ГОСТ 8479-70. Межгосударственный стандарт. Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия
(утв. Постановлением Госстандарта СССР от 15.01.1970 № 59)
(ред. от 23.06.1986)
ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ
flowchart LR n0["ГОСТ 2334-50"]:::rst n1["ГОСТ 8479-57"]:::rst n2["ГОСТ 8479-70"]:::doc click n2 "https://bukva.ai/docs/gost-8479-70" "ГОСТ 8479-70. Межгосударственный стандарт. Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия (утв. Постановлением Госстандарта СССР от 15.01.1" n1 --> n2 n0 --> n1 classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000; classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000; classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;
Введен в действие Постановлением Комитета стандартов,
мер и измерительных приборов
при Совете Министров СССР
от 15 января 1970 г. № 59
Structural carbon and alloyed steel forgings. General specification
ГОСТ 8479-57
Постановлением Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР от 15 января 1970 г. № 59 дата введения установлена
Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93).
Издание с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в марте 1977 г., декабре 1982 г., июне 1986 г. (ИУС 5-77, 3-82, 9-86).
Настоящий стандарт распространяется на поковки общего назначения диаметром (толщиной) до 800 мм из конструкционной углеродистой, низколегированной и легированной стали, изготовляемые ковкой и горячей штамповкой.
Стандарт устанавливает группы поковок и основные технические требования к приемке и поставке их.
Стандарт не заменяет действующие стандарты и технические условия на отдельные виды поковок, к которым предъявляются особые требования по способу производства, качеству поверхности, применению специальных видов термической обработки и т.п.
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Поковки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по чертежам, утвержденным в установленном порядке, и нормативно-технической документации на конкретную продукцию. Поковки по видам испытаний разделяются на группы, указанные в табл. 1.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
2. Поковками, совместно прошедшими термическую обработку в проходных печах, считаются поковки последовательно загружаемые в печь без разрыва.
3. Потребитель имеет право назначать иные сочетания сдаточных характеристик для поковок IV и V групп вместо установленных табл. 1.
4. Разрешается определение твердости поковок V группы производить на образцах для механических испытаний.
1.2. Отнесение поковки к той или иной группе производится потребителем, номер группы указывается в технических требованиях на чертеже детали.
1.3. По требованию потребителя сдача поковок должна производиться с дополнительными видами испытаний, не предусмотренными настоящим стандартом (проверка на флокены, проба по Бауману, ультразвуковой и перископический контроль, определение величины остаточных напряжений, предела текучести при рабочих температурах, макро- и микроанализ структуры стали, проба на загиб, определение величины зерна и др.). В этом случае поковки также относятся к одной из групп: II, III, IV и V в соответствии с табл. 1.
Вид, объем, нормы и методы дополнительных испытаний указываются в чертеже поковки или заказе.
Примечание. Группу качества поковок по результатам ультразвукового контроля устанавливают в соответствии с ГОСТ 24507-80.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).
1.5. Исходным материалом для изготовления поковок могут служить слитки, обжатые болванки (блюмсы), кованые или катаные заготовки, а также заготовки с установок непрерывной разливки стали (УНРС) и различные виды проката.
1.6. Поковки изготовляются из углеродистой, низколегированной и легированной стали и по химическому составу должны соответствовать требованиям ГОСТ 380-94, ГОСТ 1050-88, ГОСТ 19281-89, ГОСТ 4543-71 и другим действующим стандартам или техническим условиям.
Рекомендуемые марки стали в зависимости от диаметра (толщины) поковок и требуемой категории прочности после окончательной термической обработки приведены в приложении.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1.7. Размеры поковок должны учитывать припуски на механическую обработку, допуски на размеры и технологические напуски для поковок, изготовляемых ковкой на прессах по ГОСТ 7062-90, изготовляемых ковкой на молотах по ГОСТ 7829-70 и изготовляемых горячей штамповкой по ГОСТ 7505-89, а также напуски на пробы для контрольных испытаний.
Допускается для поковок массой свыше 100 т, изготовляемых ковкой на прессах, припуски и напуски устанавливать в нормативно-технической документации на конкретную поковку.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1.9. По механическим свойствам поковки, поставляемые после окончательной термической обработки, разделяются на категории прочности. Категории прочности, соответствующие им нормы механических свойств, определяемые при испытании на продольных образцах, и нормы твердости приведены в табл. 2.
1. Категория прочности обозначается буквами КП и цифрой, указывающей предел текучести.
3. По согласованию между изготовителем и потребителем допускается определять вместо условного предела текучести ( \sigma_{0,2} ) физический предел текучести ( \sigma_{\text{т}} ) с соблюдением норм для ( \sigma_{0,2} ), указанных в табл. 2.
4. За толщину (диаметр) поковки принимают ее расчетное сечение под термическую обработку.
Нормы твердости для поковок II и III групп и категории прочности для поковок IV и V групп устанавливаются по соглашению изготовителя с потребителем. Марка стали устанавливается по соглашению изготовителя с потребителем и указывается на чертеже детали и поковки.
По требованию потребителя временное сопротивление должно быть выше указанной в табл. 2 для заданной категории прочности, не более:
120 МПа (12 кгс/мм2) при требуемом \sigma_{\text{в}} менее 600 МПа (60 кгс/мм2),
150 МПа (15 кгс/мм2) при требуемом \sigma_{\text{в}} 600 — 900 МПа (60 — 90 кгс/мм2),
200 МПа (20 кгс/мм2) при требуемом \sigma_{\text{в}} более 900 МПа (90 кгс/мм2).
(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).
1.10. По согласованию изготовителя с потребителем для поковок IV и V групп могут быть назначены повышенные нормы пластических свойств и ударной вязкости по сравнению с указанными в табл. 2. В этом случае при категории прочности ставится дополнительно буква С (специальные), а на чертеже поковки записываются требуемые характеристики.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
1.11. При определении механических свойств поковок на поперечных, тангенциальных или радиальных образцах допускается снижение норм механических свойств по сравнению с приведенными в табл. 2 на величины, указанные в табл. 3.
Примечание. Для поковок типа колец, изготовляемых раскаткой, нормы механических свойств, полученных при испытании тангенциальных образцов, устанавливаются по нормам для предельных образцов.
1.12 Примеры условных обозначений
Поковки группы II (III) с твердостью НВ 143 — 179:
Гр. II (III) НВ 143 — 179 ГОСТ 8479-70.
поковки группы IV категорий прочности КП 490, относительным сужением не менее 50%, ударной вязкостью KCU не менее 69 Дж/м2· 10^{4} (7 кгс/см2):
Гр. IV — КП 490C - \psi \geq 50 - KCU \geq 69 ГОСТ 8479-70.
Поковки группы IV с категорией прочности КП 490, временным сопротивлением \sigma_{\text{в}} не менее 655 МПа, относительным удлинением \delta_{5} не менее 14% и ударной вязкостью KCU не менее 64 Дж/м2· 10^{4} .
Гр. IV — КП 490 - \sigma_{\text{в}} \geq 655 - \delta_{5} \geq 14 - KCU \geq 64 ГОСТ 8479-70.
1.13. На поверхности поковок не должно быть трещин, заковов, плен, песочин.
На необрабатываемых поверхностях поковок допускаются вмятины от окалины и забоины, а также пологая вырубка или зачистка дефектов при условии, что глубина указанных дефектов не выходит за пределы наименьших допускаемых размеров поковок по ГОСТ 7062-90 или по нормативно-технической документации — для поковок массой свыше 100 т.
На поверхностях поковок, подвергающихся чеканке, дефекты не допускаются.
На обрабатываемых поверхностях поковок допускаются отдельные дефекты без удаления, если глубина их, определяемая контрольной вырубкой или зачисткой, не превышает 75% фактического одностороннего припуска на механическую обработку для поковок, изготовляемых ковкой, и 50% для поковок, изготовляемых штамповкой.
1.12, 1.13. (Измененная редакция, Изм. № 2).
1.14. На поковках из углеродистой и низколегированной стали при глубине поверхностных дефектов, превышающих фактический односторонний припуск на механическую обработку, допускается удаление дефектов пологой вырубкой с последующей заваркой.
Допускаемая глубина заварки должна быть согласована с потребителем.
1.15. Поковки не должны иметь флокенов, трещин, усадочной рыхлости, отсутствие которых гарантируется предприятием-изготовителем.
Поковки, в которых обнаружены вышеуказанные дефекты, бракуются, а все остальные поковки данной партии могут быть признаны годными только после индивидуального контроля.
1.14; 1.15. (Измененная редакция, Изм. № 1).
1.16. Режим термической обработки устанавливается предприятием-изготовителем.
Поковки подвергаются термической обработке в черновом виде и (или) после предварительной механической обработки (обдирки, рассверловки и др.). Допускается по согласованию изготовителя с потребителем поковки подвергать только предварительной термической обработке. Поковки группы I допускается не подвергать термической обработке.
1.17. Поковки, прошедшие после термической обработки правку в холодном или подогретом состоянии, должны быть подвергнуты отпуску для снятия внутренних напряжений.
Поковки групп I, II и III могут поставляться без последующего отпуска при гарантии предприятием-изготовителем требуемых свойств после правки.
1.18 По соглашению сторон поковки подвергаются очистке от окалины.
1.20. Масса поковок, определенная по ГОСТ 7062-90, не должна превышать расчетной массы, определенной по наибольшим размерам поковки (с учетом плюсового отклонения для наружных размеров и минусового — для внутренних размеров и полостей).
2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
2.1. Партии комплектуются предприятием-изготовителем из поковок, изготовляемых по одному чертежу. Условия комплектования партии приведены в табл. 1.
Допускается объединять в партии поковки, изготовленные из одной марки стали по разным чертежам, близкие по конфигурации и размерам.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.2. Каждая поковка должна быть подвергнута внешнему осмотру без применения увеличительных приборов, если по условиям заказа не предусмотрен другой метод контроля.
2.3. Для каждой группы поковок за исключением группы I устанавливается объем обязательных испытаний, указанный в табл. 4.
1. Количество поковок группы II, подлежащих испытанию, по договоренности с потребителем может быть увеличено.
2. Для поковок IV группы разрешается производить определение механических свойств на поковках не с нижними и верхними пределами твердости, а с нормами твердости, находящимися в пределах заданных категорий прочности. В этом случае твердость является дополнительной сдаточной характеристикой.
3. Допускается для поковок IV группы определение механических свойств производить на одной поковке при числе поковок в партии до 20 шт., если разница в отпечатках на твердость всей партии не превышает 0,30 мм для КП18 — КП45 и 0,20 мм для КП50 — КП80.
4. Объем контроля поковок, поставляемых после предварительной термической обработки, указывается в чертеже поковки.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
2.4. Отбор проб для определения химического состава металла поковок производится по ГОСТ 7565-81.
2.5. Химический анализ металла поковок производится по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88, ГОСТ 22536.7-88, ГОСТ 22536.8-87, ГОСТ 22536.9-88, ГОСТ 22536.10-88, ГОСТ 22536.11-87, ГОСТ 22536.12-88, ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-2001, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12357-84, ГОСТ 12358-2002, ГОСТ 12359-99, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-2002, ГОСТ 12362-79, ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84, ГОСТ 18895-97, ГОСТ 27809-95.
При изготовлении поковок из металла, выплавляемого предприятием-изготовителем, химический состав стали определяется по плавочному анализу ковшовой пробы.
При изготовлении поковок из проката и слитков марка стали и химический состав устанавливаются документом о качестве предприятия-изготовителя металла.
2.6. Механические свойства поковок определяются на продольных, поперечных, тангенциальных или радиальных образцах. Вид образца, если он не указан в чертеже детали, устанавливается изготовителем.
2.5, 2.6. (Измененная редакция, Изм. № 2).
2.7. Образцы для определения механических свойств поковок группы V вырезают из напусков, оставляемых на каждой поковке, а группы IV — из напуска на пробы или из тела поковки, для чего изготовляется добавочное число поковок.
Допускается образцы для механических испытаний поковок группы IV вырезать из пробы такого же или большего сечения, отдельно откованной из металла той же плавки и по режиму, аналогичному для поковок.
В этом случае проба должна проходить все нагревы, в том числе под ковку или штамповку, а также одновременно с поковками данной партии — термическую обработку.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
2.8. Форма, размеры и место расположения напуска на пробы определяются чертежом поковки.
Размеры напуска на пробы должны быть достаточными для изготовления всех требуемых образцов.
При изготовлении одной поковки из слитка напуск на пробы должен быть со стороны прибыльной части.
На поковках типа валов и обечаек длиной свыше 3 м, при соответствующем указании на чертеже поковки, напуск на пробы должен быть предусмотрен с двух концов.
2.9. Напуск на пробы от поковок из легированной стали должен отделяться холодным способом, а от поковок из углеродистой и низколегированной стали — по усмотрению предприятия-изготовителя.
2.10. Образцы для механических испытаний подвергать дополнительной термической обработке или каким-либо нагревам не допускается.
2.11. При изготовлении нескольких деталей из одной поковки отбирается одна проба, по результатам испытания которой производится приемка всех деталей, изготовляемых из данной поковки.
2.12. Образцы для механических испытаний поковок цилиндрической и призматической формы вырезают из напуска или из тела поковки таким образом, чтобы их ось находилась на расстоянии 1/3 радиуса или 1/6 диагонали от наружной поверхности поковки.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
2.13. При вырезке образцов из пустотелых или рассверленных поковок с толщиной стенки до 100 мм образцы вырезают таким образом, чтобы их ось находилась на расстоянии 1/2 толщины стенки поковки, а при толщине свыше 100 мм — на расстоянии 1/3 толщины стенки поковки от наружной поверхности.
При изготовлении поперечных или тангенциальных образцов их ось должна проходить на том же расстоянии, что и для продольных образцов.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).
2.14. Место вырезки образцов из поковок нецилиндрической и непризматической формы при отсутствии соответствующих указаний на чертеже детали устанавливается предприятием-изготовителем.
2.15. Заготовки для образцов могут быть взяты из поковок (не из напусков) посредством вырезки пустотелым сверлом или вырезов, получающихся при механической обработке поковок.
2.16. Количество образцов для механических испытаний от каждой пробы должно быть: один — на растяжение, два — на ударную вязкость.
2.17. Изготовление образцов и испытание на растяжение производятся по ГОСТ 1497-84 на образцах пятикратной длины с диаметром расчетной части 10 мм.
2.18. Изготовление образцов и испытание на ударную вязкость производятся по ГОСТ 9454-78 на образцах типа 1.
2.19 Твердость по Бринеллю определяется по ГОСТ 9012-59.
При невозможности проведения испытания на приборе Бринелля допускается определять твердость другими приборами, обеспечивающими точность +/- 10% числа твердости HB.
2.20. При получении неудовлетворительных результатов механических испытаний хотя бы по одному из показателей по нему производятся повторные испытания удвоенного количества образцов, взятых от той же партии поковок.
Если после повторного испытания получены положительные показатели, вся партия поковок считается годной.
Если после повторного испытания хотя бы один из образцов дает неудовлетворительные показатели, партию поковок допускается подвергать повторной термической обработке.
2.21 Число повторных термических обработок не должно быть более двух.
Дополнительный отпуск не считается термической обработкой и число отпусков не ограничивается. После каждой термической обработки или дополнительного отпуска партия поковок испытывается как предъявленная вновь.
Третья термическая обработка в виде улучшения допускается на крупных поковках в случаях, когда нормализация с отпуском не обеспечивает требуемых механических свойств.
2.23. Для контрольной проверки потребителем качества заготовок и соответствия их требованиям настоящего стандарта должны применяться правила отбора проб и методы испытаний, указанные выше.
3. МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ХРАНЕНИЕ
3.1 Место маркировки указывается на чертеже поковки.
Маркировка должна быть четкой и содержать сведения, указанные в табл. 5.
Примечание. Вид маркировки штампованных поковок устанавливается по соглашению изготовителя с потребителем.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.2. Для поковок массой до 10 кг допускается маркировка партии на бирке.
3.3. Каждая принятая техническим контролем партия поковок или поковка сопровождается документом о качестве, в котором указывается:
наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
количество поковок в партии и их масса (для V группы — номер поковки);
марка стали и обозначение стандарта или технических условий;
категория прочности для IV и V групп или нормы твердости для поковки II и III групп и обозначение настоящего стандарта;
результаты испытаний, предусмотренные настоящим стандартом;
результаты дополнительных испытаний, предусмотренных чертежом поковки или условиями заказа.
Примечание. Содержание сопроводительных документов на поковки, изготовляемые объемной штамповкой, устанавливается по соглашению изготовителя с потребителем.
3.2; 3.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).
3.4 Поковки должны храниться в сухих закрытых складских помещениях.
Допускается хранение поковок под навесом или на эстакадах.
Рекомендуемое
Примечание. Знак «*» означает, что сталь находится в нормализованном состоянии; в остальных марках стали соответствующая категория прочности обеспечивается закалкой и отпуском.