104.03.00682-2011 РС. Дизель-электропоезд ДТ1. Руководство по текущему ремонту

(утв. Распоряжением ОАО «РЖД» от 06.12.2011 № 2625р)

ДИЗЕЛЬ-ЭЛЕКТРОПОЕЗД ДТ1 РУКОВОДСТВО ПО ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ

104.03.00682-2011 РС

1 января 2012 года

Введение

Настоящий ремонтный документ «Дизель-электропоезд ДТ1. Руководство по текущему ремонту» (далее — Руководство) распространяется на текущие виды ремонтов дизель-электропоезда ДТ1.

Руководство является нормативным документом, определяющим правила и порядок проведения текущих ремонтов (далее — ТР) и испытаний дизель-электропоезда и устанавливает объемы работ, подлежащих выполнению при каждом из видов ТР, регламентированных планово-предупредительной системой технического обслуживания и ремонта МВПС.

Настоящий документ регламентирует вопросы организации и планирования текущих ремонтов, объемы обязательных работ, способы ремонта, браковочные признаки, допускаемые и предельные размеры, порядок контроля технического состояния деталей, сборочных единиц (оборудования, узлов, агрегатов) и дизель-электропоезда в целом.

Руководство содержит нормы, которым должны соответствовать дизель-электропоезда в сборе, их детали, узлы и агрегаты после ТР. Ремонтная и технологическая документация, разрабатываемая для ТР дизель-электропоездов, должна соответствовать настоящему Руководству.

Руководство определяет проведение единой технической политики в области текущих ремонтов дизель-электропоездов на сети железных дорог ОАО «РЖД» с целью обеспечения безопасности движения поездов, высокой эксплуатационной надежности и оптимальных расходов ТР дизель-электропоездов.

Руководство является обязательным для всех работников ОАО «РЖД», связанных с техническими обслуживаниями и текущими ремонтами, а также с эксплуатацией дизель-электропоезда.

Материалы и запасные части, применяемые при ремонте дизель- электропоезда, должны соответствовать требованиям конструкторской документации, стандартов и технических условий на них.

Материалы, применяемые при ремонте, должны иметь сертификат соответствия.

Применение при ремонте несертифицированной продукции (запасных частей и материалов), входящей в перечень обязательной сертификации, — не допускается.

Текущий ремонт автосцепных устройств, тормозного оборудования, автоматической локомотивной сигнализации, комплексного локомотивного устройства безопасности, устройств контроля бдительности машиниста, других устройств повышения безопасности движения, колесных пар, радиостанций, подшипников качения, воздушных резервуаров, контрольно-измерительных приборов и другого специального оборудования регламентируется соответствующими правилами и инструкциями, действующими в системе ОАО «РЖД», и технической документацией заводов-изготовителей оборудования.

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА ДИЗЕЛЬ-ЭЛЕКТРОПОЕЗДА

1.1. Исправное и работоспособное состояние дизель-электропоездов обеспечивается строгим соблюдением установленной системы планово-предупредительного ремонта (п. 8 Приложения А) путем выполнения своевременно, качественно и в полном объеме работ, установленных Руководством.

1.2. Планово-предупредительная система используется в целях обеспечения устойчивой работы парка дизель-электропоездов, поддержания его в исправном техническом состоянии и повышения эксплуатационной надежности.

Плановая система текущего ремонта в зависимости от объема работ на дизель-электропоезде включает в себя:

текущий ремонт ТР-1;

текущий ремонт ТР-2;

текущий ремонт ТР-3.

Текущий ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности и ресурса дизель-электропоездов. Ремонты выполняются в цехах текущего ремонта комплексными и специализированными бригадами.

Текущий ремонт ТР-1, ТР-2 и ТР-3 проводится для обеспечения или восстановления работоспособности дизель-электропоездов и состоит в замене и восстановлении отдельных узлов и систем.

Текущий ремонт в объемах ТР-1 и ТР-2 предназначен для восстановления основных эксплуатационных характеристик и работоспособности дизель-электропоезда, обеспечения безопасности движения в заданных межремонтных периодах путем ревизии, ремонта или замены отдельных деталей и сборочных единиц, а также для регулировки и испытания комплектующего оборудования.

Текущий ремонт ТР-3 предназначен для восстановления эксплуатационных характеристик, полного или частичного восстановления ресурса основных узлов и агрегатов путем замены или ремонта изношенных, неисправных деталей, узлов и агрегатов дизель-электропоезда, с обязательной ревизией состояния остальных составных частей и устранением обнаруженных неисправностей.

Текущий ремонт ТР-1 и ТР-2 выполняется, как правило, в моторвагонных (локомотивных) депо приписки дизель-электропоездов.

Текущий ремонт ТР-3 выполняется в специализированных моторвагонных депо железных дорог.

1.3. Общий контроль над организацией ремонтного производства и надлежащего качества ремонта дизель-электропоездов в депо возлагается на заместителя начальника железной дороги, курирующего пригородное хозяйство, начальника Дирекции по обслуживанию пассажиров в пригородном сообщении (моторвагонной дирекции) железной дороги, начальника депо.

1.4. Все виды текущих ремонтов производятся в установленные планом-графиком сроки.

Нормы периодичности текущего ремонта для новых дизель-электропоездов и их агрегатов (на период гарантии) регламентируются документацией предприятия-изготовителя.

Планы текущих ремонтов ТР-1 устанавливаются начальником моторвагонного (локомотивного) депо; планы текущих ремонтов ТР-2 и ТР-3 — начальником Дирекции по обслуживанию пассажиров в пригородном сообщении (моторвагонной дирекции) железной дороги.

1.5. Объемы выполняемых работ при текущих видах ремонта, необходимость замены, ремонта или восстановления деталей и отдельных сборочных единиц устанавливаются Руководством.

Начальникам Дирекций по обслуживанию пассажиров в пригородном сообщении (моторвагонных дирекций) железных дорог разрешается увеличивать объемы обязательных работ, регламентированных Руководством.

1.6. Ремонт сборочных единиц и агрегатов дизель-электропоезда должен производиться в строгом соответствии с Руководством и утвержденными ремонтными чертежами. Для отдельных сборочных единиц и агрегатов (объектов ремонта) порядок разборки, сборки и испытания устанавливается технологическими инструкциями, утвержденными Управлением пригородных пассажирских перевозок Департамента пассажирских сообщений ОАО «РЖД».

В тексте и в приложениях Руководства указаны параметры (давление, усилие и др.), величинами которых следует руководствоваться при выполнении рабочих операций. Если же у значения не указан диапазон или допуск, то, по умолчанию, допуск следует считать равным +/- 5%.

В случае когда отдельные нормативы и требования к текущему ремонту дизель-электропоезда, ремонту его узлов и агрегатов, не установлены в Руководстве и других нормативных документах, начальнику депо предоставляется право по согласованию с начальником Дирекции по обслуживанию пассажиров в пригородном сообщении (моторвагонной дирекции) железной дороги устанавливать нормативы и требования, исходя из технической и экономической целесообразности и безусловного обеспечения безопасности движения.

1.7. Ответственность за качество выполненного текущего ремонта несут работники, непосредственно осуществляющие текущий ремонт, мастера и руководители депо, приемщики локомотивов (МВПС) в соответствии с законодательством Российской Федерации и нормативными документами ОАО «РЖД».

1.8. В порядке осуществления контроля над выполнением объемов установленных работ и качеством текущего ремонта дизель-электропоездов ремонтным персоналом депо и в целях немедленного принятия мер по устранению обнаруженных недостатков в организации и технологии ремонта начальники депо и их заместители обязаны систематически осуществлять личный осмотр дизель-электропоездов, выпускаемых из ТР, по утвержденному начальником Дирекции по обслуживанию пассажиров в пригородном сообщении (моторвагонной дирекции) железной дороги графику.

1.9. Порядок регистрации работ по ремонту, освидетельствованию и ревизии оборудования и записи результатов измерений основных параметров оборудования в технических паспортах, книгах и журналах установленной формы определяется начальником депо в соответствии с нормативными документами о порядке составления отчетных и учетных форм. При этом должно быть предусмотрено распределение обязанностей между ответственными лицами и исполнителями по ведению технической документации и обеспечение необходимого контроля со стороны заместителя начальника депо по ремонту (главного инженера) за своевременным, полным и правильным ведением записей в технических документах.

1.10. Для выполнения текущих ремонтов в депо должны быть вспомогательные цеха, отделения, соответствующее оборудование и технологическая оснастка, в том числе:

• механизированные стойла, позволяющие производить снятие и постановку автосцепок, поглощающих аппаратов, рессорного подвешивания и другого тяжелого оборудования, а также работы, необходимые для обслуживания колесных пар;
• электрические домкраты для подъема кузова;
• мостовые краны, кран-балки для снятия и постановки колесных пар, редукторов, вспомогательных машин и др., моечные машины для наружной обмывки кузова дизель-электропоезда;
• станки для обточки колесных пар без выкатки из-под вагона дизель-электропоезда;
• сварочные агрегаты и посты газовой сварки и резки;
• средства неразрушающего контроля ответственных узлов и деталей;
• средства технической диагностики электрических цепей, аппаратов машин, электронного оборудования, узлов механического оборудования, пневматического и автотормозного оборудования, радиостанций;
• приборы безопасности;
• устройства для проверки работы электрической аппаратуры, пневматического и автотормозного оборудования;
• современные контрольно-измерительные приборы и инструменты;
• испытательные устройства и стенды;
• оборудование и принадлежности для влажной уборки салона дизель-электропоезда;
• транспортные средства (электро- и автокары, электропогрузчики, тележки).

1.11. При выполнении электросварочных работ на дизель-электропоезде обратный провод источника питания необходимо присоединять по возможности ближе к месту сварки. Использовать рельсы в качестве обратного провода запрещается. Для предупреждения возможных электроожогов роликовые подшипники не должны быть включены в сварочную цепь.

Полностью отсоединить от кабельной сети аккумуляторные батареи и все электронные блоки, входящие в состав систем управления, обеспечения безопасности, контроля, радио и связи для исключения возможности их повреждения.

Сварочный кабель не прокладывать поверх или вблизи жгутов дизель-электропоезда во избежание индуцирования сварочного тока в электрических жгутах.

Сварочные и все подготовительные работы необходимо проводить в соответствии с методическими указаниями завода-изготовителя и требованиями Инструкции (п. 15 Приложения А).

Проведение сварочных работ на двигателе или на его навесном оборудовании запрещается. В случае необходимости проведения сварочных работ на деталях двигателя эти детали должны быть предварительно демонтированы.

Не допускается воздействие сварочного тока на буксовые и другие подшипники качения оборудования дизель-электропоезда. При электросварке к раме кузова крепится заземляющая шина сечением не менее 70 мм2, с максимальным приближением к месту сварки. Обратный конец шины крепится к заземляющему контуру производственного помещения с обеспечением надежного контакта.

1.12. Каждый дизель-электропоезд должен иметь формуляры (технические паспорта) на поезд в целом и на каждый вагон (головной, прицепной) в отдельности. Формуляры состоят из общей части и вкладышей на основные сборочные единицы и агрегаты (силовой агрегат, рамы тележки, колесные пары, редукторы), а также карты измерений основных деталей. Формуляр содержит данные о выпуске дизель-электропоезда, его технические характеристики, данные о плановых и внеплановых обслуживаниях и ремонтах. При текущих ремонтах записываются смена основных сборочных единиц и агрегатов, объем основных работ, произведенных при ремонтах.

1.13. Измерительные приборы, дефектоскопы, инструменты и устройства, применяемые для проверки и испытания дизель-электропоезда, дизеля, сборочных единиц, агрегатов, деталей и материалов, должны содержаться в постоянной исправности и подвергаться периодической калибровке в установленные сроки. Кроме того, приборы и мерительные инструменты по перечню, установленному Государственным комитетом РФ по стандартам и метрологии, должны проходить обязательную государственную поверку.

1.14. Измерение деталей ответственных сборочных единиц дизель-электропоезда с занесением результатов в карту измерений следует производить при выполнении текущих ремонтов ТР-2 и ТР-3, а при необходимости — и при ТР-1. Измерения должен производить специальный работник (техник) депо, сдавший в установленном порядке экзамен по метрологии на право производства измерений.

1.15. При следовании в ремонт и из ремонта в недействующем состоянии дизель-электропоезд укомплектовывается исправным инструментом, противопожарными средствами и инвентарем согласно Приложению В.

1.16. Оборудование, аппараты и приборы дизель-электропоезда пломбируются в установленных местах в соответствии с Приложением Д и требованиями чертежей. При текущих ремонтах проверяется наличие и правильность установки пломб.

1.17. Все оборудование, узлы и детали дизель-электропоезда должны соответствовать конструкторской документации завода-изготовителя дизель-электропоезда или проектам модернизаций, согласованным с Управлением пригородных перевозок Департамента пассажирских сообщений ОАО «РЖД».

1.18. Тип смазки, ее количество в узлах трения, сроки заправки и пополнения смазкой узлов трения должны соответствовать рекомендациям завода-изготовителя дизель-электропоезда (п. 4 Приложения А), карте смазки (Приложение И), и соответствующим разделам Инструкции (п. 16 Приложения А).

1.19. О выполнении текущих ремонтов дизель-электропоезда и результатах измерений параметров его отдельных узлов и деталей должны быть сделаны записи (отметки) в соответствующих учетных формах (ТУ-28, ТУ-150, ТУ-152, ТУ-16, ТУ-17, ТУ-18 и т.п.).

1.20. Каждый случай преждевременного выхода из строя дизель-электропоезда, дизеля и основных сборочных единиц должен расследоваться в соответствии с Инструкцией о порядке расследования порч локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

1.21. При проведении текущего ремонта необходимо соблюдать правила пожарной безопасности: на электропоезде проверять исправность систем автоматической пожарной сигнализации и пожаротушения, а также выполнять работы по пожарной профилактике в соответствии с требованиями действующих нормативных документов ОАО «РЖД» по противопожарной безопасности (п. п. 76, 57, 59 Приложения А). Особое внимание должно уделяться проверке состояния пожароопасных узлов.

2.22. Все работы по ТО и ТР электропоезда и его сборочных единиц, деталей должны быть выполнены с соблюдением правил и инструкций по охране труда и производственной санитарии, требований охраны окружающей природной среды.

2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ ДИЗЕЛЬ-ЭЛЕКТРОПОЕЗДА

2.1. Снятие, разборка и очистка сборочных единиц и агрегатов для ремонта

2.1.1. Работы по разборке необходимо вести исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими сохранность деталей при демонтаже. Снятые сборочные единицы и детали следует укладывать осторожно, предохраняя их от ударов.

2.1.2 Перед снятием или разборкой сборочных единиц (механизмов) производятся следующие работы:

• проверяется наличие на деталях клейм и меток взаимного расположения. Если клеймо или метка спаренности на какой-либо детали отсутствуют или перепутаны, то их следует восстановить согласно требованиям чертежа или сделать отметку краской;
• измеряются зазоры между деталями, определяется характер износа трущихся деталей в рабочем положении, т.е. в том их положении, в котором они закреплены или прирабатывались в процессе эксплуатации, устанавливается степень деформации деталей;
• определяется, нет ли ослабления посадки деталей визуально (по наличию выступающей смазки, ржавчины, трещин краски, следов потертости или блеска и т.д.) или остукиванием;
• открытые полости или отверстия с обоих концов закрываются крышками или пробками. Применение для этой цели обтирочных материалов запрещается.

2.1.3. Сварные детали, сборочные единицы, собранные с гарантированным натягом деталей, а также шпильки разбираются или отвертываются только в случае необходимости.

2.1.4. Регулировочные прокладки и штифты, служащие для обеспечения соосности валов и фиксации сборочных единиц и агрегатов при их монтаже, необходимо сохранить и в дальнейшем при сборке ставить на свои места.

2.1.5 Объект ремонта следует очищать до и после разборки.

2.1.6. Крупногабаритные, сварные и литые детали, детали из черных и цветных металлов в зависимости от степени и характера загрязнения подлежат очистке механическим или химическим способом.

2.1.7. Точно обработанные детали рекомендуется очищать окунанием в моющий раствор, струйным или ультразвуковым способом. Шейки осей колесных пар, подшипники качения, а также шлифованные или полированные поверхности других деталей, которые могут покрыться коррозией, после очистки струйным способом или вываркой в растворе должны быть покрыты маслом.

2.1.8. Выпрессовка подшипниковых щитов, роликовых и шариковых подшипников производится при помощи отжимных болтов или специальных приспособлений с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений.

2.2. Контроль состояния деталей

2.2.1. Все агрегаты, узлы и детали дизель-электропоезда должны соответствовать конструкторской документации предприятий-изготовителей или проектам модернизаций, согласованным Департаментом пассажирских сообщений ОАО «РЖД». Применяемая смазка, ее количество, сроки заправки и пополнения узлов трения должны соответствовать Инструкции (п. 37 Приложения А) и документации предприятий-изготовителей.

Не допускается без разрешения Департамента пассажирских сообщений ОАО «РЖД» при текущем ремонте дизель-электропоезда производить конструктивные изменения агрегатов, узлов, деталей и схем дизель-электропоезда, постановку нетиповых агрегатов, узлов, деталей, а также применять новые типы смазок.

Опытная проверка новых технических решений, предусматривающих изменение на отдельном дизель-электропоезде конструкции агрегатов, узлов, электрических схем, а также использование новых типов смазок, производится только по разрешению Департамента пассажирских сообщений ОАО «РЖД».

Конструктивные изменения агрегатов, узлов, схем дизель-электропоезда и применение новых типов смазки должны быть отмечены в техническом паспорте дизель-электропоезда.

2.2.2. Дефектация деталей производится для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации в соответствии с допускаемыми нормами износа, а также возможности восстановления поврежденных деталей. Детали или определенные части деталей, подлежащие дефектации, должны быть предварительно очищены от грязи, нагара, коррозии, накипи и т.д.

2.2.3. Выявление трещин у деталей в зависимости от их габаритных размеров и материала, характера и предполагаемого расположения дефекта рекомендуется производить одним из следующих способов:

• визуальным;
• акустическим (обстукиванием);
• гидравлическим испытанием (опрессовкой);
• магнитопорошковой, цветной, вихретоковой или ультразвуковой дефектоскопией.

2.2.4. При визуальном способе контроля с применением в необходимых случаях луп и других оптических устройств особое внимание следует уделять поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.

2.2.5. Испытания методом опрессовки для обнаружения трещин, пор и т.п. в сварных и литых деталях рекомендуется проводить жидкостью, нагретой до температуры, при которой деталь работает в эксплуатации.

2.2.6. Цветную дефектоскопию рекомендуется применять для обнаружения поверхностных дефектов у отдельных деталей или деталей, находящихся в собранных сборочных единицах и конструкциях, изготовленных из немагнитных материалов (цветных металлов, пластмасс, твердых сплавов).

2.2.7. Магнитную дефектоскопию с использованием магнитного порошка рекомендуется применять для контроля состояния стальных и чугунных деталей, обнаружения усталостных и закалочных трещин, волосовин, включений и других пороков металла, выходящих на поверхность. После намагничивания детали должны быть подвергнуты размагничиванию.

2.2.8. Ультразвуковую дефектоскопию рекомендуется применять для обнаружения глубинных пороков металла (волосовин, трещин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и непроваренных мест в сварочных швах, не выходящих на поверхность) как у отдельных деталей, так и у деталей, находящихся в сборочных единицах и конструкциях.

2.2.9. Размер и характер износа деталей в зависимости от их конструкции определяются измерением согласно требованиям карт измерения основных ресурсоопределяющих деталей или другими (косвенными) методами.

2.3. Ремонт и сборка деталей типовых соединений

2.3.1 Детали резьбового соединения, имеющие вытянутость и износ резьбы, недопустимые забоины, в зависимости от их конструкции, прочности и материала деталей, а также экономической целесообразности ремонта допускается восстанавливать одним из следующих способов:

• перенарезанием резьбы под ремонтный размер (под меньший размер у болтов, шпилек, концов валов, под больший размер у резьбовых отверстий);
• наплавкой с последующим нарезанием резьбы под чертежный размер. Запрещается наплавка резьбовой части болтов, шпилек или валов, работающих со знакопеременной нагрузкой;
• нарезкой новых резьбовых отверстий рядом со старыми.

2.3.2 При сборке резьбовых соединений должны соблюдаться следующие требования:

• проходные отверстия под болты в соединительных деталях при относительном их смещении, не допускающем постановку болта соответствующего размера, следует исправлять рассверливанием, развертыванием или наплавкой с последующей обработкой под чертежный размер. Не допускается раздача отверстий оправкой;
• запрещается применять болты, шпильки и гайки, имеющие разработанную, сорванную или забитую резьбу, сбитые грани головок. Резьбу болтов и гаек ответственных соединений следует проверять резьбовым калибром с классом точности, обеспечивающим допускаемые предельные отклонения на резьбу;
• не допускается использовать болты, завышенные по длине, или нормальные болты в заниженные по глубине нарезки отверстия;
• для плотной посадки шпилек или ввертышей их необходимо ставить на густотертом сурике, густотертых белилах или других материалах, разрешенных для этих целей;
• ось резьбы шпильки должна быть перпендикулярна, а торец гайки параллелен опорной поверхности детали, в которую ввернута шпилька, плоскости шайб должны быть параллельны между собой;
• во избежание возможных перекосов и короблений деталей ответственных сборочных единиц, гайки и болты следует затягивать усилием и в последовательности, установленной технологической инструкцией или чертежами на сборку данной сборочной единицы;
• стопорение и контровка деталей должны быть произведены согласно требованиям чертежа на сборку данной сборочной единицы. Негодные пружинные и фасонные шайбы, шплинты и другие детали, служащие для стопорения и контровки деталей, необходимо заменить.

2.3.3. Детали шлицевого соединения, имеющие износ, смятие, деформацию и откол шлицев сверх допускаемых значений, подлежат замене.

2.3.4. При сборке шлицевых соединений должны быть соблюдены требования чертежа по посадочным зазорам.

2.3.5. Детали неподвижных конусных соединений, имеющие задиры, износ, смятие и наклеп конусных частей в зависимости от их конструкции и прочности, а также экономической целесообразности ремонта, допускается восстанавливать следующими способами:

• шлифовкой (разверткой) сопрягающихся конусных поверхностей;
• взаимной притиркой сопрягаемых поверхностей;
• наплавкой с последующей механической обработкой до номинального размера сопрягающихся конусных поверхностей.

2.3.6 При сборке неподвижных конусных соединений должны быть соблюдены следующие условия:

• сопрягаемые конусные поверхности следует обрабатывать в соответствии с требованиями чертежа. Прилегание конусных поверхностей необходимо контролировать по краске или соответствующим калибром. Следы краски, характеризующие степень прилегания конусных поверхностей, должны составлять не менее 80% площади, входящей в конусное соединение;
• ступенчатый износ более 0,02 мм на конусной поверхности вала, образованный повторными притирками детали, должен быть снят шлифованием или шабровкой;
• натяг в соединении должен быть установлен в пределах, указанных в чертеже. Сборка соединения может быть осуществлена с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением вала или с применением пресса.

2.3.7. Детали подвижных конусных соединений с шириной притирочного пояска запорного конуса более 0,5 мм (пробковые краны и т.д.) с выгоранием, раковинами, износом, наклепом и другими дефектами запорной конусной поверхности в зависимости от их прочности и материала разрешается восстанавливать взаимной притиркой запорных конусов с применение притирочных паст или станочной обработкой (шлифованием или проточкой) конусных поверхностей и последующей притиркой конусов с обязательным доведением углов запорных конусов до первоначальных значений.

2.3.8. Ослабление посадки деталей неподвижных соединений с гарантированным натягом в зависимости от конструкции сборочной единицы, прочности и степени ослабления посадки деталей, а также экономической целесообразности ремонта рекомендуется устранять одним из следующих способов:

• электроискровым способом, когда толщина наращивания слоя металла на поверхности вала или отверстия не превышает 0,1 мм;
• хромированием или омеднением, когда толщина наращиваемого слоя металла не превышает 0,15 мм;
• нанесением пленки клея (эластомера) Ф6, Ф40, когда толщина пленки клея, наносимого на поверхность детали, не превышает 0,1 мм;
• цинкованием или металлизацией, когда толщина наращиваемого слоя металла не превышает 0,3 мм;
• раздачей, обжатием или осадкой, когда необходимо увеличить диаметр оси, пальца, валика и т.п. деталей или уменьшить диаметр отверстия до 0,3 мм;
• осталиванием, электродуговой наплавкой, постановкой ремонтной втулки на вал, втулок в отверстие, когда толщина наращиваемого слоя превышает 0,30 мм. Наплавка валов, работающих со знакопеременной нагрузкой, запрещается, кроме случаев, когда наплавочные работы ведутся вибродуговым способом.

2.3.9. Сборку деталей неподвижных соединений с гарантированным натягом необходимо выполнять с соблюдением следующих требований:

• перед соединением сопрягаемые поверхности деталей тщательно осматриваются и измеряются. Заусенцы на поверхности деталей не допускаются. Натяг в соединениях должен быть установлен в пределах, указанных на чертеже;
• сборка соединений может быть выполнена с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали или при помощи пресса. В последнем случае необходимо применять приспособление, обеспечивающее действие усилия запрессовки строго по оси запрессовываемой детали. Запрещается вести сборку соединения ударами непосредственно по детали без применения специальных оправок.

2.3.10. Чертежный зазор в шарнирных соединениях, т.е. соединениях, осуществляемых при помощи цилиндрических и сферических элементов — осей, пальцев, валиков, втулок и других деталей, с предельным износом в зависимости от конструкции, прочности материала деталей, а также экономической целесообразности разрешается восстанавливать одним из следующих способов:

• обработкой оси, пальца или валика под ремонтный размер с соответствующим уменьшением диаметра отверстия (втулочного подшипника);
• обработкой отверстия (втулочного подшипника) под ремонтный размер с соответствующим увеличением диаметра оси пальца или валика;
• восстановлением номинального размера диаметров отверстия (втулочного подшипника), оси, пальца или вала.

2.4. Подшипники качения

2.4.1. Подшипники качения колесных пар следует осматривать и ремонтировать в соответствии с требованиями указаний и инструкций ОАО «РЖД» и разделов настоящего Руководства соответствующих видов ремонта. Остальные подшипники ремонтировать согласно нижеследующим требованиям.

2.4.2. Состояние подшипников после демонтажа необходимо проверять после тщательной промывки и обдувки сухим сжатым воздухом. Проверить легкость вращения подшипников, особое внимание обратить на характер издаваемого подшипником шума, наличие заедания и степень торможения. В случае ненормального вращения подшипник должен быть вторично промыт и вновь проверен. Легкость вращения контролируемого подшипника должна сравниваться с вращением эталонного подшипника.

2.4.3 Подшипники качения подлежат браковке при наличии:

• следов заклинивания (защемления), цветов побежалости на шариках или роликах и беговых дорожках, появляющихся вследствие перегрева подшипника;
• трещин, отколов и изломов деталей (колец, шариков, роликов и сепараторов);
• выкрашивания и шелушения металла, мелких раковин, большого количества черных точек на беговых дорожках колец, шариках или роликах;
• выбоин и отпечатков ударов на беговых дорожках колец, появляющихся вследствие ударной нагрузки;
• раковин не коррозионного и коррозионного характера, появляющихся вследствие нарушений условий хранения подшипников, в т.ч. сырости, нарушения консервационного слоя смазки и т.д.;
• глубоких рисок, забоин на беговых дорожках колец, на шариках или роликах, появившихся вследствие попадания абразивных частиц в подшипники;
• надломов, сквозных трещин на сепараторах, обрыва и ослабления заклепок, выработки гнезд сепаратора, ведущего к выпадению роликов;
• износа торцов наружного или внутреннего кольца на глубину более 0,3 мм;
• зазора менее 0,2 мм между бортом внутреннего или наружного кольца и сепаратором радиальных шарикоподшипников со штампованным сепаратором, имеющих диаметры отверстия более 20 мм (более мелкие шарикоподшипники бракуются при зазоре менее 0,1 мм);
• выработки поверхности дорожек качения колец, поверхностей шариков и роликов, ползунов на поверхности роликов;
• радиального или осевого зазора более допускаемых ремонтных значений.

2.4.4 Подшипники качения при текущих ремонтах разрешается оставлять в работе при наличии:

• царапин или рисок на посадочных поверхностях наружного или внутреннего колец подшипников, появляющиеся в результате проворота колец, как вследствие слабой посадки подшипников;
• забоин, вмятин и следов коррозии на сепараторе, не препятствующих нормальному движению шариков или роликов;
• темных пятен коррозионного характера на беговых дорожках колец, шариках или роликах, появляющихся вследствие недоброкачественного хранения подшипников и устраняемых зачисткой;
• матовой поверхности шариков или роликов и беговых дорожек вследствие нормального износа;
• деформации и небольшого износа гнезд сепаратора сферического роликового подшипника (дефект устраняется обжатием сепаратора);
• выработки торца наружного или внутреннего колец шарикоподшипника на глубину до 0,3 мм. При сборке такой подшипник устанавливается обратной стороной.

2.4.5. Следы коррозии посадочных и торцовых поверхностей, незначительные вмятины и риски зачищаются наждачной бумагой № 5 или № 6 с дизельным маслом. Задиры и заусенцы на нерабочих поверхностях сепараторов зачищаются напильником. Темные пятна, незначительные вмятины и риски на беговых дорожках колец и рабочих поверхностях роликов зачищаются пастами из окиси алюминия, карбида бора или корундовыми (М-1, М-3, М-5, М-7, М-10, М-14, М-20, М-28 Кусковского завода консистентных смазок ОАО «РЖД»). Применение других абразивных материалов и твердого инструмента (шаберов, напильников) для зачистки поверхностей беговых дорожек, шариков и роликов запрещается. После зачистки подшипники тщательно промываются.

2.4.6. Восстановление нормальной посадки колец подшипника на валах или в подшипниковых гнездах необходимо производить одним из способов, указанных в п. 2.3.8.

2.4.7 При сборке подшипников качения необходимо соблюдать следующие требования:

• натяг в соединениях выдерживается согласно требованиям чертежа. При вращающемся вале внутреннее кольцо подшипника должно иметь неподвижную посадку, а наружное кольцо подшипника в гнезде — подвижную, если вращается гнездо (корпус), то наружное кольцо подшипника должно иметь неподвижную посадку, а внутреннее — подвижную;
• монтаж подшипников выполнять с предварительным нагревом до температуры от 80 до 100 °C подшипника или его колец, с охлаждением вала или при помощи пресса. В последнем случае необходимо применять приспособления (оправки), обеспечивающие перпендикулярность направления усилия запрессовки торцу внутреннего кольца. Если подшипники монтируются на вал и в гнездо, оправка должна упираться одновременно в торцы обоих колец подшипника.

Запрещается монтировать подшипник (кольцо) ударами молотка, наносимыми непосредственно по подшипнику:

• подшипник после монтажа на вал должен упираться в его заплечик, при посадке в корпус — в борт гнезда;
• качество сборки подшипника контролируется по посадочному зазору, т.е. по наличию осевого зазора у вала с шарикоподшипником, радиального зазора между роликами и кольцом у роликовых подшипников. Посадочный зазор в подшипниках должен быть в пределах установленных норм;
• после сборки (если подшипник смазывается твердой смазкой) подшипниковая камера должна быть заполнена твердой смазкой не более чем на 2/3 объема. Разрешается щели между роликами и шариками заполнять смазкой до монтажа подшипника.

2.5. Зубчатые передачи

2.5.1. Тяговые зубчатые передачи рельсового автобуса следует осматривать и ремонтировать в соответствии с требованиями разделов настоящего Руководства соответствующих видов ремонта. Остальные зубчатые передачи ремонтировать, руководствуясь нижеизложенными требованиями.

2.5.2. Колеса зубчатых передач подлежат замене при наличии предельного износа зубьев, трещины у основания зуба или излома хотя бы одного зуба. Запрещается устранять износ и трещины зубьев колес наплавкой или сваркой.

2.5.3 Разрешается при текущем ремонте оставлять в работе зубчатые колеса:

• если вмятины, мелкие раковины в виде сыпи и другие дефекты имеют глубину не более 0,5 мм, а отдельные — до 1 мм и их общая площадь не превышает 25% рабочей поверхности одного зуба;
• с отколом части зуба, если отколовшаяся часть, начиная от торца зуба, не превышает 10% его длины. Острые кромки дефектного зуба округляются.

2.5.4. Износ зубьев цилиндрических зубчатых колес следует определять непосредственным измерением: толщину зуба — штангензубомером, длину общей нормали — зубомерной скобой, износ зубьев конических зубчатых колес — косвенным путем, т.е. по характеру работы передачи.

Работа зубчатой передачи считается нормальной, если зубчатые колеса вращаются свободно и переход от одного зуба к другому, т.е. выход из зацепления одного зуба и начало зацепления следующего зуба, происходит без толчков и рывков. Радиальный зазор зубьев должен быть не менее 0,10 мм, а относительное смещение зубьев парных зубчатых колес (ступенчатость у цилиндрических и по «затылкам» у конических) не должно превышать 1,5 мм.

2.5.5 При сборке зубчатых передач должны быть соблюдены следующие условия:

• боковой и радиальный зазоры между зубьями зубчатых колес должны быть в пределах норм, указанных в технологической документации, а прилегание (контакт) зубьев по их длине (по краске) должно составлять не менее 70% у цилиндрических зубчатых колес и 30% у конических зубчатых колес со стороны узких концов зубьев;
• торцевое биение цилиндрического зубчатого колеса, установленного на валу, при измерении индикатором по окружности впадин не должно превышать установленных норм;
• боковой зазор между зубьями зубчатых колес конической передачи следует регулировать смещением зубчатых колес на валах или зубчатых колес вместе с валами; у зубчатых колес цилиндрической передачи, как правило, — подбором зубчатых колес. Измерение бокового зазора между зубьями зубчатых колес в зависимости от конструкции передачи производится индикатором, щупом или по свинцовой выжимке не менее чем в четырех точках окружности.

2.6. Сборочные единицы с сальниковыми уплотнениями, резинотехнические изделия

2.6.1. Войлочное или фетровое кольцо с износом и порванной поверхностью трения, потерей эластичности подлежит замене.

2.6.2. Сальниковые кольца, служащие для уплотнения вращающихся валов, должны располагаться так, чтобы угол между стыками смежных колец составлял 120° или 180°.

2.6.3. Самоподжимной сальник (с кожаной или резиновой манжетой), служащий для уплотнения вращающегося или скользящего вала, должен обеспечивать плотное и равномерное прилегание манжеты к валу и удовлетворять требованиям:

• надрывы, трещины и неровности на поверхности манжеты не допускаются. Поверхность шейки вала в месте прилегания манжеты должна быть ровной и чистой;
• сальники с ослаблением посадки, предельным износом (при натяге сальника на шейке менее 2 мм), трещинами, надрывами или затвердевшими резиновыми и кожаными манжетами подлежат замене. Кожаные манжеты, не имеющие дефектов, необходимо прожировать;
• износ вала более 0,2 мм в месте работы самоподжимного сальника не допускается, и вал подлежит замене или восстановлению одним из способов, указанных в п. 2.3.8;
• при установке самоподжимного сальника в гнездо усилие запрессовки должно прикладываться только к корпусу сальника;
• в свободном положении сальника его пружина должна сжимать манжету от 2 до 5 мм по диаметру. Для получения необходимой плотности контактирующие поверхности гнезда (корпуса) сальника рекомендуется покрывать эластомером, герметиком или свинцовыми белилами.

2.6.4 Резиновые и резинометаллические детали сборочных единиц подлежат замене в следующих случаях:

• на поверхности резины имеются трещины, превышающие установленные допуски и отслоения резины у резинометаллических шайб и сайлентблоков. Отдельные повреждения резины глубиной до 2 мм допускается удалять срезкой с плавным переходом к поверхности. Допускается отслоение резины от армировки у резинометаллической шайбы и сайлентблока глубиной не более чем на 10% высоты и 20% длины окружности;
• толщина резиновых деталей или слоя резины на резинометаллической детали меньше чертежного значения на 15% вследствие остаточной деформации;
• поверхность резины размягчена более чем на 10% толщины;
• у отверстий резиновых деталей имеются глубокие надрывы, трещины, а также значительное искажение формы не более чем на 10% высоты и 20% длины окружности.

2.7. Муфты, трубопроводы

2.7.1 При сборке топливных, масляных, водяных и воздушных трубопроводов должны быть соблюдены следующие условия:

• в случаях соединения трубопроводов при помощи дюритовых шлангов и стягивающих хомутов необходимо, чтобы внутренний диаметр шланга был на 0,5 — 1 мм меньше наружного диаметра трубопровода, расстояние между концами соединяемых трубопроводов должно быть не менее 5 мм, но не более половины диаметра трубы. Стягивающие хомуты устанавливаются на расстоянии не менее 10 мм от края дюритового шланга и равномерно затягиваются. Врезание хомута в шланг не допускается;
• при соединении трубопроводов с отбортованными концами труб конусными или шарово-конусными соединениями необходимо обеспечить равномерное, без перекосов, затягивание гаек, точность прилегания борта наконечника или отбуртовки к торцовой поверхности гайки. Размер отверстия в прокладках, устанавливаемых в соединениях с накидными гайками, должен быть не менее внутреннего диаметра трубы;
• толщина борта трубы и ее стенки должны быть одинаковыми. Уменьшение толщины борта более чем на 0,2 мм не допускается. В месте отбуртовки трубы должен быть плавный переход. Трещины, надрывы и морщины на отбортованной части трубы не допускаются;
• обеспечена соосность осей трубопроводов и отверстий корпусных деталей;
• запрещается напряженное соединение трубопроводов (с натягом). Гайка на корпусную деталь должна навертываться свободно, не стягивая трубу, допускается подгибка труб. Забоины, риски, вмятины и другие изъяны на конусных поверхностях наконечника трубы и корпусной детали не допускаются. Трубопроводы должны надежно закрепляться в соответствии с чертежами и не касаться других деталей.

2.8. Пружины

2.8.1. При контроле пружин необходимо проверить высоту в свободном состоянии, равномерность шага, целостность витков, перпендикулярность опорных поверхностей к геометрической оси, отсутствие трещин. У пружин, устанавливаемых в ответственных сборочных единицах, кроме того, проверяется упругость (высота пружины под статической нагрузкой).

2.8.2. Пружины с высотой в свободном состоянии менее чертежного значения на 3%, а также с трещинами и изломом витков, подлежат замене.

3. ПРИЕМКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА ДИЗЕЛЬ-ЭЛЕКТРОПОЕЗДА

3.1. Методы и средства, используемые для контроля технического состояния дизель-электропоезда, его узлов и деталей, должны обеспечивать объективную оценку качества выполненных работ по текущему ремонту и исключить возможность выдачи в эксплуатацию неисправного дизель-электропоезда.

3.2. Все отремонтированные и вновь изготовленные детали, аппараты, оборудование и агрегаты перед постановкой на дизель-электропоезд или перед сдачей в кладовую должны быть подвергнуты проверке и испытаниям.

3.3. Объем, характер и порядок проверки и испытаний должны соответствовать требованиям государственных стандартов, Руководства, документации предприятий-изготовителей и документов, действующих в ОАО «РЖД».

Перечень деталей, аппаратов, машин, подлежащих конкретным видам испытаний, с указанием периодичности их проведения устанавливается начальником депо, исходя из требований Руководства, документации предприятий-изготовителей, с учетом особенностей конструкции, организации ремонта и условий эксплуатации дизель-электропоезда.

3.4. Перечень деталей дизель-электропоезда, подлежащих неразрушающему контролю магнитопорошковым, ультразвуковым или вихретоковым методами, приведен в Приложении Б. При проведении контроля следует руководствоваться инструкциями (п. п. 19, 20, 21, 22 Приложения А).

3.5. Начальник Дирекции по обслуживанию пассажиров в пригородном сообщении (моторвагонной дирекции) железной дороги и начальник депо должны сверх обязательного перечня вводить, временно или постоянно, неразрушающий контроль деталей, в которых наблюдается появление трещин, с уведомлением об этом Департамента пассажирских сообщений ОАО «РЖД».

3.6. Порядок испытаний и приемки узлов, агрегатов и дизель-электропоезда в целом устанавливает начальник Дирекции по обслуживанию пассажиров в пригородном сообщении (моторвагонной дирекции) железной дороги с учетом местных условий. Установленный порядок должен обеспечивать выявление и регистрацию обнаруженных дефектов для разработки мероприятий по совершенствованию технологии текущего ремонта, повышению надежности дизель-электропоездов, а также для принятия необходимых мер в отношении исполнителей, виновных в нарушении технологии ремонта и изготовления оборудования и для составления акта рекламации.

3.7. Мастера или бригадиры соответствующих участков и отделений обязаны контролировать выполнение следующих основных видов работ:

• дизель-электрические установки;
• подъем и опускание кузова;
• выкатку и подкатку тележек;
• проверку рам тележек перед сборкой;
• ревизию зубчатых передач тяговых редукторов;
• освидетельствование колесных пар и ревизию букс;
• ревизию пятников и опор кузова;
• ревизию автосцепных устройств, упругих площадок, приводов раздвижных дверей;
• осмотр и ремонт электрических машин, проверку подсоединения (монтажа) выводных проводов электрических машин после их замены;
• проверку состояния изоляции электрических цепей;
• проверку статической характеристики токоприемников;
• монтаж высоковольтного ввода;
• проверку последовательности включения и выключения электрических аппаратов по позициям в режимах тяги и электрического торможения, действие аппаратов защиты, защитных устройств и блокировок;
• опробование работы оборудования дизель-электропоезда под рабочим напряжением и при работе от дизель-генераторной установки;
• проверку работы основных и вспомогательных компрессоров, регуляторов давления, предохранительных клапанов;
• проверку действия пневматического, электропневматического, электрического и ручного тормозов после ремонта, ревизии и осмотра;
• проверку действия автостопа, АЛСН, КЛУБ, устройств контроля бдительности машиниста, других устройств повышения безопасности движения, скоростемеров, комплекса звукового оповещения поезда;
• ревизию и ремонт гидравлических и фрикционных гасителей колебаний;
• проверку исправности устройств пожарной сигнализации и пожаротушения;
• проверку исправности сигнализации закрытия автоматических дверей;
• проверку крепления подвагонного оборудования и деталей, наличие и правильность установки предохранительных устройств.

3.8. Приемщики локомотивов (МВПС) обязаны контролировать качество работ, выполняемых в депо при всех видах текущих ремонтов, соблюдение установленной технологии, стандартов, правил, инструкций и принимать поэтапно в процессе ремонта и выпуска из ремонта дизель-электропоезд и следующие агрегаты и узлы:

• электрические машины;
• выпрямительные установки и их защиту;
• высоковольтный ввод;
• компрессоры;
• токоприемники;
• электрические аппараты защиты;
• аккумуляторные батареи, зарядные устройства;
• АЛСН, КЛУБ, устройства контроля бдительности машиниста, другие устройства повышения безопасности движения, комплекс звукового оповещения поезда;
• колесные пары, тяговые зубчатые передачи (редуктор и муфта);
• рамы тележек, подвески редукторов, центральное и буксовое подвешивание, гидравлические и фрикционные гасители колебаний, тормозная рычажная передача, автосцепное устройство, ручной тормоз;
• роликовые подшипники, буксы и собранные буксовые узлы;
• оборудование и приборы пневматического, электропневматического, электрического тормозов, автостопы, воздушные резервуары, манометры, автоматические раздвижные двери;
• раму кузова, скользуны и пятники, упругие переходные площадки;
• звуковые сигналы, стеклоочистители;
• электрические аппараты (правильность работы во всех режимах);
• кузова вагонов (качество внутренней и наружной окраски и отделки ремонтируемых частей и деталей);
• защитные устройства оборудования дизель-электропоезда (блокировки безопасности и т.п.).

3.9. Приемщики локомотивов (МВПС) должны периодически проверять выполнение объема и качество работ на ремонтных участках и в специализированных отделениях депо.

3.10. По окончании текущего ремонта, проверки включения аппаратов от всех выключателей и контроллера машиниста в тяговом и тормозном режимах, проверки действия сигнализации, оборудования, включения электрических машин, проверки действия тормозов (из обеих кабин машиниста) дизель-электропоезд должен быть принят старшим мастером (мастером) и приемщиком локомотивов (МВПС) в объеме, установленном начальником железной дороги. В случае использования при текущем ремонте средств технической диагностики, мастера и приемщики локомотивов (МВПС) обязаны руководствоваться результатами диагностирования агрегатов, узлов и электрических цепей.

Выполнение текущего ремонта оформляется старшим мастером (мастером) или другим работником, уполномоченным начальником депо, с отметкой готовности в книгах учетной формы ТУ-28, ТУ-125 и ТУ-152.

3.11. По окончании текущего ремонта ТР-3 дизель-электропоезд должен быть принят старшим мастером и приемщиком локомотивов (МВПС) с опробованием работы пневматического, электропневматического и электрического тормозов и электрических цепей в тяговом и тормозном режимах от контактного провода и от дизель-генераторной силовой установки при управлении из обеих кабин машиниста.

Дальнейшее испытание дизель-электропоезда производится обкаткой на расстояние не менее 40 км в одном направлении. Порядок обкатки устанавливается начальником железной дороги. Окончательная приемка дизель-электропоезда оформляется после обкатки актом установленной формы.

4. МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РЕМОНТЕ ДИЗЕЛЬ-ЭЛЕКТРОПОЕЗДА

4.1. Администрация ремонтных предприятий, производящих текущий ремонт, обязана обеспечить надлежащее техническое оснащение рабочих мест, организацию труда на них и создать условия, соответствующие системе стандартов безопасности труда (ССБТ) и отраслевым Правилам и Инструкциям по охране труда, производственной санитарии и пожарной безопасности (п. п. 72, 76, 77 Приложения А).

4.2. К ремонтным работам допускаются лица, имеющие профессиональную подготовку и прошедшие обучение безопасным методам работы, инструктаж по технике безопасности и охране труда, отвечающий характеру работ. Организация обучения и проверки знаний работающих требований безопасности труда должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.0.004.

4.3. Требования безопасности труда с учетом местных условий должны быть отражены в технической документации и других документах по охране труда, пожарной безопасности и производственной санитарии (стандартах, инструкциях по охране труда для различных профессий и т.д.), утвержденных руководством предприятия, производящего текущий ремонт. Действующие и разрабатываемые вновь технологические процессы ремонта дизель-электропоездов должны полностью обеспечивать безопасное производство работ и соответствовать требованиям нормативных документов.

4.4. При изменении условий труда, связанных с внедрением новых технологий и технических средств, должны соблюдаться требования соответствующих эксплуатационных документов в части охраны труда и производиться корректировка местных инструкций.

4.5. В зоне производства ремонтных работ не должно быть посторонних предметов, обеспечена достаточная освещенность, исправность предохранительных и запорных устройств. Инвентарь и инструменты должны храниться в специально предусмотренных местах.

4.6. Монтаж и демонтаж тормозных приборов следует проводить при отсутствии сжатого воздуха в тормозной системе согласно инструкции (п. 9 Приложения А). Пневмомагистрали разрешается открывать только после сброса в них избыточного давления.

4.7. Трубопроводы горючих веществ и системы впрыска топлива, а также места их соединений необходимо содержать в чистоте. При демонтаже трубопроводов отверстия следует закрывать технологическими заглушками.

4.8. При проведении ремонтных работ не допускаются повреждения топливных трубопроводов.

При сливе масла или жидкости необходимо собирать их в соответствующую емкость, пролившуюся жидкость собрать и вытереть насухо.

4.9. Все работы, связанные с устранением неисправностей в электросхемах, должны выполняться при отключенном напряжении и после принятия мер по исключению его случайного подключения.

4.10. При обслуживании аккумуляторной батареи необходимо использовать диэлектрические перчатки. Аккумуляторный ящик должен быть заземлен на кузов.

4.11. При электродуговой сварке и наплавке необходимо выполнять требования, направленные на предотвращение поражения электрическим током, световым излучением, ожогов каплями металла и шлака. Места производства сварочных и наплавочных работ должны быть ограждены непрозрачными и негорючими перегородками или щитами.

4.12. При применении ручного пневматического и электрического инструмента должны выполняться требования санитарных норм при работе с инструментом, механизмами и оборудованием, создающим вибрацию, передаваемую на руки работающих.

4.13. Работа с пневматическим инструментом должна выполняться в виброзащитных рукавицах и защитных очках, с исправным воздушным шлангом. Подсоединение шланга к сети, инструменту и отсоединение производятся при закрытом вентиле на воздушной магистрали. Работа пневмоинструментом с приставных лестниц запрещается.

4.14. Окраска дизель-электропоезда, его узлов и агрегатов производится с соблюдением правил техники безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов (п. 74 Приложения А).

5. ГАРАНТИИ И КАЧЕСТВО РЕМОНТА ДИЗЕЛЬ-ЭЛЕКТРОПОЕЗДА

5.1 Начальник депо обязан установить порядок выполнения текущих ремонтов дизель-электропоезда, который определяет:

• персональную ответственность каждого исполнителя и коллективную ответственность всей комплексной или специализированной бригады в целом за качество выполненных работ по ремонту дизель-электропоезда;
• меры материального и морального стимулирования повышения качества ремонта дизель-электропоезда;
• ответственного за выполнение диагностирования узлов и агрегатов, за производство измерения основных параметров деталей, узлов и оборудования дизель-электропоезда.

5.2. Локомотивная бригада несет ответственность за сохранность дизель-электропоезда с момента его приемки до сдачи другой локомотивной бригаде или постановки на текущий или неплановый ремонты в депо.

5.3. По докладным приемщиков локомотивов (МВПС), мастеров, машинистов-инструкторов о неудовлетворительном качестве текущего ремонта дизель-электропоезда ремонтный персонал может быть привлечен к административной ответственности.

Запрещается выдача дизель-электропоезда из планового вида ремонта, если он не принят приемщиком локомотивов (МВПС).

5.4. Начальник депо должен периодически пересматривать список работников ремонтных цехов, имеющих право на личное клеймо и самостоятельно выполняющих сложные и ответственные операции по ремонту дизель-электропоезда.

5.5. При выпуске дизель-электропоезда из ремонта в журнал технического состояния формы ТУ-152 должен быть вложен бланк-отзыв. Локомотивная бригада, совершившая первую поездку на дизель-электропоезде после его ремонта, обязана записать в бланк-отзыв замечания о техническом состоянии дизель-электропоезда, дать оценку качества выполненных работ и вернуть бланк-отзыв дежурному по депо. Далее бланк-отзыв должен быть передан в депо, производившее ремонт дизель-электропоезда (не более чем в двухнедельный срок).

5.6 Система стимулирования повышения качества текущего ремонта в депо должна учитывать:

• выполнение работ конкретным исполнителем;
• результаты приемки ответственными лицами (бригадирами, мастерами, приемщиками локомотивов и другими) выполненной работы в процессе текущего ремонта дизель-электропоезда;
• результаты окончательной приемки дизель-электропоезда мастером (старшим мастером), приемщиком и руководителями депо;
• оценки качества ремонта дизель-электропоезда в бланках-отзывах;
• отказы и повреждения дизель-электропоездов по данным журналов технического состояния формы ТУ-152, книги записи ремонта локомотивов формы ТУ-28, книги повреждений и неисправностей локомотивов, моторвагонного подвижного состава и их оборудования формы ТУ-29 или ТУ-29ВЦ.

5.7. Послеремонтный гарантийный срок в целом по дизель-электропоезду, прошедшему текущий ремонт ТР-3 или текущий ремонт ТР-2 в другом депо, устанавливается до первого ТР (по установленным для депо приписки нормам межремонтных пробегов). Для вспомогательного оборудования, прошедшего текущий ремонт ТР-3, гарантийный срок устанавливается 100 тыс. км пробега, но не более одного года со дня окончания ремонта оборудования. Для оборудования, прошедшего ремонт на заводах, гарантийный срок устанавливается в соответствии с основными Условиями ремонта и модернизации (п. 39 Приложения А).

5.8. Все неисправности (отказы), возникшие в результате низкого качества ремонта, выполненного в другом депо, обнаруженные на дизель-электропоезде в течение гарантийного пробега до очередного ремонта (по установленной для депо приписки периодичности ремонта), устраняются в депо приписки с предъявлением калькуляции затрат депо, производившему ремонт.

Калькуляция затрат за выполненные работы по устранению дефектов предъявляется на основании акта, составляемого с участием представителя депо, проводившего ремонт. Для этого депо приписки в течение 48 часов должно вызвать телеграммой представителя на определенный день с учетом времени на оформление командировки и проезд. В телеграмме указываются номер дизель-электропоезда, сведения о межремонтном пробеге и обнаруженных дефектах ремонта. Копия телеграммы направляется начальнику службы пригородных перевозок, начальнику Дирекции по обслуживанию пассажиров в пригородном сообщении железной дороги.

Для составления акта прибывшему представителю должны быть представлены материалы по расследованию порчи, неисправности или внепланового ремонта, данные об условиях эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте дизель-электропоезда в депо приписки. При неявке представителя (в течение пяти рабочих дней с момента отправки телеграммы) акт с определением виновной стороны составляется с участием только работников депо приписки МВПС начальника депо, мастера, инспектора ОАО «РЖД».

При оформлении рекламаций и претензий по качеству ремонта следует руководствоваться требованиями, изложенными в основных Условиях ремонта (п. 39 Приложения А).

Требования к порядку оформления документации, устранения неисправностей, возмещению затрат на ремонт и ответственность за нарушение Руководства должны быть указаны в договоре на ремонт дизель-электропоезда.

5.9. Отправка дизель-электропоезда на ремонт в депо другой дороги без технических паспортов, формуляров, на узлы и оборудование, а также с отсутствующим оборудованием или в разукомплектованном состоянии запрещается.

5.10. По указанию начальника службы пригородных перевозок дизель-электропоезд может быть возвращен для повторного ремонта в депо, производившее ремонт (в пределах железной дороги приписки дизель-электропоезда), а в депо другой железной дороги по указанию Департамента пассажирского сообщения ОАО «РЖД».

6. МЕТРОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ СРЕДСТВ ИЗМЕРЕНИЙ

6.1. Метрологическое обеспечение средств измерений в депо осуществляется в соответствии с Законом РФ «Об обеспечении единства измерений» и ведомственным документом МПС России «Метрологическое обеспечение. Организация и порядок проведения поверки, ремонта, метрологического контроля и списания средств измерений» (п. 70 Приложения А).

6.2. Применяемые средства измерений и оборудование должны иметь руководства по эксплуатации. Средства измерений должны иметь действующие свидетельства о поверке (сертификаты о калибровке). Периодичность проведения поверки (калибровки) определяют в соответствии с требованиями Правил (п. 71 Приложения А) и эксплуатационными документами на конкретные типы средств измерений. При отсутствии хотя бы одного из вышеперечисленных условий эксплуатация средств измерений запрещается.

6.3. За надлежащее состояние и исправность средств измерений, правильность производимых измерений, организацию и качество метрологического контроля несет ответственность начальник депо.

Пригодными к применению считаются средства измерения, исправные и проверенные в соответствии с нормативными документами, при наличии действующих пломб, клейм и соответствующих документов, подтверждающих прохождение поверки. При отсутствии хотя бы одного из вышеперечисленных условий эксплуатация средств измерений запрещается.

6.4. На метрологическую службу депо (ответственных лиц), в части метрологического обеспечения средств измерений, возлагаются следующие обязанности:

• определение и составление перечня групп средств измерений, подлежащих поверке с указанием сферы распространения государственного метрологического контроля и надзора, и представление данного перечня в территориальные органы Ростехрегулирования и на согласование;
• обеспечение правильного применения средств измерений в соответствии с требованиями нормативных документов на их эксплуатацию;
• технический учет средств измерений, составление графиков поверки;
• установление оптимальных межповерочных интервалов средств измерений;
• осуществление поверки средств измерений и представление эталонов на поверку в органы Ростехрегулирования;
• обеспечение пригодности средств измерений для выполнения измерений.

6.5. Неисправные или не соответствующие требованиям паспортных данных средства измерений подлежат ремонту. Ремонт средств измерений должен производиться в отделении по ремонту контрольно-измерительных приборов депо, имеющем лицензию на проведение соответствующих работ, или сторонними организациями с правом выполнения работ по ремонту и поверке средств измерений.

7. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1

7.1. Общие требования

7.1.1. Периодичность проведения текущих ремонтов ТР-1 определяется распоряжениями ОАО «РЖД» о планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта моторвагонного подвижного состава.

7.1.2. До постановки дизель-электропоезда на ТР-1 произвести уборку кабин управления, салонов и помещений туалетов, очистить ходовые части и подвагонное оборудование от загрязнений. В зимний период работы удалить снег и лед. Продуть электрические аппараты, электрические машины сухим сжатым воздухом давлением от 0,25 до 0,30 МПа (от 2,5 до 3,0 кгс/см2). При обдувке наконечник шланга не следует приближать к изоляции оборудования менее чем на 150 мм.

Перед началом ремонта опробовать дизель-электропоезд под напряжением и при работе от дизель-генераторной установки. Проверить на слух работу дизель-генераторной установки.

7.1.3. При постановке дизель-электропоезда в стойло расцепить его повагонно.

7.1.4. Измерить сопротивление изоляции электрических машин, электрических цепей и оборудования. При значении сопротивления изоляции ниже установленной нормы выявить причину, изоляцию просушить. После устранения неисправности произвести повторное измерение сопротивления изоляции.

7.1.5. Перед началом ТР-1 проверить работу вспомогательных электрических машин, распределительных щитов, зарядных устройств, стабилизаторов напряжения, тормозов, песочниц, звуковых сигналов, аппаратов.

7.1.6. При производстве текущего ремонта ТР-1 дизель-электропоезда выполнить работы в объеме технического обслуживания ТО-3 (п. 6 Приложения А), а также перечисленные ниже работы по узлам и оборудованию. Выявленные неисправности устранить.

Выполнить измерения параметров и определить износ основных деталей и узлов дизель-электропоезда.

При обнаружении размеров, зазоров и износов деталей и узлов, не соответствующих нормам допусков и износов, выполнить регулировку, ремонт или замену соответствующих узлов и деталей.

Результаты измерений записать в книгу ремонта дизель-электропоезда ТУ-28.

7.1.7. Проверить наличие и оттиски пломб на оборудовании, аппаратах и приборах. При отсутствии или повреждении пломб аппараты защиты и контроля отрегулировать и опломбировать.

7.1.8. Произвести смазку узлов и деталей ходовой части, осевых редукторов согласно карте смазки и Инструкции (п. 16 Приложения А).

7.1.9. При проведении комиссионных осмотров дизель-электропоезд перевести на зимние или летние условия работы в соответствии с требованиями Технических указаний (п. 40 Приложения А). В зимних условиях работы проверить состояние всех снегозащитных устройств. Выявленные неисправности устранить.

7.2. Дизель-электрическая установка PowerPack

7.2.1 Заменить моторное масло дизеля

Операция замены моторного масла всегда выполняется вместе с заменой фильтрующих элементов масляных фильтров.

Замену моторного масла совместить с очередным текущим ремонтом ТР-1 с учетом марки используемого масла (Приложение И) и количества моточасов, отработанного двигателем, но не реже 1 раза в год:

• для масел категории 1 — через 500 моточасов эксплуатации;
• для масел категории 2 — через 1000 моточасов эксплуатации;
• для масел категории 3 — через 1500 моточасов эксплуатации.

7.2.1.1 Разогреть двигатель до рабочей температуры и слить моторное масло, для этого:

• вывернуть нижнюю или боковую резьбовую пробку сливного отверстия и слить масло. После слива масла резьбовую пробку устанавливать на прежнее место с новым уплотнительным кольцом;
• заменить фильтр моторного масла (см. п. 7.2.2);
• заменить обходной фильтр моторного масла (см. п. 7.2.3).

7.2.1.2. Залить свежее моторное масло, допущенное к использованию фирмой MTU, марки которого приведены в руководстве по эксплуатации дизеля (п. 1 Приложения А), для этого:

• залить масло до верхней метки штыкового указателя уровня масла;
• провернуть коленчатый вал двигателя перед пуском после каждой замены масла с помощью пускового устройства;
• запустить двигатель и дать ему поработать на холостом ходу от одной до двух минут. При первой заправке и при замене моторного масла следить за тем, чтобы фильтр и теплообменник заполнялись при пробном пуске двигателя;
• долить масло до верхней метки штыкового указателя уровня масла еще раз после пробного пуска.

7.2.2 Заменить фильтр моторного масла

7.2.2.1. Очистить снаружи головку и стакан масляного фильтра. Вывернуть резьбовую пробку разгрузочного отверстия и слить масло в чистую емкость.

7.2.2.2. Проверить наличие металлических фрагментов и осадка в шламе масла.

Если в составе осадка будет обнаружено небольшое количество металла, то работу двигателя при последующей эксплуатации транспортного средства необходимо тщательно контролировать и ежедневно проверять масляный шлам.

В случае если при последующих проверках также будут обнаружены металлические частицы, необходимо провести ревизию двигателя.

7.2.2.3. Вывернуть центральный крепежный винт и демонтировать стакан фильтра вместе со сменным фильтрующим элементом.

7.2.2.4. Удалить сменный фильтрующий элемент и очистить стакан фильтра.

7.2.2.5. Собрать фильтр, заменив фильтрующий элемент, уплотнительные кольца стакана, центрального винта и резьбовой пробки.

Новый фильтрующий элемент устанавливать в стакан фильтра пружиной к днищу. Крепежный винт и резьбовую пробку разгрузочного отверстия затянуть с моментом 50 Н · м (5 кгс · м).

7.2.3 Заменить обходной фильтр моторного масла

7.2.3.1. Вывернуть резьбовую пробку разгрузочного отверстия и слить масляный шлам.

7.2.3.2. Вывернуть центральный крепежный винт, снять крышку фильтра, вынуть и удалить в отходы фильтрующий элемент.

7.2.3.3. Очистить стакан, собрать обходной фильтр с новым фильтрующим элементом и заменить уплотнения кольца, резьбовой пробки, стакана фильтра и центрального винта.

Крепежный винт и резьбовую пробку разгрузочного отверстия затянуть усилием с моментом затяжки 80 Н · м (8 кгс · м).

7.2.4 Заменить фильтрующий элемент топливного фильтра грубой очистки

7.2.4.1. Замена выполняется на очередном текущем ремонте ТР-1 после отработки двигателем 1000 моточасов, но не более 1 года эксплуатации.

7.2.4.2 Перекрыть подачу топлива в фильтр.

7.2.4.3. Отвернуть стакан фильтра, вылить из него топливо и снять сменный фильтрующий элемент.

7.2.4.4 Очистить стакан фильтра и фильтрующий элемент.

Сменный фильтрующий элемент промыть в растворителе с помощью мягкой кисточки и продуть сжатым воздухом.

Сильно загрязненный или поврежденный фильтрующий элемент заменить новым. Проверить состояние уплотнительного кольца, поврежденное уплотнительное кольцо заменить новым.

7.2.4.5 Собрать топливный фильтр

Надеть стакан фильтра и привернуть его, следя при этом за положением уплотнительного кольца. Момент затяжки — 10 Н · м (1 кгс · м).

7.2.4.6 Открыть подачу топлива в фильтр и удалить воздух из топливной системы, для этого:

1. Для дизель-электрической установки дизель-электропоезда № 1:

• прокачать топливо до характерного звука открытия запорного вентиля топливного насоса высокого давления;

2. Для дизель-электрической установки дизель-электропоездов с № 2:

• вывинтить на 1 — 2 оборота резьбовую пробку вентиляционного отверстия на сдвоенном топливном фильтре;
• сливать топливо в технологическую емкость до момента, когда сливаемое топливо будет выходить с места установки резьбовой пробки вентиляционного отверстия без пузырьков;
• завинтить резьбовую пробку вентиляционного отверстия. Момент затяжки пробки от 8 до 11 Нм (от 0,8 до 1,1 кгс · м).

7.2.5 Заменить фильтрующие элементы сдвоенного топливного фильтра

7.2.5.1. Замена выполняется на очередном текущем ремонте ТР-1 после отработки двигателем 1000 моточасов, но не более 1 года эксплуатации.

7.2.5.2 Для дизель-электрической установки дизель-электропоезда № 1:

Вывинтить крепежный винт, снять стакан фильтра вместе с фильтрующим элементом, вылить из них топливо.

7.2.5.3 Для дизель-электрической установки дизель-электропоездов с № 2:

Перекрыв подачу топлива в фильтр, вывинтить крепежный винт, снять стакан фильтра вместе с фильтрующим элементом, вылить из них топливо.

7.2.5.4. Фильтрующий элемент удалить в отходы, а стакан фильтра очистить.

7.2.5.5. Заменить уплотнительные кольца головки фильтра и винта крепления.

7.2.5.6. Вставить в стакан фильтра новый фильтрующий элемент и установить стакан фильтра на место.

Момент затяжки крепежного винта от 6 до 9 Н · м (от 0,6 до 0,9 кгс · м).

7.2.5.6. Заменить второй фильтрующий элемент, выполнив требования п. п. 7.2.5.2 - 7.2.5.6.

7.2.5.7 Удалить воздух из сдвоенного топливного фильтра, для этого:

1. Для дизель-электрической установки дизель-электропоезда № 1:

• вывернуть на 1 — 2 оборота пробку из отверстий для удаления воздуха;
• прокачивать топливо до тех пор, пока оно не начнет выходить из отверстий для удаления воздуха без пузырьков;
• ввернуть резьбовые пробки в отверстия для удаления воздуха. Момент затяжки пробок от 8 до 11 Н · м (от 0,8 до 1,1 кгс · м).

2. Для дизель-электрической установки дизель-электропоездов с № 2:

• открыть подачу топлива в фильтр;
• вывернуть на 1 — 2 оборота пробку из отверстий для удаления воздуха;
• сливать топливо в технологическую емкость до момента, когда сливаемое топливо будет выходить с места установки резьбовой пробки вентиляционного отверстия без пузырьков;
• завинтить резьбовую пробку вентиляционного отверстия. Момент затяжки пробки от 8 до 11 Н · м (от 0,8 до 1,1 кгс · м).

7.2.6 Выполнить регулировку зазора в клапанном приводе

7.2.6.1. Выполнить проверку и регулировку клапанов на остывшем двигателе (не ранее, чем через 30 мин после выключения двигателя) на очередном текущем ремонте ТР-1 после отработки 2000 моточасов, но не более 2 лет эксплуатации.

Работы по проверке и регулировке зазоров выполнять в объеме текущего ремонта ТР-3.

7.2.7 Проверить состояние и натяжение клиновых ремней привода вспомогательного отбора мощности

7.2.7.1 Блокировать пуск двигателя и демонтировать защитные крышки.

7.2.7.2 Проверить визуально состояния клиновых ремней.

Клиновые ремни с трещинами, замасленные, имеющие температурные деформации, а также изношенные подлежат замене.

7.2.7.3 Проверить натяжение клиновых ремней.

7.2.7.4. Натяжение клиновых ремней, находящихся в эксплуатации, должно быть от 300 до 400 Н (от 30 до 40 кгс). Натяжение вновь установленных клиновых ремней — от 400 до 500 Н (от 40 до 50 кгс).

7.2.7.5. Отрегулировать в случае необходимости натяжение клиновых ремней, если результат измерения не соответствует требуемому значению.

7.2.7.6. После проверки состояния и натяжения клиновых ремней смонтировать защитные крышки и разблокировать пуск двигателя.

7.2.8 Заменить масло в гидроприводе системы охлаждения

7.2.8.1. Замена выполняется на очередном текущем ремонте ТР-1 после отработки двигателем 3500 моточасов, но не более 1 года эксплуатации. Вместе с операцией замены моторного масла выполняется очистка или замена фильтрующего элемента фильтра сливной линии.

7.2.8.2 Слить масло из системы гидропривода, для этого:

• отключить гидросистему и сбросить в ней избыточное давление;
• открыть крышки гидравлического бака и заливочной горловины;
• вывернуть резьбовую пробку сливного отверстия масляного гидробака и слить масло в чистую емкость.

7.2.8.3. Промыть фильтрующий элемент фильтра сливной линии и фильтр системы вентиляции.

При необходимости фильтрующий элемент заменить новым.

При установке нового фильтрующего элемента в корпус фильтра следить за правильной ориентацией фильтрующего элемента относительно днища фильтра.

7.2.8.4 Залить свежее масло в систему гидропривода, для этого:

• залить в масляный гидробак чистое масло до отметки максимального уровня;
• запустить дизельный двигатель и заполнить трубопроводы системы.

Контролировать уровень масла в гидробаке и доливать его по мере необходимости, пока уровень не стабилизируется на требуемой отметке. При правильном заполнении системы поверхность масла будет находиться между отметками максимального и минимального уровней в «глазке» контрольного уровня масла в гидробаке;

• подключить потребителей и подать нагрузку. Проверить отсутствие течи во всей гидросистеме.

7.2.8.5. При достижении первых 100 ч работы дизель-электропоезда после постройки или капитального ремонта фильтрующий элемент сливной линии необходимо заменить новым, независимо от состояния.

7.2.9 Очистить наружные поверхности секции радиатора от пыли и грязи

Операцию выполнять не реже чем один раз в полгода.

7.2.9.1 Очистить сжатым воздухом поверхность холодильника.

Очистку радиатора производить с использованием рекомендуемых технологических приспособлений предприятия-изготовителя: очищающей решетки и продувочного инжектора.

Удаление грязи будет проще и эффективнее, если добавлять моющие средства. Необходимо следить за тем, чтобы применяемые моющие средства были инертны по отношению к материалу радиатора (значение pH в пределах 4 — 8).

7.2.9.2. Смыть загрязнения с радиатора прерывистой струей воды рабочим давлением, не превышающим 5 МПа (50 кгс/см2).

Струю воды следует направлять перпендикулярно поверхности радиатора с расстояния не менее 50 — 100 мм.

Грязь, смешанная с консистентной или жидкой смазкой, может быть удалена струей пара или горячей воды.

7.2.9.3. Продуть воздушные каналы секций радиатора сжатым воздухом давлением 5 МПа (50 кгс/см2).

7.2.10 Жидкостный отопитель предпускового устройства прогрева дизеля

7.2.10.1. Операции по обслуживанию и ремонту отопителя выполнять на очередном текущем ремонте ТР-1 как перед, так и после каждого отопительного сезона.

7.2.10.2. Отсоединить отопитель от бортовой сети электропитания и очистить снаружи от пыли и грязи.

7.2.10.3. Удалить грязь с наружных поверхностей нагревателя (чтобы она не попала в охлаждающую жидкость).

7.2.10.4. Проверить отсутствие коррозии контактов электрических соединений и надежность их крепления.

7.2.10.5. Проверить отсутствие повреждений и свободный проход в системах выпуска ОГ и подачи воздуха для образования горючей смеси.

7.2.10.6 Проверить герметичность топливопровода.

7.2.10.7. Проверять герметичность контура с охлаждающей жидкостью и циркуляционного насоса.

7.2.10.8 Проверять отсутствие трещин в рукавах и шлангах.

Устройство должно обеспечивать предпусковой прогрев дизельного двигателя перед запуском и включаться при подаче напряжения питания. Встроенный водяной насос обеспечивает подачу подогретой воды по картеру, топливному теплообменнику, бакам гидравлической системы. При этом подогретая вода не должна поступать на холодильную установку и в трубопровод охлаждающей жидкости.

Технические данные устройства:

Напряжение питания постоянного тока регулятора, В ......... 24

Напряжение питания постоянного тока

циркуляционного насоса, В ................................. 24

Максимальная потребляемая мощность, Вт .................... 90

7.3. Механическое оборудование

7.3.1 Измерение основных параметров и значений износа ресурсоопределяющих и доступных узлов

7.3.1.1 Выполнить проверку и измерение следующих параметров:

• размера между пятником и подпятником на головных и прицепных вагонах;
• расстояния от хвостовика автосцепки до потолка ударной розетки автосцепки;
• высоты горизонтальной оси головки автосцепки над головками рельсов и ее провисание;
• перекоса кузова вагона;
• смещения фланцев упругой муфты в вертикальной плоскости;
• расстояния между наружными торцами фланцев упругой муфты;
• осевого разбега вала малой шестерни (при перемещении его ломиком);
• осевого разбега в опорном узле редуктора;
• расстояния от нижней точки путеочистителя и приемных катушек КЛУБ-У до головки рельса;
• расстояния между нижней кромкой песочных труб и головкой рельса;
• состояния колесных пар в объеме технического обслуживания ТО-3 и толщин гребней, бандажей и ободьев колес.

7.3.1.2. При получении значений, превышающих допускаемые размеры приведенные в Приложении Г, произвести регулировку, ремонт или замену соответствующих деталей и узлов.

7.3.1.3. Результаты измерений записать в журнал формы ТУ-28 или специальный журнал.

7.3.2 Колесные пары

7.3.2.1. Произвести осмотр колесных пар дизель-электропоезда, руководствуясь нормативными документами по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту колесных пар и Правилами технической эксплуатации (ПТЭ) (п. п. 7, 11, 12 Приложения А), действующими в ОАО «РЖД».

7.3.2.2. Выполнить проверку состояния колесных пар в объеме технического обслуживания ТО-3 и провести измерение гребней и толщин бандажей и ободьев.

Результаты измерений занести в карманную книжку обмера бандажей формы ТУ-18 и книгу учета состояния бандажей формы ТУ-17.

7.3.2.3. При совмещении технического обслуживания ТО-4 с текущим ремонтом ТР-1 размеры и параметры после обточки колесных пар без выкатки должны соответствовать следующим значениям:

• зазор между профильным шаблоном, прижатым к внутренней грани, и ободом по всему профилю катания, за исключением боковой поверхности гребня — не более 1 мм (проверяется щупом). Зазор между шаблоном и боковой поверхностью гребня не контролируется;
• толщина гребня, измеряемая вагонотендерным шаблоном на расстоянии 18 мм от вершины гребня — не менее 25 мм;
• разность толщин гребней левого и правого колес на одной колесной паре — не более 2 мм;
• разность диаметров колес по кругу катания на одной колесной паре не более 1,0 мм.

7.3.3 Буксовые узлы колесных пар

7.3.3.1. Выполнить работы по буксовым узлам согласно Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения подвижного состава (п. 13 Приложения А).

В случае выявления дефектов произвести малую ревизию букс со вскрытием крышек в соответствии с требованиями Инструкции (п. 13 Приложения А).

7.3.3.2 Осмотреть детали буксового узла.

Не допускаются:

• трещины, вмятины на корпусе буксы, крышках, ослабление болтов крепления крышек и поводков, наличие масла на поверхностях резиновых деталей;
• растрескивание, расслоение, выпучивание резиновых втулок поводков, ослабление их посадки на валиках и во втулках.

Неисправности устранить.

7.3.3.3. Очистить от загрязнений корпус заземляющего устройства, токосъемную крышку, щеткодержатель. Убедиться в отсутствии смазки внутри заземляющего устройства. Проверить крепление крышек, состояние контактной поверхности и лабиринтного уплотнения, состояние и надежность крепления щеткодержателя. Щетки, изношенные выше нормы, с обрывом проволок шунта более 25%, сколом более 20% контактной поверхности заменить. При наличии забоин и заусенцев произвести шлифовку контактной поверхности. Сборку заземляющего устройства производить с соблюдением допускаемых значений размеров, приведенных в Приложении Г.

Проверить состояние контактных поверхностей наконечников шунтов щеток и токоотводящего провода, наличие изоляционных элементов (шайб и трубок) на контактном болте и на болтах крепления щеткодержателей.

Устранить неисправности. Проверить усилие нажатия на щетки нажимного механизма щеткодержателя на соответствие нормам. При необходимости отрегулировать нажатие или заменить щеткодержатель.

7.3.4 Рама тележки

7.3.4.1. Осмотреть продольные, поперечные и концевые балки, надрессорные и подрессорные балки (брусья) и другие детали для выявления повреждений. Обратить особое внимание на состояние сварных швов и отсутствие трещин. Проверить состояние кронштейнов для крепления узла подвески редуктора, гидравлических гасителей и тормозных цилиндров, деталей и узлов тормозной рычажной передачи. Выявленные дефекты устранить. Заварку трещин производить в соответствии с требованиями Инструкции по сварочным работам (п. 15 Приложения А).

7.3.4.2. Проверить состояние и крепление пятников, подпятников, плоских (опорных) скользунов. Произвести регулировку контрольного размера между пятником и подпятником постановкой или снятием металлических прокладок под скользуны.

7.3.5 Центральное и буксовое подвешивание

7.3.5.1. Пружины, подвески и другие детали подвешивания проверить внешним осмотром на отсутствие изломов, деформаций и трещин.

Пружины, имеющие трещины, излом витков, а также касание поверхностей соседних витков между собой, заменить.

7.3.5.2. Перекосы деталей центрального и буксового подвешивания в горизонтальной и вертикальной плоскостях устранить.

7.3.5.3. Измерить зазор между предохранительной скобой центрального подвешивания и подрессорным брусом, который должен быть в пределах нормы. Подвесные болты должны быть закреплены гайками, контргайками и зашплинтованы.

7.3.5.4. Ослабшие предохранительные скобы закрепить. Скобы с трещинами, надрывами, повреждениями резьбы на длине более 10% рабочей части резьбы заменить.

Не допускается заварка трещин в деталях предохранительных устройств.

7.3.6 Тормозная рычажная передача

7.3.6.1. Осмотреть элементы тормозной рычажной передачи на наличие трещин в тягах, балансирах, планках, стойках, тормозных башмаках, подвесках. Проверить надежность крепления и стопорения болтов, гаек, шплинтов, валиков.

7.3.6.2. Проверить состояние и правильность расположения тормозных колодок относительно бандажа или цельнокатаного колеса. Проверить состояние клиньев тормозных колодок, правильность их установки. Изношенные тормозные колодки заменить.

7.3.6.3 Отрегулировать выход штоков тормозных цилиндров.

7.3.6.4 Убедиться в исправности действия ручного тормоза.

7.3.7 Тяговая передача

7.3.7.1. Осмотреть корпус тягового редуктора, обращая внимание на наличие трещин, потеков и течи масла, дефекты в креплении частей корпуса редуктора. Выявленные неисправности устранить.

7.3.7.2. Измерить осевой разбег вала малой шестерни (при перемещении его ломиком) и осевой разбег в опорном узле редуктора и сравнить его с допускаемыми значениями, приведенными в Приложении Г. При несоответствии допускаемым значениям устранить причину и восстановить разбеги.

7.3.7.3. Добавить смазку в опорные подшипники качения и подшипники узла малой шестерни в соответствии с Инструкцией (п. 16 Приложения А).

7.3.7.4. Осмотреть детали подвески редуктора в доступных местах на отсутствие трещин.

При обнаружении трещин подвеску заменить.

7.3.7.5. Проверить затяжку резинометаллических амортизаторов подвески редукторов и стопорение гаек. Гайки должны быть плотно затянуты и застопорены.

Амортизаторы, имеющие дефекты массива (отслоение резинового массива от металлической арматуры по поверхности приварки, надрывы, трещины, размягчение резины), заменить.

7.3.7.6. При осмотре упругой муфты проверить крепление упругой оболочки, фланцев со стороны двигателя и шестерни. Проверить динамометрическим ключом в соответствии с требованиями чертежей предприятий-изготовителей правильность затяжки болтов фланцев муфты. Не допускаются к эксплуатации муфты, имеющие ослабление болтов, крепящих упругую оболочку. Проверить смещение фланцев тягового двигателя и редуктора в упругой муфте в вертикальной плоскости и расстояние между наружными торцами фланцев.

Ось вала шестерни редуктора должна быть ниже в вертикальной плоскости относительно вала тягового двигателя на 3 +/- 1,5 мм под массой тары вагона. В случае необходимости расцентровку производить с помощью гаек подвески редуктора, перемещая их по резьбовому стержню.

Проверить состояние резиновой оболочки упругой муфты на наличие браковочных признаков: глубоких порезов, надрывов до кордового слоя. Повреждение поверхностного слоя резины упругой оболочки не является браковочным признаком.

7.3.8 Подвеска тяговых двигателей

7.3.8.1. Осмотреть подвеску тяговых двигателей. Тяговый двигатель должен быть плотно закреплен на поперечной балке, притянут болтами внизу и клиньями сверху. Клинья должны быть плотно прижаты болтами, на болтах должны стоять контргайки, препятствующие провороту болтов. Изгиб болтов не допускается.

7.3.9 Гидравлические и фрикционные гасители колебаний

7.3.9.1. Проверить визуально состояние гасителей колебаний для выявления признаков неисправностей, таких как ослабление крепления проушины со штоком; перекос гасителя в результате отсоединения поршня от штока, наличие подкожухового льдообразования; наличие утечек масла.

Прокачать гидравлические гасители колебаний вручную на дизель-электропоезде, для чего освободить штоковую проушину, сжать и растянуть гаситель. Сопротивление должно быть большим и плавным.

Заменить гасители, имеющие течь рабочей жидкости, слабое сопротивление при прокачке, обрывы проушин, зазоры в узлах крепления, деформированные корпуса и другие недопустимые дефекты.

7.3.9.2. Обслуживание и ремонт гасителей колебаний производить в соответствии с Руководством (п. 17 Приложения А).

7.3.10 Автосцепное устройство

7.3.10.1. Произвести наружный осмотр автосцепных устройств в соответствии с Инструкцией (п. 9 Приложения А). При выполнении наружного осмотра автосцепных устройств вагоны дизель-электропоезда должны быть расцеплены.

7.3.11 Путеочистители и подвеска приемных катушек

7.3.11.1. Осмотреть путеочистители, кронштейны и угольники. Ослабшие резьбовые соединения подтянуть, оторванные кронштейны и угольники приварить. Деформированные элементы выправить.

7.3.11.2. Измерить высоту нижней кромки путеочистителя от головки рельса, которая должна быть в пределах от 165 до 186 мм. При необходимости отрегулировать положение путеочистителя.

7.3.11.3. Измерить высоту нижней кромки приемных катушек от головки рельса, которая должна быть в пределах установленных норм. При необходимости отрегулировать положение приемных катушек.

7.3.11.4. Проверить состояние подвески приемных катушек КЛУБ, крепление кронштейнов, убедиться в отсутствии трещин, проверить наличие и состояние предохранительных устройств. Угольник для подвески приемных катушек при наличии трещин заменить.

7.3.12 Топливный бак

7.3.12.1 Слить отстой из топливных баков.

Вывернуть пробку клапана слива топлива и вместо нее ввернуть специальный наконечник со шлангом. Отстой сливать в специально подготовленную емкость до появления чистого топлива. После слива отстоя вывернуть наконечник и установить пробку.

7.3.13 Система пескоподачи

7.3.13.1. Проверить состояние песочниц, обратив внимание на герметичность. При необходимости, отремонтировать. Исключить возможность проникновения влаги и увлажнение песка.

7.3.13.2. Проверить производительность песочных форсунок, при необходимости отрегулировать.

7.3.13.3. Проверить состояние песководов песочной системы на отсутствие повреждений и ослабления креплений. Выявленные повреждения устранить.

7.3.13.4. Измерить расстояние между нижней кромкой песочных труб и головкой рельса, которая должна быть от 65 до 75 мм, при необходимости выполнить регулировку.

7.3.14 Кузов вагона

7.3.14.1. Промыть и протереть кузов снаружи, очистить и протереть подвагонное оборудование в доступных местах.

Наружную и внутреннюю обмывку кузова выполнять с использованием моющих средств в соответствии с Технологической инструкцией (п. 67 Приложения А).

7.3.14.2. Проверить состояние шкворневой и хребтовой балок, поперечных и продольных балок кузова, буферного бруса, балок подвески электрического оборудования и дизель-электрической установки. Трещины в балках не допускаются. Проверить крепление шкворня.

7.3.14.3. Осмотреть обшивку кузова. Обшивка кузова не должна иметь сквозных повреждений коррозией, надрывов и трещин. Разрешается оставлять без исправления до ближайшего ТР-2 или ТР-3 и капитального ремонта незначительные вмятины в обшивке кузова, не вызывающие нарушение нормальной работы оборудования. Места с поврежденным лакокрасочным покрытием обшивки восстановить под цвет окраски кузова.

7.3.14.4. Заварку трещин рам, балок и обшивки кузова выполнять в соответствии с Инструкцией (п. 15 Приложения А).

7.3.14.5. Проверить состояние и крепление подножек и поручней, зеркал заднего вида и их кронштейнов. Подножки для входа в вагоны при необходимости выправить, болты подтянуть, трещины заварить. Ступеньки подножек должны иметь рифленую поверхность.

7.3.14.6. Проверить состояние, крепление и исправность замков, складных лестниц для подъема на крышу вагонов и подножек для входа в вагон. Складная лестница должна складываться и раскладываться усилием одного человека. Ослабшие болты на деталях лестниц закрепить. Подножки для входа в вагоны при необходимости выправить, болты подтянуть, трещины заварить. Ступеньки подножек должны иметь рифленую поверхность.

7.3.14.7. Проверить состояние и крепление упругих переходных площадок. Шпинтоны не должны иметь трещин, изломов или погнутостей. Зазоры между шпинтоном и гнездом должны соответствовать допускаемым размерам, приведенным в Приложении Д. Устранение завышенного зазора допускается производить приваркой разрезных втулок. Хвостовики шпинтона при износе по диаметру более допустимого значения заменить.

7.3.14.8. Осмотреть коробку, ударную раму, пружинные амортизаторы и крепежные детали переходной площадки. Износ деталей должен быть в пределах норм. При обнаружении трещин в коробке произвести приварку усиливающих накладок. Проверить крепление фартуков переходных площадок, устранить неисправности. Смазать трущиеся части согласно Приложению И.

7.3.14.9. Проверить целостность и состояние резинового баллона упругих переходных площадок. При наличии надрывов, неплотностей прилегания и потертостей, нарушающих нормальную эксплуатацию дизель-электропоезда, баллон отремонтировать или заменить. Порванные места уплотнительной резины отремонтировать постановкой резиновых заплат. Проверить состояние валиков, шплинтов, буферов и кронштейнов. Неисправные детали заменить. Смазать трущиеся металлические детали согласно Приложению И.

7.3.14.10. Осмотреть крыши вагонов. Крыши вагонов должны быть в полной исправности. Пробои или прожоги в металлических крышах с огнестойкой теплоизоляцией отремонтировать приваркой накладок с соблюдением мер пожарной безопасности с последующей зачисткой и окраской или произвести заделку полимерными материалами.

7.3.14.11. Крышевые мостки и их поручни надежно закрепить, неисправные — заменить.

7.3.15 Внутривагонное и кузовное оборудование

7.3.15.1. Смазывать на очередном текущем ремонте ТР-1, но не реже одного раза в год, направляющие трубы кресла машиниста и помощника машиниста консистентной смазкой согласно Приложению И для исключения заклинивания сиденья.

7.3.15.2. Осмотреть стеклоочистители с мотор-редукторами, проверить их работоспособность, при неисправности заменить. Проверить состояние и крепление составных частей стеклоочистителя.

Щетка должна обеспечивать очистку стекла за один двойной ход, а при выключении возвращаться в «парковое» положение. Лента щетки должна прилегать к очищаемой поверхности стекла равномерно по всей длине.

При необходимости заменить щетку стеклоочистителя и устранить выявленные недостатки.

7.3.15.3. Провести осмотр и обслуживание стеклоомывателя. Проверить состояние и крепление составных частей стеклоомывателя.

Вода из форсунок должна подаваться в зону работы щеток стеклоочистителей.

При необходимости прочистить форсунки стеклоомывателя и устранить выявленные недостатки.

7.3.15.4. Осмотреть и проверить состояние диванов, багажных полок, крючков, поручней и их кронштейнов, устройств вентиляции и кондиционирования, при необходимости отремонтировать.

7.3.15.5. Двери, замки, ручки и петли дверей проверить путем открывания и закрывания. Неисправности устранить. Ослабление ручек дверей не допускается. В случаях заедания или соскакивания роликов раздвижных дверей выполнить их ремонт.

7.3.15.6. Проверить крышки и замки люков и дверей шкафов на плотность прилегания и надежность запирания. Проверить исправность предохранительных запорных устройств тамбурных и потолочных люков. Устранить неисправности.

7.3.15.7. Проверить крепление направляющих реек и кронштейнов наружных раздвижных дверей, осмотреть рельс и проверить его крепление к кузову вагона. Ослабшие болты закрепить, смазать рабочие поверхности согласно Приложению И.

Проверить состояние уплотнительной резины по прилеганию резиновых уплотнителей по контуру входной двери. При закрытых дверях и наличии давления в пневмоцилиндрах кромки резиновых уплотнений по контуру дверей должны быть прижаты. При необходимости выполнить регулировку. В случае наличия сквозных вырванных мест уплотнения заменить полностью или частично (установкой не более одной вставки).

Проверить движение створок от руки, они должны перемещаться свободно. При перекосе или проседании створок провести регулировку их положения.

7.3.15.8. Разбитые стекла дверей, а также стекла с трещинами заменить. Стеклопакеты окон с разбитыми стеклами или имеющими трещины заменить. Установку стеклопакетов и стекол проводить в соответствии с требованиями рабочего чертежа. Неисправные замки форточек отремонтировать.

7.3.15.9. Проверить состояние полов в пассажирских помещениях и тамбурах вагонов, крышек люков в полах. Выявленные неисправности устранить.

Изношенные места в линолеуме вырезать и по месту установить вставки встык. Цвет покрытия вставок должен соответствовать общему цветовому решению пола. Вставку установить на клее. Сварку стыков выполнить по технологии ремонтного предприятия.

7.3.15.10. Осмотреть оборудование туалетных помещений, проверить действие спускных устройств. Неисправности устранить.

Экологически чистый туалетный комплекс обслуживать согласно документации (п. п. 62, 63, 64, 66, 65 Приложения А).

7.3.15.11. Снять все вентиляционные фильтры, промыть, осмотреть, при необходимости отремонтировать.

7.4. Тяговые двигатели и вспомогательные электрические машины

7.4.1. Осмотреть электрические машины снаружи в доступных местах на отсутствие трещин. Проверить крепление электрических машин на дизель-электропоезде, а также крепление главных и добавочных полюсов, подшипниковых щитов и крышек подшипников, смазочных трубок и их пробок. Эксплуатация электрических машин с признаками ослабления главных и добавочных полюсов, с трещинами в станине и подшипниковых щитах, дефектами смазочных трубок не допускается.

Ослабшие болты и смазочные трубки закрепить.

Проверить осевой разбег якоря (ротора), который должен быть в пределах норм Руководства (п. 37 Приложения А).

7.4.2. Проверить состояние выводных проводов и защитных чехлов, прочность крепления проводов в клицах. Поврежденные места защитных чехлов и протертые места оплетки проводов отремонтировать, ослабшие провода закрепить. Поврежденную резиновую изоляцию проводов восстановить с применением термоусаживающейся трубки или заизолировать лентой из натуральной резины или лакотканью и липкой полихлорвиниловой или изоляционной лентой. Устранить трение кабелей о станину машины, раму тележки. Провода с обрывом проволок более 15% сечения жилы заменить.

7.4.3. Снять крышки коробок выводов, проверить состояние изоляторов (панелей), надежность их крепления, состояние наконечников проводов, посадку на проводах уплотнительных втулок. Изоляторы (панели) протереть салфеткой, смоченной в бензине. Выявленные неисправности устранить.

7.4.4. Осмотреть вентиляционные патрубки, обратив внимание на целостность и плотность прилегания патрубков. Поврежденные патрубки заменить.

7.4.5. Проверить состояние и крепление вентиляционных решеток, осмотреть вентилятор. Засоренные вентиляционные решетки очистить, поврежденные решетки заменить. При обнаружении трещин, излома лопастей вентилятора электрическую машину заменить.

7.4.6. Проверить состояние и плотность прилегания крышек коллекторных люков и исправность замков. Выявленные неисправности устранить.

7.4.7. Вывесить колесно-редукторные блоки и проверить состояние подшипников при вращении якоря тягового двигателя в обоих направлениях с использованием средств диагностики.

7.4.8. Осмотреть электрические машины внутри. Проверить исправность и крепление всех щеткодержателей, их кронштейнов, щеток и их шунтов, подводящих проводов и межкатушечных соединений.

Проверить расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности и петушков коллектора, зазоры между щетками и корпусами щеткодержателей, глубину выработки рабочей поверхности коллектора, глубину продорожки коллектора, которые должны быть в пределах норм Руководства (п. 37 Приложения А). Щетки должны свободно, без заеданий и перекосов перемещаться в окнах корпуса щеткодержателя.

При обнаружении смазки внутри станины загрязненные места протереть насухо и установить наблюдение за состоянием этой машины в эксплуатации.

Щеткодержатели с прожогами и трещинами в корпусе, износом окон корпуса щеткодержателя под щетки, неисправным механизмом нажатия на щетки заменить.

При смене щеткодержателей, кронштейнов (пальцев) щеткодержатели и щетки должны устанавливаться на прежнее место по коллектору, для чего проверить равномерность расположения щеток по длине окружности коллектора и правильность установки щеткодержателей и щеток по указанным выше установочным параметрам.

При смене щеткодержателя или при повышенном износе щеток проверить усилие нажатия нажимного пальца на щетку.

7.4.9. Изоляторы и кронштейны щеткодержателей протереть салфеткой, смоченной в бензине по ГОСТ 2084 (далее — бензин). Кронштейны с повреждением пластмассы более 20% площади поверхности, с трещинами и ослабленной посадкой пальцев, а также с повреждением глазури изоляторов заменить. Пластмассовые кронштейны со следами перебросов электрической дуги до 20% длины возможного перекрытия после зачистки окрасить электроизоляционной дугостойкой эмалью холодной сушки, допущенной к применению.

7.4.10. Протереть салфеткой, смоченной в бензине, и проверить состояние коллектора и вылет его изоляционного конуса, доступные части бандажей якоря. Межламельные канавки очистить от пыли и грязи волосяной или капроновой щеткой и протереть салфеткой, смоченной в бензине. Затягивание межламельных канавок медью устранить капроновой щеткой или снятием с коллекторных пластин фасок, величина которых должна быть 0,2 мм под углом 45°. Места ожога электрической дугой вылета изоляционного конуса коллектора очистить и окрасить электроизоляционной дугостойкой эмалью холодной сушки. Небольшие царапины, выбоины, следы переброса электрической дуги на рабочей поверхности коллектора устранить мелкозернистой шлифовальной шкуркой, закрепленной на деревянной колодке с радиусом цилиндрической поверхности, равным радиусу коллектора, и шириной не менее двух третей длины рабочей поверхности коллектора. Шлифовку коллектора производить на вращающемся якоре.

После обработки коллектора электрическую машину продуть сухим сжатым воздухом и протереть коллектор салфеткой, смоченной в бензине.

7.4.11. Добавить смазку в подшипники в соответствии с Инструкцией (п. 16 Приложения А).

7.4.12. Измерить сопротивление изоляции электрических машин. Электрические машины, у которых сопротивление изоляции ниже установленной нормы, просушить.

7.4.13. После завершения ремонта электрические машины продуть сухим сжатым воздухом.

7.5. Электрические аппараты и цепи

7.5.1 Общие требования

7.5.1.1. Проверить крепление аппаратов и их деталей, убедиться в отсутствии трещин. Детали подвесок, имеющие трещины и надрывы, заменить, ослабшие болтовые соединения закрепить. Проверить соответствие деталей аппаратов нормам и требованиям чертежей. Неисправные детали отремонтировать, негодные — заменить.

7.5.1.2. Осмотреть изоляторы, проверить надежность их крепления. Изоляторы и изоляционные поверхности протереть салфетками, смоченными в бензине. Очистка фарфоровых изоляторов шлифовкой не допускается. Не допускается протирка бензином катушек и других деталей, покрытых асфальтовым или битумным лаком. Изоляторы, имеющие трещины, ослабление в армировке, повреждения глазури более 15%, следы перекрытия электрической дугой или сколы, заменить.

Изоляционная поверхность стоек, тяг, кулачковых валов и барабанов должна быть чистой и не иметь отслоений. Поверхность изоляции из пластмассы, имеющая механические повреждения или следы перебросов электрической дуги, зачистить, отшлифовать и покрыть электроизоляционной дугостойкой эмалью холодной сушки.

7.5.1.3. Ящики и крышки электрических аппаратов, имеющие трещины, надрывы или прожоги, ремонтировать заваркой или приваркой накладок внахлест с последующей окраской. Кожухи аппаратов должны свободно сниматься и устанавливаться, при закрывании плотно прилегать один к другому и к корпусу аппарата. Кожухи должны запираться замками. Уплотнения не должны отделяться от привалочных поверхностей металлической части корпусов или крышек и надежно предохранять внутренние объемы ящиков от пыли, снега и т.п. Выявленные неисправности устранить.

7.5.1.4. Проверить состояние силовых контактов. Обожженные, оплавленные или окислившиеся контактные поверхности обработать напильником с мелкой насечкой с сохранением профиля контактов. Контакты с трещинами заменить.

Блокировочные контакты, покрытые пылью или копотью, протереть салфеткой, смоченной в бензине. При подгорании и оплавлении контакты зачистить бархатным напильником, сохраняя конфигурацию контакта, с последующей притиркой стальной закаленной полированной пластиной, обезжиренной в спирте ГОСТ 18300 (далее — спирт) или бензине и протертой насухо салфеткой.

Контакты, содержащие серебро, протереть чистой салфеткой, смоченной в бензине.

Мелкие оплавления деталей зачистить напильником с мелкой насечкой. После зачистки тщательно удалить металлические опилки с аппаратов, изоляционные детали протереть салфетками, смоченными в бензине.

Линия касания блокировочных контактов в замкнутом положении должна находиться на расстоянии не менее 3 мм от их края. Линия касания пальцевых блокировочных контактов в разомкнутом положении должна находиться на изоляционной поверхности и отстоять от края сегмента на расстоянии не менее 3 мм. Положение контактов на сегментах должно обеспечивать их касание по всей контактной поверхности. Винты, крепящие сегменты, не должны выступать над поверхностью сегментов.

7.5.1.5. Проверить толщину, раствор, провал, смещение и усилие нажатиям силовых контактов, которые должны соответствовать требованиям чертежей и нормам. При необходимости отрегулировать раствор, провал, смещение и нажатие контактов, заменить изношенные контакты.

7.5.1.6. Проверить прочность крепления аппаратов, токоведущих частей, кулачковых элементов на валах, дистанционных и изоляционных шайб и сегментов на барабанах. Проверить четкость срабатывания и отсутствие заедания в подвижных частях аппаратов. Выявленные неисправности устранить.

7.5.1.7. Проверить состояние подводящих проводов, прочность крепления и пайку наконечников проводов и гибких шунтов.

Наконечники с трещинами и с уменьшенной контактной поверхностью более чем на одну треть вследствие обгара, излома, следами перегрева и других повреждений заменить.

При обрыве проволок проводов (шунтов) в зоне наконечников менее 20% сечения жил наконечники перепаять или заменить. В остальных случаях поврежденные провода (шунты) заменить. При повреждении проволок менее 5% сечения проводов (шунтов) оборванные проволоки заправить так, чтобы их свободные концы плотно прилегали к целым проволокам провода.

7.5.1.8. Поврежденные бандажи проводов в зоне наконечников восстановить. Провода с повреждением наружного слоя изоляции заизолировать лентой из натуральной резины или лакотканью и липкой полихлорвиниловой или изоляционной лентой. Консольные участки проводов с повреждениями их оплетки, защитной оболочки или специальных защитных трубок из резины или полихлорвинила разрешается восстанавливать двумя слоями липкой полихлорвиниловой или изоляционной ленты на всем поврежденном участке. Разрешается восстанавливать поврежденную изоляцию проводов с помощью термоусаживающихся трубок.

7.5.1.9. Осмотреть токопроводящие шины и проверить их крепление к изоляторам. Ослабшие крепления шин подтянуть, шины с трещинами заменить.

7.5.1.10. Проверить состояние всех крепежных деталей (гайки, болты, винты и т.д.) электрических соединений. Ослабшие крепления подтянуть, установить отсутствующие детали креплений в соответствии с требованиями чертежей. Болты, винты и гайки с поврежденной резьбой и сорванными гранями, негодные шплинты заменить.

7.5.1.11. Дугогасительные камеры осмотреть, проверить прочность крепления деталей, очистить камеры от металлического налета и копоти. При наличии изломов и трещин камеры заменить.

Изношенные детали камер из асбоцемента отремонтировать в соответствии с Технологической инструкцией (п. 42 Приложения А).

Измерить сопротивление изоляции между рогом и полюсом и между рогами камеры, которое должно быть не менее 10 МОм в эксплуатации и не менее 50 МОм после ремонта камеры.

7.5.1.12. Проверить состояние электромагнитных вентилей, пневматических приводов, крепление соединений воздухопроводов к электрическим аппаратам, устранить утечку воздуха.

При неудовлетворительном состоянии пневматических приводов аппаратов (утечка воздуха более допустимых значений, замедление работы привода) произвести их ревизию с последующей регулировкой, ремонтом или заменой.

Допускается наличие изломанных лепестков у бронзовых пружинных шайб не более трех штук на шайбу, если они не расположены рядом и перекрываются лепестками другой шайбы. При двух и более изломанных лепестках подряд шайбу заменить.

Медные трубки пневматических цепей аппаратов, имеющие трещины или вмятины на глубину более 50% диаметра или скрученные, заменить.

7.5.1.13. Проверить наличие и оттиски пломб на защитных аппаратах. При отсутствии или повреждении пломб аппараты проверить, отрегулировать (при необходимости) и опломбировать.

7.5.1.14. Стертые и отсутствующие надписи на аппаратах и маркировки на проводах восстановить в соответствии со схемой дизель-электропоезда. При замене аппарата запрещается отсоединять провода без предварительного восстановления их маркировки.

7.5.1.15. Осмотреть и проверить действие блокировок высоковольтных шкафов, лестниц подъема на крышу вагона, подвагонных высоковольтных ящиков, автоматических дверей. Устранить выявленные неисправности.

7.5.1.16. Проверить низковольтные провода междувагонных соединений цепей управления на отсутствие замыканий между собой и обрывов. Замыкания устранить, при обрыве провод спаять, заизолировать или проложить новый провод.

7.5.1.17. Измерить сопротивление изоляции силовой цепи, камер (ящиков) и электрических аппаратов относительно кузова вагона мегомметром на 2500 В. При значении сопротивления изоляции ниже нормы выявить причину пониженного сопротивления, после устранения неисправности произвести повторное измерение сопротивления изоляции. Результаты записать в журнал формы ТУ-28 или в специальный журнал.

7.5.1.18. Измерить сопротивление изоляции низковольтных цепей относительно кузова вагона мегомметром на 500 В. При этом блоки с электронной аппаратурой отключить, диоды и тиристоры зашунтировать или отключить один конец. При значении сопротивления изоляции ниже нормы выявить и устранить причину пониженного сопротивления, после устранения неисправности произвести повторное измерение сопротивления изоляции.

7.5.1.19. Проверить работу цепей управления и аппаратов силовой цепи на всех позициях контроллера машиниста при управлении из кабин головных вагонов.

7.5.2 Токоприемник

7.5.2.1. Проверить токоприемники на подъем и опускание. Убедиться в отсутствии заеданий в шарнирных соединениях. Обнаруженные заедания устранить.

7.5.2.2. Проверить состояние и крепление основания, рам, шарнирных соединений, кабелей, шунтов, тяг, пружин, кареток токоприемника.

Трубы токоприемника с вмятинами глубиной более 5 мм, трещинами и прожогами заменить. Шунты, имеющие обрыв проволок более 15% сечения и выплавление припоя, заменить. Валики, оси и втулки при износе их более нормы заменить.

7.5.2.3. Изоляторы токоприемника и токоведущих шин осмотреть и протереть салфеткой, смоченной в бензине или синтетическом моющем средстве, разрешенном к применению. Ослабшие крепления изоляторов и контактных соединений закрепить. Изоляторы с трещинами, повреждениями или сколами глазури более 15% пути возможного перекрытия электрической дугой заменить.

7.5.2.4. Ревизию цилиндров пневматического привода производить при наличии утечек воздуха в соответствии с п. 7.5.1.12.

7.5.2.5. Проверить состояние и крепление полиэтиленового рукава, протереть его чистыми и сухими салфетками. Запрещается протирка полиэтиленовых рукавов с применением бензина, керосина или масла, не допускается окрашивание поверхности рукавов масляными красками. Заменить полиэтиленовый рукав при обнаружении перегиба или других повреждений.

7.5.2.6. Проверить статическую характеристику токоприемника. При необходимости отрегулировать усилие нажатия полоза токоприемника на контактный провод. Проверить отсутствие перекоса полоза и смещения центра полоза относительно центра основания токоприемника более установленных норм в пределах рабочей высоты от 400 до 1900 мм.

7.5.2.7. Проверить подъем и опуск токоприемника при давлении сжатого воздуха 350 кПа (3,5 кгс/см2), подъем от вспомогательного компрессора.

Время подъема и опускания токоприемника регулировать с помощью редуктора клапана токоприемника, установленного в шкафу моторного вагона. Опускающую силу и максимальную высоту подъема регулировать поворотом тяги пневматического привода. Перед регулировкой контргайки на тяге отпустить, после регулировки — тщательно затянуть.

7.5.2.8. Ремонт токоприемника проводить, руководствуясь документацией (п. 41 Приложения А).

7.5.2.9. Смазку узлов токоприемника произвести в соответствии с Инструкцией (п. 16 Приложения А).

7.5.3 Быстродействующие выключатели и контакторы

7.5.3.1. Осмотреть раму и узлы быстродействующего выключателя и контактора со снятием дугогасительных камер. Проверить и при необходимости отрегулировать раствор силовых контактов. Оплавленные контакты зачистить, проверить их линию касания и контактное нажатие.

7.5.3.2. Проверить механизм включения, крепление магнитопровода и площадь прилегания якоря. Поверхность прилегания якоря очистить салфеткой, смоченной в бензине. Проверить на слух утечку воздуха в пневматическом приводе и электропневматическом вентиле. Устранить выявленные неисправности.

7.5.3.3. Проверить раствор, провал и нажатие блокировочных контактов, при необходимости отрегулировать их в соответствии с допускаемыми значениями.

7.5.3.4. Осмотреть дугогасительные камеры. Стенки камеры и накладки на них не должны иметь трещин, сколов и других механических повреждений. Дугогасительные камеры со значительными повреждениями (обгаром) стенок, рогов и деионных решеток отремонтировать с разборкой. При увлажнении изоляции (пониженном сопротивлении) камеру просушить.

7.5.4 Высоковольтные предохранители

7.5.4.1. Предохранители осмотреть. Пружинящие контакты стоек, имеющие трещины или обгоревшие и потерявшие упругость, заменить. Контактные поверхности стоек и патрона предохранителя при необходимости зачистить. При высыпании наполнителя из корпуса предохранитель заменить.

Проверить исправность замков держателей предохранителей. При необходимости замки отремонтировать или заменить.

7.5.4.2. Осмотреть изоляторы предохранителей. Очистить их от пыли и грязи салфеткой, смоченной в бензине или синтетическом моющем средстве, разрешенном к применению. При наличии трещин изоляторы заменить.

7.5.5 Силовые контроллеры и переключатели

7.5.5.1. Осмотреть все детали с проворотом кулачкового вала, проверить четкость работы подвижных частей, целостность и плотность посадки кулачковых шайб, работу кулачковых контакторов, состояние силовых и блокировочных контактов, гибких шунтов.

Очистить от загрязнений детали и узлы, контакты зачистить.

При наличии следов переброса электрической дуги на кулачковых валах и контакторах изоляционную поверхность зачистить, отшлифовать и покрыть электроизоляционной дугостойкой эмалью холодной сушки.

7.5.5.2. Проверить последовательность замыкания контакторов. Измерить толщину, раствор и провал контактов, проверить смещение и нажатие контактов, которые должны соответствовать нормам. При необходимости провести регулировку и замену негодных деталей.

7.5.5.3. Проверить состояние электропневматических вентилей и работу пневматического привода, убедиться на слух в отсутствии утечки воздуха.

Смазать трущиеся детали привода в соответствии с Инструкцией (п. 16 Приложения А).

При необходимости произвести ревизию привода.

7.5.6 Электропневматические и электромагнитные контакторы

7.5.6.1. Снять дугогасительные камеры. Проверить работу контакторов, осмотреть детали на отсутствие трещин. Изоляционные поверхности протереть салфеткой, смоченной в бензине. Негодные детали заменить.

7.5.6.2. Проверить состояние и крепление силовых контактов и шунтов. При наличии подгаров и оплавлений контакты зачистить.

Силовые контакты, имеющие недопустимый износ, заменить. Проверить и отрегулировать раствор и нажатие силовых контактов, притирание, провал и смещение контактов при включении.

7.5.6.3. Проверить состояние и крепление дугогасительных и включающих катушек. Проверить состояние изоляции между витками открытых дугогасительных катушек. Ослабшие катушки закрепить. Мелкие трещины в изоляции катушек после очистки окрасить электроизоляционной дугостойкой эмалью холодной сушки.

Проверить состояние изоляции сердечника полюса дугогасительной катушки, закрепить ослабшие полюса.

7.5.6.4. Осмотреть блокировочные контакты, при наличии подгаров — зачистить. Заменить негодные контакты и пружины, отрегулировать раствор и провал блокировочных контактов.

7.5.6.5. Осмотреть дугогасительные камеры, очистить стенки камер от нагара и копоти. При наличии изломов, прогаров и трещин в стенках — камеры заменить.

При постановке камеры на контактор убедиться в отсутствии касания подвижных частей контакторов о стенки камеры. Полюсы дугогасительной камеры должны плотно прилегать к полюсам дугогасительной катушки.

7.5.7 Разъединители и заземлители

7.5.7.1. Осмотреть подвижные и неподвижные контакты, проверить состояние и крепление токоведущих шин и шарнирных соединений. При наличии следов перегрева зачистить поверхности контактов, проверить состояние контактных пружин и закрепить ослабшие контакты.

7.5.7.2. Проверить отсутствие трещин в стойках и изоляционных тягах. Изоляторы высоковольтного разъединителя протереть салфеткой, смоченной в бензине или синтетическом моющем средстве, разрешенном к применению.

7.5.7.3. Смазать скользящие контакты тонким слоем смазки в соответствии с Инструкцией (п. 16 Приложения А).

7.5.8 Ограничители перенапряжения ОПН-3,3 Э

7.5.8.1. Произвести осмотр ограничителей перенапряжения в соответствии с документацией предприятия-изготовителя (п. 47 Приложения А).

7.5.8.2. При внешнем осмотре следует обратить внимание на целостность фарфоровой покрышки и цементных швов (волосяные трещины не являются критерием отбраковки ограничителя), проверить целостность мембраны клапана.

Повреждение глазури на покрышке допускается до 15% пути возможного перекрытия электрической дугой. Мелкие трещины в цементном шве зачистить и покрыть влагостойкой эмалью. Разрядники со сквозными трещинами фарфоровой покрышки и цементного шва, сколом фарфора и изломом фланца заменить.

Ограничители не подлежат ремонту эксплуатирующими организациями. Ремонт производится предприятием-изготовителем.

7.5.9 Резисторы

7.5.9.1. Осмотреть резисторы. Проверить крепление подвесных болтов ящиков резисторов, подводящих кабелей, перемычек и элементов резисторов. Проверить состояние фехралевой (нихромовой) ленты или проволоки.

При наличии следов перегрева, коробления элементов, оплавления выводов резисторы заменить.

7.5.9.2. Проверить состояние подвесных, опорных, ребристых и дистанционных изоляторов. Изоляторы очистить и протереть салфеткой, смоченной в бензине или синтетическом моющем средстве, разрешенном к применению.

При обнаружении в подвесных и опорных изоляторах трещин или разрушения от перегрева ребристых изоляторов изоляторы (отдельные элементы или ящики) заменить.

Измерить сопротивление изоляции элементов относительно ящика и ящика относительно рамы вагона мегомметром на 2500 В. При значении сопротивления изоляции ниже допускаемых значений, приведенных в Приложении Ж, выявить причину пониженного сопротивления, после устранения неисправности произвести повторное измерение сопротивления изоляции.

7.5.9.3 Разрешается:

а) оставлять без замены резисторы (типа КФ) имеющие:

• поперечные трещины не более чем у трех не рядом расположенных ребристых изоляторов;
• сколы и выщербины ребер изоляторов, если они не превышают половины длины ребра и это не приводит к замыканию витков спирали;
• коробление элементов резисторов от перегрева, если расстояние между соседними элементами составляет не менее 10 мм;

б) запаивать трещины не более 50% сечения фехралевой (нихромовой) ленты с применением в качестве припоя латуни марки Л63;

в) соединять оборванные или перегоревшие витки резисторов, изготовленные из проволоки, с применением в качестве припоя латуни марки Л63.

7.5.9.4. Отклонение величины сопротивления резисторов ослабления возбуждения не должно превышать 5% номинального значения, остальных резисторов не более 10%.

7.5.9.5. Осмотреть и проверить состояние панелей с трубчатыми проволочными эмалированными резисторами, надежность крепления их элементов и выводов, целостность перемычек и изоляторов. Ослабшие детали закрепить, перегоревшие или поврежденные резисторы заменить.

7.5.10 Реле

7.5.10.1. Осмотреть все реле силовой и вспомогательной электрических цепей. Проверить крепление панели реле к раме, состояние и крепление катушки, магнитопровода, диамагнитных прокладок и якоря. Очистить и протереть от пыли реле. Поверхность прилегания якоря реле протереть салфеткой, смоченной в бензине, заедания устранить.

7.5.10.2. Проверить состояние блокировочных контактов. Контакты протереть салфеткой, смоченной в бензине, при необходимости — зачистить.

7.5.10.3. Осмотреть тепловые реле, датчики-реле температуры и термоконтакты, проверить крепление подводящих проводов.

Неисправные реле заменить.

7.5.11 Плавкие предохранители и автоматические выключатели

7.5.11.1. Проверить состояние плавких вставок и корпусов, плотность посадки патрона (держателя) в контактных стойках (губках).

Предохранители, имеющие сгоревшие плавкие вставки и не соответствующие требованиям конструкторской документации, подлежат замене. Номинальный ток плавкой вставки предохранителя должен соответствовать току уставки, защищаемой цепи. Предохранители с трещинами в корпусе заменить.

7.5.11.2. Осмотреть автоматические выключатели вспомогательных цепей, проверить крепление подводящих проводов. При срабатывании выключателя установить причину отключения, неисправность устранить.

7.5.12 Калориферы, обогреватели и кондиционеры

7.5.12.1. Осмотреть электрические печи, реле-датчики температуры, проверить состояние перемычек, надежность заземления корпуса и плотность закрытия крышек, наличие кожухов. Протереть изоляторы салфеткой, смоченной в бензине. Заменить перегоревшие элементы печей.

7.5.12.2. Осмотреть и проверить состояние воздухопроводов и рукавов вентиляционной системы. Обнаруженные недостатки устранить.

Продуть (очистить) сетки вентиляции помещений.

7.5.12.3. Осмотреть обогреватели влагосборника, маслоотделителя, бака туалета и др., проверить крепление подводящих проводов и целостность нагревательных элементов. Устранить выявленные неисправности.

7.5.12.4. Измерить сопротивление изоляции нагревательных элементов печей, калориферов и обогревателей относительно корпуса мегомметром. При значении сопротивления изоляции ниже норм, приведенных в Приложении Ж, выявить причину пониженного сопротивления, после устранения неисправности произвести повторное измерение сопротивления изоляции.

7.5.12.5. В период подготовки к летнему сезону и в летний период эксплуатации осмотреть кондиционеры и систему воздухопроводов кондиционирования. Устранить выявленные неисправности. Обслуживание и ремонт кондиционеров производить в соответствии с документацией предприятия-изготовителя.

7.5.13 Контроллер машиниста

7.5.13.1. Осмотреть контроллер, очистить от пыли кулачковые контакторы, изоляционные рейки и кулачковые валы. Проверить прочность крепления всех деталей и узлов, четкость фиксации позиций, отсутствие заеданий подвижных частей, нажатие, раствор и притирание контактов, правильность действия механических блокировок и пневматического клапана безопасности. Осмотреть и проверить крепления проводов, включая внешнюю подводку и провода внутреннего монтажа контроллера.

Устранить выявленные неисправности.

7.5.13.2. Заменить кулачковые шайбы, имеющие трещины и сколы, а также износ более 2 мм по диаметру.

7.5.14 Прочая электрическая аппаратура

7.5.14.1. Осмотреть кнопочные выключатели, тумблеры, пакетные переключатели и выключатели, розетки. Проверить надежность крепления токоведущих соединений и блокирования валов, состояние контактов. Переключение кнопочных выключателей и тумблеров должно происходить четко, без остановки в промежуточном положении.

Выявленные неисправности устранить, негодные детали и приборы заменить.

7.5.14.2. Осмотреть выключатель цепи управления, проверить крепление и состояние деталей и подводящих проводов, четкость работы выключателя. Выявленные неисправности устранить.

7.5.14.3. Осмотреть разъединитель цепей управления, проверить крепление деталей (кулачковых шайб, контактов, выводных зажимов и др.). При необходимости смазать подшипники.

Выявленные неисправности устранить.

7.5.14.4. Осмотреть клапан токоприемника, проверить работу клапана от кнопок управления и вручную, убедиться в отсутствии утечек воздуха.

Выявленные неисправности устранить.

7.5.14.5. Осмотреть регуляторы напряжения, проверить состояние и крепление контактов, зазоры между угольными контактами, состояние катушек и биметаллических пластин. При необходимости заменить угольные контакты.

7.5.14.6. Осмотреть регуляторы давления, проверить крепление деталей и подводящих проводов. Выявленные неисправности устранить, отрегулировать регуляторы давления.

7.5.14.7. Проверить работу освещения салонов, туалетов, купе проводников, тамбуров, кабин машиниста, шкафов, чердаков, пульта управления, буферных и сигнальных фонарей, подвагонного оборудования, прожектора. Очистить от пыли отражатели и стекла прожекторов, буферных и сигнальных фонарей, плафоны светильников, перегоревшие лампы и светодиоды заменить. Выявленные неисправности устранить.

7.5.14.8. Осмотреть клеммные рейки (рейки зажимов) и междувагонные соединения цепей управления и высоковольтные, очистить их от загрязнений. Проверить состояние и крепление проводов и наконечников, розеток, штепселей и крышек розеток.

Заменить поврежденные изоляторы, изломанные пальцы.

Очистить изоляторы высоковольтных соединений, осмотреть блокировочное устройство.

7.5.14.9. Осмотреть защитные рукава, убедиться в их целостности и надежности заделки у корпуса штепселей, розеток и соединительных коробок. Закрепить ослабшие хомуты с наложением под них смоляной ленты.

Выявленные неисправности устранить.

7.5.14.10. Осмотреть оборудование защиты от радиопомех (конденсаторы и индуктивный фильтр), проверить состояние выводов, крепление силовых проводов, протереть детали и очистить опорный изолятор салфеткой, смоченной в бензине.

7.5.14.11. Осмотреть вольтметры, амперметры, счетчики расхода электрической энергии, проверить крепление подводящих проводов, состояние добавочных резисторов и шунтов. Неисправные и с истекшим сроком калибровки приборы заменить годными и прошедшими калибровку.

7.5.15 Аккумуляторная батарея

7.5.15.1. Выключить рубильник аккумуляторной батареи. Выдвинуть аккумуляторные батареи. Через 5 — 8 минут приступить к проведению работ с аккумуляторами, соблюдая технику безопасности. Измерить значение напряжения на батарее в целом (напряжение холостого хода). Результаты измерений записать в аккумуляторный журнал.

7.5.15.2. Проверить состояние подвагонных ящиков, плотность прилегания съемных боковин к стенкам, убедиться в отсутствии течи электролита. При наличии пыли, снега и других загрязнений ящики очистить и протереть сухой безворсовой ветошью. Неисправности ящиков устранить.

7.5.15.3. Протереть поверхность аккумуляторов и произвести очистку металлических токоведущих деталей от пыли, влаги и солей. Протирку производить сначала влажной, смоченной чистой водой без добавления каких-либо моющих средств, а затем сухой безворсовой ветошью или салфеткой, намотанной на деревянную лопатку. Не допускается при очистке коррозионного слоя использовать металлический инструмент, наждачную или стеклянную бумагу.

7.5.15.4. Проверить крепление всех токоведущих деталей (перемычек) и подводящих проводов батареи. Не допускается натяжение проводов, присоединенных к выводам аккумуляторов, во избежание их расшатывания.

7.5.15.5. При поднятом токоприемнике проверить зарядное напряжение и зарядный ток аккумуляторной батареи с помощью бортового вольтметра и амперметра. Результаты измерений записать в аккумуляторный журнал или в учетную карточку установленной формы.

7.5.15.6. Обслуживание необслуживаемых аккумуляторных батарей проводить в соответствии с документами, действующими в ОАО «РЖД», и документацией предприятий-изготовителей и (п. п. 32, 33 Приложения А).

7.6. Электронное оборудование

7.6.1. Очистить блоки от загрязнений, проверить крепление и состояние полупроводниковых элементов, катушек и подводящих проводов блоков. Обслуживание, ремонт и регулировку при необходимости производить в соответствии с документацией предприятий-изготовителей и документами, действующими в ОАО «РЖД». Неисправные блоки заменить.

7.7. Тормозное и пневматическое оборудование

7.7.1. Общие требования при техническом обслуживании и ремонте тормозного и пневматического оборудования.

7.7.1.1. Ремонт и испытание тормозного оборудования выполнять, руководствуясь Инструкцией (п. 10 Приложения А).

7.7.1.2. При текущих ремонтах оборудование, не снимаемое с дизель-электропоезда, обязательно осмотреть и при необходимости отремонтировать. Приборы, по истечении межремонтного срока или не удовлетворяющие при проверке установленным нормам допусков, ремонтировать со снятием с дизель-электропоезда и с полной разборкой.

7.7.1.3. Снятые для ремонта приборы пневматического оборудования дизель-электропоезда очистить от грязи, промыть моющими средствами вручную или в моечной машине.

После разборки приборов их детали, кроме резиновых изделий, промыть растворителями, каналы продуть сжатым воздухом. Очищенные детали протереть насухо салфетками.

Проверить состояние деталей внешним осмотром, измерить ответственные детали и определить объем ремонта прибора. Неисправные детали заменить или отремонтировать.

7.7.1.4. При ремонте пневматического оборудования особое внимание следует обращать на состояние резиновых деталей. Внешние (видовые) поверхности деталей должны быть чистыми, гладкими, без трещин, морщин, пузырей, заусенцев и других дефектов. Резиновые детали не должны иметь расслоений, пористости, посторонних включений и следов их выпадания.

7.7.1.5. Пружины при наличии изломов, трещин, а также в случае потери упругости или просадке по высоте более установленной нормами допусков — заменить. Просадка пружины определяется разностью высот в свободном состоянии пружины нового изготовления (чертежный размер) и проверяемой пружины. Остаточная деформация для пружин II класса допускается не более 15% максимальной деформации.

7.7.1.6. В процессе сборки приборов необходимо смазать рабочие поверхности деталей и узлов. Смазку наносить на уплотняемую поверхность оборудования и перемещающуюся по ней поверхность кромки манжеты тонким слоем.

Запрещается обильное смазывание уплотняемых поверхностей с закладыванием смазки в канавку поршня и за бурт манжеты.

7.7.2. Осмотр и ремонт авторегулятора хода поршня тормозного цилиндра и регулятора рычажной передачи выполнить в соответствии с документацией предприятий-изготовителей и документами, действующими в ОАО «РЖД».

7.7.3. Проверить состояние креплений и соединений воздухопроводов и резиновых рукавов. Устранить утечки воздуха в соединениях.

Плотность магистралей проверять по времени снижения давления при перекрытых кранах двойной тяги на напорных воздухопроводах перед кранами машиниста и при остановленных электрокомпрессорах. Падение давления в напорной сети при давлении 0,68 МПа (7 кгс/см2) допускается не более 0,019 МПа (0,2 кгс/см2) в течение 3 мин, а падение давления в тормозной сети при давлении от 0,44 до 0,47 МПа (от 4,5 до 4,8 кгс/см2) допускается не более 0,019 МПа (0,2 кгс/см2) в течение 1 мин.

При неудовлетворительных результатах проверить обмыливанием плотность корпусов приборов и мест соединений их с подходящим воздухопроводом. Места с выявленными утечками воздуха уплотнить.

7.7.4. Проверить работу привода автоматических дверей, форсунок песочниц, клапанов звуковых сигналов, стеклоочистителей, клапана токоприемника.

При необходимости отрегулировать и устранить обнаруженные неисправности.

Форсунки песочниц отрегулировать на подачу от 400 до 500 г песка в минуту каждой форсункой с помощью регулировочных болтов.

7.7.5. Ремонт винтовых компрессорных установок производить в соответствии с требованиями документации предприятия-изготовителя (п. п. 50, 51 Приложения А).

7.7.6. Сигнализаторы давления 115 и 115А подлежат разборке и ремонту только в случае невозможности регулировки величины давления срабатывания непосредственно на дизель-электропоезде.

7.7.7 Поверить манометры дизель-электропоезда независимо от вида текущего ремонта с периодичностью:

• через каждые 6 месяцев со съемом с дизель-электропоезда; шестимесячная периодическая и досрочная поверка манометров должна производиться без снятия пломбы по образцовому манометру или на прессе;
• один раз в год с разборкой, ремонтом и пломбированием. Годичная поверка манометров с наложением пломбы или клейма осуществляется поверителем комитета по стандартам, а также заводами и депо, зарегистрированными в местных органах указанного комитета на право поверки манометров;
• каждый раз при возникновении сомнений в правильности его показаний.

7.7.8 Проверить состояние воздушных резервуаров

7.7.8.1. Убедиться в наличии трафаретов о техническом освидетельствовании и паспортных табличек.

При истечении срока ревизии произвести техническое освидетельствование резервуаров со снятием с вагона. Техническое освидетельствование воздушных резервуаров осуществляется в соответствии с Правилами (п. 18 Приложения А).

7.7.8.2. Проверить состояние и крепление воздушных резервуаров, трубопроводов, подходящих к резервуарам; отсутствие утечки воздуха в местах соединений и по водоспускным кранам. При необходимости подтянуть элементы крепления и устранить утечки.

7.7.8.3 Слить конденсат и продуть резервуары.

7.7.9 Выполнить ревизию состояния предохранительных клапанов без снятия их с дизель-электропоезда

7.7.9.1. Выявить наличие пломб на предохранительных клапанах и дату последнего ремонта.

7.7.9.2. Проверить плотность корпуса клапана и мест соединений при рабочем давлении в напорной магистрали.

7.7.9.3. Клапан подлежит снятию с дизель-электропоезда и ремонту в случае неудовлетворительной плотности, отсутствия пломбы или ее повреждения, при неправильном срабатывании клапана или при истечении срока эксплуатации. Предохранительный клапан должен быть отрегулирован на давление (0,88 +/- 0,01) МПа (9,0 +/- 0,1 кгс/см2) и срабатывать при повышении давления в питательной магистрали выше установленного значения.

Регулировать клапан на дизель-электропоезде запрещается.

7.7.10 Выполнить ремонт обратных клапанов без снятия их с дизель-электропоезда

7.7.10.1. Клапаны разобрать, вынув клапанный механизм, протереть внутреннюю часть корпуса и снятые элементы клапана. Проверить состояние прокладок, притирочных поверхностей, пружин. В случае необходимости притереть уплотняемые поверхности клапана, дефектные элементы заменить.

7.7.10.2. Смазать вручную внутренние поверхности клапана тонким слоем консистентной смазки и собрать в обратной последовательности.

7.7.10.3. Собранные на дизель-электропоезде клапаны проверить на герметичность мест соединения трубопроводов. При необходимости устранить утечки.

7.7.11 Проверить состояние и работоспособность регулятора давления АК-11Б

7.7.11.1. Снять защитный кожух, очистить и смазать техническим вазелином механизм включения регулятора. Проверить состояние мембраны. Обнаруженные изношенные детали заменить новыми.

7.7.11.2. Убедиться в соответствии параметров регулятора техническим данным непосредственно на дизель-электропоезде, для чего проверить:

• четкость (без заеданий) срабатывания контактной системы;
• надежность затяжки всех резьбовых соединений;
• включение регулятора при давлении воздуха от 0,63 до 0,67 МПа (от 6,3 до 6,7 кг/см2);
• отключение регулятора при давлении воздуха от 0,78 до 0,82 МПа (7,8 — 8,2 кг/см2);
• раствор контактов от 5 до 15 мм.

7.7.11.3 При несоответствии параметров регулятора эксплуатационным значениям произвести настройку:

• давление отключения отрегулировать вращением головки регулировочного винта;
• перепад давлений отрегулировать изменением раствора контактов.

7.8. Средства связи, звуковое оповещение, комплекс управления, устройство безопасности, регистрирующие и информационные системы параметров движения

7.8.1 Средства связи

7.8.1.1. Проверить работу радиотелефонной связи машиниста с диспетчером и машинистами других поездов с помощью установленной на вагоне радиостанции.

7.8.1.2. Плановое обслуживание радиостанции проводят один раз в год при очередном текущем ремонте (на каждом третьем ТР-1) в случае ее нормального функционирования и по мере необходимости при ухудшении качества связи. Обслуживание радиостанции проводят в ремонтной мастерской с помощью комплекта для программирования, измерительного оборудования и комплекта сервисного оборудования согласно Инструкции по эксплуатации на радиостанцию (п. 31 Приложения А).

7.8.1.3. При выявлении дефекта радиостанция подлежит ремонту. Текущий ремонт, за исключением замены основных частей радиостанции (кабелей питания, интерфейсных кабелей, антенны), должен производиться на предприятии-изготовителе или в специализированной ремонтной мастерской.

Несанкционированное вскрытие радиостанции ведет к снятию ее с гарантии.

7.8.2 Комплекс звукового оповещения поезда «Соната-П»

7.8.2.1 Проверить работу всех элементов комплекса звукового оповещения поезда (КЗО-П):

• служебной связи между кабинами машинистов головных вагонов;
• связи пассажира с кабинами машинистов;
• громкоговорящего оповещения в салонах и тамбурах;
• громкоговорящего оповещения в салонах и тамбурах от системы автоматического ведения поезда (САВП);
• передачи сообщения от САВП в кабины машинистов;
• громкоговорящего оповещения в салонах и тамбурах от системы пожарной сигнализации (СПС);
• формирование сигнала включения видеонаблюдения при связи пассажира с кабинами машинистов.

7.8.2.2. Регулировку и восстановление работоспособности комплекса звукового оповещения «Соната-П» выполнять в соответствии с Руководством по эксплуатации (п. 56 Приложения А).

7.8.3 Управляющий вычислительный комплекс УНИКАМ/ДТ1-019.

Комплекс управления КУ-ДТ1

7.8.3.1. Проверить работу комплекса УНИКАМ/ДП-019.00 согласно эксплуатационным документам на комплекс, указанным в Ведомости ВКФМ.468314.001-011 ВЭ.

7.8.3.2. Работоспособность комплекса УНИКАМ/ДТ1 проверяется и восстанавливается специально обученными и имеющими право на проведение соответствующих работ работниками депо или представителями предприятия — изготовителя комплекса.

7.8.3.1. Комплекс управления КУ-ДТ1 устанавливается со 2-го состава дизель-электропоезда.

7.8.3.2. Работоспособность комплекса УНИКАМ/ДТ1 и комплекса КУ-ДТ1 проверяется специально обученными и имеющими право на проведение соответствующих работ работниками депо или представителями предприятия — изготовителя комплекса. Ремонт и обслуживание комплекса УНИКАМ/ДП-019.00 выполняется согласно эксплуатационным документам на комплекс, указанным в Ведомости ВКФМ.468314.001-011 ВЭ, обслуживание Комплекса управления КУ-ДТ1 выполняется согласно эксплуатационным документам на комплекс (п. 28 Приложения А).

7.8.4 Комплексное локомотивное устройство безопасности КЛУБ-У

7.8.4.1. Проверить работоспособность комплексного локомотивного устройства безопасности КЛУБ-У и правильность осуществления обработки и отображения машинисту поступающей информации.

При каждом третьем ТР-1 провести работы по обслуживанию и проверке системы КЛУБ-У согласно Руководству по эксплуатации и технической эксплуатационной документации (п. 23 Приложения А).

7.8.4.2. Обслуживание и проверка параметров приемных катушек выполняется один раз в год при очередном плановом ремонте (при каждом третьем ТР-1) дизель-электропоезда.

Проверку электрических параметров приемных катушек на соответствие их значений техническим требованиям выполнять согласно Руководству по эксплуатации (п. 24 Приложения А).

7.8.5 Телемеханическая система контроля бодрствования машиниста (ТС КБМ)

7.8.5.1. Проверить работоспособность, обслуживание и ремонт телемеханической системы контроля бодрствования машиниста (ТСКБМ) согласно требованиям Руководства (п. 26 Приложения А).

7.8.6 Датчик угла поворота универсальный (ДПС-У)

7.8.6.1. Проверить работоспособность датчика угла поворота по свечению индикаторов исправности датчиков. Дополнительно для проверки исправности датчиков блока связи использовать имитатор ИС-ДПС согласно Руководству по эксплуатации (п. 25 Приложения А).

Неисправный датчик снять с дизель-электропоезда и отправить для ремонта в ремонтное подразделение, а на его место установить новый или отремонтированный.

7.8.6.2. Снятие датчика с дизель-электропоезда производится после двух лет эксплуатации при любых видах текущих ремонтов для проверки и испытания на стенде согласно Руководству по эксплуатации (п. 25 Приложения А).

7.8.6.3 При текущих ремонтах ТР1 выполнить следующие работы:

• отсоединить датчик от крышки буксы колесной пары и осмотреть состояние полумуфты, вала, подшипникового узла. Проверить плавность вращения датчика от руки и состояние привода датчика.

Датчик подлежит замене при наличии «тугого вращения», заедания полумуфты, при наличии трещин на крышке и корпусе датчика и при повреждениях полумуфты;

• измерить осевой люфт вала датчика и амплитуды качания краев полумуфты. Амплитуда качания краев полумуфты измеряется от нейтрального до предельного положения, полученная под действием нормальной силы \text{Р } = 25^{+ 5}\text{Н }(2,5^{+ 0,5}\text{кгс}) , приложенной к произвольной точке полумуфты на диаметре от 116 до 118 мм.

При осевом люфте вала датчика более 0,4 мм и амплитуде более 0,6 мм датчик подлежит ремонту или замене;

• проверить состояние привода датчика. В случае наличия трещин искривлений и износа пальца в зоне контакта с полумуфтой глубиной более 0,3 мм — палец заменить. Гибкий вал и детали его крепления подлежат замене при наличии механических повреждений.

7.8.6.4. При наличии признаков, свидетельствующих о попадании влаги в датчик, снятому датчику должна быть проведена ревизия с разборкой, очисткой и промывкой деталей и при необходимости смена резиновых прокладок и манжеты со стороны полумуфты.

7.8.7 Аппаратура пожарной безопасности

7.8.7.1 Система пожарной сигнализации, информационного обеспечения и видеонаблюдения (ССЗН-И-В)

Работоспособность системы пожарной сигнализации проверяется специально обученными и имеющими право на проведение соответствующих работ работниками депо или представителями предприятия-изготовителя. Контроль работоспособности проверяется согласно Руководству и Инструкции по эксплуатации (п. п. 57, 58 Приложения А).

7.8.7.2. Установка аэрозольного пожаротушения (УАПВ «Экспресс»). Контроль работоспособности и обслуживание выполнять в соответствии с Руководствами по эксплуатации (п. 59 Приложения А).

7.8.7.3 Система обнаружения и тушения пожара (СОТП) «Гамма ДТ1».

Работы по контролю работоспособности и обслуживанию системы «Гамма ДТ1» выполнять в соответствии с Руководствами по эксплуатации (п. п. 60, 61 Приложения А).

7.9. Уборка вагонов

7.9.1. Очистить от загрязнений стекла снаружи и изнутри вагона. Очистить от загрязнений (в зимнее время — от снега и льда) тамбуры вагонов, переходные площадки, порожки и карманы автоматических дверей.

7.9.2. Произвести влажную уборку всех помещений с использованием горячей воды и дезинфицирующего раствора. Очистить диваны. Промыть и продезинфицировать оборудование туалетных помещений.

7.9.3. Очистить и вымыть кузов в соответствии с Инструкцией (п. 67 Приложения А).

7.10. Приемка и испытания

7.10.1. В книге ремонта ТУ-28 сделать запись о выполнении текущего ремонта ТР-1 с указанием исполнителей работ по ремонту основных узлов.

О выполнении текущего ремонта производится также запись в книге учета плановых видов ремонта локомотивов, моторвагонного подвижного состава формы ТУИ-125.

7.10.2. После выполнения текущего ремонта ТР-1 дизель-электропоезд должен быть принят мастером (бригадиром) и опробован при работающем двигателе при управлении из обеих кабин машиниста.

7.10.3. Испытание и приемку дизель-электропоезда после текущего ремонта ТР-1 осуществлять в соответствии с разделом 3 Руководства. Провести опробование дизель-электропоезда под напряжением контактной сети и при работающем двигателе и проверить:

• подъем и опуск токоприемников;
• работу дизеля, механизмов и агрегатов визуально и на слух;
• герметичность двигателя и всех магистралей, используемых для транспортировки масла, топлива, забора воздуха и отвода отработавших газов;
• состояние воздушного фильтра по индикатору загрязненности;
• давление моторного масла перед двигателем;
• работу системы охлаждения и предпускового подогрева двигателя визуально и на слух.
• пуск и работу вспомогательных электрических машин;
• работу генераторов управления, источников питания, регуляторов напряжения, заряд аккумуляторных батарей;
• работу и производительность компрессоров;
• работу регуляторов давления, звуковых и световых сигналов, стеклоочистителей;
• правильность сборки схемы силовой цепи в процессе движения дизель-электропоезда в обоих направлениях в режимах тяги и торможения;
• работу измерительных приборов;
• действие автотормозов в соответствии с Инструкцией (п. 10 Приложения А);
• правильность регулировки форсунок песочниц;
• работу систем оповещения, освещения, отопления (в зимний период), вентиляции (в летний период);
• действие устройств контроля бдительности машиниста, других устройств повышения безопасности движения, поездной радиосвязи в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей;
• исправность устройств пожарной сигнализации и пожаротушения;
• действие аппаратов защиты, защитных устройств и блокировок;
• действие приводов раздвижных дверей;
• исправность работы экологически чистого туалетного комплекса.

7.10.4. Не принятый приемщиком локомотивов (МВПС) дизель-электропоезд выдавать в эксплуатацию запрещается.

8. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2

8.1. Общие требования

8.1.1. Периодичность проведения текущих ремонтов ТР-2 определяется действующими распоряжениями ОАО «РЖД» о планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта моторвагонного подвижного состава, (п. 8 Приложения А)

8.1.2. До постановки дизель-электропоезда на текущий ремонт ТР-2 выполнить уборку кабин управления, очистку ходовых частей и подвагонного оборудования от загрязнения. В зимний период работы удалить снег и лед с крыш, подвагонного оборудования и ходовых частей. Продуть электрические аппараты под вагонами и внутри вагонов, тяговые двигатели и вспомогательные электрические машины, чердачные помещения, электрокалориферы и печи сухим сжатым воздухом давлением от 0,25 до 0,30 МПа (от 2,5 до 3,0 кгс/см2). При обдувке наконечник шланга не приближать к изоляции оборудования менее чем на 150 мм.

8.1.3. При производстве текущего ремонта ТР-2 следует выполнить работы в объеме текущего ремонта ТР-1 и дополнительно выполнить следующие работы:

• подъем кузова и освидетельствование несущих элементов кузова;
• техническое обслуживание буксовых узлов;
• демонтаж гидравлических гасителей для снятия диаграммы и ревизии;
• полный осмотр автосцепных устройств;
• ревизию тормозного оборудования;
• освидетельствование воздушных резервуаров;
• ревизию пневматического привода автоматических дверей;
• ревизию пневматического привода электрических аппаратов и автоматических выключателей управления со снятием с вагона;
• регулировку защитной аппаратуры;
• ревизию токоприемника со снятием с вагона;
• ревизию аккумуляторной батареи со снятием с вагона;
• проверку измерительных приборов по сроку, определенному техническими условиями и эксплуатационной документацией на прибор;
• осмотр и ремонт крыши;
• окраску кузова (при необходимости);

а также работы, указанные в данном разделе Руководства.

8.2. Механическое оборудование

8.2.1 Опоры кузова и тележек, шкворневой узел

8.2.1.1. Подъем кузова и выкатку тележек для осмотра разрешается не производить на первом ТР-2 после постройки или капитального ремонта дизель-электропоезда.

8.2.1.2 Перед подъемкой кузова на головных и прицепных вагонах проверить зазоры;

• между пятником кузова и подпятником тележек, для чего измерить расстояние между наружной кромкой тарели подпятника и верхней кромкой выточки пятника кузова, который должен быть в пределах от 12 до 18 мм.

В случае отклонения размера от допускаемого значения установить его после подъемки кузова, подкладывая регулировочные прокладки под опорные вкладыши скользунов тележек. Суммарная толщина прокладок под каждый скользун должна быть не более 4 мм, с установкой не более двух прокладок. Вкладыш опорного скользуна должен быть опущен в коробку не менее чем на 17 мм. В пятники тележек добавить смазку в соответствии с Инструкцией (п. 16 Приложения А);

• измерить зазоры между скользунами рамы тележки и надрессорного бруса центрального подвешивания.

Зазор между вертикальными скользунами поперечной балки тележки и надрессорным брусом прицепной тележки должен быть не менее 5 мм, суммарный зазор — не более 25 мм. Односторонний зазор между боковыми скользунами тележки и скользунами надрессорного бруса центрального подвешивания — не менее 35 мм, суммарный зазор — от 80 до 90 мм.

Зазоры регулируются подборкой по толщине накладок, привариваемых на продольных балках рамы тележки и на скользунах поперечных балок после выкатки и разборки тележки.

8.2.1.3. Произвести подъем кузова и выкатку тележек моторных, головных и прицепных вагонов.

Для выкатки тележки моторного вагона отвернуть гайку шкворня и снять упорную шайбу. Отсоединить воздушные рукава и электропровода от тягового двигателя, провода узлов заземления, шину заземления кузова и соединительные рукава тормозных цилиндров, а на тележке со стороны привода ручного тормоза отсоединить трос от рычажно-тормозной передачи.

Для выкатки тележки головного и прицепного вагона разобрать шкворень, отсоединить канат ручного тормоза от тележки и шины заземления кузова.

После этого поднять кузов домкратами и выкатить тележки для осмотра элементов тележки и кузова.

8.2.1.4. После подъема кузова очистить и протереть детали скользунов и пятника от грязи. Проверить состояние и крепление скользунов и пятника. Трещины в корпусах скользунов и в пятнике, не выходящие на рабочую поверхность, заварить с разделкой под сварку в соответствии с требованиями Инструкции по сварочным и наплавочным работам (п. 15 Приложения А). Резиновые прокладки нижнего скользуна, имеющие протертые места глубиной 2 мм или рваные, заменить новыми.

Пятники, имеющие трещины на рабочей поверхности, а также вкладыши скользунов, имеющие трещины, заменить.

Прочистить смазочные канавки и отверстия в скользунах. При необходимости канавки восстановить.

На скользуны нанести смазку согласно Инструкции по применению смазочных материалов (п. 16 Приложения А).

8.2.1.5. Осмотреть шкворневые балки рамы кузова и проверить состояние шкворня кузова вагона. При обнаружении трещин в опоре или шкворневой балке, а также при наличии предельных зазоров разобрать узел для выполнения ремонта.

8.2.2 Тележки

8.2.1.6. Провести наружный осмотр тележек. Осмотреть рамы тележек на отсутствие повреждений, износов и других дефектов.

Проверить внешним осмотром и остукиванием состояние рам, предохранительных скоб на раме, наличие шплинтов и шайб, предусмотренных чертежом. Неисправности устранить. В случае обнаружения трещин на балках и сварных соединениях произвести их заварку. Трещины в раме заварить в соответствии с требованиями Инструкции по сварочным и наплавочным работам (п. 15 Приложения А). Вопрос об устранении трещин, не оговоренных в Инструкции, и о дальнейшей эксплуатации рамы тележки решить в установленном порядке с ЦЛП и заводом-изготовителем.

Определить предельные значения износа элементов рамы тележки и деталей центрального подвешивания. Допустимые значения износов приведены в Приложении Г.

8.2.3 Тяговый привод и зубчатая передача

8.2.3.1. Разрешается не производить выкатку колесных пар и ревизию редуктора с разборкой на первом ТР-2 после постройки дизель-электропоезда или нового формирования колесной пары с редуктором.

8.2.3.2. Проверить состояние узлов подвески редуктора. При ослаблении предварительного натяга амортизаторов произвести их подтяжку. Подтяжку выполнять вращением гаек в верхнем узле крепления амортизаторов.

8.2.3.3. Проверить состояние резинокордовой оболочки муфты. Повреждение поверхностного слоя резины не считается повреждением оболочки. Поверхностный слой может иметь сетку мелких трещин, появляющихся в первую очередь в районе крепления оболочки к металлическим частям по всей окружности. Муфта допускается к эксплуатации, если повреждение не распространилось на несущий (кордовый) слой оболочки, при этом резину в месте повреждения следует срезать ножом, обеспечивая плавный переход по краям среза);

8.2.3.4. Произвести ревизию тягового привода в объеме текущего ремонта ТР-3.

8.2.4 Колесные пары

8.2.4.1. Произвести осмотр колесных пар прицепных и головных вагонов и обыкновенное освидетельствование колесных пар моторных вагонов в соответствии с Руководством (п. 12 Приложения А) и Инструкцией (п. 11 Приложения А).

На первом текущем ремонте ТР-2 после формирования новой колесной пары или полного освидетельствования произвести осмотр колесной пары, если с момента формирования или полного освидетельствования прошло не более 2 лет.

При необходимости произвести обточку колесных пар.

8.2.5 Буксовые узлы колесных пар

8.2.5.1. Осмотреть крепление крышек узлов заземления, состояние и крепление щеткодержателей и щеток. Устранить неисправности, при необходимости заменить щетки. Проверить усилие нажатия рычажного устройства. При необходимости отрегулировать согласно нормам допусков и износов.

8.2.5.2. Выполнить работы по буксовым узлам согласно Инструкции действующей в системе ОАО «РЖД» (п. 13 Приложения А).

8.2.6 Гидравлические гасители колебаний

8.2.6.1. Гидравлические гасители колебаний снять, очистить и протереть.

8.2.6.2. Испытать гасители колебаний на стенде со снятием рабочей диаграммы.

Испытанию подлежат гасители, не имеющие внешних браковочных признаков: течи масла по корпусу, потери упругости, деформаций корпуса. Остальные гасители подлежат разборке, техническому и измерительному контролю и ремонту.

8.2.6.3 Гасители, прошедшие испытания установить на место.

Не прошедшие испытания гасители отремонтировать в соответствии с требованиями Инструкции (п. 17 Приложения А).

8.2.6.3. Гасители, прошедшие ремонт и испытания, маркировать. На предварительно зачищенной поверхности головки корпуса выбить условный номер депо, букву «Р», означающую ревизию, месяц и две последние цифры года. Маркировку проводить с внешней стороны головки гасителя, сохраняя маркировку предприятия-изготовителя.

8.2.7 Автосцепное устройство

8.2.7.1. Произвести полный осмотр автосцепных устройств в соответствии с Инструкцией (п. 9 Приложения А).

8.2.7.2. На первом ТР-2 после постройки дизель-электропоезда произвести полный осмотр только автосцепки.

8.2.9 Проверочно-наладочные работы после подкатки тележек под вагон

8.2.9.1. <*> Выполнить проверочно-наладочные работы после подкатки всех собранных тележек под вагон, под тарой вагона и на выверенном участке железнодорожного пути.

---

<*> Нумерация пунктов приведена в соответствии с оригиналом документа. Примечание Издательства.

8.2.9.2. После опускания кузова головного и прицепного вагонов проверить зазоры между пятником тележки и подпятником рамы вагона, зазоры между надрессорным брусом и поперечными балками.

Зазор между пятником тележки и подпятником рамы вагона (расстояние между наружной кромкой тарели подпятника и верхней кромкой выточки пятника кузова) должен быть не менее 12 мм. Если зазор менее 12 мм, то увеличить его до 16 мм постановкой прокладок под скользуны.

Зазор между вертикальными скользунами поперечной балки тележки и надрессорным брусом прицепной тележки должен быть не менее 5 мм, суммарный зазор — не более 25 мм. Односторонний зазор между боковыми скользунами тележки и скользунами верхнего люлечного бруса — не менее 35 мм, а суммарный зазор — от 80 до 90 мм.

Зазоры регулируются подборкой по толщине накладок, привариваемых на продольных балках рамы тележки и на скользунах поперечных балок.

Производить регулировку положения надрессорного бруса при помощи поводков запрещается.

8.2.9.3. После опускания кузова моторного вагона затянуть гайки шкворня, проверить уплотнение резиновой втулки.

Момент затяжки гаек шкворня должен быть от 30 до 40 кгс · м. После затяжки гайки обстучать. Звук должен быть чистым и не дребезжащим.

Металлический щуп толщиной 0,2 мм должен входить между резиновой втулкой и стенкой отверстия в надрессорной балке на глубину не более 80 мм от торца трубы. Зазор между упорной шайбой и торцом трубы в надрессорной балке должен быть не менее 3 мм. Для регулировки зазора установить шайбу соответствующей толщины между резиновой втулкой и упорной шайбой.

8.2.9.4. Проверить правильность регулировки упругой муфты под тарой моторного вагона после подкатки тележек под вагон.

Ось вала шестерни редуктора должна быть ниже в вертикальной плоскости относительно вала тягового двигателя на (3 +/- 1,5) мм под массой тары вагона. Расцентровку производить с помощью гаек подвески редуктора, перемещая их по резьбовому стержню, обеспечив затяжку амортизаторов на размер от 103 до 106 мм.

8.2.9.5. Проверить правильность установки продольных поводков под тарой вагона. Правильная установка поводков должна обеспечить расчетную затяжку резиновых пакетов при одновременном соблюдении симметричного (по отношению к раме тележки) расположения надрессорного бруса и гидрогасителей. Затяжку пакетов производить до исчезновения вогнутости резины по периметру (разрешается местная или кольцевая выпуклость резины на величину до 3 мм). При затяжке должно быть обеспечено одновременное сжатие двух пакетов с соблюдением правильного взаимного расположения резиновых пакетов и фланцев.

8.2.10 Комплекс экологически чистого туалета

Провести техническую ревизию ТР-2 комплекса туалета экологически чистого согласно Руководству по эксплуатации (п. 65 Приложения А).

8.2.11. Произвести смазку элементов механического оборудования согласно Приложению И.

8.3. Электрооборудование

8.3.1 Токоприемник

8.3.1.1. Ревизию, ремонт и испытание токоприемника производить со снятием с вагона в специализированном отделении в соответствии с документацией предприятий-изготовителей и документами, действующими в ОАО «РЖД» (п. 41 Приложения А).

Смазку узлов выполнять согласно Инструкции по применению смазочных материалов (п. 16 Приложения А).

8.3.1.2. Ослабить подъемные пружины, разобрать верхний узел токоприемника, снять каретки с полозом, поочередно разобрать шарнирные соединения для ревизии валиков, осей, втулок, подшипников и других деталей.

Снятые детали промыть, очистить от загрязнений, осмотреть, проверить их состояние.

Проверить износ шарниров. Втулки с износом более 1 мм и оси с износом более 0,5 мм заменить.

Проверить износ гибких шунтов. Шунты, изношенные более чем на 20% сечения, заменить.

В подшипники заложить смазку, смазать шарнирные соединения штока поршня с рычагом вала привода.

8.3.1.3. Перед сборкой привода нанести на внутреннюю поверхность цилиндра смазку равномерным слоем.

8.3.1.4. Смазать подшипники нижних рам и цилиндр пневмопривода. Для этого снять крышку подшипника, протереть его поверхность чистой салфеткой, удалить старую смазку, заложить новую смазку.

8.3.1.5. После сборки привода проверить его герметичность при начальном давлении сжатого воздуха 0,675 МПа согласно ГОСТ 9219.

8.3.1.6. Запрещается производить подъем токоприемника без наличия контактного провода или имитирующего его устройства.

8.3.1.7. При ревизии, ремонте и испытании токоприемника руководствоваться документацией предприятий-изготовителей и документами, действующими в ОАО «РЖД» (п. 41 Приложения А).

Смазку узлов осуществлять согласно Инструкции (п. 16 Приложения А).

8.3.2 Защитная аппаратура

8.3.2.1. Произвести текущий ремонт высоковольтных предохранителей. Измерить электрическое сопротивление патрона посредством двойного моста постоянного тока любого класса, при этом ток, протекающий через предохранитель, не должен превышать 4А. Электрическое сопротивление патрона предохранителя должно быть от 0,0420 до 0,0525 Ом.

8.3.2.2. По защитным реле проверить и отрегулировать ток уставки реле в соответствии с техническими данными. Регулировку реле производить без снятия с вагона с использованием специальных передвижных установок или на специально оборудованной ремонтной позиции.

8.3.3 Быстродействующие выключатели

8.3.3.1. Ревизию, ремонт и испытание после ремонта быстродействующего выключателя производить в специализированном отделении в соответствии с документацией предприятия-изготовителя и нормативными документами, действующими в ОАО «РЖД».

8.3.3.2. После окончания ремонта проверить и при необходимости отрегулировать ток уставки.

8.3.4 Пневматические приводы аппаратов

8.3.4.1. Произвести ревизию пневматического привода силовых контроллеров, переключателей, реверсоров, электропневматических контакторов и клапанов, автоматических выключателей управления и других аппаратов.

Допускается наличие изломанных лепестков у бронзовых пружинных шайб не более трех штук на шайбу, если они не расположены рядом и перекрываются лепестками другой шайбы. При двух и более изломанных смежных лепестках шайбу заменить.

Медные трубки пневматических цепей аппаратов, имеющие трещины или вмятины глубиной более 50% диаметра сечения трубки или скрученные, заменить.

8.3.4.2. Электромагнитные вентили снять с приводов, проверить состояние их деталей. Негодные детали заменить. Поставить вентили на место, проверить работу привода и отсутствие утечек воздуха.

8.3.5 Междувагонные соединения

8.3.5.1. Штепсельные разъемы междувагонных соединений цепей управления очистить от пыли и произвести ревизию. Проверить состояние гибких соединений, защитных рукавов, уплотнительных втулок, штепселей и розеток, их крепление, состояние рычажной системы. Проверить крепление изоляторов, целостность контактов, штырей. Проверить провода междувагонного соединения, устранить обрывы проводов. Измерить сопротивление изоляции проводов относительно кузова вагона мегомметром на 500 В. При значении сопротивления изоляции ниже установленной нормы выявить причину пониженного сопротивления, после устранения неисправности произвести повторное измерение сопротивления изоляции.

8.3.5.2. Осмотреть штепсельные разъемы междувагонных высоковольтных соединений, очистить от загрязнений, проверить состояние проводов, контактов, розеток, штепселей, уплотнительных втулок и контактов штепсельных соединений. Измерить сопротивление изоляции проводов относительно кузова вагона мегомметром на 2500 В. При значении сопротивления изоляции ниже установленной нормы выявить причину пониженного сопротивления, после устранения неисправности произвести повторное измерение сопротивления изоляции.

8.3.6 Электроизмерительные приборы

8.3.6.1. Электроизмерительные приборы снять и произвести их калибровку (поверку). Калибровку производить в соответствии с утвержденными методиками. Приборы, признанные по результатам калибровки (поверки) непригодными к дальнейшей эксплуатации, подлежат ремонту с последующей калибровкой (поверкой) или списанию.

8.3.7 Стабилизаторы переменного напряжения, источники питания цепей управления и заряда аккумуляторных батарей

8.3.7.1. Ревизию и настройку блоков стабилизатора переменного напряжения (блок управления стабилизатора, блок защиты максимального напряжения и др.) и источников питания цепей управления и заряда аккумуляторных батарей (блок регулятора постоянного напряжения, блок защиты максимального напряжения) производить в соответствии с документацией предприятий-изготовителей и документами, действующими в ОАО «РЖД».

8.3.8. Произвести смазку элементов электрооборудования согласно Инструкции (п. 16 Приложения А).

8.4. Тяговые электродвигатели и преобразователи

8.4.1. Произвести ремонт тяговых электродвигателей ТЭД-4 У1 согласно Руководству по эксплуатации ОБС.467.373 РЭ, а тяговых электродвигателей ЭК-260 — согласно Руководству по эксплуатации ДИЖТ.652431.003 РЭ.

8.4.2. Ремонт преобразователя НВП 44/38 выполнить согласно Приложению В3, а текущий ремонт статического преобразователя ПСН-60 проводить согласно требованиям Руководства по эксплуатации (п. 34 Приложения А).

8.5. Аккумуляторная батарея

8.5.1. Герметизированные свинцово-кислотные аккумуляторы с намазными пластинами типа А512/60А (А512/6066) являются необслуживаемыми. Электролитом является серная кислота, загущенная до состояния желе. Плотность электролита измерить невозможно. Запрещается вскрывать клапаны повышенного давления на протяжении всего срока эксплуатации аккумулятора. Долив воды внутрь аккумулятора запрещен в течение всего срока службы.

8.5.2. Проверить сопротивление изоляции аккумуляторной батареи с помощью омметра. Общее значение сопротивления изоляции всей батареи должно быть не менее 5 КОм. Измерение производить на батарее, оба полюса которой отключены от бортовой сети, между любым выводом батареи и «массой» вагона. Результаты измерений записать в аккумуляторный журнал.

8.5.3. Обслуживание необслуживаемых аккумуляторных батарей проводить в соответствии с документами, действующими в ОАО «РЖД», и документацией предприятий-изготовителей и (п. п. 32, 33 Приложения А).

8.5.4. Осмотреть ящик батареи, проверить плотность прилегания крышки, состояние запоров, вентиляционных каналов. Устранить выявленные неисправности. Промыть ящик, протереть насухо, внутреннюю поверхность ящика окрасить щелочностойкой эмалью. При установке батареи элементы протереть насухо, закрепить в ящике уплотняющими прокладками.

8.5.5. Проверить состояние подводящих проводов, пайку наконечников, наличие изоляционной трубки на проводах и изоляционной втулки для вывода проводов из ящика. Устранить выявленные неисправности.

8.5.6. Измерить сопротивление изоляции установленной батареи относительно ящика и ящика — относительно рамы кузова. При значении сопротивления изоляции ниже установленной нормы выявить причину пониженного сопротивления, после устранения неисправности произвести повторное измерение сопротивления изоляции.

8.6. Тормозное и пневматическое оборудование

8.6.1. Ревизию, ремонт и испытание тормозного оборудования производить в соответствии с Инструкцией (п. 10 Приложения А).

8.6.2 Отремонтировать авторегуляторы тормозной передачи.

8.6.2.1. Снять регулятор с фланца концевой балки и рамы тележки, разобрать, промыть все детали нефрасом, очистить и произвести измерительный контроль для ревизии состояния деталей. Обнаруженные изношенные детали заменить новыми.

8.6.2.2. Ремонт авторегуляторов тормозной передачи выполнять в соответствии с Руководством по эксплуатации (карта работ Б3) предприятия-изготовителя (п. 4 Приложения А).

8.6.2.3. Собрать регулятор, закрепить его на фланце концевой балки рамы тележки.

Отрегулировать зазоры между тормозными колодками и поверхностями катания колес, вращая регулировочную втулку, обеспечив выход штока поршня цилиндра от 18 до 28 мм для композиционных колодок.

8.6.3 Убедиться в работоспособности регулятора давления АК-11Б и проверить:

• четкость (без заеданий) срабатывания контактной системы;

При неудовлетворительной работе снять регулятор давления с дизель-электропоезда для ревизии состояния его деталей и технических характеристик на стенде.

8.6.4. Очистить, осмотреть и провести проверку пневматического устройства УПН-5. В случае пропуска воздуха, выполнить притирку клапанов. Если клапан изношен и невозможно обеспечить герметичность притиркой, устройство подлежит замене.

8.6.5. Проверить уставку выключателей ПВУ (пакетный выключатель управления), герметичность привода и разрыв контактов на соответствие техническим требованиям.

8.6.6. Пропарить и промыть главные воздушные резервуары и провести освидетельствование в соответствии с Правилами (п. 18 Приложения А).

8.6.7. Произвести осмотр, проверку и чистку привода управления двери ПУД-1Е. В случае неисправности клапана пневматического MFH-3-1/8 заменить его новым.

8.6.8 Снять и отремонтировать концевые рукава и краны.

8.6.9 Снять и отремонтировать предохранительные клапаны.

8.6.10. Произвести смазку элементов тормозного и пневматического оборудования согласно Инструкции по применению смазочных материалов (п. 16 Приложения А).

8.7. Дизель-электрическая установка

8.7.1 Система выпуска отработавших газов

8.7.1.1 Проверить избыточное давление отработавших газов, для этого:

• подсоединить к выпускному трубопроводу отработавших газов манометр с U-образной трубкой;
• дать двигателю полную или номинальную нагрузку и снять показания манометра с U-образной трубкой.

Допустимое противодавление в системе выпуска отработавших газов, измеренное на выходе из турбины, должно быть около 7,5 кПа (0,075 бар; 0,075 кгс/см2). Предельное эксплуатационное значение — 10 кПа (0,1 бар; 0,1 кгс/см2).

Избыточное давление отработавших газов свидетельствует о загрязненности трубопровода отработавших газов или о загрязненности глушителя шума;

• снять манометр с U-образной трубкой.

8.7.1.2 Проверить цвет дыма на выходе

При оптимальном режиме сгорания топлива дым на выходе системы выпуска отработавших газов имеет светло-серый цвет. Черный цвет свидетельствует о неполном сгорании топлива; синий цвет о — наличии в камере сгорания излишков моторного масла и белый цвет — о неполном сгорании топлива (топливо не воспламенилось).

8.7.1.3 Проверить свободный проход дренажного трубопровода, для этого:

• провести визуальный контроль на герметичность и отсутствие повреждений системы выпуска отработавших газов;
• открыть запорный вентиль при работающем двигателе, при этом из дренажного трубопровода должен выходить отработавший газ.

8.7.1.4 Выполнить дренаж системы выпуска отработавших газов, для этого:

• открыть запорный вентиль дренажного трубопровода, слить конденсат в подготовленную емкость и закрыть запорный вентиль дренажного трубопровода;
• выполнить дренаж глушителя отработавших газов и слить конденсат в подготовленную емкость.

8.7.1.5. Проверить на холодном двигателе крепление и изоляцию трубопровода отработавших газов и состояние изоляции турбокомпрессора.

Выявленные недостатки устранить.

8.7.2 Система впуска двигателя

8.7.2.1 Проверить прочность затяжки крепежных винтов.

На холодном двигателе проверить прочность затяжки винтов крепления хомутов шлангов, фланцевых соединений и впускного патрубка, при необходимости подтянуть их.

8.7.2.2. Проверить герметичность и отсутствие повреждений на входе системы впуска двигателя.

При работающем двигателе проверить состояние и герметичность резиновых манжет, впускных труб и соединительных шлангов. Заменить поврежденные и не обеспечивающие герметичность детали.

8.7.3 Воздушный фильтр

8.7.3.1 Очистить или заменить фильтрующий элемент.

При сильной запыленности необходимость в замене сменного фильтрующего элемента может возникнуть раньше, чем это предусмотрено планом технического обслуживания и ремонта. Работы по очистке фильтрующего элемента выполнить по состоянию, проверив положение сигнального кольца. Если сигнальное кольцо после остановки двигателя видно полностью и оно остается в этом положении, необходимо очистить воздушный фильтр.

Бумажный фильтрующий элемент разрешается подвергать только сухой чистке, для этого:

• отвернув гайки, демонтировать днище и сам фильтрующий элемент;
• протереть корпус фильтра влажной тряпкой и осмотреть поверхности уплотнений. Уплотнение и поверхности уплотнения не должны иметь повреждений. Поврежденные детали заменить;
• продуть демонтированный фильтрующий элемент сухим сжатым воздухом под давлением не более 0,5 МПа (5 кгс/см2). Операцию проводить до тех пор, пока изнутри не прекратит поступать пыль;
• проверить визуально с использованием дополнительных средств освещения (лампа или фонарик) очищенный сменный фильтрующий элемент на отсутствие повреждений. Сильно загрязненный или имеющий следы повреждений сменный фильтрующий элемент заменить новым;
• собрать воздушный фильтр в обратном порядке, проследив, чтобы фильтрующий элемент правильно встал на свое место.

8.7.4 Контрольные устройства

8.7.4.1 Проверить работу контрольных устройств и приборов.

Постоянный контроль дистанционных датчиков давления, температуры и частоты вращения осуществляется диагностической системой (1ST), встроенной в систему управления двигателем (ECS).

а) Включить и выключить электропитание.

Перевести главный выключатель сети электропитания из положения «Выкл.» («Aus») в положение «Вкл.» («An») и обратно из положения «Вкл.» («An») в положение «Выкл.» («Aus»).

б) При выходе из строя любого контрольно-измерительного прибора подается сигнал неисправности.

8.7.4.2. Техническое обслуживание контрольных устройств и приборов выполнить в соответствии с инструкцией по эксплуатации завода-изготовителя.

8.7.5 Разводка кабелей двигателя

8.7.5.1 Проверить прочность и состояние разъемных соединений:

• на дистанционном датчике давления наддувочного воздуха;
• на дистанционном датчике температуры охлаждающей жидкости;
• с байонетными накидными гайками.

Для затяжки байонетных накидных гаек использовать специальные клещи, т.к. ручная затяжка байонетных накидных гаек недостаточна и существует риск неправильной фиксации соединения и последующего разъединения при работе двигателя.

8.7.5.2 Проверить прочность крепления и состояние разъемных соединений:

• на соединительном кабеле для подключения к системе управления двигателем ECS;
• на исполнительном органе;
• на датчиках частоты вращения.

8.7.5.3. Проверить всю разводку на отсутствие изгибов, изломов и натяжений; прочность крепления скоб и хомутов, используемых при проводке кабеля, а также на отсутствие загрязнений всех элементов разводки и крепления.

8.7.5.4. Проверить герметичность и нагрузку от натяжения кабельных вводов в местах резьбовых соединений, при необходимости выполнить уплотнение и заново проложить кабель.

8.7.6 Опоры двигателя

8.7.6.1. Проверить надежность затяжки винтов крепления путем дополнительной их затяжки.

8.7.6.2 Проверить состояние резиновых подушек, для этого:

• протереть насухо поверхности резиновых опор. Использование органических моющих средств запрещается;
• визуально проверить отсутствие трещин и деформаций в опорах двигателя. Растрескавшиеся резиновые опоры заменить.

8.7.7 Сдвоенный синхронный генератор

8.7.7.1. Выполнить смазку шарикоподшипника на очередном текущем ремонте ТР-2 после отработки двигателем 5000 часов. Работы проводить согласно требованиям Руководства по эксплуатации (п. 80 Приложения А).

8.8. Окраска вагонов

8.8.1 Выполнить окраску:

• кузова и крыши (частично) вагонов;
• лобовых частей головных вагонов;
• тамбуров и дверей.

При необходимости подкрасить дефектные места в пассажирских помещениях и кабинах управления. Цвет краски должен соответствовать цвету ранее нанесенной краски.

8.9. Испытание и приемка

8.9.1. Приемку и испытание дизель-электропоезда после ТР-2 производить в соответствии с подразделом 7.10 с оформлением акта формы ТУ-31. При производстве ТР-2 вагонам другой дороги произвести обкатку дизель-электропоезда.

9. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3

9.1. Общие требования

9.1.1. При текущем ремонте ТР-3 выполнить все работы, предусмотренные текущим ремонтом ТР-2, и дополнительно произвести следующие работы:

9.1.1.1 По механическому оборудованию:

• подъем кузова;
• выкатку, очистку и полную разборку тележек;
• осмотр и ремонт рам тележек;
• ревизию редукторов, зубчатой передачи, ремонт упругих муфт, деталей подвесок редуктора и тягового двигателя;
• обыкновенное освидетельствование колесных пар;

• ремонт рессорного подвешивания;
• ремонт тормозной рычажной передачи;
• полный осмотр автосцепного устройства;

• ремонт опор и скользунов кузова;

• неразрушающий контроль ответственных деталей и узлов;
• окраску рам и деталей тележек и ходовых частей;
• полную замену смазочных материалов согласно Инструкции (п. 16 Приложения А).

9.1.1.2 По кузовам вагонов:

• ремонт рамы кузова, кузовного оборудования, крыши, потолков, потолочного оборудования, пола, подвагонной обшивки, вентиляционных каналов, внутренней отделки вагонов, дверей;
• освидетельствование несущих элементов рамы кузова;
• ремонт упругих переходных площадок, путеочистителей и устройств пескоподачи;
• окраску кузовов вагонов внутри и снаружи;
• ремонт сидений пассажиров. При ремонте сидений с мягкими вставками дополнительно руководствоваться картой работ Б.5 Руководства завода-изготовителя (п. 4 Приложения А).

9.1.1.3 По тормозному и пневматическому оборудованию:

• ремонт тормозного и пневматического оборудования в соответствии с Инструкцией (п. 10 Приложения А);
• освидетельствование технического состояния компрессоров и замена смазочных материалов;
• полное освидетельствование и гидравлические испытания воздушных резервуаров в соответствии с Правилами (п. 18 Приложения А);
• осмотр, очистку и продувку воздухопроводов и испытание соединительных рукавов.

9.1.1.4 По электрическим машинам:

• снятие и проведение текущего ремонта ТР-3 в соответствии с Руководством (п. 37 Приложения А).

9.1.1.5 По электрическому оборудованию и электрическим цепям (со снятием с вагонов):

• осмотр и ремонт электрических аппаратов;
• калибровку измерительных приборов;
• регулировку защитной аппаратуры;
• ревизию и ремонт токоприемника;
• ремонт быстродействующих и воздушных выключателей;
• ревизию пневматических приводов аппаратов;
• ревизию и ремонт электромагнитных и электропневматических вентилей клапанов;
• осмотр и ремонт выпрямительных установок;
• ремонт источников питания и заряда аккумуляторной батареи;
• ревизию и ремонт силовых контроллеров и групповых переключателей;
• ревизию и ремонт контроллеров машиниста.

9.1.1.6. Ремонт оборудования систем оповещения, освещения, отопления, вентиляции и кондиционирования, автостопа, устройств контроля бдительности машиниста, других устройств повышения безопасности движения.

9.1.2. Перед осмотром и ремонтом все узлы и детали механического оборудования промыть в моечной машине, электрическое оборудование очистить от загрязнений.

9.1.3. Окончательный объем ремонта узлов и деталей определяется после разборки по их фактическому состоянию с учетом норм и требований, установленных Руководством и документацией, приведенной в Приложении А.

9.1.4. Все снимаемые узлы и детали, электрические машины и электрические аппараты перед постановкой на дизель-электропоезд проверить и испытать на стендах в цехах или на испытательной станции депо с оформлением соответствующей документации.

9.1.5. При подъеме и опуске кузова подклинить колесные пары и установить домкраты под шкворневой брус.

Установка домкратов под другие части рамы кузова не допускается.

Во время подъема кузова необходимо соблюдать условие одновременного и равномерного подъема всех домкратов.

Запрещается оставлять кузов вагона на передвижных домкратах. Опорные тумбы для кузова должны быть выровнены по высоте во избежание перекоса кузова.

9.2. Механическое оборудование

9.2.1 Колесные пары и буксовые узлы

9.2.1.1. Ремонт и освидетельствование колесных пар производить в соответствии с Руководством (п. 12 Приложения А) и Инструкцией (п. 11 Приложения А).

9.2.1.2. Разрешается подкатывать колесные пары, отремонтированные со сменой бандажей или после обточки бандажей, если их толщина находится в пределах допускаемых значений.

При окраске колесных пар руководствоваться требованиями чертежей и Руководством (п. 12 Приложения А) и Инструкцией (п. 11 Приложения А).

9.2.1.3. Проверить состояние роликовых подшипников опорного узла редуктора, лабиринтной крышки и стакана в местах, где это позволяет конструкция узла.

При обнаружении трещин, сколов, шелушения, ослабления посадки, коррозии и других недопустимых дефектов подшипников колесную пару браковать и направить в ремонт в объеме полного освидетельствования.

9.2.1.4. Разборку и ремонт буксового узла с роликовыми цилиндрическими подшипниками производить в соответствии с Инструкцией (п. 13 Приложения А). Все детали буксового узла после очистки и промывки должны быть защищены от загрязнений и коррозии. Ремонт подшипников производить в специализированном отделении, оснащенном необходимым технологическим оборудованием.

9.2.1.5. Корпус буксы осмотреть на отсутствие трещин. Проверить состояние пазов приливов для крепления поводков. В случае их износа разрешается восстанавливать пазы установкой П-образных прокладок, обеспечивая зазор между дном паза и валиком поводка не менее 2 мм.

9.2.1.6. Осмотреть резинометаллические поводки букс, обращая внимание на отсутствие трещин, состояние резины, шайб и болтов. Не допускается расслоение и отставание резины валиков, ослабление шайб. Болты с поврежденной резьбой или трещинами заменить. Негодные поводки заменить.

9.2.1.7. Ремонт, формирование и подбор по жесткостным характеристикам буксовых поводков производить в соответствии с Технологической инструкцией (п. 45 Приложения А).

Разрешается резинометаллические амортизаторы буксовых поводков, имеющие наружный односторонний износ каркаса, разворачивать на 180° или устанавливать прокладки в соответствии с Инструкцией (п. 45 Приложения А).

9.2.2 Рамы тележек

9.2.2.1. Рамы тележек установить на ремонтные позиции, снять детали, подлежащие ремонту и неразрушающему контролю.

9.2.2.2 Осмотреть все сварные и резьбовые соединения.

Особое внимание обратить на места соединения продольных и поперечных балок, буксовых вырезов, сварных швов кронштейнов подвески редуктора, боковых упоров, опорных площадок крепления тяговых двигателей, стаканов (труб) для установки подвесок и кронштейнов тормозных подвесок. Обнаруженные неисправности устранить.

9.2.2.3. Трещины в раме тележки заварить в соответствии с Инструкцией (п. 15 Приложения А) и указаниями предприятия-изготовителя.

9.2.2.4. Проверить основные размеры рамы тележки на соответствие их нормам (при установке рам на выверенные по уровню подставки).

При обнаружении прогиба продольных и поперечных балок рамы тележки более 12 мм (в любом направлении) рама подлежит ремонту на заводе.

9.2.2.5. Проверить состояние следующих поверхностей деталей и при необходимости восстановить наплавкой с последующей обработкой без демонтажа с рамы тележки:

• рабочих поверхностей кронштейнов вертикальных рычагов при износе от 1 до 5 мм (при износе более 5 мм — кронштейны заменить);
• рабочих поверхностей направляющих угольников верхних тяг при износе до 5 мм (при износе более 5 мм — угольники заменить);
• кронштейнов спиральных рессор при износе и увеличении отверстий по диаметру более 5 мм;
• накладок направляющего угольника балансира тормозной рычажной передачи (при износе более 2 мм — накладки заменить);
• пазов для валиков поводков на кронштейнах рамы.

9.2.2.6. Кронштейны тормозной рычажной передачи с отверстиями, имеющими износ более 2 мм, восстановить наплавкой с последующей механической обработкой.

Втулки кронштейнов подлежат замене при износе их сверх допускаемых значений.

9.2.2.7. Перед сборкой на шарнирные, резьбовые и трущиеся соединения тележек нанести смазку в соответствии с Инструкцией (п. 16 Приложения А).

9.2.2.8. Убедиться в отсутствии трещин в кронштейнах крепления приемных катушек КЛУБ-У, наличии и удовлетворительном состоянии предохранительных устройств. Выявленные дефекты устранить.

9.2.3 Центральное подвешивание тележек

9.2.3.1. Узел центрального подвешивания разобрать, осмотреть. На всех трущихся поверхностях деталей подвески центрального подвешивания (тягах, валиках, серьгах) выкрашивание и задиры основного металла не допускаются. Детали, имеющие трещины, надрывы, износ более нормы, заменить. Изношенные более 1 мм по диаметру валики наплавить и обработать до чертежного размера с последующей термической обработкой в соответствии с требованиями чертежей. Валики подвески тележек разрешается восстанавливать при износе по диаметру не более 3 мм.

9.2.3.2. Проверить сварные швы надрессорного бруса и крепление подпятника. Определить величину износа вкладышей скользунов и резиновых подкладок под скользунами. Вкладыши из композиционного материала менее 40 мм (отсутствие смазочных канавок в скользуне) подлежит замене.

Допускаются к эксплуатации скользуны с мелкими задирами и рисками, если они занимают не более 60% поверхности и глубина их не превышает 3 мм.

Разрешается удалять задиры и риски механической обработкой (фрезеровкой).

Одновременно с проверкой вкладышей скользунов проверить состояние опорных скользунов на шкворневой балке рамы вагона. Поверхность стального скользуна должна быть гладкой без задиров, рисок и раковин. Указанные дефекты удалить механической обработкой (шлифовкой). Толщина скользуна должна быть не менее 25 мм.

9.2.3.3. Скользун-вкладыш должен выступать из коробки на величину не менее 3 мм. Разрешается регулировать положение вкладышей, устанавливая одну стальную прокладку на дно коробки. Смазочные канавки должны быть глубиной 5 мм.

9.2.3.4. Опорную поверхность качающейся балки при износе более нормы восстановить. Проушины, тяги центрального подвешивания, серьги и люлечные болты с втулками, изношенными более нормы, отремонтировать со сменой втулок.

9.2.3.5. Допускается восстанавливать цапфы подрессорных балок, имеющие износ по диаметру от 2 до 7 мм, наплавкой в соответствии с Инструкцией (п. 15 Приложения А).

9.2.3.6 При ремонте деталей центрального подвешивания запрещается:

• выпускать из ремонта подвески центрального подвешивания с толщиной перемычки менее 40 мм;
• восстанавливать перемычки подвесок при их толщине менее 35 мм;
• заваривать трещины, надрывы или восстанавливать наплавкой изношенные поверхности проушин, средних подвесок, качающихся балок, а также оставлять указанные детали для дальнейшей эксплуатации, если у них обнаружены ранее заваренные трещины, надрывы или наплавленные поверхности;
• оставлять для дальнейшей эксплуатации гайки с сорванной или замятой резьбой или с поврежденными гранями.

9.2.3.7. При обнаружении в верхних или нижних люлечных брусьях (балках) трещин произвести их ремонт в соответствии с Руководством (п. 38 Приложения А). При наличии изгиба брус допускается оставлять для дальнейшей эксплуатации со стрелой изгиба не более 5 мм.

9.2.3.8. Предохранительные скобы нижней балки, имеющие местные погнутости и вмятины, снять и выправить. При обнаружении трещин предохранительные скобы заменить. Зазор между скобой и балкой должен быть не менее 13 мм.

9.2.3.9. Цилиндрические пружины с трещинами и размерами, не соответствующими нормам, заменить.

9.2.3.10. Надрессорная балка (брус) после ее установки не должна быть зажата между скользунами. Зазор между вертикальными скользунами поперечной балки тележки и надрессорным брусом прицепной тележки должен быть не менее 5 мм, суммарный зазор — не более 25 мм. Односторонний зазор между боковыми скользунами тележки и скользунами надрессорного бруса центрального подвешивания — не менее 35 мм, суммарный зазор — от 80 до 90 мм.

Зазоры регулируются подборкой по толщине накладок, привариваемых на продольных балках рамы тележки и на скользунах поперечных балок:

9.2.3.11. Поводки надрессорной балки (бруса) разобрать, осмотреть, обратив особое внимание на отсутствие трещин, состояние резинометаллических амортизаторов. Недопустимы выкрашивание и смятие резьбы в резьбовых соединениях, отслоение резины от армировки амортизаторов, трещины в армировочных тарелях. Выявленные неисправности устранить заменой деталей.

9.2.3.12. При сборке центрального подвешивания не допускается забивать валики шарнирных соединений кувалдой или выбивать их с помощью зубила или острого бородка, устанавливать на одну тележку проушины, тяги центрального подвешивания, серьги и люлечные болты с втулками и без них. На одну тележку устанавливать указанные детали или все без втулок, или все с втулками.

9.2.3.13 При сборке центрального подвешивания необходимо выполнить следующие условия:

• высота пружин в свободном состоянии должна быть в пределах ремонтных норм;
• серьги подвески поддона до постановки на узел подвески подобрать по внутреннему размеру 230 мм с отклонением не более 0,5 мм.

Отрегулировать положение надрессорного бруса относительно поперечной балки рамы тележки. На моторном вагоне надрессорный брус установить по центру между поперечными балками с разницей зазоров по сторонам и углам не более 5 мм, а на прицепном и головном вагонах — в соответствии с нормами Приложения Г.

9.2.4 Фрикционные гасители колебаний буксового подвешивания тележек прицепных вагонов

9.2.4.1. Детали фрикционного гасителя снять с тележки, осмотреть и отремонтировать в соответствии с Инструкцией (п. 17 Приложения А).

Фрикционные втулки с износом поверхности трения более 2,0 мм (по диаметру более 4,0 мм) — заменить.

Износ цилиндрической поверхности клиньев (сухарей) допускается не более 4 мм, конической поверхности — не более 3 мм. При большем износе клинья заменить или восстановить до чертежных размеров. Отколы торцов клиньев допускаются не более 10 мм.

9.2.4.2. При сборке фрикционных гасителей клинья подбирать по высоте комплектно по шесть штук в специальном приспособлении, включающем втулку, верхнее и нижнее кольца. Зазор между конусной поверхностью клиньев и верхним кольцом приспособления не должен превышать 0,5 мм.

9.2.4.3. Заменить нажимные кольца гасителя с трещинами или износом более 3 мм и тарельчатые пружины с просадкой более 1 мм. Нажимные пружины с изломами, трещинами, потертостями или коррозионными поражениями глубиной более 10% диаметра сечения прутка заменить. Просадка пружин допускается не более 5 мм.

9.2.4.4. Корончатую гайку шпинтона затянуть до полного сжатия тарельчатой пружины, поставленной в выточку гайки конусом вверх.

Допускается устанавливать между тарельчатой пружиной и втулкой шпинтона не более двух регулировочных шайб общей толщиной до 6 мм.

Перед постановкой гайки на шпинтон резьбовую часть шпинтона покрыть смазкой согласно Инструкции (п. 16 Приложения А).

9.2.5 Фрикционные гасители колебаний буксового подвешивания тележек моторных вагонов

9.2.5.1. Разобрать фрикционный гаситель. Снять стакан, пружину, крышку, рычаг с фрикционными дисками и поводком. Осмотреть крепление и состояние оси. При ослаблении крепления, погнутости, трещине или износе оси отвернуть внутренние болты и снять шайбу крепления и ось.

9.2.5.2. Пружины, имеющие просадку более 5 мм или коррозионные поражения глубиной более 10% диаметра сечения прутка, заменить.

9.2.5.3. Разобрать соединение рычага с поводком. Произвести осмотр и измерения фрикционных дисков. При наличии трещин, надрывов или толщине менее 6 мм фрикционные диски заменить.

Восстановить внутренний диаметр отверстия в рычаге наплавкой или приваркой втулки.

9.2.5.4. Осмотреть поводок и резиновые элементы в соединениях. При наличии трещин, сорванной резьбы или выработки металла в местах соединения поводок отремонтировать. Заменить резиновые элементы, имеющие износы, надрывы, трещины или просадку более 10%. Собрать отремонтированный рычаг с поводком, проверить качество их соединения. При малом радиальном повороте рычага (угол около 10) относительно поводка рычаг должен упруго вернуться в исходное положение.

9.2.5.5. Собрать фрикционный дисковый гаситель на тележке. Головки внутренних болтов обвязать проволокой. Ось должна быть жестко и перпендикулярно закреплена в гнезде основания на продольной балке рамы тележки. Выдержать необходимое усилие нажатия пружины на крышку гасителя по контролю высоты пружины в рабочем состоянии или по расстоянию между стаканом и крышкой.

9.2.6 Гидравлические гасители колебаний

9.2.6.1. Гидравлические гасители снять, разобрать, очистить, промыть, тщательно осмотреть, негодные детали заменить.

9.2.6.2. Корпус гасителя, штоковую головку, защитный кожух, гайку корпуса промыть моющим раствором или керосином, высушить и проверить.

Шток в сборе с клапаном, цилиндр, днище цилиндра с клапаном (клапан нижний), направляющую и сальниковую обойму промыть керосином или керосиновой эмульсией в отдельной камере, высушить и проверить.

На цилиндрических рабочих поверхностях штока с поршнем не допускаются местные задиры, вмятины, выбоины глубиной более 1 мм.

9.2.6.3. Цилиндрические поверхности штока не должны иметь коррозионных поражений. Продукты коррозии штоков и других деталей удалить пастой-смывкой и полированием. Не допускается обработка поверхностей штока наждачными полотнами и зажим его в тисках или других захватах без смягчающей прокладки, например, из меди.

9.2.6.4. Местный износ внутренней поверхности цилиндра допускается не более 1 мм. На внутренних поверхностях цилиндра не допускаются задиры, выбоины, вмятины или отколы глубиной более 1,5 мм. Неисправный цилиндр заменить. Алюминиевые кольца, уплотняющие цилиндр, во всех случаях разборки заменить.

9.2.6.5. Резьбовые участки штока, головки и корпуса при необходимости ремонтировать наплавкой с последующей нарезкой резьбы по чертежу. Допускается восстанавливать резьбу головки и штока приваркой втулок после предварительной механической обработки и с последующим нарезанием резьбы.

9.2.6.6. Сопрягаемые поверхности диска и седла впускных клапанов должны быть притерты и не иметь повреждений (рисок, вмятин и др.). Диски должны свободно, без заеданий, перемещаться относительно дистанционного кольца под действием силы тяжести.

Просадка пружины впускного (перепускного) устройства не допускается, просадка пружины предохранительного клапана допускается от высоты 15 до 13 мм.

Предохранительные клапаны гасителя регулировать с помощью гидропресса на открытие при давлении жидкости от 4,0 до 5,0 МПа (от 40 до 50 кгс/см2).

9.2.6.7. Заполнить гидравлические гасители колебаний смазочными материалами в соответствии с Инструкцией (п. п. 17, 16 Приложения А).

9.2.6.8. Новые каркасные манжеты установить в сальниковой обойме в противоположные стороны. Перед установкой манжеты выдержать в используемой рабочей жидкости не менее 10 мин. Проверить внутренний диаметр пружины манжеты, который должен быть в пределах от 49,75 до 50,50 мм.

9.2.6.9. Износ внутренней поверхности металлической втулки головок крепления не должен превышать 0,5 мм.

Резиновые втулки головок гасителя заменить новыми из морозостойкой резины и установить в головках с применением клея 88 НП или другого аналогичного клея.

Заменить деформированные или поврежденные резиновые кольца, уплотняющие корпус.

9.2.6.10. При сборке плотно завернуть гайку корпуса и верхнюю головку на шток. Головку закрепить стопорным винтом или пружинной шайбой, винт закернить. Установка пружинной шайбы допускается при наличии специальной выточки в торце штока глубиной, равной трем четвертям толщины шайбы и контроле затяжки резьбы. Шток, внутреннюю поверхность металлических втулок головок покрыть жировой смазкой.

9.2.6.11. Собранный гаситель с втулками в крепительных головках испытать на стенде со снятием рабочей диаграммы.

9.2.6.12. Гасители, прошедшие испытания, маркировать. На предварительно зачищенной поверхности корпусной головки выбить условный номер депо, букву «Р», означающую ревизию, месяц и две последние цифры года. Маркировку проводить с внешней стороны головки гасителя, сохраняя маркировку предприятия-изготовителя.

Гасители колебаний выдержать в течение двух часов в горизонтальном положении для выявления возможных неплотностей.

9.2.6.13. При ремонте гасителей руководствоваться Инструкцией, действующей в ОАО «РЖД» (п. 17 Приложения А).

9.2.7 Тормозная рычажная передача

9.2.7.1. Тормозную рычажную передачу разобрать, детали и узлы очистить от загрязнений (промыть), тщательно осмотреть, проверить на соответствие нормам. При ремонте элементов тормозной рычажной передачи руководствоваться Инструкцией, действующей в ОАО «РЖД» (п. 10 Приложения А).

9.2.7.2. Втулки, ослабшие в местах посадки, валики и втулки при наличии зазора между ними более 1,5 мм заменить.

Вновь устанавливаемые валики и втулки должны быть термически обработанными, их твердость должна соответствовать требованиям чертежей. Валики и отверстия в деталях рычажной передачи, изношенные сверх допустимых значений, восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров или заменить.

Устанавливаемые детали тормозной рычажной передачи смазать в соответствии с Инструкцией по применению смазочных материалов (п. 16 Приложения А).

9.2.7.3. Изношенные тормозные подвески, траверсы, балансиры, тяги, рычаги, башмаки восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

9.2.7.4. Стяжные муфты с изношенной резьбой заменить. Продольные трещины в средней части траверс разделать и заварить усиленным швом.

9.2.7.5 При ремонте деталей тормозной рычажной передачи не допускается:

• заваривать поперечные трещины на средней части траверс без наложения усиливающих накладок;
• заваривать поперечные трещины любых размеров на цапфах траверс;
• приваривать ослабшие кольца наружных траверс к наконечникам траверсы;
• оставлять без ремонта тяги, не имеющие в местах перехода от одного диаметра сечения к другому плавные переходы, соответствующие чертежам.

9.2.7.6. Заменить изношенные клинья (чеки) тормозных колодок и потерявшие упругость пружины тормозных башмаков. Установить новые тормозные колодки. Отрегулировать положение тормозных колодок так, чтобы при отпущенных тормозах разница в зазорах по концам одной колодки и между колодками не превышала 5 мм. Касание колодками бандажей и цельнокатаных колес в отпущенном состоянии не допускается. Тормозные колодки не должны набегать на гребень или сползать к наружной грани бандажа и цельнокатаного колеса. Регулировку положения колодки выполнять установкой на цапфы траверс дополнительных шайб.

9.2.7.7. Произвести ремонт и испытания регулятора выхода штока и регулятора рычажных передач в соответствии с требованиями Инструкции (п. 10 Приложения А). Изношенные детали регуляторов отремонтировать, негодные — заменить.

9.2.7.8. Жесткие предохранительные устройства тормозных тяг осмотреть, при наличии обрыва, трещин, износов более норм заменить. Предохранительные устройства не должны касаться траверс.

9.2.7.9. Проверить состояние и работу ручного тормоза, при необходимости отремонтировать.

9.2.7.10. После сборки рычажную передачу испытать при давлении воздуха в тормозных цилиндрах 0,6 МПа (6 кгс/см2) в соответствии с Инструкцией (п. 10 Приложения А).

9.2.8 Упругая муфта, подвеска редуктора и редуктор

9.2.8.1. Упругую муфту, подвеску редуктора и редуктор разобрать, детали и узлы очистить от загрязнений (промыть), осмотреть, проверить на соответствие допускаемым нормам. Произвести неразрушающий контроль деталей в соответствии с Приложением Б.

9.2.8.2. Детали упругой муфты, имеющие изломы, трещины и сколы, заменить.

Задиры, забоины, следы коррозии и другие дефекты на посадочных поверхностях деталей муфты не допускаются. Выявленные дефекты устранить механической обработкой в пределах значений допускаемых размеров.

9.2.8.3. Проверить посадку втулок в кольцах и полукольцах. При ослаблении посадки запрессовать новую втулку с натягом, соответствующим чертежу.

Изношенные отверстия в разрезных кольцах и полукольцах разрешается восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой.

9.2.8.4. Упругую оболочку заменить при обнаружении повреждений кордового слоя, порезов, вырезов, трещин в поверхностном слое резины, переходящих в несущий слой, при недостаточной толщине обжимного бурта.

9.2.8.5. При комплектации деталей муфт не допускается разукомплектовывать полукольца с фланцами, разница в массе полуколец должна быть не более 50 г.

9.2.8.6. Перед сборкой фланцы со стороны двигателя и со стороны шестерни притереть к соответствующим валам. Площадь прилегания притертых поверхностей должна быть не менее 90%.

9.2.8.7. Фланцы перед посадкой нагреть до температуры от 140 до 150 °C. При посадке на конус вала фланец должен переместиться вдоль оси вала на расстояние от 1,7 до 2,0 мм больше, чем в холодном состоянии.

Конец вала тягового двигателя и конец вала шестерни должны выступать за торец соответствующего фланца не более чем на 2,5 мм.

9.2.8.8. Крепление кордовой оболочки со стороны редуктора производить новыми болтами.

9.2.8.9. Заменить просевшие амортизаторы подвесок, амортизаторы с порезами, вырывами и сквозными трещинами, стопорные шайбы с изломами.

9.2.8.10. При сборке узла подвески подбирать в пакеты резиновые амортизаторы с разницей по жесткости не более допустимой.

Произвести контроль состояния амортизаторов подвески редуктора по их жесткости и высоте. Для этого проверить характеристики резиновых амортизаторов. Выполнить тарировку амортизаторов подвески редуктора усилием 19500 Н (2000 кгс). Отслоение резины от металла не допускается, а прогиб амортизаторов должен быть не более 6 мм. В случае если прогиб больше 6 мм, то в нижнем узле подвески установить между амортизатором и гайкой металлическую прокладку толщиной S = (A — 6) мм, где A — фактический прогиб амортизатора.

9.2.8.11. Проверить корпус редуктора и его фланцы на отсутствие трещин, забоин, задиров на посадочных и привалочных поверхностях. Незначительные забоины и задиры зачистить напильником и наждачной бумагой.

В корпусе редуктора допускаются не более двух трещин, не выходящих на посадочные и привалочные поверхности фланцев. Трещины разделать и заварить в соответствии с Инструкцией (п. 15 Приложения А).

9.2.8.12. Проверить все отверстия корпуса редуктора, поврежденные — восстановить.

9.2.8.13. Провести ревизию трубы-сапуна с разборкой и заменой набивки (фильтра).

9.2.8.14. Выполнить технический осмотр, измерительный и неразрушающий контроль вала шестерни. Шестерню с вала разрешается не спрессовывать при отсутствии неисправимых дефектов, требующих замены одного из элементов.

9.2.8.15. Перед сборкой шестерни с валом шестерню притереть к конусу вала с применением пасты согласно инструкции и обеспечить прилегание не менее 90% поверхности. После окончания притирки посадочные поверхности шестерни и вала протереть сухой салфеткой, обезжирить.

9.2.8.16. Посадку шестерни на вал производить в горячем состоянии с предварительным нагревом шестерни до температуры от 130 до 150 °C. После посадки расстояние от торца шестерни до торца конуса вала должно соответствовать нормам. Уменьшение этого расстояния от 1,5 до 2,0 мм по сравнению с расстоянием в холодном состоянии свидетельствует о надлежащей посадке шестерни.

9.2.8.17 Крышки узла шестерни подлежат ремонту или замене при наличии следующих дефектов:

• трещин;
• забоин, задиров и заусенцев на обработанных поверхностях;
• сорванной резьбы;
• несоответствия нормам диаметров посадочных поверхностей под подшипники;
• ослабления посадки в корпусе редуктора.

9.2.8.18. Подшипники узла шестерни редуктора ремонтировать в соответствии с требованиями Инструкции (п. 13 Приложения А).

9.2.8.19. Сборку редуктора производить на специальном стенде. После установки узла шестерни с подшипниками в корпус редуктора проверить правильность монтажа шестерни. Зазор между торцом шестерни и корпусом редуктора должен быть с каждой стороны не менее 4 мм. Осевой разбег вала в подшипниках должен соответствовать значению, приведенному в нормах допусков Приложения Г. В собранном редукторе вал шестерни должен легко проворачиваться от руки, без заеданий.

9.2.8.20. Окрасить поверхности деталей, кроме посадочных и резьбовых. Оболочку упругой муфты окрашивать запрещается.

9.2.9 Сборка колесно-редукторного блока

9.2.9.1. Перед сборкой колесно-редукторных блоков произвести подбор колесных пар и тяговых двигателей таким образом, чтобы обеспечить минимальную разность характеристик блоков моторного вагона дизель-электропоезда. При этом тяговые двигатели с большей частотой вращения устанавливать на колесные пары с меньшим диаметром бандажей и наоборот.

9.2.9.2. При сборке работавших ранее зубчатых передач по возможности сохранять их комплектность.

Допускается сборка колесно-редукторных блоков с новыми зубчатыми колесами с бывшими в эксплуатации шестернями, если износ их зубьев не превышает 0,3 мм, или новых шестерен с ранее работавшими зубчатыми колесами, износ которых не превышает значений, приведенных в нормах допускаемых размеров Приложения Г.

9.2.9.3. Вмятины, забоины и задиры на рабочих поверхностях зубьев, уменьшение толщины зубьев сверх нормативных значений не допускаются.

9.2.9.4. После сборки колесно-редукторного блока проверить работу зубчатой передачи и подшипниковых узлов с обкаткой на стенде при вращении вала шестерни с частотой от 200 до 250 об/мин в обоих направлениях не менее 30 мин.

Качество сборки колесно-редукторного блока определить с использованием средств вибродиагностики и по отсутствию недопустимого нагрева деталей и течи смазки из корпуса редуктора.

Нормальная работа зубчатой передачи характеризуется равномерным шумом без ударов, стука, металлического скрежета. Повышенный нагрев подшипниковых узлов не допускается.

9.2.10 Установка рамы тележки на колесные пары

9.2.10.1. Установить колесные пары в сборе с редуктором и буксовыми поводками. Подобрать и установить на буксы комплекты пружин. Пружины для одного буксового подвешивания должны иметь разницу по высоте не более 3 мм.

Опустить раму тележки на колесные пары. При этом пружины должны установиться в свои гнезда на раме тележки.

После опускания рамы тележки на колесные пары закрепить свободные головки буксовых поводков в кронштейнах рамы аналогично креплению поводков с корпусами букс.

9.2.10.2. Собрать подвеску редуктора. Поднять редуктор на оси колесной пары, завести подвесной болт в отверстие кронштейна рамы тележки.

Установить тяговый двигатель на раму тележки, поднять корпус редуктора до совпадения осей вала двигателя и вала шестерни и соединить оба фланца упругой оболочкой, контролируя равномерность ее затяжки. Проверить и отрегулировать размер между наружными плоскостями фланцев муфты, который должен быть в пределах норм Приложения Г. Регулировку выполнять перемещением тягового двигателя вдоль оси колесной пары на раме тележки.

9.2.10.3. Тяговый двигатель закрепить. Болты клиньев законтрить, тяговый двигатель должен быть плотно притянут к поперечной балке тележки, в месте крепления болтов допускается местный зазор до 0,25 мм на глубину не более 40 мм.

9.2.10.4 После окончательной установки и сборки проверить:

• надежность фиксации клиньев крепления тягового двигателя;
• расстояние между наружными плоскостями фланцев муфты;
• зазор между остовом тягового двигателя и ступицей колесной пары, который должен быть не менее 10 мм;
• зазор между наружными поверхностями колес и продольными балками рамы тележки;
• положение тормозных колодок относительно наружных плоскостей бандажей и цельнокатаных колес;
• регулировку тормозной рычажной передачи в соответствии с диаметрами колесных пар.

9.2.10.5. Проверить крепление предохранительной пластины и ее состояние. Выступ хвостовой части редуктора за пределы скобы должен быть не менее 5 мм.

9.2.10.6. При ремонте моторных тележек дизель-электропоезда руководствоваться Технологической инструкцией (п. 43 Приложения А).

9.2.10.7. Перед опуском кузова головного и прицепного вагона на тележки и после установки верхнего пятника и скользунов необходимо проверить контрольные размеры на соответствие их значений чертежным или допускаемым при выпуске из ремонта:

• расстояние от центра пятника до центра скользунов в горизонтальной плоскости должно быть 759 +/- 1 мм;
• высота от горизонтальной плоскости верхнего пятника до горизонтальной плоскости скользуна должна быть 140_{- 2}^{+ 4}\text{мм} .

Плоскости скользунов должны находиться в одной горизонтальной плоскости. Отклонение от плоскостности поверхностей скользунов допускается не более 2,5 мм на длине 470 мм.

Непараллельность плоскости скользуна по отношению к плоскости верхнего пятника допускается не более 2 мм на длине 300 мм.

Допускается изгиб балки до 2,5 мм на длине 3000 мм.

Проверка плотности прилегания пятника к листу шкворневой балки производится щупом. Зазор между соединениями не должен быть более 0,1 мм в радиусе 25 мм от тела болта и не более 0,5 мм в пространстве между болтами.

Болты крепления скользунов и пятника должны быть промаслены до постановки на вагон.

Перед опуском вагона поданные тележки должны быть расставлены на канаве строго по размеру базы вагона.

9.2.11 Проверочно-регулировочные работы на тележках под тарой вагона

9.2.11.1. Все проверочные работы на тележках производить под нагрузкой, соответствующей таре брутто (экипированного) вагона на выверенном участке пути.

9.2.11.2. Измерить зазор между продольной балкой рамы тележки и надрессорным брусом.

9.2.11.3. Проверить правильность установки боковых поводков центрального подвешивания, выпуклость резины по отношению к металлической армировке пакета не должна превышать 3 мм.

9.2.11.4. При отпущенном состоянии тормоза тормозные колодки не должны касаться поверхности катания бандажей.

Тормозную рычажную передачу отрегулировать в соответствии с диаметром колесных пар.

9.2.11.5. Проверить высоту горизонтальной оси автосцепки от головки рельсов, которая должна соответствовать нормам Инструкции (п. 9 Приложения А).

Провисание автосцепки должно быть не более 3 мм, а отклонение от горизонтали вверх не более 5 мм. Разность между высотами осей автосцепок по концам вагона должна быть не более 15 мм.

9.2.11.6. Проверить перекос кузова по отношению к оси пути путем измерения расстояния между головкой рельса и буферным брусом. Допускается перекос кузова не более 40 мм.

При большем перекосе поднять или опустить одну сторону вагона установкой прокладок под скользуны надрессорного бруса, не более двух, толщиной не более 2 мм, общей толщиной не более 4 мм.

9.2.11.7 Регулировку горизонтальной оси автосцепки по концам вагонов производить:

• установкой прокладок под скользуны в количестве двух штук общей толщиной не более 4 мм, при этом необходимо, чтобы скользуны на тележке выходили из гнезда не менее 3 мм и не более 25 мм;
• установкой прокладок толщиной до 15 мм под пружины центрального подвешивания;
• установкой под пружины буксового подвешивания прокладок толщиной до 12 мм на прицепные и головные тележки, толщиной до 6 мм на моторные тележки.

9.2.11.8. На прицепных и головных вагонах зазор между наружной кромкой тарелки подпятника и кромкой пятника должен быть в пределах 16_{- 1}^{+ 2}\text{мм} . При необходимости зазор отрегулировать установкой прокладок под скользуны общей толщиной не более 4 мм.

9.2.11.9. Зазор между надрессорным брусом и предохранительной скобой должен быть не менее 130 мм. При необходимости зазор отрегулировать установкой регулировочных шайб.

9.2.11.10. Зазор между скользунами тележек с опорой на пятник должен быть в пределах от 2 до 4 мм с каждой стороны, в сумме зазоры не должны быть более 6 мм на одну тележку. При регулировке скользунов допускается устанавливать прокладки под корпусом скользуна на раме тележки и наличником скользуна на раме вагона не более двух штук, толщиной не более 3 мм каждая.

9.2.11.11. Проверить смещение фланцев муфты в вертикальной плоскости и при необходимости отрегулировать. Фланец вала шестерни редуктора должен быть ниже относительно фланца вала тягового двигателя на 3 +/- 1,5 мм под массой тары вагона.

9.2.12 Заземляющие устройства

9.2.12.1. Разобрать устройство, все детали очистить, промыть и осмотреть. Детали щеткодержателей, имеющие трещины, а также гайки, болты, гайки-барашки с сорванной резьбой, забитыми гранями заменить. Размеры окна в корпусе щеткодержателя и высота щетки должны соответствовать нормам Приложения Г.

9.2.12.2. Щетки должны быть притерты, нажатие щеток должно быть отрегулировано в соответствии с нормами. Трещины в корпусе устройства не допускаются. Лабиринтные уплотнения должны надежно предохранять полость камеры от проникновения смазки. Крышка должна плотно прилегать к корпусу, при необходимости прокладку крышки заменить.

Осмотреть лабиринтные крышки, при наличии следов нагрева, износа проверить зазоры, которые должны соответствовать чертежам.

Устранить деформацию лабиринтного кольца. Посадочные и лабиринтные поверхности кольца восстановить до чертежных размеров. Болты крепления кольца к торцу шейки оси заменить новыми. Токосъемную крышку по поверхности контакта обточить. Толщина токосъемной крышки менее 3 мм не допускается. Шероховатость контактной поверхности токосъемной крышки должна соответствовать чертежу.

9.2.12.3. Проверить состояние токоведущего провода, наконечников уплотнения штуцера, изоляционных шайб и трубок. Проверить крепление наконечников провода и щеток, зазор между щеткодержателем и токосъемной шайбой. Выявленные неисправности устранить.

9.2.13 Автосцепное устройство

9.2.13.1. Произвести полный осмотр и ремонт деталей автосцепного устройства в соответствии с требованиями Инструкции (п. 9 Приложения А).

9.2.14 Устройства пескоподачи

9.2.14.1. Осмотреть песочные бункеры, убедиться в отсутствии трещин и неплотностей. Выявленные неисправности устранить.

Отремонтировать крышки бункеров, их замки и шарниры. Неплотно прилегающие крышки подогнать по месту. Негодные уплотнения и сетки заменить.

9.2.14.2. Разобрать форсунки подачи песка, прочистить сопла, проверить резьбу и головки пробок. Негодные детали заменить.

9.2.14.3. Снять трубы для подачи песка, осмотреть, неисправные трубы отремонтировать, негодные заменить. Протертые или порванные резиновые рукава заменить. Проверить надежность крепления кронштейнов труб пескоподачи, кронштейны с трещинами заменить. Установить наконечники труб пескоподачи так, чтобы они отстояли от головки рельса на расстоянии от 30 до 50 мм, от бандажа — на расстоянии от 15 до 35 мм и были направлены в точку касания колеса с рельсом.

9.2.14.4. Отрегулировать подачу песка форсунками в соответствии с документацией предприятий-изготовителей.

9.2.15 Путеочистители

9.2.15.1. Очистить и осмотреть путеочиститель, погнутые угольники, полосы и кронштейны выправить, оторванные или с трещинами заварить, болты закрепить. Допускается наличие вмятин на путеочистителях глубиной от 5 до 10 мм на длине от 300 до 500 мм.

9.2.15.2. Высоту нижней кромки путеочистителей от головки рельса под тарой вагона установить в пределах норм Приложения Г.

9.2.16 Пятники и плоские скользуны рамы кузова

9.2.16.1. Горизонтальная привалочная поверхность пятника должна плотно прилегать к привалочной поверхности хребтовой балки. Допускаются местные неплотности до 0,5 мм. Корпус масленки пятника должен быть установлен заподлицо с линолеумом пола. При необходимости ремонт пятников произвести со снятием с вагона.

9.2.16.2. Зазор между скользунами рамы кузова и тележки под тарой вагона должен соответствовать нормам. Зазор регулировать установкой стальных прокладок между плоским скользуном и кузовом. Под плоские скользуны допускается устанавливать не более одной подкладки толщиной до 3 мм.

9.2.17 Упругие переходные площадки

9.2.17.1. Упругие переходные площадки осмотреть, при обнаружении неисправностей снять для ремонта. Проверить целостность и состояние резиновых баллонов. При наличии надрывов, неплотностей прилегания и потертостей, нарушающих нормальную эксплуатацию, баллон отремонтировать или заменить. Порванные места уплотнительной резины отремонтировать постановкой заплат. Проверить состояние валиков, шплинтов, буферов и кронштейнов. Заменить все негодные детали. Смазать трущиеся металлические детали.

9.2.17.2. Заменить пружины деформированные, потерявшие упругость или имеющие трещины. Длина пружин в свободном состоянии может отклоняться не более чем на 25 мм от номинального размера.

9.2.17.3. Листовые рессоры упругих переходных площадок, параметры которых не соответствуют нормам, имеющие излом ушка, трещины в хомуте или листе, ослабление или смещение листов относительно хомута более чем на 3 мм, заменить.

9.2.17.4. Износ внутренней поверхности ушка рессоры допускается не более 2 мм. Втулки в ушках рессоры заменить новыми.

Износ болтов-валиков, соединяющих рессору с шарнирами, и болтов, крепящих рессору к ударной раме, допускается не более 1 мм. Разрешается восстанавливать изношенные болты-валики наплавкой.

9.2.17.5. Ремонт листовых рессор производить в соответствии с Техническими требованиями (п. 44 Приложения А).

9.2.17.6. Выправить швеллеры ударной рамы при прогибе свыше 6 мм на всю длину. Изношенные более допустимого значения листовые наделки заменить.

9.2.17.7. При износе более норм шпинтоны, их гнезда и кронштейны отремонтировать.

9.2.17.8. При установке упругой площадки на вагон должны быть выдержаны в пределах норм зазоры между шпинтонами и направляющими гнездами. Постановка упругой площадки без зазоров в указанных узлах не допускается.

9.2.18 Рама кузова

9.2.18.1. Раму кузова очистить от загрязнений и осмотреть. Убедиться в отсутствии трещин в хребтовых и шкворневых балках, буферных брусьях, продольных и поперечных балках, балках и кронштейнах для крепления электрического и пневматического оборудования и электрических машин.

9.2.18.2. Прогиб буферного бруса или поперечной балки до 15 мм допускается оставлять без исправления, при прогибе более 15 мм устранить прогиб в соответствии с требованиями Руководства (п. 38 Приложения А).

9.2.18.3 Обнаруженные трещины заварить в соответствии с Инструкцией (п. 15 Приложения А) и документацией предприятий-изготовителей.

9.2.18.4. Хребтовые балки при наличии износа внутренних вертикальных граней около упорных угольников поглощающего аппарата более 3 мм или других неисправностей (трещин, вмятин и др.) ремонтировать в соответствии с Руководством (п. 38 Приложения А).

9.2.19 Крыша

9.2.19.1. Осмотреть крышу, проверить состояние каркасов (стоек) для установки электрического оборудования, выявленные неисправности устранить. Проверить крышу на течь, при необходимости ликвидировать течь крыши и неплотности в местах прохода проводов и труб в крыше. Трещины и прожоги (пробоины) заварить в соответствии с Инструкцией (п. 15 Приложения А).

9.2.19.2. Очистить жалюзи от пыли и грязи, осмотреть их, погнутые жалюзи выправить.

9.2.19.3. Осмотреть мостки на крыше, поручни и лестницы, неисправности устранить.

9.2.20 Потолки и потолочное оборудование

9.2.20.1. Покоробленные и поврежденные листы потолочной облицовки заменить.

9.2.20.2. Проверить состояние и крепление плафонов освещения. Каркасы и стекла плафонов с трещинами заменить. Стекла плафонов промыть снаружи и изнутри.

9.2.20.3. Проверить состояние оборудования чердачного помещения, люков, ремней, пружин и замков, обнаруженные неисправности устранить. Фильтры снять, продуть и промыть, просушить, установить на место.

9.2.21 Пол и подвагонная обшивка

9.2.21.1. Загнившие или изношенные доски, столярные плиты и половые брусья, имеющие сквозные трещины и прогиб более 10 мм, заменить. При наличии трещин длиной не более 100 мм по слою разрешается скреплять брусья металлическими планками на болтах. При образовании зазора более 4 мм в стыках между досками произвести их переборку.

9.2.21.2. Изношенные места в линолеуме вырезать и по месту уложить встык куски линолеума на казеиновом клее или клее ПВА, края линолеума закрепить гвоздями длиной от 15 до 20 мм с шагом не более 100 мм. Разрешается производить сварку стыков, используя специальный инструмент и шнур — заполнитель шва.

9.2.21.3. Поврежденную подвагонную металлическую обшивку (днище кузова) отремонтировать или заменить.

9.2.21.4. Крышки люков пола при перекосах или короблении, неплотном прилегании к полу, наличии люфта при нажатии на отдельные углы люка подвергнуть полной переборке с заменой негодных деталей. Армировочные угольники, имеющие вмятины глубиной не более 3 мм или изгиб по всей длине не более чем на 5 мм, выправить на месте в холодном состоянии. Коробки люков тщательно очистить от грязи. Крышку люка подогнать к гнезду отверстия по всему периметру.

9.2.22 Вентиляционные каналы

9.2.22.1. Снять все фильтры, промыть, осмотреть, при необходимости отремонтировать.

9.2.22.2. При открытых люках вентиляционные каналы очистить от загрязнений, ржавчины и продуть сжатым воздухом до полного удаления пыли. Покоробленные крышки вентиляционных каналов отремонтировать или заменить. Негодные петли, замки, защелки, цепочки заменить.

9.2.22.3. Щиты, закрывающие панельные желоба вдоль вагона, проверить на плотность прилегания к брусьям. Брусья со сквозными трещинами или расколотые заменить, отставшие от брусьев щиты закрепить. Вентиляционные каналы и камеры фильтров окрасить.

9.2.23 Внутренняя отделка вагона

9.2.23.1. Проверить состояние внутренней обшивки стен и потолков в тамбурах и салонах вагонов. Отремонтировать обшивку стен и потолков, заменить поврежденную обшивку с подбором по цвету. Покоробленные крышки вентиляционных каналов в тамбурах отремонтировать или заменить, замки крышек и шкафов отремонтировать.

9.2.23.2. Проверить состояние и крепление диванов без снятия их с вагона. Диваны снимать, если они мешают выполнению других работ или при невозможности их ремонта без съема.

Диваны, имеющие ослабшие каркасы, укрепить, устанавливая дополнительные металлические планки.

Ослабшие ручки диванов закрепить, ручки с трещинами или изломами заменить. При установке диванов и ручек забивать саморезы или шурупы не допускается.

Покрытие полумягких и мягких диванов, вставок и кресел пассажиров из текстильного материала при необходимости заменить с подбором по цвету.

9.2.23.3. Оконные замки снимать только при необходимости их ремонта. Замки при нарушении работоспособности отремонтировать или заменить.

Стеклопакеты окон, имеющие разбитые стекла или стекла с трещинами, заменить новыми.

9.2.23.4. Проверить состояние и крепление багажных полок, их кронштейнов и вешалочных крючков. Ослабшие кронштейны закрепить, негодные заменить.

Сорванные вешалочные крючки с шурупами установить и закрепить на новом месте, отстоящем от старого не более чем на 20 мм по горизонтали. В вагоне допускается установка вешалочных крючков разной конфигурации.

9.2.23.5. Проверить состояние поручней, при обнаружении трещин, ослабления посадки в кронштейне поручень заменить или отремонтировать.

9.2.23.6. Неисправности металлических и пластмассовых деталей внутреннего оборудования вагонов устранять на месте. При невозможности ремонта этих деталей на месте, детали заменить.

Наличники динамиков радиоустройств, при необходимости, отремонтировать, негодные — заменить. Шурупы, крепящие детали внутреннего оборудования вагонов, должны быть полностью ввернуты, их головки должны быть без заусенцев, задиров и не должны выступать над поверхностью.

9.2.23.7. Привести в исправное состояние детали кузовного оборудования в кабинах управления, служебных и туалетных помещениях. Двери, оконные рамы в кабине управления отремонтировать. Негодный линолеум пола в кабине управления заменить.

9.2.23.8. Произвести ревизию привода стеклоочистителей. Осмотреть детали стеклоочистителей, неисправные детали отремонтировать, негодные — заменить. Проверить работу стеклоочистителей. Стеклоочиститель должен обеспечивать тщательную протирку стекла.

9.2.23.9. Лобовые стекла, имеющие трещины, заменить. Стекло устанавливать в соответствии с чертежами предприятий-изготовителей с применением необходимых уплотнений, паст, замазок и т.д.

9.2.23.10. Все места соединений в кабине управления, туалетном помещении, места проходов труб, розеток ручного тормоза в полу уплотнить и утеплить.

9.2.23.11. Проверить состояние и крепление держателей огнетушителей. Ослабшие — закрепить, неисправные — отремонтировать.

9.2.23.12. Проверить работу пожарной сигнализации и системы автоматического пожаротушения, произвести их ремонт в соответствии с документами, действующими в ОАО «РЖД» (п. п. 76, 79, 57, 59 Приложения А).

9.2.23.13. Проверить исправность работы систем кондиционирования воздуха в соответствии с документами по эксплуатаций и ремонту (п. 54 Приложения А).

9.2.24 Двери

9.2.24.1. Раздвижные двери пассажирского салона проверить и отремонтировать без снятия с вагона. При необходимости ремонт производить со снятием дверей.

Остановы раздвижных дверей устанавливать на вертикальной стойке в пазах двери. Раздвижные двери пассажирского салона должны свободно, без трения боковых поверхностей перемещаться в обоих направлениях, закрываться под собственным весом и фиксироваться в закрытом положении.

Проверить состояние ограничителей, обнаруженные неисправности устранить.

При наличии задира наружной боковой поверхности раздвижных дверей пассажирского салона поврежденную часть зачистить, установить причину появления задира и устранить неисправность.

9.2.24.2. Неисправные ручки раздвижных дверей пассажирского салона отремонтировать, негодные — заменить.

9.2.24.3. Проверить состояние крепления и убедиться в исправной работе ручек и замков тамбурных дверей. Негодные ручки и замки заменить.

Ручки тамбурных дверей должны иметь плотную посадку на квадрате. Для уплотнения посадки допускается устанавливать одну прокладку толщиной не более 1 мм.

9.2.24.4. Все двери кабины машиниста и служебных помещений отремонтировать и уплотнить.

9.2.24.5. Осмотреть и отремонтировать детали дверного механизма и створок автоматических дверей. Трещины в деталях заварить, погнутости выправить, изношенные детали восстановить наплавкой с последующей механической обработкой.

Проверить состояние желобков рельсов и реек. Толщина рейки по дну желобков должна быть не менее 32 мм. Расстояние между беговыми дорожками шариков рейки должно быть не более 54 мм. Сорванные резьбы в резьбовых отверстиях восстановить. Болты, гайки и шпильки с сорванной резьбой заменить. При наличии выработок и надрывов на буферах буфера заменить.

9.2.24.6. Осмотреть и отремонтировать створки дверей. При наличии порезов, вырывов, сквозных трещин резиновые уплотнения и окантовки окон заменить, допускается установка не более одной вставки. Прутки решеток закрепить, установить недостающие.

9.2.24.7. Осмотреть и отремонтировать боковые направляющие ролики всех дверей. При наличии трещин, расслоений и протертых мест ролики заменить. Негодные пружины заменить. При наличии трещин в корпусе ролика корпус заменить.

9.2.24.8. На все трущиеся поверхности дверного механизма нанести смазку.

9.2.24.9. Отрегулировать положение створок автоматических дверей, расположение дверных цилиндров и ход створок. При закрытых дверях в разъеме створок не должно быть сквозного зазора. При регулировке хода створок разрешается буфера подрезать. Проверку работы дверей производить при рабочем давлении.

9.2.25 Окраска вагонов

9.2.25.1. Наружные металлические поверхности промыть под окраску. Очистить поврежденные места от старой краски, обезжирить, загрунтовать с последующей сушкой, шпатлевкой и шлифовкой.

Подготовленная под окраску металлическая поверхность кузова должна быть гладкой, ровной, без задиров, ржавчины, жировых пятен, пыли и грязи. Наружную металлическую обшивку кузова окрасить эмалью в два слоя в соответствии с документацией предприятий-изготовителей и документами, действующими в ОАО «РЖД» (п. п. 68, 69 Приложения А). На наружной поверхности кузова ниже оконных рам нанести декоративную полосу установленного цвета, формы и ширины в соответствии с документацией предприятий-изготовителей.

9.2.25.2. Внутренние поверхности кузова расчистить от старой краски с последующей подготовкой под окраску. Внутренние поверхности помещений кузова после исправления поврежденных мест окрасить в установленный цвет за один раз.

Заменить таблички или нанести трафареты с надписями, если они загрязнены, небрежно или неправильно написаны, имеют отбитые края или трещины. Недостающие надписи установить вновь.

9.2.25.3. Места на наружных и внутренних поверхностях кузова, пораженные коррозией, перед окраской обработать преобразователем ржавчины.

9.2.25.4. По окончании ремонта промыть и зачистить деревянные детали внутреннего помещения вагонов, после чего покрыть эти детали лаком в два слоя.

Металлические детали внутреннего помещения вагонов, пораженные коррозией, после очистки от коррозии и соответствующей подготовки никелировать или хромировать. При отсутствии в депо гальванического производства допускается заменять поржавевшие металлические детали на новые или изготовленные из нержавеющих материалов (алюминий, нержавеющая сталь и т.п.). Воздухопроводы к стоп-кранам окрасить в один тон с панелями стен вагона.

9.2.25.5. Металлические кожуха аппаратов, трубопроводы в кабинах управления окрасить в черный цвет с последующим восстановлением надписей.

9.2.25.6. Головки рукавов тормозной и напорной магистралей, концевые и стоп-краны, привалочные фланцы воздухораспределителей, трубы и элементы тормозного оборудования в кабинах управления окрасить в соответствии с Инструкцией (п. 10 Приложения А).

9.2.25.7. Колесные пары должны быть окрашены в соответствии с Руководством (п. 12 Приложения А) и Инструкцией (п. 11 Приложения А).

9.2.25.8. Рамы вагона и тележек, рессорное подвешивание, упругую площадку, обшивку под кузовом, ходовые части, тормозную рычажную передачу и тормозное оборудование, ящики подвагонного оборудования окрасить в соответствии с документацией предприятий-изготовителей и документами, действующими в ОАО «РЖД».

9.2.25.9. Крышу кузова вагона окрасить в установленный цвет в два слоя. Токоприемники окрасить в соответствии с чертежом, остальные детали на крыше, кроме деталей электрооборудования, — под общий цвет крыши.

9.2.25.10. После окраски нанести все установленные надписи и знаки безопасности.

9.2.25.11. Поверхности кузовов должны быть окрашены ровным слоем. Не допускаются пропуски, сетки трещин, морщины. Поверхности должны быть блестящими или матовыми (при окраске водоэмульсионными красками). Все работы по окраске вагонов производить в хорошо освещенном помещении при температуре не ниже плюс 15 °C. Применение искусственной сушки или другой технологии окраски поверхностей не должно ухудшать качества окрашенных поверхностей.

Не допускаются:

• резкие колебания окружающей температуры в процессе окраски вагона и его сушки;
• окраска влажных поверхностей;
• попадание воды на свежеокрашенные поверхности.

9.3. Тяговые двигатели, преобразователи и вспомогательные электрические машины

9.3.1. Электрические машины снять с дизель-электропоезда, отремонтировать и испытать после ремонта в соответствии с Руководством (п. 90 Приложения А).

9.3.2. На дизель-электропоезда, выпускаемые из текущего ремонта ТР-3, устанавливать электрические машины, которые прошли текущий ремонт ТР-3, средний ремонт, капитальный ремонт или вновь изготовленные. Перед установкой на вагон каждая электрическая машина должна быть проверена в соответствии с Руководством (п. 37 Приложения А).

9.3.3. Провести текущий ремонт тяговых электродвигателей ЭК-260 У1 согласно Руководству (п. 35 Приложения А).

9.3.4. Произвести текущий ремонт преобразователя статического ПСН-60 согласно Руководству по эксплуатации (п. 34 Приложения А).

9.3.5. Электрические машины после установки на дизель-электропоезд и соединения подводящих проводов проверить на соответствие направления их вращения.

9.4. Трансформаторы, дроссели и индуктивные шунты

9.4.1. Трансформаторы, дроссели и индуктивные шунты очистить от пыли, осмотреть состояние изоляции, обмоток и их выводов, магнитопроводов. Проверить крепление и состояние стяжных шпилек. Устранить выявленные неисправности. Произвести проверку выводов и подводящих проводов, при необходимости вскрыть изоляцию, неисправности устранить.

9.4.2. Измерить сопротивление изоляции обмоток между собой и по отношению к корпусу. Измерить величину индуктивности и сопротивления обмоток постоянному току индуктивных шунтов. Значения сопротивлений и индуктивности должны соответствовать данным документации предприятия-изготовителя.

Проверить обмотки на отсутствие междувитковых замыканий.

При несоответствии указанных параметров нормам выявить причину несоответствия, устранить неисправность и произвести повторные измерения.

При наличии междувиткового замыкания обмоток агрегат заменить.

9.4.3. Изоляторы, изоляционные клицы и рейки, имеющие трещины, повреждения электрической дугой и отколы более 10% пути возможного перекрытия электрической дугой, заменить.

9.4.4. Повреждения шин (прогары) глубиной до 3 мм зачистить, при большей глубине — поврежденные места заварить и опилить с сохранением профиля.

9.4.5. Проверить электрическую прочность изоляции между выводами и корпусом индуктивных шунтов, дросселей, трансформаторов переменным напряжением частоты 50 Гц в течение 1 мин в соответствии с нормами Приложения Е.

9.5. Электрические аппараты и цепи

9.5.1 Общие требования

9.5.1.1 Снять и отремонтировать следующие электрические аппараты:

• быстродействующий выключатель и быстродействующие контакторы;
• электропневматические и электромагнитные контакторы;
• реле перегрузки силовой и вспомогательных цепей, тепловые реле вспомогательных машин и цепей управления;
• предохранители высоковольтных и низковольтных цепей;
• реле ускорения;
• регулятор напряжения;
• реле боксования и дифференциальное;
• электронные блоки управления и защиты;

• аккумуляторные батареи;
• электроизмерительные приборы;
• аппараты, имеющие износ выше нормы.

Ремонт остальных аппаратов разрешается производить на месте без снятия с дизель-электропоезда.

Вся защитная аппаратура после ремонта дизель-электропоезда должна быть испытана, отрегулирована и опломбирована.

В зависимости от состояния аппаратов и технической оснащенности депо разрешается производить осмотр реле и их регулировку на дизель-электропоезде.

9.5.1.2. Аппараты продуть сухим сжатым воздухом давлением не более 0,25 МПа (2,5 кгс/см2). Снятые металлические детали очистить. Аппараты протереть салфетками. Изоляционные стойки, валы, барабаны и изоляторы протереть салфетками, смоченными в бензине.

9.5.1.3. Проверить прочность крепления аппаратов, осмотреть состояние кронштейнов, скоб, крепежных и изолированных болтов. Подвесные болты снимаемого оборудования подлежат неразрушающему контролю. Трещины, надрывы, ослабшие болтовые соединения не допускаются.

9.5.1.4. Поверхности изоляционных стоек, валов и панелей аппаратов (при повреждении изоляции) зачистить, отшлифовать стеклянным полотном и покрыть электроизоляционной дугостойкой эмалью.

9.5.1.5. Изоляторы аппаратов, имеющие отколы и повреждения глазури на поверхности, превышающей 10% пути возможного перекрытия электрической дугой, трещины или ослабления в армировке, заменить.

Пластмассовые и стеклопластиковые изоляторы, имеющие перекрытие электрической дугой по поверхности, тщательно зачистить и отшлифовать в поврежденном месте, окрасить электроизоляционной дугостойкой эмалью и проверить электрическую прочность.

9.5.1.6. Изоляционные основания, стойки и панели, колодки низковольтных блокировок, имеющие трещины, сколы и изломы, заменить.

9.5.1.7. Проверить состояние изоляции и износ кулачковых валов, износ кулачковых элементов. Величина износа не должна превышать норм. При необходимости кулачковые шайбы заменить.

9.5.1.8. Отремонтировать ящики, защитные кожуха аппаратов и их крышки, имеющие вмятины, трещины, надрывы, прожоги и повреждения деталей крепления. Замки ящиков и кожухов, войлочные и резиновые уплотнения кожухов проверить, при необходимости отремонтировать или заменить.

9.5.1.9. Осмотреть перемычки, при обнаружении на них трещин и изломов перемычки заменить.

9.5.1.10. Проверить маркировку проводов, контактов и аппаратов, при необходимости восстановить маркировку в соответствии с электрической схемой. На корпусе предохранителей нанести надпись о величине номинального тока. Запрещается отсоединение проводов и снятие аппаратов до восстановления их маркировки.

9.5.1.11. Осмотреть пучки (кондуиты) силовых проводов и цепей управления, поврежденную наружную изоляцию восстановить и окрасить электроизоляционной дугостойкой эмалью.

9.5.1.12. Наконечники, имеющие трещины, изломы, неудовлетворительную пайку и уменьшенную более чем на 20% контактную поверхность или не соответствующую чертежу конструкцию, заменить. Наконечники с нарушенным покрытием облудить.

9.5.1.13. При обрыве проволок проводов до 10% площади сечения в зоне наконечников провода заправить так, чтобы их свободные концы плотно прилегали к целым жилам, а затем пропаять.

Наконечники проводов с повреждением более 10% площади сечения перепаять по здоровому сечению, если длина провода позволяет удалить поврежденный участок, не допуская при этом присоединения проводов в натянутом состоянии, в другом случае провода заменить.

9.5.1.14. При повреждениях низковольтных проводов наращивать их пайкой при выходе из кондуита (в видимом месте) проводом той же марки и сечения. Место сращивания изолировать и окрасить электроизоляционной эмалью. При необходимости замены негодных проводов разрешается укладка новых проводов по поверхности пучков с креплением их в доступных местах без дополнительного бандажирования.

9.5.1.15. Проверить целостность проводов всех цепей, измерить сопротивление их изоляции относительно корпуса. При значении сопротивления изоляции ниже нормы Приложения Ж выявить причину пониженного сопротивления, после устранения неисправности произвести повторное измерение сопротивления изоляции. При обрывах проводов восстановить цепь ремонтом проводов или прокладкой нового провода.

9.5.1.16. Монтаж электрической проводки выполнить в соответствии с документацией предприятия-изготовителя и Руководством (п. 38 Приложения А).

9.5.1.17. Бандажи, поврежденные у наконечников, восстановить. Провода с поврежденной оплеткой изолировать по всему поврежденному участку двумя слоями электроизоляционной ленты с последующей окраской электроизоляционной эмалью или надеть на провод полихлорвиниловую трубку. Поврежденную резиновую изоляцию проводов восстановить наложением по всему поврежденному участку двух слоев электроизоляционной ленты, с перекрытием в половину ширины ленты или с применением термоусаживающейся трубки.

9.5.1.18. В местах, где провода огибают острые углы металлических конструкций, проверить состояние изоляции и при необходимости подложить изоляционные прокладки.

9.5.1.19. Проверить состояние клиц. Клицы со сквозными трещинами или отколами заменить. Укладку проводов произвести так, чтобы провод не имел перемещения в отверстии клицы. При необходимости провод уплотнить смоляной лентой. Защемление проводов в клице не допускается.

Защитные рукава на проводах у аппаратов пропитать и покрыть влагонепроницаемым огнестойким изоляционным составом. Допускается установка защитных рукавов без пропитки, изготовленных из разрешенных огнестойких материалов.

9.5.1.20. Присоединение проводов к зажимам без наконечников, за исключением тех случаев, где такое присоединение предусмотрено чертежами, не допускается.

Прокладка низковольтных и высоковольтных проводов в одном пучке, касание низковольтных проводов высоковольтных частей электрооборудования, а также сращивание проводов внутреннего монтажа в аппаратах (ящиках, панелях, щитах) не допускается.

9.5.1.21. Заземляющие шины, имеющие трещины, заменить, или заварить трещины. Сопротивление этих шин не должно превышать 0,02 Ом. Площадь сечения заземляющих шин, шунтов, проводов должна соответствовать требованиям чертежей. Контактные поверхности заземляемых деталей и присоединяемых к ним заземляющих проводов или шин очистить от окислов и краски, при повреждениях покрытия поверхности облудить, остальную часть шин при необходимости окрасить.

9.5.1.22. Гибкие шунты, имеющие следы перегрева, выплавления припоя или неисправности наконечников, обрыв или обгар свыше 10% проволок, не соответствующие чертежу, заменить.

9.5.1.23. Контакты, имеющие трещины или износ более допустимого нормами, заменить. Параметры касания силовых контактов должны соответствовать допускаемым нормам. Соприкосновение контактных поверхностей проверить на всем пути притирания при помощи копировальной и белой бумаги, вставляемой между контактами. Раствор, провал и нажатие контактов должны соответствовать чертежным или допускаемым нормами значениям параметров аппаратов. Профиль контактов проверить шаблоном.

9.5.1.24. Заменить пружины аппаратов в случае излома или потери упругости и не обеспечивающие требуемое нажатие контактов.

9.5.1.25. Блокировочные контакты, у которых обнаружены трещины или размеры которых не соответствуют нормам, заменить. Пальцы и сегменты зачистить мелкозернистой стеклянной бумагой с последующей протиркой ветошью, смоченной в бензине, или продувкой сухим сжатым воздухом.

Пластины пальцедержателей должны быть прочно закреплены.

Прилегание контактов должно быть не менее 80% ширины контактной поверхности. Усилие нажатия пальцев на сегменты должно соответствовать нормам. Винты, крепящие сегменты, должны быть утоплены в теле сегмента не менее чем на 0,25 мм.

В разомкнутом положении линия касания пальцев должна находиться на изоляционной поверхности и отстоять от края сегментов на расстоянии не менее 3 мм, в замкнутом положении находиться на сегменте на расстоянии не менее 3 мм от края. На контактные пальцы нанести маркировку проводов в соответствии с обозначениями в схемах.

9.5.1.26. Крепление деталей и аппаратов выполнить в соответствии с требованиями чертежей. Крепежные детали не должны иметь поврежденных шлиц, граней и резьбы.

9.5.1.27. Оси и валики аппаратов, имеющие износ более допустимого, заменить.

9.5.1.28. Дугогасительные камеры, имеющие на стенках и перегородках выгоревшие места до 25% толщины, восстановить до толщины, установленной нормами. Стенки и перегородки, поврежденные на глубину, большую 25% толщины, заменить. Запирающий механизм камер должен обеспечивать их надежное крепление на аппаратах.

9.5.1.29 Произвести ревизию пневматических приводов аппаратов.

Медные трубки пневматических цепей аппаратов, имеющие трещины или вмятины на глубину более 50% диаметра или скрученные, заменить.

9.5.1.30. Рабочие поверхности клапанов и седел электромагнитных вентилей притереть для устранения утечек воздуха. При невозможности притирки детали заменить. Величина хода клапанов, магнитные зазоры под якорем, глубина притирочной поверхности у седел электромагнитных вентилей должны соответствовать нормам.

Электромагнитные вентили проверить на плотность методом обмыливания при давлении воздуха 0,7 МПа (7,0 кгс/см2).

9.5.1.31. Пневматические приводы после ремонта и сборки испытать на плотность при давлении воздуха 0,675 МПа (6,75 кгс/см2).

9.5.1.32. Все электропневматические аппараты испытать на срабатывание при давлении воздуха 0,35 МПа (3,5 кгс/см2) и минимальном напряжении на катушке согласно конструкторской документации.

9.5.1.33. Трубки пневматических цепей к аппаратам, имеющие скрутки, вмятины на глубину более 25% диаметра, трещины, заменить.

9.5.1.34. Падение давления от утечки воздуха из пневматической цепи управления (при перекрытом кране между главными резервуарами и воздушной магистралью цепей управления) не должно превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) в минуту.

9.5.1.35. Катушки аппаратов с ослабшими выводами (клеммами), поврежденной наружной изоляцией отремонтировать.

9.5.1.36. Проверить сопротивление постоянному току катушек аппаратов, которое должно быть в пределах норм. Проверить электрическую прочность изоляции катушек аппаратов в соответствии с нормами.

9.5.1.37. При сборке аппаратов на трущиеся поверхности нанести смазку в соответствии с Инструкцией (п. 16 Приложения А).

9.5.1.38. Резьбовые соединения аппаратов должны быть выполнены с применением пружинных шайб или других элементов, предотвращающих отвинчивание, в соответствии с чертежами. Соединения тщательно затянуть, шплинты развести. Болты и гайки, имеющие поврежденную резьбу или поврежденные грани головок, пружинные шайбы, потерявшие упругость, с трещинами, тупыми упорными концами, заменить.

9.5.1.39. Основания, панели, стойки аппаратов с трещинами, изломами, сколами заменить.

9.5.1.40. Подшипники аппаратов очистить, промыть, осмотреть в соответствии с инструктивными указаниями (п. 14 Приложения А).

9.5.1.41. Осмотреть трубчатые резисторы, при обнаружении трещин в фарфоровых деталях или уменьшения сечения гибкого вывода более 10% от номинального резистор заменить. Измерить величину сопротивления постоянному току, при отклонении величины сопротивления от нормы резисторы заменить.

9.5.1.42. После установки на вагон всех аппаратов и их подключения проверить правильность работы схемы в соответствии с таблицами включения аппаратов (при номинальном и минимальном напряжении).

9.5.1.43. По окончании ремонта аппаратов и всех монтажных работ на дизель-электропоезде измерить сопротивление изоляции силовой цепи, камер (ящиков) и электрических аппаратов относительно кузова вагона мегомметром на 2500 В. Измерить сопротивление изоляции низковольтных цепей относительно кузова вагона мегомметром на 500 В. При этом блоки с электронной аппаратурой отключить, диоды и тиристоры зашунтировать или отключить один конец. При значении сопротивления изоляции ниже нормы выявить причину пониженного сопротивления, после устранения неисправности произвести повторное измерение сопротивления изоляции.

9.5.1.44. Произвести проверку электрической прочности изоляции цепей в соответствии с нормами Приложения Ж.

9.5.2 Быстродействующие выключатели

9.5.2.1. Быстродействующие выключатели разобрать. Детали очистить и проверить их состояние.

9.5.2.2. Дугогасительную камеру разобрать. Удалить со стенок камеры наплывы металла, нагар. Металлические детали камеры при наличии оплавлений восстановить наплавкой или заменить.

9.5.2.3. Ремонт быстродействующих выключателей и их испытание производить в соответствии с документацией предприятий-изготовителей и документами, действующими в ОАО «РЖД».

9.5.3 Быстродействующие контакторы

9.5.3.1. Быстродействующий контактор снять с вагона, разобрать, детали очистить.

9.5.3.2. Ремонт быстродействующих контакторов производить в соответствии с документацией предприятий-изготовителей.

9.5.4 Предохранители вспомогательных цепей

9.5.4.1. Неисправные, не соответствующие чертежу плавкие вставки предохранителей заменить. Поврежденные трубки, фарфоровые изоляторы высоковольтных предохранителей заменить. Патроны низковольтных предохранителей, имеющие прожоги, оплавления, заменить.

9.5.4.2. На предохранители нанести значение величины его номинального тока.

9.5.4.3. Детали держателя, имеющие повреждения, отремонтировать. Прилегание пружинных пластин к наконечникам патронов предохранителей должно обеспечивать плотный контакт. Пружинные пластины, потерявшие упругость или имеющие оплавление, заменить.

9.5.5 Аппаратура защиты от радиопомех

9.5.5.1. Дроссели и фильтры снять с вагона, очистить от загрязнений, осмотреть и проверить состояние и крепление деталей и изоляторов. При обнаружении трещин негодные детали заменить, ослабшие крепления деталей закрепить.

9.5.5.2. Проверить катушки на отсутствие междувитковых замыканий. Проверить исправность конденсаторов. Катушки пропитать в электроизоляционном лаке и просушить.

9.5.5.3. Дроссели и фильтры испытать на электрическую прочность изоляции переменным напряжением частоты 50 Гц в течение 1 мин в соответствии с нормами.

9.5.6 Силовые контроллеры и переключатели

9.5.6.1. Силовые контроллеры и групповые переключатели (реверсоры, тормозные переключатели) очистить и осмотреть. Ревизию и ремонт пневматического привода, кулачковых контакторов и блокировочных контактов производить в соответствии с требованиями п. 9.5.1.

9.5.6.2. Кулачковые шайбы при наличии трещин, сколов и других неисправностей заменить. Профили кулачков и кулачковых шайб при необходимости обработать в соответствии с требованиями диаграммы замыкания контакторов. Детали, изношенные сверх допустимых норм, заменить.

9.5.6.3. Шариковые подшипники валов и контакторов проверить, добавить смазку, негодные заменить. Проверить отклонение от симметричного расположения ролика кулачкового контактора относительно кулачковой шайбы. При необходимости отрегулировать неравномерное свисание роликов с кулачковых шайб.

9.5.6.4. При поворотах кулачкового вала блокировочные контакты должны размыкаться и замыкаться в соответствии с диаграммой развертки.

9.5.6.5. Контактное нажатие, боковое смещение и раствор контактов отрегулировать в соответствии с нормами.

9.5.6.6. Проверить состояние и износ храповиков, шестерен и других элементов пневматического привода. Пневматические приводы должны удовлетворять следующим требованиям:

• износ звезды привода по кривой профиля должен быть не более 0,5 мм;
• ролик на всех позициях может не доходить до середины паза звезды не более 2 мм;
• не допускается ослабление посадки звезды на валу. При выработке шпоночных канавок вал звезды заменить. Шестерни привода, имеющие трещины и излом зуба, заменить;
• не допускается ослабление крепления шестерни на реостатном и силовом контроллерах, а также храповика переключателя вентилей реостатного контроллера на валу звезды. При износе более допустимого грани храповика переключателя вентилей предельный износ восстановить наплавкой с последующей обработкой до чертежных размеров и термической обработкой.

9.5.6.7. По окончании сборки произвести регулировку включения и выключения кулачковых контакторов в соответствии с их диаграммой развертки.

Защитные устройства от попадания электрической дуги на низковольтные блокировки восстановить в соответствии с документацией предприятия-изготовителя.

9.5.6.8. Время поворота кулачкового вала от первой до последней позиции (для силового контроллера) или из одного положения в другое (для переключателей) при номинальном напряжении и давлении воздуха 0,5 МПа (5,0 кгс/см2) должно соответствовать конструкторской документации.

9.5.7 Электропневматические контакторы

9.5.7.1. Электропневматические контакторы разобрать, детали очистить и осмотреть. Зачистить от нагара и брызг металла дугогасительные рога контакторов.

9.5.7.2. Проверить силовые (главные) и дугогасительные контакты, при износе контактов более норм контакты заменить. Медные силовые контакты при необходимости снять и запилить по шаблону.

9.5.7.3. Отрегулировать прилегание контактов между собой по всей ширине. Боковое смещение контактов более 2 мм не допускается. Проверить притирание, раствор и усилие нажатия контактов и отрегулировать их в соответствии с нормами.

9.5.7.4. Проверить состояние дугогасительных катушек и их выводов, при нарушении пайки, трещинах, оплавлениях и подгарах изоляции катушки отремонтировать.

9.5.7.5. Изоляционные тяги не должны иметь трещин или других повреждений изоляции. Поврежденную изоляцию восстановить.

9.5.7.6. Проверить состояние валиков и втулок шарнирных соединений, зазоры в шарнирах отрегулировать в соответствии с нормами.

9.5.7.7. Колодки блокировок с медными сегментами осмотреть, выработку глубиной до 1 мм запилить и устранить люфт рычажной системы. Детали рычажной системы осмотреть на наличие трещин. Усилие нажатия и толщина контактной поверхности вспомогательных контактов должны соответствовать нормам.

9.5.7.8. Дугогасительные камеры разобрать, осмотреть и зачистить, измерить толщину стенок камеры в зоне наиболее интенсивного износа. При необходимости камеру отремонтировать или заменить. Ремонт дугогасительных камер производить в соответствии с Инструкцией (п. 42 Приложения А).

9.5.7.9. После ремонта и сборки проверить включение контакторов при давлении воздуха 0,35 МПа (3,5 кгс/см2). Все подвижные части должны перемещаться свободно, без заедания, витки дугогасительной катушки не должны касаться друг друга, полюса дугогасительных камер должны плотно соприкасаться с полюсами дугогасительных катушек.

9.5.8 Электромагнитные контакторы

9.5.8.1. Электромагнитные контакторы в зависимости от их технического состояния отремонтировать с полной или частичной разборкой. Проверить состояние их деталей. Металлические детали с трещинами, контакты и шунты с износом более норм заменить.

Ремонт электромагнитных контакторов производить в соответствии с документацией предприятий-изготовителей и документами, действующими в ОАО «РЖД».

9.5.8.2. Осмотреть дугогасительные и включающие катушки, проверить их крепление на сердечниках. Обнаруженные неисправности устранить. У контакторов с постоянными магнитами дугогашения проверить полярность магнита.

9.5.8.3. Осмотреть состояние силовых и блокировочных контактов. Блокировочные контакты зачистить мелкозернистой стеклянной бумагой с последующей протиркой ветошью, смоченной в бензине, или продувкой сухим сжатым воздухом.

9.5.8.4. По окончании ремонта проверить свободу перемещения всех подвижных частей, раствор, притирание, смещение и усилие нажатия контактов в соответствии с нормами.

9.5.9 Разъединители и переключатели ножевого типа

9.5.9.1. Разъединители и переключатели ножевого типа (главный разъединитель, заземлитель, рубильники) осмотреть, проверить износ ножей и щек, прилегание контактных поверхностей ножей и щек, натяг ножей. Контактные поверхности зачистить. При наличии трещин, оплавлений и износа более норм детали заменить. Зазор между щеками при извлеченном ноже должен быть не более 50% толщины ножа. Поврежденные и потерявшие требуемую упругость пружины заменить.

9.5.9.2. При обнаружении следов перегрева в шарнирных соединениях разъединители и переключатели отремонтировать с полной разборкой и заменой негодных элементов неисправного шарнира.

9.5.9.3. Осмотреть блокировочные контакты аппаратов, проверить их работу при выключенном и включенном положениях аппарата. Устранить выявленные неисправности.

9.5.9.4. Поверхность ножей разъединителей и переключателей покрыть смазкой в соответствии с Инструкцией (п. 16 Приложения А).

9.5.9.5. Проверить переключение разъединителя (переключателя) с помощью реверсивной рукоятки, которая должна быть вставлена и извлечена из головки только в фиксированных положениях.

9.5.10 Кнопочные выключатели

9.5.10.1. Проверить состояние подвижных и неподвижных контактов, пружин, рукояток, изоляционных планок и других деталей. Детали, имеющие трещины, изломы, износ более норм, заменить. Шунты подвижных контактов не должны касаться рядом расположенных контактов.

9.5.10.2. Кнопки должны включаться и выключаться свободно, без заеданий. Кнопки без возвратных пружин должны фиксироваться в конечных положениях. Кнопки с самовозвратом должны отключаться под действием пружин.

9.5.10.3. Проверить работу механических блокировок кнопочных выключателей. При отсутствии ключа кнопки должны быть заблокированы в выключенном положении. Ключ блокировки должен свободно входить в гнездо и не извлекаться при открытой блокировке.

9.5.10.4. Надписи на кнопочных выключателях восстановить в соответствии со схемой.

9.5.10.5. Проверить состояние изоляционного корпуса панели, толкателей, мостиковых контактов, пружин и других деталей кнопочных постов. Детали, имеющие трещины и изломы, потерявшие упругость пружины заменить.

9.5.10.6. Пакетные выключатели вскрыть, осмотреть и отремонтировать. Проверить состояние контактов, пружин, колец, пакетов и других деталей. Негодные детали заменить, контакты зачистить. Провода закрепить. Проверить работу пакетного переключателя после сборки, в том числе четкость фиксации положений.

9.5.11 Разъединители цепей управления

9.5.11.1. Разъединитель очистить и осмотреть. При износе более норм детали разъединителя заменить. Зачистить рычажные контакты и сегменты. Проверить состояние барабана, подшипников и крепление рукоятки.

9.5.11.2. Разъединитель проверить на плотность прилегания контактов. Проверить усилие нажатия контактов. Барабан должен вращаться свободно, без заеданий.

9.5.11.3. Проверить состояние пластмассовых шайб и перегородок разъединителя (переключателя) типа УП. Перегородки и шайбы, имеющие трещины, заменить.

9.5.11.4. Проверить взаимное расположение контактов. Контакты должны быть расположены так, чтобы во включенном положении разъединителя линия их касания находилась на расстоянии от 2 до 3 мм от края.

9.5.11.5. Включенное и выключенное положения разъединителя должны фиксироваться защелкой ручки.

9.5.11.6. Кулачки переключателя, не обеспечивающие полного включения контактов, или с трещинами заменить.

9.5.12 Выключатели управления

9.5.12.1. Выключатель управления осмотреть, проверить состояние соединительных зажимов, пружинной шайбы, ножа, пружин и других деталей. Дугогасительную камеру и детали контактов зачистить, негодные детали заменить.

Проверить плавкие вставки в предохранителях. Изоляционную панель при наличии трещин заменить.

9.5.12.2. При сборке выключателя головки крепящих болтов должны быть утоплены с обратной стороны панели на глубину 5 мм и залиты компаундной массой. Положения включающего ножа должны четко фиксироваться, бронзовая пружинная шайба должна обеспечивать равномерное нажатие.

9.5.12.3. Изношенные более норм серебряные контакты перепаять. Пластмассовые рукоятки, имеющие трещины и поджоги, заменить. Пружины проверить, негодные заменить. Проверить крепление всех деталей и проводов.

9.5.13 Распределительные щиты, регуляторы напряжения

9.5.13.1. Осмотреть распределительные щиты (панели управления), проверить состояние монтажа элементов, проверить состояние изоляционной панели, рубильников, тумблеров, предохранителей с их держателями и т.д. Электроизмерительные приборы снять для калибровки.

Полупроводниковые приборы зарядных агрегатов и стабилизаторов напряжений снять для проверки на специализированном участке.

9.5.13.2. Изоляционную панель протереть салфеткой, смоченной в бензине. Панели с трещинами и сколами заменить.

9.5.13.3. Предохранители проверить, они должны быть плотно зафиксированы в держателях. Негодные тумблеры заменить. Ножи рубильников во включенном состоянии должны иметь линию касания не менее 80% ширины ножей.

9.5.13.4. Снять регулятор напряжения, проверить состояние катушек и их выводных концов, регулировочной пружины и винта, подвижной системы и призм, угольных контактов и их держателей, болтов, шпилек и гаек. Проверить сопротивление постоянному току катушек. При наличии у катушек обрывов, надломов, подгаров выводных концов катушки отремонтировать или заменить.

Подвижную систему при перекосах разобрать и отремонтировать. Детали подвижной системы с трещинами, призмы с выработкой заменить.

9.5.13.5. Подвижные и неподвижные угольные контакты, имеющие трещины, сколы или толщину рабочей части, не соответствующую нормам, заменить. Угольные контакты установить и отшлифовать так, чтобы подвижный контакт по отношению к неподвижному по вертикали и горизонтали имел смещение не более 1 мм. Произвести регулировку зазора между подвижным и неподвижным угольными контактами в соответствии с конструкторской документацией.

При работе подвижной системы подвижная катушка в любом положении не должна задевать за сердечник и ярмо неподвижной катушки.

9.5.13.6. Собранный регулятор напряжения испытать и отрегулировать на стенде. Окончательную регулировку производить после установки регулятора на вагон, по окончании опломбировать регулировочный винт.

9.5.14 Резисторы

9.5.14.1 Ящики подвагонных пусковых сопротивлений снять.

Ящики демпферных, тормозных резисторов и резисторов ослабления возбуждения продуть сжатым воздухом, осмотреть.

9.5.14.2. Проверить состояние элементов резисторов, их зажимов, перемычек, дистанционных и подвесных (опорных) изоляторов, их болтов и подводящих проводов. При обнаружении у элементов трещин, оплавлений или замыканий витков, трещин и сколов ребристых изоляторов, покоробленных держателей элементов ящики резисторов снять с вагона. Зажимы и перемычки с трещинами и оплавлениями заменить.

9.5.14.3. Резисторы типа СР обдуть сжатым воздухом, осмотреть и проверить состояние изоляторов, проволоки и выводов. Изоляторы с отколами и повреждениями глазури на поверхности, превышающей 10% пути возможного перекрытия электрической дугой, с трещинами или ослаблениями в армировке заменить.

9.5.14.4. Трубчатые резисторы осмотреть, проверить их целостность. Ослабшие шпильки крепежных лапок подтянуть. Трубки с неисправными выводами, следами перегрева, имеющие сколы или повреждения глазури более 10%, заменить.

Подвесные изоляторы должны плотно прилегать к кронштейнам кузова и обеспечивать герметизацию подвесных шпилек.

9.5.14.5. Измерить значение сопротивления постоянному току резисторов, которое должно соответствовать конструкторской документации. Отклонение от номинального значения не должно превышать 10%.

9.5.14.6. Проверить сопротивление изоляции элементов относительно ящика и ящика относительно кузова вагона. При значении сопротивления изоляции ниже нормы определить причину пониженного сопротивления, после устранения неисправности произвести повторное измерение сопротивления изоляции.

Проверить электрическую прочность изоляции снятых пусковых сопротивлений переменным напряжением частоты 50 Гц в течение 1 мин в соответствии с нормами Приложения Е.

9.5.15 Реле

16.5.15.1. Реле осмотреть, при необходимости разобрать. Детали очистить, проверить их состояние, при износе более норм детали заменить или отремонтировать.

9.5.15.2. Катушки реле должны быть плотно укреплены и не должны перемещаться на сердечниках.

9.5.15.3. Проверить и при необходимости отрегулировать раствор, провал, нажатие контактов реле и зазор якорей в соответствии с нормами.

9.5.15.4. Все подвижные части реле должны перемещаться легко, без заедания.

16.5.15.5. Реле отрегулировать в соответствии с конструкторской документацией. Регулировочные винты надежно зафиксировать и опломбировать.

9.5.15.6. Изоляционные панели реле при наличии следов переброса электрической дуги зачистить и покрыть электроизоляционной дугостойкой эмалью. При обнаружении трещин, сколов панель заменить.

9.5.15.7. Тепловые реле осмотреть, при обнаружении изломов, трещин корпуса и биметаллических пластин, оплавления контактов реле заменить. Проверить время срабатывания реле и ток срабатывания.

9.5.15.8. Термозащитное реле с контактом из легкоплавкого сплава при наличии сколов, трещин, следов перегрева заменить. Заменить пружины и контактные пластины, потерявшие упругость или погнутые. При частичном расплавлении плавкий контакт заменить.

9.5.15.9. Датчики реле температуры, регуляторы температуры осмотреть, проверить их работу и при необходимости отрегулировать или заменить.

9.5.16 Электропневматические клапаны

9.5.16.1. Электропневматические клапаны разобрать, детали очистить, осмотреть и проверить их состояние.

Неисправные детали отремонтировать, негодные — заменить.

9.5.16.2. Проверить состояние поверхностей притирки седел и клапанов и произвести притирку. При невозможности притирки клапаны и седла заменить.

9.5.16.3. Перед сборкой узлы трения клапанов смазать в соответствии с Инструкцией (п. 16 Приложения А).

9.5.16.4. Собрать и отрегулировать клапаны в соответствии с конструкторской документацией и нормами.

9.5.16.5. Проверить клапаны, поршни и места соединения деталей собранного электропневматического клапана с электромагнитным вентилем на утечку воздуха при максимальном давлении в соответствии с конструкторской документацией.

9.5.17 Клапан токоприемника

9.5.17.1. Клапан разобрать, детали промыть и осмотреть. При необходимости заменить поршневые кольца, притереть пробку к седлу и заменить уплотнение штока. Проверить профиль звезды по шаблону, изношенные поверхности наплавить и обработать согласно чертежу.

Снять и разобрать редукционный клапан, очистить детали, притереть клапан к седлу, проверить пружину и отрегулировать редукционный клапан.

9.5.17.2 После сборки проверить плотность клапана токоприемника.

9.5.18 Регуляторы давления

9.5.18.1. Регулятор давления снять, разобрать, детали очистить, осмотреть и отремонтировать в соответствии с Инструкцией (п. 10 Приложения А).

9.5.19 Осветительная аппаратура

9.5.19.1. Прожекторы, сигнальные фонари, светильники и плафоны протереть и осмотреть. Стекла плафонов и линзы очистить и промыть. Устранить неисправности в плафонах и патронах, негодные детали заменить. Стеклянные отражатели с отколами и трещинами заменить, стекла уплотнить. Заменить негодные резиновые уплотнения.

9.5.19.2. Проверить работу сигнальных ламп и светодиодов, негодные патроны и лампы, светодиоды заменить. Восстановить надписи.

9.5.20 Междувагонные соединения

9.5.20.1. Узлы междувагонных соединений цепей управления, высоковольтных и вспомогательных цепей разобрать, прочистить. Проверить состояние и крепление контактных штырей и гнезд. Погнутые контакты выправить, окислившиеся, изломанные и изношенные — заменить.

Проверить пайку, состояние изоляции, целостность и правильность монтажа проводов (в том числе и резервных). Надорванные и укороченные провода высоковольтных цепей заменить.

9.5.20.2. Оборванные провода цепей управления заменить с отдельной прокладкой. Сращивание проводов скруткой или пайкой запрещается.

9.5.20.3. Штыри развести и проверить надежность контакта всех штырей по контрольному гнезду (эталону).

9.5.20.4. Корпуса розеток и штепселей осмотреть и проверить состояние деталей. Обнаруженные трещины заварить, ослабшие пружины заменить, крышку плотно подогнать к корпусу, проверить плотность заделки провода в корпусе. Трущиеся поверхности междувагонных соединений смазать в соответствии с Инструкцией (п. 16 Приложения А).

9.5.20.5. Осмотреть и проверить состояние изоляции проводов междувагонных соединений силовых и вспомогательных цепей, качество пайки наконечников и надежность разъемных контактов. Устранить выявленные неисправности, контакты закрепить.

9.5.20.6. Осмотреть высоковольтные штепсельные соединения и их блокировочные устройства, очистить детали от пыли и грязи, проверить их состояние и крепление проводов. При наличии трещин в изоляционных деталях детали заменить. Проверить работу блокировочного устройства.

9.5.20.7. Низковольтные розетки осмотреть. Очистить детали от загрязнений. Состояние деталей должно соответствовать нормам. Изоляционные колодки с трещинами и сколами заменить, ослабшие колодки закрепить. Изношенные детали заменить или отремонтировать.

Крышку штепселя низковольтного соединения снять, штепсель осмотреть. Выявленные неисправности устранить.

9.5.20.8. Резиновые втулки с надрывами, уплотняющие гайки сальника штепселя и соединительной коробки с поврежденной резьбой или трещинами заменить.

9.5.20.9. Проверить надежность запоров розеток междувагонных соединений, при необходимости отремонтировать или заменить негодные детали.

Устранить неплотное прилегание крышки к корпусу розетки, в случае необходимости заменить пружину. При износе, наличии трещин или излома зуба крышки крышку снять, зуб наплавить и обработать согласно чертежу.

9.5.20.10. Холостые приемники осмотреть, протереть, устранить обнаруженные неисправности. Трущиеся поверхности смазать.

9.5.20.11. Все коробки (соединительные и устройств заземления) вскрыть. Очистить от пыли, проверить состояние зажимов, наконечников, резиновых прокладок, корпусов и внутренней окраски коробок. При наличии выжигов, трещин, изломов зажимы заменить или отремонтировать наплавкой с последующей механической обработкой.

Резиновые прокладки при необходимости заменить. Корпуса коробок, имеющие изломы, трещины, прожоги, отремонтировать заваркой или наложением накладок.

9.5.21 Токоприемник

9.5.21.1. Ремонт токоприемников производить в соответствии с документацией предприятий-изготовителей и документами, действующими в ОАО «РЖД» (п. 41 Приложения А).

9.5.21.2. Воздушные полиэтиленовые рукава снять для ревизии, промыть теплой водой с мылом и протереть салфеткой. Удалить влагу и грязь из рукава продувкой сжатым воздухом. Поверхность рукава должна быть гладкой, не иметь трещин, надрывов и вмятин. Бурты, имеющие трещины, толщину менее 4 мм, вмятины, обрезать и вновь отформовать. При этом длина рукава должна быть в пределах норм.

9.5.21.3. После ремонта рукав испытать при давлении воздуха 0,7 МПа (7,0 кгс/см2) и на электрическую прочность переменным напряжением 9,5 кВ частотой 50 Гц в течение 1 мин.

На испытанный рукав нанести дату, обозначение депо и параметры испытаний.

9.5.22 Пневматические выключатели управления

9.5.22.1. Пневматические выключатели управления разобрать, детали очистить, осмотреть, проверить их состояние. Неисправные детали отремонтировать, негодные — заменить.

Контакты и контактное кольцо зачистить.

9.5.22.2. Смазать узлы трения в соответствии с Инструкцией (п. 16 Приложения А).

9.5.22.3. Проверить герметичность пневматической системы при давлении воздуха 0,675 МПа (6,75 кгс/см2). Пневматический выключатель собрать и отрегулировать в соответствии с конструкторской документацией.

9.5.22.4. Проверить пневматические приводы выключателей управления утечкой обратного воздуха через цилиндр привода из резервуара вместимостью 1 л. При этом:

а) начальное давление — 0,675 МПа (6,75 кгс/см2);

б) конечное давление через 10 мин — не менее 0,64 МПа (6,4 кгс/см2);

в) источник сжатого воздуха с рабочим давлением до 0,8 МПа (8,0 кгс/см2);

г) манометр на 1 МПа (10,0 кгс/см2).

9.5.22.5. Проверить уставки выключателя АВУ. Уставка срабатывания АВУ от 0,45 до 0,48 МПа (от 4,59 до 4,89 кгс/см2), а уставка возврата от 0,27 до 0,29 МПа (от 2,75 до 2,9 кгс/см2).

Проверки производить аналогично п. 9.5.22.4.

9.5.23 Установка пожаротушения

9.5.23.1. При текущем ремонте ТР-3 провести обслуживание аэрозольной установки пожаротушения электропоезда пригородного сообщения УАПВ-ЭТ2М «Экспресс» согласно Руководству по эксплуатации (п. 59 Приложения А).

9.5.24 Аккумуляторная батарея

9.5.24.1. Ремонт аккумуляторной батареи производить в соответствии с Инструкциями по эксплуатации (п. п. 32, 33 Приложения А) и документами, действующими в ОАО «РЖД».

9.5.24.2. Осмотреть ящик батареи, проверить надежность крепления ящика к кузову, плотность прилегания крышки, состояние запоров и вентиляционных каналов. Выявленные неисправности устранить, трещины в ящике заварить с постановкой накладок, подвесные изоляторы очистить.

9.5.24.3. Ящик очистить, протереть и окрасить изнутри в соответствии с чертежом.

9.5.24.4. Проверить состояние подводящих проводов, пайку наконечников, наличие изоляционной трубки на проводах и изоляционной трубки для выхода проводов из ящика. При необходимости негодные детали заменить, наконечники перепаять.

9.5.24.5. При установке аккумуляторной батареи элементы протереть насухо, укрепить в ящике уплотняющими прокладками. Выводы элементов и перемычки смазать согласно Инструкции (п. 16 Приложения А).

9.5.24.6. Измерить сопротивление изоляции установленной аккумуляторной батареи относительно ящика и ящика относительно рамы кузова. При значении сопротивления изоляции ниже норм выявить причину пониженного сопротивления, после устранения неисправности произвести повторное измерение сопротивления изоляции.

9.6. Электронное оборудование

9.6.1 Общие требования

9.6.1.1. Проверку, ремонт, регулировку, наладку и испытания электронного оборудования силовых и вспомогательных цепей, цепей управления производить в соответствии с документацией предприятий-изготовителей и документами, действующими в ОАО «РЖД», с применением специальных стендов и средств диагностирования.

9.6.1.2. Допускается замена элементов и узлов электронного оборудования одного типа на другой, если их электрические, механические, температурные, временные и другие параметры и характеристики не хуже, чем у ранее установленных, и если обеспечивается их полная взаимозаменяемость.

9.6.1.3. Все новые, отремонтированные и запасные преобразовательные установки, аппараты, узлы, блоки и отдельные электронные элементы перед установкой на дизель-электропоезд должны пройти входной контроль основных параметров и характеристик на стендах с помощью диагностических устройств и приборов в соответствии с требованиями стандартов, технических условий на данный тип электронного элемента, узла или блока.

9.6.1.4. При ремонте, сборке и монтаже электронного оборудования необходимо контролировать состояние каждого узла, кассеты и блока с целью исключения последующих отказов в эксплуатации.

9.6.1.5. При обнаружении отклонений выходных характеристик электронного оборудования или параметров электронных элементов, а также при поиске неисправностей для проверки этих элементов при необходимости производить их выпайку.

9.6.1.6. Ремонт электронной аппаратуры производить при строгом соблюдении мер по исключению влияния статического электричества на микросхемы в соответствии с Приложением Л.

В процессе ремонта, во избежание повреждений микросхем и других электронных элементов, запрещается прикасаться к ним руками или инструментом без предварительного снятия электростатических зарядов.

Очистку печатных плат, элементов и блоков электронной аппаратуры от загрязнений производить с использованием спирта или спирто-бензиновой смеси. Применение щелочных и кислотных растворов не допускается.

9.6.1.7. Модули с деформированными, треснувшими корпусами, окисленными выводными ножками отремонтировать, при необходимости заменить.

Полупроводниковые элементы, имеющие деформированные корпуса, коробление краски, почернение выпаять и заменить.

9.6.1.8. Все экраны проводов, экранирующие обмотки трансформаторов, экраны и кожухи приборов, блоков и аппаратов должны быть заземлены в соответствии с чертежом.

9.6.1.9. Изоляционные панели, рейки, держатели, изоляторы при наличии трещин, изломов, отколов, подгаров и других неисправностей отремонтировать или заменить.

9.6.1.10. Проверить сопротивление изоляции и электрическую прочность высоковольтного электронного оборудования в соответствии с нормами.

9.7. Тормозное и пневматическое оборудование

9.7.1 Снять с вагонов следующие приборы, аппараты и арматуру тормозного и пневматического оборудования:

• регуляторы давления;
• краны машиниста с тормозными контроллерами;
• сигнализаторы отпуска;
• выключатели управления;
• воздухораспределители;
• реле давления;
• электровоздухораспределители;
• блоки управления;
• соединительные рукава;
• краны воздухопроводной сети;
• клапаны;
• пылеулавливатели, фильтры и другую тормозную арматуру;

Снятое с вагона пневматическое и тормозное оборудование отремонтировать и испытать в соответствии с Инструкцией (п. 10 Приложения А).

9.7.2. Проверить состояние труб и соединительных рукавов воздухопроводов и прочность их крепления. Соединительные рукава испытать на прочность и герметичность.

После снятия кранов машиниста и разобщительных кранов на магистральные трубы установить временные заглушки на резьбе, во избежание попадания посторонних предметов. Трубы, имеющие потертости более 0,5 мм по диаметру или вмятины более 8 мм, заменить.

Соединения труб, не обеспечивающие плотность, перебрать. Скобы, крепящие трубы к раме вагона, надежно закрепить. Места прохода труб через отверстия пола уплотнить специальными армировками. Негодные прокладки в соединениях труб заменить.

Произвести простукивание всех труб воздухопроводов легкими ударами молотка с последующей продувкой сжатым воздухом давлением не ниже 0,5 МПа (5,0 кгс/см2). Проверить резьбы труб у демонтированных приборов и трубопроводов резьбовыми калибрами.

9.7.3. Очистить наружные поверхности всех резервуаров от пыли и грязи, проверить их состояние и продуть сжатым воздухом. Проверить крепление всех резервуаров. Ослабшие крепления затянуть, деревянные прокладки, имеющие сквозные трещины или прогнившие места, заменить.

Главные воздушные резервуары снять для технического освидетельствования. Ремонт и гидравлические испытания проводить в соответствии с Правилами (п. 18 Приложения А).

9.7.4. Проверить состояние и крепление стоп-кранов. Ослабшие скобы, крепящие трубы, затянуть. Испытания стоп-кранов произвести на месте, для чего тормозную магистраль зарядить до давления 0,5 МПа (5,0 кгс/кв. м) и каждым стоп-краном произвести несколько торможений. Негодные стоп-краны заменить.

9.7.5. Продуть волосяные фильтры сжатым воздухом давлением не ниже 0,5 МПа (5,0 кгс/см2). Фильтр разобрать, волос промыть, негодный фильтр заменить. Проверить состояние трубы от компрессора до главного резервуара. Бумажные фильтрующие элементы заменить.

9.7.6. Маслоотделители и их фильтры разобрать. Цилиндр и набивку тщательно промыть в керосине и просушить.

9.7.7. Болты, крепящие тормозной цилиндр к раме вагона или тележке, надежно закрепить.

9.7.8. Вспомогательный компрессор разобрать, промыть детали, осмотреть, обнаруженные неисправности устранить. Собранный компрессор проверить на производительность в соответствии с документацией предприятий-изготовителей. При ремонте компрессора поршневого воздушного ВВ 0,05/7-1000 или компрессора КПБ-110/П12М дополнительно руководствоваться Техническим описанием (п. 48 Приложения А) и инструкцией по эксплуатации (п. 49 Приложения А).

9.7.9. При ремонте винтовой компрессорной установки ВКУ 1/10МД или агрегата компрессорного винтового модели АКВ-0,65 сменить фильтры маслоотделителя второй ступени и заменить масло. Дополнительно руководствоваться эксплуатационной документацией предприятий-изготовителей (п. п. 50, 51 Приложения А).

9.7.10. По окончании ремонта, сборки и установки приборов проверить пневматические и электропневматические тормоза в соответствии с Инструкцией (п. 10 Приложения А).

9.7.11. Работу электропневматического клапана ЭПК-150 проверить при испытании АЛСН на шлейфе или переносным прибором в соответствии с документацией предприятий-изготовителей и документами, действующими в ОАО «РЖД».

9.7.12. Проверить состояние гайки, мембраны и раструба тифона. Раструб выправить, поврежденную мембрану заменить и устранить обнаруженные неисправности. Проверить состояние свистков, неисправные свистки отремонтировать, негодные — заменить.

9.7.13. Пневматические стеклоочистители снять, разобрать, промыть и проверить состояние деталей. Неисправные детали отремонтировать, негодные — заменить.

После сборки отрегулировать и проверить четкость работы.

9.8. Вентиляция, отопление и кондиционирование воздуха

9.8.1. Нагревательные элементы (обогреватели кабины, туалета, сливного и наливного баков, стекол кабины машиниста, зеркал заднего вида, подножек, маслоотделителя, компрессора винтового, сливной трубы, калориферы) продуть сжатым воздухом и осмотреть, при необходимости снять и разобрать. Проверить целостность и отсутствие замыкания на корпус нагревательных элементов. Элементы, имеющие обрыв, замыкание на корпус, вмятины и коробление корпуса, заменить.

9.8.2 Снять фильтры вентиляционных установок для промывки и ремонта.

Произвести регенерацию фильтров согласно документации предприятия-изготовителя.

9.8.3. Проверить электрическое сопротивление нагревательных элементов вагонов дизель-электропоезда, которое должно соответствовать конструкторской документации.

9.8.4. Проверить сопротивление изоляции элементов относительно корпуса, которое должно быть не менее 1 МОм. При значении сопротивления изоляции менее 1 МОм элемент заменить.

9.8.5. При ремонте агрегата отопительно-вентиляционного (АОВ) дополнительно руководствоваться Руководством по эксплуатации ИКМС.667521.004 РЭ.

9.8.6. Произвести смазку элементов оборудования вентиляции и отопления согласно карте смазки Приложения И.

9.8.7. Проверить исправность работы систем кондиционирования воздуха в соответствии с Руководством по эксплуатации (п. 54 Приложения А) и с документами, действующими в ОАО «РЖД» (п. п. 52, 53 Приложения А).

9.9. Средства связи, комплекс управления КУ-ДТ1, контроллер машиниста КМ-ДС, КЛУБ-У, СОТП, информационные системы и измерительные приборы

9.9.1 Средства связи

9.9.1.1. Обслуживание и ремонт радиостанции проводить в ремонтной мастерской с помощью комплекта для программирования, измерительного оборудования и комплекта сервисного оборудования согласно технической документации на радиостанцию (п. 31 Приложения А).

9.9.2 Комплекс управления КУ-ДТ1

9.9.2.1. Техническое обслуживание и ремонт Комплекса управления КУ-ДТ1 выполнять согласно эксплуатационным документам на комплекс (п. 28 Приложения А).

Комплекс управления КУ-ДТ1 устанавливается со 2-го состава дизель-электропоезда. На первом дизель-электропоезде провести ремонт комплекса УНИКАМ/ДП-019.00 согласно эксплуатационным документам на комплекс, указанным в Ведомости ВКФМ.468314.001-011 ВЭ.

9.9.3 Контроллер машиниста КМ-ДС

9.9.3.1. Контроллер машиниста осмотреть и отремонтировать в соответствии с документацией предприятий-изготовителей, документами, действующими в ОАО «РЖД» (п. 28 Приложения А).

9.9.3.2. Отремонтированный контроллер установить в кабине, смонтировать, проверить работу цепей управления по завершении ремонта электрического оборудования.

9.9.4 Комплекс локомотивного устройства безопасности КЛУБ-У

9.9.4.1. Провести проверку работоспособности и правильности осуществления обработки и отображения машинисту поступающей информации и выполнить техническое обслуживание и ремонт комплексного локомотивного устройства безопасности КЛУБ-У согласно руководству по эксплуатации и технической эксплуатационной документации (п. 23 Приложения А).

9.9.5 Система обнаружения и тушения пожара (СОТП)

9.9.5.1. Проверить работоспособность системы СОТП на соответствие режимам индикации, выдачу извещения режимам индикации и извещения «Неисправность».

9.9.5.2. Провести проверку работоспособности тепловых извещателей. Контроль положения сигнального штока мембранно-предохранительного устройства согласно руководству по эксплуатации (п. 61 Приложения А).

9.9.5.3. Поверить давление огнетушащего вещества ГОТВ в модуле МПГ по манометру и годность модуля по сроку эксплуатации.

9.9.5.3. Проверить сохранность огнетушащего вещества. При этом модуль с огнетушащим веществом снимается, осматривается на отсутствие механических повреждений и взвешивается. Модуль подлежит замене, если произошло падение массы огнетушащего вещества на 5% от начальной массы.

9.9.5.3. Работоспособность систем обнаружения и тушения пожара проверяется специально обученными и имеющими право на проведение соответствующих работ работниками депо или представителями предприятия — изготовителя системы.

9.9.5.4. При текущем ремонте ТР-3 выполнить работы по контролю работоспособности и обслуживанию системы в соответствии с Руководствами по эксплуатации (п. п. 60, 61 Приложения А)

9.9.6 Системы пожарно-охранной сигнализации, информационного обеспечения и видеонаблюдения

9.9.6.1. Работоспособность систем пожарной сигнализации проверяется специально обученными и имеющими право на проведение соответствующих работ работниками депо или представителями предприятия — изготовителя систем пожарной сигнализации информационного обеспечения и видеонаблюдения.

9.3.6.2. При контроле работоспособности и обслуживании использовать Руководство и Инструкцию по эксплуатации (п. п. 57, 58 Приложения А).

9.9.7 Комплекс звукового оповещения поезда

9.9.7.1. Проверку, регулировку, восстановление работоспособности комплекса звукового оповещения «Соната-П» выполнять в соответствии с Руководством по эксплуатации (п. 56 Приложения А).

9.9.8 Электроизмерительные приборы

9.9.8.1. Электроизмерительные приборы снять и произвести их калибровку (поверку). Калибровку производить в соответствии с утвержденными методиками. Приборы, признанные по результатам калибровки (поверки) непригодными к дальнейшей эксплуатации, подлежат ремонту с последующей калибровкой (поверкой) или списанию.

9.9.8.2. Добавочные резисторы осмотреть, проверить их целостность, при обнаружении трещин корпус заменить. Проверить сопротивление постоянного тока, которое должно соответствовать норме. Блок резистора испытать на электрическую прочность изоляции переменным напряжением частоты 50 Гц в течение 1 мин в соответствии с нормами.

9.9.8.3. Шунты осмотреть без снятия, проверить крепление измерительных и силовых проводов. При обнаружении следов перегрева, трещин пластин и других повреждений шунт заменить.

9.9.8.4. Счетчики электрической энергии отремонтировать и испытать в соответствии с Инструкциями (п. 46 Приложения А).

9.10. Дизель-электрическая установка

9.10.1 Механизм клапанного газораспределения

б) Демонтировать крышки головок цилиндров, для этого:

• очистить крышку головки цилиндра, вывернуть винты и снять крышку головки цилиндра с уплотнением;
• удалить с поверхности уплотнения головки цилиндра и крышки оставшиеся фрагменты уплотнения.

в) Провернуть коленчатый вал двигателя с помощью приспособления для прокручивания по направлению вращения и установить поршень регулируемого цилиндра в крайнее верхнее положение (положение верхней мертвой точки — ВМТ) такта сжатия. При этом впускной и выпускной клапаны должны быть закрыты, а штанги толкателей коромысел должны легко проворачиваться. Зазоры в клапанном приводе необходимо регулировать в соответствии с последовательностью воспламенения смеси в цилиндрах. Последовательность воспламенения топлива в цилиндрах: 1; 12; 5; 8; 3; 10; 6; 7; 2; 11; 4; 9.

г) Проверить щупом зазор между клапаном и коромыслом.

При проверке щуп должен проходить с ощутимым усилием.

Зазоры в клапанном приводе на холодном двигателе должны иметь значения:

• для впускного клапана — 0,40 мм;
• для выпускного клапана — 0,60 мм;

Если отклонение от номинального значения составляет более 0,1 мм, то необходимо выполнить регулировку зазора в клапанном приводе. Момент затяжки регулировочного винта — 50 Н · м (5 кгс · м).

д) Установить на свое место крышки головок цилиндров с новыми прокладками и демонтировать приспособление для прокручивания коленчатого вала двигателя.

е) Установить на дизель ранее снятые узлы и детали, закрывающие доступ к клапанной системе.

9.10.2 Воздушный фильтр

9.10.2.1 Заменить фильтрующий элемент:

9.10.3 Замена охлаждающей жидкости

9.10.3.1. Замена охлаждающей жидкости выполняется в зависимости от марки охлаждающей жидкости и по заключению лаборатории, но не более чем через 9000 моточасов.

9.10.3.2. Выполнить предпусковой прогрев двигателя, для этого открыть запорные вентили трубопровода предпускового подогрева и включить агрегат предпускового подогрева.

Прогреть охлаждающую жидкость до температуры предпускового подогрева — не ниже 40 °C.

9.10.3.3 Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя, для этого:

• открыть запорную крышку с клапаном;
• вывернуть резьбовую пробку из корпуса теплообменника моторного масла (основное разгрузочное отверстие) и спустить охлаждающую жидкость;
• удалить остатки охлаждающей жидкости из радиатора.

Все резьбовые пробки устанавливать на место с новыми уплотнениями.

9.10.3.4. Проверить свободный проход вентиляционного трубопровода, для этого демонтировать вентиляционные трубопроводы, продуть сжатым воздухом и установить их на место.

9.10.3.5 Залить новую подготовленную охлаждающую жидкость, для этого:

• открыть запорную крышку с клапаном;
• залить охлаждающую жидкость через заливной патрубок или через заливной трубопровод. Охлаждающую жидкость заливать до верхней метки смотрового окна.

В ходе заливки проверить герметичность двигателя и трубопроводов:

• запустить двигатель для удаления газов из охлаждающей жидкости и дать ему прогреться при открытом компенсационном бачке;
• долить охлаждающую жидкость до верхней метки на смотровом окне и закрыть запорную крышку с клапаном.

Применять в качестве охлаждающей жидкости только растворы, которые имеются в перечне разрешенных охлаждающих жидкостей, растворы других охлаждающих жидкостей, загрязненные или с просроченными присадками применять запрещается.

9.10.5. <*> Топливные форсунки

---

<*> Нумерация пунктов приведена в соответствии с оригиналом документа. Примечание Издательства.

9.10.3.1 Проверить качество распыливания и давление открытия форсунок, для этого:

1. снять с дизеля узлы и детали, закрывающие доступ к форсункам и трубопроводу высокого давления, для этого демонтировать узлы и детали, закрывающие доступ к форсункам и трубопроводу высокого давления;

2. демонтировать топливную форсунку, для чего:

• снять трубку высокого давления;
• вывинтить нажимную гайку и вынуть штуцер форсунки вместе с уплотнительным кольцом;
• снять прижим форсунки, вывернув крепежный винт;
• с помощью съемника вынуть форсунку из головки цилиндра;

3. проверить на стенде давление открытия форсунки и качество распыливания. Распыл должен иметь туманообразный характер.

Давление открытия форсунки, бывшей в эксплуатации, не менее 20,0 МПа (200 кгс/см2).

При регулировке форсунок, бывших в эксплуатации, выставить давление открытия в пределах от 23,0 до 24,0 МПа (от 230 до 240 кгс/см2). Давление открытия новой форсунки 23,5^{+ 5}\text{МПа }(235^{+ 5}\text{кгс}/\text{см}^{2}) ;

• вставить штуцер форсунки и затянуть прижимной гайкой с моментом затяжки 40^{+ 5}\text{Н } \cdot \text{м} ;
• смонтировать топливную трубку высокого давления с затяжкой накидных гаек 25^{+ 5}\text{Н } \cdot \text{м} ;
• затянуть окончательно винт прижима форсунки моментом 50 Н · м;

5. установить на дизель ранее снятые узлы и детали, закрывающие доступ к форсункам и трубопроводу высокого давления.

9.10.6 Топливный бак

9.10.6.1. Топливный бак очистить от грязи и промыть без демонтажа с дизель-электропоезда.

9.10.6.2. Проверить бак на наличие трещин. Выявленные трещины в баке заварить.

Разрешается заваривать трещины в стенках баков, в сварных швах, вваривать вставки на местах бака заподлицо с основным металлом.

Заварка трещин топливного бака выполняется обязательно при слитом топливе, открытых пробках, промытых и пропаренных баках с принятием всех мер противопожарной безопасности согласно требованиям инструкции (п. 77 Приложения А).

9.10.7 Сдвоенный синхронный генератор

9.10.7.1. Выполнить очистку генератора на очередном текущем ремонте ТР-3 после отработки двигателем не более 20000 часов. Работы проводить согласно требованиям Руководства по эксплуатации (п. 80 Приложения А).

9.10.7.2. Выполнить замену шарикоподшипников на очередном текущем ремонте ТР-3 после отработки двигателем не более 20000 часов. Работы проводить согласно требованиям Руководства по эксплуатации (п. 80 Приложения А).

9.11. Экологически чистый туалетный комплекс

9.11.1. Очистить, промыть и продезинфицировать унитазы и умывальники туалетных помещений. Трубы унитазов, умывальников и водопроводные после приведения их в исправное состояние окрасить.

9.11.2. Все принадлежности туалетов: унитазы, раковины, смывные устройства, клозетные кольца, крышки и др. — осмотреть, при необходимости отремонтировать или заменить. Недостающие части установить.

Баки для воды в туалетах проверить на герметичность. Баки, имеющие течь, отремонтировать или заменить. Теплоизоляцию баков отремонтировать, негодную заменить. Выводы умывальной и смывной систем установить так, чтобы вода и отбросы не могли попадать на детали тележек. После ремонта бак туалета заправить водой и проверить работоспособность сантехнического оборудования.

9.11.3. Проверить состояние экологически чистого туалетного комплекса и произвести его ремонт в соответствии с документацией (п. п. 62, 63, 64, 66, 65 Приложения А).

9.12. Приемка и испытания дизель-электропоезда

9.11.1. <*> Общие требования

---

<*> Нумерация пунктов приведена в соответствии с оригиналом документа. Примечание Издательства.

9.11.1.1 По окончании текущего ремонта ТР-3 произвести:

• стационарные испытания;
• проверку действия оборудования дизель-электропоезда под напряжением контактной сети и при работе от дизель-электрической установки;
• испытание обкаткой на электрифицированном участке на расстояние не менее 40 км в одну сторону.

9.12.1.2. При проведении всех видов испытаний дизель-электропоезда соблюдать требования правил и инструкций по охране труда и пожарной безопасности при ремонте и эксплуатации электроподвижного состава (п. п. 76, 77 Приложения А).

9.12.2 Стационарные испытания

9.12.2.1 При стационарных испытаниях выполнить следующие работы:

• измерение сопротивления изоляции силовой цепи, камер (ящиков) и электрических аппаратов относительно кузова вагона мегомметром на 2500 В. При значении сопротивления изоляции ниже нормы выявить причину понижения сопротивления и после устранения неисправности произвести повторное измерение сопротивления изоляции;
• измерение сопротивления изоляции низковольтных цепей относительно кузова вагона мегомметром на 500 В. При этом блоки с электронной аппаратурой отключить, диоды и тиристоры зашунтировать или отключить один конец. При значении сопротивления изоляции ниже нормы выявить причину понижения сопротивления и после устранения неисправности произвести повторное измерение сопротивления изоляции;
• испытание электрической прочности изоляции силовой и вспомогательных цепей, цепей управления;
• проверку емкости аккумуляторной батареи при включенном прожекторе и приборах безопасности;
• проверку работы и последовательности включения электрических аппаратов из обеих кабин при рабочих значениях напряжения цепи управления и давления воздуха в магистрали;
• проверку действия электрических аппаратов при минимальном давлении воздуха в магистрали 0,35 МПа (3,5 кгс/см2) и минимальном напряжении цепи управления;
• проверку работы вспомогательного компрессора для подъема токоприемников;
• проверку звуковых и световых сигналов;
• проверку действия защитных блокировок, цепей сигнализации.
• проверку опломбирования электронных блоков.

9.12.3. Проверка работоспособности оборудования под напряжением контактной сети и при работе от дизель-электрической установки

9.12.3.1. Проверку работы оборудования дизель-электропоезда под напряжением контактной сети и при работе от дизель-электрической установки производить под руководством мастера (бригадира) с участием лица, имеющего право управления дизель-электропоездом.

9.12.3.2. Перед проверкой работы оборудования дизель-электропоезда под напряжением контактной сети убедиться в том, что на крыше дизель-электропоезда и под вагонами не находятся исполнители работ или другие люди, не оставлены посторонние предметы, инструмент. Проверить действие звуковых и световых сигналов.

9.12.3.3. Запустить дизели обоих головных вагонов и прогреть на холостых оборотах.

1. По дизелю проверить:

• работу дизеля, механизмов и агрегатов визуально и на слух;
• герметичность двигателя и всех магистралей, используемых для транспортировки масла, топлива, забора воздуха и отвода отработавших газов;
• давление моторного масла перед двигателем;
• работу системы охлаждения и предпускового подогрева двигателя визуально и на слух.

2. Провести с помощью системы управления дизель-электрической установкой самотестирование установки PowerPack, руководствуясь эксплуатационной документацией завода-изготовителя.

9.12.3.4. Проверить силовую цепь в режиме тяги при маневрировании и первой позиции контроллера машиниста.

9.12.3.5. Произвести проверку работы тормозного оборудования в соответствии с Инструкцией (п. 10 Приложения А).

9.12.3.6. Проверить соответствие направления вращения моторных колесных пар положению реверсивной рукоятки контроллера машиниста.

9.12.3.7. Проверить правильность направления вращения электрических машин.

9.12.3.8 Проверить работу систем отопления и вентиляции.

9.12.3.9 Проверить работу электронных блоков.

9.12.3.10. Проверить действие механизмов безопасности контроллеров машиниста кабин управления.

9.12.3.11. Проверить работу АЛСН, КЛУБ, устройств контроля бдительности машиниста, других устройств повышения безопасности движения, РС, систем оповещения и др.

9.12.3.12. По окончании ТР-3 дизель-электропоезд должен быть принят старшим мастером (мастером) и приемщиком локомотивов (МВПС) с опробованием работы автотормозного оборудования и цепей в тяговом и тормозном режимах при управлении из обеих кабин машиниста.

9.12.4 Испытание обкаткой

9.12.4.1. Испытания обкаткой на электрифицированном участке проводить после приведенных выше испытаний.

9.12.4.2. До выезда на станционные пути проверить исправность действия тормозов, звуковых сигналов, сигнальных фонарей и прожекторов, работу АЛСН, КЛУБ, устройств контроля бдительности машиниста, РС и др.

9.12.4.3. Во время обкатки проверить работу всего электрического, механического, пневматического и тормозного оборудования дизель-электропоездов на всех режимах работы из обеих кабин управления под напряжением контактной сети и при работе от дизель-электрической установки.

9.12.4.4. Первые пять километров пути после выезда из депо рекомендуется производить движение на втором положении контроллера машиниста и не выше второй уставки РУ.

Автоматический пуск поезда осуществлять переводом рукоятки контроллера машиниста из нулевого положения непосредственно в соответствующие ходовые положения без выдержки времени на промежуточных положениях, причем число ручных пусков должно быть не менее двух.

9.12.4.5. Во время обкатки проверить правильность регулировки реле ускорения, четкость фиксаций позиций автоматического и ручного пусков.

9.12.4.6. Непосредственно после окончания обкатки проверить нагрев подшипниковых узлов.

9.12.4.7 По окончании обкатки дизель-электропоезд поставить на ремонтную позицию и проверить:

• состояние ходовых частей и деталей рессорного подвешивания;
• перекос кузова;
• состояние подвески тяговых двигателей и редукторов.

9.12.4.8. Все обнаруженные при обкатке электропоезда неисправности в работе оборудования, действии электрических и пневматических цепей устранить.

9.12.4.9. Результаты обкатки должны быть отражены в журнале формы ТУ-28 с оформлением акта обкатки и указанием замечаний.

9.12.5 Окончательная приемка

9.12.5.1. Окончательная приемка и оформление результатов производится старшим мастером (мастером) и приемщиком локомотивов (МВПС) после обкатки с заполнением акта формы ТУ-31 и отметкой в журналах учетной формы ТУ-28, ТУ-125 и ТУ-152.

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНОЙ НОРМАТИВНОЙ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ ПО ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ ДИЗЕЛЬ-ЭЛЕКТРОПОЕЗДА ДТ1

Таблица А

Наименование документа	Обозначение документа
1. PowerPack для Торжка Дизельный двигатель 12 V 183 TD13.	М060741/01R
Техническая документация
2. Дизель-поезд ДТ1. Модель 63-9001. Руководство по эксплуатации. Часть первая. Описание и работа	9001.00.00.000 РЭ
3. Дизель-поезд ДТ1. Модель 63-9001. Руководство по эксплуатации. Часть вторая. Использование по назначению	9001.00.00.000 РЭ1
4. Дизель-поезд ДТ1. Модель 63-9001. Руководство по эксплуатации. Часть третья. Техническое обслуживание и текущий ремонт	9001.00.00.000 РЭ2
5. Дизель-поезд ДТ1. Модель 63-9001. Руководство по эксплуатации.	9001.00.00.000 РЭ3
Часть четвертая. Альбом рисунков
6. Дизель-электропоезд ДТ 1. Руководство по техническому обслуживанию	104.03.00681-2011
7. Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации Приказ Минтранса России от 21.12.2011 г. № 286
8. Положение о планово-предупредительном ремонте моторвагонного подвижного состава ОАО «РЖД»	Распоряжение ОАО «РЖД» от 30.12.2010 г. № 2812р
9. Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог	Распоряжение ОАО «РЖД» от 30.12.2010 г. № 2745р
10. Инструкция по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава	ЦТ-533, 1998 г. МПС России
11. Инструкция по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм, утверждена МПС России 14.06.1995 г.	ЦТ-329 с дополнениями от 23.08.2000 г. К-2273у 1995 г. МПС России
12. Колесные пары тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по эксплуатации и техническому обслуживанию и ремонту	КМБШ.667120.001 РЭ 2006 г. ОАО «РЖД»
13. Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава ЦТ-330, 1995 г. МПС России
14. Временные инструктивные указания по обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения дизелей и вспомогательного оборудования тягового подвижного состава	ЦТтэп-87/11
15. Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов	ЦТ-336, 1995 г. МПС России
16. Инструкция по применению смазочных материалов.	01 ДК.421457.001 И, 2006 г. ОАО «РЖД»
Локомотивы и моторвагонный подвижной состав	17. Гидравлические и фрикционные гасители колебаний моторвагонного подвижного состава. Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту
ЦЛПр-7.2/49-2009 28.12.2009 г.	18. Правила надзора за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог МПС
ЦТ-ЦВ-ЦП-581, 1998 г. МПС России
19. Инструкция по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Магнитопорошковый метод с Изм. № 1 от 26.12.06 г., № 2 от 12.12.08 г.	ЦТт-18/1, 29.06.1999 г.
20. Инструкция по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Вихретоковый метод с Изм. № 1 от 12.07.07 г., № 2 от 15.04.08 г., № 3 от 15.05.08 г.	ЦТт-18/2, 29.12.1999 г.
21. Инструкция по ультразвуковому контролю деталей локомотивов и вагонов электропоездов на базе программируемого дефектоскопа УД2-102 (с Изменением № 1 от 17.09.2001 г.)	ЦТт-18/3, 23.06.2000 г.
22. Руководящий документ. Неразрушающий контроль деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава (с Изменением № 1 от 2008 г.)	ЦТтех-36/5, 10.10.2006 г.
23. Комплексное локомотивное устройство безопасности КЛУБ-У.	36991-00-00 РЭ
Руководство по эксплуатации	24. Катушки приемные КП. Руководство по эксплуатации
АГБР 060.00.00 РЭ	25. Датчик угла поворота универсальный ДПС-У. Руководство по эксплуатации
ПЮЯИ.468179.001 РЭ
26. Телемеханическая система контроля бодрствования машиниста ТСКБМ. Руководство по эксплуатации	НКРМ.424313.003 РЭ
27. Комплект устройств отображения маршрутов — КУОМ-Д.	ИКМС.467929.003 РЭ
Руководство по эксплуатации	28. Комплекса управления КУ-ДТ1
ИКМС.667563.014 РЭ	Руководство по эксплуатации
29. Контроллер машиниста КМ-ДС
ИКМС.468314.001 РЭ	Руководство по эксплуатации
30. Пульт машиниста УПУ.
КЖИС.468367.020 РЭ	Руководство по эксплуатации
31. Радиостанции РВС-1-07/0050 Инструкции по эксплуатации
ЦВИЯ.464514.005-005 РЭ	32. Батареи аккумуляторные свинцовые стартерные
НАКИ 563412.008 ИЭ
Инструкция по эксплуатации	33. Аккумуляторы для электропоездов постоянного и переменного тока серий ЭТ-2, ЭТ-2М, ЭР-2Т, ЭД-2Т, ЭД-4, ЭД-9М, ЭД-9Т, ЭР-9П, дизель-электропоезда ДТ-1. Герметизированные свинцово-кислотные аккумуляторы с намазными пластинами серии А512/60А (A512/60G6).
ИЭ 3482-201-26342755-2006 г	Инструкция по эксплуатации
34. Статический преобразователь ПСН-60
ИАЖТ.566512.009 РЭ	Руководства по эксплуатации
35. Руководства по эксплуатации электродвигателя тягового ЭК-260
ДИЖЦ.652431.003 РЭ	36. Электрические машины электропоездов.
104.03.00672-2009 КО
Общее руководство по ремонту	37. Электрические машины электропоездов.
104.03.00672-2009 КО	Общее руководство по ремонту
38. Электропоезда. Общее руководство по капитальному ремонту
104.03.00676-2010 КО	39. Основные условия ремонта и модернизации тягового подвижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах МПС России
ЦТ-ЦТВР-409 от 20.12.96 г. МПС России
40. Технические указания по подготовке к работе и техническому обслуживанию электропоездов в зимних условиях	ЦТЭП-21 -95
41. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту токоприемников	ПКБ ЦТ.06.0006
42. Ремонт стенок дугогасительных камер контакторов.	ПКБ ЦТ, ТИ 436
Технологическая инструкция	43. Техническое обслуживание и текущий ремонт тележек электропоездов ЭР2Р. Технологическая инструкция
ПКБ ЦТ ТИ 672	44. Технические требования. Изготовление и ремонт листовых рессор локомотивов
РД 103.11.039-96
45. Технологическая инструкция на формирование, проверку, ремонт и эксплуатацию резинометаллических амортизаторов буксовых поводков локомотивов и электросекций	ПКБ ЦТ, ТИ-175
46. Технологическая инструкция на техническое обслуживание, ремонт и поверку счетчиков Д600М и СКВТ-Д621 с добавочным резистором типа Р600М и наружным шунтом 150ШС	ПКБ ЦТ, ТИ 18
47. Техническое описание и инструкция по эксплуатации. Ограничитель перенапряжения нелинейного типа ОПН-3,3 3 УХЛ1	БФИР.670205.262 ТО
48. Техническое описание и инструкция по эксплуатации компрессора поршневого воздушного ВВ 0,05/7-1000	ВВ 0.05/7.00.000 ТО
49. Руководство по эксплуатации и монтажу компрессора пантографа безмасляного КПБ-110	ТЭК-70.000-35РЭ
50. Компрессорная установка винтовая для электропоездов ВКУ-0,6-ЭП.	ТЭК-ВКУ-001-РЭ-2004
Руководство по эксплуатации и монтажу	51. Компрессорная установка винтовая ВКУ 1/10 МД.
ВКУ 1/10МД.0000 РЭ	Руководство по эксплуатации
52. Кондиционер КЖ 2-0,5
ТУ 3184-003-52203190-2003	Технические условия
53. Установка кондиционирования воздуха кабины машиниста УКВ-4,5-ЭД.
851290100 РЭ	Руководство по монтажу и эксплуатации
54. Система кондиционирования воздуха СКВ 5,5. Руководство по эксплуатации
ИКМС.667521.007 РЭ	55. Система отопления и вентиляции вагона ДТ 1. Руководство по эксплуатации
ИКМС 667521.004 РЭ
56. Комплекс звукового оповещения поезда (К-ЗОП) «Соната-П»	ИКМС.465325.002 РЭ
Руководство по эксплуатации	57. Система пожарно-охранной сигнализации «ССЗН-И». Техническое описание и инструкция по эксплуатации
ИС 2.00.01 ТО и ИЭ	58. Системы пожарно-охранной сигнализации, информационного обеспечения и видеонаблюдения для дизель-поезда ДТ 1. Инструкция по эксплуатации
ИС 13.00.00 ИЭ
59. Установка аэрозольного пожаротушения вагонов электропоезда пригородного сообщения ЭТ2М УАПВ-ЭТ2М «Экспресс». Руководство по эксплуатации	УАПВ-ЭТ2М-Э.00.000 РЭ
60. Система обнаружения и тушения пожара (СОТП) дизель-поезда ДТ1	ПАС.547.00.000 РЭ
Руководство по эксплуатации	61. Модуль газового пожаротушения. Руководство по эксплуатации.
ПАС 021.0.000 РЭ	62. Экологически чистый туалетный комплекс «Экотол-ЭП». Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту
104.769-2009 РЭ
63. Оборудование блока туалетного. Руководство по эксплуатации	ТЭП1-01.00.00.000 РЭ
64. Комплекс туалета экологически чистого	9101.13.00.010 РЭ
Руководство по эксплуатации	65. Комплекс туалета экологически чистого
КШМС.76.0000 РЭ	Руководство по эксплуатации
66. Туалетный комплекс вакуумного типа. Руководство по эксплуатации
МТМ. 01.12.06.0000.000РЭ	67. Техническая инструкция по очистке и обмывке наружных и внутренних поверхностей моторвагонного подвижного состава
ТИ-ЦПРИГр-7/25-2002 МПС России
68. Технология восстановления противокоррозийной защиты электропоездов	Т-ЦЛПр-6/47-2006
69. Типовой технологический процесс деповского окрашивания МВПС	ТП-ЦТЭП-9-00 14.01.2000 г.
70. Метрологическое обеспечение. Организация и порядок проведения поверки, ремонта, метрологического контроля и списания средств измерений	РД 32.76-97, 1997 г. МПС России
71. Порядок проведения поверки средств измерений	ПР 50.2.006-94 1997 г. МПС России
72. Правила по охране труда при техническом обслуживании и текущем ремонте тягового подвижного состава и грузоподъемных кранов на железнодорожном ходу	ПОТ РО-32-ЦТ-668-99 1999 г. МПС России
73. Организация обучения безопасности труда. Общие положения	ГОСТ 12.0.004-90
74. Правила техники безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов и участков предприятий железнодорожного транспорта	ЦТВР/4665, 1989 г. МПС СССР
75. Инструкция по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе	ЦТ-ЦУО-175, 1993 г., МПС России
76. Инструкция по обеспечению пожарной безопасности на моторвагонном подвижном составе	ЦЛПр-11/17, 24.02.2009 г.
77. Общие технические требования к противопожарной защите тягового подвижного состава (с изменениями и дополнениями от 25.05.1998 г., 11.11.1998 г., 30.03.1999 г., Е-1018у от 06.06.2001 г., № Е-72у от 30.01.2002 г.)	ЦТ-6, 1995 г. МПС России
78. Ведомственные нормы пожарной безопасности. Вагоны пассажирские. Требования пожарной безопасности	ВНПБ-03
79. Руководство по техническому обслуживанию систем пожарной сигнализации ПРИЗ-И (в модификациях ПРИЗ, ПРИЗ-О, ССЗН-И и других) моторвагонного подвижного состава	ЦЛПр-9/12

Приложение Б (обязательное)

Таблица Б

Наименование узлов и деталей	Периодичность контроля
1. Колесная пара:
1.1. Шейки, подступичные и открытые части оси	При освидетельствованиях
1.2. Бандажи (внутренняя обработанная поверхность)	Перед насадкой на колесный центр
1.3. Зубья венцов зубчатых колес	При освидетельствованиях
1.4. Стопорная планка буксовой гайки	Перед монтажом букс, при ревизии букс и обточке колесных пар без выкатки
1.5. Призонные болты зубчатого колеса	Перед монтажом зубчатого венца и установкой отдельных болтов
2. Тяговый редуктор:
2.1. Зубья шестерни	Перед монтажом шестерни в корпус редуктора
2.2. Вал шестерни	При сборке шестерни и при монтаже в корпус редуктора
2.3. Внутренние кольца подшипников шестерни без их снятия	Перед монтажом шестерни в корпус редуктора
2.4. Фланцы упругой муфты	Перед монтажом на валы
2.5. Болт упругой муфты	Перед монтажом
2.6. Детали подвески редуктора: стержень, серьга, подвесной и шарнирный болт, предохранительная пластина	Перед монтажом
2.7. Хвостовик верхней половинки корпуса редуктора	Перед монтажом
3. Автосцепное устройство: корпус автосцепки, тяговый хомут, маятниковые подвески центрирующего прибора, стяжной болт поглощающего аппарата (только после его ремонта с применением сварки)	При текущем ремонте ТР-2 (кроме тягового хомута), при текущем ремонте ТР-3 или замене деталей
4. Гасители колебаний: поводки, рычаги и оси фрикционных гасителей, штоки гидрогасителей	Перед сборкой и при замене деталей
5. Болты крепления тяговых двигателей, подвесные болты вспомогательных машин	Перед установкой на вагон
6. Подвески тормозной рычажной передачи и тормозных башмаков	При текущем ремонте ТР-3 и при замене
7. Серьги, цапфы подрессорных балок (брусьев), болты рессорного подвешивания, проушины центрального подвешивания, буксовые поводки, предохранительные стержни, валики, поводки (тяги) надрессорного бруса, средние подвески, рычаги надбуксового подвешивания, шкворни	Перед монтажом
8. Тяговые двигатели и вспомогательные электрические машины. В соответствии с руководством «Электрические машины электропоездов. Общее руководство по ремонту» 104.03.00672-2009 КО	При ремонте электрических машин
9. Подшипники качения: ролики, внутренние и наружные кольца	Перед сборкой подшипников, прошедших ремонт с полной разборкой
10. Рамы тележки и кузова	При текущем ремонте ТР-3 подлежат места, в которых возникают трещины (отремонтированные узлы или еще не имевшие трещин)
11. Внутренние кольца буксовых подшипников колесных пар без их снятия	При ревизиях подшипников первого объема
12. Синхронизирующая тяга токоприемника	При текущих ремонтах ТР-3, ТР-2 и при замене

Приложение В (обязательное)

При следовании в ремонт и из ремонта дизель-электропоезд ДТ1 должен быть укомплектован следующим инструментом и инвентарем:

• молоток слесарный;
• бородок со сферой на хвостовике и конической рабочей частью диаметром 6,3 мм;

• напильник;
• набор ключей гаечных (3 x 10, 9 x 11, 10 x 12, 12 x 17, 17 x 19, 17 x 24, 22 x 24, 27 x 30, 27 x 32, 36 x 41, 46 x 50);

Наименование деталей и размеров	Размер
	Чертежный	Допустимый при выпуске из ТР-3	Браковочный в эксплуатации
1. Тележка
1.1. Расстояние между продольными балками рамы тележки в средней части и по концам:
- тележки моторного вагона	1880,0 +/- 2	1880,0 +/- 10,0	1892,0, более,
			1868,0, менее
- тележки прицепного вагона	1880,0 +/- 2,0	1886,0 +/- 10,0	1898,0, более,
			1874,0, менее
1.2. Расстояние между внутренними плоскостями пазов буксовых поводков в одном кронштейне 180^{+ 0,5}
180^{+ 1,5}	-	1.2. Расстояние между внутренними плоскостями кронштейнов буксовых поводков вдоль оси колесной пары	1950_{- 1,0}^{+ 0,5}
1950 +/- 2,5	-	1.3. Расстояние между осями шпинтонов противоположных сторон рамы тележки прицепного вагона (вдоль оси колесной пары	2036 +/- 2
2036 +/- 2	-	1.4. Смещение осей пазов под валик буксового поводка относительно друг друга в одном кронштейне	0,2
0,5	-	1.5. Смещение внутренней поверхности паза для поводков в кронштейнах рамы одной боковины	0,5
1,0	-	1.6. Разность расстояний между вертикальными осями надбуксового подвешивания (или шпинтонов) одной и другой продольных балок рамы тележки прицепного вагона	2
3	-	1.7. Расстояние между осями пазов на кронштейнах рамы для валиков поводков в одном буксовом проеме (бесчелюстные тележки моторных вагонов)	1000 +/- 0,75
1000 +/- 1,50	-	1.8. Разность расстояний между осями шпинтонов противоположных сторон рамы тележки прицепного вагона	2, не более
3, не более	-	1.9. Разность диагоналей рамы по вертикальным осям надбуксового подвешивания тележки прицепного вагона	4, не более
6	-	1.10. Непараллельность осей пазов на расстоянии 45 +/- 0,1 кронштейнов буксовых поводков между собой, не более	1
1	-	1.11. Тоже, относительно привалочных поверхностей поперечных балок под тяговые двигатели на длине 500 мм, не более	2
2	-	1.12. Зазор между вертикальными скользунами поперечной балки тележки и надрессорным брусом прицепной тележки:
		- на сторону	5, не менее
5	-	- суммарный	25, не более
25	-	1.13. Расстояние от нижней точки путеочистителя до головок рельса под тарой вагона для электропоездов:	180 +/- 6
174 — 186		1.14. Зазор между рамой тележки и потолком буксы прицепного и головного вагонов	60
50	45, менее	1.15. Зазор между надрессорным брусом и предохранительной скобой под тарой вагона тележек прицепного и головного вагонов	140_{- 10}^{+ 5}
130, не менее	120, менее	1.16. Зазор между крюком поддона и предохранительной скобой под тарой вагона тележек прицепного и головного вагонов:	50^{+ 20}
50, не менее	75, более	45, менее	1.17. Суммарный зазор между скользунами надрессорного бруса и скользунами продольных балок тележки тележек прицепного и головного вагонов
			35, не менее
35, не менее	35, менее	1.18. Зазор между надрессорным брусом и продольными балками (замеряется по центрам пружин под тарой вагонов) тележек прицепного и головного вагонов	23, не менее
23, не менее	23, менее	1.19. Зазор между рамой тележки и потолком буксы моторного вагона	50, не менее
50, не менее	45, менее	1.21. Зазор между корпусом гидравлического гасителя колебаний и кронштейном продольной балки рамы тележки прицепного вагона	7
7 5, не менее
1.21. Отклонение от плоскости привалочных поверхностей под тяговый двигатель	1,0	1,5	-
1.22. Вертикальный зазор между крылом корпуса буксы и опорным кольцом спиральной пружины тележек прицепного и головного вагонов	8	5	3, менее
1.23. Зазор между ухом прямой подвески редуктора и предохранительной пластиной	20 — 25	по вертикали не менее 10, по горизонтали не менее 15	10, менее,
15, менее	2. Упругая муфта	2.1. Расстояние между наружными плоскостями фланцев редуктора тягового двигателя и упругой муфты	174 +/- 3
			174 +/- 3
-
2.2. Смещение фланцев упругой муфты в вертикальной плоскости под тарой вагона (фланец тягового двигателя выше фланца редуктора)	3,0 +/- 1,5	3,0 +/- 1,5	4,5, более,
1,5, менее	2.3. Допускаемое торцовое биение фланца упругой муфты на большом диаметре	0,5	0,5
			-
3. Фрикционный гаситель буксового подвешивания прицепной тележки	3.1. Износ втулок шпинтонов по диаметру		5
9, более
3.2. Износ сухарей		3	5, более
3.3. Износ кольца по поверхности трения		3	5, более
3.4. Кольцевой зазор между втулкой и кромкой отверстия в крыле буксы, не менее	8	8	-
3.5. Диаметр стержня шпинтона буксового подвешивания	67_{- 0,74}	61, не менее	58, менее
3.6. Толщина резинового кольца под пружину буксового подвешивания	37	32, не менее	-
4. Фрикционный гаситель буксового подвешивания моторной тележки	4.1. Толщина фрикционной накладки дисков рычага	8,0 +/- 0,5	6,0 — 8,1
4,0, менее
4.2. Высота пружины в свободном состоянии	97_{- 1,0}^{+ 3,5}	93, не менее	90, менее
4.3. Расстояние между чашкой и опорным стаканом у собранного гасителя	38,0+/-0,5	38,0 +/- 0,5	38,5, более,
37,5, менее	4.4 Диаметр опорного стакана в месте трения о втулку рычага	115_{- 0,34}^{- 0,12}	114, не менее
			-
5. Поводок надрессорного бруса моторных и прицепных тележек	5.1. Высота амортизатора поводка:
- прицепного и головного вагонов	42^{+ 1}	37, не менее	-
- моторного вагона	54 +/- 0,7	49, не менее	-
6. Центральное подвешивание на пружинах	6.1. Диаметр отверстия во втулке под валик с резьбой:		- тележка прицепного вагона
65,0^{+ 0,19}
65,0 — 66,5	67,0, более
6.2. Диаметр валика с резьбой
- тележка моторного вагона	60_{- 0,29}^{- 0,10}		58, менее
- тележка прицепного вагона	64,5_{- 0,3}		63,0, менее
6.3. Радиальный зазор в шарнирах	0,1 — 0,8	0,1 — 3,0	4,0, более
6.4. Толщина перемычки головки подвески (тяги) тележки:
- моторного вагона	45_{- 1,0}^{+ 3,0}	45_{- 1,0}^{+ 3,0}	41, менее
- прицепного и головного вагонов	48,5	46,5	42,0, менее
6.5 Диаметр средней части валика верхнего шарнира:
-тележки головного и прицепного вагонов	45,0^{+ 0,5}	44,0 — 45,5	43,0, менее
6.6. Расстояние от оси отверстия подвески (тяги) до опорной поверхности на тележку прицепного вагона	179 +/- 0,5	178,5 — 182	183, более
6.7. Разница расстояния (размеров 179) от оси отверстия до опорных поверхностей тяг одной подвески	0,5	1,0	-
6.8. Расстояние между центрами отверстий у подвески:
- головных и прицепных тележек	585^{+ 3}	585 — 590	-
- моторных тележек	510 +/- 1	509 — 512	-
6.9. Разница в длине двух штампованных серег в одной подвеске	0,6	1	-
7. Пружины центрального подвешивания	7.1. Высота комплекта цилиндрических пружин тележки моторного вагона под нагрузкой 38200 Н:
I группа	386 — 391	386 — 391	-
II группа	381 — 386	381 — 386
III группа		376-381
7.2. Высота комплекта цилиндрических пружин тележки моторного вагона под нагрузкой 43500 Н:
I группа	383 — 388	383 — 388
II группа	378 — 383	378 — 383	-
III группа		373 — 378
7.3. Высота комплекта цилиндрических пружин тележки прицепного вагона под нагрузкой 25000 Н
I группа	415 — 420	415 — 420	-
II группа	410 — 415	410 — 415
III группа		405 — 410	-
7.4. Высота комплекта цилиндрических пружин тележки головного вагона в свободном состоянии
I группа	501 — 506	501 — 506
II группа	496 — 501	496 — 501	-
III группа		491 — 496
8. Подпятник	8.1. Диаметр отверстий под шкворень	85,0	86,0
86,5
8.2. Толщина опорного фланца	20	18 — 20	17,5, менее
8.3. Толщина опорной плоскости (дна)	25	21 — 25	-
8.4. Диаметр подпятника	358^{+ 0,68}	362	-
9. Горизонтальный скользун тележек головного, прицепного и моторного вагонов	9.1. Толщина съемного вкладыша
- тележки моторного вагона	50_{- 0,8}	48 — 50	45, менее
- тележки головного и прицепного вагонов	45,	43 — 45	40, менее
9.2. Толщина резиновой прокладки	8 — 14	8 — 14	8, менее
10. Скользун вертикальный и торцовый надрессорного головного вагона бруса тележки прицепного и головного вагона	10.1. Высота	46 — 52	41 — 52
42, менее
10.2. Толщина съемного скользуна	45_{- 2}	41	40, менее
10.3. Глубина гнезда скользуна	12	10	9, менее
11. Упоры центрального подвешивания на пружинах	11.1. Общая высота торцевого упора надрессорного бруса тележки моторного вагона	52_{- 1,5}^{+ 1,0}	49 — 53
47, менее
12. Надбуксовые цилиндрические пружины	12.1. Высота комплекта пружин тележки прицепного и тележки головного вагонов под нагрузкой 28700 Н:
I группа	332 — 335	332 — 335
II группа	329 — 332	329 — 332	-
III группа		326 — 329
12.2. Высота комплекта пружин тележки моторного вагона под нагрузкой 30000 Н
I группа	197 — 200	197 — 200
II группа	194 — 197	194 — 197	-
III группа		191 — 194
12.3. Высота комплекта пружин тележки моторного вагона под нагрузкой 32000 Н:
I группа	197 — 200	197 — 200
II группа	194 — 197	194 — 197	-
III группа		191 — 194
12.4. Высота пружины тележки прицепного вагона в свободном состоянии:
- наружной	328_{- 2}^{+ 7}	320 — 335	-
- внутренней	170_{- 1,5}^{+ 4,5}	160 — 175	-
12.5. Диаметр стержня шпинтона	67^{- 0,2}	61, не менее	58, менее
12.6. Высота бурта втулки шпинтона	8	4, не менее	3, менее
12.7. Наружный диаметр втулки шпинтона	87	85	83, менее
12.8. Толщина сухаря	30_{- 0,5}	26, не менее	24, менее
12.9. Ширина перемычки кольца	4	1	-
12.10. Толщина амортизатора и резинового кольца под пружиной прицепного вагона	37	32, не менее	-
13. Гидравлический гаситель колебаний		13.1. Диаметр валиков	32_{- 0,42}^{- 0,17}
31			30, менее
13.2. Диаметр втулки валика	32,5^{+ 0,17}	33,5	34,0 более
13.3. Радиальный зазор между втулкой и валиком	0,58 — 0,93	0,58 — 2,50	4,0, более
13.4. Диаметр цилиндра	68^{+ 0,03}	68,3	68,5, более
13.5. Диаметр поршня	68_{- 0,06}^{+ 0,03}	67,7	67,5, менее
13.6. Диаметр штока поршня	48	48	-
13.7. Диаметр отверстия буксы	48^{+ 0,025}	48^{+ 0,025}	-
13.8. Натяг при посадке клапана на цилиндр	-	0,015 — 0,065	-
13.9. Толщина притирочной поверхности разгрузочного клапана	2,0^{+ 0,3}	1,5	1,5, менее
13.10. Зазор суммарный между штоком и отверстием буксы (направляющей)	0,041, не более	0,064, не более	-
14. Тормозная рычажная передача	14.1. Тормозные траверсы, шарнирные соединения	14.1.1. Диаметр цапф траверсы моторного вагона	70_{- 0,4}^{- 0,2}
68,5
-
14.1.2. Диаметр цапф прицепного вагона	45_{- 0,125}^{+ 0,175}	44,0, не менее	-
14.1.3. Наружный диаметр втулок цапф тележек прицепного вагона	55_{- 0,6}^{- 0,2}	54, не менее	-
14.1.4. Длина по торцам цапф:
- тележек моторного вагона	1865 +/- 3	1865 +/- 4	-
- тележек прицепного и головного вагона	1514_{- 5}	1514_{- 5}	-
14.1.5. Зазоры между валиком и втулкой во всех шарнирных соединениях для диаметра, мм:
- до 30 включ.	0,28 — 0,56	0,30 — 1,50	3,00, более
- св. 30 до 50 включ.	0,34 — 0,67	0,34 — 1,50	3,00, более
- св. 50 до 80 включ.	0,40 — 0,80	0,40 — 1,80	4,00, более
14.1.6. Износ валиков рычажной передачи	-	0 — 1,5	2,5, более
14.2. Рычаги, балансиры и серьги	14.2.1. Отклонение размеров плеч	+/- 1	+/- 2
-
14.2.2. Отклонение по толщине тела и головок	+0,2	+0,2	-
-0,8	-1,5	14.3. Подвески	14.3.1. Отклонение размеров плеч
	+/- 1	+/- 2
-
14.3.2. Отклонение по толщине тела и головок	+/- 1	-1,5	-
14.4. Тяги	14.4.1. Отклонение расстояний между центрами отверстий у тяг длиной, мм:
- от 0 до 1000 включ.	+/- 1	+/- 1	-
14.4.2. Отклонения по толщине головки	+1,3	-3	-
-0,7	14.4.3. Отклонение по толщине щечек	+/- 1	+/- 1,5
	2,0, более
14.4.4. Отклонение по ширине зева вилки	+2	+/- 3	4, более
-1	14.4.5. Отклонение по диаметру стержня, мм:
- при диаметре до 30 включительно	+0,4		2, более
-0,5	- при диаметре от 30 до 50 включительно	+/- 0,75
	3, более
14.5. Кронштейны подвески тормозных башмаков	14.5.1 Отклонения по толщине ушков	+0,50	+0,5
-
-1,48	-1,5	14.5.2. Отклонение по ширине проушины	+0,5
	+/- 3,5	-
14.6. Подвеска внутренних башмаков тележки моторного вагона	14.6.1. Ширина паза между втулками	155^{+ 0,53}	157
-
14.7. Башмак тормозной	14.7.1. Отклонения по диаметру отверстий под цапфу тормозного вала	-	+1
-
14.7.2. Ширина паза между ушками	40	43, не более	-
14.7.3. Ширина паза по внешней ширине ушков	80 +/- 1	77, не менее	-
14.7.4. Толщина перемычки под чеку	7 +/- 1	5 — 8	6, менее,
8, более	14.7.5. Толщина тормозной колодки	62	40 — 60
			10, менее
14.8. Шток поршня тормозного цилиндра	14.8.1. Износ тела головки	-	2
3, более
14.8.2. Износ отверстия по диаметру или паза по ширине	-	2	-
14.8.3. Износ отверстия под шток по диаметру	-	1,5	-
14.8.4. Износ отверстия под шпильку по диаметру	-	0,5	-
14.8.5. Износ штока тормозного цилиндра по диаметру	-	2	6, более
14.9. Звено соединения вертикального рычага с балансиром	14.9.1. Износ уха по ширине на сторону	-	3
5, более
14.9.2. Износ направляющей планки	-	1	-
14.10. Монтажные допуски на рычажной передаче тормоза	14.10.1. Зазор вдоль оси валика в проушинах
- в сочленении кронштейнов с подвесками	1 — 3,5	1 — 4	1, менее, 7, более
- в сочленении тяг между собой и рычагами	0,5 — 2,5	0,5 — 2,5	0,5, менее, 6,0, более
14.10.2. Минимальный зазор между валиками рычагов и буксовыми направляющими	8 — 10	8	6
14.10.3. Минимальный зазор между валиками вертикальных рычагов и наружной гранью бандажа	8 — 12	6	5
14.10.4. Суммарный зазор между направляющими пальцами тормозного балансира и направляющими угольниками тележки	-	5, не менее	4, менее
15. Авторегуляторы 574Б, РТРП-675, РТРП-675М	15.1 Высота пружины в свободном состоянии авторегулятора:
- возвратная черт. 571Б.002	390	355 — 425	-
- регулирующей гайки черт. 574Б.305	35	31 — 37	-
- роспуска черт. 559.302 (для 574Б)	43	37 — 44	-
- роспуска черт. 642.006 (для РТРП-675, РТРП-675М)	48,0_{- 1,9}^{+ 2,0}	44,1 — 55,0	-
16. Авторегулятор пневмомеханического действия	16.1. Внутренний диаметр подшипника шпинделя черт. 102.40.10.101	45^{+ 0,16}	45,5
46,0 более
16.2. Диаметр шпинделя
- под подшипник	45,0_{- 0,24}^{- 0,08}	44,0	43,0, менее
- под кольцо	70_{- 0,104}^{- 0,030}	69,5	69, менее
16.3. Внутренний диаметр кольца черт. 102.40.10.105	70,0^{+ 0,19}	70,4	71,0, более
16.4. Диаметр корпуса под поршень	70,0^{+ 0,74}	76,0	77,0, более
16.5. Высота пружин в свободном состоянии:
- пружина собачки	65_{- 1}^{+ 3}	62	61, менее
- пружина возвратная	155_{- 1,5}^{+ 4,5}	151	149, менее
- пружина механизма стопорения	25^{+ 3}	23	22, менее
17. Буксовый узел	17.1. Натяг буксовых поводков вдоль оси валиков при установке их в гнездо буксы или кронштейна рамы	1,4 — 5,0	1,0 — 5,0
-
17.2. Зазор между узкой клиновой частью валика поводка и дном паза в щеке буксы или кронштейна рамы (в сборе)	2,0, не менее	1,0, не менее	0,2, менее
17.3. Натяг посадки валика в сборе с сайлентблоком в отверстие тяги поводка	0,07 — 0,21	0,07 — 0,21	-
18. Заземляющее устройство на буксе	18.1. Зазор между корпусом щеткодержателя и крышкой для токосъема	4 — 9	4 — 9
-
18.2. Усилие нажатия нажимного рычага щеткодержателя в направлении осевой линии щеток Н (кгс)	30,0 (3,0)	30,0 (3,0)	-
18.3. Высота щеток	50	50	35, менее
18.4. Высота окна корпуса щеткодержателя под щетки	32,0_{- 0,05}^{- 0,25}	33,0	33,5, более
19. Тяговый редуктор	19.1. Длина общей нормали шестерни	109,483_{- 0,28}^{- 0,14}	109,210 — 107,500
106,500, менее
19.2. Толщина зуба венца зубчатого колеса
- по хорде (измеренная на расстоянии 7,89 мм от вершины зуба)	14,32_{- 0,39}^{- 0,25}	12,00 — 14,07	9,00, менее
19.3. Толщина зуба венца шестерни
- по хорде (измеренная на расстоянии 11,17 мм от вершины зуба)	16,7_{- 0,28}^{- 0,14}	12,5 — 16,56	12,0, менее
- по хорде (измеренная на расстоянии 11,26 мм от вершины зуба)	16,76_{- 0,28}^{- 0,14}	12,5 — 16,62	12, менее
19.4. Торцевое биение венца зубчатого колеса	0,2	0,3	-
19.5. Торцевое биение венца шестерни	0,03	0,1	-
19.6. Боковой зазор между зубьями зубчатой передачи	0,4 — 1,2	0,4, не менее	-
20.1. Наибольшая разница в диаметрах бандажей по кругу катания, мм:
- у одной колесной пары моторного вагона	-	0,5	4, более
- то же у прицепного и головного вагонов	-	1	4, более
- у двух колесных пар одной тележки моторного вагона	-	8	10
- то же у прицепного и головного вагонов	-	15	30
- у колесных пар разных тележек моторного вагона	-	15	20
- то же у прицепного и головного вагонов	-	30	35

Наименование деталей и размеров	Размеры, мм
	Чертежный	Допустимый при выпуске из ТР-3	Браковочный в эксплуатации
1. Рама кузова
1.1. Перекос боковых стен кузова по вертикали на уровне рамы	5, не более	40	50, более
1.2. Расстояние между хребтовыми балками в местах установки поглощающего аппарата	330 +/- 3	330_{- 5}^{+ 7}	337, более;
			325, менее
1.3. Угольник, образующий гнездо пятника:
- толщина полки	12,00_{- 0,20}^{+ 0,75}	12,75 — 9,50	9,50, менее
- ширина горизонтальной полки	35^{+ 0,34}	30 — 40	40, более
1.4. Износ вертикальных стен хребтовой балки в местах установки поглощающих аппаратов	-	3, не более	3, более
1.5. Расстояние от буферного бруса до опорной плоскости переднего упорного угольника	390	390 — 393	393, более
1.6. Расстояние между передним и задним упорными угольниками	625_{- 3}	625-3	625, более
1.7. Толщина упорной части упорных угольников	20_{- 1}^{+ 2}	20_{- 1}^{+ 2}	19, менее
1.8. Местный зазор между розеткой автосцепки и лобовым брусом	1, не более	1, не более	1, более
1.9. Местный зазор между розеткой автосцепки и хребтовой балкой	2, не более	2, не более	2, более
1.10. Местный зазор между хребтовой балкой и упорным угольником	1	1, не более	1, более
1.11. Глубина местной выработки рабочей поверхности скользуна кузова	-	3, не более	3, более
1.12. То же, при вкладыше скользуна люлечного бруса, изготовленного из ДСП-Г		1, не более	1, более
1.13. Суммарный зазор между опорными скользунами люлечного бруса и скользунами кузова на одной тележке с пятниковой опорой	2 — 6	2 — 6	1, менее,
			8, более
1.14. Зазор между наружной кромкой тарелей подпятника и пятника тележки прицепного вагона с увеличенным статическим прогибом	16_{- 1}^{+ 2}	16_{- 1}^{+ 2}	9, менее
1.15. Зазор между наружной кромкой тарелей подпятника и пятника тележки прицепного вагона с увеличенным статическим прогибом с опорой на пятник	-	3, не менее	1, менее
1.16. Зазор между амортизатором шкворня и упорной шайбой на тележке моторного вагона с увеличенным статическим прогибом	-	3, не менее	2, менее
1.17. Расстояние между любыми подрессорными деталями тележки и кузова, измеренное по вертикали под массой тары моторного вагона	110	110, не менее	110, менее
1.18. Расстояние между любыми подрессорными деталями тележки и кузова, измеренное по вертикали под массой тары прицепного и головного вагона	130	130, не менее	130, менее
2. Упругая площадка
2.1. Толщина накладки ударной рамы упругой площадки	10	6 — 10	4, менее
2.2. Разность диагоналей просвета ударной рамы упругой площадки	-	5, не более	5, более
2.3. Изогнутость (качка при проверке на плите) ударной рамы	3	3, не более	3, более
2.4. Прогиб ударной рамы на всю длину	-	6, не более	10, более
2.5. Смещение середины листов рессоры от центра хомута	-	3, не более	3, более
2.6. Перекос рессоры по вертикали	-	5, не более	5, более
2.7. Диаметр шпинтона со стороны корпуса амортизатора	60_{- 0,50}^{- 0,22}	56	55, менее
2.8. Диаметр шпинтона со стороны стакана амортизатора	50_{- 0,70}^{- 0,17}	46	45, менее
2.9. Диаметр отверстия во втулке корпуса амортизатора	62^{+ 0,4}	65	66, более
2.10. Диаметр отверстия во втулке стакана амортизатора	52^{+ 0,4}	55	56, более
2.11. Зазор между шпинтоном и втулкой корпуса или стакана	2,2 — 3,9	2,0 — 9,0	11,0, более
2.12. Вытертость нижних кронштейнов ударной рамы	-	3, не более	5, более
3. Амортизатор переходной баллонной площадки
3.1. Диаметр шпинтона в корпусе	132_{- 0,395}^{+ 0,145}	141	140, менее
3.2. Диаметр шпинтона во фланце	145_{- 0,80}^{- 0,53}	133	130, менее
3.3. Диаметр отверстия в корпусе под шпинтон	145^{+ 0,26}	148	149, более
3.4. Диаметр отверстия во фланце под шпинтон	135^{+ 0,26}	138	139, более
4. Пневматические двери
4.1. Зазор между створками двери в закрытом положении	-	3	3, более
4.2. Диаметр цилиндра внутренний	36^{+ 0,34}	37	37, более
4.3. Диаметр направляющей втулки внутренний	15,0^{+ 0,035}	15,5	15,5, более
4.4. Диаметр штока	15,0_{- 0,18}^{- 0,06}	14,3	14,0, менее

Наименование электрических цепей	Минимальная величина сопротивления изоляции, МОм			Величина испытательного напряжения при выпуске из ТР-3, кВ
	При выпуске из ТР-3	При выпуске из ТР-1, ТР-2	В эксплуатации (браковочная величина)
1.1. Цепь: токоприемник и кабели, идущие к быстродействующему выключателю, главному разъединителю и высоковольтному предохранителю	5,0	2,5	1,2	8,0
1.2. Цепь: быстродействующий выключатель, линейные контакторы	3,0	1,5	1,2	6,0
1.3. Цепь тяговых двигателей со всеми высоковольтными аппаратами	3,0	1,5	1,2	6,0
1.4. Цепь вспомогательных машин на напряжение 3000 В и электропечей (калориферов) со всеми высоковольтными аппаратами	3,0	1,5	1,2	6,0
1.5. Цепь вспомогательных машин на напряжение 127/220 с аппаратурой и главного освещения	2,5	2,0	1,2	1,5
1.6. Цепи управления, освещения, электропневматических тормозов напряжением 50 В	0,5	0,3	0,1	1,0
1.7. Цепи управления, дежурного освещения напряжением 110 В	0,8	0,5	0,2	1,0
1.8. Аккумуляторная батарея (ящик по отношению к раме вагона)	0,8	0,5	0,3	-

Примечание:

1. Измерение сопротивления изоляции по п. п. 1.1 1.2, 1.3, 1.4, производить мегаомметром на 2500 В, в остальных случаях — мегаомметром на 500 В. Отсчет значения сопротивления изоляции производить через 20 с после приложения напряжения.

2. Величину испытательного переменного напряжения частоты 50 Гц, подаваемого для проверки электрической прочности изоляции цепей, увеличивать плавно и после достижения нормы выдержать в течение 1 мин.

Наименование и обозначение, смазываемого изделия, узла, детали	Марка смазки (масла)		Периодичность расхода в кг на точку смазки при		Количество точек на вагоне
	основной	дублирующей	замене	добавлении	Головном	Моторном	Прицепном
1. Узлы тележки, тормоза и кузова
1.1. Колесно-редукторный блок:
- роликовые подшипники буксового узла	Буксол	-	ТР-3:	ТР-2-0,5	8	8	8
			- 1,2 для головного и прицепного вагонов;
			- 1,5 для моторного вагона
- роликовые подшипники ведущей шестерни и опоры редуктора	То же	-	ТР-3-1,5	ТР-2-0,5	-	12	-
- зубчатая передача	Летом ТАп-15В Зимой ТСп-10 Всесезонно ТАп-15В (для Московской, Юго-Восточной, Северо-Кавказской и Калининградской железных дорог)	Летом ТМ-3-18 Зимой ТМ-9п	ТР-3-2,6	ТО-3 Добавить до верхнего уровня (по показанию щупа); ТР-1, ТР-2-1... 1,5, но не выше верхнего уровня (по показанию щупа)	-	4	-
1.2. Подвеска редуктора:
- резьбовые соединения	УСсА	-	при сборке — 0,1	-	-	4	-
1.3. Центральное подвешивание:
- опорный скользун	Солидол Ж	Солидол С	ТР-3-0,1	Через один ТР-1-0,1	4	4	4
- маятниковая подвеска	Солидол Ж	Солидол С	ТР-3-0,1	ТР-2-0,1	8	8	8
- втулка тягового поводка	То же	То же	при сборке — 0,1	-	8	8	8
- гидравлический гаситель колебаний	МВП	ВМГЗ или АМГ-10	ТР-2-1,2	-	4	4	4
- пятник	УСсА	Буксол	ТР-3-1,0 для головных и прицепных вагонов:	ТР-2-0,3 для головных и прицепных вагонов	2	-	2
1.4. Рычажно-тормозная передача:
- шарнирные соединения	Солидол Ж	Солидол С	ТР-3-1,0	ТР-1-0,5	2	2	2
- цилиндр тормозной	ЖТ-79Л	ЖТКЗ-65 или ПГК-1	Один раз в год при выполнении очередного ремонта — 0,2	-	4	4	4
1.5. Колонка привода ручного тормоза	Солидол Ж или Солидол-С	УСсА	ТР-3-1,0	Через один ТР- 1-0,5	1	1	1
1.6. Регулятор выхода штока	ЦИАТИМ-201	ЖТКЗ-65	ТР-3-0,1	ТР-1-0,06	4	4	4
1.7. Наружная раздвижная дверь:
- канавки для шариков в рельсе и рейке	УСсА	-	ТР-3-0,1	Через один ТР-1-0,03	4	4	4
1.8 Внутренняя раздвижная дверь:
- рабочая поверхность рельса	УСсА	-	ТР-3-0,05	Через один Тр-1-0,01	2	2	2
- подшипник	Буксол	-	ТР-2-0,01	ТР-1-0,005	12	12	12
1.9. Двери кабины машиниста, тамбура машиниста, туалета, купе проводника:
- петля	Солидол Ж	Солидол С	-	Через один ТР-1-0,005	12	-	-
- замок	То же	То же	-	То же	4	-	-
1.10. Торцевая дверь:
- петля	Солидол Ж	Солидол С	-	Через один ТР-1-0,005	3	6	6
- замок	То же	То же	-	То же	1	2	2
1.11. Площадка откидная подножки:
- шарнирное соединение	Солидол Ж	Солидол С	ТР-2-0,06	Через один ТР-1-0,03	8	8	8
- ось вращения	Солидол Ж	Солидол С	ТР-2-0,03	-	8	16	16
1.12. Кресло машиниста и помощника машиниста:
- трущиеся поверхности	Солидол Ж	Солидол С	-	ТР-3-0,002	2	-	-
1.13. Переходная баллонная площадка:
- рессора-шпинтон	УСсА	Солидол С Солидол Ж	ТР-2-0,5	Через один ТР-1-0,15
- шарнирное соединение рессор с упорной балкой	То же	То же	ТР-2-0,3	ТР-1-0,1	1	2	2
1.14. Замок лестницы подъема на крышу	УСсА	Солидол С Солидол Ж	ТР-3-0,005	ТР-2-0,002	-	1	-
1.15. Замок подвагонного ящика	То же	То же	ТР-1-0,005	-	28	72	24
1.16. Туалетная
- шарниры рычажной передачи блока туалетного	Солидол Ж	Солидол С	ТО-3-0,005 (1 раз в 2 месяца)	-	1	-
2. Узлы пневматического оборудования
2.1. Кран машиниста 395-5:
- трущаяся поверхность	ЖТ-79Л	-	ТР-1-0,003	-	1	-	-
- золотник и зеркало золотника	ПКГ-1	-	ТР-1-0,002	-	1	-	-
- резьба и уплотнительная поверхность резьбовых деталей	ЖД	ВНИИНП-232	ТР-1-0,003	-	1	-	-
2.2. Привод управления дверьми ПУД-Е-022:
- хвостовик штока, шарнирная втулка кронштейна двери	ЖТ-79Л	-	ТР-2-0,02	-	8	8	8
2.3. Винтовая компрессорная установка ВКУ 1/10:
- маслоотделитель первой ступени	ХФ22с-16	-	1 раз в 2 года — 6,5	ТО-1	1
				Уровень масла должен находиться не менее чем на 10 мм выше метки «min»
или Агрегат компрессорный винтовой модели АКВ-0,65
- система смазки	RARUS SHC 1025 (MOBIL)		Один раз в год — 6,0	ТО-1 Максимальный уровень масла — нижний срез заливной горловины Запрещается смешивание масел разных марок	1
	или
	COREN А РАО Oils 46;
	COREN А РАО Fluids 46 (SHELL)
	или
	KOMPRESSOR OIL RS 46 (ESSO)
	или
	AIRCOL SR 46 (CASTROL)
2.4. Компрессор поршневой воздушный ВВ 0,05/7-1000	КЗ-20; КС-19 Летом, КЗ-10С Зимой	К-19 Летом КЗ-10 Н Зимой	ТР-2-0,2	ТР-1 добавить до верхнего уровня (по верхней риске маслоуказателя)	-	1	-
2.5. Редуктор 348-2, реле давления 404, электровоздухораспределитель 305-1:
- закрытая поверхность трения	ЖТ-79Л	ЖТКЗ-65	ТР-2-0,03	ТР-1-по 0,015	4	5	4
- резьбовая поверхность, переключательная пробка	ЖД	ВНИИНП-232	ТР-1-0,01	-	4	5	4
2.6. Электропневматический клапан автостопа ЭПК-150 И1	ЖТ-79Л	-	ТР-2-0,02
2.7. Воздухораспределитель 292М или 242-1:
- кожаные манжеты	Прожировочный состав № 12	-	- ТР-3 (пропитка)
- закрытая поверхность трения	ЖТ-79Л	-	ТР-3-0,02	-	1	1	1
- притирочная поверхность пробки и втулки	То же	-	То же	-	1	1	1
- резьбовая поверхность	ЖД	ВНИИНП-232	ТР-1-0,01	-	1	1	1
2.8. Пневмопривод силового контроллера:
цилиндр	ЖТ-79Л	ЖТКЗ-65	ТР-2-0,01	ТО-3-0,003	-	2	-
подшипники, ролики, звезда	ЖТ-79Л	ЖТКЗ-65	ТР-2-0,11		-	5	-
манжеты	МВП	-	ТР-2 (пропитка)		-	2	-
2.9. Пневматический привод переключателя 1ПЭ.008:
- манжеты, зеркало цилиндра, поршень, толкатель	ЖТ-79Л	-	ТР-2-0,3	-	-	1	-
2.10. Электростеклоочиститель:
- трущиеся поверхности шарниров	ЖТКЗ-65	ЖТ-79Л	ТР-3-0,4	-	4	-	-
2.11. Регулятор давления АК-11Б	ЖТКЗ-65	ЖТ-79Л	Тр-3-0,005	ТР-2-0,003	1	1
2.12. Клапан пантографа КЛП-101БУЗ:
- трущаяся поверхность	ЖТ-79Л	-	ТР-2-0,1	-	-	1	-
- цилиндр пневмопривода	МВП	-	ТР-2-0,002	-	-	1	-
- пробка, прокладка	Буксол	-	ТР-2-0,005	-	-	1	-
2.13. Клапан обратный 1-ЗУ1	ЖТ-79Л	ЖТКЗ-65ПГК-1	ТР-2-0,01	-	1	1	1
2.14. Клапаны обратные:
- притертая поверхность	ЖТ-79Л — 4	ЖТКЗ-65	ТР-2-0,01		1	3	-
- резьбовая поверхность		ЖТКЗ-65	ТР-2-0,01		1	3	-
2.15. Кран концевой:
- трущаяся поверхность	ПГК-1	ЖТ-79Л	ТР-2-0,01	-	4	4	4
- резьбовое соединение	ЖД	ВНИ-ИНП-232	ТР-2-0,005	-	4	4	4
3. Узлы электрооборудования и вентиляции
3.1. Токоприемник Л-13У1:
- полоз	СГС-О, СГС-Д	-	ТР-1-0,05 (СГС-О)	ТО-2-0,03 (СГС-Д)	-	1	-
- шарниры	ЖТКЗ-65	-	ТР-2-0,05	ТР-1-0,03	-	12	-
- узел подшипников нижних рам	ЖТКЗ-65, ЖТ-79Л (ниже минус 40 °C)	-	ТР-3-0,05	ТР1-0,01	-	4	-
- цилиндр пневмопривода	ЖТ-79Л	-	ТР-3-0,05	ТР-1-0,03	-	1	.
- нижние и верхние рамы, боковые поверхности полозов, подъемные пружины (не закрытые кожухами)	ЦНИИ-К-3	-	Через 10 суток	-	-	1	-
3.2. Тяговый двигатель:
- опорные роликоподшипники	Буксол	-	ТР-3-1,0	ТР-1-0,075	-	8	-
3.3. Двигатель П-31М или П-12М вспомогательного компрессора
- роликоподшипники	Буксол	-	ТР-3-0,02	ТР-2-0,01	-	1	-
3.4. Разъединитель 1РВЭ.002:
- подшипники, головка привода	ЖТКЗ-65	ЖТ-79Л	ТР-2-0,01	-	-	1	-
- трущиеся контактные поверхности	Солидол Ж	-	ТР-2-0,01	-	-	1	-
3.5. Межэлементное соединение аккумуляторной батареи	Солидол Ж	-	ТР-2-0,005	ТР-1-0,001	19	-
3.6. Выключатель ВП16ЛГ	Солидол Ж	-	ТР-2-0,01	ТР-1-0,005	-	1	-
3.7. Выключатель ВП15Е или ВП15К	Солидол Ж	-	ТР-2-0,01	То же	10	9	9
3.8. Вентиляционный фильтр	Летом — И-40А Зимой — «З» или ТКп	Летом — «Л» зимой — АМГ-10	Регенерация фильтра (промывка и пропитка в масляной ванне) Летом — при ТР-1, зимой — при осеннем и весеннем осмотрах — 0,25	-	6	8	4
3.9. Фильтр воздухозаборного устройства охлаждения генератора ДГУ	Летом — И-40А Зимой — «З» или ТКп	Летом — «Л» зимой — АМГ-10	То же	-	2	-	-
4. Дизель-электрическая установка
4.1. Дизельный двигатель 12V183TD13:
- система смазки	Моторное масло всесезонное:		На очередном ТР-1-64 л (не реже 1 раза в год)	ТО-3 долив, при необходимости, до уровня	1
	Essolube XTS5 SAE 10W40 Addinol Super Truck MD1048 SAE 10W40,
	Mobil Delvac XHP Extra SAE 10W40,
	Mobil Delvac I SHC SAE 5W40,
	Shell Rimula Ultra SAE 10W40
4.2. Гидропривод вентилятора	Моторное масло всесезонное:		55 л	Долив, при необходимости, до уровня	1	-	-
	Essolube XTS5 SAE 10W40 Addinol Super Truck MD1048 SAE 10W40,
	Mobil Delvac XHP Extra SAE 10W40,
	Mobil Delvac I SHC SAE 5W40,
	Shell Rimula Ultra SAE 10W40
4.3. Сдвоенный синхронный генератор:
- шарикоподшипники	Смазка «isoflex LDS 18 Spezial A» (Изготовитель Kluber Lubrication)		ТР-3-0,350		1	-	-

Приложение К (обязательное)

Таблица К

Наименование и марка смазочного материала	Обозначение НТД на поставку
Масло АМГ-10	ГОСТ 6794-75
Масло всесезонное гидравлическое ВМГЗ	ТУ 38.101479-00
Масло осевое «З» ГОСТ 610-72
Масло индустриальное И-40А	ГОСТ 20799-95
Масло компрессорное К-19	ГОСТ 1861-73
Масло компрессорное КЗ-10Н	ТУ 38.401.58-149-96
Масло компрессорное КЗ-10С	ТУ 0253-093-00148843-2004
Масло компрессорное К-12	ГОСТ 1861-73
Масло компрессорное КЗ-20	ТУ 38.401.58-19-91
Масло компрессорное КС-19	ГОСТ 9243-75
Масло осевое «Л»	ГОСТ 610-72
Масло приборное МВП	ГОСТ 1805-76
Масло ТМ-3-9	ГОСТ 17479.2-85
Масло ТСп-10 ТУ 38.401809-90
Масло ТАп-15В	ГОСТ 23652-79
Масло трансформаторное ТКп	ТУ 38.401-58-49-92
Масло ТМ-3-18	ГОСТ 17479.2-85
Масло ХФ22с-16	ГОСТ 5546-86
Паста ВНИИНП-232	ГОСТ 14068-79
Смазка ЖД	ТУ 32ЦТ 548-83
Смазка Буксол	ТУ 0254-107-01124328-01
Смазка ЖТКЗ-65	ТУ 0254-004-01055954-02
Смазка ЖТ-79Л	ТУ 0254-002-01055954-01
Смазка ПКГ-1	ТУ 3185-003-01055954-02
Смазка Солидол Ж	ГОСТ 1033-79
Смазка Солидол С	ГОСТ 4366-76
Смазка графитная УСсА	ГОСТ 3333-80
Смазка ЦИАТИМ-201	ГОСТ 6267-74
Антиобледенительная смазка ЦНИИ-КЗ	ТУ 0254-005-01055954-02
Смазка СГС-О	ТУ 32ЦТ 554-84
Смазка СГС-Д	ТУ 32ЦТ 554-84
Прожировочный состав	ТУ 32ЦТ 547-83

1. Применять малоэлектризующуюся одежду (хлопчатобумажные халаты, обувь на кожаной подошве).

2. Создавать влажность в рабочих помещениях в пределах 50 — 60%.

3. Покрывать поверхность столов и полов малоэлектризующимися материалами или на рабочих столах иметь металлические листы размером не менее 100 x 200 мм, надежно соединенные с заземлением через ограничительный резистор 1066 Ом.

4. Ремонтному персоналу при работе с микросхемами надевать на руки специальные антистатические браслеты, соединенные с заземлением.

5. Снимать заряд статического электричества с рук ремонтного персонала, инструмента и с выводов микросхем прикосновением через резистор 1066 Ом к заземлению.

6. Для покрытия столов, пола, стульев применять специальные антистатические краски или пасты («Чародейка», «Антистатик» и др.).

ПЕРЕЧЕНЬ ОБОРУДОВАНИЯ ДИЗЕЛЬ-ЭЛЕКТРОПОЕЗДА, ПОДЛЕЖАЩЕЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЮ

3. Кран машиниста

4. Буксовый узел

5. Моторно-якорный подшипник

6. Компрессор тормозной

7. Аппараты защиты

8. Тяговый электродвигатель

9. Преобразователи

10. Контакторы (ПК, МК)

11. Переключатели

12. Вспомогательные электромашины

13. Силовые электроцепи

14. Электроцепи управления

17. Быстродействующий выключатель

Приложение Н (обязательное)

ПЕРЕЧЕНЬ ПЛОМБИРУЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ, АППАРАТОВ И ПРИБОРОВ НА ВАГОНАХ ДИЗЕЛЬ-ЭЛЕКТРОПОЕЗДА ДТ1

Таблица Н

Наименование пломбируемого оборудования, аппаратов и приборов	Количество пломб на вагон
	ГД	М	П
1. Стоп-кран	4	3	3
2. Воздухораспределитель 292 или 242-1-	1	1	1
3. Кран КР5 — КР9 или КР30 — КР43	5	-	-
4. <*> Кран КР32	1	-	-
5. <*> Кран КР30, КР31	2	-	-
6. <*> Кран КТ1 или КТ4	-	1	-
7. Крышка клапана автостопа 150И-1	1	-	-
8. Выключатель управления ПВУ-5	-	1	-
9. Манометр МП-1 МПа	-	1	-
10. Манометр МП-1,6 МПа	-	1	-
11. Манометр МП-2-1,6 МПа	2	-	-
12. Буксовая крышка	8	8	8
13. Огнетушитель	4	-	-
14. Крышка редуктора и сапуна	-	8	-
15. Крышка аккумуляторного ящика	2	-	-
16. Ящик БУ УАПВ «Экспресс»	1	1	1
17. Ящик блока аварийного пуска системы СОТП	2	-	-
18. Блоки устройства КЛУБ-У	63	-	-
19. Ящик со съемным оборудованием	-	2	-
20. Упаковка ЗИП	12	-	-
21. Датчик комбинированного крана 267.01	1	-	-
22. Исполнительная часть крана 267.010	1	-	-
23. Ящик подвесной с электрооборудованием	-	5	1
24. Осевой датчик «Клуб-У»	2	-	-
25. Рукоятка поворотная аварийного окна	4	4	4
26. Клапан предохранительный и клапан минимального давления ВКУ	2	-	-
или смотровая панель агрегата АКВ-0,65	1	-	-
27. Заправочные горловины и сливные краны топливной системы	4	-	-

---

<*> Пломбируется в закрытом положении при отправке дизель-электропоезда в холодном состоянии.

---