ЛВ2.0003 КО. Руководство. Электропоезда. Общее руководство по капитальному ремонту

(утв. Распоряжением ОАО «РЖД» от 25.12.2017 № 2726р)

ЭЛЕКТРОПОЕЗДА. ОБЩЕЕ РУКОВОДСТВО

ЛВ2.0003 КО

Настоящий документ «Электропоезда. Общее руководство по капитальному ремонту» ЛВ2.0003 КО (далее — Руководство) определяет требования к проведению опытного капитального ремонта электропоездов серий: ЭД2Т, ЭД4, ЭД4М, ЭД4МК, ЭД4МКМ-АЭРО, ЭД4МКу, ЭД9М, ЭД9МК, ЭД9Т, ЭД9Э, ЭМ2К, ЭМ9, ЭР2, ЭР2К, ЭР2Р, ЭР2Т, ЭР9Е, ЭР9М, ЭР9МК, ЭР9П, ЭР9Т, ЭТ2, ЭТ2М, ЭМ4, ЭМ2И (далее — электропоезд).

Руководство разработано в соответствии с требованиями Единой системы конструкторской документации, конструкторской документацией предприятий — изготовителей электропоездов и конструкторской документацией изготовителей установленного на электропоездах оборудования.

Перечень документов, которыми необходимо руководствоваться при проведении капитального ремонта электропоездов, приведен в Приложении А.

Руководство устанавливает:

• правила и порядок проведения капитальных ремонтов электропоездов в соответствии с «Правилами технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации» (далее — ПТЭ), введенными приказом Минтранса России от 21.12.2010 № 286 и Положением «О планово-предупредительном ремонте моторвагонного подвижного состава открытого акционерного общества „Российские железные дороги“, введенным распоряжением ОАО „РЖД“ от 19.12.2016 № 2585р;»
• объем работ, выполняемых при капитальных ремонтах КР-1 и КР-2 электропоездов;
• требования к электропоездам и оборудованию электропоездов после выполнения капитального ремонта;
• требования по допускам и износам деталей и сборочных единиц электропоездов;

- требования по применению смазочных материалов согласно Приложению Р;

• правила и порядок приемки электропоездов после ремонта.

Руководство предназначено для использования на предприятиях, выполняющих капитальный ремонт электропоездов, и обязательно для исполнения работниками, выполняющими ремонт электропоездов.

1 Термины, определения и сокращения

1.1 В Руководстве применены следующие термины с соответствующими определениями:

1.1.2 дефектация — Техническое диагностирование электропоезда и (или) сборочных единиц электропоезда, выполняемое с частичной или полной их разборкой.

1.1.3 исправная деталь — Деталь, которая по результатам проверки (освидетельствования, ревизии, испытаний) удовлетворяет требованиям технической документации и данного Руководства и пригодна для дальнейшей работы без ремонта.

1.1.4 негодная деталь (сборочная единица, изделие) — Деталь, которая не удовлетворяет требованиям технической документации и данного Руководства, и ремонт которой технически невозможен или экономически нецелесообразен.

1.1.5 неисправная деталь (сборочная единица, изделие) — Деталь, которая по результатам проверки (освидетельствования, ревизии, испытаний) не удовлетворяет требованиям технической документации и данного Руководства и требует ремонта.

Примечание. После проведения ремонта деталь пригодна для дальнейшего использования.

1.1.6 отпайка — Отвод, ответвление провода от основной линии.

1.1.8 ревизия — Комплекс операций по определению технического состояния и техническому обслуживанию электропоезда или его составных частей с применением средств технологического оснащения.

1.1.9 ремонт — Комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности электропоезда (объекта ремонта) и восстановления ресурса электропоезда или его составных частей.

Примечание. В ремонт могут входить операции по проверке, дефектации, ревизии, разборке, очистке, восстановлению, сборке, смазке, испытанию и др.

1.1.12 техническое диагностирование (диагностирование) — Определение технического состояния объекта (поиск и обнаружение дефектов) приборами без его разборки.

1.1.13 техническое освидетельствование (освидетельствование) — Технический осмотр и испытание электропоезда и (или) сборочных единиц электропоезда на соответствие требованиям нормативной документации и Руководства с применением средств технологического оснащения.

1.15 Фехраль — лента (провод) с высоким электрическим сопротивлением ГОСТ 12766.2-90.

1.2 В Руководстве применены следующие сокращения:

2 Общие положения

2.1 Порядок планирования, учет проведения и нормирование продолжительности капитального ремонта электропоездов определены Положением «О планово-предупредительном ремонте моторвагонного подвижного состава открытого акционерного общества „Российские железные дороги“ (№ 98 Приложения А).»

2.2 Планово-предупредительная система ремонта моторвагонного подвижного состава предназначена для обеспечения устойчивой работы электропоездов, поддержания их в исправном техническом состоянии и повышения эксплуатационной надежности.

2.3 Планово-предупредительная система ремонта электропоездов предусматривает следующие виды капитального ремонта электропоездов:

• капитальный ремонт КР-1;
• капитальный ремонт КР-2.

2.4 КР-1 и КР-2 электропоездов проводятся на локомотиворемонтных и электровагоноремонтных заводах ОАО «РЖД» или в сторонних организациях, сертифицированных в установленном порядке на проведение ремонта электропоездов (далее — ремонтное предприятие).

КР-1 электропоездов проводится также и в специализированных моторвагонных (локомотивных) депо.

2.5 При отсутствии необходимых стендов и оснастки для проведения ремонта сборочных единиц, агрегатов и оборудования электропоездов на ремонтном предприятии допускается в установленном в ОАО «РЖД» порядке производить ремонт этих сборочных единиц, агрегатов и оборудования на других предприятиях.

2.6 Межремонтные пробеги электропоездов должны соответствовать нормативным документам ОАО «РЖД», устанавливающим периодичность проведения капитальных ремонтов электропоездов.

2.7 Руководство определяет основные требования и устанавливает перечень необходимых работ при КР-1 и КР-2 электропоездов.

2.8 Объем и порядок выполнения обязательных работ при капитальном ремонте, браковочные признаки и допускаемые методы восстановления деталей, узлов и агрегатов устанавливаются данным Руководством, эксплуатационной и ремонтной документацией на электропоезда, их сборочные единицы и агрегаты.

2.9 При КР-1 и КР-2 на электропоездах допускается производить конструктивные изменения оборудования и электрических схем, постановку нового оборудования только на основании утвержденной или согласованной с ОАО «РЖД» технической документации.

Изменения, вносимые при ремонте в конструкцию электропоезда, его оборудование и электрическую схему, необходимо указывать в паспортах (формулярах) электропоезда (оборудования).

Ранее выполненная модернизация оборудования должна быть сохранена по требованию Заказчика.

Ремонт узлов, агрегатов и оборудования электропоездов, не указанных в данном Руководстве, проводить по технической документации предприятия-изготовителя по согласованию с ОАО «РЖД». При проведении модернизации электропоездов руководствоваться требованиями раздела 6 Технического регламента Таможенного союза 001/2011 «О безопасности железнодорожного подвижного состава».

2.10 Материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия, применяемые при капитальном ремонте электропоездов, должны отвечать требованиям соответствующих стандартов или технических условий. На каждую партию материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, поступающих на предприятие, должен быть сертификат или другой документ, подтверждающий качество материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий.

Материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия должны быть подвергнуты верификации по утвержденному ремонтным предприятием перечню в соответствии с ГОСТ 24297-2013.

Условия и сроки хранения материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий должны соответствовать требованиям нормативной документации на соответствующую продукцию.

2.11 Отремонтированные и изготовленные детали, узлы и агрегаты, а также электропоезд после сборки должны быть проверены и испытаны в соответствии с установленными требованиями, для чего предприятия должны иметь необходимые для этого стенды, приборы, приспособления и инструмент.

2.12 На отремонтированные электропоезда, их сборочные единицы и агрегаты устанавливаются гарантийные сроки службы, приведенные в разделе 20 данного Руководства.

Взаимоотношения между ремонтным предприятием и заказчиком по вопросам ремонта электропоездов, сборочных единиц и агрегатов, их модернизации, планов ремонта, гарантийных сроков службы, гарантийной ответственности за произведенный ремонт определяются нормативными документами ОАО «РЖД» и договорами.

2.13 Измерительные приборы, дефектоскопы, инструменты и устройства для проверки и испытания электропоезда, его деталей, сборочных единиц и агрегатов, а также поступающих материалов и комплектующих должны содержаться в постоянной исправности и подвергаться периодической калибровке (поверке, метрологическому контролю) в установленные сроки. Испытательные стенды должны быть аттестованы в соответствии с документом (№ 92 Приложения А).

2.14 Детали электропоездов, перечень которых приведен в Приложении Б, подлежат обязательному неразрушающему контролю в соответствии с требованиями документов по неразрушающему контролю (№ 103, 133, 134, 135, 136 Приложения А).

2.15 Сварочные и наплавочные работы и контроль сварки и наплавки при ремонте или изготовлении деталей и сборочных единиц электропоездов выполнять в соответствии с требованиями (№ 130 Приложения А), конструкторской документации.

2.16 Защитные и декоративные покрытия деталей электропоезда должны быть выполнены в соответствии с ГОСТ Р 54893-2012.

Допускается замена хромирования деталей другим защитным покрытием по согласованию с ОАО «РЖД».

2.17 Резинотехнические изделия (втулки, манжеты, прокладки и др.) заменить новыми в соответствии с требованиями Руководства.

Резинотехнические изделия, устанавливаемые при ремонте электропоездов, должны соответствовать конструкторской документации на эти изделия и требованиям нормативной документации ОАО «РЖД» к качеству продукции.

Допускается изготавливать резинотехнические изделия из резины, соответствующей требованиям ТУ 2500-295-00152106-93.

2.18 Детали и сборочные единицы, устанавливаемые взамен негодных, должны изготавливаться по конструкторской документации.

2.19 При креплении деталей и сборочных единиц электропоездов не допускается оставлять или устанавливать вновь болты, винты, шпильки и гайки с изношенной, сорванной или забитой резьбой, деформированными гранями головок или трещинами. Концы шплинтов должны быть разведены в соответствии с требованиями конструкторской документации.

Пружинные, стопорные шайбы и шплинты заменить новыми независимо от состояния. В соответствии с требованиями нормативной документации на комплектующие изделия заменить детали крепления на новые, соответствующие ТУ.

2.20 Все отремонтированные и вновь изготовленные детали, сборочные единицы и агрегаты должны быть проверены (в соответствии с требованиями нормативной документации) и приняты ОТК.

2.21 Перечень деталей, сборочных единиц и агрегатов электропоезда, подлежащих испытаниям, определен данным Руководством. Объем, параметры и порядок проведения испытаний и проверки должны соответствовать данному Руководству, документам, приведенным в Приложении А, и конструкторской документации.

2.22 Обязательной проверке и испытаниям подлежат:

• тяговые двигатели, тяговые трансформаторы;
• вспомогательные электрические машины, все электрические аппараты и электронное оборудование;
• компрессоры;
• электрические цепи каждого вагона в отдельности и электропоезда в целом;
• системы кондиционирования воздуха салона;
• электропневматические клапаны, краны машиниста, реле давления, воздухораспределители, предохранительные и обратные клапаны, пробковые и концевые краны, стоп-краны, воздушные резервуары, рукава соединительные тормозной и напорной магистрали, воздухопроводы;
• авторегуляторы тормозной рычажной передачи;
• детали центрального подвешивания, детали тормозной рычажной передачи, гидравлические гасители колебаний;
• рукава токоприемников;
• колесно-редукторные блоки;
• пружины;
• система пожарной сигнализации.

3 Охрана труда

3.1 Администрация ремонтных предприятий обязана обеспечить надлежащее техническое оснащение рабочих мест, организацию труда на них и создать условия, соответствующие требованиям ССБТ и отраслевым Правилам и Инструкциям по охране труда и пожарной безопасности (№ 90, 95, 101 Приложения А).

3.2 Действующие и разрабатываемые вновь технологические процессы ремонта должны полностью обеспечивать безопасное производство работ и соответствовать требованиям указанных нормативных документов.

3.3 К выполнению работ по ремонту электропоездов допускаются лица, имеющие профессиональную подготовку (в том числе по охране труда). Организация обучения и проверки знаний работников по охране труда должна соответствовать ГОСТ 12.0.004-2015.

3.4 Требования охраны труда с учетом местных условий должны быть отражены в технологической документации и других документах по охране труда, пожарной безопасности и производственной санитарии (стандартах, инструкциях по охране труда для различных профессий и др.), утвержденных руководством ремонтного предприятия.

4 Требования на ремонт

4.1 КР-1

4.1.1 При КР-1 электропоездов выполнить следующие работы:

• ремонт тележек:

а) выкатку, очистку, разборку, дефектацию и ремонт рам со снятием всего оборудования;

б) дефектоскопию ответственных узлов и деталей;

в) замену не подлежащих ремонту валиков, болтов, втулок;

г) ремонт обрезиненных изделий с заменой не подлежащих ремонту деталей;

д) дефектацию цилиндрических пружин;

е) ремонт и восстановление деталей тормозной рычажной передачи с заменой изношенных валиков и втулок;

ж) окраску рам и деталей тележек;

и) ремонт рессорного подвешивания и измерение высоты пружин под рабочей нагрузкой;

- полное освидетельствование и ремонт колесных пар в соответствии с документом (№ 99 Приложения А);

• ремонт буксового и редукторного узлов — в соответствии с документом (№ 108 Приложения А);
• ремонт буксовых поводков в соответствии с документом (№ 145 Приложения А);
• наружную обмывку (зону расположения электрооборудования под кузовом вагона не мыть), очистку и окраску кузова (допускается окрашивать только поврежденные участки);
• ремонт потолков, стен, полов, люков, оконных блоков, багажных полок;
• ремонт диванов, внутренней фурнитуры;
• ремонт покрытия пола;
• ремонт переходных площадок, ударных переходных металлических рам, шпинтонов пятниковых опор и скользунов после снятия с кузова, обеспечивая их соответствие требованиям, приведенным в Приложении В;
• ремонт автосцепных устройств в соответствии с Инструкцией (№ 96 Приложения А);
• ремонт сцепных устройств БСУ-4 и БСУ-ТМ в соответствии с требованиями документов (№ 129, 184 Приложения А);
• восстановление защитных и декоративных покрытий деталей вагона в соответствии с конструкторской документацией и требованиями документа (№ 62 Приложения А);
• ремонт (средний или капитальный) тяговых двигателей, вспомогательных электрических машин (в том числе расщепителя фаз РФ1Д.6 1У1) в соответствии с документом (№ 112 Приложения А);
• ремонт тяговых трансформаторов в соответствии с документом (№ 113 Приложения А);
• ремонт электрической аппаратуры — снятие, очистку, разборку, ремонт деталей и сборочных единиц, замену не подлежащих ремонту аппаратов, регулировку всех электрических аппаратов;
• установку новых аккумуляторных батарей;
• проверку состояния и крепления высоковольтных и низковольтных проводов с диагностированием их целостности и электрической прочности. Для проверки наконечники силовых проводов разбандажировать и забандажировать после проверки;
• ремонт (замену) поврежденных проводов. При замене проводов устанавливать только провода пониженной пожарной опасности, не распространяющие горение ГОСТ 33326-2015 и требованиями документа (№ 1 Приложения А);
• ремонт (замену) контактных соединений, междувагонных соединений цепей управления и отопления;
• ремонт пневматического и тормозного оборудования — снятие, очистку, ремонт и испытание всего тормозного оборудования, воздухопроводов в соответствии с документом (№ 109 Приложения А), ремонт воздушных резервуаров в соответствии с документом (№ 93 Приложения А);
• ремонт электропневматического клапана, скоростемеров.

4.2 КР-2

4.2.1 При КР-2 электропоездов выполнить работы по КР-1 и дополнительные работы:

• полную очистку от старой краски и ржавчины металлической наружной поверхности кузова и очистку от разрушенного покрытия и отслоившейся ржавчины скрытых внутренних поверхностей;
• полную разборку внутренней обшивки стен и потолков вагонов с заменой теплоизоляции, замену полов в тамбурах и салонах вагонов, ремонт оконных блоков с разборкой оконного проема, разборку и ремонт диванов, дверей;
• полную замену высоковольтных и низковольтных проводов на провода пониженной пожарной опасности, не распространяющие горение ГОСТ 33326-2015 в соответствии с требованиями документа (№ 1 Приложения А);
• полную разборку и очистку воздухопроводов и кондуитов с заменой негодных труб и соединений;
• гидравлические испытания воздухопроводов, тормозной и питательной магистралей. Испытания производить в соответствии с документом (№ 109 Приложения А).

4.3 Сдача электропоездов в ремонт

4.3.1 Порядок сдачи и приема электропоездов в ремонт регламентируются нормативными документами ОАО «РЖД» и определяются договорами.

4.3.2 Электропоезд перед отправкой на ремонтное предприятие должен быть очищен от мусора и загрязнений. Салоны, тамбуры и туалетные помещения вагонов должны быть промыты и продезинфицированы. Вагоны электропоездов, оборудованные туалетными комплексами «Экотол ЭП» и «Экотол ЭП-И», направляются в ремонт только после опорожнения, промывки, дезинфекции, механической очистки сливного бака и унитаза, слива воды из расходных баков и трубопроводов, ведущих к унитазу и раковине, сброса давления воздуха в подводящих пневмомагистралях. Сливные отверстия унитаза, раковины, трубы откачки должны быть закрыты и опломбированы в соответствии с документами (№ 111, 171 Приложения А).

Санитарная обработка электропоездов должна подтверждаться справкой организации государственного надзора за санитарным состоянием.

4.3.3 Электропоезда, направляемые в ремонт, должны быть укомплектованы деталями и сборочными единицами в соответствии с конструкторской документацией. Дополнительно электропоезда оснастить инструментом и инвентарем, необходимым при следовании в ремонт и из ремонта, перечень которого приведен в Приложении Г, и комплектом заряженных огнетушителей в соответствии с документами (№ 101, 104 Приложения А), сопроводительной и технической документацией. Перед отправкой в ремонт не допускается снимать с электропоездов агрегаты, сборочные единицы и детали, за исключением указанных в пункте 4.3.4 Руководства.

4.3.4 Перед отправкой в ремонт демонтировать с электропоезда съемные блоки приборов безопасности (КЛУБ, КПД, УАПВ, САУТ и др.), радиостанции и аккумуляторные батареи.

4.3.5 В ремонт Заказчик должен передать ремонтному предприятию электропоезда со следующей документацией:

• комплект технических паспортов (формуляров) на электропоезд, его сборочные единицы и агрегаты, содержащий сведения о выполненных пробегах, состоянии основного оборудования, ранее выполненных изменениях при модернизации, с обозначением проекта, дополнительно установленных приборах, опытных конструкций в соответствии с действующими нормативными документами ОАО «РЖД»;
• предварительную опись неисправностей электропоезда. Заявку на выполнение работ по модернизации предоставлять ремонтному предприятию не позднее, чем за шестьдесят дней до подачи подвижного состава в ремонт;
• заявку на ремонт или сохранение оборудования, установленного с разрешения ОАО «РЖД», вместе с утвержденной технической документацией на это оборудование, если это разрешение не носит сетевого характера. При отсутствии разрешения ОАО «РЖД» и необходимой документации ремонтное предприятие ремонтирует электропоезд в соответствии с утвержденной технической документацией на данную серию электропоезда по согласованию с заказчиком. Конструкции с изменениями в этом случае подлежат демонтажу;
• техническую документацию необходимую для выполнения ремонта и модернизации в соответствии с договором на ремонт;
• заявку на выполнение дополнительных работ сверх объема ремонта, согласованную в ОАО «РЖД».

4.3.6 Сдача электропоезда в ремонт производится на ремонтном предприятии и оформляется приемочным актом уполномоченными представителями Заказчика и ремонтного предприятия.

4.4 Разборка электропоезда и подготовка к дефектации и ремонту

4.4.1 Очистить и обмыть вагоны электропоезда от транспортных загрязнений и установить на ремонтные позиции, выкатить тележки из-под вагонов.

4.4.2 Сборочные единицы и агрегаты вагона осмотреть, неисправные и подлежащие обязательному съему с вагона вне зависимости от их технического состояния снять и переместить в соответствующие цеха или отделения для ремонта.

Порядок и объем разборки сборочных единиц и агрегатов вагонов электропоезда указан в соответствующих разделах Руководства.

4.4.3 Все детали после каждого этапа разборки сборочных единиц и агрегатов перед дефектацией и ремонтом должны быть очищены.

Определение износа и годности деталей в процессе дефектации производят наружным осмотром, соответствующими средствами измерений и неразрушающего контроля.

При дефектации определяют согласно требованиям Руководства и конструкторской документации детали, годные для дальнейшей эксплуатации без ремонта, детали, требующие ремонта, в том числе с восстановлением поверхностей, и детали, не подлежащие ремонту (негодные детали).

5 Ремонт тележек

5.1 Общие положения

5.1.1 Тележки полностью разобрать.

Провести дефектацию деталей тележек перед дальнейшим ремонтом.

5.2 Рамы тележек

5.2.1 Рамы тележек установить на опоры, осмотреть и измерить.

Проверить наличие заводской маркировки с датой изготовления тележки. Рамы тележки с истекшим сроком службы, а также тележки, срок службы которых истекает через 2 года после проведения КР, — браковать.

5.2.2 Снять неисправные и поврежденные съемные детали и узлы, отремонтировать; при невозможности ремонта заменить.

5.2.3 Осмотреть все сварные соединения с целью выявления трещин в основном металле и сварных швах. Особое внимание обратить на места соединения продольных и поперечных балок, всех кронштейнов, приваренных к раме тележки, упоров боковых скользунов к поперечным балкам, привалочных плоскостей крепления тяговых двигателей и кронштейнов тормозных подвесок.

5.2.4 Заварить трещины в основном металле и сварных швах согласно требованиям документа (№ 130 Приложения А) и конструкторской документации.

5.2.5 Проверить основные размеры рам тележек.

Размеры должны соответствовать допустимым требованиям Приложения Д. Допускается оставлять вмятины глубиной не более 10 мм. Допускается прогиб продольных и поперечных балок в вертикальном и горизонтальном направлении не более 10 мм.

5.2.6 Горизонтальные поверхности опоры под тяговый двигатель при износе до 2 мм зачистить и выровнять, более 2 мм восстановить электродуговой наплавкой с последующей обработкой на вертикальных привалочных поверхностях. Отклонение от плоскостности допускается не более 0,25 мм.

5.2.7 Определить износ рабочих поверхностей кронштейнов, выработку в отверстиях втулок и прочность их посадки.

Допускается использовать на тележках головного вагона рамы прицепных тележек, доработанные под установку приемных катушек АЛСН.

5.3 Буксовые направляющие с наличниками

5.3.1 Выработанные отверстия под крепежные винты и болты, канавки, служащие упором наличников, и выработанные узкие боковые грани буксовых направляющих восстановить электронаплавкой с последующей механической обработкой. На обработанных поверхностях буксовых направляющих допускаются литейные раковины диаметром до 2 мм, глубиной до 3 мм, общей площадью не более 25 мм2.

5.3.2 Буксовые наличники с износом по широким и узким граням более допустимых требований, указанных в Приложении Д, восстановить или заменить новыми.

5.3.3 Буксовые наличники рам тележек должны плотно прилегать к буксовым направляющим. Допускается зазор по узким граням до 0,2 мм по всей длине и местные зазоры до 0,3 мм на длине 50 мм. По плоскости прилегания широкой грани зазор допускается до 0,5 мм на длине 50 мм.

5.3.4 Головки винтов и болтов, крепящих наличники, должны быть утоплены в тело наличника на глубину от 1 до 2 мм. Допускается изготовление наличников моторных колесных пар из стали марки Ст09Г2 ГОСТ 19281-89.

5.3.5 Крепление допускается простыми гайками с пружинными шайбами или корончатыми со шплинтами. Болты крепления наличников должны соответствовать чертежам изготовителя.

5.3.6 Для обеспечения прилегания буксовых направляющих к наличникам в соответствии с требованиями Приложения Д допускается обработка привалочных поверхностей наличников буксовых направляющих. Допускается подкладывать одну стальную прокладку толщиной не более 2 мм.

5.4 Шпинтоны

5.4.1 Шпинтоны с износом более допустимых требований, указанных в Приложении Д, восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

5.4.2 Проверить правильность постановки шпинтонов измерением расстояний середин проемов между шпинтонами вдоль, поперек и по диагонали.

5.4.3 Для обеспечения правильного положения шпинтонов допускается установка прокладок под основание шпинтонов с креплением их не менее чем двумя болтами. Количество прокладок до обеспечения вертикального положения шпинтонов допускается ставить не более двух с общей толщиной не более 8 мм. При установке прокладок под основание шпинтона допускается зазор до 2 мм между шпинтоном и рамой.

5.5 Центральное подвешивание

5.5.1 Надрессорный брус снять с тележки, осмотреть на отсутствие трещин в основном металле и сварных швах. Проверить сварные швы крепления опор скользунов и кронштейнов. Заварить трещины в сварных швах и основном металле в соответствии с конструкторской документацией согласно требованиям документов (№ 196, 130 Приложения А).

5.5.2 Изношенные отверстия кронштейнов надрессорного бруса тележки моторного вагона восстановить: рассверлить отверстие до диаметра 42Н9 и запрессовать втулку с диаметром отверстия 32Н11, и наружным диаметром, обеспечивающим натяг от 0,01 до 0,05 мм.

5.5.3 Втулки в кронштейнах надрессорного бруса тележки под валик гидравлического гасителя колебаний, ослабшие или изношенные более допустимых размеров, указанных в Приложении Д, заменить.

5.5.4 Опорные поверхности надрессорного бруса под пружины с износом более 2 мм, восстановить наплавкой.

5.5.5 Торцевые упоры и упоры подвесок центрального подвешивания при наличии расслоения и трещин в резине заменить. Незначительные задиры и неровности зачистить. Проверить детали крепления упоров. Болты и гайки с поврежденной резьбой заменить.

5.5.6 Пружины центрального подвешивания очистить, осмотреть и испытать при рабочей нагрузке на действительный прогиб с постановкой бирок. Цилиндрические пружины лопнувшие, с изломами, трещинами, отколами витков, потертостями или коррозионными поражениями глубиной более 10% диаметра прутка заменить.

Комплектовать пружины в соответствии с конструкторской документацией на вагон.

5.5.7 Подвеску, серьги и валики испытать на растяжение в соответствии с документом (№ 154 Приложения А) с последующим неразрушающим контролем в соответствии с Приложением Б.

5.5.8 На всех трущихся поверхностях деталей центрального подвешивания (подвесках, валиках, опорных шайбах, вкладышах, основных серьгах) выщербины и задиры металла не допускаются.

Детали с трещинами, надрывами, износом более допустимых, указанных в Приложении Д, заменить.

5.5.9 Допускается наплавлять изношенные поверхности:

• валиков в средней части при износе не более 3 мм по диаметру;
• серег центрального подвешивания при износе не более 3 мм на сторону;
• отверстий в подвесках, при износе по диаметру не более 3 мм;
• подшипника подвески рессорного подвешивания с последующей обработкой до чертежных размеров.

Допускается при замене валиков гидравлических гасителей колебаний устанавливать оси без бурта с креплением их шайбами и шплинтами.

5.5.10 Осмотреть резинометаллические амортизаторы поводков. Трещины, изломы в амортизаторах, отслоения резины от армировки не допускаются. Амортизатор испытать на сжатие нагрузкой 45 +/- 2,25 кН с измерением нормативной величины прогиба.

5.5.11 Поводок надрессорного бруса разобрать, осмотреть и ремонтировать, обеспечивая соответствие допустимым требованиям, указанным в Приложении Д.

Осмотреть тягу поводка. При наличии трещины в любом месте тягу заменить. Тягу с изгибом более 5 мм, выправить в горячем состоянии. Выкрашивание и смятие резьбы не допускается.

5.5.12 Вкладыши скользунов устанавливать повышенного ресурса из полимерного материала, скользун должен выступать из коробки под тарой вагона на высоту не менее 3 мм.

5.5.13 Допускаются в эксплуатацию скользуны с размерами согласно Приложению Д, с мелкими задирами на поверхности трения, если ими повреждено не более 30% поверхности и глубина задиров не превышает 1 мм.

5.6 Буксовое подвешивание

5.6.1 После разборки элементы буксового подвешивания очистить, проверить комплекты пружин, детали фрикционных гасителей моторной и прицепной тележки, поводки моторной тележки. Поврежденные детали отремонтировать или заменить новыми.

5.6.2 Пружины буксового подвешивания испытать при рабочей нагрузке на действительный прогиб с постановкой бирок. Цилиндрические пружины лопнувшие, с изломами, трещинами, отколами витков, потертостями или коррозионными поражениями глубиной более 10% диаметра прутка заменить.

5.7 Гидравлические гасители колебаний

5.7.1 Гидравлические гасители колебаний снять, разобрать, очистить, промыть, осмотреть, непригодные детали заменить. Ремонт гидравлических гасителей колебаний производить в соответствии с требованиями документа (№ 105 Приложения А).

5.8 Фрикционные гасители колебаний

5.8.1 Фрикционные гасители колебаний снять, разобрать, очистить, промыть, осмотреть, непригодные детали заменить. Ремонт фрикционных гасителей колебаний производить в соответствии с требованиями документа (№ 105 Приложения А).

5.9 Тормозная рычажная передача

5.9.1 Тормозную рычажную передачу разобрать, очистить от грязи, осмотреть, проверить соответствие размеров деталей требованиям Приложения Д. Отремонтировать детали и узлы в соответствии с требованиями документа (№ 109 Приложения А).

5.9.2 Изношенные детали восстановить наплавкой, разработанные отверстия заварить, рассверлить или расточить.

5.9.3 Втулки тормозной рычажной передачи при износе более 1,0 мм заменить втулками из композиционного материала КПМ ТУ 2292-006-56867231-07.

5.9.4 При ремонте тормозной рычажной передачи допускается:

• изготавливать кронштейны ручного тормоза сварным вариантом, кронштейн переда точного вала, верхнюю державку тормозного винта, пятник тормозного винта, маховик с откидной ручкой моторного и прицепного вагона, головки тяг и стяжные муфты;
• заваривать трещины в башмаках и сварных швах траверс, заменять перемычки тормозного башмака;
• сваривать тяги в соответствии с требованиями конструкторской документации;
• ремонтировать тормозные балансиры постановкой на вытертые места стальных сменных планок толщиной от 4 до 5 мм. Место под планку обработать. Планки к балансиру приварить прерывистым швом;
• восстанавливать разработанные отверстия в головке штока поршня тормозного цилиндра установкой стальной втулки;
• контролировать детали и качество сварки в соответствии с требованиями нормативных документов.

5.9.5 Тормозные тяги и соединительные муфты тормозной рычажной передачи испытать на растяжение нагрузкой, регламентированной техническими требованиями чертежа детали. После испытаний на растяжение проверить детали на наличие трещин, на годных деталях поставить клеймо ремонтного предприятия.

5.9.6 При сборке тормозной рычажной передачи необходимо соблюдать следующие требования:

• траверсы не должны касаться предохранительных скоб и деталей направляющих как в заторможенном положении, с максимально допустимым выхода штока ТЦ, так и в отпущенном положении. Зазор во всех случаях должен быть не менее 10 мм;
• шарнирные соединения и трущиеся поверхности необходимо смазать (кроме втулок из композиционного материала), валики установить стандартные и зашплинтовать. Валики, расположенные вертикально, необходимо установить головками вверх, а расположенные горизонтально — головками к боковинам рамы тележки шплинтами наружу. Чеки и шплинты на концах траверс и валиков развести. Запрещается устанавливать составные или сварные чеки;
• стяжные муфты на тормозных тягах должны быть законтрены;
• тормозные колодки не должны набегать на гребни бандажей и сползать с наружной грани бандажа. Для регулировки положения колодки относительно бандажей допускается устанавливать шайбы на цапфы траверс с внутренней стороны, не более одной на сторону. При замене тормозных колодок обеспечить зазор их прилегания к кругу катания от 7 до 11 мм;
• балансиры, тяги и рычаги при движении не должны касаться воздухопроводов, кондуитов, подвесных болтов компрессора и др.;
• вертикальные рычаги при тормозном режиме должны занимать наиболее отвесное положение с одинаковым наклоном с обеих сторон тележки;
• при сборке подвесок башмаков допускается устанавливать на оттормаживающий поводок шайбу вместо стакана;
• при сборке траверс и подвесок башмаков допускается устанавливать в башмак вместо пальца валик с креплением его шплинтами и шайбами.

5.9.7 Ремонт авторегуляторов 574Б, РТРП-675, РТРП-675М и регуляторов пневматического действия произвести в соответствии с документом (№ 109 Приложения А).

5.9.8 При износе резьбы тяги авторегуляторов пневматического действия тягу заменить на новую.

Тяги тормозной рычажной передачи должны иметь дополнительные отверстия в сторону укорочения в соответствии с требованиями конструкторской документации.

5.9.9 Ремонт пневмомеханического регулятора выхода штока 102.40.10.001.

5.9.9.1 Регулятор разобрать, детали промыть и продуть сжатым воздухом до полного удаления влаги и проверить. Детали со сколами, трещинами, поврежденной резьбой заменить. Забитую, смятую резьбу восстановить и проверить резьбовыми калибрами. Изношенную собачку механизма стопорения и регулятора заменить. Пружины при наличии трещин или изломов, при потере упругости заменить. Паронитовые прокладки заменить.

5.9.9.2 Зачистить коррозию на корпусе при наличии.

5.9.9.3 Проверить состояние резиновой втулки шпинделя, при необходимости перепрессовать. Зачистить заусенцы на зубьях храповика при наличии, зубья при необходимости наплавить и обработать до чертежных размеров.

5.9.9.4 Сетку и капроновую леску в фильтре стакана заменить. Перед установкой леску пропитать в приборном масле МВП ГОСТ 1805-7667.

5.9.9.5 Перед сборкой все обработанные и трущиеся поверхности деталей, находящихся внутри регулятора, покрыть смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954 01.

5.9.9.6 Проверить регулятор на плотность давлением 0,5 МПа. Нанести мыльный раствор на места соединений и подать сжатый воздух через отверстие в крышке, образование мыльных пузырей не допускается.

5.9.9.7 Шпиндель, после установки регулятора на раме тележки, при выключенном механизме стопорения должен от руки свободно вращаться в обе стороны. Колпак шпинделя должен иметь длину, соответствующую конструкторской документации. Рукоятки колпака должны обеспечивать необходимый зазор между тележкой и кузовом.

5.9.9.8 При проверке рычажно-тормозной передачи в заторможенном состоянии допускается уменьшение зазора В (чертеж 102.40.10.001 СБ) до 2 мм. При расторможенном состоянии рычажно-тормозной передачи осевой люфт шпинделя должен быть в пределах от 1,0 до 2,5 мм (чертеж 102.40.10.001 СБ).

5.10 Колесные пары

5.10.1 Осмотр, ремонт и освидетельствование колесных пар производить в соответствии с требованиями документа (№ 99 Приложения А).

5.10.2 При выпуске электропоездов из капитального ремонта допускается устанавливать колесные пары как отремонтированные, так и нового формирования. Колесные пары при подкатке должны полностью соответствовать требованиям документа (№ 99 Приложения А).

Допускается при ремонте электропоездов производить замену колесных пар прицепных вагонов РУ-1-950 на колесные пары типа РУ1Ш-957.

5.10.3 Разница диаметров бандажей по кругу катания колесных пар, подкатываемых под вагон электропоезда, должна быть в пределах допустимых требований Приложения Д.

5.10.4 Оси браковать после 40 лет эксплуатации.

5.10.5 На торцах осей моторных колесных пар проверить величину диаметра посадки лабиринтной крышки заземляющего устройства (90-0,07 мм), при необходимости восстановить.

5.11 Буксы и буксовые поводки

5.11.1 Буксовые узлы ремонтировать в соответствии с требованиями документа (№ 108 Приложения А).

5.11.2 Проверить резьбу М20 в отверстиях корпуса буксы на наличие сорванных ниток, вмятин. Допускаются отдельные сорванные нитки, если в сумме они составляют не более 1/3 витка в каждом отверстии.

Отверстие с поврежденной резьбой заварить, просверлить и нарезать новую резьбу согласно чертежу.

5.11.3 Проверить два отверстия диаметром 120+0,4 мм. Допускается износ не более 2 мм. При несоответствии размера отверстие восстановить наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

5.11.4 Проверить размеры пазов в щеках корпуса буксы под валики поводков. При необходимости пазы доработать наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров. Допускается увеличение размера между щеками кронштейнов до 182 мм. При большем износе щеки наплавить и обработать до чертежных размеров.

5.11.5 Произвести неразрушающий контроль буксового поводка и хвостовиков валиков в соответствии с Приложением Б. Поводок и валики с трещинами заменить.

Буксовые поводки ремонтировать в соответствии с документом (№ 145 Приложения А).

5.11.6 Допускается устанавливать крепительные крышки колесных пар с толщиной фланцев: моторных — 13,5 мм, прицепных — 20,0 мм.

5.11.7 Проварку широких наличников производить в соответствии с требованиями нормативной документации.

Зазор между сопряженными плоскостями наличников и корпуса буксы на участке между болтами должен быть не более 0,25 мм на глубине не более половины ширины наличников. Сквозной зазор должен быть не более 0,10 мм, кроме мест в зоне головок болтов на радиусе 35 мм, где щуп 0,1 мм проходить не должен.

5.11.8 Заземляющее устройство разобрать полностью. Деформированные детали восстановить до чертежных размеров.

Проверить размеры лабиринтного кольца. Посадочные выступы кольца лабиринтного на торец шейки оси и отверстия под болты крепления кольца на ось доработать до чертежных размеров. Вогнутую торцевую плоскость лабиринтного кольца восстановить расточкой или прессовкой.

Токосъемный диск по поверхности контакта обточить. Шероховатость поверхности должна соответствовать требованиям конструкторской документации. При толщине стенки менее 4 мм диск заменить. Монтаж заземляющего устройства произвести согласно действующей документации и Приложению Д.

5.12 Подшипники колесных пар

5.12.1 Роликовые подшипники осмотреть и отремонтировать в соответствии с документами (№ 108, 106 Приложения А).

5.12.2 Демонтаж, замену и монтаж кассетных конических роликовых подшипников производить в соответствии с документом (№ 108 Приложения А).

5.13 Тяговые редукторы

5.13.1 Корпус редуктора очистить и проверить. Перекос верхней и нижней половин корпуса по привалочным плоскостям до 0,5 мм допускается оставлять без исправления. При перекосе более 0,5 мм устранить перекос с обязательным подогревом корпуса.

5.13.2 Неравномерный износ отверстий корпуса номинальным диаметром 260 мм устранить расточкой, предельный диаметр расточки 263 мм. Крышки подогнать к горловине редуктора, соблюдая установленный натяг.

5.13.3 Износ от 0,8 до 2,0 мм на сторону отверстий номинальным диаметром 500 мм устранить наплавкой с последующей обработкой до чертежного размера.

При расточке отверстий диаметром 260+0,045 мм и 500+0,38 мм выдерживать расстояние между центрами отверстий в соответствии с конструкторской документацией, обеспечивая зазор между ступицей и корпусом не более 2 мм.

5.13.4 Резьбу в отверстиях корпуса редуктора проверить калибрами, при необходимости отверстия заварить, просверлить и нарезать новую резьбу.

5.13.5 Окрасить поверхности деталей, кроме посадочных и резьбовых.

5.13.6 При монтаже редуктора на колесной паре на привалочные поверхности верхней и нижней частей корпуса нанести герметизирующий материал или установить прокладку из электрокартона или паронита толщиной от 0,2 до 1,5 мм. Обе части корпуса стянуть между собой и прикрепить болтами к опорному стакану на оси колесной пары. При сборке соблюдать последовательность затяжки болтов. Запрещается разукомплектовывать верхнюю и нижнюю части корпуса редуктора.

5.13.7 По окончании монтажа редуктора на колесную пару проверить свисание шестерни относительно зубчатого колеса и зазор между стенками кожуха и зубчатым колесом на соответствие допустимым требованиям, указанным в Приложении Д.

Не допускается монтаж шестерен с неустраненными механической обработкой кромками зубьев, невыработанными по толщине вследствие их свисания в процессе эксплуатации.

5.13.8 Колесно-редукторный блок после сборки обкатать на холостом ходу в обе стороны, при вращении вала шестерни с частотой 200 — 250 об/мин не менее 15 минут в каждую сторону, в соответствии с конструкторской документацией. Перед обкаткой редуктор заполнить смазкой в соответствии с документом (№ 127 Приложения А).

5.13.9 Во время обкатки определить качество сборки редуктора по нагреву и шуму при работе и с помощью вибродиагностических средств. Температура крышек подшипников шестерни должна быть не выше 70 °C.

5.13.10 Во время обкатки по плоскости разъема корпуса редуктора не допускается появление смазки из внутренней полости редуктора.

5.13.11 Заменить болты крепления опорного стакана и малой шестерни и сочленяющие болты верхней и нижней частей корпуса редуктора.

Зазор между головками предохранительного болта и фланцем нижней половинки редуктора должен быть не менее 29 мм.

5.13.12 Разница толщины зубьев шестерни и колеса должна быть не более 3,3 мм.

5.13.13 Призонные болты осмотреть на наличие дефектов, соответствие натягу и подвергнуть МК. При пробеге венца большого зубчатого колеса (БЗК) более 1 млн. км призонные болты заменить. Произвести отметку о замене призонных болтов в паспорте венца БЗК.

5.13.14 Допускается изготовление вала малой шестерни из списанной оси РУ1 и РУ1Ш после дефектации.

5.13.15 Выточку в крышке узла малой шестерни выполнить, обеспечивая глубину натяга 0,9 — 1 мм вместо 0,4 мм по конструкторской документации.

5.14 Подвеска редуктора и упругая муфта

5.14.1 Подвеска редуктора

5.14.1.1 Детали узла подвески редуктора по перечню Приложения Б проверить средствами неразрушающего контроля. Проверить состояние резьбовых поверхностей, детали с трещинами, изношенной и сорванной резьбой заменить.

5.14.1.2 Амортизаторы установить новые. При сборке узла подвески подбирать в пакеты резиновые амортизаторы с разницей по жесткости в соответствии с требованиями конструкторской документации.

5.14.1.3 При сборке узлов подвесок (верхний и нижний) узел подвески сжать до размера 105_{- 1}^{+ 2}\text{мм} .

5.14.2 Упругая муфта

5.14.2.1 Детали упругой муфты (фланцы, кольца, полукольца и втулки) с трещинами, сколами и изломами, заменить новыми. Фланцы с торцовым биением по большему диаметру более 0,5 мм ремонтировать. Устранение биения обточкой не допускается.

5.14.2.2 Осмотреть все посадочные поверхности деталей муфты. Задиры, забоины, коррозия и другие дефекты не допускаются.

5.14.2.3 При ослаблении посадки втулок в разъемном кольце и полукольцах втулки заменить. При невозможности обеспечить натяг заменить кольца или полукольца. Новые втулки запрессовать с натягом от 0,03 до 0,10 мм. Увеличение диаметра отверстия более чем на 2 мм не допускается. Болты заменить новыми. Упругую оболочку заменить новой. Не допускается разукомплектование фланцев и полуколец.

При наличии в конструкции муфт данной серии МВПС втулок, имеющих натяг в отверстии фланца, обеспечить натяг в соответствии с конструкторской документацией. Схему расположения втулок сохранить.

5.14.2.4 Масса полуколец на одном фланце не должна отличаться более чем на 0,05 кг. Избыточную массу устранить сверлением. Сверление производить между отверстиями под втулки.

5.14.2.5 Затяжку болтов проводить равномерно сначала в диаметрально противоположных точках, а затем последовательно моментом 260+40 Н·м со стороны шестерни, 310+40 Н·м со стороны двигателя.

5.14.2.6 Равномерность затяжки упругой оболочки проверять через отверстия во фланцах. Разность размеров на одном фланце не должна превышать 2 мм.

5.14.2.7 После регулировки упругой муфты размеры должны соответствовать допустимым требованиям Приложения Д.

5.14.2.8 Резинокордовые оболочки «Экотайз», изготовленные согласно ТУ 2527-001-11578920-96 заменить.

5.15 Проверочно-регулировочные работы

5.15.1 Контроль собранной моторной тележки

5.15.1.1 Тяговый двигатель должен опираться без перекосов на обе нижние опоры поперечной балки и плотно прилегать к ее вертикальным плоскостям. Плотность прилегания двигателя к вертикальным плоскостям балок проверять щупом 0,25 мм. Местный зазор по вертикальным плоскостям тягового двигателя и рамы тележки проверять щупом 0,50 мм. Кроме того, допускается в отдельных местах сквозной проход щупа 0,10 мм между остовом двигателя и опорными поверхностями нижних опор.

5.15.1.2 Зазор между приливом двигателя и клином по вертикали должен быть в пределах от 0,5 до 5,0 мм.

5.15.1.3 Зазор между выступом клина и лапой двигателя должен быть не менее 8 мм.

5.15.1.4 Зазор между станиной двигателя и ступицей колеса должен быть не менее 10 мм.

5.15.1.5 Зазор между валиком буксового поводка и дном паза кронштейна корпуса буксы и рамы должен быть не менее 2 мм. При КР-1 при зазоре менее 2 мм установить регулировочные прокладки.

5.15.1.6 Прилегание клиновых частей валиков буксовых поводков в пазах должно быть не менее 50% при условии отсутствия зазора в узкой части клина.

5.15.1.7 Зазор между бандажом и крышкой редуктора должен быть не менее 5 мм.

5.15.1.8 Тяговый привод обкатать в обе стороны, по 5 мин в каждую сторону, в соответствии с требованиями технической документации изготовителя и проведением вибродиагностики.

5.15.2 Проверочно-регулировочные работы на тележках под тарой вагона

5.15.2.1 Все проверочные работы на тележках производить под нагрузкой, соответствующей таре брутто (экипированного) вагона на выверенном участке пути.

5.15.2.2 Проверить наличие бирок на комплектах пружин центрального и буксового подвешивания в соответствии с конструкторской документацией.

5.15.2.3 Измерить зазор между накладкой продольной балки рамы прицепной (головной) тележки и опорным листом надрессорного бруса, зазор должен быть не менее 23 мм. Разность зазоров, относящихся к одной продольной балке, должна быть не более 8 мм.

5.15.2.4 Зазор между продольными балками рамы моторной тележки и надрессорным брусом, замеренный в средней части под тарой вагона, должен быть не менее 35 мм.

5.15.2.5 Измерить зазор между рамой и потолком буксы, который должен быть в пределах допустимых требований, указанных в Приложении Д.

5.15.2.6 Отрегулировать положение надрессорного бруса относительно поперечной балки рамы тележки.

На моторном вагоне надрессорный брус установить по центру между поперечными балками с разницей зазоров по сторонам и углам не более 5 мм.

5.15.2.7 Зазор между нижней частью балансира и корпусом буксы должен быть не менее 3 мм.

5.15.2.8 Проверить правильность установки боковых поводков центрального подвешивания, выпуклость резины по отношению к металлической армировке пакета должна быть от 0 до 3 мм.

Допускается при снятой нагрузке от кузова одностороннее увеличение указанного размера для каждого из резинометаллических пакетов не более 6 мм.

5.15.2.9 Допускается неравномерный кольцевой зазор между втулкой шпинтона и кромкой отверстия в крыле буксы не менее 8 мм.

5.15.2.10 При отпущенном положении тормоза тормозные колодки не должны касаться поверхности катания бандажей.

Тормозную рычажную передачу отрегулировать в соответствии с диаметром колесных пар.

5.15.2.11 Проверить высоту горизонтальной оси автосцепки от головки рельсов, которая должна соответствовать требованиям Инструкции (№ 96 Приложения А).

Провисание автосцепки должно быть не более 3 мм, а отклонение от горизонтали вверх не более 5 мм. Разность между высотами осей автосцепок по концам вагона должна быть не более 15 мм.

5.15.2.12 Проверить перекос кузова отвесом. Допускается перекос кузова не более 15 мм.

5.15.2.13 Регулировку горизонтальной оси автосцепки по концам вагонов производить:

• установкой прокладок под вкладыши скользунов в количестве двух штук общей толщиной не более 4 мм, при этом необходимо, чтобы вкладыши скользунов на тележке выходили из гнезда не менее 3 мм и не более 25 мм;
• установкой прокладок под опорные подшипники до двух штук общей толщиной не более 20 мм, при этом необходимо под два подшипника одной стороны тележки устанавливать прокладки одной толщины;
• установкой прокладок толщиной до 15 мм под пружины центрального подвешивания;
• установкой под пружины буксового подвешивания прокладок толщиной до 12 мм на прицепные и головные тележки, толщиной до 6 мм на моторные тележки;
• на тележках типа ТВЗ-ЦНИИ-М установкой валиков и опорных шайб в одно из трех возможных положений. С одной стороны тележки все валики и опорные шайбы должны быть установлены в одном положении.

5.15.2.14 На прицепных и головных вагонах с тележками КВЗ-ЦНИИ/Э, ТВЗ-ЦНИИ-М зазор между наружной кромкой тарелки подпятника и кромкой пятника должен быть в пределах 16_{- 1}^{+ 2}\text{мм} .

Отрегулировать зазор между подпятником тележки и пятником вагона подбором прокладок 302.30.30.117, 302.30.30.117-01, 304.30.30.103 под вкладыши скользунов. Суммарная толщина прокладок должна быть не более 6 мм, прокладки укладывать не более двух штук в одну коробку скользуна на новую резиновую прокладку, изготовленную из пластины 2Н-I-ТМКЩ-Т2-14 ГОСТ 7338-90.

5.15.2.15 Зазор между надрессорным брусом и предохранительной скобой для тележек КВЗ-ЦНИИ/Э должен быть не менее 130 мм. При необходимости зазор отрегулировать установкой регулировочных шайб.

5.15.2.16 Проверить вертикальное смещение фланцев тягового двигателя и малой шестерни, которое должно быть в пределах допустимых требований, указанных в Приложение Д.

5.16 Окраска тележек

5.16.1 Окраску тележек производить до подкатки под вагон в соответствии с требованиями документа (№ 62 Приложения А).

5.16.2 Оболочку упругой муфты окрашивать не допускается.

6 Ремонт кузова

6.1 Рама кузова

6.1.1 При капитальном ремонте с рамы кузова снять пятники, шкворни, скользуны, сцепные устройства, упругие площадки, пневматическое оборудование, электрические машины и электрические аппараты.

При КР-1 очистить вентиляционные каналы от пыли.

6.1.2 Раму кузова очистить от загрязнений и ржавчины. Очищенные от ржавчины места проверить на наличие трещин и повреждений.

Проверить хребтовые и шкворневые балки, буферные брусья, продольные и поперечные балки, балки и кронштейны для крепления электрической и пневматической аппаратуры и электрических машин на наличие трещин. Осмотреть и проверить прогиб рамы натяжением струны вдоль нижнего обвязочного угольника на участке между шкворневыми балками.

Допускается прогиб рамы в вертикальной плоскости не более 25 мм и изгиб в горизонтальной плоскости не более 20 мм.

6.1.3 Измерить перекос боковых стен кузова по вертикали на уровне верхней полки обвязочного угольника, величина которого должна соответствовать допустимым требованиям Приложения В.

6.1.4 Горизонтальные полки и поперечные балки продольных и диагональных угольников, буферных брусьев с местными вмятинами более 5 мм, выправить с нагревом поврежденного места. Изношенные и забитые места на кромках полок восстановить усиливающей наплавкой или приваркой накладки.

6.1.5 Хребтовые балки в местах установки поглощающих аппаратов с износом вертикальных стенок не более 3 мм, допускается не ремонтировать. Изношенные более 3 мм места наплавить с последующей зачисткой или приварить усиливающие пластины.

6.1.6 Хребтовые балки с расширением более 4 мм или сужением более 2 мм в местах постановки поглощающих аппаратов, ремонтировать с подогревом. При сужении или расширении хребтовых балок более 15 мм поврежденный конец балки отрезать, выправить (изготовить новую часть) и приварить. Соединение балок производить сваркой встык с установкой накладки толщиной, равной толщине листа, из которого изготовлена балка.

6.1.7 При наличии трещин в хребтовой, продольной и консольной балках в местах постановки угольников, образующих гнездо пятника, трещины заварить. Для усиления хребтовой балки поставить плоскую накладку с внутренней стороны балки и корытообразную накладку между шкворневыми балками. Накладку изготавливать толщиной 10 мм, угольники, образующие гнезда пятника и шкворневые коробки, в этом случае должны быть меньшей ширины.

6.1.8 При ремонте в балках и угольниках кузова допускается:

• заваривать дуговой сваркой поперечные трещины с установкой усиливающих накладок в соответствии с документом (№ 130 Приложения А);
• вырезать в балках газовым резаком отверстия для желобов с последующей зачисткой кромок;
• вырезать в балках газовым резаком отверстия для воздухопроводных труб и кондуитов с последующим рассверливанием отверстий.

6.1.9 Шкворневые коробки с трещинами заменить.

6.1.10 Угольники, образующие гнездо пятника погнутые, расположенные не на одном уровне с косынками, с выработанной опорной поверхностью заменить. Для уменьшения вертикального зазора между опорными угольниками и пятником допускается угольники по ширине подобрать по месту в пределах 35 +/- 3 мм.

6.1.11 При повреждении нижней усиливающей косынки в месте заделки шкворневой балки в раму вагона у обвязочного угольника допускается для усиления узла приварить дополнительную косынку без снятия старой.

6.1.12 Буферные брусья и буферные скобы с вмятинами или изгибом, допускается выправлять с нагревом поврежденного места.

Буферные брусья с трещинами в зоне розетки усилить в соответствии с документом (№ 122 Приложения А).

6.1.13 Изношенные поверхности упорных угольников поглощающих аппаратов восстановить до чертежных размеров наплавкой или приваркой планок.

6.1.14 При наличии трещин снять и отремонтировать розетки автосцепных устройств. Трещины и раковины в верхней и боковой части розетки допускается заваривать дуговой сваркой. Трещины или раковины в нижнем поясе и в нижних углах литой розетки заваривать не допускается, розетку заменить.

6.1.15 При установке розетки допускается устанавливать для уплотнения между розеткой и стенками хребтовых балок одну сплошную прокладку толщиной 3 мм, местные зазоры между розеткой и буферным брусом допускаются не более 1 мм.

6.2 Наружная обшивка

6.2.1 Плавные выпуклости и вогнутости наружной металлической обшивки на боковых и лобовых стенах кузова допускаются глубиной до 4 мм. Выпуклость и вогнутость большего размера выправить после снятия внутренней обшивки и теплоизоляции кузова.

6.2.2 Допускаются неплоскостность и отдельные неровности окрашиваемых металлических поверхностей лобовых и боковых стен кузова в соответствии с требованиями документа (№ 5 Приложения А).

6.2.3 Глубокие вмятины в углах кузова исправить наложением заплаток с последующей зачисткой швов заподлицо.

6.2.4 Наружную обшивку с коррозионными повреждениями ремонтировать в соответствии с действующей документацией.

6.2.5 При КР-1 допускается производить дробеструйную очистку подоконного пояса и торцов кузова при наличии дефектов: отслаивание, шелушение, сетка на поверхности лакокрасочного покрытия, общая толщина покрытия более 2000 мкм.

6.3 Крыша

6.3.1 При КР-1 произвести полную или частичную очистку от старой краски. Признаки необходимости выполнения очистки: сетка трещин, отслаивание, шелушение и другие, даже незначительные дефекты.

При КР-1 очистить сварные швы деталей сопрягаемых с крышей (тумбы, короба токоприемника, тумбы воздушного привода токоприемника, кронштейны разрядника и изоляторов и др.) с целью выявления скрытых дефектов швов.

При КР-2 произвести полную очистку крыши.

6.3.2 Проверить поверхность крыши на наличие трещин, механических и коррозионных повреждений. Очищенные от ржавчины места проверить на наличие трещин и повреждений.

Трещины заварить в соответствии с требованиями документа (№ 130 Приложения А).

Поврежденные участки ремонтировать приваркой накладок, перекрывающих дефектные места не менее чем на 120 мм в каждую сторону. Толщина накладок должна быть равна толщине листа, из которого изготовлена крыша. При большем повреждении крыши заменять листы обшивки. Сварные швы проверить на герметичность.

Допускается производить ремонт коррозионных или механических повреждений крыши наклеиванием на поврежденное место с наружной стороны крыши металлических накладок клеевыми композициями (например, полиуретановый клей Виланд-11К-1).

Поврежденную обшивку крыши допускается также ремонтировать наклеиванием накладок из стеклоткани марки Т-10 (Т-11, Т-12) ГОСТ 19170-2001, пропитанной клеевым составом. В качестве клеевого состава использовать эпоксидный клей на основе смолы К-115 ТУ 6-05-1251-75, эпоксидную шпатлевку ЭП-00-10 (ЭП-00-20) ГОСТ 10277-90, герметик У-30М (УТ-31) ГОСТ 13489-79 и аналогичные материалы, разрешенные к применению в ОАО «РЖД».

6.3.3 Местные вмятины глубиной до 4 мм и площадью до 30 см2 допускается устранять шпатлеванием.

6.4 Пятники и скользуны рамы кузова

6.4.1 Пятники с износом более 7 мм ремонтировать до чертежных размеров. На обработанных поверхностях пятников допускаются забоины глубиной до 1 мм и диаметром не более 5 мм.

6.4.2 При износе опорной части плоского пятника допускается приварка накладки толщиной не менее 8 мм, которую обварить по контуру с последующей механической обработкой шва.

6.4.3 Отверстия для смазки в пятнике прочистить. Со стороны опорной поверхности отверстия для смазки зенковать диаметром 13 мм на глубину 3 мм.

6.4.4 Раковины и трещины в ушках фланца пятника, не переходящие на опорную поверхность плоского пятника, заварить дуговой сваркой. При наличии трещин на фланце и на опорной поверхности пятник заменить.

6.4.5 При установке пятника на кузов вагона допускаются местные неплотности до 0,5 мм между опорной поверхностью пятника и необработанными поверхностями кузова. Зазоры между ушками пятника и косынками допускаются до 2 мм.

6.4.6 Опорную поверхность скользуна рамы кузова восстановить наплавкой с последующей механической обработкой или приварить на нее сплошную стальную планку толщиной не менее 5 мм.

6.4.7 После ремонта толщина опорной части (дна) скользуна рамы должна быть не менее 15 мм.

6.4.8 Коробки скользунов осмотреть, болты их крепления снять и осмотреть. При наличии дефектов детали заменить новыми.

6.4.9 Болты крепления скользунов и пятника до постановки на вагон должны быть смазаны индустриальным маслом ГОСТ 20799-88.

6.4.10 После установки верхнего пятника и скользунов необходимо проверить размеры в соответствии с конструкторской документацией на тележку.

6.4.11 Непараллельность плоскости скользуна по отношению к плоскости верхнего пятника допускается не более 2 мм на длине 300 мм.

Допускается изгиб балки до 2,5 мм на длине 3000 мм.

6.4.12 Проверить плотность прилегания пятника к листу шкворневой балки щупом. Зазор между соединениями должен быть не более 0,1 мм в радиусе 25 мм от тела болта и не более 0,5 мм в пространстве между болтами.

6.4.13 Перед опуском вагона тележки расставить на канаве выдерживая размер базы вагона. Пятник, подпятник и скользуны смазать в соответствии с требованиями документа (№ 127 Приложения А).

6.4.14 Кузов вагона опускать на тележки равномерно без перекоса, соблюдая необходимые меры безопасности.

7 Сцепные устройства

7.1 Автосцепное устройство СА-3 отремонтировать в соответствии с документом (№ 83 Приложения А).

7.1.1 Расстояние между хвостовиком автосцепного устройства и упорной плитой поглощающего аппарата должно быть не более 4 мм, для поглощающих аппаратов типа Р-2П, Р-5П расстояние должно быть от 4 до 10 мм.

7.1.2 Требуемую твердость восстанавливаемых поверхностей контура зацепления и замков автосцепного устройства обеспечить в соответствии с документом (№ 128 Приложения А) или наплавкой специальными электродами.

7.2 Беззазорное сцепное устройство БСУ-4 ремонтировать в соответствии с документом (№ 129 Приложения А).

7.3 Беззазорное сцепное устройство БСУ-ТМ ремонтировать в соответствии с документом (№ 184 Приложения А).

7.3.1 Общие положения

При капитальном ремонте сцепки выполняются следующие работы:

• демонтаж сцепного устройства вагона;
• разборка сцепного устройства;
• дефектация узлов и деталей;
• ремонт деталей и узлов в специализированном ремонтном отделении;
• сборка, установка на вагон и проверка работоспособности.

7.3.2 Разобрать сцепное устройство на элементы:

• головная часть;
• клиновой и автоматический замок;
• расцепной механизм;
• расцепной привод;
• центрирующая балочка;
• поглощающий аппарат;
• упорная плита;
• тяговый узел.

При ремонте БСУ-ТМ применять смазочные материалы согласно таблице 7.1.

7.3.3 Очистить детали и узлы сцепки.

Допускается при сильных загрязнениях производить обмывку узлов сцепки с литыми деталями 5% раствором кальцинированной соды, избегая попадания раствора на внутренние поверхности корпуса сцепного устройства.

7.3.4 Осмотр, дефектация и ремонт узлов и деталей сцепки.

7.3.4.1 Головная часть сцепки

Допускается:

• смятие нерабочих кромок окон центрирующего конуса;
• наличие следов взаимодействия острия центрирующего конуса и корпуса головы сцепки.

Не допускается:

• механические повреждения и трещины корпуса сцепки и центрирующего конуса;
• износ более 3 мм опорной поверхности корпуса сцепки, соприкасающейся с опорой центрирующей балочки. Наличие задиров, забоин и вмятин боковых кромок этой поверхности глубиной или высотой до 2 мм не является браковочным признаком;
• трещины, разрывы и выкрашивание эластичных элементов поглощающего аппарата, гофрочехла и тягового демпфера узла.

При ремонте произвести замену фигурных стопорных шайб на новые.

7.3.4.2 Корпус сцепки

Измерить корпус сцепки рисунок 7.1 и произвести неразрушающий контроль магнитопорошковым или вихретоковым методом.

Корпус сцепки заменить, если:

• диаметр 190+0,29 мм (приемное отверстие) более 191 мм;
• размер 160+0,25 мм (между внутренними гранями) более 161 мм;
• размер 55<...> мм (ширина окна) более 56 мм;
• размер 70 +/- 0,2 мм (расстояние от окна до торца) более 71 мм;
• трещины в зонах, подлежащих неразрушающему контролю.

Рисунок 7.1 — Корпус сцепки

При износе опорной поверхности корпуса сцепки на величину более 3 мм, но не более 8 мм, произвести наплавку изношенной поверхности и обработать в размер 112-0,6 мм. Наплавку выполнить в соответствии с документом (№ 130 Приложения А).

7.3.4.3 Центрирующий конус

Измерить центрирующий конус рисунок 7.2 и произвести неразрушающий контроль магнитопорошковым или вихретоковым методом.

Рисунок 7.2 — Конус центрирующий

Центрирующий конус заменить, если:

• диаметр Ø190мм центрирующего конуса менее 189 мм;
• размер 160 центрирующего конуса менее 159 мм;

- не выдержан размер окна 55,6+0,2 мм;

• трещины в зонах, подлежащих неразрушающему контролю;
• щуп толщиной 0,3 мм проходит между шаблонами и контролируемыми поверхностями приемных окон центрирующего конуса (рисунок 7.3).

Наплавка центрирующего конуса и исправление дефектов сваркой не допускается.

7.3.4.4 Клиновой замок

Проверить клиновой замок рисунок 7.3.

1 — шток; 2 — стопор; 3 — стопор с резьбовым отверстием; 4 — регулировочная гайка; 5 — контровочная гайка

Рисунок 7.3 — Клиновой замок

Не допускается:

• искривление штока. При необходимости шток рихтовать;
• износ резьбы штока (контролировать калибрами-кольцами);
• механические повреждения, вмятины, трещины на стопорах;
• износ рабочей поверхности стопоров рисунок 7.4 более 0,4 мм (проверить по зазору между стопором и шаблоном);
• износ резьбы стопора (контролировать калибрами-пробками);
• местный износ стопоров по клиновой части более 0,3 мм.

Произвести неразрушающий контроль стопоров магнитопорошковым или вихретоковым методом в зонах, указанных на рисунке 7.4. Трещины на поверхности стопоров не допускаются.

Проверить износ клиновой поверхности прикладыванием к ней линейки, местные износы (провалы) определять щупом. Допускается износ не более 0,3 мм. Угол скоса должен быть не более 7°.

Допускаются местные вмятины и забоины на поверхностях А, Б и В глубиной не более 0,3 мм в количестве не более 6 штук на каждую поверхность и общей площадью не более 40% от площади соответствующих поверхностей.

Изношенные стопоры заменить. Наплавка стопоров и исправление дефектов сваркой не допускаются.

Рисунок 7.4 — Стопор клинового замка

7.3.4.5 Автоматический замок

Проверить автоматический замок. Не допускается:

• сколы, трещины, обломы концов пружины. При обнаружении дефектов пружину заменить;
• искривление штока стопора. При необходимости шток рихтовать;
• механические повреждения, вмятины, трещины стопора;
• износ резьбовой поверхности штока (контролировать калибрами-кольцами);
• износ рабочей поверхности стопоров рисунок 7.5 более 0,4 мм (проверить по зазору между стопором и шаблоном).

Рисунок 7.5 — Стопор автоматического замка

Произвести неразрушающий контроль стопора автоматического замка магнитопорошковым или вихретоковым методом в зонах, указанных на рисунке 7.5. Трещины на поверхности стопоров не допускаются.

Проверить износы стопора и наличие механических повреждений согласно пункту 7.3.4.4 Руководства.

Проверить характеристики пружины замка на соответствие конструкторской документации:

• при сжатии на 10 мм усилие должно быть 700+100 Н;
• при сжатии на 45 мм усилие должно быть не менее 3000 Н.

При несоответствии указанных характеристик пружину заменить.

7.3.4.6 Расцепной механизм винтового типа

Проверить расцепной механизм винтового типа.

Не допускаются трещины в сварных швах кронштейнов правого и левого рычагов и их механические повреждения (погнутость и т.п.). При наличии трещин произвести разделку и заварку швов. При необходимости кронштейны рихтовать.

В резьбовых отверстиях допускаются задиры и забоины не более чем на трех витках с каждой стороны. Повреждение или износ резьбы контролировать резьбовыми калибрами-пробками. Допускается калибровать резьбу метчиками.

Проверить прямолинейность и резьбу ходового винта механизма расцепки.

Прямолинейность контролировать в центрах индикатором часового типа. При обнаружении непрямолинейности (стрела прогиба больше 1 мм) винт рихтовать.

Износ резьбы винта контролировать резьбовыми калибрами-кольцами. Допускаются задиры и забоины не более чем на трех витках резьбы с каждой стороны. Дефекты резьбы запилить надфилем. Допускается калибровать резьбу плашками.

7.3.4.7 Центрирующая балочка

Проверить центрирующую балочку.

Не допускается:

• сколы, трещины, обломы концов пружины. При обнаружении дефектов пружину заменить;
• непрямолинейность винта. Прямолинейность контролировать в центрах индикатором часового типа. При обнаружении непрямолинейности (стрела прогиба больше 1 мм) винт рихтовать;
• повреждение или износ резьбы на штоке (контролировать резьбовыми калибрами-кольцами);
• повреждение или износ резьбы на винте (контролировать резьбовыми калибрами-кольцами);
• деформация или износ более 3 мм плоской части опоры балочки;
• выработка «проушин» на кронштейнах корпуса центрирующей балочки более 3 мм.

При выработке «проушин» на кронштейнах корпуса центрирующей балочки более 3 мм с опорами маятниковых подвесок произвести наплавку изношенных поверхностей и обработать до размеров ремонтных чертежей. Наплавку выполнить в соответствии с документом (№ 116 Приложения А).

Наличие смятия боковых кромок «проушин» на кронштейнах корпуса центрирующей балочки не является браковочным признаком. Наличие смятия или износа боковых выступов не является браковочным признаком.

При износе опорной поверхности балочки более 3 мм, но не более 5 мм, опорную поверхность наплавить в соответствии с документом (№ 116 Приложения А) и обработать до размеров ремонтного чертежа.

7.3.4.8 Шарнирный узел

Осмотреть и проверить шарнирный узел.

Не допускаются трещины, изгиб, деформация, повреждение более двух ниток резьбы резьбового пальца вала шарнирного узла.

Вал шарнирного узла должен свободно поворачиваться на угол не менее 16° от усилия руки. Проверить отсутствие заедания во всех плоскостях.

Проверить осевой зазор (люфт) в шарнирном узле, который должен быть не более 1,5 мм. При осевом зазоре более 1,5 мм шарнирный узел ремонтировать согласно пункту 7.3.4.9.

Заменить гофрочехол новым.

Заложить в полость гофрочехла перед его установкой 100 грамм и запрессовать через отверстие в шарнирном узле 50 грамм смазки Шрус-МС ТУ 0254-011-45540231-2004 или Шрус-4М ТУ 38.401-58-128-95.

7.3.4.9 КР-2 сцепки

При КР-2 сцепки выполнить работы по КР-1 и дополнительные работы.

Разобрать шарнирный узел, промыть детали.

Тарельчатые пружины заменить новыми.

Произвести неразрушающий контроль деталей шарнирного узла магнитопорошковым или вихретоковым методом:

• палец шарнирного узла (сфера, поверхность перехода от сферы к резьбе рисунок 7.6);
• вкладыш и подпятник сферы.

Трещины не допускаются.

Проверить износ и отклонение от сферичности поверхности сферы пальца шарнирного узла в трех сечениях: Д, Д1, Д2 рисунок 7.6.

Допускается выпуск из ремонта пальца шарнирного узла с разницей размеров сферы не более 0,4 мм.

Рисунок 7.6 — Палец шарнирного узла

Проверить износ рабочих поверхностей сферы пальца шарнирного узла, вкладыша и подпятника по размеру L мм рисунок 7.7, который должен быть не более чем на 0,4 мм меньше установленного конструкторской документацией.

Рисунок 7.7 — Проверка износа деталей шарнирного узла

Проверить шероховатость поверхности сферы пальца шарнирного узла, вкладыша и подпятника, которая должна быть не хуже Ra 0,8, по контрольному образцу или прибором для измерения шероховатости.

Вкладыш и подпятник с износами, контактно-усталостными повреждениями (шелушение, выкрашивание, отслоение металла), с коррозионными раковинами заменить новыми. При необходимости заменить палец шарнирного узла.

7.3.4.10 Клеймение сцепки и деталей

Зачистить старые ремонтные клейма и, при необходимости, места клеймения.

Клеймить ударным способом условный номер ремонтного предприятия, месяц и год ремонта цифрами высотой не менее 6 мм и глубиной 0,25 мм (например, 375.05.08).

Клейма о производстве ремонта наносить на нижнюю поверхность головной части корпуса сцепки, на тяговый корпус, корпус центрирующей балочки, основание поглощающего аппарата.

Места расположения клейм на деталях БСУ-ТМ после ремонта показаны на рисунке 7.8.

а — корпус сцепки; б — тяговый корпус; в — плита упорная; г — основание поглощающего аппарата; д — корпус центрирующей балочки

Рисунок 7.8 — Места клеймения

7.3.4.11 До установки на вагон отремонтированную сцепку окрасить серой грунтовкой в соответствии с ГОСТ Р 54893-2012.

Не подлежат окрашиванию следующие элементы и узлы:

• защитный гофрочехол;
• замки;
• отверстия корпуса сцепки;
• направляющий конус.

После монтажа на вагон окрасить сцепку совместно с подвагонным оборудованием. Детали, не подлежащие окраске, защитить от непроизвольного попадания на них краски.

8 Ремонт наружного оборудования

8.1 Упругие переходные площадки

8.1.1 Демонтировать ударные балки и шпинтоны резинового суфле, разобрать, проверить; при наличии выработки заменить стаканы шпинтонов и втулки суфле.

Заменить листовые накладки рамы упругой переходной площадки толщиной менее 8 мм. Выправить рамы упругой переходной площадки с прогибом более 4 мм на всю длину.

8.1.2 Изношенные отверстия в угольниках шарниров нижних шпинтонов рамы упругой переходной площадки и в угольниках для крепления амортизаторов восстановить заваркой с последующей обработкой по чертежу. Разность диагоналей просвета рамы должна быть не более 5 мм. Изогнутость рамы (при проверке на плите) допускается до 5 мм.

8.1.3 Изношенные листы упругих переходных площадок заменить новыми. Листы изготовить из рифленой или листовой стали. На поверхность листа листовой стали наплавить бугорки высотой от 2 до 3 мм и диаметром от 4 до 5 мм с шагом от 10 до 15 мм.

8.1.4 Пружины шпинтонов осмотреть, лопнувшие и деформированные заменить. Отклонение высоты пружины в свободном состоянии от номинального чертежного размера допускается от плюс 9 мм до минус 2 мм.

Зазоры между штоком и втулкой шпинтона восстановить в соответствии с допустимыми требованиями Приложения В. При установке шпинтонов на раму использовать герметизирующие прокладки.

8.1.5 Изношенные верхние шарниры амортизаторов упругих переходных площадок восстановить дуговой сваркой с последующей механической обработкой.

8.1.6 Верхние рессорные кронштейны рамы упругой переходной площадки с изношенными отверстиями или с износом полки до 5 мм, восстановить наплавкой на месте. Допускается восстанавливать отверстия приваркой втулок с последующей механической обработкой.

8.1.7 При установке упругой переходной площадки на вагон должны быть выдержаны зазоры между шпинтонами и направляющими гнездами в пределах допусков Приложения В.

8.1.8 После установки упругой переходной площадки на место, защемление шпинтонов в их гнездах не допускается.

8.1.9 Трубы резинового суфле при КР-1 отремонтировать в соответствии с документом (№ 150 Приложения А), а при КР-2 заменить новыми.

8.1.10 Мостики при КР-1 отремонтировать, а при КР-2 заменить новыми.

8.1.11 После ремонта верхних амортизаторов упругих переходных площадок размеры должны соответствовать допустимым требованиям Приложения В.

8.2 Переходные площадки с герметичными переходами фирмы «Hubner» отремонтировать по техническому состоянию в соответствии с документацией изготовителя, при необходимости заменить новыми.

8.2.1 При КР-1 провести очистку и проверку на наличие механических повреждений межвагонного перехода.

8.2.2 Проверить правильное и надежное закрепление половин перехода на вагоне, при необходимости крепление подтянуть. Уплотнить раму в месте прилегания к торцевой стенке вагона герметиком.

8.2.3 Осмотреть двойной волнообразный сильфон на наличие порезов, трещин и разрывов материала. При обнаружении дефектов поврежденные участки ремонтировать установкой заплат. Заплаты, устанавливаемые в области крыши, пола и углов, а также все заплаты размером более 30 x 50 мм дополнительно закрепить пустотелыми заклепками.

8.2.4 Проверить наличие и состояние фиксирующего троса. При наличии повреждений фиксирующий трос заменить, отсутствующий трос установить.

8.2.5 Проверить надежность крепления жестяного мостика к полу вагона, при необходимости крепеж подтянуть, отсутствующий дополнить. Жесть мостика должна подниматься и опускаться свободно, без заеданий. При заклинивании или затрудненном движении мостика очистить и смазать рояльную петлю. При невозможности восстановления свободного движения или если жесть мостика устанавливается с перекосами, рояльную петлю заменить. Осмотреть планку скольжения мостика. Изношенную планку скольжения заменить. Поврежденный жестяной мостик заменить.

8.2.6 Осмотреть резиновое уплотнение сцепной рамы перехода. Поврежденное резиновое уплотнение заменить.

8.2.7 Проверить работоспособность механизма сцепления, при обнаружении неисправностей заменить детали механизма.

8.2.8 При КР-2 переходные площадки с герметичными переходами фирмы «Hubner» заменить.

8.3 Аппарели для пассажиров с ограниченными физическими возможностями

8.3.1 Откидные рампы (аппарели) рисунок 8.1 для посадки инвалидов-колясочников на высоких платформах отремонтировать, при невозможности ремонта заменить.

1 — откидная площадка; 2 — поддон (днище); 3 — шарнир; 4 — профиль; 5 — ручка; 6 — ключ; 7 — датчик положения; 8 — винт с потайной головкой ISO 10642-М4х20-A2-70; 9 — шайба DIN 9021-4,3-140 HV-A2; 10 — шестигранная гайка ISO 4032-M4-A2-70

Рисунок 8.1 — Ручная откидная рампа НК-модуль

Очистить шарниры, проверить на легкость хода, поврежденные отремонтировать или заменить. Обработать шарниры аэрозольной смазкой WD-40 или BERULUB ECO GD40.

Проверить профиля на наличие повреждений. При наличии трещин, излома или износа более 1 мм заменить.

Заменить противоскользящее покрытие и напольное покрытие (линолеум) новым. Поврежденные крепежные элементы заменить.

Проверить работу датчика положения, неисправный датчик заменить.

8.3.2 Ремонт подъемных устройств для пассажиров с ограниченными физическими возможностями выполнять в соответствии с ремонтной документацией изготовителя.

8.4 Шкворни, лестницы, подножки, инструментальные ящики и настилы

8.4.1 Ремонт шкворней производить по техническому состоянию, обеспечив требования конструкторской документации. Погнутый шкворень выправить. Допускается изготавливать шкворни из осевой стали ГОСТ 4728-2010 по утвержденному ремонтному чертежу. Допускается производить ремонт шкворней с восстановлением резьбовой части наплавкой и последующей механической обработкой по чертежу.

8.4.2 Проверить состояние резины, посадочных мест, резьбы. При наличии отслоений, трещин, сползания резины шкворень заменить. При монтаже шкворня на кузов, опорные поверхности пятника и шкворня доработать по месту.

8.4.3 Складная лестница должна легко складываться и раскладываться. Изгиб, трещины, ослабшие заклепки и болты на деталях лестницы не допускаются.

8.4.4 При опущенном положении лестницы поперечные прутки ее должны располагаться горизонтально. Перекос лестницы по диагонали допускается не более 5 мм. Замки лестниц должны открываться только специальным ключом.

8.4.5 Подножки с коррозионными повреждениями ремонтировать, при невозможности ремонта подножки заменить новыми.

8.4.6 Инструментальные ящики, расположенные под вагоном, ремонтировать с заменой негодных деталей.

8.4.7 Настилы ремонтировать.

8.5 Поручни

8.5.1 Деформированные трубки поручней заменить. Восстановить покрытие поручней. Кронштейны поручней отремонтировать.

8.6 Окраска вагона

8.6.1 Окрашивание наружных поверхностей кузовов производить материалами алкидно-модифицированными или двухкомпонентными повышенной долговечности.

Подготовку поверхностей под окраску и их окраску производить в соответствии с требованиями следующих документов:

• ГОСТ 9.402-2004 Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию;
• ГОСТ Р 54612-2011 Требование к обмывке и очистке. Вагоны пассажирские локомотивной тяги и моторвагонный подвижной состав;
• ГОСТ Р 54893-2012 Вагоны пассажирские локомотивной тяги и моторвагонный подвижной состав. Требования к лакокрасочным покрытиям и противокоррозионной защите;
• Технология противокоррозионной защиты внутренних поверхностей кузовов моторвагонного подвижного состава (МВПС) ТИ-ЦЛПр-7/22-2003;
• Перечень лакокрасочных материалов для окрашивания пассажирских вагонов и моторвагонного подвижного состава, утвержденный вице-президентом ОАО «РЖД» Акуловым М.П. 05.02.2011 г.

8.6.2 При КР-1 произвести полную или частичную очистку от старой краски. Признаки необходимости выполнения очистки: сетка трещин, отслаивание, шелушение и другие даже незначительные дефекты.

При КР-2 произвести полную очистку вагона. Допускается очистка механизированным способом.

Для изоляции стальных внутренних поверхностей кузова при КР-2 применять защитный состав ПРИМ-БОДИ ТУ 2458-013-53945212-03 или аналогичные по характеристике составы, согласованные в установленном порядке.

8.6.3 Цвет наружных поверхностей кузова выбирать в соответствии с Альбомом цветографических схем по окраске моторвагонного подвижного состава 104.008-2010.

8.6.4 Металлический пол кузова очистить от загрязнений и окрасить.

8.6.5 Автоматические двери и предохранительные решетки их окон, раздвижные двери пассажирского салона, тамбурные двери, двери низковольтных и высоковольтных шкафов со стороны тамбурного помещения окрасить под общий цвет тамбурного помещения.

8.6.6 Мостики, бобышки разного назначения, заземляющие шины, жалюзи, кондуиты, трубы и поручни, находящиеся на крыше вагона, окрасить под цвет крыши.

8.6.7 Токоприемники окрасить в соответствии с требованиями конструкторской документации.

8.6.8 Поврежденные места старой краски стен в тамбурах и на панелях кабин очистить. Облицовочный материал стен и линолеум промыть моющими средствами. Верхние панели стен пассажирских помещений, кабин машиниста, потолков тамбуров окрасить соответствующей краской.

Линолеум пола не окрашивать.

8.6.9 Стойки и щиты ограждения электрических печей, ножки диванов окрасить под цвет пола.

8.6.10 Головки соединительных рукавов тормозной магистрали, стоп-краны, корпуса кранов машиниста, краны двойной тяги (разобщительные), краны токоприемника, концевые краны тормозной магистрали, ручки выпускных кранов окрасить в красный цвет.

Концевые краны и головки соединительных рукавов напорной магистрали окрасить в голубой цвет.

8.6.11 Деревянные детали внутренних конструкций и внутреннего оборудования после зачистки обработать огнебиозащитным составом КСД-А ТУ 2389-008-36567372-02 или аналогичным и покрыть лаком.

8.6.12 Деревянные диваны лакировать воднодисперсионным акрилполиуретановым лаком Балет или Интерьер ТУ 2316-004-0-31953544-97. Допускается применение аналогичного лака и алкидно-модифицированных эмалей, разрешенных к применению в ОАО «РЖД» в установленном порядке.

8.6.13 Лицевые стороны и торцы дюралюминиевых раскладок в кабинах машиниста, салонах и тамбурах вагонов окрашивать порошковой краской, светло-серой эмалью или осветлять травлением в зависимости от требований заказчика или колера интерьера вагона.

8.6.14 Наружные поверхности стеклопластиковых пультов кабины машиниста производства ОАО «ЭЛАРА» восстановить окрашиванием аэрозольной краской соответствующей цвету пульта.

8.6.15 Алюминиевые оконные рамы с потемневшим оксидированным слоем промыть и полировать. Допускается окрашивать рамы эмалью КО-8104 ТУ 2312-421-05763441-2003.

8.6.16 По окончании окрасочных работ нанести знаки и надписи снаружи и внутри вагона в соответствии с требованиями нормативных документов.

9 Ремонт электрических аппаратов

9.1 Общие положения

Технические характеристики электрических аппаратов приведены в Приложении Е.

Требования по допускам и износам электрических аппаратов приведены в Приложении Ж.

9.1.1 Демонтировать электрические аппараты с вагонов электропоезда.

9.1.2 Снятые электрические аппараты очистить от загрязнений и продуть сухим сжатым воздухом давлением от 0,2 до 0,3 МПа.

9.1.3 Аппараты разобрать, детали очистить и осмотреть.

Контактные поверхности, изоляционные стойки, валы, барабаны, поверхности изоляторов из пластмассы протереть салфетками, смоченными в бензине ГОСТ 1012-2013 или в денатурированном спирте ГОСТ Р 52574-2006 или в уайт-спирите ГОСТ 3134. Для протирки металлических и изоляционных деталей применять чистую ветошь.

9.1.4 Осмотреть металлические каркасы аппаратов. Трещины заварить, повреждения отремонтировать. Окрасить металлические каркасы аппаратов эмалью МЛ-165 ГОСТ 12034-77. Прутковые конструкции очистить от ржавчины и заусенцев, покрыть электроизоляционным лаком ГОСТ 15865-70, обмотать одним слоем киперной ленты ГОСТ 4514-78 с перекрытием 1/2 ширины ленты. Киперную ленту покрыть электроизоляционным лаком или электроизоляционной эмалью холодной сушки (эмаль ГФ-92ХС ГОСТ 9151-75).

Допускается устанавливать на прутковые конструкции трубки полиэтиленовые, поливинилхлоридные, трубки из кремнийорганической резины по ГОСТ 17675-87.

9.1.5 Промыть воздухопроводные металлические трубки аппаратов в керосине ТУ 38.401.58-8-90 или бензине ГОСТ 1012-2013, продуть сухим сжатым воздухом. Металлические трубки с трещинами или вмятинами глубиной более 25% диаметра заменить.

Резиновые воздухопроводные трубки заменить.

9.1.6 Осмотреть наконечники проводов и места соединений наконечников с проводами. Наконечники проводов внутреннего монтажа электроаппаратов с трещинами, изломами, размерами, не соответствующими сечению провода, или уменьшенной на 15% контактной поверхностью заменить. Наконечники с поврежденной или недостаточно надежной пайкой перепаять. Все наконечники облудить. Кабельные наконечники всех типов, закрепляемые опрессовкой, с ослабленным обжатием провода заменить.

9.1.7 Провода внутреннего монтажа аппаратов с местным повреждением оплетки изолировать двумя слоями электроизоляционной ленты ГОСТ 28018-89 с перекрытием 1/2 ширины ленты с последующим покрытием электроизоляционным лаком или электроизоляционной эмалью холодной сушки.

9.1.8 Провода внутреннего монтажа аппаратов с поврежденной, с признаками попадания масла или потерявшей эластичность изоляцией, а также с обрывами проволок более 10% от общего их количества в жиле, заменить новыми.

Местные повреждения изоляции проводов на длине до 150 мм не более чем в двух местах на одном проводе допускается ремонтировать при условии обеспечения требуемых характеристик.

Провода должны располагаться свободно и крепиться надежно.

Прокладка проводов в местах, подвергающихся воздействию электрической дуги, не допускается.

Провода в скобах и клицах должны быть плотно зажаты и защищены от продавливания изоляции. Для этого под скобы необходимо установить прокладки из пластмассы, электроизоляционного картона ГОСТ 2824-86, листовой резины ГОСТ 7338-90 или лакоткани ГОСТ 28034-89. Ширина прокладки должна быть больше, чем ширина скоб на 3 — 5 мм.

В клицах провода обмотать смоляной лентой ТУ 16-503.020-91 или листовой резиной.

9.1.9 Изолировать термоусаживающейся трубкой ТУ 6-19-299-2010 места соединения проводов с наконечниками. Допускается изолировать места соединения проводов с наконечниками поливинилхлоридной изоляционной лентой ПВХ 15 x 0,20 ГОСТ 16214-86 или лентой из лакоткани ЛШМ ГОСТ 28034-89 с последующей намоткой поверх ее прорезиненной изоляционной ленты ГОСТ 2162-97.

Заделку высоковольтных проводов покрыть эмалью глифталевой ГФ-92ХС ГОСТ 9151-75 (или аналогичной), низковольтных — электроизоляционным лаком. При использовании наконечников с обжимом изоляции концы низковольтных проводов не заделывать.

Допускается изолирование проводов выполнять в соответствии с требованиями документа (№ 144 Приложения А).

9.1.10 При ремонте электропроводов запрещается:

• сращивание проводов внутреннего монтажа в аппаратах;
• присоединение проводов к соединительным зажимам без наконечников (кроме проводов цепей связи, оповещения и освещения);
• прокладка низковольтных и высоковольтных проводов в одном пучке;
• присоединение проводов в натянутом состоянии.

9.1.11 При необходимости замены негодных проводов внутреннего монтажа аппаратов при КР-1 допускается укладка новых проводов по поверхности пучков с креплением их к пучку без дополнительного бандажирования.

9.1.12 В местах, где провода огибают острые углы металлических конструкций, необходимо подложить изоляционные прокладки.

9.1.13 Проверить наличие на проводах бирок с маркировкой. На проводах должна быть четкая маркировка в местах, доступных для осмотра. Для маркировки применять бирки из меди, латуни, алюминия, полимерных материалов с рельефной маркировкой или маркировкой специальными несмывающимися чернилами, допускается применять самоламинирующиеся этикетки.

9.1.14 Провода в пучке, за исключением специально свитых проводов, должны идти параллельно, не перекрещиваясь и не образуя пустот. Проложенные пучки проводов плотно увязать и прибандажировать киперной лентой.

Бандаж покрыть электроизоляционным лаком или электроизоляционной эмалью. Допускается бандажирование проводов ремешками из ленты ПВХ или стяжкой монтажной из морозостойкого материала.

9.1.15 Осмотреть контакты главной и вспомогательной цепей, контактные поверхности зачистить. Проверить толщину, раствор, провал и нажатие подвижных и неподвижных контактов, которые должны соответствовать допускам, указанным в Приложении Ж. Контакты с износом контактной поверхности более допустимой величины заменить. Запрещается восстанавливать контактные поверхности стальных рычажных контактов наплавкой или напылением.

Серебряные контакты электрических аппаратов паять серебросодержащими припоями ГОСТ 19738-2015. Допускается приварка металлокерамических контактов на контактно-сварочных машинах. Изношенные поверхности медных контактов электропневматических и электромагнитных контакторов восстановить пайкой пластины из меди марки М1 ГОСТ 859-2014 согласно документу (№ 130 Приложения А).

Контакты реле и вспомогательные контакты контакторов и переключателей зачистить стальной закаленной полированной пластиной, обезжиренной в спирте или бензине и протереть насухо ветошью. Контакты кнопочных выключателей зачистить надфилем с последующей протиркой безворсовой салфеткой. Зачищать указанные контакты абразивными материалами не допускается.

9.1.16 Проверить состояние медных и изоляционных пластин блокировок. При наличии износа более допустимого, указанного в Приложении Ж, пластины заменить.

Головки винтов, крепящие медные и изоляционные пластины блокировок, должны быть утоплены на глубину от 0,5 до 1,5 мм, а при установке новых медных и изоляционных пластин — от 1,0 до 2,0 мм. Контактную поверхность рычажных контактов устанавливать на расстоянии не менее 3,0 мм от стыка медной и изоляционной пластин. Головки винтов, крепящие медные и изоляционные пластины, в рабочем положении аппаратов не должны располагаться под рычажными контактами.

При переходе из одного рабочего положения барабана в другое допускается перекрытие рычажными контактами отверстия под винт, крепящий пластину, не более чем на 50%.

9.1.17 Нажатие рычажных контактов должно быть от 10 до 25 Н. Суммарная длина линии касания рычажного контакта с медной пластиной блокировки должна быть не менее 80% ширины контактной поверхности рычажного контакта. Все рычажные контакты аппаратов маркировать в соответствии с обозначениями в монтажных схемах.

9.1.18 Все пружины осмотреть, проверить на соответствие чертежу. Деформированные пружины заменить.

Восстановить защитное покрытие пружин в соответствии с чертежом.

9.1.19 Рабочие поверхности клапанов и седел электромагнитных вентилей при наличии утечек воздуха обработать и притереть. Клапаны, утечки воздуха в которых невозможно устранить притиркой, заменить.

Ход клапанов у электромагнитных вентилей, магнитные зазоры под якорем должны соответствовать допускам Приложения Ж. Клапаны, не обеспечивающие хода по всей длине, заменить.

Все электромагнитные вентили проверить на герметичность в соответствии с конструкторской документацией.

Электромагнитные вентили на пневмоприводы устанавливать соответствующего типа, установленного изготовителем, или аналогичные по характеристикам.

9.1.20 Цилиндры пневматических приводов аппаратов разобрать, очистить и осмотреть. Цилиндры пневматических приводов аппаратов должны быть со шлифованной рабочей поверхностью. Внутреннюю поверхность цилиндра при наличии глубоких рисок, овальности и конусообразности свыше 0,3 мм шлифовать. В случае выработки внутреннего диаметра более допустимого, цилиндр восстановить гальваническим способом или заменить.

Допускается на рабочих поверхностях наличие небольших рисок, если цилиндры выдерживают испытания на герметичность в соответствии с конструкторской документацией.

9.1.21 Крышки пневматических цилиндров с радиальными трещинами длиной до половины радиуса, допускается ремонтировать заваркой с последующей механической обработкой в соответствии с требованиями нормативной документации. Уплотнения крышек цилиндров заменить.

9.1.22 Кожаные и резиновые манжеты, резиновые кольца, прокладки и бронзовые шайбы с изломом лепестков заменить. Кожаные манжеты смазать в соответствии с документом (№ 127 Приложения А).

Установка резиновых манжет со сроком хранения более 3-х лет и отличных от маркировки 1 или 1А группы резины по ГОСТ 6878-72 не допускается.

9.1.23 Все катушки аппаратов проверить на соответствие требованиям конструкторской документации. Отклонение сопротивления постоянному току от номинального значения при температуре плюс (20 +/- 5) °C должно быть в пределах: для катушек напряжения от плюс 8% до минус 5%, для токовых катушек — от плюс 5% до минус 8%.

9.1.24 На низковольтных катушках изоляцию покрыть электроизоляционным лаком МЛ-92 ГОСТ 15865-70 или электроизоляционной эмалью ЭП-91 ГОСТ 15943-80.

На высоковольтных катушках и на низковольтных катушках с ослабленными выводами или повреждением изоляции снять верхний слой изоляции, ослабшие выводы перепаять.

Изоляцию восстановить и пропитать лаком в соответствии с требованиями конструкторской документации. Катушки с заливкой эпоксидным компаундом при пробое изоляции или междувитковом замыкании заменить.

Проверить сопротивление катушек постоянному току, электрическую прочность изоляции относительно корпуса и отсутствие междувиткового замыкания.

9.1.25 Выводы катушек магнитного дутья из шинной меди при повреждении мест пайки перепаять. При восстановлении катушек из шинной меди допускается наварка поврежденных концов газосваркой с последующим доведением их до чертежных размеров.

Поврежденную изоляцию из лакоткани на концах дугогасительной катушки контакторных элементов заменить. Катушки из шинной меди после ремонта покрыть электроизоляционным лаком МЛ-92 по ГОСТ 15865-70 или электроизоляционной эмалью ЭП-91 ГОСТ 15943-80.

9.1.26 Изоляционные валы, стойки, планки, шпильки и болты с незначительными повреждениями отпрессованной изоляции (риски, наплывы или шелушения лака), отремонтировать зачисткой мелкой шлифовальной шкуркой ГОСТ 13344-79 с последующей окраской изоляции электроизоляционной эмалью ЭП-91 ГОСТ 15943-80. При повреждениях изоляции до половины ее толщины допускается восстанавливать изоляцию намоткой пропитанной слюдинитовой ленты ГОСТ 26103-84 и стеклополиэфирной ленты ТУ 8151-01-89778459-2010 с последующей опрессовкой, сушкой в печи и окраской электроизоляционной эмалью или установкой термоусадочной трубки. Место повреждения предварительно зачистить.

У изоляционных валов, стоек, планок, шпилек и болтов с повреждениями изоляции больше половины ее толщины, изоляцию заменить в соответствии с чертежом.

После ремонта изоляционные валы, стойки и планки проверить на электрическую прочность в соответствии с чертежами.

Болты и шпильки с изоляцией гальваническому покрытию не подлежат.

9.1.27 Осмотреть фарфоровые изоляторы на наличие трещин, сколов, прожогов, очистить изоляторы от грязи.

Очистку наружных поверхностей изоляторов производить техническими салфетками, увлажненными бензином, ацетоном или другим растворителем, затем протереть сухой мягкой безворсовой салфеткой. Фарфоровые изоляторы с трещинами, сколами или поврежденной глазурью на поверхности более 10% длины пути возможного перекрытия электрической дугой, заменить.

Исправные фарфоровые изоляторы очистить и промыть в щелочном растворе. Пластмассовые, стеклопластиковые изоляторы и детали аппаратов с рисками и ожогами не более 10% всей поверхности, зачистить и шлифовать с последующим покрытием электроизоляционным кремнийорганическим лаком или электроизоляционной эмалью в соответствии с документом (№ 145 Приложения А).

9.1.28 Опорные изоляторы аппаратуры, установленной на крыше вагона с ослаблениями в армировке, залить заново. Металлическую армировку изоляторов после ремонта окрасить электроизоляционным лаком.

9.1.29 Очистку и ремонт пластмассовых изоляторов производить в соответствии с документом (№ 145 Приложения А). Отремонтированные пластмассовые изоляторы должны быть с глянцевой поверхностью.

9.1.30 Шунты с обрывами проволок более 5% от общего их количества в жиле, заменить. Наконечники шунтов облудить. Наконечники со следами оплавления перепаять. Шунты в аппарате не должны быть натянуты при любом из положений механизмов аппарата.

9.1.31 Оси и валики шарнирных соединений с износом более допустимых размеров, указанных в Приложении Ж, заменить. Изношенные отверстия под валики допускается заваривать с последующей обработкой до чертежных размеров.

9.1.32 Шариковые подшипники промыть, осмотреть и проверить в соответствии с документом (№ 126 Приложения А). Негодные подшипники заменить новыми. В шариковые подшипники заложить смазку в соответствии с документом (№ 127 Приложения А).

9.1.33 Кожуха и замки кожухов электрической аппаратуры отремонтировать. На кожуха и крышки аппаратов с прожогами допускается устанавливать заплаты. Внутренняя поверхность крышек кожухов со стороны выдувания электрической дуги должна быть оклеена асбестовой бумагой, материалом «Элпрег-155» или другим дугостойким материалом.

Трущиеся поверхности стержней замков и пружин смазать Солидолом Ж ГОСТ 1033-79.

9.1.34 Внутренние поверхности всех ящиков, крышек и кожухов аппаратов окрасить электроизоляционной эмалью. Наружные поверхности всех крышек и кожухов покрыть эмалью согласно документу (№ 62 Приложения А) и нанести по трафарету надписи и знаки безопасности.

9.1.35 Деревянные клицы вводов проводов в аппараты должны быть изготовлены из ясеня или березы влажностью не более 12% и пропитаны натуральной олифой, парафином, трансформаторным маслом или антипиреном. В клицах не допускаются трещины, сколы и щели в их соединениях.

При КР-2 клицы заменить. При КР-1 допускается ремонтировать клицы установкой накладок, а также оставлять без замены клицы с небольшими сколами и несквозными трещинами, не влияющими на прочность и не ухудшающими их уплотняющие свойства.

Запрещается устранять неплотности в клицах подмазкой, скрывающей дефекты клиц. Клицы окрасить в соответствии с требованиями чертежей.

9.1.36 Уплотнение кожухов аппаратов должно быть чистым и мягким без надрывов и трещин.

Уплотнение проверить по всему периметру:

• установить в уплотнение под кожух ленту из лакоткани ЛСК ГОСТ 28034-89 толщиной 0,15 мм, шириной 20 мм;
• тянуть ленту с усилием 20 Н, прикладывая нагрузку по периметру через расстояние от 150 до 200 мм. Лента не должна извлекаться.

При КР-1 дефектное уплотнение заменить.

При КР-2 все уплотнения заменить новыми.

9.1.37 Резиновые уплотнения люковых вводов проводов подвагонной аппаратуры заменить.

9.1.38 Асбоцементные стенки ящиков аппаратов, дугогасительных камер, панели и стенки камер высоковольтных вставок и коробок, межконтакторные перегородки пропитать в растворе гидрофобизирующей жидкости или кремнийорганическом лаке в соответствии с требованиями чертежей.

9.1.39 Конденсаторы, резисторы, полупроводниковые элементы в электрических цепях проверить, неисправные, с истекшим согласно техническим условиям сроком службы, заменить новыми. Допускается устанавливать конденсаторы, резисторы, полупроводниковые элементы более высокого класса.

9.1.40 Поврежденное защитное покрытие деталей аппаратов и крепежных деталей восстановить. Пружинные шайбы заменить.

Установка крепежных изделий с поврежденными шлицами, гранями и изношенной резьбой не допускается.

9.1.41 При сборке аппаратов на трущиеся поверхности нанести смазку в соответствии с документом (№ 127 Приложения А).

9.1.42 Всю защитную аппаратуру отрегулировать и опломбировать в соответствии с требованиями конструкторской документации.

На каждом аппарате должна быть маркировка в соответствии с обозначениями в монтажных схемах.

9.1.43 После ремонта проверить герметичность всех аппаратов с пневматическим приводом. Электропневматические клапаны проверить сжатым воздухом и подачей напряжения. Наибольшее и наименьшее давление воздуха и напряжение срабатывания аппаратов должны соответствовать конструкторской документации.

9.1.44 Проверить электрическую прочность изоляции отремонтированных аппаратов, за исключением электронной аппаратуры и люминесцентных светильников, переменным напряжением частоты 50 Гц в течение 1 минуты. Величина испытательного напряжения должна соответствовать требованиям Приложения И.

Параметры сопротивления изоляции и испытательного напряжения для проверки изоляции цепей приведены в Приложении К.

9.1.45 Результаты регулировки аппаратов, замеров сопротивлений, испытаний изоляции на электрическую прочность должны быть занесены в специальный журнал, хранящийся на испытательном стенде.

9.1.46 Аккумуляторный ящик демонтировать с вагона и отремонтировать.

9.2 Токоприемники

9.2.1 Симметричные токоприемники

9.2.1.1 Токоприемник разобрать. Очистить детали токоприемника.

9.2.1.2 Установить основание рамы токоприемника на специальные опоры, выверенные по уровню и проверить наличие прогибов и перекосов балок и кронштейнов.

Осмотреть основание на наличие трещин в сварных швах, повреждения цинкового покрытия на бобышках кронштейнов, дефекты устранить.

9.2.1.3 Снять с кронштейнов основания упоры и разобрать. Валики упоров, при наличии выработки, поврежденной резьбы заменить.

9.2.1.4 Осмотреть нижние рамы. Трещины в сварных швах рамы заварить.

Осмотреть узлы соединения подъемных пружин с рычагами валов. Изношенные отверстия рычагов восстановить наплавкой латуни с последующей обработкой до чертежных размеров или установкой латунных (бронзовых) втулок.

Осмотреть шарнирные соединения рам токоприемников. Шарнирные подшипники при наличии коррозии, трещин, вмятин, выщербин, несоответствия чертежным размерам заменить. Рычаги и шарниры с трещинами заменить.

Оси и валики шарнирных соединений с износом более допустимых требований (Приложение Ж) заменить. Изношенные отверстия под валики допускается заваривать с последующей обработкой до чертежных размеров.

9.2.1.5 Осмотреть главный и вспомогательный валы. Подшипники выпрессовать, промыть, осмотреть и проверить в соответствии с документом (№ 126 Приложения А). Негодные подшипники заменить новыми. В шариковые подшипники заложить смазку согласно требованиям документа (№ 127 Приложения А).

9.2.1.6 Трубы верхних и нижних рам с трещинами, изгибами и прожогами, а также составные трубы с муфтами заменить.

Трубы верхних рам, при наличии вмятин до 3 мм, и трубы нижних рам, при наличии вмятин до 5 мм, выправить на специальных оправках. При наличии вмятин большей величины трубы заменить.

При ремонте труб нижних рам токоприемников допускаются вмятины глубиной 3 мм на длине до 150 мм не более чем в двух местах при отсутствии изгиба труб.

9.2.1.7 Детали кареток (основания, рычаги, кронштейны, упоры) при наличии трещин заменить. Заваривать трещины и отверстия в шарнирных деталях каретки не допускается.

9.2.1.8 Осмотреть пружины токоприемника. При наличии трещин, изломов пружины заменить. Заменить натяжные болты и гайки при наличии сорванной или забитой резьбы.

9.2.1.9 Измерить высоту пружин в свободном состоянии. Заменить пружину при наличии отклонения высоты от номинального размера более чем на 5%.

Проверить пружины на соответствие нагрузочным диаграммам. Заменить пружины при отклонении характеристик от требований чертежа более чем на 8%.

9.2.1.10 Нанести на поверхность пружин лакокрасочное или металлическое покрытие в соответствии с требованиями чертежа.

9.2.1.11 Разница расстояний между отверстиями по диагоналям при установке основания токоприемника на фарфоровых изоляторах должна быть не более 3 мм, а при установке на пластмассовых изоляторах — не более 10 мм.

Контактные поверхности в местах присоединения наконечников проводов и шунтов зачистить и облудить.

9.2.1.12 Пневматический привод разобрать, детали проверить. Шлифовать внутреннюю поверхность цилиндра. При износе внутреннего диаметра более допустимых требований, цилиндр восстановить гальваническим способом или заменить.

Допускается на рабочих поверхностях наличие небольших рисок, если цилиндры выдерживают испытания на герметичность в соответствии с чертежом.

Допускается изношенный цилиндр токоприемника ремонтировать установкой втулки с предварительной расточкой цилиндра.

Размеры поршней, штоков и отверстий для прохода штоков в крышках должны быть в пределах допустимых требований, указанных в Приложении Ж. При большем износе поршни, штоки и крышки заменить.

Атмосферные отверстия в крышках прочистить.

При сборке цилиндра на трущиеся поверхности нанести смазку в соответствии с документом (№ 127 Приложения А).

Ход поршня цилиндра отрегулировать в соответствии с чертежом.

9.2.1.13 Стержни упоров токоприемников с выработкой и поврежденной резьбой и резину буферов токоприемников, потерявшую эластичность, заменить.

9.2.1.14 Воздухопроводные трубы на основании токоприемника разобрать, прочистить и продуть. Трубы с поперечными трещинами, вмятинами глубиной более 2 мм и поврежденной резьбой, заменить. Трубы с продольными трещинами допускается заваривать с последующей зачисткой сварных швов и проверкой герметичности.

Трубы должны быть закреплены на основании токоприемника без люфта.

9.2.1.15 Воздушные рукава устанавливать только полиэтиленовые. Материал и размеры полиэтиленовой трубки должны соответствовать чертежу. Полиэтиленовые рукава перед установкой проверить:

• на плотность — воздухом давлением 0,8 МПа;
• на электрическую прочность между буртами в течение 1 минуты напряжением 70000 В частоты 50 Гц для электропоездов переменного тока и напряжением 12000 В для электропоездов постоянного тока. Нанести на трубку маркировку с указанием даты и места испытаний.

9.2.1.16 Токоприемник разобрать. Каркас полоза заменить новым.

9.2.1.17 Контактные поверхности нижних и верхних рам и основания токоприемника зачистить и лудить.

9.2.1.18 Шунты осмотреть, при наличии обрыва более 10% проволок, следов перегрева, выплавления припоя, повреждения наконечников — заменить.

9.2.1.19 Изоляторы токоприемника осмотреть и отремонтировать согласно пунктам 9.1.27, 9.1.28 данного Руководства.

9.2.1.20 Токоприемник собрать, установить на выверенные тумбы и проверить на соответствие следующим требованиям:

• рама основания токоприемника, опираясь на тумбы, не должна качаться более 0,5 мм для токоприемников Л-13У, Л-14М и более 2 мм для остальных токоприемников;
• отклонение верхней поверхности полоза от горизонтали в рабочей зоне токоприемника должно быть не более 5 мм. Проверку горизонтальности полозов производить по верхним кромкам кареток полоза относительно основания токоприемника или установкой в середине полоза линейки длиной 1000 мм с уровнем;
• шунты шарниров, полоза, главного вала и рам должны быть надежно прикреплены к контактным поверхностям;
• разница по длине подъемных пружин на отрегулированном токоприемнике не должна превышать 6,0 мм для токоприемников Л-13У, Л-14М и 8,0 мм для остальных токоприемников;
• утечка воздуха из пневматической части при давлении 0,675 МПа должна быть в пределах, установленных нормативными документами;
• статическая характеристика токоприемника в диапазоне от 400 до 1900 мм рабочей высоты должна удовлетворять требованиям Приложения Ж.

9.2.1.21 Опорные изоляторы под один токоприемник подбирать с разницей по высоте не более 2 мм. Качку токоприемников на изоляторах устранять установкой шайб соответствующей толщины.

9.2.1.22 Все трубчатые рамы и основание токоприемника, за исключением полиэтиленовых трубок, электрических и шарнирных соединений, шунтов, силуминовых рычагов и полозов, окрасить в соответствии с конструкторской документацией.

9.2.2 Асимметричные токоприемники

Токоприемник асимметричный ТасС-16-02

9.2.2.1 Демонтировать токоприемник.

9.2.2.2 Токоприемник разобрать, узлы и детали осмотреть. Проверить детали и узлы на соответствие требованиям документа (№ 198 Приложения А).

9.2.2.3 Провести ревизию подшипниковых узлов в соответствии с требованиями документа (№ 198 Приложения А).

9.2.2.4 Провести ревизию и ремонт пневмомодуля ПМ-01-05(03) ТУ 3185-001-24039780 в соответствии с требованиями конструкторской документации.

9.2.2.5 Собрать токоприемник, нанести на поверхность деталей смазку согласно таблице 9.1, провести испытания согласно требованиям документа (№ 198 Приложения А).

9.2.3 Проверку токоприемников после ремонта выполнить в соответствии с ГОСТ 32204-2013 (пункт 56 Приложения А).

Таблица 9.1 в приложение

9.3 Главный выключатель

9.3.1 Главный воздушный выключатель ВОВ-25 10/400

9.3.1.1 Произвести полную разборку главного выключателя. Детали очистить и проверить их состояние.

9.3.1.2 Воздушный резервуар выварить в щелочной ванне с последующей промывкой в горячей воде или пропарить. Ремонт и гидравлические испытания воздушного резервуара давлением 1,5 МПа провести в соответствии с документом (№ 109 Приложения А) и (№ 93 Приложения А). Резервуары должны быть изготовлены из нержавеющих материалов.

9.3.1.3 Воздухопроводный изолятор очистить и проверить на отсутствие повреждений согласно пункту 9.1.28 данного Руководства. Исправные изоляторы испытать гидравлическим давлением 1,5 МПа в течение 1 минуты. Давление поднимать и снижать плавно.

Крепление изоляторов проводить моментом затяжки 20 Н·м. Производить окончательную затяжку фарфоровых изоляторов ключами без контроля момента затяжки не допускается.

9.3.1.4 Выработка внутренней поверхности цилиндра дугогасительной камеры допускается не более 0,4 мм. Изношенные резиновые демпферы поршня заменить новыми. В сквозных отверстиях цилиндра и ламели контактной трубы не должно быть следов оплавления. Расстояние между диаметрально противоположными ламелями должно быть не более 43,05 мм. При выплавлении припоя в месте соединения контактной трубы с цилиндром места соединения пропаять серебряным припоем ПСР-70 ГОСТ 21931-76. Токоведущие части дугогасительной камеры серебрить по поверхностям, указанным в чертежах.

9.3.1.5 Ножи и контактные пластины при износах более допускаемых указанных в Приложении Ж, заменить. Дугогасительные контакты с оплавлениями киритовой накладки, выработкой более допускаемых требований, заменить.

Исправные и новые контакты, ножи, контактные пластины серебрить по поверхностям, указанным в чертежах.

9.3.1.6 Измерить сопротивление постоянному току и сопротивление изоляции катушек реле и электромагнитов блока управления.

Катушки, у которых сопротивление изоляции менее 0,5 МОм, заменить. Ремонт катушек произвести в соответствии с пунктами 9.1.23, 9.1.24 данного Руководства.

9.3.1.7 Изоляторы кулачковых элементов контрольно-сигнального аппарата с трещинами, сколами, поврежденной резьбой, а также металлические части кулачковых элементов с трещинами, ослаблением посадки осей, заменить. Толщина контактов должна быть не менее 0,8 мм.

9.3.1.8 Проверить внутренний диаметр втулок блока клапанов. Клапаны притереть по втулкам. Блок клапанов после сборки проверить на плотность сжатым воздухом давлением 1,0 МПа в течение 3 минут.

9.3.1.9 Проверить зазоры между уплотняющими кольцами и поршнем пневматического привода. Кольца, у которых зазоры с поршнем больше 0,09 мм и которые невозможно восстановить притиркой, заменить.

Овальность и конусообразность внутренней поверхности направляющей втулки штока у привода разъединителя не должна превышать 0,03 мм, а износ по диаметру должен быть не более 0,40 мм. При износе более допустимого втулку заменить.

9.3.1.10 Разработанные отверстия в рычажной системе привода, а также в крышке цилиндра под шток поршня восстановить до чертежных размеров. Оси, не соответствующие конструкторской документации, заменить.

9.3.1.11 Нелинейные резисторы и варисторы отремонтировать и испытать согласно документации изготовителя.

9.3.1.12 При сборке выключателя:

• проверить поверхность соприкосновения ножей с неподвижным контактом;
• проверить нажатие каждого ножа на неподвижный контакт, которое должно быть в пределах от 90 до 100 Н;
• проверить вжим подвижного дугогасительного контакта в неподвижный, его величина должна соответствовать требованиям Приложения Ж;
• отрегулировать расстояние между торцовой поверхностью цилиндра корпуса дугогасительной камеры и поршнем, которое должно быть в пределах от 7 до 8 мм;
• проверить снижение давления сжатого воздуха в резервуаре выключателя в соответствии с требованиями Приложения Ж;
• отрегулировать угол поворота вала разъединителя из включенного положения в отключенное, который должен соответствовать требованиям Приложения Ж;
• проверить производительность патрона аэрации;
• смазать пневматический привод, внутреннюю поверхность корпуса дугогасительного контакта, трущиеся детали шарнирных соединений и электромагнитов, ножей разъединителя и неподвижных контактов в соответствии с документом (№ 127 Приложения А).

9.3.2 Главный вакуумный выключатель CVB25

9.3.2.1 Вакуумный выключатель CVB25 производства Schaltbau разработан на гарантированный срок службы 200000 циклов переключений и на протяжении установленного периода не требует ремонта. Контроль состояния, периодичность контроля, замену изношенных и поврежденных деталей производить в соответствии с руководством по эксплуатации выключателя (№ 194 Приложения А). При выявлении неисправности в период гарантийного срока направить выключатель в сервисный центр производителя.

9.3.2.2 При проведении ремонта проверить:

• износ механических частей;
• состояние гибких плоских подводящих проводов. Допускается не более 10% обрывов видимых медноаммиачных волокон;
• отсутствие, демонтировав нижнюю крышку двигательного отсека, на днище крышки металлической стружки и (или) обломков деталей, что указывает на повреждение деталей;
• отсутствие механических повреждений и ослаблений креплений электрических проводов;
• прилегание якоря к электромагниту полностью по всей поверхности, отсутствие деформированных поверхностей;
• отсутствие повреждений или ослаблений фиксатора электромагнита, подвижность фиксирующих болтов, определяющих люфт электромагнита;
• отсутствие повреждений или ослаблений тяги или болтов соединяющих якорь со стопорной защелкой;
• отсутствие износа передней кромки стопорной защелки. Допускается износ поверхности трения защелки и основания тяги управления в виде вдавливаний или истирания материала. Основная геометрическая форма должна быть сохранена, а износ должен быть равномерным. Защелка должна свободно перемещаться по всему рабочему диапазону, на поверхностях скольжения не должно быть повреждений. Во включенном положении защелка должна выходить из паза до ограничителя, допускается зазор не более 1,5 мм;
• износ и отсутствие повреждений кулачка;
• отсутствие повреждений и ослаблений крепления нижнего демпфера и демпфера стопорной защелки;
• отсутствие признаков утечки заполненной жидкости демпферов. При снятии нагрузки демпфер должен возвращаться в конечное положение. Для контроля демпфера стопорной защелки якорь электромагнита поднять до упора и отпустить. Удар якоря должен быть амортизирован (отсутствие металлического звука), и якорь должен полностью лечь на электромагнит.

При наличии повреждений и дефектов выключатель ремонтировать в аттестованном сервисном центре.

9.3.2.3 Проверить износ (обгорание) контактов по изменению хода главных контактов. Ход контакта должен быть 18 +/- 1 мм. Меньшая величина хода указывает на неисправность механического привода. Если величина хода больше допустимой на 3 мм, значит вакуумная камера изношена. При наличии дефекта выключатель ремонтировать в аттестованном сервисном центре.

9.3.2.4 Испытать вакуумную камеру выключателя. Испытания проводить при зазоре между контактами не менее 16 мм. Для контроля применять один из двух видов приборов.

Допускается проводить испытание аналогичным прибором, аттестованным производителем выключателя.

9.3.2.4.1 Испытание приборами HIGH VOLTAGE: PTS-37,5F (выходное напряжение 0 — 37,5 кВ постоянного тока, максимальный выходной ток 10 мА; минимальный диапазон 0 — 1 мкА) или прибором PTS-75F (выходное напряжение 0 — 75 кВ постоянного тока, максимальный выходной ток 10 мА; минимальный диапазон 0 — 1 мкА). Испытание проводится измерением напряжения при 37,5 — 40 кВ постоянного тока. При таком напряжении ток в вакуумной камере должен быть меньше 0,3 мА. Если значение тока больше вакуумную камеру заменить в аттестованном сервисном центре.

9.3.2.4.2 Испытание прибором VIDAR фирмы MEGGER

У прибора нет индикаторов измерения, он показывает состояние вакуумной камеры по сравнению с двумя контрольными камерами. На приборе установить диапазон измерений 40 кВ. Если сравнение с контрольными камерами показывает неисправность, то вакуумную камеру ремонтировать в аттестованном сервисном центре.

9.3.3 Заземляющий разъединитель SES25

9.3.3.1 Заземляющий разъединитель ремонтировать по конструкторской документации SES25.00 или в аттестованном сервисном центре.

9.4 Высоковольтный ввод

9.4.1 Ввод проверить на отсутствие сколов и трещин в изоляторах, проверить состояние армировочной заливки и крепления верхней крышки к фланцу изолятора, надежность пайки гибкого металлического рукава к корпусу муфты и его целостность.

9.4.2 Разделку высоковольтного ввода отремонтировать в соответствии с документом (№ 144 Приложения А).

9.4.3 Оборванный и поврежденный гибкий металлический рукав при КР-1 ремонтировать с установкой хомутов, не более восьми штук на ввод.

9.4.4 При наличии повреждений армировочной заливки разрушенный слой удалить и залить вновь эпоксидным компаундом.

9.4.5 При изготовлении нового высоковольтного ввода длина кабеля должна быть с запасом (не менее 15 м), обеспечивающим двухразовую замену концевых муфт. Длина отремонтированного ввода должна быть не менее 13,8 м.

9.4.6 Отремонтированный или вновь изготовленный ввод испытать на электрическую прочность переменным напряжением 70000 В частоты 50 Гц в течение 1 минуты.

9.4.7 Шинный ввод очистить и отремонтировать согласно конструкторской документации.

9.4.8 Проверить электрическую прочность изоляции изоляторов и трансформаторов.

9.4.9 Изоляторы трансформатора тока и втулки проходной очистить и проверить на отсутствие повреждений согласно пункту 9.1.27 данного Руководства.

9.4.₁₀ Трансформаторы тока проверить согласно конструкторской документации.

9.5 Силовые контроллеры, реверсивные и тормозные переключатели

9.5.1 Силовые контроллеры и переключатели разобрать.

9.5.2 Осмотреть рамы каркаса. Трещины в рамах, изношенные отверстия и отверстия с поврежденной резьбой заварить газовой или электродуговой сваркой с последующей обработкой до чертежных размеров. Текстолитовые установочные планки с трещинами или выжигами заменить.

9.5.3 Шейки валов, износ которых более допустимого, в соответствии с требованиями конструкторской документации, восстановить хромированием. Изоляционные поверхности вала должны быть гладкими и очищенными от загрязнений. При необходимости изоляционные поверхности необходимо шлифовать с последующим покрытием красной электроизоляционной эмалью.

Профили кулачков и кулачковых шайб обработать в соответствии с требованиями конструкторской документации с учетом допустимых износов, указанных в Приложении Ж, негодные заменить.

9.5.4 Пневматический привод разобрать, очистить и осмотреть. Проверить износ зубчатой передачи, звезды, роликов. При износе зубьев шестерни и рейки заменить. Звезду имеющую износ более 0,2 мм заменить новой. Цилиндры пневматического привода отремонтировать согласно пункту 9.1.20 данного Руководства.

Проверить шток цилиндра с роликами. Царапины на поршне шлифовать. Поршень, при износе которого более допустимого, заменить или восстановить хромированием. Проверить плотность посадки осей роликов в поршне. Люфт оси не допускается. При наличии люфта ось ремонтировать, при невозможности ремонта заменить.

Допускается, без подачи напряжения на вентили переключения реверсивных и тормозных переключателей, свободный ход вала с условием сохранения развертки.

9.5.5 Изношенные детали переключателя вентилей заменить.

Зазор между шпилькой рычага и втулкой, между ползуном и шпилькой должен быть не более 0,6 мм.

Изношенные контакты переключателя вентилей заменить.

Проверку развертки переключателя производить согласно диаграмме включения контактов.

Храповик переключателя проверить по шаблону. Изношенный храповик восстановить или заменить новым.

9.5.6 Подшипники промыть, осмотреть и отремонтировать согласно пункту 9.1.32 данного Руководства.

При ослаблении бронзового вала подшипника в каркасе реверсора допускается установка подшипников с завышенным диаметром с запрессовкой по месту.

При ослаблении посадки подшипников вала звезды привода силового пневматического контроллера допускается увеличивать наружный диаметр кольца подшипника хромированием.

9.5.7 Проверить фиксатор силовых контроллеров. Изношенные отверстия стенок рычага и кронштейна заварить с последующей обработкой отверстий по чертежу.

Допускается установка бронзовой втулки в отверстие кронштейна фиксатора. Заклепки, скрепляющие фиксатор, устанавливать с увеличенными размерами. Фиксатор на фиксированных позициях должен точно устанавливаться во впадину храповика.

Изношенные шайбы между роликом и корпусом фиксатора заменить.

9.5.8 При движении по рабочим поверхностям кулачков ролики-контакторы должны касаться не менее 75% образующей кулачка. На фиксированных позициях ролики замкнутых контактов силовых контроллеров всех типов должны располагаться не ближе 3 мм от склонов кулачков.

Допускается осевое смещение роликов контакторов относительно кулачковых шайб не более 1 мм. Для устранения смещения допускается опиливание текстолитовых реек в крайних отверстиях под болты крепления к раме до размера на 2 мм большего, чем номинальный. Опиленные поверхности окрасить электроизоляционной эмалью.

9.5.9 Допускается осевое смещение шестерен в парном зацеплении до 1,5 мм.

9.5.₁₀ При качении ролика силового контакторного элемента по образующей кулачковой шайбы допускается изменение раствора силовых контакторов до 2 мм в пределах указанного на раствор допуска.

9.5.11 Контакторные элементы очистить и осмотреть. Изоляторы с трещинами, прожогами, сколами и сорванной резьбой заменить. Изолятор с рисками на поверхности, незначительными обгарами и сколами, зачистить мелкой шлифовальной шкуркой ГОСТ 6456-82, шлифовать, полировать и покрыть электроизоляционным лаком.

9.5.12 Ролики, оси и контакты, изношенные более допустимых требований в соответствии с конструкторской документацией, заменить. Ролики и оси должны быть закаленные и шлифованные. Подвижные рычаги, держатели контактов со сквозными трещинами, изношенные более допустимых требований в соответствии с конструкторской документацией, заварить с последующей обработкой.

Допускается изготавливать оси контакторов КР-3А диаметром до 6,5 мм с заплечиками на конце.

9.5.13 Разрыв контактов кулачковых контакторов допускается регулировать установкой электроизоляционных прокладок из электрокартона или фибры под края паза изолятора. Прокладки должны быть толщиной не более 1 мм и приклеены на электроизоляционной эмали. Допускается регулировать разрыв и провал кулачковых контакторов опиливанием посадочной поверхности паза изолятора.

Касание медных контактов по линии должно быть не менее 80% ширины контакта. Допускается опиливание поверхностей медных контактов.

9.5.14 Дугогасительные камеры и перегородки с трещинами, сколами, прожогами отремонтировать с заменой поврежденных асбоцементных деталей, камеры пропитать согласно пункту 9.1.38 данного Руководства.

9.5.15 Защитные экраны, шины, рейки восстановить в соответствии с требованиями конструкторской документации.

9.5.16 Неисправные роликовые подшипники контакторных элементов заменить. Пружины проверить согласно пункту 9.1.18 данного Руководства.

9.5.17 У собранных контакторов проверить вращение роликов контакторных элементов на оси рычага. Ролик должен вращаться без заеданий.

Типы кулачковых контакторов, устанавливаемых на аппарат, должны быть одинаковыми.

9.5.18 После сборки силовые контроллеры и переключатели проверить и испытать:

- проверить отсутствие повышенного трения или заедания при ручном переводе кулачкового вала из одной позиции в другую;

- определить последовательность и длительность замыкания и размыкания контактов согласно диаграмме замыкания контактов;

- развертки контакторных элементов должны соответствовать требованиям чертежа;

- проверить четкость работы электропневматических переключателей при давлении воздуха 0,35 МПа и напряжении 35 В (рабочее напряжение 50 В) и при напряжении 75 В (рабочее напряжение 110 В);

- определить время вращения кулачкового вала от первой до последней позиции при номинальном значении сжатого воздуха и напряжении цепи управления.

Время вращения кулачкового вала от первой до последней позиции должно соответствовать конструкторской документации.

9.6 Электропневматические контакторы

9.6.1 Демонтировать ящики, снять и разобрать контакторы.

9.6.2 Дугогасительные камеры полностью разобрать. Асбоцементные стенки и перегородки дугогасительных камер со сколами, трещинами и прогарами глубиной более 2 мм, заменить или отремонтировать установкой вставок.

9.6.3 Проверить состояние катушек магнитного дутья (дугогасительные катушки). Катушки с выжигами витков до 3% площади сечения шины зачистить, при выжигах более 3% площади сечения ремонтировать наплавкой меди с последующей обработкой.

При невозможности восстановления катушку заменить. Поврежденную изоляцию на концах катушки полностью заменить.

С внутренней стороны вывода проложить текстолитовую планку толщиной от 1,5 до 2,0 мм. Концы катушек приварить к дугогасительному рогу и наконечнику латунью марки ЛО62 ГОСТ 15527-2004.

Изоляцию сердечника дугогасительной катушки восстановить.

9.6.4 Дугогасительные рога осмотреть и зачистить. Дугогасительные рога с выжигами более 3 мм, восстановить наплавкой. Допускается восстановление рога по длине припайкой медно-вольфрамовых наконечников МВ-70 размером 20 x 28 x 5 мм с последующим восстановлением до чертежных размеров.

9.6.5 Цилиндры пневматических приводов ремонтировать согласно пункту 9.1.20 данного Руководства.

9.6.6 Изношенное отверстие в цилиндре под шток поршня восстановить до чертежных размеров установкой бронзовых втулок. Зазор между штоком и цилиндром допускается не более 0,5 мм. Запрещается устранение зазора между штоком и цилиндром установкой штоков большего диаметра.

Поршни пневматических приводов в нижней части штока закрепить гайкой с пружинной шайбой.

9.6.7 Изоляторы штоков с трещинами или ослаблением металлической армировки заменить. При выработке наконечника изолятора в допустимых пределах наконечник запилить, при выработке более допустимого изоляторы заменить.

9.6.8 Валики с повреждениями или износом более допустимого в соответствии с требованиями конструкторской документации, заменить.

9.6.9 Отверстия в рычаге, кронштейнах и держателях контактов, у которых износ более допустимого в соответствии с требованиями конструкторской документации, восстановить заваркой с последующей обработкой до чертежных размеров.

Допускается рассверливать изношенные отверстия до диаметра больше чертежного на 2 мм и устанавливать в них стальные или бронзовые втулки.

9.6.10 Контакты контакторов отремонтировать согласно пункту 9.1.30 данного Руководства. При износе серебряных напаек напайки выпаять, контакт обработать и напаять новую серебряную напайку в соответствии с требованиями конструкторской документации.

9.6.11 Раствор и провал контактов контакторов должны соответствовать конструкторской документации.

Допускается для регулировки раствора и провала контакта контактора дополнительно прокладывать одну шайбу толщиной до 3 мм.

Регулировку разрывов контактов контакторов ПК-306 производить установкой втулки на шток цилиндра между приливом цилиндра и поршнем штока.

9.6.12 Проверить колодки блокировок. Выработки в фибровых колодках глубиной до 1 мм запилить. Люфт рычажной системы контакторов ПК-350 должен соответствовать требованиям чертежа.

Толщина вспомогательных рычажных контактов и нажатие контактов должны соответствовать допустимым требованиям, указанным в Приложении Ж.

9.6.13 После ремонта и сборки контакторы должны соответствовать следующим требованиям:

- включение контакторов при давлении воздуха 0,35 МПа и напряжении равном 75% от номинального должно быть четким, без рывков, с плотным касанием контактов;

- смещение контактов относительно друг друга должно быть не более 1 мм;

- площадь касания контактов контакторов должна быть не менее 80% ширины контактов;

- все подвижные части контакторов должны перемещаться свободно, без заедания, между подвижными частями контакторов и дугогасительной камерой должен быть зазор не менее 1 мм;

- при выключении разрыв контактов должен быть одновременным;

- между витками дугогасительной катушки и держателем должен быть зазор не менее 2 мм;

- витки дугогасительной катушки не должны касаться друг друга;

- полюсы дугогасительных камер должны плотно касаться полюсов дугогасительных катушек;

- изоляция дугогасительной камеры между дугогасительными рогами, а также между дугогасительными рогами и деталями электромагнитного дутья должна соответствовать требованиям, установленным нормативными документами;

- дугогасительные камеры должны свободно сниматься, устанавливаться на место и с исправными запирающими устройствами;

- утечка воздуха из пневматического цилиндра не должна превышать величины, установленной нормативными документами, или требованиями конструкторской документации;

- головки винтов, крепящих изоляционные колодки держателей межконтакторных перегородок контакторов ПК-306, должны быть заподлицо с поверхностями колодок и залиты компаундной массой.

9.7 Электромагнитные контакторы

9.7.1 Электромагнитные контакторы

9.7.1.1 Демонтировать контакторы из камер, разобрать их, детали очистить и проверить. Дугогасительные рога при наличии выжигов до 2 мм зачистить, при наличии выжигов более 2 мм — наплавить. Допускается дугогасительный рог контактора КМБ-3 восстанавливать припайкой медновольфрамовой пластины МВ-70 размером 20 x 28 x 5 мм с последующим опиливанием согласно чертежу.

Контакты контакторов с износом в пределах требований конструкторской документации зачистить, с большим износом — заменить.

Кронштейны дугогасительной камеры осмотреть, при наличии трещин заварить латунью.

Дугогасительные камеры и перегородки отремонтировать согласно пункту 9.5.14 данного Руководства. Полюсы камер контакторов МК-310 окрасить снаружи черным лаком или оцинковать. Изоляторы блокировок контакторов КМ с трещинами, прожогами, заменить.

9.7.1.2 Осмотреть состояние выводов катушек магнитного дутья и включающей катушки. При обгорании или ослаблении выводов катушки магнитного дутья выводы отремонтировать, а включающие катушки — согласно пунктам 9.1.23 и 9.1.24 данного Руководства.

Для восстановления изоляции выводов подъемной катушки контакторов МК-310 проложить два слоя лакоткани между ярмом и планкой основания контактора.

9.7.1.3 Кронштейны и контактные рычаги ремонтировать согласно пункту 9.6.9 данного Руководства. При наличии трещин в рычагах рычаги заменить.

9.7.1.4 Вспомогательные контакты зачистить, отрегулировать их раствор, провал и нажатие согласно требованиям конструкторской документации.

9.7.1.5 Собранные электромагнитные контакторы должны удовлетворять следующим требованиям:

- все подвижные части должны перемещаться свободно, без заеданий;

- дугогасительная камера должна свободно устанавливаться и сниматься. Полюсы камеры должны плотно касаться полюсов дугогасительной катушки и не должны касаться выводов катушки;

- площадь касания контактов контакторов должна быть не менее 80% ширины контактов;

- зазор между подвижным контактом и стенками камеры должен быть не менее 1,0 мм;

- зазор между валиком камеры контакторов МК-310 и пазом держателя контактора должен быть не более 0,8 мм;

- ширина щели устья камеры контакторов КМВ должна быть в пределах от 3,0 до 4,5 мм;

- полярность и величина намагничивания постоянного магнита камер контакторов 1КМ.014 (КМВ-104) должны соответствовать требованиям чертежа;

- контакторы должны четко срабатывать при пониженном напряжении на включающей катушке в соответствии с требованиями чертежей.

9.7.1.6 Контакторы КМБ-3Д испытать и отрегулировать в соответствии с требованиями конструкторской документации.

9.7.1.7 Контакторы крепить к ящику болтами с пружинными шайбами. При установке контакторов МК-310 низковольтные перемычки монтировать в резиновых или полихлорвиниловых трубках.

9.7.1.8 При КР-2 при наличии контакторов КМВ-104 произвести их замену на контактор 1КМ.016.

9.7.2 Электромагнитные контакторы серии КМ2000 и МК

9.7.2.1 Электромагнитные контакторы серий МК и КМ2000 очистить и разобрать.

9.7.2.2 Проверить дугогасительные и включающие катушки на наличие следов перегрева изоляции, обрыва и межвитковых замыканий обмотки. Проверить выводные провода на наличие обрыва жил и дефектов пайки наконечников.

Катушки со следами перегрева изоляции, обрывом или межвитковым замыканием обмотки, обрывы жил и оплавление наконечников выводных проводов заменить.

9.7.2.3 Осмотреть детали дугогасительной камеры — основание, крышку, пламегаситель. При наличии трещин, сколов, прогаров, оплавления детали дугогасительной камеры заменить.

9.7.2.4 Осмотреть контакты и контактные мостики главной цепи. При наличии трещин, деформаций, толщины контактных накладок менее 0,5 мм контакты и контактные мостики главной цепи заменить.

9.7.2.5 Заменить вспомогательные контакты:

- при наличии трещин, деформаций;

- при полном износе контактных накладок;

- при величине неодновременности замыкания мостиковых контактов более значения, указанного в конструкторской документации;

- при смещении контактных накладок подвижных и неподвижных контактов более 1 мм;

- при уменьшении толщины контактных пластинок клиновидных контактов на величину более 50% от первоначальной.

9.7.2.6 Все пружины осмотреть, проверить на соответствие чертежу. Деформированные пружины заменить.

Восстановить защитное покрытие пружин в соответствии с чертежом.

9.7.2.7 По окончании ремонта контакторы собрать, проверить свободу перемещения всех подвижных частей, зазоры, провалы, одновременность касания контактов, усилие нажатия контактов на соответствие значениям, указанным в конструкторской документации.

9.7.2.8 Сборку, проверку и регулировку контакторов серии КМ2000 проводить в соответствии с требованиями ОБС.463.114 ТО «Контакторы электромагнитные серии КМ2000. Техническое описание и инструкция по эксплуатации».

9.7.2.9 Сборку, проверку и регулировку контакторов серии МК проводить в соответствии с требованиями БКЖИ.644 200.001 ТО «Контакторы серии МК. Техническое описание и инструкция по эксплуатации».

9.7.3 Электромагнитные контакторы Schaltbau

9.7.3.1 Электромагнитные контакторы Schaltbau CT1115, CT1130, CH800 на протяжении установленного срока службы (20 лет) не требуют проверки и регулировки зазоров, контактного усилия и др. Контроль состояния, замену изношенных и поврежденных деталей производить в соответствии с руководствами по эксплуатации контакторов (№ 182, 195 Приложения А).

9.7.3.2 Запрещается смазка контактора и зачистка главных контакторов напильником или абразивными материалами. Образование нагара черного цвета на главных контакторах и дугогасительных рогах в процессе эксплуатации допустимо.

9.8 Быстродействующие выключатели

9.8.1 Быстродействующие выключатели разобрать. Детали очистить и проверить их состояние. Магнитопроводы разобрать в случае их повреждения.

9.8.2 Дугогасительную камеру разобрать.

Дугогасительный рог при наличии оплавления восстановить наплавкой или припайкой медновольфрамового наконечника МВ-70 размером 20 x 10 x 5 мм с последующей обработкой до чертежных размеров. При невозможности ремонта заменить. Стенки камеры и перегородки со сколами, трещинами, поврежденной изоляцией полюсов или толщиной менее допустимой заменить. Остальные изоляционные детали дугогасительной камеры зачистить, при наличии трещин или сколов заменить.

9.8.3 Основания, рычаг, держатель, пружинный упор с трещинами заменить. Поврежденную резьбу восстановить. Бронзовые втулки с износом заменить.

9.8.4 Контакты быстродействующего выключателя, не соответствующие требованиям конструкторской документации заменить. Контактные поверхности контактов припилить с обеспечением прилегания, установленного чертежом.

9.8.5 Контактные поверхности якоря и полюсов удерживающего магнита обработать, обеспечивая прилегание не менее установленного требованиями конструкторской документации. Надежность соприкосновения якоря и полюсов магнита проверить снижением напряжения на удерживающей катушке.

Проверить ток удерживающей катушки на отпадание и удержание якоря в соответствии с требованиями конструкторской документации.

9.8.6 Панель неподвижных контакторов, дугогасительных катушек и полюсов снять. Поврежденную изоляцию заменить. Изоляцию панели по отношению к стержням держателей испытать переменным напряжением 10000 В частоты 50 Гц в течение 1 минуты.

9.8.7 Резиновую диафрагму заменить.

9.8.8 Ролики включающего рычага при наличии выработки по поверхности более допустимых конструкторской документацией, заменить.

9.8.9 Резиновый воздушный рукав заменить полиэтиленовым. Рукав тщательно промыть, высушить и испытать переменным напряжением 12000 В частоты 50 Гц в течение 1 минуты. Рукав, не выдержавший испытаний, заменить. При монтаже воздухопровода его детали должны быть на расстоянии не менее 5 мм от других деталей быстродействующего выключателя. Проверить герметичность рукава сжатым воздухом давлением 0,75 МПа. Провести испытание на герметичность собранного быстродействующего выключателя.

9.8.10 На выводах удерживающей катушки поставить краской обозначение полярности. Соответствующие обозначения должны быть нанесены на главных выводах быстродействующего выключателя.

9.8.11 Собранный быстродействующий выключатель проверить, испытать и отрегулировать в соответствии с требованиями конструкторской документации. Регулировочные винты опломбировать.

9.9 Предохранители

9.9.1 Держатели патронов высоковольтных предохранителей должны быть изготовлены из фосфористой или кремнисто-марганцовистой бронзы. Стальные обоймы держателей патронов должны быть изготовлены из пружинной стали.

Расстояния между держателями патронов и их положение относительно выхлопной втулки должны соответствовать чертежам.

9.9.2 Высоковольтные предохранители перегоревшие, с поврежденными или закопченными фибровыми и асбестовыми втулками заменить.

9.9.3 Плавкая вставка предохранителя по сечению должна соответствовать установленному номинальному току. Величина номинального тока должна быть нанесена на патроне. Внутренняя асбестовая трубка верхним концом должна упираться в упорный штифт камеры, а нижний конец ее должен быть на расстоянии не менее 5 мм от торца фибровой трубы.

9.9.4 Контактные поверхности патрона предохранителя должны обхватываться держателями, обеспечивая надежный линейный контакт без люфта предохранителя в держателях.

9.9.5 Осмотреть контактные стойки низковольтных предохранителей. Проверить состояние резьбовых отверстий в планках. Поврежденную резьбу восстановить. Держатели патронов должны удовлетворять требованиям пункта 9.9.4 данного Руководства. Годные держатели патронов облудить электролитическим способом.

Осмотреть состояние контактов и фибровых трубок низковольтных предохранителей. На контактах не должно быть подгаров. Фибровые трубы с выбоинами более 1 мм или поврежденной резьбой наконечников заменить.

9.9.6 Осмотреть опорные фарфоровые изоляторы предохранителей. Изоляторы с трещинами, значительными сколами заменить. Поверхностные сколы площадью не более 1 мм допускается закрашивать красной электроизоляционной эмалью.

Кронштейны держателей патронов в изоляторах залить свинцовым глетом или составом, состоящим из 50% серы и 50% кварцевого песка. Под изолятор проложить прокладки из асбестовой бумаги.

9.9.7 Все предохранители перезарядить (кроме высоковольтных ПКПС) с заменой плавкой вставки. Перезарядку высоковольтных предохранителей производить в соответствии с инструкцией изготовителя.

9.9.8 На вводные провода в стенках ящиков должны быть установлены резиновые втулки.

9.9.9 Болты и верхние упорные скобы оцинковать.

9.10 Панели и реле

9.10.1 Реле проверить на соответствие токо-временной характеристике. На металлических деталях восстановить поврежденное защитное покрытие и окраску в соответствии с конструкторской документацией. Катушки реле не должны перемещаться на сердечниках, посадка их должна быть плотной. Изоляторы дисковых контактов с трещинами заменить. Проверить соответствие раствора, провала контактов и воздушных зазоров якорей требованиям документации изготовителей.

9.10.2 Призму реле Р-40 с забоинами, рисками шлифовать. Изоляционные втулки и фланцы сердечника магнитопровода с трещинами, сколами, следами перекрытия заменить.

9.10.3 Пружины проверить согласно пункту 9.1.18 данного Руководства, негодные заменить.

9.10.4 На осях шарнирных соединений должны быть шайбы и шплинты, соответствующие конструкторской документации.

9.10.5 Проверить толщину контактов. Контакты, изношенные более допустимых требований, заменить.

9.10.6 Катушки реле отремонтировать согласно пунктам 9.1.23 и 9.1.24 данного Руководства.

9.10.7 Монтаж панелей производить проводом согласно требованиям конструкторской документации. Контактные кольца перемычек облудить. На кольцевом контакте должна быть установлена металлическая чашечка, препятствующая развертыванию кольца при креплении перемычки.

9.10.8 Гетинаксовые (текстолитовые) панели с трещинами, крупными сколами заменить. Панели с выжигами глубиной до 50% толщины панели отремонтировать разделкой поврежденного места, заливкой жидким стеклом с асбоцементным порошком или эпоксидной смолой, шлифовкой и окраской.

Асбоцементные панели отремонтировать согласно пункту 9.6.2 данного Руководства. При повреждении лакового покрытия панель зачистить шлифовальной шкуркой и окрасить электроизоляционной эмалью в соответствии с чертежом.

9.10.9 Элементы магнитной системы и контактных групп реле типа РП-23, МКУ-48 при наличии коррозионных повреждений заменить. Провода реле с поврежденной изоляцией заменить, поврежденные паяные соединения восстановить. Изоляционные прокладки с трещинами и сколами заменить. Крепежные изделия с поврежденной резьбой заменить. Поврежденное защитное покрытие крепежных изделий восстановить. Все реле должны быть закрыты крышками и закреплены специальными защелками или винтами.

9.10.10 После ремонта реле проверить и отрегулировать на испытательном стенде, регулировочные винты шплинтовать или опломбировать в соответствии с требованиями конструкторской документации.

9.10.11 У тепловых реле проверить состояние термобиметаллического элемента. Реле проверить на ток срабатывания.

9.10.12 У термоконтакторов ТК проверить состояние контактов, капилляра, пайку проводов к корпусу. Разрыв столбика ртути устранить охлаждением резервуара с ртутью в минусовой ванне согласно инструкции изготовителя. Проверить температуру замыкания термоконтактора.

9.10.13 Термозащитные реле с легкоплавким сплавом при наличии сколов, трещин, следов перегрева заменить.

Сменить негодные, погнутые, потерявшие упругость листовые и контактные пружины. При наличии следов расплавления плавкий контакт заменить.

Блоки управления отопления и вентиляции салонов и кабин управления с датчиками температуры снять и проверить, неисправные заменить.

9.10.14 Термические сигнализаторы (контакторы) снять и проверить, неисправные заменить.

9.10.15 При ремонте регулятора напряжения вибрационного типа угольные контакты заменить новыми. Допускается использование контактов с износом рабочей поверхности до 10%. Площадь соприкосновения контактов должна быть не менее 75% общей площади поверхности, а зазор между правым и левым контактом должен быть от 0,5 до 1,0 мм. Биметаллическую пластину с трещинами заменить.

9.10.16 Герконовое реле снять и отрегулировать в соответствии с требованиями изготовителя.

9.11 Резисторы пусковые, ослабления возбуждения

9.11.1 Перед ремонтом ящики резисторов продуть сухим сжатым воздухом.

9.11.2 Резисторы разобрать. Проверить состояние элементов, изоляционных трубок, медных и миканитовых шайб.

9.11.3 Изолированные шпильки с отслоениями изоляции или выжигами, длиной, не соответствующей требованиям конструкторской документации, заменить новыми, при ремонте изоляции применять термоусадочные трубки или стеклослюдинитовую ленту.

9.11.4 Изоляторы отремонтировать согласно пунктам 9.1.27 и 9.1.28 данного Руководства.

9.11.5 Фехралевую ленту со следами оплавления и перегрева, а также несоответствующую требованиям по сопротивлению постоянному току, заменить. Резисторы подлежат переборке с заменой изоляторов при наличии трещин в ребристых изоляторах или скола ребер величиной более 10% его длины. В одном элементе допускается не более четырех изоляторов со сколами ребер указанной величины. Допускаются поперечные трещины ребер изоляторов, с условием сохранения целостности ребра. Допускается элементы резисторов выполнять из трех-четырех кусков фехраля с наименьшим числом витков в куске не менее пяти. Соединение кусков производить газовой сваркой с применением латуни до укладки ленты резисторов в пазы изоляторов. Приварку производить по всей ширине ленты. Зазор между витками элементов резисторов должен соответствовать требованиям чертежа.

9.11.6 Стойки с трещинами, изношенными отверстиями отремонтировать электросваркой с последующей обработкой до чертежных размеров.

9.11.7 При сборке в комплект боковые стойки ящиков установить так, чтобы расстояния между центрами отверстий под подвесные болты соответствовали чертежу. При несоответствии расстояний отверстий в ящиках допускается прокладка разрезных дистанционных шайб. Медные шины с трещинами или оплавлениями отремонтировать заваркой с последующим опиливанием и лужением.

9.11.8 Сопротивление резисторов, отклонение сопротивления постоянному току от номинального значения при температуре 20 °C должно находиться в пределах, установленных конструкторской документацией.

9.12 Резисторы типа ПЭВ, ПЭВР, С5-35В, С5-36В, СР, ТСО

9.12.1 Резисторы СР, ТСО продуть сухим сжатым воздухом, осмотреть, измерить сопротивление постоянному току.

Изоляторы с трещинами, сколами и повреждениями глазури на поверхности более 10% пути возможного перекрытия электрической дугой заменить.

При обрыве спирали резисторов типа СР, ТСО или несоответствии значения сопротивления постоянному току требованиям конструкторской документации элемент резистора перемотать. Запрещается при перемотке элементов сращивать провода. Выводные зажимы паять. При невозможности ремонта резистор заменить.

9.12.2 Трубчатые резисторы осмотреть, проверить на целостность и измерить сопротивление. Ослабшие крепления лапок подтянуть. Трубчатые резисторы с оплавленными выводами, следами перегрева, сколами, повреждениями глазури более 10% площади заменить.

9.12.3 Хомут сопротивления должен быть затянут и обеспечивать надежный контакт с проводом.

9.12.4 Проверить электрическую прочность изоляции и величину сопротивления собранных резисторов типа СР на соответствие требованиям конструкторской документации.

9.12.5 Отклонение величины сопротивления постоянному току резисторов ПЭВ, ПЭВР, С5-35В, С5-36В, СР, ТСО от номинального значения при температуре 20 °C не должно превышать 10%.

9.13 Сглаживающие реакторы, индуктивные шунты, тиристорные шунты

9.13.1 Сглаживающие реакторы продуть сжатым воздухом, разобрать, проверить состояние деталей.

9.13.2 Проверить величины сопротивления и индуктивного сопротивления катушек. Измерить сопротивление изоляции катушек относительно магнитопровода. Проверить катушки на отсутствие междувиткового замыкания.

Катушки с пробоем изоляции на корпус, глубокими выжигами или механическими повреждениями, пониженным сопротивлением изоляции, не устраняемым сушкой, отремонтировать с полной заменой изоляции.

Катушки с местными повреждениями изоляции витка отремонтировать восстановлением изоляции этого витка.

Катушки пропитать и просушить. Выводы катушки облудить.

9.13.3 Магнитопровод сглаживающего реактора с выжигом, расслоением или повреждением пластин разобрать и собрать вновь с заменой негодных пластин.

9.13.4 Проверить сопротивление изоляции стяжных шпилек верхнего и нижнего ярма магнитопровода, которое должно быть не менее 5 МОм.

9.13.5 Изоляторы отремонтировать согласно пункту 9.1.27 данного Руководства.

9.13.6 Проверить электрическое сопротивление и индуктивное сопротивление реактора. Проверить отсутствие междувитковых замыканий. Испытать электрическую прочность изоляции реактора относительно корпуса. После ремонта реактор окрасить в соответствии с конструкторской документацией.

9.13.7 Индуктивные шунты отремонтировать согласно инструкции ремонтного предприятия, согласованной в установленном порядке.

Катушки индуктивных шунтов должны соединяться с обеспечением согласного магнитного потока.

9.13.8 Тиристорные шунты отремонтировать в соответствии с требованиями документа (№ 119 Приложения А).

9.14 Главные разъединители

9.14.1 Проверить состояние основания, изоляторов, ножа, стоек. Проверить заземляющие шины. Погнутые клеммы и нож выправить, очистить, отшлифовать и восстановить покрытие согласно чертежу.

9.14.2 Прилегание ножа к подвижным контактам должно обеспечивать надежный линейный контакт.

Изоляционные стойки отремонтировать согласно пункту 9.1.26 данного Руководства.

9.14.3 Собранный главный разъединитель должен удовлетворять следующим требованиям:

• переключение ножа должно производиться без заеданий и перекоса его в неподвижных контактах. Переключение производить реверсивной рукояткой: рукоятка должна свободно входить и извлекаться только после окончания включения или выключения разъединителя. Ножи смазать в соответствии с требованиями документа (№ 127 Приложения А);
• контактные стойки переключателя должны быть надежно закреплены;
• свободный ход оси вращения ножа не допускается;
• контактные поверхности разъединителя и подводящих шин в местах подсоединения высоковольтных наконечников должны быть облужены;
• толщина ножа и контактной стойки должна соответствовать требованиям конструкторской документации.

9.15 Разрядники

9.15.1 Разрядники отремонтировать и испытать в соответствии с инструкциями изготовителя. Разрядники с истекшим согласно техническим условиям сроком службы и разрядники, не подлежащие ремонту, заменить новыми.

9.16 Электрические печи и электрокалориферы

9.16.1 Электрические печи и электрокалориферы снять, разобрать, детали очистить. Нагревательные элементы при наличии обрыва спирали, ослабления крепления выводной шпильки, коробления корпуса заменить. Допускается производить очистку изоляторов моющим раствором без снятия нагревателей. Изоляторы с трещинами или отколами, заменить. На выводных перемычках и соединениях между элементами не должно быть трещин и надрывов. Перемычки между элементами изготовить и установить согласно чертежу. Кожуха электропечей выправить и покрыть эмалью в соответствии с требованиями документа (№ 62 Приложения А). Места заземления кожухов печей зачистить и облудить.

9.16.2 Проверить величину сопротивления постоянному току нагревательных элементов каждой печи, калорифера.

Запрещается комплектовать для одной печи элементы, отличающиеся по величине сопротивления постоянному току более чем на 5%. Проверить сопротивление изоляции спирали каждого элемента относительно трубки, которое должно быть не менее 1 МОм.

При комплектации на вагон величина сопротивления постоянному току печей в группе не должна отличаться более чем на 5%.

9.16.3 В собранных печах и калориферах элементы должны быть жестко закреплены.

9.16.4 Вентилятор калорифера с электродвигателем снять, разобрать, очистить, отремонтировать и испытать в соответствии с документом (№ 112 Приложения А).

9.16.5 Допускается устанавливать нагревательные панели кабины машиниста, изготовленные с применением нагревательного кабеля.

9.17 Электрообогреватель баков туалетных помещений

9.17.1 Электронагреватель и панель 1ПА-025 с переключателем обогревателя бака туалета с вагона снять. Проверить сопротивление постоянному току и сопротивление изоляции нагревательных элементов, неисправные заменить.

Промыть фарфоровые втулки, изоляторы. Изоляторы с трещинами, сколами заменить.

9.17.2 Провода выводных концов с поврежденной изоляцией заменить. Коробку отремонтировать. Пакетный переключатель разобрать. Контакты пакетного переключателя зачистить, лопнувшие пружины заменить.

9.18 Конденсаторы, индуктивные фильтры, дроссели, магнитные усилители, стабилизаторы напряжения

9.18.1 Проверить электрическую прочность конденсатора конденсаторного фильтра ФСК постоянным напряжением.

Конденсатор должен выдерживать в течение 10 секунд без электрического пробоя и поверхностного разряда приложенное между выводами, а также между любым выводом и корпусом напряжение, равное для конденсаторов до 15000 В — двойному номинальному, а для конденсаторов до 1000 В — тройному номинальному.

Напряжение, прикладываемое к конденсатору, необходимо поднимать постепенно в течение 10 секунд. Не выдержавшие испытаний конденсаторы заменить.

Проверить емкость конденсатора.

9.18.2 Коробку конденсаторного фильтра отремонтировать с заменой неисправных вводных резиновых втулок, прокладок, изоляторов с трещинами и ослабленными армированными деталями.

Коробку после ремонта внутри окрасить согласно чертежу.

9.18.3 Индуктивный фильтр разобрать, проверить надежность паяных соединений выводных концов катушки и их изоляцию.

Проверить катушку на отсутствие междувиткового замыкания и испытать на электрическую прочность изоляции относительно корпуса в соответствии с чертежом. Катушки индуктивных фильтров, ремонтируемые с заменой изоляции, после ремонта пропитать согласно требованиям чертежа. Катушки, ремонтируемые без замены изоляции, а также катушки после пропитки покрыть электроизоляционной эмалью.

У индуктивных фильтров должны быть медные луженые выводные концы. Допускается наличие алюминиевых выводных концов при использовании биметаллических (Cu-Al) шайб между выводами и наконечниками кабелей.

9.18.4 Измерить сопротивление изоляции магнитных усилителей и стабилизаторов напряжения между обмотками, а также между обмотками и корпусом. Сопротивление изоляции, измеренное мегомметром на 1000 В, должно быть не менее 80 МОм для стабилизатора напряжения и не менее 5 МОм для магнитного усилителя.

Испытать обмотки стабилизаторов напряжения, магнитных усилителей и дросселей на электрическую прочность изоляции в соответствии с требованиями Приложения И.

Измерить электрическое сопротивление обмоток стабилизатора напряжения и магнитных усилителей, величина которого должна соответствовать требованиям Приложения К.

Залить в стабилизаторы напряжения трансформаторное масло Т-750 ГОСТ 982-80.

Проверить стабилизатор напряжения на отсутствие междувитковых замыканий в обмотках.

Проверить контрольные точки вольтамперной характеристики магнитных усилителей.

9.18.5 Блок управления и стабилизации БУС-МК проверить и ремонтировать в соответствии с документом (№ 188 Приложения А).

9.18.6 Стабилизаторы зарядного напряжения СЗН-МК проверить и ремонтировать в соответствии с документом (№ 189 Приложения А).

9.19 Автоматические выключатели

9.19.1 Автоматические выключатели разобрать. Детали промыть и осмотреть. Биметаллическую пластину теплового расцепителя с трещинами или вмятинами, заменить. При наличии повреждения покрытия провода катушки электромагнитного расцепителя защитный слой катушки восстановить электроизоляционным лаком.

9.19.2 Дугогасительные камеры отремонтировать с заменой поврежденных деталей. При наличии трещин, изломов и выжигов камеры заменить.

9.19.3 Потерявшую упругость пружину механизма свободного расцепления заменить. Проверить величину хода кнопок, которая должна быть у кнопки включения — 14 мм, у кнопки отключения — 4 мм.

9.19.4 Отремонтированный и собранный автоматический выключатель испытать и отрегулировать.

9.20 Соединительные коробки, соединительные зажимы

9.21 Осветительное оборудование

9.21.2 Пускорегулирующую аппаратуру люминесцентных светильников ремонтировать в соответствии с документацией изготовителя.

9.21.3 Светодиодные модули проверить и ремонтировать в соответствии с документом (№ 166 Приложения А).

9.22 Электроизмерительные приборы

9.22.1 Электроизмерительные приборы, шунты и добавочные сопротивления снять и разобрать для осмотра и ремонта. Катушки при наличии обрыва проводов или повреждения изоляции заменить. Подпятники и оси подвижной системы, спирали при наличии повреждений заменить. Проверить величину сопротивления подвижной системы прибора и отрегулировать.

9.22.2 Проверить состояние шунтов и добавочных резисторов. Шунты проверить при номинальном токе на величину падения напряжения. Проверку выполнять в соответствии с требованиями стандартов на методы и средства поверки.

9.22.3 Произвести балансировку подвижной системы и регулировку прибора. Регулировку производить вместе с добавочным резистором или шунтом.

Допускается при отсутствии высоковольтного или многоамперного агрегата регулировать приборы без добавочного сопротивления или шунта. После ремонта, калибровки и испытания на электрическую прочность изоляции приборы клеймить и опломбировать. Калибровку производить в соответствии с требованиями стандартов на методы и средства поверки.

9.22.4 Счетчики электроэнергии отремонтировать, калибровать и испытать в соответствии с требованиями стандартов на методы и средства поверки.

9.23 Контроллеры машиниста

9.23.1 Контроллеры машиниста полностью разобрать. Проверить состояние валов и барабанов. Изношенные или с оплавлением сегменты заменить. Изношенные более допустимых требований кулачки восстановить наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров. Шестерни с уменьшением толщины зуба по окружности зацепления более 0,1 мм заменить. Кулачковые шайбы, изношенные по диаметру более допустимых требований, а также с повреждением профиля склонов заменить. Устранить люфт вала барабана в опорном подшипнике. Пружины контроллера проверить согласно пункту 9.1.18 данного Руководства. Кулачковые контакторы отремонтировать согласно пунктам 9.5.11 - 9.5.13 данного Руководства.

9.23.2 После ремонта кулачковые валы и барабан проверить на станке. Сегменты обточить и отшлифовать. У контроллера КМР-2 текстолитовый сегмент рычага безопасности при необходимости заменить.

Серебряные контакты блокировки безопасности и контактные пальцы заменить.

9.23.3 Износ отверстий рычагов блокировочного механизма и механизма безопасности проверить шаблонами и калибрами. Изношенные детали восстановить наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

9.23.4 Упорные диски реверсивной рукоятки с изношенными отверстиями под шурупы, трещинами и несоответствующими чертежу размерами между упорами заменить. Новые упорные диски изготовить из чугуна или стали.

9.23.5 Изношенные грани квадрата вала реверсивного барабана восстановить до чертежных размеров.

9.23.6 Изношенные храповики, фиксирующие положения валов и барабанов, ремонтировать наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

9.23.7 Оси и ролики рычага клапана безопасности, механизма блокировки контроллера должны соответствовать требованиям Приложения Ж.

9.23.8 Изношенные отверстия под подшипники отремонтировать установкой бронзовой втулки с толщиной стенки от 1,5 до 2,0 мм и внутренним диаметром, соответствующим чертежу, или заваркой с последующей обработкой до чертежных размеров.

9.23.9 Диаметр атмосферного отверстия клапана безопасности должен быть не менее 6 мм. В корпусе клапана допускается устанавливать сеточный пылеуловитель.

9.23.10 Собранный контроллер должен удовлетворять следующим требованиям:

• при нулевом положении рукоятки свободный ход главного вала контроллера должен быть не более 2 мм по дуге окружности;
• зазор между храповиком главного вала и роликом фиксатора должен быть не менее 1 мм;
• разрыв между бронзовым двойным контактом и рычажными контактами должен быть не менее 8 мм;
• зазор между торцом пневматического клапана и приливом рычага вала механизма безопасности в рабочем положении контроллера не должен превышать 3 мм. Защелка рукоятки, запирающая подвижную шпонку, должна находиться от нее на расстоянии не менее 1 мм;
• усилие, необходимое для нажатия рукоятки контроллера, должно быть не более 70 Н, для удержания рукоятки — от 10 до 25 Н.

9.23.11 Механическая блокировка рукояток контроллера машиниста должна обеспечивать:

• перевод реверсивной рукоятки только при нулевом положении главной рукоятки;
• перевод главной рукоятки только при ходовом положении реверсивной рукоятки;
• при нулевом положении реверсивной рукоятки и не нажатой главной рукоятке, а также при ходовом положении реверсивной рукоятки и нажатой главной рукоятке контакты механизма безопасности должны быть замкнуты, а клапан безопасности закрыт;
• при ходовом положении реверсивной рукоятки и не нажатой главной рукоятке на любом ее положении контакты механизма безопасности должны быть разомкнуты, а клапан безопасности открыт;
• главная рукоятка может быть нажата только на нулевом положении;
• реверсивная рукоятка может быть снята только при нулевом ее положении.

9.23.12 Концевой переключатель блокировки прибора безопасности разобрать, детали очистить, промыть и проверить. Переключатель отремонтировать, при невозможности ремонта заменить.

9.23.13 Контроллер 1КМ3А отремонтировать в соответствии с инструкцией изготовителя.

9.24 Клапан токоприемника

9.24.1 Клапан разобрать, детали очистить, промыть и осмотреть.

9.24.2 Корпус клапана, цилиндр при наличии трещин (не заходящих на внутреннюю поверхность цилиндра), разработанных отверстий и отверстий с поврежденной резьбой отремонтировать заваркой с последующей обработкой до чертежных размеров. Цилиндр клапана отремонтировать согласно пункту 9.1.20 Руководства.

Втулку корпуса, изношенную более допустимых требований, указанных в Приложении Ж, заменить.

9.24.3 Поршень с рисками, царапинами отшлифовать. При износе поршня по диаметру более допустимого поршень заменить. Допускается растачивать канавку поршня и устанавливать кольца ремонтных размеров, отличающиеся по ширине от номинальных на величину от 0,5 до 1,5 мм.

9.24.4 Пробку проверить калибром. Пробку изношенную и с поврежденной резьбой заменить.

Изношенный хвостовик и головку ручного управления восстановить наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров.

9.24.5 Шток поршня с сорванной резьбой заменить. Ролики, изношенные по диаметру более допустимого, в соответствии с требованиями конструкторской документации, заменить.

9.24.6 Вентили отремонтировать согласно пункту 9.1.19 данного Руководства. Клапаны и пробки притереть.

9.24.7 Собранный клапан отрегулировать в соответствии с требованиями конструкторской документации и проверить на герметичность согласно пункту 9.1.43 данного Руководства.

9.24.8 Редуктор клапана токоприемника разобрать, детали промыть, каналы прочистить, клапаны притереть и отрегулировать.

9.25 Регулятор давления

9.25.1 Детали регулятора очистить и осмотреть. Поврежденные детали восстановить до чертежных размеров, при невозможности ремонта заменить. Резиновую диафрагму регулятора заменить.

Детали приводного механизма, главную пружину и поврежденный кожух восстановить до чертежных размеров, при невозможности ремонта заменить.

При сборке регулятора не допускается заедание и повышенное трение.

9.25.2 Проверить регулятор на утечку воздуха и отрегулировать в соответствии с требованиями чертежа.

9.25.3 Регулятор давления, не поддающийся регулировке или неисправный, заменить.

9.26 Панели управления

9.26.1 Гетинаксовые (текстолитовые) панели отремонтировать согласно пункту 9.10.8 данного Руководства. Под резисторы установить экран из асбоцементной плиты толщиной 6 мм на расстоянии от 10 до 12 мм от панели. Трубчатые резисторы отремонтировать согласно пункту 9.12.2 данного Руководства.

9.26.2 Проверить состояние всех держателей патронов предохранителей и рубильника. Неисправные детали отремонтировать или заменить. Контактные поверхности зачистить.

Предохранители отремонтировать согласно пунктам 9.9.3 - 9.9.5 данного Руководства.

9.26.3 Проверить состояние соединительных зажимов проводов, наконечников и перемычек на задней стороне щита, поврежденные детали заменить. Наконечники облудить. Наконечники с поврежденной пайкой к проводам перепаять. Восстановить надписи обозначений выключателей и предохранителей.

9.26.4 Пульты управления с электронным оборудованием (биотуалетов, системы климат-контроля, стеклообогрева и др.) отремонтировать в соответствии с документацией изготовителя, при невозможности выполнения ремонта заменить новыми.

9.27 Разъединители цепей управления

9.27.1 Разъединители снять для ремонта, разобрать, детали очистить. Восстановить защитное покрытие болтов, гаек и пластин разъединителя, зачистить рычажные контакты и сегменты, изношенные заменить. Проверить состояние барабана, подшипников и крепление рукоятки. Изоляционную доску покрыть электроизоляционным лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74.

9.27.2 После сборки разъединитель проверить на плотность прилегания подвижных контактов и нажатие их на сегменты барабана. Барабан должен вращаться свободно.

9.27.3 Проверить состояние пластмассовых шайб и перегородок разъединителя универсального переключателя типа УП. Перегородки и шайбы с трещинами заменить. Подвижные контакты толщиной менее 1 мм, неподвижные с износом более 2 мм, заменить.

9.27.4 Осмотреть состояние универсальных переключателей типа УП. Исправные контакты с подгарами зачистить.

9.27.5 Подвижные контакты со сломанными пластинчатыми шунтами, пружинами заменить. Перегородки с изломами, значительными сколами заменить. Сколы глубиной не более 2 мм зачистить шлифовальной шкуркой ГОСТ 6456-82. Стягивающие шпильки с поврежденной резьбой заменить.

9.27.6 Кулачки переключателя с трещинами или износами, не обеспечивающими полного включения контактов заменить.

Неплотную посадку рукоятки на валу переключателя устранить установкой на вал втулок или прокладок.

9.27.7 Укрепить перемычки внутреннего монтажа переключателя, восстановить маркировку контактов в соответствии с монтажной схемой.

9.28 Кнопочные выключатели

9.28.1 Проверить состояние плоских контактов (контакты пластин), колодок, изоляции токоведущих шин. На металлические головки кнопок нанести покрытие согласно конструкторской документации. Пластмассовые ручки с трещинами или выжигами заменить. Соединительные пластины облудить.

Проверить состояние панели предохранителей. При наличии трещин панель заменить. Головки болтов, крепящих держатели патронов с обратной стороны панели, утопить и залить компаундной массой.

9.28.2 Зажимные пружины держателя патрона низковольтных предохранителей должны быть из фосфористой или кремнисто-марганцовистой бронзы.

9.28.3 Изношенные отверстия в корпусах под кнопки допускается разворачивать и изготовить кнопки большего диаметра, обеспечивающие установленный зазор. Диаметр кнопки не должен отличаться от чертежного более чем на 3 мм. Надписи восстановить.

9.28.4 Отремонтировать предохранители согласно пункту 9.9.5 данного Руководства. Внутреннюю поверхность кожухов окрасить серой электроизоляционной эмалью, а наружную — черным электроизоляционным лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74.

9.28.5 Контакты со значительными выжигами и износами более допустимых, в соответствии с требованиями конструкторской документации, заменить. Незначительные оплавления зачистить шлифовальной шкуркой. Исправные подвижные контакты облудить, неподвижные оцинковать.

9.28.6 Работа механической блокировки выключателя должна быть четкой и надежной. Разблокированные кнопки должны свободно включаться и выключаться, кнопки без возвратных пружин должны надежно фиксироваться в конечных положениях.

Ключ блокировки должен свободно входить в гнездо и не должен извлекаться при заблокированном выключателе. Неисправные пружины и детали заменить.

9.28.7 По окончании сборки проверить надежность контактов предохранителей в зажимах и в зоне рычажных контактов. Нажатие рычажных контактов регулировать согласно требованиям конструкторской документации.

9.28.8 Запрещается использовать кнопочные выключатели при наличии:

- заедания кнопок в гнездах;

- неисправной механической блокировки;

- неисправности возвращающих пружин, импульсных кнопок и пружин включения контактов.

9.29 Выключатели управления, пакетные и концевые выключатели

9.29.1 Проверить состояние соединительных зажимов, бронзовой пружинной шайбы, ножа, пружин и других деталей выключателя управления. Защитное покрытие на болтах и шайбах должно соответствовать чертежу. Дугогасительную камеру и детали контактов зачистить, неисправные заменить. В предохранители установить новые плавкие вставки. Изоляционную панель при наличии трещин заменить. При сборке выключателя головки болтов должны быть утоплены на глубину 5 мм и залиты компаундной массой. Положения включающего ножа должны четко фиксироваться, бронзовая пружинная шайба должна обеспечивать равномерное нажатие. Полное сжатие шайбы не допускается.

Серебряные контакты выключателей управления, изношенные более допустимого, перепаять. Пластмассовые рукоятки с трещинами и выжигами заменить. Пружины проверить, неисправные заменить.

9.29.2 Пакетные выключатели и переключатели разобрать, очистить, негодные детали заменить. После сборки проверить работу согласно требованиям чертежа.

9.30 Автоматический выключатель управления Э-119 и пневматический выключатель ПВУ

9.30.1 Выключатель разобрать, очистить и осмотреть.

Пружины проверить согласно пункту 9.1.18 данного Руководства.

Манжеты поршня, уплотнительные кольца и прокладки заменить.

Цилиндры проверить согласно пункту 9.1.20 данного Руководства, при необходимости отшлифовать или заменить.

Контакты смятые, треснувшие, с износом более допустимого заменить.

Детали с поврежденной резьбой заменить. При износе по диаметру фиксирующего буртика поршня пневматического выключателя ПВУ более требований установленных конструкторской документацией, поршень заменить.

После сборки отрегулировать выключатель управления в соответствии с требованиями конструкторской документации.

9.30.2 Неразборный пневматический выключатель ПВУ, не поддающийся регулировке или неисправный, заменить.

9.31 Сигнализатор отпуска тормозов

9.31.1 Сигнализаторы отпуска тормозов разобрать, осмотреть, неисправные детали ремонтировать, при невозможности ремонта заменить. После сборки сигнализатор испытать в соответствии с документом (№ 109 Приложение А).

9.32 Стеклообогреватели

9.32.1 При КР-1 окна кабины машиниста с проволочными стеклообогревателями снять. Проверить состояние и электрическое сопротивление проволочных обогревателей. Обогреватели с обрывом проволоки, со следами перегрева, с сопротивлением, не соответствующим конструкторской документации, заменить. При КР-2 стекла заменить.

9.32.2 При КР-1 на головных вагонах электропоездов, оборудованных остеклением с пленочным обогревом лобовых и боковых оконных блоков, проверить целостность цепи, при неисправности блоки заменить. При КР-2 пленочный обогреватель заменить.

9.32.3 Держатели с трещинами и потерявшие упругость заменить. Выводные провода с обрывами или повреждениями изоляции заменить.

9.32.4 Проверить сопротивление силикатного электрообогревателя стекол триплекс. Электрообогреватели с отклонением сопротивления от требований конструкторской документации заменить.

9.32.5 Снять и отремонтировать панель с переключателями режимов стеклообогрева. Пакетные переключатели отремонтировать согласно пункту 9.29.2 данного Руководства.

9.33 Выпрямительные установки

9.33.1 Выпрямительные установки демонтировать и разобрать.

9.33.2 Текстолитовые панели со сколами, трещинами заменить. Проверить сопротивление изоляции изоляционных втулок, неисправные заменить.

9.33.3 Охладители вентилей очистить.

Охладители с трещинами и сколами заменить. У исправных охладителей поверхности соприкосновения с полупроводниковыми вентилями отшлифовать.

9.33.4 Проверить состояние вентилей. Оплавления гибких шунтов, разрушения изолятора, повреждения корпуса вентиля (вмятины, срыв резьбы хвостовика, повреждение контактной поверхности и др.) не допускаются.

Измерить обратный ток при номинальном напряжении и при температуре 140 °C и прямое падение напряжения при номинальном токе каждого вентиля на специальных стендах. Поврежденные вентили, вентили с истекшим сроком службы или вентили с несоответствующими параметрами заменить.

Замена лавинного вентиля дополнительно обуславливается требованием правильного подбора вентилей по напряжению стабилизации согласно требованиям на выпрямительные установки для электропоездов.

Восстановить защитное покрытие крепежных деталей.

9.33.5 При установке полупроводниковых вентилей на охладитель, контактные поверхности покрыть тонким слоем теплопроводящей пасты. У таблеточных диодов отрегулировать усилие сжатия таблетки в соответствии с документацией изготовителя. На контактные поверхности таблеточных диодов, установленных в выпрямителе В-ОПЕД, теплопроводящую пасту не наносить.

9.33.6 Затяжку вентилей производить тарированным моментным ключом. Зазор между вентилем и охладителем должен быть не более 0,03 мм.

9.33.7 В собранном блоке проверить сопротивление изоляции между охладителями вентилей и корпусом. Сопротивление изоляции в холодном состоянии должно быть не менее 10 МОм.

9.33.8 В собранных установках проверить распределение тока. Отклонение величины тока по параллельным ветвям не должно превышать 10% от среднего значения для установок УВП-1, УВП-3 и 15% от среднего значения для установок УВП-5А. Проверить работу выпрямительной установки при максимальном обратном напряжении.

9.33.9 Трансформаторы блока защиты снять и проверить электрическое сопротивление обмоток и целостность витковой изоляции. При выявлении неисправностей отремонтировать.

9.33.10 Панели с защитными аппаратами отремонтировать и испытать совместно с выпрямительными установками.

9.33.11 Провода в цепи датчиков защиты с поврежденной изоляцией или обрывами заменить. Сращивание проводов не допускается.

9.34 Пульт управления

9.34.1 Проверку работоспособности и ремонт пульта машиниста выполнить в соответствии с документацией производителя:

- Пульт машиниста УПУ. Руководство по эксплуатации КЖИС.468367020-30РЭ;

- Пульт машиниста УПУ. Руководство по эксплуатации КЖИС.468367.020-51РЭ;

- Пульт 4161МЛ.07.15.000-1. Руководство по эксплуатации 4161МЛ.07.15.000-1РЭ;

- Электропоезда постоянного тока типа ЭМ2, ЭМ2К. Руководство по эксплуатации С61.00.00.000-01РЭ.

9.35 Системы безопасности, диагностики, сигнализации и связи

9.35.1 Всю аппаратуру автоматической локомотивной сигнализации с вагона снять, разобрать, проверить, отремонтировать, отрегулировать и испытать в соответствии с документами (№ 140, 137 Приложения А). Детали и аппараты, характеристики которых не соответствуют требованиям конструкторской документации, заменить.

Монтаж оборудования АЛСН произвести в соответствии с требованиями конструкторской документации.

9.35.2 Аппаратуру Комплекса технических средств пожарной и охранной сигнализации, оповещения видеонаблюдения и диагностики КТС-ПОС-ОВД демонтировать с электропоезда, проверить, ремонтировать и испытать в соответствии с требованиями документа (№ 177 Приложения А).

9.35.3 Системы пожарной сигнализации и пожаротушения

9.35.3.1 Системы пожарной сигнализации ПРИЗ-И (в модификациях ПРИЗ, ПРИЗ-О, ССЗН-И и других) отремонтировать в соответствии документом (№ 101 Приложения А).

9.35.3.2 Заменить установку автоматического пожаротушения УАПВ «Экспресс» с истекшим согласно документу (№ 88 Приложения А) сроком службы или если срок службы истекает ранее проведения следующего капитального ремонта.

9.35.4 Аппаратуру системы видеонаблюдения демонтировать с электропоезда, проверить, ремонтировать и испытать согласно Руководству по эксплуатации (№ 110, 170 Приложения А).

9.35.5 Аппаратуру радиооповещения (усилители, громкоговорители, микрофоны, пульты управления, преобразователи) демонтировать с вагона, разобрать, испытать. При необходимости ремонтировать. Заменить неисправные и поврежденные сопротивления, конденсаторы, диоды, триоды, трансформаторы согласно разделу 11 Руководства.

9.35.6 Микропроцессорная система управления тяговым приводом

9.35.6.1 Диагностировать и настроить МСУТП документа (№ 175 Приложения А).

9.36 Термореле и термоконтакторы

9.36.1 Термореле и термоконтакторы снять, очистить и проверить. Неисправные детали отремонтировать, при необходимости заменить. После сборки отрегулировать согласно документации изготовителя. Допускается замена ртутных термоконтакторов на электронные.

9.37 Статические преобразователи

9.37.1 Ремонт статических преобразователей произвести на предприятии-изготовителе.

9.38 Межвагонные электрические соединения

9.38.1 Межвагонные низковольтные соединения типа РУ-101А и ШУ-101А, ПУС-101А; РШМУ-1, ВШМУ-1, ДШМУ-1 и отремонтировать в соответствии с документацией изготовителя и нормативной документацией ОАО «РЖД».

9.38.2 Ревизию и ремонт неснимаемых вилок и розеток произвести на вагоне.

В случае неремонтопригодности вилки (розетки) произвести ее демонтаж с необходимой разборкой электрооборудования в шкафу.

9.38.3 Заменить резиновые уплотнения по контуру вилок, розеток, холостых приемников.

9.38.4 Межвагонные высоковольтные электрические соединения РСБ-20-16Б и ШС-20-16Б; 1РШ.006 и 1ВШ.006, ПОС 1Л, 1ДШ.0006 отремонтировать в соответствии с документацией изготовителя и нормативной документацией ОАО «РЖД».

9.38.5 Межвагонные соединения типа «Harting» отремонтировать в соответствии с документацией изготовителя.

9.39 Блокировки безопасности

9.39.1 Произвести ревизию блокировок безопасности от попаданий под высокое напряжение в высоковольтных шкафах, подвагонных ящиках с электрической аппаратурой, лестнице для подъема на крышу, киловольтметра пульта машиниста. При необходимости блокировки заменить.

9.39.2 Произвести ревизию блокировок контроля открытия автоматических дверей, при неисправности блокировки заменить.

10 Ремонт трансформаторов

10.1 Общие требования

10.1.1 Снять трансформаторы с вагона, переместить в ремонтное отделение, очистить и продуть сухим сжатым воздухом.

10.1.2 Осмотреть крепление выводов, выводы, наружную изоляцию катушек, уголки и рейки, магнитопровод, стяжные шпильки магнитопровода на наличие выжигов, механических повреждений, повреждений покрытия. При наличии дефектов трансформатор разобрать, обнаруженные дефекты устранить.

Табличку с паспортными данными катушки и схемой ее подключения поврежденную или с поврежденной записью заменить новой.

10.1.3 Провести проверку электрических параметров трансформатора на соответствие требованиям Приложения Е, подключив к первичной обмотке источник питания, значение напряжения которого соответствует паспортным данным. Контролировать напряжение на вторичных обмотках, ток холостого хода и управляемость.

Проверить электрическую прочность изоляции на соответствие требованиям, приведенным в Приложении И.

Измерить сопротивление изоляции между обмотками и магнитопроводом. При обнаружении катушек с межвитковым замыканием трансформатор разобрать, катушки ремонтировать, при невозможности ремонта заменить.

10.2 Ремонт тягового трансформатора

Дефектацию, ремонт и проверку тяговых трансформаторов производить в соответствии с требованиями документов (№ 113, 160 Приложения А).

10.2.1 Общие положения

10.2.1.1 Для тяговых трансформаторов электропоездов переменного тока установлены следующие виды капитального ремонта:

• КР-1 — без разборки активной части;

10.2.1.2 При КР-1 трансформаторов выполнить следующие работы:

• предварительные испытания для определения состояния изоляции обмоток и магнитопровода;
• демонтаж расширителя, охладителя, маслопровода, насоса и выемку активной части;
• ремонт активной части, при необходимости, включающий перешихтовку верхнего ярма и замену изоляции, восстановление местных повреждений витковой изоляции наружных обмоток и изоляции шпилек;
• ремонт охладителя с восстановлением или заменой секций, кранов, насоса, воздухоосушителя, клапанов воздухоосушителя;
• ремонт или замену шинных отводов, демпферов, выводов сетевой и тяговой обмоток, обмоток отопления и собственных нужд;
• ремонт бака, расширителя, крышки, балок;
• нанесение защитных покрытий в соответствии с документацией предприятия-изготовителя;
• вакуумную сушку активной части и подтяжку крепления обмоток;
• замену всех уплотнений, изготовленных из резины, паронита и асбеста;
• регенерацию или замену трансформаторного масла;
• поверку измерительных приборов;
• послеремонтные испытания;
• окраску трансформатора.

10.2.1.3 При КР-2 трансформаторов выполнить работы по КР-1 и дополнительные работы:

• демонтаж бака;
• разборку активной части;
• замену обмоток при наличии межвитковых замыканий или выжига провода;
• замену или ремонт деталей ярмовой уравнительной изоляции, экранов, уголков, бумажно-бакелитовых цилиндров;
• сушку и пропитку обмоток;
• ремонт магнитопровода с восстановлением нарушенной изоляции и заменой листов магнитопровода;
• ремонт (замену) шпилек и их изоляции;
• замену трансформаторного масла.

10.2.1.4 Произвести усиление подвески трансформатора ОДЦЭР-1600/25 согласно проекту С892.

10.2.1.5 На электропоездах ЭР9Е произвести модернизацию трансформаторов ОДЦЭР-1600/25 в части установки воздухоосушителя согласно конструкторской документации производителя.

10.2.2 Бак, крышка бака и расширитель

10.2.2.1 Бак осмотреть, проверить сварные швы кронштейнов для транспортировки трансформаторов. Трещины (повреждения) в сварных соединениях заварить.

Перед выполнением сварочных работ стенки бака насухо протереть. Места, подлежащие заварке, очистить от краски.

Сварку произвести плотным швом, все сварные швы зачистить.

Сварные швы проверить на плотность. Течь устранить.

10.2.2.2 Вывернуть сливную пробку из дна бака и проверить резьбу в сливном отверстии и на пробке калибрами для контроля резьбы с полем допуска 7H и 8g. Уплотнение заменить.

10.2.2.3 Снять уплотняющие прокладки с рамы бака и фланцев патрубков демонтированных устройств и очистить поверхность от остатков старых прокладок.

10.2.2.4 Наружную поверхность бака, расширителя, крышки окрасить согласно конструкторской документации.

Перед окраской протереть поверхности чистой хлопчатобумажной ветошью, смоченной в бензине, а затем сухой.

10.2.2.5 Выправить стенки и фланцы дутьевых камер, пластины уплотнений при наличии деформаций в соответствии с чертежом или заменить.

10.2.2.6 Магнитные усиления со сломанными пластинами или выжигами более 10% по глубине и общей площадью до 10% общей поверхности элемента усиления отремонтировать в соответствии с чертежом.

10.2.2.7 Открыть смотровые фланцы расширителя, очистить расширитель от загрязнений и осадков масла и осмотреть. Очистить внутренние поверхности бака от ржавчины. При наличии на стенке бака трещин, раковин, стенку заменить. Промыть отремонтированный бак расширителя трансформаторным маслом.

10.2.2.8 Разобрать маслоуказатель, заменить прокладки, очистить стекло и атмосферную трубку.

10.2.2.9 Крышку бака трансформатора очистить от загрязнений и ржавчины, очистить места под выводы. Осмотреть крышку бака. Трещины в сварных швах заварить.

10.2.2.10 Проверить резьбу шпилек крепления выводов. Шпильки с поврежденной резьбой более 5% витков заменить.

Трещины в скобах шинного монтажа и кронштейнах установки разрядников заварить.

10.2.3 Система охлаждения

10.2.3.1 Разобрать маслопровод, очистить и осмотреть. Поврежденные детали ремонтировать, при невозможности ремонта заменить.

10.2.3.2 Ремонтировать краны, вентили. При невозможности устранения дефектов краны и вентили заменить.

10.2.3.3 Воздухоосушитель разобрать, удалить адсорбент, очистить и осмотреть. Поврежденные детали заменить. Адсорбент заменить.

10.2.3.4 Отремонтировать выхлопной и всасывающий клапаны с заменой неисправных деталей.

10.2.3.5 Проверить и ремонтировать электронасос согласно документации производителя. Проверить правильное направление вращения ротора электронасоса.

Проверить сопротивление изоляции обмоток статора электродвигателя относительно корпуса, которое должно быть не менее 0,5 МОм. При низком сопротивлении изоляции обмотки статора просушить. При невозможности восстановления величины сопротивления изоляции до требуемых параметров электронасос ремонтировать.

Проверить работоспособность электронасоса. Шум работающего электронасоса должен быть монотонным, без ударов, стуков и повышенной вибрации.

10.2.4 Контрольно-измерительные приборы

10.2.4.1 Проверить на стенде исправность контрольно-измерительных приборов: манометра, термометра, датчика реле температуры, индикатора уровня масла. При наличии неисправности или погрешности показаний большей, чем указано в паспорте, прибор заменить.

10.2.5 Активная часть

10.2.5.1 Вводы трансформатора

10.2.5.1.1 Осмотреть фарфоровые изоляторы и фланцы вводов высокого и низкого напряжения. При наличии трещин, сколов, следов перебросов электрической дуги изоляторы и фланцы заменить.

10.2.5.1.2 При наличии размягчения армировочной замазки между фланцем и фарфоровым изолятором разрушенный слой удалить, заполнить свежей замазкой и испытать. Если при проверке обнаружена течь по месту армирования ввода, провести армирование вторично.

10.2.5.1.3 Осмотреть шпильки крепления вводов на крышке бака, гайки, металлические стержни, колпачки. Поврежденную резьбу гаек, шпилек, стержней, колпачков восстановить. При невозможности восстановления детали с поврежденной резьбой заменить. При наличии более 5% поврежденных витков шпильки, гайки, металлические стержни, колпачки заменить.

10.2.5.1.4 Бумажно-бакелитовые трубки при наличии механических повреждений, ожогов и выжигов и при снижении электрической прочности заменить.

10.2.5.1.5 Вводы обмоток установить на торцовую стенку бака. Перед установкой внутреннюю поверхность фарфорового изолятора протереть салфеткой, смоченной в техническом спирте ГОСТ Р 52574-2006 и промыть чистым трансформаторным маслом ГОСТ 982-80. Пространство между изолятором и фланцем заполнить специальной замазкой в соответствии с конструкторской документацией.

Проверить на плотность армированные изоляторы.

Поверхность замазки покрыть маслостойким лаком ГОСТ 8018-70.

заполняемое маслом; 6 — колпачок; 7 — замазка; 8 — фланец; 9 — втулка; 10 — контактный зажим

I — сетевая обмотка 25 кВ, II — тяговая обмотка, III, IV — обмотки собственных нужд

Рисунок 10.1 — Вводы тяговых трансформаторов

10.2.5.2 КР-1 магнитопровода

10.2.5.2.1 Осмотреть доступную часть магнитопровода. При наличии на поверхности верхнего ярма цветов побежалости, следов разрушений и замыканий провести частичную разборку магнитопровода. Осмотреть пластины магнитопровода.

Допускается использование поврежденных пластин, если глубина выжига не превышает 0,1 ширины пластины и общее снижение площади сечения активной стали составляет не более 2% площади сечения ярма. Поврежденные пластины при шихтовке ярма укладывать между двумя неповрежденными.

10.2.5.2.2 Деформированные пластины магнитопровода выпрямить, зачистить заусенцы на кромках, протереть ветошью, смоченной в бензине.

Пластины с поврежденной лаковой изоляцией, очистить от старой изоляции и покрыть одним слоем лака КФ-965 ГОСТ 15030-78 в соответствии с документацией изготовителя. Толщина лакового слоя должна быть от 0,015 до 0,020 мм.

10.2.5.2.3 Проверить сопротивление изоляции стяжных шпилек верхнего и нижнего ярма. При сопротивлении изоляции стяжной шпильки менее 5 МОм извлечь ее из отверстия вместе с бумажно-бакелитовой трубкой и осмотреть. Заменить бумажно-бакелитовые трубки при наличии повреждения или признаков перегрева.

10.2.5.2.4 У снятых с ярма прокладок, изолирующих консоли от магнитопровода, при необходимости, заменить электрокартонные рейки. Новые рейки изготовить из пропитанного электрокартона и приклеить к прокладкам бакелитовым лаком ГОСТ 901-78 с последующей опрессовкой.

Прокладки под прессующие планки ярма с повреждениями или пониженным сопротивлением изоляции заменить.

10.2.5.2.5 Проверить сопротивление изоляции консолей, прессующих планок и стяжных шпилек по отношению к активной стали магнитопровода. Величина сопротивления изоляции должна быть не менее 5 МОм. При пониженном сопротивлении изоляции заменить прокладки под прессующие планки ярма.

10.2.5.3 КР-2 магнитопровода

10.2.5.3.1 Разобрать активную часть с расшихтовкой магнитопровода при необходимости восстановления изоляции пластин активной стали, при наличии значительного выгорания пластин, вызвавшего уменьшение площади сечения магнитопровода более чем на 2%, или других повреждениях, устранение которых невозможно без перешихтовки.

10.2.5.3.2 Консоли верхнего и нижнего ярма, прессующие планки и плиты очистить, проверить, восстановить резьбовые отверстия, окрасить маслостойкой эмалью и высушить.

10.2.5.3.3 Деревянные бруски, поврежденные коробки и бумажно-бакелитовые трубки заменить. Снять с прокладок, изолирующих консоли от магнитопровода, поврежденные рейки и установить новые на электрокартонных заклепках или приклеить бакелитовым лаком с последующей опрессовкой.

10.2.5.3.4 Пластины магнитопровода с разрушенной изоляцией очистить от старого лака. Очищенные и подготовленные к изолировке пластины покрыть лаком КФ-965 ГОСТ 15030-78 и высушить. У пластин должна быть гладкая поверхность без следов подтекания лака. Толщину лаковой пленки проверить измерением толщины пакета из 50-ти пластин до и после покрытия лаком.

10.2.5.3.5 Новые пластины для комплектации пакета магнитопровода изготовить из электротехнической стали.

10.2.5.3.6 Собрать магнитопровод. Опрессовку стержней проводить равномерным завинчиванием гаек на стяжных шпильках от середины стержня в обе стороны.

Собранный магнитопровод должен соответствовать следующим требованиям:

• отклонение толщины по основному пакету должно быть не более 3 мм;
• отклонение толщины по остальным (смежным) пакетам должно быть не более 1 мм;
• общая толщина магнитопровода после стяжки стержней не должна превышать номинальный размер более чем на 3 мм;
• зазор в стыках должен быть не более 1 мм.

10.2.5.3.7 Проверить сопротивление изоляции стяжных шпилек относительно магнитопровода, которое должно быть не менее 5 МОм.

10.2.5.3.8 Отсоединить заземление и проверить сопротивление изоляции консолей по отношению к магнитопроводу. Сопротивление изоляции должно быть не менее 5 МОм. Проверить заземление на отсутствие обрывов и трещин. Монтировать заземление в соответствии с требованиями конструкторской документации.

10.2.5.3.9 Проверить электрическое сопротивление отдельных пакетов. Сопротивление симметричных пакетов должно быть равно общему сопротивлению, замеренному по всей толщине магнитопровода.

10.2.5.3.10 Испытать электрическую прочность изоляции стяжных шпилек и консолей переменным напряжением 1000 В частоты 50 Гц в течение 1 минуты.

10.2.5.3.11 Покрыть торцы магнитопроводов грунтовкой ГФ-019 ГОСТ 23343-78 и высушить на воздухе. Верхнюю сторону верхнего ярма не покрывать.

10.2.5.4 КР-1 обмоток трансформатора

10.2.5.4.1 Стянуть обмотки трансформатора после вскрытия бака и расшихтовки магнитопровода хомутами.

Сетевую обмотку вместе с обмотками тяговой и собственных нужд установить на стенд, разобрать главную изоляцию и осмотреть все катушки.

Проверить наличие деформации, смещение и целостность витков изоляции.

10.2.5.4.2 Промыть обмотку струей горячего трансформаторного масла, очистить поверхности в доступных местах. Устранить ослабление опрессовки равномерной подтяжкой нажимных шпилек. Если осевой размер наружной обмотки меньше, чем у внутренних обмоток, допускается разгон наружной обмотки установкой дополнительных изоляционных дистанционных прокладок для выравнивания размеров.

Запрещается устанавливать прокладки под плоскости катушек. Дистанционные прокладки установить без боковых смещений, и они не должны перемещаться от усилия руки.

10.2.5.4.3 Оголенные места на наружных витках катушек регулировочной обмотки изолировать кабельной бумагой.

При повреждении изоляции в удаленной части радиального размера катушки между витками намотать полоску из электрокартона толщиной от 0,3 до 0,5 мм. В месте восстановления изоляции витка поверх всей катушки наложить общий бандаж из тафтяной ленты ГОСТ 4514-78.

10.2.5.4.4 Смещение витков дисковой катушки устранить, поврежденную изоляцию восстановить. Провод выправлять, применяя деревянные бойки.

10.2.5.5 КР-2 обмоток трансформатора

10.2.5.5.1 Отводы отпаять от шин, снять катушки с магнитопровода и осмотреть.

10.2.5.5.2 Катушки обмоток заменить при наличии выжига меди или дефектов витковой изоляции.

Отводы заменить при наличии прожогов.

Отремонтированные катушки пропитать в электроизоляционном лаке и просушить в соответствии с документацией изготовителя.

10.2.5.6 Ремонт главной и продольной изоляции

10.2.5.6.1 Заменить ярмовую и уравнительную изоляцию, электрокартонные шайбы прессующих колец, опорные кольца обмоток, экраны, уголки, накладки, замковые скобы и другие изолирующие детали активной части.

10.2.6 Тяговый трансформатор ОДЦЭ-2000/25Б

При капитальном ремонте тяговых трансформаторов ОДЦЭ-2000/25Б выполнить работы по ремонту тяговых трансформаторов и дополнительные работы.

10.2.6.1 Проверить прессовку обмоток. При необходимости прессовать усилием не менее 3 тонны.

10.2.6.2 Проверить демпферы вводов. При наличии трещин демпферы ремонтировать, при невозможности ремонта заменить.

10.2.6.3 Через 24 часа после заливки взять пробу масла и проверить. Электрическая прочность масла согласно ГОСТ 982-80 должна быть не менее 35 кВ.

10.2.6.4 Измерить мегомметром 2500 В сопротивление изоляции всех обмоток по отношению к корпусу и между собой. Сопротивление изоляции при температуре 15 °C может быть меньше указанного в паспорте не более чем на 30%. Но не ниже величин, приведенных в таблице 10.1.

Таблица 10.1

10.2.7 Заземлитель трансформатора ГРЭ-2А-6.1 У2

10.2.7.1 Заземлитель разобрать. Очистить изоляционную панель, изоляторы, поворотные ножи, контактные стойки, контактные узлы, детали механизма поворота от пыли и грязи. Головку и подшипник механизма поворота очистить от смазки.

Перечень возможных неисправностей приведен в таблице 10.2.

Таблица 10.2

10.2.7.2 Проверить изоляционную панель, изоляторы, поворотные ножи, контактные стойки, контактные узлы, детали поворотного механизма на отсутствие механических повреждений, коррозии, повреждений лакокрасочных и гальванических покрытий. Поверхности ножей, щек контактных стоек и контактных узлов при наличии коррозии зачистить шлифовальной шкуркой и покрыть эмалью ГФ-92ХС ГОСТ 9151-75. Изоляторы при наличии трещин отколов заменить.

10.2.7.3 Измерить зазор между щеками контактных стоек. Если зазор больше 3,2 мм, отрегулировать зазор до размера 2,5 — 2,8 мм.

10.2.7.4 Выправить щеки контактных стоек и ножи при наличии деформации, отшлифовать и восстановить покрытие согласно конструкторской документации.

10.2.7.5 Проверить детали поворотного механизма: головку, фланец, поводок, колодку на наличие механических повреждений. При наличии трещин, отколов детали поворотного механизма заменить.

10.3 Ремонт масляного трансформатора 1ТР.071

Вид и элементы трансформатора приведены на рисунке 10.1, принципиальная электрическая схема трансформатора приведена на рисунке 10.2.

1 — пробка маслосливного отверстия; 2 — пробка наливного патрубка; 3 — крышка; 4 — ручка; 5 — коробка; 6 — втулка для входа жгута проводов; 7 — шпилька стягивающая магнитопровод; 8 — пробка с отверстиями для выхода воздуха; 9 — кронштейн; 10 — бак; 11 — магнитопровод; 12 — катушка

Рисунок 10.1 Трансформатор 1ТР.071

10.3.1 Снять трансформатор с вагона.

10.3.2 Проверить состояния изоляции обмоток и магнитопровода. Проверку производить на стенде с измерением входного напряжения и тока, и напряжений на вторичных обмотках.

Перечень основных неисправностей, причины их появления и способы устранения приведены в таблице 10.3.

\omega_{\text{вх}.} — первичная обмотка; \omega_{1},\omega_{2},\omega_{3} — катушки вторичной обмотки

Рисунок 10.2 Принципиальная схема трансформатора 1ТР.007

10.3.3 Слить масло. Очистить масло от примесей.

10.3.4 Отвернуть болтовые соединения по периметру крышки и снять крышку с закрепленным на ней трансформатором. Снять трансформатор с крышки и разобрать активную часть.

10.3.5 Заменить катушки с межвитковыми замыканиями.

10.3.6 Очистить и осмотреть пластины магнитопровода. Пластины с выжигами заменить. Новые пластины изготовить из стали марки 10895(Э) ГОСТ 3836-83.

10.3.7 Очистить бак от грязи, ржавчины, трансформаторного масла салфеткой, смоченной в бензине для промышленно-технических целей ГОСТ 8505-80, и высушить. Осмотреть бак. Трещины в сварных швах заварить.

10.3.9 Окрасить наружную и внутреннюю поверхность бака в соответствии с документацией изготовителя.

10.3.10 Заменить маслостойкие резиновые уплотнения бака 10, пробки 2 и войлочное уплотнение пробки 8 рисунок 10.1 новыми.

10.3.11 Собрать трансформатор и проверить на маслоплотность. Для этого на сварные швы нанести мыльный раствор, снять пробку 8 и подать в бак сжатый воздух давлением 0,05 — 0,07 МПа. Выдержать давление не менее 1 минуты. Конструкция считается герметичной, если в местах нанесения мыльного раствора отсутствуют мыльные пузыри.

Таблица 10.3

10.3.12 Залить в бак очищенное трансформаторное масло Т-750 ГОСТ 982-80.

10.3.13 Проверить сопротивление изоляции между первичной и вторичными обмотками, а также между обмотками и магнитопроводом омметром на 1000 В. Сопротивление изоляции должно быть не менее 1 МОм.

10.4 Выпрямительно-инверторный преобразователь ВИП-1000-У1

10.4.1 Преобразователь ремонтировать в соответствии с документом (пункт 169 Приложения А).

10.4.2 При КР-1 демонтировать преобразователь с вагона, разобрать, промыть и прочистить узлы и детали. Проверить блоки, панели, узлы и детали, поврежденные и неисправные ремонтировать, при невозможности ремонта заменить. Восстановить поврежденное покрытие токоведущих шин гальваническим способом оловом толщиной 9 микрон и лакокрасочное покрытие каркаса и других частей, имеющих нарушение окраски, покрытием черной эмалью МС-17 ТУ 6-10-1012-78.

10.4.3 После сборки преобразователь проверить по программе и методике приемо-сдаточных испытаний ИЕАЛ.435411.046 ТУ и установить на электропоезд.

10.4.4 При КР-2 заменить преобразователь с истекшим сроком службы (28 лет). Через 14 лет с учетом срока хранения необходимо произвести капитальный ремонт преобразователя, включающего замену тиристоров, монтажных проводов и комплектующих изделий, очистку моноплит-охладителей, восстановление лакокрасочного и гальванического покрытия.

11 Ремонт электронного оборудования

11.1 К электронному оборудованию электропоездов относятся узлы и блоки, в которых применяются полупроводниковые электронные элементы (диоды, стабилитроны, транзисторы, тиристоры, микросхемы и др.).

11.2 При капитальных ремонтах необходимо обнаружить, устранить и зарегистрировать все неисправности, выявить все недопустимые отклонения параметров и характеристик электронного оборудования.

11.3 Ремонт электронного оборудования включает следующие работы:

• внешний осмотр;
• внутренний осмотр с проверкой электрического монтажа;
• измерение параметров электронных блоков;

- поиск и замену неисправных элементов;

- регулировку блоков для приведения выходных параметров в соответствие с требованиями конструкторской документации на испытательном стенде;

• окончательную проверку и настройку электронного оборудования производить при испытаниях на электропоезде.

11.4 В процессе капитального ремонта электронного оборудования допускается заменять элементы на другие типы, если обеспечивается их функциональная взаимозаменяемость и если их электрические, механические, температурные, временные, помехозащитные и другие характеристики не хуже, чем у снятых.

Допускается замена электронных одноименных (однотипных) элементов на элементы более высокого класса (качества).

11.5 В процессе ремонта, сборки и монтажа электронного оборудования следует последовательно контролировать качество каждого узла, блока, обеспечивая дефектацию всего оборудования.

11.6 Проверку, ремонт и замену проводов и кабелей, штепсельных соединений, внешнего монтажа производить согласно пунктам 9.1.6 - 9.1.14 данного Руководства.

Внутренний проводной и печатный монтаж проверить при наличии признаков повреждения и неисправности.

11.7 Проверку, ремонт и настройку электронного оборудования электропоездов производить согласно документации изготовителя.

11.8 Работоспособность блока управления контактором защиты БУКЗ-МК.01 проверить согласно требованиям документа «Блок управления контактором защиты (БУКЗ-МК.01). Руководство по эксплуатации» ТЮКН.426471.020-01РЭ. Неисправный блок заменить.

11.9 Электронные блоки продуть очищенным сухим сжатым воздухом давлением от 0,04 до 0,05 МПа.

Кожухи и каркасы блоков очистить от загрязнений.

Очистку от загрязнений плат с электронными элементами (в том числе и плат с печатным монтажом) производить в соответствии с документацией изготовителя. Использование для этой цели стиральных порошков, мыла или других щелочных материалов не допускается.

11.₁₀ Изоляционные панели с изломами, трещинами, следами перекрытий и обгаров заменить.

11.11 Ослабленные бандажи и хомуты заменить.

11.12 Изоляционные детали (рейки, держатели, изоляторы) при наличии трещин, подгаров, сколов заменить.

11.13 Восстановить поврежденное защитное покрытие деталей.

11.14 После очистки, сушки проверить состояние лакированных поверхностей панелей и плат.

Все неповрежденные лакированные поверхности покрыть одним слоем изоляционного лака. Поврежденные места лакового покрытия, места перепайки покрыть двумя слоями изоляционного лака.

11.15 При ремонте электронных блоков проверить все паяные соединения легким подергиванием проводов и подводящих выводов пинцетом.

11.16 Гнезда всех разъемов очистить и протереть. Разъемы со следами окисления, с кратерами и эрозией заменить.

11.17 Платы при наличии видимых окислений, в том числе под слоем лака (позеленение, потемневший сплав Розе, оловянистая «чума») заменить.

11.18 Модули с деформированными, треснувшими корпусами, окисленными выводными ножками заменить.

11.19 Полупроводниковые элементы при наличии деформирования корпуса, коробления краски, почернения выпаять и заменить новыми.

11.20 Потемневшие резисторы или резисторы, у которых пожелтела, потрескалась или обуглилась изоляция на выводах или на проводе, заменить.

11.21 Проверку функционирования электронных блоков производить на специальных испытательных стендах, подавая сигналы воздействия на входы блока и одновременно контролируя выходные сигналы блока.

Проверку блоков производить на вибростоле.

11.22 В электрических цепях, в которых обнаружены отклонения выходных параметров и характеристик, произвести проверку исправности электронных элементов. Неисправные элементы заменить.

Для проверки исправности полупроводниковых элементов (транзисторов, тиристоров, диодов, стабилитронов), а также резисторов и конденсаторов, их следует выпаять из схемы.

Проверку параметров полупроводниковых элементов проводить стандартными диагностическими приборами или на специальных испытательных стендах.

11.23 Значения проверяемых сопротивлений резисторов и емкостей конденсаторов должны быть в пределах величин, установленных конструкторской документацией.

11.24 Стабилитроны аппаратуры управления проверить на стенде по двум точкам стабилизации. Неисправные стабилитроны заменить.

11.25 При выполнении ремонта и наладки электронных блоков с печатными платами необходимо соблюдать следующие требования:

• вся поверхность печатных плат, как со стороны монтажа, так и со стороны деталей, должна быть покрыта электроизоляционным лаком;
• перед отпайкой элемента с печатной платы осторожно удалить лак с места пайки. При распаивании применять паяльник мощностью не свыше 50 Вт с обязательным теплоотводом между местом пайки и элементом. Во избежание отслаивания печатных проводников и перегрева элемента, продолжительность соприкосновения паяльника с местом пайки не должна превышать 3 секунд;
• дефекты печатного монтажа устранить наложением на поврежденное место медного проводника без изоляции с последующей пайкой припоем ПОС 61 ГОСТ 21931-76 или продублировать поврежденную цепь изолированным медным проводом;
• в местах ненадежного соединения выводов элементов с печатным монтажом произвести перепайку в соответствии с требованиями чертежей;
• новые элементы, устанавливаемые вместо негодных, паять припоем ПОС 61 ГОСТ 21931-76, применяя канифольно-спиртовые флюсы. Расстояние от места пайки вывода до корпуса детали должно быть не менее 10 мм. Применение кислоты при пайке не допускается;
• для отпайки модулей и микросхем применять паяльники со специальными насадками и отсосом припоя;
• пайка элементов на печатных платах должна производиться так, чтобы припой выступал мениском с обеих сторон металлизированных отверстий. При отсутствии мениска с любой стороны произвести перепайку;
• место новой пайки и зачищенный от лака печатный проводник вновь покрыть двойным слоем лака согласно пункту 11.15 данного Руководства.

При покрытии лаком контролировать, чтобы лак не попадал на подвижные контакты регулируемых резисторов (ставить защитные колпачки). Сами резисторы допускается покрывать лаком только по концам. Рабочая область резисторов должна оставаться без изоляции для улучшения теплообмена.

11.26 Выводы всех электронных элементов, резисторов, конденсаторов и проводов непосредственно перед монтажом облудить в соответствии с требованиями конструкторской документации.

11.27 Все экраны проводов, экранизирующие обмотки трансформаторов, экраны и кожуха приборов, блоков и аппаратов заземлять в соответствии с чертежом.

11.28 После монтажа или замены элементов и узлов проверить правильность выполнения внешних, внутренних и контрольных присоединений, а также проверить отсутствие коротких замыканий и обрыва электрических цепей.

11.29 Проверить изоляцию.

Сопротивление и электрическую прочность изоляции отдельных блоков и узлов, входящих в состав электронного оборудования (трансформаторы, реле и др.), проверить согласно требованиям чертежей изготовителя.

11.30 При выполнении ремонта запрещается, во избежание повреждений микросхем и других электронных элементов, прикасаться к ним руками или инструментами без предварительного снятия с них электростатических зарядов.

Для исключения влияния статического электричества на микросхемы принять меры в соответствии с требованиями, указанные в Приложении Л.

11.31 Подготовка к монтажу микросхем.

11.31.1 Проверить чистоту выводов. При потемнении (окислении) выводов или обнаружении на них лака, краски, их необходимо очистить механическим способом.

Расстояние от корпуса микросхемы до места зачистки должно составлять не менее 1 мм.

11.31.2 Радиусы изгиба выводов при их формовке и минимальные расстояния от места изгиба до корпуса должны соответствовать техническим условиям на данный тип микросхемы.

11.31.3 Для формовки и подрезки выводов применять шаблоны.

11.32 После окончания проверки электронное оборудование закрыть крышками и опломбировать согласно требованиям чертежей.

11.33 После окончания капитального ремонта заполнить эксплуатационную техническую документацию на электропоезд с указанием типа и номеров установленных блоков и узлов, а также типов и параметров установленных полупроводниковых приборов (в журнале комплектации).

12 Ремонт пневматического оборудования

12.1 Общие положения

12.1.1 Демонтировать все тормозное оборудование, включая змеевик компрессора.

12.1.2 Ремонт и испытания деталей, узлов и приборов тормозного пневматического оборудования производить в соответствии с документом (№ 109 Приложения А).

12.1.3 При монтаже трубопровода соблюдать следующие требования:

• отклонение труб от прямолинейности в вертикальной плоскости должно быть не более 10 мм на всю длину трубы (цельной или составной);
• отклонение труб от прямолинейности в горизонтальной плоскости или отклонение от параллельности труб продольной оси вагона электропоезда должно быть не более 40 мм на всю длину прямой трубы (цельной или составной);
• трубы должны быть надежно закреплены. Они не должны вибрировать и касаться друг друга, задевать о детали кузова или тележки во время движения электропоезда.

12.1.4 Трубы закрепить в соответствии с чертежами. При проходе труб через пол отверстия уплотнить специальными шайбами с войлочными прокладками.

12.1.5 Змеевик и трубы от главного компрессора до главного резервуара подлежат обязательной выварке в щелочном растворе с последующей очисткой и промывкой горячей водой.

12.1.6 Гидравлические испытания змеевика проводить при давлении 1,4 МПа в течение 5 минут. Змеевик считается исправным, если не обнаружено течи.

12.1.7 При соединении трубопровода с токоприемником рукав не должен касаться рамы токоприемника и крыши. Расстояние от рукава до заземленных частей должно быть не менее 75 мм.

12.1.8 Плотность напорной и тормозной магистралей проверить согласно требованиям документа (№ 109 Приложения А).

12.2 Воздухопроводы

12.2.1 Воздухопроводы проверить в соответствии с требованиями документа (№ 109 Приложения А).

12.2.2 Воздухопроводы продуть сжатым воздухом давлением от 0,6 до 0,8 МПа в течение 1 минуты.

12.2.3 Соединения труб, выполненные накидными гайками или муфтами, перебрать.

12.2.4 Трубы при наличии вмятин менее 5,0 мм и изношенных мест менее 0,5 мм, отремонтировать. При наличии трещин, вмятин более 5,0 мм и изношенных мест более 0,5 мм трубы заменить.

12.2.5 Неповрежденные трубы, бывшие в эксплуатации, или новые при установке на вагон должны удовлетворять требованиям нормативных документов. Концы труб должны быть ровно обрезаны со стандартной трубной цилиндрической резьбой и зенковкой внутренних краев. Резьба должна быть чистой, без заусенцев.

12.2.6 В пределах требуемой длины нарезки допускаются нитки с неполной резьбой, если в сумме они составляют не более 10% требуемой длины. Резьба с неполным профилем, получающимся из-за овальности трубы, допускается, если уменьшение высоты профиля резьбы не превышает 15%.

12.2.7 Пылеулавливающие сетки, пылеуловители и фильтры на трубах к электропневматическим аппаратам продуть сухим сжатым воздухом, фильтры разобрать, леску в них заменить новой промасленной.

12.3 Воздушные резервуары

12.3.1 Срок службы воздушных резервуаров устанавливается в соответствии с ГОСТ Р 52400-2005. Воздушные резервуары, бывшие в эксплуатации более 20 лет, заменить новыми. Выбраковку воздушных резервуаров проводить в соответствии с документами (№ 109, 93 Приложения А).

12.3.2 Провести гидравлические испытания и ремонт всех воздушных резервуаров в соответствии с документами (№ 109, 93 Приложения А).

12.3.3 Перед гидравлическими испытаниями воздушные резервуары выварить в щелочном растворе, промыть горячей водой или пропарить.

12.3.4 После ремонта и проверки резервуары окрасить.

12.3.5 Книгу формы 1 (ТКУ-6) главных резервуаров, карточки формы 2 (ТКУ-7) на запасные и другие резервуары хранить в паспорте электропоезда.

12.3.6 Контроль по учету и отчетности по надзору за резервуарами на ремонтном предприятии возлагается на начальника ОТК.

12.4 Фильтры

12.4.1 Фильтр главного компрессора разобрать, очистить от пыли и грязи, окрасить внутри и снаружи, порванную сетку заменить. Набивку заменить промасленной капроновой нитью. При установке фильтра не допускается уменьшение сечения (смятие) гофрированного рукава.

12.4.2 Всасывающий фильтр-глушитель компрессора ЭК7В очистить снаружи и разобрать. Продуть войлочный фильтрующий элемент сухим сжатым воздухом давлением от 0,1 до 0,2 МПа. Промыть кассету с капроновой набивкой уайт-спиритом или растворителем по ГОСТ 3134-78, продуть сухим сжатым воздухом давлением от 0,1 до 0,2 МПа. Пропитать капроновую набивку компрессорным маслом. Протереть внутреннюю полость корпуса, резьбы деталей ветошью, продуть, забитую резьбу прорезать. При КР-1 заменить капроновую набивку по состоянию, при КР-2 заменить капроновую набивку новой. При КР-2 заменить войлочный элемент новым.

12.4.3 Фильтр тонкой очистки А167.000 очистить снаружи и разобрать. Уплотнительные прокладки заменить новыми. Забитую резьбу прорезать и проверить калибрами. Фильтрующий элемент очистить, продуть и осмотреть; при необходимости заменить новым. Фильтр-глушитель собрать, перед сборкой прокладки и резьбу смазать согласно требованиям конструкторской документации. Испытать фильтр на герметичность пневматическим давлением 0,8 МПа методами обмыливания или погружения в ванну. Образование мыльных пузырей при обмыливании в местах сопряжения крышки и основания с корпусом или пузырей в ванне, наполненной водой, в течение 1 минуты не допускается.

12.5 Маслоотделитель

12.5.1 Маслоотделитель разобрать, очистить от грязи и масла, промыть. Проверить корпус на отсутствие трещин и раковин, заварить при необходимости, и окрасить внутренние поверхности маслостойкой краской.

12.5.2 Заменить в маслоотделителе стальную стружку иной формы на витую или на латунные трубки диаметром 10 мм и длиной от 10 до 12 мм.

12.5.3 Маслоотделитель испытать согласно требованиям документа (№ 109 Приложения А).

12.6 Влагосборник

12.6.1 Влагосборник разобрать и очистить от грязи. Проверить корпус на отсутствие трещин и раковин, заварить при необходимости, и окрасить внутренние поверхности маслостойкой краской.

12.6.2 Кран влагосборника снять, испытать на герметичность, негодный заменить.

12.6.3 Электрообогрев влагосборника проверить на целостность и на отсутствие замыкания на корпус нагревательного элемента, негодный заменить.

12.7 Клапаны

12.7.1 Клапаны предохранительные, обратный, выпускной, переключательный и тифона разобрать, промыть в керосине и проверить. При наличии на притирочных поверхностях рисок, забоин и износа клапаны притереть до образования матовой непрерывной полосы шириной от 1 до 2 мм. Просевшие пружины и резиновые уплотнения заменить.

12.7.2 Отремонтированные клапаны проверить на герметичность. Клапан в закрытом положении не должен пропускать воздух. Допускается образование мыльного пузыря в течение 10 секунд. Отрегулировать предохранительный клапан на срыв при давлении воздуха (0,9 +/- 0,2) МПа.

12.7.3 Отремонтированные клапаны должны соответствовать требованиям документа (№ 109 Приложения А).

12.7.4 Клапан прислонно-раздвижных дверей снять и проверить в соответствии с документацией изготовителя. Неисправный клапан заменить.

12.8 Краны

12.8.1 Краны концевые, разобщительные, трехходовые, водоспускные, комбинированные, двойной тяги, стоп-краны должны соответствовать требованиям документа (№ 109 Приложения А).

12.9 Компрессоры

Главный и вспомогательный компрессоры отремонтировать и испытать по документации изготовителя.

12.9.1 Винтовые компрессорные установки отремонтировать в соответствии с документом (№ 187 Приложения А).

12.9.2 Агрегат компрессорный винтовой АКВ-0,65 ремонтировать в соответствии с документом (№ 161 Приложения А).

Параметры агрегата после ремонта должны соответствовать техническим характеристикам, приведенным в таблице 12.1.

Таблица 12.1

Технические характеристики агрегата АКВ-0,65

Агрегат заправить, не смешивая, одной из марок синтетических масел, приведенных в таблице 12.2, полный объем масла для агрегата составляет 6 литров.

Таблица 12.2

Марки масла для агрегата АКВ-0,65

12.9.3 Компрессор ВКУ 1/10МД.0000.000

12.9.3.1 Снять компрессор, разобрать, очистить. Проверить состояние деталей. Неисправные детали заменить новыми.

12.9.3.2 Капитальный ремонт возможно проводить на предприятии — производителе компрессора.

12.9.3.3 После ремонта компрессор должен соответствовать требованиям конструкторской документации ВКУ 1/10МД.0000.000 и ВКУ 1/110МЭ.ОООО.ТУ.

12.9.4 Компрессор поршневой модели ВВ 0,05/7-1000

12.9.4.1 Снять компрессор, разобрать, очистить детали. Проверить корпус и блок цилиндров на наличие трещин и дефектов. Трещины в корпусе длиной менее 30 мм заварить.

12.9.4.2 При наличии трещин, задиров, выработки рабочей поверхности более допустимых блок цилиндров заменить. Допускается шлифовать рабочую поверхность блок цилиндров в пределах допуска на размер.

12.9.4.3 Внутреннюю поверхность корпуса до сборки окрасить маслостойкой эмалью или покрыть лаком и просушить.

12.9.4.4 Проверить шарикоподшипник, при наличии дефектов ремонтировать, при невозможности ремонта заменить.

12.9.4.5 Клапанную коробку с трещинами заменить. Заварка трещин не допускается. Прокладку между цилиндром и клапанной коробкой заменить новой.

12.9.4.6 Проверить поршни. При наличии трещин, задиров, несоответствии геометрических размеров требованиям конструкторской документации, поршень заменить новым. При выработке отверстий под поршневой палец допускается расточка их до ремонтных размеров.

12.9.4.7 Поршневые кольца заменить новыми, выдержав установленный зазор по ширине между кольцом и стенками ручья поршня. Поршневые кольца должны соответствовать диаметру цилиндра и обеспечивать установленные зазоры в замках. Радиальный зазор между поршневым кольцом и цилиндром допускается не более чем в двух местах на дуге не более 30° в каждом месте, и не ближе 30° от замка.

12.9.4.8 Шатуны, шатунные болты проверить дефектоскопом, при наличии трещин детали заменить. Заварка трещин не допускается. Искривленные шатуны заменить. Шатунные болты с изношенной и сорванной резьбой заменить. Головки шатунов перезалить баббитом, обработать по диаметру и ширине и пришабрить по коленчатому валу.

12.9.4.9 Поршневой палец при наличии трещин и втулку поршневого пальца при наличии износа заменить. Допускается восстанавливать поршневые пальцы хромированием.

12.9.4.10 Проверить шейки коленчатого вала дефектоскопом, при наличии трещин вал заменить. Заварка трещин коленчатого вала не допускается. В случае, если отклонение профиля продольного сечения и отклонение круглости превышает допустимые значения, шейку коленчатого вала прошлифовать. При выработке шпоночной канавки фрезеровать ее на больший размер и изготовить специальную шпонку.

12.9.4.11 Зазоры между шейками коленчатого вала и подшипниками головок шатунов отрегулировать прокладками. Зазор должен обеспечивать свободное вращение шатуна под действием собственного веса, без стука и ударов.

12.9.4.12 Проверить зазор в замке поршневых колец. Пространство между днищем поршня и клапанами выдержать в соответствии с требованиями конструкторской документации. Плотно завернуть пробку в отверстие для слива масла, залить в корпус компрессорное масло до верхнего уровня.

Произвести полную разборку электродвигателя с дефектацией всех узлов и деталей в соответствии с требованиями конструкторской документации. Неисправные детали отремонтировать, при невозможности ремонта заменить. После ремонта проверить работоспособность электродвигателя.

После сборки обкатать компрессор на холостом ходу в течение 30 минут для проверки нагрева и подгонки всех деталей. При испытании не должно быть чрезмерного нагрева компрессора, ударов, заеданий и шумов. При наличии неисправностей устранить.

12.9.4.13 Проверить работоспособность компрессора вместе с электродвигателем. При испытании проверить утечку воздуха, производительность компрессора согласно паспортным данным. После испытаний компрессора взять пробу масла и проверить, в масле не должно быть металлических включений и выплавленного или выдавленного баббита.

12.9.4.14 Произвести окраску компрессора.

12.9.4.15 Допустимые износы деталей компрессора приведены в Приложении М.

12.10 Ручной насос

12.10.1 Насос разобрать, промыть и осмотреть. Изношенные клапаны и манжеты заменить. Манжеты прожировать.

12.10.2 При сборке цилиндр клапана и манжету смазать смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01, ЖТКЗ-65 ТУ 32 ЦТ 546-83. Запрещается приваривать цилиндр к основанию.

12.10.3 Проверить действие ручного насоса после ремонта пробным поднятием токоприемников.

Подъем токоприемников Л-13У, Л-13У-01, Л-14М должен происходить не более чем после 25 полных рабочих ходов поршня.

12.11 Тифон

12.11.1 Тифон разобрать, промыть, очистить. Проверить положение плоскостей упорных буртов мембраны и соответствие площадей входного и выходного отверстий. Проверить резьбу на раструбе и крышке и крепление к корпусу.

12.11.2 Собранный тифон должен удовлетворять следующим требованиям:

• мембрана должна входить в корпус с зазором от 0,5 до 1,0 мм;
• упорный кольцевой бурт в корпусе по отношению к плоскости седла (выступа) должен быть ниже на величину от 0,1 до 0,2 мм;
• площадь входного отверстия должна быть меньше площади выходного отверстия в полтора — два раза;

- крышка тифона должна плотно прижимать мембрану к упорному бурту так, чтобы не было пропуска воздуха с другой стороны мембраны;

• атмосферное отверстие должно быть прочищено;
• мембрана должна быть изготовлена из фосфористой бронзы, углеродистой или нержавеющей стали. Мембрана из углеродистой стали должна быть оксидирована.

12.11.3 После ремонта и проверки тифон испытать на стенде и отрегулировать громкость сигнала с ГОСТ 54746-2011.

12.12 Соединительные рукава

12.12.1 Соединительные рукава снять, очистить, осмотреть, отремонтировать и испытать в соответствии с требованиями документа (№ 109 Приложения А) и ГОСТ 2593-2009.

12.13 Цилиндры привода автоматических дверей

12.13.1 Цилиндр разобрать. Все детали, кроме резиновых манжет и уплотнений, промыть в керосине. Резиновые уплотнения, прокладки, манжеты заменить. При наличии задиров глубиной более 0,5 мм на штоке и более 0,3 мм на втулке детали заменить.

12.13.2 Проверить соответствие деталей требованиям конструкторской документации.

12.13.3 При повреждении резьбы, наличии трещин в цилиндре и штоке детали заменить.

12.13.4 Войлочные уплотнения цилиндра пропитать маслом МВП ГОСТ 1805-76 или смазкой ЖТ-79Л.

12.13.5 На все трущиеся поверхности нанести пластичную смазку в соответствии с требованиями документа (№ 127 Приложения А).

12.13.6 Собранный цилиндр испытать на плотность манжет, уплотнений и резьбовых соединений. Утечка воздуха при испытании не допускается.

12.13.7 Ремонт приводов управления дверьми ПУД-Э-023 производить в соответствии с требованиями документа (№ 176 Приложения А).

12.13.8 Приводы автоматических дверей фирм «Camozzi» и «Festo» отремонтировать в соответствии с документацией изготовителя.

12.14 Тормозные приборы

12.14.1 Тормозные приборы отремонтировать, отрегулировать и испытать согласно инструкции изготовителя.

12.14.2 Заменить сетку фильтра воздухораспределителя новой.

12.15 Стеклоочистители

12.15.1 Стеклоочистители разобрать, проверить состояние деталей. Неисправные детали отремонтировать, при невозможности ремонта заменить. Щетки и поводки стеклоочистителей заменить.

12.15.2 Отремонтировать панель ППС 130 стеклоочистителей. Неисправные детали отремонтировать, моторедукторы заменить новыми.

12.15.3 Стеклоочиститель пневматический СЛ440Д и кран запорно-регулировочный Кр30В обмыть снаружи, просушить, полностью разобрать. Детали очистить, продуть сухим сжатым воздухом, осмотреть и измерить. Детали с отколами, трещинами, повреждениями резьбы заменить. Восстановить поврежденное покрытие деталей. Заменить уплотнительные резиновые кольца у стеклоочистителя и крана запорно-регулировочного. Прокладку пластмассовую и прокладку кожаную у пневмоцилиндра стеклоочистителя с трещинами и надрывами заменить. Рейку-поршень и сектор зубчатого стеклоочистителя при наличии отколов, выкрашиваний и изломов зубьев заменить. При необходимости заменить рычаг с щеткой. Ось с направляющей планкой заменить комплектно. Детали скомплектовать, продуть перед сборкой, собрать стеклоочиститель и запорно-регулировочный кран, смазывая поверхности трения, резьбовые соединения в соответствии с требованиями документа (№ 127 Приложения А).

Испытать кран запорно-регулировочный на плотность и работоспособность пневматическим давлением от 0,5 до 0,9 МПа во включенном и выключенном положении. Пропускание воздуха через соответствующие перепускные отверстия не допускается.

Испытать стеклоочиститель в сборе с вентилем на плотность и работоспособность пневматическим давлением от 0,5 до 0,9 МПа, обмылив места соединений, образование воздушных пузырей не допускается.

Контролировать угол размаха рычага со щеткой, который должен быть равен 100° +/- 8°. Дополнительно контролировать угол размаха рычага при испытаниях вагона при максимально прижатой к стеклу щетке и по мокрому стеклу. Число двойных ходов в минуту должно быть 30 +/- 5, при необходимости отрегулировать стеклоочиститель вентилем.

12.16 Автоматический стояночный тормоз

12.16.1 Автоматический стояночный тормоз отремонтировать в соответствии с документом (№ 87 Приложения А).

13 Электромонтажные работы

13.1 Подготовка проводов под монтаж

13.1.1 Монтаж электрических цепей на электропоездах выполнять проводами, согласованными нормативной документацией ОАО «РЖД».

13.1.2 Для проверки состояния проводов открыть все съемные крышки желобов и проходных коробок. Пылесосом или сухим сжатым воздухом удалить с желобов пыль. При КР-1 проверить крепление и состояние проводов, ослабевшие провода обмотать лакотканью, смоляной или изоляционной лентой в клицах.

13.1.3 Проверить состояние изоляции всех проводов. При КР-1 проверку производить по концам, выходящим к приборам и аппаратам.

Местные нарушения наружной оплетки не служат основанием для браковки провода.

13.1.4 Проверить целостность проводов и правильность укладки их в соответствии с маркировкой по утвержденным принципиальным и монтажным схемам.

13.1.5 Проверить электрическую прочность и сопротивление изоляции низковольтных и высоковольтных проводов в соответствии с требованиями нормативных документов.

В случае пробоя изоляции провод заменить. При пониженном сопротивлении изоляции провода просушить или заменить.

13.1.6 В местах выхода проводов из труб наложить бандаж из смоляной ленты и шнура крученого льнопенькового в следующих случаях:

• при расположении труб вне кузова — на все места выхода проводов;
• при переходе труб из шкафов, камер, чердачных помещений в другие помещения — с одного любого конца трубы;
• в потолочном вентиляционном канале — на оба конца трубы с высоковольтными проводами, соединяющей оба калорифера, и на конец трубы, идущей к контактным термометрам, со стороны калорифера.

В потолочном канале места выхода проводов из труб обмотать асбестовой лентой, бандажировать и покрыть термостойкой электроизоляционной эмалью.

Для бандажирования внутри кузова вместо шнура допускается применять пластмассовый ремешок. Концы резиновых и пластмассовых трубок обмотать изоляционной лентой.

13.1.7 Заделку изоляции проводов высокого напряжения у наконечников снять, проверить состояние жил и пайку наконечников. Концы проводов с ненадежной пайкой наконечников перепаять. Наконечники с трещинами или обгоревшие заменить.

В высоковольтных цепях наконечники проводов сечением до 16 мм2 должны быть латунными или медными, а наконечники проводов сечением более 16 мм2 — медными. Несоответствующие наконечники заменить.

13.1.8 При КР-1 наконечники проводов очистить и промыть. Поврежденную полуду восстановить. Пайку новых наконечников взамен неисправных и восстановление полуды медных наконечников производить припоем ПОС-30 или ПОС-40 ГОСТ 21931-76. Взамен пайки допускается обжимать наконечники, используя специальный инструмент.

13.1.9 На проводах освещения проверить места пайки к лампам плафонов, при необходимости разделать места пайки и изолировать. Концы отводов проводов от магистрали к плафонам должны быть сращены и пропаяны оловянистым припоем. Сращивание проводов простой скруткой не допускается.

13.1.10 При КР-1 проверить состояние кондуитов визуальным осмотром.

Кондуиты с наружным диаметром от 1/2» до 1» с вмятинами глубиной более 4 мм заменить.

Кондуиты диаметром от 1_{14}\prime\prime до 2» с вмятинами глубиной более 7 мм заменить.

Кондуиты со сквозными повреждениями стенок, износом или выжигами глубиной более 1 мм, поврежденной резьбой на концах заменить.

13.1.11 Снятые и остающиеся на вагоне кондуиты, после извлечения из них проводов, очистить от загрязнений, ржавчины внутри и снаружи. Внутреннюю очистку провести механическим или химическим способом и продуть сухим сжатым воздухом.

13.1.12 Все кондуиты должны быть надежно укреплены и оконцованы брассбушами, резиновыми или пластмассовыми муфтами, уплотнительными гайками с резиновыми втулками. Допускается развальцовывать по концам тонкостенные бесшовные трубы. При установке кондуитов в печах и калориферах применять только металлические брассбуши.

13.1.13 Кондуиты, расположенные под рамой вагона и подходящие к аппаратам, подвешенным изолированно от рамы, должны подходить к месту ввода аппарата не ближе чем на 60 мм.

13.1.14 Гайки на кондуитах должны быть с закругленными кромками. Резьба на кондуитах, в гайках и муфтах должна быть чистой и неповрежденной.

13.1.15 Кондуиты должны быть прочно укреплены и не касаться движущихся частей тележки. На прямых участках не должно быть провисания и изгибов (мешков) кондуитов.

13.1.16 Стальные желоба осмотреть, поврежденные части отремонтировать. Кронштейны клиц закрепить к желобам заклепками или электросваркой.

Крышки желобов выправить и плотно подогнать. Желоба и крышки очистить от продуктов коррозии, окрасить черным электроизоляционным лаком БТ-99 ГОСТ 8017-74.

13.1.17 Под крышки соединительных коробок в цепях отопления и тяговых двигателей установить и приклеить резиновые прокладки. Прилегание крышек должно быть плотным.

13.2 Общие требования к монтажу электрической проводки

13.2.1 Металлические прутки, к которым крепятся провода, должны быть обмотаны киперной лентой в один слой с перекрытием 1/2 ширины с последующим покрытием электроизоляционным лаком или электроизоляционной эмалью. Прутки допускается подгибать по месту. Допускается изолирование проводить трубками соответствующего диаметра из полиэтилена, полихлорвинила или трубками из кремнийорганической резины.

13.2.2 Провода, находящиеся на расстоянии ближе, чем 200 мм от калорифера, должны быть проложены в огнеупорных трубках с последующим покрытием термостойкой электроизоляционной эмалью. Выходящие из трубок провода обмотать асбестовой лентой, наложить бандаж и покрыть термостойкой электроизоляционной эмалью.

13.2.3 Металлические желоба должны быть ровными без вмятин, заусенцев и острых кромок.

На металлических деталях не должно быть повреждений защитного покрытия. Деревянные детали должны быть изготовлены из древесины влажностью не более 12%.

13.2.4 Все концы проводов, выходящие из желобов под вагоном, провода межвагонных соединений силовых цепей, цепей отопления и управления должны быть защищены рукавами из винилискожи согласно конструкторской документации.

13.2.5 Запрещается:

• прокладка проводов с повреждениями изоляции;

- сращивание проводов (кроме отпаек к плафонам освещения);

• совместная прокладка проводов высоковольтных и низковольтных цепей в одних и тех же трубах, желобах или по пруткам.

13.2.6 Монтаж проводов и их крепление должны исключать возможность перетирания изоляции и излом жил.

13.2.7 Расстояние между оголенными разнопотенциальными токоведущими частями, голыми токоведущими и заземленными частями по воздуху в зависимости от номинального напряжения должно быть не менее:

• в цепях до 380 В включительно — 5 мм;
• в цепях от 380 до 1000 В включительно — 10 мм;
• в цепях 3000 В внутри кузова — 30 мм;
• в цепях 3000 В снаружи кузова — 140 мм;
• в тяговых двигателях, растворах контактов и вспомогательных машинах цепей 3000 В — 20 мм;
• в цепях 25000 В внутри кузова — 230 мм;
• в цепях 25000 В снаружи кузова — 270 мм.

13.2.8 Расстояние от оголенных токоведущих частей до заземленных частей по поверхности диэлектрика внутри кузова должно быть не менее:

• в цепях до 380 В включительно — 6 мм;
• в цепях от 380 до 1000 В включительно — 14 мм;
• в цепях от 1000 до 2000 В включительно — 30 мм;
• в цепях 3000 В — 45 мм.

13.2.9 При изготовлении жгутов проводов на макете стяжку их между собой проводить пластмассовыми ремешками. Ремешки устанавливать на всех разветвлениях жгутов, а также на прямых участках с шагом:

• для проводов сечением до 16 мм2 и при количестве проводов в жгуте от 5 до 20 штук — от 300 до 400 мм;
• для проводов сечением до 16 мм2 и при количестве проводов в жгуте более 20 штук, а также для проводов сечением свыше 16 мм2 и при количестве проводов в жгуте 5 штук и более — от 300 до 500 мм.

Взамен ремешков стяжку проводов допускается проводить киперной лентой, наматывая ее с перекрытием в 1/2 ширины ленты с последующим покрытием электроизоляционным лаком или электроизоляционной эмалью.

13.2.10 Соединение проводов к аппаратам производить с применением луженых кабельных наконечников и контактных зажимов. Допускается соединение проводов без наконечников: к патронам осветительной и сигнальной арматуры, датчикам термометров, штепсельным разъемам штыревого типа.

13.2.11 Монтаж проводов внутри аппаратов должен обеспечивать удобный доступ к элементам аппаратов, не закрывать место размещения подвижных контактов аппаратов и обеспечивать возможность демонтажа элементов.

13.2.12 При КР-2 произвести закладку в основной макет дополнительных проводов системы КЛУБ, КПД, САВПЭ (при их отсутствии на электропоезде). Тип и модификация систем должны быть согласованы с Заказчиком.

13.3 Требования по прокладке проводов

13.3.1 Провода в желобе должны быть уложены ровно, без переплетений, предохранены от перетирания изоляции, для чего в местах выхода проводов из желоба устанавливать резиновые прокладки.

На съемных крышках должны быть резиновые прокладки. Резиновые прокладки должны быть надежно приклеены к съемным крышкам.

13.3.2 В распределительных коробках провода не должны быть в натянутом положении.

13.3.3 Протяжку проводов через трубы производить, не повреждая изоляцию проводов и предварительно покрыв их тальком.

13.3.4 Провода в скобах и клицах должны быть плотно зажаты и защищены от продавливания изоляции резиновыми прокладками или прокладками из электрокартона шириной от 3 до 5 мм большей, чем ширина скобы.

В клицах провода предохранить намоткой из смоляной ленты или установкой листовой резины.

Провода в пучке между скобами или клицами, если они не проложены в резиновых или пластмассовых трубках, брезентовых рукавах или рукавах из винилискожи и не зажгутованы предварительно на шаблонах, увязываются между собой бандажами во всех местах перегиба, поворота и разветвления пучка провода. На прямых участках бандажи должны располагаться друг от друга и от закрепляющих деталей на расстоянии не более 250 мм. Бандажи выполнить из шнура крученого льнопенькового или киперной ленты, наложить по ширине, не менее диаметра пучка проводов и с числом витков не менее пяти, покрыть электроизоляционным лаком или электроизоляционной эмалью. Бандажи могут выполняться также пластмассовыми ремешками.

13.3.5 Крепление проводов или жгутов, предварительно собранных на шаблонах, к пруткам или монтажным скобкам производить пластмассовыми ремешками и пластмассовыми кабельными стяжками (хомутами) из морозостойкого материала. Расстояние между ремешками должно быть от 300 до 400 мм. Допускается крепление проводов или жгутов проводить киперной лентой или шнуром крученым льнопеньковым с последующим покрытием электроизоляционным лаком или электроизоляционной эмалью.

Расстояние между бандажами из шнура должно быть от 300 до 400 мм. Ширина бандажа должна быть не менее диаметра пучка и с числом витков не менее пяти.

13.3.6 Провода должны быть прочно закреплены к пруткам, должна быть исключена возможность перетирания изоляции и провисания проводов.

13.3.7 Перед местами присоединения провода должен быть запас его длины от 50 до 60 мм по отношению к натянутому состоянию, необходимый для одной смены наконечника, а в местах присоединения к плафонам освещения пассажирского помещения — не менее 150 мм. Для проводов сечением до 6 мм2 допускается запас по длине от 30 до 40 мм.

13.3.8 Провода, подходящие к машинам и аппаратам, установленным на амортизаторах, должны быть со свободным участком, воспринимающим вибрацию машины или аппарата. Длина свободного участка должна быть:

• при сечении провода до 10 мм2 — от 100 до 250 мм;
• при сечении провода от 10 до 25 мм2 — от 200 до 300 мм;
• при сечении провода от 25 до 50 мм2 — от 350 до 500 мм;
• при сечении провода от 50 до 120 мм2 — от 500 до 700 мм.

13.4 Требования к оконцеванию проводов

13.4.1 Наконечники должны быть укреплены на проводах пайкой или холодной опрессовкой.

13.4.2 Перед пайкой наконечника произвести снятие изоляции с провода на длину, указанную в таблице 13.1.

Оголенные жилы провода зачистить и скрутить по направлению навива.

13.4.3 Пайку наконечников производить погружением в расплавленный припой ПОС-40. При пайке не допускается перегрев изоляции провода.

13.4.4 Холодную опрессовку наконечников производить специальным инструментом без предварительного лужения проводников. Типы наконечников под холодную опрессовку и подготовка проводников перед опрессовкой определяются требованиями стандартов.

Таблица 13.1

13.4.5 При холодной опрессовке проводов заделку проводов произвести термоусаживающейся трубкой. При использовании изолированных наконечников заделку проводов термоусаживающейся трубкой не производить.

13.4.6 На проводах должна быть четкая маркировка в местах, доступных для осмотра. Для маркировки применять бирки из полимерных материалов. Маркировку выполнять рельефным тиснением или специальными несмывающимися чернилами или на самоламинирующейся этикетке.

13.4.7 Допускается применение термоусадочных трубок с соответствующим напряжением изоляции при разделке наружных и внутренних силовых проводов и проводов цепей управления.

13.4.8 Монтаж цепей силового заземления производить с использованием резьбовых деталей не менее 10 мм.

Не допускается подсоединение к средней части токоизмерительных шунтов никаких проводов, кроме проводов измерительных приборов.

13.5 Монтаж электрической аппаратуры

13.5.1 Для обеспечения надежности подвески аппаратов под вагон проверить все детали подвешивания. На кронштейнах и балках не должно быть надрывов и трещин, повреждения устранить.

13.5.2 Электрические аппараты и электрические машины устанавливать после их ремонта и приемки ОТК.

13.5.3 Подвесные болты всех вспомогательных машин и компрессоров, заменить. На головках болтов поставить клейма — присвоенный номер ремонтного предприятия и дата изготовления. Подвесные изоляторы при КР-1 заменить при наличии дефектов (сколов, трещин), при КР-2 изоляторы заменить новыми.

13.5.4 Электрические аппараты и вспомогательные машины устанавливать без перекосов. Изоляторы подвесные и воздухопроводы должны быть чистыми.

13.5.5 Контактные поверхности стальных деталей, к которым крепятся заземляющие провода или шины, должны быть очищены от загрязнений и краски и облужены. Во всех случаях сопротивление заземления не должно превышать 0,02 Ом.

Допускается устанавливать заземляющие шины из стали круглого проката сечением не менее 120 мм2 или из стали прямоугольного проката толщиной не менее 3 мм, обеспечивая такое же сечение.

13.5.6 Контактные поверхности клемм в аппаратах должны быть очищенными, без следов краски и загрязнений.

Наконечники проводов должны быть плотно присоединены к клеммам аппаратов.

13.5.7 Амортизаторы блочного и подвесного крепления электрооборудования заменить.

13.6 Приемка электромонтажных работ и проверка действия аппаратов

13.6.1 Узловая приемка электромонтажных работ в процессе ремонта и проверка действия аппаратов после окончания монтажа должны производиться мастерами ОТК.

На проверку должны предъявляться полностью отремонтированные детали, сборочные единицы, агрегаты.

13.6.2 По окончании монтажных работ ОТК должен проверить и принять:

• монтаж электрических аппаратов и электрических машин. При этом проверяется правильность установки электрических аппаратов и электрических машин, крепление и соединение кондуитных труб, надежность крепления наконечников проводов;
• правильность монтажа электрических схем силовой цепи, цепей вспомогательных машин и отопления. При этом прозваниваются цепи в соответствии с монтажными схемами, измеряется величина сопротивления изоляции высоковольтных и низковольтных цепей, измеряются сопротивления цепей печного и калориферного отопления по группам, пусковых реостатов по позициям на групповом контроллере, вспомогательных машин, заземляющих шин и проводов;
• электрическую прочность изоляции цепей в соответствии с требованиями Приложения К;
• правильность монтажа цепей и работу аппаратов.

14 Ремонт внутренних конструкций

14.1 Деревянные и пластиковые конструкции стен, потолков, линолеумные полы

14.1.1 При капитальном ремонте КР-1 производить:

• проверку состояния внутренней обшивки стен, потолков и пола в салоне и тамбурах вагона, ремонт обшивки стен и потолков. Поврежденный облицовочный материал заменить с подбором по цвету. Допускается симметричная установка облицовочного материала трех цветов. Разрешается использовать повторно панели с неповрежденным облицовочным материалом с подбором цвета повагонно. На стеклопластиковых панелях (стеновые, тамбурные) не должно быть царапин, сколов или изломов. Допускается устранять повреждения специальными материалами без снятия с вагона;
• замену поврежденных деревянных конструкций (прогнившие или изношенные доски, столярные плиты и половые брусья при наличии мест гниения, трещин или прогиба). Допускается производить выравнивание пола тамбура фанерой;
• восстановление покрытия пола;
• замену оконных, дверных стоек и брусьев оконных проемов при наличии признаков гниения в местах соединений. При наличии участков гниения стойки длиной не более 200 мм и глубиной до трети толщины стойки допускается ее ремонтировать установкой накладки.

При КР-1 допускается ремонтировать линолеумное покрытие пола кабины машиниста с креплением по периметру дополнительной алюминиевой армировкой, без разборки внутренних конструкций кабины.

14.1.2 При КР-2 производить:

• полную разборку внутренней обшивки стен, потолков пассажирского салона и тамбуров;
• восстановление поврежденных антикоррозионных покрытий внутренних поверхностей металлоконструкций кузова;
• замену полов пассажирского салона и тамбуров, кабины машиниста, брусьев крепления диванов.

14.1.3 При КР-1 и КР-2:

• крышки смотровых люков салонов (два шкворневых и четыре редукторных в моторном вагоне, два шкворневых в головном и прицепном вагонах) отремонтировать, при невозможности ремонта заменить. Верхняя поверхность люков должна быть заподлицо с линолеумом пола;

- все изготавливаемые деревянные детали, не подлежащие окраске, должны быть предварительно обработаны антисептическими и огнеупорными растворами, загрунтованы и просушены.

14.1.4 При КР-2 потолок кабины машиниста из оцинкованной стали отремонтировать, при повреждениях более 20% площади поверхности потолка заменить потолок на стеклопластиковый или потолок из другого материала, разрешенного к применению.

14.1.5 При ремонте выполнять все работы внутри салона в соответствии с противопожарными мероприятиями и по утвержденной документации.

14.2 Теплоизоляция кузова

14.2.1 При КР-1 материал теплоизоляции пола, стен и потолков заменить при наличии повреждений, расслоений, оседания изоляционного материала или пакетов.

Допускается изготавливать пакеты изоляции из нескольких частей, но не более трех, при условии плотной подгонки стыков. В пакетах, заполненных крошкой, должны быть установлены по краям рамки бруски мипоры ТУ 6-05-1112-92 с плотной набивкой крошкой всего пакета.

14.2.2 При КР-2 произвести полную замену теплоизоляции на новую в соответствии с конструкторской документацией или на теплоизоляцию из другого материала, согласованного к применению в ОАО «РЖД».

14.3 Внутренняя отделка вагона

14.3.1 При КР-1 поврежденные места облицовочного материала допускается исправлять установкой заплат заподлицо со старым материалом с последующим окрашиванием.

14.3.2 При КР-2 поврежденный облицовочный материал заменить.

14.3.3 Крепление линолеума к полу производить наклеиванием, стыки линолеума сваривать горячей сваркой шнуром ПВХ. Допускается крепление линолеума к полу по периметру вагона производить дюралюминиевой раскладкой и шурупами.

14.3.4 Ремонт металлопластовых листов внутренней облицовки выполнить в соответствии с инструкцией ремонтного предприятия, согласованной в установленном порядке.

14.4 Раскладки, шайбы, розетки плафонов

14.4.1 Устанавливать на вагон раскладки потолка из одной породы дерева.

Допускаются к постановке раскладки потолка с местными потемнениями после зачистки.

14.4.2 При КР-1 допускаются устанавливать в кабине, салоне и тамбурах вагона раскладки из дюралюминиевого профиля. При КР-2 всю раскладку в кабине, салоне и тамбурах вагона устанавливать из дюралюминиевого профиля.

14.4.3 Раскладки крепить шурупами. Во избежание деформирования в эксплуатации необходимо между торцами раскладок, устанавливаемых по стыку потолка и боковых стен, оставлять зазоры от 1 до 2 мм. Провисание раскладок не допускается.

14.4.4 Расклеившиеся розетки плафонов и шайбы вентиляторов переклеить, детали со сколами и сквозными трещинами заменить.

14.4.5 Под плафоны освещения устанавливать термоизолирующие прокладки толщиной от 2 до 3 мм.

15 Ремонт дверей

15.1 Автоматические двери

15.1.1 Створки дверей и направляющие рейки, направляющие полозки, решетки, резиновые уплотнения, волосяные щетки, уплотнения верхней части створок дверей, пневмопривод снять для ремонта. Допускается вместо волосяных щеток уплотнения верхней части створок дверей устанавливать листовую морозостойкую резину ГОСТ 7338-90 толщиной 4 мм.

15.1.2 Прогиб створки двери должен быть не более 2 мм по всей длине, разность размеров по диагоналям должна быть не более 3 мм.

15.1.3 При наличии порезов, вырывов и сквозных трещин резиновое уплотнение двери, резиновую окантовку стекол и резиновые замки стекол заменить новыми. Допускается наличие не более двух стыков, проклеенных клеем. Стык резиновой окантовки и замка производить на верхней и боковой стороне проема. Стыки окантовки и замка не должны совпадать друг с другом.

15.1.4 Суммарный износ желобов и рельса допускается не более 0,2 мм.

15.1.5 Прижимной ролик заменить.

15.1.6 Устанавливаемые на вагон дверные цилиндры и направляющие рейки должны находиться в одной плоскости.

15.1.7 Уплотнение створок со стороны карманов заменить. Резиновые амортизаторы осмотреть, при наличии усадки, трещин, вырывов заменить.

15.1.8 Металлическую обшивку дверей с коррозионными повреждениями и изношенными более 0,5 мм местами заменить. Допускается установка нового листа в нижней части встык под направляющим полозом.

При КР-1 допускается установка нового листа под верхний направляющий полозок автоматической двери. Допускается замена профиля с коррозионными повреждениями на П-образный.

15.1.9 Сборку и установку автоматических дверей выполнить согласно конструкторской документации.

15.1.10 Проверку и регулировку автоматических дверей производить при давлении воздуха в цилиндрах 0,6 МПа.

15.1.11 Проверку на срабатывание сигнализации закрытого положения наружных раздвижных дверей производить в следующем порядке.

15.1.11.1 Отрегулировать створки автоматических дверей.

Открыть лючки, расположенные в верхних углах дверных створок, и наддверный люк. Отогнуть стопорные шайбы подвески створок, отпустить гайки.

Вращая винт подвески за квадратную головку, отрегулировать створки так, чтобы при ручном закрытии дверей уплотнители створок плотно прилегали друг к другу в нижней части, а в верхней части оставался зазор от 6 до 10 мм.

При пневматическом закрытии дверей уплотнители должны плотно прилегать друг к другу по всей высоте двери.

Как при ручном закрытии, так и при пневматическом, створки должны перемещаться без заеданий.

После регулировки завинтить гайки, загнуть лепестки стопорных шайб, закрыть лючки.

15.1.11.2 Проверить срабатывание сигнализации закрытого положения дверей.

Разместить на уровне пола тамбура вагона между резиновыми уплотнителями створок дверей деревянный брусок сечением 55 x 55 мм длиной от 200 до 250 мм. При пневматическом закрытии дверей выключатели сигнализации не должны срабатывать и на пульте машиниста не должна гореть лампочка «Двери закрыты».

Если выключатели сигнализации сработают, и на пульте загорится лампочка «Двери закрыты», то необходимо регулировать концевые выключатели.

15.1.11.3 Отремонтировать концевые выключатели, при невозможности ремонта заменить.

Регулировку концевых выключателей провести перемещением кронштейнов крепления выключателей по овальным отверстиям согласно требованиям чертежей.

15.1.11.4 Проверить срабатывание сигнализации повторно.

15.1.12 При КР-2 провести установку запорных устройств на автоматические двери при их отсутствии.

При КР-1 снять запорные устройства автоматических дверей, проверить и отремонтировать. При отсутствии или невозможности отремонтировать установить новые запорные устройства.

15.1.13 При КР-2 допускается производить установку цельных смотровых лючков автоматических дверей, согласно конструкторской документации.

15.1.14 Ремонт прислонно-сдвижных дверей производить в соответствии с конструкторской документацией изготовителей.

Дверные блоки ФКГП 385 ремонтировать в соответствии с документом (№ 192 Приложения А). Прислонно-сдвижные дверные блоки ДБПС 001 ремонтировать в соответствии с документами (№ 167, 168 Приложения А).

Заменить зубчатые ремни дверных блоков с электромеханическим приводом новыми.

Заменить резиновые уплотнения стеклопакетов и створок дверей новыми. Контактирующие поверхности резиновых уплотнений створок покрыть аэрозольной смазкой «Si-M» ТУ 2257-001-54736950-2001 или смазкой ПМС-300 ГОСТ 13032-77.

Заменить стеклопакеты створок дверей при выполнении КР-1 по состоянию, при наличии трещин или глубоких царапин, при КР-2 независимо от состояния. Установку (вклейку) стеклопакета выполнить в соответствии с требованиями документа (№ 192 Приложения А).

Повреждения поверхности створок дверей, вмятины глубиной не более 5 мм на площади не более 20 см2 ремонтировать заполнением эпоксидной шпатлевкой, на площади более 20 см2 — стеклонаполнителем с эпоксидным связующим. При наличии сквозных повреждений створок дверей допускается производить ремонт по технологии в соответствии с требованиями документа (№ 153 Приложения А).

Линейные подшипники очистить от старой смазки и грязи, проверить на легкость хода, наличие износа. При люфте более 1 мм, затрудненном ходе подшипник заменить. Смазать линейные подшипники смазкой WGF 130.

Проверить тяги, рычаги и кронштейны на наличие коррозии, трещин, износов.

При износе более 1 мм детали заменить. Поверхности, пораженные коррозией зачистить, восстановить поврежденное покрытие. При наличии трещин отремонтировать сваркой или заменить.

Проверить пружины амортизаторов механизмов фиксации створок на наличие повреждений. Пружину с трещинами, изломом, прослабленную (с просадкой более 10%) заменить. Проверить пластины и ролики механизмов фиксации створок на наличие износа. При износе более 1 мм детали заменить. Смазать трущиеся поверхности пластин и роликов смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74.

Проверить тросики механизмов аварийного (ручного) открытия дверей. При наличии повреждений хотя бы одной из прядей, тросик заменить. Смазать открытые части тросиков смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74.

Проверить направляющие троса аварийного открытия двери на наличие износа. При износе более 1 мм направляющие заменить.

Проверить полиамидные ролики на легкость вращения. При тугом вращении, наличии посторонних звуков при вращении, заедании или закусывании устранить причину. При износе наружного диаметра более 2 мм полиамидный ролик заменить.

Проверить пластины с фигурным пазом и ролики на наличие износа. При износе более 1 мм направляющие заменить. Смазать трущиеся поверхности пластин и роликов смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74.

Проверить фигурный паз направляющих пластин и Г-образный паз алюминиевых планок неподвижного основания на наличие износа. При увеличении ширины паза на 1 мм и более детали заменить.

Проверить работу мотор-редуктора. При наличии постороннего шума при работе, пониженном сопротивлении изоляции (менее 30 МОм) мотор-редуктор отремонтировать. При невозможности ремонта заменить.

Проверить концевые выключатели, нажимные кнопки на наличие повреждений и работоспособность, поврежденные и неисправные заменить. Ослабленное крепление контактов подтянуть, поврежденные провода заменить.

Проверить работу блока управления дверей на соответствие конструкторской документации.

Для дверных блоков с пневмоэлектрическим приводом дополнительно:

• проверить пневматическую систему на герметичность. Утечки воздуха устранить. Соединительную арматуру и пластмассовые пневматические провода (трубки) при наличии трещин заменить;
• очистить, проверить на наличие повреждений воздушный фильтр. Резиновые уплотнения заменить;
• разобрать пневмоцилиндр, заменить уплотнения (манжеты). Замену производить в соответствии с документом (№ 192 Приложения А). Смазать уплотнения (манжеты) средством Isoflex LDS 8 Special A компании «KLUBER Lubrication» или смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01;
• проверить работу магнитного датчика положения поршня пневмоцилиндра. При необходимости выполнить настойку положения датчика, неисправный датчик заменить;
• проверить работу элементов пневмопанели управления. Неисправные элементы заменить. Проверку и замену элементов производить в соответствии с документом (№ 192 Приложения А);
• проверить крепление и износ трущихся поверхностей редуктора, зубчатых реек, шкивов. Ослабленные элементы крепления затянуть. При наличии износа более 1 мм детали заменить.

Перед установкой крепежных элементов резьбовую часть обезжирить любым органическим растворителем, нанести контровочное средство (анаэробный герметик, клей-фиксатор), рекомендуемое к применению производителем на начальные витки резьбы и затянуть крепежные элементы с требуемым моментом.

Установку и проверку работоспособности дверных блоков на вагоны электропоезда проводить в соответствии с Инструкцией по монтажу и Руководством по эксплуатации на дверной блок.

15.1.15 При КР-1 заменить стекла дверей со сколами, трещинами, царапинами более допустимой величины. Допускается наличие не более 3 волосных царапин общей длиной 45 мм на стекло. Допускается наличие не более 2 грубых царапин общей длиной 20 мм на стекло. Допускается наличие полировочной матовости в сосредоточенном виде по периметру на площади 0,2 дм2. Общее количество допускаемых дефектов в одном изделии должно быть не более 5.

При КР-2 стекла дверей заменить новыми.

15.2 Раздвижные двери пассажирского салона

15.2.1 Ремонтировать или заменить раздвижные двери салона при наличии царапин, сколов и трещин.

Заменить стекла створок дверей при выполнении КР-1 по состоянию, при наличии трещин или глубоких царапин, при КР-2 независимо от состояния.

15.2.2 Прогиб створки двери должен быть не более 2 мм по всей длине, разность размеров по диагоналям должна быть не более 3 мм.

15.2.3 При наличии порезов, вырывов и трещин резиновое уплотнение двери, резиновую окантовку стекол и резиновые замки стекол заменить новыми. Допускается наличие не более трех стыков.

15.2.4 Суммарный износ ролика и рельса допускается до 2 мм.

Верхние направляющие раздвижных дверей изготовить из стали. Установка алюминиевых направляющих не допускается.

Ролики салонных дверей снять, отремонтировать, изношенные заменить.

15.2.5 Бруски деревянных раздвижных дверей со сквозными трещинами, надломами и сколами, допускается ремонтировать установкой накладки длиной до 400 мм, толщиной от 15 до 20 мм и шириной, равной ширине бруска.

Каждая накладка должна быть изготовлена из однородной древесины. Накладку приклеить и закрепить шурупами. На брусок допускается установка не более одной накладки.

Расклеившиеся филенки и дверные бруски переклеить. Новые бруски изготовить из лиственницы или из древесины твердых пород влажностью от 7 до 15%.

Карнизы, раскладки допускается ремонтировать установкой не более одной накладки на деталь.

Допускается алюминиевые вентиляционные решетки дверей заменять стальными с декоративным покрытием.

Остановы раздвижных дверей установить на вертикальной стойке в пазах двери. Раздвижные двери должны закрываться под собственным весом и фиксироваться в закрытом положении прижимными устройствами.

Верхний дверной рельс раздвижных дверей при наличии износа более 0,5 мм допускается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой.

Нижний направляющий рельс толщиной менее 2,0 мм заменить.

Дверные верхние угловые обоймы при наличии трещин, забоин, раковин, разработанных отверстий под ролики и шурупы отремонтировать электродуговой или газовой сваркой с последующей обработкой по чертежу.

Расклепывать концы осей роликов в державках не допускается. Ролики дверных обойм смазать в соответствии с требованиями документа (№ 127 Приложения А).

Решетки дверные наружные или внутренние снять, очистить от краски и отремонтировать, негодные заменить. Допускается устанавливать только разборные решетки на колонках.

15.2.6 При КР-2 допускается производить установку цельных смотровых лючков дверей пассажирского салона, согласно конструкторской документации.

15.3 Сдвижные двери пассажирского салона производства ОАО «ПФ „КМТ“ ФКГП549.10.00.000, ФКГП549.20.00.000, ФКГП549.50.00.000 с приводом (пружинно-возвратным механизмом) и двери ФКГП 549.60.00.000, ФКГП 549.70.00.000, ФКГП 549.80.00.000 без привода ремонтировать в соответствии с техническими требованиями документа „Комплект дверей внутренних сдвижных электропоезда. Руководство по эксплуатации“ ФКГП 549.00.00.000 РЭ.»

Двери с приводом и привод дверей показаны на рисунках 15.1 и 15.2 соответственно.

1 — створка; 2 — привод; 3 — фиксатор

Рисунок 15.1 — Сдвижные двери с приводом (пружинно-возвратным механизмом) и синхронным движением створок

1 — направляющая; 2 — каретка; 3 — отбойник; 4 — фиксатор; 5 — натяжной шкив; 6 — приводной ремень; 7 — пневмоцилиндр

Рисунок 15.2 — Привод двери

Выполнить предварительную диагностику сдвижных дверей для выявления неисправностей деталей и узлов и определения требуемого объема ремонтных работ. Проверить:

• плавность хода створок, отсутствие заедания и скрипа при движении;
• синхронность открытия и закрытия створок за ручку одной из створок — поочередно для каждой створки двустворчатой двери;
• усилие перемещения створки при открытии, которое должно быть не более 90 Н;
• усилие снятия створок двери с фиксации в открытом положении, которое должно быть в пределах от 150 до 200 Н.

Значение усилия измерять динамометром с диапазоном измерения от 0,01 до 0,5 кН.

Если ход створок тугой и усилие перемещения створок при открытии более 90 Н, отрегулировать давление пневмоцилиндра рисунок 15.3 регулировочным винтом или заменить неисправный пневмоцилиндр. Проверить вращение и ход роликов каретки привода. При повреждении подшипников (тугое вращение, заедание и скрип) заменить ролики каретки в сборе с подшипниками.

При КР-2 заменить ролики каретки в сборе с подшипниками.

1 — регулировочный винт; 2 — пневмоцилиндр каретка

Рисунок 15.3 — Регулировка пневмоцилиндра

Если усилие снятия створок двери с фиксации не соответствует требованиям, указанным в конструкторской документации, отрегулировать фиксатор или заменить поврежденные детали фиксатора. Для регулировки фиксатора рисунок 15.4 изменить положение регулировочного винта фиксатора предварительно ослабив фиксирующий винт.

1 — фиксирующий винт; 2 — регулировочный винт

Рисунок 15.4 — Регулировка фиксатора

Проверить резиновые уплотнительные профили створок и притворов дверей, буфера, отбойники на наличие повреждений. При наличии растрескиваний и потери эластичных свойств в результате старения резиновых уплотнений и амортизаторов и при механических повреждениях, не подлежащих восстановлению уплотнительные профили, буфера и отбойники заменить.

При КР-2 заменить резиновые уплотнительные профили створок и притворов дверей, буфера, отбойники новыми. На контактирующие поверхности резиновых уплотнительных профилей створок нанести аэрозольную смазку «Si-M» ТУ 2257-001-54736950-2001 или смазку ПМС-300 ГОСТ 13032-77.

Заменить плоскозубчатые приводные ремни синхронного движения створок новыми. Проверить вращения шкивов. При тугом вращении, заедании и скрипе при движении заменить подшипники шкивов. Проверить и отрегулировать при необходимости натяжение установленного ремня. Перемещение ремня рисунок 15.5 при приложении через динамометр нагрузки 50 +/- 5 Н к середине ветви ремня должно быть в пределах 15 — 20 мм.

Смазать шкив и ремень смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74.

Рисунок 15.5 — Проверка натяжения ремня

Монтаж крепежных элементов выполнить моментом затяжки, в соответствии с конструкторской документацией производителя. Соединения контрить анаэробным резьбовым клеем-фиксатором.

После монтажа нанести на крепежные элементы контрольную риску (маркировку сплошной линией) краской или несмываемым маркером для визуального контроля ослабления резьбового соединения.

Болты прочностью 10.9, гайки прочностью 10 и выше, самоконтрящиеся гайки DIN 985, пружинные шайбы после демонтажа повторному применению не подлежат.

Поврежденные крепежные элементы с дефектами резьбы, шлицов, деформированные шайбы заменить новыми.

15.4 Двери тамбурные, кабины машиниста, служебных помещений

15.4.1 Двери снять с петель и разобрать.

15.4.2 Двери отремонтировать в соответствии с конструкторской документацией изготовителей.

15.4.3 Закрытые двери должны плотно прилегать к раме. Допускается несквозной зазор до 3 мм. Перекос дверей и люфт в петлях не допускается.

Заменить стекла и стеклопакеты створок дверей при выполнении КР-1 по состоянию, при наличии трещин или глубоких царапин, при КР-2 независимо от состояния.

16 Ремонт окон

16.1 На вставных стеклах или стеклопакетах оконных блоков допускаются не более трех волосных царапин общей длиной не более 45 мм, не более двух грубых царапин общей длиной 20 мм на стекло, наличие полировочной матовости в сосредоточенном виде по периметру на площади 0,2 дм2. Общее количество допускаемых дефектов в одном изделии должно быть не более пяти.

Стеклопакеты оконных блоков негерметичные, со сколами, трещинами, царапинами более допустимой величины заменить. Новые стеклопакеты оконных блоков устанавливать в соответствии с Приложением Н.

В оконные блоки салона вагона устанавливать закаленные стекла или стеклопакеты, оборудованные закаленными стеклами толщиной не менее 5 мм.

16.2 Окна салона вагона с металлическими рамами

16.2.1 При КР-1 демонтировать окна с неисправными металлическими рамами, разобрать, проверить и отремонтировать:

• отремонтировать или заменить рамы, допускается окрашивать рамы эмалью КО-8104 ТУ 2312-421-05763441-2003 с наружной и внутренней стороны вагона;
• заменить стекла или стеклопакеты оконных блоков при наличии повреждений более допускаемых;

- заменить детали с дефектами и коррозионными повреждениями;

• заменить поврежденные резиновые уплотнения;
• заменить замки в случае износа деталей выше допустимых пределов или их заклинивания.

16.2.2 При КР-1 допускается ремонтировать окна с исправными рамами без снятия с вагона. Снять элементы окна, проверить, отремонтировать или заменить, установить на вагон.

16.2.3 При КР-2:

• демонтировать окно с вагона и произвести дефектацию;

- отремонтировать или заменить оконные рамы и другие элементы окна;

• заменить стекла или стеклопакеты оконных блоков новыми.

16.3 Окна салона вагона алюмопластмассовые, из алюминиевых профилей

16.3.1 При КР-1:

• заменить стеклопакеты оконных блоков при наличии повреждений более допустимых;
• заменить резиновые уплотнения окон новыми при повреждении и разрушении резиновых уплотнений, обеспечивающих герметизацию основного каркаса окна относительно кузова вагона, стеклопакеты относительно основного каркаса и основного каркаса относительно внутренней обшивки стен (резиновый наличник);
• ремонтировать форточку;
• отремонтировать откидные и запорные устройства.

16.3.2 При КР-2:

• демонтировать все оконные блоки, произвести дефектацию и отремонтировать;
• заменить стеклопакеты оконных блоков новыми;

- заменить оконные блоки новыми при невозможности отремонтировать.

16.4 Окна салона вагона с деревянными рамами

При КР-1 допускается:

• повторно применять восстановленные оконные рамы пассажирского помещения из лиственницы или твердых пород дерева;

- ремонтировать рамы с забоинами и сколами фасок установкой наделки.

При КР-1 запрещается:

• ставить на вагон оконные рамы с трещинами, загниванием, изломом шипов или проушин;
• ставить на вагон рамы, изготовленные из древесины влажностью более 12%.

При КР-2 окна с деревянными рамами заменить на окна с металлической рамой или на окна из алюминиевых профилей, которые должны соответствовать требованиям документа (№ 82 Приложение А).

16.5 На электропоездах, оборудованных окнами «стеклянная линейка» замену стеклоблоков проводить по документации изготовителя.

16.6 Штампованные наличники из слоистого стекловолокна с трещинами, сколами и глубокими царапинами демонтировать, отремонтировать с применением эпоксидной смолы и окрасить. При невозможности ремонта наличники со сквозными трещинами, сколами, глубокими царапинами, разрывами или изломом заменить.

16.7 Лобовые окна кабины машиниста

При КР-1:

• лобовые окна кабины машиниста с трещинами, царапинами, сколами, не работающим пленочным обогревом заменить новыми с заменой резинового профиля;

- вытертости от щеток стеклоочистителя полировать;

- в лобовые окна кабины машиниста устанавливать закаленные стекла (Сталинит). Допускается устанавливать трехслойные стекла (Триплекс);

• резиновый профиль при наличии надрывов, порезов, трещин, потере эластичности заменить новым. Протечки и одинокие трещины в профиле устранить с использованием герметика.

При КР-2 лобовые окна кабины машиниста заменить новыми.

16.8 Боковые окна кабины машиниста:

• стекла боковых окон кабины машиниста с трещинами, царапинами, сколами, не работающим пленочным обогревом заменить новыми толщиной не менее 5 мм;
• резиновый профиль при наличии надрывов, порезов, трещин, потере эластичности заменить новым;
• демонтировать неисправную форточку и ремонтировать, форточка должна открываться и закрываться с небольшим усилием, без перекосов и фиксироваться запорным устройством;

- при невозможности устранить неисправности заменить форточку в сборе новой.

16.9 Вклеиваемые лобовые и боковые стекла кабины машиниста с трещинами, царапинами, сколами, не работающим пленочным обогревом, заменить новыми. При КР-1 проверить целостность резиновых уплотнений, при необходимости устранить протечки с использованием герметика.

16.10 Окна «Аварийный выход»

Окна «Аварийный выход» с ручкой механизма выдавливания стекла снять, проверить работоспособность, при неисправном механизме заменить новыми.

Окна «Аварийный выход» в разбивающемся варианте не демонтировать.

17 Ремонт внутреннего оборудования

17.1 Диваны и кресельные блоки

17.1.1 Нижние и верхние бруски диванов при наличии забитых концов ремонтировать, а при наличии отколов и забоин заменить.

17.1.2 Боковую облицовку деревянных диванов при наличии трещин, зазоров в соединениях заменить.

17.1.3 Все исправные и отремонтированные деревянные и ламинированные диваны очистить под лакировку, риски и неровности на лицевой поверхности диванов не допускаются.

17.1.4 Металлические каркасы диванов отремонтировать. Обивку диванов заменить новой.

При КР-1 допускается оставлять без замены мягкие части и обивку диванов в случае их хорошего состояния. Обивки диванов очистить. Кант — разделитель спинок и сидений допускается не устанавливать.

17.1.5 Кресельные блоки 1 и 2 класса снять, отремонтировать механизмы откидывающихся спинок, ручек, подлокотников и откидных столиков. При необходимости заменить обивку и мягкие части кресельных блоков новыми с подбором по цвету.

17.1.6 Диваны из стеклопластика отремонтировать в соответствии с документацией изготовителей и окрасить гелькоутом GN 10470 S или аналогичным в цвет дивана, допускается окраска двухкомпонентными эмалями ГОСТ 23143-83.

Запрещается окраска диванов красками на масляной основе.

17.1.7 На вагон устанавливать диваны (кресельные блоки) одной конструкции с одинаковой отделкой (обивкой).

17.1.8 Диваны (кресельные блоки) должны быть надежно закреплены и установлены в салоне в соответствии с конструкторской документацией.

17.1.9 Допускается устанавливать ручки диванов, изготовленные из морозостойкого полиамида, в соответствии с чертежом на типовую ручку. Все диваны одного вагона должны быть укомплектованы одинаковыми ручками.

17.2 Багажные полки, крючки вешалок, замки

17.2.1 При КР-1 багажные полки очистить, осмотреть и отремонтировать. Кронштейны с трещинами или изломами, заменить. Продольные прутки комбинированных багажных полок с сорванной резьбой заменить, изогнутые прутки выпрямить. Поперечные планки для крепления продольных прутков с отломанными концами заменить.

При КР-2 комбинированные багажные полки заменить цельнометаллическими. На электропоездах, оборудованных багажными стеллажами и багажными полками со стеклянными секциями, на поверхности стен и полок не должно быть царапин, сколов и трещин. Поврежденные детали заменить. Устанавливаемые на вагон багажные полки должны быть одной конструкции.

17.2.2 При КР-1 допускается на продольные прутки багажных полок устанавливать поливинилхлоридные трубки светлых тонов.

17.2.3 Крючки вешалок устанавливать в вертикальном положении и крепить шурупами.

Устанавливать разнотипные крючки на одном вагоне не допускается.

17.2.4 На деталях внутреннего убранства (внутренние и наружные ручки, личины тамбурных дверей, ручки задвижных и кабинных дверей, диванов, кранов машиниста, ручки стеклоочистителей, личины замков задвижных и кабинных дверей, корпуса замков задвижных дверей, разборные полки, оконные замки, их остановы, ключи оконных рам, рукоятки и крышки контроллеров, металлические кнопки выключателей, внутренние и наружные колончатые предохранительные решетки дверей, кронштейны поручней) восстановить поврежденное декоративное покрытие. Установленные в салонах вагонов поручни снять, проверить, поврежденные заменить. Ржавчина на деталях не допускается.

17.2.5 Замки тамбурных и служебных дверей при КР-1 отремонтировать, при КР-2 заменить.

Квадратный стержень замка тамбурной двери заменить.

17.2.6 Ручки тамбурных и служебных дверей установить на квадратном стержне без люфта. Ручки и стержни должны соответствовать чертежу.

Допускается устанавливать ручки тамбурных и служебных дверей, изготовленные из морозостойкого полиамида в соответствии с чертежом на типовую ручку. Все тамбурные и служебные двери одного вагона должны быть укомплектованы одинаковыми ручками.

17.2.7 Замки верхних оконных рам снять, очистить, осмотреть и отремонтировать, негодные детали заменить. Собранный замок должен работать без заеданий при небольшом усилии руки.

17.2.8 Ручки диванов крепить шурупами с потайной головкой. Наличие заусенцев и выступание головок шурупов над поверхностью ручки не допускается.

17.3 Таблички в салоне, тамбурах

17.3.1 Таблички установить согласно документации изготовителя. Допускается наносить надписи стикерами (наклейками) или устанавливать таблички, изготовленные методом «Металлфото».

При КР-1 допускается установка в салонах, тамбурах, кабине машиниста ламинированных табличек с креплением на двухсторонний скотч.

17.4 Служебные купе

17.4.1 При КР-1 оборудование служебного купе снять, проверить, неисправное отремонтировать, при невозможности ремонта заменить.

17.4.2 При КР-2 восстановить оборудование служебного купе в соответствии с технической документацией изготовителей.

18 Ремонт систем обеспечения микроклимата

18.1 Вентиляционное оборудование

18.1.1 Потолочные вентиляторы демонтировать, очистить, осмотреть и, при необходимости, отремонтировать. Негодные детали заменить. Короткие поводки запора наплавить и обработать в соответствии с требованиями конструкторской документации. Изношенный квадрат запора заменить или восстановить газовой сваркой с последующей обработкой по конструкторской документации.

18.1.2 Крышевые жалюзи воздухопроводных каналов отремонтировать, негодные детали заменить. Жалюзи установить на деревянную рамку на лаковой подмазке и закрепить шурупами.

18.1.3 Снятые с вагона фильтры выварить в растворе каустической соды, промыть водой, просушить, неисправные отремонтировать, пропитать маслом в соответствии с требованиями Приложения Р.

18.1.4 Разделки вентиляторных отверстий снять, негодные заменить.

18.1.5 Стальную обшивку чердачных помещений осмотреть, негодные части заменить. Деревянные детали чердачных помещений, стен радиорубок, потолков, стен и дверей, шкафов и электроаппаратов, фрамуги поперечной стены со стороны тамбура оклеить термоизолирующим материалом и покрыть стальной обшивкой.

18.1.6 Установить гибкие вентиляционные патрубки, сшитые в два слоя из парусины высокой водоупорности СКПВ ГОСТ 15530-93, пропитанной огнезащитным составом, на тяговые двигатели, вспомогательные электрические машины, вентиляторы калориферного отопления. Допускается изготовление патрубков из винилискожи — Т марки ОПП ТУ 17-1267-75.

18.2 Кондиционеры

18.2.1 Кондиционеры пассажирских салонов и кабины машиниста, системы отопления и вентиляции отремонтировать в соответствии с документацией производителя:

• Кондиционер КЖ 2-0,5. Технические условия ТУ 3184-003-52203190-2003;
• Агрегат моноблочный вентиляционно-отопительный АМВО ВЭ. Руководство по эксплуатации АМВО ВЭ 02.00.00.000 РЭ;
• Установка кондиционирования воздуха кабины машиниста УКВ-4,5-ЭД. Руководство по монтажу и эксплуатации 851290100 РЭ.

18.2.2 Кондиционер ремонтировать в сервисном центре производителя.

18.3 Системы обеспечения микроклимата в салоне

18.3.1 Оборудование обеспечения микроклимата в салоне вагонов ремонтировать в соответствии с документацией производителя:

• Система обеспечения микроклимата на поезда серии ЭД4. Руководство по эксплуатации СТО22.85.02.00.000 РЭ;
• Система отопления и вентиляции для салонов вагонов электропоездов типа ЭД4М СОВ-48-ЭД4М. Руководство по монтажу и эксплуатации 851410000 РЭ;
• Система обеспечения микроклимата на электропоездах серии ЭД9. Руководство по эксплуатации ТТ410.85.25.000 РЭ;
• Система обеспечения климата салонов вагонов городского электропоезда. Руководство по эксплуатации СОК ГЭП 01.00.00.00.000 РЭ;
• Блок автоматического управления СВиО. Руководство по эксплуатации СМПК.421415.004-01 РЭ.

18.4 Системы обеспечения микроклимата в кабине машиниста

18.5 Вентиляция тамбуров вагонов

18.6 Установки обеззараживания воздуха

18.6.1 Установку обеззараживания воздуха салона вагона МЕГАЛИТ-2ЭП ремонтировать в соответствии с Руководством по эксплуатации ОВП 072 РЭ.

18.6.2 Установку обеззараживания воздуха кабины машиниста МЕГАЛИТ-2ЖТ.030 ремонтировать в соответствии с Руководством по эксплуатации ОВП 119 РЭ.

19 Ремонт туалетных помещений и сантехнического оборудования

19.1 Принадлежности туалетных и служебных помещений: унитазы, раковины, баки для воды, смывные устройства, трубопровод, клозетные кольца и крышки снять, осмотреть, отремонтировать, при необходимости заменить.

Бак туалетного комплекса с вагона снять, произвести ремонт системы обогрева. После ремонта произвести проверку бака на герметичность.

19.2 Теплоизоляцию бака и трубопроводов заменить. Выводы умывальной и смывной системы установить так, чтобы вода и отбросы не могли попадать на детали тележки.

19.3 При КР-1 разбитые керамические плитки на полу заменить новыми.

При КР-2 полы из керамической плитки заменить стеклопластиковыми или из других материалов, разрешенных к использованию.

19.4 При КР-2 допускается монтаж туалетного оборудования по чертежам ремонтных предприятий, утвержденных в установленном порядке.

19.5 Ремонт экологически чистых туалетных комплексов «Экотол-ЭП» и «Экотол-ЭП-И» производить в соответствии с документами (№ 111, 171 Приложения А). Ремонт агрегата должен выполнять персонал, аттестованный сервисным центром предприятия-изготовителя или в сервисном центре предприятия-изготовителя или лицом, уполномоченным сервисным центром.

19.6 Ремонт экологически чистых туалетных комплексов других модификаций производить согласно конструкторской документации производителя.

19.7 Ремонт блока контроля уровня и температуры воды бака туалета УКУТВ производить согласно конструкторской документации производителя.

20 Контроль, испытания, обкатка и приемка электропоезда

20.1 Общие положения

20.1.1 Отдел технического контроля предприятия обязан контролировать качество работ, соблюдение установленной технологии, требований нормативной и технической документации и принимать в процессе ремонта электропоезд и следующие узлы:

• колесные пары, тяговые зубчатые передачи, устройства привода и собранные колесно-редукторные блоки;
• тележки, их рамы, подвеску редукторов, центральное и буксовое подвешивание, гидравлические гасители колебаний, тормозную рычажную передачу;
• буксы и собранные узлы, резинометаллические блоки, роликовые подшипники;
• сцепные устройства;
• рамы, шкворневые соединения и опоры кузова;
• приборы автоматического и электропневматического тормозов, манометры;
• воздушные резервуары;
• краны машиниста;
• песочницы, звуковые сигналы, скоростемеры с их приводами;
• тяговые двигатели, тяговые трансформаторы и вспомогательные электрические машины, включая их испытания;
• токоприемники, компрессоры для подъема токоприемников;
• электрическую аппаратуру (ремонт, испытание, монтаж), зарядные устройства;
• электрические цепи электропоезда (правильность работы в соответствии со схемой);
• сопротивление и электрическую прочность изоляции электрического оборудования и высоковольтных и низковольтных цепей;
• системы пожарной сигнализации и пожаротушения.

20.1.2 Отдел технического контроля должен проверять надежность крепления всего оборудования: электрических машин, корпусов редукторов, предохранительных устройств, путеочистителей, приемных катушек АЛСН, тормозных цилиндров и воздушных резервуаров, устройств для подъема на крышу, а также качество отделки ремонтируемых узлов и окраски электропоездов.

20.1.3 Окончательная приемка вагонов (секций) электропоездов должна производиться после опускания кузова на тележки и окончания всех работ по ремонту.

20.1.4 После ремонта и проверки отделом технического контроля каждый признанный годным вагон (секция) электропоезда должен быть подвергнут приемо-сдаточным испытаниям.

20.1.5 Приемо-сдаточные испытания состоят из стационарных (стендовых) испытаний при напряжении 3000 В для вагонов (секций) электропоездов постоянного тока и 25000 В для вагонов (секций) электропоездов переменного тока. Наружные размеры электропоезда должны соответствовать установленным габаритам.

20.1.6 При проведении испытаний вагонов (секций) электропоезда должны соблюдаться требования правил и инструкций по охране труда и пожарной безопасности.

20.1.7 Принятые после проведения испытаний вагоны (секции) электропоезда проходят испытание обкаткой. При проведении КР-1 электропоездов в специализированных моторвагонных (локомотивных) депо, испытание обкаткой проводят работники депо приписки.

20.2 Приемо-сдаточные испытания

20.2.1 При приемо-сдаточных испытаниях должны производиться:

• проверка внутреннего оборудования. Объектом проверки путем визуального осмотра являются: двери служебного тамбура, наружные и внутренние раздвижные двери, замки торцевых дверей, дверей туалетной, служебного тамбура и кабины машиниста, диваны пассажирских салонов, кресла машиниста и помощника, полки багажные, окна пассажирских салонов, светозащитный экран, обзорность (видимость) из кабины машиниста, наличие санитарно-бытового оборудования в кабине машиниста, туалет, отсутствие травмоопасных элементов в конструкции салона, обеспечение фиксации в открытом положении входных дверей (служебного тамбура, кабины машиниста); наличие знаков и надписей в соответствии с требованиями нормативной документации; мусоросборников; крепление элементов герметичного межвагонного перехода (при наличии);
• проверка качества электромонтажа. Проверяются путем визуального осмотра: наличие и крепление электрооборудования под вагонами, на крышах вагонов, в шкафах и ящиках; плотность закрывания крышек, регулировку замков, закрывание дверей шкафов; соответствие маркировки монтажных проводов, маркировки клемм аппаратов, электрических машин, межвагонных соединений, клеммовых реек; отсутствие замыкания наконечников проводов с проводами, подключенными к другим клеммам, а также с корпусами аппаратов, машин, кузовом вагона; состояние контактов в местах пайки, наличие и затяжку контргаек на регулировочных пружинах аппаратов; чистоту поверхности и отсутствие повреждения изоляторов; крепление наконечников проводов на клеммовых рейках и клеммах аппаратов; наличие предохранителей в гнездах, а также калиброванных вставок в них; соединение обмоток электрических двигателей вентустановок и компрессора; установку аккумуляторной батареи в соответствии с КД; проверка сопротивления изоляции и электрической прочности изоляции силовых и вспомогательных цепей, цепей управления, заземления; проверка работы и последовательность включения электрических аппаратов при номинальных значениях напряжения и давления воздуха в магистралях; измерения сопротивления постоянному току пусковых, переходных, шунтирующих, демпферных и добавочных резисторов; измерения сопротивления постоянному току электрических цепей. При проведении испытаний руководствоваться схемами электрическими принципиальными, схемами соединений и инструкцией по электромонтажу;
• проверка соответствия направления вращения тяговых двигателей, работы вспомогательных машин, цепей отопления, освещения и другого оборудования;
• проверка работы пневматической и тормозной систем. Испытания тормозного и пневматического оборудования вагонов производить сжатым воздухом при давлении не менее 0,8 МПа; перед установкой на вагоны пневматические приборы и аппараты должны быть испытаны и отрегулированы в соответствии с требованиями комплекта документов на технологический процесс испытания пневмооборудования ремонтного предприятия;
• проверка работы автостопов, компрессоров для подъема токоприемника, звуковых сигналов, систем оповещения и другого оборудования электропоезда;

• проверка функционирования системы вентиляции и кондиционирования воздуха электропоезда. Проверяются путем визуального контроля: крепление и состояние оборудования; состояние фильтров: вентиляции салона, вентиляции тяговых двигателей для моторных вагонов, вентиляции преобразователей для головных и прицепных вагонов; работоспособность заслонок: — коллектора распределительного системы вентиляции салона; — камеры смесительной системы вентиляции салона; — заслонки в системе вентиляции кабины машиниста; крепление крышек люков вентканала; наличие знаков заземления.

20.3 Испытания обкаткой

• измерить габариты вагона, зазоры в центральном и буксовом подвешивании и ходовой части, при необходимости их отрегулировать;
• проверить высоту автосцепок согласно в соответствии с требованиями документа (№ 83 Приложения А).

20.3.6 Допуск электропоезда, прошедшего ремонт, в эксплуатацию осуществляется в случае, если в технический паспорт (формуляр) внесены соответствующие сведения.

• идентификация электропоезда по техническим и эксплуатационным характеристикам, указанным в техническом паспорте (формуляре);
• сверка идентификационных номеров составных частей, определенных данными информационных систем учета железнодорожного подвижного состава.

20.3.8 По результатам осмотра уполномоченным представителем ОАО «РЖД» в соответствии с документом (№ 2 Приложения А) оформляется «Акт допуска железнодорожного подвижного состава к эксплуатации на железнодорожных путях общего пользования после изготовления, модернизации, ремонта».

20.3.9 При выявлении несоответствий установленным требованиям представитель, уполномоченный представитель ОАО «РЖД» не допускает электропоезд к эксплуатации с указанием в Акте причин отказа.

20.3.10 После устранения несоответствий электропоезд повторно предъявляется к осмотру для допуска на инфраструктуру железнодорожного транспорта.

20.3.11 При отсутствии несоответствий уполномоченный представитель ОАО «РЖД» подписывает «Акт допуска железнодорожного подвижного состава к эксплуатации на железнодорожных путях общего пользования после изготовления, модернизации, ремонта» и «Акт проверки технического состояния локомотива (крана), моторвагонного поезда (секции), предназначенных для пересылки в недействующем состоянии» формы ТУ-25.

20.3.12 Перед отправлением электропоезда после ремонта в депо приписки аккумуляторные батареи должны быть приведены в рабочее состояние (по согласованию с заказчиком).

20.4 Гарантийные сроки на агрегаты, сборочные единицы и детали электропоездов приведены в Приложении П. Срок гарантии исчисляется от даты выдачи формы ТУ-31.

Перечень нормативной документации используемой при капитальном ремонте электропоездов приведен в таблице А.1.

Приложение Б (обязательное)

ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ

Таблица Б.1

Приложение В (обязательное)

ДОПУСКИ И ИЗНОСЫ КУЗОВОВ ВАГОНОВ

Таблица В.1

В миллиметрах

Приложение Г (обязательное)

ПЕРЕЧЕНЬ ИНСТРУМЕНТА И ИНВЕНТАРЯ ЭЛЕКТРОПОЕЗДА, НАПРАВЛЯЕМОГО В РЕМОНТ

При следовании в ремонт и из ремонта электропоезд должен быть укомплектован инструментом и инвентарем. В наборе должны быть:

• молоток слесарный;
• бородок;
• зубило слесарное;
• кувалда;
• набор слесарных ключей;
• набор ключей (дверной, трехгранный, четырехгранный);
• реверсивная рукоятка;
• бидон для смазки вместимостью 20 л;
• масленка вместимостью 3 л;
• ломик;
• фонарь ручной сигнальный;
• огнетушитель сухой;
• ведро пожарное с песком и совком;
• башмаки тормозные;
• зеркало обратного вида.

Приложение Д (обязательное)