ВСН 39-87. Ведомственные строительные нормы. Положение о планово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования промышленной базы предприятий строительной индустрии в системе Госагропрома СССР. Часть I
(утв. Госагропромом СССР)
Внимание
Документ утратил силу на территории Российской Федерации в связи с изданием Приказа Минсельхоза России от 18.03.2021 № 133. Документ введен в действие с 01.07.1987.
ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ
ПОЛОЖЕНИЕ О ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНОМ РЕМОНТЕ И ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ ПРОМЫШЛЕННОЙ БАЗЫ ПРЕДПРИЯТИЙ СТРОИТЕЛЬНОЙ ИНДУСТРИИ В СИСТЕМЕ ГОСАГРОПРОМА СССР
Срок введения в действие с 1 июля 1987 года
Разработаны и внесены Центральным научно-исследовательским, экспериментальным и проектным институтом по сельскому строительству (ЦНИИЭПсельстроем) и Всесоюзным научно-исследовательским институтом заводской технологии сборных железобетонных конструкций и изделий (ВНИИЖелезобетоном).
Директор ЦНИИЭПсельстроя Л.Н. Ануфриев.
Заведующий лабораторией И.К. Шевченко.
Старший научный сотрудник Э.П. Чаплинский.
Директор ВНИИЖелезобетона В.А. Рахманов.
Заведующий лабораторией И.А. Ратников.
Старший научный сотрудник В.А. Морозов.
Заведующий лабораторией Г.П. Иваненко.
Подготовлены к утверждению подотделом строительной индустрии Госагропрома СССР.
Начальник подотдела строительной индустрии В.А. Алехин.
Начальник сектора В.И. Абрамов.
Ведущий специалист В.Г. Гордеев.
Начальник сектора средств механизации и совершенствования технологии А.М. Вылегжанин.
Утверждены Отделом по капитальному строительству и реконструкции Госагропрома СССР.
Заместитель начальника А.А. Исаев.
Разработано на основе «Положения о планово-предупредительном ремонте и эксплуатации оборудования предприятий промышленности сборного железобетона». М.: Стройиздат, 1979 г. с использованием «Методики нормирования материалов на ремонт и эксплуатацию основных фондов с применением экономико-математических методов и вычислительной техники», НИИПиМ при Госплане СССР, 1975 г.
В «Положение» дополнительно включены: нормативы на современное оборудование для производства сборного железобетона, глиняного кирпича и керамзита, а также методика расчета экономической эффективности от внедрения «Положения».
Предназначено для инженерно-технических работников ремонтной службы предприятий сельской строительной индустрии, работников, связанных с планированием материального обеспечения предприятий для проведения ремонтных работ оборудования, проектных институтов и оргтехстроев, управлений и ведомств.
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Положением устанавливаются единый порядок организации ремонта и эксплуатации оборудования, нормативы ремонтосложности и структура ремонтных циклов технологического, подъемно-транспортного, металлообрабатывающего, энерго- и электротехнического, электротермического и сварочного оборудования; нормы расхода основных и вспомогательных материалов;
нормы эксплуатационного запаса материалов, запасных частей и узлов;
методика планирования простоев оборудования в ремонте;
метод определения трудовых затрат на работы по ремонту и техническому обслуживанию;
экономическая эффективность внедрения Положения, положения и должностные инструкции для отделов главного механика и главного энергетика.
Для нестандартизированного оборудования, техническая характеристика которого отличается от имеющегося в настоящем Положении, нормативы должны разрабатываться отделами главного механика и главного энергетика в соответствии с методиками данного Положения и утверждаться руководителем предприятия.
1.1. Основные определения и терминология положения о планово-предупредительном ремонте
Комплекс организационных и технических мероприятий по техническому обслуживанию, ремонту и контролю, проводимых с целью профилактики через установленное количество часов работы оборудования в определенной последовательности по заранее составленному плану-графику и направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, сопряжений узлов, агрегатов, машин и содержание их в работоспособном состоянии, называется системой планово-предупредительного ремонта.
Внедрение системы планово-предупредительного ремонта оборудования предусматривает достижение следующих целей:
повышение сроков службы деталей, сопряжений, узлов, агрегатов;
сокращение простоев и обеспечение роста эффективности использования оборудования;
снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание при повышении качества работ;
сокращение капитальных затрат за счет оптимизации технически необходимого резерва;
совершенствование организации и технологии технического обслуживания и ремонта.
Терминология положения планово-предупредительного ремонта имеет целый ряд специальных определений, понятий, которые используются при эксплуатации оборудования, управлении и организации ремонтных работ.
Термины межотраслевого назначения, касающиеся системы технического обслуживания и ремонта машин, а также показателей надежности оборудования, установлены соответственно ГОСТ 18322-78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения» и ГОСТ 13377-75 «Надежность в технике». Некоторые термины не нашли отражения в стандартах.
С целью обеспечения единого понимания определений и терминов, используемых ремонтно-эксплуатационной службой оборудования, ниже даны их определения.
Техническое обслуживание — комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.
Периодичность технического обслуживания (ремонта) — интервал времени или наработки между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видом или другим большей сложности.
Продолжительность технического обслуживания (ремонта) — календарное время проведения одного технического обслуживания (ремонта) данного вида.
Трудоемкость технического обслуживания (ремонта) — трудозатраты на проведение одного технического обслуживания (ремонта) данного вида.
Плановый ремонт — ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
К плановым ремонтам относятся текущий и капитальный ремонты.
Текущий ремонт — ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.
Капитальный ремонт — ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей.
Ремонтный цикл — наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка изделия, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта.
Послеремонтный гарантийный срок — время, в течение которого исполнитель ремонта гарантирует выполнение установленных требований к изделию при условии соблюдения потребителем правил эксплуатации, в том числе правил хранения и транспортирования.
Надежность — свойство оборудования выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.
Долговечность — свойство оборудования сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов.
Предельное состояние — состояние оборудования, при котором его дальнейшая эксплуатация должна быть прекращена из-за неустранимого нарушения требований безопасности или неустранимого ухода заданных нормативов за установленные пределы, или неустранимого снижения эффективности эксплуатации ниже допустимой, или необходимости проведения капитального ремонта.
Период эксплуатации оборудования — совокупность всех видов существования оборудования с момента постановки на балансовый учет и до списания, включая хранение и транспортирование потребителем, использования по назначению, и всех видов ремонта и технического обслуживания.
Коэффициент технического использования — отношение времени пребывания оборудования в работоспособном состоянии за некоторый период эксплуатации к сумме времени пребывания оборудования в работоспособном состоянии, времени простоев, обусловленных техническим обслуживанием, и времени ремонтов за тот же период эксплуатации.
1.2. Типовые работы, выполняемые при техническом обслуживании, ремонте, модернизации оборудования и форм
Планово-предупредительная система ремонта включает:
ежесменное техническое обслуживание;
ежецикличное техническое обслуживание форм;
периодическое техническое обслуживание;
Ежесменное обслуживание
Ежесменное обслуживание оборудования включает следующие работы:
наружный осмотр, смазку, в соответствии с картой смазки, и очистку оборудования;
устранение небольших неисправностей и регулировку отдельных устройств;
надзор за соблюдением правил эксплуатации оборудования.
В проведении ежесменного обслуживания оборудования принимают участие рабочие-операторы и дежурные рабочие ремонтно-эксплуатационной службы.
Результаты ежесменного обслуживания отражаются в рапортах дежурных слесарей о ежесменном техническом обслуживании (форма 6.13, раздел 10) и фиксируются в журнале учета проведения технического обслуживания оборудования (форма 6.12, раздел 10).
Ежецикличное техническое обслуживание форм
Ежецикличное техническое обслуживание форм включает следующие работы:
очистку рабочих поверхностей форм от загрязнений;
смазку рабочих поверхностей форм специальным составом в соответствии с нормативно-технической документацией;
визуальный контроль состояния форм;
очистку нерабочих поверхностей форм от загрязнений после окончания формования изделий.
Ежецикличное техническое обслуживание проводят рабочие-операторы.
Периодическое техническое обслуживание
Периодическое техническое обслуживание оборудования и форм включает следующий перечень работ:
постоянную очистку оборудования и помещений, в которых оно установлено;
ежесменные и периодические осмотры оборудования;
контроль состояния геометрических размеров собранных форм;
ежесменную и периодическую смазку трущихся сопряжений;
периодическую промывку резервуаров и систем для смазки трущихся поверхностей деталей оборудования;
периодическую замену смазки в картерах оборудования;
регулировку подвижных сопряжений деталей и механизмов оборудования и форм;
подтяжку креплений разъемных соединений;
замену деталей, имеющих срок службы меньше межремонтного периода;
постоянную проверку точности оборудования;
проверку и испытание электрооборудования.
Плановое техническое обслуживание проводится во время перерывов в работе оборудования. Работы, выполненные при проведении периодического технического обслуживания, отмечаются в рапорте бригады слесарей о техническом обслуживании (форма 6.14, раздел 10), фиксируются в журнале учета проведения технического обслуживания оборудования (форма 6.12, раздел 10) и учитываются в формуляре оборудования (форма 6.1, раздел 10).
Проведение осмотров оборудования, подведомственного Госгортехнадзору, осуществляется по графику, разработанному в соответствии с Правилами Госгортехнадзора. Освидетельствование оборудования, подведомственного Госгортехнадзору, проводится периодически в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером предприятия и согласованным с Госгортехнадзором.
Испытание электрооборудования и электросетей проводятся с целью профилактики в соответствии с «Правилами технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий» в сроки, установленные графиком, утвержденным главным инженером предприятия.
Текущий ремонт
Перечень типовых работ, выполняемых при текущем ремонте:
повторить все операции, предусмотренные периодическим техническим обслуживанием;
частично разобрать оборудование или машину, снять все ограждения и кожухи. Детально разобрать узлы, подверженные наибольшему износу, которые не обеспечат надежной их работы до очередного по циклу ремонта;
очистить все оборудование и формы, промыть детали разобранных узлов;
при необходимости разобрать привод оборудования. Проверить состояние деталей, их посадок. Заменить изношенные детали. Собрать привод и отрегулировать подшипники;
проверить зазоры между валиками и втулками, заменить или отремонтировать изношенные детали;
проверить работу муфт и тормозов, при необходимости заменить кольцо или накладки. Отрегулировать фрикционные муфты и тормоза;
заменить изношенные шестерни, зачистить заусенцы на зубьях шестерен;
заменить изношенные и сломанные крепежные детали: болты, винты, гайки, штифты, шплинты и др., зачистить остальные крепежные детали;
проверить работу оборудования, деталей механизмов пуска и остановки машин, блокирующих, фиксирующих и предохранительных устройств, при необходимости произвести устранение выявленных дефектов;
заменить изношенные детали, которые не смогут проработать до очередного планового ремонта;
отремонтировать предохранительные и оградительные устройства;
проверить работу гидравлических устройств, маслопроводов, гидроаппаратуры и при необходимости их отремонтировать или заменить;
проверить функционирование системы подачи смазки, при необходимости произвести ее ремонт;
проверить состояние пружин и при необходимости их заменить;
заменить изношенные цепи, ремни, ленты;
собрать отремонтированные узлы оборудования, проверить их работоспособность;
выявить детали, требующие замены при следующем плановом ремонте;
проверить работу оборудования на холостом ходу, на шумность и нагрев подшипников, при обнаружении неисправностей их следует устранить;
частично окрасить оборудование с подшпаклевкой окрашиваемых поверхностей;
сдать оборудование в эксплуатацию.
В зависимости от принятой формы организации ремонтно-эксплуатационной службы на предприятии, текущий ремонт производится силами производственного цеха, эксплуатирующего оборудование, или ремонтно-механического цеха.
Капитальный ремонт
Работы, выполняемые при капитальном ремонте:
очистка оборудования и форм перед поступлением в ремонт;
полная разборка оборудования и форм на детали;
уточнение предварительно составленной ведомости дефектов;
восстановление или замена изношенных деталей;
ремонт гидравлической системы оборудования, восстановление или замена изношенных деталей;
ремонт системы смазки оборудования, восстановление или замена изношенных деталей;
восстановление базовых поверхностей корпусных деталей;
ремонт узлов и механизмов управления оборудованием;
ремонт подшипниковых узлов оборудования;
ремонт уплотняющих устройств масляных резервуаров и вращающихся деталей;
комплектовка узлов, агрегатов оборудования;
сборка узлов, агрегатов, оборудования и форм в соответствии с техническими требованиями на сборку;
монтаж оборудования, заправка всех емкостей смазкой;
обкатка оборудования на холостом ходу с проверкой на шум и нагрев трущихся поверхностей;
устранение обнаруженных в процессе обкатки неисправностей;
капитальный ремонт электродвигателя;
разборка электропусковой аппаратуры, ее проверка и при необходимости замена деталей, проверка и исправление заземления;
разборка электромагнита с проверкой и заменой при необходимости отдельных деталей, покрытие катушки лаком, проверка изоляции, сборка электромагнита;
полная разборка концевых и путевых выключателей, чистка, замена износившихся деталей, сборка и регулировка;
полная разборка реостатов с переборкой и заменой неисправной изоляции и поврежденных элементов сопротивления, сборка, проверка, заправка маслом;
демонтаж электропульта и перемонтаж схемы с заменой вышедшей из строя электроаппаратуры;
полный перемонтаж всей электропроводки и замена вышедшей из строя электроаппаратуры и поврежденных участков трубопроводов;
окраска нерабочих поверхностей отремонтированного оборудования;
проверка отремонтированного оборудования под нагрузкой;
сдача капитально отремонтированного оборудования и форм в эксплуатацию по акту.
Объем работ по каждому конкретному виду оборудования или форме определяется ведомостью дефектов, которая составляется при выполнении предыдущего планового ремонта и уточняется при разборке узлов или агрегатов и дефектовке деталей оборудования и форм.
Капитальный ремонт оборудования и форм на заводе, эксплуатирующем их, проводится ремонтно-механическим цехом или силами отраслевого межзаводского ремонтного специализированного предприятия.
Модернизация оборудования
К модернизации относятся мероприятия, которые расширяют технические возможности оборудования и направлены на повышение показателей, мощности, производительности, надежности, безопасности путем частичных изменений и усовершенствований его конструкций.
При модернизации технические показатели устаревшего оборудования должны быть доведены до уровня эффективности аналогичных современных образцов. Эффективность модернизации оборудования значительно повышается, когда используются типовые узлы и механизмы, которые изготавливаются централизованно.
Работа по модернизации оборудования должна проводиться систематически по заранее разработанному плану во время капитального ремонта, что сокращает время простоев и разборочно-сборочных операций. Мероприятия, включаемые в план модернизации оборудования, должны иметь технико-экономическое обоснование, подтверждающее целесообразность их проведения. Модернизация оборудования финансируется из амортизационных отчислений, предназначенных для капитального ремонта. Главным механиком (энергетиком) составляются сметы затрат на модернизацию соответствующего вида оборудования. На основании составленной сметы определяются трудоемкость и стоимость работ по модернизации. Смета утверждается главным инженером предприятия.
Текущий и перспективный планы модернизации оборудования утверждаются главным инженером предприятия.
При проведении модернизации оборудования во время капитального ремонта нормы простоя и трудоемкости изменяются с учетом объема работ, выполнение которых предусмотрено модернизацией.
Модернизацию оборудования, в зависимости от принятой формы организации ремонтно-эксплуатационной службы, проводят силами ремонтного персонала производственного или ремонтно-механического цеха. Узлы и механизмы для модернизации оборудования изготавливаются силами ремонтно-механического цеха.
Неплановый ремонт
Этот вид ремонта проводится при отказах или авариях оборудования, которое находится в эксплуатации. Причинами, вызывающими проведение неплановых ремонтов оборудования, являются нарушения установленных инструкцией завода-изготовителя правил обслуживания и режимов работы, дефекты, возникающие при конструировании, изготовлении и ремонте, повреждения или скрытые дефекты, а также естественные или ускоренные процессы изнашивания сопрягаемых деталей.
Нарушение производственного процесса участка, цеха или предприятия, вызванное отказом оборудования, рассматривается как авария.
1.3. Организация ремонтно-эксплуатационной службы
В зависимости от характера и масштабов производства, состава машинного парка и оборудования, потенциальных возможностей ремонтной базы и технологии ремонта функционируют следующие виды организации ремонта машин и оборудования: комплексная, централизованная и смешанная.
Комплексный вид ремонтного обслуживания оборудования — когда служба главного механика (энергетика) не только планирует проведение технического обслуживания и ремонта машин и оборудования, но и исполняет все работы, предусмотренные системой планово-предупредительного ремонта. Производственные цехи освобождаются от работ по техническому обслуживанию и ремонту своего оборудования полностью. Основным звеном комплексного вида ремонтного обслуживания являются бригады, которые выполняют все виды плановых ремонтов и периодических технических обслуживаний, а также проверки оборудования на технологическую точность, и осуществляющие текущее его межремонтное обслуживание. За бригадой закрепляется группа однотипного оборудования для постоянного обслуживания независимо от его цеховой принадлежности. Бригады подчиняются механику. Все механики и рабочие бригад находятся в штате ремонтно-механического цеха завода и подчинены его начальнику. Рабочие бригад выполняют только слесарные работы, а детали, необходимые для ремонта, изготавливают в ремонтно-механическом цехе. Комплексное ремонтное обслуживание производственного оборудования на принципах хозяйственного расчета производит ремонтно-механический цех. Взаимоотношения ремонтно-эксплуатационной службы с производственными цехами предприятия регулируются положением о хозрасчете, внутризаводскими ценами на ремонтные услуги и сметами затрат на ремонтное обслуживание.
Централизованный вид ремонтного обслуживания оборудования — когда все виды ремонтного обслуживания выполняются силами бригад во главе с механиком, которые находятся в штате ремонтно-механического цеха. Производственные цехи выполняют ежесменное техническое обслуживание оборудования. Взаимоотношения ремонтно-механического цеха с производственными цехами предприятия регулируются на основе внутризаводских цен на ремонтные услуги и смет затрат на ремонтное обслуживание.
Смешанный вид ремонтного обслуживания оборудования — когда техническое обслуживание и текущий ремонт выполняются цеховыми ремонтными базами силами ремонтных рабочих цехов под руководством механика цеха. Ремонтно-механический цех изготавливает запасные части, производит капитальный ремонт оборудования и работы согласно месячному плану. Взаимоотношения между производственными цехами и ремонтно-механическим цехом при выполнении работ по капитальному ремонту оборудования регулируются на основе внутризаводских цен на ремонтные услуги и смет затрат на капитальный ремонт.
1.4. Планирование и контроль проведения технического обслуживания и ремонта оборудования
Работа ремонтно-эксплуатационной службы предприятия ведется в соответствии с годовым планом-графиком технического обслуживания и ремонта оборудования, планом-сметой на капитальный ремонт оборудования и месячным планом-отчетом технического обслуживания и ремонта оборудования.
Годовой план-график технического обслуживания и ремонта оборудования предприятия составляется на последующий год в конце текущего года отделом главного механика (энергетика) с привлечением начальника ремонтно-механического цеха, механиков (энергетиков) цехов, согласовывается с начальниками цехов, планово-производственным отделом и утверждается главным инженером.
Годовой план-график устанавливает сроки выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, определяет их трудоемкость, количество и позволяет определить рабочих по ремонту, техническому и дежурному обслуживанию оборудования по цехам, в зависимости от его количества, сложности, и спланировать равномерное распределение работ по месяцам и исполнителям.
План-смета на капитальный ремонт оборудования составляется в начале текущего года, после открытия финансирования за счет амортизационных отчислений, которые, кроме наименования, перечня, марки, краткой технической характеристики оборудования, инвентарного номера, ремонтосложности и количества, содержит сметную стоимость ремонта по каждому виду оборудования и сумму денежных затрат по кварталам года. Он подписывается главным инженером, главным бухгалтером, главным механиком (энергетиком), начальником планово-производственного отдела и утверждается руководителем предприятия.
Месячный план-отчет технического обслуживания и ремонта оборудования составляется для каждого цеха на основании годового план-графика. Он содержит наименование оборудования, тип, модель, инвентарный номер, ремонтосложность, план с указанием вида ремонта или технического обслуживания, норм трудозатрат, простоя, исполнителя и отчет с указанием фактически выполненного технического обслуживания и ремонта, даты начала и окончания ремонта, фактического времени простоя и трудозатрат, номер документа приемки из ремонта или технического обслуживания, гарантийный срок, подписи исполнителя о сдаче и заказчика о приеме из ремонта.
1.5. Учет работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования
Для обеспечения эффективной работы ремонтно-эксплуатационной службы на предприятиях должно быть налажено оперативное управление звеньями, подразделениями, которые обеспечивают поддержание технического состояния оборудования, позволяющего выполнять ему функции, определенные регламентирующей технической документацией. Одним из элементов управления службой является своевременный и полный учет выполняемой работы, а также технического состояния всего оборудования. Для обеспечения систематического учета на предприятиях на каждую единицу оборудования заводится формуляр (раздел 10, форма 6.1), а на форму — рабочий формуляр (раздел 10, форма 6.2) и присваивается инвентарный номер, который наносится на легкодоступной для обозрения поверхности оборудования или формы и под которым отражают их во всех формах производственной документации.
Учет технического состояния оборудования при передаче между сменами осуществляется по журналу (раздел 10, форма 6.7), где мастера делают отметки о работе оборудования в течение смены и указывают неисправности, которые подлежат устранению. Механики (энергетики) цехов обязаны ежедневно просматривать журнал и принимать меры к устранению отмеченных неисправностей.
Формуляры являются основными производственными документами, учитывающими техническое состояние и правильность эксплуатации оборудования и форм в течение всего периода их службы. Они заводятся отделом главного механика (энергетика) с момента ввода оборудования или формы в эксплуатацию, хранятся совместно с паспортом и заполняются в процессе эксплуатации назначенным ответственным лицом на основании отчетов, поступающих от начальника ремонтного цеха, механиков (энергетиков) производственных и вспомогательных цехов.
Контроль за правильностью и своевременностью записей осуществляет главный механик (энергетик) предприятия.
Рабочий формуляр форм включает таблицы:
«Сведения по эксплуатации форм в циклах» — куда заносят оборачиваемость форм в циклах формования ежемесячно и ежегодно с начала эксплуатации;
«Результаты контроля состояния геометрических характеристик форм» — в которую заносят показатели замеров и нивелирования контролируемых параметров форм с периодичностью устанавливаемой нормативной документацией на форму или графиком контроля форм, утвержденном в установленном порядке;
«Данные по учету ремонта форм» — в которую заносят сведения о проведении текущего и капитального ремонтов форм.
1.6. Организация работы по подготовке оборудования к ремонту
Подготовительная работа к ремонту оборудования на предприятии, где оно эксплуатируется, начинается с момента его поступления, монтажа и приема на баланс завода.
Ремонтно-эксплуатационная служба (отделы главного механика и энергетика) в соответствии с положением должна хранить сопроводительную документацию — формуляр, паспорт, инструкцию по эксплуатации и др. в установленном порядке.
На принятое в эксплуатацию оборудование предприятие должно иметь ремонтную документацию — рабочие конструкторские документы, предназначенные для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля изделия после ремонта. Ремонтные документы разрабатывают на оборудование, для которого технически и экономически целесообразно восстановление технических параметров и характеристик, изменяющихся при эксплуатации и определяющих возможность использования оборудования по назначению.
Ремонтные документы составляются отдельно на текущий и капитальный ремонты оборудования. Текущий ремонт изделия допускается производить по эксплуатационной документации.
В комплект документов для ремонта входят рабочие, эксплуатационные и ремонтные документы, необходимые для технически правильного ремонта оборудования и обеспечения возможности его дальнейшей эксплуатации в течение периодичности ремонта: ремонтные документы — руководство по капитальному ремонту, нормы расхода запасных частей, нормы расхода материалов, ведомость документов для ремонта; эксплуатационные документы, поставляемые с изделием; комплект рабочей документации, а также конструкторские документации, а также конструкторские документы на нестандартизированное специальное оборудование, стенды, приспособления и инструмент.
Ремонтными считаются чертежи, которые предназначены для ремонта деталей, сборочных единиц, сборки и контроля отремонтированного оборудования, вновь изготавливаемых дополнительных деталей с ремонтными размерами.
Ремонтный чертеж обозначают добавлением к обозначению детали или сборочной единицы буквы Р.
Допускается ремонтные чертежи объединять с руководством по капитальному ремонту. В этом случае чертежи оформляют как иллюстрации к руководству.
Дефектная ведомость на капитальный ремонт оборудования (раздел 10, форма 6.6) является основным документом, на основании которого определяются материальные, трудовые и денежные затраты на ремонт оборудования.
1.7. Порядок передачи оборудования и прием его после ремонта
Системой планово-предупредительного ремонта предусмотрен определенный порядок сдачи оборудования в ремонт и его приема из ремонта, что позволяет осуществить контроль за качеством и сроками выполнения работ.
Оборудование в ремонт и из ремонта следует сдавать по годовому плану-графику технического обслуживания и ремонта (раздел 10, форма 6.3).
Передачу оборудования в ремонт производят в соответствии с месячным планом-отчетом (раздел 10, форма 6.5), который составляют на основании годового плана-графика и утверждают в установленном порядке. Отклонения от графика могут допускаться в исключительных случаях, только по распоряжению лиц, утвердивших планы ремонта.
Контроль за качеством выполнения ремонта оборудования на предприятии осуществляют главный механик (энергетик), начальник ремонтно-механического цеха и механик производственного цеха-заказчика. Поузловая проверка в процессе изготовления, восстановления деталей и сборки узлов производится представителями отделов главного механика (энергетика) и технического контроля.
Отремонтированные паровые котлы, электроустановки и грузовые подъемные краны должны соответствовать требованиям Госгортехнадзора СССР и «Правил Государственной инспекции по промэнергетике и энергонадзору» Союзглавэнерго.
По окончании ремонта и истечении испытательного срока работы, установленного главным механиком (энергетиком) и утвержденного главным инженером предприятия (после текущего ремонта 8 часов, а капитального — 24 часа), мастер или бригадир, руководящий ремонтными работами, предъявляет оборудование комиссии, состоящей из главного инженера, главного механика (энергетика), представителя отдела технического контроля, начальника ремонтно-механического цеха, начальника цеха, в котором эксплуатируется оборудование, механика (энергетика) этого цеха и рабочего, обслуживающего машину. Приемка оборудования осуществляется согласно дефектной ведомости (раздел 10, форма 6.6) и утвержденным техническим условиям на ремонт изделия, а в случаях их отсутствия в соответствии с техническими условиями или ГОСТ на новые изделия.
Сдача оборудования в эксплуатацию производится по акту (раздел 10, форма ОС-3).
Эксплуатация оборудования после ремонта без оформления акта приемки из ремонта запрещается.
Оценка качества выполнения отдельных ремонтных работ фиксируется в дефектной или ремонтной (раздел 10, форма 6.11) ведомостях, а в целом после ремонта всего оборудования в акте его сдачи в эксплуатацию.
1.8. Обеспечение ремонтно-эксплуатационной службы материалом, запасными частями и обменными агрегатами
Для качественной и ритмичной работы ремонтно-эксплуатационной службы предприятия кроме обеспечения необходимыми денежными средствами и трудовыми ресурсами должно быть организовано полное и своевременное снабжение материалами, запасными частями, обменными агрегатами, инструментом, приспособлениями и оборудованием.
Снабжение ремонтно-эксплуатационной службы предприятия материалами, запасными частями, агрегатами и оборудованием производится, согласно выделенным фондам, заместителем директора завода, в ведении которого находится отдел материально-технического снабжения. Стандартный режущий и мерительный инструмент, метизы, редукторы, тормоза и муфты, подшипники, уплотнения, детали гидроаппаратуры и другие покупные изделия должны приобретаться отделом материально-технического снабжения предприятия.
Для обеспечения ритмичной производственной деятельности предприятие должно располагать постоянно пополняемым неснижаемым запасом материалов, деталей и обменных агрегатов или иметь возможность быстро их получать со стороны. Запас не должен превышать установленной нормативной величины.
Запасы по номенклатуре и количеству материалов, запасных деталей и обменных агрегатов определяет главный механик (энергетик), исходя из нормативов отраслевого положения, наличия оборотных средств на предприятии и технической документации на оборудование, и утверждает главный инженер.
Складской запас деталей на эксплуатацию и ремонт оборудования на центральном складе предприятия регулируется по общепринятой системе максимум-минимум. Управление запасами основывается на сочетании систематического учета и контроля остатков на складе и непрерывного оперативного планирования заказов на изготовление, ремонт или приобретение. Непрерывное оперативное планирование заказов представляет собой детализацию годового плана материального обеспечения производства во времени и по номенклатуре.
Система максимум-минимум заключается в том, что при снижении на складе той или иной позиции запасных частей до установленного минимума, равного страховому запасу, склад своевременно дает заказ на пополнение запаса до максимальной величины. Страховой запас должен обеспечивать наличие на складе запасных частей в количестве, необходимом для производства плановых ремонтов и технического обслуживания в течение времени, потребного для пополнения запаса.
Величина минимального количества запасных деталей, когда склад заказывает их пополнение, определяется по формуле
S_{min} = t \cdot \frac{N \cdot m}{t_{c.c}} \cdot f , (1.1)
где t — цикл изготовления, ремонта или получения деталей от сторонней организации, мес;
N — количество одинакового оборудования на предприятии, шт.;
m — количество одинаковых деталей на одной машине, шт.;
t_{c.c} — срок службы деталей до замены или ремонта, мес;
f — коэффициент, учитывающий количество одноименных деталей, находящихся одновременно в эксплуатации на предприятии, значения которого указаны в табл. 1.1.
Значения коэффициента f в зависимости от количества деталей, находящихся одновременно в эксплуатации на предприятии
| N·m | до 5 | 10 | 20 | 30 | 40 | 55 | 70 | 80 | 100 | 125 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| f | 1,0 | 0,9 | 0,8 | 0,7 | 0,6 | 0,5 | 0,45 | 0,40 | 0,35 | 0,30 |
Величина максимального количества запасных деталей на складе определяется по формуле
где n — двух- или трехмесячный расход деталей данного наименования на ремонтно-эксплуатационные нужды, шт. Наименование запасных частей и нормы их неснижаемого запаса даны в табл. 7.95 Положения.
Потребность в оборотном фонде узлов и агрегатов определять по формуле
\text{П } = f_{0} \cdot \frac{m_{a} \cdot N \cdot T_{\text{о}} \cdot T_{\text{п}}}{365 \cdot t_{\text{с}.\text{с}.\text{а}}} , (1.3)
где f_{0} — коэффициент, учитывающий возможные отклонения по времени оборачиваемости и выхода из строя узлов и агрегатов, принимается = 1 — 1,3;
m_{a} — количество одинаковых узлов и агрегатов на одной машине, шт.;
N — количество оборудования одной марки, шт.;
T_{\text{о}} — время оборачиваемости узлов или агрегата с учетом ремонта и транспортирования узла в ремонт и из ремонта, дни;
T_{\text{п}} — планируемое время работы оборудования в год, час;
t_{\text{с}.\text{с}.\text{а}} — срок службы узла или агрегата, час.
1.9. Организация хранения материалов, инструмента, запасных частей, агрегатов и оборудования
Хранение материалов, инструмента, запасных частей, агрегатов и оборудования, предназначенных для обеспечения работы ремонтно-эксплуатационной службы на предприятиях, организуется в центральном складе.
прием поступающих со стороны на предприятие запасных частей, агрегатов, материалов, инструмента и оборудования;
получение от ремонтно-механического цеха изготовленных и отремонтированных деталей, агрегатов, оборудования, нестандартного инструмента и приспособлений;
выдачу деталей, агрегатов, оборудования, материалов и инструмента по требованиям цехов;
организацию хранения товарно-материальных ценностей в соответствии с требованиями, определенными сопроводительной документацией или ГОСТ;
учет движения запасных частей, агрегатов, оборудования, инструмента и материалов.
Центральный склад подчиняется заместителю директора.
На крупных предприятиях, кроме центрального склада, должны быть предусмотрены цеховые кладовые, предназначенные для хранения минимального, оперативного запаса часто потребляемых мелких деталей, материалов, инструмента и агрегатов.
Цеховые кладовые находятся в подчинении начальника цеха.
Прием деталей, агрегатов, инструмента, материалов и оборудования в центральный склад производится:
со стороны по фактурному счету. Их необходимо принимать на соответствие требованиям регламентирующей документации или ГОСТ. При этом результаты проверки оформляются специальным актом;
от ремонтно-механических цехов по сдаточным накладным в строгом соответствии с заказами. Для контроля при приеме склад получает копии подетальных спецификаций, прилагаемых к бланкам заказов. Некомплектные агрегаты на склад не принимаются. Вся готовая продукция ремонтно-механического цеха должна проходить через центральный склад.
1.10. Организация хранения и использования смазочных материалов
Рациональная организация хранения и использования смазочных материалов на предприятии предусматривает правильный подбор смазочных материалов, установление технически обоснованных норм расхода смазки на каждый вид оборудования, составление карт смазки на все виды оборудования, расположение и соответствующее оснащение складских помещений и тары для хранения смазочных материалов, закрытую раздачу смазки потребителям, правильную транспортировку на склад горюче-смазочных материалов и по цехам, своевременный лабораторный контроль качества поступающих и хранящихся смазочных материалов, своевременную смену смазки, сбор отработанных масел и др.
Завод-изготовитель на каждую модель выпускаемого оборудования составляет карту смазки и помещает ее в руководство по эксплуатации, которое входит в комплект поставки оборудования.
Наблюдение за исправностью систем смазки, приспособлений, а также ликвидацию обнаруженных дефектов производственные рабочие или смазчики производят совместно с дежурными слесарями.
Замена смазки в емкостях должна, как правило, проводиться при плановом техническом обслуживании или ремонте. При капитальном ремонте слив масла и удаление смазки, а также промывку, очистку и продувку систем и емкостей производят слесари по ремонту, а смазчик или производственный рабочий после ремонта обязан заправить систему или емкость смазкой.
На предприятии для хранения горюче-смазочных материалов оборудуется центральный склад, который должен соответствовать требованиям противопожарной безопасности. В его функции входит обеспечение потребности всех производственных подразделений предприятий в смазочных материалах.
Доставка смазки со склада горюче-смазочных материалов в цеховые кладовые и к расходным бачкам должна производиться в чистой таре, а заправка их должна осуществляться способом, исключающим попадание загрязнений и воды в смазку, а также ее потери.
Масла, отработавшие свой срок службы, а также загрязненные в процессе работы механическими примесями, обводненные и окисленные, необходимо собирать в специальную тару по видам и маркам масел и направлять их на регенерацию.
Ответственность за смазочное хозяйство цеха несет механик цеха.
2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ НА РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ
2.1. Общие положения
Общие технические требования определяют комплекс требований, предъявляемых к качеству материалов, покрытий, сборки, испытаний, приемки, маркировки, видам обработки и взаимодействие деталей отремонтированного оборудования.
Специальные требования, предъявляемые к отремонтированному нестандартному оборудованию и показателям на отремонтированное оборудование, выпускаемое серийно, должны соответствовать техническим требованиям на ремонт этого оборудования.
Технические требования на материалы, используемые при ремонте
2.2. Общие технические требования к материалам
Применяемые при ремонте материалы должны соответствовать стандартам и техническим требованиям на ремонт и подтверждаться сертификатами, а при их отсутствии — подвергаться лабораторным исследованиям.
Требования к заготовкам из фасонного и листового проката, используемого при ремонте оборудования
Заготовки должны быть очищены от загрязнений, окалины, коррозии, заусениц, наплывов и не иметь трещин и расслоений. После очистки заготовки при необходимости выправить, а острые кромки притупить.
Поверхности заготовок из труб должны быть чистыми и неповрежденными снаружи и внутри. После изгиба труб в горячем состоянии поверхности должны быть очищены от нагара, окалины и других загрязнений.
Требования к отливкам из чугуна, стали, цветных металлов и сплавов, применяемым при ремонте узлов, агрегатов и оборудования
Отливки из чугуна должны отвечать требованиям ГОСТ 1215-79, ГОСТ 1412-79*, ГОСТ 1585-79*, ГОСТ 7293-79*, ГОСТ 7769-82.
Отливки из стали должны соответствовать ГОСТ 977-75*, ГОСТ 2176-77.
Отливки из цветных металлов и сплавов должны отвечать требованиям ГОСТ 613-79, ГОСТ 2685-75*, ГОСТ 4784-74*, ГОСТ 15527-70*.
Отливки из цветных металлов и сплавов должны иметь маркировку по ГОСТ 2171-73*.
Внутренние поверхности отливок деталей, корпусов и картеров, являющихся резервуарами гидравлических, смазочных и других систем, должны быть тщательно очищены.
Специальные требования, предъявляемые к отливкам (размеры, количество дефектов, допускаемых без исправления, а также вид, размеры, расположение дефектов, подлежащих исправлению, способы их устранения и т.п.), устанавливаются техническими требованиями на отливку.
Устранение дефектов сваркой, независимо от условий поставки и изготовления отливок, должно производиться до термической обработки.
Отливки резервуаров и их составных частей для гидравлических, смазочных и других систем, работающих под давлением, должны подвергаться испытаниям на герметичность и прочность согласно требованиям правил Госгортехнадзора.
Припуски на механическую обработку, допуски на размеры и предельные отклонения на массу отливок из чугуна и стали должны быть в пределах норм, установленных для третьего класса точности ГОСТ 1855-55, ГОСТ 2009-55.
Размеры отливок из цветных металлов и сплавов должны отвечать требованиям чертежей деталей с учетом допусков и припусков на механическую обработку.
Стальные и чугунные отливки сложных по форме и ответственных деталей должны подвергаться старению.
Перечень отливок, подвергаемых старению или проверке на механическую прочность, должен быть указан в технических требованиях на ремонт конкретного вида оборудования.
Требования к поковкам и штампованным заготовкам, используемым при ремонтных работах
Поковки и штампованные заготовки из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, изготовляемые свободной поковкой и горячей штамповкой, должны отвечать требованиям ГОСТ 8979-75*.
Припуски на механическую обработку и допуски на размеры должны отвечать требованиям: для поковок, изготовляемых свободной поковкой на молотах, - ГОСТ 7829-70, для горячих штамповок — ГОСТ 7505-79*.
Требования к изделиям из пластмасс, используемым при ремонте оборудования
Применение вторичного сырья для деталей должно оговариваться в технических требованиях на ремонт оборудования.
Допуски и посадки на изделия из пластмасс должны отвечать требованиям ГОСТ 11710-66*.
Наружные поверхности деталей, не подвергающихся механической обработке, должны иметь блестящую или гладкую матовую поверхность и не иметь дефектов, ухудшающих товарный вид деталей.
Контроль профиля резьбы, ее основных размеров и допусков должен проводиться по требованиям ГОСТ 11709-81.
Требования к резинотехническим деталям, применяемым при ремонте оборудования
Изготовление деталей из резины следует производить в соответствии с действующей нормативно-технической документацией на резины общего назначения.
Требования к деталям из дерева и лесоматериалов, используемым при ремонтных работах
Для изготовления деталей применяются пиломатериалы хвойных и лиственных пород, отвечающих требованиям ГОСТ 8486-66** и ГОСТ 2695-83, заготовки из древесины хвойных и лиственных пород по ГОСТ 9685-61* и ГОСТ 7897-83 и другие древесные материалы по соответствующим стандартам.
Соединения деревянных деталей должны отвечать требованиям ГОСТ 9330-76*.
Требования к сварным соединениям, производимым при выполнении ремонтных работ
Материалы, используемые при выполнении сварочных работ в процессе ремонта (электроды, флюсы, присадочные материалы и т.п.), должны иметь сертификаты или результаты лабораторных анализов, которые подтверждают соответствие их качества требованиям, указанным в ремонтных чертежах.
Конструктивные элементы и типы сварных швов должны отвечать требованиям ГОСТ 5264-80, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75, ГОСТ 14771-76*, ГОСТ 14776-79, ГОСТ 15878-79, ГОСТ 16037-80.
Сварные швы, наносимые при ремонте деталей, должны отвечать следующим условиям:
не иметь трещин, прожогов, наплывов, непроверенных мест и др.;
при контактной сварке на поверхности точек и дорожек ролика не допускаются трещины, прожоги и др.
Дефекты, выявленные в сварных швах, должны быть удалены до основного металла и заварены тем же способом, с использованием тех же сварочных материалов, которые применялись при выполнении сварочных работ.
Сварочные работы, выполняемые при работе, и контроль ответственных сварных деталей грузоподъемных механизмов, сосудов, труб и арматуры, работающих под давлением, производить в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора СССР.
Требования к деталям, прошедшим механическую обработку в процессе ремонта
Рабочие поверхности деталей, узлов и агрегатов после механической обработки, проводимой в процессе ремонта, не должны иметь заусениц, задиров, выбоин.
В деталях, подвергаемых при ремонте механической обработке, допускаемые предельные отклонения геометрических размеров, специально не оговоренные в чертежах, должны отвечать требованиям ГОСТ 24642-81, ГОСТ 24643-81.
Резьба должна иметь профиль, соответствующий ГОСТ 10549-80. Параметры метрической и трапецеидальной резьбы должны соответствовать требованиям ГОСТ 9562-81 и ГОСТ 16093-81.
Шестеренчатые и червячные передачи по точности элементов зацепления, интенсивности шума, величине контакта следует выполнять в соответствии с требованиями стандартов на эти передачи.
Посадочные поверхности отремонтированных корпусных деталей и валов под подшипники по геометрическим параметрам должны отвечать требованиям ГОСТ 3325-75.
Требования к деталям, подвергаемым в процессе ремонта термической обработке
После термической обработки отремонтированные детали должны очищаться от окалины, масла и других загрязнений. Термически обработанные детали не должны иметь трещин, расслоений и других дефектов.
Проверка скрытых дефектов термообработки и ее методы оговариваются техническими требованиями на ремонт оборудования. Термически обработанные отремонтированные детали должны подвергаться контролю на твердость и глубину слоя обработки.
Требования к защитным и декоративным покрытиям, выполняемым при ремонте оборудования
Поверхности отремонтированных деталей, узлов и агрегатов перед нанесением покрытий должны тщательно очищаться, обезжириваться и приниматься отделом технического контроля.
Отремонтированное оборудование должно окончательно окрашиваться после проведения приемосдаточных испытаний, устранения выявленных неполадок и приемки отделом технического контроля.
Наружные и внутренние поверхности пультов управления, щитов, шкафов должны окрашиваться в светло-серые тона, различные по оттенкам.
Калибровка резьбы, развертка отверстий после нанесения металлических и неметаллических покрытий не допускается.
Клеймение и маркировка отремонтированных деталей, узлов и агрегатов
Детали, сборочные единицы и оборудование после ремонта должны иметь клеймо, подтверждающее их качество.
Маркировка и клеймение отремонтированных деталей должны производиться способом, исключающим возможность нарушения геометрических размеров деталей. Нанесение клейма на рабочих поверхностях недопустимо.
Основные требования к сборке в процессе ремонта оборудования
Детали, узлы, агрегаты, подаваемые на сборку, должны быть чистыми, не иметь следов коррозии, нагара и механических повреждений.
При сборке оборудования в процессе ремонта не допускается применение компенсаторов, не предусмотренных ремонтным чертежом.
Сопрягаемые поверхности деталей и сборочных единиц должны быть подготовлены в процессе ремонта к последующей сборке без дополнительной подгонки. Они не должны иметь покрытий, исключая консервирующих, подлежащих удалению при сборке.
В соединениях станин, корпусов, крышек и фланцев, где поверхности должны совпадать, не допускается видимых нависаний одной детали над другой.
Подшипники качения перед установкой на оборудование должны тщательно очищаться от консервационной смазки, промываться нейтральным раствором, сушиться и заполняться соответствующей смазкой.
Прилегание цапфы к поверхности разъемного подшипника скольжения по площади должно быть не менее 80%.
Зубчатые и червячные отремонтированные передачи должны работать плавно, без заеданий, рывков и неравномерного шума.
Осевое перемещение подвижных зубчатых колес и муфт при переключении должно происходить свободно. Механизм переключения должен обеспечивать их точную фиксацию и надежное зацепление.
Несовпадение находящихся в зацеплении отремонтированных зубчатых колес в зафиксированном положении не должно быть более 5% от ширины венца, для колес шириной до 30 мм и 3% — шириной более 30 мм.
Отремонтированные лебедки, редукторы, коробки скоростей, коробки отбора мощности после сборки должны обкатываться на холостом ходу для приработки. При обкатке температура масла и деталей не должна превышать 40 °С от температуры окружающей среды. Все дефекты, обнаруженные при обкатке отремонтированного оборудования, должны быть устранены. Время обкатки устанавливается техническими требованиями на ремонт оборудования.
После окончания обкатки масло в картерах заменяется на новое с предварительной промывкой резервуаров и системы.
Болты и шпильки, затянутые гайками, не должны выступать за торцевую поверхность гайки более чем на 2 шага резьбы. Утопание шпилек внутрь гаек недопустимо.
Отремонтированные соединения крышек и фланцев не должны пропускать находящиеся в резервуарах жидкость или газы.
Для изделий, работающих под давлением более 0,7 атм, применение материалов, не предусмотренных «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», должно согласовываться с органами Госгортехнадзора СССР.
Отремонтированное собранное оборудование должно быть обкатано и отрегулировано в соответствии с техническими требованиями на ремонт. Перед обкаткой и регулировкой все трущиеся поверхности должны быть смазаны. Тип и марка смазки должны соответствовать указаниям инструкции по эксплуатации оборудования.
Требования к отремонтированным гидравлическим и пневматическим устройствам
Трубопроводы перед сборкой после ремонта должны быть тщательно очищены, продуты сжатым воздухом и высушены. Резиновые шланги и трубки перед сборкой продуть сжатым воздухом. Каналы корпусов и крышек гидросистемы, сборники масла должны быть тщательно очищены и окрашены маслостойкой краской или нитролаком.
Арматура и фасонные части, предназначенные для эксплуатации при рабочих параметрах, превышающих указанные в ГОСТ 356-80, подлежат испытанию давлением в соответствии с техническими требованиями.
Герметичность затворов трубопроводной запорной арматуры должна соответствовать требованиям ГОСТ 9544-75*.
Гидропроводы необходимо заполнять чистой жидкостью соответствующей марки, указанной в инструкции по эксплуатации оборудования. Температура жидкости при установившемся режиме работы должна быть определена техническими требованиями на оборудование.
Основные требования к ремонту электрооборудования
Электромонтаж оборудования в процессе ремонта должен обеспечивать возможность разъема для проверки и доступа для выполнения контрольных работ.
При монтаже электропроводов во время ремонта на конце изоляции каждого провода или жилы кабеля должна наноситься маркировка в соответствии с технической документацией.
Прокладка проводов, имеющих дефекты изоляции и сращивания, в трубах, металлорукавах и на панелях щитов не допускается.
После монтажа и наладки отремонтированного электрооборудования его необходимо проверить на работоспособность.
Внутренняя поверхность труб, используемых для монтажа электропроводки при ремонте, должна быть чистой от коррозии, окалины, заусениц, грязи и покрыта изоляционным лаком. Места выхода проводов из труб должны быть оборудованы изоляционными втулками. При ремонте следует закреплять на опорных поверхностях при монтаже: трубы — через 800 — 1000 мм, металлорукава — через 500 — 700 мм.
Испытание материалов и оборудования при ремонте
Отремонтированное оборудование на вибрацию необходимо испытывать в соответствии с требованиями ГОСТ 13731-68.
Оборудование, работающее под давлением свыше 0,7 атм, должно испытываться по требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», а ниже 0,7 атм — в соответствии с техническими требованиями, изложенными в инструкции по эксплуатации оборудования.
Испытание швов, отремонтированных сваркой, работающих без повышенного давления, проводить по ГОСТ 3242-79, ГОСТ 3845-75*, ГОСТ 6996-66*, ГОСТ 7512-82.
Герметичность отремонтированного оборудования проверять до нанесения всех видов покрытий.
Проверка на водонепроницаемость отремонтированного оборудования проводится струей воды, направленной на испытываемое соединение в течение 5 мин. После испытания внутри отремонтированного изделия не должно быть следов влаги.
Контроль отремонтированного оборудования на пыленепроницаемость производится визуально, при работе оборудования в режиме, установленном техническими требованиями.
Испытание на уровень шумности отремонтированного оборудования производится по техническим требованиям, которые должны соответствовать ГОСТ 12.1.024-81, ГОСТ 12.1.025-81, ГОСТ 12.1.026-80, ГОСТ 12.1.028-80.
Испытание отливок из серого, высокопрочного и ковкого чугуна, а также сталей, применяемых при ремонте, производить по требованиям ГОСТ 1412-79, ГОСТ 3443-77, ГОСТ 2176-77.
Твердость поверхностей обработанных деталей, указанная в чертежах на ремонт и технических требований, проверяется по ГОСТ 9012-59*, ГОСТ 9013-59, ГОСТ 2999-75*.
Испытания древесины, используемой для изготовления деталей, должны проводиться по стандартам на детали.
Прием и испытание деталей из резины осуществлять по требованиям ГОСТ 7338-77*, ГОСТ 5496-78, ГОСТ 6467-79.
Качество защитных и защитно-декоративных покрытий при ремонте должно контролироваться по ГОСТ 9.302-79.
Отремонтированные электроизмерительные приборы и вспомогательные части испытывают по ГОСТ 22261-82.
Испытания электрического сопротивления и прочности изоляции производить в соответствии с «Правилами устройства электроустановок».
Испытание надежности работы отремонтированных блокирующих и сигнализирующих устройств производить в соответствии с техническими требованиями на оборудование путем создания условий срабатывания каждого отремонтированного устройства с пятикратной повторностью.
3. НОРМЫ НА РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ
Ремонтосложность оборудования
Структура единиц ремонтосложности
3.1. Ремонтосложность оборудования устанавливается исходя из сложности конструкции и технических особенностей ремонта и выражается через количество условных единиц.
Одна условная единица ремонтосложности при капитальном ремонте механической части технологического, подъемно-транспортного, металло- и деревообрабатывающего и теплотехнического оборудования принята равной 40 чел.-ч, отнесенным к 4 разряду тарифной сетки сдельщика.
Соотношение между трудоемкостью капитального (К), текущего (Т) ремонтов и технического обслуживания (ТО) механической части данного оборудования принимает следующий вид:
Распределение единицы ремонтосложности механической части перечисленного оборудования по видам работ дано в табл. 3.1.
Распределение единицы ремонтосложности механической части технологического, подъемно-транспортного, металло- и деревообрабатывающего оборудования
| Вид мероприятия | Наименование работы, чел.-ч | |||
| слесарные | станочные | прочие | всего | |
| Техническое обслуживание | 0,55 | 0,05 | 0,4 | 1 |
| Текущий ремонт | 5,3 | 2,3 | 2,4 | 10 |
| Капитальный ремонт | 24 | 7 | 9 | 40 |
Распределение единицы ремонтосложности механической части теплотехнического оборудования по видам работ дано в табл. 3.2.
Распределение единицы ремонтосложности механической части теплотехнического оборудования
Одна условная единица ремонтосложности при капитальном ремонте электротехнического оборудования принята равной 12 человеко-часам, отнесенным к 4.0 разряду тарифной сетки сдельщика.
Соотношение между трудоемкостями капитального (К), текущего (Т) ремонтов и технического обслуживания (ТО) электротехнического оборудования принимает вид:
Распределение единицы ремонтосложности электротехнического оборудования по видам работ дано в табл. 3.3.
Распределение единицы ремонтосложности электротехнического оборудования
| Вид мероприятия | Наименование работ, чел.-ч | |||
| электрослесарные | станочные | прочие | всего | |
| Техническое обслуживание | 0,25 | 0,02 | 0,03 | 0,3 |
| Текущий ремонт | 1,0 | 0,6 | 0,1 | 1,7 |
| Капитальный ремонт | 10 | 1,6 | 0,4 | 12 |
НОРМЫ РЕМОНТОСЛОЖНОСТИ
3.1. Технологическое оборудование для производства сборного железобетона
Нормативы ремонтосложности технологического оборудования для производства сборного железобетона
| Оборудование | Марка, шифр | Краткая характеристика | Ремонтосложность | |
| механич. части | электрич. части | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Бетоносмесители | СБ-43 | Вместимость, л: — 80 | 1,6 | 1,2 |
| СО-23Б (передвижной) | - 110 | 2,5 | 1,5 | |
| СБ-30 | - 250 | 4,2 | 3,5 | |
| СБ-31А | ||||
| СБ-80 | ||||
| СБ-15 | - 500 | 5,6 | 7,5 | |
| СБ-16 | ||||
| СБ-84 | ||||
| СБ-91 | - 750 | 6,5 | 4,2 | |
| СБ-356 | - 1000 | 6,5 | 4 | |
| СБ-10А | - 1200 | 7 | 4,2 | |
| СБ-62 | ||||
| СБ-93 | - 1500 | 7,5 | 4,5 | |
| СБ-94 | 7 | 3,5 | ||
| СБ-138 | 7,5 | 5 | ||
| СБ-151 | 7 | 3,5 | ||
| СБ-3 | - 2400 | 8 | 4,7 | |
| Весовые дозаторы: | ||||
| Предел взвешивания, кг: | ||||
| воды | АД-400 | - 80 — 400 | 3,6 | 3,7 |
| АВДЖ-425/1200 | - 10 — 200 | 3,7 | 4,7 | |
| АВДЖ-2400 | - 50 — 500 | 5,6 | 4,7 | |
| добавок инертных | 6145-АД-30-2Б3 | - 5 — 30 | 3,0 | 3,0 |
| АВДИ-425 | - 80 — 600 | 3,7 | 4,7 | |
| АВДИ-1200 | - 200 — 1200 | 3,7 | 4,7 | |
| АВДИ-2400 | - 400 — 1300 | 5,6 | 4,7 | |
| АД-800 | - 200 — 800 | 3,5 | 2,7 | |
| АД-1600-2 | - 400 — 1600 | 4,2 | 3,0 | |
| цемента | АД-1600-2БЦ | - 200 — 800 | 5,6 | 7,0 |
| АВДЦ-425 | - 30 — 150 | 3,7 | 6,5 | |
| АВДЦ-1200 | - 100 — 300 | 3,7 | 6,5 | |
| АВДЦ-2400 | - 100 — 700 | 5,6 | 7,0 | |
| Технологическая линия для приема, хранения и приготовления водного раствора, дозирования и подачи химдобавок | 8,4 | 7,3 | ||
| Виброплощадки | СМЖ-539 (лабораторн.) | Грузоподъемность, тс: — 0,1 | 0,1 | 0,1 |
| СМЖ-186А — 10 СМЖ-287Б | 11 | 17 | ||
| СМЖ-181А — 15 | 15,4 | 25,4 | ||
| СМЖ-200А | ||||
| СМЖ-200Б | ||||
| СМЖ-198 | ||||
| СМЖ-538 — 18 | 16 | 26,4 | ||
| СМЖ-280 — 20 | 16,4 | 27,1 | ||
| СМЖ-199А — 24 | 17,2 | 32 | ||
| СМЖ-164 — 40 | 19 | 36,4 | ||
| ВРА-8 <*> - 8 | 3,0 | 11,7 | ||
| ВРА-15 <*> - 15 | 4,0 | 14,6 | ||
| Вибропригрузочные щиты | СМЖ-242А | Размер щита, мм: | ||
| - 6300 х 1600 | 2 | 1 | ||
| СМЖ-551.100 | - 6280 х 1490 | 2 | 1 | |
| - 6280 х 2980 | 3 | 1,5 | ||
| - 8890 х 1490 | 4,5 | 2,2 | ||
| Бетоноукладчики | СМЖ-71 | Вместимость, м3: — 1,8, | ||
| колея, мм: — 1000 | 10 | 14 | ||
| СМЖ-72 | - 1,8 - 3950 | 8,5 | 7 | |
| СМЖ-69А | - 2 - 2800 | 4,7 | 3,5 | |
| СМЖ-162 | - 2 - 2330 | 8 | 6 | |
| СМЖ-168 | - 2 - 2330 | 6 | 4 | |
| СМЖ-166А | - 2,1 - 4500 | 8 | 6 | |
| СМЖ-166Б | - 3,1 - 4500 | 9,5 | 6,5 | |
| СМЖ-3507 | - 2,3 - 4500 | 8,5 | 7 | |
| СМЖ-528 | - 4,6 - 4500 | 10 | 8 | |
| СМЖ-306 | Производительность, м3/час — 125, колея, мм — 1100 | 12 | 10 | |
| СМЖ-71А | - 52 — 1100 | 11 | 9 | |
| Бадьи для бетона | СМЖ-219 | Вместимость, м3: — 0,8 | 1 | |
| СМЖ-3А | - 1,2 | 1,2 | ||
| СМЖ-219В | - 1,4 | 1,3 | ||
| 7235Б | - 2,4 | 1,5 | ||
| 7275Б | - 2,4 | 1,5 | ||
| СБ-18 | - 3,2 | 1,8 | ||
| Бункера раздаточные | СМЖ-276 | Вместимость, м3: — 2 | 2,2 | 2,1 |
| СМЖ-2А | - 2,4 | 2,5 | 3,7 | |
| СМЖ-2Б | - 2,4 | 2,5 | 3,7 | |
| СМЖ-355 | - 2,4 | 2,5 | 0,5 | |
| СМЖ-559 | - 2,5 | 2,5 | 3,7 | |
| СМЖ-1А | - 3,6 | 3,7 | 4,5 | |
| СМЖ-1Б | - 3,6 | 3,7 | 4,5 | |
| Каретки с пустообразователями | 4 пустотообразователя | 3,5 | 1,2 | |
| 6 пустотообразователей | 3,8 | 1,3 | ||
| 8 пустотообразователей | 4,1 | 1,5 | ||
| Формовочные машины | 1271/3 | Ширина изделия, мм — до 3050; длина, мм — до 6280 | 15 | 9 |
| СМЖ-550 | Ширина изделия, мм — до 2760; длина, мм — до 8890 | 17 | 10 | |
| СМЖ-227 | Ширина изделий, мм — до 1590; длина, мм — до 6260 | 13 | 9 | |
| СМЖ-227Б | Ширина изделий, мм — до 1490; длина, мм — до 6280 | 12 | 9 | |
| Кассетные установки: | СМЖ-253 | Размеры формуемых изделий, мм: 7200 х 3650 х 120 | 2,8 | |
| на одну внутреннюю стенку кассеты с паровым отсеком; | 3,7 | |||
| на одну внутреннюю стенку кассеты без парового отсека; | 1,8 | |||
| на одну наружную стенку кассеты с паровым отсеком. | 4,0 | |||
| СМЖ-3212 | Размеры формуемых изделий, мм: 6000 х 3000 х 120 | 2,5 | ||
| на одну внутреннюю стенку кассеты с паровым отсеком; | 3,6 | |||
| на одну внутреннюю стенку кассеты без парового отсека; | 1,7 | |||
| на одну наружную стенку кассеты с паровым отсеком. | 4,0 | |||
| СМЖ-3222 | Размеры формуемых изделий, мм: 6000 х 3400 х 50 | 2,6 | ||
| на одну внутреннюю стенку кассеты с паровым отсеком; | 3,2 | |||
| на одну внутреннюю стенку кассеты без парового отсека; | 1,5 | |||
| на одну наружную стенку кассеты с паровым отсеком. | 3,4 | |||
| СМЖ-3302 | Размеры формуемых изделий, мм: 7200 х 3000 х 160 | 3,0 | ||
| на одну внутреннюю стенку кассеты с паровым отсеком; | 3,6 | |||
| на одну внутреннюю стенку кассеты без парового отсека; | 1,7 | |||
| на одну наружную стенку кассеты с паровым отсеком. | 4 | |||
| СМЖ-3312 | Размеры формуемых изделий, мм: 6000 х 3000 х 120 | 2,5 | ||
| на одну внутреннюю стенку с паровым отсеком; | 3,6 | |||
| на одну внутреннюю стенку без парового отсека; | 1,7 | |||
| на одну наружную стенку с паровым отсеком. | 4,0 | |||
| СМЖ-3322 | Размеры формуемых изделий, мм: 6000 х 2700 х 60 | 2,7 | ||
| на одну внутреннюю стенку с паровым отсеком; | 3,2 | |||
| на одну внутреннюю стенку без парового отсека; | 1,5 | |||
| на одну наружную стенку с паровым отсеком. | 3,4 | |||
| 7412/21 | Размеры формуемых изделий, мм: 5700 х 3180 х 100 | 2,6 | ||
| на одну внутреннюю стенку с паровым отсеком; | 3,4 | |||
| на одну внутреннюю стенку без парового отсека; | 1,6 | |||
| на одну наружную стенку с паровым отсеком | 3,8 | |||
| Машины для распалубки и сборки кассет | СМЖ-252Б | Кассеты с бетоном массой кг: 240000 | 3,2 | 4,7 |
| СМЖ-3221Б | 155000 | 2,8 | 4,0 | |
| СМЖ-3301Б | 173000 | 3 | 4,3 | |
| СМЖ-3311Б | 155000 | 2,8 | 4,0 | |
| 7412/21 | 173000 | 3 | 4,3 | |
| Установка для формования сантехкабин | СМЖ-340 | Габаритные размеры изделий, мм: 2730 х 1600 х 2310 | 10,0 | 5,2 |
| СМЖ-341 | Габаритные размеры изделий, мм: 2080 х 1820 х 2310 | 8,8 | 5,2 | |
| СМЖ-342 | Габаритные размеры изделий, мм: 2080 х 1820 х 2310 | 8,6 | 5,2 | |
| СМЖ-339 | Габаритные размеры изделий, мм: 2730 х 1600 х 2310 | 10,3 | 5,2 | |
| Установка для формования шахт лифтов | СМЖ-343 | Габаритные размеры изделий, мм: 1930 х 1780 х 2780 | 8,4 | - |
| Установка для формования вентблоков | СМЖ-344 | Габаритные размеры изделий, мм: 1360 х 240 х 2790 | 5,0 | 0,8 |
| СМЖ-345 | Габаритные размеры изделий, мм: 880 х 300 х 2790 | 6,0 | 0,8 | |
| Конвейерная линия для производства стенок жесткости: | Производительность, тыс. м3 в год — 57 | 97 | 81,5 | |
| подъемник-снижатель | Грузоподъемность, тс — 30 Высота подъема, мм — 2150 Масса, кг — 18100 | 20 | 15 | |
| тележка передаточная с толкателем | Грузоподъемность, тс — 20 Усилие толкателя, кгс — 15000 Скорость движения толкателя, м/мин — 7,0 Скорость перемещения тележки, м/мин — 8,0 Колея тележки, мм — 4000 Масса, кг — 9800 | 12 | 18 | |
| толкатель | Тяговое усилие, кгс — 15000 Скорость перемещения, м/мин — 1,09/2,18 Масса, кг — 9100 | 6 | 2 | |
| площадка на упругом основании | Грузоподъемность, тс — 4 Колея рельсового пути, мм — 3070 Масса, кг — 5830 | 2 | - | |
| бетоноукладчик для образования консоли | Вместимость бункера, м3 — 1,0 Производительность, кгс/сек — 40 Скорость движения, м/мин — 6,8 Колея, мм — 6000 Масса, кг — 6200 | 5 | 4 | |
| бетоноукладчик | Вместимость бункера, м3 — 4 Производительность, м3 — 0,75 Скорость передвижения бетоноукладчика, м/мин — 11,2 Масса, кг — 2795 | 10 | 11 | |
| вибронасадок с механизмом подъема | Габаритные размеры, мм — 4600 х 2190 х 985 Масса, кг — 4900 | 6 | 4 | |
| затирочная рейка | Ход рейки, мм — 150 Число двойных ходов реек — 75,2 Максимальная ширина формы, мм — 4000 Масса, кг — 1109 | 2 | 1,5 | |
| машина отделочная | Колея, мм — 5930 Скорость движения машины, м/мин — 6,8 Масса, кг — 9300 | 12 | 10 | |
| толкатель | Тяговое усилие, кгс — 2000 Скорость перемещения, м/мин — 10 Масса, кг — 9100 | 2 | 1 | |
| Конвейерная линия для производства колонн и ригелей | Производительность линии: ригелей, тыс. м3 в год — 55,2; колонн, тыс. м3 в год — 42,8 | 94 | 95 | |
| подъемник-снижатель | Грузоподъемность, тс — 30 Высота подъема, мм — 2150 Масса, кг — 17440 | 20 | 15 | |
| тележка передаточная с толкателем | Грузоподъемность, тс — 20 Усилие толкателя, кгс — 15000 Скорость движения толкателя, м/мин — 7,0 Скорость движения тележки, м/мин — 2,6 Колея тележки, мм — 5000 Масса, кг — 10000 | 12 | 18 | |
| Машина формовочная | Грузоподъемность, тс — 18 Частота колебаний, в минуту — 2700 — 3000 Масса, кг — 18000 | 18 | 26 | |
| толкатель | Тяговое усилие, кгс — 2000 Скорость перемещения, м/мин — 10 Масса, кг — 3010 | 2 | 1 | |
| бетоноукладчик | Вместимость бункера, м3 — 4,5 Скорость движения, м/мин — 9 Колея, мм — 5000 Масса, кг — 12000 | 10 | 10 | |
| машина отделочная | Колея, мм — 5000 Скорость движения машины, м/мин — 4,6 Масса, кг — 10250 | 12 | 10 | |
| Двухъярусный стан для производства плоских железобетонных изделий | Производительность, тыс. м3 в год — 30 | 64,5 | 54 | |
| подъемник-снижатель | Грузоподъемность, тс — 20 Масса, кг — 14000 | 10 | 15 | |
| бетоноукладчик | Вместимость бункера, м3 — 4 Производительность, м3/мин — 0,75 Масса, кг — 2800 | 9 | 9 | |
| вибронасадок | Габаритные размеры, мм — 3500 х 2500 х 600 Масса, кг — 2500 | 6 | 4 | |
| затирочная рейка | Масса, кг — 700 | 1,5 | 1 | |
| заглаживающая машина валковая | Масса, кг — 3500 | 6 | 5 | |
| дисковая затирочная машина | Масса, кг — 4000 | 6 | 5 | |
| Конвейерная линия по производству стенных блоков: | Производительность, тыс. м3 в год — 45 | 110 | 95 | |
| подъемник-снижатель | Грузоподъемность, тс — 15 Скорость подъема, м/мин — 1,1 | 10 | 5 | |
| система толкателей | Тяговое усилие, кгс — 15000 Скорость перемещения, м/мин — 1,09 Масса, кг — 9100 | 6 | 4 | |
| раствороукладчик | Вместимость бункера, м3 — 1,7 Скорость движения, м/мин — 9 Производительность, кгс/сек — 60 Колея, мм — 5000 Масса, кг — 13200 | 14 | 21 | |
| бетоноукладчик | Вместимость бункера, м3 — 2,5 Скорость движения, м/мин — 17,5 Колея, мм — 5000 Масса, кг — 17800 | 14 | 15 | |
| виброплощадка | Грузоподъемность, тс — 15 Частота колебаний, кол./мин — 2700 — 3000 Масса, кг — 12600 | 24 | 28 | |
| машина отделочная | Диаметр заглаживающего ролика, мм — 160 Диаметр затирочного диска, мм — 1030 Колея, мм — 5000 Масса, кг — 11350 | 12 | 10 | |
| механизированная бортоснастка | 10 | 4 | ||
| Конвейерная линия для производства блоков наружных стен: | Производительность, тыс. м3 — 45 | 101 | 92 | |
| передаточная тележка | Грузоподъемность, тс — 10 Скорость перемещения, м/мин — 1,09 Тяговое усилие, кгс — 15000 | 6 | 9 | |
| система толкателей | Скорость перемещения, м/мин — 1,09 | 6 | 4 | |
| раствороукладчик | Вместимость бункера, м3 — 1,7 Скорость движения, м/мин — 9 Производительность, кг/сек — 60 Колея, мм — 5000 Масса, кг — 13200 | 10 | 15 | |
| бетоноукладчик | Вместимость бункера, м3 — 2,5 Скорость движения, м/мин — 17,5 Колея, мм — 5000 Масса, кг — 17800 | 14 | 15 | |
| формовочная машина | Грузоподъемность, тс — 15 Частота колебаний, в минуту — 2910 Масса, кг — 45550 | 15 | 20 | |
| бортоснастка поста формовки | Пневмоцилиндр, шт. — 16 Диаметр цилиндра, мм — 250 Гидроцилиндр, шт. — 4 Диаметр цилиндра, мм — 180 | 10 | 8 | |
| виброплощадка с механизмом подъема | Грузоподъемность, тс — 20 | 18 | 20 | |
| отделочная машина | Диаметр заглаживающего ролика, мм — 160 Диаметр затирочного диска, мм — 1030 Колея, мм — 5000 Масса, кг — 11350 | 12 | 10 | |
| бортоснастка поста отделки | Количество гидроцилиндров, шт. — 2 Диаметр, мм — 180 Привод открывания бортов — пневматический Количество пневмоцилиндров, шт. — 16 Диаметр цилиндра, мм — 250 | 10 | 8 | |
| вертикальный отделочный конвейер | Грузоподъемность, тс — 150 Длина конвейера, м — 109 | 16 | 10 | |
| Конвейерная линия для производства вентиляционных блоков: | Производительность, тыс. м3 в год — 30 | 73 | 82 | |
| передаточная тележка | Грузоподъемность, тс — 10 | 6 | 9 | |
| система толкателей | Тяговое усилие, кгс — 10000 | 5 | 4 | |
| раствороукладчик | Вместимость бункера, м3 — 1,7 | 12 | 10 | |
| бетоноукладчик | Вместимость бункера, м3 — 2,5 Грузоподъемность, тс — 16 | 12 | 11 | |
| Формовочная машина: | ||||
| бортоснастка поста формовки | Гидроцилиндр, шт. — 8 Диаметр цилиндра, мм — 140 Каретка делителя с приводом | 12 | 6 | |
| каретка с пустотообразователями | Количество пустотообразователей, шт. — 8, 4 шт. с паровыми рубашками | 6 | 2 | |
| виброплощадка с механизмом подъема | Грузоподъемность, тс — 16 Количество виброблоков, шт. — 8 | 18 | 26 | |
| Конвейерная линия для производства стенных блоков с трехъярусной пропарочной камерой: | Производительность, тыс. м3 в год — 30 | 74 | 77 | |
| подъемник-снижатель тросовый с толкателем | Грузоподъемность, тс — 10 | 20 | 24 | |
| тележка передаточная | Грузоподъемность, тс — 5 | 2,5 | 1 | |
| система толкателей | Тяговое усилие, кгс — 10000 | 6 | 4 | |
| виброплощадка с механизмом подъема | Грузоподъемность, тс — 8 Количество виброблоков, шт. — 4 | 12 | 14 | |
| бетоноукладчик | 4,7 | 3,5 | ||
| отделочная машина | 6 | 5 | ||
| Конвейерная линия для производства плит покрытий и стенок жесткости | Производительность, тыс. м3 в год — 25 | 74 | 69,5 | |
| система толкателей: | ||||
| толкатель | Тяговое усилие, кгс — 3000 Скорость перемещения, м/мин — 10 | 2 | 1 | |
| толкатель | Тяговое усилие, кгс — 15000 Скорость перемещения, м/мин — 1,09 | 6 | 2 | |
| бетоноукладчик | Вместимость бункера, м3 — 3,5 Скорость движения, м/мин — 14,2 Производительность, кг/сек — 120 Колея, мм — 5000 Масса, кг — 25400 | 10 | 11 | |
| вибронасадок | 6 | 4 | ||
| площадка на упругом основании | Грузоподъемность, тс — 38,4 Масса, кг — 5938 | 2 | - | |
| пост механизированной распалубки | 10 | 4 | ||
| разравнивающая рейка | 2 | 1,5 | ||
| отделочная машина | Диаметр заглаживающего ролика, мм — 140 Диаметр затирочного диска, мм — 800 Колея, мм — 5000 Масса, кг — 10000 | 12 | 10 | |
| передаточная тележка | Грузоподъемность, тс — 20 Усилие толкателя, кгс — 15000 Скорость движения толкателя, м/мин — 8,0 Скорость перемещения тележки, м/мин — 3,3/1,1 Колея тележки, мм — 3800 Масса, кг — 19900 | 12 | 18 | |
| Конвейерная линия: | Производительность, тыс. м3 в год — 35,5 | 73 | 40,5 | |
| подъемник-снижатель | 20 | 10 | ||
| система толкателей | 12 | 6 | ||
| бетоноукладчик | 5 | 3 | ||
| вибронасадок | 6 | 4 | ||
| Рейка разравнивающая | 2 | 1,5 | ||
| машина заглаживающая | 3 | 3 | ||
| площадка на упругом основании | 2 | - | ||
| Кантователи: | СМЖ-439 | Грузоподъемность, тс — 20 | 15,2 | 4,3 |
| СМЖ-3233А | - 13 | 14,7 | 3,2 | |
| СМЖ-3333А | - 13 | 14,7 | 3,2 | |
| Пакетировщики ямных камер | СМЖ-292-4 | Высота ямной камеры, мм — 2800 Число этажей, шт. — 4 | 1,6 | - |
| СМЖ-293-4 | Высота ямной камеры, мм — 3500 Число этажей, шт. — 4 | 2,0 | - | |
| СМЖ-293-6 | Высота ямной камеры, мм — 3500 Число этажей, шт. — 6 | 3,0 | - | |
| СМЖ-293-7 | Высота ямной камеры, мм — 3500 Число этажей, шт. — 7 | 3,5 | - | |
| Тележки самоходные | СМЖ-151 | Грузоподъемность, тс — 20 | 4,8 | 2,8 |
| Грузоподъемность, тс — 50 | 14 | 6 | ||
| Тележка-прицеп | СМЖ-154 | Грузоподъемность, тс — 20 | 4,8 | |
| Тележка передаточная поста сцепки | 5318/2 | Грузоподъемность, тс — 7,75 Скорость, м/мин — 10, Колея, мм — 2100 | 8,5 | 16 |
| Тележка передаточная поста расцепки | 5318/19 | Грузоподъемность, тс — 7,75 Колея, мм — 2100 | 8,5 | 16 |
| Тележки передаточные | 2693/2 | Грузоподъемность, тс — 40 Усилие толкания, Н — 50000 | 12,5 | 10,2 |
| СМЖ-441-02 | Грузоподъемность, тс — 20 Усилие толкания, Н — 65000 | 12 | 10 | |
| Тележки транспортные штангового конвейера | 5318/9А | Грузоподъемность, тс — 7,5, колея, мм — 220 | 0,5 | |
| Толкатели цепные | 5741 | Усилие толкания, кгс — 160, скорость, м/мин — 3 | 2,8 | 1,9 |
| Толкатели компенсирующие | 5696 | Усилие толкания, кгс — 500, скорость, м/мин — 3 | 1,9 | 2,5 |
| Конвейеры штанговые | 5740 | Тяговое усилие, кгс — 7500 Скорость, м/мин — 2,4 | 7,5 | 4,2 |
| Машины отделочные | СМЖ-461-01 | Установленная мощность, кВт: — 28,6 Масса, т — 20,0 | 39,2 | 8,5 |
| СМЖ-3100 | Установленная мощность, кВт: — 16,2 Масса, т — 20,0 | 32,0 | 6,1 | |
| СМЖ-3101 | ||||
| Гидродомкрат | СМЖ-82 | Тяговое усилие, Н — 63 Ход поршня, мм — 320 | 1,0 | - |
| Подъемник | СМЖ-438 | Грузоподъемность, тс — 30 Масса, т — 21,0 | 16,0 | 12,0 |
| Насосные станции | СМЖ-83 | Производительность, л/мин: 1,6 | 1,2 | 1,6 |
| СМЖ-346 | 12 | 2,4 | 2 | |
| Установки насосные | СМЖ-3003Б | Производительность, л/мин: 50 | 3,6 | 2,4 |
| СМЖ-3333-02 | 50 | 3,2 | 2,4 | |
| Устройство для открывания и закрывания бортов | СМЖ-453 | Габаритные размеры, мм: 1020 х 800 х 1595 масса, кг — 436 | 2,5 | - |
| Привод конвейерной линии | СМЖ-3005А | Тяговое усилие, H — 17000 Габаритные размеры, мм: длина — 98240 ширина — 10460 масса, т — 12,1 | 12 | 10,2 |
| Оборудование щелевых камер | СМЖ-445 | Габаритные размеры закрываемых проемов, мм: ширина — 4000 высота — 1160 | 4,3 | - |
| 2693/3 | ширина — 4000 высота — 1110 | 4,3 | - | |
| Машина шпаклевочная | СМЖ-3232 | Производительность, м2/час: 300 | 4,8 | 2,1 |
| Бортоснастка поста формования | СМЖ-551; 200 | Максимальные размеры формуемых изделий, мм: 6280 х 2980 х 220 | 6,8 | - |
| Установка для нанесения шпаклевки | 00-21А | Расход сжатого воздуха, м3/мин — 0,5 | 0,1 | - |
| Рельсы подъемные | СМЖ-458 | Грузоподъемность, тс: 20, масса, т: 3,35 | 2,2 | - |
| СМЖ-255 | Грузоподъемность, тс: 20, масса, т: 4 | 2,6 | - | |
| Самоходный портал | СМЖ-228Б СМЖ-551 | Скорость перемещения, м/мин: — 18 Масса, т — 19,95 | 32 | 15,2 |
| Траверсы | СМЖ-277 | Грузоподъемность, тс: - 0,5 | 0,4 | - |
| СМЖ-278 | - 1,2 | 0,5 | - | |
| СМЖ-289А | - 6,0 | 1,2 | - | |
| СМЖ-257А | - 10,0 | 1,8 | - | |
| Траверса для колонн | 2957/зст | Грузоподъемность, тс: - 12,0 | 2,1 | - |
| Траверса выпрессовочная | СМЖ-274/2 | - 10,0 | 2,0 | - |
| Захваты автоматические | СМЖ-226А | Грузоподъемность, тс: 6,0 | 1,2 | - |
| СМЖ-46А | 15,0 | 2,2 | - | |
| Станки для резки и правки арматурной стали | СМЖ-142 | Диаметр прутка, мм — 14 | 4,7 | 5,2 |
| ИБ-32 | до 6 | 3,7 | 2 | |
| ИБО-32 | до 6 | 3,7 | 2 | |
| СМЖ-357 | до 10 | 4,5 | 3,4 | |
| СМЖ-35 | 6 — 16 | 6,2 | 5,4 | |
| ИО-350 | 6 — 16 | 6,2 | 5,4 | |
| С-338А | до 14 | 6,2 | 5,4 | |
| Станки для резки арматурной стали | И-6022А | Диаметр прутка, мм до 16 | 6,2 | 5,4 |
| С-370 | до 40 | 2,8 | 1,8 | |
| СМЖ-322А | до 40 | 2,8 | 1,8 | |
| С-3002 | до 40 | 2,8 | 1,8 | |
| С-445М | до 70 | 4,2 | ||
| Станки для изготовления монтажных петель | СМЖ-212 | Диаметр прутка, мм до 20 | 3,5 | 5 |
| Прави́льные устройства | СМЖ-59А | Диаметр прутка, мм до 8 | 2,5 | |
| СМЖ-288-2Б | Диаметр прутка, мм до 8 | 2,5 | ||
| 7247СВ36/2 | 3 | 1 | ||
| Станки для изгиба арматуры | СМЖ-146А | Диаметр арматуры, мм: до 40 | 2,8 | 2,3 |
| С146Д | до 40 | 2,8 | 2,3 | |
| СМ-3007 | до 40 | 3,5 | 2 | |
| СМЖ-173 | до 40 | 2,8 | 2 | |
| С-564-СГА-70 | до 70 | 3,5 | 2 | |
| С-565-СГА-70 | от 70 до 90 | 3,5 | 2 | |
| С-266А | до 90 | 4,7 | 3,2 | |
| С-394 | до 90 | 4,7 | 3,2 | |
| Станки для изгиба арматурных сеток | С-516А | Диаметр арматуры, мм — до 12 | 1,9 | 1 |
| 7352/3А | Диаметр арматуры, мм — до 6 | 1,5 | 0,8 | |
| 7251/7 | Диаметр арматуры, мм — до 10 | 2 | 1 | |
| СМЖ-353 | Максимальный размер изгибаемой стороны сетки, мм — 9000 | 4,3 | 2,8 | |
| Станки для изготовления спиральных каркасов | СМЖ-88 | Диаметр каркаса, мм — 500 — 1200, длина каркаса, мм — 5155 — 5165, диаметр проволоки, мм — 3 - 6 | 17 | 16 |
| 2422/11 | - | 16 | 15 | |
| Установки для электротермического нагрева стержней | 6596/2Б | Мощность трансформатора, кВ х А — 50, диаметр прутка, мм — до 25 | 1,9 | 8 |
| 6596С/1 | Производительность, 80 стержней в час | 5,6 | 8 | |
| СМЖ-129 | Мощность трансформатора, кВ х А — 40 | 1,5 | 6,5 | |
| 3108/42 | Мощность трансформатора, кВ х А — 60 | 1,7 | 7 | |
| Машины для высадки анкеров | СМЖ-128 | Производительность, 120 стержней в час, | 5,6 | 4 |
| СМЖ-128Б | диаметр прутка, мм — 10 — 25, длина, мм — 5590 — 6510 | |||
| 6873/11М | Диаметр арматурной проволоки, мм — 4 - 6 | 2,8 | 1,5 | |
| Машина для упрочнения стержней | СМЖ-9 | Производительность 8 — 32 стержней в час, диаметр прутка, мм — 16 — 40, длина, мм — 6000 — 6400 | 3,7 | 2,8 |
| СМЖ-31 | Производительность 6 плетей в час, диаметр, мм — 22 — 40, длина, мм — 18530 — 30400 | 4,7 | 3,2 | |
| 7151/11А | Производительность 6 плетей в час, диаметр, мм — 16 — 32 | 4,7 | 3,2 | |
| 6701С/2А | Диаметр, мм — 16 — 40, длина, мм — 12000 | 3,7 | 2,8 | |
| Устройство для резки сеток | СМЖ-62 | Диаметр прутка, мм — до 8 | 2,5 | 1,5 |
| Пресс-ножницы комбинированные | С-229А | Диаметр прутка, мм — 40, количество ходов в минуту — 35, ход ползуна, мм — 28 | 3,7 | 2 |
| С-229Б | ||||
| НБ-633 | Количество ходов в минуту — 45. Величина хода, мм — 28 | 3 | 2 | |
| Н-522Н | Количество ходов в минуту — 45. Ход ползуна, мм — 28 | 4,7 | 2,4 | |
| С-546 | 5 | 4 | ||
| Механизированные ножницы | СМЖ-214А | Диаметр прутка, мм — до 10 | 1 | 1,6 |
| Ножницы гильотинные | Н-201 | Диаметр прутка, мм — до 12, длина, мм — до 2800 | 4,8 | 3,8 |
| Н-478 | Толщина разрезаемого листа, мм — до 16, длина, мм — 3200 | 8 | 7 | |
| Ножницы аллигаторные | Н-315 | 6,5 | 3 | |
| Ножницы с пневмоприводом | СМЖ-60 | Диаметр прутка, мм — до 9 | 3,7 | 0,8 |
| СМЖ-60А | до 8 | 3,7 | 0,8 | |
| Машины для электроконтактной стыковой сварки | МС-501 | Номинальная мощность, кВ х А — 11,7, наибольшее сечение сварки, мм2 — 8 | 1 | 12 |
| МС-502 | ||||
| МС-1602 | Номинальная мощность, кВ х А — 94 и 96,5. Наибольшее сечение сварки, мм2 — 1400 | 1 | 13,2 | |
| МСР-100 | Номинальная мощность, кВ х А — 100. Диаметр прутка, мм — 40 | 1,5 | 11 | |
| МСМУ-150 | Номинальная мощность, кВ х А — 150. Сечение свариваемых деталей, мм2 — до 2000 | 0,7 | 12 | |
| МС-2008 | Номинальная мощность, кВ х А — 150, сечение свариваемых деталей, мм2 — до 2000 | 1,5 | 13,2 | |
| МСГ-500 | Номинальная мощность, кВ х А — 100, диаметр стержней, мм — до 100 | 1,9 | 12,2 | |
| МСГА-300 | Номинальная мощность, кВ х А — 100, диаметр стержней, мм — до 100 | 1,9 | 12,2 | |
| МСГА-500 | Номинальная мощность, кВ х А — 100, диаметр стержней, мм — до 100 | 1,9 | 12,2 | |
| Машины для точечной сварки | МТП-50 | Мощность, кВ х А — 50 | 1,2 | 11 |
| МТП-75 | Мощность, кВ х А — 75 | 1,5 | 12 | |
| МТП-75-11 | ||||
| МТП-75-13 | ||||
| МТП-75-15 | ||||
| МТП-100 | Мощность, кВ х А — 100 | 1,7 | 12,5 | |
| МТП-100-3 | ||||
| МТП-100-4 | ||||
| МТП-100-5 | ||||
| МТП-150 | Мощность, кВ х А — 150 | 1,9 | 13 | |
| МТП-150-7 | ||||
| МТП-200 | Мощность, кВ х А — 200 | 1,9 | 13,5 | |
| МТП-200-7 | ||||
| МТП-300 | Мощность, кВ х А — 300 | 1,9 | 14 | |
| МТП-300-3 | ||||
| МТП-400 | Мощность, кВ х А — 400 | 1,9 | 15 | |
| Сварочные машины однопостовые | АТП-10 | Мощность, кВ х А — 10, ток, А — 26, напряжение, В — 380 | 1,2 | 6 |
| Машины много-электродные точечные для сварки сеток | МТМК-3х10 | |||
| МТМК-3х100-3 | Мощность, кВ х А — 300, ширина сетки, мм — до 775 | 9 | 31 | |
| МТМС-10х35 | Мощность, кВ х А — 350, ширина сетки, мм — до 2000 | 10 | 36 | |
| МТМС-18х75 | Мощность, кВ х А — 1350, ширина сетки, мм — до 3800 | 14 | 81 | |
| АТМС-14х75-5 | Мощность, кВ х А — 1050, ширина сетки, мм — до 2350 | 11 | 56 | |
| АТМС-14х75-7 | Мощность, кВ х А — 1350, ширина сетки, мм — до 3800 | 14 | 86 | |
| АТМС-14х75-7-2 | Мощность, кВ х А — 1350, ширина сетки, мм — до 3800 | 14 | 86 | |
| АТМС-14х75х9 | Мощность, кВ х А — 1350, ширина сетки, мм — до 2350 | 11 | 100 | |
| Подвесная машина для точечной сварки | МТПГ-75 | Мощность, кВ х А — 75 | 3,7 | 13,4 |
| МТПП-75 | Мощность, кВ х А — 75 | 3,7 | 13,4 | |
| МТПГ-150-2 | Мощность, кВ х А — 150 | 3,7 | 17,4 | |
| МТА-806 | Мощность, кВ х А — 85 | 3,7 | 13,4 | |
| МТ-810 | Мощность, кВ х А — 85 | 3,7 | 13,4 | |
| Установка вертикальная для сварки арматурных каркасов | СМЖ-286 | Мощность, кВ х А — 340 | 8,7 | 17,8 |
| Установка горизонтальная для сварки арматурных каркасов | СМЖ-54А | Мощность, кВ х А — 85 | 4,1 | 13,8 |
| СМЖ-54Б | Мощность, кВ х А — 85 | 4,1 | 13,8 | |
| Бухтодержатель | СМЖ-58 | Габаритные размеры, мм: длина — 1025 ширина — 750 высота — 1445 | 0,8 | - |
| СМЖ-495А | длина — 1200 высота — 1900 | 1,2 | - | |
| Пакетировщик арматурных сеток | СМЖ-326А | Размеры сеток, мм: ширина до 800 длина до 4000 | 1,4 | - |
| СМЖ-612 | ширина до 3800 длина до 6500 | 2,1 | - | |
| СМЖ-6113 | ширина до 3800 длина до 6500 | 2,1 | - | |
| Механизмы досылки сеток | СМЖ-328А | Максимальная ширина сеток, мм — 80 | 2,5 | - |
| Формы металлические: | ||||
| для наружных стеновых панелей домостроения | Применяют для изготовления изделий, используемых в нормальных условиях. Вес формы, т: | |||
| до 3 | 0,4 | |||
| 3 — 6 | 0,8 | |||
| 7 — 8 | 1,2 | |||
| для доборных изделий: | ||||
| I группа сложности | Формы для изготовления плит входа, фундаментных подушек, внутренних перегородок, фундаментных блоков, плит, вентиляционных шахт. Многоместные несиловые безбортовые формы для прямолинейных изделий прямоугольного и трапецеидального сечения длиной до 6 м. Вес формы, т: | |||
| до 3 | 0,6 | |||
| 3 — 5 | 1 | |||
| II группа сложности | Формы для изготовления балконных плит, плит перекрытий лестничных площадок, внутренних стен, многопустотных панелей. Формы многоместные вейерные для изготовления простых прямоугольных изделий (оконные перемычки, бордюрные камни, плиты и другие изделия длиной до 3000 мм, шириной — 600 мм). Поддоны поточных линий для изготовления плоских изделий с ненапрягаемой арматурой. Вес формы, т: | |||
| до 3 | 0,8 | |||
| 3 — 5 | 1,3 | |||
| III группа сложности | Формы для изготовления вентиляционных блоков, электропанелей, лестничных маршей, вентиляционных шахт. Вес формы, т: | |||
| до 3 | 1 | |||
| 3 — 5 | 1,7 | |||
| Формы металлические для промышленного строительства: | ||||
| I группа сложности | Формы для изготовления линейных изделий прямоугольного и трапецеидального сечения, одноветьвевые (колонны, фундаментные балки, перемычки, прогоны, сваи, опоры под трубопроводы и эстакады). Формы для изготовления стеновых панелей с плоским профилем контура стыков, фундаментных блоков. Универсальные плоские поддоны. Вес формы, т: | |||
| до 3 | 0,7 | |||
| 3 — 10 | 1,1 | |||
| II группа сложности | Формы несиловые для изготовления балок до 12000 мм длиной (ригели, подкрановые балки, балки покрытий). Формы для изготовления двухветьвевых линейных изделий (колонн, опор под трубопроводы и эстакады), в т.ч. собираемые из блоков. Формы для изготовления стеновых панелей и плит бортовых фонарей промышленных зданий, в т.ч. имеющих паровые рубашки. Формы для изготовления лестничных площадок. Формы групповые для изготовления накладных плиток, проступей, подоконных плит, парапетных плит, работающие на виброплощадках. Формы для изготовления многопустотных панелей перекрытий. Формы с откидными плоскими бортами для водохозяйственных лотков с плоскими наружными гранями. Бортоснастка с криволинейным профилем стыков. Универсальные ненапряженные поддоны на колесах для поточных линий. Вес формы, т: | |||
| до 3 | 0,9 | |||
| 3 — 10 | 1,4 | |||
| III группа сложности | Формы несиловые для изготовления балок длиной 18000 мм, подстропильных ферм. Формы для лестничных маршей с откидными бортами. Несиловые формы для изготовления плит покрытий и перекрытий тоннелей. Формы силовые для изготовления балок (фундаментных, подкрановых, ригелей) длиной до 12000 м. Вес формы, т: | |||
| до 3 | 1,1 | |||
| 3 — 10 | 1,7 | |||
| IV группа сложности | Формы силовые для изготовления плит покрытий и перекрытий длиной до 6500 мм; формы для изготовления ферм длиной 18000 мм. Формы силовые для изготовления балок длиной до 18000 мм. Формы для изготовления водохозяйственных лотков параболического сечения. Вес формы, т: | |||
| до 3 | 1,4 | |||
| 3 — 10 | 2,1 | |||
| V группа сложности | Формы силовые для изготовления плит покрытий и перекрытий длиной более 6000 мм. Формы для изготовления ферм длиной более 18000 мм. Формы для изготовления оболочек двойной кривизны, воздуховодов длиной более 12000 мм. Формы силовые сваренные для изготовления плит покрытий размером 1500 х 6000 мм для сменной напрягаемой арматуры. Вес формы, т: | |||
| до 3 | 2,1 | |||
| 3 — 10 | 2,3 | |||
| Поддоны форм-вагонеток широкого и узкого конвейеров | Формы для изготовления изделий промышленного и гражданского строительства. Вес формы, т: | |||
| до 6 | 1,8 | |||
| 6 — 10 | 3,1 | |||
| 10 — 14 | 4,1 | |||
<*> Нормативы на виброплощадки ВРА-8, ВРА-15 разработаны инженером Калашниковым А.И., кафедра экономики транспорта Днепропетровского института инженеров транспорта.
3.2. Нормативы ремонтосложности технологического оборудования для производства глиняного кирпича и керамзита
3.3. Подъемно-транспортное оборудование
Нормативы ремонтосложности подъемно-транспортного оборудования
Примечание. Ремонтосложность электрической части для кранов с легким режимом работы дана над чертой, а для среднего и тяжелого режима — под чертой.
3.4. Разгрузчики, транспортеры, тележки, элеваторы
Нормативы ремонтосложности разгрузчиков, транспортеров, тележек, элеваторов
| Оборудование | Марка | Характеристика | Ремонтосложность | |
| механическ. части | электрич. части | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Разгрузчик инертных | Т-182А | Производительность, т/час — 200 | 7,5 | 6,5 |
| ТР-2А | Производительность, т/час — до 300 | 15 | 17 | |
| Бурорыхлительная машина | БРМ-56/80 | Производительность, т/час — до 200 | 28 | 28 |
| Пневморазгрузчики цемента | ТА-26 | Производительность, т/час — 20 | 3,7 | 10 |
| ТА-27 | Производительность, т/час — 50 | 7,5 | 17 | |
| ТА-17 | Производительность, т/час — 50 | 7,5 | 17 | |
| ТА-18 | Производительность, т/час — 90 | 8,5 | 19 | |
| Разгрузчик донный | ПДД-101 | Производительность, т/час — 45 — 120 | 1,9 | |
| Разгрузчик боковой | ПБД-161 | Производительность, т/час — 45 — 120 | 0,9 | |
| Аэрожелоб | ТН-22 | Производительность, т/час — 200, ширина желоба — 200 мм | 4,2 | |
| ТН-2 | Производительность, т/час — 400, ширина желоба, мм — 400 | 6,7 | ||
| Струйные насосы | Конструкции ЦНИИОМТП | Производительность, т/час — 16,5, дальность подачи, м — 150 | 2,5 | - |
| Конструкции Волгоградского отдела Гидропроект | Производительность, т/час — 28, дальность подачи, м — 150 | 3 | - | |
| Пневматический винтовой насос | ТА-14А | Производительность, т/час — 36, дальность подачи, м — 200 | 6 | 4,2 |
| НПВ-36-4 | Производительность, т/час — 36, дальность подачи, м — 400 | 8 | 6 | |
| НПВ-63-2 | Производительность, т/час — 63, дальность подачи, м — 200 | 8 | 7,2 | |
| НПВ-63-4 | Производительность, т/час — 63, дальность подачи, м — 400 | 10 | 8,1 | |
| НПВ-110-2 | Производительность, т/час — 110, дальность подачи, м — 200 | 12 | 10 | |
| Пневматический винтовой подъемник | ТА-21 | Производительность, т/час — 36, высота подачи, м — 35 | 6 | 4,2 |
| ТА-19 | Производительность, т/час — 60, высота подачи, м — 35 | 8 | 7,2 | |
| ТА-15 | Производительность, т/час — 100, высота подачи, м — 35 | 12 | 10 | |
| Пневматический камерный насос | К-2305 | Производительность, т/час — 12, дальность подачи, м — 200 | 1,6 | - |
| Насос склада СБ-33А | Производительность, т/час — 16, дальность подачи, м — 50 | 1,6 | - | |
| ТА-23 | Производительность, т/час 30 — 40, дальность подачи, м — до 300 | 2,2 | - | |
| К-1945 | Производительность, т/час — 40, дальность подачи, м — 200 | 2,4 | - | |
| ТА-29 | Производительность, т/час — 60, дальность подачи, м — 1000 | 2,9 | - | |
| ТА-28 | Производительность, т/час — до 125, дальность подачи, м — до 1000 | 3,4 | - | |
| Транспортеры ленточные | Длина, мм — 25000, ширина ленты, мм: | |||
| 400 | 3,5 | |||
| 500 | 4,7 | |||
| 650 | 5 | |||
| 800 | 5,6 | |||
| 1000 | 6,5 | |||
| 1200 | 7,5 | |||
| Транспортеры ленточные <*> | Длина — 54000 мм, ширина ленты — 500 мм | 5,6 | ||
| Длина — 58000 мм, ширина ленты — 650 мм | 6,5 | |||
| Длина — 67000 мм, ширина — 800 мм | 7,5 | |||
| Длина — 100000 мм, ширина — 1000 мм | 9,5 | |||
| Транспортеры и питатели винтовые (шнеки) <*> | Длина — 120000 мм, ширина ленты — 1200 мм Длина — 15000 мм, диаметр винта, мм: | 12,5 | ||
| 200 | 4,7 | |||
| 300 | 5,5 | |||
| 400 | 6,3 | |||
| 500 | 7,2 | |||
| 650 | 7,5 | |||
| Конвейеры ленточные <*> | КЛС-400 | Длина — до 25000 мм, ширина ленты — 400 мм | 4,5 | |
| КЛС-500 | Длина — до 25000 мм, ширина — 500 мм | 4,9 | ||
| КЛС-650 | Длина — до 25000 мм, ширина ленты, мм — 650 | 5,4 | ||
| КЛС-800 | Длина, мм — до 25000, ширина ленты, мм — 800 | 6,4 | ||
| В-1000 | Длина, мм — до 25000, ширина ленты, мм — 1000 | 7,3 | ||
| Конвейеры ленточные передвижные <*> | Т-164В | Длина, мм — 10000, ширина ленты, мм — 400 | 5 | |
| Т-144 | Длина, мм — 1500, ширина ленты, мм — 500 | 5,4 | ||
| Элеваторы цепные <*> | ЭЦ-250 | Производительность, м3/час — 12 — 18,4 Длина, мм — 25000, ширина ковша, мм — 250 | 4,9 | |
| ЭЦ-350 | Производительность, м3/час — 25 — 37,7, ширина ковша, мм — 350 | 6,2 | ||
| В-300 | Производительность, м3/час 14 — 44,5, емкость ковша, л — 5 | 5,9 | ||
| Э2Ц0-450 | Производительность, м3/час — 50 — 70, ширина ковша, мм — 450 | 7,8 | ||
| В-600 | Производительность, м3/час — 42 — 152, емкость ковша, л — 32 | 9,8 | ||
| Элеваторы ленточные <*> | ЭЛ-160 | Производительность, м3/час — 3 - 4,7, емкость ковша, л: | 3,8 | |
| мелкого 0,65 | ||||
| глубокого 1,1 | ||||
| 1077-11 | Производительность, м3/час — 24, емкость ковша, л — 2 | 4,9 | ||
| Т-194 | 5 | |||
| ЦБ-350 | 6,2 | |||
| ЭЛГ-250 | 4,8 | |||
| ЭЛГ-450 | 8,2 | |||
| ЭЛГ-700 | 9,5 | |||
| Электропогрузчики | Грузоподъемность, т: | |||
| 0,75 | 0,9 | 8 | ||
| 1,5 | 2,5 | 8 | ||
| 2,0 | 3,0 | 8,5 | ||
| Электротележки | Грузоподъемность, т: | |||
| 1 | 1,3 | 4,5 | ||
| 3 | 2,2 | 9,5 | ||
| 5 | 2,7 | 11 | ||
| Электрокары | Грузоподъемность, т: | |||
| 0,75 | 0,9 | 3,9 | ||
| 1 | 1,3 | 4 | ||
| 2 | 1,7 | 6 | ||
<*> Примечание. Ремонтосложность электрической части оборудования ( R_{\text{э}} ) назначается в зависимости от ремонтосложности электродвигателя ( R_{\text{эд}} ), умноженной на коэффициент 1,1 ( R_{\text{э}} = 1,1 R_{\text{эд}} ).
3.5. Металлообрабатывающее оборудование
3.6. Энергетическое оборудование
3.6.1. Метод расчета ремонтосложности электрической части энергетического оборудования, имеющего электропривод
Формула для расчета ремонтосложности электрической части энергетического оборудования, имеющего электропривод, за исключением компрессоров всех видов:
R_{\text{э}} = 1,1 \cdot R_{\text{эд}} ,
где R_{\text{э}} — ремонтосложность электрической части оборудования;
1,1 — коэффициент, учитывающий ремонтосложность пускорегулирующей аппаратуры;
R_{\text{эд}} — ремонтосложность электродвигателя.
Формула для расчета ремонтосложности электрической части компрессоров всех видов:
R_{\text{э}} = 1,4 \cdot R_{\text{эд}} ,
где 1,4 — коэффициент, учитывающий ремонтосложность пускорегулирующей аппаратуры компрессора.
3.7. Теплосиловое оборудование
Нормативы ремонтосложности теплосилового оборудования
Примечание. Для водопроводных котлов ремонтосложность приведена с учетом механических топок, при применении ручных топок ремонтосложность принимать по таблице с коэффициентом 0,8. Для котлов, работающих на жидком и газообразном топливе, ремонтосложность дана без учета горелок.
Воздухонагреватели и экономайзеры
Нормативы ремонтосложности воздухонагревателей и экономайзеров
Оборудование топливоподачи и золоудаления
Нормативы ремонтосложности оборудования топливоподачи и золоудаления
Теплообменники, подогреватели, бойлеры
Нормативы ремонтосложности теплообменного оборудования
Дутьевые вентиляторы и дымососы
Нормативы ремонтосложности дутьевых вентиляторов и дымососов
| Оборудование | Тип или № вентилятора | Производительность, м3/час | Ремонтосложность |
| Вентиляторы дутьевые одностороннего всасывания | ВД-8 | 10000 | 1,1 |
| ВД-10 | 15000 | 1,5 | |
| ВД-12 | 25000 | 1,9 | |
| ВД-13,5 | 40000 | 2,2 | |
| ВД-15,5 | 60000 | 2,6 | |
| ВД-18 | 80000 | 3 | |
| ВД-20 | 100000 | 3,2 | |
| Вентиляторы среднего, высокого давления и пылевые ВР, ВРС и др. | 3 | 1000 — 5000 | 0,4 |
| 4 | 2000 — 10000 | 0,6 | |
| 5 | 4000 — 15000 | 0,75 | |
| 6 | 6000 — 20000 | 1,1 | |
| 8 | 8000 — 50000 | 1,5 | |
| 10 | 10000 — 90000 | 2 | |
| Вентиляторы осевые | 4 и 5 | 3800 — 8000 | 0,19 |
| 6 | 9000 — 14000 | 0,28 | |
| 7 | 12000 — 21000 | 0,33 | |
| 8 | 21000 — 30000 | 0,5 | |
| Дымососы одностороннего всасывания | Д-8 | 8000 | 1,2 |
| Д-10 | 13000 | 1,6 | |
| Д-12 | 20000 | 2,0 | |
| Д-13,5 | 35000 | 2,3 | |
| Д-15,5 | 50000 | 2,6 | |
| Д-18 | 75000 | 3,0 | |
| Д-20 | 120000 | 3,3 | |
| Циклоны <*> | 1500 — 4500 | 1 | |
| 6000 — 10000 | 1,9 | ||
| 12500 — 17500 | 2,7 | ||
| Диаметр, мм: | |||
| Воздуховоды железные для приточно-вытяжной вентиляции с фасонными частями круглой и конусной формы на 100 пог. м | 350 | 1,2 | |
| 450 | 1,5 | ||
| 550 | 1,7 | ||
| 650 | 1,9 | ||
| 880 | 3,7 |
<*> При наличии пылевых бункеров ремонтосложность увеличивается для циклонов производительностью до 10000 м3/час на одну, а свыше — на две условные единицы.
Компрессоры поршневые и ротационные
Нормативы ремонтосложности компрессоров ротационных и поршневых
Насосы центробежные
Нормативы ремонтосложности насосов центробежных
Насосы поршневые и дозировочные
Нормативы ремонтосложности насосов поршневых и дозировочных
Воздуховоды круглого и прямоугольного сечения
Нормативы ремонтосложности воздуховодов круглого и прямоугольного сечения
Калориферы, циклоны, скрубберы
Нормативы ремонтосложности калориферов, циклонов, скрубберов
3.8. Трубопроводные сети
3.8.1. Метод расчета ремонтосложности трубопроводных сетей
Формула для расчета ремонтосложности каналов и камер теплотрасс:
где \sum R_{1} — суммарная ремонтосложность непроходных каналов;
\sum R_{2} — суммарная ремонтосложность камер;
R_{1} — принимается по табл. 3.19;
R_{2} — подсчитывается по формуле R_{2} = 0,15F;
Формула для расчета ремонтосложности наружных трубопроводных сетей:
где \sum R_{3} — суммарная ремонтосложность трубопроводов;
\sum R_{4} — суммарная ремонтосложность компенсаторов, трубопроводной арматуры и других элементов трубопроводной сети;
R_{3} — принимается по таблице 3.19;
R_{4} — принимается по табл. 3.19; 3.21; 3.22.
Формула для подсчета ремонтосложности внутренних трубопроводных сетей:
где \sum R_{5} — суммарная ремонтосложность трубопроводов;
\sum R_{6} — суммарная ремонтосложность прочих элементов трубопроводной сети и санитарно-технических приборов;
R_{5} — принимается по табл. 3.20;
R_{6} — принимается по табл. 3.22.
Трубопроводы наружные диаметром 300 мм
Нормативы ремонтосложности наружных трубопроводных сетей диаметром до 300 мм
Нормативы ремонтосложности внутренних трубопроводных сетей
Примечания. 1. Ремонтосложность трубопроводов дана с учетом замены при капитальном ремонте 100% длины труб арматуры.
2. Ремонтосложность трубопроводов дана без учета санитарно-технических приборов.
3.7.4 Арматура трубопроводов
Нормативы ремонтосложности трубопроводной арматуры
Нормативы ремонтосложности трубопроводной арматуры
Примечание. Ремонтосложность запорной арматуры дана без учета электропривода.
Элементы трубопроводов и санитарно-технические приборы
Нормативы ремонтосложности элементов трубопроводной сети и санитарно-технических приборов
3.9. Электротермическое оборудование
Нормативы ремонтосложности электротермического оборудования
3.10. Электротехническое оборудование
Электрические сети и распределительные устройства
Примечания. 1. Ремонтосложность электропроводки дана с учетом 100% замены проводов при капитальном ремонте.
2. Ремонтосложность электропроводки, проложенной на высоте от 5 до 8 м, принимается с коэффициентом 1,1, свыше 8 до 15 м — с коэффициентом 1,15.
Метод определения ремонтосложности силовых распределительных пунктов и осветительных щитков с установочными автоматами
1. Ремонтосложность силовых распределительных пунктов без вводного автомата определяется по формуле:
R = 1,2 \sum R_{A} + 0,12 n_{a_{1}} + 0,25 n_{a_{3}} + R_{M} .
2. Ремонтосложность силовых распределительных пунктов с вводным автоматом определяется по формуле:
R = 1,2 \sum R_{A} + 0,25 + 0,12 n_{a_{1}} + 0,25 n_{a_{3}} + R_{M} .
3. Ремонтосложность осветительных щитков определяется по формуле:
R = 0,12 n_{a_{1}} + 0,25 n_{a_{3}} + R_{M} .
R_{A} — ремонтосложность установленных автоматов типа А-3120, А-3130, А-3140 (берется по таблице);
R_{M} — ремонтосложность металлоконструкций пункта или щитка;
R_{M} — 0,4 для пунктов навесного исполнения или осветительных щитков;
R_{M} = 0,6 для пунктов напольного исполнения;
n_{a_{1}} — количество установленных автоматов однополюсных типа А-3161;
n_{a_{3}} — количество установленных автоматов трехполюсных типа А-3163.
Ремонтосложность светильников, установленных в производственных помещениях, кроме складских, с учетом демонтажа и монтажа подсчитывается по формуле:
R = R_{\text{а}} + К х ( R_{\text{эм}} + R_{\text{а}} ),
где R_{\text{а}} — ремонтосложность светильника без учета демонтажа и монтажа;
R_{\text{эм}} — ремонтосложность светильника с учетом демонтажа и монтажа;
К — коэффициент: К = 1 для светильников, установленных на высоте 5 м;
К = 1,1 для светильников, установленных на высоте от 5 до 8 м;
К = 1,15 для светильников, установленных на высоте от 8 до 15 м.
Электродвигатели
Нормативы ремонтосложности электродвигателей асинхронных переменного тока с короткозамкнутым ротором защищенного и закрытого исполнения напряжением до 500 В
Односкоростные электродвигатели
Двухскоростные электродвигатели
Трехскоростные электродвигатели
Четырехскоростные электродвигатели
Нормативы ремонтосложности электродвигателей асинхронных переменного тока с короткозамкнутым ротором защищенного и закрытого исполнения единой серии АС-2 (односкоростные)
Нормативы ремонтосложности электродвигателей асинхронных переменного тока с короткозамкнутым ротором, взрывобезопасные, серии ВАО
Примечание. Категории сложности ремонта электродвигателей серий МА-140, ТАГ, АСБ и т.п. принимаются по данной таблице с коэффициентом — 1,6 — электродвигателей серии К, КО, КОМ и т.п. — с коэффициентом 1,8.
Нормативы ремонтосложности машин постоянного тока мощностью до 100 кВт
Нормативы ремонтосложности электродвигателей асинхронных переменного тока с фазным ротором напряжением до 500 В
Нормативы ремонтосложности электродвигателей асинхронных переменного тока крановых
Нормативы ремонтосложности электродвигателей синхронных мощностью 125 кВ х А и выше
Аппаратура управления и защиты электроприводов
Ремонтосложность электроаппаратуры и электропроводки агрегатов, электрошкафов и щитов дистанционного и автоматического управления технологического оборудования, пультов управления, станций управления определяется в зависимости от количества установленной аппаратуры и рассчитывается по приведенным ниже формулам.
Для систем электронного управления категория сложности ремонта определяется количеством радиоэлектронных элементов, входящих в систему. Зависимость ремонтосложности от количества элементов электронной системы управления приведена в таблице 3.32.
Зависимость ремонтосложности электронных систем управления (R) от количества элементов (n)
| 200 | 0,85 |
| 500 | 1 |
| 1000 | 1,25 |
| 1500 | 1,5 |
| 2000 | 1,75 |
| 2500 | 2 |
| 3000 | 2,2 |
| 3500 | 2,4 |
| 4000 | 2,6 |
| 4500 | 2,85 |
| 5000 | 3,1 |
| 5500 | 3,35 |
| 6000 | 3,6 |
| 6500 | 3,85 |
| 7000 | 4,1 |
| 7500 | 4,4 |
| 8000 | 4,7 |
| 8500 | 5 |
| 9000 | 5,3 |
| 9500 | 5,6 |
| 10000 | 5,9 |
Ремонтосложность электрошкафов и щитов дистанционного управления и автоматического управления технологического оборудования определяется по формуле:
R_{\text{э}} = \sum R_{1} K_{2} + 0,08 n_{4} + R_{3} ,
где R_{\text{э}} — ремонтосложность комплектного устройства с аппаратами низкого напряжения в целом;
K_{2} — коэффициент, учитывающий электропроводку от распределительной шинной сборки до шкафа и от шкафа до агрегата; K_{2} = 0,06 — для шкафов управления агрегатами с одним или двумя электродвигателями и K_{2} = 0,18 с количеством электродвигателей более двух;
R_{1} — ремонтосложность электродвигателя берется из таблиц 3.25 - 3.31,
n_{4} — количество электроаппаратов, установленных в шкафах и шкафопультах (по табл. 3.33);
R_{3} — ремонтосложность корпуса электрошкафа, шкафа дистанционного управления или пульта управления без аппаратуры;
R_{3} = 0,8 — для шкафов напольного исполнения;
R_{3} = 0,4 — для подвесных шкафов.
Ремонтосложность электроаппаратуры и электропроводки металлорежущих станков деревообрабатывающего и кузнечно-прессового оборудования определяется по формуле:
R_{\text{э}} = \sum R_{1} K_{1} + R_{8} + 0,15( n_{1} + n_{5} ) + 0,08 n_{4} ,
где K_{1} — коэффициент, учитывающий электропроводку, проложенную непосредственно по агрегату;
K_{1} = 0,1 — для оборудования с одним или двумя электродвигателями;
K_{2} = 0,3 — для оборудования с числом электродвигателей более 2-х;
R_{1} — ремонтосложность электродвигателя;
R_{8} — ремонтосложность электродвигателя помпы;
n_{1} — количество электродвигателей установленных непосредственно на агрегате;
n_{5} — количество электроаппаратов, установленных непосредственно на агрегате (по табл. 3.33);
n_{4} — количество электроаппаратов, установленных в шкафах и шкафопультах (по табл. 3.33).
Ремонтосложность станций управления (магнитных станций) определяется по формуле:
R_{\text{э}} = 1,45 \sum R_{6} + 1,2 R_{5} + 0,18 n_{6} + R_{3} .
где R_{6} — ремонтосложность аппаратуры управления и защиты (табл. 3.34);
R_{5} — ремонтосложность контактора главной силовой цепи;
n_{6} — количество электроаппаратов, установленных на станциях и пультах управления (по таблице 3.33), кроме командоаппаратов, контакторов, автоматов (рубильников) главной силовой цепи;
R_{3} — ремонтосложность корпуса электрошкафа, шкафа станции управления или пульта управления без аппаратуры;
R_{3} = 0,4 — для шкафов подвесного исполнения;
R_{3} = 0,8 — для шкафов напольного исполнения.
Ремонтосложность троллей крановых опор определяют по формуле:
где l_{1} — общая длина жестких троллей, м;
l_{2} — общая длина гибких троллей, м.
Перечень электроаппаратуры, установленной на оборудовании и отнесенной к одной физической единице (для определения n_{4} , n_{5} , n_{6} )
Нормативы ремонтосложности аппаратуры управления и защиты электроприводов
3.11. Электросварочное оборудование
Нормативы ремонтосложности электросварочного оборудования для дуговой и контактной сварки
4. РЕМОНТНЫЕ ЦИКЛЫ ОБОРУДОВАНИЯ И ИХ СТРУКТУРА
4.1. Технологическое оборудование
Ремонтные циклы технологического оборудования и их структура
4.2. Подъемно-транспортное оборудование
Ремонтные циклы подъемно-транспортного оборудования и их структура
4.3. Разгрузчики, транспортеры, элеваторы
Ремонтные циклы разгрузчиков, транспортеров, элеваторов
4.4. Металлообрабатывающее оборудование
Ремонтные циклы металлообрабатывающего оборудования и их структура
4.5. Энергетическое оборудование
Ремонтные циклы энергетического оборудования и их структура
4.6. Электротермическое оборудование
Ремонтные циклы электротермического оборудования и их структура
4.7. Электротехническое оборудование
Электрические сети и распределительные устройства
Ремонтные циклы электрических сетей и распределительных устройств и их структура
Электродвигатели
Ремонтные циклы электродвигателей и их структура
Примечание. Капитальный ремонт двигателей ответственных механизмов, работающих в тяжелых температурных условиях и при загрязненности окружающей среды, должен производиться через 800 календарных часов (в соответствии с Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей).
Аппаратура управления и защиты электроприводов
Ремонтные циклы аппаратуры управления и защиты электроприводов
4.8. Электросварочное оборудование
4.9. Изменение ремонтных циклов оборудования
Для оборудования всех видов, проработавшего свыше 10 лет, продолжительность ремонтного цикла сокращается на 10%, для оборудования, проработавшего свыше 15 лет, продолжительность ремонтного цикла и межремонтных периодов сокращается на 20%.
5. НОРМЫ РАСХОДА МАТЕРИАЛОВ
Метод определения потребности в материалах и покупных изделиях на ремонт оборудования
Годовая потребность в основных материалах для выполнения ремонтно-эксплуатационной службой объема работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования, предусмотренного годовым планом-графиком, определяется в зависимости от того, как даны в Положении нормативы расхода материалов для каждого вида оборудования на одну единицу ремонтосложности H_{i} , или на один агрегат H_{\text{а}} , по формулам:
B = H_{i}(\sum R_{\text{к}} + \epsilon \sum R_{\text{т}} + \gamma \frac{\sum R_{\text{к}}}{\text{Ц}_{\text{г}}}) ;
B = H_{\text{а}}(\sum b_{\text{к}} + \epsilon \sum b_{\text{т}} + \gamma \frac{\sum b_{\text{к}}}{\text{Ц}_{\text{г}}}) ,
где \gamma — коэффициент, учитывающий расход основных материалов на техническое обслуживание (на все ТО в цикле) по отношению к капитальному ремонту (на единицу ремонтосложности);
H_{i} — расход материала на капитальный ремонт оборудования на одну единицу ремонтосложности;
H_{\text{а}} — расход материала на капитальный ремонт одного агрегата;
\sum R_{\text{к}} , \sum R_{\text{т}} — сумма ремонтосложностей оборудования, подвергаемого в течение года соответственно капитальному или текущему ремонту;
\sum b_{\text{к}} , \sum b_{\text{т}} — количество агрегатов, подвергаемых соответственно капитальному, текущему ремонтам;
\epsilon — коэффициент, устанавливающий соотношение между расходом материалов на капитальный и текущий ремонты (на единицу ремонтосложности);
\text{Ц}_{\text{г}} — ремонтный цикл оборудования, годы.
Годовая потребность в основных материалах для ремонта и технического обслуживания оборудования определяется отделом главного механика (энергетика) отдельно для каждого вида материала по предприятию в целом.
На основании расчета составляется заявка, которая сдается в отдел материально-технического снабжения.
На оборудование, для которого нормы расхода материалов не даны, отдел главного механика (энергетика) совместно с планово-экономическим отделом разрабатывает местные нормы, которые утверждаются руководством предприятия.
5.1. Технологическое оборудование
Нормы расхода основных материалов для ремонта технологического оборудования
5.2. Подъемно-транспортное оборудование
Нормы расхода материалов для ремонта подъемно-транспортного оборудования
<*> Для кранов с подшипниками качения.
Для кранов с подшипниками скольжения H_{i} = 4,3 кг.
5.3. Разгрузчики, транспортеры, тележки, элеваторы
Нормы расхода основных материалов для ремонта погрузчиков, транспортеров, тележек и элеваторов
Металлообрабатывающее оборудование
5.5. Энергетическое оборудование
Теплосиловое оборудование
Нормы расхода материалов на ремонт котельных агрегатов
Примечание. Нормы расхода материалов даны для котельных агрегатов, работающих на твердом топливе, для котлов, работающих на жидком или газообразном топливе, нормы расхода следующих материалов: сортовой стали, толстолистовой стали, труб тонкостенных, бесшовных, труб катаных, труб тянутых, электродов сварочных — принимать по данной таблице с коэффициентом 0,5.
Компрессоры поршневые и ротационные
Нормы расхода материалов на ремонт компрессоров воздушных, поршневых, вертикальных Y- и W-образных
Нормы расхода материалов на ремонт компрессоров воздушных, поршневых
Нормы расхода материалов на ремонт компрессоров поршневых горизонтальных
Вентиляторы
Нормы расхода материалов на ремонт вентиляторов
| Материал | Един. изм. | Нормы расхода материалов на одну единицу ремонтосложности | |
| Hi | \xi | ||
| Сортовая сталь | кг | 36,2 | 0,25 |
| Листовая сталь | «» | 68,2 | 0,2 |
| Болты с гайками | «» | 1,2 | 0,3 |
| Масляные краски и лаки | «» | 4,6 | 1,0 |
Примечание. Годовая потребность в подшипниках на ремонт вентиляторов определяется из расчета: один подшипник на один установленный вентилятор.
Насосы
Нормы расхода материалов на ремонт насосов центробежных, вакуум-насосов
Воздуховоды
Нормы расхода материалов на одну единицу ремонтосложности, кг
| Сталь сортовая | 10 | |
| 0,2 | Сталь листовая | 68 |
| 0,2 | Болты с гайками | 0,65 |
| 0,25 | Асбест листовой | 3 |
| 0,5 | Картон листовой | 1,8 |
| 0,5 | Масляные лаки и краски | 6 |
| 1,0 | Циклоны | |
Нормы расхода материалов на ремонт циклонов
Нормы расхода материалов на одну единицу ремонтосложности, кг
| Сталь сортовая | 5,7 | |
| 0,25 | Сталь листовая | 34 |
| 0,35 | Болты с гайками | 0,85 |
| 1,0 | Краски масляные | 2 |
| 1,0 | Трубопроводы | |
Нормы годового расхода труб для ремонта трубопроводных сетей на 100 пог. м, находящихся в эксплуатации
Примечание. Нормы годового расхода труб для ремонта трубопроводов даны на 100 пог. м.
Нормы годового расхода материалов для ремонта трубопроводов из стальных труб на 100 пог. м, находящихся в эксплуатации
Нормы расхода материалов для набивки одностороннего сальникового компенсатора
5.6. Электротермическое оборудование
Нормы расхода материалов на ремонт электропечей сопротивления камерных
Нормы расхода материалов на ремонт шахтных электропечей сопротивления
Нормы расхода материалов на ремонт высокочастотных установок и ламповых генераторов
5.7. Электротехническое оборудование
Электрические сети и распределительные устройства
Нормы годового расхода материалов и покупных изделий на ремонт электрических сетей
Нормы расхода материалов на ремонт распределительных устройств
Нормы расхода материалов для монтажа одной свинцовой кабельной муфты
Электродвигатели
Нормы расхода материалов на ремонт электродвигателей асинхронных с короткозамкнутым ротором
Нормы расходов материалов на электродвигатели переменного тока асинхронные с фазным ротором
Нормы расхода материалов на электродвигатели асинхронные с короткозамкнутым ротором взрывобезопасности
Нормы расхода материалов на электродвигатели асинхронные крановые
Нормы расхода материалов на электродвигатели синхронные
Нормы расхода материалов на машины постоянного тока
Аппараты управления и защиты электропривода
Нормы расхода материалов на ремонт аппаратов управления и защиты электроприводов
5.8. Электросварочное оборудование
Нормы расхода материалов на ремонт электросварочного оборудования