Правила ремонта электрических машин тепловозов

(утв. МПС СССР 15.03.1989 № ЦТ-ЦТВР/4677)

ПРАВИЛА РЕМОНТА ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН ТЕПЛОВОЗОВ

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Назначение и порядок использования

1.1.1. Настоящие Правила ремонта электрических машин тепловозов (именуемые в дальнейшем Правила) предназначены для руководства и исполнения при текущем (ТР-3) и капитальных ремонтах электрических машин тепловозов (тяговых генераторов, тяговых электродвигателей и вспомогательных электрических машин).

1.1.2. Правилами устанавливаются основной объем работ, подлежащий выполнению при каждом виде ремонта, и нормы допусков и износов основных размеров при выпуске электрических машин из ремонта.

1.2. Виды ремонта и нормы пробегов между ремонтами

1.2.1. Тяговые электродвигатели, тяговые генераторы и вспомогательные электрические машины тепловозов должны периодически в плановом порядке подвергаться текущему (ТР-3) и капитальному (КР-1 или КР-2) ремонтам.

1.2.2. Нормы пробегов электрических машин поездных тепловозов между ремонтами установлены в среднем по сети: текущий ремонт ТР-3 — 180 тыс. км, капитальный ремонт КР-2 — 600 тыс. км, но не более 6 лет для электродвигателей ДК-304В, ЭДТ-200Б; 800 тыс. км, но не более 8 лет — ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-105, ЭД-108, ЭД-108А, ЭД-107, ЭД-107А; 1100 тыс. км, но не более 10 лет — ЭД-118А и ЭД-118Б.

Для тяговых электродвигателей ЭД-120А, ЭД-121А, ЭД-125Б, ЭД-126 нормы пробегов и календарная продолжительность между капитальными ремонтами КР-2 устанавливается специальным указанием МПС.

Нормы пробегов тяговых генераторов между капитальными ремонтами КР-2 установлены в среднем по сети: 1440 тыс. км +/- 10%, но не более 10 лет — МПТ-99/47А; 1560 тыс. км +/- 10%, но не более 10 лет — ГП-311Б; 1800 тыс. км +/- 10%, но не более 10 лет — ГП-311В.

Для остальных типов тяговых генераторов нормы пробегов устанавливаются в соответствии с нормами пробегов тепловозов, на которых они эксплуатируются.

Между капитальными ремонтами КР-2 для электрических машин производить один капитальный ремонт КР-1.

Для модернизированных тяговых электродвигателей ЭДТ-200Б, ЭД-107 и ЭД-107А и тяговых генераторов МПТ-99/47А и ГП-311 Министерство путей сообщения может устанавливать отклонение средних пробегов или межремонтных сроков в сторону увеличения до 20%.

1.2.3. Пробеги электрических машин между ремонтами могут отклоняться от средней нормы в сторону уменьшения или увеличения до 20%. Электрические машины, поступившие в капитальный ремонт с недопробегом, допускается ремонтировать с учетом их технического состояния в объеме капитального ремонта КР-1 или КР-2.

1.2.4. Цикл ремонта электрических машин должен строго соответствовать циклу ремонта тепловозов.

1.2.5. Пробеги и объем работ при других видах ремонта и технического обслуживания в депо должны определяться правилами ремонта соответствующих тепловозов.

1.2.6. Нормы пробега между ремонтами по отдельным типам электрических машин устанавливаются Главным управлением локомотивного хозяйства МПС.

1.2.7. Сроки службы между ремонтами электрических машин маневровых, вывозных и передаточных тепловозов в зависимости от серии установлены следующие: текущий ремонт ТР-3 через 1,3 — 2,5 года; капитальный ремонт КР-1 через 5 — 7,5 года; капитальный ремонт КР-2 через 10 — 15 лет.

1.2.8. Каждый случай преждевременного выхода из строя электрических машин должен расследоваться в соответствии с действующей Инструкцией о порядке расследования порч локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава в пути следования и учета повреждений их оборудования и деталей № ЦТ/4127.

2. ПРИЕМКА В РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН И ИХ ХРАНЕНИЕ

2.1. Порядок отправки в ремонт

2.1.1. Перед транспортировкой электрических машин в ремонт и при их хранении необходимо: удалить масло из камер подшипников скольжения; смазать консистентной смазкой обработанные и неокрашенные наружные поверхности; обвернуть картоном или кабельной бумагой концы валов и закрепить шпагатом; плотно закрыть и запереть крышки коллекторных люков; закрыть вентиляционные отверстия и люки заглушками; закрепить между собой и подвязать выводные провода. Хранить машины в закрытом помещении.

2.1.2. Электрические машины отправлять в ремонт комплектно в собранном виде без подмены деталей и обязательно очищенными снаружи от грязи. Польстеры подшипников моторно-осевых и постоянные заглушки вентиляционных отверстий должны быть установлены на оборудованных ими электромашинах. В комплект одиночно направляемых в ремонт электродвигателей не входят шестерни и кожуха зубчатых передач, вкладыши и шерстяная подбивка подшипников моторно-осевых, вентиляционные патрубки. Одиночно направляемые в ремонт тяговые генераторы должны быть укомплектованы вентиляторами и улитками, предусмотренными чертежами.

2.2. Транспортировка в ремонт и из ремонта

2.2.1. При транспортировке электрические машины должны быть защищены от попадания влаги, загрязнения и механических повреждений.

2.2.2. Транспортировку электрических машин и их якорей в ремонт и из ремонта на платформах производить в упаковке, обеспечивающей их сохранность.

2.2.3. Электрические машины и якоря направлять в ремонт (из ремонта) с техническими паспортами с обязательным заполнением в паспорте на якорь и на остов данных о выполненном пробеге от начала эксплуатации и между ремонтами, о всех проведенных ранее изменениях конструкции, ремонтах, имевших место неисправностях и их причинах, причинах отправки машин в ремонт. Паспорт, обвернутый в целлофановый пакет, вкладывать в коллекторную камеру или под обвертку коллектора одиночного якоря электрической машины, отправляемой в ремонт или из ремонта.

Отправлять машины в ремонт и принимать из ремонта без технических паспортов или с подмененными паспортами запрещается.

2.2.4. При отсутствии технических паспортов и данных о пробегах электрической машины следует руководствоваться Основными условиями ремонта и модернизации локомотивов, мотор-вагонного подвижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах Министерства путей сообщения № ЦТ/3752.

2.2.5. О всех неисправностях, обнаруженных на прибывшей в ремонт электромашине, о недостающих частях и деталях при приемке машины составить акт.

3. ПОДГОТОВКА К РЕМОНТУ

3.1. Поступившие в ремонт электрические машины в собранном виде очистить от загрязнений.

3.2. Отделу технического контроля и приемщикам локомотивов систематически контролировать выполнение правил очистки машин, не допуская порчи изоляции.

Ознакомиться с записями в технических паспортах электрической машины о предыдущих ремонтах, выполненном пробеге от начала эксплуатации, от капитального КР-1 (КР-2) и текущего ТР-3 ремонтов, занести эти сведения в ремонтный лист или журнал цеха (в депо).

4. РАЗБОРКА И ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕИСПРАВНОСТЕЙ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН

4.1. Разборка электрических машин

4.1.1. Выпрессовку подшипниковых щитов, роликовых и шариковых подшипников производить при помощи специальных приспособлений с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений.

4.1.2. Запрещается поднимать и перемещать катушки полюсов машины за выводные провода.

4.1.3. Принять меры, обеспечивающие предотвращение повреждений изоляции при транспортировке катушек полюсов.

4.2. Определение неисправностей

4.2.1. Узлы и детали, поступившие в ремонт, после разборки и очистки осмотреть и проверить.

4.2.2. Ответственные детали машин проверить дефектоскопами по перечню, указанному в Приложении 1, в соответствии с действующими инструкциями. Кроме того, директора заводов, начальники служб локомотивного хозяйства дорог и начальники депо обязаны вводить временно или постоянно контроль деталей, у которых наблюдается появление дефектов.

4.2.3. Объем работ, выполняемый при текущем ТР-3 и капитальных ремонтах электрических машин, определять пробегами и характеристиками ремонта, установленными настоящими Правилами. Необходимость замены деталей машин новыми, восстановления изношенных или оставление их без ремонта устанавливать на основании норм допусков и износов тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и вспомогательных электрических машин, приведенных в Приложениях 2 - 5, а также специальных требований настоящих Правил и технических характеристик, указанных в Приложениях 6 - 11.

При возникновении вопросов, не отраженных в настоящих Правилах, объем и способ ремонта решаются руководством депо, завода и представителем ЦТ МПС (приемщиком, инспектором).

4.2.4. Запись необходимого ремонта электрических машин с указанием фактического состояния ее элементов занести в ремонтный лист или журнал электромашинного цеха установленной формы.

Остовы и якоря электрических машин, которые не могут быть отремонтированы в соответствии с настоящими Правилами, подлежат списанию в установленном порядке.

4.2.5. Остов и якорь после разборки и очистки от загрязнений продуть. Детали, не содержащие изоляционных покрытий, промыть. Дефектацию узлов и деталей производить только после их очистки.

4.2.6. Якорь и катушки полюсов тягового генератора очистить от эксплуатационных загрязнений моющими растворами, обеспечивающими сохранность изоляции.

5. РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН

5.1. Общие требования по организации ремонта

5.1.1. Технологический процесс ремонта электрических машин и их деталей должен соответствовать требованиям настоящих Правил и обеспечивать высокое качество ремонта.

5.1.2. Вновь изготавливаемые при капитальном ремонте детали и узлы машины по качеству изготовления, отделке, точности, взаимной пригонке, установке и сборке должны соответствовать согласованным МПС техническим условиям и чертежам на постройку новых машин с учетом последних изменений, внесенных с целью улучшения конструкции машин.

5.1.3. Ремонт электрических машин производить в соответствии с чертежами, согласованными МПС для заводов промышленности, с учетом последних изменений, внесенных для улучшения конструкции машин.

5.1.4. При ремонте машин выполнить все работы по переделке и усилению отдельных частей и деталей согласно чертежам и перечню обязательных работ в соответствии с планом модернизации и указаниями МПС.

5.1.5. Вновь изготовленные детали и узлы машин маркировать согласно чертежам с внесением соответствующей записи в технический паспорт.

5.1.6. Материалы, полуфабрикаты и запасные части, применяемые при ремонте, должны соответствовать государственным стандартам и техническим условиям. Каждая партия материалов, полуфабрикатов, запасных частей, поступающих на завод или в депо, должна иметь сертификат. Качество материалов, применяемых при ремонте машин, периодически (в установленные сроки) проверять в лаборатории.

5.1.7. Измерительные приборы, инструменты и устройства, применяемые для проверки и испытания собранных машин, деталей и материалов, содержать в постоянной исправности и подвергать периодической проверке в установленные сроки. Кроме того, приборы и мерительные инструменты по установленному Государственным комитетом СССР по стандартам перечню должны проходить обязательную государственную поверку.

5.1.8. В процессе ремонта мастера соответствующих цехов и участков должны лично принимать от бригадиров и исполнителей работы по ремонту и сборке узлов машины. Мастер или бригадир должен участвовать при выполнении наиболее ответственных работ, проверок и испытаний.

5.1.9. Работники ОТК и инспектора ЦТ на заводе, приемщики локомотивов в депо обязаны обеспечивать в процессе ремонта и сборки машин контроль за выполнением важнейших операций, качество отремонтированных узлов и своевременную их приемку.

5.1.10. Начальники и мастера цехов обязаны предъявлять отремонтированные узлы машин, а также машину в сборе ОТК и инспектору ЦТ на заводе, приемщику ЦТ в локомотивном депо.

5.1.11. При ремонте и испытании электрических машин строго соблюдать правила и инструкции по технике безопасности.

5.1.12. Ремонт электрических машин производить в строгом соответствии с настоящими Правилами, действующими чертежами и нормами допусков и износов. Если отдельные нормативы и требования по ремонту деталей и узлов машин не отражены в настоящих Правилах, директору завода (главному инженеру), начальнику депо или его заместителю совместно с ОТК, инспектором ЦТ и приемщиком локомотивов предоставляется право самостоятельно решать эти вопросы исходя при этом из технической целесообразности и безусловного обеспечения безопасности движения поездов.

5.2. Общие требования при ремонте электрических машин

5.2.1. Проходные отверстия под болты и заклепки при относительном их смещении в соединяемых деталях, не допускающем постановку болта соответствующего размера, исправить рассверловкой или развертыванием или заварить и вновь просверлить. Раздача отверстий оправкой не допускается.

5.2.2. При креплении деталей машин запрещается оставлять или устанавливать вновь болты и гайки, имеющие разработанную, сорванную или забитую резьбу, забитые грани головок или трещины.

5.2.3. Резьбу болтов, гаек и отверстий для крепления полюсных сердечников, подшипников моторно-осевых, подшипниковых щитов и крышек, валов, вентиляторов, нажимных шайб, коллекторов, фланцев щеткодержателей и кожухов зубчатых передач проверить резьбовыми калибрами степени точности 7Н и 8g (ГОСТ 16093-81).

5.2.4. Не допускать ввертывания завышенных по длине болтов или нормальных болтов в заниженные по глубине нарезки отверстия.

5.2.5. На рабочих поверхностях неподвижных соединений могут допускаться черновины и раковины, занимающие не более 5% площади соприкосновения.

5.2.6. Все отремонтированные или вновь изготовленные части и детали перед сборкой машин или сдачей в кладовую, а также машины после сборки (из исправных узлов и деталей) проверить и испытать в соответствии с установленными нормами, для чего заводы и депо должны иметь соответствующие стенды, приборы, приспособления и инструмент, предусмотренные технологическими процессами ремонта.

5.3. Общие положения по сварочным работам

5.3.1. Сварочные работы при ремонте деталей и узлов тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и вспомогательных электрических машин выполнять в соответствии с настоящими Правилами и Инструктивными указаниями по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и мотор-вагонного подвижного состава № ЦТтеп/251, на основании которых в депо и на ремонтных заводах должны быть разработаны конкретные технологические процессы на выполнение каждой сварочной работы.

5.3.2. Сварочные работы должны выполняться сварщиками, сдавшими периодические испытания и имеющими тарифный разряд, соответствующий разряду работ.

5.3.3. Электроды и присадочные материалы, применяемые для сварочных работ при ремонте машин, должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и инструкций МПС по сварочным работам.

5.3.4. Количественные нормы по заварке трещин и вварке вставок на ремонтируемых узлах и деталях машин применять с учетом уже имеющихся подобных исправлений на данной детали. Для этого наряду с осмотром частей и деталей машины надлежит руководствоваться данными технического паспорта.

5.3.5. Ремонтируемые наплавкой детали машин доводить до размеров, указанных в настоящих Правилах, или до чертежных размеров, если других указаний не имеется.

5.3.6. Замена литых и штампованных деталей машин деталями сварной конструкции, а также крепление деталей приваркой, если это не предусмотрено чертежами машины или настоящими Правилами, может производиться только по утвержденным чертежам.

5.3.7. Запрещается проведение сварочных работ без выполнения мер, предотвращающих прохождение сварочного тока через подшипники качения.

5.3.8 Запрещается производить сварочные работы:

при несоответствии типа электродов требованиям Инструкции или установленной технологии;

при несоответствии температуры цеха или наличии сквозняков при сварке деталей, для которых обусловлены специальные требования температурного режима;

при неправильной подготовке и разделке швов перед их сваркой;

если на место сварки попадает вода или масло;

вблизи свежеокрашенных частей машины, когда краска или лак еще не высохли;

при неисправной изоляции сварочных проводов;

при отсутствии оборудования, необходимого для термической обработки перед сваркой и после сварки, если это требуется по установленной технологии.

5.3.9. Разделку и качество заварки трещин на остовах (станинах или корпусах статоров), подшипниковых щитах, подшипниках моторно-осевых и других ответственных деталях электрических машин контролировать производственному мастеру и мастеру ОТК.

Выполнение сварочных работ на валу якоря регистрировать в технических паспортах машин.

5.4. Основные технические требования по сушке и пропитке обмоток якорей, статоров, роторов и полюсных катушек

5.4.1. Якорь и статор, полюсные катушки и ротор очистить от загрязнений, просушить, затем пропитать в лаках или компаундах, после пропитки высушить и покрыть лаком или эмалью. Применяемые для пропитки и покрытия лаки, эмали, компаунды должны соответствовать требованиям чертежей и настоящих Правил. Технологический процесс сушки, пропитки и покрытия лаком или эмалью устанавливается специальными инструкциями, согласованными с ЦТ.

5.4.2. Перед пропиткой якоря шейки вала предохранить от прилипания лака.

5.4.3. По окончании установленного времени сушки обмоток проверить сопротивление изоляции мегаомметром. Минимальное сопротивление изоляции обмотки якоря и магнитной системы после пропитки и сушки при температуре 100 °C должно быть не менее 1 МОм для всех электрических машин. При низком сопротивлении изоляции сушку продолжить до получения установившегося сопротивления изоляции, которое должно быть не ниже вышеуказанной нормы.

Пропитка лаком или компаундом обмоток электромашин, не прошедших установленного режима сушки, не допускается.

5.4.4. Пропитку якорей производить в вертикальном положении в нагретом состоянии. Попавший на торец петушков коллектора лак удалить промывкой. Снятие лака на торце петушков коллектора резцом запрещается.

Якоря двухколлекторных машин разрешается пропитывать в горизонтальном положении, обливая их лаком.

5.4.5. Полюсные катушки пропитывать в компаундах или лаке согласно действующей технологической инструкции по пропитке. При текущем ремонте ТР-3 изоляцию не снятых катушек в остовах машин после очистки восстановить в соответствии с действующей Инструкцией ЦКБ ЦТ.

5.4.6. Пропитанные якоря, полюсные и роторные катушки не должны иметь воздушных мешков, скопления непросохшего лака. Пропитка должна быть на всю глубину укладки обмотки в пазах и лобовых частях. У полосных катушек должна быть пропитана межвитковая и корпусная изоляция, излишки лака удалить до сушки стеканием.

5.4.7. После пропитки и сушки якорь и катушки полюсов покрыть эмалью в соответствии с требованиями чертежа.

Забандажированная поверхность миканитового конуса коллектора и его торец должны быть покрыты ровным слоем без подтеков дугостойкой эмалью согласно чертежу и иметь твердую, гладкую и блестящую поверхность.

5.4.8. Находящийся в баках пропиточный лак или компаундную массу регулярно перед применением, а также после добавления составляющих компонентов контролировать по внешнему виду с проверкой вязкости лака и температуры размягчения компаунда. Не реже одного раза в неделю постоянной работы проверить пропитывающую способность компаундов и количество основы в пропиточном лаке. Типовые испытания лаков, компаундов и разбавителей, применяемых при ремонте электрических машин, производить не реже одного раза в месяц на соответствие требованиям технологических инструкций.

5.4.9. Режим сушки и пропитки обмоток контролировать с применением соответствующих контрольно-измерительных приборов и вести учет времени сушки, температуры, вакуума, давления воздуха и сопротивления изоляции обмоток с записью в журнале цеха.

5.5. Требования по испытанию электрических машин

5.5.1. Каждую выпускаемую из ремонта электрическую машину по окончании всех ремонтных и сборочных работ, за исключением отделочных, подвергнуть приемосдаточным испытаниям согласно Приложению 12.

5.5.2. Сопротивление изоляции обмоток полностью собранной электрической машины после испытания на нагрев на стенде при рабочей температуре, измеренное мегаомметром на шестидесятой секунде приложения напряжения, должно быть не менее указанного в табл. П.1 - 6 Приложения 12.

Проверку сопротивления изоляции производить согласно требованиям ГОСТ 11828-86 мегаомметром на 500 В электрических машин с номинальным напряжением до 500 В и мегаомметром не менее чем 1000 В электрических машин с номинальным напряжением свыше 500 В.

5.5.3. Испытание электрической прочности изоляции электрических машин относительно корпуса производить переменным током в течение 1 мин. в соответствии с ГОСТ 2582-81, ГОСТ 183-74 и ГОСТ 11828-86.

Для машин, не указанных в Приложении 13, испытания производить напряжением, приведенным в табл. 1.

Наименование электромашины	Испытательное напряжение, В, при выпуске из ремонта
	капитального КР-2	капитального КР-1 или текущего ТР-3
Тяговые электродвигатели, тяговые генераторы и вспомогательные электрические машины мощностью более 1 кВт и напряжением более 100 В Прочие вспомогательные машины мощностью до 1 кВт, напряжением до 100 В	2U <*> + 1000, но не менее 1500 В 2U + 500	0,75 (2U + 1000) 500

---

<*> Здесь и далее U — величина напряжения, равная наибольшему напряжению тягового генератора при продолжительной мощности или наибольшему напряжению другого источника питания.

Примечание. Для синхронных электрических машин, работающих с преобразователем, U равно напряжению на выходе преобразователя, соответствующему наибольшему номинальному напряжению электрической машины. Для обмоток с независимым возбуждением U равно номинальному напряжению питания этих обмоток.

Величина испытательного напряжения отдельных узлов в процессе ремонта приведена в Приложении 13. Испытуемые машины должны быть сухими и чистыми, а сопротивление изоляции соответствовать нормам.

5.5.4. После испытаний электромашина должна быть полностью укомплектована всеми деталями внешнего крепления, осмотрена, прочищена, продута внутри и снаружи, после чего проверена путем вращения вручную (за исключением тяговых генераторов).

5.5.5. После испытания электрических машин на стенде произвести допрессовку смазки в подшипниковые узлы в количестве, равном разовой норме допрессовки смазки в процессе эксплуатации.

5.5.6. После транспортировки или длительного хранения на тяговых электродвигателях, тяговых генераторах и вспомогательных электрических машинах перед установкой на тепловозе осмотреть и проверить:

нет ли поврежденных частей и деталей, а также чистоту машины снаружи и внутри;

сопротивление изоляции. Запрещается установка на тепловоз электрических машин, сопротивление изоляции которых ниже нормы;

наличие смазки в якорных подшипниках;

исправность и надежность крепления крышек коллекторных люков, крышек и пробок масляных камер, защитных сеток, кожухов, полюсных болтов, заглушек вентиляционных отверстий и других деталей;

чистоту коллекторов, конусов коллекторов, изоляторов и кронштейнов щеткодержателей;

исправность щеткодержателей, правильность их установки;

состояние щеток, их притирку и нажатие на коллектор;

надежность крепления траверсы и щеткодержателей;

состояние и крепление межкатушечных соединений, перемычек и выводных проводов (в доступных для осмотра местах).

5.5.7. Все электрические машины (кроме тяговых генераторов, синхронных возбудителей и подвозбудителей) должны быть проверены на холостом ходу, дефекты устранены; при обнаружении неисправностей на гарантийных машинах должны быть предъявлены рекомендации согласно действующим положениям.

6. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3 ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН

6.1. Общие требования

6.1.1. Ремонт электрических машин выполняется при текущем ремонте ТР-3 тепловоза. Цикл ремонта электрических машин должен соответствовать циклу ремонта тепловоза и предусматривать поддержание электрической прочности изоляции, осмотр, ревизию узлов и деталей с доведением до установленных норм для текущего ремонта.

6.1.2 При текущем ремонте ТР-3 выполнить следующие обязательные работы:

освидетельствование электрической части остова с проверкой межкатушечных соединений и выводных проводов; крепления полюсных сердечников; правильность установки главных и добавочных полюсов и посадки катушек; сушку и пропитку обмоток якорей тяговых электродвигателей и вспомогательных машин, состояние которых требует замены бандажей, клиньев, крепящих обмотку, или пробег которых (кроме ЭД-118А, ЭД-118Б, ЭД-108А и тяговых электродвигателей с полиамидной изоляцией и пропитанных в эпоксидном компаунде) превышает 360 тыс. км на каждом втором (от постройки или капитального ремонта КР-2) текущем ремонте ТР-3 с последующим покрытием их изоляционной эмалью горячей сушки. Пропитку якорей производить без снятия бандажей и клиньев, если это не требовалось по состоянию. Обмотки якорей, не имеющие перечисленных выше повреждений и пробег которых менее 360 тыс. км, покрывать электроизоляционной эмалью в соответствии с Инструкцией по пропитке. Полюсные катушки, сопротивление изоляции которых в холодном состоянии ниже 20 МОм или имеющие повреждения, ремонтировать со снятием с остова. Полюсные катушки, сопротивление изоляции которых выше указанной величины, покрывать после очистки эмалью в соответствии с действующей Инструкцией по пропитке № 105.25000.00275/89 филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам;

освидетельствование и ремонт механической части остова (статора) и его деталей;

освидетельствование и ремонт механической части якоря (ротора);

магнитная или ультразвуковая дефектоскопия внутренних колец подшипников и шеек валов;

обработка, продорожка со снятием фасок и шлифовка коллекторов (обработка и шлифовка коллекторов должна производиться только в случае необходимости с минимальным снятием металла);

ревизия и ремонт подшипниковых узлов, подшипников моторно-осевых, щеткодержателей и их кронштейнов, траверс, крышек люков и крепежных деталей;

проверка и испытание;

отделка и окраска электромашин.

6.1.3. Электрические машины с тепловоза снять и разобрать, тяговые генераторы маневровых тепловозов разрешается не снимать с тепловоза при условии, если сопротивление изоляции в холодном состоянии не менее 20 МОм; катушки плотно сидят на полюсах и лаковое покрытие магнитной системы и якоря находится в удовлетворительном состоянии.

Допускается обточка и шлифовка коллектора (выполнять только при необходимости значительной выработки, подгаров и т.д.) генератора на тепловозе при помощи приспособления при условии обеспечения геометрии и шероховатости согласно требованиям чертежа. При обточке и шлифовке должны быть приняты меры, исключающие попадание медной стружки в обмотку машины.

6.1.4. При разборке электрической машины удалить смазку и подбивку из подшипников моторно-осевых, произвести наружный осмотр и дефектировку, а также замерить:

сопротивление изоляции цепей с выявлением участков с пониженной изоляцией;

радиальные зазоры и осевые разбеги якоря в подшипниках;

воздушные зазоры между сердечниками полюсов и пакетом листов стали сердечника якоря;

диаметры моторно-осевых горловин.

6.1.5. Запрещается разукомплектовывать якоря и остовы без необходимости (т.е. если якорь или остов данной машины не требует капитального ремонта).

6.2. Магнитная система и ее детали, корпус остова (статора) и полюсы

6.2.1. После очистки и продувки произвести осмотр и освидетельствование электрической и механической частей остова (статора).

6.2.2. Проверить расстояние между опорными поверхностями поддерживающих носиков в остовах тяговых электродвигателей. Забоины, выработку и заусенцы на опорных поверхностях носиков зачистить, изношенные более чем на 1 мм пластины (опорные) заменить. При подготовке к приварке накладку прижать к носику, проверить прилегание (допускается прохождение щупа не более 0,3 мм на глубину не более 2 мм). Ослабшие пластины приварить по контуру сплошным швом. Допускается наплавка носика при износе литой его части (износ не более 10 мм).

Выпуск в эксплуатацию тяговых электродвигателей с поврежденными поддерживающими носиками запрещается. На электродвигателях ЭД-108 проверить и при необходимости восстановить конусную проточку на опорных носиках.

6.2.3. Привалочные поверхности вентиляционных окон и коллекторных люков зачистить от забоин и заусенцев.

6.2.4. Вентиляционные сетки, заглушки вентиляционных отверстий, козырьки и крыши коллекторных люков при наличии неисправностей и повреждений отремонтировать или заменить. Крышки коллекторных люков должны плотно прилегать к остову, легко сниматься и устанавливаться. Прокладки, уплотнения надежно закрепить на крышках. Внутреннюю поверхность крышек коллекторных люков покрыть эмалью или лаком. Запоры проверить на плотное закрытие крышек и при необходимости исправить.

Деформации козырьков вентиляционных отверстий, препятствующие выходу охлаждающего воздуха, устранить.

6.2.5. Проверить износ моторно-осевой горловины. Диаметр горловины измерять по обе стороны на расстоянии 10 мм от линии разъема и принимать как полусумму двух диаметров. Разность между средним диаметром горловины и диаметром, перпендикулярным к линии разъема (при полностью затянутых болтах без постановки прокладок), должна быть в пределах норм для обеспечения натяга подшипника моторно-осевого.

6.2.6. При текущем ремонте ТР-3 остова разрешается разделать и заварить трещины, идущие от отверстий под болты для крепления подшипниковых щитов к кромке якорной горловины, у коллекторного люка или вентиляционного окна длиной не более 100 мм и не выходящие на ярмо остова: в средней части моторно-осевой горловины длиной не более 100 мм и не выходящие на торцовую стенку остова или на выступ ярма остова. При заварке катушки полюсов снять. Места заварки зачистить, а на рабочих поверхностях обработать заподлицо.

6.2.7. Главные и добавочные полюсы осмотреть и проверить исправность крепления, целостность изоляции и соответствие омического сопротивления обмоток нормам. Катушки полюсов проверить на межвитковые замыкания. Проверить состояние выводов катушек (состояние изоляции, нет ли трещин и других дефектов).

6.2.8. Проверить прочность посадки катушек полюсных на сердечники при затянутых полюсных болтах по видимым следам смещения (потертость, зашлифованность на пружинных фланцах и поверхности катушек, ослабление диамагнитных угольников на сердечниках добавочных полюсов, появление ржавчины и др.) при постукивании по фланцам, а также по перемещению катушек. Разрешается уплотнять посадку полюсных катушек на сердечники при помощи прокладок из пропитанного электрокартона, кроме катушек с кремнийорганической изоляцией и «Монолит-2».

6.2.9. Проверить межполюсные расстояния и расстановку полюсов по окружности (только при замене полюсов). Указанные размеры должны соответствовать нормам.

6.2.10. Катушки с поврежденной изоляцией, а также имеющие признаки ослабления посадки на сердечниках ремонтировать со снятием с остова.

6.2.11. Ослабшие диамагнитные угольники, пружинные рамки и фланцы и диамагнитные прокладки с трещинами заменить исправными. Постановка сердечников с поврежденной резьбой не допускается.

6.2.12. Проверить затяжку полюсных болтов ключом и остукиванием молотком. Полюсные болты с дефектами (оборванные, с изношенными или забитыми гранями головок, с трещинами, и т.д.) заменить; ослабшие отвернуть и проверить. Пружинные шайбы проверить и негодные заменить. Проверить соответствие длины болтов, крепящих полюс, глубине отверстия под болт. Несоответствие длины болтов у главных полюсов можно определить по выпучиванию железа внутрь остова, у добавочных — по обжатию пружинной шайбы. Обнаруженные неисправности устранить.

Болты, крепящие полюсы тяговых электродвигателей, проверить ультразвуковым дефектоскопом. При обнаружении хотя бы одного болта с трещиной все болты данного полюса заменить. Разрешается проверка болтов без их снятия. Под головки болтов устанавливать пружинные шайбы. Затяжку полюсных болтов (кроме полюсов с катушками, выполненными на изоляции типа «Монолит») производить при подогретых до температуры 70 — 100 °С катушках. Головки полюсных болтов, где это предусмотрено чертежом, залить компаундной массой. Головки болтов главных полюсов со стороны моторно-осевой горловины законтрить пластиной по чертежу.

6.2.13. Плотность контактных соединений в цепи полюсов проверить нагревом двойным номинальным током в течение 8 — 10 мин. О надежности контактов судить по разнице нагрева мест соединений путем ощупывания после отключения тока, изменению показаний амперметра при качке мест соединений или по омическому сопротивлению. Болты контактных соединений затягивать динамометрическими ключами. Моменты затяжки должны соответствовать требованиям технической документации.

6.2.14. Кабельные наконечники, имеющие признаки перегрева, разъединить, зачистить и облудить, а контактные поверхности проверить на плотность прилегания. Дефектные наконечники, болты и гайки заменить. Наконечники между собой должны иметь прочное соединение и надежный контакт.

Провода, имеющие обрыв жил более 10%, заменить или отремонтировать с перепайкой наконечников. Разрешается производить сращивание выводных проводов наконечниками на расстоянии не менее 200 мм от выводной коробки или клицы.

6.2.15. Поврежденную изоляцию шин, проводов и межкатушечных соединений восстановить. Восстановление изоляции выводных проводов разрешается, если участок повреждения находится не ближе 200 мм от выводной коробки или клицы. Поврежденную изоляцию проводов восстанавливать лентой из резины и лакотканью. Для этого изоляцию провода в месте повреждения вырезать, края основной изоляции срезать на конус длиной 20 — 25 мм. Новую изоляцию наложить плотно, без морщин, вполуперекрышу последовательно от одного края вырезанной части к другому. Каждый слой промазывать клеящим лаком. Общая толщина наложенных слоев должна быть не менее толщины основной изоляции. Сверху последнего (лакотканного) слоя накладывать вполуперекрышу два слоя прорезиненной изоляционной ленты, перекрывающих нижние слои на 5 — 10 мм. Выводные провода и межкатушечные соединения должны быть заизолированы согласно чертежу.

Ослабшие бандажи соединений заменить новыми. Изолированная часть должна быть плотной и не иметь признаков сползаний с провода.

6.2.16. Крепление проводов в остове должно быть прочным и исключать возможность вибрации, протирания и других повреждений изоляции, а также напряженного состояния мест соединений. Разрешается укреплять провода крученым шпагатом или устанавливаемыми на остове металлическими скобами с обязательной дополнительной изолировкой проводов в местах крепления.

Запрещается изгибать провода ближе 50 мм от наконечника и применять для бандажей и крепления проводов в остове киперную и другие виды лент, способных вытягиваться.

6.2.17. Провода плотно укрепить в выводных коробках остова и в клицах кронштейна на остове. Поврежденные и слабо сидящие на проводе или в отверстии остова резиновые втулки заменить. Защитные рукава на выводных проводах должны быть целыми, надежно закрепленными и уплотненными на конце провода и у выводной коробки или клицы остова.

6.2.18. Сушку и покрытие эмалью катушек полюсов производить в остове без их снятия. Катушки очистить и окрасить электроизоляционной эмалью. Катушки, снятые с остова для ремонта, пропитать в компаунде или лаке и покрыть эмалями соответствующего класса нагревостойкости в соответствии с действующей Инструкцией по пропитке.

6.2.19. Проверить статорные стальные пластины синхронных генераторов и вспомогательных машин переменного тока (сдвиг) и при необходимости закрепить штифтами в соответствии с чертежами; проверить крепление обмоток.

6.3. Подшипниковые щиты, крышки, кольца и подшипники моторно-осевые

6.3.1. Подшипники моторно-осевые и подшипниковые щиты после очистки осмотреть и проверить их исправность. Забоины и задиры на привалочных и посадочных поверхностях должны быть зачищены. Подшипниковые щиты, имеющие сквозные радиальные трещины или трещины, ведущие к отколу лабиринтных буртов, и подшипники моторно-осевые с трещинами, ведущими к отколу привалочной части, а также щиты и подшипники моторно-осевые с трещинами, занимающими более 20% сечения, заменить. Контролировать размеры и форму деталей лабиринтных уплотнителей (крышек, щитов, уплотнительных колец).

6.3.2. Отверстия и трубки для смазки подшипников в щитах и крышках подшипниковых щитов прочистить; продуть воздухом и пропрессовать свежей смазкой, пробки плотно пригнать к отверстиям, проверить исправность масленок. Имеющиеся в подшипниковых щитах машин воздушные каналы и каналы регулятора количества смазки или сброса отработавшей смазки прочистить и продуть сжатым воздухом; проверить целостность каналов в крышках, качество приварки трубок.

6.3.3. Проверить прочность крепления пробок масляных камер. Пробки установить на сурике, белилах или маслостойком лаке и прочно закрепить. Головки пробок должны быть установленного размера, без забоин и заусенцев. Крышки масленок и заправочных окон отремонтировать и проверить на плотность прилегания и исправность запоров.

6.3.4. Внутреннюю поверхность подшипниковых щитов окрасить электроизоляционной эмалью или изоляционным лаком.

6.3.5. Польстеры промыть и осмотреть. Негодные пружины, изношенный войлок или фитили и другие неисправные детали отремонтировать или заменить.

6.3.6. Произвести наплавку изношенных посадочных поверхностей подшипниковых щитов с последующей приточкой щита по горловине остова для обеспечения натяга по нормам; при этом с одной установки производить проверку и обработку всех привалочных и посадочных поверхностей.

6.3.7. Разрешается при наличии оборудования производить наплавку и обработку посадочных поверхностей моторно-осевых подшипников, восстанавливать наплавкой или производить постановку специальных вварных втулок в поврежденные отверстия для болтов крепления подшипниковых щитов, моторно-осевых подшипников и кожухов с последующей их рассверловкой и нарезкой.

6.4. Якорные подшипники

6.4.1. Внутренние кольца роликовых подшипников при их исправности с вала якоря не снимать. Шариковые подшипники подлежат съему с вала якоря.

6.4.2. Разборку, осмотр, дефектацию и сборку роликовых подшипников производить в соответствии со специальной инструкцией. Осмотру и проверке подвергать все подшипники — как бывшие в эксплуатации, так и новые. Съем и постановку подшипников производить только специальными приспособлениями. При монтаже на вал роликовые кольца должны быть размагничены. Осмотр и ремонт подшипников производить в отделении для ремонта роликовых подшипников. Все детали подшипников очистить и предохранить от загрязнения и коррозии.

6.4.3. Роликовые и шариковые подшипники тщательно осмотреть. При этом каждый ролик (шарик) проверить и осмотреть по всей поверхности, проверить состояние сепараторов и их заклепок, осмотреть кольца и их беговые дорожки по всей длине, измерить зазоры в роликовых подшипниках. Проверить зазор плавания сепараторов. Зазор плавания измеряется у подшипников с центрированием сепараторов по буртам наружных колец в верхней его части (внизу сепаратор должен лежать на буртах), у подшипников с центрированием сепаратора по роликам — в нижней части. Величина зазоров плавания должна соответствовать требованиям Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава № ЦТ/3781 <*>.

---

<*> В дальнейшем будет указан только номер Инструкции.

При разборке подшипников ролики, кольца и другие стальные детали подвергнуть магнитному контролю. После магнитного контроля все детали подшипника размагнитить.

6.4.4. Роликовые и шариковые подшипники, имеющие предельные износы рабочих поверхностей, трещины и деформации сепаратора и его шайб, раковины, шелушение, трещины или отколы роликов, шариков и колец, а также заклинивание, толчки и ненормальный шум при вращении, заменить или отремонтировать в соответствии с требованиями Инструкции № ЦТ/3781.

6.4.5. Ослабление заклепок и шайб сепаратора, а также наличие зазоров между шайбой и сепаратором не допускаются. Подшипники, имеющие ослабшие или оборванные заклепки, ремонтировать с выполнением требований Инструкции № ЦТ/3781.

6.4.6. При отсутствии требуемого натяга внутренних колец на валу допускается на посадочные поверхности наносить слой электролитического железа, электролитического цинка или полимерной пленки эластомера ГЭН-150 (В). Толщина слоя железа допускается до 0,5 мм, цинка и полимерной пленки — до 0,2 мм.

При применении эластомера ГЭН-150 (В) принять меры по предотвращению склеивания кольца с валом. Хромирование колец запрещается.

6.4.7. У вспомогательных машин суммарный натяг посадки внутренних и наружных колец подшипников должен быть меньше их радиального зазора в свободном состоянии.

6.4.8. Отремонтированные подшипники и осмотренные новые промыть и смазать чистым минеральным маслом.

6.5. Якорь

6.5.1. Проверить обмотку якоря на межвитковое замыкание, целостность ее и качество пайки методом падения напряжения. Разница между максимальными и минимальными показаниями прибора не должна превышать 20% среднего значения.

6.5.2. Проверить состояние бандажей и клиньев. При наличии нарушений целостности припоя между витками проволочных бандажей, слабо пропаянных скоб и окисления бандажи очистить и пропаять с применением установленных припоев и флюсов. Проволочные бандажи, имеющие механические повреждения или оплавление витков, ослабление, сдвиг и обрыв замковых скоб или конца витка в замке, заменить. Бандажи из стеклобандажной ленты заменить при наличии кольцевых трещин шириной и глубиной более 1 мм, протяженностью более 300 мм, располагающихся произвольно по окружности и по ширине стеклобандажа, зазора между лобовыми частями обмотки и поверхностью задней нажимной шайбы величиной более 2 мм и глубиной более 30 мм, зазора между бандажами и лобовыми частями (глухой звук при постукивании металлическим молотком массой не более 200 г), а также при наличии глубоких трещин, ослабления или разрушения кромок, отдельных полосок, обгорании поверхностного слоя.

При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обязательно подложить под него прокладку из стеклотекстолита или пропитанного электрокартона. Поврежденный бандаж резать только в том месте, где уложена прокладка для защиты обмотки от повреждений. Клинья, имеющие повреждения или ослабшие, заменить. Для плотной посадки разрешается ставить под клинья прокладки из стеклотекстолита, толщина прокладок устанавливается по месту.

6.5.3 При ремонте бандажей запрещается:

остукивать проволочные бандажи над пазом;

производить зачистку бандажей инструментом, наносящим поперечные риски на проволоке;

оставлять на бандажах и других местах поверхности якоря капли или выплески припоя и флюса, а также выступающие над поверхностью бандажа концы витков в замке;

устанавливать общие скобы на два бандажа и более;

наматывать бандажи без контроля количества витков и величины натяжения.

6.5.4. Якоря, имеющие выползание или разрывы изоляции под задними лобовыми частями, повреждение задних лобовых частей, ремонтировать капитальным ремонтом КР-2.

6.5.5. Вентиляторы якорей очистить, осмотреть и проверить крепление и прочность посадки. Вентиляторы, имеющие слабину в посадке, трещины, изломы лопастей, заменить. Изогнутые стальные вентиляторы разрешается выправлять и ремонтировать. Поврежденные сварные швы приваренных вентиляторов или лопастей восстановить. До установки вентилятор должен быть статически отбалансирован.

6.5.6. Проверить дефектоскопом конус вала, а при снятии внутренних колец подшипников или упорных втулок и шейки вала с осмотром под лупой не менее пятикратного увеличения. Неснятые кольца роликовых подшипников проверить дефектоскопом на валу.

6.5.7. Якоря, валы которых имеют после проточки под наплавку поперечные трещины независимо от их размеров и количества, подлежат капитальному ремонту.

Замерить диаметры посадочных поверхностей шеек валов, расстояние между торцами упорных втулок на соответствие нормам. Посадочные поверхности валов вспомогательных электрических машин разрешается восстанавливать постановкой специальных втулок по чертежу, утвержденному МПС, а также вибродуговой наплавкой под слоем флюса в соответствии с Инструктивными указаниями по сварочным работам № ЦТтеп/251 с последующей обработкой и упрочняющей накаткой под чертежный размер в обоих случаях. Натяг ремонтной втулки должен быть в пределах 0,06 — 0,08 мм. Толщина стенки должна быть не менее 3 мм. Посадочные поверхности валов тяговых электродвигателей восстанавливать вибродуговой наплавкой.

6.5.8. При обработке шеек вала и других частей якоря на станке правильность центров вала предварительно проверить относительно посадочной поверхности под подшипники или относительно беговых дорожек внутренних колец подшипников, биение которых не должно быть более нормы. Шероховатость поверхности шеек вала при обработке должна соответствовать чертежу. Если вал не обрабатывается, то разрешается на шейках оставлять риски глубиной не более 0,1 мм. Галтели радиусом менее установленного чертежом не допускаются. Поперечные риски и подрезы на галтелях не допускаются.

6.5.9. Конусы для посадки шестерен зачистить от заусенцев и забоин. Прилегание конусного кольцевого калибра по краске должно быть не менее 75% посадочной поверхности, с равномерным распределением краски по всей поверхности конуса. Разрешается оставлять на конусной части вала отдельные вмятины или риски общей площадью не более 20% посадочной поверхности конуса и глубиной не более 1,5 мм без выступания краев. Притирку конуса с шестерней производить абразивным порошком.

Разрешается вибродуговая наплавка посадочной поверхности конуса вала под слоем флюса в соответствии с Инструктивными указаниями по сварочным работам № ЦТтеп/251.

При выпуске якоря из ремонта должно быть обеспечено расстояние от калибра конуса до галтели по нормам допусков.

6.5.10. Шпоночные канавки на валах вспомогательных электрических машин и тягового генератора зачистить от заусенцев и забоин. Разрешается электронаплавка поврежденных шпоночных канавок с последующей обработкой или уширение их до 1 мм, а также выпиловка трещин в углах канавки при длине их до 10 мм и глубине до 5 мм.

6.5.11. Поврежденную или разработанную резьбу вала восстановить наплавкой с последующей нарезкой резьбы по чертежу.

6.5.12. Уплотнительные и другие кольца при наличии трещин и ослабления заменить.

6.5.13. Разрешается восстанавливать электронаплавкой посадочные поверхности лабиринтных и упорных втулок.

6.5.14. Коллекторные болты должны быть хорошо затянуты и не иметь вибрации при их остукивании. Усилие подтяжки коллекторных болтов: 12 — 15 кг х м для электродвигателей ЭДТ-200Б, ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-118А, ЭД-118Б; 35 — 40 кг х м для генераторов ГП-311Б, ГП-311В; 20 — 22 кг х м — для ГП-312. Коллектор, имеющий ослабление болтов или нажимных гаек, нагреть до температуры 70 — 80 °С и подтянуть болты. Подтяжку болтов производить плавно не более чем на пол-оборота за один прием с поочередным подвертыванием диаметрально противоположных болтов. После подтяжки производить механическую обработку коллектора.

6.5.15. Рабочая поверхность коллектора должна быть измерена для определения износа по диаметру и проточена с минимальным снятием металла. Торцы коллекторных пластин тяговых электродвигателей и вспомогательных электрических машин закруглить радиусом 3 мм.

6.5.16 При обработке коллектора при необходимости (значительная выработка, подгары и т.д.) разрешается:

углублять проточкой канавку у петушков до допускаемого размера;

выполнять ступенчатую обработку коллектора тягового генератора со стороны петушков для предотвращения образования щелей;

заплавлять тугоплавким припоем местные забоины на пластинах коллектора.

6.5.17 Запрещается:

обтачивать петушки коллектора;

опиливать рабочую поверхность коллектора;

устранять местные забоины на пластинах глубиной более 0,5 мм обточкой коллектора;

шлифовать коллектор наждачной бумагой или полотном;

обтачивать и шлифовать коллектор, если износ его не превышает 0,2 мм, биение не превышает установленных норм, якорь не разъединяли с остовом и состояние рабочей поверхности нормальное.

6.5.18. Коллектор продорожить на глубину в соответствии с нормами допусков и износов. Вдоль продорожки не допускается наличие слюды у стенок пластин.

6.5.19. При продороживании коллектора запрещается подрезать стенки пластин или наносить риски на рабочей поверхности коллектора, допускать подрезы или забоины на петушках и уступы по длине коллектора на дне канавки.

6.5.20. После продорожки с кромок коллекторных пластин снять фаски размером 0,5 мм х 45° по всей длине рабочей части, произвести зачистку заусенцев, разделку ламелей и шлифовку коллектора брусками типа БКв 40х40х75 24АМ40 4,5Б или БКв 40х40х45 14АМ40 4,5Б (ГОСТ 2456-82) или бумагой 1М720х100 П215А 8-Н МА (ГОСТ 6456-82), закрепленной на твердом основании. Очистить коллектор жесткой волосяной щеткой.

6.5.21. Бандаж на переднем миканитовом конусе коллектора зачистить мелкой стеклянной бумагой до удаления верхнего слоя лака, протереть чистыми сухими салфетками и покрыть дугостойкой эмалью в соответствии с требованиями чертежей не менее двух раз до получения сплошной глянцевой поверхности. В случае ослабления, сдвига витков, вздутия, прожогов или поперечных трещин ленточный бандаж сменить. Не допускается оставлять щели и углубления между торцом нажимного конуса коллектора и краем ленточного бандажа.

6.5.22. Сушку, пропитку и покрытие эмалью обмоток якорей производить в соответствии с общими положениями и действующими инструкциями. Ремонт якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде, производить с соблюдением требований руководства по ремонту завода «Электротяжмаш».

6.5.23. После обточки коллектора, проверки межвиткового замыкания и целостности обмотки произвести динамическую балансировку. Остаточный небаланс должен быть не более установленной чертежом величины.

6.6. Щеткодержатели и их кронштейны

6.6.1. Сопротивление изоляции пальцев щеткодержателей, измеренное мегаомметром, должно быть не менее 100 МОм. Пальцы щеткодержателей, имеющие заниженное сопротивление изоляции, просушить до получения установленного уровня сопротивления изоляции. Пальцы с пробоем изоляции, а также с трещинами или повреждением резьбовых отверстий отремонтировать или заменить.

6.6.2. Изоляторы пальцев с трещинами, сколотыми краями, поврежденной глазурью заменить. Разрешается оставлять изоляторы, имеющие точечные повреждения глазури от воздействия брызг расплавленного металла. Изоляторы, ослабшие на пальцах, перепрессовать с наложением дополнительной изоляции. Напрессованный изолятор и изоляция должны соответствовать чертежу. Изоляторы на пальцах должны сидеть плотно, торцовые части изолятора на пальцах залить компаундом и покрыть эмалью согласно требованиям чертежа. Пластмассовые изоляторы при растрескивании и других повреждениях заменить фарфоровыми согласно Информационному листу ТХ.201.284, а фторопластовые изоляторы заменить согласно Информационному листу ТХ.201.923.

6.6.3. Ослабленные стаканчики пальцев обжать на специальном приспособлении. Глубина канавки от обжатия должна быть 0,5 мм на расстоянии 5 — 6 мм от торца.

6.6.4. Изоляционные пальцы щеткодержателей испытать на электрическую прочность изоляции током промышленной частоты в течение 1 мин. напряжением, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Номинальное напряжение	Испытательное напряжение, кВ
машины, В	после механической обработки (запрессовки пальцев)	после окончательной отделки
До 150	3,0	2,5
151 — 400	4,0	3,5
401 — 700	4,5	4,0
701 — 750	6,0	5,5

6.6.5. Щеткодержатели разобрать, детали очистить от загрязнений и проверить. Поврежденные детали, а также с трещинами или износом более допускаемого нормами заменить.

6.6.6. Корпус щеткодержателя зачистить от оплавления. Трещины корпусов щеткодержателей разрешается заваривать газовой сваркой с разделкой их и предварительным подогревом с последующей протяжкой окон под щетки. Заваривать трещины у основания прилива для крепления щеткодержателей запрещается.

6.6.7. Гнезда для щеток, имеющие заусенцы, местные износы, восстанавливать опиловкой с последующим восстановлением размеров до установленных нормами допусков и износов путем наращивания металла гальваническим способом с последующей протяжкой либо обжатием в горячем состоянии на специальном приспособлении.

6.6.8. При наличии выработки отверстий в корпусе под оси пружин или храповиков более 0,5 мм разрешается заваривать их с одновременной заваркой отверстий под шплинты и последующей рассверловкой согласно чертежу.

6.6.9. Оси пружин или храповиков в местах посадки в корпус щеткодержателей не должны иметь выработки более 0,5 мм, диаметры отверстий в осях под шплинты должны соответствовать диаметрам отверстий в корпусе, в противном случае оси заменить.

6.6.10. Пружины щеткодержателей проверить; ослабшие, с трещинами, со следами поджогов и оплавлений заменить. Спиральные пружины с перекосом витков заменить.

6.6.11. Проверить состояние шунтов и крепление наконечников шунтов согласно чертежу. Разрешается оставлять гибкие шунты с обрывом не более 10% жил при отсутствии следов их перегрева.

6.6.12. Нажимные пальцы в собранном щеткодержателе при нормально натянутых пружинах не должны касаться боковых стенок выреза как при вертикальном, так и при горизонтальном их перемещении. Поворот пальца вокруг оси должен происходить без заеданий. Нажатие пальцев щеткодержателя отрегулировать в пределах норм. Разница в нажатии на щетки для одного щеткодержателя тягового электродвигателя между максимальным и минимальным значением не должна быть более 10% номинального.

6.6.13. Проверить состояние крепления кронштейнов щеткодержателей в остове. При наличии трещин и других неисправностей крепления узел отремонтировать, обеспечив расположение кронштейнов согласно требованиям чертежа.

6.7. Сборка электрических машин

6.7.1. При сборке электромашин окрашенные части должны быть сухими. Якорь и остов внутри протереть чистой сухой салфеткой. Сломанные пружинные шайбы, потерявшие упругость, с тупыми упорными концами заменить исправными.

6.7.2. Установку внутренних колец роликовых подшипников на валу производить с предварительным подогревом колец до температуры 80 — 100 °С. Нагревать кольцо до температуры более 120 °С не допускается. При нагреве индукционным способом кольцо размагнитить.

6.7.3. Детали подшипникового узла монтировать в соответствии с требованиями, нормами и указаниями Инструкции № ЦТ/3781.

6.7.4. Между привалочной поверхностью крышек подшипниковых щитов и подшипниковыми щитами после окончательного крепления крышек для контроля зажатия подшипника должен быть зазор, который заполнить цинковыми густотертыми белилами.

6.7.5. Подшипниковые щиты в остов запрессовать или установить в нагретую горловину после постановки подшипников моторно-осевых с равномерной затяжкой противоположных болтов. Щиты должны прилегать к остову. Допускаются местные зазоры до 0,15 мм не более чем на 1/8 длины окружности.

6.7.6. Катушки главных и добавочных полюсов электродвигателя ЭДТ-200А в остов ЭДТ-200Б не устанавливать.

6.7.7. Не допускается частичная замена добавочных полюсов электродвигателей ЭД-107 и ЭД-108 полюсами электродвигателей ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б и наоборот. Допускается сборка якорей электродвигателей ЭД-107А с остовами электродвигателей ЭД-107 (щитом электродвигателя ЭД-107А) при условии:

использования комплекта полюсов электродвигателя ЭД-107А с соответствующими немагнитными прокладками;

уменьшения высоты сердечников полюсов электродвигателя ЭД-107 до размера 137,5 мм (вместо 138,5 мм) с установкой под полюса немагнитных прокладок толщиной 4 мм (вместо 2 мм). В обоих вариантах должно быть обеспечено расстояние между добавочными полюсами (511 +/- 0,9) мм.

Сборка якоря электродвигателя ЭД-107 с остовом электродвигателя ЭД-107А (и щитом электродвигателя ЭД-107) допускается, как исключение, при выполнении следующих требований:

использования комплекта добавочных полюсов электродвигателя ЭД-107 с соответствующими немагнитными прокладками;

    использования  комплекта  полюсов электродвигателя ЭД-107А с установкой
одной  немагнитной  прокладки  толщиной  2  мм  и  одной стальной прокладки
толщиной  1  мм.  В  обоих  вариантах  сборки  обеспечить  расстояние между

                    +0,6

добавочными полюсами 513 мм. -0,4

6.7.8. При сборке тяговых генераторов разрешается производить замену якоря с петлевой ступенчатой обмоткой на якорь с «лягушачьей» обмоткой, при этом необходимо уменьшить зазор под каждым добавочным полюсом на 2 мм путем постановки четырех прокладок толщиной по 0,5 мм с последующей настройкой коммутации. Отличительным признаком генератора с петлевой ступенчатой обмоткой является пайка выводов катушек якоря со стороны привода.

6.7.9. Щетки заменить новыми. Щеткодержатели установить так, чтобы расстояние от них до рабочей поверхности коллектора и до петушков соответствовало нормам, а щетки в обоих крайних положениях якоря оставались на цилиндрической части коллектора. Перекос щеток по длине коллекторной пластины не должен превышать допустимых норм. Запрещается устанавливать на одной электрической машине щетки разных марок. Запрещается устанавливать марки щеток, не согласованных с Главным управлением локомотивного хозяйства.

6.7.10. Провести проверку основных параметров собранной машины согласно п. 9.1 настоящих Правил.

6.7.11. Подобрать по заявке мастера сборки колесно-моторного блока ведущую шестерню с износом рабочей поверхности, аналогичным износу зубчатого колеса соответствующей колесной пары. Как правило, необходимо собирать колесно-моторный блок с сохранением ведущих и ведомых шестерен, приработанных ранее, не допуская их разукомплектовки.

7. КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН

7.1. Общие положения

7.1.1. Для тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и вспомогательных машин тепловозов установить плановый ремонт двух видов: капитальный КР-1 и капитальный КР-2.

7.1.2 При капитальном ремонте КР-1 электрических машин производить следующие основные работы:

разборку и сборку электрической машины со съемом и постановкой полюсных катушек (за исключением катушек роторов);

ремонт статора с проверкой состояния обмотки в машинах переменного тока, надежности ее крепления, с пропиткой в лаке, указанном в чертеже (за исключением пропитанных в эпоксидном компаунде);

ремонт полюсных катушек, пропитанных битумным компаундом, со сменой покровной изоляции с последующей компаундировкой и покрытием эмалью;

ремонт катушек, пропитанных кремнийорганическими лаками, или моноблоков с обмывкой, очисткой и сушкой;

ремонт катушек полюсов, пропитанных лаком ФЛ-98 (ГФ-957), с очисткой, пропиткой и сушкой;

замену негодных выводов полюсных катушек;

проверку полюсных катушек, моноблоков (нет ли межвитковых и межслойных замыканий); электрической прочности изоляции; соответствие нормам омического сопротивления;

ремонт остова с расточкой (при необходимости) или восстановлением изношенных более норм горловин под подшипниковые щиты и подшипники моторно-осевые, исправление дефектных резьбовых и проходных отверстий;

ремонт или замену сердечников полюсов, подшипников моторно-осевых, подшипниковых щитов, крышек коллекторных люков и масленок, сеток и кожухов вентиляционных отверстий, крепежных и прочих мелких деталей;

ремонт механической части якоря, упорных втулок и уплотнений, роликовых и уплотнительных колец, вентилятора, гаек вала и других деталей, не требующих смены обмотки. При необходимости замены вала якорь ремонтировать в объеме капитального ремонта КР-2 со сменой обмотки;

ремонт механической части ротора и статора;

замену клиньев якорной обмотки (при необходимости). Стеклобандажи якорей электрических машин, проходящих ремонт в объеме капитального КР-1, менять по состоянию.

Замену стеклобандажей производить при наличии следующих дефектов:

расслоения, нарушения связей между слоями, зазора между стеклобандажом и обмоткой якоря, что определяется по дребезжащему глухому звуку на 1/3 длины бандажа по окружности якоря при легком обстукивании металлическим молотком массой не более 200 г;

кольцевых трещин шириной и глубиной более 1 мм, протяженностью более 300 мм, располагающихся произвольно по окружности и ширине стеклобандажа. Общее количество трещин, не выходящих за указанные пределы, не должно превышать 10 шт. Наличие кольцевых трещин глубиной и шириной до 1 мм, протяженностью до 300 мм, располагающихся произвольно вдоль по окружности и ширине стеклобандажа, не является браковочным признаком при отсутствии расслоения, нарушения связей между слоями и др., т.е. критериев отбраковки, указанных выше;

разрушения отдельных волокон, полосок стеклобандажной ленты, надрыва крайней кромки стеклобандажа со стороны привода, а также местного подгорания, оплавления с разрушением поверхностного слоя вследствие воздействия электрической дуги (переброс, круговой огонь);

подъема, деформации головок задней лобовой части обмотки якоря и наличия, зазора более 2 мм на глубину более 30 мм между головками и поверхностью задней нажимной шайбы. Допускается наличие неглубоких трещин по ширине до 2 мм и глубине до 1 мм по лаковой пленке в местах прилегания головок к нажимной шайбе;

проточку, продорожку, снятие фасок и шлифовку коллектора;

пропитку обмотки якоря и покрытие эмалью согласно Инструкции по пропитке № 105.25000.00275/89 филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам;

ремонт щеткодержателей с разборкой и заменой негодных деталей или установкой новых щеткодержателей;

ремонт якорных подшипников качения или замену вышедших из строя новыми;

обязательную динамическую балансировку якоря (ротора);

проверку и приемосдаточные испытания электромашин на стенде;

отделку и окраску.

7.1.3. При капитальном ремонте КР-2 электрических машин дополнительно к перечисленным в п. 7.1.2 настоящих Правил производить следующие работы:

замену меди катушек якоря (статора) с полной сменой их изоляции (катушки, изготовленные из обмоточного или эмаль-провода, заменить новыми), восстановление подбандажной и пазовой изоляции, а также изоляции лобовых частей якоря (статора). Пропитку и сушку изоляции якоря всех электрических машин производить согласно Инструкции по пропитке;

разборку и ремонт коллектора электрических машин с проверкой состояния миканитовых манжет и заменой негодной изоляции. Коллекторы тяговых электродвигателей ЭДТ-200Б ДК-304Б ремонтировать с обязательной разборкой пакета пластин. Коллекторы других электрических машин ремонтировать с разборкой пластин при наличии износа, превышающего допустимые размеры, пробоя изоляции на корпус, замыкания между коллекторными пластинами, местных выжигов и забоин, неустранимых проточкой, изломов или трещин в петушках пластин, западания и выступания медных пластин по рабочей поверхности на величину более 0,5 мм, трещин в медных пластинах;

замену в случае необходимости коллектора;

ремонт полюсных катушек с заменой корпусной изоляции и перепайкой негодных выводов катушек (шинных и кабельных), проверку межслойной и межвитковой изоляции, перепайку и замену поврежденных выводных проводов и межкатушечных соединений, компаундировку или пропитку в лаках с последующим покрытием эмалью согласно требованиям чертежа;

ремонт и замену в случае необходимости стальных листов сердечника, нажимных шайб, вала и других деталей якоря;

замену якорных подшипников новыми при капитальном ремонте КР-2 остова.

7.1.4. При капитальном ремонте электрических машин должны применяться нормы допусков и износов, установленные настоящими Правилами и приведенные в Приложениях 2 - 5.

7.1.5. Клеймение и маркировку основных узлов и деталей электрических машин производить согласно Инструкции № 105.25000.00184 филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам.

7.2. Магнитная система, полюсы ротора и их детали (капитальные ремонты КР-1 и КР-2)

7.2.1. Корпус остова (статора) осмотреть и проверить размеры рабочих поверхностей. Поверхности, изношенные свыше нормы, восстановить и обработать в соответствии с нормами допусков и износов. Трещины вырубить и заварить электросваркой. Поверхности вентиляционных окон и люков разрешается восстанавливать приваркой накладок.

Сквозные трещины вырубить с двух сторон стенки: односторонняя заварка или непровар на всю глубину трещин бракуется и подлежит исправлению с вырубкой забракованных швов. Сломанные проушины, служащие для транспортировки электромашин, разрешается восстанавливать путем приварки новой проушины. Разрешается приварка отломанных ушек для крепления кожуха и подшипников моторно-осевых.

7.2.2. Изношенные пластины траверсных носиков заменить. Крепление пластин к носикам должно выполняться в соответствии с чертежом (имеются в виду чертежи, действующие и утвержденные ЦТ в установленном порядке).

Износ основного металла верхнего траверсного носика устранить электронаплавкой и обработкой при износе у основания не более 25% сечения на расстоянии не менее 20 мм от стенки остова. При износе более 25% сечения или трещинах восстановление производить по разрешению МПС. Расстояние между опорными поверхностями носиков выдержать в соответствии с чертежом.

7.2.3. Неровные места приливов под гайки моторно-осевых болтов и кронштейнов для кожуха зубчатой передачи обработать. Заниженные по толщине приливы для крепления кожуха зубчатой передачи наплавить электросваркой и обработать до чертежного размера. Разрешается приливы под болты крепления кожухов зубчатых передач восстанавливать до чертежного размера путем приварки шайб с последующей механической обработкой. Отверстия в щитах и остове для крепления кожуха сверлить по кондуктору. Негодные резьбовые и проходные отверстия для крепления щитов, подшипников моторно-осевых, кожухов зубчатой передачи и прочих деталей восстановить электросваркой или постановкой втулок.

7.2.4. Проверить параллельность осей отверстий под пальцы щеткодержателей в кронштейнах относительно поверхности прилегания подшипникового щита со стороны коллектора, а также расстояние от этой поверхности до центра ближайшего отверстия в кронштейне под палец щеткодержателя. Указанное расстояние должно соответствовать чертежу. Проверить приварку кронштейнов; трещины заварить с предварительной разделкой швов; ослабшие или новые кронштейны варить в кондукторе.

7.2.5. Горловины остова (статора) под щиты, имеющие овальность, превышающую нормы, расточить (при необходимости наплавить) в соответствии с нормами допусков и износов. Остов с размерами между наружными торцами горловины под подшипниковые щиты менее допустимого по нормам наплавить с последующей обработкой. При этом выдержать размер остова от торцов до середины сердечников полюсов. Расточку горловины остова под моторно-осевые вкладыши и подшипниковые щиты и обработку торцов горловины производить с одной установки с минимальным снятием металла. Горловины под подшипниковые щиты растачивать концентрично поверхности прилегания сердечников главных полюсов. Для контроля на торцах остова и по горловинам под подшипниковые щиты разрешается оставлять черновины длиной не более 1/8 длины окружности.

7.2.6. Опорные поверхности в остове под сердечники главных и добавочных полюсов, а также под головки болтов, крепящих полюсы, должны быть чистыми и не иметь выпучин и заусенцев.

7.2.7. Площадки под добавочные полюсы на длине 500 мм (по 250 мм в обе стороны от среднего отверстия под болт) и на ширине 50 мм не должны иметь выпуклости. Допускается местная вогнутость: по ширине с наибольшей глубиной 0,1 мм, по длине — глубиной не более 0,2 мм.

7.2.8. Неравномерную выработку и непараллельность плоскостей замковых соединений у остова или подшипников моторно-осевых устранить обработкой. Замковые плоскости при износе более нормы восстановить электронаплавкой и обработать. Приливы остова для крепления подшипников моторно-осевых, имеющих толщину менее допускаемой нормами, наплавить одновременно с наплавкой замковых плоскостей и обработать. Замковые плоскости остова для подшипников моторно-осевых по отношению к привалочным плоскостям должны иметь угол в соответствии с чертежом. Верхняя и нижняя привалочные плоскости у остова для подшипников моторно-осевых должны быть параллельны. Исправление непараллельности привалочных и обработку замковых плоскостей производить на станке с одной установки с оставлением контрольной черновины площадью не более 10%.

7.2.9. Горловины подшипников моторно-осевых, имеющие износ, овальность или конусность, наплавить и расточить в соответствии с нормами допусков. Обе моторно-осевые горловины расточить соосно. Ось моторно-осевой горловины должна быть параллельна оси расточки остова под щиты; расстояние между ними (централь) должно соответствовать нормам. Расточку производить с прочно прикрепленными к остову подшипниками моторно-осевыми после производства сварочных и фрезерных работ на подшипниках моторно-осевых и остове. Моторно-осевые горловины растачивать с временно поставленными для обеспечения натяга на моторно-осевой вкладыш прокладками толщиной 0,35 мм между верхними и нижними привалочными плоскостями остова и подшипника моторно-осевого. Прокладки ставить на тех электродвигателях, на которых это предусмотрено чертежом. Не допускать деформации горловин под подшипниковые щиты при закреплении остова на расточном станке.

7.2.10. Диаметр моторно-осевых горловин, овальность и конусообразность замерить после установки и закрепления болтами подшипников моторно-осевых с прокладками. Измерение моторно-осевой горловины производить по двум диаметрам на расстоянии 10 мм с разных сторон от линии разъема, при этом среднеарифметический размер из двух замеров должен быть в пределах норм. Разница между среднеарифметическим размером и размером в перпендикулярном к линии разъема направлении должна быть не более нормы на овальность горловины.

7.2.11. Натяг подшипников моторно-осевых при посадке в остов выдерживать в соответствии с нормами и определять как разницу между средним размером, полученным путем замеров по краям линий разъема (без прокладок), и размером в перпендикулярном направлении к линии разъема.

7.2.12. В случае несоответствия нормам расстояния между наружными торцами моторно-осевых горловин наплавить торцы с двух сторон и обработать. Расстояние от торца остова под подшипниковый щит до торца моторно-осевой горловины со стороны коллектора выдержать в соответствии с чертежом.

7.2.13. В случае обработки без наплавки остов проточить по цилиндрическим и торцовым поверхностям в пределах норм до выведения овальности и перекосов с минимальным снятием стружки. При этом на торцовых и цилиндрических поверхностях оставлять черновины не более 1/8 окружности.

7.2.14. Проверить поверхность коллекторного люка по шаблону, при необходимости подварить и зачистить. Допускаются просветы, из которых максимальный до 1,5 мм на длине не более 100 мм.

7.2.15 При механической обработке остова тягового электродвигателя должны быть выдержаны следующие требования:

геометрические оси горловин подшипников моторно-осевых и подшипниковых щитов должны быть параллельны. Допускается отклонение 0,25 мм на длине электродвигателя;

наружные торцы горловин подшипниковых щитов должны быть перпендикулярны оси остова. Допускаемое отклонение — 0,1 мм;

несоосность горловин под вкладыши подшипников моторно-осевых допускается не более 0,1 мм;

наружные торцы горловин подшипников моторно-осевых должны быть перпендикулярны оси моторно-осевой горловины. Допускаемое отклонение — не более 0,05 мм.

Контроль диаметра большой горловины производить в собранном состоянии с подшипниками моторно-осевыми.

7.2.16. У остовов двухмашинных агрегатов проверить соосность посадочных поверхностей под подшипники с обеих сторон и расточки под сердечники главных полюсов; у остовов тяговых генераторов проверить соосность поверхности прилегания полюсов и посадочной поверхности под щит.

7.2.17. Катушки главных и добавочных полюсов при капитальном ремонте КР-1 снять с сердечников полюсов и очистить. Моноблоки ремонтировать без выпрессовки сердечников; моноблоки роторов ремонтировать без снятия с ротора.

Покровную изоляцию катушек, пропитанных битумным компаундом, заменить. Покровную изоляцию катушек, выполненную лентой стеклянной и стеклополиэфирной (самоусаживающейся), имеющую повреждения, заменить.

У выпрессованных катушек допускается производить частичную замену корпусной изоляции.

Межкатушечные соединения выпаять. Проверить, нет ли межвитковых или межслойных замыканий, состояние изоляции.

У катушек главных полюсов тяговых генераторов проверить омическое сопротивление.

7.2.18. Катушки добавочных полюсов тяговых электродвигателей ЭД-104, ЭД-105, ЭД-107 и др., которые после пропитки запекаются вместе с сердечниками, проверять без выпрессовки сердечников. При отсутствии дефектов разборку этих полюсов не производить.

7.2.19. Жесткие выводы катушек главных и добавочных полюсов проверить. При обнаружении трещин выводы заменить.

7.2.20. Короткие и наращенные выводные провода, провода с протертой, хрупкой и потрескавшейся резиновой изоляцией, имеющие наконечники с трещинами, обгорелые или при наличии обрыва жил более 5%, а также выводные шины с наличием трещин и поджогов заменить. Наращивание выводных проводов электрических машин запрещается. Разрешается восстанавливать местные повреждения изоляции силовых проводов, если участок повреждения находится не ближе 200 мм (50 мм для двухмашинных агрегатов) от места закрепления их на остове или к другим деталям тепловоза. Поврежденную изоляцию проводов восстанавливать лентой из резины и лакотканью.

Допускается использовать старогодние провода марки ПС-3000. Выводные провода марки ППСРВМ-1-660 заменить новыми по плану модернизации.

7.2.21. Компаундировку, пропитку и покрытие эмалью катушек производить согласно Инструкции по пропитке № 105.25000.00275/89 филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам.

Изоляцию катушек тяговых электродвигателей, пропитанных битумными компаундами, опрессовать по внутренним поверхностям и по высоте; габаритные размеры катушек выдержать в соответствии с чертежом.

7.2.22. Сборку добавочных полюсов тяговых генераторов производить после постановки прокладок между витками катушки. Перед постановкой прокладки должны быть покрыты эмалью в соответствии с чертежом. Затяжку межвитковых прокладок производить стеклочулком диаметром 5 мм. Допускается производить затяжку прокладок стеклочулком диаметром 2 мм, предварительно скрученным вдвое. У прокладок для устранения возможного перетирания стеклочулка производить скругление углов радиусом 5 мм.

7.2.23. Контактные поверхности наконечников выводных проводов катушек и наконечники межкатушечных соединений должны иметь прямолинейную контактную плоскость и быть хорошо пролужены. Шины осмотреть, контактные места пролудить и наложить новую изоляцию.

7.2.24. Катушки главных и добавочных полюсов, требующие ремонта межслойной или межвитковой изоляции и вскрытия всей корпусной изоляции, подвергнуть капитальному ремонту КР-2.

7.2.25. При капитальном ремонте КР-2 катушки главных и добавочных полюсов очистить от корпусной изоляции и замазки, осмотреть и проверить на межвитковое и межслойное замыкание, исправность крепления выводных скоб. Межслойную и межвитковую изоляцию при необходимости заменить. Межвитковая изоляция у катушек из шинной меди при их намотке должна выступать над краями меди.

7.2.26. Катушки из обмоточного провода с хлопчатобумажной, шелковой, эмалевой или стекловолокнистой изоляцией при наличии обрывов, межвитковых замыканий, пересохшей оплетки заменить вновь изготовленными.

7.2.27. При капитальном ремонте КР-2 катушек главных полюсов тяговых генераторов допускается использование старогоднего обмоточного провода марки ПСД или ПСДЛ, не имеющего повреждения меди и сквозных трещин изоляции при наворачивании его на стержень диаметром 100 мм. Использование провода наружных витков катушек запрещается.

7.2.28 Корпусную изоляцию катушек заменить.

7.2.29. Провода выводные тяговых электродвигателей заменить при капитальном ремонте КР-2.

Наконечники проводов должны быть выправлены по плоскости контакта и хорошо облужены.

Отверстие наконечника для пайки провода должно соответствовать диаметру жил.

Катушки, намотанные на широкую сторону шины, имеющие межвитковое замыкание или укороченную межвитковую изоляцию, отжечь и перемотать. Допускается устранение витковых замыканий на прямой части без перемотки.

7.2.30. Укладку слоев катушек, намотанных на широкую сторону, или витков катушек, намотанных на ребро, выполнить без перекосов и смещений слоев. Углубления и неровности в катушках до компаундировки и укладки корпусной изоляции заполнить электроизоляционной замазкой; пустоты под корпусной изоляцией не допускаются.

7.2.31. На прямолинейной части витков катушек при их перемотке и ремонте разрешается сращивать внакладку медные шины сваркой или пайкой латунным припоем. Количество таких соединений не должно быть более трех на одну катушку.

7.2.32. Изоляцию катушки от корпуса электродвигателя, межслойную изоляцию и габаритные размеры катушек выполнить по чертежу. Изоляцию уложить плотно, без морщин. Выводные провода в месте выхода из катушки заизолировать. Верхние и нижние опорные поверхности, а также внутренние боковые стороны катушек должны быть ровными и параллельными.

7.2.33. Контактные зажимы и выводы у катушек двухмашинных агрегатов, выполненные из медной ленты, с трещинами, обрывами и неисправной резьбой заменить. Новые выводы паять припоем ПОССу-40-0,5 (ГОСТ 21930-76). Место пайки и укладки вывода заизолировать по чертежу. Выводы катушек тяговых генераторов паять припоем, указанным в чертеже.

7.2.34. Заготовленная изоляция из асбестовой бумаги до укладки в катушки должна быть пропитана электроизоляционными лаками в соответствии с чертежом.

7.2.35. При изготовлении, перемотке катушек или замене корпусной изоляции компаундировку или пропитку катушек лаками производить в соответствии с требованиями чертежей. После компаундировки, пропитки и запечки катушки покрыть эмалями или лаками, предусмотренными чертежами. Поверхность катушки должна быть гладкой.

7.2.36. Сердечники главных полюсов должны быть прочно склепаны. Произвести проверку высоты сердечника и профиля башмака с приведением их в соответствие с чертежными данными. Расслаивание листов сердечника, ослабление, трещины и излом в боковинах не допускаются. Разрешается оставлять неглубокие вмятины и небольшие искривления листов сердечника при сохранении размеров и прочности полюса.

Концы стержней и головки заклепок не должны выступать за плоскость боковины. Опорная поверхность должна быть чистой, без выступов и заусенцев. Углы в местах посадки катушек должны быть ровными, с радиусами закругления в соответствии с чертежом.

7.2.37. Сердечники с ослабшими боковинами переклепать. Боковины, имеющие трещины или сломанные части наконечника, заменить. Перебирать плотно спрессованный сердечник не обязательно.

7.2.38. Стержни главных полюсов, имеющие срыв более одной нитки резьбы в одном отверстии или резьбу, не удовлетворяющую калибру на резьбу степени точности 8g, заменить или отремонтировать с применением электронаплавки и последующей обработки и нарезки резьбы по чертежу.

Сорванную, поврежденную или изношенную резьбу стальных листов сердечника полюса, не имеющего стержня, при отсутствии дефектов, требующих переклепки сердечника, ремонтировать ввертыванием втулок в рассверленные и нарезанные отверстия с нарезкой в них резьбы под болт по утвержденному чертежу.

7.2.39. Сердечники добавочных полюсов не должны иметь отколотых буртов, ослабших заклепок или трещин в диамагнитных угольниках. Резьба сердечника должна быть исправная и соответствовать требованиям калибра на резьбу степени точности 8g. Ослабшие исправные угольники переклепать с постановкой новых заклепок, сломанные или с трещинами заменить.

7.2.40. Резьбу сердечника разрешается восстанавливать постановкой резьбовых втулок с приваркой их по утвержденному чертежу или методом электрошлаковой наплавки с рассверловкой и нарезкой резьбы по чертежу. Сверление отверстий производить по кондуктору.

7.2.41. Изоляцию на сердечниках в случае отставания, расслаивания и других повреждений заменить. При отсутствии других дефектов изоляцию, имеющую местное отставание от сердечника на площади не более 20%, разрешается восстанавливать подклейкой ее к сердечнику клеящим лаком с последующей запечкой. При капитальном ремонте КР-2 миканитовую изоляцию сердечника полюса заменить.

7.2.42. Полюсные болты тяговых электродвигателей на всех видах ремонта перед постановкой подвергнуть ультразвуковой дефектоскопии и проверке соответствия размеров чертежу. Допускается уменьшение высоты головки полюсных болтов на 3 мм от чертежного.

7.2.43. Пружинные фланцы и рамки главных и добавочных полюсов с трещинами, отломанными частями, а также потерявшие упругость или с искаженной формой заменить. При ремонте фланцы выправить по форме в соответствии с чертежом с сохранением упругости и окрасить лаком. Разрешается оставлять пружинные рамки главных и добавочных полюсов тяговых электродвигателей с высотой пружины на 2 мм ниже установленной чертежом.

7.2.44. При монтаже катушек в остов внутренние поверхности остова, кроме мест прилегания сердечников полюсов, окрасить изоляционным лаком. Сторону коллектора до приливов под сердечники полюсов окрасить светлой дугостойкой эмалью. Поступающие в сборку детали полюсов, металлические фланцы, каркасы, прокладки и пружины должны быть окрашенными, чистыми, сухими и не иметь заусенцев. Прокладки под сердечники полюсов не окрашивать.

7.2.45. Запрессовку сердечников полюсов в катушки производить на прессе без перекосов. Катушки тяговых электродвигателей, пропитанные битумными компаундами, должны быть нагреты до температуры 70 — 100 °С. Сердечники полюсов должны входить в катушки плотно.

7.2.46. Крепление катушек с сердечниками к остову производить с натягом на усадку катушек по высоте, что регулируется в случае необходимости постановкой прокладок из пропитанного электрокартона по высоте катушки. Окончательную затяжку болтами полюсов с компаундированными катушками производить при нагретых до температуры 70 — 100 °С катушках.

7.2.47. Запрещается устанавливать в остов катушки различных конструктивных исполнений, а также разного вида ремонта. Если в остове имеется хотя бы одна катушка, отремонтированная по капитальному ремонту КР-1, магнитную систему считать также отремонтированной по капитальному ремонту КР-1.

7.2.48. Разрешается при необходимости заменять комплектно добавочные полюсы тягового электродвигателя ЭД-107 на полюсы тягового электродвигателя ЭД-107А и наоборот с обязательной регулировкой зазоров между полюсами и настройкой коммутации. Для отличия на торцовых поверхностях сердечников полюсов тягового электродвигателя ЭД-107А наносить букву А.

7.2.49 При монтаже полюсов выполнить следующие требования:

фланцы и пружинные рамки, смонтированные в остове должны плотно прилегать к катушкам и не иметь вибрации при остукивании их молотком;

сердечники полюсов плотно притянуть болтами к опорным поверхностям остова, катушки должны быть плотно зажаты;

полюсные болты поставить с предохранительными пружинящими шайбами и завернуть до отказа. Болты не должны иметь вибрации при остукивании их головок молотком;

расстояние между полюсами по окружности и межполюсные расстояния должны соответствовать величинам, установленным нормами. При завышенном межполюсном расстоянии разрешается устанавливать стальные прокладки под полюсные сердечники толщиной не более 1 мм.

7.2.50. Монтаж межкатушечных соединений в остове выполнять без резких перегибов провода, наконечники прочно соединить болтами, болты застопорить предохранительными шайбами. Проверить надежность крепления. Межкатушечные соединения изолировать в соответствии с чертежом, после чего испытать катушки в остове.

Провода межкатушечных соединений и выводных концов внутри остова прочно прикрепить к скобам в соответствии с требованиями чертежа.

Снаружи остова выводные провода прочно укрепить в коробках выводов резиновыми втулками, а также в клицах на кронштейнах. Не допускается касание межкатушечных соединений к стенкам остова или к другим деталям без прокладки дополнительной изоляции.

7.2.51. После монтажа полюсов и межкатушечных соединений катушки полюсов и межкатушечные соединения покрыть эмалью.

7.2.52. После монтажа катушек в остове (статоре) проверить полярность, сопротивление изоляции, электрическую прочность изоляции, исправность проводов и наконечников, межполюсное расстояние и прочность крепления полюсов, зазор между катушками смежных полюсов. Испытания производить согласно нормам, установленным чертежами и настоящими Правилами (см. Приложение 13).

7.3. Подшипники моторно-осевые

7.3.1. Подшипники моторно-осевые осмотреть и проверить размеры. При обнаружении трещин в привалочной части к остову, занимающих более 1/3 площади сечения, а также трещин или раковин в масляных камерах, не поддающихся исправлению при ремонте, подшипники моторно-осевые заменить. Трещины в годных для ремонта подшипниках моторно-осевых вырубить и заварить.

7.3.2. Отверстия под моторно-осевые болты, разработанные более нормы, заварить и обработать или отремонтировать методом постановки втулок. Поверхности под головки моторно-осевых болтов проверить, выработку устранить, а в случае сниженных размеров наплавить. Изношенные посадочные поверхности подшипников моторно-осевых наплавить и обработать по остову с натягом, установленным нормами. Изношенные более допустимого по нормам привалочные приливы наплавить и обработать по чертежу. Привалочная поверхность подшипника моторно-осевого во всех случаях обработки посадочных поверхностей должна проверяться резцом с оставлением контрольной черновины площадью не более 10%. Верхние и нижние плоскости привалочных поверхностей должны быть между собой параллельны с уступом между ними, равным уступу между привалочными плоскостями на остове. Плоскости посадочных и привалочных поверхностей подшипников моторно-осевых должны иметь между собой прямой угол.

7.3.3. Изношенную и не соответствующую нормам поверхность горловины подшипника моторно-осевого под вкладыш подшипника и по торцам наплавить и расточить вместе с остовом.

7.3.4. Масляные камеры подшипников моторно-осевых, вновь изготовленных или подвергающихся сварочным работам, проверить на непроницаемость стенок. Дефектные места стенок вырубить, заварить и вновь проверить на непроницаемость.

7.3.5. Негодную коническую резьбу в подшипниках моторно-осевых под пробки исправить электронаплавкой и нарезкой резьбы.

Спускные пробки масляных камер пригнать плотно, установить на сурике и прочно закрепить.

7.3.6. Польстеры заменить или отремонтировать с заменой негодных деталей. Механизм польстера, вложенного в рабочую камеру подшипника моторно-осевого, должен обеспечивать равномерное давление подушки на шейку оси и упругое перемещение без заеданий.

7.3.7. Крышки масленок и подшипников моторно-осевых и их детали отремонтировать или заменить.

Войлочные или другие уплотнения на крышках заменить. Крышки масленок должны обеспечивать плотное закрытие маслоналивных отверстий с достаточным нажатием и упругое перемещение крышек при их открывании и закрывании.

7.3.8. Внутреннюю поверхность рабочих камер подшипников моторно-осевых окрасить маслостойким лаком или эмалью и просушить.

7.4. Подшипниковые щиты

7.4.1. Подшипниковые щиты осмотреть для выявления трещин, задиров, забоин, заусенцев и других дефектов на посадочных и привалочных поверхностях. Проверить размеры щита, резьбовые, проходные отверстия щита и отверстия для пробок на соответствие их нормам допусков и износов. Трещины щита должны быть заварены. Подшипниковый щит тягового электродвигателя, имеющий откол части фланца на длине 300 мм, восстановить приваркой новой части. Щиты, имеющие сквозные радиальные трещины, идущие от посадочной поверхности в остов до посадочной поверхности под подшипник, заменить.

7.4.2. Изношенные и не соответствующие нормам поверхности подшипниковых щитов под посадку в остов и под посадку подшипника, траверс щеткодержателей, а также поверхности лабиринтов восстановить электронаплавкой и обработкой. Обработку всех цилиндрических посадочных и опорных торцовых поверхностей подшипниковых щитов производить с обеспечением концентричности цилиндрических поверхностей и перпендикулярности их к торцовым опорным поверхностям в соответствии с Приложением 2.

При обточке подшипниковых щитов выдерживать в пределах норм размер от торца упора подшипника в щит до торца упора щита в остов. При необходимости упорные плоскости наплавить перед обточкой щитов. У тяговых генераторов, щиты которых имеют сменную ступицу, при износе гнезда разрешается поворачивать ступицу на 60%, кроме тяговых генераторов с системой смазки, состоящей из двух трубок, соединенных коленом.

7.4.3. Проходные и резьбовые отверстия, разработанные сверх норм, восстановить электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу.

7.4.4. У подшипниковых щитов со стороны шестерни проверить качество приварки крышки воздушного канала к щиту и целостность крышки, чистоту воздушного канала. Поврежденные крышки заменить.

7.4.5. Ребра подшипникового щита тягового генератора, имеющие трещины, заварить. Независимо от того, требуется ли станочная обработка наплавленных мест или нет, привалочный фланец, посадочное место под роликовый подшипник проверить на станке. Допускается оставлять без наплавки и расточки посадочные места в случае, если:

овальность и конусность посадочного места под роликовый подшипник не превышает 0,05 мм;

овальность привалочного бурта (посадочного места щита в остов) не более 0,4 мм;

торцовое биение привалочной поверхности щита к остову не более 0,6 мм;

эксцентричность посадочного места под подшипник относительно посадочного места в остов не более 0,4 мм.

7.4.6. Трубки, подводящие смазку к подшипникам, прочистить проверить качество их приварки к подшипниковому щиту, промыть, продуть воздухом и пропрессовать смазкой до выхода в щит свежей смазки.

Трещины, прожоги, нарушение резьбы под болт в трубке не допускаются. После приварки трубки внутреннюю поверхность ее очистить от окалины ершом.

7.4.7. Допускается в двухмашинных агрегатах растачивать посадочные поверхности под капсулы и крышку подшипника с увеличением диаметра посадочной поверхности до 2 мм. При этом капсулы и крышки изготовить увеличенного диаметра.

7.5. Крышки подшипниковых щитов, уплотнительные кольца

7.5.1. Гнезда под подшипники по диаметру и высоте и лабиринтные поверхности восстановить в соответствии с размерами по чертежу. Допускается оставлять контрольную черновину. Обработку лабиринтных поверхностей и мест под подшипник, а также проверку торцов крышки производить концентрично и перпендикулярно к рабочим поверхностям.

7.5.2. Крышки, имеющие раковины в лабиринтных нитках длиной не более 3 мм при общей их длине на одной нитке не более 5%, разрешается выпускать из ремонта без исправлений, если раковины не совпадают на двух смежных нитках лабиринта.

7.5.3. Разработанные проходные или резьбовые отверстия на крышках восстановить электросваркой с последующей механической обработкой. Толщина крышек в местах цековок под болты должна соответствовать нормам.

7.5.4. Трещины в крышке вырубить и заварить с последующей обработкой. Крышки с отколом лабиринта заменить. Крышку подшипникового щита с износом ручьев лабиринта свыше допускаемого восстановить путем вырезки дефектной части и приварки новой втулки с последующей механической обработкой. Наполнительные и спускные каналы крышек очистить и плотно закрыть пробками.

7.5.5. Уплотнительные кольца с трещинами заменить. Уплотнительные кольца с поврежденными канавками, изношенными по диаметру более нормы или ослабшие на валу, разрешается восстанавливать. Допускаются следы забоин, рисок и завальцовок на поверхности уплотнительных колец при условии отсутствия выпуклостей на них.

7.6. Крышки коллекторных люков и масленок, кожуха осей, козырьки, сетки, заглушки и крепежные детали

7.6.1. Крышки коллекторных люков, масленок, кожуха осей, сетки, заглушки, козырьки и крепежные детали очистить, промыть и проверить. Пружины крышек проверить на упругость и соответствие чертежам. Сломанные или ослабшие пружины, сломанные или погнутые рычаги, ушки, валики и барашки замков и петель, ручки, скобы и обечайки крышек коллекторных люков, масленок и кожухов оси заменить. Установить в крышки и кожуха новые войлочные или резиновые уплотнения. Все детали должны быть пригодны для прочного их крепления на остове. Допускается подгонка крышек коллекторных люков по месту. Рычаги замков и пружины должны плотно прижимать крышки к месту прилегания и иметь прочную фиксацию в закрытом положении.

7.6.2. Сетки вентиляционных отверстий, имеющие порванные места, трещины и изломы рамок, заменить.

7.6.3. Внутренние поверхности крышек коллекторных люков окрасить дугостойкой эмалью.

7.6.4. Крепежные изделия очистить, выварить и проверить состояние резьбы и рабочих поверхностей головок, негодные заменить.

Крепежные изделия должны иметь антикоррозионные покрытия.

7.6.5. Сломанные пружинные предохранительные шайбы, потерявшие упругость или с тупыми упорными концами, и все лепестковые предохранительные шайбы заменить.

7.7. Якорные подшипники

7.7.1. Шариковые и роликовые подшипники при капитальном ремонте КР-2 заменить новыми.

При капитальном ремонте КР-1 подшипники отремонтировать согласно требованиям Инструкции № ЦТ/3781.

7.7.2. Размеры роликовых колец должны соответствовать нормам и обеспечивать наличие необходимого радиального зазора. Риски и царапины на беговой дорожке колец допускается исправлять шлифовкой и полировкой в соответствии с Инструкцией № ЦТ/3781.

7.7.3. У вспомогательных машин суммарный натяг посадки внутренних и наружных колец подшипников должен быть меньше их радиального зазора в свободном состоянии.

7.8. Якорь

7.8.1. Якоря тяговых электродвигателей и генераторов при капитальном ремонте КР-1 очистить и проверить сопротивление изоляции мегаомметром.

7.8.2. Вал якоря выпрессовать (или отрезать и расточить отверстие для тяговых генераторов) и заменить новым, если его прямолинейность и размеры не могут быть восстановлены в соответствии с нормами допусков и износов или если он имеет поперечные трещины (заварка трещин на валах запрещается). Разрешается производить газопрессовую сварку валов тяговых электродвигателей по Инструкции ВНИИЖТа № И-32-0503/1-86.

7.8.3. Запрессовку вала якоря тягового генератора производить при нагретой до температуры 140 — 150 °С обмотке. Усилие запрессовки вала должно соответствовать чертежу.

7.8.4. Валы вновь изготовленные или выпрессованные проверить дефектоскопом по всей длине. Вал, не требующий выпрессовки, осмотреть и проверить дефектоскопом. Вал в невыпрессованном состоянии проверить ультразвуковой дефектоскопией по методике ВНИИЖТа № ЦТэр-11/ЦТВРт-18.

7.8.5. На шейках вала под втулку коллекторную и шайбы нажимные допускается оставлять без исправления продольные задиры глубиной до 1 мм с обеспечением площади прилегания посадочного места не менее 95%.

7.8.6. Для обеспечения правильной сборки машины должны быть проверены и выдержаны при ремонте осевые размеры, установленные в нормах допусков и износов. Несоответствие осевых размеров, указанных в нормах допусков и износов, исправлять за счет изменения длины уплотнительных втулок с одной или двух сторон якоря.

7.8.7. Резьбу вала под гайку проверить резьбовым калибром степени точности 8g. Изношенную резьбу вала восстановить электронаплавкой с последующей нарезкой резьбы в соответствии с чертежом. Раковины и срыв резьбы по длине нитки допускаются не более 5% (крайняя нитка не учитывается).

7.8.8. Изношенную резьбу под стопорные болты в торце вала перерезать на ремонтный размер или восстановить путем сверления и нарезки новых отверстий, расположенных между старыми отверстиями. Старые отверстия заделать резьбовыми пробками, установленными заподлицо с торцом вала.

7.8.9. Поврежденные центры вала исправить с учетом норм на биение в местах установки подшипника и по конусу.

7.8.10. Поверхность конуса вала проверить калибром по краске. Площадь прилегания конуса вала к калибру должна быть не менее 75% с равномерным распределением краски по поверхности, при этом отверстие и канавка для маслосъема должны быть окружены замкнутым контуром притертой поверхности. Разрешается восстанавливать размеры конуса вибродуговой наплавкой под слоем флюса в соответствии с Инструктивными указаниями № ЦТтеп/251. Применение других видов наплавочных работ запрещается.

Забоины, задиры и риски на конусе вала не допускаются. Разрешается оставлять на конусной части вала следы отдельных вмятин или рисок общей площадью не более 15% посадочной поверхности конуса. Задиры и риски на переходной галтели не допускаются.

7.8.11. Конус вала после наплавки обработать в соответствии с чертежом. Расстояние от торца калибра до галтелей вала тяговых электродвигателей выдержать в соответствии с чертежом. Смещение места посадки шестерни в сторону галтели для валов, не подвергавшихся наплавке, допускается не более 1,5 мм.

7.8.12. Проверить и при необходимости восстановить отверстия для маслосъема. У валов тяговых электродвигателей, не имеющих кольцевых канавок для маслосъема шестерен, конус вала переделать по чертежам ПКБ ЦТ МПС. У валов с восстановленными наплавкой конусами шпоночных пазов не делать.

7.8.13. На валу якоря в местах посадки роликовых и уплотнительных колец допускается не более трех продольных рисок глубиной до 0,1 мм, без выступающих краев.

7.8.14. Шейки валов, имеющие задиры, конусность, овальность или изношенные поверхности, а также размеры, не обеспечивающие натяг роликовых и уплотнительных колец в соответствии с нормами, восстанавливать вибродуговой наплавкой под слоем флюса в соответствии с Инструкцией. Допускается при ремонте или изготовлении новых валов уменьшение или увеличение диаметра шеек вала под коллектор и нажимные шайбы до 2 мм. Предельная толщина наплавленного металла со стороны конуса 2,5 мм.

Валы вспомогательных электрических машин разрешается восстанавливать металлизацией.

7.8.15. При проточке цилиндрических и конических поверхностей вала якоря галтели в местах переходов поверхностей с одного диаметра на другой выполнять в соответствии с чертежом.

7.8.16. Шпоночные канавки вала с непараллельными гранями разрешается уширить до 1 мм у валов тяговых электродвигателей и возбудителя В-4Б, а более разработанные восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой по чертежу. У тяговых генераторов, синхронного генератора ГСВ-20 и двухмашинных агрегатов разрешается уширять шпоночные канавки на 2 мм. При уширении шпоночной канавки следует применять ступенчатую шпонку.

7.8.17. На шейках, выпрессованных из сердечника и вновь изготовленных валов тяговых электродвигателей (ТЭД), под переднюю нажимную шайбу и коллектор устанавливать разрезную шпонку, позволяющую при производстве повторных ремонтов восстанавливать посадочные места под коллектор без спрессовки передней нажимной шайбы.

7.8.18. Новые и обработанные валы после наплавки упрочнить накаткой роликом согласно Инструкции № 105.25040.2001-77 филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам.

Новые валы в местах посадки стальных листов сердечника якоря следует изготовлять по размерам диаметра пакета листов. Натяги при этом выдерживать согласно нормам.

7.8.19. Разрешается увеличивать отверстия во фланце якоря генератора под призонные болты на 3 мм. При большем износе отверстия заварить с последующей обработкой до чертежного размера. Разрешается постановка втулок.

7.8.20. Звезду якоря тягового генератора МПТ-99/47 сварной конструкции заменить при наличии хотя бы одной трещины в ее деталях (ребрах, распорках, буртах), ослабления посадки, неисправности, требующей замены вала. При этом звезду изготавливать безвальной конструкции. Разрешается замена звезды при капитальном ремонте КР-1 по техническим условиям, согласованным с ЦТ МПС. При капитальном ремонте КР-2 звезда подлежит обязательной замене на корпус якоря безвальной конструкции. При отсутствии вышеперечисленных неисправностей разрешается оставлять без замены звезды, изготовленные по чертежу 5ТХ.273.007.

7.8.21. На звездах тяговых генераторов МПТ-120/49 и МПТ-120/55 разрешается производить заварку перемычек.

7.8.22. Сердечник якоря при капитальном ремонте КР-1 осмотреть и проверить. Заусенцы, забоины, завальцовку и другие повреждения листов сердечника якоря, не влияющие на целостность обмотки якоря, исправить. Ослабления посадки сердечника, коллектора, задней нажимной шайбы не допускаются.

7.8.23. Резьбу в отверстиях корпуса, обмоткодержателя проверить; неисправную резьбу восстановить электросваркой и обработать до чертежного размера или перерезать на следующий размер. Отверстия с недостаточной глубиной нарезки досверлить и нарезать в углубленной части. Изношенные отверстия под штифты развернуть. Допускается увеличение диаметра отверстия на 2 мм.

7.8.24. При капитальном ремонте КР-2 произвести размотку якоря и очистить детали от старой изоляции. Сердечник якоря разрешается ремонтировать без переборки листов при отсутствии:

ослабления пакета стальных листов или нажимных шайб;

вмятин на сердечнике, криволинейности пазов, сдвига или излома зубцов;

биения сердечника якоря по поверхности зубцов относительно беговых дорожек роликовых колец или шеек вала более 0,5 мм для тяговых электродвигателей и тяговых генераторов, 1 мм — для вспомогательных электрических машин постоянного тока, а для машин переменного тока — согласно чертежу;

расслоения крайних листов, устранение которых невозможно без разборки сердечника. Сердечники якорей, имеющие указанные дефекты, разобрать и детали отремонтировать.

7.8.25. При ремонте якоря без переборки сердечника пазы под обмотку проверить по ширине, вентиляционные каналы и все доступные части пакета и нажимных шайб очистить. Очищенные от лака поверхности осмотреть, завальцованные, оплавленные места и заусенцы зачистить. Допускаются незначительные искривления листов в зубцах при условии прямолинейности пазов. Отдельные искривления зубцов и выступающие части листов на поверхности пазов устранить протяжкой. Для тяговых синхронных генераторов протяжка пазов не допускается. Заусенцы и распушение крайних листов не допускаются.

7.8.26. Спрессованный с корпуса или вала сердечник осмотреть и проверить исправность. Листы, имеющие сломанные зубцы или трещины у их основания, заменить. Листы, имеющие ржавчину, очистить, окрасить лаком в соответствии с чертежом и просушить.

7.8.27. Для сборки допускаются только исправные листы, имеющие отверстия для посадки на коробку или вал якоря в пределах норм; листы с разработанными отверстиями под посадку на коробку или вал разрешается комплектовать отдельно с расточкой или штамповкой на новый ремонтный размер.

7.8.28. Разборку сердечника по отдельным листам можно не производить, если нет завальцовки листов поверху зубцов, трещин и расслоений между листами, выжигов и других повреждений.

Разрешается оставлять без переборки пакет с выжигом, изломом или вмятинами, выходящими на поверхность под установку клина, не более чем в двух пазах, занимающих не более 4% длины паза и 20% высоты, глубиной с одной или двух сторон до 15% толщины зуба, также заделывать электроизоляционной замазкой выжиги пакета якоря в пазах, не выходящие на поверхность под установку клина, если выжиг занимает не более 1/3 толщины зуба и общей площадью не более 30 кв. мм.

7.8.29. При овальности посадочного места пакета на вал допускается увеличение его диаметра до 2 мм по сравнению с чертежным размером.

7.8.30. Крепление крайних листов пакета электрозаклепками или сваркой поверху зубцов для предотвращения их распушения выполнить согласно требованиям чертежа.

7.8.31. Посадочные поверхности под клин должны быть обработаны протягиванием на станке или вручную. Выступание листов в пазах и на посадочных поверхностях под клин после обработки не допускается.

7.8.32. Корпус и нажимные шайбы якоря осмотреть. Проверить соответствие размеров посадочных мест. Нажимные шайбы, имеющие отколы и трещины в ступицах и спицах, заменить. Допускается оставлять без исправления продольные задиры глубиной до 1 мм на посадочных поверхностях нажимных шайб и втулок коллектора с обеспечением площади прилегания не менее 95% от указанной в чертеже при посадке на вал.

7.8.33. Производить сварочные работы на корпусах, втулках якорей, нажимных шайбах без спрессовки их с вала, а также заваривать трещины в ступице запрещается. Допускается приварка кольца при модернизации задней нажимной шайбы тягового электродвигателя ЭД-118А.

7.8.34. Нажимные шайбы тяговых электродвигателей ЭД-107 и ЭДТ-200Б заменить на усиленные, изготовленные по утвержденному чертежу.

7.8.35. Цилиндрические посадочные поверхности, шпоночные канавки и другие рабочие поверхности восстановить электронаплавкой или механической обработкой.

7.8.36. Натяги при посадке нажимных шайб, деталей коллектора, пакета листов на вал или корпус якоря выдерживать в соответствии с нормами за счет восстановления одной или двух сопрягаемых поверхностей при условии проверки посадочной поверхности другой сопрягаемой детали. Длина посадочной поверхности нажимной шайбы со стороны, противоположной коллектору, должна соответствовать размеру, указанному на чертеже. Торцовые упорные рабочие поверхности шайб якоря с обеих сторон и цилиндрическая поверхность под посадку на вал или корпус якоря должны быть перпендикулярны.

7.8.37. Посадочные поверхности, шпоночные канавки и другие рабочие поверхности корпуса якоря и нажимных шайб разрешается восстанавливать электронаплавкой с последующей обработкой.

7.8.38. У тяговых генераторов трещины в сварных швах корпуса якоря и обмоткодержателях заварить. Сварные швы зачистить. При наличии трещин в дисках корпус якоря заменить.

7.8.39. Резьбу в отверстиях проверить калибром. При срыве более двух ниток перерезать на следующий больший размер. Неисправные отверстия восстанавливать электросваркой с последующей механической обработкой под чертежный размер; отверстия с недостаточной глубиной нарезанной части просверлить и нарезать. Изношенные отверстия под штифты развернуть. Допускается увеличение диаметра отверстия на 2 мм.

7.8.40. Корпус якоря и нажимные шайбы после ремонта балансировать статически.

7.8.41. При сборке сердечника якоря шпонки плотно пригнать к боковым сторонам шпоночных канавок сопрягаемых деталей. Нажимную шайбу со стороны, противоположной коллектору, насаживать на корпус или вал якоря в горячем состоянии с установленным натягом. Сборку сердечника якоря производить запрессовкой на прессе с усилием, указанным в чертеже, не допуская перекосов деталей и изгиба вала.

7.8.42. Собранный сердечник балансировать динамически. При выполнении статической балансировки каждой нажимной шайбы в отдельности динамическая балансировка сердечника не обязательна.

7.8.43. Опрессованный сердечник должен иметь длину пакета, ширину пазов под обмотку, ширину углублений под бандажи или клинья в соответствии с чертежом. Замыкание листов между собой и расслоение их на собранном сердечнике не допускаются.

7.8.44. Заусенцы и выступающие листы на боковых поверхностях пазов под обмотку или под бандажи и клинья устранить протяжкой и запиловкой.

7.8.45. Коллектор напрессовать на вал отремонтированного и проверенного сердечника якоря. Натяг при посадке коллектора должен соответствовать нормам. При напрессовке коллектора на вал якоря выдержать размер от наружных торцов коллекторных пластин до торца вала якоря со стороны коллектора, а также расстояние от пакета листов до петушков коллектора, при этом корпус коллектора должен входить до упора в переднюю нажимную шайбу согласно чертежам.

При напрессовке коллектора на вал обеспечить правильность взаимного расположения коллектора и сердечника якоря в соответствии с чертежом. Контролировать в пределах установленных чертежом норм совпадение осей первого паза, сердечника якоря и коллекторной пластины.

7.8.46. Напрессованный коллектор не должен иметь биение торцов втулки и нажимной шайбы коллектора, а также наружных торцов коллекторных пластин более величин, установленных нормами.

7.8.47. Поверхность сердечника якоря в пазах и лобовых частях покрыть изоляционным лаком или грунтом согласно требованиям чертежа.

7.8.48. Коллектор якоря при капитальном ремонте КР-1 осмотреть и проверить состояние рабочей поверхности, изоляцию коллекторных пластин, прочность затяжки коллекторных пластин в конусах, состояние бандажа вылета миканитового конуса и петушков.

7.8.49. Коллекторные болты, шпильки или нажимные гайки должны быть хорошо затянуты и не иметь вибрации при их остукивании. Коллектор, имеющий ослабление коллекторных пластин в конусах коллекторных болтов, шпилек или нажимных гаек, нагреть и подтянуть до полного закрепления болтов или гаек. Подтяжку производить постепенно, чередуя подвертывание каждого болта с диаметрально противоположным. Подвертывание болтов одновременно допускается не более чем наполовину оборота.

7.8.50. Рабочую поверхность коллектора после окончательной затяжки коллекторных болтов или нажимных гаек, а также контактные кольца обточить с минимальным снятием меди и шлифовать с обеспечением концентричности по отношению к рабочей поверхности роликового кольца или шейки вала. При шлифовке коллектора рекомендуется использовать шлифовальные бруски типа БКв 40х40х75 24АМ40 4,5Б или БКв 40х40х45 14АМ40 4,5Б (ГОСТ 2456-82) или бумагу 1М720х100 П215А 8-Н МА (ГОСТ 6456-82).

Разрешается производить накатку коллектора. Острые края рабочей поверхности коллекторных пластин у канавки и со стороны миканитового конуса закруглить по радиусу 3 мм с последующей разделкой пластин в соответствии с чертежом.

7.8.51. Глубину и ширину канавки коллектора около петушков и рабочую поверхность обрабатывать с минимальным снятием металла. Глубина продорожки изоляции между коллекторными пластинами должна соответствовать нормам, указанным в Приложениях 2, 3, 4.

7.8.52. Протачивать петушки коллектора по диаметру и торцовой поверхности, а также торцы коллекторных пластин со стороны миканитового конуса запрещается, кроме случаев восстановления пайки обмотки. Допускается производить зачистку петушков напильником.

7.8.53. Подожженные края коллекторных пластин зачистить от наплывов и заусенцев. Наплывы от поджогов и перебросов на торцах коллекторных пластин, на торцах поверху петушков, заусенцы в канавках между коллекторными пластинами и в других доступных для осмотра местах зачистить, снять заусенцы с краев коллекторных пластин и тщательно очистить канавки между коллекторными пластинами от стружки и пыли.

7.8.54. Рабочая поверхность коллектора после шлифовки не должна иметь следов обработки резцом и выступов металла на краях после снятия заусенцев, фасок и разделки коллекторных пластин. На изоляции и коллекторных пластинах не допускаются заусенцы, наплывы припоя или загрязнения. Чистота обработки поверхности коллектора должна соответствовать чертежу.

7.8.55. В случае замены бандажа миканитового конуса последний осмотреть по поверхности и в местах входа в заточку меди. Видимые части изоляции очистить. Допускается исправлять подожженные поверхности миканитовых конусов подклейкой миканита с опрессовкой и зачисткой, если край подгара или участка с меньшей толщиной находится не ближе 10 мм от торца коллекторных пластин; подклейка должна быть механически прочной и не иметь отслаивания.

После ремонта миканитового конуса коллектор обдуть сухим сжатым воздухом давлением 1 кгс/кв. см или пылесосом. Неплотность у входа в заточку меди заделать по чертежу.

7.8.56. Старый бандаж миканитового конуса коллектора при наличии трещин, отслоения, ослабления, оплавления, поджогов, неровности, щелей между пакетом пластин, а также намотанный из киперной ленты заменить.

Новый бандаж наматывать из стеклобандажной ленты плотно, без морщин и просветов у торцов коллектора. Допускается применение лент из других материалов в соответствии с требованиями чертежа.

7.8.57. На коллекторах и контактных кольцах с пластмассовым корпусом проверить состояние пластмассовой изоляции. Наличие трещин в пластмассовом корпусе не допускается. Зачистить и окрасить изоляционной эмалью места стыков коллекторных пластин или контактных колец и пластмассового корпуса.

7.8.58. Выжиги и подгары на поверхности контактных колец, биение более 0,03 мм устранить проточкой до выведения дефекта. Разность диаметров колец в комплекте не должна превышать 3 мм.

7.8.59. Разрешается устранять местный выжиг одной миканитовой пластины коллектора генератора клеем БФ или шеллаком с запечкой в печи при температуре 120 — 140 °С при условии, что пластина не пропитана маслом.

7.8.60. При капитальном ремонте КР-2 коллектор спрессовать в случаях, указанных в п. 7.1.3, а также при ослаблении посадки на валу из-за наличия трещины в коллекторной втулке, разобрать и отремонтировать его детали. Контактные кольца спрессовать с втулки при пробое изоляции, замыкании колец между собой, ослаблении посадки на втулке и других дефектах, не устранимых без разборки.

7.8.61. Втулку и нажимную шайбу коллектора осмотреть и проверить. Изношенные рабочие поверхности исправить для обеспечения натягов или зазоров с сопрягаемыми деталями в соответствии с нормами. Натяги или зазоры выдержать за счет восстановления одной из двух сопрягаемых поверхностей деталей. Изношенные рабочие поверхности восстанавливать электронаплавкой с последующей механической обработкой или электролитическим осталиванием.

7.8.62. Трещины в деталях коллектора заварить электросваркой; сварной шов обработать. Детали с дефектами, не поддающимися восстановлению, заменить. В случае обнаружения трещин в ступице втулки коллектора разрешается производить ремонт ее вваркой новой ступицы с последующей механической обработкой.

7.8.63. Расточку посадочных поверхностей деталей коллектора выполнить концентрично поверхности конуса.

7.8.64. Негодные резьбовые отверстия во втулке коллектора под болты и шпильки восстанавливать электросваркой с последующей механической обработкой. Ремонтные размеры отверстий под коллекторные болты не допускаются. У коллекторных втулок двухмашинных агрегатов резьбу под нажимную гайку разрешается перерезать до ближайшего меньшего размера. Неисправную ремонтную резьбу заварить с последующей нарезкой по чертежу.

7.8.65. Выжиги конуса площадью не более 2 кв. см разрешается заварить с зачисткой места наплавки. В случаях большего выжига конуса допускается его проточка по всей поверхности с исполнением размеров по углу и длине конуса согласно чертежу и со смещением конуса не более 2 мм вдоль оси.

7.8.66. Детали коллектора, новые или прошедшие ремонт с применением сварки, проверить, нет ли перекоса отверстий под коллекторные болты и биения поверхности конуса относительно посадочной поверхности, затем балансировать статически.

7.8.67. Допускается уширение шпоночного паза коллектора и контактных колец на 2 мм с постановкой ступенчатой шпонки. При большей выработке шпоночный паз восстановить наплавкой с последующей обработкой по чертежу.

7.8.68. Втулку контактных колец заменить при наличии трещин, выходящих на посадочную поверхность. Прочие трещины разрешается заваривать.

7.8.69. Износ посадочной поверхности втулки контактных колец свыше 0,08 мм допускается устранять осталиванием.

7.8.70. Петушки коллекторных пластин в одном комплекте, имеющие глубину шлиц меньше допустимой по нормам или неравномерность расположения донышек шлиц соседних пластин до края выточки под конус более 1 мм, выровнять под один размер. Для двухмашинных агрегатов и тяговых генераторов разрешается разница уровня донышек шлиц до 2 мм.

7.8.71. Поверхности шлиц петушков коллектора, предназначенных под пайку обмотки, очистить от подгаров, окислений, пятен и облудить. Плены, просветы и пятна на поверхности не допускаются. Полуда петушка коллекторной пластины с боковых сторон и торцов не допускается. Наплывы, остатки флюса и заусенцы зачистить.

7.8.72. Расточка под «ласточкин хвост» вновь добавленных пластин должна соответствовать профилю расточки пластин в комплекте; их размеры по рабочей поверхности, по петушкам, с торца и по диаметру должны быть не менее размеров пластин в комплекте.

7.8.73. «Ласточкин хвост» отремонтированного коллектора должен соответствовать чертежу.

7.8.74. Не допускается устанавливать коллекторные пластины с трещинами.

7.8.75. Шлицы в коллекторных пластинах должны быть расположены симметрично относительно оси пластин. Допускается отклонение не более 0,2 мм.

7.8.76. Миканитовые коллекторные пластины, пропитанные маслом, а также имеющие поджоги, изломы, перегибы или трещины, заменить. Общая толщина комплекта изоляции в опрессованном виде должна соответствовать чертежу. Местные утолщения пластин не допускаются. Отклонения толщины отдельных миканитовых пластин в комплекте допускаются в пределах 10% номинального значения.

7.8.77. Размеры «ласточкиного хвоста» вновь добавляемых миканитовых пластин должны соответствовать размерам пластин в комплекте коллектора.

7.8.78. При сборке коллекторных медных и изоляционных пластин в кольцо обеспечить их равномерное распределение по окружности; разность количества пластин по полюсным делениям не должна превышать 0,5 пластины.

7.8.79. Миканитовые конусы и цилиндры осмотреть, проверить соответствие их размеров чертежу и при наличии сквозных повреждений и распушения заменить. В конусах, изготовленных из отдельных секторов, разрешается заменять их элементы. Допускается исправлять подожженные поверхности или заниженные размеры по толщине миканитовых конусов и цилиндров подклейкой миканита или слюды с запечкой, опрессовкой и зачисткой. Подклеенные места должны обеспечивать механическую и электрическую прочность не ниже, чем остальные неповрежденные места. Разностенность манжет допускается не более 0,2 мм.

Размеры конусов и цилиндров должны соответствовать чертежу: поверхность их должна быть чистой, гладкой и без расслоения. При изготовлении новых миканитовых конусов руководствоваться Технологической инструкцией, разработанной НИИ завода «Электротяжмаш».

7.8.80. Коллекторные болты и нажимные шайбы коллектора должны соответствовать чертежу, иметь чистую исправную резьбу степени точности 7h и 8g, проверенную по калибру, без вытяжки и срыва ниток, а также исправные головки болтов и нажимных гаек.

7.8.81. Сборку коллекторных пластин на конусах нажимной шайбы и коробки, а также на миканитовых конусах производить без перекосов под давлением и с подогревом коллектора, обеспечивающими опрессовку изоляции и прочное закрепление пластин.

7.8.82. Места посадки втулки коллектора и нажимного конуса при сборке покрыть белилами или эмалью, указанной в чертеже. Предусмотренные конструкцией уплотняющие манжеты, предохраняющие от попадания влаги, заменить.

7.8.83. Коллекторы, ремонтируемые с полной разборкой, подвергнуть динамической формовке при нагреве до температуры 130 — 140 °С и разгонной скорости, указанной в чертеже для соответствующих типов машин. Динамическую формовку производить до получения стабильной формы коллектора. При сборке и опрессовке коллектора должны быть обеспечены следующие требования:

миканитовые конусы коллектора не должны иметь морщин или складок на поверхности, а также расслоений и раздавленной слюды;

коллекторные болты или нажимные гайки коллектора не должны иметь вибрации при остукивании;

запас на подтяжку нажимной шайбы коллектора должен быть не менее 3 мм для тяговых электродвигателей и тяговых генераторов и 2 мм для вспомогательных электромашин;

западание поверхности рабочей части и петушков отдельных коллекторных пластин, а также миканитовых пластин на петушках из числа не замененных при ремонте должно быть не более 0,5 мм;

перекос ламелей относительно вертикальной оси допускается не более 1 мм;

количество циклов опрессовок и запечек коллектора до сборки (в приспособлении) и после сборки с деталями (втулкой и нажимным конусом) и последующей опрессовкой пластин коллектора должно быть для тяговых генераторов и тяговых электродвигателей при полной замене изоляции не менее чем по три, при использовании старой изоляции — не менее чем по два, для вспомогательных электрических машин — по два. При каждой опрессовке собранного коллектора производить подтяжку болтов. Опрессовку коллектора производить при температуре коллектора не ниже 110 °С.

Торцовое биение петушков коллектора допускается для тяговых генераторов не более 1,5 мм, для тяговых электродвигателей — 1 мм, для двухмашинных агрегатов — 0,7 мм.

Вновь изготовленные коллекторы тяговых электродвигателей проверить на газоплотность в соответствии с требованиями чертежа.

7.8.84. Отремонтированный коллектор испытать переменным напряжением частотой 50 Гц для определения замыканий между смежными коллекторными пластинами в течение 1 — 3 с напряжением, установленным чертежом, а также на пробой между медью и коробкой коллектора в течение 1 мин. напряжением, указанным в Приложении 13.

Устранять замыкания между пластинами выжиганием электрическим током запрещается.

7.8.85. После сборки коллектор отбалансировать статически. Уравновешивающий груз крепить по чертежу на втулке коллектора с внутренней стороны. Окончательную обработку коллектора производить на полностью собранном якоре после проверки вала. Рабочая поверхность коллектора должна быть концентричной поверхностям шеек вала или роликовых колец. Наружные торцы коллекторных пластин протачивать запрещается.

7.8.86. Отбалансированные коллекторы тяговых электродвигателей и генераторов подвергнуть испытанию в течение 15 мин. при максимальной частоте вращения, указанной в чертеже. Температура коллектора при разгоне должна быть 130 — 140 °С. После разгона коллектор спрессовать усилием, указанным в чертеже, и подтянуть болты. Для машин с разгонной окружной скоростью рабочей поверхности свыше 35 м/с производить разгон два раза с последующей подтяжкой болтов.

7.8.87. Для предупреждения образования щелей у петушков коллекторов тяговых генераторов и тяговых электродвигателей допускается производить ступенчатую обработку технологической канавки. При обнаружении щелей допускается их заполнение изоляционной массой на основе клея БФ2 и молотой слюды или эпоксидным компаундом с последующей запечкой.

7.8.88. На собранном якоре до пропитки точить петушки по торцовой поверхности и по диаметру с оставлением контрольной черновины не более восьмой части окружности по торцовой поверхности и по диаметру петушков; черновину по диаметру петушков зачистить вручную.

7.8.89. Изоляцию коллекторных пластин продорожить, слюду вдоль стенок дорожки удалить, прочистить поверхность изоляции между пластинами и снять заусенцы с краев пластин. После продорожки и прочистки не должно быть заусенцев, наплывов припоя, загрязнений и замыкания пластин коллектора.

7.8.90. Рабочая поверхность коллектора после шлифовки не должна иметь следов обработки резцом и выступов (наплывов металла) на краях от снятия заусенцев и фасок. Шероховатость поверхности коллектора и размеры фасок должны соответствовать чертежу.

Торцы коллекторных пластин (со стороны канавки и миканитового конуса) должны быть закруглены радиусом с последующей разделкой по чертежу.

7.8.91. Уложить новый бандаж миканитового конуса с соблюдением требований, указанных в п. 7.8.55.

7.8.92 Сборку контактных колец производить, соблюдая следующие требования:

кольца посадить на втулку в нагретом до температуры 290 °С состоянии;

расстояние между кольцами и от переднего кольца до бурта втулки должно быть выдержано по чертежу.

7.8.93. Электрическую прочность изоляции колец относительно корпуса и между собой испытать напряжением на 40% выше испытательного напряжения для окончательно отремонтированной машины при ее проверке на стенде.

7.8.94. При капитальном ремонте КР-1 клинья якорной обмотки менять при необходимости. Замену стеклобандажей производить при наличии следующих дефектов:

расслоения, нарушения связей между слоями, зазора между стеклобандажом и обмоткой якоря, что определяется по дребезжащему, глухому звуку на 1/3 длины бандажа по окружности якоря при легком обстукивании металлическим молотком, имеющим массу не более 200 г;

кольцевых трещин шириной и глубиной более 1 мм, протяженностью более 300 мм, располагающихся произвольно по окружности и по ширине стеклобандажа. Общее количество трещин, не выходящих за указанные пределы, не должно превышать 10 шт. Наличие кольцевых трещин глубиной и шириной до 1 мм, протяженностью до 300 мм, располагающихся произвольно вдоль по окружности и ширине стеклобандажа, не является браковочным признаком при отсутствии расслоения, нарушения связей между слоями и др., т.е. критериев отбраковки, указанных выше;

разрушения отдельных волокон, полосок стеклобандажа, а также местного подгорания, оплавления с разрушением поверхностного слоя вследствие воздействия электрической дуги (переброс, круговой огонь);

подъема, деформации головок задней лобовой части обмотки якоря, а также зазора более 2 мм на глубину более 30 мм между головками и поверхностью задней нажимной шайбы. Допускается наличие неглубоких трещин по ширине до 2 мм по лаковой пленке в местах прилегания головок к нажимной шайбе.

7.8.95. Обмотку якоря осмотреть в доступных местах, особое внимание уделить местам соединения у петушков, проверить прочность клиньев. Пыль, грязь, масло и наплывы лака в промежутках между концами шин удалить расчисткой при помощи пылесоса или продувкой сухим сжатым воздухом, не допуская при этом повреждения изоляции шин.

7.8.96. Проверить сопротивление изоляции обмотки якоря относительно корпуса, убедиться в отсутствии межвитковых замыканий, обрывов шин или проводников, проконтролировать качество пропайки (сварки) петушков методом падения напряжения милливольтметром или предназначенным для этой цели прибором, а также осмотром мест пропайки (сварки). Разница между максимальным и минимальным отклонениями падений напряжений на одном коллекторе не должна превышать +/- 10% средней величины замеров. При видимых подплавлениях или показаниях приборов, указывающих на плохую пайку (сварку), петушки пропаять припоем или подварить.

Запрещается применять для пайки петушков припой, не имеющий сертификата или не проверенный в лаборатории и не соответствующий марке, указанной в чертеже.

В случае заниженного сопротивления изоляции (менее 20 МОм для якорей тяговых электродвигателей при температуре цеха) якорь просушить.

В случае пробоя или виткового замыкания в секциях верхнего слоя якоря тягового генератора допускается подъем не более двух секций верхнего слоя с устранением неисправности.

7.8.97. При значительных подплавлениях шин секций в петушках с поджогом контактных поверхностей шлиц и шин, при наличии обрывов или трещин в шинах секций, требующих выемки секций из петушков, производить ремонт якоря с заменой обмотки.

7.8.98. Постановку новых металлических бандажей и стеклобандажей, скобочек, замковых соединений и изоляции бандажей выполнять по чертежу. Для предохранения обмотки от повреждения при снятии бандажей подложить под бандажи прокладки из пропитанного электрокартона или стеклотекстолита с выпуском их из-под бандажей на 2 — 3 мм при наложении новых бандажей.

7.8.99. Укладку витков при намотке постоянных бандажей производить в направлении к коллектору, за исключением случаев, когда по конструкции это выполнить невозможно. Запрещается намотка бандажей без контроля натяжения по динамометру или с погрешностью в измерениях более +/- 5%. При установке стеклобандажей производить контроль числа витков по счетчику. Перед бандажировкой якорь должен быть охлажден до температуры цеха.

7.8.100. Обмотку якоря и статора при капитальном ремонте КР-1 подвергнуть пропитке, кроме якорей и статоров, пропитанных эпоксидным компаундом.

После пропитки и сушки якорь покрыть электроизоляционной эмалью согласно требованиям чертежа.

Ремонт якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде, выполнять с соблюдением требований Руководства на ремонт якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде № БИЛТ 684263.005 РС завода «Электротяжмаш».

7.8.101. При термообработке обмотки якоря в процессе пропитки бандаж вылета миканитового конуса и торцы пластин коллектора покрыть дугостойкой эмалью до получения глянцевой поверхности.

7.8.102. Якорь после пропитки изоляции, сушки и проточки коллектора проверить на динамическую уравновешенность с установкой необходимых балансировочных грузов. Поперечное сечение и крепление балансировочных грузов выполнять в соответствии с чертежом. Допускаемый небаланс якоря не должен превышать значения, указанного в чертежах. Разрешается оставлять балансировочные грузы, ранее установленные и надежно закрепленные независимо от их расположения. Якорь тягового генератора МПТ-99/47 балансировать динамически без вентилятора с последующей проверкой балансировки после установки вентилятора. Динамическая балансировка якорей в сборе с вентилятором без их предварительной раздельной балансировки запрещается.

7.8.103. Произвести капитальный ремонт КР-2 обмотки: при пробое на корпус или межвитковом замыкании; при необходимости опрессовки коллектора или замены задней нажимной шайбы, вала тягового электродвигателя или при производстве сварочных работ на задней нажимной шайбе.

7.8.104. При капитальном ремонте КР-2 секции катушек якоря электрических машин изготавливать из новой меди или обмоточного провода.

7.8.105. Секции, изготовленные из обмоточного провода до наложения корпусной изоляции, подвергнуть пропитке в соответствии с требованием чертежа.

7.8.106. Витки секций после формовки должны иметь конфигурацию, размеры радиусов изгибов и длину лобовых и пазовых частей в соответствии с чертежом; отформованные секции не должны иметь трещин, волнистости, заусенцев и нарушения изоляции. При формовке секций из изолированного провода повреждение изоляции не допускается. Разрешается в случаях повреждения изоляции головок секций производить дополнительную их изолировку.

7.8.107. Концы секций со стороны петушков, подлежащие соединению с коллектором пайкой, облудить. Луженая поверхность должна быть без черновин и просветов. Выдержка концов секций в расплавленном припое должна быть кратковременной. Концы секций, подлежащих сварке в шлицах петушков коллекторных пластин в среде защитного газа, не лудить.

7.8.108. Новую изоляцию секций накладывать в соответствии с чертежом. Изоляцию выполнять без морщин с тугой утяжкой и опрессовкой. Секции опрессовать в нагретом состоянии. Края изоляции всех шин около петушков должны быть на одном уровне. Размеры и форма секций должны соответствовать чертежу.

7.8.109. Секции испытать на исправность изоляции между витками и относительно корпуса в соответствии с требованиями чертежа.

7.8.110. Укладку обмотки и крепление ее на якоре производить по чертежу. Выжженные места на боковых сторонах паза якоря заполнить электроизоляционной замазкой.

7.8.111. Изоляцию лобовых и пазовых частей якоря заменить новой. Она должна быть плотной, склеенной с поверхностью нажимных шайб и между слоями, хорошо опрессованной и запеченной. У якорей, ремонтируемых без перепрессовки пакета листов, допускается оставлять старую изоляцию лобовых частей, если она исправна. Поверхность лобовой изоляции должна быть ровной и без морщин, расслоений и рыхлости. При изолировке полуцилиндрами или сегментами укладку их вести со смещением стыков. Уровень лобовой изоляции около петушков после опрессовки должен быть выше донышка шлиц коллекторных пластин, но не более чем на 1,5 мм, в остальных частях лобовая изоляция должна соответствовать чертежу. Запрещается укладка секций на лобовую изоляцию, имеющую морщины, рыхлость, вибрацию при остукивании цилиндрической части и уровень поверхности около петушков ниже донышка шлиц коллекторных пластин.

7.8.112. При наличии щели между втулкой коллектора и нажимной шайбой залить щель электроизоляционным лаком с заполнением ее жгутом из стеклянной или хлопчатобумажной ленты с промазкой каждого слоя тем же лаком и плотной утяжкой.

При наличии канавки между шайбой и пакетом листов заполнить ее электроизоляционной замазкой. Изолированные нажимные шайбы запечь согласно Технологической инструкции ТХ.25289.00001 завода «Электротяжмаш» при температуре 200 °С в течение 2 ч.

7.8.113. Разметку под обмотку и укладку уравнительных соединений и секций в пазах пакета и их концов в петушках коллектора выполнять по специальному шаблону. Отсчет коллекторных пластин от середины паза сердечника производить по рабочей поверхности коллектора.

7.8.114 Укладку обмотки якоря производить согласно установленной технологии. При обмотке должно быть обеспечено:

точное размещение секций по нейтрали и по шагу на сердечнике и коллекторе;

плотная укладка секций на изоляции в лобовых и пазовых частях обмотки;

равномерное расположение концов шин секций около петушков без резких перегибов шин на выходе из шлицев;

одинаковое по всей окружности якоря расстояние от петушков до изгиба секций;

равномерное и плотное расположение по окружности изогнутых лобовых частей секций;

плотная укладка изоляции между слоями секций;

равномерная и плотная осадка секций в шлицах петушков коллектора;

плотное заполнение шлица коллекторной пластины по ширине.

Запрещается укладка секций, имеющих непролуженные концы, кроме предназначенных под сварку, трещины или забоины, укороченную или удлиненную изоляцию (чулок) у концов. Не допускается выступание медных клиньев за плоскость шлицев со стороны обмотки.

7.8.115. При укладке обмотки разрешается оставлять неизолированными шины секций при входе в петушки на длине не более 5 мм, промежутки между ними заполнить электроизоляционной замазкой.

Запрещается укладывать изолированную или загрязненную часть шины секции в шлицы петушков.

7.8.116. Неплотности между секциями в лобовых частях обмотки уплотнить во время укладки прокладками из миканита, пропитанного электрокартона или другого электроизоляционного материала в соответствии с классом нагревостойкости изоляции машины и с требованием чертежа. Прокладки по высоте должны соответствовать контуру боковой поверхности секции в лобовой части.

7.8.117. При укладке обмотки якоря вылет задних лобовых частей должен соответствовать чертежу, который следует контролировать шаблоном.

7.8.118. После укладки обмотку якоря осадить. Осадка должна быть по всей длине обмотки (в лобовых частях, пазах и петушках коллектора) равномерной. Осадку проволокой или хомутами производить через прокладки в лобовых частях и клиньях в пазах. На станках с многократной перемоткой проволоки осадку производить не менее трех-четырех раз.

Осадку обмотки якорей электродвигателей производить на пневматической или гидравлической установке с обеспечением давления согласно требованиям чертежа.

7.8.119. После укладки и осадки обмотки проверить электрическую прочность изоляции напряжением, указанным в Приложении 13.

7.8.120. Постановку клиньев в пазы якоря производить согласно требованию чертежа. Клинья в пазы должны входить плотно. Допускается установка клиньев из профильного стеклопластика СПП-ЭУ (ТУ-16-503.180-78).

7.8.121. Концы шин секций в петушках коллектора пропаивать (варить) после осадки секций обмотки, после проверки на витковое замыкание и после обрезки концов секций, выступающих из петушков коллектора. Запрещается применять для пайки петушков припой без сертификата или не проверенный в лаборатории, а также не соответствующий марке, указанной в чертеже. Содержание меди в ванне с припоем не должно превышать 1%.

7.8.122. Качество пайки (сварки) петушков проверить методом падения напряжения милливольтметром или предназначенными для этой цели приборами, а также осмотром мест пайки (сварки). На пропаянном (сваренном) коллекторе не допускаются щели, и неплотности в шлицах петушков. Относительное падение напряжения между соседними пластинами коллектора не должно иметь отклонений более +/- 10% средней величины замеров.

7.8.123. Укладку постоянных бандажей производить в соответствии с чертежом, контролируя число витков по счетчику, а натяжение — по динамометру. Намотку бандажей без контроля натяжения по динамометру или с погрешностью в измерении более +/- 5% производить запрещается. Перед бандажировкой якорь охладить до температуры цеха.

При бандажировке якоря необходимо следить за тем, чтобы между подбандажной изоляцией и секциями (у якорей без клинового крепления обмотки) был обеспечен натяг. При необходимости разрешается вдоль пазов якоря под бандажную изоляцию устанавливать дополнительные прокладки из электрокартона, пропитанного льняным маслом или олифой льняной натуральной (только для машин класса нагревостойкости не выше В), для машин класса нагревостойкости выше В — прокладки из пленкостеклоткани.

Для предохранения обмотки при разрезке бандажей под бандаж подложить изоляцию в соответствии с чертежом.

7.8.124. Обмотку якоря при капитальном ремонте КР-2 пропитать в электроизоляционных лаках не менее двух раз. При этом первую пропитку производить вакуум-нагнетательным способом (допускается одноразовая ультразвуковая пропитка). После окончания пропитки и сушки якоря проверить сопротивление изоляции при температуре 100 — 110 °С, которое должно быть не менее 2 МОм, для якорей, пропитанных в эпоксидном компаунде, — 1,5 МОм, для тяговых генераторов — не менее 1 МОм. После окончательной пропитки и сушки обмотку якоря покрыть эмалью в соответствии с классом нагревостойкости изоляции якоря. Торцы петушков коллектора, за исключением коллектора с соединением секция — петушок сваркой, покрывать лаком или эмалью запрещается. Бандаж вылета миканитового конуса коллектора и торец пакета коллекторных пластин покрыть дугостойкой эмалью или дугостойким лаком с соблюдением требований, указанных в п. 7.8.100.

Пропитку якорей в эпоксидном компаунде произвести по инструкции завода-изготовителя.

7.8.125. После окончательной сушки якоря в горячем состоянии произвести подтяжку болтов коллектора. Окончательную проверку плотности посадки коллекторных болтов производить в холодном состоянии, после чего контрить гайки или головки болтов согласно чертежу. Подтяжку производить плавно, без рывков и ударов диаметрально противоположных болтов каждый раз не более чем на пол-оборота. Запрещается производить подтяжку болтов по порядку и более чем на пол-оборота за один прием.

На коллекторах с гаечным креплением после пайки в ванне и охлаждении до температуры окружающей среды произвести подтяжку коллекторных гаек специальным ключом, соответствующим каждому типу коллектора и обеспечивающим требуемый чертежом момент затяжки.

7.8.126. Якорь после пропитки изоляции, сушки и проточки коллектора проверить на динамическую уравновешенность с установкой необходимых балансировочных грузов по чертежу. Поперечные сечения балансировочных грузов и их крепление выполнить по чертежу. Якорь тягового генератора МПТ-99/47 балансировать динамически без вентилятора с последующей проверкой балансировки после установки вентилятора. Производить динамическую балансировку якорей в сборе с вентилятором без их предварительной раздельной балансировки запрещается. Допустимый остаточный небаланс не должен превышать величины, установленной чертежом.

7.8.127. При капитальном ремонте КР-1 статорную обмотку машин переменного тока осмотреть, испытать межвитковую, корпусную изоляцию и изоляцию между обмотками на электрическую прочность. При обнаружении межвитковых замыканий, пробоя и других повреждений, требующих замены обмотки, статор ремонтировать по капитальному ремонту КР-2.

7.8.128. Проверить состояние крепежных колец, если они предусмотрены конструкцией лобовых частей обмотки, и тщательно закрепить.

7.8.129. Обмотку просушить, пропитать, покрыть изоляционной эмалью. Проверить сопротивление изоляции. Техпроцесс установлен Инструкцией по пропитке № 105.25000.00275/89 филиала ПКТБ ЦТВР по локомотивам.

7.8.130 Выводные провода и шины отремонтировать или заменить новыми.

7.8.131 При капитальном ремонте КР-2 обмоток статоров электрических машин производить следующие основные работы:

снятие обмотки;

замену или ремонт меди обмотки с полной сменой изоляции. Укладку обмотки производить в соответствии с чертежом и с проверкой омического сопротивления. Обмотки, изготовленные из изолированного провода, и выводные провода заменить новыми;

сушку, пропитку и покрытие изоляционной эмалью;

проверку сопротивления изоляции обмотки.

7.8.132. В процессе ремонта или на отремонтированном якоре проверить: соответствие размеров якоря нормам; состояние рабочей поверхности коллектора и биение ее относительно оси шеек и конуса вала, качество продорожки коллектора; состояние и прочность бандажей и клиньев обмотки; прочность затяжки коллекторных болтов или нажимных гаек коллектора; прочность и состояние покрытия бандажа миканитового конуса; исправность резьбы вала; состояние поверхности и качество пайки (сварки) коллектора; целостность обмотки; правильность динамической балансировки; клеймение; убедиться в отсутствии межвитковых замыканий обмотки якоря.

7.8.133. Электрическую прочность изоляции отремонтированного якоря испытать переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин. напряжением, превышающим на 10% испытательное для окончательно отремонтированной электрической машины при испытании ее на стенде.

7.8.134. Якорь, отправляемый как запасная часть, должен быть испытан в сборе с остовом по программе приемосдаточных испытаний данной машины.

7.9. Вентиляторы

7.9.1. Вентиляторы проверить для выявления трещин в дисках и лопатках. Лопатки стальных вентиляторов, имеющие трещины, полностью срезать и на их место приварить новые. Вентиляторы тягового генератора МПТ-99/47А при наличии трещин ремонтировать согласно требованиям специальных технических условий. При наличии сквозных трещин диска и лопатки длиной 50% сечения в количестве более 3 шт. вентиляторы двухмашинного агрегата заменить новыми. Прочие трещины вентилятора разделать и заварить. Место сварки зачистить заподлицо.

7.9.2. Разработанные отверстия под болты крепления восстановить электронаплавкой с последующей сверловкой по чертежу. Запрещается устанавливать вентиляторы с разработанными отверстиями под болты крепления.

7.9.3. Разрешается производить выправление погнутостей стальных лопаток вентиляторов.

7.9.4. Посадочную и привалочную поверхности вентиляторов протачивать с одной установки (эти поверхности должны быть взаимно перпендикулярны).

7.9.5. До установки на машины вентиляторы статически балансировать. Винты крепления балансировочных грузов стопорить керновкой в двух местах на глубину 2 мм.

7.9.6. Торцовое биение вертикальной плоскости вентилятора тягового генератора не должно превышать 5 мм.

7.10. Щеткодержатели и их кронштейны

7.10.1. Щеткодержатели разобрать, детали очистить, осмотреть, неисправности устранить, негодные детали заменить.

7.10.2. Изоляцию пальцев с трещинами и отколотыми частями, с поджогами и обугливанием, а также пробитую и изношенную заменить.

7.10.3. Поврежденные изоляторы тяговых электродвигателей из пресс-материала заменить фарфоровыми или фторопластовыми.

7.10.4 Микалексовые подвески с сорванной резьбой заменить.

7.10.5. Палец щеткодержателя выпрессовать при наличии трещин в стаканчиках, протертых мест; негодную изоляцию и стаканчик заменить.

7.10.6. Изоляторы с трещинами, с отколотыми краями или с повреждением глазури заменить. Изоляторы на пальцах щеткодержателя укреплять плотно; качка и проворачивание при легком усилии руки не допускаются. Ослабшие изоляторы на пальцах щеткодержателя перепрессовывать с наложением для уплотнения посадки дополнительной изоляции.

7.10.7. Торцовые части изоляторов, надетых на пальцы, уплотнить согласно чертежу.

7.10.8 Корпуса щеткодержателей зачистить от подгаров и заусенцев.

7.10.9. Корпуса щеткодержателей с трещинами заменить. Неравномерную выработку в щеточных гнездах корпусов щеткодержателей устранить обработкой. Размеры гнезд под щетки должны соответствовать нормам. Разрешается восстановление окон под щетки в корпусах щеткодержателей с последующей протяжкой до чертежного размера.

7.10.10. Разработанные отверстия и выжиги в корпусе щеткодержателя под болты, винты или оси восстановить наплавкой латунью или бронзой и механически обработать.

7.10.11. Нажимные пальцы с трещинами, обгарами концов или изношенными отверстиями под храповик, гибкие шунты щеткодержателей с обрывом жил, храповик с изношенными поверхностями, не обеспечивающими точность сборки нажимного механизма, заменить или восстановить до чертежного размера.

Пружины слабые, поломанные или с трещинами заменить новыми. Антикоррозионное покрытие старых деталей восстановить в соответствии с чертежом.

7.10.12 Пружина щеткодержателя тягового электродвигателя должна удовлетворять следующим требованиям:

витки пружины должны располагаться равномерно с зазором 1,5 — 3,5 мм;

перекосы пружины как в направлении навивки, так и по торцам витков не допускаются. Неперпендикулярность витка в хвостовике допускается не более 0,2 мм. Выступание витков относительно боковой плоскости пружины допускается не более 0,8 мм;

выступание хвостовика относительно плоскости витков допускается не более 1,5 мм.

7.10.13. Собранный щеткодержатель должен удовлетворять требованиям чертежа. Разница нажатий пружины щеткодержателя тягового электродвигателя при повороте втулки между двумя соседними фиксированными положениями не должна превышать 0,4 — 0,6 кгс. Нажимные пальцы не должны иметь заеданий при подъеме и опускании и не должны касаться боковых стенок выреза в корпусе щеткодержателя. Латунные стаканчики на пальцах щеткодержателей должны быть обжаты для уплотнения их посадки согласно чертежу.

7.10.14. В собранном виде щеткодержатель должен иметь расстояние от оси пальца щеткодержателя до торцовой рабочей поверхности окна щеткодержателя в пределах норм.

7.10.15. Непараллельность касательной плоскости к пальцам щеткодержателя относительно внутренней поверхности гнезда под щетки для тягового электродвигателя при протяжке не должна превышать 0,2 мм.

7.10.16. Отремонтированные изоляционные пальцы испытать на электрическую прочность изоляции переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин. напряжением, приведенным в Приложении 13.

7.10.17. Бракеты заменить при отколах, трещинах и оплавлениях более 30% сечения. Прочие трещины и оплавления в бракетах из алюминиевого сплава заварить. Стальные бракеты заварить.

8. СБОРКА ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН

8.1. Сборку электрических машин производить из деталей и узлов, прошедших необходимый контроль и проверку, согласно настоящим Правилам и соответствующим инструкциям.

8.2. Выпускаемые из ремонта электрические машины комплектовать из остовов и якорей одинакового вида ремонта. Допускается при необходимости сборку машин производить из остовов и якорей разного вида ремонта.

8.3. При сборке электрических машин все окрашенные части должны быть сухими. Якорь (ротор), остов (статор) и траверсу со щеткодержателями перед сборкой продуть сухим сжатым воздухом.

8.4. Внутренние поверхности подшипниковых щитов и крышек окрасить эмалью воздушной сушки в соответствии с чертежом.

8.5 При сборке электрических машин соблюдать следующие требования:

установку уплотнительных колец производить в нагретом до температуры 130 — 150 °С состоянии. Натяг посадки уплотнительных колец на вал должен соответствовать чертежу. Торцовое биение уплотнительных колец относительно оси вала не должно превышать допустимой по чертежу величины;

шариковые подшипники и внутренние кольца роликовых подшипников устанавливать в нагретом до температуры 100 — 120 °С состоянии. Внутреннее кольцо подшипников должно плотно прилегать к уплотнительному кольцу. Допускается односторонний зазор не более 0,05 мм. Торцовое биение (перекос) наружных колец подшипников тяговых электродвигателей и их радиальные зазоры после сборки должны соответствовать допустимым нормам (при затянутых подшипниках моторно-осевых). При монтаже подшипникового узла тяговых электродвигателей смещение роликов с дорожки качения внутреннего кольца подшипника не допускается. Зазоры и натяги деталей в подшипниковых узлах, а также осевой разбег якорей электрических машин выдержать строго по чертежу, а для тяговых электродвигателей они должны соответствовать требованиям Инструкции № ЦТ/3781.

При сборке подшипникового узла ТЭД обеспечить равномерно по всей окружности зазор между крышкой подшипника и щитом не менее указанного в Приложении 2;

запрессовку подшипниковых щитов и подшипников производить с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений. Разрешается производить индукционный нагрев горловины;

подшипниковые щиты должны плотно прилегать к торцовым поверхностям остова; общая длина местных неплотностей допускается не более 1/8 длины окружности;

при монтаже подшипникового узла тягового генератора МПТ-99/47А овальное отверстие в крышке должно находиться в верхней части и не должно заполняться смазкой;

смазочные камеры в подшипниковых щитах и крышках заполнить смазкой в соответствии с Инструкцией № ЦТ/4289, канавки лабиринта заполнить полностью, ролики и сепараторы смазать по их поверхности, атмосферные каналы смазкой не заполнять. Тип смазки должен соответствовать чертежу или специальным указаниям;

якорь (ротор) заводить в остов (статор) осторожно, не допуская повреждений обмотки, коллектора и подшипников;

щеткодержатели установить так, чтобы расстояние от них до рабочей поверхности коллектора и до петушков было выдержано в соответствии с нормами, а щетки в обоих крайних положениях якоря оставались на рабочей части коллектора. Вертикальный перекос щеткодержателя на тяговых электродвигателях относительно рабочей поверхности коллектора не должен превышать 1 мм. Щетки устанавливать новые, предварительно притертые, и марки их должны соответствовать чертежу;

подшипники моторно-осевые подогнать по посадочным плоскостям и горловине остова. Запрещается производить подмену осевых подшипников без их подгонки по посадочным поверхностям и горловине остова;

все болты крепления деталей и узлов должны устанавливаться с исправными пружинными шайбами;

при креплении подшипниковых щитов и крышек болтовые соединения должны быть поставлены без перекосов опорных поверхностей и равномерно затянуты.

8.6. При сборке тяговых генераторов разрешается замена якорей с петлевой ступенчатой обмоткой на якоря с «лягушачьей» обмоткой, при этом необходимо уменьшить зазор под каждым добавочным полюсом на 2 мм путем постановки четырех прокладок толщиной по 0,5 мм с последующей настройкой коммутации.

8.7. Допускается сборка якорей тяговых электродвигателей ЭД-107А, ЭД-118А с остовами тяговых электродвигателей ЭД-107 (подшипниковым щитом электродвигателей ЭД-107А, ЭД-118А) при условии:

использования комплекта полюсов тягового электродвигателя ЭД-107А с соответствующими немагнитными прокладками;

уменьшения высоты сердечников полюсов тягового электродвигателя ЭД-107 до размера 137,5 мм вместо 138,5 мм, с установкой под полюсы немагнитных прокладок толщиной 4 мм вместо 2 мм.

В обоих вариантах должно быть обеспечено расстояние между добавочными полюсами (511 +/- 0,9) мм.

Допускается сборка якоря тягового электродвигателя ЭД-107, ранее модернизированного по типу тягового электродвигателя ЭД-107А, с остовами тяговых электродвигателей ЭД-107А и ЭД-118А.

9. ПРОВЕРКА, РЕГУЛИРОВКА И ИСПЫТАНИЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ МАШИН ПОСЛЕ РЕМОНТА

9.1 При сборке электрической машины проверить:

радиальные зазоры в подшипниках, нет ли смещений роликов относительно дорожки качения внутреннего кольца подшипника, торцовое биение (перекос) наружных колец подшипников тяговых электродвигателей;

осевой разбег якоря;

нажатие на щетку, качество притирки щеток, расстановку корпусов щеткодержателей на бракетах тягового генератора (отклонение от номинального значения не должно превышать установленных норм);

зазоры между щеткой и гнездом корпуса щеткодержателя, между петушками коллектора и щеткодержателями (при крайних положениях якоря), между коллектором и щеткодержателями;

наличие свободного перемещения щетки в гнезде корпуса щеткодержателя;

расстояние между петушками коллектора и корпусом щеткодержателя;

перекос щеткодержателей на длине коллекторной пластины. Непараллельность продольных осей окна щеткодержателя и коллекторных пластин по длине пластин не должна превышать допускаемых норм;

воздушные зазоры между сердечником якоря и полюсами. На одном тяговом генераторе разница между максимальным и минимальным зазорами под главными полюсами не должна превышать 1 мм;

при необходимости — соответствие чертежу положения отверстия под палец щеткодержателя относительно осей полюсов тяговых электродвигателей;

плотность прилегания подшипниковых щитов к остову;

наличие зазоров между подшипниками и крышками подшипниковых щитов;

зазоры в лабиринтах между крышкой подшипникового щита и уплотнительным кольцом (проверяется вращением якоря);

биение коллектора;

наличие гарантированного зазора между головками секций задней лобовой части и подшипниковым щитом при крайнем положении якоря;

расстояние от торца моторно-осевой горловины до калибра;

расстояние между валом и отверстиями для крепления кожуха зубчатой передачи (проверять кондуктором или шаблоном);

прочность крепления болтовых соединений, натяг и прочность крепления вентилятора.

9.2. Мастер сборки должен каждую машину предъявлять для сдачи ОТК. Контрольный мастер ОТК перед приемкой должен убедиться в правильности исполнения операций ремонта по листам пооперационного контроля и по состоянию предъявленной машины.

9.3. Испытание электрических машин на холостом ходу производить после полной затяжки всех болтов подшипниковых щитов и крышек. После притирки щеток на холостом ходу и устранения всех замеченных дефектов произвести приемосдаточные испытания машины на испытательном стенде согласно Приложению 12.

9.4. После проведенных приемосдаточных испытаний очистить коллектор и щеткодержатели от щеточной пыли и копоти; продуть машину сухим сжатым воздухом давлением 2 — 3 кгс/кв. см; покрыть при необходимости бандаж коллектора, кронштейн щеткодержателя и щеткодержатель на поверхностях, предусмотренных чертежом, эмалью, а внутреннюю поверхность остова со стороны смотровых люков серой или другой светлой электроизоляционной эмалью в соответствии с требованиями чертежа. Полностью укомплектовать машину деталями внешнего крепления. Головки верхних болтов и болтов, поставленных со стороны подшипников моторно-осевых тяговых электродвигателей, залить компаундной массой. Проверить и восстановить недостающую маркировку и клеймение узлов и деталей.

9.5. Предъявление собранной машины из ремонта приемщику локомотивов или ОТК и инспектору ЦТ производить до окраски после испытания, отделки и устранения всех обнаруженных дефектов при осмотре. Приемку машины оформить подписями начальника ОТК, инспектора ЦТ и начальника цеха (завода).

9.6. Окрасить снаружи тяговые электродвигатели черным лаком БТ-99, тяговые генераторы, вспомогательные электрические машины — серой эмалью.

9.7. По окончании ремонта оформленный технический паспорт одновременно с машиной отправлять в депо или на завод. В паспорте должна быть сделана запись о произведенном ремонте и модернизации и приложены результаты испытаний машины. Проведенные работы подтверждаются росписью ОТК и инспектора ЦТ.

10. ПОРЯДОК И ПРАВИЛА ПУСКА ИЗДЕЛИЯ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

10.1. Перед установкой электрической машины на тепловоз произвести работы, предусмотренные п. 5.5.6.

10.2. При установке тягового генератора на тепловоз произвести проверку соосности его вала с коленчатым валом дизеля. Затяжку гаек соединительной муфты производить последовательно через три болта на четвертый, затягивая каждый раз не более одной грани. Отрегулировать размер муфты между наружными торцами ведущего и ведомого дисков.

После крепления генератора к раме дизеля лапы генератора и раму дизеля заштифтовать. Выступание штифтов над поверхностью лап генератора допускается 1 — 5 мм.

10.3. Произвести замер статического напора охлаждающего воздуха в тяговых генераторах с принудительным охлаждением и в тяговых двигателях, при постановке тепловоза на реостатные испытания, при вводе в эксплуатацию после капитального ремонта.

Результаты замера занести в технический паспорт или книгу записи ремонта.

10.4. При установке двухмашинного агрегата на тепловоз проверить соосность его вала с валом привода. Допускается распиловка отверстий в лапах двухмашинного агрегата под болты крепления до 2 мм.

10.5. На электрические машины устанавливаются гарантийные сроки, предусмотренные основными условиями ремонта № ЦТ/3752.

Правила ремонта электрических машин тепловозов, утвержденные МПС 13.06.78 № ЦТ/3542, считать утратившими силу.

Наименование электрических машин	Наименование узла, детали	Метод дефектоскопии
Тяговый генератор	Вал Детали подшипников качения (кольца, ролики)	Магнитная дефектоскопия Магнитная дефектоскопия с последующим размагничиванием
Тяговый электродвигатель	Вал Детали подшипников качения (кольца, ролики) Болт крепления полюсов	Магнитная дефектоскопия. Ультразвуковая дефектоскопия шейки под заднюю нажимную шайбу Магнитная дефектоскопия с последующим размагничиванием Ультразвуковая дефектоскопия
Вспомогательные машины	Вал	Магнитная дефектоскопия

Наименование детали и размера	Тип машины	Размер новой детали, мм	Допускаемый размер, мм, при выпуске из ремонта		Браковочный размер в эксплуатации, мм
			капитального КР-1, КР-2	текущего ТР-3
1	2	3	4	5	6
Остов
Диаметр горловины остова под подшипниковый щит со стороны:
коллектора	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-118А, ЭД-108, ЭД-108А, ЭД-118Б, ЭДТ-200Б ДК-304Б, ЭДТ-200А	+0,06 465 +0,06 400 +0,07	465 — 473 400 — 408	465 — 473 400 — 408	- -
противоположной коллектору	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-118А, ЭД-108, ЭД-108А, ЭД-118Б, ЭДТ-200Б ЭДТ-200А ДК-304Б	550 +0,07 620 +0,07 510	550 — 557 620 — 627 510 — 517	550 — 557 620-627 510-517	- — -
Овальность горловины остова под подшипниковые щиты (при выпуске из ремонта без расточки горловин при затянутых подшипниках моторно-осевых с прокладками) со стороны:
коллектора, не более	Для всех машин	0,06	0,2	0,5	-
противоположной коллектору, не более	То же	0,07	0,2	0,5	-
Длина остова по внешним кромкам	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А	970,5 -0,3	970,5 — 968	970,5 — 965	-
горловин под подшипниковые щиты	ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-118А ЭД-108, ЭД-108А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	1026 -0,3 1055 -0,3 969 -0,3	1026 — 1024 1055 — 1053 969 — 967	1026 — 1022 1055 — 1051 969 — 965	- — -
Отклонение от перпендикулярности наружных торцов горловин под подшипниковые щиты относительно оси остова (проверяется на станке при механической обработке) Расстояние от центра ближнего	Для всех машин ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А	0,1 122 +/- 0,5	0,1 122,5 — 120	- 122,5 — 120	- -
отверстия в кронштейне	ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-118А, ЭД-108, ЭД-108А, ЭД-118Б	132 +/- 0,5	132,5 — 130	132,5 — 130	-
щеткодержателя	ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б,	147 +/- 0,5	147,5 — 145	147,5 — 145	-
(под палец) до наружного торца горловины под подшипниковый щит со стороны коллектора	ДК-304Б
Расстояние от торца горловины под подшипниковый щит до торца моторно-осевой горловины со стороны:
коллектора	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б ЭД-105, ЭД-105А ЭД-107, ЭД-118А, ЭД-107А ЭД-108, ЭД-108А ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	2,5 -0,3 77 -0,3 +0,3 7 127,5 -0,3 18 -0,5 28 -0,3 +0,3 33	0,5 — 4,5 75,5 — 80,5 5,0 — 9,0 125,5 — 129,5 18,0 — 19,0 26,0 — 30,0 31,0 — 35,0	0,5 — 4,5 75,5 — 80,5 5,0 — 9,0 125,5 — 129,5 18,0 — 19,0 26,0 — 30,0 31,0 — 35,0	- — - - — - -
противоположной коллектору	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б ЭД-107, ЭД-105А ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-118А ЭД-118Б ЭД-108, ЭД-108А ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	31 -0,5 +0,3 17,5 25 -0,3 +0,3 12 +0,3 23,5 31 -0,5 26 -0,5 +0,25	30,5 — 32,5 17,5 — 19,0 24,0 — 26,5 12,0 — 14,0 23,5 — 25,0 30,5 — 32,5 25,0 — 27,0 +0,30	30,5 — 32,5 17,5 — 19,5 23,0 — 27,0 11,0 — 15,0 22,0 — 26,5 29,0 — 33,0 24,5 — 27,0 +0,40	- — - - — - -
Расстояние между центрами горловин	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б	468,8 +0,25	468,8 +0,40	468,8 +0,50	-
остова под подшипниковые	ЭД-105, ЭД-105А	520 +0,1	520 +0,30	520 +0,40	-
щиты и подшипники моторно-осевые	ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-118А, ЭД-118Б	468,8 -0,15	468,8 -0,20	468,8	-
(централь) после механической обработки	ЭД-108, ЭД-108А ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	+0,25 520 +0,25 468,8 +0,2 462,25	+0,40 520 +0,30 468,8 +0,30 462,25	+0,50 520 +0,40 468,8 +0,40 462,25	- — -
Непараллельность осей горловин под подшипниковые щиты и подшипники моторно-осевые после механической обработки, не более Диаметр моторно-осевой	Для всех машин ЭД-107, ЭД-107А	0,25 +0,09 240 +0,09	0,25 240 — 245	- 240 — 245	- Более 245
горловины при выпуске из	ЭД-118А, ЭД-118Б	245 +0,09	245 — 248	245 — 248	Более 248
ремонта	ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	240 +0,045 240	240 — 243,5 240 — 243	240 — 243,5 240 — 243	Более 243,5 Более 243
Овальность и конусообразность моторно-осевой горловины без	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-118А, ЭД-118Б, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б	0,09	0,2	0,3	-
расточки, не более	ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-108, ЭД-108А	0,1	0,3	0,4	-
Отклонение от соосности моторно-осевых горловин после механической обработки, не более Расстояние между гранями пазов для посадки подшипников моторноосевых	Для всех машин ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-118Б, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-108 ЭД-118А ЭД-108А	0,1 +0,05 280 +0,06 395 +0,05 270 +0,06 400	0,1 280 — 285 395 — 400 270 — 275 400 — 405	- 280 — 285 395 — 401 270 — 276 400 — 406	- Более 287 Более 402 Более 277 Более 407
Непараллельность по длине посадочных поверхностей паза в остове для посадки подшипников моторноосевых, не более Длина остова по наружным торцам	Для всех машин ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б	0,045 1004 -0,3	0,07 1004 — 1002	0,1 1004 — 999	- Более 998
горловин подшипников	ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-108, ЭД-108А	875 -0,3	875 — 873	875 — 870	Менее 869
моторно-осевых	ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-118А, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ЭД-118Б ДК-304Б	1058 -0,5 945 -0,3 1028 -0,5	1058 — 1056 945 — 943 1028 — 1026	1058 — 1053 945 — 943 1028 — 1025	Менее 1052 Менее 942 Менее 1024
Толщина приливов остова для креп-	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-107, ЭД-107А, ЭДТ-200А	38	38 — 36	38 — 32	Менее 31,5
ления подшипников	ЭД-105, ЭД-105А, ДК-304Б	35	35 — 33	35 — 29	Менее 28,5
моторно-осевых по оси отверстий под болты	ЭДТ-200Б ЭД-118А ЭД-118Б:	38 -0,62 +2 60 -1	38 — 36 62 — 58	38 — 32 62 — 54	Менее 31,5 Менее 53,5
Диаметр отверстия в приливах остова для крепления подшипников моторно-осевых	вверху внизу ЭД-108 ЭД-108А ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-108, ЭД-108А, ЭДТ-200Б ЭД-118Б ЭДТ-200А, ДК-304Б	100 56 +/- 1,5 30 +3 30 -1 +0,34 38 +0,62 38 +0,34 37 +3,0	100 — 98 57,5 — 54,5 33 — 28 33 — 28 38 — 39 38 — 39 37 — 38	100 — 94 57,5 — 54 33 — 27 33 — 27 38 — 40 38 — 39 37 — 40	Менее 93,5 Менее 53,5 Менее 26,5 Менее 26,5 Более 40,5 Более 39,5 Более 40,5
Расстояние между прокладками верхних и нижних поддерживающих	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б	305 +3,3	305 — 308	305 — 312	Более 316
носиков подвески электродвигателя	ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-118А ЭД-118Б	305 +2,0 305	305 — 308 305 — 308	305 — 312 305 — 312	Более 316 Более 316
Расстояние между привалочными поверхностями под полюсы:
главные	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-108, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	+0,14 619 +0,14 620 +0,14 560	619 — 621 620 — 622 560 — 562	- — -	- — -
добавочные Толщина приливов для крепления кожуха зубчатой передачи по оси	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-108, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-118А, ЭД-118Б, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б	787 +/- 0,2 794 +/- 0,2 783 +/- 0,2 714,8 +/- 0,2 +1,0 76	787 — 789 794 — 796 783 — 785 714,8 — 716,8 76 — 72	- — - - 76 — 69	- — - - -
отверстия	ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-108 ЭД-108А	Верх 90 -1 Низ 45 -1	90 — 86 45 — 41	90 — 82 45 — 38	- -
Остов в сборе
Межполюсное расстояние между полюсами:
главными	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-108, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ДК-304Б	+0,54 499 +0,5 507 -0,8 +0,14 430,3 -0,2 +0,35	499 — 500 506 — 508 430 — 431	- — -	- — -
добавочными	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А ЭД-107, ЭД-108 ЭД-107М, ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	506 -0,2 +0,4 513 -0,2 +0,9 511 -0,1 +0,36 504 -0,2 +0,36 433,8 -0,2	505 — 507 513 — 514 510,9 — 512 502,8 — 504 433,6 — 434,2	- — - - -	- — - - -
Разница размеров расстояний между смежными кромками главного и добавочного полюсов	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-108, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б	+/- 2,5 +/- 1,0	+/- 2,5 +/- 1,0	- -	- -
Подшипники моторно-осевые
Размер посадочной поверхности подшипников моторно-осевых в остов	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-107, ЭД-107А, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б ЭД-118А ЭД-118Б ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-108, ЭД-108А	+0,04 280 +0,004 +0,088 270 +0,056 +0,146 280 +0,096 +0,045 395 +0,005	280 — 285 270 — 275 280 — 285 395 — 400	280 — 286 270 — 276 280 — 286 395 — 401	Более 287 Более 277 Более 287 Более 402
Натяг при посадке подшипников моторно-осевых в	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-107А	+0,040 -0,046	0,0 — 0,2	0,0 — 0,2	-
остов Непараллельность посадочных поверхностей подшипников моторно-осевых по длине	ЭД-108, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б Для всех машин	+0,052 -0,054 0,04	0,0 — 0,2 0,07	0,0 — 0,2 0,1	- Более 0,1
Толщина приливов подшипников	ЭД-118Б	80 -0,74	80 — 78	80 — 75	-
моторно-осевых по оси отверстий для	ЭД-118А	40 -1	40 — 37	40 — 35	-
болтов	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-107, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б ЭД-107А ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-108	120 -1 40 35	120 — 116 40 — 37 35 — 32	120 — 115 40 — 35 35 — 30	- — -
То же по низу Диаметр отверстия под болты крепления подшипников моторно-осевых к	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-107, ЭД-107А, ДК-304Б, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-108, ЭД-108А ЭД-118А ЭД-118Б ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-108, ЭД-108А, ЭДТ-200Б	40 35 40 -1 125 -1 +0,34 38	40 — 37 35 — 32 40 — 37 125 — 122 38 — 40	40 — 35 35 — 30 40 — 35 125 — 120 37 — 40	- — - - Более 40,5
остову	ДК-304Б ЭДТ-200А ЭД-118А, ЭД-118Б	37 +0,34 37 +0,62 39	37 — 38 37 — 38 39 — 40	37 — 40 37 — 40 39 — 42	Более 40,5 Более 40,5 Более 42,5
Натяг вкладышей	ЭД-118Б	0,0 — 0,113	0,0 — 0,15	0,0 — 0,15	Менее 0,0
при посадке в моторно-осевые горловины	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-108, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б	0,1 — 0,25	0,1 — 0,25	0,1 — 0,25	Менее 0,0
Подшипниковые щиты
Диаметр посадочной поверхности подшипникового щита в остов со стороны:
коллектора	ЭД-118А, ЭД-118Б ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-108, ЭД-108А, ЭДТ-200Б ЭДТ-200А, ДК-304Б	+0,06 465 +0,02 +0,045 456 +0,005 400 -0,04 +0,045	465 — 473 465 — 473 400 — 408	465 — 473 465 — 473 400 — 408	- — -
противоположной коллектору	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108, ЭД-108А, ЭДТ-200Б ЭД-200А ЭД-118А, ЭД-118Б ДК-304Б	550 620 -0,045 +0,07 510 +0,025 +0,023 510 +0,02	550 — 557 620 — 627 550 — 557 510 — 517	550 — 557 620 — 627 550 — 557 510 — 517	- — - -
Размер от торца упора подшипникового щита в остов до торца упора подшипника роликового в щит со стороны:
коллектора	ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	+0,2 43,5 -0,1 64 -0,1 36 -0,1	45 — 41 62 — 66 34 — 38	45 — 41 62 — 66 34 — 38	- — -
противоположной коллектору	ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	61,5 +/- 0,2 61,5 -0,1 60 -0,1	59,5 — 63,5 59 — 63 58 — 62	59,5 — 63,5 59 — 63 58 — 62	- — -
Размер от торца упора подшипникового щита в остов до торца упора внутренней крышки подшипника в щит со стороны:
коллектора	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А ЭД-107, ЭД-108	19,5 -0,1 44 +/- 0,1	21,5 — 17,5 46 — 42	21,5 — 17,5 46 — 42	- -
противоположной коллектору	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108	49,5 +/- 0,1	51,6 — 47,5	51,6 — 47,5	-
Овальность и конусообразность посадочных поверхностей подшипниковых	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-108, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б	0,45	0,05	0,08	-
щитов в остов, не более	ДК-304Б	0,04	0,05	0,08	-
Натяг (зазор) при посадке подшипниковых щитов в горловины остова со стороны:
коллектора	Для всех машин	0,045 — (-0,055) <*>	0,0 — 0,04	0,0 — 0,04	-
противоположной коллектору	То же	0,07 — (-0,07)	0,0 — 0,04	0,0 — 0,04	-
<*> Здесь и далее знак «-» перед значением в скобках указывает наличие зазора.
Диаметр гнезда в подшипниковом щите для посадки роликового подшипника со стороны:
коллектора	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108 ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б	+0,027 180 -0,014 +0,03 210 -0,016 +0,035	+0,03 180 -0,01 +0,03 210 -0,02 +0,04	+0,04 180 -0,01 +0,04 210 -0,02 +0,05	- -
противоположной коллектору	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108 ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	300 -0,018 +0,035 320 -0,018 +0,035 340 -0,018 +0,035 310 -0,018 +0,28	300 -0,02 +0,04 320 -0,02 +0,04 340 -0,02 +0,04 310 -0,02 29 — 30	300 -0,02 +0,05 320 -0,02 +0,05 310 -0,02 +0,05 310 -0,02 29 — 30	- — - -
Диаметр отверстия в подшипниковых щитах для болтов, крепящих щит к остову	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭД-304Б	29 +0,52 29 +0,28 26	29 — 30 26 — 27	29 — 30 26 — 27	- -
Относительное биение поверхностей под посадку роликового подшипника и под посадку щита в остов с обеих сторон коллектора, не более	Для всех машин	0,05	0,08	0,09	-
Овальность и конусообразность гнезда под посадку роликового подшипника со стороны, не более:
коллектора	То же	0,023	0,03	0,03	-
противоположной коллектору		0,026	0,03	0,04	-
Толщина прилива подшипникового щита в местах отверстий под болты, крепящие щит к остову, со стороны:
коллектора	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108 ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б	14 -0,5 14 -1,0 16 -0,5	14 — 12 14 — 12 16 — 14	14 — 12 14 — 12 16 — 14	- — -
противоположной коллектору	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭДТ-200Б, ЭД-105А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А ЭД-107А ЭД-107, ЭД-108 ДК-304Б	14 -0,5 13 -1,0 15 -1,0 11 -0,5 16 -0,5	14 — 12 13 — 11 15 — 12 11 — 10 16 — 14	14 — 12 13 — 11 15 — 12 11 — 10 16 — 14	- — - - -
Детали подшипникового узла
Диаметр посадочной поверхности крышки подшипникового щита со стороны:
коллектора:
внутренней	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108	+0,03 180 +0,004	+0,03 180 -0,05	+0,03 180 -0,05	-
наружной противоположной коллектору:	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108 ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б	180 -0,08 210 -0,03	180 -0,1 210 -0,05	180 -0,1 210 -0,1	- -
внутренней	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108	+0,05 310	310 +/- 0,05	310 +/- 0,05	-
наружной	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108 ЭД-107А ЭД-118А, ЭД-118Б, ЭД-108А ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	300 -0,05 +0,035 320 398 -0,04 +0,08 340 +0,03 +0,035 310 -0,018	310 +/- 0,05 320 +/- 0,05 398 -0,05 +0,08 340 +0,06 310 +/- 0,05	310 +/- 0,06 320 +/- 0,06 398 -0,06 340 +/- 0,08 310 +/- 0,018	- — - - -
Глубина (высота) посадочной поверхности крышки подшипникового щита со стороны коллектора:
внутренней	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108	5 +/- 0,1 +0,2	5,0 — 6,0	5,0 — 6,0	-
наружной	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108 ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	6 +0,2 4,5 +0,1 10,8 +0,1 10,5 +0,2	6,0 — 7,0 4,5 — 5,5 10,8 — 11,8 10,5 — 11,5	6,0 — 7,0 4,5 — 5,5 10,8 — 11,8 10,5 — 11,5	- — - -
противоположной коллектору	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А ЭД-107, ЭД-108 ЭД-107А ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	4 +0,2 4,3 +0,2 5,8 10 -1 11,2 -0,2 11,5 +0,43	4,2 — 4,0 4,5 — 4,3 6,0 — 5,8 10,0 — 9,0 11,2 — 11,0 11,5 — 11,3	4,2 — 4,0 4,5 — 4,3 6,0 — 5,8 10,0 — 9,0 11,2 — 11,0 11,5 — 11,3	- — - - — -
Диаметр отверстий под болты крепления крышки к подшипниковому щиту	Для всех машин	17	17,0 — 18,0	17,0 — 19,0	-
Внутренний диаметр уплотнительного кольца для посадки на вал якоря со стороны:
коллектора	То же (кроме ДК-304Б) ДК-304Б	+0,035 90 +0,035 95 +0,04	90,0 — 88,5 95,0 — 93,5	90,0 — 88,0 95,0 — 93,0	- -
противоположной	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б,	142	142,0 -	142,0 -	-
коллектору	ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108 ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	+0,04 152 +0,04 132 +0,04 122	140,5 152,0 — 150,5 132,0 — 130,5 122,0 — 120,5	140,5 152,0 — 150,5 132,0 — 130,5 122,0 — 120,5	- — -
Натяг (зазор) при посадке уплотнительного кольца
(внутреннего) на вал якоря со стороны:
коллектора	Для всех машин	0,035 — (-0,023)	0,03 — (-0,02)	0,03 — (-0,02)	-
противоположной коллектору	То же	0,04 — (-0,027)	0,04 — (-0,03)	0,04 — (-0,03)	-
Натяг (зазор) при запрессовке наружных колец роликовых подшипников в подшипниковые щиты со стороны:
коллектора	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108 ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б	0,014 — (-0,052) 0,016 — (-0,06)	0,01 — (-0,05) 0,02 — (-0,06)	0,01 — (-0,05) 0,02 — (-0,06)	- -
противоположной коллектору	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б	0,018 — (-0,07) 0,018 — (-0,075)	0,02 — (-0,07) 0,02 — (-0,07)	0,02 — (-0,07) 0,02 — (-0,07)	- -
Натяг при посадке внутренних колец роликовых подшипников на вал якоря со стороны:
коллектора	Для всех машин	0,030 — 0,060	0,03 — 0,06	0,03 — 0,06	-
противоположной	То же	0,035 -	0,03 — 0,07	0,03 — 0,07	-
коллектору Внутренний диаметр наружного уплотнительного кольца со сторо-	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108, ЭДТ-200А, ЭД-200Б	0,065 +0,035 120 +0,04	121 — 119	121 — 119	-
ны, противоположной коллектору	ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ДК-304Б	130 +0,035 115	131 — 129 116 — 114	131 — 129 116 — 114	- -
Натяг при посадке	Для всех машин (кроме	0,035 -	0,03 — 0,10	0,03 — 0,10	-
наружного уплотнительного кольца со стороны, противоположной коллектору	ЭД-118Б) ЭД-118Б	0,090 0,04 — 0,11	0,04 — 0,11	0,04 — 0,11	-
Кронштейны и щеткодержатели
Тангенциальный размер обоймы щеткодержателя	Для всех машин	+0,1 25	+0,3 25	+0,3 25	Более 25,4
Аксиальный размер	То же (кроме ЭДТ-200А,		Одинарного
обоймы щеткодержателя	ЭДТ-200Б) ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б	+0,15 40 +0,15 50	+0,3 40 +0,3 50	+0,4 40 +0,4 50	Более 40,5 Более 50,5
	Для всех машин (кроме		Двойного
Расстояние от оси окна до реи	ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б) ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А	+0,15 80 +0,15 100 75 +/- 0,2	+0,4 80 +0,4 100 75 +/- 0,2	+0,5 80 +0,5 100 75 +/- 0,3	Более 80,6 Более 100,6 -
отверстия под палец	ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-108, ЭД-108А,ЭД-118А,ЭД-118Б	129 +/- 0,2	129 +/- 0,2	129 +/- 0,3	-
щеткодержателя	ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б	126 +/- 0,2	126 +/- 0,2	126 +/- 0,3
	ДК-304Б	129 +/- 0,1	129 +/- 0,1	129 +/- 0,2	-
Примечание. Нажатие пружины на щетку при выпуске тяговых электродвигателей типов ЭД-104, ЭД-105 и ДК-304Б из капитального и текущего ремонтов должно быть 42 — 45 Н (браковочный в эксплуатации -
менее 40 Н и более 48 Н); ЭД-107, ЭД-108, ЭД-107А, ЭД-118А, ЭД-118Б — 42 -
48 Н (браковочный — менее 40 Н и более 50 Н); ЭДТ-200 — 49 — 55 Н
(браковочный — менее 47 Н и более 55 Н).
Якорь. Вал якоря
Диаметр шейки вала якоря в месте посадки колец роликовых подшипников со стороны:
коллектора	Для всех машин	+0,045 85 +0,023 +0,052	+0,04 85 +0,02 +0,05	+0,04 85 +0,02 +0,05	-
противоположной коллектору	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108 ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	140 +0,025 +0,052 150 +0,025 +0,052 130 +0,025 +0,035 120 +0,020	140 +0,02 +0,05 150 +0,02 +0,05 130 +0,02 +0,04 120 +0,02	140 +0,02 +0,05 150 +0,02 +0,05 130 +0,02 +0,04 120 +0,02	- — - -
Диаметр шейки вала в месте посадки упорного уплотнительного кольца (внутреннего) со стороны:
коллектора	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-107А ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б	+0,035 90 +0,012 +0,035 95 0,012 +0,04	90,0 — 88,5 95,0 — 93,5	90,0 — 88,5 95,0 — 93,5	Менее 88,0 Менее 93,0
противоположной	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б,	142	142,0 -	142,0 -	Менее 140,0
коллектору	ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108 ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	+0,013 +0,04 152 +0,013 +0,04 132 +0,013 +0,04 122 +0,013 +0,095	140,5 152,0 — 150,5 132,0 — 130,5 122,0 — 120,5	140,5 152,0 — 150,5 132,0 — 130,5 122,0 — 120,5	Менее 150,0 Менее 130,0 Менее 120,0
Диаметр шейки	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б,	120	121,0 -	121,0 -	Менее 119,0
вала в месте посадки наружного уплотнительного кольца со стороны, противопо-	ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ЭД-107А, ЭД-108А,	+0,070 +0,11 130	119,0 131,0 -	119,0 131,0 -	Менее 129,0
ложной коллектору	ЭД-118А, ЭД-118Б ДК-304Б	+0,08 +0,09 115 +0,07	129,0 116,0 — 114,0	129,0 116,0 — 114,0	Менее 114,0
Овальность и конусообразность шеек вала под роликовые подшипники со стороны, не более:
коллектора	Для всех машин	0,011	0,01	0,02	-
противоположной коллектору	То же	0,015	0,02	0,02	-
Допускаемое биение шеек вала в несбитых или восстановленных центрах вала якоря со стороны, не более:
коллектора		0,03	0,03	0,05	-
противоположной коллектору Диаметр посадочной поверхности вала под втулку	-«- ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А»	0,04 +0,11 100 +0,085 +0,085	0,04 98,0 — 102,0	0,05 -	- -
коллектора	ЭД-107, ЭД-108, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ДК-304Б	100 +0,060 +0,095 115 +0,070 +0,070 100 +0,035 +0,035	98,0 — 102,0 113,0 — 117,0 98,0 — 102,0	- — -	- — -
Диаметр втулки коллектора под посадку на вал якоря	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б	100 +0,035 115	98,0 — 102,0 113,0 — 117,0	- -	- -
Натяг при посадке втулки коллектора	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А	0,05 — 0,11	0,05 — 0,11	-	-
на вал якоря	ЭД-107, ЭД-108, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ЭТ-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ДК-304Б	0,025 — 0,085 0,035 — 0,095 0,01 — 0,07	0,02 — 0,08 0,03 — 0,09 0,01 — 0,07	- — -	- — -
Диаметр вала:
под переднюю	ЭД-104, ЭД-105, ЭД-107,	+0,16 105	103,0 -	-	-
нажимную шайбу	ЭД-108, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б	+0,125 +0,16 120 +0,125 +0,19	107,0 118,0 — 122,0	-	-
под заднюю	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б,	127	125,5 -	-	-
нажимную шайбу	ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108 ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	+0,15 +0,19 142 +0,15 +0,19 122 +0,15 +0,11 122 +0,08 +0,11	127,0 140,5 — 142,0 120,5 — 122,0 120,5 — 122,0	- — -	- — -
под пакет листов	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б,	125	125,0 -	-	-
стали сердечника якоря Расстояние от	ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108 ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б,	+0,08 +0,11 140 +0,08 +0,09 120 +0,07 937,5	126,5 140,0 — 141,5 120,0 — 121,5 937,5 -	- — 937,5 -	- — -
торца вала со	ЭД-105, ЭД-105А	-0,3	936,5	936,5
стороны коллекто-	ЭД-107, ЭД-108	968,5	968,5 -	968,5 -	-
ра до наружного торца уплотни-	ЭД-107М, ЭД-107А,	-0,3 970	967,5 970,0 -	967,5 970,0 -	-
тельного кольца	ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б	-0,3	969,0	969,0
со стороны,	ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б	993,5	993,5 -	993,5 -	-
противоположной коллектору	ДК-304Б	-0,5 936 -0,3 +0,2	992,5 936,0 — 935,0	992,5 936,0 — 935,0	-
Расстояние от центра вала до торца уплотнительного кольца	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108	39 +0,2	39,0 — 40,0	39,0 — 40,0	-
со стороны коллектора Поверхность прилегания конуса	ЭД-107М, ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б Для всех машин (кроме ЭД-118А, ЭД-118Б)	48,5 +0,25 48,5 +0,3 63,5 +0,3 63 75	48,5 — 49,5 48,5 — 49,5 63,5 — 64,5 63,0 — 64,0 75	48,5 — 49,5 48,5 — 49,5 63,5 — 64,5 63,0 — 64,0 75	- — - - Менее 75
вала якоря по калибру, %, не менее	ЭД-118А, ЭД-118Б	80	75	75	Менее 75
Биение конуса вала якоря относительно шейки под подшипники, не более Размер резьбы конуса вала	Для всех машин То же	0,04 М64х3-8g	0,1 М64х3-8g	- М64х3-8g	- -
Сердечник якоря
Диаметр отверстия	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б,	+0,04 125	125,0 -	-	-
пакета листов стали сердечника якоря для посадки	ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108	+0,04	126,5
на вал	ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б	140 +0,035 120	140,0 — 141,5 120,0 — 121,5	- -	- -
Натяг при посадке пакета листов стали сердечника якоря на вал	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108, ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	0,04 — 0,11 0,035 — 0,095 0,035 — 0,090	0,04 — 0,11 0,03 — 0,09 0,03 — 0,09	- — -	- — -
Передняя нажимная шайба
Диаметр отверстия	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б,	+0,035 105	103,0 -	-	-
под посадку на вал	ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б	+0,035 120	107,0 118,0 — 122,0	-	-
Натяг при посадке передней нажимной шайбы на вал	Для всех машин	0,09 — 0,16	0,09 — 0,16	-	-
Задняя нажимная шайба
Диаметр отверстия	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б,	+0,04 127	125,5 -	-	-
под посадку на вал	ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108 ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б	+0,04 142 +0,04 122	127,0 140,5 — 142,0 120,5 — 122,0	- -	- -
Натяг при посадке задней нажимной	Для всех машин (кроме ДК-304Б)	0,11 — 0,19	0,11 — 0,19	-	-
шайбы на вал	ДК-304Б	0,04 — 0,11	0,04 — 0,11	-	-
Коллектор
Диаметр рабочей поверхности при выпуске из капитального ремонта:
КР-2	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А ЭД-107, ЭД-108, ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	+2 350 +1 +2 400 -1 345 +/- 1 +2	352,0 — 336,0 402,0 — 384,0 346,0 — 320,0	352,0 — 335,0 402,0 — 382,0 346,0 — 318,0	Менее 333,0 Менее 380,0 Менее 315,0
КР-1	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А ЭД-107, ЭД-108, ЭД-107А, ЭД-118А, ЭД-108А, ЭД-118Б, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	350 -1 +2 400 -1 345 +/- 1	352,0 — 335,0 402,0 — 383,0 346,0 — 319,0	352,0 — 334,0 402,0 — 382,0 346,0 — 317,0	Менее 333,0 Менее 380,0 Менее 315,0
Диаметр по	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б,	478	478,0 -	-	-
петушкам	ЭД-105, ЭД-105А ЭД-107, ЭД-108, ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	-1 485 485 -1 +1,0 414 -0,5	467,0 485,0 — 476,0 485,0 — 472,0 415,0 — 405,0	- — -	- — -
Длина петушков в осевом направлении при выпуске из капитального ремонта:
КР-2	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А ЭД-107, ЭД-108, ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	22 -1 26 -1 +1 25 -2 22 -1	22,0 — 14,0 26,0 — 14,0 26,0 — 16,0 22,0 — 15,0	- — - -	- — - -
КР-1 Глубина продорожки коллектора	ЭД-104, ЭД-104А,ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А ЭД-107, ЭД-108, ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б Для всех машин	22 -1 26 -1 +1 25 -2 22 -1 +0,5 1	22,0 — 13,0 26,0 — 13,0 26,0 — 15,0 22,0 — 14,0 1,0 — 1,5	- — - - 1,0 — 1,5	- — - - Менее 0,5
Глубина выработки	То же	0	0	Не более	Более 0,3
рабочей поверхности коллектора Торцовое биение уплотнительных колец относительно оси вращения Расстояние от	-«- ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б,»	0,02 +1,0 113	0,02 115,0 -	0,15 0,02 -	- -
торца вала до наружного торца	ЭД-105, ЭД-105А	+1,0	113,0
коллекторных пластин	ЭД-107, ЭД-108 ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	99 +1,0 103 +1,0 100 +1,0 121	101,0 — 99,0 105,0 — 103,0 102,0 — 100,0 123,0 — 121,0	- — - -	- — - -
Биение по наружным торцам коллекторных пластин	Для всех машин	-	1,5	-	-
(при сборке коллектора из старых пластин), не более
Тяговый электродвигатель в сборе
Разница расстояний, контролируемая перед сбор-	Для всех машин (кроме ЭД-118А, ЭД-118Б, ЭД-108А)	2,0	2,0	2,0	Более 2,0
кой, по окружности коллектора между осями любых пар щеток не должна превышать	ЭД-118А, ЭД-118Б, ЭД-108А	1,8	1,8	1,8	Более 1,8
Перекос щеткодержателей по длине коллекторной	Для всех машин (кроме ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б)	2,0	2,0	2,0	Более 2,0
пластины, не более	ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б	1,5	1,5	1,5	Более 1,5
Допустимое отклонение продольных осей сердечников главных полюсов и окон щеткодержателей, не более	Для всех машин	1,8	1,8	1,8	Более 1,8
Вертикальный перекос щеткодержателей относительно рабочей поверхности коллектора, не более	То же	1,0	1,0	1,0	Более 1,0
Радиальный зазор в роликовых подшипниках собранного электродвигателя со стороны:
коллектора	Для всех машин	0,05 — 0,11	0,05 — 0,17	0,05 — 0,19	-
противоположной коллектору	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107, ЭД-108, ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б, ДК-304Б ЭД-107А, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б	0,08 — 0,145 0,09 — 0,165	0,08 — 0,20 0,09 — 0,22	0,08 — 0,23 0,09 — 0,25	- -
Разность радиальных зазоров подшипников со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору, в свободном состоянии, не более Осевой разбег якоря в собранном электродвигателе	Для всех машин Для всех машин	0,08 0,2 — 0,4	0,1 0,2 — 0,7	0,12 0,15 — 1,0	- Более 1,0
Биение коллектора в холодном состоянии, измеренное по рабочей поверхности после сборки, не более	То же	0,03	0,04	0,07	Более 0,10
Биение коллектора в горячем состоя-	Для всех машин (кроме ЭД-118Б)	0,06	0,06	0,08	Более 0,12
нии, не более	ЭД-118Б	0,04	0,06	0,08	Более 0,12
Допускаемая разница биения в	Для всех машин (кроме ЭД-118Б)	0,03	0,03	0,03	Более 0,03
холодном и горячем состоянии, не более	ЭД-118Б	0,02	0,03	0,03	Более 0,03
Зазор между рабочей поверхностью коллектора и корпусом щеткодержателя	Для всех машин	2,0 — 4,0	2,0 — 4,0	2,0 — 4,0	Более 4,0
Зазор между петушками коллектора и боковой поверхностью щеткодержателя	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А	+2,1 9 -1,5	Горизонтальный 7,5 — 15,5	7,5 — 15,5	Менее 7,5, более 15,5
(при крайнем положении якоря в сторону щеткодержателя)	ЭД-107 ЭД-107А, ЭД-108, ЭД-108А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭДТ-200А ЭДТ-200Б ДК-304Б	+3,2 13 -3,1 10,0 +/ 4 12,5 +/- 4 12 +/- 2 +3,0 10 -3,5 +3,6 9 -2,9	Вертикальный 9,9 — 19,5 6,0 — 20,5 8,5 — 20,5 10,0 — 18,0 6,5 — 17,0 6,1 — 16,8	9,9 — 19,5 6,0 — 20,5 8,5 — 20,5 10,0 — 18,0 6,5 — 17,0 6,1 — 16,8	Менее 9,9, более 19,5 Менее 6,0, более 20,5 Менее 8,5, более 20,5 Менее 10,0, более 18,0 Менее 6,5, более 17,0 Менее 6,1, более 16,8
Зазор между крышкой подшипника и подшипниковым щитом со стороны:
коллектора	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-107 ЭД-107А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭД-108 ЭД-108А ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	+0,53 1 -0,13 0,5 2,0 1,5 0,8 +/- 0,2 0,5	0,2 — 1,55 0,2 — 1,55 0,2 — 1,55 0,2 — 1,55 0,6 — 1,0 0,5	0,2 — 1,55 0,2 — 1,55 0,2 — 1,55 0,2 — 1,55 0,6 — 1,0 0,5	- — - - — -
противоположной коллектору	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б, ЭД-105, ЭД-105А ЭД-107 ЭД-107А, ЭД-118А, ЭД-118Б ЭД-108 ЭД-108А ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б	0,8 1,1 1,3 1,1 1,3 +0,30 0,8 -0,25 0,5 +2	0,2 — 0,8 0,2 — 1,1 0,2 0,5 0,5 0,5 0,5	0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5	- — - - — - -
Расстояние от	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б	127	125,85 -	125,15 -	-
торца конуса вала до торца моторно-	ЭД-105, ЭД-105А, ЭД-108,	-1,5 189 +/- 2	131,65 186,85 -	132,15 186,35 -	-
осевой горловины	ЭД-108А ЭД-107, ЭД-107А, ЭД-118А ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б ДК-304Б ЭД-118Б	127,5 +/- 2 +1,65 127,5 128 +/- 2 184 +/- 2	193,15 125,35 — 131,65 126,35 — 131,30 125,85 — 132,15 181,85 — 188,15	193,65 124,85 — 132,15 125,65 — 131,50 125,35 — 132,65 181,35 — 188,65	- — - -

Наименование детали и размера	Тип машины	Размер новой детали, мм	Допускаемый размер при выпуске из ремонта, мм		Браковочный размер в эксплуатации, мм
			капитального КР-1, КР-2	текущего ТР-3
1	2	3	4	5	6
Станина
Диаметр посадочной поверхности станины для посадки в дизель Овальность посадочной поверхности станины для посадки в дизель	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	1232 -0,1 0,1	1231,8 0,3	- 0,6	- -
Диаметр отверстий в станине под шпильки крепления генератора к дизелю	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	М24 +0,1	М27	М27	-
Диаметр посадочной поверхности	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	1220 +0,22	1220 — 1227	1220 — 1227	-
станины (статора) под посадку под-	МПТ-99/47А, ГП-312	1355 +0,22	1355 — 1363	1355 — 1363	-
шипникового щита	МПТ-120/55А, МПТ-120/49 ГП-311Б, ГП-311В	1530 +0,110 1530	1530 — 1538 1530 — 1538	1530 — 1538 1530 — 1538	- -
Овальность посадочной поверхнос-	ГС-501А, ГС-504А МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	1580 +/- 0,11 0,1	1580 — 1588 0,4	1580 — 1588 0,6	- -
ти станины (статора) без расточки под подшипниковый щит, не более	МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, МПТ-99/47А, ГП-312, ГС-501А, ГС-504А	0,11 +0,34 <*>	0,4	0,6	-
Диаметр отверстий в опорных лапах	МПТ-120/55А	32 +0,24 <**>	32 — 33	32 — 33	-
станины (статора)	МПТ-120/49, МПТ-99/47А ГП-311Б ГС-501А, ГС-504А ГП-311В ГП-312	15 +0,34 34 +0,24 15 +0,62 34 +0,24 15 +0,62 34 +0,43 15 +0,63 35 +0,24 15 +0,63 35 +0,43 15	15 — 16 34 — 35 15 — 16 34 — 35 15 — 16 34 — 35 15 — 16 35 — 36 15 — 16 35 — 36 15 — 16	15 — 16 34 — 35 15 — 16 34 — 35 15 — 16 34 — 35 15 — 16 35 — 36 15 — 16 35 — 36 15 — 16	- — - - — - - — - - -
<*> Для крепления генератора к раме дизеля.
<**> Для штифта.
Станина в сборе
Расстояние между	МПТ-84/39, ГП-300А,	848 +/- 0,5	847,5 -	-	-
главными полюсами Смещение сердечников главных и добавочных полюсов в радиальном направлении относительно друг друга, не более	ГП-300Б ГП-312 МПТ-99/47А ГП-311В ГП-311Б МПТ-120/49 МПТ-120/55А Все машины (кроме ГС-501А, ГС-504А)	997 +/- 0,5 1000 +/- 0,5 1208 +/- 0,5 1209 +/- 1,0 +0,5 1210 -1,0 +0,5 1210 -2,0 0,3	848,5 996,5 — 997,5 999,5 — 1000,5 1207,5 — 1208,5 1209 — 1210 1209 — 1210,5 1208 — 1210,5 0,3	- — - - — - 0,3	- — - - — - -
Расстояние между	МПТ-84/39, ГП-300А,	126,4 +/- 1	125,4 -	-	-
кромками сердечников главных полюсов	ГП-300Б МПТ-120/49, МПТ-120/55А ГП-311Б, ГП-311В ГП-312 МПТ-99/47А	131 +/- 1 107,5 +/- 1 130 -1	127,4 130 — 132 106,5 — 108,5 129 — 131	- — -	- — -
Расстояние между	МПТ-84/39, ГП-300А	43,7 +/- 1,5	42,2 — 45,2	-	-
смежными кромками	МПТ-120/49, МПТ-120/55А	50,5 +/- 1,5	49 — 52	-	-
сердечников	ГП-311Б, ГГ-311В	50,5 +/- 1	49,5 — 51,5	-	-
главного и доба-	МПТ-99/47А	46 +/- 1,5	44,5 — 47,5	-	-
вочного полюсов	ГП-312	36,3 +/- 1	35,3 — 37,3	-	-
Расстояние от	МПТ-99/47А	145 +/- 0,5	144,5 -	-	-
станины до торца сердечника	ГП-312	168,5	145,5 168,5	-	-
главного полюса	МПТ-120/49 ГП-311Б, ГП-311В	145 +/- 0,5 145,5	144,5 — 145,5 145,5	- -	- -
Детали подшипникового узла
Диаметр посадочной поверхности	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	1220 -0,06	1220 — 1227	1220 — 1227	-
подшипникового щита для посадки	МПТ-120/49, МПТ-120/55А	1530 -0,22	1530 — 1538	1530 — 1538	-
в станину (ста-	ГП-311Б, ГП-311В	1530 +/- 0,1	1530 — 1538	1530 — 1538	-
тор) генератора	МПТ-99/47А, ГП-312 ГС-501А, ГС-504А	1355 -0,22 1580 +/- 0,11	1355 — 1363 1580 — 1590	1355 — 1363 1580 — 1590	- -
Толщина подшипникового щита по	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	37 -1	37 — 34	37 — 34	-
оси отверстия для болтов крепления	МПТ-99/47А	25 -1	25 — 23	25 — 23	-
щита к станине	МПТ-120/49, МПТ-120/55А,	38	38 — 36	38 — 36	-
(статору)	ГП-311Б, ГП-311В, ГП-312 ГС-501А, ГС-504А	-1 32 +/- 1 +0,28	32 — 30	32 — 30
Диаметр отверстий в подшипниковом	МПТ-120/49	22 +0,32	22 — 23	22 — 24	-
щите для болтов, крепящих щит к	ГП-311Б, ГП-311В	22 +0,52	22 — 23	22 — 24	-
станине (статору)	ГП-501А, ГС-504А	22	22 — 23	22 — 24	-
Натяг (зазор) при посадке подшипни-	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	0 — (-0,165)	0 — (-0,17)	0 — (-0,18)	-
кового щита в станину (статор)	ГП-311Б, ГП-311В	0,1 — (-0,21)	0,1 — (-0,22)	0,1 — (-0,23)	-
генератора	МПТ-120/49, МПТ-120/55А, МПТ-99/47А, ГП-312 ГС-501А, ГС-504А	0 — (-0,44) 0 — (-0,44) +0,06	0 — (-0,5) 0 — (-0,44)	0 — (-0,6) 0 — (-0,44)	- -
Диаметр посадочной поверхности подшипникового щита под посадку	МПТ-120/49, ГП-311Б, ГП-311В, ГС-501А, ГС-504А, МПТ-120/55А	470 +0,08	470 — 475	470 — 475	-
ступицы	МПТ-99/47А, ГП-312	710 +0,045	710 — 717	710 — 717	-
Диаметр посадочной поверхности ступицы под по-	МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, ГС-501А	470 +0,005 +0,08	470 — 475	470 — 475	-
садку в подшипниковый щит	МПТ-99/47А, ГП-312	710 +0,03	710 — 717	710 — 717	-
Натяг (зазор) ступицы при посадке в подшип-	МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, ГС-501А, ГС-504А	0,045 — (-0,055)	0,04 — (-0,05)	0,04 — (-0,05)	-
никовый щит	МПТ-99/47А, ГП-312	0,08 — (-0,05) +0,045	0,08 — (-0,05)	0,08 — (-0,05)	-
Диаметр гнезда в	МПТ-84/39, ГП-300А,	215	215 — 215,09	215 -	-
подшипниковом щите или в ступице для посадки	ГП-300Б МПТ-120/49, МПТ-120/55А	+0,05 280	280 — 280,08	215,09 280 -	-
роликового подшипника	МПТ-99/47А, ГС-501А, ГС-504А, ГП-311Б, ГП-311В, ГП-312	+0,05 280 +0,02	280 — 280,08	280,08 280 — 280,08	-
Овальность и конусообразность	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	0,023	0,05	0,06	-
гнезда в подшипниковом щите или в ступице под посадку роликового подшипника, не более	МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, ГП-312, МПТ-99/47А, ГС-501А, ГС-504А	0,025	0,05	0,06	-
Толщина ступицы по оси отверстия для болтов крепления ступицы к подшипниковому щиту	МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, ГП-312, МПТ-99/47А, ГС-501А, ГС-504А	20 -0,84 +0,43	20 — 17	20 — 16	-
Диаметр отверстий в ступице для	МПТ-99/47А	17 +0,43	17 — 18	17 — 19	-
болтов, крепящих ступицу к подшип-	ГП-312	18 +0,52	18 — 19	18 — 20	-
никовому щиту	МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, ГС-501А, ГС-504А	22 +0,43	22 — 23	22 — 24	-
Диаметр отверстий в подшипниковом щите или в ступи-	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	17 +0,43	17 — 18	17 — 19	-
це для болтов, крепящих крышку подшипника	МПТ-120/49, МПТ-120/55А, МПТ-99/47А, ГП-311Б, ГП-311В, ГП-312, ГС-501А, ГС-504А	18	18 — 19	18 — 20	-
Размер от торца	МПТ-84/39, ГП-300А,	172	172,5 -	172,5 -	-
упора подшипни-	ГП-300Б	-0,26	171,5	171,5
кового щита в станину до торца	МПТ-120/49, МПТ-120/55А	534 -0,4	534 — 533	534 — 533	-
упора внутренней крышки или ступицы в подшипнико-	ГП-311Б, ГП-311В	534 -0,6 +0,5	534 — 533	534 — 533	-
вый щит	МПТ-99/47А ГП-312 ГС-501А, ГС-504А	174,5 420,5 -0,48 380 -0,38	174,5 — 173,5 420,5 — 419,5 380 — 379	174,5 — 173,5 420,5 — 419,5 380 — 379	- — -
Торцовое биение поверхности прилегания ступицы к подшипниковому щиту относительно оси, не более	Для всех машин	0,1	0,3	0,4	-
Относительное торцовое биение поверхности прилегания щита к станине (статору) и поверхности прилегания ступицы к подшипниковому щиту, не более	То же	0,1	0,3	0,4	-
Овальность и конусообразность посадочной поверхности подшипникового щита Диаметр посадоч-	-«- МПТ-84/39, ГП-300А,»	0,1 215	0,4 215 — 214,9	0,4 215 -	- -
ной поверхности крышек подшипни-	ГП-300Б МПТ-120/49, МПТ-120/55А,	-0,09 280	280 — 279,9	214,85 280 -	-
ков Внутренний	ГП-311Б, ГП-311В, ГС-504А МПТ-99/47А, ГП-312,	-0,035 280	280 — 279,9	279,85 280 -	-
диаметр уплотнительного кольца для посадки на вал якоря	ГС-501А	-0,1		279,85
(ротора):
наружного	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, МПТ-99/47А, ГП-312, ГС-501А, ГС-504А	+0,035 100 +0,035 120 +0,04	100 — 100,03 120 — 119	100 — 100,03 120 — 119	- -
внутреннего	МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, ГП-312 ГС-501А, ГС-504А	150 +0,04 133 +0,24	150 — 149 133 — 132	150 — 149 133 — 132	- -
Диаметр отверстий для болтов, крепящих крышку к	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	17 +0,43	17 — 18	17 — 19	-
ступице или подшипниковому щиту	МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, МПТ-99/47А, ГП-312, ГС-501А, ГС-504А	17	17 — 18	17 — 19	-
Натяг при посадке уплотнительного кольца на вал якоря (ротора):
наружного	Для всех машин	0,01 — 0,07	0,01 — 0,07	0,01 — 0,07	-
внутреннего	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, МПТ-99/47А, ГП-312, ГС-501А, ГС-504А, ГП-311В	0,01 — 0,07 0,018 — 0,085	0,01 — 0,07 0,02 — 0,08	0,01 — 0,07 0,02 — 0,08	- -
Натяг при посадке	МПТ-84/39, ГП-300А,	0,020 -	0,02 — 0,04	0,02 — 0,04	-
роликового кольца на вал якоря	ГП-300Б МПТ-120/49, МПТ-120/55А,	0,045 0,025 -	0,02 — 0,06	0,02 — 0,06	-
(ротора)	ГП-311Б, ГП-311В, ГП-312, МПТ-99/47А, ГС-501А, ГС-504А	0,055
Щеткодержатель
Тангенциальный размер обоймы щеткодержателя:
для реактивных щеткодержателей	МПТ-84/39 ГП-300А, ГП-300Б, МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, ГП-312, МПТ-99/47А	9 +/- 0,05 +0,09 12,5 -0,03 +0,124	8,95 — 9,25 12,47 — 12,90	8,95 — 9,25 12,47 — 12,90	Более 9,5 Более 13
для радиальных	ГП-311Б, ГП-311В,	25	25,04 -	25,04 -	Более 25,47
щеткодержателей	ГП-300Б, ГП-312, ГС-501А, ГС-504А	+0,04	25,17	25,37
Аксиальный размер обоймы щеткодержателя:
для реактивных	МПТ-84/39	38 +/- 0,08	37,92 -	37,92 -	Более 38,65
щеткодержателей	ГП-300А, ГП-300Б, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, ГП-312, МПТ-99/47А, МПТ-120/49	+0,14 32 -0,04 +0,15	38,30 31,96 — 32,30	38,50 31,96 — 32,50	Более 32,7
для радиальных	ГП-300Б, ГП-311Б,	32	32,05 -	32,05 -	Более 32,55
щеткодержателей	ГП-311В, ГП-312, ГС-501А, ГС-504А	+0,05	32,35	32,45
Якорь (ротор).
Вал якоря
(ротора)
Диаметр вала	МПТ-84/39, ГП-300А,	+0,035 100	100,01 -	100,01 -	-
якоря (ротора) в месте посадки	ГП-300Б	+0,012 +0,04	100,03	100,03
внутреннего	МПТ-120/49, МПТ-120/55А,	130	130,01 -	130,01 -	-
кольца роликоподшипника	МПТ-99/47А, ГП-311Б, ГП-311В, ГП-312, ГС-501А, ГС-504А	+0,015	130,04	130,04
Диаметр вала якоря (ротора) в	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	-	90,5	90,5	-
месте посадки внутреннего кольца роликового подшипника после проточки под втулку или наплавку	МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, ГП-312, МПТ-99/47А, ГС-501А, ГС-504А	-	120,35	120,35	-
Диаметр вала в месте посадки уплотнительного кольца:
наружного	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, ГП-312, МПТ-99/47А, ГС-501А, ГС-504А	+0,035 100 +0,012 +0,070 120 +0,045 +0,035	100,01 — 100,03 120 — 119	- 120 — 119	- Менее 119
внутреннего	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, ГП-312 ГС-501А, ГС-504А	100 +0,012 +0,085 150 +0,058 +0,03 132 +0,004	100,01 — 100,03 150 — 148 132 — 131	- 150 — 149 132 — 131	- Менее 149 Менее 131
Овальность и	МПТ-84/39, ГП-300А	0,011	0,01	-	-
конусность шейки вала под роликовый подшипник,	ГП-300Б, МПТ-120/49, МПТ-120/55, ГП-311Б, ГП-311В, ГП-312	0,014	0,01	-	-
не более Поверхность прилегания конуса вала по калибру,	МПТ-99/47А, ГС-501А, ГС-504А Для всех машин	0,013 75	0,01 75	- 75	- Менее 75
%, не менее Диаметр вала яко-	МПТ-84/39	+0,026 90	90,01 -	-	-
ря в месте посадки шкива (муфты) Биение посадочной поверхности фланца корпуса под ведомый диск и направляющее кольцо полумуфты, не более	МПТ-99/47А, ГП-312 ГС-501А, ГС-504А Для всех машин	+0,003 119,5 -0,023 +0,16 116,8 +0,125 0,04 +0,26	90,03 118,5 — 119,5 116,93 — 116,96 0,04	- — 0,04	- — -
Диаметр корпуса ротора для посадки монтажных колец Размер резьбы конуса вала	ГС-501А, ГС-504А ГП-300А, ГП-300Б МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В	215 +0,215 М56х3-8g М80х3-8g +0,06	217 М56х3-8g М52х3-8g М80х3-8g М76х3-8g	- М56х3-8g М52х3-8g М48х3-8g М80х3-8g М76х3-8g	- — - -
Диаметр посадоч-	МПТ-84/39; ГП-300А,	395	395,06 — 390	395,06 -	-
ной поверхности фланца или	ГП-300Б МПТ-120/49, МПТ-120/55А,	300 +/-	300,018 -	390 300 — 295	-
корпуса якоря для соединения с дизелем	ГП-311Б, ГП-311В, МПТ-99/47А, ГП-312, ГС-501А, ГС-504А	0,018	299,7
Биение торцовой поверхности фланца (или корпуса якоря):
в месте сопряжения с опорной поверхностью гайки призонного болта крепления полумуфты, не более	МПТ-99/47А	0,02	0,02	0,02	-
в месте сопряжения с ведомым диском муфты, не более	МПТ-99/47А	0,04	0,04	0,04	-
Диаметр отверстия у фланца якоря	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	М30х1,5-6Н	М30х1,5-6Н М33х1,5-6Н	М30х1,5-6Н М33х1,5-6Н	- -
(ротора)	МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, ГП-312, МПТ-99/47А, ГС-501А, ГС-504А	+0,34 31,4 +0,15	31,4 — 35	31,4 — 35	-
Диаметр отверстия под втулку у фланца якоря	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	44,6 +0,19	44,6 — 47	44,6 — 47	-
Диаметр посадочной поверхности вала под корпус	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	130 +0,15 +0,22	130 — 133	-	-
или втулку якоря	ГП-311Б, ГП-311В	160	160 — 165	-	-
(ротора)	МПТ-99/47А, ГП-312 ГС-501А, ГС-504А	+0,18 +0,19 150 +0,15 +0,22 160 +0,18	150 — 155 160 — 163	- -	- -
Диаметр посадочных поверхностей вала под корпус якоря со стороны:
коллектора	МПТ-120/49, МПТ-120/55А	+0,26 220 +0,215 +0,3	220 — 223	-	-
противоположной коллектору	МПТ-120/49, МПТ-120/55А	222 +0,255	222 — 225	-	-
Диаметры посадочных поверхностей втулки якоря под посадку на вал со стороны:
коллектора	МПТ-120/49, МПТ-120/55А	+0,045 220 +0,045	220 — 223	-	-
противоположной коллектору	МПТ-120/49, МПТ-120/55А	222 +0,04	222 — 225	-	-
Диаметр корпуса якоря (ротора) или втулки якоря	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	130 +0,04	130 — 133	-	-
под посадку на вал	ГП-311Б, ГП-311В МПТ-99/47А, ГП-312 ГС-501А, ГС-504А	160 +0,04 150 +0,004 160	160 — 165 150 — 155 160 — 163	- — -	- — -
Натяг на запрессовку корпуса	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б, ГП-312,	0,11 — 0,19	0,11 — 0,19	-	-
(втулки) на вал якоря (ротора)	МПТ-99/47А ГП-311Б, ГП-311В, ГС-501А, ГС-504А	0,14 — 0,22	0,14 — 0,22	-	-
Натяг на запрессовку корпуса якоря на вал со стороны:					-
коллектора	МПТ-120/49, МПТ-120/55А	0,17 — 0,26	0,17 — 0,26	-	-
противоположной коллектору	МПТ-120/49, МПТ-120/55А	0,21 — 0,30 +0,045	0,21 — 0,30	-	-
Диаметр посадочной поверхности цилиндра контактных колец для посадки на корпус ротора	ГС-501А, ГС-504А	215	215 — 217	-	-
Натяг при запрессовке цилиндра монтажных колец на корпус ротора	ГС-501А, ГС-504А	0,17 — 0,26	0,17 — 0,26	-	-
Коллектор (контактные кольца)
Диаметр рабочей поверхности коллектора (контактных колец) при выпуске из капитального ремонта:
КР-1	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	680 +/- 1	681 — 649	681 — 647	Менее 646
КР-2	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	680 +/- 1 +0,5	681 — 650	681 — 648	Менее 647
КР-1	МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В	850 -1 +0,5	850,5 — 811	850,5 — 808	Менее 806
КР-2	МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В	850 -1 +2	850,5 — 812	850,5 — 809	Менее 807
КР-1	МПТ-99/47А, ГП-312	780 -1 +2	782 — 751	782 — 749	Менее 747
КР-2	МПТ-99/47А, ГП-312	780 -1 +2	782 — 752	782 — 750	Менее 748
КР-1	ГС-501А, ГС-504А	400 -1 +2	402 — 383	402 — 381	Менее 379
КР-2	ГС-501А, ГС-504А	400 -1	402 — 384	402 — 382	Менее 380
Диаметр поверхности коллектора	ГП-300Б	680 +/- 1 +2	681 — 665	681 — 665	Менее 665
между технологической канавкой и петушками	ГП-312	780	782 — 765	782 — 765	Менее 765
Диаметр коллектора по петушкам	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б, МПТ-99/47А, ГП-312	Не менее 828 +1 983	828 — 818 984 — 972	- -	- -
Длина петушков в осевом направлении при выпуске из капитального ремонта:
КР-1	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	+2 20 -1 +2	22 — 12,5	-	-
КР-2	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	20 -1	22 — 13,5	-	-
КР-1	МПТ-99/47А, ГП-312	22 +/- 2	24 — 14	-	-
КР-2 Глубина продорожки	МПТ-99/47А, ГП-312 Для всех машин	22 +/- 2 0,7 — 1,0	24 — 15 0,7 — 1,0	- 0,7 — 1,0	- Менее 0,5
Глубина выработки рабочей поверхности коллектора	То же	0	0	0,15	Более 0,5
(контактных колец) Глубина канавки у петушков	-«-»	+1 5	6,3 — 5,0	6,3 — 4,5	-
Тяговый генератор в сборе
Зазор между якорем и полюсами, измеряемый щупом:
под главными полюсами	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б МПТ-120/49, МПТ-120/55А ГП-311Б, МПТ-99/47А ГП-311В ГП-312	3,2 — 4,4 5 5 4 3,5	3,2 — 4,4 4,2 — 5,5 4,0 — 5,3 3,2 — 4,5 2,5 — 3,5	3,2 — 4,4 4,2 — 5,5 4,0 — 5,3 3,2 — 4,5 2,5 — 3,5	- — - - -
под добавочными	ГП-300Б	8,0	8,0	8,0	-
полюсами (регули-	МПТ-84/39	8,5	8,5	8,5	-
руется при испы-	ГП-300А	9,0	9,0	9,0	-
тании генератора)	ГП-312 МПТ-99/47А МПТ-120/49 МПТ-120/55А ГП-311Б, ГП-311В	9,5 9,5 +/- 1 +1 13,0 13,5 15,0	9,5 8,5 — 10,5 13 — 14 13,5 15,0	9,5 8,5 — 10,5 13 — 14 13,5 15,0	- — - - -
Зазор между внутренней поверхностью пакета листов стали статора и полюсами ротора	ГС-501А, ГС-504А	4,2 — 5,4	4,2 — 5,4	4,2 — 5,4	-
Зазор между щеткой и обоймой щеткодержателя по размеру:
тангенциальному	Для всех машин	0,08 — 0,254	0,08 — 0,5	0,08 — 0,5	Более 0,5
аксиальному	То же	0,1 — 0,3	0,1 — 0,6	0,1 — 0,6	Более 0,6
Допускаемый перекос щеток вдоль	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б	2,0	2,0	2,0	-
коллекторных пластин, не более	МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, ГП-312, МПТ-99/47А	2,7	2,7	2,7	-
Допускаемое смещение щеток от номинального их положения	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б, МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, ГП-312, МПТ-99/47А	+/- 1	+/- 1	+/- 1	-
Осевой разбег якоря (ротора) в собранном генераторе (с учетом перемещения наружного кольца подшипника относительно гнезда подшипникового щита) Биение коллектора	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б, ГП-312 МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311, ГП-311В, МПТ-99/47А, ГС-501А, ГС-504А ГП-300Б, ГП311Б, ГП311В	+/- 3 +/- 5 0,06	+/- 3 +/- 5 0,06	+/- 3 +/- 5 0,06	- — Более 0,1
(контактных колец) в горячем состоянии, не	МПТ-84/39, ГП-300А, МПТ-120/49, МПТ-120/55А, МПТ-99/47А	0,06	0,06	0,06	Более 0,09
более	ГС-501А, ГС-504А ГП-312	0,06 0,04	0,06 0,04	0,06 0,04	Более 0,07 Более 0,08
Допускаемая разница биения в холодном и горячем состоянии, не более	Для всех машин	0,03 +2	0,03	0,03	Более 0,03 при удовл. коммутации
Расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей	МПТ-84/39, ГП-300А, МПТ-120/55А, МПТ-99/47А	2 +1	2 — 4	2 — 4	Менее 2, более 4
поверхности коллектора (контактных колец)	ГП-300Б, МПТ-120/49, ГП-311Б, ГП-311В, ГП-312, ГС-501А, ГС-504А	2	2 — 3	2 — 3	Менее 2, более 3
Расстояние между	МПТ-84/39, ГП-300	28 — 30	28 — 30	28 — 30	Менее 28
петушками коллек-	ГП-300А, ГП-300Б	22 — 30	22 — 30	22 — 30	Менее 22
тора и корпусом	МПТ-120/49	32 — 39	32 — 39	32 — 39	Менее 32
щеткодержателя	МПТ-120/55А ГП-311Б, ГП-311В МПТ-99/47А ГП-312	32 — 38 19 — 26 23 — 31 39 — 46	32 — 38 19 — 26 23 — 31 39 — 46	32 — 38 19 — 26 23 — 31 39 — 46	Менее 32 Менее 19 Менее 23 Менее 39
Вертикальный перекос щеткодержателя относительно рабочей поверхности коллектора, не более	МПТ-84/39, ГП-300А, ГП-300Б, МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, МПТ-99/47А, ГП-312	0,75	0,75	0,75	-

Примечание. Нажатие пружины на щетку у тяговых генераторов ГП-300А, МПТ-84/39, ГП-300Б, МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311Б, ГП-311В, МПТ-99/47А, ГП-312 при выпуске из капитального КР-1 (КР-2) и текущего ТР-3 ремонтов должно быть 8,0 — 12,0 Н (браковочное в эксплуатации — более 12 Н и менее 6 Н), а у тяговых генераторов ГС-501А и ГС-504А — 18,5 — 19,5 Н (браковочное — более 20 Н и менее 18 Н).

Наименование детали и размера	Тип машины	Размер новой детали, мм	Допускаемый размер, мм, при выпуске из ремонта		Браковочный размер в эксплуатации, мм
			капитального КР-1, КР-2	текущего ТР-3
1	2	3	4	5	6
Станина
Диаметр посадочной поверхности станины под посадку подшипниковых щитов:
возбудителя	ГС-500 В-600	+0,045 230 493 +0,045	230 — 232 493 — 495	230 — 233 493 — 495	- -
вспомогательного генератора или тахогенератора	ТГ-83/35 ВГТ-275/120	230 +0,12 +0,12 493	230 — 233 493 — 495	230 — 233 493 — 498	- -
Диаметр посадочной поверхности в станине для посадки капсулы и крышки подшипников:
возбудителя	СТГ-7 В-600 МВТ-25/9 ВТ-275/120	585 -0,045 +0,08 180 +0,08 150 +0,08 180 +0,08	585 — 584,96 180 — 182 150 — 152 180 — 182	585 — 584 180 — 182 150 — 152 180 — 182	- — - -
вспомогательного генератора	ВГТ-275/120 МВГ-25/11 ВГТ-275/150	180 +0,08 158 +0,08 180	180 — 182 158 — 160 180 — 182	180 — 182 158 — 160 180 — 182	- — -
Диаметр посадочной поверхности для соединения станины:
возбудителя	В-600 МВТ-25/9 ВТ-275/120	+0,12 500 +0,12 428 +0,12 500	500 — 502 428 — 433 500 — 502	500 — 503 428 — 433 500 — 503	- — -
вспомогательного генератора	ВГТ-275/120, ВГТ-275/150 МВГ-25-11	500 -0,12 428 -0,12 +0,03	500 — 506 428 — 433	500 — 506 428 — 433	- -
Диаметр посадочной поверхности общей станины под посадку станин	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	226	226 — 228	226 — 228	-
Длина станины по торцам горловин под подшипниковые щиты	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	462 -0,12 +0,18	460	460	-
Диаметр посадочной поверхности станины возбудителя и тахогенератора	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	226 +0,03	226 — 228	226 — 228	-
Натяг при посадке станины возбудителя и тахогенератора в общую станину	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	0 — 0,18 +0,43	0 — 0,18	0 — 0,18	-
Диаметр отверстия в лапах станины	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	14 +0,62	14 — 15	14 — 16	-
для установки на тепловозе	А-706А (В-600+ВГТ-275/120), (ВТ-275/120+ВГТ-275/150)	32	32 — 35	32 — 36	-
Смещение осей отверстий для крепления полюсов от их номинального положения, не более	Для всех машин	0,5	0,5	-	-
Подшипниковые щиты
Диаметр посадочной поверхности	ГС-500, ТГ-83/35	230 -0,03	230 — 232	230 — 233	-
подшипниковых щитов для посадки в станину	В-600, ВГТ-275/120	493 -0,12	493 — 495	493 — 496	-
Зазор при посадке	ГС-500, ТГ-83/35	0 — 0,075	0 — 0,07	0 — 0,08	-
подшипниковых щитов в станину	В-600, ВГТ-275/120	0,024	0 — 0,24	0 — 0,24	-
Овальность посадочных поверхностей под подшипниковый щит без расточки, мм, не более, на диаметр:
493	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35) В-600, ВГТ-275/120	0,07 0,10	0,10 0,20	0,10 0,25	- -
180	В-600, ВГТ-275/120	0,10 +0,08	0,20	0,25	-
Толщина подшипниковых щитов по	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	13 -0,3	13 — 10	13 — 9	-
оси отверстия для болтов крепления	В-600	20 -0,5	20 — 16	20 — 13	-
подшипниковых щитов к станине	ВГТ-275/120	25 -0,5 +0,2	25 — 20	25 — 19	-
Диаметр отверстий в подшипниковых	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	7 +0,43	7 — 8	7 — 8	-
щитах для крепления к станине	В-600 ВГТ-275/120	13 +0,43 11	13 — 14 11 — 12	13 — 15 11 — 13	- -
Детали подшипниковых узлов
Диаметр посадочной поверхности капсулы и крышки подшипника для посадки в станину:
возбудителя	В-600 МВТ-25/9 ВТ-275/120	180 -0,08 -0,03 150 -0,08 180 -0,08	179,8 — 182 149,5 — 152 179,8 — 182	179,8 — 182 149,5 — 152 179,8 — 182	- — -
вспомогательного генератора	ВГТ-275/120 МВГ-25/11 ВГТ-275/150	180 -0,08 158 -0,03 180 -0,08 +0,027	179,8 — 182 157,5 — 160 179,5 — 182	179,8 — 182 157,5 — 160 179,5 — 182	- — -
Диаметр посадочной поверхности в подшипниковом щите для посадки подшипника	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	47	47 — 47,03	47 — 47,05	-
Диаметр посадочной поверхности капсулы для посадки подшипника:
возбудителя	В-600 МВТ-25/9 ВТ-275/120	+0,04 130 +0,035 100 +0,04 130 +0,04	130 — 130,06 100 — 100,05 130 — 130,06	130 — 130,08 100 — 100,07 130 — 130,08	- — -
вспомогательного	ВГТ-275/120	130	130 — 130,06	130 -	-
генератора	МВГ-25/11 ВГТ-275/150	+0,023 120 -0,012 +0,040 130	120 — 120,1 130 — 130,06	130,08 120 — 120,1 130 — 130,08	- -
Зазор для посадки капсулы и крышки	А-706А (В-600+ВГТ-275/120)	0 — 0,17	0 — 0,17	0 — 0,17	-
подшипника в	(МВТ-25/9+МВГ-25/11)	0,03 — 0,16	0,03 — 0,16	0,03 — 0,16	-
станину или в подшипниковый щит	(ВТ-275/120+ВГТ-275/150), В-600, ВГТ-275/120	0 — 0,16	0 — 0,16	0 — 0,16	-
Овальность и	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	0,014	0,02	0,02	-
конусообразность гнезда для посад-	А-700А (В-600+ВГТ-275/120)	0,02	0,030	0,030	-
ки подшипника, не	(МВТ-25/9+МВГ-25/11)	0,017	0,020	0,030	-
более	(ВТ-275/120+ВГТ-275/150)	0,02	0,030	0,030	-
Диаметр посадочной поверхности крышки подшипника для посадки подшипника:
возбудителя	В-600 МВТ-25/9 ВТ-275/120	+0,08 130 +0,07 100 +0,08 130 +0,08	130 — 130,08 100 — 100,08 130 — 130,10	130 — 130,09 100 — 100,10 130 — 130,12	- — -
вспомогательного	ВГТ-275/120	130	130 — 130,10	130 -	-
генератора	МВГ-25/11 ВГТ-275/150	+0,08 120 +0,08 130	120 — 120,09 130 — 130,10	130,12 120 — 120,11 130 — 130,12	- -
Натяг для посадки	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	0,005 -	0,005 — 0,03	0,005 -	-
подшипника на вал якоря	А-706А (В-600+ВГТ-275/120) МВТ-25/9 МВГ-25/11, (ВТ-275/120+ВГТ-275/150)	0,027 0,010 — 0,038 0,005 — 0,032 0,010 — 0,038	0,010 — 0,040 0,005 — 0,030 0,010 — 0,040	0,03 0,010 — 0,040 0,005 — 0,030 0,010 — 0,040	- — -
Зазор для посадки подшипника в подшипниковый щит или в капсулу:
возбудителя	ГС-500 В-600 МВТ-25/9 ВТ-275/120	0 — 0,038 0 — 0,058 0 — 0,06 0 — 0,058	0 — 0,04 0 — 0,08 0 — 0,07 0 — 0,08	0 — 0,06 0 — 0,10 0 — 0,09 0 — 0,10	- — - -
тахогенератора	ТГ-83/35	0 — 0,038	0 — 0,04	0 — 0,06	-
или вспомогатель-	ВГТ-275/120	0 — 0,058	0 — 0,08	0 — 0,10	-
ного генератора	МВГ-25/11 ВГТ-275/150	0 — 0,06 0 — 0,058	0 — 0,07 0 — 0,08	0 — 0,09 0 — 0,10	- -
Зазор для посадки подшипника в капсулу со стороны:
коллектора	В-600, ВГТ-275/120	0 — 0,058	0 — 0,08	0 — 0,10	-
противоположной	В-600	0 — 0,058	0 — 0,08	0 — 0,10	-
коллектору	ВГТ-275/120	0,014 — 0,045	0,01 — 0,05	0,01 — 0,05	-
Толщина крышки в местах отверстий для крепления к подшипниковому щиту или к капсуле:
возбудителя	ГС-500 В-600 МВТ-25/9 ВТ-275/120	Нар. 8 -0,3 Вн. 6 -0,3 Нар. 14 -0,25 8 -0,2 14 -0,25	8 — 7 8 — 7 14 — 10,5 8 — 7 14 — 10,5	8 — 6,5 8 — 6,5 14 — 9,5 8 — 6,5 14 — 9,5	- — - - -
тахогенератора или вспомогатель-	ТГ-83/35	Нар. 8 -0,5	8 — 7	8 — 6,5	-
ного генератора	ВГТ-275/120 МВГ-25/11 ВГТ-275/150	Вн. 6,8 -0,6 Нар. 14 -0,25 12,5 -0,2 14 -0,24 +0,38	6,8 — 6 14 — 10,5 12,5 — 9,5 14 — 10,5	6,8 — 5,5 14 — 9,5 12,5 — 8,5 14 — 9,5	- — - -
Диаметр отверстий для крепления крышки к под-	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	Нар. 7 Вн. М6 +0,24	7 — 8 М6, М8	7 — 8 М6, М8	- -
шипниковому щиту или капсуле	А-706А (В-600+ВГТ-275/120) (МВТ-25/9+МВГ-25/11) (ВТ-275/120+ВГТ-275/150)	Нар. 11 +0,43 11 +0,24 11	13 11 — 12 13	13 11 — 12 13	- — -
Расстояние между главными полюсами:
возбудителя	2П2К, ЭКТ-5 ГС-500 В-600 МВТ-25/9 ПСГУ2, СТГ-7 ВТ-275/120	249 +0,25 85,5 -0,5 +0,4 278 -0,2 +0,3 249 -0,2 299 +0,34 279 +0,25	249 84,5 — 85,25 277,8 — 278,4 248,8 — 249,3 299 279 — 279,34	- — - - -	- — - - -
тахогенератора или вспомогательного генератора	ТГ-83/35 ВГТ-275/120 МВГ-25/11 ВГТ-275/150	85,5 — 0,5 +0,4 278 -0,2 +0,3 247 -0,2 +0,34 279	85 — 85,76 277,8 — 278,4 246,8 — 247,3 279 — 279,34	- — - -	- — - -
Расстояние между добавочными полюсами:
возбудителя	2П2К ЭКТ-5 В-600, ВТ-275/120	253 254 +0,6 281 -0,4 +0,6	253 254 280,6 — 281,6	- — -	- — -
тахогенератора	ВГТ-275/120, ВГТ-275/150	281	280,6 -	-	-
или вспомогательного генератора	МВГ-25/11 ПСГУ2 СТГ-7	-0,4 +0,6 248 -0,4 307 308	281,6 247,6 — 248,6 307 308	- — -	- — -
Щеткодержатели
Ширина окна щеткодержателя:
возбудителя	ГС-500 В-600, МВТ-25/9, ВТ-275/120	+0,03 10 +0,035 12,5 +0,03	10 — 10,04 12,5 — 12,55	10 — 10,06 12,5 — 12,56	Более 10,2 Более 12,70
тахогенератора или вспомогатель-	ТГ-83/35	10 +0,035	10 — 10,04	10 — 10,06	Более 10,2
ного генератора	МВГ-25/11, ВГТ-275/120, ВГТ-275/150	12,5	12,5 — 12,55	12,5 — 12,56	Более 12,70
Длина окна щеткодержателя:
возбудителя	ГС-500 В-600, МВТ-25/9, ВТ-275/120	+0,12 12,5 +0,15 44 +0,12	12,5 — 12,7 44 — 44,2	12,5 — 12,8 44 — 44,3	Более 13,0 Более 45
тахогенератора или вспомогатель-	ТГ-83/35	12,5 +0,15	12,5 — 12,7	12,5 — 12,8	Более 13,0
ного генератора	МВГ-25/11, ВГТ-275/120, ВГТ-275/150	44	44 — 44,2	44 — 44,3	Более 45
Примечание. Нажатие пружины на щетку у двухмашинных агрегатов А-705А
(ГС-500+ТГ-83/35) и А-706А (В-600+ВГТ-275/120) должно быть 4 — 6 Н
(браковочный — менее 4 Н и более 6 Н) и у двухмашинных агрегатов
(МВТ-25/9+МВГ-25/11) и (ВТ-275/120+ВГТ-275/150) по коллектору — 11 — 20 Н
(браковочный — менее 11 Н и более 20 Н), у ПСГУ2, 2П2К должно быть 16 — 20
Н (браковочный — менее 16 Н и более 20 Н), у ЭКТ-5 должно быть 10,3 — 12 Н
(браковочный — менее 10,3 Н и более 12 Н).
Якорь
Диаметр шейки вала в месте посадки подшипника и лабиринтного кольца:
возбудителя	ГС-500 В-600 МВТ-25/9 ВТ-275/120	+0,017 20 +0,002 +0,023 60 +0,003 +0,020 45 +0,003 +0,023 60 +0,003 +0,017	+0,02 20 +0,02 60 +0,02 45 +0,02 60 +0,02	+0,02 20 +0,02 60 +0,02 45 +0,02 60 +0,02	- — - -
тахогенератора или вспомогательного генератора Диаметр посадочной поверхности	ТГ-83/35 ВГТ-275/120 МВГ-25/11 ВГТ-275/150 В-600, ВГТ-275/150	20 +0,002 +0,023 60 +0,003 +0,023 55 +0,003 +0,023 60 +0,003 +0,047 50 +0,03	20 +0,02 60 +0,02 55 +0,02 60 50 — 49,5	20 +0,02 60 +0,02 55 +0,02 60 50 — 49,5	- — - - Менее 49
вала под кольцо уплотнительное возбудителя, вспомогательного генератора	МВГ-25/11	50 +/- 0,006	50 — 49,5	50 — 49,5	Менее 49
Диаметр посадочной поверхности вала под втулку коллектора и контактные кольца:
возбудителя	ГС-500 В-600 МВТ-25/9 ВТ-275/120	+0,039 29 +0,025 +0,065 75 +0,045 +0,065 62 +0,045 +0,065 75 +0,045 +0,039	29 — 30 75 — 77 62 — 64 75 — 77	- — - -	- — - -
тахогенератора или вспомогательного генератора	ТГ-83/35 ВГТ-275/120 МВГ-25/11 ВГТ-275/150	25 +0,025 +0,065 75 +0,045 +0,065 62 +0,045 +0,065 75 +0,045	25 — 27 75 — 77 62 — 64 75 — 77	- — - -	- — - -
Диаметр вала якоря в месте посадки внутреннего кольца подшипника со стороны:
коллектора	ПСГУ2 ЭКТ-5 2П2К СТГ-7	+0,03 65 +0,01 +0,02 50 +0,003 +0,023 70 +0,003 +0,023 65 +0,003 +0,023	+0,03 65 +0,02 50 +0,02 70 +0,02 65 +0,02	- — - -	- — - -
привода	ЭКТ-5 2П2К СТГ-7 ПСГУ2	55 +0,003 +0,023 70 +0,003 +0,023 75 +0,003 +0,03 75 +0,01 +0,42	55 +0,02 70 +0,02 75 +0,03 75	- — - -	- — - -
Диаметр посадочной поверхности вала под пакет	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	30 +0,028 +0,055	30 — 42	-	-
листов стали сердечника якоря Овальность и	А-706А (В-600+ВГТ-275/120) (МВТ-25/9+МВГ-25/11) (ВТ-275/120+ВГТ-275/150) А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	80 +0,035 +0,055 63 +0,035 +0,055 80 +0,035 0,007	80 — 82 63 — 66 80 — 82 0,02	- — - 0,02	- — - -
конусообразность шеек в местах	А-706А (В-600+ВГТ-275/120)	0,011	0,02	0,02	-
посадки подшипников, не более	(МВТ-25/9+МВГ-25/11), (ВТ-275/120+ВГТ-275/150)	0,01	0,02	0,02	-
Биение шеек вала в месте посадки шарикоподшипника в несбитых или восстановленных центрах, не более	Для всех машин	0,02	0,02	0,02	-
Размер резьбы конуса вала Прилегание калибра по конусу вала, %, не менее	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35) А-706А (В-600+ВГТ-275/120) (МВТ-25/9+МВГ-25/11) (ВТ-275/120+ВГТ-275/150) А-705А (ГС-500+ТГ-83/35), В-706А (В-600+ВГТ-275/120), (МВТ-25/9+МВГ-25/11), (ВТ-275/120+ВГТ-275/150)	М16-h М33х1,5-h М30х2-h М33х1,5-h 75	М16-h М33х1,5-h М30х2-h М33х1,5-h 75	М16-h М33х1,5-h М30х2-h М33х1,5-h 75	- — - - Менее 65
Диаметр посадочной поверхности втулки коллектора или контактных колец для посадки на вал:
возбудителя	ГС-500 В-600 МВТ-25/9 ВТ-275/120	+0,023 29 +0,03 75 +0,03 62 +0,03 75 +0,03	29 — 30 75 — 77 62 — 64 75 — 77	- — - -	- — - -
тахогенератора или вспомогатель-	ТГ-83/35	26 +0,03	26 — 27	-	-
ного генератора	ВГТ-275/120 МВГ-25/11 ВГТ-275/150	75 +0,03 62 +0,03 75	75 — 77 62 — 64 75 — 77	- — -	- — -
Натяг при посадке	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	0,002 -	0,02 — 0,04	-	-
втулки коллектора на вал якоря	А-706А (В-600+ВГТ-275/120) (МВТ-25/9+МВГ-25/11), (ВТ-275/120+ВГТ-275/150)	0,039 0,015 — 0,065 0,035 — 0,085 +0,045	0,02 — 0,06 0,03 — 0,08	- -	- -
Диаметр отверстия пакета листов	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	30 +0,03	30 — 31	-	-
стали сердечника якоря для посадки на вал	А-706А (В-600+ВГТ-275/120) (МВТ-25/9+МВГ-25/11) (ВТ-275/120+ВГТ-275/150)	80 +0,03 63 +0,03 80	80 — 82 63 — 65 80 — 82	- — -	- — -
Натяг при посадке	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35),	0,005 -	0,01 — 0,06	-	-
пакета листов стали сердечника якоря на вал	А-706А (В-600+ВГТ-275/120), (МВТ-25/9+МВГ-25/11), (ВТ-275/120+ВГТ-275/150)	0,055
Диаметр лабиринтного кольца для посадки на вал:
возбудителя	В-600, ВТ-275/120 МВТ-25/9	+0,03 60 +0,027 45 +0,03	+0,03 60 +0,03 45 +0,03	+0,03 60 +0,03 45 +0,03	- -
вспомогательного генератора	ВГТ-275/120, ВГТ-275/150 МВГ-25/11	60 +0,03 55	60 +0,03 55	60 +0,03 55	- -
Натяг (зазор) при посадке лабиринтного кольца на вал:
возбудителя	В-600, ВТ-275/120 МВТ-25/9	0,023 — (-0,027) 0,02 — (-0,03)	0,02 — (-0,03) 0,02 — (-0,03)	0,02 — (-0,03) 0,02 — (-0,03)	- -
вспомогательного генератора	ВГТ-275/120, МВГ-25/11, ВГТ-275/150	0,023 — (-0,027) +0,027	0,02 — (-0,03)	0,02 — (-0,03)	-
Диаметр посадочной поверхности уплотнительного кольца для посадки на вал со стороны конуса	А-706А (В-600+ВГТ-275/120), (МВТ-25/9+МВГ-25/11), (ВТ-275/120+ВГТ-275/150)	50	50 — 49,5	50 — 49,25	-
Натяг при посадке	А-706А	0,003 -	0,00 — 0,05	0,00-0,05	-
втулки на вал якоря	(В-600+ВГТ-275/120), (ВТ-275/120+ВГТ-275/150) (МВТ-25/9+МВГ-25/11)	0,047 0,008 — 0,035	0,01 — 0,04	0,01 — 0,04	-
Коллектор
Диаметр рабочей поверхности коллектора:
возбудителя	СТГ-7 ПСГУ2 2П2К ЭКТ-5 В-600 МВТ-25/9 ВТ-275/120	200 +/- 0,5 +1,0 200 -0,5 200 +/- 0,5 180 +/- 0,5 230 -1 202 -1 230 -1	200 — 194 200 — 192 200 — 192 180 — 172 230 — 216 202 — 191 230 — 216	200 — 187 200 — 187 200 — 187 180 — 167 230 — 206 202 — 189 230 — 206	Менее 184 Менее 184 Менее 184 Менее 164 Менее 204 Менее 188 Менее 204
тахогенератора	ТГ-83/25	76 +/- 0,3	76,3 — 72	76,3 — 70	Менее 69
или вспомогательного генератора	ВГТ-275/120, ВГТ-275/150 МВГ-25/11	230 -1 202 -1	230 — 216 202 — 191	230 — 206 202 — 189	Менее 204 Менее 188
Диаметр рабочей поверхности контактных колец:
возбудителя	ГС-500	75 +/-0,3	75,3 — 72	75,3 — 70	Менее 69
вспомогательного генератора	ВГТ-275/120	220 -1	220 — 212	220 — 202	Менее 200
Диаметр коллектора по петушкам:
возбудителя	В-600 ЭКТ-5, 2П2К ПСГУ2 МВТ-25/9 ВТ-275/120	269 -1 240 +/- 0,5 285 +/- 0,5 236 +/- 0,5 269 -1	269 — 264 240 — 237 285 — 282 236,5 — 233 269 — 264	- — - - -	- — - - -
тахогенератора или вспомогатель-	ТГ-83/35	79 -1	79 — 76	-	-
ного генератора	ВГТ-275/120, ВГТ-275/150 МВГ-25/11	268 -1 230 +/- 0,5	268 — 264 230,5 — 226	- -	- -
Длина петушков коллектора:
возбудителя	А-706А (В-600+ВГТ-275/120), В-600, ВТ-275/120 МВТ-25/9	+1 13 +0,5 10	14 — 7 10,5 — 6,9	- -	- -
тахогенератора или вспомогатель-	ТГ-83/35	5 +/- 0,5 +1	5,5 — 4,5	-	-
ного генератора Глубина продорожки миканита	ВГТ-275/120, ВГТ-275/150 МВГ-25/11 ЭКТ-5 2П2К, ПСГУ2 А-705А (ГС-500+ВГТ-275/120)	13 10 +/- 0,5 18 20 0,5 — 0,8	14 — 7 10,5 — 6,9 18 — 13 20 — 15 0,5 — 0,8	- — - - 0,5 — 0,8	- — - - Менее 0,5
коллектора	А-706А (В-600+ВГТ-275/120), (МВТ-25/9+МВГ-25/11), (ВТ-275/120+ВГТ-275/150) ЭКТ-5, 2П2К, ПСГУ2 СТГ-7	0,8 — 1,0 1,5 +/- 0,2 1 — 1,5	0,8 — 1,0 1,3 — 1,7 1 — 1,5	0,8 — 1,0 1,3 — 1,7 1 — 1,5	Менее 0,8 Менее 1,3 Менее 1,0
Машина в сборе
Зазор между щеткой и корпусом щеткодержателя:
по толщине щетки	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35) А-706А (В-600+ВГТ-275/120) (МВТ-25/9+МВГ-25/11), (ВТ-275/120+ВГТ-275/150)	0,05 — 0,18 Для коллектора 0,06 — 0,21 Для колец 0,05 — 0,18 0,06 — 0,21	0,05 — 0,20 0,06 — 0,30 0,06 — 0,20 0,06 — 0,30	0,08 — 0,30 0,06 — 0,45 0,06 — 0,40 0,06 — 0,36	Более 0,4 Более 0,55 Более 0,5 Более 0,46
по ширине щетки	А-705А (ГС-500+ТГ-85/35)	0,08 — 0,4	0,08 — 0,50	0,08 — 0,60	Более 0,7
(вдоль коллектора)	А-706А (В-600+ВГТ-275/120) (МВТ-25/9+МВГ-25/11), (ВТ-275/120+ВГТ-275/150)	Для коллектора 0,08 — 0,4 Для колец 0,06 — 0,3 0,08 — 0,4 +0,5	0,08 — 0,50 0,06 — 0,45 0,08 — 0,50	0,08 — 0,60 0,06 — 0,55 0,08 — 0,60	Более 0,7 Более 0,7 Более 0,7
Расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	1 +1	1 — 1,5	1 — 1,5	Менее 1,0, более 1,5
поверхности коллектора	А-706А (В-600+ВГТ-275/120) (МВТ-25/9+МВГ-25/11), (ВТ-275/120+ВГТ-275/150) ЭКТ-5, 2П2К, ПСГУ2	2 2 — 4 2 — 4	2 — 3 2 — 4 2 — 4	2 — 3 2 — 4 2 — 4	Менее 2, более 3 Менее 2, более 4 Менее 2, более 4
Расстояние между боковой гранью	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	1,0	1 — 1,5	1 — 1,5	Менее 1,0, более 1,5
щетки и краем контактного кольца	А-706А (В-600+ВГТ-275/120)	2,5 +/-1	1,5 — 3,5	1,5 — 3,5	Менее 1,5, более 3,5
Зазор между боковой гранью щетки и петушками коллектора:
возбудителя	ГС-500	1,0	1 — 3	1 — 3	Менее 1,0,
(зазор между корпусом щеткодержателя и головкой винта, крепящего вентилятор со	В-600	+7 11 -5 +5,5	6 — 18	6 — 18	более 4,0 Менее 6, более 18
стороны контактных колец)	МВТ-25/9	9,5 -4,0	5,5 — 15,0	5,5 — 15,0	Менее 5,5 более 15,0
тахогенератора или вспомогатель-	ТГ-83/35	1,0	1 — 3	1 — 3	Менее 1,0, более 4,0
ного генератора	ВГТ-275/120 МВГ-25/11 ВГТ-275/50	8 +/- 5 +4,5 9 -3,7 +5,07 11 -4,06	3 — 15 5,3 — 13,5 6,94 — 16,07	3 — 15 5,3 — 13,5 6,94 — 16,97	Менее 3, более 15 Менее 5,3, более 13,5 Менее 6,9, более 17,1
Биение коллектора	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35),	0,02	0,02	0,04	Более 0,07
(контактных колец) в холодном состоянии, не более	ПСГУ2, СТГ-7, ЭКТ-5, 2П2К А-706А (В-600+ВГТ-275/120), (МВТ-25/9+МВГ-25/11), (ВТ-275/120+ВГТ-275/150)	0,03	0,03	0,05	Более 0,08
Биение коллектора	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	0,03	0,03	0,05	Более 0,08
(контактных колец) в горячем состоянии, не более	А-706А (В-600+ВГТ-275/120), (МВТ-25/9+МВГ-25/11), (ВТ-275/120+ВГТ-275/150), ПСГУ2, СТГ-7, ЭКТ-5, 2П2К	0,04	0,04	0,06	Более 0,09
Допускаемая раз-	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	0,01	0,02	0,02	Более 0,02
ница биения коллектора (контактных колец) в холодном и горячем состоянии, не более	А-706А (В-600+ВГТ-275/120), (МВТ-25/9+МВГ-25/11), (ВТ-275/120+ВГТ-275/150), ПСГУ2, СТГ-7, ЭКТ-5, 2П2К	0,02	0,02	0,02	Более 0,02
Минимальный	А-705А (ГС-500+ТГ-83/35)	1,3	1,3	1,3	-
воздушный зазор между якорем и	А-706А (В-600+ВГТ-275/120)	1,5 — 2,0	1,5 — 2,0	1,5 — 2,0	-
главными полюсами	(МВТ-25/9+МВГ-25/11),	2,0	2,0	2,0	-
(толщина проходного щупа)	(ВТ-275/120+ВГТ-275/150), ЭКТ-5, 2П2К ПСГУ2, СТГ-7	2,5	2,5	2,5	-
Минимальный воздушный зазор между якорем и	А-706А (В-600+ВГТ-275/120), (ВТ-275/120+ВГТ-275/150)	3,0	3,0	3,0	- -
добавочными	(МВТ-25/9+МВГ-25/11)	1,5	1,5	1,8	-
полюсами Глубина выработки рабочей поверхности коллектора под щетками	ПСГУ2 СТГ-7 ЭКТ-5 2П2К Для всех машин	6,5 +1 7 4,5 4 0	6,5 8 4,5 4 0	6,5 8 4,5 4 0	- — - - Более 0,3
Перекос щеткодержателя относительно рабочей поверхности коллектора, не более	То же	0,75	0,75	0,75	-
Перекос щетки по длине коллекторной пластины, не более	-«-»	1,5	1,5	1,5	-

Примечание. Знак «-» перед числовым значением (в скобках) указывает наличие зазора.

Приложение 5

Наименование детали и размера	Тип машины	Размер новой детали, мм	Допускаемый размер, мм, при выпуске из ремонта		Браковочный размер эксплуатации, мм
			капитального КР-1, КР-2	текущего ТР-3
1	2	3	4	5	6
Статор (станина)
Диаметр посадочной	4АЖ160М602	286 -0,32	285	285	-
поверхности статора (станины) под подшипниковые	4АЖ225М602	409 -0,04 +0,11	408	408	-
щиты (с обеих сторон)	ГСВ-20 ВС-650Б ВС-652 А2-82-6-100	514 +0,12 434 +0,045 230 +0,095 398	514 — 519 434 — 438 230 — 233 398 — 398,2	514 — 519 434 — 438 230 — 233 398 — 399	- — - -
Овальность посадочной поверхности статора (станины) без расточки под подшипниковый щит, не более	ГСВ-20, ВС-650Б, ВС-652	0,1 +0,76	0,2	0,4	-
Внутренний диаметр статора	ГСВ-20	493	493 — 490	-	-
(под посадку пакета листов стали) Наружный диаметр пакета листов стали статора	ГСВ-20	+0,13 493	493 — 490	-	-
Натяг (зазор) посадки пакета листов стали в статор	ГСВ-20	0,13 — (-0,76) <*>	0,13 — (-0,76) <*>	-	-
<*> Знак «-» перед числовым значением (в скобках) указывает наличие зазора.
Внутренний	ГСВ-20	-0,03 450	449,93 -	-	-
диаметр пакета листов стали статора Расстояние между	ВС-650Б	-0,07 +0,7 294	449,97 293,8 -	-	-
полюсами		-0,2	294,7
Размер от торца станины до лобовой части обмотки, не менее:
со стороны пайки	ВС-652	100,6 +/-	100,4 -	-	-
обмотки с противоположной	ГСВ-20	0,2 12,0	100,8 12,0	-	-
стороны	ГСВ-20	6,0	6,0	-	-
Разница расстояний между башмаками полюсов Размер резьбы отверстий в статоре (станине) для крепления подшипниковых щитов	ВС-650Б ГСВ-20 ВС-650Б ВС-652	2,5 М10 М12 М8	2,5 М10, М12 М12, М14 М8, М10	- М10, М12 М12, М14 М8, М10	- — - -
Диаметр отверстий в лапах статора	ГСВ-20	19 +1	19 — 20	19 — 21	-
(станины) для установки на тепловозе	ВС-650Б ВС-652 А2-82-6-100 4АЖ160М602 4АЖ225М602	22 (М16) +0,43 14 +0,52 24 +0,43 15 +0,52 19	23 — 24 (М16) 14 — 15 24 — 25 15 — 16 19 — 20	23 — 25 (М16) 14 — 16 25 — 25 15 — 16 19 — 20	- — - - -
Подшипниковые щиты
Диаметр посадочной поверхности	ГСВ-20	514 -0,14 +0,057	514 — 519	514 — 519	-
подшипникового щита для посадки в статор	ВС-650Б	434 +0,005 +0,03	434 — 438	434 — 438	-
(станину) с обеих сторон	ВС-652 4АЖ160М602 А2-82-6-100	230 +0,081 286 398 +/- 0,031	230 — 233 286 — 286,2 398 — 398,2	230 — 233 286 — 286,2 398 — 398,2	- — -
Зазор при посадке подшипниковых щитов в статор	ГСВ-20 ВС-650Б	0 — 0,25 -0,067 +0,116	0,03 -0,07 +0,11	0 — 0,30 -0,07 +0,11	- — -
(станину)	ВС-652	0 — 0,075 +0,3	0 — 0,07	0 — 0,07	-
Диаметр отверстия в подшипниковом	ГСВ-20	12 +0,24	12 — 13	12 — 14	-
щите для крепления к статору	ВС-650Б	13 +0,36	13 — 14,5	13 — 15	-
(станине)	ВС-652 4АЖ160М602 А2-82-6-100	9 +0,013 12 +0,43 14	9 — 10,5 12 — 13 14 — 15	9 — 11 12 — 14 14 — 15	- — -
Толщина прилива подшипникового щита по оси отверстия для болта крепления к статору (станине) со стороны:
контактных колец	ВС-650Б ВС-652	14 -0,2 19 -0,1	14 — 11 19 — 16	14 — 10 19 — 15	- -
противоположной контактным	ВС-652	19 -0,1	19 — 16	19 — 15	-
кольцам	ВС-650Б	18 -0,5 +0,09	18 — 16	18 — 14	-
Диаметр посадоч-	ГСВ-20	250	250,0 -	250,00 -	-
ной поверхности подшипникового щита для посадки генератора В-4Б			250,1	250,16
Диаметр гнезда для посадки подшипника со стороны:
контактных колец	4АЖ160М602 А2-82-6-100 ГСВ-20 ВС-650Б ВС-652	+0,035 110 150 +/- 0,014 +0,14 140 +0,04 150 +0,03 72 +0,14	110 — 110,03 149,98 — 150,02 140,00 — 140,16 150,00 — 150,06 72,00 — 72,05	110 — 110,03 149,98 — 150,02 140,00 — 140,18 150,00 — 150,08 72,00 — 72,07	- — - - -
противоположной	ГСВ-20	140	140,00 -	140,00 -	-
контактным кольцам	ВС-650Б ВС-652	+0,04 150 +0,03 72	140,16 150,00 — 150,06 72,00 — 72,05	140,18 150,00 — 150,08 72,00 — 72,07	- -
Овальность и	ГСВ-20	0,02	0,03	0,03	-
конусообразность	ВС-650Б	0,02	0,03	0,03	-
гнезда в подшипниковом щите под посадку подшипника, не более	ВС-652	0,015	0,02	0,03	-
Зазор при посадке подшипника в щит со стороны:
контактных колец	ГСВ-20 ВС-650Б ВС-652	0 — 0,058 0 — 0,058 0 — 0,043	0 — 0,08 0 — 0,08 0 — 0,06	0 — 0,10 0 — 0,10 0 — 0,08	- — -
противоположной	ГСВ-20	0 — 0,058	0 — 0,08	0 — 0,10	-
контактным кольцам	ВС-650Б, ВС-652	0 — 0,043	0 — 0,06	0 — 0,08	-
Зазор при посадке в щит подшипников:
313	-	0,00 — 0,053	0,00 — 0,06	0,00 — 0,06	-
7В207111	-	0,01 — 0,033	0,01 — 0,04	0,01 — 0,04	-
7В204111	-	0,02 — 0,035	0,02 — 0,04	0,02 — 0,04	-
Детали подшипниковых узлов
Диаметр отверстий или размер резьбы в крышке для крепления к подшипниковому щиту:
наружной внутренней	4АЖ160М602 А2-82-6-100 ГСВ-20 ВС-650Б ВС-652 ГСВ-20 ВС-650Б, ВС-652	+0,35 9 +0,36 9 +0,24 12 +0,28 11 +0,2 9 М10 М8	9 — 9,5 9 — 10,5 12 — 13 11 — 12,5 9 — 10,5 М10, М12 М8, М10	9 — 9,5 9 — 10,5 12 — 13 11 — 13 9 — 11 М10, М12 М8, М10	- — - - — - -
Толщина крышки по оси отверстия крепления к подшипниковому щиту со стороны контактных колец:
наружной	ГСВ-20 ВС-650Б ВС-652	9 +/- 1 6 8 -0,3	10 — 7,5 6 — 5 8 — 7	10 — 7 6 — 4,5 8 — 6,5	- — -
внутренней	ГСВ-20 ВС-650Б ВС-652	11 -1,5 12 -1 8 -0,3	11 — 8 12 — 10 8 — 7	11 — 8 12 — 9 8 — 6,5	- — -
Толщина крышки по оси отверстия крепления к подшипниковому щиту со стороны противоположной контактным кольцам:
наружной	ГСВ-20 ВС-650Б ВС-652	9 +/- 1,5 +1,5 9 -2,5 8 -0,3	10,5 — 6,0 10,5 — 6,0 8 — 7	10,5 — 5,5 10,5 — 5,5 8 — 6,5	- — -
внутренней	ГСВ-20 ВС-650Б ВС-652	9 +/- 1 12 -1 8 -0,3 +0,43	10 — 7,5 12 — 10 8 — 7	10 — 7 12 — 9 8 — 6,5	- — -
Диаметр отверстий для крепления вентилятора к подшипниковому щиту	А2-82-6-100	18	18 — 19	18 — 19	-
Толщина крышек подшипникового щита	А2-82-6-100	9 -0,036	9 — 7	9 — 7	-
Диаметр посадочной поверхности крышки подшипника	4АЖ160М602	110 -0,125 +0,06	109,87 +0,06	109,87 +0,06	-
в подшипниковый щит	ГСВ-20 ВС-650Б ВС-652 А2-82-6-100	140 -0,106 150 -0,04 72 -0,08 -0,06 150 -0,165	140 -0,10 150 -0,04 72 -0,08 -0,06 150 -0,165	140 -0,10 150 -0,04 72 -0,08 -0,06 150 -0,165	- — - -
Диаметр посадочной поверхности уплотнительных колец со стороны:
контактных колец	ВС-650Б	+0,046 75 +0,03	76 — 74,6	76 — 74,25	-
противоположной контактным кольцам	ВС-650Б	65	65 — 64,5	65 — 64,25	-
Натяг при посадке уплотнительного кольца на вал якоря со стороны:
контактных колец	ВС-650Б	0,03 — 0,036	0,03 — 0,04	0,03 — 0,04	-
противоположной	ВС-650Б	0,01 — 0,04	0,01 — 0,04	0,01 — 0,04	-
контактным	ГСВ-20	0,010 -	0,01 — 0,04	0,01 — 0,04	-
кольцам Натяг при посадке	ВС-650Б, ВС-652	0,038 0,005 -	0,01 — 0,03	0,01 — 0,03	-
шарикоподшипников на вал ротора		0,027
(якоря)
Щеткодержатели
Тангенциальный размер обоймы	ГСВ-20	+0,1 10 +0,124	10,0 — 10,2	10,0 — 10,3	Более 10,5
щеткодержателя	ВС-650Б ВС-652	25 +0,04 +0,06 10 +0,1	25,04 — 25,16 10,0 — 10,1	25,04 — 25,30 10,0 — 10,2	Более 25,5 Более 10,3
Аксиальный размер обоймы	ГСВ-20	16 +0,18	16,0 — 16,3	16,0 — 16,4	Более 16,5
щеткодержателя	ВС-650Б ВС-652	32 +0,05 +0,12 12,5	32,05 — 32,30 12,50 — 12,75	32,05 — 32,50 12,50 — 12,85	Более 32,65 Более 13,0
Примечание. Нажатие на щетку при выпуске из ремонта у машин ГСВ-20 должно быть 3,25 — 3,75 Н (браковочный — менее 3 Н и более 3,8 Н), у машин
ВС-650Б — 18,5 — 19,5 Н (браковочный — менее 18 Н и более 20 Н) и у машин
ВС-652 — 4 - 6 Н (браковочный — менее 4 Н и более 6 Н).
Ротор (якорь)
Диаметр шейки вала ротора	4АЖ225М602	+0,023 70 +0,003	+0,02 70 +0,01	+0,02 70 +0,01	-
(якоря) в месте посадки подшипника	4АЖ160М602 А2-82-6-100 ГСВ-20 ВС-650Б ВС-652	+0,023 50 +0,003 +0,023 70 +0,003 +0,023 65 +0,003 +0,023 70 +0,003 +0,017 30 +0,002	+0,02 50 +0,01 +0,02 70 0,02 65 +0,02 70 +0,02 30	+0,02 50 +0,01 +0,02 70 +0,02 65 +0,02 70 +0,02 30	- — - - -
Овальность,	ГСВ-20, ВС-650Б	0,01	0,02	0,02	-
конусообразность шейки вала в месте посадки шарикового подшипника, не более	ВС-652	0,008 +0,086	0,02	0,02	-
Диаметр вала ротора (якоря) в месте посадки	ГСВ-20	74 +0,036 +0,086	74 — 75	-	-
втулки с контактными кольцами	ВС-650Б ВС-652	85 +0,06 +0,047 38 +0,03 +0,065	85 — 86 38 — 39	- -	- -
Диаметр вала в месте посадки пакета листов	ГСВ-20	75 +0,045 +0,07	75 — 77	-	-
стали сердечника якоря (ротора)	ВС-650Б ВС-652	95 +0,045 +0,11 45 +0,05	95 — 97 45 — 46	- -	- -
Диаметр шейки вала в месте посадки уплотнительных колец со стороны:
контактных колец	ВС-650Б	+0,03 75 +0,01 +0,04	75 — 74,50	75 — 74,25	Менее 74
противоположной контактным кольцам	ВС-650Б	65 +0,02	65 — 64,5	65 — 64,25	Менее 64
Натяг для посадки	ГСВ-20	0,015 -	0,01 — 0,07	-	-
пакета листов стали сердечника	ВС-650Б	0,065 0,01 — 0,07	0,01 — 0,07	-	-
якоря на вал Диаметр вала в месте посадки колеса	ВС-652 4АЖ160М602	0,01 — 0,11 45 -0,02 +0,023	0,01 — 0,11 45,35 +0,02	- 45,35 +0,2	- -
вентилятора	А2-82-6-100 4АЖ225М602	60 +0,003 62 -0,02 +0,025	60 64,98 +0,03	60 64,98	- -
Диаметр шейки вала ротора в месте посадки приводного механизма Размер резьбы цилиндрической части или конуса вала	ГСВ-20 ГСВ-20 ВС-650Б ВС-652	60 +0,003 М56х3-h М33х1,5-h М16-h +0,03	60 М56х3-h М52х3-h М33х1,5-h М30х1,5-h М16-h, М14-h	- М56х3-h М52х3-h М33х1,5-h М30х1,5-h М16-h, М14-h	- — - - — -
Диаметр втулки с контактными	ГСВ-20	74 +0,05	74 — 75	-	-
кольцами для посадки на вал	ВС-650Б	85 +0,027	85 — 86	-	-
ротора (якоря)	ВС-652	38	38 — 39	-	-
Натяг для посадки	ГСВ-20	0,005 -	0,01 — 0,06	-	-
втулки с контактными	ВС-650Б	0,055 0,01 — 0,085	0,01 — 0,08	-	-
кольцами на вал	ВС-652	0,003 -	0,003 — 0,05	-	-
ротора (якоря) Диаметр посадочной поверхности	ГСВ-20	0,047 +0,03 75 +0,035	75 — 77	-	-
пакета листов стали сердечника	ВС-650Б	95 +0,05	95 — 97	-	-
ротора (якоря) для посадки на вал Диаметр рабочей	ВС-652 ГСВ-20	45 127	45 — 46 127 — 122	- 127 — 120	- Менее 118
поверхности	ВС-650Б	170 +/- 1	171 — 165	171 — 162	Менее 160
контактных колец	ВС-652	95 +/- 0,3	95,3 — 92,0	95,3 — 90,0	Менее 88
Допустимый оста-	ГСВ-20	150	150	150	-
точный небаланс собранного ротора	ВС-652	1,7	1,7	1,7	-
(якоря), г х см, не более
Допустимый остаточный небаланс
(якоря), г х см, не более:
со стороны коллектора	ВС-650Б	117	117	117	-
с противоположной стороны	ВС-650Б	101	101	101	-
Биение свободного	А2-82-6-100	0,06	0,06	0,06	-
конца вала	4АЖ160М602	0,05	0,05	0,05	-
относительно общей оси	4АЖ225М602	0,06	0,06	0,06	-
Машина в сборе
Минимальный воздушный зазор между полюсами и	ВС-650Б	+0,35 2 -0,1	1,9 — 2,35	1,9 — 2,35	-
якорем (толщина	ВС-652	1,3	1,3	1,3	-
проходного щупа)	4АЖ160М602 4АЖ225М602	0,5 — 0,65 0,65 — 0,8	0,5 — 0,65 0,65 — 0,8	0,5 — 0,65 0,65 — 0,8	- -
Зазор между щеткой и щеткодержателем:
по толщине щетки	ГСВ-20 ВС-650Б ВС-652	0,05 — 0,25 0,08 — 0,254 0,05 — 0,18	0,05 — 0,30 0,08 — 0,30 0,05 — 0,20	0,05 — 0,35 0,08 — 0,35 0,05 — 0,30	Более 0,45 Более 0,5 Более 0,4
по ширине щетки	ГСВ-20	0,06 — 0,28	0,06 — 0,30	0,06 — 0,45	Более 0,7
(вдоль контактных	ВС-650Б	0,1 — 0,3	0,1 — 0,35	0,1 — 0,55	Более 0,8
колец)	ВС-652	0,06 — 0,3	0,06 — 0,35	0,06 — 0,55	Более 0,7
Биение контактных	ГСВ-20	0,025	0,03	0,05	Более 0,075
колец в холодном	ВС-650Б	0,03	0,03	0,05	Более 0,08
состоянии, не более	ВС-652	0,02	0,02	0,04	Более 0,07
Глубина выработки рабочей поверхности контактных колец под щетками	Для всех машин	-	-	-	Более 0,3

Параметры	Тип тягового электродвигателя
	ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б	ЭД-105, ЭД-105А	ЭД-107	ЭД-107А, ЭД-107М	ЭД-108 ЭД-108АУ2	ЭДТ-200А, ЭДТ-200Б	ДК-304Б	ЭД-118АУ2, ЭД-118БУ1
Мощность, кВт	307	307	305	305	305	206	152	305
Класс нагревостойкости изоляции:
главных полюсов добавочных полюсов якоря	Н В В	Н В В	Н В В	F F F	F F F	В В В	В В В	F F F
Расход воздуха для	1,25	1,25	1,25	1,25	1,66	0,916	0,583	1,25 -
вентиляции, куб. м/с								1,33
Продолжительный режим:
напряжение, В	470	470	463	463	475	275	235	463
ток, А	710	710	720	720	700	820	725	720
Частота вращения, об./мин.	605	600	580	585	610	500	425	585
К.п.д. (полное поле), %	90,8	90,8	91,5	91,5	91,7	91,6	89,4	91,6
Максимальное напряжение при токе 476 А, В	700	700	700	700	635 <*>	410 <*>	420 <*>	700
Максимальная частота вращения, об./мин.	2480	2480	2290	2290	1870	2240	2260	2290
Максимальная частота вращения для испытания на стенде в течение	2980	2980	2750	2750	2390	2650	2650	2860
2 мин., об./мин.

---

<*> Соответственно при токе 525, 505 и 400 А.

Примечание. Возбуждение тяговых электродвигателей последовательное, вентиляция принудительная.

Приложение 7

Параметры	Тип тягового генератора
	МПТ- 84/39	МПТ- 99/47А	МПТ- 120/49	МПТ- 120/55А	ГП- 300А	ГП- 300БУ2	ГП- 311БУ2	ГП- 311ВУ2	ГП- 312У2
Мощность, кВт	700	1350	2000	2000	780	720	2000	2000	1270
Класс нагревостойкости изоляции:
обмотки независимого возбуждения пусковой обмотки обмотки добавочных полюсов якоря	В В В В	Н В В В	В В В В	В В В В	В В Н Н	В В Н F	Н Н F F	Н Н В В	Н Н F F
Расход воздуха для вентиляции, куб. м/с	-	-	4,17	4,17	-	-	4,17	4,17	2,67
Продолжительный режим:
напряжение, В	700	550	470	470	645	645	465	465	356
ток, А	1000	2460	4260	4260	1210	1210	4320	4320	3570
Частота вращения, об./мин.	740	850	850	750	750	750	850	750	750
К.п.д., %	94,5	94,5	95	95	94	94	94,3	93,8	94,5
Максимальное напряжение, В	900	820	700	700	870	870	700	635	570
При токе, А	790	1590	2870	2870	900	900	2870	3150	2230
Ток перегрузки, А	1800	4000	6600	6600	1900	1900	6600	6600	6000
Максимальная частота вращения для испытания на стенде в течение 2 мин., об./мин.	890	1020	1020	900	900	900	1020	900	937

Примечание. Возбуждение тяговых генераторов независимое, вентиляция принудительная.

Приложение 8

Параметры	Тип генератора
	ГС-501АУ2	ГС-504А
Мощность, кВт	2800	2800
Ток, А	2х1540/2х2400	2х2480/2х1500
Напряжение, В	580/360	350/575
К.п.д., %	95,8/95	95
Частота вращения, об./мин.	1000	1000
Класс нагревостойкости изоляции обмоток:
ротора статора	F Н	F Н
Сопротивление обмотки ротора при t = 20 °С, Ом	0,51	0,535
Сопротивление фазы статора при t = 20 °С, Ом	0,00115	0,0011
Максимальная частота вращения для испытания на стенде в течение	1250	1200
2 мин., об./мин.

Примечание. Вентиляция тяговых генераторов независимая.

Параметры	Тип двухмашинного агрегата
	А-705А		А-706АУ2, А-706БУ2		МВТ-25/9+МВГ-25/11		ВТ-275/120+ВГТ-275/150
	ГС-500	ТГ-83/35	В-600	ВГТ-275/120	МВТ-25/9	МВГ-25/11	ВТ-275/120	ВГТ-275/150
Мощность, кВт	1,1	0,12	22,5	12	5,6	5,75	10	8
Ток, А	10	5	125	160	75	77	95	106
Напряжение, В	110	24	180	75	75	75	107	75
Частота вращения, об./мин.	4000	4000	1800	1800	1999	1999	1800	1800
Класс нагревостойкости изоляции обмоток:
независимой размагничивающей последовательной регулировочной ограничительной параллельной дифференциальной добавочных полюсов якоря	В — - - — - - — В	В — - - — - - — В	F F — - - — - В F	- — - - — F - В F	- — - - — А А — А	А — - - — - - В А	А — А А А А А В В	- — - - — В - В В
Сопротивление обмотки, Ом:
параллельной независимой	- -	- 1,93	- 3,01	7,3 -	3,14 -	9,0 -	7,37 6,46	9,0 8,67
размагничивающей добавочных полюсов якоря	- — -	- — 0,284	5,37 0,0156 0,032	- 0,0195 0,0305	- — 0,05	- 0,0223 0,054	- 0,0215 0,0303	- 0,0195 0,037

Примечание. Возбуждение двухмашинных агрегатов независимое, тип вентиляции — самовентиляция.

Параметры	Тип машины
	ПСГУ2	СТГ-7	ЭКТ-5	2П2К-02	МВ-11	4АЖ225М602	4АЖ160М602	А2-82-6-100
Мощность, кВт	50	50	30	37	24	45	7,5	24
Ток, А	455	455	340	400	56	148/85	21	50 (фазн.)
Напряжение, В	110	110	110	110	394	400	400	394 (лин.)
Частота вращения, об./мин.	1150/3300	1150/3300	1450	1450	1960	1990	1990	1980
Частота, Гц К.п.д., %	- -	- -	- 82	- 84	100 89,0	100 90	100 82	100 88
Cos фи	-	-	-	-	0,70	0,85	0,62	0,82
Сопротивление обмотки, Ом:
якоря (статора)	0,0092 +7%	0,0115	0,0131	0,00766	0,059	0,028	0,17	0,045
независимой	6,9 -10%	6,4	19,8	10,2	-	-	-	-
добавочных полюсов	0,0033	0,00559	0,005	0,0039	-	-	-	-
Класс нагревостойкости изоляции обмотки:
якоря (статора) независимой добавочных полюсов	Н Н Н	F F F	- — -	F F F	F — -	F — -	F — -	Н — -

Параметры	Тип машины
	ГСВ-20	ВС-650Б, ВС-650ВУ2	ВС-652
Мощность, кВт	20	26,0	1,1
Напряжение, В	230	215/287	110
Ток, А	3	164/146	10
Частота, Гц	400	165/220	133
Частота вращения ротора, об./мин.	1500	2470/3300	4000
Сопротивление обмотки при t = 20 °С,
Ом:
якоря	-	0,0425	0,0275
возбуждения Сопротивление катушки статора при t = 20 °С, Ом	- 0,036	2,58/2,35 -	6,0 <*> -
Сопротивление обмотки ротора при t = 20 °С, Ом	0,6	-	-
Класс нагревостойкости изоляции:
обмотки возбуждения якоря	В -	F F	В В

---

<*> Для машин выпуска 1984 г. и позже сопротивление обмотки якоря составляет 0,0323 Ом, сопротивление обмотки возбуждения — 6,73 Ом.

1. Перед испытанием электрических машин произвести проверку состояния рабочей поверхности коллектора, щеточного аппарата, качества притирки щеток, правильность маркировки и расположения выводных кабелей и проводов. Проворачиванием вручную убедиться в свободном вращении якоря, нет ли касания обмотки о подшипниковый щит и стуков в подшипниках при крайних положениях якоря.

2. Приемосдаточные испытания тяговых электрических машин тепловозов произвести согласно ГОСТ 2582-81 с соблюдением режимов и норм, приведенных в табл. П.1 — 6.

№ п/п	Вид испытания	Тип тягового электродвигателя
		ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б	ЭД-105, ЭД-105А	ЭД-107	ЭД-107А, ЭД-107М	ЭД-108АУ1, ЭД-118АУ2, ЭД-118БУ1	ЭДТ-200Б	ДК-304Б
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Измерение сопротивления изоляции обмоток в холодном состоянии, МОм, не менее	20	20	20	20	20	20	20
2	Измерение омического сопротивления обмоток при температуре +20 °С, Ом (+/- 10%):
3	якоря главных полюсов добавочных полюсов Испытание на нагревание: напряжение, В ток, А Превышение температуры обмотки, °С, не более:	0,013 0,01 0,0081 476 575 <*>	0,0134 0,01 0,00764 476 575 <*>	0,013 0,0105 0,00821 463 575 <*>	0,013 0,0105 0,00821 470 575 <*>	0,0135 0,0105 0,00821 470 575 <*>	0,00598 0,00492 0,00308 275 760 <*>	0,00726 0,00535 0,00345 240 650 <*>
4	якоря главных полюсов добавочных полюсов коллектора Проверка частоты вращения и реверсирования по ГОСТ 2582-81, об./мин.	120 180 130 95 605	120 180 130 95 590 — 600	120 180 130 95 580	140 155 130 <**> 95 585	140 155 155 95 585 ЭД-108АУ1 610	120 130 130 95 500	120 130 130 95 425
5	Испытание на повышенную частоту вращения продолжительностью 2 мин., об./мин.	2980	2980	2750	2860	2860 ЭД-108АУ1 2340	2650	2650
6	Пятиминутное испытание электрической прочности межвитковой изоляции обмоток напряжением, В	1050	1050	1050	1050	1050	615	630
7	Проверка биения коллектора (на нагретой машине), мм, не более	0,06	0,06	0,06	0,06	0,06	0,06	0,06
8	Проверка коммутации: I режим (4 по ГОСТ 2582-81) напряжение, В, при полном поле ток перегрузки, А II режим (5 по ГОСТ 2582-81) напряжение, В ток, А частота вращения, об./мин. степень возбуждения, % III режим (6 по ГОСТ 2582-81) напряжение, В ток при полном поле, А частота вращения, об./мин. время испытаний в каждом направлении, с	303 1100 700 476 2480 29,5 470 710 600 30	303 1100 700 476 2480 29,5 470 710 600 30	303 1100 700 476 2290 36 463 720 585 30	303 1100 700 476 2290 36 463 720 585 30	303 1100, ЭД-108АУ1 635 700 476, ЭД-108АУ1 525 2290, ЭД-108АУ1 1870 36 463, ЭД-108АУ1 475, 720, ЭД-108АУ1 700, 585 ЭД-108АУ1 610 30	275 1300 410 505 2240 25 275 820 499 30	138 1100 420 400 2260 42 463 720 425 30
9	Измерение сопротивления изоляции обмоток в горячем состоянии, МОм, не менее	1,5	1,5	2	2	2	2	1,5
10	Определение омического сопротивления обмоток в горячем состоянии <1>	-	-	-	-	-	-	-
11	Испытание в течение 1 мин. при частоте 50 Гц электрической прочности изоляции обмоток относительно корпуса машины и между обмотками напряжением, В	2000/ 2600 <***>	2000/ 2600	2000/ 2400	2000/ 2400	2000/2400	1800/ 2400	1800/ 2400
12	Проверка уровня вибрации (в режиме холостого хода на упругом стенде):
13	номинальная частота вращения, об./мин. максимальная частота вращения, об./мин. эффективная виброскорость, мм/с, не более Испытание в течение 1 ч на нагрев от трения щеток и подшипников на холостом ходу без вентиляции при частоте вращения, об./мин.	606 2480 4 2480	600 2480 4 2480	580 2290 4 2290	585 2290 4 2290	585, ЭД-108АУ1 610 2290 4 2290	499 2240 1900	425 2260 4 1900

---

<1> Определяется по таблицам, рассчитанным по формуле:

                        r  = r [1 + альфа (t  - t )],
                         г    х             г    х

где:

r — сопротивление испытуемой обмотки в горячем состоянии, Ом; г

r — сопротивление испытуемой обмотки в холодном состоянии, Ом, должно х соответствовать данным табл. 1 Приложения 12);

альфа = 0,004 — температурный коэффициент расширения меди;

t — температура нагрева обмоток в результате испытаний; г

    t  - температура, при которой измерено сопротивление r .
     х                                                    х

<*> Испытание в течение 1 ч без вентиляции.

<**> Для катушек с изоляцией «Монолит-2» — 155 °С.

<***> Здесь и далее до косой черты — испытательное напряжение для машин при капитальном ремонте КР-1, за косой чертой — при капитальном ремонте КР-2.

№ п/п	Вид испытания	Тип тягового генератора
		МПТ-84/39	МПТ- 99/47А	МПТ- 120/49	МПТ- 120/55А	ГП-300А ГП-300БУ2	ГП-311БУ2	ГП-311ВУ2	ГП-312У2
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
1	Измерение сопротивления изоляции обмоток в холодном состоянии, МОм, не менее	20	20	20	20	20	20	20	20
2	Измерение омического сопротивления обмоток при температуре +20 °С, Ом (+/- 10%):
3	якоря возбуждения добавочных полюсов пусковой Проверка работы на холостом ходу при частоте вращения, об./мин.	0,00675 0,69 0,00385 0,003 740	0,00205 0,985 0,00147 0,0037 850	0,00132 0,132 0,000865 0,132 850	0,0014 0,146 0,00095 0,146 850	0,00607 0,72 0,0039 0,0033 750	0,001178 0,863 0,000865 0,00473 850	0,001178 0,863 0,000865 0,00473 750	0,00103 0,90 0,00087 0,0045 750
4	Испытание на нагревание:
	время испытания, ч напряжение, В ток, А частота вращения, об./мин. превышение температуры обмотки, °С, не более:	4 400 1000 740	4 560 2460 850	6 470 4260 850	6 470 4260 750	4 645 1210 750	6 465 4320 850	6 465 4320 750	6 356 3570 750
5	якоря возбуждения добавочных полюсов коллектора Проверка значения напряжения при номинальной частоте вращения, об./мин.	120 130 130 95 740	120 180 130 95 850	120 130 130 95 850	120 130 130 95 750	140 130 180 95 750	140 180 155 95 850	140 180 155 95 750	140 180 155 95 750
6	Испытание в течение 2 мин. на повышенную частоту вращения, об./мин.	890	1020	1020	900	900	1020	900	937
7	Испытание в течение 5 мин. электрической прочности межвитковой изоляции напряжением, В	910	850	750	750	975	775	775	630
8	Проверка биения коллектора в горячем состоянии, мм, не более	0,06	0,06	0,06	0,06	0,06	0,06	0,06	0,06
9	Проверка в течение 1 мин. коммутации:
10	напряжение, В ток, А частота вращения, об./мин. Измерение сопротивления изоляции обмоток в горячем состоянии, МОм, не менее	467 1500 740 2	335 4000 850 1	300 6600 850 1	300 6600 850 1	410 1900 750 2	300 6600 850 1	300 6600 750 1	212 6000 750 1
11	Определение омического сопротивления обмоток в горячем состоянии <1>	-	-	-	-	-	-	-	-
12	Испытание электрической прочности изоляции обмоток относительно корпуса и между обмотками в течение 1 мин. при частоте 50 Гц напряжением, В:
13	независимого возбуждения добавочных полюсов и якоря Проверка уровня вибрации при частоте вращения, об./мин. Двойная амплитуда вибрационного смещения, замеренная на подшипниковом щите на стенде в любом направлении, мм, не более	1150/1500 <*> 1800/2400 740 0,07	1800/ 2400 1800/ 2400 850 0,07	1150/ 1500 1600/ 2100 850 0,07	1500/ 1500 1600/ 2100 850 0,07	1150/1500 1600/2400 750 0,07	1150/1500 1600/2100 850 0,07	1150/1500 1600/2100 750 0,07	1100/ 1500 1610/ 2150 750 0,7

---

<1> Определяется по таблицам, рассчитанным по формуле:

                      r  = r  [1 + альфа (t  - t )]
                       г    х              г    х

(обозначения см. в табл. П.1).

<*> Здесь и далее перед косой чертой — испытательное напряжение для машин при капитальном ремонте КР-1, за косой чертой — для машин при капитальном ремонте КР-2.

№ п/п	Вид испытания	Тип машины
		ГС-501АУ2	ГС-504А	ВС-650ВУ2	ВС-652У2	МВГ-25/11У2	ВГТ-275/150
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Измерение сопротивления изоляции обмоток в холодном состоянии, МОм, не менее	20	20	20	20	5	5
2	Измерение омического сопротивления при t = 20 °С, Ом (+/- 10%):
3	якоря возбуждения добавочного полюса Проверка работы на холостом ходу при частоте вращения, об./мин.	0,00115 (статора) 0,51 (ротора) — 1000	0,00115 (статора) 0,535 (ротора) — 1000	0,0425 2,25 — 2470	0,0275/ 0,0323 <*> 6,0/6,73 <*> - 3300	0,0538 9,0 0,0214 800	0,037 8,67 0,019 850
4	Испытание в течение 1 ч на нагревание:
	напряжение, В ток, А частота вращения, об./мин. превышение температуры обмотки, °С, не более:	К.з. <**> 2 х 2700 1000	К.з. <**> 2 х 2480 1000	К.з. <**> 170 2470	К.з. <**> 14 4000	75 77 2000	75 120 850
5	якоря возбуждения добавочного полюса контактных колец или коллектора Испытание в течение 2 мин. на повышенную частоту вращения, об./мин.	180 140 — 105 1380	180 155 — 105 1250	140 155 — 105 3960	120 155 — 105 5000	120 155 130 95 2400	120 85 130 95 2160
6	Испытание в течение 2 мин. на кратковременную перегрузку по току короткого замыкания, А	3420 (перем.)	8700 (выпр.)	240	15	-	-
7	Испытание в течение 5 мин. электрической прочности межвитковой изоляции напряжением, В	600	645	400	160	100	100
8	Проверка биения коллектора (контактных колец) в горячем состоянии, мм, не более	0,06	0,06	0,03	0,03	0,03	0,03
9	Проверка коммутации в течение 1 мин.:
10	частота вращения, об./мин. ток, А напряжение, В Измерение сопротивления изоляции обмоток в горячем состоянии, МОм, не менее	- 2 — 1	- — - 1	- — - 3	- — - 3	2000 100 75 1,5	1800 212 75 1,5
11	Определение омического сопротивления обмоток в горячем состоянии <1>	-	-	-	-	-	-
12	Испытание в течение 1 мин. электрической прочности изоляции обмоток относительно корпуса и между обмотками при частоте 50 Гц напряжением, В:
	обмотка статора	1900/2500	1900/2500	-	-	-	-
13	обмотка ротора в сборе Проверка вибрации в режиме холостого хода при частоте вращения, об./мин. Двойная амплитуда вибрационного смещения, замеренная на подшипниковом щите на стенде в любом направлении, мм, не более	1150/1500 — 350 1000 0,07	1150/1500 — 350 1000 0,07	- 1100/1500 2470 0,033	- 1100/1500 4000 0,03	- 1100/1500 2000 0,055	- 1100/1500 1800 0,055

---

<1> Определяется по таблицам, рассчитанным по формуле:

                      r  = r  [1 + альфа (t  - t )]
                       г    х              г    х

(обозначения см. в табл. П.1).

<*> За косой чертой — для машин выпуска с 1984 г.

<**> Режим короткого замыкания.

<***> Здесь и далее перед косой чертой — испытательное напряжение для машин при капитальном ремонте КР-1, за косой чертой — для машин при капитальном ремонте КР-2.

№ п/п	Вид испытания	Тип машины
		ВГТ-275/120У2	В-600У2	ТГ-83/35	ВТ-275/120	МВТ-25/9
1	2	3	4	5	6	7
1	Измерение сопротивления изоляции обмоток в холодном состоянии, МОм, не менее	5	5	5	5	5
2	Измерение омического сопротивления обмоток при t = 20 °С, Ом (+/- 10%):
3	якоря возбуждения добавочного полюса размагничивающей Проверка работы на холостом ходу при частоте вращения, об./мин.	0,032 7,7 0,195 — 850	0,0305/ 0,032 <*> 2,85/3,01 0,0196/ 0,0156 5,14/5,37 1800	0,284 1,93 — - 4000	0,0305 5,88 0,0195 — 850	0,0476 — - - 800
4	Испытание в течение 1 ч на нагревание:
	напряжение, В ток, А частота вращения, об./мин. превышение температуры обмотки, °С, не более:	75 165 850	165/180 130/135 1800	24 5 4000	107 120 1800	75 75 2000
5	якоря возбуждения добавочного полюса контактных колец или коллектора Испытание в течение 2 мин. на повышенную частоту вращения, об./мин.	140 155 130 95 2160	120/140 130/155 130 95 2160	85 85 85 95 4800	120 155 130 95 2160	120 130 130 95 2500
6	Испытание в течение 5 мин. электрической прочности межвитковой изоляции напряжением, В	100	235	32	170	115
7	Поверка биения коллектора (контактных колец) в горячем состоянии, мм, не более	0,03	0,03	0,03	0,03	0,03
8	Проверка в течение 1 мин. коммутации:
9	частота вращения, об./мин. ток, А напряжение, В Измерение сопротивления изоляции обмоток в горячем состоянии, МОм, не менее	1800 240 75 1,5	1800 150 180 1,5	4000 7,5 24 3,0	1800 142 150 1,5	1776 100 90 1,5
10	Определение омического сопротивления в горячем состоянии <1>	-	-	-	-	-
11	Испытание в течение 1 мин. электрической прочности изоляции обмоток относительно корпуса и между обмотками частотой 50 Гц, напряжением, В (обмотка ротора в сборе)	1100/1500 <**>	1100/1500	1100/ 1500	1100/1500	1100/ 1500
12	Проверка вибрации в режиме холостого хода при частоте вращения, об./мин. Двойная амплитуда вибрационного смещения, замеренная на подшипниковом щите на стенде в любом направлении, мм, не более	1800 0,055	1800 0,055	1800 0,02	1800 0,055	2000 0,055

---

<1> Определяется по таблицам, рассчитанным по формуле:

                       r  = r  [1 + альфа (t  - t )]
                        г    х              г    х

(обозначения см. в табл. П.1).

<*> Здесь и далее за косой чертой — для машин выпуска с 1983 г.

<**> Здесь и далее перед косой чертой — испытательное напряжение для машин при капитальном ремонте КР-1, после косой черты — для машин при капитальном ремонте КР-2.

№ п/п	Вид испытания	Тип машины
		СТГ-7	ПСГУ2	2П2К	ЭКТ-5
1	2	3	4	5	6
1	Измерение сопротивления изоляции в холодном состоянии, МОм, не менее	40	40	40	30
2	Проверка биения коллектора в холодном состоянии, мм, не более	0,02	0,02	0,02	0,02
3	Измерение омического сопротивления обмоток при t = 20 °С, Ом (+/- 10%):
4	якоря добавочных полюсов последовательного возбуждения независимого возбуждения параллельного возбуждения Проверка работы в течение 20 — 30 мин. на холостом ходу при частоте вращения, об./мин.	0,0155 0,00559 0,0053 — 7,65 1320	0,0092 0,0033 0,0062 6,91 — 1320	0,00766 0,0039 0,00107 — 10,2 580	0,0131 0,005 0,00067 — 19,8 580
5	Испытание на нагревание: напряжение, В ток, А частота вращения, об./мин. время испытаний, ч	110 480 1150 1	110 480 1150 1	110 460 1450 0,5	110 340 1450 0,5
6	Проверка частоты вращения: напряжение, В ток нагрузки, А ток возбуждения, А	110 455 15	110 455 15	110 400 10	110 340 5
7	Испытание в течение 2 мин. на повышенную частоту вращения, об./мин.	4125	3960	1740	1740
8	Испытание в течение 5 мин. электрической прочности межвитковой изоляции напряжением, В	165	165	165	165
9	Проверка биения коллектора в горячем состоянии, мм, не более	0,04	0,04	0,04	0,04
10	Проверка в течение 1 мин. коммутации:
11	частота вращения, об./мин. ток, А напряжение, В Измерение сопротивления изоляции обмоток в горячем состоянии, МОм, не менее	1150 685 110 3	1150 685 110 3	1650 600 110 3	1650 510 110 3
12	Определение омического сопротивления обмоток в горячем состоянии <1>	-	-	-	-
13	Испытание в течение 1 мин. электрической прочности изоляции обмоток относительно корпуса и между обмотками частотой 50 Гц, напряжением, В	1100/ 1500 <*>	1250/ 1500	1300/ 1500	1300/ 1500
14	Проверка уровня вибрации в режиме холостого хода:
	номинальная частота вращения, об./мин. максимальная частота вращения, об./мин. эффективная виброскорость, мм/с, не более	1050 3300 2,8	1050 3300 2,8	1650 — 2,8	- — -

---

<1> Определяется по таблицам, рассчитанным по формуле:

                       r  = r  [1 + альфа (t  - t )]
                        г    х              г    х

(обозначения см. в табл. П.1).

<*> Здесь и далее перед косой чертой — испытательное напряжение для машин при капитальном ремонте КР-1, за косой чертой — для машин при капитальном ремонте КР-2.

№ п/п	Вид испытания	Тип машины
		А2-82-6-100	4АЖ225М602	4АЖ160М602	МВ-11
1	2	3	4	5	6
1	Измерение сопротивления изоляции в холодном состоянии, МОм, не менее	25	40	40	32
2	Измерение омического сопротивления статора при t = 20 °С, Ом (+/- 10%)	0,045	0,028	0,163 (+/- 5%)	0,052
3	Проверка в течение 20 — 30 мин. работы на холостом ходу при частоте 50 Гц напряжением, В	180 — 200/ 105 — 115 <*>	180 — 200/ 105 — 115	180 — 200/ 105 — 115	180 — 200/ 105 — 115
4	Определение тока и потерь холостого хода при частоте 100 Гц напряжением, В	394/230	400/230	400/230	-
5	Определение в течение 10 с тока и потерь короткого замыкания при частоте 100 Гц напряжением, В	103/59	105/60	105/60	-
6	Испытание в течение 5 мин. электрической прочности межвитковой изоляции при частоте 100 Гц напряжением, В	-	560/320	560/320	560/320
7	Испытание в течение 1 мин. электрической прочности изоляции обмоток относительно корпуса и между обмотками частотой 50 Гц напряжением, В	2000/1500	2120/1590	2120/1590	2000/1500

---

<*> Здесь и далее перед косой чертой — испытательное напряжение для машин при капитальном ремонте КР-2, за косой чертой — при капитальном ремонте КР-1.

3. <a id="p101557"></a>Омическое сопротивление обмоток  электрических  машин,  измеренное в

холодном состоянии и приведенное к температуре 20 °С, не должно отклоняться от номинального значения более чем на +/- 10% для тяговых генераторов и +9% вспомогательных электрических машин, для тяговых электродвигателей -3% и +/- 5% при измерении омического сопротивления обмоток статора синхронных генераторов.

4. Испытание тяговых электродвигателей и тяговых генераторов на нагревание производить методом взаимной нагрузки по режимам, приведенным в табл. П.1 и П.2.

Разрешается испытывать тяговые генераторы и тяговые электродвигатели без подачи охлаждающего воздуха (кроме МПТ-99/47, МПТ-84/39, ГП-300) при открытых люках в течение 1 ч при номинальном напряжении и токе, дающем превышение температуры, соответствующее превышению температуры при номинальном режиме.

Допускается испытание на нагревание тяговых генераторов производить методом короткого замыкания. Для устойчивой работы в этом режиме использовать пусковую обмотку, ток которой должен быть в пределах 400 — 500 А.

    Вспомогательные  электрические  машины  постоянного  тока  и синхронный
генератор   ГСВ-20   испытать  методом  взаимной  нагрузки  или  работы  на
нагрузочный  реостат.  Синхронный  генератор ГСВ-20 испытать при напряжении

                                      -1

230  В,  токе  63 А, частоте вращения 25 с   (1500 об./мин.) в течение 2 ч.
После  испытания  на  нагревание  испытать  на  10-процентную  перегрузку в
течение 1 ч при  напряжении  242  В  и  токе  66  А. Допускаемое превышение
температуры обмоток над температурой окружающего воздуха в конце  испытания
на нагревание при измерении  методом  сопротивления  должно  быть не  более

значения, указанного в табл. П.7.

Обмотка	Класс нагревостойкости изоляции
	А	Е	В	F	Н
Якоря Полюсов Коллектора	100 100 95	105 115 95	120 130 95	140 155 95	160 180 105

Допускается проведение испытаний по п. п. 4, 5, 12 табл. П.1; 3, 6, 13 табл. П.2; 3, 5, 13 табл. П.3; 3, 5, 12 табл. П.4; 4, 6, 7, 14 табл. П.5 без рассоединения испытуемых машин.

5. Проверку скоростных характеристик тяговых электродвигателей производить в обоих направлениях вращения якоря. Отклонение действительной частоты вращения от номинальной не должно превышать +/- 4% для электродвигателей, спроектированных до 1 июня 1966 г., и +/- 3% для тяговых электродвигателей, спроектированных после 1966 г. Разность между частотами вращения в одну и другую сторону при токе, соответствующем номинальной мощности и при номинальном возбуждении, выраженная в процентах от среднего арифметического обеих частот вращения, должна быть не более 4%.

6. Испытание тяговых электродвигателей на повышенную частоту вращения должно производиться при частоте вращения, превышающей на 25% максимальную, а для постоянно соединенных последовательно тяговых двигателей — на 35%. Допускается производить испытание при частоте вращения, превышающей максимальную на 20%, электрических машин, спроектированных до 1 июня 1966 г.

Испытание тяговых генераторов и вспомогательных машин на повышенную частоту вращения производить при частоте вращения, превышающей на 20% максимальную, гарантированную заводом-изготовителем. Испытание должно проводиться на нагретой машине при холостом ходу в течение 2 мин., после чего в машине не должно быть каких-либо изменений, могущих отразиться на ее работе.

Асинхронные вспомогательные машины на повышенную частоту вращения не испытывать.

7. Проверку электрической прочности межвитковой изоляции произвести при холостом ходу машины в течение 5 мин. по режимам, указанным в табл. П.1 - П.6 Прилож. 12. Испытание межвитковой изоляции обмоток статора ГСВ-20 произвести напряжением 300 В.

8. Биение коллектора, контактных колец на нагретой машине допускается для тяговых генераторов и тяговых электродвигателей не более 0,06 мм, для вспомогательных машин — не более 0,04 мм. Разница между биением в холодном и горячем состоянии должна быть для тяговых генераторов и тяговых электродвигателей не более 0,03 мм, для вспомогательных машин — 0,02 мм.

9. Проверку работы на холостом ходу с приработкой щеток производить:

тяговых генераторов в течение 30 — 40 мин. при нормальном направлении вращения и частоте вращения 740 об./мин. для МПТ-84/39; 750 об./мин. для ГП-300А, ГП-300БУ2, ГП-311ВУ2, ГП-312У2; 850 об./мин. для МПТ-99/47А, МПТ-120/49, МПТ-120/55А, ГП-311БУ2;

вспомогательных машин в течение 20 — 30 мин. при частоте вращения, равной 25 — 40% номинальной;

тяговых электродвигателей в течение 30 мин. при частоте вращения 425 об./мин. для ДК-304Б; 500 об./мин. для ЭДТ-200Б; 580 об./мин. для ЭД-107; 585 об./мин. для ЭД-107А, ЭД-118А, ЭД-118БУ1; 600 об./мин. для ЭД-105, ЭД-105А; 605 об./мин. для ЭД-104, ЭД-104А, ЭД-104Б; 610 об./мин. для ЭД-108, ЭД-108АУ1;

асинхронные электродвигатели в течение 20 — 30 мин. при частоте 50 Гц.

10.  <a id="p101579"></a>Сопротивление  изоляции обмоток относительно корпуса электрической

машины в горячем состоянии при температуре 100 °С должно быть не менее -10 указанного в табл. П.1 - П.6 Прилож. 12 после проведения испытаний в

последовательности,     предусмотренной    этими    таблицами.    Измерение
сопротивления  изоляции производить после испытания электрической машины на

нагревание.

11. Испытание электрической прочности изоляции обмоток относительно корпуса и между обмотками производить после испытания машины в горячем состоянии согласно данным Прилож. 13.

12. Электрические машины должны иметь удовлетворительную коммутацию при всех токах, соответствующих рабочим характеристикам машин при обоих направлениях вращения для реверсивных машин и при рабочем направлении вращения для нереверсивных машин. Для реверсивных электрических машин испытание производить в течение 30 с при вращении в каждую сторону, для нереверсивных машин — в течение 1 мин. при рабочем направлении вращения.

При изменении направления вращения допускается холостой ход в течение 5 — 15 мин. для притирки щеток.

Режимы проверки коммутации должны соответствовать ГОСТ 2582-81 и приведены в табл. П.1 - П.5 Прилож. 12.

При классе коммутации не более 1 1/2 разрешается выдача электрической машины в эксплуатацию. Степень искрения записывать в протокол испытаний. При перебросах или искрении во время испытаний выявить их причину, устранить и машину повторно испытать. Считать электрическую машину выдержавшей испытания, если она не получила никаких механических повреждений или кругового огня, коллектор пригоден к дальнейшей работе без очистки или какого-либо исправления.

13. Характеристику холостого хода тяговых генераторов, возбудителей и вспомогательных генераторов снять при режимах, указанных в табл. П.2 - П.5 Прилож. 12. Отклонение напряжения тяговых генераторов от номинального значения не должно превышать +/- 5% при номинальной частоте вращения и номинальном токе возбуждения и +5% для генераторов ГП-311ВУ2.

14. Испытание на нагрев от трения щеток и работы подшипников производить на холостом ходу при максимальной частоте вращения в течение 1 ч без подачи охлаждающего воздуха. При этом температура подшипников и коллектора не должна превышать 95 °С.

15. Проверку уровня вибрации произвести на жестко закрепленной на стенде электрической машине. Измерение вибрации согласно ГОСТ 12375-75 производить на подшипниковых щитах со стороны привода и коллектора в направлении, перпендикулярном оси вращения (вертикальном). Контроль уровня вибрации производить при работе электрической машины в режиме холостого хода при установившейся максимальной частоте вращения.

16. Испытание синхронных генераторов на кратковременную перегрузку по переменному току производить в течение 2 мин. при значении тока согласно табл. П.3 Прилож. 12 и при токе 95 А для генераторов ГСВ-20.

17. После проведения испытаний синхронных генераторов на нагрев методом короткого замыкания при одновременном замыкании обеих звезд (без выпрямителя) произвести испытание на кратковременную перегрузку по току в течение 2 мин. Режимы должны соответствовать табл. П.3 Прилож. 12. Синхронный генератор ГСВ-20 должен выдержать ударный ток короткого замыкания в течение 30 с при возбуждении, соответствующем режиму холостого хода, и напряжении, равном 105% номинального.

18. Испытания тяговых генераторов в условиях депо производить в соответствии с требованиями Прилож. 12 по п. п. 1, 2, 3, 7, 8, 9, 10 табл. П.2 и по п. п. 1, 2, 3, 7, 10 табл. П.3, причем режимы по п. п. 3, 7, 8, 9, 10 табл. П.2 и п. п. 3, 7, 10 табл. П.3 проверяют при испытании тепловоза на реостате.

19. При неудовлетворительной коммутации электрической машины проверить:

притирку щеток по коллектору, нажатие на щетки, зазор между корпусом и щеткой, а также между щеткодержателем и коллектором. Площадь прилегания щеток к коллектору должна быть не менее 75%;

биение коллектора, которое должно быть в пределах установленных норм. Местное биение коллектора, выступание или западание одной пластины или группы пластин не допускаются;

правильность расстановки щеткодержателей относительно коллектора;

соответствие типа установленного якоря типу магнитной системы, зазор между якорем и полюсами, количество прокладок под сердечниками добавочных полюсов, надежность крепления траверсы, совпадение меток на щите и остове, поставленных при предыдущих испытаниях.

Если указанные параметры соответствуют нормам, а искрение машины более допустимого, необходимо проверить правильность установки нейтрали, а при необходимости и зону безыскровой коммутации машины методом, указанным ниже.

Проверка правильности установки нейтрали. В неподвижной машине к двум соседним щеткодержателям подключают гальванометр или милливольтметр, имеющий двустороннюю шкалу с нулем в середине.

От постороннего источника питания в обмотку главных полюсов подается ток, равный 5 — 10% номинального тока возбуждения. При включении тока стрелка прибора будет отклоняться. Поворотом траверсы в ту или иную сторону необходимо добиться наименьшего отклонения стрелки. Чтобы не повредить прибор при повороте траверсы, его следует отключать. Для проверки правильности найденного нейтрального положения необходимо повернуть якорь в направлении его нормального вращения и снова проверять нейтраль. Если отклонение стрелки прибора будет при этом незначительное, траверсу следует закрепить окончательно, после чего произвести проверку еще раз. Если проведенные работы не улучшили коммутацию, следует определить зону безыскровой работы машины и произвести необходимую регулировку.

Определение зоны безыскровой работы машины методом подпитки добавочных полюсов. При правильно подобранных добавочных полюсах границы безыскровой коммутации должны располагаться симметрично относительно горизонтальной оси нагрузки электрической машины. В большинстве случаев при настройке коммутации ограничиваются определением границ искрения при номинальной нагрузке.

Если коммутация машины не улучшается после изменения зазора под добавочными полюсами по номинальному режиму, необходимо проверить расположение зоны безыскровой работы на различных режимах нагрузки электрической машины (5 — 6 точек). При этом вся зона безыскровой работы сместится вниз от горизонтальной оси нагрузок, если добавочные полюсы сильные, и, наоборот, сместится вверх, если добавочные полюсы слабые. В первом случае зазор под добавочными полюсами необходимо увеличить, во втором уменьшить.

Определение зоны безыскровой работы электрической машины производить в такой последовательности. Собрать последовательную электрическую цепь из обмотки якоря и обмоток добавочных полюсов испытуемой электрической машины, амперметра постоянного тока с нулем в середине шкалы и выключателя.

К обмотке одного из дополнительных полюсов через переключатель, позволяющий изменять направление тока, подключить вспомогательный генератор, последовательно соединенный с амперметром постоянного тока.

Ток подпитки регулировать реостатом, включенным последовательно в цепь независимой обмотки возбуждения вспомогательного генератора.

Ток подпитки изменяется до тех пор, пока не исчезнет искрение. Если искрение исчезнет при подпитке, то добавочные полюсы слабые и зазор между якорем и добавочным полюсом необходимо уменьшить. Если искрение исчезнет при отпитке, то зазор следует увеличить. Расчет зазора производить по формуле:

                                  дельта

              дельта  = --------------------------------------,
                    н   1 +/- ДЕЛЬТА I / I [ТЭТА / (ТЭТА - 1)]

где:

дельта — необходимый зазор (новый); н

дельта — имеющийся зазор (старый);

ДЕЛЬТА I — ток отпитки или подпитки;

I — ток якоря;

    ТЭТА - отношение ампер-витков (ТЭТА = Аw   / Аw );
                                            дп     я
    Аw   - ампер-витки добавочных полюсов;

  дп

Аw — ампер-витки обмотки якоря. я

Знак «+» в знаменателе берется, если помогает подпитка, т.е. направление тока подпитки совпадает с направлением тока. Знак «-» берется, если помогает отпитка, т.е. ток подпитки не совпадает по направлению с током возбуждения добавочных полюсов. Числовое значение ТЭТА для генераторов МПТ-99/47А — 1,293, для ГП-311В, ГП-311Б — 1,290, ГП-312 — 1,375, для возбудителей ВТ-275/120 и вспомогательного генератора ВГТ-275/150 — 1,545.

ОТНОСИТЕЛЬНО КОРПУСА, КВ

Тип машины	Пальцы, изоляторы, шеткодержатели	Катушка якоря (статора)	Коллекторные манжеты и цилиндры	Коллектор (кольца контактные)		Обмотка якоря (статора)				Полюсные катушки		Машины после испытания
				до напрессовки на корпус или вал	после напрессовки на корпус или вал	после укладки	после заклиновки	после пайки (сварки), бандажировки	готовый якорь (статор)	после изготовления или ремонта	после постановки в остов (ротор)	в сборе	якорные цепи (статор)	обмотка независимого возбуждения (ротор)
Тяговые генераторы:
МПТ-99/47А	6,5	4,2	4,6	4,0	3,9	3,7	2,1	2,0	2,2	3,1	2,5	-	1,8	1,8
	8,5		6,2	4,4			3,6	3,2	2,9	4,1	3,3		2,4	2,4
МПТ-84/39	6,5	3,9	4,6	4,0	3,9	3,7	2,1	2,0	2,2	3,0	1,9	-	1,8	1,15
	8,5		6,2	4,4			3,6	3,2	2,9	4,1	3,3		2,4	1,5
ГП-300А, ГП-300БУ2	6,5	4,5	4,6	4,0	3,9	3,7	2,1	2,0	2,2	3,0	1,9	-	1,8	1,15
	8,5		6,2	4,4			3,6	3,2	2,9	4,1	3,3		2,4	1,5
МПТ-120/49,	6,5,	4,0	4,6	4,0	3,9	3,7	2,1	2,0	2,2	2,3	2,1	-	1,6	1,15
МПТ-120/55А, ГП-311БУ2,	---		---	---			---	---	---	---	---		---	----
ГП-311В, ГП-312У2	8,5		6,2	4,4			3,6	3,2	2,9	3,9	2,8		2,1	1,5
	6,5	4,1	4,6	4,0	3,9	3,7	2,1	2,0	2,2	3,1	2,5	-	1,61	1,1
	8,5		6,2	4,4			3,6	3,2	2,9	4,1	3,3		2,15	1,5
ГС-501АУ2, ГС-504А	-	4,4	-	3,0	1,5	3,3	2,4	2,3	2,2	1,3	1,3	-	1,9	1,15
				4,0			3,2	2,8	2,7	1,5	1,5		2,5	1,5
Тяговые электродвигатели:
ЭДТ-200Б, ДК-304Б	4,5	4,2	4,6	4,0	3,9	3,6	2,1	2,0	2,2	3,1	2,5	1,8	-	-
	6,0		6,2	4,4			3,5	3,2	2,9	4,1	3,3	2,4
ЭД-105, ЭД-104	4,5	3,8	4,5	4,0	3,9	3,6	2,1	2,0	2,2	3,0	2,1	2,0	-	-
	6,0		5,9	4,6			3,5	3,2	2,9	4,0	2,8	2,6
ЭД-108, ЭД-118У2,	4,5	4,2	4,5	4,0	3,9	3,6	2,1	2,0	2,2	3,1	2,1	2,0	-	-
ЭД-118БУ1, ЭД-107,	---		---	---			---	---	---	---	----	---
ЭД-107А, ЭД-108АУ2	6,0		5,9	4,6			3,5	3,2	2,9	4,1	2,87	2,5
Вспомогательные электрические машины:
ВТ-275/120+ВГТ-275/150,	-	3,1	4,0	2,7	2,6	2,6	1,4	1,3	1,4	2,2	1,6	1,1	-	-
А-706АУ2, В-600,				---			---	---	---	---	---	---
ВГТ-275/120, А-706БУ2				3,0			2,5	2,1	1,8	3,0	2,1	1,5
МВТ-25/9+МВГ-25/11	-	3,1	4,0	2,7	2,6	2,6	1,4	1,3	1,4	2,1	1,4	1,1	-	-
				3,0			2,5	2,1	1,8	3,0	2,1	1,5
ГСВ-20	-	-	-	-	-	2,2	1,65	1,5	1,35	-	-	1,1	-	-
							2,2	2,0	1,8			1,5
СТГ-7	-	3,5	3,75	2,6	-	3,2	3,1	3,0	2,0	2,0	2,2	1,1	-	-
			5,00	3,5					2,7	2,7	3,0	1,5
ПСГУ-2	-	3,5	3,75	2,6	-	3,2	3,1	3,0	2,0	2,0	2,2	1,2	-	-
			5,00	3,5					2,7	2,7	3,0	1,5
2П2К, ЭКТ-5	-	3,5	3,75	2,6	-	3,2	3,1	3,0	2,0	2,0	2,2	1,3	-	-
			5,00	3,5					2,7	2,7	3,0	1,5
А2-82-6-100	-	-	-	-	-	3,3	3,1	2,9	2,0	-	-	1,5	-	-
									2,7			2,0
4АЖ225М602, 4АЖ160М602	-	-	-	-	-	3,3	3,1	2,8	2,1	-	-	1,6	-	-
												2,1

Примечание. 1. Если значение в таблице дано дробью, числитель соответствует КР-1 (ремонт обмоток и узлов без замены или с частичной заменой изоляции), знаменатель — КР-2 (ремонт с полной заменой изоляции), недробные значения соответствуют КР-2.

2. При контрольных испытаниях пусковую обмотку тягового генератора МПТ-99/47А испытывать после изготовления напряжением 1800 В, после ремонта — 1200 В; независимую — напряжением 1100 В. Изоляцию между пусковой и независимой обмотками тяговых генераторов проверять при новых катушках напряжением 1800 В, при отремонтированных — 1200 В. Электрическую прочность изоляции относительно корпуса дифференциальной и ограничительной обмоток возбудителя испытывать после изготовления напряжением 4 кВ, после ремонта — 2,8 кВ, после установки в станину новых катушек — 3 кВ, отремонтированных катушек — 2,1 кВ.

---