ГОСТ Р 72777-2026. Национальный стандарт Российской Федерации. Сосуды и аппараты. Контроль прочности и герметичности

(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 29.06.2026 № 722-ст)

Утвержден и введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 29 июня 2026 г. № 722-ст

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

СОСУДЫ И АППАРАТЫ

КОНТРОЛЬ ПРОЧНОСТИ И ГЕРМЕТИЧНОСТИ

Vessels and apparatus. Strength and leak-tightness control

ГОСТ Р 72777-2026

ОКС 71.120.01

75.180.01

75.200

19.100

Дата введения 10 августа 2026 года

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Акционерным обществом «Научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт нефтяного машиностроения „ВНИИНЕФТЕМАШ“ (АО „ВНИИНЕФТЕМАШ“), Акционерным обществом „Волгоградский научно-исследовательский и проектный институт технологии химического и нефтяного аппаратостроения“ (АО „ВНИИПТхимнефтеаппаратуры“)»

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 270 «Сосуды и аппараты, работающие под давлением»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 29 июня 2026 г. № 722-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.rst.gov.ru)

Введение

Настоящий стандарт разработан в целях обеспечения соблюдения требований технического регламента Таможенного союза ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования», технического регламента Таможенного союза ТР ТС 032/2013 «О безопасности оборудования, работающего под избыточным давлением».

Настоящий стандарт разработан на основе ОСТ 26.260.14-2001 «Сосуды и аппараты, работающие под давлением. Способы контроля герметичности», РД 24.200.11-90 «Сосуды и аппараты, работающие под давлением. Правила и нормы безопасности при проведении гидравлических испытаний на прочность и герметичность», ГОСТ 26182-84 «Контроль неразрушающий. Люминесцентный метод течеискания» с учетом положений РД 26-12-29-88 «Правила проведения пневматических испытаний изделий на прочность и герметичность» и существующего отечественного опыта изготовления и эксплуатации сосудов и аппаратов.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные сосуды и аппараты (далее — сосуды) при их изготовлении (доизготовлении) в соответствии с ГОСТ 34347 и устанавливает требования к контролю прочности и герметичности сосудов жидкостными и газовыми методами.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.1.003 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.019 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты

ГОСТ 12.2.003 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.0 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.061 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности к рабочим местам

ГОСТ 12.2.063 Арматура трубопроводная. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.085 Арматура трубопроводная. Клапаны предохранительные. Выбор и расчет пропускной способности

ГОСТ 12.3.002 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.016 Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная защитная. Номенклатура показателей качества

ГОСТ 12.4.020 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты рук. Номенклатура показателей качества

ГОСТ 12.4.021 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 12.4.026 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные, знаки безопасности и разметка сигнальная. Назначение и правила применения. Общие технические требования и характеристики. Методы испытаний

ГОСТ 12.4.034 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка

ГОСТ 12.4.041 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания фильтрующие. Общие технические требования

ГОСТ 12.4.253 (EN 166:2001) Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты глаз и лица. Общие технические требования

ГОСТ 3242 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 5962 Спирт этиловый ректификованный из пищевого сырья. Технические условия

ГОСТ 8502 Дифторхлорметан (хладон 22). Технические условия

ГОСТ 9293 (ИСО 2435-73) Азот газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ 9411 Стекло оптическое цветное. Технические условия

ГОСТ 17299 Спирт этиловый технический. Технические условия

ГОСТ 17433 Промышленная чистота. Сжатый воздух. Классы загрязненности

ГОСТ 18442 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 19212 Дифтордихлорметан (хладон 12). Технические условия

ГОСТ 26182 Контроль неразрушающий. Люминесцентный метод течеискания

ГОСТ 28369 Контроль неразрушающий. Облучатели ультрафиолетовые. Общие технические требования и методы испытаний

ГОСТ 28517 Контроль неразрушающий. Масс-спектрометрический метод течеискания. Общие требования

ГОСТ 30703 Контроль неразрушающий. Безопасность испытаний на герметичность. Общие требования

ГОСТ 31842 (ISO 16812:2007) Нефтяная и газовая промышленность. Теплообменники кожухотрубчатые. Технические требования

ГОСТ 34347-2017 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия

ГОСТ 34785 Заглушки фланцевые стальные для арматуры, соединительных частей и трубопроводов. Конструкция, размеры и общие технические требования

ГОСТ ISO/IEC 17025 Общие требования к компетенции испытательных и калибровочных лабораторий

ГОСТ Р 8.568-2017 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

ГОСТ Р 12.3.047 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность технологических процессов. Общие требования. Методы контроля

ГОСТ Р 12.4.187 Система стандартов безопасности труда. Обувь специальная для защиты от общих производственных загрязнений. Технические условия

ГОСТ Р 51780 Контроль неразрушающий. Методы и средства испытаний на герметичность. Порядок и критерии выбора

ГОСТ Р 52869 (ЕН 983:1996) Пневмоприводы. Требования безопасности

ГОСТ Р 58758 Площадки и лестницы для строительно-монтажных работ. Общие технические условия

ГОСТ Р 59286 Контроль неразрушающий. Течеискание. Термины и определения

ГОСТ Р ИСО 9712 Контроль неразрушающий. Квалификация и сертификация персонала неразрушающего контроля

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 59286, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 испытательный стенд: Комплекс испытательного и технологического оборудования, средств измерений, оснастки и средств защиты персонала, обеспечивающих безопасное проведение контроля прочности и герметичности сосуда, его сборочной единицы, узла.

3.2 испытание на прочность: Испытание пробным избыточным давлением с целью проверки прочности, целостности и отсутствия остаточных деформаций сосуда, его сборочной единицы, узла.

3.3 испытание на герметичность: Испытание с применением пробных веществ и регистрации их проникновения через течи с целью выявления микронесплошностей в основном металле, сварных и разъемных соединениях сосуда или его частей с последующим определением локализации и величины течей.

4 Общие положения

4.1 Контроль прочности и герметичности проводят в целях определения соответствия сосуда, его сборочной единицы, узла требованиям, установленным в конструкторской документации.

4.2 Основные требования к проведению гидравлических и пневматических испытаний на прочность и герметичность, а также к контролю герметичности сосуда, его сборочной единицы, узла — в соответствии с ГОСТ 34347.

4.3 Для проведения испытаний сосуда на прочность и герметичность изготовитель должен разработать и утвердить производственную программу (или технологическую инструкцию, технологический процесс) проведения контроля прочности и герметичности и инструкцию по безопасному проведению испытаний.

4.4 Испытательный стенд должен быть аттестован в соответствии с ГОСТ Р 8.568.

4.5 К проведению испытаний на прочность и герметичность допускается персонал не моложе 18 лет, имеющий квалификацию слесаря и/или испытателя на герметичность <1> не ниже 4-го разряда, прошедший медицинский осмотр, инструктаж по охране труда и работе с испытательным оборудованием, получивший допуск к самостоятельной работе в порядке, установленном изготовителем сосуда. Для выполнения работ по строповке и перемещению груза, управлению грузоподъемными механизмами с пола испытатель должен иметь квалификацию «стропальщик».

<1> Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС).

4.6 Персонал при выполнении работ должен соблюдать требования по охране труда, пожарной безопасности, электробезопасности и правила безопасного проведения погрузочно-разгрузочных работ.

4.7 Подтверждение квалификации персонала следует проводить на основании результатов аттестации, порядок проведения которой устанавливается локальными нормативными актами организации (например, положением о проведении аттестации).

4.8 К проведению контроля прочности и герметичности допускаются специалисты неразрушающего контроля, сертифицированные в соответствии с ГОСТ Р ИСО 9712, имеющие квалификацию, соответствующую применяемым методам контроля, с правом выдачи заключения по результатам контроля.

4.9 Контроль герметичности должна выполнять аттестованная и/или аккредитованная в соответствии с ГОСТ ISO/IEC 17025 испытательная лаборатория неразрушающего контроля.

4.10 Все работы по испытаниям на прочность и герметичность должны выполняться группой работников, включающей не менее двух человек.

4.11 В организации — изготовителе сосуда должно быть назначено лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию испытательного стенда, установки для контроля герметичности.

4.12 Повторный инструктаж персонала по охране труда при проведении испытаний следует проводить в соответствии с программой обучения требованиям охраны труда, разработанной изготовителем сосуда, не реже одного раза в шесть месяцев.

Результаты проведения инструктажа по охране труда заканчиваются проверкой знания требований охраны труда. Порядок регистрации проведенного инструктажа по охране труда и форма его документирования утверждаются руководителем организации — изготовителя сосуда.

4.13 При подготовке к испытаниям на прочность и герметичность сосуда или его сборочной единицы, узла новой конструкции следует проводить внеплановый инструктаж персонала по безопасному проведению испытаний с учетом особенностей конструкции данного сосуда или его сборочной единицы, узла, возможных источников опасности и мер предосторожности.

5 Испытания на прочность и герметичность

5.1 Требования к испытаниям на прочность и герметичность

5.1.1 Контролю прочности и герметичности при гидравлическом и/или пневматическом испытании подвергают изготовленный сосуд на месте изготовления (доизготовления) после проведения всех видов контроля сварных и разъемных соединений, установленных конструкторской документацией, до нанесения защитного покрытия или изоляции.

При поставке негабаритных сосудов частями с последующим доизготовлением на монтажной площадке каждая часть должна быть испытана на прочность и герметичность в организации-изготовителе до нанесения защитного покрытия или изоляции. В этом случае при проведении гидравлического испытания монтажных швов допускается не удалять покрытия или изоляции со сварных швов, ранее испытанных в отдельных частях. В противном случае гидравлическое испытание должно выполняться при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии.

5.1.2 Контроль прочности и герметичности сварных соединений аппаратов воздушного охлаждения допускается проводить после нанесения лакокрасочного покрытия, если иное не указано в конструкторской документации.

5.1.3 Контроль прочности и герметичности сосуда, имеющего наружный кожух или футеровку, необходимо проводить до установки кожуха или нанесения футеровки.

Допускается эмалированные сосуды подвергать гидравлическому испытанию рабочим давлением после эмалирования.

5.1.4 Гидравлическое или пневматическое испытание должно проводиться на испытательном стенде. Допускается проведение испытания на сборочных стендах с помощью переносного оборудования.

5.1.5 Гидравлическое испытание вертикально устанавливаемого сосуда допускается проводить в горизонтальном положении в соответствии с требованиями ГОСТ 34347.

5.1.6 Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии, если:

• конструкция и/или опорная система сосуда не позволяет безопасно, без образования воздушных подушек, заполнить сосуд водой и/или полностью слить воду;
• возможны нарушения внутренних покрытий или футеровки;
• температура окружающего воздуха ниже 0 °C.

5.1.7 Пневматическое испытание сосуда проводят сжатым воздухом, инертным газом или смесью воздуха с инертным газом.

5.1.8 Результаты гидравлического или пневматического испытания на прочность и герметичность должны быть оформлены документально (актом о проведении контроля на прочность и герметичность) и внесены в паспорт сосуда.

5.2 Требования к участку для проведения гидравлического испытания

5.2.1 Участок для проведения гидравлического испытания должен иметь защитное ограждение, на котором должна быть табличка с маркировкой испытательного стенда, содержащая обозначение стенда (индекс), срок следующей аттестации, фамилию, инициалы ответственного лица, а также световое табло с надписью «Вход воспрещен. Идут испытания» или соответствующий плакат, ограничивающие доступ в зону испытаний посторонних лиц. Сигнальные цвета, знаки безопасности и сигнальная разметка должны быть в соответствии с ГОСТ 12.4.026. Допускается в качестве временного защитного ограждения использовать леерное, устанавливаемое от испытуемого сосуда на безопасном расстоянии, расчет которого приведен в приложении А. При подземном расположении испытуемого сосуда над заглубленным помещением должна быть предусмотрена раздвижная или другая механическая крыша, а участок с учетом площади, занимаемой крышей в раскрытом положении, должен иметь леерное ограждение.

5.2.2 Площадь участка для проведения гидравлического испытания должна быть достаточной для размещения испытательного стенда или переносного оборудования при испытании (в исключительных случаях) на сборочном стенде, вспомогательного оборудования и оснастки, испытуемого сосуда, его сборочной единицы, узла с учетом безопасного выполнения работ по монтажу и осмотру. При этом свободная зона участка по периметру максимально возможного габарита сосуда должна быть шириной не менее 1 м.

5.2.3 Пол участка должен иметь нескользкое покрытие, уклон и/или отверстия для стока воды, исключающие возможность попадания рабочей жидкости за пределы участка.

5.2.4 Участок для проведения гидравлического испытания должен быть оборудован системой оборотного водоснабжения или системой водопровода и канализации в соответствии с действующими нормами и правилами, обеспечивающей заполнение объема испытуемого сосуда, его сборочной единицы, узла и слив. Система водопровода должна обеспечивать подачу воды к оборудованию участка с требуемыми параметрами: напором, расходом, температурой.

5.2.5 Если в составе испытательной среды используются химические вещества (люминофоры, консерванты), то гидравлический стенд дополнительно должен быть оборудован согласно 6.2.11.

5.2.6 Участок должен иметь специальную защиту (бронеограждение) для персонала и оборудования [комплекса средств контроля и управления (пульт управления) и мобильного пункта контроля] от жидкостных струй и металлических осколков на случай внезапного разрушения сосуда, его сборочной единицы, узла при проведении испытания, а также иметь основной и аварийный выходы.

5.2.7 Для проведения гидравлических испытаний применяют следующие испытательные стенды:

• одноцелевые — для контроля одного или нескольких показателей, одного или нескольких видов сосудов;
• многоцелевые универсальные — для проведения полного комплекса гидравлических испытаний на прочность и герметичность;
• с системой ручного управления или с автоматическим управлением технологическим процессом гидравлических испытаний и дистанционной системой контроля.

5.2.8 Испытательный стенд должен иметь следующие основные блоки:

• силовой блок: резервуар или емкость для рабочей жидкости, насос высокого давления с электроприводом, манометры, обратные клапаны высокого давления, систему трубопроводов с запорной и присоединительной арматурой, буферную емкость или демпфирующее устройство;
• измерительный блок: датчики давления, датчик температуры, контрольно-измерительные приборы — предохранительные устройства (электромагнитный клапан сброса давления, сбросной предохранительный клапан);
• управляющий блок: комплекс средств контроля и управления, электрическая схема подачи напряжения на силовой и измерительный блоки, мобильный пункт контроля, система регистрации и отображения результатов испытания.

5.2.9 Расположение и компоновка оборудования испытательного стенда должны отвечать требованиям действующих норм и правил, обеспечивать безопасность и удобство его эксплуатации, ремонта.

5.2.10 Схема испытательного стенда представлена на рисунке 1.

1 — запорный вентиль; 2 — насос высокого давления с электроприводом; 3 — сбросной предохранительный клапан; 4 — обратный клапан высокого давления; 5 — буферная емкость или демпфирующее устройство; 6 — электроконтактный манометр; 7 — манометр; 8 — испытуемый сосуд; 9 — дренажный насос; 10 — резервуар с рабочей жидкостью; 11 — термометр

Рисунок 1 — Схема испытательного стенда

5.2.11 Испытательный стенд должен иметь кнопки «СТОП» красного цвета для аварийной остановки электродвигателя насоса высокого давления. Количество кнопок и места их расположения должны гарантировать возможность быстрой остановки электродвигателя.

5.2.12 Электродвигатели насосов должны быть закрытого исполнения.

Допускается использование насосной установки с пневматическим приводом (см. ГОСТ Р 52869), имеющим электромагнитный клапан (электрозадвижку) для прекращения подачи воздуха на пневмопривод. Управление клапаном должно осуществляться электроконтактным манометром, установленным в линии от насоса к сосуду.

Вращающиеся части привода насоса должны быть ограждены. Попадание рабочей жидкости на привод не допускается.

Напорная линия насоса должна иметь буферную емкость или демпфирующее устройство для уменьшения колебаний давления в испытуемом сосуде, вызываемых пульсирующей подачей рабочей жидкости. Буферная емкость или демпфирующее устройство должны быть рассчитаны на давление, не ниже максимально допустимого для данного испытательного стенда, иметь защитное ограждение. Расположение буферной емкости или демпфирующего устройства должно обеспечивать доступность их осмотра.

При использовании насоса без электродвигателя (вручную) допускается не устанавливать на стенде буферную емкость или демпфирующее устройство.

5.2.13 Расположение трубопроводов должно обеспечивать свободный доступ для осмотра и контроля их состояния.

5.2.14 Использование технологической оснастки, не имеющей технической документации и/или с механическими повреждениями резьбовых, уплотнительных, посадочных поверхностей, следами растяжения, не допускается.

5.2.15 Средства измерений, контрольно-измерительные приборы, предохранительные устройства, арматура, заглушки, крепежные изделия, прокладки и другие детали следует выбирать согласно маркировке на давление не ниже пробного.

5.2.16 Средства измерений должны быть поверены, иметь технические документы (паспорта, аттестаты) и действующие свидетельства о поверке, записи в федеральном информационном фонде по обеспечению единства измерений.

5.2.17 При гидравлическом испытании давление в сосуде необходимо контролировать по двум манометрам класса точности не ниже 1,5, один из которых должен быть установлен на штуцере в верхней точке сосуда или на подводящем трубопроводе между сосудом и ближайшей по ходу испытательной среды запорной арматурой, а второй — на пульте управления испытательным стендом для контроля оператором на протяжении всего испытания.

5.2.18 Манометры для измерения пробного давления должны иметь один тип, предел измерения, одинаковые цену деления и класс точности.

Предел измерения пробного давления должен находиться во второй трети шкалы манометра.

Цифровые манометры допускается устанавливать при условии, что они имеют класс точности не ниже требуемого для манометров с круговой шкалой.

5.2.19 Расположение манометров должно обеспечивать свободный обзор шкалы, при этом шкала манометра должна быть расположена вертикально.

Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м — не менее 160 мм. Установка манометра на высоте выше 3 м от уровня площадки не допускается.

5.2.20 Манометры должны быть защищены от теплового излучения, замерзания, механических повреждений.

5.2.21 Запрещается использовать манометры, если:

• отсутствует действующее свидетельство о поверке, пломба или клеймо с отметкой о проведенной поверке;
• манометр неисправен — стрелка при отключении прибора не возвращается на нулевую отметку шкалы, разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности показаний.

5.2.22 Поверку манометров с их опломбированием или клеймением должны проводить не реже одного раза в 12 месяцев, если иное значение межповерочного интервала не указано в паспорте или документе о поверке манометра. Кроме того, не реже одного раза в шесть месяцев изготовитель сосуда должен проводить дополнительную проверку рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок. При отсутствии контрольного манометра допускается дополнительную проверку проводить поверенным рабочим манометром, имеющим с проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности. Независимо от указанных сроков поверку манометров необходимо проводить при возникновении сомнений в правильности их показаний.

5.2.23 Перед манометром, установленным на пульте управления испытательным стендом, должен быть установлен трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного.

5.2.24 Предохранительные клапаны испытательного стенда должны иметь пропускную способность, соответствующую производительности насосов, быть настроены на давление настройки, равное пробному давлению при испытании, проверены на плотность затвора и разъемных соединений, опломбированы вместе с биркой, на которой указано значение пробного давления.

5.2.25 Контрольной средой для определения момента открывания клапана может быть воздух или вода, которые должны быть чистыми, без механических или химических включений, примесей.

5.2.26 Установка предохранительных клапанов должна быть проведена в соответствии с принципиальной схемой оборудования испытательного стенда, утвержденной главным инженером организации-изготовителя.

5.2.27 Допускается использовать вместо предохранительных клапанов электроконтактные манометры, при этом один манометр устанавливают на сосуде, второй — в трубопроводе от насоса к сосуду. Электроконтактные манометры должны быть настроены на пробное давление и обеспечивать отключение насоса при достижении значения пробного давления.

Электроконтактные манометры должны поставляться заводом-поставщиком с паспортом и инструкцией по эксплуатации.

Порядок и сроки поверки электроконтактных манометров с их опломбированием должны быть указаны в паспорте, но не реже одного раза в год. Внеплановые поверки необходимо проводить после выхода из строя и ремонта манометра.

5.2.28 Предохранительный клапан должен поставляться заводом-поставщиком с паспортом и инструкцией по эксплуатации. Содержание паспорта должно соответствовать ГОСТ 12.2.085. Вместе с паспортом необходимо хранить акты проверки, ремонта и настройки клапана.

Порядок и сроки проверки исправности действия предохранительного клапана должны быть указаны в инструкции по эксплуатации, утвержденной главным инженером организации, но не реже одного раза в год.

Проверка, ремонт и настройка предохранительного клапана должны оформляться актами за подписями ответственных лиц и исполнителей указанных работ.

Предохранительный клапан, прошедший ремонт и настройку, должен быть опломбирован вместе с биркой, на которой указано пробное давление.

5.2.29 Резиновые, металлорезиновые рукава и трубопроводы, используемые при проведении гидравлических испытаний, должны иметь бирки с указанием их рабочего и пробного давления, срока проверки и испытания. Значения давления на рукавах и трубопроводах должны быть не ниже значения давления, на которое рассчитан данный испытательный стенд. Металлорезиновые рукава должны отвечать действующим стандартам и не иметь механических или химических повреждений.

Резиновые, металлорезиновые рукава и трубопроводы должны проходить проверку и испытания не реже одного раза в год согласно графику планово-предупредительного ремонта. Испытания должны проводиться по действующим нормативным документам на них.

5.2.30 Запорная и запорно-регулирующая арматура должна быть установлена на штуцерах, непосредственно присоединенных к сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из него испытательную среду. Запорная арматура испытательного стенда должна быть доступна для обслуживания и располагаться не выше 1,5 м от уровня пола. Арматуру необходимо систематически смазывать и прокручивать, при этом не допускается применение любых рычагов. Запрещается применение арматуры, не имеющей паспортов.

5.2.31 Запорная и запорно-регулирующая арматура должна иметь четкую маркировку, соответствующую требованиям ГОСТ 12.2.063 и включающую:

• товарный знак и/или наименование изготовителя;
• значение номинального давления PN (в кгс/см2, без указания размерности) допускается маркировать в МПа с обязательным указанием единиц измерения или рабочего давления — Pр при максимальной температуре рабочей среды, или расчетного давления P;
• значение номинального диаметра DN;
• значение максимально допустимой температуры, или диапазон допустимых температур рабочей среды, или расчетной температуры;
• материал корпуса;
• стрелку, указывающую направление подачи рабочей среды;
• дату изготовления (месяц и год).

5.2.32 Фланцевые заглушки должны соответствовать ГОСТ 34785.

5.2.33 На испытуемом сосуде должны быть установлены:

• вентиль или кран для контроля отсутствия давления в сосуде после окончания испытания. Допускается использование трехходового крана, установленного на сосуде. Входное отверстие крана должно быть направлено в безопасное место;
• предохранительные клапаны, количество и пропускная способность которых должны исключать возможность возникновения в сосуде давления, превышающего пробное. Допускается использовать предохранительные клапаны с разрывной мембраной, рассчитанной на пробное давление. Допускается не устанавливать предохранительные клапаны на сосуде, если они предусмотрены на трубопроводе между насосом и испытуемым сосудом и рассчитаны на пробное давление.

5.2.34 Испытательную среду, выходящую из предохранительного клапана, необходимо отводить в безопасное место.

5.2.35 Установка запорных устройств на отводящих трубопроводах, а также между сосудом и предохранительным клапаном или электроконтактным манометром не допускается.

5.2.36 Испытательные среды, применяемые для гидравлических испытаний, должны быть нетоксичными, невзрывоопасными, непожароопасными.

5.2.37 В качестве испытательной среды допускается применять воду или жидкости с добавлением люминофоров, консервантов при соблюдении соответствующих мер безопасности.

5.2.38 Используемая для гидравлического испытания вода не должна загрязнять оборудование или вызывать коррозию.

5.2.39 Содержание хлоридов (хлор-ионов) в воде для испытаний сосуда, изготовленного из нержавеющей стали аустенитного класса, двухслойной стали и стали с коррозионно-стойкой наплавкой должно быть не более 50 мг/дм3 (50 ppm).

5.2.40 Контроль содержания хлоридов (хлор-ионов) в воде для гидравлических испытаний сосуда, изготовленного из нержавеющей стали аустенитного класса, двухслойной стали и стали с коррозионно-стойкой наплавкой, следует проводить один раз в месяц, а также после очистки трубопроводов на участке гидравлических испытаний с использованием хлорной извести. Результаты контроля должны быть внесены в журнал лабораторных испытаний воды химико-аналитической лаборатории организации.

5.2.41 Температура воды должна быть не ниже 5 °C и не выше 40 °C, если в технической документации изготовителя сосуда не указано конкретное значение температуры, допустимой по условиям предотвращения хрупкого разрушения. Разница температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время гидравлического испытания не должна приводить к конденсации влаги на поверхности сосуда.

5.2.42 Площадки обслуживания и лестницы к ним, применяемые на участке для гидравлических испытаний, должны соответствовать ГОСТ Р 58758.

5.2.43 Гидравлическое испытание проводят только на исправном испытательном стенде, имеющем действующий аттестат.

5.2.44 Испытательный стенд должен быть аттестован в соответствии с ГОСТ Р 8.568, принят комиссией, назначенной приказом по организации-изготовителю, быть на учете в метрологической и технической службе организации-изготовителя, осуществляющей планово-предупредительные ремонты.

Испытания при аттестации испытательного стенда должны проводить давлением, равным 1,25 от давления, на которое он рассчитан.

К аттестату на испытательный стенд должны быть приложены:

• протокол аттестации;
• расчеты элементов стенда на прочность;
• паспорта и аттестаты на приборы и арматуру;
• инструкция по технике безопасности;
• приказ о назначении ответственного лица за исправное состояние и безопасную эксплуатацию испытательного стенда.

Рекомендации по оформлению результатов аттестации испытательного стенда приведены в ГОСТ Р 8.568-2017 (приложения А, Б).

Техническая документация на испытательный стенд должна храниться у лица, ответственного за его исправное состояние и безопасную эксплуатацию.

Испытательный стенд должен периодически — один раз в шесть месяцев — подвергаться осмотру и планово-предупредительному ремонту — не реже одного раза в год.

Планово-предупредительный ремонт испытательного стенда следует выполнять в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером организации-изготовителя.

После ремонта испытательный стенд должен быть подвергнут гидравлическому испытанию давлением и аттестован.

5.3 Подготовка к гидравлическому испытанию

5.3.1 Перед началом испытания сосуда персонал должен быть ознакомлен с условиями проведения гидравлического испытания.

5.3.2 Перед гидравлическим испытанием необходимо:

• провести визуальный осмотр стенда;
• убедиться, что все клапаны на панели управления перед началом испытания в закрытом положении;
• проверить работоспособность основных узлов и органов управления, отсутствие утечки масла, воздуха и воды;
• проверить манометры и предохранительные устройства, отключающие электропривод насоса, на наличие пломб, действующих свидетельств о поверке и отсутствие внешних повреждений;
• проверить исправность рабочего и аварийного освещения, наличие заземления электрооборудования, исправность ограждения зоны испытаний, наличие средств аварийного сброса давления;
• проверить подготовку рабочей зоны, где будут проводиться испытания, с учетом всех требований безопасности, наличие средств индивидуальной защиты испытателей;
• проверить установку фланцевых заглушек.

5.3.3 Крепежные изделия и уплотнительные элементы, используемые при гидравлическом испытании, должны быть из материалов, указанных в конструкторской документации на сосуд.

5.3.4 При установке испытуемого сосуда на испытательном стенде на штатные или технологические опоры должно быть обеспечено его устойчивое положение, свободный доступ для осмотра, расположение штуцеров для удаления воздуха в верхней точке и слива испытательной среды в нижней точке сосуда (допускается использование штуцеров сосуда).

5.3.5 Монтаж коммуникаций, установку арматуры, средств измерений следует проводить в соответствии с утвержденной программой проведения гидравлического испытания.

5.3.6 Монтаж оборудования и осмотр сосуда на высоте более 1,5 м следует проводить со специальных технологических площадок.

5.3.7 При монтаже фланцевых соединений все резьбовые элементы необходимо затягивать равномерно, поочередно затягивая диаметрально противоположные элементы, с соблюдением параллельности фланцев.

5.3.8 Запрещается использовать гаечные ключи нестандартные и/или с удлинением рукоятки, а также молоток или кувалду.

5.3.9 При приготовлении испытательной среды с использованием люминофоров, консервантов, а также при нанесении индикаторных покрытий на контролируемые поверхности испытуемого сосуда на участке должна быть включена система общеобменной приточно-вытяжной вентиляции.

5.4 Проведение гидравлического испытания

5.4.1 Во время проведения гидравлического испытания запрещается:

• находиться на территории участка лицам, не участвующим в испытании;
• находиться испытателям со стороны заглушек;
• проводить посторонние работы на территории участка и работы, связанные с устранением обнаруженных дефектов на сосуде, находящемся под давлением;
• транспортировать сосуд, находящийся под давлением;
• транспортировать грузы над сосудом, находящимся под давлением.

5.4.2 Испытателю запрещается:

• проводить испытания на испытательном стенде, не закрепленным за ним распоряжением по цеху;
• оставлять без надзора пульт управления испытательным стендом, испытуемый сосуд, соединенный с системой водоснабжения (даже после снятия давления);
• проводить под давлением сборку и разборку сосуда, оснастки, ремонт оборудования испытательного стенда;
• самовольно вносить изменения в технологический процесс испытаний, изменять давление или время выдержки под давлением.

5.4.3 Перед началом гидравлического испытания необходимо включить табло «Вход воспрещен. Идут испытания» или установить предупредительный плакат, ограничивающий доступ в зону испытаний посторонних лиц, закрыть двери в помещение с пультом управления.

5.4.4 Испытуемый сосуд должен быть полностью заполнен испытательной средой с обеспечением полного удаления воздуха из него.

5.4.5 Наружная поверхность сосуда должна быть сухой.

5.4.6 Значение пробного давления при гидравлическом испытании сосуда установлено в конструкторской документации в соответствии с ГОСТ 34347-2017 (пункт 7.11.3).

5.4.7 Значение пробного давления не должно превышать максимально допустимое значение давления, на которое рассчитан испытательный стенд.

5.4.8 Повышение давления в сосуде необходимо проводить в присутствии лица, ответственного за безопасное проведение гидравлических испытаний, и по его разрешению.

5.4.9 Давление в сосуде необходимо повышать и снижать плавно и равномерно.

5.4.10 Повышение давления необходимо проводить с промежуточной остановкой при достижении давления, равного половине значения пробного давления.

5.4.11 Скорость повышения давления не должна превышать 0,5 МПа/мин, если отсутствуют другие указания в проектной документации.

5.4.12 Использование сжатого воздуха или другого газа для повышения давления в сосуде, заполненном водой, не допускается.

5.4.13 Давление в сосуде при гидравлическом испытании должно контролироваться по двум манометрам, соответствующим требованиям 5.2.17, 5.2.18.

5.4.14 Отклонение пробного давления не должно превышать +/- 5% его значения.

5.4.15 Во время повышения давления до пробного и выдержки под пробным давлением запрещается находиться вблизи и/или осматривать сосуд.

5.4.16 Персонал при гидравлическом испытании должен находиться за отгороженным пультом управления.

5.4.17 Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливает организация-изготовитель, но должно быть не менее значений, указанных в ГОСТ 34347:

• 30 мин при толщине стенки сосуда до 50 мм включительно;
• 60 мин при толщине стенки сосуда более 50 до 100 мм включительно;
• 120 мин при толщине стенки сосуда более 100 мм.

5.4.18 Гидравлическое испытание должно быть прервано в следующих случаях:

• при отказе манометров или других средств измерений во время повышения давления;
• срабатывании предохранительных устройств;
• возникновении гидроударов в подводящем трубопроводе или сосуде, появлении вибрации;
• обнаружении течи, трещин, выпучивания или отпотевания поверхности сварных швов в испытуемом сосуде, технологической оснастке, трубопроводах;
• обнаружении течи в разъемных соединениях;
• разгерметизации испытуемого сосуда.

5.4.19 Для прерывания процесса гидравлического испытания испытатель должен выключить насосы или перекрыть вентили трубопроводов, подающие давление в сосуд, открыть вентили сброса давления.

5.4.20 После выдержки под пробным давлением его снижают до расчетного, при котором проводят визуальный осмотр наружной поверхности, разъемных и сварных соединений.

5.4.21 Не допускается никакого механического воздействия на сосуд (обстукивания) во время испытаний.

5.4.22 При расчетном давлении в сосуде разрешается находиться у испытательного стенда испытателям, специалистам неразрушающего контроля, представителям отдела технического контроля, ответственному лицу за безопасное проведение работ (мастеру, старшему мастеру, начальнику участка), начальникам цехов, работникам ведущих технических отделов изготовителя сосуда, представителям заказчика. При этом указанные лица должны пройти инструктаж по охране труда.

5.4.23 После проведения гидравлических испытаний испытательную среду необходимо полностью удалить из всех полостей сосуда. Остатки испытательной среды должны быть удалены из сосуда и сборочных единиц продувкой инертным газом или сухим воздухом до полного осушения. Не допускается выпаривание воды из сосуда и сборочных единиц.

5.4.24 При демонтаже фланцевых соединений гайки болтовых соединений необходимо снимать равномерно, поочередно ослабляя диаметрально противоположные элементы, обращая внимание на целостность уплотнительных элементов во избежание их попадания во внутренние полости сосуда.

5.4.25 Отработанная испытательная среда, содержащая химические вещества, перед сбросом в канализационную сеть должна быть очищена и/или нейтрализована. Запрещается сброс в канализацию испытательной среды, содержащей люминофоры, консерванты, не прошедшей очистку и/или нейтрализацию. При попадании люминофоров на основе флуоресцина и его растворов (суспензий) на кожные покровы необходимо промыть участки кожи водой с мылом или 1%-ным — 3%-ным раствором аммиака. По окончании работ с люминофорами необходимо тщательно вымыть руки теплой водой с мылом.

5.4.26 При очистке и промывке трубопровода на участке для проведения гидравлических испытаний с использованием хлорной извести для предотвращения загрязнения воды патогенными микроорганизмами должна быть включена система общеобменной приточно-вытяжной вентиляции, затем должен быть проведен контроль содержания хлоридов (хлор-ионов) в воде (см. 5.2.39, 5.2.40).

5.4.27 Проведение гидравлического испытания на сборочном стенде с использованием переносного оборудования допускается в исключительных случаях с письменного разрешения главного инженера организации-изготовителя и с соблюдением требований настоящего стандарта.

5.4.28 Порядок проведения гидравлических испытаний кожухотрубчатых теплообменных аппаратов различных видов должен быть в соответствии с приложением Б.

5.5 Проведение пневматического испытания

5.5.1 Пневматическое испытание проводят при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии по программе проведения пневматического испытания, разработанной и утвержденной изготовителем сосуда.

5.5.2 При проведении пневматического испытания необходимо выполнение следующих условий:

• вентиль (задвижка) на трубопроводе от источника давления и манометры должны быть выведены за пределы участка, на котором находится испытуемый сосуд;
• зона проведения испытания должна быть установлена и обозначена, при этом минимальный радиус зоны должен быть не менее 25 м, персонал на время проведения испытания сосуда должен находиться на безопасном расстоянии;
• во время повышения давления в сосуде при достижении пробного давления запрещается находиться в зоне проведения испытания;
• класс загрязненности сжатого воздуха, определенный по ГОСТ 17433, должен быть не ниже заданного документацией на пневмопривод (пневмосистему).

5.5.3 Значение пробного давления при пневматическом испытании сосуда установлено в конструкторской документации в соответствии с ГОСТ 34347-2017 (пункт 7.11.9).

5.5.4 Повышение давления в сосуде необходимо проводить в присутствии лица, ответственного за проведение испытаний, и по его разрешению.

5.5.5 Давление в сосуде необходимо повышать и снижать плавно и равномерно.

5.5.6 Повышение давления должно проводиться с промежуточными остановками, с выдержками в течение 10 мин при достижении давления, равного 0,25; 0,50; 0,75 от значения пробного давления. Рекомендуемые скорости повышения давления составляют от 1/60 до 1/20 от значения пробного давления в минуту. При промежуточных остановках проверяют по манометру отсутствие снижения давления, к дальнейшему подъему давления приступают только при положительных результатах проверки.

5.5.7 Если во время проведения испытания сосуда слышны посторонние шумы или происходит падение давления, то испытание необходимо прекратить, давление в сосуде плавно снизить до атмосферного, провести осмотр сосуда для установления причин появления возможных повреждений.

5.5.8 Температура испытания должна быть не менее чем на 25 °C выше температуры хрупкого излома материалов испытуемого сосуда.

5.5.9 Время выдержки сосуда под пробным давлением должно быть не менее 15 мин и указано в технической документации согласно требованиям ГОСТ 34347-2017 (пункт 7.11.9).

5.5.10 Визуальный контроль наружной поверхности сосуда, его разъемных и сварных соединений проводят после снижения давления до расчетного, при осмотре на сварные и разъемные соединения рекомендуется наносить мыльную эмульсию.

5.6 Оценка результатов испытаний

5.6.1 Результаты гидравлического и/или пневматического испытания считают удовлетворительными, если во время его проведения отсутствуют:

• падение давления по манометру;
• пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха или газа) в сварных соединениях и основном металле;
• трещины или признаки разрыва;
• течи в разъемных соединениях;
• остаточные деформации.

Допускается не считать течью пропуски испытательной среды через разъемные соединения сосуда и арматуры, если они не влияют на сохранение пробного давления.

5.6.2 Результаты гидравлического или пневматического испытания сосуда должны быть внесены в журнал проведения гидравлических или пневматических испытаний, оформлены актом и внесены в паспорт сосуда. Форма журнала приведена в приложении В, форма акта — в соответствии с приложением Г.

6 Контроль герметичности

6.1 Требования к испытаниям на герметичность

6.1.1 Необходимость проведения контроля герметичности, требуемый класс герметичности, метод и способ проведения контроля устанавливаются в конструкторской документации.

6.1.2 При изготовлении сборочных единиц сосуда проводят контроль герметичности сварных и разъемных соединений. Для комбинированных соединений труб с трубной решеткой теплообменных аппаратов и аппаратов воздушного охлаждения контроль герметичности сварных соединений труб с трубной решеткой проводят до развальцовки.

6.1.3 Контроль герметичности заключается в применении пробных веществ и регистрации их проникновения через течи в сосуде или его части с помощью аппаратурных и неаппаратурных средств индикации пробного вещества.

6.1.4 Негерметичность (суммарная или локальная) определяется по следующим признакам: изменению давления в сосуде или его части, индикаторным следам на индикаторном покрытии (люминесцентным, цветным), наличию пузырьков контрольного газа в индикаторной жидкости.

6.1.5 В связи с неопределенностью формы канала течи косвенную оценку значения течей определяют по значению потока воздуха через течь или через все течи, имеющиеся в объекте контроля, при нормальных условиях при перепаде давления из атмосферы в вакуум.

Для выражения пороговой чувствительности средств и систем контроля, норм герметичности и значений утечек и натеканий, выявленных в процессе контроля герметичности, используют единицы измерения течи, выраженные через поток воздуха Q, в системе единиц СИ по формуле

[Q] = \frac{\text{м}^{3} \cdot \text{Па}}{\text{с}} = \text{Вт}. (1)

Переводные коэффициенты различных единиц измерения потока газа, а также соотношения между единицами измерения потока газа приведены в приложении Д.

6.1.6 В зависимости от свойств пробного вещества и принципов его индикации контроль герметичности проводят газовыми или жидкостными методами, каждый из которых включает в себя ряд способов. В зависимости от применяемого метода определяют места расположения течи, суммарную или локальную негерметичность объекта контроля. Перечень применяемых методов и способов контроля герметичности приведен в таблице 1. Классы герметичности и чувствительности системы контроля герметичности сварных и разъемных соединений сосуда или его части приведены в таблице 2.

Таблица 1

Методы и способы контроля герметичности

Таблица 2

Классы герметичности и чувствительность системы контроля герметичности

6.1.7 Требования к герметичности сосуда или его части могут быть установлены в конструкторской документации в виде диапазона чувствительности систем контроля, которые необходимо применять при контроле герметичности, или в виде конкретного способа или системы контроля в соответствии с классом герметичности по таблице 2.

6.1.8 Контроль герметичности гидравлическим способом с люминесцентным индикаторным покрытием или люминесцентно-гидравлическим допускается совмещать с гидравлическим испытанием.

6.2 Требования к участку для проведения контроля герметичности

6.2.1 Участок для проведения контроля герметичности должен быть расположен в изолированном сухом отапливаемом помещении, приспособлен для влажной уборки и дегазации от гелия и других газов, стены и пол должны быть покрыты легко моющимися материалами.

6.2.2 На участке должны быть:

• приточно-вытяжная вентиляция с трехкратным обменом воздуха в час и более, при этом приточный воздух с температурой ниже 5 °C необходимо подогревать;
• сухой, чистый сжатый воздух или технически чистый азот с давлением от 0,5 до 0,6 МПа, поступающий через влагомаслоотделитель (баллонный или из воздушной магистрали);
• холодное и горячее водоснабжение со стоком в канализацию;
• вытяжные зонты над рабочими местами;
• трубопроводы, запорная и запорно-регулирующая арматура;
• съемные технологические заглушки с прокладками;
• грузоподъемные механизмы с приспособлениями для перемещения сосуда или его части, заглушек;
• специальный стенд с опорами, роликоопорами или ложементом для установки и крепления сосуда или его части, площадки обслуживания и лестницы к ним, соответствующие ГОСТ Р 58758;
• система подачи среды в сосуд или его часть и создания в нем соответствующего давления с пультом управления стендом;
• ванны и приспособления для нанесения и смывания индикаторных составов, веществ;
• поддоны для сбора воды, индикаторных составов, веществ;
• установка для осушки сосуда или его части (при необходимости);
• шкафы (стеллажи) для хранения инструмента, приспособлений, материалов для проведения неразрушающего контроля и вспомогательных материалов, переносных осветительных приборов, документации;
• специальная защита (бронеограждение) для персонала и оборудования для испытаний, в которых предусмотрено избыточное давление контрольной среды, или система блокировки и сигнализации.

6.2.3 Контроль герметичности допускается проводить на участке для проведения гидравлических испытаний, на производственных (монтажных) участках при полном соблюдении методики контроля и требований безопасности.

6.2.4 Площадь участка должна соответствовать нормам, обеспечивающим безопасное выполнение работ, обеспечиваться площадками обслуживания и лестницами к ним, соответствующими ГОСТ Р 58758 и действующим правилам безопасности для строительно-монтажных работ, обеспечивающими удобный доступ персонала к контролируемой поверхности.

6.2.5 Выхлопные трубопроводы форвакуумных насосов должны быть выведены за пределы рабочего участка.

6.2.6 Освещенность в местах проведения контроля должна быть не менее 500 лк (кроме случаев люминесцентного контроля). Светильники следует использовать во взрывозащищенном исполнении. При люминесцентном контроле следует использовать ультрафиолетовое излучение с длиной волны от 315 до 400 нм с преобладанием длины волны 365 нм, а также должна быть предусмотрена возможность затемнения места проведения контроля.

6.2.7 Состав и размещение оборудования для проведения контроля герметичности должны обеспечивать технологическую последовательность операций.

6.2.8 Помещение участка для проведения контроля герметичности газовыми методами должно быть оборудовано системой замкнутой оборотной циркуляции контрольного газа (смеси), а также дренажной системой для удаления газа (смеси) из сосуда или его части, исключающей его утечку в воздух помещения. Точка выброса воздушно-гелиевой смеси в атмосферу при сбросе избыточного давления или удаления этой смеси из сосуда или его части через дренажную систему должна быть расположена выше уровня крыши помещения контроля не менее чем на один метр.

6.2.9 Участок для проведения контроля герметичности масс-спектрометрическим методом (гелиевыми течеискателями) должен соответствовать требованиям ГОСТ 28517.

6.2.10 При испытании способами обдува или щупа на участке для проведения контроля герметичности не должно быть сквозняков.

6.2.11 Стенд на участке для проведения контроля герметичности люминесцентно-гидравлическим способом должен быть оснащен:

• автономной системой замкнутой оборотной циркуляции люминесцентного раствора, которую составляют: основная емкость с устройством для перемешивания раствора и измерения его количества (уровня), емкость для сбора сливаемого из сосуда раствора, насос для перемещения раствора из сливной емкости в основную, трубопровод с запорной арматурой, соединяющий основную емкость с насосом для создания избыточного давления в сосуде и основную емкость со сливной;
• оборудованием для приготовления люминесцентного раствора, состоящим из емкости с устройствами дозирования и перемешивания компонентов и пробоотборником, трубопровода с запорной арматурой, соединяющего эту емкость с основной емкостью оборотной воды, и насоса для перемещения раствора из емкости для его приготовления в основную емкость оборотной системы;
• оборудованием для обесцвечивания люминесцентного раствора, состоящим из емкости для приготовления обесцвечивающего состава, емкости для обесцвечивания (емкости должны быть с перемешивающими устройствами), трубопровода с запорной арматурой, соединяющего емкости между собой и емкости для обесцвечивания со сливной емкостью оборотной системы, и насоса для перемещения обесцвечивающего состава из емкости для его приготовления в емкость для обесцвечивания. Емкость для обесцвечивания должна иметь сток в канализацию с запорной арматурой.

6.2.12 Оборудование для проведения контроля герметичности должно включать: испытательное оборудование, средства измерений, средства контроля герметичности, средства подготовки объекта контроля к контролю.

6.2.13 К испытательному оборудованию относятся технические устройства для воспроизведения условий испытаний: гелиевые и вакуумные камеры, испытательные стенды, баллонные батареи и т.п. Испытательное оборудование должно обеспечивать заполнение сосуда или его части испытательной средой требуемого состава перед контролем герметичности, создание необходимого испытательного давления, удаление испытательной среды из сосуда или его части. Испытательное оборудование должно обеспечивать заданные параметры испытаний при подготовке и в процессе контроля герметичности, не повреждать и не оказывать вредного влияния на сосуд или его часть, обеспечивать необходимые условия работы персонала и его безопасность.

6.2.14 Средства измерений, входящие в состав испытательного оборудования, должны включать средства измерений параметров окружающей среды, потока.

6.2.15 Средства контроля герметичности включают течеискатели (масс-спектрометрические гелиевые, галогенного типа), стационарные, передвижные и переносные ультрафиолетовые облучатели, индикаторные покрытия, газы, жидкости. Параметры и технические характеристики применяемых средств контроля должны соответствовать паспортным значениям, стандартам или другим нормативным документам.

6.2.16 Средства контроля должны иметь действующие свидетельства о поверке или калибровке, запись в федеральном информационном фонде по обеспечению единства измерений.

6.2.17 Подготовка сосуда или его части к контролю герметичности должна быть обеспечена средствами для очистки поверхностей сосуда или его части от жировых и механических повреждений (органические жидкости типа низкокипящих растворителей — спирт этиловый, ацетон, хладон-113), средствами для удаления из возможных сквозных несплошностей различных жидкостей и загрязнений (водные моющие растворы на основе воды и поверхностно-активных веществ, которые удаляются из каналов и/или полостей течей путем температурной или температурно-вакуумной сушки, — сушильные камеры, средства обдува и продувки сосуда сухим, чистым, горячим воздухом) и обеспечения проницаемости для пробных веществ в процессе контроля.

6.2.18 Индикаторные покрытия (пенообразующие составы, адсорбирующие покрытия, индикаторные массы и т.п.) перед применением должны быть проверены на контрольных течах или испытательных образцах (при необходимости подтверждения технологических свойств).

6.2.19 Жидкости и газы, используемые в качестве контрольных и технологических сред, должны соответствовать требованиям по допустимому содержанию в них механических и других примесей, щелочей и кислот.

6.2.20 Используемая для контроля герметичности вода должна соответствовать требованиям 5.2.37, 5.2.38.

6.2.21 Воздух по составу и содержанию посторонних примесей должен соответствовать 9-му классу загрязненности по ГОСТ 17433.

6.2.22 Температура точки росы в контрольных газах должна быть не выше минус 55 °C при давлении 1,01·105 Па.

6.2.23 Индикаторные покрытия, жидкости и газы, контактирующие с сосудом или его частью, не должны оказывать вредного влияния на сосуд или его часть, должны обеспечивать необходимые условия работы персонала и его безопасность.

6.2.24 Участок для проведения контроля герметичности масс-спектрометрическим методом должен быть оснащен:

• гелиевым течеискателем;
• эталонными течами;
• пистолетами для обдува контролируемого объекта, укомплектованными резиновыми камерами и сменными наконечниками;
• манометрами, мановакуумметрами с диапазоном от 0 до 1 МПа;
• вакуумметрами;
• манометрическими преобразователями;
• форвакуумными насосами в зависимости от объема контролируемого объекта;
• пароструйными насосами;
• вакуумными резиновыми трубками;
• вакуумными вентилями;
• техническим азотом по ГОСТ 9293;
• техническим гелием марки B;
• вакуумной смазкой.

6.2.25 Участок для проведения контроля герметичности галогенным методом должен быть оснащен:

• галогенным течеискателем;
• эталонными течами;
• манометрами с диапазоном от 0 до 1 МПа;
• кислородными или углекислотными редукторами;
• хладоновыми (фреоновыми) вентилями;
• предохранительными клапанами;
• резиновыми шлангами;
• техническим спиртом по ГОСТ 5962, ГОСТ 17299;
• хладоном 12 (фреоном 12) по ГОСТ 19212, хладоном 22 (фреоном 22) по ГОСТ 8502.

6.2.26 Участок для проведения контроля герметичности жидкостными методами с применением люминофоров должен быть оснащен:

• осветителем люминесцентной диагностики или облучателем по ГОСТ 28369;
• светофильтрами из увиолевого стекла, выделяющими область излучения с длиной волны от 320 до 390 мм;
• газоразрядными лампами;
• манометрами;
• термометром со шкалой от 0 °C до 100 °C;
• влагораспылителем, обеспечивающим распыление воды до капель размером не более 0,2 мм (при контроле люминесцентно-гидравлическим способом);
• набором волосяных кистей для нанесения люминесцентного индикаторного покрытия (при контроле гидравлическим способом с люминесцентным индикаторным покрытием);
• набором щетинных щеток для удаления люминесцентного индикаторного покрытия с контролируемой поверхности (при контроле гидравлическим способом с люминесцентным индикаторным покрытием);
• динатриевой (аммониевой) солью флуоресцеина или флуоресцеином (C20H12O5).

6.3 Подготовка к проведению контроля герметичности

6.3.1 Сосуд или его часть устанавливают и закрепляют на стенде. Отверстия и фланцевые выходы должны быть заглушены.

6.3.2 Поверхность сосуда или его части не должна иметь следов ржавчины, масла, эмульсии и других механических и жировых загрязнений, лакокрасочных и других покрытий. Загрязнения внутренних поверхностей (при необходимости), в том числе с недоступных участков, следует удалять путем заполнения полости сосуда или его части растворителем, при этом объем заливаемого растворителя должен быть не менее 10% свободного объема сосуда или его части, барботированием этого растворителя или кантованием сосуда или его части.

Внутренняя полость сосуда или его части после очистки растворителем должна быть продута чистым, сухим сжатым воздухом или азотом до полного удаления паров растворителя.

Качество очистки должно быть проконтролировано протиркой контролируемой поверхности чистой белой безворсовой тканью с последующим ее осмотром. Отсутствие загрязнений на ткани свидетельствует о качественной очистке поверхности.

При наличии указания в технологической документации и при контроле с использованием люминофоров качество очистки может быть проконтролировано осмотром участка поверхности сосуда или его части в лучах ультрафиолетового света, а при недоступности поверхности для осмотра — путем протирки тканью с последующим осмотром ее в ультрафиолетовом свете. Наличие светящегося фона, пятен, точек, полос на контролируемой поверхности или на ткани при освещении ультрафиолетовым светом не допускается.

Осушку поверхности сосуда или его части от влаги и других жидких сред следует проводить непосредственно перед контролем герметичности. После осушки в целях сохранения чистоты сосуда или его части работы проводят в чистой специальной одежде (халате или спецовке) и хлопчатобумажных перчатках.

6.3.3 В качестве нагревательных средств используют электропечи, индукторы, калориферы и т.п.

6.3.4 Транспортирование осушенного сосуда или его части из одного помещения в другое не рекомендуется. В случае невозможности проведения контроля герметичности сосуда или его части непосредственно после осушки допускается хранить осушенный сосуд или его часть не более пяти суток, при этом контролируемые участки поверхности должны быть защищены от попадания загрязнений и жидких сред, влажность воздуха в помещении для хранения не должна превышать 80%. При необходимости транспортирования сосуда или его части следует исключить возможность загрязнения и конденсации влаги на его поверхности.

6.4 Проведение контроля герметичности масс-спектрометрическим методом гелиевыми течеискателями

6.4.1 Общие положения

6.4.1.1 Гелиевый течеискатель может быть применен для контроля суммарной и локальной герметичности сосуда или его части способами вакуумирования (вакуумной и гелиевой камеры), щупа, обдува и другими способами.

6.4.1.2 Контроль герметичности способами обдува и щупа следует проводить в помещении, исключающем любые движения воздуха.

6.4.1.3 Порог чувствительности течеискателей (гелиевых, галогенных) должен соответствовать их паспортным данным.

6.4.1.4 Значение порога чувствительности гелиевых течеискателей должно быть не более 1,3·10-10 м3·Па/с, способа вакуумной (гелиевой) камеры — не более 6,6·10-10 м3·Па/с, способов обдува гелием и гелиевого щупа — не более 6,6·10-10 м3·Па/с.

6.4.1.5 Настройку, градуировку и проверку чувствительности течеискателя следует проводить по контрольным течам с потоком гелия, соответствующим классу герметичности сосуда согласно техническому описанию и инструкции по эксплуатации прибора. Порог чувствительности гелиевого течеискателя следует определять при рабочем давлении в камере масс-спектрометра.

6.4.1.6 Оптимальная чувствительность достигается регулировкой электронной схемы течеискателя, установкой рабочего напряжения подогрева диффузионного насоса и рабочего остаточного давления в камере масс-спектрометра.

6.4.1.7 Порог чувствительности течеискателя следует определять перед началом работы и после окончания контроля герметичности сосуда или его части.

6.4.1.8 Если порог чувствительности течеискателя после контроля герметичности сосуда или его части стал ниже, указанного в паспорте на прибор, контроль следует повторить.

6.4.1.9 Признаком негерметичности является превышение потока гелия над браковочным порогом.

6.4.2 Способ вакуумной (гелиевой) камеры

6.4.2.1 Способом вакуумной (гелиевой) камеры проводят контроль суммарной герметичности сосуда или его части.

6.4.2.2 Конструкция вакуумной камеры должна обеспечивать герметичность технологических соединений камеры, а также герметичность системы подачи гелия. Сосуд или его часть не должны соприкасаться с внутренней поверхностью камеры.

6.4.2.3 Схема установки для контроля способом вакуумной (гелиевой) камеры показана на рисунке 2.

1 — течеискатель; 2, 4 — вакуумметры; 3, 8, 10, 11, 13, 15, 17, 18 — клапаны; 5 — вакуумная (гелиевая) камера; 6 — сосуд или его часть; 7 — мановакуумметр; 9 — пневмопульт; 12, 16 — вакуумные насосы; 14 — контрольная течь

Рисунок 2 — Схема установки для контроля способом вакуумной (гелиевой) камеры

6.4.2.4 Порядок проведения контроля:

• сосуд или его часть помещают в камеру, внутренняя поверхность которой должна быть предварительно очищена и просушена;
• после уплотнения крышки камеры проводят откачку полости камеры (сосуда или его части) до остаточного давления в пределах от 7 до 8 Па;
• перед заполнением сосуда или его части (камеры) гелием его полость предварительно откачивают до остаточного давления не более 1400 Па;
• после достижения в камере (сосуде или его части) требуемого остаточного давления открывают входной клапан, отключают клапан системы вспомогательной откачки и фиксируют фоновые показания, проводят калибровку способа контроля регистрацией фонового сигнала и сигнала от калиброванной контрольной течи;
• в полость сосуда или его части (камеры) подают гелий или воздушно-гелиевую смесь до испытательного давления;
• проводят выдержку сосуда или его части (камеры) под давлением. Длительность выдержки сосуда или его части под давлением должна быть при вакуумируемом объеме до 0,1 м3 — не менее 5 мин, от 0,1 до 0,5 м3 — не менее 10 мин, свыше 0,5 до 1,5 м3 — не менее 15 мин, свыше 1,5 до 3,5 м3 — не менее 20 мин, свыше 3,5 м3 — 40 мин;
• после выдержки фиксируют сигнал течеискателя, превышение которого над фоновым значением свидетельствует о негерметичности сосуда или его части;
• после проведения испытания гелий удаляют за пределы помещения, в котором проводили контроль, продувкой полости сосуда или его части (камеры) сухим, сжатым воздухом или откачкой. Допускается сбор удаляемого гелия для использования при последующем контроле;
• при необходимости контроля участка сосуда или отдельного сварного соединения контролируемый участок или сварное соединение контролируют с применением локальной камеры. Порядок контроля аналогичен вышеизложенному. Длительность выдержки под давлением устанавливают в зависимости от откачиваемого объема;
• при контроле замыкающего сварного шва сосуда проводят вакуумирование сосуда и подачу гелия в полость сосуда с последующим выполнением замыкающего сварного шва в потоке гелия, затем проводят испытание замыкающего шва способом локальной вакуумной камеры. Длительность выдержки под давлением устанавливают в зависимости от объема камеры;
• наличие течи в сосуде или его части определяют по индикации гелия, поступающего в вакуумируемый объем камеры, соединенной с течеискателем, в результате перепада избыточного давления гелия в сосуде или его части и разрежения, создаваемого вакуумной системой течеискателя и системой вспомогательной откачки.

6.4.3 Способ гелиевого щупа

6.4.3.1 Способ гелиевого щупа применяют для контроля локальной герметичности сосуда или его части.

6.4.3.2 При контроле способом щупа используют регулируемые щупы-улавливатели, соединенные шлангом с течеискателем.

6.4.3.3 Установка для контроля способом гелиевого щупа должна соответствовать следующим требованиям:

• все соединения установки для контроля должны быть проверены на герметичность способом обдува при закрытом положении щупа, а часть установки, предназначенную для подачи гелия в сосуд или его часть, следует проверить способом гелиевого щупа при давлении гелия, равном испытательному, не менее 1 МПа;
• длина шланга, соединяющего щуп с течеискателем, должна быть минимально возможной, так как от нее зависит задержка сигнала о наличии течи;
• шланг из вакуумной резины, соединяющий щуп с течеискателем, для уменьшения газоотделения следует промыть водным раствором щелочи с концентрацией 15%, чистой проточной водой и осушить техническим этиловым ректификованным спиртом; наружную поверхность шланга следует протереть тканевой салфеткой, смоченной касторовым маслом (для уменьшения газоотделения).

6.4.3.4 Схема установки для контроля способом гелиевого щупа показана на рисунке 3.

1 — течеискатель; 2 — щуп; 3 — сосуд или его часть; 4 — мановакуумметр; 5, 7, 8 — клапаны; 6 — пневмопульт; 9 — вакуумный насос; 10 — контрольная течь

Рисунок 3 — Схема установки для контроля способом гелиевого щупа

6.4.3.5 Порядок проведения контроля:

• шланг, соединяющий щуп с течеискателем, при закрытом щупе вакуумируют в течение от 15 до 20 мин;
• рабочее давление в шланге устанавливают одновременной регулировкой щупа и дроссельного или входного клапана течеискателя;
• щуп течеискателя регулируют так, чтобы при совместной работе вспомогательного вакуумного насоса и насосов течеискателя остаточное давление, измеряемое вакуумметром или термопарной лампой, установленными у фланца течеискателя, было от 25 до 30 Па;
• вспомогательный вакуумный насос должен обеспечивать скорость вакуумирования от 10-3 до 3·10-3 м3/с;
• сосуд или его часть вакуумируют до давления не выше 13,3·102 Па и заполняют гелием или гелиево-воздушной смесью, содержащей не менее 50% гелия, до давления, необходимого при контроле герметичности сосуда или его части. Концентрация гелия на выходе из сосуда или его части должна быть не менее 50%, при этом щуп течеискателя должен быть отрегулирован по эталонной течи;
• контроль герметичности сосуда или его части осуществляют, перемещая щуп течеискателя по его поверхности с постоянной скоростью от 0,10 до 0,15 м/мин, при этом щуп должен находиться в непосредственном соприкосновении с поверхностью (удаление щупа от поверхности на 5 мм снижает выявляемость течей примерно в 15 раз). Контроль следует начинать с нижних участков сосуда или его части с постепенным переходом к другим участкам;
• при увеличении сигнала течеискателя над фоновым места расположения выявленных течей (максимального сигнала) отмечают мелом или другим способом;
• контрольный газ после проведения контроля герметичности удаляют из сосуда или его части в замкнутую оборотную систему циркуляции данного газа. Допускается проводить удаление гелия или гелиево-воздушной смеси в атмосферу с соблюдением требований 6.2.8. Контроль удаления гелия или гелиево-воздушной смеси из сосуда или его части проводят щупом течеискателя у выходного штуцера.

6.4.4 Способ обдува гелием

6.4.4.1 Способ обдува гелием применяют для контроля локальной герметичности сосуда или его части.

6.4.4.2 Схема установки для контроля способом обдува гелием показана на рисунке 4.

1 — течеискатель; 2, 4 — вакуумметры; 3, 8, 10, 12, 13, 14 — клапаны; 5 — сосуд или его часть; 6 — обдуватель; 7 — камера с гелием; 9 — контрольная течь; 11 — вакуумный насос

Рисунок 4 — Схема установки для контроля способом обдува гелием

6.4.4.3 Порядок проведения контроля:

• сосуд или его часть подключают к течеискателю, вакуумируют до остаточного давления 6,7 МПа;
• при открытом входном клапане течеискателя отключают систему вспомогательной откачки и проводят обдув гелием наружной поверхности сосуда или его части. Обдув следует начинать с мест подсоединения системы вспомогательной откачки к течеискателю, затем обдувать сосуд или его часть, начиная с верхних его участков с постепенным переходом к нижним;
• на начальной стадии устанавливают сильную струю гелия, охватывающую при обдуве сразу большую площадь. При обнаружении течи (по увеличению показаний течеискателя) следует уменьшить струю гелия для точной локализации сквозного дефекта. Скорость перемещения обдувателя по контролируемой поверхности должна быть от 0,10 до 0,15 м/мин. При контроле сосуда или его части большого объема и протяженности следует учитывать время запаздывания сигнала и уменьшить скорость перемещения обдувателя. Допускается проводить контроль герметичности при включенной системе вспомогательной откачки, если невозможно выдержать необходимое давление внутри сосуда или его части (при наличии больших сквозных дефектов);
• после выявления течей с большим натеканием и их устранения проводят повторный контроль сосуда или его части с целью обнаружения течей с малой величиной натекания при отключенной системе вспомогательной откачки. Расчет значения натекания следует проводить по формуле, приведенной в техническом описании течеискателя.

6.5 Проведение контроля герметичности пузырьковым методом

6.5.1 Контроль герметичности пузырьковым методом может быть применен для контроля локальной герметичности пневматическим (надувом пробного газа), пневмогидравлическим (аквариумным), пузырьковым вакуумным способами.

6.5.2 В качестве пробного (контрольного) газа применяют воздух, азот и другие газы, не растворяющиеся в индикаторной жидкости.

6.5.3 Пузырьковый метод заключается в регистрации проникающего через течи пробного газа по пузырькам в индикаторной жидкости, контактирующей с контролируемой поверхностью сосуда или его части.

6.5.4 Контроль герметичности пневматическим способом следует проводить, используя пенообразующие индикаторы. Состав пенообразующего индикатора следует выбирать в зависимости от температуры окружающей среды при контроле герметичности сосуда или его части. Пенообразующий индикатор должен быть однородным. Не допускается наличие в нем нерастворенного осадка. Рекомендуемые составы пенообразующих индикаторов приведены в приложении Е.

6.5.5 Пенообразующий состав следует наносить на наружную поверхность сосуда или его части мягкой кистью, равномерным слоем, не допуская образования воздушных пузырьков.

6.5.6 Порядок проведения контроля герметичности пневматическим способом:

• в сосуде или его части создают избыточное давление пробного газа, предусмотренное конструкторской документацией. Воздух в сосуд или его часть должен поступать плавно и равномерно. Значение пробного давления должно обеспечивать запас прочности по пределу текучести материала сосуда или его части не менее 1,2 при температуре 20 °C;
• наносят на контролируемую поверхность сосуда или его части пенообразующий индикатор;
• проводят визуальное наблюдение за состоянием поверхности в течение от 2 до 3 мин после нанесения на поверхность пенообразующего индикатора. Для исключения пропуска крупных течей необходимо проводить наблюдение непосредственно в процессе нанесения состава;
• место течи определяют визуально по возникновению воздушных пузырьков на обмыленной поверхности;
• после завершения контроля состав удаляют с контролируемых поверхностей сосуда или его части промывкой водой или протиркой влажными салфетками.

6.5.7 Порядок проведения контроля герметичности пневмогидравлическим способом (аквариумный):

• сосуд или его часть помещают в испытательную емкость (аквариум);
• в сосуде или его части создают испытательное давление пробного газа;
• в испытательную емкость (аквариум) наливают жидкость. Температура воды в испытательной емкости (аквариуме) должна быть не ниже 10 °C, толщина слоя воды над верхней точкой сосуда или его части, находящихся под пробным давлением, должна быть не менее 200 мм. Допускается введение в воду алюмоаммониевых квасцов для повышения прозрачности воды и бихромата калия как ингибитора коррозии из расчета: на 10 л воды — 1,7 г алюмоаммониевых квасцов и 50 г бихромата калия;
• проводят осмотр сосуда или его части через стекла в стенках испытательной емкости (аквариуме) или используют дистанционные оптические устройства;
• место течи определяют визуально по наличию воздушных пузырьков на поверхности сосуда или его части, всплывающих с определенного участка поверхности.

Если сосуд или его часть погружают в жидкость, заполняющую испытательную емкость (аквариум), то для исключения закупорки предполагаемых течей водой перед погружением в сосуд или его часть следует подать предварительное избыточное давление, равное 20% от пробного, но не менее 0,02 МПа.

6.5.8 Порядок проведения контроля герметичности пузырьковым вакуумным способом (для контроля герметичности незамкнутых конструкций):

• наносят на контролируемую поверхность сосуда или его части пенообразующий индикатор тонким слоем, без пузырьков, пропусков и подтеков;
• на контролируемый участок устанавливают вакуумную камеру;
• камеру вакуумируют до остаточного давления согласно таблице 2;
• определяют визуально через окно в вакуумной камере место течи по возникновению пузырьков, время наблюдения — не более 10 мин.

6.5.9 Контроль герметичности соединений труб с трубными решетками следует проводить пузырьковым методом при давлении воздуха или инертного газа в межтрубном пространстве (0,3 +/- 0,1) МПа до гидравлических испытаний сосуда на прочность.

6.5.10 Контроль герметичности сварных соединений труб с трубными решетками в комбинированных соединениях следует проводить пузырьковым методом до выполнения развальцовки при указанном в 6.5.9 давлении воздуха или инертного газа в межтрубном пространстве.

6.6 Подготовка к проведению контроля герметичности жидкостными методами

6.6.1 Поверхность сосуда или его части (сварного соединения, основного металла) должна быть очищена от механических и жировых загрязнений протиркой бязью, смоченной органическим растворителем (ацетоном, бензином, спиртом) или водными очистителями, или промыта указанными жидкостями.

Примечание - Водный очиститель приготавливают путем растворения в 1 л обессоленной воды 10 г моющего вещества без оптического отбеливателя. После применения водного очистителя поверхности сосуда или его части должны быть промыты чистой обессоленной водой и высушены.

6.6.2 Чистоту поверхности перед проведением контроля герметичности определяют в соответствии с 6.3.2, при осмотре недоступной части контролируемой поверхности допускается определять с помощью зеркала.

6.6.3 При контроле герметичности гидравлическим способом в качестве контрольной жидкости используют обессоленную воду при температуре не ниже 5 °C, при наличии указаний в технической и/или нормативной документации в воде могут быть растворены технологические добавки, в том числе ингибиторы коррозии в минимальной концентрации.

6.6.4 При контроле герметичности люминесцентно-гидравлическим способом в качестве люминофоров применяют любой водорастворимый люминофор (например, соли флуоресцеина), светящийся в ультрафиолетовом свете в сухом виде или в водном растворе. При использовании флуоресцеина или других люминофоров, светящихся во влажном состоянии, во время первичного осмотра в ультрафиолетовом свете будут обнаружены течи, при вытекании из которых вода не успеет испариться. При отсутствии таких течей каждый сварной шов и/или участок основного металла следует поочередно увлажнять влагораспылителем для окончательного осмотра в лучах ультрафиолетового света.

Примечания

1 Расстояние влагораспылителя от контролируемой поверхности — от 0,3 до 0,5 м.

2 Для распыления влаги допускается использовать воздух из цеховой магистрали при условии отсутствия в нем следов масел и эмульсий, светящихся в лучах ультрафиолетового света.

3 Допускается многократное использование раствора люминофоров после контроля свободных от технологических загрязнений сосуда или его части.

4 Люминесцентный раствор следует хранить в закрытых емкостях. Время хранения определяется свойствами люминофора.

6.6.5 При контроле сварных швов и других участков сосуда или его части, недоступных для осмотра в лучах ультрафиолетового света, применяется способ фиксации дефектов с использованием ткани (бязь, мадаполам, марля) или фильтровальной бумаги. Фильтровальная бумага (ткань) должна быть сухой и чистой. Не допускается использовать бумагу (ткань) с жировыми пятнами и другими загрязнениями. Контролируемые участки обматывают тканью или фильтровальной бумагой в один или два слоя до создания давления в сосуде или его части, обеспечивая плотное прилегание ткани или бумаги к контролируемой поверхности с помощью прижимных устройств.

6.6.6 Рабочий раствор для контроля герметичности люминесцентно-гидравлическим способом следует готовить в объеме, соответствующем объему основной емкости системы замкнутой оборотной циркуляции этого раствора. Состав, расчет количества и компонентов, приготовление рабочего раствора приведены в приложении Ж.

6.6.7 Качество рабочего раствора следует проверять перед каждым заполнением контролируемого сосуда или его части методом сравнения яркости свечения в лучах ультрафиолетового света пробы раствора из основной емкости оборотной системы с эталонной пробой. Рабочий раствор, свечение которого не соответствует эталонной пробе, следует заменить.

6.6.8 Отработанный раствор необходимо удалить в специальную емкость для обесцвечивания замкнутой оборотной системы циркуляции раствора. Состав, расчет количества обесцвечивающих компонентов, процесс и проверка качества обесцвечивания приведены в приложении И.

6.6.9 Для контроля герметичности гидравлическим способом с люминесцентным индикаторным покрытием применяют индикаторное покрытие [масса (суспензия) или бумага (ткань)], содержащее в своем составе водорастворимый люминофор, дающий при контакте с водой зеленое свечение в лучах ультрафиолетового света, и сорбент.

6.6.10 Индикаторная масса или суспензия должна представлять собой однородную массу без комков и посторонних включений. Состав, расчет количества компонентов, рекомендации по приготовлению индикаторной массы (суспензии) приведены в приложении К.

6.6.11 Качество индикаторной массы (суспензии) следует определять после ее приготовления и перед проведением контроля герметичности методом нанесения на контрольный образец. Индикаторная масса (суспензия), качество которой не соответствует предъявляемым требованиям, должна быть заменена.

6.6.12 Индикаторную суспензию или массу следует хранить в герметичной, исключающей испарение спирта, небьющейся таре.

6.6.13 Индикаторная бумага (ткань) должна быть сухой, чисто и равномерно окрашенной после пропитки индикаторным раствором, без замятий и сгибов. Рекомендации по приготовлению индикаторной бумаги (ткани) приведены в приложении Л.

6.6.14 Качество индикаторной бумаги (ткани) следует определять после ее приготовления и перед проведением контроля герметичности в лучах ультрафиолетового света. Не допускаются светящийся фон, точки, полосы, пятна и т.п. Индикаторная бумага (ткань), качество которой не соответствует предъявляемым требованиям, должна быть заменена.

6.6.15 Индикаторную бумагу (ткань) следует хранить свернутой в рулоны в специальной небьющейся герметичной таре.

6.6.16 При контроле методом проникающих жидкостей (капиллярным) способом керосиновой пробы в качестве проникающего вещества (пробной жидкости) используют жидкость на основе керосина с добавкой люминофора или чистый керосин, в качестве индикаторного покрытия — меловую обмазку (белого цвета). Допускается применение дефектоскопических материалов, применяемых для капиллярного контроля: в качестве проникающей жидкости используют пенетрант, в качестве индикаторного абсорбирующего покрытия — проявитель, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 18442.

6.7 Проведение контроля герметичности жидкостными методами

6.7.1 Люминесцентно-гидравлический способ

6.7.1.1 Сосуд или его часть следует заполнить пробной жидкостью, содержащей люминесцирующие вещества, при этом должно быть обеспечено полное удаление воздуха из сосуда или его части; наличие в коммуникациях и сосуде или его части воздушных подушек не допускается.

6.7.1.2 Не допускается попадание рабочего раствора на наружную поверхность сосуда или его части. Рабочий раствор, попавший на поверхность, следует немедленно удалить чистой водой и осмотреть эту поверхность в лучах ультрафиолетового света.

6.7.1.3 Не допускается наличие светящихся точек, пятен, полос, фона и т.п.

Примечание - Высохший рабочий раствор следует удалять чистой ветошью, смоченной водным раствором аммиака с концентрацией от 1% до 3%.

6.7.1.4 Вода, использованная при удалении рабочего раствора с поверхности сосуда или его части, должна быть собрана в специальную емкость для обесцвечивания системы замкнутой оборотной циркуляции.

6.7.1.5 Участки, недоступные для осмотра в лучах ультрафиолетового света, следует закрыть фильтровальной бумагой (тканью) в один или два слоя и закрепить бумагу (ткань), обеспечивая плотное прилегание ее во всех точках контролируемой поверхности.

6.7.1.6 Пробное давление рабочего раствора должно быть равным пробному давлению контроля гидравлическим методом, установленному в конструкторской документации.

6.7.1.7 Не допускается протирать наружную поверхность сосуда или его части после создания давления в сосуде или его части и до окончания контроля герметичности во избежание удаления люминофора, проникшего через сквозной дефект.

6.7.1.8 Время выдержки сосуда или его части под пробным давлением рабочего раствора должно быть не менее 15 мин при толщине стенки сосуда или его части до 4 мм, не менее 60 мин при толщине стенки сосуда или его части свыше 4 мм, прибавляя от 3 до 5 мин на каждый миллиметр толщины.

6.7.1.9 Время выдержки при контроле герметичности крепления труб в трубных решетках должно быть не менее 60 мин.

6.7.1.10 Фильтровальную бумагу (ткань) после выдержки сосуда или его части под давлением следует снять и осмотреть в лучах ультрафиолетового света. Фильтровальную бумагу (ткань), снятую с контролируемого участка, допускается осматривать в лучах ультрафиолетового света в лабораторных (стационарных) условиях.

6.7.1.11 Расположение течи определяется по наличию светящегося индикаторного следа.

6.7.1.12 Осмотр поверхности контролируемого сосуда или его части в лучах ультрафиолетового света следует проводить в условиях полного или частичного затемнения контролируемого участка (освещенность не более 10 лк) после снижения давления в сосуде или его части до рабочего. Допускается осмотр поверхности сосуда или его части проводить при давлении, сниженном до атмосферного.

6.7.1.13 Осмотр следует проводить в два этапа:

• первый этап (без увлажнения поверхности) обеспечивает выявление течей с натеканием 1,33·10-1 м3·Па/с и более;
• второй этап (с увлажнением поверхности) обеспечивает выявление течей с натеканием менее 1,33·10-1 м3·Па/с.

6.7.1.14 Осмотр на втором этапе следует проводить непосредственно после увлажнения поверхности.

Увлажнение поверхности сосуда или его части следует осуществлять влагораспылителем, расположенным на расстоянии от 0,3 до 0,5 м от поверхности с наклоном конуса распыла к этой поверхности под углом от 35° до 45°.

Длительность увлажнения при использовании влагораспылителя непрерывного действия должна быть от 8 до 10 с.

Количество нагнетаний при использовании влагораспылителя периодического действия должно быть от 15 до 20 непрерывно.

Допускается осуществлять распыление влаги с использованием чистого, сухого сжатого воздуха при условии отсутствия в нем следов масла и эмульсий, светящихся в лучах ультрафиолетового света.

6.7.1.15 Место расположения течи следует отметить мелом или другим способом.

6.7.1.16 Повторный контроль герметичности, при необходимости уточнения или подтверждения результатов первичного контроля, следует проводить после тщательной промывки поверхности сосуда или его части от рабочего раствора. Время выдержки сосуда или его части под пробным давлением в этом случае должно быть не менее 60 мин. Контроль следует проводить с увлажнением поверхности.

Примечание - При повторном контроле люминесцентно-гидравлическим способом возможно резкое ухудшение выявления дефектов вследствие снижения скорости течения рабочего раствора.

6.7.1.17 Сосуд или его часть (при необходимости) после проведения контроля следует отмыть от рабочего раствора чистой водой под избыточным давлением от 0,02 до 0,03 МПа.

6.7.1.18 Вода, использованная для промывки сосуда или его части, должна быть собрана в специальную емкость для обесцвечивания системы замкнутой оборотной циркуляции рабочего раствора.

6.7.1.19 Запрещается использовать для промывки сосуда или его части обесцвеченный раствор.

6.7.1.20 Неразрушающий контроль после проведения контроля люминесцентно-гидравлическим способом проводят в соответствии с ГОСТ 18442, ГОСТ 26182, ГОСТ Р 51780.

6.7.2 Гидравлический способ с люминесцентным индикаторным покрытием

6.7.2.1 Контроль с люминесцентным индикаторным покрытием следует проводить при температуре окружающей среды не ниже 10 °C и относительной влажности не выше 70%. Допускается проводить контроль при относительной влажности до 90%, при этом температура воды в сосуде или его части должна быть на 5 °C выше температуры окружающей среды.

6.7.2.2 Сосуд или его часть следует заполнить водой до полного вытеснения воздуха из сосуда или его части, наличие в коммуникациях и сосуде или его части воздушных подушек не допускается. Не допускается наличие влаги на поверхности сосуда или его части.

6.7.2.3 Индикаторное покрытие, подготовленное согласно 6.6.10, следует наносить на сухую контролируемую поверхность мягкой кистью тонким равномерным слоем. Качество индикаторного покрытия следует проверить после его высыхания в лучах ультрафиолетового света. Не допускается наличие светящегося фона, точек, пятен, полос и т.п.

6.7.2.4 Для устранения возможного попадания влаги контролируемые участки следует защищать полиэтиленовой пленкой.

6.7.2.5 Участки, недоступные для осмотра, следует закрыть индикаторной бумагой (тканью).

6.7.2.6 Процесс создания избыточного давления в сосуде или его части и выдержка сосуда или его части под давлением должны соответствовать 6.7.1.6, 6.7.1.8.

6.7.2.7 Осмотр контролируемых поверхностей или снятой с контролируемых участков индикаторной бумаги (ткани) следует проводить в условиях полного или частичного затемнения контролируемого участка (освещенность не более 10 лк).

6.7.2.8 Расположение течи определяют по наличию светящегося индикаторного следа.

6.7.2.9 Место расположения течи следует отметить мелом или другим способом.

6.7.2.10 Сухое индикаторное покрытие после проведения контроля следует удалить с поверхности сосуда или его части щеткой, сухой ветошью.

6.7.2.11 Повторный контроль герметичности, при необходимости уточнения или подтверждения его результатов, следует проводить после очистки поверхности сосуда или его части от индикаторного покрытия (индикаторное покрытие после проведения контроля следует удалить с поверхности сосуда или его части щеткой, сухой ветошью и промыть контролируемую поверхность этиловым спиртом или водой с добавками моющих средств), проверки качества удаления следов люминофора в лучах ультрафиолетового света и нанесения нового слоя покрытия на контролируемые поверхности. Время выдержки сосуда или его части под пробным давлением в этом случае должно быть не менее 60 мин.

Примечание - Повторный контроль снижает выявляемость дефектов вследствие уменьшения скорости фильтрации воды через течь.

6.7.3 Метод проникающими жидкостями

6.7.3.1 Рекомендации по приготовлению люминесцентной проникающей жидкости и адсорбирующего покрытия приведены в приложении М.

6.7.3.2 Люминесцентную проникающую жидкость следует наносить на обратную сторону контролируемой поверхности мягкой кистью, обильно смачивая поверхность, не допуская высыхания жидкости в течение времени выдержки, указанного в таблице 3. Контроль герметичности люминесцентными проникающими жидкостями сосуда или его части с толщиной стенки свыше 40 мм не рекомендуется.

Таблица 3

Время выдержки сосуда или его части в контакте с люминесцентной проникающей жидкостью

6.7.3.3 Адсорбирующее покрытие следует наносить на контролируемую поверхность со стороны, противоположной той, на которую была нанесена проникающая жидкость, мягкой кистью равномерным тонким слоем непосредственно после нанесения проникающей жидкости.

6.7.3.4 Контролируемая поверхность после нанесения адсорбирующего слоя должна быть просушена до полного высыхания покрытия струей воздуха или азота с температурой от 70 °C до 80 °C или сухим воздухом с температурой до 60 °C в течение не менее 30 мин.

6.7.3.5 Осмотр контролируемой поверхности в лучах ультрафиолетового света следует проводить со стороны адсорбирующего покрытия после высыхания покрытия, в условиях полного или частичного затемнения контролируемого участка, освещенность которого не должна превышать 10 лк.

6.7.3.6 Расположение течи определяется по наличию светящегося пятна, полосы и т.п.

6.7.3.7 При использовании в качестве проникающей жидкости чистого керосина (способ керосиновой пробы по ГОСТ 3242) последовательность операций проведения контроля герметичности аналогична.

6.7.3.8 Время выдержки контролируемой поверхности в контакте с проникающей жидкостью-керосином в зависимости от толщины стенки сосуда или его части и положения контролируемой поверхности в пространстве указано в таблице 4.

Таблица 4

Время выдержки сосуда или его части в контакте с керосином

6.7.3.9 Осмотр контролируемой поверхности проводят при освещенности контролируемой поверхности не менее 500 лк. Места течей выявляют по образовавшимся визуально различимым жирным пятнам керосина на меловой обмазке (адсорбирующем покрытии).

6.8 Оценка результатов контроля герметичности

6.8.1 Результаты контроля герметичности считают удовлетворительными, если во время его проведения отсутствуют:

• изменение давления в сосуде или его части или окружающем их объеме;
• пузырьки воздуха или газа в индикаторной жидкости на поверхности сварных соединений и основного металла;
• люминесцентные, цветные индикаторные следы на индикаторном покрытии;
• течи в разъемных соединениях.

6.8.2 Результаты контроля герметичности сосуда или его части должны быть оформлены документально. Форма акта в соответствии с приложением Н. Акт о проведении контроля герметичности сосуда или его части должен быть приложен к паспорту сосуда.

7 Требования безопасности и охраны окружающей среды

7.1 В целях обеспечения безопасности и предупреждения нанесения вреда окружающей среде и здоровью человека контроль прочности и герметичности необходимо проводить в соответствии с технологической документацией изготовителя сосуда, руководством по эксплуатации оборудования, применяемого при испытаниях и контроле, средств измерений и с учетом требований настоящего стандарта, конструкторской документации, документации изготовителя или потребителя.

7.2 При подготовке и проведении контроля прочности и герметичности должны соблюдаться требования безопасности в соответствии с ГОСТ 30703.

7.3 Производственные процессы должны отвечать требованиям безопасности в соответствии с ГОСТ 12.3.002, а также требованиям пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004, ГОСТ Р 12.3.047 и электробезопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.019.

7.4 Погрузочно-разгрузочные работы с сосудом или его сборочными единицами, узлами должны отвечать требованиям безопасности в соответствии с ГОСТ 12.3.009.

7.5 Производственное оборудование должно отвечать требованиям безопасности в соответствии с ГОСТ 12.2.003, электротехнические изделия — в соответствии с ГОСТ 12.2.007.0. Рабочее место на участке для проведения гидравлического испытания переносным оборудованием должно отвечать требованиям безопасности в соответствии с ГОСТ 12.2.061.

7.6 Участки для проведения контроля прочности и герметичности должны соответствовать требованиям действующих санитарных норм и правил к производственным помещениям, а также отвечать требованиям:

• пожарной безопасности, в том числе быть оборудованы охранной и пожарной сигнализацией, автоматической системой пожаротушения, средствами пожаротушения;
• электробезопасности, в том числе быть оборудованы системой аварийного отключения электричества;
• к освещенности, в том числе иметь рабочее (общее и местное) освещение, наружное и внутреннее освещение, аварийное освещение;
• к уровню шума в соответствии с ГОСТ 12.1.003;
• к воздуху рабочей зоны в соответствии с ГОСТ 12.1.005, в том числе по содержанию вредных веществ в соответствии с ГОСТ 12.1.007;
• к системе вентиляции в соответствии с ГОСТ 12.4.021;
• безопасности при воздействии ультрафиолетового излучения.

7.7 Проведение любых работ на участке для проведения контроля прочности и герметичности не допускается без согласования с лицами, ответственными за исправное состояние и безопасную эксплуатацию этого участка.

7.8 Производственное помещение, в котором проводят испытания гелиевыми и/или галогенными течеискателями, неразрушающий контроль капиллярными методами, должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией с трехкратным обменом воздуха в час.

7.9 При работе со спиртом, ацетоном, керосином, бензином и аммиаком должны соблюдаться правила по технике безопасности при работе с пожароопасными, взрывоопасными и токсичными веществами, установленными в инструкции по охране труда изготовителя сосуда или организации, проводящей эти работы.

7.10 При работах по проведению контроля прочности и герметичности персонал должен быть обеспечен средствами индивидуальной защиты (защитной специальной одеждой в соответствии с ГОСТ 12.4.016 и обувью в соответствии с ГОСТ Р 12.4.187, средствами индивидуальной защиты органов дыхания в соответствии с ГОСТ 12.4.034, ГОСТ 12.4.041 и органов зрения в соответствии с ГОСТ 12.4.253, рук — в соответствии с ГОСТ 12.4.020).

7.11 Работы с хлорной известью необходимо проводить в защитных очках, брезентовом костюме, резиновых сапогах и перчатках, с надетым противогазом. Вытяжной патрубок системы вентиляции должен находиться непосредственно над емкостью с раствором хлорной извести. Хлорная известь, попавшая на пол, должна быть удалена водой в канализационный сток.

7.12 При использовании оборудования с источниками ультрафиолетового излучения необходимо исключить облучение глаз и кожных покровов персонала. При выполнении визуального контроля поверхности с применением ультрафиолетового излучения необходимо использовать средства индивидуальной защиты органов зрения по ГОСТ 12.4.253, со стеклами ЖС4 по ГОСТ 9411 толщиной не менее 3,5 мм.

Приложение А (справочное)

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МИНИМАЛЬНОГО БЕЗОПАСНОГО РАССТОЯНИЯ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ИСПЫТАНИЯ

Энергию сжатой жидкости Eсж, Дж, вычисляют по формуле

E_{c\text{ж}} = \frac{P \cdot \Delta V}{2} , (А.1)

где P — давление, при котором сосуд может разрушиться (пробное давление гидравлического испытания);

\Delta V — дополнительный объем жидкости, закачанный в сосуд, без учета его деформации, вычисляемый по формуле

\Delta V = V_{o} - V_{c}, (А.2)

где Vо — общий объем жидкости, подвергавшийся сжатию, м3;

Vс — объем сосуда, м3, вычисляемый по формуле

V_{c} = \alpha \cdot V_{o}, (А.3)

где \alpha — общий модуль сжатия, вычисляемый по формуле

\alpha = \frac{A + B \cdot P}{A + P} , (А.4)

где A, B — коэффициенты, выбираемые в зависимости от вида испытательной среды (жидкости) и температуры гидравлического испытания по таблице А.1.

Таблица А.1

Таким образом,

\Delta V = \frac{1 - \alpha}{\alpha} \cdot V_{c}, (А.5)

E_{c\text{ж}} = \frac{1 - \alpha}{2 \cdot \alpha} \cdot P \cdot V_{c}. (А.6)

Полную энергию газа в сосуде E, Дж, вычисляют по формуле

E = \frac{P \cdot V_{c}}{K - 1} , (А.7)

где K — показатель адиабаты для воздуха, равный 1,4.

Таким образом, для сжатия 1 м3 воздуха до давления 0,98 МПа (10 кгс/см2) при постоянной температуре требуется затратить энергию E, равную 24,5·105 Дж (25·104 кгм).

Следовательно, объем воздушного баллона Vб, м3, эквивалентного по накопленной энергии испытуемому сосуду со сжатой жидкостью, вычисляют по формуле

V_{\text{б}} = \frac{E_{\text{сж}}}{25 \cdot 10^{4}} . (А.8)

Далее проводят расчет эквивалентного воздушного баллона объемом Vб, определенным по формуле (А.8) при давлении 0,98 МПа (10 кгс/см2).

Избыточное давление на фронте воздушной ударной волны при разрыве эквивалентного баллона в зависимости от расстояния вычисляют по эмпирической формуле

P = \frac{0,137}{\lambda^{3}} + \frac{0,119}{\lambda^{2}} + \frac{0,269}{\lambda} , (А.9)

где \lambda — это коэффициент, вычисляемый по формуле

\lambda = \frac{r}{3 \sqrt{\frac{E_{c\text{ж}}}{P_{\text{а}}}}} , (А.10)

где r — расстояние от центра сосуда до рассматриваемой точки, м;

Eсж — энергия сжатия жидкости в сосуде, равная энергии сжатия газа в эквивалентном баллоне, кгм;

Pа — атмосферное давление, МПа (кгс/см2).

Формула (А.10) справедлива при r > rр, где rр — минимальное расстояние, м, на котором действует закон распространения ударной волны для точечного источника взрыва, вычисляемое по формуле

r_{\text{р}} = 1,225 \sqrt[3]{q} , (А.11)

где q — масса газа в сосуде, кг, вычисляемая по формуле

q = \rho \cdot V_{\text{б}}, (А.12)

где \rho — плотность газа, кг/м3.

При расчете безопасного расстояния следует иметь в виду, что максимальное избыточное давление на фронте воздушной волны в рассматриваемой точке не должно превышать 9,8·10-3 МПа (0,1 кгс/см2).

Учитывая, что эффект разрушения сосуда при гидравлическом испытании в отдельных случаях (в связи с неравномерностью распространения волны) может быть более значительным, чем эффект разрушения эквивалентного баллона, расчетное значение безопасного расстояния следует умножить на коэффициент 1,5.

Таким образом, определяют минимальное безопасное расстояние, ближе которого не должен располагаться персонал, не участвующий в проведении гидравлического испытания.

Приложение Б (обязательное)

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ГИДРАВЛИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ КОЖУХОТРУБЧАТЫХ ТЕПЛООБМЕННЫХ АППАРАТОВ

Б.1 Порядок проведения гидравлических испытаний кожухотрубчатых теплообменных аппаратов видов L, M, N, U, S, T приведен в таблице Б.1.

Примечание - Pк — расчетное давление в межтрубном пространстве, Pт — расчетное давление в трубном пространстве.

Б.2 Для теплообменных аппаратов, рассчитанных на перепад давления между межтрубным и трубным пространствами, требования к проведению гидравлических испытаний должны быть указаны в конструкторской документации.

Б.3 Теплообменные аппараты, соединяемые в блоки, подвергают гидравлическим испытаниям в сборе.

Б.4 При наличии съемной крышки на распределительной камере и при возможности доступа к узлам крепления теплообменных труб в трубной решетке допускается выполнять гидравлическое испытание с установленной распределительной камерой и снятой крышкой.

Б.5 Порядок проведения гидравлических испытаний аппаратов вида S1 (вид кожухотрубчатого теплообменного аппарата по ГОСТ 31842 приведен в таблице Б.2).

Таблица Б.2

Б.6 Допускается при наличии требований в договоре на поставку не проводить гидравлические испытания трубных пучков, поставляемых отдельно от аппарата на заводе-изготовителе, при этом гидравлические испытания должны быть проведены на месте монтажа с заполнением соответствующего раздела паспорта.

Приложение В (рекомендуемое)

Форма журнала проведения гидравлических или пневматических испытаний

Журнал проведения гидравлических или пневматических испытаний

N _____________ от «__» _________ ____ г.

Производственный мастер

_________________________   _______________________   _____________________
      (должность)               (дата, подпись)        (фамилия и инициалы)

Представитель отдела технического контроля организации

_________________________   _______________________   _____________________
      (должность)               (дата, подпись)        (фамилия и инициалы)

Приложение Г (обязательное)

Форма акта о проведении контроля прочности и герметичности сосуда

Акт о проведении контроля прочности и герметичности сосуда

N _____________ от «__» _________ ____ г.

Результаты контроля

Заключение

Лицо, ответственное за безопасное проведение работ Контроль прочности провел

_________________________   _______________________   _____________________
      (должность)               (дата, подпись)        (фамилия и инициалы)

Представитель отдела технического контроля организации

_________________________   _______________________   _____________________
      (должность)               (дата, подпись)        (фамилия и инициалы)

Примечание - При необходимости акт может быть дополнен другими сведениями по контролю прочности и герметичности.

Приложение Д (справочное)

СООТНОШЕНИЯ ЕДИНИЦ ИЗМЕРЕНИЯ ПОТОКА ГАЗА

Таблица Д.1

Переводные коэффициенты для единиц измерения потока газа

Приложение Е (рекомендуемое)

СОСТАВЫ ПЕНООБРАЗУЮЩИХ ИНДИКАТОРОВ

Е.1 Для контроля герметичности пузырьковым способом используют пенообразующие индикаторы — водные растворы мыла/экстракта лакричного корня, при необходимости — с добавлением поверхностно-активных веществ — эмульгаторов и пенообразователей, или полимерные пенообразующие индикаторы.

Е.2 Состав пенообразующего индикатора:

• состав 1:
• мыло туалетное/хозяйственное 65%-ное — 50 г;
• вода — 1000 см3;
• состав 2:
• экстракт лакричного корня — 50 г;
• вода — 1000 см3.

Е.3 Для приготовления пенообразующего индикатора мыло или экстракт лакричного корня необходимо ввести в теплую воду и тщательно перемешать до полного растворения.

Е.4 Для предохранения водного раствора от замерзания в зимнее время в состав 2 добавляют хлористый натрий (NaCl) или хлористый кальций (CaCl2) в количествах, указанных в таблице Е.1.

Таблица Е.1

Составы пенообразующего индикатора с добавлением хлористого натрия или хлористого кальция

Е.5 Состав полимерного пенообразующего индикатора, % масс.:

• декстрин — от 5 до 15;
• регулятор pH среды — от 0,5 до 1;
• поверхностно-активное вещество — от 0,05 до 1;
• глицерин с низкомолекулярным спиртом в соотношении 2:1 — от 3 до 30;
• вода — остальное.

Приложение Ж (рекомендуемое)

ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАБОЧЕГО РАСТВОРА ДЛЯ ЛЮМИНЕСЦЕНТНО-ГИДРАВЛИЧЕСКОГО СПОСОБА КОНТРОЛЯ

Ж.1 Для приготовления люминесцентного рабочего раствора — водного раствора динатриевой или аммониевой соли флуоресцина с концентрацией 0,05% — необходимы 0,5 г динатриевой или аммониевой соли флуоресцина на 1 л воды.

Ж.2 Динатриевая соль флуоресцина (уранин) поставляется в готовом виде.

Ж.3 Аммониевую соль флуоресцина получают в результате соединения флуоресцина с водным раствором аммиака с концентрацией 25% по химической реакции:

C_20H12O5 + 2NH4OH = C20H10O5(NH4)2 + 2H2O. (Ж.1)

Для получения 1 л аммониевой соли флуоресцина необходимо:

• флуоресцина (C20H12O5) — 0,9 кг;
• водного раствора аммиака (NH4OH) с концентрацией 25% — 0,85 л.

Люминесцентный раствор в требуемом объеме получают исходя из вышеприведенной пропорции компонентов.

Флуоресцин порциями по 0,5 — 1,0 кг необходимо растереть или перемолоть, смешать с соответствующим количеством водного раствора аммиака до образования однородной массы, разбавить водой до жидкого состояния, отфильтровать через сито или марлю для удаления нерастворенного осадка. Полученный раствор ввести в заданный объем воды в основной емкости системы замкнутой оборотной циркуляции рабочего раствора и перемешать.

Ж.4 Водный раствор аммониевой соли флуоресцина рекомендуется хранить в стеклянной или металлической емкости.

Приложение И (рекомендуемое)

ОБЕСЦВЕЧИВАНИЕ ЛЮМИНЕСЦЕНТНОГО РАСТВОРА

И.1 Обесцвечивание люминесцентного раствора осуществляют введением жидкой фазы суспензии хлорной извести и сульфата натрия в отработанный раствор.

И.2 Для получения 30 л жидкой фазы суспензии хлорной извести необходимы:

• порошок хлорной извести — 10 дм3;
• вода — 40 л.

И.3 Комки хлорной извести необходимо растереть до порошкообразного состояния с размером зерен не более 2 мм. Необходимое количество полученного порошка хлорной извести следует засыпать в емкость для приготовления обесцвечивающей суспензии, залить водой, перемешать и отстаивать не менее 24 ч. Температура воды и суспензии в течение всего процесса приготовления должна быть не ниже 15 °C. Жидкую фазу суспензии хлорной извести необходимо отделить от нерастворенного осадка.

И.4 Порядок проведения обесцвечивания люминесцентного раствора:

• слить весь раствор из объекта контроля в емкость для обесцвечивания системы замкнутой оборотной циркуляции рабочего раствора;
• добавить в обесцвечиваемый люминесцентный раствор компоненты из расчета: на 1 м3 люминесцентного раствора ввести 30 л жидкой фазы суспензии хлорной извести и 1,8 кг сульфата натрия;
• тщательно перемешать и выдержать не менее 2 ч до полного обесцвечивания люминесцентного раствора, при этом необходимо перемешивать компоненты через каждые 30 мин.

И.5 Качество обесцвечивания оценивают визуально на пробе раствора высотой 200 мм, налитого в стеклянный цилиндр. Не допускается наличие видимой окраски раствора и/или его свечение в ультрафиолетовых лучах.

И.6 Обесцвеченный раствор допускается сливать в канализацию. Слив необесцвеченного раствора в канализацию запрещается.

Приложение К (рекомендуемое)

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ИНДИКАТОРНОЙ МАССЫ (СУСПЕНЗИИ)

К.1 Для приготовления индикаторной массы (суспензии) — спиртового раствора динатриевой соли флуоресцина с концентрацией 0,3%, крахмала и декстрина — необходимы:

• этиловый спирт — 1 л;
• динатриевая соль флуоресцина (уранина) — 3 г;
• крахмал — 300 г;
• декстрин — 50 г.

К.2 Перед приготовлением индикаторной массы (суспензии) необходимо просушить динатриевую соль флуоресцина, крахмал и декстрин — при температуре от 100 °C до 120 °C в течение от 6 до 8 ч до достижения сыпучести.

К.3 Взвешивание крахмала и декстрина следует проводить после просушивания.

К.4 Мелкоизмельченный порошок динатриевой соли флуоресцина необходимо растворить в этиловом спирте, добавить крахмал и декстрин, тщательно перемешать до получения однородной суспензии.

К.5 В индикаторной массе (суспензии) не должно быть твердых частиц, расслоений и т.п.

Приложение Л (рекомендуемое)

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ИНДИКАТОРНОЙ БУМАГИ (ТКАНИ)

Л.1 Для приготовления индикаторной бумаги/ткани необходимы:

• полосы бумаги (ткани) длиной и шириной, соответствующими размерам контролируемой зоны;
• спиртовой раствор динатриевой соли флуоресцина [3 г динатриевой соли флуоресцина (уранина) на 1 л этилового спирта].

Л.2 Полосы бумаги (ткани) необходимо просушить при температуре от 70 °C до 80 °C в течение 2 ч.

Л.3 Перед пропиткой раствор необходимо тщательно перемешать.

Л.4 Полосы бумаги (ткани) пропитывают раствором, протягивая их через раствор в специальной ванночке.

Л.5 После пропитки полосы бумаги (ткани) необходимо просушить до полного испарения спирта и появления равномерного желтого окраса.

Л.6 Качество приготовления индикаторной бумаги (ткани) оценивают визуально в ультрафиолетовых лучах. Не допускается наличие светящихся пятен или точек на бумаге (ткани).

Л.7 Индикаторную бумагу (ткань) необходимо хранить в специальной небьющейся герметичной таре.

Приложение М (рекомендуемое)

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЛЮМИНЕСЦЕНТНОЙ ПРОНИКАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ И АДСОРБИРУЮЩЕГО ПОКРЫТИЯ

М.1 Для приготовления люминесцентной проникающей жидкости необходимы:

• жирорастворимый люминофор в объеме от 150 до 160 см3;
• керосин в объеме от 840 до 850 см3.

Люминофор необходимо тщательно размешать в керосине до полного растворения.

М.2 Для приготовления адсорбирующего покрытия — спиртоводной или спиртовой суспензии каолина — необходимы:

• от 350 до 500 г каолина на 1 л спиртоводного раствора, состоящего из 500 мл воды и 500 мл этилового спирта;
• от 350 до 360 г каолина на 1 л этилового спирта, если контроль проводят при температуре окружающего воздуха от 0 °C до 10 °C.

Порошок каолина необходимо перемешать с небольшим количеством спиртоводного раствора или спирта до получения однородной массы, не содержащей твердых комков, а затем разбавить необходимым количеством спиртоводного раствора или спирта до получения нужной концентрации.

Приложение Н (обязательное)

Форма акта о проведении контроля герметичности

Акт о проведении контроля герметичности

N _____________ от «__» _________ ____ г.

Результаты контроля

Заключение

Контроль прочности провел

_________________________   _______________________   _____________________
      (должность)               (дата, подпись)        (фамилия и инициалы)

Номер удостоверения и срок действия

Руководитель лаборатории неразрушающего контроля

_________________________   _______________________   _____________________
      (должность)               (дата, подпись)        (фамилия и инициалы)

Примечание - При необходимости акт может быть дополнен другими сведениями по контролю герметичности.