ВНТП-35-93. Нормы технологического проектирования предприятий ликеро-водочной промышленности

(утв. Письмом Роскомпищепрома от 15.04.1993 № 636/12/16)

Письмом Роскомпищепрома от 15 апреля 1993 г. № 636/12/16

НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Срок введения в действие 1 мая 1993 года

Разработаны Государственным институтом по проектированию предприятий пищевой промышленности «Гипропищепром-2».

Директор Б.И. Звенков.

Главный инженер З.Д. Швуим.

Исполнители: И.М. Григор (руководитель темы), Л.И. Орлова, Р.О. Борк, А.Г. Келлер, М.А. Подольный, Г.Ф. Сандлер, А.А. Гуцол, Б.А. Караваев, И.С. Липовецкая, Ю.В. Цветков, Г.В. Мищенко, Н.Н. Комиссарова, Иванов С.М.

Внесены А/О «Агропромнаучпроект».

Подготовлены к утверждению: А/О «Агропромнаучпроект», Гипропищепромом-2.

Согласованы: ВНИИ пищевой биотехнологии (Письмо от 24.03.93 № 4-ОФХТ), Службой Противопожарных и Аварийно-спасательных работ (СПАСР) МВД РФ (Письмо от 26.03.93 № 20/6/492), Минздравом Российской Федерации (Письмо от 11.02.93 № 01-13/201-11).

Утверждены Комитетом РФ по пищевой и перерабатывающей промышленности (Письмо от 15.04.93 № 636/12/16).

Раздел 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие нормы определяют основные требования к проектированию технологических процессов ликеро-водочных заводов и распространяются на проектно-сметную документацию для строительства новых, расширения, реконструкции и технического перевооружения действующих предприятий, зданий и сооружений ликеро-водочных заводов, а также используются при обосновании целесообразности проектирования и строительства предприятий.

1.2. Нормы разработаны на основании «Производственного технологического регламента на производство водок и ликеро-водочных изделий», разработанного ВНИИПБТ в 1990 г. и утвержденного Госагропромом СССР, с учетом основных технических направлений в проектировании ликеро-водочных заводов, отражающих ближайшую перспективу развития науки и техники, оптимальных мощностей по производству продукции с применением передовой технологии, прогрессивного основного и вспомогательного оборудования, и не противоречат требованиям охраны труда.

1.3. Нормы в разделах 2 - 13 устанавливают требования к проектированию технологических процессов производства ликеро-водочных изделий; в разделах 14 - 19 - требования, общие для проектирования специальных частей проекта указанных производств.

1.4 При проектировании ликеро-водочных заводов следует руководствоваться:

• действующими на момент проектирования нормами и правилами, включенными в «Перечень действующих нормативных документов и ГОСТов»;
• технологическими инструкциями, регламентами, разработанными отраслевыми научно-исследовательскими институтами и утвержденными вышестоящими организациями;
• инструкцией по определению производственных мощностей ликеро-водочных заводов;
• указаниями по проектированию автоматизации производственных процессов;
• типовыми нормами обслуживания машин и оборудования;
• едиными нормами выработки и времени на вагонные, автотранспортные и складские погрузочно-разгрузочные работы;
• правилами перевозок грузов;
• правилами устройства электроустановок, правилами защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности и инструкцией по устройству молниезащиты зданий и сооружений РД 34.21.122-87;
• системой стандартов безопасности труда;
• правилами безопасности при производстве погрузочно-разгрузочных работ на заводском железнодорожном транспорте и инструкцией по технике безопасности для работников грузового автотранспорта промышленности продовольственных товаров;
• правилами по технике безопасности и производственной санитарии в спиртовой и ликеро-водочной промышленности;
• инструкцией по разработке проектов и смет для промышленного строительства;
• строительными нормами и правилами по специальным работам, изложенными в различных частях СНиП и дополнениях к ним;
• стандартами (ГОСТ, ОСТ), техническими условиями и другими действующими на период разработки проекта нормативными документами, а также изменениями и дополнениями к ним.

Обязательными являются также документы, вышедшие после утверждения настоящих норм.

Раздел 2. МОЩНОСТЬ, СОСТАВ И РЕЖИМ РАБОТЫ ЗАВОДА

2.1. Производственная мощность ликеро-водочного завода определяется в декалитрах водки и ликеро-водочных изделий (суммарная мощность), выпускаемых в заданном ассортименте, в течение календарного года.

Производственная мощность ликеро-водочного завода рассчитывается по производительности ведущего технологического оборудования основного производства.

Ведущее технологическое оборудование:

при производстве водки — угольно-очистительные батареи;

при производстве ликеро-водочных изделий — фильтрационная аппаратура.

Годовая мощность производства ликеро-водочных изделий определяется исходя из числа полных рабочих дней в году — 287.

Годовая мощность моечно-разливного цеха определяется исходя из односменного или двухсменного режима работы и количества рабочих дней в году — 242.

Для розлива ликеро-водочных изделий используются линии розлива производительностью 1500, 3000, 6000, 12000 бут. в час.

Учитывая реально выпускаемое основное технологическое оборудование и потребность в ликеро-водочной продукции, определены следующие параметрические ряды мощностей ликеро-водочных заводов: 250, 500, 1000, 1500, 2000 тыс. дал в год.

2.2 В состав ликеро-водочного завода входят:

1. Спиртохранилище:

отделение приема и отпуска спирта

спиртохранилище

2. Водочный цех:

сортировочное отделение

фильтрационное отделение

напорное отделение

отделение водоподготовки

отделение сбора брака

3. Ликеро-водочный цех:

отделение хранения сырья и ингредиентов

отделение настоев и ароматных спиртов

предкупажное отделение

купажное отделение

сироповарочное отделение

отделение старения ликеров

4. Моечно-розливный цех

цех посуды

бутыломоечное отделение

цех розлива

цех готовой продукции

отделение регенерации щелочи

отделение изготовления колпачков

2.3 Режим работы основных производств приведен в табл. 1.

Раздел 3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ, СЫРЬЯ, ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И НОРМЫ РАСХОДА

3.1. Производство ликеро-водочных изделий проектируется в соответствии с «Производственным технологическим регламентом на производство водок и ликеро-водочных изделий» № 10-04-03-09-88, разработанным ВНИИПБТ в 1988 г. и утвержденным Госагропромом СССР, а также технологическими рецептурами и ОСТ 18-3.402-82.

Сырье и вспомогательное материалы, применяемые в производстве ликеро-водочных изделий, должны отвечать требованиям соответствующих стандартов и технических условий, действующих на период разработки проектов.

3.2. Ликеро-водочная продукция включает водки и ликеро-водочные изделия.

3.2.1. Водка — спиртной напиток, получаемый специальной обработкой адсорбентом водно-спиртового раствора крепостью 38 — 45%, 50 и 56%, добавлением в него ингредиентов или без них с последующей фильтрацией.

В зависимости от применяемого спирта и ингредиентов водки делятся на водки и водки особые.

Водки готовят на спирте высшей очистки, на спирте «Экстра», на спирте «Люкс».

Температура замерзания водки крепостью

40% составляет минус 28,9 °C,

56% -«- минус 36,0 °C.»

Наименьшее количество примесей содержится в водке, приготовленной на спирте «Люкс», наибольшее — в водках, приготовленных на спирте высшей очистки.

3.2.2. Физико-химические показатели водок и водок особых согласно ГОСТ 12712-80 приведены в табл. 2.

Таблица 2

3.2.3. Ликеро-водочные изделия — спиртованные напитки крепостью 12 — 60%, приготовленные смешиванием полуфабрикатов (спиртовых настоев, соков, морсов, ароматных спиртов), эфирных масел с этиловым ректификованным спиртом, водой с добавлением красителей, виноградных вин, коньяка, лимонной кислоты и др.

Согласно ГОСТу 7190-71** ликеро-водочные изделия делятся на группы: ликеры крепкие, ликеры десертные, кремы, наливки, пунши, настойки сладкие, настойки полусладкие слабоградусные, настойки горькие, настойки горькие слабоградусные, аперитивы, напитки десертные, бальзамы, коктейли (табл. 3).

Таблица 3

Определяющим фактором при разделении изделий на группы является содержание в них спирта и сахара.

3.2.4. Физико-химические показатели ликеро-водочных изделий приведены в табл. 3.

Характеристика исходного сырья, основных и вспомогательных материалов

3.3. Требования, предъявляемые к качеству сырья, вспомогательных материалов для производства водки, представлены в табл. 4.

Таблица 4

Расход сырья и вспомогательных материалов

3.5. Расход сырья, полуфабрикатов, ингредиентов и других материалов при производстве водок и ликеро-водочных изделий определяется действующими рецептурами, установленными предельно допустимыми нормативами потерь сырья и материалов на разных стадиях технологического процесса.

3.6. Нормы расхода вспомогательных материалов при производстве водок приведены в табл. 5.

Таблица 5

3.7. Расход вспомогательных материалов при розливе водок приведен в табл. 6.

Таблица 6

И ПРОДУКТОВЫЙ РАСЧЕТ

Водочное производство

4.1 Производство водки состоит из следующих стадий:

подготовка технологической воды;

приготовление водно-спиртовой смеси и внесение ингредиентов;

предварительное фильтрование;

обработка активным углем;

окончательное фильтрование;

регенерация угля и кварцевого песка;

сбор исправимого и неисправимого брака и утилизация;

расфасовка водки и оформление готовой продукции;

укладка в ящики и транспортирование в склад готовой продукции;

отпуск продукции.

4.2. Для получения водок высокого качества необходима вода, отвечающая требованиям ГОСТ 2871 на питьевую воду и требованиям "Производственного технологического регламента" ТР 10-04-03-09-88.

Сырая питьевая вода, предназначенная для приготовления продукции, должна иметь общую жесткость не выше 1 мг-экв/л (2,8°), а вода для бутыломоечной машины - общую жесткость не выше 1,8 мг-экв/л (5°).

Перед подачей на производство питьевая вода подвергается умягчению и фильтрации.

4.3. Для приготовления сортировки в зависимости от сорта водки применяется спирт ректификованный высшей очистки, "Экстра", "Люкс".

Сортировку готовят непрерывным и периодическим способом.

Периодический способ

4.4. При периодическом способе приготовление сортировки производится в сортировочных чанах.

Фильтрация сортировки осуществляется на угольно-очистительных батареях. Для предварительной и окончательной фильтрации применяются одно- и двухпоточные песочные фильтры.

Скорость фильтрации на песочных фильтрах до 140 дал/ч.

Показателем необходимости проведения регенерации фильтра является увеличение гидросопротивления фильтрующего слоя до 0,05 МПа. Время регенерации - 15 мин. Двухпоточные фильтры работают без регенерации 7 \div 8 месяцев. Однопоточные - 4 \div 5 месяцев.

Обработка сортировки активным углем осуществляется на угольных колонках. Фильтрационные батареи включают две угольные колонки для сортовых водок, одну - для простых водок.

Скорость фильтрации 10 - 30 дал/ч.

Продолжительность работы угольной колонки зависит от активности угля, скорости фильтрации и т.д. и составляет 45 \div 100\text{тыс}.\text{дал} сортировки.

4.5 Скорости фильтрования приведены в табл. 7.

Таблица 7

Непрерывный способ

4.6. При непрерывном способе приготовления сортировки два основных потока - воды и спирта в объемном соотношении 1,0:1,38 - 1,44 - поступают в смеситель, где в результате их встречного движения создается турбулентность, что обеспечивает быстрое перемешивание.

Подача ингредиентов осуществляется в поток воды перед смешением.

С целью интенсификации процесса приготовления сортировок смеситель можно выполнить в виде инжектора.

Доводка водки производится в сборнике готовой продукции (доводном) подачей спирта или умягченной воды из напорных мерников.

При производстве водки проводится регенерация угля в угольных колонках и промывка песочных фильтров.

Перед регенерацией из угольной колонки спускают водку - чистый брак, который после фильтрации на песочном фильтре поступает на приготовление сортировки.

Водно-спиртовый раствор после промывки емкостей и регенерации угольных колонок (грязный брак) подается на утилизацию.

Ликеро-водочное производство

4.7 Производство ликеро-водочных изделий состоит из следующих основных технологических процессов:

приготовление сахарного сиропа и колера;

приготовление спиртованных соков;

приготовление ароматных спиртов;

приготовление настоев, морсов;

подготовка воды с определенными кондициями;

приготовление купажей;

фильтрация купажей;

выдержка (старение) ликеров;

расфасовка и оформление готовой продукции;

укладка в ящики и транспортирование в склад готовой продукции;

отпуск продукции.

Приготовление спиртованных соков

4.8. Спиртованные соки вырабатываются в основном на соко-морсовых заводах, но небольшие количества готовят непосредственно на ликеро-водочных заводах.

Сырье, поступающее на завод, проходит сортировку, мойку и взвешивание.

Дробление плодов производится на дисковых или вальцевых дробилках.

Для ускорения процесса выделения сока применяется термообработка и ферментативная обработка.

Рекомендуется ферментный препарат - Пектофоетидин П10х.

Расход препарата 0,01 - 0,05% от веса массы. Активность препарата 9 ед./г. Длительность обработки - 2 - 8 ч.

Для отжима мезги применяются прессы непрерывного, периодического действия и гидравлические прессы.

Выход сока к массе плодово-ягодного сырья составляет 53 - 70%.

Свежий сок смешивается со спиртом - спиртуется до концентрации 25%.

Спиртованные соки отстаивают в течение 10 - 30 суток в зависимости от вида плодов и ягод.

При применении ферментных препаратов время отстаивания - 10 суток.

Мутные спиртованные соки осветляют бентонитом. Расход бентонита 0,5 - 5 г/дм3.

Отжим поступает на корм скоту.

4.9. Качественные показатели и выход спиртованных соков из 1 т сырья приведены в табл. 8.

Таблица 8

Приготовление спиртованных настоев

4.10 Применяются два способа производства настоев:

двукратное настаивание с ежедневным разовым перемешиванием;

двукратное настаивание в экстракционных установках с периодическим многократным перемешиванием.

Процесс получения настоев на экстракционной установке состоит из следующих операций:

сортировка, взвешивание и дробление сырья;

загрузка сырья, водно-спиртовой жидкости крепостью 45 - 90% в соотношении 1:4 \div 1:20 , первичное экстрагирование при периодическом перемешивании;

вторичное экстрагирование сырья водно-спиртовой жидкостью при периодическом перемешивании;

хранение настоя первого и второго слива;

выпарка спирта из отработанного сырья.

Рабочее давление в экстракторе 0,01 - 0,02 МПа.

Общая продолжительность процесса 4 - 6 суток.

Приготовление спиртованных морсов

4.11. Морсы получают настаиванием водно-спиртовым раствором свежих и сухих плодов и ягод.

Технологический процесс производства морсов состоит из следующих операций:

сортировка, взвешивание, мойка и дробление сырья;

настаивание сырья водно-спиртовым раствором крепостью 45 - 50% при периодическом перемешивании. Продолжительность настаивания 14 суток при температуре 20 - 25 °C;

слив и хранение морса первого слива;

вторичное настаивание сырья водно-спиртовым раствором в течение 14 суток, при ежедневном перемешивании - 6 - 10 суток. Температура настаивания 20 - 25 °C;

слив и хранение морса второго слива;

прессование отработанного сырья;

извлечение спирта из отработанного сырья.

Спиртованные морсы хранятся в резервуарах эмалированных, из нержавеющей стали, дубовых бутах.

Срок хранения морсов из свежего сырья - 12 месяцев, из сушеного - 6 месяцев.

4.12. Выход спиртованных морсов из 1 т несортированного сырья и их качественные показателя приведены в табл. 9.

Таблица 9

Примечание. 1. Количество извлеченного экстракта дано в процентах от содержания его в сырье без косточек.

2. Показатели относятся к сырью среднего качества.

Приготовление ароматных спиртов

4.13. Ароматные спирты - продукт перегонки эфиро-масличного, ароматического сырья с водно-спиртовым раствором крепостью 50 - 60%.

Крепость ароматных спиртов 70 - 80%.

Для производства ароматных спиртов используется перегонный аппарат (аламбик).

Режим перегонки:

рабочее давление пара 0,03 - 0,05 МПа;

температура в кубе аппарата 80 - 100 °C;

отбор фракций от объема водно-спиртового раствора, %:

головных - 0,1 - 2%, концевых 30 - 50%, средних 70 - 50%;

температура отходящей воды из дефлегматора и холодильника 65 - 70 °C.

Ароматный спирт из эфирных масел получают после растворения их в водно-спиртовом растворе крепостью 50% (соотношение 1:25) и последующей перегонки.

При использовании вакуум-аппарата для производства ароматных спиртов температура в кубе за счет вакуума поддерживается в пределах 50 - 55 °C, P = -80 КПа.

4.14. Технологические и качественные показатели получения ароматных спиртов из растительного эфиро-масличного сырья в расчете на 1 кг приведены в табл. 10.

Таблица 10

Приготовление сахарного и паточного сиропа, колера

4.15. Производство инвертированного сахарного сиропа горячим способом осуществляется в сироповарочных сборниках. Для инверсии используется лимонная кислота.

Режим инверсии:

температура 95 - 100 °C;

расход лимонной кислоты 1 - 1,5 кг на 1 т сахара;

продолжительность инверсии 2 часа;

степень инверсии - 50%;

расход воды 0,5 л на 1 кг сахара для получения сиропа с массовой долей 65,8% и 0,35 л - для сиропа с массовой долей 73,2%.

Паточный сироп готовят горячим способом в сироповарочном сборнике.

Расход патоки при приготовлении сиропа берется из расчета получения сиропа с содержанием сухих веществ - 54%.

Для получения колера применяются колероварочные котлы.

Режим работы:

длительность цикла 3 - 5 часов;

выход колера 105 - 108% (по массе сахара);

плотность колера 1,35 т/м3 (при 20 °C);

расход воды 50% (по массе сахара).

Для купажа ликеро-водочных изделий применяются купажные чаны, куда самотеком подаются готовые полуфабрикаты, ингредиенты, спирт, умягченная вода и колер.

Готовый купаж выдерживается, фильтруется и подается на розлив.

Чистый брак, образующийся в цехе розлива, фильтруется на песочном фильтре и поступает на приготовление купажа.

Грязный брак водочного и ликеро-водочного производства и мезга подаются в аппарат для перегонки. Продолжительность сгонки 3 часа. Полученный спирт крепостью 60% об. используется для приготовления денатурата.

4.16. Расход основных и вспомогательных материалов на производство 1000 дал водки, исходя из потерь спирта, утвержденных 04.02.88 Госагропромом СССР, приведен в табл. 11.

Таблица 11

4.17. Расход сырья для производства ликеро-водочных изделий приведен в табл. 12.

<*> За норму расхода принять усредненный расход сырья для данного вида ликеро-водочных изделий.

Раздел 5. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНОМУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ ОБОРУДОВАНИЮ И ПОРЯДОК РАСЧЕТА

5.1. Тип и марка технологического оборудования для производства водок и ликеро-водочных изделий определяются в зависимости от принятой технологической схемы и мощности завода.

5.2. При выборе оборудования руководствоваться последними достижениями науки и техники, используя в проектах прогрессивное, высокопроизводительное оборудование, выпускаемое отечественной промышленностью или вновь разрабатываемое.

Оборудование должно пройти промышленное испытание.

5.3. Для улучшения качества водки и ликеро-водочных изделий предусматривается оборудование, трубопроводы и арматура из нержавеющей стали.

5.4. Соки, морсы, настои и т.д., поступающие на завод, хранятся в складах в эмалированных емкостях; эссенции - в таре, устанавливаемой на стеллажах.

5.5. Все технологическое оборудование должно быть расположено в соответствии с требованиями технологического потока и обеспечивать кратчайшие продуктовые коммуникации.

5.6. Перечень основного технологического оборудования и порядок расчета представлены в табл. 13.

5.7 При приготовлении ароматных спиртов перегонку ведут в следующих условиях (вакуумный аппарат):

давление пара в рубашке или змеевике аппарата - 0,03 - 0,02 МПа

    температура в аппарате: начало сгонки  50 - 55 °C
                            конец сгонки   до 60 °C
    рабочее давление                       20 - 25 КПа

отбор фракций: головных 0,1 — 2%

концевых 30 — 50%

средних 70 — 50%.

Выход ароматного спирта 45 — 60% от объема раствора при крепости спирта 75 — 80%.

5.8. Характеристика процесса варки сахарного сиропа приведена в табл. 14.

Таблица 14

5.9. Потребная емкость и количество аппаратов для приготовления сахарного сиропа рассчитываются в зависимости от суточной переработки сахарного песка, массовой доли сухих веществ сахарного сиропа и времени занятости аппарата.

5.10. Вода от теплообменников для охлаждения сахарного сиропа должна использоваться повторно.

5.11. Расчет количества основного технологического оборудования в зависимости от мощности ликеро-водочных заводов представлен в табл. 15 и 16.

Таблица 16

II. Производство ликеро-водочных изделий

Раздел 6. ТРЕБОВАНИЯ К ВОДЕ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ В ПРОИЗВОДСТВЕ ЛИКЕРО-ВОДОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ. ОТХОДЫ ПРОИЗВОДСТВА

6.1. Для получения водок и ликеро-водочных изделий высокого качества завод должен быть обеспечен питьевой водой, отвечающей требованиям ГОСТ 2874-82 «Вода питьевая».

6.2. Пределы допустимого содержания компонентов воды, используемой для приготовления водок, после технологической обработки приведены в табл. 17.

Таблица 17

Подготовка воды

6.3. Вода, поступающая на технологические нужды, подлежит дополнительной обработке.

6.4. Наиболее рациональные способы водоподготовки, рекомендуемые для ликеро-водочных заводов в зависимости от состава исходной воды, приведены в табл. 18.

Таблица 18

6.4.1. Коагуляция

Коагуляции подвергается вода, имеющая стабильную муть или опалесценцию, не удаленные фильтрацией на песочных фильтрах. В качестве коагулянтов используют глинозем Al_{2}(SO_{4})_{3} \cdot 18H_{2}O или железный купорос FeSO_{4} \cdot 7H_{2}O , отвечающие требованиям на техническую продукцию.

Ориентировочно на 1 м3 воды расходуется 80 г глинозема или около 50 г железного купороса.

6.4.2. Na-катионитовый способ водоумягчения

Умягчение жесткой воды осуществляется в процессе ее фильтрации через слой катионита (сульфоугля). Линейная скорость фильтрации воды 3 \div 20\text{м}/\text{ч} .

Динамическая обменная емкость сульфоугля — 250 — 350 г x экв/м3. Возможно также использование сильнокислотного катионита КУ-2-8чС (ГОСТ 20298-74), обменная емкость которого 1600 г x экв/м3.

Сырая питьевая вода, поступающая на катионитовый фильтр для умягчения, кроме соответствия ГОСТ 2874-82, должна иметь следующие показатели:

общая жесткость не выше 7 мг x экв/дм3. При большей ее величине возможно применение других схем водоподготовки;

щелочность воды не выше 6 см3 0,1 моль/дм3 раствора соляной кислоты на 100 см3 воды. Вода, имеющая большую щелочность, подвергается предварительному известкованию, совместному H-Na-катионированию;

содержание взвешенных веществ (мути) не более 5 мг/дм3, в противном случае необходима предварительная фильтрация через песочные фильтры.

Регенерация фильтра осуществляется 1 — 2 раза в месяц.

Регенерацию фильтра производят 8 — 10% раствором поваренной соли. Линейная скорость раствора соли в фильтре — 4 м/ч.

После регенерации катионит промывают водой в течение 1,0 — 1,5 ч.

Для приготовления раствора соли устанавливается солерастворитель. Солерастворитель промывают водой после каждой регенерации катионитового фильтра. Продолжительность промывки 10 минут.

6.4.3. Удаление органических веществ

2. Обработка исходной воды 0,03 — 0,05% раствором KMnO_{4} в течение 20 — 30 мин.

3. Умягчение обработанной KMnO_{4} воды на Na-катионитовой установке.

4. Доочистка умягченной воды активным углем на угольной колонке.

5. Фильтрация очищенной воды через песочный фильтр.

6.4.4. Обезжелезивание воды

При содержании железа в технологической воде для производства водок более 0,15 мг/дм3 и использовании Na-катионитового способа исправления воды рекомендуется обезжелезивание воды. Это фильтрация воды через фильтр с кварцевой загрузкой.

Безреагентный способ основан на способности воды при фильтровании выделять железо с образованием пленки из окислов железа.

Данный способ обезжелезивания рекомендуется применять при общем содержании железа до 10 мг/дм3.

При обезжелезивании используются следующие реагенты и материалы:

кварцевый песок с размером фракций 0,8 — 2,5 мм,

соляная кислота по ГОСТ 3118-77.

6.4.5. Снижение щелочности технологической воды (подкисление)

Щелочность технологической воды, используемой для приготовления водки, не должна быть выше 4 мл 0,1 моль/дм3 раствора соляной кислоты на 100 см3 воды.

Щелочность воды, используемой для приготовления ликеро-водочных изделий, особенно на плодово-ягодных полуфабрикатах, должна быть доведена до 0,1 мл 0,1 моль/дм3 HCl на 100 см3 воды или лучше до нейтральной реакции добавлением соляной или уксусной кислоты (химически чистых).

6.4.6. Способ деминерализации воды

Деминерализация воды осуществляется в процессе ее фильтрации через ионообменные смолы — катионит Ку-2-8чС и анионит.

Способ деминерализации применим при жесткости воды от 0,5 до 17 мг x экв/дм3.

Получение деминерализованной воды состоит из следующих основных частей:

загрузка и подготовка ионитов,

очистка воды от ионов минеральных кислот,

регенерация ионитов.

6.4.7. Обратноосмотический способ водоподготовки

Исходная вода нагнетается в обратноосмотический аппарат под давлением, превышающим осмотическое. При этом часть потока, освобожденная от растворимых компонентов, проходит через мембрану (пермеат), а другая его часть, обогащенная растворенными компонентами (концентрат), сбрасывается. Соотношение потоков пермеата и концентрата поддерживается в диапазоне 70 — 80%.

Этот способ позволяет не только провести обессоливание воды, но и удалить из нее коллоиды. Способом обратного осмоса удаляется от 50 до 99% растворенных в воде компонентов.

При солесодержании от 0,5 до 3 г/дм3 необходимо вводить стадию предподготовки. Способ определяется в зависимости от солесодержания в исходной воде.

Отходы производства

6.5. Отработанный сульфоуголь получается в процессе умягчения воды. Замену сульфоугля производят 1 — 2 раза в год. Отработанный сульфоуголь возврату в производство не подлежит, отправляется на свалку.

6.6. Отработанный активный уголь БАУ-А получается в процессе очистки сортировок, после извлечения из него спирта может быть использован в сельском хозяйстве для улучшения структуры почвы.

6.7. Спиртовые отгоны получаются при регенерации водяным паром отработанного активного угля.

Насыщение угля составляет до 1 л безводного спирта на 1 кг угля.

Средняя крепость отгонов при регенерации — 50 — 60%.

Крепость отгонов, получаемых на выпарном аппарате, — 20 — 35%.

Отгоны используются в производстве денатурата после предварительного укрепления до 70 — 80% или отгружаются на спиртозаводы для повторной переработки.

6.8. Плодово-ягодное и растительное сырье после извлечения из него полезных веществ водно-спиртовым раствором подают в выпарной аппарат, где из него извлекают спирт.

Отработанное сырье поступает на корм скоту или на свалку.

Раздел 7. МОЕЧНО-РОЗЛИВНЫЙ ЦЕХ

7.1. Цех посуды

7.1.1. Цех посуды предназначается для приема, хранения и подработки бутылок по ГОСТ 10117-80.

Площадь цеха посуды рассчитывается по формуле и должна уточняться графической раскладкой штабелей.

S = \frac{Q_{\text{С}} \cdot \text{п} \cdot K_{\text{О}}}{H_{\text{Ц}} \cdot K_{\text{И}}} ,\text{м}^{2} ,

где: S — площадь складская, м2;

Q_{\text{С}} — среднесуточный объем выпуска бутылочной продукции или объем грузопереработки в грузовых единицах (ящики, пакеты и др. единицы);

п — норма запаса хранения, сутки;

п = 2 суток;

K_{\text{О}} — коэффициент оседания стеклотары у населения принимается по «Инструкции о порядке сдачи (возврата) тары»,

K_{\text{О}} - 0,92 - 0,96 ;

K_{\text{О}} = 0,94 — усредненный коэффициент (см. табл. 24);

K_{\text{И}} — расчетный коэффициент использования складской площади;

K_{\text{И}} — 0,5 для пакетного складирования;

K_{\text{И}} — 0,75 для стопочного складирования;

\text{Н}_{\text{Ц}} — расчетная нагрузка или норма укладки грузовых единиц на единицу грузовой площади, шт./м2.

Основные данные для расчетов представлены в табл. 22.

7.1.2. Оборотная посуда поступает на завод автотранспортом и по железной дороге. Поступление посуды должно производиться крупными транспортно-складскими единицами в таре-оборудовании или пакетами типа «А» по ГОСТ 23285-78*.

При небольших объемах производства поступление посуды может происходить поящично. Хранение и внутрицеховая транспортировка должны производиться крупными транспортно-складскими единицами (ТСЕ) в пакетированном виде, в таре-оборудовании (ТО) и в специализированных контейнерах.

7.1.3. Новые бутылки поступают на завод по железной дороге и автотранспортом в связках по 24 и 32 бутылки в каждой. Предусматривается возможность поступления бутылок со стеклозаводов в бестарных пакетах типа «Б» по ГОСТ 23285-78* и в специальных транспортных контейнерах.

7.1.4. Отделение распакетирования посудного цеха может быть выделено в отдельное помещение в зависимости от компоновки цеха и условий подачи посуды на розлив.

7.1.5. Для хранения нормативных запасов посуды рекомендуется штабельный способ складирования пакетов, тары-оборудования и специальных контейнеров в 2 — 3 яруса.

При наличии подъемно-транспортного оборудования с большой высотой подъема груза допускается штабелирование с большим количеством ярусов.

Допустимое количество ярусов штабеля и пакетов с посудой принимать в соответствии с ГОСТ 23285-78*. Для пакетов типа «А» при высотном штабелировании необходимо крепление груза на поддоне (обвязка).

Максимальное количество ярусов при штабелировании контейнеров определяется исходя из наличия подъемно-транспортного оборудования, конструкции контейнера и техники безопасности работ.

При использовании стеллажного способа складирования посуды количество ярусов определяется из конкретных условий применения подъемно-транспортного и складского оборудования.

7.2. Склад посуды

7.2.1. Склад посуды предназначен для приема, подработки и хранения оборотной и новой посуды с целью создания нормативных запасов посуды на предприятии.

Площадь склада рассчитывается из условий хранения запаса оборотной аналогично расчету цеха посуды, а запас хранения новой посуды еще должен учитывать потери бутылок в процессе производства.

Указанные потери должны приниматься по «Предельно допустимым нормативам потерь (боя) стеклянных бутылок на предприятиях ликеро-водочной промышленности».

Усредненный коэффициент потерь K_{\text{УП}} = 1,03 ,

тогда формула для новой посуды S = \frac{Q_{\text{С}} \cdot \text{п} \cdot K_{\text{УП}}}{H_{\text{Ц}} \cdot K_{\text{И}}} .

7.2.2. Склад рекомендуется проектировать облегченного типа, в виде неотапливаемого помещения или в виде навеса в целях экономии энергоресурсов на отопление и вентиляцию.

7.2.3. Условия приема, складирования и данные для расчета представлены в табл. 22.

7.3. Цех розлива

7.3.1. Цех розлива предназначается для технологических операций мойки бутылок, наполнения их, укупорки колпачками из алюминиевой фольги типа «Алка» или «винт» и другими укупорочными средствами, разрешенными к применению органами санитарного надзора, отделки этикеткой, контрэтикеткой, кольереткой.

Упаковка (розлив) в бутылки, укупорка и маркировка производятся в соответствии с требованиями ГОСТ 12545-81*.

Емкость бутылок определяется заданием на проектирование.

7.3.2. Отделение укладки и выемки бутылок, а также отделение мойки, входящие в состав цеха бутылочного розлива, могут быть выделены в отдельные помещения в зависимости от компоновки цеха и условий подачи бутылок на мойку, розлив и в цех готовой продукции.

Определение мощности цеха бутылочного розлива и расчет количества линий

7.3.3 Мощность линии розлива рассчитывается по формуле.

Мощность цеха бутылочного розлива определяется как сумма мощностей установленных в цехе линий розлива.

\text{М}_{\text{Г}} = \frac{\text{П } \cdot \text{Ф } \cdot \text{К}_{1} \cdot \text{К}_{2}}{\text{Е}} ,\text{дал} ,

где: \text{М}_{\text{Г}} — годовая мощность, дал;

П — производительность линий, бут./ч.;

Ф — годовой фонд времени;

242 x 8 = 1936 при односменной работе;

\text{К}_{1} — коэффициент технического использования (см. табл. 19);

\text{К}_{2} — коэффициент, учитывающий потери в цехе розлива;

Е — коэффициент перевода емкости бутылок в дал,

        Е = 10    - для бутылок емкостью  1000 мл,
        Е = 13,3  -          -"-           750 мл,
        Е = 20    -          -"-           500 мл,
        Е = 40    -          -"-           250 мл.

Таблица 19

Исходными данными для расчета количества линий розлива являются заданная годовая мощность предприятия, ассортимент продукции, емкость бутылок, техническая производительность параметрического ряда линий розлива, режим работы (годовой фонд времени работы оборудования, число рабочих смен в сутки и часов в смене), коэффициент технического использования оборудования по табл. 19.

7.3.4. Основное оборудование и исходные данные для проектирования цехов розлива приведены в табл. 19.

Общие указания для проектирования цехов розлива

7.3.5. Коэффициент технического использования \text{К}_{1} учитывает время на промывку и перестройку оборудования по смене вида ассортимента и емкости бутылок, а также простои из-за неполадок в процессе розлива.

7.3.6. Коэффициент \text{К}_{1} для нового оборудования принимается по табл. 19.

7.3.7. Коэффициент \text{К}_{1} для оборудования при эксплуатации устанавливается в зависимости от длительности эксплуатации и технического его состояния специально назначенной комиссией с последующим согласованием с вышестоящей организацией (при ее наличии).

7.3.8. В расчете импортных линий вместо Пт принимается Пэ — эффективная производительность, т.е. гарантированная или оговоренная контрактом на поставку данной линии.

7.3.9. Линия набирается из отдельных машин и доукомплектовывается конвейерной системой.

Участки подогрева бутылок и мойки ящиков

7.3.10. Оборудование для мойки загрязненных полимерных ящиков входит в состав автоматических моечно-розливных линий, поставляемых по импорту. При установке отечественных линий резервируется место для этого оборудования.

7.3.11. В соответствии с «Правилами приемки стеклотары от населения» отбраковка сильно загрязненной посуды должна производиться на приемных пунктах торговли.

Сильно загрязненные бутылки, попадающие в незначительном количестве на заводы, должны сдаваться соответствующим организациям для использования их в технических целях или поступать на стеклобой.

7.4. Отделение сбора и отпуска стеклобоя

7.4.1. Отделение может быть выделено в составе отдельного помещения или участка в зависимости от мощности предприятия.

В этом случае площадь отделения сбора и хранения стеклобоя рассчитывается исходя из 2-суточного объема стеклобоя при отгрузке на автотранспорт, а при отгрузке на железную дорогу — не менее емкости одного железнодорожного вагона.

При расположении розлива на 1-ом этаже стеклобой рекомендуется собирать и хранить в специальных емкостях с герметическим днищем.

При расположении розлива на 2-ом этаже рекомендуется собирать стеклобой в бункерах с течкой, и по мере наполнения бункера разгружать его непосредственно в кузов самосвала.

Способы сбора, хранения и отпуска стеклобоя должны решаться применительно к конкретным условиям проектирования и с учетом рациональных средств механизации.

7.5. Цех готовой продукции

7.5.1. Цех готовой продукции предназначается для хранения нормативных запасов готовой продукции и отгрузки ее на автотранспорт и железную дорогу.

Площадь цеха готовой продукции рассчитывается по формуле и должна уточняться графической раскладкой штабелей.

S = \frac{Q_{\text{С}} \cdot \text{п}}{\text{Н}_{\text{Ц}} \cdot \text{К}_{\text{И}}} ,\text{м}^{2} ,

где: S — площадь цеха, м2;

Q_{\text{С}} — среднесуточный объем выпуска бутылочной продукции или объем грузопереработки в грузовых транспортно-складских единицах (ящики, пакеты и др. единицы);

п — норма запаса хранения, сутки;

п = 8 суток;

\text{К}_{\text{И}} — расчетный коэффициент использования складской площади;

\text{К}_{\text{И}} = 0,5 — для пакетного складирования;

\text{К}_{\text{И}} = 0,75 — для стопочного складирования;

\text{Н}_{\text{Ц}} — расчетная нагрузка или норма укладки на единицу грузовой площади, шт./м2.

Данные для расчета представлены в табл. 22.

7.5.2. Отделение пакетирования цеха готовой продукции может быть выделено в отдельное помещение в зависимости от компоновки цеха и условий отгрузки.

7.5.3 Для хранения готовой продукции в пакетах рекомендуется штабельный способ складирования:

           для деревянных ящиков                   в 2 яруса,
           для металлических и полимерных ящиков   в 3 яруса.

При наличии подъемно-транспортного оборудования с большой высотой подъема груза допускается штабелирование готовой продукции с большим количеством ярусов. Для пакетов типа «А» согласно ГОСТ 23285-78*.

При штабелировании контейнеров ярусность определяется исходя из наличия подъемно-транспортного оборудования, конструкции контейнера и техники безопасности работ.

При использовании стеллажного способа складирования готовой продукции количество ярусов определяется из конкретных условий применения подъемно-транспортного и складского оборудования.

7.5.4 Потери бутылок в производстве приведены в табл. 20.

Таблица 20

Примечание. К стеклобутылкам с повышенной загрязненностью относятся бутылки с засохшей грязью, известковыми солями, высохшей пленкой и засоренные стеклянной пылью. При отсутствии в тарных цехах условий для проведения предварительной мойки сильно загрязненных бутылок их направляют в производство, где осуществляется двойная мойка. Количество бутылок, направляемых на повторную мойку, не должно превышать 10% от общего количества бутылок, поступивших на мойку.

Дополнительные потери (бой) при повторной мойке не должны превышать 80% норматива, установленного для цеха розлива данного типа бутылок.

Раздел 8. НОРМЫ ЗАПАСА И СКЛАДИРОВАНИЯ СЫРЬЯ, ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ, ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА, ТАРЫ И ТРЕБОВАНИЯ К ИХ ХРАНЕНИЮ

8.1. Расчет складов сахара

Таблица 21

Нормы запаса, условия приема, выдачи и хранения, расчета площадей цехов посуды, готовой продукции и экспедиции и площадок для хранения посуды, ящиков приведены в табл. 22.

Таблица 22

Общие указания к расчету цехов посуды и готовой продукции (к п. 8.2)

1. Двухъярусная укладка применяется для деревянных ящиков (высота пакета в 4 ряда ящиков), 3-ярусная — для пластмассовых ящиков (высота пакета в 4 — 5 рядов ящиков в зависимости от типа погрузчиков).

2. На поддоне 1000 x 1200 мм следует принимать в 1 ряду 6 ящиков, на поддоне 800 x 1200 мм — 4 ящика.

Рекомендуемые типы тары:

ящик дощатый — ГОСТ 18575-81*

ящик полимерный — ОСТ 10-16-86

поддоны плоские - ГОСТ 9078-84 типа 2П04 1000 x 1200 мм

800 x 1200 мм.

3. Продолжительность разгрузки ж.д. вагонов принимается в соответствии с нормами простоя ж.д. вагонов.

4. Расчетный коэффициент использования площади обязательно уточняется графической раскладкой штабелей пакетов, проходов, проездов, складского оборудования.

5. При приеме и отпуске пакетами отметку пола цехов посуды и готовой продукции следует принимать +/- 0,00 или +1,2 и в зависимости от местных условий. При ящичном приеме и отпуске рекомендуется отметка +1,2 м.

8.3. Общие указания к условиям приема, хранения, транспортировки сырья, нормы запаса и расчета складских помещений предприятий

8.3.1 При определении площади складского помещения следует учитывать:

а) грузовую площадь, занятую хранением грузов в штабелях или стеллажах;

б) площадь, занимаемую проездами и проходами между штабелями или стеллажами с учетом расстояния от стен и дверей;

в) площадь, занимаемую складским пакетирующим или другим технологическим оборудованием, размещаемым в складе;

г) высоту укладки складируемой транспортно-складской единицы (ТСЕ) при штабельном хранении.

Высота укладки определяется требованиями эффективного использования высоты складских помещений и безопасной их эксплуатации, исходя из условий высоты складов, габаритов ТСЕ, сохранности груза и прочности тары, применяемого подъемно-транспортного оборудования, устойчивости штабелей и рациональной организации ПРТС работ и т.д.

При применении пакетов высота укладки рекомендуется:

для деревянных ящиков — 2 яруса,

для полимерных ящиков — 3 яруса.

Для обеспечения надежности следует применять различные виды закрепления груза на поддонах (стропы, обвязка, скрепление скобами и т.п.).

При применении металлической тары-оборудования высота укладки определяется конструкцией, ее допускаемой нагрузкой, удобством и безопасностью эксплуатации.

8.3.2. Расчетный коэффициент использования площади складов уточняется обязательной графической раскладкой штабелей (стеллажей), нанесением проездов и проходов.

8.3.3. При проектировании цехов посуды и готовой продукции при работе с пакетами или с тарой-оборудованием отметки полов цехов принимать 0,000 или 1,200 в зависимости от ориентации основных грузопотоков: на железную дорогу или автотранспорт, наличия подвижного состава транспорта и условий работы по приему и отгрузке.

8.3.4. При проектировании новых предприятий при расчете площадей следует учитывать возможность дальнейшего расширения и увеличения мощности предприятия.

8.3.5. При проведении реконструкций действующих предприятий все отклонения от нормативных запасов и складских площадей должны определяться заданием на проектирование или согласовываться специальным документом.

8.3.6. Порядок обращения универсальных и специализированных многооборотных средств пакетирования установлен «Положением о порядке обращения многооборотных средств пакетирования в народном хозяйстве», утвержденным Постановлением Госснаба СССР и Госарбитража СССР 14.02.80 № 11/1.

8.3.7. Условия приемки грузов, доставляемых в таре-оборудовании, устанавливаются «Инструкцией об особенностях приемки товаров народного потребления, доставляемых в таре-оборудовании», утвержденной Минторгом СССР, Центросоюзом и Государственным арбитражем при СМ СССР 29.06.82 № 072-75.

Общие указания для расчета условий отгрузки и приема грузов с железнодорожного и автомобильного транспорта

8.3.8. Количество подаваемых вагонов и автомашин определяется по среднесуточному грузообороту с учетом коэффициентов неравномерности поступления и отправки грузов.

8.3.9. При определении протяженности погрузочно-разгрузочных фронтов и грузовых платформ для железнодорожного и автомобильного транспорта необходимо исходить из количества вагонов и автомашин, которые могут быть одновременно поданы к платформе под погрузку и разгрузку.

8.3.10. Погрузочно-разгрузочный фронт для железной дороги определяется расчетным путем исходя из количества вагонов, способа механизации, условий работы, но с учетом обработки не менее одного четырехосного вагона грузоподъемностью 62 т.

8.3.11. Погрузочно-разгрузочный фронт для автотранспорта определяется расчетно-графическим путем с учетом количества автомашин, способа механизации, схемы установки машин на грузовом фронте и условий работы.

8.3.12. Расчет количества подъемно-транспортного оборудования, необходимого для погрузки-выгрузки железнодорожных вагонов, производится в соответствии со сроками погрузки-выгрузки грузов «Устава железных дорог» и количеством вагонов, находящихся под разгрузкой и погрузкой одновременно.

8.3.13. Расчет количества подъемно-транспортного оборудования, необходимого для погрузки-выгрузки автотранспорта, производится исходя из максимально суточных объемов грузопереработки. Системы обслуживания, работающие транзитом с высокопроизводительных линий упаковывания на погрузку-выгрузку автотранспорта, рекомендуется рассчитывать исходя из номинальной производительности данных линий.

8.3.14. Средняя вместимость крытого четырехосного железнодорожного вагона грузоподъемностью 62 т — 64 — 65 тыс. бут. в связках, 27 пакетов на поддоне 1000 x 1200, 29 пакетов на поддоне 800 x 1200, 1200 ящиков с бутылками и 1500 пустых ящиков.

8.3.15. Вместимость автомобилей определяется исходя из типа подвижного состава, способов укладки связок, ящиков, пакетов, размеров кузова, грузоподъемности и т.д.

Средняя вместимость специализированного автомобиля для перевозки пакетов указана в табл. 23.

Таблица 23

<*> Средняя грузоподъемность ГАЗ-53А с учетом последних модификаций.

8.3.16. Организации и предприятия торговли и общественного питания обязаны возвращать поставщику бутылки, баллоны, ящики и бочки.

8.3.17. Объем возврата тары из-под водок и ликеро-водочных изделий поставщику (%, не менее) приведен в табл. 24.

Таблица 24

8.3.18. Определение потребности в новой стеклотаре приведено в табл. 25.

Таблица 25

Данные таблицы используются для расчета потребности заводов в новой посуде исходя из условий производства (характера подработки стеклотары, ассортимента тары и продукции, тепловой обработки и т.д.), а также условий отгрузки готовой продукции. Оборачиваемость ящиков принимать в зависимости от радиуса доставки.

8.3.19. Рекомендуемые способы раскладки на плоских поддонах приведены в табл. 26.

Таблица 26

Раздел 9. НОРМЫ РАЗМЕЩЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

9.1. Все технологическое оборудование должно размещаться и устанавливаться с учетом соблюдения последовательности, предусмотренной технологической схемой.

9.2. Для удобства обслуживания оборудования, соблюдения требований пожарной безопасности и санитарных норм в процессе эксплуатации, а также производства строительно-монтажных работ принимаются следующие нормы его размещения, приведенные в табл. 27.

Таблица 27

9.3. Площадки, расположенные на высоте 0,5 м от пола, переходные мостики и лестницы к ним должны иметь ограждение перилами высотой не менее 1,0 м, сплошную зашивку снизу бортом высотой не менее 0,15 м.

9.4. Лестницы выполняются шириной не менее 0,7 м, при переносе тяжестей - не менее 1 м. Уклон лестниц не более 45°. Для доступа к редко обслуживаемому оборудованию допускаются лестницы с уклоном 60° или стремянки.

Ширину проходов к одиночным рабочим местам следует принимать не менее 0,7 м.

9.5. Размеры магистральных проездов между штабелями и рабочих проездов для работы электропогрузчиков с поддонами - 1000 и 1200 мм - определяют радиусы поворота по наружному габариту применяемых погрузчиков и штабелеров в зависимости от принятой схемы механизации (см. табл. 28).

Таблица 28

Примечания.

1. Ширина проезда при одностороннем движении без разворота напольного транспортного устройства должна быть не менее ширины этого транспортного устройства с учетом находящегося на нем груза плюс 0,6 м (но не менее 1,3 м). При двухстороннем движении ширина проезда принимается равной удвоенной ширине транспортного устройства плюс 0,9 м.

2. Проходы для обслуживающего персонала между штабелями и стеллажами принимать от 0,8 до 1,2 м (в зависимости от характера выполняемых операций).

3. Электропогрузчики фронтальные указанной грузоподъемности наиболее широко применяются в складах. Применение оборудования другой грузоподъемности требует соответствующего изменения величины проездов.

4. Величины проездов указаны при работе транспортных устройств со стандартными поддонами размером 1000 x 1200 мм, грузоподъемностью до 1000 кг, а размерами 1200 x 1600 мм - грузоподъемностью до 3000 кг.

Раздел 10. МЕХАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ, ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ, ТРАНСПОРТНЫХ И СКЛАДСКИХ (ПРТС) РАБОТ

10.1. Для механизации комплекса операций технологического процесса упаковывания (розлива) водок и ликеро-водочных изделий в бутылки: мойки бутылок, инспекции вымытых бутылок, розлива, укупорки, этикетирования бутылок, мехмашинного транспортирования бутылок используются линии розлива.

10.2. Для механизации комплекса операций технологического процесса укладки бутылок в тару и ее пакетирования, в том числе укладки бутылок в ящики или контейнеры, укладки ящиков на поддоны, следует применять специальные машины и механизмы.

10.3. Для механизации ПРТС работ должны применяться укладочные, пакетоформирующие (пакеторасформирующие), упаковочные и пакетообвязочные машины и установки на конечных операциях технологического процесса производства продукции, отгружаемой в таре-оборудовании (контейнерах), и в пакетированном виде.

10.4. Разрабатываемые в проектах схемы механизации погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских работ со стеклотарой и готовой продукцией, ящиками и другими вспомогательными материалами должны обеспечивать:

максимальный уровень механизации ПРТС работ на основных грузопотоках тары и готовой продукции;

прямоточное направление основных грузопотоков тары и готовой продукции;

пакет-поддонный и контейнерный методы работы внутри цехов посуды и готовой продукции и т.д.;

пакет-поддонный и контейнерный (в таре-оборудовании) метод приема посуды и отпуска готовой продукции;

рациональное использование емкости складских помещений;

максимальную механизацию вспомогательных операций.

10.5. Выбор подъемно-транспортного, складского, погрузочно-разгрузочного оборудования, серийно изготавливаемого комплектной поставки производится на основании расчетов, объемно-планировочных решений и принятой в результате сравнения вариантов схемы механизации.

10.6. Расчет потребности в подъемно-транспортном, складском оборудовании и средствах механизации ПРТС работ необходимо производить исходя из максимально суточных объемов грузопереработки.

Системы обслуживания (СО) ПРТС работ высокопроизводительных линий рекомендуется рассчитывать исходя из номинальной производительности установленных линий.

При разработке схем механизации следует руководствоваться "Положением о порядке обращения многооборотных средств пакетирования в народном хозяйстве" и "Инструкцией об особенностях приемки товаров народного потребления, доставляемых в таре-оборудовании".

10.7. Средства механизации, рекомендуемые для транспортных операций по перемещению грузов, приведены в табл. 29.

Таблица 29

10.8. С целью увеличения производительности труда и систем обслуживания механизации ПРТС работ, сокращения простоев транспорта под погрузкой (разгрузкой) и потерь тары и готовой продукции, а также для комплексного решения вопросов механизации ПРТС работ в системе индустриального товародвижения рекомендуется применять укрупненные транспортно-складские единицы (ТСЕ) - тара-оборудование, специальные контейнеры и пакеты на плоских поддонах.

10.9 Пакетирование грузов должно производиться в соответствии с требованиями

ГОСТ 23285-78* "Пакеты на плоских поддонах. Пищевые продукты тип "А" и стеклянная тара. Технические условия".

10.10 При разработке тары, средств механизации и проектировании складских помещений необходимо использовать

ГОСТ 19434-74* "Тара, транспортные средства, склады. Типы, основные параметры и размеры".

10.11. Для отапливаемых складских помещений площадью свыше 1000 м2 предусматривается механизированная уборка при помощи вакуумно-щеточных подметальных машин.

10.12 Уровень механизации должен быть не ниже:

            основного производства  - 95%
            ПРТС работ              - 81%.

Расчет уровня механизации ПРТС работ производится исходя из максимально суточных объемов грузопереработки по формуле:

\text{Ум}_{\text{ПРТС}} = \frac{\text{А}_{\text{М}}}{\text{А}_{\text{М}} + \text{А}_{\text{Р}}} \cdot 100\% ,

где: \text{А}_{\text{М}} — объем механизированных ПРТС работ,

\text{А}_{\text{Р}} — объем ручных ПРТС работ.

(В.Р. Бурсиан, Н.А. Левачев. Механизация погрузочно-разгрузочных работ в пищевой промышленности. М., 1971 г.)

Раздел 11. ПОДСОБНО-ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ПРОИЗВОДСТВА И ПОМЕЩЕНИЯ

Подсобно-вспомогательные службы представлены ремонтно-механическими мастерскими, зарядной электропогрузчиков, материальным складом, отделением приема и регенерации щелочи, отделением умягчения воды и станцией нейтрализации щелочных стоков.

В случае необходимости в число вспомогательных служб могут входить прачечные, автогаражи для заводского автотранспорта, склады ГСМ и т.п.

Ремонтно-механические мастерские

11.1. Ремонтно-механические мастерские предназначены для обслуживания производственных подразделений, расположенных на промплощадке. В механических мастерских выполняются работы по изготовлению мелкосерийных запасных деталей оборудования и ремонтные работы по инженерному обеспечению предприятия.

11.2. Кроме ремонтных мастерских предприятия, в основных производственных цехах необходимо предусматривать слесарные отделения, оснащенные верстаками, настольными станками и стеллажами.

11.3. Набор подразделений ремонтно-механических мастерских и их площади приведены в табл. 30.

Таблица 30

Отделение приема и регенерации щелочи

11.4. Отделение предназначено для приготовления, регенерации и хранения моющих щелочных растворов.

Для приготовления моющих щелочных растворов используется жидкая или твердая концентрированная щелочь. Концентрация моющих щелочных растворов составляет 1,5 \div 2,5\% %.

Регенерация щелочи (моющих щелочных растворов) производится для экономии расхода щелочи (NaOH) на мойку бутылок и соответственно для уменьшения содержания щелочи в заводских сточных водах. Регенерация моющего щелочного раствора производится путем фильтрации его на гравийном фильтре, отстаивания и доведения до рабочей концентрации добавлением концентрированной щелочи.

Отделение умягчения воды (водоподготовка)

11.5. Водоподготовка (приготовление умягченной воды) для мойки бутылок в бутыломоечных машинах является необходимой операцией при жесткости воды свыше 3,5 мг/л. При этом улучшается качество мойки посуды и предупреждается выпадение накипи в бутыломоечных машинах, что значительно увеличивает межремонтный период.

Умягчение воды производится при помощи натрий-катионитовых фильтров или водород-катионитовых. Отделения умягчения воды обычно объединяются в одном помещении с приемом и регенерацией щелочи.

Станция нейтрализации щелочных стоков

11.6. Станция нейтрализации щелочных стоков обеспечивает экологическую защиту окружающей среды от стоков бутыломоечных машин, регенерации щелочи и отработанного электролита в зарядной электропогрузчиков.

Нейтрализация щелочных стоков производится методом разбавления (усреднения) стоков, имеющих щелочной характер, в большом объеме ранее накопленных стоков, имеющих нейтральный характер. При недостаточности простого разбавления производится нейтрализация щелочных стоков с помощью углекислого газа. Подача углекислоты производится вместе со сжатым воздухом через барбатер, расположенный на дне резервуара-нейтрализатора.

Контроль водородного показателя pH в нейтрализуемых стоках производится с помощью pH-метра с дистанционным управлением. При неполной нейтрализации увеличивается подача в воздушную магистраль углекислого газа.

Материальный склад

11.7. Склад предназначен для хранения санитарной и спецодежды, хозяйственных и технических материалов, запасных частей оборудования.

В составе материального склада предусматривается кладовая дезинфицирующих препаратов, предназначенных для санитарной обработки технологического оборудования и инвентаря.

Способ хранения грузов в материальном складе комбинированный — напольный и стеллажный. Средством механизации могут служить напольные электроштабелеры и грузовые тележки с гидравлическим подъемом.

11.8 Площади материального склада приведены в табл. 30.

Зарядная станция

11.9. Зарядная станция предназначена для зарядки тяговых батарей напольного аккумуляторного транспорта, использующегося для механизации подъемно-транспортных работ. При использовании напольного аккумуляторного транспорта с разными тяговыми батареями (щелочными и кислотными) зарядка разных видов батарей производится раздельно. Число зарядных мест, площади отделений, численность персонала зарядных станций определяются в зависимости от расчетного количества машин напольного аккумуляторного транспорта, определяемого по графику работы предприятия для периода с максимальной производственной программой.

Раздел 12. ЗАВОДСКАЯ ЛАБОРАТОРИЯ

12.1. Размер лаборатории (м2) в зависимости от производительности завода приведен в табл. 31.

Таблица 31

Примечания. 1. Для текущего контроля за качеством сырья рекомендуется предусматривать экспресс-лаборатории или учитывать увеличение площади основных производственных лабораторий на количество добавляемых лаборантов.

2. Помещения лаборатории располагаются в основном производственном корпусе, по возможности в отдалении от венткамер и др. помещений с вибрирующим оборудованием.

Раздел 13. НОРМЫ РАСХОДА ЭНЕРГОРЕСУРСОВ

13.1. Основными данными для определения норм расхода энергоресурсов являются регламент технологического процесса и производственная программа.

В разделе даны ориентировочные расходы энергоресурсов, которые уточняются в каждом конкретном случае в зависимости от:

• ассортимента продукции;
• технологических схем производства водок и ликеро-водочных изделий;
• типа и количества моечно-розливных линий.

13.2. Расход сжатого воздуха на 1000 дал водок и ликеро-водочных изделий.

1. <a id="p101007"></a>Производство водок и ликеро-водочных изделий

Сжатый воздух \text{Р } = 0,3 \div 0,4\text{МПа} — 0,72 м3

2. Линии розлива водки Р = 0,6 МПа — 300 \div 400\text{м}^{3}

3. Нейтрализация щелочных стоков Р = 0,1 МПа — 8 \div 11\text{м}^{3}

13.3 Расход диоксида углерода на 1000 дал водок и ликеро-водочных

изделий.

1. Нейтрализация щелочных стоков Р = 0,1 МПа — 0,3 \div 0,4\text{кг}

13.4. Нормы расхода пара, воды и электроэнергии на технологию и моечно-розливные линии приведены в таблицах 32 - 34.

Таблица 32

Расход пара на технологические цели

Таблица 33

Расход воды на технологические цели