ГОСТ Р 52927-2008. Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия

(утв. Приказом Ростехрегулирования от 19.06.2008 № 123-ст)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ГОСТ Р 52927-2008"]:::rst
  click n0 "https://bukva.ai/docs/gost-r-52927-2008" "ГОСТ Р 52927-2008. Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия (утв. Приказом Ростехрегулирования от 19.06.2008 N 123-ст)"
  n1["ГОСТ Р 52927-2015"]:::rst
  click n1 "https://bukva.ai/docs/standart-gost-r-59523-2021" "ГОСТ Р 52927-2015. Национальный стандарт Российской Федерации. Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия (утв. и введен в дей"
  n2["ГОСТ Р 52927-2023"]:::doc
  click n2 "https://bukva.ai/docs/standart-gost-r-72315-2025" "ГОСТ Р 52927-2023. Национальный стандарт Российской Федерации. Прокат для судостроения из стали нормальной, повышенной и высокой прочности. Технические условия (утв. и введен в дей"
  n0 --> n1
  n1 --> n2
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПРОКАТ ДЛЯ СУДОСТРОЕНИЯ ИЗ СТАЛИ НОРМАЛЬНОЙ, ПОВЫШЕННОЙ И ВЫСОКОЙ ПРОЧНОСТИ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Rolled stock of normal, increased- and high-strength steel for shipbuilding. Specifications

ГОСТ Р 52927-2008

1 июля 2009 года

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения».

Сведения о стандарте

1. Разработан Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 «Металлопродукция из черных металлов и сплавов», Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский институт конструкционных материалов „Прометей“ (ФГУП ЦНИИ КМ „Прометей“), Федеральным государственным унитарным предприятием „Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П. Бардина“ (ФГУП „ЦНИИчермет им. И.П. Бардина“).»

2. Внесен Техническим комитетом по стандартизации ТК 375 «Металлопродукция из черных металлов и сплавов».

3. Утвержден и введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 19 июня 2008 г. № 123-ст.

4. Введен впервые.

1. Область применения

Настоящий стандарт распространяется на толстолистовой, широкополосный универсальный, полосовой и фасонный прокат из стали нормальной, повышенной и высокой прочности (далее — прокат), предназначенный для морских и речных судов, нефтегазодобывающих платформ, понтонов, причалов и других сварных конструкций (в т.ч. работающих в арктических условиях). В части норм химического состава стандарт распространяется также на слитки, блюмы, сутунку, кованые, катаные и литые заготовки.

Прокат, предназначенный для постройки судов и морских технических сооружений, соответствующих классу Регистра (Российский морской регистр судоходства и/или Российский речной регистр), поставляют под техническим наблюдением Регистра.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 82-70. Прокат стальной горячекатаный широкополосный универсальный. Сортамент

ГОСТ 103-76. Полоса стальная горячекатаная. Сортамент

ГОСТ 535-2005. Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия

ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84). Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 3647-80. Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля

ГОСТ 5639-82. Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 7564-97. Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89). Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 7566-94. Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 8509-93. Уголки стальные горячекатаные равнополочные. Сортамент

ГОСТ 8510-86. Уголки стальные горячекатаные неравнополочные. Сортамент

ГОСТ 9235-76. Полособульб горячекатаный симметричный для судостроения. Сортамент

ГОСТ 9454-78. Металлы. Метод испытаний на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 12344-2003. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89). Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86). Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ 12347-77. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ 12348-78 (ИСО 629-82). Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ 12350-78. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989). Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадия

ГОСТ 12352-81. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ 12354-81. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12355-78. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ 12356-81. Стали легированные и высоколегированные. Метод определения титана

ГОСТ 12357-84. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ 12358-2002. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка

ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77). Стали легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12361-2002. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 12362-79. Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия

ГОСТ 14019-2003 (ИСО 7438:1985). Материалы металлические. Метод испытания на изгиб

ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78). Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 18895-97. Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 19903-74. Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 21937-76. Полособульб горячекатаный несимметричный для судостроения. Сортамент

ГОСТ 22536.0-87. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82). Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.6-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка

ГОСТ 22536.7-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.8-87. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди

ГОСТ 22536.9-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 22536.10-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

ГОСТ 22536.11-87. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана

ГОСТ 22536.12-88. Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия

ГОСТ 22727-88. Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

ГОСТ 26877-91. Металлопродукция. Методы измерения отклонений формы

ГОСТ 28473-90. Чугун, сталь, ферросплавы, хром, марганец металлические. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 28870-90. Сталь. Методы испытания на растяжение толстолистового проката в направлении толщины.

3. Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1. Высокотемпературная прокатка; AR: прокатка стали в аустенитном состоянии при высокой температуре с последующим охлаждением на воздухе. Деформация начинается и заканчивается при температуре выше температуры A_{r3} .

3.2. Нормализация; N: процесс, включающий нагрев горячекатаной стали до температуры выше критической температуры A_{c3} , на 30 °C — 100 °C с последующим охлаждением на воздухе.

3.3. Контролируемая прокатка; CR: процесс, при котором последние проходы при прокатке осуществляются в области температур нормализации с последующим охлаждением на воздухе.

3.4. Контролируемая прокатка с последующим высоким отпуском; CR + T: прокатка стали по режиму контролируемой прокатки, охлаждение на воздухе и последующий высокий отпуск.

3.5. Закалка с последующим высоким отпуском; Q + T: нагрев горячекатаной стали до температуры выше температуры A_{c_{3}} на 30 °C — 100 °C с последующим быстрым охлаждением (закалка), затем нагрев закаленной стали ниже температуры A_{c1} , выдержка при этой температуре (отпуск) с последующим охлаждением в различных средах.

3.6. Термомеханическая обработка; TMCP: строгий контроль температуры и степени деформации во время прокатки. Как правило, деформация металла заканчивается при температурах, близких к точке A_{r3} , окончание деформации возможно в двухфазной области. В процессе термомеханической обработки может применяться ускоренное охлаждение (AcC).

3.7. Закалка с прокатного нагрева с последующим высоким отпуском; Q^{\text{пн}} + \text{Т} : прокатка стали при температурах выше температуры A_{r3} с последующим ускоренным охлаждением до значений температуры ниже температуры завершения \gamma \rightarrow \alpha превращений и нагревом закаленной стали ниже критической температуры A_{c1} с выдержкой при этой температуре с последующим охлаждением в различных средах.

4. Условия заказа

При оформлении заказа необходимо указывать следующие основные данные:

• марку (категорию) <1> стали;
• обозначение настоящего стандарта;
• вид проката;
• количество единиц проката (при необходимости);
• массу;
• номинальные размеры и предельные отклонения;
• требуемую плоскостность (прямолинейность для профильного проката) и качество кромки проката;
• необходимость ультразвукового контроля;
• необходимость наблюдения инспектором Регистра.

<1> Здесь и далее вместо термина «марка стали» может быть использован термин «категория стали».

5. Классификация марок стали, обозначения

Прокат для судостроения изготовляют из стали следующих марок (категорий):

5.1 Сталь нормальной и повышенной прочности базовых марок <2>:

• нормальной прочности:

A, B, D, E;

• повышенной прочности:

A27S, D27S, E27S;

A32, D32, E32;

A36, D36, E36;

A40, D40, E40;

A40S, D40S, E40S.

<2> Базовая марка стали — это сталь без дополнительных требований по свариваемости и сопротивлению слоистым разрывам.

5.2 Сталь нормальной и повышенной прочности с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексами Z25, Z35:

BZ25, DZ25, EZ25, BZ35, DZ35, EZ35;

A27SZ25, D27SZ25, E27SZ25, A27SZ35, D27SZ35, E27SZ35;

A32Z25, D32Z25, E32Z25, A32Z35, D32Z35, E32Z35;

A36Z25, D36Z25, E36Z25, A36Z35, D36Z35, E36Z35;

A40Z25, D40Z25, E40Z25, A40Z35, D40Z35, E40Z35.

5.3. Сталь нормальной и повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом W:

BW, DW, EW;

A27SW, D27SW, E27SW;

A32W, D32W, E32W;

A36W, D36W, E36W;

A40W, D40W, E40W;

A40SW, D40SW, E40SW.

5.4 Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом W:

D460W, E460W;

D500W, E500W.

5.5. Сталь нормальной, повышенной и высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам с индексом W для конструкций, работающих при низких температурах:

5.5.1 Сталь нормальной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам:

FW.

5.5.2 Сталь повышенной прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам:

F32W;

F36W, F36SW;

F40W, F40SW.

5.5.3 Сталь высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам:

F460W, F500W.

5.5.4 На соответствие классу Регистра — PC.

Марки стали, указанные в 5.1 - 5.5.

5.6 Условные обозначения индексов в марке стали

S — сталь, отличающаяся от требований Регистра по химическому составу или другим характеристикам;

Z25 — сталь с нормируемой величиной относительного сужения в направлении толщины Zz >= 25%;

Z35 — сталь с нормируемой величиной относительного сужения в направлении толщины Zz >= 35%;

W — сталь улучшенной свариваемости с нормируемым значением Zz >= 35%;

PC — сталь, поставляемая под техническим наблюдением Регистра (например, PC D32). При обозначении категории стали повышенной прочности к символу категории может добавляться буква H (например, PC DH32).

5.7 Обозначения

R_{e}(\sigma_{\text{т}}) — физический предел текучести, Н/мм2;

R_{\text{р}0,2}(\sigma_{0,2}) — условный предел текучести, Н/мм2;

R_{m}(\sigma_{\text{в}}) — временное сопротивление разрыву, Н/мм2;

A_{5}(\sigma_{5}) — относительное удлинение, %;

KV — работа удара, определяемая на образцах с V-образным надрезом, Дж;

Z_{z} — относительное сужение в направлении толщины листа, %.

6. Сортамент

6.1 Размеры и предельные отклонения толстолистового, полосового, широкополосного универсального и фасонного проката

6.1.1. Прокат толстолистовой (далее — листовой) изготовляют в виде листов и порезанных листов из рулонов толщиной, указанной в таблице 1, длиной от 4500 до 12000 мм включительно, шириной от 1000 до 3200 мм включительно. Предельные отклонения по длине и ширине должны соответствовать требованиям ГОСТ 19903.

Таблица 1

(категории) стали

6.1.2. Ширину проката свыше 3200 до 4000 мм включительно и длину проката до 16000 мм устанавливают по соглашению сторон. Прокатка листов двойной ширины не допускается.

6.1.3. Листы толщиной от 4 до 20 мм включительно изготовляют с интервалом 0,5 мм, свыше 20 мм — с интервалом 1,0 мм.

6.1.4. Листовой прокат поставляют с предельными минусовыми отклонениями по толщине проката не более 0,3 мм и предельными плюсовыми отклонениями в соответствии с требованиями таблицы 2.

Таблица 2

В миллиметрах

6.1.5. По требованию потребителя листовой прокат изготовляют с предельными минусовыми отклонениями по толщине в соответствии с требованиями таблицы 3. При этом плюсовые предельные отклонения по толщине листов ограничиваются требованиями по массе партии в соответствии с 8.7.

Таблица 3

Предельные отклонения по толщине листового проката

В миллиметрах

6.1.6. Прокат поставляют с обрезной кромкой (О). По плоскостности прокат поставляют нормальной (ПН), высокой (ПВ), улучшенной (ПУ) и особо высокой плоскостности (ПО) с отклонениями от плоскостности в соответствии с требованиями ГОСТ 19903. Требования по косине реза и серповидности проката — по ГОСТ 19903.

6.1.7. Полосовой и широкополосный универсальный прокат изготовляют из стали марок и толщиной, указанных в таблице 4, длиной, шириной и предельными отклонениями в соответствии с требованиями ГОСТ 82 и ГОСТ 103.

Таблица 4

универсального <1> проката

6.1.8. Фасонный прокат в виде полособульбов изготовляют из стали марок: A, B, D, E, A32, D32, E32, A36, D36, E36, A40, D40, A40S, D40S по ГОСТ 21937 и ГОСТ 9235, угловые профили — по ГОСТ 8509 и ГОСТ 8510, швеллеры — по ГОСТ 8240.

Примеры условных обозначений:

Прокат листовой особо высокой плоскостности (ПО), с обрезной кромкой (О), размерами 20 x 1500 x 6000 мм по ГОСТ 19903-74 из стали повышенной прочности марки D32 с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам категории Z35:

То же, поставляемый на класс Регистра:

Прокат листовой высокой плоскостности (ПВ), с обрезной кромкой (О), размерами 40 x 3200 x 10000 мм по ГОСТ 19903-74 из стали высокой прочности улучшенной свариваемости с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам марки F460W, поставляемый на класс Регистра:

То же, размерами 20 x 1500 x 6000 мм по ГОСТ 19903-74 из стали повышенной прочности марки D32 с гарантией сопротивляемости слоистым разрывам категории Z35, с требованиями к предельным минусовым отклонениям по таблице 3 (Т):

Прокат угловой равнополочный обычной точности прокатки (Б), размерами 50 x 50 x 3 мм по ГОСТ 8509-89 из стали марки B:

Прокат широкополосный универсальный с ребровой кривизной по классу Б, размерами 15 x 250 мм по ГОСТ 82-70 из стали марки A, поставляемый на класс Регистра:

Прокат полосовой размерами 5 x 50 мм по ГОСТ 103-76 из стали марки D40, группы поверхности 1ГП, поставляемый на класс Регистра:

Полособульб симметричный № 271010 по ГОСТ 9235-76 из стали марки A36, поставляемый на класс Регистра:

Полособульб несимметричный № 12 по ГОСТ 21937-76 из стали марки A36, поставляемый на класс Регистра:

7. Технические требования

Прокат поставляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и заказа по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

7.1. Состояние поставки

7.1.1. Состояние поставки листового, полосового, широкополосного универсального и фасонного проката из стали базовых марок

Состояние поставки листового, широкополосного универсального, полосового и фасонного проката должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.

Таблица 5

7.1.2. Рулонный прокат из всех марок стали, раскисленный Al или Al + Ti, толщиной до 16 мм включительно, изготовленный на непрерывных широкополосных станах горячей прокатки, допускается поставлять без термической обработки.

7.1.3. Сталь марок D27S, A32, D32, A36, D36 толщиной до 25 мм по согласованию с потребителем и Регистром может поставляться в горячекатаном состоянии.

7.1.4. Состояние поставки листового проката из стали марок с индексами Z25, Z35, W

Состояние поставки проката должно соответствовать требованиям, указанным в таблице 6.

Таблица 6

7.2. Химический состав

7.2.1. Химический состав стали базовых марок для листового, полосового, широкополосного универсального и фасонного проката

Химический состав стали базовых марок нормальной и повышенной прочности должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 7.

Таблица 7

нормальной и повышенной прочности

7.2.1.1. Для проката из стали нормальной прочности максимальное значение углеродного эквивалента, рассчитанного по формуле (1), приведенной в 10.1.1, \text{С}_{\text{экв}} — 0,41%, для проката после термомеханической обработки — 0,34%.

Для проката из стали повышенной прочности максимальное значение углеродного эквивалента \text{С}_{\text{экв}} — в соответствии с таблицей 8.

Таблица 8

для стали повышенной прочности

Для проката из стали марок A40S, D40S, E40S, поставляемого после закалки и отпуска, значение коэффициента трещиностойкости P_{cm} при сварке, рассчитанное по формуле (2), приведенной в 10.1.2, должно быть не более 0,22%.

7.2.1.2. Максимальная массовая доля азота в стали — 0,008%. Допускается массовая доля азота до 0,012% при условии, что Al/N >= 2, при этом прокат из стали всех марок, кроме марки A, с массовой долей азота от 0,009% до 0,012% должен быть подвергнут испытанию на ударный изгиб после механического старения.

7.2.1.3. Массовая доля мышьяка в стали не должна превышать 0,08%. По требованию Регистра в ковшевой пробе или при контрольном анализе в готовом прокате может быть определена массовая доля мышьяка, сурьмы, олова, цинка, свинца, при этом должно быть не более 0,02% As, 0,010% Sb, 0,010% Sn, 0,010% Zn, 0,005% Pb.

7.2.1.4. Предельные отклонения по химическому составу от норм, указанных в таблице 7, в готовом прокате при контрольных испытаниях должны соответствовать приведенным в таблице 9.

Таблица 9

7.2.2. Химический состав листовой стали марок с индексами Z25, Z35, W

Химический состав должен соответствовать требованиям, указанным в таблицах 10 - 12.

Таблица 10

с индексами Z25, Z35, W

Таблица 11

с индексами Z25, Z35, W

Таблица 12

Химический состав стали высокой прочности

7.2.2.1. В прокате из стали нормальной и повышенной прочности, поставляемом после термомеханической обработки, массовая доля углерода не должна превышать 0,10%, допускается снижение массовой доли углерода до 0,05%.

7.2.2.2. Для проката из стали нормальной прочности с индексами Z25, Z35, W, а также марки FW после термомеханической обработки максимальное значение \text{С}_{\text{экв}} — в соответствии с 7.2.1.1.

Для проката из стали повышенной прочности с индексами Z25, Z35, W максимальное значение \text{С}_{\text{экв}} , рассчитываемого по формуле (1), должно соответствовать требованиям таблицы 13.

Таблица 13

Для стали повышенной прочности с индексом W, поставляемой после закалки и отпуска, а также стали высокой прочности в любом состоянии поставки коэффициент трещиностойкости при сварке P_{cm} должен соответствовать следующим требованиям: для стали повышенной прочности, а также высокой прочности категории 460 P_{cm} — не более 0,22%, категории 500 — не более 0,28%.

7.2.2.3. Требования по массовой доле азота — в соответствии с 7.2.1.2.

7.2.2.4. Требования по массовой доле вредных примесей — в соответствии с 7.2.1.3.

7.2.2.5. Предельные отклонения по химическому составу от норм, указанных в таблицах 10 - 12, в готовом прокате из стали марок с индексами Z25, Z35, W при контрольных испытаниях должны соответствовать приведенным в таблице 9.

7.3. Механические и технологические свойства

7.3.1. Механические и технологические свойства листового, полосового, широкополосного универсального и фасонного проката из стали базовых марок

Механические свойства при растяжении проката из стали базовых марок для всех толщин и работа удара для проката толщиной 10 мм и более в состоянии поставки должны соответствовать нормам, указанным в таблице 14.

Таблица 14

нормальной и повышенной прочности базовых марок

7.3.1.1. Работу удара определяют как среднее значение из трех значений, при этом на одном из образцов допускается снижение работы удара ниже требуемого значения на 30%.

7.3.1.2. Для проката толщиной менее 10 мм величина работы удара при температурах испытания в соответствии с таблицей 14 для стали нормальной и повышенной прочности должна удовлетворять требованиям таблицы 15.

Таблица 15

толщиной менее 10 мм

7.3.1.3. Величина работы удара KV после механического старения должна соответствовать нормам таблиц 14 и 15 с учетом 7.3.1.1.

7.3.1.4. Листовой прокат толщиной 10 мм и более из стали марок D40, E40, D40S, E40S и толщиной 16 мм и более из стали всех остальных марок, кроме стали марки A, должен выдерживать испытания на изгиб широких образцов на угол 120° на оправке диаметром, равным двум толщинам, без образования надрывов и трещин.

7.3.1.5. Листовой прокат толщиной 10 мм и более из стали марок D40, E40, D40S, E40S и толщиной 16 мм и более из стали всех остальных марок (кроме стали марок A, B, A27S) должен выдерживать испытания на излом надрезанных образцов толщиной, равной толщине листа, и иметь волокнистое строение на площади, не менее:

50% — для стали марок D, E;

65% — для стали марок: D27S, E27S, A32, D32, E32, A36, D36, E36, A40, D40, E40, A40S, D40S, E40S.

7.3.1.6. Широкополосный универсальный прокат должен выдерживать испытания на изгиб широких образцов на угол 180° на оправке диаметром, равным двум толщинам, без образования надрывов и трещин.

7.3.2. Механические и технологические свойства листового проката из стали марок с индексами Z25, Z35, W

Механические свойства при растяжении, работа удара и вид излома в состоянии поставки должны соответствовать нормам, указанным в таблицах 16 - 18 с учетом требований раздела 7.3.1 и следующими дополнительными требованиями.

Таблица 16

марок с индексами Z25, Z35, W

Таблица 17

марок с индексами Z25, Z35, W

Таблица 18

и работа удара для проката из стали высокой прочности

7.3.2.1. Для проката, поставляемого после закалки с отпуском, количество закалок — не более трех, количество отпусков — не ограничено.

7.3.2.2. Для проката из стали высокой прочности всех марок допускается применение двойной закалки.

7.3.2.3. Для проката толщиной менее 10 мм величина работы удара при температурах испытания в соответствии с таблицами 16 - 18 для стали нормальной, повышенной и высокой прочности должна удовлетворять требованиям таблицы 19.

Таблица 19

марок с индексами Z25, Z35, W

7.3.2.4. Величина работы удара KV после механического старения для стали нормальной и повышенной прочности должна соответствовать нормам таблиц 16, 17, 19 с учетом 7.3.1.1, высокой прочности — нормам таблиц 18, 19.

7.3.2.5. Листовой прокат толщиной 10 мм и более из стали марок D40Z25, E40Z25, D40Z35, E40Z35, D40W, E40W, D40SW, E40SW, F40W, F40SW, а также листовой прокат толщиной 16 мм и более из стали всех остальных марок нормальной и повышенной прочности должен выдерживать испытания на изгиб широких образцов на угол 120° на оправке диаметром, равным двум толщинам, без образования надрывов и трещин.

7.3.2.6. Листовой прокат толщиной 10 мм и более из стали марок: D40Z25, E40Z25, D40Z35, E40Z35, D40W, E40W, D40SW, E40SW, F40W, F40SW и стали всех марок высокой прочности, а также листовой прокат толщиной 16 мм и более из стали всех остальных марок нормальной и повышенной прочности (кроме стали марок B, A27S со всеми индексами) должен выдерживать испытания на излом надрезанных образцов толщиной, равной толщине листа, и иметь волокнистое строение на площади в соответствии с нормами таблиц 16 - 18.

7.3.2.7. Значение относительного сужения в направлении толщины Zz для листового проката толщиной 20 мм и более определяют как среднее значение из трех значений. Для проката меньшей толщины сопротивляемость слоистым разрывам гарантируется технологией производства и химическим составом.

Для стали категории Z25 среднее значение из трех значений относительного сужения должно быть не ниже чем 25%. Минимально допустимое значение Zz на одном образце для стали категории Z25 — не ниже 15%. Для стали категории Z35 (или W) среднее из трех значений относительного сужения должно быть не ниже чем 35%. Минимально допустимое значение Zz на одном образце для стали категории Z35 (или W) — не ниже 25%.

7.4. По требованию потребителя прокат из стали марок (категорий) D, E, D27S, E27S, D32, E32, D36, E36, D40, E40, D40S, E40S, а также из стали всех марок с индексом Z25, Z35, W изготовляют с нормированной величиной аустенитного зерна. Величина зерна должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639.

7.5. На поверхности листового проката не должно быть трещин, плен, пузырей-вздутий, вкатанной окалины, раковин, раскатанных загрязнений. Допускаются рябизна, отдельные отпечатки и риски и другие дефекты, не выводящие размеры проката за предельные отклонения по толщине, а также слой окалины, не препятствующий выявлению дефектов поверхности.

7.6. Листовой прокат подвергают местной зачистке дефектов поверхности. Общая площадь зачистки на глубину, не превышающую минусовых предельных отклонений по толщине проката, не ограничена.

Допускается устранение дефектов поверхности местной зачисткой на глубину не более 5% номинальной толщины сверх предельного минусового отклонения, но не более 3 мм. В этом случае площадь каждой зачистки должна быть не более 0,1 м2, а суммарная площадь зачистки таких участков должна составлять не более 2% поверхности проката с каждой из сторон.

В случае совпадения мест зачистки на обеих сторонах проката суммарная глубина зачисток не должна превышать 5% номинальной толщины.

Удаление поверхностных дефектов огневой зачисткой и заварка дефектов поверхности не допускаются.

Листовой прокат из стали всех марок по требованию потребителя может быть подвергнут сплошной абразивной зачистке для удаления поверхностных дефектов (необходимость поставки с двухсторонней зачисткой поверхности указывают в заказе с индексом ЗП).

7.6.1. На поверхности листового проката после сплошной абразивной зачистки допускаются переходы от шлифовального круга высотой до 0,3 мм, а также риски и рябизна от круга, следы побежалости, налет ржавчины.

7.6.2. Сплошную зачистку листового проката на последних 5 — 6 проходах, зачистку дефектов поверхности, оставшихся после сплошной зачистки, а также выборочную зачистку выполняют кругами не крупнее № 80 по ГОСТ 3647.

7.7. Качество поверхности широкополосного универсального проката должно соответствовать требованиям ГОСТ 14637, для толстолистового, полосового и фасонного проката - ГОСТ 535 (для группы 1ГП).

7.8. Листовой прокат изготовляют с обрезной кромкой. На обрезных кромках проката не должно быть волосовин, расслоений, следов усадочной раковины, рыхлости, газовых пузырей и скоплений шлаковых включений.

7.8.1. По требованию потребителя листовой прокат изготовляют с необрезной кромкой (НО).

7.8.2. Листы, прокатанные на непрерывных станах, допускается изготовлять с необрезной кромкой. Качество кромки должно соответствовать ГОСТ 14637.

7.9. Листовой прокат толщиной 10 мм и более из стали нормальной прочности базовых марок D, E, а также из стали повышенной прочности всех базовых марок подвергают ультразвуковому контролю (УЗК) сплошности. Прокат толщиной менее 10 мм подвергают ультразвуковому контролю по согласованию изготовителя и потребителя.

При ультразвуковом контроле сплошность листового проката должна удовлетворять требованиям 1-го класса по ГОСТ 22727. Несплошности, выходящие на кромки, не допускаются.

По согласованию потребителя с изготовителем допускается поставка проката без ультразвукового контроля.

7.10. Листовой прокат толщиной 10 мм и более из стали всех марок (со всеми индексами) подвергают ультразвуковому контролю сплошности.

Для проката являются недопустимыми нарушения сплошности (внутренние дефекты) площадью 10 см2 и более, а также несплошности, выходящие на кромки.

8. Правила приемки

8.1 Общие правила приемки — по ГОСТ 7566.

8.2. Прокат принимают партиями. Партия должна состоять из проката одной марки, одной плавки, одного режима термической обработки, одного номера (для профильного проката), отличающегося по толщине не более чем на 5 мм (для листового проката) и на 2 мм (для широкополосного универсального и полосового проката). Масса партии не должна превышать 50 т, масса партии при рулонной прокатке — не более 36 т. По согласованию изготовителя с потребителем масса партии при рулонной прокатке — не более 50 т.

8.3. Партии проката принимают по общей расчетной массе. Общей расчетной массой партии листового проката считается общая теоретическая масса, рассчитанная исходя из размеров каждой единицы проката, указанного в заказе, плюс 70% массы предельных отклонений по длине, ширине и 50% плюсовых предельных отклонений по толщине. Для определения теоретической массы плотность стали в расчетах принимают равной 7,85 г/см3. По согласованию потребителя с изготовителем допускается поставка проката по фактической массе.

8.4. Величину отклонений по массе определяют в процентах при сравнении фактической массы партии листов с расчетной. Фактическую массу каждой единицы проката определяют взвешиванием, фактическую массу партии — суммированием массы отдельных единиц проката.

8.5. Фактическая масса партии листового проката, изготовленного с предельными отклонениями по толщине в соответствии с 6.1.4 и таблицей 2, не должна превышать расчетную более чем на 5%.

8.6. В случае превышения фактической массы партии листового проката предприятию-изготовителю предоставляется право отбирать из партии единицы проката, которые в большей степени вызывают превышение массы, для доведения партии до установленной массы.

8.7. Для листового проката, изготовленного с предельными отклонениями по толщине в соответствии с 6.1.5 и таблицей 3, фактическая масса партии листового проката не должна превышать расчетную и отклоняться от нее более чем на минус 5%. Фактическая масса отдельных листов может превышать расчетную не более чем на 2%.

8.8. Расчетной массой партии широкополосного универсального, полосового и фасонного проката считается масса, вычисленная по номинальным размерам профиля, плюс 70% массы предельных отклонений по длине. При наличии требуемых потребителем припусков для изготовления образцов, предназначенных для дополнительных испытаний, массу припусков добавляют к расчетной массе партии.

8.9. Фактическая масса партии широкополосного универсального, полосового и фасонного проката не должна отклоняться от расчетной более чем на +/- 5%. По согласованию изготовителя с потребителем прокат может поставляться по фактической массе.

8.10. Прокат принимает не зависящая от производства служба контроля качества предприятия-изготовителя.

8.11 Прокат у изготовителя принимают партиями с контролем следующих характеристик:

• размеров;
• отклонений от плоскостности <1>;
• отклонения от формы;
• химического состава, \text{С}_{\text{экв}} и/или P_{cm} (при поставке заготовок для проката с другого предприятия по сертификату поставщика заготовок);
• предела текучести;
• временного сопротивления;
• относительного удлинения;
• работы удара (в т.ч. после механического старения, если требуется);
• свойств при изгибе широких проб <2>;
• вида излома <2>;
• величины зерна (по требованию потребителя);
• качества поверхности;
• качества кромок <1>;
• сплошности проката <2>;
• массы.

<1> Не требуется для фасонного проката.

<2> Не требуется для полосового и фасонного проката.

8.12 От каждой партии отбирают:

• для контроля размеров, формы и отклонения от плоскостности и формы — 10%, но не менее пяти листов, полос, профилей;
• для контроля химического состава — одну ковшевую пробу. Отбор проб для химического анализа, в том числе и для контрольного, в готовом прокате проводят в соответствии с ГОСТ 7565;
• для контроля качества поверхности, кромок, сплошности проката и массы — 100% проката;
• для испытания на растяжение, ударный изгиб, ударный изгиб после механического старения, изгиб широких проб и излом листового проката объем испытаний — в зависимости от марки стали, толщины проката и состояния поставки в соответствии с А.1 (Приложение А);
• для испытания на растяжение, ударный изгиб, ударный изгиб после механического старения полосового и фасонного проката объем испытаний — в соответствии с Б.1 (Приложение Б);
• для проверки качества рулонного листового проката отбирают один рулон от партии, пробы для испытаний отбирают от начала, середины и конца рулона, объем испытаний — в соответствии с А.1 (Приложение А);
• для широкополосного универсального проката — три полосы, а при массе партии до 30 т — две полосы — объем испытаний в соответствии с требованиями ГОСТ 7564;
• для контроля величины зерна — один лист, полосу, профиль.

8.13. Отбор проб (заготовок) и изготовление образцов для механических испытаний и широких проб на изгиб — по ГОСТ 7564 и согласно А.1 и Б.1, а для оценки вида излома — из средней трети ширины проката.

8.14. От листового, широкополосного универсального проката стали всех марок отбирают образцы для испытаний на растяжение от поверхности поперек направления проката, полосового — вдоль направления проката. От фасонного проката образцы для испытания на растяжение вырезают из стенки профиля вдоль направления проката.

8.15. От листового, широкополосного универсального и полосового проката из стали базовых марок отбирают комплект образцов для испытаний на ударный изгиб от поверхности вдоль направления проката. От фасонного проката образцы для испытания на ударный изгиб вырезают из стенки профиля вдоль направления проката. По требованию потребителя и согласованию с Регистром при изготовлении полособульба допускается вырезка образцов для испытания на ударный изгиб из бульбы.

8.16. Если, согласно 7.2.1.2, требуются испытания на ударный изгиб после механического старения, то для всех видов проката всех марок стали, независимо от толщины, образцы изготовляют от поверхности проката. Вырезка образцов — в соответствии с 8.15.

8.17 В случае неудовлетворительных результатов испытаний повторные испытания проводят с соблюдением следующих условий:

8.17.1 Растяжение

От единиц проката, не выдержавших испытания, из мест, максимально приближенных к месту первоначальной вырезки проб, должно быть отобрано удвоенное количество образцов.

Если результаты испытаний на этом дополнительном удвоенном комплекте образцов удовлетворительные, то представленные к испытаниям единицы проката и соответствующая партия могут быть приняты. В документ о качестве (сертификат качества) вносят меньшее значение, полученное по результатам повторных испытаний.

8.17.2 Ударный изгиб, ударный изгиб после механического старения

Результат является неудовлетворительным, если:

• среднее значение трех результатов испытаний на ударный изгиб (KV) не отвечает нормируемым требованиям;
• более чем один результат из трех ниже требуемого среднего значения;
• на одном из трех образцов результат — менее 70% требуемого среднего значения.

В любом из перечисленных случаев повторные испытания могут быть проведены на одном дополнительном комплекте образцов, отобранном от тех же единиц проката, в месте, максимально приближенном к месту предыдущего отбора.

Проконтролированные единицы проката и партия могут быть приняты, если новое среднее значение результатов испытаний (три первоначальных образца плюс три дополнительных) удовлетворяет требуемому среднему значению, при этом:

• не более чем два результата могут быть ниже требуемого среднего значения;
• не более чем один из них может быть менее 70% требуемого среднего значения. В документ о качестве (сертификат качества) вносят среднее значение по результатам шести испытаний.

8.17.3. Если результаты повторных испытаний единиц проката, представляющих партию, неудовлетворительные, то их бракуют, но оставшаяся часть партии может быть принята в случае положительных результатов испытаний, выполненных на двух дополнительных единицах проката этой партии максимальной толщины. Если результаты испытаний двух дополнительных единиц проката неудовлетворительные, то партию бракуют.

По усмотрению изготовителя остальные единицы проката из забракованной партии могут представляться к испытаниям поштучно и, в случае удовлетворительных результатов, могут быть допущены к поставке.

8.17.4 Изгиб широкой пробы, излом

Повторные испытания на изгиб и излом проводят на одинарном количестве образцов, отобранных от новых единиц проката. В документ о качестве (сертификат качества) вносят результаты повторных испытаний. Если результаты повторных испытаний единиц проката, представляющих партию, неудовлетворительные, то этот прокат бракуют, но оставшийся прокат партии может быть принят в случае положительных результатов испытаний каждой единицы проката.

8.18. Если неудовлетворительные результаты испытаний вызваны местными дефектами в материале образцов, неправильной их обработкой, неисправностью испытательного оборудования или в случае испытаний на растяжение разрушение произошло вне расчетной длины образца, то испытания могут быть повторены на таком же количестве образцов.

8.19. По усмотрению изготовителя прокат забракованной партии может представляться к испытаниям вновь после термической обработки или повторной термической обработки или представляться в качестве иной, чем было первоначально заявлено, марки. В случае удовлетворительных результатов испытаний, при таком повторном представлении, прокат может быть принят к поставке.

8.20. Прокат поставляют с документами изготовителя (сертификатами качества), свидетельствующими о качестве продукции и составленными в соответствии с требованиями ГОСТ 7566. На прокат, поставляемый под техническим наблюдением Регистра, дополнительно оформляют соответствующий документ Регистра. По согласованию с Регистром прокат может поставляться только с документами изготовителя, заверенными Регистром.

В документе о качестве (сертификате качества) указывают:

• идентификационный номер сертификата качества;
• наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
• ссылку на настоящий стандарт;
• наименование потребителя;
• номер заказа;
• дату выписки документа о качестве (сертификата качества);
• номер вагона или другого транспортного средства;
• наименование продукции;
• марку стали;
• способ выплавки <1>;
• номер плавки, партии;
• номер единицы проката (при полистной прокатке);
• количество мест;
• размеры каждой единицы проката, кроме фасонного полособульбового;
• номер единицы фасонного полособульбового проката и его длину;
• количество листов (при необходимости);
• фактическую и расчетную массу каждой единицы проката <1>;
• общую массу партии;
• химический состав по ковшевой пробе, углеродный эквивалент \text{С}_{\text{экв}} и/или коэффициент трещиностойкости при сварке P_{cm} в соответствии с требованиями к марке стали <2>;
• состояние поставки (вид термической обработки);
• результаты всех видов испытаний;
• результаты ультразвукового контроля <1>;
• штамп отдела и подпись не зависящей от производства службы контроля качества предприятия-изготовителя, а также штамп и подпись представителя Регистра (при приемке проката Регистром, если сертификат Регистра не оформляется).

<1> Не требуется для полосового и фасонного проката.

<2> При поставке заготовок для проката с другого предприятия по документу о качестве (сертификату) поставщика заготовок.

9. Дополнительные правила приемки для листового проката из стали с индексами Z25, Z35, W

9.1. От листового проката толщиной до 40 мм включительно стали нормальной прочности с индексами Z25 и Z35 отбирают комплект образцов для испытаний на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения от поверхности вдоль направления проката, от листового проката стали нормальной прочности с индексом W, всех марок повышенной и высокой прочности с индексами Z25, Z35, W — от поверхности поперек направления проката.

9.2. Для листового проката с индексами Z25, Z35, W толщиной более 40 мм, кроме проката марок FW, F32W, F36W, F36SW, F40W, F40SW и всех марок стали высокой прочности, отбирают комплект образцов для испытаний на ударный изгиб на расстоянии 1/4 толщины от поверхности (ось образцов должна лежать в плоскости, расположенной на 1/4 толщины и параллельно поверхности). Для листового проката из стали марок FW, F32W, F36W, F36SW, F40W, F40SW, а также всех марок стали высокой прочности образцы на ударный изгиб отбирают от поверхности и из середины толщины проката. Для проката из стали нормальной прочности с индексами Z25 и Z35 образцы для испытаний на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения вырезают вдоль направления проката, для проката из стали нормальной прочности с индексом W, а также всех марок стали повышенной и высокой прочности с индексами Z25, Z35, W — поперек направления проката.

9.3. Объем испытаний проката из стали с индексами Z25 и Z35 на растяжение в направлении толщины Zz в зависимости от массовой доли серы приведен в таблице 20.

Таблица 20

9.4. В случае неудовлетворительных результатов испытаний повторные испытания должны выполняться в соответствии с 8.17.

Необходимость проведения повторных испытаний для определения величины относительного сужения в направлении толщины Zz на дополнительном комплекте из трех образцов, вырезанных от того же конца проката, что и первый комплект, и признание положительности результатов первичных и повторных испытаний приведены в таблице 21.

Таблица 21

В документ о качестве (сертификат качества) вносят среднее значение результатов испытаний.

10. Методы контроля и испытаний

10.1. Химический состав стали определяют по ковшевой пробе плавки. Химический анализ стали выполняют методами, установленными в ГОСТ 12344 — ГОСТ 12348, ГОСТ 12350 — ГОСТ 12352, ГОСТ 12354, ГОСТ 12355, ГОСТ 12357 — ГОСТ 12359, ГОСТ 12361, ГОСТ 12362, ГОСТ 18895, ГОСТ 22536.0 — ГОСТ 22536.12, ГОСТ 28473 или иными методами, обеспечивающими точность по указанным стандартам.

10.1.1. Углеродный эквивалент \text{С}_{\text{экв}} , %, приведенный в 7.2.1.1 и 7.2.2.2, рассчитывают по формуле

C_{\text{экв}} = C + \frac{Mn}{6} + \frac{Cr + Mo + V}{5} + \frac{Ni + Cu}{15} , (1)

где C, Mn, Cr, Mo, V, Ni, Cu — фактические массовые доли элементов по ковшевой пробе, соответственно углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, никеля и меди, в стали, %.

10.1.2. Коэффициент трещиностойкости P_{cm} , % масс., приведенный в 7.2.1.1 и 7.2.2.2, рассчитывают по формуле

P_{cm} = C + \frac{Si}{30} + \frac{Mn + Cr + Cu}{20} + \frac{Ni}{60} + \frac{Mo}{15} + \frac{V}{10} + 5B , (2)

где C, Si, Mn, Cr, Cu, Ni, Mo, V — фактические массовые доли элементов по ковшевой пробе, соответственно углерода, кремния, марганца, хрома, меди, никеля, молибдена и ванадия, в стали, %.

При расчете P_{cm} массовая доля бора в данных сталях принимается равной 0.

10.2. Для проведения испытаний от каждого контрольного листа, полосы, профиля отбирают образцы по ГОСТ 7564:

• для листового проката — в соответствии с А.1 (Приложение А);
• для полосового и фасонного проката — в соответствии с Б.1 (Приложение Б);
• для широкополосного универсального проката:

один — для испытания на растяжение, испытания на изгиб, для определения вида излома;

три — для испытания на ударный изгиб;

два — для испытания на ударный изгиб после механического старения.

10.3. Испытание на растяжение проката толщиной до 20 мм включительно выполняют на плоских пропорциональных образцах с l_{0} = 5,65 \sqrt{S_{0}} (Правила классификации и постройки морских судов Российского морского регистра судоходства, часть XIII, 2.2.2.3; Правила Российского речного регистра, часть V) или на цилиндрических образцах типа III № 6 по ГОСТ 1497, большей толщины — на цилиндрических образцах типа III № 4 по ГОСТ 1497.

10.3.1. Испытание на растяжение в направлении толщины выполняют на образцах согласно ГОСТ 28870, при этом фиксируют только относительное сужение.

10.4. Испытание на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения выполняют по ГОСТ 9454 на образцах типов 11, 12 или 13, вырезанных в соответствии с А.1 и Б.1.

Испытания на ударный изгиб и ударный изгиб после механического старения для проката толщиной 10 мм и более выполняют на образцах типа 11; для проката толщиной от 7,5 до 10 мм — на образцах типа 12, а для проката толщиной от 5,0 до 7,5 мм — на образцах типа 13. Испытания на ударный изгиб проката толщиной менее 5 мм выполняют по требованию потребителя (KV).

Для образцов, отобранных от поверхности, сохраняют необработанной одну сторону, являющуюся поверхностью проката.

Склонность к механическому старению определяют после деформации растяжения со степенью 5% и выдержки в течение 1 ч при температуре 250 °C на образцах с острым надрезом вышеуказанных типов при температуре испытания для стали соответствующей марки.

10.5. Вид излома листового проката определяют после разрушения при температуре от 5 °C до 30 °C надрезанных образцов толщиной, равной толщине листа. Размеры проб на излом и глубину надреза принимают в соответствии с указанными в таблице 22.

Таблица 22

В миллиметрах

Образцы вырезают из проката газовой резкой или механическим способом. Надрез по толщине листа выполняют любым способом. Разрушение образца проводят при статическом изгибе нагрузкой, прилагаемой со стороны, противоположной надрезу.

При оценке вида излома учитывают наличие кристаллической сыпи — мелких кристаллических блесток, равномерно распределенных на фоне волокнистого излома и участков кристаллической составляющей. Кристаллическая сыпь по всему полю излома приравнивается к 10% кристаллической составляющей. Определяют в процентах соотношение площади волокнистой составляющей к площади всего излома (толщина проката, умноженная на высоту излома). Площадь участков волокнистой и кристаллической составляющей определяют любым методом.

10.6. Методы и чувствительность ультразвукового контроля сплошности проката — в соответствии с требованиями ГОСТ 22727.

10.7. Контроль размеров проката выполняют измерительным инструментом соответствующей точности.

10.8. Контроль отклонений от плоскостности листов и отклонений формы проката проводят по ГОСТ 26877.

10.9. Контроль поверхности и кромок осуществляют визуально без применения увеличительных приборов.

10.10. Испытания на изгиб широких проб проводят по ГОСТ 14019 и в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Для листового проката образцы должны быть шириной, равной или более пяти толщин листов, но не менее 50 мм и не более 150 мм.

Длина образца зависит от толщины листа и принимается в соответствии с указанной в таблице 23.

Таблица 23

В миллиметрах

При толщине проката более 32 мм образцы допускается подвергать механической обработке с одной стороны до толщины 25 мм. При испытании пуансон располагают с обработанной стороны.

10.11. Величину аустенитного зерна стали определяют по ГОСТ 5639 методом окисления или цементации. Для стали высокой прочности допускается метод химического травления.

11. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

11.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение всех видов проката — по ГОСТ 7566 со следующими дополнениями.

11.2. На каждый лист при полистной отгрузке клеймением наносят номер листа, а также клеймо отдела не зависящей от производства службы контроля качества предприятия-изготовителя. Краской наносят марку стали, номер плавки (партии), номер листа, его габариты.

По требованию потребителя, если иное не оговорено в заказе или органом надзора, каждый лист со стороны механического клеймения маркируют краской одной, двумя или тремя полосами шириной 20 мм каждая. При нанесении более одной полосы расстояние между ними должно быть не менее 25 мм.

Количество, цвет и расположение полос в зависимости от марки стали указано в В.1 (Приложении В).

При отгрузке в пачках листов полосового и фасонного проката упаковку осуществляют в соответствии с ГОСТ 7566, маркировку наносят на бирку, которая должна быть надежно прикреплена к продукции.

11.3. При складском хранении полособульбы должны быть расположены на прокладках, находящихся на расстоянии не более чем 2 м друг от друга.

Таблица А.1

Приложение Б (обязательное)