ВСН 301-86. Ведомственные строительные нормы. Монтаж трубопроводов из стеклянных труб

(утв. Минмонтажспецстроем СССР 16.10.1986)

ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ СТЕКЛЯННЫХ ТРУБ

1 июля 1987 года

Внесены Главлегпродмонтажем Минмонтажспецстроя СССР.

Утверждены Минмонтажспецстроем СССР 16 октября 1986 г.

Взамен ВСН 301-72/ММСС СССР.

Разработаны ВНИПКИлегпродмонтажем Главлегпродмонтажа Минмонтажспецстроя СССР (доктор техн. наук, профессор М.Г. Скакунов, Е.И. Езерский, А.Б. Корняков) и трестом Союзстекломонтаж Главлегпродмонтажа Минмонтажспецстроя СССР (В.В. Леус, И.М. Медведовский, В.Г. Меламед).

Внесены Главлегпродмонтажем Минмонтажспецстроя СССР.

Подготовлены к утверждению отделом норм и стандартов Главного технического управления Минмонтажспецстроя СССР.

С введением в действие данных ведомственных строительных норм по монтажу трубопроводов из стеклянных труб ВСН 301-86/Минмонтажспецстрой СССР утрачивает силу инструкция по монтажу трубопроводов из стеклянных труб ВСН 301-72/ММСС СССР.

Настоящие нормы распространяются на производство и приемку работ по монтажу трубопроводов из стеклянных труб (в дальнейшем тексте — «трубопроводов»), предназначенных для транспортирования жидких, твердых и газообразных веществ с параметрами, установленными в «Инструкции по проектированию технологических трубопроводов из стеклянных труб» СН 437-81.

Работы по монтажу установок и теплообменных аппаратов из стеклянных труб должны проводиться с учетом требований настоящих норм.

Требования настоящих норм не распространяются на монтаж временных и опытно-экспериментальных трубопроводов, а также трубопроводов, прокладываемых непосредственно в траншеях, и трубопроводов, которые по условиям эксплуатации необходимо разогревать огнем, продувать паром или промывать жидкостью, температура или давление которой превышают допустимые значения.

Нормы должны соблюдаться всеми организациями Минмонтажспецстроя СССР, участвующими в проектировании, монтаже и приемке в эксплуатацию технологических трубопроводов и установок из стеклянных труб.

Термины, применяемые в данных нормах, изложены в обязательном Приложении 1.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Наряду с настоящими нормами следует руководствоваться положениями главы СНиП 3.05.05-84, указаниями органов Госгортехнадзора (для трубопроводов, подведомственных последнему), правилами пожарной безопасности и «Инструкцией по технике безопасности при производстве работ по монтажу трубопроводов из стеклянных труб» ВСН 368-76/ММСС СССР.

1.2. Для трубопроводов должны применяться трубы и фасонные детали с гладкими концами по ГОСТ 8894-86, трубы и фасонные детали с коническими буртами по специальным техническим условиям, а также трубы и фасонные детали с защитными оболочками по ТУ 21-23-105 и ТУ 21-23-158.

Рабочее давление транспортируемой среды и температурный перепад не должны превышать значений, указанных в обязательном Приложении 2.

1.3. При монтаже труб и фасонных деталей с гладкими концами следует применять соединительные и крепежные детали по ГОСТ 24184-80 — ГОСТ 24201-80, а с коническими буртами — по ОСТ 36-30-78 — ОСТ 36-34-78.

1.4. Трубопроводная арматура должна соответствовать требованиям ГОСТ и технических условий, в частности, трубопроводная арматура из стекла должна соответствовать ТУ 26-07-150-81 «Арматура запорная из стекла. Технические условия».

Требования к проектной документации

1.5. Перед проведением монтажных работ монтажная организация должна иметь необходимый комплект рабочих чертежей и утвержденный проект производства работ (ППР).

Рабочая документация должна обеспечивать возможность выполнения всех операций монтажа трубопроводов.

1.6. Рабочий проект должен соответствовать требованиям главы СНиП 1.02.01-85, а также «Инструкции по проектированию технологических трубопроводов из стеклянных труб» СН 437-81.

1.7. Рабочие чертежи трубопроводов должны быть оформлены в соответствии с ГОСТ 2.411-72 и содержать данные по виду труб и фасонных деталей (с гладкими концами, с коническими буртами, с защитной оболочкой и т.д.), марке стекла, диаметру труб, типу соединительных, крепежных и концевых деталей и виду их антикоррозионного покрытия, типу запорно-регулирующей арматуры и контрольно-измерительных приборов, материалам и конструкции тепловой изоляции, а также защитных устройств трубопроводов.

На рабочих чертежах должны быть указаны:

привязка трубопроводов к строительным конструкциям и оборудованию;

высотные отметки и уклоны трубопроводов;

места установки опор и узлов крепления трубопроводов;

места установки запорно-регулирующей арматуры, дренажных и воздушных штуцеров, контрольно-измерительных приборов;

узлы подсоединения трубопровода к арматуре, концевым деталям и штуцерам оборудования;

конструктивные узлы установки тепловой изоляции и защитных устройств.

1.8. Рабочие чертежи, выдаваемые монтажной организации, должны иметь штамп или надпись «Разрешено к производству работ» и подпись представителя заказчика.

1.9. ППР должен соответствовать требованиям главы СНиП 3.01.01-85 и «Инструкции по разработке проектов производства механомонтажных работ» ВСН 319-77/ММСС СССР.

1.10. В ППР следует предусматривать выполнение монтажных работ индустриальными методами, а также рациональное совмещение строительных, механомонтажных работ и работ по монтажу стеклянных трубопроводов.

1.11. Отступления от рабочих чертежей допускаются только по согласованию с заказчиком.

Требования к трубам, фасонным деталям, соединительным и крепежным деталям и трубопроводной арматуре

1.12. Стеклянные трубы и фасонные детали, поступающие на монтаж, подлежат визуальному осмотру и контролю, при этом они должны соответствовать требованиям, приведенным в обязательном Приложении 3.

1.13. Наружный диаметр и толщину стенки труб и фасонных деталей с гладкими концами проверяют при помощи калибра или штангенциркуля. Размеры диаметров, толщин стенки, а также допустимые отклонения должны соответствовать значениям, указанным в обязательном Приложении 3; отклонения от размеров контролируются только на прямых участках фасонных деталей.

1.14. Стеклянные трубы и фасонные детали с защитными оболочками следует контролировать по внешнему виду и геометрическим размерам на соответствие требованиям, приведенным в ТУ 21-23-105 и ТУ 21-23-158.

1.15. Соединительные, крепежные и прокладочные детали, поступающие на монтаж, подлежат визуальному осмотру и контролю, при этом они должны соответствовать требованиям, приведенным в обязательном Приложении 4.

1.16. Трубопроводная арматура, поступающая на монтаж, подлежит визуальному осмотру и контролю, при этом должны выполняться требования, приведенные в обязательном Приложении 4.

1.17. При приемке трубопроводной арматуры необходимо проверять: наличие документов, удостоверяющих проведение испытания арматуры; соответствие маркировки и отличительной окраски арматуры указаниям в паспорте; наличие заглушек на проходных отверстиях.

1.18. Трубопроводная арматура без паспорта предприятия-изготовителя, некомплектная или неисправная, а также с истекшим гарантийным сроком может быть принята в монтаж после соответствующего ее исправления, доукомплектования, проведения ревизии и испытания с составлением соответствующего документа.

1.19. В сопроводительных документах предприятий-изготовителей на партию труб, деталей трубопровода и арматуры следует проверять наличие следующих данных:

наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;

наименования и условного обозначения изделия;

номера упаковки и даты изготовления;

количества изделий и их массы;

обозначения стандарта;

актов о проведении испытаний, предусмотренных техническими условиями.

Транспортирование, складирование и хранение

1.20. Трубы следует транспортировать к месту монтажа в специальных контейнерах. Допускается бесконтейнерная перевозка труб с гладкими концами, при этом трубы должны лежать по направлению движения транспорта. Трубы с гладкими концами при транспортировании без упаковки должны быть уложены в штабель высотой не более 1,5 м и расшиты досками.

Между штабелями труб и стенками вагона или автомашины должен быть проложен уплотняющий материал.

1.21. Стеклянные трубы с буртами, фасонные детали трубопровода, соединительные и крепежные детали и арматура должны транспортироваться в ящиках или контейнерах, исключающих возможность повреждения деталей и защитных покрытий, попадания внутрь пыли и влаги. В ящики с фасонными деталями следует упаковывать изделия только одного вида и типоразмера.

1.22. Погрузочно-разгрузочные работы при транспортировании и складировании труб, фасонных деталей, соединительных и крепежных деталей и арматуры в контейнерах и ящиках, как правило, следует выполнять механизированным способом. Погрузка и разгрузка неупакованных труб должны производиться вручную.

1.23. Трубы и фасонные детали должны храниться под навесом. При хранении труб в неупакованном виде их следует укладывать горизонтально в штабели высотой не более 1,5 м на ровном основании. Между штабелями должны быть проходы шириной не менее 1 м. В каждый штабель укладывают трубы только одного диаметра.

Допускается хранение труб и фасонных деталей на открытом воздухе, при этом они должны быть защищены от атмосферных осадков.

1.24. Металлические и пластмассовые детали следует хранить в закрытом сухом помещении при отсутствии взаимодействия с веществами, вызывающими изменение их качества и товарного вида.

1.25. Детали из резины, трубопроводную арматуру, имеющую детали из резины и паронита, стеклянную трубопроводную арматуру следует хранить в складских помещениях при температуре от 0 до 25 °C, размещать не ближе 1 м от теплоизлучающих приборов, предохранять от соприкосновения с маслом и бензином, а также защищать от длительного воздействия прямых солнечных лучей.

2. ПОДГОТОВКА К ПРОИЗВОДСТВУ МОНТАЖНЫХ РАБОТ

2.1 До начала монтажных работ следует:

подобрать рабочие чертежи, спецификации и ППР и ознакомиться с ними;

проверить готовность объекта под монтаж трубопроводов с учетом того, что он должен производиться, как правило, после всех строительных работ, включая отделочные, работ по испытанию оборудования, монтажу металлических и пластмассовых трубопроводов и металлоконструкций, и принять его по акту, форма которого приведена в обязательном Приложении 5;

проверить соответствие чертежам типов, размеров и расположения штуцеров оборудования, закладных деталей для крепления трубопроводов и отверстий в стенах и перекрытиях для прохода трубопроводов;

проверить наличие труб, фасонных деталей, соединительных и крепежных деталей трубопроводной арматуры и других необходимых материалов в соответствии с заказной спецификацией, а также сертификатов, паспортов и актов испытаний; при необходимости составить ведомость недостающих материалов;

подготовить рабочие места, площадки для сборки и складирования секций и узлов трубопроводов, инструмент по перечню, указанному в рекомендуемом Приложении 6, крепежные детали трубопроводов согласно рекомендуемому Приложению 7, подмости и другие приспособления для работы на высоте;

укомплектовать рабочие бригады (звенья) монтажников;

составить график монтажа трубопроводов с распределением работ по исполнителям.

2.2. Для монтажа трубопроводов должны быть использованы инвентарные устройства и подмости, установленные ППР.

2.3. Для транспортирования на монтажную площадку труб и деталей трубопровода могут быть использованы любые транспортные средства. Перемещение узлов, секций и деталей трубопровода на монтажной площадке, как правило, осуществляется вручную.

Очистка, разметка и резка труб

2.4. Трубы и фасонные детали должны быть очищены горячей водой от загрязнений, остатков оберточной бумаги и клея.

2.5. Детали трубопроводов следует очищать от загрязнений протиркой без повреждения защитных покрытий.

2.6. Трубопроводная арматура и крепежные изделия с нанесенными на их поверхности консервационными покрытиями должны быть перед использованием расконсервированы. Трубопроводную арматуру необходимо расконсервировать без разборки, промыть горячей водой или моющими растворами и просушить.

2.7. При наличии в проекте специальных требований к чистоте внутренних поверхностей трубопроводов их обрабатывают согласно требованиям «Инструкции по изготовлению, монтажу и испытанию технологических трубопроводов условным давлением до 100 кгс/см2 (10 МПа)» ВСН 362-76/ММСС СССР.

2.8. Перед резкой разметку труб с гладкими концами необходимо выполнять с учетом максимального использования материалов.

2.9. При разметке следует использовать стальную линейку и маркировочный карандаш по стеклу. Для механической резки наносят одну метку на поверхность трубы, для электрической — две диаметрально противоположные метки.

2.10. Резка стеклянных труб и фасонных деталей должна выполняться на специальных станках или с помощью нихромовой проволоки диаметром 0,8 — 1,2 мм, нагреваемой электрическим током от осветительной сети через понижающий трансформатор 220/127/36 В.

2.11 Электрическую резку необходимо производить в следующем порядке:

обогнуть поверхность трубы в месте реза нихромовой проволокой одним витком;

натянуть и укрепить нихромовую проволоку так, чтобы ее оба конца в месте схода с трубы были удалены друг от друга не более чем на 1 мм, но не соприкасались друг с другом;

подключить нихромовую проволоку к сети поникающего трансформатора и нагревать место реза в течение 1 — 2 мин в зависимости от диаметра и толщины стенки стеклянной трубы;

отключить от сети, удалить с поверхности трубы проволоку и немедленно охладить нагретое место смоченной в воде губкой.

2.12. После электрической резки торцы стеклянных труб должны быть зашлифованы. Острые кромки на торцах после шлифовки не допускаются.

Ревизия и испытание трубопроводной арматуры

2.13. Ревизия трубопроводной арматуры осуществляется в случаях, указанных в п. 1.18, при этом должны выполняться следующие операции:

разборка арматуры без снятия запорных органов со штоков;

осмотр, очистка деталей и внутренней поверхности корпуса арматуры;

обезжиривание (при необходимости) с применением специальных салфеток. Использование обтирочных концов и ветоши не допускается;

проверка качества притирки уплотнительных поверхностей по краске на контрольной плите или по рискам — штрихам на плите или седле;

проверка герметичности поплавка (при ревизии арматуры с поплавками);

смазка ходовой части, сборка арматуры, установка прокладок набивки сальников и проверка движения ходовой части;

испытание на прочность и герметичность;

закрытие проходных отверстий и уплотнительных поверхностей фланцев заглушками.

2.14. При замене сальниковой набивки следует руководствоваться ГОСТ 5152-84.

2.15. Испытание трубопроводной арматуры необходимо производить в соответствии с ГОСТ 356-80 и ГОСТ 9544-75.

2.16. После испытания арматуры должен быть составлен акт по форме, приведенной в обязательном Приложении 8.

2.17. Разборку, сборку и испытание арматуры следует производить на специальных стендах, используя соответствующие устройства крепления и приспособления.

3. ПРОИЗВОДСТВО МОНТАЖНЫХ РАБОТ

3.1. Монтаж трубопроводов должен выполняться в соответствии с проектом (рабочими чертежами), ППР и указаниями настоящих норм.

3.2. Работы по монтажу трубопроводов должны осуществляться специально обученными рабочими.

3.3. Трубопроводы следует монтировать преимущественно узлами и секциями, максимально используя механизмы.

3.4 При монтаже трубопроводов необходимо соблюдать следующий порядок работ:

разбивка трасс трубопроводов;

установка опорных конструкций и кронштейнов;

монтаж трубопроводной арматуры;

монтаж узлов, секций и отдельных деталей трубопроводов;

рихтовка и окончательное закрепление трубопроводов;

установка концевых деталей;

теплоизоляционные работы;

сборка и установка защитных устройств.

3.5. Вид и количество монтажного оборудования и инструмента определяют в соответствии с ППР в зависимости от состава и объема монтажных работ.

Сборка узлов и секций трубопроводов

3.6. Размеры и конфигурация узлов и секций трубопроводов должны обеспечивать их целостность при транспортировании и монтаже.

Узлы и секции должны иметь не более двух фланцевых соединений, за исключением узлов и секций установок и теплообменных аппаратов из стеклянных труб. В секцию трубопровода следует собирать не более двух труб при длине каждой свыше 2 м.

3.7 Трубопроводную арматуру собирать в узлы и секции не допускается.

3.8. Соединение стеклянных труб и фасонных деталей с гладкими концами должно осуществляться на фланцах с тремя натяжными кольцами.

Для трубопроводов с рабочим давлением до 0,1 МПа (1 кгс/см2) следует применять фланцевые соединения на два натяжных кольца.

3.9. Перед сборкой стыка трубы и фасонные детали на расстоянии 150 мм от торца, а также прокладки и натяжные кольца должны быть протерты насухо.

3.10. Натяжные кольца необходимо устанавливать на концах труб и фасонных деталей параллельно торцу труб на расстояниях, указанных в табл. 1.

Тип соединения	D , мм у	Расстояние от торца трубы до оси натяжного кольца, мм
		первого	второго	третьего
Фланцевое или муфтовое с двумя натяжными кольцами Фланцевое с тремя натяжными кольцами	40, 50 80, 100 150, 200 40, 50 80, 100 150, 200	15 25 45 15 20 17	45 50 100 45 50 40	- — - 65 65 70

3.11 Сборку стыка труб с гладкими концами необходимо выполнять в следующем порядке:

надеть на концы труб фланцы, обеспечив соосное расположение отверстий под болты или полумуфты, и установить натяжные кольца;

установить между торцами Т-образную прокладку;

стянуть фланцы или полумуфты с помощью стяжного приспособления и зафиксировать их болтами или стяжными кольцами, при этом головки болтов должны находиться с одной стороны фланцевого соединения;

снять стяжное приспособление и окончательно затянуть соединение.

Затяжку болтов соединения следует выполнять равномерно с поочередным затягиванием гаек по диагонали при соблюдении параллельности перемещения фланцев.

Соединение считается собранным, если натяжные кольца на 2 — 3 мм перекрывают Т-образную прокладку, при этом расстояние между фланцами должно составлять 4 — 6 мм, а для муфторезьбовых соединений — остаются свободными 1 — 2 нитки резьбы.

3.12 Сборку соединения труб с буртами необходимо выполнять в следующем порядке:

надеть на бурты фланцы или полумуфты;

установить на бурты конические прокладки и Т-образную прокладку или заменяющую их муфту;

затянуть фланцевое или муфтовое соединение в соответствии с требованиями п. 3.11.

Соединение считается собранным, если зазор между выступами фланцев составляет не более 5 мм.

Разбивка трасс трубопроводов

3.13. Перед разбивкой трассы трубопроводов необходимо проверить соответствие строительной части здания или эстакады проекту с использованием акта строительной готовности объекта к производству монтажных работ.

3.14. Высотные отметки горизонтальных трубопроводов следует определять замерами с помощью отвеса, линейки или рулетки. Отметки горизонтальной оси через каждые 15 — 20 м по трассе, а также в местах поворотов и ответвлений необходимо контролировать гидроуровнем.

Сначала следует разбивать ось главной магистрали трубопровода, затем ответвления.

3.15. Горизонтальные оси трубопроводов следует размечать нанесением рисок мелом или масляной краской на строительных конструкциях по натянутым без провисания шпагату, леске или стальной струне.

3.16 Вертикальные оси трубопроводов следует размечать по отвесу.

3.17. Трубопроводы необходимо прокладывать, как правило, с уклоном в сторону их полного опорожнения самотеком. При отсутствии в проекте специальных указаний величины уклонов следует выбирать по табл. 2.

Транспортируемая среда	Уклон, мм на 1 м
Газы и пары Вода Кислоты, щелочи и горючие жидкости Жидкие пищевые продукты Высоковязкие и застывающие жидкости	2 3 5 10 20

3.18. После разбивки осей трубопроводов необходимо разметить места установки труб, деталей трубопровода, арматуры и защитных устройств.

Крепление трубопроводов

3.19. Трубу D_{\text{у}} более 50 мм необходимо крепить на двух опорах, трубу D_{\text{у}} 50 мм и менее — на одной опоре, трубу длиной до 1500 мм независимо от диаметра — на одной опоре, располагаемой в середине трубы.

Расстояние между опорами трубопровода должно определяться в зависимости от длины трубы, при этом минимальное расстояние следует принимать 500 мм, а максимальное — 3000 мм.

3.20. Фасонные детали, размещенные под вертикальным участком трубопровода высотой более 2 м, подлежат обязательному закреплению. При невозможности закрепления труб в местах поворотов и ответвлений для фасонных деталей, размещаемых на этих участках, необходимо предусматривать опорные конструкции.

3.21. Опоры для крепления трубопроводов следует размещать, как правило, на расстоянии 250 — 300 мм от торца трубы и 60 — 75 мм от торца фасонной детали.

3.22. Кронштейны для крепления трубопроводов, как правило, следует приваривать к металлоконструкциям и закладным деталям. При заделке кронштейнов в ограждающие конструкции на цементном растворе величина заглубления должна быть не менее 150 мм.

Пристрелку кронштейнов дюбелями необходимо производить в соответствии с «Инструкцией по применению пороховых инструментов при производстве монтажных и специальных строительных работ» ВСН 410-80/ММСС СССР.

3.23. Допускается предусматривать крепление трубопроводов непосредственно к нестандартным опорным конструкциям при условии возможности крепления на них хомутов по ГОСТ 24193-80 и ГОСТ 24194-80.

3.24. Опорные конструкций, устанавливаемые на колоннах и стенах, должны прилегать к бетону и кирпичной кладке, слой штукатурки должен быть удален с опорной поверхности.

3.25. Плоскости опорных конструкций, к которым крепится трубопровод, следует выверять по уровню и отвесу с учетом уклона трубопровода.

3.26. Отклонение опорных конструкций от проектного положения не должно превышать: в плане +/- 10 мм, по высотным отметкам минус 10 мм, по уклону плюс 0,001.

3.27. В местах пересечения стен, перекрытий и перегородок трубопроводы следует заключать в гильзу (футляр), устанавливаемую в процессе общестроительных работ. Концы гильзы должны выступать на 20 — 50 мм из пересекаемой конструкции.

Зазор между трубопроводом и гильзой (футляром) должен быть не менее 10 мм с уплотнением негорючим материалом, допускающим перемещение трубопровода.

3.28. Располагать фланцевые соединения трубопроводов в местах прохода через гильзы не допускается.

3.29. Стеклянные трубы и фасонные детали следует устанавливать на кронштейны на резиновых прокладках. Непосредственное соприкосновение стеклянных труб и фасонных деталей с металлическими деталями и строительными конструкциями не допускается.

Монтаж трубопроводной арматуры

3.30. Трубопроводную арматуру следует устанавливать в местах удобного и безопасного ее обслуживания. Маховик арматуры с ручным приводом, расположенный на горизонтальных участках трубопровода, должен размещаться в верхней полуокружности.

Арматура с электроприводом, как правило, устанавливается только на горизонтальных участках трубопровода с вертикальным расположением шпинделя.

3.31. Направление указательной стрелки на корпусе трубопроводной арматуры должно соответствовать направлению движения среды в трубопроводе.

3.32. Для арматуры и концевых деталей трубопроводов необходимо предусматривать самостоятельные опоры, исключающие возможность передачи на трубопроводы нагрузок и воздействий, возникающих в процессе их эксплуатации.

3.33. Соединение трубопроводной арматуры со стеклянными трубами и фасонными деталями необходимо осуществлять только на фланцах.

3.34. До пуска трубопровода в работу смонтированная арматура вентильного типа должна находиться в закрытом состоянии, а кранового типа — в открытом.

Монтаж трубопроводов

3.35. При монтаже стеклянных трубопроводов диаметром до 100 мм включительно такелажные работы следует выполнять вручную, а диаметром 150 и 200 мм — с применением механизмов и приспособлений, предусмотренных в ППР.

3.36. При установке в проектное положение узлы, секции и отдельные трубы должны быть уложены на соответствующие опоры согласно пп. 3.19 и 3.21 и закреплены от опрокидывания и разворота.

3.37. Временное крепление трубопроводов допускается только на период монтажа при условии обеспечения прочности опорных конструкций, соответствующей массе закрепляемых трубопроводов. Консольное присоединение узлов, секций и отдельных труб к штуцерам оборудования не допускается.

3.38. Соединение узлов, секций, отдельных труб и фасонных деталей должно производиться в порядке, установленном пп. 3.11 и 3.12.

3.39. В случае производства работ при отрицательных температурах воздуха, в стесненных условиях, на высоте, в помещениях с большой влажностью воздуха и других случаях, затрудняющих монтаж трубопровода, сборку соединений необходимо выполнять в следующем порядке:

надеть на концы труб и фасонных деталей фланцы по ГОСТ 24185-80, ГОСТ 24186-80 или полумуфты по ГОСТ 24187-80 и по два натяжных кольца (на расстоянии от торца трубы как для второго и третьего кольца по табл. 1), обеспечив положение фасонных деталей в соответствии с проектом и соосное расположение отверстий в соединяемых фланцах под болты;

установить два опорно-нажимных кольца и два хомута за фланцами;

установить Т-образную прокладку, стянуть фланцы или полумуфты стяжным приспособлением согласно п. 3.11 и зафиксировать фланцы хомутами;

удалить стяжное приспособление, снять Т-образную прокладку и опорно-нажимные кольца;

установить трубы в проектное положение и собрать соединение без помощи стяжного приспособления.

3.40. Монтаж установок и теплообменных аппаратов из стеклянных труб допускается осуществлять крупноблочным методом. При этом необходимо обеспечить отсутствие механических повреждений.

3.41. При совместной прокладке стеклянных трубопроводов с металлическими допускается крепление стеклянных трубопроводов к стальным, если несущая способность стального трубопровода позволяет предусматривать данный вид прокладки. При многоярусном расположении металлических и стеклянных трубопроводов стеклянные трубопроводы следует располагать: в нижнем ярусе — при транспортировании агрессивных сред и на любом уровне с металлическими — при транспортировании нейтральных сред.

3.42. Не допускается крепление стеклянных трубопроводов к трубопроводам из цветных металлов и неметаллических материалов, трубопроводам на фланцевых соединениях и трубопроводам, подведомственным Госгортехнадзору СССР, а также крепление трубопроводов любого назначения к стеклянным трубопроводам.

3.43. Минимальное расстояние в свету между поверхностями труб или изоляцией и строительными конструкциями или оборудованием, а также между этими трубами следует принимать для трубопроводов условным диаметром:

менее 50 мм ........................................... 70 мм

от 50 до 100 мм ....................................... 110 мм

от 150 до 200 мм ...................................... 120 мм

Для трубопроводов разных диаметров расстояние между ними в свету следует принимать как среднеарифметическое значение указанных выше величин.

3.44. Монтаж трубопроводов следует начинать с присоединения к штуцерам оборудования и вести, как правило, в одну сторону.

3.45. При установке стеклянной трубы с гладкими концами, которая является замыкающим звеном на участке трубопровода, ее длину определяют замером по месту. Длина вставки должна быть не менее 200 мм при соединении на двух натяжных кольцах и не менее 250 мм при соединении на трех натяжных кольцах.

3.46. Замыкающий участок трубопровода из стеклянных труб с коническими буртами следует набирать из стандартных вставок, имеющих различную длину. Резка стеклянных труб с буртами не допускается.

3.47. Устранение зазоров, захлестов между торцами труб или несовпадения осей участков трубопровода, возникающих при их монтаже, путем натяга или искривления осей не допускается.

3.48 Устранение зазоров в зависимости от места расположения и их величины следует производить:

заменой трубы трубой большей длины;

смещением трубопровода или его части с соблюдением требований п. 4.20;

установкой вставок с соблюдением требований п. 3.45.

Устранение захлестов в зависимости от места расположения и их величины следует производить:

заменой трубы трубой меньшей длины;

смещением трубопровода или его части с соблюдением требований п. 4.20;

отрезкой труб.

Зазоры или захлесты можно устранять совокупностью указанных выше методов.

3.49. После сборки трубопровод необходимо окончательно закрепить с одновременной выверкой оси в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

3.50 Рихтовку трубопроводов следует осуществлять:

по вертикали: для нерегулируемых кронштейнов — установкой резиновых прокладок, для регулируемых кронштейнов — перемещением хомута с хвостовиком;

по горизонтали — его смещением вдоль опорной конструкции.

Трубопроводы из труб с гладкими концами можно рихтовать смещением оси в местах соединения как отдельных труб, так и участков трубопровода, а трубопроводы из труб с буртами — непосредственно в процессе монтажа от соединения к соединению.

3.51. Окончательное закрепление трубопроводов следует выполнять последовательно в одну сторону.

3.52. Установку кронштейнов для концевых деталей трубопроводов следует выполнять после окончательного закрепления трубопровода.

3.53. Монтаж трубопроводов из труб и фасонных деталей, как правило, должен производиться при положительной температуре окружающего воздуха.

3.54 Допускается монтаж при отрицательной температуре окружающего воздуха с соблюдением следующих требований:

монтаж осуществлять, как правило, только узлами и секциями, собранными при положительной температуре окружающего воздуха;

натяжные кольца, Т-образные прокладки до момента установки должны находиться при температуре не ниже 10 °C, для чего следует применять переносные нагревательные приборы или термосы;

наружную поверхность труб и фасонных деталей в местах установки натяжных колец следует протереть цементом для удаления влаги, затем производить сборку соединения.

Монтаж трубопроводов в тепловой изоляции

3.55. Материал, толщину и способ крепления тепловой изоляции на трубопроводах следует устанавливать в соответствии с проектом и главой СНиП по правилам производства работ по монтажу тепловой изоляции.

3.56. Трубы всех диаметров в тепловой изоляции при длине более 1500 мм необходимо крепить на двух опорах.

3.57. Перед установкой в проектное положение узлы, секции и отдельные трубы следует покрывать тепловой изоляцией с учетом возможности их крепления согласно пп. 3.19 и 3.21.

3.58. Фасонные детали и участки труб, примыкающие к фланцевым соединениям, следует покрывать тепловой изоляцией после проведения гидравлического испытания трубопровода.

3.59. При монтаже стеклянного трубопровода с обогревающим спутником вначале необходимо произвести установку несущего короба, монтаж трубопровода, обогревающего спутника, затем — стеклянного трубопровода.

Установка защитных устройств трубопроводов

3.60. Токопроводящие покрытия для защиты от статического электричества труб и фасонных деталей следует выполнять в соответствии с проектом перед сборкой узлов, секций и монтажом трубопровода.

3.61. Заземление металлических фланцев необходимо осуществлять после окончательного закрепления трубопроводов, используя дополнительную гайку на болтовом соединении.

3.62. Ограждающие защитные конструкции для трубопроводов, располагаемых в местах постоянного нахождения людей и движения транспортных средств или других зонах с повышенной опасностью их механического повреждения, следует устанавливать после окончания монтажа трубопроводов.

4. ИСПЫТАНИЕ ТРУБОПРОВОДОВ

4.1. Испытанию должны подвергаться трубопроводы, монтаж которых полностью закончен.

4.2 Перед испытанием трубопроводов должны быть:

удалены временные крепления; на патрубки установлены заглушки;

трубопроводная арматура проверена на легкость открывания и закрывания и находиться в открытом состоянии.

4.3. Как правило, испытанию следует подвергать целиком каждую линию трубопровода. При необходимости допускается испытание отдельных участков, разбивка на участки производится монтажной организацией по согласованию с заказчиком.

4.4. Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметичность гидравлическим способом. Пневматическое испытание на прочность не допускается, а на герметичность допускается только в исключительных случаях по специально разработанным техническим условиям.

4.5. Гидравлическое испытание трубопроводов на прочность и герметичность должно проводиться одновременно.

4.6. Испытательное давление для трубопроводов должно быть равным 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2). Самотечные и вакуумные трубопроводы должны испытываться давлением 0,2 МПа (2 кгс/см2).

4.7. Испытания самотечных трубопроводов, предназначенных для транспортирования сыпучих сред, следует проводить в период пробной эксплуатации при рабочих режимах в течение 48 ч.

Отводящие трубопроводы, связанные непосредственно с атмосферой, испытанию не подвергаются.

4.8. На испытываемом трубопроводе в начале и в конце линии необходимо устанавливать манометры класса точности не ниже 1,5 по ГОСТ 8625-77* со шкалой на номинальное давление около 4/3 измеряемого давления.

4.9. На временных трубопроводах для присоединения испытываемого трубопровода к опрессовочному агрегату или водопроводу следует устанавливать последовательно два запорных вентиля.

После достижения испытательного давления испытываемый трубопровод должен быть отключен от опрессовочного агрегата или водопровода.

4.10. Трубопроводы необходимо испытывать при положительной температуре окружающего воздуха. Температура воды при испытаниях должна быть не ниже 5 °C.

4.11. В случае необходимости допускается испытывать трубопроводы при отрицательных температурах, используя растворы хлористого натрия или хлористого кальция. Концентрацию раствора в зависимости от температуры окружающего воздуха следует выбирать по табл. 3.

Температура замерзания, °C	Концентрация раствора, %
	хлористого натрия	хлористого кальция
-0,9	1,5	-
-3,5	5,6	-
-6,4	9,6	-
-9,8	13,6	-
-12,2	16,2	-
-15,1 -15,7	18,8 -	- 18,9
-19,2	-	20,9
-23,3	-	22,8
-31,2	-	25,7

4.12. Максимальная протяженность трубопровода при гидравлическом испытании растворами не должна превышать: 1000 м для трубопровода D_{\text{у}} до 100 мм; 250 м для трубопровода D_{\text{у}} от 100 до 200 мм.

4.13 Гидравлическое испытание трубопровода на прочность и герметичность следует производить в следующем порядке:

предварительно осмотреть трубопровод и устранить дефекты;

заполнить трубопровод водой (раствором);

постепенно поднять давление до испытательного;

трубопровод выдержать под испытательным давлением в течение 20 мин (испытание на прочность);

постепенно снизить давление до рабочего, визуально осмотреть трубопровод при рабочем давлении (испытание на герметичность).

Трубопровод считается выдержавшим гидравлическое испытание на прочность и герметичность, если во время испытания не произошло падения давления, контролируемого манометром, не обнаружено течи и отпотевания, а также трещин в трубах и фасонных деталях.

4.14. Гидравлическое испытание проводится дважды. Повторное испытание необходимо производить в присутствии заказчика.

4.15. При заполнении трубопровода водой или раствором воздух из него необходимо полностью удалить.

4.16. После проведения испытаний трубопровод должен быть полностью опорожнен. Использованные растворы хлористого натрия и хлористого кальция следует сливать в специальную емкость.

4.17. В процессе испытания трубопровода запорная арматура должна обеспечивать постепенное и плавное перекрытие трубопровода не менее чем за 4 с.

4.18 Оставлять без надзора испытываемые трубопроводы не допускается.

4.19. Устранение дефектов в трубопроводах, находящихся под давлением, не допускается.

4.20. При обнаружении дефектов в соединении трубопровода или выходе из строя стеклянных труб и фасонных деталей необходимо снять давление и в зависимости от вида дефекта выполнить следующие операции:

в случае наличия течи убедиться в правильной установке Т-образной прокладки и подтянуть соединение;

если подтягивание не дало положительного результата или при осмотре обнаружена неправильная установка Т-образной прокладки, следует опорожнить трубопровод, отпустить крепление всех хомутов в одну сторону от подтягиваемого соединения до ближайшей фасонной детали или свободного конца трубопровода, чтобы трубопровод мог свободно перемещаться вдоль оси, соединение демонтировать, осмотреть торцы труб, Т-образную прокладку, натяжные кольца, при необходимости их заменить, собрать соединение и закрепить трубопровод;

в случае выхода из строя стеклянной трубы или фасонной детали (кроме отвода и двойного отвода) их следует заменить новыми, проделав операции, описанные выше;

при замене отвода и двойного отвода, а также труб и фасонных деталей с коническими буртами раскрепление трубопровода не требуется.

4.21. После исправления дефектов трубопровод должен быть подвергнут повторному гидравлическому испытанию.

4.22. Испытания трубопроводов должны проводиться под непосредственным руководством инженерно-технического работника монтажной организации при участии представителя заказчика.

При пневматических испытаниях на герметичность обязательно присутствие инженера по технике безопасности.

4.23. Токопроводящие покрытия для защиты от статического электричества следует проверять на разрыв электроцепи покрытия и надежность заземления.

4.24 Испытание трубопроводов является окончанием работ по монтажу.

Об испытаниях трубопровода и принятии его в эксплуатацию необходимо составить акт по форме, приведенной в обязательном Приложении 9.

Примечания. 1. Промывку трубопроводов следует производить после их испытания.

2. Промывка трубопровода, как правило, должна производиться водой до устойчивого появления чистой воды из выходного патрубка. Скорость промывочной среды в трубопроводе следует принимать 1 — 1,5 м/с.

3. В случае промывки трубопровода специальными растворами ее необходимо производить по специальной схеме при участии заказчика во время комплексного опробования оборудования.

4. Рабочие параметры промывочной среды не должны превышать значений, указанных в обязательном Приложении 2.

Прокладочный материал трубопровода должен быть химически стоек к промывочной среде.

5. Работы пусконаладочные, экспериментально-наладочные и по режимной наладке комплекса технологического и всех других видов оборудования с применением аппаратуры и трубопроводов из стеклянных труб входят в обязанности заказчика, который в отдельных случаях может привлекать к их выполнению специализированные монтажные организации. Работы осуществляются по программе и графику, разработанным заказчиком и согласованным с монтажной организацией, привлекаемой к выполнению этих работ.

6. Участие монтажной организации в работах пусконаладочных, экспериментально-наладочных и по режимной наладке оплачивается заказчиком за счет сводной сметы, утвержденной в установленном порядке.

4.25. Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт стеклянных трубопроводов должны производиться в соответствии со специальной инструкцией, утвержденной Минмонтажспецстроем СССР 9 июля 1979 г., согласованной с ГУПО МВД СССР, Госгортехнадзором и отраслевыми министерствами.

Партия — группа изделий одного наименования и типоразмера, упакованная в единицу тары (ящик, контейнер, связка и т.д.).

Деталь — часть трубопровода (труба, отвод, переход, тройник, фланец, заглушка, прокладка, кронштейн и т.д.).

Линия — часть трубопровода с постоянными параметрами транспортируемого продукта, соединяющая между собой аппараты, установки, цеха и другие участки.

Секция — часть линии трубопровода, состоящая из нескольких соединенных между собой труб одного диаметра, ось которых составляет одну прямую линию.

Узел — часть линии трубопровода, ограниченная транспортными габаритами и возможностью транспортирования и монтажа без повреждения.

Инородные разрушающие включения — включения, имеющие коэффициент термического расширения, различный со стекломассой, в результате чего могут возникнуть напряжения, разрушающие стекло (камень, окалина, частицы огнеупорных материалов и т.д.).

Инородные неразрушающие включения — включения, близкие природе стекломассы, не создающие разрушающие напряжения (закристаллизовавшееся стекло, непроверенные частицы шихты, шлифы, вкрапления стекла, стеклообразные неоднородности — свили).

Пузырь наборный — попадание воздуха во время набора стекломассы выдувальщиком при изготовлении фасонных деталей методом выдувания.

Посечки — поверхностные трещины, снижающие прочность стекла.

Группа	Транспортируемые	Вид материала стекла	Тип труб	Максимальный расход	Максимальная температура транспортируемой	Условный диаметр труб, мм
трубопроводов	вещества					до 25		32		40		50		80		100		150		200
				жидких сред, л/с		Предельно допустимые параметры транспортируемых сред (рабочее давление P , МПа (кгс/см2), раб и температурный перепад Дельта t, °C)
					среды, °C	P раб	Дельта t	P раб	Дельта t	P раб	Дельта t	P раб	Дельта t	P раб	Дельта t	P раб	Дельта t	P раб	Дельта t	P раб	Дельта t
I	Вредные вещества 1-го класса опасности	Малощелочное марки 13-в	С гладкими концами	0,5	80	-	-	-	-	0,15 (1,5)	60	0,1 (1,0)	60	-	-	-	-	-	-	-	-
		Боросиликатное			100	-	-	-	-	0,15 (1,5)	80	0,1 (1,0)	80	-	-	-	-	-	-	-	-
			С коническими буртами		100	0,35 (3,5)	80	0,25 (2,5)	80	0,2 (2,0)	80	0,15 (1,5)	80	-	-	-	-	-	-	-	-
II	Вредные вещества 2-го класса опасности и горючие вещества	Малощелочное марки 13-в	С гладкими концами	11,0	100	-	-	-	-	0,35 (3,5)	75	0,3 (3,0)	70	0,2 (2,0)	65	0,15 (1,5)	60	0,1 (1,0)	50	0,05 (0,5)	40
		Боросиликатное			120	-	-	-	-	0,35 (3,5)	95	0,3 (3,0)	90	0,2 (2,0)	85	0,15 (1,5)	75	0,1 (1,0)	70	0,05 (0,5)	60
			С коническими буртами		120	0,6 (6,0)	100	0,5 (5,0)	100	0,4 (4,0)	95	0,35 (3,5)	90	0,25 (2,5)	85	0,2 (2,0)	75	0,15 (1,5)	70	0,1 (1,0)	60
III	Вредные вещества 3-го и 4-го класса опасности, трудногорючие и негорючие вещества	Малощелочное марки 13-в	С гладкими концами	Без ограничения	100	-	-	-	-	0,4 (4,0)	80	0,35 (3,5)	75	0,25 (2,5)	70	0,2 (2,0)	65	0,15 (1,5)	50	0,1 (1,0)	40
		Боросиликатное			120	-	-	-	-	0,4 (4,0)	100	0,35 (3,5)	95	0,25 (2,5)	90	0,2 (2,0)	80	0,15 (1,5)	75	0,1 (1,0)	65
			С коническими буртами		120	0,6 (6,0)	110	0,55 (5,5)	110	0,45 (4,5)	100	0,4 (4,0)	95	0,3 (3,0)	90	0,25 (2,5)	80	0,2 (2,0)	75	0,15 (1,5)	65

Примечания. 1. Группу трубопровода следует устанавливать по параметру, который требует отнесения его к более ответственной группе.

2. Класс опасности вредных веществ следует определять по ГОСТ 12.1.005-76 и ГОСТ 12.1.007-76*, горючесть (взрыво- и пожароопасность) — по ГОСТ 12.1.004-85.

3. Параметры транспортируемого вещества следует принимать: рабочее давление — равным избыточному максимальному давлению; температурный перепад — разность между температурой транспортируемой среды в трубопроводе и минимально возможной температурой окружающей среды.

1. Инородные разрушающие включения не допускаются.

2. Инородные неразрушающие включения допускаются размером по наибольшему измерению менее 2 мм.

3. Непрямолинейность труб не должна превышать:

0,2% длины для труб D_{\text{у}} 40 и 50 мм;

0,15% длины для труб D_{\text{у}} 80 и 100 мм;

0,1% длины для труб D_{\text{у}} 150 и 200 мм.

4. Торцы труб и фасонных деталей должны иметь плоскую шлифованную поверхность, размеры сколов на торцах не должны превышать значений, указанных в табл. 1.

Параметры скола	D , мм у
	40	50	80	100	150	200
Длина (от торца вдоль изделия) Ширина Глубина	10 5 0,5	10 5 0,5	10 5 1	10 5 1	15 10 2	15 10 2,5

5. Отклонения от перпендикулярности плоскостей торцов труб и фасонных деталей не должны превышать значений, указанных в табл. 2.

D , мм у	Отклонения от перпендикулярности плоскостей торцов изделий, мм
40	0,7
50	1,4
80	1,7
100	1,7
150	3
200	3

6. Диаметр и толщина стенки труб и фасонных деталей должны соответствовать размерам, приведенным в табл. 3.

D , мм у	Наружный диаметр, мм	Толщина стенки, мм
		труб и фасонных деталей, кроме двойных отводов и отступов	двойных отводов	отступов
40	45 — 2	4 +/- 1	4 +/- 1	4 +/- 1
50	67 — 2	5 +/- 1	5,5 +/- 1,5	5 +/- 1
80	93 — 3	6 +/- 1	6,5 +/- 1,5	6,5 +/- 1
100	122 — 4	7 +/- 1	7 +/- 1,5	7 +/- 1,5
150	169 — 4	9,5 +/- 1,5	-	-
200	221 — 5	11,5 +/- 1,5	-	-

Требования пп. 3, 4, 5 и 6 распространяются только на стеклянные трубы и фасонные детали с гладкими концами.

Требования к соединительным и крепежным деталям:

поверхности металлических деталей не должны иметь свищей, трещин и раковин;

резьба на деталях должна быть чистой, без заусенцев, выкрашивания, рваных или смятых ниток;

антикоррозионное покрытие поверхностей деталей, за исключением резьбовых участков, должно быть сплошным;

поверхности деталей из пластмасс не должны иметь вздутий, сколов и трещин;

защитные оболочки не должны иметь сквозных трещин, проколов и подрезов;

поверхности резиновых деталей не должны иметь трещин, пузырей, посторонних включений, а также более трех раковин диаметром более 3 мм и глубиной более 0,5 мм, облоя не более 0,3 x 0,3 мм.

Требования к арматуре:

поверхность корпуса должна быть без трещин, свищей и раковин;

уплотнительные поверхности не должны иметь радиальных и ломаных рисок, царапин, забоин и коррозии;

шпиндель в зоне сальника должен быть гладким и не иметь на своей поверхности повреждений;

резьба шпинделя должна быть чистой, без срывов, заусенцев и забоин, ход шпинделя должен быть плавным;

затяжка шпинделя не должна препятствовать его свободному перемещению.

АКТ N ________ ГОТОВНОСТИ ОБЪЕКТА К МОНТАЖУ СТЕКЛЯННЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

Город _______________ « » _______________ 19__ г.

Наименование предприятия ______________________________________________

Наименование цеха (объекта) ___________________________________________

Настоящий акт составлен в том, что ____________________________________

---

          (цех, здание, сооружение, часть объекта и т.д.)

готово  к  производству   работ   по   монтажу   стеклянных   трубопроводов
в соответствии с требованиями  СНиП  и  нормами  по  монтажу  трубопроводов

из стеклянных труб.

Примечание: ___________________________________________________________

---

Представители:

строительной организации __________________________________________________ (должность, фамилия, и.о., подпись)

монтажной организации _____________________________________________________ (должность, фамилия, и.о., подпись)

заказчика _________________________________________________________________ (должность, фамилия, и.о., подпись)

Оборудование, приспособление и инструмент	Назначение
1	2
Переносный станок УРСТ-100 для резки стеклянных труб	Резка стеклянных труб и фасонных частей
Трансформатор понижающий 220/127/36 В	То же
Инвентарный стол	«»
Проволока нихромовая диаметром	«»
0,8 — 1,2 мм
Карандаш по стеклу	«»
Абразивный камень (величина зерен	Шлифовка торцов труб и фасонных
60 — 70 мк)	деталей
Набор шаблонов	Контроль труб, фасонных деталей, соединительных и крепежных деталей
Штангенциркуль 125 мм	То же
Штангенглубиномер	«»
Дрель электрическая (диаметр сверла до 20 мм, длина шнура 20 м)	Сверление отверстий под установку кронштейнов
Набор сверл с победитовым наконечником диаметром до 20 мм	То же
Сверла диаметром 7 — 11 мм	Сверление отверстий для крепления трубопровода и присоединения к различной арматуре и патрубкам оборудования
Электромолоток И7-42-10	Пробивка отверстий для установки кронштейнов
Шлямбур диаметром 30 мм	То же
Кувалда массой 4 кг	«»
Токоискатель	«»
Кельма	Заделка отверстий после установки кронштейнов
Строительно-монтажный пистолет	Крепление пластин для установки
(в комплекте)	кронштейнов
Уровень гидравлический (длина шланга	Разметка трассы трубопровода
20 м)	и мест установки кронштейнов
Шпагат, леска или стальная струна	То же
Отвес	«»
Угольник слесарный 100 x 160 мм	«»
Метр складной стальной	«»
Линейка стальная 500 мм	«»
Рулетка 20 м	«»
Чертилка	«»
Кисть малярная	Окраска металлоконструкций
Стяжное приспособление	Сборка узлов и монтаж трубопроводов
Приспособление для надевания натяжных колец	То же
Ключи гаечные двусторонние 6 x 8,	«»
10 x 12, 12 x 13, 11 x 14, 17 x 22 мм
Комплект гаечных торцевых ключей	«»
8 — 27 мм
Комплект радиусных ключей	Сборка узлов и монтаж трубопровода на муфторезьбовых соединениях
Отвертки 0,5 x 150, 1,0 x 200 мм	Сборка узлов и монтаж трубопроводов
Клещи продольно-поперечные плоские	Демонтаж трубопровода
Острогубцы	То же
Лом монтажный	«»
Ножовка с ножовочным полотном	Слесарные работы
Набор напильников	То же
Набор сверл диаметром 6 — 12 мм	«»
Шабер трехгранный	«»
Щетка металлическая	«»
Нож монтажный	«»
Тиски ручные	«»
Молоток слесарный массой 500 г	«»
Зубило слесарное	«»
Кернер диаметром 10 мм	«»
Ручной гидравлический пресс с манометром (давление до 1,0 МПа	Испытание трубопровода
(10 кгс/см2))
Заглушка универсальная с манометром	То же
(давление до 1,0 МПа (10 кгс/см2))
Лестница приставная высотой до 4 м	Разметка трассы трубопровода и установка опор
Лестница-стремянка высотой до 4 м	Разметка трассы трубопровода, установка опор и монтаж трубопровода
Подмости инвентарные высотой до 4 м	То же

Назначение крепежных

Условный диаметр труб, мм

изделий

15

25

32

40

50

80

100

150

Болт

Гайка

Болт

Гайка

Болт

Гайка

Болт

Гайка

Болт

Гайка

Болт

Гайка

Болт

Гайка

Болт

Гайка

Фланцевое соединение труб с гладкими концами Фланцевое соединение труб с буртами

- М6x36

- М6

- М8x45

- М8

- М8x45

- М8

М6x60 <*> М6x45 М8x55

М6 М8

М8x75 <*> М8x55 М10x55

М8 М10

М8x75 <*> М8x55 -

М8 -

М8x75 <*> М8x55 -

М8 -

М10x65 -

М10 -

Крепление труб хомутами к нерегулируемым кронштейнам

-

-

-

-

-

-

М6x45

М6

М6x45

М6

М6x45

М6

М6x45

М6

М8x45

М8

То же, к нестандартным кронштейнам из уголковой стали Крепление труб к регулируемым кронштейнам

- М6x25 М8x16

- — -

- М6x25 М8x16

- — -

- М6x25 М8x16

- — -

М6x35 М6x25 М8x16

М6 — -

М6x35 М6x25 М8x16

М6 — -

М6x35 М6x25 М8x16

М6 — -

М6x35 М6x25 М8x16

М6 — -

М8x35 — -

М8 — -

Крепление труб охватывающими хомутами Крепление патрубков скобами

- -

- -

- -

- -

- -

- -

- -

М8 М8

- -

М8 М8

- -

М8 М8

- -

М8 М8

- -

- М8

Крепление кранов скобами

-

-

-

-

-

-

-

М8

-

М8

-

М8

-

-

-

-

---

<*> Болты для фланцев из пластмассы.

АКТ N ________ ИСПЫТАНИЯ АРМАТУРЫ ДЛЯ СТЕКЛЯННЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

Город _______________ « » ____________ 19__ г.

Наименование предприятия __________________________________________________

Мы, нижеподписавшиеся, представитель __________________________________

---

          (монтажной организации, проводившей испытание)

в лице ____________________________________________________________________ (должность, фамилия, имя, отчество) и представитель технадзора заказчика в лице _______________________________

---

                (должность, фамилия, имя, отчество)

составили настоящий акт в том, что было произведено испытание арматуры, изготовленной _____________________________________________________________

---

        (наименование предприятия, изготовившего арматуру)

Характеристика и условия испытания арматуры:

№ п/п	Наименование арматуры	D , мм у	Тип и марка	Заводской номер	Испытательное давление, МПа (кгс/см2)
1	2	3	4	5	6

При осмотре и испытании арматуры дефектов не обнаружено. Арматура считается выдержавшей испытание на прочность и герметичность и пригодной для монтажа.

Представители:

монтажной организации _________________________________ (подпись)

технадзора _________________________________ (подпись)

АКТ N ________

ИСПЫТАНИЯ СТЕКЛЯННЫХ ТРУБОПРОВОДОВ НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

Город _______________ « » ______________ 19__ г.

Наименование предприятия___________________________________________________

Наименование цеха (объекта) _______________________________________________

Мы, нижеподписавшиеся, представитель технадзора заказчика _____________

---

                (должность, фамилия, имя, отчество)

_______________ и представитель монтажной организации _____________________

---

(наименование организации) (должность, фамилия, имя, отчество)

---

составили настоящий акт в том, что было произведено _______________________ __________________________________________________ испытание трубопроводов: (вид испытания)

---

                 (наименование линий и их граница)

---

Рабочее давление трубопроводов ______________________________ МПа (кгс/см2) Испытание произведено в соответствии со СНиП: на прочность давлением ____________ МПа (кгс/см2) (избыточных) в течение ____________ мин, на герметичность давлением ____________ МПа (кгс/см2) (избыточных).

Во время испытания никаких дефектов или течи в трубопроводе  не обнаружено.
Трубопроводы,  перечисленные  в  настоящем   акте,   считать   выдержавшими

испытание и принятыми в эксплуатацию.

Представители:

технадзора заказчика _________________________________ (подпись)

монтажной организации ________________________________ (подпись)

---