ГОСТ Р 55682.2-2013/ЕН 12952-2:2001. Национальный стандарт Российской Федерации. Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 2. Материалы для деталей котлов, работающих под давлением, и для вспомогательных устройств

(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 06.09.2013 № 931-ст)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ГОСТ Р 55682.2-2013"]:::rst
  click n0 "https://bukva.ai/docs/standart-gost-r-55682-2-2013" "ГОСТ Р 55682.2-2013. Национальный стандарт Российской Федерации. Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 2. Материалы для деталей котлов, работающих под..."
  n1["ГОСТ Р 55682.2-2017"]:::doc
  click n1 "https://bukva.ai/docs/gost-r-55682-2-2017" "ГОСТ Р 55682.2-2017. Национальный стандарт Российской Федерации. Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 2. Материалы для деталей котлов, работающих под..."
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

ОКС 27.040

77.140.01

Дата введения 1 января 2015 года

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН ОАО «ЭМАльянс», на основе собственного аутентичного перевода на русский язык стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 244 «Оборудование энергетическое стационарное»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 6 сентября 2013 г. № 931-ст

4 Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к региональному стандарту ЕН 12952-2:2001 «Водонагревательные бойлеры и вспомогательные установки. Часть 2. Материалы для частей под давлением бойлеров и установок» («Water-tube boilers and auxiliary installations — Part 2: Materials for pressure parts of boilers and accessories»).

При этом разделы и приложения дополнены с учетом потребностей национальной экономики Российской Федерации и особенностей российской национальной стандартизации. Модификация отмечена курсивом.

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать ссылочные национальные стандарты, разработанные на основе аутентичных переводов соответствующих международных или европейских стандартов

5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (gost.ru)

Введение

Настоящий стандарт подготовлен ОАО «ЭнергоМашиностроительный Альянс» (ОАО «ЭМАльянс»).

Комплекс стандартов ГОСТ Р 55682 состоит из следующих стандартов, объединенных общим наименованием «Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование»:

• Часть 1. Общие положения;
• Часть 2. Материалы для деталей котлов, работающих под давлением, и вспомогательных устройств;
• Часть 3. Конструкция и расчеты частей котла, работающих под давлением;
• Часть 4. Расчет в процессе эксплуатации предполагаемого срока службы котла;
• Часть 5. Конструктивное исполнение и технология изготовления частей котла, работающих под давлением;
• Часть 6. Контроль и испытания в процессе изготовления, документация и маркировка частей котла, работающих под давлением;
• Часть 7. Требования к оборудованию котлов;
• Часть 8. Требования к топкам котлов, работающих на жидких и газообразных топливах;
• Часть 9. Требования к топкам котлов, работающих на пылеугольном топливе;
• Часть 10. Требования к защитным устройствам от превышения допустимого давления;
• Часть 11. Требования к ограничительным устройствам котлов и котельно-вспомогательного оборудования;
• Часть 12. Требования по качеству питательной и котловой воды;
• Часть 13. Требования к установкам газоочистки;
• Часть 14. Требования к установкам снижения окислов азота дымовых газов;
• Часть 15. Приемочные испытания;
• Часть 16. Требования к котлам с колосниковыми решетками, а также к котлам с псевдоожиженным кипящим слоем;
• CR 12952-17. Руководящее указание по привлечению независимой от Изготовителя инспектирующей организации.

Хотя указанные выше стандарты можно применять каждый отдельно, необходимо заметить, что все эти стандарты взаимосвязаны. Таким образом, при конструировании и изготовлении водотрубных котлов и вспомогательного оборудования, требуется применение нескольких стандартов одновременно для соответствия всем требованиям настоящего стандарта.

Примечание - Части 4 и 15 не требуются на этапе проектирования, изготовления и монтажа котла.

1. Директива 97/23/EG Европарламента и Европейского Совета от 29 мая 1997 года в целях приведения в соответствие национальных правовых актов по Устройствам, работающим под давлением, ABL.EG № 181.

Настоящий стандарт является одним из основополагающих нормативных документов, входящих в доказательную базу, подтверждающую действие Технического регламента Таможенного союза «Оборудование, работающее под избыточным давлением» (ТР ТС 032/2013).

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к перечисленным ниже материалам и полуфабрикатам, применяемым для изготовления деталей (для водотрубных котлов), работающих под давлением, и деталей, привариваемых к деталям, работающим под давлением.

Перечень материалов:

• крепеж;
• листовой прокат;
• отливки;
• поковки;
• сварочные материалы;
• трубы, изготовленные методом электрошлаковой переплавки (ЭШП), плазменной и электродуговой сварки;
• трубы бесшовные из композитов;
• трубы бесшовные из свариваемой стали;
• трубы электросварные;
• фасонный прокат.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте применены датированные и недатированные ссылки на другие стандарты и/или классификаторы. Данные ссылки цитируются в соответствующих местах текста, а публикации приведены в конце текста стандарта. При датированных ссылках, последующие редакции международных стандартов или изменений к ним действительны для настоящего стандарта только после введения изменений к настоящему стандарту или путем подготовки новой редакции настоящего проекта Национального стандарта. При наличии недатированных ссылок имеет силу последнее издание приведенного стандарта (включая изменения).

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84) Металлы. Методы испытаний на растяжение (Metals. Methods of tension test)

ГОСТ 8694-75 Трубы. Метод испытания на раздачу (Tubing. Expansion testing method)

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах (Metals. Method for testing the impact strength at low, room and high temperature)

ГОСТ 9651-84 (ИСО 783-89) Металлы. Методы испытаний на растяжение при повышенных температурах (Metals. Methods of tension tests at elevated temperatures)

ГОСТ 17410-78 Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии (Non-destructive testing. Metal seamless cylindrical pipes and tubes. Ultrasonic methods of defect detection)

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования (Non-destructive testing. Capillary methods. General requirements)

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод (Nondestructive testing. Method of magnetic particle testing)

ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля (Rolled sheet. Ultrasonic test methods)

ГОСТ 24507-80 Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии (Nondestructive testing. Forgings from ferrous and non-ferrous metals. Ultrasonic methods of slow defect)

ГОСТ Р 55682.3-2013/EH 12952-3:2001 Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 3. Конструкция и расчеты для частей котла, работающих под давлением (Water-tube boilers and auxiliary installations — Part 3: Design and calculation for pressure parts)

ГОСТ Р 55682.5-2013/ЕН 12952-5:2001 Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 5. Конструктивное исполнение и технология производства частей котла, работающих под давлением (Water-tube boilers and auxiliary equipment — Part 5: Engineering and fabrication of pressure parts)

ГОСТ Р 55682.6-2013/ЕН 12952-6:2002 Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 6. Контроль и испытания в процессе изготовления, документация и маркировка частей котла, работающих под давлением (Water-tube boilers and auxiliary installations — Part 6: Inspection during construction; Documentation and marking of pressure parts of the boiler)

ГОСТ Р 55682.12-2013/ЕН 12952-12:2003 Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 12. Требования по качеству питательной и котловой воды (Water-tube boilers and auxiliary installations — Part 12: Requirements for feed water and boiler water quality)

ГОСТ Р ЕН 12074-2010 Материалы сварочные. Требования к системе менеджмента качества при изготовлении, поставке и продаже материалов для сварки и родственных процессов (Welding consumables — Quality requirements for manufacture, supply, and distribution of consumables for welding and allied processes)

ГОСТ Р ЕН 12952-7-2013 Котлы водотрубные и котельно-вспомогательное оборудование. Часть 7. Требования к оборудованию для котлов (Water-tube boilers and auxiliary installations — Part 7: Requirements for equipment for the boiler)

ГОСТ Р ЕН 13479-2010 Материалы сварочные. Общие требования к присадочным материалам и флюсам для сварки металлов плавлением (Welding consumables — General product standard for filler metals and fluxes for fusion welding of metallic materials)

ГОСТ Р ИСО 2566-1-2009 Сталь. Преобразование значений удлинения. Часть 1. Стали углеродистые и низколегированные (Steel — Conversion of elongation values — Part 1: Carbon and low alloyed steels)

ГОСТ Р ИСО 2566-2-2009 Сталь. Преобразование значений удлинения. Часть 2. Аустенитные стали (Steel — Conversion of elongation values — Part 2: Austenitic steels)

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Общие требования

3.1 Отбор материалов по условиям эксплуатации

Изготовитель водотрубных котлов должен выбирать материалы (в том числе расходные материалы для сварки) таким образом, чтобы котлы могли надежно работать при заданных условиях эксплуатации (т.е. при соблюдении параметров давления, температуры, состояния среды и т.д.) в течение всего срока службы, определенного в заказе на котел. Поставляемые материалы должны удовлетворять требованиям, оговоренным в заказе; должны быть соблюдены требования к проектированию по ГОСТ Р 55682.3, изготовлению, инспекционному контролю и испытаниям изделий по ГОСТ Р 55682.5, ГОСТ Р 55682.6.

Согласно настоящему стандарту материалы, указанные в разделе 4, должны удовлетворять требованиям национальных и европейских стандартов на поставку, а также требованиям по расчету на минимально допустимое относительное удлинение и ударную прочность соответственно (см. п. 4.2.5.3 и 4.2.5.4). В процессе производства и последующей эксплуатации материалы не должны проявлять склонности к хрупкости и к излому в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Также принято считать, что выбранные материалы не подвержены значительному старению или утрате свойств от химического воздействия, если эксплуатацию осуществляют с соблюдением требований ГОСТ Р 55682.3 и ГОСТ Р 55682.12.

3.2 Отбор материалов по условиям изготовления деталей

Отбор материалов для изготовления деталей водотрубных котлов, работающих под давлением, и деталей, привариваемых к ним, необходимо осуществлять с учетом пригодности материала по условиям изготовления детали, т.е. его способности выдерживать холодную и горячую штамповку, сварку и термообработку.

Примечание — Правила выполнения штамповки и термообработки после сварки приведены в ГОСТ Р 55682.5.

3.3 Спецификация материалов

3.3.1 Общие сведения

Отбор материалов и оформление заказа на них для деталей, работающих под давлением, необходимо осуществлять на основе одной из пяти указанных ниже спецификаций на материалы для оборудования, работающего под давлением.

Перечень спецификаций

a) гармонизированные европейские стандарты на материалы;

b) перечни европейских материалов, разрешенных для применения — (Перечни EMDS);

c) протоколы специальной оценки материала;

d) гармонизированные национальные стандарты РФ на материалы;

e) перечни российских материалов, разрешенных для применения — (П1).

3.3.2 Применение национальных стандартов на материалы

Материалы, производимые и применяемые в России при изготовлении продукции, должны обладать характеристиками и свойствами, определенными в соответствии с действующими национальными стандартами.

Примечание — Материалы, соответствующие российским стандартам, - приложение A.

3.3.3 Российская аттестация материалов

Российская аттестация материалов предназначена для многократного применения ее результатов. Ее выполняют согласно требованиям национального стандарта, содержание которого аналогично [1], и применяют к материалам или условиям обработки и формам или геометрическим размерам продукции, не отраженным в российском стандарте на материалы для оборудования, работающего под давлением.

Результаты аттестации материалов для оборудования, работающего под давлением, отражены в перечнях П1.

Примечание — Сведения об имеющихся перечнях П1 публикуются в официальном журнале Ж1.

3.3.4 Применение европейских стандартов на материалы

Материалы, соответствующие согласованным европейским стандартам, отбирают по типу, условиям обработки и геометрическим размерам продукции, часто используемым в Европе.

Примечание — Материалы, соответствующие европейским стандартам, прошедшим согласованные официальным надзорным органом РФ, - приложение A.

3.3.5 Европейская аттестация материалов

Европейская аттестация материалов предназначена для многократного использования ее результатов. Ее выполняют согласно [1] и применяют к материалам или условиям обработки и формам или размерам продукции, не отраженным в европейском стандарте на материалы для оборудования, работающего под давлением.

Результаты аттестации материалов для оборудования, работающего под давлением, отражаются в перечнях EMDS.

Примечание — Сведения об имеющихся перечнях EMDS опубликовывают в официальном журнале европейского сообщества.

3.3.6 Специальная оценка материала

Специальную оценку материала применяют индивидуально, например:

a) когда форма или толщина материала, необходимого для изготовления специального оборудования для работы под давлением, предусмотрены действующими национальными или европейскими стандартами на материалы или не входит в перечни П1 (для сталей производства РФ) и перечни EMDS (для сталей производства Евросоюза);

b) когда продукция, разрешенная упомянутыми стандартами или перечнями на материалы, предназначена для эксплуатации в особых условиях, выходящих за пределы установленного диапазона применения.

При этом оборудование для работы под давлением необходимо, по возможности, рассматривать и с точки зрения требований национального стандарта, содержание которого аналогично [1].

3.4 Оценка особых свойств материала

При отборе материалов, обладающих свойствами, отличными от определенных в спецификации, либо способными повлиять на срок службы или на безопасность эксплуатации котла, необходимо учитывать значения этих свойств для использования материала и назначения его размеров.

Примечание — Примером может служить способность материала к старению или окалинообразованию.

3.5 Содержание спецификации на материалы

Различные типы спецификации на материалы для водотрубных котлов должны содержать, как минимум, характеристики, перечисленные в таблице 3.1.

3.6 Документация на согласование и инспекционный контроль материалов

Изготовители и заготовители материалов для деталей, работающих под давлением (в том числе — расходных материалов для сварки), должны соблюдать требования [2]. Они обязаны представить достаточные доказательства своей способности к поставке материалов надлежащего (согласованного) качества, в соответствии со спецификациями и [2].

4 Материалы для деталей, работающих под давлением

4.1 Материалы, включенные в согласованные российские и европейские стандарты на материалы для работы под давлением

4.1.1 Листы, поковки, отливки, трубы, фитинги, фланцы и корпусы вентилей

Оформление заказа и поставку материала следует выполнять по приложению A и соответствующим стандартам: [3], [4], [5], [6], [7], [8], [9], [10], [11], [12], [13] и [14]. Необходимо также учитывать дополнительные требования, приведенные в настоящем стандарте. Дополнительные согласованные стандарты: [15], [16], [17] и [18].

4.1.2 Чугун

Чугун с шаровидным графитом не применяют в деталях, работающих под давлением, кроме вентилей и фитингов, как указано в ГОСТ Р ЕН 12952-7, согласно ограничениям, приведенным в ГОСТ Р 55682.3. Не разрешается также использование чугуна других типов.

4.1.3 Стержни, болты и гайки

Оформление заказа и поставку необходимо осуществлять по ГОСТ Р 55682.3.

4.1.4 Расходные материалы для сварки

Расходные материалы (электроды, присадочную проволоку и прутки, флюсы, плавкие вставки) следует подбирать так, чтобы механические свойства сварочного металла соответствовали требованиям к основным материалам, указанным в [19], ГОСТ Р ИСО 2560, [20], [21], ГОСТ Р 53689, ГОСТ Р ИСО 3580, [22], [23], ГОСТ Р ЕН 12074 и [24].

Расходные материалы необходимо заказывать и поставлять согласно спецификациям, одобренным в соответствии с ГОСТ Р ЕН 12074 и ГОСТ Р ЕН 13479.

4.1.5 Согласование требований к качеству материала

Свойства материала должны соответствовать требованиям европейских стандартов на материалы. Согласие с требованиями на поставку должно быть отражено в документе инспекционного контроля.

4.1.6 Требования к проведению неразрушающего контроля

Неразрушающий контроль материалов разной формы:

a) Контроль листа

При применении европейских материалов контроль листа необходимо проводить по [25] класс S1, а при применении российских материалов — по ГОСТ 22727 класс 1.

b) Контроль бесшовных труб

При применении европейских материалов контроль бесшовных труб проводят по категории 2 [26]. Контроль бесшовных труб из нелегированной стали, рассчитанных на эксплуатацию при температуре ниже 450 °C и давлении ниже 42 бар, разрешено проводить по категории 1 [6].

1) Контроль на предмет выявления продольных дефектов проводят по [27]. Допустимый уровень качества:

a) U2, подкатегория B — для труб, прошедших холодную чистовую обработку и машинную обработку;

b) U2, подкатегория C — для всех прочих условий.

2) Контроль на предмет выявления поперечных дефектов необходимо выполнять по [28]. Допустимый уровень качества: U2, подкатегория C — для всех труб с наружным диаметром более 142 мм.

3) Проверку концов труб проводят по приложению B [27]. Допустимый уровень качества: U2, подкатегории B и C, как указано в перечислении 1).

Примечание — Приведенные требования относятся только к трубам фиксированной длины. Если трубы плотно прилегают концами одна к другой, то допустимо проведение ультразвукового контроля по всей длине и в дополнительном контроле концов труб нет необходимости.

c) Контроль сварных труб

При применении европейских материалов контроль сварных труб проводят по категории 2 [8].

Контроль сварных труб из нелегированной стали, рассчитанных на эксплуатацию при температуре ниже 450 °C и давлении ниже 42 бар, разрешено проводить по категории 1 [8]. Как правило, продольный сварной шов должен быть подвергнут УЗК.

1) Контроль на предмет выявления продольных дефектов следует проводить по [27]. Допустимый уровень качества: U2, подкатегория C.

2) Контроль на предмет выявления поперечных дефектов проводится по [28]. Допустимый уровень качества: U2, подкатегория C — для всех труб с наружным диаметром более 142 мм.

3) Проверку концов труб необходимо проводить по приложению B стандарта [27]. Допустимый уровень: U2, подкатегория C, как указано в перечислении 1).

Примечание — Приведенные требования относятся только к трубам фиксированной длины. Если трубы плотно прилегают концами одна к другой, то допустимо проведение полного ультразвукового контроля по всей длине, в этом случае дополнительное испытание концов труб не осуществляют. Также следует учитывать требования приложения 1 (п. 3.1.2 и п. 3.1.3) [29].

d) Испытание стальных поковок

Поковки, изготовленные по [10], [30], [31], [11], и прутки, изготовленные по [10], необходимые для изготовления трубных элементов путем механической обработки, контролируют в соответствии с требованиями [32], [30]. Поковки, изготовленные в закрытой пресс-форме, поставляют по [13].

Поковки, изготовленные по национальным стандартам, контролируют по ГОСТ 24507, группа качества 4n.

e) Испытание стальных отливок

Поставку и испытания стальных отливок необходимо осуществлять по [5].

При применении материалов, изготовленных по национальным стандартам РФ, контроль необходимо проводить по таблицам A.2-1 и A.2-2 приложения A.

Выявление продольных и поперечных дефектов следует проводить по ГОСТ 17410. Нормы оценки качества — в соответствии с требованиями стандартов (технических условий) на трубы.

4.1.7 Документы инспекционного контроля

Типы документов устанавливают в соответствии с разделом 6 настоящего стандарта и [2].

Примечание — Для определения соответствия продукции дополнительным и особым требованиям могут быть назначены дополнительные испытания.

4.1.8 Маркировка

Для контроля движения материалов каждое изделие должно иметь индивидуальную маркировку, при поставке в ящиках или связках маркировку наносят на ярлык, прикрепляемый к ящику или связке.

Маркировочная надпись должна содержать, как минимум:

- символ — обозначение предприятия — производителя продукции, марку стали, или сорт материала, или номер материала, номер отливки, номер плавки и/или партии, номер трубы, для наружного диаметра более 100 мм;

- штамп инспектора (если он назначен изготовителем котлов или требуется по [2]);

- номер образца или номер партии, или любой другой номер, позволяющий идентифицировать испытуемые образцы;

- условия термообработки (если она применялась);

- направление прокатки плоских заготовок (если она применялась).

Маркировку выполняют по ГОСТ Р 55682.5. Методы нанесения маркировки — в соответствии с российским или европейским стандартом на материалы.

4.2 Материалы, прошедшие российскую или европейскую аттестацию материалов для оборудования, предназначенного для работы под давлением. Технические требования

4.2.1 Общие сведения

Материал должен быть включен в перечни П1 и EMDS, составленные по [1] и соответствующие требованиям таблицы 3.1.

Примечание — Термин «отливка», применяемый к материалу сложного химического состава, используют в том же значении, что и во всех европейских стандартах на основные материалы, и относят к материалам, полученным из расплава.

4.2.2 Способы изготовления

Если требуемые свойства могут быть надежно обеспечены только с помощью специальных методов изготовления материала (таких как плавка в вакууме или обработка отливки веществами, связывающими азот; или как при изготовлении труб с помощью специальных методов сварки), то они должны быть описаны.

Кипящую сталь и полуспокойную сталь не используют.

4.2.3 Условия термообработки

Должны быть определены условия термообработки, которую материал проходит ко времени поставки.

Примечание — Лист, предназначенный для горячей штамповки, может быть поставлен в любом подходящем виде: после прокатки, заключительной тепловой обработки, в нормализованном или в отпущенном состоянии.

Лист из углеродистой и углеродисто-марганцевой стали (групп 1, 2), предназначенный для холодной штамповки, поставляют в нормализованном состоянии.

Лист из низколегированной стали (групп 4, 5), подлежащий холодной штамповке, поставляют в нормализованном и отпущенном состоянии, за исключением случаев:

a) когда по условиям металлургического производства лист разрешено отправлять в нормализованном состоянии;

b) когда в результате термообработки, выполняемой после сварки, происходит отпуск металла, так что лист может быть получен в нормализованном состоянии.

Электросварные трубы поставляют в нормализованном состоянии.

4.2.4 Химический состав

Должен быть задан химический состав материала, определяемый при анализе плавки и при анализе продукта. Для сталей, предназначенных для сварки или штамповки, заданные значения не должны превышать приведенных в таблице 4.1. Стали, у которых фактические характеристики превышают значения таблицы 4.1, могут быть использованы для сварки по специальному разрешению, с применением специальной термообработки.

Таблица 4.1

Общие требования к химическому составу сталей, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением

Нельзя намеренно добавлять в материал элементы, не заданные в перечне П1 или EMDS, исключение составляют случаи их применения для чистовой обработки плавки. Следует соблюдать все возможные меры предосторожности, препятствующие попаданию посторонних элементов из металлолома и других производственных материалов. Однако остаточные количества элементов могут присутствовать, но при условии, что они не оказывают отрицательного влияния на механические свойства материала и возможности его применения.

4.2.5 Механические и технологические свойства

4.2.5.1 Общие сведения

Для материала каждого типа должны быть указаны приведенные ниже характеристики, отражающие специфические свойства стали конкретной марки.

4.2.5.2 Показатели растяжения при комнатной температуре

Испытание на растяжение материалов, изготовленных по национальным стандартам, проводят по ГОСТ 1497.

Испытание на растяжение материалов, изготовленных по европейским стандартам, проводят по [33].

a) Предел текучести или прочности

Для всех ферритных сталей необходимо установить минимальное значение верхнего предела текучести ReHмин, в случае его отсутствия устанавливают минимальный предел текучести, показанный при испытании 0,2%-ным непропорциональным удлинением Rp0,2мин.

Для аустенитных сталей необходимо установить минимальное значение условного предела текучести, показанное при испытании 1%-ным непропорциональным удлинением, а в подходящих случаях устанавливают дополнительное значение Rp0,2мин.

b) Предел прочности при растяжении

Следует установить минимальное значение предела прочности при растяжении Rmмин и, если не были установлены максимальный предел текучести и максимальная прочность при испытаниях, необходимо установить максимальное значение Rmмакс.

Установленное минимальное значение предела прочности на растяжение должно составлять не менее 320 Н/мм2. Установленное максимальное значение предела прочности на растяжение не должно превышать установленное минимальное значение больше чем на:

- 120 Н/мм2 — для углеродистых и углеродисто-марганцевых сталей,

- 150 Н/мм2 — для легированных сталей, за исключением аустенитных,

- 200 Н/мм2 — для аустенитных сталей.

4.2.5.3 Удлинение при разрушении

Расчетную длину задают в зависимости от формы и толщины материала: для европейских материалов по [33], для российских материалов — по ГОСТ 1497.

Образцы для испытаний в поперечном направлении следует брать в случаях, когда позволяет форма и толщина изделия.

Для стали должно быть задано указанное ниже наименьшее допустимое удлинение после разрушения образца заданной калибровочной длины L0:

L_{0} = 5,65 \sqrt{S_{0}} (S0 — площадь первоначального поперечного сечения образца калибровочной длины):

- 14% и более — в поперечном направлении или, в редких случаях, в продольном направлении, когда именно оно является критическим,

- 16% и более — в продольном направлении или в поперечном направлении, если именно оно является критическим.

Однако могут быть заданы меньшие значения допустимого удлинения (по сравнению с указанными в 4.2), например, для крепежа или для отливок, но при условии предложения соответствующих согласованных и утвержденных мероприятий, компенсирующих влияние снижения допусков.

Примечание — Примеры такой компенсации:

- применение на стадии проектирования повышенных коэффициентов безопасности;

- применение соответствующих испытаний на разрыв, для демонстрации пластических свойств материала.

Если калибровочная длина отличается от L_{0} = 5,65 \sqrt{S_{0}} , то наименьшее допустимое значение удлинения после разрушения необходимо определять путем пересчета указанных значений 14% и 16% по специальным таблицам, приведенным:

- в ГОСТ Р ИСО 2566-1 — для углеродистых и низколегированных сталей;

- в ГОСТ Р ИСО 2566-2 — для аустенитных сталей.

4.2.5.4 Испытание образца на удар — метод «Шарпи-V»

Испытание необходимо проводить по ГОСТ 9454 на образцах, подготовленных по методу Шарпи-V, т.е. имеющих V-образный надрез. По возможности следует использовать образцы, выполненные поперек проката.

Допустимое среднее значение энергии удара, полученное в серии испытаний трех образцов при температуре не более 20 °C и не превышающей самую низкую заданную температуру эксплуатации, должно составлять:

27 Дж и более — для поперечных образцов;

35 Дж и более — для продольных образцов.

При этом только одно измеренное значение может быть ниже среднего, составляя не менее 70% среднего значения. Применяют метод последовательных испытаний по [34].

4.2.5.5 Испытания на прочность при повышенной температуре

Испытание на растяжение материалов, изготовленных в соответствии с национальными стандартами, необходимо проводить по ГОСТ 9651, испытание на растяжение материалов, изготовленных в соответствии с европейскими нормами по [35].

Для материалов, предназначенных для применения при температуре выше 50 °C, устанавливают:

- наименьшее допустимое значение условного предела текучести Rp0,2мин при 0,2%-ном непропорциональном удлинении;

- или же наименьшее допустимое значение прочности Rp1,0мин при 1%-ном непропорциональном удлинении, как определено в 4.2.5.2, перечисление a).

При этом предпочтительно использовать следующий ряд температур:

100 °C, 150 °C, 200 °C — и т.д. до наивысшей температуры эксплуатации, заданной при проектировании.

Наименьшее допустимое значение прочности, заданное для эксплуатации при комнатной температуре, может быть использовано для температуры 50 °C и ниже.

Значения прочности для температур в диапазоне от 50 °C до 100 °C определяют путем интерполяции между значениями, заданными для 50 °C и 100 °C.

Заданные наименьшие допустимые значения прочности при повышенной температуре необходимо определять по [36].

4.2.5.6 Длительная прочность

Для материалов, предназначенных к применению при температуре диапазона ползучести, принимают среднее значение предела длительной прочности для материалов, изготовленных по национальным стандартам, аналогичным [37], а для европейских материалов — по [37], с учетом требований приложения B.

В случаях, когда значения предела длительной прочности можно получить только за длительный промежуток времени или путем экстраполяции или вычисления по недостаточному числу результатов испытаний (см. [37]), следует в качестве меры предосторожности увеличивать коэффициент безопасности или сокращать интервал проведения регулярных инспекций.

Поставщик материала должен выдать изготовителю котлов письменное заявление о том, что поставляемый продукт удовлетворяет заданным требованиям и что примененные процессы технологической обработки равнозначны по своему воздействию на материал, условиям получения результатов испытаний.

4.2.5.7 Технологические свойства

При необходимости устанавливают требования к деформации (например, на основе испытаний на сплющивание или на раздачу, или же испытаний на определение деформаций в направлении толщины проката см. [38]), или устанавливают требования к наличию других технологических свойств, имеющих значение для обработки и эксплуатации материала.

Технологические свойства российских материалов должны соответствовать требованиям НД на поставку материала.

4.2.5.8 Прочие свойства

При необходимости устанавливают требования на наличие свойств, не предусмотренных 4.2.5.2 - 4.2.5.7 (например, на стойкость к коррозии) и определяют соответствующую процедуру контроля.

4.2.5.9 Состояние поверхности и отсутствие внутренних дефектов

В материале должны быть исключены наружные и внутренние дефекты, способные ухудшить его эксплуатационные качества.

Требования к проведению неразрушающих испытаний должны быть такие, как и для аналогичной продукции из подобного материала, перечисленной в приложении A и в 4.1.6.

4.2.5.10 Размеры, допуски на размеры, форму и массу

Должны быть, по возможности, определены путем ссылки на соответствующий стандарт на размеры.

4.2.5.11 Испытания и инспекционный контроль

Для оценки соответствия поставляемого материала установленным требованиям технические условия поставки должны определять следующее:

a) типы документации инспекционного контроля (см. раздел 6);

b) свойства, подлежащие проверке и подтверждению (например, путем анализа отливки или испытаний на растяжение);

c) условия проведения особых видов инспекционного контроля и испытаний (например, приемочных испытаний), а именно:

1) состав и наибольший размер испытуемого блока (например, наибольшую массу или количество продукта одной отливки или относящегося к партии одинаковой тепловой обработки), а также количество образцов продукта, необходимых для одного испытания, и количество образцов для испытаний, отбираемых с одного образца продукта;

2) расположение и ориентировку образцов для испытаний на образце изделия;

3) при необходимости — дополнительные условия отбора и подготовки образцов и проб;

4) требования европейского или национального стандарта, описывающего методы испытаний;

5) проведение подготовительных (репетиционных) испытаний по [34].

4.2.5.12 Маркировка

Для индивидуальных форм изделия определяют технические условия поставки, соответствующие условиям маркировки по 4.1.8.

4.2.5.13 Дополнительные требования

Изготовитель котлов назначает дополнительные испытания, признанные подходящими для данного случая.

Примечание — В соответствующих случаях перечни П1 и EMDS должны включать в себя основные указания по обработке материала и/или ограничения на его применение (см. таблицу 3.1).

4.3 Материалы, требующие особой оценки свойств

Особую оценку свойств необходимо проводить для материалов, которые применяют в специальных случаях, не предусмотренных в 3.3.3 и 3.3.5 и не предназначенных для частого использования. Такие материалы должны быть определены в спецификации и одобрены ответственным органом по 3.3.6.

В уместных случаях протокол оценки включает в себя указания по обработке материала. В спецификации (в разделе «Общие сведения») должны быть определены индивидуальные условия применения материала.

5 Материалы для деталей, работающих без воздействия давления

Материалы для изготовления опор, ограждений, поддонов и т.п. деталей, привариваемых к котлу, но не подвергающихся воздействию давления, поставляют согласно спецификации, отражающей, как минимум, требования к химическому составу и способности выдерживать нагрузки на растяжение. Следует определить (задать) способность противостоять ударным нагрузкам, если это необходимо по условиям эксплуатации. Материалы также должны быть совместимыми с материалом детали, к которой производится крепление.

6 Документация инспекционного контроля

Результаты инспекционного контроля и испытаний необходимо оформлять в виде сертификата в соответствии с [2]:

- для прикрепляемых материалов — в форме отчета об испытаниях (согласно 2.2), по [39];

- для основных материалов и сертифицируемых систем — в форме сертификата типа 3.1.B, по [39], если только покупатель не требует инспекционного сертификата типа 3.1.A, 3.1.C или инспекционного отчета типа 3.2, т.е. проведения прямой инспекции по [2]. Сертификаты должны содержать информацию о том, что изготовитель оборудования одобряет продукцию в соответствии с настоящим стандартом, и должно быть указано имя ответственного лица. При проверке новых материалов документ о результатах инспекции составляют согласно требованиям перечня П1 (EMDS); а при проверке расходных материалов сварки составляют отчет по форме 2.2.

Приложение A (обязательное)

ПРИМЕНЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ, ВКЛЮЧЕННЫХ В РОССИЙСКИЕ И ЕВРОПЕЙСКИЕ СТАНДАРТЫ НА МАТЕРИАЛЫ

A.1 Детали, работающие под давлением

Части водотрубных котлов, работающие под давлением, описанные в настоящем стандарте, должны быть изготовлены из материалов, указанных в таблице A.1.

Продукция должна быть типов, перечисленных в российских или европейских стандартах (см. раздел 2), должна быть изготовлена в соответствии с этими стандартами и во всех отношениях соответствовать минимальным требованиям настоящего стандарта.

A.2 Фитинги

Сварные, состыкованные фитинги из нелегированной и легированной стали должны соответствовать ГОСТ 17380.

Сварные, состыкованные фитинги из нержавеющей стали должны соответствовать [40].

A.3 Фланцы

Стальные фланцы должны соответствовать [15], [19], [41], в зависимости от характера изделия.

A.4 Вентили

Металлические вентили, применяемые с фланцевыми трубами, должны соответствовать [16] или [17].

Материалы, применяемые для изготовления котлов, пароперегревателей, экономайзеров, работающих под давлением

Таблица A.1

Листовая сталь

Таблица A.2-1

Бесшовные трубы. Трубы для поверхностей нагрева

Таблица А.2-2

Трубы для коллекторов и трубопроводов

Таблица A.3

Стальные поковки

Таблица A.4

Стальные отливки

Таблица A.5

Крепеж

C.2.1 Композитные трубы

Композитная труба состоит из внутренней ферритовой трубы, воспринимающей давление, и стойкой к действию коррозии наружной оболочки, связанных между собой металлургическим способом.

C.2.2 Общие сведения

Материалы, изготовленные в соответствии с настоящим приложением, должны соответствовать всем применимым к ним требованиям документов (в последнем издании), перечисленных в 3.3, если только здесь не сделано других указаний.

Композитная труба — это бесшовная труба, произведенная в результате процесса горячей экструзии, или путем горячей экструзии с последующей холодной обработкой. Заготовку из двух компонентов получают методом совместной экструзии при высокой температуре, для обеспечения прочной металлургической связи.

Все трубы поставляют после термообработки, выполняемой при температуре, подходящей для получения оптимальной механической связи двух компонентов и обеспечения стойкости к коррозии.

Измерения необходимо выполнять с помощью вихретокового прибора, предназначенного для определения толщины неметаллических или немагнитных слоев ферромагнитного материала.

C.2.8.2 Калибровка

Для выполнения калибровки необходимо использовать два отрезка композитной трубы: один — с компонентом из нержавеющей стали толщиной, наиболее близкой к минимальной допустимой толщине; а другой — с компонентом из нержавеющей стали толщиной, как можно более близкой к максимальной допустимой толщине.

C.2.8.3 Критерии пригодности

Считают, что труба прошла испытание, если не был получен сигнал, выходящий за пределы допусков, установленных для аустенитного слоя.

Приложение ZA

Таким образом, соответствие продукции положениям настоящего стандарта обеспечивает ее соответствие основным особым требованиям ТР ТС 032/2013, [29].

Приложение ДА (справочное)