РД 31.35.13-90. Указания по ремонту гидротехнических сооружений на морском транспорте

(утв. и введен в действие Инструктивным письмом Минморфлота СССР от 02.03.1990 № 24)

от 2 марта 1990 г. № 24

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

УКАЗАНИЯ ПО РЕМОНТУ ГИДРОТЕХНИЧЕСКИХ СООРУЖЕНИЙ НА МОРСКОМ ТРАНСПОРТЕ

1 июля 1990 года

РАЗРАБОТАН Государственным проектно-изыскательским и научно-исследовательским институтом морского транспорта «Союзморниипроект» Одесским филиалом «Черноморниипроект»

Главный инженер В.М. Таран

Заведующий группой стандартизации А.Ф. Долгая

Руководитель темы А.В. Маглеванный

Исполнители:

А.В. Бучацкий, В.Л. Коган

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Инструктивным письмом Минморфлота СССР от 02.03.90 № 24.

ВЗАМЕН РД 31.35.02-71

Настоящий РД устанавливает нормы и правила ремонта причальных, оградительных и берегоукрепительных сооружений с обеспечением их переустройства с использованием прогрессивной технологии, оборудования, приспособлений и новых строительных материалов.

РД распространяется на все виды ремонтных работ морских портовых гидротехнических сооружений.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Классификация гидротехнических сооружений по типам и конструктивным схемам приведена в табл. 1.1.

Тип соор.	Наименование сооружений	Конструктивные схемы сооружений
		1	2	3	4
1.	Набережные
2.	Пирсы
3.	Оградительные сооружения
4.	Берегоукрепления

Примечание. Шифр элемента состоит из трех цифр. Первая цифра обозначает наименование сооружения, вторая — конструктивную схему, третья — позицию элемента конструкции. Шифр элемента сооружения определяется по табл. 1.1.

1.4. Способ ремонта сооружений должен определяться в зависимости от технического состояния и конструктивных особенностей сооружений, вида, характера и местоположения разрушений (повреждений), имеющегося в наличии оборудования, а также в зависимости от эксплуатационных и гидрометеорологических условий службы сооружений.

1.5 Гидрометеорологические условия службы сооружений подразделяются на:

тяжелые — побережье Баренцева моря, побережье Белого моря, побережье Японского моря и Татарского пролива (за исключением порта Владивосток), включая все побережье острова Сахалин, побережье Камчатского и Чукотского полуостровов (Тихий океан и Берингово моря), побережье Охотского моря;

средние — Азовское море, Керченский пролив, побережье северо-западной части Черного моря, Новороссийская бухта, побережье северной части Каспийского моря, включая порт Махачкала и устье реки Урал, побережье Балтийского моря, побережье Аральского моря, Владивостокский порт;

легкие — Крымское и Кавказское побережье Черного моря, исключая Новороссийскую бухту, побережье Каспийского моря (исключая северную его часть).

1.6. Выбранный способ ремонта должен быть обоснован технико-экономическими расчетами и базироваться на тщательном изучении причин разрушений, с учетом требований СНиП 2.06.01-86.

1.7. При выборе способа ремонта гидротехнических сооружений в зависимости от степени и характера агрессивности природной среды следует руководствоваться СНиП 2.03.11-85.

1.8. Ремонтные работы должны быть организованы так, чтобы, по возможности, не нарушалась основная эксплуатационная деятельность предприятия.

1.9. Ремонтные работы должны выполняться в соответствии с рабочей документацией, разработанной согласно РД 31.35.03-86.

1.10. Технический надзор за ремонтными работами осуществляется отделом гидротехнических сооружений (техническим отделом) порта и технической службой завода — отделом главного механика, энергомеханическим отделом и отделом капитального строительства.

1.11. В процессе ремонта сооружения должны приниматься эффективные меры защиты конструктивных элементов от возможных дальнейших повреждений под воздействием разрушающих факторов на любом этапе ремонта.

1.12. На сооружениях, работающих в сложных геологических и гидрологических условиях, в процессе ремонта, в необходимых случаях, должны проводиться систематические наблюдения за осадками и горизонтальными смещениями всего сооружения или его частей, а также за состоянием прилегающих к сооружению участков территории и дна акватории.

1.13. При обнаружении в процессе ремонта сооружения дополнительных, ранее не выявленных дефектов, угрожающих разрушением сооружения или которые могут служить в дальнейшем препятствием для нормальной эксплуатации, работы должны быть временно полностью или частично прекращены.

1.14. Все возникающие в процессе ремонта сооружения мелкие отступления от проекта, не меняющие принципиально принятых проектных решений, должны фиксироваться ремонтной организацией в исполнительных чертежах, которые после окончания капитального ремонта сооружения должны быть переданы в технические службы предприятий, указанные в п. 1.10.

1.15. При монтаже или демонтаже сборных элементов сооружений в процессе ремонта необходимо соблюдать последовательность, обеспечивающую устойчивость и геометрическую неизменяемость сооружения или его части на всех стадиях ремонта.

1.16 При выполнении капитального ремонта хозяйственным способом в проекте организации работ необходимо учесть:

нормальные условия работ для основного производства;

возможности использования, при соответствующем согласовании, производственных площадей и помещений под временные здания и сооружения, а также использование транспортных коммуникаций, инженерных сетей, эксплуатируемого оборудования и другой техники для ремонтно-строительных нужд;

возможность аренды у заказчика плавсредств для производства ремонтных работ;

возможности использования сторонних предприятий для изготовления сборных бетонных и железобетонных изделий;

возможности выполнения ремонтных работ на участках сооружения (методом захваток) с последовательным вводом отремонтированного сооружения частями;

поточность и совмещение во времени выполнения отдельных видов ремонтных работ, обеспечивающие своевременное или досрочное окончание ремонта.

1.17. Взаимоотношения ремонтно-строительного участка (цеха) с заказчиком одного предприятия определяются и устанавливаются приказом начальника (директора) или распоряжением главного инженера предприятия.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ТЕКУЩИХ И КАПИТАЛЬНЫХ РЕМОНТОВ СООРУЖЕНИЙ

2.2 Устанавливаются следующие величины общего износа сооружения:

2.4. Численная величина сохранности в любых единицах измерения представляет собой обобщенную характеристику технического состояния сооружения, по которой устанавливается граница между категориями ремонтных работ. Эта величина является необходимым и достаточным техническим условием для проведения текущего или капитального ремонта сооружения.

Предельные величины общего износа сооружений, требующих текущего и капитального ремонта согласно РД 31.35.08-84, следует принимать по табл. 2.2.

Приведенные значения износа соответствуют Нормам амортизационных отчислений по основным фондам народного хозяйства СССР и положению о порядке планирования, начисления и использования амортизационных отчислений в народном хозяйстве, М., Экономика, 1974.

2.6. Для сооружений, приведенных в табл. 1.1 на схемах 2.3, 2.4, 3.1, 3.3, 4.4, отсутствуют нормы амортизационных отчислений.

Для таких сооружений задаются предельные значения износа:

\text{И}_{\text{к}} = 40\%;

\text{И}_{\text{т}} = 10\%.

2.7. Наряду с указанными техническими условиями необходимо руководствоваться экономическими условиями на проведение текущего и капитального ремонта сооружений, связанных с нормативами отчислений на проведение этих видов ремонтных работ.

3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНСТРУКТИВНЫМ ЭЛЕМЕНТАМ, ИСПОЛЬЗУЕМЫМ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

3.1. Бетонные и железобетонные элементы

3.1.1. Сборные элементы из бетона и железобетона, предназначенные для ремонта гидротехнических сооружений, могут изготавливаться как на полигонах, так и на специализированных заводах.

Настоящий РД содержит требования к технологии изготовления элементов только в полигонных условиях. Требования к технологии изготовления элементов в заводских условиях регламентируются СНиП 3.09.01-85.

3.1.2. При изготовлении сборных бетонных и железобетонных элементов надлежит руководствоваться требованиями СНиП 3.07.02-87, СНиП 3.09.01-85 и дополнительными указаниями настоящего РД.

3.1.3. При изготовлении сборных бетонных и железобетонных конструкций бетон и материалы для его приготовления должны удовлетворять требованиям ГОСТ 26633. Требования к материалам, используемым при производстве бетонных работ, приведены в справочном Приложении 1.

3.1.4. Сборные элементы должны изготавливаться по рабочим чертежам на капитальный ремонт сооружения или по чертежам, на основании которых было построено сооружение.

3.1.5. Сборные элементы должны отпускаться на производство ремонтных работ с максимальной степенью готовности, устраняющей или сводящей к минимуму необходимость их дальнейшей отделки на месте монтажа (с внешней отделкой лицевых поверхностей, ребер, углов и отверстий).

3.1.6. Качество и долговечность бетонных и железобетонных конструкций портовых сооружений обеспечивается выполнением комплекса технических мероприятий, включающих в себя:

рациональные конструктивные решения — форма элементов по возможности простая, в виде плоскостей без выступов, с фасками на ребрах, максимальных габаритных размеров, сводящих до минимума количество стыков;

обоснованное назначение требований к бетону в соответствии с условиями службы;

правильный выбор материалов и назначение состава бетона;

применение совершенной технологии приготовления бетонной смеси и формирования сборных конструкций;

качественное выполнение предусмотренной проектом защиты сборных конструкций;

правильную эксплуатацию портовых сооружений в соответствии с действующими ведомственными правилами технической эксплуатации портовых сооружений и акваторий;

ограничение действующих в конструкциях напряжений в период ремонта и эксплуатации сооружений с целью предупреждения образования трещин и снижения долговечности конструкций.

3.1.7. В неделимых конструктивных элементах, расположенных в двух или более зонах сооружения (надводной, подводной, переменного уровня), требования по морозостойкости и водонепроницаемости бетона устанавливаются по наиболее опасной зоне.

3.1.8. Бетонирование изделий рекомендуется производить так, чтобы поверхности, подвергающиеся в работе внешним агрессивным воздействиям, были при формовании обращены к бортовой опалубке или днищу.

3.1.9. Водоцементное отношение в гидротехнических бетонах должно назначаться не только из условия достижения требуемой прочности, но также и из условий обеспечения долговечности бетона. Предельные значения водоцементного отношения в бетонах морских портовых сооружений приведены в справочном Приложении 1.

3.1.10. Отпускная прочность несущих сборных железобетонных и бетонных конструкций, включая сваи и сваи-оболочки, а также бетонные массивы в тяжелых и средних условиях службы, должна быть не менее 100% проектной. Отпускная прочность остальных конструкций устанавливается проектом, но должна быть не менее 70% от проектной.

3.1.11. При изготовлении элементов конструкций зоны переменного уровня воды из морозостойких бетонов рекомендуется покрывать внутреннюю поверхность опалубки водопоглощающим материалом, например, картоном, который до начала бетонирования следует защищать от увлажнения.

3.1.12. Заполнять форму бетонной смесью следует после проверки правильности установки арматуры и закладных частей. Для обеспечения заданной проектом толщины защитного слоя к арматуре необходимо закреплять достаточное количество специально изготовленных бетонных подкладок.

3.1.13. Температура бетонной смеси к моменту укладки в формы для немассивных элементов должна быть не ниже 10 °C, для массивных элементов — не ниже 5 °C.

3.1.14. При бетонировании массивов или других конструкций последовательными горизонтальными слоями подвижность бетонной смеси и режим уплотнения должны быть такими, чтобы не происходило отделение воды на поверхности бетонной смеси.

3.1.15. Бетонирование каждого элемента (или детали) должно производиться без перерыва. В случае вынужденного перерыва возобновление бетонирования разрешается после принятия специальных мер, указанных в п. п. 4.2.21, 4.2.22. Перерывы в бетонировании массивов не допускаются.

3.1.16. Для уплотнения бетонной смеси могут быть применены вибрирование, вибропрессование, центрифугирование, вибровакуумирование и другие эффективные методы уплотнения. Запрещается вибровакуумирование бетонных смесей с воздухововлекающими или пластифицирующе-воздухововлекающими добавками при бетонировании конструкций из морозостойкого бетона.

3.1.17. Окончание бетонирования изделий с горизонтальными или слабо наклонными поверхностями необходимо производить более жесткой смесью (снижение расхода воды на 20 — 30 л на 1 м3 бетона), чем принятая при укладке бетона, и так уплотнять бетон и выравнивать поверхность его, чтобы не оставалось застойных мест для дождевых вод, легко выщелачивающих известь из бетона.

Примечание. При отсутствии более жесткой смеси рекомендуется производить окончание бетонирования изделия втапливанием в бетон слоя хорошо промытого щебня фракций 10 — 20 мм или 20 — 40 мм (без каменной муки), тщательно обрабатывая его поверхность вибраторами по направляющим рейкам.

3.1.18. Открытую поверхность свежеуложенного бетона следует защищать от дождя или высыхания брезентом, синтетическими пленками или другими материалами. Случайно размытый бетон должен быть удален.

3.1.19. Твердение бетона должно происходить с соблюдением режима твердения до приобретения им проектной прочности.

При этом конструкции для морских гидротехнических сооружений должны быть выдержаны при положительных температурах бетона в течение сроков, установленных табл. 3.1.

Примечание. В числителе указана продолжительность выдержки конструкций из бетона без применения воздухововлекающих добавок, в знаменателе — с их применением.

3.1.20. При среднесуточной температуре ниже 5 °C должен производиться обогрев бетона или срок выдержки должен быть увеличен до наступления температуры воздуха выше 5 °C с последующим выдерживанием в течение срока, установленного по табл. 3.1.

Для всех конструкций, изготовленных из бетонов с комплексными добавками при регулярно контролируемом воздухосодержании бетонной смеси, срок выдержки может быть сокращен по согласованию с проектной организацией при технико-экономическом обосновании и при подтверждении проектных марок морозостойкости и водонепроницаемости испытаниями бетона.

3.1.21. Разрешается ускорять процесс твердения бетона путем тепловлажностной обработки в пропарочных камерах. Прогреву бетона должна предшествовать предварительная выдержка не менее 2 часов при температуре не ниже 5 °C. Для бетонов с добавками, а также для бетонов на пластифицированном или гидрофобизированном портландцементе она должна составлять не менее 4 часов.

3.1.22. Режим тепловлажностной обработки изделий и конструкций из бетонов, к которым предъявляются требования морозостойкости и водонепроницаемости, следует назначать с учетом следующих ограничений:

скорость подъема температуры не более 20 град/ч и не более 10 град/ч при марке бетона F-200 и выше;

температура изотермического прогрева не должна превышать 80 °C, а при марке бетона F-200 и выше — 70 °C;

скорость снижения температуры после прогрева должна быть не более 20 град/ч, а при модуле поверхности изделия менее 6 и во всех случаях при марке бетона F-200 и выше — не более 10 град/ч;

при тепловлажностной обработке массивных изделий температура изотермического прогрева должна быть ограничена из условия обеспечения их трещиностойкости.

3.1.23. Возможно применение ступенчатого режима тепловлажностной обработки бетонных и железобетонных элементов. При этом следует:

температуру плавно повышать до 50 °C со скоростью не более 15 °C град/ч, а в случае применения бетонных смесей с осадкой конуса свыше 3 — 4 см — не более 10 град/ч;

при температуре 50 °C выдерживать изделие 1,5 — 2 часа, а затем плавно повышать температуру до 70 °C со скоростью 10 — 15 град/ч;

снижать температуру со скоростью 10 — 12 град/ч, а в случае конструкций с модулем поверхности менее 6 — со скоростью не более 10 град/ч.

Продолжительность изотермического прогрева устанавливается опытным путем из расчета достижения к концу пропаривания заданной прочности, но не менее 70% проектной.

Пропаривание следует производить в безнапорных камерах в среде насыщенной влагой паровоздушной смеси при относительной влажности не менее 95%. Сухой пар с давлением более 0,5 атм. должен пропускаться через слой воды высотой не менее 20 см.

3.1.24. Полную распалубку железобетонных конструкций можно выполнять после достижения бетоном не менее 70% проектной прочности.

При изготовлении бетонных массивов опалубку вертикальных вахт ключевых отверстий разрешается разбирать при достижении бетоном прочности 2,5 МПа, а опалубку строповочных ящиков — только при достижении 100% проектной прочности бетона.

3.1.25. Извлечение сборных изделий из камер тепловой обработки или съем со стенда при естественном режиме твердения бетона, а также подъем и перемещение этих изделий допускается производить после полной распалубки по достижении бетоном не менее 70% проектной прочности (для массивов со строповочными ящиками — 100% проектной прочности).

Примечание. При подъеме свай (шпунта) длиной более 15 м обязательно применение жестких инвентарных траверс.

3.1.26. Не допускается производить до приемки изделий дополнительные затирки и подбивки для заделки каверн, неровностей и отколов.

3.1.27. Обнаруженные дефекты в тех случаях, когда их размеры не превышают установленных допусков, необходимо устранить. Это производится только после освидетельствования изделий приемочной комиссией путем расчистки места дефекта и заделки его раствором. После исправления дефектов изделие может быть употреблено в дело только после того, как оно будет вторично освидетельствовано и принято комиссией.

3.1.28. Изделия с крупными отколами и раковинами, снижающими несущую способность, а также со сквозными трещинами подлежат браковке.

3.1.29. Допускаемые отклонения размеров при изготовлении призматических железобетонных свай и свай-оболочек приведены в табл. 3.2.

Таблица 3.2

3.1.30. Допускаемые отклонения размеров при изготовлении железобетонного шпунта прямоугольного сечения не должны превышать величин, указанных в табл. 3.3.

-5

То же, паза

+5

5.

По смещению башмака от продольной оси поперечного сечения

10

6.

По толщине защитного слоя

+/- 5

7.

По кривизне шпунта

10

8.

По расстоянию от центра подъемных петель до конца шпунта

+/- 50

9.

По смещению подъемных петель от продольной оси шпунта

20

10.

По наклону верхней торцевой грани к оси шпунта

1%

11.

Раковины по диаметру и глубине, если общая площадь раковин по каждой грани шпунтины не превышает 0,5% площади грани

5

12.

Местные отколы ребер по глубине, если общее число отколов на каждый метр ребра не превышает одного и общая длина отколов на всю шпунтину не превышает 500 мм

10

Примечание. Отколы и раковины у головы и острия шпунта, а также около подъемных петель не допускаются.

3.1.31. Допускаемые отклонения размеров и качества поверхностей изготовленных обыкновенных и фасонных бетонных массивов не должны превышать величин, приведенных в табл. 3.4.

Таблица 3.4

3.1.32. Допускаемые отклонения размеров сборных железобетонных плоских изделий, используемых в гидротехнических сооружениях, не должны превышать величин, приведенных в табл. 3.5.

Таблица 3.5

3.1.33. Допускаемые отклонения размеров и качества поверхности при изготовлении массивов-гигантов не должны превышать величин, приведенных в табл. 3.6.

Таблица 3.6

3.1.34. Допускаемые отклонения размеров и качество поверхности сборных железобетонных уголковых блоков надстройки не должны превышать величин, приведенных в табл. 3.7

Таблица 3.7

3.1.35. Допускаемые отклонения размеров при изготовлении железобетонных оболочек большого диаметра не должны превышать величин, приведенных в табл. 3.8.

Таблица 3.8

3.2. Элементы из металла

3.2.1. Качество и марки материалов, применяемых в соответствии с проектом при изготовлении и монтаже металлических конструкций, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и удостоверяться сертификатами или паспортами заводов-поставщиков; в виде исключения допускается удостоверять качество и марки лабораторными испытаниями в соответствии с требованиями, установленными стандартами.

3.2.2. Правка стали должна производиться способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений на поверхности стали.

При гибке деталей из углеродистой стали на кромкогибочных прессах внутренние радиусы закругления должны быть не менее 1,2 толщины стали для конструкций, воспринимающих статическую нагрузку, и 2,5 толщины для конструкций, воспринимающих динамическую нагрузку, а из низколегированной стали - на 50% больше, чем для углеродистой. Внутренние радиусы закруглений в стали класса C 60/45 должны быть не менее трех толщин стали. В деталях из низколегированной стали классов до C 60/45 включительно до гибки следует прострогать кромки, пересекающие линии сгиба, и удалить заусеницы.

3.2.3. Кромки деталей из низколегированной стали классов до C 52/40 включительно и термически улучшенной углеродистой стали, не подлежащие сварке или не полностью проплавляемые при сварке, после ручной кислородной резки и кромки деталей из стали всех классов после воздушно-дуговой резки подлежат механической обработке (строжке, фрезерованию, обработке абразивным кругом и т.п.). Кромки деталей из стали класса C 60/45 подлежат строжке или фрезерованию. Приторцовываемые кромки деталей, независимо от способов резки и класса стали, подлежат строжке или фрезерованию. Механическая обработка производится на глубину, обеспечивающую удаление дефектов поверхности, но не менее 2 мм; поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин. При обработке абразивным кругом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок.

3.2.4. Сварка стальных конструкций должна производиться после проверки правильности их сборки. Выполнение каждого валика многослойных швов сварных соединений допускается после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены до наложения следующего слоя.

3.2.5. При двухсторонней сварке швов стыковых сварных соединений, а также угловых и тавровых сварных соединений с разделанными кромками со сквозным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны очистить корень шва до чистого бездефектного металла.

В процессе выполнения автоматической и полуавтоматической сварки при вынужденном перерыве в работе сварку разрешается возобновить после очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует полностью перекрыть швом.

3.2.6. Начало и конец шва стыкового сварного соединения, а также выполняемого автоматом шва углового и таврового соединения должны выводиться за пределы свариваемых деталей на начальные и выводные планки. Эти планки удаляются кислородной резкой после окончания сварки. Место, где были установлены планки, следует защищать. Зажигать дугу и выводить кратер на основной металл конструкции за пределы шва запрещается.

3.2.7 По внешнему виду швы сварных соединений должны удовлетворять следующим требованиям:

а) иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (без наплывов, прожогов, сужений и перерывов) и не иметь резкого перехода к основному металлу. В конструкциях, воспринимающих динамические нагрузки, угловые швы должны выполняться с плавным переходом к основному металлу;

б) наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин и дефектов, выходящих за пределы, указанные в п. 3.2.10;

в) подрезы основного металла допускаются глубиной не более 0,5 мм при толщине стали от 4 до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм;

г) все кратеры должны быть заварены.

3.2.8. Для конструкций, возводимых или эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °C и до минус 65 °C включительно, при сварке допускаются: подрезы (до 25% длины шва) поперек усилия в соответствии с подпунктом 3.2.7 "в"; подрезы поперек усилия не более 0,5 мм при толщине стали до 20 мм и 1 мм при толщине стали более 20 мм.

3.2.9. Выборочный контроль швов сварных соединений производится, как правило, в местах пересечения швов и в местах с признаками дефектов.

Если в результате выборочного контроля будет установлено неудовлетворительное качество шва, контроль продолжают до выявления фактических границ дефектного участка, после чего весь шов на этом участке удаляют, вновь заваривают и проверяют повторно.

3.2.10 Допускаются следующие дефекты швов сварных соединений, которые обнаруживаются физическими методами контроля:

а) непровары по сечению швов в соединениях, доступных сварке с двух сторон, глубиной до 5% толщины металла, но не более 2 мм при длине непроваров не более 50 мм, расстояние между ними не менее 250 мм и общей длине участков непровара не более 200 мм на 1 м шва;

б) непровары в корне шва в соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, глубиной до 15% толщины металла, но не свыше 3 мм;

в) отдельные шлаковые включения или поры либо скопления их размером по диаметру не более 10% толщины свариваемого металла, но не свыше 3 мм;

г) шлаковые включения или поры, расположенные цепочкой вдоль шва при суммарной их длине, не превышающей 200 мм на 1 м шва;

д) скопления газовых пор и шлаковых включений в отдельных участках шва в количестве не более 5 шт. на 1 см2 площади шва при диаметре одного дефекта не более 1,5 мм;

е) суммарная величина непровара, шлаковых включений и пор, расположенных отдельно или цепочкой, не превышающая в рассматриваемом сечении при двусторонней сварке 10% толщины свариваемого металла, но не более 2 мм, и при односторонней сварке без подкладок - 15%, но не более 3 мм.

В конструкциях из стали класса C 60/45 не допускаются дефекты швов, указанные в подпунктах "а" и "б".

Шлаковые включения или поры, образующие сплошную линию вдоль шва, не допускаются.

3.2.11. Глубина провара при толщине стали от 8 до 20 мм должна быть не менее 1,5 мм. Наибольшая величина зазора между свариваемыми деталями не должна превышать 2 мм, отклонение величины нахлестки - 5 мм.

3.2.12. Наложение сварного шва поверх прихваток допускается только после зачистки последних; неудовлетворительно выполненные прихватки должны быть удалены и шов в этих местах заново проварен.

3.2.13. Сварка стальных конструкций при отрицательных температурах должна выполняться с соблюдением требований специальных инструкций.

3.2.14. Стальные трубчатые свайные элементы, поступающие в готовом виде или изготавливаемые из стандартных труб на строительство, не должны иметь вмятин и трещин. Наибольшая допускаемая кривизна сваи не должна превышать 1:200 ее длины. Оформление нижнего конца сваи устанавливается проектом.

3.2.15. Стыки стальных трубчатых свай выполняются в соответствии с проектом из условия обеспечения равнопрочности стыка основному сечению сваи.

Несоблюдение окружностей торцов стыкуемых труб в плоскости стыка не должно превышать 2 мм для свай диаметром до 80 см и 3 мм для свай диаметром более 80 см. Местные неровности на торцевой поверхности труб не должны превышать 2 мм. Наклон верхней торцевой плоскости к оси свайного элемента не должен превышать 0,3%. Верхний конец сваи не должен иметь фаски.

3.2.16. Каждая партия стальных изделий (шпунта, анкерных тяг и т.п.), поступающая на строительство, должна сопровождаться документацией согласно ГОСТ 7566. При приемке поступающих стальных изделий следует проверять соответствие их паспортных данных требованиям проекта, а самих изделий - требованиям нормативной документации на их изготовление:

для стального шпунта - ГОСТ 4781 и техническим условиям "Сталь горячекатаная фасонного профиля шпунтовой сваи "Ларсен-IV" и "Ларсен-V" (ТУ-14-1-33-71), утвержденным Минчерметом УССР, или техническим условиям на другие типы стального шпунта (в том числе зетового профиля с моментом сопротивления свыше 3·103 см3 на 1 м длины стенки);

для анкерных тяг - ГОСТ 380 и ГОСТ 2590.

3.2.17. Для сварных соединений стальных конструкций следует применять сварочные материалы согласно СНиП II-23-81*.

Сварные соединения стальных конструкций должны быть выполнены в соответствии с указаниями проекта и ГОСТ 5264.

3.2.18. Металлические шпунтины перед погружением (или перед сборкой в пакеты) подвергаются проверке замков. Для проверки формы, прямолинейности, а также очистки замков следует протаскивать через замок обрезок шпунтины длиной не менее 2 м. Одновременно производится выправление небольших изгибов шпунта и вмятин замков. Вырезка дефектных мест замков разрешается на длине не более 50 см и не более одного выреза на шпунтину с последующей проваркой на этом участке качественного отрезка замка.

Вырез замков плоского шпунта запрещается. Проверку замков и устранение дефектов следует производить на специальном стенде, оборудованном тележкой для закрепления протягиваемого обрезка шпунтины, и лебедкой. Замки шпунта после проверки смазываются солидолом.

3.2.19. Укрупнительная сборка шпунта в пакеты должна выполняться на горизонтальном стенде, оборудованном роликовыми опорами и лебедками. Конструкция стенда для сборки пакетов из трех и более шпунтин, как правило, должна обеспечивать втягивание шпунтины одновременно в замки двух соседних шпунтин.

Шпунтины в пакетах закрепляются сваркой.

3.2.20. Стыки шпунтин выполняются в соответствии с требованиями проекта по условию обеспечения непроницаемости и равнопрочности стыка основному сечению шпунтины. Стыкуемые отрезки шпунтин следует соединять строго соосно с плотным контактом торцевых поверхностей между собой по всей площади поперечного сечения. Количество стыков в одной шпунтине должно быть не более двух, а расстояние между стыками не должно быть менее 3 м.

3.2.21. При изготовлении анкерных тяг должны быть выдержаны указания проекта по допустимой величине отклонений соосности свариваемых элементов тяги. При отсутствии указаний проекта величина отклонений от соосности свариваемых элементов тяги не должна превышать 1,5 мм. Не разрешается излом осевой линии тяги в месте сварки составляющих ее элементов с тангенсом поворота оси в этом сечении, большим 0,003.

3.2.22. Анкерные тяги, соединительные и натяжные муфты после изготовления должны проходить контроль по программе, разработанной проектной организацией. Во всех случаях стыки и соединения должны быть равнопрочны основному сечению анкерной тяги. Результаты контроля, сведения по изготовлению следует заносить в паспорта, которыми должны быть снабжены партии анкерных тяг в соответствии с техническими условиями "Оборудование анкерное из круглого проката для монтажа причальных набережных" - ТУ 35-679-85.

3.2.23. Элементы стальных конструкций, подверженные коррозии, особенно в зоне колебания уровня воды или воздействия волн, должны быть защищены антикоррозийным покрытием.

Изоляционные работы следует выполнять в соответствии с указаниями проекта, требованиями СНиП 3.04.01-87.

3.2.24. Антикоррозийное покрытие образуется из грунтовочного и защитного слоя. Грунтовочный слой покрытия следует наносить на подготовленную поверхность металла с соблюдением следующих требований: перед нанесением грунтовочного слоя на защищаемую поверхность с последней должна быть удалена окалина вплоть до здорового металла, поверхность должна быть очищена от пыли, грязи, ржавчины, масляных и жировых пятен и высушена в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402.

3.2.25 Очищенная поверхность должна удовлетворять следующим требованиям:

на поверхности не должно быть раковин, трещин, заусениц металла от сварки, острых выступов, которые следует округлить по радиусу не менее 0,3 мм;

сварные швы должны удовлетворять требованиям СНиП 3.03.01-87;

поверхность после очистки должна быть шероховатой и иметь матовый серо-стальной цвет.

3.2.26. Очистку поверхности металла от ржавчины, окалины и загрязнений следует производить пескоструйными, дробеструйными и гидропескоструйными способами, а также путем обработки поверхности преобразователем ржавчины.

При небольших объемах работ допускается очистка поверхности механизированными инструментами (пневмотурбинами, шарошками и т.п.) и металлическими щетками.

3.2.27. Очистка конструкций производится при обязательном контроле качества очищенной поверхности путем последовательного осмотра. Результаты проверки состояния поверхности перед окраской следует фиксировать в акте.

3.2.28. В случае когда при механизированной или ручной очистке нельзя добиться полного удаления продуктов коррозии, а пескодробеструйная очистка не может быть применена, допускается нанесение защитного покрытия по поверхности, обработанной преобразователем (модификатором) ржавчины. Преобразователи (модификаторы) ржавчины следует наносить на поверхность, предварительно обезжиренную и очищенную от окалины и рыхлых продуктов коррозии. Как правило, следует применять преобразователи ржавчины заводского изготовления марок ПРЛ-2, ПРЛ-6, П-1т, Э-ВА-0112 и др.

3.2.29. После очистки не позднее 3 - 4 часов необходимо нанести грунтовочный слой. Защитный слой покрытия следует наносить на поверхность металла после высыхания и отвердения грунтовки или предыдущего защитного слоя с учетом возможности нанесения его в конкретных метеорологических условиях.

3.3. Элементы из дерева

3.3.1. Деревянные конструкции (изделия) допускается изготавливать из круглых и пиленых лесоматериалов.

Элементы конструкций I категории (растянутые и изгибаемые элементы) должны изготавливаться из круглых лесоматериалов 1-го и 2-го сортов или пиломатериалов 1-го сорта, элементы II категории (сжатые) - из круглых лесоматериалов 2-го и 3-го сортов или из пиломатериалов 2-го сорта, элементы конструкций III категории (настилы, обрешетки, ограждения) - из круглых лесоматериалов 3-го и 4-го сортов или из пиломатериалов 2-го сорта.

3.3.2. Размеры лесоматериалов для изготовления деревянных конструкций (изделий) должны выбираться исходя из необходимых проектных размеров готовых конструкций и потерь, связанных с выполнением технологических операций (сушки, механической обработки).

3.3.3. Деревянные конструкции (изделия) должны изготавливаться в соответствии с указаниями проекта, требованиями СНиП 3.03.01-87, технических условий на их изготовление.

Отклонения в размерах шаблонов, кондукторов и других приспособлений для изготовления деталей деревянных конструкций от размеров, указанных в проекте, не должны превышать 1 мм.

3.3.4. Защитную обработку древесины от увлажнения, возгорания, поражения грибками и древоточцами необходимо выполнять по специальным инструкциям, в соответствии с проектом и требованиями СНиП 3.03.01-87 только после механической обработки древесины.

В тех случаях, когда при сборке или монтаже конструкций производится дополнительная механическая обработка, нарушенное защитное покрытие должно быть восстановлено.

3.3.5. Стыкование составных элементов - прогонов, балок, насадок - допускается при условии расположения в одной вертикальной плоскости элемента не более 25% всех стыков.

3.3.6. При изготовлении деталей сборных деревянных конструкций должны соблюдаться следующие требования к механической обработке древесины:

на бревнах должен быть сохранен естественный сбег;

загнившие и табачные сучки должны быть высверлены, а образовавшиеся отверстия плотно заделаны деревянными пробками, пропитанными маслянистым антисептиком;

в готовых элементах не должно быть пропилов и подрубок.

Сборка деревянных элементов из готовых деталей должна производиться, как правило, без прирезки и проторцовки.

3.3.7. Неплотности в стыках составных элементов несущих деревянных конструкций не должны превышать 1 мм. Рабочие плоскости сжатых стыков и врубок должны быть обработаны путем пропиливания с зазором не более 1 мм.

Заполнение неплотностей (зазоров) во врубках и стыках клиньями, металлическими пластинками и т.п. запрещается.

3.3.8. Деревянные конструкции на нагельных, болтовых соединениях и шурупах следует изготавливать, соблюдая следующие требования:

отверстия для металлических нагелей, болтов и шурупов должны обеспечивать их плотную постановку и соответствовать диаметрам последних; диаметры отверстий для нерабочих (стяжных) болтов должны быть больше диаметров этих болтов на 1 - 2 мм;

передний конец нагелей должен быть обработан на усеченный конус (снята фаска);

отверстия для нагелей должны просверливаться по шаблонам (лицевые доски или накладки) сразу через все соединяемые деревянные элементы, предварительно стянутые болтами или иными приспособлениями. Отверстия для нагелей в лицевых досках или накладках следует просверливать, заранее применяя кондукторный шаблон;

отверстия под нарезанную часть винта или шурупа не должны быть больше 0,8 диаметра болта (шурупа) без нарезки;

отклонения в расстояниях между центрами отверстий для нагелей должны быть не более: для входных отверстий +/- 2 мм, для выходных отверстий поперек волокон +/- 5 мм, а для выходных отверстий вдоль волокон +/- 10 мм.

3.3.9 Деревянные конструкции на гвоздевых соединениях необходимо изготовлять, соблюдая следующие требования:

гвозди при встречной забивке не должны пробиваться через пакет насквозь; в случаях, когда проектом предусмотрена сквозная пробивка, концы гвоздей следует загибать поперек волокон (с натяжением).

В гвоздевых соединениях конструкций, изготовленных из древесины твердых лиственных пород, гвозди диаметром более 6 мм должны забиваться в предварительно просверленные гнезда диаметром, равным 0,9 диаметра гвоздей. Длина гнезда должна быть не менее 0,6 глубины забивки гвоздя.

В гвоздевых соединениях конструкций, изготовленных из древесины лиственницы, гвозди диаметром 2 - 2,5 мм должны забиваться вблизи кромок и торцов деталей (на расстоянии до 40 мм) только в предварительно просверленные гнезда. Гвозди диаметром до 3,5 мм (включительно) могут забиваться на расстоянии от кромки и торца детали более 40 мм без просверливания гнезд. Гвозди диаметром более 3,5 мм следует забивать в предварительно просверленные гнезда. Гнезда должны сверлиться на всю глубину забивки гвоздей диаметром, равным 0,9 диаметра гвоздя.

3.3.10. Заготовку элементов ряжа рекомендуется производить непосредственно на месте ремонта ряжа либо в заготовительной мастерской (цехе). Заготовка венцов ряжа - распиловка бревен на лежни, раскрой их по длине, выделка врубок - выполняются с предварительной разметкой в соответствии с размерами шаблонов, снятых по месту ремонта (замены поврежденных элементов).

3.3.11. Для ремонта стен ряжа применяются бревна диаметром не менее заменяемых элементов.

Заготовка элементов лицевой стены выполняется из брусьев, опиленных на два канта, с постелью шириной не менее 10 - 14 см. Длина бревен подбирается такой, чтобы бревно держалось в срубе не менее чем на двух врубках.

При сильно комлеватом лесе можно применять брусья, опиленные на четыре канта (с обзолом), сечением от 20 x 20 до 22 x 22 см, но не менее сечения заменяемых элементов.

Элементы для внутренних продольных и поперечных стен допускается изготовлять без припиловки, но с подтеской комлей.

3.3.12. При размерах ряжей, превышающих длину леса, венцы сращивают по длине из нескольких бревен. Нижний и верхний продольные венцы стыкуют простым зубом. Промежуточные венцы стыкуют при помощи гребня и паза. Концы сращиваемых бревен пробивают ершами. Стыки бревен следует располагать в середине пролета между поперечными стенами, а по вертикали не чаще чем через два венца. Стыкование бревен при изготовлении элементов для крайних клеток ряжа не допускается.

3.3.13. При изготовлении элементов из дерева необходимо выделку сопряжений в лапу и прямой врубкой производить по шаблонам с точностью, обеспечивающей плотную посадку верхнего элемента врубки в нижележащее гнездо от сильного удара топора. Угловые сопряжения должны обеспечивать посадку элемента без щелей.

3.3.14. Для изготовления сжимов ряжа должны употребляться ровные, несбежистые бревна, опиленные на два канта, или брусья. Диаметр леса для сжимов должен быть на 3 - 5 см больше диаметра леса венцов ряжа.

Стыкование сжимов по длине, так же как и вырубка в них чашек для прилегания к венцам, не допускается.

В местах установки сжимов для плотного прилегания их к венцам производится подтеска стен ряжа.

3.3.15. Деревянные сваи должны изготовляться из лесоматериалов, удовлетворяющих требованиям СНиП 2.02.03-85. Лес должен быть окоренный, без сучьев и наростов, как правило, зимней рубки. Свайные бревна должны быть правильной формы с допускаемым односторонним искривлением не более 1% от длины (но не более 12 см), разность диаметров комля и поперечного сечения бревна на расстоянии 1 м от комля не должна превышать 10 см, сбежистость допускается не более 1 см на 1 м длины бревна, причем первый метр от комля не учитывается. Лесоматериал перед изготовлением из него свай должен быть освидетельствован комиссией с участием представителя заказчика.

3.3.16. При изготовлении деревянных свай (учитывая возможность размочаливания голов при забивке) их длина должна быть увеличена на 30 - 50 см против проектной.

Способы защиты древесины свай от гниения и морских древоточцев предусматриваются проектом.

Стыки деревянных свай выполняются в соответствии с проектом. При отсутствии указаний проекта рекомендуются конструкции стыков для составных и пакетных свай, приведенные в п. 3.3.17.

3.3.17. Стыки составных свай осуществляются впритык со стальным штырем, входящим в заранее высверленное отверстие. Длину штыря принимают равной диаметру стыкуемых бревен, а его диаметр 20 - 30 мм. Стыкуемые бревна связывают не менее чем четырьмя стальными накладками с постановкой не менее двух болтов на каждом конце накладки. В необходимых случаях (при работе на горизонтальную нагрузку) вместо накладок следует применять металлические муфты. Длину накладок и муфты принимают равной четырем диаметрам стыкуемых элементов.

Стыки бревен в пакетных сваях располагают вразбежку на расстоянии не менее 1,5 м друг от друга и перекрывают металлической накладкой с постановкой не менее двух болтов на каждом конце накладки дополнительно к болтам, установленным через 0,5 м и скрепляющим бревна в пакет. Диаметр болтов не менее 16 мм.

3.3.18. Верхние концы деревянных свай должны быть обрезаны строго перпендикулярно к их оси; нижний конец сваи должен быть заострен в виде четырехгранной или трехгранной пирамиды с вершиной, лежащей на оси сваи. Заострение должно иметь длину 1,5 диаметра сваи, а само острие должно быть притуплено. При наличии в грунте твердых включений на острие сваи надевают башмак.

3.3.19. При забивке деревянных свай молотами одиночного действия или трубчатыми дизель-молотами необходимо укреплять голову сваи стальным кольцом (бугелем), предохраняющим голову деревянной сваи от размочаливания. Для штанговых дизель-молотов и молотов двойного действия применение бугеля необязательно.

3.3.20. При изготовлении деревянного шпунта нижний конец шпунтины заостряется с двух боковых сторон и со стороны гребня на длине, равной 1,5 - 2 толщины шпунтины. Острие шпунтины скащивается в направлении от гребня на величину, равную 1/4 - 1/2 ширины шпунтины.

Пазы и гребни деревянного шпунта должны быть гладкими и в смежных шпунтинах взаимно пригнанными. Заготовленный с пригонкой деревянный шпунт должен быть замаркирован.

3.3.21. Отклонения размеров деревянных свай и шпунта от проектных не должны превышать величин, приведенных в табл. 3.9.

Таблица 3.9

4. НОРМЫ И ПРАВИЛА ПРОИЗВОДСТВА ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

4.1. Земляные работы

4.1.1. При ремонте гидротехнических сооружений земляные работы должны выполняться, а грунт, при необходимости, закрепляться в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87 и раздела 5 СНиП 3.07.02-87.

4.1.2. Тип механизмов для выполнения земляных работ выбирается в зависимости от объема, характера и плановых сроков работ, а также характеристики грунтов. Из наличного парка следует выбирать такой механизм, который обеспечивает наибольшую производительность при наименьших затратах средств и ресурсов. При оценке степени трудности разработки грунтов следует руководствоваться их классификацией, приведенной в СНиП IV-2-84, сборник 1.

4.1.3. При разработке грунта одноковшовыми экскаваторами в нескальных грунтах не следует нарушать естественной структуры грунтов в основании котлованов и траншей и производить выемку грунта с недобором, не превышающим величин, приведенных в табл. 4.1.

При параллельной укладке нескольких трубопроводов в одной траншее расстояния от крайних труб до стенок траншеи определяются требованиями табл. 4.2, а расстояния между трубами устанавливаются проектом.

4.1.5. При устройстве траншей, разрабатываемых с откосами в грунтах, расположенных выше уровня грунтовых вод, ширина траншеи по дну должна быть (независимо от диаметра труб) не менее:

диаметра плюс 0,5 м при укладке трубопроводов из отдельных труб и диаметра плюс 0,3 м при укладке из плетей.

4.1.6. Ширина траншей для трубопроводов в грунтах, расположенных ниже уровня грунтовых вод и разрабатываемых с открытым водоотливом, должна приниматься с учетом размещения водосборных и водоотливных устройств, согласно указаниям проекта.

4.1.7. Разработку траншей и котлованов, а также последующие ремонтные работы в них, особенно в траншеях с незакрепленными вертикальными стенками, следует осуществлять в предельно короткие сроки.

Размеры приямков для монтажа трубопроводов следует принимать не менее указанных в табл. 4.3.

Таблица 4.3

Примечания:

1. Д - наружный диаметр трубопровода в стыке.

2. Для других конструкций стыков и диаметров трубопроводов размеры приямков следует устанавливать в проекте.

4.1.9. В нескальных грунтах, расположенных выше уровня грунтовых вод и при отсутствии вблизи подземных сооружений, рытье котлованов и траншей с вертикальными стенками без крепления может осуществляться на глубину, м, не более:

    в песчаных и крупнообломочных грунтах                     1,0
    в супесях                                                 1,25
    в суглинках и глинах, кроме очень прочных                 1,5
    в очень прочных суглинках и глинах                        2,0

4.1.10. Необходимость временного крепления вертикальных стенок траншей и котлованов или разработка грунта с устройством откосов обосновывается проектом производства работ в зависимости от глубины выемки, вида и состояния грунта, величины и характера временных нагрузок на бровке, величины притока грунтовых вод и других местных условий.

4.1.11. Наибольшую крутизну откосов траншей и котлованов, при разработке грунта, находящихся выше уровня грунтовых вод (с учетом капиллярного поднятия), и в грунтах, осушенных с помощью искусственного водопонижения, следует принимать в соответствии с табл. 4.4.

а) используемые способы водоотлива или водопонижения должны обеспечивать устойчивость откосов и сохранность расположенных вблизи от выработки частей ремонтируемого сооружения или других сооружений, устройств и зданий;

б) водопонизительные системы должны обеспечить понижение уровня грунтовых вод до отметки, расположенной ниже дна котлована или траншеи не менее чем на 0,5 м.

4.1.23 При выполнении вертикальной планировки отклонения от проекта не должны превышать:

    по уклонам спланированной территории                +/- 0,001
    по уклонам водоотводных канав                       +/- 0,0005

Отклонение отметок планировки от проектных допускается лишь в отдельных местах и при условии, что при этом не нарушается заданное направление стока воды.

4.2. Бетонные работы

4.2.1 Опалубка, применяемая для ремонта бетонных и железобетонных элементов, должна отвечать следующим требованиям:

иметь необходимую прочность, жесткость и неизменяемость под воздействием технологических нагрузок и малую адгезию с бетоном;

обеспечивать заданную точность размеров конструкций, возможность ее быстрой установки и разборки без повреждения бетона;

не препятствовать удобству установки арматуры, укладки и уплотнения бетонной смеси;

обеспечивать необходимую плотность в соединениях отдельных элементов.

4.2.2. При больших объемах ремонтных работ следует применять, как правило, унифицированные типовые системы опалубок; при малых объемах, со сложной конфигурацией ремонтируемых конструкций, допускается применение стационарной (необорачиваемой) опалубки из различных материалов — дерева, металла и железобетона или смешанной конструкции, изготовляемой и устанавливаемой на месте.

4.2.3. К лесоматериалам, применяемым для устройства опалубки и поддерживающих ее конструкций, предъявляются следующие требования:

стойки высотой более 3 м, прогоны, поддерживающие опалубку и элементы настила, соприкасающиеся с бетоном, должны изготавливаться только из древесины хвойных пород не ниже III сорта. Для изгибаемых элементов должны применяться пиломатериалы не ниже II сорта. Для прочих элементов опалубки и креплений может применяться древесина лиственных пород (ольха, осина). Не следует для настила использовать березу;

инвентарные элементы опалубки должны изготавливаться из пиломатериалов II сорта;

для изготовления несущих каркасов следует применять древесину хвойных пород влажностью не более 15%, для остальных элементов — влажностью не более 25%;

доски опалубки, непосредственно прилегающие к бетону, должны быть остроганы и иметь ширину не более 150 мм;

фанера, применяемая для изготовления опалубки, должна быть водостойкой. Рабочие и торцовые поверхности фанерного щита должны быть защищены водостойким покрытием из полимерных материалов, бумажно-слоистого пластика, стеклопластика.

4.2.4. Визуальный контроль качества опалубки следует осуществлять до ее сборки. Периодический инструментальный контроль должен осуществляться: стальных элементов — не реже чем через каждые 20 оборотов; элементов из древесины — через 5 оборотов.

Отклонения от проектных размеров опалубки, в соответствии с ГОСТ 21779, не должны превышать значений, приведенных в табл. 4.7.

Таблица 4.7

Примечания:

1. Допуски для деревянной и фанерной опалубки определены по четвертому классу точности, а для металлической и деревометаллической — по второму классу точности.

4.2.5. Опалубка железобетонных балок пролетом более 4 м должна устанавливаться со строительным подъемом, величина которой должна быть не менее 3 мм на 1 м пролета.

4.2.6. Допускаемые отклонения положения и размеров установленной опалубки от проектных размеров в соответствии с ГОСТ 21779 не должны превышать величин, приведенных в табл. 4.8.

Таблица 4.8

Примечание. Допуски по другим номинальным размерам опалубки определять по ГОСТ 21779.

4.2.7. Смонтированная и подготовленная к бетонированию опалубка должна быть принята по акту.

За состоянием установленной опалубки и креплений должно вестись непрерывное наблюдение в процессе бетонирования. При обнаружении деформаций или смещения отдельных элементов опалубки и креплений должны немедленно приниматься меры к устранению деформаций и, в случае необходимости, прекращаться работы по бетонированию на этом участке.

4.2.8. В монолитных железобетонных конструкциях гидротехнических сооружений применяется арматурная сталь, имеющая заводской сертификат с указанием класса и номера ГОСТа. Характеристики арматурных сталей, применяемых при ремонте сооружений, приведены в справочном Приложении 2.

4.2.9. Замена предусмотренной проектом арматурной стали по классу и марке или замена конструкций анкеров должны быть согласованы с проектной организацией.

Основные механические свойства обычной и упрочненной арматурой стали приведены в ГОСТ 5781 и ГОСТ 7348.

При замене площади арматуры одного класса на другой пользуются переводными коэффициентами, приведенными в табл. 4.9.

Таблица 4.9

4.2.10. При устройстве монолитных бетонных и железобетонных конструкций бетон и материалы для его приготовления должны удовлетворять требованиям ГОСТ 26633. Основные требования к материалам, используемым для приготовления бетона, приведены в Приложении 1.

Уплотнение укладываемой бетонной смеси необходимо производить с соблюдением требований СНиП 3.03.01-87.

4.2.11. Приготовление бетонных смесей рекомендуется производить в бетоносмесителях периодического действия. Жесткие и малоподвижные бетонные смеси с осадкой конуса 2 см и менее рекомендуется приготавливать в бетоносмесителях принудительного действия.

4.2.12. Химические добавки следует вводить в бетонную смесь в виде водного раствора определенной концентрации. Как правило, водный раствор добавок подается в бетономешалку вместе с водой затворения. Для приготовления и дозирования водных растворов добавок рекомендуется применять специальное оборудование. Дозирование водных растворов добавок может производиться по весу или по объему.

4.2.13. Транспортирование бетонной смеси должно быть организованно так, чтобы на месте укладки она имела заданную подвижность и однородность, а изготовленный из нее бетон должен соответствовать проектным характеристикам по прочности и, при необходимости, морозостойкости, водонепроницаемости, истираемости и другим характеристикам.

4.2.14 В целях предотвращения расслоения и сохранения технологических свойств перевозимой бетонной смеси рекомендуется:

перевозки бетонной смеси осуществлять по дорогам и подъездным путям с жестким покрытием, не имеющим выбоин и других дефектов;

транспортирование бетонной смеси организовать так, чтобы максимально сократить количество перегрузочных операций и по возможности осуществлять разгрузку смеси непосредственно в бетонируемую конструкцию или бетоноукладочное оборудование, что может быть обеспечено устройством подъездных путей к месту ее укладки;

ограничить высоту свободного падения бетонной смеси при выгрузке ее из автотранспортных средств до 1,5 м;

перевозки бетонных смесей в зимних условиях, сухого и жаркого климата рекомендуется осуществлять согласно специальным организационно-техническим мероприятиям по предохранению смесей от переохлаждения или от перегревания;

при транспортировании бетонных смесей в зимних условиях пункты перегрузок смеси защищать от ветра и снега;

кузова автобетоносмесителей, автобетоновозов и автосамосвалов рекомендуется промывать водой после каждой перевозки бетонной смеси и после каждой рабочей смены.

4.2.15. При ремонте бетонных и железобетонных элементов слабые (рыхлые и пористые) участки бетона должны быть удалены (вырублены). Поверхности бетона, соприкасающиеся с вновь укладываемым монолитным бетоном, должны быть перед установкой опалубки и арматуры тщательно очищены от грязи, цементной пыли и промыты водой.

Опалубка и арматура перед бетонированием должны быть очищены от пыли, грязи, мусора, масляных пятен и отслаивающейся ржавчины; поверхности деревянной опалубки, прилегающие к бетону, должны быть увлажнены. Щели в деревянной опалубке, не затянувшиеся после поливки, должны быть тщательно заделаны (паклей, глиной или другими способами).

Для уменьшения сцепления бетона с опалубкой на поверхность опалубки наносится специальная смазка. Распространенные составы и характеристики смазок приведены в рекомендуемом Приложении 3.

4.2.16 Бетонирование конструкции должно сопровождаться соответствующими записями в журнале бетонных работ:

дата начала и окончания бетонирования;

заданные класс и марки бетона по прочности, морозостойкости и водонепроницаемости, рабочие составы бетонной смеси и показатели ее подвижности (жесткости);

объемы выполненных бетонных работ по отдельным ремонтируемым частям сооружения;

дата изготовления контрольных образцов бетона, их количество, маркировка (с указанием места конструкции, откуда взята бетонная смесь), сроки и результаты испытания образцов;

температура наружного воздуха во время бетонирования;

температура бетонной смеси при укладке (в зимних условиях), а также при ремонте массивных конструкций.

4.2.17. Подвижность бетонной смеси, укладываемой в монолитные конструкции, и порядок ее уплотнения должны соответствовать требованиям СНиП 3.03.01-87.

4.2.18. Метод подачи бетонной смеси в ремонтируемую конструкцию для конкретных условий определяется проектом производства работ. Выбор оптимального варианта определяется по следующим показателям: количеству бетона, укладываемого в смену или сутки, затратам труда и стоимости подачи. Для подачи бетонной смеси применяются бадьи, парашюты и ковши в сочетании с различными кранами, ленточные транспортеры и бетоноукладчики, бетононасосы и пневмонагнетатели, виброхоботы, виброжелоба и т.п.

4.2.19. Распределение бетонной смеси в бетонируемой конструкции производится, как правило, горизонтальными слоями одинаковой толщины, укладываемыми в одном направлении. Распределение бетонной смеси ступенчатым методом с одновременным укладыванием двух или трех слоев производится в строгом соответствии с проектом производства работ.

4.2.20. Выбор толщины укладываемого слоя следует увязывать со средствами уплотнения. Наибольшая толщина укладываемого слоя при использовании ручных глубинных виброуплотнителей не должна превышать 1,25 длины рабочей части вибратора. При уплотнении бетонной смеси поверхностными виброуплотнителями толщина слоя не должна превышать: в неармированных конструкциях и конструкциях с одиночной арматурой - 250 мм, в конструкциях с двойной арматурой - 120 мм.

4.2.21. Продолжительность перерывов в бетонировании, при которых требуется устройство рабочих швов, должна определяться лабораторией в зависимости от вида и характера применяемого цемента и температуры твердения бетона. Укладка бетонной смеси после таких перерывов допускается после приобретения уложенным бетоном прочности не менее 1,5 МПа.

Прочность бетона в зависимости от температуры и сроков твердения приведена в табл. 4.10.

Таблица 4.10

4.2.22. При устройстве рабочих швов в результате вынужденных перерывов в бетонировании для повышения сцепления ранее уложенного бетона со свежим бетоном поверхность стыка очищают от цементной пленки, насекают, а затем тщательно промывают водой или продувают сжатым воздухом.

4.2.23. При выдерживании уложенного бетона в начальный период его твердения необходимо соблюдать требования СНиП 3.03.01-87.

4.2.24. Допускаемые отклонения от проектных размеров при ремонте конструктивных элементов сооружения путем бетонирования приведены в табл. 4.11.

Таблица 4.11

4.3. Торкретирование

4.3.1. Торкретирование бетонных поверхностей конструктивных элементов сооружений производится в случаях, когда на поверхности бетона имеются небольшие по размерам разрушения в виде мелких каверн, раковин, трещин или коррозии бетона, не превышающие по глубине 50 - 150 мм. Такие разрушения устраняются послойным нанесением под давлением сжатого воздуха на торкретируемую поверхность цементно-песчаного раствора (торкрет) цемент-пушкой или бетонной смеси (набрызг-бетон) бетон-шприцмашиной. Характеристики оборудования, используемого для торкретирования поверхностей, приведены в справочном Приложении 4.

4.3.2. Основными материалами для приготовления сухой торкретной смеси являются портландцементы любых видов, а также расширяющиеся и безусадочные цементы класса 400 и 500 и песок с крупностью зерен 1 - 8 мм, чистый без примеси ила и глины. Влажность пористых заполнителей должна быть в пределах 2 - 8%. Песок с важностью менее 2% применять не следует, так как в этом случае цементно-песчаная смесь при транспортировании по шлангам будет расслаиваться. Для торкретирования рекомендуется применять цементный раствор составов 1:2 и 1:3 по массе. Для набрызг-бетона состав определяется проектом.

4.3.3. Для приготовления сухой смеси применяются преимущественно смесители принудительного действия. Готовая цементно-песчаная смесь пригодна к употреблению в течение 2 - 3 часов. Хранение ее более продолжительное время нежелательно, так как она слеживается и торкрет, получаемый из такой смеси, не будет обладать достаточной прочностью. Для предохранения сухой смеси от дождя на месте работ необходимо иметь навес или ларь с плотно закрывающейся крышкой.

4.3.4. Для улучшения сцепления с торкретируемой поверхностью ее перед нанесением раствора и бетона насекают, очищают сухим песком с помощью цемент-пушки или пескоструйного аппарата, а затем промывают под давлением.

4.3.5 Торкретирование ведется послойно. Общая толщина наносимых слоев не должна превышать:

15 мм - при нанесении раствора на горизонтальные или вертикальные неармированные поверхности;

25 мм - при нанесении раствора на вертикальные армированные поверхности;

75 мм - при нанесении бетонной смеси на горизонтальные поверхности;

50 мм - при нанесении бетонной смеси на вертикальные поверхности.

При нанесении растворных или бетонных смесей на горизонтальные поверхности сверху вниз толщина слоя не ограничивается.

4.3.6. Расстояние между соплом и торкретируемой поверхностью должно быть 0,7 - 1,2 м в зависимости от марки цемент-пушки. Сопло нужно держать перпендикулярно рабочей поверхности.

Первый слой торкрета наносят толщиной 10 - 15 мм, выравнивают его, срезая отдельные неровности лопаткой, и выдерживают его в течение 24 часов. После этого поверхность смачивают водой и кругообразными движениями сопла наносят следующие слои толщиной 5 - 10 мм.

4.3.7. Нанесение торкрета на вертикальную поверхность следует начинать с нижних ее участков, перемещая сопло вверх по мере образования торкретируемого слоя. Минимальный перерыв между нанесением на данной захватке смежных слоев торкрета или набрызг-бетона определяется строительной лабораторией из условия, что под действием струи свежей смеси не должен разрушаться предыдущий слой торкрета, а максимально допустимый перерыв при втапливании свежего слоя в предыдущий, при хорошем сцеплении между ними, должен обеспечить монолитность всего покрытия.

4.3.8. Благоприятные условия твердения торкретного слоя должны быть обеспечены путем его укрытия и поливки или применения паронепроницаемых пленок в соответствии с нижеследующими указаниями:

укрытие и поливку торкретного слоя следует производить не позднее 10 - 12 часов после окончания торкретирования и в жаркую и ветреную погоду - через 2 - 3 часа;

поливка должна производиться через каждые 3 часа;

торкретный слой, находящийся в соприкосновении с водой, должен быть защищен от ее воздействия в первые 24 часа твердения.

4.3.9 Контроль качества торкретирования и нанесения набрызг-бетона должен заключаться в проверке:

гранулометрического состава и влажности заполнителей;

готовности участков к торкретированию (подготовка поверхности, установка арматуры, ее крепление и др.);

правильности дозирования и приготовления сухой смеси;

толщины наносимых слоев;

сроков и продолжительности укрытия и поливки;

физико-механических свойств торкрета.

Образцы для контроля (кубы, призмы, цилиндры) следует изготавливать вырезанием из специально заторкретированных плит размером не менее 50 x 50 см. Порядок получения образцов, их форма, размеры устанавливаются проектом производства работ.

4.4. Подводно-технические работы

4.4.1. Подводно-технические работы следует выполнять с учетом требований РД 31.84.01-79 и подраздела 3 СНиП 3.07.02-87.

4.4.2. Все работы должны выполняться в соответствии с технической документацией или техническим заданием, выдаваемым заказчиком и согласованным подрядчиком.

4.4.3. На работы по ремонту гидротехнических сооружений, как правило, привлекаются водолазы подрядных организаций Минтрансстроя СССР или подразделений АСПТР по следующим направлениям:

обследование дна акватории и подводных частей сооружений;

расчистка дна акваторий и каналов;

земляные работы;

взрывные работы;

ремонт каменных отсыпей;

сварка и резка металлов под водой;

укладка и перекладка массивов и др. конструкций;

подводное бетонирование.

4.4.4. Подводные обследования проводятся с целью выявления объемов и способов выполнения ремонтно-строительных работ, а также с целью определения современного технического состояния сооружений с прогнозированием срока их службы.

Обследование сооружений надлежит проводить в соответствии с РД 31.35.11-89.

4.4.5. Данные водолазного обследования должны быть проверены выборочным повторным спуском другого водолаза с тем же заданием. При получении разноречивых данных проверку и уточнение выполняет водолазный специалист.

4.4.6. При обследовании дна акватории надлежит применять метод траления, при котором водолазное обследование следует применять только для определения характера и положения затраленного предмета.

При отсутствии условий для траления допускается водолазное обследование дна.

Все обнаруженные на дне предметы, мешающие судоходству или представляющие опасность для судов и береговых сооружений (например, взрывоопасные), должны быть отмечены вехами или буями, а их характеристики, номера вех, буев занесены в журнал обследования.

Траление выполняется последовательными полосами шириной 20 - 25 м, каждая последовательная полоса обследования должна перекрывать предыдущую на 5 м.

При обследовании дна акватории водолазами применяется круговой или линейный способ обхода заданной площади. Линейный применяется при больших, а круговой - при малых площадях обследования.

При линейном способе обхода участок ограждается буями и балластинами и делится на полосы обследования, которые в свою очередь разделяются на поперечники с интервалом между ними, равным двойному радиусу видимости в данных условиях. При этом способе рекомендуется использование буксирных носителей (БНВ) и тральных тросов.

При круговом (радиальном) способе обследование ведется с помощью ходовой оттяжки, закрепленной к спусковому концу и разбитой узлами на отрезки длиной, равной двойной видимости.

4.4.7. Наиболее тщательно конструктивные элементы должны обследоваться в зоне переменного горизонта воды. В этой зоне необходимо проверять плотность и прочность поверхности бетона и железобетона, определять в местах обнажившейся арматуры и на поверхности элементов из металла (шпунта, труб, старогодных рельсов) размеры коррозионных участков, выявлять наличие древоточцев и признаков гниения на деревянных элементах.

Прочность бетона может быть определена склерометрическим методом с помощью молотка Кашкарова или прибора ПИБТ-2, плотность - с помощью ультразвукового портативного дефектоскопа "Бетон-транзистор" 5-М (при условии тщательной герметизации датчиков).

Точность измерений при обследованиях следует принимать в соответствии с допусками, мм:

размеры поврежденных мест бетонных и железобетонных

    конструкций                                              +/- 10;
    размеры углов наклона вертикальных стенок                +/- 2 мин;
    измерение глубины при отсутствии течений                 +/- 50;
    измерение глубин при наличии течений                     +/- 200;

измерение швов и зазоров в элементах бетонных и железобетонных конструкций +/- 30;

точность определения оси трасс и подводного

    трубопровода при слое грунта над ним до 3 м              +/- 200 - 300;
    то же, на размытых и открытых участках трубопроводов     +/- 10;

определение размеров повреждений каменных постелей и набросок +/- 200.

4.4.8. Выполнение подводных земляных работ водолазами допускается в тех случаях, когда применение землесосных и черпаковых снарядов, эрлифтов, грейферных плавкранов и других механизмов невозможно или неэффективно (объем до 2000 м3).

В этих случаях подводные земляные работы следует производить с помощью гидромониторов, грунтососов и др.

При разработке значительных объемов земляных работ под водой (более 2000 м3) следует руководствоваться СНиП 3.02.01-87 и ВСН 34/11-73/Минтрансстрой.

4.4.9 Подводные гидромеханизированные земляные работы выполняются с целью:

отмывки грунта от затонувших предметов и подводных частей сооружений или отдельных конструктивных элементов для обнажения их поверхности на требуемую величину;

размыва грунта для образования траншей и котлованов малого объема;

подмыва грунта под затонувшими предметами (валунами, обломками разрушенных элементов и т.п.), а также под подводными кабелями для опускания их в грунт на требуемую глубину.

4.4.10. Плотные и связанные грунты разрабатываются гидромониторами в нестесненных условиях работ, при быстром течении воды (при скорости более 0,5 м/с).

Навязанные грунты, разрыхленные грунты гидромониторами разрабатываются грунтососами, гидроэлеваторами, эрлифтами и др.

Для обеспечения труда водолазов рекомендуется подвешивать грунтосос к любому плавсредству, папильонирующему на якорях.

4.4.11. Дноуглубительные работы должны выполняться на основании технических заданий, которые оформляются в соответствии с РД 31.74.08-85.

4.4.12. Безопасное расстояние от верхней бровки прорези до сооружения должно, в отдельных случаях, определяться расчетным путем с выполнением поверочного расчета общей и местной устойчивости сооружения. Навал судов каравана, повреждение сооружения канатами, цепями и якорями не допускается.

Разработку грунта у кордона рекомендуется производить плавучим краном, оборудованным грейфером.

4.4.13. При увеличении существующих глубин у кордона работа грейфером снаряда должна быть организована так, чтобы исключить «вытекание» засыпки. Для этого выемку грунта надлежит вести на участках длиной 10 — 25 м, в зависимости от характеристики грунта засыпки и состояния стенки, с немедленной заделкой обнаруженных после оголения шпунта разрывов между шпунтовыми сваями.

4.4.14. Производство намывных работ должно осуществляться в полном соответствии с техническим заданием, составленным на основании проекта капитального ремонта сооружения. Выполнение работ, не предусмотренных проектом, допускается только после обоснования их необходимости и согласования с проектной организацией.

Технология намывных работ определяется проектом производства работ.

4.4.15. Скальные грунты разрыхляют при помощи плавучего скалодробильного снаряда, взрывами или отбойными молотками.

Разработку траншей и котлованов глубиной 0,3 — 1,0 м рекомендуется производить накладными зарядами, а более 1,0 м — зарядами в шпурах и скважинах. Бурение скважин и шпуров производится со специальных плавсредств или водолазами с помощью пневматических перфораторов. После окончания бурения скважины должны быть промыты струей воды и закрыты пробками.

Взрывание подводных зарядов разрешается только электрическим способом с двухпроводной сетью. Использование воды в качестве обратного проводника запрещается. При работе следует руководствоваться «Едиными правилами безопасности при взрывных работах» и проектом производства работ (ППР).

При осуществлении подводных взрывных работ на акваториях рек, озер и морей должно быть получено разрешение на их производство непосредственно перед началом работ от органов рыбоохраны и региональных специализированных инспекций Госкомприроды СССР.

4.4.16. Для обеспечения безопасности плавсредств и гидротехнических сооружений от действия взрывной ударной волны между ними и местом взрыва должно соблюдаться расстояние, определяемое в соответствии с указаниями ГОСТ 12.1.010.

Необходимое количество ВВ:

для металлических элементов, взрываемых накладными зарядами

G = 25S, (4.1)

где G — масса заряда ВВ средней мощности, кг;

S — площадь поперечного сечения элемента, см2;

для массивных каменных или бетонных сооружений, заложенного в шпуры

G = Kh3, (4.2)

где G — масса заряда, кг;

h — глубина шпуров, м;

K — коэффициент, зависящий от материала сооружения, обычно принимаемый равным 2 \div 3 .

4.4.17. При удалении свай и стального шпунта следует использовать краны или копры, оснащенные сваевыдергивателями, молотами двойного действия или вибропогружателями. В некоторых случаях в песчаных грунтах при выдергивании свай эффективен подмыв.

Спиливать деревянные сваи под водой рекомендуется специальными пневмопилами или подводным сваерезом. При наличии в районе работ кабелей и трубопроводов в последних должно быть снято или снижено давление до 0,1 — 0,2 МПа, а кабели должны быть обесточены.

4.4.18. Расчистка дна акватории от затонувших предметов, поломанных свай производится при помощи водолазных станций с привлечением необходимых плавучих технических средств, в соответствии с проектом, составляемым на основании данных водолазного обследования.

Методы разделки затонувших предметов, извлечения их со дна и транспортирования за пределы рабочей зоны устанавливаются в проекте организации ремонта и уточняются в проекте производства работ.

4.4.19. По согласованию с проектной организацией при расчистке песчаного или илистого дна затонувшие предметы могут быть погружены в грунт на большие глубины с помощью напорной струи от гидромонитора.

4.4.20. Ремонт каменных постелей, поврежденных берм или откосов следует осуществлять досыпкой камня в места разрушений до проектного профиля в соответствии с рабочими чертежами. Рабочие чертежи должны содержать:

план с нанесенными на нем проектными линиями постели и границами различных видов равнения, привязанными к основным разбивочным осям сооружения;

соответствующие плану поперечные разрезы постели с совмещенно нанесенными на них рабочими профилями (принятыми для производства работ) и проектными профилями, которые должны получиться после осадки законченного сооружения;

требования, предъявляемые к камню.

4.4.21. Камень должен поступать на объект сортированным в соответствии с требованиями проекта, в котором должны быть указаны: размер и форма камня, процентное содержание от объема по фракциям, допускаемые пределы по массе отдельных камней, минимальная марка камня по временному сопротивлению сжатию, плотность сложения и морозостойкость.

4.4.22. Характеристики каменных материалов должны соответствовать требованиям подраздела 5.7.

4.4.23. Если бермы, откосы постели занесены грунтом, который может способствовать скольжению вновь отсыпаемого камня, то этот грунт до начала ремонта должен быть удален гидромонитором или грунтососом.

4.4.24. Отсыпку камня выполняют с плавучих средств или береговыми механизмами.

Для перевозки камня применяются саморазгружающиеся и обычные баржи, шаланды, понтоны, плашкоуты и другие суда в зависимости от объемов работ, наличия плавучих средств и механизмов для погрузки. Работы по ремонту постелей на незащищенной акватории допускается производить при волнении до 3 баллов.

4.4.25. Подводная сварка и резка металлов выполняется водолазами при помощи сварочного оборудования, изготовленного специально для работы под водой.

4.4.26. Электросварку под водой выполняют при помощи электрической дуговой сварки как на переменном, так и на постоянном токе. При работе на постоянном токе дуга более устойчива и эффективна.

4.4.27. Подводную сварку рекомендуется вести на короткой дуге (длиной 2 — 3 мм), не превышающей диаметр электрода, иначе процесс сварки становится неустойчивым.

Наплавку металла под водой производят колебательно-поступательным движением конца электрода по изделию, сохраняя постоянную длину сварочной дуги.

Наиболее трудной в подводных условиях является наплавка металла в потолочное положение. В этом случае электрод наклоняют под углом 75 — 80° к плоскости наплавки.

4.4.28. Электросварку встык под водой производить не рекомендуется. Ее заменяют сваркой внахлестку, т.е. приваркой планок, накладок и т.п.

4.4.29. Заварка трещин ведется по типу стыкового шва. Чтобы трещина не удлинялась от напряжений, образующихся при сварке, по ее концам просверливают отверстия, а края трещины очищают от ржавчины и притупляют. После этого на трещину и отверстия наплавляют металл.

4.4.30. Для ручной подводной сварки металлов применяются электроды со специальными покрытиями (обмазками), обеспечивающие устойчивое горение дуги в водной среде. Технические характеристики электродов см. в справочном Приложении 5.

Электродами марок ЭПС-5, ЭПС-52, ЭПО-55 можно работать на переменном токе или на постоянном токе обратной полярности, а электродами марок ЭП-35, ЛПС-3, ЛПС-5 на постоянном токе прямой полярности. Рекомендуемые режимы подводной сварки приведены в справочном Приложении 6.

4.4.31. Для полуавтоматической сварки в среде углекислого газа применяют проволоку марок Св 08ГС и Св 08Г2С по ГОСТ 2246. В отличие от ручной для полуавтоматической сварки применяют проволоку диаметром 1,2 — 1,6 мм без покрытия.

Для проведения полуавтоматической подводной сварки и резки в среде углекислого газа применяют полуавтомат типа ППСР 300-2, техническая характеристика которого приведена в справочном Приложении 7.

Для полуавтоматической подводной сварки малоуглеродистых сталей с помощью порошковой проволоки ППС-AHI без защитного газа применяют полуавтомат типа «Нептун-2М». Техническая характеристика полуавтомата приведена в справочном Приложения 8.

4.4.32. Разъединять и разделывать под водой металлические конструкции для транспортабельности можно электродуговым, электрокислородным и бензино-кислородным способами резки (Режимы резки приведены в справочных Приложениях 9, 10).

4.4.33. Электродуговая резка заключается в выплавлении металла и малом объеме работ. При электродуговой резке используются оборудование и электроды, применяемые при подводной сварке. Электродуговая резка выполняется на постоянном токе прямой полярности или на переменном токе.

4.4.34. Для резки металла толщиной 30 мм применяется электрокислородный способ, заключающийся в сжигании пламенем металла в струе кислорода. Этот способ является самым эффективным из всех способов резки.

4.4.35. Для подводной электродуговой резки применяют стержневые электроды марок ЛПС и Р-2 со специальным покрытием, которое должно быть эластичным, не разбухать в воде и образовывать при сварке «козырек», способствующий стабилизации процесса горения дуги.

Для электро-кислородной резки применяются стальные и металлокерамические трубчатые электроды ПРТ, ЭПР-I, ИМСС-I, ИМСС-II, ЭП-500.

4.4.36. В качестве источников питания дуги при выполнении сварки и резки на переменном токе используют электросварочные трансформаторы СТЭ-24, СТЭ-32, СТЭ-34, СТН-450, СТН-500, СТН-700, СТАН-1, ТС-300, ТС-500 и ТСК-500 (справочное Приложение 11).

4.4.37. Для проведения подводной сварки и резки в условиях, где отсутствует стационарная электрическая сеть, применяют автономные однопостовые электросварочные агрегаты постоянного тока — ПАС-400-VI, ПАС-400-VIII, ПАС-1000, АСД-3-I, АСДП-500, АСБ-300-7, АСБГ-300, АСБ-300, САК-2М-VI, многопостовые сварочные агрегаты постоянного тока — СМГ-3, СМГ-3г-II, СМГ-46-IV, ПСМ-1000 и преобразователи тока типа ПС-500, ПСО-500, ПСУ-500 и Д-3.

Для бензокислородной резки применяют установку БУПР и бензорезак БКПНР-4, режимы и технико-экономические характеристики которых изложены в справочных Приложениях 12, 13.

4.4.38. Для подводной сварки и электродуговой резки применяют электрододержатель типа ЭПС-2. Для подводной электрокислородной резки применяют электрододержатели специальной конструкции ЭКД-4-60 и КХ-8, обеспечивающие закрепление электрода, включение его в цепь рабочего тока и подводку к его каналу кислорода. Отличие электрододержателя КХ-8 от ЭКД-4-60 заключается в том, что подача кислорода в зону дуги первого осуществляется только в момент горения дуги и прекращается при ее потухании.

4.4.39. При длине резки металлов более 10 м и числа резов более 5, а также при разделке металлоконструкций, части которых в процессе разделочных работ приобретают свободу перемещения, выполнение работ без проекта производства работ не допускается.

4.4.40. При сварке в условиях ограниченной видимости рабочее место водолаза должно освещаться достаточно мощным источником света, позволяющим водолазу видеть шов при обрыве дуги. При резке металла в указанных условиях полезно иметь второй светильник, подсвечивающий рез с обратной стороны.

4.4.41. Для повышения качества подводной сварки важное значение имеет подготовка к выполнению сварочных работ. Перед началом работ необходимо проверить качество электродов, готовность оборудования, а также провести пригонку и зачистку поверхностей свариваемых частей и обработку кромок. Перед тем как приступить к сварке, водолаз должен занять устойчивое и удобное для работы положение.

4.4.42 При размещении оборудования для подводной сварки (резки) металла следует соблюдать следующие условия:

а) баллоны с кислородом и азотом располагать не ближе 5 м от баллона с бензином. Все баллоны должны быть надежно закреплены на своих местах;

б) рубильник включения сварочного тока и контрольные приборы устанавливать поблизости от водолаза-телефониста.

4.4.43. Проверка качества подводной сварки должна поручаться водолазному специалисту или опытному водолазу-сварщику, не принимавшему участия в проводимых работах. При контрольной проверке следует тщательно осматривать всю выполненную водолазами сварку. При этом необходимо иметь в виду, что наиболее распространенными дефектами подводной сварки являются непровары, пропуски, смещение шва и подрезы. Все замеченные дефекты должны быть отмечены в акте и устранены.

4.4.44. Сварка и резка металла под водой регламентируется общепринятыми правилами техники безопасности на водолазных работах. При выполнении резки с помощью бензинокислородной установки необходимо дополнительно к общепринятым правилам соблюдать следующие меры предосторожности:

следить, чтобы рабочее давление кислорода и азота не превышало установленное для данного режима резки;

4.4.46 Подготовка бетонируемого участка включает следующие работы:

бетонирование малогабаритных или густоармированных конструкций;

когда необходимо сократить объем работы смесительных установок.

4.4.50. Укладку бетона кюбелями допускается применять для конструкций из бетона класса В15 на любых глубинах (преимущественно более 20 м). Наиболее эффективно применение этого метода при малой высоте и большой площади бетонируемой конструкции (элемента), а также неровном дне.

4.4.51. Метод втрамбовывания бетонной смеси следует применять при глубине воды не менее 1,5 м для конструкций больших площадей, бетонируемых до отметок выше уровня воды.

4.4.52. Укладка бетонной смеси в мешках может применяться для вспомогательных работ: выравнивания оснований блоков бетонирования или закрытия швов примыкания опалубки, в качестве опалубки для подводного бетонирования на глубину до 2 м, временной заделки каверн, пробоин и аварийных повреждений.

4.4.53. Заливка цементного раствора за опалубку применяется для ремонта отдельно стоящих опор (оболочек, свай), имеющих небольшие поверхности разрушения. Для заливки (нагнетания) цементного раствора используются растворонасосы производительностью 1 — 3 м3/ч, резиновые шланги диаметром 38 — 50 мм и штуцеры, заделанные в нижнюю часть деревянной или металлической опалубки. Раствор по мере нагнетания поднимается вверх, заполняя полость за опалубкой, плотно прилегающей по периметру к поверхности бетонного и железобетонного элемента.

4.4.54. Для приготовления бетонных смесей и растворов, предназначенных для подводного бетонирования, могут применяться все виды цементов, рекомендованных ГОСТ 26633.

4.4.55. Для подачи бетонной смеси или раствора под воду следует применять стальные бесшовные трубы диаметром 200 — 300 мм при бетонировании методом ВПТ и 38 — 100 мм при бетонировании методом ВР.

При бетонировании методом ВР могут применяться также резино-тканевые шланги диаметром 38 — 65 мм. Диаметр труб выбирается в зависимости от необходимой пропускной способности, определяемой в соответствии с принятой интенсивностью бетонирования и площадью конструкции, бетонируемой одной трубой, по табл. 4.12.

Таблица 4.12

Диаметр шлангов при бетонировании инъекционным методом подбирается в соответствии с диаметром выходного патрубка применяемого растворонасоса.

Трубы следует соединять плотными, водонепроницаемыми, легко соединяемыми фланцами или болтами. Стыковать резинотканевые шлаги рекомендуется цанговыми соединениями. Все виды соединений должны обеспечивать взаимозаменяемость звеньев вливающих труб.

4.4.56. Для первоначального заполнения труб бетонной смесью или раствором следует применять предохранительные устройства или клапаны, которые должны обеспечивать равномерное заполнение труб смесью без соприкосновения ее с водой, а в случае необходимости ограничивать скорость движения смеси в трубе.

4.4.57 Бетонные работы, выполняемые методом ВПТ, бывают двух типов:

собственно метод ВПТ, когда движение бетонной смеси в трубах и распространение ее в бетонируемом элементе (блоке) происходит под воздействием собственной массы смеси благодаря ее высокой подвижности и связности;

метод ВПТ с вибрацией, когда движение бетонной смеси в трубах и распространение в бетонируемом элементе (блока) обеспечивается воздействием вибраторов, устанавливаемых на трубах.

4.4.58 Принцип и порядок подводного бетонирования методом ВПТ следующие:

в опалубку, ограждающую ремонтируемый элемент или конструкцию, устанавливается труба с воронкой, достигающая дна;

через воронку подается бетонная смесь, заполняющая всю трубу до устья воронки;

бетонная смесь движется по трубе, выходит из ее нижнего конца под воздействием массы столба, превышающего уровень смеси в опалубке, и, распространяясь в блоке в радиусе R, заполняет бетонируемое пространство, вытесняя воду;

при движении смеси по трубе обеспечивается полная изоляция ее от воды, для чего нижний конец трубы остается все время погруженным в свежеуложенную бетонную смесь на глубину t;

в начале бетонирования трубы заполняются бетонной смесью специальными приемами, предохраняющими первые порции смеси от соприкосновения с водой;

ремонтируемая конструкция может бетонироваться одной или несколькими трубами, при этом радиусы действия труб должны перекрывать всю бетонируемую площадь с взаимным перекрытием на 10 — 20%.

4.4.59 Радиус зоны действия трубы при бетонировании методом ВПТ определяется по формуле:

R <= 6Ki, (4.3)

где R — радиус зоны действия бетонолитной трубы, м (не более 6,0 м при укладке бетона без вибрирования и 3 м с вибрированием);

K — показатель сохранения подвижности смеси, ч (не менее 0,7 ч);

i — интенсивность бетонирования по высоте м3/м2 (не менее 0,3 м3/м2·ч).

Показатель определяется по графику зависимости подвижности смеси от времени, построенному по результатам последовательных измерений осадки конуса через 30, 60 и 90 мин., трех проб бетонной смеси, сохраняемых под водой в условиях укладки подводного бетона. Этот показатель на графике (рис. 1) соответствует промежутку времени, в течение которого смесь от момента приготовления до момента укладки на место сохраняет свою подвижность, оцениваемую осадкой конуса 14 — 15 см.

График зависимости подвижности от времени

Рис. 1

Бетонирование ремонтируемой конструкции должно вестись непрерывно с интенсивностью, обеспечивающей получение заданных радиусов действия труб и нормированного заглубления, поэтому за начальный параметр целесообразно принимать интенсивность бетонирования, зависящую от мощности имеющихся в строительных организациях бетоносмесителей, транспортных средств и должна определяться из неравенств и приниматься по большему значению:

i> \frac{R}{6K} ;i> \frac{t}{2K} , (4.4)

где i — интенсивность бетонирования, м3/м2·ч;

R — необходимый радиус действия трубы (труб), требуемый для перекрытия заданной площади бетонирования, м;

t — заглубление трубы в бетонную смесь, м.

Величина заглубления низа трубы в укладываемую бетонную смесь определяется из выражения:

T = 2KiM.

Минимальное заглубление трубы в течение всего времени бетонирования без вибрации должно быть не менее 0,8 м для глубины до 10, 1,2 — для глубины более 10 и 1,5 м — для глубин более 20 м.

Минимальное заглубление трубы при укладке бетона с вибрацией должно быть для вышеуказанных глубин соответственно 0,5; 0,75 и 1 м. Верх бетона в трубе должен возвышаться над уровнем воды не менее чем на величину h, определяемую по формуле h = R — 0,6H м, где H — высота воды над ремонтируемой конструкцией, м. Верх подводного бетона следует доводить до отметки, превышающей проектную на величину, равную 2% от высоты конструкции, но не менее 200 мм, после достижения бетоном прочности 2,5 МПа удаляется верхний слабый слой бетона.

4.4.60. Порядок бетонирования методом ВР аналогичен методу ВПТ. Для обеспечения свободного подъема труб их устанавливают в ограждающие металлические каркасные шахты, если конструкция имеет высоту более 1,5 м.

4.4.61. Первоначальное заполнение труб раствором при безнапорном бетонировании следует производить, применяя скользящие пробки для труб диаметром 100 мм (при глубине бетонирования более 5 м) и для труб диаметром 75 мм (при глубине бетонирования более 10 м); при других диаметрах и глубинах бетонирования заполнение труб раствором допускается производить без пробок, предварительно заполняя трубы (шланги) цементным раствором (без песка).

4.4.62. Заглубление труб в укладываемый раствор при бетонировании любым из методов ВР должно быть не менее 0,8 м, заглубление вибраторов при вибронагнетательном методе — не менее 0,5 м. Скорость бетонирования для безнапорного и вибронагнетательного методов должна быть не менее 0,4 м/ч, а для напорного бетонирования 3 — 6 м/ч.

4.4.63. Радиус действия труб должен устанавливаться по результатам бетонирования опытных образцов. При составлении проекта производства работ и определении режимов бетонирования радиус действия труб следует рассчитывать по формулам:

для безнапорного бетонирования по форме

r = 0,5h_{3}R ; (4.5)

для напорного бетонирования (инъекционным методом)

r = 1,5h_{\text{к}}(H_{\text{в}} + 2h_{\text{в}}) ; (4.6)

для вибронагнетательного бетонирования

r = h_{3}(l_{\text{к}} - 5) \cdot 10^{- 2} , (4.7)

где R — величина, обратная уклону распространения раствора в крупном заполнителе, принимаемая в предварительных подсчетах равной 5;

h_{\text{в}} — превышение столба раствора над уровнем воды в блоке, м (или приведенное к превышению столба раствора избыточное давление растворонасоса на выходе из трубы);

l_{\text{к}} — подвижность раствора, измеряемая осадкой стандартного конуса, см;

h_{3} — коэффициент заполнителя, принимаемый для щебня при безнапорном бетонировании равным 0,7 и вибронагнетательном бетонировании, равным 16,5, а для гравия при безнапорном бетонировании равным 1 и вибронагнетательном бетонировании равным 18;

h_{\text{к}} — коэффициент крупности заполнителя, численное значение которого принимается равным средней крупности зерен заполнителя, м.

4.4.64 Превышение столба раствора в трубе над уровнем раствора в бетонируемой конструкции определяется формулой:

h_{\text{в}} = 1,5 + 0,45H_{\text{в}} , (4.8)

где H_{\text{в}} — высота столба воды над уровнем раствора в блоке, м.

4.4.65. Организация работ при бетонировании кюбелями (число и объем кюбелей, грузоподъемность и число кранов и т.д.) должна обеспечивать такую интенсивность бетонирования, чтобы каждый уложенный слой бетона перекрывался последующим до начала схватывания цемента и при этом соблюдать следующие основные требования:

кюбеля объемом 0,1 — 0,3 м3 должны быть закрыты сверху и иметь уплотнения по контуру раскрывания, препятствующие вытеканию цементного молока и проникновению воды внутрь кюбеля;

подавать кюбель под воду следует подъемно-транспортным оборудованием, позволяющим производить вертикальное перемещение с точностью 30 — 50 мм;

подвижность бетонной смеси должна соответствовать осадке конуса 1 — 5 см (жесткость 20 — 10 с), прочность образцов бетонной смеси рабочего состава — при подборе соответствовать требуемой по проекту;

выпуск бетонной смеси из бункера должен производиться только после посадки его на дно блока или ранее уложенный слой бетонной смеси при минимальном отрыве от поверхности;

свободное сбрасывание бетонной смеси через слой воды, а также разравнивание уложенной смеси горизонтальными перемещениями кюбеля не допускается.

4.4.66. Рекомендуется проводить бетонирования кюбеля при участии водолазов, которые обеспечивают правильную посадку и разгрузку кюбелей, а также сигнализацию о подъеме и открытии затвора кюбеля.

4.4.67. При бетонировании методом втрамбовывания бетонной смеси с островка необходимо выполнять следующие основные требования:

один из размеров в бетонируемой конструкции (блоке) в плане должен быть больше двойной глубины бетонирования;

подвижность укладываемой бетонной смеси должна соответствовать осадке конуса 7 — 10 см (жесткость 10 — 6 с); смесь должна образовывать подводный откос островка с углом 35 — 40° к горизонтали, с которого идет втрамбовывание;

первоначальный островок следует образовывать в одном из углов блока с помощью трубы или кюбеля, выводя его не менее чем на 300 мм выше поверхности воды;

втрамбовывание вновь поступающих порций бетонной смеси следует производить не ближе 200 — 300 мм от уреза воды, не допуская сплава смеси поверх откоса в воду;

скорость бетонирования должна быть такой, чтобы время втрамбовывания смеси по всему контуру островка не превышало паспортного времени начала схватывания цемента;

втрамбовывание рекомендуется совмещать с уплотнением уложенной смеси внутренними вибраторами, ограничивая их приближение к наружному откосу расстоянием, при котором не происходит взмучивание цемента на откосе;

надводная поверхность уложенной бетонной смеси на время схватывания и твердения должна быть защищена от размыва водой или механических повреждений укладкой брезентов, щитов, матов с пригрузкой камнем или мешками с песком.

4.4.68. Бетонная смесь втрамбовывается обычными трамбовками. В процессе втрамбовывания следует вытеснять откос уложенной бетонной смеси изнутри, предотвращая соскальзывание смеси по откосу.

4.4.69 При подводном бетонировании укладкой бетонной смеси в мешках необходимо выполнять следующие основные требования:

мешки объемом 10 — 30 л следует изготовлять из редкой, но прочной ткани;

осадка конуса бетонной смеси должна составлять 1,5 см (жесткость 20 — 10 с) при наибольшей крупности заполнителя 20 мм;

мешки должны заполняться смесью на 2/3 объема и прочно завязываться или зашиваться;

заполнять мешки и укладывать их под воду следует сразу после приготовления смеси;

мешки должны укладываться водолазами вперевязку; в отдельных случаях допускается скрепление мешков металлическими заершенными скобами.

4.4.70 Контролю в процессе работ по подводному бетонированию подлежат:

качество фактически применяемых материалов, их дозировка, свойство бетонных смесей и растворов;

качество уложенного подводного бетона и раствора;

режимы подводного бетонирования.

Материалы контроля оформляются в соответствии с указаниями раздела 7.

4.4.71. Испытание материалов для приготовления бетонных смесей и растворов должны проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 26633. Соответствие применяемых составов бетона и раствора требованиям к прочности и однородности определяется испытанием контрольных образцов — кубов размером:

при бетонировании методом ВПТ, кюбелями и втрамбовыванием — 200 x 200 x 200 мм;

при бетонировании методом ВР (безнапорном и напорном) со щебнем — 200 x 200 x 200 или 300 x 300 x 300 мм, методом ВР с камнем — 100 x 100 x 100 мм.

4.4.72 По режиму подводного бетонирования подлежат контролю — регистрации в журнале подводного бетонирования:

интенсивность бетонирования;

давление раствора при инъекционном бетонировании методом ВР;

величина заглубления труб;

уровень бетонной смеси (раствора) в трубах;

уровень и уклон поверхности уложенной бетонной смеси (раствора) в блоке.

Наблюдение и записи в журнале должны вестись с интервалом не более 30 мин, а в начале бетонирования и при изменениях режима — через 10 — 15 мин.

4.4.73. Качество подводного бетона рекомендуется определять испытанием проб, отобранных непосредственно из бетонируемого блока специальными ковшами с шиберными заслонками, кюбелями, желонками и т.д. Допускается при бетонировании конструкций, возвышающихся над водой, пробы отбирать с вышедшего на поверхность воды островка бетонной смеси.

4.4.74 Качество бетонной кладки рекомендуется определять:

для малогабаритных конструкций, доступных с двух сторон, импульсно-акустическим (ультразвуковым) методом;

испытанием образцов-кубов, получаемых заполнением форм с заслонкой, прорезаемых в опалубке;

для массивных ответственных конструкций выбуриванием кернов;

водолазным осмотром распалубленных наружных поверхностей моментов.

Все данные испытаний и осмотров должны оформляться актом.

4.5. Свайные работы

4.5.1. Работы по ремонту свайных фундаментов должны выполняться в соответствии с рабочими чертежами, проектом организации строительства, проектом производства работ, СНиП 3.01.01-85, СНиП 3.07.02-87 и СНиП 3.02.01-87.

4.5.2. Погружение свайных элементов в пределах акватории допускается производить при волнении не более одного балла, если применяют плавучие краны и копры водоизмещением до 500 т, и не более 2 баллов — при использовании плавсредств водоизмещением более 500 т, а с самоподъемных платформ — при волнении не более 4 баллов, при обязательном выполнении действующих «Правил техники безопасности и производственной санитарии при производстве строительно-монтажных работ по постройке портовых гидротехнических сооружений», М., 1977.

4.5.3. Свайные работы в сложных гидрометеорологических и инженерно-геологических условиях (открытая акватория с волнением свыше 3-х баллов, глубина воды более 16 м, течение со скоростью более 1 м/с, колебания воды более 2 м/сутки), а также в Северной ремонтно-строительной зоне и в условиях высокой интенсивности движения судов следует производить по проектам производства работ, разрабатываемым, как правило, по заказу ремонтной организации оргтехстроями или проектными организациями на основе проекта организации строительства.

4.5.4. Необходимость раскрепления свайных элементов, подверженных воздействию волн и льда, определяется проектной организацией, разрабатывающей проект ремонта сооружения, с учетом возможных нагрузок на них в ремонтный период, свободной длины, поперечного сечения их и прочих местных условий. Ею же разрабатываются принципиальные схемы защиты крепления свайных элементов.

4.5.5. При производстве свайных работ необходимо вести журнал забивки, в котором должны фиксироваться основные данные о приемлемом оборудовании, материале, форме, глубине заложения острия (ножа) каждого свайного элемента, а также о всех обстоятельствах и затруднениях, встретившихся в процессе работ.

Журнал заполняется непосредственно во время и на месте погружения. Заполнение журнала после выполнения работ запрещается.

К журналу прилагается план расположения свай и свай-оболочек с указанием их номеров, расстояний между сваями (сваями-оболочками) и отступлений от проектного положения в плане и профиля. Все страницы журналов должны быть пронумерованы, прошнурованы и скреплены печатью ремонтно-строительной организации.

4.5.6 Основным работам по погружению свай, свай-оболочек и шпунта должны предшествовать подготовительные работы:

заводка, складирование свай, свай-оболочек, шпунта и проверка на них заводских паспортов;

полная или частичная сборка свай, свай-оболочек, подготовка шпунта проектной длины;

выбор способа погружения свайных элементов, сваепогружающего и вспомогательного оборудования и механизмов;

детальная разбивка свайного основания;

подводное обследование и зондирование дна в местах погружения для выявления и удаления возможных препятствий;

разметка свай, свай-оболочек и шпунта по длине;

проверка замков шпунта путем протаскивания по ним шаблона длиной не менее 2 м, а при необходимости смазка замков солидолом;

контрольное стыкование соосности секций свайных элементов, используемых для наращивания погружаемых свай или свай-оболочек, они должны быть замаркированы и размечены несмываемой краской для правильного их присоединения (стыкования) на месте погружения.

4.5.7. Выбор оборудования для погружения свайных элементов длиной до 25 м следует производить в соответствии с указаниями справочных Приложений 15 и 16. Выбор молота для забивки свайных элементов более 25 м производится проектной организацией.

4.5.8. Ориентировочный выбор типа вибропогружателя для погружения железобетонных свай и свай-оболочек следует подбирать по отношению \frac{K_{0}}{G_{n}} , где K_{0} — момент эксцентриков вибропогружателя, Н·см; G_{n} — суммарный вес вибросистемы, включая вибропогружатель, свайный элемент и наголовник, Н.

Величина этого отношения должна быть не менее приведенной в табл. 4.13.

Таблица 4.13

Тип вибропогружателя выбирается по табл. 4.14.

Таблица 4.14

4.5.9. Питание электродвигателя вибропогружателя должно быть от самостоятельной сети, не имеющей нагрузок.

Выбор источника питания вибропогружателя должен производиться с учетом перегрузки его электродвигателей на 30 — 35%.

В процессе работы вибропогружателя должно проверяться напряжение на всех трех фазах электрической сети.

Падение напряжения в сети во время работы вибропогружателя не должно превышать 5% номинального.

4.5.10. Ориентировочный выбор типа вибропогружателя для погружения стального шпунта следует производить в зависимости от массы шпунта и глубин его погружения по данным табл. 4.15.

Таблица 4.15

4.5.11. При погружения свай и шпунта молотами и вибропогружателями вблизи существующих зданий и сооружений необходимо оценивать опасность деформации грунтов оснований и оборудования, находящихся на смежных причалах.

Расстояние до зданий и сооружений должно быть не менее 15 м при забивке свай, 10 м при забивке шпунта и 25 м при вибропогружении, при обязательном проведении наблюдений за осадками зданий и сооружений.

4.5.12. Дополнительные меры, облегчающие погружение свай и шпунта (подмыв, лидерные скважины и др.), следует применять по согласованию с проектной организацией при отказе забиваемых элементов менее 0,2 см или скорости вибропогружения менее 5 см/мин.

4.5.13. При забивке свай паровоздушными одиночного действия или дизельными молотами последний залог следует принимать равный 30 ударам, а отказ определять как среднее значение из 10 последних ударов в залоге. При забивке свай молотами двойного действия продолжительность последнего залога должна приниматься равной 3 мин, а отказ следует определять как среднее значение глубины погружения сваи от одного удара в течение последней минуты в залоге.

4.5.14. Сваи с отказом больше расчетного должны подвергаться контрольной добивке после «отдыха» в соответствии с ГОСТ 5686. Если отказ при контрольной добивке превышает расчетный, проектная организация должна установить необходимость контрольных испытаний свай статической нагрузкой и корректировки проекта свайного поля или его части.

4.5.15. При вибропогружении свай или свай-оболочек продолжительность последнего залога принимается равной 3 мин. В течение последней минуты в залоге необходимо замерить потребляемую мощность вибропогружателя, скорость погружения с точностью до 1 см/мин и амплитуду колебания сваи или сваи-оболочки с точностью до 0,1 см — для возможности определения ее несущей способности.

4.5.16. При вибропогружении свай-оболочек следует принимать меры по защите их стенок от образования трещин, которые могут появиться в результате воздействия гидродинамического давления.

Мероприятия по предотвращению появления трещин должны быть разработаны в ППР и проведены в период погружения первых свай-оболочек.

4.5.17. На последнем этапе погружения сваи-оболочки, в целях предотвращения разуплотнения грунта основания, в полости свай-оболочек необходимо оставлять грунтовое ядро высотой по проекту, но не менее 2 м от низа ножа оболочки в случае применения гидромеханизации и не менее 0,5 м при применении механического способа удаления грунта.

4.5.18. В процессе погружения шпунта разность отметок нижних концов соседних забиваемых шпунтин должна быть не более 2 м для плоского шпунта и не более 5 м для других профилей шпунта.

4.5.19. Каждая погруженная свая, свая-оболочка, шпунтовая стенка подлежат обследованию водолазами. По результатам подводного обследования должен составляться акт.

4.5.20. Срубку голов призматических свай следует производить с помощью специальных механических установок, а колонн-оболочек — специальными алмазно-корундовыми дисками.

При небольшом числе свай головы их допускается срубать с помощью отбойных молотков.

При срубке голов свай, с целью обеспечения необходимой точности, на сваи надлежит устанавливать бандаж из полосовой стали толщиной 5 — 6 мм, высотой 100 мм.

4.5.21. Для обеспечения точности погружения свай (шпунта, оболочек) в плановом отношении необходимо применять направляющие устройства и приспособления. Наибольшую точность погружения можно достичь в случаях жесткого закрепления направляющих к конструктивным элементам ремонтируемого сооружения.

4.5.22. Допустимые отклонения от проектного положения свайных элементов при отсутствии в проекте специальных указаний не должны превышать величин, указанных в табл. 4.16.

Таблица 4.16

1. Для эстакад — число свай или свай-оболочек, имеющих максимально допустимые отклонения от проектного положения, не должно превышать 25% общего числа в сооружении.

2. Для эстакад со сборным верхним строением отклонение в плане при погружении с использованием плавкондуктора или специальных направляющих не должно превышать +/- 100 мм.

3. При погружении стального шпунта с самоподъемных платформ допускается максимальное отклонение оси шпунтового ряда в плане не более 150 мм на отметке верха шпунта.

4. Максимальный зазор между двумя смежными сваями-оболочками в больверке должен соответствовать требованиям проекта.

4.6. Отсыпка камня

4.6.1. Отсыпка камня (щебня) под воду при ремонте (восстановлении профиля) и возведении новых конструктивных элементов из камня (щебня) может производиться различными способами:

шаландами с раскрывающимся днищем;

саморазгружающимися контейнерами (ковшами, поддонами) с помощью крана (берегового или плавучего — в зависимости от расположения отсыпки и условий отсыпки) при доставке контейнеров на транспортных средствах (баржах, понтонах, шаландах с глухим днищем, автомобилях и др.);

с помощью крана, оснащенного для отсыпки камня многочелюстным грейфером, для отсыпки щебня — двухчелюстным грейфером, при доставке камня (щебня) насыпью транспортными средствами;

сталкиванием камня (щебня) с палубы понтона или непосредственно с берега или сооружения.

4.6.2. Выбор способа отсыпки камня (щебня) зависит от имеющихся в наличии ремонтно-строительной организации плавсредств и должен обосновываться техническо-экономическим расчетом с учетом рекомендаций, приведенных в табл. 4.17.

Таблица 4.17

4.6.3. Слой песка или ила, отложившийся на поверхности ремонтируемой каменной наброски или на дне котлована, надлежит удалять перед отсыпкой камня или щебня.

4.6.4. Конкретное место отсыпки камня (щебня) в ремонтируемые сооружения на поверхности акватории должно обозначаться временными буями, поплавками или вехами.

4.6.5. При отсыпке камня (щебня) бульдозером с понтона понтон должен быть оборудован надежным ограждением с соблюдением правил техники безопасности, исключающим возможности падения бульдозера с понтона.

Погрузочные аппарели для заезда автосамосвала с камнем (щебнем) на палубу понтона должны быть оборудованы отбойными брусьями.

4.6.6. При наличии условий, обеспечивающих сохранность конструктивных элементов ремонтируемого сооружения и находящихся поблизости других сооружений, рекомендуется досыпанный слой камня (щебня) уплотнять виброуплотнителями. Возможность и необходимость уплотнения отсыпей должны быть указаны в проекте ремонта сооружения.

4.6.7 Отсыпка камня и щебня с применением плавучих средств допускается при волнении:

шаландами с открывающимся днищем 3 балла

    с помощью плавучих кранов                              2 балла

    бульдозерами с понтонов                                2 балла

4.6.8. Производство работ по отсыпке камня должно сопровождаться систематическими контрольными промерами и учетом расхода камня для возможности контроля за осадками насыпи и за погружением камня в грунт.

4.6.9. При досыпке камня для восстановления (поддержания) профиля сооружения из каменной наброски необходимо соблюдать следующие основные требования:

увеличение крутизны откоса не допускается;

уменьшение крутизны откоса от проектной допускается не более величин, указанных в табл. 4.18.

Таблица 4.18

Отклонение размеров площадей отдельных профилей (сечений) сооружений от проектных не должны превышать 5% при условии соблюдения проектной отметки верха наброски.

4.7. Ремонт подкрановых и железобетонных путей

4.7.1. Материалы, применяемые для ремонта подкрановых и железнодорожных путей на портовой территории, должны быть проверены (по паспортам и сертификатам) на соответствие их качества требованиям государственных стандартов или технических условий.

4.7.2 При ремонте шпально-балластного основания подкранового пути необходимо соблюдать следующие требования:

загрязненный и заросший слой балластной призмы должен быть удален и заменен чистым балластным материалом — щебнем;

профиль поперечного сечения балластной призмы должен быть восстановлен до проектного профиля путем досыпки недостающего количества щебня;

просевшие или зависшие шпалы должны быть подштопаны путем подбивки под шпалы щебня;

ослабленные костыли должны быть забиты, а ослабленные путевые шурупы — подтянуты;

погнутые накладки и подкладки должны быть заменены;

ослабленные стыковые соединения звеньев рельсов должны быть подтянуты;

рельсы и накладки должны быть очищены от грязи и смазки.

4.7.3 В состав работ по ремонту деревянных шпал подкрановых и железнодорожных путей входит:

очистка поверхности шпал и имеющихся в них трещин (трещины шириной 3 — 4 мм и более очищаются на полную глубину);

зачистка заусениц у подкладок;

постановка в разработанные костыльные или шурупные отверстия пробок или дюбелей из твердых пород древесины;

антисептирование трещин, костыльных или шурупных отверстий и зачищенных мест; нанесение гидроизоляционного покрытия на антисептированные места;

обвязка лопнувших шпал проволокой диаметром 6 — 7 мм или полосой сечением не менее 2 x 20 мм; при трещине, развившейся от торца до середины шпалы, сначала обвязывается шпала внутри колеи на расстоянии 25 см от края подкладки, а затем снаружи колеи на том же расстоянии от подкладки, обвязка проволокой допускается «скруткой».

4.7.4 При ремонте железобетонных шпал подкрановых и железнодорожных путей выполняются следующие виды работ:

заделка околов, выбоин и раковин;

заделка трещин с шириной раскрытия более 1 мм;

заделка трещин с шириной раскрытия до 1 мм;

ремонт деревянных дюбелей при скреплении;

замена деревянных дюбелей при скреплении.

4.7.5. Перед началом ремонта шпал устанавливаются причины, вызывающие появление дефектов: ненормальное опирание шпал не балласт, просадки в стыках и т.п.

4.7.6. Заделка повреждений бетона в виде околов, выбоин и раковин производится цементно-песчаным раствором с добавкой поливинил ацетатной эмульсии (ПВАЭ), состоящей из взвеси поливинилацетата (50%-ного) в воде. Для приготовления раствора берется 10 весовых частей цемента (БТЦ или портландцемента не ниже 500), 20 частей песка, промытого и просеянного через сито с отверстиями диаметром 3 мм, 3 весовых части эмульсии и 3 части воды. Раствор готовится в количестве, необходимом для работы в течение 1 часа.

Перед началом работ поверхность бетона в месте ремонта очищается от грязи металлическими щетками и смачивается 10%-ным водополимерным раствором (1 часть ПВАЭ на 5 частей воды).

4.7.7. Заделка трещин более 1 мм производится поливинилацетатным раствором, содержащим 10 весовых частей цемента, 3 части ПВАЭ и 1 часть воды. Наиболее простым покрытием является мастика на основе эпоксидной шпаклевки (ЭП-00-10), выпускаемой промышленностью в готовом виде. Эта мастика состоит из шпаклевки ЭП-00-10 и цемента, взятых в соотношении 1:1, и отвердителя № 1 (50%-ный раствор иксаметилендиамина в этиловом спирте), который берется в количестве 8,5 весовых частей на 100 весовых частей шпаклевки.

4.7.8. Трещины с шириной раскрытия до 1 мм прокрашиваются одной из следующих красок: полимерцементными (на основе ПВАЭ или латекса), на основе синтетических смол (эпоксидных, перхлорвиниловых, химически стойких), битума и тиокола.

Полимерцементная краска состоит из 10 весовых частей цемента, трех частей ПВАЭ и 3,5 части воды. Полимерцементная краска наносится в два слоя с интервалом 1 — 2 часа на чистую поверхность, увлажненную водным раствором полимера.

4.7.9. При ремонте деревянного дюбеля высверливается разработанная его часть на глубину 165 мм. В просверленное отверстие забиваются саморасклинивающиеся деревянные втулки, диаметр которых на 0,5 мм меньше диаметра сверла. Втулки применяются буковые или дубовые, длиной 160 мм и диаметром 30,5; 35,5 и 38,5 мм. Перед постановкой втулок они покрываются тонким слоем клея КБ-3 или СП-2. Клей готовится на месте работ: смешиваются 4 части смолы СП и 1 часть керосинового контакта (клей СП-2). Для постановки шурупов в отремонтированных дюбелях просверливаются отверстия диаметром 17 мм и глубиной 140 мм.

4.7.10. При замене дюбелей внутренняя часть их высверливается диаметром 40 — 50 мм, оставшаяся часть древесины удаляется долотом и плоскогубцами. Стенки гнезда очищаются металлической щеткой и продуваются сжатым воздухом. Перед установкой новый дюбель распиливается на три части, причем средняя часть делается клинообразной. Поверхность клина перед постановкой смазывается клеем.

4.7.11 При ремонте путей на шпалах со сменой рельсов запрещается:

устанавливать рельсы на изношенные или разрушенные шпалы;

устанавливать рельсы разных типов;

устанавливать рельсы на шпалы без подкладок;

стыковать рельсы накладками, установленными только с одной стороны;

стыковать рельсы неполным количеством болтов, предусмотренных проектом в месте стыка;

сверлить отверстия для болтов через накладку;

забивать болты кувалдой;

удлинять ручку ключа для завинчивания болтовых соединений.

Дополнительно для пути на железобетонных шпалах предъявляются нижеследующие требования, запрещающие:

крепить рельсы к шпалам путевыми шурупами без установки прижимных шайб;

забивать шурупы вместо завинчивания их в деревянные вкладыши;

использовать шпалы с разрушенными и смятыми деревянными вкладышами.

Дополнительно для пути на бетонном основании (на плите ростверка или на железобетонной подкрановой балке) предъявляются требования, запрещающие:

устанавливать рельсы на смятую и разрушенную цементную подливку;

устанавливать рельсы на цементную подливку толщиной менее 30 мм.

4.7.12. После окончания ремонта подкранового пути обязательно проведение обкатки 10 — 15 проходами крана по отремонтированному участку пути и выполнение нивелировки.

4.7.13. Допускаемые отклонения при ремонте и укладке подкрановых путей на шпально-балластном основании не должны превышать величин, указанных в табл. 4.19.

Таблица 4.19

4.7.14. Допускаемые отклонения при ремонте и устройстве сборных или монолитных подкрановых балок и подкрановых путей на них не должны превышать величин, указанных в табл. 4.20.

Таблица 4.20

Примечание. При ремонте подкрановых путей как на шпально-балластном основании, так и на сборных или монолитных балках величина допусков для импортных реклаймеров, стакеров и контейнерных перегружателей не должна превышать паспортные характеристики вышеуказанных механизмов.

4.7.15. Установка на железобетонной балке подкранового рельса на тонком металлическом листе, не обеспечивающем равномерное определение нагрузок на подливку, не допускается.

4.7.16. Отклонения в размерах и положении отремонтированных конструктивных элементов портового железнодорожного пути от проекта не должны превышать величин, указанных в СНиП III-38-75.

4.8. Ремонт покрытий причалов

4.8.1. В перечень работ по ремонту асфальтобетонных покрытий входит заделка выбоин, трещин, колей, наплывов и других мелких повреждений. Ремонт проводят весной, с наступлением теплой и устойчивой погоды. В остальное время ремонт следует проводить сразу же после появления выбоин и деформаций для предупреждения их увеличения и обеспечения безопасности движения.

4.8.2. Ремонт выбоин глубиной более 5 см выполняют следующим образом: края выбоин обрубают, очищают от вскиркованного материала, пыли и грязи, дно и стенки смазывают жидким битумом (СГ-25/40, МГ-25/40, СГ-40/70) из расчета 0,4 — 0,6 л/м2 и производят послойную укладку горячей смеси при температуре 140 — 160 °C.

В нижний слой укладывают крупнозернистую смесь и уплотняют, после этого укладывают мелко- или среднезернистую смесь в верхний слой. При глубине выбоин до 8 см и отсутствии крупнозернистой смеси укладывают в два слоя среднезернистую смесь. Мелкозернистую смесь укладывают только в верхний слой.

4.8.3. Ремонт выбоин глубиной до 3 см проводят с помощью мелкозернистой, а при глубине до 5 см — среднезернистой асфальтобетонной смеси из расчета 11,4 (при плотности смеси 2,25 т/м3) и 12,4 т/100 м2 (при плотности смеси 2,45 т/м3). В этих случаях смесь укладывается в подготовленную выбоину в один слой (с учетом коэффициента уплотнения) и сразу уплотняется. Асфальтобетонные смеси должны соответствовать требованиям ГОСТ 9128.

4.8.4. Участки покрытия, где начали образовываться небольшие углубления (размером 1 — 1,5 см) площадью до 1,5 м2, ремонтируют, применяя мелкозернистую смесь, уплотняя ее 6 — 8 проходами по следу.

4.8.5. Наплывы, волны и сдвиги, образовавшиеся на покрытии, удаляют разными способами и, в том числе, срезкой ножом автогрейдера (после их предварительного разогрева горелками инфракрасного излучения) с последующим ремонтом (см. п. п. 4.8.2 - 4.8.4).

4.8.6. Трещины на асфальтобетонных покрытиях заделывают в сухую и теплую погоду при температуре воздуха не ниже 5 °C в ночное или утреннее время, когда они наиболее раскрыты.

Отдельные раскрытые трещины шириной 3 — 5 мм заделывают следующим образом:

очищают от пыли и грязи при помощи сжатого воздуха, стальных щеток или металлических крючков;

заливают трещины жидкими или вязкими разжиженными битумами (СГ-70/130, МГ-70/130, СГ-130/200, МГ-130/200), разогретыми до 80 — 100 °C.

Трещины заполняются с избытком. После удаления избытка вяжущего трещину присыпают горячими каменными высевками или песком.

4.8.7. При больших объемах разрушенного покрытия его восстанавливают путем ремонта, изложенного в п. п. 4.8.2 - 4.8.6 с укладкой на старое покрытие мелкозернистой смеси толщиной 2,5 — 3,0 см с сохранением проектных уклонов.

4.8.8. Ремонт цементобетонных покрытий включает: ремонт швов и трещин, заделку поврежденных кромок, заделку отдельных участков с шелушениями поверхностного слоя бетона. Ремонтные работы должны обеспечивать установленную прочность и ровность покрытия и плавное сопряжение его с ремонтируемым участком.

4.8.9. Ремонт швов предусматривает исправление повреждений бетона на гранях плит и на их поверхности непосредственно у кромок шва, очистку и заливку мастикой. При ремонте трещин их предварительно разделывают пальцевыми фрезами, очищают, а затем заливают.

4.8.10. Для заливки швов и трещин применяют мастики — РБВ-1, РБВ-2, ПБМ-1, ПБМ-2 и МББГ-70. Указанные мастики поставляются заводами-изготовителями в таре с приложением паспорта, в котором указываются их характеристики. При отсутствии заводской мастики допускается их приготовление в производственных условиях по технологии, изложенной в «Методических рекомендациях по применению новых материалов для герметизации деформационных швов цементобетонных дорожных и аэродромных покрытий» (изд. Минтрансстроя, М., 1977).

4.8.11. Подготовка трещин и швов перед их заполнением мастикой помимо очистки включает нанесение грунтового материала на стыкуемые поверхности.

4.8.12 Материалы для подгрунтовки готовят следующим образом:

куски мастики (РБВ, ПБМ и др.) разогревают до 140 °C, перемешивая до исчезновения комков;

в емкость с требуемым количеством растворителя (бензин А-72) тонкой струей, перемешивая, вливают расплавленную мастику при температуре не выше 120 °C (отношение растворителя к мастике 1:5).

Полученный грунтовочный материал следует наносить кистью на боковые грани стыкуемых элементов.

4.8.13 Подготовленные трещины и швы заполняют мастиками в такой технологической последовательности:

укладывают с помощью подручных средств хлопчатобумажный шнур на дно паза шва или трещины во избежание протекания мастики;

заполняют паз шва или трещины мастикой выше уровня покрытия на 2 — 3 мм;

избыток мастики, выступающей над пазом трещины, срезают острым скребком или лопатой (предварительно нагрев их до температуры 160 — 200 °C).

4.8.14. Раковины, выбоины, отдельные очаги поверхностного разрушения заделывают цементно- и полимербетонными смесями, торкрет-бетоном. В отдельных случаях допускается применение асфальтобетонных смесей.

4.8.15. Ремонт покрытия материалами на минеральных вяжущих и асфальтобетонными смесями должен проводиться в теплое время года при температуре воздуха в период работ не ниже 5 °C. Полимербетонные смеси применяют при температуре воздуха не ниже 15 °C.

Смеси укладывают на очищенную от грязи и пыли сухую поверхность бетона (цементобетонные смеси укладывают на увлажненную поверхность).

Перед укладкой асфальтобетонной смеси участок покрывают тонким слоем жидкого битума (СГ-25/40, МГ-25/40). Тип смеси подбирают в соответствии с п. п. 4.8.2 - 4.8.6.

4.8.16. С целью ускорения твердения уложенной цементобетонной смеси для ее приготовления применяют высокоактивные дорожные цементы марки не ниже 500, а также вводят в воду затворения бетонной смеси хлористый или азотный кальций (до 2% массы вяжущего).

4.8.17. Для уплотнения бетонной смеси применяют поверхностные вибраторы ИВ-2 или виброрейки.

4.8.18. При глубине разрушений покрытий более 3 см применяют также мелкозернистый торкрет-бетон. Для получения торкрет-бетона класса В-25 и выше применяют портландцемент марки не ниже М 400, а заполнители с влажностью от 2 до 6%. Водоцементное отношение рекомендуется принимать в пределах 0,4 — 0,45.

4.8.19. Движение по отремонтированным участкам открывают при наборе бетоном не менее 70% требуемой прочности (5 — 7 суток после окончания работ при температуре 15 — 25 °C).

4.8.20. Срочный ремонт разрушений в виде сколов кромок и углов плит, раковин и выбоин глубиной 5 — 15 и шириной до 50 см можно выполнить с помощью быстротвердеющих мелкозернистых бетонов на жидком стекле, состав которых (в процентах по массе) приведен ниже.

Натриевое жидкое стекло 1,38 г/см3 <*> (ГОСТ 13078) 13

Феррохромовый шлак саморассыпающийся <*> (МРТУ-14-11) 4 — 6

Гранулированный доменный шлак тонкомолотый <*> удельной поверхностью 2500 — 3000 см2/г (ГОСТ 3476) 20 — 22

Песок (модуль крупности более 2, относительная влажность менее 5% (ГОСТ 8736) 59 — 63

<*> Помимо указанных, можно применять и другие материалы, содержащие двухкальциевый силикат в различных модификациях.

4.9. Антикоррозийная защита

4.9.1. Вид антикоррозийной защиты и материалы для ее осуществления при ремонте гидротехнических сооружений должны соответствовать проекту и требованиям СНиП 2.03.11-85.

4.9.2. Подготовка к антикоррозийной защите поверхности металлических конструкций производится в соответствии с требованиями п. п. 3.2.23 - 2.2.29 и главы СНиП 3.04.03-85.

4.9.3. Бетонная поверхность, подготовленная к нанесению антикоррозийной защиты, не должна иметь выступающей арматуры, раковин, наплывов, сколов ребер, масляных пятен, грязи и пыли. Влажность бетона в поверхностном слое толщиной 20 мм должна быть не более 4%.

Бетонные поверхности, ранее подвергавшиеся воздействию кислых агрессивных сред, должны быть промыты чистой водой, нейтрализованы щелочным раствором или 4 — 5%-ным раствором кальцинированной соды, вновь промыты и высушены.

4.9.4. Подготовленная бетонная поверхность в зависимости от вида защитного покрытия должна соответствовать требованиям табл. 4.21.

1. Влажность бетона для покрытий из водорастворимых составов не нормируется, но на поверхности не должно быть видимой пленки.

2. Показатели 1 и 2 в условиях стройплощадки определяются с помощью накладного микроскопа МПБ-2.

4.9.5. В случае если ремонтируемые бетонные поверхности не отвечают требованиям п. п. 4.9.3; 4.9.4, необходимо выполнить торкретирование бетонной поверхности в соответствии с требованиями п. п. 4.3.1 - 4.3.8, с последующим устройством антикоррозийной защиты.

Не допускается выравнивание бетонной поверхности материалами, предназначенными для защитных покрытий.

4.9.6. Участки поврежденных антикоррозийных покрытий при ремонте гидротехнических сооружений, после соответствующей расчистки, должны быть заделаны покрытиями того же вида. Оклеечные покрытия при этом должны быть усилены дополнительным слоем, перекрывающим расчищенные участки не менее чем на 100 мм от кромок.

4.9.7. Способ нанесения, состав компонентов, число слоев и их толщина, влажность воздуха и время сушки каждого слоя, общая толщина защитного покрытия определяются проектной документацией, разработанной в соответствии с ГОСТ 21513 и требованиями СНиП 3.04.03-85.

4.9.8. Подготовка стеклотканевых материалов заключается в раскрое полотнищ с учетом нахлестки на 100 — 120 мм в продольных и на 150 — 200 мм в поперечных стыках.

4.9.9. Защитное покрытие на основе горячих битумных или каменноугольных мастик должно быть предохранено от внешних механических воздействий до достижения температуры окружающего воздуха.

4.9.10. На защищаемую поверхность перед наклейкой рулонных материалов на битумных мастиках должны быть нанесены грунтовки на основе битума, на синтетических клеях — грунтовки из этих же клеев.

Для наклейки полимерных липких лент на защищаемые анкерные тяги, трубопроводы и пр. их поверхность должна быть загрунтована полимерными или битумно-полимерными грунтовками.

4.9.11. Перед наклейкой на защищаемую поверхность рулонные материалы должны быть очищены от минеральной посыпки, листовые — промыты мыльной и чистой водой, высушены и раскроены на заготовки.

Заготовки листовых защитных материалов должны быть дважды прогрунтованы клеем того же состава, что и защищаемые поверхности с сушкой первого слоя грунтовки в течение 40 — 60 мин. и второго — до отлипа.

При нанесении листовых и рулонных материалов на битумной мастике ее слой не должен превышать 3 мм, на клеях 1 мм.

Стыки наклеиваемых заготовок защитных покрытий следует располагать на расстоянии не менее 80 мм от сварных швов металла.

4.9.12. Защитные покрытия из рулонных материалов, наклеенных на битумных составах, должны быть прошпатлеваны битумными мастиками. На горизонтальные покрытия мастики следует наносить слоями толщиной не более 10 мм, на вертикальные — слоями толщиной 2 — 3 мм каждый. При нанесении защитного покрытия из полимерных лент на участках стыков и повреждений необходимо следить за тем, чтобы переходы к существующему покрытию были плавными, а нахлест был не менее 100 мм.

4.9.13. При приемочном контроле выполненной антикоррозийной защиты проверяется ее сплошность, сцепление с защищаемой поверхностью и толщина, герметичность слоев. Не допускаются пузыри, вздутия, потеки, трещины, открытые поры, посторонние включения и механические повреждения. Отклонения по толщине защитного покрытия допускаются в пределах +/- 10%.

4.9.14. При необходимости допускается вскрытие защитных покрытий с последующим их восстановлением в соответствии с рекомендациями п. 4.9.6, о чем делается соответствующая запись в журнале антикоррозионных работ.

4.9.15. Для повышения долговечности бетонных и железобетонных конструкций за счет повышения их водонепроницаемости применяется цементация с силикатизацией или смолизацией.

Работы по укреплению и уплотнению бетона путем его цементации и силикатизации производятся по проекту, составленному на основании тщательно проведенного обследования объекта.

4.9.16. Цементация или силикатизация выполняется путем инъекции цементного раствора, теста или жидкого стекла в скважины, пробуренные в бетоне с учетом требований СНиП 3.03.01-87.

5. НОРМЫ И ПРАВИЛА РЕМОНТА И ЗАЩИТЫ СООРУЖЕНИЙ И ИХ ЭЛЕМЕНТОВ

5.1. Бетонные и железобетонные сооружения и их элементы в надводной зоне

5.1.1. Ремонт различных типов бетонных и железобетонных сооружений и их элементов в надводной зоне показан в Приложении 16.

5.1.2. Наружные трещины, борозды и швы (стыки) бетонных и железобетонных элементов в надводных условиях до начала их заделки должны быть тщательно расчищены, промыты и смочены водой во избежание отбора бетоном элементов воды из раствора или бетона.

5.1.3. Растворы и бетонные смеси для заделки подготовленных трещин, борозд и швов (стыков) следует приготовлять на быстротвердеющих портландцементах или на портландцементах марки 400 и выше и подаваться к месту ремонта преимущественно методом механического нагнетания.

5.1.4. Глубокие отколы, каверны и бреши в бетонных и железобетонных элементах должны быть тщательно подготовлены к заделке с соблюдением требований подраздела 4.2. При этом большое значение имеет форма вырубки, которая должна обеспечить хорошее сопряжение старого бетона со свежеуложенным.

5.1.5. Заделка глубоких каверн, отколов и брешей выполняется армированным бетоном в опалубке. В качестве опалубки рекомендуется использовать постоянную защитную опалубку в виде сборных железобетонных или ребристых плит-опалубок (см. справочное Приложение 16, рис. 1).

5.1.6. При наличии на бетонной поверхности элементов повреждений в виде отдельных каверн, глубоких трещин и отколов и при условии, что сохранившаяся часть конструкции обладает достаточной надежностью для дальнейшей работы, по периметру бетонной надстройки рекомендуется устраивать сплошную армированную «набетонку» с железнением ее поверхности (см. справочное Приложение 16, рис. 2).

Надежная связь свежеуложенного бетона с сохранившимся ядром надстройки должна обеспечиваться за счет ершей, заделанных в бетон (бутобетон) и арматуры, приваренной к ним.

5.1.7. При наличии на бетонной поверхности элементов многочисленных, но небольших по размеру разрушений в виде мелких каверн, выбоин и шелушения бетона, не превышающих по глубине 15 см, для ремонта поверхности, восстановления первоначальной формы (сечения) элемента и усиления ослабленной конструкции рекомендуется метод торкретирования. Ремонт железобетонных свай в надводной зоне также рекомендуется выполнять методом торкретирования.

Требования к производству торкрет-бетонных работ указаны в подразделе 4.3.

5.1.8. Для ликвидации поверхностных повреждений бетонных и железобетонных элементов, когда эти дефекты в виде мелких раковин глубиной до 3 см или шелушения бетона, расположены на отдельных участках поверхности площадью до 0,5 м2, должен применяться способ нанесения на поврежденную поверхность цементной штукатурки.

Требования к подготовке поверхности бетона под слой штукатурки указаны в подразделе 4.3.

5.1.9. При наличии многочисленных и глубоких трещин (при глубине более 15 см) в теле бетонного или железобетонного элемента применяется метод цементации.

Требования к производству работ по цементации трещин указаны в подразделе 4.9.

5.1.10. Полная замена конструкции надводной части сооружения применяется в случаях, когда надводная часть разрушена в такой степени, что ремонт ее по технико-экономическим соображениям признается целесообразным, а также когда необходимо модернизировать крановое оборудование или увеличить нагрузку на сооружение.

Пример замены верхнего строения сооружения приведен в справочном Приложении 16, рис. 3.

5.1.11. При монтаже сборных железобетонных элементов выпуски арматуры и закладные части, а также соприкасающиеся поверхности в стыках и узлах надлежит тщательно очищать от краски, ржавчины, окалины, влаги, снега и грязи непосредственно перед наложением сварных швов.

5.1.12 При заделке стыков и швов должны обеспечиваться предусмотренные проектом:

прочность, монолитность и морозостойкость бетона (раствора) в стыках;

стойкость стыков и швов против механических повреждений и коррозии;

необходимое сопротивление стыков и швов теплопередаче, воздухо-, паро- и влагопроницаемости.

5.1.13. Заделка стыков железобетонных и бетонных конструкций в холодное время года (при отрицательных температурах воздуха) должна осуществляться раствором или бетоном в зависимости от указаний проекта с обязательным применением электро- или паропрогрева (либо обогрева горячим воздухом) и с соответствующим уходом за заделанными стыками, предохраняя раствор или бетон от замерзания и высушивания.

5.1.14. Допускаемые отклонения при монтаже сборных железобетонных элементов в соответствии с ГОСТ 21779 указаны в табл. 5.1.

Таблица 5.1

5.1.15. Перед подъемом сборных элементов конструкции необходимо выполнить подготовительные работы по очистке их от снега, наледи, грязи и др., проверить размеры элементов и наличие на них всех необходимых монтажных рисок и других пометок.

Не разрешается удалять с поверхности элементов наледь с помощью горячей воды, пара, раствора соли.

5.2. Бетонные и железобетонные сооружения и их элементы в зоне переменного уровня и под водой

5.2.1. Ремонт различных типов бетонных и железобетонных сооружений и их элементов в зоне переменного уровня и под водой показан на схемах (см. справочное Приложение 16).

5.2.2. Восстановление поврежденных бетонных и железобетонных сооружений и их элементов в зоне переменного уровня надлежит осуществлять следующими способами ремонта:

устройством монтажного армированного бетонного пояса при наличии значительных по глубине повреждений и большой протяженности их вдоль фронта сооружения (см. справочное Приложение 16, рис. 4).

Высота армированного бетонного пояса должна быть более высоты зоны переменного уровня и должна назначаться проектом. Длина пояса должна быть равна длине ремонтируемой грани сооружения или его отдельного участка.

Толщина армированного бетонного пояса должна задаваться проектом в пределах до 30 см в зависимости от способа бетонирования и применяемого для этой цели оборудования, а также с обязательным соблюдением условий, при которых пояс не должен выступать за пределы выноса отбойной рамы причального сооружения, а в случаях наличия отбойного устройства из резиновых элементов — за пределы выноса этих элементов в сжатом состоянии;

бетонированием отдельных мест разрушений в виде каверн, пробоин, глубоких трещин при небольшом их количестве на сооружении и с объемом каждой из них не менее 0,5 м3 (см. справочное Приложение 16, рис. 5);

устройством теплоизоляционного защитного пояса или экрана на битумно-шлаковой смеси (Приложение 43 по рекомендации «Временных указаний по ремонту морских гидротехнических сооружений в зоне переменного уровня») при наличии на всей поверхности сооружения, эксплуатируемого в тяжелых условиях, незначительных по глубине разрушений (до 15 см). Устройство теплоизоляционного пояса под водой на кратковременно обнаженных участках сооружения рекомендуется выполнять путем установки готовых плит из битумно-шлаковой смеси. Крепление защитного пояса к сооружению следует производить с помощью анкерных болтов. Толщина теплоизоляционного пояса из битумно-шлаковой смеси для тяжелых условий службы должна приниматься в пределах от 8 до 20 см при контактной защите и от 15 до 40 см при защите, выполняемой в виде экрана.

5.2.3. При ремонте сооружений, работающих в тяжелых условиях, рекомендуется применять несъемную опалубку с теплоизоляционным слоем (см. справочное Приложение 16, рис. 6).

5.2.4. Способы крепления опалубочных щитов должны выбираться в зависимости от конструктивных особенностей сооружения, условий ремонта и типа применяемой опалубки. Верхние анкерные болты крепления опалубки рекомендуется закладывать так, чтобы они могли быть использованы для крепления отбойной рамы.

5.2.5. Связь сборных плит-опалубок с монолитным бетоном должна обеспечиваться за счет устройства на внутренней поверхности плит-опалубок «шубы» (путем снятия цементной пленки и оголения крупного заполнителя) и змеевидных арматурных выпусков (см. справочное Приложение 16, рис. 3).

5.2.6. Выбор способа укладки подводного бетона за опалубку выполняется в зависимости от конструкции, объема бетона, наличия оборудования и условий ремонта. Требования к укладке подводного бетона указаны в подразделе 4.4.

5.2.7. В случаях когда на поверхности воды обнаружены плавающий мазут (нефть) и другие вредные для бетона вещества, должны применяться меры, предохраняющие подготовленный участок бетонирования от загрязнения. В качестве предохранительной меры может быть рекомендована подача воздуха через два отрезка перфорированных воздушных шлангов, опущенных в воду на глубину 0,5 — 0,7 м от рабочего горизонта у места бетонирования.

5.2.8. Ремонт железобетонных свай и оболочек в подводной зоне и в зоне переменного уровня методом подводного бетонирования не рекомендуется.

Ремонт свай должен выполняться: бетонированием с применением съемной деревянной или металлической опалубки (см. справочное Приложение 16, рис. 7). Бетон, приготовленный на мелкой фракции щебня, подается за опалубку способом нагнетания или укладки после предварительного уплотнения опалубки и откачки воды; бетонированием в неснимаемой металлической или железобетонной опалубке с предварительным уплотнением опалубки и откачкой воды (см. справочное Приложение 16, рис. 8); мастиками на основе эпоксидных смол.

5.2.9. Сваи, получившие в процессе эксплуатации значительные повреждения по всей длине и изломы в местах заделки в грунт, когда ремонт их по технико-экономическим соображениями признан нецелесообразным, должны быть заменены новыми сваями такой же несущей способности, погруженными рядом с поврежденными либо на их местах после извлечения последних.

Технология погружения свай приведена в подразделе 4.5.

5.2.10. В случаях, когда погружение свай должно производиться через толщу каменной отсыпи (каменную постель, подпричальный откос и т.п.), необходимо учитывать, что:

беспрепятственное погружение железобетонных свай с металлическим башмаком может осуществляться лишь при толще отсыпки, не превышающей высоту башмака; в остальных случаях для уточнения условий погружения необходимо выполнять пробную набивку свай;

для предохранения тела железобетонной сваи от повреждения острыми краями камней поверхность сваи необходимо защитить кожухом из листовой стали на величину, установленную по данным пробного погружения.

5.2.11. Перекладка массивов расстроенной кладки выполняется после разборки надводного строения в пределах необходимого фронта работ, обеспечивающего восстановление кладки по проекту с допусками, не превышающими величин, указанных в табл. 5.2.

Примечания:

1. Разборка расстроенной кладки из массивов выполняется с помощью различных приспособлений лап для приподнимания массивов, одинарных ключей для подъема треснувших массивов по частям, ложек для очистки ключевых отверстий и др., а также подъемного механизма соответствующей грузоподъемности.

2. Оставлять в кладке разрешается только те массивы, которые занимают правильное (проектное) положение в кладке, не имеют видимых повреждений и не мешают разборке смежных и нижележащих поврежденных массивов, предусмотренных к замене проектом.

Таблица 5.2

Примечания:

1. В п. п. 2, 3, 4 к числу внешних относятся свободно омываемые морем вертикальные поверхности массивов.

2. В п. 6 отклонения определяются для набережных стенок по створу, параллельному кордону, а для бычков и оградительных сооружений — по створу, параллельному большой оси и по перпендикулярному к нему створу.

5.2.12. Ремонт сооружений из массивовой кладки в один или несколько курсов, имеющих значительные повреждения в подводной части, должен выполняться путем полной замены разрушенного бетона лицевой грани массивов на бетон, уложенный методами подводного бетонирования (см. справочное Приложение 16, рис. 9) под защитой деревянной или железобетонной (из плит-опалубок) опалубки.

5.2.13. Если по эксплуатационным требованиям допускается выдвижение лицевой грани стенки в сторону акватории, рекомендуется увеличение объема блоков бетонирования (см. справочное Приложение 16, рис. 10).

5.2.14. Сопряжение старого бетона со свежеуложенным должно обеспечиваться за счет арматуры и заложенных в кладку анкеров.

5.2.15. При полной замене массивов в кладке в пределах секции (или вертикального столба) либо при укладке массивов на новом участке допускаемые отклонения массивовой кладки не должны превышать величин, указанных в табл. 5.2.

5.2.16. Перекладка массивов на бермах и откосах постели сооружения выполняется с соблюдением допусков на предельные размеры швов между массивами, указанных в табл. 5.2. Перекладка массивов производится после разборки расстроенной кладки и перемещения массивов в сторону (или уборки разрушенных массивов) и подготовки основания — равнения поверхности участка каменной постели под новую укладку массивов.

5.2.17. Укладка массивов на подготовленное основание берм производится начиная с ряда, примыкающего вплотную к сооружению.

5.2.18. Укладка массивов на откос постели производится начиная с нижнего ряда.

5.2.19. При сопряжении откосных массивов с берменными надлежит обеспечивать плотное примыкание ребер массивов, расположенных на откосе, к ребрам массивов на берме.

5.2.20. При наличии больших зазоров между смежными берменными массивами разрешается укладка в стыки расклинивающих бетонных (или слабоармированных) вкладышей, изготовленных по шаблонам, снятым водолазами по месту.

5.2.21. Работы по восстановлению проектного профиля наброски из обыкновенных и фасонных массивов должны выполняться с соблюдением следующих требований:

до начала наброски массивов надлежит устанавливать бортовые массивы;

отклонения бортовых массивов от проектной линии укладки не должны превышать 250 мм;

наброску массивов следует производить в первую очередь во внешнюю (морскую) часть профиля сооружения;

отклонение фактической площади сечения (профиля) наброски от проектной площади не должно превышать 5% при обязательном соблюдении проектной отметки верха наброски.

Массивы надлежит укладывать, но не сбрасывать.

При производстве работ по укладке, перекладке и наброске массивов необходимо:

в процессе разборки кладки или наброски из массивов соблюдать необходимые меры предосторожности, исходя из возможности переломов массивов во время подъема;

разборку наброски производить в такой последовательности, при которой обеспечивается наиболее быстрая разборка и исключается возможность обрушения массивов.

5.2.22. Заделка каверн больших размеров (брешей) в подводной части массивов-гигантов должна выполняться в зависимости от размеров и месторасположения разрушенных участков одним из следующих методов:

подводным бетонированием под защитой железобетонных или металлических щитов опалубки (см. справочное Приложение 16, рис. 10);

установкой в поврежденный отсек массива-гиганта сборных железобетонных элементов, воспринимающих давление грунта засыпки (см. справочное Приложение 16, рис. 11);

устройством перед разрушенным массивом-гигантом стенки из заанкерованного шпунта (см. справочное Приложение 16, рис. 12).

5.2.23. При установке массива-гиганта взамен разрушенного отклонения его от створа, а также от проектной ширины зазоров между торцами соседних массивов-гигантов не должны превышать 50 мм.

5.2.24. В случаях когда опасность разрушения сооружения вызвана нарушением грунтонепроницаемости лицевой стенки, должны выполняться работы по обеспечению грунтонепроницаемости стенки и ликвидации прососов грунтовой засыпки и ее утечки через щели бреши и другие дефекты.

Заделка щелей и разрывов (брешей) в железобетонных больверках и стенках выполняется:

при большом количестве разрывов (брешей) и значительных их габаритах — путем устройства завесы (экрана) из металлического шпунта (см. справочное Приложение 16, рис. 13);

бетоном в мешках;

щитами, закрепляемыми с помощью болтов с головками Г-образной формы.

Для ликвидации утечки грунта могут быть применены методы искусственного закрепления грунта засыпки с соблюдением требований СНиП 3.02.01-87.

Воронки, образовавшиеся в результате вытекания грунта, после заделки щелей и разрывов должны тампонироваться крупнозернистым песком, щебнем (гравием) или камнем. Железобетонный шпунт может быть отремонтирован и усилен также путем одностороннего или двустороннего бетонирования с устройством монолитного железобетонного пояса в зоне разрушения.

После создания грунтонепроницаемости переднего шпунта ростверка восполнение объема засыпки производится через окна (проемы), устроенные в верхнем строении.

5.2.25. В качестве эффективных мероприятий по усилению конструкции больверков рекомендуется понижение отметки распределительного пояса, постановка дополнительных анкерных тяг, устройство разгрузочной призмы из камня или платформы.

5.2.26. Заделка повреждений (брешей) в оболочках большого диаметра производится подводным бетонированием с установкой наружной деревометаллической и внутренней металлической либо железобетонной опалубки (см. справочное Приложение 16, рис. 14), после разборки покрытия и извлечения засыпки до требуемой отметки.

Крепление наружной опалубки осуществляется на болтах, заанкерованных в тело монолитной части стыков оболочек либо приваренных к сплошному профилю (угловому), закрепленному к выступающим металлическим тягам стыков на сварке.

Подача бетона осуществляется через высверленное в железобетонной надстройке отверстие диаметром 40 см.

5.2.27. Конструктивные и технологические мероприятия по защите бетона применительно к конкретному сооружению и условиям его службы разрабатываются проектной организацией в соответствии с требованиями СНиП 2.06.01-86 и пособия к главе СНиП 3.07.02-87.

Для защиты бетонных и железобетонных элементов гидротехнических сооружений в зоне переменного уровня воды в тяжелых условиях эксплуатации рекомендуется применять следующие способы защиты:

теплогидроизоляцию из битумно-минеральных смесей с использованием естественных или искусственных пористых заполнителей, в частности, из битумно-шлаковой смеси, в виде монолитного экрана, а также в виде облицовки готовыми плитами. В качестве пористых заполнителей используются естественные или искусственные пористые материалы (топливные шлаки ГОСТ 3476, пенополиуретан марки ППУ-317 по ТУ 6-05-221-368);

пропитку бетонных и железобетонных элементов конструкций горячим битумом по ГОСТ 6617, облицовку деревянными плитами, пропитанными синтетической (фенолформальдегидной) смолой;

гидроизоляционные покрытия на основе полимерных смол.

5.2.28. Защита в виде покрытий из деревянных плит, пропитанных формальдегидной смолой, допускается к применению в морях с древоточцами.

5.2.29. Защита бетонных и железобетонных элементов причальных сооружений, работающих в средних и легких условиях эксплуатации, осуществляется, как правило, путем устройства гидроизоляционных покрытий, в том числе из эпоксидных смол и различных композиций на их основе в соответствии с пособием к СНиП 3.07.02-87.

5.2.30. Защита конструктивных элементов в зоне переменного уровня воды производится по всей высоте этой зоны и в пределах всего сооружения, независимо от того, имеются ли к моменту ремонта разрушения на всех элементах или нет.

5.2.31. Основные требования к защите элементов и указания по производству этих работ для сооружений, работающих в суровых условиях, изложены во Временных технических указаниях по ремонту бетонных и железобетонных гидротехнических сооружений в зоне переменного уровня, М., Транспорт, 1965.

5.2.32. Защита существующих конструктивных элементов от истирающего воздействия наносов осуществляется путем устройства на элементах в опасной зоне охранных металлических кожухов (обойм).

5.3. Металлические сооружения и их элементы в надводной зоне

5.3.1 Наращивание трубчатых металлических свай должно производиться с помощью:

стальной муфты с приваркой кромок к свае, состоящей из двух частей (см. справочное Приложение 16, рис. 15);

металлических накладок, привариваемых к свае вокруг стыка. В этом случае торцы отрезков сваи должны быть сцентрированы и сварены между собой.

5.3.2. Замена отдельных металлических элементов верхнего строения пирсов и набережных эстакад на металлических сваях должна выполняться с применением электросварки.

5.3.3. Незначительные повреждения на металлическом шпунте или трубчатых сваях (трещины, небольшие пробоины без утраты материала) должны ликвидироваться методами электросварки, приведенными в подразделе 4.4.

Значительные по размерам пробоины в пустотелых металлических сваях (трубах) должны заделываться путем наложения на поврежденные участки накладок из металла толщиной не менее толщины стенки ремонтируемой сваи с приваркой накладки по периметру к телу сваи.

Примечания:

1. Перед приваркой для плотного прилегания накладки к поверхности сваи края пробоины должны быть выправлены.

2. Накладка должна захватывать неповрежденную поверхность сваи по всему периметру пробоины шириной не менее 50 мм.

5.3.4. В процессе текущего или капитального ремонта сооружения в обязательном порядке должны производиться работы по возобновлению противокоррозионной защиты металлических элементов.

5.4. Металлические сооружения и их элементы в зоне переменного уровня и под водой

5.4.1. Ремонт под водой металлических свай, имеющих незначительные по величине повреждения (трещины, пробоины), производится методом подводной электросварки.

При ширине трещины 1 — 2 мм должны устраиваться У-образные скосы кромок с помощью пневматического зубила.

Требования к производству электросварочных работ под водой указаны в подразделе 4.4.

5.4.2. Наращивание трубчатых металлических свай, имеющих поломку в зоне переменного уровня или под водой, выполняется методами, аналогичными указанным в подразделе 5.3.

5.4.3 Заделка щелей и разрывов (брешей) в металлических стенках выполняется:

приваркой к металлическим шпунтинам (сваям) или закреплением на болтах накладок (пластырей) из листового металла, заготовленных по шаблонам, снятых водолазами (см. справочное Приложение 16, рис. 16);

бетоном в мешках.

Примечания:

1. Для пробивки в металлическом листе (пластыре) отверстий и для постановки болтов под водой может быть использован подводный дыропробивной пистолет (ПДП).

2. Приварка пластыря, накладок и т.п. должна выполняться сплошным швом.

5.4.4. Эффективными мероприятиями по усилению больверка из металлического шпунта являются мероприятия, указанные в п. 5.2.24 (по ликвидации утечки грунта, устройству железобетонного пояса, тампонированию воронок) и п. 5.2.25.

5.4.5. Используемый при ремонте сооружений металл (арматурная и прокатная сталь) должен отвечать требованиям ГОСТ 2590, ГОСТ 8509, ГОСТ 8240, ГОСТ 5781.

5.4.6. Материалы и изделия из металла должны иметь чистую поверхность, без следов ржавчины и окалины.

5.5. Деревянные сооружения и их элементы в надводной зоне

5.5.1. Ремонт или замена надводного ряжевого строения эстакад должны выполняться с соблюдением требований Пособия к главе СНиП 3.07.02-87.

5.5.2. Частичная или полная замена сгнившего либо поврежденного деревянного настила должна выполняться с соблюдением требований к материалу настила согласно ГОСТ 9463*, ГОСТ 2292*, 9685* и указаниям СНиП 3.03.01-87 в части требований к обработке древесины, крепления настила и зазоров между досками.

5.5.3. Наращивание деревянных свай должно производиться с помощью деревянных или металлических накладок либо металлических муфт (см. справочное Приложение 16, рис. 17).

5.5.4 При выполнении работ по замене сильно поврежденных венцов ряжа на новые производятся следующие операции:

выпиливание поврежденных участков венцов механическими пилами;

заводка новых бревен и временное закрепление их строительными скобами;

постоянное закрепление бревен с помощью сжимов и ершей.

5.5.5. Во избежание вываливания засыпки из банок ряжа в случаях, когда необходимо удалить несколько поврежденных венцов подряд, смену венцов следует производить последовательно сверху вниз. В первую очередь снимаются крепления углов и сжимов.

5.5.6. Сжимы из бревен должны крепиться к венцам ряжа так, чтобы они захватывали не менее 2-х венцов в каждую сторону.

Допускается постановка дополнительных сжимов с наружной стороны ряжа с установкой болтов с фасонными головками и с обязательным креплением сжима к нижнему венцу клетки (см. справочное Приложение 16, рис. 16).

Отверстия в элементах ряжа рекомендуется устраивать с помощью сверлильной машины типа СПРД-32-Э.

5.6. Деревянные сооружения и их элементы в зоне переменного уровня и под водой

5.6.1. Способы разборки поврежденных элементов ряжа должны назначаться проектом производства ремонтно-строительных работ.

Разрешается производство работ по разборке элементов ряжа с помощью механических пил, гаечных ключей, а также путем подрыва отдельных элементов ряжа одиночными зарядами ВВ. Разборка поврежденных венцов ряжа должна производиться в направлении сверху вниз до ряда, на который можно опереть стойки и закрепить их.

5.6.2. При смене деревянных элементов эстакад под водой особое значение имеет тщательность исполнения сопряжений элементов, а также сложная подгонка креплений (болтов, ершей и т.п.).

Когда на отдельных деревянных сваях, составляющих по количеству не более 1/3 общего числа свай в основании эстакады, имеются поврежденные шипы, допускается устройство на этих сваях новых шипов, расположенных ниже поврежденных на 15 — 20 см. Под насадкой (прогнозом) в этих случаях на болтах закрепляется прокладочный брус.

Постановка болтов без прижимных шайб не допускается. Гайки болтов должны быть затянуты до отказа.

Для ликвидации положительной плавучести деревянных элементов, подаваемых под воду, к этим элементам должен крепиться балласт.

5.6.3. При значительном объеме поврежденной древесины ряжа для придания сооружению необходимой прочности и предотвращения дальнейших разрушений его рекомендуется бетонирование клеток ряжа.

В зависимости от степени разрушения древесины, объема и условий ремонта бетонирование осуществляется методом восходящего раствора или вертикально перемещающейся трубы (см. справочное Приложение 16, рис. 19).

При подготовке блоков к бетонированию особое внимание должно быть уделено созданию условий, исключающих вытекание цементного молока. В качестве одной из эффективных мер рекомендуется использование мешков из стеклоткани.

5.6.4. В случае когда необходимо осуществить смену венцов в зоне переменного уровня, эта работа производится после твердения подводного бетона в блоке (банке ряжа). Опалубка, устанавливаемая в блоке для защиты поврежденных венцов, по высоте должна быть больше, чем суммарная высота поврежденных венцов.

5.6.5 Ремонт деревянных свай, имеющих значительные повреждения, должен выполниться одним из следующих методов:

удалением поврежденных частей и наращиванием свай новым отрезком;

креплением свай парными схватками и защита поврежденных участков бетоном и металлом.

5.6.6. Устройство обойм из бетона может быть выполнено в объемной металлической опалубке (оболочке) методом бетонирования, требования к которому указаны в п. 5.2.8.

5.6.7. Создание грунтонепроницаемости стенки из деревянного шпунта при большом количестве щелей и разрывов должно обеспечиваться сплошной обшивкой на гвоздях лицевой поверхности шпунта деревянными щитами. Отдельные щели в выпученных шпунтинах должны заделываться брусьями или досками.

При прибивке деревянных щитов к деревянному шпунту должны использоваться кованые гвозди, размеры которых должны предусматриваться проектом.

5.6.8. Деревянный шпунт может быть отремонтирован также методом, указанным в п. 5.2.24.

5.6.9. Для ремонта морских гидротехнических сооружений из дерева применяется лесоматериал, отвечающий требованиям ГОСТ 9463, ГОСТ 2292, ГОСТ 9685.

5.6.10. Древесные породы для заготовки элементов морских сооружений, антисептирующие средства и способы защиты древесины от морских древоточцев и другого биологического воздействия, а также от механических воздействий льда, наносов и т.п. определяются рабочим проектом на капитальный ремонт сооружения.

5.6.11. Мероприятия по защите деревянных сооружений и их элементов от гниения и древоточцев выполняются на основании СНиП 3.03.01-87, СНиП 2.03.11-85, ГОСТ 20022.0, ГОСТ 20022.13, Пособия к главе СНиП 3.07.02-87.

5.7. Сооружения из камня, щебня, грунта и их элементы

5.7.1. При выборе камня для ремонта морских гидротехнических сооружений следует руководствоваться ВСН-5-84/МИНМОРФЛОТ.

Камень должен удовлетворять следующим требованиям:

для наброски применяется несортированный камень прочных изверженных пород, известняков и песчаников нелещадной формы;

сланцы гипсовые и мергелистые породы применять не рекомендуется;

для постелей не допускается применять камень с примесями глинистых комков и комков почвы более 5%, а также камень слабых и выветренных пород с показателями прочности и морозостойкости менее указанных в табл. 5.3 с допустимыми отклонениями не более 10%;

Для лещадных камней допустимое отклонение не более 15%;

в общем объеме горной массы камня размером более 20 см должно быть не более 50%.

Таблица 5.3

5.7.2. Рекомендации по выбору марки камня по прочности при сжатии приведены в табл. 5.4.

Таблица 5.4

5.7.3. Выбор способа отсыпки камня (щебня) приведен в подразделе 4.6.

5.7.4. Разборку каменных отсыпей рекомендуется выполнять с помощью плавучего крана, оборудованного лепестковым грейфером.

5.7.5. Каменная наброска на грунтовые основания должна выполняться по принципу отсыпки обратного фильтра с устройством нижнего слоя из мелкого камня, а верхнего слоя — из крупного.

При этом должны соблюдаться требования п. п. 4.6.8, 4.6.9.

5.7.6. Равнение поверхностей подводных каменных постелей осуществляется по данным промеров, выполненных водолазами. Различают грубое равнение, тщательное и весьма тщательное. Вид равнения назначается в зависимости от конструкции ремонтируемого сооружения согласно табл. 5.5.

Таблица 5.5

5.7.7 Виды равнения характеризуются допускаемыми отклонениями выравниваемой поверхности от проектных отметок:

    грубое                                           - +/- 200 мм;
    тщательное                                       - +/-  80 мм;
    весьма тщательное                                - +/-  30 мм.

5.7.8. Грубое равнение поверхностей каменных (щебеночных) отсыпей проводится с помощью футштока с металлическим диском в основании диаметром не менее 30 см, тщательное и весьма тщательное — с помощью направляющих реек-шаблонов.

5.7.9. При тщательном и весьма тщательном равнении применение мелкого камня допускается только для заполнения отдельных неровностей на малых площадках.

Равнение поверхностей сплошным слоем мелкого камня не допускается.

5.7.10. При ремонте и защите земляных сооружений от разрушений руководствоваться СНиП 3.02.01-87.

5.7.11. При выполнении работ по стабилизации грунтов в оползневых зонах следует руководствоваться Временными правилами технической эксплуатации сооружений и зон инженерной защиты территории городов и населенных пунктов УССР, МЖКХ УССР, «Укрюжгипрокоммунстрой», Одесса, 1979.

5.7.12. При ремонте противооползневых сооружений необходимо руководствоваться СН 519-79.

5.8. Ремонт швартовных и отбойных устройств причальных сооружений

5.8.1. Капитальный ремонт швартовных приспособлений требуется при выработке толщин стенок тумб более 20% или обнаружения трещин. В процессе капитального ремонта надлежит выполнять полную реконструкцию швартовного устройства или восстановление поврежденных и изношенных важнейших элементов.

5.8.2. При ремонте швартовных устройств, замене тумб, кнехт, рымов, сорванных или погнутых анкерных болтов следует не допускать установки кривых болтов и болтов с сорванной резьбой, забивки кувалдой, а также крепления тумб и кнехт неполным числом болтов и болтами без прижимных шайб.

5.8.3. При смене швартовных устройств следует следить за тем, чтобы новые устройства были стандартными, заводского изготовления и рассчитанными на усилие, установленное проектом.

5.8.4. Состояние окраски, наличие и размеры коррозии, а также состояние резьбы болтов металлических швартовных устройств выявляются путем обследования.

Химический состав металла при необходимости определяют по образцам, высверленным в виде стружки, а механическую прочность — по вырубке металла.

5.8.5. Брусья отбойной рамы должны быть изготовлены из воздушно-сухой древесины (ГОСТ 8486) хвойных пород сосны, кедра, лиственницы и обработаны масляными антисептиками до установки их на место, ГОСТ 20022.5.

Резиновые трубы, болты, подвесные цепи и другие изделия, применяемые при ремонте отбойных устройств, по качеству должны отвечать требованиям Технических условий Курского завода резинотехнических изделий.

5.8.6 При ремонте отбойных устройств из деревянных брусьев необходимо соблюдать следующие основные требования:

глубина врубок отбойной рамы может меняться в пределах до +/- 20 мм;

отклонение плоскости рамы от проектной линии, параллельной кордону, допускается в пределах не более +/- 10 мм;

выступ или западание вновь установленных брусьев по отношению к лицевой плоскости сохранившихся брусьев не допускается;

болты отбойной рамы, скрепляющие горизонтальные и вертикальные брусья, должны быть утоплены в раму на глубину не менее чем 50 мм (считая от лицевой плоскости бруса);

отбойную раму разрешается выравнивать только путем увеличения толщины брусьев, применение для этой цели подкладок не допускается;

стыкование брусьев по длине должно выполняться только на опорах — вертикальных брусьях рамы;

зазор между стыкуемыми брусьями должен быть минимальным и по величине не превышать 10 мм;

навеска брусьев на искривленные болты и болты с сорванной нарезкой не допускается;

все металлические детали крепления отбойной рамы перед установкой должны быть покрыты антикоррозийной краской за два раза;

диаметр отверстий под болты в брусьях должен быть равен диаметру болтов; люфт болтов в отверстиях не допускается;

постановка болтов без шайб не допускается.

Примечание. При ремонте деревянной отбойной рамы, навешенной на шапочный или кордонный брус на подвесках, рекомендуется производить посекционную замену, для чего использовать специальный обменный фонд секций рамы (ремонт снятых секций в этом случае выполняется в мастерских с соблюдением требований, указанных выше).

5.8.7. Ремонт поврежденных болтов (рымов), закрепленных в кордонном брусе или выходящих в потерны и непроходные каналы, сводится к их замене (см. справочное Приложение 16, рис. 42). Для ремонта или смены болтов в закладных трубках (см. справочное Приложение 16, рис. 43) необходимо удалить шайбу-накладку, закрепляющую трубку с наружной стороны, развернуть болт-анкер на 90° и снять его. При необходимости на болт можно наварить внахлестку рым.

5.8.8. Восстановление поврежденных или оборванных анкерных болтов крепления вертикальных деревянных брусьев рамы (см. справочное Приложение 16, рис. 44, 45) должно осуществляться в следующей технологической последовательности:

выровнять согнутые болты при помощи трубки с их предварительным разогревом кислородной горелкой;

срезать болты с сорванной резьбой заподлицо с лицевой поверхностью бетона;

вырубить бетон в местах заделки болтов на глубину не менее 40 мм и оголить болт;

приварить внахлестку к оставшимся частям болтов шпильки с односторонней нарезкой диаметром, равным диаметру болтов, и длиной, обеспечивающей надежное крепление брусьев, либо рымы для крепления подвесной рамы;

заделать цементным раствором вырубленные места в бетоне.

5.8.9. Для восстановления поврежденных участков кордонного уголка с проушинами для навесных конструкций отбойных приспособлений (см. справочное Приложение 16, рис. 46) необходимо:

разбить бетон при помощи отбойного молотка;

вырезать поврежденную часть уголка;

установить новый уголок с анкерными креплениями и омонолитить бетоном;

приварить к кордонному уголку проушины двойным швом, а поверху — косынки для обеспечения жесткости.

5.8.10. При ремонте отбойных устройств из резиновых цилиндров (см. справочное Приложение 16, рис. 47, 48, 49) необходимо соблюдать следующие основные требования:

ремонт опорной деревянной рамы и крепежных элементов выполнить в соответствии с указаниями п. п. 5.8.6, 5.8.7, 5.8.8;

все металлические детали креплений окрашивать антикоррозийной краской за два раза.

5.8.11. При ремонте отбойных деревянных рам рекомендуется использование заранее изготовленных пакетов из 4 скрепленных друг с другом брусьев (по два в ряду) сеч. 22 x 22 см с помощью скошенной П-образной скобы, навешиваемой на закладные детали.

5.9. Ремонт и защита элементов гидротехнических сооружений с применением эпоксидных смол

5.9.1. Перед началом работ необходимо очистить поверхности от грязи и обезжирить. Обезжиривание рекомендуется производить ацетоном, авиационным бензином, растворителем Р-4 и др. Обезжиривание должно выполняться за 1 — 2 часа до нанесения первого слоя покрытия.