ГОСТ 26816-86. Плиты цементно-стружечные. Технические условия
(утв. Постановлением Госстроя СССР от 30.12.1985 № 284)
Внимание
Документ утратил силу с 1 апреля 2017 года в связи с изданием Приказа Росстандарта от 20.10.2016 № 1443-ст. Взамен введен в действие ГОСТ 26816-2016. Документ утратил силу с 1 апреля 2017 года в связи с изданием Приказа Росстандарта от 20.10.2016 № 1443-ст. Взамен введен в действие ГОСТ 26816-2016.
ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ
flowchart LR n0["ГОСТ 26816-86"]:::rst click n0 "https://bukva.ai/docs/gost-26816-86" "ГОСТ 26816-86. Плиты цементно-стружечные. Технические условия (утв. Постановлением Госстроя СССР от 30.12.1985 N 284)" n1["ГОСТ 26816-2016"]:::doc click n1 "https://bukva.ai/docs/gost-26816-2016" "ГОСТ 26816-2016. Межгосударственный стандарт. Плиты цементно-стружечные. Технические условия (введен в действие Приказом Росстандарта от 20.10.2016 N 1443-ст)" n0 --> n1 classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000; classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000; classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;
от 30 декабря 1985 г. № 284
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Cement-bonded wood boards. Specifications
Разработан Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР;
Центральным научно-исследовательским институтом строительных конструкций имени В.А. Кучеренко Госстроя СССР.
Исполнители: В.И. Бухаркин (руководитель темы); М.С. Фортенко, канд. техн. наук; А.С. Фрейдин, д-р техн. наук; Н.Б. Фельдман, канд. техн. наук; И.В. Пинтус; Н.В. Шведов; В.В. Жук, канд. техн. наук; Л.М. Шамарина; Н.А. Каменская; Л.В. Гольцева; Б.Л. Кац.
Внесен Министерством лесной, целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности СССР.
Настоящий стандарт распространяется на цементно-стружечные плиты (далее — плиты), изготовленные прессованием древесных частиц с цементным вяжущим и химическими добавками.
Плиты относятся к группе трудносгораемых материалов повышенной биостойкости и предназначаются для применения в строительстве в стеновых панелях, плитах покрытий, в элементах подвесных потолков, вентиляционных коробах, при устройстве полов, а также в качестве подоконных досок, обшивок, облицовочных деталей и других строительных изделий.
Стандарт не распространяется на облицованные и отделанные плиты.
1. МАРКИ И РАЗМЕРЫ
1.1. Плиты в зависимости от уровня физико-механических свойств подразделяются на две марки: ЦСП-1 и ЦСП-2.
1.2. Размеры плит и их предельные отклонения должны соответствовать указанным в табл. 1.
| Наименование размера | Номинальный размер | Пред. откл. для плит марок | |
| ЦСП-1 | ЦСП-2 | ||
| Длина Ширина Толщина <*> | 3200, 3600 1200, 1250 8 — 10 12 — 16 18 — 28 30 — 40 | +/- 3 +/- 0,6 +/- 0,8 +/- 1,0 +/- 1,4 | +/- 5 +/- 0,8 +/- 1,0 +/- 1,2 +/- 1,6 |
Примечания. 1. Плиты шириной 1250 мм разрешается изготовлять на оборудовании, установленном до введения в действие настоящего стандарта. Изготовление плит других размеров по длине и ширине допускается по согласованию изготовителя с потребителем, с градацией через 25 мм, в пределах технической возможности оборудования, устанавливаемой технологическим регламентом.
2. Предельные отклонения по толщине приведены для нешлифованных плит. Предельные отклонения для шлифованных плит — +/- 0,3 мм.
1.3. Условное обозначение плит должно состоять из марки, размеров по длине, ширине, толщине и обозначения настоящего стандарта.
Пример условного обозначения цементно-стружечной плиты марки ЦСП-1 размерами 3200 х 1200 х 8 мм:
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Плиты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.
2.2 Плиты должны иметь прямые углы.
Разность длин диагоналей по пласти не должна превышать 0,2% длины плиты.
2.3. Отклонение от плоскостности для плит марки ЦСП-1 — не более 0,8 мм, для плит марки ЦСП-2 — не более 1,0 мм.
2.4. Отклонение от прямолинейности кромок плит, измеренное на отдельных отрезках длиной 1000 мм, не должно быть более 1 мм.
2.5. По физико-механическим свойствам плиты должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.
| Наименование показателя | Норма для плит марок | |
| ЦСП-1 | ЦСП-2 | |
| Плотность, кг/м3 | 1100 — 1400 | |
| Влажность, % | 9 +/- 3 | |
| Разбухание по толщине за 24 ч, %, не более | 2,0 | |
| Водопоглощение за 24 ч, %, не более | 16,0 | |
| Прочность при изгибе, МПа, не менее, для толщин, мм: | ||
| от 8 до 16 включ. | 12,0 | 9,0 |
| « 18 » 24 «» | 10,0 | 8,0 |
| « 26 » 40 «» | 9,0 | 7,0 |
| Прочность при растяжении, перпендикулярно к пласти плиты, МПа, не менее | 0,4 | 0,35 |
| Шероховатость пласти Rz по ГОСТ 7016-82, мкм, не более, для плит: | ||
| нешлифованных | 320 | 320 |
| шлифованных | 80 | 100 |
Справочные показатели физико-механических свойств плит приведены в справочном Приложении 1.
2.6. Требования к качеству древесины для производства цементно-стружечных плит приведены в рекомендуемом Приложении 2.
2.7. По качеству поверхности плиты должны соответствовать нормам, указанным в табл. 3.
| Наименование дефекта | Число и размеры дефектов для плит марок | |
| ЦСП-1 | ЦСП-2 | |
| Сколы кромок и выкрашивание углов | Не допускаются свыше предельных отклонений по длине (ширине) плиты | |
| Пятна, в том числе от масла, ржавчины и др. | Не допускаются | Не допускаются более 1 шт. диаметром более 20 мм на 1 м2 |
| Вмятины | Не допускаются более 1 шт. глубиной более 1 мм, диаметром более 10 мм на 1 м2 | Не допускаются более 3 шт. глубиной более 2 мм, диаметром более 20 мм на 1 м2 |
2.8. В плитах не допускаются расслоения по толщине, посторонние включения и механические повреждения.
2.9. Требования, предъявляемые настоящим стандартом к плитам марки ЦСП-1, соответствуют высшей категории качества.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Плиты предъявляют к приемке партиями. Партией считают число плит одной марки и размеров, изготовленных по одному технологическому режиму в течение одной смены и оформленных одним документом о качестве.
3.2. Испытания плит по показателям, приведенным в пп. 1.2, 2.2 - 2.5, 2.7 (за исключением прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты), являются приемосдаточными. Испытания прочности плит перпендикулярно к пласти плиты являются периодическими. Периодичность испытаний — один раз в месяц, а также в случаях изменения технологического режима.
3.3. Для контроля размеров и качества поверхности плит от партии отбирают 5% плит, но не менее 10 шт.
Для испытаний физико-механических свойств от партии отбирают:
3 плиты — при объеме партии до 500 шт.;
4 плиты — при объеме партии от 500 до 1200 шт.;
5 плит — при объеме партии 1200 шт. и более.
3.4 Партию принимают, если:
все контролируемые плиты по отклонениям от прямоугольности, прямолинейности, плоскостности и качеству поверхности соответствуют требованиям пп. 2.2 - 2.4, 2.7;
отклонения значений длины, ширины и толщины не более предельных отклонений, указанных в п. 1.2;
среднее арифметическое значение показателей физико-механических свойств испытанных образцов по каждой плите соответствует требованиям п. 2.5.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1 Аппаратура и материалы
4.1.1. Испытательная машина по ГОСТ 7855-84 с погрешностью измерения нагрузки не более 1%.
4.1.2. Испытательное устройство для определения прочности плит при изгибе, состоящее из двух параллельных опор с цилиндрической поверхностью, которые перемещают в горизонтальной плоскости, и ножа с цилиндрической поверхностью, расположенного параллельно опорам на равном расстоянии от них. Нож через самоцентрирующее устройство (типа карданного шарнира) соединяют с неподвижным захватом, а опоры жестко соединяют с подвижным захватом испытательной машины.
Длина опор и ножа — не менее 80 мм.
Диаметр цилиндрической части опор и ножа должен быть равен:
(30 +/- 0,5) мм — для образцов толщиной до 20 мм;
(50 +/- 0,5) мм — для образцов толщиной 20 мм и более.
4.1.3. Испытательное устройство для определения прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты, состоящее из двух захватов для передачи растягивающего усилия образцу, связанных через самоцентрирующие устройства (типа карданного шарнира) с захватами испытательной машины (черт. 1).
Допускается применение других видов захватов, обеспечивающих направление нагрузки перпендикулярно к плоскости образца.
Колодки из древесины твердых пород влажностью не более 12%, металла, лигнофоля или цементно-стружечной плиты с плотностью не менее 1200 кг/м3. Размеры колодок: длина (65,0 +/- 0,5) мм, ширина (50 +/- 0,5) мм и высота не менее 16 мм. Волокна древесины должны быть параллельны длинной стороне колодок.
Колодки наклеивают на пласти образца.
Прочность приклейки колодок к поверхности образца должна обеспечивать разрушение по цементно-стружечной плите (образцу).
4.1.4. Приспособление для определения глубины дефектов на поверхности плит, состоящее из индикатора часового типа марки ИЧ-10 по ГОСТ 577-68, закрепленного на металлической скобе с двумя плоскими опорными поверхностями.
Установку шкалы индикатора в нулевое положение, соответствующее плоскости опорных поверхностей скобы, осуществляют при помощи поверочной линейки по ГОСТ 8026-75, поверочной плиты по ГОСТ 10905-75 или стеклянной пластинки по ГОСТ 1121-75.
Ход штока индикатора в обе стороны от опорной плоскости должен быть не менее 3 мм.
4.1.5. Весы по ГОСТ 24104-80 с погрешностью взвешивания не более 0,1 г.
4.1.6. Приборы для измерения толщины образцов с ценой деления 0,01 мм: микрометр по ГОСТ 6507-78, настольный микрометр по ГОСТ 10388-81 или индикаторный толщиномер по ГОСТ 11358-74.
4.1.7. Штангенциркуль по ГОСТ 166-80 с ценой деления не более 0,1 мм, набор щупов № 4 по ГОСТ 882-75.
4.1.8. Измерительная металлическая линейка по ГОСТ 427-75 с ценой деления 1 мм, поверочная линейка по ГОСТ 8026-75 длиной 1000 мм.
4.1.9. Измерительная металлическая рулетка по ГОСТ 7502-80 с ценой деления 1 мм.
4.1.10. Сушильный шкаф, обеспечивающий поддержание температуры (103 +/- 2) °С.
4.1.11 Эксикатор по ГОСТ 25336-82.
4.1.12. Гигроскопическое вещество: хлористый кальций по ГОСТ 4460-77 или серная кислота по ГОСТ 4204-77 концентрацией не менее 94%.
Периодичность смены гигроскопического вещества — не реже одного раза в неделю.
4.1.13. Сосуд для воды с термостатом, обеспечивающим постоянную температуру (20 +/- 1) °С, и с устройством в виде решетки из проволоки, позволяющим удерживать под водой в вертикальном положении образцы для определения водопоглощения и разбухания по толщине.
4.1.14 Питьевая вода по ГОСТ 2874-82.
4.1.15 Фильтровальная бумага по ГОСТ 12026-76.
4.2 Отбор образцов и подготовка к испытаниям
4.2.1. Для испытаний физико-механических свойств из каждой отобранной плиты вырезают образцы, размеры и число которых соответствуют указанным в табл. 4.
| Наименование показателя | Число образцов, не менее | Номинальные размеры (длина х ширина), мм |
|---|---|---|
| Плотность | 8 | 100 х 100 |
| Влажность | 3 | 50 х 50 или других размеров площадью не менее 25 см2 |
| Разбухание по толщине | 8 | 100 х 100 |
| Водопоглощение | 8 | 100 х 100 |
| Прочность при изгибе | 8 | Ширина 75 длина 25 х h + + 50, но не более 450 (h — толщина плиты) |
| Прочность при растяжении перпендикулярно к пласти плиты | 8 | 50 х 50 |
4.2.2. Для отбора образцов из плиты на расстоянии 150 мм от поперечной кромки вырезают заготовку шириной 650 мм и длиной, равной ширине плиты, используемую в качестве образца для определения отклонения от плоскостности, из которого в дальнейшем вырезают полосы в зависимости от размеров образцов.
Из полос вырезают образцы, равномерно расположенные по ширине плиты с минимальным расстоянием 40 мм между образцами, предназначенными для определения одного показателя (см. рекомендуемое Приложение 3).
4.2.3 Образцы должны иметь прямые параллельные кромки и прямые углы.
Предельное отклонение от номинальных размеров образца по длине и ширине +/- 0,5 мм.
Предельные отклонения по длине образца для определения предела прочности при изгибе +/- 2 мм.
На образцах не допускаются сколы кромок и выкрашивание углов, вмятины.
4.2.4. Все образцы, кроме образцов для определения влажности, перед испытаниями следует выдерживать (кондиционировать) при температуре (20 +/- 2) °С и относительной влажности воздуха (65 +/- 5)% до момента достижения постоянной массы (равновесной влажности).
Массу образца считают постоянной, если при двух очередных взвешиваниях, проведенных с промежутком 24 ч, разность массы не превышает 0,1%.
4.2.5. За толщину образца принимают среднее арифметическое значение результатов измерения в четырех точках, расположенных по углам образца на расстоянии 25 мм от кромок.
Измерения проводят микрометром или толщиномером с погрешностью не более 0,01 мм.
4.3 Проведение испытаний
4.3.1. Длину и ширину плиты измеряют по четырем сторонам параллельно кромкам на расстоянии от них 50 — 100 мм металлической измерительной рулеткой с погрешностью не более 1 мм. Каждый результат измерений должен соответствовать требованиям п. 1.2.
За длину или ширину плиты принимают среднее арифметическое значение результатов измерений по двум сторонам.
4.3.2. Длины диагоналей плиты измеряют металлической измерительной рулеткой с погрешностью не более 1 мм.
Разность длин диагоналей вычисляют с точностью 1 мм.
Отклонение от прямолинейности определяют металлической поверочной линейкой и набором щупов на каждой кромке плиты.
Отклонение от плоскостности определяют при помощи набора щупов замером наибольшего зазора на образце размером 1200 х 650 мм, установленном на эталонной поверхности.
4.3.3. Толщину плиты измеряют в шести точках, расположенных на расстоянии 50 мм от кромок: по одной в середине коротких сторон и по две на расстоянии друг от друга, равном одной трети длины плиты по длинным сторонам.
Измерения проводят индикаторным толщиномером или штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм. Каждый результат измерений должен соответствовать требованиям п. 1.2.
За толщину плиты принимают среднее арифметическое значение результатов измерений в шести точках.
4.3.4 Внешний вид плит контролируют визуально.
Шероховатость контролируют сравнением с эталонами.
Линейные размеры дефектов на поверхности плит измеряют металлической измерительной линейкой с погрешностью не более 1 мм.
Глубину дефектов на поверхности плит измеряют с помощью приспособления (п. 4.1.4) с погрешностью не более 0,1 мм.
4.3.5 Определение плотности
4.3.5.1. Образцы после кондиционирования не позднее чем через 0,5 ч взвешивают с погрешностью не более 0,1 г и определяют их длину, ширину и толщину. Каждый результат измерений должен соответствовать требованиям п. 4.2.3.
4.3.5.2. За длину и ширину образца принимают среднее арифметическое значение результатов измерений по двум параллельным сторонам.
Измерения производят штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм.
4.3.5.3 Плотность образца \rho , кг/м3, вычисляют с точностью не менее 10 кг/м3 по формуле
4.3.6 Определение водопоглощения и разбухания по толщине
4.3.6.1. Образцы после кондиционирования не позднее чем через 0,5 ч взвешивают с погрешностью не более 0,1 г и определяют их толщину по п. 4.2.5.
4.3.6.2. Образцы погружают в вертикальном положении в сосуд с водой, при этом образцы не должны соприкасаться друг с другом, а также с дном и боковыми стенками сосуда.
Образцы должны находиться на расстоянии (20 +/- 2) мм ниже уровня поверхности воды.
Температура воды должна быть (20 +/- 1) °С. Время выдержки образцов в воде должно быть 24 ч +/- 15 мин.
4.3.6.3. После выдержки образцы извлекают из воды и складывают в стопы в горизонтальном положении, прокладывая их листами фильтровальной бумаги для удаления избытка воды.
На стопку образцов накладывают квадратную плиту (груз) массой (500 +/- 50) г. Через 30 с груз снимают и удаляют фильтровальную бумагу.
4.3.6.4. Образцы не позднее чем через 10 мин после извлечения из воды взвешивают и определяют их толщину в соответствии с п. 4.2.5.
4.3.6.5 Разбухание по толщине образца \Delta h вычисляют с точностью не менее 0,1% по формуле
где h — толщина образца до увлажнения, мм;
h_{1} — толщина образца после увлажнения, мм.
4.3.6.6 Водопоглощение образца \Delta w_{\text{вд}} в процентах вычисляют с точностью не менее 0,1% по формуле
где m — масса образца до увлажнения, г;
m_{1} — масса образца после увлажнения, г.
4.3.7 Определение влажности
4.3.7.1. Образцы взвешивают после отбора с погрешностью не более 0,01 г, после чего помещают их в сушильный шкаф и высушивают при температуре (103 +/- 2) °С до постоянной массы.
Массу образца считают постоянной, если разность между двумя последовательными взвешиваниями не превышает 0,1% массы. Первое взвешивание проводят через 4 ч, далее через 2 ч.
4.3.7.2. Высушенные образцы охлаждают в эксикаторе с гигроскопическим веществом и взвешивают с той же погрешностью.
4.3.7.3 Влажность образца w в процентах вычисляют с точностью не менее 0,1% по формуле
где m_{1} — масса образца до сушки, г;
m_{0} — масса образца после сушки, г.
4.3.8 Определение прочности при изгибе
4.3.8.1. У образцов после кондиционирования определяют ширину и толщину.
Ширину образца измеряют по его поперечной оси штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм.
Толщину образца измеряют на середине его длины в двух точках, на расстоянии 25 мм от продольных кромок.
Измерения проводят микрометром или толщиномером с погрешностью не более 0,01 мм.
За толщину образца принимают среднее арифметическое значение результатов измерений в двух точках.
4.3.8.2. У испытательного устройства устанавливают опоры на расстоянии, равном двадцатипятикратной номинальной толщине плиты, но не более 400 мм, с погрешностью не более +/- 1 мм.
4.3.8.3. Образец укладывают на опоры так, чтобы продольная ось была перпендикулярна к опорам, а поперечная ось параллельна оси ножа (черт. 2) и производят равномерное его нагружение, фиксируя разрушающую нагрузку.
Время действия равномерно возрастающей нагрузки на образец до полного его разрушения должно составлять (60 +/- 30) с.
Допускается нагружать образец со скоростью перемещения ножа (10 +/- 1) мм/мин.
4.3.8.4. Прочность при изгибе образца \sigma_{u} , МПа, вычисляют с точностью до 0,5 МПа по формуле
где P — разрушающая нагрузка, Н;
l — расстояние между опорами испытательной машины, мм;
4.3.9 Определение прочности при растяжении перпендикулярно к пласти плиты
4.3.9.1 У образцов после кондиционирования определяют длину и ширину.
Длину и ширину образца измеряют по его поперечным осям штангенциркулем с погрешностью не более 0,1 мм.
4.3.9.2. Испытательный блок устанавливают в захватах на испытательной машине так, чтобы кромки образца были симметричны пазу захвата.
4.3.9.3. Нагрузки на образец должны возрастать равномерно в течение (60 +/- 15) с до разрушения образца или со скоростью перемещения подвижного захвата испытательной машины, равной 10 мм/мин.
4.3.9.4. Не учитывают результаты испытаний образцов, у которых расстояние от плоскости разрушения до плоскости клеевого шва составляет менее 1 мм, и проводят повторное испытание.
4.3.9.5. Прочность при растяжении перпендикулярно к пласти плиты \sigma_{p} , МПа, вычисляют с точностью до 0,01 МПа по формуле
где P — разрушающая нагрузка, Н;
5. МАРКИРОВКА, ХРАНЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ
5.1. На каждую плиту наносят маркировку, содержащую марку, толщину плиты, наименование или товарный знак предприятия-изготовителя, обозначение настоящего стандарта и дату выпуска.
Маркировку наносят на пласть или продольную кромку плиты.
5.2 Каждая отгружаемая партия плит должна сопровождаться документом о качестве, содержащим:
наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;
наименование предприятия-изготовителя, его товарный знак и адрес;
дату изготовления плит и номер партии;
обозначение настоящего стандарта.
5.3. Плиты должны храниться в закрытых помещениях в пачках толщиной не более 600 мм рассортированными по маркам и размерам.
Пачки плит укладывают горизонтально на ровные поддоны или деревянные бруски-прокладки прямоугольного сечения шириной не менее 80 мм, толщиной не менее 60 мм и длиной, меньшей ширины плиты не более чем на 200 мм.
Допустимая разность толщин прокладок, используемых для одной пачки, — 5 мм.
Бруски-прокладки должны быть уложены поперек плиты с интервалами не более 600 мм. Расстояние крайних прокладок от торцов плиты должно быть не более 200 мм.
Пачки плит при хранении допускается укладывать в штабеля высотой не более 4,5 м. При этом бруски-прокладки, разделяющие пачки, располагают в одних вертикальных плоскостях.
5.4. Плиты перевозят в горизонтальном положении в пачках всеми видами транспорта с обязательным предохранением от атмосферных осадков, механических повреждений и деформаций в соответствии с технической документацией, согласованной с соответствующими транспортными министерствами и потребителем.
5.5. При железнодорожных перевозках размещение и крепление пачек плит в транспортных средствах следует производить в соответствии с Техническими условиями погрузки и крепления грузов, утвержденными Министерством путей сообщения. Транспортирование плит должно осуществляться согласно действующим Правилам перевозки грузов. Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192-77.
5.6. При поставке на экспорт плиты маркируют, упаковывают и транспортируют в соответствии с технической документацией внешнеторговых организаций.
6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
6.1. Изготовитель гарантирует соответствие плит требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения, установленных стандартом.
Гарантийный срок хранения плит — 2 года со дня изготовления.
СПРАВОЧНЫЕ ПОКАЗАТЕЛИ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ПЛИТ
| Наименование показателя | Значение для плит марок | Метод испытания | |
| ЦСП-1 | ЦСП-2 | ||
| Модуль упругости при изгибе, | 3500 | 3000 | По ГОСТ 10635-78 |
| МПа, не менее | |||
| Твердость, МПа | 45 — 65 | По ГОСТ 11843-76 | |
| Ударная вязкость, Дж/м2, не менее | 1800 | По ГОСТ 11842-76 | |
| Удельное сопротивление выдергиванию шурупов из пласти, Н/м | 4 — 7 | По ГОСТ 10637-78 | |
| Удельная теплоемкость, кДж/(кг х °С) | 1,15 | - | |
| Теплопроводность, Вт/(м х °С) Класс биостойкости | 0,26 4 | - По ГОСТ 17612-83 | |
| Стойкость к циклическим температурно-влажностным воздействиям: | |||
| снижение прочности при изгибе, % (после 20 циклов температурно-влажностных воздействий), не более | 30 | Приложение 4 насстоящего стандарта | |
| разбухание по толщине (после | 5 | ||
| 20 циклов температурно-влажностных воздействий), %, не более | |||
| Горючесть | Группа трудносгораемых | По СТ СЭВ 2437-80 | |
| Морозостойкость (снижение прочности при изгибе после 50 циклов), %, не более | 10 | По ГОСТ 8747-83 | |
Рекомендуемое
В качестве сырья для производства плит рекомендуется применение тонкомерной древесины хвойных пород по ГОСТ 9463-72 и древесины лиственных пород по ГОСТ 9462-71 не ниже 3-го сорта.
Смешение пород не рекомендуется.
Содержание гнили и коры в общей массе древесины определяется технологическим регламентом.
1 — образцы для определения плотности, разбухания по толщине
за 24 ч и водопоглощения; 2 — образцы для определения влажности;
3 — образцы для определения предела прочности при изгибе;
4 — образцы для определения прочности при растяжении
перпендикулярно к пласти плиты; аbсd — образец для определения
отклонения от плоскостности
Один цикл температурно-влажностных воздействий на образцы включает в себя следующие операции:
образцы помещают на 18 ч в сосуд с водой, имеющей температуру (20 +/- 1) °С, таким образом, чтобы они были покрыты водой на 2 — 3 см;
извлеченные из воды образцы помещают в сушильный шкаф, где их просушивают при температуре (60 +/- 5) °С с вентиляцией в течение 6 ч.
После 20 циклов перед испытаниями образцы кондиционируют в нормальных температурно-влажностных условиях до достижения исходной влажности (9 +/- 3)%.