ГКИНП-15-236-91. Инструкция по печатным процессам в картоиздании

(утв. ГУГК СССР 06.05.1991)

ИНСТРУКЦИЯ ПО ПЕЧАТНЫМ ПРОЦЕССАМ В КАРТОИЗДАНИИ

ГКИНП-15-236-91

Инструкция регламентирует технологические процессы, осуществляемые в печатном цехе картоиздательского производства.

Инструкция развивает и конкретизирует действующие и устанавливает новые нормы и требования на проведение печатных работ.

В инструкции рассматриваются цеховые условия, подготовка бумаги и печатных красок к печатанию, изготовление пробных оттисков, печатание тиражей на листовых и рулонных офсетных машинах, особенности печатания на глянцевой полиэфирной пленке и пленке «Пласткарт» (наглядные пособия), сортировка и комплектовка картографической продукции; а также приводятся сведения по оборудованию, материалам.

Инструкция предназначена для использования при выполнении печатных работ на картографических фабриках, объединениях, аэрогеодезических предприятиях и в учреждениях Госгеодезии СССР, а также может быть рекомендована в качестве пособия для подготовки специалистов соответствующего профиля.

Инструкция разработана ПКО «Картография» и фабриками № 2, № 10 Госгеодезии СССР.

В составлении принимали участие: Герчикова Ю.М. - разделы 1, 8, 9, 10, 11; Киселева В.П. - разделы 1, 2, 3, 4, 8, 12; Поляк О.Б. - разделы 4, 6, 7, 10 (ПКО «Картография»); Коган В.Н. - разделы 2, 5, 8, 9; Прись А.П. - раздел 5; Илларионова Р.И. - раздел 13 (фабрика № 2); Рахвалова Н.А. - разделы 5, 9, 11, 12 (Фабрика № 10).

Общее редактирование выполнено Киселевой В.П.

Инструкция утверждена и введена в действие с 1 января 1992 года.

С введением в действие данной инструкции отменяются инструкции согласно Приказу № 80п от 6 мая 1991 года.

Введение

Данная инструкция является результатом пересмотра и переработки целого ряда технологических инструкций по печатным процессам в картоиздании, выпущенных в ЦНИИГАиК в 1969 — 1972 гг., с учетом развития технологий, оборудования и материалов.

В нормативно-технический акт включены новые разработки ВНИИ комплексных проблем полиграфии и ПКО «Картография» последних лет, которые позволяют существенно повысить качество печатной картографической продукции.

Инструкция включает подробные характеристики основных печатных процессов картоиздательского производства: изготовление пробных оттисков на офсетном пробопечатном станке, печатание на листовых и рулонных офсетных машинах, а также рассматривает вспомогательные процессы, необходимые для реализации первых: подготовку бумаги и печатных красок.

В нормативно-техническом акте приводятся сведения по цеховым условиям и оборудованию печатного цеха, материалам и химикатам.

Отдельно рассматриваются особенности печатания на глянцевой полиэфирной пленке и пленке «Пласткарт».

Характеристики тест-объектов для оперативного контроля офсетного печатного процесса (ОКП-1, ОКП-2, ОКП-3), рекомендации по использованию декельных материалов, особенности технологического плана издания карты, рекомендации по последовательности наложения красок при печати и ряд других материалов вынесены в приложения и даны в конце сборника.

Все выше отмеченное позволило отразить в инструкции современное состояние печатных процессов в картоиздании и увязать с последними достижениями науки и техники.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая инструкция регламентирует технологические процессы, осуществляемые в печатном цехе картоиздательского производства.

1.2. Инструкция регламентирует цеховые условия, оборудование, материалы, рецепты рабочих растворов, необходимые для осуществления печатных процессов, устанавливает подробные технологические схемы отдельных процессов и пути их реализации.

1.3. Инструкция разработана в соответствии с действующими ГОСТами и нормативно-техническими актами ГУГК СССР, а также с использованием общесоюзных нормативных документов других ведомств (Госкомиздат, Госстрой СССР) и является консолидированным нормативно-техническим актом на печатные процессы в картоиздании.

1.4. Печатные процессы, выполняемые в картоиздательском производстве, должны осуществляться в строгом соответствии с настоящей инструкцией.

1.5. Инструкция обязательна для руководящих и инженерно-технических работников картографических фабрик, объединений, аэрогеодезических предприятий Госгеодезии СССР, а также для рабочих, обслуживающих пробопечатный станок, листовые и рулонные офсетные машины. Инструкция должна использоваться при ведении указанных работ, а также при реорганизации печатного цеха, оснащении его оборудованием и материалами, обеспечении безопасных условий труда.

Инструкция может быть рекомендована для подготовки специалистов соответствующего профиля.

2. ЦЕХОВЫЕ УСЛОВИЯ

2.1. Общие положения

2.1.1. Условия труда в печатном цехе картоиздательского производства должны соответствовать «Правилам по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях полиграфической промышленности» /93/ и настоящей инструкции.

2.1.2. Производственные процессы должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.002-75 /15/.

2.1.3. Администрация предприятия и цеха обязана обеспечить безопасные условия труда рабочих и ИТР путем проведения необходимых организационных и технических мероприятий в соответствии с требованиями государственных и отраслевых стандартов системы безопасности труда (ССБТ) и действующих норм.

2.1.4. В соответствии с Кодексом законов о труде СССР и союзных республик администрация предприятия и цеха должна разработать и утвердить в установленном порядке инструкции по безопасности труда на конкретных участках. Инструкции по безопасности труда могут разрабатываться с использованием Типовых инструкций по безопасности труда на полиграфических предприятиях /80/.

2.1.5. Администрация предприятия и цеха обязана своевременно организовать инструктаж по безопасности труда, обучение охране труда и периодическую проверку знаний инженерно-технических работников, рабочих и служащих в соответствии с ГОСТ 12.0.004-79 /1/.

2.1.6. Администрация предприятия и цеха должна обеспечить работников спецодеждой в соответствии с нормативными документами /52/.

2.1.7. Администрация предприятия и цеха несет полную ответственность за состояние охраны труда, проведение санитарно-оздоровительных мероприятий (выполнение комплексных пятилетних планов, коллективного договора и соглашений по охране труда), разработанных на основе анализа паспорта санитарно-технического состояния условий труда.

2.1.8. Каждый работник печатного цеха обязан выполнять требования настоящей инструкции и инструкции по безопасности труда. Несоблюдение расценивается как нарушение трудовой дисциплины и влечет за собой дисциплинарную, материальную и уголовную ответственность в соответствии с действующим законодательством.

2.1.9. Администрация предприятия и цеха обязана расследовать каждый несчастный случай на производстве в соответствии с Положением о расследовании и учете несчастных случаев на производстве /52/, постоянно осуществлять контроль за соблюдением техники безопасности.

2.1.10. Надзор и контроль за соблюдением требований охраны труда в картоиздательском производстве осуществляют вышестоящие организации, органы государственного и профсоюзного надзора, комиссии по охране труда комитета профсоюза, общественные инспекторы по охране труда и работники служб охраны труда предприятия.

2.2. Требования к помещениям

2.2.1 В печатном цехе в отдельных помещениях должны размещаться:

• участок подготовки бумаги; колористическое отделение;
• участок пробной печати <*>;
• участок печатания на листовых офсетных машинах;
• участок печатания контурных карт на рулонных офсетных машинах <**>;
• участок сортировки, комплектовки и упаковки карт.

<*> Участок пробной печати может находиться в составе цеха подготовки форм.

<**> Участок печатания контурных карт на рулонных офсетных машинах может находиться в одном помещении с листовыми офсетными машинами.

2.2.2. Производственные и вспомогательные здания и помещения должны удовлетворять требованиям СНИП II-90-81 /58/ и СНИП II-92-76 /59/.

2.2.3. Администрация предприятия и цеха обязана своевременно проводить ремонт и поддерживать здания и помещения в надлежащем порядке.

2.2.4. Стены и потолки в производственных помещениях должны быть ровными и гладкими, отделку стен рекомендуется выполнять водоэмульсионной краской, без панелей, до потолка. Цветовая гамма должна быть выдержана в нейтральных тонах. Некоторые рекомендации приведены в табл. 2.1, 2.2, 2.3.

Рекомендации по коэффициенту отражения (по СН 181-70)

Рекомендации по цветовому решению интерьера (по СН 181-70)

2.2.5. Полы в производственных помещениях должны удовлетворять требованиям СНИП II-В.8-71 /57/ и быть прочными, ровными, нескользкими, удобными для уборки и иметь малую теплопроводимость. В полах не должно быть дыр, выбоин, открытых отверстий, выступающих шин заземления, трубопроводов, гвоздей и т.д.

2.2.6. Проезжая часть и рабочие зоны помещений должны выделяться специальной окраской на полу в соответствии с ГОСТ 12.4.026-76 /19/. Места пересечения людских и грузовых потоков обозначаются специальной окраской («зебра»).

2.2.7. В производственных помещениях (на всех участках) должны быть аптечки первой доврачебной помощи, расположенные на видном общедоступном месте.

2.2.8. Рабочие места, проходы, проезды, выходы, входы, средства пожаротушения, дверные проемы, лестничные клетки, электрощиты не допускается загромождать оборудованием, продукцией, тарой и т.п.

2.2.9. Генеральная уборка помещений с чисткой от пыли стен, потолков, окон, отопительных приборов, колонн, воздуховодов и т.п. должна проводиться не реже одного раза в месяц, а побелка и окраска панелей стен, колонн и потолка — не реже одного раза в год.

2.2.10. Во всех вышеназванных производственных помещениях должна выполняться влажная уборка пола в соответствии с графиком, но не реже одного раза в день.

2.2.11. На производственных участках в специально отведенных местах должны быть предусмотрены закрывающиеся мусоросборники, изготовляемые из несгораемых материалов.

2.3. Требования к оборудованию и рабочим местам

2.3.1. Производственное оборудование картоиздательских предприятий должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-74 /8/, ГОСТ 12.2.062-81 /13/, ГОСТ 12.2.064-81 /14/.

2.3.2. Производственное оборудование должно размещаться с учетом установленных размеров для проходов и проездов (табл. 2.4).

Таблица 2.4

Минимальная ширина проездов в производственных помещениях

2.3.3. Размещать производственное оборудование необходимо с учетом рабочих зон и зон обслуживания.

2.3.4. Все травмоопасные зоны на производственном оборудовании должны иметь надежные ограждения и блокировки в соответствии с требованиями ССБТ.

2.3.5. Перед включением оборудования необходимо убедиться, что ограждения находятся на своих местах и блокировка действует безотказно.

2.3.6. Рабочие места картоиздательского производства должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.032-78 /9/, ГОСТ 12.2.033-78 /10/, ГОСТ 12.2.049-80 /11/, ГОСТ 12.2.061-81 /12/.

2.4. Требования к освещенности помещений и рабочих мест

2.4.1. Уровень освещенности в рабочих помещениях нормируется по СНиП II-4-79 /56/ (табл. 2.5). Контроль уровня освещенности в помещениях и на рабочих местах должен выполняться ежегодно.

Таблица 2.5

2.5. Требования к воздушной среде

Примечание. К категориям работ:

легкая-I относятся колористическое отделение, участок сортировки, комплектовки и упаковки карт; средней тяжести-IIа относятся: участок подготовки бумаги, участок пробной печати участок печатания на листовых офсетных машинах, участок печатания контурных карт на рулонных офсетных машинах.

Таблица 2.7

в воздухе рабочей зоны

<*> Деление веществ по классам опасности основано на следующем: наиболее опасными считаются вещества, токсическое действие которых выражается при незначительных концентрациях, т.е. они относятся к 1-му классу опасности.

2.5.3. Все производственные помещения печатного цеха должны иметь общеобменную принудительную вентиляцию.

2.5.4. Следует постоянно осуществлять контроль за температурой и влажностью воздуха в рабочей зоне производственных помещений.

2.5.5. Не допускается загромождение приборов отопления какими-либо предметами или материалами, сушка чего-либо на отопительных приборах и трубопроводах.

2.5.6. Все отопительные и вентиляционные установки как вновь оборудованные, так и после реконструкции или капитального ремонта, должны быть отрегулированы, доведены до проектной мощности и подвергнуты приемочным испытаниям.

2.6. Требования к уровню производственного шума

2.6.1. Производственный шум оказывает вредное воздействие на организм человека и нормируется по ГОСТ 12.1.003-83 /2/.

Для печатного цеха предельно допустимые уровни шума устанавливаются по ГОСТ 12.1.012-78 /5/ и ОСТ 29.12.1.004-84 /47/. Они даны в табл. 2.8.

2.6.2 Основными направлениями снижения шума являются:

2.6.4 На участках с повышенным уровнем шума необходимо:

2.7. Требования электробезопасности

2.7.1. Электрические сети и электрооборудование, используемые на картографических предприятиях в производственных, административных, складских и вспомогательных зданиях и помещениях, должны отвечать требованиям ГОСТ 12.1.019-79 /6/ и ГОСТ 12.1.030-81 /7/.

2.7.2 Администрация предприятия обязана:

• обеспечить организацию и своевременное проведение профилактических осмотров и планово-предупредительных ремонтов электрооборудования и электросетей, а также своевременное устранение нарушений правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей;
• следить за правильностью выбора, применения и эксплуатации кабелей, электроприборов, двигателей, светильников и другого электрооборудования в зависимости от класса и взрыво- и пожароопасности помещений и условий окружающей среды;
• систематически контролировать исправность аппаратов защиты от коротких замыканий, перегрузок, внутренних и атмосферных перенапряжений, а также других ненормальных режимов работы;
• организовывать обучение и инструктаж электротехнического персонала и разработку инструкций по безопасности эксплуатации электроустановок.

2.7.3. Все электрифицированное оборудование должно быть заземлено (или занулено) в соответствии c требованиями ГОСТ 12.1.030-81 /7/.

2.7.4. Все доступные для прикосновения токоведущие части электрооборудования должны быть ограждены. На корпусах электрооборудования должен быть нанесен знак электрического напряжения в соответствии с ГОСТ 12.4.026-76 /19/.

2.7.5. На электродвигателях и на приводимых ими механизмах должны быть нанесены стрелки, указывающие направления вращения механизма и электродвигателя. На пусковом устройстве должен быть обозначен агрегат, к которому оно относится.

2.7.6. Плавкие вставки предохранителей должны быть калиброваны с указанием номинального тока вставки.

2.7.8. Металлические части электроустановок и корпуса электрооборудования, которые могут оказаться под напряжением вследствие нарушения изоляции, должны заземляться (зануляться).

2.7.9. Заземление электроустановок и электрооборудования должно контролироваться ежегодно, сопротивление электроизоляции — не реже 1 раза в 3 года.

2.7.10. Штепсельные соединения, предназначенные для подключения электроинструмента ручных электроламп, должны быть с недоступными токоведущими частями и в необходимых случаях иметь заземляющий контакт.

2.7.11. Штепсельные соединения, применяемые на напряжение 12 и 36 В, по своему конструктивному выполнению и по окраске должны отличаться от штепсельных соединений, предназначенных для напряжений 110 и 220 В, и исключать возможность взаимного включения вилок. Все штепсельные разъемы должны иметь надписи о применяемом напряжении.

2.7.12. Ремонт производственного оборудования выполняют только специалисты (механики, слесари-наладчики полиграфического оборудования).

2.7.13. Ремонт электрических узлов и сети выполняют только электромеханики, дежурный электротехнический персонал.

2.7.14. Работники, обслуживающие электрооборудование, должны быть обучены и аттестованы не ниже, чем по второй квалификационной группе.

2.7.15. Лица, допускаемые к работам по обслуживанию электроустановок, должны проходить предварительный и периодические медицинские осмотры не реже, чем один раз в 2 года.

3. ОБОРУДОВАНИЕ И ПРИБОРЫ

В данном разделе рассматривается оборудование, предназначенное для получения пробных оттисков и тиража, а также вспомогательное оборудование печатного цеха и некоторые контрольно-измерительные приборы.

3.1. Пробопечатные станки

В картоиздании используются пробопечатные станки плоского типа.

В настоящее время отечественная промышленность рекомендует станок пробопечатный офсетный ППО-90, предназначенный для получения пробных оттисков с форам офсетной печати и печатания продукции на бумаге, картоне, пленке, металле, стекле.

Станок выпускает Ейский завод полиграфических машин. Его основные технические характеристики приведены в табл. 3.1.

Для картоиздания чрезвычайно удобны немецкие пробопечатные станки серии DUFA (ДУФА), которые имеют следующие конструктивные особенности:

• увлажнение, нанесение краски и печатание осуществляется, как у печатных машин, за одну рабочую фазу без переключения направления движения каретки;
• красочный аппарат, состоящий из четырех накатных валиков различного диаметра, имеет способность не принимать воду с печатной пластины, в результате чего краска не имульгирует, а резиновое полотно не переносит влагу на бумагу, что существенно влияет на качество печатной продукции.

Основные технические характеристики указанного оборудования приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2

Особой надежностью, стабильно высоким качеством, простотой управления отличаются японские пробопечатные станки ХРОМАПРУФ (серии KF-123 и KF-124) фирмы DAINIPPON SCREEN (Дайниппон Скрин). Их технические характеристики приведены в таблице 3.3.

Особенности пробопечатных станков серии KF-123:

• цельноотлитая рама станины обладает большой прочностью, что способствует стабильному качеству печатания;
• электродвигатель переменного тока с преобразователем плавно и точно приводит в движение и останавливает каретку, а также уменьшает толчки, возникающие при остановке каретки;

Сохраняя положительные особенности станков серии KF-123, станки серии KF-124 обеспечивают более стабильное и высокое качество печати за счет следующего:

• наличие своеобразного красочного аппарата, состоящего из одиннадцати валиков, способствующих лучшему раскату и передаче краски;
• красочный и увлажняющий аппараты имеют вспомогательный механизм для быстрой замены валиков;

3.2. Листовые офсетные печатные машины

Последняя цифра марки машины означает количество печатных секций. Машины, оснащенные устройством двусторонней печати, маркируются буквой «П», цифра после нее указывает, в какой печатной секции оно установлено.

Машины для односторонней печати на картоне массой 1 м2 — 600,1000 г и толщиной 1,8 мм обозначаются буквой «С», для двусторонней печати на картоне массой 1 м2 — 400 г — буквами «П1С».

Основные технические характеристики листовых офсетных машин серии 2ПОЛ-71 приведены в таблице 3.4, а по модификациям — в таблице 3.5.

<*> Вес дан без устройства для двусторонней печати (вес устройства для двусторонней печати — 720 кг).

Таблица 3.6

На мировом рынке хорошо зарекомендовали себя листовые офсетные печатные машины фирмы «Гейдельберг» (Германия).

Они стабильны и надежны в работе, в течение длительного периода времени обеспечивают высокое качество печати при достаточной простоте обслуживания. Фирма постоянно ведет работы по усовершенствованию моделей, дополнению их различными модулями, как например, ЦПЦ (электронный контроль и управление), система увлажнения Алколор, ИК-сушка.

Для картографии могут представлять интерес машины серий Heidelberg S-Offset (Гейдельберг С-Офсет) и Heidelberg Speedmaster 102 (Гейдельберг Спидмастер 102).

Гейдельберг Спидмастер 102 — двух-, четырех-, пяти- и шестикрасочные листовые офсетные машины. Поставляются также с устройством для переключения на двустороннюю печать. Имеют следующие особенности:

3.3. Рулонные офсетные печатные машины

В картографии рулонные офсетные печатные машины используют для издания контурных карт.

На фабриках для этих целей служат печатные машины «РО-62» (Индия) <*> линейного построения. Их основные технические характеристики приведены в таблице 3.12.

Таблица 3.12

3.4. Машины листорезальные 2ЛР-1-120, 2ЛР-2-120, 2ЛР-4-120

3.5. Одноножевые бумагорезальные машины

Предназначены для обрезки и разрезки стоп бумаги всех сортов, а также для обрезки брошюр, книжных блоков.

Отечественная промышленность предлагает бумагорезальные машины БР-82, БР-125, БР-139, выпускаемые Роменским заводом полиграфических машин.

Основные технические характеристики указанного оборудования приведены в таблице 3.15.

БР-125 КС — с системой программного управления и со стопоподъемником;

Из зарубежного оборудования выделяются немецкие бумагорезальные машины программы «SEYPA» (СЕЙПА) фирмы PERFECTA (ПЕРФЕКТА).

Емкость памяти машины — 299 программ, имеется 2800 меток для резки. Машины обеспечивают экономичный рабочий процесс, благодаря рациональному выбору запоминаемых функций и циклов.

Выпускаются машины следующей длины реза: 92, 115, 132, 168 мм. Их основные технические характеристики приведены в таблице 3.16.

3.6. Вспомогательное оборудование

3.6.1 Машина краскотерочная МКМ.

3.6.2 Стол печатника ОСПБ-1.

Предназначен для оснащения рабочего места печатников на офсетных машинах большого формата. Служит для контроля качества оттисков по контрольному листу, сталкивания печатных листов, подготовки печатной формы (разметки, закрепления в планках), хранения техоснастки и документации.

Состоит из основного и раздвижного столов.

Выдвижная плоскость стола покрыта линолеумом, выдвигается за ручку влево до упора и предназначена для подготовки печатной формы. Под крышкой стола расположена полка для хранения печатных форм, а под ней два ящика для хранения техоснастки и документации.

Для контроля цветопередачи над столом предусмотрен передвижной светильник с люминесцентными лампами (ЛДЦ). На перекладинах стола имеются крючки для закрепления контрольных листов.

Габаритные размеры стола в собранном виде — 1400 x 1146 x 1216 мм, в раздвинутом — 2806 x 1146 x 2416 мм. Вес — 250 кг.

3.6.3 Стол ОСПМ-1.

Предназначен для оснащения рабочего места печатника на офсетных машинах малого формата. Служит для контроля качества оттисков, сталкивания отпечатанных листов и подготовки офсетных печатных форм. Состоит из основного и раздвижного столов. Для контроля цветопередачи предусмотрен передвижной источник света с люминесцентными лампами типа ЛДЦ.

Габаритные размеры стола в собранном виде — 1100 x 946 x 221 мм, в раздвинутом — 2230 x 946 x 2216 мм. Вес — 110 кг.

3.6.4 Стол \text{С}_{\text{Т}}\text{ПП} - 3 (ОСПО).

3.6.5 Стол рабочий СПО-1.

Предназначен для временного складирования продукции, просмотра оттисков.

3.6.6 Универсальное приводочное штифтовое устройство УПШУ.

УПШУ предназначено для пробивки калиброванных перфорационных отверстий на печатных формах. Перфорационные отверстия позволяют выполнять совмещение по специальным съемным и стационарным приводочным штифтам. УПШУ представляет собой деревянную плиту, по двум сторонам которой располагается 9 штапцевальных головок, пробивающих перфорационные отверстия. Снабжено штифтами (планками со штифтами) для установки на станке и печатной машине.

Габаритные размеры устройства — 1400 x 1060 x 1100 мм. Формат перфорируемого материала — от 500 x 500 мм до 900 x 1250 мм.

3.7. Контрольно-измерительная аппаратура

3.7.1 Денситометры отражения ДМО-1, ДМО-2, ДМО-3.

Предназначены для контроля однокрасочной и цветной печати:

ДМО-2 — для измерения визуальной и зональных плотностей отражения цветных и однокрасочных оттисков,

ДМО-3 — для измерения визуальной и зональной плотностей отражения и эффективных значений растровой площади на оттиске.

Калибровку денситометров осуществляют оперативно при помощи установочных кнопок. Приборы оснащены цифровой индикацией с запоминанием результата измерения.

Приборы позволяют измерять значения параметров оттисков в отношении к эталону «белого» и отклонения от заданных значений.

Таблица 3.18

3.7.2 Денситометры Д-1150, ДКП-1250-2.

Предназначены для измерения оптических плотностей черно-белых и цветных изображений в проходящем свете.

Таблица 3.19

3.7.3 Денситометры фирмы Macbeth (Макбет).

Денситометры выпускаются сериями, предназначенными для репродукционных (серия Repro) и печатных (серия Pressroom) процессов.

Серия Repro включает денситометры, работающие в проходящем и отраженном свете и предназначенные:

Серия Pressroom представлена денситометрами, работающими в отраженном свете, из которых наибольшими возможностями обладает денситометр RD-1145. Он позволяет измерять черно-белые и зональные оптические плотности, эффективные значения площади растровых элементов, превышения над установленным уровнем. В денситометре использованы широкозональные светофильтры для замеров красок европейской триады.

Основные технические характеристики указанных денситометров представлены в таблице 3.20.

3.7.4 Контрольная линейка КЛ.

3.7.5 Гигрометр психрометрический типа ВИТ.

Таблица 3.21

3.7.6 Лупы измерительные ЛИ-3.

Обеспечивают увеличение 10^{\times} . Цена деления - 0,1 мм, диапазон измерений - 15 мм.

3.7.7 Линейки измерительные металлические.

Длина - 1; 0,5 и 0,3 м. Цена деления - 1 мм.

3.8. Дополнительное оборудование, необходимое при изготовлении карт-транспарантов

3.8.1. Устройство "УК" для подачи клея при склеивании пленки с афишной бумагой.

Разработано и изготовлено в ПКО "Картография". Представляет собой дозирующее устройство, устанавливаемое на штанге листорезальной машины и работающее от ее привода.

Состоит из резервуара для клея с двигателем, подающим на иглу клей через трубку с определенной скоростью.

Игла помещается между полотнами пленки и бумаги при входе в машину. Скорость подачи клея регулируется и может составлять от 5 до 30 мл/мин. При скорости размотки бумаги 30 м/мин оптимальная скорость подачи клея - 10 мл/мин.

3.8.2 Станок "СВК" для пробивания отверстий на картах-транспарантах.

Разработан и изготовлен в ПО "Аэрогеоприбор".

Предназначен для нанесения перфорационных отверстий на картах-транспарантах.

"СВК" состоит из столешницы с кассетой для складывания карт-транспарантов перед перфорированием и установленного на ней электромагнитного перфоратора, с помощью которого пробивают 2 отверстия (круглое и овальное) на расстоянии 80 мм, что позволяет совмещать транспаранты на графопроекторе "Лектор-2000".

Точность размещения перфорации обеспечивается путем совмещения крестов на транспаранте с крестами, нанесенными на просветный экран "СВК", после чего с помощью ножной педали пуансоны пробивают перфорационные отверстия.

3.8.3 Графопроектор "Лектор-2000".

Предназначен для проецирования на экран изображений, полученных на прозрачной пленке. Используется при проверке прозрачности красок, а также точности совмещения транспарантов друг с другом.

Графопроектор состоит из металлического короба со световым окном, поверх которого помещена линза фрюнеля, освещаемая лампой накаливания и штатива с зеркалом и объективом.

Изображение, помещаемое на световое окно, проецируется на экран, расположенный на стене на расстоянии 1,5 - 6 м от графопроектора. Изображение на экране наводится на резкость с помощью специальной ручки.

3.8.4 Световой стол типа "Поллукс П" или др.

Предназначен для контроля качества карт-транспарантов в процессе печати.

Состоит из двух частей - светового стола и тумбы с ящиками и регулировочным устройством для люминесцентных ламп.

Особенности стола - возможность регулирования наклонного положения рабочей поверхности, равномерности освещенности и изменения ее яркости.

3.8.5 Машина для сварки полимерной пленки М6-АП-2С.

Предназначена для сварки полиэтиленовой пленки, получаемой из полиэтилена низкой плотности по ГОСТ 10354-73 или дублированной пленки полиэтиленцеллофан. Используется для изготовления пакетов, в которые упаковываются комплекты карт-транспарантов.

Машина состоит из столика, сваривающих планок, проволочного нагревательного элемента и ящика электрооборудования. Проволочный нагревательный элемент осуществляет сварку одновременно с резкой полиэтилена.

Таблица 3.22

4. ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ХИМИКАТОВ

            пластинах зерненого алюминия.

    Способ  приготовления.  Раствор  декстрина  готовят  заранее. Для этого
400 - 500 г  декстрина заливают  1  л холодной воды и перемешивают. Раствор
доводят  до  кипения  и  варят  до  полного растворения декстрина. Остывший

Для приготовления гидрофилизующего раствора в раствор декстрина вводят

    Рецепт N 2.  Раствор  для  обработки  пробельных  элементов  на  формах
                 негативного   копирования,   изготовленных   на  пластинах

             зерненого алюминия.

    Способ приготовления. Крахмал  разводят в небольшом количестве холодной
воды и тонкой струей при энергичном помешивании вливают  в оставшуюся часть

Способ приготовления. 45%-ный раствор декстрина готовят заранее. Для этого 450 г декстрина заливают 1000 мл холодной воды, перемешивают. Раствор

Остывший раствор фильтруют через слой марли. Затем 600 мл декстрина разводят в требуемом объеме холодной воды.

Рецепт № 4. Раствор для обработки пробельных элементов монометаллических печатных форм.

Кислота ортофосфорная (пл. 1,87 г/см3), мл .................. 50,0

Натриевая соль карбоксиметилцеллюлозы (5%-ный раствор КМЦ), мл ..................................... 400,0

Вода, мл ..................................................... до 1000

    Способ  приготовления.  В приготовленный заранее раствор КМЦ вводят при
помешивании  ортофосфорную кислоту. Затем холодной водой доводят раствор до

требуемого объема.

Рецепт № 5. Раствор для защиты форм, изготовленных на пластинах УПА-1 («Дозакл»).

Натриевая соль карбоксиметилцеллюлозы (КМЦ), мл .............. 30,0 Вода, мл ..................................................... 1000

Способ приготовления. КМЦ замачивают в указанном количестве холодной воды и периодически перемешивают до полного растворения

Рецепт № 6. Раствор для смывки офсетных резинотканевых пластин и резиновых валиков.

Керосин ...................................................... 5 частей

Спирт этиловый ............................................... 1 часть

Способ приготовления. Растворители смешивают в указанном соотношении.

Рецепт № 7. Раствор для повторной (чистовой) смывки офсетных резинотканевых пластин и резиновых валиков.

Бензин ....................................................... 3 части

Спирт этиловый или изоприловый ............................... 1 часть

Способ приготовления. Указанные компоненты сливают вместе. Перед употреблением смесь тщательно перемешивают.

Рецепт № 8. Раствор для регенерации пленки «Пласткарт».

Натрий фосфорнокислый 3-замещенный, г ........................ 50,0

Натр едкий, г ................................................ 30,0

ОП-7, г ...................................................... 5,0

Вода, мл ..................................................... до 1000

Способ приготовления. Отдельно растворяют натрий фосфорнокислый и натр едкий. Растворы сливают, доводят объем до требуемого и вводят ОП-7.

6. ПОДГОТОВКА БУМАГИ К ПЕЧАТАНИЮ ПРОБНЫХ ОТТИСКОВ И ТИРАЖА

Ввиду специфики издания и использования картографической продукции (многокрасочность, высокая точность совмещения элементов содержания между собой, исключение разнооттеночности на многолистных картах и в атласах, возможность проведения графических работ на карте и т.д.) картографическая бумага должна обладать по ряду показателей (механическая прочность, деформация, белизна, влагопрочность) более высоким качеством, чем обычные офсетные бумаги.

В связи с этим подготовку картбумаги к печатанию следует проводить особенно тщательно.

Процесс подготовки бумаги к печатанию включает:

• приемку и хранение бумаги;
• входной контроль качества бумаги;
• выбор бумаги для издания;

6.1. Приемка и хранение бумаги

6.1.1. При приемке бумаги из вагонов или склада железной дороги должен присутствовать представитель фабрики, который проверяет соответствие веса (нетто) весу, указанному в отгрузочных документах, исправность упаковки и целостность рулонов.

6.1.2. На несоответствие веса и повреждение рулонов (рулоны разбиты, подмочены и пр.) представитель фабрики совместно с представителями железной дороги и незаинтересованной организации составляют акт.

6.1.3 Выгрузка бумаги и ее укладка должны проводиться с соблюдением следующих правил:

• рулоны спускают с грузовой машины осторожно, с помощью специального гидравлического подъемника;
• перекатывают рулоны по ровному настилу или гладкому чистому полу в соответствии с маркировкой «катать по стрелке»;
• погрузку и выгрузку бумаги в кипах, а также ее внутрифабричную транспортировку выполняют с помощью электроподъемника и электрокары или ручной тележки;
• перекатывать рулоны внутри помещений следует осторожно, с тем чтобы не ударять рулоны, особенно торцами, об углы стен, о колонны и т.п. Необходимо следить, чтобы на пути перекатывания рулонов не было острых, ребристых предметов, разлитого машинного масла, воды и тому подобных помех.

6.1.4 При погрузочно-разгрузочных работах и при транспортировке бумаги воспрещается:

• сбрасывать рулоны с автомашины на грунт или на различные прокладки;
• перекатывать рулоны по замощенному камнем двору или мостовой;
• перевозить бумагу в дождливую погоду без брезента;
• заклинивать рулоны камнями или другими остроугольными предметами;
• применять лом для передвижки рулонов;
• перевозить бумагу в загрязненных машинах.

6.1.5. Все погрузочно-разгрузочные работы должны выполняться под руководством опытного рабочего-бригадира, который несет ответственность за качество работы и за технику безопасности.

6.1.6. Каждую партию бумаги при поступлении ее на фабрику принимает кладовщик. Он визуально контролирует сохранность и качество упаковки товарных единиц (рулонов, кип), а также наличие маркировки и сопроводительных документов, удостоверяющих соответствие поступающей бумаги стандартам и техническим условиям.

6.1.7. На все случаи порчи бумаги по вине бригады грузчиков заведующий складом и бригадир должны составлять акт с указанием конкретных виновников повреждения бумаги для материального взыскания.

6.1.8. Категорически запрещается хранить бумагу во дворе даже под прикрытием брезента или навеса.

6.1.9. Складское помещение для хранения бумаги должно плотно закрываться, в нем не должно быть сквозняков и попадания прямых солнечных лучей. Наилучшие условия хранения бумаги обеспечиваются в отапливаемых складах, температура в которых равна или близка к температуре печатного цеха.

6.1.10. В складах рулоны бумаги укладывают в штабели по торсу высотой не более 4 — 5 рулонов в зависимости от ширины рулона.

Кипы листовой бумаги укладывают в горизонтальном положении в штабели высотой не более, чем 2,5 м.

6.1.11. Рулонная и листовая бумага должна быть размещена на складе по сортам и размерам таким образом, чтобы к каждой группе сырья был свободный подход и обеспечивалась ее выгрузка.

6.2. Входной контроль качества бумаги

6.2.1. Входной контроль качества бумаги на картографических фабриках осуществляют работники лаборатории при содействии работников склада путем выборочного анализа образцов на соответствие техническим показателям государственных стандартов и технических условий, а также визуальным осмотром и в спорных случаях — пробным печатанием.

Отдельные показатели, по которым в течение продолжительного времени не наблюдались отклонения от норм действующих стандартов и технических условий, могут не подвергаться входному контролю.

6.2.2 Входной контроль качества бумаги следует проводить по следующим показателям в соответствии с указаниями ГОСТ:

• масса 1 м2 (ГОСТ 13199-88);
• гладкость (ГОСТ 12795-89);
• зольность (ГОСТ 7629-77);
• стойкость поверхности (ГОСТ 24356-80);
• прочность на излом (ГОСТ 13525.2-80);
• влажность (ГОСТ 13525.19-71);
• проклейка (ГОСТ 8049-62);
• деформация (ГОСТ 12057-81);
• сорность (ГОСТ 13525.4-68);
• белизна (ГОСТ 7690-76);
• влагопрочность (ГОСТ 13525.7-68).

6.3. Выбор бумаги для издания

Выбор бумаги должен осуществляться технологом с учетом назначения и технологии издания картпроизведения.

Картографическая бумага (ГОСТ 1339-79)

марки А предназначается для печатания гидрографических и морских карт;

марки Б — для печатания наиболее сложной многокрасочной продукции длительного срока пользования (фундаментальные атласы);

марки В — для печатания топокарт всех видов, сегментов глобусов и др. картпродукции, подвергающейся увлажнению при использовании;

марки Г — для печатания географических карт с использованием низколиниатурных растров (настенные карты);

марки О — для массовой многокрасочной картпродукции повышенной сложности с использованием иллюстраций (туристские карты и атласы, учебные карты).

Картографическую бумагу финского производства рекомендуется использовать для сложной многокрасочной продукции (складные карты, атласы, туркарты, в том числе с художественными иллюстрациями).

Для высокохудожественных произведений, печатаемых небольшим числом красок (рекламно-демонстрационные и сувенирные издания), целесообразно применять мелованную бумагу.

6.4. Разрезка рулонной бумаги на листы

6.4.1 Подготовка рулонов бумаги к разрезке на листы.

6.4.1.1. Потребное количество бумаги заблаговременно выписывается со склада начальником печатного цеха в количестве согласно установленному лимиту, который выдает цеху планово-производственный отдел для каждой карты.

6.4.1.2. На основании общего наряда на печать данной карты бригадир (мастер) по подготовке бумаги выписывает для исполнителя наряд на разрезку бумаги с указанием наименования карты или атласа, количества листов на запуск, формата резки с учетом припуска на зачистку перед печатанием.

6.4.1.3. Бумага, хранящаяся на складах, климатические условия которых различны с условиями цеха, должна поступать в цех не менее, чем за 5 — 6 суток до начала разрезки.

6.4.1.4. Распаковку каждого рулона осуществляют перед самым началом размотки. Снятую упаковку целесообразно использовать в качестве подстилки под рулон для сохранения его чистоты.

6.4.1.5. Рулон бумаги подготавливают к заправке в машину для разрезки чистыми и сухими руками.

Снимать срыв с поврежденных рулонов следует с помощью специального пластмассового ножа так, чтобы ни один лишний слой бумаги не был разрезан или поврежден.

При подготовке рулона воспрещается:

• снимать срыв с поврежденных рулонов, разрезая слои бумаги острым ножом;
• разрывать слои бумаги руками.

6.4.1.6. Снятый с рулонов срыв бережно укладывают в специально отведенном для этого месте, затем передают его для дальнейшей переработки.

6.4.1.7. При зарядке рулонов в машину необходимо следить за тем, чтобы не перепутать стороны бумаги — лицевую и сеточную. Рекомендуется разматывать бумагу лицевой стороной кверху. При этом длинная сторона нарезаемых листов должна соответствовать направлению волокон бумаги.

6.4.1.8. Перед вставкой шпинделей в рулон из втулок специальным шомполом выбивают деревянные пробки. Шпиндель закрепляют в рулоне конусами симметрично его концам. При этом конусы должны быть затянуты достаточно туго. В процессе резки конусы периодически подтягивают, так как при вращении рулонов бумажная втулка обминается и зажим рулона конусами ослабевает. Для сокращения простоев листорезки заправку шпинделей в рулоны следует проводить заблаговременно, для чего необходимо иметь запасной комплект.

6.4.1.9. Установку рулонов в машину осуществляют с помощью ручной лебедки, имеющейся на машине, или с помощью специального электротельфера.

6.4.1.10. При одновременной размотке двух или трех рулонов установка их должна проводиться строго по одной линии, и рулоны должны быть подобраны одинаковыми по своим диаметрам, метражу и по цветовому оттенку.

6.4.1.11. На каждый тираж бумага должна быть подобрана только из одной партии.

6.4.1.12. Перед началом работы на листорезальной машине машинист обязан проверить ее техническую исправность и устранить все замеченные неполадки.

6.4.2 Разрезка рулонной бумаги на листы.

6.4.2.1. В соответствии с заданным размером нарезки листов в машину устанавливают сменную шестерню, число зубьев которой соответствует количеству сантиметров отрезаемого листа.

6.4.2.2. Ножи должны быть заточены и отрегулированы так, чтобы они обеспечивали ровный обрез бумаги.

6.4.2.3. Чтобы обрез был прямоугольным, резальный механизм устанавливают соответствующим образом по шкале, имеющейся на машине.

6.4.2.4. Приемный стол, боковые и задние сталкиватели устанавливают по формату бумаги и вручную выполняют проводку бумажной ленты и отрезанных пробных листов.

6.4.2.5. Уточнив положение сталкивателей и убедившись в нормальной проводке бумаги, включают машину на медленный ход.

6.4.2.6. После пуска машины сразу же проверяют формат отрезаемых листов. При отклонении от заданного формата или нарушении прямоугольности (сверх допуска) машину останавливают и исправляют приводку. Неправильно нарезанные листы кладут отдельно.

6.4.2.7. Делают пробную резку и, проверив ее правильность, включают машину на рабочий ход. В процессе резки машинист обязан систематически проверять правильность резки. Допустимые отклонения от заданного формата не должны превышать +/- 2 мм.

6.4.2.8. Регулировкой рулонных тормозов добиваются оптимального натяжения бумажных полотен. При сильном натяжении за счет проскальзывания бумаги длина отрезаемых листов уменьшается, при слабом — бумажные ленты отклоняются от прямолинейного движения, нарушается точность резки, а иногда на бумаге образуются морщины. По мере сматывания бумаги с рулонов их торможение должно постепенно уменьшаться.

6.4.2.9. Счет нарезаемой бумаги осуществляет механический счетчик машины.

6.4.2.10. Мастер участка обязан контролировать качество резки бумаги на листы не менее двух-трех раз в смену.

6.4.2.11. По окончании нарезки бумаги для данного заказа составляется акт с указанием количества годной бумаги в листах, срыва, пригодного для переработки, и безвозвратных отходов.

Акт подписывается начальником цеха, мастером, бригадиром по заготовке бумаги, машинистом-резчиком. Утверждает акт главный инженер.

6.4.2.12. Нарезанную бумагу, уложенную на стеллажи, если она не поступает сразу же на акклиматизацию, необходимо немедленно закрыть влагонепроницаемыми чехлами и хранить под ними до акклиматизации.

6.4.2.13. Получаемая со склада листовая бумага в кипах должна до распаковки находиться в цехе в течение 4 — 5 дней для выравнивания ее температуры с температурой цеха.

Распаковка ее должна осуществляться перед самым завешиванием в акклиматизатор бумаги.

6.5. Акклиматизация бумаги

6.5.1. Акклиматизации подлежит бумага в том случае, если перепад относительной влажности в стопе и воздуха в помещении цеха превышает +/- 10% или перепад относительной влажности воздуха бумаги внутри стопы превышает 5%.

Перепад относительной влажности между стопой бумаги и помещением цеха определяют как наибольшую разность между средними значениями относительной влажности воздуха в цехе и единичными значениями относительной влажности воздуха внутри стопы бумаги.

Перепад относительной влажности воздуха внутри стопы бумаги определяют как разность между ее наибольшим и наименьшим значениями.

Относительную влажность воздуха внутри стопы бумаги измеряют волосным штекгигрометром с точностью +/- 2% в трех точках стопы бумаги (по краям и в середине). Относительную влажность воздуха в цехе определяют психрометрами, гигрометрами и гигрографами.

Необходимость акклиматизации бумаги можно определить также по показателю влажности бумаги, измеренной по ГОСТ 13525.19-71 /23/ при входном контроле качества бумаги. Если показатель влажности бумаги на +/- 1,0% и более отличается от нормы, указанной в стандарте или технических условиях для соответствующего вида бумаги, то бумагу следует акклиматизировать.

6.5.2. Бумагу акклиматизируют при интенсивном нижнем обдуве пачек бумаги воздухом.

Пачки бумаги завешивают на движущийся транспортер: в каждой пачке должно быть 50 — 70 листов бумаги массой 1 м2 70 — 120 г или 30 — 40 листов бумаги массой 1 м2 160 — 250 г.

Расстояние между пачками бумаги на движущемся транспортере должно быть не менее 10 см, скорость нижнего обдува пачек бумаги воздухом — не менее 5 м/с у нижнего края листов и не менее 20 м/с у отверстий в вентиляционном коробе.

При соблюдении этих условий время акклиматизации составляет не менее 1 часа, после чего пачки переворачивают, подвешивая за противоположную сторону. Общее время акклиматизации бумаги в этом случае составляет не менее 2 часов.

6.5.3. При отсутствии движущегося транспортера и обдува можно акклиматизировать бумагу в неподвижных вешалах без принудительного обдува. В этом случае время акклиматизации бумаги составляет не менее 24 часов.

6.5.4. Время акклиматизации зависит от первоначального состояния бумаги. Чем больше несоответствие между содержанием влаги в бумаге и относительной влажностью воздуха в цехе, тем дольше она должна находиться на вешалах. Длительное время акклиматизации дает лучшие результаты для стабилизации бумаги.

6.5.6. Окончание акклиматизации определяют, измеряя влажность бумаги гигрометрическими приборами. Отсутствие волнистости бумаги определяют осмотром внешнего вида бумажного стапеля. Стапель должен быть правильно прямоугольным, без признаков волнистости или коробления, что свидетельствует о ровной поверхности каждого листа.

6.5.7. Бумага с поперечным направлением волокон, используемая для печатания продукции в один прогон, в акклиматизации не нуждается.

6.5.8. Для печатания несложной продукции в один прогон, как например, обложек, указателей наименований и т.д., бумагу можно не акклиматизировать, если она не имеет волнистых или коробленных кромок.

6.5.9. Бумагу с усушенными, коробленными краями исправляют увлажнением кромок в стапеле с помощью пульверизатора или укрывая стапель влажными полотнищами.

6.6. Подрезка бумаги перед печатанием

6.6.1. Окончательную подрезку кромок бумаги (зачистку) выполняют на одноножевых бумагорезальных машинах. Машина должна быть отрегулирована так, чтобы обеспечить прямоугольность и точность подрезки листов перед печатанием. Заточка ножа должна обеспечивать прямолинейный и чистый обрез стопы.

6.6.2. Бумагу укладывают в бумагорезальную машину небольшими пачками, тщательно сталкивая листы на затл и боковой упор и выжимая воздух из межлистного пространства. Толщина подрезаемой стопы зависит от технических возможностей машины.

6.6.3. Подрезка стопы с четырех сторон осуществляется в следующем порядке: минимально подрезают длинную сторону бумаги, затем стопу разворачивают и подрезанной стороной упирают на боковые сталкиватели машины. Минимально подрезают короткую сторону стопы. Затем при упоре бумаги на затл подрезают до точного размера вторую длинную сторону и при последующем повороте и упоре на боковой сталкиватель и затл подрезают до точного размера вторую короткую сторону стопы.

6.6.4. Контроль точности линейных размеров и прямоугольность листа выполняют, совмещая противоположные стороны двух листов бумаги, а также с помощью стальной линейки или рулетки.

6.6.5. Подрезанную бумагу укладывают на стеллаж и готовый стапель немедленно закрывают влагозащитным чехлом. Перед этим на стапеле отмечают сторону клапана. Чехлы должны быть занумерованы.

6.6.6. Подготовленную для печатания тиража бумагу бригадир (мастер) бумагозаготовительного отделения сдает по акту в печатный цех сменному мастеру и печатнику под расписку. В акте должны быть указаны наименование карты, количество листов и формат бумаги, а также номера чехлов, которыми укрыта данная бумага.

6.6.7. Ответственность за бумагу и за сохранность чехлов возлагается на печатников, печатающих тираж.

6.7. Технические требования к качеству подготовленной для печатания бумаги. Методы контроля

6.7.1. Отклонения формата нарезанных листов бумаги от заданного не должны превышать +/- 1 мм, косина — 0,1%. Контроль осуществляют в соответствии с ГОСТ 21102-80 /34/.

6.7.2. Большая сторона листа должна соответствовать машинному направлению волокна бумаги, определяемому по ГОСТ 7585-74 /33/.

6.7.3. Качество обрезки определяется ровностью и гладкостью среза, отсутствием надрывов и пыли на кромках листа. Контроль качества — визуальный.

6.7.4. В стопе бумаги все листы должны иметь одинаковую ориентацию верхней и сеточной сторон. Стороны бумаги определяют по ГОСТ 7585-74 /33/.

6.7.5. Бумага должна иметь равномерную стандартную влажность; не допускается заметной волнистости и коробления листов. Перепад относительной влажности бумаги в стопе и воздуха в помещении цеха не должен превышать +/- 10%.

6.8. Возможные дефекты, причины их возникновения и способы устранения при подготовке бумаги к печатанию.

7. ПОДГОТОВКА ОФСЕТНЫХ КРАСОК ДЛЯ ПЕЧАТАНИЯ ПРОБНЫХ ОТТИСКОВ И ТИРАЖА

От правильного выбора и подготовки офсетных красок к печати зависит качество многокрасочной картографической продукции.

• входной контроль качества офсетных красок;
• выбор красок для издания;
• изготовление составных цветных красок;
• корректирование печатных свойств красок.

7.1. Приемка и хранение красок

7.1.1. Краску, поступающую на склад, принимает кладовщик. Он проверяет наличие на нее паспорта, осматривает внешнее состояние упаковки, комплектует краски по сериям, номерам и партиям и несет в дальнейшем ответственность за сохранность красок и их товарный вид.

В паспорте на краску должны быть данные о ее качестве, предусмотренные в ТУ 29-02-535-76 /81/.

7.1.2. Кладовщик обязан известить заводскую лабораторию о поступлении новой партии красок и паспорт на нее передать туда. При отсутствии лаборатории сведения передаются технологу печатного цеха.

7.1.3. Краска и вспомогательные вещества должны храниться на складе в помещении, защищенном от действия атмосферных осадков, почвенной влаги и солнечных лучей, при температуре не ниже -20 и не выше +30 °C не более 12 месяцев. По прошествии 12 месяцев допускается использование краски в том случае, если показатели ее свойств соответствуют техническим условиям.

7.2. Входной контроль качества офсетных красок

7.2.1. Выдача краски в цех проводится после получения положительного заключения лаборатории о качестве партии красок.

7.2.2. Работник лаборатории отбирает пробы для испытания красок в соответствии с ТУ 29-02-863-78 /82/.

7.2.3. В лаборатории проводят испытания качества красок в соответствии с методами, предусмотренными соответствующими ГОСТами и ТУ:

• степень перетира (ГОСТ 6589-74);
• время высыхания (ГОСТ 6591-73);
• закрепление на бумаге (ГОСТ 6592-73);
• интенсивность цвета (ГОСТ 6593-83);
• красящая сила, вязкость (ОСТ 29.97-84);
• стойкость к воде, кислоте и щелочи (ГОСТ 26160-84);
• внешний вид (однородная вязкопластичная масса без загрязнений, посторонних включений).

Результаты испытания записываются в журнал (см. табл. 7.1).

Таблица 7.1

7.3. Выбор красок для издания

7.3.1. Выбор красок для печатания красочной пробы и тиража проводит технический редактор при разработке технологии для каждой карты. При выборе красок следует учитывать характер красочного оригинала, назначение и вид продукции, свойства и качество бумаги для печатания тиража (см. Приложение V).

7.3.2. Ассортимент красок, применяемых при издании карт, дан в разделе 4 данной инструкции.

7.3.3. Для обеспечения правильности выбора красок на фабрике должны быть альбомы перекрытий красок, применяемых при издании карт, а также шкалы цветового охвата, отпечатанные триадами красок.

7.3.4. Выбирая краски по цвету, технический редактор путем сравнения красочного оригинала с плашками альбома перекрытий красок определяет, каким наименьшим количеством красок стандартного цвета и составных красок можно воспроизвести в печати данную карту.

7.3.5. Если карта предназначена для воспроизведения способом четырехкрасочной печати (имеются слайды, другие цветные иллюстрации), то при ее печати следует пользоваться шкалами цветового охвата, отпечатанными красками Европейской триады (серия 2514).

7.3.6. При отсутствии на карте слайдов и других цветных иллюстраций целесообразно использовать краски картографической серии, из которых основу составляют краски картографической триады - 2558-37, 2558-51, 2558-22.

7.3.7. При печатании топокарт используют краски картографической серии в соответствии с единой шкалой условных знаков, в которой указаны номера стандартных красок и рецептура составных красок.

7.3.8. Для печатания штриховых элементов следует применять наиболее интенсивные кроющие или полукроющие краски, а для фоновых - прозрачные, полупрозрачные или полукроющие.

7.4. Изготовление составных цветных красок

7.4.1. Изготовление составных цветных красок осуществляют в колористическом отделении путем смешения нескольких стандартных красок до получения нужного цвета.

7.4.2. Требуемый цвет необходимо получать из минимального количества исходных красок (2 - 3). При использовании большего количества составляющих полученная краска во многих случаях имеет плохие печатные свойства, как, например, расслаивается.

7.4.3. В качестве основной исходной краски следует брать такую, которая имеет цвет, наиболее близкий к образцу, а затем добавлять к ней понемногу краски других цветов.

7.4.4. Вначале изготавливают небольшое количество пробной составной краски (для установления ее четкой рецептуры) следующим образом: отвешивают на технических весах небольшое количество исходных красок и тщательно смешивают шпателем на стеклянной пластине. Цвет и оттенок пробной составной краски проверяют на тиражной бумаге, получая оттиск на каком-либо печатном станке либо вручную при помощи небольшого вальцмассного валика. Затем цвет оттиска, полученного составной краской, сравнивают с цветом краски на прилагаемой шкале или образце для печати, пользуясь для этого специальным шаблоном. Шаблон представляет собой два одинаковых листа белой мелованной или черной бумаги размером 100 x 100 мм с расположенными в центре отверстиями размером 10 x 20 мм. Под одно отверстие кладут оттиск составной краски, под другое - образец для печати.

Цвет оттисков сравнивают при освещении их дневным рассеянным светом или лампой дневного света.

В зависимости от результатов проверки корректируют оттенок полученной краски, добавляя в нее небольшие количества красок нужных цветов, отвешивая их на технических весах, и делают повторный оттиск, пока между оттиском и образцом не будет различий по цвету.

7.4.5. Изготовление составной краски для печатания красочной пробы и тиража выполняют в соответствии с пропорцией, установленной при изготовлении пробной краски. Отвешенные на весах исходные краски хорошо смешивают в специальной машине.

7.4.6. Вспомогательные вещества: олифу, сиккативы и разбавители добавляют постепенно при тщательном перемешивании краски.

7.4.7. Когда составная краска хорошо перемешается и примет однородный цвет, делают пробный оттиск, проверяя, достигнуто ли полное соответствие цвета краски образцу для печати. При необходимости краску корректируют, добавляя какую-либо из исходных красок, вновь перемешивают и делают пробный оттиск.

7.5. Корректирование печатных свойств красок

7.5.1 Необходимость корректирования красок добавками может быть вызвана различными факторами:

• качеством бумаги (прочность поверхностного слоя, пористость, влажность, гладкость);
• скоростью печатания;
• характером изображений на форме (штриховые элементы, фоновые и т.д.);
• климатическими условиями в цехе (температура, влажность).

7.5.2. Скорость высыхания корректируют, если краска медленно высыхает на тиражной бумаге, что ведет за собой отмарывание на оборотную сторону оттисков. Скорость высыхания повышают введением смешанного сиккатива (нафтенатно-кобальтового и нафтенатно-свинцового) в соотношении 1:1 в количестве 1 - 2% от массы краски.

7.5.3. Липкость краски снижают введением мягчительных паст нефтегаз-4 или 10-8 в количестве не более 5% от массы краски. Следует иметь в виду, что добавка пасты одновременно снижает вязкость краски, ее интенсивность и скорость закрепления красочного слоя на оттиске.

7.5.4. Одновременное снижение вязкости и липкости краски достигается введением разбавителя Р-51 (смесь ароматизированного минерального масла МП-1 и вареного льняного масла в соотношении 1:1) или разбавителя 2558-00 (смесь слабополимеризированного льняного масла и керосиновой фракции с пределом кипения 260 - 290 °C) в количестве не более 5% от массы краски.

7.5.5. Четкость воспроизведения растровой точки повышают введением в краску пасты "против затягивания растровой точки" в количестве 2 - 3% от массы краски.

7.5.6. Эмульгирование краски с увлажняющим раствором снижают пастой ПЭ в количестве 2 - 3% от массы краски.

8. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОБНЫХ ОТТИСКОВ НА ОФСЕТНОМ ПРОБОПЕЧАТНОМ СТАНКЕ

В процессе подготовки к изданию и издания карт печатают различные оттиски: штриховые пробы, цветные и качественные шкалы, оттиски последовательного совмещения, предварительные пробы на слайды и цветные оригиналы, красочные пробы, небольшие тиражи. Они необходимы для корректуры издательских оригиналов, изготовления различных макетов, оценки результатов электронного цветоделения, фоторепродукционных и копировальных процессов, для утверждения содержания карты, а также для использования их в качестве эталонов при печатании тиража.

На картографических предприятиях указанные выше оттиски готовят на офсетных пробопечатных станках плоского типа.

Пробопечатный станок обслуживают один-два человека: пробист или пробист с помощником.

8.1. Общая структура технологического процесса

8.1.1 Подготовка пробопечатного станка к работе.

8.1.1.1 Установка декеля.

8.1.1.2 Контроль правильности установки талеров.

8.1.1.3. <*> Подготовка увлажняющего аппарата.

8.1.2 Изготовление пробных оттисков.

8.1.2.1 Приладка печатной формы первой краски.

8.1.2.2 Подготовка краски.

3.1.2.3 Подготовка печатной формы к процессу печатания.

8.1.2.4 Установка передних и бокового упоров.

8.1.2.5 Печатание оттисков первой краски.

8.1.2.6 Печатание оттисков последующих красок.

<*> Для станков с красочным аппаратом.

<**> Для станков с системой термостатирования.

8.2. Требования к исходным материалам

8.2.1 Требования к качеству печатных форм.

8.2.1.1. На поверхности печатных форм не должно быть царапин, вмятин и других технических дефектов.

8.2.1.2 Формы должны быть покрыты защитным коллоидом.

8.2.1.3. Комплект форм для одной карты должен быть изготовлен на пластинах одинаковой толщины. Допустимые отклонения при толщине пластины 0,30 - 0,35 мм - +/- 0,04 мм, при толщине пластин 0,5 - 0,6 мм и 0,8 мм соответственно - +/- 0,05 мм и +/- 0,1 мм.

8.2.1.4. На печатных формах одного листа карты размеры изображения для воспроизведения фоновых элементов должны соответствовать размерам штрихового рисунка; отклонения могут допускаться только в сторону увеличения в следующих пределах:

• для карт и атласов с цветными иллюстрациями - не более 0,1 мм.

8.2.1.5. На печатных формах для многолистных карт должна быть обеспечена сводка по толщине штриховых элементов и процентному соотношению сеток. Допустимые отклонения соответственно: +/- 0,05 мм и +/- 2%.

8.2.1.6. Сетки для одноименных показателей на карте (однолистной, многолистной) и в легенде должны быть идентичны по линиатуре, направлению и процентному соотношению. Допустимое отклонение по последнему показателю составляет +/- 2%.

8.2.1.7. Каждая печатная форма, предназначенная для печатания красочной пробы, должна иметь определенные контрольные элементы.

На всех печатных формах (независимо от вида) должны быть 4 креста для совмещения и шкала для инструментального контроля равномерности наката краски. Шкала располагается вдоль всего изображения по клапанной стороне листа.

Она может иметь вид полос шириной 5 мм или соответствующих квадратов. Ниже даны примеры внешнего вида шкал:

Поля 1 и 2 шкалы должны сливаться с фоном, т.е. допустима величина деформации растровых элементов изображения не более 6,6%;

• 11-польную сенситометрическую шкалу СПШ-К.

На ее изображении должны быть воспроизведены поля с оптической плотностью 0,6 (соответствует полю N 5) и выше.

Схема расположения контрольных элементов на печатной форме представлена на рис. 8.1.

8.2.1.8. Все печатные формы должны быть отперфорированы <*> (при использовании на фабрике сквозной перфорации).

<*> Особенности перфорирования печатных форм рассматриваются в "Инструкции по копировальным процессам в картоиздании" (см. Приложение XXV, п. 2.6).

8.2.1.9. Каждая печатная форма, предназначенная для печатания красочной пробы, должна иметь сопровождающую ее качественную шкалу <*>, отпечатанную черной краской.

<*> Для печатания качественных шкал на фабрике должен быть предусмотрен отдельный пробопечатный станок.

8.2.2 Требования к бумаге

Подготовленная для печатания бумага должна соответствовать требованиям, изложенным в разделе 6 данной инструкции.

8.2.3 Требования к печатным краскам

Печатные краски должны соответствовать требованиям, изложенным в разделе 7 данной инструкции.

8.3. Описание технологического процесса

8.3.1 Подготовка пробопечатного станка к работе.

Операции подготовки станка к работе выполняет пробист перед началом смены. Регулировку выполняет при изменении толщины бумаги или формы и обнаружении неполадок.

8.3.1.1 Установка декеля <*>.

<*> О декелях см. в Приложении IV данной инструкции.

Установка декеля выполняется в следующем порядке:

• предварительно проверяют состояние поверхности резинотканевых офсетных пластин и их толщину. На поверхности резинотканевых пластин не должно быть пузырей, углублений, выпуклостей, трещин, царапин и посторонних включений.

Пластины должны быть обрезаны под прямым углом и иметь толщину 1,90 - 1,95 мм.

Толщину резинотканевых пластин и поддекельного материала контролируют по периметру пластины не менее, чем в трех местах по каждой стороне с помощью толщиномера под нагрузкой 1 кГ/см2. Отклонения не должны превышать +/- 0,025 мм.

Размеры резинотканевых пластин контролируют с помощью измерительной линейки. Допустимые отклонения - не более +/- 10 мм;

• на кромках декеля пробивают отверстия в соответствии с расположением их на зажимных планках. Затем кромки декеля зажимают винтами в зажимных планках (заднюю кромку поддекельного материала не зажимают), вставляют зажимы планки в паз офсетного цилиндра и завертывают гайки. Проверяют поверхность декеля. Декель должен быть плотно натянут на цилиндр пробопечатного станка, на нем не должно быть складок;
• вновь установленные резинотканевые пластины пробист обкатывает на офсетном пробопечатном станке с опущенным цилиндром в течение примерно 20 минут и неоднократно подтягивает пластину динамометрическим ключом с усилием 15 - 20 кГ/см.

8.3.1.2 Контроль правильности установки талеров.

Правильность установки формных и печатных талеров контролируют с помощью индикатора часового типа со щупом, смонтированного на переносном штативе, имеющем три точки опоры.

Контроль осуществляют не менее, чем в четырех точках поверхности каждого талера. Для этого индикатор сначала помещают так, чтобы щуп касался талера и индикатор указывал "О". Затем индикатор сдвигают таким образом, чтобы штатив оставался на талере, а щуп касался направляющих полозков станины. Показание индикатора в этом положении дает величину зазора между поверхностью полозков и соответствующего талера (формного или печатного).

Затем делают пробный оттиск.

В случае неудовлетворительной пропечатки (при правильной толщине декеля) увеличивают давление в полосе контакта путем подъема талеров при опущенном сначала на форму, а затем на бумагу цилиндре.

Величину подъема талеров контролируют по величине зазоров между поверхностью формы, а затем бумаги и поверхностью полозков станины описанным выше приемом.

Величина давления устанавливается в зависимости от технических характеристик используемых материалов (резины, декеля, бумаги и т.п.).

8.3.1.3. <*> Подготовка увлажняющего аппарата.

<*> Для станков с красочным аппаратом.

8.3.1.4. <*> Подготовка красочного аппарата.

<*> Для станков с красочным аппаратом.

Выполняется в следующем порядке:

Общее количество подаваемой краски регулируют изменением угла поворота дукторного вала.

Денситометрические нормы печатания

Система термостатирования призвана обеспечить такие условия проведения процесса пробной печати, при которых не происходило бы ни испарения влаги, ни ее конденсации на форме.

Температуру формы необходимо поддерживать такой, чтобы воздух над ее поверхностью имел температуру точки росы, т.е. был бы полностью насыщен влагой. В этом случае влага с поверхности формы не будет испаряться. Температуру формы, которую необходимо поддерживать, пробист определяет при помощи номограммы (рис. 8.2). Для этого предварительно определяются температура окружающей среды (t_{\text{ср}.}) по показаниям термометра и влажность воздуха \phi с помощью психрометра или гигрометра.

Рис. 8.2. Номограмма для определения температуры формы по показаниям температуры и влажности воздуха

На номограмме по оси абсцисс отложена температура окружающей среды (t_{\text{ср}.}) , а по оси ординат - искомая температура формы (t_{\text{ф}.}) . Каждой линии на номограмме соответствует определенная влажность воздуха (\phi) . Из точки на оси абсцисс, показывающей температуру воздуха, восстанавливают перпендикуляр до пересечения с линией, соответствующей влажности воздуха. Из точки пересечения проводят прямую, параллельную оси абсцисс, до пересечения с осью ординат и находят температуру формы. Например, если t_{\text{ср}.} = 20^{o}\text{С} и \phi = 50% , то t_{\text{ф}.} = 9^{o}\text{С} .

Систему охлаждения пробист включает в соответствии с техническим паспортом на станок.

8.3.2 Изготовление пробных оттисков.

8.3.2.1 Приладка печатной формы первой краски.

Работа с использованием отперфорированных печатных форм.

Применение отперфорированных печатных форм обеспечивает быструю их приладку на пробопечатном станке, улучшает совмещение оттисков.

Работа с использованием неотперфорированных печатных форм.

Форму устанавливают на печатном талере и зажимают. При этом на полоске бумаги отмечают карандашом расстояние от ближайшего правого угла внутренней рамки изображения на форме до бокового края талера и указывают на ней название карты, номер листа и т.п.

Эта полоска хранится вместе с оттисками красочной пробы в течение ее печати и используется при повторной печати.

8.3.2.2 Подготовка краски.

Для печати красочной пробы используют как цельные, так и смесевые (составные) краски.

Цельные краски готовы к употреблению и обычно не требуют корректировки печатно-технических свойств.

Смесевые краски, как правило, готовят в колористическом отделении <*> на основании образцов и шкал для печати. Пробист может только немного изменить печатно-технические свойства краски добавлением олифы, разбавителя, паст.

<*> При отсутствии на предприятии колористического отделения смесевую краску для печатания красочной пробы готовит пробист, руководствуясь изложенным в п. п. 7.4.2 - 7.4.3 данной инструкции.

8.3.2.3 Подготовка печатной формы к процессу печатания.

Подготовка печатной формы заключается в удалении с нее защитного покрытия и черной печатной краски; увлажнении и нанесении (вручную или механическим путем в зависимости от типа применяемого офсетного пробопечатного станка) требуемой цветной печатной краски.

Никакая доработка печатной формы на станке не допускается: печатник должен получать из копировального отделения печатную форму, соответствующую всем предъявляемым к ней требованиям (см. п. 8.2.1), и сопровождающую ее качественную шкалу.

Примечание. Процессы отделки печатных форм, изготовляемых различными способами, подробно изложены в Инструкции по копировальным процессам в картоиздании" /43/.

8.3.2.4 Установка передних и бокового упоров.

Правильность установки передних и бокового упоров на печатном талере контролируют по контрольным оттискам.

Передние и боковой упоры устанавливают в соответствии с расположением печатной формы так, чтобы изображение располагалось по центру бумажного листа.

8.3.2.5 Печатание оттисков первой краски.

Работа выполняется в следующей последовательности:

Полученный оттиск внимательно осматривают, проверяя правильность расположения рисунка и его полиграфическое качество.

Если рисунок расположен неверно, лист бумаги сдвигают в нужном направлении и процесс печатания повторяют <*>.

Если рисунок расположен правильно, подводят передние и боковой упоры печатного талера точно к соответствующим кромкам бумажного листа и закрепляют их <*>.

<*> При использовании сквозной перфорации указанные операции не требуются.

8.3.2.6 Печатание оттисков последующих красок.

8.4. Требования к качеству пробных оттисков. Способы контроля

8.4.1 Требования к штриховой пробе.

8.4.1.3 Штриховая проба должна быть отпечатана с учетом следующих требований:

8.4.2 Требования к красочной пробе.

8.4.2.1. На красочной пробе должны быть контрольные шкалы в соответствии с изложенным в п. 8.2.1.7.

8.4.2.2. К штриховым элементам красочной пробы предъявляются те же требования, что и к штриховой пробе (см. п. 8.4.1).

8.4.2.3. При печатании красочной пробы должны использоваться те же краски и бумага, что и при печатании тиража.

8.4.2.4. Фоновые элементы красочной пробы должны точно соответствовать красочному оригиналу или другому образцу. Контроль осуществляют визуально или с помощью денситометра по контрольным элементам шкалы ОКП-1 или ОКП-3.

8.4.2.5 Фоновые элементы должны быть отпечатаны с учетом следующих требований:

Соответствие п. п. 8.4.2.5 - 8.4.2.6 определяют визуально и с помощью измерительной лупы.

8.4.2.7 Красочная проба многолистной карты должна отвечать дополнительным требованиям:

Положение элементов контролируют визуально и с помощью измерительной лупы; оттенок и интенсивность - с помощью денситометра измерением за тремя светофильтрами. Допустимые отклонения составляют +/- 0,05 мм и +/- 0,05.

8.4.3 Требования к цветным шкалам

8.4.3.1. Цветные шкалы готовят со всех печатных форм, содержащих изображения слайдов, других цветных иллюстраций, а также при печатании карт, имеющих сплошную отмывку.

8.4.3.2. Цветные шкалы должны быть отпечатаны непосредственно после рабочих оттисков и иметь одинаковую с ними величину оптической плотности в соответствии с данными табл. 8.1.

Измерения проводят с помощью денситометра, работающего в отраженном свете, сразу же после печатания ("по-сырому"). Величины плотностей обязательно должны быть указаны на оттиске (под шкалой ОКП-1 или ОКП-3 или под шкалой равномерности наката).

8.4.3.3. Печатная краска на цветных шкалах должна быть чистой, изображение хорошо пропечатано, без грязи и т.п. дефектов.

8.4.4 Требования к оттискам последовательного совмещения.

8.4.4.1. Оттиски последовательного совмещения готовят вместе с цветными шкалами для слайдов, других цветных иллюстраций и живописных карт, печатаемых триадой, а также при печатании карт, имеющих сплошную отмывку. Оттиски последовательного совмещения являются обязательным вспомогательным материалом при печатании тиража карт.

К ним предъявляются те же требования, что и к цветным шкалам (см. п. 8.4.3).

8.4.4.2. Для карт, издаваемых с помощью триадных печатных красок, должны быть изготовлены следующие оттиски последовательного совмещения: голубая + пурпурная; голубая + пурпурная + желтая.

Для карт с использованием сплошной отмывки оттиском последовательного совмещения является оттиск без отмывки.

8.5. Возможные неполадки при печатании пробных оттисков, их причины и методы устранения

9. ПОДГОТОВКА К ПЕЧАТАНИЮ И ПЕЧАТАНИЕ НА ЛИСТОВЫХ ОФСЕТНЫХ МАШИНАХ

Назначение процесса печатания состоит в осуществлении последовательного наложения красок на бумагу и получении готовых тиражей карт и атласов.

В картоиздании при выпуске многокрасочной продукции используются листовые офсетные машины.

Печатную машину обслуживает бригада печатников, состоящая из 2 - 4 человек в зависимости от типа машины.

Для поддержания машин в хорошем техническом состоянии на предприятии должно быть организовано систематическое наблюдение за правильностью работы всех ее механизмов со стороны печатной бригады, механиков-наладчиков, электриков, мастеров печатного цеха и работников ОГМ. Должны строго соблюдаться правила эксплуатации и обслуживания машин в соответствии с "Положением о планово-предупредительном ремонте оборудования".

Контроль работы машины по ОСТ 29.70-81 "Методы проверки офсетных листовых машин по технологическим показателям" проводят при приемке машины в эксплуатацию и в случаях, определяемых администрацией предприятия.

9.1. Общая структура технологического процесса

9.1.1 Подготовка офсетной машины к печатанию.

9.1.1.1 Приемка машины в начале смены.

9.1.1.2 Подготовка бумагопроводящей системы.

9.1.1.3 Подготовка печатного аппарата.

9.1.1.4 Подготовка увлажняющего аппарата.

9.1.1.5 Подготовка красочного аппарата.

9.1.2 Печатание контрольных оттисков и тиража.

9.1.2.1. Пуск машины и окончательная регулировка увлажнения и подачи краски.

9.1.2.2 Подпись листа к печати.

9.1.2.3 Наблюдение за процессом печатания.

9.1.2.4 Наблюдение за техническим состоянием машины.

9.1.2.5 Уборка машины и сдача смены.

9.2. Требования к исходным материалам

9.2.1 Требования к бумаге.

Подготовленная для печатания бумага должна соответствовать требованиям, изложенным в разделе 6 данной инструкции.

9.2.2 Требования к печатным краскам.

Печатные краски должны соответствовать требованиям, изложенным в разделе 7 данной инструкции.

9.2.3 Требования к качеству тиражных печатных форм.

Требования, предъявляемые к качеству тиражных печатных форм, соответствуют изложенному в п. 8.2.1 данной инструкции. Дополнительно следует учитывать следующее.

9.2.3.1. В целях экономного использования бумаги вместо шкалы ОКП-1 может быть использована шкала оперативного контроля офсетной тиражной печати ОКП-2. Схема расположения контрольных элементов на тиражной печатной форме представлена на рис. 9.1.

9.2.4 Требования к образцам (эталонам) для печати.

9.2.4.1. Эталоном для печати обычно служит один из лучших оттисков красочной пробы, полностью отвечающий требованиям, указанным в п. 8.4.2 данной инструкции.

9.2.4.2 В отдельных случаях к образцу для печати должны быть приложены следующие материалы:

9.3. Описание технологического процесса

9.3.1 Подготовка офсетной машины к печатанию.

9.3.1.1 Приемка машины в начале смены:

Перед смазкой тщательно протирают и прочищают смазочные отверстия. Смазочные материалы подают в отверстия из масленок, шприцев и тавотниц. Излишки смазочных материалов после смазки удаляют чистыми тряпками, чтобы не загрязнять машину и продукцию.

Через три месяца после монтажа или капитального ремонта машины, а затем ежегодно проводят полную замену масла в смазочной системе с промывкой ее керосином.

9.3.1.2 Подготовка бумагопроводящей системы.

Установка переднего и бокового упоров, приклонов и направляющих перьев.

Проверяют и устанавливают передние упоры со стороны переднего стола машины. Для этого откидывают подвижную часть накладной доски самонаклада и кнопкой переднего хода подают машину толчками, пока упоры не займут исходное (верхнее) положение.

Заправляют приладочный лист бумаги (для установки механизмов переднего стола), сфальцованный по длинной стороне, передней кромкой под направляющие перья и приклоны, приводят его к передним упорам и размещают так, чтобы кромка легла на них, а середина листа совпала с центром стола машины. Устанавливают упоры, чтобы они находились от боковых кромок на расстоянии 1/4 длины передней кромки листа. Для этого подают машину (нажимом на кнопку) толчками вперед до тех пор, пока не откроются и не приподнимутся над столом передние упоры, ослабляют стопорные винты, перемещают каждый упор в отдельности вдоль вала и устанавливают в прорези переднего стола машины. Упоры устанавливают по формату, закрепляют их на валу стопорными винтами. Упоры при этом не должны задевать за передний стол машины. Величина захвата кромки листа должна быть одинаковой по всей его ширине и составлять 6 - 8 мм.

Перемещая боковой упор вала (после ослабления стопорного винта), ставят его параллельно боковой кромке листа под углом 90° к линии расположения передних упоров. При этом передняя кромка листа при подходе к упорам должна находиться в 6 - 8 мм от упорной пластины. Закрепляют упор стопорным винтом и устанавливают направляющий козырек бокового упора. Для этого ослабляют контргайки и завинчиванием регулировочных винтов поднимают козырек. Затем подкладывают под козырек четыре полоски бумаги и опускают его: если три полоски проходят свободно, а четыре - с затруднением, установка козырька считается правильной. Отрегулированное положение козырька фиксируют контргайками.

Далее устанавливают приклоны и направляющие перья, вращая цилиндры толчками вперед, пока ролик механизма приклонов не сойдет с эксцентрика на передаточном барабане. Ослабляют стопорные винты всех приклонов и, перемещая приклоны вдоль вала, устанавливают их над прорезями приемного стола. Прижимают плотно каждый приклон к столу и закрепляют. Затем завертывают упорный винт на рычаге вала приклонов, пока под ними свободно не пройдут два листа бумаги. Устанавливают на всем протяжении листа направляющие перья, причем те, которые находятся в последнем ряду, - напротив (сзади) каждого переднего упора в 2 - 3 мм над столом - и закрепляют их.

Устанавливают на место откидную часть накладной доски и переходят к зарядке самонаклада бумагой.

Зарядка стапельного стола бумагой.

На подвесной стапельный стол самонаклада укладывают небольшую стопку бумаги для приладки печатных форм и наладки машины (заготовку полного стапеля бумаги выполняют на запасном столе во время приладки форм), предварительно столкнув ее по двум сторонам. При этом передний край стопы должен вплотную подходить к направляющим планкам, а боковой - к угольнику.

Затем придвигают задние и боковые направляющие (ограничители) к кромкам листа и устанавливают с зазором 1 мм от края бумаги во избежание зажима стопы ограничителем. Поднимают стапельный стол до легкого касания верхними листами стапеля задних присосов головки самонаклада, установленных в крайнее нижнее положение.

Установка головки самонаклада.

Ослабляют стопорный винт корпуса головки и смещают головку назад или вперед, пока задние ограничительные пластинки не окажутся у задней кромки стапеля бумаги. При установке передних присосов по формату бумаги ослабляют стопорные винты и сдвигают рычаги присосов вдоль соответствующих осей, пока передние присосы не расположатся на расстоянии 1/4 ширины стопы от соответствующего бокового края. Достигнутое положение присосов фиксируют стопорными винтами. Передние присосы устанавливают под одним углом и на одном уровне по отношению к верхнему листу бумаги. При опускании присосы должны находиться в 5 - 6 мм от поверхности бумаги и быть на 10 - 12 мм выше задних присосов.

Ролики приемного вала устанавливают на одной линии с передними присосами на расстоянии 1/4 ширины листа от его соответствующей боковой кромки. Затем ролики регулируют так, чтобы они опускались одновременно и давление их на приемный вал было одинаковым. Это достигается с помощью регулировочных винтов, расположенных на кронштейнах резиновых валиков.

Устанавливают механизм электрощупа над приемным валом транспортера на высоте двух листов бумаги: если пройдет более двух листов, щуп приведет в действие систему выключения натиска.

Далее устанавливают ролики транспортера, чтобы они равномерно прижимали каждый лист бумаги к ведущим лентам тесемочного транспортера. Для этого на накладном столе самонаклада устанавливают по формату бумаги четыре пары роликов (рядами на соответствующих лентах): переднюю пару так, чтобы место соприкосновения ролика с тесьмой отстояло на 2 - 3 мм от задней кромки листа, лежащего на передних упорах. При большом формате бумаги у задней кромки листа следует установить четыре ролика (добавочную пару на средних лентах).

9.3.1.3 Подготовка печатного аппарата.

Подготавливать к работе печатный аппарат следует в соответствии с рекомендациями, изложенными в паспорте данной машины. В связи с этим печатник должен обязательно иметь паспорт на машину или выписку из него, где указаны: толщина формы, декеля, величина зазора между офсетным и формным цилиндрами, величина зазора между офсетным и печатным цилиндрами; зазоры при печатании на бумаге различной толщины; таблицы, в которых указаны параметры по установке и регулированию захватов на форгрейферах, печатных и передаточных цилиндрах.

Декель офсетного цилиндра состоит из резинотканевой офсетной пластины и поддекельного материала или двух резинотканевых пластин (см. Приложение IV). Толщину декеля печатник измеряет толщиномером или микрометром. Если она окажется меньше паспортной величины, печатник добавляет в декель калиброванные по толщине листы бумаги или лавсановой пленки. Направление основы резинотканевой пластины должно располагаться по окружности цилиндра. Поддекельная пластина должна быть на 2 - 3 см уже верхней пластины по образующей цилиндра и на 15 - 20 см короче ее длины. При необходимости края резинотканевой пластины печатник или помощник печатника обрезает строго по угольнику. Вдоль переднего и заднего краев параллельно кромкам пластины помощник печатника пробивает отверстия соответственно отверстиям на зажимных планках. На поддекельном материале отверстия пробивают только с одной стороны.

При печатании (особенно на мелованной бумаге) лучше использовать полужесткий декель (две резинотканевые пластины или поддекельный резинотканевый материал и резинотканевая пластина).

Перед установкой в машину новой резинотканевой пластины ее лицевую сторону промывают горячей водой, протирают бензином и припудривают тальком. Далее заключают (вне машины) декель в планки: в передней закрепляют резинотканевую пластину и поддекельный материал (по направлению вращения цилиндра), а в задней - только резинотканевую пластину; закрепляют зажимную планку вместе с декелем на офсетном цилиндре со стороны клапана и подают толчками машину вперед, пока задняя штанга не установится в удобное для закрепления положение. При этом необходимо следить, чтобы на резинотканевой пластине и в поддекельном материале не образовалось складок, а резинотканевая пластина одинаково отстояла от контрольных колец и полностью закрывала поддекельный материал.

Далее устанавливают зажимную планку на задней штанге офсетного цилиндра, протирают насухо промасленной тряпкой цилиндр и поворотом штанг натягивают декель, пока задний край резиновой пластины не станет упругим.

Печатник затягивает декель с помощью динамометрического ключа с усилием 150 - 200 Н/см (15 - 20 кгс/см) и обкатывает его при печатании на макулатуре в течение 5 - 10 минут, вновь подтягивая.

Зазоры между контрольными кольцами цилиндров с обеих сторон машины должны быть равны; значения их указаны в паспорте каждой машины. Печатник или слесарь-наладчик проверяют зазоры щупом.

Удельное давление при печатании печатник определяет по деформации сжатия декеля.

Для полужесткого декеля (две резинотканевые пластины) сжатие должно составлять:

между офсетным и формным цилиндрами - 0,15 - 0,20 мм;

между офсетным и печатным цилиндрами - \text{Д } = \delta + \text{Р} - \text{З}_{2}

где Д - деформация декеля, мм;

Ф - превышение формы над контрольными кольцами, мм;

Р - превышение декеля (резины) над контрольными кольцами, мм;

\text{З}_{1} - зазор между офсетным и формным цилиндрами, мм;

\text{З}_{2} - зазор между офсетным и печатным цилиндрами, мм;

\delta - толщина бумаги, мм.

Величину превышения декеля над контрольными кольцами печатник измеряет щупом (набор щупов от 0,05 до 1,00 мм), помещая его между металлической линейкой, устанавливаемой на декеле, и контрольным кольцом, или специальным магнитным прибором типа Кулайт.

Установка печатных форм в машину и предварительная их приладка.

Перед установкой формы в машину помощник печатника очищает ее оборотную сторону от загрязнений и смазывает маслом.

При использовании на предприятии сквозной перфорации форму на цилиндр навешивают по штифтам, закрепляют. Работу осуществляют в соответствии с паспортом на привод одноштифтовое устройство УПШУ.

При отсутствии штифтовой системы в зависимости от конструкции печатного аппарата печатник закрепляет форму в съемных планках или планках непосредственно на формном цилиндре. Далее при установке печатных форм на цилиндры машины печатник или печатник вместе с помощником располагают среднюю линию на планках напротив средней риски ("О") приладочной линейки, а горизонтальные линии контрольных меток на клапанной стороне формы совмещают с делениями движка линейки, указывающей клапан. При установке печатных форм для последующих красок положения горизонтальных линий меток должны находиться в полном соответствии с положением этих же меток на печатной форме для первой краски. Окончательную приладку форм на совмещение красок печатник выполняет, ориентируясь по приладочным оттискам.

9.3.1.4 Подготовка увлажняющего аппарата.

Увлажняющие валики в соответствии с требованиями, изложенными в Приложении VII данной инструкции, обшивает помощник или выделенный для этого в цехе работник (в зависимости от организации) серошинельным сукном; он же натягивает затем трикотажные чехлы плюшевого переплетения или обшивает валики офсетной тканью. Во избежание марашек рекомендуется дополнительно обтягивать увлажняющие валики трикотажными хлопчатобумажными защитными чехлами. Увлажняющие валики могут иметь пористое покрытие с высокими влагопоглощением и влагоотдачей (например, поливинилформалевое).

Дукторный вал обшивает помощник печатника технической хлопчатобумажной тканью типа бязи или парусиной; вал может иметь специальное покрытие, тогда он не нуждается в обшивке.

Непосредственно подготовка увлажняющего аппарата выполняется следующим образом:

Выбор оптимального значения величины Ph проводят с учетом характеристики металла, являющегося носителем пробельных элементов печатных форм;

Усилие прижима печатник проверяет щупом или полоской прочной пленки толщиной 0,1 мм, которые должны вытягиваться с небольшим усилием. Усилия прижима передаточного валика к дукторному валу и раскатному цилиндру, а также накатных валиков к раскатному цилиндру и форме должны быть одинаковыми и равномерными по всей образующей валиков;

Правильная регулировка увлажняющих валиков и подготовка увлажняющего аппарата обеспечивают соблюдение одного из основных правил технологии офсетной печати - печатание тиража с минимальным увлажнением печатных форм, что способствует высокому качеству печати, уменьшает деформацию бумаги, повышает тиражеустойчивость печатных форм, удлиняет срок службы увлажняющих валиков и повышает производительность офсетных машин.

9.3.1.5 Подготовка красочного аппарата.

Равномерное распределение краски на дукторном цилиндре без поперечных светлых и темных полос достигается регулировкой силы прижима к нему ножа при помощи регулировочных винтов красочного ящика.

Окончательную регулировку подачи краски проводят путем изменения угла поворота дукторного цилиндра при печатании приладочных оттисков. Печатник вместе с помощником контролируют толщину слоя краски по оттиску и элементам шкалы оперативного контроля (ОКП-2 или ОКП-3) с помощью денситометра в соответствии с образцом для печати.

9.3.2 Печатание контрольных оттисков и тиража.

9.3.2.1. Пуск машины и окончательная регулировка увлажнения и подачи краски.

По окончании подготовки машины на печатную форму наносят метку печатника, принявшего смену, смывают с формы защитный слой коллоида и осуществляют пуск машины.

Окончательная регулировка увлажнения и подачи краски.

Руководствуясь образцом для печати, проводят окончательную регулировку увлажнения и подачи краски. При этом необходимо строго соблюдать одно из основных правил технологии офсетной печати: печатание следует проводить при возможно минимальной подаче влаги и краски. Количество подаваемой краски в красочный аппарат должно соответствовать количеству краски, переходящей на бумагу. Также устанавливают правильное соотношение между количеством влаги и краски, подаваемыми на формы, так как насыщенность краски на оттиске зависит от степени увлажнения формы. Прежде чем увеличить подачу краски на форму, следует определить, не является ли слабая насыщенность краски на оттиске следствием избыточного увлажнения.

9.3.2.2 Подпись листа к печати.

После того, как печатник добьется полного соответствия тиражного оттиска образцу для печати (красочной пробе), он передает два оттиска мастеру цеха. Мастер проверяет их качество и утверждает к печати и вызывает технического редактора для контроля и согласования. Затем один из подписных листов вывешивают на стенде, а другой кладут на стол или передают приемщику.

9.3.2.3 Наблюдение за процессом печатания.

Приемщик наблюдает за правильностью выкладывания оттисков на приемный стол и за качеством печати, сообщая печатнику обо всех дефектах печати, которые он может обнаружить на быстром ходу машины (закат, разнотонность, несоответствие силы красок и т.д.), выбирает с приемного стола листы и оттиски шкал для просмотра, а также макулатуру и листы с пропусками краски и механическими повреждениями. При появлении бракованной продукции приемщик немедленно выключает подачу листов в машину.

Печатник через каждые 10 - 15 минут снимает оттиски с приемки, тщательно сличает их по качеству с подписным листом и устраняет обнаруженные дефекты. Он также следит за состоянием форм и за исправностью работы всех механизмов машины.

Для получения высокого качества при печатании тиража необходимо соблюдать следующие правила:

Для проверки точности совмещения по контрольным рискам отпечатанную пачку листов (10 - 15 штук) сталкивают по кромке клапана, затем распускают сначала по одной боковой кромке, а потом по другой. При точном выравнивании листа на передних упорах передние риски располагаются на одной линии, а при правильной работе бокового упора боковые риски располагаются на одинаковом расстоянии от боковой кромки листов. При неточном выравнивании листа на передних упорах передние риски располагаются по ломаной линии, а при неверной работе бокового упора боковые риски располагаются на отдельных листах на разном расстоянии от боковых кромок листа или не попадают на лист.

При повторном пропускании листов через машину рисунок на двойном оттиске точно накладывается друг на друга, если машина работает правильно. Допускается незначительное сдваивание линий около задней кромки листа (из-за деформации бумаги);

Атласы. При приладке первого прогона со стороны задней и боковых кромок бумаги оставляют поля не менее 5 мм от обрезных углов для подрезки листов перед фальцовкой. Равнение листов по боковому упору при печатании лицевой и оборотной стороны осуществляют только по одной боковой кромке листа, переставляя соответственно упор. Если последний не переставлять, то из-за некоторой разницы в длине бумаги не будет обеспечено совмещение лицевой и оборотной сторон.

Многолистные карты. Между смежными листами должна быть обеспечена сводка по размерам рисунка и полей, а также по совмещению и оттенкам красок. Все листы одного прогона печатают на одной машине, смежные листы печатают последовательно друг за другом.

Топографические карты. Топографические карты печатают в единой шкале условных знаков стандартными красками, поэтому следует строго придерживаться утвержденных образцов. Тиражные формы фоновых красок часто готовят граверным способом по бледно-голубому абрисному изображению, которое может постепенно приобрести способность воспринимать краску. Поэтому во время печатания тщательно контролируют состояние пробельных участков формы. Обращаться с такими формами следует аккуратно, так как при выходе из строя формы придется заново выполнять трудоемкие граверные работы.

Живописные карты, карты и атласы с цветными иллюстрациями. При печатании высоколиниатурных растровых изображений, иллюстраций и живописных карт используется единая триада красок (серия 2514).

Для получения высокого и стабильного качества необходимо обеспечить при печатании совмещение красок с точностью 0,1 мм, а также проводить контроль выполнения работ на каждом этапе с помощью специальных контрольных шкал, а именно:

Порядок пользования шкалами указан в Приложениях II, III; денситометрические нормы контроля - в таблице 8.1.

Издания на нескольких языках. При печатании продукции на нескольких языках тщательно следят, чтобы не перепутать различные языки. Поэтому не следует складывать оттиски для печатания различных языков на одном стеллаже; на всех оттисках на каждом шрифте, печатаемом разной краской, за обрезными углами должно быть отпечатано наименование языка; около боковых контрольных рисок для каждого языка ставят дополнительные риски, чтобы не спутать оттиски при зарядке самонакладчика. Перед снятием форм шрифтов с машины проверяют показание счетчика, которое должно соответствовать данным наряда-заказа.

В процессе печатания тиража возникает необходимость осуществления операции по перезарядке самонакладчика и смены приемки.

Для повышения производительности труда проводят предварительную зарядку самонакладчика бумагой во время печатания тиража. Для этого подвозят на тележке очередной стеллаж с бумагой, устанавливают его около устройства для предварительной зарядки так, чтобы задняя сторона бумажной стопы была обращена к этому устройству, и снимают со стопы влагозащитный чехол. На раме устройства устанавливают запасной стапельный стол. Затем помощник печатника переносит на рабочий стол небольшую пачку бумаги (100 - 150 листов), берет ее обеими руками за углы задней кромки и тщательно встряхивает с тем, чтобы между листами образовалась воздушная прослойка и пачка бумаги распушилась. Особенно тщательно встряхивают глазированные сорта бумаги, которые легко слипаются. Если кромки листов со стороны клапана или бокового упора загибаются, то их перед встряхиванием немного подрубают руками. После этого пачку сдвигают на себя, образуя сверху прямой веер, приподнимают в вертикальном положении над столом и сталкивают по длинной стороне, а затем аналогичным образом - по короткой. Сталкивают бумагу на заднюю кромку и боковую кромку, противоположную боковому упору.

Затем края пачки заворачивают к середине, переносят ее на запасной стапельный стол, расправляют и укладывают посередине стола, придвигая стороною клапана вплотную к передним упорным шинам. Такими же приемами обрабатывают следующие пачки бумаги, а во время укладки их следят за тем, чтобы стопа не была перекошена и края ее были ровными. По мере убывания листов встряхивание и сталкивание проводят на самом стеллаже.

Опускают освободившийся стапельный стол до соприкосновения опор балок с полом, от продольной балки отсоединяют цепи и снимают с балок. Запасный стапельный стол с бумагой перемещают по роликам балок в самонакладчик, присоединяют цепи к балке и при помощи электромотора поднимают стол в рабочее положение.

Опускают приемку до соприкосновения опор стеллажа с полом. От продольной балки отсоединяют цепи, откидывают балку в сторону, подвозят под стеллаж тележку, приподнимают ее платформу вместе со стеллажом и отвозят к месту хранения продукции. Предварительно собирают все оттиски со стола, сталкивают и укладывают поверх стопы, покрывая ее защитным чехлом. К каждому стеллажу прикрепляют паспорт, в котором указывают наименование продукции и отпечатанных красок, порядковый номер стеллажа, фамилию печатника и конечное показание счетчика.

На приемку устанавливают пустой стеллаж, подводят под него балки, закрепляют их на цепях и поднимают стеллаж в рабочее положение. Затем приступают к печати очередного стеллажа бумаги. По окончании печатания последнего стеллажа бумаги сверяют показание счетчика с количеством бумаги, указанным в наряде-заказе.

Современные машины оборудованы специальными устройствами, позволяющими выполнять перезарядку бумаги без остановки машины следующим образом.

Сигнальная лампочка автоматически загорается и предупреждает о необходимости проведения обмена стапельного стола. Правую рукоятку на станине самонакладчика устанавливают в среднее положение (при этом одновременно работают основной и вспомогательный механизмы подъема стапельного стола).

Стапельные прутья вдвигают в пазы стапельного стола, пока они не лягут на передние шины. Правую рукоятку устанавливают в крайнее нижнее положение, а нижнюю левую рукоятку перемещают на себя (при этом основной и вспомогательный механизмы подъема работают отдельно). Нажимают на кнопку "стапель вниз", освобожденный от бумаги стапельный стол опускается, а оставшаяся на самонакладе часть стопы бумаги удерживается прутьями. На стапельный стол заряжают бумагу до высоты 750 мм, машина в это время продолжает работать. Включают кнопки "стапель вверх" и "передача", и стапельный стол поднимается вверх до соприкосновения с прутьями. Правую рукоятку устанавливают в крайнее верхнее положение, а нижнюю левую рукоятку перемещают от себя (при этом работает только основной механизм подъема стола), вынимают прутья из стопы по одному, начиная с крайних и кончая средними, и укладывают их в гнезда на станине. При этом небольшая часть стопы бумаги, которая удерживалась прутьями, ложится на вновь заряженную стопу бумаги, и машина работает без остановки. Затем вспомогательный механизм подъема стапеля устанавливают в первоначальное положение, перемещая левую верхнюю рукоятку на себя и включая кнопку "стапель вниз". После автоматического выключения электромотора левую верхнюю рукоятку перемещают от себя.

Смена приемки на ходу машины.

9.3.2.4 Наблюдение за техническим состоянием машины.

Для предупреждения аварий печатная бригада должна в течение всей смены следить за техническим состоянием машины. При этом особое внимание должно быть обращено на появление следующих признаков неисправности машины: ненормальный шум в зубчатых передачах и других подвижных частях; непоступление масла к трущимся поверхностям; нагрев подшипников (особенно цилиндров печатных устройств); изменение плавности работы механизма; сильное сотрясение подшипников, валиков, мотора, подножек; наличие признаков разрушения цепей, тросов и приводных ремней; неисправность автоматических и блокирующих устройств и кнопочных станций; сильный стук при включении и выключении натиска; неисправность крепежных устройств и т.д.

Необходимо следить за надежной работой масляных насосов и уровнем масла в них. Как только уровень масла понизится, доливают масло во избежание засасывания воздуха и образования в маслопроводах воздушных пробок.

Обо всех замеченных неисправностях в работе машины извещают дежурного механика-наладчика или электрика, а также мастера цеха и делают соответствующую запись в журнале.

9.3.2.5 Уборка машины и сдача смены.

В конце смены бригада приводит в порядок машину и рабочие места. Поверхность цилиндров печатного устройства и контрольные кольца очищают от краски и коллоида (подробно см. ниже), смывают и приталивают резинотканевые пластины, смывают увлажняющие цилиндры, чистят и протирают обтирочным материалом наружные части машины, убирают масло и грязь из-под машины, собирают рваные листы и убирают инструменты. Чистку металлических поверхностей машины производят кирзой, смоченной керосином, и порошком мела. Применять наждачную бумагу не разрешается.

Снятые резинотканевые пластины промывают раствором для смывки, затем горячей водой; насухо протирают чистой ветошью, припудривают тальком и помещают на 10 - 15 дней в темное помещение. После "отдыха" резинотканевая пластина может быть вновь использована для печатания.

Печатник делает запись в журнале машины, подписывает последний тиражный оттиск, снимает с формы свою метку и выключает рубильник машины (при перерыве в работе).

Бригада должна содержать машину в чистоте в течение всего рабочего дня, используя для чистки и уборки машины все перерывы в работе по техническим и технологическим причинам. При передаче смены машина и рабочие места должны быть приведены в порядок.

Перед выходным днем бригада последней смены проводит более полную уборку и чистку машины, сливает воду и вычищает корыта увлажняющих аппаратов, снимает увлажняющие валики и смывает краску с валиков красочного аппарата. Не реже одного раза в месяц (после окончания печатания очередного тиража) во время профилактического осмотра бригады осуществляют генеральную чистку и смазку машины.

Раствор смывки подают небольшими порциями при средней скорости машины, опущенном стапеле приемки самонаклада и разобранном увлажняющем аппарате. "Собачки" храповых механизмов увлажняющего аппарата должны быть выключены, а передаточные красочные валики заперты.

Смывочный аппарат должен быть прочно закреплен болтами, а его нож выступать на 3 - 5 мм из металлических планок;

9.4. Требования к качеству тиражных оттисков. Способы контроля

9.4.1. Тиражные оттиски по содержанию, тону и насыщенности красок должны соответствовать утвержденным образцам (эталонам).

Значения оптических плотностей должны соответствовать указанным на цветных шкалах. Проверяют с помощью денситометра, работающего в отраженном свете.

9.4.2. На тиражных оттисках должна быть обеспечена пропечатка штриховых и фоновых элементов, подписей, растрового изображения, воспроизводящих содержание карт.

Не допускается наличие размытых, рваных, раздавленных участков.

9.4.3 Рисунок во всех деталях должен читаться четко без затруднений.

9.4.4. Фоновая окраска карт должна различаться и не затруднять чтение штриховых элементов карт.

9.4.5. Накат краски по всему листу должен быть равномерным, все краски должны быть прочно закреплены на бумаге. Не допускаются отмарывание и перетаскивание краски на соседние листы, слипание листов и другие подобные дефекты.

9.4.6. На отпечатанных картах должна быть обеспечена идентичность условных знаков в легенде и на карте.

9.4.7. Не допускаются морщины, масляные пятна и механические повреждения на рисунке и полях карты.

9.4.8. На тиражных оттисках должны быть отпечатаны обрезные углы, контрольные риски, метки для контроля подборки тетрадей в блок (сигнатуры), подписи наименований листов, номера запусков и языков.

Все подписи располагаются за обрезными крестами.

Соответствие п. п. 9.4.2 - 9.4.8 проверяют визуально на рабочем столе.

9.4.9. На тиражных оттисках должно быть обеспечено точное совмещение красок. Допускается несовмещение не более 0,3 мм для учебных и 0,2 мм - для справочных карт и атласов.

9.4.10. На картах с двусторонней печатью, а также листах атласов несовпадение приводки лицевой и оборотной сторон должно быть не более 1 мм.

9.4.11. Размер полей карты (от рамки или текста, помещенного за рамкой) должен быть не менее 10 мм (как исключение, допускается уменьшение полей складных карт до 6 - 7 мм) для обеспечения машинной фальцовки.

9.4.12. Для карт, подлежащих наклейке на пленку, должны быть оставлены дополнительные поля от обрезных углов (не менее 8 мм).

9.4.13. Поля со стороны сводок смежных листов многолистных карт должны быть не менее 10 мм, чтобы обеспечить возможность потребителю проводить склейку листов карты внахлест.

9.5. Возможные неполадки при печатании тиража, их причины и методы устранения

<*> Вопросы назначения, содержания, редактирования, а также изготовления составительских и издательских оригиналов изложены в РТМ по созданию карт-транспарантов (разработка содержания и подготовка к изданию).

Карты-транспаранты представляют собой крупноформатные диапозитивы (размером до 270 x 290 мм), отпечатанные на прозрачной пленке офсетным способом и предназначенные для проецирования на экран с помощью графопроектора без затемнения помещения.

Карты-транспаранты выпускаются сериями, состоящими из набора транспарантов, содержание которых логически взаимосвязано и последовательно раскрывает выбранную тему, а также текста "Методических указаний" по их использованию. Транспаранты содержат изображение отдельных элементов и совмещаются путем наложения в различных вариантах.

Технология издания карт-транспарантов имеет ряд особенностей, присущих только этому виду картографической продукции:

В связи с этим в данном разделе перечислен весь комплекс работ по изданию карт-транспарантов, начиная с процесса подготовки красочной пробы и кончая заключительным этапом производства - комплектовкой и упаковкой серии; но подробно охарактеризованы только особенности выполнения указанных операций.

10.1. Общая структура технологического процесса

10.1.1. Составление технологического плана издания серии карт-транспарантов.

10.1.2 Подготовка и печатание красочной пробы.

10.1.2.1. Изготовление рабочих диапозитивов и печатных форм для серии карт-транспарантов.

10.1.2.2. Печатание красочной пробы серии карт-транспарантов и "Методических указаний" к ним.

10.1.2.3. Исправление рабочих диапозитивов по замечаниям красочной пробы.

10.1.2.4 Перемонтаж диапозитивов и изготовление с них дубликатов.

10.1.2.5 Изготовление тиражных печатных форм.

10.1.3 Печатание тиража.

10.1.3.1 Подготовка пленки и прокладочной (афишной) бумаги.

10.1.3.2 Подготовка красок

10.1.3.3 Подготовка к печатанию офсетной однокрасочной машины.

10.1.3.4 Печатание контрольных оттисков и тиража.

10.1.4. Печатание текста "Методических указаний к использованию серии", его фальцовка.

10.1.5 Изготовление упаковочных пакетов.

10.1.6. Разрезка, сортировка, перфорирование и комплектовка серий карт-транспарантов. Упаковка.

10.2. Требования к исходным материалам

10.2.1 Требования к пленкам.

10.2.1.1 Для изготовления карт-транспарантов могут быть использованы:

10.2.1.2. Пленка ПЭТ-Э должна соответствовать требованиям ГОСТ 24234-80, пленка ПЭТФ-100 - ОСТ 6-17-507-82.

10.2.1.3 Пленки должны иметь толщину 100 +/- 10 мкм.

10.2.1.4. Пленки должны иметь ровную (неволнистую) поверхность. Указанный дефект возникает в случае неравномерной намотки пленки на бобину.

10.2.2 Требования к краскам.

Для изготовления карт-транспарантов используются краски серии СВКФ, предназначенные для печатания на невпитывающих основах.

Краски серии СВКФ выпускаются четырех цветов: голубая, желтая, пурпурная, черная.

Общие требования, предъявляемые к краскам, изложены в разделе 7 данной инструкции.

Дополнительно следует обращать особое внимание на физико-технические показатели красок СВКФ (см. табл. 10.1), так как они очень важны для печатного процесса и качества готовой продукции, а именно: определяют прозрачность получаемого изображения, время высыхания оттисков, надежность различения цветов на них и другие свойства.

Таблица 10.1