ГОСТ 9.401-2018. Межгосударственный стандарт. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов

(введен в действие Приказом Росстандарта от 13.09.2018 № 603-ст)

(ред. от 15.08.2023)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ГОСТ 9.401-79"]:::rst
  n1["ГОСТ 9.074-77*"]:::rst
  n2["ГОСТ 9.404-81"]:::rst
  n3["ГОСТ 9.401-89"]:::rst
  click n3 "https://bukva.ai/docs/gost-9-401-89" "ГОСТ 9.401-89. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные изделий, предназначенных для эксплуатации в районах с тропическим климатом. Общие требования и м"
  n4["ГОСТ 9.401-91"]:::rst
  click n4 "https://bukva.ai/docs/gost-9-401-91" "ГОСТ 9.401-91. Межгосударственный стандарт. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к возд"
  n5["ГОСТ 9.401-2018"]:::doc
  click n5 "https://bukva.ai/docs/standart-gost-9-401-2018" "ГОСТ 9.401-2018. Межгосударственный стандарт. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к..."
  n4 --> n5
  n1 --> n4
  n2 --> n4
  n3 --> n4
  n0 --> n3
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

Введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 сентября 2018 г. № 603-ст

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕТОДЫ УСКОРЕННЫХ ИСПЫТАНИЙ НА СТОЙКОСТЬ К ВОЗДЕЙСТВИЮ КЛИМАТИЧЕСКИХ ФАКТОРОВ

Unified system of corrosion and ageing protection. Paint coatings. General requirements and methods of accelerated tests on resistance to the influence of climatic factors

ГОСТ 9.401-2018

МКС 25.220.60

Дата введения 1 июля 2019 года

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью «Научно-производственное объединение „Лакокраспокрытие“ (ООО НПО „Лакокраспокрытие“)»

2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации МТК 290 «Покрытия лакокрасочные»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 августа 2018 г. № 111-П)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 13 сентября 2018 г. № 603-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 9.401-2018 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2019 г.

5 Настоящий стандарт соответствует следующим международным стандартам:

ISO 9227:2017 «Испытания на коррозию в искусственной атмосфере. Испытания в соляном тумане» («Corrosion tests in artificial atmospheres — Salt spray tests», NEQ) в части условий испытания;

ISO 4628-8:2012 «Краски и лаки. Оценка степени разрушения покрытий. Обозначение количества и размера дефектов и интенсивности однородных изменений внешнего вида. Часть 8. Оценка степени отслоения и коррозии вокруг царапин» («Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 8: Assessment of degree of delamination and corrosion around a scribe», NEQ) в части оценки результатов испытаний

6 ВЗАМЕН ГОСТ 9.401-91

7 ИЗДАНИЕ (апрель 2024 г.) с Изменением № 1 (ИУС 12-2023)

Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств публикуется в указателях национальных стандартов, издаваемых в этих государствах, а также в сети Интернет на сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации.

В случае пересмотра, изменения или отмены настоящего стандарта соответствующая информация будет опубликована на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации в каталоге «Межгосударственные стандарты»

Введение

Настоящий стандарт предусматривает проведение испытаний по оценке климатической стойкости лакокрасочных покрытий для установления предполагаемого срока службы лакокрасочного покрытия.

Самым достоверным способом определения срока службы лакокрасочного покрытия является проведение испытаний в природных условиях, где действуют: солнечное излучение, влага, осадки в виде дождя или снега, перепады температур, коррозионно-активные загрязнения, пыль. Натурные испытания являются длительными, и не всегда разработчики ЛКМ могут ждать результатов испытаний десятки лет. Поэтому важной задачей с практической точки зрения является получение данных по стойкости лакокрасочных покрытий к воздействию климатических факторов и ее прогнозирование на основе ускоренных испытаний. Ускорение старения в лабораторных условиях возможно за счет непрерывного воздействия определенных факторов, т.е. за счет увеличения продолжительности воздействий, а также за счет повышения их интенсивности. Разработчиками ГОСТ 9.401 были выбраны такие условия испытаний, когда скорость процесса в лабораторных условиях заметно возрастает, а характер физико-химических процессов остается таким же, как в природных условиях. Была проведена огромная работа по сравнению результатов натурных испытаний систем покрытий на основе различных пленкообразующих с результатами ускоренных испытаний в лабораторных условиях. Длительность действия климатических параметров в циклах ускоренных испытаний, их величины (интенсивности) и частота были установлены после исследования физико-химических процессов, имеющих место при испытаниях в природных условиях. В работе применяли: метод ИК-спектроскопии для изучения изменений химической структуры пленкообразующих, метод напыленных датчиков коррозии для изучения скорости подпленочной коррозии, рентгено-структурный анализ для определения внутренних напряжений и состава продуктов коррозии.

Настоящий стандарт устанавливает общие требования к лакокрасочным покрытиям и единую методологию оценки их долговечности, что позволяет систематизировать их качественные и эксплуатационные свойства, а также технологию их получения. Системный подход позволит однозначно сопоставлять и связывать различные составляющие технологического процесса окрашивания изделий (конструкторскую документацию, проектные и рабочие документы, схемы, технические условия, документы для разработки, эксплуатации и ремонта окрашенных изделий).

В стандарте основное внимание уделено методологии оценки срока службы лакокрасочного покрытия, так как он имеет большое экономическое и экологическое значение. Эффективная защита промышленных изделий продлевает срок их эксплуатации и обеспечивает ресурсосбережение.

Ассортимент лакокрасочных материалов, их совместимость составлены на основе изучения результатов ускоренных или натурных испытаний, подтверждающих срок их службы для различных климатических зон, и представлены в виде справочных приложений.

В стандарте приведены термины и определения, относящиеся к лакокрасочному покрытию, сроку его службы. Стандарт взаимосвязан с международными стандартами, предназначенными для выбора систем защитных покрытий.

В стандарт включены требования по охране здоровья, безопасности и защите окружающей среды.

Стандарт не затрагивает финансовые и контрактные вопросы. Однако несоблюдение его требований может стать причиной серьезных экономических последствий и нанести вред жизни и здоровью человека и окружающей среде.

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает общие требования и методы ускоренных испытаний лакокрасочных покрытий (далее — покрытий) металлических и неметаллических поверхностей изделий, предназначенных для условий эксплуатации и категорий атмосфер с коррозионной активностью по ГОСТ 9.104 (кроме В5), типов атмосферы по ГОСТ 15150.

Стандарт не распространяется на покрытия подводной части изделий судостроения.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 9.014 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 9.032 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.045 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Ускоренные методы определения светостойкости

ГОСТ 9.050 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Методы лабораторных испытаний на стойкость к воздействию плесневых грибов

ГОСТ 9.104 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.105 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Классификация и основные параметры методов окрашивания

ГОСТ 9.301 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования

ГОСТ 9.308 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы ускоренных коррозионных испытаний

ГОСТ 9.402 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

ГОСТ 9.403 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Методы испытаний на стойкость к статическому воздействию жидкостей

ГОСТ 9.407 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Метод оценки внешнего вида

ГОСТ 9.409 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию нефтепродуктов

ГОСТ 12.1.004 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.016 Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Требования к методикам измерения концентраций вредных веществ

ГОСТ 12.1.038 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Предельно допустимые значения напряжений прикосновения и токов

ГОСТ 12.3.005 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.021 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 20.57.406 Комплексная система контроля качества. Изделия электронной техники, квантовой электроники и электротехнические. Методы испытаний

ГОСТ 64 Эмали ГФ-230 ВЭ. Технические условия

ГОСТ 926 Эмаль ПФ-133. Технические условия

ГОСТ 1347 Лак БТ-783. Технические условия

ГОСТ 4976 Лаки марок НЦ-218, НЦ-222, НЦ-243 мебельные и НЦ-223. Технические условия

ГОСТ 5406 Эмали НЦ-25. Технические условия

ГОСТ 5470 Лаки марок ПФ-283 и ГФ-166. Технические условия

ГОСТ 5494 Пудра алюминиевая. Технические условия

ГОСТ 5631 Лак БТ-577 и краска БТ-177. Технические условия

ГОСТ 5971 Эмали для приборов. Технические условия

ГОСТ 6465 Эмали ПФ-115. Технические условия

ГОСТ 6631 Эмали марок НЦ-132. Технические условия

ГОСТ 6745 Эмаль ГФ-1426. Технические условия

ГОСТ 6992 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Метод испытаний на стойкость в атмосферных условиях

ГОСТ 7313 Эмали ХВ-785 и лак ХВ-784. Технические условия

ГОСТ 7462 Эмали НЦ-5123. Технические условия

ГОСТ 7930 Эмали НЦ-1125. Технические условия

ГОСТ 8018 Лак электроизоляционный пропиточный ГФ-95. Технические условия

ГОСТ 8832 (ИСО 1514-84) Материалы лакокрасочные. Методы получения лакокрасочного покрытия для испытания

ГОСТ 9045 Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условия

ГОСТ 9109 Грунтовки ФЛ-03К и ФЛ-03Ж. Технические условия

ГОСТ 9151 Эмали марок ГФ-92. Технические условия

ГОСТ 9198 Эмали марок НЦ-11 и НЦ-11А. Технические условия

ГОСТ 9640 Эмали ЭП-51. Технические условия

ГОСТ 9754 Эмали МЛ-12. Технические условия

ГОСТ 9825 Материалы лакокрасочные. Термины, определения и обозначения

ГОСТ 9980.2 (ISO 1513:2010, ISO 15528:2013) Материалы лакокрасочные и сырье для них. Отбор проб, контроль и подготовка образцов для испытаний

ГОСТ 10144 Эмали ХВ-124. Технические условия

ГОСТ 10277 Шпатлевки. Технические условия

ГОСТ 10982 Эмаль ЭП-148 белая для холодильников и других электробытовых приборов. Технические условия

ГОСТ 11066 Лаки и эмали кремнийорганические термостойкие. Технические условия

ГОСТ 12034 Эмали марок МЛ-165, МЛ-165ПМ и МС-160. Технические условия

ГОСТ 12707 Грунтовки фосфатирующие. Технические условия

ГОСТ 14923 Эмали ПФ-223. Технические условия

ГОСТ 15140-78 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии

ГОСТ 15150 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 15865 Лак электроизоляционный МЛ-92. Технические условия

ГОСТ 15907 Лаки ПФ-170 и ПФ-171. Технические условия

ГОСТ 15943 Эмаль электроизоляционная ЭП-91. Технические условия

ГОСТ 16302 Грунтовка ФЛ-086. Технические условия

ГОСТ 16523 Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условия

ГОСТ 18099 Эмали МЛ-152. Технические условия

ГОСТ 18335 Эмаль НЦ-184. Технические условия

ГОСТ 18374 Эмали ХВ-110 и ХВ-113. Технические условия

ГОСТ 19024 Эмали АС-182. Технические условия

ГОСТ 20481 Эмали МЛ-1110. Технические условия

ГОСТ 20824 Лак ЭП-730. Технические условия

ГОСТ 21227 Эмали марок ПФ-218. Технические условия

ГОСТ 21824 Эмали ХС-119. Технические условия

ГОСТ 22369 Эмали ЭП-567. Технические условия

ГОСТ 22438 Эмали ЭП-525. Технические условия

ГОСТ 23101 Эмаль КО-88 кремнийорганическая термостойкая. Технические требования

ГОСТ 23122 Эмали КО-811 и КО-811К. Технические условия

ГОСТ 23143 Эмали ЭП-773. Технические условия

ГОСТ 23343 Грунтовка ГФ-0119. Технические условия

ГОСТ 23438 Лаки марок ПЭ-232, ПЭ-250, ПЭ-250М, ПЭ-250ПМ. Технические условия

ГОСТ 23494 Грунтовка ХС-059, эмали ХС-759, лак ХС-724. Технические условия

ГОСТ 23599 Эмали марок ЭП-255 и ЭП-275. Технические условия

ГОСТ 23640 Эмали МЛ-197. Технические условия

ГОСТ 23760 Эмали МЧ-145. Технические условия

ГОСТ 23832 Лаки АК-113 и АК-113Ф. Технические условия

ГОСТ 24595 Грунтовка В-МЛ-0143. Технические условия

ГОСТ 24709 Эмали ЭП-140. Технические условия

ГОСТ 24784 Эмали ПФ-188. Технические условия

ГОСТ 24927 Изделия электронной техники. Общие требования к временной противокоррозионной защите и методы испытаний

ГОСТ 25129 Грунтовка ГФ-021. Технические условия

ГОСТ 25336 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры

ГОСТ 25718 Грунтовки АК-069, АК-070 и АК-070 М. Технические условия

ГОСТ 28196 Краски водно-дисперсионные. Технические условия

ГОСТ 28205 (МЭК 68-2-9-75) Основные методы испытаний на воздействие внешних факторов. Часть 2. Испытания. Руководство по испытанию на воздействие солнечной радиации

ГОСТ 28379 Шпатлевки ЭП-0010 и ЭП-0020. Технические условия

ГОСТ 30333 Паспорт безопасности химической продукции. Общие требования

ГОСТ 31149 (ISO 2409:2013) Материалы лакокрасочные. Определение адгезии методом решетчатого надреза

ГОСТ 31993 (ISO 2808:2007) Материалы лакокрасочные. Определение толщины покрытия

ГОСТ 32299 (ISO 4624:2002) Материалы лакокрасочные. Определение адгезии методом отрыва

ГОСТ 32702.2 (ISO 16276-2:2007) Материалы лакокрасочные. Определение адгезии методом X-образного надреза

ГОСТ ISO/IEC 17025 Общие требования к компетентности испытательных калибровочных лабораторий

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов и классификаторов на официальном интернет-сайте Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (www.easc.by) или по указателям национальных стандартов, издаваемым в государствах, указанных в предисловии, или на официальных сайтах соответствующих национальных органов по стандартизации. Если на документ дана недатированная ссылка, то следует использовать документ, действующий на текущий момент, с учетом всех внесенных в него изменений. Если заменен ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, то следует использовать указанную версию этого документа. Если после принятия настоящего стандарта в ссылочный документ, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение применяется без учета данного изменения. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1

3.14 декоративные свойства лакокрасочного покрытия (decorative properties paint coating): Способность лакокрасочного покрытия придавать окрашенной поверхности заданные цвет и блеск.

3.15 защитные свойства лакокрасочного покрытия (protective properties paint coating): Способность лакокрасочного покрытия предотвращать или замедлять коррозию металлических или разрушение неметаллических поверхностей в условиях агрессивного воздействия внешних факторов.

4 Общие требования

4.1 Лакокрасочные материалы, применяемые для получения покрытия, должны соответствовать требованиям нормативной документации (далее — НД) на них.

4.2 Подготовку поверхности из черных, цветных металлов и сплавов проводят по ГОСТ 9.402 <*>, для металлизированных покрытий — по ГОСТ 9.301.

<*> См. также [1].

4.3 Требования к поверхности неметаллов устанавливают в НД на изделие.

4.4 Требования к поверхности древесины, ее влажности и необходимости обработки антисептиком устанавливают в НД на изделие.

4.5 Системы покрытий (число слоев или толщину покрытия, режимы сушки, сочетаемость грунтовок, эмалей, шпатлевок и др. лакокрасочных материалов) устанавливают в НД на окрашивание изделия в зависимости от условий эксплуатации и требований настоящего стандарта.

4.6 Перечень лакокрасочных материалов для различных условий эксплуатации приведен в приложении А.

Перечень лакокрасочных материалов и их совместимость с окрашиваемой металлической поверхностью приведены в приложении Б, с неметаллической поверхностью — в приложении В.

Перечень лакокрасочных материалов для маркировки изделий приведен в приложении Г.

Перечень консервационных составов, применяемых для дополнительной защиты, приведен в приложении Д.

Толщина лакокрасочных покрытий для различных условий эксплуатации для низколегированной углеродистой стали приведена в приложении Е.

Допускается применение других лакокрасочных материалов, не уступающих по техническим показателям и качеству материалам, приведенным в приложениях А - Г.

4.7 Уровень разрушения покрытия, достигнутый к первому капитальному ремонту, должен оговариваться заинтересованными сторонами или приниматься в соответствии с настоящим стандартом.

4.8 При определении срока службы лакокрасочного покрытия (далее — предполагаемый срок службы) испытания продолжают до достижения допустимого уровня ухудшения защитных свойств, для всех классов покрытий по ГОСТ 9.032 - не более балла 3 (А33) по ГОСТ 9.407. При этом площадь разрушения покрытия не должна превышать 15% поверхности изделия, площадь коррозионного разрушения — не более 1%.

Допустимый уровень ухудшения декоративных свойств при эксплуатации для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I — III классов по ГОСТ 9.032 с обработкой полировочным составом — не более балла 2, без обработки полировочным составом — не более балла 3 по ГОСТ 9.407; для матовых покрытий I — III классов, для полуглянцевых, полуматовых и глубокоматовых покрытий II — III классов и всех видов покрытий IV — VII классов — не более балла 4 по ГОСТ 9.407.

Адгезия покрытия после испытаний должна оцениваться не более балла 3 по ГОСТ 15140-78 (раздел 2), ГОСТ 31149, ГОСТ 32702.2. При определении адгезии методом отрыва по ГОСТ 32299 допускается снижение прочности при отрыве не более 50% от значения, полученного при определении адгезии перед испытанием. Для огнезащитных систем покрытий определяют адгезию методом отрыва по ГОСТ 32299, значение не нормируется, определение обязательно для набора статистических данных.

Примечание — Методы, изложенные в ГОСТ 31149, ГОСТ 32702.2 и ГОСТ 32299, предназначены для определения адгезии на различных окрашиваемых поверхностях, в ГОСТ 15140 - на металлических поверхностях.

При превышении допустимых уровней сохранности декоративных и защитных свойств проводят капитальный ремонт покрытия в соответствии с НД на изделие.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.9 Срок службы покрытия не является «гарантийным сроком службы лакокрасочного покрытия». Срок службы — это техническое понятие, помогающее потребителю составить программу технического обслуживания окрашенных изделий.

Гарантийный срок — это понятие, относящееся к юридическим аспектам. Гарантийный срок службы лакокрасочного покрытия определен как календарный период времени, в течение которого действуют гарантийные обязательства изготовителя (исполнителя) лакокрасочного покрытия перед заказчиком (потребителем).

Максимальная продолжительность гарантийного срока службы лакокрасочного покрытия не должна превышать средний срок службы окрашиваемого изделия.

4.10 Параметры методов окрашивания изделий — по ГОСТ 9.105 или НД на лакокрасочные материалы.

4.11 Параметры методов сушки покрытия — по НД на лакокрасочные материалы.

Для условий эксплуатации изделий в макроклиматических районах с тропическим, тропическим морским климатом, а также для изделий общеклиматического и всеклиматического исполнений сушку лакокрасочного материала, имеющего горячий и естественный режимы сушки, проводят по режимам горячей сушки.

4.12 Дополнительную защиту изделий с покрытием на период транспортирования и хранения проводят по ГОСТ 9.014 или НД на изделия.

Перечень консервационных составов, применяемых для дополнительной защиты покрытий, приведен в приложении Д.

4.13 При транспортировании изделий без герметичной упаковки и дополнительной защиты на период более 3 мес покрытия должны отвечать требованиям, установленным для климатических условий района транспортирования.

4.14 Для определения предполагаемого срока службы покрытий проводят ускоренные климатические испытания по настоящему стандарту или испытывают их в атмосферных условиях по ГОСТ 6992.

4.15 Ускоренные климатические испытания по настоящему стандарту проводят для определения предполагаемого срока службы:

• новых лакокрасочных материалов и покрытий на их основе;
• при периодических испытаниях покрытий;
• при изменении рецептуры серийно выпускаемых лакокрасочных материалов;
• при изменении технологических процессов получения лакокрасочных материалов и покрытий;
• при применении зарубежных материалов.

4.16 Периодичность проведения ускоренных испытаний должна устанавливаться в НД на лакокрасочные материалы или на покрытия, но не реже одного раза в пять лет.

4.17 Для определения целесообразности проведения ускоренных испытаний проводят предварительные испытания по методам А, Б, В. Испытания по методам А, Б, В проводят параллельно. Испытания проводят в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1

Примечания

1 Для лакокрасочных покрытий толщиной от 250 до 300 мкм рекомендуется определять адгезию методом X-образного надреза по ГОСТ 32702.2, для покрытий толщиной более 300 мкм — методом отрыва по ГОСТ 32299.

2 При оценке внешнего вида по методу В для высокоглянцевых и глянцевых покрытий I — III классов при проведении испытаний на аппарате искусственной погоды с ртутно-кварцевыми излучателями необходима обработка полировочным составом, содержащим восковые добавки, при испытаниях на аппарате с ксеноновыми излучателями обработка полировочным составом не требуется.

4.19 Покрытия, выдержавшие предварительные испытания, подвергают ускоренным испытаниям на комплексное воздействие климатических факторов внешней среды.

Выбор метода испытаний в зависимости от условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 и типа атмосферы по ГОСТ 15150 проводят в соответствии с таблицей 3.

Таблица 3

4.20 Покрытия, полученные при соблюдении требований НД на окрашивание, сушку, хранение и эксплуатацию изделий и испытанные в соответствии с таблицей 3, обеспечивают предполагаемый срок службы:

• не менее двух лет в условиях эксплуатации У1, У2, У3 по ГОСТ 9.104 с сохранностью защитных свойств не более балла 0 по ГОСТ 9.407 для всех классов покрытий по ГОСТ 9.032, декоративных свойств — не более балла 2 для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I — III классов (с обработкой полировочным составом) и не более балла 3 для полуглянцевых, полуматовых, матовых и глубокоматовых покрытий II — III классов и всех видов покрытий IV — VII классов;
• не менее двух лет в условиях эксплуатации ХЛ1, УХЛ1, ХЛ2, УХЛ2, ХЛ3, УХЛ3 с сохранностью защитных свойств не более балла 0 для всех классов покрытий, с сохранностью декоративных свойств не более балла 2 для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I — III классов (с обработкой полировочным составом) и не более балла 3 для полуглянцевых, полуматовых, матовых и глубокоматовых покрытий II — III классов и всех видов покрытий IV — VII классов;
• не менее года в условиях эксплуатации О1, О2, Т1, Т2, Т3 с сохранностью защитных свойств до балла 0 для всех классов покрытий, декоративных свойств не более балла 3 для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I — III классов (с обработкой полировочным составом) и не более балла 4 для полуглянцевых, полуматовых, матовых и глубокоматовых покрытий II — III классов и всех видов покрытий IV — VII классов;
• не менее года в условиях эксплуатации ОМ1, ОМ2, ОМ3 с сохранностью защитных свойств не более балла 2 и декоративных свойств не более балла 3 для всех классов покрытий;
• не менее года в условиях эксплуатации В1 с сохранностью защитных свойств до балла 0 по методу 8, до балла 3 по методу 10 для всех классов покрытий, декоративных свойств не более балла 3 для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I — III классов (с обработкой полировочным составом) и не более балла 4 для полуглянцевых, полуматовых, матовых и глубокоматовых покрытий II — III классов и всех видов покрытий IV — VII классов;
• не менее года в условиях эксплуатации В2, В3 с сохранностью защитных свойств до балла 0 по методу 18, до балла 2 по методу 20 для всех классов покрытий, декоративных свойств не более балла 2 для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I — III классов (с обработкой полировочным составом) и не более балла 4 для полуглянцевых, полуматовых, матовых и глубокоматовых покрытий II — III классов и всех видов покрытий IV — VII классов;
• не менее 10 лет в условиях эксплуатации УХЛ4, О4, В4 с сохранностью защитных свойств не более балла 0 для всех классов покрытий, с сохранностью декоративных свойств не более балла 2 для высокоглянцевых, глянцевых покрытий I — III классов (с обработкой полировочным составом) и не более балла 4 для полуглянцевых, полуматовых, матовых и глубокоматовых покрытий II — III классов и всех видов покрытий IV — VII классов.

Обработку высокоглянцевых и глянцевых лакокрасочных покрытий I — III классов проводят неабразивным методом любым полировочным составом, содержащим восковые добавки.

4.21 После ускоренных испытаний покрытия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.

Таблица 4

4.18 — 4.21 (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.22 Последовательность перемещения и продолжительность выдержки образцов при ускоренных испытаниях приведены в приложении Ж.

4.23 Покрытия, предназначенные для эксплуатации в условиях УХЛ4, О4, В4, должны дополнительно подвергаться санитарно-химическим исследованиям в соответствии с НД.

4.24 Испытания покрытий на грибостойкость проводят по ГОСТ 9.050, нормы по грибостойкости устанавливают в НД на изделие.

4.25 Покрытия, подвергающиеся в процессе эксплуатации воздействию климатических факторов в сочетании с воздействием особых сред по ГОСТ 9.032, дополнительно испытывают по ГОСТ 9.403, ГОСТ 9.409 или НД на изделие. Продолжительность испытаний устанавливается в НД на изделие. Испытания проводят на параллельных образцах.

4.26 Для установления предполагаемого срока службы покрытий с учетом условий транспортирования дополнительно проводят испытания, установленные для условий эксплуатации района транспортирования. Испытания проводят последовательно на одних и тех же образцах.

4.27 Обозначение установленных условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 в соответствии с настоящим стандартом должно указываться в маркировке на конкретный вид продукции.

4.28 Если предполагаемый срок службы покрытия более срока, установленного в 4.20, то его определяют с учетом коэффициента ускорения, указанного для каждого метода испытаний, кроме УХЛ4, О4, В4.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

5 Методы испытаний

5.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию

5.1.1 Отбор проб материалов лакокрасочной системы — по ГОСТ 9980.2.

Контроль и подготовка каждой пробы для испытания — по ГОСТ 9980.2.

5.1.2 Образцами для испытаний служат окрашенные стандартные пластины в соответствии с ГОСТ 8832 размером 70 x 150 мм, если использование пластин других размеров не согласовано заинтересованными сторонами.

Применяют пластины из листовой стали марки 08кп и 08пс по ГОСТ 16523 и ГОСТ 9045 или других материалов в соответствии с требованиями НД на лакокрасочные материалы или изделие.

Толщина неокрашенной пластины из листовой стали в случае применения химической подготовки к окрашиванию должна быть не менее 0,5 мм, для покрытий толщиной более 300 мкм или при струйной обработке абразивом — не менее 2,0 мм.

Допускается по согласованию сторон применять пластины другой толщины, за исключением испытаний на определение адгезии методом отрыва.

Толщина неокрашенной пластины из цветных металлов — не менее 1,0 мм.

При окрашивании неметаллов при использовании пластины из мягкого материала, например древесины, их толщина должна быть не менее 10 мм, при использовании пластин из твердого материала — не менее 0,25 мм.

При окрашивании бетона, штукатурки, кирпича толщина неокрашенной пластины — не менее 50 мм.

Допускается применять детали и сборочные единицы, изготовленные с учетом формы, особенностей и размера изделий (со сварными швами, неразъемными соединениями и др.), минимальным размером 40 x 60 мм.

5.1.3 Для проведения испытаний изготавливают по одной и той же технологии не менее четырех образцов, один из которых является контрольным.

Общее количество образцов устанавливают в зависимости от продолжительности испытаний, числа промежуточных съемов и количества образцов, снимаемых с испытаний.

Для испытаний по методу А контрольный образец не изготавливают.

5.1.2, 5.1.3 (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.1.4 Подготовка поверхности пластин к окрашиванию — по 4.2 и 4.3.

Подготовка поверхности пластин к окрашиванию должна согласовываться между заинтересованными сторонами. Если она не оговорена между заинтересованными сторонами, то допускается проводить подготовку поверхности к окрашиванию по ГОСТ 8832.

5.1.5 Лакокрасочную систему наносят на лицевую, обратную сторону и кромки пластины. На обратную сторону и кромки пластины допускается наносить другие лакокрасочные материалы (например, шпатлевку ЭП-0010), которые обеспечивают защиту окрашиваемой поверхности в течение всего срока испытаний. Сушку лакокрасочных материалов для защиты обратной стороны и кромок пластин проводят в естественных условиях.

5.1.6 Для испытаний по методу А лакокрасочные материалы наносят на одну сторону пластины.

5.1.7 Перед испытанием образцы с покрытием естественной сушки (кроме покрытий из водно-дисперсионных лакокрасочных материалов) выдерживают не менее 7 сут, с покрытием горячей сушки — не менее 1 сут, с покрытием из водно-дисперсионных лакокрасочных материалов — не менее 21 сут при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% без прямого попадания света.

5.1.8 Испытания по методу А образцов покрытия толщиной менее 250 мкм проводят следующим образом: выдерживают образцы покрытия в течение 2 ч в морозильной камере при температуре минус (60 +/- 3) °C, затем образцы извлекают из камеры и в течение от 20 до 25 с прорезают покрытие до окрашиваемой поверхности, используя хорошо наточенный однолезвиевый режущий инструмент. Испытания проводят по ГОСТ 15140-78 (раздел 2) или ГОСТ 31149.

Испытания по методу А образцов покрытия толщиной более 250 мкм проводят следующим образом: выдерживают образцы покрытия в течение 2 ч в морозильной камере при температуре минус (60 +/- 3) °C, затем образцы извлекают из камеры и в течение от 20 до 25 с прорезают покрытие до окрашиваемой поверхности, используя хорошо наточенный однолезвиевый режущий инструмент. Испытания проводят по ГОСТ 32702.2.

При подготовке образцов для испытаний по методу А с лакокрасочной системой толщиной более 300 мкм на образцы до испытаний наклеивают «грибки», выдерживают 24 ч при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80%, затем покрытие прорезают до окрашиваемой поверхности и образцы помещают в морозильную камеру при температуре минус (60 +/- 3) °C на 2 ч. Затем в течение от 20 до 25 с проводят испытания по ГОСТ 32299.

5.1.9 При подготовке образцов для испытаний по методу Б на лицевой стороне образца с лакокрасочной системой делают надрез.

Надрез может быть X-образным, Т-образным или вертикальным (в виде одиночной линии).

X-образный надрез представляет собой две линии, проходящие по диагонали пластины, угол пересечения между ними должен быть 30° — 45°.

Т-образный надрез представляет собой две линии, нанесенные под углом 90° друг к другу без пересечения. Расстояние между надрезами должно быть не менее 20 мм.

Примечание - При нанесении Т-образного надреза используют окрашенные пластины размером 100 x 150 мм.

Вертикальный надрез наносят параллельно более длинной стороне пластины.

Расстояние от надреза до любой кромки испытуемой пластины должно быть не менее 20 мм. Длина любого надреза должна быть не менее 50 мм, при этом надрез должен доходить до самой поверхности металла в любой точке по всей длине. Покрытие должно быть ровно прорезано на всем протяжении надреза.

Примеры надрезов приведены на рисунке 1.

1 — X-образный надрез; 2 — Т-образный надрез; 3 — вертикальный надрез

Рисунок 1

Надрез делают вручную однолезвиевым режущим инструментом за одно движение вдоль линейки. Для надреза допускается использовать резцы с режущей частью из стали с углом заточки от 36° до 38° и шириной режущей кромки 0,5 мм или инструмент для нанесения надреза с твердым наконечником, обеспечивающим ширину надреза 0,5 мм. При необходимости проводят заточку, или замену резца, или замену инструмента для нанесения надреза.

5.1.8, 5.1.9 (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.1.10 Контрольные образцы (не подвергшиеся испытаниям) хранят без доступа света при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение всего срока испытаний.

5.2 Аппаратура

5.2.1 Общие требования к аппаратуре — по ГОСТ 20.57.406.

5.2.2 Камера холода (морозильная камера), отвечающая требованиям ГОСТ 20.57.406.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.2.3 Камера соляного тумана, обеспечивающая непрерывное распыление раствора хлористого натрия с концентрацией конденсата (50 +/- 5) г/дм3 и pH 6,5 — 7,2 при температуре (35 +/- 2) °C.

Камера должна иметь вместимость не менее 0,4 м3, так как при меньших объемах могут возникать трудности в обеспечении равномерного распределения тумана. В крупногабаритных камерах необходимо обеспечить условия гомогенности и распределения тумана. Верхние детали камеры должны проектироваться таким образом, чтобы капли распыленного раствора, образовавшиеся на ее поверхности, не попадали на испытываемые образцы.

Скорость оседания тумана должна быть обеспечена следующими рабочими параметрами:

• горизонтальная площадь сбора — 80 см2;
• средняя скорость сбора (1,5 +/- 0,5) мл/ч;
• минимальный период при непрерывном распылении — 24 ч.

Измерение скорости оседания тумана следует проводить не менее чем в двух местах камеры. В качестве сборника применяют воронки, изготовленные из химически инертного материала, со штоками, введенными в градуированные цилиндры или другие аналогичные емкости. Воронки диаметром 100 мм соответствуют площади сбора приблизительно 80 см2.

5.2.4 Камера соляного тумана с воздействием коррозионно-активной среды по ГОСТ 24927, содержащей хлористый натрий и сернистый газ.

5.2.5 Камера влаги, отвечающая требованиям ГОСТ 20.57.406, или другая, обеспечивающая режим испытаний с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

5.2.6 Камера испытательная световая или аппарат искусственной светопогоды с ксеноновыми излучателями, в котором автоматически поддерживаются в течение заданного времени:

• температура (60 +/- 3) °C;
• орошение дистиллированной водой в течение 3 мин через каждые 17 мин (режим 3-17) или орошение дистиллированной водой в течение 4 мин через каждые 16 мин (режим 4-16);
• интегральная поверхностная плотность потока излучения — (1120 +/- 140) Вт/м2 при поверхностной плотности потока излучения в ультрафиолетовой области спектра от 290 до 400 нм — (35 +/- 5) Вт/м2.

Аппарат искусственной погоды с ртутно-кварцевыми излучателями со специальными светофильтрами, отрезающими излучения с длиной волны менее 290 нм и обеспечивающими поток ультрафиолетового излучения в диапазоне от 290 до 400 нм, в котором автоматически поддерживаются следующие условия в течение заданного времени:

• орошение дистиллированной водой в течение 3 мин через каждые 17 мин (режим 3-17) или орошение дистиллированной водой в течение 4 мин через каждые 16 мин (режим 4-16);
• интегральная поверхностная плотность потока излучения для ртутно-кварцевых излучателей — (730 +/- 140) Вт/м2 при поверхностной плотности потока излучения в ультрафиолетовой области спектра от 290 до 400 нм — (30 +/- 5) Вт/м2.

Допускается применять аппарат искусственной светопогоды с флуоресцентными излучателями (UVA-340), в котором автоматически поддерживаются в течение заданного времени следующие параметры:

• температура (60 +/- 3) °C;
• орошение дистиллированной водой в течение 3 мин через каждые 17 мин (режим 3-17) или орошение дистиллированной водой в течение 4 мин через каждые 16 мин (режим 4-16);
• поверхностная плотность потока ультрафиолетового излучения в диапазоне от 300 до 400 нм — (0,83 +/- 0,02) Вт/м2.

Интегральную поверхностную плотность потока излучения контролируют неселективными спектрорадиометрами. Поверхностную плотность потока ультрафиолетового излучения контролируют селективными ультрафиолетовыми спектрорадиометрами.

Иногда для форсирования процесса разрушения при ускоренных климатических испытаниях или при искусственном облучении используется излучение с длинами волн менее 290 нм. При испытании в атмосферных условиях нижней границей коротковолнового УФ-излучения считается длина волны излучения 290 нм. Использование УФ-излучения с длинами волн менее 290 нм может вызвать процесс разрушения, не происходящий при воздействии на материал реальных атмосферных факторов. Если лабораторный источник света в процессе ускоренных климатических испытаний или при испытаниях на воздействие искусственного облучения имеет излучение с длиной волны менее 290 нм, чем в эксплуатационных условиях, механизм разрушения и сравнительная стойкость материалов могут существенным образом отличаться от реальных, что приведет к снижению степени корреляции между испытаниями с использованием лабораторных источников света и натурными.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.2.7 Камера солнечной радиации (аппарат искусственной светопогоды) по ГОСТ 20.57.406 с ксеноновыми излучателями, в которой автоматически поддерживаются в течение заданного времени:

• температура в тени (55 +/- 5) °C;
• интегральная поверхностная плотность потока излучения — (1120 +/- 140) Вт/м2 при поверхностной плотности потока излучения в ультрафиолетовой области спектра от 290 до 400 нм — (50 +/- 15) Вт/м2.

5.2.8 Камера сернистого газа, в которой автоматически поддерживается температура (40 +/- 2) °C, относительная влажность (97 +/- 3)%, концентрация сернистого газа (5 +/- 1) мг/м3.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.2.9 Термокамера, в которой автоматически поддерживается температура (60 +/- 2) °C.

5.2.10 Эксикаторы по ГОСТ 25336 с влагопоглотителем типа хлористого кальция или др.

5.2.11 Перечень аппаратуры и вспомогательного оборудования для проведения испытаний приведен в приложении И.

Допускается применять другие типы аппаратуры и вспомогательного оборудования, обеспечивающих режимы проведения испытаний с отклонениями, не превышающими указанные в настоящем стандарте.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6 Проведение испытаний

6.1 Определение стойкости покрытия к воздействию низкой температуры (метод А)

6.1.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.2.

6.1.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60 +/- 3) °C в течение 2 ч, затем в зависимости от толщины покрытия в соответствии с 4.18 (таблица 2) и 5.1.8 определяют адгезию в течение времени от 20 до 25 с после извлечения из камеры.

6.1.3 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.18 (таблица 2).

6.1.4 Результаты испытаний записывают в протокол испытаний.

6.2 Определение стойкости покрытий к воздействию соляного тумана (распространение коррозии от надреза) (метод Б)

6.2.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.3.

6.2.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру соляного тумана таким образом, чтобы они не находились на прямой линии перемещения струи тумана из распылителя, не вступали в контакт с камерой и чтобы поверхности, подлежащие испытанию, были открыты для свободной циркуляции струи тумана. Образцы могут помещаться на различных уровнях внутри камеры при условии, что раствор не капает с образцов или опор одного уровня на другие образцы, расположенные ниже. Допускается перестановка образцов в камере. Опоры образцов для испытаний изготавливают из инертного неметаллического материала. Образцы помещают в камеру соляного тумана под углом (20 +/- 5)° к вертикали испытуемой поверхностью вверх на расстоянии не менее 20 мм друг от друга, от стенок — не менее 100 мм, от дна камеры — не менее 200 мм и выдерживают при температуре (35 +/- 2) °C и концентрации хлористого натрия в непрерывно распыляемом растворе (50 +/- 5) г/дм3 не менее 240 ч, затем образцы извлекают из камеры и определяют величину распространения коррозии от надреза.

6.2.3 Продолжительность перерыва при испытании не должна быть более 48 ч. При перерывах в испытании образцы извлекают из камеры, промывают водой для удаления соляного раствора, просушивают фильтровальной бумагой и хранят в условиях, исключающих возникновение или дальнейшее развитие коррозии, например в эксикаторах с влагопоглотителем.

6.2.4 Оценка внешнего вида и распространения коррозии от надреза

Оценку внешнего вида покрытия по комплексу изменений защитных свойств и степени распространения коррозии от надреза проводят непосредственно после окончания испытаний.

По согласованию сторон допускается проводить оценку внешнего вида на образцах с нанесенным надрезом вне зоны надреза.

Образцы промывают проточной водой, просушивают фильтровальной бумагой или сдувают остатки воды с поверхности образца с помощью сжатого воздуха и осматривают на наличие разрушений в соответствии с ГОСТ 9.407. При оценке внешнего вида не учитывают состояние покрытия на кромках и прилегающих к ним поверхностях на расстоянии 10 мм.

Для оценки распространения коррозии от надреза осторожно удаляют любое рыхлое покрытие с помощью лезвия ножа, удерживаемого под углом к поверхности разделения между покрытием и окрашенной поверхностью пластины, отделяя покрытие от поверхности образца.

При невозможности удаления покрытия с помощью ножа покрытие размягчают смесью ацетона с диметилформамидом в соотношении 1:1 по объему и удаляют с поверхности образца, осторожно поднимая отслоившееся покрытие лезвием ножа, не повреждая зону, прилегающую к надрезу. Допускается применять смесь растворителей, используемых при нанесении покрытия или смывки, не удаляющую коррозию, образующуюся в результате испытаний, и не вызывающую ее при удалении покрытия.

Затем измеряют в миллиметрах максимальную ширину распространения коррозии от надреза на каждом участке надреза длиной 10 мм (минимум в шести точках, равномерно распределенных вдоль надреза). Коррозию за пределами начала и конца надреза не учитывают.

При X-образном надрезе участок в области пересечения линий в радиусе 10 мм в расчет не принимают.

Для более точных измерений используют измерительную лупу ЛИ-3-10x с подсветкой (L30) с ценой деления шкалы 0,1 мм или лупу с метрологическими и техническими характеристиками не ниже указанных.

При нанесении двух надрезов среднюю суммарную ширину зоны коррозии определяют по среднему значению двух надрезов с учетом максимального поражения.

Среднюю суммарную ширину зоны коррозии W1, мм, вычисляют по формуле

W_{1} = \frac{\sum_{i = 0}^{n} W_{imax}}{n} , (1)

где Wi_max - максимальная ширина распространения коррозии на каждом участке надреза длиной 10 мм;

n — число участков линии надреза длиной 10 мм.

Распространение коррозии от надреза c, мм, вычисляют по формуле

c = \frac{W_{1} - W}{2} , (2)

где W1 — средняя суммарная ширина зоны коррозии, мм;

W — ширина первоначального надреза, равная 0,5 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.2.5 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.18 (таблица 2).

6.2.6 Результаты испытаний записывают в протокол испытаний.

6.3 Определение стойкости к воздействию солнечного излучения (метод В)

6.3.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.6 или 5.2.7.

6.3.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру испытательную световую с ксеноновыми излучателями, в аппарат искусственной погоды или в камеру солнечной радиации и подвергают непрерывному облучению не менее 100 ч.

6.3.3 Продолжительность перерыва при испытании — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.3.4 Осмотр образцов проводят после испытаний.

6.3.5 Оценка внешнего вида по комплексу изменений декоративных свойств — по ГОСТ 9.407.

Оценку изменения блеска высокоглянцевых и глянцевых покрытий I — III классов по ГОСТ 9.032 проводят, предварительно обработав покрытия полировочным составом.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.3.6 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.18 (таблица 2).

6.3.7 Результаты испытаний записывают в протокол испытаний.

6.4 Определение стойкости покрытий к непродолжительному воздействию солнечного излучения, повышенной температуры и влажности (метод 1)

6.4.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.5, 5.2.6.

6.4.2 Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 1 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной погоды), работающую по режиму 3-17, и выдерживают в течение 2 ч. Образцы извлекают из камеры испытательной световой и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 19 ч.

Цикл повторяют не менее пяти раз.

6.4.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.4.4 Продолжительность перерыва при испытании — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.4.5 Осмотр образцов проводят после испытаний. Допускается проводить осмотр после каждого цикла испытаний.

6.4.6 Оценку внешнего вида по ГОСТ 9.407 проводят до и после испытаний, через определенное количество циклов испытаний, указанных в таблице 4, или с определенной периодичностью по согласованию сторон.

При оценке не учитывают состояние покрытий на кромках и прилегающих к ним поверхностях на расстоянии 10 мм.

6.4.5, 6.4.6 (Измененная редакция, Изм. № 1).

6.4.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации УХЛ4, О4, В4. Предполагаемый срок службы в соответствии с 4.20.

6.4.8 Результаты испытаний записывают в протокол испытаний.

6.5 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности и солнечного излучения (метод 2)

6.5.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.6.

6.5.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 6 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (45 +/- 3) °C в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной погоды), работающую по режиму 3-17, и выдерживают в течение 7 ч. Образцы извлекают из камеры испытательной световой (из аппарата искусственной погоды) и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

6.5.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.5.4 Осмотр образцов при испытании через 1, 2, 3, 5, 7, 10 циклов, затем через каждые 5 циклов.

6.5.5 Продолжительность перерыва при испытании — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.5.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

При оценке не учитывают состояние покрытий на кромках и прилегающих к ним поверхностях на расстоянии 10 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.5.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации У1.

6.5.8 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.5.9 Расчет предполагаемого срока службы

Срок службы покрытия \tau_{\text{э}} , год, рассчитывается по формуле

\tau_{\text{э}} = \frac{k_{\text{у}} \cdot \tau_{\text{у}}}{365} , (3)

где kу — коэффициент ускорения, равный 46 для условий У1;

\tau_{\text{у}} — продолжительность ускоренных испытаний (в циклах) до достижения допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8, циклы.

Ошибка прогнозирования составляет +/- 10%, поэтому предполагаемый срок службы определяется как \tau_{\text{э}} \pm 10% .

6.5.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.6 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности и солнечного излучения (метод 3)

6.6.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.6.

6.6.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 2 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (30 +/- 3) °C в течение 6 ч. Из камеры холода образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной погоды), работающую по режиму 3-17, и выдерживают в течение 5 ч, затем образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60 +/- 3) °C в течение 3 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

6.6.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.6.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4.

6.6.5 Продолжительность перерыва между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.6.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.6.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации ХЛ1, УХЛ1.

6.6.8 Адгезию определяют перед проведением ускоренных климатических испытаний и после испытаний для покрытий толщиной до 200 мкм по ГОСТ 15140-78 (раздел 2); для покрытий толщиной до 250 мкм — по ГОСТ 31149; для покрытий любой толщины — по ГОСТ 32702.2, ГОСТ 32299.

Примечание — Для лакокрасочных покрытий толщиной от 250 до 300 мкм рекомендуется определять адгезию методом X-образного надреза по ГОСТ 32702.2, для покрытий толщиной более 300 мкм — методом отрыва по ГОСТ 32299.

После проведения ускоренных климатических испытаний перед определением адгезии образцы следует выдержать в течение 24 ч на воздухе при температуре от 15 °C до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80%.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.6.9 При определении предполагаемого срока службы покрытий испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.6.10 Расчет предполагаемого срока службы — по 6.5.9.

Коэффициент ускорения kу принимается равным 41 для условий ХЛ1, УХЛ1.

6.6.11 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.7 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности и солнечного излучения (метод 4)

6.7.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.5, 5.2.6.

6.7.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 10 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной погоды), работающую по режиму 4-16, и выдерживают в течение 10 ч. Образцы извлекают из камеры испытательной световой, выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

6.7.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.7.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4.

6.7.5 Продолжительность перерыва при испытании между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.7.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.7.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации Т1.

6.7.8 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.7.9 Расчет предполагаемого срока службы — по 6.5.9.

Коэффициент ускорения kу принимается равным 18 для условий Т1.

6.7.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.8 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности, сернистого газа и солнечного излучения (метод 5)

6.8.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.6, 5.2.8.

6.8.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 4 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 +/- 1) мг/м3, температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (45 +/- 3) °C в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной погоды), работающую по режиму 3-17, и выдерживают в течение 7 ч. Образцы извлекают из камеры испытательной световой и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

6.8.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.8.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4.

6.8.5 Продолжительность перерыва между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.8.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.8.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации У1.

6.8.8 При определении предполагаемого срока службы покрытий испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.8.9 Расчет предполагаемого срока службы — по 6.5.9.

Коэффициент ускорения kу принимается равным 46 для условий У1.

6.8.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.9 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности, сернистого газа и солнечного излучения (метод 6)

6.9.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.6, 5.2.8.

6.9.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 +/- 1) мг/м3, температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (30 +/- 3) °C в течение 6 ч. Из камеры холода образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной погоды), работающую по режиму 3-17, и выдерживают в течение 5 ч, затем образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60 +/- 3) °C в течение 3 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

6.9.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.9.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4.

6.9.5 Продолжительность перерыва между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.9.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.9.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации ХЛ1, УХЛ1.

6.9.8 Определение адгезии — по 6.6.8.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.9.9 При определении предполагаемого срока службы покрытий испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.9.10 Расчет предполагаемого срока службы — по 6.5.9.

Коэффициент ускорения kу принимается равным 41 для условий ХЛ1, УХЛ1.

6.9.11 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.10 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности, сернистого газа и солнечного излучения (метод 7)

6.10.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.5, 5.2.6, 5.2.8.

6.10.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 8 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 +/- 1) мг/м3, температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной погоды), работающую по режиму 4-16, и выдерживают в течение 10 ч. Образцы извлекают из камеры испытательной световой и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

6.10.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.10.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4.

6.10.5 Продолжительность перерыва между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.10.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.10.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации Т1.

6.10.8 При определении предполагаемого срока службы покрытий испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.10.9 Расчет предполагаемого срока службы — по 6.5.9.

Коэффициент ускорения kу принимается равным 18 для условий Т1.

6.10.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.11 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности, сернистого газа и солнечного излучения (метод 8)

6.11.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.6, 5.2.8.

6.11.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 7 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 1 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 +/- 1) мг/м3, температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60 +/- 3) °C в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной погоды), работающую по режиму 4-16, и выдерживают в течение 10 ч. Образцы извлекают из камеры испытательной световой и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

6.11.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.11.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4.

6.11.5 Продолжительность перерыва между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.11.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.11.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации О1.

6.11.8 Определение адгезии — по 6.6.8.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.11.9 При определении предполагаемого срока службы покрытия испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств — по 4.8.

6.11.10 Расчет предполагаемого срока службы — по 6.5.9.

Коэффициент ускорения kу принимается равным 18 для условий О1.

6.11.11 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.12 Определение стойкости покрытий к воздействию повышенной температуры, влажности, соляного тумана и солнечного излучения (метод 9)

6.12.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.5, 5.2.6, 5.2.8.

6.12.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 5 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру соляного тумана и располагают под углом (20 +/- 5)° к вертикали испытуемой поверхностью вверх и выдерживают в течение 3 ч, затем переносят в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 5 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной погоды), работающую по режиму 4-16, и выдерживают в течение 10 ч. Образцы извлекают из камеры испытательной световой и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

6.12.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.12.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4.

6.12.5 Продолжительность перерыва между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.12.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.12.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации Т1.

6.12.8 При определении предполагаемого срока службы покрытия испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств — по 4.8.

6.12.9 Расчет предполагаемого срока службы — по 6.5.9.

Коэффициент ускорения kу принимается равным 18 для условий Т1.

6.12.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.13 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности, соляного тумана, сернистого газа и солнечного излучения (метод 10 — определение стойкости покрытий на надводном борту и надстройках судов неограниченного района плавания)

6.13.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.2, 5.2.4, 5.2.5, 5.2.7, 5.2.8.

6.13.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру соляного тумана под углом 45° и выдерживают при воздействии соляного тумана с агрессивными добавками, получаемого распылением раствора с концентрацией хлористого натрия (50 +/- 5) г/дм3 и сернистокислого натрия с концентрацией (10 +/- 1) г/дм3, при температуре (35 +/- 2) °C в течение 4 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру солнечной радиации и выдерживают в течение 16 ч. Из камеры солнечной радиации образцы переносят в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (95 +/- 3)% в течение 16 ч, затем в течение 1 ч температуру в камере понижают до (45 +/- 2) °C и выдерживают образцы при относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 38 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру соляного тумана и подвергают воздействию соляного тумана, получаемого при распылении раствора с концентрацией хлористого натрия (50 +/- 5) г/дм3 при температуре (35 +/- 2) °C в течение 4 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влаги и выдерживают при температуре (60 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха менее 50% в течение 2 ч, затем при относительной влажности воздуха (95 +/- 3)% и температуре (55 +/- 2) °C в течение 8 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (40 +/- 3) °C в течение 6 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч. Цикл повторяют не менее четырех раз.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.13.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.13.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4. Допускается проводить осмотр после каждого цикла испытаний.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.13.5 Продолжительность перерыва между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.13.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.13.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации ОМ1.

6.13.8 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.13.9 Расчет предполагаемого срока службы

Срок службы покрытия \tau_{\text{э}} , год, рассчитывается по формуле

\tau_{\text{э}} = \frac{k_{\text{у}} \cdot 4\tau_{\text{у}}}{365} , (4)

где kу — коэффициент ускорения, равный 22 для условий ОМ1;

\tau_{\text{у}} — продолжительность ускоренных испытаний до достижения допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8, циклы.

Ошибка прогнозирования составляет +/- 10%, поэтому предполагаемый срок службы определяется как \tau_{\text{э}} \pm 10% .

6.13.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.14 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности, соляного тумана, сернистого газа и солнечного излучения (метод 11)

6.14.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.3, 5.2.5, 5.2.6, 5.2.8.

6.14.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 5 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру соляного тумана и располагают под углом (20 +/- 5)° к вертикали испытуемой поверхностью вверх и выдерживают в течение 3 ч, затем переносят вновь в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 3 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа с концентрацией сернистого газа (5 +/- 1) мг/м3, относительной влажностью воздуха (97 +/- 3)% и выдерживают при температуре (40 +/- 2) °C в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру испытательную световую (в аппарат искусственной светопогоды), работающую по режиму 4-16, и выдерживают в течение 10 ч. Образцы извлекают из камеры испытательной световой и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

6.14.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.14.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4.

6.14.5 Продолжительность перерыва между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.14.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.14.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации Т1.

6.14.8 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.14.9 Расчет предполагаемого срока службы — по 6.5.9.

Коэффициент ускорения kу принимается равным 18 для условий Т1.

6.14.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.15 Определение стойкости к воздействию переменной температуры и повышенной влажности (метод 12)

6.15.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.8.

6.15.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 6 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (45 +/- 3) °C в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 +/- 2) °C в течение 7 ч. Образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

6.15.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.15.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4.

6.15.5 Продолжительность перерыва между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.15.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.15.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации У2, У3.

6.15.8 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.15.9 Расчет предполагаемого срока службы — по 6.5.9.

Коэффициент ускорения kу принимается равным 52 для условий У2, У3.

6.15.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.16 Определение стойкости к воздействию переменной температуры и повышенной влажности (метод 13)

6.16.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.9.

6.16.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 2 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (30 +/- 3) °C в течение 6 ч. Из камеры холода образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 +/- 2) °C в течение 5 ч. Из термокамеры образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60 +/- 3) °C в течение 3 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

6.16.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.16.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4.

6.16.5 Продолжительность перерыва между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.16.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.16.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации ХЛ2, ХЛ3, УХЛ2, УХЛ3.

6.16.8 Определение адгезии — по 6.6.8.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.16.9 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.16.10 Расчет предполагаемого срока службы — по 6.5.9.

Коэффициент ускорения kу принимается равным 47 для условий ХЛ2, ХЛ3, УХЛ2, УХЛ3.

6.16.11 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.17 Определение стойкости к воздействию переменной температуры и повышенной влажности (метод 14)

6.17.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.5, 5.2.9.

6.17.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 10 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 +/- 2) °C в течение 10 ч. Образцы извлекают из термокамеры, выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 10 раз для условий Т3, не менее 20 раз для условий Т2.

6.17.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.17.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4.

6.17.5 Продолжительность перерыва между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.17.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.17.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации Т2, Т3.

6.17.8 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.17.9 Расчет предполагаемого срока службы — по 6.5.9.

Коэффициент ускорения kу принимается равным 24 для условий Т2 и равным 48 для условий Т3.

6.17.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.18 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности и сернистого газа (метод 15)

6.18.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.8, 5.2.9.

6.18.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 4 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 +/- 1) мг/м3, температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (45 +/- 3) °C в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 +/- 2) °C в течение 7 ч. Образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

6.18.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.18.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4.

6.18.5 Продолжительность перерыва между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.18.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.18.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации У2, У3.

6.18.8 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.18.9 Расчет предполагаемого срока службы — по 6.5.9.

Коэффициент ускорения kу принимается равным 52 для условий У2, У3.

6.18.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.19 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности и сернистого газа (метод 16)

6.19.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.8, 5.2.9.

6.19.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 +/- 1) мг/м3, температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (30 +/- 3) °C в течение 6 ч. Из камеры холода образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 +/- 2) °C в течение 5 ч. Из термокамеры образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60 +/- 3) °C в течение 3 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 6 ч.

Цикл повторяют не менее 15 раз.

6.19.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.19.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4.

6.19.5 Продолжительность перерыва между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.19.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.19.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации ХЛ2, ХЛ3, УХЛ2, УХЛ3.

6.19.8 Определение адгезии — по 6.6.8.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.19.9 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.19.10 Расчет предполагаемого срока службы — по 6.5.9.

Коэффициент ускорения kу принимается равным 47 для условий ХЛ2, УХЛ2, ХЛ3, УХЛ3.

6.19.11 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.20 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности и сернистого газа (метод 17)

6.20.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.5, 5.2.8, 5.2.9.

6.20.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 8 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 +/- 1) мг/м3, температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 +/- 2) °C в течение 10 ч. Образцы извлекают из термокамеры, выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 10 раз для условий Т3, не менее 20 раз для условий Т2.

6.20.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.20.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4.

6.20.5 Продолжительность перерыва между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.20.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.20.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации Т2, Т3.

6.20.8 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.20.9 Расчет предполагаемого срока службы — по 6.5.9.

Коэффициент ускорения kу принимается равным 24 для условий Т2 и равным 48 для условий Т3.

6.20.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.21 Определение стойкости покрытий к воздействию переменной температуры, повышенной влажности и сернистого газа (метод 18)

6.21.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.2, 5.2.5, 5.2.6, 5.2.8.

6.21.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 7 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 1 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 +/- 1) мг/м3, температуре (40 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (60 +/- 3) °C в течение 3 ч. Из камеры холода образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 +/- 2) °C в течение 10 ч. Образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

6.21.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.21.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4.

6.21.5 Продолжительность перерыва между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.21.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.21.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации О2.

6.21.8 Определение адгезии — по 6.6.8.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.21.9 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.21.10 Расчет предполагаемого срока службы — по 6.5.9.

Коэффициент ускорения kу принимается равным 24 для условий О2.

6.21.11 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.22 Определение стойкости покрытий к воздействию повышенной температуры, повышенной влажности и соляного тумана (метод 19)

6.22.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.3, 5.2.5, 5.2.9.

6.22.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 5 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру соляного тумана и располагают под углом (20 +/- 5)° к вертикали испытуемой поверхностью вверх и выдерживают в течение 3 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 5 ч. Из камеры влаги образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 +/- 2) °C в течение 10 ч. Образцы извлекают из термокамеры, выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 10 раз для условий Т3, не менее 20 раз для условий Т2.

6.22.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.22.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4.

6.22.5 Продолжительность перерыва между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.22.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.22.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации Т2, Т3.

6.22.8 При определении предполагаемого срока службы испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.22.9 Расчет предполагаемого срока службы — по 6.5.9.

Коэффициент ускорения kу принимается равным 24 для условий Т2 и равным 48 для условий Т3.

6.22.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.23 Определение стойкости покрытий к воздействию изменения температуры, повышенной влажности, соляного тумана и сернистого газа, определение стойкости покрытий во внутренних помещениях судов (метод 20)

6.23.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.2, 5.2.4, 5.2.5, 5.2.9.

6.23.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру соляного тумана под углом 45° и выдерживают при воздействии соляного тумана с агрессивными добавками, получаемого распылением раствора с концентрацией хлористого натрия (10 +/- 1) г/дм3 и сернистокислого натрия с концентрацией (5 +/- 0,5) г/дм3, при температуре (35 +/- 2) °C в течение 2 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влаги и выдерживают при температуре (60 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха менее 50% в течение 12 ч, затем при относительной влажности воздуха (95 +/- 3)% и температуре (35 +/- 2) °C в течение 60 ч, затем в течение 1 ч температуру в камере понижают до (25 +/- 2) °C и выдерживают образцы при относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 14 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру холода и выдерживают при температуре минус (40 +/- 3) °C в течение 6 ч. Образцы извлекают из камеры холода и выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее двух раз для условий ОМ3, не менее трех раз для условий ОМ2.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.23.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.23.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4. Допускается проводить осмотр после каждого цикла испытаний.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.23.5 Продолжительность перерыва между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.23.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.23.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации ОМ2 и ОМ3.

6.23.8 При определении предполагаемого срока службы покрытий испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.23.9 Расчет предполагаемого срока службы — по 6.13.9.

Коэффициент ускорения kу принимается равным 28 для условий ОМ2 и равным 45 для условий ОМ3.

6.23.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.24 Определение стойкости покрытий к воздействию изменения температуры, повышенной влажности, соляного тумана и сернистого газа (метод 21)

6.24.1 Отбор проб и подготовка образцов к испытанию — по 5.1, аппаратура — по 5.2.3, 5.2.5, 5.2.8, 5.2.9.

6.24.2 Проведение испытаний

Образцы помещают в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 5 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру соляного тумана и располагают под углом (20 +/- 5)° к вертикали испытуемой поверхностью вверх и выдерживают в течение 3 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влаги и выдерживают при температуре (55 +/- 2) °C и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% в течение 3 ч. Из камеры влаги образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа (5 +/- 1) мг/м3 и относительной влажности воздуха (97 +/- 3)% и температуре (40 +/- 2) °C в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60 +/- 2) °C в течение 10 ч. Образцы извлекают из термокамеры, выдерживают на воздухе при температуре в интервале от 15 до 30 °C и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 10 раз для условий Т3, не менее 20 раз для условий Т2.

6.24.3 Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

6.24.4 Осмотр образцов при испытании — по 6.5.4.

6.24.5 Продолжительность перерыва между циклами — не более 48 ч, при этом образцы извлекают из камеры и хранят как контрольные.

6.24.6 Оценка внешнего вида — по 6.4.6.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

6.24.7 Оценка результатов испытаний

Покрытие считают выдержавшим испытание, если два образца из трех соответствуют требованиям 4.21 для условий эксплуатации Т2, Т3.

6.24.8 При определении предполагаемого срока службы покрытий испытания проводят до достижения покрытием допустимого уровня ухудшения декоративных и защитных свойств по 4.8.

6.24.9 Расчет предполагаемого срока службы — по 6.5.9.

Коэффициент ускорения kу принимается равным 24 для условий Т2 и равным 48 для условий Т3.

6.24.10 Результаты испытаний и расчетный предполагаемый срок службы записывают в протокол испытаний.

6.25 Протокол испытаний

Протокол испытаний должен оформляться в соответствии с ГОСТ ISO/IEC 17025 с указанием следующих основных сведений:

• наименование и адрес лаборатории;
• уникальная идентификация протокола (серийный номер и др.);
• наименование и адрес заказчика;
• ссылки на настоящий стандарт;
• описание объекта испытаний;
• дата получения объекта испытаний и сроки проведения испытаний;
• методы отбора образцов, дата отбора или номер и дата акта отбора образцов (при необходимости);
• результаты испытаний с указанием (при необходимости) единиц измерения;
• имя, должность и подпись лица, утвердившего протокол;
• указание, что результаты испытаний относятся только к образцам, прошедшим испытания;
• об условиях окружающей среды (при необходимости);
• при необходимости указание на соответствие/несоответствие требованиям НД;
• протокол испытаний не может быть частично воспроизведен без письменного разрешения лаборатории.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

7 Требования безопасности

7.1 Изготовление образцов покрытий и их испытания следует проводить в помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией общего и местного действия по ГОСТ 12.4.021, которая обеспечивает соблюдение норм предельно допустимых концентраций (ПДК) вредных веществ на рабочих местах в соответствии с ГОСТ 12.1.005.

7.2 Все работы по изготовлению образцов покрытий следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005 и [2].

7.3 Метеорологические условия и содержание вредных веществ в рабочей зоне помещений — по ГОСТ 12.1.005.

Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны при нанесении покрытий и при испытании на стойкость к воздействию климатических факторов следует определять по методам, соответствующим требованиям ГОСТ 12.1.016.

7.4 Требования безопасности при проведении испытаний — по ГОСТ 9.045, ГОСТ 28205, ГОСТ 9.308.

7.5 Пожарная безопасность при проведении испытаний — по ГОСТ 12.1.004.

7.6 Электробезопасность при проведении испытаний — по ГОСТ 12.1.038.

Приложение А (справочное)

ПЕРЕЧЕНЬ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ РАЗЛИЧНЫХ УСЛОВИЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

Таблица А.1

Перечень материалов внешнего слоя лакокрасочного покрытия

Таблица А.2

Перечень материалов первичного и промежуточного слоев лакокрасочного покрытия

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Приложение Б (справочное)

ПЕРЕЧЕНЬ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ИХ СОВМЕСТИМОСТЬ С ОКРАШИВАЕМОЙ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ПОВЕРХНОСТЬЮ

Таблица Б.1

Перечень материалов, применяемых для металлов без предварительного грунтования