ГОСТ 9.402-2004. Межгосударственный стандарт. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

(введен в действие Приказом Ростехрегулирования от 09.06.2005 № 149-ст)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ГОСТ 9.402-80"]:::rst
  click n0 "https://bukva.ai/docs/gost-9-402-80" "ГОСТ 9.402-80. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием (утв. Постановлением Госстандарта СССР"
  n1["ГОСТ 9.402-2004"]:::doc
  click n1 "https://bukva.ai/docs/gost-9-402-2004" "ГОСТ 9.402-2004. Межгосударственный стандарт. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию (введен в де"
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

Введен в действие Приказом Ростехрегулирования от 9 июня 2005 г. № 149-ст

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ К ОКРАШИВАНИЮ

Unified system of corrosion and ageing protection. Paint coatings. Metal surface preparation for painting

ГОСТ 9.402-2004

Группа Т95

Дата введения 1 января 2006 года

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-97 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и отмены».

Сведения о стандарте

1. Разработан Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский институт лакокрасочных покрытий с опытным машиностроительным заводом „Виктория“ (ОАО НИИ ЛКП с ОМЗ „Виктория“).»

2. Внесен Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации.

3. Принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (Протокол № 26 от 8 декабря 2004 г.).

За принятие стандарта проголосовали:

4. В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения международного Руководства ИСО/МЭК 21:1999 «Принятие международных стандартов в качестве региональных или национальных стандартов».

5. Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 9 июня 2005 г. № 149-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 9.402-2004 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2006 г.

6. Взамен ГОСТ 9.402-80.

Введение

Незащищенные покрытиями металлы (черные и цветные) при эксплуатации в условиях умеренного, морского, тропического климата (в атмосфере или в помещении) подвергаются коррозии, которая может привести к их разрушению. Поэтому для защиты от коррозии, а также для придания изделиям декоративного вида металлические поверхности защищают с помощью лакокрасочных покрытий.

В технологическом процессе окрашивания металлических поверхностей первой операцией является подготовка поверхности. Подготовка поверхности — многостадийный процесс. В зависимости от количества стадий результатом подготовки поверхности может быть очистка поверхности или дополнительное химическое преобразование металлической поверхности с образованием конверсионных покрытий (хроматных, фосфатных, оксидных).

Конверсионные покрытия за счет своих изоляционных свойств ингибируют механизм подпленочной коррозии и улучшают физико-механические свойства последующего лакокрасочного слоя, что позволяет противостоять коррозионным процессам и обеспечивать требуемый срок службы изделия.

Настоящий стандарт не только устанавливает требования к качеству окрашиваемой поверхности, но и содержит рекомендации по технологическим процессам подготовки поверхности, позволяющим получать требуемое качество.

Характеристики лакокрасочных покрытий в большой степени зависят от состояния поверхности, подготовленной к окрашиванию. Основными факторами, влияющими на эти характеристики, являются наличие ржавчины, окалины, загрязнений (пыль, масла, соли, влага), качество конверсионных покрытий. В настоящем стандарте регламентированы требования к состоянию металлических поверхностей, подлежащих окрашиванию.

В данном стандарте основное внимание уделено технологическим процессам химической подготовки поверхности. Даны рекомендации по выбору технологических процессов подготовки поверхности в зависимости от типа металла и условий эксплуатации окрашенных изделий. Механическая подготовка поверхности представлена в виде обзора существующих методов. Относительно области применения, эффективности и ограничений механической подготовки поверхности приведены ссылки на международные стандарты.

При выборе типа неметаллических неорганических покрытий, используемых для окрашивания цветных металлов и их сплавов, нужно руководствоваться ГОСТ 9.303-84. В настоящем стандарте установлены требования только к фосфатным покрытиям на черных металлах.

Технологические процессы подготовки поверхности цветных металлов: оксидирование, анодное окисление и хроматирование алюминия, хроматирование цинка и кадмия приведены в ГОСТ 9.305-84.

В стандарте приведены основные термины и определения, относящиеся к подготовке поверхности. Оценка поверхности, подготовленной к окрашиванию, дана в соответствии с международными стандартами. В стандарте приведены ссылки на основные международные стандарты по подготовке поверхности стальных подложек перед окрашиванием.

В настоящий стандарт включены требования охраны здоровья и безопасности персонала и защиты окружающей среды.

Настоящий стандарт не затрагивает финансовые вопросы, но несоблюдение его требований может стать причиной серьезных экономических последствий, так как некачественная подготовка поверхности изделий существенно снижает срок службы лакокрасочного покрытия.

Введение настоящего стандарта будет способствовать оптимизации технологических процессов подготовки поверхности в промышленности, что несомненно приведет к повышению качества окрашивания.

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на изделия, детали, сборочные единицы и полуфабрикаты (далее — изделия) из черных, цветных металлов и сплавов и устанавливает общие требования к качеству поверхности изделий, предназначенных к окрашиванию, и технологии подготовки поверхности, в том числе к окрашиванию методами катодного и анодного электроосаждения и к нанесению порошковых покрытий.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 9.008-82. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Термины и определения

ГОСТ 9.010-80. Единая система защиты от коррозии и старения. Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования. Методы контроля

ГОСТ 9.032-74. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.072-77. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Термины и определения

ГОСТ 9.104-79. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы условий эксплуатации

ГОСТ 9.301-86. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования

ГОСТ 9.305-84. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Операции технологических процессов получения покрытий

ГОСТ 9.314-90. Единая система защиты от коррозии и старения. Вода для гальванического производства и схемы промывок. Общие требования

ГОСТ 9.401-91. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторов

ГОСТ 9.410-88. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия порошковые полимерные. Типовые технологические процессы

ГОСТ 12.0.002-80. Система стандартов безопасности труда. Термины и определения

ГОСТ 12.0.004-90. Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положения

ГОСТ 12.1.003-83. Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004-91. Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88. Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007-76. Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.010-76. Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.012-90. Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.016-79. Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Требования к методикам измерения концентраций вредных веществ

ГОСТ 12.2.003-91. Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.002-75. Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.005-75. Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.008-75. Система стандартов безопасности труда. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009-76. Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.010-82. Система стандартов безопасности труда. Тара производственная. Требования безопасности при эксплуатации

ГОСТ 12.3.016-87. Система стандартов безопасности труда. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.028-82. Система стандартов безопасности труда. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.004-74. Респираторы фильтрующие противогазовые РПГ-67. Технические условия

ГОСТ 12.4.010-75. Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные. Технические условия

ГОСТ 12.4.013-85 <*>. Система стандартов безопасности труда. Очки защитные. Общие технические условия

<*> В Российской Федерации действует ГОСТ Р 12.4.013-97. Система стандартов безопасности труда. Очки защитные. Общие технические условия.

ГОСТ 12.4.021-75. Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 12.4.023-84. Система стандартов безопасности труда. Щитки защитные лицевые. Общие технические требования и методы контроля

ГОСТ 12.4.028-76. Система стандартов безопасности труда. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия

ГОСТ 12.4.029-76. Фартуки специальные. Технические условия

ГОСТ 12.4.034-2001 (ЕН 133-90). Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка

ГОСТ 12.4.068-79. Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты дерматологические. Классификация и общие требования

ГОСТ 12.4.099-80. Комбинезоны женские для защиты от нетоксичной пыли, механических воздействий и общих производственных загрязнений. Технические условия

ГОСТ 12.4.100-80. Комбинезоны мужские для защиты от нетоксичной пыли, механических воздействий и общих производственных загрязнений. Технические условия

ГОСТ 12.4.121-83. Система стандартов безопасности труда. Противогазы промышленные фильтрующие. Технические условия

ГОСТ 12.4.131-83. Халаты женские. Технические условия

ГОСТ 12.4.132-83. Халаты мужские. Технические условия

ГОСТ 12.4.137-84. Обувь специальная кожаная для защиты от нефти, нефтепродуктов, кислот, щелочей, нетоксичной и взрывоопасной пыли. Технические условия

ГОСТ 17.2.3.02-78. Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 380-94. Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 701-89. Кислота азотная концентрированная. Технические условия

ГОСТ 857-95. Кислота соляная синтетическая. Технические условия

ГОСТ 1381-73. Уротропин технический. Технические условия

ГОСТ 1625-89. Формалин технический. Технические условия

ГОСТ 2184-77. Кислота серная техническая. Технические условия

ГОСТ 2263-79. Натр едкий технический. Технические условия

ГОСТ 2567-89. Кислота фтористоводородная техническая. Технические условия

ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения

ГОСТ 2874-82 <*>. Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством

<*> В Российской Федерации действует СанПиН 2.1.4.1074-2001. Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества.

ГОСТ 3134-78. Уайт-спирит. Технические условия

ГОСТ 3647-80. Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля

ГОСТ 3956-76. Силикагель технический. Технические условия

ГОСТ 4147-74. Реактивы. Железо (III) хлорид 6-водный. Технические условия

ГОСТ 4148-78. Реактивы. Железо (II) сернокислое 7-водное. Технические условия

ГОСТ 4197-74. Реактивы. Натрий азотистокислый. Технические условия

ГОСТ 4204-77. Реактивы. Кислота серная. Технические условия

ГОСТ 4220-75. Реактивы. Калий двухромовокислый. Технические условия

ГОСТ 4233-77. Реактивы. Натрий хлористый. Технические условия

ГОСТ 4461-77. Реактивы. Кислота азотная. Технические условия

ГОСТ 5100-85. Сода кальцинированная техническая. Технические условия

ГОСТ 5272-68. Коррозия металлов. Термины

ГОСТ 5632-72. Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 6552-80. Кислота ортофосфорная. Технические условия

ГОСТ 6709-72. Вода дистиллированная. Технические условия

ГОСТ 8505-80. Нефрас-С 50/170. Технические условия

ГОСТ 9045-93. Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условия

ГОСТ 9485-74. Железо (III) сернокислое 9-водное. Технические условия

ГОСТ 9976-94. Трихлорэтилен технический. Технические условия

ГОСТ 10678-76. Кислота ортофосфорная термическая. Технические условия

ГОСТ 11078-78. Натр едкий очищенный. Технические условия

ГОСТ 11964-81. Дробь чугунная и стальная техническая. Общие технические условия

ГОСТ 12265-78. Сапоги резиновые формовые, защищающие от нефти, нефтепродуктов и жиров. Технические условия

ГОСТ 13078-81. Стекло натриевое жидкое. Технические условия

ГОСТ 14192-96. Маркировка грузов

ГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-3-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83). Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 19433-88. Грузы опасные. Классификация и маркировка

ГОСТ 20010-93. Перчатки резиновые технические. Технические условия

ГОСТ 20072-74. Сталь теплоустойчивая. Технические условия

ГОСТ 26319-84. Грузы опасные. Упаковка

ГОСТ 27597-88. Изделия электронной техники. Метод оценки коррозионной стойкости

ГОСТ 27651-88. Костюмы женские для защиты от механических воздействий, воды и щелочей. Технические условия

ГОСТ 27652-88. Костюмы мужские для защиты от кислот. Технические условия

ГОСТ 27653-88. Костюмы мужские для защиты от механических воздействий, воды и щелочей. Технические условия

ГОСТ 27654-88. Костюмы женские для защиты от кислот. Технические условия

ГОСТ 27772-88. Прокат для строительных стальных конструкций. Общие технические условия.

Примечание. При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов по указателю «Национальные стандарты», составленному по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3. Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 9.008, ГОСТ 9.072, ГОСТ 12.0.002, ГОСТ 5272, ГОСТ 17.1.1.01, а также следующие термины с соответствующими определениями.

3.1. Подготовка поверхности: обработка основного покрываемого металла механическим, электрохимическим и/или химическим способом с целью улучшения адгезии лакокрасочного материала и коррозионных свойств окрашенной поверхности.

3.2. Ржавчина: видимые продукты коррозии, состоящие, в случае черных металлов, главным образом, из гидратированных оксидов железа.

3.3. Окалина: толстый слой оксидов, образующийся в процессе выплавки или горячей обработки стали.

3.4. Степень загрязнения: общее количество загрязнений: масляных, смазочных, солей, пыли на единице площади обрабатываемого изделия.

3.5. Степень окисления: условно оцениваемые коррозионные поражения поверхности основного обрабатываемого металла, имеющие различную химическую и физическую природу.

3.6. Степень очистки от оксидов: условно оцениваемые коррозионные поражения поверхности металла после обработки одним из способов удаления оксидов.

3.7. Точка росы: температура, при которой влага из воздуха конденсируется на твердой поверхности.

3.8. Вторичная коррозия: небольшое образование ржавчины на поверхности стали в результате подготовки поверхности.

3.9. Конверсионное покрытие: неметаллическое неорганическое покрытие, полученное в результате химического или электрохимического взаимодействия металла с раствором. В состав конверсионного покрытия входят ионы обработанного металла.

4. Общие требования

4.1. В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверхности и хранения изделий, температура окружающей среды должна быть не ниже 15 °C, а относительная влажность воздуха — не более 80%.

При необходимости подготовку поверхности и хранение обработанных изделий проводят в помещении и на открытом воздухе при температуре окружающей среды не ниже 5 °C.

Температура стальной поверхности, прошедшей подготовку поверхности к окрашиванию, должна быть на 3 °C выше точки росы.

Примечание. Подготовку поверхности крупногабаритных изделий, а также конструкций, окрашиваемых на открытом воздухе или в помещении при температуре окружающей среды ниже 5 °C, проводят по согласованию с заказчиком для кратковременной защиты. Классификацию изделий по габаритам — по ГОСТ 9.410.

4.2. Не допускается попадание на подготовленную поверхность изделия воды, коррозионно-активных жидкостей и их паров.

4.3. После подготовки поверхности изделия незамедлительно окрашивают. При необходимости хранение изделий после подготовки поверхности проводят при условиях, исключающих загрязнение поверхности и коррозию.

Сроки хранения:

при отсутствии неметаллических неорганических покрытий (фосфатного, хроматного и др.) — не более 16 ч;

при наличии неметаллических неорганических покрытий — не более 72 ч для изделий, окрашиваемых жидкими лакокрасочными материалами, и не более 16 ч — для изделий, окрашиваемых электроосаждаемыми (ката- и анофорезными) и порошковыми полимерными материалами.

4.4. На поверхностях изделий, подлежащих подготовке к окрашиванию, не допускаются заусенцы, острые кромки радиусом менее 2,0 мм, сварочные брызги, наплывы пайки, прижоги, остатки флюса. Наличие заусенцев, острых кромок, сварочных брызг и наплывов пайки и их расположение на поверхностях невидовых деталей допускается, если это установлено НД на изделие.

4.5. На поверхности литых изделий не допускаются неметаллические макровключения, пригары, нарушения сплошности металла в виде раковин, трещин, спаев, неровностей в виде приливов, утолщений, ужимин, складок, за исключением указанных в НД на отливки.

4.6. Горячеоцинкованный прокат под окрашивание изготавливают по НД, в которой предусматривают промасливание, но без пассивации и без узора кристаллизации.

4.7. Поверхности, подлежащие подготовке к окрашиванию, классифицируют по степеням загрязнения (таблица 1) и окисления (таблица 2).

Таблица 1

Степени загрязнения и характеристики загрязненной поверхности

Таблица 2

Степени окисления и характеристики окисленной поверхности

4.8. Рекомендуется марку, тип и количество консервационных и технологических (прокатных) масел согласовывать с изготовителем металла.

Шероховатость металлических поверхностей — по ГОСТ 2789 и ГОСТ 9.032.

4.9. Для 1-го и 2-го классов покрытий по ГОСТ 9.032 допускается применение холоднокатаной стали с 1-й группой отделки поверхности по ГОСТ 9045 с содержанием поверхностного углерода не более 7 мг/м2 на поверхности. Данные показатели согласовываются между потребителем и изготовителем стали.

4.10. Оценку окисления поверхности цветных металлов и сплавов устанавливают с учетом рекомендаций приложения 2 ГОСТ 27597.

5. Подготовка поверхности

5.1. Основной целью подготовки поверхности является удаление с нее веществ, препятствующих окрашиванию и ускоряющих коррозионные процессы, а также получение поверхности, обеспечивающей требуемую адгезию с металлической подложкой лакокрасочного покрытия.

5.2. Подготовка поверхности состоит из ряда операций, первой из которых является очистка от загрязнений. Очистку допускается проводить механическими, химическими (при помощи питьевой воды, растворителей, химических продуктов), термическими (пламенем или отжигом) методами. Методы удаления загрязнений приведены в Приложении Б.

5.3. Химические методы подготовки поверхности в основном используют на предприятиях автомобилестроения, машиностроения, приборостроения, производства бытовой техники и др. Механические методы подготовки поверхности используют при окрашивании крупногабаритных металлоконструкций в строительстве, нефте- и газодобывающей промышленности, судостроении и судоремонте, энергетике, городском хозяйстве и т.д.

5.4. При выборе метода подготовки поверхности учитывают исходное состояние поверхности, условия эксплуатации, материал и характеристики изделия.

5.5. Для придания поверхности дополнительной коррозионной стойкости после очистки проводят специальную химическую подготовку поверхности: фосфатирование, хроматирование, пассивирование. В результате химической подготовки поверхности формируются неорганические неметаллические покрытия, повышающие адгезию и срок службы последующего лакокрасочного покрытия.

Принципиальные схемы технологических процессов подготовки поверхности к окрашиванию приведены в таблице 3.

Таблица 3

Принципиальные технологические схемы подготовки поверхности металлов

5.6. Конкретную технологическую схему химической подготовки поверхности, обеспечивающую необходимое качество подготовки поверхности, выбирают по таблице 4 в зависимости от условий эксплуатации, материала и характеристики изделия.

Таблица 4

Выбор технологической схемы химической подготовки поверхности в зависимости от условий эксплуатации, материала и характеристики поверхности изделия

5.7. В соответствии с конструктивными особенностями, назначением и другой спецификой изделий допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия применение схем подготовки поверхности, приведенных в таблице 3, в условиях эксплуатации, не предусмотренных для конкретных схем, указанных в таблице 4.

5.8. Подготовку поверхности изделий, эксплуатируемых в особых средах по ГОСТ 9.032, проводят так же, как для условий эксплуатации У1, ХЛ1, УХЛ1, Т1, Т2, ОМ1, ОМ2, В5, О1.

5.9. Окончательный выбор технологической схемы подготовки поверхности осуществляют с учетом требований таблицы 4 и таких факторов, как совместимость и требуемый срок службы выбранной системы лакокрасочного покрытия, наличие соответствующего оборудования, доступность поверхности и т.д.

5.10. Подготовка поверхности — многостадийный процесс. На сложных изделиях при переходе от одной стадии обработки к следующей остается некоторое количество рабочего раствора. Для правильного корректирования состава рабочего раствора необходимо учитывать это количество, которое часто имеет значимую величину. Ориентировочные количества остающегося на поверхности раствора в зависимости от группы сложности приведены в таблице 5.

Таблица 5

Количество остающегося на поверхности раствора в зависимости от группы сложности изделия

5.11 Обезжиривание

Обезжиривание проводят при помощи питьевой воды, растворителей и щелочных средств. Виды обработки и последовательность выполнения операций обезжиривания приведены в таблице 6.

Таблица 6

Принципиальные технологические схемы обезжиривания

5.11.1 Обезжиривание питьевой водой

Метод заключается в подаче струи питьевой воды на очищаемую поверхность. Давление воды зависит от удаляемых загрязнений, таких как водорастворимые материалы, рыхлый слой ржавчины и старые лакокрасочные покрытия со слабой адгезией, и должно быть не более 70 МПа. Удаление масла, смазки и т.п. проводят водой температурой не ниже 70 °C. Если в процессе обезжиривания используются поверхностно-активные вещества, необходима последующая промывка поверхности чистой питьевой водой.

5.11.2 Пароструйная обработка

5.11.2.1. Пароструйную обработку проводят пароводяной смесью температурой 130 °C — 140 °C и давлением 0,9 — 3,0 МПа.

5.11.2.2. При впрыскивании в пароводяную струю моющего концентрата проводят пароструйное обезжиривание металлической поверхности.

5.11.2.3. При впрыскивании в пароводяную струю концентрата для одновременного обезжиривания и фосфатирования проводят одновременное обезжиривание и аморфное фосфатирование металлической поверхности.

5.11.2.4. После пароструйной обработки, проводимой с применением химических средств, изделия промывают питьевой водой и сушат.

5.11.2.5. Допускается для изделий, окрашиваемых жидкими красками и эксплуатирующихся в условиях ХЛ3, Т3, У3, УХЛ3, УХЛ4, ОМ3 по ГОСТ 9.104, после пароструйной обработки не проводить последующие промывку и сушку, если это не приводит к ухудшению защитных свойств лакокрасочных покрытий.

5.11.3 Обезжиривание растворителями

5.11.3.1. В качестве растворителей для обезжиривания поверхности используют трихлорэтилен стабилизированный, тетрахлорэтилен (перхлорэтилен), уайт-спирит (нефрас-С4-155/200), нефрас-С 50/170.

5.11.3.2. Обезжиривание хлорированными растворителями проводят при наличии оборудования, позволяющего регенерировать отработанные растворители.

5.11.3.3 Не допускается обрабатывать трихлорэтиленом:

• изделия, смоченные водой или водными растворами;
• изделия из алюминия и его сплавов, содержащие большое количество стружки или имеющие небольшую толщину (менее 0,5 мм);
• изделия из титана и его сплавов, используемые в авиастроении.

5.11.3.4. Водородный показатель pH водной вытяжки трихлорэтилена — не менее 6. При использовании нестабилизированного трихлорэтилена в него добавляют стабилизатор СТАТ-1 в количестве 5 — 10 кг/м3 или 0,01 кг/м3 одного из следующих веществ: триэтиламин, монобутиламин, уротропин.

5.11.3.5. Обезжиривание растворителями может проводиться как в сочетании с другими методами обезжиривания в технологическом процессе, так и самостоятельно.

В таблице 7 приведены способы обработки и технологические режимы обезжиривания растворителем при удалении различных видов масляных загрязнений.

Таблица 7

Технологические режимы обезжиривания растворителями

5.11.3.6. Массовая концентрация масел в растворителях, предназначенных для обработки методом выдержки в парах растворителя, — не более 600 кг/м3, для обработки методами погружения и распыления перед сушкой — 2 кг/м3.

5.11.3.7. При небольших объемах производства допускается ручная обработка поверхности ветошью, смоченной уайт-спиритом или нефрасом-С 50/170. Ветошь необходимо менять как можно чаще.

5.11.4 Обезжиривание эмульсионными составами

5.11.4.1. Эмульсионные составы применяют, в основном, для обезжиривания металлических поверхностей со второй степенью загрязнения при наличии графитовых смазок, нагаров, шлифовальных и полировальных паст. Технологические режимы обработки эмульсионными составами приведены в таблице 8.

Таблица 8

Технологические режимы обработки эмульсионными составами

5.11.4.2. При ухудшении качества обезжиривания необходимо заменить эмульсионный раствор. Необходимость такой замены определяют экспериментально для каждого конкретного технологического процесса.

5.11.4.3. Эмульсионные обезжиривающие растворы применяют при наличии оборудования для нейтрализации и обезвреживания отработанных растворов.

5.11.5 Обезжиривание щелочными водными растворами

5.11.5.1. Обезжиривание металлов проводят определенной маркой технического моющего средства (далее — ТМС), выбранного в соответствии с применяемым технологическим процессом и удовлетворяющего требованиям качества обезжиривания, установленного для данного процесса.

5.11.5.2. При подготовке поверхности крупногабаритных изделий сложного профиля, ремонтной подготовки поверхности, подкрашивании изделий в сборе и др. обезжиривание проводят с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом или водными растворами ТМС.

Для подготовки поверхности применяют щетки и протирочный материал, не оставляющие следов (рисок, частичек ворса, материала и др.) на обрабатываемой поверхности.

5.11.5.3. При применении водных щелочных растворов перед окрашиванием необходимо промыть изделие питьевой водой и высушить обезжиренную поверхность, если после этого не проводят другие операции подготовки поверхности.

5.11.5.4. Щелочной водный раствор периодически очищают от масла и металлических загрязнений.

5.11.5.5. Массовая концентрация масел в водных щелочных растворах, предназначенных для обработки методами погружения и распыления, — не более 2 кг/м3.

5.11.5.6. Режимы и параметры щелочных водных растворов приведены в таблицах В.1, В.2 (Приложение В), методы контроля и корректирования — в Приложении Д.

5.12 Очистка от окалины, ржавчины и тяжелых загрязнений

5.12.1. Очистку поверхности от окалины и ржавчины проводят механическим, термическим или химическим способом. Очистку поверхности от тяжелых загрязнений (сварочного шлака, литейного пригара, оплавленных флюсов, шлифовальной пасты, остатков формовочной смеси, старых лакокрасочных покрытий и др.) проводят механическим способом.

5.12.2. Состояние исходной поверхности металла оценивают по таблице 2. Выбор степени очистки поверхности металлов 1-й и 2-й групп от окалины и ржавчины в зависимости от условий эксплуатации проводят по таблице 9.

Таблица 9

Степень очистки поверхности металлических изделий от окалины и ржавчины в зависимости от условий эксплуатации

5.12.3. Поверхности изделий со степенью очистки 4 (таблица 9) окрашиванию не подлежат.

5.12.4. Выбор способа очистки поверхности металлов 1-й и 2-й групп от окалины и ржавчины, обеспечивающего требуемую степень очистки, проводят по таблице 10.

Таблица 10

Максимальная степень очистки от окалины и ржавчины при использовании различных методов

5.12.5. Если срок службы применяемой системы лакокрасочного покрытия, например в результате абразивного износа, разрушающего воздействия веществ и т.п., меньше срока, установленного для этой системы в любых климатических условиях, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия проводить окрашивание поверхности со степенью очистки 4.

5.12.6. Для изделий из металла толщиной 4 мм и более, эксплуатируемых в условиях В5 по ГОСТ 9.104, срок службы которых в результате абразивного износа и разрушающего воздействия агрессивных сред не более 12 мес, допускается окрашивать поверхности со степенями очистки от оксидов 3 и 4 с применением технологических схем подготовки поверхностей 1 - 3 по таблице 3, а также применять грунтовки — преобразователи ржавчины — или преобразователи ржавчины.

5.12.7 Механическая очистка поверхности

5.12.7.1. Механическую очистку поверхности изделий проводят при помощи ручного и механизированного инструментов, специального оборудования, а также методами струйной абразивной и струйной водной обработок.

5.12.7.2. Ручную очистку проводят с использованием проволочных щеток, шпателей, скребков, абразивных шкурок, молотков для скалывания ржавчины.

5.12.7.3. Механизированную очистку проводят с использованием вращающихся проволочных щеток, различного типа шлифовальных приспособлений, отбойных молотков, игольчатых пистолетов.

Участки поверхности, не доступные для обработки механизированным инструментом, подготавливают вручную. Очистку проводят так, чтобы отсутствовали какие-либо повреждения или дефекты поверхности (риски, вмятины и т.п.).

5.12.7.4 Сухая абразивная струйная очистка

Центробежную абразивную струйную очистку проводят на неподвижных установках или в передвижных устройствах струйной очистки, в которых абразив поступает сначала на вращающиеся колеса или лопасти, а затем равномерно с большой скоростью разбрасывается на очищаемую поверхность.

Абразивная струйная очистка сжатым воздухом осуществляется путем подачи абразива в поток воздуха, подаваемого с высокой скоростью из сопла на очищаемую поверхность. Абразив может быть впрыснут в воздушный поток из сосуда, находящегося под давлением, или увлечен воздушным потоком в процессе засасывания из сосуда, не находящегося под давлением. В воздушно-абразивный поток допускается добавлять небольшое количество воды для устранения пыли в диапазоне размера взвешенных частиц менее 50 мкм. Расход воды составляет 15 — 25 дм3/ч.

Абразивную струйную очистку при помощи вакуума или всасывающей головки проводят с тем отличием, что сопло встроено во всасывающую головку, которая герметично закреплена на стальной поверхности и предназначена для сбора отработанного абразива и загрязнений. Воздушно-абразивный поток может быть затянут на поверхность также при использовании пониженного давления во всасывающей головке.

5.12.7.5 Влажная абразивная струйная очистка

Влажная абразивная струйная очистка со сжатым воздухом осуществляется аналогично струйной очистке со сжатым воздухом с добавлением жидкости (обычно питьевой воды), в результате чего поверхность очищают путем воздействия на нее потока воздуха, питьевой воды и абразива.

Суспензионная струйная очистка заключается в подаче смеси мелких абразивных частиц с жидкостью при помощи насоса или сжатого воздуха на очищаемую поверхность.

Струйную очистку жидкостью под давлением проводят при помощи потока жидкости (обычно — питьевой воды) с абразивом, который через сопло направляют на очищаемую поверхность. Поток представляет собой жидкость, находящуюся под давлением, а количество добавленных абразивов, как правило, меньше, чем при влажной абразивной струйной очистке сжатым воздухом. Абразив вводят либо в сухом виде (при помощи воздуха или без него), либо в виде жидкой пасты.

Струйная очистка со сметанием представляет собой частный случай использования струйной очистки и предназначена для очистки органических и металлических покрытий или для придания им шероховатости при удалении поверхностного слоя. Струйную очистку со сметанием проводят таким образом, чтобы покрытие с сильным сцеплением, находящееся под первым слоем, не было бы пробито и сорвано с оголением подложки при столкновении с абразивом. Требуемые условия очистки поверхности согласовываются между заинтересованными сторонами. Как правило, для струйной очистки со сметанием используют струю воздуха низкого давления и мелкий абразивный порошок.

Точечная струйная очистка представляет собой обычную форму струйной очистки сжатым воздухом, когда обработке на поверхности подвергаются только отдельные точки (например, пятна ржавчины или сварки).

Водная струйная очистка заключается в подаче струи питьевой воды под давлением на очищаемую поверхность. Давление воды зависит от удаляемых загрязнений, таких как водорастворимые вещества, рыхлая ржавчина и старые лакокрасочные покрытия с плохой адгезией. Если в процессе очистки в воду добавляют поверхностно-активные вещества, то необходима последующая промывка поверхности питьевой водой.

Обычно используют следующие методы водной струйной очистки:

• очистка струей питьевой воды с высоким давлением (70 — 170 МПа);
• очистка струей питьевой воды со сверхвысоким давлением (свыше 170 МПа).

5.12.7.6 Газопламенная очистка

Поверхность обжигают пламенем кислородно-ацетиленовой горелки. Окалину и ржавчину удаляют путем воздействия на них струи огня и высокой температуры. После очистки пламенем поверхность обрабатывают при помощи проволочных щеток с механическим приводом и перед окрашиванием дополнительно очищают от пыли и рыхлых загрязнений. Газопламенную очистку применяют при толщине металла не менее 6 мм.

5.12.7.7. Для струйной абразивной обработки применяют чугунную или стальную дробь по ГОСТ 11964 или шлифовальные материалы по ГОСТ 3647.

Струйную абразивную обработку проводят при толщине металла не менее 3 мм.

Допускается струйная абразивная обработка тонкостенных изделий, если при этом не нарушается их геометрическая форма.

5.12.7.8. Изделия из коррозионно-стойких сталей после очистки шлифовальным материалом подвергают травлению для удаления металлической пыли.

При использовании неметаллических абразивов травление не применяют.

5.12.7.9. После механической обработки проводят обдув поверхности сжатым воздухом по ГОСТ 9.010.

5.12.7.10. При влажной абразивной струйной очистке используют смесь абразива с водой в соотношении от 1:2 до 1:6.

5.12.7.11. Для предотвращения коррозии черных металлов в гидроабразивную суспензию вводят один из компонентов, приведенных в таблице 11.

Таблица 11

Ингибиторы коррозии для влажной струйной абразивной очистки

5.12.8 Травление

5.12.8.1. Составы растворов и режимы травления черных и цветных металлов приведены в ГОСТ 9.305 и в таблице В.3 (Приложение В).

5.12.8.2. Составы растворов корректируют путем добавления травильного концентрата или соответствующих компонентов.

5.12.8.3. Допустимые массовые концентрации солей железа в травильных растворах приведены в таблице 12.

Таблица 12

Допустимые концентрации солей железа в травильных растворах

5.12.8.4. Для удаления окалины и ржавчины с поверхности крупногабаритных изделий из металлов 1-й и 2-й групп применяют травильную пасту, которую наносят шпателем, штукатурными лопатками или пастопультом и выдерживают в течение 1 — 6 ч, после чего поверхность промывают водой и на 0,5 — 1,0 ч наносят пассивирующую пасту, затем поверхность промывают и высушивают.

5.12.8.5. Составы травильной и пассивирующей паст приведены в таблице В.4 (Приложение В).

5.12.8.6. При подготовке поверхности изделий, предназначенных для условий эксплуатации У1, У2, У3, УХЛ4, при невозможности применения струйно-абразивного метода очистки или других методов, обеспечивающих требуемые свойства покрытия, для поверхностей со степенью окисления А применяют грунтовки — преобразователи ржавчины.

5.12.8.7. Толстые слои окалины и ржавчины с изделий из черных металлов сложной формы удаляют погружением изделия в расплав гидроокиси натрия температурой 420 °C — 480 °C или в расплав смеси гидроокиси натрия и азотнокислого натрия температурой 450 °C — 500 °C в соотношении 3:1 на 10 — 45 мин. При этом операцию обезжиривания не проводят. Допускается применять другие методы, обеспечивающие требуемую степень очистки поверхности от оксидов.

5.12.8.8. Составы для одновременного обезжиривания и травления и режимы обработки приведены в таблице В.5 (Приложение В).

5.13 Химическая активация металлической поверхности перед фосфатированием

5.13.1. Химическую активацию проводят после очистки поверхности от оксидов, масляных и иных загрязнений перед операцией кристаллического цинкфосфатирования с целью обеспечения постоянного качества фосфатного покрытия, получения фосфатных покрытий с мелкокристаллической структурой, уменьшения массы фосфатного покрытия на единицу поверхности, снижения расхода фосфатирующих концентратов.

5.13.2. Титановые активаторы АФ-1, АФ-4, АП-4 представляют собой порошкообразные продукты. Активаторы вводят в ванну промывки перед фосфатированием или в ванну обезжиривания в зависимости от имеющегося оборудования. Введение активатора в ванну обезжиривания эффективно только при использовании метода распыления. Предпочтительнее активатор добавлять во вторую ванну обезжиривания.

5.13.3. Перед введением в ванну промывки активирующие составы растворяют в дистиллированной (деминерализованной) воде согласно требованиям таблицы Г.1 (Приложение Г).

5.13.4. Режимы обработки активирующими растворами приведены в таблице В.6 (Приложение В).

5.13.5. В связи с тем, что растворы титановых активаторов АФ-1, АФ-4, АП-4 склонны к коагуляции, активирующие растворы необходимо периодически обновлять. Контроль и корректирование активирующих растворов приведены в Приложении Д.

5.13.6. Замену активирующего раствора проводят при ухудшении качества фосфатного покрытия (увеличение размера кристаллов и массы слоя), но не реже одного раза в две недели.

5.13.7. Расход активирующего состава определяют производственными условиями и уточняют после испытаний на конкретном оборудовании для подготовки поверхности.

5.14 Фосфатирование

5.14.1. При подготовке к окрашиванию на металлической поверхности могут быть сформированы фосфатные покрытия двух типов: кристаллические (цинкфосфатные) или аморфные (железофосфатные).

Цинкфосфатные покрытия формируются в растворах на основе однозамещенного фосфата цинка, которые также могут содержать катионы никеля, марганца, кальция и т.д.

Железофосфатные покрытия формируются в растворах на основе однозамещенных фосфатов щелочных металлов или аммония.

5.14.2. Фосфатирование применяют главным образом для обработки черных металлов, а также цинка, алюминия, кадмия. Характеристики фосфатируемости металлов приведены в таблице Д.1 (Приложение Д).

5.14.3. Перед фосфатированием поверхность очищают от окалины, ржавчины, жиров, масел, отпечатков пальцев и других посторонних веществ методами, совместимыми с предусматриваемым способом фосфатирования, и тщательно промывают.

5.14.4. Перед кристаллическим фосфатированием необходимо отказаться от методов и материалов очистки поверхности, способствующих формированию крупнокристаллической структуры и увеличению массы фосфатного покрытия. С этой целью не рекомендуется применять сильно щелочные ТМС (pH свыше 12). Если для удаления окалины и ржавчины проводилась операция травления кислотами, то перед фосфатированием необходимо проводить нейтрализующую промывку и химическую активацию по 5.13.

5.14.5. Перед окрашиванием методами катодного или анодного электроосаждения, а также перед окрашиванием порошковыми красками перед операцией цинкфосфатирования необходимо провести химическую активацию по 5.13.

5.14.6. С целью увеличения коррозионной стойкости фосфатные покрытия обрабатывают специальными пассивирующими средствами.

5.14.7. Основные типы фосфатных покрытий и их характеристики приведены в таблице 13.

Таблица 13

Характеристики конверсионных фосфатных покрытий

5.14.8. Рекомендации по фосфатированию для обеспечения хороших физико-механических свойств и повышения коррозионной стойкости лакокрасочных покрытий приведены в таблице 14.

Таблица 14

Рекомендации по фосфатированию для обеспечения хороших физико-механических свойств и повышения коррозионной стойкости лакокрасочных покрытий

5.14.9. Технологические параметры нанесения, условия и способы корректирования, методики контроля фосфатирующих растворов, расходы химикатов — в соответствии с НД на конкретный состав.

5.14.10. Изделия с нанесенным фосфатным покрытием промывают питьевой водой и подвергают горячей сушке. При некоторых видах окрашивания с применением водных лакокрасочных материалов, например перед окрашиванием методом электроосаждения, допускается изделия не сушить.

5.14.11. Образование шлама является нормальным явлением процесса фосфатирования, однако следует избегать осаждения шлама на изделиях. Ванны фосфатирования должны очищаться от шлама путем фильтрации, отстаиванием и т.д.

5.14.12. Для приготовления фосфатирующих растворов применяют дистиллированную, деминерализованную или питьевую воду, соответствующую требованиям таблицы Г.1 (Приложение Г). При применении питьевой воды расход фосфатирующих составов возрастает на 10% — 15%.

Для приготовления рабочего раствора состава для одновременного обезжиривания и аморфного фосфатирования применяют питьевую воду.

5.14.13. Методы контроля и корректирования фосфатирующих растворов приведены в Приложении Д.

5.15 Пассивирование

5.15.1. Операцию пассивирования проводят после обезжиривания поверхности водными растворами с целью предотвращения образования вторичной коррозии при сушке изделий из стали 1-й и 2-й групп, если последующую обработку не проводят.

5.15.2. Операцию пассивирования проводят после операций фосфатирования и хроматирования с целью повышения коррозионной стойкости фосфатных и хроматных покрытий.

5.15.3. Пассивирующие составы и технологические режимы обработки приведены в таблице В.7 (Приложение В).

5.15.4. Для пассивирования перед окрашиванием допускается применять бесхромовые составы на основе комплексных фторидных соединений титана, циркония или гафния, а также водорастворимых полимерных соединений, улучшающих коррозионную стойкость последующего лакокрасочного покрытия.

5.15.5. Приготовление, контроль и корректирование пассивирующих растворов приведены в Приложении Д.

5.15.6. Изделия с покрытиями, полученными химическим или электрохимическим способами из меди и ее сплавов, коррозионно-стойких сталей, а также изделия с цинкбарийфосфатными и цинкмагнийфосфатными покрытиями пассивируют по ГОСТ 9.305.

5.16 Промывка

5.16.1. После каждой технологической стадии химической подготовки поверхности проводят промывку поверхности питьевой водой. Число ступеней промывки определяется технологическим процессом. Увеличение числа ступеней промывки улучшает качество подготавливаемой поверхности.

5.16.2. Химические компоненты предыдущей технологической стадии после промывки могут остаться на поверхности изделия, поэтому воду в последней ванне промывки контролируют по таблице 15.

Таблица 15

Контролируемые показатели воды в последней ванне промывки

5.16.3. Качество исходной питьевой воды и допустимая концентрация загрязнений в последней ванне промывки перед сушкой от влаги и окрашиванием зависят от типа наносимых лакокрасочных покрытий и условий их эксплуатации. Требования к воде последней ванны промывки приведены в таблице 16.

Таблица 16

Требования к воде последней ванны промывки

5.16.4. Продолжительность промывки на любой стадии технологического процесса — не менее 0,5 мин.

5.16.5. Промывки применяют как при методе погружения, так и при струйном методе; они предназначены для выполнения двух основных функций: промывания и улавливания. Ванны промывки должны быть проточными, ванна улавливания — непроточной, но с возвращением уловленного раствора в предыдущую технологическую ванну (противоточная схема).

Для снижения расходов воды и сбросов сточных промывочных вод рекомендуется создание противоточных схем промывок.

5.16.6 Расход воды на промывку Q, дм3/ч, определяют по формуле

Q = nqF \sqrt[N]{\alpha K_{1}} K_{2} , (1)

где n — число одинарных ванн промывки, прямоточных ступеней промывки или ванн (в том числе каскадных) с автономными (собственной) подачей и сливом воды;

q — удельный вынос (унос) раствора, см3/м2 (таблица 5);

F — площадь обрабатываемой поверхности, м2/ч;

\alpha — коэффициент, учитывающий число ванн улавливания: \alpha = 0,4 при одной, \alpha = 0,15 при двух и \alpha = 0,06 при трех ваннах улавливания;

N — число ступеней проточной промывки;

K_{1} — кратность разбавления, вычисляемая по формуле

K_{1} = \frac{C_{0}}{C_{\text{пд}}} , (2)

где \text{С}_{0} — концентрация раствора в технологической ванне, точки;

C_{\text{пд}} — предельно допустимая концентрация технологического раствора в последней ванне промывки, точки;

K_{2} — коэффициент, учитывающий метод обработки (при методе погружения K_{2} = 1, при струйном методе K_{2} = 1,1).

5.17 Сушка подготовленных изделий

5.17.1 Способы и режимы сушки изделий приведены в таблице 17.

Таблица 17

Способы сушки изделий после химической подготовки поверхности

5.17.2. При обезжиривании изделий с помощью щеток или протирочного материала, смоченных уайт-спиритом, допускается протереть поверхность насухо чистым обтирочным материалом, не оставляющим ворса, и обдуть сухим очищенным сжатым воздухом.

5.17.3. Применяют камеры сушки любого типа, обеспечивающие рециркуляцию горячего воздуха, газодинамический обдув изделий и удаление с них паров влаги.

5.17.4. Сушку деталей, транспортируемых в барабанах из полипропилена, проводят не вынимая их из барабанов в сушильной камере с циркуляцией нагретого воздуха температурой не более 80 °C.

5.17.5. Качество сжатого воздуха для обдувки изделий — в соответствии с требованиями ГОСТ 9.010.

5.18 Подготовка поверхности к ремонтному окрашиванию

5.18.1. Подготовку изделий к ремонтному окрашиванию проводят по таблице 18.

Таблица 18

Требования к подготовке поверхности к ремонтному окрашиванию

5.18.2. На поверхности допускаются остатки старого лакокрасочного покрытия, если оно способствует увеличению срока службы и улучшению коррозионной стойкости наносимой лакокрасочной системы, а также если оно совместимо с поверхностью.

5.18.3. Для удаления лакокрасочных покрытий с изделий в сборе или с отдельных деталей применяют смывки на основе растворителей или едкого натра, эффективные для данного вида лакокрасочной системы. Пример щелочного состава для удаления лакокрасочного покрытия приведен в таблице В.8 (Приложение В).

5.18.4. Жидкие смывки применяют при использовании методов окунания и распыления, пастообразные — при методе ручного нанесения. После отслаивания или вздутия лакокрасочного покрытия его удаляют щеткой или шпателем.

5.18.5. Выбор смывки проводят индивидуально в каждом конкретном случае. Применение смывок проводят по технологической инструкции, прилагаемой к каждой смывке. Наименования смывок приведены в таблице Е.1 (Приложение Е).

5.18.6. Для обезжиривания частично или полностью окрашенных изделий используют слабощелочные, нейтральные водные составы или уайт-спирит.

5.18.7. Продолжительность операции удаления лакокрасочного покрытия определяется системой этого покрытия, его толщиной, характеристикой исходной поверхности, а также адгезией удаляемого лакокрасочного покрытия.

6. Контроль качества подготовки поверхности

6.1. Состояние поверхности изделий контролируют не позднее чем через 6 ч после подготовки поверхности, и, дополнительно, непосредственно перед окрашиванием при сроке хранения более 6 ч.

6.2. При образовании на подготовленной поверхности вторичной коррозии ее удаляют, если она ухудшает свойства последующего лакокрасочного покрытия.

6.3. Если подготовка поверхности состоит из нескольких операций, контроль при необходимости проводят после каждой операции.

При обработке изделий в агрегатах химической подготовки поверхности проходного типа или на автоматических линиях, состоящей из нескольких стадий, оценку качества подготовленной поверхности проводят по результатам выполнения основной стадии (фосфатирование, хроматирование и т.д.).

6.4 Контроль качества обезжиривания

6.4.1. Качество обезжиривания должно соответствовать требованиям таблицы 19.

Таблица 19

Методы контроля качества обезжиривания

6.4.2 Контроль степени обезжиривания методом смачиваемости

Метод применяют для контроля поверхностей после ее обезжиривания водными растворами ТМС.

Метод заключается в определении времени сохранения сплошной пленки питьевой воды на обработанной поверхности до ее разрыва и основан на способности пленки воды или раствора не собираться в капли и сохраняться на чистой поверхности металла в течение определенного времени.

При определении степени обезжиривания изделие (образец) погружают в воду с содержанием солей по ГОСТ 6709 или распыляют на поверхность изделия (образца) раствор, содержащий 50 г нигрозина в 1 дм3 воды с содержанием солей по ГОСТ 6709.

Нарушение сплошности пленки фиксируют визуально при дневном или искусственном освещении, при этом не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и острых кромок менее чем на 10 мм.

Степень обезжиривания характеризуется временем в секундах от начала испытаний до разрыва пленки.

6.4.3 Контроль степени обезжиривания капельным методом

Метод применяют для контроля поверхностей после обезжиривания органическими растворителями и водными моющими растворами. Перед испытанием обезжиренную поверхность изделия (образца) высушивают.

На поверхность изделия (образца) наносят 2 — 3 капли растворителя и выдерживают 15 с.

К испытуемому участку поверхности прикладывают лист фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу.

На другой лист фильтровальной бумаги наносят 2 — 3 капли чистого растворителя и выдерживают до его полного испарения.

При дневном или искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих листов фильтровальной бумаги.

Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию масляного пятна на первом листе.

6.4.4 Контроль степени обезжиривания методом протирки

Метод применяют для поверхностей, обезжиренных водными моющими растворами и органическими растворителями.

Качество обезжиривания металлических поверхностей перед окрашиванием контролируют визуально при дневном или искусственном освещении. Подготовленную поверхность протирают чистой ветошью. Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию на поверхности следов пыли и жировых загрязнений.

6.5 Контроль степени очистки от окалины и ржавчины

6.5.1. Степень очистки от окалины и ржавчины определяют с помощью пластины из прозрачного материала размером 25 x 25 мм с взаимно перпендикулярными линиями, образующими квадратики размерами 2,5 x 2,5 мм, которую передвигают по поверхности изделия.

6.5.2. Степень очистки от окалины и ржавчины определяют отношением числа квадратиков, занятых окалиной и ржавчиной, к общему числу квадратиков, выраженных в процентах. Контроль проводят по таблице 9. Допускается контроль после механической подготовки поверхности проводить визуально в соответствии с [1].

6.6 Контроль качества фосфатирования

6.6.1. Массу фосфатного покрытия на единицу площади поверхности определяют по Приложению Д.

Массу фосфатного покрытия на соответствие требованиям таблицы 13 определяют периодически в зависимости от конкретных условий, но не реже одного раза в неделю.

6.6.2 Внешний вид фосфатного покрытия определяют визуально.

Цвет фосфатного покрытия зависит от типа применяемого фосфатирующего состава, марки металла, предварительной обработки (механической, термической) согласно таблице 13. Оттенок цвета не нормируется.

Допускается неравномерный цвет покрытия на изделиях, прошедших термическую обработку, а также разнооттеночность фосфатного покрытия при сохранении требуемых защитных свойств нанесенного на него лакокрасочного покрытия.

Не допускается наличие ржавчины и белого солевого налета (шлама), за исключением труднодоступных поверхностей изделий сложной конфигурации.

6.6.3. Контроль защитных свойств фосфатных покрытий проводят только в сочетании с лакокрасочным покрытием по ГОСТ 9.401.

6.7 Контроль pH поверхности

Измерение pH поверхности проводят непосредственно после сушки изделий, прошедших подготовку поверхности к окрашиванию. Смоченную дистиллированной водой универсальную индикаторную бумагу накладывают на поверхность изделия на 30 с, затем бумагу снимают и цвет ее сравнивают со шкалой pH.

Контроль проводят выборочно в местах скопления влаги и в местах соединения элементов.

Допускается pH поверхности определять по pH стекающей воды на последней стадии промывки; pH поверхности должен быть от 6 до 8.

6.8 Контроль химических окисных и анодно-окисных покрытий

Контроль химических окисных (хроматных, пассивных и т.д.) и анодно-окисных покрытий на цветных металлах и их сплавах проводят по ГОСТ 9.301.

7. Требования к работам, выполняемым при подготовке поверхности

7.1. Опасные и вредные производственные факторы при проведении работ по подготовке поверхности устраняют или снижают до допустимых уровней в соответствии с действующими НД и санитарными нормами.

7.2. Подготовка поверхности в производственных условиях должна проводиться в соответствии с требованиями противопожарной защиты помещений, зданий и других строительных сооружений.

7.3. Количество и номенклатуру основных видов пожарной техники, необходимой для защиты участка подготовки поверхности, определяют по действующим нормам, установленным с учетом требований ГОСТ 12.1.004. Используют автоматические установки пожаротушения и пожарной сигнализации, а также неавтоматические дренчерные и газовые установки пожаротушения и ручные пожарные извещатели для зданий и сооружений. При отсутствии установок автоматического пожаротушения помещения оборудуют пенными и углекислотными огнетушителями, ящиками с песком, асбестовыми одеялами и другими противопожарными средствами по ГОСТ 12.1.004.

7.4. Процессы подготовки поверхности, проводимые в том же помещении, в котором проводят окрашивание, включая транспортирование и хранение, осуществляют с учетом требований ГОСТ 12.1.010.

7.5. Требования к производственным процессам подготовки поверхности устанавливают по ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.005 в соответствии с:

выбором применяемых производственных процессов;

выбором производственных помещений и площадок (для процессов, выполняемых вне производственных помещений);

применяемыми исходными материалами, составами, концентратами;

используемым производственным оборудованием;

способами хранения и транспортирования материалов, исходных и обработанных изделий и отходов производства;

применяемыми средствами защиты работающих;

требованиями безопасности, приведенными в нормативной и технологической документации.

7.6. Общие требования к процессам подготовки поверхности — по ГОСТ 12.3.008. Процессы подготовки поверхности разрабатывают так, чтобы они обеспечивали содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны ниже предельно допустимых концентраций и не загрязняли окружающую среду (воздух, почву, водоемы) выбросами вредных веществ. Перечень вредных веществ и их предельно допустимые концентрации в воздухе рабочей зоны устанавливают по НД.

7.7. Требования при работе с составами, применяемыми при подготовке поверхности, — по ГОСТ 12.1.007.

7.8. При проведении процессов подготовки поверхности для ремонтных антикоррозионных работ руководствуются требованиями ГОСТ 12.3.016.

7.9 Требования к производственным помещениям

7.9.1. Производственные помещения, в которых проводят подготовку поверхности изделий, должны быть оборудованы санитарно-бытовыми помещениями, освещением, канализацией в соответствии с НД, а также вентиляцией, кондиционированием воздуха и воздушного отопления по ГОСТ 12.4.021.

В местах возможного поступления паров химических веществ в воздух рабочей зоны должны быть предусмотрены вытяжные устройства в соответствии с НД.

7.9.2. Общие санитарно-гигиенические требования к показателям микроклимата и допустимому содержанию вредных веществ в воздухе рабочей зоны помещения, в котором проводят подготовку поверхности металлов, — по ГОСТ 12.1.005.

7.10 Требования к производственному оборудованию

7.10.1. Общие требования к оборудованию, применяемому при подготовке поверхности, — по ГОСТ 12.2.003.

7.10.2. Конструкция производственного оборудования должна исключать нагрузки, способные вызывать разрушения, представляющие опасность для работающих.

7.10.3. Эксплуатация производственного оборудования не должна приводить к накоплению зарядов статического электричества в опасном количестве. При эксплуатации производственного оборудования с неэлектрической энергией (например, пневматической, энергией пара) предусматривают мероприятия по исключению воздействия пара, сжатого воздуха и т.п.

7.10.4. Производственное оборудование, работа которого сопровождается выделением вредных веществ, должно быть оборудовано устройствами для их удаления, обеспечивающими допустимые концентрации вредных веществ в рабочей зоне, а также выбросы таких веществ в природную среду, не превышающие соответствующих норм. Контроль воздуха рабочей зоны — по ГОСТ 12.1.016.

7.10.5. Обезжиривание изделий хлорированными углеводородами и эмульсионными составами на их основе проводят при условии полной механизации и автоматизации технологического процесса в специальных герметичных установках. Контакт кожных покровов работающих с растворителями не допускается. Аналогичные требования распространяются на работы со смывками, в состав которых входят смеси хлорированных и алифатических растворителей.

7.10.6. При применении абразивного инструмента руководствуются требованиями ГОСТ 12.3.028.

7.10.7. Загрузку и возврат дроби в установки для дробеструйной и влажной струйной очистки, включение и выключение подачи сжатого воздуха, песка и пульпы проводят механизированными способами.

7.10.8. Дробеструйные, гидропескоструйные и загрузочные камеры должны быть оснащены блокировкой пусковых устройств. При выполнении абразивной струйной очистки рабочую зону огораживают, чтобы исключить распространение пыли.

7.10.9. При работе всех видов ультразвукового оборудования не допускается непосредственный контакт работающих с рабочей жидкостью, ультразвуковым инструментом и обрабатываемыми деталями.

7.10.10. Характеристики и допустимые уровни шума на рабочих местах, общие требования к защите от шума, шумовым характеристикам машин, механизмов, средств транспорта, а также измерения шума — по ГОСТ 12.1.003.

7.10.11. Защита от воздействия вибрации — по ГОСТ 12.1.012. Нормы вибрации машин должны быть установлены в эксплуатационной документации на них и проверены соответствующими службами.

7.10.12. Подачу рабочих растворов, сжатого воздуха, тепловой и электрической энергии к стационарному оборудованию проводят при обеспечении работающих необходимыми средствами защиты.

7.11 Требования к хранению и транспортированию

7.11.1. Хранение химических веществ проводят в местах, оборудованных стеллажами и шкафами и снабженных инвентарем, приспособлениями, средствами индивидуальной защиты, необходимыми для работы с вредными химическими веществами.

7.11.2. Химические вещества хранят в неповрежденной упаковке по ГОСТ 26319 с полным комплектом сопроводительной документации, оформленной в установленном порядке. При эксплуатации производственной тары соблюдают требования ГОСТ 12.3.010.

7.11.3. Наполнение цистерн, контейнеров и других больших емкостей агрессивными веществами и их опорожнение проводят механизированными способами.

7.11.4. Транспортирование химических веществ проводят в исправной чистой таре. Транспортирование бутылей с кислотами и жидкими щелочами на специальных тележках проводят два человека со скоростью не более 5 км/ч.

7.11.5. Вещества и составы хранят в таре, имеющей маркировку по ГОСТ 14192 и знаки по ГОСТ 19433.

7.11.6. Легковоспламеняющиеся вещества хранят в рабочей зоне в минимально необходимых количествах, но не более сменной нормы.

7.11.7. Погрузочно-разгрузочные работы проводят механизированным способом по ГОСТ 12.3.009.

7.12 Требования к персоналу

7.12.1. Рабочие, специалисты и руководители, обеспечивающие подготовку поверхности к окрашиванию, должны пройти обучение и проверку знаний в соответствии с ГОСТ 12.0.004.

7.12.2. К производственным процессам подготовки поверхности допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный медицинский осмотр в соответствии с действующим законодательством.

7.13 Требования к применению средств индивидуальной защиты работающих

7.13.1 Применяемые средства индивидуальной защиты (далее — СИЗ) работающих:

защитные очки — по ГОСТ 12.4.013;

защитная одежда при работе с кислотами — по ГОСТ 27652, ГОСТ 27654;

защитная одежда при работе со щелочами — по ГОСТ 27651, ГОСТ 27653;

индивидуальные средства защиты органов дыхания — по ГОСТ 12.4.034, ГОСТ 12.4.028, ГОСТ 12.4.004;

рукавицы — по ГОСТ 12.4.010;

индивидуальные средства защиты лица — по ГОСТ 12.4.023;

дерматологические защитные средства — по ГОСТ 12.4.068;

обувь кожаная специальная — по ГОСТ 12.4.137;

сапоги резиновые — по ГОСТ 12265;

перчатки резиновые — по ГОСТ 20010;

халаты — по ГОСТ 12.4.131 и ГОСТ 12.4.132;

комбинезоны — по ГОСТ 12.4.099 и ГОСТ 12.4.100;

фартуки — по ГОСТ 12.4.029;

фильтрующие противогазы — по ГОСТ 12.4.121.

7.13.2. При абразивной струйной очистке для защиты органов дыхания применяют СИЗ с принудительной подачей воздуха.

7.13.3. Выбор СИЗ проводят с учетом конкретных производственных факторов и в соответствии с ассортиментом спецодежды, специальной обуви и др.

7.13.4. Лица, не имеющие СИЗ, соответствующих характеру производственных процессов, к работе не допускаются.

7.13.5. Спецодежду подвергают обеспыливанию и стирке в соответствии с инструкцией по ее эксплуатации.

7.14 Требования к обезвреживанию отходов производства

7.14.1. Для снижения производственных отходов в производственных процессах подготовки поверхности необходимо применять замкнутые малоотходные технологические схемы.

7.14.2. Сточные воды от агрегатов химической подготовки поверхности перед сбросом в городскую канализацию или водоемы предварительно разбавляют питьевой водой до соответствующих предельно допустимых концентраций (далее — ПДК), установленных в НД.

7.14.3. Обезвреживание отработанных растворов проводят любым из приемлемых химических или физико-химических методов очистки сточных вод до соответствующих ПДК, установленных в НД.

7.14.4. ПДК химических веществ при сбросе в водоемы — по действующим санитарным нормам.

7.14.5. ПДК загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест — по действующим санитарным нормам. Контроль содержания предельно допустимых выбросов (далее — ПДВ) в атмосферу — по ГОСТ 17.2.3.02.

7.14.6. Утилизацию отходов осуществляют в соответствии с порядком накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения токсичных промышленных отходов по НД, а также в соответствии с санитарными нормами, не допускающими превышение предельного количества накопления токсичных промышленных отходов на территории предприятия, и правилами охраны окружающей среды от отходов производства.

При отсутствии оборудования или возможностей для обезвреживания производственные отходы передают на специализированные предприятия или другие предприятия, обладающие лицензией на проведение данного вида работ.

Приложение А (рекомендуемое)

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЩЕГО ЗАГРЯЗНЕНИЯ СТАЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЙ

А.1. Определение общего загрязнения стальных изделий (в частности, кузова автомобиля)

А.1.1. Аппаратура, материалы, реактивы

Весы лабораторные общего назначения не ниже 2-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания 200 г или другие с аналогичными техническими и метрологическими характеристиками.

Шаблон, изготовленный из плотного картона, металла или пластика, с окном размером 10 x 20 см, площадью 2 дм2.

Ткань хлопчатобумажная (миткаль, рубашечная, батист и др.), не оставляющая ворсинок на поверхности металла, размером 10 x 10 см, площадью 1 дм2.

А.1.2. Метод определения

А.1.2.1. Кусок ткани взвешивают. Результат взвешивания M_{1} , г, записывают с точностью до четвертого десятичного знака.

А.1.2.2. Накладывают шаблон на загрязненную поверхность и куском ткани тщательно протирают окно в шаблоне, стараясь перенести все загрязнения на ткань.

А.1.2.3. Кусок ткани взвешивают. Результаты взвешивания M_{2} , г, записывают с точностью до четвертого десятичного знака.

А.1.2.4. Обработка результатов

Общее загрязнение X_{2} , г/м2, вычисляют по формуле

X_{2} = \frac{M_{2} - M_{1}}{S} 100 , (А.1)

где M_{1} — масса чистого куска ткани, г;

M_{2} — масса куска ткани с загрязнениями, г;

S — площадь обработанной поверхности, дм2.

За результат анализа принимают среднеарифметическое значение четырех параллельных определений, допустимое расхождение между которыми не должно превышать 10%.

А.2. Определение общего загрязнения стали в состоянии поставки

А.2.1. Аппаратура, материалы, реактивы

Весы лабораторные общего назначения не ниже 2-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания 200 г или другие с аналогичными техническими и метрологическими характеристиками.

Бумага фильтровальная по ГОСТ 12026.

Образцы стали по ГОСТ 9045 в состоянии поставки размером 150 x 70 мм.

Растворитель по ГОСТ 8505 или ГОСТ 3134.

Силикагель по ГОСТ 3956 влажностью 2%.

А.2.2. Проведение определения

А.2.3. Образцы взвешивают. Результат взвешивания M_{1} , г, записывают до четвертого десятичного знака.

А.2.4. Образцы три раза протирают растворителем, каждый раз меняя ветошь, сушат в течение 20 мин на воздухе в вертикальном положении, а затем в эксикаторе в течение 20 мин и взвешивают. Результат взвешивания M_{2} , г, записывают с точностью до четвертого десятичного знака.

А.2.5. Обработка результатов

Общее загрязнение стали X, г/м2, вычисляют по формуле

X = \frac{M_{1} - M_{2}}{S} , (А.2)

где M_{1} — масса образца с загрязнениями в состоянии поставки, г;

M_{2} — масса образца после обезжиривания растворителем, г;

S — площадь образца, м2.

За результат анализа принимают среднеарифметическое значение четырех параллельных определений, допустимое расхождение между которыми не должно превышать +/- 0,14 г/м2.

Приложение Б (справочное)

МЕТОДЫ УДАЛЕНИЯ ЗАГРЯЗНЕНИЙ

Таблица Б.1

Приложение В (рекомендуемое)

СОСТАВЫ И РЕЖИМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РАСТВОРОВ ХИМИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ

В.1. Составы и режимы обезжиривания

В.1.1. При обезжиривании щелочными растворами применяют готовые к употреблению ТМС.

В.1.2. Технологические параметры обезжиривания различных материалов техническими моющими средствами приведены в таблице В.1.

Таблица В.1

В.1.3. Моющие растворы готовят на воде, соответствующей требованиям таблицы Г.1 (Приложение Г).

В.1.4. Составы для подготовки поверхности крупногабаритных изделий приведены в таблице В.2.

Таблица В.2

В.1.5. В качестве ПАВ применяют неионогенные (синтанолы, неонолы и др.), анионоактивные (алкилсульфаты линейные, алкиларилсульфаты и сульфонаты линейные) и другие биологически разлагаемые ПАВ.

В.1.6. Необходимость замены щелочных растворов определяют экспериментально по снижению качества обезжиривания. Отработанный обезжиривающий раствор полностью заменяют после израсходования на корректирование половины исходной загрузки моющего средства.

В.2. Составы растворов и режимы травления

В.2.1. Составы растворов и режимы травления приведены в таблице В.3.

Таблица В.3

Составы растворов и режимы травления черных и цветных металлов

Таблица В.5

Составы для одновременного обезжиривания и травления и режимы обработки

В.5. Режимы обработки металлических изделий в растворах активаторов приведены в таблице В.6.

Таблица В.6

Режимы обработки металлических изделий в растворах активаторов

В.6. Пассивирующие составы и технологические режимы обработки приведены в таблице В.7.

Таблица В.7

Пассивирующие составы и технологические режимы обработки

В.7. Пример состава щелочного раствора, применяемого для удаления лакокрасочного покрытия, приведен в таблице В.8.

Таблица В.8

Состав щелочного раствора для удаления лакокрасочного покрытия

Приложение Г (обязательное)

ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ИСХОДНОЙ ВОДЫ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РАСТВОРОВ

Требования к качеству исходной воды, используемой для приготовления различных технологических растворов, приведены в таблице Г.1.

Таблица Г.1

Приложение Д (рекомендуемое)

КОНТРОЛЬ И КОРРЕКТИРОВАНИЕ СОСТАВОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ

Д.1. Контроль и корректирование водных обезжиривающих щелочных растворов

Д.1.1. Общую щелочность обезжиривающих растворов определяют титрованием с применением смеси индикаторов бромкрезолового зеленого и метилового оранжевого растворов соляной кислоты молярной концентрации HCl c, равной 0,1 моль/дм3. При этом по израсходованному объему соляной кислоты, см3, определяют щелочность в условных единицах — точках.

Д.1.2. Корректирование щелочных растворов проводят 10%-ным раствором моющего средства или непосредственно сухой моющей композицией при снижении щелочности на 3 — 6 точек при обработке погружением и на 2 — 3 точки — при обработке распылением.

Д.1.3. В случае образования большого количества пены в качестве пеногасителя применяют первичные синтетические спирты фракции C_{10} - C_{13} , C_{12} - C_{14} — 0,4 кг/м3, уайт-спирит — 0,1 — 0,4 кг/м3, трибутилфосфат — 0,1 кг/м3 и др.

Д.1.4. Не допускается перед окрашиванием в качестве пеногасителя применять силиконы или композиции на их основе. Особенно это касается грунтования методом электроосаждения или нанесения на металлы водных лакокрасочных материалов.

Д.2. Контроль и корректирование активирующих растворов

Д.2.1. Контроль активирующих растворов на основе титановых активаторов типов АФ-1, АФ-4, АП-4 перед операцией фосфатирования проводят по НД на применяемый процесс фосфатирования.

Если активатор по технологическому процессу добавляют во вторую ванну обезжиривания, то его контроль не проводят.

Если активатор по технологическому процессу добавляют в промывалку перед операцией фосфатирования, то контроль активирующего раствора проводят по анализу общей щелочности и pH.

Д.2.2. Метод определения общей щелочности активирующего раствора — по Д.1.1.

Д.2.3. Определение pH

Определение pH проводят при помощи лабораторного pH-метра любой конструкции по НД на него.

Д.2.4. Корректирование активирующим составом

При введении растворов активаторов типов АФ-1, АФ-4, АП-4 в щелочной обезжиривающий раствор корректирование раствора проводят одновременно с корректированием раствора технического моющего средства, исходя из того, что соотношение между содержанием в растворе ТМС и активатора составляет 1,0:0,1, соответственно. Корректирование обезжиривающего раствора проводят при снижении общей щелочности на 3 точки.

Корректирование обезжиривающего раствора растворами активаторов типа АФ-4 проводят одновременно с корректированием раствора ТМС следующим образом: в каждый 1 м3 концентрированного 10%-ного раствора ТМС вводят 0,33 м3 концентрированного 3%-ного раствора активаторов типов АФ-1, АФ-4 или АП-4. Кроме этого, каждый день перед началом работы в обезжиривающий раствор добавляют концентрированный 3%-ный раствор активатора в количестве 10% первоначального значения.

Д.2.5. Корректирование растворами активаторов типов АФ-1, АФ-4, АП-4 при введении в промывочную воду проводят исходными составами АФ-1, АФ-4, АП-4, соответственно, исходя из расчета, что введение 0,45 кг состава АФ-1 и 0,60 кг состава АФ-4 или АП-4 в 1 м3 рабочего раствора повышает его щелочность на 1 точку.

Д.2.6. В связи с тем, что растворы активаторов типов АФ-1, АФ-4, АП-4 склонны к коагуляции, ежедневно после окончания работы сливают 10% активирующего раствора и перед началом работы дополняют объем раствора свежеприготовленным активирующим раствором.

Д.2.7. Замену активирующего раствора проводят при ухудшении качества фосфатного покрытия (увеличение размера кристаллов и массы покрытия на единицу площади), но не реже одного раза в две недели.

Д.3. Контроль качества фосфатирования

Д.3.1. Типы черных металлов групп 1 — 3 и характеристики их фосфатируемости приведены в таблице Д.1.

Д.3.2. Контроль и корректирование фосфатирующих растворов

Д.3.2.1. Корректирование фосфатирующих растворов проводят при помощи корректирующего концентрата и раствора окислителя, если в качестве окислителя используется нитрит натрия. При фосфатировании алюминия или горячеоцинкованной стали допускается корректирование проводить при помощи растворов фторидов.

Д.3.2.2. Для корректирования рабочего фосфатирующего раствора применяют корректирующий фосфатирующий концентрат, который дозируют непрерывно в рабочий раствор через дозирующий насос или периодически вручную. Периодическое дозирование допускается при неполной загруженности по производительности ванны фосфатирования.

Скорость подачи фосфатирующего концентрата v, дм3/ч, вычисляют по формуле

v = PS, (Д.1)

где P — расход корректирующего концентрата, дм3/м2;

S — площадь изделий, обрабатываемых за один час, м2.

Примечание. Следует помнить, что без корректирования рабочего фосфатирующего раствора корректирующим фосфатирующим концентратом в 1 дм3 фосфатирующего раствора можно обработать 0,15 — 0,2 м2 поверхности при условии сохранения качества покрытия. Концентрация нитрита натрия в фосфатирующем растворе должна быть постоянной и определяется маркой фосфатирующего концентрата и технологическими параметрами процесса фосфатирования. Пополнение нитритом натрия производится в виде 5% — 20%-ного водного раствора.

Д.3.2.3. Корректирование фосфатирующим концентратом вручную осуществляют при изменении следующих показателей: массовой концентрации катионов, общей и свободной кислотности в соответствии с требованиями технологической инструкции на применение фосфатирующего концентрата.

Примечание. Свободную кислотность определяют титрованием 10 см3 рабочего фосфатирующего раствора раствором гидроокиси натрия молярной концентрации NaOH c, равной 0,1 моль/дм3 с индикатором метиловым оранжевым; общую кислотность — с индикатором фенолфталеином. При этом по израсходованному объему гидроокиси натрия в кубических сантиметрах определяет кислотность в условных единицах — точках.

Д.3.3. Определение массы фосфатного покрытия, приходящейся на единицу площади поверхности

Метод применим для:

• фосфатных покрытий на железе и стали;
• фосфатных покрытий на цинке и кадмии;
• фосфатных покрытий на алюминии и его сплавах.

Метод применяют только для фосфатных покрытий, которые не содержат дополнительных слоев, например масла, полимеров на водной основе или на растворителях, а также воска.

Гравиметрический метод не обнаруживает наличия мест, на которых не сформировалось фосфатное покрытие, или пятен, толщина которых меньше минимального значения, установленного для измеряемых участков. Кроме того, конкретное значение, полученное на каждом измеряемом участке, соответствует средней толщине этого участка.

Д.3.3.1. Используемая аппаратура

Стаканы из стекла или другого материала, в которых допускается растворять фосфатные покрытия.

Весы лабораторные общего назначения не ниже 2-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания 200 г или другие, с аналогичными техническими и метрологическими характеристиками.

Д.3.3.2. Требования к образцам металла

Образцы должны иметь максимальную массу 200 г и общую поверхность, достаточную для того, чтобы можно было измерить потерю массы с достаточной точностью в соответствии с требованиями к материалам или изделиям. Для обеспечения достаточной точности измерения общая поверхность должна соответствовать требованиям, приведенным в таблице Д.2.

Таблица Д.2

Корреляция площади образца и требуемой массы покрытия на единицу поверхности

Д.3.3.3. Метод отбора образцов должен соответствовать требованиям НД на изделие.

Д.3.3.4. Средства и методы удаления покрытий

Для приготовления растворов допускается применять реактивы квалификации х.ч. или ч.д.а. и дистиллированную воду или воду идентичной чистоты.

Д.3.3.5. Метод удаления фосфатных покрытий с железа и стали

Метод удаления марганецфосфатных покрытий

Для удаления марганецфосфатных покрытий используют водный раствор, содержащий 50 г оксида хрома (VI).

Высушенный образец с фосфатным покрытием площадью S, м2, взвешивают. Результат m_{1} , г, записывают с точностью до четвертого десятичного знака. Затем погружают образец на 15 мин в раствор для удаления покрытия, температуру которого поддерживают равной (75 +/- 5) °C. После извлечения образца из раствора его сразу же промывают в проточной питьевой воде, а затем в дистиллированной воде, быстро высушивают и снова взвешивают. Операцию повторяют до тех пор, пока не будет получена постоянная масса m_{2} , г.

Для каждого образца следует использовать свежеприготовленный раствор.

Метод удаления цинкфосфатных покрытий

Растворы для удаления покрытия:

раствор А — водный раствор, содержащий: едкий натр — 100 г, ЭДТА (этилендиаминтетрауксусная кислота — дигидрат тетранатриевой соли) — 90 г и триэтаноламин — 4 г в 1 дм3 раствора;

раствор Б — раствор, содержащий 50 г/дм3 оксида хрома (VI).

Высушенный образец с фосфатным покрытием площадью S, м2, взвешивают на аналитических весах. Результат взвешивания m_{1} , г, записывают с точностью до четвертого десятичного знака. Затем погружают образец на 5 мин в раствор А для удаления покрытия, температуру которого поддерживают равной (75 +/- 5) °C или на 1,5 — 2,0 мин в раствор Б такой же температуры. После извлечения образца из раствора его сразу же промывают в проточной питьевой воде, а затем в дистиллированной воде, быстро высушивают и снова взвешивают. Операцию повторяют до тех пор, пока не будет получена постоянная масса m_{2} , г.

Для каждого образца следует использовать свежеприготовленный раствор.

Метод удаления железофосфатных покрытий

Водный раствор, содержащий 50 г/дм3 оксида хрома (VI) CrO_{3} .

Высушенный образец с фосфатным покрытием площадью S, м2, взвешивают на аналитических весах. Результат взвешивания m_{1} , г, записывают с точностью до четвертого десятичного знака. Затем погружают образец на 15 мин в раствор для удаления покрытия, температуру которого поддерживают равной (75 +/- 5) °C. После извлечения образца из раствора его сразу же промывают в чистой проточной воде, а затем в дистиллированной воде, быстро высушивают и снова взвешивают. Операцию повторяют до тех пор, пока не будет получена постоянная масса m_{2} , г.

Для каждого образца следует использовать свежеприготовленный раствор.

Д.3.3.6. Метод удаления фосфатных покрытий с цинка и кадмия

Раствор, содержащий 20 г бихромата аммония на 1 дм3 25% — 30%-ного раствора аммиака. Во время приготовления температура раствора должна быть не более 25 °C.

Высушенный образец с фосфатным покрытием площадью S, м2, взвешивают на аналитических весах. Результат взвешивания m_{1} , г, записывают с точностью до четвертого десятичного знака. Затем погружают образец на 3 — 5 мин в раствор для удаления покрытия температурой не выше 25 °C. Эту операцию проводят при работающей вытяжной вентиляции. После извлечения образца из раствора его сразу же промывают в проточной питьевой воде, а затем в дистиллированной воде, быстро высушивают, снова взвешивают и определяют массу m_{2} , г.

Для каждого образца берут свежеприготовленный раствор.

Д.3.3.7. Метод удаления кристаллических фосфатных покрытий с алюминия и его сплавов

Раствор для удаления покрытия — азотная кислота с массовой долей основного вещества 65% — 70%.

Высушенный образец с фосфатным покрытием площадью S, м2, взвешивают на аналитических весах. Результат взвешивания m_{1} , г, записывают с точностью до четвертого десятичного знака. Затем погружают образец на 5 мин в раствор для удаления покрытия, температуру которого поддерживают равной (75 +/- 5) °C, либо на 15 мин в тот же раствор температурой (25 +/- 5) °C. После извлечения образца из раствора его сразу же промывают в проточной питьевой воде, а затем в дистиллированной воде, быстро высушивают и снова взвешивают. Операцию повторяют до тех пор, пока не будет получена постоянная масса m_{2} , г.

Для каждого образца следует использовать свежеприготовленный раствор.

Д.3.3.8. Оформление результатов

Массу на единицу площади m_{S} , г/м2, определяют по формуле

m_{S} = \frac{m_{1} - m_{2}}{S} , (Д.2)

где m_{1} — масса образца с покрытием, г;

m_{2} — масса образца после удаления покрытия, г;

S — площадь покрытия образца, м2.

За результат анализа принимают среднеарифметическое значение трех определений, допускаемое расхождение между которыми не превышает 0,05 г/м2 при доверительной вероятности P = 0,95.

Д.4. Приготовление, контроль и корректирование пассивирующих растворов

Д.4.1. Для приготовления пассивирующих растворов на основе хромового ангидрида и основного бихромата хрома применяют деминерализованную воду с удельной проводимостью не более 20 мкСм/см по ГОСТ 6709.

Д.4.2. Для приготовления пассивирующих растворов на питьевой воде щелочность воды снижают до 2 точек добавлением 45%-ного раствора муравьиной кислоты. Добавление 10 см3 раствора муравьиной кислоты в 100 см3 воды снижает щелочность на 1 точку.

Д.4.3. Определение общей щелочности — по Д.1.1.

Д.4.4. При контроле пассивирующих растворов в процессе работы определяют pH и массовую концентрацию шестивалентного хрома.

Д.4.5. Корректирование рабочего пассивирующего раствора проводят по результатам анализа на хром (VI) и измерения pH следующим образом.

Рабочий пассивирующий раствор в течение дня корректируют по содержанию хрома добавлением основного бихромата хрома или хромового ангидрида.

Если pH пассивирующего раствора более 5, то добавляют азотную кислоту.

Если pH менее 3, то корректирование проводят добавлением раствора едкого натра (приблизительно 20%-ной концентрации) до pH, равного 3,0 — 5,0.

Замену пассивирующего раствора проводят 1 раз в 3 мес.

Д.4.6. Корректирование растворов моно- и триэтаноламина проводят в зависимости от потерь объема раствора, унесенного с обрабатываемыми изделиями.

Д.4.7. Корректирование растворов для пассивирования высоколегированных сталей проводят концентрированными растворами компонентов.

Приложение Е (справочное)

МАТЕРИАЛЫ И ХИМИКАТЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ ПОВЕРХНОСТИ К ОКРАШИВАНИЮ

Е.1. Материалы и химикаты, применяемые для подготовки поверхности к окрашиванию, приведены в таблице Е.1.

Таблица Е.1

Е.2. Допускается применять также другие материалы и составы, удовлетворяющие требованиям по коррозионной стойкости ГОСТ 9.401 и характеристикам, приведенным в таблице 14.

БИБЛИОГРАФИЯ

[1] ИСО 8501-1:1988. Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степень ржавления и степени подготовки непокрытой стальной основы после полного удаления прежних покрытий «Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Visual assessment of surface cleanliness — Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings».