ТК-425. Техническое обслуживание грузовых вагонов. Типовой технологический процесс

(утв. Распоряжением ОАО «РЖД» от 02.03.2018 № 436р)

(с изм. от 14.07.2020)

Утвержден Распоряжением ОАО «РЖД» от 2 марта 2018 г. № 436р

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

ТИПОВОЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

ТК-425

СОДЕРЖАНИЕ

ПРИМЕЧАНИЕ:

Пункты/разделы под номером «1» — общие пункты/разделы для всех местных технологических процессов, разработанных на основании настоящего;

Пункты/разделы под номером «2» — должны быть разработаны, исходя из местных условий работ;

Пункты/разделы под номером «3» — должны быть доработаны, исходя из местных условий работы на основании указанных в разделе документов.

ВВЕДЕНИЕ

Настоящий Типовой технологический процесс технического обслуживания грузовых вагонов определяет: проведение технического обслуживания и безотцепочного ремонта вагонов на ПТО или производственных участков, входящих в его состав (ПОТ, КП, ПТП, МГПТП, ПСКП), а также вагонов временно отставленных от движения грузовых поездов; обеспечение безопасного движения поездов; сохранность перевозимых грузов и своевременное выявление неисправностей, угрожающих безопасности движения. В зависимости от объема выполняемых работ могут быть разработаны отдельные местные технологические процессы производственных участков ПТО (ПОТ, КП, ПТП, МГПТП, ПСКП).

Типовой технологический процесс учитывает особенности:

• технического обслуживания грузовых вагонов на ПТО и его производственных участках (ПОТ, КП, ПТП, МГПТП, ПСКП);
• контроля за безопасностью движения в пути следования;
• технического обслуживания грузовых вагонов на станциях, где в штатном расписании ВЧДЭ не предусмотрена должность ОРВ, в том числе отставленных от движения грузовых вагонов и т.п.;
• контроля за сохранностью вагонного парка;
• материально-технического и информационного обеспечения работы пунктов технического обслуживания грузовых вагонов.

Настоящий Типовой технологический процесс является основным документом для разработки местного технологического процесса ПТО, ПОТ, КП, ПТП, МГПТП, ПСКП. Структура местного технологического процесса работы ПТО должна соответствовать содержанию ТТП, включая ТИ и приложения. Допускается дополнение технологического процесса для каждого конкретного ПТО разделами и приложениями, исходя из местных условий работы при сохранении разделов настоящего ТТП.

По мере совершенствования существующих технологий внесение изменений и дополнений к данному Типовому технологическому процессу производятся в соответствии с Правилами внесения изменений ГОСТ 2.503-2013 и Рекомендациями ЕСТД. Общие положения по внесению изменений Р 50-92-88.

Внесение изменений в изменяемую часть местного технологического процесса производится согласно требованиям Порядка разработки, внесения изменений и дополнений в технологические процессы эксплуатационных вагонных депо № 785-2015 ПКБ ЦВ.

ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

В тексте документа применены следующие сокращения:

АРМ — автоматизированное рабочее место.

АСДТ — автоматизированная система диагностики тормозов.

АСК ПС — автоматизированная система контроля подвижного состава.

АСООД — автоматизированная система определения отрицательной динамики.

АСОУП — автоматизированная система оперативного управления перевозками дорожного уровня

АСУ ЭТД — автоматизированная система управления электронного документооборота.

АСУ СТ — автоматизированная система управления станцией.

ВЧДЭ — эксплуатационное вагонное депо.

ГВЦ — главный вычислительный центр.

ДДК — детектор дефектных колес.

ДИ — дирекция инфраструктуры.

ДС — начальник железнодорожный станции.

ДНЦ — диспетчер поездной.

ДСП — дежурный по станции.

ДСПП — дежурный станции по парку.

ЕСТД — единая система технологической документации.

ИВЦ ЖА — информационно-вычислительный центр железнодорожных администраций.

КП — контрольный пост.

КСОТ-П — комплексная система оценки состояния охраны труда на производственном объекте.

КТИ — комплекс для измерения геометрических параметров колесных пар.

КТСМ — комплекс технических средств многофункциональный.

ЛГСИ — линейно-геометрические средства измерений.

МГПТП — межгосударственный пункт технической передачи вагонов.

МК — маршрутная карта.

НПТО — начальник ПТО.

ОРВ — осмотрщик-ремонтник вагонов.

ПАК — пост акустического контроля.

ПБ — пост безопасности.

ПОТ — пункт опробования автотормозов.

ПСКП — пункт смены колесных пар.

ПТО — пункт технического обслуживания грузовых вагонов.

ПТП — пункт технической передачи вагонов.

ПЧ — дистанция пути.

РКЦУ — региональный корпоративный центр управления.

СДК — средства допускового контроля.

СПД — сеть передачи данных.

ТИ — технологическая инструкция.

ТМ — тормозная магистраль.

ТО — техническое обслуживание.

ТТП — типовой технологический процесс.

УЗОТ — устройство зарядки и опробования тормозов.

УЗОТ РМ — устройство зарядки и опробования тормозов с регистрацией, модернизированное.

УКСПС — устройство контроля схода подвижного состава.

УКГН — устройство контроля нижнего габарита.

ЭЦП — электронная цифровая подпись.

Сообщение 57 — О подходе поездов;

Сообщение 204 — Картотечные данные о вагонах в поезде;

Сообщение 221 — Назначение гарантийного участка на поезд после проведения технического осмотра;

Сообщение 312 — О наличии гарантии на поезд;

Сообщение 333 — Об отмене сообщений;

Сообщение 1352 — О передислокации вагона;

Сообщение 1353 — О перечислении грузового вагона в группу неисправных;

Сообщение 2612 — Сведения о вагоне и его ремонтах;

Сообщение 2653 — Справка о выполненных ремонтах;

Сообщение 2731 — Сведения о комплектации вагона;

Термины и определения в соответствии с ГОСТ 18322-78, ГОСТ Р 55056-2012 и Рекомендациями Р 50-605-80-93.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1 Система технического обслуживания и ремонта грузовых вагонов предназначена для обеспечения устойчивой работы железных дорог, поддержания исправного технического состояния грузовых вагонов и своевременного выявления и устранения неисправностей.

В соответствии с Положением о системе технического обслуживания грузовых вагонов, допущенных в обращение на железнодорожные пути общего пользования в международном сообщении:

техническое обслуживание — комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности вагона в сформированных или транзитных поездах, а также порожнего вагона при подготовке к перевозкам.

1.2 Техническое обслуживание грузовых вагонов производится на ПТО или производственных участках, соответствующих Положению об организации пунктов технического обслуживанию грузовых и пассажирских вагонов на инфраструктуре ОАО «РЖД» № 795-2016 ПКБ ЦВ и аттестованных в соответствии с Положением об аттестации пунктов технического обслуживания грузовых и пассажирских вагонов № 762-2013 ПКБ ЦВ.

1.3 Работники ПТО должны своевременно в соответствии с технологическим процессом и графиком движения поездов производить техническое обслуживание и безотцепочный ремонт вагонов. При техническом обслуживании, в случае невозможности устранения неисправности, вагон должен быть отцеплен от состава в текущий отцепочный ремонт, который подразделяется на:

текущий отцепочный ремонт ТР-1 — ремонт порожнего вагона, выполняемый при его подготовке к перевозке с отцепкой от состава или группы вагонов;

текущий отцепочный ремонт ТР-2 — ремонт груженого или порожнего вагона с целью восстановления его работоспособности с отцепкой от транзитных и прибывших в разборку поездов или сформированных составов.

Отцепка вагона от состава производится с обязательным оформлением:

• уведомления формы ВУ-23 ЭТД и передачей сообщения 1353 с кодом вида работ <3> (ТР-1), в зависимости от местных условий;
• уведомления формы ВУ-23 ЭТД и передачей сообщения 1353 с кодом вида работ <4> (ТР-2), в зависимости от местных условий.

На поврежденный грузовой вагон дополнительно к уведомлению формы ВУ-23 ЭТД составляется акт формы ВУ-25.

В случае необходимости передислокации вагона на другую станцию, в зависимости от местных условий, помимо ВУ-23 ЭТД оформляется сопроводительный листок формы ВУ-26 ЭТД и передается сообщение 1352 с кодом вида соответствующего ремонта.

Технология технического обслуживания, при выполнении которой подтверждается исправное техническое состояние грузовых вагонов на железнодорожных станциях, имеющих ПТО, устанавливается владельцем инфраструктуры или железнодорожной администрацией, в зависимости от их технической оснащенности и имеющихся средств диагностики, в том числе расположенных на подходах к станции.

На производственных участках ПТО может производиться осмотр поездов подаваемых под погрузку, своего формирования и осуществляться прием/передача вагонов на подъездные пути промышленных предприятий, порядок которого должен быть изложен в местном технологическом процессе на основании требований Типового технологического процесса работы пункта технической передачи вагонов в составе ПТО станции и контроля за сохранностью вагонного парка.

2 ТЕХНИЧЕСКАЯ И ЭКСПЛУАТАЦИОННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПТО

Настоящий раздел разрабатывается для каждого конкретного ПТО или производственного участка, входящего в его состав (ПОТ, КП, ПТП, МГПТП, ПСКП) исходя из местных условий работы и технико-распорядительного акта станции и должен содержать в себе следующую информацию:

• структурную схему ПТО, включая схемы парков со служебными и технологическими проходами, расположением средств связи, стеллажами, опасными и негабаритными местами, схемы размещения средств диагностики;
• эксплуатационную характеристику станции, назначение и специализация парков, путей, расположенных на станции;
• техническую характеристику ПТО: количество, типы зданий, сооружений, коммуникаций, номенклатуру устройств, механизмов и автоматизированных систем управления работой ПТО;
• перечень и протяженность гарантийных участков безопасного проследования поездов, отправляемых с ПТО.

3 ОПЕРАТИВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ И ПЛАНИРОВАНИЕ РАБОТЫ ПТО

Настоящий раздел должен быть разработан для каждого конкретного ПТО или производственного участка, входящего в его состав (ПОТ, КП, ПТП, МГПТП, ПСКП) исходя из местных условий работы и технико-распорядительного акта станции и должен содержать в себе следующую информацию:

• структурная схема руководства и управления работой ПТО;
• организация работы ПТО;
• порядок оперативного управления ПТО: должностные инструкции, обязанности и ответственность работников;
• порядок проведения медицинского контроля ОРВ;
• порядок вступления и сдачи рабочих смен работниками.
• планирование работы ПТО включает в себя: порядок управления эксплуатационной работой пункта, составление графика работы, контроль за неснижаемым запасом запасных частей на ПТО.

Данный раздел также должен содержать следующие расчеты:

• расчет численности работников на ПТО;
• расчет неснижаемого запаса запасных частей на ПТО.

4 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА И ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ САНИТАРИИ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

Техническое обслуживание и ремонт вагонов должны выполняться в соответствии с требованиями действующего национального законодательства Российской Федерации и действующей нормативной документации: «Правила по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов в вагонном хозяйстве железных дорог» ПОТ РЖД-4100612-ЦВ-016-2012, «Правила электробезопасности для работников железнодорожного транспорта на электрифицированных железных дорогах» ЦЭ-346, «Правила пожарной безопасности на железнодорожном транспорте» ЦУО-112, «Инструкции по охране труда для осмотрщика вагонов, осмотрщика-ремонтника вагонов и слесаря по ремонту подвижного состава в вагонном хозяйстве ОАО „РЖД“ ИОТ РЖД-4100612-ЦВ-014-2013, „Инструкции по охране труда для оператора по обслуживанию и ремонту вагонов“ ИОТ РЖД-4100612-ЦВ-016-2013 и комплексной системы оценки состояния охраны труда на производственном объекте (КСОТ-П).»

Ответственность за обеспечение безопасных условий труда, охраны труда, производственную санитарию на пунктах технического обслуживания вагонов возлагается на начальника ПТО (вагонного мастера) или лицо, на которого возложены его должностные обязанности в соответствии с местными условиями. Ответственность за выполнения требований охраны труда лежит на работниках ПТО в рамках их должностных инструкций, требования которой должны быть изложены в настоящем разделе местного технологического процесса.

5 ПРИМЕНЕНИЕ СРЕДСТВ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ ПРИ ПОДХОДЕ ГРУЗОВЫХ ПОЕЗДОВ К СТАНЦИИ

5.1.1 Для обеспечения технического контроля за состоянием вагонов в пути следования на перегонах и при подходе к станции на железных дорогах устанавливаются системы автоматического контроля подвижного состава.

5.1.2 Системы автоматического контроля технического состояния подвижного состава на подходах к станции могут включать в себя:

• комплекс технических средств многофункциональный КТСМ;
• комплекс измерения геометрических параметров колесных пар КТИ;
• устройства контроля схода подвижного состава УКСПС;
• пост акустического контроля ПАК;
• автоматизированную систему определения отрицательной динамики АСООД;
• устройства контроля нижнего габарита УКГН;
• систему взвешивания вагонов и проверки колес Scalex® WILD;
• другие.

5.1.3 Данные автоматизированные средства могут быть установлены, в зависимости от местных условий, перед станциями с достаточным путевым развитием, на которых имеются ПТО, пункты подготовки вагонов к перевозке, посты безопасности или контрольные посты.

5.1.4 Размещение, установка и эксплуатация средств автоматического контроля технического состояния подвижного состава на ходу поезда производится в соответствии с Инструкцией по размещению, установке и эксплуатации средств автоматического контроля технического состояния подвижного состава на ходу поезда и нормативной документации на конкретную модель автоматизированной системы.

5.1.5 Для организации работы систем автоматического контроля технического состояния подвижного состава на конкретной станции, исходя из оснащенности ПТО, технико-распорядительного акта станции и Инструкции по размещению, установке и эксплуатации средств автоматического контроля технического состояния подвижного состава на ходу поезда должны быть на каждую систему автоматического контроля должны быть разработаны и утверждены местные инструкции.

Местная инструкция утверждается заместителем начальника железной дороги по территориальному управлению или заместителем главного инженера железной дороги.

6 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ НА СТАНЦИИ

6.1 ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ НА СТАНЦИИ

1. На ПТО, где по штатному расписанию, отсутствует оператор ПТО, должностные обязанности оператора выполняет должностное лицо, на которого они возложены в соответствии с должностной инструкцией и местным технологическим процессом (далее по тексту оператор).

2. При передаче ДСП (ДСПП) информации по средствам связи о прибытии или отправлении поезда, маневровой работе, предъявлении к осмотру состава или группы вагонов, оператор должен в обязательном порядке дублировать данную информацию ОРВ по имеющимся средствам связи, с целью усиления мер безопасности при нахождении работников на ж.д. путях.

3. Контроль поездов «сходу» осуществляется в соответствии с Инструкцией по организации рабочего места осмотрщика вагонов при встрече пассажирских и грузовых поездов «сходу» № 647-2009 ПКБ ЦВ с извещением 32 ЦВ 72-2012 (далее по тексту № 647-2009 ПКБ ЦВ).

4. При предъявлении грузовых вагонов для проведения технического обслуживания в местах, не предусмотренных для этого (на вагонных замедлителях, стрелочных переводах) осмотр вагонов производить запрещается, ОРВ обязан доложить об этом ДСП, также ОРВ докладывает оператору о запрете предъявления к техническому обслуживанию грузовых поездов.

5. После остановки поезда (парк прибытия, транзитный прошедший гарантийный участок, своего формирования) машинист, по указанию работника железнодорожной станции, производит сжатие состава с целью обеспечения качественной проверки механизма автосцепки. ОРВ хвостовой группы после закрепления состава тормозными башмаками работниками железнодорожной станции, до отцепки локомотива, осуществляет контроль обеспечения сжатия состава по факту сжатия автосцепок 2-х хвостовых вагонов. Если сжатие состава не обеспечено, ОРВ обязан доложить об этом работнику железнодорожной станции, который определяет порядок повторного сжатия этого состава путем протяжки или осаживания. Также ОРВ докладывает оператору о не обеспечении сжатия состава и запрете предъявления к техническому обслуживанию грузовых поездов в несжатом состоянии.

6. Оператор при обработке состава фиксирует время: предъявления состава, ограждения состава, начала технического обслуживания; начала и окончания полного и/или сокращенного опробования тормозов, доклада старшего смены о готовности поезда, доклада ДСП о готовности поезда, снятия ограждения в АСУ ПТО.

7. Буксовые узлы с тревожными показаниями зарегистрированные средствами автоматизированного контроля: «Тревога-0» (в общем случае не требуется остановка поезда на перегоне или на станции) осматриваются не позднее 15 минут с момента остановки поезда, предаварийного уровня «Тревога-1» (требуется остановка поезда на станции) и аварийного уровня «Тревога-2» (требуется незамедлительная остановка поезда служебным торможением).

8. Запрещается производить безотцепочный ремонт вагонов при проверке действия автотормозов.

9. При проведении переговоров по средствам связи, работники ПТО обязаны соблюдать форму обращения и последовательность их передачи в соответствии с «Рекомендациями по ведению регламента переговоров при техническом обслуживании грузовых и пассажирских вагонов» № 794-2016 ПКБ ЦВ.

6.2 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ ПРИ ВСТРЕЧЕ ГРУЗОВЫХ ПОЕЗДОВ «СХОДУ»

6.2.1 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА ОРВ, ПРИНИМАЮЩЕГО ПОЕЗДА «СХОДУ»

Настоящий раздел должен быть разработан для каждого конкретного ПТО или производственного участка, входящего в его состав (ПОТ, КП, ПТП, МГПТП, ПСКП) на основании № 647-2009 ПКБ ЦВ, исходя из местных условий работы и технико-распорядительного акта станции и должен содержать в себе информацию:

• о маршруте служебного прохода к «островку»;
• об оснащении «островка безопасности»; и порядке проверок работоспособности оборудования, расположенного на «островке».

Выявление неисправностей грузовых вагонов ОРВ встречающим поезда сходу должно производиться в соответствии с Инструктивными указаниями по выявлению неисправностей грузовых вагонов по внешним признакам № 711-2014 ПКБ ЦВ.

6.2.2 ВСТРЕЧА ПОЕЗДОВ «СХОДУ» НА ПТО СТАНЦИЙ

6.2.2.1 ДСП заблаговременно извещает всех работников по средствам связи о прибытии поезда с указанием номера поезда, пути приема и направления, с которого прибывает поезд.

Оператор по регистрируемым каналам связи подтверждает принятую от ДСП информацию и объявляет ОРВ о прибытии поезда. В случае срабатывания средств автоматического контроля оператор дополнительно информирует ОРВ о номере вагона требующего дополнительного осмотра, после остановки поезда.

6.2.2.2 ОРВ, ответственный за встречу поезда «сходу», получив сообщение о подходе поезда, по маршрутам служебного прохода выходит к пути его приема, проходит к горловине станции и располагается на островке безопасности. Исходя из поездной обстановки, при занятости ОРВ, ответственного за встречу поездов сходу, по указанию оператора или старшего осмотрщика вагонов может быть направлен другой свободный от работы ОРВ.

6.2.2.3 На ПТО, где отсутствует отдельно выделенный ОРВ для встречи поездов «сходу» оператор определяет ОРВ для встречи поезда сходу, исходя из загруженности и дальности нахождения его от островка безопасности, после чего объявляет о прибытии поезда. В случае срабатывания средств автоматического контроля оператор дополнительно информирует ОРВ о выявленной неисправности, указывая неисправность и сторону вагона по ходу движения.

Допускается определять ОРВ для встречи поезда «сходу» на каждый поезд в отдельности, исходя из загруженности и дальности нахождения ОРВ смены от островка безопасности.

6.2.2.4 При встрече поезда «сходу» в темное время суток, а также в условиях ограниченной видимости, ОРВ включает прожектор после проследования «островка безопасности» кабины машиниста.

В случае выявления нерабочего состояния прожектора ОРВ при встрече поезда «сходу» пользуется личным фонарем с прозрачно-белым огнем. О нерабочем состоянии прожектора ОРВ сообщает старшему осмотрщику вагонов (сменному мастеру) для принятия мер.

6.2.2.5 ОРВ, осматривающий поезд «сходу», при обнаружении неисправностей или их признаков, записывает выявленные неисправности или передает по радиосвязи данную информацию оператору, номера вагонов и сторону вагона, с которой они были обнаружены.

6.2.2.6 По окончании осмотра прибывающего или проходящего поезда ОРВ по средствам связи сообщает оператору состояние осмотренного подвижного состава. При выявлении неисправностей (возможных) ОРВ передает оператору последние 4 цифры номера вагона, у которого выявлены неисправности, место расположения вагона в составе поезда (головная часть, середина или хвостовая часть состава) и наименование выявленной неисправности.

6.2.2.7 Полученную информацию по выявленным неисправностям в прибывающем поезде оператор по средствам связи сообщает ОРВ и указывает порядковый номер вагона в составе поезда, сетевой номер нанесенный на кузове вагона, согласно натурного листа.

6.2.2.8 При обнаружении в проходящем поезде неисправности, угрожающей безопасному проследованию поезда на станцию, ОРВ должен незамедлительно связаться с ДСП, ДСПП по средствам связи для принятия мер по остановке состава.

6.2.2.9 При обнаружении в проходящем или прибывающем поезде (кроме состава, выставляемого с сортировочного парка) отсутствия сигнала, обозначающего хвост поезда, ОРВ должен незамедлительно связаться с ДСП, ДСПП по средствам связи для принятия соответствующих мер.

6.2.2.10 Результаты встречи поезда «сходу» фиксируются в настольном графике работы (журнале), исходя из местных условий. Данный порядок определяется местным технологическим процессом ПТО.

6.3 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ГРУЗОВЫХ ПОЕЗДОВ НА СТАНЦИИ

6.3.1 ПОРЯДОК ОГРАЖДЕНИЯ СОСТАВОВ

Перед выполнением технического обслуживания, полного или сокращенного опробования тормозов состав (вагоны) должен быть огражден с использованием централизованного ограждения или с применением переносных сигналов. Порядок ограждения должен быть установлен местной инструкцией по ограждению составов поездов, разработанной на основании Инструкции по сигнализации на железнодорожном транспорте Российской Федерации приложения № 7 к Правилам технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации и утвержден заместителя главного инженера дороги по региону.

Об ограждении состава оператор уведомляет ремонтно-смотровые группы. При отсутствии оператора или централизованного ограждения поездов ограждение осуществляется переносными сигналами, при этом они устанавливаются по указанию руководителя бригады специально назначенными работниками смены ПТО.

По указанию оператора при ограждении составов (вагонов) переносными сигналами ограждения для их установки и снятия в каждой ремонтно-смотровой бригаде ежесменно должны быть назначены ответственные работники, с записью в настольном графике работы (журнале), исходя из местных условий.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

• проводить техническое обслуживание вагонов на не огражденном составе;
• давать указания на выполнение маневровых операций для осуществления ремонта и снимать сигналы ограждения состава без разрешения оператора;
• выходить на железнодорожные пути без предъявления состава к техническому обслуживанию;
• после снятия ограждения запрещается заходить в межвагонное пространство и находиться в габарите неогражденного подвижного состава.

Снятие сигналов ограждения производить только после проверки окончания всех работ по техническому обслуживанию вагонов, передачи информации о завершении технического обслуживания старшим осмотрщиком вагонов оператору и удаления всех работников от состава на безопасное расстояние.

До снятия сигналов ограждения поезда производить маневровые работы с вагонами ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

6.3.2 ПАРК ПРИБЫТИЯ

6.3.2.1 ПОРЯДОК РАССТАНОВКИ ОРВ В ПАРКЕ ПРИБЫТИЯ

Порядок расстановки ОРВ (ремонтно-смотровых бригад) определяется, исходя из применяемой на ПТО технологии технического обслуживания поездов и должен быть отражен в настоящем разделе местного технологического процесса.

6.3.2.2 ПОЕЗДА, ПОСТУПАЮЩИЕ В РАСФОРМИРОВАНИЕ

6.3.2.2.1 ДСП заблаговременно извещает всех работников по средствам связи о прибытии поезда с указанием номера поезда, пути приема и направления, с которого прибывает поезд.

Оператор по средствам связи подтверждает принятую от ДСП информацию и объявляет ОРВ о прибытии поезда.

Перед прибытием поезда на станцию оператор анализирует показания приборов систем автоматизированного контроля и информацию о неисправностях, выявленных при встрече «сходу», и извещает старшего осмотрщика вагонов и смотровую бригаду о наличии в поезде неисправных вагонов. Встреча прибывающего поезда «сходу» производится в соответствии с разделом 6.2.

Также оператор для определения станции окончания гарантийного участка безопасного проследования прибывающего поезда производит проверку справок указанных в разделе 9.

6.3.2.2.2 ОРВ (старший головной ремонтно-смотровой группы), получив сообщение от оператора о подходе поезда, по маршрутам служебного прохода выходит к месту остановки локомотива.

ОРВ (старший головной ремонтно-смотровой группы), получив от локомотивной бригады информацию о работе тормозов и о замеченных в пути следования неисправностях вагонов, информирует об этом оператора.

Полученные данные оператор передает ОРВ соответствующих групп для осмотра, указывая номер вагона и место его расположения.

6.3.2.2.3 После остановки поезда и отхода локомотива, оператор после согласования с ДСП централизованно ограждает состав. До отцепки локомотива состав должен быть сжат для возможности проверки работы механизма автосцепки.

Об ограждении состава оператор уведомляет ремонтно-смотровые группы. ДСП делает запись в книге предъявления вагонов грузового парка к техническому обслуживанию формы ВУ-14 МВЦ (ВУ-14 М ЭТД). При отсутствии оператора или централизованного ограждения поездов допускается ограждение переносными сигналами, при этом они устанавливаются по указанию руководителя бригады специально назначенными работниками смены ПТО. Снятие сигнальных дисков, обозначающих хвост поезда, производит закрепленный работник бригады.

6.3.2.2.4 При техническом обслуживании вагонов поезда, от которого локомотив по прибытии на станцию не отцепляют, ограждение его производят вместе с локомотивом с головы и хвоста поезда в установленном технологическим процессом работы ПТО порядке.

До снятия сигналов ограждения запрещается производить какие-либо передвижения вагонов.

6.3.2.2.5 ОРВ должны выявлять вагоны с колесными парами, у которых боковые грани ободов колес покрыты слоем масла (так называемые «замазученные»), вагоны для перевозки жидкого битума с неочищенными от битума колесами. Номера таких вагонов необходимо сообщать оператору для информации оператора станции (дежурного по горке) и исключения высоких скоростей скатывания и опасных соударений в сортировочном парке вызывающих повреждения вагонов.

6.3.2.2.6 ОРВ приступают к техническому обслуживанию. ОРВ хвостовой группы производит снятие средств крепления ручки концевого крана (проволоки) и снятие сигнального диска, обозначающего хвост грузового поезда, а также производит снятие закрепленного (навешанного) соединительного рукава. Снятый сигнальный диск должен быть передан в парк отправления порядком, установленным местным технологическим процессом.

6.3.2.2.7 При выявлении неисправностей, ОРВ сообщают оператору номера неисправных вагонов, с указанием неисправностей, а также результаты осмотра вагонов, у которых были обнаружены неисправности системами автоматического контроля технического состояния подвижного состава или при встрече поезда «сходу», подтверждая или не подтверждая их.

На вагоны с выявленными неисправностями ОРВ наносят меловую разметку с указанием места выявленной неисправности и сокращенным наименованием неисправности.

6.3.2.2.8 На вагоны, требующие отцепки и последующего ремонта, оформляется уведомление формы ВУ-23 ЭТД с указанием кода требуемого вида ремонта. Оформление ВУ-23 ЭТД производится оператором. После оформления ВУ-23 ЭТД оператор передает информацию ДСП с номерами вагонов, требующих отцепки от состава. Оформленное уведомление формы ВУ-23 ЭТД подписывается с помощью персонального электронного ключа. При необходимости передислокации неисправных грузовых вагонов дополнительно оформляется уведомление формы ВУ-26 ЭТД, а при выявлении повреждения грузовых вагонов ОРВ составляет акт формы ВУ-25.

6.3.2.2.9 При техническом обслуживании поезда, прибывающего в расформирование, могут также выполняться работы по безотцепочному ремонту в объеме, необходимом для расформирования состава, в том числе замена неисправных деталей механизма автосцепки.

При отпущенном тормозе вагона, проверить отход колодок от поверхности катания колес, если колодки не отходят от поверхности катания выполнить регулировку тормозной рычажной передачи.

6.3.2.2.10 После завершения технического обслуживания состава всеми ОРВ оператор согласовывает со старшим осмотрщиком вагонов готовность состава к расформированию после чего запрашивает ДСП возможность снятия ограждения с состава. При получении подтверждения от дежурного, оператор снимает ограждение. ДСП делает запись в книге предъявления вагонов грузового парка к техническому обслуживанию формы ВУ-14 МВЦ (ВУ-14 М ЭТД) об окончании технического обслуживания.

6.3.2.3 ГРАФИК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ГРУЗОВЫХ ПОЕЗДОВ, ПОСТУПАЮЩИХ В РАСФОРМИРОВАНИЕ

ПРИМЕЧАНИЕ: нормы времени в графике устанавливаются исходя из действующих Норм времени и нормативов численности рабочих на пунктах технического обслуживания грузовых вагонов и технологии технического обслуживания грузовых поездов, применяемой на конкретной станции.

6.3.3 ПАРК ОТПРАВЛЕНИЯ

6.3.3.1 ПОРЯДОК РАССТАНОВКИ ОРВ В ПАРКЕ ОТПРАВЛЕНИЯ

Порядок расстановки ОРВ (ремонтно-смотровых бригад) определяется, исходя из применяемой на ПТО технологии технического обслуживания поездов и должен быть отражен в настоящем разделе местного технологического процесса.

6.3.3.2 ПОЕЗДА СВОЕГО ФОРМИРОВАНИЯ

6.3.3.2.1 При перестановке сформированного состава из сортировочного парка в парк отправления ДСП по средствам связи оповещает оператора об этом, указывая номер пути, количество вагонов в составе, номер головного и хвостового вагонов, номер пути на который переставляется состав и его назначение. Оператор подтверждает полученную от ДСП информацию и ее передает ОРВ по встрече «сходу». Встреча выставляемого в парк отправления состава производится в соответствии с разделом 6.2.

6.3.3.2.2 После закрепления состава и отцепки маневрового локомотива производится ограждение состава поезда в соответствии с пунктом 6.3.1. До отцепки локомотива состав должен быть сжат для возможности проверки работы механизма автосцепки.

6.3.3.2.3 Получив уведомление от оператора об ограждении и предъявлении состава, ОРВ производят техническое обслуживание и безотцепочный ремонт неисправностей, размеченных в парке прибытия, а также выявленных дополнительно при встрече «сходу» выставляемого состава и при контроле технического состояния вагонов в парке отправления. Одновременно с этим производится соединение тормозных рукавов, подключение состава к стационарной установке или локомотиву для зарядки тормозной магистрали и полное опробование тормозов.

6.3.3.2.4 При выявлении неисправностей требующих отцепки вагона в текущий отцепочный ремонт, ОРВ или оператор оформляет уведомление формы ВУ-23 ЭТД с указанием кода требуемого вида ремонта. Оператор передает информацию ДСП с номерами вагонов, требующих отцепки от состава. Оформленное уведомление формы ВУ-23 ЭТД подписывается с помощью персонального электронного ключа. При необходимости передислокации неисправных грузовых вагонов дополнительно оформляется уведомление формы ВУ-26 ЭТД, а при выявлении повреждения грузовых вагонов ОРВ составляет акт формы ВУ-25.

6.3.3.2.5 Во время технического обслуживания состава ОРВ по указанию оператора ПТО производят полное опробования автотормозов от стационарной установки или локомотива порядком, изложенном в Приложении Г.

6.3.3.2.6 После окончания полного опробования ОРВ головной группы, собрав сведения о тормозном нажатии каждой группы вагонов, выписывает Справку об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии (далее по тексту — Справка о тормозах) и информирует оператора о завершении полного опробования автотормозов.

6.3.3.2.7 После устранения неисправностей и проведения полного опробования тормозов ОРВ сообщает о готовности своей ремонтно-смотровой группы оператору, а также об окончании технического обслуживания и завершении полного опробования тормозов.

6.3.3.2.8 Оператор, получив информацию о завершении полного опробования от старшего осмотрщика вагонов и удалении на безопасное расстояние от состава всех ОРВ ремонтно-смотровой бригады, докладывает ДСП. После чего оператор запрашивает у ДСП о возможности снятия ограждения с состава. При получении подтверждения от дежурного оператор снимает ограждение состава установленным порядком.

6.3.3.2.9 При подходе к составу поездного локомотива оператор предупреждает об этом ремонтно-смотровые группы о подаче поездного локомотива.

6.3.3.2.10 После прицепки поездного локомотива оператор ограждает состав в соответствии с пунктом 6.3.1. Получив указание от ДСП, оператор по регистрируемым каналам связи предъявляет огражденный состав к сокращенному опробованию тормозов.

6.3.3.2.11 Сокращенное опробование автотормозов в поездах с проверкой состояния тормозной магистрали по действию тормозов двух хвостовых вагонов производится порядком, изложенном в Приложении Г.

6.3.3.2.12 После проведения сокращенного опробования тормозов ОРВ головной группы выписывает Справку о тормозах и вручает 1-й экземпляр справки о тормозах машинисту поездного локомотива.

6.3.3.2.13 По окончании сокращенного опробования автотормозов ОРВ хвостовой группы закрепляет ручку концевого крана проволокой, навешивает сигнальный диск на хвостовой вагон поезда, а также производит закрепление (навешивание) соединительного рукава.

Закрепление ручки концевого крана последнего вагона состава должно производиться проволокой диаметром от 1 до 1,5 мм и длиной от 300 до 500 мм, закрепленной одним концом за кронштейн крепления концевого крана к вагону, а другим к ручке концевого крана, обмотанной вокруг нее не менее двух раз, при этом свободные концы проволоки не допускаются.

6.3.3.2.14 Оператор, получив информацию от ОРВ головной и хвостовой группы о завершении работ и удалении на безопасное расстояние от состава ОРВ, по регистрируемым каналам связи передает полученную информацию ДСП о готовности состава к отправлению, после чего оператор запрашивает ДСП о возможности снятия ограждения с состава. При получении подтверждения от дежурного оператор снимает ограждение.

6.3.3.2.15 После получения по радиосвязи сообщения от ОРВ о технической готовности состава до его отправления, оператор вводит в АСУ ПТО сообщение 221 о гарантийной ответственности. ДСП производит запись в книге формы ВУ-14 МВЦ (ВУ-14 М ЭТД) предъявляемых к техническому обслуживанию поездов. Старший осмотрщик вагонов не позднее 3-х часов подтверждает подписью в книге формы ВУ-14 МВЦ (ВУ-14 М ЭТД), находящейся у ДСПП (ДСП), переданные оператором данные о готовности поездов к отправлению.

6.3.3.2.16 При отправлении поезда ОРВ, производивший опробование тормозов с головы поезда, располагаясь на «островке безопасности» контролирует техническое состояние отправляемого поезда «сходу», а после отправления, — докладывает оператору о техническом состоянии отправленного состава и наличии сигнального диска на хвостовом вагоне поезда. В случае невозможности ОРВ, производившего опробование с головы состава проводить поезд, допускается выполнение данной операции свободным ОРВ, который определяется старшим осмотрщиком вагонов по согласованию с оператором.

6.3.3.2.17 При обнаружении в отправляемом поезде неисправности, угрожающей безопасному проследованию гарантийного участка, ОРВ должен незамедлительно связаться с оператором по средствам связи для принятия соответствующих мер к остановке поезда.

6.3.3.3 ГРАФИК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ПОЕЗДА СВОЕГО ФОРМИРОВАНИЯ С ОПРОБОВАНИЕМ ТОРМОЗОВ ОТ СТАЦИОНАРНОГО УСТРОЙСТВА

ПРИМЕЧАНИЕ: нормы времени в графике устанавливаются исходя из действующих Норм времени и нормативов численности рабочих на пунктах технического обслуживания грузовых вагонов и технологии технического обслуживания грузовых поездов, применяемой на конкретной станции.

6.3.3.4 ГРАФИК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ПОЕЗДА СВОЕГО ФОРМИРОВАНИЯ С ОПРОБОВАНИЕМ ТОРМОЗОВ ОТ ЛОКОМОТИВА

ПРИМЕЧАНИЕ: нормы времени в графике устанавливаются исходя из действующих Норм времени и нормативов численности рабочих на пунктах технического обслуживания грузовых вагонов и технологии технического обслуживания грузовых поездов, применяемой на конкретной станции.

6.3.4 ТРАНЗИТНЫЙ ПАРК

6.3.4.1 ТРАНЗИТНЫЕ ПОЕЗДА, ПРОШЕДШИЕ ГАРАНТИЙНЫЙ УЧАСТОК

6.3.4.1.1 ДСП заблаговременно извещает всех работников по средствам связи о прибытии поезда с указанием номера поезда, пути приема и направления, с которого прибывает поезд.

Оператор по регистрируемым каналам связи подтверждает принятую от ДСП информацию и объявляет ОРВ о прибытии поезда. В случае срабатывания систем автоматического контроля оператор дополнительно информирует ОРВ о выявленной неисправности.

Также оператор для определения станции окончания гарантийного участка безопасного проследования прибывающего поезда производит проверку справок указанных в разделе 9.

6.3.4.1.2 Встреча прибывающего поезда «сходу» производится в соответствии с разделом 6.2.

6.3.4.1.3 ОРВ (старший головной ремонтно-смотровой группы), получив сообщение от оператора о подходе поезда, по маршрутам служебного прохода выходит к месту остановки локомотива.

После остановки поезда ОРВ в головной части состава получает от локомотивной бригады информацию о работе тормозов и замеченных в пути следования неисправностях вагонов, эта информация передается оператору, который фиксирует ее и передает ремонтно-смотровой бригаде.

6.3.4.1.4 После закрепления состава и отцепки локомотива производится ограждение состава поезда в соответствии с пунктом 6.3.1. Получив указание от ДСП, оператор по регистрируемым каналам связи предъявляет огражденный состав к техническому обслуживанию смотровой бригаде. До отцепки локомотива состав должен быть сжат для возможности проверки работы механизма автосцепки.

При техническом обслуживании вагонов поезда, от которого локомотив по прибытии на станцию не отцепляют, ограждение его производят вместе с локомотивом с головы и хвоста поезда в установленном технологическим процессом работы ПТО порядке.

6.3.4.1.5 Осмотр грузовых вагонов транзитного поезда, прошедшего гарантийный участок, производится с пролазкой.

Во время технического обслуживания состава ОРВ по указанию оператора производят полное опробование автотормозов от стационарной установки или локомотива порядком, изложенном в Приложении Г.

6.3.4.1.6 После окончания полного опробования и устранения неисправностей ОРВ сообщает о готовности своей ремонтно-смотровой группы оператору. ОРВ головной группы, собрав сведения о тормозном нажатии каждой группы вагонов, выписывает Справку об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии (далее по тексту — Справка о тормозах) и информирует оператора о завершении полного опробования автотормозов.

6.3.4.1.7 Оператор, получив информацию о завершении полного опробования от старшего осмотрщика вагонов и удалении на безопасное расстояние от состава всех ОРВ ремонтно-смотровой бригады, докладывает ДСП. После чего оператор запрашивает ДСП возможность снятия ограждения с состава. При получении подтверждения от дежурного, оператор снимает ограждение состава установленным порядком. При полном опробовании тормозов от локомотива сокращенное опробование тормозов не производится, если в дальнейшем не будет заменен локомотив.

6.3.4.1.8 При подходе к составу поездного локомотива оператор предупреждает об этом ремонтно-смотровые группы о подаче поездного локомотива.

6.3.4.1.9 После прицепки поездного локомотива оператор ограждает состав в соответствии с пунктом 6.3.1. Получив указание от ДСП, оператор по регистрируемым каналам связи предъявляет огражденный состав к сокращенному опробованию тормозов.

6.3.4.1.10 Сокращенное опробование автотормозов в поездах с проверкой состояния тормозной магистрали по действию тормозов двух хвостовых вагонов производится порядком, изложенном в Приложении Г.

6.3.4.1.11 После проведения сокращенного опробования тормозов ОРВ головной группы выписывает Справку о тормозах и вручает 1-й экземпляр справки о тормозах машинисту поездного локомотива.

6.3.4.1.12 По окончании сокращенного опробования автотормозов или полного опробования от локомотива ОРВ хвостовой группы закрепляет ручку концевого крана проволокой, навешивает сигнальный диск на хвостовой вагон поезда, а также производит закрепление (навешивание) соединительного рукава.

Закрепление ручки концевого крана последнего вагона состава должно производиться проволокой диаметром от 1 до 1,5 мм и длиной от 300 до 500 мм, закрепленной одним концом за кронштейн крепления концевого крана к вагону, а другим к ручке концевого крана, обмотанной вокруг нее не менее двух раз, при этом свободные концы проволоки не допускаются.

6.3.4.1.13 Оператор, получив информацию от ОРВ головной и хвостовой группы о завершении работ и удалении на безопасное расстояние от состава ОРВ, по регистрируемым каналам связи передает полученную информацию ДСП о готовности состава к отправлению, после чего оператор запрашивает ДСП о возможности снятия ограждения с состава. При получении подтверждения от дежурного, оператор снимает ограждение.

6.3.4.1.14 Для более полного использования участковых весовых норм транзитные поезда, прошедшие гарантийный участок могут пополняться вагонами с участковым грузом, либо вагонами назначением на промежуточную станцию участка.

6.3.4.1.15 На основании информации, полученной от поездного диспетчера о предстоящем прибытии поезда, требующего изменения веса или длины и натурного листа, ДСП (ДСПП) или маневровый диспетчер оповещает работников ПТО о номере поезда, пути приема, времени его прибытия с указанием предстоящей работы (отцепка или прицепка). Вагоны, прицепляемые к составу транзитного поезда, должны быть подобраны в одну группу.

6.3.4.1.16 При невозможности заблаговременно осуществить техническое обслуживание прицепляемой группы вагонов, допускается ее предъявление к осмотру после прицепки к транзитному поезду. В этом случае прицепляемая группа вагонов может прицепляться к транзитному поезду до или после осмотра основного состава. В случае прицепки группы вагонов после осмотра основного состава, состав повторно ограждается и выполняется осмотр только прицепляемой группы. Осмотр данной группы вагонов производится в соответствии с требованиями Приложения Б.

6.3.4.1.17 При отправлении поезда ОРВ, производивший опробование тормозов с головы поезда, располагаясь на «островке безопасности» контролирует техническое состояние отправляемого поезда «сходу», а после отправления, — докладывает оператору о техническом состоянии отправленного состава и наличии сигнального диска на хвостовом вагоне поезда. В случае невозможности ОРВ, производившего опробование с головы состава проводить поезд, допускается выполнение данной операции свободным ОРВ, который определяется старшим осмотрщиком вагонов по согласованию с оператором.

6.3.4.1.18 При обнаружении в отправляемом поезде неисправности, угрожающей безопасному проследованию гарантийного участка, ОРВ должен незамедлительно связаться с оператором по средствам связи для принятия соответствующих мер к остановке поезда.

6.3.4.2 ГРАФИК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТРАНЗИТНОГО ПОЕЗДА С ОПРОБОВАНИЕМ ТОРМОЗОВ ОТ СТАЦИОНАРНОГО УСТРОЙСТВА, ПРОШЕДШЕГО ГАРАНТИЙНЫЙ УЧАСТОК

ПРИМЕЧАНИЕ: нормы времени в графике устанавливаются исходя из действующих Норм времени и нормативов численности рабочих на пунктах технического обслуживания грузовых вагонов и технологии технического обслуживания грузовых поездов, применяемой на конкретной станции.

6.3.4.3 ГРАФИК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТРАНЗИТНОГО ПОЕЗДА С ОПРОБОВАНИЕМ ТОРМОЗОВ ОТ ЛОКОМОТИВА, ПРОШЕДШЕГО ГАРАНТИЙНЫЙ УЧАСТОК

ПРИМЕЧАНИЕ: нормы времени в графике устанавливаются исходя из действующих Норм времени и нормативов численности рабочих на пунктах технического обслуживания грузовых вагонов и технологии технического обслуживания грузовых поездов, применяемой на конкретной станции.

6.3.4.4 ТРАНЗИТНЫЕ ПОЕЗДА НЕ ПРОШЕДШИЕ ГАРАНТИЙНЫЙ УЧАСТОК

6.3.4.4.1 ДСП заблаговременно извещает всех работников по средствам связи о прибытии поезда с указанием номера поезда, пути приема и направления, с которого прибывает поезд.

Оператор по регистрируемым каналам связи подтверждает принятую от ДСП информацию и объявляет ОРВ о прибытии поезда. В случае срабатывания средств автоматического контроля оператор дополнительно информирует ОРВ о выявленной неисправности.

Также оператор для определения станции окончания гарантийного участка безопасного проследования прибывающего поезда производит проверку справок указанных в разделе 10.

6.3.4.4.2 Встреча прибывающего поезда «сходу» производится в соответствии с разделом 6.2.

6.3.4.4.3 ОРВ (старший головной ремонтно-смотровой группы), получив сообщение от оператора о подходе поезда, по маршрутам служебного прохода выходит к месту остановки локомотива.

После остановки поезда ОРВ в головной части состава получает от локомотивной бригады информацию о работе тормозов и замеченных в пути следования неисправностях вагонов, эта информация передается оператору, который фиксирует ее в отдельном журнале.

6.3.4.4.4 После закрепления состава оператор ограждает состав в соответствии с пунктом 6.3.1. Огражденный состав оператор предъявляет к полному/сокращенному опробованию тормозов, фиксируя время начала опробования.

6.3.4.4.5 Получив разрешение от оператора, ОРВ приступают к полному или сокращенному опробованию тормозов.

6.3.4.4.6 Порядок проведения полного/сокращенного опробования автотормозов изложен в Приложении Г.

По окончании сокращенного/полного опробования автотормозов ОРВ хвостовой группы закрепляет ручку концевого крана проволокой, навешивает сигнальный диск на хвостовой вагон поезда, а также производит закрепление (навешивание) соединительного рукава.

Закрепление ручки концевого крана последнего вагона состава должно производиться проволокой диаметром от 1 до 1,5 мм и длиной от 300 до 500 мм, закрепленной одним концом за кронштейн крепления концевого крана к вагону, а другим к ручке концевого крана, обмотанной вокруг нее не менее двух раз, при этом свободные концы проволоки не допускаются.

6.3.4.4.7 Дополнительно при проведении полного опробования автотормозов ОРВ производят осмотр узла подвешивания тормозного башмака, балочки авторежима и ее крепления.

6.3.4.4.8 Оператор, получив информацию от ОРВ головной и хвостовой группы о завершении работ и удалении на безопасное расстояние от состава ОРВ, по регистрируемым каналам связи передает полученную информацию ДСП о готовности состава к отправлению, после чего оператор запрашивает ДСП возможность снятия ограждения с состава. При получении подтверждения от дежурного, оператор снимает ограждение.

6.3.4.4.9 При отправлении поезда ОРВ, производивший опробование тормозов с головы поезда, располагаясь на «островке безопасности» контролирует техническое состояние отправляемого поезда «сходу», а после отправления, — докладывает оператору о техническом состоянии отправленного состава и наличии сигнального диска на хвостовом вагоне поезда. В случае невозможности ОРВ, производившего опробование с головы состава проводить поезд, допускается выполнение данной операции свободным ОРВ, который определяется старшим осмотрщиком вагонов по согласованию с оператором.

6.3.4.4.10 При обнаружении в отправляемом поезде неисправности, угрожающей безопасному проследованию гарантийного участка, ОРВ должен незамедлительно связаться с оператором по средствам связи для принятия соответствующих мер к остановке поезда.

6.3.4.5 ГРАФИК ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТРАНЗИТНОГО ПОЕЗДА, НЕ ПРОШЕДШЕГО ГАРАНТИЙНЫЙ УЧАСТОК

ПРИМЕЧАНИЕ: нормы времени в графике устанавливаются исходя из действующих Норм времени и нормативов численности рабочих на пунктах технического обслуживания грузовых вагонов и технологии технического обслуживания грузовых поездов, применяемой на конкретной станции.

6.4 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ПОРОЖНИХ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ ПРИ ИХ ОСМОТРЕ ПОД ПОГРУЗКУ

6.4.1 Перед подачей под погрузку все грузовые вагоны должны предъявляться работниками станции к техническому обслуживанию с указанием пункта, железной дороги, государства назначения, государства-собственника, наименования груза и записью об этом в книге предъявления вагонов формы ВУ-14 МВЦ (ВУ-14 М ЭТД).

6.4.2 Перед проведением технического обслуживания оператор запрашивает справку о сроке до истечения межремонтных нормативов на каждый подаваемый под погрузку вагон

6.4.3 Порожние вагоны, подаваемые под погрузку на железнодорожные станции, где нет пунктов технического обслуживания, а также груженые вагоны, которые намечено использовать на таких железнодорожных станциях под сдвоенные операции, должны быть осмотрены, а в необходимых случаях и отремонтированы на ближайшем пункте технического обслуживания, расположенном перед железнодорожной станцией погрузки.

Порядок предъявления вагонов к техническому обслуживанию при осмотре под погрузку и уведомление о годности вагонов устанавливается в соответствии с требованиями местного технологического процесса.

6.4.4 Специализированные вагоны, предназначенные для перевозки опасных грузов, предъявляют к техническому обслуживанию только в порожнем состоянии не позднее 24 часов до начала погрузки с обязательным указанием в отдельной книге формы ВУ-14 МВЦ (ВУ-14 М ЭТД) наименования груза и результатов технического обслуживания.

При предъявлении к техническому обслуживанию специализированных собственных или арендованных, вагонов перед погрузкой опасных грузов грузоотправитель обязан предъявить работникам железной дороги свидетельство о техническом состоянии вагона или контейнера — цистерны, включая его кузов (котел), арматуру и оборудование, гарантирующее безопасность перевозки конкретного опасного груза. Номер свидетельства проставляется в книге формы ВУ-14 МВЦ (ВУ-14 М ЭТД).

6.4.5 Вагоны, предъявляемые к техническому осмотру, должны иметь четкие надписи о сроках проведения периодического ремонта.

Вагоны под скоропортящиеся грузы осматриваются только в порожнем состоянии.

6.4.6. Подготовку под погрузку механизмов разгрузки грузовых вагонов производит собственник вагонов или грузоотправитель в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

6.4.7 ОРВ после предъявления оператором ПТО (если нет оператора ПТО другое уполномоченное лицо) приступает к техническому обслуживанию.

При техническом обслуживании порожних грузовых вагонов при осмотре под погрузку в зависимости от типа осматриваемого вагона и рода груза следует обращать внимание:

у полувагонов:

• на состояние крышек люков, деталей крепления;
• на зазор между крышками люков и ответной частью на вагоне;
• на состояние торцевых дверей, запоров дверей;
• на состояние лесных скоб;
• на неисправности пола у полувагонов с глухим кузовом.

у крытых вагонов:

• на состояние крыши, болтов крепления крыши, загрузочных люков (при наличии);
• на состояние дверей, рельсы, направляющей, запоров дверей.

у вагонов-хопперов:

• на состояние разгрузочных люков, деталей крепления люков, бункеров, запоров бункеров;
• на зазор между крышками люков и ответной частью на вагоне;
• на состояние рычагов, тяг, валиков, секторов, штурвалов механизмов разгрузки (при наличии);
• на состояние деталей пневматической системы механизма разгрузки (при наличии).

у универсальных платформ:

• на состояние бортов, запоров бортов и валиков крепления;
• на состояние деталей пола.

у платформ для перевозки контейнеров:

• на состояние устройств крепления контейнеров на вагонах.

у вагонов-цистерн:

• на состояние котла цистерны;
• на состояние деталей сливных приборов;
• на состояние стяжных хомутов (шпангоутов у восьмиосных цистерн).

6.4.8 Вагоны, требующие ремонта с отцепкой от состава, после разметки ОРВ и выдачи на них уведомления формы ВУ-23 ЭТД маневровыми средствами станции подаются на специализированные пути, оснащенные необходимыми технологическими устройствами.

6.4.9 По окончании технического обслуживания вагонов, отобранных под погрузку, ОРВ сообщает о готовности вагонов оператору. В книге формы ВУ-14 МВЦ (ВУ-14 М ЭТД), против каждого номера вагона или группы вагонов, ОРВ ставит подпись, удостоверяя их пригодность для перевозок конкретного груза.

Техническая готовность под погрузку состава в целом подтверждается подписью руководителя смены ПТО (старшим осмотрщиком вагонов) в книге формы ВУ-14 МВЦ (ВУ-14 М ЭТД).

Работники ПТО, производившие техническое обслуживание вагона при подготовке под погрузку с росписью в Книге предъявления вагонов грузового парка к техническому и коммерческому осмотру перед погрузкой на станции ВУ-14М (ВУ-14МВЦ, подписанной электронной подписью), несут ответственность за техническое состояние и исправность вагона в объеме требований Инструкции по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации № 808-2017 ПКБ ЦВ, до станции выгрузки (до следующей грузовой операции).

6.5 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ НА ПТП

В данном разделе технологического процесса указывается порядок контроля сохранности грузовых вагонов при их приеме/передаче на инфраструктуру с железнодорожных путей необщего пользования, при прибытии (отправлении) на станцию, а также при нахождении на станции (маневровая работа).

Также указывается порядок действий по контролю сохранности грузовых вагонов, порядок расследования и оформления случаев выявления поврежденных и разоборудованных вагонов.

Для конкретного участка ПТО должны быть указаны станции находящиеся в границах ответственности, краткие характеристики железнодорожных путей необщего пользования и особенности местных условий и работы.

6.6 ТЕХНИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ЗА ПОЕЗДАМИ В ПУТИ СЛЕДОВАНИЯ

Для обеспечения безопасности и своевременного выявления неисправностей во время движения поездов должен осуществляться постоянный контроль за их техническим состоянием. Для выполнения данных функций на железных дорогах организуются посты безопасности, контрольные посты и пункты опробования автотормозов. Технологический процесс работы КП, ПОТ должен быть разработан применительно к местным условиям.

6.6.1 Контрольные посты

6.6.1.1 Контрольные посты размещаются на промежуточных станциях, разъездах, обгонных пунктах, расположенных на участках с безостановочным движением поездов, и предназначенные для проведения контроля технического состояния вагонов в проходящих поездах.

КП должны оборудоваться техническими средствами контроля, средствами радиосвязи для контроля за состоянием грузовых вагонов.

6.6.1.2 На контрольном посту осуществляются следующие операции:

• получение ОРВ от дежурного по станции информации о времени и пути прибытия поезда;
• получение данных о неисправностях, зарегистрированных в прибывающем поезде средствами автоматического контроля;
• визуальный осмотр входящего на станцию поезда.

6.6.1.3 Если на контрольном посту явочная численность ОРВ в смену составляет более одного, старший осмотрщик вагонов определяет ОРВ для встречи на каждый поезд в отдельности, исходя из загруженности и дальности нахождения его от островка безопасности.

6.6.1.4 ДСП извещает ОРВ о времени прибытия, пути приема поезда.

Оператор АСК ПС, снимающий показания со средств автоматизированного контроля, извещает ДСП, ОРВ о расположении в прибывающем поезде неисправных вагонов.

6.6.1.5 После остановки поезда по результатам контрольного осмотра или показаниям средств автоматического контроля технического состояния подвижного состава на ходу поезда ОРВ находит неисправный вагон, определяет объем работ и производит устранение обнаруженных неисправностей.

При обнаружении в вагонах движущегося поезда неисправностей, угрожающих безопасности движения, ОРВ обязан немедленно по радиосвязи сообщить об этом дежурному по станции.

При невозможности устранения неисправности вагона без отцепки от поезда выписывается уведомление формы ВУ-23 ЭТД на отцепку вагона от состава.

После отцепки вагона производится сокращенное опробование тормозов поезда с соответствующей отметкой в Справке о тормозах.

6.6.2 Пункты опробования тормозов

6.6.2.1 Пункты опробования тормозов размещают на станциях смены локомотивов и локомотивных бригад и перед затяжными спусками.

6.6.2.2 На ПОТ грузовых поездов встреча поездов «сходу» производится ОРВ в свободное от основной работы время, исключая грузовые поезда планируемых к остановке на станции, — встреча таких поездов производится в обязательном порядке.

6.6.2.3 Если на станции нахождения ПОТ имеется пост безопасности, обслуживаемый ОРВ, то встреча поездов пассажирских, пригородных и грузовых поездов (как проходящих, так и планируемых к остановке на станции) производится в обязательном порядке.

6.6.2.4 Встреча поезда «сходу» производится в соответствии с разделом 6.2.

6.6.2.5 Контроль технического состояния, необходимый ремонт тормозного оборудования и опробование тормозов в поездах на пунктах опробования тормозов производится ОРВ в соответствии с Приложениями В и Г.

При выявлении неисправностей вагона требующих отцепки в текущий отцепочный ремонт, ОРВ передает данные на неисправный вагон оператору ПТО, который оформляет уведомление формы ВУ-23 ЭТД.

6.6.2.6 Устранение выявленных неисправностей вагонов и порядок опробования тормозов в поездах осуществляется в соответствии с местным технологическим процессом.

7 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ВРЕМЕННО ОТСТАВЛЕННЫХ ОТ ДВИЖЕНИЯ ГРУЗОВЫХ ПОЕЗДОВ

7.1 Техническое обслуживание временно отставленных от движения поездов, производится работниками, на которых данные обязанности возложены приказом начальника железной дороги.

7.2 Порядок технического обслуживания временно отставленных от движения поездов выполняемого ОРВ.

7.2.1 Дежурные по станции совместно с диспетчером по управлению перевозками района организуют доставку на станцию ОРВ и возвращение его обратно.

7.2.2 Диспетчер по управлению перевозками района управления через начальника железнодорожной станции (дежурного по железнодорожной станции), не менее чем за шесть часов до момента планируемого выезда ОРВ, на «подъем» отставленного от движения поезда, по средствам связи передает регистрируемый приказ о «подъеме» поезда на станции оператору и начальнику ПТО вагонов (вагонному мастеру).

7.2.3 При получении приказа на «подъем» отставленного от движения поезда, оператор ПТО (вагонный мастер, старший осмотрщик смены) производит запись в журнале регистрации оперативных приказов и распоряжений, указав номер приказа, время поступления приказа, должность и фамилию лица, передавшего приказ. Старший осмотрщик смены по согласованию (в ночную смену согласование осуществляется по телефону) с начальником ПТО (вагонным мастером) выделяет для «подъема» поезда ОРВ с ПТО. Доставка работника на требуемую станцию осуществляется с локомотивом, направляемым на станцию или с проходящим грузовым поездом, или на служебном автотранспорте.

7.2.4 Перед выездом ОРВ на станцию для «подъема» отставленного от движения поезда, начальник ПТО (или вагонный мастер, или старший осмотрщик смены) проводит направляемому на линию ОРВ целевой инструктаж по охране труда с записью в журнале регистрации инструктажа по охране труда, а также оформляется наряд-заказ на ТО временно отставленного от движения поезда.

7.2.5 При выезде на линейную станцию ОРВ должен иметь при себе удостоверение на право осмотра вагонов в поездах, комплект шаблонов, измерительного и слесарного инструмента, фонарь (при работе в темное время суток), бланки Справок о тормозах и исправном их действии.

7.2.6 После выезда ОРВ на станцию для «подъема» отставленного от движения поезда, оператор пункта технического обслуживания вагонов в графике эксплуатационной работы отмечает номер оперативного приказа, ФИО и должность выдавшего оперативный приказ, станцию назначения, ФИО ОРВ и фактическое время выезда. ОРВ, выезжающий на «подъем» отставленных от движения поездов с производственных участков, где отсутствует оператор ПТО, обязаны по телефону сообщить время фактического выезда диспетчеру ВЧДЭ.

7.2.7 По прибытии на станцию «подъема» ОРВ, ДСП информирует ОРВ о характере предстоящей работы: номере пути, на котором расположен отставленный от движения поезд, количестве вагонов в составе, оперативной обстановке на станции, маршрутах служебных проходов, а также проводит инструктаж по охране труда на конкретной станции. В соответствии с полученной информацией согласовывается время на техническое обслуживание.

7.2.8 По указанию ДСП состав ограждается и предъявляется к техническому обслуживанию установленным порядком. ОРВ проводит техническое обслуживание состава, при этом должны быть выполнены:

• проверка действия механизмов сцепления автосцепок;
• осмотр грузовых вагонов в составе поезда для подготовки и безопасному проследованию до ближайшей станции, где расположено подразделение вагонного хозяйства. Запасные части и материалы, необходимые для безотцепочного ремонта могут быть использованы из технической аптечки локомотива или, находящейся на станции (если является постом безопасности);
• безотцепочный ремонт вагонов по выявленным неисправностям;
• полное опробование автотормозов.

Работники хозяйства перевозок должны обеспечить наличие красных щитов ограждения для обеспечения соблюдений охраны труда при осмотре и опробовании тормозов «брошенных» поездов на станциях, где отсутствуют работники вагонного хозяйства.

7.2.9 При выявлении вагонов, с техническими неисправностями, требующими проведения ремонта с отцепкой от состава, ОРВ передает информацию оператору той станции, к которой информационно подключена станция осмотра вагонов. Оператор ПТО (ДСП) установленным порядком формирует ВУ-23 ЭТД. Для передислокации вагона на станцию оператор (ДСП) формирует ВУ-23 ЭТД и ВУ-26 ЭТД, а при выявлении повреждения грузовых вагонов оператор оформляет акт формы ВУ-25.

7.2.10 После проведения полного опробования автотормозов от локомотива, порядком изложенном в Приложении Г, ОРВ составляет Справку об обеспечении тормозами в двух экземплярах под копирку. После заполнения справки ОРВ передает один экземпляр машинисту локомотива.

7.2.11 После окончания технического обслуживания ОРВ информирует ДСП и по указанию дежурного по станции производит снятие сигналов ограждения установленным порядком.

7.2.12 При отправлении поезда ОРВ, на специально отведенном для этого месте контролирует техническое состояние отправляемого поезда «сходу», а после отправления, докладывает оператору ДСП о техническом состоянии отправленного состава.

7.2.13 При обнаружении в отправляемом поезде неисправности, угрожающей безопасности движения, ОРВ должен незамедлительно связаться с ДСП для принятия соответствующих мер.

7.2.14 Возвращение ОРВ на станцию приписки осуществляется с локомотивом, направляемым на станцию или с проходящим грузовым поездом, или на служебном автотранспорте.

7.2.15 После возвращения ОРВ с подъема отставленного от движения поезда, оператор пункта технического обслуживания вагонов (вагонный мастер) в графике эксплуатационной работы отмечает фактическое время возвращения. ОРВ, выезжавшие на подъем отставленных от движения поездов с производственных участков, где отсутствует оператор, обязаны по телефону сообщить время фактического возвращения ответственному лицу.

ПРИМЕЧАНИЕ: настоящий раздел должен быть доработан для каждого конкретного ПТО или его производственных участков, с которых производится выезд ОРВ на подъем временно отставленных от движения поездов исходя из местных условий работы.

8 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ НА МГПТП

8.1 Передача вагонов с путей одной железнодорожной администрации на железнодорожные пути другой ж.а. осуществляется по передаточной поездной ведомости установленной формы и справки 204, содержащей картотечные данные о вагонах в поезде.

8.2 До начала осмотра вагонов поезда оператор принимающей стороны (при отсутствии этой должности — ответственный работник станции) запрашивает в ИВЦ ЖА на каждый вагон электронную справку 2653, содержащую сведения о выполненных ремонтах вагона и справку 2731 (при условии, что на вагоне производился ремонт на территории другого государства), содержащую сведения о комплектации грузовых вагонов, находящихся в составе поезда.

8.3 ОРВ принимающей стороны осуществляет осмотр вагонов, прибывших на межгосударственную станцию передачи вагонов по 12-ти (для 4-осных) и 18-ти (для 8-осных вагонов) позиционной схеме, в соответствии с «Инструкцией по техническому обслуживанию вагонов в эксплуатации (инструкция осмотрщику вагонов)» № 808-2017 ПКБ ЦВ, «Технологией технического обслуживания составов грузовых поездов», технологическим процессом работы ПТО и графиком движения поездов. Дополнительно к операциям осмотра, ОРВ принимающей стороны сверяет данные справки 2731 с фактическими в соответствии с «Технологией проверки соответствия комплектации вагона с данными справки 2731 при техническом обслуживании грузовых поездов на межгосударственных передаточных станциях и пограничных контрольных пунктах» № 768-2014 ПКБ ЦВ. Кроме этого, проверяет нанесенные на вагоны трафареты ремонта (пробег) на предмет возможности следования в межгосударственном сообщении (с не истекшими межремонтными нормативами). Данные осмотра передаются оператору, который, в свою очередь, передает данную информацию работникам станции.

8.4 При приемке вагонов передаточные поездные ведомости и справки формы 204 подписываются агентами сдающей и принимающей сторон и заверяются календарными штемпелями обеих сторон по окончании осмотра предъявленных вагонов. При осуществлении технологии раздельного приема на МГПТП, поездные ведомости и справки формы 204, заверенные агентами сдающей стороны, прибывают с поездными документами, подписываются агентами принимающей стороны и заверяются календарными штемпелями по окончании осмотра предъявленных вагонов.

Вагоны считаются принятыми в техническом отношении после подписания передаточной поездной ведомости и справки формы 204 и наложения штемпеля представителями принимающей стороны.

Принимающая сторона должна уведомить сдающую сторону о не принятых вагонах в срок, установленный пограничным железнодорожным Соглашением.

8.5 При возникновении спорных вопросов приоритетную позицию имеет принимающая сторона. Возникающие разногласия решаются работниками вагонного хозяйства с выездом, при необходимости, на сопредельную передаточную станцию.

Не принятые вагоны сдающей стороны должны быть вычеркнуты из передаточной поездной ведомости с указанием причины неприема и возвращены на сопредельную передаточную станцию в суточный срок по новой передаточной поездной ведомости с оформлением акта формы ИНУ-53, в количестве не менее 4-х экземпляров: по два для каждой стороны.

ПРИМЕЧАНИЕ: настоящий раздел должен быть доработан для каждого конкретного МГПТП, исходя из местных условий работы.

8.6 График технического обслуживания грузовых вагонов прибывших в расформирование на межгосударственных пунктах технической передачи вагонов

<*> — при необходимости

ПРИМЕЧАНИЕ: нормы времени в графике устанавливаются исходя из действующих Норм времени и нормативов численности рабочих на пунктах технического обслуживания грузовых вагонов и технологии технического обслуживания грузовых поездов, применяемой на конкретной станции.

8.7 График технического обслуживания транзитных поездов, проследовавших гарантийный участок, на межгосударственных пунктах технической передачи вагонов

<*> — при необходимости

ПРИМЕЧАНИЕ: нормы времени в графике устанавливаются исходя из действующих Норм времени и нормативов численности рабочих на пунктах технического обслуживания грузовых вагонов и технологии технического обслуживания грузовых поездов, применяемой на конкретной станции.

9 ИНФОРМАЦИОННОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ РАБОТЫ ПТО

9.1 Общие положения

Автоматизация технологического процесса ПТО обеспечивается за счет применения «Автоматизированной системы управления пунктом технического обслуживания грузовых вагонов» (далее — АСУ ПТО).

АСУ ПТО является подсистемой Автоматизированной системы управления станцией (АСУ СТ) и представляет собой единый комплекс рабочих мест руководителей и работников массовых профессий подразделений вагонного хозяйства линейного уровня.

АСУ ПТО является многофункциональной системой, обеспечивающей автоматизацию информационного обеспечения технологических операций пунктов технического обслуживания грузовых вагонов, таких как:

1. Ввод состава работающей смены с указанием парка, номера группы и стороны осмотра.

2. Работа с поездами в подходе:

• подход поездов с примыкающих участков;
• картотечные данные на поезд;

3. Обработка поезда:

• фиксация времени прибытия;
• номера парка/пути прибытия;
• фиксация времени ограждения, снятия ограждения.

4. Осмотр поезда в парке:

• регистрация времени начала осмотра;
• разбивка состава на группы (автоматически или по указанию оператора);
• годность под погрузку;
• ввод отметок и примечаний;
• перечисление в неисправные;
• пересылка неисправных вагонов в ремонт;
• безотцепочный ремонт и ремонт на специализированных путях;
• регистрация времени окончания осмотра;
• информация о технической готовности состава к отправлению;

5. Получение учетных и отчетных документов;

6. Ведение лицевых счетов;

7. Оформление учетных форм ВУ-23 ЭТД, ВУ-26 ЭТД;

8. Формирование и передача сообщений в соответствии с таблицей 10.1

Таблица 10.1

В местном технологическом процессе должен быть приведен порядок работы в АРМ оператора по технологическим операциям, выполняемым на конкретном ПТО или его производственном участке (ПОТ, КП, ПТП).

9.2 Особенности взаимодействия и обеспечения проследования поездов по гарантийным участкам

После прибытия поезда оператору необходимо проконтролировать наличие информации в АСОУП о последнем техническом обслуживании поезда (запрашивает из АСОУП справку 312 о наличие гарантии на поезд).

Техническое обслуживание поездов для следования по гарантийным участкам производится согласно установленных ОАО «РЖД» гарантийных участков безопасного проследования для ПТО отправления поезда.

После получения по средствам связи сообщения от ОРВ о технической готовности состава до его отправления, оператор вводит в АСОУП сообщение 221.

Введенные данные записываются в базу данных АСОУП. Отметка о гарантийной ответственности поезда проставляется в справках АСОУП для ДГП, ДСП, ДНЦ и ПТО (справка 312 и 57) и передаются по ходу следования поезда. Информация о гарантийной ответственности передается также в междорожном обмене ИВЦ — ИВЦ;

На основании оперативных справок о подходе и проследовании поезда, в графике исполненного движения делается отметка прошедший или не прошедший гарантийный участок.

На промежуточных ПТО гарантийный поезд встречается «сходу» без последующего технического обслуживания.

После проведения на поезде полного/сокращенного опробования тормозов ранее действующая гарантия сохраняется. В случае отказа после этого в пути следования тормозного оборудования, ответственность несут ПТО, проводившее «гарантийное» техническое обслуживание, и пункт на котором последний раз проводилось полное/сокращенное опробование тормозов.

В случае прицепки/отцепки в пути следования вагона/группы вагонов гарантия на поезд до первоначально определенного пункта сохраняется.

Техническое обслуживание прицепной группы вагонов, производится в соответствии с установленным технологическим процессом работы ПТО, при этом ПТО несет гарантийную ответственность до конечного пункта за техническое состояние прицепной группы. Повторно передавать сообщение 221 не требуется.

Отметка в АСОУП о гарантии автоматически снимается в случае изменения индекса поезда.

В других случаях, когда «гарантийная» отметка должна сниматься, но ее автоматизированное снятие не предусмотрено, оператор передает сообщение 333 для ее снятия.

Все ПТО, выполняющие техническое обслуживание поездов, по прибытии поездов на станцию (ПТО) должны в обязательном порядке запрашивать справку 312, в которой отражены сведения о наличии, отсутствии или снятия поезда с гарантии. Техническое обслуживание поезда снятого с гарантии производится обычным порядком.

ВНИМАНИЕ: При выявлении на ПТО транзитных грузовых поездов, пришедших без сведений о последнем техническом обслуживании поезда (запрашивает из АСОУП справку 312 о наличие гарантии на поезд), оператор должен подавать телеграмму в адрес ПТО, производившего полный осмотр, а поезд предъявляется к ТО установленным порядком.

Приложение А

НОРМАТИВНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ, ПРИМЕНЯЕМАЯ ВМЕСТЕ С НАСТОЯЩИМ ТИПОВЫМ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССОМ

Приложение Б

ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

Настоящий порядок устанавливает последовательность контроля технического состояния грузовых вагонов ОРВ.

Сменная технологическая численность бригад ОРВ определяется, исходя из среднесменного объема работы в парке на сортировочных станциях, кроме того, учитывается установленный ОАО «РЖД» норматив времени технического обслуживания поезда.

Количество ОРВ в бригаде может изменяться в зависимости от количества вагонов в составе поезда.

На рисунке Б.1 приведена примерная схема расстановки ОРВ в ремонтно-смотровых группах.

а) — при 6 ОРВ в составе бригады;

б) — при 8 ОРВ в составе бригады;

в) — при последовательном осмотре.

Рисунок Б.1 — Примерная схема расстановки ОРВ в смотровых группах.

ПАРК ПРИБЫТИЯ

Технология ТО по позициям четырехосного грузового вагона

Схема последовательности контроля технического состояния четырехосного вагона в парке прибытия приведена на рисунке 1.

Рисунок 1 — Схема последовательности контроля технического состояния четырехосного вагона в парке прибытия

При подходе к вагону ОРВ производят осмотр на предмет выявления перекоса и уширения кузова.

На 0 позиции.

ОРВ левой стороны по ходу движения поезда производит отпуск тормозов перед остукиванием колесных пар (у вагонов бункерного типа на позиции 5' или 9').

На 1-ой позиции осматривают:

1. у крытых вагонов — карниз крыши, торцевую стену, стойки, обшиву, крепление лестницы;

2. у вагонов бункерного типа:

• у крытых вагонов — хопперов — карниз крыши, торцевую стену, стойки, раскосы, обшиву, запасной резервуар, тормозной цилиндр, лестницу, фиксатор загрузочных крышек бункеров (при наличии);
• у полувагонов-хопперов — торцевую стену, стойки, раскосы, обшиву, запасной резервуар, тормозной цилиндр, лестницу;

3. у полувагонов — торцевую стену или торцевые двери и их запоры, стойки, обшиву, крепление лестницы;

4. у платформ — торцевой борт и бортовой запор;

5. у цистерн — концевые балки, днище котла, защитный экран (при наличии);

6. у вагонов-самосвалов — торцевую стену, рычаги (в видимой зоне), крепление лестницы;

7. у вагонов с переходными площадками — стойки, поручни, косоуры (при наличии), ступеньки, площадку;

8. у хвостового вагона — сигнал ограждения хвоста поезда (диск красного цвета).

ОРВ левой стороны по ходу движения поезда кроме того осматривает:

1. кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода, валик подъемника;

2. ударную розетку, маятниковые подвески, центрирующую балочку, автосцепку и видимую часть тягового хомута, кронштейны от саморасцепа (при наличии);

ОРВ левой стороны проверяет:

1. у головного и хвостового вагона производится инструментальный обмер шаблоном № 873, чертеж Т416.38.000;

2. действие механизма автосцепки на саморасцеп ломиком (Т 416.00.024);

3. расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части розетки (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие);

4. разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие).

ОРВ правой стороны по ходу движения поезда кроме того осматривает:

1. концевую балку, поручень;

2. крепление концевого крана, концевой кран, соединительный рукав, крепление магистральной трубы;

3. видимую часть автосцепки;

4. детали стояночного тормоза (при наличии).

На 2-ой позиции (первой по ходу движения тележки) ОРВ левой стороны осматривает под вагоном:

1. концевую балку, балки рамы, раскосы (при наличии);

2. клин тягового хомута и его крепление, хвостовик корпуса автосцепки, тяговый хомут, поглощающий аппарат, задний и передний упоры, поддерживающую планку (в видимой зоне);

3. хребтовую балку, шкворневую балку, шкворень, видимую часть пятника;

4. предохранительные устройства триангеля, крепление и предохранительные устройства тормозной рычажной передачи;

5. пружины (в видимой зоне) с внутренней стороны тележки;

6. ось колесной пары по всей длине (в видимой зоне), колеса первой колесной пары с внутренней стороны, места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

7. надрессорную балку (в видимой зоне).

На 3-ей позиции ОРВ производят остукивание колес и буксового узла колесной пары, осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса первой колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. подножки составителя, поручни (позиция 11');

5. карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии), боковые балки консольной части (при наличии);

6. у полувагонов — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

7. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

8. у вагонов бункерного типа — тормозной цилиндр, запасной резервуар, автоматический регулятор, горизонтальные рычаги, распорные тяги;

9. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. температуру нагрева буксы (выявленной приборами безопасности);

2. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 4-ой позиции осматривают:

1. скользуны;

2. надрессорную балку (в видимой зоне);

3. боковую раму (в видимой зоне);

4. оси колесных пар (в видимой зоне)

5. фрикционные клинья;

6. рессорное подвешивание, расположение пружин в рессорных комплектах;

7. авторежим и крепление балочки авторежима (при наличии) (позиция 4');

8. крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков полувагонов, нижнюю обвязку;

9. у цистерн — состояние поясов котлов, крепление котла на раме;

10. у вагонов бункерного типа — раскосы, распорные балки;

Проверяют:

1. зазоры между скользунами (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров с использованием набора щупов);

2. завышение-занижение фрикционных клиньев (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров производят инструментальный замер шаблоном чертеж Т914.19.000 СБ).

На 5-ой позиции ОРВ производят остукивание колес и буксового узла колесной пары, осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса второй колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии);

5. у полувагонов — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

6. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

7. у вагонов бункерного типа — тройник, воздухораспределитель, рукоятки режимного переключателя, соответствие установки режима воздухораспределителя загрузке вагона (позиция 9');

8. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. температуру нагрева буксы (выявленной приборами безопасности);

2. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

3. трафареты периодического ремонта.

На 6-ой позиции ОРВ левой стороны осматривает под вагоном вторую сторону тележки:

1. шкворневую балку, шкворень, видимую часть пятника;

2. предохранительные устройства триангеля, крепление и предохранительные устройства тормозной рычажной передачи;

3. пружины (в видимой зоне) с внутренней стороны тележки;

4. ось колесной пары по всей длине (в видимой зоне), колеса первой колесной пары с внутренней стороны, места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

5. надрессорную балку (в видимой зоне);

6. положение вертикального рычага тормозной рычажной передачи;

На 7-ой позиции осматривают:

1. хребтовую балку и балки рамы, пол вагона;

2. крепление и состояние тормозной магистрали и деталей тормозной рычажной передачи, их предохранительные устройства;

3. крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков полувагона;

4. у цистерн и вагонов бункерного типа — загрузочные и разгрузочные устройства;

ОРВ, со стороны которого находится тормозной цилиндр, осматривает состояние и крепление:

1. тормозного цилиндра (кроме вагонов бункерного типа);

2. горизонтальных рычагов;

3. цепочки выпускного клапана (кроме вагонов бункерного типа);

4. трехходовой кран (кроме вагонов бункерного типа);

5. камеры воздухораспределителя, рукоятки режимного переключателя;

ОРВ, со стороны которого находится тормозной цилиндр, проверяет:

1. соответствие установки режима воздухораспределителя загрузке грузового вагона (кроме вагонов бункерного типа).

ОРВ противоположной стороны осматривает крепление и состояние:

1. автоматического регулятора (кроме вагонов бункерного типа), распорных тяг;

2. разобщительного крана (кроме вагонов бункерного типа);

3. запасного резервуара (кроме вагонов бункерного типа);

4. тройника (кроме вагонов бункерного типа).

На 8-ой позиции осматривают:

1. у крытого вагона — карниз крыши, обшиву боковой стены, двери, дверной запор, направляющие двери;

2. у полувагона — верхнюю/нижнюю обвязки, боковую стену, крышки люков и их запорные механизмы;

3. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

4. у цистерн — узлы и детали крепления котла, крепление лестницы;

5. у вагонов бункерного типа — карниз крыши (у крытых вагонов), верхнюю обвязку, обшиву боковой стены бункеров, стойки, разгрузочные устройства.

На 9-ой позиции ОРВ производят остукивание колес и буксового узла колесной пары, осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса третьей колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии);

5. у полувагонов — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

6. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

7. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. температуру нагрева буксы (выявленной приборами безопасности);

2. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 10-ой позиции осматривают:

1. скользуны;

2. надрессорную балку (в видимой зоне);

3. боковую раму (в видимой зоне);

4. оси колесных пар (в видимой зоне)

5. фрикционные клинья;

6. рессорное подвешивание, расположение пружин в рессорных комплектах;

7. авторежим и крепление балочки авторежима (при наличии) (позиция 4'); карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии);

8. у полувагонов — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

9. у цистерн — состояние поясов котлов, крепление котла на раме;

10. у вагонов бункерного типа — раскосы, распорные балки;

Проверяют:

1. зазоры между скользунами (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров с использованием набора щупов);

2. завышение-занижение фрикционных клиньев (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров производят инструментальный замер шаблоном чертеж Т914.19.000 СБ).

На 11-ой позиции ОРВ вагонов производят остукивание колес и буксового узла колесной пары, осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса четвертой колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. подножки составителя, поручни (позиция 3');

5. карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии), боковые балки консольной части (при наличии);

6. у полувагонов — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

7. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

8. у вагонов бункерного типа — тормозной цилиндр, запасной резервуар, автоматический регулятор, горизонтальные рычаги, распорные тяги;

9. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. температуру нагрева буксы (выявленной приборами безопасности)

2. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 12-ой позиции осматривают:

1. у крытых вагонов — карниз крыши, торцевую стену, стойки, обшиву, крепление лестницы;

2. у вагонов бункерного типа:

• у крытых вагонов — хопперов — карниз крыши, торцевую стену, стойки, раскосы, обшиву, запасной резервуар, тормозной цилиндр, лестницу, фиксатор загрузочных крышек бункеров (при наличии);
• у полувагонов-хопперов — торцевую стену, стойки, раскосы, обшиву, запасной резервуар, тормозной цилиндр, лестницу;

3. у полувагонов — торцевую стену или торцевые двери и их запоры, стойки, обшиву, крепление лестницы;

4. у платформ — торцевой борт и бортовой запор;

5. у цистерн — концевые балки, днище котла, защитный экран (при наличии);

6. у вагонов-самосвалов — торцевую стену, рычаги (в видимой зоне), крепление лестницы;

7. у вагонов с переходными площадками — стойки, поручни, косоуры (при наличии), ступеньки, площадку;

ОРВ левой стороны по ходу движения поезда кроме того осматривает:

1. концевую балку, поручень;

2. крепление концевого крана, концевой кран, соединительный рукав, крепление магистральной трубы;

3. видимую часть автосцепки;

4. детали стояночного тормоза (при наличии).

ОРВ правой стороны по ходу движения поезда кроме того осматривает:

1. кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода, валик подъемника;

2. ударную розетку, маятниковые подвески, центрирующую балочку, автосцепку и видимую часть тягового хомута, кронштейны от саморасцепа (при наличии);

ОРВ правой стороны по ходу движения поезда кроме того проверяет:

1. у головного и хвостового вагона производится инструментальный обмер шаблоном № 873, чертеж Т416.38.000;

2. действие механизма автосцепки на саморасцеп ломиком (Т 416.00.024);

3. расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части розетки (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие);

4. разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок (при подозрении на несоответствие производит инструментальный замер ЛГСИ).

Контроль технического состояния с другой стороны вагона производится соответственно на позициях с 1' по 12'.

Остукивание колесных пар производят на 3, 5, 9, 11, 3', 5', 9', 11' позициях.

На позициях 1 и 12' в отличие от 1' и 12 не осматриваются детали расцепного привода, валик подъемника и его крепление.

Осмотр тормозной магистрали производят на позициях 2, 4, 6, 7, 8, 10 и 2', 4', 6', 7', 8', 10'.

На позициях 2, 11, 10, 9, 6', 2 — 6' при подозрении на наличие трещин в литых деталях тележек, использовать приспособление для осмотра труднодоступных мест.

Осмотр с пролазкой первой тележки производит левый ОРВ, второй — правый.

Независимо от позиции осмотра у вагона контролируют:

• у кузова и рамы целостность сварных швов, наличие трещин, изломов, прогибов, состояние усиливающих накладок;
• приведение в транспортное положение грузоотправителями разгрузочных устройств, закрытие дверей, люков, бортов, переходных мостиков, бункеров и сливных приборов.

ОРВ левой стороны вагона осуществляет контроль технического состояния по позициям, отмеченным цифрами со штрихом.

Технология ТО по позициям восьмиосного грузового вагона

При подходе к вагону ОРВ производят осмотр на предмет выявления перекоса и уширения кузова.

Рисунок 2 — Схема позиционного осмотра восьмиосного вагона

На 0 позиции

ОРВ левой стороны производит отпуск тормозов перед остукиванием колесных пар.

На 1-ой позиции ОРВ осматривают:

1. концевую балку, днище котла, защитный экран (при наличии);

ОРВ левой стороны осматривает:

1. кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода, валик подъемника;

2. ударную розетку, маятниковые подвески, центрирующую балочку, автосцепку и видимую часть тягового хомута, кронштейны от саморасцепа (при наличии);

ОРВ левой стороны проверяет:

1. у головного и хвостового вагона производится инструментальный обмер шаблоном № 873, чертеж Т416.38.000;

2. действие механизма автосцепки на саморасцеп ломиком (Т 416.00.024);

3. расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части розетки (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие);

ОРВ правой стороны осматривает:

1. концевую балку, поручень;

2. крепление концевого крана, концевой кран, соединительный рукав, крепление магистральной трубы;

3. видимую часть автосцепки.

На 2-ой позиции (первой по ходу движения тележки) ОРВ левой стороны осматривает под вагоном:

1. соединительную балку (в видимой зоне), видимую часть пятника;

2. клин тягового хомута и его крепление, хвостовик корпуса автосцепки, тяговый хомут, поглощающий аппарат, задний и передний упоры, поддерживающую планку;

3. предохранительные устройства триангеля, крепление и предохранительные устройства тормозной рычажной передачи;

4. пружины (в видимой зоне) с внутренней стороны тележки;

5. ось колесной пары по всей длине (в видимой зоне), колеса первой колесной пары с внутренней стороны, места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

6. надрессорную балку (в видимой зоне);

На 3-ей позиции ОРВ производят остукивание колес и буксового узла колесной пары, осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса первой колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. температуру нагрева буксы (выявленной приборами безопасности);

2. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 4-ой позиции осматривают:

1. скользуны;

2. надрессорную балку (в видимой зоне);

3. боковую раму (в видимой зоне);

4. оси колесных пар (в видимой зоне)

5. фрикционные клинья;

6. рессорное подвешивание, расположение пружин в рессорных комплектах.

Проверяют:

1. зазоры между скользунами (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров с использованием набора щупов);

2. завышение-занижение фрикционных клиньев (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров производят инструментальный замер шаблоном чертеж Т914.19.000 СБ).

На 5-ой позиции ОРВ производят остукивание колес и буксового узла колесной пары, осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса второй колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. температуру нагрева буксы (выявленной приборами безопасности);

2. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 9-ой позиции (второй по ходу движения тележки) ОРВ левой стороны осматривает под вагоном:

1. соединительную балку (в видимой зоне), видимую часть пятника;

2. предохранительные устройства триангеля, крепление и предохранительные устройства тормозной рычажной передачи;

3. ось колесной пары по всей длине (в видимой зоне), колеса четвертой колесной пары с внутренней стороны, места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

4. шкворневую балку, шкворень, видимую часть пятника;

5. надрессорную балку (в видимой зоне);

На 10-ой позиции осматривают:

1. крепление тормозной магистрали и деталей тормозной рычажной передачи, их предохранительные устройства;

2. разгрузочные устройства;

3. соответствие установки режима воздухораспределителя загрузке грузового вагона;

ОРВ стороны осматривает крепление и состояние:

1. тормозного цилиндра;

2. камеры воздухораспределителя, рукоятки режимного переключателя;

3. горизонтальных рычагов;

4. тройника;

ОРВ левой стороны осматривает крепление и состояние:

1. автоматического регулятора, распорных тяг;

2. разобщительного крана;

3. запасного резервуара.

На 11-ой позиции осматривают:

1. детали стояночного тормоза;

2. крепление лестницы цистерны.

ОРВ левой стороны вагона осуществляет контроль технического состояния по позициям, отмеченных цифрами со штрихом.

Осмотр с пролазкой первой половины вагона производит левый ОРВ, второй — правый.

На позициях 2 — 9, 2' — 9' при подозрении на наличие трещин в литых деталях тележек, использовать приспособление для осмотра труднодоступных мест.

Контроль технического состояния второй двухосной тележки на позициях с 6-ой по 9-ую производится в обратной последовательности, соответственно 5-ой — 2-ой позициям.

Контроль технического состояния второй половины вагона (позиции с 12-ой по 18-ую) производится в обратной последовательности соответственно 8-ой — 3-ей и 1-ой позициям.

Остукивание колесных пар с целью выявления трещин производится на 3; 5; 6; 8; 12; 14; 15; 17; 3'; 5'; 6'; 8'; 12'; 14'; 15'; 17' позициях.

Осмотр тормозной магистрали производят на позициях 2, 4, 7, 9, 10, 13, 16 и 2', 4', 7', 9', 10', 13', 16'.

На позициях 4, 5, 7, 14, 15 и 16 соответственно 4', 5', 7', 14', 15' и 16' производят замер зазоров между скользунами соединительной балки и скользунами надрессорных балок, а также между скользунами шкворневой и соединительной балок.

Независимо от позиции осмотра у вагона контролируют:

• у котла и полурам целостность сварных швов, наличие трещин, изломов, прогибов, состояние усиливающих накладок.

ПОЕЗДА СВОЕГО ФОРМИРОВАНИЯ

При подходе к вагону ОРВ производят осмотр на предмет выявления перекоса кузова.

Рисунок 3 — Схема позиционного осмотра четырехосного вагона

На 1-ой позиции осматривают:

1. у крытых вагонов — карниз крыши, торцевую стену, стойки, обшиву, крепление лестницы;

2. у вагонов бункерного типа:

• у крытых вагонов — хопперов — карниз крыши, торцевую стену, стойки, раскосы, обшиву, запасной резервуар, тормозной цилиндр, лестницу, фиксатор загрузочных крышек бункеров (при наличии);
• у полувагонов-хопперов — торцевую стену, стойки, раскосы, обшиву, запасной резервуар, тормозной цилиндр, лестницу;

3. у полувагонов — торцевую стену или торцевые двери и их запоры, стойки, обшиву, крепление лестницы;

4. у платформ — торцевой борт и бортовой запор;

5. у цистерн — концевые балки, днище котла, защитный экран (при наличии);

6. у вагонов-самосвалов — торцевую стену, рычаги (в видимой зоне), крепление лестницы;

7. у вагонов с переходными площадками — стойки, поручни, косоуры (при наличии), ступеньки, площадку;

8. у хвостового вагона — сигнал ограждения хвоста поезда (диск красного цвета).

9. ударную розетку, маятниковые подвески, центрирующую балочку, автосцепку и видимую часть тягового хомута, кронштейны от саморасцепа (при наличии);

10. концевую балку, поручень;

11. крепление концевого крана, концевой кран, соединительный рукав, крепление магистральной трубы;

12. видимую часть автосцепки;

13. детали стояночного тормоза (при наличии).

Проверяют:

1. у головного и хвостового вагона производится инструментальный обмер шаблоном № 873, чертеж Т416.38.000;

2. действие механизма автосцепки на саморасцеп ломиком (Т 416.00.024);

3. расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части розетки (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие);

4. разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие).

На 2-ой позиции осматривают:

1. концевую балку, балки рамы, раскосы (при наличии);

2. клин тягового хомута и его крепление, хвостовик корпуса автосцепки, тяговый хомут, поглощающий аппарат, задний и передний упоры, поддерживающую планку (в видимой зоне);

3. хребтовую балку, шкворневую балку, шкворень, видимую часть пятника;

4. предохранительные устройства триангеля, крепление и предохранительные устройства тормозной рычажной передачи;

5. пружины (в видимой зоне) с внутренней стороны тележки;

6. ось колесной пары по всей длине (в видимой зоне), колеса первой колесной пары с внутренней стороны, места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

7. надрессорную балку (в видимой зоне);

На 3-ей позиции осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса первой колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. подножки составителя, поручни (позиция 11');

5. карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии), боковые балки консольной части (при наличии);

6. у полувагонов — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

7. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

8. у вагонов бункерного типа — тормозной цилиндр, запасной резервуар, автоматический регулятор, горизонтальные рычаги, распорные тяги.

9. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 4-ой позиции осматривают:

1. скользуны;

2. фрикционные клинья;

3. рессорное подвешивание, расположение пружин в рессорных комплектах;

4. авторежим и крепление балочки авторежима (при наличии) (позиция 4');

5. крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков полувагонов, нижнюю обвязку;

6. у цистерн — состояние поясов котлов, крепление котла на раме;

7. у вагонов бункерного типа — раскосы, распорные балки;

8. надрессорную балку (в видимой зоне);

9. боковую раму (в видимой зоне);

10. оси колесных пар (в видимой зоне)

Проверяют:

1. зазоры между скользунами (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров с использованием набора щупов);

2. завышение-занижение фрикционных клиньев (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров производят инструментальный замер шаблоном чертеж Т914.19.000 СБ).

На 5-ой позиции осматривают:

1. у полувагона — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

2. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

3. у вагонов бункерного типа — тройник, воздухораспределитель, рукоятки режимного переключателя, соответствие установки режима воздухораспределителя загрузке вагона (позиция 9');

4. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

5. колеса второй колесной пары с наружной стороны;

6. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

7. карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии);

8. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 6-ой позиции осматривают:

1. предохранительные устройства триангеля, крепление и предохранительные устройства тормозной рычажной передачи;

2. ось колесной пары по всей длине (в видимой зоне), колеса второй колесной пары с внутренней стороны, места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

3. шкворневую балку, шкворень, видимую часть пятника;

4. пружины (в видимой зоне) с внутренней стороны тележки;

5. надрессорную балку (в видимой зоне);

6. положение вертикального рычага тормозной рычажной передачи;

На 7-ой позиции осматривают:

1. хребтовую балку и балки рамы, пол вагона;

2. крепление и состояние тормозной магистрали и деталей тормозной рычажной передачи, их предохранительные устройства;

3. крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков полувагона;

4. у цистерн и вагонов бункерного типа — загрузочные и разгрузочные устройства;

5. тормозного цилиндра (кроме вагонов бункерного типа);

6. горизонтальных рычагов;

7. цепочки выпускного клапана (кроме вагонов бункерного типа);

8. трехходовой кран (кроме вагонов бункерного типа);

9. камеры воздухораспределителя, рукоятки режимного переключателя, соответствие установки режима воздухораспределителя загрузке грузового вагона (кроме вагонов бункерного типа).

10. автоматического регулятора (кроме вагонов бункерного типа), распорных тяг;

11. разобщительного крана (кроме вагонов бункерного типа);

12. запасного резервуара (кроме вагонов бункерного типа);

13. тройника (кроме вагонов бункерного типа).

На 8-ой позиции осматривают:

1. у крытого вагона — карниз крыши, обшиву боковой стены, двери, дверной запор, направляющие двери;

2. у полувагона — верхнюю/нижнюю обвязки, боковую стену, крышки люков и их запорные механизмы;

3. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

4. у цистерн — узлы и детали крепления котла, крепление лестницы;

5. у вагонов бункерного типа — карниз крыши (у крытых вагонов), верхнюю обвязку, обшиву боковой стены бункеров, стойки, разгрузочные устройства.

На 9-ой позиции осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса третьей колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии);

5. у полувагонов — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

6. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

7. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 10-ой позиции осматривают:

1. скользуны;

2. надрессорную балку (в видимой зоне);

3. боковую раму (в видимой зоне);

4. оси колесных пар (в видимой зоне)

5. фрикционные клинья;

6. рессорное подвешивание, расположение пружин в рессорных комплектах;

7. авторежим и крепление балочки авторежима (при наличии) (позиция 4');

8. карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии);

9. у полувагонов — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

10. у цистерн — состояние поясов котлов, крепление котла на раме;

11. у вагонов бункерного типа — раскосы, распорные балки;

Проверяют:

1. зазоры между скользунами (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров с использованием набора щупов);

2. завышение-занижение фрикционных клиньев (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров производят инструментальный замер шаблоном чертеж Т914.19.000 СБ).

На 11-ой позиции осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса четвертой колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. подножки составителя, поручни (позиция 3');

5. карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии), боковые балки консольной части (при наличии);

6. у полувагонов — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

7. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

8. у вагонов бункерного типа — тормозной цилиндр, запасной резервуар, автоматический регулятор, горизонтальные рычаги, распорные тяги;

9. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 12-ой позиции осматривают:

1. у крытых вагонов — карниз крыши, торцевую стену, стойки, обшиву, крепление лестницы;

2. у вагонов бункерного типа:

• у крытых вагонов — хопперов — карниз крыши, торцевую стену, стойки, раскосы, обшиву, запасной резервуар, тормозной цилиндр, лестницу, фиксатор загрузочных крышек бункеров (при наличии);
• у полувагонов-хопперов — торцевую стену, стойки, раскосы, обшиву, запасной резервуар, тормозной цилиндр, лестницу;

3. у полувагонов — торцевую стену или торцевые двери и их запоры, стойки, обшиву, крепление лестницы;

4. у платформ — торцевой борт и бортовой запор;

5. у цистерн — концевые балки, днище котла, защитный экран (при наличии);

6. у вагонов-самосвалов — торцевую стену, рычаги (в видимой зоне), крепление лестницы;

7. у вагонов с переходными площадками — стойки, поручни, косоуры (при наличии), ступеньки, площадку;

8. концевую балку, поручень;

9. крепление концевого крана, концевой кран, соединительный рукав, крепление магистральной трубы;

10. видимую часть автосцепки;

11. детали стояночного тормоза (при наличии).

12. ударную розетку, маятниковые подвески, центрирующую балочку, автосцепку и видимую часть тягового хомута, кронштейны от саморасцепа (при наличии);

Проверяют:

1. у головного и хвостового вагона производится инструментальный обмер шаблоном № 873, чертеж Т416.38.000;

2. действие механизма автосцепки на саморасцеп ломиком (Т 416.00.024);

3. расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части розетки (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие);

4. разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие).

Контроль технического состояния с другой стороны вагона производится соответственно на позициях с 1' по 12'.

На позициях 1 и 12' в отличие от 1' и 12 не осматриваются детали расцепного привода, валик подъемника и его крепление.

Осмотр тормозной магистрали производят на позициях 2, 4, 6, 7, 8, 10 и 2', 4', 6', 7', 8', 10'.

На позициях 2 — 6, 2' — 6' при подозрении на наличие трещин в литых деталях тележек, использовать приспособление для осмотра труднодоступных мест.

Независимо от позиции осмотра у вагона контролируют:

• у кузова и рамы целостность сварных швов, наличие трещин, изломов, прогибов, состояние усиливающих накладок;
• закрытие дверей, люков, бортов, переходных мостиков, бункеров и сливных приборов порожних вагонов, приведение в закрытое положение грузополучателями разгрузочных устройств вагонов и бункеров вагонов бункерного типа для нефтебитума.

Технология технического обслуживания 8-осного грузового вагона

При подходе к вагону ОРВ производят осмотр на предмет выявления перекоса кузова.

Рисунок 4 — Схема позиционного осмотра восьмиосного вагона

На 1-ой позиции осматривают:

1. концевую балку, днище котла, защитный экран (при наличии);

2. кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода, валик подъемника;

3. ударную розетку, маятниковые подвески, центрирующую балочку, автосцепку и видимую часть тягового хомута, кронштейны от саморасцепа (при наличии);

4. концевую балку, поручень;

5. крепление концевого крана, концевой кран, соединительный рукав, крепление магистральной трубы;

6. видимую часть автосцепки.

Проверяют:

1. у головного и хвостового вагона производится инструментальный обмер шаблоном № 873, чертеж Т416.38.000;

2. действие механизма автосцепки на саморасцеп ломиком (Т 416.00.024);

3. расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части розетки (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие);

4. разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие);

На 2-ой позиции осматривают:

1. соединительную балку (в видимой зоне), видимую часть пятника;

2. клин тягового хомута и его крепление, хвостовик корпуса автосцепки, тяговый хомут, поглощающий аппарат, задний и передний упоры, поддерживающую планку (в видимой зоне);

3. предохранительные устройства триангеля, крепление и предохранительные устройства тормозной рычажной передачи;

4. пружины (в видимой зоне) с внутренней стороны тележки;

5. ось колесной пары по всей длине (в видимой зоне), колеса первой колесной пары с внутренней стороны, места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

6. надрессорную балку (в видимой зоне);

На 3-ей позиции осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса первой колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 4-ой позиции осматривают:

1. скользуны;

2. надрессорную балку (в видимой зоне);

3. боковую раму (в видимой зоне);

4. оси колесных пар (в видимой зоне)

5. фрикционные клинья;

6. рессорное подвешивание, расположение пружин в рессорных комплектах;

Проверяют:

1. зазоры между скользунами (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров с использованием набора щупов);

2. завышение-занижение фрикционных клиньев (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров производят инструментальный замер шаблоном чертеж Т914.19.000 СБ).

На 5-ой позиции осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса второй колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 9-ой позиции осматривают:

1. соединительную балку (в видимой зоне), видимую часть пятника;

2. предохранительные устройства триангеля, крепление и предохранительные устройства тормозной рычажной передачи;

3. ось колесной пары по всей длине (в видимой зоне), колеса четвертой колесной пары с внутренней стороны, места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

4. шкворневую балку, шкворень, видимую часть пятника;

5. надрессорную балку (в видимой зоне);

На 10-ой позиции осматривают:

1. крепление тормозной магистрали и деталей тормозной рычажной передачи, их предохранительные устройства;

2. разгрузочные устройства;

3. соответствие установки режима воздухораспределителя загрузке грузового вагона.

4. тормозной цилиндр;

5. камеры воздухораспределителя, рукоятки режимного переключателя;

6. горизонтальные рычаги;

7. тройник.

8. автоматический регулятор, распорные тяги;

9. разобщительный кран;

10. запасной резервуар.

На 11-ой позиции осматривают:

1. детали стояночного тормоза;

2. крепление лестницы цистерны.

Контроль технического состояния второй двухосной тележки на позициях с 6-ой по 9-ую производится в обратной последовательности, соответственно 5-ой — 2-ой позициям.

Контроль технического состояния второй половины вагона (позиции с 12-ой по 18-ую) производится в обратной последовательности соответственно 8-ой — 3-ей и 1-ой позициям.

Осмотр тормозной магистрали производят на позициях 2, 4, 7, 9, 10, 13, 16 и 2', 4', 7', 9', 10', 13', 16'.

На позициях 2 — 9, 2' — 9' при подозрении на наличие трещин в литых деталях тележек, использовать приспособление для осмотра труднодоступных мест.

На позициях 4, 5, 7, 14, 15 и 16 соответственно 4', 5', 7', 14', 15' и 16' производят замер зазоров между скользунами соединительной балки и скользунами надрессорных балок, а также между скользунами шкворневой и соединительной балок.

Независимо от позиции осмотра у вагона контролируют:

• у котла и полурам целостность сварных швов, отсутствие трещин, изломов, прогибов, состояние усиливающих накладок.

ТРАНЗИТНЫЙ ПОЕЗД, ПРОСЛЕДОВАВШИЙ ГАРАНТИЙНЫЙ УЧАСТОК

Технология технического обслуживания 4-осного грузового вагона

При подходе к вагону ОРВ производят осмотр на предмет выявления перекоса кузова.

Рисунок 5 — Схема позиционного осмотра четырехосного вагона

На 1-ой позиции осматривают:

1. у крытых вагонов — карниз крыши, торцевую стену, стойки, обшиву, крепление лестницы;

2. у вагонов бункерного типа:

• у крытых вагонов — хопперов — карниз крыши, торцевую стену, стойки, раскосы, обшиву, запасной резервуар, тормозной цилиндр, лестницу, фиксатор загрузочных крышек бункеров (при наличии);
• у полувагонов-хопперов — торцевую стену, стойки, раскосы, обшиву, запасной резервуар, тормозной цилиндр, лестницу;

3. у полувагонов — торцевую стену или торцевые двери и их запоры, стойки, обшиву, крепление лестницы;

4. у платформ — торцевой борт и бортовой запор;

5. у цистерн — концевые балки, днище котла, защитный экран (при наличии);

6. у вагонов-самосвалов — торцевую стену, рычаги (в видимой зоне), крепление лестницы;

7. у вагонов с переходными площадками — стойки, поручни, косоуры (при наличии), ступеньки, площадку;

8. у хвостового вагона — сигнал ограждения хвоста поезда (диск красного цвета).

9. кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода, валик подъемника;

10. ударную розетку, маятниковые подвески, центрирующую балочку, автосцепку и видимую часть тягового хомута, кронштейны от саморасцепа (при наличии);

11. концевую балку, поручень;

12. крепление концевого крана, концевой кран, соединительный рукав, крепление магистральной трубы;

13. видимую часть автосцепки;

14. детали стояночного тормоза (при наличии).

Проверяют:

1. у головного и хвостового вагона производится инструментальный обмер шаблоном № 873, чертеж Т416.38.000;

2. действие механизма автосцепки на саморасцеп ломиком (Т 416.00.024);

3. расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части розетки (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие);

4. разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие).

На 2-ой позиции осматривают:

1. концевую балку, балки рамы, раскосы (при наличии);

2. клина тягового хомута и его крепление, хвостовик корпуса автосцепки, тяговый хомут, поглощающий аппарат, задний и передний упоры, поддерживающую планку (в видимой зоне);

3. хребтовую балку, шкворневую балку, шкворень, видимую часть пятника;

4. предохранительные устройства триангеля, крепление и предохранительные устройства тормозной рычажной передачи;

5. пружины (в видимой зоне) с внутренней стороны тележки;

6. ось колесной пары по всей длине (в видимой зоне), колеса первой колесной пары с внутренней стороны, места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

7. надрессорную балку (в видимой зоне);

На 3-ей позиции ОРВ производят остукивание колес и буксового узла колесной пары, осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса первой колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. подножки составителя, поручни (позиция 11');

5. карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии), боковые балки консольной части (при наличии);

6. у полувагонов — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

7. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

8. у вагонов бункерного типа — тормозной цилиндр, запасной резервуар, автоматический регулятор, горизонтальные рычаги, распорные тяги;

9. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. температуру нагрева буксы (выявленной приборами безопасности);

2. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 4-ой позиции осматривают:

1. скользуны;

2. фрикционные клинья;

3. рессорное подвешивание, расположение пружин в рессорных комплектах;

4. авторежим и крепление балочки авторежима (при наличии) (позиция 4');

5. крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков полувагонов, нижнюю обвязку;

6. у цистерн — состояние поясов котлов, крепление котла на раме;

7. у вагонов бункерного типа — раскосы, распорные балки;

8. надрессорную балку (в видимой зоне);

9. боковую раму (в видимой зоне);

10. оси колесных пар (в видимой зоне)

Проверяют:

1. зазоры между скользунами (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров с использованием набора щупов);

2. завышение-занижение фрикционных клиньев (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров производят инструментальный замер шаблоном чертеж Т914.19.000 СБ).

На 5-ой позиции ОРВ производят остукивание колес и буксового узла колесной пары, осматривают:

1. у полувагона — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

2. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

3. у вагонов бункерного типа — тройник, воздухораспределитель, рукоятки режимного переключателя, соответствие установки режима воздухораспределителя загрузке вагона (позиция 9');

4. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

5. колеса второй колесной пары с наружной стороны;

6. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

7. карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии);

8. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. температуру нагрева буксы (выявленной приборами безопасности);

2. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 6-ой позиции осматривают:

1. предохранительные устройства триангеля, крепление и предохранительные устройства тормозной рычажной передачи;

2. ось колесной пары по всей длине (в видимой зоне), колеса второй колесной пары с внутренней стороны, места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

3. шкворневую балку, шкворень, видимую часть пятника;

4. пружины (в видимой зоне) с внутренней стороны тележки;

5. надрессорную балку (в видимой зоне);

6. положение вертикального рычага тормозной рычажной передачи;

На 7-ой позиции осматривают:

1. хребтовую балку и балки рамы, пол вагона;

2. крепление и состояние тормозной магистрали и деталей тормозной рычажной передачи, их предохранительные устройства;

3. крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков полувагона;

4. у цистерн и вагонов бункерного типа — загрузочные и разгрузочные устройства;

5. тормозной цилиндр (кроме вагонов бункерного типа);

6. горизонтальные рычаги;

7. цепочки выпускного клапана (кроме вагонов бункерного типа);

8. трехходовой кран (кроме вагонов бункерного типа);

9. камеры воздухораспределителя, рукоятки режимного переключателя, соответствие установки режима воздухораспределителя загрузке грузового вагона (кроме вагонов бункерного типа).

10. автоматический регулятор (кроме вагонов бункерного типа), распорных тяг;

11. разобщительный кран (кроме вагонов бункерного типа);

12. запасной резервуар (кроме вагонов бункерного типа);

13. тройник (кроме вагонов бункерного типа).

На 8-ой позиции осматривают:

1. у крытого вагона — карниз крыши, обшиву боковой стены, двери, дверной запор, направляющие двери;

2. у полувагона — верхнюю/нижнюю обвязки, боковую стену, крышки люков и их запорные механизмы;

3. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

4. у цистерн — узлы и детали крепления котла, крепление лестницы;

5. у вагонов бункерного типа — карниз крыши (у крытых вагонов), верхнюю обвязку, обшиву боковой стены бункеров, стойки, разгрузочные устройства.

На 9-ой позиции ОРВ производят остукивание колес и буксового узла колесной пары, осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса третьей колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии);

5. у полувагонов — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

6. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

7. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. температуру нагрева буксы (выявленной приборами безопасности);

2. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 10-ой позиции осматривают:

1. скользуны;

2. надрессорную балку (в видимой зоне);

3. боковую раму (в видимой зоне);

4. оси колесных пар (в видимой зоне)

5. фрикционные клинья;

6. рессорное подвешивание, расположение пружин в рессорных комплектах;

7. авторежим и крепление балочки авторежима (при наличии) (позиция 4');

8. карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии);

9. у полувагонов — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

10. у цистерн — состояние поясов котлов, крепление котла на раме;

11. у вагонов бункерного типа — раскосы, распорные балки;

Проверяют:

1. зазоры между скользунами (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров с использованием набора щупов);

2. завышение-занижение фрикционных клиньев (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров производят инструментальный замер шаблоном чертеж Т914.19.000 СБ).

На 11-ой позиции ОРВ производят остукивание колес и буксового узла колесной пары, осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса четвертой колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. подножки составителя, поручни (позиция 3');

5. карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии), боковые балки консольной части (при наличии);

6. у полувагонов — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

7. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

8. у вагонов бункерного типа — тормозной цилиндр, запасной резервуар, автоматический регулятор, горизонтальные рычаги, распорные тяги;

9. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. температуру нагрева буксы (выявленной приборами безопасности);

2. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 12-ой позиции осматривают:

1. у крытых вагонов — карниз крыши, торцевую стену, стойки, обшиву, крепление лестницы;

2. у вагонов бункерного типа:

• у крытых вагонов — хопперов — карниз крыши, торцевую стену, стойки, раскосы, обшиву, запасной резервуар, тормозной цилиндр, лестницу, фиксатор загрузочных крышек бункеров (при наличии);
• у полувагонов-хопперов — торцевую стену, стойки, раскосы, обшиву, запасной резервуар, тормозной цилиндр, лестницу;

3. у полувагонов — торцевую стену или торцевые двери и их запоры, стойки, обшиву, крепление лестницы;

4. у платформ — торцевой борт и бортовой запор;

5. у цистерн — концевые балки, днище котла, защитный экран (при наличии);

6. у вагонов-самосвалов — торцевую стену, рычаги (в видимой зоне), крепление лестницы;

7. у вагонов с переходными площадками — стойки, поручни, косоуры (при наличии), ступеньки, площадку;

8. концевую балку, поручень;

9. крепление концевого крана, концевой кран, соединительный рукав, крепление магистральной трубы;

10. видимую часть автосцепки;

11. детали стояночного тормоза (при наличии).

12. кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода, валик подъемника;

13. ударную розетку, маятниковые подвески, центрирующую балочку, автосцепку и видимую часть тягового хомута, кронштейны от саморасцепа (при наличии);

Проверяют:

1. у головного и хвостового вагона производится инструментальный обмер шаблоном № 873, чертеж Т416.38.000;

2. действие механизма автосцепки на саморасцеп ломиком (Т 416.00.024);

3. расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части розетки (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие);

4. разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие).

Контроль технического состояния с другой стороны вагона производится соответственно на позициях с 1' по 12'.

Остукивание колесных пар производят на 3, 5, 9, 11, 3', 5', 9', 11' позициях.

Осмотр тормозной магистрали производят на позициях 2, 4, 6, 7, 8, 10 и 2', 4', 6', 7', 8', 10'.

На позициях 2 — 6, 2' — 6' при подозрении на наличие трещин в литых деталях тележек, использовать приспособление для осмотра труднодоступных мест.

На позициях 1 и 12' в отличие от 1' и 12 не осматриваются детали расцепного привода, валик подъемника и его крепление.

Независимо от позиции осмотра у вагона контролируют:

• у кузова и рамы целостность сварных швов, наличие трещин, изломов, прогибов, состояние усиливающих накладок;
• закрытие дверей, люков, бортов, переходных мостиков, бункеров и сливных приборов порожних вагонов, приведение в закрытое положение грузополучателями разгрузочных устройств вагонов и бункеров вагонов бункерного типа для нефтебитума.

Технология технического обслуживания 8-осного грузового вагона.

При подходе к вагону ОРВ производят осмотр на предмет выявления перекоса кузова.

Рисунок 6 — Схема позиционного осмотра восьмиосного вагона

На 1-ой позиции ОРВ осматривают:

1. концевую банку, днище котла, защитный экран (при наличии).

2. кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода, валик подъемника;

3. ударную розетку, маятниковые подвески, центрирующую балочку, автосцепку;

4. концевую балку, поручень;

5. крепление концевого крана, концевой кран, соединительный рукав, крепление магистральной трубы;

6. видимую часть автосцепки;

Проверяют:

1. у головного и хвостового вагона производится инструментальный обмер шаблоном № 873, чертеж Т416.38.000;

2. действие механизма автосцепки на саморасцеп ломиком (Т416.00.024);

3. расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части розетки (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие);

4. разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие).

На 2-ой позиции осматривают:

1. соединительную балку (в видимой зоне), видимую часть пятника;

2. клин тягового хомута и его крепление, хвостовик корпуса автосцепки, тяговый хомут, поглощающий аппарат, задний и передний упоры, поддерживающую планку;

3. предохранительные устройства триангеля, крепление и предохранительные устройства тормозной рычажной передачи;

4. пружины (в видимой зоне) с внутренней стороны тележки;

5. ось колесной пары по всей длине (в видимой зоне), колеса первой колесной пары с внутренней стороны, места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

6. надрессорную балку (в видимой зоне);

На 3-ей позиции ОРВ производят остукивание колес и буксового узла колесной пары, осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса первой колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. температуру нагрева буксы (выявленной приборами безопасности);

2. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 4-ой позиции осматривают:

1. скользуны;

2. надрессорную балку (в видимой зоне);

3. боковую раму (в видимой зоне);

4. оси колесных пар (в видимой зоне)

5. фрикционные клинья;

6. рессорное подвешивание, расположение пружин в рессорных комплектах;

Проверяют:

1. зазоры между скользунами (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров с использованием набора щупов);

2. завышение-занижение фрикционных клиньев (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров производят инструментальный замер шаблоном чертеж Т914.19.000 СБ).

На 5-ой позиции ОРВ производят остукивание колес и буксового узла колесной пары, осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса второй колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. температуру нагрева буксы (выявленной приборами безопасности);

2. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 9-ой позиции осматривают:

1. соединительную балку (в видимой зоне), видимую часть пятника;

2. предохранительные устройства триангеля, крепление и предохранительные устройства тормозной рычажной передачи;

3. ось колесной пары по всей длине (в видимой зоне), колеса четвертой колесной пары с внутренней стороны, места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

4. шкворневую балку, шкворень, видимую часть пятника;

5. надрессорную балку (в видимой зоне);

На 10-ой позиции осматривают:

1. крепление тормозной магистрали и деталей тормозной рычажной передачи, их предохранительные устройства;

2. разгрузочные устройства;

3. соответствие установки режима воздухораспределителя загрузке грузового вагона.

4. тормозной цилиндр;

5. камеры воздухораспределителя, рукоятки режимного переключателя;

6. горизонтальные рычаги;

7. тройник;

8. автоматический регулятор, распорные тяги;

9. разобщительный кран;

10. запасной резервуар;

На 11-ой позиции осматривают:

1. детали стояночного тормоза;

2. крепление лестницы цистерны.

Контроль технического состояния второй двухосной тележки на позициях с 6-ой по 9-ую производится в обратной последовательности, соответственно 5-ой — 2-ой позициям.

Контроль технического состояния второй половины вагона (позиции с 12-ой по 18-ую) производится в обратной последовательности соответственно 8-ой — 3-ей и 1-ой позициям.

Остукивание колесных пар с целью выявления трещин производится на 3; 5; 6; 8; 12; 14; 15; 17; 3'; 5'; 6'; 8'; 12'; 14'; 15'; 17' позициях.

Осмотр тормозной магистрали производят на позициях 2, 4, 7, 9, 10, 13, 16 и 2', 4', 7', 9', 10', 13', 16'.

На позициях 2 — 9, 2' — 9' при подозрении на наличие трещин в литых деталях тележек, использовать приспособление для осмотра труднодоступных мест.

На позициях 4, 5, 7, 14, 15 и 16 соответственно 4', 5', 7', 14', 15' и 16' производят замер зазоров между скользунами соединительной балки и скользунами надрессорных балок, а также между скользунами шкворневой и соединительной балок.

Независимо от позиции осмотра у вагона (визуально) контролируют:

• у котла и полурам целостность сварных швов, отсутствие трещин, изломов, прогибов, состояние усиливающих накладок.

Техническое обслуживание вагонов при подготовке под погрузку

Технология ТО по позициям четырехосного грузового вагона

Схема последовательности контроля технического состояния четырехосного вагона пункте подготовки к перевозкам приведена на рисунке 7.

Рисунок 7 — Схема последовательности контроля технического состояния четырехосного вагона в парке прибытия

При подходе к вагону ОРВ производят осмотр на предмет выявления перекоса и уширения кузова.

На 1-ой позиции осматривают:

1. у крытых вагонов — карниз крыши, торцевую стену, стойки, обшиву, крепление лестницы;

2. у вагонов бункерного типа:

• у крытых вагонов — хопперов — карниз крыши, торцевую стену, стойки, раскосы, обшиву, запасной резервуар, тормозной цилиндр, лестницу, фиксатор загрузочных крышек бункеров (при наличии);
• у полувагонов-хопперов — торцевую стену, стойки, раскосы, обшиву, запасной резервуар, тормозной цилиндр, лестницу;

3. у полувагонов — торцевую стену или торцевые двери и их запоры, стойки, обшиву, крепление лестницы;

4. у платформ — торцевой борт и бортовой запор;

5. у цистерн — концевые балки, днище котла, защитный экран (при наличии);

6. у вагонов-самосвалов — торцевую стену, рычаги (в видимой зоне), крепление лестницы;

7. у вагонов с переходными площадками — стойки, поручни, косоуры (при наличии), ступеньки, площадку;

8. у хвостового вагона — сигнал ограждения хвоста поезда (диск красного цвета).

ОРВ левой стороны по ходу движения поезда кроме того осматривает:

1. кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода, валик подъемника;

2. ударную розетку, маятниковые подвески, центрирующую балочку, автосцепку и видимую часть тягового хомута, кронштейны от саморасцепа (при наличии);

ОРВ левой стороны проверяет:

1. у головного и хвостового вагона производится инструментальный обмер шаблоном № 873, чертеж Т416.38.000;

2. действие механизма автосцепки на саморасцеп ломиком (Т 416.00.024);

3. расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части розетки (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие);

4. разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие).

ОРВ правой стороны по ходу движения поезда кроме того осматривает:

1. концевую балку, поручень;

2. крепление концевого крана, концевой кран, соединительный рукав, крепление магистральной трубы;

3. видимую часть автосцепки;

4. детали стояночного тормоза (при наличии).

На 2-ой позиции (первой по ходу движения тележки) ОРВ левой стороны осматривает под вагоном:

1. концевую балку, балки рамы, раскосы (при наличии);

2. клин тягового хомута и его крепление, хвостовик корпуса автосцепки, тяговый хомут, поглощающий аппарат, задний и передний упоры, поддерживающую планку (в видимой зоне);

3. хребтовую балку, шкворневую балку, шкворень, видимую часть пятника;

4. предохранительные устройства триангеля, крепление и предохранительные устройства тормозной рычажной передачи;

5. пружины (в видимой зоне) с внутренней стороны тележки;

6. ось колесной пары по всей длине (в видимой зоне), колеса первой колесной пары с внутренней стороны, места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

7. надрессорную балку (в видимой зоне).

На 3-ей позиции ОРВ производят остукивание колес и буксового узла колесной пары, осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса первой колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. подножки составителя, поручни (позиция 11');

5. карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии), боковые балки консольной части (при наличии);

6. у полувагонов — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

7. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

8. у вагонов бункерного типа — тормозной цилиндр, запасной резервуар, автоматический регулятор, горизонтальные рычаги, распорные тяги;

9. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. температуру нагрева буксы (выявленной приборами безопасности);

2. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 4-ой позиции осматривают:

1. скользуны;

2. надрессорную балку (в видимой зоне);

3. боковую раму (в видимой зоне);

4. оси колесных пар (в видимой зоне)

5. фрикционные клинья;

6. рессорное подвешивание, расположение пружин в рессорных комплектах;

7. авторежим и крепление балочки авторежима (при наличии) (позиция 4');

8. крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков полувагонов, нижнюю обвязку;

9. у цистерн — состояние поясов котлов, крепление котла на раме;

10. у вагонов бункерного типа — раскосы, распорные балки;

Проверяют:

1. зазоры между скользунами (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров с использованием набора щупов);

2. завышение-занижение фрикционных клиньев (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров производят инструментальный замер шаблоном чертеж Т914.19.000 СБ).

На 5-ой позиции ОРВ производят остукивание колес и буксового узла колесной пары, осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса второй колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии);

5. у полувагонов — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

6. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

7. у вагонов бункерного типа — тройник, воздухораспределитель, рукоятки режимного переключателя, соответствие установки режима воздухораспределителя загрузке вагона (позиция 9');

8. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. температуру нагрева буксы (выявленной приборами безопасности);

2. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

3. трафареты периодического ремонта.

На 6-ой позиции ОРВ левой стороны осматривает под вагоном вторую сторону тележки:

1. шкворневую балку, шкворень, видимую часть пятника;

2. предохранительные устройства триангеля, крепление и предохранительные устройства тормозной рычажной передачи;

3. пружины (в видимой зоне) с внутренней стороны тележки;

4. ось колесной пары по всей длине (в видимой зоне), колеса первой колесной пары с внутренней стороны, места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

5. надрессорную балку (в видимой зоне);

6. положение вертикального рычага тормозной рычажной передачи;

На 7-ой позиции осматривают:

1. хребтовую балку и балки рамы, пол вагона;

2. крепление и состояние тормозной магистрали и деталей тормозной рычажной передачи, их предохранительные устройства;

3. крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков полувагона,;

4. у цистерн и вагонов бункерного типа — загрузочные и разгрузочные устройства, сливной прибор (у цистерн), запорное устройство пломбирования (у цистерн и вагонов-зерновозов);

ОРВ, со стороны которого находится тормозной цилиндр, осматривает состояние и крепление:

1. тормозного цилиндра (кроме вагонов бункерного типа);

2. горизонтальных рычагов;

3. цепочки выпускного клапана (кроме вагонов бункерного типа);

4. трехходовой кран (кроме вагонов бункерного типа);

5. камеры воздухораспределителя, рукоятки режимного переключателя;

ОРВ, со стороны которого находится тормозной цилиндр, проверяет:

1. соответствие установки режима воздухораспределителя загрузке грузового вагона (кроме вагонов бункерного типа).

ОРВ противоположной стороны осматривает крепление и состояние:

1. автоматического регулятора (кроме вагонов бункерного типа), распорных тяг;

2. разобщительного крана (кроме вагонов бункерного типа);

3. запасного резервуара (кроме вагонов бункерного типа);

4. тройника (кроме вагонов бункерного типа).

На 8-ой позиции осматривают:

1. у крытого вагона — карниз крыши, обшиву боковой стены, двери, дверной запор, направляющие двери;

2. у полувагона — верхнюю/нижнюю обвязки, боковую стену, крышки люков и их запорные механизмы, плотность закрытия крышек люков;

3. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

4. у цистерн — узлы и детали крепления котла, крепление лестницы;

5. у вагонов бункерного типа — карниз крыши (у крытых вагонов), верхнюю обвязку, обшиву боковой стены бункеров, стойки, разгрузочные устройства, уплотнительные резиновые прокладки разгрузочных люков, запорный механизм крышек люков.

На 9-ой позиции ОРВ производят остукивание колес и буксового узла колесной пары, осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса третьей колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии);

5. у полувагонов — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

6. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

7. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. температуру нагрева буксы (выявленной приборами безопасности);

2. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 10-ой позиции осматривают:

1. скользуны;

2. надрессорную балку (в видимой зоне);

3. боковую раму (в видимой зоне);

4. оси колесных пар (в видимой зоне)

5. фрикционные клинья;

6. рессорное подвешивание, расположение пружин в рессорных комплектах;

7. авторежим и крепление балочки авторежима (при наличии) (позиция 4'); карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии);

8. у полувагонов — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

9. у цистерн — состояние поясов котлов, крепление котла на раме;

10. у вагонов бункерного типа — раскосы, распорные балки;

Проверяют:

1. зазоры между скользунами (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров с использованием набора щупов);

2. завышение-занижение фрикционных клиньев (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров производят инструментальный замер шаблоном чертеж Т914.19.000 СБ).

На 11-ой позиции ОРВ производят остукивание колес и буксового узла колесной пары, осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса четвертой колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. подножки составителя, поручни (позиция 3');

5. карниз крыши, верхнюю/нижнюю обвязки, обшиву стены кузова, стойки, раскосы (при наличии), боковые балки консольной части (при наличии);

6. у полувагонов — крышки люков и люковые запоры, наличие валиков в кронштейнах крепления люков;

7. у платформ — борта и бортовые запоры, скобы лесных стоек, у платформ для перевозки контейнеров фитинговые упоры (в груженом состоянии — с осмотром их видимой части);

8. у вагонов бункерного типа — тормозной цилиндр, запасной резервуар, автоматический регулятор, горизонтальные рычаги, распорные тяги;

9. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. температуру нагрева буксы (выявленной приборами безопасности)

2. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 12-ой позиции осматривают:

1. у крытых вагонов — карниз крыши, торцевую стену, стойки, обшиву, крепление лестницы;

2. у вагонов бункерного типа:

• у крытых вагонов — хопперов — карниз крыши, торцевую стену, стойки, раскосы, обшиву, запасной резервуар, тормозной цилиндр, лестницу, фиксатор загрузочных крышек бункеров (при наличии);
• у полувагонов-хопперов — торцевую стену, стойки, раскосы, обшиву, запасной резервуар, тормозной цилиндр, лестницу;

3. у полувагонов — торцевую стену или торцевые двери и их запоры, стойки, обшиву, крепление лестницы;

4. у платформ — торцевой борт и бортовой запор;

5. у цистерн — концевые балки, днище котла, защитный экран (при наличии);

6. у вагонов-самосвалов — торцевую стену, рычаги (в видимой зоне), крепление лестницы;

7. у вагонов с переходными площадками — стойки, поручни, косоуры (при наличии), ступеньки, площадку;

ОРВ левой стороны по ходу движения поезда кроме того осматривает:

1. концевую балку, поручень;

2. крепление концевого крана, концевой кран, соединительный рукав, крепление магистральной трубы;

3. видимую часть автосцепки;

4. детали стояночного тормоза (при наличии).

ОРВ правой стороны по ходу движения поезда кроме того осматривает:

1. кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода, валик подъемника;

2. ударную розетку, маятниковые подвески, центрирующую балочку, автосцепку и видимую часть тягового хомута, кронштейны от саморасцепа (при наличии);

ОРВ правой стороны по ходу движения поезда кроме того проверяет:

1. у головного и хвостового вагона производится инструментальный обмер шаблоном № 873, чертеж Т416.38.000;

2. действие механизма автосцепки на саморасцеп ломиком (Т 416.00.024);

3. расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части розетки (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие);

4. разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок (при подозрении на несоответствие производит инструментальный замер ЛГСИ).

Контроль технического состояния с другой стороны вагона производится соответственно на позициях с 1' по 12'.

Остукивание колесных пар производят на 3, 5, 9, 11, 3', 5', 9', 11' позициях.

На позициях 1 и 12' в отличие от 1' и 12 не осматриваются детали расцепного привода, валик подъемника и его крепление.

Осмотр тормозной магистрали производят на позициях 2, 4, 6, 7, 8, 10 и 2', 4', 6', 7', 8', 10'.

На позициях 2, 11, 10, 9, 6,' 2 — 6' при подозрении на наличие трещин в литых деталях тележек, использовать приспособление для осмотра труднодоступных мест.

Осмотр с пролазкой первой тележки производит левый ОРВ, второй — правый.

Независимо от позиции осмотра у вагона контролируют:

• у кузова и рамы целостность сварных швов, наличие трещин, изломов, прогибов, состояние усиливающих накладок;
• приведение в транспортное положение грузоотправителями разгрузочных устройств, закрытие дверей, люков, бортов, переходных мостиков, бункеров и сливных приборов.

ОРВ левой стороны вагона осуществляет контроль технического состояния по позициям, отмеченным цифрами со штрихом.

Технология ТО по позициям восьмиосного грузового вагона

При подходе к вагону ОРВ производят осмотр на предмет выявления перекоса и уширения кузова.

Рисунок 8 — Схема позиционного осмотра восьмиосного вагона

На 1-ой позиции ОРВ осматривают:

1. концевую балку, днище котла, защитный экран (при наличии);

ОРВ левой стороны осматривает:

1. кронштейны расцепного привода, расцепной рычаг, цепь расцепного привода, валик подъемника;

2. ударную розетку, маятниковые подвески, центрирующую балочку, автосцепку и видимую часть тягового хомута, кронштейны от саморасцепа (при наличии);

ОРВ левой стороны проверяет:

1. у головного и хвостового вагона производится инструментальный обмер шаблоном № 873, чертеж Т416.38.000;

2. действие механизма автосцепки на саморасцеп ломиком (Т 416.00.024);

3. расстояние от упора головы автосцепки до наиболее выступающей части розетки (инструментальный замер ЛГСИ производится при подозрении на несоответствие);

ОРВ правой стороны осматривает:

1. концевую балку, поручень;

2. крепление концевого крана, концевой кран, соединительный рукав, крепление магистральной трубы;

3. видимую часть автосцепки.

На 2-ой позиции (первой по ходу движения тележки) ОРВ левой стороны осматривает под вагоном:

1. соединительную балку (в видимой зоне), видимую часть пятника;

2. клин тягового хомута и его крепление, хвостовик корпуса автосцепки, тяговый хомут, поглощающий аппарат, задний и передний упоры, поддерживающую планку;

3. предохранительные устройства триангеля, крепление и предохранительные устройства тормозной рычажной передачи;

4. пружины (в видимой зоне) с внутренней стороны тележки;

5. ось колесной пары по всей длине (в видимой зоне), колеса первой колесной пары с внутренней стороны, места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

6. надрессорную балку (в видимой зоне);

На 3-ей позиции ОРВ производят остукивание колес и буксового узла колесной пары, осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса первой колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. температуру нагрева буксы (выявленной приборами безопасности);

2. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 4-ой позиции осматривают:

1. скользуны;

2. надрессорную балку (в видимой зоне);

3. боковую раму (в видимой зоне);

4. оси колесных пар (в видимой зоне)

5. фрикционные клинья;

6. рессорное подвешивание, расположение пружин в рессорных комплектах.

Проверяют:

1. зазоры между скользунами (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров с использованием набора щупов);

2. завышение-занижение фрикционных клиньев (визуально, при подозрении на выявление несоответствия размеров производят инструментальный замер шаблоном чертеж Т914.19.000 СБ).

На 5-ой позиции ОРВ производят остукивание колес и буксового узла колесной пары, осматривают:

1. буксовый узел, крышки буксового узла, лабиринтное кольцо;

2. колеса второй колесной пары с наружной стороны;

3. тормозную колодку, тормозной башмак, триангель, подвеску триангеля и ее крепление;

4. боковую раму (в видимой зоне);

Проверяют:

1. температуру нагрева буксы (выявленной приборами безопасности);

2. поверхности катания колеса — в случае визуального выявления дефектов поверхности катания колеса: тонкий обод и/или гребень, прокат, ползуны (выбоины), выщербины, кольцевые выработки, уширение и/или отколы обода, вертикальный подрез и/или остроконечный накат гребня, производят инструментальный обмер с применением ЛГСИ и/или СДК.

Подозрительные колеса, имеющие дефекты (выщербины, навары, неравномерный прокат, ползуны, толщину обода от 40 мм и ниже) остукивают в нескольких местах для определения трещины в ободе с осмотром внутренней стороны диска колесной пары и нанесением меловой разметки клейма депо.

На 9-ой позиции (второй по ходу движения тележки) ОРВ левой стороны осматривает под вагоном:

1. соединительную балку (в видимой зоне), видимую часть пятника;

2. предохранительные устройства триангеля, крепление и предохранительные устройства тормозной рычажной передачи;

3. ось колесной пары по всей длине (в видимой зоне), колеса четвертой колесной пары с внутренней стороны, места сопряжения ступиц колес с подступичной частью оси;

4. шкворневую балку, шкворень, видимую часть пятника;

5. надрессорную балку (в видимой зоне);

На 10-ой позиции осматривают:

1. крепление тормозной магистрали и деталей тормозной рычажной передачи, их предохранительные устройства;

2. разгрузочные устройства;

3. соответствие установки режима воздухораспределителя загрузке грузового вагона;

ОРВ правой стороны осматривает крепление и состояние:

1. тормозного цилиндра;

2. камеры воздухораспределителя, рукоятки режимного переключателя;

3. горизонтальных рычагов;

4. тройника;

ОРВ левой стороны осматривает крепление и состояние:

1. автоматического регулятора, распорных тяг;

2. разобщительного крана;

3. запасного резервуара.

На 11-ой позиции осматривают:

1. детали стояночного тормоза;

2. крепление лестницы цистерны.

ОРВ левой стороны вагона осуществляет контроль технического состояния по позициям, отмеченных цифрами со штрихом.

Осмотр с пролазкой первой половины вагона производит левый ОРВ вагонов, второй — правый.

На позициях 2 — 9, 2' — 9' при подозрении на наличие трещин в литых деталях тележек, использовать приспособление для осмотра труднодоступных мест.

Контроль технического состояния второй двухосной тележки на позициях с 6-ой по 9-ую производится в обратной последовательности, соответственно 5-ой — 2-ой позициям.

Контроль технического состояния второй половины вагона (позиции с 12-ой по 18-ую) производится в обратной последовательности соответственно 8-ой — 3-ей и 1-ой позициям.

Остукивание колесных пар с целью выявления трещин производится на 3; 5; 6; 8; 12; 14; 15; 17; 3'; 5'; 6'; 8'; 12'; 14'; 15'; 17' позициях.

Осмотр тормозной магистрали производят на позициях 2, 4, 7, 9, 10, 13, 16 и 2', 4', 7, 9', 10', 13', 16'.

На позициях 4, 5, 7, 14, 15 и 16 соответственно 4', 5', 7', 14', 15' и 16' производят замер зазоров между скользунами соединительной балки и скользунами надрессорных балок, а также между скользунами шкворневой и соединительной балок.

Независимо от позиции осмотра у вагона контролируют:

• у котла и полурам целостность сварных швов, наличие трещин, изломов, прогибов, состояние усиливающих накладок.

Приложение В

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

После ограждения и предъявления состава к техническому обслуживанию ОРВ соединяет тормозные рукава (в поездах своего формирования) и производит контроль технического состояния тормозного оборудования вагона. Контроль технического состояния вагона производит на восьми позициях, показан на рисунке В.1:

Рисунок В.1 — Контроль технического состояния тормозного оборудования четырехосного вагона.

На позиции 1, 1' производится проверка состояния и положения концевого крана; осмотр соединительного рукава, крепления магистральной трубы.

На позициях 2, 3, 4, 5, 2', 3', 4', 5' производится осмотр рычагов тормозной рычажной передачи, валиков, шплинтов, шайб, распорной тяги, триангеля, подвесок тормозных башмаков, предохранителей валиков подвесок тормозных башмаков. Проверка износа тормозных колодок и их крепления, состояния башмака подвески и отводящих устройств. На позиции 6 производится осмотр регулятора тормозной рычажной передачи, тяг, предохранительных устройств, тормозного цилиндра, горизонтальных рычагов, контроль соответствия установки затяжки горизонтальных рычагов типу колодок.

На позиции 7 производится осмотр запасного резервуара, воздухораспределителя и их крепления на раме вагона; контроль состояния подводящих труб; контроль соответствия включения режимов торможения и отпуска загрузке вагона.

На позиции 8 производится осмотр подводящих труб, авторежима (при наличии), предохранительных устройств, тормозной цилиндр (с потележечным торможением).

На всех позициях производится осмотр крепления магистральной трубы.

Контроль технического состояния тормозного оборудования восьмиосного вагона производят на 15 позициях, показан рисунке Г.2.

Рисунок В.2 — Контроль технического состояния тормозного оборудования восьмиосного вагона.

На первой позиции ОРВ проверяет тормозной соединительный рукав с головкой и уплотнительным кольцом, концевой кран, крепление тормозной магистрали к концевой балке.

На второй позиции осматривает триангель первой колесной пары, соединения распорной тяги и всех частей тормозной рычажной передачи первой двухосной тележки, предохранительные устройства, наличие типовых валиков, чек, шайб, шплинтов.

На третьей позиции осматривает триангель второй колесной пары и части тормозной рычажной передачи другого конца первой двухосной тележки.

На четвертой позиции осматривает детали, соединяющие тормозные рычажные передачи двухосных тележек.

На пятой позиции выполняет операции третьей позиции (осматривает тормозное оборудование второй двухосной тележки).

На шестой позиции выполняет операции второй позиции.

На седьмой позиции осматривает тяги, автоматический регулятор рычажной передачи, проверяет надежность соединения частей тормозной рычажной передачи.

На восьмой позиции проверяет состояние воздухопровода, предохранительные скобы, крепление и состояние двухкамерного резервуара воздухораспределителя, запасного резервуара, тормозного цилиндра, выпускного клапана с цепочкой, разобщительного крана, плотность привалочных фланцев и соединений, положение режимного переключателя, затяжки горизонтальных рычагов.

Контроль технического состояния тормозного оборудования второй половины вагона (позиции с девятой по пятнадцатую) производится в обратной последовательности соответственно седьмой — первой позициям.

Характерными признаками неисправностей тормозного оборудования являются:

• наличие цветов побежалости на поверхности катания колес и синий цвет тормозной колодки (замедленный отпуск тормоза);
• скопление валиков пыли или инея на деталях (наличие трещин);
• замасленный слой инея, масленый валик пыли на соединениях трубопровода (утечки сжатого воздуха);
• изгиб верхней части чеки (чека проходит через одну проушину башмака);
• расстояние между верхним торцом колодки и торцом башмака по вертикали менее 30 мм (излом башмака, обрыв перемычки башмака или колодки).

Выявленные неисправности отмечаются мелом.

Одновременно с соединением рукавов и осмотром вагонов ОРВ производит предварительный подсчет тормозного нажатия своей группы вагонов.

В случае выявления, при контроле технического состояния тормозного оборудования, неисправностей, на боковых стенках кузовов вагонов (между угловой и боковой стойками), на бортах платформ, на котлах цистерн наносятся следующие условные меловые пометки:

«СТП» сменить тормозной прибор;

«ОРП» отрегулировать тормозную рычажную передачу;

«РР» регулировать или заменить автоматический регулятор тормозной рычажной передачи;

«СТ» сменить триангель;

«ПШ» поставить шплинт, шайбу;

«СКК» сменить концевой кран;

«СР» сменить соединительный рукав;

«СВР» сменить валик тормозной рычажной передачи;

«СК» сменить тормозную колодку.

Приложение Г

ОПРОБОВАНИЕ ТОРМОЗОВ В ГРУЗОВЫХ ПОЕЗДАХ

Г.1 Полное опробование тормозов от стационарной установки

Порядок обработки состава своего формирования.

• ДСП сообщает оператору о подаче состава под обработку;
• оператор информирует ДСП о том, что полное опробование тормозов будет производиться от стационарной установки;
• ДСП информирует машиниста маневрового локомотива о том, что полное опробование тормозов будет производиться от установки, маневровый локомотив должен подать состав к напорной колонке проведения опробования;
• оператор сообщает ОРВ номер пути, на который подходит состав, для его обработки с использованием стационарной установки;
• ОРВ головной группы при получении указания оператора подходит к напорной колонке и контролирует остановку состава в месте, обеспечивающем подключение стационарной установки;
• ОРВ при проезде составом требуемого места остановки сообщает оператору о дополнительном проведении маневрового передвижения состава с указанием необходимого расстояния;
• ОРВ при остановке состава до требуемого места остановки сообщает оператору о дополнительном проведении маневрового передвижения состава с указанием необходимого расстояния;
• оператор передает ДСП информацию о необходимых маневрах;
• ДСП передает локомотивной бригаде информацию о необходимых маневрах;
• машинист подтверждает информацию ДСП и проводит требуемые маневровые передвижения;
• ОРВ сообщает оператору о нахождении состава у напорной колонки и готовности к обработке.

После ограждения и сообщения ОРВ оператору о нахождении состава у напорной колонки и готовности к обработке состава:

• оператор устанавливает на выходе напорной колонки давление продувки МПа (кгс/см2) — от 0,15 до 0,20 (от 1,5 до 2,0);
• оператор дает команду ОРВ подключить состав к напорной колонке;
• ОРВ удаляет конденсат из рукава колонки и питающей магистрали, удерживая головку рукава, открывает на напорной колонке концевой кран на 5 — 10 секунд, (продувка напорной колонки должна производиться не менее трех раз, при интенсивном выбросе конденсата необходимо повторить продувку до полного его удаления);
• закрыть концевой кран на напорной колонке;
• объединить рукав напорной колонки и соединительный рукав тормозной магистрали головного вагона;
• открыть концевой кран сначала на напорной колонке, затем на составе;
• после подключения напорной колонки к составу и открытия концевых кранов оператор дает команду приступить к объединению рукавов в составе;
• ОРВ объединяют рукава тормозной магистрали в составе. Объединение рукавов в составе начинается со стороны, оговоренной технологическим процессом станции. При объединении соединительного рукава первого вагона и рукава колонки в тормозную магистраль вагона подается сжатый воздух под давлением МПа (кгс/см2) — от 0,15 до 0,20 (от 1,5 до 2,0). При объединении рукавов необходимо продуть тормозную магистраль каждого вагона для очистки от грязи и влаги путем кратковременно открытия концевого крана каждого вагона на 5 — 10 секунд;
• концевой кран хвостового вагона после выполнения продувки должен быть закрыт;
• после получения информации от всех ОРВ, участвующих в техническом обслуживании состава, и подтверждении от ОРВ хвостовой группы о наличии воздуха в тормозной магистрали и закрытии концевого крана хвостового вагона, оператор ПТО переводит стационарную установку в режим «зарядка».

Зарядка тормозной сети состава.

При загрузке программы и при начале обработки нового состава устанавливаются следующие значения давлений для тормозной магистрали:

• зарядное давление в соответствие с приложением Г.1;
• ступень торможения 0,05 — 0,06 МПа (0,5 — 0,6 кгс/см2); в зимний период груженых поездах на 0,07 — 0,09 МПа (0,7 — 0,9 кгс/см2), в порожних — на 0,06 — 0,07 МПа (0,6 — 0,7 кгс/см2);
• сверхзарядное давление от 0,03 до 0,08 МПа (от 0,3 до 0,8 кгс/см2) в зависимости от длины состава.

Все изменения, вносимые оператором в установленные значения, сохраняются до окончания обработки состава и указываются в отчете оператора.

После сообщения ОРВ о готовности к зарядке тормозной сети состава и наличия в составе вагонов на груженом режиме оператор устанавливает зарядное давление в соответствие с таблицей Г.1.

Оператору необходимо ввести следующие данные:

• массу загрузки состава (для расчетов показателей в «Справке об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии»);
• число осей в составе (для проверки плотности состава и определения величины сверхзарядного давления при зарядке);
• объем главных резервуаров заявленного локомотива (для пересчета плотности состава в темп снижения давления).

Проверка тормозов состава на самопроизвольное срабатывание

После завершения процесса зарядки состава завышенным давлением производится ликвидация сверхзарядного давления темпом мягкости до зарядного, оператор сообщает ОРВ о ликвидации сверхзарядного давления и контролирует отсутствие самопроизвольного срабатывания тормозов по диаграмме плотности тормозной магистрали стационарной установки. При наличии всплеска утечек необходимо сообщить ОРВ о самопроизвольном срабатывании тормозов. Во время ликвидации сверхзарядного давления ОРВ запрещено производить какие-либо действия с тормозной магистралью поезда. В случае самопроизвольного срабатывания тормозов необходимо выявить и устранить причину неисправности, повторить проверку на самопроизвольное срабатывание, после чего продолжить опробование тормозов состава.

Порядок обработки транзитного поезда с заряженной тормозной сетью после отцепки поездного локомотива

• ДСП по транзитному парку сообщает оператору о подаче состава под обработку;
• оператор информирует ДСП о том, что полное опробование тормозов будет производиться от стационарной установки;
• ДСП информирует машиниста маневрового локомотива поезда о том, что полное опробование тормозов будет производиться от установки, а локомотив необходимо остановить у путевого указателя «Остановка локомотива» с учетом режима следования локомотивов (по системе многих единиц или на двойной тяге);
• оператор сообщает ОРВ номер пути, на который подходит состав, для обработки поезда с использованием стационарной установки;
• ОРВ при получении указания оператора подходит к напорной колонке и контролирует остановку поезда в месте, обеспечивающем подключение стационарной установки;
• ОРВ при проезде поездом требуемого места остановки сообщает оператору о дополнительном проведении маневрового передвижения состава с указанием необходимого расстояния;
• ОРВ при остановке поезда до требуемого места остановки сообщает оператору о дополнительном проведении маневрового передвижения состава с указанием необходимого расстояния;
• оператор передает ДСП информацию о необходимых маневрах;
• ДСП передает машинисту маневрового локомотива поезда информацию о необходимых маневрах;
• машинист подтверждает информацию ДСП и проводит требуемое маневровое передвижение;
• ОРВ сообщает оператору о нахождении поезда у напорной колонки и готовности к обработке.

Порядок подключения к напорной колонке транзитного состава.

• ОРВ удаляет конденсат из рукава колонки и питающей магистрали, удерживая головку рукава, открывает на напорной колонке концевой кран на 5 — 10 секунд, (продувка напорной колонки должна производиться не менее трех раз, при интенсивном выбросе конденсата необходимо повторить продувку до полного его удаления);
• закрыть концевой кран на напорной колонке;
• объединить напорную колонку и соединительный рукав тормозной магистрали головного вагона;
• открыть концевой кран сначала на напорной колонке, затем на составе;
• ОРВ сообщает оператору о подключении состава к установке. Оператор, при правильном объединении соединительных рукавов должен наблюдать на графике изменения утечки сжатого воздуха.
• оператор дает команду приступить к обработке состава.

При необходимости выполнения отцепки неисправных вагонов с головы состава необходимо отключить состав от колонки на время отцепки.

По завершению технического обслуживания состава ОРВ сообщают оператору о готовности состава к полному опробованию тормозов.

В зимнее время перед проведением полного опробования автотормозов при температуре окружающего воздуха минус 25 °C и ниже произвести трехразовое служебное торможение и отпуск с последующей зарядкой тормозной магистрали до установленного зарядного давления.

В технологическом процессе необходимо предусмотреть время на проведение данной операции.

Г.2 Полное опробование тормозов состава от стационарной установки

Проверка целостности тормозной магистрали состава и свободного прохождения сжатого воздуха.

После подготовки состава к полному опробованию от стационарной установки оператор устанавливает сверхзарядное давление. Завышение давление в тормозной магистрали в пределах от 0,03 МПа (0,3 кгс/см2) — для составов длиной до 150 осей, до 0,08 МПа (0,8 кгс/см2) — для составов более 400 осей. По мере зарядки тормозной сети состава сжатым воздухом (при снижении утечки сжатого воздуха ниже установленного значения) происходит снижение давления на выходе питающей колонки до величины зарядного давления темпом мягкости, не приводящим к срабатыванию тормозов.

После завершения процесса зарядки сверхзарядным давлением тормозной сети состава ОРВ хвостовой группы должен установить измерительное устройство для замера давления тормозной магистрали на последний соединительный рукав хвостового вагона и произвести замер давления тормозной магистрали хвостового вагона. Для исключения искажения показания величины давления при замере давления манометр необходимо держать в вертикальном положении, затем закрыть концевой кран.

ОРВ хвостовой группы должен после замера сообщить оператору давление в тормозной магистрали хвостового вагона.

Оператор должен убедиться, что давление в тормозной магистрали хвостового вагона не отличается от зарядного давления более чем:

а) на 0,03 МПа (0,3 кгс/см2) при длине поезда до 300 осей;

б) на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) при длине поезда более 300 до 400 осей включительно;

в) на 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) при длине поезда более 400 осей.

После чего произвести демонтаж измерительного устройства для измерения давления в тормозной магистрали хвостового вагона.

Проверка свободности прохождения сжатого воздуха до хвостового вагона и целостности тормозной магистрали вагона.

Открыть концевой кран в хвосте состава и по истечении 8 — 10 секунд закрыть его (при интенсивном выбросе конденсата, мусора необходимо повторить продувку до полного его удаления).

Проверка плотности тормозной магистрали состава.

Проверка плотности производится стационарной установкой автоматически не ранее чем через 2 минуты после последнего всплеска утечек. При наличии утечек более установленной нормы контрольное окно плотности тормозной магистрали во II положении программы стационарной установки окрашивается в желтый цвет. Оператор должен сообщить ОРВ о низкой плотности тормозной магистрали. Если плотность тормозной магистрали ниже нормы, то ОРВ должен устранить утечки в тормозной сети. Операция производится до тех пор, пока плотность не будет соответствовать норме.

Проверка воздухораспределителя состава на торможение.

Оператор ПТО должен произвести ступень торможения, понизить давление в тормозной сети путем перевода ручки управляющего органа стационарной установки в положение «Торможение» с последующим переводом в положение (перекрыша с питанием) и снизить давление на 0,05 — 0,06 МПа (0,5 — 0,6 кгс/см2) для поддержания установившегося давления. В зимний период груженых поездах на 0,07 — 0,09 МПа (0,7 — 0,9 кгс/см2), в порожних — на 0,06 — 0,07 МПа (0,6 — 0,7 кгс/см2).

По истечении 2 минут (120 секунд) ОРВ головной и хвостовой группы обязаны проверить состояние и действие тормозов по всему поезду у каждого вагона и убедиться в их исправной работе на торможение по выходу штока тормозных цилиндров и прижатию колодок к поверхности катания колес, замерить величину выхода штока тормозного цилиндра хвостового вагона установленным порядком.

ОРВ должны выявить самопроизвольно отпустившие или не сработавшие на торможение воздухораспределители, подсчитать количество ручных тормозов и вагонов с композиционными колодками и нанести меловые пометки на вагоны с выявленными неисправностями.

Оператор должен замерить плотность тормозной сети состава, которая не должна отличаться от плотности при отпущенных тормозах более чем на 10% в сторону уменьшения.

Проверка тормозов состава на отпуск

По истечении времени, зависящего от количества осей, программно происходит увеличение давления в тормозной магистрали состава на отпуск. Для установок УЗОТ-РМ проверка производится согласно «Технологии выявления вагонов с замедленным отпуском тормозов с использованием стационарных установок опробования автотормозов грузовых поездов (УЗОТ-РМ)».

Оператор должен понизить давление в тормозной магистрали состава до 0,28 МПа (2,8 кгс/см2). По истечении времени, зависящего от количества осей, происходит увеличение давления в тормозной магистрали до 0,38 — 0,4 МПа (3,8 — 4,0 кгс/см2).

ОРВ обязаны после произведенного отпуска проверить все вагоны на отпуск тормозов по уходу штоков тормозных цилиндров и отходу тормозных колодок от поверхности катания колес.

Все выявленные неисправности тормозного оборудования на вагонах должны быть устранены, и действие тормозов у этих вагонов вновь проверено.

После завершения опробования тормозов от стационарной установки ОРВ хвостовой группы должен закрыть концевой кран, закрепить ручку концевого крана.

При этом поезд должен оставаться подключенным к напорной колонке до подхода локомотива (за исключением случаев, когда к параллельной колонке необходимо подключить другой поезд). Подключение двух и более составов к одной воздушной колонке не допускается.

Закрепление ручки концевого крана должно производиться проволокой диаметром от 1 до 1,5 мм и длиной от 300 до 500 мм, закрепленной одним концом за кронштейн крепления концевого крана к вагону, а другим к ручке концевого крана, обмотанной вокруг нее не менее двух раз, при этом свободные концы проволоки не допускаются.

Соединительный рукав от колонки отключается непосредственно перед прицепкой локомотива. Для отключения состава от колонки необходимо перекрыть концевой кран сначала у головного вагона, а затем на колонке и отсоединить соединительный рукав.

Г.3 Порядок подготовки поезда к полному опробованию тормозов от локомотива

Порядок подачи под обработку состава своего формирования.

Состав своего формирования подается под обработку, как правило, с незаряженной тормозной сетью:

• ДСП сообщает оператору о подаче состава под обработку;
• оператор информирует ДСП о том, что полное опробование тормозов будет производиться от локомотива;
• ДСП информирует локомотивную бригаду о том, что полное опробование тормозов будет производиться от локомотива;
• локомотив следует на указанный путь для проведения полного опробования;
• оператор информирует ОРВ о пути, где будет производиться полное опробование тормозов состава от локомотива;

После подхода локомотива, ограждения состава и сообщения ОРВ оператору о нахождении поезда в указанном месте и готовности к его обработке:

• ОРВ или работник, на которого эта обязанность возложена владельцем инфраструктуры, обязан убедиться в исправной работе автосцепки и нормальном положении рычага расцепного механизма автосцепки первого вагона;
• помощник машиниста после прицепки локомотива к составу и перехода машиниста в рабочую кабину по команде машиниста обязан трехкратным открытием концевого крана продуть тормозную магистраль локомотива для удаления влаги удерживая головку соединительного рукава, соединить рукава тормозной, а при необходимости и питательной магистралей между локомотивом и первым вагоном;
• закрыть концевой кран соединительного рукава локомотива;
• объединить соединительный рукав локомотива, и соединительный рукав тормозной магистрали состава;
• открыть концевой кран сначала на локомотиве, затем на составе;
• машинист совместно с ОРВ или работником, на которого эта обязанность возложена владельцем инфраструктуры, должны убедиться в надежности сцепления по сигнальным отросткам замков автосцепок, исправности и правильности соединения рукавов и открытия концевых кранов между локомотивом и первым вагоном;
• после прицепки локомотива к грузовому составу, заторможенному или с незаряженной тормозной сетью, необходимо до соединения рукавов тормозной магистрали и открытия концевых кранов выполнить торможение краном машиниста снижением давления в уравнительном резервуаре на 0,15 — 0,17 МПа (1,5 — 1,7 кгс/см2);
• после соединения рукавов тормозной магистрали и открытия концевых кранов между локомотивом и первым вагоном управляющий орган крана машиниста перевести в положение, обеспечивающее повышение давления в тормозной магистрали выше зарядного, и повысить давление в уравнительном резервуаре на 0,10 — 0,12 МПа (1,0 — 1,2 кгс/см2) выше отрегулированного зарядного давления, (на которое отрегулирован кран машиниста), после чего управляющий орган крана машиниста перевести в поездное положение;
• после подключения локомотива к составу и открытия концевых кранов оператор дает команду приступить к полному опробованию тормозов.

Транзитный поезд подается под обработку с заряженной тормозной сетью.

• ДСП сообщает оператору о подаче поезда под обработку;
• оператор информирует ДСП о том, что полное опробование тормозов будет производиться от локомотива;
• ДСП информирует локомотивную бригаду о том, что полное опробование тормозов будет производиться от локомотива;
• оператор информирует ОРВ о пути, где будет производиться полное опробование тормозов поезда от локомотива;
• после ограждения поезда оператор дает команду приступить к полному опробованию тормозов.

В зимние время перед проведением полного опробования автотормозов при температуре окружающего воздуха минус 25 °C и ниже машинист обязан произвести трехразовое служебное торможение и отпуск с последующей зарядкой тормозной магистрали до установленного зарядного давления.

В технологическом процессе необходимо предусмотреть время на проведение данной операции.

Г.4 Полное опробования тормозов в грузовых поездах.

Проверка зарядного давления в тормозной магистрали хвостового вагона

После завершения подготовки к полному опробованию тормозов поезда от локомотива машинист локомотива должен установить зарядное давление в тормозной магистрали в соответствии с таблицей Г.1.

ОРВ хвостовой группы должен:

• установить измерительное устройство для замера давления тормозной магистрали на последний соединительный рукав хвостового вагона;
• замерить зарядное давление в тормозной магистрали хвостового вагона путем открытия концевого крана;
• перекрыть концевой кран и снять измерительное устройство для измерения давления в тормозной магистрали хвостового вагона.

Замер давления в тормозной магистрали хвостового вагона поезда выполнять после полной зарядки всего поезда. Для исключения искажения замеренного значения при замере давления манометр необходимо держать в вертикальном положении.

Показания давления в тормозной магистрали хвостового вагона при поездном положении управляющего органа крана машиниста не должны отличаться более чем:

а) на 0,03 МПа (0,3 кгс/см2) от зарядного давления в кабине машиниста (в голове) при длине поезда до 300 осей;

б) на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) при длине поезда более 300 до 400 осей включительно;

в) на 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) при длине поезда более 400 осей;

В случае несоответствия давления в хвосте с установленной нормой ОРВ должны принять меры по устранению причин пониженного давления и произвести повторный замер давления.

После устранения причин пониженного давления и повторного замера давления ОРВ хвостовой группы соблюдая меры предосторожности должен перекрыть концевой кран и снять измерительное устройство для измерения давления в тормозной магистрали хвостового вагона.

Проверка целостности тормозной магистрали состава и свободного прохождения сжатого воздуха до хвостового вагона.

Проверку осуществляют после полной зарядки тормозной магистрали поезда. Для этого ОРВ головной группы должен сообщить о готовности проверки целостности ОРВ хвостовой группы.

ОРВ хвостовой группы, сообщив ОРВ головной группы о начале проверки целостности тормозной магистрали, обязан открыть последний концевой кран хвостового вагона на 8 — 10 секунд, после чего необходимо закрыть концевой кран и закрепить ручку концевого крана хвостового вагона.

Закрепление ручки концевого крана должно производиться проволокой диаметром от 1 до 1,5 мм и длиной от 300 до 500 мм, закрепленной одним концом за кронштейн крепления концевого крана к вагону, а другим к ручке концевого крана, обмотанной вокруг нее не менее двух раз, при этом свободные концы проволоки не допускаются.

ОРВ головной группы вагонов, по срабатыванию тормозов локомотива, определяемому по лампе датчика контроля состояния тормозной магистрали и по снижению давления по манометру «ТМ» на пульте кабины машиниста, должен убедиться в целостности тормозной сети поезда.

После зарядки, но не менее чем по истечении 120 секунд (2 минут) после срабатывания датчика контроля состояния тормозной магистрали или снижения давления в тормозной магистрали при проверке ее целостности машинист локомотива, обязан подать один короткий сигнал и произвести ступень торможения путем снижения давления в уравнительном резервуаре на 0,05 — 0,06 МПа (0,5 — 0,6 кгс/см2). Головной ОРВ сообщает хвостовому ОРВ о произведенной ступени торможения.

ОРВ хвостовой группы должен произвести проверку тормозов двух хвостовых вагонов по прижатию тормозных колодок к колесам и выходу штоков тормозных цилиндров, передать ОРВ головной группы о срабатывании тормозов и дать команду на отпуск.

После получения сообщения машинист локомотива должен подать два коротких сигнала и произвести отпуск до зарядного давления, указанного в таблице Г.1, путем перевода управляющего органа крана машиниста в положение, обеспечивающее повышение давления в тормозной магистрали выше зарядного на 0,03 — 0,07 МПа (0,3 — 0,7 кгс/см2), при этом ОРВ хвостовой группы должен зафиксировать наибольшее время отпуска тормозов у двух последних вагонов в хвосте поезда с момента получения информации о переводе управляющего органа крана машиниста в положение, обеспечивающее повышение давления в тормозной магистрали выше зарядного до начала отхода колодок от колес.

Временем отпуска автотормозов двух последних вагонов в хвосте поезда принимается наибольшее время отпуска вагонов.

При длине поезда более 100 осей отпуск тормозов производить таким же порядком, но по сигналу или указанию, передаваемому ОРВ хвостовой группы.

Проверка плотности тормозной сети

При поездном положении управляющего органа крана машиниста проверку проводят после отключения компрессоров по достижении в главных резервуарах локомотива предельного давления и последующего снижения этого давления на 0,04 — 0,05 МПа (0,4 — 0,5 кгс/см2) с замером времени дальнейшего снижения давления на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).

На грузовых локомотивах, оборудованных устройством контроля плотности тормозной магистрали, проверку плотности производить по показанию этого устройства.

Наименьшее допустимое время снижения давления при проверке плотности тормозной магистрали в зависимости от длинны состава и объема главных резервуаров локомотива указано в приложении Г.2.

ОРВ головной группы совместно с машинистом должен проконтролировать плотность тормозной магистрали.

Проверка действия автоматических тормозов вагонов поезда на торможение

Машинист локомотива после полной зарядке тормозной магистрали должен подать один короткий сигнал и произвести торможение снижением давления в уравнительном резервуаре на 0,06 — 0,07 МПа (0,6 — 0,7 кгс/см2) переводом управляющего органа крана машиниста в положение служебного торможения, с последующим переводом в положение, обеспечивающем поддержание заданного давления в тормозной магистрали после торможения (перекрыша с питанием).

По истечении 2 минут (120 секунд) для грузовых поездов, у которых все воздухораспределители включены на равнинный режим, и 10 минут (600 секунд) — при воздухораспределителях, включенных на горный режим, ОРВ обязаны проверить состояние и действие тормозов по всему поезду у каждого вагона и убедиться в их нормальной работе на торможение по выходу штока тормозных цилиндров и прижатию колодок к поверхности катания колес.

При этом машинист локомотива обязан проверить плотность тормозной сети поезда в положении (перекрыша с питанием), обеспечивающим поддержание заданного давления в тормозной магистрали после торможения, которая не должна отличаться от плотности при поездном положении управляющего органа крана машиниста более чем на 10% в сторону уменьшения.

На грузовых локомотивах, оборудованных устройством контроля плотности тормозной магистрали, проверку плотности производить по показанию этого устройства.

Проверка действия автоматических тормозов вагонов поезда на отпуск

После произведенного торможения и получения информации от ОРВ головной группы машинист локомотива должен подать свистком локомотива два коротких сигнала и произвести отпуск тормозов переводом управляющего органа крана машиниста в отпускное положение с завышением давления в уравнительном резервуаре на 0,05 — 0,06 МПа (0,5 — 0,6 кгс/см2) выше зарядного с последующим переводом управляющего органа крана машиниста в поездное положение.

В грузовых поездах повышенной длины (длиной 350 осей и более) отпуск автотормозов производить постановкой органа управления крана машиниста в положение, обеспечивающее повышение давления в тормозной магистрали выше зарядного до получения давления в уравнительном резервуаре на 0,05 — 0,07 МПа (0,5 — 0,7 кгс/см2) выше зарядного давления с последующим переводом органа управления крана машиниста в поездное положение.

ОРВ обязаны проверить отпуск тормозов по всему поезду у каждого вагона и убедиться в их нормальной работе на отпуск по уходу штока тормозных цилиндров и отходу колодок от поверхности катания колес.

При проверке действия тормоза на торможение или на отпуск запрещается производить перекрытие или открытие концевого крана.

При выполнении всех работ, производимых в процессе опробования тормозов и выявления неисправностей, необходимо соблюдать правила техники безопасности.

При выявлении, не сработавших на отпуск, воздухораспределителей не разрешается выполнять их отпуск вручную до выяснения причин неотпуска.

Все выявленные неисправности тормозного оборудования на вагонах должны быть устранены и действие тормозов у этих вагонов вновь проверено.

После окончания опробования ОРВ головной группы должен заполнить «Справку об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии» и вручить ее машинисту.

«Справку об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии» машинист должен хранить до конца поездки и по прибытии в основное депо сдать вместе со скоростемерной лентой (электронным носителем системы параметров движения поезда)

Г.5 Порядок подготовки поезда к сокращенному опробованию тормозов

Сокращенное опробование тормозов после полного опробования от стационарной установки.

ДСП сообщает оператору о заходе локомотива под состав поезда, предъявленного к сокращенному опробованию тормозов.

Оператор дает указание по радиосвязи ОРВ прибыть на соответствующий путь (парка, станции) и приступить к сокращенному опробованию тормозов.

ОРВ подтверждают получение указания

Оператор, убедившись в правильности восприятия указания, на графике исполненной работы отмечает время начала операции и сообщает ОРВ о начале проведения сокращенного опробования после проверки целостности тормозной магистрали.

Подготовка транзитного поезда к сокращенному опробованию тормозов

Оператор дает указание по радиосвязи ОРВ (ОРВ при работе в одно лицо или работнику ответственному за выполнение сокращенного опробования тормозов) приступить к сокращенному опробованию тормозов.

ОРВ (ОРВ или лицо ответственное за выполнение сокращенного опробования) подтверждают получение указания.

Оператор, убедившись в правильности восприятия указания, на графике исполненной работы отмечает время начала операции и сообщает ОРВ о начале проведения сокращенного опробования.

Г.6 Сокращенное опробование тормозов

При сокращенном опробовании тормозов в грузовых поездах проверяют:

• плотность тормозной магистрали. Плотность тормозной магистрали поезда должна соответствовать данным «Справки об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии»;
• срабатывание тормозов двух хвостовых вагонов на торможение и отпуск после снижения давления в уравнительном резервуаре локомотива на 0,06 — 0,07 МПа (0,6 — 0,7 кгс/см2) с зарядного давления.

Если сокращенное опробование тормозов в поездах выполняется после полного опробования от стационарной установки или локомотива, ОРВ и машинист обязаны выполнить:

• проверку зарядного давления в тормозной магистрали хвостового вагона;
• проверку целостности тормозной магистрали поезда и свободного прохождения сжатого воздуха по ней;
• проверка плотности тормозной сети;
• проверка на торможение;

Зарядное давление в магистрали хвостового вагона проверяется порядком, установленным как при полном опробовании тормозов.

После полной зарядки тормозной магистрали машинистом локомотива ОРВ хвостовой группы должен установить измерительное устройство для замера давления тормозной магистрали на соединительный рукав хвостового вагона, открыть концевой кран хвостового вагона и произвести замер давления хвостового вагона. После замера закрыть концевой кран и сообщить ОРВ головной группы фактическое давление в тормозной магистрали хвостового вагона и номер хвостового вагона.

ОРВ головной группы должен сверить номер вагона с указанным номером в поездных документах, сверить соответствие давления в хвосте с установленной нормой.

После устранения причин пониженного давления и повторного замера давления ОРВ хвостовой группы, соблюдая меры предосторожности, должен перекрыть концевой кран и снять измерительное устройство для измерения давления в тормозной магистрали хвостового вагона.

Проверка целостности тормозной магистрали поезда и свободного прохождения сжатого воздуха

Проверку осуществляют после полной зарядки тормозной магистрали поезда. ОРВ головной группы, находящемуся в кабине машиниста, необходимо дать сообщение о готовности к проверке целостности ОРВ хвостовой группы. ОРВ хвостовой группы должен сообщить о начале проверки целостности тормозной магистрали ОРВ головной группы и открыть концевой кран хвостового вагона на 8 — 10 секунд, затем закрыть концевой кран. Закрепить ручку концевого крана хвостового вагона.

Закрепление ручки концевого крана должно производиться проволокой диаметром от 1 до 1,5 мм и длиной от 300 до 500 мм, закрепленной одним концом за кронштейн крепления концевого крана к вагону, а другим к ручке концевого крана, обмотанной вокруг нее не менее двух раз, при этом свободные концы проволоки не допускаются.

ОРВ головной группы вагонов совместно с машинистом, по срабатыванию тормозов локомотива, определяемому по срабатыванию датчика контроля состояния тормозной магистрали и по снижению давления на манометре «ТМ» в кабине машиниста, должен убедиться в целостности тормозной сети поезда.

Проверка плотности тормозной сети

Машинист локомотива должен зарядить тормозную сеть поезда до установленного зарядного давления, указанного в таблице Г.1, и после отключения компрессоров по достижению максимального давления в главных резервуарах, выждать время падения давления на 0,04 — 0,05 МПа (0,4 — 0,5 кгс/см2), после чего произвести замер времени дальнейшего падения давления на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) при поездном положении управляющего органа крана машиниста.

Наименьшее допустимое время падение давления при проверке плотности тормозной сети в зависимости от серии локомотива, длины состава и объема главных резервуаров указано в приложении Г.2.

ОРВ головной группы должен совместно с машинистом проконтролировать проверку плотности. При сокращенном опробовании автотормозов в других случаях присутствие ОРВ в кабине локомотива при проверке плотности не требуется.

Проверка на торможение

Машинист локомотива после полной зарядки тормозной магистрали должен подать один короткий сигнал и произвести торможение снижением давления в уравнительном резервуаре на 0,06 — 0,07 МПа (0,6 — 0,7 кгс/см2) переводом управляющего органа крана машиниста в положение служебного торможения, с последующим переводом в положение, обеспечивающее поддержание заданного давления в тормозной магистрали после торможения (перекрыша с питанием). При этом машинист локомотива обязан проверить плотность тормозной сети поезда в положении, обеспечивающим поддержание заданного давления в тормозной магистрали после торможения, которая не должна отличаться от плотности при поездном положении управляющего органа крана машиниста более чем на 10% в сторону уменьшения.

ОРВ хвостовой группы должен проверить действие тормозов двух хвостовых вагонов по прижатию тормозных колодок к колесам и выходу штоков тормозных цилиндров, произвести замер величины выхода штока тормозного цилиндра хвостового вагона, сообщить величину выхода штока ОРВ головной группы.

Если после ступени торможения в течение 2 минут (120 секунд) тормоза пришли к самопроизвольному отпуску, необходимо выяснить и устранить причину

Проверка на отпуск

Машинист локомотива должен подать два коротких сигнала и отпустить тормоза переводом управляющего органа крана машиниста в положение повышения давления в тормозной магистрали на 0,03 — 0,07 МПа (0,3 — 0,7 кгс/см2) выше зарядного давления, при этом ОРВ хвостовой группы должен зафиксировать наибольшее время отпуска тормозов у двух последних вагонов в хвосте поезда с момента получения информации о переводе управляющего органа крана машиниста в положение, обеспечивающее повышение давления в тормозной магистрали выше зарядного до начала отхода колодок от колес (при длине грузового поезда менее 100 осей замер времени отпуска тормозов двух хвостовых вагонов не производится).

ОРВ хвостовой группы должен проверить отпуск тормозов двух хвостовых вагонов по отходу тормозных колодок и уходу штоков тормозных цилиндров, сообщить ОРВ головной группы о завершении отпуска.

В грузовых поездах повышенной длины (длиной более 350 осей) отпуск автотормозов производить постановкой органа управления крана машиниста в положение обеспечивающем повышение давления в тормозной магистрали выше зарядного до получения давления в уравнительном резервуаре на 0,05 — 0,07 МПа (0,5 — 0,7 кгс/см2) выше зарядного давления с последующим переводом органа управления крана машиниста в поездное положение.

ОРВ головной группы должен заполнить «Справку об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии» и вручить ее машинисту локомотива, сообщить ОРВ хвостовой группы об окончании опробования.

Сокращенное опробование тормозов в грузовых поездах на перегоне.

Машинист после восстановления зарядного давления обязан проверить:

• плотность тормозной магистрали при поездном положении управляющего органа крана машиниста, которая не должна отличаться от плотности, указанной в «Справке об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии», более чем на 20% в сторону уменьшения или увеличения (при изменившемся объеме главных резервуаров вследствие передачи управления машинисту второго локомотива изменить эту норму и установить контроль (пропорционально объему главных резервуаров). Если при проверке плотности тормозной магистрали машинист обнаружит изменение более чем на 20% от указанной в «Справке об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии», выполняется сокращенное опробование автотормозов с отметкой в «Справке об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии»;
• действие тормозов на торможение и отпуск на вагонах в головной части поезда, конкретное количество которых, но не менее пяти, устанавливается в технико-распорядительных документах владельца инфраструктуры в зависимости от количества осей и условий вождения поездов. Проверка проводится при ступени торможения 0,06 — 0,07 МПа (0,6 — 0,7 кгс/см2).

Г.7 Проверка технического состояния тормозного оборудования

Проверка технического состояния тормозного оборудования при полном опробовании тормозов от стационарной установки или локомотива

Оператор ПТО (ДСП) после остановки грузового поезда, закрепления его тормозными башмаками или упорами по радиосвязи сообщает ОРВ о начале технического обслуживания.

ОРВ в голове и хвосте грузового поезда должны убедиться в том, что поезд закреплен и огражден, после чего начать работы по его техническому обслуживанию. Время начала осмотра фиксируется оператором.

При подаче на техническое обслуживание грузового поезда с разъединенными рукавами ОРВ обязаны соединить расцепленные рукава и продуть тормозную магистраль состава сжатым воздухом. Продувка тормозной магистрали сжатым воздухом осуществляется только после подключения тормозной магистрали состава к стационарной установке или к тормозной магистрали локомотива.

Во время соединения рукавов ОРВ производят контроль технического состояния соединительных рукавов, концевых кранов, также ОРВ обязаны проверить техническое состояние всего тормозного оборудования

При осмотре тормозного оборудования необходимо:

• проверить открытие разобщительных кранов на подводящих воздухопроводах от магистрали к воздухораспределителям;
• проконтролировать в зависимости от наличия или отсутствия на вагоне авторежима, типа колодок (композиционных или чугунных), загрузки вагона, типа и модели вагона правильность включения воздухораспределителя на режим торможения «Порожний», «Средний» или «Груженый»;
• на грузовых вагонах с авторежимом проверить крепление авторежима, выход кольцевой проточки вилки из корпуса и зазор между упором авторежима и контактной планкой, крепление опорной балки авторежима к специальным полкам боковых рам тележки, крепление контактной планки;
• проверить исправное состояние крепления тормозного оборудования, валиков, предохранительных скоб, исправность предохранительных и поддерживающих устройств;
• проверить наличие поводков для ручного отпуска тормоза;
• проверить регулировку выходов штоков тормозных цилиндров и тормозной рычажной передачи;
• на грузовых вагонах проверить правильность регулировки тормозной рычажной передачи и установки композиционных или чугунных тормозных колодок в соответствии с положением валиков в отверстиях затяжек горизонтальных рычагов;
• проверить толщину тормозных колодок, их крепление и расположение относительно поверхности катания колес;
• проверить отсутствие определяемых на слух утечек сжатого воздуха в местах соединений тормозного оборудования.

Ремонт тормозного оборудования производится при полной разрядке тормозной сети вагона, с обязательным оповещением оператора ПТО (ДСП), в порядке, установленном технологическим процессом работы ПТО.

После завершения осмотра тормозного оборудования грузового поезда, выполнения, при необходимости, его ремонта и последующей полной зарядки тормозной сети установленным зарядным давлением оператор дает команду ОРВ о проведении полного опробования тормозов.

В пунктах формирования грузовых поездов и пунктах технического обслуживания на станциях, предшествующих крутым затяжным спускам, у вагонов должно быть проверено действие стояночных (ручных) тормозов.

Проверка технического состояния тормозного оборудования при сокращенном опробовании грузовых поездов

При проведении сокращенного опробования проверяют состояние тормозной магистрали по действию тормозов двух хвостовых вагонов.

Г.8 Справка об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии

После окончания полного опробования тормозов грузового состава, по полученным результатам оператор распечатывает Справку об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии, если опробование проводилось от стационарной установки, если опробование проводилось от локомотива то Справку заполняет ОРВ, в которой указываются следующие данные:

• требуемое и фактическое расчетное нажатие колодок;
• требуемое количество стояночных (ручных) тормозов в осях для удержания грузовых, грузопассажирских и почтово-багажных поездов на месте и фактическое наличие стояночных (ручных) тормозных осей в этих поездах, составов на месте и наличие ручных тормозных осей в этом составе;
• плотности тормозной магистрали поезда в поездном положении управляющего органа крана машиниста и в положении, обеспечивающем поддержание заданного давления в тормозной магистрали после торможения;
• количество (в процентах) в поезде композиционных колодок;
• время вручения справки и номер вагона, у которого встречаются ОРВ при опробовании тормозов (при опробовании тормозов тремя и более ОРВ ставится символ «Т» и количество ОРВ), опробовании тормозов;
• величина выхода штока тормозного цилиндра на хвостовом вагоне при торможении;
• номер хвостового вагона;
• значение зарядного давления в тормозной магистрали хвостового вагона грузового поезда;
• время отпуска двух хвостовых вагонов (в справке на грузовые поезда длиной более 100 осей);
• после опробования с выдержкой в течение 600 секунд (10 минут) перед затяжными спусками — произвести в справке отметку о выполненном опробовании с выдержкой времени.

Результаты полного опробования тормозов от стационарной установки с автоматической регистрацией параметров хранятся на электронном и распечатываются на бумажном носителях. Распечатка совместно с копией справки об обеспеченности поезда тормозами и исправном их действии хранятся не менее семи суток у должностного лица, назначенного руководителем подразделения.

Таблица Г.1

Зарядное давление в тормозной магистрали

Примечания:

1. На участках железных дорог с затяжными спусками крутизной менее 0,018 на основании местных правил и норм исходя из опытных поездок, может устанавливаться зарядное давление 0,52 — 0,54 МПа (5,3 — 5,5 кгс/см2) в грузовых груженых поездах с вагонами, воздухораспределители которых включены на груженый режим.

2. Зарядное давление устанавливается по манометру, установленному в тормозной магистрали локомотива.

Таблица Г.2

Время снижения давления на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) в главных резервуарах при проверке плотности тормозной магистрали грузового поезда

Примечания:

1. При проверке плотности тормозной магистрали грузового поезда при зарядном давлении 0,52 — 0,55 МПа (5,3 — 5,6 кгс/см2) норму времени, указанную в таблице, уменьшить на 10%.

2. При работе по системе многих единиц, когда главные резервуары локомотивов соединены в общий объем, указанное время увеличивать пропорционально изменению объемов главных резервуаров.

3. При общем объеме главных резервуаров локомотива, отличном от представленного в таблице, объем принимать по ближайшему наименьшему объему, приведенному в таблице.

4. На каждом локомотиве на видном месте должна быть выписка с указанием общего объима главных резервуаров.

Наименование железнодорожной администрации

Штемпель станции Время выдачи _______ ч _______ м

СПРАВКА об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии

Локомотив серия N _______ «__» _________ 20_______ г.

Поезд N _______ весом _______ тс. Всего осей _______

Требуемое нажатие колодок (накладок) в тс ___________________

Ручных тормозов в осях ___________________________

Наличие ручных тормозных осей _______________________________________

Плотность тормозной сети поезда при II/IV положениях управляющего органа крана машиниста ________________________________________

Напряжение в хвосте поезда ЭПТ ______________________________________

Хвостовой вагон N __________________________________________________

Подпись _____________________ Фамилия _____________________________

Оборот справки

Отметка о производстве опробования тормозов в пути следования

Примечание: Справка составляется в двух экземплярах: подлинник справки вручается машинисту, а копия остается в книжке справок о тормозах.

Приложение Д (справочное)

КЛАССИФИКАТОР ОСНОВНЫХ РЕМОНТНЫХ РАБОТ ВЫПОЛНЯЕМЫХ НА ВАГОНЕ

Данный Классификатор служит для создания единой системы терминов и обращений между ОРВ, операторами и другими работниками, занятыми в производстве технического обслуживания грузовых вагонов на станциях.

Таблица Д.1

Классификатор ремонтных работ по характеру

Таблица Д.2

Классификатор ремонтных работ по видам

ПРИМЕЧАНИЕ: наименования работ и операций с грузовым вагоном должны рассматриваться только как общее перечисление основных типовых работ, выполняемых при его техническом обслуживании.

Наименования работ и операций, подлежащих выполнению на вагоне, и их объем определяются индивидуальным техническим состоянием конкретного вагона, а последовательность их выполнения, требования к параметрам состояния деталей и узлов — в соответствующих нормативных и технических документах.

Приложение Е

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТАЦИИ, РАЗМЕЩАЕМОЙ НА РАБОЧИХ МЕСТАХ РАБОТНИКОВ ПТО

Приложение Ж

ОСОБЕННОСТИ ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТЫ ПУНКТА В ЗИМНИХ УСЛОВИЯХ

Ж.1 ОРГАНИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ ЗА РАБОТОЙ СМЕН ЗИМОЙ

В зимний период старший осмотрщик вагонов с особой тщательностью ежесменно проверяет состояние междупутий и колеи парка станции и у каждого ОРВ наличие и состояние электрических фонарей, наличие утепленной спецодежды и обуви, наличие мази от обморожения. В случае необходимости старший осмотрщик докладывает НПТО и вместе с ним принимает меры к устранению недостатков, нарушающих нормальную работу, обращаясь и докладывая руководству эксплуатационного вагонного депо;

В случае выявления междупутий, не позволяющих производство качественного технического обслуживания поездов, старший осмотрщик заполняет ведомости несоответствий, закрашивает в конце смены визуализированный бланк КСОТ-П и докладывает НПТО или лицу его замещающего, который делает заявку ДС об очистке междупутий от снега. При этом обработка поездов на неочищенных междупутьях прекращается до выполнения работ по очистке их от снега, о чем НПТО делает запись в журнал ДУ-46 у ДСП.

Перед началом работы при выявлении заснеженности, льда и периодически во время снегопада начальник ПТО организует уборку снега, льда на закрепленных за ПТО участках:

• от помещения работников ПТО до станционных путей,
• вокруг здания ПТО.

Кроме того, работники ПТО производят очистку и уборку от снега стрелочных переводов, на закрепленных за ПТО приказом (распоряжением) ДИ.

Об уборке снега, льда на закрепленных за ПТО участках и других работ оператор производит запись в графике учета эксплуатационной работы смены ПТО с указанием времени начала и окончания по образцу: Очистка служб/пр. 6-15/7-45» и т.п.

Своевременную очистку от снега, льда на станционных путях и междупутьях производят работники ПЧ по заявке ДС.

С наступлением особо сложных погодных условий для железнодорожного транспорта — понижение температуры воздуха до -25 °C и ниже; усиление ветра до скорости 25 м/с и более; снегопад; метель; гололедно-изморозевые отложения; дождь (ледяной дождь) и т.п.; в службе вагонного хозяйства, дирекции инфраструктуры, ВЧДЭ организуется круглосуточное дежурство командного состава. Работникам ПТО должны будут проведены целевые инструктажи по охране труда. Время работы и отдыха на открытом воздухе, должно быть регламентировано и доведено до сведения всех причастных. Старший осмотрщик смены ПТО обращает особое внимание за работой «первозимников».

Ж.2 ОСОБЕННОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ВАГОНОВ ЗИМОЙ

Оператор ведет наблюдение за температурой наружного воздуха по показаниям термометра, по сообщениям ДСП.

При выявлении температуры наружного воздуха -25 °C и ниже, оператор регистрирует время поступления информации в графике работы смены, затем сообщает старшему осмотрщику и ОРВ по средствам связи, ставит в известность дежурного по станции о пониженной температуре и необходимости производства трехразового служебного торможения и отпуска перед проведением полного опробования автотормозов от локомотива или от стационарной установки.

При повышении температуры наружного воздуха выше -25 °C оператор в графике работы смены ставит отметку о времени поступления информации, затем сообщает старшему осмотрщику, ОРВ по средствам связи, ставит в известность ДСП об отмене необходимости производства трехразового служебного торможения и отпуска перед проведением полного опробования автотормозов.

После получения информации о пониженной температуре старший осмотрщик вагонов организует проведение устного инструктажа работников смены о порядке проведения опробования тормозов в зимних условиях при температуре наружного воздуха -25 °C и ниже и дополнительных требований по охране труда.

О необходимости производства трехразового служебного торможения ОРВ сообщает машинисту поезда перед проведением полного опробования автотормозов от локомотива.

В зимнее время при подготовке тормозов в составе ОРВ обращают внимание на плотность фланцевых соединений тормозных приборов и манжет тормозных цилиндров (утечки воздуха по штоку).

При техническом обслуживании тормозов в зимнее время ОРВ обязан:

• в период обильных снегопадов и резких перепадов температур обращать внимание на налипание снега и образования льда на деталях тормоза, производить очистку тормозной рычажной передачи, тележек вагона от снега и образовавшейся наледи;
• в период обильных снегопадов и резких перепадов температур перед проведением полного опробования автотормозов производить трехкратную продувку тормозной магистрали состава путем открытия последнего концевого крана;
• перед соединением рукавов тормозной магистрали продуть ее сжатым воздухом, очистить головки соединительных рукавов от грязи, льда и снега, а также проверить состояние уплотнительных колец. Негодные кольца заменить. Запрещается наносить смазку на кольца;
• при продувке тормозной магистрали в процессе соединения рукавов и зарядки тормозов убедиться в свободном проходе воздуха;
• замерзший тормозной цилиндр вскрыть, вынуть поршень, очистить рабочую поверхность цилиндра, протереть сухой технической салфеткой и смазать. Негодную манжету заменить. После сборки цилиндра зарядить тормозную магистраль до величины зарядного давления, затем произвести полное служебное торможение и в течение 120 секунд отпуск тормоза не должен произойти;
• перед опробованием тормозов в составе и обнаружении воздухораспределителей, нечувствительных к торможению и отпуску, а также с наличием замедленного отпуска закрепить фланцы, осмотреть и очистить пылеулавливающие сетки и фильтр, после чего повторить проверку действия тормоза, в случае неудовлетворительного результата проверки воздухораспределители заменить;
• при плохой подвижности деталей рычажной передачи вагона произвести отцепку вагона для проведения ремонта рычажной передачи;
• не допускать отправление поезда с вагонами тормозные колодки, которых не отходят от колес, вследствие замерзания рычажной передачи;
• при температуре наружного воздуха ниже -25 °C обращать внимание на крепительный хомут и качество посадки тормозного рукава. Проверку производить покачиванием рукава. Если рукав сидит неплотно, то резиновая трубка будет перемещаться к штуцеру. Такой рукав необходимо заменить.
• при стоянке поезда 1 час и более, после проведения полного опробования автотормозов от стационарной установки, перед подачей локомотива (время и очередность подачи локомотивов старший осмотрщик смены узнает через оператора у ДСП заблаговременно), выполнить трехразовое служебное торможение и отпуск от стационарной установки (с обязательной регистрацией параметров на диаграммной ленте) для раскачивания тормозной рычажной передачи;
• перед проведением сокращенного опробования автотормозов в составе транзитного поезда, когда локомотив от поезда не отцеплялся выполнить трехразовое служебное торможение и отпуск, с последующей зарядкой тормозной магистрали до установленного зарядного давления. Производить замеры времени отпуска тормозов двух хвостовых вагонов и величину зарядного давления в тормозной магистрали хвостового вагона.
• при температуре окружающего воздуха -25 °C и ниже перед началом полного опробования тормозов производится 3-х разовое служебное торможение и отпуск с последующей зарядкой до зарядного давления по схеме: оператор (машинист) производит торможение, ОРВ проверяет срабатывание тормоза у хвостового вагона и сообщает машинисту. Оператор (машинист) производит отпуск, ОРВ проверяет срабатывание тормоза на отпуск у хвостового вагона и сообщает машинисту.

В зимнее время при техническом обслуживании автосцепного оборудования ОРВ обращает особое внимание на выявление наличия снега и образования льда в корпусе автосцепки, которые могут привести к саморасцепу.

В зимнее время на колесных парах вагонов возникают различные дефекты в значительно большей степени, чем летом. Поэтому их осмотр в этот период ОРВ производит с особой тщательностью поверхности катания, диска, оси, ступицу.

При техническом обслуживании деталей тележек, кузова ОРВ обращает внимание на выявление различных трещин в опасных зонах и сварных швах.

При техническом обслуживании рам грузовых вагонов ОРВ обращается внимание на выявление трещин и надрывов. Наиболее часто трещины встречаются в местах соединения ударной розетки с концевой балки, на хребтовой балке в местах расположения передних и задних упоров автосцепного устройства и между ними, в сварных швах, соединяющих шкворневую и хребтовую балки. Признаком трещины является образование инея.

С целью устойчивой работы установки по опробованию автотормозов в период обильных снегопадов и резких перепадов температур ОРВ производит продувку питательных колонок воздухопровода УЗОТ-РМ перед каждым подсоединением к составу, оператор МПРВ — машинист компрессорных установок производит продувку воздухосборника.

ПРИМЕЧАНИЕ: Настоящий раздел должен быть доработан, исходя из местных условий работы.

Приложение И

АНАЛИЗ РАБОТЫ ПТО

В настоящем разделе должны быть описаны и приведены методы контроля и обеспечения производственных показателей ПТО, при этом должны быть изложение следующие положения:

• анализы работы: оперативные, периодические, целевые;
• порядок определения производственных показателей работы ПТО или его производственных участков (ПОТ, КП, ПТП);
• методы выявлении недостатков и оперативные меры к недопущению случаев нарушения технологической и трудовой дисциплины;
• порядок составления ежемесячных анализов работы ПТО и предоставления отчетности о работе ПТО в ВЧДЭ.

Анализ качественных показателей работы пунктов технического обслуживания эксплуатационных вагонных депо Центральной дирекции инфраструктуры — филиала ОАО «РЖД» производится согласно Методике проведения анализа работы пунктов технического обслуживания грузовых вагонов, чьи положения должны быть отражены в местном технологическом процессе.

Приложение К

ОСОБЕННОСТИ КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ВАГОНОВ, ГРУЖЕНЫХ ОПАСНЫМИ ГРУЗАМИ

В данном разделе местного технологического процесса должны быть изложены особенности работы с грузовыми вагонами гружеными или осматриваемыми под погрузку опасных грузов. При этом в раздел должен содержать следующие требования:

• по приему на путях станции вагонов, груженых опасными грузами всех классов опасности;
• технического обслуживания, полного и сокращенного опробования тормозов вагонов груженых опасными грузами,
• технического обслуживания грузовых вагонов, осматриваемых под погрузку опасных грузов;
• действия работников ПТО или его производственных участков (ПОТ, КП, ПТП, МГПТП) при возникновении аварийных ситуаций с опасными грузами;
• оповещения работников станции и эксплуатационного вагонного депо при возникновении аварийных ситуаций с опасными грузами.

Настоящий раздел должен быть разработан с учетом требований Руководящего документа «Порядок безопасного ведения работ с вагонами, груженными опасными грузами при техническом обслуживании и текущем ремонте» РД 32 ЦВ 095-2009 и местных условий работы.

Приложение Л

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ В СОЕДИНЕННЫХ, ДЛИННОСОСТАВНЫХ И ТЯЖЕЛОВЕСНЫХ ПОЕЗДАХ И ПОЕЗДАХ ПОВЫШЕННОЙ ДЛИНЫ И ПОВЫШЕННОГО ВЕСА

В данном разделе местного технологического процесса должны быть изложены особенности приема на путях станции и технического обслуживания, а также полного и сокращенного опробования тормозов грузовых вагонов в соединенных, длинносоставных и тяжеловесных поездах и поездах повышенной длины и повышенного веса. Данный раздел должен быть разработан на основании требований Инструкции по организации обращения грузовых поездов повышенной массы и длины на железнодорожных путях общего пользования ОАО «РЖД», Типового технологического процесса технического обслуживания поездов с системой управления тормозами повышенного веса и длины (СУТП), системой распределенного управления тормозами поезда (РУТП) ТК-393, местных условий работы и технико-распорядительного акта станции.

Приложение М

ПОРЯДОК ПОДГОТОВКИ К ПЕРЕВОЗКАМ, КОНТРОЛЯ В ПУТИ СЛЕДОВАНИЯ И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ НА СТАНЦИЯХ КОНТЕЙНЕРНЫХ ПОЕЗДОВ

В данном разделе должны быть изложены особенности технического обслуживания при осмотре грузовых вагонов под погрузку для постановки в поезда, состоящих только из вагонов-платформ для перевозки контейнеров, изложенные в соответствие с Порядком подготовки к перевозкам, контроля в пути следования и технического обслуживания на станциях контейнерных поездов № 727-2014 ПКБ ЦВ и местных условий работы.

Приложение Н

ПОРЯДОК ПОДГОТОВКИ К ПЕРЕВОЗКАМ, ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ, КОНТРОЛЯ В ПУТИ СЛЕДОВАНИЯ ПОЕЗДОВ, СОСТОЯЩИХ ИЗ ИЗОТЕРМИЧЕСКИХ ВАГОНОВ

В данном разделе должны быть изложены особенности технического обслуживания при осмотре грузовых вагонов под погрузку для постановки в поезда, состоящих только из изотермических грузовых вагонов, изложенные в соответствие с Порядком подготовки к перевозкам, технического обслуживания на станциях начала гарантийных участков, контроля в пути следования, поездов, состоящих из изотермических вагонов, следующих по гарантийным участком повышенной протяженности № 780-2015 ПКБ ЦВ и местных условий работы.

Приложение П

ПОРЯДОК ПОДГОТОВКИ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ К ПЕРЕВОЗКАМ НА НАЧАЛЬНЫХ ПУНКТАХ МАРШРУТА СЛЕДОВАНИЯ ПОЕЗДА

В данном разделе должны быть изложены особенности технического обслуживания при осмотре грузовых вагонов на начальных пунктах маршрута следования поезда.

Подготовка вагонов к перевозкам осуществляется по технологии устанавливаемой местным технологическим процессом, в соответствии с приложениями Б, В, Г.

Порядок предъявления к техническому обслуживанию на станции формирования поездов устанавливается ТРА станции и разделом 6 настоящего технологического процесса.

В целях обеспечения безопасного проследования поездов, следующих по гарантийным участкам толщина колодки должна соответствовать таблице П.1

Таблица П.1

Допускаемая толщина колодок

Приложение Р

ОСОБЕННОСТИ КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ВАГОНОВ-ТРАНСПОРТЕРОВ

В данном разделе должны быть изложены особенности технического обслуживания грузовых поездов, в составе которых следуют вагоны-транспортеры, изложенные в соответствие с требованиями Правил по техническому обслуживанию и текущего ремонта железнодорожных транспортеров № 767-2014 ПКБ ЦВ и местными условиями работы.

Приложение С

ПОРЯДОК ПЕРЕСЫЛКИ ВАГОНОВ, ОТЦЕПЛЕННЫХ В РЕМОНТ

В настоящем разделе должен быть изложен порядок передислокации в ремонт неисправных грузовых вагонов и оформления сопроводительных документов на пересылаемые грузовые вагоны, разработанный в соответствие с Порядком оформления и передислокации неисправных грузовых вагонов, требующих проведения текущего отцепочного ремонта.

Приложение Т (обязательное)

СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЙ, ИНСТРУМЕНТ И ПРИНАДЛЕЖНОСТИ ОБЩЕГО ПОЛЬЗОВАНИЯ НА ПТО

Примечание: На ПТО должны быть спаренные тормозные башмаки, переносные диски и фонари ограждения путей в количестве, установленном в рабочем технологическом процессе.

Приложение Ф (обязательное)

ИНСТРУМЕНТ И ПРИНАДЛЕЖНОСТИ ОСМОТРЩИКОВ ВАГОНОВ

Примечание: Конкретный перечень инструмента и принадлежностей устанавливается рабочим технологическим процессом каждого ПТО. Состав комплекта искронеобразующего инструмента определяется исходя из местных условий.