Инструкция по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе

(утв. МПС России 16.05.2003 № ЦТ-940)

ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ЛОКОМОТИВАХ И МОТОРВАГОННОМ ПОДВИЖНОМ СОСТАВЕ

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая Инструкция устанавливает основные требования к дизельному топливу, определяет перечень смазочных материалов и порядок их применения в основных узлах трения локомотивов и моторвагонного подвижного состава (далее — МВПС) федерального железнодорожного транспорта. Кроме того, настоящая Инструкция определяет условия хранения указанных материалов на базах топлива и нефтепродуктов организаций и подразделений железнодорожного транспорта, устанавливает нормы заправки, добавления и браковки смазочных материалов, меры по устранению их потерь при приемке, хранении, транспортировке, отпуске и заправке.

1.2. Настоящая Инструкция является обязательной для всех работников железнодорожного транспорта, связанных с ремонтом, техническим обслуживанием локомотивов и МВПС, а также с контролем качества, приемом, хранением, отпуском дизельного топлива и смазочных материалов.

1.3. Нормативная документация по ремонту и техническому обслуживанию локомотивов и МВПС в части применения смазочных материалов подлежит обязательному согласованию с Департаментом локомотивного хозяйства МПС России.

1.4. На локомотивах и МВПС следует применять смазочные материалы в соответствии с химмотологической картой (далее — картой смазки) предприятия — изготовителя данного вида подвижного состава, согласованной с Департаментом локомотивного хозяйства МПС России, или смазочные материалы, установленные настоящей Инструкцией (Приложение № 1).

1.5. Допуск к применению на федеральном железнодорожном транспорте вновь созданных или модернизированных горюче-смазочных материалов оформляется установленным МПС России порядком (пункт 47 Приложения № 18 к настоящей Инструкции).

1.6. Применение смазочных материалов, не предусмотренных настоящей Инструкцией, на серийных локомотивах и МВПС не допускается.

1.7. Для локомотивов и МВПС после производства капитального ремонта с продлением срока службы (далее — КРП) порядок применения смазочных материалов определяется технической документацией и руководством по их эксплуатации.

1.8. Заправка и добавление смазочных материалов в узлы локомотивов и МВПС, показатели качества которых не соответствуют требованиям нормативной документации, не допускаются.

1.9. Порядок входного и текущего периодического контроля качества смазочных материалов и дизельного топлива устанавливается настоящей Инструкцией.

Контроль качества осуществляют работники химико-технических (химических) лабораторий организаций и подразделений железнодорожного транспорта.

1.10. Отбор проб дизельного топлива и смазочных материалов должны производить: из узлов локомотивов и МВПС — работники химико-технической (химической) лаборатории, назначенные приказом начальника локомотивного депо (организации); на базе топлива и нефтепродуктов — работники этой базы в присутствии сотрудника химико-технической (химической) лаборатории.

1.11. Для более глубокой оценки технического состояния локомотивов и МВПС должен производиться спектральный анализ проб смазочных материалов, отбор которых необходимо производить из ответственных узлов трения в процессе их эксплуатации. Перечень этих узлов и порядок отбора проб определяются настоящей Инструкцией.

1.12. Применение в локомотивах и МВПС отработанных смазочных материалов регламентируется настоящей Инструкцией.

1.13. При проведении капитального ремонта локомотивов и МВПС (или их отдельных узлов с полной разборкой) производится полная смена смазочных материалов.

1.14. Нормативные правовые акты Российской Федерации, государственные и отраслевые стандарты и иные нормативные документы, на которые даны ссылки в настоящей Инструкции, приведены в Приложении № 18 к настоящей Инструкции.

II. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ДИЗЕЛЬНОМУ ТОПЛИВУ. СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ТЕПЛОВОЗОВ, ДИЗЕЛЬ-ПОЕЗДОВ И АВТОМОТРИС

2.1. Дизель

2.1.1. В дизелях тепловозов, дизель-поездов и автомотрис (далее — дизелях) применяется дизельное топливо по ГОСТ 305.

Топливо, допущенное к применению в установленном порядке по иной нормативной документации, должно содержать не более 0,5% серы.

2.1.2. Марки моторных масел, допущенные к применению в дизелях, нормы их добавления в процессе эксплуатации (расход на угар), а также их физико-химические показатели приведены, соответственно, в Приложениях № 2 и № 3 к настоящей Инструкции.

2.1.3. Контроль за расходом моторных масел в организациях и подразделениях железнодорожного транспорта должен осуществляться ответственным за теплотехническую работу специалистом, назначенным руководителем организации, подразделения.

На каждый дизель заводится карточка учета расхода моторного масла. На основе данных учета расхода моторного масла должны приниматься меры по его рациональному использованию.

2.1.4. При заправке моторное масло необходимо заливать в картер дизеля или масляный бак до уровня, указанного на масломерной рейке, масломерном стекле или щупе.

Не допускается заправка масла с нарушением верхнего или нижнего предельных уровней: в первом случае это ведет к повышенному расходу масла, во втором — приводит к снижению давления в масляной системе и может вызвать выход дизеля из строя.

2.1.5. Контроль и поддержание заданного уровня масла в системе смазки дизеля в процессе эксплуатации следует производить на всех видах технического обслуживания тепловозов, дизель-поездов и автомотрис.

2.1.6. Для контроля изменения качества моторного масла в дизелях в процессе эксплуатации тепловозов, дизель-поездов и автомотрис отбор пробы масла в количестве 0,5 литра следует производить непосредственно перед их постановкой на техническое обслуживание ТО-3 и все виды текущего ремонта.

2.1.7. Для спектрального анализа моторного масла отбор пробы допускается производить за трое — пять суток до предстоящего текущего ремонта.

2.1.8. Отбор пробы моторного масла следует производить при работающем дизеле (перед отбором пробы температура масла должна быть не ниже 50 °C) через предназначенные для этого краны, а при их отсутствии — через атмосферные краны теплообменника.

Кран и сливную трубку перед отбором пробы моторного масла необходимо промыть, предварительно слив в отдельную емкость около 0,5 л масла. Слитое моторное масло необходимо заправить обратно в систему дизеля.

2.1.9 В отобранной пробе моторного масла необходимо определять:

на каждом ТО-3 — вязкость, температуру вспышки, общую загрязненность и содержание воды;

через одно ТО-3 — дополнительно к указанным выше показателям водородный показатель и щелочное число;

на всех видах текущего ремонта — дополнительно к указанным выше показателям диспергирующую способность. Порядок определения диспергирующей способности моторных масел приведен в Приложении № 4 к настоящей Инструкции.

2.1.10. Повторный отбор пробы моторного масла следует производить после его смены по браковочным показателям и устранения неисправностей, вызвавших его браковку. При этом пробу необходимо отбирать по истечении трех — пяти суток эксплуатации тепловозов, дизель-поездов и автомотрис.

В отобранной пробе необходимо проверять вязкость, температуру вспышки, содержание воды и тот показатель, по которому была браковка.

2.1.11. Эксплуатационную пригодность моторного масла оценивают путем сопоставления полученных результатов анализа с нормами браковки, приведенными в Приложении № 5 к настоящей Инструкции.

Результаты анализа моторного масла необходимо записывать в журнал формы ТУ-145 с заключением о его пригодности к применению за подписью ответственного работника химико-технической (химической) лаборатории.

При достижении хотя бы одним из контролируемых показателей моторного масла браковочных значений должны быть приняты необходимые меры к выявлению и устранению причин, вызвавших браковку указанного масла.

Перечень основных операций, которые необходимо при этом произвести, приведен в Приложении № 6 к настоящей Инструкции.

2.1.12. Плановую смену моторного масла в дизелях производят на очередном текущем ремонте или техническом обслуживании ТО-3 через пробег:

для тепловозов серий 2ТЭ116, 2ТЭ121, ТЭ10 в/и (в/и — всех индексов), ТЭП60, М62 в/и, ТЭ3 — не более 120 тыс. км;

для тепловоза серии ТЭП70 — не более 50 тыс. км;

для маневровых тепловозов, дизель-поездов, автомотрис, магистральных тепловозов серий ТГ16, ТГ21, ТГ22 — на текущих ремонтах всех видов.

Для гарантийных тепловозов, дизель-поездов и автомотрис — в соответствии с нормативной документацией предприятия-изготовителя.

Частичная смена масла в дизеле не допускается.

2.1.13. Слитое из картера дизеля при плановой смене отработанное моторное масло, не достигшее норм браковки, подлежит повторному применению:

для проведения реостатных испытаний;

для замены забракованного масла в случаях, когда оставшийся до плановой его смены пробег не превышает: для магистральных тепловозов, дизель-поездов и автомотрис — 15 тыс. км, для маневровых тепловозов — 40 суток.

Слив моторного масла при плановой смене следует производить в отдельную емкость с учетом его марки.

2.1.14. Забракованное хотя бы по одному показателю моторное масло необходимо слить в специальную емкость (с учетом его марки) для дальнейшей регенерации в условиях депо с восстановлением показателей качества масла, удовлетворяющих эксплуатационным требованиям.

После регенерации масло используется в соответствии с пунктом 2.1.13 настоящей Инструкции.

2.1.15. При каждой смене моторного масла следует производить промывку масляной системы промывочной жидкостью МПТ-2м в соответствии с требованиями действующих правил технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов, дизель-поездов и автомотрис (пункты 53 — 57 Приложения № 18 к настоящей Инструкции).

Для многократного использования промывочной жидкости рекомендуется применение установки для механизированной промывки системы смазки, например конструкции ПКБ ЦТ МПС России (техническое описание № А 2107.00.00.ТО).

2.1.16. При плановой смене моторного масла и смене его по браковке разрешение на отпуск свежего масла должно даваться: в локомотивном депо — заместителем начальника депо по ремонту по представлению заведующего химико-технической (химической) лабораторией, на других предприятиях — руководителем, ответственным за использование горюче-смазочных материалов.

2.1.17. После окончания реостатных испытаний моторное масло из масляной системы дизеля необходимо слить, картер дизеля (масляный бак) промыть в соответствии с пунктом 2.1.15 настоящей Инструкции, после чего залить свежее масло.

Перед заливкой свежего масла фильтры грубой очистки и центрифуги следует очистить, а фильтры тонкой очистки масла заменить новыми.

2.1.18. Очистку и смену фильтрующих элементов масляной системы дизеля следует производить в соответствии с требованиями действующих правил технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов, дизель-поездов, и автомотрис (пункты 53 — 57 Приложения № 18 к настоящей Инструкции).

2.1.19. Для контроля качества дизельного топлива во время эксплуатации тепловозов, дизель-поездов и автомотрис отбор проб следует производить перед постановкой на техническое обслуживание ТО-3 и все виды текущего ремонта.

2.1.20. Пробу дизельного топлива для определения наличия воды необходимо отбирать со дна топливного бака при помощи пробоотборника через боковые отверстия в баке или через отверстия для мерной рейки.

2.2. Регулятор частоты вращения (объединенный регулятор)

2.2.1. Марки и физико-химические показатели масел для регуляторов частоты вращения коленчатого вала дизелей приведены, соответственно, в Приложениях № 2 и № 3 к настоящей Инструкции.

2.2.2. Для регуляторов дизелей, имеющих индивидуальную систему смазки, следует применять авиационное масло марки МС-20. Допускается в качестве заменителя использовать масло компрессорное марок КС-19 или К-19.

2.2.3. Регуляторы частоты вращения дизелей М753Б-1, М756Б-1, М756В-1, М773А, М787, 12VFE17/24P и K6S310DR смазываются маслом, применяемом в дизеле.

2.2.4. Уровень масла в ванне регулятора необходимо поддерживать в пределах, указанных на маслоизмерителе, своевременно осуществляя его добавление на всех видах технического обслуживания.

2.2.5. Полную смену масла в регуляторе с промывкой его чистым профильтрованным дизельным топливом следует производить через одно техническое обслуживание ТО-3 и на всех видах текущего ремонта в соответствии с требованиями действующих правил технического обслуживания и текущего ремонта для тепловозов, дизель-поездов и автомотрис (пункты 53 — 57 Приложения № 18 к настоящей Инструкции).

Масло необходимо заливать в подогретом состоянии до температуры не ниже 20 °C после предварительной его фильтрации через полотняную безворсовую салфетку.

2.2.6. При необходимости ревизии регулятора масло необходимо слить и перед заправкой свежим маслом осуществить его промывку в соответствии с пунктом 2.2.5 настоящей Инструкции.

2.2.7. Шарниры рычажной передачи регулятора следует смазывать по мере необходимости солидолом марок Ж или С.

2.3. Масляные ванны воздухоочистителей

2.3.1. Масляные ванны воздушных фильтров непрерывного действия (далее — ФНД) и маслопленочных фильтров (далее — МПФ) необходимо заправлять до требуемого уровня: летом — отработавшим моторным маслом (не достигшим норм браковки), применяемым в масляной системе дизеля, зимой — смесью дизельного масла и дизельного топлива (соотношение 1:1 — для ФНД и 1:3 — для МПФ).

При температуре атмосферного воздуха ниже минус 35 °C ванны маслопленочных фильтров необходимо заправлять смесью вышеуказанного масла с керосином в соотношении 1:3.

2.3.2. Контроль уровня масла в поддонах маслопленочных фильтров следует осуществлять на всех видах технического обслуживания. При понижении уровня масла необходимо производить его долив до верхней контрольной отметки.

2.3.3. Очистку поддонов в МПФ и бункеров масляных ванн фильтров ФНД необходимо производить на всех видах текущего ремонта с полной заменой масла.

2.4. Гидростатический привод вентилятора

2.4.1. В качестве рабочих жидкостей в системе гидростатического привода вентилятора охлаждающего устройства тепловозов, дизель-поездов и автомотрис следует применять масло трансформаторное марки ТКп или масло веретенное марок АУ или ВАУ. Допускается в качестве резервного применение масла турбинного марки Тп-22с. Физико-химические показатели масел для гидропривода вентилятора приведены в Приложениях № 3 и № 7 к настоящей Инструкции.

2.4.2. Полную смену масла в гидростатическом приводе необходимо производить при проведении текущего ремонта ТР-3.

2.4.3. Уровень масла в системе гидропривода следует контролировать и поддерживать по масломерному стеклу бака-фильтра и, при необходимости, добавлять на всех видах технического обслуживания и текущем ремонте ТР-1.

2.5. Гидропередача

2.5.1. В гидропередачах тепловозов, дизель-поездов и автомотрис необходимо применять турбинное масло Тп-22с. Допускается в качестве резервного применение гидравлического масла ГТ-50.

Смешение масел разных марок не допускается.

Физико-химические показатели масел для гидропередач и нормы их браковки приведены, соответственно, в Приложениях № 3 и № 5 к настоящей Инструкции.

2.5.2. Смену масла в системах гидропередач тепловозов, дизель-поездов и автомотрис следует производить при проведении текущего ремонта ТР-3.

2.5.3. Контроль качества масла должен осуществляться через один текущий ремонт ТР-1. Пробу масла в объеме 0,3 л следует отбирать через специальные отверстия в картере передачи или питательного насоса.

2.5.4. Контроль уровня масла в системах гидропередач должен осуществляться при проведении всех видов текущего обслуживания через 15 — 20 минут после остановки дизеля.

2.6. Буксовые узлы колесных пар

2.6.1. В буксовых узлах с подшипниками качения необходимо применять пластичную смазку Буксол.

Физико-химические показатели указанной смазки, а также нормы расхода ее при смене и добавлении приведены, соответственно, в Приложениях № 8 и № 9 к настоящей Инструкции.

Не допускается заправка буксового узла смазкой сверх и ниже установленной нормы, так как это может привести к повышенному нагреву подшипников.

2.6.2. Полную смену смазки в буксах необходимо производить при проведении ревизии подшипниковых узлов первого и второго объемов, а также при проведении их неплановой ревизии. В этом случае подшипники, в том числе новые, должны быть промыты.

Перед закладкой пластичной смазки в подшипник рабочие поверхности колец, ролики или шарики, а также сепаратор необходимо покрывать тонким слоем чистого минерального масла (например, веретенного или трансформаторного) при многократном проворачивании сепаратора с роликами в наружном кольце роликоподшипника и одного из колец у шарикоподшипника.

2.6.3. При закладке смазки в роликоподшипники вручную ее необходимо продавливать между роликами и сепаратором, между сепаратором и бортами наружного кольца. Смазкой заполняется все пространство между подшипниками в буксе, полость задней крышки и лабиринтное уплотнение.

Закладку смазки в радиально-упорные шарикоподшипники следует производить при помощи приспособления, например конструкции ПКБ ЦТ МПС (чертеж ПКБ ЦТ ПР 1790 СД), или вручную, в упорные шарикоподшипники — вручную при снятых кольцах.

В передней части буксы с осевым упором качения смазку следует закладывать:

в упорном подшипнике — по окружности вплотную к переднему роликоподшипнику;

в радиально-упорном подшипнике — внизу вплотную к шарикоподшипнику у крайних осей тележек и к роликоподшипнику у средних осей тележек.

В переднюю часть буксы необходимо заложить смазку из расчета заполнения 1/3 свободного объема, включая крышку.

2.6.4 Добавление смазки в буксовые узлы необходимо производить:

не реже чем после пробега 300 тыс. км — для магистральных тепловозов и 24 месяцев работы — для маневровых, а также занятых в хозяйственной и вывозной работе;

через больший пробег — в зависимости от условий эксплуатации по согласованию железной дороги с Департаментом локомотивного хозяйства МПС России.

Добавление смазки в буксовые узлы осуществляется на следующих видах ремонта:

для тепловозов, подлежащих КРП, — на очередном текущем ремонте, в том числе по спецрегламенту, при производстве осмотра буксовых узлов со снятой крышкой;

для тепловозов, не подлежащих КРП, — на третьем текущем ремонте ТР-1;

для дизель-поездов и автомотрис — при текущем ремонте ТР-2.

В буксах с приводом скоростемера добавление смазки производить при текущем ремонте через 50 — 60 тыс. км пробега.

Добавление смазки в буксовый узел следует производить заправочным агрегатом (например, А-655 ПКБ ЦТ) через штуцер на корпусе буксы или при помощи приспособления ПР.1947 ПКБ ЦТ до появления свежей смазки из-под роликов переднего подшипника.

2.6.5. Проверка качества пластичной смазки во всех буксах должна осуществляться при добавлении смазки в буксовые узлы на текущем ремонте с периодичностью, указанной в пункте 2.6.4 настоящей Инструкции. При этом определяется наличие воды и механических примесей. В случае визуального обнаружения в смазке механических примесей и признаков обводнения следует производить количественное их определение.

Допускается вместо механических примесей определять содержание железа и меди.

При содержании в смазке более 1% массовой доли механических примесей (более 0,5% железа и/или 0,15% меди) и/или более 1% воды необходимо произвести ревизию узла в соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава (пункт 49 Приложения № 18 к настоящей Инструкции).

При содержании механических примесей (железа и меди) менее браковочных значений смазку с крышки буксового узла и наружной части переднего подшипника следует удалить и заменить свежей. В этом случае при проведении очередного вида текущего ремонта провести контрольный анализ смазки.

Пробу смазки для анализа отбирать с рабочей поверхности подшипника или из зоны, непосредственно контактирующей с подшипником.

2.6.6. В буксовых узлах тепловозов с осевым упором скольжения с учетом особенностей климата следует применять осевое масло: летом — марки Л, зимой — марки З и при температуре атмосферного воздуха ниже минус 30 °C — марки С, всесезонно (до температуры атмосферного воздуха минус 30 °C) — марки В.

Перед заливкой масла в отсек (ванну) необходимо убедиться в отсутствии возможности его перетекания из отсека в корпус буксы.

Контроль и поддержание уровня масла в процессе эксплуатации следует обеспечивать в соответствии с действующими правилами технического обслуживания и текущего ремонта тепловоза (пункты 53 — 57 Приложения № 18 к настоящей Инструкции).

Масло следует заменять независимо от его состояния при проведении очередного текущего ремонта тепловоза.

2.7. Тяговые редукторы

2.7.1. В тяговых редукторах тепловозов с электрической передачей следует применять смазку ОСп: летом — марки Л, зимой — марки З.

В осевых редукторах тепловозов серий ТГМ7, ТГМ11 в/и, ТГМ23 в/и, ТГ16, ТГ21, ТГ22, дизель-поездов и автомотрис необходимо применять круглогодично трансмиссионное масло марки ТАп-15В. При температуре атмосферного воздуха ниже минус 30 °C следует применять трансмиссионное масло ТСп-10 или ТМ-9п.

Физико-химические показатели смазочных материалов для тяговых редукторов тепловозов, дизель-поездов и автомотрис приведены в Приложении № 10 к настоящей Инструкции.

2.7.2 В тяговых редукторах полную смену смазки (масла) следует производить:

для тепловозов, подлежащих КРП, — при текущем ремонте по спецрегламенту и среднем ремонте;

для тепловозов, не подлежащих КРП, — при проведении третьего текущего ремонта ТР-1 и на ТР-3;

для дизель-поездов и автомотрис — при проведении текущего ремонта ТР-2 и ТР-3.

Смазки (масла) следует заправлять (заливать) в кожух редуктора не выше установленного уровня.

В кожух редуктора тепловоза, имеющего нижнее заливочное окно, смазку необходимо заправлять по нижнюю кромку окна.

В кожух редуктора тепловозов серий ТЭ10, М62, 2ТЭ116, не имеющих нижних окон, следует заправлять 5,0 кг смазки ОСп, тепловозов серий ТЭП60 — 2 кг, ТЭП70 — 3,5 кг, а тепловозов других серий, не имеющих нижнего заливочного окна, — 4,0 кг. В редукторы тепловозов серий ТГМ7, ТГМ11 в/и, ТГМ23 в/и и ТГ16, ТГ21, ТГ22 необходимо заливать по 6,0 кг масла. В каждый редуктор дизель-поезда Д1 следует заливать 8,0 кг масла, в редуктор дизель-поезда ДР1А — 12,5 кг, автомотрисы АЧ2 — 20,0 кг (концевой редуктор) и 14,0 кг (проходной редуктор).

2.7.3. Уровень заправки смазки ОСп необходимо проверять и при необходимости пополнять при проведении технического обслуживания ТО-2 и ТО-3.

Добавление смазки ОСп в кожух редукторов тепловозов следует производить в количестве 1,0 — 1,5 кг не реже чем через 30 тыс. км пробега — магистральных и 40 суток работы — маневровых и вывозных на следующих видах ремонта:

для тепловозов, подлежащих КРП, — при техническом обслуживании ТО-2, ТО-3 и текущем ремонте;

для тепловозов, не подлежащих КРП, — при проведении технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1.

2.7.4. Уровень масла в редукторах тепловозов серий ТГМ7, ТГМ11 в/и, ТГМ23 в/и и ТГ16, ТГ21, ТГ22, дизель-поездов и автомотрис необходимо контролировать по маслоуказателю и добавлять до нормы при проведении технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1.

2.7.5. Для смазывания подшипников ведомой шестерни тягового редуктора тепловоза серии ТЭП70 следует применять пластичную смазку Буксол.

Закладку смазки в подшипники следует производить по технологии, предусмотренной в пункте 2.6.3 настоящей Инструкции, с заполнением полостей подшипников, отверстий для добавления смазки, зазоров в лабиринтных уплотнениях и 1/3 свободных объемов лабиринтных крышек.

Нормы расхода смазки при смене (при проведении ревизии подшипниковых узлов), а также при добавлении в эксплуатации приведены в Приложении № 9 к настоящей Инструкции.

Добавление смазки в эксплуатации следует производить после 50 — 60 тыс. км пробега тепловоза.

Полную замену смазки в подшипниках необходимо производить при ревизиях подшипниковых узлов.

2.8. Узлы трения механического оборудования

2.8.1. Для смазывания буксовых направляющих, опор и возвращающих устройств кузова, опор рессор тепловозов, в которых предусмотрено использование масла, следует применять осевое масло: летом — марки Л, зимой — марки З, всесезонно (до температуры атмосферного воздуха минус 30 °C) — марки В. В указанных узлах трения, где предусмотрено использование пластичной смазки, необходимо применять солидол марок Ж или С, а также смазку графитную УСсА.

Для смазывания шарниров тормозной, рычажной передач и привода ручного тормоза следует применять солидол марок Ж или С или смазку графитную УСсА.

2.8.2. Уровень масла в ванне боковых опор кузова с возвращающими устройствами и шкворней тележек должен поддерживаться по маслоуказателю.

2.8.3. Полную смену масла в возвращающих устройствах и шкворнях тележек следует производить с очисткой и промывкой масляной ванны при сезонной смене (для масел марок Л и З) и при проведении следующих видов ремонта:

для тепловозов, подлежащих КРП, — при текущем ремонте по спецрегламенту и среднем ремонте;

для тепловозов, не подлежащих КРП, — при текущем ремонте ТР-3.

2.8.4. Для смазывания валиков рессорного подвешивания (кроме ступенчатых) и других деталей, конструкции которых не позволяют производить дозаправку в процессе эксплуатации тепловозов, необходимо применять пасту ВНИИНП-232.

Пасту следует наносить на предварительно очищенную и обезжиренную трущуюся поверхность тонким слоем при сборке механизмов.

В валиках рессорного подвешивания, где имеется возможность производить допрессовку смазочного материала в процессе эксплуатации, необходимо применять смазку графитную УСсА.

Ступенчатые валики рессорного подвешивания смазыванию не подлежат.

2.9. Тяговые электродвигатели, тяговые генераторы

2.9.1. В подшипниковых узлах тяговых электродвигателей и генераторов следует применять пластичную смазку Буксол.

2.9.2. Полную смену смазки в подшипниках тяговых электродвигателей и тяговых генераторов необходимо производить при ревизиях подшипниковых узлов.

2.9.3. Закладку смазки необходимо производить по технологии, предусмотренной в пункте 2.6.3 настоящей Инструкции.

Камеру подшипникового узла тягового электродвигателя, в которую выведен канал для допрессовки смазки, необходимо заполнить смазкой полностью, а вторую камеру — на 1/3 — 2/3 ее объема (на 1/3, если она меньше, и на 2/3, если она больше первой камеры), при примерно равных камерах — на 1/2 объема. Внешнее лабиринтное уплотнение следует заполнить смазкой, внутреннее уплотнение промазать смазкой. Пространство от атмосферной камеры до выхода внутреннего уплотнения в электродвигатель не смазывать.

После испытания электродвигателя на стенде необходимо допрессовать смазку в подшипниковые узлы в количестве разовой нормы добавления.

Камеры подшипникового узла тягового генератора следует заполнить на 2/3 объема, а уплотнения промазать.

При смене смазки после разборки двигателя необходимо очистить атмосферные дренажные отверстия в подшипниковых щитах тяговых электродвигателей.

2.9.4. Добавление смазки в подшипниковые узлы тяговых электродвигателей и тягового генератора следует производить не реже чем через 25 — 35 тыс. км пробега — для магистральных тепловозов и три-четыре месяца работы — маневровых и вывозных тепловозов:

для тепловозов, подлежащих КРП, — при очередном техническом обслуживании ТО-3 и текущем ремонте;

для тепловозов, не подлежащих КРП, — при проведении очередного технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1.

Нормы расхода при смене и добавлении смазки в подшипниковые узлы тяговых электродвигателей и тяговых генераторов приведены в Приложении № 9 к настоящей Инструкции.

2.10. Моторно-осевые подшипники скольжения тяговых электродвигателей

2.10.1. Для смазывания моторно-осевых подшипников (далее — МОП) тяговых электродвигателей тепловозов следует применять осевое масло: летом — марки Л, зимой — марки З, всесезонно (до температуры атмосферного воздуха минус 30 °C) — марки В, при температуре атмосферного воздуха ниже минус 30 °C — марки С.

Допускается применение в качестве дублирующих смазочных материалов индустриальное масло марок И-30А или И-40А.

Физико-химические показатели указанных масел, а также нормы их расхода при смене и добавлении в процессе эксплуатации приведены, соответственно, в Приложениях № 11 и № 12 к настоящей Инструкции.

Обслуживание и ремонт МОП тяговых электродвигателей производить в соответствии с требованиями действующей инструкции (пункт 51 Приложения № 18 к настоящей Инструкции).

В зимний период долив осевого масла в моторно-осевые подшипники необходимо производить, предварительно подогрев его до температуры 50 — 80 °C.

При понижении температуры атмосферного воздуха ниже минус 30 °C дозаправку следует производить осевым маслом марки С.

При температуре атмосферного воздуха ниже 0 °C необходимо производить слив конденсата из МОП при проведении технического обслуживания ТО-2 и ТО-3.

Во избежание образования льда в смазочных камерах шапок МОП допускается применение антиобледенительных жидкостей.

О заправке МОП антифризом необходимо сделать запись в журнале формы ТУ-152. Смесь антифриза с конденсатом следует сливать при проведении технического обслуживания ТО-2 и ТО-3.

2.10.2. Смазывание шеек осей колесных пар с подшипниками скольжения МОП необходимо производить с помощью подбивочного материала (пряжи) или польстеров, пропитанных маслом.

Подбивочный материал и польстеры перед закладкой следует пропитать нагретым до температуры 60 — 65 °C осевым маслом.

2.10.3. Проверка уровня масла и при необходимости добавление его в МОП должны производиться при проведении технического обслуживания ТО-2 и ТО-3 и всех видов текущего ремонта.

Добавление масла в шапки МОП следует производить через заправочную горловину до верхней риски масломерного щупа или до кромки заливочного отверстия.

2.10.4. Полную смену масла необходимо производить в случае смены вкладыша МОП, обводнения польстера и при сезонной перезаправке (для масла марок Л, З и С), а также при проведении всех видов ремонта с выкаткой и разборкой колесно-моторного блока.

При смене масла в МОП отработанное масло следует слить из полости шапки в отдельную емкость, вынуть польстер или подбивку с войлочной прокладкой, внутреннюю полость шапки очистить от грязи, промыть, протереть и смазать тонким слоем сезонного осевого масла. Отремонтированный польстер или подготовленную подбивку, пропитанные осевым маслом, установить на место. Порядок подготовки смазкоподающих устройств указан в действующей технологической инструкции (пункт 51 Приложения № 18 к настоящей Инструкции).

2.10.5. Отбор проб масла из МОП для лабораторного анализа необходимо производить с периодичностью, установленной начальником службы локомотивного хозяйства железной дороги, в зависимости от местных условий, но не реже чем через 30 тыс. км пробега — магистральных тепловозов и 40 суток работы — маневровых и вывозных.

Пробу масла следует отбирать шприцем поочередно с разных сторон тепловоза из каждой шапки МОП в количестве 0,3 л.

При обнаружении в пробе масла более 1% воды и более 0,8% механических примесей масло необходимо заменить и выполнить ревизию пряжи или польстера.

2.11. Вспомогательные электрические машины

2.11.1. В подшипниковых узлах двухмашинного агрегата (возбудитель и вспомогательный генератор), синхронного подвозбудителя и других электрических машин, а также вентилятора холодильника следует применять пластичную смазку Буксол.

2.11.2. Закладку смазки при ревизиях подшипниковых узлов, связанных с разборкой вспомогательных электрических машин, необходимо производить по технологии, предусмотренной пунктом 2.6.3 настоящей Инструкции. Нормы расхода смазки при смене приведены в Приложении № 9 к настоящей Инструкции.

2.11.3. Добавление смазки на тепловозах следует производить не реже чем после 30 тыс. км пробега — для магистральных тепловозов и 40 суток работы — для маневровых и вывозных:

для тепловозов, подлежащих КРП, — при очередном техническом обслуживании и текущем ремонте;

для тепловозов, не подлежащих КРП, — при техническом обслуживании ТО-3 и текущем ремонте ТР-1.

Нормы расхода смазки при добавлении приведены в Приложении № 9 к настоящей Инструкции.

2.11.4. Полную смену смазки в подшипниках двухмашинного агрегата на тепловозах следует производить при их разборке, но не реже чем через 300 тыс. км пробега — для магистральных и 24 месяца работы — маневровых и вывозных:

для тепловозов, подлежащих КРП, — при текущем ремонте, в том числе по спецрегламенту, и среднем ремонте;

для тепловозов, не подлежащих КРП, — при третьем текущем ремонте ТР-1 и ТР-3.

Смазку необходимо закладывать до заполнения 2/3 объема подшипникового узла.

2.11.5. Смену смазки в шариковых и роликовых подшипниках вспомогательных электрических машин и механизмов необходимо производить при проведении всех видов ремонта с их разборкой.

2.12. Электрическая аппаратура

2.12.1. Смазывание пневматических цилиндров и уплотнительных манжет электроаппаратов из кожи следует производить пластичной смазкой марки ЖТКЗ-65 или ЖТ-79Л, из резины — ЖТ-79Л.

Физико-химические показатели смазок для электрической аппаратуры приведены в Приложении № 13 к настоящей Инструкции.

Манжеты из кожи, потерявшие эластичность, перед установкой должны быть пропитаны прожировочным составом 12.

Кожаные манжеты, не потерявшие эластичность, необходимо очистить и покрыть тонким слоем смазки ЖТКЗ-65 или ЖТ-79Л.

Прожировку кожаных манжет следует производить в специально оборудованной ванне, заполненной прожировочным составом, подогретым до температуры 60 — 70 °C.

Манжеты перед закладкой в расплавленный прожировочный состав необходимо очистить, протереть сухой тряпкой, просушить при комнатной температуре в течение 24 часов и выдержать над ванной с расплавленным прожировочным составом в течение 30 — 40 минут.

Подогретые манжеты следует погрузить на 1 час в расплавленный прожировочный состав, после чего уложить на 10 — 15 минут на решетки, а затем в специальные коробки, где выдержать при комнатной температуре для окончательного застывания прожировочного состава.

2.12.2. Смену смазки в пневматических цилиндрах следует производить во всех случаях разборки цилиндров при неисправности привода, а также при проведении всех видов ремонта с их ревизией.

2.12.3. Во время эксплуатации через одно техническое обслуживание ТО-3 в пневматические цилиндры необходимо добавлять 2 — 3 г смазки ЖТКЗ-65 или ЖТ-79Л, а в случае применения кожаных манжет в смазку ЖТКЗ-65 в зимний период — по 2 — 3 г приборного масла МВП.

2.12.4. В электрическом реверсоре смазыванию подлежат пальцы и сегменты реверсора. Смазывание следует производить по мере необходимости протиранием чистой неворсистой салфеткой, пропитанной солидолом марки Ж.

При необходимости сегменты и пальцы перед смазыванием следует зачистить мелкой стеклянной шкуркой или бархатным напильником.

2.12.5. Сегменты кнопочных выключателей, а также пальцы и сегменты контроллера следует протирать на всех видах ремонтов чистой неворсистой салфеткой, пропитанной приборным маслом МВП.

2.12.6. Все шарниры у электроаппаратуры необходимо смазывать на всех видах ремонта пластичной смазкой ЖТКЗ-65 или несколькими каплями приборного масла МВП.

2.12.7. Перемычки аккумуляторной батареи, наконечники кабеля в аккумуляторном помещении должны быть обильно смазаны солидолом марки Ж для предохранения разъедания кислотой.

2.13. Карданные и бесшлицевые приводы, узлы трения вспомогательного оборудования

2.13.1. Для смазывания подшипников и шестерен редукторов необходимо применять масло, используемое в масляной системе дизеля.

Масло в картере редуктора следует в процессе эксплуатации поддерживать между нижней и верхней метками масломерной рейки.

Полную смену масла в картерах редукторов необходимо производить при проведении всех видов ремонта с разборкой узла.

2.13.2. Для смазывания игольчатых подшипников приводов вспомогательных механизмов и шлицевых соединений карданных валов следует применять пластичную смазку Буксол.

Добавление смазки в шлицевые соединения и в крестовину необходимо производить на каждом техническом обслуживании ТО-3 запрессовкой, выдавливая 15 — 20 г отработанной смазки.

Полную смену смазки с промывкой узлов следует производить:

для тепловозов, подлежащих КРП, — при текущем ремонте по спецрегламенту и среднем ремонте;

для тепловозов, не подлежащих КРП, — при текущем ремонте ТР-3.

2.13.3. Узлы трения боковых и верхних жалюзи, механизмы привода жалюзи и охлаждающего устройства необходимо смазывать солидолом любой марки или смазкой графитовой УСсА.

2.13.4. Манжеты и рабочие поверхности цилиндров пневмопривода и других механизмов необходимо смазывать смазкой ЖТКЗ-65, при температуре атмосферного воздуха ниже минус 40 °C следует применять смазку ЖТ-79Л. Смену смазки необходимо производить при ревизии приводов на всех видах ремонта.

2.13.5. Для смазывания конических шестерен и подшипников качения осевого вентилятора системы централизованного воздухоснабжения (ЦВС) следует применять масло трансмиссионное ТСп-10 или ТМ-9п — зимой, ТАп-15В — летом. Полную смену масла в осевом вентиляторе необходимо производить при сезонных перезаправках и на следующих видах ремонта:

для тепловозов, подлежащих КРП, — при текущем ремонте по спецрегламенту и среднем ремонте;

для тепловозов, не подлежащих КРП, — при текущем ремонте ТР-3.

2.13.6. В шестернях и подшипниках качения углового и промежуточного редуктора привода скоростемера следует применять смазку Буксол.

2.13.7. В опорные части бесшлицевых валов с эластичными муфтами (подшипниковые узлы промежуточной опоры) необходимо производить закладку смазки Буксол в количестве 15 — 20 г при проведении ремонтов с ревизией указанного узла.

2.14. Компрессоры

2.14.1. В компрессорах тепловозов и дизель-поездов ДР1А следует применять всесезонно компрессорное масло марок К-19, КС-19, КС-19п или КЗ-20.

В компрессорах дизель-поездов Д1 следует применять компрессорное масло: летом — указанных выше марок; зимой — компрессорное масло марок К-12 или КЗ-10Н.

В компрессорах автомотрис АЧ2 следует применять дизельное масло М-14В2.

Физико-химические показатели компрессорных масел для компрессоров тепловозов, дизель-поездов и автомотрис, а также нормы их заправки приведены, соответственно, в Приложениях № 14 и № 15 к настоящей Инструкции.

2.14.2. Во время эксплуатации тепловозов, дизель-поездов и автомотрис необходимо поддерживать уровень масла в картерах в пределах между нижней и верхней рисками маслоуказателя.

Заправку свежего масла и его добавление следует производить до верхней риски.

Уровень масла в картерах компрессоров, выходящий за пределы контрольных рисок маслоуказателя, не допускается.

2.14.3. Полную смену масла в компрессорах необходимо производить при сезонных перезаправках и браковке проб компрессорного масла по результатам лабораторного анализа, а также при ремонте с разборкой компрессора:

для тепловозов, подлежащих КРП, — при текущем ремонте по спецрегламенту и среднем ремонте;

для тепловозов, не подлежащих КРП, — при проведении третьего текущего ремонта ТР-1 и на ТР-3;

для дизель-поездов — при проведении текущего ремонта ТР-2 и ТР-3;

для автомотрис АЧ2 — при проведении каждого второго ТО-3 и всех видов текущего ремонта.

2.14.4. В период гарантийного срока смену масла в компрессорах необходимо производить в соответствии с требованиями инструкции предприятия-изготовителя по эксплуатации компрессоров.

2.14.5. В компрессорах тепловозов, дизель-поездов и автомотрис после капитального ремонта, среднего ремонта и всех видов текущего ремонта с разборкой компрессоров первую смену масла следует произвести при проведении первого технического обслуживания ТО-3 и далее в порядке, установленном пунктом 2.14.3 настоящей Инструкции.

2.14.6. Отбор проб масла для лабораторного анализа следует производить при проведении очередного технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1, а также текущего ремонта — для тепловозов, подлежащих КРП. Отбор проб следует осуществлять с периодичностью: 25 — 35 тыс. км пробега — для магистральных тепловозов, через 55 — 65 суток работы — для маневровых, вывозных и дизель-поездов.

Пробы отбираются шприцем из картера через отверстие маслоуказателя не позднее чем через 30 минут после остановки компрессора.

В отобранной пробе необходимо определять кислотное число и загрязненность; механические примеси необходимо определять, если значение загрязненности масла превышает 80 единиц. В случае необходимости следует производить определение других показателей качества компрессорного масла, приведенных в Приложении № 16 к настоящей Инструкции. При достижении любого из показателей нормы браковки масло следует заменить свежим, устранив причины браковки масла.

2.14.7. Перед заправкой свежего масла картер компрессора и масляный фильтр (при его наличии) необходимо очистить от загрязнений, промыть керосином.

2.14.8. В редукторах мотор-компрессоров для смазывания подшипников качения следует применять смазку Буксол, для смазывания зубчатых передач — дизельное масло.

2.15. Автотормоза

2.15.1. Для смазывания резиновых манжет, лабиринтных уплотнений, поршневых и смазочных колец, других деталей тормозных приборов следует применять смазку ЖТ-79Л.

2.15.2. Трущиеся и уплотняемые поверхности «металл-резина», кроме поверхности зеркала и золотника крана машиниста, должны быть смазаны тонким слоем смазки ЖТ-79Л.

Для смазывания поверхности зеркала и золотника крана машиниста необходимо применять смазку ПГК-1.

Смазывание следует производить чистой неволокнистой салфеткой.

2.15.3. Физико-химические показатели смазок для автотормозов приведены в Приложении № 13 к настоящей Инструкции.

2.15.4. Полную смену смазки в тормозных цилиндрах необходимо производить не реже одного раза в год при выполнении очередного вида ремонта.

Фетровые смазочные кольца должны быть пропитаны смазкой (в начале и после суточной выдержки) до полного насыщения фетра по всему периметру.

2.15.5. В разобщительных и переключательных пробковых кранах необходимо применять смазку ПГК-1.

2.15.6. Для резьбовых соединений тормозных приборов, заглушек и трубопроводов следует применять смазки ЖД, ВНИИНП-232.

III. СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ЭЛЕКТРОВОЗОВ И ЭЛЕКТРОПОЕЗДОВ

3.1. Тяговые редукторы

3.1.1. Для смазывания зубчатых передач тяговых редукторов электропоездов всех серий (кроме ЭР200, ЭД и ЭТ) и электровозов всех серий (кроме ЧС) следует применять смазку ОСп или ОС: летом — марки Л, зимой — марки З.

3.1.2. На электровозах серии ЧС, а также электропоездах серий ЭР200, ЭД и ЭТ в зубчатых передачах тяговых редукторов следует применять: для железных дорог первой группы — в летний период ТАп-15В, в зимний период — масло ТСп-10 и ТМ-9п, для железных дорог второй группы — всесезонно масло ТАп-15В. К железным дорогам первой группы относятся Октябрьская, Северная, Горьковская, Куйбышевская, Приволжская, Свердловская, Южно-Уральская, Западно-Сибирская, Красноярская, Восточно-Сибирская, Забайкальская, Дальневосточная и Сахалинская, второй группы — Московская, Юго-Восточная, Северо-Кавказская и Калининградская.

Физико-химические показатели смазочных материалов для тяговых редукторов электровозов и электропоездов приведены в Приложении № 10 к настоящей Инструкции.

3.1.3 На электровозах серий ВЛ22 в/и, ВЛ23, ВЛ60 в/и, ВЛ8 в

каждый кожух необходимо заправлять 3,5 — 4,0 кг редукторной смазки

ОСп или ОС,  на электровозах ВЛ80 в/и,  ВЛ10 в/и,  ВЛ11 в/и,  ВЛ82
в/и,  ВЛ65 и ВЛ85 - 4,0 кг,  на ЭП1 - 9,6 кг,  на электропоездах -

                              т

2,6 кг.  На электровозах ЧС2,  ЧС2 , ЧС7, ЧС200 следует заливать в
каждый  редуктор  трансмиссионное  масло в количестве 11,0 кг,  на

                 т

электровозах ЧС4, ЧС4 , ЧС6 — 7,2 кг; на электропоездах ЭР-200, ЭД и ЭТ — 3,0 кг.

3.1.4. Уровень заправки смазочного материала необходимо проверять и при необходимости пополнять при проведении технического обслуживания ТО-2 или ТО-3, но не реже одного раза в 10 суток.

3.1.5. Добавление смазочных материалов в кожух редукторов для поддержания нормального уровня следует производить при проведении следующих видов ремонта:

для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) — при очередном техническом обслуживании и текущем ремонте, в том числе по спецрегламенту, не реже чем через 30 тыс. км пробега — для магистральных и 60 суток работы — для маневровых и вывозных;

для электровозов серии ВЛ60 в/и — при техническом обслуживании ТО-2 и текущем ремонте ТР-1 и ТР-2;

для электропоездов всех серий — при техническом обслуживании ТО-3 и текущем ремонте ТР-1 и ТР-2.

3.1.6. Полную смену смазочных материалов необходимо производить при их браковке или сезонной смене, а также при проведении всех видов ремонта с ревизией зубчатых передач.

3.1.7. На электровозах серий ЭП1 и ЧС на всех видах текущего ремонта следует отбирать из редуктора зубчатой передачи пробу смазочного материала.

В отобранной пробе производить качественное (визуальным методом) определение обводнения и наличия элементов износа. Количественное определение производить в случае обнаружения в пробе следов воды и металла. Нормы браковки смазочных материалов приведены в Приложении № 16 к настоящей Инструкции.

При браковке по одному из показателей смазочный материал из редуктора необходимо слить и заменить свежим.

При повышенном содержании в пробе смазочного материала меди следует принять меры по выявлению причин износа и их устранению.

3.1.8. В подшипниковых узлах тяговых редукторов электровозов и моторных вагонов электропоездов, приспособленных под использование пластичных смазок, необходимо применять пластичную смазку Буксол.

3.1.9. Закладку пластичной смазки при ревизиях подшипниковых узлов необходимо производить по технологии, предусмотренной в пункте 2.6.3 настоящей Инструкции.

Внутренние полости подшипниковых крышек, обоймы подшипников необходимо заполнить смазкой на 2/3 свободного объема. Внешние и внутренние лабиринтные и щелевые уплотнения следует промазать смазкой. После испытаний колесно-редукторного блока на стенде следует допрессовать смазку в подшипниковые узлы в количестве разовой нормы добавления, установленной для эксплуатации.

3.1.10 Добавление пластичной смазки в каждый подшипниковый узел редуктора необходимо производить:

для электровозов всех серий — в узел малой шестерни и опорный узел после пробега 25 — 35 тыс. км при проведении очередного вида текущего ремонта;

для электропоездов всех серий — в узел малой шестерни через каждые 20 — 25 суток эксплуатации при техническом обслуживании ТО-3 или текущем ремонте ТР-1, в опорные узлы — при текущем ремонте ТР-1.

3.1.11. Полную смену смазки в подшипниках тяговых редукторов следует производить при проведении всех видов ремонта с ревизией подшипниковых узлов.

3.1.12. Нормы закладки пластичной смазки при полной смене и добавлении представлены в Приложении № 9 к настоящей Инструкции.

3.1.13. В зубчатой полумуфте тягового электродвигателя электровоза ЭП1 следует применять всесезонно смазку ОСп или ОС марки Л.

Смену смазки в количестве 1,2 кг следует производить при всех видах ремонта с ревизией узла.

3.2. Буксовые узлы колесных пар с подшипниками скольжения

3.2.1 Для смазывания буксовых подшипников скольжения

             м

электровозов ВЛ22  следует применять осевые масла: летом  -  марки
Л, зимой  -  марки  З,  всесезонно  -  марки  В.  При  температуре
атмосферного  воздуха ниже минус 30 °C необходимо применять осевое

масло марки С.

3.2.2. Норма заправки одной буксы с подшипниками скольжения составляет 6,0 кг.

3.2.3. Добавление масла в эксплуатации следует производить по мере необходимости в количестве 50 — 100 г в каждую буксу при проведении технического обслуживания ТО-2 и ТО-3.

3.3. Буксовые узлы колесных пар с подшипниками качения

3.3.1. В буксовых узлах с подшипниками качения необходимо применять пластичную смазку Буксол. Ее физико-химические показатели и нормы расхода при добавлении и смене представлены, соответственно, в Приложениях № 8 и № 9 к настоящей Инструкции.

Не допускается переполнение буксового узла смазкой сверх установленной нормы и заправка его смазкой ниже установленной нормы.

3.3.2. Полную смену пластичной смазки в буксовых узлах производить при ревизиях подшипниковых узлов первого и второго объемов по технологии, приведенной в пунктах 2.6.2 и 2.6.3 настоящей Инструкции.

3.3.3. Добавление смазки в буксовых узлах в процессе эксплуатации необходимо производить не реже чем после пробега 300 тыс. км:

для электровозов серии ВЛ60 в/и — при проведении текущего ремонта ТР-2, для электровозов остальных серий — при очередном текущем ремонте, в том числе по спецрегламенту, при пробеге не более 300 тыс. км;

для электропоездов всех серий — при текущем ремонте ТР-2;

при большем пробеге — в зависимости от условий эксплуатации по согласованию железной дороги с Департаментом локомотивного хозяйства МПС России.

В буксах с приводом скоростемера на электровозах — через 50 — 60 тыс. км пробега при очередном текущем ремонте, на электропоездах — через один ТР-1.

Добавление смазки в буксовый узел осуществлять по технологии, изложенной в пункте 2.6.4 настоящей Инструкции.

3.3.4. Проверку качества смазки во всех буксах в эксплуатации следует производить при добавлении смазки в буксовые узлы с периодичностью, указанной в пункте 3.3.3 настоящей Инструкции.

Порядок определения качества смазки осуществляется в соответствии с пунктом 2.6.5 настоящей Инструкции.

3.3.5. В буксовых узлах подшипников кассетного типа с двухрядными коническими роликоподшипниками заправка пластичной смазкой производится предприятием — изготовителем подшипника. В этом случае порядок применения смазки в эксплуатации регламентируется руководством по эксплуатации данных узлов.

3.4. Спецремонт колесно-редукторного блока С200.30.10.000СБ электропоезда ЭР-2

3.4.1. Для смазывания зубчатых передач тягового редуктора следует применять: для дорог первой группы — в летний период масло ТАп-15В, в зимний период масло ТСп-10 и ТМ-9п, для дорог второй группы — всесезонно масло ТАп-15В. Физико-химические показатели указанных масел приведены в Приложении № 10 к настоящей Инструкции.

Масло заливается до перелива из отверстия крышки нижнего корпуса. Тип масла, залитого в редуктор на предприятии-изготовителе, указывается в формуляре на колесную пару в графе «особые пометки» и на бирке, закрепленной на сапуне.

Уровень заправки масла в редукторе необходимо контролировать по маслоуказателю и при необходимости добавлять до нормы при проведении технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1 и ТР-2.

Полную смену масла в тяговом редукторе следует производить при ревизии зубчатых передач с разборкой корпуса редуктора и при текущем ремонте ТР-3.

Контроль качества масла из зубчатой передачи редуктора следует осуществлять при проведении текущего ремонта ТР-1 и ТР-2.

Нормы браковки масла приведены в Приложении № 16 к настоящей Инструкции.

При браковке по одному из показателей масло из редуктора необходимо слить и заменить свежим.

3.4.2. Для смазывания опорного подшипникового узла редуктора следует применять смазку Буксол.

Ее физико-химические показатели приведены в Приложении № 8 к настоящей Инструкции.

Полную замену смазки в количестве 1,2 кг следует осуществлять при проведении текущего ремонта ТР-3.

Добавление смазки в количестве 500 г следует производить при проведении текущего ремонта ТР-2.

3.4.3 В подшипниковом узле шестерни следует применять смазку Буксол.

Полную смену смазки следует производить в количестве 0,3 кг при текущем ремонте ТР-3 и при разборке узла малой шестерни.

Добавление в эксплуатации необходимо производить через каждые 20 — 25 суток в количестве 150 — 200 г смазки.

3.4.4. Буксовый узел колесной пары при сборке следует заполнять смазкой Буксол в количестве 1,2 кг на каждую буксу по технологии, приведенной в пунктах 2.6.2 и 2.6.3 настоящей Инструкции.

Полную замену смазки следует производить при текущих ремонтах ТР-3 и при разборке буксы.

Добавление смазки в период эксплуатации следует производить при текущем ремонте ТР-2 в количестве 500 г по технологии, изложенной в пункте 2.6.4 настоящей Инструкции.

Проверку качества смазки во всех буксах следует проводить при добавлении смазки при проведении текущего ремонта ТР-2.

Порядок определения качества смазки осуществляется в соответствии с пунктом 2.6.5 настоящей Инструкции.

3.5. Узлы трения механического оборудования

3.5.1. Для смазывания буксовых и челюстных наличников, подпятников, скользунов боковых опор, рессорного подвешивания и валиков балансиров, шарниров подвески тяговых электродвигателей, трущихся частей деталей сочленения тележек, противоразгрузочных устройств и рычажной передачи, имеющих приспособление под жидкую смазку, следует применять осевое масло: летом — марки Л, зимой — марки З, всесезонно — марки В.

В узлах трения (в том числе люлечного подвешивания кузовов), где используется пластичная смазка, следует применять солидол марок Ж или С.

Шаровую связь электровозов необходимо смазывать редукторной смазкой ОСп: летом — марки Л, зимой — марки З.

Шарниры и трущиеся поверхности ручного тормоза следует смазывать солидолом марок Ж или С.

Опорную поверхность центрирующей балочки автосцепки, болтов подвески балочки, подвески дверей салона, шпинтоны упругих переходных площадок, металлические скользуны центрального подвешивания электропоездов необходимо смазывать графитной смазкой УСсА.

3.5.2. Полную смену смазки Буксол с прочисткой отверстий масленок (подпятники и сочленения тележек) с осмотром подбивки (буксовых направляющих) необходимо производить для электровозов ВЛ60 в/и — при текущем ремонте ТР-2, для электровозов других серий — при текущем ремонте по спецрегламенту.

В подпятники головных и прицепных вагонов электропоездов следует применять осевое масло, его полную смену осуществлять при проведении текущего ремонта ТР-3.

3.5.3 Добавление смазки следует производить согласно карте смазки:

для электровозов серии ВЛ60 в/и — при проведении очередного текущего ремонта ТР-1, а электровозов других серий — при текущем ремонте;

для электропоездов — через один текущий ремонт ТР-1.

3.5.4. В гидравлических гасителях колебаний электровозов и электропоездов следует применять масло МВП, ВМГЗ или АМГ-10. Допускается применение трансформаторного масла.

На электровозах серии ЧС для этих целей следует применять масло МВГЗ.

3.5.5 Смену масла в гидравлических гасителях колебаний следует производить:

на электровозах серии ВЛ60 в/и и электропоездах — при проведении текущего ремонта ТР-2;

на электровозах всех серий (кроме ВЛ60 в/и) — при текущем ремонте по спецрегламенту.

Масло, слитое из цилиндра, необходимо профильтровать через металлическую сетку № 014-Н (ГОСТ 6613-73) для вторичного его использования.

3.5.6. Трущиеся детали привода скоростемера на электровозах и электропоездах необходимо смазывать следующими маслами и смазками:

а) червячный редуктор привода скоростемера — смазкой Буксол; норма закладки — 150 — 200 г. Смену смазки следует производить при ревизии редуктора, добавление осуществлять в количестве 50 г со следующей периодичностью: для электровозов серии ВЛ60 в/и — при проведении текущего ремонта ТР-1, для электровозов других серий — при очередном текущем ремонте, в электропоездах всех серий — через один текущий ремонт ТР-1.

В конструкциях червячного редуктора, где предусмотрено использование минеральных масел, необходимо применять масло индустриальное И-40А или масло компрессорное марок КС-19 или КС-19п. Смену масла необходимо производить при ревизии редукторов;

б) зубчатый редуктор привода скоростемера — смазкой Буксол; норма закладки — 500 г. Смену смазки следует производить при ревизии редуктора, добавление осуществлять в количестве 50 г со следующей периодичностью: для электровозов серии ВЛ60 в/и — при проведении текущего ремонта ТР-1, для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) — при текущем ремонте, в электропоездах всех серий — через один текущий ремонт ТР-1;

в) гибкий вал привода — смазкой Буксол; норма закладки — 100 г. Смену смазки следует производить при ревизии привода, добавление осуществлять в количестве 20 — 50 г для электровозов серии ВЛ60 в/и — при текущем ремонте ТР-1, для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) — при очередном текущем ремонте, в электропоездах всех серий — через один текущий ремонт ТР-1;

г) муфту обгона скоростемера электропоездов — индустриальным маслом И12А; норма заправки при сборке муфты — 50 г.

3.5.7. В подшипниковых узлах подвески автоматических и салонных дверей электропоездов применяется смазка Буксол. Смену смазки осуществлять при проведении текущего ремонта ТР-2 и ТР-3, а ее добавление — на ТР-1.

3.6. Тяговые электродвигатели

3.6.1. В подшипниковых узлах тяговых электродвигателей электровозов и электропоездов следует применять пластичную смазку Буксол.

3.6.2. Закладку смазки при ревизиях подшипниковых узлов необходимо производить по технологии, предусмотренной в пунктах 2.6.3 и 2.9.3 настоящей Инструкции. При смене смазки после разборки двигателя очистить атмосферные дренажные отверстия в подшипниковых щитах тяговых электродвигателей.

3.6.3. Добавление смазки в подшипниковые узлы тяговых электродвигателей в эксплуатации следует производить при проведении текущего ремонта для электровозов: через 25 — 35 тыс. км пробега — магистральных электровозов и 3 — 4 месяца работы — вывозных электровозов — при помощи тарированного дозатора (шприца) через специальные смазочные трубки.

В подшипниковые узлы тяговых электродвигателей моторных вагонов электропоездов смазку следует добавлять через 45 — 55 суток работы при проведении текущего ремонта ТР-1.

Добавление смазки в подшипниковые узлы тяговых двигателей следует производить в соответствии с нормами, приведенными в Приложении № 9 к настоящей Инструкции.

3.6.4. Полную смену смазки в подшипниках тяговых электродвигателей следует производить при ревизиях подшипниковых узлов. Нормы расхода смазки при смене приведены в Приложении № 9 к настоящей Инструкции.

3.6.5. Смазывание осей нажимных пальцев щеткодержателей, посадочных поверхностей траверсы, отверстий нажимного пальца щеткодержателя тяговых электродвигателей, а также резьбовые части шпильки разъемного устройства траверсы у тяговых электродвигателей, конструкции которых не позволяют производить дозаправку смазки в процессе эксплуатации тягового подвижного состава, следует производить пастой ВНИИНП-232. Пасту необходимо наносить при сборке механизмов на трущиеся поверхности и резьбовые части шпильки тонким слоем, предварительно очистив их поверхность от влаги и загрязнения.

3.7. Моторно-осевые подшипники скольжения тяговых двигателей

3.7.1. В моторно-осевых подшипниках (далее — МОП) скольжения тяговых электродвигателей электровозов следует применять осевое масло: летом — марки Л, зимой — марки З, при температуре атмосферного воздуха ниже минус 30 °C — марки С, всесезонно (до температуры атмосферного воздуха минус 30 °C) — марки В.

Допускается в качестве дублирующих смазочных материалов применять индустриальное масло марок И-40А или И-30А.

Физико-химические показатели указанных масел и нормы их расхода при смене и добавлении в процессе эксплуатации приведены, соответственно, в Приложениях № 11 и № 12 к настоящей Инструкции.

Подготовку, заправку, смену и уход в эксплуатации за подбивочным материалом, а также обслуживание и ремонт МОП тяговых электродвигателей электровозов производить в соответствии с требованиями действующих инструкций (пункт 52 Приложения № 18 настоящей Инструкции).

Для подбивки МОП применяется пряжа аппаратного прядения № 6/3 специального назначения.

3.7.2. В зимний период долив осевого масла в МОП необходимо производить, предварительно подогрев его до температуры 50 — 80 °C.

При температуре атмосферного воздуха ниже минус 30 °C дозаправку МОП следует производить осевым маслом марки С.

3.7.3. Полную смену масла и подбивочного материала с промывкой рабочей и запасных камер моторно-осевых подшипников необходимо производить в случае смены вкладыша МОП, при сезонной перезаправке (для масла марок Л, З и С), а также при проведении всех видов текущего ремонта с выкаткой и разборкой колесно-моторного блока.

3.7.4. Заполнение маслом камер букс с постоянным уровнем смазки необходимо производить под давлением 0,25 — 0,3 МПа (2,5 — 3,0 кгс/кв. см) при помощи устройств централизованной раздачи смазки или гидропульта, имеющих резиновый шланг с коническим наконечником.

3.7.5. Рабочие камеры МОП с постоянным уровнем смазки следует наполнять маслом не выше верхнего предельного уровня, что соответствует 4 — 5 кг масла.

3.7.6. Проверку уровня масла и при необходимости добавление его в МОП в эксплуатации следует производить при проведении технического обслуживания ТО-2 и ТО-3 и всех видов текущего ремонта. Уровень масла необходимо поддерживать между нижней и верхней отметками мерника.

3.7.7. Отбор проб масла из МОП для лабораторного анализа следует производить с периодичностью, установленной начальником службы локомотивного хозяйства железной дороги, в зависимости от местных условий, но не реже чем 30 тыс. км пробега — для магистральных электровозов и 60 суток — для маневровых и вывозных.

Пробу масла необходимо отбирать шприцем поочередно с разных сторон электровоза в количестве 0,3 л.

В отобранной пробе следует определять наличие воды и механических примесей.

3.7.8. Нормы браковки масла представлены в Приложении № 16 к настоящей Инструкции.

При браковке масла по одному из показателей качества подбивку моторно-осевого подшипника и масло следует сменить.

3.8. Вспомогательные электрические машины

3.8.1. В подшипниковых узлах вспомогательных электрических машин электровозов и электропоездов следует применять пластичную смазку Буксол.

3.8.2. Закладку смазки необходимо производить по технологии, предусмотренной в пункте 2.6.3 настоящей Инструкции, с заполнением 2/3 свободного объема подшипниковых узлов.

3.8.3. Добавление смазки в подшипниковые узлы электродвигателей мотор-вентиляторов, мотор-компрессоров, приводов компрессоров, преобразователей, расщепителей фаз, генераторов управления, вентиляторов выпрямительных установок следует осуществлять:

для электровозов серии ВЛ60 в/и и электропоездов — при ТР-1;

для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) — при текущем ремонте через 25 — 35 тыс. км пробега — для магистральных и 55 — 65 суток работы для вывозных.

3.8.4. Полную смену смазки вспомогательных электрических машин следует производить при их разборке для электровозов серии ВЛ60 в/и и для электропоездов всех серий — при проведении текущего ремонта ТР-3, для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) — при среднем ремонте.

3.8.5. Нормы закладки смазки и ее добавления в эксплуатации указаны в Приложении № 9 к настоящей Инструкции.

3.9. Электрическая аппаратура

3.9.1. Для смазывания полозов токоприемников с металлокерамическими контактными пластинами электровозов и электропоездов всех серий следует применять смазку СГС (основного состава — СГС-О и дополнительного состава — СГС-Д).

Заполнение новых и отремонтированных полозов необходимо производить смазкой СГС-О на всех видах ремонта. Смазку СГС-О следует закладывать в полоз в горячем состоянии при температуре 180 °C.

Смазку СГС-Д следует применять в условиях эксплуатации для восстановления слоя смазки СГС-О при проведении технического обслуживания ТО-2 и ТО-3.

3.9.2. Для смазывания шарниров рам токоприемников с подшипниками качения и скольжения следует применять пластичную смазку ЖТКЗ-65. На железных дорогах, где температура атмосферного воздуха опускается ниже минус 40 °C, следует применять смазку ЖТ-79Л.

Смену смазки в шарнирах следует производить при их ревизии, для электровозов серии ВЛ60 в/и и электропоездов всех серий — при проведении текущего ремонта ТР-1 и ТР-2, для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) — при проведении очередного текущего ремонта, в том числе по спецрегламенту.

3.9.3. Зубчатые передачи контроллера, контакторов, опорные подшипники барабанов, оси и ролики необходимо смазывать пластичной смазкой Буксол. Смену смазки следует производить для электровозов серии ВЛ60 в/и и электропоездов всех серий при текущем ремонте ТР-3, добавление — при проведении текущего ремонта ТР-1, ТР-2. В электровозах других серий (кроме ВЛ60 в/и) смену смазки осуществлять при текущем ремонте по спецрегламенту и среднем ремонте, добавление — при проведении очередного текущего ремонта: через 30 тыс. км пробега — для магистральных и 60 суток работы — для вывозных.

3.9.4. Поверхности ножей отключателей электродвигателей, разъединителей главной и вспомогательной цепей, алюминиевые рычаги быстродействующего выключателя, контактные поверхности аппаратов необходимо покрывать тонким слоем солидола марки Ж.

3.9.5. Для смазывания редукторов группового электровозного контроллера ЭКГ следует применять масло осевое: летом — марки Л, зимой — марки З и всесезонно — марки В.

3.9.6. Подшипники аппаратов, шарниры и оси реле, стеклоочистителей, регуляторов давления и других приборов необходимо смазывать пластичной смазкой ЖТКЗ-65 или ЖТ-79Л.

3.9.7. Смазывание цилиндров и уплотнительных резиновых манжет поршней пневматических приводов, контакторов токоприемников и других электрических аппаратов следует производить при проведении ремонтов с ревизией приводов смазкой ЖТ-79Л. В случае использования кожаных манжет поршней их следует смазывать смазкой ЖТКЗ-65.

3.9.8. Перед установкой в механизм кожаных манжет они должны быть прожированы составом в соответствии пунктом 2.12.1 настоящей Инструкции.

3.9.9. Смену смазки в пневматических цилиндрах необходимо производить при каждой разборке цилиндра привода и при ревизии приводов.

3.9.10. В цилиндры с кожаными манжетами в зимнее время при температуре атмосферного воздуха ниже минус 30 °C следует добавлять 2 — 3 г приборного масла МВП на очередном техническом обслуживании и текущем ремонте.

3.9.11. Для защиты токоприемников электроподвижного состава от обледенения при гололедообразовании необходимо производить покрытие нижних и верхних подвижных рам, боковых поверхностей полозов токоприемника, а также подъемных пружин токоприемника (не закрытых кожухами) антиобледенительной смазкой ЦНИИ-КЗ.

Смазку следует наносить в депо, на пунктах технического обслуживания локомотивов и пунктах оборота сразу после предупреждения о гололеде по информации метеослужбы. Смазка наносится вручную слоем толщиной 1 — 2 мм на предварительно протертые сухие поверхности. При этом в журнале технического состояния локомотива формы ТУ-152 делается соответствующая запись с указанием пункта, даты и времени нанесения смазки.

Смену смазки (в районах, подверженных частому гололедообразованию) или ее удаление до очередной централизованной команды «гололед» следует производить через 10 суток после ее нанесения.

Расход смазки при смене на один токоприемник 200 — 300 г.

Выделение части масляной основы смазки не является браковочным признаком. В этом случае смазку перед нанесением следует тщательно перемешать.

3.10. Тяговые трансформаторы

3.10.1. Для заливки тяговых трансформаторов электровозов и электропоездов следует применять трансформаторное масло марок ТКп, селективной очистки или Т-1500У.

Физико-химические показатели масел для тяговых трансформаторов и нормы их браковки представлены, соответственно, в Приложениях № 7 и № 16 к настоящей Инструкции.

3.10.2. При эксплуатации электровозов и электропоездов необходимо контролировать уровень масла в расширителе по маслоуказателю. В случае понижения уровня масло необходимо добавить.

3.10.3. При эксплуатации электровозов и электропоездов необходимо осуществлять контроль качества масла, залитого в тяговый трансформатор.

Пробу масла для лабораторного анализа следует отбирать не реже одного раза в шесть месяцев.

3.10.4 Порядок отбора проб масла из тягового трансформатора для лабораторного анализа:

для электровозов серии ВЛ60 в/и и электропоездов всех серий — при текущем ремонте ТР-2;

для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) — при текущем ремонте по спецрегламенту.

Пробу следует отбирать непосредственно после постановки на ремонт. При этом определяется кислотное число, реакция водной вытяжки, пробивное напряжение, содержание механических примесей и температура вспышки.

Для электровозов серии ВЛ60 в/и и электропоездов всех серий — при текущем ремонте ТР-3, для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) — при среднем ремонте необходимо отбирать три пробы масла:

первую — сразу после постановки на ремонт — для определения кислотного числа и реакции водной вытяжки; вторую — после заливки в трансформатор просушенного масла — для определения пробивного напряжения; третью — по истечении не менее 12 часов после нахождения масла в трансформаторе — для анализа его качества по характеристикам, приведенным в Приложении № 16 к настоящей Инструкции.

Перед включением трансформатора в работу после стоянки электровозов и электропоездов более 3 месяцев необходимо отбирать пробу масла для определения пробивного напряжения.

При поступлении электровозов и электропоездов из заводского ремонта или передаче из одного депо в другое пробу трансформаторного масла следует отбирать для контроля качества масла на соответствие требованиям стандарта по показателям, приведенным в Приложении № 16 к настоящей Инструкции.

Отбор пробы масла следует производить из приспособления для слива масла.

Для отбора проб масла необходимо использовать сухие стеклянные бутылки с широким горлышком и притертой пробкой.

Во избежание попадания влаги и механических примесей в пробу масла ее следует отбирать после предварительного слива 2 — 3 л масла.

3.10.5. При браковке масла по пониженному пробивному напряжению или повышенной массовой доле механических примесей или воды его необходимо подвергнуть сушке и фильтрации.

После сушки и фильтрации масла необходимо произвести его повторный анализ по всем показателям. При этом вода в масле должна отсутствовать, а пробивное напряжение должно быть не ниже 35 кВ.

Контроль за сушкой и фильтрацией трансформаторного масла осуществляется химико-технической лабораторией локомотивного депо, которая выдает заключение о возможности его повторного применения.

3.10.6. Полную смену масла в тяговых трансформаторах необходимо производить при проведении его капитального ремонта.

3.10.7. Уровень заправки трансформаторного масла в расширительном бачке тиристорного преобразователя ТП-13,5 необходимо проверять и при необходимости пополнять при проведении технического осмотра ТО-3 и очередного текущего ремонта.

3.11. Переключатели ступеней

3.11.1. Для переключателя ступеней следует применять масло трансформаторное марок ТКп, селективной очистки или Т-1500У.

Заливать масло в переключатель без проверки его пробивного напряжения запрещается.

3.11.2. Уровень масла в переключателе необходимо контролировать постоянно по специальному указателю.

3.11.3. Каждые три месяца в переключателе следует проверять и очищать масляные фильтры тонкой и грубой очистки.

3.11.4. Смену масла необходимо производить ежегодно при проведении очередного текущего ремонта.

3.11.5. Периодически на очередном виде текущего ремонта следует осуществлять фильтрацию масла в течение трех часов.

3.11.6. Если корпус переключателя находится без масла более двадцати четырех часов, то следует произвести сушку переключателя.

3.11.7. В процессе эксплуатации необходимо осуществлять контроль качества масла в переключателе.

Отбор проб масла для лабораторного анализа следует производить через каждые шесть месяцев работы электровозов и электропоездов. При этом пробивное напряжение масла должно быть не менее 30 кВ, кислотное число — не выше 0,4 мг КОН на 1 г масла, вода — отсутствовать.

3.11.8. При ревизии переключателя ступеней тягового трансформатора необходимо производить смазывание следующих узлов трения:

зубьев конической передачи вала — графитовой смазкой УСсА;

золотника поршневого штока, червячной передачи кулачковой блокировки, подшипников кулачкового вала — смазкой ЖТКЗ-65 или ЦИАТИМ-201.

Для смазывания вала червячного колеса, кулачковой блокировки, роликов блокировочного колеса и поршня пневматического двигателя следует применять масло АМГ-10 или ВМГЗ.

3.12. Компрессоры

3.12.1. Для компрессоров электровозов всех серий и электропоездов всех серий следует применять компрессорное масло: летом — марок К-19, КС-19, КС-19п или КЗ-20; зимой — марок К-12 и КЗ-10Н.

Для компрессоров электровозов серии ЧС допускается применять масло марки КЗ-10Н в качестве всесезонного. Физико-химические показатели масел для компрессоров электропоездов и электровозов, а также нормы их заправки приведены, соответственно, в Приложениях № 14 и № 15 к настоящей Инструкции.

3.12.2. Уровень масла в картерах компрессоров необходимо контролировать на техническом обслуживании ТО-3 и всех видах текущего ремонта: в компрессоре Э500 — по уровню от верхней кромки заливочного отверстия, в других компрессорах — по маслоуказателю.

Масло следует заливать в компрессоры: Э500 — до верхней кромки заливочного отверстия, в других компрессорах — до верхней риски маслоуказателя.

В период эксплуатации уровень масла в картере компрессора Э500 должен быть не ниже 15 мм от верхней кромки заливочного отверстия, в других компрессорах — не ниже нижней риски маслоуказателя.

Уровень масла в картерах компрессоров, выходящий за пределы контрольных рисок маслоуказателя, не допускается.

3.12.3. Полную смену масла в компрессорах следует производить при сезонных (весной и осенью) перезаправках, при разборке (ревизиях) компрессора, при браковке проб масла — по результатам лабораторного анализа, а также при следующих видах ремонта:

для электровозов серии ВЛ60 в/и и электропоездов всех серий — при текущем ремонте ТР-2 и ТР-3;

для электровозах всех серий (кроме серии ВЛ60 в/и) — на текущем ремонте по спецрегламенту и среднем ремонте.

3.12.4. В новых компрессорах, работающих в период гарантийного срока, смену масла следует производить в соответствии с инструкциями предприятий-изготовителей по эксплуатации компрессоров.

3.12.5. В компрессорах электровозов и электропоездов после капитального ремонта, среднего ремонта и всех видов текущего с разборкой компрессоров первую смену масла следует производить на первом техническом обслуживании ТО-3 и далее в порядке, установленном в пункте 3.12.3 настоящей Инструкции.

3.12.6 Отбор проб масла для лабораторного анализа необходимо производить:

для электровозов серии ВЛ60 в/и и электропоездов всех серий — при текущем ремонте ТР-1;

для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) — при очередном текущем ремонте: через 25 — 35 тыс. км пробега магистральных электровозов, через 45 — 55 суток работы электропоездов и вывозных электровозов.

Пробы в количестве 0,3 л следует отбирать шприцем из картера не позднее чем через тридцать минут после остановки компрессора.

В отобранной пробе необходимо определять кислотное число и загрязненность. Механические примеси следует определять, если значение показателя загрязненности масла будет более 80 единиц. В случае необходимости следует производить определение других показателей масла, приведенных в Приложении № 16 к настоящей Инструкции. Если лабораторным анализом масла будет установлено, что хотя бы один из показателей достиг нормы браковки, масло необходимо заменить свежим, приняв меры для устранения причин его порчи.

3.12.7. Перед заливкой свежего масла картер компрессора и масляный фильтр (при его наличии) необходимо очистить от загрязнения, промыть керосином и протереть салфеткой. Масло следует залить до уровня, указанного в пункте 3.12.2 настоящей Инструкции.

3.12.8. Для вспомогательных компрессоров электровозов и электропоездов, кроме компрессора 0,05/7-1000, следует применять масло ХФ-12-16.

Для компрессоров 0,05/7-1000 следует применять масла согласно пункту 3.12.1 настоящей Инструкции.

Масло во вспомогательные компрессоры необходимо добавлять до установленной нормы в процессе эксплуатации:

для электровозов серии ВЛ60 в/и и электропоездов всех серий — при текущем ремонте ТР-1;

для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) — при очередном текущем ремонте.

Смену масла осуществлять:

для электровозов ВЛ60 в/и и электропоездов — при текущем ремонте ТР-3;

для электровозов всех серий (кроме ВЛ60 в/и) — при среднем ремонте.

3.12.9 В редукторах мотор-компрессоров:

для смазывания подшипников качения следует применять смазку Буксол;

для смазывания зубчатых передач следует применять осевое масло: летом — марки Л, зимой — марки З, всесезонно — марки В, при понижении температуры атмосферного воздуха ниже 30 °C — марки С.

3.13. Автотормоза

3.13.1. Перечень и порядок применения смазочных материалов для узлов и деталей автотормозов электровозов и электропоездов соответствует перечню и порядку применения смазочных материалов для указанных узлов и деталей тепловозов (см. пункт 2.15 настоящей Инструкции).

3.13.2. Для деталей регулятора тормозной рычажной передачи необходимо применять смазки ЦИАТИМ-201 или ЖТКЗ-65.

Полную смену и добавление смазки осуществлять в соответствии с химмотологической картой смазки.

IV. СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ БОРТОВЫХ ГРЕБНЕСМАЗЫВАТЕЛЕЙ

4.1. В гребнесмазывателях АГС-8 производства НПП «Фромир» следует применять всесезонную полужидкую смазку Химеко-ЛГ.

4.2. В гребнесмазывателях ГРС производства НПП «Транс-Триботехника» (г. Ростов-на-Дону) следует применять смазочные стержни РАПС.

4.3. Физико-химические показатели указанных смазок приведены в Приложении № 17 к настоящей Инструкции.

V. СМАЗОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПАРОВОЗОВ

5.1. Цилиндры и золотники паровозов

5.1.1. Для смазывания цилиндров и золотников паровозов всех серий (кроме Л) следует применять масло цилиндровое марок 38 или 52, для паровозов серии Л — масло цилиндровое марки 52.

5.1.2. Для смазывания паровых цилиндров паровоздушных насосов и машины углеподатчика следует применять масло цилиндровое марки 24. В том случае, когда подвод масла к паровым цилиндрам паровоздушных насосов и машин углеподатчика осуществляется от общей пресс-масленки паровоза, для их смазывания следует применять те же масла, что и для цилиндров и золотников паровозов.

При отсутствии упомянутых марок цилиндровых масел допускается применение моторного масла М-14В2.

5.1.3. Содержание и регулировку пресс-масленок необходимо осуществлять в соответствии с Инструкцией по уходу и ремонту пресс-масленок на паровозах (пункт 63 Приложения № 18 к настоящей Инструкции).

5.2. Подшипники дышлового и кулисного механизмов

5.2.1. Для смазывания дышловых подшипников, оборудованных плавающими втулками, а также поршневых и центровых подшипников, оборудованных плавающими втулками, но приспособленных под пластичную смазку, следует применять паровозную твердую смазку марки ЖД.

5.2.2. Поршневые и дышловые втулочные подшипники, валики и втулки шарнирных соединений дышл, не приспособленных под твердую смазку, необходимо смазывать осевым маслом: летом — марки Л, зимой — марки З, всесезонно — марки В.

5.2.3. Для смазывания поверхностей трения кулисного механизма, приспособленных для использования мазеобразных смазок, следует применять солидол марки Ж, а не приспособленных для использования таких смазок, — масло осевое: летом — марки Л, зимой — марки З.

5.2.4. Смазку ЖД и солидол необходимо заправлять в подшипники с помощью переносного пресса.

Фитинги, через которые производится запрессовка смазки, должны иметь обратные клапаны, обеспечивающие плотность.

5.2.5. Запрессовку смазки ЖД в подшипники следует производить немедленно после прибытия паровоза на пункт технического обслуживания, чтобы использовать тепло подшипника для равномерного распределения смазки по зазору в подшипнике. Запрессовку смазки необходимо производить до тех пор, пока она не начнет выступать: в разрезном подшипнике — из зазора между вкладышами, а в подшипнике с плавающими втулками — по торцам втулки.

5.2.6. При сильном нагреве подшипника следует проверить возможность прохождения смазки к пальцу кривошипа, смазку следует добавить или заменить свежей, установив тщательное наблюдение за состоянием подшипника.

5.2.7. Игольчатые подшипники паровозов серии Л следует смазывать солидолом марки Ж. Применение синтетического солидола не допускается.

5.3. Буксы паровозные и тендерные

5.3.1. Для смазывания шеек осей колесных пар паровозов и тендеров с подшипниками скольжения следует применять масла осевые: летом — марки Л, зимой — марок З или С.

5.3.2. Подача масла к шейкам осей производится с помощью подбивочного материала или польстеров.

В качестве подбивочного материала необходимо применять валики с ворсовыми манжетами и в исключительных случаях — хлопчатобумажные концы.

При польстерной подаче масла длину волокон подбирают в соответствии с конструкцией польстера и буксовой коробки так, чтобы концы волокон постоянно находились в масле независимо от его уровня в буксе.

В паровозных буксах подбивочным материалом является грубошерстный или полугрубошерстный, пропитанный в осевом масле войлок, который укладывают в подбуксовые коробки «гармошкой», предварительно установив в соответствующие карманы коробок войлочные пылевые шайбы с прокладками из брезента.

Подбивочный материал и польстеры перед их закладкой в буксы необходимо подготовить в соответствии с пунктами 5.4.2 и 5.4.4 настоящей Инструкции.

5.3.3. Корпус буксы перед заправкой следует очистить от грязи, промыть и насухо вытереть. Необходимо проверить плотность прилегания крышки к корпусу буксы, плотность установки фитильных трубок, исключающую пропуск масла между трубкой и корпусом буксы, исправность заднего уплотнения буксы, предотвращающего вытекание смазки из буксы.

5.3.4. Добавление масла в буксы следует производить на всех видах технического обслуживания и текущего ремонта, а также, при необходимости, в процессе эксплуатации.

5.4. Подбивочный материал и фитили

5.4.1. Подбивочный материал, предусмотренный для подвижного состава железных дорог, должен удовлетворять по качеству установленным техническим требованиям.

5.4.2. Подбивочный материал перед закладкой в буксы необходимо просушить и пропитать маслом.

Подбивочный материал служит не только для подачи смазки к подшипнику, но и для фильтрации масла. При засоренности подбивочного материала и фитилей подбивочный материал теряет упругость, а фитили перестают пропускать масло, что может послужить причиной повышенного нагрева подшипника и выхода его из строя. Подбивочный материал необходимо периодически промывать, а при износе — заменять новым.

Просушку подбивочного материала следует производить в сушильном шкафу при температуре 60 — 90 °C в течение трех — пяти часов.

5.4.3. После просушки подбивочный материал необходимо очистить от пыли и посторонних примесей.

5.4.4. Высушенный и очищенный подбивочный материал следует загрузить в специальный оборудованный прогревательным приспособлением бак с профильтрованным маслом.

Масло в баке необходимо подогреть до температуры 65 °C и выдержать при этой температуре в течение двух часов. После этого подогрев масла следует прекратить и в медленно остывающем масле подбивочный материал держать еще два часа, а затем вынуть из бака и уложить на сетку для удаления избытка масла.

При одновременной пропитке валиков, хлопчатобумажных концов и польстерных щеток последние с каркасов не снимают. Польстеры в собранном виде укладывают поверх валиков или хлопчатобумажных концов в один или два ряда.

При освежении войлочной подбивки или замене ее новый войлок нарезают полосами по размеру подбуксовой коробки и закладывают в бачок для пропитки. Пропитку необходимо производить в подогретой до 60 — 70 °C смазке не менее двенадцати часов.

5.4.5. Пропитку подбивочного материала и польстерных щеток следует производить сезонным осевым маслом.

5.4.6. При фитильных масленках необходимо обращать внимание на состояние фитилей и их положение в маслопроводных трубках.

Воду из масляных резервуаров букс следует удалять спринцовкой.

5.4.7. Регулирование подачи масла фитильными масленками следует производить изменением толщины и плотности фитилей. В теплое время фитили необходимо делать большей толщины с более тугой постановкой в трубку по сравнению с холодным временем.

5.4.8 В соответствии с назначением фитили необходимо изготовлять различной длины и формы, при этом:

конец проволоки фитиля должен отстоять от нижнего края трубки не менее чем на 4 мм;

нижний конец шерстяной намотки фитиля должен быть расположен на расстоянии 10 — 12 мм от нижнего края трубки;

концы нитей фитилей должны быть обрезаны ровно;

верхние концы фитилей должны быть расположены в масляном резервуаре и всегда смачиваться маслом.

5.4.9. Для изготовления фитилей следует использовать шерстяную пряжу и вязальную проволоку диаметром 0,5 — 0,7 мм.

5.4.10. Хранение подбивочного материала и фитилей на паровозе следует производить в закрытых бачках, заполненных маслом.

При обнаружении нагрева подшипника на стоянке необходимо вынуть фитили из трубки, проверить прохождение масла из шейки или пальца, пропустить свежее масло и охладить. После этого снова поставить фитили; при повторном нагреве после тщательного осмотра и выявления неисправности подшипника необходимо принять меры по ее устранению.

5.5. Централизованная смазка машины и экипажа паровоза

5.5.1. При централизованном способе смазывания цилиндров и золотников следует применять масло цилиндровое марок 38 или 52 в соответствии с пунктом 5.1 настоящей Инструкции. При их отсутствии допускается применение моторного масла М-14В2.

При централизованном способе смазывания буксовых подшипников, поршневых шайб, параллелей, наличников и других узлов трения следует применять осевое масло: летом — марки Л, зимой — марки З.

5.5.2. Нормальное смазывание трущихся частей при централизованном способе подачи смазки зависит от ухода за пресс-аппаратами и системой маслопроводов. В корпуса пресс-аппаратов следует заливать только чистое масло. Наличие сетки в масляном резервуаре обязательно. При отрицательных температурах окружающего воздуха должен быть обеспечен соответствующий прогрев пресс-аппаратов и трубопроводов смазочной системы. При этом необходимо периодически контролировать масляные резервуары пресс-аппаратов на попадание воды и пара из системы прогрева.

Во избежание поджога подбуксовых коробок и повреждения маслопроводных трубок необходимо при очистке зольника своевременно отгребать шлак от задней оси паровоза.

5.5.3. Перед троганием паровоза с места после длительной стоянки пресс-масленки нужно прокачать вручную для заполнения маслом маслопроводных труб.

5.6. Буксы с подшипниками качения

5.6.1. В буксах с подшипниками качения, работающих на жидком масле, следует применять моторные масла марок М14В2 или М14Г2ЦС.

Уровень масла в тендерных буксах необходимо проверять с помощью масломерного щупа через каждые 1000 км пробега паровоза и поддерживать не ниже центра нижнего ролика. По мере необходимости следует добавлять свежее профильтрованное масло через наливное отверстие до появления масла в контрольном отверстии.

5.6.2. В тендерных буксах, работающих на пластичной смазке, следует применять смазку Буксол.

5.6.3. Текущий осмотр букс необходимо производить при проведении промывочного ремонта.

5.6.4. При проведении промежуточной ревизии букс необходимо производить отбор проб смазки для анализа.

Порядок определения качества смазки осуществляется в соответствии с пунктом 2.6.5 настоящей Инструкции.

При достижении норм браковки смазки подшипник необходимо разобрать, промыть и заправить свежей смазкой.

Если показатели качества смазки не достигли норм браковки, то необходимо произвести добавление свежей до заполнения ею 1/3 объема буксы.

Заправка буксы смазкой более 1/3 ее объема не допускается.

Полную смену смазки следует производить при ревизии букс на текущем ремонте ТР3 и заводском ремонте.

5.6.5. В процессе эксплуатации необходимо следить за нагревом букс, температура крышек которых не должна превышать 80 °C.

5.7. Паровоздушные насосы

5.7.1. Для смазывания паровых цилиндров паровоздушных насосов следует применять масло цилиндровое марки 24. При его отсутствии допускается применение моторного масла марки М-14В2.

Для смазывания воздушных цилиндров паровоздушных насосов следует применять компрессорное масло марок КЗ-10Н или КС-19.

5.7.2. У конденсационных масленок для смазывания паровых цилиндров насосов необходимо следить за чистотой внутренней полости корпуса и размером калиброванного отверстия, диаметр которого должен быть в пределах 0,4 — 0,5 мм.

Перед заправкой конденсационной масленки следует слить конденсат из внутренней полости корпуса.

5.7.3. У автоматических масленок, применяемых для смазывания воздушных цилиндров, необходимо следить за чистотой внутренней полости корпуса и состоянием капиллярной щели, размеры которой должны быть в пределах альбомных.

5.7.4. Калиброванное отверстие ниппеля вспомогательной масленки паровых цилиндров кросс-компаунд-насосов должно обеспечивать подачу двух-трех капель масла в минуту и иметь диаметр в пределах 0,8 — 0,95 мм.

5.7.5. На паровоздушных насосах, оборудованных пресс-аппаратами, необходимо следить, чтобы масляные резервуары заполнялись маслами соответствующего качества. Наличие сеток в них обязательно. При работе пресс-аппарата необходимо проверять установленный для каждой точки объем подачи масла.

5.8. Углеподатчик

5.8.1. Для смазывания цилиндров машины, золотников и реверсного клапана следует применять масло цилиндровое марки 24, если машина углеподатчика работает насыщенным паром, и масло цилиндровое марки 38 или 52, если машина углеподатчика работает перегретым паром. При отсутствии упомянутых масел допускается применение моторного масла марки М-14В2.

5.8.2. Смазывание механизма, находящегося внутри картера машины углеподатчика, следует производить моторным маслом марок М-14В2 или М14Г2ЦС.

Перед каждой поездкой необходимо добавлять масло до отметки «Полно».

5.8.3. Части механизма привода углеподатчика — шарниры, подшипники конвейерных винтов и другие соединения — необходимо смазывать солидолом марки Ж и сезонным осевым маслом.

5.8.4. Редуктор углеподатчика со всеми частями, заключенными в его коробке, следует смазывать осевым маслом: марки Л — летом, марки З — зимой.

Масло в коробку редуктора углеподатчика следует вводить через отверстие в крышке до верхнего уровня, слив предварительно воду через нижнюю пробку.

5.9. Прочие части паровоза

5.9.1. Для смазывания подшипников турбогенератора следует применять моторное масло марок М14В2 или М14Г2ЦС, заливая его в масляные карманы до края отверстия пробок. При работе необходимо следить, чтобы корпуса указанных подшипников были заполнены маслом, а отверстия для залива были закрыты.

5.9.2. Части паровоза и тендера, не перечисленные выше и подшипники которых не приспособлены для применения пластичных смазок, необходимо смазывать сезонным осевым маслом.

5.9.3. Смазку редуктора привода скоростемера следует производить компрессорным маслом марок КЗ-10Н или КС-19.

Клапаны червячного редуктора и масленку подшипника привода скоростемера необходимо заполнять солидолом марки Ж.

Смазывание скоростемеров следует производить в соответствии с инструкциями по их эксплуатации и ремонту.

VI. ПРИЕМКА, ХРАНЕНИЕ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ДИЗЕЛЬНОГО ТОПЛИВА И СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ НА БАЗАХ ТОПЛИВА И НЕФТЕПРОДУКТОВ

6.1. Приемку дизельного топлива и смазочных материалов на базах топлива и нефтепродуктов железных дорог (далее — базы) следует производить по качеству и количеству на основании соответствующих договоров железных дорог с поставщиками.

6.2. Показатели качества дизельного топлива и смазочных материалов при приемке должны соответствовать нормативной документации на них.

6.3. Дизельное топливо и смазочные материалы принимаются на базу топлива и нефтепродуктов по заключению химико-технической лаборатории.

6.4. Контроль качества пластичных смазок при приемке следует производить по следующим показателям: пенетрация, температура каплепадения, содержание механических примесей, воды, свободной щелочи; редукторной смазки: содержание механических примесей и воды.

6.5. Отбор проб дизельного топлива и смазочных материалов следует производить согласно ГОСТ 2517.

Отбор проб из цистерн должен производиться работником базы в присутствии представителя химико-технической лаборатории.

6.6 Забракованный нефтепродукт не подлежит сливу в емкости хранения.

Оформление рекламации и предъявление претензии по качеству топлива и смазочных материалов следует производить в установленном порядке.

6.7. Контроль качества дизельного топлива и смазочных масел при приемке следует производить по показателям, указанным в табл. 1.

Примечание. Содержание серы в дизельном топливе перед сливом проверять по сертификату качества с последующим проведением лабораторного анализа усредненной пробы из емкостей хранения.

6.8. Слив нефтепродуктов из цистерн в емкости, предназначенные для их хранения, следует производить по закрытым чистым трубопроводам насосом или самотеком.

Смешение различных марок нефтепродуктов при их сливе не допускается.

При нижнем сливе нефтепродуктов из цистерн необходимо иметь переходное устройство, позволяющее сливать в отдельную тару слой с подтоварной водой и загрязнением.

6.9. Смазочные масла из емкостей хранения в раздаточные емкости необходимо подавать насосом или самотеком.

Использование для этих целей различной тары и посуды запрещается.

6.10. Отпуск смазочного масла из раздаточной емкости следует производить насосом или самотеком через кран.

6.11. Одновременный слив дизельного топлива из цистерн в резервуары, перекачка его из резервуара в резервуар и выдача на тепловозы из тех же резервуаров не допускается.

6.12. Отпуск нефтепродуктов с базы другим потребителям следует производить в емкости, подготовленные в соответствии с требованиями подготовки автоцистерн и тары к наливу нефтепродуктов (пункт 64 Приложения № 18 к настоящей Инструкции).

6.13. Хранение дизельного топлива и смазочных материалов следует производить в соответствии с ГОСТ 1510.

6.14. Смазочные масла и смазки, поступающие на базу в бочках и бидонах, необходимо хранить в закрытом помещении или под навесом.

Бочки со смазочными маслами следует располагать на деревянных настилах в горизонтальном положении пробкой кверху, чтобы изъятие их и осмотр были легкодоступны.

Смазочные масла и смазки необходимо объединять группами по их видам и маркам.

Для каждой емкости должны быть ярлыки с указанием названия нефтепродукта.

6.15. Выдачу смазочных материалов при ремонте и техническом обслуживании локомотивов и МВПС производить по нормам, установленным настоящей Инструкцией.

6.16. При хранении пластичных смазок следует ежеквартально производить контроль их качества по следующим показателям: пенетрация, массовая доля механических примесей и воды, содержание свободной щелочи, а при хранении редукторной смазки — по показателям: массовая доля механических примесей и воды.

6.17. При хранении дизельного топлива и смазочных масел следует ежемесячно производить контроль их качества по показателям, приведенным в табл. 2.

Примечание. Остальные смазочные масла при хранении необходимо контролировать по показателям качества — кислотное число, массовая доля механических примесей и воды.

6.18. Дизельное топливо, смазочные масла и смазки, не соответствующие требованиям нормативно-технической документации, применению не подлежат.

6.19. В местах хранения дизельного топлива, смазочных масел и смазок запрещается размещение материалов, не относящихся к горюче-смазочным.

6.20. Места хранения топлива и смазочных материалов должны быть обеспечены необходимым противопожарным инвентарем.

6.21. Емкости, из которых производится выдача смазочных масел, можно размещать как внутри помещения раздаточной, так и вне его. В последнем случае от емкости выводятся трубопроводы с кранами в помещение раздаточной.

6.22. В раздаточном помещении для каждой марки смазочного масла следует иметь отдельную емкость, оборудованную подогревом и отдельным раздаточным трубопроводом с краном.

6.23. Выдачу смазочных масел следует производить в чистую и исправную тару только через фильтр, связанный с раздаточным бачком.

6.24. Выдачу дизельного топлива на тепловозы, дизель-поезда и автомотрисы следует производить не ранее чем через 12 часов после окончания слива топлива из цистерн в резервуары хранения или перекачки его из одного резервуара в другой и анализа на содержание воды и механических примесей.

6.25. Выдачу дизельного топлива следует производить в весовых единицах, определяемых по фактической плотности.

Фактическая плотность и температура дизельного топлива определяются работниками химико-технической лаборатории локомотивного депо ежесуточно на основе анализа проб, взятых из раздаточных пистолетов пункта экипировки. Одновременно визуально проверяется наличие в топливе воды и механических примесей, при обнаружении которых их количественное определение обязательно.

6.26. Замер уровня подтоварной воды в резервуарах для хранения дизельного топлива должен производиться комиссионно не реже одного раза в месяц при снятии его остатков в установленном порядке.

6.27. Слив подтоварной воды производится только после замера ее уровня.

6.28. Тару из-под смазочных масел необходимо хранить в помещении или под навесом. Порожние бочки следует хранить отверстиями вниз, уложенными на деревянные настилы. Между нижними рядами бочек и землей необходимо оставить промежутки.

6.29. При перевозке и перекатке бочек их отверстия должны быть закрытыми. Не допускается сбрасывание бочек, их следует спускать по накатам.

6.30. Для каждого вида смазки на локомотивах необходимо иметь отдельную исправную типовую тару с крышками.

6.31. Для каждой базы с учетом ее особенностей на основе настоящей Инструкции должна быть разработана и утверждена местная инструкция о порядке приемки, хранения и отпуска дизельного топлива и смазочных материалов.

6.32. Инструкция по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе, утвержденная МПС СССР 03.06.85 № ЦТ/4289, в системе МПС России не применяется.

СМАЗОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ИМЕЮЩИХ ДОПУСК К ПРИМЕНЕНИЮ НА ЛОКОМОТИВАХ И МОТОРВАГОННОМ ПОДВИЖНОМ СОСТАВЕ

Приложение № 2 к Инструкции

Примечания. 1. Наравне с маслом М-14В2 допускается применять масло Ангрол SAE 40 CC, наравне с маслом М-14Г2ЦС — масло Ангрол SAE 40 CD.

2. Знаком в/и помечены тепловозы всех индексов.

3. Нормы расхода масел приведены для тепловозов, дизель-поездов и автомотрис с пробегом не более 30% нормы межремонтного периода до капитального ремонта; при пробеге 31 — 60% от указанной нормы соответствующая норма расхода масла увеличивается на 10%, при пробеге 61 — 80% — на 25% и при пробеге более 80% — на 40%.

1. Оборудование и материалы

1.1. Бумага фильтровальная лабораторная (ГОСТ 12026).

1.2 Глазная пипетка с диаметром наконечника 2,0 — 2,2 мм.

1.3. Легкий растворитель, например нефтяной растворитель «Нефрас 80-120» (ТУ 38.401-67-108-92).

1.4. Стаканчик диаметром 40 — 50 мм или специальная решетка для укладки фильтров.

1.5 Сушильный шкаф с температурой нагрева до 100 — 110 °C.

2. Проведение анализа

2.1. Из фильтровальной бумаги нарезают фильтры в виде круга диаметром 90 мм. Для каждого анализа необходимо три фильтра.

2.2. Пипетку медицинскую следует промыть легким растворителем и высушить.

2.3. При определении температуры вспышки масла в открытом тигле по ГОСТ 4333 по достижении маслом температуры 200 °C необходимо набрать его в пипетку.

2.4. Из пипетки следует выпустить 2 — 3 капли, затем нанести по одной капле в центр каждого из трех фильтров, при этом конец пипетки должен находиться на расстоянии 10 — 15 мм от поверхности бумаги.

2.5. Фильтры с нанесенной каплей следует укладывать на решетку или стаканчики в горизонтальном положении так, чтобы масляное пятно оказалось в проеме решетки или стаканчика. Решетку или стаканчики необходимо поместить в сушильный шкаф и выдержать там в течение 20 — 30 мин. при температуре 100 — 110 °C.

3. Обработка результатов

3.1 На каждом фильтре карандашом отметить центр масляной капли.

3.2 Через центр провести две взаимно перпендикулярные прямые линии.

3.3. На этих прямых необходимо отметить границы зоны растекания масла, которая просматривается на просвет, и зоны загрязнения темного цвета (см. рисунок) <*> и измерить диаметры этих зон (соответственно D1; D2; d2; d1).

<*> Не приводится.

3.4 Для каждого фильтра следует определить значение диспергирующей способности (ДС) по формуле:

ДС = d1 + d2 / D1 + D2.

За диспергирующую способность масла следует принять средний из трех результатов.

<*> Вязкость кинематическая для масел Тп-22с и ГТ-50 определяют при температуре 50 °C.

Примечания. 1. Браковочные нормы концентрации продуктов износа в масле по элементам: железо, свинец, кремний, алюминий, олово, медь, хром — приведены в ГОСТ 20759.

2. Нормы браковки масла Ангрол SAE 40 CC соответствуют нормам браковки масла М-14В2, а масла Ангрол SAE 40 CD — нормам браковки масла М-14Г2ЦС.

Приложение № 8

Таблица № 2

Примечание. Норма по зольности для масла КЗ-10Н указана по базовому маслу.

Примечания. 1. При значении показателя загрязненности компрессорного масла более 80 ед. обязательно определение доли механических примесей с последующей браковкой масла при значении этого показателя более 0,08%.

2. Нормы браковки моторных масел указаны для масел, применяемых в буксовых узлах.

3. Норма браковки по пробивному напряжению трансформаторных масел указана для тяговых трансформаторов, для переключателей ступеней указанная норма — 30 кВ.

4. Для электровозов с совместной системой смазки норма браковки по показателю массовая доля меди, %, более 0,04.

ДЛЯ БОРТОВЫХ ГРЕБНЕСМАЗЫВАТЕЛЕЙ

НОРМАТИВНЫХ ПРАВОВЫХ АКТОВ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ, ГОСУДАРСТВЕННЫХ И ОТРАСЛЕВЫХ СТАНДАРТОВ И ИНЫХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, НА КОТОРЫЕ ДАНЫ ССЫЛКИ В НАСТОЯЩЕЙ ИНСТРУКЦИИ