Рекомендации по применению материалов комплексного действия для защиты деревянных конструкций

(утв. Госстроем СССР 02.10.1981)

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ МАТЕРИАЛОВ КОМПЛЕКСНОГО ДЕЙСТВИЯ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ДЕРЕВЯННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Рекомендованы к изданию секцией деревянных конструкций научно-технического совета ЦНИИСК им. Кучеренко.

Рекомендации содержат сведения о материалах комплексного действия, применяемых для защиты деревянных конструкций от увлажнения, биоповреждения и возгорания.

Рекомендации разработаны лабораторией долговечности деревянных конструкций ЦНИИСК им. Кучеренко (кандидатом технических наук Мышеловой Г.Н., инж. Костиной Г.И.) под общей редакцией канд. техн. наук Славика Ю.Ю.

В разработке Рекомендаций участвовали проф. Горшин С.Н. и канд. техн. наук Максименко Н.А. (ВНИИдрев, Сенежская лаборатория консервирования древесины); кандидаты техн. наук Шолохова А.Б., Сорин В.С., Васильева Н.Ф., Ладыгина И.Р., канд. биол. наук Мазур Ф.Ф., инженеры Абрамушкина Е.А., Сардонникова Т.Ф. (ЦНИИСК им. Кучеренко); канд. техн. наук Василевская П.В. (ЛЛТА им. Кирова); кандидаты техн. наук Колганова М.Н. и Левитес Ф.А. (ВНИИПО МВД СССР); канд. техн. наук Свистунова Н.М. (НПО «Лакокраспокрытие»); канд. хим. наук Эрмуш Н.А. (Институт химии древесины АН ЛатвССР); канд. хим. наук Покровская Е.Н., инж. Никифорова Т.П. (МИСИ им. Куйбышева); канд. хим. наук Родэ В.В., канд. техн. наук Костюк В.А. и инж. Фонская Н.Г. (ИГИ).

Рекомендации предназначены для инженерно-технических работников проектных, научно-исследовательских институтов, заводов — изготовителей деревянных конструкций.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Рекомендации разработаны в развитие положений главы СНиП III-19-75 «Деревянные конструкции. Правила производства и приемки работ», а также главы СНиП II-25-80 «Деревянные конструкции. Нормы проектирования».

1.2. Рекомендации распространяются на составы, предназначенные для комплексной защиты деревянных, в том числе клееных, конструкций от увлажнения, биоразрушения и возгорания.

1.3. В Рекомендациях рассмотрены составы, обладающие био-, огнезащитными свойствами, огне- и влагозащитными свойствами, био- и влагозащитными и био-, огне- и влагозащитными свойствами.

1.4. В Рекомендациях приведены технические характеристики защитных составов, уровень их защитной способности, технология защитной обработки (приготовление рабочих растворов, технологические параметры различных способов нанесения и сушки); изложена последовательность защитной обработки, обеспечивающей комплексную защиту конструкций.

1.5. В Рекомендациях приведены основные требования по технике безопасности при хранении, приготовлении и нанесении защитных составов.

1.6. Рекомендации позволяют осуществить выбор составов для защиты конструкций с учетом условий их эксплуатации.

1.7. Рекомендации предназначены для инженерно-технического персонала предприятий, изготавливающих деревянные конструкции, а также для сотрудников проектных и научно-исследовательских институтов, занимающихся вопросами защиты деревянных конструкций и изделий.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ЗАЩИТНЫМ МАТЕРИАЛАМ

2.1. Для комплексной защиты деревянных конструкций от увлажнения, биоразрушения и возгорания могут быть использованы водо- и органикорастворимые составы и лакокрасочные материалы, обладающие огнебио- или биовлаго-, или огневлаго-, или комплексом влагобиоогнезащитных свойств.

2.2 К защитным материалам предъявляются следующие требования:

а) уровень защитной способности:

1. огнезащитные свойства — группа возгораемости защищенной древесины по стандарту СЭВ 2437-80 или по ГОСТ 16363-76 в зависимости от требований главы СНиП II-2-80 «Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений»;

2. влагозащитные свойства — категория покрытий и пропиточных составов по ГОСТ 22406-77 не ниже ограниченно влагозащитной (коэффициент влагопроницаемости не более 0,70);

3. биозащитные свойства (токсичность — по ГОСТ 16712-71) — отсутствие обрастания защищенных образцов мицелием домового гриба Кониофора церебелла и потеря массы защищенного образца в процессе испытаний не более 5% от потери массы незащищенного контрольного образца;

б) срок защитного действия: для лакокрасочных покрытий и пропиточных составов при поверхностном нанесении — не менее 4 лет; для пропиточных составов при глубокой пропитке — не менее 10 лет;

в) отсутствие вредных выделений из защищенных конструкций в процессе их эксплуатации (для составов, предназначаемых для защиты поверхностей конструкций, выходящих в помещение).

2.3 К пропиточным защитным составам, кроме положений п. 2.2, предъявляются также требования:

• высокая проникаемость пропиточных составов;
• устойчивость к вымыванию по ГОСТ 16713-71 (для составов, эксплуатируемых в атмосферных условиях или помещениях с повышенной относительной влажностью).

2.4 К защитным покрытиям, кроме положений п. 2.2, предъявляются также требования:

• высокая адгезионная прочность сцепления с древесиной и древесными материалами не менее 1,5 МПа;
• устойчивость к разрушающему воздействию солнечных лучей, выветриванию по ГОСТ 6992-68 (для покрытий, эксплуатируемых в атмосферных условиях).

3. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ДЕРЕВЯННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ БИОРАЗРУШЕНИЯ И ВОЗГОРАНИЯ

3.1. Для защиты деревянных конструкций от биоразрушения и возгорания рекомендуются водо- или органикорастворимые составы, обладающие одновременно свойствами антисептика и антипирена.

Биоогнезащитные составы

Органикорастворимые

3.2. Препарат ТХЭФ <*> — раствор трихлорэтилфосфата в четыреххлористом углероде.

<*> А.с. № 674903. Опубл. в Б.И., 1979, № 27.

• Трихлорэтилфосфат C_{6}H_{12}O_{4}Cl_{3}P — хлорэтиловый эфир фосфорной кислоты — бесцветная органикорастворимая жидкость с содержанием основного вещества 97,3%, плотностью 1,425 г/см3; температурой вспышки 225 °C.
• Четыреххлористый углерод CCl_{4} — бесцветная тяжелая жидкость, плохо растворимая в воде с плотностью 1,595 г/см3; при соприкосновении с открытым пламенем или раскаленными предметами разлагается с выделением фосгена; негорюч, неогнеопасен.

3.3. Препарат ПТАС — смесь пентахлорфенола, трихлорэтилфосфата, ацетона и уайт-спирита.

• Пентахлорфенол C_{6}Cl_{5}OH — мелкие гранулы желтовато-серого цвета, получаемые хлорированием фенола, хорошо растворимые в минеральных и растительных маслах; температура плавления 190 °C, кипения — 309 °C; плотность 1,978 г/см3; обладает высокой химической стойкостью и низкой летучестью.
• Ацетон CH_{3}COCH_{3} — прозрачная, бесцветная, легко воспламеняющаяся жидкость с плотностью 0,792 г/см3, смешивающаяся во всех отношениях с водой, спиртом, эфиром; температура вспышки минус 18 °C, самовоспламенения 465 °C.
• Уайт-спирит — бензин, растворитель — узкая высококипящая фракция бензина прямой перегонки с плотностью 0,795 г/см3; температура вспышки минус 33 °C.

Водорастворимые

3.4. Препараты МС 3:7, МС 1:1 — водный раствор смеси диаммонийфосфата, сульфата аммония и фтористого натрия.

• Диаммонийфосфат (NH_{4})_{2}HPO_{4} — кристаллический порошок белого цвета (допускается желтоватый или сероватый оттенок) с содержанием фосфорного ангидрида не менее 50%, аммиака не менее 22,5%, воды не более 5,0%; хорошо растворим в воде, гигроскопичен, не корродирует черный металл; нетоксичен; пожаро- и взрывобезопасен.
• Сульфат аммония (NH_{4})_{2}SO_{4} — кристаллический (гранулированный) порошок белого или светло-серого цвета с содержанием азота в пересчете на сухое вещество не менее 20,8%; нелетуч, гигроскопичен, пожаро- и взрывобезопасен.
• Фтористый натрий NaF — продукт разложения содой водной суспензии кремнефтористого натрия или его смеси с фтористоводородной кислотой — порошок белого или серого цвета; содержание основного вещества 80 — 95%; пожаро- и взрывобезопасен.

3.5. Препарат ХМБ-444 — смесь натриевого или калиевого бихромата, медного купороса и борной кислоты.

• Бихромат калия K_{2}Cr_{2}O_{7} — калиевая соль двухромовой кислоты; получают взаимодействием бихромата натрия и хлористого калия — кристаллы оранжево-красного цвета с содержанием основного вещества 99,3 — 99,7%; пожаро- и взрывобезопасен.
• Медный купорос (сульфат меди) CuSO_{4} \cdot 5H_{2}O — полупрозрачные кристаллы синего или голубого цвета с содержанием основного вещества 92 — 98%, хорошо растворимые в воде; негорюч, нелетуч, легко выщелачивается, сильно корродирует металлы; пожаро- и взрывобезопасен.
• Борная кислота H_{3}BO_{3} — блестящие чешуйки или бесцветные мелкие кристаллы с содержанием основного вещества 98,5 — 99,5%; негигроскопична.

3.6. Препарат МБ-1 — смесь медного купороса, углекислого аммония, буры и борной кислоты.

• Углекислый аммоний (NH_{4})CO_{3} — кристаллы белого цвета, растворимые в воде, спирте и глицерине; содержание аммиака 30 — 31%; при нагревании до 58 °C разлагается с выделением аммиака и углекислого газа.
• Борная кислота — см. п. 3.5.
• Бура Na_{2}B_{4}O_{7} \cdot 10H_{2}O — белая кристаллическая негигроскопичная соль. При нагревании бура вспучивается, выделяет пары воды; при температуре 741 °C сплавляется в стеклянную массу; пожаро- и взрывобезопасна.

3.7. Препарат ББ — смесь буры и борной кислоты — см. пп. 3.5 и 3.6.

3.8. Препарат ПББ <*> — смесь пентахлорфенолята натрия, буры и борной кислоты.

<*> А.с. № 504647. Опубл. в Б.И., 1976, № 8.

• Пентахлорфенолят натрия C_{6}Cl_{5}ONaH_{2}O — натриевая соль пентахлорфенола — кристаллический продукт серо-сиреневого цвета; растворимость 20% при 20 °C; не снижает прочности древесины, корродирует медь, латунь, но не черные металлы; обладает слабой проникающей способностью; активно сорбируется на поверхности древесины.
• Бура и борная кислота — см. пп. 3.5 - 3.6.

3.9. Препарат ПБС <1> — смесь пентахлорфенолята натрия, борной кислоты и кальцинированной соды.

<1> А.с. № 618282. Опубл. в Б.И., 1978, № 29.

• Пентахлорфенолят натрия — см. п. 3.8.
• Борная кислота — см. п. 3.5.
• Кальцинированная сода Na_{2}CO_{3} — мелкокристаллический порошок белого или светло-серого цвета; содержание основного вещества 87,0 — 96,5%, содержание влаги не более 0,5 — 1,0%.

3.10. Препарат ХМХА <2> — смесь бихромата натрия или калия, сульфата меди и хлористого аммония.

<2> А.с. № 810494. Опубл. в Б.И., 1981, № 9.

• Бихромат натрия Na_{2}Cr_{2}O_{7} — кристаллы и гранулы от светло-оранжевого до темно-красного цвета; содержание основного вещества 96,9 — 98,9%; пожаро- и взрывобезопасен.
• Сульфат меди — см. п. 3.5.
• Хлористый аммоний NH_{4}Cl — белая мелкокристаллическая соль, хорошо растворимая в воде, гигроскопична, корродирует черный металл; при нагревании свыше 35 °C разлагается на аммиак и хлористый водород, которые затрудняют пламенное горение.

3.11. Препарат ХМББ <3> — смесь бихромата натрия или калия, сульфата меди, буры, борной кислоты и ледяной уксусной кислоты.

<3> А.с. № 571376. Опубл. в Б.И., 1977, № 33.

• Бихромат натрия — см. п. 3.10.
• Сульфат меди — см. п. 3.5.
• Бура — см. п. 3.6.
• Борная кислота — см. п. 3.5.
• Ледяная уксусная кислота CH_{3}COOH — бесцветная прозрачная жидкость с резким специфическим запахом; растворимость в воде — полная; содержание основного вещества — 80 — 99,5%; температура вспышки 38 °C, самовоспламенения 454 °C.

3.12. Препарат ДМФ <4> — смесь диаммонийфосфата, мочевины и фтористого натрия.

<4> А.с. № 663581. Опубл. в Б.И., 1979, № 19.

• Диаммонийфосфат — см. п. 3.4.
• Мочевина CH_{4}ON_{2} — кристаллы или белый кристаллический порошок, растворимый в воде, этаноле, метаноле; гигроскопичен; содержание основного вещества 99%; температура плавления 131 °C, вспышки 182 °C, самовоспламенения 640 °C.
• Фтористый натрий — см. п. 3.4.
• Борная кислота — см. п. 3.5.
• Кальцинированная сода — см. п. 3.9.

3.14. Препарат ТМФ <*> — смесь триполифосфата натрия, мочевины и фтористого натрия.

• Триполифосфат натрия Na_{5}P_{3}O_{10} — порошок белого цвета с содержанием основного вещества 88 — 94%.
• Мочевина — см. п. 3.12.
• Фтористый натрий — см. п. 3.4.

3.15. ТФБА — тетрафторборат аммония — белый мелкокристаллический порошок с высокой растворимостью в воде; легко проникает в древесину.

Технические характеристики биоогнезащитных препаратов приведены в табл. 1.

Таблица 1

Примечания. <1> Отношение глубины проникновения пропиточного состава к соответствующему показателю для дистиллированной воды при пропитке по способу ВАДВ.

<2> Углекислый аммоний может быть заменен водным раствором 25%-ного аммиака.

Приготовление огнебиозащитных пропиточных составов

3.16. Крупнокристаллические и слежавшиеся в комки компоненты предварительно размельчают и просеивают через сито с проволочными сетками по ГОСТ 3584-73 или ГОСТ 6613-73 (размер стороны ячейки в свету должен быть не менее 1 мм).

Приготовление растворов рекомендуется производить в резервуарах, снабженных подогревающими и смесительными устройствами, фильтрами для задержания нерастворившихся частиц перед выпуском готового раствора, а также крышками, плотно закрывающими загрузочные люки.

3.17 Навеску каждого компонента препарата (m_{i}) в кг вычисляют по формуле

m_{i} = \frac{m \cdot n \cdot C}{100q} ,

где m — количество приготавливаемого раствора, кг;

n — содержание компонента в препарате, %;

C — заданная концентрация раствора, %;

q — содержание основного вещества в продукте, %.

Органикорастворимые составы

3.18. ТХЭФ. Компоненты в требуемых по табл. 1 количествах тщательно перемешивают в течение 15 — 30 мин. Температура компонентов и воздуха в помещении, где осуществляется приготовление состава, должна быть не ниже 15 °C.

3.19. ПТАС. Пентахлорфенол перемешивают с трихлорэтилфосфатом при температуре 18 — 20 °C и оставляют на два часа. Затем последовательно вводят ацетон и уайт-спирит. Приготовленный состав тщательно перемешивают в течение 15 мин.

Водорастворимые составы

3.20. МС 3:7, МС 1:1. На основе результатов анализа технического диаммонийфосфата, приведенных в сопроводительном паспорте, производят расчет потребных количеств указанных продуктов для приготовления необходимого количества (для примера 100 кг) пропиточного раствора

\text{Ф } = \frac{6 \times 100}{\text{Б} + 1,38\text{А}} (для МС 3:7), \text{Ф } = \frac{7,5 \times 100}{\text{Б} + 1,38\text{А}} (для МС 1:1),

где Ф — количество потребного технического диаммонийфосфата, кг;

Б — содержание в продукте NH_{3} в % по данным аналитического паспорта;

В 75% от общего количества воды, подогретой до температуры 50 — 60 °C, растворяют при постоянном перемешивании расчетное по анализу количество сухого технического диаммонийфосфата. Контролируют плотность раствора ареометром (ГОСТ 1300-74). После достижения плотности 1,170 к нему добавляют 25%-ный раствор аммиака до слабо-розового окрашивания раствора на индикатор-фенолфталеин. Это необходимо для перевода в диаммонийфосфат моноаммонийфосфата, содержащегося в технических продуктах.

После этого добавляют сернокислый аммоний и фтористый натрий.

Оставшееся, согласно рецепту, количество воды приливают к раствору с учетом воды, содержащейся в фосфорнокислом аммонии, и количества добавленного раствора аммиака.

Приготовленный пропиточный раствор хорошо перемешивают, процеживают через сетку 1200 отв./см2, дают отстояться в течение суток.

3.21. ХМХА. В воде, подогретой до 60 °C, растворяют бихромат натрия и сульфат меди. После тщательного перемешивания добавляют хлористый аммоний. Допускается использовать воду без подогрева.

3.22. ДМФ, ТМФ. При приготовлении растворов компоненты растворяют в воде, подогретой до 60 — 80 °C. Последовательность введения компонентов не регламентируется.

3.23. ФБС. В воде, подогретой до 90 °C, растворяют фтористый натрий и борную кислоту. После растворения добавляют кальцинированную соду.

3.24. ПББ. В воде, подогретой до 90 °C, растворяют буру и борную кислоту, а затем при достижении раствором температуры 70 °C добавляют пентахлорфенолят натрия.

3.25. ПБС. В воде, подогретой до 90 °C, растворяют борную кислоту и кальцинированную соду, а затем при достижении раствором температуры 70 °C добавляют пентахлорфенолят натрия.

3.26. ХМББ. В одной емкости в воде, подогретой до 60 — 70 °C, растворяют бихромат натрия (калия), медный купорос и борную кислоту. Во второй емкости в воде, подогретой до той же температуры, растворяют буру. Затем раствор буры при тщательном перемешивании приливают к первому раствору и добавляют уксусную кислоту, квалификации «ледяная» в количестве, обеспечивающем pH раствора 4 — 4,5 (до полного исчезновения мути). Растворение медного купороса должно производиться в посуде, не реагирующей с медью.

3.27. МБ-1. Пропиточный раствор получают при смешивании двух рабочих растворов (на примере 100 л пропиточного раствора).

Первый рабочий раствор.

В 15 л воды при температуре 30 °C растворяют 3,1 кг медного купороса. Затем после охлаждения раствора до 20 °C в нем растворяют 4,0 кг углекислого аммония для образования медно-аммиачного комплекса. Аммоний углекислый следует добавлять в раствор постепенно, поскольку реакция образования комплекса сопровождается бурным выделением углекислого газа.

Аммоний углекислый следует добавлять до получения прозрачного раствора.

Второй рабочий раствор.

В 68 л воды (t = 55 — 60 °C) растворяют смесь, состоящую из 6,1 кг буры и 3,9 кг борной кислоты. Не охлаждая, второй рабочий раствор приливают к первому рабочему раствору, тщательно перемешивают и только затем приготовленный раствор охлаждают.

3.28. ББ-11, ТФБА. Для приготовления растворов используют воду, подогретую до 90 °C. Последовательность введения компонентов ББ-11 не регламентируется.

Технология защитной обработки

3.29. Технология защитной обработки биоогнезащитными составами с указанием уровня их защитной способности приведена в табл. 2.

Таблица 2

Примечания. 1. Приведенные величины общего поглощения, обеспечивающего перевод древесины в категории трудновоспламеняемых и трудногорючих материалов по ГОСТ 16363-76, являются ориентировочными.

2. Классификация защищенной древесины по возгораемости (несгораемая, трудносгораемая и сгораемая) согласно требованиям СНиП II-2-80 «Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений» устанавливается по методике стандарта СЭВ 2437-80 «Пожарная безопасность в строительстве. Возгораемость строительных материалов. Метод определения группы трудносгораемых материалов».

3. Основные виды пропитки

А. Диффузионная (ГОСТ 10432-72)

Б. Нанесение на поверхность (ГОСТ 20022.9-76)

В. Вымачивание (ГОСТ 19017-73)

Г. Панельный (ГОСТ 20022.4-75)

Д. Прогрев-холодная ванна (ГОСТ 20022.6-76)

Е. Вакуум-атмосферное давление-вакуум (ГОСТ 20022.3-76)

Ж. Вакуум-давление-вакуум (ГОСТ 20022.7-76 для водорастворимых составов).

4. При использовании способа «прогрев-холодная ванна» прогрев осуществляется «сухим воздухом» или паром с последующим погружением в раствор с температурой 20 °C.

4. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ДЕРЕВЯННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ ВОЗГОРАНИЯ И УВЛАЖНЕНИЯ

4.1. Для защиты деревянных конструкций от возгорания и увлажнения рекомендуются лакокрасочные материалы, обладающие одновременно огневлагозащитными свойствами. Допускается проведение последовательной комбинированной обработки конструкций огнезащитными материалами с последующим нанесением атмосферо- или влагозащитных материалов.

Огневлагозащитные материалы

4.2. ОС-12-03 — органосиликатная композиция различных цветов — суспензия силикатных и окисных компонентов в толуольном растворе модифицированных кремнеорганических полимеров (полиорганосилоксанов). Поставляется заводом-изготовителем в комплекте с отвердителем (1 — 2%).

Органосиликатная композиция в отвержденном состоянии обладает малой водопроницаемостью и теплопроводностью, значительной термо- и морозостойкостью; стойкостью в атмосферных условиях и газообразных агрессивных средах; выдерживает резкие перепады температур от -60 до +600 °C.

Материалы для последовательной обработки с целью защиты от возгорания и увлажнения

Огнезащитный материал (ОФП, ВПД, ПП) с последующим нанесением атмосферо- или влагостойкого лакокрасочного материала.

4.3. ОФП — огнезащитное фосфатное покрытие — смесь наполнителя (каолин, зола-уноса ТЭС), связующего (полиметафосфат натрия), антипирена (гидроокись алюминия, мочевина) и пигмента (железный сурик или окись цинка) — однородная масса без запаха; цвет красновато-коричневый (при использовании железного сурика) или серовато-белый (при использовании окиси цинка).

• Зола-уноса ТЭС — продукт, содержащий углистое вещество, кусочки обожженной глины, зерна кварца, гематиты, шарики стекла; содержание SiO_{2} не менее 40%, Al_{2}O_{3} не менее 15%.
• Полиметафосфат натрия (NaPO_{3}) — стекловидное прозрачное вещество, хорошо растворимое в воде; содержание основного вещества 61,5%; образует стабильный клейкий раствор с pH = 5,5; пожаро- и взрывоопасен, нетоксичен.
• Гидроокись алюминия — Al(OH)_{3} — мелкокристаллический порошок белого цвета; продукт разложения алюминатных растворов в производстве глинозема.

• Железный сурик Fe_{3}O_{4} — природный неорганический пигмент красно-коричневого цвета, состоящий из окиси железа с примесью глинистых минералов и кварца; содержание окиси железа 65 — 70%; нетоксичен.
• Окись цинка (ZnO) — аморфный порошок белого или слегка желтоватого цвета, нерастворим в воде, растворяется в минеральных кислотах, уксусной кислоте, в растворах щелочей, аммиака и углекислого аммония.

4.4. ВПД — огнезащитное вспучивающееся покрытие — смесь термостойких и газообразующих наполнителей в водном растворе полимерных связующих — текучая серовато-белого цвета паста, обладающая тиксотропными свойствами; при хранении загустевает. Перед употреблением необходимо тщательное перемешивание, допускается разбавление водой (в соотношении 1 в.ч. воды на 10 в.ч. ВПД). Поставляется в двух упаковках: основа (см. табл. 3) и аммофос. Основа — смесь меламино-мочевино-формальдегидной смолы ММФ-50, водного раствора натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы, мелема и дициандиамида; изготовляется на заводе и поставляется в готовом виде.

• ММФ-50 меламино-мочевино-формальдегидная смола — продукт конденсации меламина и мочевины с формальдегидом в щелочной среде; мутноватая жидкость зеленоватого цвета, без механических примесей; содержание нелетучих веществ 52 +/- 2%, вязкость по ВЗ-4 при 20 +/- 0,5 °C 11 — 15 с.
• Мелем (C_{6}H_{6}NO_{10}) — порошок белого или серовато-желтого цвета с наличием комков, размером до 15 мм; содержание основного вещества 80 — 90%; слабогигроскопичен, практически не растворяется в воде и органических растворителях; нетоксичен, пожаро- и взрывоопасен.
• Дициандиамид (C_{2}H_{4}N_{4}) — мелкие кристаллы белого цвета; содержание основного вещества 93 — 98%; температура плавления 201 — 207 °C; при нагревании выше температуры плавления разлагается с выделением аммиака; трудногорюч, малотоксичен.
• Аммофос — продукт нейтрализации фосфорной кислоты аммиаком; содержание основного вещества 93 — 98%, массовая доля усвоения P_{2}O_{5} — 44 — 52%; массовая доля азота — 10 — 12%.

4.5. ПП <*> — поверхностно-пропиточный состав — водный раствор углекислого калия с добавкой поверхностно-активного вещества, бесцветная жидкость с плотностью 1,24 г/см3.

<*> А.с. № 916528. Опубл. в Б.И., 1982, № 12.

• Углекислый калий (K_{2}CO_{3}) — мелкокристаллический порошок с содержанием основного вещества 92 — 98%.
• Сульфонат-эмульгатор — ПАВ — смесь алкилмоносульфонатов; содержание основного вещества 92%.

Лакокрасочные материалы

4.6. ПФ-115 — пентафталевая эмаль — суспензия сложных полиэфиров пентаэритрита и фталевой кислоты, модифицированных жирными кислотами растительных масел, в смеси с пигментами, наполнителями, сиккативами и растворителями; имеет широкую гамму цветов (более 20). Поставляется заводом-изготовителем в готовом виде.

Отвержденное однородное глянцевое покрытие ПФ-115 обладает высокой атмосферостойкостью в условиях умеренного климата, эластичностью и высокой адгезионной прочностью сцепления с защищаемой поверхностью. Покрытие стойко к температурным колебаниям от -40 до +50 °C.

4.7. ХВ-785 — перхлорвиниловая эмаль — суспензия пигментов в растворе хлорированной поливинилхлоридной и алкидной смол в смеси летучих органических растворителей с добавлением пластификатора. Поставляется заводом-изготовителем в готовом виде.

Отвержденное покрытие стойко к воздействию агрессивных газов, кислот, растворов солей и щелочей при температуре не выше 60 °C.

Эмали ХВ-785 черного и красно-коричневого цвета стойки к химически агрессивным средам и атмосферным воздействиям.

4.8. ХВ-784 — перхлорвиниловый лак (бывш. ХСЛ) — раствор хлорированной поливинилхлоридной смолы в смеси летучих органических растворителей с добавлением пластификатора. Поставляется заводом-изготовителем в готовом виде.

Отвержденное покрытие может эксплуатироваться в диапазоне температур от -40 до +60 °C; устойчиво в условиях умеренного климата и в химически агрессивных средах.

4.9. КО-174 — кремнеорганическая эмаль — суспензия неорганических и органических пигментов в кремнеорганическом лаке с добавлением растворителя; имеет широкую цветовую гамму. Выпускается заводом-изготовителем в готовом виде.

Отвержденное покрытие КО-174 стойко в атмосферных условиях; обладает термостойкостью и эластичностью.

Технические характеристики огневлагозащитных материалов приведены в табл. 3.

Таблица 3

Примечания. 1. Каолин или глина с содержанием (по массе) Al_{2}O_{3} не менее 30% и SiO_{2} не менее 40%.

2. В качестве поверхностно-активного вещества могут быть использованы:

ПО-ЗАИ — 1,5% по массе (ТУ 38-10923-75);

Сульфанол бессульфатный — 1,5% по массе (ТУ 6-01-1-157-78);

Сульфанат — 1,0% по массе (ГОСТ 15034-69).

Первичные алкисульфаты C_{10} - C_{13} (СТП 75-72).

Приготовление огневлагозащитных материалов

4.10. ОС-12-03 — лакокрасочный материал заводского изготовления. Поставляется в комплекте с отвердителем (ТБТ, ПБТ, АГМ-3), вводимым в количестве 0,6 — 1,2%.

Операции по приготовлению рабочих лакокрасочных составов должны выполняться в следующей последовательности:

• смешение компонентов состава (если он неоднокомпонентный);
• разбавление лакокрасочных материалов растворителями;
• размешивание лакокрасочных материалов;
• фильтрование лакокрасочных материалов;
• определение рабочей вязкости.

Разведение лакокрасочных материалов до рабочей вязкости проводят растворителями в соответствии с требованиями ГОСТа и ТУ на конкретные материалы. Рецептура комбинированных растворителей приведена в Приложении 7. Вязкость рабочих составов определяют вискозиметром ВЗ-4 при температуре лакокрасочного материала 20 +/- 0,5 °C по ГОСТ 8420-74.

Перед наливом эмалей, лаков и растворителей отверстие и поверхность тары необходимо тщательно вытирать от грязи и пыли для устранения возможности загрязнения материалов. После вскрытия тары при наличии пленки ее следует осторожно удалить, не смешивая со всем лакокрасочным материалом.

Эмали и краски перед разведением необходимо тщательно перемешивать чистой деревянной мешалкой до получения однородного материала без малейшего осадка пигмента на дне тары.

Лаки после удаления пленки перемешивать не рекомендуется: их следует осторожно слить в смеситель для разведения. Остаток с осадком сливают в специальный бак для отходов.

Рабочие составы перед нанесением должны быть профильтрованы. Для фильтрации применяют проволочные тканые сетки по ГОСТ 3584-73 или ГОСТ 6613-73.

4.11. ОФП в сочетании с лакокрасочным материалом. Приготовление ОФП должно осуществляться в следующей последовательности:

• приготовление сухой смеси;
• приготовление шликера.

Приготовление сухой смеси. Приготовление сухой смеси осуществляется централизованным порядком в заводских условиях. При небольших объемах работ допускается приготовление сухой смеси на строительной площадке; при этом должна быть обеспечена защита компонентов и оборудования от увлажнения и загрязнения.

Компоненты смеси, имеющие влажность более 2% по массе, должны быть высушены при температуре не более 100 +/- 10 °C в любом сушильном оборудовании (сушильный шкаф, печь, барабан).

Полиметафосфат натрия, глина и тиомочевина должны быть раздроблены в щековых дробилках до частиц размером не более 15 мм.

Дозирование компонентов производят весовым дозатором с погрешностью не более +/- 0,1% по массе.

Смешение и помол компонентов осуществляется в шаровой мельнице с фарфоровыми мелящими телами до тонкости помола не более 2% по массе остатка на сите № 018 по ГОСТ 3485-73.

Объемная масса сухой смеси в уплотненном состоянии не должна превышать 215 кг/м3.

Сухая смесь должна храниться в полиэтиленовой таре, крафтмешках, фанерных и металлических бочонках в течение не более 1 года в сухих помещениях.

Приготовление шликера. Приготовление шликера осуществляется в лопастных мешалках периодического действия. Допускается приготовление шликера вручную в металлической емкости.

В чистую мешалку заливают необходимое количество воды, подогретой до температуры 20 — 70 °C, загружают сухую смесь и перемешивают до получения однородного состава.

При применении мочевины ее предварительно растворяют в воде, а затем в полученный раствор загружают остальную сухую смесь.

Сухая смесь (с тиомочевиной) должна составлять 5 весовых частей, а водопроводная вода — 4 весовые части.

Приготовленный шликер процеживают через сито по ГОСТ 3584-73 с отверстиями в свету не более 1 мм. Если остаток на сите превышает 2% (по массе), перемешивание повторяют.

Шликер должен храниться без потери свойств в герметично закрытой таре в сухих помещениях при температуре не менее 5 °C в течение не более 6 мес.

В случае загустения шликер разбавляют водой температурой 20 — 70 °C до требуемой вязкости.

ПФ-115, ХВ-785 — лакокрасочные материалы заводского изготовления. Технология приготовления лакокрасочных материалов приведена в п. 4.10.

4.12. ПП в сочетании с ХВ-784. Для приготовления пропиточного раствора в воде, нагретой до температуры 50 — 60 °C, при постоянном перемешивании растворяют углекислый калий.

В водный раствор, имеющий температуру 18 — 22 °C и плотность не ниже 1,24 (по ГОСТ 1300-74), добавляют поверхностно-активное вещество.

Приготовленный пропиточный раствор хорошо перемешивают, дают отстояться в течение суток.

Отстоявшийся раствор сливают при помощи резинового шланга в приготовленную тару и используют для пропитки.

Перхлорвиниловый лак ХВ-784 — материал заводского изготовления. Технология приготовления рабочего лакокрасочного состава приведена в п. 4.10.

4.13. ВПД в сочетании с лакокрасочным материалом. Огнезащитный состав ВПД поставляется заводом-изготовителем в двух упаковках: в одной упаковке — основной компонент пасты (см. табл. 3), в другой — аммофос.

Для приготовления рабочего состава оба компонента перемешивают в растворосмесителе типа СО-26Б или СО-23Б, СО-46А, а затем дважды пропускают через краскотерку типа СО-110, СО-116. При приготовлении рабочего состава его температура не должна превышать 35 °C.

Рабочий состав должен храниться не более суток при температуре не ниже 5 и выше 30 °C в закрытой емкости.

Лакокрасочные материалы ПФ-115, ХВ-785 и КО-174 заводского изготовления. Технология приготовления рабочих лакокрасочных составов представлена в п. 4.10.

Технология защитной обработки

4.14. Технология защитной обработки огневлагозащитными материалами с указаниями уровня их защитной способности приведена в табл. 4.

Таблица 4

Примечания. 1. В скобках указана средняя величина потери массы образца (%) при испытаниях по ГОСТ 16363-76.

2. В скобках указано значение показателя условной влагопроницаемости при испытаниях по ГОСТ 22406-77.

4.15. ОС-12-03. Технологические параметры нанесения и сушки лакокрасочного материала приведены в табл. 1 и 2 Приложения 1.

4.16. ОФП в сочетании с лакокрасочным материалом. При нанесении способом пневмораспыления используют насос типа БНР или пистолет-краскораспылитель по ГОСТ 7385-73 при давления воздуха 0,5 МПа. Расстояние от форсунки распылителя до окрашиваемой поверхности не более 40 см для пистолета-краскораспылителя и не более 70 см для БНР.

При пневмораспылении производят трехкратное нанесение; при нанесении вручную необходима двухразовая обработка.

Продолжительность межслойной сушки при температуре 18 — 23 °C — 24 ч; при температуре 50 °C — 2 ч; при 100 °C — 6 мин.

При нанесении ОФП температура воздуха должна быть не ниже +10 °C, относительная влажность не более 75%.

Лакокрасочный материал ПФ-115, ХВ-785 наносят после полного высыхания покрытия ОФП (не ранее чем через сутки). Технологические параметры различных способов нанесения и сушки лакокрасочных материалов приведены в табл. 1 и 2 Приложения 1.

4.17. ПП в сочетании с ХВ-784. Нанесение пропиточного состава ПП можно производить механизированным способом (пневматическое распыление) или вручную (кисть, валик) при строгом соблюдении норм расхода состава (см. табл. 4).

Пропиточный состав, нагретый до 50 — 60 °C, наносят за два раза; при нанесении состава при его температуре 15 — 18 °C необходима трехкратная обработка. Нанесение пропиточного состава должно производиться при температуре воздуха не ниже +10° и относительной влажности не выше 70%.

Продолжительность выдержки между обработками должна быть не менее 6 ч при указанных параметрах температуры и влажности воздуха.

Нанесение лакокрасочного материала ХВ-784 на деревянные конструкции, обработанные составом ПП, должно производиться после полного высыхания поверхности древесины до влажности 10 — 12%.

Технологические параметры различных способов нанесения и сушки лака ХВ-784 приведены в табл. 1 и 2 Приложения 1.

4.18. ВПД в сочетании с лакокрасочным материалом. Нанесение огнезащитного состава ВПД может осуществляться механизированным способом нанесения (пневматическое или безвоздушное распыление) или вручную (кисть, валик).

Нанесение и сушка состава должны производиться при температуре окружающего воздуха не ниже +10 и не выше 35 °C и влажности не более 80%. Продолжительность выдержки между обработками при указанных параметрах воздуха не менее 5 ч; практическое высыхание — 24 ч; окончательное формирование покрытия происходит через 4 — 5 сут после нанесения последнего слоя. Нанесение лакокрасочного материала должно осуществляться только после окончательного формирования покрытия ВПД.

Способы нанесения лакокрасочных материалов (ПФ-115, ХВ-785, КО-174) и их технологические параметры приведены в табл. 1 и 2 Приложения 1.

5. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ДЕРЕВЯННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ УВЛАЖНЕНИЯ И БИОРАЗРУШЕНИЯ

5.1. Для защиты от увлажнения и от биоразрушения рекомендуются влагобиозащитные лакокрасочные или маслянистые материалы, или последовательная комбинированная поэтапная обработка водорастворимым антисептиком и атмосферо- или влагостойким лакокрасочным материалом.

Влагобиозащитные материалы

5.2 Перхлорвиниловый лак ХВ-784 — см. п. 4.8.

5.3. Перхлорвиниловая эмаль ХВ-124 — раствор перхлорвиниловой смолы в смеси летучих органических растворителей с добавлением других смол, пластификаторов и пигментов. Поставляется заводом-изготовителем в готовом виде.

В отвержденном состоянии покрытие ХВ-124 матовое, эластичное, трещиностойкое, имеет прочное сцепление с древесиной; влагоморозостойкое, обладает также стойкостью к морской атмосфере. Рекомендуется применять в условиях умеренного и тропического климата.

Маслянистые

5.4. КМ — масло каменноугольное — продукт перегонки каменноугольной смолы коксовых печей. Жидкость темно-коричневого цвета с резким специфическим запахом, не вымываемая водой; токсична, выкипает при температурах в пределах 200 — 400 °C.

5.5 КСМ — смесь каменноугольного (КМ) и сланцевого (СМ) масел.

• Масло сланцевое — продукт переработки горючих сланцев; фракции, отгоняющиеся при 210 — 350 °C; условная вязкость при 80 °C не более 1,3 — 1,4, плотность при 20 °C не более 0,995 г/см3; температура вспышки 100 °C, температура самостоятельного горения 395 °C; менее токсично по сравнению с каменноугольным маслом, в остальном имеет те же свойства.

5.6 КАМ — смесь каменноугольного (КМ) и антраценового (АМ) масел.

• Масло антраценовое — технические характеристики аналогичны КМ (см. п. 5.4 настоящего раздела).

5.7 ПМВ — смесь петролатума, пентахлорфенола и зеленого масла.

• Петролатум — неводная гидрофобная жидкость светло-коричневого цвета, состоящая из смеси парафина и церизинов с высоковязким очищенным маслом; удельный вес 0,85 г/см3, температура каплепадения (застывания) — 55 °C, температура вспышки 240 — 250 °C; содержание воды не более 1%; взрывоопасен.
• Пентахлорфенол — см. п. 3.3.

Материалы для последовательной обработки с целью защиты от увлажнения и биоразрушения

Водорастворимые антисептики: кремнефтористый аммоний (КФА), тетрафторборат аммония (ТФБА) и др. в сочетании с атмосферо- или влагостойкими лакокрасочными материалами (ПФ-115, ПФ-133, ПФ-14, МЧ-181, ПФ-170, ХВ-1100, ХВ-110, УР-49, УРФ-1128, УР-19).

5.8. КФА — кремнефтористый аммоний — безводная аммонийная соль кремнефтористоводородной кислоты; белый кристаллический порошок с легким запахом аммиака; обладает высокой растворимостью в воде; легко проникает в древесину и вымывается из нее; снижает свои защитные свойства при контакте с цементом, мелом; негигроскопичен, неогнеопасен.

5.9 ТФБА — см. п. 3.15.

5.10 ПФ-115 — см. п. 4.6.

5.11. МЧ-181 — алкидно-карбамидная эмаль — суспензия пигментов в алкидно-карбамидном лаке кислотного отверждения. Поставляется заводом-изготовителем в готовом виде.

5.12. ПФ-133 — пентафталевая эмаль — суспензия сложных полиэфиров пентаэритрита и фталевой кислоты в смеси с пигментами, наполнителями, сиккативами и растворителями. Поставляется заводом-изготовителем в готовом виде.

Отвержденное покрытие обладает высокой атмосферостойкостью в условиях умеренного климата, эластичностью и высокой адгезионной прочностью сцепления с древесиной.

5.15. ХВ-1100, ХВ-110 — перхлорвиниловые эмали — растворы перхлорвиниловой смолы в смеси летучих органических растворителей с добавлением других смол, пластификаторов и пигментов. Поставляется заводом-изготовителем в готовом виде.

Отвержденное покрытие устойчиво к воздействию атмосферных факторов в условиях умеренного климата.

5.14. УР-49 — уретановая эмаль — суспензия пигментов в растворе лака УР-293. Поставляется заводом-изготовителем в комплекте с растворителем Р-189.

Отвержденное глянцевое покрытие обладает высокой прочностью, твердостью, влагостойкостью, высокой адгезионной прочностью сцепления с древесиной; может эксплуатироваться в атмосферных условиях умеренного климата под навесом.

5.15. УРФ-1128 — уретаново-алкидная эмаль — суспензия пигментов в уралкидах с добавлением сиккативов. Поставляется заводом-изготовителем в готовом виде.

Отвержденное глянцевое покрытие обладает влагоморозостойкостью и высокой адгезионной прочностью сцепления с древесиной, атмосферостойкостью.

Технические характеристики влагобиозащитных материалов приведены в табл. 5.

Таблица 5

Примечание. 1. Кинематическая вязкость, C_{\text{ст}} при 80 °C.

Приготовление влагобиозащитных материалов

5.16. Лакокрасочные материалы (ХВ-784, ХВ-124, ПФ-115, ПФ-133, ПФ-14, МЧ-181, ХВ-1100, ХВ-110, УР-49, ПФ-170, УР-19, УР-293) и маслянистые жидкости (КМ, СМ, АМ, ПМ) поставляются заводом-изготовителем в готовом виде. Технология приготовления рабочих лакокрасочных растворов приведена в п. 4.10.

5.17. Для приготовления составов КСМ и КАМ необходимо осуществить подогрев каждого компонента до 60 — 80 °C при тщательном перемешивании. Смешение компонентов должно производиться без снижения их температуры. Перемешивание смеси продолжают в течение 20 — 30 мин, после чего ей дают отстояться. При охлаждении вязкость состава возрастает. Перед употреблением составы нагревают до требуемой температуры.

5.18. Для приготовления состава ПМВ необходимо подогреть петролатум до температуры 80 — 90 °C и при непрерывном перемешивании добавить пентахлорфенол и зеленое масло. При охлаждении смесь загустевает. Перед употреблением ее нагревают до требуемой температуры.

5.19. Приготовление водорастворимых антисептиков должно осуществляться по методике приготовления биоогнезащитных составов (см. пп. 3.16 - 3.28).

Технология защитной обработки

5.20. Технология защитной обработки влагобиозащитными материалами с указанием уровня их защитной способности приведена в табл. 6.

Таблица 6

Примечания. 1. В скобках указана величина коэффициента условной влагопроницаемости по ГОСТ 22406-77.

2. Поглощение препарата ПМВ указано в килограммах пентахлорфенола.

3. Удержание дано в пересчете на сухую соль.

5.21. Технологические параметры различных способов нанесения и сушки лакокрасочных материалов механизированным способом и вручную приведены в табл. 1 и 2 Приложения 1.

5.22. Технология пропитки под давлением маслянистыми антисептиками должна соответствовать ГОСТ 20022.5-75.

5.23. Технология пропитки древесины водорастворимыми антисептиками способом нанесения на поверхность должна соответствовать ГОСТ 200022.9-75.

5.24. Нанесение лакокрасочных материалов на поверхность, обработанную водорастворимыми антисептиками, должно осуществиться после подсушки древесины до влажности 12 +/- 2% и удаления с ее поверхности выкристаллизовавшейся соли антисептика.

6. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ КОМПЛЕКСНОЙ ЗАЩИТЫ ДЕРЕВЯННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ УВЛАЖНЕНИЯ, БИОРАЗРУШЕНИЯ И ВОЗГОРАНИЯ

6.1. Для защиты деревянных конструкций от увлажнения, биоразрушения и возгорания рекомендуются составы, обладающие полным комплексом влагобиоогнезащитных свойств, или проведение обработки огнебиозащитным материалом с последующим нанесением влагозащитного материала.

Биоогневлагозащитные материалы

6.2. ХВ-5169 — перхлорвиниловая эмаль — раствор перхлорвиниловой смолы в смеси летучих органических растворителей с добавлением других смол, пластификаторов и пигментов. Поставляется заводом-изготовителем в готовом виде.

В отвержденном состоянии укрывистое покрытие ХВ-5169 обладает атмосферобиоогнезащитными свойствами, имеет прочное сцепление с древесными подложками.

6.3. Буроугольная композиция (БК) <*> — смесь расплавленного воска, олифы «Оксоль», буры, экстракта сиккатива и воды. Состав рецептурного приготовления. Срок хранения состава не более 6 мес.

<*> А.с. № 818870. Опубл. в Б.И., 1981, № 13.

Буроугольный воск получают методом экстракции бурых углей бензином; температура каплепадения не ниже 82 °C; воспламенения — 275 °C; содержание смолы не более 20%; при нормальной температуре воск находится в твердом состоянии; химически инертен, нетоксичен; при нагревании выше 150 °C воск разлагается с выделением углеводородов.

• Олифа «Оксоль» — продукт окисления растительных масел с последующим введением сиккатива и разбавлением уайт-спиритом; содержание пленкообразующего вещества 54,5 — 55,5%; условная вязкость по ВЗ-4 при 20 °C 18 — 25 с; время высыхания при 20 °C 20 — 24 ч.
• Бура — см. п. 3.6.

При нагревании до 85 — 95 °C буроугольная композиция — жидкость коричневого цвета без запаха, с плотностью при 90 °C 0,890 г/см3. БК может быть использована в качестве покрывного и пропиточного составов.

В отвержденном состоянии покрытие (пропитанная зона древесины) обладает атмосферостойкостью, биоогнезащитными свойствами, имеет прочное сцепление с древесными подложками, не скрывает текстуру древесины.

6.4. Пентафталевая эмаль ПФ-115 с добавкой препарата огнебиозащитного действия ПББ-255.

Пентафталевая эмаль ПФ-115 - п. 4.6, табл. 3 и 4.

Препарат ПББ - п. 3.8 табл. 1 и 2.

6.5. Водорастворимый пропиточный состав, обладающий биоогнезащитными свойствами (ББ-11, ХМБ-444, ТФБА, ПББ, ХМББ), с последующей обработкой влагостойким лакокрасочным материалом (ПФ-115, ХВ-1100, МЧ-181, ПФ-133, ПФ-170, ХВ-110, УР-49, УРФ-1128, УР-19) или последующей сушкой — пропиткой в маслянистой гидрофобной жидкости (петролатуме).

Перед нанесением лакокрасочных материалов на антисептированную, антипирированную поверхность необходимо просушить древесину при мягких режимах до влажности 12%, очистить поверхность от выкристаллизовавшейся соли антисептика-антипирена.

Использование маслянистой жидкости позволяет совместить операцию сушки древесины, увлажненной в процессе обработки водорастворимым биоогнезащитным составом, с ее гидрофобизацией.

Технические и технологические характеристики огнебиозащитных препаратов приведены в разделе 3 и в табл. 1 и 2; лакокрасочных материалов — в разделе 4 и в табл. 3 и 4; петролатума — в разделе 5 и в табл. 5 и 6.

6.6. Технические характеристики биоогневлагозащитных материалов приведены в табл. 7.

Приготовление биоогневлагозащитных материалов

6.7. ХВ-5169. Лакокрасочный материал заводского изготовления. Технология приготовления рабочего раствора приведена в п. 4.10.

6.8. Буроугольная композиция БК. В размельченный и расплавленный буроугольный воск при непрерывном перемешивании добавляют требуемое количество олифы «Оксоль» и сиккатива. Растворенную в кипящей воде буру вводят в состав медленно малыми порциями. Состав со всеми компонентами перемешивают до получения однородной смеси в течение 20 — 30 мин.

При охлаждении смесь загустевает и перед употреблением ее необходимо нагреть до температуры 80 — 90 °C.

6.9. Пентафталевая эмаль ПФ-115 с добавкой ПББ-255. ПББ-255 приготовляют путем смешивания размельченных сухих компонентов, просеянных через сито с диаметром отверстий 0,2 мм. Требуемое количество добавки ПББ в сухом порошкообразном состоянии вводят в пентафталевую эмаль ПФ-115 малыми порциями при непрерывном перемешивании в течение 20 — 30 мин.

Технология защитной обработки

6.10. Технология защитной обработки биоогневлагозащитными материалами с указанием уровня их защитной способности приведена в табл. 8.

Примечания. 1. Способы пропитки приведены в примечании 3 табл. 2.

2. В пересчете на сухую соль антисептика (антипирена).

3. После пропитки необходимо удалить избытки петролатума с поверхности пропитанных элементов до их остывания.

6.11. ХВ-5169. Технологические параметры механизированного и ручного способов нанесения и сушки лакокрасочного материала приведены в табл. 1 и 2 Приложения 1.

6.12. а) БК — покровный состав. Нанесение буроугольной композиции может осуществляться механизированным способом (пневматическим распылением с нагревом) и вручную (кисть, валик).

Перед нанесением защитной композиции необходимо в течение 30 — 40 мин прогревать поверхность древесины сухим воздухом с температурой 80 °C. Температура рабочего раствора должна быть 80 — 90 °C. Рабочая вязкость раствора по ВЗ-4 при указанной температуре 30 — 35 с. Толщина одного слоя при пневматическом распылении 35 — 40 мкм, при ручном нанесении 60 — 70 мкм.

б) БК — пропиточный состав. Пропитка может осуществляться следующими способами: прогрев сухим воздухом — погружение в раствор; прогрев сухим воздухом — прогрев паром — погружение в раствор; погружение в раствор.

Первый способ пропитки. Температура сухого воздуха при прогреве 100 °C, температура раствора 80 °C. Продолжительность выдержки при прогреве воздухом и в растворе не менее 1 ч.

Второй способ пропитки. Температура сухого воздуха при прогреве — 80 °C; температура влажного пара — 120 °C, температура раствора — 80 °C. Продолжительность выдержки при прогреве воздухом и паром — не менее 30 — 40 мин; в растворе — не менее 1 ч.

Третий способ пропитки. Температура рабочего раствора 80 °C. Продолжительность выдержки в растворе не менее 1 ч.

6.13. ПФ-115 с добавкой ПББ-255. Технологические параметры нанесения аналогичны параметрам нанесения лакокрасочного материала ПФ-115 без добавки (см. табл. 1 и 2 Приложения 1).

7. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЗАЩИТНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ЗАЩИТНЫХ ОБРАБОТОК

7.1. Для обеспечения высокого качества защитных покрытий и пропиток, а также их эксплуатационной стойкости обязательно строгое соблюдение технологического процесса защитной обработки. Контролю подлежат:

• материалы, применяемые для защитной обработки;
• последовательность основных операций;
• режимы технологической операции.

Контроль качества защитных материалов

7.2. Защитные материалы и их компоненты должны иметь паспорт завода-изготовителя с указанием срока их годности.

7.3. Защитные материалы (пропиточные составы, лакокрасочные материалы) должны удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТ или ТУ и контролироваться по показателям, указанным в этих нормативных документах.

7.4 При приготовлении рабочих пропиточных растворов необходимо контролировать:

• дозировку компонентов;
• температуру воды для водорастворимых составов (термометр по ГОСТ 215-73);
• концентрацию приготовленного раствора по его плотности (ареометр по ГОСТ 1300-74).

7.5 При приготовлении рабочих лакокрасочных составов необходимо контролировать:

• вязкость по ГОСТ 8420-74;
• содержание нелетучих веществ по ГОСТ 17537-72.

Контроль качества защитной обработки при использовании пропиточных составов

7.6. При пропитке способом нанесения на поверхность необходимо контролировать удержание пропиточной жидкости, определяемое по разности массы пропитываемого материала до и после пропитки.

Удержание защитного средства в г/м2 вычисляют по формуле

где Q — количество удержанной пропиточной жидкости, г;

C — концентрация раствора антисептика-антипирена, %;

S — площадь пропитываемой поверхности, м2.

7.7. При пропитке способом погружения определение проводят для каждой загрузки изделий; для пропитки способом опрыскивания и нанесения кистью на 20 деталях (элементах).

При пропитке древесины (фанеры) в конструкциях удержание защитного средства определяют по расходу пропиточной жидкости по формуле

где m_{1} — масса емкости с пропиточной жидкостью до пропитки, г;

m_{2} — масса емкости с пропиточной жидкостью после пропитки, г.

7.8. При пропитке способом вымачивания необходимо контролировать глубину пропитки и поглощение пропиточной жидкости по разности массы пропитываемого материала до и после пропитки.

Поглощение защитного средства в кг/м3 вычисляют по формуле

где Q и C — см. п. 7.6;

V — объем пропитываемого материала, м3.

Глубину пропитки в загрузке определяют на 10 случайно выбранных изделиях не позднее чем через 2 ч после их выгрузки из ванны.

Пробу для определения глубины пропитки берут посередине длины изделий пустотелым буром с внутренним диаметром 5 мм.

Глубину пропитки защитными средствами, окрашивающими древесину, определяют по ширине окрашенной зоны; для неокрашивающих защитных средств необходимо предварительное нанесение на поверхность пробы раствора индикатора.

7.9. При пропитке панельным способом необходимо контролировать глубину пропитки из расчета одна проба на каждые 3 м2 панели и поглощение пропиточной жидкости по каждой панели.

Методика определения глубины пропитки приведена в п. 7.8.

Удельное поглощение защитного средства (R_{\text{ц}}) в кг на 1 м2 панели вычисляют по формуле

где Q — расход пропиточной жидкости на панель, кг;

C — концентрация защитного средства в пропиточной жидкости, %;

S — площадь панели.

7.10. При пропитке способами прогрев-холодная ванна, вакуум-атмосферное давление-вакуум, давление-давление-вакуум, вакуум-давление-вакуум необходимо контролировать глубину пропитки и поглощение по разности объема пропиточной жидкости до и после пропитки.

Методика определения глубины пропитки и поглощения защитного средства в кг/м3 приведена в п. 7.8.

При пропитке в маслянистых жидкостях поглощение (q) определяют по формуле

где Q_{\text{м}} — количество поглощенной пропиточной жидкости, м3;

\rho — плотность маслянистой пропиточной жидкости, кг/м3.

Контроль качества защитной обработки при использовании лакокрасочных материалов

7.11. Лакокрасочные покрытия (после полного завершения всех операций по нанесению и сушки лакокрасочных материалов) контролируют по следующим показателям:

• соответствие декоративного вида покрытия требованиям ГОСТ 9.032-74;
• адгезия пленки покрытий к защищаемой поверхности по методике, приведенной в Приложении 8;
• толщина лакокрасочного покрытия по ГОСТ 13639-75 (для прозрачных покрытий), по ГОСТ 14644-75 (для непрозрачных покрытий).

8. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

8.1. При организации и производстве всех видов работ по защитной обработке конструкций, при проектировании цехов, имеющих в своем составе окрасочные отделения и отделения пропитки конструкций био- и биоогнезащитными составами (препаратами), необходимо соблюдать все действующие правила по технике безопасности и пожарной безопасности, изложенные в следующих документах:

СНиП III-А.11-70. Техника безопасности в строительстве

СНиП II-А.5-70*. Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений

СНиП II-М.2-72*. Производственные здания промышленных предприятий. Нормы проектирования

СН 245-71. Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий. М.: Стройиздат, 1972

Правила и нормы техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов. М.: ВЦНИИОТ, 1974

НиТУ 108-56. Нормы и технические условия проектирования складских предприятий и хозяйств для хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей

Правила техники безопасности и промышленной санитарии в деревообрабатывающей промышленности. М.: Стройиздат, 1966

ГОСТ 12.3.005-75. Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004-76. Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-76. Система стандартов безопасности труда. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования.

Техника безопасности при работе с биоогне- и биовлагозащитными пропиточными составами

8.2. Сухие порошкообразные вещества до употребления должны храниться в помещении, защищенном от атмосферных осадков. Хранение их без тары (навалом) запрещается.

8.3. Деревянная и бумажная тара из-под биовлаго- и биоогнезащитных препаратов должна уничтожаться. Металлическая тара после тщательной промывки теплой водой может быть использована для технических целей.

8.4. Раскупоривание тары с пылящими компонентами должно производиться под вытяжным зонтом.

8.5. Участки цехов, где проводят работы по приготовлению растворов, должны иметь приточно-вытяжную вентиляцию. Приготовление растворов должно производиться в закрытых емкостях, снабженных механическими мешалками. Во избежание распыления порошкообразные компоненты перед загрузкой рекомендуется слегка смачивать водой. Перемешивание раствора в реакторе должно производиться при закрытом люке.

Пропиточные ванны как загруженные, так и незагруженные должны быть закрыты крышками.

8.6. Рабочие должны быть обеспечены специальными одеждой и обувью, а также индивидуальными средствами защиты глаз, кожных покровов и органов дыхания (см. Приложение 4).

8.7. При попадании пропиточных растворов или сухих солей на кожу необходимо промыть это место большим количеством теплой воды с мылом. При попадании их в глаза нужно промыть глаза большим количеством теплой воды и 3%-ным раствором борной кислоты, а затем обратиться к врачу.

Состав защитных паст и мазей, применяемых для профилактики кожных заболеваний, приведен в Приложении 5.

8.8. Специальная одежда должна подвергаться стирке или химчистке не реже 1 раза в 10 сут.

8.9. Рабочие должны быть обеспечены набором бытовых помещений в соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий, утвержденными Государственным комитетом СССР по делам строительства.

8.10 Курить и принимать пищу на месте проведения работ запрещается.

8.11. По окончании работ персонал должен пройти санитарную обработку (вымыться под душем, прополоскать рот, сменить одежду).

8.12. Стены, полы и потолки в помещении, где производятся работы по приготовлению растворов и по защите деревянных конструкций, должны быть удобными для влажной уборки. Полы должны иметь уклон 1/100.

8.13. Загрязнять водоемы отходами биовлаго- и биоогнезащитных составов и препаратов категорически запрещается. Места стока смывных вод после чистки ванн и способы обезвреживания вод должны быть заранее определены и согласованы с санинспекцией.

Техника безопасности при работе с лакокрасочными материалами

8.14. Используемые лаки и эмали, как правило, являются пожароопасными и токсичными материалами, что обусловлено свойствами растворителей, пластификаторов, разбавителей и др. компонентов (см. Приложения 2 и 3).

8.15. При приготовлении и нанесении лакокрасочных материалов должны строго соблюдаться требования правил пожарной безопасности и промышленной санитарии.

8.16. Все работы, связанные с приготовлением и нанесением лакокрасочных материалов, должны проводиться в помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией и противопожарными средствами.

8.17. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимые концентрации (см. Приложение 2).

8.18. Лица, выполняющие работы по приготовлению и нанесению лакокрасочных материалов, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты (см. Приложение 4).

8.19. Хранение лакокрасочных материалов в производственных помещениях, за исключением помещений лакоприготовительной и централизованной подачи, не допускается. В помещениях лакоприготовительной и централизованной подачи допускается хранение этих материалов в плотно закрытой таре в количествах не выше сменной потребности.

8.20. На каждой бочке, бидоне, банке и другой таре с лакокрасочным материалом и растворителем должны быть наклейки и бирки с точным названием и обозначением этих материалов. Тара должна быть исправной, с плотно закрывающейся крышкой.

8.21. Порожняя тара из-под растворителей и лакокрасочных материалов должна немедленно удаляться из помещения и храниться на специальных площадках не ближе, чем 20 м от производственных помещений.

8.22. Оборудование по централизованной подаче лакокрасочных материалов, нанесению, а также сушке лакокрасочных покрытий следует содержать под постоянным наблюдением, обеспечивающим его герметичность.

Неплотности в трубопроводах, воздуховодах и т.п., обнаруженные в процессе эксплуатации, подлежат немедленному устранению.

8.23. Очистка оборудования для нанесения лакокрасочных покрытий от осевших материалов должна производиться после каждой смены при работающей вентиляции.

8.24. Выбор растворителей должен производиться с учетом их вредности. Если для разбавления того или иного состава могут применяться растворители разного класса опасности (см. Приложение 2), предпочтение следует отдать наименее вредным из них.

<*> Согласно ГОСТ 12.1.007-76, вредные вещества по степени воздействия на организм подразделяются на 4 класса опасности:

1 класс — вещества чрезвычайно опасные;

2 класс — вещества высокоопасные;

3 класс — вещества умеренно опасные;

4 класс — вещества малоопасные.

Примечание. Срок носки комбинезонов, шлема, сапог и ботинок — 12 мес, фартука — 6 мес, рукавиц комбинированных — 1 мес, рукавиц х/б — 2 мес, респиратора и защитных очков — до износа.

Приложение 7

Приложение 8

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ АДГЕЗИИ ПОКРЫТИЙ К ДРЕВЕСНЫМ ПОДЛОЖКАМ

Сущность метода заключается в измерении усилия, необходимого для равномерного отрыва участка покрытия от подложки с помощью металлического штампа, приклеенного к покрытию эпоксидным клеем, у которого адгезия к покрытию заведомо больше, чем адгезия покрытия к подложке.

Адгезия покрытия определяется с помощью устройства, схема которого показана на рис. 1.

Рис. 1. Схема устройства для определения адгезии

Испытания проводят на образцах древесины, фанеры, древесно-стружечных плит или других древесных материалов, адгезию покрытия к которым необходимо определить. В зависимости от целей испытания образцы либо выпиливают из элемента конструкции с нанесенным на него покрытием либо готовят специально.

Покрытие сначала шлифуют шкуркой № 5, затем протирают ацетоном. Для приклеивания штампа, который имеет цилиндрическую форму с диаметром основания 15 мм, используют состав на основе эпоксидной смолы К-153. Штамп с нанесенным клеевым слоем прижимают к поверхности образца рукой. Излишки выдавившегося клея осторожно удаляют.

Испытания проводят после выдержки образца в течение 2 — 3 сут при температуре 18 — 22 °C. Перед установкой образца в устройство покрытие вокруг штампа подрезают лезвием безопасной бритвы или острым ножом. Образец вставляют в устройство и отрывают штамп с покрытием от подложки в разрывной машине со скоростью нагружения 35 — 50 мм/мин.

\text{А } = \frac{P}{F} ,

где P — усилие отрыва, Н;

F — площадь штампа, см2.

При показателе точности P = 5% необходимое количество образцов составляет 8 — 10 шт.