ОНТП 09-85. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения

(утв. Приказом Минстройматериалов СССР от 02.10.1985 № 572)

от 3 сентября 1985 года

ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ЯЧЕИСТОГО И ПЛОТНОГО БЕТОНОВ АВТОКЛАВНОГО ТВЕРДЕНИЯ

ОНТП 09-85

Внесены Государственным научно-исследовательским и проектным институтом силикатного бетона автоклавного твердения НИПИсиликатобетон.

Утверждены Приказом Министерства промышленности строительных материалов СССР от 2 октября 1985 г. № 572.

«Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения» содержат основные нормативы, необходимые для разработки проектов заводов, цехов, технологических линий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения.

Рекомендуются для применения при разработке типовых и индивидуальных проектов, привязке типовых проектов, а также при выполнении проектов технического перевооружения, расширения и реконструкции действующих предприятий.

Являются нормативно-справочным материалом для инженерно-технических работников специализированных проектных организаций.

Разработаны институтами:

НИПИсиликатобетон (В.Р. Клаусон — директор института, А.И. Смирнова — ответственный исполнитель, Л.А. Иванди — главный специалист, А.А. Грюнстам — главный специалист);

ВНИИстром — технология производства изделий из плотного бетона (С.М. Медин — зам. директора по научной части, Е.Н. Леонтьев — зав. отделом, О.А. Коковин — зав. отделом, Ю.И. Драйчик — и.о. зав. отделом);

НИПИОТстром - разделы 5, 6 (М.П. Зубченок — главный инженер, Н.М. Юдин — ГИП, Н.С. Никульченко — нач. отдела, Н.С. Филимонова — гл. технолог).

Разработаны Государственным научно-исследовательским и проектным институтом силикатного бетона автоклавного твердения НИПИсиликатобетон (разделы 1, 2, 3, 4, 7) и научно-исследовательским и проектным институтом по газоочистным сооружениям, технике безопасности и охране труда в промышленности строительных материалов НИПИОТстром (разделы 5, 6).

С введением в действие настоящих общесоюзных норм технологического проектирования утрачивают силу ОНТП 9-81 «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения».

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Область применения

Настоящие нормы распространяются на технологическое проектирование предприятий и цехов по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения с использованием в качестве вяжущего извести или смешанных композиций (известково-цементных, цементно-известковых, известково-шлаковых) или сланцезольных, а в качестве кремнеземистого компонента — песка и зол-уноса ТЭС.

Применение в качестве вяжущего только цемента допускается в исключительных случаях — при отсутствии других видов вяжущего.

Нормы применяются при разработке типовых проектов и их привязке, при разработке индивидуальных проектов, при строительстве новых, а также реконструкции и расширении действующих предприятий, цехов и отдельных узлов производства.

При наличии известкового цеха в составе предприятий проектирование последнего производится согласно «Нормам технологического проектирования предприятий по производству извести».

Проектирование карьеров должно осуществляться согласно «Нормам технологического проектирования предприятий промышленности нерудных строительных материалов».

Приведенные в «Нормах...» показатели не предназначены для установления планируемых норм действующим производствам.

При разработке проектов предприятий параметры и показатели «Норм...» уточняются в зависимости от номенклатуры изделий, применяемых сырьевых материалов и других местных условий.

Нормы предусматривают соблюдение всех действующих нормативных документов (СНиП, санитарных норм и правил, норм по технике безопасности и по охране окружающей среды).

Изделия из ячеистого бетона должны изготовляться в соответствии с требованиями СН 277-80 «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона», изделия из плотных бетонов — в соответствии с требованиями СН 529-80 «Инструкция по технологии изготовления конструкций и изделий из плотного силикатного бетона».

Технология формования изделий из ячеистого бетона может быть выбрана по одной из схем:

поточно-агрегатная в индивидуальных формах;

поточно-агрегатная с механизированной разрезкой массива;

конвейерная с механизированной разрезкой массива.

При производстве армированных изделий по резательной технологии требуется укрупнительная сборка элементов.

1.2. Номенклатура изделий

В состав номенклатуры выпускаемой продукции могут входить:

а) изделия из ячеистого бетона:

панели наружных стен жилых домов, зданий культурно-бытового назначения, промышленных зданий и сельскохозяйственных производственных зданий;

крупные стеновые блоки неармированные;

мелкие стеновые блоки;

плиты (блоки) перегородочные;

панели (плиты) покрытий;

панели (плиты) перекрытий;

теплоизоляционные плиты;

звукопоглощающие плиты «Силакпор»;

б) изделия из плотного бетона:

панели внутренних стен;

панели (плиты) перекрытия;

блоки стен подвалов;

панели вентиляционные;

лестничные площадки;

плиты дорожные;

цокольные панели;

колонны;

ригели;

панели силосных и дренажных траншей.

1.3. Мощность завода

Мощность предприятия определяется схемой развития и размещения отрасли в зависимости от потребности строительных материалов, а также наличием запасов сырья и уточняется расчетами.

Рекомендуемые мощности, м3 в год:

        цех мелких блоков                          80000 - 100000
        завод мелких блоков                        160000 - 200000

завод мелких блоков и армированных

        ячеисто-бетонных изделий                   140000 - 175000
        цех изделий из плотного силикатобетона     50000 - 60000
        завод изделий из плотного силикатобетона   100000 - 125000

Расчет проектной мощности предприятий производится исходя из производительности ведущего оборудования (автоклава), режима работы и фонда чистого времени работы оборудования.

1.4. Режим работы

Режим работы предприятий следует принимать: 2-сменная работа при 305 рабочих днях в году или 3-сменная работа при 260 рабочих днях в году.

Тепловая обработка производится в 3 смены. Продолжительность смены — 8 часов.

Прием сырья и отгрузка готовой продукции железнодорожным транспортом производится круглосуточно при 365 рабочих днях в году.

1.5. Фонды времени работы оборудования

Номинальный годовой фонд рабочего времени в часах определяется по формуле:

где N_{D} — номинальное количество рабочих дней в году;

N_{\text{см}} — количество смен в сутки;

N_{\text{см}} — продолжительность смены, ч.

Нормативный годовой фонд времени работы оборудования в часах:

где K_{\text{ти}} — коэффициент технического использования оборудования;

K_{\text{г}} — коэффициент готовности участка технологической линии;

K_{\text{см}} — коэффициент использования сменного времени.

Коэффициент технического использования оборудования:

где T_{\text{п}} — время простоя из-за ремонта за один год, ч.

Время простоя определяется по «Положению о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий по производству изделий из ячеистого бетона». Ориентировочно K_{\text{ти}} = 0,95 .

Коэффициент готовности участка технологической линии между буферными емкостями:

где K_{r1} , K_{r2} — коэффициенты готовности отдельных машин и оборудования, последовательно установленных в линии.

Ниже приведены коэффициенты готовности некоторых машин.

    Питатели и дозаторы             0,99
    Шаровые мельницы                0,97
    Пневматические насосы           0,99
    Гомогенизатор                   0,99
    Виброгазобетономешалка          0,97
    Бетоносмеситель                 0,97
    Бетоноукладчик                  0,97
    Виброплощадка                   0,98
    Ударная площадка                0,98
    Резательная машина              0,96
    Автоклавы                       0,98
    Передаточный мост               0,97
    Мостовые краны                  0,98
    Конвейеры ленточные и др.       0,99

Коэффициент использования сменного времени:

где T_{\text{см}} — продолжительность смены, мин;

T_{\text{пз}} — время на подготовительно-заключительные операции, мин;

T_{\text{лн}} — время на личные надобности, мин;

T_{\text{отд}} — время на отдых, мин.

Ориентировочные значения коэффициентов K_{\text{см}} :

    для помольного оборудования                       0,95
    для формовочного и резательного оборудования      0,85
    для автоклавов                                    1,00
    для отделочного оборудования                      0,85
    для арматурного оборудования                      0,90

1.6. Указания по определению численности производственного персонала

Явочная численность основных производственных рабочих устанавливается исходя из принятого режима работы, уровня автоматизации производственных процессов, компоновки технологического оборудования, расстановки исполнителей по рабочим местам с учетом максимального использования рабочего времени и совмещения профессий.

Численность рабочих, занятых на выполнении ремонтов оборудования, определяется исходя из программы и трудоемкости ремонтных работ согласно «Положению о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий по производству изделий из ячеистого бетона».

Численность вспомогательных рабочих определяется согласно «Нормативам численности вспомогательных рабочих в производстве изделий из ячеистого бетона».

Списочная численность рабочих определяется по формулам:

K_{\text{п}} = \frac{N_{D}}{230} ,

где N_{\text{я}} — явочная численность рабочих;

K_{\text{п}} — коэффициент подсмены;

N_{D} — количество рабочих дней в году;

230 — годовой эффективный фонд времени одного рабочего, дней.

В табл. 1 приведена примерная явочная численность рабочих основного производства при 2-сменной работе.

Таблица 1

2. РАСХОД СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ

2.1. Виды применяемых сырья и материалов и требования к их качеству приведены в СН 277-80 для ячеистого бетона и СН 529-80 и ГОСТ 25214-82 для плотного бетона.

2.2. Удельные расходы сырья определяются расчетами по данным регламента или полузаводских испытаний сырья. Методика расчета приведена в Приложении 3.

При отсутствии этих данных можно пользоваться ориентировочными данными, приведенными в табл. 2 и 3 для ячеистого бетона и в табл. 4 - для плотного бетона.

Таблица 2

Таблица 3

Примечание. Для ударной технологии значения расхода алюминиевой пудры необходимо умножить на коэффициент 0,82.

Таблица 4

В таблицах приведен расход извести, содержащей 70% активной CaO. В случае применения извести другой активности расход извести умножается на коэффициент:

K = \frac{70}{A} ,

где A — фактическое содержание в извести активной CaO в %.

Водотвердое отношение следует принимать в следующих пределах:

при литьевой технологии -

        на песке                   от 0,45 до 0,55
        на золе-уносе              от 0,55 до 0,65

при вибро- и ударной технологии -

        на песке                   от 0,35 до 0,45
        на золе-уносе              от 0,40 до 0,55

При этом следует меньшие величины В/Т применять при больших значениях и большие величины — при меньших значениях плотности продукции.

Пластифицирующие добавки для плотного бетона следует применять в количестве от 0,01 до 0,2 от массы вяжущего.

2.3. Расход арматурной стали и стали для закладных деталей определяется по чертежам на изделия.

Отходы арматурной стали следует принимать:

    при мощности до 50000 м3 в год          - 4%
    при мощности более 50000 м3 в год       - 3%.

Отходы сортового проката при изготовлении закладных деталей не более 5%.

2.4. Расход материалов для антикоррозионных покрытий в кг на одну тонну арматурной стали приведен в табл. 5.

Таблица 5

Примечание: D — диаметр круглой стали, мм; H — толщина листовой или полосовой стали, мм.

2.5 Расход смазки форм в кг на 1 м3 готовой продукции определяется по формуле:

\text{Р}_{\text{см}} = \frac{0,4}{L} + \frac{0,4}{B} + \frac{0,2}{H} ,

где L, B и H — внутренние размеры формы, м.

2.6 Расход мелющих тел в кг на 1 т молотого материала следует принимать:

    при помоле вяжущего (1:1)          от 0,8 до 1,2
    при сухом помоле песка             от 1,0 до 2,5
    при мокром помоле песка            от 3,0 до 4,0

2.7. Расход отделочных материалов \text{Р}_{1\text{м}^{2}} в кг на 1 м2 отделываемой поверхности при отделке водоэмульсионными красками приведен в табл. 6, при отделке с декоративной присыпкой — в табл. 7.

Таблица 6

Таблица 7

Расход в кг на 1 м3 готовой продукции определяется по формуле:

\text{Р}_{1\text{м}^{3}} = \frac{\text{Р}_{1\text{м}^{2}}}{B} \cdot 1,15 ,

где B — толщина панелей, м;

1,15 — коэффициент, учитывающий потери.

2.8. Средние расходы пара в кг и теплоэнергии в Мкал на автоклавную обработку 1 м3 готовой продукции при избыточном давлении 1,2 МПа (12 кг/см2) приведены в табл. 8.

Таблица 8

Примечание. Над чертой — расход пара в кг, под чертой — расход теплоэнергии в Мкал.

При избыточном давлении 1 МПа (10 кг/см2) расход пара в среднем на 5% и при давлении 0,8 МПа (8 кг/см2) в среднем на 10% меньше табличных значений.

Удельный расход пара на размораживание песка следует принимать 30 кг (20 Мкал) на 1 т песка.

Годовой расход пара на размораживание песка определяется с учетом продолжительности работы завода в зимний период.

Расход пара на подогрев шлама следует принимать 25 кг (17 Мкал) на 1 м3 готовой продукции.

2.9. Расход сжатого воздуха для пневмотранспорта определяется расчетами согласно методике, приведенной в Приложении 5.

Ориентировочный удельный расход воздуха в нм3 на 1 т сыпучих материалов и на 1 м3 шлама может быть определен по графику, приведенному на рис. 1.

5 — транспорт шлама камерным насосом

Ориентировочные расходы сжатого воздуха для других нужд приведены в табл. 9.

Таблица 9

2.10 Плотность некоторых материалов приведена в табл. 10.

Таблица 10

Примечание. Меньшую величину насыпной плотности следует принимать для оп ределения вместимости бункеров, бόльшую величину — для расчетов строительных конструкций.

3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА

3.1. Общие указания по конструктивным и компоновочным решениям

Компоновочные решения должны обеспечивать непрерывность технологического процесса и максимальную компактность предприятия, а также максимальную блокировку отдельных цехов и отделений.

При проектировании предприятия, как правило, необходимо учитывать возможность его расширения. На территории, предназначенной для расширения, не допускается размещение сооружений и инженерных коммуникаций.

Технологические пределы, связанные транспортными механизмами или технологическими трубопроводами, следует размещать по возможности в непосредственной близости друг от друга.

Оборудование помольных и смесеприготовительных отделений должно устанавливаться, как правило, по вертикальной схеме на специальных площадках с учетом применения минимального количества пересыпных устройств с наименьшей их протяженностью.

Для производства ремонтных работ, связанных с монтажом или демонтажом оборудования или его узлов, должны быть предусмотрены монтажные проемы в перекрытиях или в стенах, а также необходимые грузоподъемные механизмы.

Монтажные проемы в перекрытиях должны перекрываться съемными щитами или ограждаться.

Оборудование, являющееся источником различных вредных производственных факторов (шум, тепло, газопылевыделение), должно быть изолировано от других производственных помещений.

В помещениях с низкой температурой воздуха и значительным выделением пыли для пребывания обслуживающего персонала, размещения пультов управления и контрольно-измерительной аппаратуры должны предусматриваться отапливаемые герметизированные помещения. Для рабочих, работающих в неотапливаемых помещениях, следует предусматривать помещения для обогрева.

3.2. Нормы размещения рабочей площади на оборудование

Технологическое оборудование должно устанавливаться поточно с максимальной механизацией и автоматизацией производственных и транспортных процессов, с учетом удобства обслуживания и ремонта.

При установке оборудования должны быть предусмотрены проходы для людей и проезды для цехового транспорта согласно действующим нормам по технике безопасности (см. раздел 6).

Нормы размещения и нормы рабочих площадей для технологического оборудования следует принимать в соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов» часть I, 1981 и «Указаниями по установке автоклавов на предприятиях силикатного кирпича и изделий из бетонов автоклавного твердения».

Нормы производственной площади на единицу основного оборудования с учетом размещения необходимого вспомогательного оборудования приведены в табл. 11.

Таблица 11

3.3. Специальные требования к зданиям, сооружениям и помещениям

Здания и сооружения должны обеспечивать нормативные условия труда для работающих при различных климатических условиях в течение всего года.

Нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в производственных помещениях приведены в табл. 12.

Таблица 12

При определении зданий и помещений по категориям взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности необходимо руководствоваться «Перечнем производств промышленности строительных материалов СССР с указанием категорий взрывопожарной и пожарной опасности по СНиП II-90-81 и класса помещений и сооружений по правилам устройства электроустановок (ПУЭ)», утвержденным Минстройматериалов СССР 26.01.1984.

Статические и динамические нагрузки от технологического оборудования на строительные конструкции определяются по данным заводов-изготовителей, ГОСТов, каталогов в увязке с конструктивно-компоновочными решениями.

При определении вертикальных нагрузок на перекрытия должны учитываться: собственная масса оборудования (включая привод, опорные устройства, изоляцию); масса материала, находящегося в рабочей зоне машины (для автоклавов масса воды при гидравлических испытаниях) или транспортируемого груза и т.п., а также условия эксплуатации.

При этом масса материала принимается в соответствии с предельным объемом заполнения, возможным при эксплуатации оборудования. Масса транспортируемого груза принимается равной номинальной грузоподъемности подъемно-транспортного оборудования.

Коэффициенты перегрузки для статических нагрузок от оборудования следует принимать следующие:

    собственная масса оборудования                  1,2
    масса теплоизоляции оборудования                1,2

масса материалов в рабочей зоне:

        жидкостей                                   1,1
        шлама и сыпучих материалов                  1,2
    нагрузка от погрузчиков и кар                   1,3

Коэффициенты динамичности оборудования устанавливаются в соответствии с указаниями заводов-изготовителей, а при их отсутствии принимаются следующими:

    грохоты вибрационные                            4,0
    дробилки молотковые                             5,0
    мельницы шаровые                                2,5
    мешалки                                         1,5
    виброгазобетономешалка                          3,0
    виброплощадка                                   5,0
    ударная площадка                                5,0
    резательная машина                              1,1
    дозаторы                                        1,2
    питатели: ленточные                             1,5
              пластинчатые                          1,5
              вибрационные                          4,0
              качающиеся                            1,5
              тарельчатые                           1,5

               пластинчатые                         1,5
               винтовые                             1,2
               вибрационные                         4,0
               скребковые                           1,5
    элеваторы ковшовые                              1,3
    краны ручные                                    1,1
    краны электрические мостовые                    1,2
    электротали                                     1,1
    пневматич. винтовой насос                       1,5

Нагрузки на ремонтно-монтажные площадки определяются в соответствии с массой узлов, запасных частей и деталей оборудования при выполнении ремонтных и монтажных работ.

3.4. Склады сырья и материалов

Для приема и хранения вяжущих материалов (цемент, мелкодробленая известь, шлак, зола) рекомендуется применять типовые склады цемента.

Для привозного песка следует предусматривать закрытый бункерный или полубункерный склад. При наличии собственного карьера проектируется, как правило, только приемный бункер или бункера.

Арматурную сталь и мелющие тела рекомендуется хранить на складе готовой продукции.

Для вспомогательных материалов должны предусматриваться:

склад алюминиевой пудры;

склад горюче-смазочных материалов;

материальный склад.

Нормы запаса хранения материалов на складах приведены в табл. 13, а нормы размещения материалов в кг на 1 м2 складской площади — в табл. 14.

Таблица 13

Таблица 14

Коэффициент, учитывающий проходы и проезды в материальных складах, следует принимать 1,5.

для песка — 60°;

для золы — 65°;

для бетонной смеси — 70°.

Углы наклона к горизонту образующих конических поверхностей бункеров и силосов для сыпучих материалов должны быть не менее:

для конических днищ без побуждения — 55°;

для конических днищ с аэрацией — 45°.

Для обеспечения бесперебойной выгрузки материалов из бункеров следует использовать специальные устройства для обрушения сводов и зависаний — систему пневмообрушения или установку вибраторов на нижней части бункеров.

Форма бункера должна обеспечить коэффициент заполнения не менее 0,8.

3.5. Помол сырьевых материалов

Помол сырьевых материалов для ячеистого бетона может производиться по одной из следующих технологических схем:

• отдельный сухой помол вяжущего (известь, шлак или зола и песок) и мокрый помол остальной части песка. Соотношение извести и песка в вяжущем и влажность песка устанавливаются технологическим регламентом;
• совместный сухой помол всех компонентов (кроме цемента и алюминиевой пудры).

Последнее рекомендуется при небольшой влажности кремнеземистого компонента (например, зола ТЭС), исключающей его предварительную сушку.

Для плотного силикатного бетона производится помол вяжущего, состав которого выбирается по СН 529-80. При этом необходимо обеспечить гидратацию извести в составе вяжущего в пределах от 50 до 90.

Тонкость помола материалов характеризуется удельной поверхностью или остатком на сите № 008 и устанавливается технологическим регламентом. Ориентировочные данные приведены в табл. 15.

Таблица 15

Помол материалов производится в шаровых мельницах типа 1456А МЦ 2 x 10,5 или МС 2 x 10,5.

Запас материалов в расходных бункерах перед мельницами принимать на 1,5 — 2 рабочих часа.

Питание мельниц следует производить автоматическими весовыми дозаторами.

При использовании извести с нестабильными свойствами предусмотреть усреднение вяжущего в пневмомеханических гомогенизаторах.

Для усреднения и хранения песчаного шлама следует проектировать не менее трех шламбассейнов.

при вибро- и ударной технологии — 1700 кг/м3;

при литьевой технологии — 1600 кг/м3.

Для производства ремонтных работ и работ по загрузке мелющих тел в помольном отделении необходимо предусматривать соответствующие грузоподъемные механизмы.

3.6. Приготовление газобетонной смеси

Приготовление газобетонной смеси следует производить в виброгазобетономешалке типа СМС-40Б или в гидродинамическом смесителе.

Максимальное количество замесов в час определяется по формуле:

N_{\text{зам}} = \frac{60}{T_{1} + T_{2} + T_{3} + T_{4} + T_{5} + T_{6} + T_{7}} ,

где T_{1} — время загрузки шлама и воды (1 мин);

T_{3} — время перемешивания (до 2 мин);

T_{4} — время загрузки алюминиевой суспензии (0,5 мин);

T_{5} — время перемешивания (от 1 до 2 мин);

T_{6} — время загрузки в форму (до 2 мин);

T_{7} — время передвижения мешалки обратно на пост загрузки.

Для дозирования вяжущих, шлама и воды рекомендуются весовые дозаторы с электронно-тензорезисторными устройствами, для приготовления и дозирования алюминиевой суспензии — дозатор конструкции НИПИсиликатобетон.

Взрывобезопасность при дозировании алюминиевой суспензии обеспечивается применением алюминиевой пасты или полной герметизацией системы дозирования алюминиевой пудры, исключающей образование алюминиевой пыли.

Запасы хранения материалов в промежуточных емкостях приведены в табл. 16.

Таблица 16

Расчетные температуры шлама, воды и готовой смеси приведены в табл. 17.

Таблица 17

Промывку смесителей следует производить при простое продолжительностью более одного часа. Промывочные воды целесообразно использовать для приготовления шлама из отходов смеси.

3.7. Приготовление смеси для плотного бетона

Смеси для плотного силикатного бетона приготовляются с сохранением эффекта гидратационного охватывания окиси кальция в бетонной смеси.

Все компоненты перемешиваются в смесителе в один прием и не более чем через 30 — 45 мин используются для формования изделий.

При укладке в форму температура смеси должна быть в пределах 20 — 25 °C.

Подбор состава смеси производить по СН 529-80.

Для приготовления смеси следует применять весовые дозаторы и бетоносмесители принудительного действия.

Запасы хранения материалов в расходных бункерах принимать по табл. 16.

Расчетное количество замесов в час — 13.

3.8. Формование и резка изделий из ячеистого бетона

Технология формования выбирается в зависимости от номенклатуры выпускаемой продукции и исходного сырья и определяется регламентом.

Для смазки форм рекомендуется применять составы по СН 277-80.

Для фиксации арматурных каркасов в форме следует применять специальные кондукторы.

Расчетная продолжительность формования на ударных и виброплощадках принимается 10 мин.

Расчетная продолжительность вызревания отформованных изделий и массивов до срезки или прикатки «горбушки» и разрезки приведена в табл. 18.

Таблица 18

Примечание. Над чертой — для литьевой технологии, под чертой — для вибро- и ударной технологии.

Подъем форм с отформованными изделиями и массивами следует производить шарнирными траверсами или специальными захватами, предотвращающими перекос форм.

При производстве мелких блоков и панелей для разрезки массивов рекомендуется комплекс резательных агрегатов типа «Универсал-60».

При специализированном производстве мелких блоков рекомендуется конвейерная технология с применением комплекса резательных агрегатов типа «Силбетблок».

Отходы смеси, полученные при срезке «горбушки», калибровке и разрезке массива, следует перемешивать с водой и перекачивать в шламбассейн для повторного использования.

при индивидуальных формах — 10%;

при резательной технологии — 15%.

Запас арматурных каркасов в формовочном отделении следует принимать:

при индивидуальных формах — 4 ч;

при резательной технологии — 2 ч.

N_{F} = \frac{F}{O_{F}} ,

где F — количество формовок в сутки;

O_{F} — оборачиваемость форм (оборотов в сутки).

Ориентировочная масса индивидуальных форм в кг на 1 м3 объема формы приведена в табл. 19.

Таблица 19

Количество форм и автоклавных вагонеток, находящихся в ремонте, следует принимать 10% от общей потребности.

Площадь для текущего ремонта форм следует принимать 25 м2 на каждые 100 форм, находящихся в эксплуатации.

На 1 м2 площади складирования принимается 1 т размещенных форм.

3.9. Формование изделий из плотного бетона

Формование изделий из плотного бетона может производиться по агрегатно-поточной или конвейерной схеме производства.

Для укладки бетонных смесей следует применять бетоноукладчики, которые обеспечивают равномерное распределение смеси по всей площади формы.

Для формования изделий следует применять виброплощадки или виброформовочные машины со следующими параметрами:

частота колебаний — 300 Гц;

амплитуда колебаний — от 0,6 до 0,8 мм.

Для уплотнения поверхностного слоя бетона следует применять виброщит, подвижный вибробрус, подрессоренный или пневматический пригруз. Скорость передвижения вибробруса — от 0,8 до 1,0 м/мин.

Продолжительность уплотнения на виброплощадке — от 30 до 90 с.

Для срезки избытка бетона и заглаживания поверхности следует применять специальные устройства или машину.

Излишки и просыпи смеси следует возвращать в бетоносмеситель или бункер бетоноукладчика для повторного использования.

Количество излишков — до 15%.

Расчетный ритм при формовании:

агрегатно-поточное производство:

при одном изделии в форме — 15 мин;

при группе изделий в форме — 20 мин;

конвейерное производство:

при одном изделии в форме — 12 мин;

Следует предусматривать место для переналадки и ремонта форм.

Количество форм и автоклавных тележек, находящихся в ремонте, принимается 10% от общей потребности.

Площадь для текущего ремонта форм следует принимать 25 м2 на каждые 100 форм, находящихся в эксплуатации.

3.10. Автоклавная обработка

Тепловлажностная обработка изделий из ячеистого и плотного бетонов должна производиться в автоклавах при максимальном избыточном давлении пара, которое ограничивается рабочим давлением автоклавов или давлением в сети пароснабжения, но не ниже 0,8 МПа (8 кг/см2). Рекомендуемое давление 1,2 МПа (12 кг/см2).

Рекомендуются автоклавы \text{Ø}3,6 \times 27\text{м} : тупиковые — при количестве автоклавов до 4 шт. и проходные — при количестве автоклавов более 4 шт.

Колебания давления в автоклаве в период подъема и выдержки не должны превышать 0,02 МПа (0,2 кг/см2).

Образующийся конденсат должен непрерывно удаляться из автоклава.

Минимальные режимы автоклавной обработки определяются по табл. 20.

Таблица 20

При пользовании табл. 20 необходимо учитывать следующее:

при применении сланцезольного вяжущего продолжительность продувки для теплоизоляции и мелких блоков принимается 2 ч, для панелей и крупных блоков — 3 ч;

при применении цементов с добавками доменного гранулированного шлака в количестве 30 или 50% продолжительность изотермической выдержки увеличивается соответственно на 1 или 2 ч;

при использовании кварцево-полевошпатового песка свободный SiO_{2} 85%, продолжительность выдержки следует увеличивать на 2 ч;

при предъявлении особых требований к изделиям (повышенные ударостойкость, прочность на растяжение, трещиностойкость) продолжительность изотермической выдержки увеличивается на 3 — 5 ч при 0,8 МПа (8 ати) и 2 — 4 ч — при 1,2 МПа (12 ати).

Продолжительность загрузки и выгрузки автоклава принимается:

при тупиковых автоклавах — 2 ч.

Управление режимом автоклавной обработки должно быть автоматизировано (см. п. 4.2).

Годовая производительность автоклава определяется по формуле:

Q_{\text{А}} = \frac{E_{\text{А}}}{T_{\text{А}}} T_{\text{об}}K_{\text{п}} ,

где E_{\text{А}} — объем изделий в автоклаве, м3;

T_{\text{А}} — продолжительность цикла автоклавной обработки, включая время на загрузку и выгрузку, ч;

K_{\text{п}} — коэффициент, учитывающий потери (K_{\text{п}} = 0,975 - 0,99) .

Объем изделий в автоклаве определяется раскладкой изделий в форме и количеством форм или массивов в автоклаве.

Коэффициент заполнения автоклава определяется по формуле:

K_{\text{А}} = \frac{E_{\text{А}}}{V_{\text{А}}} ,

где V_{\text{А}} — рабочая вместимость автоклава, м3.

Ориентировочные значения коэффициента заполнения автоклава:

при индивидуальных формах — от 0,2 до 0,3;

при резательной технологии — от 0,35 до 0,45.

Распалубка изделий производится при разности температур поверхности изделий и окружающего изделия воздуха не более 40 °C.

изделия из ячеистого бетона — не менее 4 ч;

изделия из плотного бетона — не менее 20 ч.

Продолжительность принудительного охлаждения изделий из плотного бетона должна быть от 6 до 8 ч.

3.11. Укрупнительная сборка и отделка панелей

При укрупнительной сборке элементы соединяются при помощи болтов-тяжей и клея.

Первичные элементы следует изготовлять по резательной технологии.

Образование монтажных отверстий для тяжей рекомендуется осуществлять при формовании, а нарезку пазов и фасок — при разрезке массива.

Укрупнительную сборку, а также отделку составных панелей рекомендуется производить на конвейерных линиях.

Первый пост конвейера должен быть оборудован кантователем, где производится сборка панелей. После сборки панель калибруется. Затем производятся отделка панели и установка столярных изделий.

Выбор вида и технологии отделки осуществлять по СН 277-80 «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона», «Инструкции по архитектурной отделке и защите от атмосферных воздействий фасадных поверхностей стеновых панелей из ячеистого бетона в заводских условиях» и по чертежам на изделия.

3.12. Арматурное отделение

Запас готовых арматурных каркасов и закладных деталей в арматурном отделении следует принимать:

при индивидуальных формах — 8 ч;

при резательной технологии — 2 ч.

Усредненная масса арматурных конструкций, размещаемых на 1 м2 площади при хранении в арматурном отделении (с учетом проходов):

плоских сеток и каркасов — 150 кг;

пространственных каркасов — 50 кг;

стержневой арматурной стали — 1000 кг.

Высота хранения сеток и каркасов:

при горизонтальном положении каркасов — 1,2 м;

Составы и способ приготовления антикоррозионных покрытий принимаются в соответствии с СН 277-80 «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона».

Защитные покрытия следует наносить на арматуру окунанием или распылением в электростатическом поле высокого напряжения. Нанесение покрытий вручную кистями или щетками не допускается.

Защиту закладных деталей следует производить алюминиевыми или цинковыми покрытиями методом окунания, набрызгом или гальваническим способом в соответствии с указаниями, приведенными в рабочих чертежах на изделия, и требованиями СНиП 2.03.11-85.

3.13. Склад готовой продукции

Для склада изделий из ячеистого бетона следует проектировать закрытое неотапливаемое здание с облегченными строительными конструкциями, для склада изделий из плотного бетона — открытые оборудованные площадки.

Изделия должны храниться в соответствии с требованиями ГОСТ 1118-73, ГОСТ 19570-74, ГОСТ 5742-76, ГОСТ 13015-75, ГОСТ 19010-82, ГОСТ 11024-84.

Высоту штабелирования изделий следует принимать согласно «Рекомендациям по обеспечению безопасности при погрузке и разгрузке железобетонных изделий и мелкоштучных материалов в строительстве» ЦНИИОМТП Госстроя СССР.

Запас готовых изделий на складе должен составлять:

панелей — на 10 рабочих суток;

мелких блоков — на 5 рабочих суток.

Объем изделий в м3, размещаемых на 1 м2 площади, без учета расходов:

изделия из ячеистого бетона:

    наружные стеновые панели                                1,2
    панели покрытия                                         1,9

мелкие блоки и теплоизоляционные плиты в контейнерах при двухъярусном хранении 1,8

изделия из плотного бетона:

    панели внутренних стен                                  1,0
    цокольные панели                                        1,1
    колонны, ригели                                         1,3

Ширина проходов между штабелями должна быть не менее 1,5 м.

для панелей — 1,5;

для мелких блоков — 1,2.

Коэффициент, учитывающий площади под путями тележек, под проезд автомашин и под железнодорожные пути, для складов с мостовыми кранами принимается 1,3.

3.14. Ремонтное хозяйство

При проектировании ремонтной службы и ремонтно-механического цеха следует пользоваться нормативами, приведенными в «Положении о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий по производству изделий из ячеистого бетона».

3.15. Внутрицеховой транспорт

Для транспортировки песка следует применять ленточные конвейеры, размещаемые в закрытых галереях. Максимальный угол наклона конвейера при подаче плитной бетонной смеси — 20°, при подаче песка — 18°, максимальная скорость ленты — 1 м/с.

Допускается применение ленточных и цепных элеваторов.

Для транспортировки пылящих сыпучих материалов следует применять герметичный механический транспорт (конвейеры с погружными скребками, винтовые конвейеры) или пневмотранспорт.

При выборе оборудования для пневматического транспорта следует отдавать предпочтение камерным насосам как наиболее простым в эксплуатации. Пневмокамерные насосы применяются при дальности транспортирования до 1000 м. Пневмовинтовые насосы с рабочим давлением до 0,2 МПа применяются при дальности до 200 м, при давлении 0,3 МПа — до 400 м.

Пневматические подъемники могут применяться для вертикального транспорта на высоту до 35 м и по горизонтали — до 30 м.

Диаметр транспортного трубопровода, давление и расход сжатого воздуха определяются расчетами. Методику расчета см. в Приложении 5.

Трассу трубопровода следует прокладывать по кратчайшему расстоянию с наименьшим количеством поворотов. Повороты следует выполнять радиусом не менее 10-кратного внутреннего диаметра трубопровода.

Для увеличения срока службы колена трубопроводов должны выполняться из чугунного литья с утолщением изнашиваемых стенок. Стальные отводы должны усиливаться приваркой специальных накладок или выполняться «с карманами».

При проектировании транспорта сыпучих материалов должны быть учтены требования по аспирации (см. п. 5.2).

Транспортирование песчаного шлама и шлама отходов должно осуществляться по трубопроводам при помощи пневматических камерных насосов.

При проектировании шламопроводов необходимо предусматривать:

отсутствие U-образных участков на трассах шламопроводов;

подачу воды с напором не ниже 0,3 МПа для промывки шламопроводов и пробивки «пробок».

3.16. Нормы расчета крановых операций

K = \frac{B + S_{\text{т}}}{2} + A ;

S_{\text{т}} = \frac{V^{2}}{5500} ,

где B — ширина крана, м;

V — скорость движения крана, м/мин;

A — привязка концевого упора, м, принимается по табл. 21.

Таблица 21

При расчетах загрузки мостовых кранов следует применять:

коэффициенты использования скорости моста крана при длине перемещения:

    до 10 м              0,5,
    от 10 до 30 м        0,8,
    свыше 30 м           1,0;
    коэффициенты   использования   скорости   тележки   крана   при   длине

перемещения:

    до 5 м               0,5,
    от 5 до 15 м         0,8,
    свыше 15 м           1,0.

В расчетах время перемещения моста крана и время перемещения тележки не складывается.

Время на ручную строповку форм или изделий с установкой или съемом форм или изделий на виброплощадку или на пол:

при одном такелажнике — 30 с;

при двух такелажниках — 20 с.

Время на ручную строповку и установку изделий в штабель, на тележку, вагонетку или съем со штабеля, тележки или вагонетки — 30 с.

Время установки форм на виброплощадку или съем с виброплощадки с применением автоматической траверсы — 20 с.

Высота подъема изделий или форм над виброплощадкой, тележкой, вагонеткой и др. — 2 м.

4. СИЛОВОЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ, УПРАВЛЕНИЕ ЭЛЕКТРОПРИВОДАМИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МЕХАНИЗМОВ, АВТОМАТИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

4.1. Силовое электрооборудование и управление электроприводами технологических механизмов

Силовое электрооборудование и управление электроприводами разрабатываются в соответствии с СН 357-77 «Инструкция по проектированию силового и осветительного электрооборудования промышленных предприятий».

В качестве пусковой аппаратуры и аппаратуры защиты используются блоки управления асинхронными двигателями с короткозамкнутым ротором серии БОУ 5030 по проекту ВНИИС ОЛХ.084.214.

Вся пусковая аппаратура и аппаратура защиты должны устанавливаться на открытых щитах, свободных от пыли, что обеспечивается путем подачи в помещения из специальной венткамеры чистого воздуха с избыточным давлением 5 — 15 мм вод. ст.

Допускается установка пусковой аппаратуры в производственных помещениях при условии обеспечения полной герметизации щитов.

Комплектные низковольтные устройства управления электроустановками должны соответствовать ГОСТ 22789-77Е.

Кабельные трассы силовых цепей и цепей управления выполняются кабелем марки типа АВВГ, АКВВГ и др., а также проводом марок типа АПВ и ПВЗ. Трассы прокладываются по стеллажам, строительным конструкциям, по полу, в каналах и т.д.

Все механизмы поточно-транспортных систем (ПТС) делятся по управлению на отдельные технологические участки, границами которых служат емкости (бункера, силосы, бассейны, баки).

Внутри участков механизмы связаны между собой блокировочными зависимостями в направлении, обратном технологическому потоку.

Для повышения надежности работы ПТС на ленточных конвейерах предусматривается установка реле скорости. При необходимости на отдельных конвейерах устанавливаются датчики наличия материала на ленте.

На бункерах вяжущего, песка, цемента и гипса, а также на шламбассейнах и расходных баках шлама используются надежные радиоактивные сигнализаторы уровня. При использовании радиоактивных сигнализаторов уровня необходима переделка стандартных мешалок в шламбассейнах и расходных баках для обеспечения установки датчиков на нижнем уровне. На бункерах вяжущего, песка, цемента и гипса возможно использование устройства контроля сопротивления или электронных сигнализаторов уровня.

Управление ПТС предусматривается в трех режимах:

местном, без блокировок (наладка, ремонт, опробование);

местном, с блокировками (переналадка технологического процесса);

дистанционном сблокированном (автоматическом).

Последний режим является основным.

Управление всеми технологическими процессами потока производится из операторской помольного отделения, управление смесеприготовлением — из операторской дозировочного отделения. Операторские располагаются с учетом максимальной доступности обзора работы оборудования, удобства управления, кратчайшего расстояния до технологического оборудования и трасс электропроводок, а также обеспечения правил техники безопасности.

4.2. Автоматизация и технологический контроль

Общие положения

При проектировании предприятий по производству из ячеистого бетона автоклавного твердения объем автоматизации задается технологической схемой, выбранными режимами управления технологией и структурой организации проведения технологического процесса.

Проектом автоматизации решаются вопросы дистанционного регулирования, технологического контроля, а также рабочей и аварийной сигнализации.

Состав и содержание проекта автоматизации должны соответствовать требованиям «СПДС. Автоматизация технологических процессов», ВСН 281-75 и ВСН 205-83 «Инструкции по проектированию электроустановок систем автоматизации технологических процессов», разработанной на основе ПУЭ-76.

Заказная документация должна соответствовать ГОСТ 21.110-82 «СПДС. Спецификация оборудования».

Состав и содержание заданий заводам-изготовителям на изготовление щитов и пультов автоматизации должны соответствовать требованиям и нормам руководящих материалов ГПИ «Проектмонтажавтоматика» и треста «Главмонтажавтоматика» (РМ 4-107-82).

При автоматизации технологического процесса следует руководствоваться тем, чтобы количество средств автоматизации было минимальным и обеспечило надежную и экономичную работу оборудования, а также получение объективной информации, необходимой для ведения технологических процессов.

В качестве средств и приборов автоматизации необходимо применять серийно выпускаемые приборы и аппараты. Применение приборов несерийного производства допускается при соответствующем обосновании.

В зависимости от технологической необходимости выбираются показывающие, записывающие, сигнализирующие модификации приборов или их совмещенные варианты.

Конструкция технологического оборудования должна предусматривать решение по установке чувствительных элементов датчиков приборов регулирования и контроля (бобышки, штуцеры, закладные оправы, расширители, защитные оправы, фланцевые соединения для измерительных диафрагм, регулирующие и запорные органы и т.п.); рекомендуется применять действующие типовые конструкции.

Средства и приборы автоматизации основных технологических переделов сосредотачиваются в операторских помещениях, из которых производятся технологический контроль и автоматическое регулирование, а также дистанционное управление механизмами.

На специальную мнемосхему выводятся результаты технологического контроля, рабочая и аварийная сигнализация, а также задатчики систем автоматического регулирования. Операторские должны быть связаны с обслуживающими участками двусторонней громкоговорящей связью.

При протяжке измерительных цепей кабельные трассы должны прокладываться медными кабелями марок КВВГ, КВВГЭ и т.п. или, при необходимости, компенсационными проводами; цепи управления и сигнализации — алюминиевыми кабелями марки АКВВГ и т.п. Трассы контрольных кабелей должны прокладываться в коробах, на лотках, мостах и т.п., по конструкциям, в каналах и, при необходимости, в трубах, уложенных в пол. Предпочтительна прокладка в коробах.

Основной объем средств автоматизации позволяет включения его в АСУПТ и охватывает следующие технологические переделы:

помол сырья;

автоклавную обработку изделий.

Автоматизация помола сырья

Помол сырьевых материалов производится по двум схемам: сухой помол и мокрый помол (см. п. 3.5).

При сухом помоле песка и извести осуществляются:

контроль и регулирование (стабилизация) производительности автоматических весовых дозаторов песка и извести при подаче материалов в мельницу, а также воды для плотного бетона. Средства автоматизации дозировки поставляются комплектно с дозаторами;

сигнализация верхнего и нижнего уровней песка и извести в бункерах.

При мокром помоле осуществляются:

контроль и регулирование (стабилизация) производительности автоматических весовых дозаторов песка при подаче его в мельницу; средства автоматизации дозировки поставляются комплектно с дозаторами;

контроль и регулирование (стабилизация) расхода воды, подаваемой в мельницу;

сигнализация верхнего и нижнего уровней песка в бункерах;

сигнализация верхнего и нижнего уровней в расходных баках воды электрическими сигнализаторами уровня и датчиками-реле уровня;

измерения температуры шлама в шламбассейнах серийными средствами автоматизации (термопреобразователи-логометры, манометрические термометры и т.п.);

сигнализация нижнего и верхнего уровней шлама в шламбассейнах при помощи радиоизотопных сигнализаторов уровня, самоочищающихся вибрационных сигнализаторов уровня и т.п.;

измерение плотности шлама при выходе его из мельницы.

Все вторичные приборы устанавливаются на щитах автоматизации в операторской помола сырья.

Автоматизация смесеприготовления

Газобетонные смеси приготовляются в виброгазобетономешалках или гидродинамических смесителях, в которые из дозаторов загружаются компоненты газобетонной смеси.

При этом производится:

контроль и управление работой дискретных (порционных) автоматических дозаторов вяжущего и цемента, шлама и алюминиевой суспензии. В качестве дискретных дозаторов вяжущего, цемента и шлама используется комплект дозаторов, разработанный институтом ВНИИстром; в качестве дозатора алюминиевой суспензии — дозатор типа ЕВ-17, разработанный институтом «НИПИсиликатобетон». Все дозаторы имеют систему автоматического управления на бесконтактных элементах управления. Весоизмерительная система построена на тензорезисторных датчиках;

сигнализация верхнего и нижнего уровней вяжущего, цемента, шлама и воды в бункерах и расходных баках. В качестве сигнализаторов используются такие же приборы, как и при помоле сырья. Для сигнализаторов уровня цемента используются радиоизотопные сигнализаторы уровня или электронные сигнализаторы уровня. Предпочтительнее использование радиоизотопных сигнализаторов;

Все приборы контроля и управления устанавливаются на щитах автоматизации и управления в операторской смесеприготовления.

Автоматизация автоклавной обработки

Термовлажностная обработка изделий из ячеистого и плотного бетонов производится в автоклавах насыщенным паром, давление которого не ниже 0,8 МПа (8 кг/см2). Обработка состоит из следующих этапов:

продувка загруженного автоклава (для изделий из ячеистого бетона);

подъем с заданной скоростью давления пара в автоклаве от атмосферного до максимального; для плотного бетона — подъем с заданной скоростью температуры среды в автоклаве до 100 °C;

выдержка паровой среды в автоклаве при максимальном давлении;

спуск давления пара с заданной скоростью от максимального до атмосферного давления.

Для проведения автоклавной обработки разрабатывается система технологического контроля и программного автоматического регулирования и управления, которая осуществляет:

контроль подготовленности автоклава к впуску пара, т.е. закрытие крышек автоклава поворотом до упора байонетных колец, открытие впускного (аварийного) вентиля пара автоклава, включение системы непрерывного удаления конденсата из автоклава. Технические решения этих вопросов осуществляются заводом — изготовителем автоклавов, который поставляет комплектно с автоклавом соответствующую аппаратуру и шкафной щит, от которого производится контроль и сигнализация работы, а также местное управление узлами автоклава;

программное автоматическое регулирование температуры среды при продувке автоклава и давления — на остальных этапах обработки. В качестве приборов и средств регулирования необходимо использовать приборы и средства, которые на основе ГОСТ поставляются заводами — изготовителями автоклавов;

программное управление запорной трубопроводной арматурой автоклава производится полностью автоматически (при малом количестве совместно работающих автоклавов) или оператором в режиме дистанционного сблокированного щитового управления (при большом количестве автоклавов). При перепуске пара из одного автоклава в другой применяется бесконтактная техника управления как более надежная. При использовании режима дистанционного сблокированного управления необходимо предусматривать световую и звуковую сигнализацию;

контроль изменения скорости нарастания температуры корпуса автоклава при помощи приборов, поставляемых заводом-изготовителем комплектно с автоклавом;

автоматический выпуск конденсата из автоклава; система удаления конденсата поставляется заводом — изготовителем автоклава;

измерение и запись регулируемых параметров (для контроля качества регулирования). В качестве приборов используются серийные приборы и средства автоматизации (преобразователи, термоэлектрические и автоматические потенциометры для контроля температуры, манометры с вторичными приборами для контроля давления), аппаратура поставляется заводом — изготовителем автоклавов;

контроль протока охлаждающей воды через прокладки уплотнения крышек (для некоторых типов автоклавов). В качестве сигнализаторов используются реле протока;

окончание автоклавной обработки — путем отключения системы регулирования и управления, с возвращением запорной и регулирующей трубопроводной арматуры в начальное положение.

Учет тепловой энергии, который производится в целом на автоклавное отделение, с измерением и регистрацией следующих параметров:

б) расхода пара, подаваемого к автоклавам, при помощи дифманометра-расходомера с сужающим устройством и вторичного прибора со счетчиком расхода пара.

Требования к операторским помещениям

Выбор места для размещения операторских помещений (в дальнейшем именуемых ОП), встроенных в производственные корпуса, должен учитывать особенности технологического процесса, нормы и противопожарные требования строительного проектирования, компоновочные и строительные решения, удобство управления автоматизируемыми объектами, возможность сокращения и упрощения кабельных коммуникаций, простоту обслуживания приборов и аппаратов и другие факторы.

Не допускается размещение ОП в зонах выделения агрессивных газов, сильной запыленности, значительных тепловыделений, сильных шумов, в помещениях, подверженных вибрации, в подвальных этажах, а также под помещениями, в которых имеется источник влаговыделения (мокрый технологический процесс, душевые, санузлы и т.п.).

Не допускается размещать ОП в местах, на которые распространяется действие сильных магнитных полей электрооборудования и электроустановок. Допустимая величина напряженности внешнего магнитного поля в местах расположения ОП — 400 А/м (5Э).

Проектирование ОП должно быть подчинено созданию наиболее благоприятных условий для успешной деятельности оператора, отвечающих техническим и гигиеническим нормам, психофизиологическим характеристикам человека и эстетическим требованиям.

Расстояние между рабочим местом оператора за пультом и щитом определяется условиями видимости символов мнемосхем показаний приборов, а также световой сигнализацией, но не должно быть менее 2,5 м и более 6 м.

ОП должны иметь естественное освещение и быть обеспечены автономной приточной вентиляцией (независимой от общих приточных систем).

Разработку интерьеров помещений ОП рекомендуется производить отдельно для каждого объекта.

5. АСПИРАЦИЯ, ОБЕСПЫЛИВАНИЕ

5.1. Общие положения

При разработке проектов новых, а также реконструкции и расширении действующих заводов должны комплексно решаться вопросы аспирации и обеспыливания технологического оборудования по всем переделам производства, в том числе существующим и не затрагиваемым реконструкцией, с выполнением требований «Санитарных норм проектирования промышленных предприятий», СН 245-71, ГОСТ 12.1.005-76 «Воздух рабочей зоны», СНиП II-33-75, ГОСТ 17.2.3.02-78 «Охрана природы. Атмосфера».

Для создания нормальных санитарно-гигиенических условий труда при производстве автоклавного бетона необходимо осуществление комплекса мероприятий, включающего в себя:

совершенствование технологии;

максимальную автоматизацию и механизацию технологических процессов и блокировку их с системами аспирации;

аспирацию пылящего оборудования и узлов с максимальной их герметизацией и последующей очисткой аспирационного воздуха перед выбросом в атмосферу;

приточно-вытяжную вентиляцию;

санитарно-техническую службу по наладке, эксплуатации и ремонту систем обеспыливания и вентиляции;

требования безопасности.

5.2. Технологические мероприятия

Все технологические процессы по производству изделий из бетона автоклавного твердения, связанные с разгрузкой, транспортировкой, дроблением, дозировкой, помолом сырьевых пылящих материалов и обработкой готовых изделий, должны быть максимально механизированы и автоматизированы, а также оснащены герметичными укрытиями с подключением их к системам аспирации и обеспыливания.

При транспортировке материалов число перегрузок должно быть минимальным.

Для уменьшения пылевыделения и образования просыпей при транспортировке материалов ленточными конвейерами необходимо выполнять следующие мероприятия:

применение ограничивающих устройств, предотвращающих перегрузку лент и питателей (затвор, шиберы);

использование специальных устройств, предотвращающих сходы и перекосы лент;

очистку холостой ветви ленточных конвейеров и концевых барабанов с помощью резиновых ножей с контргрузом, вибрационного встряхивателя, установленного на нерабочей стороне холостой ветви, очистных скребков, капроновых щеток с электроприводом;

гладкую стыковку конвейерных лент посредством вулканизации;

обеспечение ширины транспортных лент на 200 мм больше ширины, требуемой для максимально расчетной производительности конвейера при скорости ленты 1 м/с;

обеспечение расстояния между осями роликоопор в месте падения материала на ленту не более 250 мм.

Скорость поступления материала из течек на конвейеры должна быть близкой к скорости движения ленты.

На узлах перегрузки сухих сыпучих материалов следует использовать точки с минимально допустимыми углами наклона к горизонтали (эти углы принимаются на 10% больше угла естественного откоса материала в движении).

При вертикальных течках высотой более 0,5 м и наклонных течках с перепадом высот 3 — 5 м следует применять устройства по гашению скорости движения материалов, поступающих на ленточные конвейеры (ступенчатые течки с «подушками» из транспортируемого материала, грузовые затворы в местах поступления материала на ленту).

Порошкообразные и мелкозернистые материалы (дробленая или молотая известь, цемент, вяжущее и др.) следует транспортировать в закрытых транспортных устройствах (пневмотранспорт, скребковые конвейеры и т.д.).

Емкости-бункеры, силосы, гомогенизаторы следует оборудовать автоматическими устройствами СУС-14 или СУС-15, исключающими переполнение этих емкостей или полную их разгрузку.

Остаточный слой материала в бункере, предотвращающий поступление запыленного воздуха в производственное помещение, должен иметь высоту не менее 1/3 высоты нижней суживающейся части бункера.

При загрузке бункера с помощью пневмотранспорта необходимо предусматривать циклоны-разгрузители с последующим подключением их к обеспыливающей системе. Циклоны-разгрузители необходимо снабжать затворами, исключающими выбивание воздуха в полость бункера.

Пылеулавливающие и аспирационные системы следует блокировать с пусковыми устройствами технологического оборудования.

При этом необходимо соблюдать следующие условия:

блокировку электродвигателей вентиляторов аспирационных установок с электродвигателями технологического оборудования осуществлять таким образом, чтобы работа технологического оборудования была невозможна без действия аспирационных и пылеулавливающих установок и без подачи воды в мокрые пылеуловители;

пуск системы аспирации осуществлять с опережением, за 3 мин до включения в работу технологического оборудования;

прекращение подачи воды в мокрые пылеуловители производить через 3 — 5 мин после остановки электродвигателей вентиляторов аспирационных и пылеулавливающих установок.

5.3. Аспирационные укрытия

Все технологическое и транспортное оборудование, работа которого сопровождается выделением пыли, должно оснащаться герметичными укрытиями, имеющими воронки для подключения к аспирационным и обеспыливающим установкам.

Укрытия должны разрабатываться исходя из следующих условий:

создания определенной емкости в местах образования повышенного давления;

учета направления пылевоздушного потока при разработке конфигурации укрытия, с тем чтобы при оптимальных объемах аспирируемого воздуха обеспечить минимальный вынос пыли в систему;

обеспечения максимальной герметизации при минимальной площади неизбежных открытых рабочих проемов и неплотностей;

удобства в эксплуатации как самого укрытия, так и сопряженного с ним технологического оборудования;

достаточной механической прочности.

Для предотвращения выбивания пыли из укрытия необходимо поддерживать в нем разрежение не менее 0,2 мм вод. ст.

Скорость движения воздуха в местах присоединения аспирационных воронок к укрытиям следует принимать:

для кусковых материалов — 2,0 — 3,0 м/с;

для зернистых материалов — 1,0 — 1,5 м/с;

для порошкообразных материалов — 0,7 — 1,0 м/с.

Качающиеся питатели в местах приема и разгрузки материала надлежит оборудовать укрытиями, герметично присоединенными к загрузочным и разгрузочным течкам. Аспирационные воронки следует устанавливать на расстоянии от места загрузки материала не менее ширины загрузочной течки.

При последовательной загрузке конвейера из нескольких близко расположенных течек следует предусматривать общее укрытие, но с устройством аспирационных отсосов от места каждой пересыпки. Полости поступления материала разграничиваются двойными фартуками из прорезиненного материала.

При перегрузках холодных материалов аспирационный отсос следует осуществлять только от нижнего укрытия перегрузочного узла.

Верхнее укрытие молотковых дробилок выполняется в зависимости от схемы подачи материала. Нижнее укрытие молотковых дробилок следует выполнять по чертежам, разработанным институтом НИПИОТстром (альбом «Типовые укрытия разгрузочной части молотковых дробилок», авторское свидетельство № 247773). Укрытия узлов перегрузки на ленточные конвейеры следует принимать по типу укрытий, разработанных институтом ВНИИБТГ, г. Кривой Рог (см. Приложение 10).

На калибровочных фрезеровальных агрегатах необходимо предусматривать стружкопылеприемники.

К верхней горизонтальной фрезе приемник выполняется в виде полуцилиндрической коробки с отсосом сверху, к вертикальной фрезе — с отсосом сбоку (см. Приложение 9).

Группу бункеров или силосов, загружаемых одним видом материалов с помощью пневмотранспорта, следует аспирировать через один бункер (силос), соединяя его с остальными переточными трубами. Сечение переточных труб должно обеспечивать свободный переток избыточного воздуха при скорости, не превышающей 5 м/с.

5.4. Аспирационные трубопроводы

Основные требования к аспирационным трубопроводам сводятся к простоте конструкций и минимальной их протяженности.

Скорости воздуха в аспирационных трубопроводах в зависимости от угла наклона принимаются:

на вертикальных участках и участках с углом наклона к горизонту более 55° — 10 — 15 м/с;

Толщина стенок аспирационных трубопроводов принимается в зависимости от степени абразивности пыли и концентрации пыли в аспирационном воздухе (см. табл. 22).

Таблица 22

В местах интенсивного истирания (повороты, переходы, тройники и т.п.) толщину стенок следует увеличить в 1,3 — 1,5 раза.

Объединение в одну установку местных отсосов, удаляющих воздух с различными видами пыли, различной влажностью и температурой, не допускается.

Трубопроводы следует присоединять к аспирационным воронкам вертикально или под углом не менее 60° к горизонтали.

На всех аспирационных трубопроводах следует предусматривать штуцера диаметром 50 мм для выполнения пылевых и аэродинамических замеров. К штуцерам должен быть обеспечен свободный доступ.

На горизонтальных участках трубопроводов предусматриваются герметичные люки для периодического осмотра труб и чистки их в случае отложения пыли при нарушениях аэродинамического режима.

Потери напора в отдельных ответвлениях аспирационных трубопроводов уравниваются до степени расхождения, не превышающей 10%. На каждом ответвлении устанавливается ручной дроссельный клапан для возможности регулирования объемов аспирационного воздуха после монтажа.

Аспирационные трубопроводы должны выполняться сварными. Количество фланцев должно быть минимальным. На фланцевых соединениях необходимо применять резиновые, асбестовые и другие прокладки толщиной 3 — 5 мм.

5.5. Исходные данные для выбора схемы и способа очистки аспирационного воздуха

Температуру и запыленность аспирационного воздуха по основным видам технологического оборудования следует принимать по табл. 23.

Таблица 23

При выборе пылеулавливающих аппаратов и расчете их эффективности необходимо учитывать основные свойства пыли, приведенные в табл. 24.

Таблица 24

────┬──────────────┬────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────────
<pre class="legal-pre"> N  │ Наименование │                                Характеристика пыли перерабатываемых материалов
п.п.│ показателей  ├──────────────────────┬──────────────────────┬────────────────────┬────────────────────┬────────────────────────
    │              │       извести        │        цемента       │       песка        │      вяжущего      │ газосиликатных панелей
    │              │                      │                      │                    │  (известь, песок)  │</pre>
────┼──────────────┼──────────────────────┼──────────────────────┼────────────────────┼────────────────────┼────────────────────────
<pre class="legal-pre"> 1  │Плотность,    │     2370 - 2700      │      2800 - 3200     │    2490 - 2620     │        2440        │         2770
    │кг/м3         │                      │                      │                    │                    │
 2  │Насыпная      │      725 - 820       │       800 - 1140     │    1500 - 1700     │        430         │          700
    │плотность,    │                      │                      │                    │                    │
    │кг/м3         │                      │                      │                    │                    │
 3  │Угол          │         45           │        45 - 46       │         40         │      45 - 51       │           -
    │естественного │                      │                      │                    │                    │
    │откоса, град  │                      │                      │                    │                    │
 4  │Слипаемость,  │  0,8 - 10,7 (слабо-  │  1,5 - 4,0 (слабо-   │       0,143        │    0,175 - 0,21    │ 0,137 (не слипающаяся)
    │  2           │ и сильнослипающаяся) │ и сильнослипающаяся) │  (не слипающаяся)  │  (не слипающаяся)  │
    │10  Па (Н/м2) │                      │                      │                    │                    │
 5  │Смачиваемость,│       92 - 99        │    схватывающаяся    │         95         │      95 - 99       │           14
    │%             │                      │                      │                    │                    │
 6  │Дисперсность, │  < 5  │5 - 10│10 - 20│  < 5  │5 - 10│10 - 20│ < 5 │5 - 10│10 - 20│ < 5 │5 - 10│10 - 20│  < 5   │5 - 10 │10 - 20
    │мкм,          │       │      │       │       │      │       │     │      │       │     │      │       │        │       │
    │% по весу     │11 - 13│2 - 10│18 - 43│10 - 39│4 - 23│14 - 40│3 - 8│1 - 19│2 - 37 │26,03│ 8,55 │ 29,88 │   17,52   │   10,57
    │              │        > 20          │         > 20         │        > 20        │        > 20        │20 - 30 │30 - 40│40 - 60
    │              │       36 - 67        │        16 - 54       │      36 - 94       │       35,54        │  8,79  │ 6,85  │ 2,67
    │              │                      │                      │                    │                    │80 - 200│       │ > 200
    │              │                      │                      │                    │                    │  14,4  │       │ 39,2
 7  │Содержание    │         2,1          │        1 - 1,9       │    92,9 - 94,0     │     3,9 - 6,8      │         24,7
    │SiO  своб., % │                      │                      │                    │                    │
    │   2          │                      │                      │                    │                    │</pre>

5.6. Пылеулавливающие аппараты и схемы обеспыливания, рекомендуемые для применения

При выборе пылеулавливающего оборудования необходимо предварительно решить вопрос о способе очистки, количестве ступеней очистки и типе пылеулавливающих аппаратов.

Способ очистки аспирационного воздуха (сухой или мокрый) диктуется технологией производства изделий из бетона автоклавного твердения, возможностью утилизации уловленной пыли, а также ее физико-химическими свойствами (смачиваемость, схватываемость, дисперсный состав и др.).

Количество ступеней очистки определяется концентрацией пыли в аспирационном воздухе, ее дисперсностью и эффективностью очистного оборудования.

Для очистки аспирационного воздуха могут быть использованы следующие очистные аппараты:

в качестве первой ступени очистки — циклоны ЦН-15 НИИОГаз Каховского завода «Ремстроймаш» и предприятие УР 65/16;

для тонкой очистки: сухие пылеуловители — рукавные фильтры типа СМЦ-166Б, СМЦ-101-I, II, III габаритов Куйбышевского завода «Строммашина», типа ФРКИ Социалистической Республики Румынии, типа Г4-2Б4М Шебекинского машиностроительного завода; мокрые гидродинамические пылеуловители — типа ГДП конструкции НИПИОТстром (г. Новороссийск) и вентиляционные мокрые сливные типа ПВМ конструкции ЦНИИпромзданий (г. Москва).

При подборе пылеулавливающего оборудования следует пользоваться материалами заводов-изготовителей или институтов-разработчиков. При установке мокрых пылеуловителей необходимо учитывать следующие основные эксплуатационные параметры:

для вентиляционных пылеуловителей типа ПВМ допустимая концентрация пыли — до 10 г в кубическом метре воздуха;

температура воздуха — до 200 °C;

разрежение — до 5000 Па;

для гидродинамических пылеуловителей типа ГДП концентрация пыли (паспортная) из условия обеспечения ПДК в приземном слое — 10 — 30 г/м3;

температура воздуха — до 250 °C;

разрежение — до 5000 Па.

Нормальные условия эксплуатации рукавных фильтров и аппаратов мокрой очистки — отапливаемые помещения.

При температуре аспирационного воздуха выше 45 °C рукавные фильтры следует теплоизолировать. Обратную продувку рукавов при регистрации следует осуществлять подогретым воздухом, температура которого должна быть выше точки росы на 15 — 20 °C.

Для обеспечения паспортной эффективности пылеочистного оборудования необходимо его тщательно герметизировать путем установки затворов на узлах выгрузки уловленной пыли (конусные мигалки, ячейковые и шлюзовые затворы, гидрозатворы и т.д.).

Рекомендуемые схемы аспирации и обеспыливания переделов производства газобетона автоклавного твердения приведены в табл. 25.

Таблица 25

5.7. Уборка вторичной пыли

Для уборки вторичной пыли в рабочих помещениях предприятий по производству изделий из бетона автоклавного твердения на участках с сухой подготовкой материалов рекомендуется централизованная система пневмопылеуборки.

При разработке системы централизованной пневмопылеуборки следует руководствоваться «Рекомендациями по проектированию центральных пылесосных установок в помещениях промышленных предприятий» А.3-742, М., 1976 (Сантехпроект).

В качестве побудителя тяги следует использовать вакуумные насосы типа ВВН.

Перед побудителями тяги необходимо предусматривать очистные аппараты:

2 ступень — рукавные фильтры всасывающие, высоковакуумные типа Г4-2БФМ или мокрые пылеуловители типа ГДП, ПВМ.

5.8. Служба аспирации и обеспыливания

Среднесписочная численность персонала службы аспирации и обеспыливания приведена в табл. 26.

Таблица 26

Примечание. При однотипном оборудовании, расположенном на одной площадке, следует вводить коэффициент 0,7.

5.9. Охрана окружающей среды

В соответствии с требованиями СН 202-81* в составе проекта (П) и рабочего проекта (РП) должен разрабатываться раздел по охране природной среды, включая данные, характеризующие естественное состояние водоемов, атмосферного воздуха и почвы.

В соответствии с имеющимися в настоящее время нормативными документами, направленными на охрану атмосферы, в указанных выше проектах (РП и П) должен разрабатываться раздел «Охрана атмосферы».

Раздел проекта «Охрана атмосферы» должен разрабатываться в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.02-78 «Охрана природы. Атмосфера», СН 245-71 «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий», СН 369-74 «Указания по расчету рассеивания в атмосфере вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий».

В составе проекта (П) и рабочего проекта (РП) мероприятия по охране атмосферного воздуха должны быть представлены в виде пояснительной записки и графической части.

Пояснительная записка составляется в соответствии с приложением 1 ГОСТ 17.2.3.02-78 и должна содержать:

климатическую характеристику для района проектируемого объекта с указанием расположения промплощадки и особенностей метеоусловий и рельефа местности;

данные по имеющимся фондовым концентрациям, создаваемым соседними действующими предприятиями;

краткое описание технологического процесса с перечнем источников вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу;

количественную характеристику неорганизованных и вентиляционных выбросов по всем веществам, их вклад в суммарные выбросы предприятия;

перечень проектных решений по усовершенствованию технологических процессов, обеспечивающих снижение вредных выбросов в атмосферу;

обоснование комплекса мероприятий по аспирации, обеспыливанию и газоочистке с выбором наиболее эффективного и экономичного современного пылеулавливающего оборудования;

краткую характеристику принятых систем обеспыливания и газоочистки по всем переделам предприятий;

организационные мероприятия с разработкой состава службы пылеулавливания и ее обязанностей;

расчетные данные по ожидаемым приземным концентрациям вредных веществ со ссылкой на принятую методику расчета и программу для решения на ЭВМ;

анализ расчетных данных с выявлением точек максимальных концентраций вредностей с указанием их координат;

данные по предельно допустимым выбросам (ПВД) для каждого источника.

Климатическая характеристика района должна даваться исходя из среднегодовых или многолетних наблюдений местных метеостанций или по данным СНиП II-4.6-75. В ней должны быть указаны скорость и повторяемость ветров по восьми румбам. Следует охарактеризовать летние и зимние температурные режимы района с указанием средней температуры воздуха в 13.00 наиболее жаркого месяца года.

При расположении предприятия в холмистой местности, которая в радиусе 50H (H — высота трубы) характеризуется перепадами высоты более 50 м и уклонами свыше 0,05, необходимо учитывать расчетные поправочные коэффициенты на рельеф. При этом коэффициент поправки на рельеф должен определяться по «Временной методике нормирования промышленных выбросов в атмосферу», М., 1981, или запрашиваться в Главной геофизической обсерватории им. А.И. Воейкова Главгидрометслужбы (194018, г. Ленинград, Карбышева, 7).

При наличии соседних действующих или проектируемых предприятий следует учитывать фоновые концентрации вредных веществ, создаваемые ими.

Фоновая концентрация устанавливается органами Госкомгидромета по согласованию с местными органами Минздрава СССР и выдается по запросам заинтересованных организаций в трехмесячный срок (см. п. 1.4 общих положений «Временных указаний по определению фоновых концентраций вредных веществ в атмосферном воздухе для нормирования выбросов и установлении ПДВ», М., Гидрометеоиздат, 1981).

В случае размещения предприятия в зонах санитарной охраны курортов, местных крупных санаториев и домов отдыха, зонах отдыха, городов максимальные приземные концентрации вредных веществ не должны превышать 80% от ПДК, установленных СН 245-71 «Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий».

При описании технологического процесса с данными по составу сырья и топлива, с перечнем источников вредных выбросов необходимо учитывать выбросы от котельных, ТЭЦ, ГРЭС, расположенных на территории предприятия или вблизи него.

Задание для расчета на ЭВМ ожидаемых приземных концентраций вредных веществ следует разрабатывать в соответствии с принятой методикой расчета СН 369-74 «Указания по расчету рассеивания в атмосфере вредных веществ, содержащихся в выбросах предприятий». Для выполнения расчетов на ЭВМ «Минск-32» задание на машину оформляется по рекомендуемым программам, указанным в списке приложения 3 «Временной методики нормирования промышленных выбросов в атмосферу», М., Гидрометеоиздат, 1981, с. 56.

Пояснительная записка должна иметь приложение, где собираются все исходные материалы, а именно: задание на проектирование, данные для расчета приземных концентраций, таблицы заданий для расчета на ЭВМ.

Для существующих, реконструируемых и расширяемых предприятий необходимо дать характеристику приземных концентраций производственных вредностей сначала для существующего положения, а затем с учетом реконструкции и расширения.

Графическая часть должна быть представлена в виде ситуационного плана с нанесенными на нем источниками выбросов, санитарно-защитной зоной, жилыми кварталами и территориями, участками перспективной жилой застройки, санаториями, зонами отдыха.

В разделе генплана проекта должны быть учтены благоустройство, озеленение промплощадки предприятия и санитарно-защитной зоны в соответствии с климатологическими условиями.

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ

6.1. Общие положения

При разработке проекта (рабочего проекта) предприятия по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения должны быть предусмотрены мероприятия по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности на основе общесоюзных и отраслевых норм и правил, государственных и отраслевых норм и правил; государственных стандартов, санитарных норм, СНиП, технических указаний, рекомендаций и положений, утвержденных Минстройматериалов СССР.

Технические решения и мероприятия по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии, пожарной безопасности и взрывобезопасности должны быть отражены в следующих материалах проекта:

6.2. Опасные и вредные производственные факторы и мероприятия по их ликвидации

Физически опасными производственными факторами на предприятиях по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения согласно классификации ГОСТ 12.0.003-74 СТ СЭВ 1085-78 являются движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы, разрушающиеся конструкции, обрушивающиеся горные породы и конкретно:

при приемке, хранении и подготовке заполнителей и цемента — железнодорожный и автомобильный транспорт, бульдозеры и грейферные краны, разгрузочные машины, рыхлители, ленточные и винтовые конвейеры, скребковые транспортеры, элеваторы, винтовые и камерные пневматические насосы, лотковые и тарельчатые питатели;

при дозировании составляющих, приготовлении и перемешивании бетонной смеси — бункеры; весовые, ленточные и вибрационные дозаторы; смесительные машины, шаровые мельницы, шламбассейны, механические и пневмомеханические мешалки, газобетоносмесители;

при формовании изделий из ячеистого и плотного бетонов — мостовые краны, перемещаемые формы, вибрационные площадки, машины для срезки горбушки;

при температурно-влажностной обработке изделий — проходные и тупиковые автоклавы, вагонетки, система паро-, воздухо- и конденсатопроводов;

при отделке изделий — мостовые краны, насосы, агрегаты для фрезерования, механические стальные щетки, шлифовальные диски, пневмомолотки;

при складировании и отгрузке готовой продукции — вагонетки, мостовой или козловой кран, автомобильный и железнодорожный транспорт.

При проектировании предприятий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения для ликвидации перечисленных физически опасных производственных факторов должны быть учтены и применены требования безопасности, содержащиеся в следующих документах:

«Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий» СН 245-71;

«Правила техники безопасности и производственной санитарии в промышленности строительных материалов», часть I, 1981 (в дальнейшем — Правила);

«Правила техники безопасности и производственной санитарии в производстве силикатного бетона автоклавного твердения», ч. III, разд. IX;

«Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», М., 1970;

«Указания по установке автоклавов на предприятиях силикатного кирпича и изделий из бетонов автоклавного твердения», 1985;

«Правила технической эксплуатации железнодорожного транспорта промышленности строительных материалов», 1975;

«Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов», 1979;

«Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды», 1971;

«Указания по проектированию ограждений площадок и участков предприятий, зданий и сооружений» СН 441-72;

ГОСТ 12.2.022-80 «ССБТ. Контейнеры. Общие требования безопасности»;

ГОСТ 12.2.032-78 «ССБТ. Рабочее место при выполнении работ сидя. Общие эргономические требования».

Внутренние автомобильные дороги промышленных предприятий должны соответствовать СНиП II-Д.5-72* «Автомобильные дороги. Нормы проектирования». Разметка проезжей части дорог должна производиться по ГОСТ 13508-74, а регулирование дорожного движения — дорожными знаками по ГОСТ 10807-78 и сигналами светофоров.

Производственное оборудование, предусмотренное в проектах, должно соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.003-83 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.2.049-80 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие эргономические требования». Нанесение на производственное оборудование и коммуникации опознавательной окраски и знаков безопасности следует производить в соответствии с ГОСТ 12.4.027-76 «ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности».

Безопасность производственных процессов должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.002-75 «ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности», ГОСТ 12.2.012-75 «ССБТ. Приспособления по обеспечению безопасного производства работ. Общие требования» и ОСТ 21.112.3.001-81 «ССБТСМ. Изготовление ячеисто-бетонных изделий. Требования безопасности».

В проектах должны быть учтены также требования безопасности к производственным процессам, производственному оборудованию и организации рабочих мест, изложенные в разделах 12 и 13 Правил, и «Единые требования по технике безопасности и производственной санитарии к конструкциям основных видов технологического оборудования, выпускаемого предприятиями промышленности строительных материалов» (приложение 14 Правил).

Для обеспечения безопасного ведения работ по монтажу и ремонту оборудования, производственных зданий и сооружений в проектах следует предусматривать ремонтные площадки и подъемно-транспортные механизмы в соответствии с Правилами и «Положением о проведении планово-предупредительного ремонта и технической эксплуатации производственных зданий и сооружений предприятий промышленности строительных материалов», 1981.

Условия для проведения погрузочно-разгрузочных работ должны быть обеспечены требованиями ГОСТ 12.3.009-76 «ССБТ. Работы разгрузочно-погрузочные. Общие требования безопасности», СТ СЭВ 3518, а также раздела 14 Правил.

В проектах следует предусматривать легко управляемые с пола или рабочих площадок приспособления для открывания и закрывания оконных переплетов и устройств, а также для безопасной очистки остекленных поверхностей.

При разработке мероприятий по антикоррозионному покрытию металлических поверхностей и арматуры следует руководствоваться СНиП 6-23-76 «Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии» и СН 65-76 «Инструкция по защите железобетонных конструкций от коррозии».

Нормы размещения и нормы рабочих площадей для технологического оборудования приведены в Правилах в разделах «Требования к производственным и вспомогательным зданиям и помещениям» и «Размещение и эксплуатация производственного оборудования».

Территория промышленной площадки предприятия должна быть ограждена и озеленена в соответствии с Правилами раздела 4 «Устройство и содержание промышленных предприятий» и СНиП III-10-75 «Благоустройство территории».

Вредными производственными факторами при производстве изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения являются повышенная и пониженная температура воздуха рабочей зоны, повышенная влажность и запыленность.

Явное тепло поступает в рабочее помещение от автоклавов, трубопроводов пара и горячей воды, отопительных приборов, нагретых вагонеток и изделий, экзотермических реакций получения ячеистых бетонов.

Повышенная влажность воздуха в рабочей зоне может возникнуть при сушке изделий, утечке пара из автоклавов и паропроводов, разливе воды.

Пониженная температура воздуха является результатом наличия открытых проемов, сквозняков либо отсутствия или неэффективной работы отопительной системы.

В проектах производственных и вспомогательных помещений следует предусматривать вентиляционные и отопительные системы, теплоизоляцию автоклавов и паропроводов, оборудование воздушных тепловых завес в проемах ворот между холодными и отапливаемыми помещениями для обеспечения микроклимата на рабочих местах в соответствии с ГОСТ 12.1.005-76 «ССБТ. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования» и требованиями раздела 5 Правил «Вентиляция и отопление».

Объемно-планировочные решения зданий и сооружений должны приниматься такими, чтобы в помещениях не образовывались непроветриваемые, застойные зоны. Размещение открывающихся устройств, окон и фонарей следует предусматривать с учетом предотвращения возможности образования сквозняков и попадания вредных веществ из одного помещения в другое.

Вопросы снижения запыленности воздуха решаются в разделе «Аспирация и обеспыливание» настоящих Норм.

Их источниками на предприятиях по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения являются дробилки и шаровые мельницы с приводами, виброуплотняющие механизмы, металлические бункеры, загрузочные и разгрузочные течки. Усредненные уровни звукового давления, излучаемого оборудованием предприятий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения, и вибрационные характеристики на рабочих местах в производственных помещениях этих предприятий приведены соответственно в табл. 27 и 28.

Усредненные уровни звукового давления, излучаемого оборудованием предприятий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения

2. ПС 80 (предельный спектр 80) — предельно допустимые значения по ГОСТ 12.1.003-83 «ССБТ. Шум. Общие требования безопасности».

Таблица 28

При разработке проекта предприятий необходимо предусматривать мероприятия по снижению производственного шума, исходя из того, что шум, создаваемый оборудованием и распространяющийся по рабочим помещениям, не должен превышать предельно допустимые нормы в соответствии с ГОСТ 12.2.003-74 «ССБТ. Шум. Общие требования».

Данными табл. 28 следует пользоваться при отсутствии вибрационных характеристик в паспортах оборудования.

При разработке проекта предприятия необходимо предусматривать мероприятия по снижению производственного шума, исходя из того, что шум, создаваемый оборудованием и распространяющийся по рабочим помещениям, не должен превышать предельно допустимые нормы в соответствии с ГОСТ 12.2.003-74 «ССБТ. Шум. Общие требования безопасности». Эти требования должны сопровождаться расчетами на осуществление противошумных устройств.

В разделе требований по уменьшению шума должны быть представлены:

данные о числе шумных агрегатов, располагаемых в различных производственных помещениях, и их шумовые характеристики (спектр и уровень шума, излучаемая акустическая мощность);

допустимые уровни шума в производственных и вспомогательных помещениях, исходя из требований санитарных норм проектирования промышленных предприятий;

расчеты и обоснование планировки на территории промышленной площадки, расчеты зон разрывов между зданиями, исходя из требований защиты от воздействия посторонних шумов зданий и помещений, не имеющих собственных источников производственного шума;

данные о запроектированных элементах ограждающих конструкций с приложением чертежей на виброизолирующие и шумопоглощающие элементы строительных конструкций с расчетом их эффективности.

Здесь же должна быть приведена схема, указывающая, как эти устройства должны крепиться и комплектоваться с основным оборудованием.

Для снижения производственных шумов и вредных вибраций в цехах и на территории предприятий по производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения рекомендуются следующие мероприятия:

дробильные установки — укрытие загрузочных устройств установок шумоснижающими кожухами, прокладка резинового листового материала в качестве вибродемпфирующего слоя между корпусом дробилки и бронефутеровочными плитами, снижение шума металлических приемных бункеров и разгрузочных течек слоями вибродемпфирующего материала;

шаровые мельницы — шумоизоляция корпуса мельницы, торцевых и люковых крышек путем прокладки слоем шумоизолирующих пластин из листовой резины;

виброизолирующие опоры и облицовка корпусов вентиляторов шумоснижающей мастикой;

виброуплотняющие столы — установка их на эффективные пружинные амортизаторы или пневматические баллоны.

Дополнительным мероприятием по защите обслуживающего персонала от производственных шумов и вредных вибраций повышенных уровней является устройство специальных шумоизолированных кабин, обеспечивающих наблюдение и дистанционное управление работой виброуплотняющего и другого оборудования. Уровень шума в кабинах с телефонной связью не должен превышать 65 дБА, без телефонной связи — 80 дБА.

Разрабатывая мероприятия по снижению производственных шумов и вредных вибраций, следует использовать материалы:

СНиП II-12-77 «Защита от шума»;

«Справочник проектировщика. Защита от шума». Под редакцией Н.Я. Юдина, М., Стройиздат, 1974;

ГОСТ 12.1.012-78 «ССБТ. Вибрация. Общие требования безопасности».

Кроме того, могут быть использованы:

«Инструкция по расчету и проектированию средств шумоглушения в промышленности нерудных строительных материалов», НИПИОТстром, 1980.

Естественное и искусственное освещение следует проектировать согласно СНиП II-4-79 «Естественное и искусственное освещение» и СН 438-72 «Указания по проектированию электрического освещения предприятий промышленности строительных материалов».

Электротехническая безопасность в проектной документации должна основываться на нормативных документах по охране труда, технике безопасности и взрывобезопасности.

В проектах должны быть отражены следующие вопросы:

выбор величины напряжения в силовой и осветительной сети, а также для переносных электроинструментов по условиям безопасного обслуживания оборудования;

защитное заземление (зануление) электрооборудования, оболочек кабелей, электроконструкций и др.;

расчет и выбор заземляющих устройств подстанций и повторных заземлителей;

защитное отключение при однофазных к.з. на землю;

защита минимального напряжения;

заземление токоведущих частей подстанций и высоковольтных сетей на время производства ремонтных работ;

блокировки, предупреждающие ошибочные включения (отключения) электрооборудования;

блокировки, предупреждающие попадание обслуживающего персонала под напряжение;

блокировки, предупреждающие аварии, взрывы и пр.;

меры предупреждения о дистанционном пуске механизмов, аварийная сигнализация;

установка специальных аварийных выключателей у механизмов с открытыми движущимися частями;

дистанционное управление механизмами и устройство специальных операторских помещений;

расположение коммутационной и сигнальной аппаратуры на щитах с учетом удобного и безопасного обслуживания;

надписи у приборов и аппаратов об их назначении, исключающие неправильное включение (отключение) или поточную информацию;

исполнение оборудования в соответствии с условиями окружающей среды;

защита сетей и электропроводок в местах возможных механических повреждений;

устройство достаточного количества выходов из электропомещений, оснащение дверей самозапирающимися замками;

проходы обслуживания щитов, необходимость ограждения;

устройство площадок обслуживания для датчиков КПП, расположенных на высоте;

обоснование принятых расстояний от голых токоведущих частей проводов ЛЭП до земли и различных сооружений;

вид антикоррозионных покрытий для электрооборудования и электроконструкций для помещений с агрессивной средой;

устройство пожарной сигнализации для пожароопасных помещений и автоматического пожаротушения для кабельных тоннелей и полуэтажей;

оснащение подстанций и других электропомещений необходимыми защитными средствами по технике безопасности и средствами пожаротушения в соответствии с действующими нормами;

устройство светоограждения дымовых труб;

молниезащита зданий и сооружений;

защита подстанций и линий электропередач от атмосферных перенапряжений;

защита от статического электричества.

Пожарная безопасность в проектной документации должна быть основана на требованиях:

СНиП II-2-80 «Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений»;

ГОСТ 12.4.009-83 «ССБТ. Пожарная техника для защиты объектов»;

СНиП II.04.09-84 «Пожарная автоматика зданий и сооружений»;

СН 75-76 «Инструкция по проектированию установок автоматического пожаротушения».

Кроме того, некоторые категории производства по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности могут быть определены по «Отраслевому перечню переделов, цехов, отделений, участков, помещений цементных заводов мокрого и сухого способов производства с указанием категорий взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности, класса помещений по Правилам устройства электроустановок и степени огнестойкости зданий и сооружений для проектирования», утвержденному Минстройматериалов СССР 14 июля 1982 года.

Применение автоматической пожарной сигнализации должно соответствовать «Перечню зданий и сооружений, подлежащих оборудованию автоматическими средствами пожаротушения на предприятиях Министерства промышленности строительных материалов СССР», утвержденному Минстройматериалов СССР 14 августа 1975 года. Применение автоматических средств пожаротушения выполняется на основании «Перечня зданий и сооружений, подлежащих оборудованию автоматическими средствами пожаротушения на предприятиях Министерства промышленности строительных материалов СССР», утвержденного Минстройматериалов СССР от 4 июля 1974 г.

В проекте предприятия должны быть решены вопросы санитарно-бытового и медицинского обслуживания работающих в соответствии со СНиП II-92-76 «Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий». Исходя из анализа сложившейся структуры фактической численности работающих, следует принимать при проектировании зданий подсобно-вспомогательного назначения соотношение между работающими мужчинами и женщинами как 3:2.

Для проектируемых предприятий следует предусматривать кабинет охраны труда и техники безопасности. Положение о кабинете охраны труда и техники безопасности на предприятиях Минстройматериалов СССР учреждено Постановлениями коллегии Минстройматериалов СССР и Президиума ЦК профсоюза работников строительства и промышленности строительных материалов 25 мая 1979 г. № 13/1/28.

7. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Основные технико-экономические показатели — энергоемкость и себестоимость продукции, капиталоемкость производства и производительность труда — приведены в табл. 29.

Примечание: над чертой — показатели по производству стеновых панелей для жилищно-гражданского строительства;

под чертой — то же, для промышленного строительства.

Технико-экономические показатели рассчитаны для цеха (линии) по производству мелких ячеисто-бетонных блоков при заводах силикатного кирпича или изделий из автоклавных бетонов, показатели производства панелей из ячеистого и плотного силикатобетона определены для предприятий, имеющих 2 или более формовочных пролета (линии) по выпуску панелей или блоков. При этом более низкие показатели в табл. 29 относятся к предприятиям в составе 1 — 2 формовочных пролетов по производству изделий из автоклавных бетонов, а более высокие — к предприятиям в составе трех и более пролетов.

Показатели даны для ячеисто-бетонных мелких блоков и панелей объемной массой 600 кг/м3 и маркой прочности на сжатие М25, изготовленных на известково-цементном вяжущем. Панели стеновые для жилищно-гражданского строительства отделаны стекло- или керамической плиткой, или декоративной присыпкой на клею, промпанели окрашены.

Технико-экономические показатели даны для изделий из плотного силикатного бетона марок по прочности на сжатие 200 — 300, изготовленных на основе известково-кремнеземистого вяжущего и песка-заполнителя.

Стоимостные показатели приведены в ценах, действующих с 01.01.1982 для условий Московской области.

Удельные расходы сырьевых материалов в кг на 1 м3 готовой продукции из ячеистого бетона определяются по формулам:

• известь

• цемент (или шлак, или сланцевая зола)

• кремнеземистый компонент (песок или зола-унос) при вторичном использовании отходов резки:

• вода

• алюминиевая пудра

• поверхностно-активное вещество (сухое вещество)

В этих формулах:

D_{\text{Б}} — плотность ячеистого бетона, кг/м3;

A_{\text{и}} — активность извести по CaO + MgO, %;

A_{\text{СМ}} — активность смеси по CaO + MgO, %;

\text{Ц}_{\text{СМ}} — содержание в смеси цемента, %;

\frac{\text{В}}{\text{Т}} — водотвердое отношение, кг/кг;

K_{\text{о}} — коэффициент, учитывающий отходы резки;

K_{\text{п}} — коэффициент, учитывающий общие потери, принимается от 1,02 до 1,05;

V — удельный объем сухого вещества, л/кг.

Коэффициент, учитывающий отходы, можно определить по формуле:

где V_{\text{М}} — объем массива до резки, м3;

V_{\text{И}} — объем изделий с одного массива, м3;

K_{\text{Б}} — коэффициент, учитывающий брак при формовке, принимается от 1,02 до 1,05.

Удельный объем сухого вещества:

где D — истинная плотность сухого вещества, кг/л.

Производительность шаровых мельниц (по сухому материалу) в т/ч определяется по формуле:

Для мельницы 1456 эта формула имеет вид:

для мельницы \text{Ø}2 \times 10,5

где D — внутренний диаметр барабана за вычетом толщины футеровки, мм;

L — внутренняя длина барабана, м;

G_{\text{М}} — загрузка мельницы мелющими телами, т;

K_{\text{М}} — коэффициент размолоспособности, определяемый технологическим регламентом, ориентировочные данные приведены в табл. 1;

K_{\text{Т}} — поправочный коэффициент на тонкость помола, принимаемый по табл. 2;

K_{\text{Э}} — коэффициент эффективности помола, принимаемый по табл. 4.

При совместном помоле разных материалов коэффициент размолоспособности определяется по формуле:

где K_{\text{М}1} , K_{\text{М}2} , K_{\text{М}3} — коэффициент размолоспособности соответствующих материалов;

A, B, C... — процентное содержание этих материалов в размалываемой смеси.

Зависимость между удельной поверхностью и остатком на сите № 008 приведена в табл. 3.

Методика расчета пневмотранспорта составлена на основе «Справочника по проектированию цементных заводов», Ленинград, 1969, и справочника «Пневмотранспортные установки», Ленинград, 1969 г.

1. Расчетная производительность насоса

где Q_{\text{эксп}} — эксплуатационная производительность, т/ч;

K_{1} — коэффициент, учитывающий тип насоса:

для винтовых насосов K_{1} = 1 - 1,1 ;

для однокамерных насосов K_{1} = 1,5 - 2 ;

для двухкамерных насосов K_{1} = 1,2 - 1,3 ;

K_{2} — коэффициент резерва (принимается 1,1 — 1,5).

2. Приведенная (расчетная) длина транспортного трубопровода в м определяется по формуле:

где \sum l_{\text{г}} — сумма длин горизонтальных участков, м;

\sum l_{\text{в}} — сумма длин вертикальных участков, м;

\sum l_{\text{эк}} — сумма длин, эквивалентных коленам, м;

\sum l_{\text{эп}} — сумма длин, эквивалентных переключателям, м.

Эквивалентная длина l_{\text{эк}} для колен с углом поворота 90° определяется из следующей зависимости:

значения \frac{R_{\text{о}}}{d_{\text{т}}} 10 15 20 25

l_{\text{эк}} в м 7 8 10 12

где R_{\text{о}} — радиус колена, м;

d_{\text{т}} — диаметр трубопроводов, м.

Эквивалентную длину для двухходового переключателя следует принимать 8 м.

3. Скорость транспортирующего воздуха (в м/с) на выходе из трубопровода определяется по формуле:

где \alpha — опытный коэффициент, учитывающей крупность материала (см. табл. 1);

B — коэффициент, учитывающий изменение плотности воздуха,

принимается B = (2 \div 5) \cdot 10^{- 5} ,

для цемента B = 3 \cdot 10^{- 5} ;

\gamma_{\text{м}} — истинная плотность материала (табл. 10, п. 2.10 «Норм»).

4. Весовая концентрация смеси определяется по формуле:

где K — коэффициент, определяемый степенью соответствия паспортной характеристики насоса производительности технологической линии, квалификацией обслуживающего персонала и т.п., принимается K = 0,6 — 0,9;

\gamma_{\text{м}} — истинная плотность материала, кг/м3;

\gamma_{\text{ц}} — истинная плотность цемента, кг/м3;

\mu_{1} — оптимальная концентрация смеси для цемента, принимается по графику рис. 1.

5. Расход сжатого воздуха в первом приближении определяется по формуле:

где \gamma_{\text{В}} — плотность воздуха в нормальных условиях, кг/м3,

Q_{\text{р}} — расчетная производительность, т/ч.

6. Внутренний диаметр трубопровода:

По ГОСТу выбирают трубу с внутренним диаметром, равным (или ближайшим бόльшим ) рассчитанному.

По этому диаметру уточняют требуемый расход воздуха и фактическую концентрацию смеси по формулам:

7. Полное сопротивление трубопроводов (общие потери давления) выражается суммой:

где H_{\text{п}} — путевые потери давления в трубопроводе с учетом потерь в отводах и переключателях, МПа;

H_{\text{под}} — потери давления на подъем материала при наличии вертикальных участков, МПа;

H_{\text{вх}} — потери давления в загрузочном устройстве на ввод материала в трубопровод, МПа.

В развернутом виде полное сопротивление определяется формулой:

где K — опытный коэффициент сопротивления;

\lambda — коэффициент трения чистого воздуха о стенки трубы;

g — ускорение силы тяжести, м/с2;

\gamma_{\text{В}} — средняя плотность воздуха на вертикальном участке, принимается 1,8 кг/м3;

h — высота подъема материала, м;

x — коэффициент, зависящий от типа загрузочного устройства; для винтовок насосов x = 1, для камерных — x = 2:3;

V_{\text{Вх}} и \gamma_{\text{Вх}} — скорость и плотность воздуха на входе в трубопровод при начальном давлении P_{0} .

Коэффициент K находится по формуле:

где C — опытный коэффициент, для цемента C = 90 — 100.

Коэффициент x для гладких стальных труб:

где критерий Рейнольдса:

\nu — коэффициент кинематической вязкости воздуха;

для стандартного воздуха \nu = 14,9 \cdot 10^{- 6}\text{м}^{2}/\text{с} .

Плотность и скорость воздуха на входе в трубопровод при начальном давлении P_{0} определяется по формулам:

Потери давления на ввод материала в трубопровод H_{\text{вх}} определяются после подсчета H_{\text{п}} и H_{\text{под}} . Ориентировочно можно принимать

при этом следует принимать бόльшие значения для коротких трасс, меньшие — для средних и длинных трасс.

1. Объем аспирационного воздуха от силосов (бункеров), загружаемых пневмотранспортом, складывается из следующих объемов:

1. Q_{\text{сж}} — потребный объем сжатого воздуха, определяемый расчетным путем («Материалы для расчета пневмотранспорта на цементных заводах», Южгипроцемент) по следующей формуле:

где d_{\text{т}} — диаметр транспортного трубопровода, м;

V_{\text{В}} — скорость транспортирующего воздуха на выпуске

\alpha — коэффициент, зависящий от крупности частиц груза:

для цемента — 12,

для извести — 10,

для вяжущего — 16;

\gamma_{\text{гр}} — плотность частиц груза, кг/м3:

для цемента — 3,2,

для извести — 2,7,

для вяжущего — 2,44;

B — коэффициент:

5 \cdot 10^{- 5} — для цемента и вяжущего,

5 \cdot 10^{- 5} — для извести;

L — приведенная длина транспортирования, м,

\sum l_{\text{г}} — сумма длин горизонтальных участков;

\sum l_{\text{в}} — сумма длин вертикальных участков;

\sum l_{\text{эк}} — сумма длин, эквивалентных коленам;

\sum l_{\text{эк}} — 15 — 20 м;

\sum l_{\text{эп}} — сумма длин, эквивалентных переключателям трубопровода;

l_{\text{эп}} = 8\text{м} .

2. Q_{\text{М}} — количество материала, подаваемого в емкость, м3/ч.

Q_{\text{н}} — принимается 20% от Q_{\text{сж}} , учитывает подсос воздуха в пневмотрассе.

2. Объем аспирационного воздуха от бункеров, загружаемых донными разгружателями типа ПДД 101, принимается 120 — 140 м3/ч (см. Сегаль И.С. «Машины и оборудование для пневматического транспорта»).

Объем рабочего воздуха (при температуре ~ 105 °C), проходящего через сечение шахты, составляет для трубных мельниц с центральной разгрузкой 0,32 м3 на 1 кг молотого продукта.

Высота шахтной аспирационной коробки для мельниц с центральной разгрузкой составляет 4,5 гидравлических диаметра или

где a, b — размеры сторон шахтной коробки.

Объем аспирационного воздуха от молотковых дробилок определяется по методике, разработанной институтом НИПИОТстром (авторское свидетельство № 247773).

Количество аспирационного воздуха для обеспыливания молотковых дробилок зависит от числа оборотов размеров ротора, а также в значительной степени от конфигурации корпуса дробилок.

Для определения объема аспирационного воздуха из укрытий разгрузочных узлов дробилок может быть использована формула:

где k_{\text{з}} — коэффициент запаса, равный 1,2 — 1,6 (меньшие значения принимаются при длине течек до 1,5 м, большие — при длине течек свыше 1,5 м);

Q_{\text{аэр}} — аэродинамический поток, м3/ч,

k_{1} и k_{2} — коэффициенты, определяемые экспериментальным путем и зависящие от типа молотковых дробилок;

k_{1} — коэффициент, учитывающий конфигурацию корпуса дробилки;

k_{2} — коэффициент, учитывающий величину лобовой поверхности молотков;

L_{\text{р}} — длина ротора, м;

d_{\text{р}} — диаметр ротора, м;

n — скорость вращения ротора, м/с;

Q_{\text{н}}^{\text{н}} — объем воздуха, поступающего через неплотности в нижнее укрытие,

где F_{\text{н}} — площадь неплотностей в укрытии, м2;

при этом площадь неплотностей берется равной 2% от площади проекции на ленту конвейера;

v_{\text{н}} — скорость воздуха, поступающего через неплотности в укрытии, м/с; принимается равной не менее 2 м/с.

По результатам исследования института «ВЦНИИ охрана труда ВЦСПС» количество аспирационного воздуха от каждого рабочего органа (фрезы) составляет ~ 3000 м3/ч.

На рис. 1 и 2 приведены разработанные этим же институтом конструкции стружкопылеприемников от фрезеровального агрегата, а также их аэродинамические характеристики при движении чистого воздуха.

К верхней горизонтальной фрезе (рис. 1) приемник выполнен в виде полуцилиндрической коробки с отсосом сверху.

Коэффициент местного сопротивления приемника \xi = 0,98 .

Скорость воздуха в отсасывающем патрубке составляет 21 м/с, расход воздуха — 3000 м3/ч, гидравлическое сопротивление устройства — 27 кг/м2 (265 Па).

Стружкопылеприемники к вертикальной фрезе (рис. 2) также имеют полуцилиндрическую форму с отсосом сбоку.

Коэффициент местного сопротивления \xi = 0,78 , расход воздуха — 3000 м3/ч, скорость воздуха в отсасывающем патрубке — 21 м/с, сопротивление приемника — 21,1 кг/м2 (207 Па).

Стружкоприемник к нижней горизонтальной фрезе подобен первой конструкции (см. рис. 1), но отсасывающий патрубок размещен снизу.

Коэффициент местного сопротивления устройства \xi = 0,78 , объем отсасываемого воздуха — 3000 м3/ч, скорость воздуха в патрубке — 20,9 м/с, сопротивление приемника — 24 кг/м2 (235 Па).