РК 104.03.00671-2008. Тяговые электродвигатели ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1. Руководство по среднему и капитальному ремонту

(утв. Распоряжением ОАО «РЖД» от 27.02.2009 № 405р)

Утверждено Распоряжением ОАО «РЖД» от 27 февраля 2009 г. № 405р

ТЯГОВЫЕ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛИ ТЭД-2У1 И ТЭД-3У1

РУКОВОДСТВО ПО СРЕДНЕМУ И КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ

РК 104.03.00671-2008

Введение

Настоящий ремонтный документ «Тяговые электродвигатели ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1. Руководство по среднему и капитальному ремонту», далее «Руководство», распространяется на средний и капитальный ремонт указанных типов двигателей электропоездов.

Руководство предназначено для разработки технологической документации предприятий, осваивающих ремонт и ремонтирующих тяговые электродвигатели ТЭД-2У1 и (или) ТЭД-3У1.

Технология ремонта, контроля и испытаний двигателей, их узлов и деталей должна соответствовать требованиям Руководства и обеспечивать восстановление ресурса двигателей для функционирования их в течение установленного межремонтного пробега.

Руководство содержит:

• указания по организации ремонта;
• правила и порядок выполнения работ при среднем и капитальном ремонте двигателей;
• требования, подлежащие выполнению при ремонте;
• допускаемые размеры деталей и узлов двигателей при выпуске из ремонта;
• требования к контролю и испытанию узлов и двигателей в целом.

На рисунках Руководства приведены размеры деталей и узлов по чертежам предприятия-изготовителя, т.е. для изготовления новых изделий.

Допускаемые размеры деталей и узлов при выпуске из ремонта представлены в таблицах норм соответствующих разделов Руководства.

Размеры на рисунках, приведенные без предельных отклонений, указаны для справок.

Шероховатость поверхностей деталей и узлов должна соответствовать параметрам, приведенным в чертежах.

Помимо Руководства при разработке технологической документации следует руководствоваться:

• документацией, приведенной в приложении А;
• комплектом чертежей 6БС.141.092 (- 01, — 02, — 03) на тяговые электродвигатели ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1;
• ТУ3355-071-05757908-97 Двигатель тяговый постоянного тока типа ТЭД-2У1 для пригородных электропоездов. Технические условия;
• ТУ3355-108-05757908-2000 Двигатель тяговый пульсирующего тока типа ТЭД-3У1 для пригородных электропоездов. Технические условия;
• ремонтными чертежами, перечень которых приведен в п. 1.1.3 и 1.1.4.

Тяговые электродвигатели постоянного тока типа ТЭД-2У1 устанавливаются на пригородных электропоездах постоянного тока, а двигатели пульсирующего тока типа ТЭД-3У1 — на пригородных электропоездах переменного тока. Технические характеристики двигателей приведены в таблице.

Таблица

Технические характеристики тяговых электродвигателей ТЭД-2У1, ТЭД-3У1

Показатели	Номинальные данные для двигателей
	ТЭД-2У1	ТЭД-3У1
Мощность (на валу), кВт	235	220
Напряжение на коллекторе, В	750	825
Ток якоря, А	345	295
Частота вращения, об/мин	1250	870
Режим работы	часовой
Степень возбуждения, %	20	50
КПД, %	91,5	90
Направление вращения	реверсивное
Способ охлаждения	самовентиляция
Класс нагревостойкости изоляции обмоток	F (155 °C)
Масса электродвигателя, кг	2350

В Руководстве использованы ссылки на государственные стандарты, приведенные в приложении Б.

1 Организация ремонта

1.1 Общие положения

1.1.1 Общие требования к организации ремонта электрических машин изложены в руководстве (п. 1 приложения А).

1.1.2 Отличительной конструктивной особенностью тяговых двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1, изготовленных филиалом ОАО «Силовые машины» — «Электросила», является исполнение всех узлов с обмотками по технологии «Монолит», предусматривающей пропитку их в эпоксидном компаунде ПК-11 ТУ ОЯШ 504.026-77.

Такая конструкция якорей и полюсов магнитной системы вызывает значительные трудности при ремонте двигателей с заменой обмотки (при капитальном ремонте), поэтому рассчитывается при проектировании электрических машин на весь срок службы в эксплуатации.

В практике, однако, имеются случаи повреждения или неудовлетворительного состояния обмоток якорей и полюсов, но массового характера они не носят.

1.1.3 В соответствии с техническими условиями назначенный ресурс двигателей типа ТЭД-2У1 до капитального ремонта составляет 1,4 млн. км, а типа ТЭД-3У1 — 1,8 млн. км. Согласно разъяснению предприятия-изготовителя (N 925-025А-134 от 23.04.2007 г.) замену обмоток якорей с системой изоляции «Монолит» следует производить только при их повреждении.

Ремонт якорей этих двигателей до накопления статистических данных по повреждаемости в эксплуатации следует производить по техническому состоянию вне зависимости от пробегов.

При повреждениях и неисправностях обмотки, коллектора или других элементов якорей, требующих для восстановления замену обмотки, следует производить капитальный ремонт с учетом требований чертежей предприятия-изготовителя (при наличии соответствующего оборудования для вакуум-нагнетательной пропитки в эпоксидном компаунде по технологии «Монолит») согласно руководства (п. 3 приложения А) или выполнять ремонт с учетом требований ремонтных чертежей:

• 5БС.684.765 (- 01) Р якорь обмотанный;
• 5БС.923.595 (- 01) Р катушка якоря;
• 5БС.547.329 (- 01) Р уравнитель.

В сопроводительной документации (паспортах) якорей, ремонт которых выполнен по указанным чертежам, следует делать отметку о примененном при капитальном ремонте пропиточном составе. Средний ремонт этих якорей при последующих ремонтах производить с пропиткой, в отличие от якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде по технологии «Монолит».

1.1.4 Ремонт полюсов магнитных систем двигателей следует производить в соответствии с руководством (п. 2 приложения А). Для возможности ремонта полюсов моноблочного исполнения в условиях малого количества объектов ремонта и отсутствия оборудования для глубокой (сквозной) пропитки изоляции разработаны ремонтные чертежи:

• 5БС.633.065 (- 01, — 02, — 03) Р полюс главный;
• 5БС.635.566 Р полюс добавочный двигателя ТЭД-2У1;
• 5БС.635.570 Р полюс добавочный двигателя ТЭД-3У1;
• 5БС.920.507 (- 01, — 02, — 03) Р катушка главного полюса;
• 5БС.920.508 Р катушка добавочного полюса.

Требованиями этих чертежей необходимо руководствоваться при ремонте моноблоков при отсутствии оборудования для пропитки по технологии «Монолит»

1.1.5 При ремонте тяговых двигателей типов ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1 следует производить работы, приведенные в таблице 1.1. Знаком «+» отмечены работы, выполняемые при соответствующем виде ремонта. В графе 2 указан номер раздела Руководства, в котором приведены указания по их выполнению.

Таблица 1.1

Перечень основных работ, выполняемых при ремонте тяговых электродвигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1

Наименование работ	Раздел Руководства	Выполняемые работы
		при среднем ремонте	при капитальном ремонте
1 Разборка двигателя	3	+	+
2 Дефектация магнитной системы. Определение вида ремонта	4	+	+
3 Ремонт магнитной системы без демонтажа полюсов	4	+	-
4 Демонтаж отдельных неисправных полюсов	4	+	-
5 Полная разборка магнитной системы с демонтажем полюсов	4	+ <*>	+
6 Дефектация и ремонт станины, подшипниковых щитов, крышек подшипников	5	+	+
7 Ремонт моноблоков полюсов
7.1 Разборка полюсов	7	-	+
7.2 Ремонт сердечников полюсов (демонтированных)	7	-	+
7.3 Ремонт и изготовление катушек полюсов	7	-	+
7.4 Сборка полюсов	7	-	+
7.5 Пропитка и отделка полюсов	7	+ <*>	+
8 Изготовление выводных и соединительных проводов	8	+	+
9 Ремонт щеткодержателей и их кронштейнов	9	+	+
10 Дефектация якоря. Определение вида ремонта	6	+	+
11 Ремонт якоря обмотанного при среднем ремонте	10	+	-
12 Ремонт якоря со сменой обмотки
12.1 Разборка якоря	6	-	+
12.2 Ремонт коллектора	11	-	+
12.3 Ремонт якоря необмотанного	12	-	+
12.4 Изготовление катушек якорей и уравнителей	13	-	+
12.5 Обмотка якоря	14	-	+
12.6 Сушка, пропитка и окраска якоря	14	-	+
13 Механическая обработка, отделка и контроль якоря	15	+	+
14 Ремонт подшипников	16	+	-
15 Контроль новых подшипников	16	+	+
16 Ремонт коллекторных люков, сеток, жалюзи	17	+	+
17 Сборка магнитной системы	18	+ <*>	+
18 Контроль магнитной системы	18	+	+
19 Сборка подшипниковых узлов	19	+	+
20 Сборка и контроль двигателей	20	+	+
21 Приемо-сдаточные испытания двигателей	21	+	+
22 Отделка двигателей	22	+	+
<*> Работы, выполняемые в процессе среднего ремонте при пробегах от 2,5 до 4,0 млн. км в случае удовлетворительного состояния обмоток полюсов

1.1.6 Все работы по ремонту двигателей должны производиться на специализированных участках электромашинных цехов, оснащенных соответствующим технологическим оборудованием, подъемно-транспортными обустройствами, контрольным и испытательным оборудованием, приборами, оснасткой и инструментом.

Перечень основного технологического оборудования для ремонта двигателей приведен в приложении В. В связи с различной оснащенностью предприятий, производящих ремонт двигателей, тип и номенклатура применяемого оборудования может отличаться от приведенного.

Основным требованием к организации ремонта является обеспечение выполнения установленных требований к ремонту и ремонтируемым (изготавливаемым) деталям, узлам и двигателям в целом, к их контролю и испытаниям.

Перечень основных средств измерений и контроля для ремонта двигателей приведен в приложении Г. Этот перечень может также изменяться при условии обеспечения измерений с надлежащей точностью. Метрологические характеристики средств измерений должны быть не ниже приведенных.

1.2 Организация очистки ремонтируемых изделий

1.2.1 Качеству очистки двигателя, его узлов и деталей от эксплуатационных загрязнений следует уделять особое внимание, т.к. при последующих операциях ремонта наличие загрязнений на изделиях отрицательно влияет на качество выполнения работ.

Очистку следует производить на специальном участке, максимально изолированном от других участков ремонта.

1.2.2 Очистку двигателя в сборе производят сжатым воздухом в продувочной камере, мойкой нагретыми растворами технических моющих средств (ТМС) под давлением в специальной установке. Допускается очистка скребками, обтирочными материалами с применением растворов ТМС. При этом следует принимать меры, исключающие попадание загрязнений и моющих средств внутрь двигателя.

1.2.3 Очистку поверхности якоря и магнитной системы перед дефектацией производят продувкой в камере и протиркой салфетками, смоченными растворителями, а при наличии специальных моечных установок растворами ТМС, не ухудшающих состояние изоляции обмоток, с последующей сушкой для удаления влаги.

1.2.4 Очистку от эксплуатационных загрязнений узлов и деталей без изоляции производят мойкой нагретыми растворами ТМС. Допускается применение раствора каустической соды с последующей промывкой изделий водой для удаления моющего состава.

Блоки подшипников, как правило, моют отдельно на участке ремонта подшипников в специальных установках с применением растворов ТМС, указанных в инструкции (п. 5 приложения А).

Мойку растворами ТМС узлов и деталей без изоляции производят в соответствии с «Технологической инструкцией по применению технических моющих средств в локомотивных и моторвагонных депо» ТИ-690-1.

1.3 Организация разборки двигателя и его узлов

1.3.1 Разборка двигателя может производиться при горизонтальном его размещении, что предусмотрено Руководством, и при вертикальном положении на стенде для разборки и сборки тяговых двигателей.

При отсутствии оборудования для выпрессовки подшипниковых щитов из горловин станины разрешается выпрессовка постепенным вворачиванием диаметрально противоположных отжимных болтов в специальные резьбовые отверстия щитов с помощью гайковерта.

1.3.2 Демонтаж втулок и внутренних колец подшипников с вала якоря должен производиться после их нагрева. Нагрев может выполняться с помощью установки для высокочастотного нагрева или с помощью индукционного нагревателя с переходными кольцами. Демонтаж лабиринтных втулок после нагрева производится с помощью горизонтального пресса для демонтажа втулок.

1.3.3 Операции по разборке якоря, связанные с извлечением обмотки и разборкой коллектора, производить только в случае необходимости (по результатам дефектации) выполнения капитального ремонта якоря. Разборку якоря следует производить согласно разделу 6.

1.3.4 Разборку магнитной системы следует производить после ее дефектации в соответствии с руководством (п. 3 приложения А) и разделом 4.

Демонтаж полюсов может выполняться при горизонтальном положении станины на специальном стенде и при вертикальном положении (горловиной со стороны, противоположной коллектору, вверх) с помощью ручного пневматического гайковерта и грузоподъемного устройства, например поворотной консольной кран-балки грузоподъемностью Q = 0,5 т.

1.3.5 Все разборочные работы должны быть обеспечены соответствующими механизмами, технологическим оборудованием, стеллажами, инструментами, контейнерами, корзинами, исключающими повреждение узлов и деталей при выполнении операций разборки и транспортировки. Должна обеспечиваться сохранность максимального количества деталей и узлов для дальнейшего их использования при ремонте.

1.4 Организация дефектации и ремонта узлов и деталей двигателя

1.4.1 Дефектацию магнитной системы производят после очистки от эксплуатационных загрязнений и сушки. При дефектации должен быть обеспечен свободный доступ ко всем элементам проверяемого узла и достаточная освещенность поверхности изделий. При этом проверяется отсутствие дефектов станины, видимых и определяемых простукиванием молотком дефектов полюсов и всех проводов.

Дальнейшие операции дефектации, связанные с подачей напряжения, приведенные в руководстве (п. 2 приложения А) и разделе 4, выполняют на стенде для контроля обмоток.

В зависимости от технического состояния по результатам дефектации производят ремонт:

• станины в соответствии с разделом 5;
• катушек полюсов и полюсов в сборе, магнитной системы в соответствии с руководством (п. 2 приложения А) и разделом 7;
• сердечников полюсов в соответствии с разделом 7;
• выводов катушек полюсов, междукатушечных соединений, перемычек между щеткодержателями, выводов двигателя в соответствии с разделом 8.

1.4.2 Дефектацию якоря производят при его размещении на роликовых опорах (с опорой на пакет листов сердечника) с механизированным приводом вращения, установленных таким образом, чтобы был обеспечен контроль всех элементов якоря. Проверяемые параметры приведены в разделе 6.

Неразрушающий контроль вала следует выполнять в соответствии с инструкцией (п. 6 приложения А). При необходимости восстановления поверхностей вала наплавкой неразрушающий контроль производить перед наплавкой и после окончательной механической обработки поверхностей.

Электрические измерения и испытания, связанные с подачей высокого напряжения на коллектор якоря, производят на огражденном стенде для контроля обмоток.

Пропитку якоря, пропитанного ранее эпоксидным компаундом, при ремонте без замены обмотки (средний ремонт) не производят. Сушку и окраску якоря в этом случае производят в сушильно-пропиточном отделении в соответствии с разделом 10, а при капитальном ремонте пропитку, сушку и окраску в соответствии с разделом 14. Сушильно-пропиточные работы выполнять согласно руководства (п. 3 приложения А).

Разборку якоря с удалением обмотки производят в соответствии с разделом 6 на специальном участке, оснащенном, в том числе, оборудованием для облегчения извлечения обмоток из якоря, пропитанного эпоксидным компаундом (установка для электролитической деструкции, индукционная печь и др.). Для облегчения выемки якорных катушек возможна подрезка обмоток на токарном станке в нескольких местах, вместо обычно применяемой подрезки около петушков коллектора.

Удаление концов якорных катушек из петушков коллектора может быть организовано, как на участке размотки якорей, так и на участке ремонта коллекторов. Перед извлечением обмотки должна быть произведена торцовка петушков коллектора (под установленным углом) до удаления области сварки концов якорных катушек с петушками.

Прессовые работы по разборке и сборке якоря необмотанного (спрессовка и напрессовка коллектора, перешихтовка пакета листов сердечника, выпрессовка и запрессовка вала и др.) следует производить в соответствии с разделом 12 на специальном участке механического ремонта якорей.

Участки ремонта якорей, связанные с применением изоляционных материалов, в том числе: коллекторный, обмоточный, изготовления катушек якорей, должны быть отделены от других участков ремонта. На участках должны быть приняты меры по недопущению попадания посторонних частиц в изоляцию. Работы по ремонту коллектора выполнять в соответствии с разделом 11, по изготовлению катушек якорей и уравнителей — 13, по обмотке якорей — 14.

1.4.3 Дефектацию и ремонт роликовых подшипников выполняют на специализированном участке, организованном по инструкции (п. 5 приложения А). При капитальном ремонте двигателей следует устанавливать новые подшипники, прошедшие контроль на участке ремонта подшипников.

1.4.4 Дефектацию подшипниковых щитов и крышек подшипников следует производить в соответствии с разделом 5. Дефектацию выполняют на участке ремонта, оснащенном соответствующими средствами измерений.

Восстановление посадочных и привалочных поверхностей, резьбовых и гладких отверстий выполняют наплавкой по инструкции (п. 4 приложения А) с последующей обработкой в соответствии с разделом 5.

1.4.5 Дефектацию, разборку, ремонт, сборку щеткодержателей и их кронштейнов производят на специализированном участке в соответствии с разделом 9.

1.5 Организация сборки

1.5.1 Сборку магнитной системы, подшипниковых узлов, монтаж кронштейнов и щеткодержателей, сборку магнитной системы с якорем, отделку, окраску и консервацию готового двигателя после приемо-сдаточных испытаний и окончательный контроль выполняют на участке сборки тяговых двигателей. Участок оснащается поточно-конвейерными линиями или отдельными установками и механизированными рабочими местами, охватывающими весь технологический процесс, начиная от монтажа полюсов и заканчивая подготовкой двигателя для транспортировки потребителю.

Рабочие места или позиции конвейера располагают в технологической последовательности, обеспечивающей поточность сборки двигателей.

1.5.2 На сборочном участке должны находиться только отремонтированные или новые проверенные и принятые ОТК узлы и детали двигателя, размещенные на специальных стеллажах, в контейнерах или стойках.

1.5.3 Монтаж полюсов магнитной системы производят при горизонтальном положении станины или при вертикальном ее положении (горловиной со стороны, противоположной коллектору, вверх) в соответствии с разделом 18.

Электрические измерения и испытания магнитной системы выполняют на столе огражденного стенда для контроля обмоток.

1.5.4 Сборку подшипниковых узлов следует производить согласно разделу 19 на отдельном рабочем месте, оснащенном прессом для запрессовки блока роликового подшипника в гнездо щита. Запрессовка блока подшипника ударами или давлением на ролики не допускается.

При организации сборочных работ должны быть приняты меры по недопущению попадания посторонних частиц в пластичную смазку «Буксол», хранящуюся на участке и заложенную в подшипниковые узлы.

1.5.5 Сборку магнитной системы с якорем и контроль двигателя перед испытаниями производить в соответствии с разделом 20. Отделку, консервацию и окончательный контроль двигателя следует производить в соответствии с разделом 22.

В процессе сборки магнитной системы с якорем должен быть обеспечен плавный без ударов, усилий и перекосов ввод якоря в подшипниковый узел со стороны коллектора, во избежание образования монтажных задиров и царапин на роликах подшипника и поверхности внутреннего кольца.

По этой причине в Руководстве описан метод горизонтальной сборки. Вертикальная сборка допускается, но с применением мер особой осторожности при сборке.

1.6 Организация приемо-сдаточных испытаний двигателя

1.6.1 Приемо-сдаточные испытания двигателей производят в соответствии с разделом 21 на огражденной от цеха испытательной станции, примыкающей, как правило, к участку сборки двигателей.

1.6.2 После контроля и предварительной проверки работы двигателя на холостом ходу двигатели устанавливают на стационарный стенд для испытаний под нагрузкой. Для испытаний на нагревание обычно применяют метод возвратной работы (взаимной нагрузки), при котором одновременно испытываются два двигателя, один из которых работает в режиме двигателя, другой — в режиме генератора. Тепловой режим считается действительным для обеих машин. Допускается производить испытания и методом непосредственной нагрузки, создаваемой агрегатами испытательной станции.

1.6.3 При проведении приемо-сдаточных испытаний предпочтительно использовать автоматизированные стенды, обеспечивающие поддержание установленных режимов в течение требуемого времени, а также измерение и регистрацию параметров режимов в памяти компьютера и в протоколе испытаний.

1.6.4 Все измерительные приборы, необходимые для определения параметров приемо-сдаточных испытаний (тока, напряжения, сопротивлений постоянному току, сопротивлений изоляции, частоты вращения) должны иметь класс точности не хуже 0,5 и поверяться по графику не реже одного раза в год. Измерительные приборы, как правило, монтируются на пульте управления стендами.

1.6.5 Все стенды испытательной станции, участвующие при проведении приемо-сдаточных испытаний двигателей, должны аттестовываться назначаемой комиссией предприятия не реже одного раза в год.

2 Меры безопасности

2.1 Общие положения

2.1.1 Обеспечение безопасности труда при ремонте должно производиться в соответствии с требованиями правил (п. 7 приложения А) и ГОСТ 12.3.002.

2.1.2 Помещения, оборудование, организация и правила выполнения работ по пропитке, окраске и сушке обмоток якорей и полюсов должны соответствовать требованиям руководств (п. 2 и п. 3 приложения А), по сварке и наплавке - инструкции (п. 4 приложения А).

2.1.3 Действующие на предприятии и вновь разрабатываемые технологические процессы по ремонту электрических машин должны полностью обеспечивать безопасное производство работ и соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.002.

2.2 Производственные помещения участков

2.2.1 Производственные помещения участков должны соответствовать требованиям действующих строительных норм и правил.

2.2.2 Полы помещений должны быть ровными, нескользкими, стойкими против износа, образования выбоин и пыли, удобными для очистки. Все канавы и углубления в полах должны быть плотно и прочно закрыты на одном уровне с полом или ограждены. Полы должны содержаться в исправном и чистом состоянии.

2.2.3 Проезды и проходы внутри цеха должны иметь ярко обозначенные, очерченные габариты и не должны загромождаться.

2.2.4 Проемы в стенах для перемещения грузов должны соответствовать габаритам применяемых транспортных средств, изделий и должны обеспечивать свободные проходы по обе стороны от этих габаритов по ширине не менее 0,7 м.

2.2.5 Естественное освещение помещений должно удовлетворять требованиям действующих строительных норм и правил. Световые проемы запрещается загромождать изделиями, материалами и другими предметами. Стекла световых проемов должны систематически очищаться.

2.2.6 Искусственное освещение в помещениях должно удовлетворять требованием норм и соответствовать правилам (п. 8 и п. 9 приложения А). Применяемые типы светильников, особенно для пожарно- и взрывоопасных помещений, должны соответствовать условиям среды. Высота подвеса светильников и их расположение должны обеспечить нормативную величину освещенности.

2.2.7 Аварийное и эвакуационное освещение должно соответствовать требованиям действующих строительных норм и правил. Светильники этих видов освещения должны быть присоединены к сети, не зависящей от сети рабочего освещения.

2.2.8 Помещения должны быть оборудованы отоплением и вентиляцией, обеспечивающими температуру и состояние воздушной среды в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005 и действующих норм проектирования отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха.

2.2.9 Ворота, входные двери и другие проемы в капитальных стенах должны быть утеплены.

2.3 Производственное оборудование, рабочие места и инструмент

2.3.1 Производственное оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003.

2.3.2 Планировка участков и размещение производственного оборудования должны соответствовать характеру производства, обеспечивать выполнение работ с минимальным количеством возвратных или пересекающихся перемещений изделий и материалов, а также должны обеспечивать безопасные условия труда.

При размещении оборудования, крупногабаритных изделий и оснастки следует обеспечить удобство обслуживания и безопасность эвакуации работающих при аварийных ситуациях.

2.3.3 Все передачи (ременные, шарнирные и др.) должны иметь прочные предохранительные ограждения. Вращающиеся элементы оборудования и механизмов, находящиеся на высоте ниже 2,5 м от пола, должны быть ограждены.

2.3.4 Все эксплуатируемое оборудование должно быть исправным. Ограждения или защитные устройства должны быть установлены на соответствующем месте и закреплены. Работа на неисправном оборудовании и при отсутствии или неисправности заграждений запрещается.

2.3.5 Пусковые элементы оборудования должны иметь надежные ограждения или предохранительные устройства, исключающие возможность непреднамеренного включения оборудования (например, из-за падения предмета или случайного нажатия).

2.3.6 Ремонт и наладку оборудования и механизмов должен производить специально выделенный, обученный и проинструктированный персонал. Ремонт оборудования и механизмов во время их работы запрещается.

2.3.7 Для каждого работающего должно быть обеспечено удобное рабочее место, не стесняющее его действия во время выполняемой работы и отвечающее требованиям ГОСТ 12.2.033 и ГОСТ 12.2.032.

Рабочее место должно быть обеспечено достаточной площадью, в том числе для размещения вспомогательного оборудования, оснастки, инструмента, изделий.

2.3.8 Рабочие места, на которых производится работы, опасные для работающих рядом с ними или проходящих мимо, должны быть ограждены.

2.3.9 Рабочие места, где выполняются операции, связанные с выделением в воздух вредных веществ, в том числе при выполнении работ по удалению эксплуатационных загрязнений и старой изоляции, изолированию, приготовлению лаков, компаундов и эмалей, сварке, наплавке, пайке и лужению, протирке с применением растворителей, сушке, пропитке и окраске, обработке изделий, содержащих вредные вещества, должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией в соответствии с ГОСТ 12.1.007 и ГОСТ 12.4.021.

Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должна превышать предельно-допустимой концентрации, установленной ГОСТ 12.1.005.

Вредные вещества, выделяемые материалами, применяемыми при ремонте двигателей, и их предельно-допустимые концентрации в воздухе рабочей зоны приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Вредные вещества и предельные концентрации в воздухе рабочей зоны

Наименование материала, содержащего вредные вещества	Наименование вредных веществ	Предельно-допустимая концентрация, мг/м3
Медь коллекторная, проволока и лента медная	Пыль медная	10
Лента стеклянная	Пыль стекла	4,0
Лента слюдинитовая	Пыль стекла	4,0
	Пыль слюдяная	4,0
Слюдопласты (гибкий, формовочный, коллекторный)	Пыль стекла	4,0
	Пыль слюдяная	4,0
Лента стеклобандажная	Эпихлоргидрин	1,0
	Ацетон	200
	Этилцеллозольв	10
	Пыль стекла	4,0
Эпоксидная смола ЭД-20, ЭД-22	Эпихлоргидрин	1,0
	Толуол	50,0
Изо-метилтетрагидрофталевый ангидрид	Изо-метилтетрагидрофталевая кислота	1,0
Эмаль ЭПИМАЛЬ-992	Ксилол	50
	Толуол	50
Эмаль ЭПИМАЛЬ-9111	Ксилол	50
	Уайт-спирит (нефрас С4-155/200)	300
Лак ПЭ-933П	Толуол	50
	Этилцеллозольв	10
Лак ФЛ-98	Бутиловый спирт	50
	Ксилол	50
	Уайт-спирит (нефрас С4-155/200)	300
Лак БТ-99	Толуол	50
	Ксилол	50
	Уайт-спирит (нефрас С4-155/200)	300
Керосин	Керосин	300
Ксилол	Ксилол	50
Бензин	Бензин	100

2.3.10 В рабочей зоне помещений электромашинного цеха должны систематически проводиться обследования состояния воздушной среды в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.007.

2.3.11 Рабочие места должны иметь достаточное освещение и содержаться в чистоте. Уборка рабочих мест, проходов и проездов должна производиться в течение рабочего дня и после каждой смены.

2.3.12 Рабочий должен быть обеспечен исправным инструментом соответствующим условиям производства. Работа неисправным и изношенным инструментом запрещается.

2.3.13 Ручные пневматические машины должны иметь сетки в футорках. Клапаны на рукоятках должны легко и быстро открываться и закрываться и не должны пропускать воздух в закрытом положении.

2.3.14 Электроинструмент, индукционные нагреватели, переносные электроизмерительные приборы и светильники должны содержаться в соответствии с правилами (п. 8, 9 и 10 приложения А).

2.4 Погрузочно-разгрузочные работы

2.4.1 Погрузочно-разгрузочные работы должны быть механизированы и соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.009. Применяемые при этом механизмы, съемные грузозахватные приспособления и тара должны соответствовать требованиям правил (п. 11 приложения А).

2.4.2 Для складирования на рабочих местах и транспортирования по цеху мелких заготовок и деталей должна быть предусмотрена специальная тара, допускающая транспортировку и удобную строповку при подъеме кранами в соответствии с ГОСТ 12.3.010.

2.4.3 Превышение грузоподъемности подъемо-транспортных устройств и съемных грузозахватных приспособлений, подъем людей на непредназначенных для этого подъемниках, а также производство работ при неисправности подъемо-транспортных устройств и съемных грузозахватных приспособлений не допускаются.

2.4.4 Должен быть обеспечен тщательный осмотр всех подъемо-транспортных устройств, съемных грузозахватных приспособлений и тары до начала работ.

Устройство, освидетельствование и эксплуатация подъемо-транспортных механизмов, съемных грузозахватных приспособлений и тары должны соответствовать требованиям правил (п. 11 приложения А).

2.4.5 На применяемых для транспортировки грузов автокарах и электрокарах должны быть приспособления, предохраняющие от падения груза при погрузке, разгрузке и во время движения, а также электрозамок для отключения питания от аккумуляторных батарей, ключ от которого может выдаваться только назначенным для работы водителям.

2.4.6 Транспортировка жидкостей в стеклянной таре (бутылях) допускается только в деревянных ящиках с мягкой прокладкой или в плетеных корзинах. Ящики и корзины должны быть снабжены ручками для переноски.

2.4.7 Транспортировка одиночного груза над проходами допускается при сопровождении груза обученным рабочим.

Перемещать грузы над людьми, а также проходить под поднятым грузом запрещается.

2.4.8 Строповку грузов, а также подачу сигналов с постов управления подъемо-транспортных устройств должны производить только лица, имеющие соответствующее удостоверение на право производства этих работ.

К управлению подъемо-транспортными устройствами, ремонту и обслуживанию их должен допускаться только специально обученный и назначенный персонал.

2.5 Электробезопасность

2.5.1 Устройство, монтаж, содержание и эксплуатация электроустановок, применяемых при ремонте, контроле и испытаниях электрических машин, должны соответствовать правилам (п. 8, 9 и 10 приложения А).

2.5.2 Во взрывоопасных и пожароопасных помещениях должно применяться электрооборудование, соответствующее классу помещений согласно правил (п. 8 приложения А).

2.5.3 Все электрооборудование, а также оборудование, которое может оказаться под напряжением, должны быть заземлены в соответствии с правилами (п. 8 приложения А).

Места приварки заземляющих шин или подсоединения заземляющих проводов должны быть доступны для обозрения и защищены от коррозии и краски.

2.5.4 Обслуживание, ремонт и наблюдение за состоянием электрооборудования должен осуществлять обученный персонал, имеющий соответственную квалификационную группу по электробезопасности.

2.5.5 Неисправности в электросетях и электроаппаратуре должны устраняться в оперативном порядке дежурным персоналом. При этом неисправная электросеть должна быть предварительно отключена.

2.5.6 Персонал, работающий с электроинструментом, управляющий работой электрооборудования (электропечей, высокочастотных установок, гальванического оборудования, моечных машин, нагревательных устройств для пайки, лужения и т.п.) должен иметь квалификационную группу I или выше.

2.5.7 Квалификационная группа по электробезопасности персонала, связанного с ремонтом электромашин, должна соответствовать «Перечню основных профессий и должностей работников, подлежащих аттестации и периодической проверке знаний по электробезопасности» правил (п. 7 приложения А).

2.6 Технологические процессы ремонта и испытания электрических машин

2.6.1 Очистку двигателей от загрязнений перед разборкой следует производить в специально отведенных для этого местах.

Продувку двигателей и их узлов производить в специальных камерах, оборудованных местным отсосом.

Обмывка должна производиться в закрытой камере моечной машины, предотвращающей попадание паров и брызг моющего раствора за ее пределы.

Выварочные ванны должны иметь ограждения и бортовые отсосы для удаления испарений раствора. При заправке ванн каустиком разбрызгивание и расплескивание раствора не допускаются.

Персонал, производящий очистку двигателей, их узлов и деталей от эксплуатационных загрязнений должен быть обеспечен защитной одеждой, обувью, резиновыми фартуками, рукавицами и резиновыми перчатками, защитными очками и респираторами согласно норм.

2.6.2 При выполнении ремонтных работ поворот станины, магнитной системы и якоря из горизонтального положения в вертикальное или наоборот производить с помощью кантователей.

2.6.3 Для извлечения якоря из магнитной системы или его установки в горизонтальном положении применять специальную Г-образную скобу, закрепленную на валу. При извлечении в вертикальном положении применять специальный рым, закрепленный на валу двигателя тремя болтами.

2.6.4 Для снятия внутренних колец роликовых подшипников с вала якоря применять специальные нагреватели (индукционные, высокочастотные) с соблюдением требований безопасности при работах с электроинструментом. Применение стального ударного инструмента при снятии и установке деталей подшипников качения не допускается.

2.6.5 Удаление обмотки якоря в нагретом состоянии производить при наличии работающей вытяжной вентиляции.

Подрезку обмотки перед размоткой, выбивку пазовых клиньев и торцовку петушков коллектора производить в защитных очках с принятием мер по недопущению разлетания сыпучей стружки.

2.6.6 Прессовые работы по ремонту якоря необмотанного должны выполняться на гидравлическом прессе. Конструкция пресса и оснастки должна обеспечивать устойчивое положение якоря и деталей оснастки при работе пресса.

2.6.7 При ремонте якорь устанавливать в вертикальном положении на стеллаж с гнездами для вала или в горизонтальном положении на роликовые опоры или стеллаж, предохраняющие якорь от самопроизвольного перемещения.

2.6.8 При разборке и сборке магнитной системы для распайки и пайки междукатушечных соединений применять специальные электроклещи. При этом применение защитных очков и местного вентиляционного отсоса является обязательным.

2.6.9 Демонтаж и монтаж полюсов производить с использованием грузозахватных приспособлений, надежно фиксирующих полюсы и не допускающих их падения.

2.6.10 Токарную, фрезерную, сверлильную и другие операции мехобработки деталей и узлов, связанные с возможностью отделения сыпучей стружки, в том числе, обработку наплавленных деталей, медных пластин коллектора производить в защитных очках с принятием мер по недопущению разброса стружки.

2.6.11 Слесарную обработку сварных швов, вызывающую разброс частиц металла, производить с применением защитных очков и ограждений.

2.6.12 Обработку прессованных пластиков (стеклотекстолита, прессмассы, стеклобандажной ленты), связанную с выделением пыли стекла, производить с применением защитных очков, респиратора и местного вентиляционного отсоса. Спецодежду следует по окончании рабочей смены обеспыливать.

2.6.13 Рабочие места обработки коллекторного и формовочного слюдопласта (продорожка межламельной изоляции, обработка пакета пластин коллектора, коллектора в сборе и др.) должны быть оборудованы местным вентиляционным отсосом. Работы следует выполнять в защитных очках.

2.6.14 Применение абразивного инструмента должно производиться в соответствии с ГОСТ 12.3.028.

2.6.15 Сварочные и наплавочные работы следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.003 и ГОСТ 12.1.004.

2.6.16 При испытаниях двигателей должны соблюдаться требования ГОСТ 12.2.007.0, ГОСТ 12.2.007.1, правил (пп. 9, 10 приложения А), а также местных инструкций по электро- и пожаробезопасности.

2.6.17 Испытания тяговых электродвигателей и их узлов должны производиться на специально оборудованных испытательной станции и стендах, имеющих соответствующие ограждения, блокировки и сигнализацию.

2.6.18 К работе на испытательных стендах и испытательной станции допускается только обученный персонал, имеющий соответствующую квалификационную группу по электробезопасности, прошедший специальный инструктаж и сдавший экзамен на право проведения испытаний.

Испытания электрических машин должны выполняться бригадой в составе не менее двух человек, старший бригады должен иметь квалификационную группу по электробезопасности не ниже четвертой.

2.6.19 Проведение испытаний должно осуществляться по утвержденным главным инженером предприятия местным инструкциям, в которых должны быть указаны последовательность операций (переходов) при проведении испытаний, меры безопасности и противопожарные мероприятия, учитывающие особенности работы на испытательном стенде.

2.6.20 Испытательные поля должны быть ограждены постоянными или временными ограждениями, исключающими возможность случайного прикосновения к токоведущим частям.

Ограждения испытательных полей стендов должны иметь двери, снабженные блокировкой и сигнализацией, иметь предупредительные плакаты, должны обладать достаточной механической прочностью.

2.6.21 Блокировка дверей (или опускаемой сетки) испытательного поля должна удовлетворять следующим требованиям:

• при открывании дверей должно полностью сниматься напряжение с испытательного поля;
• при открытых дверях должна быть невозможна подача напряжения на испытательном поле.

2.6.22 Трансформаторы для испытания электрической прочности изоляции должны быть снабжены автоматическими выключателями для снятия напряжения при пробое изоляции и высокоомным сопротивлением для ограничения тока короткого замыкания.

2.6.23 Переносные кабели и провода, применяемые для присоединения испытываемых изделий и сборки временных схем, должны периодически подвергаться внешнему осмотру и, при необходимости, испытываться. Используемые провода и кабели должны быть снабжены наконечниками.

2.6.24 На испытательной станции должен быть полный комплект схем испытательных стендов. Все элементы должны иметь четкую маркировку в соответствии со схемами и чертежами.

2.6.25 У двери испытательной станции должны быть установлены световое табло, сигнализирующее о подаче напряжения, и соответствующие предостерегающие плакаты и знаки.

2.6.26 Пульт управления испытательной станции должен быть расположен таким образом, чтобы испытательное поле находилось в зоне прямой видимости лица, проводящего испытание.

2.6.27 Перед началом испытаний ответственный руководитель или производитель работ обязан проверить:

• правильность сборки схемы;
• наличие защитных средств;
• наличие и надежность заземлений элементов схемы;
• действие сигналов и блокировок;
• отсутствие людей на испытательном поле.

2.6.28 При проведении испытаний электрических машин персоналу, производящему испытания, необходимо принять все меры предосторожности:

• от воздействия возможного возникновения кругового огня на коллекторе, пробоя витковой изоляции, которые помимо возможного разбрызгивания капель расплавленного металла опасны своим ослепляющим действием;
• от возможного травмирования при механическом разрушении узлов двигателя, особенно при испытании на повышенную частоту вращения;
• от возможного прикосновения к вращающимся частям при измерениях уровня вибрации, частоты вращения.

2.6.29 Вращающиеся части машин (соединительные муфты, открытые части валов) должны быть закрыты ограждением, снятие которого во время испытаний запрещается.

2.6.30 Токоведущие части должны иметь надежную электрическую изоляцию и защиту от прикосновения к ним.

2.6.31 Во время испытаний, производимых на испытательном поле, не имеющем сверху ограждения, должны быть приняты меры, исключающие возможность прохождения крюка крана над испытательным полем при вероятности электрического перекрытия с испытательного поля на крюк.

2.6.32 Присоединения на клеммах испытываемых двигателей должны выполняться после снятия напряжения и остановки.

2.6.33 Измерения сопротивления изоляции обмоток производить только при полном отключении двигателя.

Перед началом работы с мегаомметром необходимо убедиться в подготовленности рабочего места и отсутствии людей, которые могут прикоснуться к токоведущим частям машин. По окончании измерений проверяемую обмотку разрядить на заземленный корпус.

2.6.34 Производитель работ обязан следить за состоянием рабочей одежды, волосы должны быть убраны под головной убор.

2.6.35 Место постоянного пребывания производителя работ должно иметь изолирующее основание или снабжаться изолирующей подставкой.

2.6.36 Для обеспечения безопасности следует исходить из повышенных норм освещенности:

- шкалы измерительных приборов	- 150 лк;
- коммутационная аппаратура	- 100 лк;
- испытываемый объект	- 50 лк.

На испытательной станции должно быть предусмотрено аварийное освещение.

2.7 Средства индивидуальной защиты работающих

2.7.1 Работники предприятия, занятые в производственных процессах ремонта двигателей, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты в соответствии с нормами и «Правилами обеспечения работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты» Минкомтруд России № 51 от 18.12.1998 г.

2.7.2 Порядок выдачи, хранения и использования спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты должен отвечать требованиям «Положения о порядке обеспечения работников ОАО „РЖД“ средствами индивидуальной защиты, контроля за их качеством, содержания, эксплуатации и ухода». № ВП-8343 от 19 сентября 2006 г.

2.7.3 Работники без наличия установленных средств индивидуальной защиты или с неисправными средствами к работе не допускаются.

2.7.4 Работники, выполняющие операции, связанные с возможностью отделения сыпучей стружки, частиц металла, окалины, запеченной изоляции, эксплуатационных загрязнений и т.п. должны быть обеспечены защитными очками.

2.7.5 Работники, выполняющие операции, связанные с выделением в воздух рабочей зоны пыли и паров вредных веществ (очистка от эксплуатационных загрязнений и старой изоляции, протирка с применением растворителей, приготовление лаков, компаундов и эмалей, механообработка изделий, выделяющих пыль стекла или слюды и др.) должны быть обеспечены респираторами.

2.7.6 Испытательная станция и испытательные стенды должны быть обеспечены исправными диэлектрическими перчатками, резиновыми ковриками, изоляционными настилами и подставками.

2.7.7 Работники, выполняющие операции, связанные с применением ТМС, эмалями, лаками, компаундами, растворителями должны быть обеспечены резиновыми перчатками.

2.7.8 Для предохранения рук работающих, особенно при выполнении операций, связанных с контактом с изоляционными материалами, эмалями, лаками, растворителями, компаундами следует применять защитные пасты (мази) типа «биологические перчатки», предохраняющие кожу рук от действия вредных веществ, а также смачивающие и смягчающие средства.

2.8 Пожарная безопасность

2.8.1 При организации и выполнении работ по ремонту двигателей должны соблюдаться требования ГОСТ 12.1.004 ССБТ «Пожарная безопасность».

2.8.2 На производственных участках легковоспламеняющиеся и огнеопасные материалы (растворители, лаки, эмали, компаунды, масла и т.д.) должны храниться в исправной, небьющейся таре с плотно закрывающимися крышками в количестве не более сменной потребности.

2.8.3 На предприятии должен быть установлен перечень лиц, которым разрешается использование легковоспламеняющихся и огнеопасных материалов.

2.8.4 На участках ремонта, где используются легковоспламеняющиеся и огнеопасные материалы применение открытого огня и курение запрещается.

2.8.5 Для хранения использованных обтирочных материалов должны быть установлены в удобных местах закрытые крышками специальные железные ящики, очищаемые по мере их накопления, но не реже 1 раза в смену.

2.8.6 Курение разрешается только в специально отведенных и оборудованных местах. Места, отведенные для курения, должны иметь соответствующие надписи и (или) знаки.

2.8.7 Производственные участки, склады материалов, должны быть оснащены противопожарным оборудованием и инвентарем в соответствии с ГОСТ 12.4.009 и ГОСТ 12.2.037.

2.8.8 Все противопожарное оборудование и инвентарь должны содержаться в исправном состоянии, находиться на видных и доступных местах. Проведение противопожарного инструктажа должно сопровождаться практическим показом способов применения имеющихся на объекте средств пожаротушения.

2.9 Персонал

2.9.1 К самостоятельной работе по ремонту электродвигателей допускаются лица, прошедшие обучение и проверку знаний в соответствии с ГОСТ 12.0.004 и «Положением об организации обучения по охране труда и проверке знаний требований охраны труда работников ОАО „РЖД“ № 2529р от 11.06.2004 г.»

2.9.2 К выполнению тяжелых работ и работ, связанных с вредными или опасными условиями труда, лица моложе 18 лет, беременные женщины и кормящие матери не допускаются.

2.9.3 К работам, связанным с вредными условиями труда и опасным работам (изолировочные, сушильно-пропиточные, малярные, механообработка с выделением вредных веществ, очистка от эксплуатационных загрязнений, гальванические, термические, испытания электрических машин и их узлов, стропальные, обслуживание электроустановок и т.п.) допускаются лица, прошедшие предварительный и периодический медицинские осмотры в соответствии с «Положением о порядке проведения обязательных предварительных, при поступлении на работу, и периодических медицинских осмотров на Федеральном ж.д. транспорте № 6Ц от 29.03.1999 г.»

2.9.4 К работе на испытательной станции допускаются лица, достигшие 18 летнего возраста, прошедшие медосмотр и неимеющие противопоказаний по состоянию здоровья, прошедшие обучение и инструктаж по технике безопасности на рабочем месте, имеющие квалификационную группу по электробезопасности не ниже третьей, знающие устройство и инструкции по эксплуатации оборудования, обученные приемам работ, освобождения пострадавшего от электрического тока и правилам оказания первой помощи пострадавшим.

2.9.5 К работе на транспортных и подъемно-транспортных средствах (авто- и электрокары, краны) допускаются лица, имеющие удостоверения на право управления этими средствами.

2.10 С учетом местных условий для каждого участка или технологического процесса ремонта должна быть выпущена утвержденная главным инженером предприятия инструкция по технике безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности, которую необходимо вывесить на видных местах соответствующих участков.

3 Разборка электродвигателя

черт. 6БС.141.092 - рисунок 20.1

3.1 Общие положения

3.1.1 Перед разборкой очистить двигатель снаружи от эксплуатационных загрязнений продувкой сжатым воздухом в камере, мойкой в установке струями нагретого раствора ТМС и (или) вручную скребками, щетками и обтирочными материалами с применением растворов ТМС.

3.1.2 При очистке принимать меры для исключения попадания загрязнений и моющих средств внутрь двигателя. При применении установки для очистки струями раствора ТМС руководствоваться «Временной инструкцией для опытного применения водных растворов технических моющих средств „Концентрат-Термос“ и „МЛ-80“ при очистке электрических машин» ЦТ МПС. При попадании моющих растворов на обмотки двигателя узлы перед дефектацией необходимо высушить.

3.1.3 Разборку производить на специальной установке или рабочем месте разборки двигателей, оборудованном приспособлениями и оснасткой, обеспечивающими качественную разборку с сохранением узлов и деталей двигателя.

3.1.4 По окончании разборки узлы и детали двигателя транспортировать на соответствующие участки для очистки, дефектации и ремонта.

3.2 Разборка двигателя

3.2.1 Снять защитные рукава с выводных проводов, для чего отвернуть гайки болтов М6x20 и снять хомуты с резиновыми пластинами. Отвернуть болты М12x16 крепления заглушки воздухозаборного вентиляционного отверстия.

3.2.2 Снять крышки коллекторных люков (верхнюю, нижнюю и боковую), извлечь щетки из гнезд корпусов щеткодержателей.

3.2.3 Отвернуть два болта М8x18, крепящие маслоподводящую трубку к щиту со стороны коллектора, снять скобу.

3.2.4 Отвернуть четыре болта М16x40, крепящие крышку подшипника, отжать с помощью болтов, вворачиваемых в резьбовые отверстия, и снять крышку со стороны коллектора.

3.2.5 Отогнуть углы стопорной шайбы, освободив головки болтов в торце вала.

3.2.6 Отвернуть три болта М16x40 из отверстий в торце вала, снять упорную шайбу и упорное кольцо подшипника.

3.2.7 Отвернуть два болта М8x18, крепящие маслоподводящую трубку к щиту со стороны, противоположной коллектору, снять скобу.

3.2.8 Отвернуть четыре болта М16x40, крепящие крышку подшипника, отжать болтами М16 и снять крышку со стороны, противоположной коллектору.

3.2.9 Отвернуть шесть болтов М20x50 крепления подшипникового щита со стороны, противоположной коллектору.

3.2.10 Ввернуть в резьбовые отверстия подшипникового щита со стороны, противоположной коллектору, болты гидравлического пресса и выпрессовать щит из горловины станины.

При отсутствии гидравлического пресса разрешается выпрессовку производить поэтапным, во избежание перекосов щита, ввертыванием отжимных болтов М20 в резьбовые отверстия щита.

3.2.11 Извлечь якорь вместе с подшипниковым узлом со стороны, противоположной коллектору, из магнитной системы с помощью крана и Г-образной скобы, закрепленной на конусе вала. Установить извлеченные узлы на стеллаж. Снять подшипниковый узел.

3.2.12 Отвернуть четыре болта М20x50 крепления подшипникового щита со стороны коллектора.

3.2.13 Ввернуть в четыре резьбовые отверстия подшипникового щита со стороны коллектора отжимные болты и выпрессовать щит из горловины станины аналогично п. 3.2.10.

3.2.14 Отвернуть болты М10x20 крепления проводов к кронштейнам щеткодержателей и отсоединить провода.

3.2.15 Отвернуть восемь болтов М16x60 крепления кронштейнов щеткодержателей к станине и снять кронштейны вместе со щеткодержателями.

3.2.16 Отвернуть болты М16x45 крепления щеткодержателей к кронштейнам.

3.2.17 Снять сетки, жалюзи и заглушки выхлопных вентиляционных окон, отвернув по четыре болта М8 их крепления к станине.

3.3 Разборка подшипниковых узлов

3.3.1 Поместить поочередно подшипниковые узлы, удалив предварительно смазку, на стол пресса и выпрессовать блок роликового подшипника из каждого подшипникового щита.

Выпрессовку производить, прилагая усилие на торцевую поверхность наружного кольца подшипника. Не допускается выпрессовывать подшипники, прилагая усилие на ролики или сепаратор. При разборке не допускать перекосов подшипников и ударов.

3.3.2 Отвернуть болты М10x12 из маслоподводящих трубок крышек подшипников.

3.3.3 Снять маслоподводящие трубки крышек со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору, удалив сварочные швы.

Примечание - Разборку крышек подшипников, связанную с демонтажом маслоподводящих трубок, выполнять по необходимости при наличии дефектов.

Маслоподводящие трубки подлежат тщательной очистке и продувке с последующим контролем качества очистки отверстий трубок и каналов крышек.

4 Дефектация и разборка магнитной системы

ТЭД-2У1 - черт. 5БС.645.938;

ТЭД-3У1 — черт. 5БС.645.972 - рисунки 18.1 - 18.5

4.1 Общие положения

4.1 Дефектацию магнитной системы с полюсами, выполненными с изоляцией «Монолит», произвести в соответствии с руководством (п. 2 приложения А).

4.1.2 Перед дефектацией магнитная система должна быть очищена от эксплуатационных загрязнений продувкой сухим сжатым воздухом давлением от 200 до 300 кПа (2 — 3 кгс/см2), а затем мойкой и протиркой.

При применении технологии мойки в водных растворах технических моющих средств узлы после мойки следует сушить в печи при температуре от 100 до 120 °C в течение не менее 5 ч. Для мойки применять растворы ТМС, разрешенные в установленном порядке для применения при очистке узлов электрических машин, включающих изоляцию («Концентрат-Термос», «МЛ-80» или др.).

При отсутствии установки для очистки протереть внутренние металлические поверхности магнитной системы от эксплуатационных загрязнений, протерев их ветошью, смоченной в керосине, затем сухой. Полюсные катушки, вывода и междукатушечные соединения протереть салфетками, смоченными в бензине.

4.1.3 На дефектацию магнитная система должна поступать без замазки в местах расточки под головки болтов крепления главных и добавочных полюсов.

4.2 Дефектация магнитной системы с пробегом до 2,5 млн. км

4.2.1 Проверить затяжку полюсных болтов ключом и простукиванием головок молотком. При выявлении неудовлетворительной затяжки вывернуть болт, проверить калибром степени точности 7Н резьбовое отверстие сердечника, заменить болт и пружинную шайбу годными, произвести затяжку болта и вновь проверить качество крепления полюса. При необходимости восстановления резьбового отверстия полюс подлежит демонтажу.

4.2.2 Осмотреть состояние и надежность крепления катушек, выводов, междукатушечных соединений. Простучать катушки легкими ударами молотка массой 200 г, вибрация катушек и (или) трещины между катушкой и сердечником полюса указывают на отслоение ее от сердечника (нарушение монолитности).

При наличии ожогов и механических повреждений изоляции катушек, выводов, нарушении монолитности и дефектов сердечников полюсов моноблоки подлежат демонтажу и ремонту в соответствии с разделом 8 вне зависимости от пробега в эксплуатации.

4.2.3 Произвести измерения сопротивления изоляции цепей катушек магнитной системы двигателя относительно корпуса. Величина сопротивления изоляции при температуре от 15 до 35 °C должна быть не менее 20 МОм.

Для измерения сопротивления изоляции высоковольтных цепей следует применять мегаомметр на напряжение 2500 В.

При несоответствии величины сопротивления изоляции указанным нормам магнитную систему двигателя сушить в печи при температуре от 100 до 120 °C в течение 6 ч и повторно произвести измерения при температуре от 15 до 35 °C.

4.2.4 Испытать цепи катушек полюсов на электрическую прочность корпусной изоляции переменным напряжением частоты 50 Гц в течение (60 +/- 5) с:

• 7700 В для цепей магнитной системы двигателя ТЭД-2У1;
• 4400 В для цепей двигателя ТЭД-3У1.

При пробое изоляции катушки разъединить междукатушечные соединения, определить дефектный полюс с помощью мегаомметра.

4.2.5 Измерить сопротивление цепей катушек постоянному току в практически холодном состоянии. Величины сопротивлений цепей катушек полюсов тяговых двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1 должны быть в пределах данных, приведенных в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Наименование проверяемой цепи возбуждения	Сопротивление цепей при температуре 20 °C, Ом
	нового изготовления	допускаемое при выпуске из ремонта
Цепь катушек главных полюсов	0,096 — 0,108	0,092 — 0,112
Цепь катушек добавочных полюсов	0,017 — 0,019	0,016 — 0,020

4.2.6 Испытать электрическую прочность междувитковой изоляции катушек магнитной системы двигателя импульсным напряжением 1,5 кВ амплитудное в течение от 8 до 12 с.

4.2.7 Моноблоки, не имеющие дефектов по результатам дефектации по пп. 4.2.1 - 4.2.6, с магнитной системы не снимать. Допускается устранение местных повреждений изоляции катушек дополнительной изолировкой и заливкой поврежденного места эпоксидным компаундом холодного отверждения, приготовленным в соответствии с руководством (п. 2 приложения А).

4.2.8 Осмотреть и простучать молотком для выявления трещин станину, измерить посадочные поверхности в соответствии с разделом 5.

При выявлении дефектов станины, вызывающих необходимость выполнения сварочно-наплавочных работ, полюсы, находящиеся в дефектной зоне, подлежат демонтажу.

4.2.9 Дальнейшие операции по ремонту и контролю магнитной системы в сборе приведены в разделе 18.

4.3 Дефектация магнитной системы с пробегом более 2,5 млн. км

4.3.1 При пробегах в эксплуатации до 4,0 млн. км:

• выполнить операции по пп. 4.2.2 - 4.2.5;
• произвести разборку системы магнитной в соответствии с п. 4.4;
• испытать каждый полюс на отсутствие междувиткового замыкания в катушке импульсным напряжением 300 В амплитудное в течение от 8 до 12 с.

Полюсы (моноблоки), выдержавшие испытания, не имеющие ни одного из повреждений и несоответствий, указанных в п. 4.3.2, ремонтировать без выпрессовки сердечников в соответствии с разделом 7.

4.3.2 При пробегах в эксплуатации свыше 4,0 млн. км или при выявлении пробоя или междувиткового замыкания обмоток полюсов, несоответствия величины сопротивления постоянному току, деформации витков, нарушения монолитности, механических повреждений изоляции и сердечников полюсов, сколов, выжигов корпусной изоляции катушек и выводов моноблоки подлежат демонтажу и ремонту с выпрессовкой сердечников в соответствии с разделом 7.

4.4 Разборка магнитной системы

4.4.1 Демонтировать узлы крепления выводных проводов к станине, снять резиновые втулки.

4.4.2 Срезать бандажные крепления проводов между собой, извлечь соединительные провода щеткодержателей.

4.4.3 Срезать изоляцию в местах соединения выводных проводов Я2, С1, С2 с выводами катушек полюсов, а также изоляцию междукатушечных соединений главных и добавочных полюсов. Удалить замазку и распаять соединения проводов, при соединении проводов пайкой, или отвернуть болты М10 при болтовом соединении.

4.4.4 Извлечь из станины четыре внешних выводных провода.

4.4.5 Отвернуть три болта М20x100 крепления добавочного полюса, поддерживая его во избежание падения. Извлечь болты, пружинные шайбы, полюс и прокладки из станины. Снять аналогично все три оставшихся добавочных полюса.

4.4.6 Отвернуть поочередно по три болта М24x76 крепления главных полюсов и извлечь четыре полюса из станины вместе с прокладками, болтами и пружинными шайбами аналогично п. 4.4.5.

4.4.7 Уложить в отдельные контейнеры главные и добавочные полюсы, болты, шайбы и другие детали магнитной системы, снятые при разборке.

4.4.8 Транспортировать контейнеры с узлами и деталями на соответствующие участки для очистки, дефектации и ремонта.

5 Дефектация и ремонт станины, подшипниковых щитов и крышек подшипников

5.1 Общие положения

5.1.1 Перед дефектацией станина, подшипниковые щиты и крышки подшипников должны быть очищены от загрязнений.

Посадочные и привалочные поверхности должны быть очищены до металлического блеска.

5.1.2 При дефектации и ремонте станины обращать внимание на исполнение станины (литая или сварная). В последнем случае требуется внимательный осмотр сварных швов.

5.1.3 При определении объема работ по заварке трещин, варке вставок и другим сварочным работам при дефектации и ремонте станин и подшипниковых щитов должны учитываться имеющиеся ранее выполненные подобные исправления на данной детали.

5.1.4 Подготовку мест сварки и наплавки, выполнение сварочно-наплавочных работ при ремонте станин, подшипниковых щитов и крышек подшипников производить в соответствии с инструкцией (п. 4 приложения А).

5.2 Дефектация станины

Станина литая — черт. 5БС.033.186,

станина сварная — черт. 5БС.033.186-01 - рисунок 5.1

Рисунок 5.1 Станина тяговых электродвигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1

5.2.1 Осмотреть станину, простучать ее молотком с целью выявления трещин, отколов, дефектов сварных швов и привариваемых элементов.

5.2.2 Подлежит браковке и замене станина, у которой выявлены трещины длиной более 600 мм, трещины в лапах крепления станины, а также трещины, доходящие до отверстий соседнего полюса.

5.2.3 Измерить диаметры посадочных поверхностей станины под подшипниковые щиты со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору. Диаметр каждой из поверхностей Д1 и Д2 (рисунок 5.1) определяется как среднее арифметическое между максимальным и минимальным диаметрами. Определить отклонение от круглости.

5.2.4 Измерить расстояние L между наружными торцами горловин под подшипниковые щиты по привалочным поверхностям подшипниковых щитов.

5.2.5 Контролировать визуально и калибром степени точности 7Н резьбовые отверстия М20 крепления подшипниковых щитов и М36 крепления двигателя. Остальные резьбовые отверстия проверить визуально и метчиками.

5.2.6 Определенные при дефектации значения должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 5.1.

Таблица 5.1

Нормы допускаемых размеров станины тяговых электродвигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1

В миллиметрах

Наименование контролируемой величины	Обозначение на рисунке 5.1	Размер
		новой детали	допускаемый при выпуске из ремонта
1 Диаметр горловин под подшипниковые щиты:
- со стороны коллектора	Д1	500+0,063	500 — 510 <*>
- со стороны, противоположной коллектору	Д2	685+0,080	685 — 690 <*>
2 Отклонение от круглости горловин под подшипниковые щиты, не более		0,15	0,20
3 Резьбовые отверстия под болты крепления подшипниковых щитов		М20-7Н	М20-7Н
4 Расстояние между наружными торцами горловин под подшипниковые щиты	L	885-0,5	884 — 885
<*> Предельные отклонения — в соответствии с размерами подшипниковых щитов при обеспечении установленных натягов

5.3 Дефектация подшипниковых щитов

черт. 8БС.013.154 - рисунок 5.2

черт. 8БС.013.153 - рисунок 5.3

Рисунок 5.2 Щит подшипниковый со стороны коллектора

Рисунок 5.3 Щит подшипниковый со стороны, противоположной коллектору

5.3.1 Осмотреть подшипниковые щиты, проверить их простукиванием молотком с целью выявления трещин и отколов.

5.3.2 При наличии трещин в радиальном направлении от посадочной поверхности в станину до посадочной поверхности под подшипник щиты браковать.

5.3.3 Измерить диаметры посадочных поверхностей подшипниковых щитов в станину со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору. Определить средний диаметр каждой поверхности Д1 (рисунки 5.2, 5.3).

Определить отклонение от круглости посадочных поверхностей подшипниковых щитов.

5.3.4 Измерить диаметр гнезд для посадки подшипников в подшипниковый щит со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору. Определить средний диаметр Д2 и отклонения от круглости и цилиндричности каждого гнезда. Измерения производить в соответствии с инструкцией (п. 5 приложения А).

5.3.5 Измерить внутренний диаметр лабиринтных поверхностей Д3 подшипниковых щитов.

5.3.6 Осмотреть лабиринтные поверхности, проверить их визуально на наличие сорванных нитей или раковин. Контролировать диаметры и профиль лабиринтных торцевых поверхностей щитов.

5.3.7 Контролировать размеры, определяющие положение подшипников в гнезде каждого щита вдоль оси относительно привалочной поверхности подшипникового щита к станине двигателя:

• для щита со стороны коллектора (рисунок 5.2) - размер (64 +/- 0,1) мм;
• для щита со стороны, противоположной коллектору (рисунок 5.3) - размер (128 +/- 0,1) мм.

Проверить размеры торцовых лабиринтов щитов на соответствие размерам чертежей и рисунков 5.2 и 5.3.

5.3.8 Измерить диаметры отверстий d для крепления подшипниковых щитов к станине двигателя.

5.3.9 Измерить толщину приливов h подшипниковых щитов по оси отверстий для крепления щитов к станине.

5.3.10 Проверить визуально и метчиками резьбовые отверстия М12 крепления крышек подшипников и другие резьбовые отверстия.

5.3.11 Определенные при дефектации значения должны соответствовать нормам, приведенным в таблицах 5.2, 5.3 и рисунках.

Таблица 5.2

Нормы допускаемых размеров подшипникового щита двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1 со стороны коллектора

В миллиметрах

Наименование контролируемой величины	Обозначение на рисунке 5.2	Размер
		новой детали	допускаемый при выпуске из ремонта
1 Диаметр поверхности щита под посадку в станину электродвигателя	Д1	500_{+ 0,068}^{+ 0,108}	500 — 510 <*>
2 Диаметр гнезда для посадки подшипника в подшипниковый щит	Д2	210_{- 0,016}^{+ 0,030}	210_{- 0,016}^{+ 0,030}
3 Отклонение от круглости поверхности под посадку щита в станину электродвигателя, не более		0,05	0,06
4 Отклонение от круглости и цилиндричности гнезда под посадку подшипника, не более		0,012	0,015
5 Диаметр лабиринтной поверхности	Д3	127,4+0,1	127,4 — 127,5
6 Толщина прилива по оси отверстия для крепления щита к остову	h	12 +/- 3	9 — 15
7 Диаметры отверстий для болтов крепления щита к станине электродвигателя	d	22+0,21	22 — 24
8 Натяг при посадке подшипникового щита в горловину станины		0,005 — 0,108	0,005 — 0,108
<*> Предельные отклонения — в соответствии с размером станины двигателя при обеспечении установленного натяга по п. 8 таблицы

Таблица 5.3

Нормы допускаемых размеров подшипникового щита двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1 со стороны, противоположной коллектору

В миллиметрах

Наименование контролируемой величины	Обозначение на рисунке 5.3	Размер
		новой детали	допускаемый при выпуске из ремонта
1 Диаметр поверхности щита под посадку в станину электродвигателя	Д1	685_{+ 0,088}^{+ 0,138}	685 — 690 <*>
2 Диаметр гнезда для посадки подшипника в подшипниковый щит	Д2	240_{- 0,016}^{+ 0,030}	240_{- 0,016}^{+ 0,030}
3 Отклонение от круглости поверхности щита под посадку в станину электродвигателя, не более		0,05	0,06
4 Отклонение от круглости и цилиндричности гнезда под посадку подшипника, не более		0,012	0,015
5 Диаметр лабиринтной поверхности	Д3	135,6+0,1	135,6 — 135,8
6 Толщина прилива по оси отверстия для крепления щита к станине	h	16_{- 1}^{+ 2}	14 — 18
7 Диаметры отверстий для болтов крепления щита к станине электродвигателя	d	22+0,21	22 — 24
8 Натяг при посадке подшипникового щита в горловину станины		0,008 — 0,138	0,008 — 0,138
<*> Предельные отклонения — в соответствии с размером станины двигателя при обеспечении установленного натяга по п. 8 таблицы

5.4 Дефектация крышек подшипников

черт. 5БС.317.574 - рисунок 5.4

черт. 5БС.317.573 - рисунок 5.5

Рисунок 5.4 Крышка подшипника со стороны коллектора

Рисунок 5.5 Крышка подшипника со стороны, противоположной коллектору

5.4.1 Осмотреть крышки подшипников, проверить их визуально на наличие деформации и простукиванием молотком на наличие трещин.

При наличии деформации крышки подшипников браковать.

5.4.2 Измерить диаметр поверхности Д1 крышки со стороны коллектора под посадку в гнездо подшипникового щита (рисунок 5.4).

5.4.3 Измерить диаметр посадочной поверхности Д1 крышки со стороны, противоположной коллектору, под посадку в гнездо подшипникового щита (рисунок 5.5).

5.4.4 Измерить диаметры лабиринтных поверхностей Д2 и Д3 крышки со стороны, противоположной коллектору. Осмотреть лабиринтные поверхности. Крышки, имеющие в лабиринтных нитках раковины длиной не более 3 мм, разрешается выпускать из ремонта без исправления, если раковины не совпадают на двух смежных нитках лабиринта и их длина на одной нитке не превышает 5% длины нитки.

Проверить размеры торцового лабиринта на соответствие чертежу и рисунку 5.5.

5.4.5 Измерить диаметр d всех отверстий для крепления крышек к подшипниковым щитам.

5.4.6 Измерить толщину h1 и h2 крышек в местах отверстий под отжимные болты и цековок под головки болтов крепления к подшипниковым щитам.

5.4.7 Проверить визуально и метчиком резьбовые отверстия М16 крышек и отверстия для соединения крышек с трубками маслоподачи. Продуть и очистить смазочные каналы, проверить качество очистки. Трубки, имеющие трещины, повреждения резьбы и другие дефекты подлежат замене новыми.

5.4.8 Определенные при дефектации крышек значения должны соответствовать нормам, приведенным в таблицах 5.4, 5.5 и рисунках 5.4 и 5.5.

Таблица 5.4

Нормы допускаемых размеров крышки подшипника со стороны коллектора

В миллиметрах

Наименование контролируемой величины	Обозначение на рисунке 5.4	Размер
		новой детали	допускаемый при выпуске из ремонта
1 Диаметр поверхности крышки под посадку в гнездо подшипникового щита	Д1	210-0,029	210-0,150
2 Диаметр отверстий для болтов крепления крышки к подшипниковому щиту	d	17+0,43	17 — 19
3 Толщина крышки в месте отверстий под отжимные болты	h1	11_{- 0,5}^{+ 1}	10 — 12
4 Толщина крышки в месте цековки под болты	h2	10-0,8	8,5 — 10

Таблица 5.5

Нормы допускаемых размеров крышки подшипника со стороны, противоположной коллектору

В миллиметрах

Наименование контролируемой величины	Обозначение на рисунке 5.5	Размер
		новой детали	допускаемый при выпуске из ремонта
1 Диаметр поверхности крышки под посадку в гнездо подшипникового щита	Д1	240-0,115	240-0,150
2 Диаметр лабиринтной поверхности крышки	Д2	132,8+0,1	132,8 — 133,0
3 Диаметр лабиринтной поверхности крышки	Д3	95,6+0,1	95,6 — 95,8
4 Диаметр отверстия для крепления крышки к подшипниковому щиту	d	17-0,43	17 — 19
5 Толщина крышки в месте отверстий под отжимные болты	h1	12 +/- 1	10 — 13
6 Толщина крышки в месте цековки под болты	h2	10 +/- 0,5	9 — 10,5

5.5 Ремонт станины

5.5.1 Трещины в станине кроме трещин, указанных в п. 5.2.2, разделать и заварить. Отремонтировать и приварить годные комплектующие элементы, устранить дефекты сварных швов.

5.5.2 Сломанные проушины, служащие для транспортировки тягового двигателя, срезать и приварить новые.

5.5.3 Изношенные сверх допустимых величин поверхности наплавить и обработать до норм, приведенных в таблице 5.1.

5.5.4 Обработку посадочных и привалочных поверхностей горловин станины производить на расточном станке за одну установку. При установке станины на станке контролировать его положение относительно режущего инструмента по поверхностям прилегания сердечников полюсов.

При обработке без наплавки станину проточить с минимальным снятием стружки по цилиндрическим и торцевым поверхностям до устранения сверхдопустимого отклонения от круглости и перекосов. При этом на торцовых и цилиндрических поверхностях допускается оставлять необработанные поверхности общей длиной не более 1/8 окружности.

5.5.5 Наплавленные гладкие (проходные) и резьбовые отверстия обработать до размеров новой детали.

5.5.6 Зачистить после сварки сварные швы на необрабатываемых поверхностях, запилить заусенцы и острые кромки. Продуть станину сжатым воздухом.

5.5.7 Окрасить внутренние поверхности станины двигателя, кроме посадочных и привалочных мест под щиты и полюсы, эмалью ГФ-92ХС ГОСТ 9151 или эмалью ЭПИМАЛЬ-9111 ТУ2312-025-05758799-2004.

5.6 Ремонт щитов и крышек подшипников

5.6.1 Щиты и крышки, имеющие:

• трещины, кроме трещин по п. 5.3.2;
• износ посадочных, привалочных, лабиринтных поверхностей выше норм, приведенных в таблицах 5.2 - 5.5 и рисунках 5.2 - 5.5;
• износ или повреждения поверхностей гладких (проходных) и резьбовых отверстий,

подлежат ремонту с выполнением сварочно-наплавочных работ в соответствии с инструкцией (п. 4 приложения А).

5.6.2 Трещины в щитах и крышках должны быть разделаны по всей длине и заварены электродуговой сваркой. Сквозные трещины должны быть разделаны и заварены с двух сторон, с полным проваром по длине и ширине разделки.

5.6.3 Изношенные сверх допустимых величин поверхности наплавить и обработать до норм, приведенных в соответствующих таблицах. Допускается лабиринтные поверхности восстанавливать путем приварки втулки с последующей ее токарной обработкой.

5.6.4 Обработку посадочных, привалочных и лабиринтных поверхностей производить с соблюдением следующих требований:

• поверхности должны обрабатываться с соблюдением требований чертежей по концентричности (радиальному биению) цилиндрических поверхностей друг относительно друга и перпендикулярности (торцовому биению) к привалочным поверхностям;
• посадочные поверхности подшипниковых щитов должны обрабатываться под размеры, обеспечивающие установленные натяги (зазоры) с сопрягаемыми поверхностями станины в соответствии с таблицами 5.2 и 5.3;
• поверхности гнезд щитов под подшипники и посадочные поверхности крышек должны обрабатываться по размерам чертежа новой детали, в том числе по размерам, обеспечивающим необходимое расстояние от торца упора подшипника в щит до торца упора щита в остов;
• отклонения формы и шероховатость обработанных поверхностей должны соответствовать чертежу;
• расположение осей обработанных гладких (проходных) и резьбовых отверстий должно соответствовать чертежам новых деталей;
• заваренные места, не подвергающиеся механической обработке, должны быть зачищены заподлицо с основной поверхностью.

5.6.5 Необрабатываемые внутренние поверхности щитов и крышек:

• подшипниковый щит со стороны коллектора — со стороны, обращенной к коллектору (поверхность Б);
• подшипниковый щит со стороны, противоположной коллектору — поверхность В;
• крышки подшипников — со стороны, обращенной к подшипникам после продувки и протирки окрасить эмалью ГФ-92ХС ГОСТ 9151 или эмалью ЭПИМАЛЬ-9111 ТУ2312-025-05758799-2004.

6 Разборка и дефектация якоря

6.1 Разборка якоря электродвигателя

черт. 5БС.684.765 - рисунок 15.1

6.1.1 Перед разборкой и дефектацией якорь должен быть очищен от эксплуатационных загрязнений продувкой сухим сжатым воздухом давлением от 200 до 300 кПа (2 — 3 кгс/см2), а затем мойкой или протиркой.

При применении технологии мойки водными растворами ТМС в специальной установке, якорь следует сушить в циркуляционной печи при температуре от 100 до 120 °C в течение не менее 5 ч. Для мойки применять растворы ТМС, разрешенные в установленном порядке для применения при очистке узлов электрических машин с изоляцией («Концентрат — Термос», «МЛ-80» или др.).

При отсутствии установки для мойки следует протереть металлические поверхности якоря (вала, внутренних колец роликовых подшипников, втулок, нажимного конуса коллектора, обмоткодержателя, головок болтов) ветошью, смоченной керосином, а затем сухой.

Очистить поверхность коллектора щеткой до удаления грязи и токопроводящих частиц между пластинами коллектора. Протереть поверхности бандажей, пакета сердечника и коллектора салфеткой, смоченной в бензине.

6.1.2 Снять с вала втулки и внутренние кольца подшипников, уложить их в соответствующие контейнеры. Протереть вал ветошью безворсовой, смоченной в керосине, а затем сухой.

6.1.3 Определить по паспортным данным выполненный пробег якоря в эксплуатации после изготовления или последнего капитального ремонта якоря.

6.2 Дефектация якоря электродвигателя. Определение вида ремонта

6.2.1 Установить якорь, подлежащий по пробегу среднему ремонту, на стенд для дефектации якоря и проверить визуально состояние коллектора, обмотки, пакета листов, обмоткодержателя.

Якорь подлежит капитальному ремонту вне зависимости от пробега в эксплуатации при обнаружении:

• разрушения медных пластин коллектора по рабочей части и (или) по петушкам;
• выжигов, оплавлений, задиров, выступания пластин, забоин, неустраняемых проточкой в пределах допускаемых размеров коллектора;
• выжженных мест, оплавлений и разрушений обмотки;
• повреждения пакета листов сердечника (ослабление посадки, криволинейность пазов, вмятины, сдвиг и излом зубцов);
• дефектов обмоткодержателя, для устранения которых требуется спрессовка обмоткодержателя или выполнение сварочных работ в зоне обмотки.

6.2.2 Измерить мегаомметром на 2500 В сопротивление изоляции обмотки по отношению к корпусу в холодном состоянии.

При нулевом значении, т.е. при пробое изоляции, якорь ремонтировать в объеме капитального ремонта со сменой обмотки. При низком сопротивлении изоляции якорь подлежит сушке до достижения нормы 20 МОм и повторной проверке сопротивления изоляции в процессе проведения сушильно-пропиточных работ.

6.2.3 Проверить якорь на отсутствие междувиткового замыкания в обмотке импульсным напряжением.

При обнаружении несоответствий расчистить канавки между пластинами коллектора и вновь проверить. При выявлении замыкания якорь подлежит капитальному ремонту.

6.2.4 Проверить качество сварки концов якорных катушек с петушками коллектора внимательным осмотром мест сварки. При обнаружении следов некачественной сварки якорь подлежит ремонту с подваркой дефектных мест.

6.2.5 Измерить диаметр и длину рабочей части коллектора и петушков. Величины должны соответствовать нормам таблицы 6.1. При сверхдопустимом износе якорь ремонтировать капитальным ремонтом с заменой комплекта пластин на новый.

Таблица 6.1

Нормы допускаемых размеров якорей электродвигателей

В миллиметрах

Наименование контролируемой величины	Размер
	новой детали (узла)	допускаемый при выпуске из ремонта
1 Диаметр рабочей части коллектора	440_{- 0,5}^{+ 2}	430 — 442
2 Диаметр коллектора по петушкам	515_{- 2}^{+ 1}	506 — 516
3 Длина рабочей части коллектора в осевом направлении
ТЭД-2У1	103	100 — 103
ТЭД-3У1	91	90 — 91
4 Длина петушков в осевом направлении по окружности максимального диаметра, не менее	8	5
5 Диаметр вала в месте посадки колец подшипников:
- со стороны коллектора	85_{+ 0,023}^{+ 0,045}	85_{+ 0,023}^{+ 0,045}
- со стороны, противоположной коллектору	95_{+ 0,023}^{+ 0,045}	95_{+ 0,023}^{+ 0,045}
6 Диаметр вала в месте посадки уплотняющей (запорной) втулки	95-0,022	95; 94,7; 94,5 <*>
7 Диаметр вала в месте посадки лабиринтной втулки
- со стороны коллектора	95_{+ 0,013}^{+ 0,035}	95; 94,5; 94 <*>
- со стороны, противоположной коллектору	104_{+ 0,079}^{+ 0,094}	104; 103,5; 103 <*>
8 Овальность и конусообразность поверхностей шеек вала, не более:
- под внутренние кольца подшипников со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору	0,011	0,011
- под уплотняющую (запорную) втулку со стороны, противоположной коллектору	-	0,030
- под лабиринтные втулки со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору	-	0,030
9 Резьбовые отверстия в торцах вала	М16-7Н	М16-7Н, М18-7Н
<*> Предельные отклонения градационных размеров как для новой детали. Внутренние диаметры сопрягаемых деталей (узлов) должны обеспечивать установленный натяг (таблица 15.1)

6.2.6 Проверить состояние пазовых клиньев и стеклобандажей крепления обмоток у якорей, поступивших по пробегу в средний ремонт. Подлежат замене бандажи, имеющие расслоения, ожоги дугой высокого напряжения, поперечные трещины, надрывы и вырывы отдельных волокон или полос по окружности, разрушения волокон нитей на кромках, продольные трещины на всю толщину стеклобандажа, а также производящие при простукивании молотком массой 200 г глухой звук.

Допускается не производить замену бандажа при наличии:

• продольных (вдоль волокон) трещин шириной не более 0,5 мм, длиной до 300 мм и глубиной до 1 мм;
• продольных (вдоль волокон) трещин у кромки бурта обмоткодержателя шириной до 0,5 мм и глубиной до 3 мм;
• глухого звука при простукивании молотком массой 200 г на длине до одной трети окружности бандажа.

6.2.7 Осмотреть и простучать молотком массой 200 г поверхность обмоткодержателя, в том числе лопатки вентилятора, для выявления трещин.

6.2.8 Установить якорь на стенд контроля валов. Произвести неразрушающий контроль магнитопорошковым методом открытых шеек вала дефектоскопом в приложенном магнитном поле в соответствии с инструкцией (п. 6 приложения А). В процессе контроля особое внимание обращать на поверхности галтелей. По окончании контроля вал размагнитить с помощью дефектоскопа и протереть безворсовой ветошью, удалив магнитную суспензию.

6.2.9 Осмотреть поверхности вала на наличие задиров или забоин на шейках вала. Проверить резьбовые поверхности отверстий М16 на торцах вала визуально и калибром степени точности 7Н.

6.2.10 Измерить диаметры шеек вала под посадку внутренних колец подшипников и втулок. Определить овальность и конусообразность шеек.

Диаметр поверхности каждой из шеек определяется как среднее арифметическое между минимальным и максимальным диаметрами.

Отклонения от профиля поперечного и продольного сечений — овальность и конусообразность цилиндрических поверхностей — определяются как разность между наибольшим и наименьшим диаметрами соответствующих сечений.

Измеренные величины должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 6.1.

6.2.11 Проверить конус вала визуально и калибром по краске. Разрешается оставлять без устранения следы мелких задиров, забоин и рисок в зоне притирочной поверхности конуса вала, если их общая площадь занимает не более 15% поверхности этой зоны. Площадь поверхности прилегания калибра должна быть не менее 75%.

6.2.12 Вал подлежит выпрессовке и замене новым, если он имеет, хотя бы одну поперечную трещину, а также при наличии изгиба (биения) более 3 мм, задиров или забоин глубиной более 2 мм.

6.2.13 При обнаружении других дефектов вал подлежит восстановлению путем выполнения сварочно-наплавочных работ в соответствии с инструкцией (п. 4 приложения А) и последующей механообработкой по чертежу новой детали.

Допускается оставлять без исправлений поверхности шеек валов, имеющих не более трех продольных рисок, мелких вмятин или раковин глубиной до 0,1 мм. При этом размеры поверхностей шеек должны соответствовать нормам.

6.2.14 Якорь следует ремонтировать капитальным ремонтом в следующих случаях:

• после пробега от начала эксплуатации или последнего капитального ремонта выше норм. Для якорей, пропитанных в лаке — более 960 тыс. км;
• при обнаружении дефектов, выявленных внешним осмотром по п. 6.2.1;
• при обнаружении пробоя изоляции по п. 6.2.2 и междувиткового замыкания по п. 6.2.3;
• при сверхдопустимом износе коллектора в соответствии с п. 6.2.5.

6.2.15 При определении объема работ для якорей капитального ремонта следует руководствоваться следующими требованиями:

• обмотка и изоляция якоря должны быть извлечены и заменены новой с последующей сушкой, пропиткой и покрытием якоря электроизоляционной эмалью;
• коллектор подлежит обязательной спрессовке с вала при выявлении сверхдопустимого износа по п. 6.2.5, дефектов коллектора по п. 6.2.1, пробоя изоляции манжет или цилиндра, дефектов пластин и межламельной изоляции, западания или выступания отдельных пластин. Окончательную дефектацию коллектора и определение объема его ремонта следует производить на участке ремонта коллекторов в соответствии с разделом 11;
• сердечник ремонтировать с выпрессовкой листов при наличии дефектов пакета листов, обмоткодержателя по п. 6.2.1. Окончательную дефектацию сердечника и определение объема его ремонта следует производить в соответствии с разделом 12;
• вал подлежит восстановлению наплавкой с выпрессовкой или без нее в соответствии с инструкцией (п. 4 приложения А), если размеры вала не соответствуют размерам, приведенным в таблице 6.1, за исключением случаев, когда имеются дефекты, указанные в п. 6.2.12;
• неисправную резьбу в торцах вала следует восстановить с нарезкой резьбы М18 или сверлением новых отверстий, расположенных между старыми с последующей нарезкой резьбы М16-7Н. Старые отверстия заделать резьбовыми пробками с фиксацией их заподлицо с торцом вала;
• при дефектах вала, указанных в п. 6.2.12, вал подлежит замене новым, при этом диаметры шеек под посадку втулки якоря должны соответствовать внутренним посадочным диаметрам втулки с обеспечением установленных натягов.

6.2.16 Якорь ремонтировать средним ремонтом при удовлетворительном состоянии обмоток, коллектора и сердечника якоря, т.е. при отсутствии дефектов, определяющих капитальный ремонт по п. 6.2.14, а также при пробегах от начала эксплуатации или последнего капитального ремонта до установленных норм. Для якорей, пропитанных в лаке — до 720 тыс. км. При пробегах таких якорей от 720 до 960 тыс. км выполнение среднего ремонта должно согласовываться с ОТК и инспекцией ОАО «РЖД».

6.2.17 При среднем ремонте как и при капитальном следует производить все работы по обеспечению исправной работы якоря в течение установленного ресурса, в том числе:

• восстановление посадочных поверхностей вала и резьбы;
• пропитку якоря, пропитанного ранее лаком, сушку и покрытие якоря электроизоляционной эмалью;
• обработку коллектора с минимальным снятием меди в пределах допустимых размеров;
• замену стеклобандажа крепления обмоток, признанного негодным по п. 6.2.6, а также негодных (ослабленных, имеющих расслоения или трещины) пазовых клиньев;
• замену отдельных, признанных негодными, коллекторных болтов;
• контроль и испытание якоря.

6.3 Разборка якоря капитального ремонта

6.3.1 Установить якорь на токарный станок и обрезать концы катушек якоря у входа в петушки коллектора со стороны обмотки. При подрезке не допускается повреждать выступающие из петушков межламельную изоляцию и изоляционную манжету коллектора.

Поскольку якорные катушки после разборки подлежат утилизации и вторично использованы быть не могут, для облегчения удаления катушек возможна подрезка обмотки дополнительно по обеим сторонам пакета листов сердечника якоря.

Подрезать торец петушков коллектора, удалить места сварки с минимальным снятием меди коллектора.

6.3.2 Нагреть якорь до температуры 180 °C, установить на роликовые опоры и срезать стеклобандажи. Аккуратно, не повреждая изоляционную манжету, снять бандаж с вылета нажимного конуса коллектора.

6.3.3 Удалить пазовые клинья и якорные катушки с лобовых и пазовых частей якоря, очистить обмоткодержатель и пазы сердечника от изоляции. Для облегчения размотки якоря, пропитанного в эпоксидном компаунде, допускается производить дополнительный местный нагрев частей якоря. При этом не допускать перегревов изоляции коллектора. Снять изоляцию с передней лобовой части, не повреждая манжету коллектора.

6.3.4 Удалить концы якорных катушек и уравнителей из петушков коллектора, аккуратно извлекая концы обмоток и расклинки из шлицев петушков. Повреждения медных и изоляционных пластин коллектора не допускаются.

6.3.5 Зачистить металлические поверхности обмоткодержателя, пакета листов сердечника и коллектора от старой изоляции, наплывов эмали. Пазы пакета листов сердечника должны быть очищены до металлического блеска. Продуть поверхности сердечника сжатым воздухом.

6.3.6 Передать якорь необмотанный для дальнейших операций дефектации и ремонта в соответствии с разделом 12.

7 Ремонт моноблоков полюсов

7.1 Общие положения

7.1.1 Дефектацию и ремонт полюсов двигателей, извлеченных по той или иной причине из станины, в соответствии с разделом 4, производить согласно руководству (п. 2 приложения А).

7.1.2 Моноблоки полюсов, имеющие дефекты по п. 4.3.2 Руководства, должны ремонтироваться с выполнением следующих работ:

• выпрессовка катушек из сердечников полюсов;
• ремонт катушек с перемоткой проводников или изготовление новых катушек;
• ремонт сердечников полюсов;
• сборка, пропитка, отделка и контроль полюсов.

7.1.3 Моноблоки, не имеющие дефектов, должны ремонтироваться с выполнением только отделки и контроля, а при пробегах от 2,5 до 4,0 млн. км дополнительно с предварительной пропиткой в эпоксидном компаунде.

7.1.4 Основные технические данные моноблоков полюсов магнитной системы электродвигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1 приведены в таблице 7.1.

В таблице приведены обозначения по документации предприятия-изготовителя, которая предусматривает применение при изготовлении полюсов технологии глубокой пропитки (до проводников катушек), а также по ремонтным чертежам (добавлена буква «Р» в обозначении), которые предусматривают применение технологии пропитки в эпоксидном компаунде без глубокого вакуума и высокого давления с применением оборудования для вакуум-нагнетательной пропитки якорей в лаках.

Таблица 7.1

Технические данные полюсов двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1

Показатель	ТЭД-2У1		ТЭД-3У1		ТЭД-2У1		ТЭД-3У1
	Главный полюс				Добавочный полюс
Обозначение полюса в сборе	1) 5БС.633.065	1) 5БС.633.065-01	1) 5БС.633.065-02	1) 5БС.633.065-03	1) 5БС.635.566	1) 5БС.635.566-01	1) 5БС.635.570	1) 5БС.635.570-01
	2) 5БС.633.065Р	2) 5БС.633.065-01Р	2) 5БС.633.065-02Р	2) 5БС.633.065-03Р	2) 5БС.635.566Р	2) 5БС.635.566-01Р	2) 5БС.635.570Р	2) 5БС.635.570-01Р
Обозначение катушки полюса	1) 5БС.920.507	1) 5БС.920.507-01	1) 5БС.920.507-02	1) 5БС.920.507-03	1) 5БС.920.508	1) 5БС.920.508-01	1) 5БС.920.508-02	1) 5БС.920.508-03
	2) 5БС.920.507Р	2) 5БС.920.507-01Р	2) 5БС.920.507-02Р	2) 5БС.920.507-03Р	2) 5БС.920.508Р	2) 5БС.920.508-01Р	2) 5БС.920.508-02Р	2) 5БС.920.508-03Р
Обозначение сердечника полюса	5БС.632.752		5БС.632.752-01		5БС.632.767		5БС.632.773
Марка и размеры проводника	Лента ДПРНМ 2,44x22,0 НДМ1 ТУ48-21-854-88				Проволока ПММ 4,0x25,0 ГОСТ 434
Способ намотки	Плашмя				На ребро
Количество витков в катушке	Верхний слой (I ряд) — 32 Нижний слой (II ряд) — 24				27
Сопротивление катушки постоянному току при (20 +/- 3) °C, Ом	0,0254 +/- 0,001				0,004075 +/- 0,000162
Класс нагревостойкости изоляции	F
Размеры катушки, мм:
- по окну	340x202				335x52
- по наружному контуру	552x404				434x114
- по высоте	54				114
Масса катушки, кг	38				21
Масса моноблока, кг	89				40
Примечание: строка 1) — исполнение по чертежам предприятия-изготовителя строка 2) — исполнение по ремонтным чертежам

7.1.5 В ремонтных чертежах катушек, в отличие от чертежей предприятия-изготовителя, предусмотрено применение предварительно пропитанных изоляционных материалов, а также введен бандаж, накладываемый на катушку перед наложением корпусной и покровной изоляции для возможности пропитки катушки с витковой изоляцией. Пропитка и опрессовка корпусной изоляции предусмотрена после сборки полюса.

По документации предприятия-изготовителя вся изоляция пропитывается после сборки катушки с сердечником полюса.

7.1.6 В связи с изменениями, внесенными в чертежи предприятием-изготовителем от 17.08.01, при ремонте могут встречаться два исполнения выводов катушек полюсов:

• с наконечниками для пайки междукатушечных соединений;
• с наконечниками для болтовых междукатушечных соединений.

Это обстоятельство необходимо учитывать для подбора и комплектования полюсов на сборку магнитной системы двигателя.

7.1.7 В связи с изменениями от 09.06.01 могут поступить в ремонт моноблоки главных полюсов, пропитанные совместно с шайбами черт. 8БС.954.503, а также полюсы, пропитанные без них, но с принятием мер по обеспечению необходимого прижатия катушек к опорным поверхностям сердечников с помощью временно устанавливаемой, до завершения сушильно-пропиточных работ, технологической плиты. В последнем случае шайба должна монтироваться после ремонта моноблоков.

7.1.8 В настоящем разделе приведены указания применительно ко всем исполнениям, но за основу принят способ ремонта в соответствии с ремонтными чертежами, к которому приведены и рисунки раздела.

7.2 Разборка полюсов и очистка катушек от изоляции

7.2.1 Отвернуть восемь винтов М8, крепящих шайбу черт. 8БС.954.503 главного полюса, или четыре винта М8 крепления планки черт. 7БС.154.958 добавочного полюса.

Для полюсов, пропитанных в эпоксидном компаунде совместно с шайбами или планками, допускается с целью облегчения разборки производить предварительный нагрев по п. 7.2.2 или высверливать винты с последующей перенарезкой резьбовых отверстий сердечников полюсов на резьбу М10-7Н.

Примечание - Для облегчения последующей сборки шайбы и планки рекомендуется не разукомплектовывать с сердечниками.

7.2.2 Нагреть полюсы в печи до температуры (200 +/- 20) °C. Выпрессовать катушки и прокладки из сердечников.

7.2.3 Отрезать выводные провода катушки. Нагреть катушки в печи до температуры (300 +/- 20) °C, погрузить в воду и выдержать в течение от 10 до 15 мин.

7.2.4 Извлечь катушки из воды, разрезать и удалить корпусную и покровную изоляцию, счистить изоляционную замазку.

7.2.5 Катушки главных полюсов, изготовленные из медной ленты, намотанной на широкую сторону, допускается перематывать с очисткой проводника от старой изоляции.

Для вторичного использования проводника катушек добавочных полюсов при удовлетворительном состоянии меди ремонт следует производить с сохранением формы катушек. При наличии дефектов проводника катушку следует изготавливать из новой проволоки. Очистку от междувитковой изоляции производить после отжига по п. 7.4.1.4.

7.3 Ремонт и изготовление катушек главных полюсов

черт. 5БС.920.507 (-01, -02, -03)

черт. 5БС.920.507 Р (-01 Р, -02 Р, -03 Р) - рисунок 7.1

Применение	Обозначение	Схема намотки (вид Б)	Количество слоев — n
ТЭД-2У1	5БС.920.507 Р		6
ТЭД-3У1	-02 Р		5
ТЭД-2У1	-01 Р		6
ТЭД-3У1	-03 Р		5

Рисунок 7.1 Катушка полюса главного

7.3.1 Намотка катушки главного полюса.

7.3.1.1 Разделить медный проводник ремонтируемой катушки на две части в зоне перехода из ряда в ряд.

7.3.1.2 Отжечь каждую часть катушки в печи при температуре от 600 до 650 °C в течение от 30 до 40 мин с последующим погружением в воду.

7.3.1.3 Установить отожженную часть катушки или бухту с новым проводником в соответствии с таблицей 7.1 на стойку.

Отмотать очищенный от изоляции конец проводника, заложить проводник в приспособление для формирования перехода из ряда в ряд, отступив от конца на расстояние от 0,8 до 1 м, и гнуть проводник на ребро в соответствии с чертежом (рисунок 7 в). Зачистить место перегиба от заусенцев и заложить в шаблон для намотки катушек, закрепленный на шпинделе намоточного станка. Свободный конец закрепить на планшайбе станка, заправить проводник от бухты в натяжные плашки.

7.3.1.4 Намотать I ряд катушки с количеством витков в соответствии с таблицей 7.1, прокладывая между витками изоляцию поз. 1 рисунка 7.1 и таблицы 7.2. В процессе намотки из старой меди следить за качеством очистки проводника от изоляции и отсутствием повреждений (трещин, изломов, выжигов) проводника. Поврежденные участки отрезать. При намотке катушки допускаются не более двух соединений проводника на прямых участках в соответствии с чертежом и рисунком 7.2 а).

а) соединение проводника (ленты) на прямых участках катушки

б) крепление последних витков катушки с двух сторон в каждом ряду

в) перегиб проводника (ленты) в месте перехода из ряда в ряд

Рисунок 7.2 Фрагменты катушки полюса главного

Таблица 7.2

Электроизоляционные материалы, применяемые при изготовлении катушек главных полюсов двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1

Назначение материалов	Позиция на рисунках 7.1, 7.2	Марка, размеры и количество
		5БС.920.507 Р, -01 Р, -02 Р, -03 Р	5БС.920.507, -01, -02, -03
1 Прокладки: - для междувитковой изоляции	1	Бумага асбестовая (пропитанная) БАП-ЭФ-3УС 0БС.603.013ТУ (0,4x24 +/- 0,5x76000) мм	Бумага асбестовая (пропитанная) БАП-ЭФ-3УС 0БС.603.013ТУ (0,4x25x76000) мм
- под переход проводника из ряда в ряд	12	Стеклослюдопласт ГИП-ТС (в) 0,25 ТУ3492-124-05758799-2004 (46 +/- 1 x 120 +/- 2) мм — 1 шт.	Стеклослюдопласт ГИП-ТС (в) 0,25 ТУ3492-124-05758799-2004 (46x120) мм — 1 шт.
- рамка изолирующая между рядами	2	Рамка толщиной 1,5 мм из стеклопленкослюдопласта ГИП-Т-СПл (в) 0,3 ТУ3492-117-05758799-2004 по черт. 8БС.774.014 (5 шт. по 0,3 мм)	Рамка толщиной 1,5 мм из стеклопленкослюдопласта ГИП-Т-СПл (в) 0,3 ТУ3492-117-05758799-2004 по черт. 8БС.774.014 (5 шт. по 0,3 мм)
- в месте разреза изолирующей рамки	-	Стеклопленкослюдопласт ГИП-Т-СПл (в) 0,25 ТУ3492-117-05758799-2004 (50 +/- 1 x 100 +/- 2) мм — 2 шт.	Бумага асбестовая БЭ-0,5 ГОСТ 23779 (50x100) мм — 1 шт.
- под витки катушки в местах припайки выводов	3	Бумага асбестовая БЭ-0,5 ГОСТ 23779 от верхнего (I) ряда (52 +/- 1 x 110 +/- 2) мм — 2 слоя — 2 шт.	Бумага асбестовая БЭ-0,5 ГОСТ 23779 от верхнего (I) ряда (52x110) мм — 2 слоя — 2 шт.
	4	от нижнего (II) ряда (24 +/- 1 x 110 +/- 2) мм — 2 слоя — 2 шт.	от нижнего (II) ряда (24x110) мм — 2 слоя — 2 шт.
	5	Стеклопленкослюдопласт ГИП-Т-СПл (в) 0,25 ТУ3492-117-05758799-2004, в = (25 +/- 0,5) мм	Стеклопленкослюдопласт ГИП-Т-СПл (в) 0,25 ТУ3492-117-05758799-2004, в = 25 мм
- над местами припайки выводов	6	Стеклослюдопласт ГИП-ТС (в) 0,25 ТУ3492-124-05758799-2004 (50 +/- 1 x 70 +/- 2) мм — 2 слоя — 4 шт.	Стеклослюдопласт ГИП-ТС (в) 0,25 ТУ3492-124-05758799-2004 (40x70) мм — 2 слоя — 4 шт.
- под крепительные скобы последних витков	6	Стеклослюдопласт ГИП-ТС (в) 0,25 ТУ3492-124-05758799-2004 (50 +/- 1 x 70 +/- 2) мм — 1 слой — 4 шт.	Стеклослюдопласт ГИП-ТС (в) 0,25 ТУ3492-124-05758799-2004 (40x70) мм — 1 слой — 4 шт.
2 Дополнительная изоляция второго и предпоследнего витка каждого ряда, а также 29-го и 30-го витка I ряда	-	Стеклопленкослюдопласт ГИП-Т-СПл (в) 0,25 ТУ3492-117-05758799-2004, в = (25 +/- 0,5) мм	Стеклопленкослюдопласт ГИП-Т-СПл (в) 0,25 ТУ3492-117-05758799-2004, в = 25 мм
3 Заполнение пустот и устранение неровностей	9	Мастика МЭТ-155 ТУ2257-036-50157126-2003	Замазка ЭЗ-218 0БС.504.037ТУ
4 Бандаж катушки	7	Лента ЛЭСП 0,1x25 ТУ5952-037-00204961-2002 — 1 слой с перекрытием 1/2 ширины	-
5 Корпусная изоляция катушки	8	Лента ЛСЭК-5ТПл 0,11x25 ТУ16-91И02.0168.001ТУ ТЭД-2У1 — 6 слоев с перекрытием 1/2 ширины ТЭД-3У1 — 5 слоев с перекрытием 1/2 ширины	Лента ЛСКН-135-СПл 0,2-0,4У 0,11x25 ТУ16-503.030-99 ТЭД-2У1 — 5 слоев с перекрытием 1/2 ширины ТЭД-3У1 — 4 слоя с перекрытием 1/2 ширины
6 Покровная изоляция катушки	7	Лента ЛЭСП 0,1x25 ТУ5952-037-00204961-2002 — 1 слой с перекрытием 1/2 ширины	Лента ЛЭСБ 0,2x25 мм ГОСТ 5937 - 1 слой с перекрытием 1/2 ширины

Пайку производить припоем ПСр 45 ГОСТ 19738, флюс ПВ 209. Место пайки зачистить до размеров проводника (2,5 +/- 0,1x22+0,2) мм.

Для обеспечения плотной намотки витки подбивать молотком через текстолитовую подбойку. Забоины и заусенцы на проводнике должны быть устранены. Междувитковая изоляция должна ложиться на витки проводника без морщин и складок и должна выступать по обоим краям меди на равную величину.

Дополнительно изолировать 2-ой, 29-ый, 30-ый, 31-ый витки I ряда стеклопленкослюдопластом п. 2 таблицы 7.2.

7.3.1.5 Под предпоследний 31-ый виток с обеих сторон прямолинейных частей катушки, на расстоянии (70 +/- 5) мм от поверхности окна передней лобовой части, последовательно по мере намотки подложить по одной прокладке поз. 6 и жесть белую 28 ЭЖР-А-П ГОСТ 13345 размерами (50x80) мм в соответствии с рисунком 7.2 б).

Загнуть прокладку и жесть на последний виток катушки и припаять. Прокладка должна выступать по обоим краям скобы из жести на расстояние не менее 5 мм. Пайку производить припоем ПОССу-40 ГОСТ 21931. Наплывы припоя зачистить, острые кромки притупить.

7.3.1.6 Отрезать конец витка от бухты и междувитковую изоляцию в соответствии с чертежом. Снять шаблон с намотанным I рядом катушки. Переустановить шаблон на шпиндель станка другой стороной.

7.3.1.7 К концу проводника от I ряда, выведенному во II ряд за счет перегиба по п. 7.3.1.3, припаять конец проводника от бухты. Пайку и зачистку места пайки производить аналогично п. 7.3.1.4.

7.3.1.8 Намотать II ряд с количеством витков в соответствии с таблицей 7.1. Намотку производить аналогично намотке I ряда. В процессе намотки дополнительно изолировать второй и предпоследний витки стеклопленкослюдопластом п. 2 таблицы 7.2 и установить крепительные скобы в соответствии с п. 7.3.1.5.

7.3.1.9 Извлечь катушку из шаблона. Перевязать намотанную катушку в нескольких местах лентой ЛЭ-25-46 (киперная) ГОСТ 4514.

7.3.1.10 Проверить качество намотки катушки, плотность укладки витков, равномерность выступания междувитковой изоляции над краями витков проводника. Измерить размеры катушки по окну, которые должны быть (206+1x346+1) мм и размеры намотки — (96-2 и 72-2) мм.

7.3.1.11 Припаять выводы черт. 5БС.516.246-01 и 5БС.516.246, соответственно поз. 10 и 11 на рисунке 7.1, к концам катушки от I и II ряда, выдержав размеры концов от оси катушки и учитывая различие исполнений катушек. На рисунке 7.1 приведены размеры от оси для катушек с обозначением 5БС.920.507 (-01) с выводами, выполненными под болтовое соединение. Наконечники таких выводов следует лудить припоем ПСр 2,5 ГОСТ 19738. Пайку выводов к концам катушки производить припоем ПСр 15 ГОСТ 19739. Места припайки зачистить от наплывов припоя, устранить заусенцы.

Маркировать наконечники выводов «Н» и «К» в соответствии с чертежом и рисунком 7.1.

7.3.2 Изолирование катушки главного полюса.

7.3.2.1 Подложить под переход проводника из ряда в ряд со стороны окна катушки одну прокладку поз. 12 рисунка 7.2 в) и таблицы 7.2.

7.3.2.2 Проложить, предварительно разрезав, изолирующую рамку между рядами катушки поз. 2 рисунка 7.1 и таблицы 7.2. В месте разреза рамки проложить прокладку в соответствии с таблицей 7.2. Изолирующую рамку подрезать по внутреннему и наружному контурам катушки.

7.3.2.3 В местах припайки выводов под витки катушки установить прокладки поз. 3 — 2 шт. для вывода от I ряда и прокладки поз. 4 — 2 шт. для вывода от II ряда. Установку прокладок производить в соответствии с рисунком 7.1 и таблицей 7.2.

7.3.2.4 Стянуть катушку в нескольких местах лентой аналогично п. 7.3.1.9. Проверить катушку на отсутствие межвиткового замыкания. Измерить сопротивление катушки постоянному току при температуре (20 +/- 3) °C, которое должно соответствовать данным таблицы 7.1.

7.3.2.5 Устранить неровности катушки и заполнить свободные места мастикой (замазкой) поз. 9 в соответствии с таблицей 7.2.

7.3.2.6 Для катушек, ремонтируемых или изготавливаемых по ремонтным чертежам, произвести бандажирование поверхности катушки лентой поз. 7 одним слоем с перекрытием 1/2 ширины. Под лентой на места припайки выводов установить по две прокладки поз. 6.

Произвести подготовительные работы по защите проводов и наконечников выводов от компаунда, а также сушильно-пропиточные работы в соответствии с руководством (п. 2 приложения А). Пропитку катушек производить в компаунде ВЗТ-1 ТУ2398-001-49276085-00.

7.3.2.7 Катушки, ремонтируемые или изготавливаемые по чертежам предприятия-изготовителя, а также катушки по п. 7.3.2.6, поступившие после проведения сушильно-пропиточных работ, изолировать лентой поз. 8 с перекрытием 1/2 ширины. Количество слоев ленты для корпусной изоляции катушек двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1 указано в таблице 7.2.

Выводные провода катушек, ремонтируемых по чертежам и технологии предприятия-изготовителя, защитить от компаунда в местах припайки наложением одного слоя ленты поз. 8 и двух слоев с перекрытием 1/2 ширины ленты ЛЭТСАР-КП ТУ38.103.171-80. Поверхности провода изолировать лентой ЛСКН-135-СПл 23-0,4У 0,11x25 ТУ16-503.030-99 с перекрытием 1/2 ширины с количеством слоев как для корпусной изоляции, а затем лентой ЛЭСБ 0,2x25 ГОСТ 5937 одним слоем с перекрытием 1/2 ширины.

Корпусную изоляцию накладывать с плотной утяжкой ленты. Для получения требуемого размера, не более 54 мм, по высоте катушки допускается на углах катушки срезать ленту поз. 8 до 2/3 ширины.

7.3.2.8 Наложить покровную изоляцию лентой поз. 7 одним слоем с перекрытием 1/2 ширины.

7.3.2.9 Проверить размеры катушки по окну и наружному контуру, а также расстояния от концов выводов до оси катушки.

Размеры должны соответствовать чертежу. Расстояния от концов выводов до оси катушек должны быть в пределах:

• для выводов с наконечниками для болтового соединения — (266 +/- 3) мм;
• для выводов с наконечниками для соединения пайкой — (175 +/- 2) мм.

Верхняя и нижняя опорные поверхности катушки должны быть ровными и параллельными.

7.3.2.10 Испытать электрическую прочность межвитковой изоляции катушки импульсным напряжением частотой 50 Гц амплитудой (300 +/- 50) В в течение (10 +/- 2) с.

7.3.2.11 Передать выдержавшие испытания и признанные годными катушки для сборки их с сердечниками.

7.4 Ремонт и изготовление катушек добавочных полюсов

черт. 5БС.920.508 (-01, -02, -03)

черт. 5БС.920.508Р (-01 Р, -02 Р, -03 Р) - рисунок 7.3

Применение	Обозначение	Схема намотки (вид В)	Количество слоев — n
ТЭД-2У1	5БС.920.508 Р		6
ТЭД-3У1	-02 Р		5
ТЭД-2У1	-01 Р		6
ТЭД-3У1	-03 Р		5

Рисунок 7.3 Катушка полюса добавочного

7.4.1 Намотка катушки добавочного полюса.

7.4.1.1 Поместить бухту проволоки в соответствии с таблицей 7.1 на стойку, заправить конец проводника в направляющие плашки и закрепить на шаблоне, предварительно установленном на шпинделе намоточного станка.

7.4.1.2 Намотать проволоку на узкую сторону (на ребро) в виде непрерывной спирали. При намотке следует следить за состоянием проволоки, за отсутствием трещин и гофр в местах изгиба, а также за сохранением поперечного сечения (4,0x25,0) мм медной проволоки. При наличии таких дефектов намотку следует прекратить, а дефектные места отрезать. Допускается не более двух соединений проводника на катушку.

7.4.1.3 Снять намотанную в виде спирали проволоку со станка и отрезать 27 витков проволоки на одну катушку.

7.4.1.4 Отжечь катушку в печи при температуре от 600 до 650 °C в течение от 30 до 40 мин с последующим погружением в воду. После охлаждения катушку поместить в раствор пятипроцентной серной кислоты и выдержать катушку в растворе от 3 до 5 мин для удаления с поверхности проволоки пленки окислов. Промыть катушку подогретой до температуры от 40 до 60 °C водой и высушить.

7.4.1.5 Опрессовать катушку удельным давлением от 4 до 5 кН/мм2 на гидравлическом прессе. Для устранения утолщений в местах закруглений предварительно проложить стальные пластины.

7.4.1.6 Отжечь катушку вторично в соответствии с п. 7.4.1.4 и опрессовать в приспособлении, выровняв катушку с боковых сторон и по высоте до размеров чертежа (без учета изоляции). Проверить размеры катушки после опрессовки.

7.4.1.7 Растянуть витки катушки «гармошкой» на приспособлении и проложить между витками по одной прокладке поз. 4 рисунка 7.3 и таблицы 7.3 из пропитанной асбестовой бумаги.

Таблица 7.3

Электроизоляционные материалы, применяемые при изготовлении катушек добавочных полюсов двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1

Назначение материалов	Позиция на рисунке 7.3	Марка, размеры и количество
		5БС.920.508 Р, -01 Р, -02Р, -03 Р	5БС.920.508, -01, -02, -03
1 Прокладки: - для междувитковой изоляции	4	Бумага асбестовая (пропитанная) БАП-ЭФ-3УС 0БС.603.013ТУ (0,4x110 +/- 1x400 +/- 2) мм — 26 шт.	Бумага асбестовая (пропитанная) БАП-ЭФ-ЗУС 0БС.603.013ТУ (0,4x110 +/- 1x400 +/- 2) мм — 26 шт.
- под выводы в торце лобовой части	3	Лента ЛСЭК-5ТПл 0,13 ТУ16-91И02.0168.001ТУ (80 +/- 1 x 150 +/- 1) мм — 2 слоя — 4 шт.	Бумага асбестовая БЭ-0,3 ГОСТ 23779 (80 +/- 1 x 150 +/- 1) мм — 2 слоя — 4 шт.
	2	Стеклослюдопласт ГИП-ТС (в) 0,25 ТУ3492-124-05758799-2004 (80 +/- 1 x 150 +/- 1) мм — 2 слоя — 4 шт.	Стеклослюдопласт ГИП-ТС (в) 0,25 ТУ3492-124-05758799-2004 (80 +/- 1 x 150 +/- 1) мм — 2 слоя — 4 шт.
- выравнивающие в лобовых частях	1	Стеклотекстолит СТЭФ 0,5 ГОСТ 12652 (20 +/- 1 x 50-2) мм — 2 шт.	Стеклотекстолит СТЭФ 0,5 ГОСТ 12652 (20 +/- 1 x 50-2) мм — 2 шт.
2 Дополнительная изоляция верхнего и нижнего витков	5	Бумага асбестовая БЭ-0,3 ГОСТ 23779 (25 +/- 1 x 320 +/- 2) мм — 2 шт.	Бумага асбестовая БЭ-0,3 ГОСТ 23779 (25 +/- 1 x 320 +/- 2) мм — 2 шт.
	8	Лента ЛСЭК-5ТПл 0,11x25 ТУ16-91И02.0168.001ТУ — 1 слой с перекрытием 1/2 ширины	Лента ЛСКН-135-СПл 23-0,4У ТУ16-503.030-99 — 1 слой с перекрытием 1/2 ширины
3 Заполнение пустот и устранение неровностей	7	Мастика МЭТ-155 ТУ2257-036-50157126-2003	Замазка ЭЗ-218 0БС.504.037ТУ
4 Бандаж катушки	6	Лента ЛЭСП 0,1x25 ТУ5952-037-00204961-2002 — 1 слой с перекрытием 1/2 ширины	-
5 Корпусная изоляция катушки	8	Лента ЛСЭК-5ТПл 0,11x25 ТУ16-91И02.0168.001ТУ ТЭД-2У1 — 6 слоев с перекрытием 1/2 ширины ТЭД-3У1 — 5 слоев с перекрытием 1/2 ширины	Лента ЛСКН-135-СПл 23-0,4У ТУ16-503.030-99 ТЭД-2У1 — 6 слоев с перекрытием 1/2 ширины ТЭД-3У1 — 5 слоев с перекрытием 1/2 ширины
6 Покровная изоляция катушки	6	Лента ЛЭСП 0,1x25 ТУ5952-037-00204961-2002 — 1 слой с перекрытием 1/2 ширины	Лента ЛЭСБ 0,2x25 ГОСТ 5937 - 1 слой с перекрытием 1/2 ширины

7.4.1.8 Сжать катушку и обрезать прокладки поз. 4 по внутреннему и наружному контурам катушки так, чтобы изоляция выступала относительно краев проводника, но не более 0,5 мм.

Плотно перевязать катушку лентой ЛЭ-25-46 (киперная) в нескольких местах на закруглениях и прямолинейных частях.

7.4.1.9 Отогнуть поочередно крайние витки и припаять к ним, выдержав размер (217 +/- 1) мм, вывода:

• для исполнений 5БС.920.508 и 5БС.920.508-02 вывода поз. 9 черт. 5БС.516.247;
• для исполнений 5БС.920.508-01 и 5БС.920.508-03 вывода поз. 10 черт. 5БС.516.247-01.

Пайку производить припоем ПСр 45 ГОСТ 19738, флюс ПВ 209. Места припайки зачистить от наплывов припоя.

Наконечники выводов под болтовое соединение лудить припоем ПСр 2,5 ГОСТ 19738.

Маркировать наконечники выводов поз. 9 буквами «Н» и «К», наконечники выводов поз. 10 — «Н1» и «К1».

7.4.2 Изолирование катушки добавочного полюса.

7.4.2.1 Изолировать дополнительно верхний и нижний витки с выводами лентой поз. 8 одним слоем с перекрытием 1/2 ширины; подложить под верхний и нижний витки по одной прокладке поз. 5. Выправить крайние витки с выводами.

7.4.2.2 Подложить под выводы в торце лобовой части по две прокладки поз. 3 и по две прокладки поз. 2.

7.4.2.3 Стянуть катушку в нескольких местах лентой ЛЭ-25-46 (киперная) ГОСТ 4514. Проверить катушку на отсутствие межвитковых замыканий. Измерить сопротивление катушки постоянному току при температуре (20 +/- 3) °C, которое должно соответствовать данным таблицы 7.1.

7.4.2.4 Устранить неровности катушки и заполнить свободные места мастикой (замазкой) поз. 7 в соответствии с таблицей 7.3.

7.4.2.5 Для катушек, ремонтируемых или изготавливаемых по ремонтным чертежам, произвести бандажирование поверхности катушки лентой поз. 6 одним слоем с перекрытием 1/2 ширины.

Произвести подготовительные работы по защите проводов и наконечников выводов от компаунда, а также сушильно-пропиточные работы в соответствии с руководством (п. 2 приложения А). Пропитку катушек производить в компаунде ВЗТ-1 ТУ2398-001-49276085-00.

7.4.2.6 Катушки, ремонтируемые или изготавливаемые по чертежам предприятия-изготовителя, а также катушки по п. 7.4.2.5, поступившие после проведения сушильно-пропиточных работ, изолировать лентой поз. 8 с перекрытием 1/2 ширины. Количество слоев ленты для корпусной изоляции катушек двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1 указано в таблице 7.3.

Выводные провода катушек, ремонтируемых по чертежам и технологии предприятия-изготовителя, дополнительно изолировать лентой ЛСКН-135-СПл 23-0,4У ТУ16-503.030-99 с перекрытием 1/2 ширины с количеством слоев как для корпусной изоляции, а затем лентой ЛЭСБ 0,2x25 ГОСТ 5937 одним слоем с перекрытием 1/2 ширины.

7.4.2.7 Корпусную изоляцию накладывать с плотной утяжкой ленты. Для получения требуемого размера (114 +/- 3) мм по высоте катушки допускается на закруглениях катушки срезать ленту поз. 8 до 1/2 ширины.

7.4.2.8 Наложить покровную изоляцию лентой поз. 6 одним слоем с перекрытием 1/2 ширины, проложив предварительно по одной выравнивающей прокладке поз. 1 рисунка 7.3 и таблицы 7.3 по лобовым частям.

7.4.2.9 Проверить размеры катушки по окну и наружному контуру. Размеры должны соответствовать чертежу.

Верхняя и нижняя опорные поверхности катушки должны быть ровными и параллельными.

7.4.2.10 Испытать электрическую прочность межвитковой изоляции катушки импульсным напряжением частоты 50 Гц амплитудой (300 +/- 5) В в течение (10 +/- 2) с.

7.4.2.11 Передать выдержавшие испытания и признанные годными катушки для сборки с сердечниками.

7.5 Ремонт сердечников полюсов

Сердечник полюса главного — черт. 5БС.632.752 (-01) - рисунок 7.4

Сердечник полюса добавочного (двигателя ТЭД-2У1) — черт. 5БС.632.767 - рисунок 7.5

Сердечник полюса добавочного (двигателя ТЭД-3У1) — черт. 5БС.632.773 - рисунок 7.6

Применение	Обозначение сердечника	Позиция	Обозначение листа	Толщина листа, мм	Количество листов
ТЭД-2У1	5БС.632.752	2	8БС.633.272	2	104
		3	-01	2	48
ТЭД-3У1	5БС.632.752-01	2	8БС.633.272-04	1	105
		3	-05	1	47
		7	-02	1	103
		8	-03	1	47

1 — Щека главного полюса черт. 8БС.637.979 — 2 шт.

2 — Лист полюсный черт. 8БС.633.272 (-04) — см. таблицу

3 — Лист полюсный черт. 8БС.633.272-01 (-05) — см. таблицу

4 — Стержень черт. 8БС.546.768 — 1 шт.

5 — Заклепка черт. 8БС.996.079 — 6 шт.

6 — Полка черт. 8БС.054.208-35 — 2 шт.

7 — Лист полюсный черт. 8БС.633.272-02 — см. таблицу

8 — Лист полюсный черт. 8БС.833.272-03 — см. таблицу

Рисунок 7.4 Сердечник полюса главного двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1

Тип шва	Длина шва, м
С2-II3	0,02
	0,1
	0,05
Сварные швы по ГОСТ 5264

1 — Стенка черт. 8БС.059.228-42 — 2 шт.

2 — Стенка черт. 8БС.059.228-43 — 2 шт.

3 — Сердечник черт. 8БС.636.215 — 1 шт.

Рисунок 7.5 Сердечник полюса добавочного двигателя ТЭД-2У1 (черт. 5БС.632.767)

1 — Лист черт. 8БС.633.312 — 20 шт.

2 — Лист черт. 8БС.633.312-01 — 20 шт.

3 — Лист черт. 8БС.633.312-02 — 45 шт.

4 — Стержень черт. 8БС.174.957 — 3 шт.

5 — Щека черт. 8БС.631.002 — 2 шт.

6 — Заклепка (черт. 8БС.996.007-59) L = 54 мм — 9 шт.

Рисунок 7.6 Сердечник полюса добавочного двигателя ТЭД-3У1 (черт. 5БС.632.773)

7.5.1 Сердечники полюсов, поступившие в ремонт после выпрессовки катушек, очистить, удалив старую изоляцию и запеченный компаунд с их поверхностей. Продуть сердечники сухим сжатым воздухом. Заусенцы и острые кромки на поверхностях сердечников должны быть устранены.

Необходимо, чтобы сердечники главных полюсов двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1 поступали раздельно или имели отличительную маркировку, т.к. при внешнем сходстве (видимое различие в толщине листов) имеются отличия в магнитных свойствах сердечников.

7.5.2 Осмотреть и простучать молотком поверхности сердечника.

Проверить качество сварных швов, состояние листов и заклепок, поверхностей, сопрягаемых с катушками, стержней.

Прогнать метчиками все резьбовые отверстия сердечников. Проверить калибрами поверхности резьб М20-7Н и М24-7Н под болты крепления полюсов.

Опорные поверхности под катушки и боковые, сопрягаемые с катушками поверхности сердечника, должны быть ровными и параллельными. Сердечники должны быть плотно опрессованы, вибрация и расслоения листов не допускается.

7.5.3 Подлежат замене:

• поврежденные щеки и стенки опорных поверхностей под катушки;
• листы, имеющие трещины и отколы;
• стержни, у которых в резьбовом отверстии после прогонки резьбы метчиком обнаружено несоответствие резьбы калибру или срыв более одной нитки резьбы;
• поврежденные заклепки.

Если листы полюсов не имеют повреждений и плотно опрессованы, разборку сердечника на отдельные листы не производить.

7.5.4 Ослабление щек и крайних листов, небольшое расслоение листов сердечника устранить опрессовкой и расклепкой имеющихся или заменой заклепок.

7.5.5 При износе резьбы стержня он подлежит выпрессовке и замене новым, изготовленным по чертежу:

• для сердечника главного полюса — черт. 8БС.546.768;
• для сердечника добавочного полюса двигателя ТЭД-3У1 — черт. 8БС.174.957.

7.5.6 Для замены стержня поз. 4 главного полюса (рисунок 7.4) следует удалить полки поз. 6 и заклепки поз. 5, снять щеки сердечника. Листы при этом должны быть в сжатом состоянии. Выпрессовку и запрессовку стержня производить на гидравлическом прессе.

После сборки, развальцовки новых заклепок и, при необходимости, заварки трещин по ГОСТ 5264 электродом УОНИ 13/45 и зачистки выступающих наплывов произвести приварку полок электродом УОНИ 13/45 Ш3 . В местах пересечения сварного шва с заклепками сварку не производить.

Сварку выполнять в приспособлении, обеспечивающем единую с опорной поверхностью листов плоскость. Отклонение плоскости поверхности А полки относительно плоскости прилегающей поверхности Б не более 0,5 мм.

Для замены дефектного стержня поз. 4 добавочного полюса двигателя ТЭД-3У1 (рисунок 7.6) следует высверлить развальцовываемые части стержня и выпрессовать его из пакета сжатых листов. После замены произвести развальцовку.

Восстановление резьбы М20-7Н добавочного полюса двигателя ТЭД-2У1 (рисунок 7.5) производить наплавкой или приваркой специальной втулки с резьбой. При этом обеспечить требования чертежа по взаимному положению плоскостей сердечника относительно плоскости Б.

7.5.7 Сердечники полюсов, имеющие значительные выжиги, вмятины, изломы средних листов, расслоения и завальцовки подлежат переборке. Поврежденные листы, стержни, заклепки и другие детали сердечника, не подлежащие ремонту с обеспечением требований чертежа, заменить годными.

Размеры и конфигурация листов, устанавливаемых взамен поврежденных, должны соответствовать чертежам.

7.5.8 Сердечники собирать в приспособлении, обеспечивая правильное положение листов и порядок набора при сборке в соответствии с чертежами.

Набор листов главных полюсов двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1 производить в соответствии с таблицей рисунка 7.4.

Листы для исполнения сердечника главного полюса двигателя ТЭД-3У1 черт. 8БС.633.272-02 и 8БС.633.272-03 (поз. 7 и 8) должны быть покрыты лаком VOLTATEX E 1157 фирмы «Sholllock». При наборе чередовать листы поз. 2 и 7, а также поз. 3 и 8 через лист.

При сборке сердечника добавочного полюса двигателя ТЭД-3У1 стержни и заклепки также покрыть этим лаком.

7.5.9 Усилие опрессовки листов:

• главных полюсов от 900 до 950 кН (от 90 до 95 тс);
• добавочного полюса двигателя ТЭД-3У1 от 600 до 650 кН (от 60 до 65 тс).

7.5.10 Листы сердечников зафиксировать между щеками развальцовкой заклепок и стержней. Допускается при наличии трещин в головках заклепок сердечников главных полюсов производить их заварку в соответствии с п. 7.5.6. Заварка трещин в заклепках сердечников добавочных полюсов двигателей ТЭД-3У1 недопустима.

После расклепки эти сердечники опрессовать усилием 40 кН и запечь в приспособлении в опрессованном состоянии.

7.5.11 Проверить размеры сердечника и правильность взаимного расположения поверхностей. Выступание заклепок, стержней, сварных швов за поверхность щек сердечника не допускается.

Сердечник должен отвечать требованиям п. 7.5.2.

Размеры должны соответствовать чертежам и нормам таблицы 7.4.

Таблица 7.4

Нормы допускаемых размеров сердечников полюсов двигателей

В миллиметрах

Наименование контролируемой величины	Размер
	новой детали (узла)	допускаемый при выпуске из ремонта
1 Длина сердечника:
- главного полюса	328-2	325 — 328
- добавочного полюса двигателя:
ТЭД-2У1	330-1	328 — 330
ТЭД-3У1	325 +/- 0,2	324 — 325,5
2 Ширина сердечника:
- главного полюса	200 +/- 0,2 (по листу)	199,5 — 200,5
- добавочного полюса двигателя:
ТЭД-2У1	50-1	48,5 — 50
ТЭД-3У1	50-0,5	49 — 50
3 Высота сердечника:
- главного полюса	82,2 +/- 0,1 (по листу)	82 — 82,5
- добавочного полюса двигателя:
ТЭД-2У1	135,5 +/- 0,1	135 — 135,6
ТЭД-3У1	146 +/- 0,2	145,5 — 146,5
4 Резьбовые отверстия крепления полюсов в сердечнике:
- главного полюса	М24-7Н	М24-7Н
- добавочного полюса двигателя:
ТЭД-2У1	М20-7Н	М20-7Н
ТЭД-3У1	М20-7Н	М20-7Н

7.5.12 Проверить конфигурацию и размеры шайбы черт. 8БС.954.503 - рисунок 7.7 и планки черт. 7БС.154.958. Скомплектовать сердечник главного полюса с шайбой, а сердечник добавочного полюса двигателя ТЭД-2У1 с планкой и передать признанный годным сердечник на участок сборки полюсов.

Рисунок 7.7 Шайба (черт. 8БС.954.503)

7.6 Сборка полюсов двигателей

Полюс главный	черт. 5БС.633.065 (-01, -02, -03) черт. 5БС.633.065 Р (-01 Р, -02 Р, -03 Р) - рисунки 7.8, 7.9
Полюс добавочный двигателя ТЭД-2У1	черт. 5БС.635.566 (-01) черт. 5БС.635.566 Р (-01 Р) - рисунок 7.10
Полюс добавочный двигателя ТЭД-3У1	черт. 5БС.635.570 (-01) черт. 5БС.635.570 Р (-01 Р) - рисунок 7.11

Применение	Обозначение
ТЭД-2У1	5БС.633.065 Р
ТЭД-2У1	-01 Р
ТЭД-3У1	-02 Р
ТЭД-3У1	-03 Р

1 — Шайба черт. 8БС.954.503 - 1 шт.

2 — Шайба черт. 8БС.717.100-01 — 2 шт.

3 — Прокладка Бумага асбестовая БЭ-0,5 ГОСТ 23779 (328 +/- 2 x 360 +/- 2) мм — 1 шт.

4 — Прокладка Бумага асбестовая БЭ-0,5 ГОСТ 23779 (150 +/- 2 x 185 +/- 2) мм — 2 шт.

5 — Винт В М8x14.43.019 ГОСТ 17475 — 8 шт.

6 — Шнур асбестовый ШАОН 22 ГОСТ 1779

7 — Сердечник полюса главного черт. 5БС.632.752 (-01) - 1 шт.

8 — Катушка полюса главного черт. 5БС.920.507 Р (-01 Р, -02 Р, -03 Р) - 1 шт.

Рисунок 7.8 Полюс главный

Шайба поз. 1 (плита) снята

Рисунок 7.9 Заполнение зазоров со стороны лобовых частей катушки полюса главного

1 — Сердечник полюса добавочного черт. 5БС.632.767 - 1 шт.

2 — Планка черт. 7БС.154.958 — 1 шт.

3 — Шайба черт 8БС.717.100-02 — 3 шт. (наибольшее количество)

4 — Шайба черт. 8БС.954.504-01 — 2 шт. (наибольшее количество)

5 — Прокладка Бумага асбестовая БЭ-0,5 ГОСТ 23779 (280 +/- 2 x 300 +/- 2) мм — 2 шт. (наибольшее количество)

6 — Винт B М8-8gx14.48.019 ГОСТ 17475 — 4 шт.

7 — Шнур асбестовый ШАОН 22 ГОСТ 1779

8 — Катушка полюса добавочного черт. 5БС.920.508 Р (-01 Р) - 1 шт.

Рисунок 7.10 Полюс добавочный двигателя ТЭД-2У1

1 — Сердечник добавочного полюса черт. 5БС.632.773 - 1 шт.

2 — Стержень черт. 8БС.174.959 — 5 шт.

3 — Шайба черт. 8БС.717.100-03 — 1 шт.

4 — Шайба черт. 8БС.717.100-04 — 1 шт.

5 — Шайба черт. 8БС.717.100-05 — 2 шт.

6 — Шайба черт. 8БС.717.100-06 — 1 шт.

7 — Шайба черт. 8БС.954.453 — 1 шт.

8 — Прокладка Бумага асбестовая БЭ-0,5 ГОСТ 23779 (320 +/- 2 x 278 +/- 2) мм — 2 шт.

9 — Шнур асбестовый ШАОН 22 ГОСТ 1779

10 — Катушка полюса добавочного черт. 5БС.920.508-02 Р (-03 Р) - 1 шт.

Рисунок 7.11 Полюс добавочный двигателя ТЭД-3У1

7.6.1 Комплектовать катушки с соответствующими сердечниками полюсов в соответствии с таблицей 7.1.

7.6.2 Проверить сердечники полюсов и катушки перед сборкой.

Поверхности сердечников должны быть чистыми, без остатков изоляции и компаунда, без задиров и заусенцев. Углы в местах сопряжения с катушками должны иметь фаски и (или) радиусы закруглений в соответствии с чертежами. Острые кромки на поверхностях сердечников не допускаются. Резьбовые отверстия должны быть очищены от стружки и масла.

Поверхности полюсных катушек должны быть ровными, без повреждений и морщин изоляции. Размеры катушек по окну, наружному контуру и высоте должны соответствовать чертежу.

Верхние и нижние опорные поверхности, а также внутренние боковые стороны катушек должны быть ровными и параллельными. Размеры выводов и их расположение относительно оси катушки должны соответствовать чертежам.

7.6.3 Установить сердечник главного или добавочного полюса резьбовыми отверстиями вверх на стол для сборки.

7.6.4 Сборку главного полюса (рисунок 7.8) произвести в следующей последовательности:

• уложить прокладки поз. 3 и 4 по поверхностям сердечника поз. 7, включая опорную поверхность;
• установить шайбу поз. 2 на опорную поверхность сердечника и заполнить зазоры между сердечником и шайбой шнуром поз. 6;
• установить катушку поз. 8 на сердечник и осадить ее вместе с шайбой поз. 2 до прилегания к опорной поверхности сердечника;
• заполнить зазоры между сердечником полюса и катушкой шнуром поз. 6 по лобовым частям;
• установить поверх катушки шайбу поз. 2;
• обрезать прокладки поз. 3 и 4 по кромкам сердечника;
• заполнить зазор между сердечником и катушкой с шайбой поз. 2 по боковым поверхностям шнуром поз. 6;
• установить технологическую плиту, плотно прижав катушку с шайбами болтами М24.

При наличии зазора между плитой и шайбой поз. 2 следует установить под плиту шайбу черт. 8БС.954.504-02 толщиной 1 мм (не более двух).

Для устранения больших зазоров использовать намотку ленты ЛЭСБ 0,1x20 ГОСТ 5937 на верхнюю шайбу поз. 2.

Заполнить зазор между плитой и шайбой со стороны лобовых частей катушки шнуром поз. 6 или замазкой ЭЗ-230 ОБС.504.025ТУ в соответствии с рисунком 7.9.

7.6.5 Сборку добавочного полюса двигателя ТЭД-2У1 (рисунок 7.10) производить в следующей последовательности:

• уложить одну или две прокладки поз. 5 по прямолинейным поверхностям сердечника поз. 1;
• установить шайбу поз. 3 на опорную поверхность сердечника и заполнить зазоры между сердечником и шайбой шнуром поз. 7;
• установить катушку поз. 8 на сердечник и осадить ее вместе с шайбой до прилегания к опорной поверхности сердечника;
• заполнить зазоры между сердечником полюса и катушкой шнуром поз. 7 в местах закруглений катушки;
• установить шайбу поз. 3 поверх катушки и при необходимости дополнительную шайбу поз. 3 или шайбу поз. 4 и заполнить шнуром зазоры между сердечником и шайбами в местах закруглений;
• обрезать прокладки поз. 5 по кромкам сердечника;
• установить планку поз. 2 и прижать катушку вместе с шайбами к опорной поверхности сердечника с помощью болтов с медными шайбами, ввернутых в резьбовые отверстия сердечника М20-7Н.

7.6.6 Сборку добавочного полюса двигателя ТЭД-3У1 (рисунок 7.11) производить в следующей последовательности:

• отогнуть при необходимости стержни поз. 2 для образования единой опорной плоскости с сердечником;
• уложить одну или две прокладки поз. 8 по прямолинейным поверхностям сердечника;
• установить шайбы поз. 7 и 6 и заполнить шнуром поз. 9 зазор между сердечником и шайбами;
• установить катушку поз. 10 на сердечник и осадить ее вместе с шайбами до прилегания к опорной поверхности сердечника;
• заполнить шнуром поз. 9 зазоры между сердечником и катушкой;
• обрезать прокладки поз. 8 по кромкам сердечника;
• установить шайбу поз. 3 и технологическую плиту и плотно прижать катушку с шайбами к опорной поверхности сердечника. При наличии зазора использовать шайбы поз. 4 и 5;
• снять плиту и заполнить зазоры между сердечником и шайбами поз. 3, 4 и 5 шнуром поз. 9;
• установить технологическую плиту и закрепить ее болтами М20-8gx50.58019 ГОСТ 7798 с шайбами 20.38 ГОСТ 10450 в крайних отверстиях. В центральное отверстие установить рым-болт;
• проверить отклонение плоскости, образованной отогнутыми концами стержней поз. 2 от поверхности шайбы поз. 7, зазор должен быть не более 0,5 мм.

7.6.7 Катушки устанавливать до прилегания к опорным поверхностям с осторожностью не повреждая изоляцию и не допуская перекосов. Зазоры при установке между сердечником и катушкой должны быть по лобовым и прямолинейным (боковым) частям попарно одинаковыми. Отклонение не более 1 мм. При необходимости по лобовым частям устанавливать временные (до заполнения зазоров) дистанционные прокладки.

7.6.8 При сборке катушек с сердечниками соблюдать необходимое расположение выводов катушек по маркировке начала и конца на наконечниках выводов. Подбор катушек в зависимости от исполнений полюса производить в соответствии с таблицей 7.1.

7.6.9 Перед пропиткой гибкие выводные концы катушек и их наконечники должны быть защищены от проникновения компаунда.

Поверхности сердечника со стороны резьбовых отверстий и резьбовые поверхности покрыть кремнийорганической пастой КПД ТУ6-02-5099-92.

7.6.10 Все устанавливаемые шайбы должны быть уплотнены с заполнением зазоров между ними и сердечником асбестовым шнуром.

7.6.11 Катушки и шайбы должны быть плотно прижаты к опорным поверхностям сердечника технологической плитой или планкой (в случае добавочного полюса двигателя ТЭД-2У1) болтами, ввернутыми в резьбовые отверстия сердечника.

Допускаются местные зазоры до 0,5 мм между плитой и прилегающими шайбами на участках длиной не более 30 мм.

Зазоры между плитой или планкой и сердечником полюса не допускаются.

7.6.12 Поверхность технологической плиты, временно устанавливаемой до окончания сушильно-пропиточных работ, должна быть покрыта со стороны, обращенной к полюсу, пленкой триацетатцеллюлозной слабопластифицированной электроизоляционной ТУ6-17-499-84 и десятипроцентным раствором кремнийорганического каучука СКТ ТУ381036.94-89.

Технологическая плита с покрытием должна иметь отверстия для проникновения компаунда в зазоры между сердечником и катушкой.

Крепление плиты или планки к сердечнику полюса производить болтами, резьбовая часть которых покрыта кремнийорганической пастой КПД ТУ6-02-5099-92, с шайбами в крайних отверстиях сердечника.

В центральное отверстие установить рым-болт.

7.6.13 В случае исполнения полюсов по чертежам предприятия-изготовителя для заполнения зазоров между сердечником и катушкой следует использовать бумагу асбестовую БЭ 0,5 ГОСТ 23779, накладываемую на сердечник с промазкой лаком ЛЭФ-3У-С ОБС.503.013ТУ и последующей обутюжкой в соответствии СТП БС-8-593-86, прокладки из стеклотекстолита СТЭФ ГОСТ 12652 и замазку ЭЗ-218 ОБС.504.025ТУ.

7.6.14 Уложить собранные полюсы в кассеты. При этом должно быть исключено давление металлических поверхностей сердечников на изоляцию катушек. Передать кассеты с полюсами в сушильно-пропиточное отделение.

7.6.15 Полюсы сушить, пропитать в эпоксидным компаунде вакуум-нагнетательным способом, а затем запечь.

Полюсы, изготовленные по ремонтным чертежам, пропитать в компаунде ВЗТ-1 ТУ2398-001-49276085-00. Полюсы, изготовленные по документации предприятия-изготовителя, пропитать в компаунде ПК-11 ТУ ОЯШ.504.026-77.

Указания по организации и выполнению сушильно-пропиточных работ, а также по приготовлению и применению эпоксидных компаундов приведены в руководствах (п. 2 и 3 приложения А).

7.7 Отделка, испытания и контроль полюсов

7.7.1 Отвернуть болты крепления технологической плиты (главного полюса или добавочного полюса двигателя ТЭД-3У1). Снять технологическую плиту.

7.7.2 Очистить поверхности сердечника полюса ветошью, смоченной спиртотолуольной смесью, от пасты КПД или пленки СКТ. Удалить наплывы компаунда напильником.

7.7.3 Зачистить шлифовальной шкуркой поверхность Г прилегания сердечника полюса к станине и прогнать метчиками резьбовые отверстия.

7.7.4 Снять защитные покрытия с гибких выводных проводов и наконечников. При необходимости поверхности наконечников для болтовых соединений лудить.

7.7.5 Установить полюс на испытательный стенд. Испытать электрическую прочность изоляции катушки относительно корпуса переменным напряжением частоты 50 Гц в течение (60 +/- 5) с:

• катушки главного и добавочного полюсов двигателей ТЭД-2У1 напряжением (10600 +/- 200) В;
• катушки главного и добавочного полюсов двигателя ТЭД-3У1 напряжением (6000 +/- 100) В.

7.7.6 Проверить каждый полюс визуально на отсутствие зазоров и трещин между сердечником и катушкой. Наличие этих дефектов не допускается. Катушка должна прочно крепиться на сердечнике полюса и не вибрировать при легком простукивании ее молотком массой 200 г.

7.7.7 Зачистить шлифовальной шкуркой места, заполненные изоляцией между сердечником и катушкой, продуть полюс сухим сжатым воздухом.

Окрасить поверхности катушки, изоляционные шайбы и места, заполненные изоляцией, эмалью ЭПИМАЛЬ-9111 ТУ2312-025-05758799-2004 и высушить. Окрашенные поверхности должны быть гладкими. Наличие эмали на поверхности сердечника со стороны резьбовых отверстий не допускается.

7.7.8 Проверить визуально качество очистки поверхностей Г (рисунки 7.8, 7.10, 7.11) сердечников от компаунда, а также резьбовые поверхности М24-7Н и М20-7Н калибрами. Наличие компаунда на поверхностях Г и наплывов его на других поверхностях сердечника не допускается.

7.7.9 Осмотреть выводные концы катушек. Изоляция выводных проводов не должна иметь повреждений. Наконечники должны иметь ровные контактные поверхности. Наконечники с исполнением под болтовое соединение должны быть облужены.

7.7.10 Установить на сердечник главного полюса (рисунок 7.8) шайбу черт. 8БС.954.503 (поз. 1) и закрепить ее 8 винтами поз. 5. Поверхность шайбы должна быть плотно (без зазоров) прижата к поверхности сердечника.

8 Изготовление выводных и соединительных проводов

черт. 5БС.516.246 - рисунок 8.1

черт. 5БС.516.247 - рисунок 8.2

черт. 5БС.516.248 - рисунок 8.3

черт. 5БС.516.249 - рисунок 8.4

черт. 5БС.516.250 - рисунок 8.5

Способ соединения вывода катушки в системе магнитной	Длина провода L, мм	Длина снятия изоляции с провода, мм со стороны:		Длина трубки Ж, мм	Обозначение трубки (поз. 2)
		Е	В
Пайкой	160 +/- 2	55_{- 2}^{+ 4}	55+2	30-2	8БС.770.965
Болтовое соединение	251 +/- 3	77_{- 2}^{+ 4}	55+2	52-2	8БС.770.965-01

1 — Вывод черт. 8БС.516.441 — 1 шт.

2 — Трубка черт. 8БС.770.965 (-01) — 1 шт.

3 — Провод ППСТМ 70-4000 ТУ 16-505.526-73 — см. таблицу

Рисунок 8.1 Вывод катушки главного полюса

Способ соединения вывода катушки в системе магнитной	Длина провода L, мм	Длина снятия изоляции с провода, мм со стороны		Длина трубки Ж, мм	Обозначение трубки (поз. 3)
		Е	В
Пайкой	115 +/- 2	55_{- 2}^{+ 4}	40+2	30-2	8БС.770.965
Болтовое соединение	137 +/- 3	77_{- 2}^{+ 4}	40+2	52-2	8БС.770.965-01

1 — Вывод черт. 8БС.516.442 — 1 шт.

2 — Вывод черт. 8БС.516.445 — 1 шт.

3 — Трубка черт. 8БС.770.965 (-01) — 1 шт.

4 — Провод ППСТМ 70-4000 ТУ 16-505.526-73 — см. таблицу

Рисунок 8.2 Вывод катушки добавочного полюса

1 — Наконечник черт. 8БС.570.772-02 — 2 шт.

2 — Провод ППСТМ 70-4000 ТУ 16-505.526-73

3 — Шнур-чулок АСЭЧ(б) — 2,0 ТУ РСФСР 21.2-247-10-91

4 — Лента стеклянная ЛЭСБ 0,1x25 ГОСТ 5937

Рисунок 8.3 Соединительный провод щеткодержателей (черт. 5БС.516.248)

1 — Трубка черт. 8БС.770.965 (-01) — 2 шт.

2 — Наконечник черт. 8БС.570.772-02 — 1 шт.

3 — Провод ППСТМ 70-4000 ТУ 16-505.526-73

4 — Шнур-чулок АСЭЧ(б) — 2,0 ТУ РСФСР 21.2-247-10-91

5 — Лента стеклянная ЛЭСБ 0,1x25 ГОСТ 5937

Обозначение провода	Назначение	Способ соединения проводов в системе магнитной	Длина L, мм	Длина снятия изоляции с провода, мм		Длина трубки Ж, мм	Обозначение трубки (поз. 1)
				на участках Е	на участке В
5БС.516.249	Соединительные провода между катушками добавочных полюсов	Пайкой	490	55_{- 2}^{+ 4}	55_{- 2}^{+ 4}	30-2	8БС.770.965
		Болтовое соединение	534	77_{- 2}^{+ 4}	77_{- 2}^{+ 4}	52-2	8БС.770.965-01
5БС.516.249-01		Пайкой	450	55_{- 2}^{+ 4}	55_{- 2}^{+ 4}	30-2	8БС.770.965
		Болтовое соединение	494	77_{- 2}^{+ 4}	77_{- 2}^{+ 4}	52-2	8БС.770.965-01
5БС.516.249-02	Соединительный провод от катушки добавочного полюса к щеткодержателю	Пайкой	205	55_{- 2}^{+ 4}	35+2	30-2	8БС.770.965
		Болтовое соединение	227	77_{- 2}^{+ 4}		52-2	8БС.770.965-01
5БС.516.249-03	Соединительные провода между катушками главных полюсов	Пайкой	200	55_{- 2}^{+ 4}	55_{- 2}^{+ 4}	30-2	8БС.770.965

Рисунок 8.4 Соединительные провода между катушками полюсов

Обозначение провода	Назначение	Длина L, мм	Маркировка
5БС.516.250	Внешний выводной провод цепи катушек главных полюсов	2780 +/- 20	С1(D1)
5БС.516.250-01	Внешний выводной провод цепи катушек главных полюсов	2780 +/- 20	С2(D2)
5БС.516.250-02	Внешний выводной провод от щеткодержателя	2990 +/- 20	Я1(A1)
5БС.516.250-03	Внешний выводной провод от катушки добавочного полюса	3230 +/- 20	Я2(B2)

1 — Трубка черт. 8БС.770.965 - 1 шт.

2 — Наконечник кабельный 70-10 ГОСТ 7386 — 1 шт.

3 — Наконечник черт. 8БС.570.772-02 — 1 шт.

4 — Провод ППСТМ 70-4000 ТУ 16-505.526-73

5 — Лента стеклянная ЛЭСБ 0,1x25 ГОСТ 5937

6 — Шнур-чулок АСЭЧ(б) — 2,0 ТУ РСФСР 21.2-247-10-91

7 — Лента липкая ЛК-150 0,12x20 ТУ 3491-011-00214639-98

8 — Лента стеклянная ЛЭС 0,1x25 ГОСТ 5937

9 — Лента (слюдинитовая) ЛСКН-160-ТТ 0,13x25 ТУ16-503.030-99

Рисунок 8.5 Внешние выводные провода системы магнитной

8.1 Общие положения

8.1.1 При среднем ремонте допускается использовать выводные и соединительные провода, при удовлетворительном состоянии их изоляции. Провода короткие, наращенные, с обрывом более 5% жил, с перетертой, хрупкой или потрескавшейся изоляцией подлежат замене на новые. При дефектах дополнительной изоляции или бандажа выводных и соединительных проводов они подлежат восстановлению в соответствии с пп. 8.2.9 и 8.2.10

Наконечники проводов следует заменять при наличии трещин, выжигов и несоответствии размеров требованиям чертежей.

При капитальном ремонте устанавливать только новые провода.

8.1.2 В настоящем разделе приводятся указания по изготовлению новых выводных и соединительных проводов для использования при среднем и капитальном ремонте электродвигателей.

8.2 Изготовление выводных и соединительных проводов

8.2.1 Выводы катушек главного и добавочного полюсов, соединительные провода щеткодержателей, соединительные провода между катушками полюсов и внешние выводные провода магнитной системы электродвигателя изготовить в соответствии с чертежами, приведенными в таблице 8.1.

Таблица 8.1

Выводные и соединительные провода электродвигателя

Назначение провода	Рисунок	Обозначение провода	Марка и сечение провода	Количество на двигатель
1 Выводы катушек главных полюсов	8.1	5БС.516.246	ППСТМ 70-4000 ТУ16-505.526-73	4
		5БС.516.246-01		4
2 Выводы катушек добавочных полюсов	8.2	5БС.516.247	ППСТМ 70-4000 ТУ16-505.526-73	4
		5БС.516.247-01		4
3 Соединительный провод щеткодержателей	8.3	5БС.516.248	ППСТМ 70-4000 ТУ16-505.526-73	2
4 Соединительные провода между катушками добавочных полюсов	8.4	5БС.516.249	ППСТМ 70-4000 ТУ16-505.526-73	1
		5БС.516.249-01		2
5 Соединительный провод от катушки добавочного полюса к щеткодержателю	8.4	5БС.516.249-02	ППСТМ 70-4000 ТУ16-505.526-73	1
6 Соединительные провода между катушками главных полюсов	8.4	5БС.516.249-03	ППСТМ 70-4000 ТУ16-505.526-73	3
7 Внешние выводные провода цепи катушек главных полюсов	8.5	5БС.516.250	ППСТМ70-4000 ТУ16-505.526-73	1
		5БС.516.250-01		1
8 Внешний выводной провод от щеткодержателя	8.5	5БС.516.250-02	ППСТМ 70-4000 ТУ16-505.526-73	1
9 Внешний выводной провод от катушки добавочного полюса	8.5	5БС.516.250-03	ППСТМ 70-4000 ТУ16-505.526-73	1

8.2.2 Нарезать заготовки проводов ножницами для мерной резки проводов. Марка, сечение по медным проводникам, длина заготовок и количество проводов на электродвигатель приведены в таблицах 8.1 и 8.2.

Таблица 8.2

Данные по изготовлению выводных и соединительных проводов электродвигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1

Обозначение провода	Способ соединения в системе магнитной	Длина провода L, мм	Длина снятия изоляции с провода, мм со стороны:		Обозначение наконечника со стороны Е	Обозначение наконечника со стороны В	Маркировка на конце провода
			Е	В
5БС.516.246 5БС.516.246-01	Пайкой	160 +/- 2	55_{- 2}^{+ 4}	55+2	Трубка 8БС.770.965	Вывод 8БС.516.441	-
	Болтовое	251 +/- 3	77_{- 2}^{+ 4}	55+2	Трубка 8БС.770.965-01		-
5БС.516.247 5БС.516.247-01	Пайкой	115 +/- 2	55_{- 2}^{+ 4}	40+2	Трубка 8БС.770.965	Вывод 8БС.516.445	-
	Болтовое	137 +/- 3	77_{- 2}^{+ 4}	40+2	Трубка 8БС.770.965-01	Вывод 8БС.516.442	-
5БС.516.248	Болтовое	1010 +/- 5	35+2	35+2	Наконечник 8БС.570.772-02	Наконечник 8БС.570.772-02	-
5БС.516.249	Пайкой	490 +/- 3	55_{- 2}^{+ 4}	55_{- 2}^{+ 4}	Трубка 8БС.770.965	Трубка 8БС.770.965	-
	Болтовое	534 +/- 3	77_{- 2}^{+ 4}	77_{- 2}^{+ 4}	Трубка 8БС.770.965-01	Трубка 8БС.770.965-01	-
5БС.516.249-01	Пайкой	450 +/- 3	55_{- 2}^{+ 4}	55_{- 2}^{+ 4}	Трубка 8БС.770.965	Трубка 8БС.770.965	-
	Болтовое	494 +/- 3	77_{- 2}^{+ 4}	77_{- 2}^{+ 4}	Трубка 8БС.770.965-01	Трубка 8БС.770.965-01	-
5БС.516.249-02	Пайкой	205 +/- 3	55_{- 2}^{+ 4}	35+2	Трубка 8БС.770.965	Наконечник 8БС.570.772-02	-
	Болтовое	227 +/- 3	77_{- 2}^{+ 4}	35+2	Трубка 8БС.770.965-01	Наконечник 8БС.570.772-02	-
5БС.516.249-03	Пайкой	200 +/- 3	55_{- 2}^{+ 4}	55_{- 2}^{+ 4}	Трубка 8БС.770.965	Трубка 8БС.770.965	-
5БС.516.250	Пайкой	2780 +/- 20	41+2	55_{- 2}^{+ 4}	Наконечник кабельный 70-10 ГОСТ 7386	Трубка 8БС.770.965	С1(D1)
5БС.516.250-01	Пайкой	2780 +/- 20	41+2	55_{- 2}^{+ 4}	Наконечник кабельный 70-10 ГОСТ 7386	Трубка 8БС.770.965	С2(D2)
5БС.516.250-02	Пайкой	2990 +/- 20	41+2	35+2	Наконечник кабельный 70-10 ГОСТ 7386	Наконечник 8БС.570.772-02	Я1(A1)
5БС.516.250-03	Пайкой	3230 +/- 20	41+2	55_{- 2}^{+ 4}	Наконечник кабельный 70-10 ГОСТ 7386	Трубка 8БС.770.965	Я2(B2)

8.2.3 Снять изоляцию с двух концов каждого провода на установленную чертежом длину (см. таблицу 8.2). Проверить качество снятия изоляции, подрезка более 5% жил провода не допускается. Зачистить концы проводов.

8.2.4 На зачищенные от изоляции концы проводов установить вывода, трубки или наконечники, опрессовав их на прессе, соблюдая требование о параллельности плоскостей наконечников относительно друг друга. При необходимости отформовать.

8.2.5 Для болтового соединения в магнитной системе пробить с помощью штампа в опрессованной трубке два отверстия (рисунки 8.1, 8.2, 8.4).

8.2.6 Обернуть мокрым асбестом провод для защиты изоляции и паять на машине контактной сварки соединения концов проводов с трубками и выводами припоем ПСр 15 ГОСТ 19739. Сборочный зазор под пайку от 0,04 до 0,25 мм. Опилить углы и зачистить поверхности от наплывов припоя. Удалить асбест с провода.

8.2.7 Пайку и лужение наконечников, а также трубок для болтового соединения в магнитной системе произвести в ванне с припоем ПСр 2,5 ГОСТ 19738, окунув предварительно конец с опрессованной трубкой во флюс КСп ОБС 909.055. Удалить с облуженного наконечника излишки припоя.

8.2.8 Осмотреть наконечники и провода. Изоляция проводов не должна иметь следов перегрева. Наконечники для болтовых соединений должны иметь ровные облуженные контактные поверхности. Заусенцы на поверхностях наконечников не допускаются.

8.2.9 После пайки соединительных проводов между щеткодержателями (рисунок 8.3) и катушками полюсов (рисунок 8.4) изолировать концы проводов наложением с двух сторон бандажа шнур-чулком марки АСЭЧ(б)-2,0 ТУ РСФСР 21.2-47-10-91. Перед наложением шнур-чулка проложить в зоне наконечника ленту стеклянную ЛЭСБ 0,1x25 ГОСТ 5937.

Контролировать качество наложения бандажа. Бандаж должен быть наложен с плотной утяжкой и без зазоров между витками.

После наложения бандажа покрыть провод эмалью ЭП-992, салатная, ТУ 2312-002-05758799-2004 на всю длину, кроме контактных поверхностей. Сушка на воздухе не менее 1 часа. Наличие неокрашенных мест не допускается.

8.2.10 При изготовлении внешних выводных проводов магнитной системы (рисунок 8.5) после пайки выполнить следующие работы:

• маркировать наконечники шрифтом 8-Пр 3 ГОСТ 26.008 согласно таблицы 8.2;
• изолировать провод по всей длине липкой лентой поз. 7 одним слоем с перекрытием 1/2 ширины;
• изолировать провод по всей длине стеклянной лентой поз. 8 одним слоем с перекрытием 1/2 ширины;
• наложить бандаж шнур-чулком поз. 6. Перед наложением шнур-чулка проложить в зоне наконечника стеклянную ленту поз. 8;
• покрыть провод эмалью ЭП-992, салатная, ТУ2312-002-05758799-2004 на всю длину, кроме контактных поверхностей. Сушка на воздухе не менее 1 часа. Наличие неокрашенных мест не допускается;
• изолировать провод со стороны кабельного наконечника поз. 2 слюдинитовой лентой двумя слоями с перекрытием 1/2 ширины с промазкой каждого слоя клеем ЭК-4 ОБС.504.087 ТУ. Изолированный участок вновь промазать клеем. Сушка на воздухе не менее 24 часов.

8.2.11 Контролировать качество изготовления выводов и соединительных проводов:

• контролировать размеры проводов и расположение наконечников на соответствие чертежам и рисункам 8.1 - 8.5;
• контролировать длину и качество наложения бандажа и изоляции, а также окраску. Бандаж и изоляция должны быть наложены с плотной утяжкой и без зазоров между витками бандажа. Распушения изоляции и наличие неокрашенных мест не допускается. Изоляция должна быть плотно уложена с соблюдением перекрытия и склеена с проводом;
• контролировать качество пайки и состояние контактных поверхностей наконечников. Заусенцы, острые углы и забоины на всех контактных поверхностях не допускаются.

Поверхности наконечников, подлежащих лужению, должны быть ровными, гладкими и облуженными.

9 Ремонт щеткодержателей и кронштейнов

9.1 Ремонт щеткодержателей

Щеткодержатель черт. 5БС.112.165 (-01, -02) - рисунок 9.1

Корпус щеткодержателя (двигателя ТЭД-2У1) черт. 5БС.003.153 - рисунок 9.3

Корпус щеткодержателя (двигателя ТЭД-3У1) черт. 5БС.900.129-03 - рисунок 9.4

Стойка черт. 8БС.044.274 (-01, -02) - рисунок 9.5

1 — Корпус щеткодержателя черт. 5БС.003.153 - 2 шт. — ТЭД-2У1 черт. 5БС.900.129-03 - 1 шт. — ТЭД-3У1 2 — Механизм нажимной черт. 5БС.090.488-23 — 2 шт. — ТЭД-2У1 черт. 5БС.090.765-03 — 2 шт. — ТЭД-3У1 3 — Стойка черт. 8БС.044.274 - 1 шт. — ТЭД-2У1 черт. 8БС.044.274-01 - 1 шт. — ТЭД-2У1 черт. 8БС.044.274-02 - 1 шт. — ТЭД-3У1 4 — Накладка черт. 8БС.781.598-02 — 2 шт. — ТЭД-2У1 черт. 8БС.756.129 — 2 шт. — ТЭД-3У1 5 — Болт М8-8gx25.58.019 ГОСТ 7798 — 4 шт. ТЭД-2У1 Болт М8-8gx20.58.019 ГОСТ 7798 — 4 шт. ТЭД-3У1 6 — Болт М6-8gx10.58.016 ГОСТ 7805 — 2 шт. 7 — Гайка М8-7H.5.019 ГОСТ 5915 — 4 шт. 8 — Шайба 8x20 СТП 36.148 — 2 шт. 9 — Шайба 6Т65Г019 ГОСТ 6402 — 2 шт. 10 — Щетка ЭГ-61АК (2x10)x40x64 ТУ303-96 ИЛГТ.685271.012ТУ черт. ИЛГТ.685271.1221 — 2 шт. 11 — Планка черт. 7БС.157.031 — 1 шт. — ТЭД-2У1 черт. 7БС.157.031-01 — 1 шт. — ТЭД-3У1

Рисунок 9.1 Щеткодержатель (черт. 5БС.112.165)

а) рабочее положение

б) установка нажимного механизма в рабочее положение и освобождение его от фиксации

в) положение при замене щетки

г) установка пружины на новую щетку

Рисунок 9.2 Положения нажимного механизма щеткодержателя

Рисунок 9.3 Корпус щеткодержателя двигателя ТЭД-2У1 (черт. 5БС.003.153)

Рисунок 9.4 Корпус щеткодержателя двигателя ТЭД-3У1

Тип двигателя	Обозначение щеткодержателя	Обозначение стойки	Размеры, мм
			l1	l2	l3	l4	l5
ТЭД-2У1	5БС.112.165	8БС.044.274	18+0,5	48 +/- 0,5	24 +/- 0,5	42	27
	-01	-01	18+0,5	48 +/- 0,5	24 +/- 0,5	42	35
ТЭД-3У1	-02	-02	13+0,5	40 +/- 0,5	20 +/- 0,5	46	35

Рисунок 9.5 Стойка щеткодержателя

9.1.1 Разборка щеткодержателя.

9.1.1.1 Освободить нажимные механизмы щеткодержателя от фиксации, переведя их из рабочего положения в положение при замене щетки в соответствии с рисунком 9.2.

9.1.1.2 Отвернуть два болта поз. 6 (рисунок 9.1) крепления шунтов щеток к стойке поз. 3. Извлечь щетки из корпуса щеткодержателя и накладки поз. 4.

Примечание — Во избежание порчи нажимных механизмов извлекать щетки без выведения их из фиксации на осях в нижней части корпуса щеткодержателя по п. 9.1.1.1 не допускается.

9.1.1.3 Вывести из фиксации нажимные механизмы в верхней части корпуса и извлечь их из щеткодержателя.

9.1.1.4 Разогнуть углы стопорных шайб поз. 8, отвернуть гайки поз. 7, снять гайки, шайбы и планку поз. 11.

9.1.1.5 Снять стойку поз. 3 и извлечь болты поз. 5 из корпуса щеткодержателя.

9.1.2 Дефектация и ремонт деталей и узлов.

9.1.2.1 Перед дефектацией все детали и узлы щеткодержателя должны быть очищены от загрязнений.

9.1.2.2 Осмотреть корпус щеткодержателя (рисунки 9.3, 9.4). Проверить соответствие размеров чертежу и нормам, пп. 1 и 2 таблицы 9.1.

Таблица 9.1

Нормы допускаемых размеров щеткодержателей

В миллиметрах

Наименование контролируемой величины	Размер
	новой детали (узла)	допускаемый при выпуске из ремонта
1 Ширина окна корпуса щеткодержателя:
ТЭД-2У1	19,95+0,24	19,95 — 20,20
ТЭД-3У1	20_{+ 0,040}^{+ 0,124}	20,04 — 20,20
2 Длина окна корпуса щеткодержателя:
ТЭД-2У1	39,95+0,24	39,95 — 40,40
ТЭД-3У1	80_{+ 0,060}^{+ 0,180}	80,06 — 80,40
3 Расстояние от плоскости вершин зубьев гребенки до оси окна корпуса щеткодержателя:
ТЭД-2У1	-	41,8 — 42,2
ТЭД-3У1	-
4 Отклонение от параллельности плоскости вершин зубьев гребенки стойки и поверхности окна корпуса под щетку, не более	0,1	0,1
5 Зазоры между щеткой и поверхностью окна корпуса:
по толщине щетки	0,01 — 0,32	0,01 — 0,32
по ширине щетки	0 — 0,34	0,05 — 0,35

Корпус щеткодержателя подлежит замене при наличии трещин, отколов и выжигов, а также если его рабочие поверхности не могут быть восстановлены до размеров норм.

Допускается восстановление изношенных поверхностей корпуса наплавкой или другими способами нанесения латуни с последующей обработкой по чертежу новой детали.

9.1.2.3 Осмотреть нажимной механизм. Проверить от руки надежность крепления элементов механизма и правильность работы пружины.

Нажимной механизм подлежит замене при наличии трещин, деформации и выжигов деталей механизма, а также при изменении рабочей характеристики пружины (см. п. 9.1.3.6).

9.1.2.4 Осмотреть стойку, обращая особое внимание на состояние поверхности гребенки, резьбовых отверстий и мест контакта с корпусом щеткодержателя.

Допускается оставлять без исправлений местные повреждения ниток гребенки величиной не более 5% общей площади гребенки.

Выступающие за поверхности стойки неровности от оплавлений и механических воздействий должны быть устранены. Резьбовые поверхности прогнать метчиками М6.

Проверить взаимную параллельность плоскостей вершин гребенки и поверхности прилегания корпуса щеткодержателя. Отклонение от параллельности не более 0,1 мм.

Обработку плоскости стойки прилегающей к корпусу щеткодержателя без предварительной ее наплавки производить не разрешается, поскольку расстояние от плоскости вершин зубьев гребенки до оси окна корпуса под щетку должно оставаться неизменным. Для двигателей ТЭД-2У1 — 18+0,5 мм, ТЭД-3У1 — 13+0,5 мм

Восстановить гальваническое покрытие поверхностей стойки.

9.1.2.5 Осмотреть накладки, устанавливаемые на щетки, при наличии дефектов накладок (разрывы, расслоения, деформации) они подлежат замене.

9.1.2.6 Осмотреть поверхности планки поз. 11, очистить от следов оплавлений электрической дугой, восстановить гальваническое покрытие. При наличии больших выжигов заменить.

9.1.2.7 Резьбовые поверхности деталей крепежа (болты, гайки) прогнать плашками и метчиками соответственно. Восстановить гальваническое покрытие.

9.1.3 Сборка щеткодержателя.

9.1.3.1 Скомплектовать щеткодержатель отремонтированными или новыми деталями в соответствии с рисунком 9.1.

Примечание — Необходимо учитывать, что при сборке двигателей ТЭД-2У1 применяются по 2 щеткодержателя с исполнениями 5БС.112.165 и 5БС.112.165-01 со стойками соответственно 8БС.044.274 и 8БС.044.274-01 (см. рисунок 9.5).

9.1.3.2 Ввести болты поз. 5 в корпус поз. 1 щеткодержателя. Совместить болты с отверстиями стойки поз. 3 и планки поз. 11.

Соединить болтами стойку, планку и корпус. Установить стопорные шайбы и затянуть гайки поз. 7. Затяжку гаек производить с осторожностью в приспособлении, не допуская перекосов плоскостей вершин зубьев гребенки стойки и окна корпуса под щетки.

Загнуть углы стопорных шайб на грани гаек.

9.1.3.3 Установить в корпус щеткодержателя нажимные механизмы в положении при замене щетки [рисунок 9.2 в)]. Установить в окно корпуса новые щетки поз. 10, выпущенные одним предприятием, установив на них накладки поз. 4. Щетки должны свободно без перекосов перемещаться в окне корпуса щеткодержателя.

9.1.3.4 Закрепить на стойке поз. 3 наконечники шунтов щеток болтами поз. 6 с пружинными шайбами поз. 9, обеспечив плотный контакт поверхностей наконечников и стойки.

9.1.3.5 Установить пружины нажимных механизмов в углубления накладок поз. 4 и ввести каждый нажимной механизм в рабочее положение в соответствии с [рисунком 9.2 положения г), в) и а)].

9.1.3.6 Контролировать прибором усилие нажатия пружины каждого нажимного механизма на щетку. Допустимая при выпуске из ремонта величина нажатия от 24 до 26 Н. При выявлении несоответствия нажимной механизм заменить.

Проверить правильность перемещения щеток в окне (отсутствие перекосов и заклинивания).

9.1.3.7 Контролировать расстояние между плоскостью вершин зубьев гребенки стойки и осью окон корпусов под щетки. Расстояние должно соответствовать нормам п. 3 таблицы 9.1.

9.1.3.8 Контролировать визуально качество очистки и гальванического покрытия деталей щеткодержателя.

9.2 Ремонт кронштейнов щеткодержателей

черт. 5БС.121.668 - рисунок 9.6

1 — Каркас черт. 8БС.736.185 — 1 шт.

2 — Втулка черт. 8БС.770.967 — 2 шт.

3 — Прессматериал АГ-4С ГОСТ 20437

Рисунок 9.6 Кронштейн щеткодержателя

9.2.1 Кронштейны высушить, очистить пластмассовые поверхности от старой эмали и протереть ветошью, смоченной в бензине.

9.2.2 Осмотреть пластмассовую поверхность кронштейна. При выявлении трещин, выжигов, обугливания или отколов кронштейн браковать.

9.2.3 Прогнать метчиками резьбовые отверстия М10 и М16 кронштейна. Осмотреть резьбовые поверхности.

Проверить резьбовым калибром отверстия М16-7H во втулках и каркасе.

Кронштейны с изношенной, сорванной или не соответствующей калибру резьбой браковать.

9.2.4 Поверхность гребенки каркаса очистить от подгаров и заусенцев. Незначительные повреждения гребенки устранить опиловкой и зачисткой. Допускается местное повреждение ниток гребенки величиной не более 5% общей площади гребенки.

9.2.5 Измерить сопротивление изоляции между каркасом и втулками кронштейна мегаомметром 2500 В. Сопротивление изоляции должно быть не менее 100 МОм. При меньшем сопротивлении произвести дополнительную сушку кронштейна при температуре от 100 до 120 °C.

9.2.6 Испытать электрическую прочность изоляции кронштейна между каркасом и втулками переменным напряжением (10000 +/- 200) В частоты 50 Гц в течение (60 +/- 5) с. При пробое изоляции кронштейн браковать.

9.2.7 Проверить с помощью приспособления перпендикулярность плоскостей вершин зубьев гребенки каркаса и торцов втулок. Допускаемое отклонение — не более 0,1 мм.

9.2.8 Окрасить пластмассовую поверхность кронштейна эмалью ГФ-92ХС, красно-коричневая, ГОСТ 9151 или эмалью ЭПИМАЛЬ-9111, красно-коричневая, ТУ2312-025-05758799-2004. Окраску производить дважды с промежуточной сушкой. Окончательную сушку произвести до полного прекращения прилипания. Окрашенные поверхности кронштейна должны быть гладкими и блестящими.

10 Ремонт якоря обмотанного. Средний ремонт

Якорь обмотанный — черт. 5БС.684.765 - рисунок 15.1

Вал — черт. 5БС.201.724 - рисунок 12.2

10.1 Общие положения

10.1.1 В настоящем разделе приводятся указания по выполнению среднего ремонта якорей электродвигателей. При этом указания по ремонту вала относятся и к капитальному ремонту якоря.

10.1.2 Якоря подлежат среднему ремонту по результатам дефектации, проведенной в соответствии с подразделом 6.2.

10.1.3 Все сварочно-наплавочные работы при ремонте якорей должны производиться в соответствии с инструкцией (п. 4 приложения А) с принятием мер по недопущению попадания брызг металла на обмотки, коллекторные пластины, пакет листов сердечника якоря и обработанные поверхности вала, не подвергающиеся восстановлению.

10.2 Ремонт вала якоря

10.2.1 При выполнении среднего ремонта якоря в начале производят восстановительные работы по ремонту вала и обмоткодержателя, а затем работы по восстановлению ресурса изоляции обмоток.

10.2.2 Вал якоря подлежит ремонту по результатам проведения неразрушающего контроля, осмотра и измерений по пп. 6.2.8 - 6.2.11 с учетом указаний п. 6.2.12, а также таблицы 6.1.

Допускается проточка посадочных поверхностей вала под лабиринтные черт. 8БС.770.966 и 8БС.770.969 и уплотняющую (запорную) черт. 8БС.770.968 втулки по градационным размерам, указанным в таблице 6.1 при условии изготовления специальных втулок с внутренними посадочными диаметрами, обеспечивающими установленные натяги. Длина посадочных поверхностей, радиусы переходных галтелей и шероховатость поверхностей должны соответствовать чертежу нового вала.

10.2.3 Установить якорь на валики установки с механизированным приводом вращения. Осмотреть доступные поверхности вала, проворачивая якорь вокруг оси. При наличии на поверхностях вмятин, забоев, задиров глубиной до 2 мм или изгиба до 3 мм вал подлежит проточке на токарном станке до удаления дефектов перед выполнением наплавки. При этом необходимо учитывать, что толщина наплавленного металла после обработки не должна превышать 5 мм.

10.2.4 Восстановление посадочных поверхностей вала производить вибродуговой наплавкой под слоем флюса.

Перед выполнением наплавки поверхность вала должна быть очищена от грязи, ржавчины и обезжирена.

Если требуется восстановление поверхности конуса вала, перед наплавкой шпоночные канавки закрыть временными шпонками из малоуглеродистой стали, под которые уложить асбестовые прокладки. Временная шпонка должна выступать над поверхностью вала от 1 до 2 мм.

10.2.5 В том случае, если наплавляемая поверхность находится от торца на расстоянии более 50 мм, наплавку следует производить с предварительным подогревом до температуры от 300 до 350 °C при помощи индукционного нагревателя или другим способом, обеспечивающим равномерный нагрев. При наплавке с торца предварительный нагрев необязателен. На торец закрепляют специальное кольцо из малоуглеродистой стали шириной 20 мм, с которого следует начинать наплавку с выходом на поверхность вала.

10.2.6 Наплавку следует начинать на меньшем диаметре, переходя на больший. Наплавку следует заканчивать после выхода на бездефектный участок на расстояние от 10 до 15 мм от галтели. Запрещается начинать и заканчивать наплавку на галтели, а также вести наплавку от большего диаметра к меньшему.

10.2.7 По окончании наплавки следует зачистить швы до металлического блеска.

10.2.8 Установить якорь на токарный станок, базируясь на ненаплавленные поверхности. При этом следует учитывать, что радиальное биение обработанных шеек вала под установку колец подшипников относительно оси должно быть не более 0,02 мм. Проточить наплавленные поверхности вала, предварительно срезав временное кольцо с торца вала, выфрезеровать временные шпонки на поверхности конуса.

Обработку наплавленных поверхностей производить по чертежам нового вала. При проточке переходные галтели выполнить согласно чертежу нового вала.

10.2.9 Обточка торцов вала с изменением размеров вдоль его оси запрещается.

В случаях изготовления нового вала, а также восстановления вала после выпрессовки из втулки якоря следует обеспечивать требования чертежей по посадке вала с необходимым натягом в соответствии с нормами п. 3 таблицы 12.1.

10.2.10 После выполнения сварочно-наплавочных работ и последующей обработки поверхностей произвести повторный неразрушающий контроль вала в соответствии с п. 6.2.8.

10.2.11 При наличии трещины в обмоткодержателе вне зоны обмотки произвести очистку дефектного места до металла, разделку и заварку трещины в соответствии с инструкцией (п. 4 приложения А).

10.3 Ремонт обмотки якоря при среднем ремонте

10.3.1 Проверить состояние стеклобандажей и пазовых клиньев якоря внешним осмотром и простукиванием молотком массой 200 г. В случае выявления дефектов бандажей, указанных в п. 6.2.6, нагреть якорь в печи до температуры от 140 до 160 °C и аккуратно, не повреждая обмотку, подрезать дефектный стеклобандаж по прокладке, установленной при предыдущем бандажировании. Снять дефектный стеклобандаж.

Наложение нового бандажа производить в соответствии с разделом 14.

При этом якоря, пропитанные лаком, поступают в сушильно-пропиточное отделение для пропитки с первичными бандажами по 50 витков на лобовых частях.

На якоря пропитанные ранее эпоксидным компаундом, установить постоянный бандаж.

Ослабленные и поврежденные пазовые клинья выбить и заменить новыми.

Допускается не менять единичные клинья, имеющие ослабление посадки в пазу, если длина ослабленной части не превышает 1/3 длины паза.

10.3.2 Осмотреть обмотку якоря во всех доступных местах. Особое внимание обратить на состояние изоляции концов якорных катушек и места сварки их с петушками коллекторных пластин. Поверхности мест сварки должны быть гладкими, поры и кратеры, а также наплывы меди в пространство между пластинами не допускаются. При необходимости произвести расчистку и подварку в дефектных местах неплавящимся электродом в среде инертного газа.

Проверить методом падения напряжения качество сварки. Разница между минимальным и максимальным значениями падения напряжения на коллекторе не должна превышать 20% минимального значения. При выявлении несоответствий по показаниям прибора повторно расчистить определенные прибором зоны и при необходимости вновь произвести сварку в дефектном месте. Зачистить и вновь проверить качество сварки и отсутствие междувиткового замыкания. Технические данные обмотки якоря приведены в разделе 14. При невозможности восстановления надлежащего качества обмотки якорь ремонтировать капитальным ремонтом.

10.3.3 Аккуратно, не повреждая обмотку, подбить с помощью оправки распушенные крайние листы пакета сердечника, устранить опиловкой выступающие над поверхностью заусенцы.

10.3.4 Продуть якорь сухим сжатым воздухом давлением от 200 до 300 кПа (от 2 до 3 кгс/см2). Протереть поверхности якоря, исключая коллектор, ветошью смоченной в ксилоле.

10.3.5 Передать якорь в сушильно-пропиточное отделение для выполнения сушки, пропитки, подтяжки коллекторных болтов, покрытия эмалью и контроля в соответствии с руководством (п. 3 приложения А).

10.3.6 Якоря, ремонтируемые без замены бандажей, пропитанные в эпоксидном компаунде, подлежат сушке, подтяжке коллекторных болтов и покрытию эмалью ЭПИМАЛЬ-992 ТУ 2312-002-05758799-97 или эмалью ЭПИМАЛЬ-9111, красно-коричневой, ТУ2312-025-05758799-2004 с последующей сушкой после окраски.

Якоря, ремонтируемые со сменой бандажей, пропитанные в эпоксидном компаунде, подлежат сушке, наложению постоянных бандажей, термообработке стеклобандажей, подтяжке коллекторных болтов и покрытию эмалью с последующей сушкой.

Якоря, ремонтируемые без замены бандажей, пропитанные в лаке, подлежат сушке, пропитке в лаке ПЭ-933П ТУ2311-006-00214639-97, подтяжке коллекторных болтов и покрытию эмалью с последующей сушкой. Для пропитки допускается применять лак ФЛ-98 ГОСТ 12294.

Якоря, ремонтируемые со сменой бандажей, пропитанные в лаке, подлежат сушке и пропитке с первичными бандажами, наложению постоянных бандажей, термообработке стеклобандажей, подтяжке коллекторных болтов и покрытию эмалью с последующей сушкой.

10.3.7 Механическую обработку, отделку и контроль якоря перед сборкой производить в соответствии с разделом 15.

Токарную обработку рабочей части и канавки коллектора производить с минимальным снятием меди. Торцовые поверхности пакета пластин и петушков коллектора токарной обработке не подлежат.

11 Ремонт коллектора

черт. 6БС.670.521.00 (-01) - рисунки 11.1 - 11.7

1 — Пакет коллекторных пластин черт. 5БС.576.684(-01) — 1 шт.

2 — Манжета черт. 8БС.373.173 - 2 шт.

3 — Конус коллектора черт. 8БС.222.169 — 1 шт.

4 — Втулка коллектора черт. 8БС.219.254 — 1 шт.

5 — Груз балансировочный черт. 8БС.290.938 — 6 шт. (наибольшее количество)

6 — Болт черт. 8БС.017.209 — 8 шт.

7 — Пружина тарельчатая черт. 8БС.286.021-01 — 8 шт.

8 — Цилиндр изолирующий черт. 8БС.771.004 - 1 шт.

9 — Цилиндр изолирующий черт. 8БС.771.004-01 - 1 шт.

10 — Лента стеклянная ЛЭС 0,1x10 ГОСТ 5937

11 — Герметик КЛТ-30 марка А, ОСТ 38.03271-82

Применение	Обозначение	L, мм
ТЭД-2У1	6БС.670.521-00	119 +/- 0,5
ТЭД-3У1	-01	131 +/- 0,5

Рисунок 11.1 — Коллектор

Применение	Позиция	Обозначение	Количество в пакете
ТЭД-2У1	1	8БС.576.605	150
	2	-01	200
	3	8БС.756.718	315
	4	-01	35
ТЭД-3У1	1	8БС.576.605-02	150
	2	-03	200
	3	8БС.756.718-02	315
	4	-03	35

Применение	Обозначение	L, мм	L1, мм	a, мм
ТЭД-2У1	5БС.576.684-00	130-1	50,1	17,9
ТЭД-3У1	-01	118-1	38,1	5,9

Рисунок 11.2 Пакет коллекторных пластин

Применение	Обозначение	H, мм	L, мм
ТЭД-2У1	8БС.576.605	40 +/- 0,5	132
	-01	37 +/- 0,5
ТЭД-3У1	-02	40 +/- 0,5	120
	-03	37 +/- 0,5

Рисунок 11.3 Пластины коллекторные

Применение	Обозначение	S, мм	L, мм
ТЭД-2У1	8БС.756.718	1,0	135-1
	-01	1,2
ТЭД-3У1	-02	1,0	123-1
	-03	1,2

Рисунок 11.4 Прокладки коллекторные (изоляционные)

Рисунок 11.5 Манжета

Обозначение	D, мм	l, мм	S, мм
8БС.771.004	315+1,4	95-2	1,5 +/- 0,3
-01	328+1,4	70+2	1 +/- 0,3

Рисунок 11.6 Цилиндры изоляционные

Рисунок 11.7 Схема последовательности подтяжки коллекторных болтов

11.1 Общие положения

11.1.1 В настоящем разделе приведены указания по ремонту коллекторов при выполнении капитального ремонта якорей электродвигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1.

Указания по проведению ремонта коллекторов при среднем ремонте якорей приведены в разделе 15.

11.1.2 Технические данные коллекторов электродвигателей приведены в таблице 11.1.

Таблица 11.1

Показатели	Данные коллектора
Профиль коллекторных пластин	ПКМ 3,7x2,05x92-П-1°1'43» ТУ16-501-033-87
Количество пластин в коллекторе, шт.	350
Материал изоляционных прокладок	Слюдопласт КИФЭ-Н ТУ16-90И020183.003
Толщина изоляционных прокладок, мм	1,0; 1,2
Материал изоляционных манжет	Элмикаформ 323 ПЛ ТУ3492-008-00214639-2001
Материал изоляционных цилиндров	Слюдопласт ФИП-Т-0,3 ТУ21-028.1916-31-91
Масса пакета пластин коллектора, кг:
ТЭД-2У1	75
ТЭД-3У1	71
Масса коллектора в сборе, кг:
ТЭД-2У1	195
ТЭД-3У1	191

11.1.3 В зависимости от технического состояния коллектора, определяемого по результатам дефектации в соответствии с подразделом 11.2, коллектор может ремонтироваться со спрессовкой или без спрессовки с втулки якоря.

11.1.4 Перед проведением ремонта якорь и его коллектор должны быть очищены от загрязнений. Из шлицев петушков коллектора должны быть извлечены концы катушек якоря и уравнителей.

11.2 Дефектация коллектора

11.2.1 Установить якорь с извлеченной обмоткой на роликовые опоры, позволяющие поворачивать якорь вокруг оси. Внимательно осмотреть все поверхности и провести измерения коллектора на соответствие допускаемым размерам, приведенным в таблице 11.2.

Таблица 11.2

Нормы допускаемых размеров коллектора якоря электродвигателя

В миллиметрах

Наименование контролируемой величины	тип электродвигателя	Размер
		новой детали (узла)	допускаемый при выпуске из ремонта
1 Внутренний диаметр втулки коллектора под посадку на втулку якоря	ТЭД-2У1 ТЭД-3У1	128+0,040	126 — 130 <*>
2 Натяг при посадке коллектора на втулку якоря	ТЭД-2У1 ТЭД-3У1	0,052 — 0,117	0,052 — 0,117
3 Диаметр посадочной поверхности втулки коллектора под посадку конуса коллектора	ТЭД-2У1 ТЭД-3У1	292+0,052	291 — 293 <*>
4 Диаметр посадочной поверхности конуса коллектора под посадку на втулку коллектора	ТЭД-2У1 ТЭД-3У1	292-0,032	291 — 293 <*>
5 Натяг (зазор) при посадке конуса коллектора на втулку коллектора	ТЭД-2У1 ТЭД-3У1	-0,084 — 0	-0,084 — 0
6 Резьбовые отверстия во втулке коллектора под коллекторные болты	ТЭД-2У1 ТЭД-3У1	G1/2-B	G1/2-B
7 Диаметр рабочей поверхности коллектора	ТЭД-2У1 ТЭД-3У1	440_{- 0,5}^{+ 2}	430 — 442
8 Диаметр коллектора по петушкам	ТЭД-2У1 ТЭД-3У1	515_{- 2}^{+ 1}	506 — 516
9 Длина рабочей части коллектора в осевом направлении	ТЭД-2У1	103	100 — 103
	ТЭД-3У1	91	90 — 91
10 Длина петушка коллектора в осевом направлении, не менее	ТЭД-2У1 ТЭД-3У1	8	5
11 Глубина продорожки изоляционных пластин коллектора	ТЭД-2У1 ТЭД-3У1	2_{- 0,5}^{+ 1,0}	1,5 — 3,0
<*> Предельные отклонения градационных размеров принимать как для новой детали с обеспечением установленных натягов (зазоров) с сопрягаемыми деталями

11.2.2 Провести расчистку пластин от копоти и угольной пыли, обращая особое внимание на очистку пространств между выступающей изоляцией со стороны обмотки и мест установки жгутов в выточках комплекта пластин. Продуть коллектор сухим сжатым воздухом давлением от 200 до 300 кПа (от 2 до 3 кгс/см2) или очистить пылесосом.

11.2.3 Установить якорь на опоры стенда для электрических испытаний. Измерить мегаомметром на 2500 В сопротивление изоляции коллектора по отношению к корпусу.

Испытать электрическую прочность корпусной изоляции коллектора переменным напряжением (12300 +/- 200) В частоты 50 Гц в течение (60 +/- 5) с.

Испытать электрическую прочность изоляции между пластинами коллектора переменным напряжением (500 +/- 50) В частоты 50 Гц, прикладывая напряжение между каждой парой коллекторных пластин в течение от 1 до 3 с.

При наличии замыкания между пластинами произвести расчистку междуламельного пространства в этом месте и вновь провести испытание. Устранять замыкания между пластинами выжиганием электрическим током запрещается.

11.2.4 Коллектор подлежит спрессовке с втулки якоря и ремонту с разборкой в случае наличия:

а) задиров пластин, неустранимых проточкой в пределах допускаемых размеров коллектора;

б) сверхдопустимого износа пластин коллектора;

в) выжигов, оплавлений, излома щечек петушков, выступания или западания отдельных пластин более 0,5 мм;

г) выжигов или механических повреждений изоляционных манжет;

д) пробоя корпусной изоляции коллектора (манжет или цилиндров);

е) излома, выжигов или пробоя изоляционных прокладок между пластинами;

ж) трещин во втулке или конусе коллектора и других дефектов этих деталей, которые невозможно устранить без повреждения изоляции коллектора.

11.2.5 В случаях наличия дефектов, приведенных в пп. 11.2.4 а) или б), пакет пластин коллектора подлежит замене на новый, изготовленный в соответствии с п. 11.5.7.

В случаях наличия дефектов по пп. 11.2.4 в) или е), пакет пластин подлежит разборке и ремонту с заменой отдельных пластин в соответствии с п. 11.5.6.

Ремонт коллектора, имеющего дефекты, приведенные в пп. 11.2.4 г) или д), производить с заменой поврежденных изоляционных деталей в соответствии с п. 11.8.

Восстановление втулки коллектора и конуса коллектора производить в соответствии с п. 11.9.

При отсутствии дефектов коллектор допускается ремонтировать без разборки и без спрессовки с втулки якоря в соответствии с п. 11.3.

11.3 Ремонт коллектора без разборки

11.3.1 Аккуратно, не допуская излома изоляционных прокладок и стенок шлицев пластин, развести шечки петушков коллектора и очистить шлицы пластин от подгаров и загрязнений.

11.3.2 Проверить качество затяжки коллекторных болтов простукиванием их головок молотком массой 200 г. При ослаблении затяжки болты подтянуть. Окончательную затяжку следует производить в горячем состоянии при проведении сушильно-пропиточных работ.

11.3.3 Осмотреть состояние герметизации в местах укладки жгута в кольцевых выточках пакета пластин. При наличии нарушения герметизации извлечь жгут и произвести заполнение этих мест лентой ЛЭС 0,1x10 ГОСТ 5937 по 7 витков.

11.3.4 Продуть или очистить пылесосом поверхности коллектора. Протереть поверхности вылетов изоляционных манжет безворсовой салфеткой.

11.3.5 Наложить временный бандаж на вылеты изоляционных манжет лентой ЛЭСБ 0,2x25 ГОСТ 5937 или ЛЭ-30-46-х/б (киперная) ГОСТ 4514 одним слоем с перекрытием 1/2 ширины для предохранения от попадания пыли и посторонних частиц на поверхность изоляции.

11.4 Разборка коллектора

рисунок 11.1

11.4.1 Спрессованный с втулки якоря коллектор стянуть по рабочей поверхности пластин для обеспечения сохранения арочного распора. Стяжку производить специальным хомутом или проволокой или стеклобандажной лентой. В последнем случае стяжку производить на бандажировочном станке до спрессовки коллектора. Под металлическую поверхность хомута или проволоки подложить полосу электрокартона толщиной 1 мм. Смещение пластин коллектора в процессе стяжки и после нее не допускается.

11.4.2 Отметить перед разборкой взаимное положение пакета пластин, изоляционных манжет, конуса коллектора и втулки коллектора для последующей установки их на прежние места при сборке.

11.4.3 Установить коллектор на пресс и отвернуть под давлением восемь коллекторных болтов поз. 6. Извлечь тарельчатые пружины поз. 7.

11.4.4 Установить коллектор на стол. Отжать и извлечь конус коллектора поз. 3 с изоляционной манжетой поз. 2.

11.4.5 Снять с втулки поз. 4 пакет коллекторных пластин поз. 1 и установить его поверхностью «ласточкина хвоста» на конусную подставку. Снять изоляционную манжету поз. 2 и цилиндры изолирующие поз. 8 и 9.

11.4.6 Дефектировать снятые узлы и детали коллектора, определить объем их ремонта в соответствии с указаниями, приведенными в последующих подразделах.

11.5 Изготовление и ремонт пакета коллекторных пластин

черт. 8БС.576.684 (-01) - рисунок 11.2

11.5.1 Внимательно осмотреть все пластины и коллекторные (изоляционные) прокладки стянутого по п. 11.4.1 пакета пластин.

11.5.2 Тщательно очистить поверхности торцов и «ласточкина хвоста» с двух сторон от копоти, загрязнений и частиц изоляции.

Проверить шаблонами профиль проточки с двух сторон.

11.5.3 Очистить шлицы пластин в соответствии с п. 11.3.1.

11.5.4 Испытать электрическую прочность изоляции между пластинами коллектора в соответствии с п. 11.2.3.

11.5.5 Пакет пластин подлежит ремонту без разборки на отдельные пластины, если отсутствуют дефекты, указанные в пп. 11.2.4 а), б), в), е), а также, если поверхности «ласточкина хвоста» с двух сторон гладкие, чистые и соответствуют чертежу.

При наличии дефектов в отдельных, не более 10, пластинах и (или) изоляционных прокладках, пакет пластин допускается ремонтировать в соответствии с п. 11.5.6 с заменой дефектных пластин новыми или отремонтированными.

В случаях несоответствия большего количества пластин комплект следует ремонтировать с полной заменой пластин и изоляционных прокладок в соответствии с п. 11.5.7.

11.5.6 Снять элементы стяжки пакета пластин. Разложить отдельно пластины и изоляционные прокладки пакета, сохраняя порядок их размещения в пакете до разборки. Дефектация и ремонт пластин и изоляционных прокладок в соответствии с пп. 11.6 и 11.7.

Собрать отремонтированные пластины и изоляционные прокладки на конусе втулки коллектора, сохраняя прежний порядок их расположения в пакете.

Заменить негодные пластины и изоляционные прокладки новыми или отремонтированными по пп. 11.6 и 11.7. Новые пластины и прокладки должны быть припилены по контуру соседних годных пластин.

Расточка под «ласточкин хвост» таких пластин должна соответствовать расточке пластин в комплекте. Размеры рабочей поверхности и петушков с торца и по диаметру пластин должны быть не менее соответствующих размеров пластин в комплекте.

Материал и профиль пластин, устанавливаемых взамен забракованных, должен соответствовать заменяемым пластинам.

Стянуть пакет пластин хомутом. Проверить и выставить на плите пластины по угольнику. Затянуть хомут до отказа.

Зачистить поверхности «ласточкина хвоста» с двух сторон шлифовальной шкуркой. Протереть эти поверхности салфеткой, смоченной спиртом, убедиться в отсутствии заволочек меди на торцовых поверхностях изоляционных прокладок. Поверхности расточки под «ласточкин хвост» должны быть гладкими и чистыми.

11.5.7 Новый пакет коллекторных пластин собрать в специальном приспособлении — диске с прорезями для выступающих частей изоляционных прокладок, соблюдая правильность чередования пластин поз. 1 и 2, а также изоляционных прокладок поз. 3 и 4. Через 7 пластин последовательность, приведенная на рисунке 11.2, повторяется.

В процессе сборки обеспечить:

• перпендикулярность пластин относительно плоскости диска и параллельность пластин между собой;
• отсутствие сдвига отдельных пластин в продольном направлении;
• равномерное распределение пластин по окружности.

Правильность установки пластин проверяется по угольнику.

Количество коллекторных пластин на каждой четверти окружности должно быть одинаковым — (87,5 +/- 0,25) мм.

Для обеспечения равномерного распределения пластин по окружности и требуемого внутреннего диаметра допускается установка прокладок толщиной 1,0 и 1,2 мм с изменением их количества.

Опрессовать на гидравлическом прессе пакет пластин в начале в холодном, а затем в горячем состоянии при температуре от 170 до 180 °C, с усилием, обеспечивающим удельное давление между пластинами, равное 430 кгс/см2, при помощи кольца и плашек, которые устанавливают по окружности рабочей части.

В процессе опрессовок проверять равномерность посадки кольца вдоль оси пакета пластин. Перекос кольца относительно диска (плиты пресса) допускается не более 1,0 мм. Выдержка пакета под давлением пресса — не менее 1 мин. Количество опрессовок в горячем состоянии при указанной температуре — не менее двух. Нагрев и опрессовки производить до получения стабильной формы пакета, когда кольцо при установленном давлении и температуре не перемещается вдоль оси пакета, а внутренний диаметр не изменяется. Кольцо должно находиться в средней части рабочей поверхности пластин.

В опрессованном комплекте пластин проверить:

• внутренний диаметр пакета, который должен быть от 332 до 336 мм;
• отсутствие сдвига отдельных пластин в продольном направлении, допускается не более 0,5 мм;
• отсутствие провала или выступания отдельных пластин в радиальном направлении, допускается не более 1,0 мм.

Сбить диск (приспособление для сборки), установить приспособление для токарной обработки пакета пластин. Точить и шлифовать поверхности «ласточкина хвоста» с двух сторон в соответствии с чертежом.

Размеры контролировать шаблонами. Отклонение от соосности проточки поверхностей «ласточкина хвоста» с двух сторон относительно общей оси — не более 0,05 мм.

11.6 Изготовление и ремонт коллекторных пластин

черт. 8БС.576.605 (-01, -02, -03) - рисунок 11.3

11.6.1 Очистить наружную поверхность пластин напильником или на станке с вращающимися щетками.

11.6.2 Развести щечки петушков пластин и зачистить внутреннюю поверхность шлицев. Копоть и загрязнения на поверхностях шлицев не допускаются.

11.6.3 Произвести дефектацию пластин, руководствуясь следующими положениями:

• пластины, имеющие заниженную ширину петушка, излом, трещину, в том числе щечек петушков, или выжиги подлежат замене новыми;
• в процессе дефектации и ремонта пластин порядок расположения пластин в пакете не нарушать.

11.6.4 Выправить поверхность пластин на плите, очистить торцы и внешнюю поверхность петушка.

11.6.5 Новые пластины изготовить из материала и профиля, указанного в таблице 11.1 штамповкой и фрезерованием шлица.

11.6.6 Ширина шлица после фрезеровки должна быть 1,0+0,1 мм. Ось шлица должна совпадать с осью пластины, отклонение должно быть не более 0,1 мм. На выходе фрезы — до 0,3 мм.

11.6.7 Новые пластины, устанавливаемые взамен негодных, должны быть припилены по профилю рядом стоящих ремонтных пластин согласно п. 11.5.6.

11.7 Изготовление и ремонт коллекторных прокладок

черт. 8БС.756.718 (-01, -02, -03) - рисунок 11.4

11.7.1 Очистить от загрязнений шлифовальной шкуркой прокладки, не имеющие повреждений.

11.7.2 Произвести дефектацию прокладок, руководствуясь следующими положениями:

• прокладки, имеющие изломы, заниженную ширину петушков, механические повреждения, расслоения или выжиги подлежат замене новыми;
• при ремонте пакета пластин общая толщина комплекта изоляции в опрессованном состоянии не должна изменяться;
• отклонение толщины отдельных изоляционных пластин в пакете допускается в пределах 20%;
• при дефектации и ремонте прокладок сохранять порядок расположения их в пакете пластин.

11.7.3 Новые прокладки изготовить из материала, указанного в таблице 11.1, штамповкой из листа. Отслаивание изоляции на поверхностях, расслоение по толщине и рыхлость краев прокладок не допускаются.

11.8 Изготовление и ремонт изоляционных манжет и цилиндров

Манжета — черт. 8БС.373.173 - рисунок 11.5

Цилиндр — черт. 8БС.771.004 (-01) - рисунок 11.6

11.8.1 Произвести дефектацию манжет и цилиндров руководствуясь следующим:

• манжеты и цилиндры, имеющие выжиги, расслоения по толщине, деформацию и пробой подлежат замене новыми;
• допускается исправлять обожженные поверхности и поверхности с недостаточной толщиной подклейкой миканита или слюды с последующей запечкой и зачисткой. Обожженные поверхности перед восстановлением должны быть зачищены;
• отремонтированные места должны иметь механическую и электрическую прочность не ниже, чем неповрежденные места;
• размеры отремонтированных манжет и цилиндров должны соответствовать чертежам. Поверхности их должны быть чистыми, гладкими и не иметь расслоений.

11.8.2 Новые манжеты и цилиндры изготовить из слюдопластов формовочных, марка которых указана в таблице 11.1.

11.8.3 Манжеты и цилиндры изготавливают прессованием с выполнением следующих основных работ:

• нарезка заготовок и подбор их на изделие;
• промазка заготовок клеящим составом и комплектование;
• нагрев заготовок и прессформ;
• укладка комплекта заготовок в прессформу;
• прессование и запечка;
• обрезка краев изделий;
• контроль изделий.

11.8.4 Испытать манжеты на электрическую прочность переменным напряжением (15000 +/- 200) В частоты 50 Гц в течение (60 +/- 5) с.

Размеры изготовленных манжет и цилиндров должны соответствовать чертежам. Изделия должны быть жесткими без морщин и складок. Отслаивание изоляции на поверхностях, расслоения по толщине и рыхлость краев не допускаются.

11.9 Ремонт втулки коллектора и конуса коллектора

Втулка коллектора — черт. 8БС.219.254

Конус коллектора — черт. 8БС.222.169

11.9.1 Осмотреть, измерить посадочные поверхности втулки и конуса коллектора. Убедиться в отсутствии трещин, износа, выжигов на рабочих поверхностях. Проверить восемь резьбовых отверстий G 1/2-B втулки коллектора калибром.

11.9.2 При определении объема ремонта руководствоваться следующим:

• втулка коллектора подлежит замене при наличии трещины, проходящей вдоль посадочного отверстия втулки коллектора на втулку якоря. Другие трещины подлежат разделке и заварке;
• изношенные посадочные поверхности втулки и конуса коллектора восстановить, обеспечивая натяг (зазор) между сопрягаемыми поверхностями в соответствии с таблицей 11.2;
• натяг (зазор) обеспечивать за счет восстановления поверхности одной из сопрягаемых деталей при условии проверки резцом (со снятием стружки) посадочной поверхности другой сопрягаемой детали;
• резьбовые отверстия втулки должны быть восстановлены до размеров новой детали;
• выжиги конусных поверхностей втулки и конуса коллектора площадью не более 2 см2 разрешается наплавлять с последующей зачисткой восстановленного места.

11.9.3 Все сварочно-наплавочные работы по разделке и заварке трещин, а также наплавке поверхностей втулки и конуса производить в соответствии с инструкцией (п. 4 приложения А).

11.9.4 Расточку посадочных поверхностей втулки и конуса выполнять концентрично поверхностям их конусов.

11.9.5 При восстановлении поверхностей конусов, имеющих выжиги площадью не более 2 см2, допускается после наплавки производить зачистку заподлицо с неповрежденной поверхностью без проточки на станке. При повреждениях большей площади конусная поверхность подлежит токарной обработке после наплавки с обеспечением концентричности с посадочными поверхностями втулки или конуса.

Проточку производить по всей поверхности конуса, при этом угол и длина образующей должны соответствовать чертежу.

11.9.6 Резьбовые отверстия G 1/2-B во втулке коллектора, не соответствующие калибру G 1/2-B, рассверлить и наплавить с последующим сверлением и нарезкой новой резьбы по чертежу новой детали.

11.10 Сборка коллектора

черт. 6БС.670.521-00 (-01) - рисунок 11.1

11.10.1 Осмотреть отремонтированные в соответствии с указаниями пп. 11.5 - 11.9 и проверенные втулку и конус коллектора, собранный пакет пластин (стянутый по п. 11.4.1 или кольцом с плашками), манжеты и цилиндры. Убедиться в отсутствии видимых механических повреждений. Определить места на деталях, отмеченные при разборке. При сборке детали устанавливать в соответствии с разметкой.

Коллекторные болты должны соответствовать черт. 8БС.017.209, иметь чистую без вытяжки и срыва резьбу G 1/2-B, проверенную калибром, а также исправные грани головок. Опорная рабочая поверхность головок болтов должна быть ровной.

11.10.2 Установить втулку коллектора поз. 4 на плиту для сборки.

Окрасить поверхность втулки коллектора, сопрягаемую с цилиндром, эмалью ЭП-992, зеленая, ТУ2312-002-05758799-2004 или эмалью ЭПИМАЛЬ-9111, красно-коричневая, ТУ2312-025-05758799-2004.

Протереть посадочную поверхность втулки, нанести на нее герметик поз. 11 или белила цинковые густотертые МА-011 ГОСТ 482.

Протереть салфеткой, смоченной бензином, поверхности втулки, сопрягаемые с манжетой, и манжету поз. 2. Поместить манжету на втулку коллектора.

11.10.3 Протереть поверхности «ласточкина хвоста» пакета пластин коллектора с двух сторон салфеткой, смоченной бензином.

Установить пакет пластин поз. 1 на втулку с манжетой петушками вниз, не допуская перекоса торцов пластин относительно поверхности торца втулки (сборочной плиты).

11.10.4 Установить по внутренней поверхности пакета пластин цилиндр поз. 9, манжету поз. 2 на поверхность «ласточкина хвоста» и цилиндр поз. 8 между поверхностями манжет и втулки.

Ввернуть четыре направляющие шпильки в резьбовые отверстия втулки коллектора.

11.10.5 Протереть посадочную поверхность конуса поз. 3, сопрягаемую с втулкой, салфеткой, смоченной бензином. Нанести на посадочную поверхность конуса коллектора герметик поз. 11 или белила по п. 11.10.2.

11.10.6 Установить конус коллектора на манжету поз. 2, не допуская перекоса пакета пластин. Завернуть коллекторные болты, установив предварительно под их головки пружины тарельчатые поз. 7. Заворачивание производить поэтапно, равномерно затягивая диаметрально-противоположные болты, по схеме рисунка 11.7 во избежание перекоса конуса коллектора. Момент затяжки болтов — 68 Нм (7 кгс·м).

11.10.7 Установить собранный коллектор на пресс и произвести предварительную опрессовку коллектора усилием от 120 до 150 кН, прикладывая усилие к торцу конуса. Проверить величину перекоса конуса коллектора относительно пластин и пластин относительно торца втулки. Допустимая величина перекоса — 1 мм. Не снимая усилия пресса произвести равномерную подтяжку коллекторных болтов по схеме, приведенной на рисунке 11.7. Каждая подтяжка болта должна быть не более половины оборота.

11.10.8 Нагреть коллектор в печи до температуры от 160 до 170 °C, опрессовать усилием от 520 до 540 кН (от 50 до 54 тс) и подтянуть коллекторные болты аналогично п. 11.10.7. Охладить коллектор до температуры цеха.

11.10.9 Статическую формовку коллектора по п. 11.10.8 производить до окончательной опрессовки изоляции и прочного закрепления коллекторных пластин. При этом повторные нагревы производить с выдержкой в печи при указанной температуре в течение 2 ч.

Формовку коллектора с новым пакетом пластин и новыми манжетами производить не менее двух раз.

После формовки спрессовать кольцо или снять хомут, стягивающий пакет пластин по рабочей поверхности.

Качественно отформованный коллектор должен выдерживать разгонную частоту вращения (2800 +/- 100) об/мин при температуре (160 +/- 5) °C в течение 20 мин без изменения формы (выступания пластин). Разница биений коллектора в нагретом и холодном состоянии не более 0,02 мм.

11.10.10 Уложить по 7 витков ленты поз. 10 в зазоры между манжетой и коллекторными пластинами с двух сторон.

Наложить временные бандажи на вылеты манжет с двух сторон одним слоем ленты поз. 10 с перекрытием 1/2 ширины.

11.10.11 Произвести статическую балансировку коллектора. Дисбаланс устранять приваркой грузов поз. 5 по ГОСТ 5264, катет шва — 3 мм с трех сторон. При необходимости грузы отрезать по длине. Грузы приваривать электродом УОНИ 13/45 ГОСТ 9466 диаметром 4 мм.

Примечание - При сборке коллектора с ремонтным комплектом пластин по отметкам, произведенным при разборке, допускается статическую балансировку коллектора не производить.

11.10.12 Произвести испытание отремонтированного коллектора переменным напряжением частоты 50 Гц:

• на отсутствие замыканий между смежными коллекторными пластинами напряжением (500 +/- 50) В в течение от 1 до 3 с;
• на электрическую прочность относительно корпуса (между коллекторными пластинами и втулкой коллектора) напряжением (12300 +/- 200) В в течение (60 +/- 5) с.

11.10.13 Установить коллектор на плиту стола с опорой на торец втулки. Определить перекос коллекторных пластин, измерив максимальное и минимальное расстояния между торцом втулки (поверхность плиты) и торцом комплекта пластин. Перекос, определяемый как разность между полученными величинами, должен быть не более 1 мм.

11.10.14 Простучать головки коллекторных болтов и приваренные грузы молотком массой 200 г. Вибрация болтов и грузов не допускается.

11.10.15 Проверить отсутствие западания отдельных коллекторных пластин и изоляционных прокладок по поверхностям рабочей части коллектора. Допускаемое западание — не более 1 мм.

11.10.16 Проверить наличие и величину выступания торцов изоляционных прокладок относительно торцов пластин у петушков коллектора со стороны обмотки. Для нового комплекта пластин эта величина должна быть (3 +/- 0,5) мм.

11.10.17 Измерить расстояние между торцом втулки коллектора и торцом коллекторных пластин со стороны обмотки. Размер для двигателей ТЭД-2У1 должен быть (119 +/- 0,5) мм, для ТЭД-3У1 — (131 +/- 0,5) мм.

11.10.18 Передать принятый годный коллектор на участок сборки с сердечником якоря.

12 Ремонт якоря необмотанного

12.1 Общие положения

12.1.1 В настоящем разделе приводятся указания по дефектации и ремонту якорей с извлеченной обмоткой при капитальном ремонте.

12.1.2 Дефектация и ремонт производится после удаления обмотки и очистки пазов пакета листов сердечника, втулки коллектора и обмоткодержателя якоря от старой изоляции и краски, а также после предварительной дефектации в соответствии с разделом 6.

12.2 Ремонт якоря необмотанного

Якорь необмотанный — черт. 5БС.676.084 - рисунок 12.1

Вал — черт. 7БС.350.897 - рисунок 12.2, 12.3

Вал (с втулкой якоря) — черт. 5БС.202.724 - рисунок 12.4

Применение	Обозначение	l, мм	Масса, кг
ТЭД-2У1	5БС.676.084-00	203_{- 1}^{+ 2}	640
ТЭД-3У1	-01	191_{- 1}^{+ 2}	636

Рисунок 12.1 Якорь необмотанный

Рисунок 12.2 Вал

Рисунок 12.3 Обработка центров и резьбовых отверстий торцов вала

Рисунок 12.4 Вал со втулкой якоря

12.2.1 Ознакомиться с результатами предварительной дефектации, проведенной в соответствии с подразделом 6.2 в части элементов якоря, освобожденного от обмотки.

Осмотреть коллектор, пакет листов сердечника, обмоткодержатель якоря, вал и втулку якоря, обращая особое внимание на поверхности, скрытые обмоткой при предварительной дефектации.

12.2.2 При осмотре коллектора обращать внимание на состояние видимой части втулки коллектора и манжет, а также поверхности петушков коллектора со стороны обмотки.

Выжиги изоляции, оплавления медных пластин и отсутствие выступания изоляционных пластин над поверхностью петушков со стороны обмотки определяют, как и дефекты, указанные в п. 6.2.15, необходимость выпрессовки коллектора. Ремонт, контроль и испытания коллектора производить в соответствии с разделом 11.

12.2.3 При осмотре пакета листов сердечника обращать внимание на плотность опрессовки листов, отсутствие зазоров между пакетом и обмоткодержателем, сдвига зубцов пакета, криволинейности пазов, завальцовки пакета листов поверх зубцов, выжигов, трещин и расслоений.

При отсутствии перечисленных дефектов пакет листов ремонтировать без выпрессовки и переборки.

Все доступные части пакета, в том числе вентиляционные каналы очистить. Очищенные поверхности осмотреть. Завальцованные, оплавленные места и заусенцы зачистить. Проверить калибром ширину пазов пакета листов по всей длине. Допускаются незначительные искривления листов пакета в зубцах при условии прямолинейности пазов и отсутствия выступания листов из стенок паза.

Разборку пакета на отдельные листы производить в случаях наличия выжигов листов, трещин, сломанных зубцов и других повреждений листов, не поддающихся исправлению без переборки пакета.

При ремонте с переборкой листов негодные листы пакета заменить. Диаметр отверстия собранного пакета под посадку на втулку якоря должен быть в пределах норм. Допускается расточка пакета под ремонтный размер при сохранении натяга за счет увеличения посадочного диаметра втулки якоря. Установленные чертежами натяги и допускаемые размеры деталей якоря необмотанного приведены в таблице 12.1.

Таблица 12.1

Нормы допускаемых размеров якоря необмотанного тягового двигателя

В миллиметрах

Наименование контролируемой величины	Размер
	новой детали (узла)	допускаемой при выпуске из ремонта
1 Внутренний диаметр втулки якоря под посадку вала:
- со стороны коллектора	100+0,035	100 — 103 <*>
- со стороны, противоположной коллектору	104+0,035	104 — 107 <*>
2 Диаметр вала в местах посадки во втулку якоря:
- со стороны коллектора	100_{+ 0,071}^{+ 0,086}	100 — 103 <*>
- со стороны, противоположной коллектору	104_{+ 0,079}^{+ 0,094}	104 — 107 <*>
3 Натяг при посадке вала во втулку коллектора:
- со стороны коллектора	0,036 — 0,086	0,036 — 0,086
- со стороны, противоположной коллектору	0,044 — 0,094	0,044-0,094
4 Наружный диаметр втулки якоря под посадку:
- обмоткодержателя	137_{+ 0,092}^{+ 0,132}	137 — 139 <*>
- пакета листов сердечника	135_{+ 0,092}^{+ 0,132}	135 — 137 <*>
- втулки коллектора	128_{+ 0,092}^{+ 0,117}	126 — 130 <*>
5 Внутренний диаметр обмоткодержателя под посадку на втулку якоря	137+0,063	137 — 139 <*>
6 Внутренний диаметр пакета листов сердечника под посадку на втулку якоря	135+0,063	135 — 137 <*>
7 Внутренний диаметр втулки коллектора под посадку на якорную втулку	128+0,040	126 — 130 <*>
8 Натяг при посадке на втулку якоря:
- обмоткодержателя	0,029 — 0,132	0,029 — 0,132
- пакета листов сердечника	0,029 — 0,132	0,029 — 0,132
- втулки коллектора	0,052 — 0,117	0,052 — 0,117
<*> Предельные отклонения на градационные размеры принимать как для новой детали с обеспечением натяга с сопрягаемыми деталями

12.2.4 Осмотреть и простучать молотком обмоткодержатель с целью выявления трещин и ослабления посадки на втулке якоря.

При обнаружении трещин произвести разделку металла в дефектных местах и заварить электросваркой в соответствии с инструкцией (п. 4 приложения А).

При проведении сварочно-наплавочных работ обеспечить защиту поверхностей якоря от брызг металла.

В случае невозможности восстановления обмоткодержателя без выпрессовки (невозможность качественной разделки и заварки трещин) произвести спрессовку поврежденного обмоткодержателя с втулки якоря.

Негодные обмоткодержатели (отколотые части, трещины в ступицах, сквозные трещины, которые невозможно разделать и заварить с двух сторон) заменить годными.

У спрессованных обмоткодержателей проверить внутренний диаметр на соответствие допускаемым размерам и обеспечение требуемого натяга при запрессовке на втулку якоря.

Измерить шпоночный паз. При износе шпоночного паза обмоткодержателя произвести наплавку и обработать по чертежу новой детали.

У выпрессованных обмоткодержателей срезать балансировочные грузы.

12.2.5 При выявлении дефектов вала произвести его ремонт в соответствии с подразделом 10.2.

В случае обнаружения дефектов вала по п. 6.2.12 (поперечные трещины, сверхдопустимые задиры и изгиб) вал подлежит замене новым.

Новый и выпрессованный по той или иной причине вал (износы вала, невосстанавливаемые без выпрессовки) подвергнуть неразрушающему контролю магнитопорошковым методом по всей длине в соответствии с инструкцией (п. 6 приложения А) с целью выявления трещин.

Измерить диаметры шеек вала под посадку втулки якоря. Размеры должны соответствовать внутренним посадочным диаметрам втулки якоря с учетом обеспечения натягов, указанных в таблице 12.1. При необходимости шейки ремонтируемого вала наплавить и обработать, а шейки нового вала (рисунки 12.2, 12.3), выполняемого с припуском, проточить с учетом размеров сопрягаемых деталей.

12.2.6 Втулку якоря (рисунок 12.4) осмотреть, проверить на соответствие нормам наружных размеров под обмоткодержатель, пакет листов сердечника и втулку коллектора.

В случае выпрессовки вала, проверить внутренние поверхности и размеры втулки под посадку на вал. Размеры наружных и внутренних посадочных поверхностей втулки якоря и сопрягаемых с ними поверхностей вала, обмоткодержателя, пакета листов сердечника, втулки коллектора должны быть такими, чтобы при посадке был обеспечен натяг в пределах величин, приведенных в таблице 12.1.

Втулку якоря заменить новой при наличии отколов, трещин, увеличении размера отверстия под вал более установленных размеров.

Расточить втулку якоря, имеющую глубокие задиры общей площадью более 10% посадочной поверхности на вал. Обработанные поверхности втулки под посадку на вал со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору должны быть концентричными.

Изношенные наружные поверхности втулки якоря восстановить электронаплавкой с обработкой и соблюдением размеров, указанных в таблице 12.1.

Неисправную резьбу М120x3 втулки якоря под гайку, восстановить электронаплавкой с последующей нарезкой новой резьбы по чертежу. Допускается нарезка резьбы под гайку с меньшим диаметром при условии изготовления соответствующей гайки.

Шпоночную канавку во втулке якоря, разработанную по ширине, восстановить электронаплавкой с последующей обработкой до размеров новой детали.

12.2.7 Сборку якоря необмотанного следует выполнять на гидравлическом прессе, выполняя нижеприведенные указания.

12.2.7.1 Поместить в шпоночный паз втулки якоря шпонку поз. 2 (рисунок 12.1) размерами (20x12x392) мм черт. 8БС.970.544 и осадить ее до упора во втулку якоря ударами молотка через медную прокладку.

12.2.7.2 Ориентировать по шпонке втулки якоря при установке и запрессовать обмоткодержатель черт. 5БС.107.372, предварительно нагретый до температуры от 200 до 260 °C, на втулку якоря до упора в торец шейки, усилие прессовки от 50 до 160 кН (от 5 до 16 тс).

12.2.7.3 Нашихтовать на втулку якоря листы пакета сердечника якоря, ориентируя листы по шпонке и направляющим клиньям оснастки. Порядок шихтовки листов и их количество в пакете должны соответствовать черт. 5БС.676.084. При подборе листов для сборки пакета следует стремиться к тому чтобы шихтовочный знак, определяющий листы, изготовленные с помощью одного штампа, был одинаково расположен относительно шпоночного паза листа.

Порядок шихтовки листов следующий:

• установить на втулку вала и нашихтовать до упора в торец обмоткодержателя комплект крайних листов черт. 8БС.664.379-02 поз. 3 — 3 шт. и черт. 8БС.664.379-01 поз. 4 — 17 шт.

Сварку крайних листов поз. 3 выполнять до сборки сердечника якоря. При этом сварку производить в двух точках каждый зубец и в 20 точках, равномерно расположенных по окружности листа. Варить 2 пакета по 3 листа;

• установить на втулку вала стопками по 30 шт. средние листы черт. 8БС.664.379 поз. 5, осаживая их до упора. После набора полного пакета средних листов выбить направляющие клинья. Опрессовать пакет с усилием от 730 до 740 кН (от 73 до 74 тс);
• установить в пазы три коротких направляющих клина и нашихтовать комплект крайних листов поз. 4 и 3 в количестве 17 и 3 шт., соответственно, на втулку вала, осаживая их до средних листов.

Допускается смещение оси средней части паза от оси расширенной части не более 0,25 мм.

Длина пакета листов должна быть (330 +/- 1) мм. Размер контролировать по дну паза.

В случае полной переборки листов пакета рекомендуется использовать специальный пневматический пресс для шихтовки железа якоря, на котором производить набор и опрессовку листов.

12.2.7.4 Покрыть грунтовкой ФЛ-03К ГОСТ 9109, коричневой, пакет листов и обмоткодержатель.

12.2.7.5 Ориентировать с помощью шаблона перед запрессовкой коллектор, отремонтированный в соответствии с разделом 11, таким образом, чтобы середина коллекторной прокладки совпала с осью одного из пазов пакета листов. При этом коллекторные пластины 1, 3, 5 и 8, если смотреть со стороны коллектора и вести отсчет по часовой стрелке, должны иметь глубокий шлиц. Отклонение осей прокладки по рабочей части коллектора и выбранного паза сердечника должно быть не более 1 мм. Отметить выбранный паз на двух зубцах с обеих сторон паза. Этот паз считать первым при укладке обмотки якоря.

12.2.7.6 Запрессовать коллектор поз. 6 черт. 6БС.670.521 (-01) до соприкосновения с пакетом листов сердечника усилием от 220 до 280 кН (от 22 до 28 тс). После соприкосновения коллектора с пакетом листов увеличить фактическую силу для допрессовки пакета на 360 кН. Усилие прикладывать к торцу втулки коллектора. Прикладывать усилие к конусу коллектора не допускается. Измерить расстояние L от торца вала до торца петушков, который должен соответствовать значениям, приведенным в таблице рисунка 12.1.

12.2.7.7 Запилить выступающие листы по стенкам каждого паза, снять заусенцы по кромкам или произвести протяжку пазов на станке. Проверить пазы шаблоном по всей длине.

12.2.8 Навернуть на втулку якоря гайку поз. 7 черт. 8БС.940.641 до отказа и закернить в двух местах.

12.2.9 Балансировать якорь необмотанный статически с установкой на обмоткодержателе:

• планка поз. 10 черт. 7БС.154.165 в количестве не более 20 шт.;
• планка поз. 11 черт. 7БС.154.165-01 — 4 шт.;
• болт поз. 8 М10-8gx22.58.019 ГОСТ 7798 — не более 20 шт.;
• болт поз. 9 М10-8gx25.58.019 ГОСТ 7798 — 4 шт.

Сварку планок и болтов выполнить электродом УОНИ 13/45 Ш3 .

При балансировке со стороны коллектора установить на конусе коллектора:

• груз поз. 12 СТП БС-3-328-89 в количестве не более 12 шт.;
• груз поз. 13 черт. 8БС.907.215 — не более 12 шт.;
• шпилька поз. 14 М6-8gx26.48.016 ГОСТ 22036 — не более 24 шт.;
• гайка поз. 15 М6x7H.5.016 ГОСТ 5915 — не более 24 шт.;
• шайба поз. 16 6.02.019 ГОСТ 11371 — не более 24 шт.;
• шайба поз. 17 6.65Г.019 ГОСТ 6402 — не более 24 шт.

13 Изготовление катушек обмотки якоря и уравнителей

13.1 Общие положения

13.1.1 Катушки якоря и уравнители в зависимости от последующего их применения в соответствии с пп. 14.1.1 и 14.1.2 могут изготавливаться по черт. 5БС.923.595 (-01), 5БС.547.329 (-01) предприятия-изготовителя или по ремонтным чертежам 5БС.923.595 Р (-01 Р), 5БС.547.329 Р (-01 Р). Различия в документации состоят в изменении конструкции изоляции катушек якоря и уравнителей.

13.1.2 В настоящем разделе приводятся указания по изготовлению катушек якоря и уравнителей для двух вариантов исполнений. При этом при описании процессов основным является вариант исполнения по ремонтным чертежам, по этому же варианту выполнены и рисунки раздела.

13.1.3 Катушки якорей тяговых электродвигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1 изготавливаются аналогично по одному групповому чертежу. Это относится и к изготовлению уравнителей.

Технические данные катушек якорей и уравнителей приведены в таблице 13.1.

Таблица 13.1

Показатели	Данные по изделиям
	катушка якоря	уравнитель
Марка и сечение проводников	Провод ПЭТВСД 0,9x7,1 ТУ16.К71-020-96	Проволока ПММ-1 1,06x4,0 ГОСТ 434
Число секций в изделии	7	3
Число витков в секции	2	1
Число проводников	14	3
Количество на якорь	50	25

13.2 Изготовление катушки якоря

черт. 5БС.923.595 (-01)

черт. 5БС.923.595 Р (-01 Р) - рисунки 13.1, 13.2, 13.3, 13.4

Применение	Обозначение	l, мм
ТЭД-2У1	5БС.923.595 Р	15 +/- 2
ТЭД-3У1	-01 Р	25 +/- 2

Рисунок 13.1 Катушка якоря

Применение	Обозначение	l1, мм
ТЭД-2У1	5БС.923.595 Р	48
ТЭД-3У1	-01 Р	60

Рисунок 13.2 Изоляция в лобовых частях, головках и концах катушек якоря

Рисунок 13.3 Изоляция в углах перехода пазовых частей в лобовые части катушки

по черт. 5БС.923.595 Р

по черт. 5БС.923.595

а) сечения В-В по пазовым частям

б) сечения Г-Г по лобовым частям

Рисунок 13.4 Изоляция в лобовых и пазовых частях катушки якоря

13.2.1 Выправить и нарезать на станке заготовки проводников в соответствии с таблицей 13.1 в количестве 14 шт. на катушку. Длина проводников для внешнего и внутреннего витка определяется опытным путем. Средняя расчетная длина проводника — 1713 мм. Связать проводники в пучки по 7 шт., а затем 2 пучка вместе.

13.2.2 Очистить концы проводников от изоляции на длине (55 +/- 5) мм для катушек якоря двигателя ТЭД-2У1 или (65 +/- 5) мм, для катушек якоря двигателя ТЭД-3У1, выдержав их предварительно при температуре от 270 до 320 °C (например в расплавленном припое) на указанной длине в течение от 7 до 10 с. Очистку производить на станке с металлическими щетками. Длину зачистки контролировать по эмалевой изоляции проводников.

13.2.3 Собрать проводники в полупакеты по 7 шт. со сдвижкой концов проводников относительно друг друга на (15 +/- 5) мм. Заложить два полупакета в устройство для изгиба проводников на ребро, проложив между полупакетами в месте образования головки прокладку из электрокартона ЭВ 1,0 ГОСТ 2824 в середине между полупакетами. Согнуть проводники на ребро в средней части проводников. Снять прокладку.

13.2.4 Заложить головку проводников в паз приспособления и развести верхние и нижние стороны проводников.

13.2.5 Установить пакет проводников с отформованной головкой в горбыль и отформовать нижнюю и верхнюю сторону катушки, обеспечив исполнение размеров чертежа по проводникам катушки. Связать отформованную катушку лентой ЛЭ-25-46 (киперная) ГОСТ 4514.

13.2.6 Формовку катушек якоря из изолированных проводников по пп. 13.2.3 - 13.2.5 следует производить осторожно, избегая повреждения меди изоляции проводников, особенно в местах изгиба в головках и на углах, для чего применять исправные приспособления с гладкими неизношенными рабочими поверхностями, текстолитовые подбойки, обрезиненный инструмент.

13.2.7 Заготовить материалы для изолирования катушек в соответствии с таблицей 13.2.

Таблица 13.2

Изоляция, применяемая при изготовлении катушки якоря

Назначение	Обозначение рисунка	Позиция на рисунке	Материал, размеры и количество
			по черт. 5БС.923.595 Р (-01 Р)	по черт. 5БС.923.595 (-01)
1 Дополнительная витковая изоляция концов и головки	13.2	1 (7) <*>	Лента ЛСЭК-5СПл 0,11x20 ТУ16-91.И02.0168.001ТУ — 1 слой с перекрытием 1/2 ширины	Лента ЛЭС 0,1x10 ГОСТ 5937, пропитанная в лаке ЛЭУД-228 ОБС.504.038ТУ — 1 слой с перекрытием 1/2 ширины
2 Прокладки между проводниками в углах перехода пазовых частей в лобовые	13.3	4	Изофлекс 191 0,2 ТУ3491-003-00214639-01 (15 +/- 0,5 x 30 +/- 2) мм — 24 шт.	-
3 Прокладки между концами проводников	13.2	3	Изофлекс 191 0,2 ТУ3491-003-00214639-01 (15 +/- 0,5 x 50 +/- 2) мм — 12 шт.	-
4 Прокладки между полупакетами проводников верхнего и нижнего слоя в пазовых частях	13.4	5	Изофлекс 191 0,2 ТУ3491-003-00214639-01 (9 +/- 0,5 x 350 +/- 3) мм — 2 шт.	-
5 Прокладки между полупакетами проводников верхнего и нижнего слоя в лобовых частях	13.4	6	Изофлекс 191 0,2 ТУ3491-003-00214639-01 (9 +/- 0,5 x 130 +/- 2) мм — 4 шт.	-
6 Группирующая изоляция проводников верхнего и нижнего слоев	13.4	7	-	Лента ЛЭС 0,1x10 ГОСТ 5937, пропитанная в лаке ЛЭУД-228 ОБС.504.038 ТУ — 1 слой в разбежку
7 Группирующая изоляция совместно верхнего и нижнего слоев	13.4	7	-	Лента ЛЭС 0,1x10 ГОСТ 5937, пропитанная в лаке ЛЭУД-228 ОБС.504.038 ТУ — 1 слой в разбежку
8 Корпусная изоляция пазовых частей и углов перехода в лобовые	13.3 13.4	1 (8) <*>	Лента ЛСЭК-5СПл 0,11x20 ТУ16-91.И02.0168.001ТУ — 6 слоев с перекрытием 1/2 ширины	Лента ЛСКН-135 СПл 0,2-0,4У 0,11x23 ТУ16.503.030-99 — 6 слоев с перекрытием 1/2 ширины
9 Корпусная изоляция лобовых частей	13.4	1 (8) <*>	Лента ЛСЭК-5СПл 0,11x20 ТУ16-91.И02.0168.001ТУ — от 3 до 2 слоев с перекрытием 1/2 ширины	Лента ЛСКН-135 СПл 0,2-0,4У 0,11x23 ТУ16.503.030-99 — 5 слоев с перекрытием 1/2 ширины
10 Покровная изоляция катушки	13.2 13.3 13.4	2 (10) <*>	По всей поверхности Лента ЛЭСП 0,1x25 ТУ6-19-309-86 — 1 слой с перекрытием 1/2 ширины	По лобовым частям Лента ЛЭСБ 0,1x20 ГОСТ 5937, пропитанная в лаке ПЭ-9180 ТУ2311-127-05758799-2004 — 1 слой с перекрытием 1/3 ширины
		9	-	По пазовым частям Лента ЛСКН-135 СПл 0,2-0,4У 0,11x20 ТУ16.503.030-99 — 1 слой с перекрытием 1/3 ширины пленкой наружу
<*> В скобках позиции при исполнении по черт. 5БС.923.595 (рисунок 13.4)

13.2.8 Снять ленту с пакета проводников. Разобрать пакет на отдельные проводники и осмотреть состояние изоляции проводов. При обнаружении повреждения изоляции, исключая места головок и концов проводников, изолировать поврежденное место слюдинитовой лентой ЛСЭК-5 СПл 0,08x20.

13.2.9 Изолировать поочередно каждый отформованный проводник на концах и в головке слюдинитовой лентой одним слоем с перекрытием 1/2 ширины с заходом при изолировании концов на переднюю лобовую часть, а при изолировании головок на заднюю лобовую часть на величину 25+5, 50+5, 75+5, 80+5 мм в соответствии с рисунком 13.2 и таблицей 13.2 п. 1. При изолировании концов выдерживать размер l1.

13.2.10 Собрать проводники в пакет, соблюдая порядок их расположения после формовки, и связать пакет в головке и лобовых частях лентой ЛЭ-25-46 ГОСТ 4514 (киперная).

13.2.11 Проложить прокладки поз. 4 между проводниками в углах перехода пазовых частей катушки в лобовые и между концами проводников прокладки поз. 3 в соответствии с рисунками 13.3 и 13.2 и таблицей 13.2 пп. 2 и 3.

13.2.12 Поэтапно снимая временный бандаж из киперной ленты, установить между полупакетами в пазовых частях прокладки поз. 5, а в лобовых частях прокладки поз. 6 в соответствии с рисунком 13.4 и таблицей 13.2 пп. 4 и 5.

13.2.13 Связать катушку в углах и головке киперной лентой и обжать пакет по пазовым и лобовым частям, не допуская смещения проводников и изоляционных прокладок.

13.2.14 Проверить качество катушки, подготовленной для наложения корпусной изоляции. Катушка должна быть плотной, дополнительная витковая изоляция должна быть наложена с соблюдением требуемого перекрытия и должна облегать проводники без воздушных включений. Смещения проводников и прокладок не допускаются.

13.2.15 Наложить на катушку вручную с утяжкой первый слой корпусной изоляции слюдинитовой лентой поз. 1 с перекрытием 1/2 ширины. Ленту укладывать на пазовые части с заходом на лобовые на величину от 60 до 70 мм. В процессе изолирования катушку обжимать в тисках. Передать катушку для механизированного изолирования.

3.2.16 Продолжить наложение корпусной изоляции слюдинитовой лентой поз. 1. Изолирование производить с перекрытием 1/2 ширины с последовательностью, указанной в таблице 13.3. Стыки изоляции на пазовых частях не допускаются. Во избежание утолщений на углах перехода пазовых частей в лобовые и на лобовых частях слои ленты следует укладывать ступенями.

Таблица 13.3

Последовательность укладки слоев корпусной изоляции катушки якоря

Номер слоя изоляции	Место изолирования
1, 2, 3	Пазовые части с заходом на лобовые части на расстояние от 60 до 70 мм (участки I и IV на рисунке 13.3)
4	Пазовые части и лобовые части не доходя до углов изгиба у головки и концов на расстояние от 75 до 80 мм (участки I, IV и II на рисунках 13.2, 13.3)
5, 6	Пазовые части и лобовые части не доходя до углов изгиба у головки на расстояние от 2 до 8 мм и концов от 25 до 30 мм (участки I, IV, II, III на рисунках 13.2, 13.3)

13.2.17 Наложить покровную изоляцию лентой поз. 2 одним слоем с перекрытием 1/2 ширины по всей поверхности катушки, не доходя до угла изгиба концов на расстояние от 2 до 8 мм.

13.2.18 Проверить качество изолирования катушки. Катушка должна быть плотной, не должна иметь смещений проводников в пазовых и лобовых частях и в головках. Повреждения изоляции не допускаются.

13.2.19 Проверить размеры катушки шаблонами, размеры 12,3-0,3 и 18,3-0,3 мм (рисунок 13.4) контролировать по всей длине пазовой части.

13.2.20 Испытать электрическую прочность междувитковой изоляции каждой катушки, изготовленной по черт. 5БС.923.595 Р (-01 Р), переменным напряжением (1500 +/- 100) В частоты 50 Гц и импульсным напряжением амплитудой (2500 +/- 100) В в течение (10 +/- 2) с, а изготовленной по черт. 5БС.923.595 (-01) переменным напряжением 900 В в течение 10 с.

13.2.21 Испытать электрическую прочность корпусной изоляции пазовой части каждой катушки, изготовленной по черт. 5БС.923.595 Р (-01 Р) переменным напряжением (12500 +/- 200) В частоты 50 Гц в течение (60 +/- 5) с, изготовленной по черт. 5БС.923.595 (-01) в течение 5 с.

13.3 Изготовление уравнителей

черт. 5БС.547.329 (-01)

черт. 5БС.547.329 Р (-01 Р) - рисунок 13.5, таблица 13.4

---

<*> В скобках позиции таблицы 13.4 по черт. 5БС.547.329 (-01)

Применение	Обозначение	l, мм
ТЭД-2У1	5БС.547.329 Р	20-3
ТЭД-3У1	-01 Р	30-3

Рисунок 13.5 Уравнитель

Таблица 13.4

Изоляция, применяемая при изготовлении уравнителя

Назначение	Позиция на рисунке 13.5	Материал, размеры и количество
		по черт. 5БС.547.329 Р (-01 Р)	по черт. 5БС.547.329 (-01)
1 Витковая изоляция по поверхности проводников	1 (4)	Лента ЛСЭК-5-СПл 0,11x20 ТУ16-91.И02.0168.001ТУ — 1 слой с перекрытием 1/2 ширины	Лента ЛСЭП-934-ТПл 0,11x10 ТУ16-91.И37.0168.006ТУ — 1 слой с перекрытием 1/2 ширины
2 Дополнительная витковая изоляция концов	1 (4)	Лента ЛСЭК-5-СПл 0,11x20 ТУ16-91.И02.0168.001ТУ — 2 слоя с перекрытием 1/2 ширины	Лента ЛСЭП-934-ТПл 0,11x10 ТУ16-91.И37.0168.006ТУ — 2 слоя с перекрытием 1/2 ширины
3 Корпусная изоляция	1 (2)	Лента ЛСЭК-5-СПл 0,11x20 ТУ16-91.И02.0168.001ТУ — 3 слоя с перекрытием 1/2 ширины	Лента ЛСКН-135 СПл 02-04У 0,11x20 ТУ16-503.030-99 — 3 слоя с перекрытием 1/2 ширины
4 Покровная изоляция	3 (5)	Лента ЛЭС 0,1x25 ГОСТ 5937 - 1 слой с перекрытием 1/2 ширины	Лента ЛЭС 0,1x10 ГОСТ 5937 - 1 слой с перекрытием 1/2 ширины

13.3.1 Выправить и нарезать заготовки проводников в соответствии с таблицей 13.1 в количестве 3 шт. на уравнитель. Длина проводников определяется опытным путем. Средняя расчетная длина проводника — 805+10 мм. Связать отрезки проводников по 3 шт.

13.3.2 Осмотреть поверхности концов проводников. При наличии окисных налетов и других дефектов поверхностей проволоки произвести зачистку на длине (55 +/- 5) мм от торцов.

13.3.3 Заложить среднюю часть пакета проводников в приспособление и согнуть проводники на ребро по радиусу (2,5 +/- 0,5) мм.

13.3.4 Уложить пакет проводников в приспособление и отформовать головки, разведя стороны пакета по радиусу изгиба (3 +/- 1) мм.

Загнуть концы проводников по радиусу 3 мм, выдержав размеры чертежа по длинам верхней и нижней сторон, а также концов уравнителей по чертежу.

13.3.5 Разобрать пакет проводников. Изолировать каждый проводник слюдинитовой лентой поз. 1 или 4 (таблица 13.4) одним слоем с перекрытием 1/2 ширины, выдержав размер l и расстояние 50 мм от торца.

13.3.6 Дополнительно изолировать концы двумя слоями с перекрытием 1/2 ширины лентой поз. 1.

13.3.7 Собрать проводники в пакет, соблюдая порядок их положения при формовке. Изолировать пакет из трех проводников слюдинитовой лентой поз. 1 или 2 (в зависимости от исполнения), не доходя до углов внутреннего проводника на (3 +/- 1) мм тремя слоями с перекрытием 1/2 ширины.

13.3.8 Наложить покровную изоляцию лентой из стеклянных нитей поз. 3 или 5 (в зависимости от исполнения) одним слоем с перекрытием 1/2 ширины поверх корпусной изоляции, уложенной по п. 13.3.7.

13.3.9 Проверить качество изолирования уравнителя. Изоляция должна быть выполнена с плотной утяжкой, с соблюдением установленного перекрытия, без морщин и воздушных пузырей. Смещения проводников не допускаются.

13.3.10 Проверить размеры уравнителя по эталону. Размеры (6,1 +/- 0,3) мм и (7-0,5) мм контролировать шаблоном.

13.3.11 Испытать электрическую прочность изоляции между проводниками переменным напряжением (750 +/- 50) В частоты 50 Гц в течение (10 +/- 2) с.

13.3.12 Проверенные, выдержавшие испытание и признанные годными, уравнители связать по 25 шт. лентой ЛЭС и передать на участок обмотки якорей.

14 Обмотка якоря

Якорь обмотанный	- черт. 5БС.684.765 (-01) - черт. 5БС.684.765 Р (-01 Р) - рисунки 14.1 - 14.4

Рисунок 14.1 Обмотка якоря. Передняя лобовая часть

Рисунок 14.2 Обмотка якоря. Задняя лобовая часть

Рисунок 14.3 Обмотка якоря. Пазовая часть

Рисунок 14.4 Якорь. Схема электрическая соединений

14.1 Общие положения

14.1.1 Обмотка якорей двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1 по конструкторской документации предприятия-изготовителя должна выполняться с учетом последующей вакуум-нагнетательной пропитки якорей по технологии «Монолит» в эпоксидном компаунде ПК-11 ТУ ОЯШ.504.026-77. В этом случае при обмотке должны укладываться катушки якорей по черт. 5БС.923.595 (-01) и уравнители по черт. 5БС.547.329 (-01).

14.1.2 При отсутствии пропиточного оборудования, обеспечивающего режимы указанной технологии, обмотку якорей следует производить по ремонтным чертежам (с добавлением буквы «Р» к обозначению документации предприятия-изготовителя). При этом должны укладываться катушки якорей и уравнители по черт. 5БС.953.595 Р (-01 Р) и 5БС.547.329 Р (-01 Р) соответственно.

Различия в документации предприятия-изготовителя и ремонтной связаны с изменением конструкции изоляции.

14.1.3 В настоящем разделе приводятся указания по обмотке якорей применительно к двум вариантам исполнений. При этом за основу взят вариант с исполнением согласно ремонтных чертежей, по этому же варианту выполнены и рисунки настоящего раздела.

14.1.4 Обмотка якорей тяговых электродвигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1 выполняется аналогично по одному групповому чертежу.

Технические данные обмотки якорей двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1 представлены в таблице 14.1.

Таблица 14.1

Показатели	Данные обмотки
Число пазов	50
Шаг по пазам	1 — 13
Число коллекторных пластин	350
Шаг по коллектору	1 — 2
Шаг уравнителя	1 — 176

14.2 Подготовка якоря необмотанного

14.2.1 Отремонтированный в соответствии с разделом 12 якорь установить на роликовые опоры с механизированным приводом вращения якоря.

Осмотреть пакет листов сердечника, очистить пазы. Подбить крайние листы пакета вплотную к другим листам.

14.2.2 Продуть пакет листов сердечника и коллектор сухим сжатым воздухом.

14.2.3 Снять временный бандаж с манжеты коллектора со стороны обмотки. Осмотреть кольцевую канавку на торце пакета коллекторных пластин. При нарушении герметизации удалить из зазора между пластинами и манжетой жгут из стеклянной ленты и заложить в зазор шнур-чулок АСЭЧ (б) 3,5 ТУ 17РСФСР21.2247-10-91 и замазку ЭЗ-224-СВ ОБС.504.042 или мастику МЭТ-155 ТУ2257-036-50157126-2003.

14.2.4 Нарезать изоляционные прокладки и подготовить материал в соответствии с таблицей 14.2.

Таблица 14.2

Изоляция, применяемая при обмотке якорей двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1

Назначение	Обозначение рисунка	Позиция на рисунке	Материал, размеры и количество
			по черт. 5БС.684.765 Р	по черт. 5БС.684.765
1 Изоляция передней лобовой части под укладку уравнителей	14.1	2	Стеклопленкослюдопласт ГИП-Т-СПл(в)0,25 ТУ3492-117-05758799-2004 (85 +/- 1 x 620 +/- 2) мм, 4 слоя, 8 шт.	Стеклопленкослюдопласт ГИП-Т-СПл(в)0,25 ТУ3492-117-05758799-2004 (85 +/- 1 x 620 +/- 2) мм, 4 слоя, 8 шт. Изофлекс 191 0,15 ТУ3491-003-00214639-01 (85 +/- 1 x 620 +/- 2) мм, 2 слоя, 4 шт. Полукольцо черт. 7БС.318.631, 2 шт. Стеклопленкослюдопласт ГИП-Т-СПл(в)0,25 ТУ3492-117-05758799-2004 (170 +/- 1 x 620 +/- 2) мм, 3 слоя, 6 шт.
		12	Лента ЛСБЭ-155 0,2x20 ТУ6-48-0020496122-92 по размерам чертежа
		1	Изофлекс 191 0,2 ТУ 3491-003-00214639-01 (62 +/- 1 x 150 +/- 2) мм, 3 слоя, 45 шт.
2 Изоляция между сторонами уравнителей	14.1	3	Стеклопленкослюдопласт ГИП-ЛСП-Пл(в)0,5 ТУ3492-117-05758799-2004 (55 +/- 1 x 650 +/- 2) мм, 6 слоев, 12 шт.	Стеклопленкослюдопласт ГИП-Т-СПл(в)0,25 ТУ3492-117-05758799-2004 (70 +/- 1 x 650 +/- 2) мм, 4 слоя, 8 шт. (установка по месту)
		4	Изофлекс 191 0,2 ТУ 3491-003-00214639-01 (70 +/- 1 x 685 +/- 2) мм, 2 слоя, 4 шт.
3 Изоляция между уравнителями и катушками якоря	14.1	12	Лента ЛСБЭ-155 0,2x20 ТУ6-48-0020496122-92	Стеклопленкослюдопласт ГИП-Т-СПл(в)0,25 ТУ3492-117-05758799-2004 (115 +/- 1 x 685 +/- 2) мм, 2 слоя, 4 шт. Лента ЛСБЭ-155 0,2x20 ТУ6-48-0020496122-92 (утяжка изоляции)
		11	Лента ЛЭСБ 0,2x20 ГОСТ 5937, пропитанная лаком БТ-987 ГОСТ 6244, (по размерам чертежа)
		8	Лента ЛСЭК-5СПл 0,11x20 ТУ16-91И02.0168.001ТУ, 3 слоя с перекрытием 1/2 ширины
4 Изоляция обмоткодержателя	14.2		Стеклопленкослюдопласт ГИП-ЛСП-Пл(в)0,5 ТУ3492-117-05758799-2004	Сегменты изоляционные из стеклоткани ПСЭФ-3УС черт. 8БС.788.244 и 8БС.788.244-01 по 12 шт., толщина 1,5 по 1 слою Ткань ЭЗ-100П (95) ГОСТ 19907, пропитанная лаком ПЭ-9180 ТУ2311-127-05758799-2004, (173 +/- 1 x 1560 +/- 2) мм Стеклопленкослюдопласт ГИП-Т-СПл(в)0,25 ТУ3492-117-05758799-2004 (120 +/- 1 x 670 +/- 2) мм, 3 слоя, 6 шт. Лента ЛСБЭ-155 0,2x20 ТУ6-48-0020496122-92, 3 слоя Стеклопленкослюдопласт ГИП-Т-СПл(в)0,25 ТУ3492-117-05758799-2004 (170 +/- 1 x 680 +/- 2) мм, 3 слоя, 6 шт.
		18	(70 +/- 1 x 175-2) мм, 3 слоя, 57 шт.
		17	(70 +/- 1 x 170-2) мм, 3 слоя, 57 шт.
		19	Ткань ЭЗ-100П (95) ГОСТ 19907, пропитанная лаком ПЭ-933П ТУ2311-006-002-14639-97, (175 +/- 1 x 1560 +/- 2) мм
		20	Стеклопленкослюдопласт ГИП-Т-СПл(в)0,25 ТУ3492-117-05758799-2004 (110 +/- 1 x 670 +/- 2) мм, 3 слоя, 6 шт.
		12	Лента ЛСБЭ-155 0,2x20 ТУ6-48-0020496122-92, 2 слоя
		21	Стеклопленкослюдопласт ГИП-Т-СПл(в)0,25 ТУ3492-117-05758799-2004 (62 +/- 1 x 170 +/- 2) мм, 3 слоя, 60 шт.
5 Изоляция между сторонами катушек в передней лобовой части	14.1		Изофлекс 191 0,2 ТУ 3491-003-00214639-01	Стеклопленкослюдопласт ГИП-Т-СПл(в)0,25 ТУ3492-117-05758799-2004 (85 +/- 1 x 740 +/- 2) мм, 4 слоя, 8 шт.
		5	(40 +/- 1 x 740 +/- 2) мм, 1 слой, 2 шт.
		6	(70 +/- 1 x 740 +/- 2) мм, 4 слоя, 8 шт.
		7	(85 +/- 1 x 740 +/- 2) мм, 2 слоя, 4 шт.
6 Изоляция между сторонами катушек в задней лобовой части	14.2		Стеклопленкослюдопласт ГИП-ЛСП-Пл(в)0,5 ТУ3492-117-05758799-2004	Прокладка изолирующая черт. 8БС.765.325, 10 шт. Стеклопленкослюдопласт ГИП-Т-СПл(в)0,25 ТУ3492-117-05758799-2004 (85 +/- 1 x 620 +/- 2) мм, 2 слоя, 4 шт.
		25	(30 +/- 1 x 370 +/- 2) мм, 3 слоя, 12 шт.
		24	(50 +/- 1 x 370 +/- 2) мм, 2 слоя, 8 шт.
		23	(70 +/- 1 x 370 +/- 2) мм, 2 слоя, 8 шт.
		22	(85 +/- 1 x 370 +/- 2) мм, 2 слоя, 8 шт.
7 Изоляция пазов пакета листов сердечника:
- дна пазов	14.3	30	Стеклотекстолит СТЭФ-1 ГОСТ 12652 (0,5x12,8-0,5x380-1), мм, 50 шт.	Стеклотекстолит СТЭФ-1 ГОСТ 12652 (1x12,0-0,5x380-1) мм, 100 шт.
- по всей поверхности пазов	14.3	29	Изофлекс 191 0,25 ТУ 3491-003-00214639-01 (106 +/- 1 x 350 +/- 2) мм, 50 шт.	Стеклопленкослюдопласт ГИП-Т-СПл(в)0,25 ТУ3492-117-05758799-2004 (130 +/- 1 x 350 +/- 2) мм, 50 шт.
- в углах пазов	14.3	27	Стеклопленкослюдопласт ГИП-ЛСП-Пл(в)0,5 ТУ3492-117-05758799-2004 (18 +/- 1 x 90 +/- 1) мм, 100 шт.	Гильза черт. 8БС.775.127 из слюдопласта ФИП-Т-0,3 толщина 0,6, 100 шт.
8 Изоляция между сторонами катушек в пазовой части	14.3	29	Стеклотекстолит СТЭФ-1 ГОСТ 12652 (0,5x12,5-0,5x380-1) мм, 100 шт.	Стеклотекстолит СТЭФ-1 ГОСТ 12652 (0,5x12,0-0,5x380-1) мм, 100 шт.
9 Изоляция под клином	14.3	28	Стеклотекстолит СТЭФ-1 ГОСТ 12652 (0,5x12,5-0,5x380-1) мм, 100 шт.	Стеклотекстолит СТЭФ-1 ГОСТ 12652 (0,5x12,0-0,5x380-1) мм, 100 шт.
10 Изоляция между концами катушек	14.1	10	Изофлекс 191 0,2 ТУ 3491-003-00214639-01 (18 +/- 1 x 40 +/- 1) мм, 100 шт. <*> -------------------------------- <*> Изоляция между проводниками в каждой катушке должна быть установлена в процессе изготовления катушек по черт. 5БС.923.595 Р	Стеклопленкослюдопласт ГИП-Т-СПл(в)0,25 ТУ3492-117-05758799-2004 (18-1 x 10 +/- 1) мм, 100 шт. Стеклотекстолит СТЭФ 3,0 - для ТЭД-2У1 (14x14) мм, 450 шт. - для ТЭД-3У1 (14x23) мм, 450 шт. Стеклотекстолит СТЭФ 2,0 - для ТЭД-2У1 (14x14) мм, 250 шт. - для ТЭД-3У1 (14x23) мм, 250 шт.
11 Бандаж и изоляция над катушками в передней лобовой части	14.1	12	Лента ЛСБЭ-155 0,2x20 ТУ6-48-0020496122-92, 230 витков	Лента ЛСБЭ-155 0,2x20 ТУ6-48-0020496122-92, 180 витков Лента ЛСЭП-934 ТПл 0,13x20 ТУ16-91И37.0168.006ТУ, 3 слоя Лента ЛСБЭ-155 0,2x20 ТУ6-48-0020496122-92, 50 витков Ткань ЭЗ-100П(95) ГОСТ 19907, пропитанная лаком ПЭ-9180 ТУ2311-127-05758799-2004, (120 +/- 1 x 805 +/- 2) мм, 1 слой, 2 шт.
		9	Ткань ЭЗ-100П(95) ГОСТ 19907 (120 +/- 1 x 805 +/- 2) мм, 1 слой, 2 шт.
12 Бандаж и изоляция над катушками в задней лобовой части	14.2	12	Лента ЛСБЭ-155 0,2x20 ТУ6-48-0020496122-92, 250 витков	Лента ЛСБЭ-155 0,2x20 ТУ6-48-0020496122-92, 200 витков Лента ЛСЭП-934 ТПл 0,13x20 ТУ16-91И37.0168.006ТУ 3 слоя Лента ЛСБЭ-155 0,2x20 ТУ6-48-0020496122-92, 50 витков Ткань ЭЗ-100П(95) ГОСТ 19907, пропитанная лаком ПЭ-9180 ТУ2311-127-05758799-2004, (140 +/- 1 x 805 +/- 2) мм, 1 слой, 2 шт.
		26	Ткань ЭЗ-100П(95) ГОСТ 19907 (140 +/- 1 x 805 +/- 2) мм, 1 слой, 2 шт.

14.3 Изолирование передней лобовой части под укладку уравнителей

Рисунок 14.1, таблица 14.2

14.3.1 Обрезать манжету по месту, выдержав размер (25 +/- 1) мм.

В зоне укладки уравнителей проложить 4 слоя изоляции поз. 2 с заходом под манжету и утяжкой лентой поз. 11.

14.3.2 Установить якорь на бандажировочный станок и намотать ленту поз. 12, выдержав размеры \text{Ø}436_{- 1} (до дна шлицев петушков коллектора), (25 +/- 1), 394-1, \text{Ø}429_{- 1} , (32 +/- 2) мм. Ленту наматывать с натяжением от 700 до 800 Н (от 70 до 80 кгс).

14.3.3 Уложить три слоя прокладок поз. 1 с равномерным смещением по ширине, утягивая их лентой поз. 11.

14.4 Изолирование обмоткодержателя под укладку обмотки

14.4.1 В задней лобовой части уложить по поверхности обмоткодержателя по три слоя прокладок поз. 17 и 18. Прокладки укладывать со смещением 1/3 ширины, утягивая лентой поз. 11. Поверх прокладок уложить ткань стеклянную поз. 19.

14.4.2 Уложить три слоя прокладок поз. 20 со смещением стыков от 15 до 20 мм и закрепить изоляцию лентой поз. 11.

14.4.3 Утянуть изоляцию на бандажировочном станке лентой поз. 12 двумя слоями. Ленту укладывать с натяжением от 700 до 800 Н с перекрытием 1/2 ширины до уровня дна паза пакета листов сердечника.

14.4.4 Уложить как показано на рисунке 14.2 три слоя прокладок поз. 21 с равномерным смещением по ширине, утянув их лентой поз. 11. При этом утяжку производить только в прямолинейной части обмоткодержателя.

14.5 Укладка уравнителей

14.5.1 Определить шаблоном первый паз ось которого должна проходить по оси изоляционной прокладки коллектора. Отклонение — не более 1 мм. Отметить первый паз на поверхности листов пакета сердечника. Пластина, находящаяся слева от указанной изоляционной прокладки является первой.

Отметить 38, 40 и 42 пластины. Отсчет вести в левую сторону против часовой стрелки. Отметить 213, 215 и 217 пластины. Все отмеченные пластины должны иметь углубленные шлицы, а первая и вторая — неглубокие.

14.5.2 Уложить концы нижней стороны первого уравнителя в шлицы 38, 40, 42 пластин и осадить их до дна шлицев.

Уложить концы второго уравнителя, пропустив девять коллекторных пластин, в шлицы 52, 54, 56 коллекторных пластин и осадить концы.

Уложить поочередно остальные нижние стороны 23 уравнителей и осадить концы на дно шлицев.

14.5.3 Уложить верхние концы первого уравнителя в шлицы отмеченных пластин 213, 215, 217 согласно схемы электрических соединений рисунок 14.4, предварительно проложив между верхними и нижними сторонами уравнителей прокладки поз. 3 — 6 слоев и поз. 4 — 2 слоя, смещая места стыков прокладок от 15 до 20 мм друг относительно друга.

При укладке верхней стороны уравнителя концы согнуть по месту.

Осадить верхние концы в шлицах пластин вплотную к нижнему проводнику уравнителя так, чтобы не было зазора между проводниками верхней и нижней стороны.

14.5.4 Уложить верхние концы второго уравнителя, пропустив девять коллекторных пластин, в 227, 229, 231 коллекторную пластину и осадить концы.

Уложить согласно схеме электрических соединений последовательно верхние стороны остальных 23 уравнителей и осадить концы в шлицах.

14.6 Изолирование передней лобовой части поверх уравнителей

14.6.1 Заполнить пустоты у петушков коллектора между уравнителями мастикой МЭТ-155 ТУ2257-036-50157126-2003, не допуская повреждения изоляции концов уравнителей.

14.6.2 Загнуть на головки уравнителей прокладки поз. 1 и намотать бандаж на поверхность уравнителей лентой поз. 12 на бандажировочном станке с натяжением от 700 до 800 Н в местах, указанных на рисунке 14.1 до уровня \text{Ø}431_{- 1}\text{мм} . Ленту наматывать на прямых участках с перекрытием 1/2 ширины. Заполнить образовавшуюся канавку между бандажами шириной (18 +/- 1) мм лентой поз. 11.

14.6.3 Уложить поверх бандажа 3 слоя ленты поз. 8 с перекрытием 1/2 ширины.

14.7 Укладка катушек якоря

14.7.1 Разметить якорь под укладку катушек согласно схеме, приведенной на рисунке 14.4. Отметить 39 пластину, отсчитав от отмеченной по п. 14.5.1 первой пластины.

14.7.2 Установить в углубления каждого паза с двух сторон угловую изоляцию-прокладки поз. 27.

14.7.3 Уложить на дно каждого паза прокладку поз. 30 и прокладку по всей поверхности паза поз. 29 (см. рисунок 14.3).

Примечание - Во избежание падения прокладок, установку их в пазовой части якоря следует производить поэтапно по мере укладки катушек.

14.7.4 Уложить нижнюю сторону катушки в отмеченный первый паз и осадить ее на дно изолированного паза. Заложить концы нижней стороны катушки в шлицы 39, 40, 41, 42,43, 44 и 45 пластин.

14.7.5 Уложить в пазы поочередно остальные нижние стороны 49 катушек, а концы в шлицы последующих коллекторных пластин, прокладывая между соседними катушками в местах изгиба у петушков коллектора прокладки поз. 10.

14.7.6 При укладке катушек обеспечить:

• плотную осадку катушек на изоляции пазов пакета сердечника и лобовых частей;
• равномерное расположение концов шин у петушков коллектора без резких перегибов концов на выходе из шлиц;
• одинаковое по всей окружности якоря расстояние от петушков коллектора до изгиба шин катушек;
• равномерные вылеты прямолинейной пазовой части катушек относительно торцов пакета листов сердечника;
• равномерную и плотную осадку концов катушек в шлицах петушков коллектора.

Не допускается укладка якорных катушек на изоляцию, имеющую морщины, рыхлость, пустоты, а также изоляцию, уровень которой около петушков располагается ниже донышков шлиц коллекторных пластин.

Закладка изолированных и загрязненных частей концов катушек в шлицы петушков не допускается.

14.7.7 Уложить в 13-ый паз верхнюю сторону катушки, нижняя сторона которой уложена в первый паз, а концы установить в шлицы 40, 41, 42, 43, 44, 45 и 46 коллекторных пластин.

14.7.8 Уложить в пазы поочередно остальные 49 верхних сторон якорных катушек, а концы в шлицы последующих коллекторных пластин, прокладывая между соседними катушками в местах изгиба у петушков коллектора прокладки поз. 10 и выполняя указания п. 14.7.6. Между верхними и нижними сторонами катушек устанавливать прокладки:

• в передней лобовой части (рисунок 14.1)

прокладки	поз. 5 — 1 слой поз. 6 — 4 слоя поз. 7 — 2 слоя

• в пазовой части (рисунок 14.3)

прокладки	поз. 29 — 2 слоя

• в задней лобовой части (рисунок 14.2)

прокладки	поз. 25 — 3 слоя поз. 24 — 2 слоя поз. 23 — 2 слоя поз. 22 — 2 слоя

Места стыков прокладок в передней и задней лобовых частях должны быть смещены относительно друг друга от 15 до 20 мм.

Осадить предварительно лобовые и пазовую части якоря легкими ударами молотка через текстолитовые подбойки.

Концы якорных катушек в шлицах осаживать так, чтобы не было зазора между проводниками верхнего и нижнего ряда, а также западания (захода) верхнего проводника на нижний.

14.8 Осадка обмотки якоря

14.8.1 Осадку обмотки произвести в специальной установке по пазовой и лобовым частям одновременно. Осадка должна быть равномерной и плотной.

Допускается осадка обмотки стальной проволокой через прокладки из электрокартона в лобовых частях и технологические клинья в пазовой части.

Осадка должна обеспечить уровень катушек в пазовой части в соответствии с рисунком 14.3 по всем 50 пазам.

14.9 Испытание корпусной изоляции якоря

14.9.1 Установить якорь на испытательный стенд и испытать электрическую прочность изоляции якоря относительно корпуса переменным напряжением (10600 +/- 200) В частоты 50 Гц в течение (60 +/- 5) с.

Изоляцию якоря по черт. 5БС.684.765 испытать переменным напряжением (11000 +/- 200) В в течение 5 с.

14.10 Наложение первичного бандажа

14.10.1 Установить якорь на бандажировочный станок и заправить ленту поз. 12 в натяжное приспособление станка. Закрепить ленту на передней лобовой части следующим витком и отрегулировать натяжение ленты от 1400 до 1450 Н (от 140 до 145 кгс).

14.10.2 Уложить под ленту по оси паза для ввода балансировочных грузов конуса коллектора прокладку из электронита 0,5 ТУ38-114.146-80 размерами (30 +/- 1 x 120 +/- 2) мм и наложить первичный бандаж на передней лобовой части 50 витков с перекрытием 1/2 ширины ленты, оставив зазоры шириной от 15 до 20 мм около петушков коллектора и пакета листов сердечника. Первый слой бандажа накладывать, смещая ленту в направлении от пакета листов к коллектору. Закрепить конец ленты под последние витки бандажа.

14.10.3 Завести ленту на заднюю лобовую часть и закрепить следующим витком. Отрегулировать натяжение ленты от 1400 до 1450 Н.

14.10.4 Уложить под ленту по оси паза для ввода балансировочных грузов прокладку из электронита 0,5 ТУ38-114.146-80 размерами (30 +/- 1 x 120 +/- 2) мм и завести прокладки поз. 21 на головки катушек, закрепив их лентой поз. 12. Наложить бандаж на задней лобовой части катушек 50 витков с перекрытием 1/2 ширины ленты, оставив зазор от 15 до 20 мм около пакета листов сердечника. Первый слой бандажа накладывать, смещая ленту в направлении от пакета листов к вентилятору обмоткодержателя. Закрепить конец ленты под последние витки бандажа.

14.10.5 При ремонте якоря по черт. 5БС.684.765 наложение первичного бандажа производить тремя слоями ленты поз. 12 с перекрытием 1/2 ширины.

14.10.6 Заполнить зазор между обмоткодержателем и изоляцией головок катушек лентой поз. 12 с натяжением от 700 до 800 Н (от 70 до 80 кгс) до уровня головок, не допуская повреждений прокладок поз. 21 (рисунок 14.2).

14.10.7 Снять временный бандаж с манжеты на вылете конуса коллектора. Извлечь временно установленную при ремонте коллектора стеклоленту из кольцевой канавки на торце пакета пластин.

Уложить в канавку шнур-чулок АСЭЧ (б) 3,5 ТУ17РСФСР 21.2247-10-91, нанести шпателем мастику МЭТ-155 ТУ2257-036-50157126-2003 и загладить.

14.10.8 Заполнить лентой поз. 12 зазор между буртом конуса коллектора и манжетой и наложить бандаж на вылет конуса коллектора с натяжением от 700 до 800 Н (от 70 до 80 кгс). Под последний слой уложить стеклоткань ЭЗ-100П(95) ГОСТ 19907 размерами (50 +/- 1 x 640 +/- 2) мм, предварительно пропитанную в лаке ПЭ-933 П ТУ2311-006-00214639-97. Закрепить конец ленты.

Наложить временный бандаж по поверхности конуса по п. 14.14.2.

14.11 Крепление обмотки в пазах якоря

14.11.1 Забить в каждый паз пакета листов сердечника по три клина поз. 16 черт. 7БС.310.963, изготовленных из стеклотекстолита СТЭФ 6,0 ГОСТ 12652, под клинья установить прокладки поз. 28.

Перед забивкой клиньев убедиться в правильности укладки пазовой изоляции поз. 29 на поверхностях катушек, в соответствии с чертежом и рисунком 14.3.

Клинья должны плотно прилегать к изоляции катушек по всей длине паза, для чего допускается изменять количество прокладок поз. 28 под клиньями. При простукивании клиньев молотком вибрация их не допускается.

Выступание клиньев над поверхностью пакета листов сердечника не более 1 мм.

Клинья не должны выступать за пределы торцов пакета средних листов сердечника со стороны коллектора, допускается выступание клиньев со стороны вентилятора до 6 мм.

14.12 Соединение концов обмотки с коллектором

14 12.1 Осадить концы катушек в шлицах коллекторных пластин и забить поверх верхнего ряда концов катушек клинья поз. 13 (рисунок 14.1) из ленты ДПРНМ 1,0x19,5 М1 ТУ 48-21-854-88 длиной 9 мм, по одному клину в каждый шлиц.

Осадку концов и забивку клиньев в шлицах пластин производить таким образом, чтобы между клином, концами катушек и уравнителей и дном каждого шлица не было зазоров. Деформация концов катушек в шлицах и пластин коллектора не допускается.

14.12.2 Наложить временный бандаж тремя витками встык ленты поз. 11 на передней лобовой части вплотную к петушкам коллектора.

14.12.3 Произвести подрезку концов обмотки и обработку поверхности коллектора на токарном станке, не допуская заволакивания пространств между пластинами.

Для коллекторов с новым пакетом пластин поверхности коллектора по рабочей части, петушкам и канавке обработать по чертежу (рисунок 15.1) с обеспечением требуемых параметров шероховатости поверхностей, за исключением рабочей части коллектора. Эта поверхность должна быть обработана с припуском по диаметру на величину от 1 до 2 мм.

Для коллекторов, отремонтированных без замены пластин, обработку производить с минимальным снятием меди. Поверхность рабочей части не обрабатывать.

14.12.4 Проверить обмотку якоря на отсутствие междувитковых замыканий.

14.12.5 Установить якорь на установку для дуговой сварки вертикально коллектором вверх и произвести сварку концов уравнителей, катушек якоря и медных клиньев с коллектором неплавящимся электродом в среде инертного газа.

Очистить поверхности сварки от копоти.

14.12.6 Осмотреть поверхность торца петушков. Поверхности мест сварки должны быть гладкими. Поры и кратеры, а также наплывы меди в пространство между пластинами не допускаются. При необходимости произвести расчистку или подварку в дефектных местах.

14.12.7 Проверить качество сварки методом падения напряжения. Разница между минимальным и максимальным значениями падения напряжения на коллекторе не должна превышать 20% минимального значения.

14.12.8 Снять временный бандаж из ленты поз. 11, установленный по п. 14.12.2. Заполнить мастикой МЭТ-155 ТУ2257-036-50157126-2003 пустоты у петушков коллектора, не допуская повреждения изоляции катушек и прокладок коллектора.

14.13 Сушка и пропитка якоря

14.13.1 Передать якорь в сушильно-пропиточное отделение для сушки и пропитки якоря в соответствии с руководством (п. 3 приложения А).

При подготовке якоря перед первой сушкой должны быть приняты меры по защите поверхностей вала, лабиринтных канавок и канавок под балансировочные грузы на обмоткодержателе.

Пропитку якоря по черт. 5БС.684.765 производить в компаунде ПК-11 ТУ ОЯШ.504.026-77 один раз, по ремонтному чертежу — в лаке ПЭ-933П ТУ2311-006-00214639-97 два раза. Первую пропитку производить вакуум-нагнетательным способом. Допускается пропитку якоря по черт. 5БС.684.765 Р производить в лаке ФЛ-98 ГОСТ 12294.

14.14 Наложение постоянных бандажей

14.14.1 Наложить постоянный бандаж лентой поз. 12 с перекрытием 1/2 ширины с натяжением от 1400 до 1450 Н (от 140 до 145 кгс).

На передней лобовой части — 180 витков, на задней лобовой части — 200 витков. Общее количество витков бандажа с учетом первичного должно быть соответственно 230 и 250 витков. Перед намоткой последнего слоя установить прокладку поз. 9 на передней лобовой части и поз. 26 — на задней.

При наложении бандажа не доматывать ленту до торца пакета листов сердечника на расстояние от 1 до 5 мм, а при намотке последнего слоя — до обмоткодержателя и петушков коллектора на расстояние от 3 до 5 мм.

По окончании бандажирования каждой из лобовых частей произвести крепление конца ленты, продев ее под последние витки бандажа.

Измерить диаметр поверхности бандажей, который должен быть от 513 до 514 мм.

14.14.2 По окончании наложения постоянных бандажей следует выполнить мероприятия для получения после термообработки гладких поверхностей, в первую очередь, на вылете изоляционного конуса (см. п. 14.10.7) и бандажа в передней лобовой части.

Это может быть достигнуто наложением временных бандажей из одного слоя пленки из фторопласта 4 Ф-ЧЭО сорт 1 0,05x40 ГОСТ 24222 и одного слоя картона электроизоляционного ЭВ 0,5 ГОСТ 2824 с утяжкой одним слоем ленты поз. 12 с перекрытием 1/2 ширины. После термообработки временный бандаж следует снять, не допуская повреждения постоянного бандажа.

14.15 Термообработка и окраска якоря

14.15.1 Произвести термообработку бандажей якоря, подтяжку коллекторных болтов, окраску якоря эмалью ЭПИМАЛЬ-9111, красно-коричневая, ТУ 2312-025-05758799-2004 и контроль якоря в соответствии с руководством (п. 3 приложения А).

Термообработку постоянных бандажей якорей по черт. 5БС.684.765 производить при температуре (160 +/- 5) °C в течение 10 ч. Сопротивление изоляции якоря, охлажденного до температуры 20 °C, должно быть не менее 50 МОм.

15 Механическая обработка, отделка и контроль якоря

Якорь обмотанный — черт. 5БС.684.765 - рисунок 15.1.

Применение	Обозначение	L, мм	l, мм
ТЭД-2У1	5БС.684.765	183 +/- 0,5	103
ТЭД-3У1	-01	171 +/- 0,5	91

Рисунок 15.1 Якорь обмотанный

15.1 Общие положения

15.1.1 В настоящем разделе приведены указания по выполнению заключительных операций ремонта якоря перед сдачей его на сборку тягового двигателя.

15.1.2 Якоря среднего и капитального ремонта поступают на участок отделки якорей, где производятся указанные ниже работы, после выполнения сушильно-пропиточных работ и контроля в соответствии с руководством (п. 3 приложения А).

15.1.3 Якоря поступают пропитанными, окрашенными и высушенными после контроля качества выполнения работ и затяжки коллекторных болтов при нагретом состоянии якоря.

15.1.4 Указания по ремонту вала якоря приведены в разделе 10, нормы допускаемых размеров вала и коллектора — в таблице 6.1.

15.1.5 К сборке якоря допускаются новые или отремонтированные узлы и детали (подшипники, втулки, балансировочные грузы и винты), проверенные и признанные годными к эксплуатации.

15.2 Механическая обработка якоря

15.2.1 Установить якорь на станок для продорожки коллекторов и закрепить в центрах станка. Фрезеровать межламельную изоляцию рабочей части коллектора на глубину от 2,0 до 3,0 мм. После окончательной обработки коллектора по рабочей поверхности глубина продорожки должна быть от 1,5 до 3,0 мм.

Продорожку выполнять двумя фрезами одновременно. Одна из фрез — калибрующая, которая удаляет оставшуюся изоляцию по поверхности канавки. Ширина фрезеруемой канавки равна толщине изоляционной пластины коллектора — от 1,0 до 1,1 мм. Подрезка медных пластин коллектора не допускается.

15.2.2 Установить якорь на токарный станок таким образом, чтобы радиальное биение поверхностей шеек вала было не более 0,02 мм с каждой из сторон якоря, радиальное биение поверхности конуса вала не более 0,1 мм.

15.2.3 Проточить коллектор по рабочей части и канавке острозаточенным резцом с подачей суппорта не более 0,15 мм/об с минимальным снятием стружки до получения ровной поверхности для якорей среднего ремонта и коллекторов, отремонтированных без замены пластин на новые, при капитальном ремонте якорей. Проточку коллекторов с новым пакетом пластин при капитальном ремонте якорей выполнять по размерам, приведенным на рисунке 15.1. Закруглить радиусом 2 мм углы рабочей части и канавки коллектора.

Поверхности петушков коллектора протачивать запрещается.

Чистовую проточку рабочей части коллектора и канавки произвести глубиной резания до 0,05 мм с подачей суппорта не более 0,045 мм/об.

Размеры коллектора должны соответствовать нормам таблицы 6.1.

15.2.4 Установить якорь на вращающиеся опоры.

Очистить канавки между пластинами по рабочей части от оставшейся изоляции и межламельное пространство по торцам петушков, снять фаски 0,5 +/- 0,1 x 45° по рабочей части коллектора вдоль пластин с двух сторон.

Снять фаску 0,6+0,5x45° на торцах рабочей части пластин коллектора с двух сторон.

Очистить торцовую поверхность петушков до металлического блеска.

Царапины и забоины на поверхностях рабочей части, канавки и петушков коллектора не допускаются.

15.2.5 Прогнать метчиком и проверить калибром 7H шесть резьбовых отверстий М16 в торцах вала.

15.2.6 Проверить калибром-пробкой \text{Ø}5,0\text{мм} отверстие в канавке маслосъема на конусе вала, при необходимости очистить отверстие и канавку.

15.2.7 Проверить калибром по краске и при необходимости притереть конус вала. Площадь прилегания поверхности конуса вала к поверхности калибра должна быть не менее 75%.

15.2.8 Установить якорь на токарный станок по п. 15.2.2 и шлифовать поверхность рабочей части и канавки коллектора.

15.2.9 Продуть коллектор и всю поверхность якоря сухим сжатым воздухом давлением от 200 до 300 кПа (от 2 до 3 кгс/см2).

15.3 Испытания якоря

15.3.1 Установить якорь на роликовые опоры стенда для электрических испытаний якоря.

15.3.2 Проверить сопротивление изоляции якоря между коллектором и валом мегаомметром на 2500 В при температуре (20 +/- 3) °C. Сопротивление изоляции должно быть не менее 20 МОм.

15.3.3 Внимательно осмотреть поверхность торца петушков коллектора, убедиться в отсутствии дефектов в местах сварки концов обмотки с коллектором. Проверить качество расчистки пространств между местами сварки соседних пластин.

15.3.4 Испытать якорь на отсутствие междувиткового замыкания импульсным напряжением амплитудой от 400 до 500 В на виток.

15.3.5 Испытать электрическую прочность изоляции переменным напряжением частоты 50 Гц относительно корпуса в течение (60 +/- 5) с напряжением:

• для якорей двигателей ТЭД-2У1 среднего ремонта — (7700 +/- 100) В, якорей капитального ремонта — (9700 +/- 200) В;
• для якорей двигателей ТЭД-3У1 среднего ремонта — (4400 +/- 100) В, якорей капитального ремонта — (5500 +/- 100) В.

15.4 Монтаж на вал внутренних колец подшипников и втулок

15.4.1 Тщательно протереть безворсовой салфеткой и осмотреть посадочные поверхности вала.

15.4.2 Измерить расстояние от торца вала со стороны коллектора до торца гайки, которое должно быть равно 126+0,5 мм.

15.4.3 Измерить расстояние от торца вала со стороны коллектора до торца коллекторных пластин, которое должно быть равно 71_{- 1,5}^{+ 0,5}\text{мм} .

15.4.4 Измерить расстояние от торца вала со стороны, противоположной коллектору, до торца втулки якоря, которое должно быть равно 233+0,5 мм.

15.4.5 Измерить диаметры вала в месте посадки лабиринтных втулок со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору. Определить овальность и конусообразность поверхностей шеек под посадку втулок. Измерения производить в соответствии с п. 6.2.10. Измеренные величины должны соответствовать нормам таблицы 6.1.

15.4.6 Подобрать по натягу, указанному в п. 5 таблицы 15.1, лабиринтные втулки.

Таблица 15.1

Нормы допускаемых размеров деталей и узлов якоря

(дополнение к таблице 6.1)

В миллиметрах

Наименование контролируемой величины	Размер
	новой детали (узла)	допускаемый при выпуске из ремонта
1 Внутренний диаметр лабиринтной втулки со стороны коллектора	95+0,035	95; 94,5; 94 <*>
2 Внутренний диаметр лабиринтной втулки со стороны, противоположной коллектору	104+0,035	104; 103,5; 103 <*>
3 Внутренний диаметр уплотняющей втулки со стороны, противоположной коллектору	94,95+0,04	94,95; 94,7; 94,5 <*>
4 Натяг при посадке на вал внутренних колец подшипников:
- со стороны коллектора	0,023 — 0,065	0,023 — 0,065
- со стороны, противоположной коллектору	0,023 — 0,065	0,023 — 0,065
5 Натяг при посадке на вал:
- лабиринтной втулки со стороны коллектора	-0,022 — 0,035	-0,022 — 0,035
- лабиринтной втулки со стороны, противоположной коллектору	0,044 — 0,094	0,044 — 0,094
- уплотняющей втулки со стороны, противоположной коллектору	0,012 — 0,050	0,012 — 0,050
6 Расстояние от торца вала до торца кольца подшипника со стороны коллектора	12 +/- 0,5	12 +/- 0,5
<*> Предельные отклонения градационных размеров как для новой детали. Внутренние диаметры сопрягаемых с валом деталей должны обеспечивать установленный натяг.

15.4.7 Нагреть лабиринтные втулки до температуры от 120 до 160 °C.

При использовании индукционного нагрева применять нагреватель — демагнетизатор. Контроль за температурой нагрева деталей обязателен.

15.4.8 Смазать поверхности шеек вала под лабиринтные втулки тонким слоем минерального масла. Установить лабиринтную втулку со стороны коллектора черт. 8БС.770.969 на шейку вала и с помощью монтажной втулки посадить лабиринтную втулку до упора в торец гайки. Нагретую втулку подбивать по мере ее остывания монтажной втулкой по торцу до получения чистого металлического звука.

Посадить аналогично на соответствующую шейку вала лабиринтную втулку со стороны, противоположной коллектору, черт. 8БС.770.966 до упора в торец втулки якоря.

15.4.9 Измерить расстояния от торцов вала до торцов лабиринтных втулок, которые должны быть равны:

• со стороны коллектора — 64-0,1 мм;
• со стороны, противоположной коллектору — 199+0,6 мм.

В случае увеличенного расстояния для достижения требуемого размера между торцом втулки и торцом вала следует устанавливать на шейку перед монтажом внутреннего кольца подшипника дистанционные кольца.

При уменьшенном расстоянии — торцевать втулку на токарном станке.

15.4.10 Измерить диаметры вала в месте посадки внутренних колец подшипников со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору. Определить овальность и конусообразность поверхностей шеек под посадку колец. Измеренные величины должны соответствовать нормам таблицы 6.1.

15.4.11 Подобрать по натягу, указанному в п. 4 таблицы 15.1, внутренние кольца подшипников.

15.4.12 Нагреть внутренние кольца подшипников до температуры от 100 до 120 °C и посадить их на соответствующие шейки вала в соответствии с указаниями пп. 15.4.7 и 15.4.8.

15.4.13 Измерить диаметр шейки вала под посадку уплотняющей втулки со стороны, противоположной коллектору. Подобрать уплотняющую втулку черт. 8БС.770.968 по натягу, указанному в п. 5 таблицы 15.1.

15.4.14 Нагреть уплотняющую втулку до температуры от 120 до 160 °C и посадить ее на шейку вала вплотную к торцу внутреннего кольца подшипника аналогично указаниям п. 15.4.8.

Примечание - Допускается посадку уплотняющей втулки со стороны, противоположной коллектору, производить в процессе сборки двигателя.

15.5 Балансировка и отделка якоря

15.5.1 Установить якорь на балансировочный станок с опорой на внутренние кольца подшипников. Допускается производить балансировку до установки внутренних колец подшипников. В этом случае якорь устанавливать с опорой на шейки вала под посадку колец подшипников.

15.5.2 Произвести динамическую балансировку якоря в двух плоскостях коррекции в соответствии с инструкцией по эксплуатации станка. Балансировочные грузы должны быть изготовлены по черт. 8БС.290.937, 8БС.290.715-01 и 8БС.290.759-01.

Значения остаточной неуравновешенности масс в плоскостях коррекции I-I и II-II (рисунок 15.1) должны быть не более 250 гсм.

Допускается приварка балансировочных грузов электродом Э46-АНО-4-3-УД ГОСТ 9466 по ГОСТ 5264. На конусе коллектора грузы приваривать с двух сторон, на лопатках вентилятора — с трех сторон. Высота катета сварного шва — 5 мм. При расчете устанавливаемой массы грузов учитывать массу металла швов.

15.5.3 Установить якорь на роликовые опоры. Протереть от загрязнений и окрасить кистью поверхности нажимного конуса коллектора, вылета изоляционного конуса, торцов коллекторных пластин и петушков, а также наружную поверхность обмоткодержателя эмалью ЭПИМАЛЬ-992 ТУ 2312-002-05758799-2004 или эмалью ЭПИМАЛЬ-9111, красно-коричневая, ТУ 2312-025-05758799-2004.

Поверхности бандажей и пакета листов сердечника должны быть окрашены в процессе проведения сушильно-пропиточных работ.

Наплывы эмали и наличие непокрытых мест на окрашенных поверхностях не допускаются.

15.6 Контроль якоря перед сборкой

15.6.1 Контроль якоря на соответствие требованиям чертежей и Руководства должен осуществляться пооперационно, по мере выполнения работ по ремонту. В данном подразделе приведен перечень операций контроля готового якоря перед сдачей на сборку тягового двигателя.

15.6.2 Осмотреть состояние бандажей, пазовых клиньев и пакета сердечника. Убедиться в отсутствии расслоений бандажей, пазовых клиньев и листов пакета сердечника, в отсутствии трещин бандажей, кроме допускаемых по п. 6.2.6 для якорей среднего ремонта, и отколов в клиньях. Простучать легкими ударами молотка массой 200 г поверхность бандажей, определить наличие отслоения бандажа от обмотки. Глухой звук допускается на длине до одной трети окружности только у бандажей крепления обмотки якоря при среднем ремонте.

15.6.3 Простучать молотком пазовые клинья, головки всех коллекторных болтов и каждый балансировочный груз. Вибрация и глухой звук, указывающие на некачественное крепление, не допускаются.

15.6.4 Простучать легкими ударами молотка лабиринтные и уплотняющую втулки, посаженные на вал якоря. Глухой звук, указывающий на ослабленную посадку, не допускается. Проверить плотность посадки втулок и колец вдоль оси визуально и щупом. Допускается наличие только местных зазоров между торцами втулок и колец не более 0,05 мм.

15.6.5 Осмотреть поверхности рабочей части и канавки коллектора. Проверить шероховатость этих поверхностей, сравнив качество обработки по эталону. Проверить качество расчистки межламельных канавок от изоляции и глубину канавок, которая должна быть равна 2_{- 0,5}^{+ 1,0}\text{мм} . Проверить качество снятия фасок вдоль пластин и на торцах. Убедиться в отсутствии забоин, царапин, заусенцев и завальцовок на поверхностях пластин.

15.6.6 Осмотреть вылет изоляционного конуса коллектора. Поверхность его должна быть твердой, ровной и гладкой, без царапин и расслоений. Трещины, в том числе в месте прилегания бандажа конуса к торцовой поверхности пластин коллектора, не допускаются.

15.6.7 Проверить размеры коллектора:

• диаметр рабочей части;
• диаметр коллектора по петушкам;
• длину петушков в осевом направлении.

Размеры должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 6.1.

15.6.8 Измерить расстояние от торца вала до торца внутреннего кольца подшипника со стороны коллектора. При правильной посадке кольца подшипника это расстояние должно соответствовать нормам п. 6 таблицы 15.1.

15.6.9 Измерить расстояние от торца коллекторных пластин до торца вала со стороны коллектора, которое должно соответствовать величине, приведенной в п. 15.4.3.

15.6.10 Проверить конус вала визуально и калибром по краске. Площадь прилегания внутренней поверхности калибра к поверхности конуса должна быть не менее 75%. Проверить шероховатость поверхности конуса вала, сравнив качество обработки по эталону. Убедиться в отсутствии, кроме допустимых по п. 6.2.11, забоин и других несоответствий на поверхности конуса вала, в том числе в канавке маслосъема.

15.6.11 Проверить состояние резьбовых отверстий с торцов вала визуально и резьбовым калибром 7H.

15.6.12 Проверить качество окраски поверхностей. Наличие натеков эмали и неокрашенных мест на поверхностях, подлежащих окраске, не допускается. На других неокрашиваемых обработанных поверхностях наличие эмали недопустимо.

16 Ремонт и контроль подшипников

16.1 В конструкции тяговых двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1 применены подшипники с цилиндрическими роликами, имеющими модифицированную (выпуклую, бомбированную) поверхность качения:

НО-62417К1М — со стороны коллектора;

НО-32419М — со стороны, противоположной коллектору.

16.2 Подшипники при среднем ремонте двигателей ремонтировать в соответствии с инструкцией (п. 5 приложения А). При капитальном ремонте, а также при втором среднем ремонте для обмоток с изоляцией «Монолит» по нормам межремонтного пробега в эксплуатации руководства (п. 1 приложения А), подшипники подлежат замене новыми с проведением их осмотра и проверки.

16.3 Ремонт, осмотр и проверку подшипников следует выполнять в специально оборудованном и предназначенном для этих целей отделении.

16.4 При ремонте подшипников должны выполняться следующие основные работы:

• мойка блока подшипника в сборе горячими водными растворами технических моющих средств;
• полная разборка подшипника с удалением заклепок сепаратора;
• мойка деталей подшипника в уайт-спирите;
• осмотр и дефектация деталей подшипника (внутреннего и наружного колец, сепаратора и комплекта роликов);
• зачистка поверхностей колец и роликов;
• восстановление, при необходимости, посадочной поверхности внутреннего кольца подшипника и шлифовка;
• неразрушающий контроль колец и роликов магнитопорошковым методом на установке-дефектоскопе, обеспечивающей полюсное и циркулярное намагничивание по инструкции (п. 6 приложения А) с последующим размагничиванием деталей;
• измерения колец и роликов;
• комплектование деталей к сборке подшипника;
• сборка блока подшипника, клепка сепаратора;
• измерения подшипника в сборе (радиальный зазор, зазор плавания сепаратора);
• промывка, протирка и смазка подшипника минеральным маслом;
• осмотр и проверка плавности вращения подшипника;
• нанесение соответствующих клейм;
• учет ремонта в журнале установленной формы.

16.5 Новые подшипники должны быть осмотрены и проверены в отделении ремонта подшипников, при этом следует провести следующие работы:

• расконсервация подшипника;
• осмотр поверхностей подшипника и проверка качества клепки сепаратора;
• измерения подшипника (радиальный зазор, зазор плавания сепаратора, диаметр посадочной поверхности на вал внутреннего кольца);
• проворачивание сепаратора с роликами относительно наружного кольца для определения правильности сборки и состояния поверхностей качения. Подшипник должен проворачиваться легко, без заедания и торможения;
• учет осмотра и проверки в журнале установленной формы.

16.6 Подшипники после ремонта должны удовлетворять требованиям инструкции (п. 5 приложения А), а новые — требованиям чертежей и техническим условиям на подшипники.

17 Ремонт крышек коллекторных люков, сеток, жалюзи

17.1 Общие положения

17.1.1 Перед ремонтом крышки коллекторных люков, жалюзи и сетки, снятые с электродвигателя, очистить от эксплуатационных загрязнений и протереть.

17.1.2 Поверхности прилегания крышек к станине должны иметь конфигурацию, соответствующую сопрягаемыми и с ними поверхностями станины. Допускается подгонка крышек коллекторных люков по месту.

17.1.3 Прокладки уплотнения крышек при ремонте должны быть заменены новыми.

Запоры крышки верхнего коллекторного люка и элементы крепления в станине должны обеспечивать плотное прижатие прокладок крышек к поверхностям прилегания и надежную фиксацию в закрытом положении.

17.1.4 Сварочные работы должны производиться в соответствии с инструкцией (п. 4 приложения А) с обеспечением выполнения требований чертежей.

17.2 Ремонт крышек коллекторных люков

Крышка (коллекторного люка верхняя) — черт. 5БС.310.952

Крышка (коллекторного люка нижняя и боковая) — черт. 5БС.310.951-01

17.2.1 Снять прокладки уплотнения, удалив заклепки, и очистить внутренние поверхности крышки.

17.2.2 Осмотреть крышки, обращая внимание на наличие трещин и деформации, а также на состояние отверстий в местах крепления крышек.

17.2.3 Деформированные крышки выправить. Крышки с трещинами и поврежденными отверстиями крепления заменить.

Проверить визуально и простукиванием молотком надежность приварки ручек черт. 8БС.253.492 и скоб черт. 7БС.140.170 к крышкам. Обеспечить качественную приварку деталей крышек.

17.2.4 Осмотреть и проверить пригодность каждого из двух запоров крышки верхнего коллекторного люка, обращая внимание на:

• отсутствие повреждений в шарнирных соединениях рычага запора черт. 8БС.231.688 с болтом шарнирным черт. 8БС.927.034 и рычага со скобой крышки;
• исправность резьбы болта шарнирного и оси черт. 8БС.206.066;
• наличие антикоррозийного покрытия деталей запора.

При выявлении неисправностей деталей запора произвести его разборку, удалив головки, образовавшиеся при расклепке заклепки и оси черт. 8БС.206.032.

Сборку запора после ремонта или замены негодных деталей выполнить в следующей последовательности:

• навернуть ось черт. 8БС.206.066 и гайку М10-7H.5.019 ГОСТ 5915 на шарнирный болт и расклепать конец болта;
• соединить шарнирный болт с рычагом запора заклепкой 8x30.01.076 ГОСТ 10299 и произвести расклепку. Головки заклепок и расклепанную часть шарнирного болта запора покрыть клеем;
• установить рычаг с болтом в скобу крышки, зафиксировав осью, и расклепать ось черт. 8БС.206.032;
• проверить работу шарнирных соединений.

17.2.5 Очистить и обезжирить внутренние поверхности крышек. Окрасить указанные в чертежах зоны внутренних поверхностей крышек эмалью ГФ-92ХС, серая, ГОСТ 9151 или эмалью ЭПИМАЛЬ-9111 ТУ2312-025-05758799-2004.

17.2.6 Приклеить прокладки черт. 8БС.765.324 и черт. 8БС.765.323-01, изготовленные из пластины прессовой I-6 ТУ38-105867-90 к крышкам клеем 88-СА ТУ38.105.1760-89.

Прокладки не должны выступать за контур крышек черт. 5БС.310.951-01 более, чем на 1 мм.

17.2.7 Крепить прокладки к крышкам заклепками 3x14.01.019 ГОСТ 10299 с шайбами 3.32.136 ГОСТ 11371, устанавливаемыми с внутренней стороны. Крепление прокладок к крышке верхнего коллекторного люка производить в 18 местах, а крышек нижней и боковой — в 14 местах. Выступание заклепок за поверхность прокладок не допускается.

17.2.8 Табличку «Опасность поражения электрическим током» черт. 8БС.861.217 крепить к крышке заклепками 3x6.01.019 ГОСТ 10299 в трех местах.

Лицевая сторона таблички должна быть без царапин, наплывов, сорности, пузырей, отслаиваний и других дефектов. Заусенцы и острые кромки по контуру таблички не допускаются.

17.3 Ремонт сеток и жалюзи

Сетка — черт. 8БС.332.191

Жалюзи — черт. 8БС.330.060

17.3.1 Сетки и жалюзи очистить от загрязнений и осмотреть, обращая внимание на наличие трещин и деформации, а также на состояние отверстий под болты крепления и вентиляционных отверстий.

17.3.2 Деформированные изделия выправить. Сетки и жалюзи с трещинами, поврежденными отверстиями крепления и вентиляции заменить.

17.3.3 Проверить на соответствие размерам чертежей расстояний между осями отверстий под болты крепления сеток и жалюзи к станине — расстояния (200 +/- 5) мм и (78 +/- 0,2) мм.

17.3.4 Покрыть отремонтированные или новые изделия лаком БТ-99, черный, ГОСТ 8017.

18 Сборка и контроль магнитной системы

Двигатель ТЭД-2У1 - черт. 5БС.645.938,

двигатель ТЭД-3У1 — черт. 5БС.645.972 - рисунки 18.1 - 18.5

1 — Планка черт. 5БС.151.293 — 2 шт. 2 — Полюс главный черт. 5БС.633.065 — 2 шт. — ТЭД-2У1 черт. 5БС.633.065-02 — 2 шт. — ТЭД-3У1 3 — Полюс главный черт. 5БС.633.065-01 — 2 шт. — ТЭД-2У1 черт. 5БС.633.065-03 — 2 шт. — ТЭД-3У1 4 — Полюс добавочный черт. 5БС.635.566 — 2 шт. — ТЭД-2У1 черт. 5БС.635.570 — 2 шт. — ТЭД-3У1 5 — Полюс добавочный черт. 5БС.635.566-01 — 2 шт. — ТЭД-2У1 черт. 5БС.635.570-01 — 2 шт. — ТЭД-3У1 6 — Провод черт. 5БС.516.250 - 1 шт. 7 — Провод черт. 5БС.516.250-01 - 1 шт. 8 — Провод черт. 5БС.516.249-03 - 3 шт. 9 — Втулка черт. 8БС.770.407-08 — 4 шт. 10 — Болт М16-8gx50.58.019 ГОСТ 7798 — 2 шт. 11 — Шайба 16.65Г.019 ГОСТ 6402 — 10 шт.

Рисунок 18.1 Система магнитная. Сторона, противоположная коллектору

12 — Провод черт. 5БС.516.248 - 2 шт.

13 — Провод черт. 5БС.516.250-02 - 1 шт.

14 — Провод черт. 5БС.516.250-03 - 1 шт.

15 — Провод черт. 5БС.516.249 - 1 шт.

16 — Провод черт. 5БС.516.249-01 - 2 шт.

17 — Провод черт. 5БС.516.249-02 - 1 шт.

18 — Шнур-чулок АСЭЧ(б) 5,0 ТУ 17 РСФСР 21,2-247-10-91

Рисунок 18.2 Система магнитная. Сторона коллектора

черт. 5БС.645.938 (ТЭД-2У1)

черт. 5БС.645.972 (ТЭД-3У1)

19 — Прокладка черт. 7БС.154.959 — 16 шт.

20 — Прокладка черт. 7БС.154.959-01 — 16 шт.

21 — Прокладка черт. 7БС.154.959-02 — 4 шт.

22 — Прокладка черт. 8БС.370.845 — 4 шт.

23 — Болт черт. 8БС.922.438 — 12 шт.

24 — Шайба 20.65Г.019 ГОСТ 6402 — 12 шт.

25 — Болт черт. 8БС.922.436 — 12 шт.

26 — Шайба 24.64Г.019 ГОСТ 6402 — 12 шт.

27 — Прокладка черт. 8БС.755.420 — 4 шт.

28 — Прокладка черт. 8БС.755.420-01 — 4 шт.

29 — Болт черт. 8БС.922.438-01 — 12 шт.

Рисунок 18.3 Монтаж полюсов двигателей

Рисунок 18.4 Изолирование соединений проводов

33 — Кронштейн черт. 5БС.121.668 - 4 шт.

34 — Втулка черт. 8БС.213.961 — 8 шт.

35 — Планка черт. 7БС.156.709 — 4 шт.

36 — Жалюзи черт. 8БС.330.060 — 2 шт.

37 — Сетка черт. 8БС.332.191 — 4 шт.

38 — Заглушка черт. 8БС.320.427 — 6 шт.

39 — Шайба 10.02.019 ГОСТ 11371 — 8 шт.

40 — Шайба 10.65Г.019 ГОСТ 6402 — 8 шт

41 — Болт М10-8gx20.58.019 ГОСТ 7798 — 8 шт

42 — Болт М16-8gx60.58.019 ГОСТ 7798 — 8 шт.

43 — Шайба 16.65Г.019 ГОСТ 6402 — 8 шт.

44 — Болт М8-8gx14.58.019 ГОСТ 7798 — 24 шт.

45 — Шайба 8Т65Г019 ГОСТ 6402 — 24 шт.

Рисунок 18.5 Установка кронштейнов щеткодержателей и вентиляционных сеток

18.1 Проверить внутреннюю поверхность станины и посадочные поверхности горловин на отсутствие острых кромок и заусенцев, а также качество окраски по п. 5.5.7. Продуть станину сжатым воздухом и протереть привалочные поверхности под полюса.

18.2 Установить станину в вертикальное положение горловиной со стороны, противоположной коллектору, вверх или горизонтально на кантователь, обеспечивающий поворот станины вокруг оси.

18.3 Разложить на столе отремонтированные комплекты главных и добавочных полюсов в соответствии с таблицей 18.1.

Таблица 18.1

Полюсы магнитной системы двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1

Тип двигателя	Главные полюсы		Добавочные полюсы
	Номер полюса по рисункам 18.1 и 18.2	Обозначение полюса	Номер полюса по рисункам 18.1 и 18.2	Обозначение полюса
ТЭД-2У1	2	5БС.633.065-01	1	5БС.635.566-01
	4	5БС.633.065	3	5БС.635.566
	6	5БС.633.065-01	5	5БС.635.566-01
	8	5БС.633.065	7	5БС.635.566
ТЭД-3У1	2	5БС.633.065-03	1	5БС.635.570-01
	4	5БС.633.065-02	3	5БС.635.570
	6	5БС.633.065-03	5	5БС.635.570-01
	8	5БС.633.065-02	7	5БС.635.570

18.4 Установить в станину поочередно главные полюсы поз. 2 и 3 (рисунок 18.1), соблюдая расположение полюсов, а также начала и концов катушек по схеме соединений, прокладывая между каждым полюсом и станиной стальные прокладки поз. 20 (рисунок 18.3) по 4 шт. и поз. 21 по 1 шт. Общая номинальная толщина прокладок на полюс — 2,35 мм. Крепление полюсов к станине производить болтами М24-8gx76 поз. 25 с пружинными шайбами поз. 26 по 3 шт. на полюс.

18.5 Установить в станину поочередно добавочные полюсы, соблюдая расположение начала и концов катушек, прокладывая между каждым полюсом и станиной для двигателя ТЭД-2У1 латунную прокладку поз. 22 по 1 шт. и стальные прокладки поз. 19 по 4 шт. Перед установкой латунной прокладки поз. 22 контролировать ее толщину — 5-0,22 мм. Общая номинальная толщина прокладок на полюс — 7 мм.

Для двигателя ТЭД-3У1 установить стеклотекстолитовые прокладки поз. 27 и поз. 28 по 1 шт. и стальные прокладки поз. 19 по 4 шт. Перед установкой стеклотекстолитовых прокладок контролировать их общую толщину — 2,5-0,22 мм. Общая номинальная толщина прокладок на полюс 4,5 мм.

Крепление каждого полюса производить тремя болтами М20-8gx100 поз. 23 для двигателя ТЭД-2У1 и болтами М20-8gx105 поз. 29 для двигателя ТЭД-3У1. Под головки болтов устанавливать по одной пружинной шайбе поз. 24.

Примечание - Количество прокладок поз. 19 толщиной 0,5 мм указано максимальное.

18.6 Проверить равномерность распределения полюсов по окружности станины и отсутствие перекоса их вдоль длины (по оси двигателя), определить разницу в расстояниях между кромками сердечников смежных полюсов главных и добавочных. Разница в размерах А (рисунок 18.1) должна быть не более 1,5 мм.

18.7 Подтянуть болты крепления главных и добавочных полюсов.

Минимальный расчетный момент затяжки болтов главных полюсов 294 Нм (30 кгс·м), добавочных полюсов 196 Нм (20 кгс·м).

Простучать головки болтов молотком для определения качества затяжки. Вибрация болтов недопустима.

18.8 Измерить расстояния между диаметрально расположенными главными и добавочными полюсами по всей длине сердечников. Расстояния должны соответствовать требованиям чертежей (с учетом предельных отклонений):

от 528,6 до 529,4 мм — между главными полюсами двигателя ТЭД-2У1;

от 530,2 до 531,0 мм — между главными полюсами двигателя ТЭД-3У1;

от 530,2 до 531,8 мм — между добавочными полюсами.

18.9 Ввести приспособление, имитирующее сердечник якоря, или установить магнитную систему на приспособление соосно горловинам станины. Измерить зазоры:

• между якорем и каждым главным полюсом, предельные отклонения зазоров — +/- 0,2 мм;
• между якорем и каждым добавочным полюсом, предельные отклонения зазоров — +/- 0,4 мм.

При необходимости зазор регулировать за счет изменения количества стальных прокладок поз. 20 и 19 под сердечниками соответствующих полюсов.

18.10 Произвести соединения со стороны, противоположной коллектору, в соответствии со схемой электрических соединений (рисунок 18.1):

• между главными полюсами проводами (поз. 8);
• выводных проводов C1(D1) поз. 6 и C2(D2) поз. 7 с началом катушек главных полюсов № 2 поз. 3 № 8 поз. 2.

Примечание - При исполнении катушек главных полюсов с наконечниками выводов под болтовое соединение провода поз. 8 не устанавливать. Соединения полюсов производить непосредственно выводами катушек.

18.11 Произвести соединения со стороны коллектора (рисунок 18.2):

• между добавочными полюсами № 1 и № 3; № 5 и № 7 проводами поз. 16, а между полюсами № 3 и № 5 проводом поз. 15;
• выводного провода Я2(В2) поз. 14 с концом катушки добавочного полюса № 7.

8.12 Изготовление выводных и соединительных проводов должно быть выполнено в соответствии с разделом 8.

При исполнении наконечников выводов катушек под болтовое соединение в магнитной системе соединительные провода должны иметь соответствующие наконечники. Соединение производить двумя болтами М10x30.48.019 ГОСТ 7796 с шайбами 10.01.019 ГОСТ 11371 и 10Т65Г019 ГОСТ 6402, вворачиваемыми в планку черт. 8ТР.150.162. После затяжки болтов зазор между контактными поверхностями не допускается.

Концы внешних выводных проводов перед выполнением соединений должны быть протянуты внутрь станины, изолированы втулками поз. 9 и закреплены планками поз. 1.

Пайку наконечников в соединениях производить припоем ПСр 15 ГОСТ 19739 с помощью электроконтактных клещей в соответствии с рисунком 18.4. Для сохранения изоляции проводов в непосредственной близости от места пайки производить временную изолировку проводов мокрым асбестом. После пайки асбест снять.

18.13 Контролировать расстояние от проводов до корпуса, которое должно быть не менее 20 мм и отсутствие резких перегибов проводов. При необходимости отвести провода от станины и контактирующих с ней узлов.

Контролировать размеры А (рисунок 18.1) между кромками сердечников смежных главных и добавочных полюсов. Разность размеров должна быть не более 1,5 мм.

Проверить качество затяжки болтов крепления полюсов простукиванием головок болтов молотком массой 200 г. Вибрация болтов не допускается. Пружинные шайбы должны быть в сжатом состоянии.

Измерить межполюсные расстояния между диаметрально противоположными полюсами главными и добавочными. Размеры должны соответствовать данным п. 18.8.

18.14 Проверить полярность полюсов компасом. Полярность должна соответствовать электрической схеме соединений (рисунки 18.1 и 18.2).

Измерить сопротивление изоляции обмоток относительно корпуса мегаомметром на 2500 В. Сопротивление должно быть не менее 20 МОм при температуре (20 +/- 5) °C.

Испытать электрическую прочность корпусной изоляции переменным напряжением частоты 50 Гц в течение (60 +/- 5) с.

Величина напряжения для магнитных систем капитального ремонта:

• ТЭД-2У1 — (9700 +/- 200) В;
• ТЭД-3У1 — (5500 +/- 100) В.

Величина напряжения для среднего ремонта:

• ТЭД-2У1 — (7700 +/- 200) В;
• ТЭД-3У1 — (4400 +/- 100) В.

Измерить сопротивление постоянному току обмоток каждой цепи в холодном состоянии. При капитальном ремонте сопротивление постоянному току, приведенное к температуре 20 °C, с учетом допустимых отклонений +/- 10% должно составлять:

• цепи катушек главных полюсов — от 0,092 до 0,112 Ом;
• цепи катушек добавочных полюсов — от 0,016 до 0,020 Ом.

Контролировать надежность контактов межкатушечных соединений и соединений с выводными проводами нагревом обмоток током 690 А (двойной часовой) для двигателя ТЭД-2У1 и 590 А для двигателя ТЭД-3У1 в течение 5 мин методом сравнения температуры контактов. Допускается разность температур в соединениях не более 20 °C.

18.15 Изолировать каждое соединение в соответствии с чертежами, рисунком 18.4 и таблицей 18.2.

Таблица 18.2

Изоляционные материалы, применяемые для соединений проводов магнитной системы двигателей

Тип двигателя	Позиция на рисунке 18.4	Наименование и марка материала
ТЭД-2У1	30	Замазка ЭЗ-218 ОБС.504.037ТУ
	31	Лента ЛСЭП-934-ТПл 0,13x20 ТУ16-91И37.0168.006ТУ, 6 слоев с перекрытием 1/2 ширины
	32	Лента ЛЭСП 0,2x25 ТУ 17РСФСР21.2-235-4-91, 1 слой с перекрытием 1/2 ширины
ТЭД-3У1	30	Замазка ЭЗ-246 ОБС.504.062ТУ
	31	Лента клеящая ЛК-150 0,12x20 ТУ3491-014.0021.4639-98, 5 слоев с перекрытием 1/2 ширины
	32	Лента ЛЭС 0,1x25 ГОСТ 5937 1 слой с перекрытием 1/2 ширины

18.15.1 Выровнять места соединений наконечников электроизоляционной замазкой поз. 30 таким образом, чтобы были закрыты наконечники и болты, а также выровнены места выхода выводных проводов из катушек.

18.15.2 Изолировать соединения лентой поз. 31, а затем лентой поз. 32. Количество слоев приведено в таблице 18.2. Все ленты укладывать с плотной утяжкой и перекрытием 1/2 ширины.

18.15.3 Изолированные места соединений проводов окрасить эмалью ЭПИМАЛЬ-992 ТУ2312-002-05758799-2004 или эмалью ЭПИМАЛЬ-9111 ТУ 2312-025-05758799-2004.

18.16 Крепить провода внутри магнитной системы по месту шнур-чулком поз. 18 (рисунок 18.1) и окрасить шнур-чулок эмалью по п. 18.15.

18.17 Контролировать плотность посадки катушек на сердечниках полюсов легким простукиванием катушек молотком массой 200 г. Вибрация катушек не допускается.

Контролировать визуально отсутствие резких перегибов проводов и отсутствие повреждений изоляции катушек и соединений.

18.18 Окрасить внутреннюю поверхность магнитной системы эмалью ЭПИМАЛЬ-992 ТУ2312-002-05758799-2004 или эмалью ЭПИМАЛЬ-9111 ТУ 2312-025-05758799-2004 в два слоя. Неокрашенные места и потеки эмали не допускаются.

18.19 Установить четыре кронштейна щеткодержателей поз. 33 (рисунок 18.5), закрепив каждый из них двумя болтами поз. 42 с шайбами пружинными поз. 43. Между станиной и кронштейнами установить втулки поз. 34.

Кронштейны и детали крепежа должны быть новыми или отремонтированными в соответствии с разделом 9.

Не допускаются перекосы кронштейнов по отношению к опорной поверхности станины.

18.20 Соединить попарно диаметрально противоположные кронштейны щеткодержателей проводами поз. 12 согласно электрической схеме соединений, закрепив их наконечники к кронштейнам болтами поз. 41, предварительно подложив под головки болтов шайбы поз. 39 и шайбы поз. 40.

При креплении проводов поз. 12 к верхнему кронштейну подсоединить наконечник соединительного провода поз. 17 от катушки добавочного полюса № 1, а к боковому кронштейну со стороны выводов присоединить внешний выводной провод Я1(А1).

18.21 Закрепить в местах выхода из станины выводных проводов резиновые втулки и планки поз. 1.

Закрепить провода внутри системы магнитной по месту шнур-чулком поз. 18 и окрасить его аналогично п. 18.16. Расстояние от проводов до корпуса должно быть не менее 20 мм.

18.22 Установить жалюзи поз. 36 и сетки поз. 37 в вентиляционные окна станины в соответствии с рисунком 18.5, закрепив их болтами поз. 44 с пружинными шайбами поз. 45. Установить временно заглушки поз. 38 под жалюзи и сетки.

Примечание - Допускается установку жалюзи и сеток производить после сборки двигателей.

19 Сборка подшипниковых узлов

19.1 Подобрать отремонтированные и проверенные подшипниковые щиты со стороны коллектора черт. 8БС.013.154 и со стороны, противоположной коллектору, черт. 8БС.013.153 к соответствующим горловинам станины, измерив диаметры горловин станины и посадочных поверхностей подшипниковых щитов.

Подшипниковые щиты должны входить в горловины станины с натягом, указанным в таблицах 5.2 и 5.3. Измерения производить в соответствии с разделом 5.

Допускается при выполнении подбора подшипниковых щитов к станине в процессе их ремонта подбор при сборке не производить.

19.2 Определить якорь, оснащенный втулками и внутренними кольцами подшипников, с которым собирается магнитная система. Измерить диаметры лабиринтных поверхностей подшипниковых щитов и сопрягаемых с ними лабиринтных втулок и обмоткодержателя. Определить зазоры лабиринтных уплотнений. Зазоры должны быть от 0,2 до 0,5 мм.

19.3 Извлечь из ячеек контейнера блоки подшипников НО-62417К1М (со стороны коллектора) и НО-32419М (со стороны, противоположной коллектору), имеющие маркировку, соответствующую внутренним кольцам подшипников, установленным на валу якоря.

Навесить блоки подшипников на кольца.

Проверить радиальные зазоры в подшипниках, которые должны быть от 0,09 до 0,20 мм. Разность радиальных зазоров подшипников, установленных на валу якоря, должна быть не более 0,1 мм. Измерения производить в нижней (разгруженной) зоне.

19.4 Установить выбранные по п. 19.1 подшипниковые щиты на стол для сборки. Протереть посадочную поверхность гнезда каждого щита безворсовой салфеткой.

Измерить диаметры гнезд под посадку подшипников, которые должны соответствовать нормам, приведенным в таблицах 5.2 и 5.3.

Результаты измерений занести в журнал установленной формы инструкции (п. 5 приложения А).

19.5 Заложить пластичную смазку «Буксол» ТУ0254-107-01124328-01 в лабиринтные канавки и внутренние камеры подшипниковых щитов. При этом лабиринтные канавки щитов должны быть заполнены полностью, а камеры щитов на 50%.

Заложить смазку в блоки подшипников, продавливая смазку между роликами и сепаратором, а также между буртами наружного кольца.

19.6 Установить поочередно подготовленные подшипниковые щиты на стол пресса и запрессовать блоки подшипников в гнезда щитов до опорных поверхностей гнезд. При запрессовке усилие должно передаваться только на торец наружного кольца подшипника. Натяг (зазор) при запрессовке подшипника в подшипниковый щит должен быть в пределах от -0,060 до 0,016 мм.

19.7 Закрыть собранный подшипниковый щит технологической крышкой в ожидании сборки.

20 Сборка и контроль электродвигателя

черт.	6БС.141.092 - рисунок 20.1 ОБС.383.426ЭЧ - рисунок 20.2

Рисунок 20.1 Электродвигатели тяговые ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1

Направление вращения (со стороны коллектора)	Соединение выводов при реверсировании

Рисунок 20.2 Схема электрическая соединений выводных проводов при реверсировании

20.1 Сборка двигателей

20.1.1 Разместить на участке сборки двигателей магнитную систему, якорь, собранные подшипниковые узлы, контейнеры с деталями и узлами двигателя. Годные детали и узлы могут быть размещены на стеллажах.

Сборку двигателей производить из новых или отремонтированных узлов и деталей, прошедших необходимый контроль и удовлетворяющих требованиям Руководства. Окрашенные части узлов должны быть сухими. Продуть перед сборкой магнитную систему и якорь сухим сжатым воздухом.

20.1.2 Осмотреть горловины станины. При наличии местных заусенцев или задиров устранить несоответствия опиловкой. Протереть посадочные и привалочные поверхности станины безворсовой салфеткой.

Покрыть резьбовые отверстия и посадочные поверхности в станину подготовленных в соответствии с разделом 19 подшипниковых щитов, а также резьбовые части болтов, крепящих подшипниковые щиты, маслом консервационным К17 ГОСТ 10877.

20.1.3 Установить временно чистую монтажную крышку с центральным отверстием в гнездо подшипникового щита поз. 3 со стороны коллектора и закрепить ее болтами М16x40. Торец крышки в гнезде должен плотно прилегать к поверхности наружного кольца подшипника. Между торцем подшипникового щита и торцем фланца крышки должен быть зазор по всей окружности.

20.1.4 Нагреть горловину станины со стороны коллектора до температуры от 100 до 110 °C. Допускается производить нагрев магнитной системы в сборе.

Ввести собранный подшипниковый узел со стороны коллектора в горловину станины поз. 1 и закрепить его пятью болтами М20x50 поз. 10 черт. 8БС.922.439 с пружинными шайбами поз. 11 20.65Г ГОСТ 6402.

Привалочные поверхности подшипникового щита поз. 3 и станины должны плотно прилегать друг к другу.

Допускается запрессовка подшипникового узла без нагрева горловины станины путем поочередной подтяжки болтов.

Ввернуть в резьбовые отверстия М12 с внутренней стороны щита 4 стержня поз. 14 черт. 8 БС.546.769, установив пружинные шайбы поз. 15 12.65Г.019 ГОСТ 6402.

20.1.5 Установить временно чистую монтажную крышку в гнездо подшипникового щита поз. 4 со стороны, противоположной коллектору, и закрепить ее аналогично п. 20.1.3 к подшипниковому узлу.

20.1.6 Протереть чистой безворсовой салфеткой поверхности вала, втулок и колец подготовленного якоря поз. 2.

Установить собранный подшипниковый узел со стороны, противоположной коллектору, на внутреннее кольцо подшипника, насаженное на вал якоря.

20.1.7 Установить на конус вала якоря Г-образное приспособление, обеспечивающее подвес якоря вместе с подшипниковым узлом в горизонтальном положении, закрепить приспособление с торца вала.

20.1.8 Установить и закрепить с торца вала якоря со стороны коллектора направляющую конусообразную технологическую втулку.

20.1.9 Нагреть горловину станины со стороны, противоположной коллектору до температуры от 100 до 110 °C.

Ввести якорь с подшипниковым узлом в магнитную систему, не допуская повреждений коллектора и обмотки якоря, полюсов и подшипников. При монтаже следить за соосностью положения якоря и горловин станины, уделяя при этом особое внимание входу внутреннего кольца подшипника со стороны коллектора в блок подшипника. Якорь вводить усилием рук плавно, без толчков.

Запрессовать подшипниковый щит со стороны, противоположной коллектору, поз. 4 в горловину станины путем поочередной подтяжки болтов М20x50 поз. 10 черт. 8БС.922.439 с пружинными шайбами 20.65Г ГОСТ 6402. Расчетный момент затяжки болтов — 196 Нм (20 кгс·м).

При затяжке болтов не допускать перекоса щита более 1,0 мм на наружном диаметре фланца по приливам под болты крепления. Запрессовка щита ударами кувалды не допускается. Якорь должен быть подвешен на Г-образном приспособлении вплоть до окончания запрессовки щита в горловину.

Снять Г-образное приспособление и направляющую технологическую втулку.

20.1.10 Проверить щупом 0,1 мм плотность прилегания подшипниковых щитов к привалочным поверхностям станины. Общая длина отдельных местных неприлеганий каждого из щитов допускается не более 1/8 длины окружности. Неприлегания устранять дополнительной подтяжкой болтов.

20.1.11 Измерить радиальные зазоры в подшипниках. Радиальные зазоры измерять в верхней (разгруженной) зоне, отжимая верхний ролик с помощью специальной вилки. Величины радиальных зазоров должны быть в пределах норм п. 3 таблицы 20.1. Занести данные в журнал монтажа и ремонтный лист.

Таблица 20.1

Нормы допускаемых размеров электродвигателя

В миллиметрах

Наименование контролируемой величины	Размер
	новой детали (узла)	допускаемый при выпуске из ремонта
1 Натяг (зазор) при посадке подшипника в гнездо подшипникового щита:
- со стороны коллектора	-0,06 — 0,016	-0,06 — 0,016
- со стороны, противоположной коллектору	-0,06 — 0,016	-0,06 — 0,016
2 Радиальный зазор в роликовых подшипниках в свободном состоянии:
- со стороны коллектора	0,12 — 0,165	0,12 — 0,22
- со стороны, противоположной коллектору	0,12 — 0,165	0,12 — 0,22
3 Радиальный зазор в роликовых подшипниках в собранном электродвигателе:
- со стороны коллектора	0,08 — 0,15	0,08 — 0,20
- со стороны, противоположной коллектору	0,08 — 0,15	0,08 — 0,20
4 Осевой разбег якоря	0,2 — 0,4	0,2 — 0,6
5 Зазоры лабиринтных уплотнений:
- подшипниковых щитов	0,2 — 0,3	0,2 — 0,5
- крышки подшипника со стороны, противоположной коллектору	0,2 — 0,3	0,2 — 0,5
6 Зазор между щеткодержателем и рабочей поверхностью коллектора	2 — 3,5	2 — 3,5
7 Расстояние от торца петушков коллектора до щеткодержателей при наибольшем смещении якоря в сторону щеткодержателей, не менее	5	5
8 Разность между максимальным и минимальным значениями замеров расстояний между осями окон под щетки по рабочей поверхности коллектора	1,0	1,0
9 Радиальное биение рабочей поверхности коллектора в собранном двигателе, не более	0,04	0,04
10 Радиальное биение конца вала в собранном двигателе, не более	0,06	0,1
11 Зазор между поверхностями пакета листов сердечника якоря и сердечника:
- главного полюса
ТЭД-2У1	4,5 +/- 0,2	4,5 +/- 0,2
ТЭД-3У1	5,3 +/- 0,2	5,3 +/- 0,2
- добавочного полюса	5,5 +/- 0,4	5,5 +/- 0,4

20.1.12 Установить на вал со стороны коллектора упорное кольцо подшипника, шайбу упорную поз. 7 черт. 8БС.951.782, шайбу стопорную поз. 9 черт. 7БС.143.252. Крепить узел тремя болтами поз. 8 М16-8gx40.58.019 ГОСТ 7798. Застопорить болты, отогнув углы шайбы стопорной на грани головок. Затяжку болтов производить тарированным динамометрическим ключом моментом (850 +/- 50) кгс·см. Допускается использование гаечного ключа длиной 270 мм, при этом усилие на конце рукоятки должно быть около 30 кгс.

20.1.13 Измерить торцовое биение (перекос) наружных колец подшипников с двух сторон в соответствии с инструкцией (п. 5 приложения А).

Предельная величина перекоса при измерении без поворота вала: раздельно в вертикальной и горизонтальной плоскостях — 0,12 мм, суммарная — 0,17 мм.

При измерении методом поворота вала предельная величина перекоса — 0,12 мм. В этом случае двигатель следует установить с наклоном от 20 до 30° в сторону, противоположную той, на которой производятся измерения.

20.1.14 Проверить легкость вращения якоря от руки. Измерить осевой разбег путем перемещения якоря вдоль оси в крайние положения. Величина осевого разбега должна соответствовать норме п. 4 таблицы 20.1.

20.1.15 Подобрать отремонтированные в соответствии с разделом 5 крышки подшипников поз. 5 и 6. Измерить диаметры лабиринтных поверхностей крышки со стороны, противоположной коллектору, и сопрягаемых поверхностей втулки уплотнения. Определить зазоры лабиринтных уплотнений, которые должны соответствовать нормам п. 5 таблицы 20.1. Продуть сухим сжатым воздухом маслоподводящие трубки крышек.

Отвернуть болты и снять временно установленные монтажные крышки подшипников. Заложить смазку «Буксол» ТУ0254-107-01124328-01 в переднюю часть подшипников, в полости и лабиринтные канавки крышек, руководствуясь следующим:

• подшипники, канавки лабиринтных уплотнений щитов и крышек, трубки крышек подшипников должны быть заполнены смазкой полностью;
• полости крышек и подшипниковых щитов должны заполняться на 50% объема.

20.1.16 Установить крышки поз. 5 и 6 черт. 5БС.317.574 и черт. 5БС.317.573. Закрепить крышки болтами поз. 12 М16-8gx40.58.019 ГОСТ 7798 с пружинными шайбами поз. 13 16.65Г.019 ГОСТ 6402. Резьбовая часть болтов предварительно должна быть покрыта смазкой «Буксол» ТУ0254-107-01124328-01.

После затяжки болтов между привалочными поверхностями крышек и подшипниковых щитов должны оставаться зазоры по всей длине окружности не менее 0,3 мм, которые должны быть заполнены белилами цинковыми густотертыми МА-011-1 ГОСТ 482. Заполнение зазора следует производить нанесением белил на поверхность фланца крышки перед ее установкой. Заполнение зазора со стороны коллектора производить в процессе отделки двигателя после испытаний.

20.1.17 Установить в двигателе по окружности коллектора щеткодержатели поз. 19, закрепив их к кронштейнам болтами поз. 16 М16-8gx50.58.019 ГОСТ 7798 с шайбами поз. 17 и 18 16.02.019 ГОСТ 11371 и 16.65Г.019 ГОСТ 6402.

При сборке двигателя ТЭД-2У1 установить по два щеткодержателя черт. 5БС.112.165 и черт. 5БС.112.165-01, чередуя их через один. Конструкции этих щеткодержателей различаются примененными в них отличающимися друг от друга стойками (см. рисунок 9.5). В случае двигателя ТЭД-3У1 установить четыре щеткодержателя черт. 5БС.112.165-02.

20.1.18 Отрегулировать положение щеткодержателей в соответствии с нормами п. 6, 7 и 8 таблицы 20.1 и требованиями об максимальном отклонении от параллельности щетки и коллекторной пластины на длине пластины не более 1 мм от толщины пластины.

В случае необходимости для устранения свисания щеток между кронштейном щеткодержателя и соответствующей втулкой в местах крепления кронштейна к станине установить дистанционные шайбы 16.02.019 ГОСТ 10450 в количестве не более 2 шт. на болт крепления кронштейна.

Проверить величину зазора между щеткодержателями и стержнями поз. 14. Зазор должен быть не менее 10 мм.

Подтянуть болты крепления щеткодержателей поз. 16.

20.1.19 Притереть щетки по рабочей поверхности коллектора мелкозернистой шлифовальной шкуркой. Площадь притирки поверхности каждой щетки к коллектору должна быть не менее 75%.

Проверить перемещение щеток в окнах корпусов щеткодержателей. Заедания и заклинивания не допускаются. Проверить усилие нажатия пружины на щетки (рукой).

Продуть двигатель изнутри сухим сжатым воздухом. Протереть поверхности кронштейнов щеткодержателей салфеткой.

20.1.20 Провернуть якорь вручную, убедиться в отсутствии задеваний. Якорь должен вращаться свободно и плавно, без помех.

20.1.21 Убедиться в наличии и правильности крепления сеток и жалюзи на станине. При необходимости установить в соответствии с п. 18.22. Заглушки сеток и жалюзи должны быть сняты.

20.2 Контроль двигателя перед испытаниями

20.2.1 Осмотреть поверхности коллектора и вылета изоляционного конуса коллектора. Требования к поверхностям в соответствии с пп. 15.6.5 и 15.6.6.

20.2.2 Проверить выполнение требований пп. 20.1.17 - 20.1.19 и норм пп. 6 - 8 таблицы 20.1 по установке и регулировке положения щеткодержателей, правильности работы нажимного механизма и притирке щеток.

20.2.3 Проверить плотность прилегания подшипниковых щитов к станине и наличие зазоров между каждым подшипниковым щитом и крышкой подшипника. Требования — в соответствии с пп. 20.1.10 и 20.1.16.

20.2.4 Контролировать наличие пружинных шайб под головками болтов и качество затяжки болтов крепления полюсов, подшипниковых щитов, крышек подшипников, щеткодержателей и кронштейнов простукиванием головок болтов молотком. Пружинные шайбы должны быть в сжатом состоянии. Вибрация болтов не допускается.

20.2.5 Проверить правильность и надежность крепления проводов внутри двигателя.

Определить минимальные расстояния между токоведущими частями и станиной. Это расстояние должно быть не менее 20 мм. Исключение составляют расстояния между стержнями поз. 14 и щеткодержателями, минимальное расстояние между поверхностями этих элементов двигателя — 10 мм.

20.2.6 Провернуть якорь вручную, проверив выполнение требований п. 20.1.20.

20.2.7 Подключить наконечники двух выводных проводов двигателя к источнику питания постоянного тока и опробовать работу двигателя в режиме холостого хода, соединив выводные провода в соответствии со схемой электрической соединений рисунка 20.2. Опробование провести при двух направлениях вращения якоря, при этом контролировать:

• правильность направления вращения при каждом из соединений наконечников выводов;
• правильность работы подшипниковых узлов по отсутствию стука и ненормального шума;
• правильность работы щеточно-коллекторного узла по наличию постоянного контакта всех щеток с поверхностью коллектора и отсутствию стука щеток.

21 Приемо-сдаточные испытания

21.1 Общие положения

21.1.1 Приемо-сдаточным испытаниям должен подвергаться каждый отремонтированный тяговый двигатель с целью проверки его соответствия требованиям чертежей, ГОСТ 2582 и руководства (п. 1 приложения А).

21.1.2 Приемо-сдаточные испытания производить после сборки и контроля двигателя в соответствии с разделом 20.

Испытаниям подвергаются только те двигатели, которые признаны годными по результатам контроля.

21.1.3 Приемо-сдаточные испытания должны выполняться по программе, методам и в последовательности, установленными ГОСТ 2582 и руководством (п. 1 приложения А).

Технические параметры двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1 приведены в таблице 21.1.

Таблица 21.1

Наименование параметра	Значение для двигателей
	ТЭД-2У1	ТЭД-3У1
Номинальное напряжение на коллекторе, В	750	825
Номинальная мощность, кВт	235	220
Номинальный режим работы	S2 (60 мин)	S2 (60 мин)
Номинальный ток якоря, А	345	295
Номинальная частота вращения, об/мин	1250	870
Номинальная степень возбуждения, %	20	50
Род тока	постоянный	пульсирующий <*>
Коэффициент пульсации, %, не более	-	26
<*> Примечание — Испытания двигателей пульсирующего тока ТЭД-3У1 допускается производить на постоянном токе.

21.2 Осмотр и контроль выполнения норм

21.2.1 Проверить качество затяжки всех доступных резьбовых соединений.

Провести оценку качества сборки подшипниковых узлов и состояния подшипников, провернув якорь вручную. Убедиться, что якорь вращается свободно и не задевает за узлы и детали магнитной системы.

Проверить установочные и присоединительные размеры двигателя на соответствие черт. ОБС.305.981 (рисунок 22.1).

Проверить соответствие маркировки концов выводных проводов обозначениям на станине.

21.2.2 Проверить правильность установки, притирки, соответствие марки щеток, а также нажатие их на коллектор (рукой). Проверить состояние коллектора.

21.2.3 Измерить осевой разбег якоря, радиальное биение коллектора и конца вала. Измеренные величины должны соответствовать нормам пп. 4, 9 и 10 таблицы 20.1.

21.2.4 Измерить сопротивление изоляции обмоток двигателя относительно корпуса и между обмотками в практически холодном состоянии. Измерения производить по ГОСТ 11828 мегаомметром на 2500 В при отключенном от питания двигателе. Измерения выполнять поочередно для цепи главных полюсов и цепи якоря с дополнительными полюсами при электрическом соединении другой цепи с корпусом (станиной) двигателя.

Сопротивление изоляции каждой из цепей двигателя в холодном состоянии должно быть не менее 20 МОм.

По окончании измерения каждую цепь необходимо разрядить электрическим соединением ее с заземленным корпусом двигателя.

21.3 Измерение сопротивления обмоток постоянному току в практически холодном состоянии

21.3.1 Измерение сопротивлений следует производить на неподвижных обмотках по ГОСТ 11828. Измерение сопротивления обмотки якоря двигателя — по ГОСТ 10159.

21.3.2 При измерении сопротивления температура обмоток не должна отличаться от температуры окружающего воздуха более, чем на +/- 3 °C. Температуру обмоток двигателя оценивают с помощью термометра контактного действия, прикладываемого к рабочей поверхности коллектора.

21.3.3 Определенное по результатам измерений сопротивление каждой обмотки должно быть приведено к 20 °C.

Результаты считаются удовлетворительными, если величина сопротивления каждой из обмоток при 20 °C будет соответствовать данным таблицы 21.2.

Таблица 21.2

Нормы сопротивления обмоток двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1 постоянному току в практически холодном состоянии

Наименование обмотки	Сопротивление обмоток при температуре 20 °C, Ом
	нового двигателя	двигателя, выпускаемого из ремонта
Обмотка якоря	0,047 — 0,053	0,045 — 0,055
Обмотка добавочных полюсов	0,017 — 0,019	0,016 — 0,020
Обмотка главных полюсов	0,096 — 0,108	0,092 — 0,112

21.4 Опробование двигателя на холостом ходу

21.4.1 Опробование производить в соответствии с п. 20.2.7 при вращении якоря в каждую сторону не менее 5 мин с проверкой правильности направления вращения при данном соединении, работы щеточно-коллекторного узла и подшипников.

21.4.2 Частота вращения якоря при этом испытании должна быть не менее 1250 об/мин для двигателя ТЭД-2У1 и не менее 870 об/мин для двигателя ТЭД-3У1.

21.5 Испытание на нагревание

21.5.1 Испытание на нагревание производить в соответствии с требованиями ГОСТ 2582 и ГОСТ 11828 в номинальном (часовом) режиме.

Двигатели одного и того же типа могут испытываться попарно, при чем один из них должен работать в режиме двигателя, а другой — в режиме генератора. Тепловой режим действителен для обоих двигателей. Испытания производить в течение 60 мин с практически холодного состояния обмоток двигателя.

21.5.2 При испытании все коллекторные люки должны быть закрыты, а вентиляционные окна — открыты.

Для измерения частоты вращения со стороны коллектора может устанавливаться технологическая крышка подшипника с отверстием диаметром от 20 до 25 мм по центру вала.

21.5.3 Параметры режима испытаний должны соответствовать значениям, приведенным в таблице 21.1.

Во время испытаний следует измерять и поддерживать в установленных значениях ток, напряжение в обмотках и частоту вращения якоря. Измерению подлежит также температура окружающего воздуха.

21.5.4 По окончании испытаний не позднее 45 с после отключения двигателя следует производить измерение сопротивления обмоток постоянному току и температуры коллектора.

21.5.5 Превышение температуры каждой обмотки в нагретом состоянии над температурой окружающей среды вычисляется по формуле:

\Delta t = (R\text{гор}. - R\text{хол}.)R\text{хол}. \times (235 + T\text{хол}.) + T\text{хол}. - T\text{в}. ,

где: Rгор. — сопротивление обмотки постоянному току в нагретом состоянии;

Rхол. — сопротивление обмотки постоянному току в холодном состоянии;

Tхол. — температура обмотки в холодном состоянии;

Tв. — температура окружающего воздуха.

Значения Rхол. и Tхол. должны быть зафиксированы ранее после измерений по п. 21.3.

Измерения температуры окружающего воздуха и коллектора производить по методу термометра.

21.5.6 Превышения температуры обмоток и других частей двигателя над температурой окружающего воздуха в конце испытаний не должны превышать значений, приведенных в таблице 21.3.

Таблица 21.3

Части двигателя	Предельно-допустимое превышение температуры, °C
Обмотка якоря	140
Обмотки полюсов	155
Коллектор	95

При испытаниях двигателей ТЭД-3У1 на постоянном токе допустимые значения превышений температур обмоток и коллектора должны быть снижены на 10 °C.

21.6 Проверка номинальной частоты вращения

21.6.1 Проверку частоты вращения якоря производить по ГОСТ 2582 на нагретом до рабочего состояния двигателе.

После изменения направления вращения якоря щетки должны приработаться к поверхности коллектора.

Степень искрения при этих испытаниях не должна превышать 1_{2}^{1}\text{балла} по ГОСТ 183.

21.6.2 Проверку следует производить при номинальных значениях тока, напряжения и степени возбуждения согласно таблице 21.1.

21.6.3 Отклонение частоты вращения от номинальной не должно превышать +/- 3% при обоих направлениях вращения. Разность между частотами вращения в одну и в другую стороны, выраженная в процентах от среднеарифметического обеих частот вращения, должна быть не более 4%.

21.7 Испытание на повышенную частоту вращения

21.7.1 Испытание производить на холостом ходу нагретого двигателя по ГОСТ 11828 в соответствии с требованиями ГОСТ 2582.

21.7.2 Испытания следует выполнять, плавно увеличивая частоту вращения до 3025 об/мин, и с выдержкой при этом значении в течение 2 мин.

21.7.3 Результаты считаются удовлетворительными, если после испытаний в двигателе не произошло каких-либо изменений, влияющих на работоспособность машины.

21.8 Испытание электрической прочности междувитковой изоляции

21.8.1 Испытание электрической прочности междувитковой изоляции производить по ГОСТ 2582 и ГОСТ 183 при работе машины на холостом ходу в режиме генератора с независимым питанием обмотки последовательного возбуждения.

21.8.2 Испытание производится приложением к якорю напряжения (1125 +/- 30) В для двигателя ТЭД-2У1 и (1240 +/- 30) В для двигателя ТЭД-3У1 в течение 5 мин. Частота вращения при испытании должна быть близкой к номинальной.

21.8.3 Двигатель считается выдержавшим испытания, если не произошло пробоя изоляции.

21.9 Проверка нагрева подшипников

21.9.1 Температура подшипников должна измеряться термометром на крышках подшипников.

21.9.2 Максимальная температура нагрева подшипниковых узлов не должна быть более 80 °C.

21.10 Проверка биения коллектора

21.10.1 Проверку биения коллектора производить по ГОСТ 10159.

21.10.2 Измерение биения следует выполнять с помощью индикатора и струбцины. Измерительный стержень индикатора подводить к рабочей поверхности коллектора в радиальном направлении.

21.10.3 Проворачивая якорь определяют по отклонению стрелки головки индикатора искомое биение коллектора. При измерении биения обращать внимание на недопустимость отрыва наконечника стержня от поверхности коллекторных пластин.

21.10.4 Результаты проверки считаются удовлетворительными, если биение коллектора не превышает 0,04 мм при разнице биений в горячем и холодном (см. п. 21.2.3) состояниях не более 0,02 мм для двигателей капитального ремонта и 0,03 мм — среднего ремонта.

21.11 Проверка коммутации двигателя

21.11.1 Проверку коммутации производить по ГОСТ 2582 на нагретом до рабочего состояния двигателе путем оценки степени искрения у сбегающего края щеток согласно ГОСТ 183.

21.11.2 Проверку коммутации выполнять в трех режимах, приведенных в таблице 21.4.

Таблица 21.4

Тип двигателя	Режим испытания	Напряжение, В	Ток якоря, А	Частота вращения, об/мин	Степень возбуждения, %
ТЭД-2У1	1	1000	345	-	20
	2	1000	-	2240	20
	3	1000	480	-	20
ТЭД-3У1	1	960	295	-	25
	2	1030	-	2240	25
	3	850	500	-	25

Испытание в каждом из указанных режимов производить в течение 30 с при каждом направлении вращения.

Перед проверкой коммутации при обратном направлении вращения двигатель должен проработать не менее 15 мин для приработки щеток.

21.11.3 Коммутацию считают удовлетворительной, если при испытаниях не возникает кругового огня, остаточных деформаций или механических повреждений коллектора и щеткодержателей и они пригодны для дальнейшей работы без очистки или какого-либо исправления, а также если степень искрения не превышает 1_{2}^{1}\text{балла} балла по ГОСТ 183.

21.11.4 При степени искрения выше допустимой, круговом огне, механических повреждениях, обнаруженных во время испытаний, следует выявить причину, устранить ее и испытать двигатель повторно.

Примечание — В связи с конструктивными особенностями двигателей ТЭД-2У1 и ТЭД-3У1, помимо обычно применяемых проверок при выявлении причин неудовлетворительной коммутации двигателей электропоездов, следует проверить положение щеток относительно осей главных полюсов с последующей, при выявлении несоответствий, установкой щеток на нейтраль по ГОСТ 10159.

21.12 Измерение сопротивления изоляции относительно корпуса двигателя и между обмотками

21.12.1 Измерения производить по ГОСТ 11828 мегаомметром на 2500 В на нагретом и отключенном от испытательной схемы двигателе.

21.12.2 Измерения производить аналогично п. 21.2.4. Сопротивление изоляции каждой из цепей двигателя в нагретом при выполнении испытаний по приведенной программе состоянии должно быть не менее 5,0 МОм для двигателя ТЭД-2У1 и не менее 4,0 МОм для двигателя ТЭД-3У1.

21.13 Испытание электрической прочности изоляции обмоток относительно корпуса двигателя и между обмотками

21.13.1 Испытание электрической прочности изоляции обмоток производить по ГОСТ 11828 при неподвижном состоянии нагретого электродвигателя практически синусоидальным напряжением частоты 50 Гц.

21.13.2 Изоляцию каждой обмотки, имеющей отдельные выводы, подвергать испытанию поочередно. При этом вывод источника испытательного напряжения подключают к любому из выводов испытуемой обмотки, а вывода других обмоток заземляют, электрически соединив с заземленным корпусом двигателя.

Регулирование испытательного напряжения производить плавно, начиная с величины, не превышающей 1/3 испытательной. Продолжительность подъема напряжения от половинного значения до полного должно быть не менее 10 с.

Полное испытательное напряжение выдержать в течение (60 +/- 5) с, после чего его плавно снизить до 1/3 полного значения и отключить.

Каждую электрическую цепь двигателя испытать напряжением, приведенным в таблице 21.5.

Таблица 21.5

Наименование электрической цепи	Величина испытательного напряжения при выпуске из ремонта двигателей, В
	ТЭД-2У1		ТЭД-3У1
	среднего	капитального	среднего	капитального
Обмотка якорной цепи (обмотка якоря и добавочных полюсов) относительно корпуса и обмотки цепи главных полюсов	7000 +/- 140	8800 +/- 180	4000 +/- 100	5000 +/- 100
Обмотка цепи главных полюсов относительно корпуса и обмотки якорной цепи	7000 +/- 140	8800 +/- 180	4000 +/- 100	5000 +/- 100

21.13.3 Результаты испытания считаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло пробоя изоляции или перекрытия электрической дугой по поверхности изоляции.

21.14 Проверка уровня вибрации

21.14.1 Проверку уровня вибрации производить по ГОСТ 20815 с учетом требований ГОСТ 2582 в положении двигателя, соответствующему эксплуатационному на специальном стенде с помощью виброизмерительной аппаратуры.

21.14.2 На каждом из подшипниковых щитов двигателя на кронштейне закрепляют виброизмеритель так, чтобы направление измерения его совпало с вертикальной осью.

21.14.3 Уровень вибрации (среднее квадратическое значение виброскорости) определять при частотах вращения:

• двигателя ТЭД-2У1 — 1250 об/мин и 2240 об/мин;
• двигателя ТЭД-3У1 — 870 об/мин и 2240 об/мин.

21.14.4 Максимальное среднее квадратическое значение виброскорости не должно превышать:

• 2,8 мм/с при частотах вращения 870 об/мин и 1250 об/мин;
• 4,5 мм/с при частоте вращения 2240 об/мин.

22 Отделка электродвигателя

черт.	6БС.141.092 - рисунок 20.1 ОБС.305.981 - рисунок 22.1

Рисунок 22.1 Установочные и присоединительные размеры двигателей

22.1 Отделка и консервация двигателя

22.1.1 Продуть двигатель изнутри и снаружи сухим сжатым воздухом. Протереть поверхности коллектора, доступных мест переднего лобового бандажа, вылета изоляционного конуса коллектора, щеткодержателей и кронштейнов щеткодержателей чистой безворсовой салфеткой, смоченной в бензине. При необходимости покрыть эмалью ГФ-92ХС, красно-коричневая, ГОСТ 9151 или эмалью ЭПИМАЛЬ-9111, красно-коричневая, ТУ2312-025-05758799-2004 вылет изоляционного конуса коллектора, часть переднего лобового бандажа якоря, кронштейны щеткодержателей.

22.1.2 Окрасить кистью внутреннюю поверхность станины в зоне коллекторной камеры эмалью ГФ-92ХС, серая, ГОСТ 9151 или эмалью ЭПИМАЛЬ-9111, серая, ТУ2312-025-05758799-2004.

22.1.3 Отвернуть болты поз. 12 (рисунок 20.1) и снять крышку подшипника поз. 5 со стороны коллектора. Проверить надежность крепления стопорного узла на торце вала якоря легким простукиванием головок болтов поз. 8 и шайбы упорной поз. 7. Вибрация болтов или шайбы не допускается. Лепестки стопорной шайбы должны надежно фиксировать все головки болтов. Трещины в стопорной шайбе не допускаются.

Покрыть торцовую поверхность фланца крышки белилами в соответствии с п. 20.1.16. Установить снятую крышку и закрепить ее болтами поз. 12 с пружинными шайбами поз. 13. Проверить наличие зазора между крышкой и щитом. Между привалочными поверхностями крышки и подшипникового шита поз. 3 должен быть зазор по всей длине окружности не менее 0,3 мм. Зазор должен быть заполнен белилами. Полость крышки должна быть заполнена смазкой на 50% объема в соответствии с п. 20.1.15.

22.1.4 Закрепить к подшипниковым щитам с двух сторон двигателя маслоподводящие трубки крышек подшипников скобами поз. 23 черт. 7БС.140.457 и болтами поз. 24 М8-8gx18.58.019 ГОСТ 7798 пружинными шайбами поз. 25 8Т.65Г.019 ГОСТ 6402.

Допрессовать смазку в маслоподводящие трубки. Трубки должны быть полностью заполнены смазкой «Буксол» ТУ0254-107-01124328-01. Ввернуть в отверстия трубок болты поз. 26 М10-8gx12.58.019 ГОСТ 7798 с шайбами поз. 27 8Т.65Г.019 ГОСТ 6402.

22.1.5 Ослабить крепление сеток и жалюзи, вставить в выхлопные вентиляционные окна заглушки черт. 8БС.320.427 и затянуть болты крепления.

22.1.6 Установить и закрепить нижнюю, боковую и верхнюю поз. 20 крышки коллекторных люков. Крышки должны прочно крепиться к станине. Замки и пружины должны обеспечивать надежную фиксацию крышек в закрытом положении. Уплотнения крышек должны плотно по всему периметру прилегать к поверхностям станины. Разрешается подгонка крышек по месту. Зазоры между уплотнениями крышек и поверхностями станины не допускаются.

22.1.7 Проверить состояние восьми резьбовых отверстий М12-7Hx21+1,5 фланца воздухозаборного окна станины. При необходимости прогнать отверстия метчиком. Установить и закрепить двумя болтами поз. 22 М12-8gx16.58.019 заглушку поз. 21 черт. 8БС.320.428.

22.1.8 Заполнить замазкой ЭЗ-217/2 ОБС.504.04.0ТУ расточки под головки болтов крепления главных и добавочных полюсов.

22.1.9 Покрыть выступающий конец вала якоря смазкой «Буксол» ТУ0254-107-01124328, обернуть бумагой ДБ ГОСТ 8828 в два слоя и пленкой полиэтиленовой 0,15x1400 ГОСТ 10354 и обвязать пятью витками шнура льнопенькового 2,0 ГОСТ 29321.

22.1.10 Покрыть поверхности Г и Д (рисунок 22.1) станины маслом консервационным К17 ГОСТ 10877.

Покрыть смазкой «Буксол» ТУ0254-107-01124328 резьбовые отверстия М36 и заглушить их деревянными коническими пробками черт. 8БС.320.429 с прокладкой бумаги ДБ ГОСТ 8828. Торец пробки должен выступать от поверхности двигателя на расстояние от 9 до 14 мм.

22.1.11 Окрасить поверхности двигателя, за исключением выводных проводов, табличек, выступающего конца вала якоря и поверхностей Г и Д, эмалью ПФ-115, черная, ГОСТ 6465 в два слоя и высушить при температуре цеха.

22.1.12 Одеть на каждый выводной провод защитный рукав черт. 5БС.462.766 швом вниз и закрепить на планке черт. 5БС.151.293 хомутом черт. 7БС.245.623, подложив под него пластину резиновую 2Н-1-ТМКЩ-С-1 ГОСТ 7338 шириной 40 мм. Стяжку хомута производить болтом М6-8gx20.58.016 ГОСТ 7798 и двумя гайками М6-7H.5.016 ГОСТ 5915.

22.1.13 Обернуть бумагой ДБ ГОСТ 8828 наконечники выводных проводов и закрепить бумагу шнуром льнопеньковым 2,0 ГОСТ 29231.

22.1.14 Свернуть в кольцо с внутренним диаметром от 300 до 400 мм все четыре выводных провода вместе, уложить их на верхнюю поверхность двигателя, связать провода в четырех местах и привязать кольцо к двигателю витками шнура льнопенькового 2,0 ГОСТ 29231.

22.2 Контроль двигателя после испытаний

22.2.1 Контролировать визуально после очистки от щеточной пыли и копоти состояние коллектора, поверхности вылета изоляционного конуса коллектора, переднего лобового бандажа якоря, щеткодержателей, кронштейнов щеткодержателей и внутренних поверхностей станины.

Рабочая поверхность коллектора должна иметь шлифованную поверхность без подгаров, царапин, рисок, затяжек меди в зазоры между пластинами.

Поверхность вылета изоляционного конуса должна быть ровной, гладкой, глянцевой, без ожогов, царапин и надрывов нитей бандажа.

Поверхности кронштейнов должны быть чистыми, без трещин и подгаров.

На поверхностях щеткодержателей не должно быть подгаров и следов от перебросов дуги и кругового огня.

На внутренних поверхностях станины не должно быть следов выброса смазки.

22.2.2 Проверить свободу перемещения щеток в окнах корпусов щеткодержателей и качество притирки к поверхности коллектора. Площадь контакта щеток к рабочей поверхности коллектора должна быть не менее 75%.

22.2.3 Контролировать визуально и простукиванием молотком надежность крепления стопорного узла согласно п. 22.1.3.

22.2.4 Контролировать состояние поверхности конуса вала. Площадь прилегания поверхности конуса к калибру должна быть не менее 75%.

Контролировать шаблоном размеры R240min, 41 min, R135min, 105 min (рисунок 22.1) со стороны выступающего конца вала. Выступание элементов двигателя за пределы зоны Б не допускается.

22.2.5 Проверить соответствие размеру 2500+100 мм длины выводных проводов от торца двигателя до отверстий наконечников. Контролировать состояние поверхностей наконечников выводных проводов.

22.2.6 Проверить выполнение требований пп. 22.1.5 - 22.1.7 по установке и креплению крышек коллекторных люков и заглушек вентиляционных окон.

22.2.7 Контролировать калибром два резьбовых отверстия М36-7Hx45+2, а также проверить размер (400 +/- 1) мм между центрами этих отверстий.

22.2.8 Проверить качество герметизации болтов крепления полюсов в соответствии с п. 22.1.8.

22.2.9 Проверить выполнение требований п. 22.1.9 - 22.1.11 по консервации поверхностей станины и выступающего конца вала, а также качество окраски двигателя.

22.2.10 Проверить качество крепления защитных рукавов выводных проводов и проводов на двигателе.

Приложение А (обязательное)

ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНОЙ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ДЛЯ РЕМОНТА ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ

Наименование документа	Обозначение
1 Электрические машины электропоездов. Общее руководство по ремонту	СТО «РЖД» 1.1.3001-2006
2 Катушки полюсные электрических машин электропоездов с изоляцией «Монолит». Руководство по капитальному ремонту	РК 104.03.00665-2007
3 Руководство по пропитке, компаундировке, окраске и сушке обмоток электрических машин электропоездов	РК 104.03.00669-2007
4 Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов	ЦТ-336 от 11.08.1995 г.
5 Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава	ЦТ-330 от 11.06.1995 г.
6 Инструкция по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Магнитопорошковый метод	ЦТт-18/1 от 29.06.1998 г.
7 Правила по охране труда при ремонте подвижного состава и производстве запасных частей	Москва «Транспорт» 1991 г.
8 Правила устройства электроустановок (ПУЭ)	Издание 7, утверждены Минэнерго РФ, 08.07.2002 г.
9 Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей	Утверждены Минэнерго РФ, 13.01.2003 г.
10 Межотраслевые правила по охране труда при эксплуатации электроустановок	ПОТ РМ-016-2001, утверждены Минэнерго РФ, 27.12.2000 г.
11 Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов	ПБ 03-576-03, утверждены Госгортехнадзором России, 11.06.2003 г.

Приложение Б (обязательное)

ПЕРЕЧЕНЬ ГОСУДАРСТВЕННЫХ СТАНДАРТОВ, НА КОТОРЫЕ ИМЕЮТСЯ ССЫЛКИ В РУКОВОДСТВЕ

Таблица Б.1

Обозначение документа	Наименование документа
ГОСТ 10-88	Нутромеры микрометрические. Технические условия
ГОСТ 12.0.004-90	ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения
ГОСТ 12.1.004-91	ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.005-88	ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.007-76	ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.2.007.0-75	ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.2.007.1-75	ССБТ. Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности
ГОСТ 12.2.003-91	ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.2.032-78	ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования
ГОСТ 12.2.033-78	ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования
ГОСТ 12.2.037-78	ССБТ. Техника пожарная. Требования безопасности
ГОСТ 12.3.002-75	ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.003-86	ССБТ. Работы электросварочные. Требования безопасности
ГОСТ 12.3.005-75	ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.009-76	ССБТ. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.010-82	ССБТ. Тара производственная. Требования безопасности при эксплуатации
ГОСТ 12.3.028-82	ССБТ. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности
ГОСТ 12.4.009-83	ССБТ. Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды. Размещение и обслуживание
ГОСТ 12.4.010-75	ССБТ. Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные. Технические условия
ГОСТ 12.4.021-75	ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования
ГОСТ Р 12.4.026-2001	ССБТ. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний
ГОСТ 12.4.028-76	ССБТ. Респираторы ШБ-1 «Лепесток». Технические условия
ГОСТ 12.4.068-79	ССБТ. Средства индивидуальной защиты дерматологические. Классификация и общие требования
ГОСТ 26.008-85	Шрифты для надписей, наносимых методом гравирования. Исполнительные размеры
ГОСТ 164-90	Штангенрейсмасы. Технические условия
ГОСТ 166-89	Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 183-74	Машины электрические вращающиеся. Общие технические условия
ГОСТ 427-75	Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 434-78	Проволока прямоугольного сечения и шины медные для электротехнических целей. Технические условия
ГОСТ 482-77	Белила цинковые густотертые. Технические условия
ГОСТ 577-68	Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия
ГОСТ 868-82	Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия
ГОСТ 1012-72	Бензины авиационные. Технические условия
ГОСТ 1779-83	Шнуры асбестовые. Технические условия
ГОСТ 1928-79	Сольвент каменноугольный. Технические условия
ГОСТ 2016-86	Калибры резьбовые. Технические условия
ГОСТ 2582-81	Машины электрические вращающиеся тяговые. Общие технические условия
ГОСТ 2768-84	Ацетон технический. Технические условия
ГОСТ 2824-86	Картон электроизоляционный. Технические условия
ГОСТ 3134-78	Уайт-спирит. Технические условия
ГОСТ 4514-78	Ленты для электропромышленности. Технические условия
ГОСТ 5264-80	Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры
ГОСТ 5915-70	Гайки шестигранные класса точности B. Конструкция и размеры
ГОСТ 5937-81	Ленты электроизоляционные из стеклянных крученых комплексных нитей. Технические условия
ГОСТ 6244-70	Лаки электроизоляционные пропиточные марок БТ-987, БТ-988. Технические условия
ГОСТ 6402-70	Шайбы пружинные. Технические условия
ГОСТ 6465-76	Эмали ПФ-115. Технические условия
ГОСТ 6507-90	Микрометры. Технические условия
ГОСТ 7338-90	Пластины резиновые и резинотканевые. Технические условия
ГОСТ 7386-80	Наконечники кабельные медные, закрепляемые опрессовкой. Конструкция и размеры
ГОСТ 7796-70	Болты с шестигранной уменьшенной головкой класса точности B. Конструкция и размеры
ГОСТ 7798-70	Болты с шестигранной головкой класса точности B. Конструкция и размеры
ГОСТ 7805-70	Болты с шестигранной головкой класса точности A. Конструкция и размеры
ГОСТ 8017-74	Лак БТ-99. Технические условия
ГОСТ 8313-88	Этилцеллозольв технический. Технические условия
ГОСТ 8711-93	Приборы аналоговые показывающие электроизмерительные прямого действия и вспомогательные части к ним. Часть 2. Особые требования к амперметрам и вольтметрам
ГОСТ 8828-89	Бумага-основа и бумага двухслойная водонепроницаемая упаковочная. Технические условия
ГОСТ 9109-81	Грунтовки ФЛ-03К и ФЛ-03Ж. Технические условия
ГОСТ 9151-75	Эмали марок ГФ-92. Технические условия
ГОСТ 9410-78	Ксилол нефтяной. Технические условия
ГОСТ 9466-75	Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия
ГОСТ 9880-76	Толуол каменноугольный и сланцевый. Технические условия
ГОСТ 9949-76	Ксилол каменноугольный. Технические условия
ГОСТ 9696-82	Индикаторы многооборотные с ценой деления 0,001 и 0,002 мм. Технические условия
ГОСТ 10159-79	Машины электрические вращающиеся коллекторные. Методы испытаний
ГОСТ 10214-78	Сольвент нефтяной. Технические условия
ГОСТ 10299-80	Заклепки с полукруглой головкой. Технические условия
ГОСТ 10354-82	Пленка полиэтиленовая. Технические условия
ГОСТ 10450-78	Шайбы уменьшенные. Класса точности A и C. Технические условия
ГОСТ 10877-76	Масло консервационное К-17. Технические условия
ГОСТ 11098-75	Скобы с отчетным устройством. Технические условия
ГОСТ 11371-78	Шайбы. Технические условия
ГОСТ 11828-86	Машины электрические вращающиеся. Общие методы испытаний
ГОСТ 12294-66	Лак электроизоляционный пропиточный ФЛ-98. Технические условия
ГОСТ 12652-74	Стеклотекстолит электротехнический листовой. Технические условия
ГОСТ 12844-74	Эпихлоргидрин технический. Технические условия
ГОСТ 13345-85	Жесть. Технические условия
ГОСТ 14710-78	Толуол нефтяной. Технические условия
ГОСТ 17475-80	Винты с потайной головкой классов точности A и B. Конструкция и размеры
ГОСТ 17478-95	Пресс-материалы. Дозирующийся стекловолокнит и гранулированный стекловолокнит. Технические условия
ГОСТ 17758-72	Пробки резьбовые со вставками двусторонние диаметром от 2 до 50 мм. Конструкция и основные размеры
ГОСТ 17763-72	Кольца резьбовые с полным профилем резьбы диаметром от 1 до 100 мм. Конструкция и основные размеры
ГОСТ 18922-73	Пробки резьбовые со вставками с полным профилем для трубной цилиндрической резьбы диаметром от 1/8» до 4». Конструкция и основные размеры
ГОСТ 18929-73	Кольца резьбовые с полным профилем для трубной цилиндрической резьбы диаметром от 1/8» до 3_{4}^{3}" . Конструкция и основные размеры
ГОСТ 19738-74	Припои серебряные. Марки
ГОСТ 19739-74	Полосы из припоев серебряных. Технические условия
ГОСТ 19907-83	Ткани электроизоляционные из стеклянных крученых комплексных нитей. Технические условия
ГОСТ 20437-89	Материал прессовочный АГ-4. Технические условия
ГОСТ 20815-93	Машины электрические вращающиеся. Механическая вибрация некоторых видов машин с высотой оси вращения 56 мм и более. Измерение, оценка и допустимые значения
ГОСТ 21931-76	Припои оловянно-свинцовые в изделиях. Технические условия
ГОСТ 22036-76	Шпильки с ввинчиваемым концом длиной 1,6d. Класс точности B. Конструкция и размеры
ГОСТ 23343-78	Грунтовка ГФ-0119. Технические условия
ГОСТ 23706-93	Приборы аналоговые показывающие электроизмерительные прямого действия и вспомогательные к ним. Часть 6. Особые требования к омметрам (приборам для измерения полного сопротивления) и приборам для измерения активной проводимости
ГОСТ 23779-95	Бумага асбестовая. Технические условия
ГОСТ 24222-80	Пленка и лента из фторопласта-4. Технические условия
ГОСТ 27952-88	Смолы полиэфирные ненасыщенные. Технические условия

Приложение В

(справочное)

Таблица В.1

Перечень технологического оборудования для капитального и среднего ремонта тяговых электродвигателей

Наименование и назначение	Обозначение	Основные характеристики
1 Очистка двигателя и его узлов от эксплуатационных загрязнений
1.1 Машина для мойки остовов и деталей электрических машин	ЭК-42-64 ПКТБл г. Москва	Камера с поворотным столом. Обмывка струями раствора ТМС с температурой от 80 до 90 °C. Давление при выходе из сопел от 6 до 8 кг/см2
	или
Механизированная позиция для очистки тяговых двигателей и их деталей	А 2648.00.00 ПКБ ЦТ г. Москва
1.2 Установка для обдува электрических машин и якорей	ЭК-08-63 ПКТБл г. Москва	Тупиковая камера с самоходной тележкой и вращающимся столом. С циклоном для очистки воздуха. Частота вращения стола 2,4 об/мин
	или
Камера обдувки тяговых двигателей и вспомогательных машин	21ДК443135.001 ОАО «НИИТКД» г. Омск
2 Разборка двигателя и его узлов
2.1 Стенд разборки тягового двигателя, оснащенный поворотной консольной кран-балкой,
прессом для распрессовки подшипниковых щитов	ПР 2451.01
и гайковертами ручными пневматическими	ИП-3128 ИП-3113А	Ударные, реверсивные
2.2 Кантователь боковой	ЧЭРЗ 188.000 г. Челябинск	Пневматический, усилие цилиндра 7 кН
2.3 Пресс для выпрессовки и запрессовки подшипников в подшипниковые щиты	ПР 193 Б ПКБ ЦТ г. Москва	Гидравлический, усилие на штоке гидроцилиндра 18 кН. Ход штока 457 мм
	или
Механизированное рабочее место для разборки и сборки тягового электродвигателя	21ДК.442353.100 ОАО «НИИТКД» г. Омск
3 Разборка магнитной системы двигателя
Установка для сборки и разборки магнитной системы моторвагонных тяговых двигателей	О-1264 МЭМРЗ г. Москва	С поворотным столом и стойкой для гайковерта. Разборка в вертикальном положении магнитной системы. Привод перемещения, подачи и вращения гайковерта гидравлический
	или
Механизированное рабочее место для разборки и сборки магнитной системы тягового электродвигателя (кантователь)	21ДК.442353.108 ОАО «НИИТКД» г. Омск
4 Дефектация якоря
4.1 Установка для вращения якорей	О-1081 МЭМРЗ г. Москва 639.000 ЧЭРЗ г. Челябинск	С электрическим приводом вращения опорных валиков. Частота вращения якоря от 2,5 до 5 об/мин
	4.2 Демонтаж втулок и внутренних колец подшипников
Высокочастотный нагревательный комплекс для нагрева деталей ТЭД	УИН 008-30/Т ФГНУ «НИИАЭм» ООО «Магнит-М» г. Томск
с установкой передвижной для высокочастотного нагрева деталей	А2460.00.00 ПКБ ЦТ г. Москва
или
Индукционный нагреватель с переходными кольцами	ПР 1547 ПКБ ЦТ г. Москва	Напряжение 220 В Наибольший ток — 40 А
4.3 Неразрушающий контроль якоря
Дефектоскоп магнитопорошковый	МД-12ПШ ПКБ ВНИИЖТ г. Москва	Напряжение питания блока управления 220 В Напряжение питания намагничивающего устройства 36 В
4.4 Проверка целостности и испытания изоляции обмотки якоря:
- установка для испытаний междувитковой изоляции обмоток якорей коллекторных электрических машин	УКИ.273.01 ООО «Элио» г. Новочеркасск	Выходное напряжение импульсное
- стенд для испытания электрической прочности изоляции	А 2373.02М.00 ПКБ ЦТ г. Москва	Максимальное испытательное напряжение 12 кВ
	- установка для прокрутки якорей тяговых двигателей	ОМ60780 ООО «Элио» г. Новочеркасск
5 Извлечение обмотки якоря
5.1 Нагрев якорей перед разборкой
Печь сушильная	ПСИ-1 ЭР 439.00.000	Индукционная, тупиковая камера с выкатной тележкой. Температура до 200 °C. Мощность 25 кВт
5.2 Подрезка обмотки
Токарно-винторезный станок	16К40	Наибольший диаметр обрабатываемых изделий 800 мм
5.3 Удаление пазовых клиньев крепления обмотки
Станок-автомат для выпрессовки клиньев	О-1009 МЭМРЗ г. Москва	С кареткой выпрессовки и делительным механизмом поворота якоря. Привод подачи каретки гидравлический, привод поворота якоря пневматический. Усилие 61 кН
5.4 Стойка для установки якорей	ОБ-23064 НЭВЗ г. Новочеркасск	С подвижной и неподвижной стойками и роликовыми опорами
6 Дефектация и испытания полюсов
6.1 Установка для проверки качества междувитковой изоляции полюсных катушек электрических машин	УКИ.271.01 ООО «Элио» г. Новочеркасск	Выходное напряжение — импульсное
6.2 Стенд для испытания электрической прочности изоляции	А 2373.02М.00 ПКБ ЦТ г. Москва	Максимальное испытательное напряжение 12 кВ
	7 Ремонт полюсов
7.1 Выпрессовка сердечников полюсов, запрессовка стержней, опрессовка листов
Пресс	П 6328 Б	Гидравлический, одностоечный. Номинальное усилие 620 кН
7.2 Сверлильные работы при ремонте сердечника полюсов, станины, подшипниковых щитов
Радиально-сверлильный станок	2А532	Наибольший диаметр сверления 35 мм. Вылет шпинделя 1000 мм. Наибольшее перемещение шпинделя 320 мм
7.3 Намотка катушек полюсов
Намоточный станок	ТТ-24 ООО «Опытно-конструкторское бюро (Зенин)»	Диаметр планшайбы 1300 мм. Мощность 10 кВт
7.4 Припайка медных проводников
Машина точечная	МТ-1614	Номинальный сварочный ток 16000 А. Усилие давления электродов 6,3 кН. Привод перемещения электродов пневматический
7.5 Укладка междувитковой изоляции катушек добавочных полюсов
Стойка для закладки изоляции	ГЗТ 291546 Институт Гипрозаводтранс г. Харьков	С пневмоцилиндром для растяжки витков катушки. Ход штока 450 мм
7.6 Опрессовка катушек по окну и плоскостям
Пресс гидравлический	ДБ 2432	Усилие 1600 кН. Ход ползуна 630 мм. Мощность 7,5 кВт
7.7 Снятие изоляции с концов проводов
Установка для двухстороннего снятия изоляции кабеля	ОБ-50074 НЭВЗ г. Новочеркасск	Максимальная длина снимаемой изоляции 140 мм
7.8 Пробивка отверстий и опрессовка наконечников проводов
Пресс однокривошипный открытый простого действия ненаклоняемый	КД 2124	Номинальное усилие 630 кН. Ход ползуна от 5 до 69 мм
7.9 Лужение выводов катушек
Ванна лудильная	ОБ-80629 НЭВЗ г. Новочеркасск	Индукционная. Напряжение питания 36 В. Мощность 3,0 кВт
7.10 Наложение корпусной и покровной изоляции
Стойка для изолирования полюсных катушек	ГЗТ 219557 Институт Гипрозаводтранс г. Харьков	С вентиляционным отсосом. Угол поворота 360°. Вращение опор на роликах.
Станок для механизированного наложения изоляции на катушки главных полюсов	О-1540 МЭМРЗ г. Москва	С копиром, подвижным столом и обмоточной головкой. Количество обмотчиков — 4 шт. Привод электромеханический. Подъем и опускание лап зажима от пневмоцилиндра
	8 Ремонт подшипниковых щитов и крышек подшипников
8.1 Наплавка цилиндрических поверхностей подшипниковых щитов и крышек:
- манипулятор со сварочной скоростью	М 11050	Угол поворота планшайбы 360°. Частота вращения от 0,05 до 2,4 об/мин
- автомат для дуговой сварки и наплавки	А-1406УХЧЛ	Диаметр сварочной проволоки от 2,0 до 5,0 мм. Скорость сварки от 0,2 до 2,0 м/с
- источник питания	Выпрямитель сварочный ВДУ-1201	Пределы регулирования сварочного тока от 300 до 1250 А
	или
Установка для автоматической наплавки валов якорей и подшипниковых щитов	ПСОЗ.00.00 ЗАО ПКБ «Локомотив» г. Омск
8.2 Механическая обработка поверхностей подшипниковых щитов и крышек
Токарно-винторезный станок	16К40	Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 800 мм
	9 Ремонт щеткодержателей и кронштейнов
9.1 Сверление отверстий
Настольно-сверлильный вертикальный станок	2М112	Наибольший диаметр сверления 12 мм. Вылет шпинделя 100 мм
9.2 Сушка и запечка кронштейнов щеткодержателей
Печь для выпечки пальцев	ОБ-60133 НЭВЗ г. Новочеркасск	Камера с тремя полками и вентиляционным отсосом. Температура от 100 до 200 °C. Мощность 24 кВт
9.3 Стенд для испытания электрической прочности изоляции кронштейнов щеткодержателей	ЭК-15.1-77 ПКТБл г. Москва	Огражденное испытательное поле. Испытательное напряжение до 11 кВ
	10 Ремонт якоря необмотанного
10.1 Прессовые работы
Пресс	ПО 836	Вертикальный, гидравлический. Номинальное усилие 4000 кН. Ход ползуна 500 мм
10.2 Кантовка якоря из горизонтального положения в вертикальное и обратно
Кантователь	188.000 ЧЭРЗ г. Челябинск	Пневматический, усилие цилиндра 7 кН
10.3 Набор листов пакета сердечника
Пресс для шихтовки железа якоря	ОБ-60048 НЭВЗ г. Новочеркасск	Пневматический, с выкатной тележкой. Максимальное расстояние между тележкой и цилиндром 1380 мм
	10.4 Наплавка и обработка вала якоря
10.4.1 Наплавка вала:
- токарно-винторезный станок	16К40	Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 800 мм. Межцентровое расстояние 2000 мм
- наплавочная головка	АНКЭФ ПКБ ВНИИЖТ г. Москва	Автоматическая головка для вибродуговой наплавки
- выпрямитель сварочный	ВД-306	Номинальный сварочный ток — 300 А
10.4.2 Механическая обработка вала после наплавки
Токарно-винторезный станок	16К40	Наибольший диаметр обрабатываемого изделия 800 мм. Межцентровое расстояние 2000 мм
	11 Ремонт коллектора
11.1 Очистка от эксплуатационных загрязнений
Продувочная камера	199.000 ЧЭРЗ г. Челябинск	Металлоконструкция с циклоном очистки воздуха. Продувка сжатым воздухом
11.2 Стол для разборки и сборки коллекторов	ЭК-37-63 ПКТБл г. Москва	Металлоконструкция с вращающейся плитой
11.3 Опрессовка коллектора при разборке и сборке
Пресс зонтичный	ЭК-25-65 ПКТБл г. Москва	Гидравлический, усилие опрессовки от 50 до 1600 кН. Ход штока гидроцилиндра 80 мм
11.4 Правка пластин
Пресс для рихтовки коллекторных пластин	591.000 ЧЭРЗ г. Челябинск	Гидравлический, усилие 2500 кН. Ход — 100 мм
11.5 Нагрев пакета пластин коллектора в сборе
Электропечь для нагрева коллекторов	ЭК-18-61 ПКТБл г. Москва	Циркуляционная, тупиковая, двухъярусная с самоходной тележкой. Температура до 200 °C Мощность 42,2 кВт
11.6 Опрессовка пакета пластин
Пресс	ДБ-2434	Гидравлический, усилие 2500 кН. Ход — 710 мм
11.7 Проточка пакета пластин в кольце
Токарно-винторезный станок	16К40	Наибольший диаметр обрабатываемого изделия — 800 мм
11.8 Установка для электрических испытаний коллекторов	ЭК-28-64 ПКТБл г. Москва	С электроприводом вращения стола. Максимальное напряжение 13 кВ
	12 Изготовление катушек якоря
12.1 Заготовка проводников катушек якоря
Станок для резки шинок катушек якорей	ЭК-13-71/00-00 ПКТБл г. Москва	Регулируемая скорость резки от 0,21 до 0,56 м/с. С пневматическим тормозом и электромеханическим приводом вращения стола стойки для бухт с проводом
12.2 Зачистка концов проводников
Станок для зачистки концов катушек якорей	О-1528 МЭМРЗ г. Москва	С двумя металлическими щетками, механизмом перемещения щеток и ограничителем длины зачистки. Частота вращения 1200 об/мин
12.3 Гибка заготовок пакета прямолинейных проводников на ребро (в головке)	ЭК-29-58 ПКТБл г. Москва	С подвижными губками для изгиба и прижимом пакета. Привод пневматический
12.4 Гибка пакета (развод ветвей проводников) для формирования головки
Универсальное приспособление для развода головок катушек якорей	1ПЭ-2421 Завод «Динамо» г. Москва	С подвижными губками для изгиба и зажимом в головке. Привод пневматический
12.5 Формовка катушек якорей
Горбыль для формовки катушки якоря двигателя ТЭД-2У1 (ТЭД-3У1)	По документации предприятия-изготовителя филиал ОАО «Силовые машины» — «Электросила» г. Санкт-Петербург	Металлоконструкция
12.6 Изолирование катушек якорей
Универсальный станок-полуавтомат для наложения корпусной изоляции на катушки якорей тяговых двигателей электропоездов	О-1410 МЭМРЗ г. Москва	С подвижным столом и копиром. Переменная скорость изолирования. Количество обмотчиков — 4 шт. Зажим катушки при изолировании пневматический. Производительность — 12 катушек в 1 час
Стол для изолировки катушек якорей	ОБ-981 НЭВЗ г. Новочеркасск	Металлоконструкция с пневматическими тисками и вентиляционным отсосом
12.7 Контрольный пункт для испытаний катушек якорей тяговых двигателей и вспомогательных машин	ЭК-12.5-29.8-85 ПКТБл г. Москва	Испытание корпусной изоляции импульсным напряжением до 22 кВ, переменным до 16 кВ. Испытание межвитковой изоляции импульсным напряжением до 2,5 кВ
13 Обмотка якорей
13.1 Козлы механизированные для обмотки якорей	ОБ-50201 НЭВЗ г. Новочеркасск	С подвижной и неподвижной стойками и роликовыми опорами. Привод от электродвигателя. Частота вращения 8,5 об/мин
13.2 Осадка обмотки якорей
Установка для осадки обмоток якорей	О-1639.00.00 МЭМРЗ г. Москва	С механизмом вертикального подъема и опускания якоря внутрь пресса. Одновременная осадка якорных катушек в якоре по пазовым и лобовым частям. Привод пневматический
13.3 Испытание электрической прочности изоляции относительно корпуса
Стенд для электрических испытаний обмотки якоря	А2373.02М.00 ПКБ ЦТ г. Москва	Максимальное испытательное напряжение 12 кВ
13.4 Наложение бандажей
Станок для бандажировки (и продорожки) якорей	А 591 ПКБ ЦТ г. Москва	Частота вращения шпинделя 15 об/мин. Максимальное натяжение бандажной ленты 250 кгс. Привод движения каретки механический
13.5 Проточка коллектора
Токарно-винторезный станок	16К40 или РТ917 ООО «ТД Росстанкоинструмент» г. Москва	Наибольший диаметр обрабатываемых изделий 800 мм. Межцентровое расстояние — 2000 мм
13.6 Сварка концов якорных катушек с коллектором
Установка для автоматической электродуговой сварки обмоток якорей с коллектором	УДГ-508УХЛЧ	Сварка в защитных газах неплавящимся электродом при вращении якоря в вертикальном положении. Длительность импульса сварочного тока от 0,3 до 1,2 с. Номинальный сварочный ток 500 А
14 Продорожка коллектора
Станок для (бандажировки) продорожки якорей	А591 ПКБ ЦТ г. Москва	Горизонтальный ход подачи фрезерной головки до 600 мм. Частота вращения шпинделя головки 1600 об/мин. Привод подачи ручной
15 Обработка поверхностей коллектора при отделке якоря
Токарно-винторезный станок	16К40	Со специальными люнетами и поводком для обработки с опорой на внутренние кольца подшипников
16 Слесарная отделка коллектора (снятие фасок вдоль пластин и на углах), прогонка резьбовых отверстий с торцев вала
Козлы механизированные для обмотки якорей	ОБ-50201 НЭВЗ г. Новочеркасск	С подвижной и неподвижной стойками и роликовыми опорами. Привод электромеханический. Частота вращения 8,5 об/мин
17 Нагрев внутренних колец подшипников и втулок перед посадкой на вал
Нагреватель-демагнетизатор для монтажа роликоподшипников	А-621 ПКБ ЦТ г. Москва	Индукционный. Внутренний диаметр нагреваемых изделий от 85 до 200 мм. Наибольший ток 40 А. Мощность 4,4 кВт
18 Динамическая балансировка якоря
Станок балансировочный	ВМ 3000 ООО «Диамех 2000» г. Москва	С электронным блоком управления и измерения. Масса балансируемых изделий до 2000 кг
19 Приварка балансировочных грузов
Трансформатор передвижной сварочный	ТДМ-317	Пределы регулирования сварочного тока от 60 до 360 А
	20 Стенд для электрических испытаний обмотки якоря в составе:
20.1 Установка для прокрутки якорей	ОМ60780 ООО «Элио» г. Новочеркасск
20.2 Стенд для испытания электрической прочности изоляции	А2373.02М.00 ПКБ ЦТ г. Москва	Максимальное испытательное напряжение 12 кВ
20.3 Установка для испытания междувитковой изоляции обмоток якорей коллекторных электрических машин	УКИ273.01 ООО «Элио» г. Новочеркасск	Выходное испытательное напряжение — импульсное
	21 Сушильно-пропиточные работы
21.1 Сушка изоляции якорей и катушек полюсов
Электропечь сушильная	СДОС-16.25.16/2,5-ИЗ	Камерная с выдвижным подом. Температура сушки до 250 °C. Программируемые режимы сушки. Мощность 147 кВт
21.2 Пропитка якорей, катушек и полюсов в сборе
Бак вакуум-нагнетательный	ГЗТ306.887 Институт Гипрозаводтранс г. Харьков	С электромеханическим приводом подъема и пневматическим механизмом фиксации крышки. Диаметр бака 1200 мм. Рабочее давление до 3 кг/см2. Вакуум до 750 мм рт. ст.
Лакоприемник	А1088.03.00 ПКБ ЦТ г. Москва	Объем 1,35 м3
21.3 Пропитка якорей в лаке
Бак для пропитки погружением	ГЗТ220581 Институт Гипрозаводтранс г. Харьков	С бортовым отсосом. Диаметр 1000 мм. Высота 1800 мм
	Поворот якорей после пропитки для удаления излишков лака
Установка прокрутки якорей электрических машин	10ДК.481447.001 ООО «НИИТКД» г. Омск
22 Сборка двигателя
22.1 Нагрев горловин станины двигателя:
- высокочастотный нагревательный комплекс для нагрева деталей ТЭД	УИН.008-30/Т ФГНУ «НИИАЭм» ООО «Магнит-М» г. Томск
- установка передвижная для высокочастотного нагрева деталей	А2460.00.00 ПКБ ЦТ г. Москва
22.2 Запрессовка блоков подшипников в подшипниковые щиты
Пресс для распрессовки и запрессовки деталей электромашин	ПР 193Б ПКБ ЦТ г. Москва	Гидравлический
22.3 Механизированное рабочее место для разборки и сборки магнитной системы тягового электродвигателя (кантователь)	21ДК442353.108 ОАО «НИИТКД» г. Омск
22.4 Установка для сборки магнитной системы моторвагонных тяговых двигателей	О-1264 МЭМРЗ г. Москва	С поворотным столом и стойкой для гайковерта. Сборка в вертикальном положении магнитной системы. Привод перемещения, подачи и вращения гайковерта гидравлический
	22.5 Проверка надежности межкатушечных соединений, прогрев их двойным часовым током и измерение температуры
Агрегат многоамперный	А2420.00.00-03 ПКБ ЦТ г. Москва
Температурный индикатор	ТИ-2 ООО «Промышленная экология и безопасность» г. Воронеж
22.6 Кантователь для сборки моторвагонных тяговых двигателей	О-1284 МЭМРЗ г. Москва	С поворотным столом и пневматическим устройством фиксации магнитной системы. Угол поворота 130°. Мощность 1,7 кВт
23 Окраска двигателя и его узлов
Окрасочная камера	МЭМРЗ г. Москва	Металлоконструкция с тележкой и поворотным столом. Оснащена вытяжной вентиляцией и гидрофильтром для очистки выбрасываемого воздуха.
Пистолет-распылитель пневматический	СО-71Б	Работа от пневмосети предприятия
	24 Приемо-сдаточные испытания
24.1 Нагрузочная станция тяговых двигателей электропоездов постоянного и переменного тока	А2558.00.00 ПКБ ЦТ
или
Система стендовая КОМПАКС-ЭКСПРЕСС. Подсистема диагностики тягового двигателя	КОМПАС-АГРЕГАТ-ТЭД КОМБ.421451.ТУ ООО «НПЦ „Динамика“ г. Омск»	С диагностической станцией, программным обеспечением и стендом для обкатки с нагружением
	24.2 Вибродиагностика подшипников качения электрических машин
Вибродиагностический комплекс с использованием 3-х канального сборщика анализатора сигналов СМ-3001	ООО «ИНКОТЕС» г. Нижний Новгород
или
Система диагностики механизмов	ОМСД-02 ЗАО «ОЦВ» г. Москва
Стенд для проверки вибрации тяговых двигателей	Филиал ОАО «Силовые машины» — «Электросила» г. Санкт-Петербург	С виброизмерительной аппаратурой ВИП-2 или другой

Приложение Г

(справочное)

Таблица Г.1

Перечень средств измерений, применяемых при ремонте электродвигателей

Наименование и назначение	Обозначение	Основные характеристики
1 Инструмент для измерения внутренних диаметров: - обмоткодержателя; - пакета листов сердечника, - втулки коллектора в месте посадки конуса коллектора; - горловин станины, а также межполюсных расстояний магнитной системы
Нутромеры микрометрические	Нутромер НМ 175 НМ 600 НМ 1250 ГОСТ 10	Цена деления 0,01 мм Диапазон измерений: от 75 до 175 мм; от 75 до 600 мм; от 150 до 1250 мм
2 Инструмент для измерения внутренних диаметров: - лабиринтных и уплотняющей втулок; - втулки коллектора в месте посадки на втулку якоря; - втулки якоря; - гнезд подшипниковых щитов
Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм.	Нутромер НИ 50-100 НИ 100-160-1 НИ 160-250 ГОСТ 868	Диапазон измерений: от 50 до 100 мм; от 100 до 160 мм; от 160 до 250 мм
При измерениях втулок в местах посадки на вал применять многооборотные индикаторы с ценой деления 0,002 мм по ГОСТ 9696 (см. п. 8)
3 Инструмент для измерения наружных посадочных диаметров: - шеек валов под посадку колец и втулок; - подшипниковых щитов Скобы с отсчетным устройством:
Скобы рычажные со встроенным в корпус отсчетным устройством — СР	Скоба СР 75-100 100-125	Цена деления: 0,002 мм — для шеек вала; 0,01 мм — для других измерений Диапазон измерений: СР — от 75 до 100 мм; от 100 до 125 мм СИ — от 100 до 200 мм; от 500 до 600 мм; от 600 до 700 мм
Скобы индикаторные, оснащенные измерительными головками — СИ	Скоба СИ 100-200 500-600 600-700 ГОСТ 11098
4 Инструмент для измерения наружных диаметров: - втулки якоря под посадку втулки коллектора, обмоткодержателя, пакета листов сердечника; - нажимного конуса коллектора; - крышек подшипников
Микрометры	Микрометр МК 150 МК 175 МК 225 МК 250 МК 300 ГОСТ 6507	Цена деления: 0,01 мм Диапазон измерений: от 125 до 150 мм; от 150 до 175 мм; от 200 до 225 мм; от 225 до 250 мм; от 275 до 300 мм
5 Инструмент для измерения: - внутренних диаметров отверстий в станине, щитах, крышках подшипников; - лабиринтных поверхностей подшипниковых щитов и крышки подшипника; - толщин фланцев щитов и крышек; - расстояний между наружными торцами горловин станины; - размеров сердечников полюсов в сборе; - размеров коллектора в сборе; - наружных диаметров лабиринтных и уплотняющей втулок; - расстояний вдоль оси вала при монтаже колец и втулок; - расстояний между боковыми кромками полюсов в сборе и т.п. размеров
Штангенциркули ШЦ — отсчет по нониусу (цена деления 0,05; 0,1 мм); ШИК — отсчет по круговой шкале (цена деления 0,02; 0,05; 0,1); ШЦЦ — цифровое отсчетное устройство (цена деления 0,01 мм)	Штангенциркули ШЦ-I-125-0,1 ШИК-I-125-0,05 ШЦ-II-200-0,05 ШЦ-III-250-630-0,1 ШЦ-III-320-1000-0,1 ГОСТ 166	Цена деления: 0,01; 0,02; 0,05; 0,1 мм Диапазон измерений: от 0 до 125 мм; от 0 до 200 мм; от 250 до 630 мм; от 320 до 1000 мм
6 Инструмент для измерения несопрягаемых размеров
Линейки измерительные металлические	Линейка — 150 - 300 - 1000 ГОСТ 427	Цена деления: 1 мм; Пределы измерений: 150; 300; 1000 мм
7 Инструмент для контроля резьбовых поверхностей: Калибры резьбовые по ГОСТ 2016
Пробки резьбовые со вставками двухсторонние диаметром от 2 до 50 мм	Пробка по ГОСТ 17758	Для резьб: М16-7H; М20-7H; М24-7H
Пробки резьбовые со вставками для трубной цилиндрической резьбы от 1/8» до 4»	Пробка по ГОСТ 18922	G1/2-B
Кольца резьбовые с полным профилем резьбы диаметром от 1 до 100 мм	Кольцо по ГОСТ 17763	Для резьб: М12-8g; М16-8g; М20-8g; М24-8g
Кольца резьбовые для трубной цилиндрической резьбы от 1/8» до 3_{4}^{3}"	Кольцо по ГОСТ 18929	G1/2-B
8 Измерительные головки к инструментам по пп. 2 и 3 и приспособлениям для измерения радиального и торцового биения поверхностей, осевого разбега якоря
Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм	Индикатор ИЧ 02 кл. 0 ИЧ 05 кл. 1 ИЧ 10 кл. 1 ГОСТ 577	Диапазон измерений: от 0 до 2 мм; от 0 до 5 мм; от 0 до 10 мм
Индикаторы многооборотные с ценой деления 0,001 и 0,002 мм 1МИГ — цена деления 0,001 мм 2МИГ — цена деления 0,002 мм	2МИГ-1 ГОСТ 9696	Диапазон измерений: 1,0; 2,0 мм
9 Инструмент для измерения зазоров
Щупы	ТУ-2-034-225-87	Наборы № 1, 2, 3, 4
10 Инструмент для измерения размеров от плоскости и определения перекосов деталей и узлов (например, при сборке коллектора)
Штангенрейсмасы ШР — с отсчетом по нониусу (цена деления 0,05 мм)	ШР-250-0,05 ШР-400-0,05 ГОСТ 164	Диапазон измерений: от 0 до 250 мм; от 40 до 400 мм
11 Шаблоны, калибры, щупы и другие средства допускового контроля для катушек якоря, пазов пакета листов сердечника, окон щеткодержателей, конуса вала, контроля зазоров и расстояний в процессе сборки двигателя и другое
12 Прибор для измерения сопротивления изоляции обмоток якоря и магнитной системы
Мегаомметр	Ф4102/2 ГОСТ 23706	Диапазон измерений от 0 до 5000 МОм На напряжение 1000 В, 2500 В Класс точности 1,5
13 Прибор для измерения сопротивления обмоток якоря и магнитной системы постоянному току
Прибор универсальный измерительный	Р4833	Диапазон измерений от 10-4 до 106 Ом. Класс точности 0,1
14 Прибор измерения времени испытаний
Секундомер	СДС пр. 1-2.000	Диапазон измерений от 0 до 30 мин Цена деления 0,2 с
15 Приборы измерения напряжения и тока при приемо-сдаточных испытаниях	ГОСТ 8711
Вольтметр	М2017	Предел измерения 750 В Класс точности 0,2
Вольтметр	В7-27	Пределы измерений 100 мВ, 1000 В Класс точности 0,5
Вольтметр	Ф584	Предел измерений 300 В Класс точности 0,5
Шунты измерительные	75 ШСМ	Пределы измерений 750 А, 300 А, 150 А Класс точности 0,5
16 Прибор для измерения частоты вращения якоря при испытаниях
Тахометр дистанционный цифровой	ТДЦ-2	Диапазон измерений от 400 до 10000 об/мин Класс точности 0,1
17 Прибор для измерения температуры подшипников и окружающего воздуха
Термометр лабораторный стеклянный	СП-2К 0 — 100 °C	Цена деления не более 1 °C
Прибор для измерения температуры поверхности коллектора
Термометр контактный цифровой	ТК-5	Предел измерения +200 °C Разрешающая способность 1 °C
18 Приборы контроля технологических режимов сушки и пропитки якоря, катушек полюсов и полюсов в сборе Приборы в соответствии с руководством (п. 3 приложения А)
19 Приборы для измерения деталей подшипников Приборы в соответствии с инструкцией (п. 5 приложения А)
20 Прибор контроля усилия нажатия на щетку
Указатель силы нажатия щеток	УСН-4 ОАО «НИИТКД» г. Омск
или
Весы электронные подвесные с комплектом специальных приспособлений	ВНТ-30-10 ОАО «ТВЕС» Тулиновский приборостроительный завод

Разраб.	Зачёс	19.12.08
Пров.	Шапиро	22.12.08
Нач. отд.	Титов	23.12.08
Утв.	Шишков	23.12.08

	Лист регистрации изменений					Изм.	Номер листов (страниц)	Всего листов (страниц) в докум.	№ докум.
	Входящий № сопроводительного докум. и дата	Подп.	Дата	измененных
замененных новых аннулированных

---