 — 0,015			0,5 — 3,0	0,1 — 0,6	Применяют для деталей сложной конфигурации. Допускается: исключить НИБ-3, НИБ-12, при этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,12 — 0,30 г/дм3; заменить сахарин на бензолсульфамид или n-толуолсульфамид. При последующем получении лакокрасочных покрытий 1,4-бутиндиол, НИБ-3, НИБ-12 не вводить. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 — 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 — 2,0 г/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1
Сталь, чугун; сталь и чугун с	б	Состав 10 никель сернокислый	120 — 180	3,5 — 5,8	20 — 60	0,5 — 1,0	0,10 — 0,25	Применяют во вращательных установках для деталей сложной конфигурации.
подслоем меди; медь и		аммоний хлористый	20 — 25					Для деталей простой конфигурации барбитуровую
ее сплавы		кислота борная кислота барбитуровая сахарин водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный)	30 — 40 0,03 — 0,09 0,8 — 1,2 0,3 — 0,5					кислоту можно не вводить. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 — 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
Сталь, чугун; сталь и чугун с	б	Состав 11 никель сернокислый	250 — 300	4,5 — 5,5	40 — 50	2,5 — 3,5	0,45 — 0,60	Допускается снижать температуру до 20 °C, при этом плотность тока
подслоем меди; по		кислота борная	25 — 40					0,8 А/дм2. Допускается заменять
подслою		натрий	10 — 15					хлорамин Б на 1,5 -
матовых и полублестящих покрытий,		хлористый водный раствор	0,2 — 0,5					2,0 г/дм3 динатриевой соли нафталин 1,5-дисульфокислоты.
полированная		1,4-бутиндиола						Допускается исключить
медь, титан		(в пересчете на						1,4-бутиндиол (100%-ный) и
и их сплавы		100%-ный) формалин технический хлорамин Б технический	0,5 — 1,2 2,0 — 2,5					формалин. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 — 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая.
Сталь, чугун, медь и ее сплавы		Состав 12 никель двухлористый 6-водный никель сернокислый кислота борная блескообразователи:	150 — 200 80 — 90 40 — 45	3,5 — 4,5	50 — 60	1 — 20	0,2 — 4,0	Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. Анодная плотность тока 0,5 — 6,0 А/дм2
		ННБ-1 НИБ-3 (20%-ный) сахарин	1,5 — 2,5 7 — 10 1 — 2
Металлы с подслоем полублестяще-	-	Состав 13 никель сернокислый	280 — 320	2,8 — 3,4	55 — 65	2 — 7	0,4 — 1,4	Применяют для образования микропор в завершающем слое хромового покрытия на
го или блестящего		никель двухлористый	40 — 60					деталях сложной конфигурации.
никелевого покрытия		6-водный кислота борная водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный) сахарин каолин сухого обогащения аэросил А-380 блескообразователь НИБ-3 (20%-ный) блескообразующая добавка для никелирования	30 — 40 0,02 — 0,03 1,5 — 2,5 1 — 20 0,1 — 2,0 6 — 10 0,04 — 0,06					Допускается заменить блескообразующую добавку для никелирования на НИБ-12 (100%-ный) в количестве 0,005 — 0,02 г/дм3. При этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,05 — 0,20 г/дм3. Для получения покрытий на деталях простой конфигурации блескообразователь НИБ-3 и блескообразующую добавку для никелирования можно не вводить. При этом количество 1,4-бутиндиола (100%-ного) 0,12 — 0,30 г/дм3. Для получения двухслойного никелевого покрытия с заполнителем допускается исключить аэросил А-380. При этом количество каолина 0,1 — 1,0 г/дм3. pH электролита 2,8 — 5,0. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 — 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая.
		Состав 14 никель сернокислый никель двухлористый 6-водный кислота борная водный раствор 1,4-бутиндиола (в пересчете на 100%-ный) сахарин бензолсульфамид каолин сухого обогащения аэросил А-380 блескообразователь НИБ-3 (20%-ный) блескообразующая добавка для никелирования	280 — 320 40 — 60 30 — 40 0,02 — 0,03 До 0,6 1 — 2 1 — 20 0,1 — 2,0 6 — 10 0,04 — 0,06					Применяют для образования микропор в завершающем слое хромового покрытия на деталях сложной конфигурации. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 — 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая.
		Состав 15 никель сернокислый никель двухлористый 6-водный кислота борная сахарин n-аминобензолсульфамид	230 — 320 40 — 60 25 — 40 0,8 — 2,0 0,18 — 0,25	4 — 5	50 — 60	2 — 7	0,4 — 1,4	Применяют для получения второго слоя в трехслойном никелевом покрытии. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 — 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита непрерывная или периодическая. При появлении на покрытии питтинга применяют 0,5 — 2,0 г/дм3 антипиттинговой добавки НИА-1
Сталь, чугун, алюминиевые		Состав 16 никель сернокислый	240 — 360	3,9 — 4,5	40 — 45	3 — 7	0,60 — 1,33	Рекомендуется обработку на деталях сложной конфигурации проводить при
сплавы, латунь		никель двухлористый 6-водный кислота борная сахарин микропорошок карбида кремния КЗ МЗ продукт АДЭ-3	25 — 45 30 — 40 1,5 — 2,0 90 — 150 0,5 — 0,75					их вращении. Допускается заменить сернокислый никель на 300 — 500 г/дм3 сульфаминовокислого никеля. Обработку проводят при перемешивании электролита очищенным сжатым воздухом со скоростью 0,01 — 0,02 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1 — 2 А/дм2
Металлы с подслоем никеля		Состав 17 никель двухлористый 6-водный аммоний уксуснокислый 1, 2, 3-трис- (бетацианэтокси)- пропан	200 — 300 50 — 75 0,02 — 0,06	3,4 — 4,6	17 — 30	2,5 — 10,0	0,4 — 1,5	Покрытие толщиной 0,5 — 2,0 мкм для получения микротрещин в завершающем слое хромового покрытия. Время до последующего хромирования не должно превышать 10 мин. Фильтрация электролита непрерывная
Металлы с подслоем никеля	ч	Состав 18 никель сернокислый цинк сернокислый 7-водный калий роданистый аммоний сернокислый	40 — 50 20 — 30 25 — 35 12 — 18	4,5 — 5,5	18 — 25	0,1 — 0,2	-	Обработку проводят при качании штанг (в вертикальной плоскости) с амплитудой 10 мм. Продолжительность обработки 30 — 45 мин.

Примечания. 1. Для получения двухслойного никелевого покрытия выполняют последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I слой) — 8, 9, 11, 12 (II слой) с промежуточной промывкой или без промывки. Соотношение толщин слоев никеля от 3:1 до 1:1. Суммарная толщина слоя покрытия не менее 12 мкм.

2. Для получения двухслойного никелевого покрытия с заполнителем выполняют последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I слой) — 13, 14 (II слой). Соотношение толщин слоев от 3:1 до 1:2. Суммарная толщина слоя покрытия не менее 6 мкм.

3. Для получения трехслойного никелевого покрытия выполняют последовательно операции в электролитах состава 6, 7 (I слой) — 15 (II слой) — 8, 9, 11, 12 (III слой) с промежуточной промывкой между операциями получения II и III слоев или без промывки.

4. Для получения покрытия «никель-сил» выполняют последовательно операции в электролитах состава 8, 9, 12 (I слой) — 13, 14, (II слой) с промежуточной промывкой или без нее.

5. Обработку проводят с непрерывной или периодической селективной очисткой электролита.

6. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1, 2:1.

7. Аноды (кроме составов 10, 13) помещают в чехлы из пропиленовой или хлориновой ткани; для составов 8 — 12, 15, 17, 18 помещают в чехлы из бязи, бельтинга или полипропиленовой ткани.

8. При низких плотностях тока допускается отсутствие чехлов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 36

ХРОМИРОВАНИЕ

Основной металл,	Декоративный	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения,	Дополнительные указания
металл подслоя	признак, функциональные свойства покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	мкм/мин
Сталь углеродистая с подслоем меди и никеля или никеля, медь и ее сплавы	м	Состав 1 ангидрид хромовый технический кислота серная натр едкий технический, марка ТР	350 — 400 2,5 — 3,0 40 — 60	15 — 24	10 — 60	0,15 — 0,90	Аноды — сплав свинец-сурьма (94)
с подслоем никеля, цинковые сплавы с подслоем меди и никеля, алюминий и	б	Состав 2 ангидрид хромовый технический добавка к электролиту хромирования Лимеда Х-80	200 — 400 10 — 20	18 — 50	2 — 70	0,1 — 0,7	Рекомендуется для получения микротрещинного хрома. Аноды — сплав свинец-олово (93)
его сплавы с подслоем меди или никеля		Состав 3 ангидрид хромовый технический калий фтористый 2-водный	300 — 400 8 — 12	20 — 30	~= 10	~= 0,1	Обработку проводят во вращательных установках. Допускается заменять фтористый калий эквивалентным количеством фтористого натрия. Аноды — сплав свинец-олово (93)
его сплавы с подслоем меди или никеля		Состав 4 ангидрид хромовый технический добавка ДХТИ-хром-11 или ДХТИ-10 или ДХТИ-11	270 — 350 8 — 10	40 — 60	5 — 80	0,1 — 0,8	Применяют для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий. Аноды — сплав свинец-олово (93) свинцово-сурьмянистого сплава марки ССу1. Допускается применять свинец марки СО
Сталь		Состав 5		Режим 1			Допускается применять для
углеродистая		ангидрид хромовый	125 — 250	45 — 60	45 — 60	0,3 — 0,7	получения защитно-декоративных и
и		технический		Режим 2			износостойких хромовых покрытий.
коррозионностойкая, чугун; алюминий и его сплавы, титановые сплавы		кислота серная	1,2 — 2,5	68 — 72	15 — 35	0,1 — 0,2	Режим 2 применяют для получения покрытия молочного хрома. При необходимости «толчка» тока, снижения начальной плотности тока, анодной активации, анодной обработки покрытий для получения пористого хрома режимы устанавливаются отраслевой нормативнотехнической документацией. Аноды — сплав свинец-олово (94)
Сталь углеродистая	б	Состав 5а квасцы хромокалиевые	200 — 300	15 — 30	5 — 20	0,1 — 0,2	Применяют для получения защитно-декоративных хромовых
с подслоем		борная кислота	40 — 50				покрытий.
никеля, медь, никель		кислота муравьиная техническая	35 — 45				Обработку проводят при перемешивании со скоростью
и их сплавы		сульфат аммония добавки ДХТИ-трихром	200 — 300 2,5 — 7,5				0,5 — 2,0 м3/мин на 1 дм длины катодной штанги. Реверсирование не допускается. Анодная плотность тока 10 — 15 А/дм2. Аноды — диоксимарганцевые или другие на титановой основе
Сталь	тв	Состав 6		Режим 1		0,8 — 1,4	Режим 2 применяют для
углеродистая		ангидрид хромовый	140 — 170	50 — 70	40 — 100		получения покрытия матового
и		технический		Режим 2			хрома;
коррозионно-		стронций сернокислый	6 — 8	35 — 45	50 — 80		режим 3 — для молочного хрома;
стойкая,				Режим 3			режим 4 — для блестящего
чугун;				65 — 75	20 — 40		хрома.
алюминий и				Режим 4			При обработке насыпью
его сплавы, титановые сплавы				55 — 65	60 — 80		плотность тока в режиме 1 составляет 30 — 60 А/дм2, в режиме 2 — 15 — 25 А/дм2, в режиме 3 — 40 — 60 А/дм2. Обработку проводят при перемешивании электролита сжатым воздухом. Аноды — сплав свинец-олово (90), свинец марки СО
его сплавы, титановые сплавы		Состав 7 ангидрид хромовый технический кислота серная	200 — 250 3 — 7	55 — 75	50 — 150	0,6 — 1,8	Применяют для получения защитно-декоративных и износостойких хромовых покрытий. Обработку проводят в протоке электролита, скорость протока 20 — 150 см/с. При необходимости «толчка» тока, снижения начальной плотности тока, анодной активации, анодной обработки покрытия для получения пористого хрома режимы устанавливаются отраслевой нормативнотехнической документацией. Аноды — сплав свинец-оловосурьма (77,15)
Сталь углеродистая	ч	Состав 8 ангидрид хромовый	150 — 400	10 — 30	15 — 30	-	Обработку проводят при «толчке» тока в течение 1 -
с подслоем меди и никеля или		технический хром (III) азотнокислый 9-водный	3 — 7				2 мин, плотность тока повышают до 30 — 50 А/дм2. Обработку проводят при
никеля, сталь		алюминий фтористый технический	2 — 5				перемешивании электролита. При плотности тока 20 А/дм2
коррозионностойкая с подслоем		кислота борная	8 — 20				скорость осаждения 5 мкм/ч. Аноды — свинец
меди или никеля, чугун; медь		Состав 9 ангидрид хромовый технический	300 — 350	15 — 25	20 — 75		Аноды — свинец
и ее сплавы с подслоем		натрий азотнокислый технический	7 — 10
никеля;		барий уксуснокислый	5 — 7
титановые сплавы, титановые сплавы с подслоем никеля или химического никеля		кислота борная	12 — 15

Примечания. 1. В составах допускается содержание трехвалентного хрома 3 — 10 г/дм3.

2. Допускается соотношение серной кислоты и хромового ангидрида до 1,5:100.

3. При получении защитно-декоративных покрытий вводят 0,5 — 2,0 г/дм3 препарата «Хромин» (кроме составов 5, 7) или 0,05 — 0,1 г/дм3 добавки «Пенохром» для электролита хромирования.

4. Соотношение анодной и катодной поверхностей устанавливают в зависимости от характеристик обрабатываемых деталей.

5. Допускается применять аноды сплавов: свинец-олово (90), свинец-олово-сурьма (77,15) и освинцованная сталь.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 37

ЖЕЛЕЗНЕНИЕ

Основной металл	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения,	Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	pH	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	мкм/мин
Сталь	Состав 1 железо хлористое кислота соляная	350 — 450 2 — 3	-	60 — 70	До 50	~= 6,5	Применяют для получения твердого покрытия (500 — 700 кгс/мм2). Напряжение источника тока 12 В
	Состав 2 железо (II) сернокислое 7-водное кислота щавелевая калий сернокислый	200 — 250 1 — 4 100 — 150	2,5 — 3,0	20 — 60	3 — 10	0,7 — 2,0	Применяют для получения твердого покрытия (500 — 700 кгс/мм2). Напряжение источника тока 6 В
	Состав 3 железо хлористое кислота соляная	600 — 650 2,0 — 2,5	-	80 — 100	20 — 30	3 — 5	Применяют для получения мягкого покрытия (180 — 200 кгс/мм2). Напряжение источника тока 12 В

Примечания. 1. Перед железнением проводят электрохимическую активацию на аноде в растворе серной кислоты 350 — 365 г/дм3; температура 15 — 30 °C; плотность тока для углеродистой стали 40 — 60 А/дм2; для чугуна 15 — 20 А/дм2; продолжительность до 1 мин.

2. В начале обработки плотность тока повышается до рабочей постепенно в течение 10 мин.

3. При толщине покрытия менее 2 мм допускается увеличение плотности тока.

4. Аноды — низкоуглеродистая сталь (помещают в чехлы).

Карта 38

СЕРЕБРЕНИЕ

Основной металл или покрытия	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл или покрытия	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	pH	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	Скорость осаждения, мкм/мин
Медь и ее сплавы, медное	м	Состав 1 калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл)	20 — 30	-	18 — 30	0,3 — 1,5	0,15 — 0,75	При плотности тока выше 1 А/дм2 обработку проводят с реверсированием тока
покрытие, никель		калий цианистый технический (свободный) калий углекислый	20 — 40 20 — 30					Т : Т = 10 : 1 (с). к а Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро. Допускается содержание углекислого калия до 150 г/дм3
		Состав 2 калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл) калий роданистый калий углекислый	40 — 50 200 — 250 20 — 40	9 — 10		1 — 2	0,5 — 1,0	Допускается содержание углекислого калия до 150 г/дм3 Рекомендуется вводить 1 — 2 г/дм3 ацетонциангидрина; периодическое применение нерастворимых анодов
	б	Состав 3 калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл) калий цианистый технический (свободный) селен технический этамон ДС диспергатор НФ технический, марка Б (в пересчете на сухое вещество)	35 — 40 140 — 190 0,03 — 0,05 0,4 0,08 — 0,125	-		1,0 — 1,5	0,5 — 0,75	Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро
Медь и ее сплавы	б	Состав 4 серебро азотнокислое (в пересчете на металл) калий пирофосфорнокислый калий роданистый натрий серноватистокислый смачиватель СВ-104п	36 — 38 200 — 250 300 — 350 1 — 5 0,6 — 0,8	8,0 — 8,7	18 — 50	0,5 — 2,0	0,5 — 0,85	Применяют для деталей сложной конфигурации. При плотностях тока 1,5 — 2,0 А/дм2 обработку проводят при температуре 30 — 50 °C. Обработку проводят при перемешивании электролита. Анодная плотность тока 0,5 — 1,0 А/дм2
Медь и ее сплавы, никель	-	Состав 5 калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл) калий цианистый технический (свободный) калий углекислый	0,9 — 2,7 70 — 90 20 — 30	-	18 — 30	8 — 12	-	Применяют для предварительного серебрения. Обработку проводят и во вращательных установках при плотности тока 1 — 2 А/дм2, при этом количество дициано-(1)- аргентата калия (в пересчете на металл) 9 — 11 г/дм3. Продолжительность обработки во вращательных установках 1 — 3 мин. На подвесочных установках — 20 — 40 с. Допускается: заменить дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро; увеличить количество цианистого калия до 120 г/дм3. Аноды нерастворимые

Карта 39

ЗОЛОЧЕНИЕ

Основной металл,	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения,	Дополнительные указания
металл подслоя или покрытия	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	pH	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	мкм/мин
Медь и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля	Состав 1 калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) калий цианистый технический (свободный)	4 — 10 10 — 20	Режи 11 — 12 Режи 11 — 12	м 1 18 — 30 м 2 45 — 55	0,1 — 0,3 0,2 — 0,5	0,03 — 0,10 0,09 — 0,13	Аноды — золото марки 999,9, сталь 12Х18Н10Т. Допускается применять платинированный титан (готовят по рекомендуемому Приложению 2)
	Состав 2 калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) кислота лимонная	8 — 12 50 — 140	4,5 — 6,0	20 — 60	0,3 — 0,5	0,13 — 0,25	При обработке насыпью количество дициано-(1)-аурата калия (в пересчете на металл) 4 — 6 г/дм3. Движущуюся проволоку обрабатывают при температуре 60 — 80 °C и плотности тока 5 — 6 А/дм2. Допускается заменять ~= 50% лимонной кислоты на эквивалентное количество трехзамещенного лимоннокислого калия 1-водного. Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг.
							Аноды — платинированный титан (готовят по рекомендуемому Приложению 2).
	Состав 3 калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) кислота лимонная калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный калий фосфорнокислый двузамещенный 3-водный таллий (1) сернокислый	8 — 12 18 — 2 150 — 160 35 и более 0,0007 — 0,0008	6,5 — 7,5	60 — 80	0,5 — 1,0	0,2 — 0,4	Применяют и во вращательных установках. При плотности тока 5 — 10 А/дм2 — на специальных установках. Обработку проводят при перемешивании электролита. Фильтрация электролита непрерывная. Аноды — платинированный титан (готовят по рекомендуемому Приложению 2).
	Состав 3а калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) кислота лимонная	8 — 10 8 — 120	4,8 — 5,0	20 — 60	0,05 — 0,10	0,025 — 0,05	Применяют для получения покрытия с меньшей пористостью Соотношение анодной и катодной поверхностей 2:1 — 6:1 Анодная плотность тока не выше 0,2 А/дм2 Аноды — платинированный титан (готовят по рекомендуемому Приложению 2).
Медь и ее сплавы, медные и никелевые	Состав 4 калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл)	1,5 — 2,0	4,0 — 4,5	20 — 30	1 — 2	-	Применяют для предварительного золочения. Аноды — платинированный титан (готовят по рекомендуемому
покрытия	калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный кобальт (II) сернокислый 7-водный	45 — 50 0,3 — 0,4					Приложению 2). Допускается заменять калий лимоннокислый трехзамещенный 1-водный на калий лимоннокислый однозамещенный. Допускается заменять кобальт (II) сернокислый 7-водный на никель сернокислый в количестве 0,5 — 0,7 г/дм3
покрытия	Состав 5 калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) кислота лимонная	1 — 2 80 — 100	4,0 — 4,5	15 — 45	0,3 — 0,6		Применяют для предварительного золочения. Продолжительность обработки ~= 30 с Соотношение анодной и катодной поверхностей от 2:1 до 6:1 Аноды — платинированный титан (готовят по рекомендуемому Приложению 2)

Примечания. 1. Анодная плотность тока 0,25 — 0,50 А/дм2 (кроме состава 3а).

2. Перед нанесением покрытия золотом и его сплавами рекомендуется проводить обработку по составу 4.

3. Загрузка деталей под током.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 40

ПАЛЛАДИРОВАНИЕ

Основной металл	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения,	Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	pH	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	мкм/мин
Медь и ее сплавы, никель, драгоценные металлы	Состав 1 палладий двухлористый (в пересчете на металл) аммоний хлористый	20 — 30 15 — 20	8,5 — 9,5	15 — 30	0,5 — 1,5	0,13 — 0,40	Допускается увеличивать содержание хлористого аммония до 60 г/дм3. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1 или 2:1
	Состав 2 палладий двухлористый (в пересчете на металл) натрий фосфорнокислый двузамещенный 12-водный аммоний фосфорнокислый двузамещенный кислота бензойная	3 — 20 100 — 130 15 — 60 1,5 — 3,0	6,5 — 7,0	50 — 75	0,1 — 0,5	0,02 — 0,03	Применяют для деталей сложной конфигурации. Для обработки насыпью не применяют. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1 или 2:1
	Состав 3 палладий двухлористый (в пересчете на металл) аммоний хлористый натрий азотистокислый аммоний сульфаминовокислый аммиак водный	10 — 14 50 — 80 40 — 80 80 — 100 100 — 150	8,5 — 8,7	28 — 32	0,5 — 1,5	0,10 — 0,25	Применяют для деталей сложной конфигурации. Для обработки насыпью не применяют
	Состав 4 палладий двухлористый (в пересчете на металл) кислота соляная аммоний сернокислый сахарин аммиак водный	12 — 25 10 — 25 20 — 40 0,8 — 1,2 150 — 250	8,5 — 9,5	18 — 30	0,6 — 1,6	0,15 — 0,40	Применяют для деталей сложной конфигурации. Обработку проводят при «толчке» тока в течение 1 — 2 мин, плотность тока повышают до 2,4 А/дм2. Загрузка деталей под током

Примечания. 1. Допускается заменять двухлористый палладий на транс-дихлордиамин палладия.

2. Аноды — палладий, платинированный титан; готовят по Приложению 2.

Карта 41

РОДИРОВАНИЕ

Основной металл,	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения,	Дополнительные указания
металл подслоя	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	мкм/мин
Медь и ее сплавы с подслоем никеля	Состав 1 родий сернокислый (в пересчете на металл) кислота серная	3 — 8 30 — 80	15 — 30	0,4 — 1,2	0,05 — 0,10	Применяют для получения покрытий толщиной до 3 мкм
	Состав 2 родий сернокислый или гексааквародия-(III)-сульфат (в пересчете на металл) кислота серная кислота амидосульфоновая	3 — 10 30 — 100 10 — 30		1 — 6	-	Применяют для получения беспористых малонапряженных покрытий толщиной до 6 мкм. Анодная плотность тока 0,5 — 2,0 А/дм3

Примечания. 1. Рекомендуется перемешивание электролита движением катодных штанг.

2. Электролиты готовят по Приложению 2.

2. Аноды — родий, платинированный титан; готовят по Приложению 2.

Карта 42

ПОЛУЧЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИИ ХИМИЧЕСКИМ СПОСОБОМ

Основной металл	Покрытие	Состав раствора		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/ч	Дополнительные указания
Основной металл	Покрытие	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	pH	Температура, °C	Плотность загрузки дм2/дм3	Скорость осаждения, мкм/ч	Дополнительные указания
Сталь углеродистая и	Никель — фосфор	Состав 1 никель сернокислый или двухлористый	20 — 25	5,0 — 5,5	90 — 95	1 — 2	18 — 25	Количество фосфора в покрытии 7 — 10%. Раствор корректируют
коррозионностойкая,		6-водный натрия гипофосфит	25 — 30					до накопления фосфитов
алюминий, титан, медь		ангидрид малеиновый	1,5 — 2,0					150 — 200 г/дм3
и сплавы на их основе		аммоний сернокислый кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1	45 — 50 20 — 25
		Состав 2 никель сернокислый или двухлористый 6-водный натрия гипофосфит натрий уксуснокислый кислота аминоуксусная свинец (II) сернистый	20 — 25 20 — 25 10 — 15 7 — 20 0,001 — 0,050	5,0 — 6,0			15 — 25	Количество фосфора в покрытии 4 — 8%. Раствор корректируют до накопления фосфитов 350 — 400 г/дм3
		Состав 3 никель сернокислый или двухлористый 6-водный натрия гипофосфит тиомочевина кислота борная кислота молочная (40%-ная)	20 — 25 15 — 20 0,001 5 — 15 35 — 45	4,6 — 5,0	88 — 92		15 — 18	Количество фосфора в покрытии 8 — 12%.
		Состав 4 никель сернокислый или двухлористый 6-водный натрия гипофосфит аммоний хлористый натрий лимоннокислый трехзамещенный	20 — 50 10 — 25 35 — 55 35 — 55	7,5 — 9,0	78 — 88		8 — 12	Количество фосфора в покрытии 3 — 7%. Раствор корректируют до накопления фосфитов 150 — 200 г/дм3
		Состав 5 никель сернокислый или двухлористый 6-водный натрия гипофосфит натрий уксуснокислый тиомочевина кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1	20 — 30 10 — 25 8 — 15 0,001 — 0,002 6 — 10	4,1 — 5,0	85 — 95		10 — 15	Количество фосфора в покрытии 3 — 7%
Сталь углеродистая,	Никель — бор	Состав 6 никель	25 — 35	13 — 14	85 — 95	1 — 2	12 — 18	Допускается заменять свинец хлористый и
медь и ее		двухлористый						2-меркаптобензтиазол
сплавы, титан		6-водный натрия гидроокись натрий боргидрид технический этилендиамин (в пересчете на 100%-ный) свинец хлористый 2-меркаптобензтиазол	35 — 45 1,0 — 1,5 55 — 65 0,02 — 0,04 0,005 — 0,010					на 1,0 — 1,5 г/дм3 дисульфита калия, скорость осаждения 4 — 6 мкм/ч. Для получения блестящих покрытий взамен хлористого свинца и 2-меркаптобензтиазола вводят 0,07 — 0,10 г/дм3 однохлористого таллия и 0,5 — 1,2 г/дм3 азотистокислого натрия. Количество бора в покрытии 6,0 — 6,5% и таллия 1 — 4% (в случае применения солей таллия)
сплавы, титан	Серебряное	Состав 7 калия дициано-(1)- аргентат (в пересчете на металл) калий цианистый технический гидразинборан технический	1,2 — 2,4 6 — 12 1 — 2	10,2 — 10,5	40 — 50	0,25 — 1,00	4,5 — 6,5	Допускается заменить калия дициано-1- аргентат на дицианоаргентат натрия
Сталь углеродистая,	Золотое	Состав 8 калия дициано-1-	1,4 — 5,5	12 — 13	55 — 90	1 — 2	1 — 2	Допускается заменить боргидрид натрия на
никель, титан, медь и ее сплавы		аурат (в пересчете на металл) калий цианистый технический калия гидрат окиси технический натрий боргидрид технический	6,5 — 13,0 6 — 16 3,5 — 17,0					5 — 20 г/дм3 боргидрида калия. Обработку проводят при перемешивании раствора движением штанг со скоростью 10 — 20 кач/мин
Сталь углеродистая, никель, титан, медь и ее сплавы	Платиновое	Состав 9 кислота платинохлористоводородная 6-водная (в пересчете на металл) натрия гидроокись роданин этилендиамин (в пересчете на 100%- ный) натрий боргидрид технический	1,0 — 1,1 40 — 50 0,10 — 0,11 20 — 25 0,45 — 0,55	13 — 14	70 — 80	0,5 — 3,0	0,8 — 1,0	-
Сталь углеродистая, никель, титан, медь и ее сплавы	Рутениевое	Состав 10 нитрозо-гидроксид рутения (в пересчете на металл) натрия гидроокись натрий боргидрид технический кадмий-натриевый хелатон технический	0,5 — 4,0 20 — 60 1 — 2 1 — 2	13 — 14	40 — 50	0,5 — 4,0	3,5 — 5,0
Медь и ее сплавы	Оловянное	Состав 11 олово двухлористое 2-водное тиомочевина кислота серная	8 — 20 35 — 45 30 — 40	-	17 — 25	0,5 — 3,0	-	Продолжительность обработки 10 — 12 мин. Толщина покрытия до 0,2 мкм
Медь и ее сплавы	Оловянное	Состав 12 олово двухлористое 2-водное тиомочевина кислота соляная натрий хлористый	8 — 20 80 — 90 6,5 — 7,5 70 — 80	-	55 — 65	0,5 — 3,0	-	Продолжительность обработки 30 мин. Толщина покрытия до 0,2 мкм

Карта 43

ПОЛУЧЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ КОНТАКТНЫМ СПОСОБОМ

Основной металл	Покрытие	Состав раствора		pH	Режим обработки		Дополнительные указания
Основной металл	Покрытие	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	pH	Температура, °C	Скорость осаждения, мкм/ч
Медь и ее сплавы	Серебряное	Состав серебро азотнокислое (в пересчете на металл) калий железистосинеродистый 3-водный (свободный) калий углекислый	10 — 15 25 — 30 10 — 20	6,5 — 7,5	50 — 60	~= 5	Обработку проводят при контактировании покрываемых деталей с алюминием или магнием при соотношении поверхностей 6:1

Карта 50

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-НИКЕЛЬ О-Н (65)

Основной металл или	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения,	Дополнительные указания
покрытия	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	pH	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	мкм/мин
Медь и ее сплавы,	Состав олово двухлористое	45 — 50	2 — 3	40 — 50	0,5 — 3,0	0,35 — 1,00	Допускается заменять часть фтористого аммония на фтористый
медные покрытия	2-водное никель двухлористый 6-водный аммоний фтористый	250 — 300 60 — 70					натрий в соотношении 1:1. Аноды — никель или сплав О-Н (70). Допускается применять оловянные и никелевые аноды при соотношении поверхностей от 1:5 до 1:10 с раздельным подводом тока при анодной плотности тока 0,5 — 3,0 А/дм2

Карта 51

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-ВИСМУТ О-Ви

Основной металл,	Декоративный	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения,	Дополнительные указания
металл подслоя	признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	мкм/мин
Сталь углеродистая	м	Состав 1 олово сернокислое	40 — 160	18 — 30	0,5 — 2,0	0,2 — 0,9	Количество висмута в покрытии от 0,2 до 2%.
с подслоем		кислота серная	100 — 110				При обработке насыпью
меди или		висмут сернокислый	0,5 — 1,5				допускается увеличивать
никеля, медь		препарат ОС-20	4 — 5				содержание серной кислоты до
и ее сплавы, медь и ее сплавы с подслоем никеля, алюминий и его сплавы с подслоем никеля							180 г/дм3. Допускается: заменить сернокислый висмут на эквивалентное количество азотнокислого висмута; вводить хлористый натрий. В начале обработки плотность тока должна быть вдвое выше рабочей в течение 10 с.
Сталь углеродистая,	б	Состав 2 олово сернокислое	35 — 45	15 — 25	2 — 4	1 — 2	Количество висмута в покрытии до 0,5%.
медь и ее		висмут сернокислый	0,5 — 2,0				Применяют для деталей сложной
сплавы,		кислота серная	120 — 180				конфигурации и во вращательных
ковар;		формалин технический	3 — 5				установках при плотности тока
цинковые сплавы и		синтанол ДС-10 или ДТ-7 или АЛМ-10	5 — 15				1 — 2 А/дм2. Обработку проводят при
алюминий с подслоем меди или никеля		блескообразователь Лимеда Sn-2	5 — 10				перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 4 — 8 м/мин, во вращательных установках 6 — 10 об/мин. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 1 — 2 А/дм2.
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы		Состав 3 олово сернокислое висмут сернокислый кислота серная ацетилацетон формалин технический синтанол ДС-10	40 — 60 До 1 100 — 160 3 — 4 5 — 6 3 — 5	15 — 30			Количество висмута в покрытии до 1%. Допускается: заменить сернокислый висмут на эквивалентное количество азотнокислого висмута. Анодная плотность тока 1 — 2 А/дм2

Примечания. 1. Аноды — олово (в чехлах из ткани «Хлорин»). При отсутствии тока аноды вынимают из электролита.

2. Загрузка деталей под током.

Карта 52

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-СВИНЕЦ О-С

Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав покрытия	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл, металл подслоя	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав покрытия	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	Скорость осаждения, мкм/мин
Сталь углеродистая с подслоем меди или	м	О-С (12)	Состав 1 свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)	60 — 88	18 — 30	1 — 2	0,5 — 1,0	Допускается вместо клея вводить 1 — 2 г/дм3 пептона
никеля; медь и ее сплавы, медь и ее			олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)	6 — 10
сплавы с подслоем никеля;			кислота борфтористоводородная (свободная)	50 — 100
алюминий и его сплавы с			кислота борная (свободная)	25 — 40
подслоем			клей мездровый	0,5 — 1,0
никеля или меди и никеля или химического никеля; титановые			гидрохинон	0,8 — 1,0
никеля или меди и никеля или химического никеля; титановые		О-С (20)	Состав 2 свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)	65 — 74
сплавы с подслоем никеля			олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) кислота борфтористоводородная (свободная) кислота борная (свободная) клей мездровый гидрохинон	18 — 25 50 — 100 25 — 40 1 — 2 0,8 — 1,0
сплавы с подслоем никеля		О-С (60)	Состав 3 свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл) олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) кислота борфтористоводородная (свободная) кислота борная (свободная) клей мездровый гидрохинон	23 — 42 35 — 60 40 — 100 25 — 40 3 — 5 0,8 — 1,0
Сталь углеродистая,	пб	О-С (20)	Состав 4 свинец азотнокислый	27 — 33	18 — 50	1 — 5	0,2 — 1,0	Применяют для деталей сложной конфигурации и во
медь и ее			олово двухлористое	6 — 10				вращательных установках при
сплавы, никель, алюминиевые сплавы			2-водное калий пирофосфорнокислый безводный технический гидразин солянокислый смачиватель СВ-1147 клей мездровый	600 — 650 5 — 10 0,45 — 0,9 1,0 — 1,5				плотности тока 2,0 — 3,0 А/дм2. Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг, во вращательных установках при скорости вращения 6 — 12 об/мин. Фильтрация электролита периодическая. pH электролита 7,8 — 8,5. Анодная плотность тока 4 А/дм2
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы,	б	О-С (12)	Состав 5 олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)	4 — 8	15 — 25	3 — 5	1,5 — 2,5	Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1 — 3 А/дм2.
цинковые сплавы с подслоем			свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)	3 — 20				Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со
меди или никеля			кислота борфтористоводородная (свободная) кислота борная (свободная) синтанол ДС-10 или АЛМ-10 или АЦСЭ-12 блескообразователь Лимеда ПОС-1	40 — 60 4 — 15 5 — 15 0,6 — 0,8				скоростью 1,5 — 3,0 м/мин, во вращательных установках при скорости вращения 6 — 25 об/мин. Фильтрация электролита периодическая. pH электролита меньше 1. Анодная плотность тока 1 — 2 А/дм2
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы,	б	О-С (40)	Состав 6 олово (II) борфтористое (в пересчете на металл)	3 — 12	15 — 25	2 — 4	1 — 2	Применяют для деталей сложной конфигурации и во вращательных установках при плотности тока 1 — 3 А/дм2.
цинковые сплавы с подслоем			свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл)	3 — 12				Для получения матовых покрытий во вращательных установках при плотности
меди или никеля			кислота борфтористоводородная (свободная) кислота борная (свободная) синтанол ДС-10 блескообразователь Лимеда ПОС-1	50 — 300 5 — 15 5 — 15 0,3 — 0,8				тока 0,3 — 0,6 А/дм2 допускается уменьшать концентрацию олова до 5 г/дм3, свинца до 3 г/дм3 и кислоты борфтористоводородной до 75 г/дм3.
меди или никеля		О-С (60)	Состав 7 олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) свинец (II) борфтористый (в пересчете на металл) кислота борфтористоводородная (свободная) кислота борная (свободная) синтанол ДС-10 или АЛМ-10 или АЦСЭ-12 блескообразователь Лимеда ПОС-1	12 — 18 5 — 9 100 — 350 5 — 15 5 — 15 0,4 — 0,8		2 — 4	1,0 — 2,0	Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 1,5 — 3,0 м/мин, во вращательных установках при скорости вращения 6 — 25 об/мин. Фильтрация электролита периодическая. pH электролита меньше 1. Анодная плотность тока 1 — 2 А/дм2 Для электролита состава 6 аноды — припой ПОС 40, для электролита состава 7 аноды — припой ПОС 61

Примечание. Аноды раздельные или сплавные из свинца марки С0, С1, С2 или олова марки 01, 02, соответствующие составу осаждаемого сплава (аноды помещают в чехлы из хлориновой или лавсановой ткани).

Карта 53

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-ОЛОВО М-О

Основной металл,	Состав покрытия	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения,	Дополнительные указания
металл подслоя	Состав покрытия	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	мкм/мин
Сталь углеродистая, медь и ее сплавы с подслоем меди; алюминий и его сплавы с подслоем	М-О (60)	Состав 1 натрий м-оловяннокислый 3-водный медь цианистая техническая калий цианистый технический (свободный) натр едкий технический, марка ТР (свободный)	75 — 125 15 — 22 15 — 25 10 — 20	60 — 70	1,5 — 3,0	0,35 — 0,50	Аноды — сталь 12Х18Н10Т, никель
химического никеля и меди; титановые сплавы с подслоем никеля и меди	М-О (88)	Состав 2 натрий м-оловяннокислый 3-водный медь цианистая техническая калий цианистый технический (свободный) натр едкий технический, марка ТР (свободный)	30 — 55 27 — 37 20 — 25 8 — 10	60 — 70	1 — 3	0,3 — 0,5	Аноды — желтая бронза

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 54

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-ЦИНК М-Ц

Основной металл	Состав покрытия	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения,	Дополнительные указания
Основной металл	Состав покрытия	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	мкм/мин
Сталь	М-Ц (62)	Состав 1 медь цианистая техническая цинк цианистый технический натрий цианистый технический (свободный)	32 — 45 32 — 45 15 — 23	60 — 70	1,2 — 1,5	0,25 — 0,30	Допускается обработка с реверсированием тока Т : Т = 10 : 1 (с). к а Аноды — сплав Л63 по ГОСТ 931
Сталь	М-Ц (62)	Состав 2 медь цианистая техническая цинк цианистый технический натрий цианистый технический (свободный) натрий углекислый 10-водный натрий сернокислый безводный	15 — 25 7 — 11 8 — 12 10 — 30 5 — 10	15 — 30	0,2 — 0,5	0,04 — 0,07	Допускается обработка с реверсированием тока Т : Т = 10 : 1 (с). к а Предельно допустимое количество углекислого натрия 10-водного 120 г/дм3. Аноды — сплав Л63 по ГОСТ 931
Сталь, цинковые	М-Ц (70)	Состав 3 медь (II) сернокислая	1,0 — 1,5	18 — 25	0,5 — 1,0	0,06 — 0,11	Обработку цинковых сплавов проводят при плотности тока
сплавы		5-водная цинк сернокислый 7-водный калий фосфорнокислый пиро безводный калий фосфорнокислый однозамещенный	50 — 60 250 — 300 1 — 10				0,5 — 0,7 А/дм2; стали — 0,7 — 1,0 А/дм2, при этом количество 5-водной сернокислой меди 1 — 5 г/дм3, фосфорнокислого калия однозамещенного 1 — 20 г/дм3. Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 30 — 50 кач/мин; во вращательных установках — со скоростью 12 — 18 об/мин. Анодная плотность тока 0,5 — 0,7 А/дм2 (для цинковых сплавов), 0,7 — 1,0 А/дм2 (для стали). Аноды — сталь ЭИ943 по ГОСТ 7350 или сталь ОХ18Н9Т по ГОСТ 5632. Загрузка и выгрузка деталей под током
Сталь	М-Ц (90)	Состав 4 медь цианистая техническая цинк цианистый технический натрий цианистый технический (свободный) натр едкий технический, марка ТР калий-натрий виннокислый 4-водный аммиак водный	50 — 65 5 — 7 8 — 12 25 — 35 40 — 45 0,3 — 1,0	50 — 55	2 — 3	0,4 — 0,6	Допускается обработка с реверсированием тока Т : Т = 10 : 1 (с). к а Аноды — сплав Л90 по ГОСТ 931

Карта 55

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ОЛОВО-ЦИНК О-Ц (70)

Основной металл	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения,	Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	мкм/мин
Сталь	Состав олово четыреххлористое 5-водное (в пересчете на безводное) цинка окись калий цианистый технический (общий) натр едкий технический, марка ТР (свободный)	65 — 77 4 — 6 40 — 50 5 — 10	65 — 70	2 — 3	0,3 — 0,5	Анодная плотность тока 1,0 — 1,5 А/дм2. Аноды — сплав олово-цинк О-Ц (70). Загрузка и выгрузка деталей под током

Примечание. Формирование пассивной пленки на аноде проводят при плотности тока 3 — 5 А/дм2.

Карта 56

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ СЕРЕБРО-СУРЬМА Ср-Су

Основной металл,	Декоративный	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения,	Дополнительные указания
металл подслоя	признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	мкм/мин
Медь и ее сплавы с подслоем	м	Состав 1 калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл) калий цианистый технический (свободный) калий углекислый калий антимонилвиннокислый 0,5-водный калий-натрий виннокислый 4-водный калия гидрат окиси технический	25 — 42 50 — 70 20 — 30 4,0 — 5,5 50 — 60 5 — 10	15 — 30	0,5 — 1,5	0,7 — 1,0	Количество серебра в покрытии 99,2%. Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро. Аноды — серебряные
Медь и ее сплавы с подслоем	м	Состав 2 калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл)	35 — 50	18 — 30	0,5 — 1,2	0,29 — 0,70	Количество серебра в покрытии 99,0 — 99,5%. Применяют и во
меди		калий роданистый калий углекислый калий-натрий виннокислый 4-водный сурьмы трехокись	200 — 250 20 — 30 50 — 60 20 — 30				вращательных установках при плотности тока 0,4 — 0,7 А/дм2. Фильтрация электролита периодическая или непрерывная. Анодная плотность тока 0,5 — 3,5 А/дм2. Аноды — серебряные. Рекомендуется периодическое применение нерастворимых анодов
меди	б	Состав 3 калия дициано-(1)-аргентат (в пересчете на металл) калий цианистый технический (свободный) калий-сурьма (III) оксид тартрат 0,5-водный селен технический диспергатор НФ технический (в пересчете на сухое вещество)	25 — 40 135 — 160 1,5 — 3,0 0,001 — 0,005 0,08 — 0,125	15 — 30	0,5 — 1,0	0,25 — 0,50	Количество серебра в покрытии 99,2%. Допускается заменять дициано-(1)-аргентат калия на азотнокислое серебро. Аноды — серебряные

Примечания. 1. Предельно допустимое содержание углекислого калия — 100 г/дм3.

2. Обработку проводят при движении катодных штанг.

Карта 57

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ НА ОСНОВЕ ЗОЛОТА

Основной металл, металл подслоя	Состав покрытия	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения, мкм/мин	Дополнительные указания
Основной металл, металл подслоя	Состав покрытия	Декоративный признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	pH	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	Скорость осаждения, мкм/мин
Медь и ее	Зл-Ко (97,5 -	б, зк	Состав 1 калия дициано-(1)-	8 — 10	4,5 — 5,5	20 — 30	0,5 — 0,7	0,14 — 0,20	Допускается вводить 0,2 — 0,3 г/дм3
сплавы, медь и ее сплавы с подслоем	99,5)		аурат (в пересчете на металл) калий лимоннокислый однозамещенный	50 — 70					сернокислого никеля (в пересчете на металл). Допускается заменять однозамещенный лимоннокислый калий на
никеля			пиперазин 6-водный кобальт (II) сернокислый 7-водный	3 — 5 6,5 — 8,0					эквивалентное количество двухзамещенного лимоннокислого калия. Аноды — платинированный титан (готовят по Приложению 2)
			Состав 1а калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) калий лимоннокислый однозамещенный кобальт (II) сернокислый 7-водный (в пересчете на металл) нитрилотриуксусная кислота	8 — 10 60 — 80 0,1 — 0,3 0,3 — 1,0	4 — 5	45 — 55	0,5 — 1,0		Применяют для получения покрытия на деталях контактных соединителей. Обработку проводят во вращательных установках при скорости вращения 10 — 15 об/мин. Аноды — платинированный титан (готовят по Приложению 2)
	Зл-Н (99,5 — 99,9)		Состав 2 калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) никель сернокислый калий лимоннокислый однозамещенный кислота лимонная	8 — 10 4,5 — 9,5 30 — 40 30 — 40	4,8 — 5,5	20 — 30	0,5 — 0,8	0,10 — 0,13	Допускается заменять однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двузамещенного лимоннокислого калия. Аноды — платинированный титан (готовят по Приложению 2)
Медь и ее	Зл-Н (93,0 -	б	Состав 3 калия дициано-(1)-	5 — 7	4,1 — 4,4	40 — 50	0,7 — 1,0	0,14 — 0,20	Применяют и во вращательных установках
сплавы,	95,0)		аурат (в пересчете						при плотности тока 0,1 -
медь и ее			на металл) никель сернокислый	70 — 80					0,3 А/дм2, на автоматических линиях.
сплавы с			кислота лимонная	50 — 70					Фильтрация электролита
подслоем никеля			трилон Б	40 — 60					периодическая, на автоматических линиях — непрерывная. Аноды — платинированный титан (готовят по Приложению 2)
подслоем никеля	Зл-Н (94)		Состав 4 калия дициано-(1)- аурат (в пересчете на металл) калий лимоннокислый однозамещенный кислота лимонная никель сернокислый	5 — 7 80 — 100 80 — 100 40 — 60	4,1 — 4,4	40 — 50	0,6 — 1,0	0,10 — 0,13	Применяют и во вращательных установках при плотности тока 0,1 — 0,3 А/дм2, на автоматических линиях. Допускается заменять однозамещенный лимоннокислый калий на эквивалентное количество двузамещенного лимоннокислого калия. Фильтрация электролита периодическая, на автоматических линиях — непрерывная. Аноды — платинированный титан (готовят по Приложению 2)
Медь и ее	Зл-Н 98,5 -	-	Состав 5 калия дициано-(1)-	5 — 7	4,0 — 4,5	15 — 45	0,3 — 1,5	0,08 — 0,10	Применяют для получения покрытия на
сплавы, медь и ее сплавы с подслоем	99,5		аурат (в пересчете на металл) никель сернокислый (в пересчете на металл)	1 — 3					деталях контактных устройств и поверхностях работающих на трение Соотношение анодной и катодной поверхностей от
никеля			кислота лимонная	80 — 100					2:1 до 6:1 Анодная плотность тока 0,3 — 1,5 А/дм2. Аноды — сталь 12Х18Н10Т

Примечания. 1. Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг с частотой 12 — 36 кач/мин.

2. Допуск на содержание золота в покрытии (проба) устанавливается в отраслевой нормативно-технической документации (НТД).

3. Загрузка деталей под током.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 58

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ ПАЛЛАДИЙ-НИКЕЛЬ Пд-Н

Основной металл	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения,	Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	pH	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	мкм/мин
Медь и ее сплавы, бериллиевые бронзы с	Состав палладий двухлористый (в пересчете на металл)	18 — 22	8,8 — 9,4	18 — 30	1,0 — 1,5	0,25 — 0,37	Количество никеля в покрытии от 20 до 25%. Применяют и во вращательных установках при плотности тока
подслоем	никель двухлористый	25 — 30					0,7 — 1,0 А/дм2.
меди или никеля	6-водный (в пересчете на металл) аммоний хлористый сахарин	20 — 30 0,3 — 0,5					Обработку проводят при перемешивании электролита движением катодных штанг со скоростью 20 — 30 мм/с. Допускается встряхивание катодных штанг с частотой 15 — 20 уд/мин. Соотношение анодной и катодной поверхностей 3:1. Фильтрация электролита периодическая. Анодная плотность тока 0,3 — 0,5 А/дм2. Аноды — графит, платинированный титан (готовят по Приложению 2)

Карта 59

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ НИКЕЛЬ-КОБАЛЬТ Н-Ко

Основной металл	Состав электролита		pH	Режим обработки		Скорость осаждения,	Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	pH	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	мкм/мин
Медь, сталь, сплавы 42НАВИ и 29НК, припои и медные и серебряные	Состав никель сернокислый кобальт сернокислый 7-водный натрий хлористый кислота борная	300 — 350 8 — 12 4 — 6 20 — 25	5 — 6	20 — 25	1 — 2	0,12 — 0,24	Количество никеля в покрытии от 85 до 95%. Применяют для деталей сложной конфигурации. Фильтрация электролита периодическая. Аноды — никелевые

Карта 60

ПОКРЫТИЕ СПЛАВОМ МЕДЬ-СВИНЕЦ-ОЛОВО М-С-О

Основной металл	Состав электролита		Режим обработки		Скорость осаждения,	Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	мкм/мин
Медь и ее сплавы	Состав меди (II) тетрафторборат 6-водный (в пересчете на металл) свинец борфтористый (в пересчете на металл) олово (II) борфтористое (в пересчете на металл) кислота борфтористоводородная (свободная) тиомочевина	30 — 35 10 — 60 1 — 20 30 — 60 0,1 — 0,2	17 — 30	1 — 5	0,16 — 0,83	Количество меди в покрытии 87 — 90%, суммарное содержание свинцаолова 13 — 10%. При плотности тока 3 — 5 А/дм2 обработку проводят при перемешивании электролита воздухом. Фильтрация электролита периодическая. Соотношение анодной и катодной поверхностей 1:1 — 3:1. Анодная обработка при плотности тока 0,8 — 1,0 А/дм2 в течение 0,5 — 1,0 с, затем переключение на катод. Анодная плотность тока не более 10 А/дм2. Аноды — медь марки МО

Карта 70

ФОСФАТИРОВАНИЕ

Основной металл или	Назначение варианта	Состав раствора		Режим обработки		Кислотность «точки»	Дополнительные указания
покрытия	операции	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Продолжительность, мин	Кислотность «точки»
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, чугун	Для защиты от коррозии деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, пружины	Состав 1 цинк фосфорнокислый однозамещенный цинк азотнокислый 6-водный барий азотнокислый технический	8 — 12 10 — 20 30 — 40	75 — 85	3 — 10	-	Применяют для получения покрытия Хим. Фос. окс, в том числе на детали с хромовым, кадмиевым и цинковым покрытием
	Все детали с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, в том числе тонкостенные, пружины	Состав 2 цинк фосфорнокислый однозамещенный цинк азотнокислый 6-водный кислота ортофосфорная	28 — 36 42 — 58 9,5 — 15,0	85 — 95	10 — 25	60 — 80 (общая) 12 — 16 (свободная) 4,5 — 6,5 (отношение общей к свободной)	Допускается применять перед холодной деформацией, а также на детали с хромовым покрытием
		Состав 3 препарат «Мажеф» цинк азотнокислый 6-водный натрий фтористый	30 — 35 50 — 65 2 — 5	45 — 65	8 — 15	40 — 60 (общая) 2,5 — 6,0 (свободная) 16 — 10 (отношение общей к свободной)	Допускается: вводить 1,2 — 1,5 г/дм3 азотнокислого бария для предотвращения задиров в процессе приработки; исключать фтористый натрий для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и с цинковыми и кадмиевыми покрытиями, при этом температура 75 — 80 °C, продолжительность 3 — 20 мин
Цинковые покрытия	Все детали, в том числе тонкостенные	Состав 4 композиция для фосфатирования цинка Ликонда Ф1А	120 — 140	15 — 30	5 — 10	25 — 30 (общая) 1,5 — 2,0 (свободная)	После промасливания допускается применять взамен кадмиевых покрытий
Стали углеродистые, низко- и	Все детали, кроме тонкостенных,	Состав 5 цинк фосфорнокислый однозамещенный	10 — 15	75 — 80	3 — 10	-	Применяют для получения покрытия Хим. Фос. окс, в том числе и на деталях с
среднелегированные,	с допусками размеров по	аммоний фосфорнокислый	10 — 15				хромовым покрытием
цинковые и кадмиевые	5, 6, 7 квалитету и	однозамещенный магний азотнокислый	50 — 100
покрытия	деталей типа пружин	железо азотнокислое 9-водное кислота щавелевая вещество жидкое моющее «Прогресс» цинк оксалат	1,7 — 2,0 1,7 — 2,0 3 — 5 0,1 — 0,2
Стали углеродистые,	Все детали, в том числе	Состав 6 цинк фосфорнокислый	45 — 55	55 — 65	3 — 10	80 — 100 (общая)	-
низко- и среднелегированные	тонкостенные	однозамещенный кислота ортофосфорная термическая цинк азотнокислый 6-водный цинк оксалат	11 — 17 45 — 55 0,1 — 0,2			8 — 12 (свободная)
	Перед холодной деформацией	Состав 7 концентрат фосфатирующий КФЭ-1	35 — 45	90 — 95	8 — 10	48 — 50 (общая) 4 — 5 (отношение общей к свободной)	При отсутствии готовых концентратов раствор приготавливают из исходных материалов в соответствии с их процентным содержанием в КФЭ-1, КФЭ-3 или КПФ-1
	Перед холодной деформацией	Состав 8 концентрат фосфатирующий КФЭ-3	35 — 45	55 — 65	12 — 15	19 — 21 (общая) 8 — 10 (отношение общей к свободной)
	Для предотвращения задиров в процессе приработки	Состав 9 концентрат фосфатирующий противоизносный КПФ-1	100 — 110	90 — 98	5 — 10	47 — 50 (общая) 7 — 8 (отношение общей к свободной)

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 71

ХИМИЧЕСКОЕ ОКСИДИРОВАНИЕ МЕТАЛЛОВ И ИХ СПЛАВОВ

Основной металл или	Декоративный признак	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
покрытия	покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Продолжительность, мин
Латунь	ч	Состав 1 медь (II) углекислая основная аммиак водный	15 — 20 68 — 75	15 — 30	3 — 10	Обработку в растворах составов 1 и 2 проводят последовательно без промежуточной промывки
Латунь		Состав 2 медь (II) углекислая основная аммиак водный	35 — 40 147 — 152	15 — 30	3 — 20
Бронза		Состав 3 калий или натрий надсернокислый натрий азотнокислый технический натр едкий технический, марка ТР	13 — 17 5 — 10 40 — 60	95 — 97	2 — 3	-
Томпак		Состав 4 медь (II) углекислая основная натрий углекислый 10-водный аммиак водный	4 — 6 2 — 4 108 — 135	85 — 90	5 — 10
Медь, медные покрытия, латунь		Состав 5 медь (II) углекислая основная аммиак водный	150 — 200 ~= 860	30 — 40	10 — 15
Медь и ее сплавы	От светлокоричневого до черного	Состав 6 натр едкий технический, марка ТР калий надсернокислый	40 — 60 13 — 17	60 — 65	5 — 10
	Темнокоричневый, черный	Состав 7 композиция Ликонда 61А композиция Ликонда 61В	165 — 500 16,5 — 50,0	15 — 30	2 — 3	Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг. Фильтрация раствора периодическая. Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки. После оксидирования покрывают бесцветными лаками АК-113, УР-231, НЦ-62, МЛ-133, ЭП-730
	Светлокоричневый	Состав 8 композиция Ликонда 61А композиция Ликонда 61В	60 — 80 6 — 8		1 — 3	Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг. Фильтрация раствора периодическая. Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки. После оксидирования покрывают бесцветными лаками АК-113, УР-231, НЦ-62, МЛ-133, ЭП-730
	Коричневый	Состав 9 композиция Ликонда 61А композиция Ликонда 61В	90 — 145 9,0 — 14,5		1 — 3
Никель	Темносерый, черный	Состав 10 композиция Ликонда 61А композиция Ликонда 61В	100 — 250 10 — 25		1 — 5
Серебро	Темносерый, черный	Состав 11 композиция Ликонда 61А композиция Ликонда 61В	350 — 500 35 — 50		1 — 3
Алюминий и его сплавы	Желтый	Состав 12 ангидрид хромовый технический натрий кремнефтористый технический	3 — 4 3 — 4		8 — 20	Применяют для получения покрытия Хим. Окс. э.
	Желтый, коричневый	Состав 13 ангидрид хромовый технический калий фтористый кислый калий железосинеродистый	5 — 8 1,5 — 2,0 0,5 — 1,0		1 — 5	Применяют для получения покрытия Хим. Окс. э. Допускается заменить фтористый калий кислый эквивалентным количеством фтористого аммония кислого
	Светложелтый, коричневый	Состав 14 ангидрид хромовый технический ацетонитрил композиция Ликонда 71	4,4 — 5,2 0,8 — 1,2 2 — 4	18 — 30	0,5 — 5,0	Допускается заменить хромовый ангидрид на натрий двухромовокислый. pH раствора 1,2 — 2,0. Требуемый цвет получают в зависимости от продолжительности обработки и значения pH раствора
	Зеленоватоголубой, серо-голубой	Состав 15 ангидрид хромовый технический кислота ортофосфорная натрий фтористый	5 — 10 40 — 60 3 — 5	15 — 30	5 — 20	Применяют для получения покрытия Хим. Окс. Допускается заменить фтористый натрий фтористоводородной кислотой (40%-ной) в количестве 4 — 5 г/дм3
Сталь,	ч	Состав 16		Режим 1		Применяют для сталей
чугун		натр едкий	500 — 700	135 — 145	10 — 30	высокоуглеродистых и чугунов.
		технический, марка ТР		Режим 2		Применяют для сталей
		натрий азотнокислый	50 — 100	135 — 145	30 — 50	среднеуглеродистых.
		технический		Режим 3		Применяют для сталей
		натрий нитрит	150 — 250	145 — 155	40 — 60	низкоуглеродистых.
		технический		Режим 4		Применяют для сталей низко- и
				145 — 155	60 — 90	среднелегированных. Общее количество азотнокислого и нитрита натрия технического не менее 150 г/дм3. Допускается исключать азотнокислый натрий. Допускается вводить 20 — 60 г/дм3 тринатрийфосфата продолжительностью при этом 15 — 30 мин.
Сталь углеродистая низко- и среднелегированная		Состав 17 натр едкий технический, марка ТР натрий азотнокислый технический натрия нитрит технический	450 — 600 50 — 100 50 — 100	125 — 135	~= 30	Обработку в растворах составов 17 и 18 выполняют последовательно в двух ваннах с промежуточной промывкой. Допускается вводить 10 — 60 г/дм3 тринатрийфосфата. Общее количество азотнокислого и нитрита натрия технического не менее 150 г/дм3. Допускается исключать азотнокислый натрий.
Сталь углеродистая низко- и среднелегированная		Состав 18 натр едкий технический, марка ТР натрий азотнокислый технический натрий нитрит технический	600 — 800 75 — 125 75 — 125	135 — 155	30 — 60

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 72

ХИМИЧЕСКОЕ И ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ ТОНИРОВАНИЕ

Основной металл или	Декоративный признак	Состав электролита, раствора		Режим обработки			Дополнительные указания
покрытия	покрытия по ГОСТ 9.306-85	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	Продолжительность, мин
Медные и никелевые покрытия	Голубой, синий	Состав 1 натрия тиосульфат кристаллический свинец уксуснокислый кислота лимонная	240 — 250 25 — 30 25 — 30	15 — 30	-	4 — 60	-
Латунь	Коричневый, краснокоричневый, сине-зеленый	Состав 2 никель двухлористый 6-водный аммоний хлористый аммоний роданистый	50 — 70 50 — 70 20 — 45		0,01 — 0,02	2 — 20	Для получения ярких тонов (вишневого, малинового, синего, желто-коричневого) после тонирования проводится восстановительная обработка в одном из растворов (едкий натр 30 — 40 г/дм3 или тринатрийфосфат 30 — 40 г/дм3, кальцинированная сода 30 — 40 г/дм3 при плотности тока 0,5 — 0,7 А/дм2) и повторное тонирование
Медные покрытия	Золотистый, желтый	Состав 3 медь (II) сернокислая 5-водная натр едкий технический, марка ТР калий виннокислый	30 — 45 18 — 30 25 — 30		0,015 — 0,020	1 — 10	-
Оловянное покрытие «Кристаллит»	Желтый, зеленый, малиновый, синий	Состав 4 медь (II) сернокислая 5-водная натрий тетраборнокислый 10-водный	8 — 15 125 — 150	35 — 40	0,005 — 0,010 (анодная)	3 — 20	В начале обработки в течение 1,5 — 2,0 мин плотность тока поддерживают 0,1 — 0,2 А/дм2

Примечания. 1. Продолжительность обработки устанавливают в зависимости от требуемого цвета.

2. После тонирования покрывают прозрачными лаками МЧ-52, УВЛ-3, АС-82, АК-215.

3. Напряжение на клеммах ванны не выше 1 В.

4. Аноды — медь.

Карта 73

АНОДНОЕ ОКИСЛЕНИЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ

Основной металл	Назначение варианта	Состав электролита		Режим обработки				Дополнительные указания
Основной металл	операции	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	Напряжение на клеммах ванны, В	Продолжительность, мин
Алюминий и его	Для получения	Состав 1 кислота серная	180 — 200	15 — 23	0,5 — 2,0	До 24	15 — 60	Применяют для литейных сплавов пористостью не более
деформируемые сплавы	покрытия Ан.Окс							3-го класса. Продолжительность обработки устанавливают в зависимости от требований, предъявляемых к покрытию, например: для окраски органическими красителями в светлые цвета — 15 — 25 мин, в темные цвета — 40 — 60 мин. В технически обоснованных случаях допускается понижать температуру до 10 °C. При перемешивании электролита допускается повышать температуру до 25 °C. Катоды — сталь марки 12Х18Н10Т, сплав свинец-сурьма С-Су(93) или свинец. Допускается применять катоды из алюминия марок АД00 по ГОСТ 4784
Алюминий	Для	Состав 2	30 — 55	20 — 40	До 3,0	До 40 (от	30 — 60	Применяют для деталей с
и его сплавы, в том числе литейные	получения покрытия Ан.Окс. хром	ангидрид хромовый технический				0 до рабочего напряжения — в течение 5 — 15 мин)		допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету, для обработки сборочных единиц с негерметизированными прерывистыми швами, не подвергающихся в процессе эксплуатации статическим и циклическим нагрузкам. Катоды — сталь марки 12Х18Н10Т, сплав свинец-сурьма С-Су (93) или свинец
и его сплавы, в том числе литейные	Для получения покрытия Ан.Окс.тв, Ан.Окс.эиз, Аноцвет.	Состав 3 кислота серная кислота щавелевая кислота сульфосалициловая 2-водная	2 — 4 27 — 33 90 — 110	10 — 28	1,5 — 3,0	До 100	20 — 120	Цвет окисной пленки зависит от состава сплава. Допускается применять для сборочных единиц с негерметизированными прерывистыми швами, не подвергающихся в процессе эксплуатации статическим и циклическим нагрузкам, с последующим кипячением в дистиллированной воде. Покрытие Ан.Окс.эиз, Ан.Окс.тв для литейных сплавов не применяют. Для сплавов Д16, В95, АЛ2 температура 5 — 15 °C; для алюминия, сплавов АМг, АМц, АВ — 17 — 23 °C, для покрытия Ан.Окс.эиз на алюминии и его сплавах типа АМг2 — 22 — 28 °C. Для сплавов Д16 и В95 плотность тока 1,5 А/дм2, для алюминия и сплавов АМг2 — 3 А/дм2; сплавов АМг3, АМг6, АВ — 2 А/дм2, для крупногабаритных деталей с размерами более 300 x 200 мм плотность тока снижают в полтора — два раза и увеличивают соответственно время анодного окисления. Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. Катоды — сталь марки 12Х18Н10Т
Алюминий и его сплавы	Для получения покрытия Ан.Окс.тв	Состав 4 кислота серная	180 — 200	От 0 до минус 7	2,5 — 5,0	До 90	20 — 90	Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. Катоды — сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
Алюминий и его сплавы	Для получения покрытия Ан.Окс.тв	Состав 5 кислота серная	300 — 380	От минус 5 до минус 8	0,5 — 2,5	До 65	35 — 90	Допускается применять для обработки сплавов с содержанием меди более 4,5%. Увеличивают плотность тока от 0,5 до 2,5 А/дм2 в течение 30 мин. Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. Катоды — сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
Алюминий и его	Для получения	Состав 6 кислота серная	180 — 200	10 — 25	2 — 5	До 90	30 — 60	Не применяют для сплавов с содержанием меди более 4,5%.
деформируемые сплавы	покрытия Ан.Окс.тв, Ан.Окс.эиз	кислота щавелевая	10 — 20					При повышенных требованиях к классу шероховатости поверхности допускается снижать концентрацию серной кислоты до 90 г/дм3 и повышать концентрацию щавелевой кислоты до 50 г/дм3. Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. Катоды — сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
Алюминий и его деформируемые сплавы марок	Для получения покрытия Ан.Окс.эиз	Состав 7 кислота щавелевая	40 — 60	15 — 25	2,5 — 3,5	До 120	90 — 120	Обработку проводят при перемешивании электролита механической мешалкой, сжатым воздухом через барботер или перекачиванием электролита. Катоды — сталь марки
АМг, АМц,								12Х18Н10Т, свинец
АД31 по
ГОСТ
4784-74
Алюминий и его	Для получения	Состав 8 кислота борная	1 — 2	40 — 45	0,3 — 1,0	40 — 80 (от 0 до	60 (30 при 40 В и 30	Обработку проводят при 40 В (подъем напряжения от 0
деформируемые	покрытия Ан.Окс.эмт	ангидрид хромовый	30 — 35			40 — в течение	при 80 В)	до 40 В в течение 5 мин). Допускается увеличивать
сплавы		технический				5 мин, от		концентрацию технического
марок						40 до 80 -		хромового ангидрида
АМг, АМц,						в течение		до 100 — 110 г/дм3 и борной
В95 по						5 мин)		кислоты до 3 — 4 г/дм3.
ГОСТ								Катоды — сталь марки
4784-74								12Х18Н10Т, свинец
То же и литейные сплавы	Для получения покрытия	Состав 9 кислота щавелевая	1 — 3	40 — 50	До 3	От 0 до 120 в течение	30 — 40	Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом.
марок	Ан. -	кислота борная	8 — 10			10 — 15 мин		Катоды — сталь марки
АЛ22,	Окс.эмт.тв	калий	40 — 42					12Х18Н10Т. Допускается
АЛ29		диоксалатооксотитанат (IV) 2-водный кислота лимонная	1 — 2					применять катоды из алюминия или сплава АМг
Алюминий и его сплавы	Перед нанесением металлических покрытий	Состав 10 кислота ортофосфорная	350 — 670	15 — 30	~= 1,0	До 12	5 — 10	Катоды — сталь марки 12Х18Н10Т, свинец

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 74

АНОДНОЕ ОКИСЛЕНИЕ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ

Основной металл	Состав электролита		Режим обработки			Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	Продолжительность, мин
Медь и ее сплавы	Состав 1 натр едкий технический, марка ТР	150 — 200	80 — 90	0,8 — 1,5	3 — 20	Применяют для латуни
Медь и ее сплавы	Состав 2 натр едкий технический, марка ТР калия бихромат технический аммоний молибденовокислый	380 — 400 40 — 50 8 — 12	80 — 100	2 — 4	10 — 15	Применяют для фосфористых бронз

Примечание. Соотношение анодной и катодной площадей 1:5, расстояние между электродами не менее 80 — 100 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 75

АНОДНОЕ ОКИСЛЕНИЕ ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ

Основной металл	Состав электролита		Режим обработки				Дополнительные указания
Основной металл	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Плотность тока, А/дм2	Напряжение на клеммах ванны, В	Продолжительность, мин
Титан и его сплавы	Состав 1 кислота серная	180 — 200	15 — 35	1,0 — 1,5	18 — 25	10 — 20	Применяют для получения покрытия — Аноцвет. Обработку проводят при поддерживании постоянного тока до повышения напряжения 18 — 20 В, в дальнейшем ток самопроизвольно падает. Катоды — сталь 12Х18Н10Т
	Состав 2 кислота серная кислота ортофосфорная	350 — 390 14 — 28	2 — 10	2,5 — 5,0	130 не выше	10 — 30	Применяют для получения покрытия Ан.Окс. Обработку проводят при импульсном токе. Плотность тока в импульсе поддерживают постоянной в течение всего процесса. Длительность импульса тока 0,05 — 0,30 с. Частота следования 50 — 100 имп/мин. Обработку проводят при перемешивании электролита воздухом или движением катодных штанг. Катоды — сталь 12Х18Н10Т

Карта 80

ОСВЕТЛЕНИЕ И ПАССИВИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ

Основной металл или	Назначение варианта	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
покрытия	операции	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Продолжительность, мин
Цинковое и кадмиевое покрытие	Осветление	Состав 1 кислота азотная	2 — 30	15 — 30	0,1 — 0,3	При обработке на автоматических линиях допускается увеличивать продолжительность обработки до 2 мин. При обработке насыпью осветление не проводят
Серебряное покрытие	Пассивирование для сохранения внешнего вида	Состав 2 ингибитор И-1-Е <*>	50 — 60		5 — 10	-
Медь и ее сплавы	Пассивирование	Состав 3 ангидрид хромовый технический кислота серная	80 — 100 5 — 10		0,25 — 0,35	Обработку проводят в растворах состава 3 и 4 последовательно без промывки. Допускается производить обработку в одном из растворов
		Состав 4 натрия или калия бихромат технический кислота серная	90 — 130 15 — 25		0,25 — 0,60
		Состав 5 спирт поливиниловый Соль Ликонда 25	2 — 6 70 — 75	18 — 30	0,75 — 1,50	Применяют для латуни и во вращательных установках, на автоматических линиях. pH раствора 0,5 — 1,2
Цинковые сплавы		Состав 6 ангидрид хромовый технический кислота фтористоводородная композиция Ликонда 52	110 — 125 28 — 39 250 — 300	50 — 70	0,10 — 0,75	Применяют и на автоматических линиях, насыпью. Обработку проводят и с одновременным полированием цинковых сплавов
Сталь коррозионностойкая марки	Пассивирование	Состав 7 кислота азотная	280 — 500	45 — 55	15 — 20	Допускается: применять обработку для низко- и среднелегированных сталей; снижать температуру до 20 °C, при
12Х18Н10Т по						этом продолжительность обработки
ГОСТ 5632-72						до 60 мин; вводить 20 — 25 г/дм2 двухромовокислого натрия или калия. Обработку не применяют для сборочных единиц, имеющих паяные швы. Детали, не подлежащие промасливанию, после промывки нейтрализуют
Сталь коррозионно-		Состав 8 кислота азотная	180 — 220		20 — 30	Допускается снижать температуру до 20 °C; продолжительность
стойкая марки 20Х13 по ГОСТ		натрия или калия бихромат технический	20 — 25			обработки при этом 30 — 60 мин. Обработку не применяют для сборочных единиц, имеющих паяные
5632-72						швы. Детали, не подлежащие промасливанию, после промывки нейтрализуют
5632-72		Состав 9 кислота ортофосфорная ангидрид хромовый технический	50 — 100 150 — 220	70 — 80		Детали, не подлежащие промасливанию, после промывки нейтрализуют
Стали углеродистые		Состав 10 кислота ортофосфорная ангидрид хромовый технический	80 — 100 150 — 250	85 — 95	10 — 40	Допускается применять обработку для низко- и среднелегированных сталей

<*> Для приготовления раствора допускается использовать другие компоненты с характеристиками и назначением, аналогичными компоненту ингибитор И-1-Е.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 81

ХРОМАТИРОВАНИЕ

Основной металл или	Декоративный	Состав раствора		pH	Режим обработки		Дополнительные указания
покрытия	признак покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	pH	Температура, °C	Продолжительность, мин
Цинковое и кадмиевое покрытие	Радужное	Состав 1 натрия или калия бихромат технический кислота серная	150 — 200 8 — 12	-	15 — 30	0,1 — 0,3	-
		Состав 2 натрия или калия бихромат технический кислота азотная натрий сернокислый технический	25 — 35 3 — 7 10 — 15			0,5 — 1,0	Обработку проводят с одновременным осветлением на автоматических линиях. Допускается заменить бихромат натрия или калия технический на 4 — 10 г/дм3 хромового ангидрида технического
		Состав 3 ангидрид хромовый технический кислота серная	80 — 110 3 — 5			0,05 — 0,10	Обработку проводят с одновременным осветлением
		Состав 4 кислота серная Соль Ликонда 2А-Т Соль Ликонда 1Б	1,3 — 3,0 60 — 70 0,1 — 0,3	1,6 — 2,0	18 — 30	0,3 — 0,6	Применяют и во вращательных установках для блестящих покрытий. При обработке матовых цинковых покрытий pH раствора до 1,4 — 1,5 доводят серной кислотой. Обработку проводят при перемешивании раствора воздухом или движением штанг. Соль Ликонда 1Б добавляется только при составлении растворов
Цинковое покрытие	Бесцветное	Состав 5 кислота серная Соль Ликонда 21	1,5 — 1,8 40 — 50	1,9 — 2,5	15 — 30	0,25 — 2,00	Применяют и во вращательных установках, на автоматических линиях для блестящих покрытий
	Бесцветно-голубое	Состав 6 кислота азотная композиция Ликонда 22М	11 — 20 2 — 4	-		0,25 — 1,00
	Бесцветнорадужное	Состав 7 ангидрид хромовый технический кислота азотная кислота серная	100 — 150 25 — 35 8 — 12	-		До 0,2	Обработку проводят с одновременным осветлением
	Хаки	Состав 8 ангидрид хромовый технический натрий формиат композиция Ликонда 41	36 — 42 56 — 65 60 — 96	2,7 — 3,1	21 — 32	0,5 — 1,5	Применяют и на автоматических линиях. Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг
	Черное	Состав 9 ангидрид хромовый технический кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1 натрий сернокислый технический композиция Ликонда 31	40 — 45 70 — 80 10 — 17 40 — 60	2 — 3	18 — 25	2 — 5	Применяют и на автоматических линиях. Допускается исключить сернокислый натрий технический
Кадмиевое покрытие	Бесцветное	Состав 10 Соль Ликонда 25	70 — 78	-	18 — 30	0,10 — 0,75	Применяют и во вращательных установках, на автоматических линиях для блестящих покрытий
Кадмиевое покрытие	Хаки	Состав 11 ангидрид хромовый технический кислота уксусная синтетическая и регенерированная сорт 1 натрий формиат композиция Ликонда 41	28 — 34 21 — 26 56 — 65 48 — 72	2,9 — 3,4	21 — 32	0,5 — 1,0	Применяют и на автоматических линиях. Обработку проводят при перемешивании раствора сжатым воздухом или движением штанг
Оловянное покрытие	Бесцветное	Состав 12 натрия или калия бихромат технический	80 — 100	-	80 — 95	10 — 20	-
Серебряное покрытие	Бесцветное	Состав 13 калий хромовокислый калия гидрат окиси технический	30 — 50 30 — 50	-	15 — 30	5 — 10	Обработку проводят при плотности тока 1 — 3 А/дм2 Допускается обрабатывать без внешнего источника с алюминиевой гальванопарой. Соотношение поверхности алюминия и поверхности обрабатываемых деталей 2:1 — 5:1, продолжительность обработки до 30 мин. Рекомендуется для длительного складского хранения (до двух лет) деталей, подлежащих пайке кислотными флюсами. Аноды — свинец.

Карта 82

НАПОЛНЕНИЕ И ПРОПИТКА

Основной металл или	Вид покрытия по ГОСТ 9.306	Состав раствора		Режим обработки		Дополнительные указания
покрытия	Вид покрытия по ГОСТ 9.306	Наименование компонентов	Количество, г/дм3	Температура, °C	Продолжительность, мин
Алюминий и его сплавы	Ан.Окс, Ан.Окс.эмт, Ан.Окс.тв	Состав 1 вода обессоленная	-	90 — 98	20 — 30	pH раствора 4,6 — 6,0
	Ан.Окс, Ан.Окс.тв	Состав 2 натрий или калий двухромовокислый технический	40 — 50	85 — 95	20 — 30	-
	Ан.Окс, Ан.Окс.эмт, Ан.Окс.эмт.тв	Состав 3 раствор красителя	-	-	-	Для повышения цветостойкости допускается проводить наполнение в растворе, г/дм3: кобальт (II) уксуснокислый 4-водный 0,85 — 1,15; никель (II) ацетат 5,2 — 6,8; кислота борная 7,5 — 9,5 — при температуре 90 — 100 °C в течение 20 — 30 мин. Выбор конкретных красителей, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД
	Ан.Окс	Состав 4 никель сернокислый магний сернокислый 7-водный аммоний сернокислый кислота борная	20 — 30 15 — 30 20 — 30 20 — 30	15 — 30	-	Обработку проводят под током в две стадии: 0,5 мин при 10 В, затем 1 — 12 мин при 15 В. Продолжительность второй стадии выбирают в зависимости от требуемого цвета (полученное покрытие обрабатывают в растворе состава 1) pH раствора 4,5 — 5,0 Катоды — никель, графит
	Ан.Окс.эиз	Состав 5 лак изоляционный	-	-	-	Выбор конкретных лаков, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, цинковые, кадмиевое покрытие	Хим.Фос., Хим.Окс, Х.ч, Н.ч	Состав 6 масла индустриальные эмульсии	-	-	-	Перед наполнением маслом покрытий Хим.Окс по стадии допускается обработка в растворе, содержащем 20 — 30 г/дм3 хозяйственного мыла, при температуре 90 — 100 °C в течение 1 — 3 мин. Выбор конкретных масел, эмульсий, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД
Медь и ее сплавы	Ан.Окс.	Состав 6 масла индустриальные эмульсии	-	90 — 115	1 — 3
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные	Хим.Фос	Состав 7 лак, клеи фенолполивинилацетатные БФ-2 и БФ-4	-	15 — 30	-	Выбор конкретных лаков, клеев, а также режим обработки устанавливаются в отраслевой НТД
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные		Состав 8 стеарат НБ-5	-	40 — 50	3 — 5	Применяют перед холодной деформацией
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, чугун, цинковое и кадмиевое покрытие		Состав 9 ангидрид хромовый технический	3 — 5	15 — 30	8 — 10	-
	Хим.Окс Хим.Фос	Состав 10 натрий или калий двухромовокислый технический	50 — 80	60 — 70	~= 5
	Х, Хим.Окс Хим.Фос Хим.Н	Состав 11 жидкость гидрофобизирующая 136-41 (3 — 10%-ный раствор в бензине)	-	15 — 30	3 — 5	Допускается вместо бензина применять четыреххлористый углерод, хладон 113. После гидрофобизирования детали выдерживают при температуре 15 — 30 °C 20 — 30 мин, затем при 110 — 130 °C в течение 45 — 60 мин. Допускается трехступенчатая обработка: при 15 — 30 °C 20 — 30 мин, при 60 — 90 °C 30 — 40 мин, при 170 — 180 °C 2 — 3 ч.
Алюминий и его сплавы	Ан.Окс Хим.Окс				4 — 5	После гидрофобизирования детали выдерживают при температуре 15 — 30 °C 30 мин, затем при 155 — 160 °C в течение
Медь и ее сплавы	Хим.Пас				4 — 5	50 — 60 мин.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Карта 83

СУШКА

Назначение варианта операции	Обозначение варианта операции	Способ обработки	Режим обработки		Дополнительные указания
Назначение варианта операции	Обозначение варианта операции	Способ обработки	Температура, °C	Продолжительность, мин
Для толстостенных деталей сложной конфигурации	1	Обдувкой сжатым воздухом	15 — 30	До высыхания	Допускается обдувка горячим сжатым воздухом
Для предварительной сушки деталей сложной конфигурации	2	Обдувкой сжатым воздухом	15 — 30	До высыхания
Для деталей, обрабатываемых на подвесочных и вращательных установках или на автоматических линиях	3	В сушильном шкафу или в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха	100 — 110	3 — 10	Сушку деталей с хроматированными цинковыми или кадмиевыми покрытиями проводят при температуре не выше 60 °C. Допускается обдувка сжатым воздухом
Для деталей, обрабатываемых во	4	В центрифуге	40 — 70	До высыхания
вращательных установках или на специальных подвесках, или в спецтаре	5	На специальных движущихся ситах, а также в шнековых устройствах, конвейерах с циркуляцией нагретого воздуха	100 — 110	До высыхания	Сушку деталей, обрабатываемых в полипропиленовых барабанах, допускается проводить непосредственно в барабанах при температуре ~= 80 °C в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха

Примечание. Сушку толстостенных крупногабаритных деталей допускается проводить на воздухе.

Карта 84

ТЕРМООБРАБОТКА

Вид покрытия по ГОСТ 9.306	Назначение варианта операции	Среда	Режим обработки		Дополнительные указания
Вид покрытия по ГОСТ 9.306	Назначение варианта операции	Среда	Температура, °C	Продолжительность, ч
Ц, Кд	Вариант 1 Обезводороживание	Воздух	Реж 180 — 200 Реж 140 — 160	им 1 2 — 3 им 2 2 — 4	Режим 1 применяют для обработки стальных деталей с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм2, а также деталей, подвергающихся деформации после нанесения покрытия. Режим 2 применяют для обработки деталей с цементированными поверхностями
Ц, Кд	Вариант 2 Обезводороживание деталей, имеющих швы, паянные припоями с температурой плавления выше температуры обезводороживания	Воздух	140 — 160	~= 3,0	-
Хтв	Вариант 3 Обезводороживание деталей из чугуна	Воздух	180 — 200	1,5 — 2,0
	Вариант 4 Обезводороживание деталей из сталей с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм2	Масло цилиндровое 52 или воздух	200 — 230	2,0 — 3,0	Детали прочностью от 90 до 140 кгс/мм2 с запрессованными материалами: фторопласт, капролактам, эбонит, полиамид и др. — термообработке не подвергать
		Масло цилиндровое 38 или воздух	180 — 200	3,0 — 4,0
	Вариант 5 Обезводороживание деталей, из стали с пределом прочности от 90 до 140 кгс/мм2	Воздух	200 — 230	2,0 — 3,0	-
	Вариант 6 Обезводороживание деталей, хромируемых на толщину 0,1 мм и более	Воздух	200 — 220	1,5 — 2,0	При высоких требованиях к коррозионной стойкости и в случаях, когда твердость стали не превышает 40 HRC, термообработке не подвергать
Хмол	Вариант 7 Обезводороживание деталей из титана и его сплавов	Вакуум не ниже -3 10 мм рт. ст.	840 — 860	~= 1,0	-
Х.ч	Вариант 8 Обезводороживание	Воздух	200 — 230	0,5 — 1,0
Н	Вариант 9 Получение черного цвета покрытия на стали	Воздух	780 — 800	~= 1,0
Н	Вариант 10 Обезводороживание и улучшение адгезии на титане и его сплавах		200 — 220	1 — 2
Хим.Н	Вариант 11 Обезводороживание, улучшение адгезии, повышение коррозионной стойкости на стали, меди и ее сплавах, титане и его сплавах		200 — 350	1 — 2	Для никель-бор покрытий, не содержащих таллия, температура обработки 300 или 550 °C. Во избежание появления цветов побежалости термообработку проводят в -1 -3 вакууме 10 — 10 мм рт. ст. или в атмосфере аргона (для титана вакуум -3 -4 10 — 10 мм рт. ст., температура 500 °C)
	Вариант 12 Повышение пластичности, усталостной прочности стали при эксплуатации в коррозионно-активных средах	Вакуум -3 -4 10 — 10 мм рт. ст.	600 — 700		-
	Вариант 13 Улучшение адгезии и повышение твердости на алюминии и его сплавах	Воздух	140 — 250		Температуру и соответственно продолжительность обработки выбирают в зависимости от марки сплава
Хим. Нтв	Вариант 13а Обезводороживание, улучшение адгезии, повышение коррозионной стойкости на стали, меди и медных сплавах, повышение твердости	Воздух	390 — 410	1 — 2	Во избежание появления цветов побежалости термообработку проводят в -1 -3 вакууме 10 — 10 мм рт. ст. или в атмосфере аргона
Ср	Вариант 14 Обезводороживание и улучшение адгезии на титановых сплавах	Вакуум -3 -4 10 — 10 мм рт. ст.	~= 500	~= 2,0	-
0; 0 — С(60)	Вариант 15 Оплавление	Масло касторовое техническое или глицерин дистиллированный динамитный	240 — 260	0,25 — 0,35 мин	Допускается применять другие масла с соответствующей температурой вспышки выше 260 °C
С	Вариант 16 Улучшение адгезии на алюминиевых сплавах и на стали	Воздух	140 — 150	1 — 2	-
М (покрытие для улучшения свинчиваемости, приработки) и детали с цементированными поверхностями	Вариант 17 Обезводороживание	Масло цилиндровое 52 или 38	140 — 160	3 — 4	Для пассивированной меди допускается обработка в воздухе
Пд	Вариант 18 Улучшение адгезии	Воздух	200 — 230	~= 2,0	-

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Приложение 3 <*> Рекомендуемое

<*> Приложения 1, 2. (Исключены, Изм. № 2).

ОСНОВНЫЕ СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

1. В настоящем Приложении приведены основные схемы технологических процессов подготовки поверхности перед нанесением покрытий (табл. 1) и дополнительной обработки их (табл. 2).

2. Каждая схема представлена строкой, в которой цифрами указана последовательность выполнения операций.

3. Выбор схем подготовки поверхности проводят в зависимости от основного металла, наличия и характера загрязнений, окислов, характера механической обработки поверхности.

4. Выбор схем дополнительной обработки покрытий проводят в зависимости от требований, предъявляемых к покрытиям, специфики покрытий, основного металла и условий эксплуатации детали с учетом конструктивных особенностей деталей.

5. Сведения для выбора технологических схем подготовки поверхности и дополнительной обработки покрытий на конкретные детали или сборочные единицы имеются в технологических картах настоящего стандарта.

Таблица 1

Основной металл	Характеристика состояния	Наименование и последовательность выполнения операций														Дополнительные указания
	поверхности	Промывка	Обезжиривание органическими растворителями	Обезжиривание химическое	Обезжиривание электрохимическое	Разрыхление окалины	Травление	Одновременное обезжиривание и травление	Снятие травильного шлама	Активация	Полирование химическое	Полирование электро	Гидридная обработка	Предварительное покрытие		Дополнительные указания
	поверхности	Промывка	Обезжиривание органическими растворителями	Обезжиривание химическое	Обезжиривание электрохимическое	Разрыхление окалины	Травление	Одновременное обезжиривание и травление	Снятие травильного шлама	Активация	Полирование химическое	-химическое	Гидридная обработка	Иммерсионное	Меднение или никелирование электрохимическое или химическое
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные	Имеется окалина и (или) ржавчина	2, 4, 6, 8, 10	1 или 1		3	-	5	-	7	9	-	-	-	-	-	При наличии на поверхности значительного количества масел или
	Имеется ржавчина	2, 4, 6	-	-	-	-	-	1	3	5	-	-	-	-	-	смазок перед химическим обезжириванием или
	Окалина и ржавчина	2, 4, 6	1 или 1		3	-	-	-	-	5	-	-	-	-	-	перед одновременным обезжириваниемтравлением проводят промывку в горячей воде. После обезжиривания органическими растворителями промывку в воде не
	отсутствуют, поверхность механически обработанная (в том числе полированная)	2, 4	1 или 1		-	-	3 или 3				-	-	-	-	5
Сталь пружинная термообработанная	Имеется окалина	2, 4, 6,	-	-	-	1	3	-	-	5	-	-	-	-	-	проводят. Электрохимическое обезжиривание сталей проводят перед нанесением
Стали коррозионностойкие	Имеется окалина	2, 4, 6, 8, 10	-	-	-	1	3	-	5	7	-	-	-	-	9	металлических покрытий. При наличии
Стали коррозионностойкие	Окалина отсутствует	2, 4, 6, 8	1 или 1		3	-	-	-	-	5	-	-	-	-	7	значительной зажиренности перед операцией разрыхления
Медь и ее сплавы	Имеется окалина или значительная пленка окислов	2, 4, 6, 8, 10		1 или 1		3 <**>	5	-	7	9	-	-	-	-	-	окалины проводят химическое обезжиривание. Снятие шлама проводят при
Механически полированные медь и ее сплавы, цинковые сплавы, металлические покрытия	Имеется незначительная пленка окислов	2, 4, 6	1 или 1		3	-	-	-	-	5	-	-	-	-	-	необходимости. Иммерсионное никелирование или цинкование алюминия и его сплавов проводят непосредственно перед нанесением металлических покрытий Перед гидридной
Алюминий и его сплавы	Поверхность механически не	3, 5, 7	1 <**>	2 или 2 или 2					4	6 или 6 или 6						обработкой титановых сплавов проводят
	полирована	2, 4	-	1	-	-	-	-	-	-	3 или 3		-	-	-	гидропескоструйную обработку.
	Поверхность механически полирована или обработана с допусками размеров по 8 — 10 квалитету	3, 5, 7	1 <**>	2 или 2 или 2					4	6 или 6 или 6						При хромировании допускается активацию не проводить
Титановые сплавы	-	2, 5	1 или 1		-	-	-	-	-	4 <**>	-	-	3	-	-

<*> Операцию второго травления проводят при необходимости.

<**> Операцию проводят при необходимости.

Таблица 2

Вид покрытий	Наименование и последовательность выполнения операций
	Промывка	Активация	Промывка в непроточной воде	Осветление	Хроматирование	Одновременное осветление и хроматирование	Фосфатирование	Пассивирование	Наполнение		Сушка	Пропитка маслами, лаками и др.	Гидрофобизирование ГЖ 136-41	Окрашивание	Термообработка
	Промывка	Активация	Промывка в непроточной воде	Осветление	Хроматирование	Одновременное осветление и хроматирование	Фосфатирование	Пассивирование	в воде	в растворе бихромата	Сушка	Пропитка маслами, лаками и др.	Гидрофобизирование ГЖ 136-41	Окрашивание	Термообработка
Ц.м, Кд.м	2, 4, 6, 8	-	1	3 и 5 или 7			-	-	-	-	9	-	-	-	10 <*>
	1, 3, 8	-	-	-	-	-	2	-	-	4	5	6 или 6 или 6			7 <*>
	1, 8	-	-	-	-	-	-	-	-	-	2	-	-	-	3 <*>
Ц.б, Кд.б	2, 4, 6	-	1	3	5	-	-	-	-	-	7	-	-	-	8 <*>
	2, 4	-	1	-	-	3	-	-	-	-	5	-	-	-	6 <*>
	2, 6, 8	5	1	-	7	-	-	-	-	-	3,9	-	-	-	4 <*>
Хтв	2	-	1	-	-	-	-	-	-	-	3	-	-	-	4 <*>
О, С, Н, Ж, О-Н,	1 <**>	-	-	-	-	-	-	-	-	-	2	-	-	-	-
О-Ви, О-С, М-О, М-Ц	2	-	1 <*>	-	-	-	-	-	-	-	3	-	-	-	-
Х, Ср, Зл, Рд, Ср-Су, Зл-М, Зл-Су, Зл-Ср, Зл-Ко, Зл-Н	2	-	1	-	-	-	-	-	-	-	3	-	-	-	-
Ср	2, 4	-	1	-	3 или 3				-	-	5	-	-	-	-
О, С, Н, О-С, Хим.Н	1 <**>	-	-	-	-	-	-	-	-	-	2	-	3 <***> или 3
Ан.Окс, Ан.Окс.эмт	1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	3	-	3 <***>	-	-
Ан.Окс, Ан.Окс.эмт	1, 3	-	-	-	-	-	-	-	2	-	4	-	-	2	-
Хим.Окс, Ан.Окс.тв Ан.Окс.эиз Х.ч, Н.ч	1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	2	3	3 <*4>	-	-
Хим.Фос.	1	-	-	-	-	-	-	-	-	2 <*>	3	4 или 4 или 4			-
Хим.Пас	1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	2	3	-	-	-
Пд	2	-	1	-	-	-	-	-	-	-	3	-	-	-	4 <*>

<*> Обработку проводят при необходимости.

<**> Первую промывку покрытий оловом и его сплавами из кислых электролитов проводят в воде, содержащей 10 — 30 г/дм3 кальцинированной соды технической, а из щелочных электролитов 10 — 30 г/дм3 серной кислоты.

<***> Обработку проводят для Хим.Н или Ан.Окс.

<*4> Обработку проводят для Хим.Окс (на меди и ее сплавах).

Приложение 3. (Измененная редакция, Изм. № 2).

Приложение 4 Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ НАНЕСЕНИИ ПОКРЫТИЙ

Наименование	Обозначение НТД	Наименование	Обозначение НТД
Алюминий сернокислый	ГОСТ 3758	Барий азотнокислый	ГОСТ 1713
Алюминий фтористый технический n-Аминобензолсульфамид технический	ГОСТ 19181 НТД	технический Барий уксуснокислый Бензолсульфамид Бензолсульфокислоты	НТД « »
Аммиак водный	ГОСТ 3760	натриевая соль
Аммиак водный технический	ГОСТ 9	1-водная Блескообразователь	«»
Аммоний азотнокислый	ГОСТ 22867	ДХТИ-203
Аммоний молибденовокислый Аммоний роданистый	ГОСТ 2677 ГОСТ 27067	Блескообразователь Ликонда ZnSR Блескообразователь	« РСТ Лит ССР 967»
Аммоний роданистый технический	ГОСТ 19522	Лимеда ННБ-1 Блескообразователь	НТД
Аммоний сернокислый Аммоний сернокислый технический очищенный	ГОСТ 3769 ГОСТ 10873	Лимеда НЦ Блескообразователь ПОС-1 Блескообразователь	РСТ Лит ССР 1013 НТД
Аммоний сульфаминовокислый	НТД	Лимеда Sn-2 Блескообразователь	«»
Аммоний тетрафтороборат Аммоний уксуснокислый	« ГОСТ 3117»	НИБ-3 Блескообразователь НИБ-12 Блескообразующая	« РСТ Лит ССР 788»
Аммоний фосфорнокислый двузамещенный	ГОСТ 3772	добавка БЦ-1 Блескообразователь Лимеда СЦ	НТД
Аммоний фосфорнокислый однозамещенный	ГОСТ 3771	Блескообразующая добавка БЦ-2 Блескообразующая	РСТ Лит ССР 870 РСТ Лит ССР 788
Аммоний фтористый Аммоний фтористый кислый	ГОСТ 4518 ГОСТ 9546	добавка БЦУ Блескообразователь Лимеда ОЦ	НТД
Аммоний хлористый	ГОСТ 3773	Блескообразующая	«»
	Ангидрид малеиновый	НТД	добавка двукратная
Ангидрид хромовый технический	ГОСТ 2548	НБЦ (марки НБЦ-О и НБЦ-К)
Аноды золотые марки	ГОСТ 25475	Блескообразующая	«»
Зл 999,9 Аноды кадмиевые марок Кд0, Кд1	ГОСТ 1468	добавка ДХТИ-104 Блескообразующая добавка к	«»
	Аноды кадмиевые марки Кд0	НТД	электролитам цинкования ДХТИ-102
Аноды медные марок	ГОСТ 767	(марки ДХТИ-102А и
М0, М1, М2 Аноды медные с фосфором марки МФ	НТД	ДХТИ-102Б) Блескообразующая добавка Лимеда Л-2А	РСТ Лит ССР 965
Аноды никелевые марок Н1, Н1-У Аноды никелевые марок НПА1, НПА2	« ГОСТ 2132»	Блескообразующая добавка для никелирования (1,2- оксиэтилированный	НТД
Аноды оловянные марок О1, О2, О3, О4	ГОСТ 860	бутиндиол) Блескообразующая	РСТ Лит ССР 981
Аноды припой оловянно-свинцовый в чушках	ГОСТ 21930	добавка Лимеда БК-10А Блескообразующие	Импорт, НРБ
Аноды свинцовые марки С0	НТД	добавки БС-1, БС-2 Блескообразующие	РСТ Лит ССР 855
Аноды серебряные марки Ср 999 Аноды цинковые марок	ГОСТ 25474 ГОСТ 1180	добавки Лимеда БК-2 и Лимеда БК-2С Вещество жидкое	НТД
Ц0, Ц1, Ц2 Ацетилацетон Ацетонитрил	ГОСТ 10259 НТД	моющее «Прогресс» Вещества	ГОСТ 10730
Ацетонциангидрин Аэросил, марки А-380	« ГОСТ 14922»	текстильновспомогательные. Препарат ОС-20

Продолжение таблицы

Наименование	Обозначение НТД	Наименование	Обозначение НТД
Вещества текстильновспомогательные.	НТД	Калий виннокислый Калия бихромат технический	ГОСТ 3655 ГОСТ 2652
Этамон-ДС Висмут (III)	ГОСТ 4110	Калий диоксалатооксотитанат (IV)	НТД
азотнокислый		2-водный
5-водный Висмут (III) сернокислый	НТД	Калий дисульфит Калий железистосине-	« ГОСТ 4207»
3-водный Вода дистиллированная	ГОСТ 6709	родистый 3-водный Калий железосинеродистый	ГОСТ 4206
Водный раствор	НТД	Калий йодистый	ГОСТ 4232
1,4-бутиндиола Водорода перекись техническая марка А	ГОСТ 177	Калий кремнефтористый Калий лимоннокислый	НТД «»
	Гексааквародия	НТД	двузамещенный
(III) сульфат		Калий лимоннокислый	«»
Гидразинборан технический Гидразин	« ГОСТ 22159»	однозамещенный Калий лимоннокислый трехзамещенный	ГОСТ 5538
солянокислый Гидроксиламин сернокислый	ГОСТ 7298	1-водный Калий марганцовокислый	ГОСТ 20490
Гидрохинон	ГОСТ 19627	Калий	ГОСТ 5777
(n-диоксибензол) Глицерин Глицерин дистиллированный	ГОСТ 6259 ГОСТ 6824	марганцовокислый технический Калий надсернокислый	ГОСТ 4146
Декстрин цис-Диаминодини-	ГОСТ 6034 НТД	Калий-натрий виннокислый	ГОСТ 5845
тритоплатина Диоксидифенилсульфон технический	«»	4-водный Калий роданистый Калий сернистый	ГОСТ 4139 НТД
Динатриевая соль нафталин-1,5- дисульфокислоты	«»	5-водный Калий сернокислый Калий-сурьма (III)	ГОСТ 4145 НТД
	Динатриевые соли	«»	оксид тартрат
нафталиндисульфокислот (2,6-нафталиндисульфокислоты и		0,5-водный Калий титановокислый мета	«»
смеси 2,6 и 2,7- нафталиндисульфокислот) технические Диспергатор НФ технический,	ГОСТ 6848	4-водный Калий углекислый Калий фосфорнокислый двузамещенный	ГОСТ 4221 ГОСТ 2493
марка Б Добавка антипиттинговая НИА-1	НТД	3-водный Калий фосфорнокислый	ГОСТ 4198
Добавка ДХТИ-10 Добавка ДХТИ-11	« »	однозамещенный Калий	НТД
Добавка	«»	фосфорнокислый пиро
ДХТИ-хром-11 Добавка к	РСТ Лит ССР 991	безводный Калий фтористый	ГОСТ 20848
электролиту хромирования Лимеда		2-водный Калий фтористый	ГОСТ 10067
Х-80 Добавка «Пенохром» для электролита хромирования	НТД	кислый Калий хлористый Калий хромовокислый Калий цианистый	ГОСТ 4234 ГОСТ 4459 ГОСТ 8465
Железо (II) сернокислое	ГОСТ 4148	технический Калия боргидрид	НТД
7-водное Железо треххлористое	ГОСТ 4147	технический Калия гидрат окиси технический	ГОСТ 9285
6-водное Железо хлорное техническое	НТД	Калия дициано-(1)- аргентат Калия дициано-(1)-	НТД ГОСТ 20573
(раствор) Железо (III) оксалат 5-водное Жидкость гидрофобизирующая	« ГОСТ 10834»	аурат Каолин сухого обогащения Катапин-бактерицид Катапин БЦВ	НТД « »
136-41 Ингибитор БА-6	НТД	Квасцы алюминиевокалиевые	ГОСТ 15028
Ингибитор И-1-Е <*> Ингибитор КИ-1	« »	технические Кислота азотная	ГОСТ 4461
Кадмий-натриевый хелатон технический Кадмий сернокислый	« ГОСТ 4456»	Кислота азотная концентрированная Кислота азотная	ГОСТ 701 ОСТ 6-03-270
Кадмий хлористый	ГОСТ 4330	неконцентрированная
2,5-водный Кадмия гидроксид	НТД	Кислота амидосульфоновая	НТД
Кадмия окись Кадмий углекислый	ГОСТ 11120 ГОСТ 6261	(сульфаминовая) Кислота	ГОСТ 5860
Калий азотнокислый	ГОСТ 4217	аминоуксусная Кислота барбитуровая	НТД

<*> Для приготовления раствора допускается использовать другие компоненты с характеристиками и назначением, аналогичными компоненту Ингибитор И-1-Е.

Продолжение таблицы

Наименование	Обозначение НТД	Наименование	Обозначение НТД
Кислота бензойная	ГОСТ 10521	Лак НЦ-62	ОСТ 6-10-391-74
Кислота борная, техническая марка А	ГОСТ 18704	Лак синтетический УР-231	НТД
Кислота борфтористоводород-	НТД	Лак ЭП-730 Лак АК-113 и АК-	ГОСТ 20824 ГОСТ 23832
ная Кислота лимонная	ГОСТ 3652	113Ф Лаурилсульфат	НТД
Кислота молочная	НТД	натрия
(40%-ная) Кислота ортофосфорная Кислота ортофосфорная термическая	ГОСТ 6552 ГОСТ 10678	(додецилсульфокислоты натриевая соль) Листы и полосы латунные Магний	ГОСТ 931 ГОСТ 11088
Кислота платинохлористоводо-	НТД	азотнокислый Магний сернокислый	ГОСТ 4523
родная 6-водная Кислота серная	ГОСТ 4204	7-водный Марганец (II)	ГОСТ 435
Кислота серная	ГОСТ 2184	сернокислый
техническая Кислота соляная	ГОСТ 3118	5-водный Масла	ГОСТ 20799
Кислота соляная техническая Кислота соляная синтетическая техническая	НТД ГОСТ 857	индустриальные общего назначения Масло касторовое техническое Масла цилиндровые	ГОСТ 6757 ГОСТ 6411
Кислота сульфосалициловая	ГОСТ 4478	тяжелые Меди (II)	НТД
2-водная Кислота уксусная Кислота уксусная синтетическая и	ГОСТ 61 ГОСТ 19814	тетрафтороборат 6-водный Медь (II) сернокислая	ГОСТ 4165
регенерированная сорт I Кислота фтористоводородная техническая	ГОСТ 2567	5-водная Медь (II) углекислая основная Медь цианистая	ГОСТ 8927 ГОСТ 10018
Кислота щавелевая Кислота щавелевая техническая	ГОСТ 22180 НТД	техническая Медь (II) фосфорнокислая	НТД
Клей мездровый	ГОСТ 3252	пиро
Клеи фенолополивинилацетальные	ГОСТ 12172	2-меркаптобензотиазол	«»
Кобальт (II) сернокислый 7-водный Кобальт (II) уксуснокислый	ГОСТ 4462 ГОСТ 5861	Метасиликат натрия технический Материалы шлифовальные из	« ОСТ 2-МТ74-7»
4-водный Композиция к электролитам хромирования	НТД	карбида кремния Минобутиламин Мыло хозяйственное твердое	НТД ОСТ 18-368-80
	ДХТИ-трихром		Натр едкий
Композиция Ликонда	«»	технический, марки
31 Композиция Ликонда	«»	ТР Натрий	ГОСТ 4197
41 Композиция Ликонда	«»	азотистокислый Натрий	ГОСТ 828
	52		азотнокислый
Композиция Ликонда	«»	технический
61		Натрий виннокислый	НТД
Композиция Ликонда	«»	2-водный
71		Натрия бихромат	ГОСТ 2651
Композиция для фосфатирования цинка	«»	технический Натрий	ОСТ 6-05-386
Ликонда Ф1		карбоксиметилцел-
Концентрат фосфатирующий противоизносный	«»	люлоза техническая Натрий кремнефтористый	НТД
КПФ-1 Концентрат фосфатирующий КФЭ-1	ОСТ 113-25-35	технический Натрий лимоннокислый	ГОСТ 22280
Концентрат фосфатирующий КФЭ-2	ОСТ 113-25-36	трехзамещенный Натрий	НТД
Концентрат фосфатирующий КФЭ-3	НТД	муравьинокислый безводный
Краситель оранжевый	«»	Натрий	«»
2Ж технический Купорос железный технический	ГОСТ 6981	надсернокислый Натрия нитрит технический	ГОСТ 19906
Купорос медный, марка А	ГОСТ 19347	Натрий оловяннокислый	НТД
Лагносульфонаты технические	НТД	мета 3-водный Натрий	«»
Лак МЛ-133	«»	селенистокислый Натрий сернистый технический, сорт высший Натрий сернистокислый безводный	ГОСТ 596 ГОСТ 195

Продолжение таблицы

Наименование	Обозначение НТД	Наименование	Обозначение НТД
Натрий сернокислый технический	ГОСТ 6318	Родий Родий (III) хлорид	ГОСТ 13098 НТД
Натрий тетраборнокислый	ГОСТ 4199	Рутений в порошке Сахарин	ГОСТ 12343 НТД
10-водный Натрий углекислый	ГОСТ 84	Свинец (II) азотнокислый	ГОСТ 4236
10-водный Натрий уксуснокислый	ГОСТ 199	Свинец (II) борфтористый	НТД
3-водный Натрий формиат	НТД	(раствор для обработки деталей
Натрий фосфорноватистокислый	ГОСТ 200	машин) Свинец борфтористый	«»
(натрия гипофосфит) Натрий фосфорнокислый двузамещенный	ГОСТ 4172	(раствор) Свинец (II) сернистый аморфный	«»
12-водный Натрий фосфорнокислый пиро	ГОСТ 342	Свинец сернокислый Свинец углекислый Свинец	ГОСТ 10539 ГОСТ 10275 ГОСТ 1027
Натрий фтористый Натрий фтористый технический	ГОСТ 4463 НТД	уксуснокислый Свинец двухлористый Селен технический	НТД ГОСТ 10298
Натрий хлористый	ГОСТ 4233	Серебро	ГОСТ 1277
Натрий хлористый технический очищенный	НТД	азотнокислое Силикат натрия	ГОСТ 13079
Натрий хромовокислый Натрий цианистый технический	« ГОСТ 8464»	растворимый Синтанол ДС-10 Синтанол ДТ-7	НТД «»
Натрий боргидрид технический	НТД	Синтанол АЛМ-10 Синтанол АЦСЭ-12	« »
Натрия гидроокись	ГОСТ 4238	Смачиватель СВ-104п	«»
Натрия сульфит безводный Натрия тиосульфат кристаллический	ГОСТ 5644 ГОСТ 244	Смачиватель СВ-133 Смачиватель СВ-1147 Сода кальцинированная	« » ГОСТ 5100
Нафтоксол 7С технический	НТД	техническая Соль Ликонда 1Б	НТД
Никель (II) ацетат	«»	Соль Ликонда 2А-Т	«»
Никель (II) борфтористый 6-водный Никель двухлористый	« ГОСТ 4038»	Соль Ликонда 21 Соль Ликонда 22М Соль Ликонда 25	« » «»
6-водный Никель марки Н-0	ГОСТ 849	Спирт поливиниловый Сплавы свинцово-	ГОСТ 10779 ГОСТ 1292
Никель сернокислый	ГОСТ 4465	сурьмянистые марки
Никель сернокислый технический	ГОСТ 2665	ССу1 Средство моющее	НТД
Никель сульфаминовокислый	НТД	«Деталин» Средство моющие	«»
	4-водный		синтетические:
Нитрилотриуксусная кислота	«»	«Лабомид-101», «Лабомид-102»,
Обезжириватель ДВ-301	«»	«Лабомид-203»,
Олово (II) борфтористое (30%-ный раствор)	«»	«Лабомид-204» Средство моющее техническое	«»
	Олово двухлористое	«»	«Вертолин-74»
2-водное		Средства моющее	«»
Олово двухлористое	«»	техническое
2-водное очищенное		«Полинка»
Олово (II) сернокислое	«»	Средство моющее техническое ОСА	«»
Олово четыреххлористое	«»	Средство моющее «Сульфонол НП-3»	«»
	5-водное		Средство моющее
Палладий двухлористый	«»	ТМС-31
Палладия трансдихлордиамин Пептон сухой ферментативный для	« ГОСТ 13805»	Стеарат НБ-5 Стекло натриевое жидкое Стронций сернокислый	« ГОСТ 13078 НТД»
бактериологических целей Пиперазин 6-водный	НТД	5-сульфосалициловой кислоты мононатриевая соль	«»
Препарат «Мажеф» Препарат моющий	ОСТ 113-25-14 НТД	2-водная Сульфоуголь	ГОСТ 5696
«Импульс»		Сурьмы трехокись	НТД
Препараты моющие синтетические МЛ-51 и	«»	техническая Таллий	«»
	МЛ-52 Препарат «Хромин»	ОСТ 6-02-28	однохлористый
Продукт АДЭ-3	НТД
Роданин	«»

Окончание таблицы

Наименование	Обозначение НТД	Наименование	Обозначение НТД
Таллий (I) сернокислый	НТД	Уголь активный	ГОСТ 6217
Тетрахлорэтилен Тиомочевина	« ГОСТ 6344»	древесный дробленый Уголь осветляющий	НТД
Тиомочевина техническая	НТД	древесный ОУ-Э Уротропин технический	ГОСТ 1381
Ткани фильтровальные хлориновые Ткани хлопчатобумажные бязевой группы	« ГОСТ 29298»	n-Фенолсульфокислота n-Фенолсульфокислоты свинцовая (II) соль Формалин технический	НТД « ГОСТ 1625»
Ткань лавсановая фильтровальная арт.	НТД	Фталимид Хладон 113	НТД ГОСТ 23844
86033		Хлорамин Б	ОСТ 6-01-76
Динатриевая соль диэтилового эфира	«»	Хром (III) азотнокислый 9-водный	ГОСТ 4471
	N-децилокипронил		Цинк азотнокислый
N-сульфопропиониласпарагеновой кислоты		6-водный Цинк борфтористый	НТД
n-Толуолсульфамид Трилон Б (соль	« ГОСТ 10652»	6-водный Цинк сернокислый	ГОСТ 4174
динатриевая этилендиамин -		7-водный Цинк хлористый	ГОСТ 7345
N,N,N',N'-тетрауксусной кислоты 2-водная) Тринатрийфосфат	ГОСТ 201	технический Цинк фосфорнокислый однозамещенный	ГОСТ 16992
1,2,3-трис-(бетацианэтокси)-пропан	НТД	Цинк цианистый технический	НТД
Трихлорэтилен технический	ГОСТ 9976	Цинка окись Эмульсия КЭ-10-21	ГОСТ 10262 НТД
Триэтаноламин Триэтиламин технический	НТД ГОСТ 9966	(30%) Этиленгликоль, технический сорт 1	ГОСТ 19710
Углерод четыреххлористый	ГОСТ 20288	Этилендиамин технический	НТД

Примечание. Для приготовления и корректирования электролитов и растворов применять реактивы квалификации «ч».

Приложение 4. (Измененная редакция, Изм. № 2).