ГОСТ Р 52627-2006 (ИСО 898-1:1999). Национальный стандарт Российской Федерации. Болты, винты и шпильки. Механические свойства и методы испытаний

(утв. Приказом Ростехрегулирования от 27.12.2006 № 364-ст)

от 27 декабря 2006 г. № 364-ст

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

БОЛТЫ, ВИНТЫ И ШПИЛЬКИ

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

ISO 898-1:1999 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 1: Bolts, screws and studs (MOD)

Bolts, screws and studs. Mechanical properties and test methods

ГОСТ Р 52627-2006 (ИСО 898-1:1999)

Группа Г31

ОКС 21.060.10

1 января 2008 года

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения».

Сведения о стандарте

1. Подготовлен Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ФГУП «ВНИИНМАШ») и Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный научно-исследовательский автомобильный и автомоторный институт» (ФГУП «НАМИ») на основе собственного аутентичного перевода стандарта, указанного в пункте 4.

2. Внесен Техническим комитетом по стандартизации ТК 229 «Крепежные изделия».

3. Утвержден и введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 27 декабря 2006 г. № 364-ст.

4. Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к международному стандарту ИСО 898-1:1999 «Механические свойства крепежных изделий из углеродистой стали и легированной стали. Часть 1. Болты, винты и шпильки» (ISO 898-1:1999. Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel — Part 1: Bolts, screws and studs) путем внесения в него технических отклонений, объяснение которых приведено во введении к настоящему стандарту.

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2004 (пункт 3.5).

Сведения о соответствии ссылочных международных стандартов национальным стандартам, межгосударственным стандартам, использованным в настоящем стандарте в качестве нормативных ссылок, приведены в Приложении Б.

5. Введен впервые.

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет.

Введение

В настоящий стандарт включены требования международного стандарта ИСО 898-1:1999 «Механические свойства крепежных изделий из углеродистой стали и легированной стали — Часть 1: Болты, винты и шпильки». Дополнительно по отношению к международному стандарту включены требования, отражающие потребности национальной экономики Российской Федерации и особенности изложения национальных стандартов Российской Федерации (в соответствии с ГОСТ Р 1.5), а именно:

• расширена область применения стандарта до диаметров резьбы М48;
• приведены дополнительные диаметры резьбы болтов, винтов и шпилек М42, М45, М48, отсутствующие в международном стандарте, а также значения пробных и разрушающих нагрузок для крепежных изделий указанных диаметров резьбы.

Указанные дополнительные требования, включенные в настоящий стандарт, а также дополнительные числовые значения в таблицах выделены курсивом.

1. Область применения

Настоящий стандарт устанавливает механические свойства болтов, винтов и шпилек из углеродистых и легированных сталей при испытании в условиях с температурой окружающей среды от 10 °C до 35 °C.

Изделия, соответствующие требованиям настоящего стандарта, оцениваются только в указанном температурном диапазоне и могут не сохранять установленные механические и физические свойства при более высоких и более низких температурах. В Приложении А приведены для примера возможные уменьшения предела текучести или условного предела текучести при повышенных температурах.

При температурах, меньших, чем температуры указанного диапазона, могут произойти значительные изменения свойств, например изменение ударной вязкости. Если крепежные изделия предполагается использовать при температурах, значения которых лежат за пределами указанного температурного диапазона, потребитель должен удостовериться в том, что механические и физические свойства крепежных изделий соответствуют конкретным условиям их эксплуатации.

Некоторые крепежные изделия могут не соответствовать требованиям настоящего стандарта, предъявляемым к испытаниям на растяжение или кручение. Это может быть из-за геометрии головок крепежных изделий, когда площадь сдвига в головке сравнима с площадью расчетного сечения в резьбе. Примерами таких головок являются потайная головка, полупотайная головка и низкая цилиндрическая головка (см. раздел 6).

Стандарт распространяется на болты, винты и шпильки:

• с крупной резьбой М1,6 — М48 и с мелкой резьбой М8 x 1 — М48 x 3;
• с треугольной метрической резьбой по ГОСТ 24705;
• с допусками резьбы по ГОСТ 16093;
• из углеродистой нелегированной или легированной стали.

Стандарт не распространяется на установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные детали, не подвергаемые растягивающим нагрузкам (ГОСТ 25556).

Стандарт не распространяется на болты, винты и шпильки с такими особыми свойствами, как: - свариваемость; - коррозионная стойкость; - способность сохранять свойства при температурах выше плюс 300 °C (плюс 250 °C для класса прочности 10.9) или ниже ---- минус 50 °C; - прочность на срез; - усталостная прочность.

Примечание. Систему обозначений классов прочности настоящего стандарта допускается использовать для крепежных изделий с размерами резьбы за пределами ограничений, установленных в данном пункте (например, для d > 48 мм), при условии, что все требования к механическим свойствам, установленные для классов прочности, выполняются.

2. Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты.

#ГОСТ 1497-84 (ИСО 6892-84). Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 1759.2-82. Болты, винты и шпильки. Дефекты поверхности и методы контроля

ГОСТ 2999-75 (ИСО 6507:1997). Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Виккерсу

ГОСТ 8724-2002 (ИСО 261-98). Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Диаметры и шаги

ГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81). Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9013-59 (ИСО 6508-86). Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу

ГОСТ 9150-2002 (ИСО 68-1-98). Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль

ГОСТ 9454-78. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 11284-75. Отверстия сквозные под крепежные детали. Размеры

ГОСТ 16093-2004 (ИСО 965-1:1998, ИСО 965-3:1998). Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором

ГОСТ 24705-2004 (ИСО 724:1993). Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры

ГОСТ 25556-82. Винты установочные. Механические свойства и методы испытаний.

Примечание. При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку#.

3. Система обозначений

Система обозначений классов прочности болтов, винтов и шпилек приведена в таблице 1. На оси абсцисс откладываются номинальные значения предела прочности на растяжение в ньютонах на квадратный миллиметр, а на оси ординат — значения минимального относительного удлинения после разрыва в процентах.

Таблица 1

Обозначение класса прочности включает два числа:

• первое число равняется 1/100 номинального значения предела прочности на растяжение в ньютонах на квадратный миллиметр (см. таблицу 3, пункт 5.1);
• второе число равняется умноженному на 10 отношению предела текучести (условного предела текучести ) к номинальному пределу прочности на растяжение (коэффициент предела текучести).

Произведение этих двух чисел равняется 1/10 предела текучести в ньютонах на квадратный миллиметр.

Минимальный предел текучести (или минимальный условный предел текучести ) и минимальный предел прочности на растяжение равны номинальным значениям или превышают их (см. таблицу 3).

4. Материалы

В таблице 2 приведены типы сталей для изготовления болтов, винтов и шпилек разных классов прочности, химический состав сталей и минимальные температуры отпуска.

Таблица 2

Стали

Класс прочности	Материал и обработка	Ограничения на химический состав (контрольный анализ), % (#m/m#)					Температура отпуска,
		C		P	S	B <1>
		не менее	не более	не более	не более	не более	°C, не менее
3.6 <2>	Углеродистая сталь	-	0,20	0,05	0,06	0,003	-
4.6 <2>		-	0,55	0,05	0,06	0,003	-
4.8 <2>
5.6		0,13	0,55	0,05	0,06	0,003	-
5.8 <2>		-	0,55	0,05	0,06
6.8 <2>
8.8 <3>	Углеродистая сталь с добавками (например, B, Mn или Cr), закаленная и отпущенная	0,15 <4>	0,40	0,035	0,035	0,003	425
	Углеродистая сталь, закаленная и отпущенная	0,25	0,55	0,035	0,035
9.8	Углеродистая сталь с добавками (например, B, Mn или Cr), закаленная и отпущенная	0,15 <4>	0,35	0,035	0,035	0,003	425
	Углеродистая сталь, закаленная и отпущенная	0,25	0,55	0,035	0,035
10.9 ----	Углеродистая сталь с добавками	0,15 <4>	0,35	0,035	0,035	0,003	340
<5>, <6>	(например, B, Mn или Cr), закаленная и отпущенная
10.9 <6>	Углеродистая сталь, закаленная и отпущенная	0,25	0,55	0,035	0,035	0,003	425
	Углеродистая сталь с добавками (например, B, Mn или Cr), закаленная и отпущенная	0,20 <4>	0,55	0,035	0,035
	Легированная сталь, закаленная и отпущенная <7>	0,20	0,55	0,035	0,035
12.9 <6>, <8>, <9>	Легированная сталь, закаленная и отпущенная <7>	0,28	0,50	0,035	0,035	0,003	380
<1> Содержание бора может достигать 0,005% при условии, что неэффективный бор контролируется добавлением титана и/или алюминия.
<2> Для этих классов прочности допускается применять
автоматную сталь с максимальным содержанием: 0,34% серы, 0,11%
фосфора, 0,35% свинца. <3> При номинальных диаметрах свыше 20 мм для получения достаточной прокаливаемости можно применять стали,
предусмотренные для класса прочности 10.9. <4> В углеродистой стали с добавками бора с содержанием углерода ниже 0,25% (анализ ковшовой пробы) минимальное
содержание марганца должно составлять 0,6% для класса прочности
8.8 и 0,7% — для классов прочности 9.8, 10.9 и 10.9.
<5> Изделия из этих сталей следует дополнительно маркировать знаком подчеркивания обозначения класса прочности
(см. раздел 9). Все характеристики, установленные в таблице 3 для класса прочности 10.9, должны быть у изделий класса прочности 10.9, однако из-за более низкой температуры отпуска
для изделий этого класса характеристики релаксации напряжений в этих изделиях при повышенных температурах будут другими
(см. Приложение А). <6> Материал этих классов прочности должен иметь такую прокаливаемость, чтобы непосредственно после закалки перед отпуском получалась структура, состоящая приблизительно на 90% из мартенсита в сердцевине резьбовых участков крепежных изделий.
<7> Эта легированная сталь должна содержать, по меньшей мере, один из следующих легирующих элементов в указанном
минимальном количестве: 0,30% хрома, 0,30% никеля, 0,20% молибдена, 0,10% ванадия. Если сталь содержит два, три или четыре этих элемента, а содержание отдельных легирующих элементов меньше значений, приведенных выше, то предельное значение для определения класса составляет 70% суммы отдельных предельных значений, приведенных выше, для двух, трех или четырех рассматриваемых элементов.
<8> Для класса прочности 12.9 не допускается наличие обогащенного фосфором белого слоя, обнаруживаемого металлографическим способом, на верхних поверхностях, подвергаемых растягивающему напряжению.
<9> Химический состав и температура отпуска в настоящее время исследуются и будут уточнены.

5. Механические и физические свойства

В таблице 3 приведены механические и физические свойства болтов, винтов и шпилек при температуре окружающей среды, определяемые по результатам испытаний с использованием методов, описанных в разделе 8.

Таблица 3

Механические и физические свойства болтов, винтов и шпилек

Номер	Механические и физические			Класс прочности
пункта	свойства			3.6	4.6	4.8	5.6	5.8	6.8	8.8 <1>		9.8 <2>	10.9	12.9
										d <= 16 <3> мм	d > 16 <3> мм
5.1	Номинальный предел прочности на растяжение R , Н/мм2 m,nom			300	400		500		600	800	800	900	1000	1200
5.2	Минимальный предел прочности на растяжение R <4>, <5>, m,min Н/мм2			330	400	420	500	520	600	800	830	900	1040	1220
5.3	Твердость по Виккерсу, HV, F >= 98 Н		не менее	95	120	130	155	160	190	250	255	290	320	385
			не более	220 <6>					250	320	335	360	380	435
5.4	Твердость по Бринеллю, HB, 2 F = 30D		не менее	90	114	124	147	152	181	238	242	276	304	366
			не более	209 <6>					238	304	318	342	361	414
5.5	Твердость по	не менее	HRB	52	67	71	79	82	89	-	-	-	-	-
	Роквеллу, HR		HRC	-	-	-	-	-	-	22	23	28	32	39
		не более	HRB	95,0 <6>					99,5	-	-	-	-	-
			HRC	-					-	32	34	37	39	44
5.6	Твердость поверхности, HV 0,3, не более			-						- <7>
5.7	Предел текучести R <8>, Н/мм2		номин.	180	240	320	300	400	480	-	-	-	-	-
	eL		не менее	190	240	340	300	420	480	-	-	-	-	-
5.8	Условный предел текучести		номин.	-					-	640	640	720	900	1080
	R <9>, p0,2 Н/мм2		не менее	-					-	640	660	720	940	1100
5.9	Напря- S /R жение от p eL пробной или нагрузки S /R p p0,2			0,94	0,94	0,91	0,93	0,90	0,92	0,91	0,91	0,90	0,88	0,88
	S , Н/мм2 p			180	225	310	280	380	440	580	600	650	830	970
5.10	Разрушающий крутящий момент М , B Н x м, не менее			-						См. ИСО 898-7 [[1]](#p100609)
5.11	Относительное удлинение после разрыва A, %, не менее			25	22	-	20	-	-	12	12	10	9	8
5.12	Относительное сужение после разрыва Z, %, не менее			-						52		48	48	44
5.13	Предел прочности при растяжении на косой шайбе <5>			Значения для полноразмерных болтов и винтов (не шпилек) должны быть не меньше минимальных значений предела прочности на растяжение, приведенных в 5.2
5.14	Ударная вязкость KU, Дж, не менее			-			25	-		30	30	25	20	15
5.15	Прочность соединения головки со стержнем при ударе молотком			Без разрушений
5.16	Минимальная высота необезуглероженной зоны резьбы E, мм			-						1 — Н1 2			2 — Н1 3	3 — Н1 4
	Максимальная глубина полного обезуглероживания G, мм			-						0,015
5.17	Твердость после повторного отпуска			-						Уменьшение твердости не более 20 HV
5.18	Дефекты поверхности			В соответствии с ГОСТ 1759.2
<1> Для болтов класса прочности 8.8 диаметром d <= 16 мм существует повышенный риск повреждения гайки в случае чрезмерной затяжки, приводящей к тому, что создаваемая нагрузка превосходит
пробную нагрузку для гайки, установленную в ГОСТ Р 52628. <2> Распространяется только на изделия с номинальным диаметром резьбы d <= 16 мм. <3> Для строительных болтовых соединений предельное значение равно 12 мм. <4> Минимальный предел прочности на растяжение распространяется на изделия с номинальной длиной l >= 2,5d.
Минимальная твердость распространяется на изделия длиной l < 2,5d и другие изделия, которые не могут быть испытаны на растяжение
(например, из-за формы головки). <5> При испытании полноразмерных болтов, винтов и шпилек минимальные разрушающие нагрузки, используемые для определения предела прочности R , должны соответствовать значениям, m приведенным в таблицах 6 и 8. <6> Значения твердости, измеренные на конце болтов, винтов
и шпилек, должны быть не более 250 HV, 238 HB или 99,5 HRB. <7> Твердость поверхности не должна превышать более чем
на 30 единиц по Виккерсу измеренную твердость сердцевины.
Измерения твердости на поверхности и в сердцевине проводят
при HV 0,3. Для класса прочности 10.9 любое превышение твердости, приводящее к тому, что твердость поверхности оказывается более
390 HV, не допускается. <8> В случаях, когда невозможно определить предел текучести
R , допускается измерение условного предела текучести R . Для eL p0,2
классов прочности 4.8, 5.8 и 6.8 значения R приведены только для eL использования в расчетах и не подлежат контролю при испытаниях. <9> Предел текучести R , соответствующий обозначению класса eL прочности, и условный предел текучести R относятся к p0,2 обработанным испытательным образцам. Эти значения, если они получены при испытаниях полноразмерных болтов, винтов и шпилек, могут отличаться от заданных в зависимости от технологии изготовления и размеров.

6. Контролируемые механические и физические свойства

В таблице 5 представлены две программы испытаний A и B для определения механических и физических свойств болтов, винтов и шпилек, использующие методы испытаний, описанные в разделе 8. Независимо от выбора программы испытаний все требования таблицы 3 должны быть выполнены.

Таблица 4

Ключ к программам испытаний (см. таблицу 5)

Размеры изделий	Болты и винты диаметром резьбы d <= 3 мм или длиной l < 2,5d a	Болты и резьбы	винты диаметром d > 3 мм или длиной l >	2,5d
Решающее испытание для приемки	о	x		стержня
a Кроме того, болты и винты с формой головки или менее прочны, чем резьбовой участок.

Таблица 5

Программы испытаний A и B для приемочного контроля

Группа испытаний	Характеристика	Программа испытаний A			Программа испытаний B
		метод испытаний	класс прочности		метод испытаний	класс прочности
			3.6, 4.6 5.6	8.8, 9.8 10.9, 12.9		3.6, 4.6 4.8, 5.6 5.8, 6.8	8.8, 9.8 10.9, 12.9
I	5.2. Минимальный предел прочности на растяжение R m,min	8.1. Испытание на растяжение	x	x	8.2. Испытание на растяжение <1>	x	x
	5.3, 5.4, 5.5. Минимальная твердость <2>	8.4. Испытание на твердость <3>	о	о	8.4. Испытание на твердость <3>	о	о
	Максимальная твердость		x о	x о		x о	x о
	5.6. Максимальная твердость поверхности			x о			x о
II	5.7. Минимальный предел текучести R <4> eL,min	8.1. Испытание на растяжение	x
	5.8. Условный предел текучести R <4> p0,2	8.1. Испытание на растяжение		x
	5.9. Напряжение от пробной нагрузки S p				8.5. Испытание пробной нагрузкой	x	x
	5.10. Разрушающий крутящий момент M в				8.3. Испытание на кручение		о
III	5.11. Минимальное относительное удлинение при разрыве A <4> min	8.1. Испытание на растяжение	x	x
	5.12. Минимальное относительное сужение при разрыве Z min	8.1. Испытание на растяжение		x
	5.13. Прочность на разрыв при испытании на косой шайбе <6>				8.6. Испытание на растяжение на косой шайбе	x	x
IV	5.14. Минимальная ударная вязкость KU	8.7. Испытание на ударный изгиб <7>	x <8>	x
	5.15. Прочность соединения головки со стержнем <9>				8.8. Испытание ударом по головке	о	о
V	5.16. Зона максимального обезуглероживания	8.9. Испытание на обезуглероживание		x о	8.9. Испытание на обезуглероживание		x о
	5.17. Твердость после повторного отпуска	8.10. Испытание на повторный отпуск <10>		x о	8.10. Испытание на повторный отпуск <10>		x о
	5.18. Дефекты поверхности	8.11. Проверка дефектов поверхности	x о	x о	8.11. Проверка дефектов поверхности	x о	x о
<1> Если результаты испытания на разрыв на косой шайбе оказываются удовлетворительными, испытание на растяжение можно не проводить. <2> Минимальная твердость распространяется только на
изделия номинальной длиной l < 2,5d и изделия, которые не могут быть подвергнуты испытаниям на растяжение или испытаниям на кручение (например, из-за формы головки). <3> Твердость можно определять по Виккерсу, Бринеллю или
Роквеллу. В спорных случаях испытание на твердость по Виккерсу является решающим для приемки. <4> Только для болтов или винтов длиной l >= 6d. <5> Только в случае, если болты или винты не могут быть подвергнуты испытанию на растяжение. <6> Для болтов и винтов с формой головки менее прочной, чем резьбовой участок, испытания на разрыв на косой шайбе не проводят. <7> Только для болтов, винтов и шпилек диаметром резьбы d
>= 16 мм и только по требованию потребителя. <8> Только для класса прочности 5.6. <9> Только для болтов и винтов диаметром резьбы d <= 10 мм и длиной, слишком малой для испытаний на разрыв на косой шайбе. <10> Испытание является необязательным, его проводят только в спорных случаях.

Применение программы B всегда желательно, однако когда применение программы A окончательно не согласовано, для изделий с предельными разрушающими нагрузками меньше 500 кН применение программы B обязательно.

Программа A предназначена для обработанных испытательных образцов и для болтов и винтов площадью поперечного сечения стержня меньшей, чем площадь расчетного сечения на резьбовом участке.

7. Минимальные разрушающие нагрузки и пробные нагрузки

Минимальные разрушающие нагрузки и пробные нагрузки для болтов, винтов и шпилек с крупной резьбой см. в таблицах 6 и 7, с мелкой резьбой — в таблицах 8 и 9.

Таблица 6

Минимальные разрушающие нагрузки. Крупная резьба

Резьба <1>	Номинальная площадь	Класс прочности
(d)	расчетного сечения	3.6	4.6	4.8	5.6	5.8	6.8	8.8	9.8	10.9	12.9
	A s,nom <2>, мм2	минимальная разрушающая нагрузка (A x R ), Н s,nom m,min
М3 М3,5 М4	5,03 6,78 8,78	1660 2240 2900	2010 2710 3510	2110 2850 3690	2510 3390 4390	2620 3530 4570	3020 4070 5270	4020 5420 7020	4530 6100 7900	5230 7050 9130	6140 8270 10700
М5 М6 М7	14,2 20,1 28,9	4690 6630 9540	5680 8040 11600	5960 8440 12100	7100 10000 14400	7380 10400 15000	8520 12100 17300	11350 16100 23100	12800 18100 26000	14800 20900 30100	17300 24500 35300
М8 М10 М12	36,6 58,0 84,3	12100 19100 27800	14600 23200 33700	15400 24400 35400	18300 29000 42200	19000 30200 43800	22000 34800 50600	29200 46400 67400 <3>	32900 52200 75900	38100 60300 87700	44600 70800 103000
М14 М16 М18	115 157 192	38000 51800 63400	46000 62800 76800	48300 65900 80600	57500 78500 96000	59800 81600 99800	69000 94000 11500	92000 <3> 125000 <3> 159000	104000 141000 -	120000 163000 200000	140000 192000 234000
М20 М22 М24	245 303 353	80800 100000 116000	98000 121000 141000	103000 127000 148000	122000 152000 176000	127000 158000 184000	147000 182000 212000	203000 252000 293000	- — -	255000 315000 367000	299000 370000 431000
М27 М30 М33	459 561 694	152300 185000 229000	184000 224000 278000	193000 236000 292000	230000 280000 347000	239000 292000 361000	275000 337000 416000	381000 466000 576000	- — -	477000 583000 722000	560000 684000 847000
М36 М39	817 976	270000 322000	327000 390000	343000 410000	408000 488000	425000 508000	490000 586000	678000 810000	- -	850000 1020000	997000 1200000
#М42 М45 М48#	#1120 1306 1472#	#370000 431000 486000#	#448000 542000 586000#	#470000 550000 618000#	#560000 653000 736000#	#582000 679000 765000#	#672000 784000 883000#	#930000 1084000 1222000#	- — -	#1165000 1360000 1531000#	#1366000 1590000 1790000#
<1> Если в обозначении резьбы не указывают шаг, то подразумевают крупный шаг. См. ГОСТ 8724. <2> Формулы для расчета A см. 8.2. s <3> Для строительных болтовых соединений 70000 Н, 95500 Н и 130000 Н соответственно.

Таблица 7

Пробные нагрузки. Крупная резьба

Резьба <1>	Номинальная площадь	Класс прочности
(d)	расчетного сечения	3.6	4.6	4.8	5.6	5.8	6.8	8.8	9.8	10.9	12.9
	A s,nom <2>, мм2	пробная нагрузка (A x S ), Н s,nom p
М3 М3,5 М4	5,03 6,78 8,78	910 1220 1580	1130 1530 1980	1560 2100 2720	1410 1900 2460	1910 2580 3340	2210 2980 3860	2920 3940 5100	3270 4410 5710	4180 5630 7290	4880 6580 8520
М5 М6 М7	14,2 20,1 28,9	2560 3620 5200	3200 4520 6500	4400 6230 8960	3980 5630 8090	5400 7640 11000	6250 8840 12700	8230 11600 16800	9230 13100 18800	11800 16700 24000	13800 19500 28000
М8 М10 М12	36,6 58,0 84,3	6590 10400 15200	8240 13000 19000	11400 18000 26100	10200 16200 23600	13900 22000 32000	16100 25500 37100	21200 33700 48900 <3>	23800 37700 54800	30400 48100 70000	35500 56300 81800
М14 М16 М18	115 157 192	20700 28300 34600	25900 35300 43200	35600 48700 59500	32200 44000 53800	43700 59700 73000	50600 69100 84500	66700 <3> 91000 <3> 115000	74800 102000 -	95500 130000 159000	112000 152000 186000
М20 М22 М24	245 303 353	44100 54500 63500	55100 68200 79400	76000 93900 109000	68600 84800 98800	93100 115000 134000	108000 133000 155000	147000 182000 212000	- — -	203000 252000 293000	238000 294000 342000
М27 М30 М33	459 561 694	82300 101000 125000	103000 126000 156000	142000 174000 215000	128000 157000 194000	174000 213000 264000	202000 247000 305000	275000 337000 416000	- — -	381000 466000 576000	445000 544000 673000
М36 М39	817 976	147000 176000	184000 220000	253000 303000	229000 273000	310000 371000	359000 429000	490000 586000	- -	678000 810000	792000 947000
#М42 М45 М48#	#1120 1306 1472#	#202000 235000 265000#	#252000 294000 331000#	#347000 405000 456000#	#314000 366000 412000#	#426000 496300 559000#	#493000 574500 648000#	#672000 784000 883000#	- — -	#930000 1084000 1222000#	#1086000 1267000 1428000#
<1> Если в обозначении резьбы не указывают шаг, то подразумевают крупный шаг. См. ГОСТ 8724. <2> Формулы для расчета A см. 8.2. s <3> Для строительных болтовых соединений 50700 Н, 68800 Н и 94500 Н соответственно.

Таблица 8

Минимальные разрушающие нагрузки. Мелкая резьба

Резьба (d x P <1>)	Номинальная площадь	Класс прочности
	расчетного сечения	3.6	4.6	4.8	5.6	5.8	6.8	8.8	9.8	10.9	12.9
	A s,nom <2>, мм2	минимальная разрушающая нагрузка (A x R ), Н s,nom m,min
М8 x 1 М10 x 1 М10 x 1,2	39,2 64,5 61,2	12900 21300 20200	15700 25800 24500	16500 27100 25700	19600 32300 30600	20400 33500 31800	23500 38700 36700	31360 51600 49000	35300 58100 55100	40800 67100 63600	47800 78700 74700
М12 x 1,2 М12 x 1,5 М14 x 1,5	92,1 88,1 125	30400 29100 41200	36800 35200 50000	38700 37000 52500	46100 44100 62500	47900 45800 65000	55300 52900 75000	73700 70500 100000	82900 79300 112000	95800 91600 130000	112400 107500 152000
М16 x 1,5 М18 x 1,5 М20 x 1,5	167 216 272	55100 71300 89800	66800 86400 109000	70100 90700 114000	83500 108000 136000	86800 112000 141000	100000 130000 163000	134000 179000 226000	150000 — -	174000 225000 283000	204000 264000 332000
М22 x 1,5 М24 x 2 М27 x 2	333 384 496	110000 127000 164000	133000 154000 198000	140000 161000 208000	166000 192000 248000	173000 200000 258000	200000 230000 298000	276000 319000 412000	- — -	346000 399000 516000	406000 469000 605000
М30 x 2 М33 x 2 М36 x 3	621 761 865	205000 251000 285000	248000 304000 346000	261000 320000 363000	310000 380000 432000	323000 396000 450000	373000 457000 519000	515000 632000 718000	- — -	646000 791000 900000	758000 928000 1055000
М39 x 3	1030	340000	412000	433000	515000	536000	618000	855000	-	1070000	1260000
#М42 x 3#	#1205#	#398000#	#482000#	#506000#	#603500#	#627000#	#723000#	#1000000#		#1253000#	#1470000#
#М45 x 3#	#1400#	#462000#	#560000#	#588000#	#700000#	#728000#	#840000#	#1120000#		#1456000#	#1708000#
#М48 x 3#	#1603#	#529000#	#641000#	#673000#	#802000#	#834000#	#962000#	#1330000#		#1667000#	#1956000#
<1> P — шаг резьбы. <2> Формулы для расчета A см. 8.2. s

Таблица 9

Пробные нагрузки. Мелкая резьба

Резьба (d x P <1>)	Номинальная площадь	Класс прочности
	расчетного сечения	3.6	4.6	4.8	5.6	5.8	6.8	8.8	9.8	10.9	12.9
	A s,nom <2>, мм2	пробная нагрузка (A x S ), Н s,nom p
М8 x 1 М10 x 1 М10 x 1,25	39,2 64,5 61,2	7060 11600 11000	8820 14500 13800	12200 20000 19000	11000 18100 17100	14900 24500 23300	17200 28400 26900	22700 37400 35500	25500 41900 39800	32500 53500 50800	38000 62700 59400
М12 x 1,25 М12 x 1,5 М14 x 1,5	92,1 88,1 125	16600 15900 22500	20700 19800 28100	28600 27300 38800	25800 24700 35000	35000 33500 47500	40500 38800 55000	53400 51100 72500	59900 57300 81200	76400 73100 104000	89300 85500 121000
М16 x 1,5 М18 x 1,5 М20 x 1,5	167 216 272	30100 38900 49000	37600 48600 61200	51800 67000 84300	46800 60500 76200	63500 82100 103000	73500 95000 120000	96900 130000 163000	109000 — -	139000 179000 226000	162000 210000 264000
М22 x 1,5 М24 x 2 М27 x 2	333 384 496	59900 69100 89300	74900 86400 112000	103000 119000 154000	93200 108000 139000	126000 146000 188000	146000 169000 218000	200000 230000 298000	- — -	276000 319000 412000	323000 372000 481000
М30 x 2 М33 x 2 М36 x 3	621 761 865	112000 137000 156000	140000 171000 195000	192000 236000 268000	174000 213000 242000	236000 289000 329000	273000 335000 381000	373000 457000 519000	- — -	515000 632000 718000	602000 738000 839000
М39 x 3	1030	185000	232000	319000	288000	391000	453000	618000	-	855000	999000
#М42 x 3#	#1205#	#217000#	#271000#	#374000#	#337000#	#458000#	#530000#	#723000#		#1000000#	#1170000#
#М45 x 3#	#1400#	#252000#	#315000#	#434000#	#392000#	#532000#	#616000#	#840000#		#1160000#	#1360000#
#М48 x 3#	#1603#	#289000#	#361000#	#497000#	#449000#	#609000#	#705000#	#962000#		#1330000#	#1550000#
<1> P — шаг резьбы. <2> Формулы для расчета A см. 8.2. s

8. Методы испытаний

8.1 Испытание на растяжение обработанных образцов

В испытаниях на растяжение обработанных образцов следует проверять следующие характеристики:

a) предел прочности на растяжение ;

b) предел текучести или условный предел текучести ;

c) относительное удлинение при разрыве в процентах:

;

d) относительное сужение при разрыве в процентах:

.

При испытании на растяжение необходимо использовать обработанный образец, показанный на рисунке 1. В случае невозможности определения удлинения при разрыве из-за длины болта, необходимо измерять сужение при разрыве при условии, что длина по меньшей мере равна 3.

d — номинальный диаметр резьбы;

• диаметр испытательного образца ( < внутреннего диаметра резьбы);

b — длина участка с резьбой (b >= d);

= 5 или (5,65): исходная базовая длина для определения удлинения;

>= 3: исходная базовая длина для определения сужения;

• длина цилиндрического участка ( + );
• полная длина испытательного образца ();
• конечная базовая длина после разрыва;
• площадь поперечного сечения перед испытанием на растяжение;
• площадь поперечного сечения после разрыва;

r — радиус закругления (r >= 4 мм)

Рисунок 1. Обработанный образец для испытаний на растяжение

При обработке испытательного образца из термообработанного болта и винта диаметром d > 16 мм уменьшение диаметра стержня не должно превышать 25% исходного диаметра (приблизительно 44% начальной площади поперечного сечения) испытательного образца.

Изделия классов прочности 4.8, 5.8 и 6.8 (упрочненные холодным деформированием) следует испытывать на растяжение полноразмерными (см. 8.2).

8.2 Испытание на растяжение полноразмерных болтов, винтов и шпилек

Испытание на растяжение полноразмерных болтов следует проводить аналогично испытаниям на растяжение обработанных образцов (см. 8.1). Это испытание проводят с целью определения предела прочности на растяжение. Вычисление предела прочности на растяжение основывается на номинальной площади расчетного сечения :

,

где — номинальный средний диаметр наружной резьбы (см. ГОСТ 24705);

• внутренний диаметр наружной резьбы, вычисленный по формуле

,

где — номинальный внутренний диаметр наружной резьбы (см. ГОСТ 24705);

H — высота исходного треугольника резьбы (см. ГОСТ 9150).

В испытаниях полноразмерных болтов, винтов и шпилек используют нагрузки, приведенные в таблицах 6 - 9.

При проведении испытания растягивающая нагрузка должна быть приложена к свободному резьбовому участку длиной не менее 1d. Испытание считают удовлетворительным, если разрыв происходит в стержне или в свободном резьбовом участке болта, а не в месте соединения головки со стержнем.

Испытательная скорость, определяемая скоростью ползуна со свободным ходом, не должна превышать 25 мм/мин. Захваты разрывной машины должны быть самоцентрирующиеся для исключения изгиба испытательного образца.

8.3 Испытание на кручение

Испытания на кручение выполняют в соответствии с международным стандартом ИСО 898-7 [1].

Данное испытание распространяется на болты и винты номинальными диаметрами резьбы d <= 3 мм, а также на короткие болты и винты номинальными диаметрами резьбы 3 <= d <= 10 мм, которые невозможно испытывать на растяжение.

8.4 Испытание на твердость

При обычном контроле твердость болтов, винтов и шпилек можно определять на головке, торце или стержне после удаления гальванопокрытий или других покрытий и соответствующей подготовки испытательного образца.

В случае превышения максимальной твердости необходимо проводить повторное испытание для всех классов прочности на поперечном сечении, выполненном на расстоянии одного диаметра от конца, в средней части радиуса сечения, где измеренная максимальная твердость не должна быть выше заданной. В сомнительных случаях испытание твердости по Виккерсу является решающим для приемки.

Измерения твердости поверхности следует проводить на торцах или на гранях шестигранника, которые должны быть подготовлены путем минимальной шлифовки или полировки для получения воспроизводимых результатов и сохранения исходных характеристик поверхностного слоя материала. Испытание на твердость по Виккерсу при HV 0,3 является решающим в спорных случаях.

Результаты измерения твердости поверхности при HV 0,3 должны сравниваться с аналогичными результатами измерения твердости сердцевины при HV 0,3, что позволит определять относительное увеличение твердости поверхности, которое должно быть не более 30 единиц по Виккерсу. Превышение этого значения свидетельствует о науглероживании поверхности.

Для классов прочности 8.8 — 12.9 разница между твердостью сердцевины и твердостью поверхности является решающей для оценки науглероживания в поверхностном слое болтов, винтов и шпилек.

Между твердостью и пределом прочности на растяжение может отсутствовать прямая связь. Максимальные значения твердости были выбраны по причинам, не связанным с пределом прочности (например, для исключения хрупкости).

Примечание. Необходимо строго различать увеличение твердости, вызываемое науглероживанием, и увеличение твердости, связанное с термообработкой или холодной обработкой поверхности.

8.4.1 Испытание на твердость по Виккерсу

Испытание на твердость по Виккерсу — по ГОСТ 2999.

8.4.2 Испытание на твердость по Бринеллю

Испытание на твердость по Бринеллю — по ГОСТ 9012.

8.4.3 Испытание на твердость по Роквеллу

Испытание на твердость по Роквеллу — по ГОСТ 9013.

8.5 Испытание пробной нагрузкой полноразмерных болтов и винтов

Испытание пробной нагрузкой состоит из следующих двух операций:

a) приложения установленной растягивающей пробной нагрузки (см. рисунок 2);

b) измерения остаточного удлинения, вызываемого пробной нагрузкой.

Полноразмерный винт

---

^a - средний ряд по ГОСТ 11284 (см. таблицу 10).

Полноразмерный болт

в торце болта или винта

болтам и винтам

Пробную нагрузку, приведенную в таблицах 7 и 9, следует прикладывать к болту, установленному в разрывную испытательную машину, по оси. Полная пробная нагрузка должна действовать в течение 15 с. Длина свободного нагруженного участка резьбы должна равняться одному диаметру (1d).

Для болтов и винтов с резьбой до головки длина свободного нагруженного участка резьбы должна, по возможности, соответствовать одному диаметру (1d).

Для измерения остаточного удлинения торцы болта или винта должны быть подготовлены соответствующим образом (см. рисунок 2). Перед приложением пробной нагрузки и после снятия нагрузки измеряют длину болта или винта измерительным прибором со сферическими измерительными наконечниками. Для сведения к минимуму погрешности измерений следует использовать перчатки или клещи.

Результат испытания пробной нагрузкой можно считать удовлетворительным, если длина болта, винта или шпильки после приложения пробной нагрузки осталась такой же, как перед приложением нагрузки с допуском +/- 12,5 мкм, учитывающим погрешность измерений.

Скорость испытаний, определяемая скоростью ползуна со свободным ходом, не должна превышать 3 мм/мин. Захваты испытательной машины должны быть самоцентрирующиеся для исключения изгиба испытательного образца.

При первоначальном приложении пробной нагрузки из-за влияния некоторых случайных факторов, таких как отклонение от прямолинейности, отклонение от соосности (плюс погрешность измерений), остаточное удлинение может оказаться больше допускаемого. В таких случаях крепежные изделия необходимо подвергать повторному испытанию нагрузкой, большей первоначальной на 3%; результат испытания может рассматриваться как удовлетворительный, если длина после повторного испытания будет такой же, как перед этим испытанием (с допуском 12,5 мкм на погрешность измерений).

8.6 Испытание на растяжение на косой шайбе полноразмерных болтов и винтов

Испытание на растяжение на косой шайбе не распространяется на винты с потайной головкой.

Испытание на растяжение на косой шайбе следует проводить на испытательном оборудовании, предусмотренном для испытания металлов на растяжение в ГОСТ 1497, с использованием косой шайбы, как показано на рисунке 3.

---

^a - средний ряд по ГОСТ 11284 (см. таблицу 10);

b — твердость не менее 45 HRC;

c — радиус или фаска 45°.

болтов, винтов

Расстояние от сбега резьбы болта до контактной поверхности гайки зажимного устройства должно быть не менее 1d. Закаленную косую шайбу, размеры которой выполнены в соответствии с таблицами 10 и 11, устанавливают под головкой болта или винта. Испытание на растяжение проводят до разрыва болта.

Таблица 10

Диаметры отверстий для испытаний на косой шайбе

В миллиметрах

Номинальный диаметр резьбы d	d <1> h	r 1
3	3,4	0,7
3,5	3,9	0,7
4	4,5	0,7
5	5,5	0,7
6	6,6	0,7
7	7,6	0,8
8	9	0,8
10	11	0,8
12	13,5	0,8
14	15,5	1,3
16	17,5	1,3
18	20	1,3
20	22	1,3
22	24	1,6
24	26	1,6
27	30	1,6
30	33	1,6
33	36	1,6
36	39	1,6
39	42	1,6
#42#	#45#	#1,6#
#45#	#48#	#1,6#
#48#	#52#	#1,6#
<1> Для болтов с квадратным подголовком отверстие должно соответствовать квадратному подголовку.

Таблица 11

Угол скоса шайбы

Номинальный диаметр	Классы прочности для
болтов и винтов d, мм	болтов с участком гладкого стержня l > 2d s		болтов и винтов с резьбой до головки и (или) с участком гладкого стержня l < 2d s
	3.6, 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8, 9.8, 10.9	6.8, 12.9	3.6, 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8, 9.8, 10.9	6.8, 12.9
	альфа +/- 0°30'
d <= 20	10°	6°	6°	4°
20 < d <= 48	6°	4°	4°	4°

Испытание считают удовлетворительным, если разрыв происходит в стержне или в свободном резьбовом участке болта, а не в месте соединения головки со стержнем. При этом должно быть выполнено требование, предъявляемое к минимальному пределу прочности на растяжение (либо в процессе проведения испытаний на растяжение на косой шайбе, либо в процессе проведения дополнительного испытания на растяжение без использования косой шайбы) в соответствии со значениями, предусмотренными для соответствующего класса прочности.

Для болтов и винтов с резьбой до головки испытание считают удовлетворительным, если разрушение происходит на свободном участке резьбы, даже если оно в момент разрыва распространяется в область переходной галтели под головкой или на головку.

Для болтов класса точности C радиус следует вычислять по формуле

,

где r — радиус переходной галтели под головкой, при этом

,

где — диаметр переходной галтели;

• диаметр гладкой части стержня болта.

Для болтов и винтов диаметром опорной поверхности головки, превышающим 1,7d, не выдержавших испытаний на растяжение на косой шайбе, головки могут быть обработаны до диаметра 1,7d, а затем эти изделия могут быть подвергнуты повторному испытанию при угле скоса, установленном в таблице 11.

Кроме того, для болтов и винтов диаметром опорной поверхности головки, превышающим 1,9d, угол скоса шайбы, равный 10°, можно уменьшить до 6°.

8.7 Испытание обработанных образцов на ударный изгиб

Испытание на ударный изгиб проводят в соответствии с ГОСТ 9454. Испытательный образец должен быть вырезан в продольном направлении и по возможности вблизи поверхности болта или винта. Сторона образца с надрезом должна располагаться вблизи поверхности болта. Испытаниям на ударный изгиб подлежат болты номинальным диаметром резьбы d >= 16 мм.

8.8. Испытание ударом по головке полноразмерных болтов и винтов диаметром d <= 10 мм и длиной, слишком малой для проведения испытаний на растяжение на косой шайбе

Испытание ударом по головке следует проводить, как показано на рисунке 4.

Примечания. 1. Значения и ( = ) см. в таблице 10.

2. Толщина испытательной пластины должна быть больше 2d.

Рисунок 4. Испытание головки на прочность

При нанесении нескольких ударов молотком головка болта или винта должна изогнуться на угол, равный 90° — (см. таблицу 12), без признаков растрескивания в закругленном участке перехода головки к стержню, что устанавливается при осмотре с увеличением не менее восьмикратного, но не более десятикратного.

Таблица 12

Значения угла

Класс прочности	3.6	4.6	5.6	4.8	5.8	6.8	8.8	9.8	10.9	12.9
бета	60°			80°

Для болтов и винтов с резьбой до головки допускается появление трещины в первом витке резьбы при условии, что головка не оторвалась.

8.9 Испытание на обезуглероживание: оценка состояния углерода на поверхности

Используя соответствующий метод измерений (8.9.2.1 или 8.9.2.2) на продольном сечении участка резьбы проверяют, соответствуют ли установленным предельным значениям высота необезуглероженной зоны (основного металла E) и глубина зоны полного обезуглероживания (G) (см. рисунок 5).

• высота наружной резьбы

Рисунок 5. Зоны обезуглероживания

Максимальное значение G и формулы, определяющие минимальные значения E, приведены в таблице 3.

8.9.1 Основные понятия

8.9.1.1. Твердость основного металла — твердость наиближайшего к поверхности (при перемещении от сердцевины к наружному диаметру) участка, измеренная непосредственно перед началом увеличения или уменьшения твердости, указывающая на науглероживание или обезуглероживание соответственно.

8.9.1.2. Обезуглероживание — обычно потеря содержания углерода в поверхностном слое черных металлов промышленного производства (сталей).

8.9.1.3. Частичное обезуглероживание — обезуглероживание с потерей углерода в количестве, достаточном для посветления отпущенного мартенсита и существенного уменьшения твердости по сравнению с твердостью соседнего основного металла; при этом в металлографических исследованиях ферритные зерна не просматриваются.

8.9.1.4. Полное обезуглероживание — обезуглероживание с потерей углерода в количестве, достаточном для обнаружения при металлографических исследованиях четко выраженных ферритных зерен.

8.9.1.5. Науглероживание — увеличение содержания углерода в поверхностном слое в количестве, превышающем его содержание в основном металле.

8.9.2 Методы измерений

8.9.2.1 Метод с использованием микроскопа

Данный метод позволяет определить параметры E и G.

Образец для исследования вырезают по оси резьбы на расстоянии половины номинального диаметра (1/2 d) от конца болта, винта или шпильки, прошедших термообработку. Для шлифовки и полировки образец устанавливают в зажимном приспособлении или предпочтительнее заливают пластмассой.

После установки образца необходимо шлифовать и полировать его поверхность в соответствии с требованиями металлографического исследования.

Для выявления изменений в микроструктуре, вызванных обезуглероживанием, обычно применяется травление в 3%-ном растворе ниталя (концентрированная азотная кислота в этаноле).

Если иное не оговорено заинтересованными сторонами, для исследования микроструктуры используют стократное увеличение.

Если микроскоп имеет матовое стекло, то глубину обезуглероживания можно измерять непосредственно по шкале. Если в измерениях используют окуляр, то он должен быть соответствующего типа, снабженный визиром или шкалой.

8.9.2.2 Метод измерения твердости (арбитражный метод для частичного обезуглероживания)

Метод измерения твердости можно применять только для резьбы с шагом P >= 1,25 мм.

Измерения твердости по Виккерсу проводят в трех точках, показанных на рисунке 6. Значения E приведены в таблице 13. Нагрузка должна составлять 300 г.

;

диаметра резьбы

на обезуглероживание

Таблица 13

Значения для и E

В миллиметрах

Шаг резьбы P <1>, мм	H , мм 1	E <2>, мм, min для классов прочности
		8.8, 9.8	10.9	12.9
0,5	0,307	0,154	0,205	0,230
0,6	0,368	0,184	0,245	0,276
0,7	0,429	0,215	0,286	0,322
0,8	0,491	0,245	0,327	0,368
1	0,613	0,307	0,409	0,460
1,25	0,767	0,384	0,511	0,575
1,5	0,920	0,460	0,613	0,690
1,75	1,074	0,537	0,716	0,806
2	1,227	0,614	0,818	0,920
2,5	1,534	0,767	1,023	1,151
3	1,840	0,920	1,227	1,380
3,5	2,147	1,074	1,431	1,610
4	2,454	1,227	1,636	1,841
4,5	#2,761#	#1,381#	#1,841#	#2,071#
5	#3,670#	#1,835#	#2,447#	#2,752#
<1> Для P <= 1 мм следует применять только метод с использованием микроскопа. <2> Значения рассчитаны на основании требований таблицы 3, пункт 5.16.

Определение твердости в точке 3 следует проводить на образующей среднего диаметра резьбы витка, соседнего с витком, на котором проводили измерения в точках 1 и 2.

Значение твердости по Виккерсу в точке 2 () должно быть не менее соответствующего значения в точке 1 () минус 30 единиц по Виккерсу. В этом случае высота необезуглероженной зоны E, как минимум, соответствует значению, установленному в таблице 13.

Значение твердости по Виккерсу в точке 3 () должно быть не более соответствующего значения в точке 1 () плюс 30 единиц по Виккерсу.

Данный метод измерения твердости не позволяет обнаружить зону полного обезуглероживания вплоть до максимального значения, установленного в таблице 3.

8.10 Испытание на повторный отпуск

Повторный отпуск проводят при температуре на 10 °C меньше, чем установленная минимальная температура отпуска, в течение 30 мин. Среднее значение трех измерений твердости сердцевины болта или винта, испытанных до и после повторного отпуска, не должно отличаться более чем на 20 единиц по Виккерсу.

8.11 Контроль дефектов поверхности

Контроль дефектов поверхности в соответствии с ГОСТ 1759.2.

При использовании программы испытаний A проверку дефектов поверхности испытательных образцов болтов проводят перед их обработкой.

9. Маркировка

Крепежные изделия, изготовленные в соответствии с требованиями настоящего стандарта, следует маркировать в соответствии с 9.1 - 9.5.

Только в случае выполнения всех требований настоящего стандарта крепежные детали можно маркировать и/или обозначать с использованием системы обозначений, представленной в разделе 3.

Если иное не установлено в стандарте на продукцию, высоту рельефной маркировки на верхней части головки не учитывают в размерах высоты головки.

Маркировка винтов с прямым шлицем и винтов с крестообразным шлицем не предусмотрена стандартом и может выполняться по усмотрению изготовителя.

9.1 Маркировка товарного знака изготовителя

Товарный знак изготовителя должен быть нанесен на всех изделиях, на которых указывают классы прочности, в процессе их изготовления. Товарный знак изготовителя также рекомендуется наносить на изделия, на которых не указывают класс прочности.

В соответствии с настоящим стандартом продавца, маркирующего крепежные изделия своим товарным знаком, следует рассматривать как изготовителя.

9.2 Маркировка классов прочности

Символы, которые следует указывать при маркировке классов прочности, приведены в таблице 14.

Таблица 14

Символы, используемые при маркировке

Класс прочности	3.6	4.6	4.8	5.6	5.8	6.8	8.8	9.8	10.9	10.9 ----	12.9
Символ маркировки <1>, <2>	3.6	4.6	4.8	5.6	5.8	6.8	8.8	9.8	10.9	10.9 <2> ----	12.9
<1> Точку в маркировочном символе допускается опускать. <2> Для класса прочности 10.9, когда используют низкоуглеродистые мартенситные стали, см. таблицу 2.

Для болтов и винтов небольших размеров или когда символы маркировки, указанные в таблице 14, невозможны из-за формы головки, допускается применять приведенные в таблице 15 символы маркировки по системе циферблата.

Класс прочности	3.6	4.6	4.8	5.6	5.8	6.8	8.8	9.8	10.9	10.9 ----	12.9
Символ маркировки
a — положение, соответствующее двенадцати часам (контрольная отметка), необходимо маркировать либо товарным знаком изготовителя, либо точкой. b — класс прочности маркируется либо штрихом, либо двойным штрихом, а для класса прочности 12.9 — точкой.

9.3 Идентификация

9.3.1 Болты и винты с шестигранной и звездообразной головкой

Болты и винты с шестигранной и звездообразной головкой (включая изделия с фланцем) следует маркировать товарным знаком изготовителя и обозначением класса прочности, приведенным в таблице 14.

Данная маркировка является обязательной для всех классов прочности и наносится на верхней части головки выпуклыми или углубленными знаками или на боковой части головки углубленными знаками (см. рисунок 7). Для болтов и винтов с фланцем маркировку следует наносить на фланце, если в процессе производства невозможно нанести маркировку на верхней части головки.

---

b — класс прочности.

Рисунок 7. Примеры маркировки болтов и винтов с шестигранной и звездообразной головкой

Маркировка является обязательной для болтов и винтов с шестигранной и звездообразной головкой диаметром резьбы d >= 5 мм.

9.3.2 Винты с шестигранным и звездообразным углублением в головке

Винты с шестигранным и звездообразным углублением в головке «под ключ» следует маркировать товарным знаком изготовителя и обозначением класса прочности, приведенным в таблице 14.

Маркировка является обязательной для классов прочности 8.8 и выше. Символы маркировки рекомендуется наносить на боковую сторону головки углубленными знаками или на верхнюю часть головки углубленными или выпуклыми знаками (см. рисунок 8).

Рисунок 8. Примеры маркировки винтов с шестигранным углублением в головке

Маркировка является обязательной для винтов с шестигранным и звездообразным углублением в головке «под ключ» номинальным диаметром резьбы d >= 5 мм.

9.3.3 Болты с полукруглой головкой и квадратным подголовком

Болты с полукруглой головкой и квадратным подголовком классов прочности 8.8 и выше следует маркировать идентифицирующим знаком изготовителя и обозначением класса прочности, приведенным в таблице 14.

Для болтов номинальным диаметром d >= 5 мм маркировка является обязательной. Она должна быть нанесена на головке углубленными или выпуклыми знаками (см. рисунок 9).

Рисунок 9. Пример маркировки болтов с полукруглой головкой

9.3.4 Шпильки

Шпильки номинальным диаметром резьбы d >= 5 мм классов прочности 5.6, 8.8 и выше следует маркировать углубленными знаками с нанесением обозначения класса прочности в соответствии с таблицей 14 и товарного знака изготовителя на участок шпильки без резьбы (см. рисунок 10).

Если маркировка шпильки на участке без резьбы невозможна, допускается маркировка только класса прочности на гаечном конце шпильки (см. рисунок 10). Для шпилек с неподвижной посадкой применяют маркировку на гаечном конце с нанесением только товарного знака изготовителя, если это возможно.

Допускается в качестве альтернативной маркировки классов прочности применять символы, приведенные в таблице 16.

Таблица 16

Альтернативные символы для маркировки шпилек

Класс прочности	5.6	8.8	9.8	10.9	12.9

9.3.5 Другие типы болтов и винтов

Для маркировки других типов болтов и винтов, а также специальных изделий, по соглашению между заинтересованными сторонами, можно применять те же способы маркировки, что описаны в 9.3.1 - 9.3.4.

9.4 Маркировка болтов и винтов с левой резьбой

Болты и винты с левой резьбой следует маркировать нанесением обозначений, показанных на рисунке 11, либо на верхней части головки, либо на торце.

Альтернативную маркировку левой резьбы, показанную на рисунке 12, допускается применять для болтов и винтов с шестигранной головкой.

s — размер «под ключ»; k — высота головки

Рисунок 12. Альтернативная маркировка левой резьбы

9.5 Альтернативная маркировка

Решение о нанесении альтернативной или допускаемой маркировки взамен обязательной по 9.2 - 9.4 принимает изготовитель.

9.6 Маркировка упаковок

Маркировка упаковок с нанесением товарного знака изготовителя и класса прочности является обязательной для всех упаковок всех размеров.

(справочное)

ПРИ ПОВЫШЕННЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ

Механические свойства болтов, винтов и шпилек изменяются при повышенной температуре. В таблице А.1 для справки представлены приближенные данные по уменьшению значений предела текучести или условного предела текучести при повышенных температурах. Эти данные не должны рассматриваться как требования к испытаниям.

Таблица А.1

Предел текучести или условный предел текучести при повышенных температурах

Класс прочности	Температура, °C
	20	100	200	250	300
	предел текучести R или условный предел текучести eL R , Н/мм2 p,0,2
5.6	300	270	230	215	195
8.8	640	590	540	510	480
10.9	940	875	790	745	705
10.9	940	-	-	-	-
12.9	1100	1020	925	875	825

Длительная работа при повышенной температуре может привести к значительной релаксации напряжений. Обычно 100 ч работы при температуре 300 °C приводят к снижению усилия затяжки болта вследствие уменьшения значения предела текучести более чем на 25% от начальной.

Приложение Б (справочное)

СВЕДЕНИЯ О СООТВЕТСТВИИ ССЫЛОЧНЫХ МЕЖДУНАРОДНЫХ СТАНДАРТОВ НАЦИОНАЛЬНЫМ СТАНДАРТАМ, ИСПОЛЬЗОВАННЫМ В НАСТОЯЩЕМ СТАНДАРТЕ В КАЧЕСТВЕ НОРМАТИВНЫХ ССЫЛОК

Обозначение ссылочного национального стандарта Российской Федерации	Обозначение и наименование ссылочного международного стандарта и условное обозначение степени его соответствия ссылочному национальному стандарту
ГОСТ 1497-84	ИСО 6892:1998. Материалы металлические. Испытания на растяжение при температуре окружающей среды (NEQ)
ГОСТ 1759.2-82	ИСО 6157-1:1998. Изделия крепежные. Несплошности поверхности. Часть 1. Болты, винты и шпильки общего назначения (NEQ)
ГОСТ 2999-75	ИСО 6507-1:1997. Материалы металлические. Испытание на твердость по Виккерсу. Часть 1. Метод испытаний (NEQ)
ГОСТ 8724-2002	ИСО 261:1998. Резьбы метрические ISO общего назначения. Общий план (MOD)
ГОСТ 9012-59	ИСО 6506:1981. Материалы металлические. Испытание на твердость. Определение твердости по Бринеллю (NEQ)
ГОСТ 9013-59	ИСО 6508:1986. Материалы металлические. Испытание на твердость. Определение твердости по Роквеллу (шкалы A-B-C-D-E-F-G-H-K) (NEQ)
ГОСТ 9150-2002	ИСО 68-1:1998. Резьбы ISO общего назначения. Основной профиль. Часть 1. Резьбы метрические (MOD)
ГОСТ 9454-78	ИСО 83:1976. Сталь. Испытание на ударную прочность по Шарпи (образцы с U-образным надрезом) (NEQ)
ГОСТ 11284-94	ИСО 273:1979. Изделия крепежные. Отверстия с гарантированным зазором для болтов и винтов (MOD)
ГОСТ 16093-2004	ИСО 965-1:1998. Резьбы метрические ISO общего назначения. Допуски. Часть 1. Принципы и основные данные (MOD)
ГОСТ 24705-2004	ИСО 724:1978. Резьбы метрические ISO общего назначения. Основные размеры (MOD)
ГОСТ 25556-82	ИСО 898-5:1998. Механические свойства крепежных изделий из углеродистой и легированной стали. Часть 5. Установочные винты и аналогичные резьбовые крепежные детали, не подвергаемые растягивающим напряжениям (NEQ)
Примечание. В настоящей таблице использованы следующие условные обозначения степени соответствия стандартов:
- MOD — модифицированные стандарты;
- NEQ — неэквивалентные стандарты.

[1] Международный стандарт ИСО 898-7:1992. Механические свойства крепежных изделий из углеродистой и легированной стали. Часть 7. Испытание на кручение и минимальные крутящие моменты для болтов и винтов номинальных диаметров от 1 до 10 мм.

---

Иллюстрации

R_{m}

A_{min}

R_{eL}

R_{p0,2}

R_{m,nom}

R_{eL,min}

R_{p0,2,min}

R_{m,min}

\cdot

\cdot

R_{m}

R_{eL}

R_{p0,2}

A = \frac{L_{u} - L_{0}}{L_{0}} \cdot 100

Z = \frac{S_{0} - S_{u}}{S_{0}} \cdot 100

L_{0}

d_{0}

d_{0}

d_{0}

L_{0}

d_{0}

\sqrt{S_{0}}

L_{0}

d_{0}

L_{c}

L_{0}

d_{0}

L_{t}

L_{c} + 2r + b

L_{u}

S_{0}

S_{u}

R_{m}

A_{s,nom}

A_{s,nom} = \frac{\pi}{4} (\frac{d_{2} + d_{3}}{2})2

d_{2}

d_{3}

d_{3} = d_{1} - \frac{H}{6}

d_{1}

d_{h}

d_{h}

r_{1}

r_{1} = r_{max} + 0,2

r_{max} = \frac{d_{a,max} - d_{s,min}}{2}

d_{a}

d_{s}

d_{h}

r_{2}

r_{1}

r_{2}

\beta

\beta

H_{1}

HV_{2} \geq HV_{1} - 30

HV_{3} \leq HV_{1} + 30

H_{1}

HV_{2}

HV_{1}

HV_{3}

HV_{1}