ГОСТ 20017-74* (СТ СЭВ 2003-79). Сплавы твердые спеченные. Метод определения твердости по Роквеллу
(введен в действие Постановлением Госстандарта СССР от 30.07.1974 № 1833)
(ред. от 01.06.1985)
от 30 июля 1974 г. № 1833
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПО РОКВЕЛЛУ
Sintered hard metals. Determination of Rockwell hardness
(СТ СЭВ 2003-79)
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 30 июля 1974 г. № 1833 срок введения установлен с 01.01.1976.
Проверен в 1985 г. Постановлением Госстандарта от 19.06.1985 № 1729, срок действия продлен до 01.01.1991.
Переиздание (июль 1986 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в августе 1981 г., июне 1985 г. (ИУС 11-80, 9-85).
Настоящий стандарт распространяется на твердые спеченные сплавы и устанавливает метод определения твердости по Роквеллу (шкала А) при температуре 293K_{- 10}^{+ 15} К ( 20^{\circ}C_{- 10}^{+ 15} ) °С.
Метод заключается во вдавливании алмазного конического наконечника в испытуемый образец под действием двух сил, предварительной и общей (равной сумме предварительной и дополнительной сил) и в измерении увеличения глубины внедрения наконечника, после снятия дополнительной силы.
За единицу измерения принимают величину, соответствующую осевому перемещению наконечника на 0,002 мм.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 2003-79.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
1. ОПРЕДЕЛЕНИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ
1.1 При определении твердости по Роквеллу принимаются следующие определения и обозначения:
предварительная сила F_{0} = 98,07Н +/- 1,96Н (10 кгс +/- 0,2 кгс);
дополнительная сила F_{1} = 490,3Н (50 кгс);
общая сила F = F_{0} + F_{1} = 588,4Н +/- 2,94Н (60 кгс +/- 0,3 кгс);
глубина внедрения наконечника h_{0} в испытуемый образец под действием предварительной силы F_{0} , мм;
глубина внедрения наконечника h в испытуемый образец, измеренная после снятия дополнительной силы F_{1} с сохранением предварительной силы F_{0} , мм;
относительное увеличение глубины внедрения е после снятия дополнительной силы, но при сохранении предварительной силы, мм
твердость по Роквеллу НRA = 100 — е;
номинальная твердость меры твердости \overline{HRA_{1}} ;
средняя измеренная твердость меры твердости \overline{HRA_{2}} ;
средняя измеренная твердость образца \overline{HRA_{3}} ;
поправка \Delta HRA = \overline{HRA_{1}} - \overline{HRA_{2}} ;
среднее значение твердости образца \overline{HRA} с учетом поправки.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2. МЕТОД ОТБОРА ОБРАЗЦОВ
2.1. Отбор образцов проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 20559-75.
2.2. Поверхность или участок поверхности образца, на которой проводят измерение твердости, должны быть отшлифованы таким образом, чтобы шероховатость поверхности была R_{a} \leq 0,63 мкм по ГОСТ 2789-73. Шлифование следует проводить так, чтобы наклеп и нагрев поверхности были минимальными. Шлифование образца должно проводиться по ГОСТ 20019-74.
Изделия с нанесенным поверхностным слоем и многогранные пластины классов точности U и М по ГОСТ 19042-80 - ГОСТ 19085-80, ГОСТ 24247-80 - ГОСТ 24257-80 не шлифуются.
При определении твердости образца с криволинейной поверхностью радиус кривизны должен быть не менее 15 мм.
При определении твердости образца с радиусом кривизны менее 15 мм на образце должна быть сделана площадка шириной не менее 2 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
2.3. Толщина слоя, сошлифованного с поверхности образца, должна быть не менее 0,2 мм.
2.4 Образец после шлифования должен иметь толщину не менее 1,6 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.5. Поверхность образца, где происходит внедрение наконечника, должна быть параллельна опорной поверхности. Отклонение от параллельности должно быть не более 0,1 мм на каждые 10 мм.
3. ОБОРУДОВАНИЕ
3.1 Прибор Роквелла по ГОСТ 23677-79.
3.2. Алмазный конический наконечник по ГОСТ 9377-81. Радиус сферы при вершине конуса r должен быть (0,2 +/- 0,005) мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.3. Образцовые меры твердости должны соответствовать указанным в таблице. Шероховатость рабочей поверхности должна быть R_{a} \leq 0,08 мкм.
| Тип меры | Начальная твердость меры, HRA | Размах твердости, HRA, не более |
|---|---|---|
| I | 85,5 +/- 1,0 | 0,6 |
| II | 88,5 +/- 1,0 | 0,6 |
| III | 91,0 +/- 1,0 | 0,6 |
Примечание. Калибровка образцовых мер твердости проводится с мощью машин для испытания, имеющих точность отсчета 0,1 HRA.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
4. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
4.1. Подбирают меру твердости, имеющую значение твердости, наиболее близкое к предполагаемой твердости образца.
Среднее значение из трех измерений твердости выбранной меры должно быть +/- 0,5 HRA к значению твердости, указанному на мере.
Если среднее измеренное значение отличается от значения твердости, указанного на мере, более чем на +/- 0,5 HRA, необходимо проверить прибор и алмазный наконечник и устранить причину ошибки.
Если среднее значение твердости меры отличается на 0,3; 0,4 и 0,5 HRA от ее номинальной твердости, вносят поправку с соответствующим знаком среднему значению твердости образца (0,3; 0,4 и 0,5 HRA).
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
4.2. Последовательность проведения испытаний должна соответствовать требованиям ГОСТ 9013-59.
4.2.1. Скорость приложения дополнительной силы ограничивается условием, при котором время перемещения наконечника (рычага) прибора на холостом ходу должно составлять 5 — 8 с.
4.2.2. Время выдержки под общей силой не должно превышать 2 с, после чего дополнительная сила снижается плавно в течение 2 с.
4.3. Перед определением твердости образцов снимается первоначальное показание на испытуемом образце. Это показание не принимается во внимание. Затем определяется твердость испытуемого образца не менее чем в трех произвольно взятых точках. Расстояние между центрами двух соседних отпечатков, а также от центра любого отпечатка до края испытуемого образца должно быть не менее 1,5 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
4.4. Первые два измерения после установки наконечника в расчет не принимают.
5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
5.1. За показатель твердости образца принимают среднее арифметическое значение трех определений, округленное до 0,5 HRA.
5.2. За показатель твердости партии принимают среднее арифметическое значение твердости образцов, отобранных от партии, округленное до 0,5 HRA.
5.3. Результаты испытаний заносят в протокол, форма которого приведена в Приложении 1.
Предприятие изготовитель _______________________________ Тип прибора ____________________________________________
| Дата испытания | Марка сплава | Номер образца | ---- HRA 1 | ---- HRA 2 | ---- HRA 3 | Дельта HRA | --- ---- HRA — HRA + Дельта HRA 3 | Примечания |
|---|