ГОСТ 31901-2013. Межгосударственный стандарт. Арматура трубопроводная для атомных станций. Общие технические условия

(введен в действие Приказом Росстандарта от 15.10.2013 № 1162-ст)

(ред. от 20.03.2018)

Введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 октября 2013 г. № 1162-ст

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

АРМАТУРА ТРУБОПРОВОДНАЯ ДЛЯ АТОМНЫХ СТАНЦИЙ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Pipeline valves for nuclear stations. General specifications

ГОСТ 31901-2013

Группа Г18

МКС 23.060.30

ОКП 37 0000

Дата введения 1 февраля 2014 года

Предисловие

Цели, основные принципы и порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Закрытым акционерным обществом «Научно-производственная фирма „Центральное конструкторское бюро арматуростроения“ (ЗАО „НПФ „ЦКБА“) на основе НП 068-05 „Трубопроводная арматура для атомных станций. Общие технические требования“ (утверждены постановлением Ростехнадзора от 30.12.2005 № 25)»

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации МТК 259 «Трубопроводная арматура и сильфоны»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 7 июня 2013 г. № 43)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 октября 2013 г. № 1162-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 31901-2013 введен в действие непосредственно в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 февраля 2014 г.

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

6 ИЗДАНИЕ (июль 2018 г.) с Изменением № 1 (ИУС 5-2018)

Изменение № 1 принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 106-П от 28.02.2018)

Дату введения в действие настоящего изменения устанавливают указанные национальные органы по стандартизации <*>

<*> Дата введения в действие на территории Российской Федерации — 2018-09-01.

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на трубопроводную арматуру и приводные устройства к ней (далее — арматура) для атомных станций (АС), атомных судов и плавучих сооружений (в т.ч. судовых плавучих энергоблоков) и других объектов использования атомной энергии и устанавливает общие требования к трубопроводной арматуре и приводным устройствам при проектировании, изготовлении, приемке, испытаниях, транспортировании, хранении, эксплуатации, ремонте и утилизации.

1.2 Настоящий стандарт может быть использован для оценки (подтверждения) соответствия выпускаемой продукции.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.105-95 Единая система конструкторской документации. Общие требования к текстовым документам

ГОСТ 2.114-2016 Единая система конструкторской документации. Технические условия

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электрические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.063-2015 Система стандартов безопасности труда. Арматура трубопроводная. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.085-2017 Арматура трубопроводная. Клапаны предохранительные. Выбор и расчет пропускной способности

ГОСТ 15.001-88 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения <*>

<*> На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 15.301-2016 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство.

ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 27.002-2015 Надежность в технике. Термины и определения

ГОСТ 356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления номинальные, пробные и рабочие. Ряды

ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 492-2006 Никель, сплавы никелевые и медно-никелевые, обрабатываемые давлением. Марки

ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия

ГОСТ 1050-2013 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условия

ГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условия

ГОСТ 3326-86 Клапаны запорные, клапаны и затворы обратные. Строительные длины

ГОСТ 3706-93 Задвижки. Строительные длины

ГОСТ 4543-2016 Металлопродукция из конструкционной легированной стали. Технические условия

ГОСТ 4666-2015 Арматура трубопроводная. Требования к маркировке

ГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки <*>

<*> Восстановлен на территории РФ на период с 01.01.2016 по 31.12.2020 для применения на объектах использования атомной энергии.

ГОСТ 5632-2014 Легированные нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 5761-2005 Клапаны на номинальное давление не более PN250. Общие технические условия

ГОСТ 5762-2002 Арматура трубопроводная промышленная. Задвижки на номинальное давление не более PN250. Общие технические условия

ГОСТ 7192-89 (СТ СЭВ 5983-87) Механизмы исполнительные электрические постоянной скорости ГСП. Общие технические условия

ГОСТ 8865-93 Система электрической изоляции. Оценка нагревостойкости и классификация

ГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия

ГОСТ 9544-2015 Арматура трубопроводная. Нормы герметичности затворов

ГОСТ 9697-87 Клапаны запорные. Основные параметры

ГОСТ 9698-86 Задвижки. Основные параметры

ГОСТ 9702-87 Краны конусные и шаровые. Основные параметры

ГОСТ 10051-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами. Типы

ГОСТ 10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы

ГОСТ 10157-2016 Аргон газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ 10877-76 Масло консервационное К-17. Технические условия

ГОСТ 11066-74 Лаки и эмали кремнийорганические термостойкие. Технические условия

ГОСТ 33423-2015 Арматура трубопроводная. Затворы и клапаны обратные. Общие технические условия

ГОСТ 12521-89 Затворы дисковые. Основные параметры

ГОСТ 12678-80 Регуляторы давления прямого действия. Основные параметры

ГОСТ 33259-2015 Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на номинальное давление до PN250. Конструкция, размеры и общие технические требования

ГОСТ 12893-2005 Клапаны регулирующие односедельные, двухседельные и клеточные. Общие технические условия

ГОСТ 13547-2015 Арматура трубопроводная. Затворы дисковые. Общие технические условия

ГОСТ 13837-79 Динамометры общего назначения. Технические условия

ГОСТ 14187-84 Краны конусные. Строительные длины

ГОСТ 14254-2015 (МЭК 529-89) Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (код IP)

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 16587-71 Клапаны предохранительные, регулирующие и регуляторы давления. Строительные длины

ГОСТ 17433-80 Промышленная чистота. Сжатый воздух. Классы загрязненности

ГОСТ 18322-2016 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения

ГОСТ 19281-2014 Прокат повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия

ГОСТ 20700-75 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650 °C. Технические условия

ГОСТ 21345-2005 Краны шаровые, конусные и цилиндрические на номинальное давление не более PN250. Общие технические условия

ГОСТ 21448-75 Порошки из сплавов для наплавки. Технические условия

ГОСТ 21449-75 Прутки для наплавки. Технические условия

ГОСТ 22445-88 Затворы обратные. Основные параметры

ГОСТ 23304-78 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений атомных энергетических установок. Технические требования. Приемка. Методы испытаний. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 23866-87 Клапаны регулирующие односедельные, двухседельные и клеточные. Основные параметры

ГОСТ 24570-81 Клапаны предохранительные паровых и водогрейных котлов. Технические требования

ГОСТ 24856-2014 Арматура трубопроводная. Термины и определения

ГОСТ 26101-84 Проволока порошковая наплавочная. Технические условия

ГОСТ 26291-84 Надежность атомных станций и их оборудование. Общие положения и номенклатура показателей

ГОСТ 26656-85 Техническая диагностика. Контролепригодность. Общие требования

ГОСТ 27477-87 Клапаны обратные. Основные параметры

ГОСТ 28289-89 Арматура обратная для тепловых электростанций. Типы и основные параметры

ГОСТ 28291-89 Клапаны запорные для тепловых электростанций. Типы и основные параметры

ГОСТ 28308-89 Задвижки запорные для тепловых электростанций. Типы и основные параметры

ГОСТ 28343-89 Краны шаровые стальные фланцевые. Технические требования

ГОСТ 28908-91 Краны шаровые и затворы дисковые. Строительные длины

ГОСТ 31294-2005 Клапаны предохранительные прямого действия. Общие технические условия

ГОСТ 31592-2012 Редукторы общемашиностроительного применения. Общие технические условия

ГОСТ 33257-2015 Арматура трубопроводная. Методы контроля и испытаний

ГОСТ 33258-2015 Арматура трубопроводная. Наплавка и контроль качества наплавленных поверхностей. Технические требования

ГОСТ 33260-2015 Арматура трубопроводная. Металлы, применяемые в арматуростроении. Основные требования к выбору материалов

ГОСТ 33857-2016 Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества сварных соединений. Технические требования

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

Раздел 2 (Измененная редакция, Изм. № 1).

3 Термины, определения, сокращения и обозначения

3.1 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 27.002, ГОСТ 16504, ГОСТ 18322, ГОСТ 24856, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1 арматура автоматически действующая: Арматура, срабатывание которой происходит от энергии рабочей среды.

3.1.2 арматура быстродействующая: Арматура с временем срабатывания не более 10 с.

3.1.3 арматура запорная: Арматура, предназначенная для перекрытия потока рабочей среды с определенной герметичностью.

3.1.4 арматура запорно-регулирующая: Арматура, совмещающая функции запорной и регулирующей арматуры.

3.1.5 арматура неполнопроходная (арматура зауженная): Арматура, у которой минимальная площадь проточной части меньше площади присоединительного патрубка к трубопроводу.

3.1.6 арматура обратная: Арматура, предназначенная для автоматического предотвращения обратного потока рабочей среды.

3.1.7 арматура отсечная: Запорная арматура с минимальным временем срабатывания, обусловленным требованиями технологического процесса.

3.1.8 арматура полнопроходная: Арматура, у которой минимальная площадь проточной части примерно равна или больше площади входного патрубка.

3.1.9 арматура предохранительная: Арматура, предназначенная для автоматической защиты оборудования и трубопроводов от недопустимого превышения давления посредством сброса избытка рабочей среды.

3.1.10 арматура регулирующая: Арматура, предназначенная для регулирования параметров рабочей среды посредством изменения расхода.

3.1.11 арматура сильфонная: Арматура, у которой в качестве чувствительного элемента либо силового элемента, а также для герметизации подвижных деталей (штока, шпинделя) относительно окружающей среды используется сильфон.

3.1.12 арматура трубопроводная (арматура): Техническое устройство, устанавливаемое на трубопроводах и емкостях, предназначенное для управления потоком рабочей среды путем изменения площади проходного сечения.

Примечание - Под управлением понимается перекрытие, открытие, регулирование, распределение, смешивание, фазоразделение.

3.1.13 арматура электромагнитная: Трубопроводная арматура, в состав которой входит электромагнит в качестве привода и (или) для выполнения вспомогательных функций (защелка, изменение давления срабатывания и др.), управляемый электрическим сигналом.

3.1.14 вероятность безотказной работы: Вероятность того, что в пределах заданной наработки отказ арматуры не возникнет.

3.1.15 вибростойкость: Свойство арматуры сохранять прочность, устойчивость, герметичность и функционирование (работоспособность) во время и после вибрационного воздействия.

3.1.16 вибропрочность: Свойство арматуры сохранять прочность во время и после вибрационного воздействия.

3.1.17 герметичность: Способность арматуры и отдельных ее элементов и соединений препятствовать газовому или жидкостному обмену между разделенными полостями.

Примечание - Для задвижек под разделенными полостями понимаются полости входного и выходного патрубков.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.1.18 герметичность затвора: Свойство затвора препятствовать газовому или жидкостному обмену между средами, разделенными затвором.

3.1.19 давление пробное Pпр (давление гидроиспытаний Ph): Избыточное давление, при котором следует проводить гидравлическое испытание арматуры на прочность и плотность водой при температуре от 5 °C до 70 °C, если в документации не указана другая температура.

3.1.20 давление рабочее Pр: Наибольшее избыточное давление, при котором возможна длительная работа арматуры при выбранных материалах и заданной температуре.

3.1.21 давление расчетное P: Максимальное избыточное давление в арматуре, используемое при расчете на прочность при выборе основных размеров, при котором допускается работа арматуры при расчетной температуре в нормальных условиях эксплуатации.

3.1.22 детали арматуры основные: Детали (кроме прокладок и сальниковых уплотнений), разрушение которых может привести к потере герметичности арматуры по отношению к внешней среде и затвора.

Примечание - К основным деталям арматуры относятся: корпус, крышка, шток, шпиндель, сильфон, фланец, основные крепежные детали, детали узла затвора.

3.1.23 диаметр номинальный DN: Параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей арматуры.

Примечание - Номинальный диаметр приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода, выраженному в миллиметрах и соответствующему ближайшему значению из ряда чисел, принятых в установленном порядке, DN не имеет размерности.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.1.24 задвижка: Тип арматуры, у которой запирающий или регулирующий элемент перемещается перпендикулярно оси потока рабочей среды.

3.1.25 затвор: Совокупность подвижных (золотник, диск, клин, шибер, плунжер и др.) и неподвижных (седло) элементов арматуры, образующих проходное сечение и соединение, препятствующее протеканию рабочей среды.

Примечание - Перемещением подвижных элементов затвора достигается изменение проходного сечения и, соответственно, пропускной способности.

3.1.26 затвор дисковый: Тип арматуры, в котором запирающий или регулирующий элемент имеет форму диска, поворачивающегося вокруг оси, перпендикулярной или расположенной под углом к направлению потока рабочей среды.

3.1.27 затвор обратный: Дисковый затвор, предназначенный для предотвращения обратного потока рабочей среды.

3.1.28 исполнение арматуры: Вариант базовой конструкции арматуры, отличающийся отдельными техническими характеристиками: материалом корпусных деталей, присоединением к трубопроводу, приводом и др. при одинаковых значениях номинального диаметра и номинального (или рабочего) давления, о чем содержится информация в одном групповом или базовом конструкторском документе.

3.1.29 клапан герметический (гермоклапан, затвор герметический): Арматура для систем вентиляции, конструктивно выполненная в виде дискового затвора, у которого диск в конце хода совершает перемещение, параллельное направлению движения рабочей среды.

3.1.30 клапан импульсный: Клапан (или устройство), открытие которого приводит к открытию главного предохранительного клапана.

3.1.31 клапан обратный: Клапан, предназначенный для автоматического предотвращения обратного потока рабочей среды.

3.1.32 клапан отключающий (устройство отключающее): Клапан, предназначенный для перекрытия потока рабочей среды в случае превышения заданной величины расхода или скорости потока среды.

Примечание - Клапаны отключающие применяют, как правило, на трубопроводах для предотвращения выброса рабочей среды при разрыве трубопровода.

3.1.33 клапан регулирующий: Регулирующая арматура, конструктивно выполненная в виде клапана с исполнительным механизмом или ручным управлением.

3.1.34 коэффициент кавитации Kc: Безразмерный параметр, обуславливающий при заданной температуре рабочей среды перепад давления на регулирующей арматуре, при котором начинается отклонение расходной характеристики Q = f(\sqrt{\Delta P}) от линейной зависимости.

3.1.35 коэффициент критического перепада давления Km: Безразмерный коэффициент, используемый для расчета критического перепада давления \Delta P_{m} , соответствующего достижению критического расхода, остающегося постоянным независимо от увеличения перепада давления на регулирующей арматуре.

3.1.36 коэффициент сопротивления \zeta : Отношение потерянного полного давления в арматуре к скоростному давлению (динамическому давлению) в расчетном сечении.

Примечания

1 За расчетное сечение принимается проходное сечение входного патрубка арматуры диаметром, численно равным (в миллиметрах) номинальному диаметру DN.

2 Для однофазных сжимаемых сред формула может быть применена с приемлемой погрешностью лишь при перепадах, составляющих не более 10% величины давления газа (пара) на входе.

3 При одинаковых размерах входного и выходного патрубков арматуры потеря полного давления будет равна разности статических давлений.

3.1.37 кран: Тип арматуры, у которой запирающий или регулирующий элемент, имеющий форму тела вращения или его части, поворачивается вокруг собственной оси, произвольно расположенной по отношению к направлению потока рабочей среды.

Примечание - Повороту запирающего или регулирующего элемента может предшествовать его возвратно-поступательное движение.

3.1.38 критерий предельного состояния: Признак или совокупность признаков, определяющих предельное состояние арматуры, при котором ее дальнейшая эксплуатация недопустима.

3.1.39 напряжение электропитания эквивалентное: Напряжение питания электрической обмотки, обеспечивающее при температуре 20 °C такой же ток через обмотку, какой может иметь место при повышенной (пониженной) температуре и минимально (максимально) допустимом при этой температуре рабочем напряжении.

3.1.40 организация материаловедческая: Организация, признанная органом управления использованием атомной энергии компетентной оказывать услуги эксплуатирующим и другим организациям по выбору, выплавке и разливке, термической резке, обработке давлением, сварке, наплавке, термической обработке и контролю материалов и заготовок при проектировании и изготовлении оборудования и трубопроводов для конкретного типа АС.

3.1.41 перепад давления \Delta P : Потеря давления для конкретного режима течения и соответствующего расхода, определяемая как разность давления на входе в арматуру P1 и давления за арматурой P2, измеренных на определенных расстояниях от патрубков (фланцев) арматуры.

Примечание - Для регулирующей арматуры расстояния от патрубков до мест измерения давления: до арматуры — 2DN₁, после — 6DN₂.

3.1.42 перепад давления допустимый (бескавитационный): Максимальный перепад давлений, при котором обеспечивается бескавитационный режим работы, если на входе и выходе из регулирующей арматуры несжимаемая жидкость.

Примечание - Допустимый перепад давлений (бескавитационный) рассчитывается по формуле

\Delta P_{c} = nK_{c}(P_{1} - P_{\text{нп}}),

где n — коэффициент запаса, рекомендуется n = 0,87;

P1 — абсолютное давление до арматуры;

Pпн — абсолютное давление насыщенных паров рабочей среды при температуре на входе в арматуру.

3.1.43 перепад давления критический \Delta P_{m} : Перепад давления, при котором происходит «запирание расхода», если на входе в регулирующую арматуру по параметрам технологического процесса несжимаемая жидкость, а на выходе — двухфазная среда.

Примечание - Критический перепад давления рассчитывается по формуле

\Delta P_{m} = K_{m}(P_{1} - r_{c}P_{\text{нп}}),

где Km — коэффициент критического перепада;

r_{c} = 0,96 - 0,28 \sqrt{\frac{\text{Р}_{\text{нп}}}{\text{Р}^{*}}} — коэффициент, зависящий от физических свойств среды;

P* — критическое термодинамическое давление.

3.1.44 пневмопривод: Привод, использующий энергию сжатого воздуха.

3.1.45 пневмораспределитель: Устройство для управления работой пневмопривода.

3.1.46 привод: Устройство для управления арматурой, предназначенное для перемещения запирающего элемента, а также для создания, в случае необходимости, усилия для обеспечения требуемой герметичности в затворе.

Примечание - В зависимости от потребляемой энергии привод может быть ручным, электрическим, электромагнитным, гидравлическим, пневматическим или их комбинацией.

3.1.47 ресурс: Суммарная наработка арматуры от начала ее эксплуатации или ее возобновления после ремонта до перехода в предельное состояние.

3.1.48 ресурс назначенный: Суммарная наработка, при достижении которой эксплуатация оборудования должна быть прекращена независимо от его технического состояния.

3.1.49 ресурс остаточный: Суммарная наработка арматуры от момента контроля ее технического состояния до ее перехода в предельное состояние.

3.1.50 ресурс полный: Суммарная наработка арматуры от начала ее эксплуатации до перехода в предельное состояние, соответствующее окончательному прекращению эксплуатации.

3.1.51 ряд типовой (ряд типоразмерный): Группа конструктивно подобных изделий, отличающихся только основными размерами.

3.1.52 сейсмопрочность: Свойство арматуры сохранять прочность и герметичность относительно внешней среды во время и после землетрясения.

3.1.53 сейсмостойкость: Свойство арматуры сохранять прочность, герметичность относительно внешней среды и функционирование (работоспособность) во время и после землетрясения.

3.1.54 сечение проходное: Площадь проточной части корпуса арматуры, образованная запирающим или регулирующим элементом и седлом.

3.1.55 сильфон: Упругая однослойная или многослойная гофрированная металлическая оболочка, сохраняющая плотность и прочность при многоцикловых деформациях сжатия, растяжения, изгиба и их комбинаций под воздействием внутреннего или внешнего давления, температуры и механических нагружений.

Примечание - Сильфон применяется в качестве герметизирующего, чувствительного или силового элемента.

3.1.56 срок службы: Календарная продолжительность эксплуатации арматуры от ее начала или возобновления после ремонта до наступления предельного состояния.

3.1.57 срок службы назначенный: Календарная продолжительность эксплуатации арматуры, при достижении которой ее применение по назначению должно быть прекращено независимо от технического состояния.

3.1.58 срок службы полный: Календарная продолжительность эксплуатации арматуры от начала эксплуатации до наступления предельного состояния, соответствующего окончательному прекращению эксплуатации.

3.1.59 температура расчетная T: Температура стенки корпуса арматуры, равная максимальному среднеарифметическому значению температур на его наружной и внутренней поверхностях в одном сечении при нормальных условиях эксплуатации.

3.1.60 тип арматуры: Классификационная единица, характеризующаяся направлением перемещения запирающего или регулирующего элемента относительно потока рабочей среды и определяющая основные конструктивные особенности арматуры.

3.1.61 узел сильфонный: Сильфон с приваренными концевыми деталями.

3.1.62 уплотнение верхнее: Уплотнение, дублирующее сальниковое или сильфонное уплотнение, образованное поверхностями, выполненными на шпинделе (штоке) и в крышке, обеспечивающее герметизацию внутренней полости арматуры по отношению к внешней среде при крайнем верхнем положении запирающего элемента.

3.1.63 уплотнение сальниковое (сальник): Уплотнение подвижных деталей (узлов) арматуры относительно окружающей среды, в котором применен уплотнительный элемент с принудительным созданием в нем напряжений, необходимых для обеспечения требуемой герметичности.

3.1.64 устройство дроссельное: Устройство, проходное сечение которого значительно меньше сечения подводящего трубопровода, предназначенное для ограничения расхода и представляющее собой нерегулируемое гидравлическое сопротивление.

3.1.65 устройство импульсно-предохранительное: Устройство, выполняющее функцию предохранительной арматуры и состоящее из взаимодействующих главного и импульсного (встроенного или выносного) клапанов.

3.1.66 устройство мембранно-предохранительное; МПУ: Предохранительная арматура, состоящая из мембранно-разрывного устройства и предохранительного клапана.

3.1.67 устройство мембранно-разрывное; МРУ: Предохранительная арматура разового действия, состоящая из разрывной предохранительной мембраны (одной или нескольких) и узла ее крепления (зажимающих элементов) в сборе с другими элементами, обеспечивающее необходимый сброс рабочей среды при давлении срабатывания.

Примечание - В зависимости от вида действия МРУ может быть разрывным, срезным, ломающимся, с принудительным разрушением (с подвижным или неподвижным элементом разрушения) и др.

3.1.68 ход арматуры h: Перемещение запирающего или регулирующего элемента, исчисленное от закрытого положения затвора.

Примечание - Для клапанов и задвижек ходом является величина линейного (в миллиметрах) перемещения, а для кранов и дисковых затворов ходом является угол поворота запирающего или регулирующего элемента.

3.1.69 элемент запирающий: Подвижная часть затвора, связанная с приводом, позволяющая при взаимодействии с седлом осуществлять управление потоком рабочих сред путем изменения проходного сечения и обеспечивать определенную герметичность.

3.1.70 комплектующие изделия: Детали или сборочные единицы, обладающие конструктивной целостностью (завершенностью), не выполняющие без сопряжения с другими изделиями самостоятельную функцию, изготавливаемые по отдельным техническим условиям и применяемые как составная часть арматуры.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

3.2 Сокращения и обозначения

В настоящем стандарте применены следующие сокращения и обозначения:

АР — аварийный режим;

АС — атомная станция;

АЭУ — атомная энергетическая установка;

БН — реактор на быстрых нейтронах;

ВВЭР — водо-водяной энергетический реактор;

ВБР — вероятность безотказной работы;

ГПК — главный предохранительный клапан;

ЗИП — запасные части, инструмент и приспособления;

ЗЭл — запирающий элемент;

ИК — импульсный клапан;

ИПУ — импульсно-предохранительное устройство;

ИТТ — исходные технические требования;

КД — конструкторская документация;

КИП — контрольно-измерительные приборы;

ЛСП — легко снимаемое покрытие;

МИМ — мембранный исполнительный механизм;

МРЗ — максимальное расчетное землетрясение;

НД — нормативная документация;

ННЭ — нарушение нормальной эксплуатации;

НЭ — нормальная эксплуатация;

ОИАЭ — объект использования атомной энергии;

ОТК — отдел технического контроля;

ПВ — продолжительность включения;

ПЗ — проектное землетрясение;

ПИ — периодические испытания;

ПМ — программа и методика испытаний;

ПОКАС(И) — программа обеспечения качества для АС (при изготовлении);

ПС — паспорт;

ПСИ — приемо-сдаточные испытания;

РБМК — реактор большой мощности канальный;

РУ — реакторная установка;

РЭ — руководство по эксплуатации;

РЭл — регулирующий элемент;

САОЗ — система аварийного охлаждения активной зоны;

СУ — сильфонный узел;

СУЗ — система управления и защиты;

ТД — технологическая документация;

ТЗ — техническое задание;

ТУ — технические условия;

ЭГП — энергетический гетерогенный петлевой реактор;

ЭД — эксплуатационные документы;

ЭИМ — электрический исполнительный механизм;

ЭМП — электромагнитный привод;

ЭШВ — электрошлаковая выплавка;

абс. — абсолютное давление;

A5 — относительное удлинение в % пятикратного образца при статическом разрушении при растяжении при нормальной температуре;

DN — диаметр номинальный;

dс — диаметр отверстия в седле предохранительной арматуры;

IP — степень защиты, обеспечиваемая оболочками;

KKS — код арматуры в проектной документации;

Kvр — расчетная пропускная способность;

Kvу — условная пропускная способность;

h — число опрессовок;

PN — номинальное давление;

P — расчетное давление;

Pз — давление закрытия предохранительной арматуры;

Pн — давление настройки предохранительной арматуры;

Pно — давление начала открытия предохранительной арматуры;

Pпо — давление полного открытия предохранительной арматуры;

Pр — рабочее давление;

Ph (Pпр) — давление гидроиспытаний (пробное давление);

Rm — минимальное значение временного сопротивления материала;

R_p0,2 — минимальное значение предела текучести материала;

Ra — среднее арифметическое отклонение профиля поверхности;

Rz — высота неровности профиля поверхности по 10 точкам;

Tко — критическая температура хрупкости;

T — температура расчетная;

Tр.н — полный назначенный ресурс;

Z — относительное сужение площади поперечного сечения образца при статическом разрушении во время испытаний на растяжение;

\zeta — коэффициент сопротивления.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4 Классификация

4.1 Классификация арматуры по назначению и условиям эксплуатации приведена в таблице 1.

Таблица 1

Классификация арматуры

Примечание — По тексту стандарта указаны 1 — 4 классы безопасности арматуры по [1].

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2 Обозначение класса арматуры (классификационное обозначение) при заказе арматуры может быть дополнено классификационным обозначением систем и элементов АС (в соответствии с [1]):

• Н — элемент нормальной эксплуатации;
• З — защитный;
• Л — локализующий;
• О — обеспечивающий;
• У — управляющий элемент системы безопасности;
• Т — элемент специальных технических средств для управления запроектными авариями.

Если арматура может применяться в нескольких системах, то все они отражаются в обозначении класса арматуры.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.3 Класс арматуры, установленный в ТЗ разработчиком проекта АС и (или) РУ в соответствии с таблицей 1, указывают в КД, ТУ и ЭД на арматуру.

4.4 Категорию сварных соединений указывают в КД.

5 Технические требования

5.1 Общие требования

5.1.1 При проектировании и изготовлении арматуры 1, 2 и 3-го классов безопасности следует выполнять требования законодательных актов и нормативных документов надзорных органов в области использования атомной энергии, а также настоящего стандарта.

Примечание — В Российской Федерации следует соблюдать требования Федерального закона от 21.11.1995 № 170-ФЗ «Об использовании атомной энергии», федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии, а для арматуры атомных судов и плавучих сооружений — требования Правил классификации и постройки атомных судов и плавучих сооружений Российского морского регистра судоходства.

При проектировании и изготовлении арматуры 4-го класса безопасности следует соблюдать требования настоящего стандарта, технических регламентов, распространяющихся на трубопроводную арматуру, и стандартов, приведенных в утвержденных перечнях к этим техническим регламентам.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.1.2 Разработка и постановка на производство арматуры — в соответствии с ГОСТ 15.001 <*>.

<*> В Российской Федерации действует ГОСТ Р 15.301.

Разработку выполняют на основании ТЗ. Рекомендуемый состав и содержание ТЗ приведены в приложении А.

В качестве ТЗ может быть использован другой документ, содержащий необходимые и достаточные требования для разработки (например, ИТТ, ТУ на арматуру, опросные листы, рекомендуемая форма которых приведена в приложении Б).

5.1.3 Для арматуры 1, 2 и 3-го классов безопасности разрабатывают:

• программу обеспечения качества при разработке конструкции арматуры — разработчик арматуры;
• программу обеспечения качества при изготовлении арматуры — изготовитель арматуры.

Допускается использовать действующие в организации типовые программы обеспечения качества при разработке или изготовлении арматуры, если они учитывают специфику вновь разрабатываемой арматуры.

Программы обеспечения качества должны удовлетворять требованиям программы обеспечения качества АС или блоков АС. Для этапа изготовления серийной продукции допускается разрабатывать одну частную ПОКАС(И).

5.1.4 ТУ на конкретные изделия разрабатывают в соответствии с ГОСТ 2.114.

В ТУ на арматуру 1, 2 и 3-го классов безопасности должны быть приведены:

• перечень нормативных документов, на основании которых проектируют, изготавливают и эксплуатируют арматуру АС;
• основные технические данные и характеристики каждого изделия (рекомендуемый объем приведен в приложении В);
• требования к изготовлению;
• комплект поставки;
• правила приемки;
• методы испытаний;
• перечень быстроизнашивающихся деталей, узлов, комплектующих элементов;
• режимы наружной дезактивации электрооборудования;
• перечень возможных отказов и критерии предельных состояний;
• рисунки (габаритные чертежи) арматуры с указанием габаритных и присоединительных размеров (включая демонтажные размеры) и мест крепления к строительным конструкциям;
• эскизы разделки кромок под приварку с указанием типа (обозначения) сварного соединения приварки арматуры к трубопроводу.

Допускается в ТУ приводить требования, отличные от требований настоящего стандарта, при условии согласования с заказчиком.

5.1.3, 5.1.4 (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.1.5 В РЭ должны быть приведены требования к техническому обслуживанию и текущему (мелкому) ремонту арматуры, в т.ч. с заменой быстроизнашиваемых деталей, сборочных единиц и комплектующих изделий. Перечень быстроизнашивающихся деталей, узлов, комплектующих элементов приводят в ПС. В ТУ и РЭ должны быть приведены условия замены быстроизнашиваемых деталей, узлов и комплектующих (по наработке или достижению предельных состояний).

5.2 Основные показатели и характеристики

5.2.1 Показатели назначения

5.2.1.1 Номенклатура показателей назначения — по [4].

Показатели назначения для всех видов и типов арматуры, приводимые заказчиком арматуры:

• расчетное давление P — для 1, 2 и 3-го классов безопасности;
• номинальное давление PN (или рабочее давление Pр) — для 4-го класса безопасности;
• номинальный диаметр DN;
• рабочая среда;
• расчетная температура (температура рабочей среды);
• класс герметичности затвора (утечка);
• строительная длина;
• тип присоединения к трубопроводу;
• тип управления;
• исполнение по сейсмостойкости;
• климатическое исполнение (с параметрами окружающей среды).

Дополнительные показатели назначения для конкретных видов арматуры:

• коэффициент сопротивления \zeta — для запорной арматуры;
• коэффициент сопротивления \zeta при полном открытии и зависимость коэффициента сопротивления от скоростного давления \zeta = \rho v^{2}2 — для обратной арматуры;
• коэффициент расхода \alpha [по газу и (или) по жидкости], площадь седла F, давление настройки Pн — для предохранительной арматуры;
• для регулирующей арматуры — условная пропускная способность Kvу, вид пропускной характеристики Kv = f(h) либо K_{v} = f(\alpha) , параметры исполнительного механизма. По требованию заказчика устанавливаются кавитационные характеристики (коэффициент кавитации Kc, коэффициент критического перепада давления Km, допустимый перепад давления (бескавитационный);
• расход срабатывания — для отключающих клапанов (устройств).

5.2.1.2 Рабочие среды указывает заказчик. Основные рабочие среды приведены в приложении Г.

Конкретные значения P и T указывают в ТУ. Для арматуры, работающей на воде и паре, значения P и T задают с учетом рекомендаций, приведенных в приложении Д.

5.2.1.3 Для арматуры 4-го класса безопасности номинальные, пробные и рабочие давления — по ГОСТ 356.

5.2.1.4 Коэффициент сопротивления должен соответствовать таблице 2. Коэффициент сопротивления конкретного изделия приводят в ТУ и ЭД.

Таблица 2

Коэффициенты сопротивления арматуры

Допускается устанавливать коэффициент сопротивления арматуры на основе сопоставительного анализа геометрических размеров проточной части и характеристик подобных конструкций, коэффициент сопротивления которых определен экспериментально.

Примечание - Геометрически подобными являются проточные части, у которых:

• последовательность местных сопротивлений одинакова;
• относительные размеры каждого элемента проточных частей равны (размеры относят к DN входного патрубка);
• углы соответствующих элементов проточных частей равны.

5.2.1.5 Класс герметичности затвора (утечку) устанавливают по ГОСТ 9544 и указывают в ТУ и ПС.

Рекомендации по назначению классов герметичности затворов запорной, обратной, предохранительной и регулирующей арматуры приведены в таблице 3.

Таблица 3

Рекомендации по назначению классов герметичности затворов

Утечки в затворе прямоточных запорных клапанов гидровыгрузки — не более 1 л/ч.

Герметичность затвора:

• предохранительной арматуры указывают в ТЗ и уточняют по результатам испытаний опытных образцов;
• регулирующей арматуры подтверждают при максимальном перепаде давления;
• запорно-регулирующей арматуры — по нормам для запорной арматуры;
• обратной арматуры устанавливают при рабочем (расчетном) и минимальном давлении, возможном при эксплуатации.

При несовпадении номинальных диаметров входного и выходного патрубков значение утечки задают по DN входного патрубка.

При отсутствии в ТЗ и (или) ТУ требований к герметичности затвора в процессе эксплуатации значения утечек при приемочных испытаниях после наработки назначенного (или среднего) ресурса не должны превышать указанных в ТУ более чем в десять раз, а для арматуры класса герметичности «A» после наработки назначенного (или среднего) ресурса утечка в затворе не должна превышать значений для класса герметичности «B».

5.2.1.6 Утечки через сальниковое и сильфонное уплотнения, а также уплотнения фланцевых соединений в окружающую среду не допускаются.

5.2.1.7 Время закрытия (открытия) арматуры указывают в ТУ (по результатам испытаний) и ЭД. Если в ТУ (ТЗ) не указано иное, то оно не должно превышать:

• 10 с — для быстродействующей арматуры с электроприводом и пневмоприводом (кроме быстродействующей отсечной арматуры, входящей в состав быстродействующей редукционной установки);
• 60 с — для клапанов с электроприводом;
• 5 с — для клапанов с ЭМП DN < 100;
• 10 с — для клапанов с ЭМП DN >= 100;
• 2 с на открытие и 5 с на закрытие — для предохранительных клапанов с приводом с момента подачи сигнала на привод;
• 1,5 мин — для задвижек, кранов и дисковых затворов DN от 50 до 400 включительно;
• 3,0 мин — для задвижек, кранов и дисковых затворов DN свыше 400.

5.2.1.4 — 5.2.1.7 (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3 Конструктивные требования

5.3.1 Общие требования

5.3.1.1 Арматура должна быть прочной, плотной и герметичной относительно внешней среды по подвижным и неподвижным соединениям. Арматура не должна терять герметичность по отношению к внешней среде при отказе отключающих устройств привода в любом положении ЗЭл (РЭл).

Прочность основных деталей арматуры подтверждают расчетом и испытаниями при пробном давлении Ph (Pпр).

5.3.1.2 Детали подвижных соединений арматуры должны перемещаться плавно, без рывков и заеданий.

5.3.1.3 Для запорной арматуры с верхним уплотнением предусматривают возможность контроля его герметичности.

5.3.1.4 Арматура с ручным управлением должна закрываться вращением маховика (рукоятки) по часовой стрелке. При вращении по часовой стрелке маховика (рукоятки) арматуры или ручного дублера привода ЗЭл (РЭл) должен перемещаться в направлении закрытия.

5.3.1.5 Значение условной пропускной способности Kvу для регулирующей арматуры рекомендуется принимать в диапазоне от 1,1 до 1,7 расчетного значения пропускной способности Kvр.

5.3.1.6 Арматура со встроенным электроприводом должна допускать возможность его поворота относительно оси шпинделя на угол, кратный 30° или 45°.

5.3.2 Требования к арматуре 1, 2 и 3-го классов безопасности

5.3.2.1 Расчеты на прочность выполняют в соответствии с требованиями [6].

Расчеты на прочность корпусных деталей арматуры выполняют с учетом механических нагрузок и температурных воздействий, соответствующих расчетным режимам НЭ и ННЭ.

Нагрузки от трубопроводов приведены в [7]. Допускается принимать значения нагрузок от трубопроводов, отличные от приведенных в [7] нагрузок, если это подтверждается соответствующим расчетным обоснованием. Нагрузки могут быть определены также по методике, приведенной в приложении Е, или по методике [8]. Нагрузки от трубопроводов указывают в ТУ.

5.3.2.2 Присоединение арматуры к оборудованию и трубопроводам — сваркой, если в ТУ (ТЗ) не указано иное. Тип и размеры разделки концов присоединительных патрубков арматуры и трубопроводов — по [7] и [9] или по требованию заказчика. При подготовке трубопроводов под сварку разрешается округлять допуски на диаметр расточки до ближайшего меньшего значения, кратного 0,1 мм. Для арматуры III контура АС с реакторами БН тип разделки определяет разработчик проекта АС.

5.3.2.3 Фланцевую арматуру (предохранительную, гермоклапаны и др.) присоединяют к оборудованию и трубопроводам фланцами по ГОСТ 33259 или, по согласованию с заказчиком, по КД.

5.3.2.2, 5.3.2.3 (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3.2.4 Габаритные размеры арматуры (строительные длины и высоты, смещение патрубков арматуры) указывают в ТУ и ЭД. Рекомендуемые значения габаритных размеров приведены в приложении Ж. По согласованию с заказчиком допускается изготовлять арматуру с другими значениями строительных длин и высот.

5.3.2.5 Для арматуры, находящейся в контакте с двухфазной средой, должны быть предусмотрены покрытия и (или) другие конструктивные мероприятия по защите корпуса и выемных деталей арматуры, соприкасающихся с рабочей средой. Требования к защите от эрозионного износа указывают в ТЗ и (или) ТУ.

Для регулирующей арматуры в ТУ и РЭ указывают условия эксплуатации, снижающие вероятность возникновения кавитации.

5.3.2.6 Для сигнализации о крайних положениях ЗЭл запорной арматуры с электроприводом следует применять датчики положения (концевые переключатели), входящие в состав электропривода. Для арматуры других типов необходимость установки датчиков указывают в ТЗ (ТУ). Тип переключателей указывают в ТУ и ЭД.

Регулирующую арматуру 1-го и 2-го классов безопасности, у которой несанкционированное перемещение РЭл может повлиять на безопасность АС, по требованию заказчика комплектуют устройством для формирования сигнала о положении РЭл во всем диапазоне хода арматуры для передачи в информационно-вычислительную систему. Тип устройства указывают в ТУ и ЭД.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3.2.7 Арматура должна быть работоспособна в течение всего срока службы при следующих скоростях рабочей среды во входном патрубке арматуры (если иное не указано в ТУ):

а) для жидких сред:

• до 5 м/с в номинальном режиме,
• до 7,5 м/с в течение 1000 ч за срок службы,
• до 25 м/с в трубопроводе на выходе из арматуры в течение 10 ч/год для арматуры САОЗ и систем аварийного охлаждения реактора, что оговаривается в ТЗ и ТУ;

б) для пара и газа:

• до 60 м/с в номинальном режиме,
• до 100 м/с в течение 1000 ч за срок службы.

5.3.2.8 Установочное положение и направление подачи рабочей среды (одностороннее или двустороннее) указывают в ТУ и ЭД.

Установочное положение арматуры на трубопроводе:

• запорной (в том числе отсечной), регулирующей:

а) DN <= 50 и с ручным приводом всех DN — любое,

б) DN > 50 — любое, рекомендуемое положение — вертикальное приводом вверх,

в) обратных затворов — в соответствии с КД, при этом допускается отклонение на +/- 3° от положения, предусмотренного в КД,

г) предохранительной арматуры — по согласованию с заказчиком.

5.3.2.9 Запорная арматура (кроме запорной арматуры с ЭМП) с двусторонним направлением подачи среды должна быть работоспособна при полном перепаде давления со стороны каждого патрубка при закрытом положении ЗЭл арматуры, а также в момент уплотнения и начала открытия. Запорная арматура с ЭМП при одностороннем направлении подачи среды должна быть работоспособна при полном перепаде давления. Допускается по согласованию с заказчиком разрабатывать запорную арматуру с односторонним направлением подачи рабочей среды или не на полный перепад давления.

5.3.2.8, 5.3.2.9 (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3.2.10 Шаровые краны с плавающей пробкой рекомендуется применять для следующих параметров:

• DN <= 15 при PN <= 250;
• DN <= 20 при PN <= 160;
• DN <= 40 при PN <= 25.

Для других параметров должна применяться конструкция шаровых кранов с пробкой в опорах.

Предпочтительными являются конструкции шаровых кранов межфланцевых, а также конструкции с верхним или нижним разъемом, в которых выемные детали могут быть заменены через разъем без вырезки корпуса крана из трубопровода.

Поворот ЗЭл крана (шаровой пробки) должен быть ограничен двумя упорами.

5.3.2.11 Режимы изменения параметров рабочей среды должны соответствовать [7] и (или) ИТТ. По требованию заказчика режимы изменения параметров рабочей среды, отличные от приведенных в [7], указывают в ТУ и ЭД.

5.3.2.12 Арматура, предназначенная для работы на вакууме, должна иметь возможность заполнения полости водой при закрытом положении ЗЭл для обеспечения герметичности относительно внешней среды и затвора при абсолютном давлении до 3,5 кПа.

5.3.2.13 Необходимость установки замковых устройств, исключающих несанкционированное открытие или закрытие запорной арматуры, оговаривают в ТЗ.

5.3.2.14 При исчезновении электропитания ЗЭл электроприводной арматуры (кроме арматуры с ЭМП) не должен менять своего положения, а арматура, предназначенная для установки в системах безопасности, должна сохранять свое положение в течение времени не менее 24 ч.

Арматура с ЭМП при исчезновении электропитания должна приходить в исходное состояние (открытое или закрытое). Исполнение арматуры с ЭМП указывают в ТУ и ЭД.

5.3.2.15 Усилие на маховике (рукоятке) арматуры с ручным управлением или ручном дублере привода (исполнительного механизма) не должно превышать:

• 295 Н — при перемещении ЗЭл или РЭл;
• 450 Н — при отрыве ЗЭл или РЭл и дожатии;
• 735 Н — при отрыве ЗЭл или РЭл и дожатии при условии, что открытие и закрытие его не должны производиться чаще, чем один раз в сутки (за исключением арматуры, закрываемой до упора с использованием инерции маховика).

5.3.2.16 В качестве предохранительной арматуры применяют:

• пружинные предохранительные клапаны;
• импульсно-предохранительные устройства (ИПУ), состоящие из главного предохранительного клапана (ГПК) и управляющего импульсного клапана (ИК), работающего от внешнего источника энергии и от энергии рабочей среды;
• мембранно-предохранительные устройства (МПУ) прямого или принудительного действия.

Номинальный диаметр предохранительной арматуры должен быть не менее DN 15.

Конструкция предохранительной арматуры должна обеспечивать:

• пропускную способность, указанную в ИТТ (ТЗ) и рассчитанную по ГОСТ 12.2.085, при превышении давления до арматуры над давлением настройки не более чем:

а) на 0,05 МПа — при давлении настройки до 0,3 МПа включительно,

б) на 15% — при давлении настройки свыше 0,3 МПа до 6,0 МПа включительно,

в) на 10% — при давлении настройки свыше 6,0 МПа,

г) на 25% — при применении предохранительных мембран, отнесенных к группе «С» по [2],

• закрытие арматуры после срабатывания при давлении до арматуры не ниже, чем 90% давления настройки (кроме предохранительной арматуры систем управления авариями);
• возможность:

а) настройки ее в пределах +/- 7% от давления настройки,

б) блокировки ЗЭл в закрытом положении при проведении гидравлических испытаний оборудования и трубопроводов,

в) крепления корпусов и подводящих (отводящих) патрубков для исключения воздействия на них динамических усилий, возникающих при срабатывании предохранительной арматуры;

• защиту:

а) от несанкционированного изменения настройки;

б) проточной части арматуры от попадания частей мембраны МПУ при ее установке перед предохранительным клапаном.

Площадь проходного сечения предохранительной мембраны должна быть не менее площади сечения входного патрубка предохранительной арматуры.

Дополнительные требования — в соответствии с [2].

Управляемые предохранительные клапаны, использующие внешний источник энергии, должны иметь не менее двух независимых друг от друга цепей управления. Места расположения источников сигналов управления должны быть пространственно разнесены так, чтобы при внешнем воздействии исключить их одновременное повреждение.

ИПУ должны выполнять функцию защиты без подвода энергии извне (пассивный принцип). Импульсные клапаны могут служить также и для выполнения функций дистанционного управления главным клапаном при опробованиях, принудительном снижении давления в защищаемом оборудовании [с указанием в ТЗ и (или) в ТУ времени срабатывания ИПУ и предельно достижимого значения снижения давления]. В конструкции ИПУ предусматривают устройство для удержания затвора ИК в закрытом состоянии при гидравлических испытаниях защищаемого оборудования или трубопроводов. Это устройство должно иметь местный или дистанционный указатель (сигнализатор) блокировки ИК.

Конструкцией ИПУ предусматривают меры по предотвращению открытия ГК в результате протечек ИК.

Импульсные линии и линии управления ИПУ должны быть по возможности короткими, а их внутренний диаметр, включая внутренний диаметр седла ИК, должен быть не менее 15 мм и не менее диаметра соответствующего штуцера ИК.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3.2.17 Начало открытия обратной арматуры — при перепаде давления не более 0,03 МПа (если другое не указано в ТУ). При прекращении движения среды в прямом направлении обратная арматура должна закрываться. Минимальное значение перепада давления начала открытия обратной арматуры указывают в ТУ и ЭД.

По требованию заказчика в конструкции должны быть предусмотрены указатели положения ЗЭл.

Обратная арматура может быть снабжена демпфирующими устройствами. Решение о необходимости установки демпфера принимает заказчик.

5.3.2.18 При конструировании (выборе) регулирующей арматуры должны учитываться все режимы эксплуатации, указанные в ИТТ и (или) ТЗ, в т.ч. при пусках. Перестановочные усилия, требуемые для перемещения РЭл, должны быть минимально возможными и примерно одинаковыми при перемещениях в обоих направлениях. Люфты в сочленениях с ЭИМ не должны превышать 2% номинального хода.

Выбег рабочего органа (штока) ЭИМ регулирующей арматуры не должен превышать 0,25% полного его хода.

5.3.2.19 При разработке арматуры для эксплуатации на радиоактивных средах следует учитывать необходимость промывки внутренних и наружных поверхностей дезактивирующими растворами с последующим опорожнением объема арматуры. Наружные поверхности должны обеспечивать максимально возможное удаление (стекание) применяемых растворов.

5.3.2.20 Максимальный крутящий момент (или усилие выходного органа) электропривода или исполнительного механизма рекомендуется выбирать в 1,2 — 1,5 раза больше, чем расчетный (необходимый) крутящий момент для перемещения ЗЭл и РЭл арматуры и уплотнения затвора.

В ТУ и ПС на арматуру с электроприводом приводят значение настройки ограничителя крутящего момента и допустимое отклонение крутящего момента на выходном валу электропривода от установленного значения настройки.

5.3.2.21 Арматура должна быть ремонтопригодной без вырезки из трубопроводов [кроме неразборных конструкций дисковых затворов, обратных затворов и отключающих устройств (клапанов)].

5.3.2.22 Арматура со встроенным электро- или пневмоприводом и любая арматура с DN <= 50 по требованию заказчика может иметь места для жесткого крепления ее к строительным конструкциям. Крепление должно выдерживать инерционные нагрузки от арматуры и привода, возникающие при сейсмических воздействиях, и нагрузки от присоединяемых трубопроводов. Способ крепления и допустимые нагрузки должны указываться в ТУ и РЭ.

5.3.2.23 Уровень звукового давления при работе арматуры в номинальном режиме (без учета шума привода) не должен превышать 80 дБ на расстоянии 2 м от ее наружного контура (если иное не указано в требованиях ТЗ). Уровень звукового давления рассчитывают или измеряют на опытных образцах при приемочных испытаниях:

• запорной арматуры — в открытом положении ЗЭл;
• регулирующей — в диапазоне от 10% до 100% номинального хода.

Уровень звукового давления полнопроходных шаровых кранов, обратной арматуры, а также арматуры, работающей в импульсных режимах (предохранительные клапаны ИПУ, быстродействующая отсечная арматура и т.д.), не нормируется.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3.3 Требования к арматуре 4-го класса безопасности

5.3.3.1 Арматура для трубопроводов пара и горячей воды должна соответствовать требованиям [10] или [11].

5.3.3.2 Расчет на прочность арматуры (кроме расчета на сейсмическую прочность арматуры категорий сейсмостойкости I и II) выполняют инженерными методами по действующим нормативным документам (например, по [12] - [17]) или методом конечных элементов с применением сертифицированных программных комплексов (программных средств, аттестованных в установленном порядке). Допускается расчет на прочность выполнять в соответствии с требованиями [6] и [18].

5.3.3.3 Задвижки должны соответствовать требованиям ГОСТ 5762, ТУ и КД. Основные параметры — по ГОСТ 9698 и ГОСТ 28308 или по требованиям заказчика. Строительные длины — по ГОСТ 3706 или по КД.

5.3.3.4 Клапаны запорные должны соответствовать требованиям ГОСТ 5761, ТУ и КД. Основные параметры — по ГОСТ 9697 и ГОСТ 28291 или по требованиям заказчика. Строительные длины — по ГОСТ 3326 или по КД.

5.3.3.5 В качестве регулирующей арматуры применяются:

• регулирующие клапаны;
• регуляторы давления («до себя» или «после себя»).

Регулирующие клапаны должны соответствовать требованиям ГОСТ 12893, ТУ и КД. Основные параметры регулирующих клапанов — по ГОСТ 23866 или по требованиям заказчика. Допустимый перепад давлений (бескавитационный) для регулирующих клапанов должен быть указан в ТУ, ЭД.

Регуляторы давления должны соответствовать требованиям ТУ и КД. Основные параметры регуляторов давления — по ГОСТ 12678 или по требованиям заказчика.

Строительные длины регулирующих клапанов и регуляторов давления — по ГОСТ 16587 или по КД.

5.3.3.6 Предохранительные клапаны должны соответствовать требованиям ГОСТ 31294, ГОСТ 24570 и ТУ. Основные параметры предохранительной арматуры — по ГОСТ 31294 или по требованиям заказчика. Расчет пропускной способности клапанов должен выполняться по ГОСТ 12.2.085. Строительные длины предохранительных клапанов — по ГОСТ 16587 или по КД.

В ТУ и ПС должны быть указаны значения расчетного проходного сечения клапана и коэффициент расхода, на основании которых рассчитывается его пропускная способность.

5.3.3.7 Дисковые затворы должны соответствовать требованиям ГОСТ 13547, ТУ и КД. Основные параметры — по ГОСТ 12521 или по требованиям заказчика. Строительные длины — по ГОСТ 28908 или по КД.

5.3.3.8 Обратные затворы и клапаны должны соответствовать требованиям ГОСТ 33423, ТУ и КД. Основные параметры — по ГОСТ 22445, ГОСТ 27477, ГОСТ 28289 или по требованиям заказчика. Строительные длины клапанов — по ГОСТ 3326 или по КД.

5.3.3.7, 5.3.3.8 (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3.3.9 Шаровые и конусные краны должны соответствовать требованиям ГОСТ 21345, ГОСТ 28343, ТУ и КД. Основные параметры — по ГОСТ 9702 или по требованиям заказчика. Строительные длины — по ГОСТ 14187, ГОСТ 28908 или по КД. По согласованию с заказчиком краны могут быть зауженными в затворе. Краны должны иметь ограничение поворота пробки.

5.3.3.10 Присоединение арматуры к трубопроводу — сваркой или фланцами по ГОСТ 33259, [59], если иное не указано в ТУ.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.4 Требования к диагностированию

5.4.1 Арматура по требованию заказчика должна быть приспособленной для непрерывного или периодического диагностирования.

5.4.2 Диагностирование проводится в целях определения:

• технического состояния на момент диагностирования;
• технического состояния, при котором должна быть прекращена ее дальнейшая эксплуатация в связи с наступлением предельного состояния, предшествующего критическому отказу;
• места и причины неисправностей и прогнозирования технического состояния арматуры на заданный интервал времени (до следующего периодического диагностирования).

5.4.3 Общие требования к контролепригодности арматуры — по ГОСТ 26656. Вновь разрабатываемые электроприводы должны быть оснащены специальным электрическими соединителями (рекомендуется применять соединители по [21]).

5.4.4 По результатам диагностирования принимается решение:

• о продолжении эксплуатации арматуры до следующего диагностирования, с заданной вероятностью безотказной работы по отношению к критическим отказам;
• о направлении ее в ремонт;
• о выводе арматуры из эксплуатации.

5.4.5 В ТУ и ЭД для каждого типоразмера диагностируемой арматуры должны быть приведены:

• перечень критических отказов;
• перечень критериев предельных состояний, соответствующих критическим отказам, и их выражение в виде, доступном для диагностирования;
• полный перечень неисправностей, приводящих к предельному состоянию и критическим отказам. Рекомендуется в перечень не включать:

а) перечень составных частей диагностируемой арматуры,

б) перечень узлов,

в) события, приводящие к отказу узла,

г) причины отказа,

д) характер отказа (внезапный, прогнозируемый),

е) предельное состояние и его критерии;

• форма представления результатов диагностирования в ПС (или форма специального диагностического паспорта), заполняемая изготовителем арматуры.

5.4.6 Потенциально возможные отказы и критерии предельных состояний, на которые рекомендуется ориентировать методы и средства диагностирования технического состояния арматуры, должны быть приведены в ТУ. Рекомендации по перечню возможных отказов и критериев предельных состояний приведены в приложении И.

5.4.7 Требования к системе технического диагностирования электроприводной арматуры и методике диагностирования приведены в [22].

5.5 Показатели надежности и показатели безопасности

5.5.1 В ТУ и ЭД приводят показатели надежности, показатели безопасности, перечень возможных отказов, критерии предельных состояний.

5.5.2 Номенклатуру и количественные значения показателей надежности и показателей безопасности арматуры:

• 1, 2 и 3-го классов безопасности — назначает и обосновывает разработчик проекта АС с учетом требований настоящего стандарта, ГОСТ 26291, специфики места установки арматуры в системе, параметров эксплуатации, регламента работы, последствий отказов арматуры и других факторов;
• 4-го класса безопасности — назначает разработчик арматуры с учетом требований ГОСТ 12.2.063 по согласованию с разработчиком АС.

5.5.3 Номенклатура показателей надежности изделий, отказы которых не могут быть критическими, включает в себя:

• показатели долговечности:

а) средний полный срок службы (в годах);

б) средний полный ресурс [в циклах и (или) в часах, а для регулирующей арматуры — в часах].

Примечание - Дополнительно, по требованию заказчика, допускается устанавливать следующие показатели долговечности:

1. средний срок службы до капитального ремонта (в годах);

2. средний ресурс до капитального ремонта (в циклах и часах, а для регулирующей арматуры — в часах);

• показатель безотказности — средняя наработка на отказ (для регулирующей арматуры — в часах, для остальной — в часах и циклах);
• показатель ремонтопригодности (по требованию заказчика) — среднее время восстановления работоспособного состояния (в часах);
• показатель сохраняемости — средний срок сохраняемости (в годах) для арматуры, подверженной длительному хранению.

5.5.4 Для изделий, отказы которых могут быть критическими, устанавливают показатели надежности (по 5.5.3) и (или) показатели безопасности.

Номенклатура показателей безопасности в общем случае может включать в себя:

• назначенный срок службы (в годах);
• назначенный ресурс [в циклах и (или) часах];
• назначенный срок службы выемных частей (в годах);
• назначенный ресурс выемных частей [в циклах и (или) часах];
• вероятность безотказной работы (ВБР) в течение назначенного ресурса;
• коэффициент оперативной готовности в течение назначенного ресурса (для предохранительной арматуры и другой арматуры, работающей в режиме ожидания срабатывания).

5.5.2 — 5.5.4 (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.5.5 Назначенный срок службы арматуры 1, 2 и 3-го классов безопасности должен соответствовать назначенному сроку эксплуатации блока АС (с учетом выполнения ремонтов и регламентных работ).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.5.6 Назначенный ресурс для запорной, обратной, предохранительной арматуры и отключающих клапанов (устройств) 1, 2 и 3-го классов безопасности (если иное не указано в ТУ):

• 500 циклов — для задвижек и кранов;
• 1350 циклов — для обратных клапанов и обратных затворов;
• 1500 циклов — для запорных клапанов;
• 100 циклов — для предохранительной арматуры;
• 250 циклов — для запорно-регулирующей арматуры и быстродействующей отсечной арматуры;
• 250 циклов — для обратных клапанов и обратных затворов систем безопасности;
• 5000 циклов — для запорной арматуры с ЭМП;
• 100 циклов — для отключающих клапанов (устройств).

Для регулирующей арматуры назначенный ресурс (в часах) устанавливают в ТУ.

5.5.7 Значения назначенных срока службы и ресурса допускается устанавливать до какого-либо конкретного регламентного действия (технического обслуживания, капитального ремонта и т.п.).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.5.8 ВБР исчисляют по совокупности критических и некритических отказов или только по критическим отказам.

5.5.9 Количественные значения ВБР в течение назначенного ресурса арматуры 1, 2 и 3-го классов безопасности приведены в таблице 4.

Таблица 4

Количественные значения ВБР арматуры

5.5.10 Показатели надежности и показатели безопасности рассчитывают на этапе проектирования. Для арматуры систем безопасности доверительную вероятность для расчета нижней доверительной границы ВБР принимают 0,95. Для арматуры, устанавливаемой в системах НЭ, доверительную вероятность для расчета нижней доверительной границы ВБР принимают 0,9.

5.6 Требования стойкости к внешним воздействиям

5.6.1 Арматура должна сохранять работоспособность при параметрах окружающей среды в помещениях АС.

Конкретные параметры окружающей среды при НЭ, в режимах работы при нарушении теплоотвода, в аварийных режимах «малой течи», «большой течи» проектных аварий задают в ИТТ, ТЗ и приводят в ТУ. Справочные данные по параметрам окружающей среды в помещениях АС с реакторами ВВЭР, РБМК, БН и плавучих АС приведены в приложении К.

5.6.2 Арматура систем безопасности, предназначенная для установки в герметичной оболочке или в прочноплотном боксе, должна сохранять свою работоспособность во время и после аварийных воздействий (кроме запроектных аварий). При этом должна быть обеспечена наработка не менее 10 циклов арматуры, если требованиями заказчика и ТУ не оговорены другие условия или режимы работы арматуры.

После аварийного режима с максимально возможной мощностью поглощенной дозы арматура должна обязательно проходить ревизию, техническое обслуживание и, при необходимости, ремонт или замену комплектующих.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.6.3 Арматура и комплектующие устройства должны быть вибростойкими в диапазоне частот от 5 до 100 Гц.

Вибростойкость подтверждают расчетом или испытаниями.

При испытаниях продолжительность вибрационного воздействия по каждому из трех направлений — 90 мин с ускорением до 0,4g.

Требования по вибростойкости могут быть уточнены заказчиком.

5.6.4 Арматура плавучих АС должна выдерживать без нарушения работоспособности динамические нагрузки, приходящиеся на ее узлы крепления, с амплитудой ускорения не менее 3g, действующие в любом направлении.

5.6.5 Арматура (кроме регулирующей), относящаяся к категории сейсмостойкости I (а также категории сейсмостойкости II — по требованию заказчика) согласно классификации [18], должна быть сейсмостойкой. Остальная арматура должна быть сейсмопрочной.

5.6.5.1 Сейсмопрочность арматуры подтверждают расчетами, а сейсмостойкость — расчетами или экспериментальными исследованиями. Программные средства, используемые при проведении расчетов, должны быть аттестованы в установленном порядке.

5.6.5.2 Уровни сейсмических нагрузок устанавливают в ТЗ в виде поэтажных акселерограмм или спектров ответа, соответствующих сейсмическим условиям размещения АС, которые определяют согласно требованиям [18].

5.6.5.3 Расчеты на сейсмическую прочность выполняют в соответствии с [6] и [18].

Требования к расчетному обоснованию сейсмопрочности:

• для арматуры, относящейся к категории сейсмостойкости I, нагрузки на арматуру от сейсмического воздействия должны соответствовать воздействию уровня МРЗ; для арматуры, относящейся к категории сейсмостойкости II, нагрузки на арматуру должны соответствовать воздействию уровня ПЗ. Расчетные сочетания нагрузок и допускаемые напряжения в материалах конструкций арматуры принимают в соответствии с [6];
• при расчете арматуры необходимо учитывать, что сейсмическая нагрузка действует одновременно по трем направлениям — вертикальному и двум горизонтальным. Допускается задавать одну суммарную горизонтальную нагрузку вместо двух горизонтальных нагрузок;
• при расчете арматуры в составе трубопровода инерционную нагрузку задают для мест крепления трубопровода к строительной конструкции в виде поэтажных акселерограмм или спектров ответа. Расчет арматуры в составе трубопровода проводят методом динамического анализа или линейно-спектральным методом. Расчетная модель должна учитывать наличие опор под арматуру и трубопроводы;
• в случае выполнения расчета арматуры отдельно от трубопровода способ задания инерционной нагрузки зависит от наличия жесткого крепления арматуры к строительной конструкции. При наличии жесткого крепления к строительной конструкции инерционную нагрузку задают для мест крепления в виде поэтажных акселерограмм или спектров ответа. Для арматуры, не имеющей жесткого крепления к строительной конструкции, допускается задавать инерционную нагрузку на концах патрубков в виде акселерограмм или спектров ответа, полученных из расчета трубопровода;
• при отсутствии поэтажных акселерограмм или спектров ответа для расчета арматуры в качестве нагрузок применяют следующие инерционные нагрузки:

1. если собственная частота первой формы колебаний выше 33 Гц, то задают постоянное ускорение во всех точках расчетной модели: 3g в горизонтальном направлении (выбирают наиболее опасное направление) и 2g — в вертикальном;

2. если собственная частота первой формы колебаний арматуры с вынесенной массой находится в диапазоне 20 — 33 Гц, то в горизонтальном направлении задают переменное ускорение 8g в центре масс привода и 3g на оси трубопровода (выбирают наиболее опасное направление), в вертикальном направлении задают ускорение 2g;

3. если собственная частота первой формы колебаний ниже 20 Гц, то расчет арматуры выполняют методом динамического анализа с учетом инерционной нагрузки на концах патрубков арматуры 3g в горизонтальном направлении (выбирают наиболее опасное направление) и 2g — в вертикальном.

5.6.5.4 Экспериментальное обоснование сейсмостойкости проводят по НД (рекомендуется по [19]):

1. для арматуры, имеющей собственную частоту первой формы колебаний в диапазоне 10 — 33 Гц, проводят испытания на динамическое воздействие. Нижнюю границу амплитудно-частотной характеристики динамического воздействия для испытаний принимают на 5 Гц меньше собственной частоты первой формы колебаний арматуры. Параметры ускорений принимают на основании данных акселерограмм для мест крепления арматуры на трубопроводе или строительной конструкции. При отсутствии вышеуказанных данных допускается использовать значения унифицированных инерционных нагрузок согласно [6];

2. испытания проводят в трех взаимно перпендикулярных направлениях одновременно. Допускается проводить испытания в каждом направлении поочередно, при этом выбирают наиболее опасные направления и задают суммарные ускорения. При собственной частоте первой формы колебаний более 33 Гц допускается проводить испытания на статическую нагрузку.

Распространение результатов испытаний одной арматуры на другую однотипную арматуру (или одного типоразмерного ряда) должно быть обосновано.

5.6.5.3, 5.6.5.4 (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.6.6 Испытание на вибростойкость не проводят, если низшая резонансная частота изделия превышает в два раза верхнюю частоту диапазона испытаний, а конструкция и технология изделий исключают нарушение работоспособности при действии вибрации.

Кроме того, испытания на вибростойкость не проводят для арматуры, конструкция и принцип работы которой не зависят от воздействия вибрации, о чем должно быть указано в ТУ на арматуру. Вибростойкость этой арматуры обеспечивается конструктивно.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.7 Требования к материалам и полуфабрикатам

5.7.1 Общие требования

5.7.1.1 Материалы для изготовления арматуры должны выбираться с учетом их физико-механических, технологических характеристик и условий эксплуатации для обеспечения работоспособности в течение срока службы и соответствовать требованиям НД или ТУ.

5.7.1.2 Соответствие материалов и полуфабрикатов требованиям НД или ТУ подтверждают сертификатами изготовителей. Если в сертификате указаны не все необходимые данные, то изготовитель должен выполнить контрольную проверку материала по недостающему показателю согласно НД или ТУ.

5.7.1.3 Покупные изделия, поставляемые по кооперации, подвергают входному контролю на соответствие КД и ТУ на них и сопровождают соответствующей документацией с указанием характеристик, полученных при испытаниях, гарантийных сроков и заключением о годности.

5.7.1.4 Входной контроль материалов и полуфабрикатов проводит ОТК по НД изготовителя арматуры (рекомендуемая методика проведения входного контроля - [23]).

5.7.2 Требования для арматуры 1, 2 и 3-го классов безопасности

5.7.2.1 Для изготовления основных деталей арматуры применяют материалы, разрешенные для использования на АЭС и удовлетворяющие требованиям НД <*> (наиболее распространенные материалы приведены в приложениях Л и М). Применение других материалов, а также материалов при параметрах рабочей среды за пределами, указанными в документах по стандартизации, допускается в установленном порядке.

<*> В Российской Федерации перечень НД приведен в Сводном перечне документов по стандартизации в области использования атомной энергии, применяемых на обязательной основе.

Перечень материалов для наплавки уплотнительных и направляющих поверхностей приведен в приложении Н. Применение новых материалов для твердой износостойкой наплавки допускается в установленном порядке.

5.7.2.2 В арматуре из коррозионно-стойкой стали в материале деталей (кроме сильфонов) площадью поверхности более 0,01 м2, контактирующих с теплоносителем I контура АС, содержание кобальта должно быть не более 0,2%. В обоснованных случаях допускается отклонение от этой величины на основании совместного решения разработчика арматуры, проектанта станции и проектанта РУ.

5.7.2.3 Материалы деталей арматуры и комплектующих изделий, которые могут быть подвергнуты дезактивации, а также их защитные покрытия должны быть коррозионно-стойкими к дезактивирующим растворам, указанным в [7] или в ИТТ (ТЗ).

5.7.2.4 Неметаллические материалы, полуфабрикаты и уплотнительные изделия, входящие в удерживающий давление контур (прокладки фланцевых соединений, соединений корпус — крышка, сальниковые уплотнения), а также на комбинированные прокладки (металлографитовые, спирально-навитые и т.п.) изготовляют по [24] - [26], [27] или ТУ.

Применение материалов, содержащих асбест, не допускается.

В ТУ на уплотнительные изделия приводят:

• физико-механические характеристики материалов, из которых изготовлены изделия;
• условия эксплуатации;
• максимальные допустимые удельные нагрузки;
• поглощенную дозу радиации за назначенный срок службы уплотнительных материалов;
• назначенный срок службы или назначенный ресурс при эксплуатации прокладок и сальниковых уплотнений;
• гарантийный срок эксплуатации;
• срок хранения;
• возможность повторного использования;
• стойкость к дезактивирующим и орошаемым растворам;
• уровень коррозии конструкционных материалов арматуры при контакте с прокладками и сальниковыми уплотнениями.

Требования ТУ на уплотнительные полуфабрикаты и изделия подтверждают испытаниями или расчетами. Допускается подтверждать соответствие прокладок и сальниковых уплотнений требованиям ТУ при приемочных испытаниях арматуры.

5.7.2.1 — 5.7.2.4 (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.7.3 Требования для арматуры 4-го класса безопасности

5.7.3.1 Материалы, применяемые для изготовления арматуры, должны соответствовать требованиям ГОСТ 33260 или ТУ.

5.7.3.2 Требования к поковкам, штамповкам, прокату — по ТУ (рекомендуются по [29]).

5.7.3.3 Требования к отливкам рекомендуются по [30].

5.7.3.4 Требования к уплотнительным полуфабрикатам и изделиям — по 5.7.2.4 (за исключением требований к стойкости к дезактивирующим растворам).

5.7.3.5 Требования к материалам для наплавки уплотнительных и направляющих поверхностей — по ГОСТ 33258.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

5.8 Требования к сварным соединениям и наплавке

5.8.1 Сварные соединения и наплавленные поверхности для арматуры 1, 2, 3-го классов безопасности должны соответствовать требованиям [3], [9], [31], [32] и КД. Маркировка сварных соединений и антикоррозионная наплавка деталей — в соответствии с [9].

5.8.2, 5.8.3 (Исключены, Изм. № 1).

5.8.4 Сварку и антикоррозионную наплавку арматуры 1, 2 и 3-го классов безопасности проводят после проведения производственной аттестации технологии сварки в установленном порядке [3].

Аттестации не подлежат:

• твердые износостойкие наплавки;
• уплотнительные коррозионно-стойкие наплавленные поверхности.

5.8.5 Для арматуры 4-го класса безопасности сварка и контроль качества сварных соединений, наплавка твердыми материалами и контроль качества наплавки, термическая обработка сварных соединений и наплавки — по ГОСТ 33258, ГОСТ 33857 и КД.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.9 Требования к изготовлению

5.9.1 К изготовлению основных деталей арматуры 1, 2 и 3-го классов безопасности допускают материалы и заготовки, качество которых отвечает требованиям [2] и КД.

5.9.2 Методы, объем контроля и критерии оценки качества при изготовлении и приемке заготовок из проката, поковок или штамповок (далее — заготовки), отливок, деталей, сборочных единиц и изделий трубопроводной арматуры рекомендуются по [29] и [35].

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.9.3 Детали и узлы, поступающие на сборку, очищают от окалины, ржавчины, загрязнений, масла, предохранительной смазки. Наличие заусенцев и забоин не допускается.

5.9.4 Шероховатость поверхностей деталей штампо- и кованосварной арматуры, соприкасающихся с рабочей радиоактивной средой, должна быть не более Ra 6,3 мкм (Rz 40 мкм). В труднодоступных местах шероховатость должна быть не более Ra 12,5 мкм (Rz 80 мкм). Шероховатость наружной поверхности арматуры должна быть не более Ra 100 мкм (Rz 500 мкм) или соответствовать требованиям для проведения неразрушающего контроля по КД.

Для арматуры АС с реактором БН-800 шероховатость поверхностей деталей арматуры, соприкасающейся с натриевым теплоносителем, должна быть не более Ra 3,2 мкм (Rz 12,5 мкм). В труднодоступных местах допускается шероховатость не более Ra 12,5 мкм (Rz 80 мкм).

5.9.5 Шероховатость внутренних поверхностей отливок корпусных деталей должна соответствовать требованиям для проведения неразрушающего контроля по [35].

5.9.6 Цилиндрическая часть шпинделя арматуры, проходящая через сальниковое уплотнение, должна иметь шероховатость не более Ra 0,2 мкм (Rz 1,6 мкм).

5.9.7 При механической обработке деталей подрезка шеек, острые углы и кромки не допускаются, за исключением случаев, оговоренных в КД.

5.9.8 Арматуру, присоединяемую сваркой, поставляют с механически обработанными под приварку концами патрубков. Толщину стенки присоединительного конца патрубка определяют из условия равной прочности с трубопроводом. Прочность патрубка может отличаться от прочности присоединяемой трубы, при этом предусматриваются плавный переход от одного элемента к другому и возможность контроля сварных соединений всеми предусмотренными методами.

5.9.9 Материал набивки или сальниковые кольца устанавливают в сальниковую камеру по технологии, обеспечивающей надежную работу сальникового уплотнения.

5.9.10 Высота сальниковой набивки после окончательной затяжки сальникового уплотнения должна быть такой, чтобы втулка сальникового уплотнения входила в гнездо не менее чем на 3 мм и не более чем на 30% своей высоты.

5.9.11 При подборе комплекта «шпилька (болт) — гайка» твердость гайки должна быть меньше твердости болта или шпильки не менее чем на 12 HB. Допускается подбирать комплект «шпилька (болт) — гайка» из стали (сплава) с одинаковой твердостью при условии:

• изготовления резьбы накаткой;
• химико-термической обработки одного из элементов;
• нанесения защитного покрытия на один или оба элемента.

5.9.12 Узлы и детали арматуры, изготовленные из углеродистой стали, покрывают защитными покрытиями по технологической инструкции изготовителя арматуры. Марку покрытия указывают в КД.

5.9.13 В соединении корпус — крышка крепежные детали затягивают расчетным усилием или крутящим моментом, указанным в КД.

5.9.14 Арматура (совместно с приводом) должна отвечать требованиям НД по пожаро- и электробезопасности.

5.10 Контроль материалов основных деталей, сварных соединений и наплавки

5.10.1 Контроль для арматуры 1, 2 и 3-го классов безопасности

5.10.1.1 Материалы основных деталей, перечень которых приводят в ТУ, сварные соединения и наплавку для этих деталей подвергают контролю и испытаниям по таблице 5 (рекомендуется также учитывать требования [3], [29], [31], [32]). Объем контроля указывают в КД и таблицах контроля. Вид и объем контроля заготовок основных деталей могут быть дополнены. Для арматуры, работающей при температурах выше 450 °C, виды контроля и испытаний определяет материаловедческая организация.

Таблица 5

Виды контрольных операций

5.10.1.2 Требования к контролю качества крепежных деталей приведены в таблице 6.

Таблица 6

Контроль качества крепежных деталей

5.10.1.3 Качество и свойства полуфабрикатов подтверждают документами, в которых приводят обозначение материала, номер плавки и партии, номинальный режим термической обработки, результаты всех испытаний (контроля), а также данные об исправлении дефектов.

5.10.1.4 Контроль сварных соединений и наплавки антикоррозионного покрытия — по [3]. Категорию сварного соединения и наплавки назначает разработчик арматуры.

Контроль наплавленных поверхностей твердыми износостойкими материалами — по КД (с учетом [31], [32]).

Контроль уплотнительных коррозионно-стойких наплавленных поверхностей — по [31] или в соответствии с КД.

5.10.1.1 — 5.10.1.4 (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.10.1.5 Качество сварных соединений и наплавки контролируют капиллярной дефектоскопией по классу чувствительности II согласно [36].

5.10.1.6 Сварные швы арматуры, работающей при давлении ниже 0,1 МПа, на вакуумную плотность контролируют по классу герметичности III согласно [37], сварные соединения сильфонных сборок независимо от давления — по классу герметичности II согласно ГОСТ 33257.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.10.2 Контроль для арматуры 4-го класса безопасности

5.10.2.1 Материалы, предназначенные для изготовления, подвергают контролю и испытаниям согласно требованиям КД и ТУ (рекомендуемые НД - [29], [39]).

5.10.2.2 Контроль сварных соединений и наплавки деталей — по ГОСТ 33258 и ГОСТ 33857, КД и ТУ.

5.10.2.1, 5.10.2.2 (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.11 Требования к сильфонам

5.11.1 Требования к сильфонам — по НД <*>.

<*> В Российской Федерации требования по [40].

5.11.2 Сильфоны должны выдерживать заданное число опрессовок (но не более 40) пробным давлением в течение назначенного срока службы (назначенного ресурса).

5.11.3 Показатели безопасности и надежности сильфонов (Tр.н и ВБР) должны обеспечивать выполнение соответствующих требований к арматуре и быть не менее:

• назначенный ресурс — по [40];
• ВБР — 0,99.

5.11.4 Приемо-сдаточные испытания партии сильфонов проводят в объеме, соответствующем НД ([40]).

5.11.1 — 5.11.4 (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.11.5 Испытания на подтверждение назначенного ресурса Tр.н на отобранных сильфонах способом «россыпью вслепую» проводят после приварки к сильфонам концевых деталей до наработки 2Tр.н. Результаты испытаний считают положительными, если все сильфоны выборки отработали 2Tр.н.

5.11.6 Опрессовки пробным давлением, равным максимальному давлению гидроиспытаний в применяемой арматуре, проводят в ходе ресурсных испытаний при всех видах испытаний (приемочных, типовых, квалификационных, приемо-сдаточных, периодических). Число опрессовок h — в соответствии с требованиями заказчика с выдержкой не менее 3 мин. Опрессовки проводят на специальном стенде для испытаний в специальной оснастке, предохраняющей сильфон от растяжения и сжатия. Режим испытаний: до начала ресурсных испытаний число опрессовок h/2, после наработки ресурса — h/2.

5.11.7 ПИ сильфонов проводят не реже одного раза в три года для каждого типоразмера сильфона (или группы сильфонов, изготавливаемых по одному технологическому процессу, сформированной по [40], ПМ ПИ и ТУ).

От изготовленной партии сильфонов, выдержавшей приемо-сдаточные испытания, проводят выборку объемом не менее восьми штук.

ВБР подтверждают:

• расчетом;
• результатами оценки действующих на предприятии технологических процессов и системы качества в части обеспечения ими требуемой вероятности.

Испытания проводят на параметрах (давление, температура, ход), оговоренных в ТУ для данного типоразмера сильфона, либо на максимальных параметрах арматуры, в которой может быть использован данный типоразмер сильфона, в случае если хотя бы один из этих параметров превышает оговоренные в НД.

Испытания считают положительными, если сильфоны выборки выдержали ресурс не менее 2Tр.н. Испытания проводят до разрушения либо до наработки 5Tр.н.

Расчет ВБР в течение назначенного ресурса проводят в соответствии с [40] по результатам всех ресурсных испытаний сильфонов одной группы (ПСИ и ПИ). Допускается включать в состав выборки сильфоны, ранее подвергавшиеся ресурсным испытаниям при проведении приемо-сдаточных испытаний оцениваемой партии.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.12 Комплектность

5.12.1 Комплект поставки должен соответствовать ТУ и (или) договору на поставку.

В комплект поставки должны входить:

• арматура с комплектующими ее изделиями;
• эксплуатационная документация (ПС и РЭ);
• эксплуатационная документация на комплектующие изделия;
• комплект ЗИП (в соответствии с КД, ТУ или договором на поставку);
• сопроводительная техническая документация (для арматуры 1, 2 и 3-го классов безопасности):

а) сборочный чертеж арматуры (или чертеж общего вида) и чертежи быстроизнашивающихся и корпусных деталей,

б) расчет на прочность или выписка из расчета на прочность,

в) план качества;

• копия разрешительных документов (в соответствии с действующим законодательством);
• другая документация по требованию заказчика.

Правила оформления ПС рекомендуются по [41]. Типовая форма ПС приведена в приложении П.

5.12.2 Электроприводную арматуру DN <= 300 поставляют с приводом, смонтированным на арматуре. Для электроприводной арматуры DN > 300 допускается поставка арматуры со снятым, предварительно настроенным, электроприводом на конкретной позиции арматуры с соответствующей записью заводского номера привода в ПС арматуры.

5.12.3 Электрические датчики дистанционной сигнализации крайних положений запирающего элемента (при их наличии) устанавливают непосредственно на арматуре или упаковывают в соответствии с ТУ на датчики или арматуру после проведения ПСИ арматуры.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.12.4 Необходимость поставки комплекта контрольных колец каждого типоразмера с одной обработанной кромкой для сварки контрольных соединений, их число и размеры указывают в договоре на поставку арматуры.

5.12.5 Быстродействующую пневмоприводную арматуру поставляют в комплекте с пневмораспределителем и концевыми переключателями.

5.12.6 Ответные детали (фланцы, ниппели, штуцеры и др.) и крепежные детали для них поставляют при наличии соответствующих требований в ТУ или договоре на поставку.

5.12.7 Арматура с ЭМП должна предусматривать возможность поставки комплектно с выпрямительным устройством для электромагнитов, работающих на постоянном (выпрямленном) токе или без него.

5.12.8 Арматуру с классификационным обозначением A и B при наличии разъема крышка — корпус комплектуют устройствами, обеспечивающими контролируемый затяг шпилек. (Необходимость и количество уточняются в ТУ или контрактом).

5.12.9 ПС поставляют с каждым изделием DN > 150 и с каждым предохранительным клапаном (с каждым главным и каждым ИК — для ИПУ) для всех DN. На арматуру DN <= 150 допускается оформление одного ПС на партию изделий числом до 50 штук, поставляемых в один адрес, при условии возможности отражения в этом паспорте результатов ПСИ и результатов контроля металла и сварных соединений для каждой единицы арматуры.

План качества поставляют в одном экземпляре на партию изделий, поставляемых в один адрес (с первым изделием).

Остальную документацию, кроме расчета на прочность (или выписки) и рабочих чертежей корпусных и быстроизнашиваемых деталей, поставляют по одному комплекту на партию изделий до 50 штук включительно, по два комплекта на партию изделий более 50 штук с указанием заводских номеров всех изделий, входящих в данные комплекты.

Расчет на прочность (или выписка из расчета) и чертежи корпусных и быстроизнашиваемых деталей каждого типоразмера поставляют с первым изделием в одном экземпляре на партию изделий.

Сопроводительную документацию передают заказчику одновременно с поставкой арматуры.

5.13 Маркировка

5.13.1 На корпусе арматуры на видном месте изготовителем наносится маркировка в соответствии с ГОСТ 4666 в следующем объеме:

• наименование или товарный знак изготовителя;
• заводской номер;
• год изготовления;
• расчетное (или номинальное, или рабочее) давление (в корпусе);
• расчетная температура в корпусе (при маркировке расчетного давления) или максимальная температура рабочей среды (при маркировке рабочего давления);
• номинальный диаметр DN;
• стрелка, указывающая направление потока рабочей среды (при односторонней подаче);
• обозначение изделия;
• марка стали корпусных деталей;
• дополнительные знаки маркировки (по требованию заказчика или в соответствии с ТУ):

а) тип рабочей среды (жидкость — Ж, газ — Г, пар — П);

б) класс арматуры (классификационное обозначение) для арматуры 1, 2 и 3-го классов безопасности (в соответствии с таблицей 1);

в) номер плавки (для корпусов, выполненных из отливок для арматуры 1, 2 и 3-го классов безопасности);

г) код KKS.

При отсутствии ограничения по типу среды ее обозначение не маркируют.

5.13.2 Для арматуры 4-го класса безопасности каждое изделие кроме маркировки по ГОСТ 4666 должно иметь на лицевой стороне над основной маркировкой (DN, PN) дополнительную маркировку «АС», а на обратной стороне — обозначение изделия, заводской номер, год изготовления.

Маркировку «АС» выполняют клеймением на корпусных деталях или на фирменных табличках.

5.14 Консервация и упаковка

5.14.1 На время транспортирования и хранения арматуру консервируют в соответствии с ГОСТ 9.014 и [43].

5.14.2 Требования к окрашиванию и консервации арматуры, способы подготовки поверхности арматуры перед окрашиванием и консервацией, марки лакокрасочных материалов, необходимое число слоев и технологию их нанесения для обеспечения гарантированных сроков антикоррозионной защиты при транспортировании, хранении и эксплуатации принимают в соответствии с ТУ (рекомендуется учитывать требования [43]).

5.14.3 Консервация и защитные покрытия

5.14.3.1 Консервацию наружных поверхностей деталей арматуры или отдельных фрагментов (например, ходовых резьб и др.) из углеродистой и коррозионно-стойкой стали, не подлежащих окрашиванию, следует проводить составом ЛСП — вариант защиты ВЗ-7 ГОСТ 9.014. Вариант внутренней упаковки — ВУ-9 ГОСТ 9.014. Срок консервации — 3 года.

Места маркировки арматуры из углеродистой стали подлежат окрашиванию лаком КО-85 по ГОСТ 11066 в 2 — 3 слоя.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.14.3.2 Консервацию внутренних поверхностей арматуры из углеродистых сталей и наружных поверхностей кромок патрубков из углеродистой стали, обработанных под сварку на ширину не менее 20 мм, следует проводить консервационным маслом К-17 по ГОСТ 10877. Вариант защиты — ВЗ-1 по ГОСТ 9.014.

5.14.3.3 Окрашивание наружных поверхностей (кроме обработанных поверхностей патрубков под приварку, ходовых резьб и других мест, указанных в КД) рекомендуется проводить по схемам, приведенным в таблице 7.

Таблица 7

Схемы защитных покрытий

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.14.4 Упаковка арматуры, комплектующих изделий и деталей должна обеспечивать сохранность изделий при транспортировании и хранении. Способ упаковки и положение ЗЭл (или РЭл) должны быть указаны в ТУ. При этом рекомендуется учитывать следующее:

• арматуру, электропривод, комплект ЗИП, штатную сальниковую набивку упаковывают в ящик, выложенный внутри влагонепроницаемой бумагой, и закрепляют внутри для исключения взаимных перемещений. Упаковка должна обеспечивать сохранность арматуры и комплектующих изделий от механических и климатических воздействий;
• арматуру предварительно упаковывают в полиэтиленовую пленку или другие материалы, которые исключают возможность загрязнения и попадания влаги. Для арматуры из углеродистой стали внутри упаковки из пленки помещают ингибиторы;
• арматуру с сальниковым уплотнением по штоку, кроме клапанов КИП, поставляют с временной сальниковой набивкой, пропитанной ингибитором Г-2, или водоглицериновым раствором нитрата натрия, или другими аналогичными составами. Перед началом эксплуатации арматуры временную набивку заменяют штатной, поставляемой вместе с изделием. Допускается поставка арматуры со штатной набивкой при гарантии отсутствия электрохимической коррозии штока и камеры.

По согласованию с заказчиком применяют другие виды упаковки.

Арматуру хранят в местах, защищенных от воздействия осадков и прямых солнечных лучей.

5.14.5 Патрубки арматуры закрывают заглушками, предохраняющими полости арматуры от загрязнения и попадания влаги, защищающими кромки от повреждений.

5.14.6 Документацию, поставляемую вместе с арматурой, упаковывают во влагонепроницаемый конверт, который помещают вместе с первым изделием партии в упаковочную тару.

5.14.7 В сопроводительной документации на законсервированные изделия приводят дату консервации, вариант защиты, вариант внутренней упаковки, условия хранения и срок защиты без переконсервации.

5.14.8 В каждый ящик вкладывают один экземпляр упаковочного листа, второй во влагонепроницаемом конверте закрепляют снаружи ящика.

Упаковочный лист должен содержать следующие данные:

• наименование предприятия-изготовителя;
• наименования и обозначения изделий и их количество;
• фамилию или номер контролера и упаковщика;
• дату изготовления и упаковки.

6 Требования безопасности

6.1 Общие требования безопасности к трубопроводной арматуре и приводным устройствам к ней — по ГОСТ 12.2.063 [1], [2]. Дополнительные требования безопасности к предохранительным клапанам — по ГОСТ 12.2.085.

6.2 При монтаже, обслуживании, эксплуатации и ремонте арматуры необходимо соблюдать также правила безопасности, изложенные в РЭ и инструкциях по технике безопасности, действующих на АС, в т.ч. правила пожарной безопасности, электробезопасности, радиационной безопасности и промсанитарии.

6.3 Для обеспечения безопасной работы запрещается:

• использовать арматуру для работы на параметрах, превышающих указанные в ПС или в РЭ;
• использовать запорную арматуру в качестве регулирующей. Возможность применения регулирующей арматуры в качестве запорной должна быть отражена в ТУ и ЭД;
• проводить работы по устранению дефектов и отказов, набивать сальниковые уплотнения, подтягивать резьбовые соединения, снимать приводы и исполнительные механизмы при наличии давления рабочей среды в корпусе или при наличии напряжения в электрических цепях (двигателях, датчиках и т.д.);
• использовать арматуру в качестве опор для оборудования и трубопроводов;
• использовать дополнительные рычаги при ручном управлении арматурой и применять гаечные ключи с нестандартной длиной;
• проводить работы с арматурой без средств индивидуальной защиты.

6.4 Требования пожаробезопасности обеспечивают подбором негорючих материалов, конструкцией арматуры и соответствием требованиям ГОСТ 12.1.004, [44], [45].

6.5 К входному контролю, эксплуатации, техническому обслуживанию, ремонту, техническому освидетельствованию арматуры допускают квалифицированный персонал, изучивший устройство арматуры, ЭД, правила безопасности, НД по промышленной безопасности, охране окружающей среды, прошедший проверку знаний и допущенный к проведению работ в установленном порядке.

6.6 При эксплуатации следует проводить учет наработки. Эксплуатацию арматуры прекращают при достижении назначенного ресурса (срока службы) или наступлении предельного состояния. Для определения возможности дальнейшей эксплуатации проводят оценку технического состояния, по результатам которой арматура может быть списана, направлена в ремонт или в установленном порядке может быть принято решение о продлении назначенного ресурса (срока службы).

6.7 (Исключен, Изм. № 1).

6.8 При эксплуатации арматуры безопасность обеспечивают соблюдением РЭ, общих правил безопасности, действующих на объекте, регулярным техническим обслуживанием и устранением возникших неисправностей согласно РЭ и технологическому регламенту эксплуатации.

6.9 Применяемые приводы, исполнительные механизмы и комплектующие изделия арматуры должны соответствовать требованиям безопасности:

• ГОСТ 12.2.007.0 и [46] - для электроприводов, электромагнитных приводов и электрических устройств;
• ГОСТ 31592 — для редукторов;
• [48] - для пневмоприводов;
• [49] - для гидроприводов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

7 Правила приемки

7.1 Общие правила

7.1.1 Приемку и контроль качества арматуры (сборочных единиц и деталей), материалов, комплектующих изделий и отдельных операций проводит ОТК предприятия-изготовителя на соответствие требованиям ТУ и КД. Результатом приемки является клеймо ОТК на деталях, сборках, арматуре и приводах и штамп ОТК с подписью в ПС.

По требованию заказчика (по условию договора) испытания проводят с участием полномочного представителя заказчика силами и средствами ОТК предприятия-изготовителя.

7.1.2 К изготовлению и сборке допускают материалы и детали, качество которых отвечает требованиям технической документации и которые приняты ОТК предприятия — изготовителя изделий.

7.1.3 Изготовитель арматуры, а также электроприводов и ЭМП должен проводить следующие виды испытаний:

• приемочные;
• квалификационные;
• приемо-сдаточные;
• периодические;
• типовые.

7.1.4 Приемочные и квалификационные испытания проводят в соответствии с ГОСТ 15.001 <*>.

<*> В Российской Федерации действует ГОСТ Р 15.301.

7.1.5 ПСИ проводит предприятие-изготовитель по ТУ с учетом требований ГОСТ 33257 и ГОСТ 15.309.

ПИ и типовые испытания проводят по соответствующим программам и методикам испытаний с учетом требований ГОСТ 15.309 и [50].

(Измененная редакция, Изм. № 1).

7.1.6 Показатели надежности и показатели безопасности изделий на этапе проектирования обеспечивают:

• правильным выбором материалов основных деталей, отвечающих требованиям условий эксплуатации (параметрам и характеристикам рабочей и окружающей среды, внешним воздействиям), и уплотнительных элементов, обеспечивающих герметичность затвора относительно внешней среды;
• использованием узлов и деталей, апробированных в условиях эксплуатации или прошедших отработку в составе макетов и опытных или головных образцов;
• расчетом на прочность основных элементов конструкции с обеспечением запасов прочности с учетом внешних воздействий.

7.1.7 Показатели надежности и показатели безопасности в процессе изготовления обеспечивают:

• входным контролем и испытанием материалов;
• эффективностью системы качества организации;
• стабильностью технологического процесса изготовления и системой контроля;
• проведением приемо-сдаточных и периодических испытаний.

Полный ресурс и назначенный ресурс в циклах, а также показатели ремонтопригодности подтверждают при приемочных испытаниях, если в ТУ не указано иное. Рекомендуемая методика ресурсных испытаний — в соответствии с [51].

Допускается подтверждать показатели надежности и безопасности путем анализа технологических процессов изготовления и действующей на предприятии-изготовителе системы производственного контроля, а также сбором и анализом данных, полученных в процессе эксплуатации. В этом случае соответствующие методики определяет разработчик и согласует с предприятием-изготовителем. (Для оценки возможности обеспечения технологическим процессом требуемых показателей рекомендуется применять [52].)

(Измененная редакция, Изм. № 1).

7.1.8 Массу изделий контролируют при изготовлении первой партии изделий одного типоразмера, а также при проведении периодических и типовых испытаний.

7.1.9 Результаты испытаний изделий оформляют документально в соответствии с ГОСТ 15.001 и (или) ГОСТ 15.309.

В процессе испытаний ход и результаты испытаний отражают в журнале испытаний.

7.1.10 Допускается распространять результаты приемочных, квалификационных, периодических и типовых испытаний конкретного изделия на группу конструктивно подобных изделий, изготовляемых по одинаковой технологии, при условии согласования решения о распространении результатов испытания с разработчиком и заказчиком.

7.2 Приемочные испытания

7.2.1 Приемочные испытания проводят в целях подтверждения:

• соответствия технических характеристик арматуры требованиям ТЗ, ТУ и КД;
• рациональности заложенных в конструкцию технических решений;
• соответствия технологии изготовления требованиям к качеству продукции;
• ресурса изделия (определение фактического ресурса и данных, обосновывающих расчетные показатели надежности);
• удобства обслуживания и ремонта;
• безопасности эксплуатации.

Разработка и согласование ПМ приемочных испытаний — в соответствии с ГОСТ 15.001.

Требования к типовой программе и методике приемочных испытаний, предназначенным для использования при разработке рабочей программы испытаний, приведены в приложении Р. При постановке на производство типового ряда арматуры результаты приемочных испытаний могут быть распространены на изделия, DN которых отличается не более чем в два раза.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

7.2.2 Гидравлические характеристики арматуры определяют в процессе приемочных испытаний опытных (головных) образцов по [53].

Допускается устанавливать гидравлические характеристики арматуры на основе анализа геометрических размеров проточной части и характеристик подобных конструкций, если вследствие отсутствия испытательных стендов или по другим причинам их экспериментальные значения определить невозможно или нецелесообразно.

7.3 Квалификационные испытания

7.3.1 Квалификационные испытания проводят по ГОСТ 15.001 в следующих случаях:

• для оценки готовности предприятия к выпуску продукции данного типа;
• для проверки устранения недостатков, выявленных приемочной комиссией;
• при передаче производства от одного изготовителя другому;
• если к арматуре предъявлены новые требования, не подтвержденные ранее испытаниями.

В случае серийного изготовления арматуры изготовителем опытных (головных) образцов этой арматуры приемочные испытания могут быть засчитаны как квалификационные испытания по решению комиссии.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

7.3.2 Квалификационные испытания проводят по ПМ, разработанной изготовителем с участием разработчика по ГОСТ 15.001.

В программу квалификационных испытаний включают испытания для подтверждения приемлемости изменений КД и ТУ после их корректировки по результатам приемочных испытаний. Если отсутствует необходимость в таких испытаниях, квалификационные проводят в объеме ПСИ с последующей проверкой работоспособности на рабочих параметрах с расходом, определяемым возможностями испытательного стенда.

7.3.3 При испытаниях арматуры стенд должен обеспечивать:

• осуществление полного цикла открытия — закрытия;
• срабатывание предохранительной арматуры на рабочих параметрах.

Испытания обратной арматуры на работоспособность допускается проводить на «холодном» стенде, при этом стенд должен обеспечивать полное открытие обратной арматуры DN <= 200. Для DN > 200 полное открытие допускается обеспечивать принудительно.

7.4 Приемо-сдаточные испытания

7.4.1 Испытаниям подвергают каждое изделие в сборе на соответствие требованиям ТУ до консервации и нанесения антикоррозионного и (или) лакокрасочного покрытия.

7.4.2 Испытания проводят по ТУ в следующем объеме:

• проверка разрешительной документации и ЭД;
• визуальный и измерительный контроль;
• испытания:

а) на прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных соединений, находящихся под давлением рабочей среды,

б) герметичность относительно внешней среды по подвижным и неподвижным соединениям,

в) герметичность затвора,

г) герметичность верхнего уплотнения (при его наличии),

д) функционирование (работоспособность),

е) вакуумную плотность по отношению к внешней среде (для сильфонной арматуры и арматуры, работающей при давлении ниже 0,1 МПа);

• другие испытания, предусмотренные ТУ.

Последовательность проведения испытаний определяет изготовитель. Приведенная последовательность испытаний — рекомендуемая.

7.4.3 Результаты ПСИ отражают в журнале испытаний и ПС.

7.4.4 Если при ПСИ будет обнаружено несоответствие хотя бы по одному пункту приемо-сдаточных испытаний, то арматуру бракуют до выявления причин возникновения несоответствий и их устранения в соответствии с ГОСТ 15.309.

7.4.5 После устранения обнаруженных несоответствий арматуру подвергают повторным испытаниям по конкретному пункту программы испытаний.

7.4.6 При положительных результатах повторных ПСИ изделия считают принятыми ОТК.

7.5 Периодические испытания

7.5.1 Периодические испытания (ПИ) проводят в соответствии с ГОСТ 15.309 для контроля стабильности технологического процесса изготовления изделий и подтверждения возможности продолжения их выпуска.

7.5.2 ПИ проводит предприятие-изготовитель в объеме и порядке, предусмотренных ПМ, разработанной изготовителем или разработчиком, утвержденной в установленном порядке (рекомендуется в соответствии с [50]). В ПМ устанавливают периодичность проведения испытаний, количество образцов, подвергаемых испытаниям, методику испытаний и требования к оформлению документов.

7.5.3 ПИ арматуры проводят один раз в три года. Возможность и обоснования для увеличения этого срока оговариваются в ПМ. Вместо проведения ПИ допускается подтверждение стабильности показателей качества по результатам сбора информации об эксплуатационной надежности арматуры.

7.5.4 Положительные результаты ПИ подтверждают возможность дальнейшего изготовления и приемки арматуры по той же документации, по которой изготовлены отобранные на испытания изделия, до очередных периодических испытаний.

7.5.5 При отрицательных результатах ПИ приемку и отгрузку партии принятой арматуры приостанавливают, анализируют причины отказа, намечают и выполняют мероприятия по их устранению. Испытания продолжают с того вида испытаний, при которых был выявлен дефект.

7.6 Типовые испытания

7.6.1 Типовые испытания изделий проводят в соответствии с ГОСТ 15.309 в целях оценки эффективности и целесообразности предлагаемых изменений в КД или технологии изготовления, которые могут повлиять на технические характеристики изделия, связанные с безопасностью, либо могут повлиять на эксплуатацию арматуры.

7.6.2 ПМ типовых испытаний разрабатывает разработчик КД. ПМ типовых испытаний должна содержать:

• необходимые проверки из состава ПСИ или ПИ;
• требования к количеству образцов, необходимых для проведения типовых испытаний;
• указания об использовании образцов, подвергнутых типовым испытаниям;
• условия, при которых результаты типовых испытаний считаются положительными и достаточными.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8 Методы контроля

8.1 Общие указания

8.1.1 Методы контроля и испытаний — по ГОСТ 33257, ТУ и ПМ на конкретные виды арматуры.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8.1.2 Испытательные среды — вода или воздух.

Требования к испытательным средам — по ГОСТ 33257.

8.1.3 Условия проведения испытаний

8.1.3.1 Испытания проводят при параметрах окружающего воздуха:

• температура — от 5 °C до 40 °C;
• относительная влажность воздуха — от 45% до 98%;
• атмосферное давление — от 84 до 106 кПа (от 630 до 800 мм рт. ст.).

8.1.3.2 Температура испытательной среды — от 5 °C до 40 °C, но не ниже определенной по [2].

8.1.4 После гидроиспытаний на предприятии-изготовителе воду из корпуса полностью удаляют, а корпус изделий осушают.

8.2 Проверка ЭД и разрешительной документации

8.2.1 В состав ЭД и разрешительной документации входят документы в соответствии с ТУ на конкретное изделие и 5.12.1 настоящего стандарта.

8.3 Визуальный и измерительный контроль

8.3.1 При визуальном контроле проверяют:

• соответствие арматуры спецификации и сборочному чертежу;
• комплектность в соответствии с КД (ТУ);
• наличие заглушек, обеспечивающих защиту патрубков от проникновения загрязнений в полости арматуры;
• полноту и правильность маркировки;
• отсутствие повреждений на наружных и уплотнительных поверхностях;
• отсутствие на торцах патрубков под приварку к трубопроводу (переходников) расслоений любого размера;
• качество поверхности арматуры под нанесение защитного антикоррозионного покрытия;
• качество сварных швов должно соответствовать требованиям КД. Для арматуры 1, 2 и 3-го классов безопасности учитывать требования [3], а для арматуры 4-го класса безопасности - ГОСТ 33857.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8.3.2 При измерительном контроле проверяют:

• габаритные и присоединительные размеры;
• в зависимости от расположения присоединительных патрубков (фланцев):

а) перпендикулярность патрубков (фланцев) оси корпуса арматуры,

б) параллельность патрубков (фланцев) между собой;

• разделку кромок под сварку. Отклонение размеров не должно превышать предельных значений, установленных в КД или ТУ;
• массу арматуры (с учетом 7.1.8).

8.3.3 Контроль габаритных и присоединительных размеров, указанных на сборочном чертеже, проводят с помощью универсального или специального измерительного инструмента.

8.3.4 Массу арматуры контролируют взвешиванием на весах для статического взвешивания по [54]. Массу изделия определяют как среднее значение массы взвешенных изделий либо как среднее значение не менее трех взвешиваний одного изделия. Допускается применять динамический метод определения массы арматуры динамометрами общего назначения по ГОСТ 13837.

Масса не должна превышать предельных значений, указанных в ТУ и КД.

8.4 Испытания на прочность и плотность корпусных деталей арматуры и сварных соединений

8.4.1 Испытания проводят по ГОСТ 33257 до окраски арматуры. Метод контроля — жидкостный гидростатический, способ реализации метода — компрессионный.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8.4.2 Испытаниям подвергают арматуру в сборе.

8.4.3 Направление и место подачи воды (например, в один патрубок или в оба патрубка попеременно или в междисковое пространство), а также положение затвора («Приоткрыто» или «Закрыто») для обеспечения проверки на прочность всех корпусных деталей указываются в ТУ.

8.4.4 Арматуру выдерживают при установившемся давлении Ph (Pпр), указанном в КД, в течение времени по ГОСТ 33257.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8.4.5 После выдержки давление снижают до давления P (PN) и проводят визуальный контроль в течение времени, необходимого для осмотра.

8.4.6 Материал корпусных деталей и сварных соединений считают прочным, если после испытаний при визуальном контроле не обнаружено механических разрушений либо остаточных деформаций.

8.4.7 Материал корпусных деталей и сварных соединений считают плотным, если при испытании не обнаружено течей и «потений» через металл.

8.4.8 Арматура, предназначенная для работы на газе и паре, подлежит дополнительным испытаниям на плотность корпусных деталей и сварных соединений воздухом давлением P (PN).

Продолжительность выдержки под давлением — в соответствии с ГОСТ 33257.

Метод контроля — пузырьковый, способ реализации метода — обмыливанием или погружением изделия в воду.

Пропуск воздуха не допускается.

8.4.9 Допускается проводить испытания арматуры на прочность материала корпусных деталей и сварных швов воздухом пробным давлением Ph (Pпр) в специально оборудованном боксе (бронекабине).

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

8.5 Испытания на герметичность относительно внешней среды по подвижным и неподвижным соединениям

8.5.1 Испытаниям подвергают арматуру в сборе по ГОСТ 33257 и ТУ.

8.5.2 Испытательная среда для арматуры, работающей на газе или паре, — воздух, для остальной арматуры — вода или воздух. Направление подачи среды — в соответствии с указаниями КД (ТУ, ПМ).

8.5.3 Арматуру выдерживают в течение времени по ГОСТ 33257 при установившемся давлении P (PN). Визуальный контроль проводят в течение времени, необходимого для осмотра. Утечки не допускаются.

8.5.4 Испытания на герметичность относительно внешней среды по подвижным и неподвижным соединениям допускается совмещать с испытаниями по 8.4.5.

8.5.5 Испытания на герметичность для арматуры, предназначенной для работы на газе и паре, допускается совмещать с испытаниями по 8.4.8.

8.6 Испытания на герметичность затвора

8.6.1 Испытания проводят по ТУ на арматуру, ГОСТ 33257 и ГОСТ 9544.

Приводную арматуру испытывают в сборе с приводом, указанным в КД. Допускается проводить испытания арматуры в сборе с технологическим приводом либо без привода при условии, что арматуру закрывают усилием или крутящим моментом, указанным в КД.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8.6.2 Испытание проводят после двух циклов «открыто — закрыто» без подачи испытательной среды в арматуру.

8.6.3 Испытательная среда для арматуры, работающей на газе или паре, — воздух, для остальной арматуры — вода или воздух.

8.6.4 Испытания запорной арматуры проводят подачей испытательной среды давлением по ГОСТ 9544 поочередно в каждый патрубок для арматуры с двухсторонним направлением подачи среды или в один из патрубков для арматуры с односторонней подачей среды (уточняется в ТУ), а утечку через затвор контролируют на выходе из арматуры. При испытании задвижек допускается подавать испытательную среду в междисковое пространство.

8.6.5 Испытания на герметичность затвора обратной арматуры проводят водой давлением в соответствии с ТУ.

Испытательную среду подают в направлении, противоположном направлению стрелки на корпусе. Время выдержки арматуры при установившемся давлении перед началом контроля герметичности затвора, а также время контроля утечки — по ГОСТ 33257.

Значение утечки в затворе обратной арматуры определяют при наименьшем из указанного диапазона эксплуатационных давлений. При отсутствии указания в ТУ испытания проводят при давлении (0,5 + 0,1) МПа.

Необходимость испытаний воздухом, а также конкретные значения испытательных давлений и допустимых утечек в затворе указывают в ТУ.

Утечка в затворе не должна превышать указанной в ТУ.

8.6.4, 8.6.5 (Измененная редакция, Изм. № 1).

8.6.6 Испытание на герметичность затвора предохранительной арматуры и отключающих клапанов (устройств) проводят при испытании на функционирование (работоспособность).

8.7 Испытания на функционирование (работоспособность)

8.7.1 Испытания на функционирование арматуры (за исключением автоматически действующей арматуры) проводят по ГОСТ 33257 и ТУ при давлении среды P (PN) в статике наработкой не менее трех циклов «открыто — закрыто». Арматуру открывают (закрывают) штатным органом управления усилием или крутящим моментом, указанным в ТУ. Направление подачи, вид испытательной среды и число циклов — по ТУ.

Допускается проводить испытания арматуры в сборе с технологическим приводом либо без привода при условии, что арматуру закрывают усилием или крутящим моментом, указанным в КД (ТУ).

При испытаниях арматуры с приводом, имеющим ручной дублер, проводят дополнительную наработку двух циклов «открыто — закрыто» (одного цикла — для арматуры DN >= 250) от ручного дублера (арматуру открывают и закрывают полностью).

Перемещение ЗЭл (РЭл) должно быть плавное, без рывков и заеданий.

8.7.2 Испытание на функционирование (работоспособность) предохранительной арматуры включает в себя проверку следующих параметров:

• герметичности затвора при давлении настройки Pн;
• давления начала открытия Pно;
• давления закрытия Pз;
• хода или коэффициента расхода при давлении полного открытия Pпо (при испытании на расходном стенде);
• плавности хода ЗЭл (движения ЗЭл без рывков и заеданий) при трехкратном срабатывании от повышения давления испытательной среды. Косвенным признаком плавности перемещения ЗЭл является сохранение после срабатываний герметичности затвора.

Утечка в затворе при давлении Pн не должна превышать указанной в ТУ.

Испытания проводят:

• водой для арматуры, предназначенной для работы на жидких средах;
• воздухом для арматуры, предназначенной для работы на газе и водяном паре.

8.7.1, 8.7.2 (Измененная редакция, Изм. № 1).

8.7.3 Испытание обратной арматуры осуществляют механическим перемещением ЗЭл на полный ход или на расходном стенде перемещением ЗЭл на полный ход при прямой и обратной подаче испытательной среды.

Испытание повторяют три раза. Подвижные части должны перемещаться плавно, без рывков и заеданий.

8.7.4 Испытания регуляторов давления и отключающих клапанов (устройство) проводят в соответствии с КД (ТУ).

8.7.5 Клапан регулирующий с мембранным исполнительным механизмом подвергают испытаниям на нечувствительность в соответствии с требованиями ГОСТ 12893.

8.8 Испытания на вакуумную плотность по отношению к внешней среде

8.8.1 Испытания проводят для сильфонной арматуры и арматуры, работающей при давлении ниже 0,1 МПа.

8.8.2 Испытания проводят в соответствии с ТУ (с учетом ГОСТ 33257).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8.9 Требования к испытательному оборудованию

8.9.1 Испытательное оборудование, в т.ч. КИП, должно обеспечивать условия испытаний, установленные КД (ТУ, ПМ).

8.9.2 Параметры измерительных средств и испытательных стендов должны соответствовать параметрам, указанным в паспортах или другой ТД на это оборудование.

Испытательные стенды и испытательное оборудование должны быть аттестованы в соответствии с требованиями [55].

Метрологический контроль и надзор, осуществляемый метрологическими службами юридических лиц за средствами измерений, — по [56].

При всех видах испытаний следует применять измерительные средства, имеющие действующие клейма (по [57]), и (или) действующие документы (свидетельства о поверке, свидетельства о калибровке и т.д.).

8.9.3 Испытательное оборудование не должно оказывать на изделие механического (силового) воздействия от крепежных и установочных элементов, не предусмотренного КД, ТУ и ПМ и (или) иными документами (технологическими документами, рабочими инструкциями и т.д.), содержащими требования к испытаниям.

8.9.4 Испытания следует проводить на стендах в условиях, обеспечивающих чистоту изделий и параметры испытательных сред, оговоренные в КД (ТУ, ПМ), с соблюдением мер и требований безопасности.

8.9.5 Класс точности манометров — по ГОСТ 33257.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

8.9.6 Контроль размеров, указанных на сборочном чертеже, следует проводить с помощью универсального или специального измерительного инструмента.

8.9.7 Средства измерения, применяемые при испытаниях, должны обеспечивать установленные в КД (ТУ, ПМ) погрешности измерений контролируемых параметров. Погрешность измерений параметров не должна превышать следующих значений, если в КД (ТУ) не указано иное:

+/- 1,5% — при измерении температуры;

+/- 1,0% — при измерении массы;

+/- 0,2 с — при измерении времени;

+/- 5,0% — при измерении утечки.

9 Транспортирование и хранение

9.1 Арматура должна допускать транспортирование любым видом транспорта и на любое расстояние. При транспортировании должны быть приняты меры по исключению повреждения арматуры и ее тары.

9.2 Требования к условиям хранения и транспортирования арматуры и комплектующих изделий указывают в ТЗ и ТУ.

9.3 Арматура должна выдерживать хранение в неповрежденной заводской упаковке 36 мес без повторной консервации. По истечении срока хранения и далее через каждые 12 мес проводят обследование состояния тары и условий хранения. При нарушении целостности тары и условий хранения проводят проверку целостности консервации. При нарушении консервации проводят повторную консервацию с отметкой в ПС и составлением акта.

При хранении более шести лет допуск к монтажу осуществляют в соответствии с инструкцией, утвержденной эксплуатирующей организацией.

9.4 Дату консервации и упаковки, срок действия консервации и хранения в заводской упаковке приводят в ПС.

10 Указания по эксплуатации

10.1 Общие положения

10.1.1 Указания по содержанию арматуры в готовности к эксплуатации, по вводу в эксплуатацию, о возможных неисправностях, повреждениях и способах их устранения приводят в РЭ.

10.1.2 Компоновка трубопроводов и арматуры должна обеспечить условия для проведения монтажа, осмотра, обслуживания и ремонта. В местах контроля устанавливают площадки. Рекомендуется обеспечивать прямой участок трубопровода до и после арматуры длиной не менее 5DN.

10.1.3 Перед монтажом должен быть проведен входной контроль в соответствии с требованиями РЭ и документами эксплуатирующей организации.

10.1.4 ЛСП перед вводом арматуры в эксплуатацию удаляют с поверхности механически, путем надреза покрытия.

10.1.5 При эксплуатации необходимо соблюдать требования безопасности (раздел 6) и РЭ. Запрещается эксплуатация арматуры при отсутствии ПС и РЭ.

10.1.6 При эксплуатации необходимо соблюдать требования [37] и инструкции эксплуатирующих организаций, при этом необходимо:

• проводить периодический контроль металла и сварных соединений;
• контролировать герметичность по отношению к внешней среде арматуры и фланцевых соединений;
• проверять соответствие показаний указателей положения регулирующей арматуры на щитах управления фактическому положению;
• контролировать наличие смазки узлов приводных механизмов, винтовых пар «шпиндель — резьбовая втулка».

10.1.7 Сварку арматуры с трубопроводом следует проводить при частично открытом затворе.

При сварке следует обеспечить защиту внутренних полостей арматуры и трубопровода от попадания пыли и других загрязнений.

При наличии в ТУ и РЭ требований предохранения от нагрева внутренних деталей арматуры с указанием конкретной температуры и мест контроля в процессе сварки следует проводить контроль температуры мест, указанных в РЭ, а при необходимости — предусмотреть меры, предотвращающие нагрев деталей выше допустимого значения.

10.1.6, 10.1.7 (Измененная редакция, Изм. № 1).

10.1.8 Использование запорной арматуры в качестве регулирующей не допускается. Использование регулирующей арматуры в качестве запорно-регулирующей возможно только в случае, если это указано в ТУ и РЭ на конкретное изделие.

10.1.9 Арматуру подвергают техническому освидетельствованию (гидравлическим испытаниям) в составе технологической системы с подачей испытательной среды в соответствии с РЭ давлением Ph. Гидравлические испытания проводят в период пусконаладочных работ и эксплуатации в соответствии с [2]. Допустимое число гидравлических испытаний приводят в ТУ и РЭ.

10.1.10 К монтажу и управлению электроприводами допускают только специально подготовленный персонал, изучивший РЭ электроприводов и получивший соответствующий инструктаж по технике безопасности.

При эксплуатации электроприводов должны соблюдаться следующие требования:

• между электроприводами и строительными конструкциями предусматривают свободное пространство, обеспечивающее безопасное обслуживание в соответствии с [31];
• электропривод должен быть надежно заземлен;
• запрещается использовать электроприводы под максимальной нагрузкой при ПВ, превышающей ПВ электродвигателя.

10.1.11 Уровень вибраций при эксплуатации не должен превышать значений, приведенных в 5.6.3.

10.1.12 Погружение электрооборудования, датчиков и пневмораспределителей в ванны с дезактивирующими растворами не допускается. Режимы наружной дезактивации устанавливают в ТУ на электрооборудование и на арматуру.

10.2 Техническое обслуживание и ремонт

10.2.1 Техническое обслуживание и ремонт арматуры проводят в соответствии с принятой на каждой АС программой технического обслуживания и ремонта арматуры, направленной на обеспечение безопасности, надежности и эффективности эксплуатации АС с учетом требований РЭ.

10.2.2 Периодичность технического обслуживания и ремонтов, указанная в ТУ и РЭ, определена с учетом наиболее тяжелых условий эксплуатации (максимальные значения ресурса, параметров P и T, перепада давления и т.п.). С учетом реальных условий эксплуатации арматуры эксплуатирующая организация может устанавливать периодичность и объемы технического обслуживания и ремонта, отличающиеся от изложенных в РЭ, а также планировать техническое обслуживание и ремонт по фактическому состоянию при достаточном оснащении арматуры средствами технического диагностирования.

10.2.3 Проверки и техническое обслуживание (пополнение смазки, подтяжки или перенабивки сальниковых уплотнений и т.п.) выполняют не чаще, чем через каждые 15000 ч работы технологической системы.

10.2.4 Если в ТУ и ЭД на арматуру не указано иное, то капитальный ремонт арматуры (кроме регулирующей) проводят не реже одного раза в 12 лет или при выработке арматурой назначенного ресурса (по 5.5.6) — на основании заключения о техническом состоянии и остаточном ресурсе арматуры.

10.2.5 Если за межремонтный период арматура не выработала назначенный ресурс в циклах, ее эксплуатация может быть продолжена до полной выработки назначенного ресурса при отсутствии дефектов и повреждений, выявленных во время обследования при эксплуатации, наружном осмотре и гидравлических (пневматических) испытаниях в составе оборудования или трубопроводов, и отсутствии недопустимых утонений стенок корпусных деталей.

10.2.6 Для регулирующей и запорно-регулирующей арматуры межремонтный ресурс (в циклах) и назначенный срок до капитального ремонта назначают в ТУ и указывают в ЭД. Режим работы регулирующей арматуры, число включений в час и диапазон регулирования назначают в ТУ и указывают в ЭД.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

10.2.7 Ремонт и замена вышедших из строя элементов, в т.ч. уплотнений, — в соответствии с ЭД и (или) ремонтной документацией.

Ремонтной документацией должны быть предусмотрены виды контрольных операций при ремонте, объем и методы контроля арматуры после ремонта.

10.2.8 Техническое обслуживание электроприводов следует проводить в соответствии с [60] и РЭ.

10.3 Продление назначенного срока службы (ресурса)

10.3.1 При достижении назначенного срока службы (ресурса) эксплуатацию арматуры 1, 2, 3 и 4-го классов безопасности прекращают и проводят оценку ее технического состояния и остаточного ресурса в соответствии с [61].

Оценку технического состояния проводит комиссия, назначаемая в соответствии с [61] по программе работ, согласованной со всеми организациями, представители которых включены в комиссию.

По результатам работы комиссия оформляет заключение о техническом состоянии, на основании которого принимают решение о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации, продлении назначенного срока службы (ресурса), необходимости ремонта (в т.ч. замены выемных частей) или списания.

10.3.2 Продление назначенного срока службы (ресурса) арматуры 1-го и 2-го классов безопасности выполняют для каждой единицы арматуры, а арматуры 3-го и 4-го классов безопасности одного типа выполняют для одной-двух единиц арматуры с распространением результатов на все изделия данного типа на конкретной АС.

10.3.1, 10.3.2 (Измененная редакция, Изм. № 1).

10.4 Утилизация

10.4.1 Арматура подлежит утилизации после принятия решения о невозможности или нецелесообразности ее капитального ремонта или недопустимости ее дальнейшей эксплуатации.

10.4.2 Лица, ответственные за утилизацию, должны обеспечить соответствие процесса утилизации арматуры требованиям НД, действующей в эксплуатирующей организации.

10.4.3 Утилизацию арматуры необходимо проводить способом, исключающим возможность ее восстановления и дальнейшей эксплуатации.

10.4.4 Перед отправкой на утилизацию из арматуры должны быть удалены опасные вещества, а для арматуры 1, 2, 3-го классов безопасности — проведена дезактивация по методикам, утвержденным в установленном порядке.

10.4.5 Персонал, проводящий все этапы утилизации арматуры, должен иметь необходимую квалификацию, пройти соответствующее обучение и соблюдать все требования безопасности труда.

10.4.6 Узлы и элементы арматуры при утилизации должны быть сгруппированы по видам материалов (черные металлы, цветные металлы, полимеры, резина и т.д.) в зависимости от действующих для них правил утилизации.

11 Требования к приводам и исполнительным механизмам

11.1 Общие требования

11.1.1 Технические требования к электроприводам — по [62] с учетом требований настоящего стандарта и ИТТ.

Присоединительные размеры приводов вращательного движения и редукторов — по [63] или по размерам, согласованным с заказчиком.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

11.1.2 Технические требования к электрическим исполнительным механизмам — по ГОСТ 7192 с учетом требований настоящего стандарта.

Требования к гидравлическим, пневматическим приводам (пневматическим исполнительным механизмам) и пневмогидравлическим приводам — по ТУ и КД.

11.1.3 Электрическая часть арматуры должна отвечать общим требованиям безопасности и электромагнитной совместимости, иметь степень защиты по ГОСТ 14254:

• не ниже IP 55 — для арматуры, устанавливаемой под оболочкой и в боксах;
• не ниже IP 44 — для арматуры, устанавливаемой в обслуживаемых помещениях.

Кабели, провода и шнуры по нераспространению горения должны отвечать требованиям соответствующей НД.

11.1.4 Питание электроприводов, ЭМП и ЭИМ должно осуществляться переменным током частотой 50 (60) Гц и напряжением:

• однофазной сети 220 (240) В;
• трехфазной сети 380/220 (415/240) В.

Нейтраль — глухозаземленная.

Необходимость поставки арматуры с питанием привода напряжением 415 В, 240 В, частотой 60 Гц оговаривают при заказе. Допустимое отклонение частоты +/- 2%, допустимое отклонение напряжения питания от плюс 10% до минус 15%, при этом отклонения напряжения и частоты не должны быть противоположными.

Электроприводы и ЭМП систем безопасности должны быть работоспособны при параметрах окружающей среды, указанных в приложении К, и при следующих условиях:

• падение напряжения до 80% номинального значения при одновременном падении частоты на 6% номинального значения в течение 15 с;
• повышение напряжения до 110% номинального значения и одновременное увеличение частоты на 3% номинального значения в течение 15 с.

Поставка ЭМП клапанов с питанием от сети постоянного напряжения 220_{- 44}^{+ 22}B возможна при условии согласования с заказчиком.

11.1.5 Каждый переключатель (концевой или путевой) и каждый переключатель ограничителей момента должны иметь один замыкающий и один размыкающий контакт с раздельными выводами.

Переключатели должны работать в следующих условиях:

• в цепях переменного тока частотой 50 и 60 Гц, напряжением до 250 В, ток через замкнутые контакты от 20 до 500 мА;
• в цепях постоянного тока напряжением от 15 до 60 В, ток через замкнутые контакты от 5 мА до 1,0 А (или, по согласованию с заказчиком, от 1,0 до 400 мА), при этом падение напряжения на замкнутых контактах не должно превышать 0,25 В;
• время срабатывания при замыкании и размыкании должно быть не более 0,04 с. Конкретные значения напряжения и тока указывают в ТУ и РЭ на арматуру или электропривод.

11.1.6 Выводы от всех электрических элементов арматуры, кроме предохранительной, устанавливаемой под оболочкой, выводят без перемычек на один общий ряд зажимов (или электрический соединитель), который поставляется в комплекте с арматурой (для электроприводной арматуры — в комплекте с приводом). Ряд зажимов (или электрический соединитель) должен иметь степень защиты по ГОСТ 14254 не ниже указанной в 11.1.3 (для электроприводной арматуры — ту же, что и привод в целом) и должен позволять вести монтаж необходимых схем сигнализации и управления.

В приводах должно быть предусмотрено два или три ввода для подключения внешних кабелей: первого — для цепей питания электродвигателя, второго — для цепей управления и сигнализации, третьего (при необходимости) — для цепей датчика положения. При длине кабелей сигнализации (управления) внутри корпуса электропривода более 200 мм их необходимо помещать в общий экран или применять экранированный кабель. Допускается по требованию заказчика предусматривать один ввод для общего кабеля цепей питания электродвигателя и цепей управления и сигнализации для расположенных под оболочкой электроприводов мощностью до 7,5 кВт включительно и для быстродействующей отсечной арматуры.

При применении двух электрических соединителей, имеющих собственные маркировки контактов, схема соединений электропривода должна уточняться в РЭ привода. Сечение жил и наружный диаметр кабелей должны быть указаны в ПС и РЭ. Рекомендуемая конструкция соединителей — по [65].

Для предохранительной арматуры требования к цепям управления должны удовлетворять 5.3.2.16.

11.1.7 На внутренней стороне крышки ряда зажимов или ответной части электрического соединителя должна быть расположена схема внутренних соединений всех элементов электрической части арматуры.

11.1.8 Сопротивление изоляции электрических цепей по отношению к корпусу и между собой при температуре (20 +/- 5) °C и влажности от 30% до 80% — не менее 20 МОм. Сопротивление изоляции электрических цепей в наиболее тяжелых условиях работы с учетом требований 5.6 - не менее 0,3 МОм (непосредственно после испытания в режиме «большая течь» в течение 10 ч). Сопротивление изоляции электрических цепей при воздействии факторов окружающей среды (температуры и влажности) указывают в ТУ.

11.1.9 Изоляция электрических цепей по отношению к корпусу и между собой при температуре (20 +/- 5) °C и влажности от 30% до 80% должна в течение 1 мин выдерживать испытательное напряжение синусоидального переменного тока частотой 50 Гц. Эффективные значения испытательных напряжений выбирают в зависимости от номинального напряжения цепи согласно таблице 8.

Таблица 8

Выбор испытательного напряжения

Требования к электрической прочности изоляции цепей при воздействии факторов окружающей среды (температуры и влажности) указывают в ТУ и РЭ на привод.

11.1.10 Специальную низковольтную аппаратуру для обеспечения работоспособности арматуры (привода) размещают в соответствующем низковольтном комплектном устройстве и поставляют в комплекте с арматурой (приводом), если это оговорено в договоре (контракте) на поставку. Низковольтное комплектное устройство должно обеспечивать прием электропитания, электрических команд дистанционного (со щита) и автоматического управления, цепей сигнализации арматуры.

В ТУ на арматуру (привод) приводят электрические принципиальные схемы, схемы электрических соединений, а также габаритные и установочные размеры низковольтного комплектного устройства.

11.1.11 Приводы и исполнительные механизмы, использующие электрическую энергию, должны иметь зажимы для заземления по ГОСТ 12.2.007.0, снабженные устройством против самоотвинчивания. Дополнительные требования безопасности устанавливают в ТУ на привод.

11.1.12 Требования к кабельным вводам и перечень основных технических данных и характеристик электроприводов (кроме арматуры с ЭМП) приведены в приложениях С и Т. Эти требования могут быть уточнены в конкретных ТУ.

11.1.13 Электрические схемы соединений и диаграммы работы переключателей (кроме арматуры с ЭМП) приведены в приложении У.

11.1.14 Покупные изделия должны соответствовать ТУ и сопровождаться документацией с указанием характеристик, полученных при испытаниях, гарантийных сроков и заключением о годности.

Покупные детали, узлы и изделия подвергают выборочному входному контролю в следующем объеме:

а) резиновые и фторопластовые — внешнему осмотру на отсутствие повреждений, обмеру и проверке сопроводительной документации;

б) электродвигатели, электромагниты и микропереключатели — внешнему осмотру, проверке сопроводительной документации и испытаниям на работоспособность. Параметры испытаний должны соответствовать ТУ на электропривод.

Запуск изделий в производство без входного контроля не разрешается.

11.1.15 При изготовлении электрооборудования:

• монтаж токоведущих частей должен исключать возможность пробоя изоляции;
• на согнутых поверхностях труб диаметром до 25 мм не допускают гофры высотой более 2 мм, на поверхностях труб диаметром свыше 25 мм — высотой более 3 мм;
• перед пайкой места соединения должны быть тщательно очищены от ржавчины, краски, окисной пленки и других загрязнений. В местах пайки не должно быть потеков припоя, местных непропаев, свищей и следов флюса;
• применять кислотные флюсы при лужении горячим способом не допускается. Места соединения, подвергающиеся лужению горячим способом, не должны иметь выпуклых или острых наплывов. Толщина слоя покрытия при горячем лужении (если отсутствуют указания в КД) — от 0,05 до 0,1 мм.

11.1.16 Приводы и исполнительные механизмы должны иметь ручной дублер (отсутствие ручного дублера должно быть согласовано заказчиком). Ручной дублер подключают вручную, а отключаться он должен автоматически при пуске электродвигателя. Усилие на ручном дублере не должно превышать значений по 5.3.2.15.

11.1.17 Уровень шума (звукового давления) при работе привода и исполнительного механизма не должен превышать 80 дБ на расстоянии 2 м от его наружного контура, если иное не указано в ТУ и КД на конкретный электропривод.

11.1.18 Массу проверяют на опытных образцах и при ПИ.

11.1.19 Показатели надежности и показатели безопасности

11.1.19.1 В ТУ и ЭД приводят показатели надежности, показатели безопасности, перечень возможных отказов, критерии предельных состояний.

Приводы и исполнительные механизмы относятся к ремонтируемым изделиям.

11.1.19.2 Расчет и подтверждение показателей надежности проводят в соответствии с 5.5.10. Доверительную вероятность для расчета нижней доверительной границы ВБР принимают 0,95.

11.1.19.3 Показатели надежности и показатели безопасности приведены в таблице 9. По согласованию с заказчиком могут приниматься отличные от приведенных в таблице 9 количественные значения и номенклатура показателей надежности и показателей безопасности.

Таблица 9

Показатели надежности и показатели безопасности приводов и исполнительных механизмов

11.1.20 Арматуру 4-го класса безопасности укомплектовывают приводами и исполнительными механизмами, отвечающими требованиям проекта АС.

11.1.21 Маркировка на табличке должна соответствовать ТУ и в общем случае должна содержать:

• наименование изготовителя и (или) его товарный знак;
• обозначение;
• основные технические данные и характеристики в соответствии с ТУ (см. таблицу Т.1);
• степень защиты;
• заводской номер;
• массу;
• год выпуска.

11.1.22 В комплект поставки должны входить:

• привод (исполнительный механизм) в собранном виде;
• ПС;
• РЭ;
• ЭД на комплектующие изделия (электродвигатели, сигнализаторы, позиционеры и др.) в количестве, соответствующем ТУ на привод (исполнительный механизм);
• комплект запасных частей (в соответствии с КД) в количестве, необходимом для проведения технического обслуживания в течение межремонтного периода;
• специальный монтажный инструмент (при необходимости).

Сборочные чертежи (чертежи общих видов) поставляют при отсутствии этих чертежей в РЭ.

ПС поставляют на каждое изделие. В ПС должны быть приведены результаты ПСИ.

РЭ допускается поставлять на партию изделий, поставляемых в один адрес, но не менее одного экземпляра на 10 изделий.

В РЭ должны быть приведены требования к проведению ремонта, в том числе по разборке, сборке, наладке, испытаниям (проверке технических характеристик). По требованию заказчика в комплект поставки должны входить чертежи запчастей для возможности проведения ремонтных работ.

11.1.23 При консервации приводов (исполнительных механизмов) консервационные смазки выбирают исходя из условий хранения и транспортирования. Качество консервационных смазок подтверждают сертификатами изготовителя.

Выбранный способ нанесения смазки должен обеспечивать на поверхности, подвергаемой консервации, сплошной слой смазки, однородный по толщине, не содержащий при внешнем осмотре пузырьков воздуха, комков и инородных включений. В ПС указывают дату, метод и срок действия консервации.

11.1.24 Приводы (исполнительные механизмы) упаковывают в ящики в соответствии с ТУ. Перед упаковкой отверстия корпусов, штуцеров и другие отверстия закрывают заглушками.

11.2 Электроприводы запорной арматуры

11.2.1 Основные технические данные и характеристики электроприводов запорной арматуры должны быть указаны в ТУ (рекомендуется по приложению Т).

Электроприводы должны обеспечивать:

• перемещение ЗЭл арматуры с пульта управления;
• перемещение ЗЭл арматуры с помощью ручного дублера электропривода;
• остановку ЗЭл арматуры в любом промежуточном положении нажатием кнопки «Стоп»;
• автоматическое отключение электродвигателя концевыми переключателями при достижении ЗЭл арматуры крайних положений;
• автоматическое отключение электродвигателя ограничителями момента при достижении заданного значения момента на выходном органе привода во время хода на закрытие и открытие;
• возможность настраиваться на значение момента, обеспечивающего герметичность верхнего уплотнения, что должно быть указано в ТУ и РЭ;
• световую сигнализацию на пульте управления крайних положений запорного органа арматуры;
• световую сигнализацию на пульте управления срабатывания ограничителей момента;
• сигнализацию на пульте управления о достижении ЗЭл заданного промежуточного положения;
• указание крайних и промежуточных положений ЗЭл на шкале встроенного указателя (для приводов, устанавливаемых вне оболочки);
• исключение самоперемещения ЗЭл арматуры под влиянием среды в трубопроводе и внешних факторов (температура, вибрация, сейсмические воздействия и т.п.).

Электроприводы должны выполнять свои функции при параметрах окружающей среды, при которых происходит эксплуатация арматуры (см. 5.6).

11.2.2 Электроприводы рассчитывают для работы в повторно-кратковременном режиме с ПВ не менее 25%, при этом допускается не более шести пусковых режимов за 1 ч. Большее количество пусковых режимов должно указываться в ТУ.

11.2.3 Рабочее положение электроприводов — любое, при котором двигатель не находится под редуктором.

11.2.4 Встроенные и дистанционные электроприводы для запорной арматуры должны иметь двусторонний ограничитель момента.

11.2.5 Электроприводы должны иметь два концевых и два путевых переключателя и переключатели двустороннего ограничителя момента, которые должны обеспечивать выключение электродвигателя и сигнализацию положения «Закрыто», «Открыто», «Авария». Регулировку ограничителей момента, концевых и путевых переключателей проводят раздельно как в сторону закрытия, так и в сторону открытия.

11.2.6 Должны быть предусмотрены меры, исключающие самопроизвольный повторный запуск электродвигателя и обеспечивающие начало движения ЗЭл с максимальным моментом привода.

Должна быть предусмотрена возможность настройки ограничителя крутящего момента с погрешностью не более +/- 10% в любой точке диапазона регулирования электропривода. Диапазон регулирования и погрешность настройки должны быть указаны в ЭД.

11.2.7 Электроприводы должны иметь местные указатели положения. Электроприводы, устанавливаемые под герметичной оболочкой, могут не иметь местных указателей.

11.2.8 Обмотки электродвигателя должны иметь класс изоляции по нагревостойкости не ниже F по ГОСТ 8865.

11.2.9 Электроприводы быстродействующих клапанов должны обеспечивать их открытие при максимально возможном в процессе эксплуатации перепаде давлений в заданное время. Максимальный перепад и требуемое время открытия указывают в ТУ и ЭД.

11.2.10 Электроприводы подвергают испытаниям по [62] и ТУ.

11.2.10.1 При ПСИ проверяют соответствие электропривода требованиям 11.2.1.

11.2.10.2 Степень защиты электроприводов по ГОСТ 14254 (11.1.3 настоящего стандарта) проверяют при приемочных, периодических и типовых испытаниях.

11.2.10.3 Для проверки электропривода на соответствие требованиям 11.1.4 проводят испытания, подтверждающие работоспособность электропривода в указанных условиях.

11.2.10.4 На основании результатов ПСИ строят график настройки ограничителей момента для каждого электропривода, который приводят в ПС на каждый электропривод.

11.3 Электрические исполнительные механизмы регулирующей арматуры

(Измененная редакция, Изм. № 1).

11.3.1 Регулирующие клапаны комплектуют встроенным ЭИМ. В отдельных случаях по согласованию с заказчиком возможна поставка арматуры с выносными ЭИМ, связанными с арматурой посредством тяг и рычагов.

11.3.2 Типы, основные параметры и методы испытаний ЭИМ должны соответствовать НД. ЭИМ должны иметь модификации, позволяющие устанавливать их непосредственно на регулирующей арматуре или вне арматуры на отдельном основании.

11.3.3 ЭИМ рассчитывают для работы в повторно-кратковременном режиме с числом включений до 320 за 1 ч и продолжительностью включения не менее 25% при нагрузке на выходном валу от номинальной противодействующей до 0,5 номинального значения сопутствующей. При этом ЭИМ должны допускать работу в течение 1 ч в повторно-кратковременном реверсивном режиме с числом включений до 630 за 1 ч и продолжительностью включения не менее 25% со следующим возникновением такого режима не менее чем через 3 ч. Интервал времени между включением и выключением ЭИМ на обратное направление — не менее 50 мс. Возможна поставка ЭИМ с числом включений до 320 за 1 ч, что оговаривают в ТУ.

11.3.4 ЭИМ оборудуют двумя концевыми и двумя путевыми переключателями.

ЭИМ должен иметь местный указатель положения, настройка которого допускается в точках «0» и «100%».

ЭИМ, устанавливаемый под оболочкой, допускается без местного указателя.

11.3.5 ЭИМ должны быть работоспособны и сохранять технические характеристики при внешних вибрационных воздействиях частотой от 5 до 120 Гц с виброускорением до 10 м/с (амплитудное значение).

11.3.6 Сопротивление изоляции электрических цепей ЭИМ относительно корпуса и между собой при температуре окружающей среды (20 +/- 5) °C и относительной влажности не более 80% должно быть не менее 20 МОм.

11.3.7 Все выводы от электродвигателя, от контактов переключателей и от указателя положения выводят без перемычек на один общий ряд зажимов (или электрический соединитель) в соответствии с приложением У.

Должна быть предусмотрена возможность установки перемычек между зажимами коммутационной коробки со стороны подключения кабелей или между контактами ответной части электрического соединителя.

11.3.8 Пусковой крутящий момент (усилие) ЭИМ при номинальном напряжении питания должен превышать номинальный момент (усилие) не менее чем в 1,7 раза.

11.3.9 Люфт и выбег выходного органа ЭИМ должен соответствовать НД. Требования к величине люфта электрических многооборотных механизмов без элементов самоторможения не предъявляются. Выбег должен быть приведен в ТУ.

11.3.10 ЭИМ поставляют со встроенным электрическим датчиком положения с унифицированным токовым сигналом от 4 до 20 мА и устройством его питания от сети 24 В постоянного тока или 220 В переменного тока. Поставку ЭИМ с токовым сигналами от 0 до 5 мА и от 0 до 20 мА оговаривают при заказе.

11.3.11 Допускается выполнение датчика с выносными блоками. Расстояние от ЭИМ до выносного блока — до 100 м (расстояние более 100 м оговаривают в ТУ).

ЭИМ должен допускать возможность работы в режиме плавного регулирования.

11.3.12 Установочное положение ЭИМ — любое, за исключением случаев с применением жидкой смазки. Возможность установки арматуры электродвигателем вниз согласовывают с изготовителем.

11.3.13 ЭИМ (кроме многооборотных механизмов) должны обеспечивать фиксацию положения выходного органа под нагрузкой при прекращении подачи напряжения питания.

11.3.14 ЭИМ для запорно-регулирующей арматуры следует изготовлять в исполнении, допускающем затормаживание выходного органа нагрузкой. При этом механизмы должны развивать момент (усилие) не менее 1,7 номинального значения. Время нахождения механизма в заторможенном состоянии — не более 3 с, после чего ЭИМ должны быть отключены.

Допустимое время нахождения ЭИМ в заторможенном состоянии и значение перемещения выходного органа под действием нагрузки после отключения должны устанавливаться в ТУ на ЭИМ конкретных типов.

11.3.15 ЭИМ для запорно-регулирующей арматуры должны поставляться с ограничителями наибольшего момента (усилия).

11.3.16 К ЭИМ требования к работоспособности в аварийном режиме «большой течи» и после него не предъявляют.

11.4 Требования к пневмоприводам с электромагнитным управлением быстродействующей отсечной арматуры

11.4.1 Пневмоприводы, предназначенные для эксплуатации в комплекте с арматурой в системах безопасности АС, должны быть устойчивы к окружающей среде, дезактивирующим растворам и сейсмическим воздействиям по требованиям к комплектуемой ими арматуре и удовлетворять требованиям ТУ и КД.

11.4.2 Параметры пневмоприводов:

• управляющая среда — воздух;
• давление управляющего воздуха — (4,5 +/- 0,5) МПа (допускается повышение давления до 5,5 МПа);
• температура управляющего воздуха — от минус 10 °C до плюс 60 °C;
• точка росы — не выше минус 10 °C;
• класс загрязненности — 7 по ГОСТ 17433.

11.4.3 В ТУ на арматуру с пневмоприводом должны быть указаны: номинальный расход сжатого воздуха на одно срабатывание, величина утечек в пневмоприводе и значение минимального давления при срабатывании.

11.4.4 Пневмоприводная арматура должна управляться от установленного на ней индивидуального электромагнитного распределителя. Изолирующая арматура должна допускать возможность принудительного (вручную) ее закрытия по месту.

11.4.5 ЗЭл пневмоприводной арматуры не должен менять своего положения («Закрыто» или «Открыто») при аварийном прекращении подачи воздуха не менее 10 ч. Время нахождения арматуры в положении после срабатывания не ограничено.

11.4.6 Распределитель должен обеспечить от электромагнитного привода одно его срабатывание (открытие или закрытие) в случае аварийной потери давления управляющего воздуха (не менее 10 ч).

11.4.7 Пневмоприводы и системы их управления должны быть работоспособны при повышении температуры окружающей среды (до 90 °C или 150 °C — см. приложение К) и соответствующем повышении давления управляющей среды при этих температурах.

11.4.8 Пневмопривод и пневмораспределитель должны быть устойчивы к многократным пневматическим испытаниям герметичной оболочки и расположенного в ней оборудования в соответствии с [1]. Конструкция пневмопривода и пневмораспределителя должна исключать попадание воды в них при работе.

11.4.9 Внешнее и внутреннее оформление пневмопривода должно обеспечивать максимально возможное удаление осадков, продуктов коррозии, пыли и других загрязнений.

11.4.10 Присоединение пневмораспределителей следует выполнять под трубу 14 x 2 (материал — сталь 08Х18Н10Т).

11.4.11 Электропитание катушек пневмораспределителей — переменный ток 220 (240) В, 50 (60) Гц либо выпрямленный (выпрямителем входящего в состав распределителя) постоянный ток. Допустимые отклонения напряжения и частоты — в соответствии с 11.1.4. Потребляемая мощность электромагнита управления (в одну сторону) должна быть не более 60 ВА.

11.4.12 Арматура с пневмоприводом должна иметь концевые переключатели для управления электромагнитами пневмораспределителя и сигнализации крайних и промежуточных положений арматуры.

Переключатели должны работать в следующих условиях:

• два противоположных контакта переключателей, замкнутые в конечном и в промежуточном положении, — в цепях обмоток соответствующих электромагнитов управления для разрыва их цепей после завершения операции открытия или закрытия; коммутационная способность их определяется параметрами обмоток электромагнитов;
• остальные контакты переключателей — по 11.1.5.

11.4.13 Требования к изготовлению, испытаниям, комплектности, маркировке, консервации, упаковке, приемке — в соответствии с ТУ и требованиями к арматуре, с которой комплектно поставляется пневмопривод.

11.5 Требования к электромагнитным приводам

(Измененная редакция, Изм. № 1).

11.5.1 ЭМП (в т.ч. встроенные) регулирующей, запорной арматуры, импульсных и управляющих клапанов, входящих в состав ИПУ, должны соответствовать ТУ.

11.5.2 ЭМП могут изготовляться как с ручным дублером, так и без него, что должно указываться в ТУ на ЭМП.

11.5.3 ЭМП должны оснащаться устройствами для дистанционной сигнализации крайних положений выходного вала (штока). При использовании средств управления ЭМП, обеспечивающих формирование сигналов состояний положений штока привода, допускается применение ЭМП без устройств сигнализации.

11.5.4 При исчезновении электропитания шток ЭМП должен занимать одно из исходных положений в зависимости от исполнения (на закрытие или открытие арматуры). ЭМП, предназначенный для установки в системах безопасности, при исчезновении электропитания должен сохранять свое положение не менее 24 ч, о чем должно быть указано в ТУ и ЭД.

11.5.5 ЭМП должен иметь два или четыре переключателя положения. Количество переключателей и их схему приводят в ТУ. Допускается вместо переключателей положения включать в ЭМП один или два датчика положения с электрическим выходным сигналом.

В качестве устройств для дистанционной сигнализации ЭМП могут применяться микропереключатели, магнитоуправляемые контакты (герконы), встроенные датчики положения и др. При этом в ТУ и РЭ должны быть указаны: род тока, вид нагрузки и значения коммутируемых напряжения, тока и, при необходимости, мощности. В конструкции должна быть предусмотрена возможность регулировки устройств для дистанционной сигнализации.

11.5.6 Конструкция ЭМП должна предусматривать замену катушек электромагнита либо индуктора и устройств для дистанционной сигнализации без разгерметизации арматуры, на которой установлен ЭМП.

11.5.7 Все выводы от всех электрических элементов должны быть выведены без перемычек на один общий ряд зажимов (или электрический соединитель), что указывают в ТУ. Ряд зажимов (или соединитель) должен иметь ту же степень защиты, что и ЭМП, и должен быть рассчитан на подключение двух кабелей: одного — для силовых цепей, другого — для контрольных.

Подключения силового и контрольного кабелей к ЭМП должны быть раздельными и осуществляться через кабельные вводы к зажимам либо через электрические соединители. Зажимы и электрические соединители должны обеспечивать подсоединение силового кабеля сечением жилы 2,5 мм2, контрольного — от 0,5 до 1,5 мм2. Величины наружных диаметров кабелей указывают в ТУ. Детали кабельных вводов должны входить в комплект поставки ЭМП либо арматуры с ЭМП. В ЭМП должен быть зажим «земля» как внутри коробки, так и снаружи.

Электрическое сопротивление между внутренними и наружными зажимами должны быть не более 0,1 Ом. Введенный в герметичную оболочку через кабельный ввод кабель и зажатый ее деталями либо подсоединенный электрический соединитель должны обеспечивать степень защиты, указанную в ТУ на ЭМП либо на арматуру с ЭМП.

В качестве электрического соединителя, устанавливаемого на ЭМП, предпочтительно применять вилку. При этом розетка должна входить в комплект поставки.

11.5.8 ЭМП должны осуществлять:

• закрытие и открытие арматуры дистанционно с пульта управления;
• сигнализацию на пульте управления крайних положений арматуры;
• исключение самопроизвольного перемещения плунжера или золотника арматуры под воздействием рабочей среды в трубопроводе;
• обеспечение заданного положения РЭл.

11.5.9 ЭМП должны соответствовать требованиям НД по электромагнитной совместимости и проходить соответствующие испытания.

11.5.10 Режимы работы ЭМП: продолжительный; повторно-кратковременный; кратковременный. Требования к режимам работы ЭМП должны указываться в ТУ и ЭД.

11.5.11 Основные параметры ЭМП, которые контролируют и указывают в ПС:

• сопротивление обмоток при 20 °C;
• сопротивление изоляции;
• электрическая прочность изоляции;
• номинальный ход якоря (при поставке ЭМП как комплектующего изделия);
• тяговое усилие и (или) усилие толкания (при поставке ЭМП как комплектующего изделия);
• усилие удержания (при поставке ЭМП как комплектующего изделия);
• напряжение питания, род тока;
• режим работы;
• работоспособность при эквивалентном напряжении (только для ЭМП постоянного тока);
• электромагнитная совместимость;
• потребляемая мощность;
• потребляемая мощность в режиме удержания (если такой режим предусмотрен).

Значения указанных параметров определяют при испытаниях ЭМП отдельно или в составе арматуры.

11.5.12 Класс нагревостойкости электромагнитов в зависимости от условий работы и температуры окружающей среды выбирают в соответствии с требованиями НД. Для электромагнитов, предназначенных для оснащения устанавливаемой в термооболочке арматуры 1-го и 2-го классов безопасности, класс нагревостойкости должен быть не ниже 200 °C.

11.5.13 Виды испытаний — по 7.13. При приемочных и квалификационных испытаниях должна оцениваться нагревостойкость. Все виды испытаний выполняют в соответствии с требованиями НД, распространяющейся на электромагниты управления.

12 Гарантии изготовителя (поставщика)

12.1 Изготовитель должен гарантировать соответствие арматуры и комплектующих ее изделий требованиям ТУ при соблюдении потребителем условий монтажа, ремонта, эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных в РЭ.

12.2 Гарантийный срок хранения без переконсервации, гарантийный срок эксплуатации и гарантийная наработка должны быть приведены в ТУ и ПС и (или) соответствовать договору (контракту) на поставку.

Рекомендуемые значения гарантийного срока эксплуатации арматуры всех классов безопасности — 24 мес со дня ввода в эксплуатацию, но не более 36 мес со дня отгрузки потребителю.

Приложение А (рекомендуемое)

СОСТАВ И СОДЕРЖАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ЗАДАНИЯ НА АРМАТУРУ

А.1 Содержание ТЗ должно соответствовать ГОСТ 15.001 и может состоять из следующих разделов:

• «Наименование и область применения»;
• «Основание для разработки»;
• «Цель и назначение разработки»;
• «Источники разработки»;
• «Технические требования»;
• «Экономические показатели»;
• «Стадии и этапы разработки»;
• «Порядок контроля и приемки».

А.2 В разделе «Наименование и область применения» указывают полное наименование арматуры, ее назначение и область применения.

А.3 В разделе «Основание для разработки» может быть указан договор, на основании которого разрабатывается ТЗ, а также наименование заказчика разработки и, при необходимости, наименование проектной организации системы.

А.4 В разделе «Цель и назначение разработки» указывают цель создания арматуры и возможные аналоги, взамен которых ведется разработка.

А.5 В разделе «Источники разработки» указывают материалы, которые используются при разработке арматуры (данные патентно-информационного поиска, стандарты, отчеты НИР и т.д.).

А.6 В разделе «Технические требования» указывают:

• специальные требования, где могут быть приведены:

а) федеральные нормы и правила, которым должны соответствовать разрабатываемые изделия,

б) возможность поставки разрабатываемых изделий на экспорт и дополнительные требования к изделиям при поставке на экспорт;

• показатели назначения:

а) вид арматуры (запорная, регулирующая, предохранительная, обратная),

б) тип арматуры (клапан, кран, задвижка, дисковый затвор),

в) класс арматуры по настоящему стандарту,

г) системы, в которых устанавливается арматура (Н — в системе НЭ, Л — локализующая, З — защитная, О — обеспечивающая, У — управляющий элемент системы безопасности, Т — элемент специальных технических средств для управления запроектными авариями),

д) номенклатура показателей для конкретного вида арматуры по [77] и по настоящему стандарту, в том числе:

1. рабочая среда (химсостав, концентрация, время нахождения в контакте, наличие твердых частиц, их твердость и процентное содержание),

2. расчетное давление,

3. расчетная температура,

4. перепад давлений в затворе,

5. гидравлические характеристики,

6. герметичность затвора,

7. противодавление (для предохранительной арматуры),

8. изменение параметров рабочей среды,

9. время открытия или закрытия,

10. окружающая среда,

11. строительная длина,

12. смещение патрубков,

13. масса;

• состав продукции и требования к конструктивному устройству, где указываются:

а) герметизация по штоку (сильфон, сальник, сильфон с дублирующим сальником),

б) наличие привода и пневмо(гидро)распределителя и требования к ним (при наличии),

в) наличие указателей положения и требования к ним (при наличии),

г) наличие блоков концевых выключателей и требования к ним (при наличии),

д) необходимость местного указателя крайних положений,

е) необходимость дистанционной сигнализации крайних положений запорного органа,

ж) необходимость формирования сигнала положения затвора для информационно-вычислительной системы,

и) необходимость замка положения затвора,

к) наличие и комплектность деталей для присоединения к трубопроводу,

л) расположение патрубков арматуры,

м) направление подачи среды,

н) допустимые утечки среды в затворе и требования к герметичности относительно внешней среды, а также необходимость устройств для организованного отвода протечек,

п) необходимость оснащения арматуры встроенными средствами технического диагностирования,

р) требования к возможности дезактивации арматуры и электрооборудования, режимы дезактивации,

с) места и способ крепления к строительным конструкциям,

т) наличие теплоизоляции на арматуре после установки, изоляционные материалы и их толщина, рекомендации по креплению, изолирующие поверхности,

у) другие требования к конструкции, в т.ч. присоединение к трубопроводу, допустимые габариты, ремонтопригодность;

• требования к надежности (показатели надежности, показатели безопасности), перечень возможных отказов и критерии предельных состояний;
• требования безопасности;
• эстетические и эргономические требования;
• требования к патентной чистоте;
• требования к составным частям, где указываются требования к комплектующим изделиям (приводы, ЭИМ, МИМ, их основные параметры, IP, требования по взрывозащите, подводящие кабели, необходимость разных вводов силовой цепи и цепи управления), материалам, полуфабрикатам и покупным изделиям;
• условия эксплуатации, требования к техническому обслуживанию и ремонту, где указывают:

а) возможность накопления дозы за срок службы;

б) число теплосмен и их характеристика; число циклов и характеристика изменения давления рабочей среды;

в) положение на трубопроводе;

г) нагрузки на патрубки от трубопроводов;

д) сейсмические воздействия и требования по сохранению изделием своих характеристик во время и после сейсмических воздействий (сейсмостойкость, сейсмопрочность);

е) вибростойкость;

ж) требования к опрессовкам арматуры в составе оборудования;

и) гарантийные обязательства изготовителя (поставщика);

• требования к комплектности, где указываются комплектность поставки изделия, в т.ч. ЗИП, и объем эксплуатационной документации;
• требования к маркировке, консервации, упаковке, транспортированию и хранению.

А.7 В разделе «Экономические показатели» указывают предварительные сведения о цене изделия и о требуемом количестве изделий.

А.8 В разделе «Стадии и этапы разработки» указывают:

• перечень этапов по разработке изделия;
• сроки выполнения;
• исполнители этапов разработки.

А.9 В разделе «Порядок контроля и приемки» указывают:

• порядок согласования и утверждения документации;
• порядок контроля и приемки изделий;
• перечень организаций, с которыми согласовываются стадии разработки;
• предполагаемые места испытаний опытных образцов.

А.10 Объем и содержание разделов ТЗ могут быть изменены, отдельные разделы могут быть исключены или объединены по усмотрению разработчика.

Приложение А. (Измененная редакция, Изм. № 1).

Приложение Б (рекомендуемое)

ФОРМЫ ОПРОСНЫХ ЛИСТОВ НА АРМАТУРУ

Б.1 Форма опросного листа на запорную арматуру

Б.2 Форма опросного листа на предохранительную арматуру

Б.3 Форма опросного листа на регулирующую арматуру

Б.4 Форма опросного листа на обратную арматуру

Б.5 Форма опросного листа на отключающую арматуру

Приложение Б. (Измененная редакция, Изм. № 1).

Приложение В (рекомендуемое)

ПРЕДСТАВЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ ДАННЫХ И ХАРАКТЕРИСТИК АРМАТУРЫ В ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЯХ

В.1 Основные технические данные и характеристики в ТУ приводят в табличной форме по ГОСТ 2.105 или в тексте.

В.2 Для всех видов и типов арматуры таблица основных технических данных и характеристик должна содержать:

• обозначение;
• номинальный диаметр DN;
• расчетное давление P, МПа (кгс/см2), — для 1, 2 и 3-го классов безопасности;
• номинальное давление PN (или рабочее давление Pр) без указания размерности, а в скобках в МПа — для 4-го класса безопасности;
• расчетную температуру (температуру рабочей среды);
• рабочую среду;
• материал корпуса (для исполнений с ответными фланцами указывают также материал ответных фланцев);
• класс арматуры (классификационное обозначение) по таблице 1;
• место установки (в обслуживаемых помещениях — П, в боксах — Б, под оболочкой или гермозона — О);
• герметичность затвора при ПСИ при изготовлении (класс по [79] или значение утечки с указанием испытательной среды и давления испытаний);
• тип корпуса (проходной — «П», угловой — «У», Z-образный — «Z», прямоточный — «ПР»);
• тип присоединения к трубопроводу;
• стыкуемую трубу;
• диаметр расточки;
• тип разделки;
• способ управления;
• массу.

В.3 Для запорной арматуры дополнительно вносят:

• способ управления;
• тип привода и мощность;
• максимальный крутящий момент на выходном валу арматуры при перемещении на закрытие и на открытие;
• крутящий момент на уплотнение и страгивания с состояния «Закрытие»;
• число оборотов выходного вала до полного закрытия;
• время открытия или закрытия;
• коэффициент сопротивления \zeta .

В.4 Для обратной арматуры дополнительно вносят:

• допустимые утечки в затворе при рабочем и при минимальном давлении;
• коэффициент сопротивления \zeta и зависимость коэффициента сопротивления от скоростного давления \zeta = f(\rho v^{2}2) .

В.5 Для регулирующей арматуры дополнительно вносят:

• условную пропускную способность Kvу;
• вид пропускной характеристики Kv = f(h) (K_{v} = f(\alpha)) ;
• диапазон регулирования;
• кавитационные характеристики (по требованию заказчика) — коэффициент кавитации Kc, коэффициент критического перепада давления Km, допустимый перепад давления (бескавитационный) \Delta P_{c} , критический перепад давления \Delta P_{m} ;
• параметры исполнительного механизма (тип и мощность);
• максимальный крутящий момент (усилие);
• число оборотов выходного органа до полного закрытия;
• время совершения полного хода, с.

В.6 Для предохранительной арматуры дополнительно вносят:

• диаметр входа/выхода, мм;
• тип корпуса (проходной, угловой);
• давление настройки Pн;
• давление полного открытия Pпо;
• давление закрытия Pз;
• противодавление на выходе из клапана;
• коэффициент расхода \alpha [по газу и (или) жидкости];
• диаметр отверстия в седле dс или площадь отверстия в седле F;
• расчетную величину реактивной силы при срабатывании в атмосферу (по требованию заказчика).

В.7 Для арматуры с ЭМП дополнительно вносят:

• тип привода, мощность;
• номинальный ход якоря, мм;
• сопротивление обмоток при 20 °C;
• сопротивление изоляции;
• напряжение питания, род тока;
• режим работы ПВ;
• класс нагревостойкости;
• время открытия или закрытия.

В.8 Для отключающих клапанов (устройств) дополнительно вносят расход срабатывания.

В.9 Для регуляторов давления дополнительно вносят:

• зону регулирования (зону пропорциональности, предел пропорциональности);
• условную пропускную способность;
• пропускную характеристику;
• постоянную времени;
• диапазон настройки;
• минимальный перепад давления, при котором обеспечивается работоспособность регулятора.

Приложение В. (Измененная редакция, Изм. № 1).

Приложение Г (справочное)

РАБОЧИЕ СРЕДЫ

Справочные данные о рабочих средах, применяемых в технологических системах АС, приведены в таблице Г.1. Использование других сред должно быть согласовано с разработчиком арматуры.

Таблица Г.1

Рабочие среды

Приложение Д (рекомендуемое)

СОЧЕТАНИЯ ЗНАЧЕНИЙ РАСЧЕТНЫХ ДАВЛЕНИЙ И ТЕМПЕРАТУР ДЛЯ АРМАТУРЫ

Д.1 Рекомендуемые сочетания значений расчетных давлений и температур для воды и пара приведены в таблице Д.1.

Таблица Д.1

Приложение Е (справочное)

НАГРУЗКИ НА ПАТРУБКИ АРМАТУРЫ ОТ ТРУБОПРОВОДОВ

Е.1 Рекомендуемые величины нагрузок, передающихся от трубопроводов с разделкой под сварку, приведены в [7]. Допускается принимать значения нагрузок от трубопроводов, отличные от этих нагрузок, если это подтверждается соответствующим расчетным обоснованием.

В качестве аварийной ситуации рассматривается разрыв присоединительного трубопровода.

Е.2 При оценке усталостной прочности количество расчетных циклов изменения нагрузок от температурной компенсации трубопроводов (размахов моментов и сил) за срок службы корпуса принимается 2000.

Е.3 Нагрузки на патрубки арматуры от трубопроводов III контура АЭС с реактором БН-600 приведены в [7]. Нагрузки на патрубки арматуры от трубопроводов I и II контуров АЭС с реактором БН-800 приведены в таблице Е.1.

Е.4 В таблице Е.1 приняты следующие обозначения:

Mв — момент от массы трубопровода;

Mмз — момент от совместного воздействия массы трубопровода и МРЗ;

Mпз — момент от совместного воздействия массы трубопровода и ПЗ;

Mр — размах момента от температурной компенсации трубопровода;

Mрпз — размах момента при ПЗ;

Mавс — момент от совместного воздействия массы трубопровода и реактивной силы при разрыве трубопровода;

Fв — сила от воздействия массы трубопровода;

Fмз — сила от совместного воздействия массы трубопровода и МРЗ;

Fпз — сила от совместного воздействия массы трубопровода и ПЗ;

Fр — размах силы от температурной компенсации трубопровода;

Fрпз — размах силы при ПЗ.

Размахи момента Mрпз и силы Fрпз при воздействии ПЗ принимаются равными:

Mрпз = 2(Mпз — 0,2Mв);

Fрпз = 2(Fпз — 0,2Fв).

Таблица Е.1

Нагрузки на патрубки арматуры от трубопроводов I и II контуров АЭС с реактором БН-800

Е.5 Методика определения допускаемых нагрузок на патрубки арматуры приведена в таблице Е.2.

Таблица Е.2

Методика определения допускаемых нагрузок на патрубки арматуры

Наименование	Расчеты на статическую и циклическую прочность		Расчет на сейсмическую прочность			Расчеты на длительную статическую и длительную циклическую прочность
	Механические нагрузки	Механические нагрузки и температурная компенсация (размах моментов)	категория I		категория II	Механические нагрузки	Механические нагрузки и температурная компенсация (размах моментов)
			НУЭ + МРЗ	НУЭ + ПЗ	НУЭ + ПЗ
Номинальные допускаемые напряжения	[\sigma_{\text{н}}] = min(R_{m}^{T}/2,6\text{или }R_{p0,2}^{T}/1,5)					[\sigma_{\text{н}}] = R_{m}^{T}/1,5
Допускаемые напряжения	[\sigma] = 1,3[\sigma_{\text{н}}]	, но не более 2R_{p0,2}^{T}	[\sigma] = 1,8[\sigma_{\text{н}}]	[\sigma] = 1,6[\sigma_{\text{н}}]	[\sigma] = 1,9[\sigma_{\text{н}}]	[\sigma] = K_{t}[\sigma_{\text{н}}]	[\sigma] = K_{t}\prime[\sigma_{\text{н}}]
Допускаемые эквивалентные моменты	M = 0,7([\sigma] - \frac{PD}{4S})W
Примечания 1 При выполнении расчетов прочности арматуры следует использовать допускаемые эквивалентные моменты, указанные в таблице в качестве единственной нагрузки от трубопроводов. Допускается использовать также значения усилий и моментов, полученные из расчета конкретного трубопровода. При этом напряжения, вызываемые расчетными усилиями и моментами, не должны превышать напряжений от допускаемых эквивалентных моментов.
2 Обозначения R_{m}^{T} , R_{p0,2}^{T} , R_{mt}^{T} , Kt, K_{t}\prime приняты по [[6]](#p104786); D, S, W — средний диаметр, толщина стенки и момент сопротивления трубы в зоне соединения с патрубком арматуры с учетом расточки. 3 Допускаемые эквивалентные моменты приняты равными 70% максимальных допускаемых моментов для сечения трубы. При определении моментов учтена осевая сила F = 0,785PD2 (произведения расчетного давления на расчетную площадь сечения трубы). 4 В расчетах арматуры следует принимать наиболее опасное направление момента.

Приложение Ж (рекомендуемое)

ГАБАРИТНЫЕ РАЗМЕРЫ

Таблица Ж.1

Строительная длина задвижек