Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих. Выпуск 2. Разделы: «Литейные работы»; «Сварочные работы»; «Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы»; «Кузнечно-прессовые и термические работы»; «Механическая обработка металлов и других материалов»; «Металлопокрытия и окраска»; «Эмалирование»; «Слесарные и слесарно-сборочные работы»
Актуально на 04.11.2026.
Как цитировать: "Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих. Выпуск 2. Разделы: "Литейные работы"; "Сварочные работы"; "Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы"; "Кузнечно-прессовые и термические работы"; "Механическая обработка металлов и других материалов"; "Металлопокрытия и окраска"; "Эмалирование"; "Слесарные и слесарно-сборочные работы". 22. https://bukva.ai/docs/22-goskomtrud-sssr
(утв. Постановлениями Госкомтруда СССР от 28.10.1968 № 344, от 21.01.1969 № 22)
Утвержден Постановлениями Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы от 28 октября 1968 г. № 344 и от 21 января 1969 г. № 22
ЕДИНЫЙ ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ СПРАВОЧНИК РАБОТ И ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ
РАЗДЕЛЫ: ЛИТЕЙНЫЕ РАБОТЫ; СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ; КОТЕЛЬНЫЕ, ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫЕ, ВОЛОЧИЛЬНЫЕ И ДАВИЛЬНЫЕ РАБОТЫ; КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫЕ И ТЕРМИЧЕСКИЕ РАБОТЫ; МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ; МЕТАЛЛОПОКРЫТИЯ И ОКРАСКА; ЭМАЛИРОВАНИЕ; СЛЕСАРНЫЕ И СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
Настоящий выпуск состоит из следующих разделов: литейные работы; сварочные работы; котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы; кузнечно-прессовые и термические работы; механическая обработка металлов и других материалов; металлопокрытия и окраска; эмалирование; слесарные и слесарно-сборочные работы.
Все разделы указанного выпуска разработаны Центральным бюро промышленных нормативов по труду с участием заводов: Уралмаша, Ново-Краматорского машиностроительного, Уральского им. Дзержинского, Калининского и Крюковского вагоностроительных, Харьковского электромеханического, ленинградского «Электросила», Таллинского экскаваторного, Новочеркасского электровозостроительного, таганрогского «Красный котельщик», Ростсельмаша, Калининского турбомеханического, Кировских машиностроительного и металлургического, Московского автомобильного им. И.А. Лихачева, московского машиностроительного «Коммунар», Харьковского и Саранского инструментальных, Московского малолитражных автомобилей, Думиничского чугунолитейного, Московского домашних холодильников, Горьковского машиностроительного, киевского «Точэлектроприбор». Магнитогорского металлургического комбината и др.
Все разделы согласованы с соответствующими министерствами и ведомствами, с ВЦСПС и утверждены постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы: раздел «Сварочные работы» 28 октября 1968 г., № 344; остальные разделы 21 января 1969 г., № 22.
Тарифно-квалификационные характеристики являются обязательными при тарификации работ и присвоении квалификационных разрядов рабочим на предприятиях, в организациях и учреждениях всех отраслей народного хозяйства, независимо от ведомственной подчиненности, где имеются указанные в настоящих разделах производства или виды работ, кроме особо оговоренных случаев.
ЛИТЕЙНЫЕ РАБОТЫ
ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
§ 1. АВТОКЛАВЩИК ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Характеристика работ. Обслуживание автоклавов различных типов. Загрузка форм в автоклавы для заливки металлом. Включение давления сжатого воздуха и регулирование скорости его притока. Наблюдение за временем выдержки отливки в автоклаве. Выгрузка залитых форм из автоклава и транспортировка на выбивную площадку с помощью подъемно-транспортных средств. Чистка автоклавов.
Должен знать: устройство и принцип действия различных автоклавов; устройство и способы отсчета показаний по контрольно-измерительным приборам; правила регулирования давления сжатого воздуха; продолжительность выдержки отливок в автоклавах; способы стропки, подъема и перемещения форм.
Характеристика работ. Очистка фурм, выпуск и уборка шлака на вагранках производительностью до 2 т/ч под руководством вагранщика более высокой квалификации. Участие в разжиге вагранки. Подготовка рабочего инструмента и заправочных огнеупорных материалов.
Должен знать: назначение и основные сведения об устройстве вагранки; наименования шихтовых материалов, идущих на плавку; рецептуру и способы приготовления огнеупорных смесей для забивки леток и ремонта ковшей; правила разжига вагранки.
Характеристика работ. Ведение плавки на вагранках производительностью до 2 т/ч. Подготовка вагранки к плавке. Регулирование завалки шихты и топлива в зависимости от хода плавки. Разжиг вагранок. Ведение плавки под руководством вагранщика более высокой квалификации на вагранках производительностью свыше 2 до 5 т/ч. Участие в ремонте вагранок.
Должен знать: принцип работы обслуживаемых вагранок и способы регулирования хода плавки; сорта чугунов для плавки в вагранке и их свойства; номенклатуру шихтовых материалов, флюсов и шлака; основные свойства их и влияние на качество чугуна; способы определения температуры жидкого чугуна; температуру плавления и выпуска чугуна; требования, предъявляемые к топливу и огнеупорным материалам; устройство разливочных ковшей.
Характеристика работ. Ведение плавки в вагранках производительностью свыше 2 до 5 т/ч. Ведение плавки под руководством вагранщика более высокой квалификации в вагранках производительностью свыше 5 до 8 т/ч. Подготовка вагранок к плавке и выпуск чугуна. Наблюдение за исправным состоянием оборудования. Регулирование дутья и наблюдение за состоянием фурм. Пуск и регулирование подачи кислорода в вагранку. Определение по излому пробы качества выплавляемого чугуна. Регулирование завалки шихтовых материалов в зависимости от хода плавки. Модифицирование и легирование чугуна под руководством мастера. Наблюдение за состоянием вагранок и разливочных ковшей. Замена баллонов при кислородном дутье.
Должен знать: устройство обслуживаемых вагранок; порядок завалки вагранок; технические условия, предъявляемые к шихтовым материалам и топливу; величины топливных и металлических колош; влияние кислорода на ход плавки; правила подключения подачи кислорода; основы физико-химических процессов, происходящих в процессе плавки, в пределах выполняемой работы; способы определения готовности жидкого металла; способы модифицирования и легирования чугуна; правила набивки подины вагранки; сведения по технологии металлов в пределах выполняемой работы; причины неполадок вагранок, выявленных в процессе плавки чугуна, и методы их устранения.
Характеристика работ. Ведение плавки в вагранках производительностью свыше 5 до 8 т/ч. Ведение плавки в вагранках производительностью свыше 8 до 12 т/ч под руководством вагранщика более высокой квалификации и при модифицировании и легировании чугуна в вагранках производительностью до 8 т/ч. Ведение опытных плавок в лабораторных условиях. Выпуск металла. Определение по наружным признакам качества и пригодности шихтовых и других материалов. Наблюдение за подготовкой и обмазкой разливочных ковшей. Определение объема необходимого ремонта и контроль качества ремонта вагранок.
Должен знать: назначение шихтовых материалов; свойства выплавляемого чугуна; размеры или веса топливных и металлических колош; влияние различных примесей на качество чугуна; способ определения времени выхода чугуна при переходе на плавку другого химического состава; температуру плавки и разливки чугуна; способы применения кислорода при плавке металла; огнеупорные материалы, идущие на ремонт вагранок, и предъявляемые к ним требования.
Характеристика работ. Ведение плавки в вагранках производительностью свыше 8 до 12 т/ч по заданному химическому составу чугуна различного назначения и в автоматизированных вагранках производительностью до 10 т/ч. Ведение плавки в вагранках производительностью свыше 12 т/ч под руководством вагранщика более высокой квалификации и при модифицировании и легировании чугуна в вагранках производительностью свыше 8 т/ч. Подготовка вагранок к плавке, ведение и выпуск ее. Руководство завалкой шихты в зависимости от хода плавки чугуна в вагранке. Регулирование хода плавки. Заливка технологических проб для определения качества чугуна. Определение по излому пробы марок чугунов. Наблюдение за исправным состоянием фурм, футеровки ковшей, инструмента и за работой вентиляторов.
Должен знать: применяемые модификаторы и способы модифицирования и легирования чугунов; свойства и марки выплавляемого чугуна; различные способы применения кислородного дутья в вагранках; влияние химического состава топлива на способы ведения плавки и на качество получаемого чугуна.
Характеристика работ. Ведение плавки в вагранках производительностью свыше 12 т/ч по заданному химическому составу чугуна различного назначения при непрерывном процессе плавки, в автоматизированных вагранках производительностью свыше 10 т/ч и выдача металла. Подготовка вагранок, ведение и выпуск плавки при непрерывном процессе плавки. Наблюдение за завалкой шихты в зависимости от хода плавки.
Должен знать: способы ведения плавки при непрерывном процессе; физико-химические свойства выплавляемых чугунов; типы различных марок чугунов и их химический состав.
Характеристика работ. Выбивка мелкого простого толстостенного стального, цветного или чугунного литья с количеством стержней до четырех из опок, кокилей и полукокилей вручную или на выбивных механизмах. Складывание отливок по маркам в штабели, на тележки и вагонетки. Подвешивание выбитых отливок на подвесной конвейер или укладка на транспортер непосредственно после выбивки в горячем состоянии для передачи на последующие операции. Отбивка и укладка на отведенное место литниковых чаш, стояков, литников и выпоров. Спаривание и укладка опок после выбивки в штабеля, на рольганги, тележки, конвейер или на отведенное место. Просев, перелопачивание и увлажнение наполнительной земли после выбивки. Выбивка крупного литья, заформованного в почве, под руководством выбивальщика литья более высокой квалификации.
Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования, наименование и назначение его важнейших частей; приемы и правила выбивки отливок из почвы; способы отделения литников и выпоров без повреждения отливок; правила охлаждения отливок; место расположения стержней, каркасов и холодильников в формах; правила комплектования и укладки отливок и опок; применяемый инструмент.
3. Консоли фрезерных станков малых размеров.
6. Фартуки токарно-винторезных станков с высотой центров до 200 мм.
Характеристика работ. Выбивка на выбивных механизмах, при помощи крана или вручную средних отливок с количеством стержней свыше четырех. Выбивка крупного и сложного литья, заформованного в почве. Выбивка мелких простых отливок, поступающих с конвейера при поточно-массовом производстве. Передача на последующие операции отливок после выбивки с погрузкой их на рольганги, транспортеры, тележки или платформы. Выбивка стержней из отливок на вибрационной машине в условиях поточно-массового производства.
Должен знать: устройство однотипных выбивных механизмов; приемы и правила выбивки отливок, поступающих с конвейера, при поточно-массовом производстве; режим остывания отливок в форме; устройство подъемно-транспортных средств; способы стропки, правила подъема и перемещения отливок.
1. Барабаны поршневых и золотниковых колец.
2. Вкладыши и крышки подшипниковые.
5. Колодки тормозных башмаков.
6. Консоли фрезерных станков больших размеров.
7. Корпусы воздуходувок, редукторов, водяных и масляных помп, водяных насосов, масляных фильтров.
12. Ползуны зубошлифовальных станков.
14. Радиаторы отопительные, секции котлов.
15. Станины горизонтально- и вертикально-фрезерных станков.
16. Станины токарно-винторезных станков.
17. Фартуки токарно-винторезных станков с высотой центров свыше 200 мм.
19. Щиты подшипниковые диаметром до 400 мм.
Характеристика работ. Выбивка сложного уникального литья крупных ответственных и особо сложных отливок, отливок из высоколегированных сплавов и из специального сплава, залитых в керамические формы, на выбивных механизмах, пневматическим молотком и при помощи крана или тельфера. Выбивка тонкостенных отливок. Выбивка крупного и особо сложного литья, заформованного в почве. Выбивка средних и крупных отливок, поступающих с конвейера, при поточно-массовом производстве. Обеспечение своевременной выбивки отливок и наблюдение за правильной работой выбивных механизмов. Наладка выбивной решетки и других обслуживаемых механизмов и приспособлений.
Должен знать: устройство различных типов выбивных механизмов; продолжительность выдержки отливок в форме перед выбивкой; влияние температуры выбиваемых отливок на их качество; механические свойства отливок из чугуна, стали и высоколегированных сплавов; номенклатуру выбиваемых деталей.
3. Бачки для гидропультов скальчатых.
4. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания.
6. Буксы локомотивов и вагонов.
7. Валы многоступенчатые сложные.
9. Детали автосцепного устройства.
10. Картеры редукторов, задних мостов и сцеплений.
12. Конусы и чаши для доменной печи.
14. Коробки пароперегревателей.
16. Рамы дизелей фундаментные.
20. Станины внутришлифовальных станков, крупных горизонтально-фрезерных станков и прокатных станов.
21. Станины зубошлифовальных станков.
22. Станины и картеры компрессоров.
23. Стойки горизонтально- и вертикально-фрезерных станков.
25. Тарелки питателей агломерационной фабрики.
27. Щиты подшипниковые диаметром свыше 400 мм.
Характеристика работ. Очистка простых и средней сложности отливок, поковок и штампованных деталей в пескогидравлической установке от пригара, окалины, коррозии и остатков противокоррозионного покрытия. Изоляция мест, не подлежащих очистке. Очистка мелких деталей, имеющих жесткие допуски на размеры. Загрузка, укладка и выгрузка поковок и деталей из камер. Загрузка компонентов в пескогидравлический аппарат. Подбор однородных отливок и укладка их на столы или тележки. Кантование отливок, поковок и штампованных деталей в процессе очистки. Удаление каркасов, рамок, крючков и холодильников из отливок после очистки.
Должен знать: принцип работы обслуживаемых пескогидравлических установок и применяемых подъемно-транспортных средств; свойства материалов, применяемых для очистки; правила загрузки очистительного материала; технические требования, предъявляемые к отливкам, поковкам и штампованным деталям после очистки; давление воды, необходимое для очистки; способы укладки отливок, поковок и штампованных деталей.
Характеристика работ. Очистка сложных отливок, поковок и штампованных деталей в гидравлических камерах или в пескогидравлических установках различных систем от пригара, окалины, коррозии и остатков противокоррозионного покрытия. Очистка корпусов судов от ржавчины, окалины и старого лакокрасочного покрытия переносным гидропескоструйным аппаратом. Наладка и регулировка гидромонитора, пескогидромонитора, переносного гидропескоструйного аппарата и обеспечение бесперебойной работы их. Подбор необходимых очистных материалов и установление режимов очистки.
Должен знать: устройство и правила наладки гидромониторов и пескогидромониторов различных систем; устройство и принцип работы переносных гидропескоструйных аппаратов; размеры зерен очистительных материалов в зависимости от характера очищаемых поверхностей.
Характеристика работ. Очистка простых и средней сложности отливок от земли, пригара и т.п. под руководством гидрочистильщика более высокой квалификации. Выполнение отдельных несложных операций при очистке отливок и изложниц. Транспортировка, подбор однородных отливок и укладка их в гидрокамеры. Кантование отливок, поковок и штампованных деталей в процессе очистки. Выгрузка отливок, поковок и штампованных деталей из гидрокамер. Очистка отстойников и уборка рабочего места.
Должен знать: основные сведения об устройстве гидрокамер и брандспойтов; способы укладки отливок, поковок и штампованных деталей в гидрокамеры.
Характеристика работ. Очистка простых и средней сложности отливок от земли, пригара и т.п. со стенок, полостей и стержней при помощи гидромониторов и брандспойта под давлением до 120 атм. Выгрузка отливок из гидрокамер. Удаление каркасов, рамок, крючков и холодильников после очистки.
Должен знать: принцип работы гидрокамер; правила определения давления струи; устройство сопловых приспособлений и напорных шлангов; приемы и способы удаления земли со стенок и из полостей отливок и стержней.
Характеристика работ. Очистка сложных отливок от земли со стенок, полостей и стержней при помощи гидромониторов и брандспойта под давлением свыше 120 атм.
Должен знать: устройство различных гидрокамер и насосов высокого давления; основы гидромеханики в пределах выполняемой работы; технические условия на гидроочистку различных отливок.
§ 16. ЗАВАЛЬЩИК ШИХТЫ В ВАГРАНКИ И ПЕЧИ
Характеристика работ. Завалка шихтовых материалов в вагранки и плавильные печи вручную или при помощи крана под руководством завальщика более высокой квалификации. Регулирование заслонок загрузочных окон печи. Определение пригодности и качества шихтовых материалов по внешнему виду.
Должен знать: принцип работы плавильных печей и вагранок; режим завалки печей и вагранок; шихтовые, заправочные, присадочные и раскислительные материалы; допускаемые габариты и вес шихтовых материалов; способы загрузки в печи шихтовых материалов; величину холостой колоши в вагранке; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов.
§ 17. ЗАВАЛЬЩИК ШИХТЫ В ВАГРАНКИ И ПЕЧИ
Характеристика работ. Завалка вагранок, плавильных печей общей емкостью до 40 т шихтовыми материалами автоматически и при помощи завалочной машины, скипового и других подъемников или вручную при загрузке крупногабаритного металла. Завалка шихты в вагранки с непрерывным процессом плавки и выдачи металла.
Наблюдение за своевременной подачей шихты и равномерной загрузкой шихты в печи. Наблюдение за сохранностью столбов и арок печи при завалке шихтовых материалов. Устранение небольших неполадок в работе завалочных механизмов. Участие в ремонте завалочных машин.
Должен знать: устройство плавильных печей и вагранок различных типов обслуживаемой завалочной машины и приборов для ее управления; устройство контрольно-измерительных приборов; способы различия по внешнему виду всех шихтовых и заправочных материалов и их наименование; последовательность завалки шихтовых материалов; правила переноски грузов краном; сведения по электротехнике в пределах выполняемой работы; периодичность смазки механизмов машин.
§ 18. ЗАВАЛЬЩИК ШИХТЫ В ВАГРАНКИ И ПЕЧИ
Характеристика работ. Завалка шихтовыми материалами плавильных печей общей емкостью свыше 40 т автоматически и при помощи завалочной машины. Наблюдение за работой механизмов машины и за ее электрооборудованием. Устранение неполадок в работе машины.
Должен знать: устройство и кинематическую схему завалочных машин; расположение приборов на машине и принцип их работы; допускаемые габариты груженых мульд; состав шихты для соответствующей марки выплавляемого металла; влияние отдельных элементов шихты на свойства металла и сплавов.
§ 19. ЗАВАРЩИК ЛИТЬЯ ЖИДКИМ ЧУГУНОМ
Характеристика работ. Заварка жидким чугуном раковин, трещин и исправление брака наваркой у несложных и малоответственных отливок, не подвергающихся механической обработке. Изготовление форм для наварки недостающих частей отливок. Нагрев несложных отливок с изоляцией частей или мест, не подлежащих нагреву. Заварка и наварка сложных ответственных отливок под руководством заварщика литья жидким чугуном более высокой квалификации. Регулирование охлаждения отливок и заваренных мест.
Должен знать: общие сведения о литейных и механических свойствах чугуна; температуру жидкого металла для заварки и требования, предъявляемые к завариваемому месту; основные способы заварки и наварки отливок жидким чугуном; способы стропки, подъема и перемещения отливок; устройство воронок и сливных желобов.
§ 20. ЗАВАРЩИК ЛИТЬЯ ЖИДКИМ ЧУГУНОМ
Характеристика работ. Заварка жидким чугуном раковин и трещин; исправление брака наваркой у средней сложности, сложных и ответственных отливок весом до 20 т, подвергающихся механической обработке и имеющих выступающие части различной толщины. Нагрев и охлаждение отливок и заваренных мест.
Должен знать: различные способы заварки отливок жидким чугуном; литейные и механические свойства чугуна; внутренние напряжения, возникающие в металле отливки при нагреве и заварке, и меры их устранения; способы изоляции мест отливок, не подлежащих нагреву; методы и режимы нагрева, охлаждения и обжига заваренных крупных и сложных отливок.
§ 21. ЗАВАРЩИК ЛИТЬЯ ЖИДКИМ ЧУГУНОМ
Характеристика работ. Заварка жидким чугуном раковин, трещин и исправление брака наваркой у сложных, особо сложных и ответственных отливок весом свыше 20 т, подвергающихся механической обработке и имеющих тонкие выступающие части и стенки различной толщины, что вызывает при заварке большие внутренние напряжения. Изготовление металлоприемников, воронок, сливных желобов для спуска жидкого чугуна. Регулирование нагрева и охлаждения всей отливки и заваренных мест.
Должен знать: режимы нагрева, охлаждения и отжига заваренных крупных и особо сложных отливок; способы определения готовности отливок к заварке и пригодности жидкого металла.
Характеристика работ. Заливка чугуна, стали или цветного жидкого металла из ручных ковшей емкостью до 0,3 т в формы и кокили для мелкого литья под руководством заливщика более высокой квалификации. Подготовка ковшей к заливке. Подсушка и подогрев тиглей перед заливкой. Установка и снятие жакетов при безопочной формовке. Выполнение подсобных работ при разливке металла по изложницам. Выемка слитков из изложниц. Чистка и окраска металлических форм. Уборка шлака и отходов металла.
Должен знать: основные сведения об устройстве тиглей, ручных ковшей и их емкости; основные литейные свойства металлов; правила заливки форм и надевания жакетов на безопочные формы; устройство постоянных металлических форм и изложниц; назначение предохранительной обмазки для постоянных металлических форм и ее состав; назначение литников, выпоров, прибылей и шлакоуловителей.
Характеристика работ. Заливка из крановых и ручных ковшей емкостью до 0,3 т чугуна, стали или цветного жидкого металла в формы, изложницы или в постоянные металлические формы для несложных и толстостенных отливок. Подготовка ковшей, изложниц и других разливочных устройств к заливке. Надевание и снятие жакетов различных размеров при безопочной формовке на конвейере с заданным ритмом. Контроль температуры разливаемого металла. Выполнение работы в качестве подручного при заливке отливок из крановых ковшей емкостью до 5 т. Определение по внешним признакам пригодности жидкого металла и ориентировочной температуры в период его заливки.
Должен знать: устройство небольших кранов и ручных ковшей; литейные свойства заливаемых металлов; правила заливки форм и рациональные приемы установки грузов на формы и снятие жакетов с форм; применяемые изложницы, прибыльные надставки, сифоны и промежуточные ковши; устройство ковшей, желобов и воронок; материалы, употребляемые для футеровки и окраски желоба и заливочных воронок; составы красок, применяемых для покрытия металлических форм; правила использования подъемно-транспортных средств.
2. Блоки канатные, крановые и цепные диаметром до 500 мм.
3. Вкладыши и крышки подшипниковые диаметром до 150 мм и длиной до 200 мм.
4. Изложницы для слитков весом до 300 кг.
5. Колодки каркасные тормозные локомотивов.
6. Крышки цилиндров паровых насосов диаметром до 500 мм.
7. Корпусы плечедержателей медицинского оборудования.
8. Маховики и шкивы диаметром до 1000 мм.
10. Подшипники армированные подвижного состава.
11. Пятники и подпятники подвижного состава.
12. Щиты подшипниковые диаметром до 400 мм.
Характеристика работ. Заливка чугуна, стали или цветного металла из крановых ковшей емкостью до 5 т в формы и изложницы. Заливка из ручных и крановых ковшей емкостью до 0,3 т в формы сложных тонкостенных отливок. Заливка металла в простые и средней сложности формы, установленные на рольгангах, движущемся конвейере и в сложные большие кокили. Разливка углеродистых сплавов для литья по выплавляемым моделям ковшами вручную. Установка изложниц в литейной канаве и выемка слитков из изложниц. Раздача жидкого металла при помощи разливочной электротележки. Модифицирование и легирование чугуна в ковше или желобе путем присадки различных компонентов под руководством заливщика более высокой квалификации.
Должен знать: устройство применяемых крановых и ручных разливочных ковшей, тиглей и их емкость; устройство изложниц и подъемно-транспортных механизмов; способ управления разливочной электротележкой при разливке металла в формы и изложницы; способы модифицирования и легирования чугунов в ковше или желобе; правила раскисления и выдержки металла в ковше при заливке; назначение и принципы правильного расположения литников, выпоров, прибылей и шлакоуловителей в форме; способы заливки форм и рациональные приемы надевания и снятия жакетов; особенности заливки постоянных металлических форм, время выдержки и разливки модифицированного чугуна.
1. Блоки канатные, крановые и цепные диаметром свыше 500 мм.
3. Вкладыши и крышки подшипниковые диаметром свыше 150 мм и длиной свыше 200 мм.
4. Изложницы для слитков весом свыше 300 кг.
5. Колеса ходовые мостовых кранов.
6. Корпусы фрикционных аппаратов автосцепок.
7. Котлы отопительные (секции котлов).
8. Крышки цилиндров паровых машин и насосов диаметром свыше 500 мм.
9. Маховики и шкивы диаметром свыше 1000 до 2000 мм.
15. Щиты подшипниковые диаметром свыше 400 до 1000 мм.
Характеристика работ. Заливка чугуна, стали или цветного металла из одного или двух крановых ковшей емкостью свыше 5 т в формы и изложницы сложных отливок. Заливка металла в формы, установленные на движущемся конвейере, и рольгангах, в сложные и особо сложные постоянные металлические и земляные формы или разливка легированных и высоколегированных сталей в изложницы и кокили. Разливка высоколегированных и жаропрочных сплавов для литья по выплавляемым моделям ковшами вручную. Проверка готовности к разливке разливочных ковшей и литниковых систем. Определение температуры металла, заливаемого в формы. Контроль качества отливок.
Должен знать: металлоемкость заливаемых форм; процесс заливки различных форм металлами разных марок; правила сборки форм; устройство и расположение литников, выпоров и прибылей; способы вывода газа из форм и стержней; правила крепления форм; температуру и скорость заливки металла в различные формы и их влияние на качество отливок.
1. Балки водоохлаждаемые прокатных станов.
7. Коллекторы всасывающие и выхлопные.
8. Корпусы крупных редукторов.
11. Маховики и шкивы диаметром свыше 2000 мм с двумя — тремя рядами спиц.
14. Поршни всех типов автомобилей.
16. Станины крупных станков и прокатных станов.
18. Траверсы и салазки крупных станков.
19. Щиты подшипниковые диаметром свыше 1000 мм.
§ 26. ЗАЛИВЩИК СВИНЦОВООЛОВЯНИСТЫХ СПЛАВОВ
Характеристика работ. Заливка и отливка мелких и простых деталей, изделий из свинцовооловянистых сплавов. Выплавка с отливкой в слитки сплавов из подшипников и других деталей. Подготовка деталей и изделий к заливке свинцовооловянистыми сплавами. Лужение и оцинкование поверхностей заливаемых деталей.
Должен знать: устройство однотипных плавильных печей и тиглей; процесс заливки и отливки простых и мелких деталей из свинца, лужения заливаемых поверхностей и процесс заливки деталей сплавами, содержащими свинец; температуру нагрева деталей для лужения и заливки; процесс выплавки сплавов, содержащих свинец, и отливки его в слитки; процесс подготовки деталей и изделий к заливке свинцовооловянистыми сплавами.
1. Кольца сальниковые, свинцовые кувалды, пломбы — отливка.
2. Подшипники переводных валов — заливка.
§ 27. ЗАЛИВЩИК СВИНЦОВООЛОВЯНИСТЫХ СПЛАВОВ
Характеристика работ. Заливка и отливка средней сложности, сложных и крупных деталей и изделий из свинцовооловянистых сплавов. Заливка стальной ленты свинцовистым баббитом на баббитозаливочном агрегате под руководством заливщика более высокой квалификации. Подготовка стальной ленты и деталей к заливке баббитом. Обслуживание баббитозаливочного агрегата. Фрезерование ленты после заливки баббитом.
Должен знать: устройство обслуживаемых плавильных печей и баббитозаливочного агрегата; процесс подготовки стальной ленты к заливке баббитом и технические условия, предъявляемые к сталебаббитовой ленте; процесс заливки и отливки средней сложности, сложных и крупных деталей и изделий из свинцовооловянистых сплавов.
1. Вкладыши ползунов паровозов.
2. Вкладыши шатунных и коренных подшипников дизелей.
3. Пробки контрольные паровых котлов.
§ 28. ЗАЛИВЩИК СВИНЦОВООЛОВЯНИСТЫХ СПЛАВОВ
Характеристика работ. Заливка и отливка особо сложных и ответственных деталей из свинцовооловянистых сплавов и заливка стальной ленты свинцовистым баббитом на баббитозаливочном агрегате и под давлением. Приготовление свинцовистого баббита.
Должен знать: устройство и кинематические схемы плавильных печей и баббитозаливочных агрегатов различных типов; процесс заливки и отливки особо сложных и ответственных деталей свинцовооловянистыми сплавами и стальной ленты баббитом; состав и свойства различных марок баббита и сплавов, содержащих свинец; свойства черных и цветных металлов; правила приготовления свинцовистого баббита; режимы плавления баббита и входящих в него элементов.
1. Валы эксцентриковые — заливка.
2. Вкладыши паровых, гидравлических турбин и крекинг-насосов — заливка.
3. Колодки бугелей паровых турбин — заливка.
5. Подшипники буксовые, моторно-осевые и дышловые подвижного состава — выплавка изношенного баббита и заливка нового.
6. Рубашки масляно-винтовых насосов — заливка.
Характеристика работ. Приготовление по заданным рецептам формовочных и стержневых смесей на бегунах или вручную под руководством земледела более высокой квалификации. Перелопачивание и увлажнение формовочных и стержневых смесей. Просеивание размолотых материалов и песка на механических и ручных ситах. Регулирование подачи смесей с транспортеров в бункера. Подноска формовочной смеси к рабочим местам. Подвозка и загрузка в бегуны материалов для формовочных и стержневых смесей.
Заготовка материалов для приготовления сульфитного щелока, графитовой пасты, клея, краски, крепителей и различных составов для окраски и исправления стержней и форм.
Должен знать: назначение материалов, входящих в состав формовочных и стержневых смесей; основные требования, предъявляемые к формовочными стержневым смесям; правила работы на ручных и механических ситах и воздушных классификаторах; правила управления обслуживаемыми механизмами для смешивания формовочных материалов; наименования материалов, применяемых для приготовления сульфитного щелока, графитовой пасты, клея, краски, крепителей и различных составов; правила хранения их и обращения с ними.
Характеристика работ. Приготовление по заданным рецептам формовочных и стержневых наполнительных, облицовочных, быстросохнущих и наливных самотвердеющих смесей на бегунах или вручную. Распределение формовочных и облицовочных смесей по бункерам. Варка по заданным рецептам сульфитного щелока, графитовой пасты, краски, клея, крепителей и различных составов для окраски и исправления форм и стержней вручную или при помощи машин.
Должен знать: принцип работы и назначение однотипных землеприготовительных машин, транспортеров, пусковых средств и сбрасывающих механизмов; устройство и принцип работы оборудования по приготовлению различных красок и паст; физические свойства, рецептуру и правила приготовления формовочных смесей; влияние формовочных смесей на качество литья; способы приготовления быстросохнущих и наливных самотвердеющих смесей для скоростного изготовления литейных форм и крупных стержней; физические свойства, рецептуру, назначение и правила приготовления различных формовочных и стержневых красок и паст.
Характеристика работ. Приготовление по заданным рецептам формовочных, наливных самотвердеющих и стержневых смесей и других материалов для литейного производства на землеприготовительных машинах различных систем. Регенерация формовочных земель по заданному технологическому процессу. Подача по транспортерам и элеваторам формовочных материалов и готовых формовочных и стержневых смесей. Наблюдение за своевременным обеспечением формовочных машин и рабочих мест формовщиков и стерженщиков готовыми формовочными смесями.
Должен знать: устройство различных землеприготовительных машин, транспортеров, пусковых средств и сбрасывающих механизмов; физические свойства, рецептуру и правила приготовления различных формовочных и стержневых смесей, применяемых при изготовлении форм и стержней, и требования, предъявляемые к их качеству; способы испытания формовочных смесей на влажность, газопроницаемость, крепость и зернистость.
Характеристика работ. Изготовление простейших проволочных каркасов, крючков и рамок простых и средней сложности по эскизам, стержневым ящикам, шаблонам и скелетам с подгонкой на болванках. Рубка, резка, правка и гибка проволоки с применением простейшего слесарного инструмента и приспособлений на ножницах и прессах. Отжиг проволоки. Правка шпилек, гвоздей или ремонт каркасов, рамок и крючков, бывших в употреблении. Изготовление простых шаблонов для крючков и проверка размеров каркасов и крючков. Изготовление сложных каркасов совместно с каркасником более высокой квалификации.
Должен знать: основные приемы слесарных работ; правила работы на обслуживаемых станках, ножницах и прессах; назначение и условия применения простых инструментов и приспособлений; требуемый размер заготовок для каркасов, рамок, крючков и сечений проволоки для них; устройство стержневых ящиков для мелких и простых стержней.
2. Втулки пружин приборов автомобилей.
3. Кронштейны задних рессор автомобилей.
4. Рамы боковые литых тележек.
Характеристика работ. Изготовление каркасов фигурного очертания по шаблонам, эскизам и стержневым ящикам средней сложности с подгонкой на болванках. Изготовление разнообразных холодильников для форм и стержней. Подбор необходимых материалов с использованием каркасов, бывших в употреблении.
Должен знать: устройство стержневых ящиков средней сложности; назначение и условия применения сложных инструментов и приспособлений; устройство и принцип работы механизмов для правки, резки и гнутья каркасов, прутков и проволоки; способы изготовления стержней; предельную нагрузку для прутковых материалов различного сечения; способы изготовления каркасов и других приспособлений, применяемых для крепления стержней; способы крепления стержней в форме; требования, предъявляемые к жеребейкам.
1. Брусья поперечные и передние тракторов.
2. Головки блока цилиндров двигателей внутреннего сгорания.
3. Детали инжекторов и клапанов.
4. Детали стрелочных переводов.
5. Корпусы и крышки кранов спускных топок паровозов.
6. Корпусы коробок перемены передач.
9. Патрубок наливного радиатора автомобиля.
11. Центры колесных пар подвижного состава.
12. Шестерни диаметром до 1500 мм.
Характеристика работ. Изготовление многоярусных и разборных каркасов и рамок для крупных стержней сложной и особо сложной конфигурации по шаблонам, эскизам и стержневым ящикам. Установка каркасов, бывших в употреблении. Проверка каркасов по шаблонам и доделка их в приспособлениях. Ремонт сложных каркасов.
Должен знать: устройство стержневых ящиков и шаблонов различной сложности и размеров; способы разъема стержневых ящиков; назначение отъемных частей в стержневых ящиках и на шаблонах; способы установки стержней в форму; требования, предъявляемые к каркасам и холодильникам; способы ручной электродуговой сварки; устройство и способ применения различных инструментов и приспособлений.
1. Барабаны лебедок к мостовым кранам большой грузоподъемности.
2. Блоки шестицилиндровых дизелей.
3. Боковины рам литых тележек.
5. Головки углеподатчиков паровозов.
6. Картеры задних мостов грузовых автомобилей.
7. Картеры редукторов задних мостов грузовых автомобилей.
9. Подшипники подвижного состава.
11. Тройники, изогнутые в нескольких плоскостях.
13. Шестерни диаметром свыше 1500 мм.
Характеристика работ. Обмазка и просушка ковшей и ложек для заливки форм с соблюдением необходимой толщины и профиля обкладки. Изготовление защитных козырьков из асбеста с обмазкой огнеупорной глиной. Выбивка металлических настил, шлака, горелой глины из ковша. Приготовление обмазочной и футеровочной смеси. Определение пригодности обмазочно-футеровочных смесей. Вмазка сифонных трубок. Сушка ковшей и определение их пригодности.
Должен знать: устройство ковшей; состав применяемых обмазочных и футеровочных глин; приемы набивки и обмазки ковшей для придания необходимой толщины и профиля обкладки; способы сушки ковшей.
Характеристика работ. Сборка и подготовка под заливку простых кокилей малого габарита. Чистка, окраска и нанесение предохранительной обмазки на металлические формы. Выемка отливок из кокилей. Уборка шлака и отходов металла. Выполнение работ по сборке кокилей средней сложности с кокильщиком более высокой квалификации.
Должен знать: правила сборки простых кокилей; назначение и правила нанесения предохранительной обмазки на металлические формы; влияние расплавленного металла на стенки кокиля; толщину слоя краски, наносимой на отдельные части металлических форм.
Характеристика работ. Сборка под заливку кокилей средней сложности и габарита с установкой и креплением до пяти стержней. Подготовка кокильного ручного станка к заливке. Подготовка литниковой системы. Выполнение работ по сборке сложных крупногабаритных кокилей с кокильщиком более высокой квалификации.
Должен знать: принцип работы обслуживаемого кокильного станка; требования, предъявляемые к стержням; литейные свойства и размеры усадки заливаемых металлов; составы красок покрытий и методы нанесения их на кокили; температуру заливаемого металла в кокили и процессы, происходящие в формах при их заливке и в период остывания.
1. Втулки цилиндров двигателей внутреннего сгорания.
2. Корпусы масляных насосов дизелей.
Характеристика работ. Сборка под заливку сложных постоянных металлических форм крупного габарита с установкой и креплением стержней в количестве свыше пяти до восьми. Подготовка кокильной машины к заливке. Крепление крупных кокилей под заливку различными способами. Мелкий ремонт отдельных узлов кокильной машины. Подналадка кокильных машин.
Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемых кокильных машин и подъемно-транспортных механизмов; особенности заливки постоянных металлических форм; способы окрашивания кокилей и приготовления красок; действие жидкого металла на стержни при заливке кокилей.
2. Блоки цилиндров двигателей.
3. Колеса ходовые электротельферов.
4. Поддоны под изложницы весом до 2,5 т.
5. Ступицы колес для комбайнов.
Характеристика работ. Сборка под заливку сложных постоянных металлических форм крупного габарита с установкой и креплением стержней в количестве свыше восьми. Контроль технического состояния кокилей, кокильных машин и качества отливок. Наладка и участие в ремонте кокильных машин.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки различных моделей кокильных машин; процесс сборки сложных кокилей; литейные и механические свойства металлов.
2. Поддоны под изложницы весом свыше 2,5 т.
3. Салазки и столы горизонтально- и вертикально-фрезерных станков.
Характеристика работ. Сборка особо сложных и крупных кокилей для заливки тонкостенных и ответственных отливок, подвергающихся пневматическому и гидравлическому испытанию или контролю методами дефектоскопии. Сборка кокилей с большим количеством отъемных частей с установкой сложных земляных и металлических стержней и проверкой собранного кокиля различными способами. Поддержание теплового режима подогрева особо сложных кокилей с помощью различных нагревательных приборов.
Должен знать: процесс изготовления особо сложных отливок в кокилях; способ нанесения и необходимую толщину слоя покрытия кокилей, обеспечивающих равномерное охлаждение отливок сложной конфигурации со стенками различной толщины; правила подогрева особо сложных кокилей.
1. Головки моторов воздушного охлаждения.
Характеристика работ. Комплектование моделей, стержневых ящиков и стержней малых размеров, простой конфигурации, с отъемными частями не более двух. Проверка пригодности комплектуемых моделей. Оформление документации на комплектование моделей и стержневых ящиков. Комплектование более сложных и ответственных моделей и стержневых ящиков под руководством комплектовщика моделей более высокой квалификации.
Должен знать: устройство простых моделей и стержневых ящиков; перечень моделей, стержневых ящиков и шаблонов, входящих в состав комплекта; назначение и условия применения простого контрольно-измерительного инструмента; правила укладки и транспортировки комплектов моделей.
Характеристика работ. Комплектование моделей, стержневых ящиков и стержней средних размеров, сложной конфигурации, с тремя — четырьмя отъемными частями; проверка их размеров по чертежам и эскизам. Нанесение надписей, номеров и других необходимых отметок на отдельные части комплектуемых моделей. Оформление документации по комплектованию моделей, стержневых ящиков и шаблонов.
Должен знать: устройство моделей и стержневых ящиков средних размеров сложной конфигурации и их отъемных частей; требования, предъявляемые к комплектуемым моделям; условные обозначения моделей и стержневых ящиков окраской и маркировкой; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; основы модельного дела.
Характеристика работ. Комплектование особо сложных и крупных моделей, стержневых ящиков и стержней с количеством отъемных частей свыше четырех и проверка их размеров по чертежам и эскизам. Ведение учета по комплектованию моделей. Отбор для ремонта моделей, стержневых ящиков и шаблонов.
Должен знать: составные части моделей, стержневых ящиков и шаблонов, входящих в комплект; правила укладки и транспортировки моделей, стержневых ящиков и шаблонов; устройство, назначение и условия применения сложных и точных контрольно-измерительных приборов; правила выдачи и приемки моделей, стержневых ящиков и шаблонов на складах и рабочих местах; модельное дело в пределах выполняемой работы.
§ 44. КОНТРОЛЕР МАТЕРИАЛОВ И РАБОТ В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
Характеристика работ. Контроль и приемка отливок и собранных форм с проверкой правильности установки стержней, мест расположения и сечения литников, выпоров, прибылей и газоотводов. Отбор проб исходных формовочных и стержневых материалов, смесей, образцов плавок для анализа. Контроль качества изложниц, поддонов и правильности переноса маркировки; удаление поверхностных дефектов на слитках. Контроль и приемка стержней. Определение пригодности и соответствия техническим условиям исходных формовочных и стержневых материалов. Контроль газопроницаемости и влажности формовочных и стержневых смесей.
Должен знать: технические условия на принимаемую готовую продукцию и на основные литейные материалы; способы формовки по моделям, плитам и шаблонам всухую и всырую, в почве, в парных многоразъемных опоках; номенклатуру отливаемых марок металла; способы изготовления и установки стержней; степень плотности набивки и просушки форм; типы применяемых изложниц; способы машинной формовки; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; классификацию отливок; условные обозначения маркировки.
1. Барабаны крановые диаметром до 1000 мм и длиной до 1500 мм и бегуны подкрановые.
3. Втулки диаметром до 500 мм.
4. Державки для резцов, рукоятки и ключи.
5. Изложницы для слитков весом до 25 т.
6. Инструмент металлорежущий — сверла, развертки, зенкеры.
7. Колеса и шестерни с гладким ободом.
9. Маховики и шкивы диаметром до 1500 мм и с кривыми спицами диаметром до 300 мм.
12. Шестерни с литым зубом диаметром до 500 мм.
§ 45. КОНТРОЛЕР МАТЕРИАЛОВ И РАБОТ В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
Характеристика работ. Контроль и приемка крупных отливок после выбивки и обрубки. Проверка размеров и правильности изготовления форм, сечений литниковых систем, выпоров, прибылей, газоотводов и правильности выбора мест их постановки. Контроль и приемка легкоплавкой массы, оболочек и полуформ. Определение соответствия качества отливок техническим условиям по результатам анализов и испытаний (в химической, механической и металлографической лаборатории). Периодическая проверка качества инструмента и приспособлений, применяемых в литейном производстве. Контроль сложных деталей из цветных металлов, сплавов и пластмасс, отлитых под давлением. Контроль соблюдения технологических инструкций при разливке металла.
Должен знать: технические условия на сложные отливки и литейные материалы; технологический процесс ручной и машинной формовки сложных деталей и способы их отливки; правила и способы проверки сложных форм; принцип работы плавильных и электроплавильных печей основных типов; размеры припусков на линейную усадку и механическую обработку; основные виды механической обработки отливок; марки металлов и их механические свойства; особенности литья в кокили и коркового литья по выплавляемым моделям; устройство и назначение инструмента и приспособлений, применяемых при формовке и изготовлении стержней.
1. Барабаны крановые диаметром свыше 1000 мм и длиной свыше 1500 мм.
2. Барабаны тормозные, трубы водопроводные, крестовины, раструбы водяных насосов.
3. Втулки диаметром свыше 500 мм.
4. Изложницы для слитков весом свыше 25 т.
6. Коллекторы выхлопные и всасывающие двигателей.
7. Маховики с прямыми спицами и шкивы диаметром свыше 1500 мм.
8. Маховики с кривыми спицами диаметром свыше 300 мм.
9. Рамы фундаментные дизелей мощностью до 2000 л.с.
10. Станины ковочных машин и металлообрабатывающих станков весом до 15 т.
11. Шестерни с литым зубом диаметром свыше 500 мм.
§ 46. КОНТРОЛЕР МАТЕРИАЛОВ И РАБОТ В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам, техническим условиям и эскизам сложных, крупных и ответственных отливок из различных металлов в многоразъемных опоках со сложными стержнями и отъемными частями. Контроль соблюдения технологических процессов при выплавке металла. Периодический контроль качества установки и набора поддонов, ремонта, футеровки и сушки ковшей, а также шихтовых и шлакообразующих ферросплавов. Контроль температуры и качества разливки металлов. Контроль расположения литниковых чаш и грузов. Составление отчетности по принятой и забракованной продукции.
Должен знать: технологический процесс ручной и машинной формовки сложных крупных, точных и ответственных деталей; технические условия на применяемые литейные материалы, а также на изготовление облицовочных смесей для форм и стержней; устройство основных типов плавильных и электроплавильных печей; способы и виды формовки и заливки деталей различной сложности; основные литейные свойства черных и цветных металлов; влияние вредных примесей на качество металлов; температурные режимы плавки, разливки и заливки металла; способ проверки и правильности расположения разъемов и отъемных частей.
1. Бабки передние крупных токарных станков.
2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью до 1000 л.с.
3. Винты гребные корабельные всех размеров.
4. Головки цилиндров двигателей тракторов, комбайнов.
6. Колеса червячные разъемные и с литым зубом, независимо от модуля и диаметра.
8. Рамы гусеничного хода для экскаватора.
9. Рамы фундаментные дизелей мощностью свыше 2000 л.с.
10. Станины рабочих клетей прокатных станов.
11. Станины металлообрабатывающих станков и ковочных машин весом свыше 15 т.
§ 47. КОНТРОЛЕР МАТЕРИАЛОВ И РАБОТ В ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам, техническим условиям и эскизам особо сложных, крупных и особо ответственных отливок из различных металлов в многоразъемных опоках со сложными стержнями и отъемными частями. Контроль и приемка отливок точного литья.
Должен знать: технологический процесс ручной и машинной формовки особо сложных, точных и особо ответственных деталей; литейные свойства черных и цветных металлов; конструкцию и устройство различных типов плавильных и электроплавильных печей; технические условия на различные литейные материалы и облицовочные смеси для форм и стержней.
1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 1000 л.с.
Характеристика работ. Контроль и приемка простых деревянных и металлических моделей с малым количеством стержневых ящиков простой конфигурации и формовочных шаблонов по чертежам, эскизам и образцам. Контроль и приемка моделей из легкоплавкого материала для несложных изделий. Определение пригодности проверяемых моделей для формовочных работ в опоках и почве. Определение пороков дерева по наружному виду и степени его пригодности для изготовления моделей и стержневых ящиков. Разметка простых моделей и кокилей по чертежам. Маркировка моделей и стержневых ящиков.
Должен знать: технические условия приемки и сдачи простых моделей и стержневых ящиков; технологический процесс изготовления простых моделей малого размера; основные породы дерева, употребляемые для изготовления моделей; пороки и механические свойства древесины; состав легкоплавкого материала; способы подготовки дерева для изготовления из него моделей и стержневых ящиков; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; обозначения на чертежах припусков на линейную усадку, механическую обработку и размеры припусков; способы изготовления простых моделей и стержневых ящиков; основные сведения о допусках и классах точности на модели; условные обозначения маркировки и окраски моделей.
1. Барабаны крановые диаметром до 1000 мм, длиной до 1500 мм.
2. Изложницы всех типов и размеров.
3. Инструмент металлорежущий — сверла, развертки, зенкеры.
4. Маховики с кривыми спицами диаметром до 300 мм.
6. Шестерни конические с литым зубом диаметром до 500 мм.
Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам и эскизам деревянных и металлических моделей средней величины и сложности с простыми стержневыми ящиками и отъемными частями, с проверкой правильности расположения знаков, ребер, разъемов и отъемных частей. Проверка моделей, стержневых ящиков и шаблонов в зависимости от способа формовки (в опоках, почве и по шаблону). Разметка средней сложности моделей и кокилей по чертежам.
Должен знать: технические условия на приемку моделей и стержневых ящиков средней сложности; виды и строение пород дерева, употребляемых для изготовления моделей, и его пороки; размеры припусков на линейную усадку и механическую обработку; основные виды механической обработки несложных отливок; технологический процесс изготовления применяемых моделей и стержневых ящиков; способы и виды формовки несложных деталей; устройство и способ применения контрольно-измерительных приборов; допуски и классы точности на модели.
1. Барабаны крановые диаметром свыше 1000 мм и длиной свыше 1500 мм.
3. Державки для резцов, рукоятки и ключи.
4. Маховики с прямыми и кривыми спицами диаметром свыше 300 мм.
7. Шестерни конические с литым зубом диаметром свыше 500 мм.
Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам и эскизам сложных деревянных и металлических моделей и стержневых ящиков с отъемными частями. Определение их пригодности для установленного способа формовки. Приемка и проверка шаблонов моделей для всевозможных токарных и фрезерных работ. Разметка сложных моделей и кокилей по чертежам.
Должен знать: технические условия на изготовление сложных моделей и стержневых ящиков; назначение и механические свойства различных пород дерева, способы и виды формовки и заливки деталей средней сложности; способ проверки правильности расположения разъемов и отъемных частей; методы вязки и склеивания частей дерева; системы допусков и классы точности на модели.
1. Бабки передние токарных станков.
2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью до 1000 л.с.
3. Винты гребные корабельные всех размеров.
5. Колеса червячные, разъемные и с литым зубом независимо от модуля и диаметра.
6. Прессформы, штампы простые и средней сложности.
7. Рамы гусеничного хода для экскаватора.
8. Спирали турбин мощностью до 25000 квт.
9. Цилиндры ковочных молотов и прессов.
10. Цилиндры паровых турбин мощностью до 100000 квт.
Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам и эскизам особо сложных моделей и стержневых ящиков различных размеров, фигурных (лекальных) очертаний, имеющих большое количество полостей, отводов, ребер, с различным сечением тела отливок. Определение пригодности моделей для формовки. Приемка и проверка лекальных шаблонов моделей для токарных и фрезерных работ. Проверка изготовления скелетных и других сложных моделей (правильность расположения разъемов, литников, выпоров, прибылей и соответствия их сечений). Разметка особо сложных моделей и кокилей по чертежам. Вычерчивание контрольных щитков на особо сложные детали по модельным чертежам.
Должен знать: способы контроля и приемки особо сложных моделей и способы их изготовления; способы формовки и заливки сложных деталей; расположение разъемов и отъемных частей, литниковых систем, выпоров и прибылей на особо сложных и уникальных моделях; технологические процессы и последовательность изготовления особо сложных моделей и стержневых ящиков; приемы разметки моделей и способы вычерчивания контрольных щитков.
1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 1000 л.с.
3. Прессформы, штампы сложные и точные.
4. Спирали турбин мощностью свыше 25000 квт.
5. Цилиндры паровых турбин мощностью свыше 100000 квт.
§ 52. ЛИТЕЙЩИК ВАКУУМНОГО И ЦЕНТРОБЕЖНО-ВАКУУМНОГО ЛИТЬЯ
Характеристика работ. Подготовка форм к плавке, прокалке. Загрузка и выгрузка форм. Наблюдение за продвижением поддонов в печи в соответствии с технологическим режимом. Подготовка плавильного и разливочного инструмента. Подготовка вакуумных установок и электродуговых печей к плавке: чистка печи, подготовка электродов из специального сплава, загрузка и установка электродов, приготовление флюсов и раскислителей, уплотнение загрузочных люков печи. Установка графитовых тиглей и желобков в печи под руководством литейщика вакуумного и центробежно-вакуумного литья более высокой квалификации. Наблюдение за показаниями приборов прокалочных и плавильных печей.
Должен знать: принцип работы и режим обслуживаемых прокалочных, плавильных печей и вакуумных установок; правила комплектовки, загрузки, продвижения в печи поддонов и выгрузки форм; правила проверки температур по зонам печей; состав приготовляемых флюсов и раскислителей; требования, предъявляемые к плавильному, разливочному инструменту; технологический режим работы печей; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов.
§ 53. ЛИТЕЙЩИК ВАКУУМНОГО И ЦЕНТРОБЕЖНО-ВАКУУМНОГО ЛИТЬЯ
Характеристика работ. Ведение процесса плавки и заливки форм малоответственных деталей малого и среднего габарита из углеродистых и легированных сталей, жаропрочных и специальных сплавов под руководством литейщика вакуумного и центробежно-вакуумного литья более высокой квалификации. Подготовка прокаленных форм к плавке и помещение их в вакуумные установки. Подготовка шихты и ее загрузка. Установка графитовых тиглей и желобков в печи. Удаление залитой формы из вакуумной установки. Проведение соответствующих записей в документации.
Должен знать: устройство вакуумных и центробежно-вакуумных установок: правила подготовки и установки прокаленных форм в плавильно-заливочные агрегаты; основные требования, предъявляемые к шихтовым и футеровочным материалам; устройство контрольно-измерительных приборов; правила работы на грузоподъемных и транспортных устройствах, применяемых для установки и снятия форм.
§ 54. ЛИТЕЙЩИК ВАКУУМНОГО И ЦЕНТРОБЕЖНО-ВАКУУМНОГО ЛИТЬЯ
Характеристика работ. Ведение процесса плавки и заливки форм углеродистыми и легированными сталями, жаропрочными и специальными сплавами малоответственных деталей малого и среднего габарита на вакуумных и центробежно-вакуумных установках. Подготовка футеровочных материалов, футеровка плавильного тигля и разливочного ковша. Подшихтовка шихты, подготовка вакуумной и центробежно-вакуумной установок к плавке. Замер температур оптическими электронными приборами и термопарами. Отбор проб металла на анализ.
Должен знать: устройство различных моделей вакуумных и центробежно-вакуумных установок; состав футеровочных материалов и их основные свойства; виды футеровок плавильных агрегатов; правила подшихтовки материалов; маркировку применяемых сплавов; состав и их характеристику; виды раскислителей и флюсов и их свойства; правила замера температур; устройство, назначение и условия применения сложной контрольно-измерительной аппаратуры; режимы плавки и заливки легированных сталей, специальных и жаропрочных сплавов.
§ 55. ЛИТЕЙЩИК ВАКУУМНОГО И ЦЕНТРОБЕЖНО-ВАКУУМНОГО ЛИТЬЯ
Характеристика работ. Ведение процесса плавки и заливки форм углеродистыми и легированными сталями, специальными и жаропрочными сплавами на вакуумных и центробежно-вакуумных установках крупногабаритных, ответственных деталей. Футеровка плавильных печей; приготовление шихты по рецептам. Поддержание требуемого вакуума в плавильных агрегатах. Обеспечение нормальной работы всей вакуумной установки.
Должен знать: режим работы вакуумных и центробежно-вакуумных установок всех систем; химические реакции, происходящие в металле и шлаке при плавке и заливке, в пределах выполняемой работы; номенклатуру применяемых шихтовых, присадочных, огнеупорных материалов и их влияние на качество стали; условия, способствующие повышению стойкости плавильного тигля; правила настройки и регулировки сложных контрольно-измерительных приборов.
§ 56. ЛИТЕЙЩИК МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
Характеристика работ. Отливка из металлов и сплавов простых и средней сложности деталей в кокиль или форму. Наблюдение за ходом плавки. Обеспечение нормального хода плавки и устранение неполадок обслуживаемого оборудования. Определение качества отливок путем внешнего осмотра.
Должен знать: устройство обслуживаемых плавильных печей, форсунок и кокилей; сорта и температуру плавления металлов и сплавов; основные виды литья; правила заливки форм и кокилей; температуру заливаемого металла; расположение литников и выпоров; припуски на усадку и механическую обработку; требования, предъявляемые к готовым отливкам.
1. Бачки, тройники, муфты, гайки для гидропультов скальчатых медицинского оборудования.
§ 57. ЛИТЕЙЩИК МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
Характеристика работ. Отливка из металлов и сплавов сложных и особо сложных деталей и изделий с криволинейными и пересекающимися поверхностями в кокиль или форму. Мелкий ремонт печей и форсунок.
Должен знать: устройство различных плавильных печей, форсунок и кокилей; влияние состава шихты на свойства и качество металла.
1. Детали вентиляционных и отопительных систем.
§ 58. ЛИТЕЙЩИК МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ
Характеристика работ. Отливка из металлов и сплавов деталей различными методами — в землю, методом точного и коркового литья. Измерение температуры жидкого металла с помощью приборов.
Должен знать: способы и правила плавки металлов и сплавов и заливки их в формы и кокили; температуру заливки и устройство приборов для ее измерения; составы смесей, применяемых для точного и коркового литья и для выплавляемых моделей; правила приготовления этих смесей.
§ 59. ЛИТЕЙЩИК МЕТОДОМ НАПРАВЛЕННОЙ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ
Характеристика работ. Отливка методом направленной кристаллизации изделий из цветных и черных металлов и сплавов с толщиной стенок свыше 3 мм с постоянной металлоемкостью по высоте. Выполнение различных работ, связанных с подготовкой литейной установки и литейных форм к заливке; подбор элементов сборной литейной формы — стержней, холодильников, колодцев в соответствии с чертежами и ее сборка. Сборка элементов литниковой системы — стояков, чаш и подготовка их к работе: очистка рабочих поверхностей, подогрев, нанесение покрытий, подготовка горячего флюса, опробование работы подъемного механизма установки. Извлечение отлитых изделий из установки. Работа на подъемно-транспортных устройствах.
Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых установок для литья методом направленной кристаллизации; основные агрегаты установок и их назначение; различные типы литейных форм, литниковой системы, их основные элементы, принцип сборки, правила подготовки к заливке, установки на приемник, различные средства обогрева; устройство и правила обслуживания флюсовой электропечи, различных плавильных и раздаточных печей с их оборудованием и приспособлениями; влияние скорости кристаллизации на режим литья; правила и приемы выполнения основных операций при заливке металла в различные формы (кокиль, песчаные), с различной конструкцией литниковой системы; требования, предъявляемые к тепловому режиму литниковой системы литейной формы для обеспечения направленной кристаллизации; допуски на отклонения размеров отливок при литье методом направленной кристаллизации; требования, предъявляемые к отливкам; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; процесс изготовления стержней, холодильников и колодцев.
§ 60. ЛИТЕЙЩИК МЕТОДОМ НАПРАВЛЕННОЙ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ
Характеристика работ. Отливка методом направленной кристаллизации изделий из цветных и черных металлов и сплавов с толщиной стенки свыше 3 мм с переменной металлоемкостью по высоте. Подбор элементов сборных литейных форм (кокилей и песчаных) сложной конструкции, крупных размеров с различными видами разъемов и их сборка. Подбор элементов литниковых систем различной конструкции, сборка их и подготовка к работе. Подналадка установки в процессе изготовления отливок.
Должен знать: конструкцию и правила подналадки литейных установок и правила пользования ими; устройство применяемых контрольно-измерительных приборов и инструмента; конструктивные особенности крупных, особо сложных литейных форм (кокилей и песчаных) с различными видами разъема, правила их сборки, подготовки к заливке; правила ведения технологического процесса заливки литейных форм при изготовлении деталей сложной конструкции с переменной металлоемкостью по высоте; классификацию, рецептуру, маркировку, физико-химические, механические и технологические (литейные) свойства различных цветных и черных металлов и сплавов (включая титан и его сплавы), применяемых при литье методом направленной кристаллизации; влияние отдельных компонентов, входящих в состав сплава, на его свойства и качество отливок.
§ 61. ЛИТЕЙЩИК МЕТОДОМ НАПРАВЛЕННОЙ КРИСТАЛЛИЗАЦИИ
Характеристика работ. Отливка методом направленной кристаллизации изделий из цветных и черных металлов и сплавов с толщиной стенок до 3 мм, с постоянной и переменной металлоемкостью по высоте. Наладка установок на работу с рациональной последовательностью приемов. Установление в соответствии с технологическим процессом рационального режима процесса литья: времени заполнения приемника формы металлом, скорости заполнения металлом полости формы, времени выдержки формы различной металлоемкости, веса отливки и т.п. Проверка правильности сборки и наладка сложных литейных форм (кокилей и песчаных). Проверка сборки литниковых систем различных конструкций и качества заливаемого сплава, соответствия его техническим требованиям по температуре и химическому анализу. Ремонт механизма установок различной конструкции в процессе их работы. Наладка установок.
Должен знать: конструкцию гидравлических устройств и электрооборудования литейных установок и особенности управления литейными установками с различными приводами; правила наладки литейных установок на заданные режимы процесса литья; правила проверки точности сборки сложных литейных форм (кокилей и песочных); основные факторы, влияющие на формирование залитого сплава и получение качественной отливки; правила ведения технологического процесса заливки литейных форм при изготовлении изделий особо сложной конструкции с различной металлоемкостью по высоте; правила выбора способа заливки сплава и литниковой системы в зависимости от характера сплава, веса отливки, конструкции отливки и требований, предъявляемых к отливкам.
§ 62. ЛИТЕЙЩИК НА МАШИНАХ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Характеристика работ. Отливка мелких простых и средней сложности деталей из цветных металлов, сплавов и чугуна на поршневых или компрессорных машинах для литья под давлением. Загрузка шихты в плавильные печи. Ведение плавки, подогрева металла в раздаточной и подогревательной печах. Рафинирование металла под руководством литейщика на машинах литья под давлением более высокой квалификации. Извлечение отливок из прессформы. Очистка, подогрев, смазка и смена рабочих частей формы. Участие в установке и наладке прессформ совместно с наладчиком.
Должен знать: принцип работы обслуживаемых однотипных машин для литья под давлением; назначение и правила применения прессформ, обращения с ними и их температуру перед заливкой; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; литейные свойства разливаемых металлов и сплавов; виды присадочных материалов и их назначение; виды смазок для прессформ и способы их применения; требования, предъявляемые к отливкам; состав шихтовых материалов и порядок загрузки шихты в плавильные печи.
§ 63. ЛИТЕЙЩИК НА МАШИНАХ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Характеристика работ. Отливка крупных и сложных деталей с криволинейными пересекающимися поверхностями и отъемными частями из цветных металлов и их сплавов или из чугуна и стали на поршневых и компрессорных машинах литья под давлением различной конструкции. Плавка металлов. Определение температуры металла и подогрев прессформ с соблюдением установленного температурного режима. Рафинирование металла.
Должен знать: устройство обслуживаемых машин для литья под давлением; конструктивные особенности прессформ; устройство контрольно-измерительных приборов; методы регулирования давления и скорости прессующего поршня; температуру металлов и сплавов при заливке.
§ 64. ЛИТЕЙЩИК НА МАШИНАХ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Характеристика работ. Отливка различных ответственных, тонкостенных и металлоемких деталей сложной конфигурации, с внутренними ребристыми полостями и отъемными частями из чугуна, стали, цветных металлов и сплавов, имеющих высокую температуру плавления, на машинах литья под давлением различных конструкций. Наблюдение за температурой металла, прессформами и качеством отливок.
Должен знать: устройство машин различных типов для литья под давлением; устройство и принципы работы плавильных печей; влияние состава шихты на свойства и качество металла; способы повышения производительности машин и улучшения качества отливок путем регулирования давления и изменения скорости прессующего поршня.
§ 65. ЛИТЕЙЩИК НА МАШИНАХ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Характеристика работ. Отливка деталей больших габаритов особо сложной конфигурации из цветных металлов и сплавов с большими полируемыми поверхностями и деталей, идущих под декоративное покрытие. Отливка деталей в прессформах с гидравлическими приводами при ручном управлении на машинах литья под давлением различных конструкций.
Должен знать: конструкцию различных типов машин литья под давлением; способы улучшения отливок при работе на прессформах с гидравлическими приводами; физико-химические свойства цветных металлов, их сплавов и чугуна в пределах выполняемой работы.
§ 66. ЛИТЕЙЩИК НА МАШИНАХ ЦЕНТРОБЕЖНОГО ЛИТЬЯ
Характеристика работ. Подготовка машины центробежного литья и литниковых чаш к заливке. Отливка простых и средней сложности деталей. Заливка форм расплавленным металлом. Удаление отливок из форм. Чистка машины и мелкий ремонт отдельных частей.
Должен знать: устройство и принцип работы одного из типов машины центробежного литья; устройство металлических форм; способы проверки качества простых и средней сложности отливок.
§ 67. ЛИТЕЙЩИК НА МАШИНАХ ЦЕНТРОБЕЖНОГО ЛИТЬЯ
Характеристика работ. Отливка сложных и ответственных деталей с криволинейными пересекающимися поверхностями и выступающими частями на машинах центробежного литья различных конструкций. Проверка качества отливки. Подналадка центробежных машин.
Должен знать: устройство и правила подналадки машин центробежного литья различных типов: способы проверки качества сложных и ответственных отливок; температуру металлов и сплавов при заливке; физико-химические свойства металлов и сплавов в пределах выполняемой работы.
§ 68. МАШИНИСТ РЕГЕНЕРАЦИОННОЙ УСТАНОВКИ
Характеристика работ. Регенерация формовочных песков по технологическому процессу. Обеспечение необходимого давления воды в магистрали. Управление, настройка и профилактический осмотр оборудования.
Должен знать: устройство и принцип работы оборудования; способы приготовления регенерата и требования, предъявляемые к качеству регенерата; устройство контрольно-измерительных приборов.
§ 69. МОДЕЛЬЩИК ВЫПЛАВЛЯЕМЫХ МОДЕЛЕЙ
Характеристика работ. Изготовление простых моделей методом свободной заливки модельной массы в прессформы при помощи ручного шприца и на простых рычажных пневматических прессах. Приготовление модельной смеси по заданной рецептуре под руководством модельщика выплавляемых моделей более высокой квалификации. Получение исходных материалов для модельной смеси, взвешивание и загрузка их в плавильный агрегат; выполнение подготовительных работ по приготовлению модельной смеси.
Должен знать: принцип работы и правила управления прессом по отливке моделей из легкоплавкой массы; состав и свойства исходных материалов модельной смеси; последовательность расплавления компонентов смеси; принцип работы плавильного агрегата и правила разливки легкоплавкой массы.
§ 70. МОДЕЛЬЩИК ВЫПЛАВЛЯЕМЫХ МОДЕЛЕЙ
Характеристика работ. Изготовление моделей средней сложности всеми существующими способами и на различном оборудовании. Очистка, смазка и крепление прессформ перед заливкой. Выемка из прессформ и охлаждение модели после заливки. Очистка, исправление дефектов и сборка в блок средней сложности моделей из легкоплавкой массы с изготовлением литниковых систем. Заправка агрегата легкоплавкой массой для отливки моделей в прессформы. Приготовление модельной смеси по заданной рецептуре. Регулирование температуры и давления в заливочном агрегате. Плавка смеси с соблюдением заданного температурного режима.
Должен знать: устройство однотипных прессов, автоматов по отливке моделей из легкоплавкой массы; устройство прессформ и агрегата для их заливки; состав и свойства легкоплавкой массы; режимы плавления и заливки легкоплавкой массы.
§ 71. МОДЕЛЬЩИК ВЫПЛАВЛЯЕМЫХ МОДЕЛЕЙ
Характеристика работ. Изготовление сложных тонкостенных моделей из легкоплавкой массы различными способами. Сборка сложных моделей из легкоплавкой массы в блоки способом припайки вручную и с применением кондуктора. Засыпка оболочек блоков модельным наполнителем в опоках на специальных машинах. Нанесение керамического покрытия на блоки моделей (обмазка и обсыпка) на специальных механических установках. Проверка моделей по размерам и исправление мелких дефектов. Составление по рецептуре модельной смеси. Наблюдение за режимом плавки модельной смеси. Взятие проб для анализа после плавки и запись в журнал результатов анализа.
Должен знать: устройство и правила управления обслуживаемых агрегатов для плавки и отливки в прессформы легкоплавкой массы: физические свойства исходных материалов модельной смеси и легкоплавкой массы: устройство кондукторов и инструмента для пайки модельных блоков; литниковую систему; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; правила сборки выполняемых моделей.
§ 72. МОДЕЛЬЩИК ВЫПЛАВЛЯЕМЫХ МОДЕЛЕЙ
Характеристика работ. Изготовление особо сложных и крупных моделей из легкоплавкой массы. Изготовление особо сложных растворяемых моделей и стержней, изготовленных из расплавляемых солей (технической мочевины, селитры и других солей). Изготовление моделей для экспериментальных отливок. Сборка особо сложных моделей из легкоплавкой массы в блоки различными способами. Наблюдение за исправным состоянием агрегатов, контрольно-измерительных приборов и качественным восстановлением легкоплавкой массы.
Должен знать: устройство различных типов агрегатов, применяемых для плавки легкоплавкой массы, солей и для изготовления выплавляемых моделей; устройство контрольно-измерительных приборов; правила и способы сборки особо сложных выплавляемых моделей.
§ 73. МОДЕЛЬЩИК ГИПСОВЫХ МОДЕЛЕЙ
Характеристика работ. Изготовление простых моделей из свежепрокаленного гипса по шаблонам, эталонам, макетам, оправкам, слепкам и образцам деталей с кривизной, расположенной в одной плоскости. Приготовление гипсового раствора; сборка балинитовых щитков (опалубков) до заливки гипсовых моделей. Разметка и изготовление простейших шаблонов по чертежам. Снятие модели с общих болванок, слепка с ящика. Наращивание на моделях по шаблонам выпуклостей и т.д. Придание окончательной формы моделям, слепкам при помощи скребков, зубил, шаберов и другого инструмента. Разрезка, склеивание, полирование моделей, покрытие их лаком, стеарином и окраска эмалитом. Нанесение на модели линии контура обреза деталей в соответствии с чертежами. Окончательная отделка поверхности модели. Установление припусков на модели для штампуемых деталей. Расчет величины усадки на модели и пользование шаблонами под руководством модельщика гипсовых моделей более высокой квалификации. Подбор и использование необходимых инструментов и приспособлений для заливки и обработки гипсовых моделей.
Должен знать: основные сведения о литейном производстве и изготовлении литейных форм по моделям и стержневым ящикам; различные сорта гипса, состав приготовляемого гипсового раствора; способы ручного и машинного приготовления гипсового раствора различной концентрации; разновидности и особенности применяемой тары для приготовления гипсового раствора; режимы обработки, сушки гипсовых моделей; значение соблюдения этих режимов для качества формовки в земле; технические требования, предъявляемые к гипсовым моделям; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приспособлений для изготовления и обработки гипсовых моделей; назначение разновидностей шаблонов, болванок и оправок; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки, припусках на усадку и обработку отливок; условные обозначения, помещаемые на шаблонах и болванках; транспортировочные средства для перемещения готовых гипсовых моделей типа ручной тали и механического тельфера.
Изготовление гипсовых моделей:
1. Днища диаметром до 400 мм с глубиной вытяжки до 50 мм.
3. Кожухи различные несложных форм.
4. Коробки, крышки размером до 500 x 500 x 150 мм.
6. Крышки люков и окантовки к ним с кривизной по контуру в одной плоскости.
9. Носки нервюров с выштамповкой углублений.
11. Обтекатели различные размером до 600 x 900 x 200 мм.
13. Панели окантовочные и к приборным доскам.
14. Патрубки различные диаметром до 100 мм с кривизной в одной плоскости.
15. Профили различные размером до 500 мм при высоте до 60 мм с подсечками.
§ 74. МОДЕЛЬЩИК ГИПСОВЫХ МОДЕЛЕЙ
Характеристика работ. Изготовление моделей средней сложности из свежепрокаленного гипса по болванкам, эталонам, макетам, оправкам, шаблонам сечений деталей и другой оснастке с кривизной, расположенной в двух — трех плоскостях. Изготовление по сборочным чертежам гипсовых моделей для простых деталей с кривизной, расположенной в одной плоскости. Составление гипсового раствора требуемой концентрации и определение качества гипса на схватываемость и затвердение. Определение величин элементов слепка, модели, формовочного уклона, межоперационных припусков на усадку и линии реза модели. Контроль формы и размеров слепков моделей. Построение слепков по шаблонам, эталонам и изготовление по слепкам гипсовых моделей. Изготовление гипсовых болванок по деревянным и металлическим каркасам с доводкой их наружного контура по чертежам. Разметка контуров на слепках чертежей и шаблонов. Изготовление простых и средней сложности шаблонов по чертежам и плазам с учетом усадки металла. Составление растворов для смазки болванок перед снятием слепков.
Должен знать: способы определения качества гипса, время его схватывания и полного затвердевания; величину усадки по габаритам на различные модели; оборудование для приготовления гипсового раствора; технические условия на изготовление гипсовых моделей матриц и пуансонов; правила и приемы изготовления каркасов, разрезание модели, съем модели со слепка, выдерживание припусков на усадку и обработку отливок; методы и приемы по припасовке отъемных модельных частей между собой; способы разметки моделей средней сложности; правила разметки слепков по чертежам и шаблонам; расчет припусков на усадку металлов и обработку отливок; построение моделей по шаблонам; вычерчивание моделей на щитках; порядок построения схемы шаблонов на модели средней сложности; назначение шаблонов и их отличие от болванок; назначение контрольных шаблонов; устройство и способ применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
Изготовление гипсовых моделей:
1. Днища диаметром свыше 400 до 600 мм с глубиной вытяжки свыше 50 до 60 мм.
2. Жесткости с зигами по всей кривизне детали.
3. Коробки, крышки размером свыше 500 x 500 x 150 мм.
6. Нервюры размером до 600 x 800 мм с выштамповкой под жесткости.
7. Обтекатели конусные, имеющие ось симметрии.
8. Обтекатели различные размером свыше 600 x 900 x 200 мм.
9. Обшивки грета, створок шасси и др.
10. Патрубки различной кривизны диаметром свыше 100 до 200 мм (изготовление модели по болванкам и эталонам).
13. Профили разнообразного сечения размером свыше 500 мм при высоте свыше 60 мм со значительной кривизной по контуру.
14. Рамки обогревательных стекол фонаря.
§ 75. МОДЕЛЬЩИК ГИПСОВЫХ МОДЕЛЕЙ
Характеристика работ. Изготовление гипсовых моделей сложных контуров с кривизной, расположенной в трех и более плоскостях, с доведением моделей в соответствие с чертежами по различным видам оснастки. Изготовление гипсовых моделей по сборочным чертежам и образцам деталей с изготовлением к ним шаблонов для проверки матриц. Разметка крупных и сложных моделей с применением комплекта набора шаблонов. Изготовление гипсовых моделей для штамповки деталей в два перехода. Изготовление гипсовых моделей по пескослепкам, имеющим на поверхности большое количество углублений и выступов. Построение моделей по слепкам и шаблонам. Изготовление сложных и особо сложных шаблонов. Подбор необходимого инструмента и приспособлений для снятия слепков непосредственно с агрегата. Доводка изготовленной модели для штампуемой детали по месту на агрегате. Изготовление гипсовых макетов под отливку алюминиевых или цинковых болванок для правки и доводки деталей. Определение литейных усадок расчетом по чертежам для сложных гипсовых моделей.
Должен знать: способы изготовления сложных и особо сложных шаблонов на модели; условия расчета усадок различных металлов, сплавов и материалов для сложных по конфигурации моделей, с учетом которых изготовляются штампы; основные требования, предъявляемые к рабочей поверхности гипсовых моделей; способы и последовательность изготовления различных форм моделей по болванкам, шаблонам, чертежам и эскизам; определение по чертежам или оправкам количества необходимых переходов для заданной детали на ее штамповку; правила определения угла штамповки при изготовлении гипсовых моделей; способы изготовления по чертежам деталей необходимого штампа на вытяжку или на обжим; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки.
Изготовление гипсовых моделей:
1. Гофры крыла, оперения, кожухов и т.п. деталей диаметром до 1000 мм.
2. Днища диаметром свыше 600 мм и глубиной вытяжки свыше 60 мм.
3. Жесткости одинарной и двойной кривизны.
5. Нервюры размером свыше 600 x 800 мм с выштамповкой ребер жесткости.
6. Облицовки кабин размером 1200 x 350 мм.
7. Обтекатели конусные с эксцентричной осью.
8. Окантовки различные размером до 1200 x 800 x 100 мм.
10. Патрубки и полупатрубки большой кривизны диаметром свыше 200 мм.
11. Полусферы баллонов диаметром до 300 мм.
§ 76. МОДЕЛЬЩИК ГИПСОВЫХ МОДЕЛЕЙ
Характеристика работ. Изготовление особо сложных гипсовых моделей по чертежам и различным видам сложной оснастки с выведением плавных кривых на поверхности модели. Изготовление слепков по болванкам. Обработка модели в соответствии с чертежом и болванкой. Изготовление шаблонов с нужной усадкой для изготовления моделей методом вращательного и линейного движения. Изготовление гипсовых моделей для штамповки деталей в три перехода; геометрическое построение формы деталей на гипсовых моделях с учетом увязки их по переходам штамповки. Изготовление моделей на профили с кривизной, имеющих значительные размеры надсечек. Определение расчетом линейных усадок по чертежным размерам для особо сложных гипсовых моделей. Разметка объемных гипсовых моделей и согласование размеров с чертежами. Разметка различных контуров моделей по шаблонам различной кривизны. Изготовление и увязка моделей штампа с матрицей и пуансоном в отдельности.
Должен знать: способы геометрических построений особо сложных пространственных видов деталей в соответствии с чертежами; методы расчета разверток; способы расчета усадок особо сложных моделей; правила перенесения основных геометрических проекций с чертежа на болванку или гипсовую модель; определение количества переходов и увязка их по конструкции; способы определения наивыгоднейшего радиуса штамповки детали с учетом утонения материала в соответствии с чертежом.
Изготовление гипсовых моделей:
1. Гофры крыла, оперения, кожухов и т.п. деталей диаметром свыше 1000 мм.
3. Линзы размером 3000 x 300 мм с плавными переходами.
4. Лонжероны Т-образной формы.
6. Обтекатели кронштейнов элеронов.
7. Окантовки передних люков со сплошной жесткостью.
8. Окантовки разные размером свыше 1200 x 800 x 100 мм.
9. Полусферы баллонов диаметром свыше 300 мм.
10. Ребра жесткости крыла фонаря.
11. Рефлекторы крупногабаритные.
§ 77. МОДЕЛЬЩИК ПО ДЕРЕВЯННЫМ МОДЕЛЯМ
Характеристика работ. Изготовление простых деревянных моделей, стержневых ящиков и простых шаблонов под руководством модельщика более высокой квалификации. Выполнение простейших заготовительных работ для изготовления и ремонта моделей и стержневых ящиков. Выполнение работ по распиловке, строганию, ошкуровке лесоматериалов и других операций. Приготовление клея под руководством модельщика по деревянным моделям более высокой квалификации. Разметка и изготовление несложных заготовок для моделей, стержневых ящиков и шаблонов под руководством модельщика более высокой квалификации. Строгание плоскостей разъема моделей и стержневых ящиков. Выпиливание и подгонка вручную отдельных простейших частей заготовок для моделей и стержневых ящиков. Вязка в простой шип, сборка и склеивание отдельных частей заготовок. Ремонт простых моделей, стержневых ящиков и шаблонов.
Должен знать: основные сведения об устройстве деревообрабатывающего станка; основные приемы работ по заготовке материалов, способы обработки вручную и на деревообрабатывающих станках простых заготовок для моделей и стержневых ящиков; общие сведения о наиболее распространенных породах дерева, употребляемых при изготовлении моделей и их основные пороки; назначение и условия применения простого режущего инструмента и правила его заточки, а также простого контрольно-измерительного инструмента и приспособлений.
Изготовление деревянных моделей:
1. Вкладыши простые диаметром до 150 мм.
2. Втулки диаметром до 200 мм и длиной до 100 мм.
3. Кольца диаметром до 200 мм.
6. Фланцы диаметром до 300 мм.
§ 78. МОДЕЛЬЩИК ПО ДЕРЕВЯННЫМ МОДЕЛЯМ
Характеристика работ. Изготовление простых деревянных моделей и стержневых ящиков с небольшим количеством криволинейных поверхностей по чертежам и эскизам и их ремонт. Разметка простых моделей и стержневых ящиков. Вычерчивание в натуральную величину простых моделей и стержневых ящиков. Изготовление простых шаблонов для формовки и выверки стержневых ящиков и отделки несложных моделей. Изготовление на деревообрабатывающих станках заготовок и отдельных деталей для моделей и стержневых ящиков средней сложности. Подбор необходимых лесоматериалов для изготовления моделей, стержневых ящиков и шаблонов. Выполнение отдельных операций по изготовлению моделей средней сложности под руководством модельщика по деревянным моделям более высокой квалификации.
Должен знать: принцип действия обслуживаемых деревообрабатывающих станков; основные виды и способы вязки и склеивания частей моделей и стержневых ящиков; требования, предъявляемые к качеству моделей; правила заточки и доводки простого режущего инструмента; назначение и условия применения электрического и пневматического инструмента, породы дерева и их пороки; припуски на усадку, механическую обработку и их обозначения на чертежах; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов и инструмента; основные сведения о допусках и посадках.
Изготовление деревянных моделей:
1. Барабаны для поршневых колец.
2. Вкладыши диаметром свыше 150 до 500 мм.
3. Втулки диаметром свыше 200 до 500 мм, длиной свыше 100 до 1000 мм.
4. Кольца поршневые и золотниковые диаметром свыше 200 до 500 мм.
5. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром до 700 мм.
6. Кронштейны токарно-винторезных станков.
7. Крышки квадратные размером 200 x 200 мм, круглые диаметром до 200 мм.
8. Крышки подшипников для любых станков.
9. Маховики и шкивы с прямыми спицами диаметром до 500 мм.
12. Плиты разные с ребрами размером до 1000 x 1000 мм.
13. Плиты штампов верхние и нижние.
14. Рычаги простые длиной до 300 мм.
16. Стойки весов для взвешивания труб.
17. Тройники, плиты, колосники, гайки.
18. Угольники и кронштейны размером до 300 мм.
19. Указатели равновесия весов для рельсов.
§ 79. МОДЕЛЬЩИК ПО ДЕРЕВЯННЫМ МОДЕЛЯМ
Характеристика работ. Изготовление деревянных моделей средней сложности с несколькими стержневыми ящиками, с отъемными частями и внутренними камерами простой формы. Разметка и вычерчивание в натуральную величину моделей и стержневых ящиков средней сложности. Изготовление сложных разметочных и отделочных шаблонов. Изготовление простых приспособлений для обработки моделей и стержневых ящиков. Ремонт моделей и стержневых ящиков средней сложности. Изготовление на деревообрабатывающих станках заготовок и отдельных деталей сложных моделей и стержневых ящиков. Изготовление сложных моделей совместно с модельщиком по деревянным моделям более высокой квалификации.
Должен знать: устройство обслуживаемых деревообрабатывающих станков; припуски на усадку различных металлов и механическую обработку; свойства различных пород дерева; сложный режущий инструмент и правила его заточки и доводки; способы формовки несложных деталей; устройство контрольно-измерительных инструментов, приборов, электрического и пневматического инструментов; основные виды и способы вязки моделей и стержневых ящиков; расчет литниковой системы; допуски и посадки.
Изготовление деревянных моделей:
1. Барабаны канатные диаметром до 1000 мм.
3. Блоки канатные и цепные диаметром до 1000 мм.
4. Вкладыши диаметром свыше 500 мм.
5. Втулки диаметром свыше 500 мм и длиной свыше 1000 мм.
6. Дверцы и рамки отопительных печей.
7. Желоба доменные и мартеновские прямые.
8. Изложницы для слитков весом до 1,5 т.
9. Кольца поршневые диаметром свыше 500 мм.
10. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 700 до 2000 мм.
11. Коробки зуборезных прецизионных станков.
12. Коробки «Нортон» токарно-винторезных станков.
13. Корпусы поперечно-строгальных станков.
14. Корпусы клапанов и задвижек.
15. Корпусы и крышки редукторов длиной до 700 мм.
16. Крышки круглые диаметром свыше 200 мм.
18. Маховики и шкивы с кривыми спицами диаметром до 1000 мм.
19. Маховики и шкивы с прямыми спицами диаметром свыше 500 мм.
20. Опоки с фасонными ребрами.
21. Плиты для печей, кронштейны магнето трактора, болванки, шестерни токарного станка, штуцеры масляной и водяной арматуры тракторов.
22. Поршни двигателей диаметром до 500 мм.
23. Рычаги длиной свыше 300 мм.
25. Угольники и кронштейны размером свыше 300 мм.
26. Фартуки токарно-винторезных станков.
§ 80. МОДЕЛЬЩИК ПО ДЕРЕВЯННЫМ МОДЕЛЯМ
Характеристика работ. Изготовление сложных фасонных деревянных моделей с несколькими стержневыми ящиками, с отъемными и выступающими частями, расположенными в разных плоскостях. Изготовление фигурных шаблонов, копиров и макетов. Изготовление на деревообрабатывающих станках заготовок и деталей для особо сложных моделей и стержневых ящиков. Изготовление сложных приспособлений, необходимых для обработки моделей. Разметка и вычерчивание в натуральную величину сложных моделей с припусками на усадку и на механическую обработку. Отделка сложных моделей и стержневых ящиков. Наладка деревообрабатывающих станков. Ремонт сложных фасонных деревянных моделей и стержневых ящиков. Изготовление особо сложных и ответственных моделей совместно с модельщиком по деревянным моделям более высокой квалификации.
Должен знать: устройство различных деревообрабатывающих станков; технические условия на изготовление моделей и стержневых ящиков; методы расчета сложных шаблонов; способы формовки и сборки форм средней сложности; конструкцию контрольно-измерительного инструмента; систему допусков и посадок.
Изготовление деревянных моделей:
1. Барабаны канатные с двумя рядами спиц диаметром свыше 1000 мм.
2. Блоки канатные и цепные диаметром свыше 1000 мм.
5. Желоба раздвоенные для доменных и мартеновских печей.
6. Изложницы всех типов для слитков весом свыше 1,5 т.
7. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 2000 мм.
8. Коллекторы двигателей выхлопные и всасывающие.
10. Корпусы и крышки редукторов длиной свыше 700 до 3000 мм.
11. Корпусы водяных и масляных насосов, раструбы водяных насосов.
12. Маховики, шкивы с кривыми спицами диаметром свыше 1000 мм.
14. Плиты колошника доменных печей.
15. Поршни двигателей диаметром свыше 500 мм.
16. Рамы гусеничного хода для экскаваторов с ковшами емкостью до 3 куб. м.
17. Рамы фундаментные дизелей мощностью до 2000 л.с.
18. Станины станков, молотов весом до 10 т.
19. Трубки рычага весов штучного взвешивания.
20. Цилиндры ковочных прессов диаметром до 800 мм.
21. Шестерни шевронные и колеса зубчатые с коническим литым зубом диаметром до 500 мм.
22. Шестерни цилиндрические и колеса зубчатые с литым зубом диаметром до 1000 мм.
§ 81. МОДЕЛЬЩИК ПО ДЕРЕВЯННЫМ МОДЕЛЯМ
Характеристика работ. Изготовление особо сложных и ответственных деревянных моделей с фигурными пустотами, отъемными частями с большим количеством стержневых ящиков для тонкостенного фасонного литья. Обработка на деревообрабатывающих станках с большой точностью наружных и внутренних поверхностей сложных и крупных моделей и стержневых ящиков. Изготовление фигурных шаблонов для сложных модельных работ. Склеивание сложных заготовок с переходящими по сечениям радиусами. Ремонт особо сложных и ответственных моделей и стержневых ящиков. Определение наиболее рациональной технологической последовательности изготовления моделей. Изготовление особо сложных приспособлений для обработки моделей и стержневых ящиков. Составление рецептуры протрав, политур, лаков для окраски моделей. Полирование и лакировка моделей. Изготовление уникальных моделей совместно с модельщиком более высокой квалификации.
Должен знать: конструктивные особенности различных деревообрабатывающих станков, электрического и пневматического инструмента, применяемых в модельном производстве; рациональные приемы вязки и склеивания деревянных моделей; методы расчета особо сложных шаблонов и приспособлений; стандарты модельного производства, процессы формовочных и стержневых работ при ручной и машинной формовках.
Изготовление деревянных моделей:
1. Бабки передние крупных токарных станков.
2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью до 1000 л.с.
3. Винты гребные корабельные всех размеров.
6. Колеса червячные разъемные независимо от модуля и диаметра.
7. Корпусы редукторов длиной свыше 3000 мм.
9. Мундштуки хобота завалочных машин.
10. Рамы гусеничного хода для экскаваторов с ковшами емкостью свыше 3 куб. м.
11. Рамы фундаментные дизелей мощностью свыше 2000 л.с.
12. Резаки для ковшей экскаваторов.
13. Станины фрезерных прецизионных станков.
14. Станины крупных токарных станков и прессов весом свыше 10 до 25 т.
15. Тарелки питателей агломерационной фабрики.
16. Цилиндры ковочных прессов диаметром свыше 800 до 1800 мм.
17. Цилиндры паровых турбин мощностью до 25000 квт.
18. Шестерни шевронные и колеса зубчатые с коническим литым зубом диаметром свыше 500 мм.
19. Шестерни цилиндрические и колеса зубчатые с литым зубом диаметром свыше 1000 мм.
§ 82. МОДЕЛЬЩИК ПО ДЕРЕВЯННЫМ МОДЕЛЯМ
Характеристика работ. Изготовление особо сложных, уникальных и ответственных фасонных деревянных моделей с большим числом фигурных стержневых ящиков, внутренних полостей и отъемных частей. Изготовление копиров и макетов. Изготовление особо сложных моделей для экспериментальных отливок. Изготовление фигурных шаблонов для наиболее сложных токарных, фрезерных модельных работ. Проверка особо сложных моделей на контрольной плите при помощи различных инструментов и приборов.
Должен знать: способы конструирования особо сложных шаблонов и приспособлений; рациональные конструкции моделей и стержневых ящиков; правила разметки особо сложных геометрических фигур со сложными переходами; ГОСТы на припуски для механической обработки; способы и виды формовки наиболее сложных деталей по моделям, скелету и шаблонам.
Изготовление деревянных моделей:
2. Балки пятовые прокатных станов.
3. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 1000 л.с.
4. Головки цилиндров дизелей и тракторных двигателей.
5. Ковши экскаваторов (передние и задние стенки).
6. Корпусы коробок зубофрезерных прецизионных станков.
7. Коробки скоростей расточных станков.
9. Крестовины стрелочных переводов и их сердечники.
10. Мульды завалочных машин мартеновских печей.
11. Основания столов зубофрезерных прецизионных станков.
12. Станины крупных прессов весом свыше 25 т.
13. Трубы всасывающие и выхлопные.
14. Фурмы кислородные для конвертеров.
15. Цилиндры ковочных прессов диаметром свыше 1800 мм.
16. Цилиндры паровых турбин мощностью свыше 25000 квт.
§ 83. МОДЕЛЬЩИК ПО МЕТАЛЛИЧЕСКИМ МОДЕЛЯМ
Характеристика работ. Изготовление и ремонт простых металлических моделей под руководством модельщика по металлическим моделям более высокой квалификации. Резка и опиловка заготовок для простых моделей. Армирование деревянных моделей с прямолинейным контуром. Изготовление подъемов и шипов для деревянных моделей.
Должен знать: основные приемы слесарных работ; назначение изготовляемой и ремонтируемой металлической модельной оснастки; назначение и способ применения простого слесарного и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; способы заточки простого инструмента.
1. Втулки диаметром до 200 мм и длиной до 100 мм — изготовление металлических моделей.
2. Крышки квадратные — изготовление металлических моделей.
3. Плиты сушильные — опиловка.
§ 84. МОДЕЛЬЩИК ПО МЕТАЛЛИЧЕСКИМ МОДЕЛЯМ
Характеристика работ. Изготовление и ремонт простых моделей из алюминия, чугуна, стали и других металлов и стержневых ящиков с незначительной кривизной. Выполнение отдельных операций по изготовлению моделей средней сложности под руководством модельщика по металлическим моделям более высокой квалификации. Изготовление простых кокилей. Запайка раковин в простых моделях и стержневых ящиках. Разметка на плите простых моделей кокилей и стержневых ящиков. Установка неразъемных моделей на подмодельные плиты.
Должен знать: технические требования, предъявляемые к изготовляемой и ремонтируемой модельной оснастке; основные механические свойства обрабатываемых металлов; назначение и способ применения различного слесарного и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; способы заточки и заправки инструмента; общие сведения о допусках и посадках.
1. Втулки диаметром свыше 200 мм и длиной свыше 100 мм — изготовление металлических моделей.
2. Маховики, тройники и другие подобные изделия — пайка и заделка раковин в моделях и стержневых ящиках.
3. Элементы литниковых систем — окончательная слесарная обработка.
§ 85. МОДЕЛЬЩИК ПО МЕТАЛЛИЧЕСКИМ МОДЕЛЯМ
Характеристика работ. Изготовление и ремонт моделей из алюминия, чугуна, стали и других металлов и сплавов средней сложности, с малым количеством криволинейных поверхностей и стержневых ящиков. Изготовление кокилей средней сложности. Выполнение отдельных операций по изготовлению моделей сложной конфигурации и высокого класса точности под руководством модельщика по металлическим моделям более высокой квалификации. Ремонт несложных металлических моделей. Разметка моделей, стержневых ящиков и кокилей средней сложности на плите. Запайка раковин в сложных моделях и стержневых ящиках. Установка разъемных моделей и кокилей на подмодельные плиты. Вычерчивание эскизов. Оковка и армирование деревянных моделей с криволинейными поверхностями. Определение необходимых припусков на усадку и механическую обработку.
Должен знать: последовательность операций и наиболее рациональные способы изготовления и ремонта моделей; основы технологии металлов в пределах выполняемой работы; слесарное дело; способы установки моделей на формовочных машинах и монтажа изложниц на центробежных машинах; размеры формовочных уклонов для ручной и машинной формовки; припуски на усадку и механическую обработку металлов; устройство и способ применения слесарного и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений.
1. Блоки канатные диаметром до 300 мм — изготовление металлических моделей.
2. Колодки тормозные локомотивов и вагонов — изготовление металлических моделей.
3. Корпусы и крышки редукторов диаметром до 150 мм — изготовление металлических моделей.
4. Маховики диаметром до 500 мм — изготовление металлических моделей.
5. Резцы фигурные — изготовление металлических моделей.
6. Тройники — окончательная слесарная обработка моделей с установкой их на подмодельной плите.
7. Ящики стержневые — армирование по разъему с пригонкой по рабочей поверхности.
§ 86. МОДЕЛЬЩИК ПО МЕТАЛЛИЧЕСКИМ МОДЕЛЯМ
Характеристика работ. Изготовление и ремонт сложных фасонных моделей из алюминия, чугуна, стали и других металлов и сплавов с большим числом стержневых ящиков, постоянных металлических форм, кокилей и шаблонов сложной конфигурации. Изготовление крупных моделей средней сложности. Приготовление сплавов для пайки. Вычерчивание в натуральную величину моделей и стержневых ящиков. Установка на подмодельных плитах особо сложных спаривающихся моделей с криволинейным контуром. Участие в изготовлении моделей высокого класса точности совместно с модельщиком по металлическим моделям более высокой квалификации.
Должен знать: назначение и расположение отъемных частей в моделях и стержневых ящиках; основы технологии формовки отливок деталей из чугуна или цветных сплавов; требования, предъявляемые к металлическим моделям; конструкцию контрольно-измерительного и рабочего инструмента и приспособлений; систему допусков и посадок.
Изготовление металлических моделей:
1. Блоки канатные диаметром свыше 300 мм.
2. Картеры блоков двигателей мощностью до 50 л.с.
3. Корпусы и крышки редукторов диаметром свыше 150 до 200 мм.
4. Крышки корпусов двигателей.
5. Маховики диаметром свыше 500 мм.
6. Шестерни с литым зубом диаметром до 500 мм.
§ 87. МОДЕЛЬЩИК ПО МЕТАЛЛИЧЕСКИМ МОДЕЛЯМ
Характеристика работ. Изготовление и ремонт сложных ответственных и крупных моделей из алюминия, чугуна, стали и других металлов и сплавов с фигурными пустотами, с большим числом стержневых ящиков для тонкостенного фасонного литья. Разметка сложных ответственных и крупных металлических моделей. Изготовление сложных фасонных шаблонов для проверки и обработки моделей, стержневых ящиков, копиров, макетов и металлических форм. Вычерчивание моделей в различных видах и разрезах по чертежам деталей. Монтаж сложных ответственных моделей. Определение по ГОСТу необходимых формовочных уклонов, припусков на усадку и механическую обработку.
Должен знать: способы механической обработки металлов; способы формовки сложных деталей по моделям; расчеты и геометрические построения, необходимые при изготовлении сложных и ответственных моделей.
1. Диафрагмы турбин — изготовление металлических моделей.
2. Картеры блоков двигателей мощностью свыше 50 л.с. — изготовление металлических моделей.
3. Корпусы вертлюгов — изготовление металлических моделей.
4. Корпусы и крышки редукторов диаметром свыше 200 до 1000 мм — изготовление металлических моделей.
5. Крыльчатки вентиляторов — изготовление металлических моделей.
6. Лопатки ротора и статора — изготовление металлических моделей.
7. Поршни дизелей тепловозов — изготовление металлических моделей.
8. Траверсы — изготовление металлических моделей.
9. Трубы с отъемными вкладышами и ребрами — изготовление глубоких фигурных стержневых ящиков.
10. Хомуты тяговые автосцепки — изготовление металлических моделей.
11. Шестерни с литым зубом диаметром свыше 500 мм — изготовление металлических моделей.
§ 88. МОДЕЛЬЩИК ПО МЕТАЛЛИЧЕСКИМ МОДЕЛЯМ
Характеристика работ. Изготовление и ремонт крупных особо сложных, уникальных фасонных металлических моделей с большим количеством стержневых ящиков, внутренних полостей и отъемных частей. Разметка особо сложных моделей на разметочной плите с перенесением основных точек. Изготовление особо сложных фасонных шаблонов для проверки и обработки моделей, стержневых ящиков, копиров, макетов и металлических форм. Нанесение на шаблоны и модели сложных кривых линий. Монтаж особо сложных моделей на контрольной плите при помощи различного контрольно-измерительного инструмента и приборов.
Должен знать: способы конструирования особо сложных шаблонов; рациональные конструкции моделей и способы определения плоскостей разъема моделей и стержневых ящиков; правила разметки особо сложных геометрических фигур со сложными переходами; способы и виды формовки наиболее сложных деталей по моделям и шаблонам.
1. Блоки цилиндров двигателей и головки блоков — изготовление металлических моделей.
2. Коробки гидравлические — изготовление металлических моделей.
3. Корпусы головок автосцепок — изготовление металлических моделей.
4. Корпусы и крышки редукторов диаметром свыше 1000 мм — изготовление металлических моделей.
5. Крышки блоков двигателей передние — изготовление металлических моделей.
6. Лопатки диафрагм — изготовление металлических моделей.
7. Лопасти гребных корабельных винтов — изготовление металлических моделей.
8. Рамы тележек вагонов — изготовление металлических стержней.
9. Редукторы реактивных двигателей крупногабаритные — изготовление металлических моделей и стержневых ящиков.
10. Станины роторов и грязевых насосов — изготовление металлических моделей.
§ 89. МОДЕЛЬЩИК ПО МОДЕЛЯМ ИЗ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ
Характеристика работ. Выполнение заготовительных работ для изготовления простых моделей из эпоксидных смол. Изготовление оснований под плазы. Разведение гипса. Герметизация швов гипсом или пластилином. Обезжиривание и удаление ацетоном разделительного состава и клея с готовых моделей. Окраска поверхности готовой продукции. Заготовка простой металлической арматуры и деревянной опалубки. Заливка простых форм эпоксидными смолами под руководством модельщика более высокой квалификации. Маркировка изготовленной продукции.
Должен знать: основные приемы слесарных и столярных работ; назначение и условия применения простого режущего и контрольно-измерительного инструмента; основные свойства гипса, пластилина, ацетона и лакокрасочных покрытий; правила обращения с эпоксидными смолами.
1. Контейнеры прямолинейные — изготовление моделей.
2. Опалубки из дерева — заготовка и сборка.
3. Плазы и штампы — разборка после заливки.
4. Прижимы прямолинейные — изготовление.
§ 90. МОДЕЛЬЩИК ПО МОДЕЛЯМ ИЗ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ
Характеристика работ. Изготовление и реставрация простых моделей из эпоксидных смол. Выполнение заготовительных работ для изготовления моделей средней сложности; сверка размеров модели с чертежом; обрезинивание контуров модели на толщину штампуемого материала. Заготовка арматуры из проволоки. Изготовление деревянной опалубки. Создание базы под фрезерование. Составление литьевой композиции и заливка эпоксидной массой форм с последующей отделкой их. Приготовление разделительного состава и нанесение его на модели вручную и пульверизатором.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных деревообрабатывающих станков; правила обращения с эпоксидными основами; способы заточки и заправки инструмента; требования, предъявляемые к моделям; назначение и условия применения специального контрольно-измерительного инструмента.
1. Заготовки дельта-древесины по размерам — изготовление.
2. Контейнеры (дно) — изготовление моделей.
3. Контрмодели, штампы и приспособления простые — изготовление и реставрация моделей.
4. Ложементы простые — изготовление моделей.
5. Плазы криволинейные длиной до 700 мм — изготовление моделей.
§ 91. МОДЕЛЬЩИК ПО МОДЕЛЯМ ИЗ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ
Характеристика работ. Изготовление и реставрация моделей средней сложности из эпоксидных смол. Изготовление на деревообрабатывающих станках заготовок и деталей для сложных и особо сложных моделей. Сверка размеров модели с чертежом, нанесение сечений. Разметка и вычерчивание сложных шаблонов по контуру модели из бумаги и картона. Наращивание модели резиной по всему контуру на толщину штампуемого материала. Изготовление опалубки средней сложности из дерева. Изготовление стержня по контуру модели. Сборка формы и армирование ее трубками. Герметизация швов гипсом или пластилином. Смазка разделительным составом. Приготовление композиций из эпоксидных смол вручную и в смесителе; взвешивание компонентов, нагревание смолы, ввод наполнителей и других компонентов, заливка подготовленной формы. Доводка до чертежных размеров изготовленных моделей. Заделка раковин и трещин, шабровка, грунтовка поверхностей моделей эпоксидной смолой.
Должен знать: устройство деревообрабатывающих станков различных типов; требования, предъявляемые к изготовленным моделям; основы разметочного дела; устройство специального режущего инструмента и правила его заточки; устройство контрольно-измерительных инструментов; свойства, химический состав и характеристику компонентов эпоксидных композиций; органические растворители; правила взвешивания на рычажных весах.
1. Контейнеры средней сложности — изготовление моделей.
2. Контрмодели, штампы, приспособления средней сложности — изготовление и реставрация моделей.
3. Ложементы средней сложности — изготовление моделей.
4. Ложементы, прижимы, контейнеры, электроды диаметром 2, 3, 5 мм (холодного и горячего отвердения малеиновым ангидридом, фталевым ангидридом и др.) — облицовка диэлектриком.
5. Плазы криволинейные длиной свыше 700 до 1000 мм — изготовление моделей.
6. Системы литниковые выпоров — расчет и изготовление.
§ 92. МОДЕЛЬЩИК ПО МОДЕЛЯМ ИЗ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ
Характеристика работ. Изготовление и реставрация сложных, особо сложных и ответственных моделей из эпоксидных смол. Проверка размеров моделей с чертежом на контрольной плите с помощью различных инструментов и приборов. Сборка формы. Связка сложной арматуры по чертежу и постановка ее на основание. Расчет и установка литниковой системы и выпоров, установка базы под фрезерование с притиркой по плите. Подготовка и заливка многоместных сложных штампов стиракрилом. Приготовление эпоксидных композиций. Заливка подготовленной формы, разборка после выдержки, снятие разделительного состава, доводка поверхностей по шаблонам.
Должен знать: устройство и кинематические схемы деревообрабатывающих станков различных типов; основные геометрические зависимости; расчет необходимого количества эпоксидной смолы для заливки формы; правила взвешивания на технических весах; основы органической химии в пределах выполняемой работы; правила обращения с различными реактивами.
1. Композиции всех видов — приготовление.
2. Контейнеры сложные — изготовление моделей.
3. Контрмодели, штампы, приспособления сложные и особо сложные — изготовление и реставрация моделей.
4. Ложементы сложные — изготовление моделей.
5. Переходники к плазам — изготовление моделей.
6. Плазы криволинейные длиной свыше 1000 мм — изготовление моделей.
7. Электродержатели — изготовление моделей.
Характеристика работ. Обдирка простых штампованных деталей, отливок и поковок на наждачных станках абразивными кругами сухим способом. Зачистка мест обрубки литников, выпоров, заливов, шероховатостей, заусенцев. Зачистка сварных швов.
Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемых переносных и стационарных наждачных станков, наименование и назначение его важнейших частей; наименование обрабатываемых металлов и деталей и их маркировку; назначение и условия применения наиболее распространенного простого контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; основные сведения о наждачных и полировальных кругах; условные обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах.
Характеристика работ. Обдирка и зачистка деталей средней сложности прямоугольной и круглой конфигураций на наждачных станках абразивными кругами сухим способом.
Должен знать: устройство и принцип действия обслуживаемых наждачных станков; устройство и условия применения распространенных приспособлений; правила установки и правки шлифовальных кругов; режимы обработки; основные сведения о допусках, посадках, классах точности и чистоты обработки; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; свойства обрабатываемых металлов.
Характеристика работ. Зачистка и доводка деталей сложных очертаний, криволинейных и прямоугольных конфигураций на наждачных перекосных, стационарных и подвесных станках и полировальных бабках абразивными кругами сухим способом.
Должен знать: устройство и способы подналадки различных наждачных и полировальных станков; устройство универсальных и специальных приспособлений; характеристику шлифовальных кругов — твердость, зернистость, вязкость; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Наладка обслуживаемых машин по изготовлению простых моделей для литья по выплавляемым моделям. Установка прессформ малой и средней величины и сложности на машины литья под давлением в пределах трех типов. Испытание новых средней сложности прессформ. Осуществление текущего ремонта машин и простых прессформ и устранение дефектов.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных машин и порядок регулировки всех звеньев машины; конструкции прессформ простых и средней сложности, порядок их сборки и установки; необходимую температуру заливаемого металла; способы испытания новых средней сложности прессформ; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов.
Характеристика работ. Наладка обслуживаемых механизмов по изготовлению средней сложности и сложных моделей для литья по выплавляемым моделям. Установка крупных сложных прессформ на машинах различных типов литья под давлением. Испытание новых сложных прессформ на обслуживаемых типах машин. Осмотр, опробование и пуск в работу различных литейных машин. Текущий ремонт сложных прессформ.
Должен знать: устройство и принцип работы различных типов машин для литья под давлением; способы наладки машин по изготовлению сложных моделей для литья по выплавляемым моделям и других литейных машин; порядок регулировки всех звеньев машин; конструкции крупных и сложных прессформ, порядок их сборки и установки; литейные свойства металлов, составы сплавов; режимы работ; устройство контрольно-измерительных приборов; способы испытания сложных прессформ.
Характеристика работ. Наладка литейных машин для изготовления особо сложных и точных моделей для литья по выплавляемым моделям. Установка крупных особо сложных прессформ с гидравлическими приводами. Доводка прессформ до требуемой точности. Испытание новых прессформ с гидравлическими приводами при ручном управлении на различных типах машин.
Должен знать: устройство и кинематические схемы различных типов машин; конструкции различной сложности прессформ и способы их испытания.
§ 99. НАЛАДЧИК ФОРМОВОЧНЫХ И СТЕРЖНЕВЫХ МАШИН
Характеристика работ. Наладка и регулирование формовочных и стержневых машин грузоподъемностью до 1200 кг. Доведение соосности полуформ при их сборке. Установка, перестановка и отладка моделей, стержневых ящиков и приспособлений обслуживаемых машин. Инструктаж формовщиков о правильных приемах управления машинами.
Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых формовочных машин; номенклатуру и характеристику модельно-опочного инвентаря; приемы и способы установки и наладки моделей, стержневых ящиков; правила и приемы формовки и сборки форм; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; требования, предъявляемые к формам и стержням.
§ 100. НАЛАДЧИК ФОРМОВОЧНЫХ И СТЕРЖНЕВЫХ МАШИН
Характеристика работ. Наладка и регулирование формовочных и стержневых машин грузоподъемностью свыше 1200 до 2500 кг и однотипных пескодувных и пескометных машин. Установка, перестановка и отладка сложных моделей, стержневых ящиков, штампов и приспособлений. Обеспечение бесперебойной работы обслуживаемых машин. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования и оснастки.
Должен знать: устройство и принцип работы различных формовочных, стержневых шприц-машин и прессов; конструктивные особенности моделей, стержневых ящиков, штампов, прессформ; технические требования, предъявляемые к отливкам; литейные свойства металлов; устройство контрольно-измерительного инструмента.
§ 101. НАЛАДЧИК ФОРМОВОЧНЫХ И СТЕРЖНЕВЫХ МАШИН
Характеристика работ. Наладка и регулирование формовочных машин грузоподъемностью свыше 2500 кг. Наладка и регулирование пескометных и пескодувных машин, автоматов по производству оболочковых форм различных конструкций, оборудования и механизмов автоматических линий формовки. Сборка, разборка, установка и отладка особо сложных моделей. Сборка, разборка, установка и отладка моделей на формовочном столе автоматической линии. Участие в текущем ремонте и устранение неисправностей автоматической линии.
Должен знать: устройство и кинематические схемы различных формовочных машин и автоматов по производству оболочковых форм и автоматических линий; основные свойства формовочных и стержневых смесей; технологический процесс и последовательность изготовления и сборки литейных форм на автоматической линии; правила и приемы формовки и сборки сложных форм; настройку и регулировку контрольно-измерительного инструмента.
Характеристика работ. Обрубка и вырубка пневматическим молотком или зубилом вручную приливов, заусенцев, пригара песка, литников и выпоров на наружных поверхностях в открытых и удобных для работы местах на мелких отливках и деталях простой конфигурации. Удаление рамок и каркасов из отливок.
Должен знать: основные сведения об устройстве пневматических молотков и зубил; требования, предъявляемые к обрабатываемым поверхностям отливок и деталей; правила работы пневматическим молотком и зубилом.
1. Втулки, кольца и стаканы диаметром до 100 мм.
3. Корпусы и крышки двухпроводных бутлегов и опускных кранов топок.
4. Подпятники тележек грузовых вагонов и тендеров.
5. Ролики к семафорам и компенсаторам.
6. Щиты подшипниковые диаметром до 500 мм.
Характеристика работ. Обрубка, опиловка, зачистка и вырубка пневматическим молотком или зубилом вручную, абразивными кругами, шарошками заливов, приливов, пригара песка, прибылей, заусенцев, литников и других неровностей на внутренних поверхностях в неудобных для работы местах в мелких отливках и деталях, наружных поверхностей крупных и средних размеров отливок, труб, поковок, деталей и при поточно-массовом производстве — наружных поверхностей мелких отливок. Удаление из отливок сложных по конфигурации остатков стержней и каркасов. Вырубка дефектов в металле под заварку в простых отливках.
Должен знать: устройство и принцип работы пневматических молотков; технические требования на сдачу годного литья; правила обрубки и вырубки дефектов литья под заварку; правила работы воздухопровода; расположение каркасов в сложных отливках и приемы их удаления.
3. Валы коленчатые длиной до 1000 мм.
4. Венцы и ободья зубчатые диаметром до 500 мм.
5. Винты гребные диаметром до 1000 мм.
6. Втулки, кольца и стаканы диаметром свыше 100 мм.
7. Втулки направляющие, траверсы гнезд, гайки подъемных столов и ролики медицинского оборудования.
8. Детали стрелочных переводов (сердечники корневых мостиков, станины коромысла и противовеса стрелочного перевода).
9. Детали тепловоза (кольца уплотнительные тяговых моторов, корпусы упорно-опорных подшипников турбовоздуходувки и др.).
14. Ползуны поршневые паровозов.
17. Секции отопительных котлов.
19. Тройники системы бензо- и воздуховода.
23. Щиты подшипников диаметром свыше 500 до 1200 мм.
Характеристика работ. Обрубка, опиловка, зачистка и вырубка пневматическим молотком или зубилом вручную, на подвесных наждачных станках и специальных машинах крупных тонкостенных многоканальных сложных и ответственных отливок и деталей с внутренними ребрами и перегородками в труднодоступных местах. Обрубка и вырубка пневматическим молотком и зубилом вручную наружных и внутренних поверхностей тонкостенного литья средней сложности в поточно-массовом производстве. Удаление остатков стержней и каркасов из тонкостенных многоканальных и ответственных отливок. Удаление литников и прибылей из отливок точного литья сложной формы. Вырубка дефектов в сложных отливках и деталях по шаблонам и лекалам.
Должен знать: технические требования, предъявляемые к годному литью, обрубаемого по шаблону; конструкции сложных каркасов и рамок, расположение их в отливках и приемы их удаления; устройство шаблонов и условия их применения при обрубке; места подключения и переключения воздухопровода и требуемое давление воздуха для нормальной работы пневматического инструмента; механические свойства обрабатываемых материалов.
2. Башмаки и колодки тормозные локомотивов и вагонов и башмаки тормозные горочные.
3. Блоки и головки блоков цилиндров внутреннего сгорания мощностью до 50 л.с.
4. Валы коленчатые длиной свыше 1000 мм.
5. Венцы и ободы зубчатые диаметром свыше 500 мм.
6. Винты гребные диаметром свыше 1000 мм.
8. Горловины маслонагревателей.
9. Детали механизмов автосцепки, кроме корпуса головки автосцепки.
10. Детали тепловозов (корпусы приводов, цилиндры компрессоров и др.).
11. Изложницы для слитков весом до 10 т.
12. Конусы малые засыпного аппарата доменных печей.
14. Корпусы тормозных кранов и бензонасосов.
15. Крышки передних подшипников ведущих шестерен.
16. Крышки цилиндров двигателей внутреннего сгорания.
18. Палеты агломерационных машин.
21. Рамы фундаментные машин и рольгангов.
23. Станины молотов, дробилок весом до 10 т, ковочных и электрических машин.
24. Станины прокатных станов весом до 20 т.
25. Цилиндры паровые паровозов и компрессоров.
26. Шестерни и колеса однодисковые с окнами и ребрами или с одним рядом спиц.
27. Шиберы перекидных клапанов мартеновских печей.
28. Щиты подшипников диаметром свыше 1200 мм.
Характеристика работ. Обрубка и вырубка различными пневматическими инструментами, зубилом вручную крупных тонкостенных многоканальных особо сложных и ответственных отливок и деталей, имеющих большое количество внутренних ребер и перегородок, с применением подмостей, в стесненных местах, допускающих лишь ограниченную подвижность рабочего. Обрубка и вырубка тонкостенных многоканальных сложных и ответственных отливок с большим количеством внутренних ребер и перегородок в поточно-массовом производстве. Обрубка с соблюдением заданных размеров с применением сложных шаблонов и лекал для достижения сопряжения нескольких поверхностей. Вырубка дефектов в сложных уникальных деталях в условиях затрудненной видимости дефектов и в особо неудобных труднодоступных местах при помощи специальных фасонных инструментов и зеркал.
Должен знать: правила обрубки и вырубки особо сложных и ответственных отливок в неудобных и труднодоступных местах; основные свойства обрабатываемых материалов, режимы их обработки; устройство и условия применения лекал и сложных шаблонов.
1. Балки вагонов шкворневые — обрубка отливок и деталей.
2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 50 л.с. — обрубка отливок и деталей.
3. Боковины вагонных тележек — обрубка отливок и деталей.
4. Изложницы крупные с гофрированной внутренней поверхностью весом более 10 т и глуходонные — обрубка отливок и деталей.
5. Картеры задних мостов редукторов рулевого управления и коробок передач — обрубка отливок и деталей.
6. Коллекторы автомобилей — обрубка отливок и деталей.
7. Конусы большие засыпных аппаратов доменных печей — обрубка отливок и деталей.
8. Корпусы головок автосцепки — обрубка отливок и деталей.
9. Корпусы роликовых букс — обрубка отливок и деталей.
10. Корпусы топливных насосов — обрубка отливок и деталей.
11. Корпусы турбин — обрубка отливок и деталей.
12. Корпусы фрикционов — обрубка отливок и деталей.
13. Котлы и сосуды высокого и сверхвысокого давления — рубка дефектов сварных швов со шлифовкой и отделкой наружных и внутренних поверхностей.
14. Станины дробилок весом свыше 10 т — обрубка отливок и деталей.
15. Станины прокатных станов весом свыше 20 т — обрубка отливок и деталей.
16. Ступицы колес автомобилей — обрубка отливок и деталей.
17. Хомуты тяговые автосцепок — обрубка отливок и деталей.
18. Цилиндры газовых компрессоров — обрубка отливок и деталей.
19. Шестерни и колеса с двойными и тройными дисками или несколькими рядами спиц — обрубка отливок и деталей.
§ 106. ОПЕРАТОР ПУЛЬТА УПРАВЛЕНИЯ ТРАНСБОРДЕРНЫМ И ГОРИЗОНТАЛЬНО-ЗАМКНУТЫМ КОНВЕЙЕРАМИ
Характеристика работ. Управление при помощи кнопочных станций пульта управления, распределительных щитов и телевизионных камер работой механизмов литейного конвейера по отливке изложниц, консольными кранами, подрывными машинами и другим оборудованием. Обеспечение заданного ритма движения конвейера и наблюдение за своевременным выполнением технологических операций.
Должен знать: технологический процесс отливки изложниц на конвейерах; устройство, принцип действия и правила управления механизмами конвейера; работу конвейера на автоматическом, индивидуальном и ремонтном режимах; схемы питания электрооборудования, телевизионной связи и централизованной смазки; устройство и правила управления телевизионной аппаратурой.
§ 107. ОПЕРАТОР ОБРУБНОГО ОТДЕЛЕНИЯ
Характеристика работ. Управление работой конвейеров, кантователей, установки для удаления литников и прибылей, камер гидроочистки, подрывных машин и фрезерных станков. Осуществление взаимодействия работ по отделке изложниц и соблюдение технологического графика. Участие в настройке оборудования. Выполнение профилактического осмотра и мелкого ремонта оборудования.
Должен знать: устройство и принцип работы оборудования; технологическую последовательность работ в отделении по окончательной отделке изложниц; технологические требования, предъявляемые к качеству работ по отделке изложниц.
§ 108. ОПЕРАТОР ЦЕНТРАЛЬНОГО ПУЛЬТА УПРАВЛЕНИЯ СМЕСЕПРИГОТОВИТЕЛЬНОГО ОТДЕЛЕНИЯ
Характеристика работ. Управление при помощи штурвальных и кнопочных станций пульта управления, распределительных щитов и телевизионных камер работой механизмов участков — смесеприготовительного, регенерационного, сушки формовочных материалов, приготовления литейной краски и трактов раздачи формовочной и стержневой смесей. Наблюдение за работой контролируемого объекта по мнемонической схеме, световой и звуковой сигнализации. Осуществление взаимодействия работ на участках. Участие в ремонте электрической части контролируемого объекта. Ведение оперативного журнала.
Должен знать: технологический процесс подготовки формовочных и стержневых смесей, литейных красок, регенерата; схему трактов раздачи формовочных и стержневых смесей; устройство, принцип действия и правила управления механизмами участков на автоматическом, индивидуальном и ремонтном режимах; схемы питания электрооборудования, радиотелефонной и телевизионной связи; устройство и правила управления телевизионной аппаратурой.
§ 109. ОПИЛОВЩИК ФАСОННОГО ЛИТЬЯ
Характеристика работ. Опиловка и полирование наружных и внутренних поверхностей простых деталей из алюминиевых и магниевых сплавов, не поддающихся механической обработке, с обработкой по 7-му классу точности.
Должен знать: наименование и назначение простого контрольно-измерительного и рабочего инструмента, применяемого при опиловке; правила зажима деталей в тиски; правила заточки простого режущего инструмента; условные обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах.
§ 110. ОПИЛОВЩИК ФАСОННОГО ЛИТЬЯ
Характеристика работ. Опиловка и полирование наружных и внутренних поверхностей фигурных отливок из алюминиевых и магниевых сплавов с обработкой по 5 — 6-му классам точности, не поддающихся механической обработке, с проверкой по шаблонам с соблюдением заданных размеров и сохранением одинаковой толщины стенок.
Должен знать: устройство пневматических пистолетов, шарошек и абразивного инструмента; места деталей, подлежащие опиливанию и полированию; наименование и назначение специального контрольно-измерительного инструмента; основные сведения о допусках, посадках, классах точности и чистоты обработки, способы заточки средней сложности и сложного режущего инструмента.
§ 111. ОПИЛОВЩИК ФАСОННОГО ЛИТЬЯ
Характеристика работ. Опиловка и полирование наружных и внутренних поверхностей сложных фигурных отливок из алюминиевых и магниевых сплавов с обработкой по 3 — 4-му классам точности, не поддающихся механической обработке, с проверкой по шаблонам, с соблюдением заданных размеров и сохранением одинаковой толщины стенок.
Должен знать: конструкцию пневматических пистолетов; устройство и условия применения контрольно-измерительного инструмента; механические свойства обрабатываемого литья; правила зажима деталей в приспособлениях; допуски, посадки, классы точности и чистоты обработки.
§ 112. ОПИЛОВЩИК ФАСОННОГО ЛИТЬЯ
Характеристика работ. Опиловка, доводка и полирование сложных фигурных и ответственных деталей из алюминиевых и магниевых сплавов с проверкой по шаблону и кондукторам по 2 — 3-му классам точности, не подлежащих механической обработке, внутренних фасонных поверхностей с соблюдением заданных размеров и толщины стенок. Определение внутренних дефектов и устранение их при обработке литья магниевых и алюминиевых сплавов.
Должен знать: основы технологии металлов в пределах выполняемой работы; правила термообработки сложного литья; устройство, условия применения и назначение сложного контрольно-измерительного инструмента; систему допусков, посадок, классов точности и чистоты обработки.
§ 113. ОПИЛОВЩИК ФАСОННОГО ЛИТЬЯ
Характеристика работ. Опиловка, доводка и полирование сырых и закаленных особо сложных фигурных и ответственных деталей из алюминиевых и магниевых сплавов с обработкой по 1 — 2-му классам точности, не подлежащих механической обработке, внутренних сложных фасонных поверхностей с соблюдением заданных размеров и сохранением одинаковых толщин стенок с проверкой по шаблонам и кондукторам.
Должен знать: правила настройки и регулировки сложного контрольно-измерительного инструмента, приборов и приспособлений; способы крепления и выверки сложных деталей.
§ 114. ОСЕРНИЛЬЩИК ФОРМ И МЕТАЛЛА
Характеристика работ. Опыление серным порошком расплавленных магниевых сплавов и форм после заливки их металлом. Размол и просеивание серы. Замена сеток и сит.
Должен знать: правила опыливания зеркала расплавленного металла; способы приготовления серного порошка; назначение процесса опыливания магниевых сплавов серным порошком.
§ 115. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА НА ВАКУУМНЫХ ПЕЧАХ
Характеристика работ. Подготовка вакуумных дуговых электропечей к плавке титановых сплавов. Установка в печь электродов, графитовых тиглей и носков с подгонкой. Установка собранных форм в заливочную камеру. Включение и выключение вакуумных насосов. Определение вакуума в печи. Ведение плавки титановых сплавов для фасонного литья в вакуумных электродуговых печах емкостью до 50 кг по установленному технологическому режиму под руководством плавильщика металла на вакуумных печах более высокой квалификации. Заливка форм и охлаждение отливок или слитков в нейтральной среде. Вакуумная термообработка простых отливок из титановых сплавов. Разборка печи. Чистка печи, заливочной камеры и кристаллизаторов. Замена масла в форвакуумных и пароструйных насосах.
Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых вакумных электродуговых плавильных, термических печей и вакуумных коммуникаций; режимы ведения плавок и термообработки фасонного литья из титановых сплавов; правила замены ламп на термопарных вакуумметрах; основные механические свойства титановых сплавов; правила применения контрольно-измерительной аппаратуры.
§ 116. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА НА ВАКУУМНЫХ ПЕЧАХ
Характеристика работ. Плавка титановых сплавов для фасонного литья в вакуумных электродуговых печах емкостью свыше 50 до 100 кг. Плавка в электродуговых печах слитков из титановых сплавов весом до 200 кг.
Наведение и оплавление гарнисажа. Подготовка и сборка вакуумных термических -3
печей сопротивления по технологическому режиму при вакууме 3,5 x 10 мм рт. ст. Вакуумная термообработка средней сложности и сложных отливок из титановых сплавов. Приварка электродов для второго переплава и получения слитков из титановых сплавов. Смена кристаллизаторов на вакуумных дуговых
электропечах.
Должен знать: устройство и принцип работы различных вакуумных электродуговых плавильных и термических печей; основы электротехники в пределах выполняемой работы; режимы приварки электродов и режимы на наведение гарнисажа и оплавления его; механические свойства титановых сплавов; закономерность кристаллизации титановых сплавов в керамической форме и водоохлаждаемой изложнице (кристаллизаторе); свойства инертных газов.
§ 117. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА НА ВАКУУМНЫХ ПЕЧАХ
Характеристика работ. Плавка титановых сплавов для фасонного литья в вакуумных электродуговых печах емкостью свыше 100 кг. Подготовка вакуумной электродуговой печи к плавке слитков второго переплава. Плавка в электродуговых печах слитков из титановых сплавов весом свыше 200 кг. Вакуумная термообработка особо сложных и ответственных отливок из титановых сплавов.
Должен знать: конструктивные особенности и устройство всех типов вакуумных электродуговых плавильных и термических печей; химические свойства титановых сплавов; методы устранения усадочных раковин при выплавке слитков из титановых сплавов; режимы термообработки особо ответственных отливок и требования, предъявляемые к отливкам и слиткам из титановых сплавов.
§ 118. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА И СПЛАВОВ
Характеристика работ. Приготовление различных припоев для пайки, лужения и т.п. Подготовка тиглей, пламенных и электрических печей к плавке цветных металлов под руководством плавильщика металлов и сплавов более высокой квалификации. Отвешивание материалов. Плавка материалов. Разлив припоев в прутки. Завалка печей шихтой вручную или при помощи крана. Участие в процессе плавки металлов и в ремонте печей.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных плавильных печей; материалы, применяемые при заправке и ремонте печей; правила приготовления различных припоев; марки (составы) припоев; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; назначение припоев и требования, предъявляемые к ним.
§ 119. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА И СПЛАВОВ
Характеристика работ. Плавка цветных и драгоценных металлов и их сплавов в печах и горнах различных конструкций общей емкостью до 1 т с соблюдением заданного химического состава; подготовка к работе плавильных печей. Составление шихты по заданной рецептуре. Отбор проб жидкого металла и определение по данным экспресс-анализа его готовности к выпуску. Рафинирование металла под руководством плавильщика металла и сплавов более высокой квалификации. Участие в ремонте печей. Клеймение слитков.
Должен знать: устройство и принцип работы плавильных печей различных типов; схему подводки к печам электроэнергии, топлива, сжатого воздуха и водяного охлаждения; состав шихты и литейные свойства металла; температуру и режимы плавки металлов; свойства и назначение применяемых раскислителей и флюсов; время выдержки жидкого металла перед разливкой и заливкой и скорость заливки; устройство контрольно-измерительных приборов.
§ 120. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА И СПЛАВОВ
Характеристика работ. Плавка цветных и драгоценных металлов и их сплавов в печах и горнах различных конструкций общей емкостью свыше 1 до 2 т. Ведение плавки в печах и горнах различных конструкций общей емкостью до 2 т всевозможных металлов и их сплавов с повышенными требованиями к химическому составу. Плавка чугуна в плавильных печах емкостью до 3 т. Плавка металлов и сплавов для литья по выплавляемым моделям на высокочастотных электропечах различной емкости тиглей. Составление шихты для различных металлов и обеспечение правильной загрузки печей. Наблюдение за качеством выплавляемого металла. Выпуск из печи и разливка металла по формам и изложницам. Подогрев и рафинирование металла. Наблюдение за состоянием печей и оборудования.
Должен знать: конструктивные особенности и устройство плавильных печей различных типов и мощностей, устройство подводок к печам электроэнергии, топлива и сжатого воздуха; литейные свойства и химический состав выплавляемых металлов; режим плавки металла и заливки форм; раскислители и флюсы, используемые в плавках, их свойства и влияние на качество металла; свойства огнеупорных материалов, применяемых для ремонта печей.
§ 121. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА И СПЛАВОВ
Характеристика работ. Плавка цветных металлов и их сплавов и сплавов с повышенными требованиями к химическому составу в печах различных конструкций общей емкостью свыше 2 до 6 т в соответствии с установленным режимом. Плавка чугуна в печах емкостью свыше 3 до 6 т. Плавка опытных сплавов в лабораторных условиях. Наблюдение за приготовлением, разгрузкой шихты и участие в загрузке присадочных материалов и флюсов. Наведение и снятие шлака. Определение готовности плавки, выпуск и наблюдение за разливкой металла в формы.
Должен знать: процесс ведения плавки магниевых, алюминиевых, никелевых и других выплавляемых сплавов; химический состав компонентов, входящих в шихту, их влияние на свойства сплавов; способы приготовления различных лигатур, модификаторов и флюсов, применяемых при производстве металлов и сплавов; способы предохранения жидкого металла от соприкосновения с воздухом и печными газами в процессе плавки и разливки металла.
§ 122. ПЛАВИЛЬЩИК МЕТАЛЛА И СПЛАВОВ
Характеристика работ. Плавка цветных, черных и специальных сплавов, чугунов (в том числе синтетических) в соответствии с техническими требованиями в печах различных конструкций общей емкостью свыше 6 т. Ведение процессов модифицирования, легирования и рафинирования непосредственно в печи и в раздаточных ковшах. Отливка образцов и доведение сплава до требуемого химического состава на основе результатов анализа экспресс-лаборатории. Работа на печах с различными режимами плавлений (миксерных, дуплекс- и триплекспроцессов и т.д.).
Должен знать: процесс ведения различных плавок (в том числе синтетических чугунов); процесс пуска печей; процент угара компонентов в зависимости от температуры и выдержки сплава; способы науглероживания синтетических чугунов.
Характеристика работ. Сборка форм мелких простых деталей с постановкой стержней. Выполнение отдельных операций по чистке форм, соединению опок, наращиванию литниковых чаш и прибылей под руководством сборщика форм более высокой квалификации. Крепление форм под заливку. Накладывание грузов на формы и снятие их после заливки.
Должен знать: основные формовочные и стержневые материалы; способы изготовления простых форм и стержней; назначение прибылей и холодильников.
1. Втулки, гайки, фланцы, рукоятки и другие отливки простой конфигурации.
2. Звездочки для очистки литья в барабанах.
4. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром до 300 мм.
5. Кронштейны сигнальных фонарей.
7. Маховики и шкивы диаметром до 300 мм.
10. Фланцы диаметром до 300 мм.
Характеристика работ. Сборка форм для деталей средней сложности с постановкой стержней в легкодоступных местах формы. Установка стержней с несложным креплением и выводом газов. Чистка форм и установка холодильников. Исправление поврежденных мест в формах. Крепление форм на конвейере или карусели с применением специальных приспособлений. Выполнение отдельных операций по установке стержней и сборке форм для сложных и тонкостенных отливок под руководством сборщика форм более высокой квалификации.
Должен знать: требования, предъявляемые к формам и стержням; способы определения качества форм, стержней и степени просушки их; свойства формовочных и стержневых материалов; литейные свойства и линейные размеры усадки металлов; правила установки литниковых стояков, прибылей и холодильников; температуру металла, заливаемого в формы, и процессы, происходящие в формах при их заливке и в период остывания.
1. Бабки задние токарно-винторезных станков.
5. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 300 до 600 мм.
6. Коробки подач токарно-винторезных станков.
7. Кронштейны упорные автосцепок.
8. Крышки подшипников с каналами для кольцевой смазки диаметром до 500 мм.
9. Маховики и шкивы диаметром свыше 300 до 600 мм.
10. Плиты разметочные длиной до 1500 мм.
11. Фланцы диаметром свыше 300 мм.
Характеристика работ. Сборка форм сложных и тонкостенных отливок средних размеров с внутренними полостями и крупных простых форм. Сборка форм в парных и многоразъемных опоках с установкой холодильников, стержней и креплением их жеребейками, проволокой и болтами. Проверка и определение качества набивки, отделки и просушки форм и стержней. Крепление и подготовка форм под заливку, раскрепление перед выбивкой. Выполнение работ по установке стержней, отделке и креплению крупных сложных и ответственных форм совместно со сборщиком форм более высокой квалификации.
Должен знать: основы литейной технологии и процесс сборки форм; требования, предъявляемые к холодильникам и жеребейкам; способы изготовления стержней и форм; составы и литейные свойства металлов; свойства формовочных смесей; размеры припусков на усадку; режимы сушки и подсушки форм; влияние выталкивающего действия жидкого металла на стержни при заливке форм; расположение литников, прибылей, выпоров и газоотводов.
1. Детали автосцепного устройства подвижного состава.
3. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 600 до 1500 мм.
4. Колеса с гладким ободом двухдисковые диаметром до 1000 мм.
5. Колодки тормозные локомотивов и вагонов.
6. Корпусы делительных механизмов шлицешлифовальных станков с установкой стержней и сложным креплением и выводом газов.
7. Корпусы передних и задних ножек токарных и револьверных станков с большим центровым стержнем, требующим точной установки, или с болваном, требующим осторожности при накрытии формы.
9. Кронштейны приводов скоростемеров.
10. Крышки подшипников с каналами для кольцевой смазки диаметром свыше 500 мм.
11. Маховики и шкивы диаметром свыше 600 до 1500 мм.
12. Пластины стремянок задних мостов автомобилей.
13. Плиты разметочные длиной свыше 1500 до 3000 мм.
Характеристика работ. Сборка крупных, сложных и ответственных форм с большим количеством стержней, устанавливаемых на знаки, жеребейки, встык в несколько ярусов с креплением двух — трех стержней в верхней полуформе проволокой и болтами. Проверка тела формы и стержней по шаблонам и измерительным приборам. Устройство выводов газа из формы и стержней. Заделка поврежденных мест в форме и в стержнях. Наращивание литниковых и выпорных чаш и прибылей. Выполнение работ по отделке форм и установке стержней при сборке особо сложных крупных форм для многотельных и тонкостенных отливок совместно со сборщиком форм более высокой квалификации.
Должен знать: процесс изготовления форм и стержней для крупных, сложных и ответственных отливок; требования, предъявляемые к модельно-опочной оснастке; механические свойства металлов, состав формовочных смесей; расположение и сечение литников, прибылей и выпоров; размеры припусков на обработку отливок; необходимую температуру металла при заливке форм; измерительные приборы, применяемые при сборке форм.
1. Вставки поршневые и головки поршня дизеля тепловоза.
2. Изложницы для слитков весом до 10 т.
3. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 1500 до 3500 мм.
4. Колеса с гладким ободом двух- и трехдисковые диаметром свыше 1000 до 2500 мм.
5. Корпусы водяных насосов автомобилей.
6. Корпусы клапанных коробок цилиндров компрессоров.
7. Кронштейны рессор автомобилей.
8. Маховики и шкивы диаметром свыше 1500 до 2500 мм.
9. Плиты поверочные, требующие крепления двух — трех стержней болтами в верхней полуформе и тщательной выверки стержней и вентиляции.
11. Станины ковочных машин, дизелей, прокатных станов, станков и прессов весом до 20 т.
14. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром до 1300 мм.
15. Шкивы компрессоров автомобилей.
16. Шкивы ступенчатые со спицами диаметром до 2000 мм.
Характеристика работ. Сборка крупных сложных форм для многотельных и тонкостенных отливок, подвергающихся многосторонней обработке и гидравлическому испытанию. Сборка форм в многоразъемных опоках с постановкой большого количества сложных стержней на знаках и жеребейках, встык и в несколько ярусов. Крепление отдельных стержней в верхней полуформе проволокой и болтами. Проверка тела форм и стержней сложными шаблонами по чертежу, а также измерительными приспособлениями и приборами. Вывод газовых каналов в знаках стержней. Крепление и нагрузка форм под заливку. Отделка форм и постановка стержней при сборке особо сложных и особо крупных форм для тонкостенных ответственных, опытных и экспериментальных отливок.
Должен знать: процесс изготовления форм и стержней для сложных и ответственных деталей; требования, предъявляемые к моделям, шаблонам, опокам и приспособлениям; метод определения расхода жидкого металла на отливку и расчета загрузки и крепления форм.
3. Изложницы для слитков весом свыше 10 т.
4. Камеры спиральные турбин мощностью до 25000 квт.
5. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 3500 мм.
6. Колеса с гладким ободом двух- и трехдисковые диаметром свыше 2500 мм.
7. Коробки передач автомобилей.
8. Корпусы домкратов автомобилей.
9. Маховики и шкивы диаметром свыше 2500 мм.
10. Плиты доменного оборудования.
11. Рамы гусеничные экскаваторов.
13. Станины дизелей, дробилок, прессов, ковочных машин, станков, прокатных станов весом свыше 20 до 50 т.
14. Ступицы передних колес автомобилей.
15. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром свыше 1300 мм.
16. Шкивы ступенчатые со спицами диаметром свыше 2000 мм.
Характеристика работ. Сборка особо сложных и особо крупных форм для тонкостенных и ответственных отливок индивидуального производства, подвергающихся многосторонней обработке и гидравлическому испытанию. Сборка форм в многоразъемных опоках с постановкой большого количества крупных, сложных стержней, устанавливаемых на знаках и на жеребейках встык в несколько ярусов с перекрещиванием. Сборка особо сложных опытных и экспериментальных отливок. Крепление в верхней полуформе значительного количества стержней проволокой и болтами. Проверка тела формы приборами и сложными шаблонами в нескольких направлениях, а также по чертежу.
Должен знать: процесс изготовления форм и стержней для особо сложных и ответственных уникальных отливок; процесс и режим сушки форм на месте их формовки; способы устранения дефектов в формах и готовых отливках; расчет литниковой системы; расчет загрузки и крепления особо сложных форм.
1. Блоки цилиндров автомобилей.
3. Валки для бумагоделательных машин.
4. Картеры задних мостов автомобилей.
5. Камеры спиральные турбин мощностью свыше 25000 квт.
6. Сегменты задние карусельных станков.
7. Станины прокатных станов, ковочных машин, ножниц, прессов весом свыше 50 т.
8. Станины сложные крупных агрегатных и специальных станков, с большим количеством стержней, с затрудненной фиксацией стержней и сложнейшей системой вентиляции.
Характеристика работ. Сортировка литья по наименованиям изделий и конфигурации на участках с незначительной номенклатурой. Отбор бракованных отливок по внешним признакам. Количественный учет литья по наименованиям. Сдача годного литья на склад.
Должен знать: наименование отливок по каждому виду изделий и их конфигурацию; маркировку отливок; внешние признаки брака отливок.
Характеристика работ. Сортировка литья по наименованиям изделий и конфигурации на участках с большой номенклатурой. Подбор однотипных деталей по эскизам и чертежам.
Оформление документации на литье (годное и бракованное). Ведение учета, сдача отливок по месту их назначения с оформлением приемо-сдаточных документов.
Должен знать: наименование отливок по каждому виду изделий и их конфигурацию в условиях большой номенклатуры; способы подбора однотипных деталей по эскизам и чертежам.
Характеристика работ. Разборка и сортировка шихтовых материалов по наружному виду. Удаление из шихтовых материалов неметаллических предметов. Отсортировка цветных металлов из шихтовых материалов и негабаритного лома.
Должен знать: виды шихтовых материалов; правила сортировки шихтовых материалов; допускаемые габариты кусков металла.
Характеристика работ. Разборка и сортировка шихтовых материалов, флюсов и кокса по наружному виду и маркам. Отбор немагнитных металлоотходов при помощи магнита.
Должен знать: правила сортировки металлического лома и других отходов; виды черных и цветных металлов и их отходов.
§ 133. СОСТАВИТЕЛЬ ФТОРИСТЫХ ПРИСАДОК
Характеристика работ. Составление шихты из различных компонентов по заданной рецептуре. Первичная сушка солей фтористого натрия, хлористого калия и других солей в электропечах в соответствии с установленным режимом. Взвешивание шихтовых материалов, в том числе солей фтористого натрия в соответствии с заданной инструкцией. Загрузка шихты в смесительные барабаны или шаровые мельницы. Механическое измельчение и перемешивание компонентов по установленному режиму. Выгрузка готовой массы на противни для загрузки их в сушильные электропечи. Ведение процесса сушки по инструкции, выгрузка из сушильной печи и загрузка полученной массы в тигельную электропечь для поддержания заданной температуры перед модифицированием сплавов.
Должен знать: устройство и принцип работы шаровых мельниц, сушильных шкафов, печей; виды, свойства и назначение шихтовых материалов и их химический состав; устройство весов и правила взвешивания на них; режим сушки.
§ 134. СТЕРЖЕНЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Изготовление на стержневых и пескодувных машинах мелких простых стержней. Подготовка стержневых ящиков (чистка, смачивание). Установка простых каркасов. Отделка, окраска и укладка стержней для сушки. Выполнение под руководством стерженщика машинной формовки более высокой квалификации отдельных операций при изготовлении более сложных и крупных стержней.
Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемых стержневых или пескодувных машин и правила управления ими; назначение и условия применения простых инструментов и приспособлений; наименование и назначение стержневых смесей, применяемых для изготовления стержней.
1. Втулки диаметром до 300 мм.
2. Колена, патрубки и фасоны для труб диаметром до 125 мм.
3. Стержни цилиндрические и другие одинакового сечения (изготовление на мундштучной машине).
§ 135. СТЕРЖЕНЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Изготовление на стержневых и пескодувных машинах мелких и средних размеров средней сложности стержней по стержневым ящикам. Установка каркасов средней сложности, отделка, крепление стержней и укладка их для сушки. Устранение мелких неполадок в машинах.
Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых стержневых и пескодувных машин, приспособлений и оснастки; состав стержневых смесей и других материалов и требования, предъявляемые к ним; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов; правила размещения газоотводов; требования, предъявляемые к готовым стержням; режимы сушки стержней.
1. Втулки диаметром свыше 300 мм — изготовление стержней.
2. Картеры компрессоров автомобилей — изготовление стержней на пескодувной машине.
3. Колена, патрубки и фасоны для труб диаметром свыше 125 до 150 мм — изготовление стержней.
4. Корпусы подшипников диаметром до 300 мм — изготовление стержней.
5. Радиаторы отопительные — изготовление стержней на пескодувной машине.
6. Ступицы ведущих колес тракторов — изготовление стержней.
7. Трубы диаметром свыше 75 мм — изготовление стержней.
§ 136. СТЕРЖЕНЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Изготовление на стержневых машинах крупных стержней средней сложности по стержневым ящикам с небольшим количеством отъемных частей и стержней сложной конфигурации на пескодувных машинах. Установка сложных каркасов с проводкой газовых каналов, тщательной отделкой и окраской стержней. Сборка стержней. Проверка качества стержневых смесей. Подналадка стержневых машин.
Должен знать: устройство, принцип работы и правила подналадки стержневых машин различных типов; способ приготовления стержневых смесей и методы определения их качества; влияние крепителей на качество стержней; способы применения быстросохнущих смесей; устройство и способ применения контрольно-измерительного инструмента и приборов.
1. Колена и патрубки для труб диаметром свыше 150 мм.
3. Корпусы подшипников диаметром свыше 300 мм.
5. Поршни, поршневые вставки и головки поршней дизелей тепловозов.
6. Направляющие толкателей клапанов.
7. Пятники тележек вагонов и тендеров — основные стержни.
8. Хомуты тяговые автосцепок — основные стержни.
§ 137. СТЕРЖЕНЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Изготовление на стержневых машинах крупных и сложной формы стержней по стержневым ящикам с большим количеством отъемных частей. Сборка сложных стержней. Установка сложных фигурных каркасов и крепление их различными способами.
Должен знать: последовательность изготовления стержней для сложных и ответственных отливок; свойства стержневых материалов и смесей, применяемых для изготовления стержней, и способ определения их качества по внешнему виду и показаниям контрольно-измерительных приборов.
1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания — основные стержни.
2. Боковины литых тележек вагонов и тендеров.
3. Головки блоков цилиндров двигателей внутреннего сгорания — основные стержни.
4. Картеры коробок передач автомобилей.
5. Корпусы букс вагонов и тендеров.
7. Трубы коллекторов выхлопные.
§ 138. СТЕРЖЕНЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Изготовление простых стержней малых и средних размеров по стержневым ящикам. Установка в стержни простых каркасов. Изготовление для стержней жгутов из соломы, пакли, древесной стружки и других материалов вручную или на специальной машине. Отделка, окраска и укладка стержней для сушки. Выполнение под руководством стерженщика ручной формовки более высокой квалификации работ по набивке, прошпиловке, сборке ящиков, укладке рамок и каркасов, прокладке фитилей и окраске более сложных и крупных стержней. Подготовка стержневых ящиков (чистка, смачивание).
Должен знать: основные сведения об устройстве и принцип работы машины для изготовления жгутов; наименование смесей, применяемых для изготовления стержней; назначение стержней; последовательность приемов при изготовлении стержней; назначение жгутов и их размеры; назначение и применение стержневых ящиков и требования, предъявляемые к ним; назначение и условия применения простого контрольно-измерительного, рабочего инструмента и приспособлений для изготовления стержней; способы окраски стержней — из пульверизатора, вручную или окунанием.
4. Колена труб, тройники и отводы, изогнутые в разных плоскостях, изготовленные по ящикам, диаметром до 200 мм.
5. Коробки боковых скользунов большегрузных вагонов.
7. Надставки к мелким изложницам.
8. Наконечники тормозных соединительных рукавов.
§ 139. СТЕРЖЕНЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Изготовление крупных простых стержней и стержней малых размеров средней сложности по стержневым ящикам и шаблонам, имеющим до трех отъемных частей, с проводкой газовых каналов и прокладкой фитилей, установкой каркаса и рамы, с отделкой и окраской стержней. Изготовление простых стержней из керамической массы для отливок из специального сплава и простых стержней из жидких самотвердеющих смесей. Сборка и склеивание стержней средней сложности с подгонкой и креплением составных частей. Выполнение работ по набивке, трамбовке, прошпиловке, удалению отъемных частей, очистке и окраске сложных стержней и по сборке ящиков, укладке рамок и каркасов, прокладке фитилей и прорезке каналов при изготовлении стержней средней сложности, имеющих свыше трех до пяти разъемных частей, под руководством стерженщика ручной формовки более высокой квалификации. Отделка и опиловка стержней по шаблонам и кондукторам. Зачистка заусенцев вручную напильником или наждачной бумагой.
Должен знать: устройство машины для изготовления жгутов; состав и свойства стержневых смесей и других материалов, применяемых для изготовления стержней; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов; устройство простых стержневых ящиков; требования, предъявляемые к прочности газоотводов в готовых стержнях; режим сушки стержней; способы подгонки и крепления отдельных частей стержней при их сборке.
2. Детали автосцепного устройства, кроме корпусов головок автосцепки.
3. Колена труб, тройники и отводы, изогнутые в разных плоскостях, изготовленные по ящикам и шаблонам диаметром свыше 200 до 300 мм.
4. Коллекторы выхлопные двигателей.
5. Корпусы маслоотделителей компрессоров.
6. Корпусы питательных коробок.
7. Корпусы подшипников диаметром до 300 мм.
8. Корпусы розеток межтепловозных соединений.
9. Крышки водяных насосов двигателей.
11. Надставки изложниц для слитков весом до 4 т.
12. Подставки стрелочных фонарей.
14. Ползуны поршневые паровозов.
15. Поршни цилиндров низкого давления компрессоров.
16. Поршни цилиндров высокого давления компрессоров.
17. Рамы дверные для коксовых печей.
18. Ролики экскаваторов и транспортеров.
19. Сердечники стрелочных переводов.
21. Шестерни с литым зубом диаметром до 500 мм.
22. Щиты подшипниковые электромашин диаметром до 700 мм.
§ 140. СТЕРЖЕНЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Изготовление крупных стержней средней сложности по стержневым ящикам с несколькими отъемными частями и до двух разъемов с рамками и каркасами. Изготовление стержней средней сложности из керамической массы для отливок из специального сплава и изготовление стержней средней сложности из жидких самотвердеющих смесей. Подводка газовых каналов и прокладка фитилей в тонких частях стержня с тщательной отделкой, опиловкой, окраской и проверкой стержней шаблонами. Изготовление по шаблонам сложных стержней средних размеров и средней сложности стержней крупных размеров. Сборка стержней для сложных и ответственных отливок с опиловкой и подгонкой по сложным кондукторам и шаблонам. Склеивание или обвязывание стержней, заделка швов, окраска и сушка. Выполнение работ по набивке форм, очистке и окраске особо сложных стержней и по сборке ящиков, укладке рамок и каркасов, прокладке фитилей и прорезке каналов при изготовлении сложных фасонных стержней под руководством стерженщика ручной формовки более высокой квалификации.
Должен знать: процесс и последовательность изготовления стержней средней сложности; состав и свойства различных стержневых смесей, применяемых для изготовления стержней; способы приготовления стержневых смесей и применение быстросохнущих крепителей; устройство контрольно-измерительного инструмента и приспособлений, применяемых при изготовлении стержней; требования, предъявляемые к стержневым ящикам.
1. Бачки для гидропультов скальчатых.
2. Буксы локомотивов и вагонов.
3. Дефлекторы унифицированные вагонов.
5. Изложницы для слитков весом до 3 т.
6. Колена труб, тройники и отводы, изогнутые в разных плоскостях, изготовленные по ящикам и шаблонам диаметром свыше 300 до 400 мм.
7. Коллекторы выхлопные двигателей внутреннего сгорания.
8. Корпусы водяных бачков двигателей.
9. Корпусы подшипников диаметром свыше 300 мм.
13. Надставки изложниц для слитков весом свыше 4 до 10 т.
14. Станины формовочных машин грузоподъемностью до 2500 кг.
15. Станины электромашин диаметром до 800 мм.
16. Шестерни ведомой тяговой передачи.
17. Шестерни с литым зубом диаметром свыше 500 до 1000 мм.
18. Щиты подшипниковые электромашин диаметром свыше 700 до 1200 мм, высотой до 600 мм.
§ 141. СТЕРЖЕНЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Изготовление сложных фасонных стержней по стержневым ящикам, состоящим из нескольких разъемов и отъемных частей, с рамками и каркасами, со сложной системой газоотводов. Изготовление сложных стержней из керамической массы для отливок из специального сплава и изготовление сложных стержней из жидких самотвердеющих смесей. Изготовление сложных стержней по шаблону. Сборка стержней для особо сложных отливок с опиловкой и подгонкой по сложным кондукторам и шаблонам. Склеивание и крепление стержней болтами с заделкой швов, окраской и сушкой. Выполнение работ по укладке рамок и стержней, сборке ящиков, прокладке фитилей, накалыванию отверстий и прорезке каналов при изготовлении особо сложных и ответственных стержней.
Должен знать: процесс и последовательность изготовления сложных стержней; устройство и назначение стержневых ящиков и предъявляемые к ним требования; влияние крепителей на качество стержней; действие жидкого металла на стержни при заливке форм.
1. Втулки рабочих цилиндров дизелей тепловозов.
4. Изложницы для слитков весом свыше 3 до 10 т.
5. Колена труб и тройники, изогнутые в разных плоскостях, изготовляемые по стержневым ящикам и шаблонам диаметром свыше 400 мм.
7. Корпусы клапанных коробок цилиндров высокого давления компрессоров.
8. Корпусы клапанных коробок цилиндров низкого давления компрессоров.
10. Надставки изложниц для слитков весом свыше 10 т.
12. Решетки и колонны кауперов доменных печей.
15. Станины формовочных машин грузоподъемностью свыше 2500 кг.
16. Станины электромашин диаметром свыше 800 мм.
17. Стержни точеные с полусуммой диаметров и длины до 1200 мм для фасонных стержней.
18. Стержни точеные с полусуммой диаметров и длины до 1500 мм для простых стержней.
19. Шестерни с литым зубом и двумя рядами спиц диаметром свыше 1000 мм.
20. Шкивы скипового подъемника доменных печей.
21. Щиты подшипниковые электромашин диаметром свыше 1200 до 700 мм, высотой свыше 600 до 1000 мм.
§ 142. СТЕРЖЕНЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Изготовление ответственных и особо сложных и крупных стержней по стержневым ящикам с большим количеством разъемов и отъемных частей, с рамками и каркасами, со сложной системой газоотводов. Изготовление ответственных и особо сложных стержней из керамической массы для отливок из специального сплава и изготовление ответственных и особо сложных стержней из жидких самотвердеющих смесей. Обточка по фасонным шаблонам и сборка стержней для особо сложных отливок с точной пригонкой и креплением. Изготовление стержней для опытных отливок. Контроль качества стержневых смесей, изготовления и сушки стержней.
Должен знать: все способы изготовления различных особо сложных и ответственных стержней; влияние изготовленных из пластичных смесей стержней на качество отливок.
2. Головки блоков цилиндров двигателей внутреннего сгорания.
3. Изложницы для слитков весом свыше 10 т.
4. Корпусы воздуходувок дизелей.
5. Корпусы редукторов приводов блюмингов.
6. Крышки рабочих цилиндров сложные.
7. Ленты для цилиндра паровых машин.
11. Станины ковочных машин и станины бульдозеров.
12. Стержни точеные с полусуммой диаметров и длины свыше 1200 мм для фасонных стержней.
13. Стержни точеные с полусуммой диаметров и длины свыше 1500 мм для простых стержней.
§ 143. СУШИЛЬЩИК СТЕРЖНЕЙ, ФОРМ, ЗЕМЛИ И ПЕСКА
Характеристика работ. Сушка простых форм и стержней в сушильных шкафах с выдвижными полками или этажерками, в камерах, с помощью переносных сушил, жаровен и других устройств. Сушка формовочных и огнеупорных материалов в различных сушильных печах. Доставка материалов и топлива к печи. Разбивка крупных кусков формовочных материалов до необходимых размеров. Загрузка форм, стержней и формовочных материалов в печи, разгрузка после сушки и доставка их в установленное место. Подготовка и розжиг печей, сушил и загрузка топлива в них.
Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемых сушильных печей и транспортеров; условия и режим сушки простых форм, стержней или формовочных материалов.
§ 144. СУШИЛЬЩИК СТЕРЖНЕЙ, ФОРМ, ЗЕМЛИ И ПЕСКА
Характеристика работ. Сушка форм и стержней средней сложности в сушильных шкафах и камерных сушилках или на рабочих местах при помощи переносных сушил, жаровен и других устройств. Сушка форм выплавляемых моделей и прокаливание их. Сушка формовочных материалов в механизированных сушильных печах. Регулирование подачи топлива в сушильные установки. Подводка воздуха для сушильных установок. Погрузка форм, стержней и формовочных материалов в сушильные шкафы и печи с установкой на этажерки, тележки при помощи крана, тельфера, пневматического подъемника или вручную и выгрузка их после сушки.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных сушильных установок; порядок, условия и режим сушки средней сложности форм, стержней и формовочных материалов; устройство форсунок и аппаратуры для регулирования температуры в сушильных установках; определение качества сушки форм, стержней и формовочных материалов по внешнему виду; правила укладки форм и стержней для сушки.
§ 145. СУШИЛЬЩИК СТЕРЖНЕЙ, ФОРМ, ЗЕМЛИ И ПЕСКА
Характеристика работ. Сушка сложных и ответственных форм тонкостенных отливок и стержней в сушилах периодического и непрерывного действия. Сушка крупных сложных форм и стержней в сушилах с выкатными тележками, а также на рабочих местах при помощи переносных установок. Сушка и охлаждение песка в установках по методу «в кипящем слое». Загрузка сушил формами и стержнями. Сушка форм и стержней и выгрузка их после сушки. Управление механизмами при загрузке и выгрузке форм и стержней из печи. Регулирование температуры в соответствии с заданным режимом сушки. Выявление и устранение неисправностей в работе сушильных устройств.
Должен знать: устройство сушильных печей, шкафов, переносных сушил и подъемно-транспортных средств различных типов; устройство и принцип работы установки для сушки и охлаждения песка по методу «в кипящем слое»; режим сушки сложных форм и стержней в шкафах, печах и на рабочих местах; виды и свойства топлива, применяемого для сушильных печей; схему подвода топлива к сушильным агрегатам; свойства, сорта и назначение формовочных материалов; норму остаточной влажности; полезные объемы сушильных печей и шкафов; правила пользования влагомером и термощупом.
§ 146. ТРАНСПОРТИРОВЩИК НА ОБРУБНЫХ, ФОРМОВОЧНЫХ, СТЕРЖНЕВЫХ И ВЫБИВНЫХ УЧАСТКАХ РАБОТЫ
Характеристика работ. Погрузка, транспортировка и разгрузка отливок, отходов литейного производства и литейной оснастки весом до 50 кг с одновременной перевозкой до 400 кг на рабочие места, стеллажи, в штабеля и т.д. вручную с укладкой их на этажерки ручной тележки или подвесного конвейера и других транспортных средств. Чистка и смазка транспортных механизмов.
Должен знать: основные сведения об устройстве подъемно-транспортных механизмов; правила обращения с готовыми отливками, а также отходами литейного производства и литейной оснасткой при их погрузке, транспортировке и разгрузке; расположение цехов, складов и подъездов к ним.
§ 147. ТРАНСПОРТИРОВЩИК НА ОБРУБНЫХ, ФОРМОВОЧНЫХ, СТЕРЖНЕВЫХ И ВЫБИВНЫХ УЧАСТКАХ РАБОТЫ
Характеристика работ. Погрузка, транспортировка и разгрузка крупных стержней сложной конфигурации для ответственных отливок, готовых отливок весом свыше 50 до 80 кг с одновременной перевозкой свыше 400 до 750 кг на обрубной участок, опок и моделей к рабочим местам формовщиков, другой литейной оснастки и отходов литейного производства вручную или при помощи подъемных механизмов. Укладка отливок в партии с отметкой номеров плавки. Обслуживание подъемно-транспортных механизмов и устранение мелких неисправностей в них.
Должен знать: устройство и принцип работы простых подъемно-транспортных механизмов, применяемых при транспортировке отливок, отходов литейного производства и литейной оснастки; номенклатуру транспортируемых материалов; требования, предъявляемые к готовым отливкам; виды горючего и смазочных материалов.
§ 148. ТРАНСПОРТИРОВЩИК НА ОБРУБНЫХ, ФОРМОВОЧНЫХ, СТЕРЖНЕВЫХ И ВЫБИВНЫХ УЧАСТКАХ РАБОТЫ
Характеристика работ. Погрузка, транспортировка и разгрузка ответственных отливок, отходов литейного производства и литейной оснастки весом свыше 80 кг при помощи подъемных механизмов с одновременной перевозкой грузов свыше 750 кг. Профилактический ремонт транспортных механизмов. Смена аккумуляторных батарей у электрокар и электропогрузчиков. Учет перевезенных грузов.
Должен знать: устройство и принцип работы подъемно-транспортных механизмов различных конструкций, применяемых при транспортировке ответственных отливок, отходов литейного производства и литейной оснастки; сроки перезарядки аккумуляторных батарей электрокар и электропогрузчиков; порядок оформления документов на получение и сдачу грузов.
§ 149. УБОРЩИК В ЛИТЕЙНЫХ ЦЕХАХ
Характеристика работ. Уборка горелой земли, скрапа, литников, выпоров и других отходов литейного производства на отведенные места и в штабеля в помещениях литейных цехов и участков.
Должен знать: отличие отливок от скрапа; правила складирования грузов; расположение обслуживаемых цехов и рабочих мест.
§ 150. УБОРЩИК В ЛИТЕЙНЫХ ЦЕХАХ
Характеристика работ. Уборка отходов литейного производства около очистительных барабанов, из-под магнитного сепаратора и других механизмов с рассортировкой их. Уборка горелой земли в туннелях.
Должен знать: принцип работы земледельного аппарата, магнитного сепаратора и других механизмов; способы сортировки отходов литейного производства.
§ 151. ФОРМОВЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Изготовление форм для простых отливок на формовочных машинах грузоподъемностью до 300 кг. Подготовка машин к набивке и набивка форм для простых и средней сложности отливок. Отделка и сборка форм для простых отливок. Установка стержней с проверкой при помощи простого шаблона.
Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых однотипных формовочных машин; способы изготовления форм для простых отливок на формовочных машинах малой грузоподъемности; основные свойства формовочных материалов; назначение и условия применения основных видов инструмента, приспособлений и модельно-опочной оснастки; режим работы формовочных машин малой грузоподъемности; способы крепления и вентиляции форм для простых и средней сложности отливок; приемы по проверке правильности установки стержней при помощи простых шаблонов; устройство литниковой системы.
1. Звездочки для очистки литья в барабанах.
5. Радиаторы отопительные простой формы (без ребер).
6. Стаканы и корпусы буферных стаканов.
7. Фланцы диаметром до 300 мм.
8. Холодильники простой конфигурации.
9. Цилиндры и поршневые рычаги паровозных пресс-масленок.
§ 152. ФОРМОВЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Изготовление форм для отливок средней сложности на формовочных машинах грузоподъемностью свыше 300 до 750 кг и форм сложных и тонкостенных отливок на машинах грузоподъемностью до 300 кг. Подготовка к набивке и набивка форм для сложных и тонкостенных отливок, а также для крупных простых и средней сложности отливок. Отделка и сборка форм для отливок средней сложности. Установка стержней с проверкой при помощи нескольких простых шаблонов. Изготовление простых форм и форм средней сложности при помощи пескомета.
Должен знать: устройство и принцип работы формовочных машин различных типов; способы изготовления форм для отливок средней сложности на машинах средней грузоподъемности и сложных и тонкостенных отливок на машинах малой грузоподъемности; влияние свойств формовочных материалов на качество отливок; устройство и правила пользования всеми видами инструмента, приспособлениями и модельно-опочной оснасткой; способы крепления и вентиляции форм для сложных и тонкостенных отливок; требования, предъявляемые к отделке и сборке форм для отливок средней сложности; приемы проверки правильности установки стержней при помощи сложных шаблонов.
1. Барабаны тормозные — машинная формовка.
2. Башмаки и колодки тормозные локомотивов и вагонов — сборка форм.
3. Буксы колесных пар подвижного состава — машинная формовка.
4. Замки, упорные угольники, центрирующие розетки и тяговые хомуты автосцепок — машинная формовка.
5. Картеры коробок передач — машинная формовка.
6. Ковши экскаваторов — машинная формовка.
7. Корпусы вагонных печей — машинная формовка.
8. Крышки редукторов — сборка форм.
9. Радиаторы отопительные сложной формы с выступами и ребрами — сборка форм.
10. Сопла газовых горелок — машинная формовка.
11. Ступицы задних колес автомашин — машинная формовка.
12. Токосъемники — машинная формовка.
13. Фланцы диаметром свыше 300 мм — машинная формовка.
14. Центры колесных пар подвижного состава — машинная формовка.
§ 153. ФОРМОВЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Изготовление форм для сложных отливок на формовочных машинах грузоподъемностью свыше 750 до 1200 кг, форм особо сложных тонкостенных и ответственных отливок на машинах грузоподъемностью свыше 300 кг. Подготовка к набивке и набивка форм на формовочных машинах различной грузоподъемности для отливок любой сложности. Отделка и сборка форм для сложных и тонкостенных отливок. Установка стержней с проверкой при помощи сложных шаблонов. Изготовление сложных и крупных форм при помощи пескомета. Выявление причин неполадок в работе формовочных машин и участие в их устранении. Наблюдение за состоянием модельно-опочной оснастки.
Должен знать: устройство и кинематические схемы формовочных машин различных типов; способы изготовления форм для сложных отливок на формовочных машинах большой грузоподъемности и особо сложных, тонкостенных и ответственных отливок на машинах средней грузоподъемности; правила определения качества формовочных материалов при помощи контрольных приборов; режим работы формовочных машин большой грузоподъемности; способы крепления и вентиляции форм для особо сложных тонкостенных и ответственных отливок; требования, предъявляемые к отделке и сборке форм для сложных и тонкостенных отливок; основные литейные свойства металла.
1. Барабаны тормозные — сборка форм.
2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания — машинная формовка.
3. Винты гребные — машинная формовка.
4. Вставки поршневые, поршни и гильзы дизеля тепловоза — сборка форм и машинная формовка.
5. Головки блока цилиндров тракторных и автомобильных двигателей — машинная формовка.
6. Головки цилиндров моторов воздушного охлаждения — машинная формовка.
7. Звенья гусениц тракторов — машинная формовка.
8. Картеры коробок передач — сборка форм.
9. Ковши экскаваторов — сборка форм.
10. Корпусы автосцепок и инжекторов — машинная формовка.
11. Кронштейны рам и бугелей — машинная формовка.
12. Стаканы подшипников — машинная формовка.
13. Ступицы задних колес автомашин — сборка форм.
14. Цилиндры пусковых двигателей — машинная формовка.
§ 154. ФОРМОВЩИК МАШИННОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Изготовление форм для особо сложных отливок на формовочных машинах грузоподъемностью свыше 1200 кг. Отделка и сборка форм для особо сложных, тонкостенных и ответственных отливок. Отделка полуформ, имеющих пересекающиеся, криволинейные или прямые поверхности с большим количеством углублений и выступов, резко усложняющих отделку форм и требующих группового прошпиливания в труднодоступных местах. Изготовление сложных и крупных форм сдвоенным пескометом. Установка стержней с проверкой при помощи сложных шаблонов с несколькими примерками. Сборка форм сложной конфигурации, требующих особо тщательной проверки.
Должен знать: конструкцию формовочных машин различных типов; способы изготовления форм для особо сложных тонкостенных и ответственных отливок на формовочных машинах; способ определения качества формовочных материалов по их внешнему виду; режимы работы формовочных машин; расчет литниковой системы; требования, предъявляемые к отделке и сборке особо сложных, тонкостенных и ответственных отливок.
1. Баки радиаторов — машинная формовка и сборка форм.
2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания — сборка форм.
3. Головки блока цилиндров тракторных и автомобильных двигателей — сборка форм.
4. Головки цилиндров моторов воздушного охлаждения — сборка форм.
5. Конусы трансмиссий — машинная формовка.
6. Подшипники упорные и опорные линии гребного вала — машинная формовка и сборка форм.
7. Ступицы передних колес автомашин — машинная формовка.
§ 155. ФОРМОВЩИК ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ
Характеристика работ. Формовка вручную и на машинах оболочковых полуформ и стержней для мелких и средних размеров отливок простой конфигурации под руководством формовщика оболочковых форм более высокой квалификации. Нанесение эмульсии и засыпка формовочного состава на модели. Установка в печь для обжига оболочковой полуформы. Снятие оболочек с модельной плиты.
Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемых формовочных машин, печей для обжига оболочек и инструмента; последовательность изготовления оболочковых форм; свойства эмульсии и смесей, применяемых при изготовлении оболочковых форм и стержней, элементарные сведения о свойствах заливаемых металлов; способ приготовления формовочных смесей; температуру подогрева модельных плит и обжига оболочек.
§ 156. ФОРМОВЩИК ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ
Характеристика работ. Формовка вручную и на машинах оболочковых полуформ и стержней для мелких и средних размеров отливок простой конфигурации. Установка полуформ в печь для обжига. Сборка оболочковых форм с установкой простых стержней. Выполнение работ по изготовлению форм для ответственных отливок под руководством формовщика оболочковых форм более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и принципы работы обслуживаемых формовочных машин, печей, вспомогательных механизмов, модельной оснастки и инструмента; процесс изготовления оболочковых форм; основные литейные свойства металлов, заливаемых в формы.
§ 157. ФОРМОВЩИК ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ
Характеристика работ. Формовка вручную и на машинах оболочковых полуформ и стержней для крупных ответственных отливок сложной конфигурации. Склеивание оболочковых форм пульвербакелитом в горячем состоянии. Сборка оболочковых форм с установкой сложных стержней.
Должен знать: устройство различных типов машин по изготовлению оболочковых полуформ; последовательность изготовления оболочковых форм сложных отливок; составы и литейные свойства металла; свойства основных и вспомогательных материалов и способы приготовления формовочных составов и эмульсий; литниковые системы; режим обжига оболочек.
§ 158. ФОРМОВЩИК ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ
Характеристика работ. Изготовление вручную форм по выплавляемым моделям для простых деталей. Загрузка в сушильные печи форм и разгрузка их после сушки; выполнение отдельных операций по приготовлению формовочных и огнеупорных материалов под руководством формовщика по выплавляемым моделям более высокой квалификации.
Должен знать: процесс изготовления простых форм по выплавляемым моделям; назначение и условия применения формовочных и огнеупорных материалов.
1. Корпусы вентилей с отверстиями диаметром до 50 мм.
2. Лопатки для воздуходувок простой конфигурации.
§ 159. ФОРМОВЩИК ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ
Характеристика работ. Изготовление форм по выплавляемым моделям для средней сложности отливок с применением вибрационного стола и вручную с передачей изготовленных форм на рольганг или с установкой в отведенное место. Приготовление составов и нанесение огнеупорных слоев краски на выплавляемые модели под руководством формовщика по выплавляемым моделям более высокой квалификации. Подготовка наполнительных смесей для изготовления форм. Сушка, выплавление легкоплавкой массы и прокаливание форм по установленному режиму и подготовка их под заливку.
Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемого вибрационного стола и установок для сушки, выплавления легкоплавкой массы и прокаливания однотипных форм; состав формовочных наполнителей и огнеупорных красок для покрытия выплавляемых моделей; режим сушки моделей, а также сушки и прокаливания форм.
1. Державки для резцов — изготовление форм.
2. Лопатки для воздуходувок средней сложности формы — изготовление форм.
3. Корпусы вентилей с отверстиями диаметром свыше 50 до 100 мм — изготовление форм.
4. Спиральные сверла, детали тел вращения, ножи сборных фрез, храповики, ключи — нанесение покрытия на модели.
§ 160. ФОРМОВЩИК ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ
Характеристика работ. Изготовление форм по сложным и крупным выплавляемым моделям, собранным в блоки, с применением вибрационного стола пневматического, механического или электромагнитного действия. Приготовление огнеупорных составов в соответствии с заданной рецептурой и режимом прокаливания форм. Формовка блоков по выплавляемым моделям сухим и сырым способами для литья из углеродистых сталей. Нанесение огнеупорных составов на сложные модельные блоки. Регулирование температуры при выплавлении и прокаливании форм для сложных и особо сложных отливок. Подналадка вибрационного стола.
Должен знать: устройство, принцип работы и способы подналадки различных вибрационных столов и установок для выплавления легкоплавкой массы и прокаливания форм; рецептуру и физические свойства различных огнеупорных составов, наносимых на выплавляемые модели; способы уплотнения наполнительного формовочного состава при изготовлении сложных и крупных модельных блоков и комплектов.
1. Корпусы вентилей с отверстиями диаметром свыше 100 мм.
2. Лопатки для воздуходувок сложной формы.
§ 161. ФОРМОВЩИК ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ
Характеристика работ. Формовка блоков по выплавляемым моделям сухими и сырыми наполнителями для литья из высокоуглеродистых и жаропрочных сталей. Нанесение огнеупорного покрытия на особо сложные единичные и крупные модели. Выплавление и прокаливание особо сложных крупных форм. Контроль режимов выплавления и восстановления модельного состава. Наладка различных вибрационных устройств.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки различного оборудования, применяемого для выплавления и восстановления легкоплавкой массы; механические и литейные свойства металлов, заливаемых в формы; различные способы закрепления огнеупорного состава на моделях; составы огнеупорных покрытий для всей номенклатуры изготовляемых выплавляемых моделей.
§ 162. ФОРМОВЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Формовка вручную по моделям в опоках или в почве простых отливок малых размеров, имеющих на поверхности небольшие выступы, с мелкими и простыми стержнями. Сборка форм для средних и малых простых отливок с постановкой стержней прямолинейных очертаний. Подготовка опок к набивке. Выполнение отдельных простых формовочных операций или набивка и трамбовка форм для крупных простых отливок под руководством или совместно с формовщиком более высокой квалификации.
Должен знать: изготовление простых форм; назначение литников и выпоров; назначение и применение простого инструмента и приспособлений, необходимых при изготовлении форм.
1. Вкладыши шиберного направления.
5. Клинья фрикционных аппаратов автосцепок.
7. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром до 300 мм.
8. Колодки тормозные вагон-весов.
9. Колосники для промышленных печей и котлов простой конструкции.
10. Колосники для комнатных печей.
11. Корпусы вентилей с отверстиями диаметром до 50 мм.
12. Корпусы реечно-зубчатых, винтовых и рычажно-реечных домкратов.
13. Маховики, шкивы и втулки диаметром до 300 мм.
14. Муфты соединительные диаметром до 300 мм.
15. Обмоткодержатели электромашин диаметром до 500 мм.
16. Опоки с площадью разъема до 0,5 кв. м.
17. Патрубки с отверстиями диаметром до 80 мм.
18. Пробки дышловые, ниппели батарей отопления «Гамма».
19. Рамки простые для стержней.
§ 163. ФОРМОВЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Формовка вручную по моделям в опоках или в почве средних и малых размеров простых отливок, имеющих на поверхности ребра и выступы, со стержнями средней сложности. Изготовление форм с применением простых шаблонов. Установка холодильников. Сборка средних и малых форм с простыми стержнями, устанавливаемыми в легкодоступных местах формы. Набивка и трамбовка форм для сложных и особо сложных и ответственных отливок в многоразъемных опоках, прошпиливание, окраска и крепление форм для крупных простых и средних размеров сложных отливок под руководством формовщика ручной формовки более высокой квалификации.
Должен знать: соотношения между сечениями питателей, шлаковиков и стояков; порядок определения мест установки питателей и устранение мелких дефектов в них; назначение и условия применения специального инструмента и приспособлений, применяемых при формовке; способ определения качества просушки форм и стержней; правила хранения моделей; правила управления подъемными механизмами; процессы, происходящие в формах при их заливке и в период остывания; виды и основные причины брака отливок из-за некачественной формовки и меры его предупреждения.
1. Барабаны крановые диаметром до 500 мм.
2. Втулки диаметром до 600 мм.
4. Изложницы для слитков весом до 1,5 т.
5. Каретки токарно-винторезных станков.
6. Картеры коробок телескопических подъемников автосамосвалов.
7. Клюзы судовые малых размеров.
8. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 300 до 500 мм.
9. Колосники для промышленных печей и котлов средней сложности и сложных конструкций.
10. Консоли горизонтально- и вертикально-фрезерных станков.
11. Корпусы вентилей с отверстиями диаметром свыше 50 до 100 мм.
12. Корпусы масляных насосов самосвалов.
15. Крышки всасывающих клапанов.
16. Крышки подшипников диаметром до 500 мм с каналами для кольцевой смазки.
17. Крышки редукторов длиной до 700 мм.
18. Маховики, втулки и шкивы диаметром свыше 300 до 500 мм.
19. Муфты соединительные диаметром свыше 300 до 500 мм.
21. Обмоткодержатели электромашин диаметром свыше 500 до 700 мм.
22. Опоки с площадью разъема свыше 0,5 до 3,0 кв. м.
23. Патрубки отводов воды из крышки цилиндров дизеля.
24. Патрубки с отверстиями диаметром свыше 80 до 150 мм.
25. Пуансоны диаметром до 600 мм.
27. Рамки для стержней с большим количеством переплетов.
31. Фланцы лопастных насосов редукторов.
33. Шайбы разбежные всех серий.
34. Шестерни с литым зубом диаметром до 400 мм.
§ 164. ФОРМОВЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Формовка вручную по моделям и шаблонам в опоках или в почве крупных простых отливок, а также средних размеров сложных отливок с фасонными поверхностями, с большим числом стержней и отъемных частей. Изготовление форм по сложным шаблонам и простым скелетным моделям. Формовка вручную по моделям судовой арматуры из углеродистых сталей, испытываемых под давлением до 50 атм, из цветных сплавов, испытываемых при давлении до 30 атм. Сборка форм средней сложности с установкой холодильников и стержней. Набивка и трамбовка форм для особо сложных, крупных и ответственных отливок индивидуального производства, прошпиловка, окраска и крепление форм для сложных и ответственных отливок совместно с формовщиком ручной формовки более высокой квалификации.
Должен знать: состав и свойства формовочных смесей и других материалов, применяемых для изготовления форм; размеры припусков на усадку и обработку; плотность набивки форм и их газопроницаемость; соотношение сечений, взаимное расположение и размеры стояка, питателей и шлакоуловителя; режим сушки и степень просушки форм и стержней; требования, предъявляемые к готовым формам; устройство и способ применения контрольно-измерительного инструмента и приспособлений.
1. Барабаны крановые диаметром свыше 500 до 1000 мм.
4. Бегуны подкрановые различных диаметров.
7. Втулки диаметром свыше 600 мм.
8. Головки задние водяных насосов.
10. Изложницы для слитков весом свыше 1,5 до 5 т.
11. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 500 до 1500 мм.
12. Колеса с гладким ободом двух- и трехдисковые диаметром до 1000 мм.
13. Колеса рабочие водяных насосов.
14. Коллекторы выхлопные и всасывающие двигателей.
15. Колонки водомерного стекла.
16. Корпусы вентилей с отверстиями диаметром свыше 100 мм.
17. Корпусы водяного и масляного насосов двигателей.
18. Корпусы, крышки, колена труб, тройники судовой арматуры.
19. Корпусы передних бабок токарно-винторезных станков.
20. Корпусы приводов клапанов тепловозов.
21. Корпусы шпиндельных коробок для горизонтально- и вертикально-сверлильных станков.
22. Кронштейны приводов регуляторов.
23. Крыльчатки водяных насосов.
24. Крышки люков блока цилиндров дизелей тепловоза.
25. Крышки подшипников с кольцевой смазкой диаметром свыше 500 мм.
26. Крышки редукторов длиной свыше 700 до 1500 мм.
27. Крышки цилиндров двигателей внутреннего сгорания.
28. Лапы якорные весом до 1500 кг.
29. Маховики и шкивы диаметром свыше 500 до 1500 мм.
30. Муфты соединительные диаметром свыше 500 мм.
31. Ножки станин токарно-винторезных станков.
32. Обмоткодержатели электромашин диаметром свыше 700 мм.
33. Опоки с площадью разъема свыше 3 до 6 кв. м.
34. Основания станин горизонтальных и вертикальных станков.
36. Патрубки с отверстиями диаметром свыше 150 мм.
37. Патрубки холодильников компрессоров тепловозов.
39. Поршни цилиндров низкого и высокого давления компрессоров тепловозов.
40. Пуансоны диаметром свыше 600 до 1500 мм.
41. Раструбы судовые со стержнями диаметром до 1000 мм.
42. Трубы водопроводные диаметром до 150 мм.
45. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром свыше 400 до 700 мм.
46. Щиты подшипниковые электромашин диаметром до 1200 мм.
§ 165. ФОРМОВЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Формовка вручную в почве или в опоках сложных и ответственных отливок по разъемным и скелетным моделям, шаблонам, образцам. Формовка многотельных и тонкостенных отливок с выступающими частями и углублениями со стержнями сложной конфигурации, устанавливаемых на жеребейках. Формовка деталей, подвергающихся многосторонней обработке, испытанию под давлением и эмалированию. Формовка вручную по моделям судовой арматуры из высоколегированных сталей, испытываемых под давлением до 50 атм., из углеродистых сталей, испытываемых под давлением свыше 50 атм., и из цветных сплавов, испытываемых под давлением свыше 30 до 50 атм. Сборка ответственных и сложных форм с большим количеством пересекающихся сложных стержней на специальном креплении. Изготовление форм по сложным скелетным моделям. Выполнение работ по прошпиливанию, окраске и креплению форм для особо сложных крупных и ответственных отливок и отливок индивидуального производства под руководством формовщика ручной формовки более высокой квалификации.
Должен знать: последовательность изготовления сложных форм, состав и свойства формовочных материалов, применяемых для изготовления форм и стержней, и влияние их на качество отливок; свойства и температуру металла, заливаемого в формы; места установки литников, прибылей и выпоров; процессы и режимы сушки форм в сушилках и на месте формовки; требования, предъявляемые к отливкам; влияние скорости остывания металла в форме на структуру отливок; требования, предъявляемые к модельно-опочной оснастке.
1. Барабаны для втулок паровозных цилиндров.
2. Барабаны крановые диаметром свыше 1000 мм.
4. Винты гребные диаметром до 800 мм.
5. Изложницы для слитков весом свыше 5 до 10 т.
7. Кожухи маховиков двигателей.
8. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 1500 до 3500 мм.
9. Колеса с гладким ободом двух- и трехдисковые диаметром свыше 1000 до 2500 мм.
11. Коллекторы радиаторов охлаждения тепловозов.
12. Корпусы и детали цилиндропродувных клапанов.
16. Крышки передние двигателей.
17. Крышки редукторов длиной свыше 1500 мм.
18. Крышки цилиндровые паровозов всех серий.
19. Лапы якорные весом свыше 1500 кг.
20. Маховики и шкивы диаметром свыше 1500 до 2000 мм.
21. Опоки с площадью разъема свыше 6 кв. м.
22. Планшайбы карусельных станков.
23. Подшипники разъемные, поршневые, сцепные крейцкопфные и буксовые паровозов всех серий.
24. Пуансоны диаметром свыше 1500 мм.
25. Рамы рольгангов с одной опорой.
26. Раструбы судовые со стержнями диаметром свыше 1000 мм.
28. Трубы водопроводные и канализационные диаметром свыше 150 мм.
29. Улиты однозаходные с пазом кривой до 60°.
30. Шаботы весом свыше 10 до 50 т.
31. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром свыше 700 до 1300 мм.
32. Щиты подшипников электромашин диаметром свыше 1200 мм.
§ 166. ФОРМОВЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Формовка вручную особо сложных и ответственных отливок в почве по разъемным и скелетным моделям, шаблонам и образцам. Формовка, отделка и сборка форм в опоках для многотельных и тонкостенных отливок высокой точности, с большим количеством стержней. Формовка в многоразъемных опоках и в почве по моделям и шаблонам в кирпичной кладке и глине. Формовка вручную по моделям судовой арматуры из высоколегированных сталей и цветных сплавов, испытываемых под давлением свыше 50 атм. Изготовление форм с несколькими разъемами по плоскости и по криволинейным поверхностям, а также форм для особо крупных отливок. Участие в изготовлении особо сложных форм для отливок индивидуального производства.
Должен знать: последовательность изготовления особо сложных и ответственных форм; приборы для определения влажности просушенных форм и стержней; правила изготовления стержней и материалы, употребляемые для них; расход жидкого металла на изделие; состав, литейные и механические свойства металлов.
2. Баки водоохлаждаемые прокатных станов.
3. Балки связывающие большегрузных полувагонов.
4. Балки шкворневые тележек грузовых вагонов и тендеров.
5. Валы верхние коленчатые двигателей.
6. Винты гребные диаметром свыше 800 до 2000 мм.
7. Изложницы для слитков весом свыше 10 т.
8. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 3500 мм.
9. Колеса с гладким ободом двух- и трехдисковые диаметром свыше 2500 мм.
10. Корпусы головок автосцепок и инжекторов.
11. Корпусы турбин длиной до 1500 мм.
12. Крестовины к стрелочным переводам цельнолитые всех типов и марок из высокомарганцевистой стали.
13. Линейки для прокатных станов.
14. Маховики и шкивы диаметром свыше 2000 мм.
15. Основания и столы многошпиндельных вертикально-сверлильных полуавтоматов с крупными стержнями.
16. Полукольца для дробилок весом до 30 т.
17. Рамы рольгангов с двумя опорами.
18. Станины прессов весом до 50 т.
21. Турбонасосы малой и средней мощности.
22. Улиты двухзаходные с пазом кривой свыше 60°.
23. Цилиндры компрессоров тепловозов.
24. Цилиндры конденсаторов для турбин мощностью до 100000 квт.
26. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром свыше 1300 до 2000 мм.
§ 167. ФОРМОВЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ
Характеристика работ. Формовка вручную особо сложных, ответственных и крупных форм в единичном производстве для отливок из различных металлов в многоразъемных опоках и в почве по моделям и шаблонам, в кирпичной кладке, со сложными стержнями. Отделка и сборка форм для крупных многотельных, тонкостенных и других особо сложных деталей, требующих высокой точности и чистоты отливки, с большим количеством пересекающихся стержней, на специальном креплении. Отделка и сборка особо ответственных и крупных форм для отливок, подвергающихся гидравлическим испытаниям под большим давлением, и форм для особо сложных, опытных и экспериментальных отливок.
Должен знать: способы изготовления различных форм по моделям, шаблонам, образцам и скелетам для особо сложных и ответственных отливок; расчет наиболее рациональных литниковых систем.
1. Архитравы весом свыше 50 т.
2. Ахтерштевни и кронштейны судовые.
3. Балки пятовые прокатных станов.
5. Винты гребные диаметром свыше 2000 мм.
7. Корпусы турбин длиной свыше 1500 мм.
8. Планшайбы карусельных станков из двух половин.
9. Полукольца для дробилок весом свыше 30 т.
10. Рамы фундаментные двигателей.
11. Станины прессов весом свыше 50 т.
12. Станины рабочих клетей прокатных станов.
14. Турбонасосы большой мощности.
15. Цилиндры конденсаторов для турбин мощностью свыше 100000 квт.
16. Цапфы сталеразливочных ковшей.
17. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом многодисковые диаметром свыше 2000 мм.
§ 168. ЧИСТИЛЬЩИК МЕТАЛЛА, ОТЛИВОК, ИЗДЕЛИЙ И ДЕТАЛЕЙ
Характеристика работ. Очистка простых толстостенных отливок, поковок, металла, изделий и деталей в галтовочных, очистных барабанах, дробеструйными машинами, наждачными кругами и другими механическими способами. Зачистка и снятие облоя напильниками, наждачной бумагой. Транспортировка, подбор однородных изделий, деталей и укладка их в барабаны вручную и кранами. Загрузка очистительных составов в очистные и галтовочные барабаны и дробеструйные машины. Извлечение из отливок каркасов и рамок после очистки. Выгрузка земли из очистных барабанов. Выполнение отдельных операций при очистке сложных и крупных отливок под руководством чистильщика металла, отливок, изделий и деталей более высокой квалификации.
Должен знать: принцип работы однотипных галтовочных и очистных барабанов, дробеструйных машин, наждачных точил, подъемных средств; правила загрузки очистительных материалов и отливок в зависимости от объема галтовочных барабанов и дробеструйных машин.
2. Замки и розетки автосцепок.
§ 169. ЧИСТИЛЬЩИК МЕТАЛЛА, ОТЛИВОК, ИЗДЕЛИЙ И ДЕТАЛЕЙ
Характеристика работ. Очистка сложных и средней сложности отливок, изделий и деталей в очистных барабанах и дробеструйных камерах от пригара, окалины, коррозии, остатков противокоррозионного покрытия и уплотнение поверхностного слоя (наклеп) в дробеструйных камерах. Изоляция мест, не подлежащих очистке. Очистка сложных и тонкостенных отливок механическим способом в галтовочных барабанах. Сортировка и загрузка отливок, изделий и деталей в галтовочные барабаны и дробеструйные камеры. Подготовка и загрузка тонкостенных и пустотелых отливок в соответствии с технологическим процессом с применением прокладок при очистке в галтовочных барабанах. Выгрузка отливок, изделий и деталей после очистки. Зарядка аппаратов очистительными материалами.
Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых дробеструйных аппаратов, очистных и галтовочных барабанов; грузоподъемность применяемых подъемно-транспортных средств; свойства и качество материалов, применяемых для очистки; технические требования, предъявляемые к отливкам, изделиям и деталям после очистки и к качеству наклепа; продолжительность наклепа.
2. Винты гребные диаметром до 1500 мм.
4. Маховики двигателей внутреннего сгорания.
§ 170. ЧИСТИЛЬЩИК МЕТАЛЛА, ОТЛИВОК, ИЗДЕЛИЙ И ДЕТАЛЕЙ
Характеристика работ. Очистка особо сложного и ответственного тонкостенного литья, изделий и деталей в очистных барабанах и дробеструйных камерах от пригара, окалины, коррозии, остатков противокоррозионного покрытия и уплотнение поверхностного слоя (наклепа) в дробеструйных камерах. Очистка отливок, изделий и деталей в галтовочных барабанах непрерывного действия. Управление очистными и дробеструйными установками различных систем. Подналадка дробеструйных, очистных и галтовочных установок. Определение необходимых очистительных материалов и режимов очистки различных поверхностей.
Должен знать: устройство различных очистных и дробеструйных установок различного сечения и емкости; наиболее рациональные очистительные материалы и размеры их в зависимости от характера очищаемых поверхностей; технологию наклепа.
1. Баки и трубопроводы — очистка внутренних поверхностей.
2. Балки шкворневые — очистка.
3. Барабаны тормозные — очистка.
4. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания — очистка.
5. Боковины тележек вагонов и тендеров — очистка.
6. Винты гребные диаметром свыше 1500 мм — очистка.
8. Щиты подшипников электромашин — очистка.
Характеристика работ. Подготовка шихты для плавильных печей и вагранок. Дробление вручную металлического лома, чугуна и флюсов на куски требуемой величины. Удаление из металлической шихты неметаллических предметов. Загрузка мульд шихтовыми материалами и подача шихты к плавильным печам. Уборка в отведенные места или закрома металлического лома, ферросплавов и флюсов.
Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования; виды шихтовых материалов; правила разбивки и сортировки лома черных и цветных металлов, шихтового чугуна и флюсов; допускаемые габариты отдельных кусков металла; правила взвешивания и обращения с весами; грузоподъемность применяемых кранов, тросов и цепей; правила крепления, подъема и перемещения грузов.
Характеристика работ. Приемка и уборка шихты в закрома и отведенные места. Разделка, сортировка и взвешивание шихтовых материалов, ферросплавов и флюсов. Загрузка шихты и ферросплавов в мульды, бадьи, коробки и подача их краном или вагонеткой на рабочую площадку в требуемой последовательности. Управление имеющимся на шихтовом дворе оборудованием по разделке и подготовке шихты.
Должен знать: устройство и принцип работы дробильных, помольных и подъемно-транспортных механизмов; назначение, свойства и сортамент шихтовых материалов, ферросплавов, флюсов и требования, предъявляемые к их качеству; расположение шихтовых материалов на шихтовом дворе; различные свойства шихты.
Характеристика работ. Приготовление шихты на плавку металла в соответствии с заданным рецептом. Участие в загрузке мульд, бадей, коробок и транспортера шихтовыми материалами и коксом и обеспечение последовательной подачи их к плавильным печам и вагранкам. Разделка шихты до нужных габаритов. Обслуживание весов и учет поданной шихты.
Должен знать: устройство весов и правила взвешивания на них; свойства и назначение шихтовых материалов, идущих в плавку; последовательность завалки в печь различных шихтовых материалов; габариты и рациональные способы разделки шихтовых материалов; вредные примеси в шихте и их влияние на качество литья; принцип работы вагранок и обслуживаемых печей; основные принципы плавки металла.
ПЕРЕЧЕНЬ НАИМЕНОВАНИЙ ПРОФЕССИЙ, ПРЕДУСМОТРЕННЫХ НАСТОЯЩИМ РАЗДЕЛОМ, С УКАЗАНИЕМ ИХ НАИМЕНОВАНИЙ ПО РАНЕЕ ДЕЙСТВОВАВШИМ ТКС
| № по пор. | Наименование профессий, помещенных в настоящем разделе | По ранее действовавшим ТКС | Стр. | |
| Наименование профессий | Сокращенное наименование ТКС <1> | |||
| 1 | Автоклавщик литья под давлением | Автоклавщик литья под давлением | Цветмет, IV, доп. № 173 от 2 марта 1959 г. | 8 |
| 2 | Вагранщик | Вагранщик | Единый сквозных профессий | 55 |
| «» | Станкин, I | 91 | ||
| «» | Трансмаш, I | 20 | ||
| «» | Модельные и литейные приборостроения | 28 | ||
| «» | Автомобильная, I | 53 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 105 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 272 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 120 | ||
| «» | Труболитейные чермета | 5 | ||
| «» | Цветмет, V | 5 | ||
| «» | Основное пр-во Главмотовелопрома | 10 | ||
| Вагранщик | Переработка лома чермета | 51 | ||
| Вагранщик-заливщик | Уголь | 89 | ||
| Вагранщик (подручный) | Трансмаш, I | 22 | ||
| То же | Основное пр-во Главмотовелопрома | 11 | ||
| Подручный вагранщика | Единый сквозных профессий | 54 | ||
| То же | Труболитейные чермета | 5 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 121 | ||
| «» | Станкин, I | 93 | ||
| «» | Цветмет, V | 5 | ||
| «» | Переработка лома чермета | 51 | ||
| «» | Уголь | 88 | ||
| Ст. вагранщик | Станкин, I | 91 | ||
| 3 | Выбивальщик литья | Выбивщик деталей из опок | Переработка лома чермета | 56 |
| Выбивщик литья | Единый сквозных профессий | 56 | ||
| То же | Тракторная, 12, доп. | 4 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 134 | ||
| «» | Цветмет, V | 16 | ||
| «» | Автомобильная, I | 67 | ||
| «» | То же | 99 | ||
| «» | Модельные и литейные приборостроения | 40 | ||
| Выбивщик литья | Основное пр-во Главмотовелопрома | 8 | ||
| Выбивщик литья из опок вручную | Станкин, I | 61 | ||
| Выбивщик опок | Ремтехстанции с.х. | 96 | ||
| Выбивщик отливок из опок на вибрационных решетках | Станкин, I | 61 | ||
| Выбивщик отливок на выбивных механизмах | Трансмаш, I | 115 | ||
| Выбивщик стержней | Станкин, I | 62 | ||
| То же | Автомобильная, I | 70 | ||
| Модельные и литейные приборостроения | 41 | |||
| Выбивщик стержней на выбивных механизмах | Трансмаш, I | 116 | ||
| Выбивщик форм и стержней вручную | 116 | |||
| 4 | Гидропескоструйщик | Гидрочистильщик (в части чистки песком) | «» | 136 |
| Гидропескоструйщик | ЕТКС, доп. 420/16 от 16 июля 1966 г. | 4 | ||
| То же | Цветмет, V, доп. 173 от 2 марта 1959 г. | 24 | ||
| 5 | Гидрочистильщик | Гидроочистильщик | Заводы тяжмаша, доп. | 266 |
| Гидрочистильщик литья | Станкин, I | 64 | ||
| Машинист гидроочистки | Заводы тяжмаша, доп. | 265 | ||
| Гидромониторщик | Цветмет, V, доп. 74 от 6 февраля 1964 г. | 8 | ||
| Рабочий на конусах (гидроочистки) | Заводы тяжмаша, доп. | 258 | ||
| Рабочий на центрифугах (по обезвоживанию формовочных земель в гидрокамере) | Заводы тяжмаша, доп. | 258 | ||
| 6 | Завальщик шихты в вагранки и печи | Завальщик-загрузчик шихты | Переработка лома чермета | 52 |
| Завальщик шихты | Единый сквозных профессий | 59 | ||
| То же | Станкин, I | 96 | ||
| «» | Трансмаш, I | 8 | ||
| «» | Модельные и литейные приборостроения | 30 | ||
| «» | Уголь | 89 | ||
| «» | Тракторная, 12, доп. | 12 | ||
| Завальщик шихты в вагранку | Труболитейные чермета | 5 | ||
| То же | Ремтехстанции с.х. | 96 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 121 | ||
| Завальщик шихты в вагранки и электропечи | Автомобильная, I | 18 | ||
| Завальщик шихты в вагранки и электропечи (старший) | То же | 17 | ||
| Завальщик шихты в электропечи | Ремтехстанции с.х. | 97 | ||
| Завальщик шихты (старший) | Трансмаш, I | 7 | ||
| Загрузчик (завальщик) шихты | Цветмет, V | 6 | ||
| Машинист завалочной машины | Трансмаш, I | 10 | ||
| Машинист завалочной машины или шаржирного крана | Заводы тяжмаша, доп. | 271 | ||
| Старший завальщик-загрузчик шихты | Переработка лома чермета | 51 | ||
| Старший загрузчик (завальщик) шихты | Цветмет, V | 6 | ||
| Машинист шаржирмашины | Труболитейные чермета | 6 | ||
| 7 | Заварщик литья жидким чугуном | Заварщик жидким чугуном | Трансмаш, I | 134 |
| Заварщик литья жидким чугуном | Единый сквозных профессий | 60 | ||
| Заварщик чугунного литья жидким чугуном | Станкин, I | 104 | ||
| 8 | Заливщик металла | Заливщик | Единый сквозных профессий | 62 |
| «» | Трансмаш, I | 25 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 127 | ||
| «» | Переработка лома чермета | 55 | ||
| «» | Цветмет, V | 14 | ||
| «» | Труболитейные чермета | 7 | ||
| Бригадир заливщиков | То же | 7 | ||
| Заливщик металла в кокили | Цветмет, V | 15 | ||
| Заливщик-модификатор | Заводы тяжмаша, доп. | 265 | ||
| Старший разливщик | Цветмет, V, доп. № 74 от 6 февраля 1964 г. | 6 | ||
| Разливщик | То же | 6 | ||
| Заливщик на крановых ковшах | Станкин, I | 93 | ||
| Заливщик на ручных ковшах | Станкин, I | 94 | ||
| Заливщик (подручный) | Трансмаш, I | 26 | ||
| Заливщик (старший) | « I» | 25 | ||
| Заливщик форм | Автомобильная, I | 56 | ||
| Заливщик форм | Автомобильная, I | 99 | ||
| То же | Модельные и литейные приборостроения | 30 | ||
| Заливщик чугуна | Ремтехстанции с.х. | 97 | ||
| Кокильщик | Станкин, I | 43 | ||
| Кокильщик-заливщик | Трансмаш, I | 36 | ||
| Кокильщик-заливщик металлических форм | Заводы тяжмаша, доп. | 269 | ||
| Кокильщик-заливщик (старший) | Трансмаш, I | 36 | ||
| Кокильщик-отливщик | Цветмет, IV | 22 | ||
| Крановщик-разливщик жидкого металла | Автомобильная, I | 56 | ||
| Литейщик-отливщик анодных изложниц | Цветмет, III | 62 | ||
| Машинист разливочной тележки | Трансмаш, I | 141 | ||
| Подручный кокильщика-отливщика | Цветмет, IV | 22 | ||
| Раздатчик жидкого металла | Ремтехстанции с.х. | 109 | ||
| Разливщик металла в кокили | Цветмет, IV | 23 | ||
| Разливщик цветного металла (литейщик подкладок) | Станкин, VI | 46 | ||
| Старший заливщик | Переработка лома чермета | 55 | ||
| 9 | Заливщик свинцово-оловянистых сплавов | Заливщик баббитом | Заводы тяжмаша, доп. | 150 |
| Заливщик сплавов, содержащих свинец | Желдортранспорт, II | 16 | ||
| Заливщик стальной ленты баббитом | Автомобильная, IV | 18 | ||
| Заливщик подшипников | МО | - | ||
| 10 | Земледел | Глиномял | Станкин, I | 73 |
| «» | Трансмаш, I | 50 | ||
| Глиномял на бегунах (старший) | « I» | 50 | ||
| Земледел | Единый сквозных профессий | 66 | ||
| «» | Станкин, I | 72 | ||
| «» | Автомобильная, I | 8 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 95 | ||
| «» | Трансмаш, I | 53 | ||
| «» | Модельные и литейные приборостроения | 16 | ||
| «» | Тракторная, 12, доп. | 11 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 133 | ||
| «» | Труболитейные чермета | 11 | ||
| «» | Цветмет, V | 12 | ||
| «» | Переработка лома чермета | 58 | ||
| «» | Основное пр-во Главмотовелопрома | 7 | ||
| Земледел (старший) | Трансмаш, I | 53 | ||
| Просевальщик земли | Станкин, I | 75 | ||
| То же | Цветмет, V | 12 | ||
| Рабочий на бегунах и шаровых мельницах | Модельные и литейные приборостроения | 15 | ||
| Краскодел | Станкин, I | 73 | ||
| Просевальщик формовочных материалов | Модельные и литейные приборостроения | 15 | ||
| Краскодел | Цветмет, V, доп. № 74 от 6 февраля 1964 г. | - | ||
| Просевальщик земли (старший) | Станкин, I | 75 | ||
| Рабочий на приготовлении формовочной смеси | Труболитейные чермета | 9 | ||
| Рабочий по подготовке и подаче формовочной и стержневой смесей | Автомобильная, I | 13 | ||
| Рабочий по размолу угля и глины | То же | 11 | ||
| Ст. земледел | Станкин, I | 72 | ||
| Ст. земледел в крупных землеприготовительных отделениях | Цветмет, V | 12 | ||
| Варщик крепителя | Автомобильная, I | 8 | ||
| Варщик сульфита, графитной пасты | Модельные и литейные приборостроения | 16 | ||
| Варщик сульфита, графитовой пасты и красок | Автомобильная, I | 7 | ||
| Шихтовщик-дозировщик | Цветмет, V, доп. № 74 от 6 февраля 1964 г. | 5 | ||
| Варщик сульфитного щелока и графитной пасты | Трансмаш, I | 58 | ||
| Приготовитель литейной смазки | Цветмет V, доп. № 173 от 2 марта 1959 г. | 24 | ||
| Старший глиномял на бегунах | Станкин, I | 73 | ||
| 11 | Каркасник | Арматурщик-каркасник | Автомобильная, I | 21 |
| Арматурщик-каркасник | Модельные и литейные приборостроения | 17 | ||
| Арматурщик-каркасник (подручный) | Автомобильная, I | 22 | ||
| Каркасник | Единый сквозных профессий | 70 | ||
| «» | Трансмаш, I | 138 | ||
| «» | Основное пр-во Главмотовелопрома | 3 | ||
| Каркасник-рамочник | Станкин, I | 57 | ||
| То же | Цветмет, V | 13 | ||
| Рабочий по подготовке холодильников | Автомобильная, I | 52 | ||
| Рабочий по обработке и обмазке холодильников | Трансмаш, I | 113 | ||
| 12 | Ковшемаз | Ковшемаз | Станкин, I | 85 |
| «» | Переработка лома чермета | 53 | ||
| «» | ЕТКС, доп. 420/16 от 16 июля 1966 г. | 4 | ||
| 13 | Кокильщик-сборщик | Кокильщик-сборщик | Автомобильная, I | 24 |
| Красильщик кокилей | То же | 26 | ||
| Разборщик-сборщик кокилей | Цветмет, IV | 23 | ||
| Сборщик кокилей | Трансмаш, I | 88 | ||
| То же | Модельные и литейные приборостроения | 37 | ||
| Кокильщик | ЕТКС, доп. № 200/П-10 от 22 мая 1964 г. | 6 | ||
| 14 | Комплектовщик моделей | Комплектовщик моделей | Единый сквозных профессий | 73 |
| Комплектовщик модельных комплектов | Станкин, I | 111 | ||
| Комплектовщик модельных комплектов (старший) | « I» | 111 | ||
| Комплектовщик стержней | Станкин, I | 60 | ||
| То же | Трансмаш, I | 112 | ||
| Комплектовщик стержней (при наличии в цехе крупных и сложных отливок) | Заводы тяжмаша, доп. | 268 | ||
| Комплектовщик стержней (старший) | Трансмаш, I | 112 | ||
| Комплектовщик-транспортировщик стержней (в части комплектовки) | Автомобильная, I | 38 | ||
| Подборщик моделей | Трансмаш, X | 156 | ||
| Подборщик моделей, опок и оснастки | Цветмет, V | 20 | ||
| 15 | Контролер материалов и работ в литейном производстве | Контролер | Разные работы приборостроения | 6 |
| Контролер по приемке стержней | Станкин, I | 101 | ||
| Контролер по приемке формовки и сборки | « I» | 102 | ||
| Контролер-приемщик материалов и работ в литейном производстве | Единый сквозных профессий | 443 | ||
| Контролер-приемщик продукции в литейном цехе | Трансмаш, X | 35 | ||
| Контролер-приемщик формовочных земель | « X» | 39 | ||
| Контролер-сортировщик литья и стержней | Переработка лома чермета | 58 | ||
| Контролер формовочных смесей | Станкин, I | 104 | ||
| 16 | Контролер моделей | Клеймовщик литья | Модельные и литейные приборостроения | 46 |
| Контролер | Разные работы приборостроения | 9 | ||
| Контролер-приемщик моделей | Единый сквозных профессий | 469 | ||
| Контролер-приемщик в модельных цехах | Трансмаш, X | 82 | ||
| 17 | Литейщик вакуумного и центробежно-вакуумного литья | Новая профессия | - | - |
| 18 | Литейщик металлов и сплавов | Литейщик деталей из цветных металлов (меднолитейщик) | Цветмет, V | 9 |
| Литейщик цветных металлов и сплавов | Воздушный флот | 52 | ||
| Меднолитейщик | Переработка лома чермета | 53 | ||
| Подручный меднолитейщика | То же | 53 | ||
| 19 | Литейщик методом направленной кристаллизации | Рабочий по кристаллизации цветного литья | Трансмаш, I | 31 |
| 20 | Литейщик на машинах литья под давлением | Аппаратчик-прессовщик на машинах для литья под давлением | Станкин, I | 46 |
| Заливщик металла на машинах под давлением | Трансмаш, I | 34 | ||
| Литейщик | Модельные и литейные приборостроения | 38 | ||
| «» | МО | - | ||
| Литейщик на машинах литья под давлением | Единый сквозных профессий | 76 | ||
| Литейщик литья под давлением | Автомобильная, I | 57 | ||
| Литейщик литья под давлением | Ремтехстанции с.х. | 106 | ||
| То же | Цветмет, IV, доп. 173 от 2 марта 1959 г. | 7 | ||
| 21 | Литейщик на машинах центробежного литья | Заливщик на центробежных машинах | Заводы тяжмаша, доп. | 247 |
| Заливщик центробежного литья | Цветмет, V | 15 | ||
| Литейщик центробежного литья | Цветмет, IV | 25 | ||
| Подручный литейщика | То же | 25 | ||
| 22 | Машинист регенерационной установки | Машинист регенерационной установки | Цветмет, V, доп. № 74 от 6 февраля 1964 г. | 4 |
| 23 | Модельщик выплавляемых моделей | Выплавщик | Основное пр-во Главмотовелопрома | 6 |
| Красильщик | То же | 5 | ||
| Вытопщик модельной массы | Автомобильная, I | 96 | ||
| Дозировщик | То же | 95 | ||
| Модельщик | «» | 93 | ||
| Варщик модельной массы | «» | 93 | ||
| Модельщик выплавляемых моделей | Единый сквозных профессий | 78 | ||
| Модельщик (выплавляемых моделей точного литья) | Заводы тяжмаша, доп. | 253 | ||
| Обжигальщик | Основное пр-во Главмотовелопрома | 6 | ||
| Обжигальщик форм прецизионного литья | Модельные и литейные, приборостроения | 39 | ||
| Покрытчик (обмазчик) | Автомобильная, I | 95 | ||
| Прессовщик моделей | Основное пр-во Главмотовелопрома | 4 | ||
| Сборщик блоков | То же | 6 | ||
| Варщик модельной массы | «» | 4 | ||
| Сборщик модельных комплектов | Автомобильная, I | 94 | ||
| Моделист точного литья | Трансмаш, I | 89 | ||
| Формовщик-модельщик по выплавляемым моделям | Каменное литье | 8 | ||
| 24 | Модельщик гипсовых моделей | Литейщик по прессформам | Модельные и литейные приборостроения | 39 |
| 25 | Модельщик по деревянным моделям | Модельщик | Станкин, I | 7 |
| «» | Цветмет, V | 18 | ||
| «» | Переработка лома чермета | 56 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 137 | ||
| «» | Трансмаш, V | 88 | ||
| «» | Уголь | 93 | ||
| Модельщик-заготовитель | Модельные и литейные приборостроения | 8 | ||
| Модельщик по дереву | Станкин, I | 5 | ||
| То же | Ремтехстанции с.х. | 91 | ||
| Модельщик по деревянным моделям | Единый сквозных профессий | 80 | ||
| Отделочник моделей | Основное пр-во Главмотовелопрома | 5 | ||
| Подручный модельщика | Цветмет, V | 19 | ||
| Столяр-модельщик | Модельные и литейные приборостроения | 5 | ||
| 26 | Модельщик по металлическим моделям | Модельщик по металлическим моделям | Единый сквозных профессий | 86 |
| То же | Станкин, I | 10 | ||
| Слесарь-модельщик | Трансмаш, VIII | 52 | ||
| То же | Модельные и литейные приборостроения | 9 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 116 | ||
| 27 | Модельщик по моделям из эпоксидных смол | Новая профессия | - | - |
| 28 | Наждачник | Наждачник | Автомобильная, I | 75 |
| «» | Автомобильная, IV | 36 | ||
| «» | Автомобильная, VI | 57 | ||
| «» | Модельные и литейные приборостроения | 45 | ||
| «» | Трансмаш, X | 195 | ||
| «» | Переработка лома чермета | 56 | ||
| «» | Автомобильная, III | 36 | ||
| «» | То же | 76 | ||
| Обдирщик-обрубщик отливок | Ремтехстанции с.х. | 106 | ||
| Обдирщик отливок на наждачных кругах | Станкин, I | 67 | ||
| Чистильщик отливок на наждачных кругах | Ремтехстанции с.х. | 114 | ||
| 29 | Наладчик литейных машин | Наладчик прессформ | Автомобильная, I | 58 |
| Установщик на машинах литья под давлением | Станкин, I | 45 | ||
| Машинист-оператор на машине по производству чугунного листа (в части наладки) | Ремтехстанции с.х. | 118 | ||
| 30 | Наладчик формовочных и стержневых машин | Наладчик | Модельные и литейные приборостроения | 25 |
| Наладчик моделей на формовочных машинах | Трансмаш, I | 71 | ||
| То же | Трансмаш, X | 5 | ||
| Наладчик формовочных машин | Цветмет, V | 11 | ||
| То же | Ремтехстанции с.х. | 129 | ||
| «» | Станкин, I | 35 | ||
| Наладчик формовочных и стержневых машин | ЕТКС, доп. № 200/П-10 от 22 мая 1964 г. | 9 | ||
| 31 | Обрубщик | Вырубщик | Заводы тяжмаша, доп. | 243 |
| Обдирщик-обрубщик отливок | Ремтехстанции с.х. | 119 | ||
| Обрубщик | Единый сквозных профессий | 91 | ||
| «» | Станкин, I | 65 | ||
| «» | Модельные и литейные приборостроения | 42 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 271 | ||
| «» | Цветмет, V | 16 | ||
| Обрубщик-выбивщик | Уголь | 95 | ||
| Обрубщик заусенцев | Колесное и бандажное чермета | 48 | ||
| Обрубщик литников и выпоров у поршневых заготовок | Цветмет, IV | 53 | ||
| Обрубщик отливок | Автомобильная, I | 76 | ||
| То же | То же | 101 | ||
| Обрубщик труб | Труболитейные чермета | 12 | ||
| « литья» | Трансмаш, I | 118 | ||
| То же | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 135 | ||
| Обрубщик литья | Основное пр-во Главмотовелопрома | 10 | ||
| Обрубщик-чистильщик литья | Переработка лома чермета | 56 | ||
| Отбивальщик литников и заусенцев | Автомобильная, I | 69 | ||
| Отбивальщик литников | Тракторная, 12, доп. | 6 | ||
| Отбивальщик литников и прибылей (вручную) | Трансмаш, I | 117 | ||
| 32 | Оператор пульта управления трансбордерным и горизонтально-замкнутым конвейерами | Оператор пульта управления трансбордерным и горизонтально-замкнутым конвейерами | Цветмет, V, доп. № 74 от 6 февраля 1964 г. | 7 |
| 33 | Оператор обрубного отделения | Оператор обрубного отделения | То же | 8 |
| 34 | Оператор центрального пульта управления смесеприготовительного отделения | Оператор центрального пульта управления смесеприготовительного отделения | «» | 3 |
| 35 | Опиловщик фасонного литья | Новая профессия | - | - |
| 36 | Осернильщик форм и металла | Рабочий по осернению форм и жидкого металла | Цветмет, IV, доп. № 173 от 2 марта 1959 г. | 8 |
| 37 | Плавильщик металла на вакуумных печах | Новая профессия | - | - |
| 38 | Плавильщик металла и сплавов | Плавильщик | Художественная | 19 |
| «» | Гознак | 115 | ||
| Плавильщик драгоценного металла | Игольное | 25 | ||
| Плавильщик драгоценных металлов | Ювелирное | 19 | ||
| Плавильщик металла | Единый сквозных профессий | 94 | ||
| Плавильщик олова | Жестяно-баночное | 19 | ||
| Плавильщик припоев | Радиотехническая, III | 63 | ||
| Плавильщик цветных металлов | Станкин, I | 99 | ||
| Плавильщик цветных металлов | Трансмаш, I | 28 | ||
| То же | Ремтехстанции с.х. | 108 | ||
| «» | Автомобильная, I | 59 | ||
| «» | Модельные и литейные приборостроения | 35 | ||
| Сталевар-плавильщик | Основное пр-во Главмотовелопрома | 8 | ||
| Плавильщик цветных металлов в печах и тигельных горнах | Цветмет, V | 7 | ||
| Плавильщик цветных металлов на электропечи | Модельные и литейные приборостроения | 36 | ||
| Плавильщик-заливщик вкладышей | МО | - | ||
| Сталевар высокочастотной печи (от машинного и лампового генератора) | Заводы тяжмаша, доп. | 249 | ||
| Сталевар-плавильщик | Основное пр-во Главмотовелпрома | 8 | ||
| Подручный сталевара высокочастотной печи (от машинного и лампового генератора) | Заводы тяжмаш, доп. | 250 | ||
| Плавильщик цветных металлов (подручный) | Трансмаш, I | 30 | ||
| Плавильщик цветных металлов при работе под руководством | Цветмет, V | 8 | ||
| Подручный плавильщика цветных металлов | Модельные и литейные приборостроения | 35 | ||
| Плавильщик типографского сплава | Полиграфия | 102 | ||
| То же | Гознак | 28 | ||
| Подручный плавильщика цветных металлов на электропечи | Модельные и литейные приборостроения | 36 | ||
| Ст. плавильщик цветных металлов в электропечах | Цветмет, V | 8 | ||
| Электроплавильщик чугуна | Трансмаш, I | 23 | ||
| Электроплавильщик | Автомобильная, I | 98 | ||
| То же | То же | 55 | ||
| Электроплавильщик чугуна (подручный) | Трансмаш, I | 24 | ||
| Старший электроплавильщик | Автомобильная, I | 54 | ||
| 39 | Сборщик форм | Крепильщик опок (скрепщик-раскрепщик опок) | То же | 26 |
| Крепильщик форм | Станкин, I | 36 | ||
| Сборщик оболочковых форм | Трансмаш, I | 83 | ||
| То же | Станкин, I | 41 | ||
| Сборщик форм | «» | 29 | ||
| Сборщик форм | Автомобильная, I | 31 | ||
| Сборщик форм | Автомобильная, I | 96 | ||
| « » | Трансмаш, I | 79 | ||
| Сборщик форм для стальных отливок | Автомобильная, I | 40 | ||
| Скрепщик-раскрепщик форм на конвейере | Трансмаш, I | 95 | ||
| Установщик стержней в формы | « I» | 85 | ||
| Установщик стержней в формы на конвейере | « I» | 84 | ||
| Формовщик-сборщик | Единый сквозных профессий | 121 | ||
| Перекладчик грузов | Автомобильная, I | 23 | ||
| 40 | Сортировщик литья | Сдатчик литья | Станкин, I | 70 |
| Сортировщик и счетчик литья | « I» | 70 | ||
| 41 | Сортировщик шихты | Грузчик шихтового склада | Автомобильная, I | 16 |
| Подручный сортировщика шихты | То же | 19 | ||
| Приемщик шихты | «» | 18 | ||
| Сортировщик шихты | «» | 19 | ||
| То же | Трансмаш, I | 46 | ||
| Сортировщик шихты (старший) | « I» | 46 | ||
| 42 | Составитель фтористых присадок | Составитель фтористых присадок | ЕТКС, доп. № 420/16 от 16 июля 1966 г. | 10 |
| Рабочий по приготовлению модифицированных составов | Трансмаш, I | 30 | ||
| 43 | Стерженщик машинной формовки | Красильщик стержней и форм | Автомобильная, I | 25 |
| То же | Модельные и литейные приборостроения | 25 | ||
| Сборщик стержней | Трансмаш, I | 109 | ||
| Стерженщик | Автомобильная, I | 33 | ||
| «» | Модельные и литейные приборостроения | 18 | ||
| Жгутокрут | Труболитейные чермета | 12 | ||
| Стерженщик машинной формовки | Единый сквозных профессий | 108 | ||
| Стерженщик на машинах | Станкин, I | 54 | ||
| Рабочий по изготовлению жгутов для стержней | Трансмаш, I | 113 | ||
| 44 | Стерженщик ручной формовки | Красильщик стержней | Станкин, I | 59 |
| Красильщик стержней (финишер) | Трансмаш, I | 108 | ||
| Сборщик стержней | Автомобильная, I | 27 | ||
| Стерженщик | Станкин, I | 48 | ||
| «» | Трансмаш, I | 97 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 98 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 129 | ||
| Стерженщик ручной формовки | Единый сквозных профессий | 104 | ||
| Стерженщик (шишельник) | Переработка лома чермета | 54 | ||
| То же | Цветмет, V | 12 | ||
| 45 | Сушильщик стержней, форм, земли и песка | Пескосушильщик | Шинная | поз. 132 |
| Прокальщик форм | Автомобильная, I | 97 | ||
| Старший сушильщик форм и стержней | Заводы тяжмаша, доп. | 278 | ||
| Сушильщик | Единый сквозных профессий | 110 | ||
| Сушильщик песка | Добыча нефти | 47 | ||
| Сушильщик песка в механизированных сушильных печах | Станкин, I | 74 | ||
| Сушильщик песка в печах | « I» | 74 | ||
| Сушильщик стержней | Автомобильная, I | 36 | ||
| Сушильщик стержней и форм | Цветмет, V | 14 | ||
| То же | Цветмет, V, доп. № 74 от 6 февраля 1964 г. | 5 | ||
| Сушильщик сушильных печей | Труболитейные чермета | 9 | ||
| Сушильщик форм и стержней | Станкин, I | 37 | ||
| То же | Модельные и литейные приспособления | 24 | ||
| «» | Уголь | 110 | ||
| Сушильщик форм и стержней в печах | Трансмаш, I | 95 | ||
| Сушильщик форм и стержней на месте | « I» | 96 | ||
| Сушильщик формовочных материалов | Автомобильная, I | 12 | ||
| То же | Модельные и литейные приспособления | 14 | ||
| Сушильщик формовочных материалов в механизированных печах (старший) | Трансмаш, I | 52 | ||
| Сушильщик формовочных материалов в печах | « I» | 52 | ||
| Сушильщик формовочных материалов (подручный) | Автомобильная, I | 13 | ||
| Съемщик горячих стержней с этажерок | То же | 38 | ||
| Рабочий по сушке песка на плите | Выпуск 17 | п. 28 | ||
| 46 | Транспортировщик на обрубных, формовочных, стержневых и выбивных участках работы | Транспортировщик на обрубных, формовочных стержневых и выбивных участках работы | ЕТКС, доп. 420/16 от 16 июля 1966 г. | 16 |
| Распределитель земли на конвейерной ленте | Цветмет, V, доп. № 74 от 6 февраля 1964 г. | - | ||
| Комплектовщик-транспортировщик стержней (в части транспортировки) | Автомобильная, I | 38 | ||
| Рабочий по распределению земли на ленточном транспортере | То же | 11 | ||
| Транспортировщик опок и форм | «» | 39 | ||
| Рабочий отделения раздевания изложниц | Цветмет V, доп. № 74 от 6 февраля 1964 г. | 7 | ||
| Распределитель земли на ленте | Трансмаш, I | 54 | ||
| Распределитель формовочной смеси на ленте | Модельные и литейные приборостроения | 17 | ||
| Транспортировщик литья | Автомобильная, I | 100 | ||
| Перепусчик земли на транспортерах | Станкин, I | 74 | ||
| 47 | Уборщик в литейных цехах | Рабочий по уборке горелой земли | Автомобильная, I | 12 |
| Рабочий тоннеля | Заводы тяжмаша, доп. | 269 | ||
| Уборщик в литейных цехах | ЕТКС, доп. № 420/16 от 16 июля 1966 г. | 17 | ||
| Рабочий тоннеля | Трансмаш, I | 56 | ||
| Рабочий тоннеля (старший) | « I» | 55 | ||
| 48 | Формовщик машинной формовки | Жакетчик | Автомобильная, I | 23 |
| Набивщик форм пескометом | Станкин, I | 22 | ||
| Пескометчик | Трансмаш, I | 72 | ||
| «» | Модельные и литейные приборостроения | 24 | ||
| Формовщик | То же | 21 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 102 | ||
| Формовщик машинной безопочной формовки | Автомобильная, I | 40 | ||
| Формовщик машинной формовки | Единый сквозных профессий | 118 | ||
| Формовщик машинной формовки | Трансмаш, I | 73 | ||
| Формовщик машинной опочной формовки | Автомобильная, I | 43 | ||
| Формовщик на машинах | Цветмет, V | 10 | ||
| То же | Цветмет, V, доп. № 74 от 6 февраля 1964 г. | 3 | ||
| Формовщик на машинной формовке | Станкин, I | 23 | ||
| Формовщик (на формовочных машинах любой грузоподъемности) | Заводы тяжмаша, доп. | 260 | ||
| Формовщик-пескометчик | Автомобильная, I | 45 | ||
| Формовщик центробежного литья | Трансмаш, I | 87 | ||
| Формовщик чугунных колес на машинах | « I» | 86 | ||
| Формовщик чугунных колес на машинах (подручный) | « I» | 87 | ||
| Формовщик чугунных колес на машинах (старший) | « I» | 85 | ||
| 49 | Формовщик оболочковых форм | Рабочий по изготовлению оболочковых полуформ | Трансмаш, I | 78 |
| Формовщик на машинах для оболочковых форм | Станкин, I | 40 | ||
| Формовщик оболочковых форм | Единый сквозных профессий | 127 | ||
| 50 | Формовщик по выплавляемым моделям | Рабочий по изготовлению форм по выплавляемым моделям для точного литья | Трансмаш, I | 92 |
| Формовщик восковых моделей | Модельные и литейные приборостроения | 39 | ||
| Формовщик восковых моделей по пресс-формам | То же | 38 | ||
| Формовщик-литейщик | Музыка, VII | 32 | ||
| Формовщик по выплавляемым моделям | Единый сквозных профессий | 126 | ||
| Формовщик (по изготовлению форм точного литья по выплавляемым моделям) | Заводы тяжмаша, доп. | 256 | ||
| 51 | Формовщик ручной формовки | Отдельщик форм | Станкин, I | 27 |
| Относчик форм | Автомобильная, I | 27 | ||
| Формовщик | Станкин, I | 16 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 122 | ||
| «» | Уголь | 114 | ||
| «» | Переработка лома чермета | 54 | ||
| «» | Основное пр-во Главмотовелопрома | 7 | ||
| Формовщик в производстве сормайта | Цветмет, III | 165 | ||
| Формовщик на ручной формовке | Цветмет V, доп. 1031 от 15 августа 1960 г. | 17 | ||
| То же | Цветмет, V | 9 | ||
| «» | Цветмет, V, доп. № 74 от 6 февраля 1964 г. | 3 | ||
| Формовщик ручной формовки | Единый сквозных профессий | 112 | ||
| То же | Автомобильная, I | 46 | ||
| «» | Трансмаш, I | 62 | ||
| «» | Тракторная, 12, доп. | 4 | ||
| Формовщик ручной формовки (старший) | Трансмаш, I | 59 | ||
| Литейщик-формовщик | МО | - | ||
| 52 | Чистильщик металла, отливок, изделий и деталей | Галтовщик | Станкин, IV | 7 |
| «» | Автомобильная, III | 78 | ||
| «» | Автомобильная, IV | 39 | ||
| «» | Гознак | 100 | ||
| «» | МО | - | ||
| «» | Основное пр-во Главмотовелопрома | 3 | ||
| «» | Художественная | 29 | ||
| Галтовщик (барабанщик) | Автомобильная, III | 41 | ||
| Галтовщик изделий | Цветмет, IV | 71 | ||
| То же | Пластмассы | п. 487, 522 | ||
| Галтовщик отливок | Автомобильная, I | 73 | ||
| Галтовщик-полировщик | Автомобильная, II | 55 | ||
| Галтовщик (чистильщик деталей) | Кузнечно-прессовые приборостроения | 15 | ||
| Галтовщик (чистильщик литья в барабане) | Трансмаш, I | 125 | ||
| Дробеметчик | Станкин, I | 69 | ||
| Дробеструйщик | Автомобильная, I | 72 | ||
| «» | Автомобильная, III | 42 | ||
| «» | То же | 80 | ||
| Дробеструйщик | Автомобильная, IV | 57 | ||
| «» | Автомобильная, VII | 25 | ||
| «» | Трансмаш, I | 126 | ||
| «» | « X» | 190 | ||
| «» | Желдортранспорт, II | 12 | ||
| «» | Волочение труб чермета | 21 | ||
| Дробеструйщик точного литья | Основное пр-во Главмотовелопрома | 9 | ||
| Машинист дробеметной установки | Волочение труб чермета | 14 | ||
| Очистильщик дроби | Приборы из стекла | 39 | ||
| Полировщик (барабанщик) | Автомобильная, IV | 59 | ||
| Рабочий по очистке электродных стержней | Трансмаш, VII | 48 | ||
| Ст. галтовщик (барабанщик) | Автомобильная, III | 40 | ||
| Чистильщик | Кузнечно-прессовые приборостроения | 35 | ||
| Чистильщик вулканизационных форм | Шинная | п. 208 | ||
| Чистильщик литья | Модельные и литейные приборостроения | 44 | ||
| Чистильщик литья | Цветмет, V | 17 | ||
| Наладчик пескоструйных и дробеструйных аппаратов | Трансмаш, X | 5 | ||
| Чистильщик литья | Цветмет, V, доп. № 74 от 6 февраля 1964 г. | 7 | ||
| Чистильщик литья в барабанах | Станкин, I | 69 | ||
| Чистильщик металлоизделий | Резино-технические изделия и обувь | п. 90 | ||
| Отбивальщик керамики и отливок | Автомобильная, I | 101 | ||
| Чистильщик отливок в барабанах | Ремтехстанции с.х. | 109 | ||
| Чистильщик отливок и заготовок | Единый сквозных профессий | 129 | ||
| Чистильщик чугунных рам | Музыка, II | 63 | ||
| 53 | Шихтовщик | Дробильщик присадочных материалов | Трансмаш, I | 44 |
| Дробильщик присадочных материалов и раскислителей | « I» | 44 | ||
| Дробильщик стружки | « I» | 43 | ||
| Рабочий по обслуживанию вагранки | Переработка лома чермета | 51 | ||
| Шихтовщик | Единый сквозных профессий | 131 | ||
| «» | Автомобильная, I | 19 | ||
| «» | То же | 106 | ||
| «» | Станкин, I | 95 | ||
| «» | Трансмаш, I | 47 | ||
| «» | Модельные и литейные приборостроения | 27 | ||
| Шихтовщик (старший) | Трансмаш, I | 46 | ||
| Грузчик-шихтовщик (рабочий по подаче материалов к вагранке) | Труболитейные чермета | 6 | ||
| Ст. шихтовщик | Станкин, I | 95 | ||
| Машинист вагон-весов | Труболитейные чермета | 6 | ||
| Заготовитель шихты | Ремтехстанции с.х. | 101 | ||
| Моторист мульдовых тележек | Единый сквозных профессий | 90 | ||
| Машинист мульдовых тележек | Трансмаш, I | 141 | ||
| Закрепщик мульд | « I» | 141 | ||
<1> Расшифровку сокращенных наименований ранее действовавших ТКС см. выпуск 1.
СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ
ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Характеристика работ. Кислородная резка стального легковесного лома (трубы, уголки, обрезь металла) под руководством газорезчика более высокой квалификации. Зарядка и разрядка газогенераторной установки. Подготовка отливок к обрезке, зачистка от пригара, прибылей и литников и укладка их под обрезку.
Должен знать: основные приемы резки; устройство применяемых горелок, резаков, редукторов, баллонов; цвета окраски газовых баллонов и правила обращения с ними; основные свойства газов и жидкостей, применяемых при резке металла, и правила обращения с ними.
1. Лом стальной для шихты — резка.
2. Слитки — отрезка донной части.
Характеристика работ. Кислородная и газоэлектрическая прямолинейная и криволинейная резка в нижнем положении металла простых и средней сложности деталей из углеродистой стали с соблюдением заданных размеров по разметке вручную и на переносных газорезательных машинах, а также по копиру на стационарных машинах. Резка стального тяжеловесного лома. Отрезка прибылей и литников у отливок толщиной до 300 мм с одним разъемом и открытыми стержневыми знаками.
Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования и инструмента для резки; допускаемое остаточное давление газа в баллонах; строение и свойства газового пламени; приемы резки; требования, предъявляемые к газовой резке; меры предупреждения деформаций при газовой резке; назначение и условия применения специальных приспособлений.
1. Башмаки леерных стоек — резка на корабле.
3. Ключи гаечные, заглушки — вырезка по копиру.
4. Косынки, угольники, накладки усиливающие — прямолинейная резка.
5. Прибыли на стальных отливках толщиной до 300 мм — резка.
6. Фланцы плоские — вырезка на переносных и стационарных машинах.
Характеристика работ. Кислородная и газоэлектрическая прямолинейная и криволинейная резка листового металла, труб и проката в любом положении из углеродистой и легированной стали по разметке вручную, по копиру и на стационарных газорезательных машинах. Резка прибылей и литников у отливок сложной конфигурации толщиной свыше 300 мм, имеющих несколько разъемов и открытых стержневых знаков.
Должен знать: устройство обслуживаемых стационарных и переносных газорезательных машин, ручных резаков и генераторов различных систем; устройство специальных приспособлений; свойства металлов и сплавов, подвергаемых резке; требования, предъявляемые к копирам при машинной фигурной резке и правила работы с ними; допуски на точность при газовой резке и строгании; наивыгоднейшие соотношения между толщиной металла, номером мундштука и давлением кислорода; режим резки и расход газов при кислородной и газоэлектрической резке.
1. Балансиры рессорного подвешивания подвижного состава — вырезка по разметке вручную.
2. Балансиры и рычаги тормозной системы пассажирских вагонов — резка на полуавтоматических машинах.
3. Детали из листовой стали толщиной до 60 мм — вырезка вручную по разметке.
4. Детали моделей — резка по фигурным шаблонам.
5. Детали фигурные — вырезка на газорезательных машинах с одновременной работой трех резаков.
6. Заготовки для ручной или автоматической электродуговой сварки — резка без скоса кромок.
7. Лапы кронштейнов гребных валов — отрезка.
8. Листы наружной обшивки — резка на газорезательной машине без разделки кромок.
9. Нефтехимическая аппаратура — резервуары, сепараторы, сосуды и т.п. — вырезка отверстий без скоса кромок.
10. Отверстия в судовых конструкциях — вырезка.
11. Прибыли на крупных стальных отливках толщиной свыше 300 мм — резка.
12. Рамы, крыши, боковины, кузова вагонов — резка при сборке.
13. Трубы общего назначения — резка без скоса кромок.
14. Профильный и сортовой металл — резка при заготовке.
Характеристика работ. Кислородная и газоэлектрическая прямолинейная и криволинейная вырезка деталей сложной конфигурации из различных сталей, цветных металлов и сплавов по разметке на переносных газорезательных машинах и на сложных стационарных газорезательных машинах. Ручная резка различных сталей, цветных металлов и сплавов с разделкой кромок. Кислородно-флюсовая резка деталей из высокохромистых и хромоникелевых сталей и чугуна. Чашеобразная двусторонняя разделка кромок под ручную сварку.
Должен знать: устройство обслуживаемых газорезательных машин с фотоэлектрическим и программным управлением и масштабно-дистанционным устройством; процесс кислородной резки легированных сталей; правила резки легированных сталей с подогревом.
1. Детали из листовой стали толщиной свыше 60 мм — вырезка вручную по разметке.
2. Детали из листовой нержавеющей стали, алюминиевых или медных сплавов — газоэлектрическая резка со скосом кромок.
3. Детали сложные фигурные из листовой углеродистой и легированной сталей — резка на горизонтальной машине по чертежу с применением фотопроекционного способа разметки или роликового поводка при одновременной работе наибольшего количества резаков.
4. Детали сложной конфигурации из листовой стали с разделкой кромок под сварку — резка.
5. Детали чашеобразной формы — разделка кромок.
6. Конструкции доменных печей (кожухи, воздухонагреватели, газопроводы) — резка со скосом кромок.
7. Конструкции ответственные — выплавка дефектов с подготовкой кромок под сварку.
8. Листы гнутые с односторонней разделкой кромок — резка.
9. Нефтехимическая аппаратура: резервуары, сепараторы, сосуды и т.п. — вырезка отверстий со скосом кромок.
10. Обшивка и набор при сборке корпуса из объемных секций — резка вручную по разметке.
11. Трубы — резка со скосом кромок.
12. Штевни, рулевые рамы — резка.
Характеристика работ. Кислородная и газоэлектрическая ручная точная резка по разметке деталей сложной конфигурации с разделкой кромок под сварку, в том числе с применением специальных флюсов из различных сталей и сплавов.
Должен знать: причины возникновения тепловых деформаций при газовой резке и меры их уменьшения; влияние процессов газовой и газоэлектрической резки на свойства металлов.
1. Детали сложной конфигурации ответственных конструкций — резка с разделкой кромок под сварку без дополнительной механической обработки.
2. Конструкции ответственные из титана и его сплавов — резка.
3. Прокат стальной и болванки из легированных сталей — фигурная резка с применением специальных флюсов.
5. Шаровые и сферические днища — вырезка косых отверстий без последующей механической обработки.
Характеристика работ. Прихватка деталей, изделий и неответственных конструкций в нижнем, вертикальном и горизонтальном положениях под руководством газосварщика более высокой квалификации. Подготовка соединений под сварку и зачистка швов после сварки. Подготовка газовых баллонов к работе. Обслуживание переносных газогенераторов.
Должен знать: основные сведения об устройстве газосварочной аппаратуры; правила пользования применяемыми горелками, редукторами, баллонами; правила обращения с газами и жидкостями, применяемыми при сварке; цвета окраски баллонов; устройство коммуникаций подачи газа к местам потребления и правила присоединения к ним.
Характеристика работ. Газовая сварка простых деталей, узлов и конструкций из углеродистых сталей в нижнем и вертикальном положениях. Наплавка простых неответственных деталей. Заварка раковин и трещин в простых отливках. Подогрев конструкций и деталей при правке.
Должен знать: принцип работы обслуживаемых газосварочных аппаратов, газогенераторов, кислородных и ацетиленовых баллонов, редуцирующих приборов и сварочных горелок; виды сварных соединений и швов; подготовку кромок изделий для сварки; типы разделок и обозначение сварных швов на чертежах; основные свойства газов и жидкостей, применяемых при сварке; допускаемое остаточное давление газа в баллонах; назначение и марки флюсов, применяемых при сварке; причины возникновения дефектов при сварке; характеристику газового пламени.
1. Болты буксовые, колончатые и центровые — наплавка мест выработки.
2. Горловины бензобаков автомобилей — пайка.
3. Детали каркасов бортового тента — прихватка и обварка.
4. Иллюминаторы и крышки — сварка.
5. Конусы масляных насосов и фильтров автомобилей — заварка раковин в литье.
7. Крышки желобов подвагонного освещения — сварка.
8. Кронштейны крепления глушителя к раме автомобиля — заварка трещин.
9. Опоки мелкие — приварка ушек.
10. Поддоны к станкам — сварка.
11. Трубы приемные — заварка предохранительных сеток.
12. Усилители крыльев автомобилей — сварка.
13. Угловые листы внутреннего и наружного обшива трамвая — заварка надрезов.
14. Фиксаторы гидравлических механизмов автосамосвалов — сварка.
Характеристика работ. Газовая сварка во всех пространственных положениях сварного шва, кроме потолочного, узлов, деталей и трубопроводов из углеродистых сталей, цветных металлов и сплавов. Заварка раковин и трещин в деталях и узлах средней сложности. Наплавка твердыми сплавами простых деталей. Напайка на простой режущий инструмент пластин твердого сплава. Предварительный и сопутствующий подогрев при сварке деталей с соблюдением заданного режима.
Должен знать: устройство обслуживаемой газосварочной аппаратуры; строение сварных швов и способы их испытания; основные свойства свариваемых металлов; правила подготовки деталей и узлов под сварку и заварку; правила выбора режима нагрева металла в зависимости от марки металла и его толщины; причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в свариваемых изделиях и меры их предупреждения; основные технологические приемы сварки и заварки деталей из стали, цветных металлов и чугуна.
1. Арматура из оловянистых бронз и кремнистой латуни под пробное давление до 16 кГ/кв. см — заварка дефектов.
2. Валы коленчатые двигателей и кулачковые валы автомобилей — заварка спецсталями дефектных полуобработанных поковок.
4. Двигатели внутреннего сгорания (топливная и воздушная системы) — сварка.
5. Детали автомобиля (горловина маслонагревателя, картер коробки, крышка картера) — заварка дефектов.
6. Диски тормозные бронзовые — заварка раковин.
7. Инструмент режущий простой — наплавка твердыми сплавами.
8. Кожухи эластичных муфт — сварка.
9. Мосты задние автомобилей — заварка раковин в литье.
10. Облицовка радиатора автомобиля — заварка трещин.
11. Поплавки регулятора уровня (арматура) — сварка.
12. Рамки профильные окна кабины водителя — сварка.
13. Рамы пантографов — сварка по шаблону.
14. Резервуары для негорючих жидкостей и тормозных систем подвижного состава — сварка.
15. Сальники валов переборочные — заварка корпуса и нажимной втулки.
16. Ступицы заднего колеса, задний мост и другие детали автомобиля — пайка ковкого чугуна.
17. Трубы вентиляционные — сварка.
18. Трубы газовыхлопные медные — сварка.
19. Трубы связные дымогарные в котлах и трубы пароперегревателей — сварка.
20. Трубы тормозной магистрали — сварка.
21. Трубопроводы безнапорные для воды (кроме магистральных) — сварка.
22. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации — сварка в цеховых условиях.
23. Шары газификаторов латунные (открытые) — заварка.
Характеристика работ. Газовая сварка в различных положениях деталей, конструкций и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей. Сварка деталей средней сложности из цветных металлов и сплавов в различных положениях. Наплавка твердыми сплавами с применением порошкообразных и газовых флюсов деталей и узлов средней сложности. Заварка дефектов в крупных чугунных и алюминиевых отливках под механическую обработку и пробное давление. Пайка и наплавка режущего инструмента. Заварка раковин и трещин в обработанных деталях и узлах. Горячая правка сложных и ответственных конструкций.
Должен знать: способы установления режимов сварки металла в зависимости от конфигурации и толщины свариваемых деталей; способы сварки цветных сплавов, чугуна; испытания сварных швов из цветных металлов и сплавов; основные сведения о свариваемости металлов; общие сведения о методах получения и хранения наиболее распространенных газов, используемых при газовой сварке (ацетилена, водорода, кислорода, пропан-бутана и др.); виды дефектов в сварных швах и методы их предупреждения и устранения; чтение чертежей.
1. Арматура трубопроводная запорная из цветных металлов и сплавов под пробное давление свыше 16 до 50 кГ/кв. см — заварка дефектов.
2. Баббитовая заливка подшипников — наплавка.
3. Блоки цилиндров двигателей автомобилей — заварка раковин в литье.
4. Валы коленчатые — наплавка шеек.
5. Вкладыши бронзовые и латунные — наплавка на стальные подшипники.
6. Детали и узлы из цветных металлов — сварка с последующим испытанием под давлением.
7. Золотниковые рамки, маятники — сварка.
8. Зубья чугунных шестерен — наплавка.
9. Изделия из цветных сплавов тонкостенные (крышки воздухоохладителей, подшипниковые щиты, вентиляторы турбогенераторов) — наварка тела латунью или силумином.
10. Изделия чугунные крупные (рамы, шкивы, маховики, шестерни) — заварка раковин и трещин.
11. Инструмент сложный фасонный — наплавка режущих кромок твердым сплавом и припайка твердосплавных пластин.
12. Картеры крупных моторов и корпусы механической передачи тепловозов — сварка.
13. Катушки полюсов электрических машин из полосовой меди — сварка и приварка перемычек.
14. Корпусы щеткодержателей, сегменты реверсов, роторы электродвигателей — наплавка.
15. Мебель из алюминия — сварка.
16. Подогреватели — сварка обоймы, водогрейной трубы с обоймой, конусом, кольцами и фланцами.
17. Поршни пневматических молотов — заварка раковин и трещин.
18. Подшипники и вкладыши буксовые, дышловые — наплавка по рамке и заварка трещин.
19. Рамки иллюминаторные из алюминиевых сплавов — сварка.
20. Резервуары воздушные троллейбусов — сварка.
21. Сетки металлические одинарные и крученые для целлюлозно-бумажного производства — пайка концов серебряным припоем.
22. Трубки под датчики с радиоактивным изотопом — заварка.
23. Трубные элементы котлов, бронелисты и т.п. — горячая правка.
24. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации — сварка на монтаже.
25. Трубопроводы технологические V категории — сварка.
26. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления — сварка в цеховых условиях.
27. Холодильники латунные — сварка швов под гидроиспытание при давлении до 25 кГ/кв. см.
28. Шары, поплавки и цистерны из специальных алюминиевых сплавов — сварка.
Характеристика работ. Газовая сварка сложных и ответственных деталей, узлов, механизмов, конструкций и трубопроводов из высокоуглеродистых, легированных, специальных и нержавеющих сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под давлением.
Наплавка твердыми сплавами сложных и ответственных деталей, узлов, конструкций и механизмов. Сварка и заварка трещин и раковин в тонкостенных изделиях и в изделиях с труднодоступными для сварки местами. Пайка высокотемпературными припоями. Термообработка газовой горелкой сварных стыков после сварки.
Должен знать: механические и технологические свойства свариваемых металлов, включая высоколегированные стали, а также наплавленного металла; выбор технологической последовательности наложения швов и режимов сварки; способы контроля и испытания ответственных сварных швов; влияние термической обработки на свойство сварного соединения.
1. Амбразуры доменных печей — заварка раковин и трещин.
2. Арматура трубопроводная запорная из оловянистых бронз и кремнистой латуни — заварка под пробное давление свыше 50 кГ/кв. см.
3. Баллоны, колпаки, сферы, работающие в вакууме — сварка.
5. Винты гребные бронзовые и латунные — исправление дефектов наплавкой.
6. Детали газосварочной аппаратуры — пайка серебряными припоями.
7. Змеевики из красной меди — сварка.
8. Кессоны мартеновской печи (горячий ремонт) — внутренняя заварка.
9. Компенсаторы сильфонного типа из нержавеющих сталей — пайка.
10. Коллекторы сложной конфигурации из 20 и более деталей из нержавеющей и жаропрочной стали с проверкой на макроструктуру и рентгенографию — сварка.
11. Корпусы, крышки, тройники, колена, цилиндры чугунные — заварка дефектов.
12. Отливки алюминиевые и бронзовые, сложные и крупные — заварка раковин и трещин.
13. Прессформы сложные — подварка в труднодоступных местах.
14. Роторы электрических машин — сварка короткозамкнутых колец, стержней, наплавка.
15. Станины сложные, фартуки крупных токарных станков — сварка, заварка трещин.
16. Трубки импульсные системы КИП и автоматики — сварка.
17. Трубные элементы паровых котлов с давлением до 40 кГ/кв. см — сварка.
18. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления — сварка на монтаже.
19. Трубопроводы технологические III и IV категорий (групп), а также трубопроводы пара и воды III и IV категорий — сварка.
21. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления — сварка на монтаже.
22. Холодильники латунные — сварка швов под гидроиспытание при давлении свыше 25 кГ/кв. см.
23. Цилиндры двигателей — заварка внутренних и наружных рубашек.
24. Шины, ленты, компенсаторы к ним из цветных металлов — сварка.
Характеристика работ. Газовая сварка особо сложных и ответственных деталей, узлов механизмов, конструкций и трубопроводов из высокоуглеродистых, легированных, специальных и нержавеющих сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под высоким давлением.
Наплавка твердыми сплавами особо сложных и ответственных деталей, узлов конструкций и механизмов.
Должен знать: разновидность легких и тяжелых сплавов, их сварочные и механические свойства; виды коррозий и факторы, вызывающие ее; необходимые сведения по металлографии сварных швов; методы специальных испытаний свариваемых изделий и назначение каждого из них.
1. Блоки разделения воздуха кислородных цехов — сварка деталей из цветных металлов.
2. Детали и узлы из цветных металлов, работающие под давлением свыше 40 кГ/кв. см — сварка.
3. Емкости, колпаки, сферы и трубопроводы вакуумные и криогенные — сварка.
4. Лопатки роторов и статора турбин — пайка.
5. Проводки импульсные турбин и котлов — сварка.
6. Трубные элементы паровых котлов с давлением свыше 40 кГ/кв. см — сварка.
7. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления — сварка на монтаже.
8. Трубопроводы технологические I и II категории (групп), а также трубопроводы пара и воды I и II категорий — сварка.
§ 12. КОНТРОЛЕР СВАРОЧНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль соответствия исходных сварочных материалов техническим условиям (наличие сертификатов, качество сушки и прокалки, чистота поверхности сварочной проволоки и т.п.). Контроль качества сборки под сварку простых конструкций из малоуглеродистых и конструкционных сталей (чистота поверхности кромок, проверка геометрии кромок шаблоном и т.п.).
Должен знать: основные требования подготовки под сварку изделий и узлов; основы технологических процессов сварки; требования, предъявляемые к сварочным материалам; допуски при сборке контролируемых изделий и узлов; условные обозначения сварных швов на чертежах.
§ 13. КОНТРОЛЕР СВАРОЧНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль качества сборки под сварку изделий, узлов и конструкций средней сложности из углеродистых и низколегированных сталей. Контроль соблюдения режимов сварки по приборам и технологии сварки. Приемка по внешнему виду сварных соединений простых конструкций. Производство керосиновой пробы и вакуумного контроля сварных швов.
Должен знать: технические требования к качеству сварных соединений и технической документации; основное оборудование для сварки и резки металлов; назначение электроизмерительных приборов и приспособлений, применяемых для контроля; основные методы контроля сварных швов; режимы сварки; причины возникновения дефектов в сварных швах и меры их предупреждения.
§ 14. КОНТРОЛЕР СВАРОЧНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль качества сборки под сварку сложных и особо сложных изделий, узлов и конструкций из различных сталей, цветных металлов и сплавов. Приемка сварных соединений сложных конструкций. Участие в испытаниях сварных конструкций (гидравлическое, пневматическое и др.). Оформление технической документации на принятые изделия. Анализ и изучение причин брака.
Должен знать: способы контроля и испытания сварных швов в ответственных конструкциях; основные свойства различных сталей, цветных металлов и сплавов, их сварочные свойства; устройство специальных установок для испытания сварных соединений; методы контроля и испытания сварных швов в ответственных конструкциях; порядок оформления технической документации.
§ 15. КОНТРОЛЕР СВАРОЧНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль качества сборки конструкций из титана и титановых сплавов. Контроль и приемка сварки особо сложных и особо ответственных узлов и изделий. Производство люминесцентной дефектоскопии. Испытание сварных швов на плотность при помощи течеискателей.
Должен знать: способы контроля и испытания сварных соединений особо ответственных конструкций; устройство приборов, применяемых при производстве люминесцентной дефектоскопии и испытаниях сварных швов на плотность; свойство титана и его сплавов.
§ 16. НАЛАДЧИК СВАРОЧНОГО И ГАЗОРЕЗАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Наладка полуавтоматических сварочных машин для электродуговой и контактной сварки типов А-547, ПДПГ-300, МТМ-75М и др. Проверка качества сварки на образцах. Наладка резаков типа РП-50, ОКФ-8 и др. для кислородной и кислородно-флюсовой резки металлов. Инструктаж электросварщиков и газорезчиков, работающих на обслуживаемых машинах.
Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых полуавтоматических электросварочных или газорезательных машин; основы электротехники в пределах выполняемой работы; свойства сварочной дуги и основы процессов электросварки и газовой резки металлов; назначение, устройство и правила включения электроизмерительных приборов в электрическую цепь; марки применяемых сварочных флюсов; основные свойства газов и жидкостей, применяемых при сварке и резке металлов; коммуникации подачи газов и жидкостей к местам потребления; правила обращения с газами; допуски под сварку и резку металлов.
§ 17. НАЛАДЧИК СВАРОЧНОГО И ГАЗОРЕЗАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Наладка автоматических и полуавтоматических сварочных машин для электродуговой и контактной сварки типов АДС-1000, МТП-200, МШП-150, А-765 и др. Наладка автоматических и полуавтоматических, переносных, стационарных газорезательных машин типов ПЛ-1, АСП-1, АСШ-2 и др. Наладка специальных установок для подводной кислородной резки металлов. Установление и корректирование режимов сварки или резки металлов. Наблюдение за бесперебойной работой обслуживаемых автоматов, установок и машин, подналадка и устранение дефектов в их работе.
Должен знать: устройство автоматических и полуавтоматических электросварочных и газорезательных машин и установок; электрические и кинематические схемы обслуживаемых сварочных автоматов и полуавтоматов; приемы газовой резки металлов и оптимальные режимы сварки и газовой резки; дефекты при газовой резке металлов и меры их устранения.
§ 18. НАЛАДЧИК СВАРОЧНОГО И ГАЗОРЕЗАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Наладка различных автоматических и полуавтоматических сварочных установок для контактной и электродуговой сварки, а также для газорезательных машин типов АДПГ-500, МШПР-300/1200, «Зенит» и др. Проверка электрических схем и кинематических цепей электросварочных машин. Установление и регулирование оптимальных режимов газоэлектрической сварки и резки. Определение неисправностей в работе автоматов по внешнему виду сварочного шва.
Должен знать: кинематические, электрические и монтажные схемы автоматов и установок для электродуговой и контактной сварки, а также машин для газовой резки; устройство многорезаковых автоматических и полуавтоматических газорезательных машин, газогенераторных установок, аппаратуры и приспособлений; способы определения скоростной машинной газовой резки листов разной толщины по таблицам и графикам; способы включения в сеть и регулирование всей специальной электроаппаратуры; правила настройки и регулировки электрических контрольно-измерительных приборов; допустимые зазоры при сборке сварных соединений; методы контроля сварных соединений.
§ 19. НАЛАДЧИК СВАРОЧНОГО И ГАЗОРЕЗАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Наладка различных автоматических и полуавтоматических установок для электродуговой и контактной сварки, многоточечных сварочных машин и сварочного оборудования, установленного в автоматических линиях, многоэлектродных автоматов для шлаковой сварки и газопламенной обработки, автоматов для сварки в среде защитных газов с программным управлением и газорезательных машин. Наладка машин с механическими и электрическими приводами, электронных с фотокопировальными следящими системами, с программным управлением типов МТПТ-1000, «Кристалл» и др. Проверка и устранение неисправностей электрических схем и систем управления, а также кинематических цепей сварочных машин и установок. Установление и регулирование режимов сварки и резки. Определение нарушения режимов по внешнему виду швов и обрабатываемых поверхностей.
Должен знать: конструкцию и устройство установок и машин всех систем; назначение и принцип действия отдельных элементов электронных устройств и устройств с автоматизированным электроприводом; характеристики маломощных электродвигателей, применяемых в автоматических устройствах; сложные электрические, электронные, телескопические, фотооптические, кинематические, принципиальные и монтажные схемы электросварочных и газопламенных установок и машин.
§ 20. ОПЕРАТОР ПРОЕКЦИОННОЙ АППАРАТУРЫ И ГАЗОРЕЗАТЕЛЬНЫХ МАШИН
Характеристика работ. Подготовка к работе обслуживаемой газорезательной машины через пульт управления командоаппарата и проекционной аппаратуры с проверкой исправности электродвигателей, кнопочных выключателей, поджигающего устройства и устройства подачи охлаждающего воздуха. Укладка и закрепление копир-чертежа на столе командоаппарата с выверкой относительно положения направляющих машин. Установка оптимального фокусного расстояния при помощи индикатора и осуществление качественного восхождения фотоголовки в режим копирования. Юстировка оптических элементов с помощью автокалимационной трубки. Наведение и проецирование изображений чертежа-шаблона (негатива) на разметочный стол при условии отсутствия дистанционного управления, осуществляемого разметчиком. Регулирование силы тока источников и отражателей света. Выявление и устранение мелких неисправностей проектора.
Должен знать: основы свето-электротехники в пределах выполняемой работы; принцип действия, назначение и устройство отдельных узлов, деталей и систем проекционной аппаратуры, автокалимационной трубки и газорезательных машин; основные сведения о процессе газопламенной обработки деталей; приемы и последовательность резки; способы регулировки и юстировки оптической части проектора; основные сведения о плазовой и цеховой разметке; правила вычерчивания копир-чертежей; условные обозначения на чертежах; требования к изготовлению негативов и правила обращения с ними; правила хранения и эксплуатации копир-чертежей.
§ 21. ОПЕРАТОР ПРОЕКЦИОННОЙ АППАРАТУРЫ И ГАЗОРЕЗАТЕЛЬНЫХ МАШИН
Характеристика работ. Подготовка к работе всех видов проекционной аппаратуры и газорезательных машин. Регулирование и установка источников света, отражателей и камеры с выверкой разметочного стола. Контроль правильности работы газорезательной машины по измерительным приборам, установленным на командоаппарате. Определение неисправностей в механических, электрических и оптических деталях, узлах и системах. Определение люфтов в проводах. Выбор порядка и направления вырезки деталей в раскройном листе любой сложности. Изготовление чертежей-шаблонов и негативов с них. Самостоятельное проведение текущего ремонта аппаратуры и газорезательных машин и участие в капитальном ремонте (демонтаж, ремонт, монтаж). Участие в наладке синхронности механической и электрической систем.
Должен знать: кинематические и электрические схемы, конструкцию и устройство всех видов проекционной аппаратуры и газорезательных машин; основы электротехники в пределах выполняемой работы; устройство, назначение и принцип действия приборов, применяемых при наладке аппаратуры; способы определения неисправностей в работе аппаратуры и газорезательных машин и их устранение; способы разметки деталей и процесс их обработки; требования, предъявляемые к вычерчиванию деталей на копир-чертежах в масштабе.
§ 22. СВАРЩИК НА МАШИНАХ КОНТАКТНОЙ (ПРЕССОВОЙ) СВАРКИ
Характеристика работ. Прихватка на контактных машинах простых неответственных изделий и узлов под руководством сварщика более высокой квалификации. Зачистка деталей и изделий под сварку и после сварки. Установка деталей и изделий в приспособления.
Должен знать: основные сведения об устройстве простейших контактных машин; способы подготовки заготовок под сварку; элементарные сведения о свариваемых материалах.
§ 23. СВАРЩИК НА МАШИНАХ КОНТАКТНОЙ (ПРЕССОВОЙ) СВАРКИ
Характеристика работ. Сварка на контактных машинах простых изделий, узлов и конструкций из углеродистой стали и инструмента.
Должен знать: принцип действия применяемых контактных машин и правила их обслуживания; виды сварных соединений; обозначения сварных швов на чертежах; основные свойства материалов, применяемых для электродов, а также свариваемых материалов; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; элементарные сведения по электротехнике; причины возникновения дефектов при сварке и способы их предупреждения; правила установки заданного режима; чтение простых чертежей.
1. Баки для масла подъемных механизмов автосамосвалов — сварка.
2. Глушители, каркасы рулевых колес, краники обогревательных патрубков автомобиля — сварка.
3. Инструмент из углеродистой стали диаметром до 60 мм — сварка.
4. Крепежные детали изоляции — сварка.
5. Пояса для бензо- и маслобаков — сварка.
6. Резцы прямоугольные из углеродистых и легированных сталей сечением до 30 x 30 мм — сварка.
7. Цепи из круглого материала диаметром до 30 мм из углеродистых сталей — сварка.
8. Циферблаты часов различных типов — приварка ножек.
§ 24. СВАРЩИК НА МАШИНАХ КОНТАКТНОЙ (ПРЕССОВОЙ) СВАРКИ
Характеристика работ. Сварка на контактных машинах деталей, узлов, конструкций и трубопроводов из стали, цветных металлов, сплавов и неметаллических материалов, а также инструмента сложной конфигурации.
Должен знать: устройство применяемых контактных машин; основы технологии сварки и технические требования, предъявляемые к свариваемым деталям; причины дефектов при сварке; виды контроля качества сварного шва; чтение чертежей свариваемых конструкций.
1. Болты буксовые и колончатые поясных тележек вагонов и тендеров.
2. Боковины, крыши и пол рамы пассажирских вагонов.
3. Воздуховоды оцинкованные пассажирских вагонов, простые каркасы и сетки.
4. Инструмент из конструкционной и быстрорежущей стали (сверла, фрезы) диаметром свыше 60 мм.
5. Капоты, жалюзи и крылья облицовки радиатора автомобилей.
6. Каркасы и облицовка дверей.
7. Кольца для зубчатых венцов маховиков двигателей автомобилей.
8. Кронштейны транспортные трансформатора и аккумулятора автомобиля.
10. Металл сортовой и профильный.
11. Панели из листовых материалов всех толщин.
12. Рамки для ветрового стекла кабины автомобиля.
13. Резцы прямоугольные сечением свыше 30 x 30 мм.
14. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации.
15. Трубопроводы технологические V категории.
17. Цепи из круглого материала диаметром свыше 30 мм из углеродистых сталей.
§ 25. СВАРЩИК НА МАШИНАХ КОНТАКТНОЙ (ПРЕССОВОЙ) СВАРКИ
Характеристика работ. Сварка на контактных машинах различных конструкций ответственных изделий, узлов, конструкций, трубопроводов и емкостей из различных сталей, цветных металлов, сплавов и неметаллических материалов.
Должен знать: устройство различных контактных машин; механические и технологические свойства свариваемых материалов; чтение принципиальных и монтажных электрических схем обслуживаемых контактных машин.
1. Баки специального назначения для масел и горючих жидкостей — сварка.
2. Головки дышел, золотниковые стойки, маятники, золотниковые и тормозные тяги — сварка.
3. Каркасы и сетки сложные специальные — сварка.
4. Кольца жесткости корпусов компрессоров — сварка.
5. Кронштейны крыльев, педали ножного управления и рамки радиаторов автомобилей — сварка.
6. Самолеты: узлы крыльев и шасси — сварка.
7. Сталь арматурная — сварка встык.
8. Связи корпуса судна продольные — сварка встык.
9. Трубные элементы паровых котлов с давлением до 40 кГ/кв. см — сварка.
10. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления — сварка.
11. Трубопроводы технологические III и IV категории (групп), а также трубопроводы пара и воды III и IV категории — сварка.
12. Фильтры электромеханические — сварка.
13. Цилиндры гидравлических подъемников автосамосвалов — сварка.
14. Цепи якорные из маломагнитных сталей — сварка.
§ 26. СВАРЩИК НА МАШИНАХ КОНТАКТНОЙ (ПРЕССОВОЙ) СВАРКИ
Характеристика работ. Сварка на контактных машинах особо ответственных изделий, узлов, конструкций, трубопроводов и емкостей из различных сталей, цветных металлов, сплавов и неметаллических материалов.
Должен знать: конструкцию, кинематические схемы, пневматические устройства и электрические схемы управления различных типов контактных машин; устройство пускорегулирующей аппаратуры; принцип определения режимов сварки; способы контроля и испытания ответственных сварных швов.
1. Боковины кузова и крыши цельнометаллических пассажирских вагонов — сварка листов встык.
2. Консоли крыльев самолетов — сварка.
3. Клеесварные конструкции (переборки корпуса, платформы, шпангоуты, панели, палубы и надстройки) из алюминиевых сплавов — сварка.
4. Панели крупногабаритные специального назначения — сварка.
5. Радиаторы воздушные — сварка.
6. Рельсы всех типов — сварка.
7. Самолеты: обшивка крыльев и фюзеляжей — сварка.
8. Сетки арматурные особо ответственных конструкций — сварка.
9. Траверсы к стойкам шасси автомобиля — сварка.
10. Трубные элементы паровых котлов давлением свыше 40 кГ/кв. см — сварка.
11. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления — сварка.
12. Трубопроводы технологические I и II категории (групп), а также трубопроводы пара и воды I и II категории — сварка.
Примечание. При выполнении работ на самоходных стыкосварочных машинах, работающих в полевых условиях от собственных источников питания, работы тарифицировать на разряд выше.
§ 27. СВАРЩИК НА ЭЛЕКТРОННОЛУЧЕВОЙ СВАРОЧНОЙ УСТАНОВКЕ
Характеристика работ. Сварка простых деталей из однородных металлов и их сплавов, не подвергающихся испытаниям. Участие в наладке сварочных установок и машин. Подбор режимов и самостоятельная подналадка их в процессе работы. Обслуживание вакуумной системы, вакуумных насосов и агрегатов. Наблюдение за откачкой и контроль работы вакуумной системы по контрольно-измерительным приборам. Обслуживание питающих устройств высокого напряжения сварочных установок.
Должен знать: принцип работы обслуживаемых установок; основное назначение схемы; включение и выключение электроннолучевых установок; элементарные сведения по электротехнике; правила управления механизмами перемещения изделий, питанием электромагнитной пушки и электромагнитными линзами; процесс откачки и необходимую степень вакуума; правила работы с высоковольтным оборудованием и источниками питания его; основные свойства свариваемых материалов; виды сварных соединений и швов.
§ 28. СВАРЩИК НА ЭЛЕКТРОННОЛУЧЕВОЙ СВАРОЧНОЙ УСТАНОВКЕ
Характеристика работ. Сварка узлов и деталей средней сложности из легированных сталей, цветных металлов и сплавов продольными и кольцевыми швами в вертикальных и горизонтальных плоскостях. Сварка в вакууме электронным лучом стыковых швов узлов и деталей. Сварка узлов, испытываемых на вакуумную плотность. Наладка сварочных установок и установление режима сварки в зависимости от марки и толщины свариваемых металлов, а также от типа соединений. Обслуживание откачного оборудования, выгрузка свариваемых изделий из камер. Смена внутреннего барабана с горизонтальной и вертикальной осью вращения или замена суппорта.
Должен знать: устройство сварочных установок, правила их наладки и регулирования; основные положения по эксплуатации высоковакуумной техники; общие сведения об электрической и кинематической схемах сварочных установок; требования, предъявляемые к сварным швам; способы контроля сварных швов; режимы сварки и подбор режимов; внутренние напряжения и деформации в свариваемых изделиях и меры их предупреждения; устройство и правила обслуживания вакуумных систем; назначение и применение основных контрольно-измерительных приборов; назначение и режим откачки.
§ 29. СВАРЩИК НА ЭЛЕКТРОННОЛУЧЕВОЙ СВАРОЧНОЙ УСТАНОВКЕ
Характеристика работ. Сварка ответственных деталей и узлов из химически активных и цветных металлов и сплавов в различных положениях. Сварка электронным лучом в вакууме. Сварка изделий, работающих под давлением. Сварка вакуумно-плотных соединений при степени разряжения 2 x
-7
x 10 мм рт. ст. и менее. Сварка металлов и сплавов в различных сочетаниях при толщине свыше 0,8 до 1,0 мм. Обслуживание многопозиционного оборудования при работе без наладчиков. Обслуживание установки с дифференциальной откачкой рабочей камеры и электроннолучевой пушки. Непрерывный контроль работы отдельных узлов оборудования, режимов откачки,
системы охлаждения и контрольно-измерительной аппаратуры.
Должен знать: основные законы электротехники в пределах выполняемой работы; основные особенности и правила управления различными электроннолучевыми сварочными установками; общие сведения по металловедению и вопросам свариваемости металлов; устройство контрольно-измерительных приборов для контроля режимов откачки, сварки и т.д.; способы регулирования режимов; способы испытания сварных швов; ГОСТы на сварные соединения шва.
§ 30. СВАРЩИК НА ЭЛЕКТРОННОЛУЧЕВОЙ СВАРОЧНОЙ УСТАНОВКЕ
Характеристика работ. Сварка электронным лучом в вакууме особо ответственных и дорогостоящих узлов и деталей из спецсплавов. Сварка особо сложных узлов и деталей, сварка изделий с ограниченной степенью нагрева.
Сварка малогабаритных и миниатюрных изделий. Сварка изделий, предназначенных для работы с ударной и вибрационной нагрузками. Обслуживание сложных высоковакуумных систем с автоматическим управлением или с непрерывным циклом производства. Сварка металлов и сплавов в различных сочетаниях при толщине металла до 0,8 мм. Непрерывный контроль процесса откачки по показаниям приборов и управление процессом сварки. Получение оптимальной геометрии электронной пушки и ее изменение с целью увеличения или уменьшения тока пучка при низких ускоряющих напряжениях.
Должен знать: электрические и кинематические схемы управления электроннолучевых установок; конструкцию обслуживаемых установок; влияние изменения отдельных элементов геометрии электроннолучевой пушки на электрические параметры; механические и технологические свойства свариваемых металлов; самостоятельный выбор наивыгоднейших режимов сварки; устройство и назначение откачных систем с особо сложными схемами; режимы и правила откачки сложных систем; назначение каждого этапа технологического процесса откачки и последовательность их; основы вакуумной техники и электроники в пределах выполняемой работы.
§ 31. СВАРЩИК ТЕРМИТНОЙ СВАРКИ
Характеристика работ. Термитная сварка простых и средней сложности деталей. Установка и выверка пресса, рихтовка свариваемых поверхностей, установка и обмазка формы. Набивка форм, выемка моделей и сушка форм. Приготовление смеси для тиглей, их изготовление и обжигание. Подогрев свариваемых поверхностей бензоаппаратом и жаровней. Просеивание и дробление на дробильной машине компонентов термита, перемешивание их, упаковка и укладка порциями. Обрубка металла после сварки. Регулирование работы вентиляционной установки. Смазка механизмов. Подготовка кабеля и проводов к сварке.
Должен знать: принцип действия обслуживаемых машин, аппаратов, сеялок и других механизмов; назначение и условия применения специальных приспособлений; правила и приемы приготовления формовочной массы, формовки и изготовления тиглей; материалы, входящие в термитные смеси, и способы их подготовки (измельчение и просев); правила упаковки и укладки компонентов термита.
1. Окалина и алюминиевый порошок — просев вручную или сеялкой.
3. Ферросилиций и ферромарганец — дробление на дробильной машине.
4. Формы — набивка формовочным материалом вручную.
§ 32. СВАРЩИК ТЕРМИТНОЙ СВАРКИ
Характеристика работ. Термитная сварка сложных и ответственных сооружений и деталей. Определение потребного количества термита для сварки; определение качества сварки. Сварка рельсовых железнодорожных и трамвайных плетей на специализированных установках. Отделка и выверка пути после сварки стыка. Взвешивание отдельных компонентов и составление порций термита и зажигательной смеси по рецептам. Испытание пробных порций термита. Наладка механизмов на требуемый размер зерна.
Должен знать: устройство и способы регулировки машин, аппаратов, сеялок, дробильных, дозирующих и смесительных устройств и лабораторных весов; устройство приспособлений, применяемых при термитной сварке; назначение и способы применения термита; правила складирования и хранения термита, зажигательных смесей и отдельных компонентов; марки и сорта применяемых материалов; процентный состав зажигательной смеси для термита; правила подбора сит (по размеру зерен или частиц); правила составления сертификата.
1. Пути — выверка после сварки стыка в действующих путях; постановка тяг; пришивка пути; мощение путей у стыка.
2. Стыки рельсов — выверка после сварки и зачистка вручную.
3. Стыки рельсов — сборка для сварки.
§ 33. СВАРЩИК ТЕРМИТНОЙ СВАРКИ
Характеристика работ. Термитная сварка особо сложных и ответственных деталей и сооружений. Сварка стыков на действующих прямолинейных и криволинейных участках пути. Сварка частей действующих стрелочных переводов. Наладка обслуживаемого оборудования.
Должен знать: устройство оборудования различных моделей; электрические схемы и способы наладки обслуживаемого оборудования; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; способы и правила сварки стыков в действующих прямолинейных и криволинейных участках пути и частей стрелочных переводов; конструкцию путей на прямолинейных и криволинейных участках пути и части стрелочных переводов.
1. Кабели электрические и провода линий электропередач — сварка.
2. Поверхности рабочие рельсов — зачистка с применением механизированного инструмента.
3. Стыки рельсов всех типов в действующих путях — сварка алюмино-термитным способом.
§ 34. СВАРЩИК ТЕРМИТНОЙ СВАРКИ
Характеристика работ. Термитная сварка проводов на высоте, а также в зоне высокого напряжения.
Должен знать: способы и правила сварки на высоте и в зоне высокого напряжения; электрические схемы и способы проверки на точность различных моделей оборудования; конструкцию обслуживаемого оборудования.
1. Провода электрические — сварка в зоне высокого напряжения.
2. Провода линий электропередач — сварка на высоте.
Характеристика работ. Электровибрационная наплавка выработанных мест в простых и средней сложности деталях под слоем флюса. Установление режима наплавки. Регулирование силы тока и напряжения.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных электросварочных установок, машин и автоматов; правила регулирования электросварочного оборудования на заданные режимы при электронаплавочных работах; технические условия на восстановление деталей сваркой.
1. Валы длиной до 1400 мм — наплавка шеек.
2. Колеса опорные — наплавка беговой дорожки.
3. Кольца опорные — наплавка ролика.
4. Муфты кулачковые — наплавка паза.
Характеристика работ. Виброконтактная наплавка и наплавка порошковой проволокой выработанных мест в сложных деталях на автоматах и полуавтоматах. Регулирование и наладка оборудования и приспособлений для подачи проволоки.
Должен знать: устройство электросварочных автоматов и полуавтоматов; процесс виброконтактной наплавки и наплавки порошковой проволокой; правила регулирования приспособлений для подачи проволоки.
1. Барабаны стрелоподъемные — наплавка отверстий под подшипники качения.
2. Валы главных лебедок — наплавка шлицевых шеек.
3. Валы длиной свыше 1400 мм — наплавка шеек.
4. Диски с гильзой — наплавка шейки.
5. Звездочки четырехрядные — наплавка зубьев.
Характеристика работ. Электровибрационная наплавка различных деталей на специальных электровибрационных установках. Подготовка поверхностей деталей под электровибронаплавку. Определение режимов работы в зависимости от диаметра изделия и толщины наплавляемого слоя. Подготовка флюсов, электродов и электродной проволоки согласно технологической карте. Устранение неисправностей электровибрационной установки.
Должен знать: устройство, назначение и условия применения электровибрационных установок; устройство электросварочных аппаратов постоянного и переменного тока; механические и технологические свойства наплавляемых сталей; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов и способы включения их в электрическую цепь; основные сведения по электротехнике в пределах выполняемой работы; марки электродов, электродной проволоки и флюсов, применяемых при электровибрационной наплавке; способы испытания наплавленного слоя.
1. Гильзы цилиндров дизелей — электровибрационная наплавка посадочных поясков.
§ 38. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК НА АВТОМАТИЧЕСКИХ МАШИНАХ
Характеристика работ. Зачистка деталей и изделий под автоматическую сварку и очистка швов после сварки. Установка деталей и изделий в приспособления. Подготовка и установка защитных приспособлений и обеспечение защиты шва в процессе сварки в защитных газах. Зачистка швов после сварки и удаление шлака. Заправка электродной проволоки, засыпка и уборка флюса.
Должен знать: основные сведения об устройстве электросварочных автоматических машин; устройство для подачи флюса и газов при сварке на автоматах и способы уборки флюса; основные требования, предъявляемые к флюсу, электродной проволоке, защитным газам и свариваемым деталям; устройство редукторов, расходомеров, баллонов и цвета их окраски; назначение и условия применения приспособлений для газовой защиты шва.
§ 39. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК НА АВТОМАТИЧЕСКИХ МАШИНАХ
Характеристика работ. Автоматическая сварка простых узлов и конструкций из углеродистых и конструкционных сталей и выполнение работ по обслуживанию установок для автоматической электрошлаковой сварки, а также автоматов специальных конструкций при сварке ответственных и особо ответственных конструкций под руководством электросварщика более высокой квалификации. Чтение простых чертежей.
Должен знать: принцип действия применяемых электросварочных автоматов; основные сведения о применяемых источниках питания; виды сварных соединений и швов; правила подготовки металла для сварки; типы разделок и обозначение сварных швов на чертежах; основные свойства применяемой электродной проволоки, флюсов, защитных газов и свариваемых металлов и сплавов; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; общие сведения о полуавтоматической сварке.
§ 40. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК НА АВТОМАТИЧЕСКИХ МАШИНАХ
Характеристика работ. Автоматическая сварка во всех пространственных положениях сварного шва аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей. Наплавка деталей и узлов.
Должен знать: устройство применяемых сварочных автоматов и источников питания; свойства и назначение сварочных материалов; основные виды контроля сварных швов; выбор сварочных материалов; причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в свариваемых изделиях и меры их предупреждения; установление режимов сварки по заданным параметрам.
1. Аппараты, сосуды и емкости из углеродистой стали, работающие без давления, — сварка.
2. Валы карданные автомобилей — сварка.
3. Кожухи полуосей заднего моста — сварка.
4. Колеса автомобилей — сварка.
5. Подкосы, полуоси и стойки шасси самолетов — сварка.
6. Соединения тавровые без скоса кромок из легированных сталей — сварка в специальных приспособлениях и кантователях.
7. Соединения тавровые набора перегородок, палуб, платформ, шпангоутов — сварка на стеллаже.
8. Станины крупные станков — сварка.
9. Стыки и пазы секций, перегородок, палуб, выгородок из малоуглеродистых и низколегированных сталей — сварка на стеллаже.
10. Трубопроводы технологические V категории — сварка.
11. Цистерны автомобильные — сварка.
§ 41. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК НА АВТОМАТИЧЕСКИХ МАШИНАХ
Характеристика работ. Автоматическая сварка ответственных аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из различных сталей, цветных металлов и сплавов. Автоматическая сварка ответственных сложных строительных и технологических конструкций, работающих в тяжелых условиях. Наплавка сложных и ответственных деталей и узлов. Чтение чертежей сложных сварных металлоконструкций.
Должен знать: устройство различных сварочных автоматов и источников питания; основные законы электротехники; способы испытания сварных швов; марки и типы сварочных материалов; виды дефектов в сварных швах и методы их предупреждения и устранения; влияние режимов сварки на геометрию сварного шва; механические свойства свариваемых металлов.
1. Баки уникальных мощных трансформаторов — сварка.
2. Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью менее 30 Т — сварка.
3. Блоки строительных и технологических конструкций из листового металла (воздухонагреватели, скрубберы, кожухи доменных печей, сепараторы, реакторы, газоходы доменной печи и т.п.) — сварка.
4. Валки прокатных станов, бандажи и т.п. — наплавка специальными твердыми, износостойкими материалами.
5. Колонны, бункера, балки, эстакады и т.п. — сварка.
6. Корпусы головок, траверсы, основания и другие сложные узлы прессов и молотов — сварка.
7. Набор (шпангоуты, стрингеры, кили и т.п.) — сварка.
8. Наборы к прочным переборкам корпуса корабля — приварка.
9. Наружная обшивка, настилы второго дна, главная палуба — сварка стыков и пазов на стеллаже.
10. Палубы платформы — сварка монтажных стыков.
11. Плиты фундаментные для агрегата шагающего экскаватора — сварка.
§ 42. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК НА АВТОМАТИЧЕСКИХ МАШИНАХ
Характеристика работ. Автоматическая сварка особо ответственных аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из различных сталей, цветных металлов и сплавов. Автоматическая сварка особо ответственных строительных и технологических конструкций, работающих под динамическими и вибрационными нагрузками, и конструкций особо сложной конфигурации. Сварка на особо сложных устройствах и кантователях.
Должен знать: электрические схемы и конструкции различных типов сварочных автоматов и источников питания; механические и технологические свойства свариваемых металлов, включая высоколегированные стали; механические свойства наплавленного металла; технологическую последовательность наложения швов и режим сварки; способы контроля и испытания ответственных сварных швов.
1. Балки рабочих площадок мартеновских цехов, конструкций бункерных и разгрузочных эстакад металлургических предприятий, балки подкрановые под краны тяжелых режимов работы, стрелы шагающих экскаваторов — сварка.
3. Газгольдеры и резервуары для нефтепродуктов емкостью свыше 1000 куб. м — сварка на стане.
4. Емкости, колпаки, сферы и трубопроводы вакуумные криогенные — сварка.
5. Емкости и покрытия сферические и каплевидные — сварка.
6. Колонны синтеза аммиака — сварка.
7. Конструкции из легких алюминиевомагниевых сплавов — сварка.
8. Корпусы статоров крупных турбогенераторов с водородным и водородно-водяным охлаждением — сварка.
9. Резервуары и конструкции из двухслойной стали и других биметаллов — сварка.
10. Рубки подводных лодок и другие конструкции из маломагнитных сталей — сварка.
11. Станины, рамы и другие узлы кузнечно-прессового оборудования — сварка.
12. Стойки и цилиндры шасси самолетов — сварка.
13. Строения пролетные металлических мостов — сварка.
14. Стыки монтажные корпусных конструкций, работающих под давлением, из специальных сталей — сварка.
15. Стыки монтажные корпусов судов из алюминиевых сплавов — сварка.
16. Стыки неповоротные труб и спецконструкций из нержавеющих, титановых и других сплавов в судостроении — сварка на монтаже.
17. Трубопроводы технологические I — IV категорий (групп), а также трубопроводы пара и воды I — IV категорий — сварка.
18. Шпангоуты крупногабаритные — сварка.
§ 43. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК НА АВТОМАТИЧЕСКИХ МАШИНАХ
Характеристика работ. Автоматическая сварка особо ответственных конструкций из легированных специальных сталей, титановых и других сплавов на автоматах специальной конструкции, многодуговых и многоэлектродных автоматах, а также на автоматах, оснащенных телевизионными, фотоэлектронными и другими специальными устройствами.
Должен знать: конструкции различных электросварочных аппаратов и машин; электрические и кинематические схемы сложных автоматов и машин, причины их наиболее характерных неисправностей и способы их устранения; контроль и способы испытания сварных соединений ответственных конструкций; принципиальное устройство электронных схем управления.
§ 44. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК НА ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ МАШИНАХ
Характеристика работ. Зачистка деталей и изделий под полуавтоматическую сварку. Установка деталей и изделий в приспособления. Подготовка и установка защитных приспособлений и обеспечение защиты шва в процессе сварки в защитных газах. Зачистка швов после сварки и удаление шлака. Заправка электродной проволоки и засыпка флюса.
Должен знать: основные, сведения об устройстве электросварочных полуавтоматических машин; устройство для подачи флюса и газов при сварке на полуавтоматах и способы уборки флюса; основные требования, предъявляемые к флюсу, электродной проволоке, защитным газам и свариваемым деталям; устройство редукторов, расходомеров, баллонов и цвета их окраски; форму разделки шва под сварку; назначение и условия применения приспособлений для газовой защиты шва.
§ 45. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК НА ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ МАШИНАХ
Характеристика работ. Полуавтоматическая сварка простых деталей, узлов и конструкций из углеродистых сталей. Наплавка и заварка дефектов неответственных деталей. Подготовка металла для сварки. Чтение простых чертежей.
Должен знать: принцип действия применяемых полуавтоматов; основные сведения о применяемых источниках питания; виды сварных соединений и швов; типы разделок и обозначение сварных швов на чертежах; основные свойства применяемой электродной проволоки, флюсов, защитных газов и свариваемых металлов и сплавов; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; причины возникновения деформации металлов при сварке и способы ее предупреждения; общие сведения о полуавтоматической сварке.
1. Балки люлечные, брусья подрессорные и надрессорные цельнометаллических вагонов и вагонов электросекций — приварка усиливающих угольников, направляющих и центрирующих колец.
2. Балки прокатные — наварка точек и захватывающих полос по разметке.
3. Бойки и шаблоны паровых молотов — наплавка.
4. Диафрагмы рам платформ и металлических полувагонов — приварка ребер.
5. Каркасы и детали тормозных площадок грузовых вагонов и оконные каркасы пассажирских вагонов — сварка.
6. Кожухи ограждения и другие слабонагруженные узлы сельскохозяйственных машин — сварка.
7. Кронштейны жатки, валики тормозного управления — сварка.
8. Кронштейны подрамников автосамосвалов — сварка.
9. Накладки и подкладки рессорные — сварка.
10. Опоки стальные малых размеров — сварка.
11. Планки, скобы, хомуты для крепления судовых трубопроводов электроаппаратуры, электропроводки — сварка.
12. Рамы баков трансформаторов — сварка.
13. Стальное и чугунное мелкое литье — заварка раковин на необрабатываемых местах.
14. Фундаменты неответственные, мелкие узлы из малоуглеродистых и низколегированных сталей — сварка на стеллаже.
§ 46. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК НА ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ МАШИНАХ
Характеристика работ. Полуавтоматическая сварка сложных и средней сложности деталей, узлов и конструкций из углеродистых сталей. Наплавка изношенных деталей из углеродистых и конструкционных сталей.
Должен знать: устройство применяемых сварочных полуавтоматов и источников питания; свойства и назначение сварочных материалов, основные виды контроля сварных швов; выбор сварочных материалов; причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в свариваемых изделиях и меры их предупреждения; установление режимов сварки по заданным параметрам.
1. Барабаны битерные и режущие, передние и задние оси тракторного прицепа, дышла и рамы комбайна и хедера, шнеки жатки, граблина и мотовила — сварка.
2. Боковины, переходные площадки, подножки, каркасы и обшивки железнодорожных вагонов — сварка.
3. Буи и бочки рейдовые, артщиты и понтоны — сварка.
4. Валы электрических машин — наплавка шеек.
5. Детали каркасов кузова грузовых вагонов — сварка.
6. Иллюминаторы, выгородки легкие и переборки — приварка.
7. Каркасы для щитов и пультов управления — сварка.
9. Кожухи в сборе, котлы обогрева — сварка.
10. Колодки тормоза грузовых автомобилей, кожухи, полуоси заднего моста — подварка.
11. Комингсы дверей, люков, горловин — сварка.
12. Конструкции, узлы, детали под артустановки — сварка.
13. Конструкции строительные и технологические из углеродистых сталей (простые стойки, бункерные решетки, переходные площадки, лестницы, перила ограждений, трапы, настилы, обшивка котлов и т.п.) — сварка.
14. Корпусы электрической взрывоопасной аппаратуры — сварка.
15. Краны грузоподъемные — наплавка скатов.
16. Кузова автосамосвалов — сварка.
17. Палубные надстройки — сварка.
18. Проекторы — приварка к корпусу корабля.
19. Рамки дышел паровоза — наплавка.
20. Рамы тепловоза — приварка кондукторов, листов настила, деталей.
21. Станины станков малых размеров — сварка.
22. Трубы дымовые высотой до 30 м и вентиляционные из листовой углеродистой стали — сварка.
23. Трубы связные дымогарные в котлах и трубы пароперегревателей — сварка.
24. Трубопроводы безнапорные для воды (кроме магистральных) — сварка.
25. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации — сварка в цеховых условиях.
26. Шестерни — наплавка и заварка зубьев.
27. Шпангоуты, бимсы и т.п. — приварка к обшивке корпуса на стеллаже.
§ 47. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК НА ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ МАШИНАХ
Характеристика работ. Полуавтоматическая сварка аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов. Заварка дефектов деталей машин, механизмов и конструкций. Наплавка сложных деталей, узлов и сложных инструментов. Чтение сложных чертежей сварных металлоконструкций.
Должен знать: устройство различных сварочных полуавтоматов и источников питания; основные законы электротехники в пределах выполняемой работы; способы испытания сварных швов; марки и типы сварочных материалов; виды дефектов в сварных швах и методы их предупреждения и устранения; влияние режимов сварки на геометрию сварного шва; механические свойства свариваемых металлов
1. Аппараты, сосуды и емкости из углеродистой стали, работающие без давления, — сварка.
2. Баки трансформаторов — приварка патрубков; сварка коробок под выводы, коробок охладителей, установок тока и крышек баков.
3. Баллеры руля, кронштейны гребных валов — наплавка.
4. Балки хребтовые, буферные, шкворневые, рамы железнодорожных вагонов — сварка.
5. Гарнитура и корпусы горелок котлов — сварка.
6. Детали из чугуна — сварка, наплавка и заварка с подогревом и без подогрева.
7. Камеры рабочих колес гидравлических турбин — сварка и наплавка.
8. Каркасы промышленных печей и котлов ДКВР — сварка.
9. Коллекторы газовыхлопные и трубы — сварка и подварка.
10. Колонны, бункера, стропильные и подстропильные фермы, балки, эстакады и т.п. — сварка в цеховых условиях.
11. Кольца регулирующие гидравлических турбин — сварка и наплавка.
12. Корпусы и мосты ведущих колес жатки — сварка.
13. Корпусы компрессоров, цилиндры низкого и высокого давления воздушных компрессоров — наплавка и заварка трещин.
14. Корпусы роторов диаметром до 3500 мм — сварка.
15. Корпусы стопорных клапанов турбин мощностью до 25000 квт — сварка.
16. Крепления и опоры для трубопроводов — сварка.
17. Кронштейны и шкворневые крепления тележки тепловоза — сварка.
18. Листы больших толщин (броня) — сварка.
19. Мачты, вышки буровые и эксплуатационные — сварка в цеховых условиях.
20. Наборы продольные и поперечные в объемных секциях к настилу второго дна и к наружной обшивке — сварка.
21. Нижние картеры моторов — сварка.
22. Обшивка корпуса судна из стали на предварительной сборке — сварка.
23. Палубы и платформы — сварка монтажных стыковых швов.
24. Плиты фундаментные крупные электрических машин — сварка.
25. Пыле-газо-воздухопроводы, узлы топливоподачи и электрофильтров — сварка.
26. Рамы транспортеров — сварка.
27. Резервуары для нефтепродуктов емкостью менее 1000 куб. м — сварка.
28. Рельсы и сборные крестовины — наплавка концов.
29. Статоры трубогенераторов с воздушным охлаждением — сварка.
30. Станины дробилок — сварка.
31. Станины и корпусы электрических машин сварно-литые — сварка.
32. Станины крупных станков чугунные — сварка.
33. Станины рабочих клетей прокатных станов — наплавка.
34. Трубопроводы гельмопортовые — сварка на судне.
35. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации — сварка на монтаже.
36. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления — сварка в цеховых условиях.
37. Трубопроводы технологические V категории — сварка.
38. Цилиндры блока автомашин — заварка раковин.
39. Цистерны автомобильные — сварка.
§ 48. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК НА ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ МАШИНАХ
Характеристика работ. Полуавтоматическая сварка ответственных аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из различных сталей, цветных металлов и сплавов. Полуавтоматическая сварка ответственных сложных строительных и технологических конструкций, работающих в тяжелых условиях. Заварка дефектов ответственных деталей машин, механизмов и конструкций. Наплавка особо сложных и ответственных деталей и узлов.
Должен знать: электрические схемы и конструкции различных типов сварочных полуавтоматов и источников питания; технологические свойства свариваемых металлов, включая высоколегированные стали; механические свойства наплавленного металла; технологическую последовательность наложения швов и режим сварки; способы контроля и испытания ответственных сварных швов.
1. Аппараты и сосуды из углеродистых и легированных сталей, работающих под давлением, и легированных сталей, работающих без давления, — сварка.
2. Арматура несущих железобетонных конструкций (фундамента, колонны, перекрытия и т.п.) — сварка.
3. Баки уникальных мощных трансформаторов — сварка, включая приварку подъемных крюков, домкратных скоб, нержавеющих плит, работающих под динамическими нагрузками.
4. Балки и траверсы тележек кранов и балансиры — сварка.
5. Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью менее 30 Т — сварка.
6. Барабаны котлов с давлением до 40 кГ/кв. см — сварка.
7. Блоки строительных и технологических конструкций из листового металла (воздухонагреватели, скрубберы, кожухи доменных печей, сепараторы, реакторы, газоходы доменной печи и т.п.) — сварка.
8. Блоки цилиндров и водяные коллекторы дизелей — сварка.
9. Газгольдеры и резервуары для нефтепродуктов объемом 5000 куб. м и более — сварка в цеховых условиях.
10. Газо-нефтепродуктопроводы — сварка на стеллаже.
11. Детали особо ответственных машин и механизмов (аппараты засыпные доменных печей, гребные винты, лопасти турбин, валки прокатных станов и т.п.) — наплавка специальными твердыми, износостойкими и коррозионностойкими материалами.
12. Детали ответственных машин, механизмов и конструкций кованые, штампованые и литые (гребные винты, лопасти турбин, блоки цилиндров двигателей и т.п.) — заварка дефектов.
13. Дейдвудные устройства, кронштейны гребного вала — сварка на судне с выверкой осевой линии.
14. Кессоны для мартеновских печей, работающих при высоких температурах, — сварка.
15. Колонны, бункера, стропильные и подстропильные фермы, балки, эстакады и т.п. — сварка.
16. Конструкции радиомачт, телебашен и опор ЛЭП — сварка в цеховых условиях.
17. Корпусы головок, траверсы, основания и другие сложные узлы прессов и молотов — сварка.
18. Корпусы подводных лодок (прочные) — сварка, вварка заплат (вварыши).
19. Корпусы роторов диаметром свыше 3500 мм — сварка.
20. Корпусы стопорных клапанов турбин мощностью свыше 25000 квт — сварка.
21. Корпусы врубовых, погрузочных машин, угольных комбайнов и шахтных электровозов — сварка.
22. Крыши, статоры и облицовка лопастей гидравлических турбин — сварка.
23. Лопасти гребных винтов — приварка к ступице и приварка наделок.
24. Мачты, вышки буровые и эксплуатационные — сварка на монтаже.
25. Обшивка наружная, главная палуба судна (стыки, пазы, клюзы, решетки кингстонные, штевни) — сварка на стапеле.
26. Основания под буровые вышки и трехдизельные приводы из высоколегированных буровых труб — сварка.
27. Плиты фундаментные для агрегата шагающего экскаватора — сварка.
28. Рамы и узлы автомобилей и дизелей — сварка.
29. Рамы шкворневые и поддизельные, хребтовые балки, рамы тележек локомотивов — сварка.
30. Резервуары для нефтепродуктов емкостью от 1000 и менее 5000 куб. м — сварка на монтаже.
31. Стыки выпусков арматуры элементов несущих сборных железобетонных конструкций — сварка на монтаже.
32. Трубные элементы паровых котлов с давлением до 40 кГ/кв. см — сварка.
33. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления — сварка на монтаже.
34. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения среднего и высокого давления — сварка в цеховых условиях.
35. Трубопроводы технологические III и IV категорий (групп), а также трубопроводов пара и воды III и IV категорий — сварка.
36. Шины, ленты, компенсаторы к ним из цветных металлов — сварка.
37. Шпангоуты и подкрепления прочного корпуса подводных лодок в труднодоступных местах с контролем гамма-графированием — сварка.
§ 49. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК НА ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИХ МАШИНАХ
Характеристика работ. Полуавтоматическая сварка особо ответственных аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из различных сталей, цветных металлов и сплавов при выполнении сварных швов в потолочном положении и на вертикальной плоскости. Полуавтоматическая сварка особо ответственных строительных и технологических конструкций, работающих под динамическими и вибрационными нагрузками и конструкций особо сложной конфигурации при выполнении сварных швов в потолочном положении и на вертикальной плоскости. Сварка экспериментальных конструкций из металлов и сплавов с ограниченной свариваемостью, а также из титановых сплавов. Сварка особо ответственных конструкций в блочном исполнении во всех пространственных положениях сварного шва.
Должен знать: разновидности титановых сплавов, их сварочные и механические свойства; виды коррозий и факторы, вызывающие ее; методы специальных испытаний свариваемых изделий и назначение каждого из них; основные виды термической обработки сварных соединений; необходимые сведения по металлографии сварных швов.
1. Балки рабочих площадок мартеновских цехов, конструкций бункерных и разгрузочных эстакад металлургических предприятий, балки подкрановые под краны тяжелых режимов работы, стрелы шагающих экскаваторов — сварка.
2. Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью 30 Т и выше — сварка.
3. Барабаны котлов с давлением свыше 40 кГ/кв. см — сварка.
4. Газгольдеры и резервуары для нефтепродуктов объемом 5000 куб. м и более — сварка на монтаже.
5. Газо-нефтепродуктопроводы магистральные — сварка на монтаже.
6. Емкости, колпаки, сферы и трубопроводы вакуумные и криогенные — сварка.
7. Емкости и покрытия сферические и каплевидные — сварка.
8. Замки бурильных труб и муфт — обварка двойным швом.
9. Колеса рабочие газотурбокомпрессоров, паровых турбин, мощных воздуходувок — приварка лопастей и лопаток.
10. Колонны синтеза аммиака — сварка.
11. Конструкции радиомачт, телебашен и опор ЛЭП — сварка на монтаже.
12. Коробки паровые паровых турбин — сварка и заварка раковин.
13. Корпусы статоров крупных турбогенераторов с водородным и водородно-водяным охлаждением — сварка.
14. Корпусы тяжелых дизельных двигателей и прессов — сварка.
15. Котлы паровые судовые — приварка донышек, сварка ответственных узлов односторонним стыковым швом.
16. Лапы и шарожки буровых долот, бурильные паропроводники — сварка.
17. Нефте- и газопроводы — сварка при ликвидации прорывов.
18. Обвязка трубопроводами нефтяных и газовых скважин и скважин законтуренного заводнения — сварка.
19. Резервуары и конструкции из двухслойной стали и других биметаллов — сварка.
20. Рубки подводных лодок и другие конструкции из маломагнитных сталей — сварка.
21. Стержни арматуры железобетонных конструкций в разъемных формах — сварка ванным способом.
22. Строения пролетные металлических и железобетонных мостов — сварка.
23. Стыки монтажные корпусных конструкций, работающих под давлением, из специальных сталей — сварка на стапеле.
24. Стыки монтажные корпусов судов из алюминиевых сплавов — сварка во всех пространственных положениях.
25. Стыки неповоротные труб и спецконструкций из нержавеющих, титановых и других сплавов в судостроении — сварка на монтаже.
26. Трубные элементы паровых котлов с давлением свыше 40 кГ/кв. см — сварка.
27. Трубопроводы напорные, камеры спиральные и камеры рабочего колеса турбин гидроэлектростанций — сварка.
28. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления — сварка на монтаже.
29. Трубопроводы технологические I и II категорий (групп), а также трубопроводы пара и воды I и II категории — сварка.
§ 50. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК РУЧНОЙ СВАРКИ
Характеристика работ. Прихватка деталей, изделий и неответственных конструкций в нижнем, вертикальном и горизонтальном положениях под руководством электросварщика более высокой квалификации. Подготовка изделий и узлов под сварку и зачистка швов после сварки. Обеспечение защиты обратной стороны сварного шва в процессе сварки в защитных газах.
Должен знать: основные сведения об устройстве электросварочных машин и аппаратов; способы и основные приемы прихватки; формы разделки шва под сварку; правила обеспечения защиты шва при сварке в защитных газах; элементарные сведения о свариваемых материалах и защитных газах; устройство баллонов; их цвета окраски и правила обращения с ними.
§ 51. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК РУЧНОЙ СВАРКИ
Характеристика работ. Ручная электродуговая и газоэлектрическая сварка простых деталей, узлов и конструкций из углеродистых сталей в нижнем и вертикальном положениях. Наплавка простых неответственных деталей. Чтение простых чертежей.
Должен знать: принцип действия электросварочных машин и аппаратов для дуговой сварки переменного и постоянного тока, применяемых в работе; правила обслуживания электросварочных аппаратов; виды сварных соединений и швов; подготовку кромок изделий для сварки; типы разделок и обозначение сварных швов на чертежах; основные свойства применяемых электродов и свариваемого металла и сплавов; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; причины возникновения дефектов при сварке и способы их предупреждения; общие сведения о электросварке в защитных газах.
1. Баки трансформаторов — подварка стенок под автоматическую сварку.
2. Балки люлечные, брусья подрессорные и надрессорные цельнометаллических вагонов и вагонов электросекций — приварка усиливающих угольников, направляющих и центрирующих колец.
3. Балки прокатные — наварка точек и захватывающих полос по разметке.
4. Бойки и шаблоны паровых молотов — наплавка.
5. Диафрагмы рам платформ и металлических полувагонов — приварка ребер.
7. Каркасы и детали тормозных площадок грузовых вагонов и оконные каркасы пассажирских вагонов — сварка.
8. Кожухи ограждения и другие слабонагруженные узлы сельскохозяйственных машин — сварка.
9. Кронштейны жатки, валики тормозного управления — сварка.
10. Кронштейны подрамников автосамосвалов — сварка.
11. Накладки и подкладки рессорные — сварка.
12. Опоки стальные малых размеров — сварка.
13. Планки, скобы, хомуты, для крепления судовых трубопроводов, электроаппаратуры, электропроводки — сварка.
14. Рамы баков трансформаторов — сварка.
15. Рамы матрацев кроватей, сетки панцирные и ромбические — сварка.
16. Резцы простые — наплавка быстрорезом и твердым сплавом.
17. Стальное и чугунное мелкое литье — заварка раковин на необрабатываемых местах.
§ 52. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК РУЧНОЙ СВАРКИ
Характеристика работ. Ручная электродуговая и газоэлектрическая сварка во всех пространственных положениях сварного шва, кроме потолочного, деталей, узлов и конструкций из углеродистых сталей. Ручное электродуговое воздушное строгание деталей средней сложности из малоуглеродистых, легированных, специальных сталей, чугуна и цветных металлов в различных положениях. Наплавка простых инструментов. Наплавка изношенных деталей из углеродистых и конструкционных сталей.
Должен знать: устройство применяемых электросварочных машин; требования, предъявляемые к сварочному шву и поверхностям после воздушного строгания; свойства и значение обмазок электродов; основные виды контроля сварных швов; способы подбора марок электродов в зависимости от марок сталей; причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в свариваемых изделиях и меры их предупреждения.
1. Барабаны битерные и режущие, передние и задние оси тракторного прицепа, дышла и рамы комбайна и хедера, шнеки жатки, граблина и мотовила — сварка.
2. Боковины, переходные площадки, подножки, каркасы и обшивки железнодорожных вагонов — сварка.
3. Буи и бочки рейдовые, артщиты и понтоны — сварка.
4. Валы электрических машин — наплавка шеек.
5. Детали каркаса кузова грузовых вагонов — сварка.
6. Детали кулисного механизма — заварка отверстий.
7. Иллюминаторы, выгородки легкие и переборки — приварка.
8. Каркасы для щитов и пультов управления — сварка.
10. Кожухи в сборе, котлы обогрева — сварка.
11. Колодки тормоза грузовых автомобилей, кожухи, полуоси заднего моста — подварка.
12. Комингсы дверей, люков, горловин — сварка.
13. Конструкции, узлы, детали под артустановки — сварка.
14. Конструкции строительные и технологические простые из углеродистых сталей (простые стойки, бункерные решетки, переходные площадки, лестницы, перила ограждений, трапы, настилы, обшивка котлов и т.п.) — сварка.
15. Корпусы электрической взрывоопасной аппаратуры — сварка.
16. Краны грузоподъемные — наплавка скатов.
17. Кузова автосамосвалов — сварка.
18. Палубные надстройки — сварка.
19. Протекторы — приварка к корпусу корабля.
20. Рамки дышел паровоза — наплавка.
21. Рамы тепловоза — приварка кондукторов, листов настила, деталей.
22. Резцы фасонные и штампы простые — сварка и наплавка быстрорезом и твердым сплавом.
23. Станины станков малых размеров — сварка.
24. Трубы дымовые высотой до 30 м и вентиляционные из листовой углеродистой стали — сварка.
25. Трубы связные дымогарные в котлах и трубы пароперегревателей — сварка.
26. Трубопроводы безнапорные для воды (кроме магистральных) — сварка.
27. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации — сварка в цеховых условиях.
28. Шестерни — наплавка и заварка зубьев.
29. Шпангоуты — приварка к обшивке корпуса на стеллаже.
§ 53. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК РУЧНОЙ СВАРКИ
Характеристика работ. Ручная электродуговая и газоэлектрическая сварка во всех пространственных положениях сварного шва аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей, цветных металлов и сплавов. Ручная электродуговая воздушная строжка ответственных деталей из высокоуглеродистых, специальных сталей, чугуна и цветных металлов в любом положении. Сварка конструкций из чугуна. Заварка дефектов деталей машин, механизмов и конструкций. Наплавка сложных деталей, узлов и сложных инструментов. Чтение чертежей сложных сварных металлоконструкций.
Должен знать: устройство различной электросварочной аппаратуры; особенности сварки и электродугового строгания на переменном и постоянном токе; основные законы электротехники в пределах выполняемой работы; способы испытания сварных швов; виды дефектов в сварных швах и методы их предупреждения и устранения; принципы подбора режима сварки по приборам; марки и типы электродов; механические свойства свариваемых металлов.
1. Баки трансформаторов — приварка патрубков, сварка коробок под выводы, коробок охладителей, установок тока и крышек баков.
2. Аппараты, сосуды и емкости из углеродистой стали, работающие без давления, — сварка.
3. Баллеры руля, кронштейны гребных валов — наплавка.
4. Балки хребтовые, буферные, шкворневые, рамы железнодорожных вагонов — сварка.
5. Гарнитура и корпусы горелок котлов — сварка.
6. Детали из чугуна — сварка, наплавка и заварка с подогревом и без подогрева.
7. Камеры рабочих колес гидравлических турбин — сварка и наплавка.
8. Каркасы промышленных печей и котлов ДКВР — сварка.
9. Картеры моторов нижние — сварка.
10. Коллекторы газовыхлопные и трубы — сварка и подварка.
11. Кольца регулирующие гидравлических турбин — сварка и наплавка.
12. Корпусы и мосты ведущих колес жатки — сварка.
13. Корпусы компрессоров, цилиндры низкого и высокого давления воздушных компрессоров — наплавка и заварка трещин.
14. Корпусы роторов диаметров до 3500 мм — сварка.
15. Корпусы стопорных клапанов турбин мощностью до 25000 квт — сварка.
16. Крепления и опоры для трубопроводов — сварка.
17. Кронштейны и шкворневые крепления тележки тепловоза — сварка.
18. Листы больших толщин (броня) — сварка.
19. Мачты, вышки буровые и эксплуатационные — сварка в цеховых условиях.
20. Обшивка корпуса судна из стали на предварительной сборке — сварка.
21. Палубы и платформы — сварка монтажных стыковых швов на стапеле.
22. Подкосы, полуоси стойки шасси самолетов — сварка.
23. Плиты фундаментные крупные электрических машин — сварка.
24. Пыле-газо-воздухопроводы, узлы топливоподачи и электрофильтров — сварка.
25. Рамы транспортеров — сварка.
26. Резервуары для нефтепродуктов емкостью менее 1000 куб. м — сварка.
27. Рельсы и сборные крестовины — наплавка концов.
28. Статоры турбогенераторов с воздушным охлаждением — сварка.
29. Станины дробилок — сварка.
30. Станины и корпусы электрических машин сварно-литые — сварка.
31. Станины крупных станков чугунные — сварка.
32. Станины рабочих клетей прокатных станов — наплавка.
33. Трубы гельмпортовые — сварка на судне.
34. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации — сварка на монтаже.
35. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления — сварка в цеховых условиях.
36. Трубопроводы технологические V категории — сварка.
37. Фрезы и штампы сложные — сварка и наплавка быстрорезом и твердым сплавом.
38. Фахверки, связи, фонари, прогоны, монорельсы — сварка.
39. Цилиндры блока автомашин — заварка раковин.
40. Цистерны автомобильные — сварка.
§ 54. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК РУЧНОЙ СВАРКИ
Характеристика работ. Ручная электродуговая и газоэлектрическая сварка ответственных аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из различных сталей, цветных металлов и сплавов. Ручная электродуговая и газоэлектрическая сварка ответственных сложных строительных и технологических конструкций, работающих в тяжелых условиях. Ручная электродуговая воздушная строжка особо ответственных деталей из высокоуглеродистых, легированных и специальных сталей и чугуна в любом положении. Сварка ответственных конструкций в блочном исполнении во всех пространственных положениях сварного шва. Заварка дефектов ответственных деталей машин, механизмов и конструкций. Наплавка особо сложных и ответственных деталей и узлов.
Должен знать: электрические схемы и конструкции различных типов сварочных машин; технологические свойства свариваемых металлов, включая высоколегированные стали, металла, наплавленного электродами различных марок и отливок, подвергающихся электростроганию; выбор технологической последовательности наложения швов и режимов сварки; способы контроля и испытания ответственных сварных швов; чтение чертежей особо сложных сварных пространственных металлоконструкций.
1. Аппараты и сосуды из углеродистых сталей, работающих под давлением, и из легированных сталей, работающих без давления, — сварка.
2. Арматура мартеновских печей — сварка при ремонте действующего оборудования.
3. Арматура несущих железобетонных конструкций (фундаменты, колонны, перекрытия и т.п.) — сварка.
4. Баки уникальных мощных трансформаторов — сварка, включая приварку подъемных крюков, домкратных скоб, нержавеющих плит, работающих под динамическими нагрузками.
5. Балки и траверсы тележек кранов и балансиры — сварка.
6. Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью менее 30 т — сварка.
7. Барабаны котлов с давлением до 40 кГ/кв. см — сварка.
8. Блоки строительных и технологических конструкций из листового металла (воздухонагреватели, скрубберы, кожухи доменных печей, сепараторы, реакторы, газоходы доменной печи и т.п.) — сварка.
9. Блоки цилиндров и водяные коллекторы дизелей — сварка.
10. Валы коленчатые крупные — сварка.
11. Газгольдеры и резервуары для нефтепродуктов объемом 5000 куб. м и более — сварка в цеховых условиях.
12. Газо-нефтепродуктопроводы — сварка на стеллаже.
13. Детали особо ответственных машин и механизмов (аппараты засыпные доменных печей, гребные винты, лопасти турбин, валки прокатных станов и т.п.) — наплавка специальными, твердыми, износостойкими и коррозионностойкими материалами.
14. Детали ответственных машин, механизмов и конструкций кованые, штампованные и литые (гребные винты, лопасти турбин, блоки цилиндров двигателей и т.п.) — заварка дефектов.
15. Дейдвудные устройства, кронштейны гребного вала — сварка на судне с выверкой осевой линии.
16. Кессоны для мартеновских печей, работающих при высоких температурах, — сварка.
17. Колонны, бункера, стропильные и подстропильные фермы, балки, эстакады и т.п. — сварка.
18. Конструкции радиомачт, телебашен и опор ЛЭП — сварка в цеховых условиях.
19. Корпусы головок, траверсы, основания и другие сложные узлы прессов и молотов — сварка.
20. Корпусы подводных лодок (прочные) — сварка, вварка заплат (вварыши).
21. Корпусы роторов диаметром свыше 3500 мм — сварка.
22. Корпусы стопорных клапанов турбин мощностью свыше 25000 квт — сварка.
23. Корпусы врубовых, погрузочных машин, угольных комбайнов и шахтных электровозов — сварка.
24. Крыши, статоры и облицовка лопастей гидравлических турбин — сварка.
25. Лопасти гребных винтов — приварка к ступице и приварка наделок.
26. Мачты, вышки буровые и эксплуатационные — сварка на монтаже.
27. Обшивка наружная, главная палуба судна (стыки, пазы, клюзы, решетки кингстонные, штевни) — сварка на стапеле.
28. Палубы, платформы — сварка монтажных стыков на стапеле.
29. Основания под буровые вышки и трехдизельные приводы из высоколегированных буровых труб — сварка.
30. Плиты фундаментные для агрегата шагающего экскаватора — сварка.
31. Рамы и узлы автомобилей и дизелей — сварка.
32. Рамы шкворневые и поддизельные, хребтовые балки, рамы тележек локомотивов — сварка.
33. Резервуары для нефтепродуктов емкостью от 1000 и менее 5000 куб. м — сварка на монтаже.
34. Стыки выпусков арматуры элементов несущих сборных железобетонных конструкций — сварка.
35. Трубные элементы паровых котлов с давлением до 40 кГ/кв. см — сварка.
36. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления — сварка на монтаже.
37. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения среднего и высокого давления — сварка в цеховых условиях.
38. Трубопроводы технологические III и IV категорий (групп), а также трубопроводы пара и воды III и IV категорий — сварка.
39. Узлы подмоторных рам и цилиндры амортизаторов шасси самолетов — сварка.
40. Шины, ленты, компенсаторы к ним из цветных металлов — сварка.
41. Шпангоуты и подкрепления прочного корпуса подводных лодок в труднодоступных местах с контролем гамма-графированием — сварка.
§ 55. ЭЛЕКТРОСВАРЩИК РУЧНОЙ СВАРКИ
Характеристика работ. Ручная электродуговая и газоэлектрическая сварка особо ответственных аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из различных сталей, цветных металлов и сплавов. Ручная электродуговая и газоэлектрическая сварка особо ответственных строительных и технологических конструкций, работающих под динамическими и вибрационными нагрузками, и конструкций особо сложной конфигурации. Сварка экспериментальных конструкций из металлов и сплавов с ограниченной свариваемостью, а также из титана и титановых сплавов. Сварка особо ответственных конструкций в блочном исполнении во всех пространственных положениях сварного шва.
Должен знать: разновидности титановых сплавов, их сварочные и механические свойства, виды коррозии и факторы, вызывающие ее; методы специальных испытаний свариваемых изделий и назначение каждого из них; основные виды термической обработки сварных соединений; необходимые сведения по металлографии сварных швов.
1. Балки рабочих площадок мартеновских цехов, конструкций бункерных и разгрузочных эстакад металлургических предприятий, балки подкрановые под краны тяжелых режимов работы, стрелы шагающих экскаваторов — сварка.
2. Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью 30 т и выше — сварка.
3. Барабаны котлов с давлением свыше 40 кГ/кв. см — сварка.
4. Газгольдеры и резервуары для нефтепродуктов объемом 5000 куб. м и более — сварка на монтаже.
5. Газо-нефтепродуктопроводы магистральные — сварка на монтаже.
6. Емкости, колпаки, сферы и трубопроводы вакуумные и криогенные — сварка.
7. Емкости и покрытия сферические и каплевидные — сварка.
8. Замки бурильные труб и муфт — обварка двойным швом.
9. Колеса рабочие газотурбокомпрессоров, паровых турбин, мощных воздуходувок — приварка лопастей и лопаток.
10. Колонны синтеза аммиака — сварка.
11. Конструкции радиомачт, телебашен и опор ЛЭП — сварка на монтаже.
12. Коробки паровые паровых турбин — сварка и заварка раковин.
13. Корпусы статоров крупных турбогенераторов с водородным и водородно-водяным охлаждением — сварка.
14. Корпусы тяжелых дизельных двигателей и прессов — сварка.
15. Котлы паровые судовые — праварка донышек, сварка ответственных узлов односторонним стыковым швом.
16. Конструкции из легких алюминиевомагниевых сплавов — сварка.
17. Лапы и шарожки буровых долот, бурильные паропроводники — сварка.
18. Нефте- и газопроводы — сварка при ликвидации разрывов.
19. Обвязка трубопроводами нефтяных и газовых скважин и скважин законтурного заводнения — сварка.
20. Резервуары и конструкции из двухслойной стали и других биметаллов — сварка.
21. Рубки подводных лодок и другие конструкции из маломагнитных сталей — сварка.
22. Стержни арматуры железобетонных конструкций в разъемных формах — сварка ванным способом.
23. Строения пролетные металлических и железобетонных мостов — сварка.
24. Стыки монтажные корпусных конструкций, работающих под давлением, из специальных сталей — сварка на стапеле.
25. Стыки монтажные корпусов судов из алюминиевых сплавов — сварка во всех пространственных положениях.
26. Стыки неповоротные труб и спецконструкций из нержавеющих, титановых и других сплавов в судостроении — сварка на монтаже.
27. Трубные элементы паровых котлов с давлением свыше 40 кГ/кв. см — сварка.
28. Трубопроводы напорные, камеры спиральные и камеры рабочего колеса турбин гидроэлектростанций — сварка.
29. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления — сварка на монтаже.
30. Трубопроводы технологические I и II категорий (групп), а также трубопроводы пара и воды I и II категорий — сварка.
ПЕРЕЧЕНЬ НАИМЕНОВАНИЙ ПРОФЕССИЙ, ПРЕДУСМОТРЕННЫХ НАСТОЯЩИМ РАЗДЕЛОМ, С УКАЗАНИЕМ ИХ НАИМЕНОВАНИЙ ПО РАНЕЕ ДЕЙСТВОВАВШИМ ТКС
| № по пор. | Наименование профессий, помещенных в настоящем разделе | По ранее действовавшим ТКС | Стр. | |
| Наименование профессий | Сокращенное наименование ТКС <1> | |||
| 1 | Газорезчик | Автогазорезчик | Заводы тяжмаша, доп. | 194 |
| Газорезчик | Автомобильная, I | 85 | ||
| «» | « V» | 30 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 114 | ||
| «» | Трансмаш, VII | 35 | ||
| «» | Металлоконструкции | 18 | ||
| «» | Электроэнергия | 94 | ||
| «» | Колесное и бандажное чермета | 31 | ||
| «» | Единый сквозных профессий, доп. № 276/15-П от 3 июля 1961 г. | 15 | ||
| Газорезчик (бензорезчик) | Цветмет, V | 70 | ||
| Газорезчик (бурильщик) | Заводы тяжмаша, доп. | 270 | ||
| Электрогазосварщик | Уголь | 128 | ||
| Резчик прибылей (автогеном) | Модельные и литейные приборостроения | 41 | ||
| Электрорезчик труб | Волочение труб чермета | 18 | ||
| Подручный рабочего на огневой зачистке металла | Сквозные чермета | 12 | ||
| Резчик (рубщик) лома | Трансмаш, I | 42 | ||
| 2 | Газосварщик | Автогенщик (газосварщик) | Горные чермета | 20 |
| Газосварщик | Единый сквозных профессий, доп. № 276/15-П от 3 июля 1961 г. | 19 | ||
| «» | Цветмет, V | 71 | ||
| «» | Автомобильная, I | 83 | ||
| «» | « V» | 26 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 52 | ||
| «» | Трансмаш, VII | 27 | ||
| «» | Электроэнергия | 89 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 207 | ||
| «» | Железобетон | 46 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 102 | ||
| «» | Строительство | 17 | ||
| Заварщик горячих баллонов (газосварщик) | Баллонное чермета | 8 | ||
| Паяльщик-заварщик дефектов цветного литья | Трансмаш, I | 31 | ||
| Подручный заварщика горячих баллонов (подручный газосварщика) | Баллонное чермета | 8 | ||
| Сварщик по наращиванию кожухов | Ферросплавы | 35 | ||
| Наплавщик | Уголь | 82 | ||
| Электрогазосварщик | «» | 128 | ||
| Сварщик по наварке электродных кожухов | Станкин, VII | 21 | ||
| 3 | Контролер сварочных работ | Контролер | Разные работы приборостроения | 27 |
| Контролер-приемщик сварочных работ | Единый сквозных профессий | 452 | ||
| 4 | Наладчик сварочного и газорезательного оборудования | Инструктор-наладчик автоматического и полуавтоматического газорезательного оборудования | Заводы тяжмаша, доп. | 194 |
| Наладчик контактных электросварочных аппаратов | Автомобильная, V | 17 | ||
| Наладчик сварочных автоматов | Трансмаш, X | 19 | ||
| Наладчик сварочных автоматов, полуавтоматов (шланговых) и электрозаклепочных аппаратов для электродуговой сварки под флюсом | Автомобильная, V | 9 | ||
| Наладчик сварочных автоматов, установок и машин | Единый сквозных профессий | 199 | ||
| Подручный наладчика трубосварочных автоматов | Автомобильная, IV | 35 | ||
| Наладчик сварочных машин | МО | - | ||
| Наладчик трубосварочных автоматов | Автомобильная, IV | 35 | ||
| 5 | Оператор проекционной аппаратуры и газорезательных машин | Оператор фотопроекционной аппаратуры и газорезательных машин | Судостроение, доп. № 525 от 7 декабря 1967 г. | 41 |
| 6 | Сварщик на машинах контактной (прессовой) сварки | Машинист контактно-сварочных установок | Строительство | 65 |
| Оператор специальной машины по сварке объемных арматурных секций | Судоремонт | 35 | ||
| Подручный сварщика | Метизное чермета | 44 | ||
| Сварщик-заклепочник | Заводы тяжмаша, доп. | 193 | ||
| Сварщик на контактных машинах | Трансмаш, VII | 26 | ||
| То же | Электроэнергии | 96 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 189 | ||
| Сварщик на стыковых электросварочных машинах | Трансмаш, VII | 24 | ||
| Сварщик на точечных или шовных машинах | « VII» | 21 | ||
| Сварщик | Метизное чермета | 43 | ||
| Ст. сварщик | « » | 43 | ||
| Электросварщик | Музыка, VI | 74 | ||
| Электросварщик (на контактной сварке) | Строительство | 172 | ||
| Электросварщик-инструментальщик | Заводы тяжмаша, доп. | 129 | ||
| Электросварщик на контактной сварке | Единый сквозных профессий, доп. № 420/16 от 16 июля 1966 г. | 11 | ||
| Электросварщик на стыковых машинах | Автомобильная, V | 14 | ||
| Электросварщик на точечно-сварочном аппарате | « II» | 75 | ||
| Электросварщик на точечных машинах | « V» | 9 | ||
| Электросварщик-испытатель | « II» | 69 | ||
| То же | Металлоконструкции | 182 | ||
| Электросварщик на точечных, шовных и автосварочных машинах | Ремтехстанции с.х. | 48 | ||
| Электросварщик на точечных, шовных и стыковых машинах | Цветмет, V | 74 | ||
| Электросварщик на шовных машинах | Автомобильная, V | 12 | ||
| Электросварщик на электрозаклепочных аппаратах | « V» | 16 | ||
| Электросварщик цепей | Метизное чермета | 56 | ||
| 7 | Сварщик на электроннолучевой сварочной установке | Новая профессия | - | - |
| 8 | Сварщик термитной сварки | Сварщик термитом | Желдортранспорт, II | 62 |
| « » | Гортранспорт | 29 | ||
| Термитчик (рабочий по составлению термита) | «» | 51 | ||
| 9 | Электровибронаплавщик | Оператор | Ремонт автомобилей | 21 |
| Сварщик | Заводы тяжмаша, доп. | 190 | ||
| 10 | Электросварщик на автоматических машинах | Автосварщик | Трансмаш, VII | 17 |
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 187 | ||
| «» | То же | 206 | ||
| Подручный электросварщика автоматической сварки | Цветмет, V | 75 | ||
| Трубосварщик-автоматчик | Автомобильная, IV | 30 | ||
| Электросварщик (в части электросварки на автоматических машинах) | Единый сквозных профессий, доп. № 276/15-П от 3 июля 1961 г. | 26 | ||
| Электросварщик (подручный) в части автоматических машин | Единый сквозных профессий | 212 | ||
| Электросварщик (на сварке под флюсом) | Строительство | 171 | ||
| Электросварщик-автоавтоматчик | Металлоконструкции | 46 | ||
| Электросварщик автоматической сварки | Цветмет, V | 74 | ||
| Электросварщик на автоматических аппаратах | Автомобильная, V | 6 | ||
| Электросварщик на автоматических аппаратах (подручный) | « V» | 6 | ||
| Электросварщик на автоматических аппаратах (старший) | « V» | 5 | ||
| Электросварщик на дуговых аппаратах | Ремтехстанции с.х. | 49 | ||
| Электросварщик по заварке баллонов (под высокое давление) | Баллонное чермета | 8 | ||
| Подручный электросварщика по заварке баллонов (под высокое давление) | То же | 8 | ||
| 11 | Электросварщик на полуавтоматических машинах | Сварщик-полуавтоматчик | Заводы тяжмаша, доп. | 191 |
| Электросварщик в части электросварки на полуавтоматических машинах | Единый сквозных профессий, доп. № 276/15-П от 3 июля 1961 г. | 26 | ||
| Электросварщик (подручный) в части полуавтоматических машин | Единый сквозных профессий | 212 | ||
| Электросварщик | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 96 | ||
| Электросварщик (на сварке под флюсом) | Строительство | 171 | ||
| Электросварщик на шланговых полуавтоматах для дуговой сварки | Автомобильная, V | 7 | ||
| Электросварщик по заварке баллонов (под высокое давление) | Баллонное чермета | 8 | ||
| Подручный электросварщика по заварке баллонов (под высокое давление) | То же | 8 | ||
| 12 | Электросварщик ручной сварки | Заварщик труб и буртов | Труболитейное чермета | 13 |
| Электрогазосварщик | Уголь | 128 | ||
| Электронаплавщик трубопрокатных валков | Трубопрокатное чермета | 24 | ||
| Сварщик шин | Цветмет, III | 71 | ||
| Электросварщик (подручный) в части ручной электросварки | Единый сквозных профессий | 212 | ||
| То же | Электроэнергия | 82 | ||
| Электросварщик (в части ручной электросварки) | Единый сквозных профессий, доп. № 276/15-П от 3 июля 1961 г. | 26 | ||
| То же | Цветмет, V | 72 | ||
| «» | Автомобильная, I | 82 | ||
| «» | Трансмаш, VII | 5 | ||
| «» | Металлоконструкции | 42 | ||
| «» | Электроэнергия | 83 | ||
| Электросварщик | Заводы тяжмаша, доп. | 185 | ||
| «» | То же | 202 | ||
| «» | Горные чермета | 30 | ||
| «» | Строительство | 169 | ||
| Электросварщик (газосварщик) | Переработка лома чермета | 30 | ||
| Электросварщик на дуговых аппаратах | Автомобильная, V | 19 | ||
| То же | Ремтехстанции с.х. | 55 | ||
| Электросварщик на дуговых аппаратах (подручный) | Автомобильная, V | 24 | ||
| Электросварщик | Железобетон | 44 | ||
| Электросварщик (по ремонту труб) | Волочение труб чермета | 17 | ||
КОТЕЛЬНЫЕ, ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫЕ, ВОЛОЧИЛЬНЫЕ И ДАВИЛЬНЫЕ РАБОТЫ
ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
§ 1. АВТОМАТЧИК ХОЛОДНОВЫСАДОЧНЫХ АВТОМАТОВ
Характеристика работ. Высадка на одноударных холодновысадочных и гайкопросечных автоматах заклепок, винтов, шурупов, шайб, опорных кнопок, шлевок и других изделий с длиной высаживаемой части до двух диаметров проволоки (прутка). Подача проволоки и прутков в автомат. Изготовление гвоздей или тексов из проволоки на гвоздильных автоматах, а также винтов, шурупов и дюбелей на автоматах, комбайнах и оборудовании в поточных линиях под руководством автоматчика холодновысадочных автоматов более высокой квалификации. Обработка болтов, гаек, шпилек, заклепок на болтовысадочных и гайкопросечных автоматах по 5 — 7-му классам точности. Навертывание гаек на болты на полуавтоматах.
Должен знать: основные сведения об устройстве холодновысадочных, гайкопросечных и гвоздильных автоматов и правила пользования ими; назначение и правила применения простых контрольно-измерительных инструментов и приспособлений; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.
§ 2. АВТОМАТЧИК ХОЛОДНОВЫСАДОЧНЫХ АВТОМАТОВ
Характеристика работ. Высадка на двухударных холодновысадочных и гайкопросечных автоматах заготовок болтов, заклепок, винтов и других изделий с длиной высаживаемой части свыше двух до четырех диаметров проволоки (прутка). Изготовление гвоздей, тексов и шплинтов на гвоздильных автоматах типа «Вафиос-70». Загибка крючьев крепежных изделий на станке.
Обработка на различных по характеру обработки автоматах глухарей, винтов, шурупов и шплинтов по 3 — 4-му классам точности. Высадка изделий (заклепок) с пустотелым стержнем в одной матрице. Проверка изготовляемых деталей по образцу или шаблонам универсальным и специальным измерительным инструментом. Наблюдение за состоянием режущего инструмента, системой смазки и охлаждения. Обрезка головок болтов на специальных обрезных автоматах. Подналадка обслуживаемых автоматов.
Должен знать: устройство и назначение механизмов обслуживаемых автоматов и их кинематические схемы; назначение и правила применения универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
§ 3. АВТОМАТЧИК ХОЛОДНОВЫСАДОЧНЫХ АВТОМАТОВ
Характеристика работ. Высадка на многоударных холодновысадочных и гайкопросечных автоматах с разъемной матрицей сложных изделий с длиной высаживаемой части более четырех диаметров проволоки (прутка). Изготовление гвоздей или тексов на гвоздильных автоматах типа А-713, ГП-1, ГП-2 и «Вафиос-100». Высадка винтов с прямым и крестообразным шлицем и болтов с внутренним шестигранником на болтовысадочных автоматах типа Т-52-8А, Т-82ВА и др. Высадка особо длинных изделий — тяг, специальных болтов и др. на специальных прессах-полуавтоматах. Высадка звездочки на двухударном высадочном и обрезном автоматах. Высадка заклепок с пустотелым стержнем в двух матрицах. Обработка на автоматах различных конструкций деталей и изделий по 2 — 3-му классам точности. Наладка одноударных холодновысадочных, гайкопросечных, гвоздильных и универсальных гибочных автоматов и прессов.
Должен знать: устройство обслуживаемых автоматов; технические требования, предъявляемые к изготовляемым деталям; устройство контрольно-измерительных инструментов средней сложности; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; механические свойства обрабатываемых металлов и материалов.
§ 4. АВТОМАТЧИК ХОЛОДНОВЫСАДОЧНЫХ АВТОМАТОВ
Характеристика работ. Высадка болтов, гаек и других изделий на многопозиционных, комбинированных и калиброванных холодновысадочных автоматах. Изготовление гвоздей или тексов на гвоздильных автоматах типа А-712, А-713 (М), А-714, А-715, ГП-2 (М), ГП-4, ЮМ-300, ЮМ-800, В-125-160. Высадка на одноударных холодновысадочных автоматах шариков, роликов из легированных сталей, заклепок и колпачков по 2 — 3-му классам точности в цельных матрицах с двусторонним выталкиванием деталей и автоматической подачей металла. Наладка двухударных холодновысадочных и гайкопросечных автоматов.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и способы наладки автоматов различных типов; устройство, назначение и условия применения сложных контрольно-измерительных инструментов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Вальцовка, рихтовка и гибка на различных вальцах и прессах деталей из листового и пруткового металла толщиной до 6 мм в холодном состоянии и до 10 мм в горячем состоянии. Плющение проволоки из цветного металла в ленту. Вальцовка, рихтовка и гибка на различных вальцах деталей из листового и пруткового металла толщиной свыше 6 до 10 мм в холодном и свыше 10 до 20 мм в горячем состоянии под руководством вальцовщика более высокой квалификации.
Должен знать: основные сведения об устройстве вальцов; приемы работы и последовательность операций при вальцовке и гибке; правила простой разметки деталей; способы крепления деталей при обработке их в вальцах и на прессах; назначение и условия применения инструмента и специальных приспособлений.
1. Кольца из полосовой стали — гибка.
2. Листы для обечаек диаметром до 1500 мм — гибка на вальцах с подводкой кромок под сварку.
4. Обечайки, полуобечайки — подводка кромки, загибка в вальцах с выправкой по шаблону.
5. Обечайки цилиндрические из листового металла диаметром до 500 мм — гибка с правкой.
6. Трубопроводы и дымовые трубы диаметром до 1000 мм — вальцовка и правка.
Характеристика работ. Вальцовка, рихтовка и гибка на различных вальцах и прессах деталей из листового и пруткового металла толщиной свыше 6 до 10 мм в холодном состоянии и свыше 10 до 20 мм в горячем состоянии. Вальцовка кромок с последующей выправкой по линейке и шаблону. Гибка и вальцовка углов с малым радиусом закругления, загибка при помощи прокладок и правка на вальцах крупного листового и сортового металла в холодном и горячем состоянии с обеспечением заданной конфигурации. Вальцовка, рихтовка и гибка на различных вальцах деталей из листового и пруткового металла толщиной свыше 10 до 20 мм в холодном и свыше 20 до 30 мм в горячем состоянии под руководством вальцовщика более высокой квалификации. Регулировка вальцов.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных вальцов и прессов; деформацию металла при вальцовке и гибке в холодном и горячем состоянии; припуски для холодной и горячей вальцовки; устройство специальных приспособлений и инструментов; степень нагрева металла для горячей вальцовки.
1. Кольца из квадратной или угловой стали — гибка с доводкой вручную.
2. Листы для обечаек диаметром свыше 1500 мм — гибка на вальцах с подводкой кромок под сварку.
3. Листы дымовых камер — гибка на вальцах.
4. Обечайки цилиндрические из листового металла диаметром свыше 500 до 1500 мм — гибка с правкой.
5. Патрубки конические — вальцовка.
6. Трубопроводы и дымовые трубы диаметром свыше 1000 мм — вальцовка и правка.
Характеристика работ. Вальцовка, рихтовка и гибка на различных вальцах и прессах деталей из пруткового и листового металла толщиной свыше 10 до 20 мм в холодном состоянии и свыше 20 до 30 мм в горячем состоянии. Загибка кромок на вальцах, прессах и вручную. Гибка конусных обечаек и полуобечаек из листового металла толщиной до 10 мм в холодном состоянии и до 20 мм в горячем состоянии. Гибка деталей сложной конфигурации больших габаритов на гибочных машинах. Подводка кромок на прессах и вручную, правка обечайки по шаблонам и линейке. Вальцовка и калибровка ленты цветного металла. Вальцовка, рихтовка и гибка на различных вальцах деталей из листового и пруткового металла толщиной свыше 20 мм в холодном и свыше 30 мм в горячем состоянии под руководством вальцовщика более высокой квалификации. Подналадка вальцов.
Должен знать: устройство, принцип работы и правила подналадки вальцов и прессов различных типов; способы регулировки вальцов в зависимости от толщины листового металла, радиуса гибки и марки стали; способы измерения деталей в процессе гибки или вальцовки; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента; механические свойства металлов, влияющие на деформацию металла при вальцовке и гибке; конструкцию различных штампов, приспособлений и подкладок для гибки и вальцовки.
1. Барабаны сварные — правка и вальцовка в горячем и холодном состоянии.
2. Конусы — вальцовка разверток.
3. Обечайки цилиндрические диаметром свыше 1500 до 3000 мм — вальцовка из листового металла.
4. Патрубки для металлоконструкций конические с большими углами — гибка.
5. Цилиндры из листового металла больших толщин — правка и вальцовка в горячем и холодном состоянии.
Характеристика работ. Вальцовка, рихтовка и гибка сложных и крупных деталей на различных вальцах и прессах различных конструкций из листового и пруткового металла толщиной свыше 20 мм в холодном состоянии и свыше 30 мм в горячем состоянии. Точная загибка кромок на вальцах и вручную. Прокатка высокоуглеродистых, специальных марок сталей, драгоценных и цветных металлов с повышенной точностью в холодном состоянии. Гибка деталей, имеющих три, четыре и более сгибов. Гибка конусных обечаек и полуобечаек из листового металла толщиной свыше 10 мм в холодном состоянии и свыше 20 мм в горячем состоянии. Прокат лент и фасонных профилей из высокоуглеродистых и специальных марок сталей на одно- и многоклетьевых станах. Регулирование режима нагрева металла для вальцовки. Обкатка днищ и горловин баллонов всех видов. Наладка вальцов на различные виды правки, гибки и вальцовки.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки вальцов и прессов; свойства листового металла в процессе горячей и холодной вальцовки; технические условия и ГОСТы на вальцовочные работы; приемы гибки и вальцовки в горячем и холодном состоянии; устройство подъемных механизмов, контрольно-измерительных инструментов; конструкцию специальных приспособлений.
1. Кольца из профильной стали — гибка на ребро в вальцах.
2. Ленты металлические для капсюльных изделий — точная подкатка.
3. Листы сложных фасонов для наружной обшивки и металлоконструкций — гибка.
4. Обечайки цилиндрические диаметром свыше 3000 мм — вальцовка из листового металла.
5. Патрубки конические переходные — гибка по шаблону.
§ 9. ВАЛЬЦОВЩИК ИГОЛЬНЫХ РОЛИКОВ И ШАРИКОВ
Характеристика работ. Раскатка и вальцовка на вальцовочных автоматах игольных роликов и шариков различных размеров в холодном состоянии из бунтового и пруткового материала в соответствии с техническими условиями. Установка инструмента. Смена ножей и валков в процессе работы. Измерение при помощи контрольно-измерительных инструментов диаметров, фасок и длины шариков и роликов. Наблюдение за работой автоматов и их наладка.
Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила наладки и проверки на точность обслуживаемых вальцовочных автоматов; правила установки инструмента; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов, универсальных и специальных приспособлений; систему допусков и посадок.
Характеристика работ. Волочение и калибровка на волочильных станах пруткового материала сечением до 30 мм из стали всех профилей и марок. Подача материала в стан. Острение концов материала на острильных машинах. Регулирование скорости волочения. Участие в наладке станов, смене волок и подготовке прутков к волочению. Завивка, завальцовка концов материала на машинах. Пропускание пруткового металла через волоки, закрепление его концов или захват концов волочильной тележкой. Волочение и калибровка на волочильных станах пруткового материала сечением свыше 30 до 70 мм под руководством волочильщика более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных волочильных станов; правила подготовки концов прутков для волочения; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и специальных приспособлений; принципиальную схему производства холодновытянутых изделий, промежуточные операции термообработки и вспомогательные операции; правила отделки и сдачи изделий; основные механические свойства обрабатываемых металлов; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Волочение и калибровка на волочильных станах пруткового материала сечением свыше 30 до 70 мм из стали всех профилей и марок. Установка волок и скорости волочения по заданной технологии и режиму волочения. Подналадка волочильных станов, острильных машин, съемных и подъемных механизмов и системы охлаждения. Волочение и калибровка на волочильных станах пруткового материала сечением свыше 70 мм под руководством волочильщика более высокой квалификации.
Должен знать: устройство, принцип работы и правила подналадки различных типов волочильных станов и вспомогательного оборудования для волочения; основы процессов волочения; предельные нагрузки волочильного стана; порядок установки и смены волок; требования, предъявляемые к вырабатываемой проволоке и пруткам по ГОСТу; правила соблюдения бирочной системы; устройство контрольно-измерительного инструмента и специальных приспособлений; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Волочение и калибровка на волочильных станах пруткового материала сечением свыше 70 мм из стали всех профилей и марок. Волочение точных фасонных профилей из прутков простого сечения. Определение качества подготовленного к волочению металла после травления, промывки, желтения и известкования и пригодность к работе волочильного инструмента. Расчет размера заготовки. Установление скорости волочения. Наладка волочильных станов, острильных машин, съемных и подъемных механизмов и системы охлаждения.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки различных волочильных станов и другого оборудования для волочения; допустимые величины обжатия и скорости волочения; технические условия на сырье и вырабатываемую продукцию; влияние травления и отжига на качество металла при волочении; последовательность протягивания и число переходов для разных металлов; конструкцию специальных приспособлений; основы металловедения и термической обработки в пределах выполняемой работы; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Гибка стальных, медных и других труб в холодном состоянии с одним гибом в одной плоскости. Гибка труб в холодном состоянии по шаблонам с помощью приспособлений или на трубогибочных станках с несколькими гибами в одной и нескольких плоскостях совместно с гибщиком труб более высокой квалификации. Подготовка шаблонов перед гибкой труб.
Должен знать: основные сведения об устройстве трубогибочных станков; наименование и назначение их важнейших частей; назначение инструментов и приспособлений, применяемых в работе; чтение несложных чертежей.
1. Коленья — правка волнистых образований на внутренней стороне.
2. Трубы диаметром до 38 x 3 мм, длиной до 4000 мм — гибка.
Характеристика работ. Гибка стальных, медных и других труб в холодном состоянии по шаблонам с помощью приспособлений или на налаженных трубогибочных станках с несколькими гибами в одной плоскости. Установка гибочных головок и приспособлений под руководством гибщика труб более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных трубогибочных станков; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и специальных приспособлений; ГОСТы на трубы и единицы измерения углов, дуг.
1. Трубки бензопровода и тормозной системы для автомобилей — гибка.
2. Трубы водогрейные — расконсервация механическим способом.
3. Трубы диаметром свыше 38 x 3 мм, длиной свыше 4000 мм — гибка.
4. Трубки для кроватей диаметром до 20 мм — гибка.
5. Трубы кипятильные и другие с двумя коленами в одной плоскости — гибка.
6. Трубы приемные и выхлопные глушителей для автомобилей — гибка.
Характеристика работ. Гибка стальных, медных и других труб в холодном состоянии по чертежам и шаблонам в двух плоскостях с большим количеством гибов вручную с помощью приспособлений или на трубогибочных станках. Установка гибочных головок определенных диаметров и приспособлений. Подналадка трубогибочных станков. Гибка котельных труб под прессом, калибровка их по внутреннему и наружному диаметрам и гидравлическое испытание.
Должен знать: устройство и принцип работы трубогибочных станков различных типов; устройство специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; приемы гибки с применением гибочных головок всех диаметров и дорнов; допуски на гнутье труб и деформацию материалов при гибке; метод подсчета длины труб в развернутом виде.
1. Змеевики пароперегревателя — гибка колен.
2. Змеевики утилизационных котлов диаметром 1200 мм — гибка.
3. Трубы водогрейные для вспомогательных и главных котлов до трех гибов, длиной до 4000 мм — гибка.
4. Трубы водогрейные до трех гибов — проверка, доводка по шаблону и прокатка шариком.
5. Трубки для кроватей диаметром свыше 20 мм — гибка.
6. Трубы кипятильные для парового котла — гибка.
7. Трубы секций пароперегревателей и секций экономайзеров — гибка.
8. Трубы трубопровода — гибка в разных плоскостях.
9. Трубы экрана парового котла — гибка в двух плоскостях.
Характеристика работ. Сложная многоколенная гибка в разных плоскостях стальных, медных и других труб в холодном состоянии вручную с помощью приспособлений или на трубогибочных станках различных конструкций. Установка гибочных головок всех диаметров и приспособлений. Наладка трубогибочных станков различных конструкций.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки трубогибочных станков различных конструкций; конструкцию специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента.
1. Трубы для поручней, спинок и оснований сидений для автомобилей — гибка.
2. Трубы разных размеров экранов паровых котлов — гибка в разных плоскостях с выгибом под любым углом.
3. Трубы разных размеров экранов паровых котлов — гибка в разных плоскостях.
4. Трубы разных размеров экранов паровых котлов — гибка многоколенная в разных плоскостях.
Характеристика работ. Изготовление на токарно-давильных станках простых и средней сложности по конфигурации деталей с допусками по 5 — 7-му классам точности из дюралюминия, латуни и низколегированной стали диаметром до 300 мм с различной глубиной вытяжки, диаметром свыше 300 до 400 мм с глубиной вытяжки до половины диаметра, из нержавеющей стали диаметром до 300 мм с глубиной вытяжки до половины диаметра и из алюминия с различным диаметром и различной глубиной вытяжки. Выдавливание изделий из жести. Токарная обработка выдавленных изделий; обточка, обрезка, накатка, расточка и др.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарно-давильных станков; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительных и режущих инструментов; технические требования, предъявляемые к обрабатываемым изделиям; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; основы токарной обработки металлов.
1. Баки, ведра, футляры печей — выдавливание полукруглых выступов.
2. Колпаки, ободки простой конфигурации — выдавливание.
3. Кольца и крышки для потолочных вентиляторов — изготовление.
4. Кольца с бортами — выдавливание.
5. Корпусы и крышки воздушного клапана — выдавливание.
6. Поверхности конусных деталей центрифуги диаметром до 300 мм — выдавливание.
7. Сливочники, молочники, кофейники, икорницы — выдавливание, наводка и закатка горловин.
8. Фланцы стальные для тормозного управления — выдавливание.
Характеристика работ. Изготовление на токарно-давильных станках сложных по конфигурации деталей с допусками по 3 — 4-му классам точности из дюралюминия, латуни и низколегированной стали диаметром свыше 300 до 400 мм с глубиной вытяжки более половины диаметра; диаметром свыше 400 мм с глубиной вытяжки до половины диаметра; из нержавеющей стали диаметром до 300 мм с глубиной вытяжки более половины диаметра; диаметром свыше 300 до 400 мм с различной глубиной вытяжки. Выполнение экспериментальных и опытных работ по выдавливанию сложных контуров с применением разборных патронов. Изготовление сложных деревянных патронов для выдавливания образцов новых изделий. Выдавливание на давильных станках сферических, конических и цилиндрических поверхностей изделий с применением простых и разборных патронов с ручной подачей инструмента. Подналадка станков.
Должен знать: устройство, принцип работы и правила подналадки различных токарно-давильных станков; устройство наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительных и режущих инструментов; правила заточки и установки режущего инструмента; основные свойства черных и цветных металлов при вытяжке; свойства обрабатываемых металлов и дерева для изготовления патронов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
1. Изделия полые — выдавливание резьбы при помощи ролика и метчика.
2. Колпачки и крышки — предварительное выдавливание, отжиг, окончательное выдавливание.
3. Корпусы тазов, полоскательниц, кастрюль больших размеров — выдавливание.
4. Обтекатели угла шасси, обтекатели для спицевых колес, штуцеры алюминиевые, коробки роликовые, кольца карбюратора — выдавливание с глубокой вытяжкой.
5. Отражатели сигнальных фонарей — выдавливание.
6. Поверхности конусные деталей центрифуг диаметром свыше 300 мм — выдавливание.
7. Шары различных диаметров — выдавливание.
Характеристика работ. Изготовление на токарно-давильных станках особо сложных по конфигурации деталей по 3-му классу точности диаметром свыше 400 мм из дюралюминия, латуни и низколегированной стали с глубиной вытяжки более половины диаметра, изделий из нержавеющей стали диаметром свыше 400 мм с различной глубиной вытяжки и художественно-ювелирных изделий для сервировки стола и туалета из драгоценных и цветных металлов. Выполнение экспериментальных и опытных работ по выдавливанию деталей особо сложной формы. Изготовление приспособлений для выдавливания особо сложных деталей с глубокой вытяжкой и малыми радиусами закругления. Наладка станков.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки токарно-давильных станков различных типов и правила проверки их на точность; конструкцию универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; конструкции и способы изготовления всевозможных патронов для токарно-давильных работ; геометрию, правила термообработки и доводки нормального и специального инструмента; виды и назначение термической обработки металлов (отжиг, закалка); систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки.
1. Диски для колес — выдавливание.
2. Изделия ювелирные: пудреницы, рюмки водочные и ликерные, вазы и др. — выдавливание.
3. Обтекатели специальные разрезные — выдавливание.
4. Патрубки входные — выдавливание.
5. Рефлекторы и рамы прожекторов — выдавливание.
6. Рубашки диффузоров — выдавливание.
7. Самовары всех размеров и конструкций, ведра для охлаждения шампанских вин — выдавливание.
8. Трубы открытые с обеих сторон — выдавливание резьбы по всей глубине.
9. Футляры сложного профиля — изготовление.
10. Цоколи ламп — выдавливание по винтовой линии.
11. Шланги гибкие с гофрами — выдавливание по винтовой линии.
Характеристика работ. Завальцовка, закатка и завивка деталей и изделий на налаженных специальных завальцовочных, закаточных и завивочных станках под руководством завальцовщика более высокой квалификации. Очистка дымогарных и жаровых труб в трубоочистных устройствах и на станках.
Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемых станков; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; наименования и маркировку обрабатываемых материалов; приемы работ по очистке дымогарных и жаровых труб; допускаемые размеры толщины стенок труб; условные обозначения классов точности на чертежах и калибрах.
1. Донца и крышки термитных патронов — завальцовка.
2. Трубы дымогарные и жаровые — зачистка концов от заусенцев, грязи, окалины и черновин.
Характеристика работ. Завальцовка, развальцовка, завивка простых деталей и прямолинейных изделий из листового, сортового и профильного металла на налаженных специальных завальцовочных и завивочных станках и прессах. Закатка на роликовых закатных станках цилиндрических изделий и крупных деталей. Регулировка станка в процессе работы.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных завивочных, развальцовочных и закаточных станков; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительных инструментов; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
1. Банки тарные, посуда и другие металлохозяйственные изделия — подкатка борта, сборка и закатка.
2. Горловины крышек барабанов и других деталей — развальцовка, закатка проволоки и швов.
3. Донья и корпусы питьевых баков — завальцовка.
4. Кольца заточные для колес грузовых автомобилей — завивка.
5. Посуда стальная — развальцовка бурта.
6. Трубы дымогарные — подкатка и раскатка.
Характеристика работ. Завальцовка, развальцовка, закатка и завивка средней сложности деталей и криволинейных изделий из листового, сортового и профильного металла на специальных завальцовочных, завивочных и закаточных станках и прессах. Подналадка станков, устранение мелких неисправностей в станках во время работы. Развальцовка концов дымогарных, жаровых, водогрейных и других труб в отверстиях металлических стенок паровых котлов, теплообменников, бойлеров и других сосудов при помощи вальцовок.
Должен знать: устройство и правила подналадки развальцовочных, закаточных и завивочных станков и прессов различных типов; устройство наиболее распространенных специальных и универсальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительных инструментов; время выдержки трубок под давлением и причины недовальцовки; способы регулирования рабочего инструмента и приспособлений; основные свойства обрабатываемых материалов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
1. Гвозди шиферные — сборка и завальцовка.
2. Днища и крышки барабанов — закатка.
3. Корпусы с фильтрами — закатка.
4. Трубки бензиновые и масляные автомобилей — развальцовка.
5. Трубы жаровые — подкатка и раздача.
6. Цилиндры перфорированные — закатка.
Характеристика работ. Завальцовка, развальцовка, закатка и завивка швов сложных деталей и изделий из листового, сортового и профильного металла на специальных завальцовочных, развальцовочных, закаточных и завивочных станках и прессах. Наладка специальных завивочных, развальцовочных и закаточных станков в процессе работы. Установка и регулировка инструмента и приспособлений в зависимости от профиля, радиуса закатки и завивки.
Должен знать: устройство, правила наладки и кинематические схемы специальных завальцовочных, развальцовочных, закаточных и завивочных станков и прессов; конструкцию специальных и универсальных приспособлений; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента; технические условия на завальцовку, развальцовку, закатку и завивку изделий и деталей; ГОСТы на материалы, применяемые при изготовлении деталей и изделий; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки.
1. Кромки крыльев автомашин и других аналогичных деталей — закатка проволоки.
2. Кромки фартуков бензобаков — закатка.
§ 24. ИЗГОТОВИТЕЛЬ СИЛЬФОНОВ (ШЛАНГОВ)
Характеристика работ. Выполнение вспомогательных работ по изготовлению сильфонов — тонкостенных металлических гофрированных трубок или шлангов, применяемых в измерительных устройствах: термостатах, уплотнениях и т.п. Вырубка круга и проколка отверстий на эксцентриковых прессах; подрезка неровностей торцов сильфонов на вибрационных ножницах и труборезных станках. Зачистка и полирование рисок и забоин на специальных шлифовальных станках. Клеймение сильфонов. Развальцовка и завальцовка кромок трубок вручную на оправке. Сборка вручную внутренних и наружных сильфонов в двух — трехслойный сильфон.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных эксцентриковых прессов, вибрационных ножниц, труборезных станков; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительных и режущих инструментов; основные механические свойства обрабатываемых металлов; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
§ 25. ИЗГОТОВИТЕЛЬ СИЛЬФОНОВ (ШЛАНГОВ)
Характеристика работ. Последовательная вытяжка заготовки (круга) в трубу с соблюдением установленных по чертежу размеров на прессах двойного действия и горизонтально-протяжных станках. Выправка вмятин на оправке вручную. Обрезка и подрезка припуска по торцам под размер на токарных станках. Припиливание буртиков на размер напильником, снятие верхнего слоя и поджатие его к нижнему слою на оправке вручную. Подналадка обслуживаемого оборудования.
Должен знать: устройство и правила подналадки прессов двойного действия и горизонтально-протяжных станков различных типов; устройство наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительных и режущих инструментов; способы измерения стенкомерами; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
§ 26. ИЗГОТОВИТЕЛЬ СИЛЬФОНОВ (ШЛАНГОВ)
Характеристика работ. Разбивка и подкатка основных и вспомогательных канавок. Надрезание верхних слоев сильфонов на требуемые размеры на токарных станках. Формирование гофров на гидроформовочном станке. Обжатие сильфона до соприкосновения гофр друг с другом на реечном прессе, растягивание и доводка сильфона до требуемой высоты с приспособлением вручную. Пневмоиспытания сильфонов на прожог и межслойность на пневмоустановках. Изготовление сильфонов на автоматической линии сборки. Наладка обслуживаемого оборудования.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки обслуживаемых станков различных типов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; правила испытания сильфонов; способы установки деталей на гидроформовочные станки и правила подбора приспособлений; правила дачи рабочего давления на формовку гофр и на сжатие; выбор класса рабочих манометров по образцовым; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Нагревание и поддерживание заклепок при ручной и пневматической клепке. Работа с клепальщиком более высокой квалификации при клепке двумя пневматическими молотками. Рубка по разметке и шаблону. Подбор обжимок. Клепка крупных изделий и металлоконструкций на стационарных прессах и молотках под руководством клепальщика более высокой квалификации.
Должен знать: принцип работы и правила пользования пневматическими молотками, сортамент заклепок; правила нагрева заклепок; назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительных инструментов.
Характеристика работ. Горячая и холодная клепка на клепальных станках, прессах, пневматическими молотками или вручную простых металлоконструкций, работающих под давлением до 3 ат, заклепками диаметром до 12 мм. Клепка холодными заклепками вручную, пневмогидравлической скобой, пневматическим молотком и на прессе отдельных деталей алюминиевого корпуса при обеспечении плотности шва. Исправление дефектов клепки, выявленных при гидравлических испытаниях. Определение качества подготовки шва под клепку.
Должен знать: устройство однотипных пневматических молотков и прессов, клепальных скоб, простых приспособлений, контрольно-измерительного инструмента и инструмента для клепки и рубки; способы клепки под обжимку и потайными заклепками; степень нагрева заклепок и предел остывания, при котором можно вести процесс клепки; размеры заклепок и припуски по длине; основные сведения о допусках и посадках.
1. Запоры люковые и дверные, рамки загрузочных люков — клепка.
2. Зольники, колонны, краны, рамы, стропила и трубы — клепка ручная или пневматическая плотного шва.
3. Кожухи и ограждения машин, станков, шестерен и ремней — ручная или пневматическая клепка.
4. Кронштейны ветровые, рамы внутренних панелей дверей, тормозные колодки автомашин — ручная или пневматическая клепка.
5. Кронштейны и другие крепления, установленные по внутренним переборкам, — клепка.
6. Лестницы, решетки и перила — ручная или пневматическая клепка.
7. Пластины рычага бензонасоса — сборка и клепка.
8. Стеллажи дюралюминиевые — клепка.
10. Ящики разные — ручная или пневматическая клепка.
Характеристика работ. Горячая, холодная клепка на клепальных станках, прессах, вручную, пневматическими молотками и на клепальных скобах металлоконструкций, сосудов и аппаратов, испытываемых под давлением свыше 3 до 8 ат заклепками до 12 мм и работающих без давления заклепками диаметром до 22 мм. Клепка сложных и ответственных деталей заклепками из цветных металлов в труднодоступных и неудобных местах. Клепка прямым и обратным способом герметических швов ответственных частей алюминиевого корпуса. Обрубка кромки швов с пригонкой по шаблону. Испытание готовых изделий под гидравлическим давлением и сдача их. Выявление и устранение при испытании дефектов клепки. Подналадка и регулировка прессов, инструментов и приспособлений.
Должен знать: устройство гидравлических прессов и пневматических аппаратов различных типов; механические свойства заклепочной стали; припуски по длине заклепки при клепке под головку и впотай; стандартные размеры заклепок; допустимое давление в воздушной сети для нормальной работы пневматического инструмента; способы испытания швов; допуски для отверстий под заклепки при герметическом шве; устройство приспособлений, применяемых при клепке в труднодоступных местах; причины деформации при клепке; допуски и посадки.
1. Аккумуляторы, воздушные резервуары котлов, трубы, работающие под давлением, — пневматическая клепка.
2. Баки и резервуары — клепка.
3. Кили и стрингеры бортовые — клепка.
4. Ковши литейные — ручная или пневматическая клепка.
5. Конструкции металлические колонн кранов, листы рамы, стропила и тележки — горячая клепка прочного сварного шва заклепками.
6. Люки разгрузочные полувагонов — клепка.
7. Обшивки выше ватерлинии, настилы в средней части кораблей — клепка.
8. Патрубки радиаторов, лопасти вентиляторов — клепка.
9. Стрингеры, шпангоуты и кронштейны самолетов — клепка.
10. Стеллажи стальные — клепка.
11. Стрелы кранов грузоподъемностью до 15 т — клепка.
Характеристика работ. Горячая и холодная клепка различными способами герметических швов ответственных металлоконструкций и частей котлов, испытываемых под давлением свыше 8 до 12 ат, заклепками диаметром до 22 мм и работающих без давления заклепками диаметром свыше 22 мм. Клепка прямым и обратным способом герметических швов ответственных конструкций корпусов из алюминиевых сплавов. Наладка и регулировка прессов, инструментов и приспособлений.
Должен знать: устройство, правила наладки и кинематические схемы клепальных и гидравлических прессов различных типов; деформации металла при нагреве, ударе и прессовке, упругие и остаточные деформации; влияние переменных напряжений на металл; систему допусков и посадок.
1. Барабаны под обжимку — клепка.
2. Балки хребтовые и шкворневые, брусья обвязочные, швеллерные и буферные, кронштейны лесных стоек подвижного состава — правка и клепка.
4. Корпусы отсеков самолетов — клепка.
5. Котлы, донья барабанов, супарники и другие резервуары, работающие под давлением, — клепка.
6. Лонжероны рам, передки кузовов, кожухи передних и задних мостов автомобилей — сборка и клепка.
7. Обшивки наружные подводных частей судов, накладные листы и стрингерные угольники — клепка.
8. Обшивки троллейбусов — постановка с клепкой к каркасу.
9. Рамы тележек подвижного состава и грузоподъемных кранов — клепка.
10. Стрелы кранов грузоподъемностью свыше 15 т — клепка.
11. Угольники скуловые и килевые из алюминиевых сплавов — клепка.
12. Фланцы крупных труб паропровода высокого давления — клепка.
13. Цистерны водяные и нефтяные — клепка.
Характеристика работ. Горячая и холодная клепка с применением различного оборудования и вручную особо ответственных герметических швов крупных металлоконструкций и частей котлов, испытываемых под давлением свыше 12 ат, заклепками диаметром свыше 22 мм. Клепка конструкций, подлежащих механической обработке, с большой посадкой и сохранением осевой линии. Клепка несущих строительных конструкций на монтаже.
Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность обслуживаемого оборудования различных типов; классификацию клепальных соединений и швов; конструкцию применяемых приспособлений и рабочего инструмента.
1. Балки, колонны, прогоны — клепка на монтаже.
2. Замки штевней кораблей — клепка.
4. Обшивка наружная с накладными листами в оконечностях судна — клепка.
Характеристика работ. Горячая клепка с применением различного оборудования стальных особо ответственных строительных конструкций с прочно-плотными швами с подвесных площадок, подмостей и люлек. Клепка уникальных металлоконструкций по сложным сборочным чертежам. Проверка герметичности швов.
Должен знать: требования, предъявляемые к прочно-плотным швам; способы клепки прочно-плотных швов; правила проверки конструкций на прочность и плотность клепаных соединений.
1. Антенны крупногабаритные — клепка узлов.
2. Конструкции стальных мостов — клепка узлов.
3. Резервуары для нефтепродуктов — клепка при монтаже.
4. Фермы перекрытий — клепка при монтаже.
§ 33. КОНТРОЛЕР КОТЕЛЬНЫХ, ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫХ И ДАВИЛЬНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Операционная и окончательная приемка мелких простых деталей после выполнения котельных, холодноштамповочных и давильных работ и простых узлов котельных установок из стали различных марок, цветных металлов и их сплавов путем наружного осмотра. Проверка деталей и узлов по внешнему виду. Учет брака. Чтение чертежей простых узлов и деталей.
Должен знать: правила и способы проверки простых деталей и узлов после выполнения котельных, холодноштамповочных и давильных работ; сертификаты на металл; устройство штампов и другого котельного, холодноштамповочного и давильного оборудования; устройство, назначение и условия применения простых контрольно-измерительных инструментов; основные виды брака; условные обозначения классов точности на чертежах и калибрах.
1. Баки цилиндрические — контроль после клепки.
2. Зольники, колонны, краны, рамы, трубы — контроль после клепки.
3. Приборы столовые алюминиевые и из нержавеющей стали — контроль после штамповки.
4. Сегменты статоров, роторов и якорей электрических машин — контроль после штамповки.
5. Фланцы стальные для тормозного управления — контроль после выдавливания.
6. Шайбы и гайки — испытание на специальном станке.
§ 34. КОНТРОЛЕР КОТЕЛЬНЫХ, ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫХ И ДАВИЛЬНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка крупных деталей и узлов средней сложности из стали различных марок, цветных металлов и их сплавов после выполнения котельных, холодноштамповочных и давильных работ. Проверка деталей и узлов по внешнему виду и при помощи контрольно-измерительных инструментов и приспособлений. Чтение чертежей деталей и узлов средней сложности. Визуальное определение качества материалов, применяемых для штамповки.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на принимаемые детали средней сложности после выполнения котельных, холодноштамповочных и давильных работ; основы технологического процесса котельных, холодноштамповочных и давильных работ; назначение и условия применения средней сложности контрольно-измерительных инструментов; механические свойства металлов, применяемых в деталях и узлах при выполнении котельных, холодноштамповочных и давильных работ; виды и причины коррозии; классификацию и виды брака по основным операциям; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
1. Аппараты с разъемными соединениями — приемка после сборки.
2. Воздухонаправляющие устройства вспомогательных котлов — приемка после сборки.
3. Изделия капсюльного производства — контроль после штамповки.
4. Кнопки, гвозди — контроль после штамповки.
5. Корпусы муфт сцепления — контроль после штамповки.
6. Корпусы тазов, полоскательниц, кастрюль — контроль после выдавливания.
§ 35. КОНТРОЛЕР КОТЕЛЬНЫХ, ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫХ И ДАВИЛЬНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей и узлов котельных установок, металлических конструкций и аппаратов из стали различных марок, цветных металлов и их сплавов после выполнения котельных, холодноштамповочных и давильных работ по внешнему виду и при помощи всевозможных контрольно-измерительных приборов, инструментов и приспособлений. Приемка отдельных узлов, цилиндров котлов на герметичность с пневматическими, гидравлическими и вакуумными испытаниями, с различным допустимым давлением и различным вакуумом. Пользование ГОСТом на материалы, идущие на изготовление деталей и изделий после выполнения котельных, холодноштамповочных и давильных работ. Чтение чертежей в пределах выполняемой работы. Составление дефектных ведомостей на некачественную продукцию.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на основные виды обработки сложных деталей и узлов после выполнения котельных, холодноштамповочных и давильных работ; назначение принимаемых изделий, способы их испытания и проверки; процесс сборки узлов котельных установок и агрегатов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки, приемы разметочных работ средней сложности; устройство средней сложности контрольно-измерительных инструментов; методы профилактики брака; основные свойства обрабатываемых материалов.
1. Баллоны, бойлеры — контроль после сборки.
2. Бензобаки — контроль после штамповки.
3. Котлы вспомогательные, сухопарники и резервуары — контроль и приемка после клепки.
4. Диски тормозные — контроль после штамповки.
5. Рефлекторы и рамы прожекторов — приемка после выдавливания.
6. Рубашки диффузоров — приемка после выдавливания.
§ 36. КОНТРОЛЕР КОТЕЛЬНЫХ, ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫХ И ДАВИЛЬНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль, испытание и окончательная приемка сложных узлов, котельных установок высокого давления, металлических конструкций и аппаратов. Изучение причин брака и разработка мероприятий по его предупреждению. Классификация брака на исправимый и окончательный. Составление дефектных ведомостей и актов на приемку узлов, котельных установок, металлоконструкций и аппаратов. Технические условия и ГОСТы на приемку и испытание сложных металлических конструкций, агрегатов, аппаратов, деталей и узлов после выполнения котельных, холодноштамповочных и давильных работ.
Должен знать: технические условия на сборку котельных установок и агрегатов; влияние температуры нагрева на структуру и усадку металлов; устройство, назначение и условия применения сложных и точных контрольно-измерительных инструментов; приемы выполнения сложных разметочных работ; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки.
1. Арматура главных и сложных котлов — контроль и приемка после монтажа.
2. Котлы огнетрубные — контроль и приемка после сборки.
3. Крыши автомобилей — приемка после штамповки.
4. Лонжероны, поперечины и усилители рам автомобилей — приемка после штамповки.
5. Цистерны — приемка после испытания и сборки.
6. Экономайзеры — приемка после сборки.
§ 37. КОНТРОЛЕР КОТЕЛЬНЫХ, ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫХ И ДАВИЛЬНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль, испытание и приемка особо сложных и ответственных узлов, металлических конструкций, аппаратов и котельных установок высокого давления с большим количеством разъемов и точной пригонкой отдельных частей. Составление дефектных ведомостей и актов на приемку особо сложных и ответственных узлов, металлоконструкций, аппаратов и котельных установок.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на приемку и испытание особо сложных и ответственных узлов, металлоконструкций, аппаратов, котельных установок и автоматики; методы технического контроля; деформацию металлов при рихтовке и сварке; различные виды коррозии и меры для ее предупреждения; правила настройки и регулировки сложных и точных контрольно-измерительных инструментов.
1. Автоклавы, рекуператоры, безмуфельные отпускные и закалочные агрегаты — контроль и приемка после монтажа.
2. Котлы экспериментальные сложной конструкции — контроль и приемка после сборки.
3. Котлоагрегаты прямоточные — контроль и приемка после монтажа.
4. Сопла двигателей — приемка после штамповки.
Характеристика работ. Слесарная обработка простых деталей. Подготовка набивочно-уплотнительных материалов, их пропитка, промазка и т.п. для деталей и узлов котельного оборудования. Разборка и сборка простых узлов котельного оборудования, зачистка поверхностей деталей под полуду и пайку, заправка рабочего инструмента. Нагрев заклепок и подача их для клепки. Участие в работах по перемещению узлов котельного оборудования. Выполнение более сложных работ по ремонту и обработке узлов и деталей котельных агрегатов под руководством котельщика более высокой квалификации. Выполнение простых слесарных работ по изготовлению деталей котельного оборудования.
Должен знать: основные сведения об устройстве узлов котельных агрегатов; приемы слесарной обработки деталей; правила и приемы застропки котельного оборудования при такелажных работах; основные сведения о набивочно-уплотнительных и прокладочных материалах; условные обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.
1. Доски фирменные — установка.
2. Заглушки и фланцы — подбор прокладок.
4. Кронштейны простые и подвесные — изготовление.
Характеристика работ. Изготовление простых деталей котельного оборудования из сортового листового металла с применением специальных шаблонов и приспособлений. Сверление и развертка отверстий переносным механизированным инструментом. Сборка узлов котельного оборудования средней сложности по чертежам и эскизам с разметкой и пригонкой отдельных частей под клепку и сварку. Горячая и холодная клепка на клепальных станках, прессах, пневматическими молотками или вручную швов наливных сосудов и аппаратов, предназначенных для работы под давлением до 3 ат. Соединение деталей и узлов пайкой, болтами и холодной клепкой. Вальцовка, рихтовка и гибка на различных вальцах и прессах деталей из листового металла толщиной до 10 мм в холодном состоянии и до 20 мм в горячем состоянии. Вальцовка кромок с последующей выправкой по линейке и шаблону. Правка вручную на плите в холодном и горячем состоянии несложных деталей и изделий из прокатного и другого металла по шаблону, угольнику и линейке с допустимым зазором свыше 1 до 2 мм на 1 пог. м. Прихватка электросваркой несложных узлов из углеродистой стали в процессе сборки. Резка котельных труб с обработкой их торцов и снятием заусенцев. Установка простой котельной арматуры.
Должен знать: основные сведения об устройстве и принцип действия котлов и емкостей, работающих под давлением; марки материалов и труб, применяемых в котлостроении; приемы сборки, проверки и правки деталей и узлов котельного оборудования; технические требования, предъявляемые к сборке узлов и изделий; устройство обслуживаемого оборудования и рабочего инструмента; способы соединения деталей под клепку и сварку; способы клепки под обжимку и потайными заклепками; механические свойства металлов при вальцовке и гибке в холодном и горячем состоянии; припуски для горячей и холодной вальцовки; назначение и условия применения приспособлений и инструментов для вальцовки, правки, гибки и сверления; технологическую последовательность правки; правила разметки листового металла; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; виды прокладочных материалов и их свойства.
1. Вагонетки шахтные — клепка днищ.
2. Заглушки и фланцы — установка.
3. Зольники, колонны, краны, рамы, трубы — клепка ручная или пневматическая.
4. Камеры экрана, пароперегреватели и экономайзеры — установка люков в отверстия.
5. Кольца из квадратного или углового металла — гибка с доводкой вручную.
6. Листы дымовых камер — гибка на вальцах.
8. Трапы трубчатые — изготовление и установка.
9. Трубы экономайзеров — сборка плавников с трубами под сварку.
10. Цилиндры из листового металла диаметром до 1500 мм — гибка с правкой.
11. Щиты воздушной изоляции — изготовление и сборка.
Характеристика работ. Изготовление, ремонт и сборка узлов и деталей котельного оборудования средней сложности из листового и сортового металла по чертежам и эскизам с разметкой и пригонкой отдельных частей под клепку и сварку. Горячая и холодная клепка герметических швов на клепальных станках, прессах, вручную, пневматическими молотками, а также на клепальных скобах ответственных емкостей и аппаратов, предназначенных для работы под давлением свыше 3 до 8 ат. Клепка сложных и ответственных деталей заклепками из цветных металлов. Обрубка кромки швов с пригонкой по шаблону. Пайка различными припоями. Вальцовка, рихтовка и гибка на различных вальцах и прессах деталей из листового металла толщиной свыше 10 до 20 мм в холодном состоянии и свыше 20 до 30 мм в горячем состоянии. Загибка кромок на вальцах, прессах и вручную. Гибка цилиндрических и конических обечаек из листового металла. Подводка кромок на прессах и вручную, правка обечаек по шаблонам и линейке. Гибка и отбортовка изделий сложных конфигураций из листовой стали по шаблонам и чертежам. Гибка котельных труб в разных плоскостях на трубогибочных станках. Калибровка труб по внутреннему и наружному диаметрам. Регулирование вальцов и гибочных прессов. Правка вручную и рихтовка в холодном и горячем состоянии штампованных деталей средней сложности из листа и профильного металла на плите по контрольной линейке и допустимым зазорам до 1 мм на 1 пог. м. Правка трубопроводов водяной, масляной и топливной систем и устранение вмятин. Подготовка котла к гидравлическому испытанию. Разметка деталей по чертежам с применением линеек, угольников, циркулей, шаблонов, лекал и необходимого контрольно-измерительного инструмента. Прихватка электросваркой узлов средней сложности из углеродистой и легированной стали в процессе сборки.
Должен знать: устройство и принцип работы котлов, вальцов и прессов различных типов; процесс сборки узлов котельного оборудования средней сложности; последовательность и способы сборки и закрепления собранных и установленных деталей, узлов и изделий; стандартные размеры заклепок; способы испытания швов; допуски для отверстий под заклепки при герметическом шве; приспособления, применяемые при сборке узлов и при клепке в труднодоступных местах; способы регулировки вальцов в зависимости от толщины листового металла, радиуса гибки и марки стали; приемы гибки и вальцовки деталей в горячем и холодном состоянии; режим правки; основные сведения о конструкции водотрубных и огнетрубных котлов; назначение и расположение арматуры в котлах; правила гибки котельных труб и допускаемую величину эллиптичности; приемы установки и обработки котельных труб; физические и механические свойства металла, проявляющиеся при гибке и вытяжке; устройство универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительных инструментов; основные сведения по электротехнике в пределах выполняемой работы; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
1. Аппараты низкого давления с разъемными соединениями — сборка.
2. Баки нефтяные — изготовление и сборка.
3. Барабаны сварные из листов — правка и вальцовка в горячем и холодном состоянии.
4. Двери металлические размером до 2,5 кв. м для шахтной вентиляции, фидерных кабин — изготовление.
5. Детали паровозов (колосники, колосниковые балки, дверцы и кулачки дверок дымовых коробок) — смена.
6. Днища сферические с горловиной диаметром до 500 мм — правка.
7. Изделия с плотными швами под пробное давление — клепка ручная или пневматическая.
8. Изоляция коллекторов — изготовление и сборка деталей.
9. Кожухи защитные бегунков и угольных лотков — сборка и монтаж.
10. Коллекторы — нарезание канавок в трубных отверстиях.
11. Котлы паровые цельносварные малой мощности из углеродистой стали — сборка элементов.
12. Мерники, отстойники, сборники — сборка, наложение заплат.
13. Патрубки конические с большими углами — гибка.
14. Трубы водогрейные до трех гибов — проверка, правка, доводка по шаблону и прокатка шариком после гидравлической проверки.
15. Трубы дымовые — изготовление и установка.
16. Цистерны и резервуары под горючее — сборка под сварку.
17. Цилиндры из листового металла диаметром свыше 1500 мм — гибка и правка.
Характеристика работ. Изготовление, ремонт и сборка сложных узлов котельного оборудования, вспомогательных котлов, емкостей и аппаратов из листового и сортового металла с пригонкой отдельных частей. Сборка цилиндрической части котлов, аппаратов и котельных установок, работающих под давлением. Разметка сложных узлов и деталей котлов. Горячая и холодная клепка ответственных герметических швов частей котлов пневматическими молотками и вручную, а также на стационарных прессах и подвесных клепальных скобах, предназначенных для работы под давлением свыше 8 до 12 ат. Выполнение клепки и чеканки с обеих рук в труднодоступных и неудобных местах. Гибка котельных труб и петель пароперегревателей различных изгибов в одной плоскости на станках различных конструкций. Электроприхватка ответственных деталей и узлов в процессе сборки. Установка труб во вспомогательных котлах простой конструкции с проверкой по шагу. Вырубка дефектных труб, замена новыми и удаление припусков с подправкой уплотнительных канавок в трубных отверстиях. Вальцовка, рихтовка и гибка сложных и крупных деталей на вальцах и прессах различных конструкций из листового металла толщиной свыше 20 мм в холодном и свыше 30 мм в горячем состоянии. Точная загибка кромок на вальцах вручную. Гибка деталей, имеющих три, четыре и более гибов. Правка вручную и рихтовка больших листов и различных труб. Наладка вальцов на различные виды правки, гибки и вальцовки.
Должен знать: устройство и принцип работы котлов и теплообменных аппаратов различных типов; приемы изготовления и сборки сложных котлов и резервуаров; технические условия на приемку собранных изделий; места разъемов, все виды соединений швов; требования, предъявляемые к котлам и их отдельным узлам; конструктивные особенности и устройство различных клепальных и гидравлических прессов; классификацию клепальных соединений и швов (прочные, плотно-прочные, однорядные, многорядные, односрезные, двухсрезные); устройство подъемных механизмов; устройство, назначение и условия применения сложных контрольно-измерительных инструментов; конструкцию специальных и универсальных приспособлений; способы правки в приспособлениях сложных сварных комплектов и конструкций с применением шаблонов и по чертежам; основы механики и технологии металлов в пределах выполняемой работы; системы допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки.
1. Арматуры вспомогательных котлов — монтаж, демонтаж на котле.
2. Баллоны, бойлеры — вальцовка корпуса и сборка.
3. Барабаны смесительные с внутренними спиралями — сборка.
5. Дверки различных шуровочных отверстий — ремонт.
6. Днища сферические, сварные с горловиной диаметром свыше 500 мм — правка.
7. Кожухи и решетки — клепка по раме и по соединению заклепками.
8. Котлы вспомогательные, сухопарники и резервуары, работающие под давлением, — клепка.
9. Кольца из профильной стали — гибка на ребро в вальцах.
10. Корпусы испарителей и конденсаторов — сборка со сферическими днищами и арматурой под сварку.
11. Крышки лазовых затворов — пригонка по воротнику.
12. Листы сложных фасонов для наружной обшивки — гибка.
13. Патрубки конические переходные — гибка по шаблону.
15. Приводы клапанов поддувал, бункеры, качающиеся колосники — ремонт.
16. Трубы экономайзеров — сборка.
17. Трубы дымогарные и водогрейные крекингов, трубчатых печей и паровых котлов — замена с развальцовкой.
18. Трубы жаровые и дымогарные паровозов — ремонт.
19. Фахверки, кронштейны, прогоны, связи — изготовление и сборка.
20. Фланцы труб паропроводов высокого давления — клепка.
21. Эстакады, каркасы конвейеров, колонны надшахтных зданий — изготовление.
Характеристика работ. Изготовление, сборка, клепка и ремонт сложных котлов, аппаратов, реакторов, теплообменников, колонн с точной пригонкой отдельных частей из различных сталей и цветных металлов по чертежам и эскизам. Ремонт сложного технологического оборудования, работающего под давлением с коррозионной средой без остановки технологического процесса. Горячая и холодная клепка особо ответственных герметических швов крупных частей котлов пневматическими молотками и вручную, а также на стационарных прессах и подвесных клепальных скобах, предназначенных для работы под давлением свыше 12 ат. Разметка сложных и точных узлов и деталей котлов. Гибка цилиндров и конусов из листовой стали различной толщины. Подгонка кромок котельной стали под чеканку и сварку. Определение пригодности сложных узлов и деталей, поступающих на сборку. Испытание котлов и аппаратов давлением. Проверка фундаментов перед установкой котлов и механизмов. Выполнение всех трубоставных работ на котлах высокого давления.
Должен знать: устройство и конструкцию сложных котлов и теплообменных аппаратов высокого давления; последовательность всех способов установки труб в котлах сложной конструкции; технические условия на сборку, испытание и сдачу котлов сложной конструкции; причины деформации металлов при нагреве, сварке и правке; основы теплотехники; способы разметки особо сложных разверток; номенклатуру, назначение и способы регулировки контрольно-измерительных инструментов; способы гидравлического, парового и воздушного испытания котлов, реакторов, теплообменников и аппаратов.
1. Арматура сложных котлов — монтаж, демонтаж на котле.
2. Баки водонапорные, газо-воздуховоды, бункера и дымовые трубы — сборка.
3. Башни и рамы черпаковые земснарядов — изготовление деталей.
5. Днища сферические газгольдеров, тройники и компрессоры — сборка.
6. Змеевики теплообменных аппаратов — многослойная набивка на станке.
7. Змеевики воздухоподогревателей — изготовление и сборка.
8. Колонны, фермы стропальные и подстропальные, балки подкрановые — изготовление.
9. Конвейеры, подвесные дорожки и монорельсы — изготовление и монтаж.
10. Ковши разливочные емкостью 5 — 10 т — изготовление, сборка и установка.
11. Копры шахтные — изготовление деталей.
12. Котлы огнетрубные — сборка корпуса с днищами и огневыми камерами.
13. Петли и трубы пароперегревателей — установка и развальцовка.
14. Печи для термической обработки — изготовление деталей и монтаж.
15. Подогреватели высокого давления — сборка.
16. Решетки дымовых камер, потолка и стенки огневых коробок паровозов — гибка, пригонка, установка.
17. Связи подвижные и лапчатые и трубы циркуляционные паровозов — разборка, сборка.
18. Трубы ответственных котлоагрегатов — установка и развальцовка.
Характеристика работ. Изготовление, сборка, монтаж и ремонт особо сложных, ответственных и уникальных котлов и котлоагрегатов, аппаратов, контрольно-измерительных приборов, пультов арматуры высокого давления. Испытание в соответствии с техническими условиями и сдача особо сложных, уникальных и экспериментальных котлов, теплообменных аппаратов особо сложной конструкции, работающих в условиях высокого давления. Монтаж, регулировка и сдача сложной котельной автоматики. Проверка фундаментов перед установкой особо сложных и мощных котлов и котлоагрегатов. Определение установочных координат перед установкой агрегатов, узлов и арматуры. Определение неисправностей в процессе проверки и испытания котлов и механизмов и их устранение. Изготовление и сборка пространственных сложных и тяжелых стальных конструкций промышленных и гидротехнических сооружений.
Должен знать: устройство и конструкцию особо сложных котлов, котлоагрегатов и теплообменных аппаратов высокого давления; технологическую последовательность и технические условия на монтаж, регулировку и испытание особо сложных котлов, аппаратов, измерительных приборов и пультов; всевозможные способы гидравлического, парового и воздушного испытания котлов и котлоагрегатов в сборе; основы теплотехники и механики; типы приспособлений и устройств, применяемых при сборке, монтаже и испытании котлов и котлоагрегатов.
1. Автоклавы, рекуператоры, безмуфельные, отпускные и закалочные агрегаты — изготовление узлов и монтаж.
2. Аппараты теплообменные сложной конструкции давлением свыше 200 ат — изготовление трубных систем, общая сборка, монтаж и испытание.
3. Арматура котельная — регулировка автоматики питания.
4. Котлы экспериментальные сложной конструкции — сборка корпуса и монтаж обшивки.
5. Котлоагрегаты опытные — изготовление и установка трубной системы, окончательная сборка, гидравлические испытания, монтаж и сдача.
6. Компенсаторы линзовые и восьмигранные и фасонные детали для газо-пыле-воздухопроводов, отстойников, бойлеров и других объемных изделий со сферическими и конусными днищами — изготовление и сборка.
7. Резервуары под высокое давление — сборка.
8. Устройства топочные котлов и котлоагрегатов — монтаж и регулировка автоматики горения.
§ 44. НАЛАДЧИК ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Наладка эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессов усилием до 100 Т для холодной штамповки деталей и изделий различной сложности, а также прессов усилием свыше 100 до 300 Т для холодной штамповки простых и средней сложности деталей и изделий. Наладка одноударных холодновысадочных, гайкопросечных, гвоздильных и универсальных гибочных автоматов и прессов, автоматов высадки заклепок, винтов, шурупов и других изделий. Наладка отрезных станков, пресс-ножниц, виброножниц и других ножниц. Сборка, разборка, установка и наладка простых вырубных и проколочных штампов и опробование произведенной наладки. Регулировка скоростей конвейеров лакирующих машин. Определение пригодности работы штампов. Инструктаж штамповщиков обслуживаемого участка. Участие в текущем ремонте оборудования.
Должен знать: устройство и правила наладки обслуживаемого оборудования и применяемых штампов и приспособлений; приемы наладки прессов и автоматов и способы установки штампов; технические требования, предъявляемые к изготовляемым изделиям; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента специальных и универсальных приспособлений; правила применения охлаждающих и смазывающих материалов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
§ 45. НАЛАДЧИК ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Наладка эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессов усилием свыше 100 до 300 Т для холодной штамповки различной сложности деталей и изделий, а также прессов усилием свыше 300 и до 1000 Т для холодной штамповки простых и средней сложности деталей и изделий. Наладка двухударных холодновысадочных и гайкопросечных автоматов для высадки заготовок болтов, заклепок, винтов и других изделий, имеющих цилиндрические головки, головки с усом или квадратные подголовки. Сборка, разборка, установка и наладка вырубных, вытяжных и гибочных штампов средней сложности и опробование наладки.
Должен знать: устройство и кинематические схемы обслуживаемого оборудования; устройство применяемых штампов, специальных и универсальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки.
§ 46. НАЛАДЧИК ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Наладка эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессов усилием свыше 300 до 1000 Т для штамповки различной сложности деталей и изделий, а также прессов усилием свыше 1000 Т для холодной штамповки простых и средней сложности деталей и изделий. Наладка многопозиционных и комбинированных автоматов для высадки сложных изделий с цилиндрической головкой. Наладка специальных гидравлических прессов для раздувки деталей из металлических заготовок. Сборка, разборка и наладка вытяжных вырубных просечных, формовочных, комбинированных и гибочных сложных штампов и опробование произведенной наладки. Наладка калибровочных, правильных, острильных и волочильных станков и станов.
Должен знать: конструкцию, способы проверки на точность и устройство обслуживаемого оборудования; приемы наладки обслуживаемых прессов и автоматов; конструкцию и способы установки всевозможных штампов и приспособлений; технические требования, предъявляемые к изготовляемым деталям на обслуживаемых прессах.
§ 47. НАЛАДЧИК ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Наладка эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессов усилием свыше 1000 Т для штамповки различной сложности деталей и изделий. Наладка прессов для запрессовки и распрессовки колесных пар подвижного состава. Сборка, разборка, установка и наладка просечных, формовочных и комбинированных особо сложных штампов и опробование произведенной наладки.
Должен знать: конструкцию, способы проверки на точность и устройство обслуживаемого оборудования; приемы и способы наладки обслуживаемых прессов; технические требования, предъявляемые к изготовляемым деталям на обслуживаемых прессах.
Характеристика работ. Правка вручную и рихтовка простейших мелких деталей в холодном и нагретом состоянии с помощью простого инструмента. Правка на плите простых деталей с допустимым зазором свыше 2 мм на 1 пог. м с помощью ручных молотков. Правка фасонных профилей из алюминия и стальных прутков по линейке, угольнику и шаблонам. Правка крупных деталей из листового и пруткового металла совместно с правильщиком более высокой квалификации.
Должен знать: основные приемы и способы правки разного сортового металла и простых изделий; свойства металла, проявляющиеся при правке; назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительных инструментов.
2. Планки, прокладки, фланцы — правка.
3. Посуда плоская и цилиндрическая — правка до эмалирования.
Характеристика работ. Правка вручную и рихтовка на плите в холодном и нагретом состоянии простых литых, штампованных деталей и изделий из прокатного и другого металла по шаблону, угольнику и линейке. Правка деталей из листового и профильного металла на плите по контрольной линейке с допустимым зазором свыше 1 до 2 мм на 1 пог. м.
Должен знать: различные приемы и способы ручной правки на плите листового, полосового и профильного металла и штампованных изделий средней сложности; технологическую последовательность правки и укладки выправленного металла; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; правила и режимы подогрева и правки отливок.
1. Валики длиной до 500 мм — правка.
3. Заготовки напильников, рашпилей и надфилей — правка после отжига.
5. Педали ножные разные — правка.
6. Пружины сальников (корпусные) — правка.
7. Трубки диаметром до 20 мм — правка.
8. Штанги штангенциркулей — рихтовка.
Характеристика работ. Правка вручную и рихтовка в холодном и нагретом состоянии штампованных деталей средней сложности из листа и профильного металла на плите по контрольной линейке с допустимым зазором до 1 мм на 1 пог. м. Правка термически обработанных простых деталей. Нагрев и правка отдельных частей отливок сложного фасонного литья. Правка трубопроводов водяной, масляной и топливной систем двигателей и машин и устранение вмятин. Правка гофрированных деталей и изделий. Правка пружин в холодном и нагретом состоянии.
Должен знать: режим правки; устройство универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; свойства и характер изменения структуры металла при нагревании и остывании; физические и механические свойства металла, проявляющиеся при изгибе и вытяжке.
1. Валики длиной свыше 500 мм — правка.
2. Валы распределительные двигателей — правка.
3. Детали металлические пианино и роялей — правка проволоки для их изготовления.
4. Днища сферические сварные с горловинами диаметром до 500 мм — правка.
5. Катушки роторных турбогенераторов, коллекторов, всасывающих и выхлопных патрубков и трубопроводов двигателей — рихтовка.
7. Пружины клапанов холодильников компрессоров — правка.
8. Рамки — рихтовка по размеру стекла и плиты.
9. Стойки продольно-делительной машины — рихтовка.
10. Трубы длиной до 5 м — правка.
11. Шпиндели каленые — рихтовка.
Характеристика работ. Правка вручную и рихтовка холодноштампованных сложных и особо сложных деталей и узлов, больших листов, различных труб и литья в нагретом и холодном состоянии, сортового металла и деталей до и после термообработки на плите с проверкой по линейке и калибрам, а также особо сложных штампованных деталей их тонколистовой стали с доводкой сферических поверхностей. Рихтовка поверхностей, спаянных свинцовисто-оловянистым припоем или покрытых мастиками, пластмассами. Установление режима правки и нагрева деталей. Правка термически обработанных сложных деталей.
Должен знать: приемы и способы правки различного металла вручную на плите и на правильном оборудовании; способы правки в приспособлениях сложных сварных комплектов и конструкций с применением шаблонов и по чертежам; дефекты сферических плоскостей деталей, способы и приемы их исправления; конструкцию специальных и универсальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; температуру нагрева деталей для различной правки.
1. Днища сферические сварные с горловинами диаметром свыше 500 мм.
Характеристика работ. Профилирование полос, ленты и листов из углеродистой стали, цветных металлов и сплавов толщиной до 0,45 мм и изделий простых профилей на налаженных специальных профилировочных станках и вальцах. Маркировка и укладка в штабель профилированных заготовок. Установка профилировочных роликов и направлений.
Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования; наименование и маркировку обрабатываемых металлов; назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительных инструментов.
Характеристика работ. Профилирование ленты, полос и листов из углеродистой стали, цветных металлов и сплавов толщиной свыше 0,45 мм и изделий простых профилей на однотипных специальных профилировочных станках и вальцах.
Должен знать: принцип работы однотипных профилировочных станков; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных и средней сложности контрольно-измерительных инструментов; основные механические свойства обрабатываемых металлов в пределах выполняемой работы.
Характеристика работ. Профилирование сварных ободов колес грузовых и легковых автомобилей, стоек окон легковых автомобилей и других изделий с профилями средней сложности на однотипных специальных профилировочных станках. Подналадка станка.
Должен знать: устройство и принцип работы профилировочных однотипных станков; устройство специальных и универсальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительных инструментов; основные свойства обрабатываемых металлов.
Характеристика работ. Профилирование ветровых рам, петель капотов и ветровых рам, обоек капотов автомобилей и других изделий со сложными профилями на специальных профилировочных станках различной конструкции. Наладка станка в процессе работы.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки профилировочных станков различных типов; конструкцию специальных приспособлений; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов.
§ 56. РЕЗЧИК МЕТАЛЛА НА НОЖНИЦАХ И ПРЕССАХ
Характеристика работ. Прямолинейная резка простых заготовок и деталей из листового металла толщиной до 3 мм на налаженных прессах и гильотинных ножницах по упору. Прямолинейная резка на ножницах заготовок из различных неметаллических материалов (ткань, картон, гетинакс и др.). Подача металла к ножницам вручную или по рольгангу, уборка металла после резки, транспортировка его в указанные места и укладка по сортам и маркам. Смазка прессов и ножниц. Резка деталей прямолинейного контура толщиной свыше 3 до 16 мм и сортового металла разных марок под заданным углом сечением до 20 кв. см под руководством резчика более высокой квалификации.
Должен знать: основные сведения об устройстве и принцип работы прессов и ножниц; приемы резки металла на ножницах; правила установки и крепления ножей и упоров; назначение и условия применения простого контрольно-измерительного инструмента и наиболее распространенных приспособлений; условную сигнализацию при работе с резчиком более высокой квалификации.
1. Горловины баллонов — резка.
2. Заготовки из сортового металла круглого, квадратного и шестигранного сечения — резка из прутка или штанги по рискам и под углом.
3. Заготовки цельнометаллических растров для рентгеновских решеток — резка.
4. Накладки, косынки, планки и другие детали из листа — прямолинейная вырезка по наметке.
5. Напильники и рашпили — обрубка до и после образования зуба на эксцентриковых прессах.
§ 57. РЕЗЧИК МЕТАЛЛА НА НОЖНИЦАХ И ПРЕССАХ
Характеристика работ. Прямолинейная резка заготовок и деталей средней сложности и сложных из листового металла толщиной до 3 мм, простых и средней сложности заготовок и деталей из листового металла толщиной свыше 3 до 16 мм заготовок и деталей из сортового металла разных марок под заданным углом сечения до 20 кв. см на налаженных прессах и пресс-ножницах по упору, шаблону и разметке с соблюдением заданных размеров и допусков. Криволинейная резка заготовок и деталей простой и средней сложности из листового металла толщиной до 16 мм. Криволинейная резка различных неметаллических материалов. Разметка простых и средней сложности деталей. Резка особо сложных деталей криволинейного контура из листового металла толщиной свыше 16 мм с резчиком более высокой квалификации. Обрезка заусенцев на поковках на прессе. Подналадка прессов и пресс-ножниц в процессе работы под руководством резчика более высокой квалификации.
Должен знать: устройство однотипных прессов и пресс-ножниц; назначение и условия применения специальных и универсальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; допуски на резку заготовок и деталей.
1. Днища и крышки резервуаров круглые, полукруглые и эллипсоидные — наметка, разметка и вырезка.
2. Детали криволинейного контура из листа — разметка, наметка и вырезка.
3. Заготовки металлической тары из листовой стали толщиной 0,1 — 0,7 мм — резка.
4. Заготовки штанг, баллонов и колес автомобилей — резка.
5. Заготовки для штампов и прессов из трансформаторной и сортовой стали — резка по упору и линейке под угольник.
6. Листы из сплавов на алюминиевой основе — резка на полосы с установленными допусками.
7. Скрепления рельсовые — рубка на прессе.
8. Уголки профильные сечением до 50 x 50 мм — резка.
9. Швеллеры и зетообразная сталь до № 10 — резка по разметке под углом.
10. Штанги круглого сечения диаметром до 120 мм — резка.
§ 58. РЕЗЧИК МЕТАЛЛА НА НОЖНИЦАХ И ПРЕССАХ
Характеристика работ. Прямолинейная и криволинейная резка особо сложных деталей и заготовок из листового металла толщиной до 3 мм, сложных и особо сложных деталей и заготовок из листового металла толщиной свыше 3 до 16 мм, простых и средней сложности деталей и заготовок из листового металла толщиной свыше 16 мм на прессах, пресс-ножницах и виброножницах по упору, шаблону или чертежу. Резка металла на заготовки для изделий капсюльного производства на дисковых или рычажных ножницах. Резка сортового металла разных марок под заданным углом сечением свыше 20 кв. см. Разметка по чертежам и наметка листовых заготовок и деталей с применением необходимого инструмента. Смена ножей и регулирование упора на заданный размер заготовки. Проверка качества резки заготовок и деталей периодически в процессе работы. Наладка прессов, пресс-ножниц и виброножниц всех систем. Ломка различных профилей и марок металла на размеры на прессе. Прорезка заусенцев на абград-машине.
Должен знать: устройство и принцип работы прессов, виброножниц рычажных, дисковых и пресс-ножниц различных типов; устройство специальных и универсальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительных инструментов; правила разметки и методы рационального раскроя листового металла; систему допусков; марки применяемого металла.
1. Витки, улитки, циклоны — разметка и фигурная резка из листа.
2. Жесть листовая для перфорационных станков — закрой, резка.
3. Заготовки стальные под изделия сферической формы — вырезка по картам раскроя.
4. Колена духовых инструментов — разметка и резка.
5. Полосы различной ширины длиной до 4 м — резка на ножницах по упору.
6. Уголки профильные сечением свыше 50 x 50 до 100 x 100 мм — резка.
7. Швеллеры и зетообразная сталь свыше № 10 до № 18 — резка по разметке под углом.
§ 59. РЕЗЧИК МЕТАЛЛА НА НОЖНИЦАХ И ПРЕССАХ
Характеристика работ. Прямолинейная и криволинейная резка сложных и особо сложных деталей и заготовок из листового металла толщиной свыше 16 мм на прессах и пресс-ножницах по упору, шаблону или чертежу.
Резка крупных профилей металла толщиной свыше 100 мм в горячем и холодном состоянии на мощных прессах и пресс-ножницах различных конструкций.
Резка высоколегированных сталей и сплавов на дисковых ножницах различных профилей. Обрезка кромок листового металла криволинейного очертания. Разметка деталей по чертежам с применением линеек, угольников, циркулей, шаблонов, лекал и необходимого контрольно-измерительного инструмента.
Должен знать: кинематические схемы и конструкцию прессов, пресс-ножниц и виброножниц различных типов; предельную степень износа ножей; правила наладки штампов и их подналадки в процессе работы; устройство средств механизации; конструкцию специальных и универсальных приспособлений.
1. Детали спиц ротора и перекрытие гидрогенератора — вырезка заготовок.
2. Заготовки для рессор — резка.
3. Заготовки коленчатого вала двигателя — резка.
4. Листы штампованные и стойки кузовов полувагонов — резка на пресс-ножницах.
5. Полосы различной ширины длиной свыше 4 м — резка на ножницах по упору.
6. Швеллеры и зетообразная сталь свыше № 18 — резка по разметке под углом.
§ 60. РЕЗЧИК НА ПИЛАХ, НОЖОВКАХ И СТАНКАХ
Характеристика работ. Отрезка и разрезка на налаженных отрезных станках, ножовках и пилах различных типов заготовок деталей из сортового металла различного профиля и сечения, толщиной или диаметром до 100 мм, пакетом или поштучно и заготовок высоколегированных, нержавеющих, жароупорных, быстрорежущих сталей и сталей аустенитного класса толщиной или диаметром до 50 мм. Отрезка прибылей простых поковок и отливок. Прямолинейная резка различного неметаллического материала — фибры, гетинакса, текстолита, асбоцементных досок и т.д., а также пропитанной ткани и бумаги. Прямолинейная разметка простых заготовок и деталей из профильного металла.
Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования, наименование и назначение важнейших частей обслуживаемых станков; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; правила установки нормального режущего инструмента; наименования применяемых охлаждающих жидкостей и масел; правила и методы рациональной разметки профильного металла.
§ 61. РЕЗЧИК НА ПИЛАХ, НОЖОВКАХ И СТАНКАХ
Характеристика работ. Отрезка и разрезка на налаженных отрезных, токарно-револьверных и горизонтально-фрезерных станках, ножовках и пилах различных типов заготовок из сортового металла различного профиля и сечения толщиной или диаметром свыше 100 до 200 мм и заготовок из высоколегированных, нержавеющих, жароупорных, быстрорежущих сталей и сталей аустенитного класса толщиной или диаметром свыше 50 до 100 мм, пакетом или поштучно, а также камней и труб. Разметка и резка графитосодержащих электродных заготовок и изделий. Отрезка прибылей, поковок и отливок перпендикулярно, под углом и параллельно оси детали. Обрезка и разрезка заготовок для капсюльных изделий. Криволинейная разрезка по готовой разметке различного неметаллического материала — фибры, гетинакса, текстолита, асбоцементных досок, изоляционной ленты, целлулоида, пластмассы, стеклоплитки и т.д. Прямолинейная разметка деталей из заготовок средней сложности из профильного металла. Резка труб, уголков проката на станке и абразивным кругом по упору и наметке.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных обслуживаемых станков; назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений; правила заточки и установки пил; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента средней сложности; режим резания легированных и высоколегированных сталей.
§ 62. РЕЗЧИК НА ПИЛАХ, НОЖОВКАХ И СТАНКАХ
Характеристика работ. Отрезка и разрезка на отрезных, токарно-револьверных и горизонтально-фрезерных станках, ножовках и пилах различных типов заготовок деталей из сортового металла различного профиля и сечения толщиной или диаметром свыше 200 мм и высоколегированных, быстрорежущих, нержавеющих, жароупорных сталей и сталей аустенитного класса толщиной или диаметром свыше 100 мм из материала различного профиля, пакетом или поштучно, а также рулонных материалов из пластмасс. Правка и резка металла на правильно-обрезных станках. Наладка станков. Разметка по чертежам сложных деталей из профильного металла.
Должен знать: устройство отрезных, токарно-револьверных, горизонтально-фрезерных и других станков различных типов; устройство универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента средней сложности; геометрию, правила заточки и установки пил из инструментальных сталей с ножами из твердых сплавов применительно к характеру обработки и различным маркам обрабатываемого металла; режимы резания легированных и высоколегированных сталей.
Характеристика работ. Выполнение подготовительных работ для испытания изделий: наполнение их водой, подбор прокладок для заглушек и т.п. Изготовление прокладок для заглушек при испытании. Чеканка наружных швов и головок заклепок вручную или пневматическим молотком под руководством чеканщика более высокой квалификации.
Должен знать: основные сведения об устройстве пневматических молотков; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений.
1. Заглушки — подбор прокладок.
2. Секции объемные, цистерны — налив водой, приготовление мелового раствора и обмазка им швов, продувка изделий сжатым воздухом.
Характеристика работ. Чеканка наружных швов и головок заклепок вручную или пневматическим молотком в сосудах и аппаратах, работающих под давлением до 3 ат. Испытание на плотность швов изделий и устранение выявленных при испытании дефектов чеканки. Обрубка кромки шва под чеканку разъединенных листов и деталей.
Должен знать: устройство и принцип работы пневматического молотка; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов для чеканки и рубки кромок; способы и приемы чеканки.
1. Емкости под налив жидкости, изготовленные из листа толщиной до 6 мм, — чеканка и подчеканка швов и головок заклепок.
3. Котлы и резервуары — чеканка швов и головок заклепок.
4. Наклепыши, фланцы на конструкциях — чеканка.
5. Штуцеры и трубы диаметром до 75 мм — отбортовка и подчеканка.
Характеристика работ. Чеканка и подчеканка швов и головок заклепок вручную или пневматическими аппаратами в ответственных сосудах и аппаратах, работающих под давлением свыше 3 до 8 ат. Выполнение чеканки и подчеканки в труднодоступных местах. Обрубка кромки швов под чеканку склепанных листов и изделий. Выявление и устранение при испытании дефектов чеканки. Наладка и регулировка инструмента и приспособлений. Испытание цистерн, отсеков наливом воды давлением до 1,5 ат. и воздухом давлением до 0,3 ат.
Должен знать: устройство и принцип работы пневматических аппаратов и молотков различных типов; механические свойства заклепочной стали; допустимое давление в воздушной сети для нормальной работы пневматического инструмента; технические условия приемки швов после чеканки; способы испытания швов; устройство универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов.
1. Емкости под налив жидкости, изготовленные из листов толщиной свыше 6 мм, — чеканка и подчеканка швов и головок заклепок.
2. Заклепки в соединениях, испытываемых наддувом сжатым воздухом до 0,3 ат., — чеканка.
3. Заклепки потайные и полупотайные — чеканка и подчеканка головок под давление.
4. Иллюминаторы, крышки, надстройки — чеканка.
5. Кромки наружных и внутренних швов — чеканка и подчеканка.
6. Листы накладные по наружной обшивке и палубе — чеканка.
7. Обшивка наружная и палубы — чеканка.
8. Штуцеры и трубы диаметром свыше 75 до 150 мм — подчеканка и отбортовка.
Характеристика работ. Чеканка и подчеканка пневматическими аппаратами и вручную всех видов швов и головок заклепок в сосудах, аппаратах, работающих под давлением свыше 8 до 12 ат., и корпусных конструкциях. Плоская и объемная чеканка на чеканочных прессах. Исправление дефектов чеканки, выявленных при испытании и сдаче изделий. Испытание цистерн, отсеков наливом воды давлением свыше 1,5 ат. и воздухом давлением свыше 0,3 ат.
Должен знать: устройство и кинематические схемы пневматических аппаратов и чеканочных прессов; способы испытания изделий и технические условия приемки швов; требования, предъявляемые к непроницаемости отсеков судов; технические условия чеканки алюминиевых сплавов; конструкцию специальных и универсальных приспособлений; систему смазки пневматических инструментов.
1. Двери клинкетные — испытание непроницаемости.
2. Заклепки потайные и полупотайные, кромки наружных и внутренних швов — чеканка и подчеканка.
3. Лопасти гидротурбин — прирубка по диаметральным поясам под шаблон.
4. Цистерны, резервуары и баки, изготовленные из алюминиевых сплавов, под топливные и смазочные материалы — чеканка и испытание на герметичность.
5. Швы, работающие под высоким давлением, с кромкой листов толщиной свыше 10 мм — чеканка и подчеканка.
6. Штуцеры и трубы диаметром свыше 150 мм — подчеканка и отбортовка.
Характеристика работ. Чеканка швов пневматическими аппаратами и вручную наиболее ответственных сосудов, аппаратов и частей корпуса судов, работающих под давлением свыше 12 ат. в различных условиях. Устранение дефектов чеканки после испытания изделий, работающих под высоким давлением.
Должен знать: конструкцию пневматических инструментов и прессов; технические условия на чеканку биметалла и легированных сталей; особо плотную чеканку и подчеканку швов и заклепок различными способами; все виды применяемых инструментов при чеканке; устройство контрольно-измерительных инструментов, применяемых при испытании на непроницаемость.
1. Конструкции различные из листового металла толщиной свыше 10 мм — чеканка и подчеканка швов по кромке.
2. Отсеки междудонные, шахты, сходы — чеканка и испытание на непроницаемость.
Характеристика работ. Холодная штамповка простых деталей из листового, ленточного, полосового или фасонного профиля металла и неметаллических материалов: текстолита, фольги, слюды, гетинакса и др., а также выполнение отдельных операций по холодной штамповке (вырубка, пробивка отверстий и др.) на налаженных эксцентриковых, кривошипных и фрикционных прессах усилием до 100 Т с применением простых вырубных и гибочных штампов. Управление механизмами пресса и его смазка. Проверка деталей по образцу или шаблону. Штамповка деталей на более мощных прессах под руководством штамповщика более высокой квалификации.
Должен знать: основные сведения об устройстве прессов; назначение и условия применения простых контрольно-измерительных инструментов, наиболее распространенных приспособлений и предохранительных устройств; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; условные обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах.
1. Гайки, планки, прокладки — вырубка.
2. Диски — высечка из полосы, просечка пазов и отверстий.
3. Колпачки, крышки различные, тубы — штамповка.
5. Пластины и прокладки различные — штамповка.
6. Рельсы узкой колеи — прошивка отверстий.
7. Ручки к посуде стальной — вырубка, гибка.
9. Шайбы, сегменты, подкладки, прокладки и др. из гетинакса и текстолита — вырубка.
Характеристика работ. Холодная штамповка средней сложности деталей из различного профиля металла на налаженных эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессах усилием до 100 Т с применением сложных вырубных, вытяжных, гибочных и формовочных штампов. Холодная штамповка простых и средней сложности деталей на прессах усилием свыше 100 до 300 Т. Штамповка или вырубка заготовок и изделий из пропитанной ткани, фибры и целлулоида. Штамповка изделий из отходов жести. Обрубка литников из цветных и драгоценных металлов и сплавов. Проверка изготовленных деталей по образцу или шаблонам. Участие в установке штампа и сменяемого инструмента.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных прессов; приемы установки и снятия штампов; основные механические свойства штампуемых материалов в пределах выполняемой работы; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
1. Бушоны — вырубка и штамповка.
2. Валы коленчатые и распределительные диаметром до 100 мм, длиной до 1500 мм — обрезка облоя.
3. Детали для металлической тары и листовой стали толщиной 0,2 — 0,7 мм — штамповка.
5. Дульца изделий — расправка.
6. Ключи гаечные — вырубка, штамповка зева.
7. Кольца корпусные часов — зачистка по контуру.
8. Колпачки алюминиевые — штамповка.
9. Корпуса стальной посуды — вырубка заготовок.
10. Крестовины вентиляторов — проколка отверстий.
11. Ободья колес легковых автомобилей — обжим.
12. Перегородки бензобаков — штамповка.
13. Пластины шкальные — рубка на прессе.
15. Подкладки рельсовые — штамповка (прошивка) отверстий.
16. Поковки плоскогубцев, круглогубцев, кусачек — обрезка облоя.
17. Приборы столовые алюминиевые и из нержавеющей стали — вырубка, формовка и штамповка.
18. Рельсы широкой колеи — прошивка отверстий.
19. Сегменты статоров, роторов, якорей для электрических машин — штамповка.
20. Сетки воздухофильтров — гофрирование.
21. Шайбы, накладки и другие детали ювелирных изделий — штамповка, просечка, вырубка.
Характеристика работ. Холодная штамповка сложных и особо сложных деталей из различного профиля металла на эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессах усилием до 300 Т, с применением сложных комбинированных, вырубных, вытяжных и гибочных штампов. Холодная штамповка простых и средней сложности деталей на прессах усилием свыше 300 до 1000 Т. Штамповка изделий из цветных металлов и сплавов. Штамповка донышек и крышек для жестяных банок. Распрессовка колес, центров и шестерен с осей колесных пар. Выпрессовка пальцев кривошипов. Проверка изготовленных деталей измерительным инструментом. Штамповка или вырубка на прессах и штампах изделий из размягченного целлулоида, органического стекла, поливинилхлоридных заготовок и линолеума. Установка, снятие штампов и смена инструмента. Управление механизмами пресса и самостоятельная его регулировка.
Должен знать: устройство и принцип работы прессов различных типов; способы штамповки в зависимости от марки металла и требуемой чистоты поверхностей изделий; размеры металлических лент и вырубленных деталей капсюльного производства; способы установки, снятия и крепления, штампов и инструмента; технические условия на изготовление щелевидных сит; правила и приемы распрессовки колесных пар подвижного состава; устройство контрольно-измерительных инструментов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
1. Векоподъемники, зонды зубные — штамповка.
2. Днища воздушные баллонов — вытяжка и обрезка.
3. Заготовки для рихтовочных напильников — выгибание на прессе.
4. Знаки, жетоны сложной конфигурации — штамповка.
5. Изделия капсюльного производства (колпачки, чашечки) — вырубка, штамповка, вытяжка, сварка и пробивка отверстий.
7. Молотки зуботехнические — калибровка.
8. Крышки водяной рубашки — вытяжка и штамповка.
9. Контакты из тугоплавких металлов — штамповка.
10. Корпусы муфт сцепления — штамповка.
11. Крестовины вентиляторов — просечка и выгибка лопастей.
12. Листы статоров, роторов, якорей для электрических машин — штамповка.
13. Ободки часов типа «Эра» — штамповка.
14. Ободья колес грузовых автомобилей — обжим.
15. Посуда алюминиевая — глубокая вытяжка.
16. Приборы столовые из нержавеющей стали — штамповка с тиснением рисунков.
17. Трубы наливные бензобаков — просечка и гибка.
18. Трубки вил — пробивка отверстий.
19. Фланцы и шайбы упорные кулачковых валиков — просечка.
20. Циферблаты часов типа «Эра» — штамповка цифр.
21. Шинки и галерки просечные и другие детали ювелирных изделий — штамповка, вырубка.
Характеристика работ. Холодная штамповка сложных и особо сложных деталей из различного профиля металла на эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессах усилием свыше 300 до 1000 Т с применением вытяжных, формовочных, просечных, компаундных и комбинированных штампов. Холодная штамповка крупных простых и средней сложности деталей на прессах усилием свыше 1000 Т. Штамповка, загиб и вытяжка на подогретых штампах и заготовках специальных сплавов (магниевых, титановых). Штамповка изделий из цветных металлов и сплавов. Холодная штамповка деталей на прессах с роликовыми и валковыми подачами, на многошпиндельных прессах-автоматах, спаренных с резьбонакатными и прокатными машинами, и на штампах с револьверными подачами. Проверка изготовленных деталей универсальным измерительным инструментом. Калибровка шестерен сглаживающим дорном на гидравлических прессах. Установка, снятие, настройка штампов и смена инструментов. Управление механизмами пресса и самостоятельная его регулировка.
Должен знать: устройство и кинематические схемы прессов различных типов; марки и сорта применяемого при штамповке металла; приемы штамповки крупных деталей; конструкцию специальных, универсальных и контрольно-измерительных инструментов; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки.
1. Бамперы автомобилей — штамповка.
2. Бензобаки — вытяжка и штамповка.
3. Головки облицовок радиаторов — вытяжка.
4. Диски тормозные — штамповка.
5. Детали ажурные и просечные ювелирных изделий — штамповка с тиснением и вытяжка.
6. Крылья автомобилей — вытяжка и штамповка.
7. Ордена, медали и нагрудные значки — штамповка.
8. Сегменты статоров для турбогенераторов и гидрогенераторов — штамповка.
9. Упоры люков и стойки угловые полувагонов — штамповка.
Характеристика работ. Холодная штамповка крупных, сложных и особо сложных деталей и изделий на эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессах одинарного и двойного действия усилием свыше 1000 Т с применением сложных вытяжных, формовочных, просечных, компаундных и комбинированных штампов, производящих одновременно вырубку и формовку. Проверка и подбор элементов колесных пар перед запрессовкой. Выверка оси колесной пары на прессе в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Обеспечение необходимого натяга при запрессовке центров и размера между центрами колесной пары. Насадка колес, центров и шестерен на оси колесных пар. Запрессовка пальцев кривошипов. Регулировка работы пресса. Контроль положения колесной пары при запрессовке. Снятие индикаторных диаграмм.
Должен знать: конструкцию прессов различных типов; допуски для штампов; механические свойства штампуемых металлов; правила запрессовки колес, центров и шестерен на оси колесных пар; устройство самопишущих индикаторов пресса.
1. Днища цистерн диаметром свыше 10000 мм — штамповка.
2. Контакты из благородных металлов и сплавов со сферическими и коническими головками — штамповка и просечка.
3. Крыши автомобилей — штамповка.
4. Крыши люков полувагонов — штамповка с проколкой отверстий.
5. Лонжероны, поперечины и усилители рам автомобилей — просечка и штамповка.
6. Сегменты ободов роторов и генераторов — штамповка.
§ 73. ШТАМПОВЩИК МЕТОДОМ ВЗРЫВА
Характеристика работ. Штамповка и вытяжка полых деталей; вытяжка, формовка, калибровка, пробивка и отбортовка отверстий простых деталей с коэффициентом вытяжки К < 1/4 (К = f / d, где f — стрела прогиба; d — диаметр детали) из листового материала с пределом прочности на разрыв до 50 кГ/кв. мм и толщиной до 4 мм на установках взрывной аппаратуры, использующих в качестве компактного энергогасителя порох, газообразные взрывные смеси, бризантные взрывчатые вещества. Установка, снятие, очистка и смазка матриц. Установка, крепление и снятие деталей.
Должен знать: свойства взрывчатых веществ; правила обращения с взрывчатыми материалами; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; режимы термической обработки применяемого листового материала; свойства применяемых материалов и особенности их деформирования.
Вытяжка, формовка, калибровка, пробивка и отбортовка отверстий:
§ 74. ШТАМПОВЩИК МЕТОДОМ ВЗРЫВА
Характеристика работ. Штамповка и вытяжка полых деталей; вытяжка, формовка, калибровка, пробивка и отбортовка отверстий простых деталей; пробивка лючков различной конфигурации с коэффициентом вытяжки К < 1/2 из листового материала с пределом прочности свыше 50 кг/кв. мм и толщиной до 4 мм на взрывных установках. Отладка матриц.
Должен знать: устройство и принцип работы взрывной аппаратуры, подъемников, водяных и вакуумных насосов применяемых конструкций; режимы термической обработки различных марок листовых металлов и сплавов, их свойства и особенности деформирования; способы откладки матриц.
1. Днища — вытяжка, формовка, калибровка, групповая пробивка и отбортовка отверстий.
2. Обечайки замкнутой формы из высокопрочных материалов — формовка и калибровка из трубчатых заготовок и групповая пробивка отверстий.
3. Перегородки плоские — групповая пробивка отверстий.
§ 75. ШТАМПОВЩИК МЕТОДОМ ВЗРЫВА
Характеристика работ. Штамповка крупногабаритных деталей длиной до 2500 мм из высокопрочных листовых металлов и сплавов. Штамповка, вытяжка и калибровка деталей средней сложности. Штамповка деталей с глубокими выштамповками различного периметра, пробивка и отбортовка отверстий в листовом материале, в том числе из алюминиевых и титановых сплавов, сталей и др., толщиной свыше 4 до 10 мм с обеспечением высокой точности их изготовления. Расчет и подготовка заряда и производство взрыва.
Должен знать: основные конструктивные особенности оснастки и взрывной аппаратуры, применяемой при штамповке методом взрыва; правила работы в зарядных мастерских; правила определения внешних нагрузок, действующих на заготовку; расчеты технологических параметров; формы и веса заряда, дистанции взрыва и глубины расположения заряда над свободной поверхностью жидкости; составы газовой смеси и условия, необходимые для ее детонации; правила подготовки заряда и подрывной цепи; изготовление групповых зарядов и способы их подрыва; правила хранения взрывчатых веществ и способы их транспортировки.
1. Диффузоры — штамповка, вытяжка и калибровка.
2. Днища крупногабаритные сферической, эллиптической формы с цилиндрическим поясом — штамповка, вытяжка и калибровка.
3. Обечайки крупногабаритные — штамповка, вытяжка и калибровка.
4. Ребра жесткости — штамповка, вытяжка и калибровка.
§ 76. ШТАМПОВЩИК МЕТОДОМ ВЗРЫВА
Характеристика работ. Штамповка крупногабаритных деталей длиной свыше 2500 мм из высокопрочных листовых металлов и сплавов. Штамповка, вытяжка и калибровка ответственных деталей сложной конфигурации за несколько подрывов с применением групповых и фигурных зарядов. Расширение труб на определенном участке за счет укорочения их длины с образованием на них жесткостей в виде поперечных кольцевых зигов. Формовка панелей с рифтами и жесткостями. Штамповка деталей с глубокими выштамповками различного периметра, пробивка и отбортовка отверстий в листовом материале, в том числе из алюминиевых и титановых сплавов, сталей и др., толщиной свыше 10 мм с обеспечением высокой точности их изготовления.
Должен знать: конструкцию оснастки и установок, используемых при штамповке методом взрыва; изготовление групповых и фигурных зарядов и способы их подрыва; особенности установки зарядов при повторных подрывах.
1. Обечайки с зигами — изготовление методом расширения труб на определенном участке за счет укорочения их длины.
2. Рубашка камер сгорания — штамповка, вытяжка и калибровка.
3. Сопла двигателей — штамповка, вытяжка и калибровка.
§ 77. ШТАМПОВЩИК НА ПАДАЮЩИХ МОЛОТАХ
Характеристика работ. Штамповка, калибровка, гибка, вытяжка и правка простых деталей на падающих молотах из различного листового материала, поддающегося штамповке, — дюралевых сплавов, сталей, магниевых, титановых и других специальных сплавов. Установка штампов на падающие молоты и снятие их; крепление страховых тросов. Нивелировка поверхности пуансонов свинцом. Регулировка падающих молотов. Зачистка пуансонов. Очистка и смазка штампов.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных падающих молотов; приемы одноударной штамповки; основные сведения об устройстве свинцово-цинковых и инструментальных штампов; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; режимы термической обработки листового материала; способы запасовки тросов; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
Штамповка, калибровка, гибка и правка:
8. Профили внутреннего набора фюзеляжей.
§ 78. ШТАМПОВЩИК НА ПАДАЮЩИХ МОЛОТАХ
Характеристика работ. Штамповка, калибровка, гибка, вытяжка и правка деталей средней сложности на падающих молотах из различного листового материала, поддающегося штамповке в холодном и подогретом состоянии. Нагрев заготовок горелкой кислородно-ацетиленовой сварки (КАС); отжиг заготовок в свинцовых ваннах. Посадка материалов на специальных станках. Обрезка облоя на вибрационных и роликовых ножницах. Подналадка падающих молотов.
Должен знать: устройство, принцип работы и правила подналадки падающих молотов, посадочных станков, вибрационных и роликовых ножниц различных типов; устройство свинцово-цинковых и инструментальных штампов и горелок кислородно-ацетиленовой сварки; механические свойства листового материала; устройство контрольно-измерительных инструментов; способы и приемы заготовки и нагрева заготовок в электропечах; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
Штамповка, калибровка, гибка и правка:
6. Ребра жесткости внутренние фюзеляжей.
§ 79. ШТАМПОВЩИК НА ПАДАЮЩИХ МОЛОТАХ
Характеристика работ. Штамповка, калибровка, вытяжка, гибка и правка ответственных деталей сложной конфигурации на падающих молотах из различных материалов, поддающихся штамповке в холодном, нагретом и в местном подогретом состоянии. Штамповка и вытяжка крупногабаритных и особо сложных деталей с прокладкой резины, фанерных колец, ручной посадкой материала с точностью до 0,5 мм. Штамповка деталей с малыми перемычками, криволинейными стенками, с плоским или закругленным изгибом в двух или трех плоскостях. Штамповка с разводкой и правкой материала на разводных и выколоточных молотах и посадкой гофра на посадочных станках. Штамповка деталей с глубокими выштамповками различного периметра. Установка, снятие и нивелировка штампов с подливкой матриц свинцом. Наладка падающих молотов.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки различных падающих и выколоточных молотов, многопереходных штампов, посадочных станков и нагревательной аппаратуры (электропечей, электроплит и т.п.); правила пользования термокарандашами при подогреве деталей; устройство и назначение бойков выколоточных и разводных молотов; сложные приемы штамповки на падающих молотах различных систем и с различным весом падающих частей молота; механические свойства и режимы нагрева различных материалов, поддающихся штамповке; термическую обработку штампуемых деталей; конструкции поддерживающих и подъемных приспособлений и штампов сложных конструкций (многоручьевых, комбинированных и т.п.); систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки.
1. Баллоны толстостенные высокого давления.
2. Двери входные фюзеляжа, люки багажные.
3. Коробки и кожухи различных размеров.
4. Обтекатели размером от 400 x 600 мм и больше, с переходными радиусами.
5. Окантовки размером от 800 x 500 мм и больше с различными радиусами изгиба с переменной малкой бортов.
6. Полупатрубки большой кривизны с изгибом в трех плоскостях, размером от 500 x 600 мм и больше.
7. Профили и угольники с кривизной изгиба в двух и трех плоскостях, длиной свыше 1000 мм.
8. Ребра жесткости одинарной и двойной кривизны, всех размеров, имеющих от трех и больше выштамповок.
ПЕРЕЧЕНЬ НАИМЕНОВАНИЙ ПРОФЕССИЙ, ПРЕДУСМОТРЕННЫХ НАСТОЯЩИМ РАЗДЕЛОМ, С УКАЗАНИЕМ ИХ НАИМЕНОВАНИЙ ПО РАНЕЕ ДЕЙСТВОВАВШИМ ТКС
| № по пор. | Наименование профессий, помещенных в настоящем разделе | По ранее действовавшим ТКС | Стр. | |
| Наименование профессий | Сокращенное наименование ТКС <1> | |||
| 1 | Автоматчик холодновысадочных автоматов | Автоматчик шурупных автоматов | Автомобильная, II | 51 |
| Подручный автоматчика | Метизное чермета | 31 | ||
| Гвоздильщик | Автомобильная, II | 54 | ||
| «» | Асбоцемент, 11 | 42 | ||
| «» | Метизное чермета | 29 | ||
| Подручный гвоздильщика | То же | 29 | ||
| Прессовщик на холодновысадочных прессах-автоматах | Автомобильная, IV | 41 | ||
| Автоматчик на высадочных станках | Кузнечно-прессовые приборостроения | 19 | ||
| Автоматчик на гвоздильных автоматах | МО | - | ||
| Станочник-гвоздильщик | МО | - | ||
| Автоматчик на высадочных и просечных станках | Кузнечно-прессовые приборостроения | 20 | ||
| Рабочий по обслуживанию агрегированной автоматической линии, изготовляющей болты | Автомобильная, IV | 47 | ||
| Автоматчик на холодновысадочных станках | Трансмаш, II | 45 | ||
| Заготовщик заклепок и шайб | Фанерная | 33 | ||
| Автоматчик на холодновысадочных и гайкопросечных станках | Трансмаш, II | 47 | ||
| Прессовщик холодной высадки | Станкин, IV | 21 | ||
| Гайконавертчик | Метизное чермета | 48 | ||
| Загибщик крючьев | То же | 48 | ||
| Автоматчик | «» | 31, 49 | ||
| Автоматчик холодновысадочных автоматов | Единый сквозных профессий, доп. № 200/П-10 от 22 мая 1964 г. | 27 | ||
| Прессовщик холодновысадочных и вырубных гаечных прессов, станков и автоматов | Метизное чермета | 47 | ||
| Подручный прессовщика холодновысадочных и вырубных гаечных прессов | То же | 47 | ||
| 2 | Вальцовщик | Вальцовщик-плющильшик | Автомобильная, II | 35 |
| То же | Метизное чермета | 40 | ||
| Вальцовщик-калибровщик ленты цветного металла | Автомобильная, IV | 18 | ||
| Вальцовщик листового металла | То же | 20 | ||
| Вальцовщик стальной ленты на плющильном стане | Метизное чермета | 33 | ||
| Вальцовщик | Выпуск 18 | 58 | ||
| Вальцовщик-гибщик | Трансмаш, II | 47 | ||
| То же | Заводы тяжмаша, доп. | 147, 181 | ||
| Гибщик-вальцовщик | Цветмет, V | 82 | ||
| Гибщик на гибочных машинах | Трансмаш, II | 49 | ||
| Плющильщик проволоки | Кабельное | 43 | ||
| Станочник вальцовочной машины | Жестяно-баночное | 10 | ||
| Вальцовщик | Лакокрасочная | п. 142 | ||
| «» | Единый сквозных профессий | 181 | ||
| «» | Шпульно-катушечное | 21 | ||
| 3 | Вальцовщик игольных роликов и шариков | Прокатчик | Станкин, VI | 9 |
| Раскатчик и вальцовщик игольных роликов и шариков | Заводов главподшипника, доп. | 21 | ||
| 4 | Волочильщик | Волочильщик | Единый сквозных профессий | 185 |
| «» | Заводов главподшипника, доп. | 2 | ||
| Калибровщик универсального стана | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 9 | ||
| Бригадир волочильного отделения | То же | 5 | ||
| Волочильщик труб, полос и прутков на цепных станах | Цветмет, IV | 37 | ||
| Волочильщик на цепных станах подручный | « IV» | 38 | ||
| Калибровщик на универсальном стане | Метизное чермета | 36 | ||
| Калибровщик на калибровочном стане | То же | 36 | ||
| Волочильщик клещевого стана | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 6 | ||
| Волочильщик барабана | То же | 6 | ||
| Волочильщик | Железобетонное | 12 | ||
| «» | Кузнечно-прессовые приборостроения | 16 | ||
| Калибровщик (цибанщик) | Автомобильная, II | 39 | ||
| Калибровщик круглого металла на волочильном стане | Металлоконструкции | 165 | ||
| Волочильщик проволоки | Кабельное | 16 | ||
| Бригадир отделения калибровки металла | Метизное чермета | 36 | ||
| 5 | Гибщик труб | Гибщик трубок | Автомобильная, IV | 21 |
| Гибщик труб в холодном состоянии | Трансмаш, VI | 39 | ||
| 6 | Давильщик | Давильщик | Единый сквозных профессий | 192 |
| «» | Цветмет, III | 197 | ||
| «» | « IV» | 46 и пост. № 173 от 2 марта 1959 г. | ||
| «» | Слесарные приборостроения | 32 | ||
| «» | Химико-фармацевтическая | п. 770 | ||
| 7 | Завальцовщик | Закатчик | Автомобильная, IV | 24 |
| Вальцовщик-завивщик ободьев | То же | 21 | ||
| Трубозакатчик | «» | 30 | ||
| Развальцовщик трубок | «» | 31 | ||
| Закатчик барабанов | Цветмет, V | 95 | ||
| Развальцовщик | « V» | 95 | ||
| Прессовщи-завальцовщик | Асбоцемент, II | 43 | ||
| Завальцовщик термитных патронов | Желдортранспорт, II | 17 | ||
| Завивщик | Автомобильная, IV | 22 | ||
| Трубостав | Заводы тяжмаша, доп. | 175 | ||
| Трубозаготовщик | Желдортранспорт, II | 93 | ||
| 8 | Изготовитель сильфонов (шлангов) | Новая профессия | - | - |
| 9 | Клепальщик | Подручный клепальщика | Металлоконструкции | 50 |
| Клепальщик-чеканщик | Единый сквозных профессий | 195 | ||
| Клепальщик | Автомобильная, IV | 25 | ||
| «» | Станкин, IV | 8 | ||
| «» | Металлоконструкции | 51 | ||
| «» | Цветмет, V | 81 | ||
| «» | МО | - | ||
| «» | Трансмаш, VI | 28 | ||
| «» | ЕТКС строительства | 46 | ||
| Рабочий по вставке заклепок в сепараторы | Заводов главподшипника, доп. | 13 | ||
| Клепальщик тазов | Шпульно-катушечное | 22 | ||
| Клепальщик-листоправ | Гортранспорт | 10 | ||
| Нагревальщик заклепок | Цветмет, V | 81 | ||
| 10 | Контролер котельных, холодноштамповочных и давильных работ | Контролер-приемщик изделий холодной штамповки | Трансмаш, X | 43 |
| Контролер котельных работ | Разные работы приборостроения | 24 | ||
| Сортировщик | Автомобильная, II | 58 | ||
| Обжимщик пружинных шайб и гаек | Метизное чермета | 49 | ||
| Контролер-приемщик гвоздильного производства | Асбоцементные | 49 | ||
| 11 | Котельщик | Котельщик-подручный | Цветмет, V | 79 |
| Котельщик-сборщик | Заводы тяжмаша, доп. | 153 | ||
| То же | МО | - | ||
| Рубщик | Трансмаш, VI | 37 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 150 | ||
| Слесарь-котельщик | Уголь | 105 | ||
| Котельщик | Цветмет, V | 79 | ||
| «» | ЕТКС строительства | 49 | ||
| «» | Желдортранспорт, II | 18 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 87 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 67 | ||
| «» | Единый сквозных профессий, доп. № 200/П-10 от 22 мая 1964 г. | 29 | ||
| Дежурный слесарь котельного отделения и контрольно-измерительных приборов | Теплоэнергетика приборостроения | 12 | ||
| 12 | Наладчик холодноштамповочного оборудования | Наладчик кузнечно-прессового и холодноштамповочного оборудования | Единый сквозных профессий | 155 |
| Наладчик холодновысадочных автоматов | Трансмаш, X | 21 | ||
| Наладчик волочильного стана | « X» | 14 | ||
| Установщик штампов и прессформ | Станкин, IV | 5 | ||
| Наладчик | Метизное чермета | 30, 31 | ||
| «» | Гознак | 108 | ||
| «» | Автомобильная, I | 103 | ||
| «» | Автомобильная, II | 57 | ||
| Наладчик-инструктор холодной высадки | Станкин, IV | 20 | ||
| Наладчик прессов и роликоправильных машин | « VI» | 19 | ||
| Наладчик ножниц | Трансмаш, X | 10 | ||
| Наладчик кузнечно-прессового (штамповочного) оборудования | Цветмет, V | 28 | ||
| Наладчик прессов | Цветмет, III | 169 | ||
| Бригадир волочильного участка (в части наладки волочильных станов) | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 20 | ||
| Наладчик волочильных, калибровочных, правильных и острильных станков | Автомобильная, II | 42 | ||
| Наладчик прессов | Пластмассы, доп. пост. № 3471, от 12 ноября 1962 г. | поз. 50а | ||
| Установщик-настройщик суппортов | Колесное и бандажное чермета | 21 | ||
| Наладчик острильных станков и правильных машин | Метизное чермета | 37 | ||
| Наладчик дисковых ножниц | Автомобильная, II | 22 | ||
| Наладчик пресс-ножниц | Метизное чермета | 47 | ||
| Наладчик-установщик прессформ, штампов и приспособлений | Автомобильная, I | 90 | ||
| Старший наладчик-установщик прессформ, штампов и приспособлений | То же | 89 | ||
| Наладчик механических ковочных и эксцентриковых кривошипных прессов | Автомобильная, III | 54 | ||
| Наладчик по правке поковок в горячем и холодном состоянии на фрикционных, паровоздушных молотах и прессах | То же | 56 | ||
| Наладчик автоматов | Метизное чермета | 49 | ||
| То же | Кузнечно-прессовые приборостроения | 24 | ||
| Установщик пресс-форм | Разные работы приборостроения | 93 | ||
| То же | Игрушки | 51 | ||
| Наладчик прессов и штампов | Кузнечно-прессовые приборостроения | 22 | ||
| Наладчик прессов, пресс-ножниц и штампов | То же | 23 | ||
| Наладчик станков для абразивной резки | Заводов главподшипника, доп. | 2 | ||
| Настройщик дисковых ножниц | Прокат листа и жести чермета | 61 | ||
| Слесарь-наладчик штампов и приспособлений | Заводы тяжмаша, доп. | 231 | ||
| Наладчик штампов | Ремтехстанции с.х. | 69 | ||
| Наладчик штампов | Слюда | 11 | ||
| Наладчик холодновысадочных и вырубных гаечных прессов, станков и автоматов | Метизное чермета | 46 | ||
| Прессовщик-наладчик автоматической линии | Автомобильная, IV | 11 | ||
| Прессовщик-наладчик штампов-автоматов | То же | 11 | ||
| Наладчик холодноштамповочного оборудования | «» | 32 | ||
| Наладчик профилировочных вальцов | «» | 34 | ||
| Наладчик холодновысадочных и обрезных прессов-автоматов | «» | 44 | ||
| Наладчик агрегированной автоматической линии | «» | 45 | ||
| Наладчик-установщик штампов | Автомобильная, II | 56 | ||
| Наладчик прессов, машин, станков и другого оборудования | Цветмет, IV | 76 | ||
| Наладчик прессов для отрезки литников и прибылей | Трансмаш, X | 9 | ||
| « I» | 124 | |||
| Наладчик гвоздильного оборудования | Асбоцементные | 44 | ||
| Наладчик-автоматчик по изготовлению дроби | Автомобильная, III | 81 | ||
| 13 | Правильщик вручную | Правильщик вручную | Единый сквозных профессий | 201 |
| Правильщик (рихтовщик)-ручник | Станкин, VI | 21 | ||
| Правильщик рессорных листов | Трансмаш, II | 68 | ||
| Правильщик (рихтовщик) | Станочные приборостроения | 20 | ||
| Правильщик трубок (вил) | Колесное и бандажное чермета | 50 | ||
| Правщик (рихтовщик) | Станкин, V | 123 | ||
| Правщик-ладильщик | Автомобильная, III | 79 | ||
| Рихтовщик (правщик) | Цветмет, V | 27 | ||
| Правильщик | Музыка, II | 22 | ||
| «» | Эмалирование | 24 | ||
| Гибщик (в части гибки проволоки и металлических полос) | Выпуск 18 | 24 | ||
| Рихтовщик рамок | Стекольная | 86 | ||
| Правильщик изделий из цветных металлов | Цветмет, IV | 39 | ||
| Правильщик по плите | Тракторная, доп. | 10 | ||
| Рихтовщик веретен | Игольная | 38 | ||
| Правильщик пружин | Трансмаш, II | 60 | ||
| Рихтовщик кузовов | Автомобильная, XI | 18 | ||
| Рихтовщик | Трансмаш, II | 95 | ||
| Правильщик стального литья | « I» | 135 | ||
| Правильщик-ручник | МО | - | ||
| 14 | Профилировщик | Профилировщик | Автомобильная, IV | 14 |
| Профилировщик ленты | Металлорукава и гибкие валы | 10 | ||
| Вальцовщик-профилировщик | Автомобильная, IV | 18 | ||
| Профилировщик листов и полос | Цветмет, IV | 40 | ||
| Подручный профилировщика | « IV» | 40 | ||
| 15 | Резчик металла на ножницах и прессах | Посадчик-загрузчик и укладчик металла | Автомобильная, II | 12 |
| Резчик на механических ножницах лома и отходов черных и цветных металлов | Переработка лома чермета | 12 | ||
| Бригадир заготовительного отделения | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 27 | ||
| Подручный резчика на механических ножницах | Переработка лома чермета | 12 | ||
| Резчик металлолома (в части резки ножницами) | Сталеплавильное | 57 | ||
| Подручный резчика | То же | 57 | ||
| Труборезчик | Автомобильная, II | 77 | ||
| Машинист дисковых ножниц | Волочение труб чермета | 23 | ||
| Резчик ленты (листа) на дисковых ножницах | То же | 23 | ||
| Резчик упаковочного железа и проволока | Целлюлозно-бумажная | 138 | ||
| Отрезчик литников и прибылей на прессах | Трансмаш, I | 124 | ||
| Резчик металла на прессах и ножницах | « II» | 51 | ||
| Резчик металла на прессах и ножницах подручный | « II» | 52 | ||
| Резчик цинка | Асбоцементные | 42 | ||
| Станочник на ножницах | Жестяно-баночное | 6 | ||
| Резчик металла | Металлоконструкции | 16 | ||
| То же | Кузнечно-прессовые приборостроения | 17 | ||
| Рубщик проволоки для арматуры | Станкин, I | 39 | ||
| Раскройщик металла | Музыка, I | 49 | ||
| Рубщик прутков | Метизное чермета | 28 | ||
| Резчик-лудильщик фольги | Радиотехническая, IV | 32 | ||
| Правильщик-резчик заготовок | Метизное чермета | 44 | ||
| Резчик отходов жести | Жестяно-баночное | 13 | ||
| Резчик жести | Асбестотехническое | 23 | ||
| Резчик кузнечных заготовок | Заводы тяжмаша, доп. | 235 | ||
| Резчик | То же | 152 | ||
| «» | Гознак | 120 | ||
| «» | Станкин, V | 6 | ||
| Резчик полосового металла | Автомобильная, III | 69 | ||
| Рубщик металла на прессах | Станкин, V | 8 | ||
| Резчик на ножницах и прессах | Единый сквозных профессий | 205 | ||
| Обрезчик рогов вил | Колесное и бандажное чермета | 49 | ||
| Заготовщик раскроя | Выпуск 22 | п. 35 | ||
| Резчик | Линолеумное | 10 | ||
| «» | МО | - | ||
| Резчик коробок | «» | - | ||
| Резчик заготовок | Станкин, VI | 5 | ||
| Резчик металла на ножницах | « IV» | 7 | ||
| Резчик металла на пресс-ножницах | Метизное чермета | 47 | ||
| То же | Трансмаш, II | 53 | ||
| «» | Модельные и литейные приборостроения | 27 | ||
| «» | Тракторная, доп. | 16 | ||
| «» | Автомобильная, I | 19 | ||
| Рубщик проволоки | Щетино-щеточное | 25 | ||
| Резчик остатков литниковой системы, прошивка по контуру | Автомобильная, I | 78 | ||
| Резчик на скашивании кромок ленты | Автомобильная, II | 73 | ||
| Резчик металла в горячем и холодном состоянии на прессах | Автомобильная, III | 57 | ||
| Резчик металла для колес | Автомобильная, IV | 6 | ||
| Резчик листового металла | То же | 5 | ||
| Резчик металлических поясов для тары | Автомобильная, X | 59 | ||
| Резчик заготовок | Цветмет, V | 28 | ||
| Резчик железа и кругов | « V» | 95 | ||
| Резчик никелевых листов | « III» | 75 | ||
| Резчик кругов | « IV» | 51 | ||
| Резчик листов, полос и лент | « IV» | 52 | ||
| Подручный резчика | « IV» | 52 | ||
| Резчик листового железа | Метизное чермета | 29 | ||
| Резчик металла на прессах холодной ломки | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 28 | ||
| Обрубщик носков напильников | Станкин, VI | 47 | ||
| Резчик абград-машины | Колесное и бандажное чермета | 47 | ||
| Прессовщик-рубщик | То же | 21 | ||
| Подручный прессовщика-рубщика | «» | 22 | ||
| Резчик металла | Выпуск 22 | 27 | ||
| 16 | Резчик на пилах, ножовках и станках | Резчик металла | Трансмаш, II | 55 |
| Резчик горловин баллонов на дисковых пилах | Баллонное чермета | 11 | ||
| Резчик трубок | Автомобильная, IV | 29 | ||
| « » | Мединструмент | 16 | ||
| Резчик на дисковых пилах | Автомобильная, VI | 63 | ||
| Трубозаготовщик | Желдортранспорт, II | 93 | ||
| Резчик на пилах, ножовках и станках | Единый сквозных профессий | 257 | ||
| Резчик металла на дисковых пилах | Трансмаш, II | 54 | ||
| Раскройщик целлулоида | Игрушки | 35 | ||
| Резчик графита | Цветмет, III | пост. 173 от 2 марта 1959 г. | ||
| Резчик прибылей | Модельные и литейные приборостроения | 42 | ||
| Срезчик наплыва с обода колеса | Автомобильная, IV | 28 | ||
| Резчик заготовок на абразивных станках | Заводов главподшипника, доп. | 2 | ||
| Резчик | Станочные приборостроения | 33 | ||
| «» | Пластмассы | п. п. 287, 307, 314, 343, 458, 515 | ||
| Пилорез | Станкин, V | 7 | ||
| Резчик на отрезных станках | Автомобильная, VI | 63 | ||
| Резчик металла на пиле | Заводов главподшипника, доп. | 3 | ||
| Резчик заготовки (для баллонов и фитингов) | Баллонное чермета | 6 | ||
| Подручный обрезчика труб | То же | 6 | ||
| Распиловщик | Пластмассы | п. п. 146, 153, 161, 292, 514 | ||
| Распиловщик (обрезчик блоков) | «» | п. 205 | ||
| Резчик целлулоида | Выпуск 19 | 18 | ||
| То же | Пластмассы | п. 469 | ||
| Заготовщик | Щетино-щеточная | 29 | ||
| Резчик на пилах, ножовках и станках | Единый сквозных профессий, доп. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 35 | ||
| Резчик (обрезчик) слитков, труб, прутков и фасонного литья | Цветмет, IV | пост. № 173 от 2 марта 1959 стр. 50 | ||
| Подручный резчика | « IV» | 51 | ||
| Оператор линии резки и правки металла | « IV» | 51 | ||
| Подручный оператора | « IV» | 51 | ||
| 17 | Чеканщик | Чеканщик | Трансмаш, VI | 34 |
| «» | Цветмет, V | 82 | ||
| Чеканщик судовой | Судостроение, I | 61 | ||
| Чеканщик-трубостав | МО | - | ||
| Рубщик | Трансмаш, VI | 37 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 150 | ||
| 18 | Штамповщик | Заготовщик муфт для велоколец | Шинная | п. 153 |
| Станочник на прессах | Жестяно-баночное | 6 | ||
| Штамповщик | Единый сквозных профессий | 208 | ||
| «» | То же, доп. № 200/П-10 от 22 мая 1964 г. | 39 | ||
| «» | Станкин, VI | 11 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 62 | ||
| «» | Асбоцементные | 43 | ||
| «» | Ремонт автомобилей | 40 | ||
| «» | Заводов главподшипника, доп. | 25 | ||
| Штамповщик | Художественная | 21 | ||
| «» | Гознак | 125 | ||
| «» | Цветмет, IV | 45 | ||
| «» | « V» | 26 | ||
| «» | Приборы из стекла | 64 | ||
| «» | Выпуск 18 | 70 | ||
| «» | « 19» | 31 | ||
| «» | МО | - | ||
| «» | Химико-фармацевтическая | п. 772 | ||
| «» | Линолеумное | 11 | ||
| Подручный штамповщика | Заводов главподшипника, доп. | 13 | ||
| То же | Цветмет, IV | 45 | ||
| Станочник | Выпуск 22 | 39 | ||
| Пробивщик отверстий | « 18» | 66 | ||
| Штамповщик целлулоида | Стекольная | 136 | ||
| Штамповщик-прессовщик | Уголь | 122 | ||
| Калибровщик | Автомобильная, VII | 25 | ||
| Обрезчик заусенцев | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 35 | ||
| Штамповщик гребенки (плечиков вил) | Колесное и бандажное чермета | 46 | ||
| Прессовщик-заклепщик трубок | То же | 47 | ||
| Прессовщик-штамповщик | Автомобильная, IV | 7 | ||
| Заготовщик металлических туб | Шинная | п. 195 | ||
| Прессовщик | Металлоконструкции | 20 | ||
| «» | Шпульно-катушечное | 21 | ||
| «» | Кузнечно-прессовое приборостроения | 19 | ||
| Прессовщик-штамповщик | Автомобильная, II | 56 | ||
| Штамповщик контактов | Цветмет, III | 198 | ||
| Штамповщик колпачков | Ликеро-водочное | 23 | ||
| Штамповщик холодной штамповки | Станкин, IV | 5 | ||
| Обработчик бобин | Цветмет, IV | 62 | ||
| Штамповщик на эксцентриковом прессе | Станкин, VI | 11 | ||
| Штамповщик фольги | Гормолзаводы | 28 | ||
| Заготовщик | Щетино-щеточное | 29 | ||
| Штамповщик контактов из тугоплавких металлов | Цветмет, III | 171 | ||
| Прессовщик-прошивщик рельсовых скреплений | Колесное и бандажное чермета | 22 | ||
| Подручный прессовщика-прошивщика | То же | 22 | ||
| Прессовщик-вырубщик бушонов и шайб | Лакокрасочная | п. 136 | ||
| Штамповщик арматуры | Пластмассы | п. 537 | ||
| Пробивщик полос и пазов | Стекольная | 132 | ||
| Гофрировщик сеток | Трансмаш, II | 48 | ||
| Прорезчик | Гознак | 118 | ||
| Прошивщик рельсов | Рельсо-балочное чермета | 36 | ||
| Обжимщик обода колес | Автомобильная, IV | 29 | ||
| Настройщик абград-машины | Колесное и бандажное чермета | 47 | ||
| Вырубщик заготовок из пластмасс | Пластмассы | п. п. 513, 507 | ||
| Станочник на шайбообрубочных прессах | Музыка, II | 45 | ||
| Прессовщик колесных пар | Желдортранспорт, II | 43 | ||
| Штамповщик деталей глазного прибора | Игрушки | 57 | ||
| Обрубщик | Гознак | 110 | ||
| Вырубщик (в части вырубки металлических деталей) | Выпуск 18 | 60 | ||
| 19 | Штамповщик методом взрыва | Новая профессия | - | - |
| 20 | Штамповщик на падающих молотах | Штамповщик, работающий на падающих молотах | Авиация, доп. | 15 |
КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫЕ И ТЕРМИЧЕСКИЕ РАБОТЫ
ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Характеристика работ. Нагрев на различных горнах и снятие бандажей с центров колесных пар в горячем состоянии. Определение температуры нагрева бандажей при снятии их. Выполнение работ совместно с бандажником более высокой квалификации при насаживании бандажей на центры колесных пар. Регулирование работы горна.
Должен знать: устройство угольных, газовых и электрических нагревательных горнов, специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов для измерения температуры нагрева бандажей; требования, предъявляемые к снятию бандажей с центров колесных пар; температурный режим при съеме бандажей; порядок определения температуры нагрева при помощи термических карандашей и свинца; допуски и посадки.
Характеристика работ. Насаживание на центры колесных пар бандажей и крепление их бандажными кольцами. Определение величины обточки и расточки бандажей и температуры нагрева при их насадке.
Должен знать: электрическую схему электрических горнов; требования, предъявляемые к насадке бандажей на центры колесных пар; размеры элементов колесных пар; конструкцию контрольно-измерительных приборов, приспособлений и инструментов, применяемых при насаживании бандажей на центры колесных пар; способы определения величины натяга при перетяжке бандажей, инструкцию по формированию колесных пар; порядок определения качества обработки и подготовки сопряженных поверхностей бандажей и центров колесных пар; систему допусков и посадок.
§ 3. ЗАГОТОВИТЕЛЬ СМЕСИ ДЛЯ ЦЕМЕНТАЦИИ
Характеристика работ. Подготовка компонентов и составление из них смеси для цементации деталей в соответствии с техническими условиями и по установленной рецептуре на углесмесительных установках или вручную. Загрузка компонентов в углесмесительные установки и выгрузка готовой смеси.
Должен знать: устройство и принцип работы углесмесительной установки; правила приготовления смеси для цементации; требования, предъявляемые к смеси; правила складирования и хранения смеси; рецептуру приготовления смеси.
§ 4. ИЗОЛИРОВЩИК В ТЕРМООБРАБОТКЕ
Характеристика работ. Смешивание шамотной глины, асбестового материала или других изоляционных материалов с водой для получения огнеупорной массы. Предварительная сушка огнеупорной массы в окружающей среде. Обмазка и изоляция вручную простых по конфигурации деталей огнеупорной массой.
Должен знать: правила и приемы изоляции деталей; места на деталях, подлежащих изоляции; правила приготовления огнеупорной массы для изоляции; требования, предъявляемые к огнеупорной массе, рецептуру ее приготовления.
§ 5. ИЗОЛИРОВЩИК В ТЕРМООБРАБОТКЕ
Характеристика работ. Обмазка и изоляция огнеупорной массой вручную сложных по конфигурации деталей с труднодоступными для обработки местами.
Должен знать: составы изоляционной смеси; способы приготовления огнеупорной массы по заданным рецептам; виды изоляции; правила пользования приспособлениями для забивки изоляции во внутренние части деталей.
Характеристика работ. Закалка и другая термическая обработка (отпуск, нормализация и т.д.), а также обеспечение температурных режимов термической обработки и скорости прохождения ленты, проволоки и крепежа в зависимости от размеров и марок металлов под руководством калильщика более высокой квалификации. Наложение на барабаны мотков проволоки и ленты, разматывание и расправление их. Скрепление концов проволоки сваркой или связкой. Заправка концов проволоки в печь и ванну. Загрузка крепежа в печь. Прием проволоки и ленты из ванны, заправка ее на барабан намоточного аппарата и снятие с него. Связывание и укладывание мотков проволоки и ленты. Рубка образцов проволоки и ленты для испытания.
Должен знать: основные сведения об устройстве и принцип работы обслуживаемых газовых и мазутных печей, ванн и сварочных аппаратов; назначение и условия применения наиболее распространенных специальных приспособлений, простых и средней сложности контрольно-измерительных приборов; температуру нагрева и охлаждения изделий; технические условия на термически обрабатываемую проволоку.
Характеристика работ. Закалка и другая термическая обработка (отпуск, нормализация и т.д.) проволоки диаметром до 1,0 мм в газовых и мазутных печах непрерывного действия по установленному технологическим процессом режиму. Обеспечение заданных скоростей прохождения проволоки, ленты и крепежа в зависимости от размеров и марок металлов. Проверка качества термообработки лент, крепежа и проволоки по произведенным испытаниям образцов на механические свойства.
Должен знать: устройство обслуживаемых газовых и мазутных печей, ванн, сварочных аппаратов и специальных приспособлений; основы и температурный режим закалки и другой термической обработки проволоки, ленты и крепежа; операции последующей обработки изделий; режим работы газовых и мазутных печей и охлаждающих отпускных ванн; свойства охлаждающей среды; устройство простых и средней сложности контрольно-измерительных приборов.
Характеристика работ. Закалка и другая термическая обработка (отпуск, нормализация и т.д.) ленты, крепежа и проволоки диаметром свыше 1,0 мм на газовых и мазутных печах непрерывного действия по установленному технологическим процессом режиму. Наблюдение по контрольно-измерительным приборам за режимом термической обработки в нагревательных печах и закалочных ваннах.
Должен знать: устройство газовых и мазутных печей всех систем; правила закалки, отпуска, нормализации, отжига и т.д. и выбора их режима; устройство, назначение и условия применения сложных контрольно-измерительных приборов; конструкцию специальных приспособлений.
§ 9. КАЛИЛЬЩИК НА ЭЛЕКТРОКОНТАКТНЫХ МАШИНАХ И ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПЕЧАХ
Характеристика работ. Отжиг и закалка различных заготовок деталей и изделий из цветных и черных металлов на электроконтактных и электрических печах, под руководством калильщика более высокой квалификации. Включение и выключение печи. Установка деталей в призмах в соответствии с техническими условиями. Определение степени нагрева деталей по приборам. Обеспечение температурного режима электрической печи, ванн, а также выдерживание заданных скоростей прохождения проволоки через электрическую печь и ванны в зависимости от размеров и марок металлов под руководством калильщика более высокой квалификации. Наложение мотков проволоки на барабаны. Скрепление концов проволоки сваркой или связкой. Заправка концов проволоки в печь. Снятие проволоки с барабана намоточного аппарата.
Должен знать: основные сведения об устройстве и принципе работы однотипных электроконтактных машин, электрических печей периодического действия и сварочных аппаратов; назначение и условия применения наиболее распространенных специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов; правила закалки и отжига, температуру нагрева и охлаждения деталей; технические условия на обрабатываемые изделия.
§ 10. КАЛИЛЬЩИК НА ЭЛЕКТРОКОНТАКТНЫХ МАШИНАХ И ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПЕЧАХ
Характеристика работ. Отжиг и закалка различных деталей, заготовок и изделий из цветных и черных металлов на электроконтактных машинах и электрических печах по установленному технологическим процессом режиму. Проверка деталей на твердость после термообработки. Термическая обработка проволоки в электрических, закалочных и патентировочных печах. Обеспечение заданных скоростей прохождения проволоки через электрическую печь и ванны в зависимости от размеров и марок металла. Наблюдение за работой печей, ванн, намоточных аппаратов и барабанов. Проверка качества термообработки и сварки мотков проволоки по произведенным испытаниям образцов на механические свойства.
Должен знать: устройство электроконтактных машин, электрических печей и сварочных аппаратов непрерывного действия; основы и температурный режим обжига и закалки изделий из цветных и черных металлов; свойства охлаждающей среды; операции последующей обработки металлов; режим работы электрических закалочных, патентировочных печей и охлаждающих отпускных ванн; устройство наиболее распространенных специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов; технические условия на термически обрабатываемые детали и изделия.
§ 11. КОНТРОЛЕР КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка по эскизам, шаблонам и внешнему виду простых штамповок и поковок из черных и цветных металлов. Проверка деталей контрольно-измерительными приборами. Испытание твердости изделий на приборах Роквелла и Бринеля. Маркировка принятых и забракованных деталей.
Должен знать: правила, технические условия и ГОСТы на приемку штамповок и поковок простой формы; основы технологического процесса изготовления штамповок и поковок; назначение и условия применения простых и средней сложности контрольно-измерительных инструментов и способы проверки ими; виды брака по основным операциям и его классификацию; порядок маркировки принятых и забракованных деталей; документацию на принятые и забракованные детали; порядок заполнения и оформления документов; основные сведения о допусках и посадках; припуски для основных видов кузнечно-прессовых работ.
1. Болты, гайки, шпонки — контроль и приемка.
2. Валы гладкие диаметром до 100 мм, длиной до 1000 мм — контроль и приемка.
3. Кронштейны рессор — приемка после правки.
4. Молотки, зубила, кувалды — контроль и приемка.
5. Муфты соединительные диаметром до 200 мм — контроль и приемка.
6. Хомуты простые — приемка после гибки по шаблону.
§ 12. КОНТРОЛЕР КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка поковок и штамповок средней сложности из черных и цветных металлов. Проверка деталей контрольно-измерительными приборами и инструментами в холодном и горячем состоянии по чертежам, эскизам и шаблонам. Контроль гибки металла и деталей прямоугольного и косоугольного сечения. Приемка пружин после навивки. Проверка геометрических (линейных и объемных) размеров поковок на рабочих местах. Отбор образцов материалов для проведения химического анализа, механических и металлографических испытаний под руководством контролера более высокой квалификации.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на приемку поковок средней сложности; назначение принимаемых изделий, способы их испытаний и проверки; методы технического контроля поковок; устройство простых и средней сложности контрольно-измерительных инструментов; основные виды кузнечной обработки; оборудование, применяемое для изготовления контролируемых деталей; температурный режим нагрева металла различных марок; правила пользования термоэлектрическими приборами для определения температуры нагрева заготовок; допуски и посадки; припуски для всех видов обработки принимаемых поковок; механические свойства металлов, обрабатываемых на обслуживаемом участке.
1. Втулки, крышки сальников с овалом.
2. Валы ступенчатые и с фланцами весом до 500 кг.
3. Валы гладкие диаметром свыше 100 до 200 мм, длиной свыше 1000 до 3000 мм.
5. Крюки крановые подъемные однорогие.
6. Муфты соединительные диаметром свыше 200 мм.
7. Плоскогубцы, круглогубцы, кусачки.
8. Пружины различных сечений и размеров.
9. Пуансоны и матрицы средних размеров.
10. Шатуны всех типов весом до 100 кг
11. Шестерни диаметром до 800 мм.
§ 13. КОНТРОЛЕР КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам, эскизам, шаблонам и техническим условиям сложных поковок и штамповок из металлов различных марок, изготовляемых свободной ковкой, штамповкой и др. Контроль в процессе ковки инструмента средней сложности (резьбовых и круглых резцов, концевых, цилиндрических, шпоночных и угловых фрез) и навивки сложных пружин. Проверка угловых величин параллельности, перпендикулярности и коробления плоскостей различными приемами (биение по поверхности при вращении) и измерительными инструментами (глубиномерами, угломерами и т.д.). Проверка соответствия изготовляемых деталей ГОСТам и техническим условиям. Периодическая проверка соблюдения температурных режимов ковки и штамповки. Ведение учета и отчетности по принятой и забракованной продукции.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на приемку сложных штамповок, поковок и пружин; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента; виды брака в кузнечно-штамповочных цехах; причины брака, зависящие от исходного материала, при штамповке, ковке и нагреве заготовок; технологические процессы гибки, ковки, штамповки, правки изделий и навивки пружин; свойства металлов различных марок; припуски на механическую обработку; методы профилактики брака; систему допусков и посадок.
1. Валы гладкие диаметром свыше 200 мм, длиной свыше 3000 мм.
2. Валы коленчатые с числом коленьев до двух.
3. Валы ступенчатые с фланцами весом свыше 500 кг.
4. Крючки для разведения краев ран, зеркала для сердца, долотья хирургические.
5. Листы коренные рессор длиной до 2000 мм и рессоры.
6. Рычаги сложной конфигурации цельнокованые.
7. Шатуны двигателей всех типов весом свыше 100 кг.
8. Шестерни диаметром свыше 800 мм.
§ 14. КОНТРОЛЕР КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка особо сложных поковок, штамповок и пружин. Контроль поковок на соответствие ГОСТам и техническим условиям по данным химических и спектральных анализов и по искре. Определение марок стали термоэлектрическим методом. Выявление дефектов люминесцентным методом. Определение и изучение причин брака и разработка мероприятий, предупреждающих его возникновение. Проверка качества и сортности обрабатываемого металла путем наружного осмотра и механических испытаний. Определение температуры нагрева в зависимости от марки металла, размеров и сложности заготовок и вида топлива. Регулирование контрольно-измерительных приборов и приспособлений.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на приемку особо сложных и ответственных поковок; методы контроля; виды кузнечной обработки; оборудование цеха, участка и приемы работы на нем; правила настройки и регулирования сложных контрольно-измерительных инструментов; режим и температуру нагрева металла различных марок; назначение и условия работы принимаемых деталей; припуски для всех видов обработки, производимой в цехе или на обслуживаемом участке.
1. Валы многоколенчатые с числом коленьев более двух.
3. Крюки крановые подъемные двурогие.
§ 15. КОНТРОЛЕР ПО ТЕРМООБРАБОТКЕ
Характеристика работ. Контроль и приемка простых деталей, инструмента и поковок из углеродистых и легированных сталей и цветных металлов после термообработки с проверкой геометрических размеров и степени деформации по чертежам и техническим условиям. Проверка твердости изделий на приборах Бринеля, Роквелла и Шора. Проверка соблюдения установленных режимов термообработки на обслуживаемом участке при помощи контрольно-измерительных приборов. Определение твердости деталей тарированным напильником. Отбор образцов для анализа.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на приемку простых деталей, поковок и инструмента из стали различных марок после термообработки; основные виды и режимы термической обработки изделий и инструмента из стали различных марок; назначение и условия применения простых и средней сложности контрольно-измерительных приборов и инструментов и способы проверки ими; классификацию и виды брака по основным операциям; свойства основных марок стали; порядок маркировки принятых и забракованных деталей; порядок заполнения и оформления документов на принятые и забракованные детали; основные сведения о допусках и посадках.
1. Валики, бородки, болты, гайки, шайбы.
3. Метчики, развертки, зенкеры, плашки, резцы.
§ 16. КОНТРОЛЕР ПО ТЕРМООБРАБОТКЕ
Характеристика работ. Контроль и приемка средней сложности деталей, узлов, инструмента и поковок из углеродистых и легированных инструментальных сталей и цветных металлов после всех видов термической обработки. Определение способов и последовательности проверки принимаемых изделий. Наладка и регулирование простого контрольно-измерительного инструмента и приборов для проверки твердости. Металлографический анализ изделий. Проверка после поверхностной закалки и отпуска деталей средней сложности обработанных на установках т.в.ч.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на приемку средней сложности деталей, инструмента и поковок из стали различных марок после термообработки; виды и режимы термической обработки изделий основного производства, инструмента и штампов из стали различных марок на обслуживаемом участке; устройство контрольно-измерительных инструментов средней сложности; правила установления последовательности термообработки; оборудование термических печей; дефекты закалки металлов; свойства всех видов металлов, подвергающихся термообработке; цементующие вещества и смеси; допуски и посадки; способы определения марок стали по искре.
1. Валы после закалки токами высокой частоты.
2. Валики и втулки шлицевые с шестерней.
4. Катки опорные, пружины ленточные и проволочные.
6. Матрицы, пуансоны, кулачки фигурные, штампы простые гибочные.
8. Фрезы хвостовые, шпоночные и шлицевые малых размеров.
§ 17. КОНТРОЛЕР ПО ТЕРМООБРАБОТКЕ
Характеристика работ. Контроль и приемка сложных и ответственных деталей, узлов, инструмента, штампов и поковок из углеродистых, легированных, высоколегированных и специальных сталей после всех видов термической обработки. Выявление причин брака проверяемых изделий и поковок и принятие мер к его устранению. Определение качества и сорта вспомогательных материалов при термообработке. Контроль поверхностной закалки сложных и ответственных деталей на установках т. в. ч. токами высокой или промышленной частоты.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на приемку сложных деталей, узлов, инструмента и поковок из стали различных марок после термообработки; типовые режимы термообработки деталей и инструментов; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента; дефекты термической обработки сталей, чугунов и других металлов; систему допусков и посадок; изменение структуры стали в зависимости от скорости нагрева и температуры; виды последующей механической обработки принимаемых деталей и изделий.
2. Инструмент хирургический: долотья, крючки для разведения ран.
4. Протяжки длиной до 1500 мм.
5. Пружины ленточные и проволочные.
7. Развертки и сверла цилиндрические и конические.
8. Шаблоны и матрицы сложной конфигурации.
9. Шеверы, долбяки, распределительные валы двигателей внутреннего сгорания, гильзы цилиндров.
10. Шестерни, коробки перемены передач и редукторы.
§ 18. КОНТРОЛЕР ПО ТЕРМООБРАБОТКЕ
Характеристика работ. Контроль и приемка особо сложных и ответственных деталей, узлов, инструмента, штампов и поковок из легированных, высоколегированных и специальных сталей после всех видов термической обработки. Контроль режимов всех видов термообработки. Определение и изучение причин брака и разработка мероприятий, предупреждающих его возникновение. Регулирование контрольно-измерительных приборов и приспособлений.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на приемку особо сложных и ответственных деталей, узлов, инструмента и поковок из стали различных марок после термообработки; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента; оборудование, установленное в цехе и приемы работы на нем.
1. Валы коленчатых двигателей.
4. Протяжки длиной свыше 1500 мм.
5. Пружины трапецеидального сечения.
6. Штампы вырезные и обжимные со сложным профилем.
§ 19. КУЗНЕЦ НА МОЛОТАХ И ПРЕССАХ
Характеристика работ. Ковка деталей в качестве подручного совместно с кузнецом более высокой квалификации на различных молотах и прессах. Разогрев печи, подача, разгрузка и нагрев заготовок из углеродистых малолегированных сталей и цветных металлов для ковки.
Должен знать: основные сведения об устройстве и принцип работы обслуживаемых молотов, горнов, печей и подъемно-транспортных механизмов; назначение и условия применения инструмента и приспособлений; способы нагрева металла в горнах и печах; основные сведения о припусках и допусках на поковку.
§ 20. КУЗНЕЦ НА МОЛОТАХ И ПРЕССАХ
Характеристика работ. Ковка простых и средней сложности деталей и заготовок из сталей различных марок (кроме высоколегированных и жаропрочных) и сплавов цветных металлов на молотах с весом падающих частей до 1,5 Т и прессах усилием до 800 Т. Выполнение работ по гибке, протяжке, высадке и правке деталей. Изготовление простого и средней сложности кузнечного инструмента. Расковка трубок вил под молотом. Штамповка в подкладных штампах. Кузнечная сварка и наварка простых деталей. Рубка горячего металла. Сборка заготовок под молотом.
Должен знать: устройство обслуживаемых молотов, прессов, нагревательных печей, подъемных механизмов; приемы ковки, правила подготовки оборудования и приспособлений к работе; припуски на обработку и допуски на поковки; ковочные свойства металла; свойства и режимы нагрева и ковки углеродистых и легированных сталей; правила пользования приборами для определения температуры нагрева.
2. Детали автосцепного устройства, рессорного подвешивания, тормозной рычажной передачи, тележек подвижного состава и тяги стрелочных переводов — ковка, правка.
3. Ключи — ковка заготовок под штамповку.
4. Оправки для резцов — ковка.
5. Оси колесных пар — протяжка.
6. Подножки, поручни, кронштейны, уголки — гибка.
7. Резцы крупные и резцедержатели фасонные — ковка.
8. Рычаги прямые, плоскогубцы, кусачки технические — ковка заготовок под штамповку.
9. Тяги прямые и с несколькими перегибами — ковка.
10. Угольники, тройники, фитинги — ковка.
11. Фильеры — запрессовка в стальную оправку под молотом и прессом.
12. Фланцы, кольца и диски диаметром до 300 мм — ковка с прошивкой отверстия.
13. Шестерни диаметром до 300 мм — ковка.
14. Шпонки, плитки, скобы — ковка.
15. Эксцентрики шатунов весом до 200 кг — ковка.
§ 21. КУЗНЕЦ НА МОЛОТАХ И ПРЕССАХ
Характеристика работ. Ковка простых и средней сложности деталей и заготовок из высоколегированных и жаропрочных сталей на молотах с весом падающих частей до 3 Т и прессах усилием до 1500 Т. Ковка сложных и особо сложных деталей и заготовок из сталей различных марок (кроме высоколегированных и жаропрочных) и сплавов цветных металлов на молотах с весом падающих частей до 1,5 Т и прессах усилием до 800 Т. Ковка простых и средней сложности деталей различных профилей и размеров из слитков на молотах с весом падающих частей свыше 1,5 до 8 Т и прессах усилием свыше 800 до 5000 Т. Ковка простых и средней сложности деталей и заготовок из сталей различных марок (кроме высоколегированных и жаропрочных) и сплавов цветных металлов на молотах с весом падающих частей свыше 1,5 до 3 Т и прессах усилием свыше 800 до 1500 Т. Выполнение работ по протяжке, разделке, раскатке, рубке заготовок и деталей на указанных выше молотах и прессах. Раскатка толстостенных колец на подставных бойках и на специальных раскаточных станках. Кузнечная сварка и наварка сложных и средней сложности деталей. Установление последовательности переходов ковки деталей по шаблонам, сложным чертежам и эскизам с соблюдением заданных допусков и чистоты поверхности. Сборка крупных заготовок под молотом.
Должен знать: устройство молотов и прессов различных типов; сложные приемы ковки сложных и ответственных поковок; порядок определения основных операций технологического процесса ковки; конструктивные особенности кузнечных нагревательных печей; устройство всех видов кузнечных инструментов и приспособлений; ковочные свойства сталей; режимы нагрева сталей различных марок; способы и приемы загрузки заготовок в печи и нагрева их; расчет длины заготовки и объема поковки.
Ковка сложных и особо сложных деталей и заготовок из сталей различных марок (кроме высоколегированных и жаропрочных) и сплавов цветных металлов на молотах с весом падающих частей до 1,5 Т и прессах усилием до 800 Т:
1. Бандажи с внутренним диаметром до 500 мм — ковка с раскаткой.
2. Брусья буферные и швеллерные, пояса тележек подвижного состава — правка.
3. Буры диаметром до 40 мм и длиной до 4000 мм — ковка и правка.
4. Валы одно-, двух- и трехколенчатые весом до 500 кг — ковка.
5. Валы с фланцами и без фланцев весом до 500 кг — ковка.
6. Детали тормозной рычажной передачи подвижного состава — ковка и сварка.
7. Заготовки для штамповки деталей из цветных сплавов — ковка.
8. Звенья и цепи в сборе — ковка.
9. Инструмент кузнечный — ковка.
10. Инструмент режущий специальный и вспомогательный — ковка.
11. Крюки однорогие для кранов и подъемников грузоподъемностью до 3 Т — ковка.
12. Крючки хирургические для разведения краев ран, подъемники медицинские гинекологические — ковка заготовок под штамповку.
13. Кольца с наружным диаметром до 500 мм и высотой до 250 мм — раскатка.
14. Муфты соединительные с наружным диаметром фланца до 300 мм с прошивкой и без прошивки отверстий — ковка.
15. Рукоятки и рычаги сложной конфигурации — ковка.
18. Шатуны весом до 100 кг — ковка.
19. Шестерни тонкостенные диаметром до 500 мм — ковка.
Ковка простых и средней сложности деталей и заготовок из сталей различных марок (кроме высоколегированных и жаропрочных) и сплавов цветных металлов на молотах с весом падающих частей свыше 1,5 до 3 Т и прессах усилием свыше 800 до 1500 Т, а также из высоколегированных и жаропрочных сталей на молотах с весом падающих частей до 3 Т и прессах усилием до 1500 Т:
1. Валы ступенчатые с фланцами весом до 1000 кг — ковка.
2. Втулки для вкладышей диаметром до 500 мм, длиной до 250 мм — ковка.
3. Заготовки из цветных сплавов — протяжка и рубка.
4. Инструмент кузнечный — ковка.
5. Крюки двурогие для кранов грузоподъемностью до 10 Т — ковка с раскаткой.
6. Рычаги разной конфигурации — ковка заготовок под штамповку.
7. Стали высоколегированные и жаропрочные — рубка на заготовки.
8. Тяги двухголовковые длиной до 2000 мм — ковка.
9. Фланцы, кольца и диски диаметром свыше 300 до 500 мм — ковка с прошивкой отверстия.
10. Шестерни диаметром свыше 300 до 500 мм — ковка.
Ковка простых и средней сложности деталей различных профилей и размеров из слитков на молотах с весом падающих частей свыше 1,5 до 8 Т и прессах усилием свыше 800 до 5000 Т:
1. Заготовки — осадка под штамповку.
2. Стали высоколегированные и жаропрочные — рубка на заготовки.
§ 22. КУЗНЕЦ НА МОЛОТАХ И ПРЕССАХ
Характеристика работ. Ковка сложных и особо сложных деталей и заготовок из высоколегированных и жаропрочных сталей определенного сортамента на молотах с весом падающих частей до 3 Т и прессах усилием до 1500 Т. Ковка деталей различных профилей и размеров из слитков простых и средней сложности на молотах с весом падающих частей свыше 8 Т и прессах усилием свыше 5000 Т, сложных и особо сложных на молотах с весом падающих частей свыше 1,5 до 8 Т и прессах усилием свыше 800 до 5000 Т. Ковка простых и средней сложности деталей и заготовок из сплавов цветных металлов, из сталей различных марок, в том числе высоколегированных и жаропрочных на молотах с весом падающих частей свыше 3 Т и прессах усилием свыше 1500 Т. Ковка сложных и особо сложных деталей и заготовок из сталей различных марок (кроме высоколегированных и жаропрочных) и сплавов цветных металлов на молотах с весом падающих частей свыше 1,5 до 3 Т и прессах усилием свыше 800 до 1500 Т. Ковка деталей при минимальном числе нагревов с соблюдением установленных припусков и допусков. Выполнение работ по протяжке, раскатке, рубке сложных и особо сложных деталей и заготовок на указанных выше молотах и прессах. Ковка баллонов разной емкости из сталей различных марок.
Должен знать: устройство и принцип работы гидравлических, парогидравлических прессов и паровоздушных молотов различных типов; конструкцию всех видов кузнечного инструмента и приспособлений; строение и пороки слитков, проката и кузнечных поковок.
Ковка простых и средней сложности деталей и заготовок из сталей различных марок, в том числе высоколегированных и жаропрочных, и из сплавов цветных металлов на молотах с весом падающих частей свыше 3 Т и прессах усилием свыше 1500 Т, а также сложных и особо сложных деталей и заготовок из сталей различных марок (кроме высоколегированных и жаропрочных) и сплавов цветных металлов на молотах с весом падающих частей свыше 1,5 до 3 Т и прессах усилием свыше 800 до 1500 Т и из высоколегированных и жаропрочных сталей на молотах с весом падающих частей до 3 Т и прессах усилием до 1500 Т:
1. Бандажи с внутренним диаметром свыше 500 до 2000 мм — ковка с раскаткой.
2. Валы одно-, двух- и трехколенчатые весом свыше 500 кг — ковка.
3. Валы с фланцем весом свыше 500 кг до 10 Т — ковка.
4. Ключи фигурные длиной свыше 800 мм — ковка.
5. Кольца с наружным диаметром свыше 500 мм и высотой свыше 250 мм — раскатка.
6. Крюки однорогие для кранов и подъемников грузоподъемностью свыше 3 Т — ковка.
7. Муфты соединительные с наружным диаметром фланца свыше 300 мм, с прошивкой и без прошивки отверстий — ковка.
8. Стопоры для сталеразливочных ковшей — правка.
9. Тяги фигурные по шаблону — ковка.
10. Шатуны кривошипные прессов — ковка.
11. Шестерни тонкостенные диаметром свыше 500 мм — ковка.
Ковка сложных и особо сложных деталей различных профилей и размеров из слитков на молотах с весом падающих частей свыше 1,5 до 8 Т и прессах усилием свыше 800 до 5000 Т:
1. Валы коленчатые с шестью коленами, расположенными в одной плоскости — ковка.
2. Валы ступенчатые с фланцами весом свыше 1000 кг — ковка.
3. Валы эксцентриковые весом свыше 50 кг — ковка.
4. Втулки для вкладышей диаметром свыше 500 мм, длиной свыше 250 мм — ковка.
5. Крюки двурогие для кранов грузоподъемностью свыше 10 до 20 Т — ковка.
6. Противовесы коленчатых валов тракторов — ковка.
7. Рычаги, кронштейны весом свыше 500 кг — ковка.
8. Слитки весом до 20 Т — протяжка и разделка.
9. Слитки весом до 10 Т — рубка заготовок.
10. Фланцы кольца и диски диаметром свыше 500 мм — ковка с прошивкой отверстий.
11. Шатуны двигателей больших мощностей — ковка.
12. Шатуны весом свыше 100 до 500 кг — ковка.
13. Шестерни диаметром свыше 500 мм — ковка.
Ковка простых и средней сложности деталей различных профилей и размеров из слитков на молотах с весом падающих частей свыше 8 Т и прессах усилием свыше 5000 Т.
1. Слитки весом свыше 20 до 50 Т — протяжка и разделка.
2. Слитки весом свыше 10 до 50 Т — рубка заготовок.
§ 23. КУЗНЕЦ НА МОЛОТАХ И ПРЕССАХ
Характеристика работ. Ковка сложных и особо сложных деталей и заготовок из сталей различных марок, в том числе высоколегированных и жаропрочных, и из сплавов цветных металлов на молотах с весом падающих частей свыше 3 Т и прессах усилием свыше 1500 Т. Ковка сложных и особо сложных деталей различных профилей и размеров из слитков на молотах с весом падающих частей свыше 8 Т и прессах усилием свыше 5000 Т. Установление наиболее рациональной последовательности переходов ковки. Обеспечение подготовки всех агрегатов и механизмов к работе, контроль за качеством поковок.
Должен знать: конструктивные особенности гидравлических, парогидравлических прессов и паровоздушных молотов различной мощности; устройство кузнечных нагревательных печей и подъемно-транспортных механизмов, применяемых в кузнечном производстве: способы изготовления кузнечного инструмента и приспособлений, применяемых при свободной ковке; основные причины выхода из строя прессов, молотов, штампов, бойков и способы их предупреждения; способы устранения вредных влияний ковки на механические свойства стали; способы определения веса поковок и размеров слитков для поковок.
Ковка сложных и особо сложных деталей и заготовок из сталей различных марок, в том числе высоколегированных и жаропрочных и из сплавов цветных металлов на молотах с весом падающих частей свыше 3 Т и прессах усилием свыше 1500 Т:
1. Бандажи с внутренним диаметром свыше 2000 мм — ковка с раскаткой.
2. Валы коленчатые с шестью коленами, расположенными в разных плоскостях — ковка.
3. Валы с фланцами весом свыше 10 Т — ковка.
4. Рычаги подъемных и тяговых лебедок — ковка.
Ковка сложных и особо сложных деталей различных профилей и размеров из слитков на молотах с весом падающих частей свыше 8 Т и прессах усилием свыше 5000 Т:
1. Валы многоколенчатые с коленами, расположенными в разных плоскостях, весом свыше Т — ковка.
2. Крюки двурогие для кранов грузоподъемностью свыше 20 Т — ковка.
3. Слитки весом свыше 50 Т — протяжка и разделка; рубка заготовок.
4. Цилиндры пустотелые из углеродистых и легированных сталей весом свыше 30 Т и с отношением диаметра к длине 1:10 — ковка с раскаткой.
5. Шатуны весом свыше 500 кг — ковка.
6. Штанги больших конусов доменных печей — ковка.
Характеристика работ. Ручная ковка простых деталей небольшого веса с соблюдением размеров и припусков на обработку. Протяжка и гибка круглого, квадратного и полосового металла. Гибка, оттяжка и высадка простых изделий из листового металла толщиной до 5 мм по шаблонам и эскизам. Сварка неответственных деталей из мягкой стали небольшого сечения и рубка металла зубилом. Правка на плите, наковальне, в приспособлении ручным способом различных поковок и штампованных деталей простой конфигурации в холодном и горячем состоянии с проверкой по чертежам и шаблонам. Совместная работа с кузнецом более высокой квалификации в качестве молотобойца или подручного.
Должен знать: устройство кузнечного горна и печи; основы кузнечной сварки металла; свойства металла при ковке и правке определенных видов деталей; режим нагрева сталей различных марок; назначение и условия применения кузнечного инструмента; основные сведения о припусках и допусках на поковку.
1. Башмаки и серьги стрелочных переводов — ковка.
2. Болты и гайки с диаметром головки до 50 мм — ковка.
4. Державки для резцов сечением до 40 x 60 мм — ковка.
7. Кольца из конструкционной стали с размером уголка до 45 x 45 мм и полосы до 45 мм — гибка.
8. Контррельсы для переездов, противоугоны, клиновые и шаблоны для измерения зазоров в рельсовых стыках — ковка.
9. Крышки масленок, ползуны дышловых и кулисных механизмов паровозов — ковка.
11. Молотки, зубила, кувалды, топоры, гладилки — ковка.
12. Тяги, педали-держатели, кронштейны рессор автомобильные — правка.
14. Хомуты простые — гибка по шаблону.
15. Цепи мелкие некалиброванные — изготовление.
Характеристика работ. Ручная ковка по эскизам, шаблонам и образцам деталей средней сложности с чистовой отделкой поверхностей и точным соблюдением размеров. Гибка, оттяжка, отбортовка и высадка изделий средней сложности различной конфигурации из листового металла толщиной свыше 5 до 8 мм по чертежам и шаблонам. Нагонка рессорных хомутов в горячем состоянии на рессоры, имеющие в наборе до 10 листов, с правкой и проверкой по угольнику. Правка штампованных деталей из листового металла без горловин в горячем и холодном состоянии с проверкой по чертежам и шаблону. Изготовление инструмента, необходимого для кузнечных работ. Работа в качестве подручного с кузнецом более высокой квалификации при ковке особо сложных и ответственных деталей с чистовой отделкой поверхностей, а также при гибке рессорных листов.
Должен знать: устройство воздуходувных установок; ковочные свойства основных металлов; способы гибки различных рессорных листов из стали различных марок; правила и приемы кузнечной сварки, размеры припусков на обработку и допуски на поковки; элементарные способы подсчета веса материала, необходимого для простейших поковок; режим нагрева и ковочную температуру стали различных марок; приемы и последовательность переходов ковки; правила ковки лошадей; типы подков; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов.
1. Болты и гайки с головкой диаметром свыше 50 мм — ковка.
2. Державки для резцов сечением свыше 40 x 60 мм — ковка.
3. Детали рессорного подвешивания кузовов вагонов, автосцепного устройства и тележек подвижного состава — ковка.
4. Держатели путеочистителя электровозов — ковка.
5. Ключи накладные и торцовые — ковка.
6. Клещи ручные кузнечные — ковка.
7. Кольца из конструкционной стали с размером уголка свыше 45 x 45 мм и полосы свыше 45 мм до размеров 100 x 100 и 100 мм — гибка.
8. Кольца, фланцы, диаметром до 200 мм — ковка.
9. Колеса, телеги, сани — оковка.
10. Костыли, крючья для изоляторов, хомуты — ковка.
11. Кронштейны и оси переходных площадок вагонов — ковка.
14. Опоры балансиров букс тепловозов — ковка.
16. Рамы из угловой стали — гибка.
18. Сталь полосовая для кронштейнов подшипников ручного однобалочного крана — горячая гибка.
19. Цепи диаметром до 25 мм — изготовление и сварка звеньев, изготовление гаков, стопоров и вертлюг.
20. Цепи диаметром до 40 мм — ремонт.
21. Шестерни диаметром до 150 мм — ковка с высадкой.
Характеристика работ. Ручная ковка сложных деталей по чертежам и образцам. Гибка и сварка деталей в разных плоскостях. Сварка деталей из стали различных марок. Окончательная отделка деталей с соблюдением установленных размеров и припусков. Гибка, правка, отбортовка и высадка сложных и тяжелых изделий из листового металла толщиной свыше 8 до 12 мм и сортового металла всех размеров по чертежам, эскизам и шаблонам. Выбор режимов нагрева металла для ковки. Гибка рессорных листов по шаблону. Сборка рессор в комплект и пригонка листов по шаблону и к предыдущему листу. Нагонка рессорных хомутов на пакеты рессор, имеющие в наборе более 10 листов. Правка штампованных изделий различной конфигурации.
Должен знать: конструкцию горнов, печей и воздуходувных установок; порядок установления последовательности переходов ковки сложных деталей; технические условия на сборку комплектов рессор; способы подсчета веса металла поковок; ковочные свойства различных металлов и их изменения в процессе ковки.
1. Валы одноколенные малых размеров — ковка.
2. Валы ведомые и ведущие редукторов главных вентиляторов тепловозов — ковка.
3. Детали тормозной рычажной передачи подвижного состава — ковка и сварка.
4. Заготовки сложных штампов, фрез и другого режущего инструмента из специальных высокоуглеродистых сталей — ковка.
5. Кольца, фланцы диаметром свыше 200 мм — ковка.
6. Кольца из полос размером свыше 100 мм — гибка.
7. Котлы — гибка по шаблону задних и передних стенок.
8. Крюки упряжные — изготовление.
9. Листы прямые, согнутые и выбитые — оттяжка ласок.
10. Листы автомобильных рессор — изготовление.
11. Ножи разной конфигурации и размеров для прессов и ножниц — ковка.
12. Ножи сабельные для разрубки листового железа — ковка.
13. Подвески люлечные и шпинтоны тележек подвижного состава — ковка.
14. Рычаги крыльев и кулисы семафоров — ковка.
15. Рычаги фасонные для подъемных столов весом до 250 кг — ковка.
16. Резцы наварные специальные — ковка, заправка и приварка пластинок.
17. Резцы фасонные крупные — ковка.
19. Хомуты и кронштейны рессорные — ковка.
20. Цепи диаметром свыше 25 до 40 мм — изготовление и сварка звеньев, изготовление гаков, стопоров и вертлюг.
21. Цепи диаметром свыше 40 до 60 мм — ремонт.
22. Шестерни диаметром свыше 150 до 300 мм — ковка с высадкой.
Характеристика работ. Ручная ковка, гибка, правка и сварка особо сложных и ответственных деталей по чертежам и образцам с чистовой отделкой поверхностей. Гибка, правка и отбортовка крупных изделий из листового металла толщиной свыше 12 мм.
Должен знать: способы выполнения сложных кузнечных работ и сложные приемы ковки, режимы нагрева и охлаждения обрабатываемых металлов; изменения структуры металла в зависимости от режима нагрева.
1. Блоки шестерен механизма коробок скоростей — ковка.
2. Валы эксцентриковые — ковка.
3. Валы многоколенные — ковка.
4. Кольца дышловые, кривошипов и кулисного механизма, тяги кулисные и эксцентриковые паровозов — ковка.
5. Кольца из конструкционной стали с размером уголка свыше 100 x 100 мм и полосы свыше 100 мм — гибка.
6. Котлы — гибка и правка лобового и ухватного листов по шаблону.
7. Матрицы фасонные — ковка заготовок из специальных инструментальных сталей.
8. Цепи диаметром свыше 40 мм — изготовление и сварка звеньев, изготовление гаков, стопоров и вертлюг.
9. Цепи диаметром свыше 60 мм — ремонт.
Характеристика работ. Горячая штамповка и гибка простых и средней сложности деталей на фрикционных и кривошипных прессах усилием до 100 Т и на гидравлических до 200 Т. Обрезка заусенцев в холодном состоянии и чеканка деталей и изделий на прессах усилием до 200 Т. Розжиг нагревательных печей и горнов. Загрузка и выгрузка металла из печей. Определение температуры нагрева заготовок. Выполнение работ подручного кузнеца-штамповщика при работе с кузнецом-штамповщиком более высокой квалификации. Крепление и регулировка штампов, закладка и установка деталей. Очистка и смазка штампов.
Должен знать: основные сведения об устройстве и принцип работы обслуживаемого оборудования; порядок операций при штамповке; назначение и правила установки ковочных и обрезных штампов; способы охлаждения и смазки штампов во время работы; назначение и условия применения специальных приспособлений, простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента и приборов; режимы нагрева применяемых марок сталей; температуру нагрева металла; основные сведения о припусках и допусках на горячую штамповку.
1. Болты и гайки диаметром до 25 мм — высадка.
2. Клинья буксовые и к противоугонам — штамповка.
4. Крышки шатунов автомашин — правка.
5. Подвески башмаков тормозных колодок и тормозных рукавов подвижного состава — штамповка.
6. Скобы, угольники, планки толщиной до 10 мм — гибка.
7. Фитинги для баллонов — штамповка.
Характеристика работ. Горячая штамповка — высадка простых и средней сложности деталей на горизонтально-ковочных машинах с диаметром исходного прутка до 2 дюймов. Горячая штамповка простых и средней сложности деталей на молотах с весом падающих частей до 1,5 Т и механических ковочных прессах усилием до 800 Т. Горячая штамповка простых и средней сложности деталей на фрикционных и кривошипных прессах усилием свыше 100 до 300 Т и на гидравлических прессах усилием свыше 200 Т; сложных и особо сложных деталей на фрикционных и кривошипных прессах усилием до 100 Т. Гибка деталей и заготовок из листового и профильного металла на горизонтально-гибочных машинах в горячем и холодном состоянии. Чеканка деталей и изделий на прессах усилием свыше 200 до 800 Т. Осадка, высадка, вытяжка и рубка металла на указанных выше молотах и прессах. Прошивка неглубоких и прямоугольных отверстий. Правка деталей в холодном и горячем состоянии на молотах с весом падающих частей до 1,5 Т и механических ковочных прессах усилием до 800 Т. Установка и подналадка штампов под руководством наладчика. Обрезка заусенцев на прессах усилием свыше 200 до 500 Т. Управление прессами и молотами и подъемно-транспортными механизмами. Пользование контрольно-измерительными приборами. Участие в текущем ремонте. Работа в качестве подручного с кузнецом-штамповщиком более высокой квалификации.
Должен знать: устройство обслуживаемых молотов, прессов, горизонтально-ковочных машин; правила обслуживания нагревательных печей и горнов; правила охлаждения, смазки и подготовки штампов к работе; ковочные свойства и режим нагрева углеродистых сталей различных сортов; способы штамповки в зависимости от марки металла и требуемой чистоты поверхности изделий; наименования, устройство и способы установки ковочных бойков, штампов и крепежных приспособлений; устройство специальных приспособлений, простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента и приборов; размеры припусков на обработку и допуски на горячую штамповку; способы и приемы загрузки заготовок в печи и нагрева их.
Штамповка и высадка простых и средней сложности деталей на молотах с весом падающих частей до 1,5 Т, механических ковочных прессах усилием до 800 Т и горизонтально-ковочных машинах с диаметром исходного прутка до 2 дюймов:
1. Болты и гайки диаметром свыше 25 мм — высадка.
2. Валики переключения коробок передач тракторов — высадка.
3. Вилки переключения тракторов — штамповка.
5. Дверки дымовых коробок и днища воздушных резервуаров паровозов — штамповка.
6. Долотья хирургические — штамповка.
7. Детали бортов платформ — штамповка.
8. Кольца подшипниковые — высадка.
11. Планки рессорных комплектов тележек подвижного состава — штамповка.
12. Скобы предохранительные тележек тормозной рычажной передачи подвижного состава — штамповка.
13. Скобы, угольники, планки толщиной свыше 10 мм — гибка.
14. Фланцы листовые диаметром до 150 мм — штамповка.
15. Цепи для талей — штамповка звена.
Штамповка простых и средней сложности деталей на фрикционных и кривошипных прессах усилием свыше 100 до 300 Т и гидравлических прессах усилием свыше 200 Т:
1. Ключи торцовые — гибка рукоятки.
5. Шпингалеты оконные — штамповка.
Штамповка сложных и особо сложных деталей на фрикционных и кривошипных прессах усилием до 100 Т:
1. Валы коленчатые дизелей — штамповка.
2. Диафрагмы хребтовых балок вагонов — штамповка.
3. Коромысла и кольца уплотнительные дизелей — штамповка.
4. Оси шестерен дизелей — штамповка.
5. Раскосы ферм вагонов — штамповка.
Правка деталей на молотах с весом падающих частей до 1,5 Т и механических ковочных прессах усилием до 800 Т:
1. Крестовины карданных валов — правка.
2. Стойки передних подвесок автомашины — правка.
Характеристика работ. Горячая штамповка сложных и особо сложных деталей на молотах с весом падающих частей до 1,5 Т и механических ковочных прессах усилием до 800 Т. Горячая штамповка-высадка сложных и особо сложных деталей на горизонтально-ковочных машинах с диаметром исходного прутка до 2 дюймов. Гибка деталей и заготовок на горизонтально-гибочных прессах (бульдозерах) усилием до 300 Т.
Горячая штамповка простых и средней сложности деталей на молотах с весом падающих частей свыше 1,5 до 3 Т, механических ковочных прессах усилием свыше 800 до 1500 Т и горизонтально-ковочных машинах с диаметром исходного прутка свыше 2 до 6 дюймов. Горячая штамповка простых и средней сложности деталей на фрикционных и кривошипных прессах усилием свыше 300 Т, сложных и особо сложных деталей — на прессах усилием свыше 100 до 300 Т. Прошивка глубоких и сложных отверстий. Правка деталей в холодном и горячем состоянии на молотах с весом падающих частей свыше 1,5 до 8 Т и на механических ковочных прессах усилием свыше 800 до 5000 Т. Чеканка деталей и изделий на прессах усилием свыше 800 Т. Обрезка заусенцев на прессах усилием свыше 500 Т.
Работа в качестве подручного с кузнецом-штамповщиком более высокой квалификации.
Должен знать: устройство молотов, прессов, горизонтально-ковочных машин и нагревательных печей различных типов; конструктивные особенности бойков, ковочных и обрезных штампов, установочных и крепежных приспособлений; режимы нагрева, охлаждения и штамповки сталей различных марок и цветных металлов и сплавов.
Штамповка сложных и особо сложных деталей на молотах с весом падающих частей до 1,5 Т, механических ковочных прессах усилием до 800 Т и горизонтально-ковочных машинах с диаметром прутка до 2 дюймов:
1. Вал карданный — высадка концов вала.
2. Гайки корончатые — высадка.
3. Клапаны автомашины ЗИЛ-150 — высадка и штамповка.
4. Крестовины дифференциалов автомобилей — штамповка.
5. Крышки шатунов автомобилей — штамповка.
6. Подвески люлечные подвижного состава — высадка.
7. Ступицы дисков сцепления автомобилей — штамповка.
8. Фланцы карданного вала автомобилей — штамповка.
9. Шестерни тонкостенные диаметром до 100 мм — штамповка.
10. Шестерни коробки передач автомашины ГАЗ-51, ГАЗ-21 — высадка.
Штамповка простых и средней сложности деталей на молотах с весом падающих частей свыше 1,5 до 3 Т, механических ковочных прессах усилием свыше 800 до 1500 Т и горизонтально-ковочных машинах с диаметром исходного прутка свыше 2 до 6 дюймов:
1. Валы ступенчатые тракторные — штамповка.
2. Вилки переключения коробки передач трактора, первой передачи и заднего хода автомашин ЗИЛ-180 — штамповка.
3. Ключи гаечные под болты — штамповка.
4. Кулачки разжимные коленчатых валов автомашин — высадка.
5. Пояса тележек четырехосных вагонов и тендеров — гибка и штамповка.
6. Рычаги поворотных кулис автомашин — высадка.
7. Рычаги сцепления коробки передач трактора — штамповка.
8. Сателлиты автомашин ЗИЛ-150 — штамповка.
9. Фланцы — гибка на фланцегибочной машине.
10. Фланцы карданных валов тепловозов — высадка.
11. Фланцы листовые диаметром свыше 150 мм — штамповка.
12. Храповики коленчатых валов автомобилей — высадка.
13. Цапфы, втулки, кольца диаметром до 150 мм — высадка.
14. Шестерни конические вторичных валов тракторов — высадка.
Штамповка простых и средней сложности деталей на фрикционных и кривошипных прессах усилием свыше 300 Т:
1. Затяжки горизонтальных рычагов вагонов — штамповка и гибка.
2. Листы буферных брусов вагонов — штамповка и гибка.
Штамповка сложных и особо сложных деталей на фрикционных и кривошипных прессах усилием свыше 100 до 300 Т:
1. Поршни дизелей — штамповка.
2. Шкворни пассажирских вагонов — штамповка.
Правка деталей на молотах с весом падающих частей свыше 2,5 до 8 Т и на механических ковочных прессах усилием свыше 800 до 5000 Т:
1. Валики кулачковые автомобилей — правка.
2. Крестовины дифференциалов — правка.
3. Шатуны тракторов и автомобилей ГАЗ-51, ЗИЛ-150 — правка.
Характеристика работ. Горячая штамповка сложных и особо сложных деталей на молотах с весом падающих частей свыше 1,5 до 3 Т и механических ковочных прессах усилием свыше 800 до 1500 Т. Горячая штамповка-высадка сложных и особо сложных деталей на горизонтально-ковочных машинах с диаметром исходного прутка свыше 2 до 6 дюймов. Горячая штамповка простых и средней сложности деталей на молотах с весом падающих частей свыше 3 Т и механических ковочных прессах усилием свыше 1500 Т. Горячая штамповка-высадка простых и средней сложности деталей на горизонтально-ковочных машинах с диаметром исходного прутка свыше 6 дюймов. Гибка деталей и заготовок на горизонтально-гибочных прессах (бульдозерах) усилием свыше 300 Т. Горячая штамповка сложных и особо сложных деталей на фрикционных и кривошипных прессах усилием свыше 300 Т. Правка на молотах с весом падающих частей свыше 8 Т и механических ковочных прессах усилием свыше 5000 Т.
Должен знать: кинематические схемы молотов, прессов, горизонтально-ковочных машин различных систем; ковочные свойства сталей различных марок, цветных металлов и сплавов; температуру начала и конца ковки металла.
Штамповка сложных и особо сложных деталей на молотах с весом падающих частей свыше 1,5 до 3 Т, механических ковочных прессах усилием свыше 800 до 1500 Т и горизонтально-ковочных машинах с диаметром исходного прутка свыше 2 до 6 дюймов:
1. Балки люлечные тележек подвижного состава — штамповка.
2. Валики кулачковые автомашин — штамповка.
3. Валы коленчатые тракторов — штамповка.
4. Вилки переключения 2 — 5 передач автомобилей ЗИЛ-130 — штамповка.
5. Головки под кулак шарнира и буксирного крюка автомашин — высадка.
6. Крюки буксирные автомашин — штамповка.
7. Траверзы тележек вагонов — штамповка.
8. Шатуны автомашин — штамповка.
9. Шатуны дизелей — штамповка.
10. Шатуны с крышкой трактора — штамповка.
11. Шестерни тонкостенные диаметром свыше 100 мм — штамповка.
Штамповка простых и средней сложности деталей на молотах с весом падающих частей свыше 3 Т, механических ковочных прессах усилием свыше 1500 Т и горизонтально-ковочных машинах с диаметром исходного прутка свыше 6 дюймов:
1. Валы одноколенчатые тепловозов — штамповка.
2. Валы коленчатые автомашин «Москвич» — штамповка.
3. Заготовки для коленчатых валов автомашин — штамповка.
4. Листы буферных брусьев вагонов и тендеров — штамповка.
5. Листы загрузочного люка вагонов — штамповка.
6. Фланцы диаметром 160 мм заднего моста трактора — высадка.
7. Фланцы полуосей автомашин — высадка.
8. Фланцы распределительных валов двигателей большой мощности — высадка.
9. Цапфы, втулки, кольца диаметром свыше 150 мм — высадка.
10. Шпиндели токарных станков — высадка.
Штамповка сложных и особо сложных деталей на фрикционных и кривошипных прессах усилием свыше 300 Т:
2. Крышки люков полувагонов — штамповка.
Горячая правка в штампах и чеканка тяжелых деталей на молотах с весом падающих частей свыше 8 Т и механических ковочных прессах усилием свыше 5000 Т:
1. Балки передних осей автомашин — правка и чеканка.
2. Валы коленчатые автомашин — правка.
3. Шатуны двигателей — правка и чеканка.
Характеристика работ. Горячая штамповка сложных и особо сложных деталей на молотах с весом падающих частей свыше 3 Т и механических ковочных прессах усилием свыше 1500 Т. Горячая штамповка-высадка сложных и особо сложных деталей на горизонтально-ковочных машинах с диаметром исходного прутка свыше 6 дюймов. Обеспечение подготовки всех агрегатов и механизмов к работе.
Должен знать: конструкцию молотов, прессов, горизонтально-ковочных машин и нагревательных печей различных типов; правила и способы установки и наладки штампов.
1. Балки лонжеронные самолетов — штамповка.
2. Валы коленчатые тракторов — штамповка.
3. Валы коленчатые диаметром 100 мм автомашин ЗИЛ-150, ГАЗ-51 — штамповка.
4. Валы многоколенчатые — штамповка.
5. Валы распределительные мощных двигателей — штамповка.
6. Кожухи полуосей и сферы шаровых опор автомашин — штамповка-высадка на горизонтально-ковочных машинах.
7. Траверзы двигателей большой мощности — штамповка.
8. Шатуны мощных двигателей — штамповка.
9. Шестерни из высоколегированной стали — штамповка.
§ 33. КУЗНЕЦ-ШТАМПОВЩИК НА РОТАЦИОННЫХ МАШИНАХ
Характеристика работ. Горячая ковка вольфрамовых, молибденовых и других тугоплавких металлов диаметром до 11 мм на ротационных ковочных машинах с механической подачей прутков и заготовок в ковочную машину. Вытяжка — обжимка концов прутков диаметром до 25 мм и труб диаметром до 50 мм в горячем и холодном состоянии на роторных машинах типа «Этна» и др. Ковка сложных заготовок или поковок в горячем состоянии на ковочных вальцах, острение концов штанг сталей различных марок, диаметров и профилей на ротационных ковочных машинах. Регулирование подачи топлива в нагревательные печи и воды в систему охлаждения машин. Контроль температуры нагрева и размеров обрабатываемых заготовок. Подналадка штампов.
Должен знать: устройство обслуживаемых ротационных ковочных машин, ковочных вальцов; назначение отдельных узлов машин и взаимодействие их; устройство нагревательных печей и систем охлаждения обслуживаемых машин; механические свойства вольфрама, молибдена и других обрабатываемых металлов при их нагреве и ковке; режимы нагрева и основные свойства применяемого топлива и газов; технические требования, предъявляемые к качеству поковок; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента и приборов; размеры припусков на обработку и допуски на заготовки.
1. Заготовки пружин диаметром до 25 мм — оттяжка концов из прутка.
2. Полуоси задних мостов автомашин — вальцовка и профилирование на ковочных вальцах.
3. Тяги рулевого управления автомашин — обжим концов.
§ 34. КУЗНЕЦ-ШТАМПОВЩИК НА РОТАЦИОННЫХ МАШИНАХ
Характеристика работ. Горячая ковка молибденовых, вольфрамовых и других тугоплавких металлов диаметром менее 11 до 6 мм на ротационных ковочных машинах с механической подачей прутков и заготовок, а также ковка тех же металлов диаметром свыше 7 мм на машинах с ручной подачей прутков. Вытяжка — обжимка концов прутков диаметром свыше 25 мм и труб диаметром свыше 50 мм в горячем и холодном состоянии на роторных машинах «Эймуко», «Этна» и др. Ковка на ковочных вальцах тяжелых и особо сложных заготовок и поковок в горячем состоянии. Регулирование нагрева заготовок и поковок в соответствии с установленным режимом. Накатывание путем деформации нагретого металла, прямых, косых и спиральных зубьев на налаженных зубонакатных станах с соблюдением заданных размеров. Наладка штампов.
Должен знать: кинематические схемы обслуживаемых ротационных ковочных машин, ковочных вальцов и нагревательных печей; конструктивные особенности и устройство бойков, ковочных вальцов и секторных штампов; механические свойства обрабатываемых прутков, труб и других изделий различных размеров; температуру начала и конца ковки; влияние топлива и газов на структуры металла в процессе нагрева; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов.
1. Заготовки пружин диаметром свыше 25 мм — оттяжка концов из прутка.
2. Кожухи полуосей заднего моста автомашины ЗИЛ-150 и ЗИЛ-151 — обжим.
3. Кулачки шарниров автомашин ГАЗ-69 — вальцовка на ковочных вальцах.
§ 35. КУЗНЕЦ-ШТАМПОВЩИК НА РОТАЦИОННЫХ МАШИНАХ
Характеристика работ. Горячая ковка молибденовых, вольфрамовых и других тугоплавких металлов диаметром менее 6 мм на ротационных ковочных машинах с механической подачей прутков и заготовок, а также ковка тех же металлов диаметром до 7 мм на машинах с ручной подачей прутков. Ковка штабиков квадратного сечения на заготовки круглого сечения. Регулирование режима нагрева изделий в электрических нагревательных печах и устройствах по показателям приборов. Наладка различных конструкций ротационных ковочных машин и штампов.
Должен знать: конструкцию ротационных ковочных машин, ковочных вальцов, нагревательных печей всевозможных систем; физические и химические свойства вольфрама, молибдена, тантала и других тугоплавких металлов при ковке.
1. Штабики вольфрамовые с квадрата на диаметр при ручной подаче штабиков в головку машины.
2. Штабики молибденовые с квадрата на диаметр при ручной подаче штабиков в головку машины.
§ 36. МАШИНИСТ НА МОЛОТАХ, ПРЕССАХ И МАНИПУЛЯТОРАХ
Характеристика работ. Управление паровыми, паровоздушными и пневматическими ковочными молотами с весом падающих частей до 1,5 Т, парогидравлическими и гидравлическими прессами усилием до 800 Т и манипуляторами грузоподъемностью до 2 Т. Подготовка обслуживаемого оборудования к работе. Чистка и смазка механизмов молота, пресса, манипулятора. Загрузка в печь, выгрузка из нее заготовок, слитков и подача их манипулятором на рабочее место молота, пресса. Кантовка манипулятором заготовок и слитков во время ковки. Регулировка молота, пресса и манипулятора с рациональным использованием их мощности. Участие в текущем ремонте и наладке молота, пресса и манипулятора и устранение мелких неполадок в их работе.
Должен знать: принцип работы обслуживаемых молотов, прессов, манипуляторов; назначение и принцип работы вспомогательных агрегатов и механизмов, температурный режим ковки сталей; приемы работы при ковке деталей; условные сигналы кузнеца.
§ 37. МАШИНИСТ НА МОЛОТАХ, ПРЕССАХ И МАНИПУЛЯТОРАХ
Характеристика работ. Управление паровоздушными и пневматическими ковочными молотами с весом падающих частей свыше 1,5 до 3 Т, парогидравлическими прессами усилием свыше 800 до 2000 Т и манипуляторами грузоподъемностью свыше 2 до 5 Т. Подготовка молота, пресса, манипулятора и вспомогательных приспособлений к работе. Управление молотами, прессами и манипуляторами при ковке различных высоколегированных и жаропрочных сталей и сплавов. Участие в среднем ремонте молота, пресса, манипулятора. Набивка сальников. Смена бойков, валиков и болтов.
Должен знать: устройство и схему управления обслуживаемых молотов, прессов, манипуляторов, вспомогательных агрегатов и механизмов; температурный режим ковки сталей различных марок и цветных металлов; схему подачи свежего и отвода отработанного пара; сорта применяемых масел; правила загрузки заготовок и слитков в печь и выгрузки их из печи.
§ 38. МАШИНИСТ НА МОЛОТАХ, ПРЕССАХ И МАНИПУЛЯТОРАХ
Характеристика работ. Управление паровоздушными и пневматическими молотами с весом падающих частей свыше 3 до 8 Т, парогидравлическими прессами усилием свыше 2000 до 8000 Т и манипуляторами грузоподъемностью свыше 5 до 8 Т. Наладка молота, пресса и манипулятора.
Должен знать: кинематические схемы и правила наладки обслуживаемых молотов, прессов, манипуляторов, вспомогательных агрегатов и механизмов; рациональные режимы работы молотов и прессов; правила расхода пара и сжатого воздуха при ковке.
§ 39. МАШИНИСТ НА МОЛОТАХ, ПРЕССАХ И МАНИПУЛЯТОРАХ
Характеристика работ. Управление паровоздушными и пневматическими молотами с весом падающих частей свыше 8 Т, парогидравлическими, гидравлическими прессами усилием свыше 8000 Т и манипуляторами грузоподъемностью свыше 8 Т. Регулирование работы молота, пресса в соответствии с размерами и конфигурацией обрабатываемых деталей. Наблюдение за состоянием оборудования. Участие в капитальном ремонте оборудования.
Должен знать: устройство и кинематические схемы мощных прессов, молотов, вспомогательных агрегатов и механизмов; методы и способы согласованной работы молотов и прессов с подъемно-транспортными механизмами.
§ 40. НАГРЕВАЛЬЩИК (СВАРЩИК) МЕТАЛЛА
Характеристика работ. Нагрев в камерных, методических и полуметодических печах заготовок и деталей весом до 150 кг из сталей различных марок, цветных металлов и их сплавов под руководством нагревальщика более высокой квалификации. Очистка печей от шлака и окалины. Кантовка деталей и заготовок. Подача нагретых заготовок на рабочее место кузнеца.
Должен знать: основные сведения об устройстве однотипных обслуживаемых нагревательных печей; правила нагрева заготовок и деталей из углеродистых и малолегированных сталей; назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительных приборов.
§ 41. НАГРЕВАЛЬЩИК (СВАРЩИК) МЕТАЛЛА
Характеристика работ. Нагрев в камерных, методических и полуметодических печах заготовок и деталей весом до 150 кг из сталей различных марок, цветных металлов и их сплавов и слитков весом до 5 Т. Розжиг и загрузка печей. Определение температуры нагрева с помощью приборов. Регулирование работы печей. Кантовка слитков. Нагрев в нагревательных печах всех систем с площадью пода до 0,5 кв. м, заготовок из углеродистых и легированных сталей в кузнечно-прессовых цехах массового производства.
Должен знать: принцип работы однотипных обслуживаемых нагревательных печей; правила нагрева заготовок из цветных металлов и их сплавов; назначение и условия применения наиболее распространенных специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов средней сложности; виды, свойства и калорийность применяемого топлива.
§ 42. НАГРЕВАЛЬЩИК (СВАРЩИК) МЕТАЛЛА
Характеристика работ. Нагрев в камерных, методических и полуметодических печах деталей и заготовок весом свыше 150 до 1500 кг из сталей различных марок, из цветных металлов и их сплавов, из высоколегированных сталей определенного сортамента и слитков весом свыше 5 до 50 Т. Поддержание температуры нагрева заготовок, деталей и слитков в соответствии с технологическим процессом, установленным для каждого вида заготовок, деталей, изделий из черных, цветных металлов различных марок и их сплавов. Соблюдение графика работы обслуживаемого участка. Просушка печей после капитального ремонта. Нагрев в нагревательных печах всех систем с площадью пода свыше 0,5 до 4 кв. м заготовок из углеродистых и легированных сталей в кузнечно-прессовых цехах массового производства.
Должен знать: устройство однотипных обслуживаемых нагревательных печей; режим нагрева сталей различных марок, цветных металлов и их сплавов, углеродистых и легированных сталей в зависимости от сечения и веса заготовок; схемы посадки различных деталей в печи; цвета побежалости и соответствующую им температуру нагрева; тепловой режим и правила просушки печей после ремонта; устройство специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов средней сложности.
§ 43. НАГРЕВАЛЬЩИК (СВАРЩИК) МЕТАЛЛА
Характеристика работ. Нагрев в камерных, методических, полуметодических печах, а также в печах периодического действия с вращающимся и выдвижным подом заготовок весом свыше 1500 кг из сталей различных марок, из цветных металлов и их сплавов, из высоколегированных сталей разнообразного сортамента и слитков весом свыше 50 до 100 Т. Ведение процесса нагрева в соответствии с установленным температурным режимом высоколегированных сталей, цветных металлов и их сплавов. Нагрев в нагревательных печах всех систем с площадью пода свыше 4 до 8 кв. м заготовок из углеродистых и легированных сталей в кузнечно-прессовых цехах массового производства.
Должен знать: устройство различных нагревательных печей периодического и непрерывного действия; особенности нагрева высоколегированных, жаропрочных сталей, цветных металлов и их сплавов; пороки металла, возникающие вследствие несоблюдения установленного режима нагрева, способы предупреждения и устранения их; устройство, назначение и условия применения сложных контрольно-измерительных приборов.
§ 44. НАГРЕВАЛЬЩИК (СВАРЩИК) МЕТАЛЛА
Характеристика работ. Нагрев в камерных, методических, полуметодических печах, а также в печах периодического действия с вращающимся и выдвижным подом слитков весом свыше 100 Т. Нагрев заготовок и слитков из высоколегированных жаропрочных сталей, цветных металлов и их сплавов для изготовления особо ответственных и дорогостоящих деталей. Ведение процесса нагрева в соответствии с установленным температурным режимом нагрева сталей всевозможных марок, цветных металлов и их сплавов. Нагрев в нагревательных печах всех систем с площадью пода свыше 8 кв. м заготовок из углеродистых и легированных сталей в кузнечно-прессовых цехах массового производства.
Должен знать: кинематические схемы и конструкцию различных нагревательных печей периодического и непрерывного действия; особенности нагрева сталей всевозможных марок, цветных металлов и их сплавов; правила настройки и регулирования сложных контрольно-измерительных приборов.
§ 45. НАЛАДЧИК КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Наладка и регулирование работы кузнечных и штамповочных молотов с весом падающих частей до 1,5 Т, механических и гидравлических ковочных прессов усилием до 800 Т, фрикционных и кривошипных прессов усилием до 300 Т и горизонтально-ковочных машин с диаметром исходного прутка до 2 дюймов. Подогрев штампов, бойков, матриц до требуемой температуры. Участие в работе подготовительных смен по наладке и переналадке штампов, а также в текущем ремонте молотов, прессов и штампов. Выполнение стропальных операций при наладочных работах.
Должен знать: устройство молотов, прессов, штампов и горизонтально-ковочных машин; основные свойства обрабатываемых металлов и требуемую температуру их нагрева; конструкцию применяемых штампов, способы их установки и наладки; допуски и припуски на ковку и штамповку изготовляемых деталей; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила и способы зачаливания грузов на стропы.
§ 46. НАЛАДЧИК КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Наладка, установка и регулирование работы ковочных многоручьевых штампов для поковок средней сложности. Наладка и регулирование работы кузнечных и штамповочных молотов с весом падающих частей свыше 1,5 до 8 Т, механических и гидравлических ковочных прессов усилием свыше 800 до 5000 Т, фрикционных и кривошипных прессов усилием свыше 300 Т, горизонтально-гибочных прессов (бульдозеров) усилием до 300 Т, горизонтально-ковочных машин с диаметром исходного прутка свыше 2 до 6 дюймов. Наладка станов поперечного проката сверл. Сборка, разборка, установка и отладка сложных штампов горячей и холодной штамповки и прессформ. Наладка однотипных зубонакатных станов для горячего накатывания зубьев на нагретые заготовки. Опробование производственной наладки. Определение пригодности и качества работы штампов. Инструктаж кузнецов и штамповщиков. Участие в текущем ремонте молотов, прессов, штампов, горизонтально-ковочных машин.
Должен знать: кинематические схемы молотов, прессов и горизонтально-ковочных машин; правила и основные условия выполнения операций ковки и штамповки; свойства металлов; конструкции сложных штампов, способы их установки и наладки.
§ 47. НАЛАДЧИК КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Наладка, установка и регулирование работы ковочных многоручьевых штампов для сложных и особо сложных поковок. Наладка и регулирование работы кузнечных и штамповочных молотов с весом падающих частей свыше 8 Т, механических и гидравлических ковочных прессов усилием свыше 5000 Т, горизонтально-гибочных прессов (бульдозеров) усилием свыше 300 Т, горизонтально-ковочных машин с диаметром исходного прутка свыше 6 дюймов и контроль правильности их работы.
Наладка станов поперечного проката шаров с электроподогревом, раскаточных машин раскатки колец для шарикоподшипников. Наладка зубонакатных станов различных типов для накатывания зубьев на нагретые заготовки. Сборка, разборка, установка и отладка особо сложных штампов. Проверка правильности произведенной наладки.
Должен знать: устройство и кинематические схемы сложных молотов, прессов, устройство особо сложных штампов; правила и основные условия выполнения операций по ковке сложных поковок, по штамповке сложных и ответственных деталей.
§ 48. НАЛАДЧИК ОБОРУДОВАНИЯ И АГРЕГАТОВ В ТЕРМООБРАБОТКЕ
Характеристика работ. Наладка и регулирование нагревательных печей, агрегатов термических печей (не более двух блоков) и установок т.в.ч. различных типов и систем в соответствии с режимом, установленным технологическим процессом. Настройка, корректировка электролитных установок цикличного и непрерывного действия, цианистых и соляных ванн всех систем и другого оборудования, применяемого в термообработке и заправка их химикатами (растворами), согласно технологическому процессу. Проверка правильности работы контрольно-измерительных приборов. Установка и смена приспособлений.
Должен знать: устройство и режим работы нагревательных печей, установок т.в.ч., электролитных установок, цианистых и соляных ванн; правила хранения и обращения с химикатами; режимы термической обработки деталей и изделий; свойства закалочных жидкостей (растворов).
§ 49. НАЛАДЧИК ОБОРУДОВАНИЯ И АГРЕГАТОВ В ТЕРМООБРАБОТКЕ
Характеристика работ. Наладка и регулирование группы линий нагревательных печей, агрегатов термических печей более двух блоков различных конструкций, установок т.в.ч. различных типов и мощностей, оснащенных автоматическими и полуавтоматическими приспособлениями. Регулирование и подготовка к работе многоместных, механизированных и электрифицированных электролитных установок для различного вида термической обработки деталей и изделий. Наладка, регулирование и подготовка к работе закалочных прессов, инструмента по закалке крупных и сложных деталей и холодильных установок. Регулирование установок для получения режимов, предусмотренных технологическим процессом.
Должен знать: устройство сложных установок для термической обработки деталей и изделий, их кинематические и электрические схемы; устройство преобразователей установок т.в.ч.; правила подготовки установок т.в.ч. и других установок к работе; режимы термообработки деталей и изделий из сталей различных марок; контрольные аппараты и приборы; самопишущие аппараты, термопары, оптические пирометры и т.д.; способы определения качества термической обработки деталей и изделий.
Характеристика работ. Напайка пластин из быстрорежущих сталей и твердых сплавов в специальных печах, кузнечных горнах и аппаратах на нормальные, специальные и лопаточные резцы с сечением державок резцов до 20 x 30 мм. Отпайка пластин от державок резцов всех видов. Участие в работе по напайке больших пластин совместно с напайщиком более высокой квалификации.
Должен знать: принцип работы нагревательных печей, горнов и аппаратов; температуру плавления сварочных порошков и температуру нагрева пластин и державок; основные свойства быстрорежущих сталей и их марки; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов.
Характеристика работ. Напайка пластин из быстрорежущих сталей и твердых сплавов в специальных печах, кузнечных горнах и аппаратах на нормальные, специальные и лопаточные резцы с сечением державок резцов свыше 20 x 30 мм, на фрезы, сверла, зенковки и т.п. Ведение процессов нагрева в нагревательных печах различных типов и на налаженных установках т.в.ч. Регулирование режимов нагрева и процесса напайки.
Должен знать: устройство нагревательных печей, горнов и аппаратов; свойства твердых сплавов, быстрорежущих сталей и их марки; назначение и свойства материалов, необходимых для напайки; правила и способы напайки пластин из быстрорежущих сталей и твердых сплавов; правила термической обработки и испытаний напаянного инструмента; устройство контрольно-измерительных приборов.
Характеристика работ. Наплавка режущих инструментов, пуансонов, матриц твердыми и другими специальными сплавами типа быстрорежущей стали с нагревом в различных печах и на установках т.в.ч.
Пригонка по чертежам и эскизам и закрепление керамических пластин на фасонном и режущем инструменте с проверкой по шаблону. Напайка пластин твердых сплавов на фасонные резцы сложного профиля. Выбор режимов нагрева, наладка и регулирование работы нагревательных печей и установок т.в.ч.
Должен знать: конструкцию нагревательных печей и аппаратов и устройство установок т.в.ч.; способы наладки нагревательных печей и установок т.в.ч.; основные типы генераторов высокой частоты и принцип их работы; особенности токов высокой частоты; марки быстрорежущей стали и твердых сплавов, применяемых в пластинках и для наплавки режущих поверхностей; свойства и условия применения материалов, необходимых для припайки.
§ 53. ОТЖИГАЛЬЩИК ПРОВОЛОКИ И КАЛИБРОВАННОГО МЕТАЛЛА
Характеристика работ. Отжиг и другая термическая обработка (отпуск, нормализация и т.д.) металла — катанки, проволоки, прутков, штанг, туб, шайб и др. — в пламенных и электрических печах периодического и непрерывного действия под руководством отжигальщика более высокой квалификации. Термическая обработка простых и средней сложности изделий на специальных станках ацетилено-кислородным пламенем. Укладка металла в пакеты, на транспортер, вагонетки, платформы и загрузка в печь с применением подъемно-транспортных механизмов. Составление обмазки и заполнение зазоров для предохранения от поступления холодного воздуха в рабочую камеру печи. Заправка концов проволоки в печь и ванну при работе на печах непрерывного действия. Снятие проволоки с барабанов после термической обработки. Разгрузка печей. Поддержание заданного температурного режима под руководством отжигальщика более высокой квалификации. Наблюдение за работой печей, форсунок и всей аппаратуры на рабочем месте. Чистка топок и отвозка шлака.
Должен знать: принцип работы обслуживаемого подъемно-транспортного оборудования, станков и печей; основные свойства обрабатываемых металлов и их маркировку; систему клеймения металлов; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов.
§ 54. ОТЖИГАЛЬЩИК ПРОВОЛОКИ И КАЛИБРОВАННОГО МЕТАЛЛА
Характеристика работ. Отжиг и другая термическая обработка (отпуск, нормализация и т.д.) металла (катанки, проволоки, прутков, штанг, туб, шайб и др.) в пламенных и электрических печах периодического и непрерывного действия в соответствии с технологической инструкцией. Обеспечение правильной и своевременной загрузки и выгрузки печей в соответствии с емкостью печей и режимом термообработки. Поддержание и регулирование режима термической обработки.
Должен знать: устройство обслуживаемых станков, печей и подъемно-транспортного оборудования; процесс термической обработки металла различных марок; способы регулирования температуры; устройство контрольно-измерительных приборов.
Характеристика работ. Правка и рихтовка в холодном и горячем состоянии изделий из листового и пруткового металла, простых деталей малых габаритов на вальцах, роликоправильных и других машинах небольшой мощности, на кривошипных, фрикционных и гидравлических прессах усилием до 20 Т с проверкой на плите. Участие совместно с правильщиком более высокой квалификации в кантовании и перемещении выправляемых заготовок, деталей и изделий и в качестве первого подручного при выполнении операций по правке на прессах усилием свыше 20 до 75 Т и в качестве второго подручного при правке крупных заготовок и деталей на прессах усилием свыше 75 до 250 Т.
Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемых прессов, вальцов и других правильных машин; назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений; правила подачи заготовок, деталей и изделий под пресс или вальцы, правила снятия и складирования их; условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте.
1. Диски, фланцы и штампованные детали площадью до 0,1 кв. м — правка.
2. Проволока пружинная, ступенчатая — рихтовка и гофрирование.
3. Прутки диаметром до 50 мм — правка.
Характеристика работ. Правка и рихтовка в холодном и горячем состоянии под линейку и угольник деталей средней сложности из листового и сортового металла на вальцах, правильных станках и прессах усилием свыше 20 до 75 Т. Правка калиброванного металла на рихтовально-отрезном автомате и трубок на трубоправильном станке. Наладка пресса и установка приспособлений под руководством правильщика более высокой квалификации. Участие в правке крупных заготовок и деталей на прессах усилием свыше 75 до 250 Т в качестве первого подручного. Управление правильными машинами.
Должен знать: принцип работы обслуживаемых прессов, вальцев и других правильных машин; назначение и условия применения специальных и подъемных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; свойства, деформацию и изменения структуры листового и сортового металла при правке; маркировку сталей; технические условия правки деталей.
1. Детали и заготовки из угловой стали сечением до 75 x 75 мм всех длин — правка по угольнику и линейке.
2. Детали и заготовки из угловой стали сечением свыше 75 x 75 мм и длиной до 6 м — правка.
3. Детали и заготовки из швеллерного и двутаврового проката профилем до № 20 и длиной до 6 м — правка.
4. Диски, фланцы и штампованные детали площадью свыше 0,1 кв. м — правка.
5. Крышки шарикоподшипников для автомобиля — правка.
6. Напильники всех профилей и размеров — правка.
7. Обечайки для цилиндрических конструкций диаметром до 1000 мм, толщиной до 12 мм — вальцовка, правка.
8. Проволока для струн к музыкальным инструментам — рихтовка.
9. Прутки диаметром свыше 50 мм — правка.
10. Сверла, метчики, развертки — правка.
11. Сталь квадратная и круглая с диаметром или стороной квадрата до 60 мм и длиной до 2 м — правка.
12. Сталь листовая площадью до 5 кв. м и толщиной до 18 мм; площадью свыше 5 кв. м и толщиной до 10 мм — правка.
Характеристика работ. Правка и рихтовка в холодном и горячем состоянии по линейке и угольнику сложных деталей из листового и профильного металла до и после термической обработки на вальцах, правильных станках и прессах усилием свыше 75 до 250 Т. Правка и рубка заготовок деталей из бунта на правильно-отрезных машинах с обеспечением точности по кривизне свыше 0,2 до 2 мм на 1 пог. м. Наладка оборудования и установка приспособлений для правки деталей. Установление рациональных приемов правки деталей.
Должен знать: устройство и правила наладки обслуживаемых прессов, вальцов и других правильных машин; устройство специальных приспособлений, подъемных механизмов и контрольно-измерительных инструментов.
1. Балки ребристые длиной до 4 м — правка.
2. Валы диаметром до 300 мм, длиной до 7 м — правка.
3. Валы карданные — правка с точностью до 0,1 мм по индикатору.
4. Валы коленчатые двигателей внутреннего сгорания — правка с точностью до 0,08 мм.
5. Детали и заготовки из угловой стали сечением свыше 75 x 75 мм и длиной свыше 6 м — правка.
6. Детали и заготовки из швеллерного и двутаврового, проката с профилем свыше № 20 и длиной свыше 6 м — точная правка.
7. Детали рельсовые для стрелочных переводов — мерная гибка.
8. Обечайки для цилиндрических конструкций диаметром свыше 1000 мм, толщиной свыше 12 мм — вальцовка, правка.
9. Остряки и рельсы стрелочных переводов — правка.
11. Сталь квадратная и круглая с диаметром или стороной квадрата свыше 60 мм и длиной 2 м — правка.
12. Сталь листовая площадью до 5 кв. м и толщиной свыше 18 до 30 мм, площадью свыше 5 кв. м и толщиной свыше 10 до 18 мм — правка.
13. Швеллеры и зетообразная сталь длиной до 12 м — правка на правильном прессе с проверкой по линейке и угольнику.
Характеристика работ. Точная правка и рихтовка в холодном и горячем состоянии по индикатору и приспособлениям особо сложных, изготовленных в размер изделий до и после термообработки на вальцах, правильных станках и прессах усилием свыше 250 Т. Наладка оборудования и приспособлений. Правка и рубка заготовок деталей из бунта на правильно-обрезных машинах с обеспечением точности по кривизне до 0,2 мм на 1 пог. м.
Должен знать: устройство правильных станков, машин и механизмов различных типов; конструкцию специальных приспособлений; деформацию и изменение структуры металлов при правке; механические свойства металлов.
1. Балки ребристые длиной свыше 4 м — правка.
2. Валы диаметром свыше 300 мм и длиной свыше 7 м — правка по индикатору.
3. Валы шестерен, полуоси, крестовины автомобилей ЗИЛ-130 — правка по индикатору.
4. Валы коленчатые двигателей внутреннего сгорания — правка по индикатору.
5. Валы коробок перемены передач автомобилей ЗИЛ-130 — правка по индикатору.
6. Днища сферические — правка.
7. Кольца, венцы, шестерни специальные диаметром свыше 1000 мм — правка по индикатору.
9. Сталь листовая площадью до 5 кв. м с толщиной листов свыше 30 мм, площадью свыше 5 кв. м с толщиной листов свыше 18 мм — правка.
10. Швеллеры и зетообразная сталь длиной свыше 12 м — правка на правильном прессе с проверкой по линейке и угольнику.
§ 59. ПРЕССОВЩИК ЗАГОТОВОК ДЛЯ ШПАЛЬТОВЫХ СИТ
Характеристика работ. Изготовление проволочных колосников трапециевидного сечения на прессах-автоматах. Намотка проволоки в кассеты на намоточном станке. Установка кассеты с намотанной проволокой в петлеобразователь пресса-автомата. Настройка пресса-автомата по размеру шага и щели. Шлифование граней пуансона и матрицы под чистовые размеры. Шлифование боковых граней для получения нужного размера сечения колосника. Резка колосников. Наладка обслуживаемого оборудования.
Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила проверки на точность и способы наладки обслуживаемого оборудования; технические условия на изготовление шпальтовых сит; сортамент изготовляемых сеток; дефекты петлеобразования, штамповки и резки колосников.
§ 60. ПРЕССОВЩИК НА ГОРЯЧЕЙ ШТАМПОВКЕ
Характеристика работ. Горячая штамповка болтов, гаек диаметром до 16 мм, а также заклепок и других крепежных изделий несложных форм, головок штанг толкателей к двигателям автомобилей на горячевысадочных прессах-автоматах и прессах горячей и полугорячей высадки. Участие в текущем ремонте обслуживаемого оборудования. Накатка резьбы болтов всех размеров на машинах горячей накатки. Проверка резьбы в процессе работы в соответствии с техническими условиями и ГОСТАми. Подналадка пуансонов, матриц, простых штампов, накатных машин и регулирование нагрева заготовок в соответствии с заданным режимом.
Должен знать: устройство и назначение механизмов обслуживаемых прессов-автоматов, прессов-полуавтоматов и накатных машин; режимы нагрева заготовок в зависимости от свойств штампов; виды применяемого технологического топлива; конструкцию простых штампов и способы установки их; правила охлаждения и подготовки штампов к работе; стандарты на резьбу.
§ 61. ПРЕССОВЩИК НА ГОРЯЧЕЙ ШТАМПОВКЕ
Характеристика работ. Горячая штамповка болтов, гаек диаметром свыше 16 мм, а также железнодорожных костылей, противоугонов и других крепежных изделий сложных профилей на горячевысадочных болтовых, гаечных, костыльных и противоугонных специальных прессах-автоматах, прессах-полуавтоматах с обслуживанием нагревательных устройств и термических агрегатов, прессах-автоматах и прессах-полуавтоматах различных конструкций. Изготовление гаек и болтов диаметром до 16 мм на автоматизированной поточной линии. Проверка изготовляемых деталей по образцу, шаблонам или измерительным инструментом. Контроль за показаниями контрольно-измерительных приборов и регулирующих приборов по нагреву металла газом и другими видами топлива. Наладка и подналадка автоматов, полуавтоматов, прессов, штампов и агрегатов автоматизированной поточной линии.
Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования, штампов, агрегатов автоматизированной поточной линии и контрольно-измерительных приборов; правила подсчета размеров заготовок на все виды изготовляемых деталей и изделий; технические требования, предъявляемые к изготовляемым деталям; температурный режим нагрева и термообработки металла.
§ 62. ПРЕССОВЩИК НА ГОРЯЧЕЙ ШТАМПОВКЕ
Характеристика, работ. Изготовление гаек и болтов диаметром свыше 16 мм, а также железнодорожных костылей, противоугонов и других крепежных изделий сложных профилей на автоматизированной поточной линии. Наладка и подналадка агрегатов автоматизированной поточной линии.
Должен знать: конструкцию агрегатов автоматизированной поточной линии и контрольно-измерительных приборов; технические требования, предъявляемые к изготовляемым деталям.
Характеристика работ. Горячая продольная прокатка заготовок для сверл, резцов и буравов из пруткового металла на специальных прокатных станах и машинах по установленному технологическому процессу. Регулирование и подналадка стана.
Должен знать: устройство станов продольного проката; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента.
Характеристика работ. Горячая поперечная прокатка шаров и сверл из сталей различных марок на специальных прокатных станах по установленному технологическому процессу. Управление обслуживаемым оборудованием и механизмами. Наладка и настройка стана на заданные размеры.
Должен знать: устройство станов поперечного проката; свойства пластичности прокатываемых сталей; устройство контрольно-измерительного инструмента.
Характеристика работ. Навивка пружин в горячем и холодном состоянии из сталей различных марок на станках различных конструкций при диаметре прутка до 15 мм, навивка ответственных пружин сложной формы при диаметре прутка до 10 мм. Подналадка обслуживаемого станка. Разводка пружин по шагу и гибка ушков. Правка и подгонка пружин под угольник и плоскость. Испытание особо сложных и ответственных пружин всех размеров в соответствии с техническими условиями. Завивка заготовок для сверл в горячем состоянии.
Должен знать: устройство пружинонавивочных станков различных типов и другого оборудования по изготовлению и термообработке пружин; устройство, назначение и условия применения различных контрольно-измерительных приборов и инструментов; свойства сталей различных марок, применяемых для изготовления пружин; устройство, назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений для навивки пружин различной формы; режим термообработки пружин.
Характеристика работ. Навивка пружин в горячем состоянии из сталей различных марок на станках различных конструкций при диаметре прутка свыше 15 мм и навивка особо сложных и ответственных пружин при диаметре прутка свыше 10 мм. Изготовление специальных ответственных пружин в горячем состоянии в опытном производстве. Наладка обслуживаемого станка.
Должен знать: кинематические схемы пружинонавивочных станков различных типов; способы изготовления сложных и особо ответственных пружин; правила термообработки пружин; конструкцию универсальных и специальных приспособлений для навивки пружин различной формы; устройство различных ванн и печей, применяемых при нагреве и термической обработке пружин.
Характеристика работ. Горячая раскатка заготовок колец для подшипников диаметром до 250 мм на раскаточных машинах типа МГР-250, КСМ-07 с соблюдением установленных размеров. Проверка размеров измерительным инструментом. Подналадка машин.
Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемых раскаточных машин и электронагревательного устройства; марки сталей, применяемых для колец шарикоподшипников; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента.
Характеристика работ. Горячая раскатка заготовок колец для подшипников диаметром свыше 250 до 350 мм на раскаточных машинах типа МГР-300, КП2-350 и заготовок в конический диск для колес автомобилей на дискораскатном стане. Прокат заготовок в конический диск для колес автомобилей на дискораскатном стане. Наладка стана. Раскатка заготовок колец для подшипников диаметром свыше 350 мм на раскаточных машинах совместно с раскатчиком более высокой квалификации.
Должен знать: устройство дискораскатного стана и кинематические схемы обслуживаемых раскаточных машин; марки сталей, применяемые для раскатки заготовок дисков колес автомашин; температуру и режим нагрева заготовок; устройство контрольно-измерительного инструмента.
Характеристика работ. Горячая раскатка заготовок крупных колец подшипников диаметром свыше 350 мм на раскаточных машинах. Наладка раскаточных машин.
Должен знать: кинематические схемы различных раскаточных машин, дискораскатного стана и нагревательных устройств, применяемых для раскатки колец, наивыгоднейшие режимы нагрева заготовок; припуски и допуски при обработке; способы наладки раскаточных машин.
§ 70. РЕССОРЩИК НА ОБРАБОТКЕ ГОРЯЧЕГО МЕТАЛЛА
Характеристика работ. Загрузка в нагревательную печь рессорных листов толщиной до 6 мм. Разогрев нагревательной печи, регулирование подачи топлива и поддержание температуры в соответствии с установленным режимом нагрева. Загрузка в нагревательную печь рессорных листов, нагрев, выгрузка из печи и подача заготовок на гибочные или ковочные машины. Укладка комплектов листов на стеллажах и их смазка. Закалка и отпуск рессорных листов. Работа в качестве подручного с рессорщиком более высокой квалификации.
Должен знать: устройство нагревательных печей и обслуживаемых машин; количество рессорных листов и последовательность их загрузки в печь; режим нагрева заготовок; приемы загрузки листов в печь и выгрузки из печи; процесс сборки рессор; виды, приготовление и назначение смазок для рессорных листов; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента и приспособлений.
§ 71. РЕССОРЩИК НА ОБРАБОТКЕ ГОРЯЧЕГО МЕТАЛЛА
Характеристика работ. Загрузка в нагревательную печь рессорных листов толщиной свыше 6 мм. Горячая штамповка рессорных листов по заданному профилю на прессах различных конструкций.
Правка, вальцовка концов рессорных листов по 3-му классу точности, завивка ушков рессор, бортовых петель и др. в горячем состоянии на ковочных машинах различных конструкций. Термическая обработка рессорных листов. Нагрев и нагонка хомутов на рессоры. Подналадка прессов, ковочных машин и штампов. Смена хомутов листовых рессор грузовых вагонов и тендеров. Ремонт, разборка, сборка на шпильки, пригонка, отладка листовых рессор вагонов и тендеров с количеством листов в рессоре до 13 и нагонка на них хомутов. Проверка зазоров при помощи измерительного инструмента. Разгонка рессорных листов. Центровка хомутов и регулирование температуры их нагрева.
Должен знать: устройство прессов, ковочных и гибочных машин, штампов; ковочные свойства обрабатываемого металла, допуски и припуски на обработку; технические условия на штамповку, гибку и термическую обработку рессорных листов; устройство контрольно-измерительного инструмента и приспособлений.
§ 72. РЕССОРЩИК НА ОБРАБОТКЕ ГОРЯЧЕГО МЕТАЛЛА
Характеристика работ. Горячая гибка рессорных листов на гибочно-закалочных машинах или прессах. Гибка рессорных листов по шаблону вручную. Закалка и отпуск рессорных листов всевозможных размеров и профилей для особо ответственных рессор. Правка и вальцовка концов рессорных листов по 2-му классу точности. Завивка ушков у коренных листов рессор и в кронштейнах подвески серьги, штамповка кронштейнов бамперов и бамперов на машинах различных конструкций или вручную. Подбор необходимых штампов и наладка их в процессе работы. Обжатие рессорных хомутов на прессе в горячем состоянии. Испытание листовых и эллиптических рессор на прессе. Проверка симметричности расположения листов и зазоров между листами и хомутами. Ремонт, разборка, сборка, пригонка и отладка листовых рессор с количеством листов в рессоре свыше 13 и нагонка хомутов на них; смена хомутов листовых рессор и секций эллиптических рессор пассажирских вагонов.
Должен знать: устройство и кинематические схемы гибочно-закалочных машин и прессов по завивке ушков и штамповке кронштейнов; режим нагрева рессорных листов под закалку и отпуск; допуски и припуски на усадку металла; процесс обжатия хомутов и подгонки рессорных листов; способы выявления дефектов рессорных листов после термообработки; величину расширения и усадки металлов; приемы ручной гибки рессорных листов по шаблонам.
Характеристика работ. Синение деталей и изделий различной конфигурации и размеров. Регулирование температуры печи в процессе работы. Загрузка и выгрузка деталей и изделий из муфельной печи и охлаждение их в масле.
Должен знать: устройство муфельной печи; правила загрузки и разгрузки печи; время выдержки деталей и изделий в печи при синении.
Характеристика работ. Термическая обработка деталей небольших размеров простой конфигурации в свинцовых, цианистых, селитровых и соляных ваннах по установленному технологическим процессом режиму. Загрузка и выгрузка деталей из ванн.
Должен знать: устройство однотипных ванн; способы загрузки деталей в приспособления и ванны; способы закалки в ваннах небольших деталей; основные физические свойства охлаждающих жидкостей и закаливаемых деталей; способы отпуска деталей и определения твердости их после термообработки.
1. Детали крепежные — закалка.
2. Напильники и рашпили — отпуск хвостов.
Характеристика работ. Термическая обработка (цианирование, закалка, отпуск, нормализация и т.д.) простых и средней сложности крупных деталей в цианистых, свинцовых и селитровых ваннах различных систем. Закалка несложного инструмента по установленному технологическим процессом режиму. Закалка и отпуск всевозможных пружин из стали различных марок и разного сечения. Определение твердости металла и температуры его нагрева.
Должен знать: устройство ванн различных систем и приборов по измерению твердости и температуры нагрева металла; технические условия, предъявляемые к деталям после термической обработки; основы химико-термической обработки стали в пределах выполняемой работы.
1. Втулки, кронштейны, серьги рессор, толкатели клапанов — закалка, цианирование.
2. Зенкеры, метчики, сверла и развертки длиной до 400 мм — полная термическая обработка.
3. Напильники трехгранные, квадратные, круглые длиной 250 мм — закалка.
4. Протяжки длиной до 500 мм — полная термическая обработка.
Характеристика работ. Термическая обработка (цианирование, закалка, отпуск, нормализация и т.д.) сложных деталей в цианистых, свинцовых, соляных ваннах различных систем. Закалка сложного по форме инструмента по установленному технологическим процессом режиму. Закалка крупногабаритных деталей из цветных сплавов в селитровых ваннах. Составление составов ванн необходимой концентрации. Контроль глубины слоя закалки по излому.
Должен знать: составы ванн по содержанию компонентов, применяемых при цианировании, нормализации и отпуске деталей; режимы химико-термической обработки сложных деталей из легированных сталей различных марок; свойства и способы применения различных охлаждающих средств.
1. Зенкеры, метчики, сверла и развертки длиной свыше 400 до 500 мм — полная термическая обработка.
2. Инструменты зубоврачебные, щипцы, долота хирургические и пинцеты — полная термическая обработка.
3. Напильники дисковые для заточки ножей хлопкоочистительных машин — закалка.
4. Напильники трехгранные, квадратные, круглые длиной свыше 250 мм — закалка.
5. Передачи червячные рулевого управления, шкворни поворотных кулачков, шестерни, полуоси заднего моста, секторы рычагов рулевого управления — цианирование, закалка.
6. Протяжки длиной свыше 500 мм — полная термическая обработка.
Характеристика работ. Термическая обработка (цианирование, закалка, отпуск, нормализация и т.д.) особо сложных и ответственных деталей и инструмента из высоколегированных, жаропрочных, быстрорежущих сталей и цветных металлов и их сплавов в хлор-бариевых, соляных, селитровых и щелочных ваннах.
Должен знать: конструкцию и устройство нагревательных приборов, печей, ванн, машин и контрольно-измерительных приборов и приспособлений для контроля термообработки; составы по содержанию компонентов хлор-бариевых и щелочных ванн; режимы химико-термической обработки особо сложных и ответственных деталей и инструментов из высоколегированных, жаропрочных и быстрорежущих сталей.
1. Метчики комбинированные, сверла и развертки длиной свыше 500 мм — полная термическая обработка.
2. Фрезы червячные и дисковые и специальный режущий инструмент — закалка, отпуск, правка.
3. Шестерни, муфты, диски, цапфы — полная термическая обработка.
Характеристика работ. Закалка, отпуск, отжиг, нормализация по установленному технологическим процессом режиму различных заготовок, простых деталей, пружин и инструмента из углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и их сплавов в пламенных и электрических печах и термоколодцах, в различной охлаждающей среде. Закалка небольших деталей из углеродистых и низколегированных сталей в налаженных автоматических установках. Обмуровка ящиков, прочих емкостей и замазывание зазоров в печи. Подготовка и загрузка печей, термоколодцев и выгрузка из них пакетов, контейнеров, деталей после термической обработки. Регулирование подачи топлива, устранение неполадок в работе отжигательных печей, выполнение работ по отжигу цветных металлов и их сплавов в водородной среде, а также работ по борированию изделий, закалке, отжигу, нормализации, цементации, цианированию и отпуску сложных деталей под руководством термиста более высокой квалификации. Термическая обработка волосков для часов и патефонных пружин.
Должен знать: устройство обслуживаемых пламенных и электрических печей (камерных, шахтных) и вспомогательных механизмов; основные сведения об изменениях в структуре металлов, происходящих при термообработке; последовательность приемов закалки, отпуска, нормализации и отжига; марки обрабатываемых металлов и их основные физические свойства; правила пользования приборами для измерения температуры и твердости металла; емкость обслуживаемых печей; составы охлаждающих жидкостей и правила их применения; правила загрузки деталей в печи и разгрузка их; правила обращения с водородом и азотом в жидком и газообразном состоянии и хранения его; рецептуру и способы приготовления обмазок для обмуровки емкостей отжига отливок; цвета побежалости и соответствующие им температуры; способы охлаждения стали различных марок; способы отпуска деталей после закалки.
1. Болты, гайки, штифты, шайбы — закалка, отпуск, отжиг.
2. Втулки для кондукторов, малогабаритные валики, гладилки, ключи гаечные, молотки, бородки, пробойники, чертилки — закалка, отпуск.
3. Державки для резцов, зубила, стамески, отвертки — закалка и отпуск.
4. Детали простые из углеродистых и низколегированных сталей весом до 2 т — закалка, отпуск.
5. Детали простых гибочных штампов — закалка.
6. Заготовки весом до 5 т из углеродистых и низколегированных сталей — отжиг, нормализация.
7. Крестовины и сердечники стрелочных переводов цельнолитые — термическая обработка.
8. Кулачки патронов станков — закалка.
9. Листы кровельной стали — отжиг.
10. Метчики, развертки, сверла длиной до 200 мм — закалка, отпуск, рихтовка.
11. Муфты кулачковые — нормализация.
12. Плоскогубцы комбинированные, круглогубцы, кусачки — закалка и отпуск.
13. Поковки сцепных пальцев колесных пар паровозов, полукольца уплотнительные моторно-осевых подшипников тяговых моторов тепловоза, кольца пятников рамы и подпятников тележки тепловоза — нормализация.
14. Рельсы — закалка концов в закалочном аппарате.
15. Ролики, кольца тракторные — закалка.
16. Рычаги, вилки — закалка и отпуск.
17. Центра токарные — закалка.
18. Шаблоны длиной до 100 мм — закалка.
19. Шары, ролики подшипников — закалка, отпуск.
20. Шестерни малогабаритные — закалка, нормализация.
21. Шпильки разные — закалка и отпуск.
Характеристика работ. Закалка, отпуск, нормализация, отжиг по установленному технологическим процессом режиму в пламенных и электрических печах различной конструкции с различной охлаждающей средой, а также ацетилено-кислородным пламенем крупных заготовок, деталей средней сложности и инструмента, изготовленных из различных углеродистых и легированных сталей и отливок сложной конфигурации из цветных сплавов. Термическая обработка сложных деталей из углеродистых и специальных легированных сталей на автоматизированных установках (оборудовании), связанных между собой циклом технологического процесса (электрических, газовых и нефтяных печах с регуляторами температуры нефти и воздуха). Цементация, цианирование, борирование и азотирование простых и средней сложности изделий разных размеров. Термообработка деталей, инструмента и пружин средней сложности по режиму, установленному в инструкции или технологической карте. Термическая обработка простых деталей и инструмента в вакуумной установке с самостоятельным доведением до высокого вакуума и замер его. Ведение процесса отжига цветных металлов и их сплавов в водородной среде. Обслуживание термических печей по отжигу ковкого чугуна. Приготовление вручную и с применением машин различных карбюризаторов. Правка деталей после термообработки. Закалка стальных молетов и матриц. Подготовка калильной печи к работе — проверка состояния воздухопровода и подачи горючего, а также исправности электроприборов при закалке в электропечах. Подготовка тиглей — освобождение их от перегоревших костей. Установка молетов в тигель с плотной засыпкой его костями и помещение тигля в печь. Наблюдение за нагревом печи и тигля до требуемых правилами закалки температур. Выемка тигля из печи и молета из тигля. Равномерное охлаждение и промывка молета. Зачистка шкуркой свободных от гравировки мест на молетах. Составление калильных растворов по рецепту.
Должен знать: устройство пламенных, газовых, индукционных, электрических, вакуумных (камерных, шахтных, конвейерных, агрегатных и др.) печей; назначение и устройство откачной системы вакуумной печи, водородной установки; охлаждающие жидкости и правила их применения в зависимости от температуры нагрева и марки стали; основы химико-термической обработки металлов в пределах выполняемой работы; правила выбора режима термической обработки деталей и инструмента средней сложности из углеродистых и легированных сталей; основные свойства сталей различных марок, цветных металлов и их сплавов; технологическую схему и способы регулирования процесса отжига в водородной среде; физико-химические свойства хромоникелевого катализатора и способы обращения с ним; способы закалки деталей на однотипных закалочных прессах, закалочных машинах; способы закалки и охлаждения молетов; температурные режимы при закалке и охлаждении молетов для получения требуемой твердости; правила обращения с электроприборами при закалке молетов в электропечи; назначение, принцип работы и правила применения различных приборов (механических, электрических, оптических) при термообработке; правила цементации деталей, цементующие вещества и способы определения глубины слоя цементации; методы правки изделий после закалки.
1. Баллоны — нормализация, отпуск.
2. Борштанги длиной до 1000 мм — закалка, отпуск, рихтовка.
3. Втулки при сумме диаметра и длины свыше 300 мм — закалка, отпуск.
4. Детали мелких и средних штампов и другие детали из углеродистых и низколегированных сталей весом свыше 2 до 5 т — закалка, отпуск.
5. Детали из высоколегированных сталей весом до 10 т — отжиг.
6. Заглушки поршневые из алюминиевого сплава — термообработка.
7. Заготовки весом свыше 5 т из углеродистых и низколегированных сталей — отжиг, нормализация.
8. Кольца шарикоподшипников всех типов — отжиг.
9. Клапаны и втулки — азотирование.
10. Матрицы, пуансоны средней сложности — закалка, отпуск.
11. Метчики, развертки, сверла длиной свыше 200 до 400 мм — закалка, отпуск, рихтовка.
12. Оси вагонные — нормализация.
13. Ободы колес — термообработка.
14. Отливки тонкостенные — закалка.
15. Протяжки круглые шлицевые длиной до 500 мм — закалка, отпуск, рихтовка.
16. Пробки и кольца резьбовых калибров средних размеров — закалка, отпуск, старение.
17. Пружины спиральные из прутка диаметром до 15 мм, пружины сложные и ответственные из высоколегированных сталей из прутка диаметром до 10 мм — закалка и отпуск.
18. Поковки стальные фасонные, отливки из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей весом до 10 т — отжиг, нормализация.
19. Рельсы — нормализация после сварки.
20. Рессоры — закалка и отпуск листов с коренным листом длиной до 1500 мм.
21. Резцы фасонные — закалка, отпуск.
24. Фрезы цилиндрические и дисковые всех размеров — закалка, отпуск.
25. Фрезы профильные диаметром до 200 мм — закалка, отпуск.
26. Шаблоны длиной свыше 100 до 400 мм — закалка.
27. Шестерни — полная термообработка.
28. Шайбы, тубы — термическая обработка.
29. Штоки длиной до 500 мм — азотирование.
Характеристика работ. Химико-термическая и термическая обработка сложных деталей и инструментов, изготовленных из высоколегированных, легированных и других сталей, требующих специальных режимов термообработки. Вакуумная обработка сложных деталей и инструментов. Закалка, отпуск, цементация в газовых электрических, камерных, муфельных, карусельных и других печах с различной охлаждающей средой, ацетилено-кислородным и коксогазо-кислородным пламенем сложных и ответственных деталей. Закалка деталей из цветных сплавов крупных размеров и сложной конфигурации. Цианирование сложных деталей твердым карбюризатором. Наладка режимов и скорости движения конвейера в агрегате непрерывного процесса термообработки. Регулирование оборудования на заданный режим технологического процесса. Пользование пирометрическими приборами и применение необходимых специальных приспособлений. Термическая обработка деталей и инструмента по инструкции и технологической карте. Рихтовка сложных и ответственных деталей после термической обработки. Гибка и закалка листов рессор на гибочных барабанах.
Должен знать: устройство газовых, пламенных, индукционных и электрических (камерных, шахтных, конвейерных, агрегатных и др.) печей различных типов; правила выбора режима термической обработки сложных деталей и инструмента из инструментальных и легированных сталей; способы определения утечек воздуха и устранение их при вакуумной обработке деталей; типы течеискателей; устройство различных механических, электрических, оптических приборов при термообработке и при определении вакуума; способы искусственного и естественного старения деталей.
1. Бандажи диаметром до 1700 мм, кольца диаметром до 3000 мм и колеса диаметром до 1100 мм — отжиг, закалка и отпуск.
2. Борштанги длиной свыше 1000 до 1500 мм — закалка, отпуск и рихтовка.
3. Детали крупных штампов и детали из углеродистых и низколегированных сталей весом свыше 5 т — закалка, отпуск.
4. Долбяки для зубодолбежных работ — закалка и отпуск.
5. Кольца шарикоподшипников крупногабаритные — закалка, нормализация, отпуск.
6. Матрицы сложной конфигурации — полная термообработка.
7. Метчики и развертки длиной свыше 400 мм — закалка, отпуск, рихтовка.
8. Ножи для резки металла — закалка, отпуск, рихтовка.
9. Протяжки круглые шлицевые длиной свыше 500 до 1000 мм — закалка, отпуск, рихтовка.
10. Пружины спиральные из прутка диаметром свыше 15 до 40 мм, пружины сложные и ответственные из высоколегированных сталей из прутка диаметром свыше 10 до 30 мм — закалка и отпуск.
11. Поковки и стальные отливки сложной конфигурации весом свыше 10 до 20 т — отжиг и нормализация.
12. Рессоры — закалка и отпуск листов с длиной коренного листа свыше 1500 мм.
13. Раструбы духовых инструментов — пятикратный отжиг.
14. Фрезы профильные диаметром свыше 200 мм — закалка, отпуск.
15. Фрезы червячные шлицевые и лекала — закалка и отпуск.
16. Шаблоны длиной свыше 400 мм — полная термообработка.
17. Штоки длиной свыше 500 мм — азотирование.
Характеристика работ. Химико-термическая и термическая обработка особо сложных и ответственных изделий, режущих и измерительных инструментов, а также особо сложных штампов, протяжек и приспособлений, изготовленных из легированных, высоколегированных и особого назначения сталей и цветных сплавов в печах, агрегатах, автоматических линиях и безмуфельных установках всевозможных конструкций в различной охлаждающей среде по установленному технологическим процессом режиму. Специальная термическая обработка экспериментальных сталей и сплавов. Термическая обработка особо сложных деталей в закалочных прессах, в специальных штампах. Вакуумно-термическая обработка особо сложных и ответственных деталей.
Должен знать: конструктивные особенности и электрические схемы различных печей, машин, специальных стендов для вакуумной термообработки деталей и узлов, откаточных агрегатов и другого оборудования, применяемого для термической обработки металла; устройство контрольно-измерительных приборов и приспособлений; сущность процессов цементации и нитроцементации; химический состав газов, применяемых при цементации и нитроцементации; структурные изменения металлов; влияние различных химических элементов на режим термообработки; правила выбора режимов термообработки особо сложных изделий и инструментов; схемы и пульты управления всех типов электрических печей.
1. Борштанги длиной свыше 1500 мм — полная термическая обработка.
2. Детали машин — диффузионное хромирование с последующей закалкой и отпуском.
3. Детали из высоколегированной стали весом свыше 10 т — закалка, отпуск.
4. Матрицы многопуансонные из легированных сталей — закалка бездеформационная.
5. Образцы крупных и ответственных поковок, подвергаемых термообработке в лабораторных условиях — моделирование режимов термообработки.
6. Поковки крупногабаритные из высоколегированных сталей весом свыше 20 т — отжиг, нормализация.
7. Протяжки крупные шлицевые длиной свыше 1000 мм — закалка, отпуск, рихтовка.
8. Пружины спиральные из прутка диаметром свыше 40 мм и особо сложные и ответственные из высоколегированных сталей из прутка диаметром свыше 30 мм — закалка и отпуск.
9. Шестерни коробок перемены передач и задних мостов автомобилей ЗИЛ-130 — термообработка.
10. Шестерни подвижного состава — цементация, закалка, отпуск.
Характеристика работ. Химико-термическая и термическая обработка особо сложных крупногабаритных уникальных дорогостоящих деталей и узлов из легированных, высоколегированных, нержавеющих и особого назначения сталей. Термическая обработка особо сложных и ответственных изделий из легированных сталей с заданными механическими свойствами.
Должен знать: конструкцию различных печей, машин, специальных стендов для вакуумной термообработки деталей и узлов, обкаточных агрегатов и другого оборудования, применяемого для термической обработки металла; правила выбора режима термической обработки особо сложных крупногабаритных уникальных дорогостоящих деталей и узлов из легированных, высоколегированных, нержавеющих и особого назначения сталей.
1. Автоклавы крупногабаритные — закалка, отпуск, правка.
2. Валы роторов крупногабаритные — закалка, отпуск, правка.
3. Корпуса колонн крупногабаритные для химоборудования — нормализация с отпуском.
§ 83. ТЕРМИСТ НА УСТАНОВКАХ Т.В.Ч.
Характеристика работ. Поверхностная закалка и отпуск на установках т.в.ч. токами высокой и промышленной частоты простых деталей и инструмента из сталей различных марок по установленному технологическим процессом режиму с обеспечением равномерной глубины закалочного слоя. Определение твердости по приборам Шора и Роквелла. Установление режимов термообработки по технологической карте. Рихтовка простых деталей и изделий. Регулирование режима работы закалочной установки и определение температуры нагрева по контрольным приборам и сигнальным лампам.
Должен знать: устройство однотипных аппаратов и станков, применяемых для поверхностной закалки (электрозакалки), оборудование пульта управления и регулирующих приборов; назначение и условия применения индукторов и приспособлений при закалке токами высокой и промышленной частоты; изменения свойств и структуры металлов, происходящие при термообработке; основные сведения о токах высокой и промышленной частоты; правила пользования приборами для измерения температуры и твердости металлов; составы охлаждающих жидкостей и правила их применения.
1. Валики, бородки длиной до 250 мм — закалка и рихтовка.
2. Винты кулачковые к патронам токарных станков — закалка.
3. Втулки шлицевые длиной до 150 мм — закалка.
4. Зубила слесарные, кузнечные, пневматические — закалка.
6. Ключи торцовые и гайки специальные всех размеров — закалка и отпуск.
7. Кулачки патронов токарных станков — закалка.
8. Мостики накаливания — отжиг путем пропуска электрического тока определенной силы.
9. Оси длиной до 500 мм — закалка.
10. Полумуфты кулачковые и зубчатые — закалка.
11. Пуансоны цилиндрические — закалка.
13. Ролики распределительных рычагов — закалка и отпуск.
§ 84. ТЕРМИСТ НА УСТАНОВКАХ Т.В.Ч.
Характеристика работ. Поверхностная закалка и отпуск на установках т.в.ч. токами высокой и промышленной частоты деталей средней сложности и инструмента из сталей различных марок. Подналадка закалочных установок. Участие в ремонте индукторов под руководством термиста более высокой квалификации. Рихтовка различных деталей и инструментов после термообработки. Установка деталей в специальные закалочные устройства в горизонтальное и вертикальное положение.
Должен знать: устройство и принцип действия высокочастотных генераторов; устройство и типы индукторов; устройство и условия применения приспособлений для нагрева; правила поверхностной закалки деталей и инструментов токами высокой и промышленной частоты; причины деформаций и возникновения трещин при закалке; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов.
1. Бугели фигурные длиной до 250 мм — закалка и отпуск.
2. Втулки шлицевые длиной свыше 150 мм — закалка.
3. Валики, бородки длиной свыше 250 мм — закалка.
4. Валы червяков валоповоротного механизма — закалка.
5. Детали сложные автомобильные — обод маховика, шаровые пальцы, шестерни привода распределения и клапаны — поверхностная закалка и высокий отпуск.
6. Детали стрелочных электроприводов, штампов, упорные муфты, шиберы и их шестерни — закалка и отпуск.
7. Калибры резьбовые — закалка.
8. Катки опорные — закалка и отпуск.
9. Кольца поршневые — закалка.
10. Колеса рабочие центробежных насосов — закалка.
11. Корпусы форсунок, кривошипы, поводки пружин — закалка, отпуск.
12. Круглогубцы, плоскогубцы, шпатели для цемента — термическая обработка.
13. Оси длиной свыше 500 мм — закалка.
14. Пальцы поршневые — закалка, отпуск.
15. Поводки ступенчатые длиной до 350 мм — закалка.
16. Пяты ступенчатые — закалка.
17. Развертки, метчики длиной до 250 мм — закалка и отпуск.
19. Рычаги фигурные длиной до 250 мм — закалка и отпуск.
20. Ступицы приводов воздуходувки — закалка и отпуск.
21. Фиксаторы фигурные всех размеров — закалка и отпуск.
22. Фрезы модульные и червячные диаметром до 150 мм — закалка и отпуск.
23. Цапфы привода распределительного вала — закалка и отпуск.
24. Шестерни диаметром до 300 мм — закалка и отпуск.
25. Штоки длиной до 300 мм, щупы, кулачковые муфты — закалка.
§ 85. ТЕРМИСТ НА УСТАНОВКАХ Т.В.Ч.
Характеристика работ. Поверхностная закалка на разнообразных установках т.в.ч. токами высокой и промышленной частоты сложных и ответственных деталей и инструмента. Подготовка и наладка закалочных установок и аппаратов различных типов. Устранение дефектов в работе установок и определение подготовленности агрегатов к работе.
Должен знать: устройство аппаратуры закрытых распределительных устройств и цеховой подстанции; схему, конструкцию и способ управления высокочастотными генераторами; схему распределения токов высокой и промышленной частоты; мощность установленных трансформаторов и генераторов; допустимые режимы работы генераторов; правила выбора наивыгоднейшего режима нагрева и охлаждения; основные сведения о структурных изменениях в сталях; изменения структуры стали в зависимости от скорости нагрева и температуры; причины деформаций и трещин деталей в процессе термообработки и меры предотвращения их; устройство приборов для определения температуры нагрева металлов и охлаждающей среды и правила пользования ими; температуру закалки, нормализации и отпуска сталей на установках токов высокой частоты и в термических печах; виды и способы термической обработки.
1. Бугели фигурные длиной свыше 250 мм — закалка и отпуск.
2. Валы коленчатые двигателей мощностью до 80 л.с., валы распределительные и шестерни к ним, венцы маховика для дизелей — закалка и отпуск.
4. Гильзы блока тракторов — закалка и отпуск.
5. Корпусы фигурные — закалка и отпуск.
6. Кулисы и втулки дышловые, золотниковые и балансиров паровозов, детали тепловозов, шестерни и валы приводов насосов подвижного состава — закалка.
7. Матрицы, пуансоны сложные — закалка.
8. Ножи гильтионных ножниц длиной до 600 мм — закалка.
9. Оси длиной свыше 500 мм — закалка.
10. Поводки ступенчатые длиной свыше 350 мм — закалка и отпуск.
11. Полосы скольжения скребковых транспортеров длиной до 6000 мм — закалка.
12. Развертки, метчики длиной свыше 250 мм — закалка и отпуск.
13. Рычаги фигурные длиной свыше 250 мм — закалка и отпуск.
14. Станины станков длиной до 2500 мм — закалка.
15. Фрезы модульные и червячные диаметром свыше 150 мм — закалка и отпуск.
16. Шестерни диаметром свыше 300 до 500 мм — закалка и отпуск.
17. Штоки длиной свыше 300 мм — закалка и отпуск.
§ 86. ТЕРМИСТ НА УСТАНОВКАХ Т.В.Ч.
Характеристика работ. Одновременный нагрев нескольких участков деталей сложной конфигурации до различных температур с последующей закалкой и самоотпуском. Термическая обработка на различных по конструкции установках т.в.ч. токами высокой и промышленной частоты всевозможных дорогостоящих, ответственных и особо сложных деталей, изделий и инструмента из сталей различных марок. Закалка различных деталей контактным способом. Подготовка и наладка станков и высокочастотных агрегатов. Устранение дефектов в работе сложных установок и приспособлений к ним. Наладка генератора на оптимальный режим работы.
Должен знать: устройство ламповых генераторов, закалочных силовых трансформаторов и конденсаторов различных конструкций; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; мощность установленных трансформаторов и генераторов; диаграмму состояния железоуглеродистых сплавов; химический состав металлов и их свойства; влияние специальных составов в сталях на режим термообработки.
1. Валы ко ленчатые двигателей мощностью свыше 80 л.с., распределительные валы, валики топливного насоса — закалка и отпуск.
2. Кулачки выталкивания гайковысадочных автоматов — закалка.
3. Пиноли диаметром 320 мм и длиной 700 мм — закалка.
4. Полуоси автомобилей — закалка и отпуск.
5. Полосы скольжения скребковых транспортеров длиной свыше 6000 мм — закалка.
6. Пуансоны гайковысадочных автоматов — закалка.
7. Ножи гильтионных ножниц длиной свыше 600 мм — закалка.
8. Станины станков длиной свыше 2500 мм — закалка.
10. Шестерни диаметром свыше 500 мм — закалка и отпуск.
§ 87. ТЕРМИСТ-ОПЕРАТОР НА ПЕРЕДВИЖНЫХ ТЕРМИЧЕСКИХ УСТАНОВКАХ
Характеристика работ. Изолирование термопар и труб асбестом. Прокладывание компенсационных проводов и питающих кабелей. Очистка от окалины стыков сварных труб после термической обработки.
Должен знать: виды и типы нагревателей; марки токоведущих кабелей, термопар и компенсационных проводов, применяемых при термообработке; назначение, условие применения и устройство простых контрольно-измерительных приборов.
§ 88. ТЕРМИСТ-ОПЕРАТОР НА ПЕРЕДВИЖНЫХ ТЕРМИЧЕСКИХ УСТАНОВКАХ
Характеристика работ. Подготовка сварных стыков труб к проведению термической обработки — зачеканка термопар и присоединение компенсационных проводов. Установка муфельных электрических печей сопротивления, или кольцевых газовых горелок, или индукционных нагревателей, работающих на газе и токах промышленной частоты. Термическая обработка сварных стыковых труб, регулирование технологического процесса термической обработки сварных стыков труб с пульта дистанционного управления под руководством термиста-оператора более высокой квалификации.
Должен знать: основные свойства металлов и их марки; способы термообработки; принцип работы нагревателей; правила установки нагревателей на сварные стыки; правила зачеканки термопар и подключения их к контрольно-измерительным приборам; принцип работы пульта дистанционного управления; назначение, условия применения и устройство контрольно-измерительных приборов средней сложности.
§ 89. ТЕРМИСТ-ОПЕРАТОР НА ПЕРЕДВИЖНЫХ ТЕРМИЧЕСКИХ УСТАНОВКАХ
Характеристика работ. Установка муфельных электрических печей сопротивления или кольцевых газовых горелок, или индукционных нагревателей. Термическая обработка сварных стыков труб из углеродистых и низколегированных сталей перлитного класса нагревательными установками, работающими на газе и токах промышленной частоты. Регулирование технологического процесса термической обработки и измерение температур нагрева сварных стыков труб с пульта дистанционного управления. Оформление диаграмм контрольно-измерительных приборов и ведение журналов термической обработки. Ремонт нагревателей и питающих кабелей.
Должен знать: основы термической обработки металлов; структурные изменения металла при термической обработке; режимы термообработки; основы электротехники в пределах выполняемой работы; устройство нагревателей; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента.
§ 90. ТЕРМИСТ-ОПЕРАТОР НА ПЕРЕДВИЖНЫХ ТЕРМИЧЕСКИХ УСТАНОВКАХ
Характеристика работ. Термическая обработка сварных стыков труб из углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей на индукционных установках, работающих на токах высокой частоты. Определение режимов высокочастотного нагрева при термической обработке сварных стыков труб и установление параметров нагрева с помощью пульта дистанционного управления. Термическая обработка различными способами нагрева сварных стыков коллекторов, поверхностей нагрева котлов, стыков арматуры и стыков труб с разными толщинами стенок в соединении. Подключение и обслуживание устройств и схем дистанционного регулирования температуры. Настройка работы пультов и установок дистанционного управления режимами термообработки. Ремонт трансформаторов, источников питания нагревателей и силовых контакторов.
Должен знать: устройство и электрические схемы источников питания и пультов управления; химический состав, механические и физические свойства обрабатываемых сталей; правила настройки и регулирования сложных контрольно-измерительных приборов.
Характеристика работ. Обработка деталей и инструмента холодом по установленному технологическим процессом режиму. Регулирование в процессе работы температуры в камере и определение по приборам степени охлаждения изделий. Подготовка холодильной камеры к термообработке по заданному режиму.
Должен знать: устройство и принцип работы холодильной камеры; процесс обработки деталей и изделий холодом; свойства охлаждающего жидкого газа; условия его транспортировки, хранения и правила обращения с ним; номенклатуру деталей и изделий, подвергающихся обработке холодом, и предъявляемые к ним требования по техническим условиям; влияние и продолжительность действия низкой температуры на изделия; основные свойства сталей, обрабатываемых холодом.
Характеристика работ. Укладка деталей и изделий в ящики, коробки, горшки и трубы с соблюдением между ними установленного пространства. Изолирование соответствующих мест у деталей, не подлежащих цементации. Засыпка ящиков цементующей массой, закрывание и обмазка их.
Должен знать: правила и способы укладки и засыпки деталей и изделий цементующей массой; составы цементующих масс; свойства изоляционных материалов; технические требования, предъявляемые к обрабатываемым деталям и изделиям.
ПЕРЕЧЕНЬ НАИМЕНОВАНИЙ ПРОФЕССИЙ, ПРЕДУСМОТРЕННЫХ НАСТОЯЩИМ РАЗДЕЛОМ, С УКАЗАНИЕМ ИХ НАИМЕНОВАНИЙ ПО РАНЕЕ ДЕЙСТВОВАВШИМ ТКС
| № по пор. | Наименование профессий, помещенных в настоящем разделе | По ранее действовавшим ТКС | Стр. | |
| Наименование профессий | Сокращенное наименование ТКС <1> | |||
| 1 | Бандажник | Бандажник | Желдортранспорт, II | 8 |
| 2 | Заготовитель смеси для цементации | Заготовитель смеси для цементации | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 420/16 от 16 июля 1966 г. | 6 |
| Карбюризаторщик | Станкин, VI | 19 | ||
| Составитель смеси для цементации | Автомобильная, VII | 20 | ||
| 3 | Изолировщик в термообработке | Изолировщик | Трансмаш, II | 82 |
| «» | Автомобильная, VII | 5 | ||
| 4 | Калильщик | Калильщик | Метизное чермета | 18 |
| Подручный калильщика | « » | 18 | ||
| То же | Автомобильная, II | 46 | ||
| Калильщик ленты | Метизное чермета | 35 | ||
| Калильщик на мазутных печах непрерывного действия (подручный) | Автомобильная, II | 45 | ||
| Калильщик на мазутных печах непрерывного действия | « II» | 44 | ||
| Цементировщик | Тракторное 12, доп. | 13 | ||
| Калильщик крепежных изделий (пружинных шайб, болтов и т.п.) | Метизное чермета | 19 | ||
| Калильщик на пламенных печах | Автомобильная, VII | 13 | ||
| 5 | Калильщик на электроконтактных машинах и электрических печах | Калильщик на электроконтактной машине | « VII» | 12 |
| Калильщик на электрических печах и установках т. в. ч. непрерывного действия | « II» | 40 | ||
| Подручный калильщика на электрических печах и установках т. в. ч. непрерывного действия | « II» | 41 | ||
| Калильщик на электроконтактных машинах и электрических печах | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 420/16 от 16 июля 1966 г. | 7 | ||
| 6 | Контролер кузнечно-прессовых работ | Контролер-приемщик кузнечно-прессовых работ | Единый сквозных профессий | 446 |
| Контролер-приемщик поковок и штамповок | Трансмаш, X | 40 | ||
| Контролер | Разные работы приборостроения | 12 | ||
| Бринелыщик | Автомобильная, III | 59 | ||
| 7 | Контролер по термообработке | Контролер-приемщик по термообработке | Единый сквозных профессий | 449 |
| Контролер-приемщик в термических цехах | Трансмаш, X | 69 | ||
| 8 | Кузнец на молотах и прессах | Расковщик трубок вил | Колесное и бандажное чермета | 46 |
| Сварщик-кузнец на молоте | Волочение труб чермета | 12 | ||
| Кузнец-протяжчик на молотах типа «Беше» | Автомобильная, III | 44 | ||
| Кузнец свободной ковки | « III» | 61 | ||
| То же | Трансмаш, II | 25 | ||
| «» | Кузнечно-прессовые приборостроения | 5 | ||
| Долотозаправщик-кузнец | Цветмет, I | 63 | ||
| Подручный доло тозаправщика-кузнеца | Пост № 1031 от 15 августа 1960 г. | 7 | ||
| Кузнец свободной ковки на паровых молотах | Трансмаш, II | 22 | ||
| Кузнец-штамповщик | Кузнечно-прессовые приборостроения | 8 | ||
| Кузнец-прессовщик | Заводы тяжмаша, доп. | 238 | ||
| Кузнец свободной ковки и штамповки | Тракторная, доп. | 18 | ||
| Первый и второй подручный кузнеца на молотах и прессах | Цветмет, V, доп. | 23 | ||
| Кузнец на молоте и прессах | Единый сквозных профессий | 142 | ||
| То же | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 200/П-10 от 22 мая 1964 г. | 11 | ||
| «» | Цветмет, V | 22 | ||
| Кузнец | Станкин, VI | 7 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 60 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 238 | ||
| «» | Строительство | 56 | ||
| «» | Переработка лома чермета | 42 | ||
| «» | Уголь | 91 | ||
| Кузнец свободной ковки на молотах и прессах | Трансмаш, II | 17 | ||
| Кузнец-бригадир ковочного или штамповочного молота | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 29 | ||
| Кузнец ковочного или штамповочного молота | То же | 30 | ||
| Первый подручный кузнеца ковочного или штамповочного молота | «» | 30 | ||
| Второй подручный кузнеца ковочного или штамповочного молота | «» | 31 | ||
| Кузнец молота | Колесное и бандажное чермета | 35 | ||
| Подручный кузнеца молота | То же | 35 | ||
| Крючечник молота | «» | 35 | ||
| Кузнец свободной ковки и штамповки | Основное пр-во Главмотовелопрома, доп. | 15 | ||
| Кузнец | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 82 | ||
| Кузнец на молоте по посадке башмаков на баллоны | Баллонное чермета | 14 | ||
| Подручный кузнеца на молоте | « » | 14 | ||
| Кузнец на молоте | « » | 7 | ||
| Подручный кузнеца (на молоте) | « » | 7 | ||
| Кузнец-правильщик | Трансмаш, II | 30 | ||
| Кузнец-правильщик на паровоздушных и фрикционных молотах | Автомобильная, III | 23 | ||
| Кузнец-правильщик на гидравлических прессах | « III» | 27 | ||
| Кузнец-гибщик | « III» | 75 | ||
| «» | Трансмаш, II | 27 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 175 | ||
| Подручный кузнеца | « » «» | 218 | ||
| 9 | Кузнец ручной ковки | Кузнец ручной ковки | Единый сквозных профессий | 138 |
| То же | Цветмет, V | 24 | ||
| Разводчик рогов вил | Колесное и бандажное чермета | 48 | ||
| Кузнец | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 82 | ||
| Подручный кузнеца ручной ковки (молотобоец) | Единый сквозных профессий | 138 | ||
| Кузнец-коваль | Цветмет, V | 173 | ||
| Кузнец на ручной ковке | Металлоконструкции | 157 | ||
| Молотобоец | Ремтехстанции с.х. | 60 | ||
| «» | Автомобильная, III | 67 | ||
| «» | Металлоконструкции | 156 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 136 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 86 | ||
| «» | Железобетон | 51 | ||
| «» | Цветмет, V | 25 | ||
| «» | Кузнечно-прессовые приборостроения | 7 | ||
| «» | Переработка лома чермета | 43 | ||
| «» | МО | - | ||
| Кузнец цепепробщик | Судремонт | 23 | ||
| Кузнец ручной правки и доводки | Автомобильная, III | 43 | ||
| Кузнец-гибщик | Металлоконструкции | 159 | ||
| Кузнец | Железобетон | 49 | ||
| Коваль | Художественная | 20 | ||
| Кузнец свободной ковки | МО | - | ||
| 10 | Кузнец-штамповщик | Кузнец-штамповщик | Трансмаш, II | 5 |
| То же | Кузнечно-прессовые приборостроения | 8 | ||
| «» | Единый сквозных профессий | 147 | ||
| «» | То же, доп. пост. № 200/П-10 от 22 мая 1964 г. | 18 | ||
| Кузнец-штамповщик | Тракторная, 12, доп. | 18 | ||
| То же | МО | - | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 239 | ||
| Кузнец-прессовщик | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 33 | ||
| Прессовщик-штамповщик | Автомобильная, II | 56 | ||
| То же | Трансмаш, II | 37 | ||
| Прессовщик | Автомобильная, I | 104 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 64 | ||
| Кузнец-штамповщик на горизонтально-ковочных машинах | Автомобильная, III | 5 | ||
| То же | Трансмаш, II | 11 | ||
| Прессовщик-загибщик трубок | Колесное и бандажное чермета | 47 | ||
| Первый подручный кузнеца-прессовщика | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 33 | ||
| Второй подручный кузнеца-прессовщика | То же | 34 | ||
| Прессовщик-штамповщик | Автомобильная, III | 70 | ||
| Шлицевальщик вил | Колесное и бандажное чермета | 49 | ||
| Кузнец-штамповщик на паровоздушных и фрикционных молотах | Автомобильная, III | 9 | ||
| Кузнец-прессовщик на механических ковочных прессах | « III» | 14 | ||
| Кузнец-гибщик на гибочных бульдозерах | « III» | 16 | ||
| Кузнец подручный на молотах, ГКМ и мкп | « III» | 31 | ||
| Подручный кузнеца-прессовщика | Заводы тяжмаша, доп. | 221 | ||
| Кузнец-штамповщик | Основное пр-во Главмотовелопрома | 16 | ||
| Прессовщик горячей и холодной обрезки заусенцев и чеканки поковок | Автомобильная, III | 34 | ||
| Кузнец электро-высадочных машин | « III» | 45 | ||
| Прессовщик-штамповщик на гидропрессе | « XII» | 28 | ||
| Штамповщик-прессовщик | Уголь | 122 | ||
| Кузнец-прессовщик (бригадир) | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 32 | ||
| Кузнец-штамповщик на фрикционных прессах | Заводы тяжмаша, доп. | 240 | ||
| Кузнец-штамповщик (подручный) | Трансмаш, II | 15 | ||
| Прессовщик-формовщик дисков колес | Автомобильная, IV | 28 | ||
| Кузнец-штамповщик (гибщик) | Кузнечно-прессовые приборостроения | 11 | ||
| Выкидчик | Колесное и бандажное чермета | 24 | ||
| Штамповщик фитингов для баллонов (штамповщик баллонов на горячих работах) | Баллонное чермета | 9 | ||
| Подручный штамповщика фитингов для баллонов (подручный штамповщика баллонов на горячих работах) | « » | 10 | ||
| 11 | Кузнец-штамповщик на ротационных машинах | Кузнец-обжимщик на роторных обжимных машинах | Автомобильная, III | 20 |
| Кузнец-вальцовщик на ковочных вальцах | « III» | 18 | ||
| Острилыцик штанг (на ротационно-ковочной машине в горячем состоянии) | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 6 | ||
| Ковщик тугоплавких металлов | Радиотехническая, III | 107 | ||
| 12 | Машинист на молотах, прессах и манипуляторах | Машинист на молотах и прессах | Единый сквозных профессий | 151 |
| То же | Трансмаш, II | 38 | ||
| «» | Цветмет, V | 25 | ||
| Машинист кузнечно-прессового оборудования | Уголь | 92 | ||
| Машинист на молотах | МО | - | ||
| Машинист манипулятора | Трансмаш, II | 35 | ||
| Заводы тяжмаша, доп. | 223 | |||
| Машинист пресса | « » «» | 236 | ||
| « молота» | Автомобильная, III | 65 | ||
| « » | Заводы тяжмаша, доп. | 236 | ||
| « » | Колесное и бандажное чермета | 34 | ||
| « » | Волочение труб чермета | 12 | ||
| Машинист кузнечного молота | Металлоконструкции | 155 | ||
| Машинист | Кузнечно-прессовые приборостроения | 13 | ||
| Машинист парогидравлического пресса | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 34 | ||
| Машинист ковочного манипулятора | То же | 31 | ||
| Машинист ковочного или штамповочного молота | «» | 31 | ||
| 13 | Нагревальщик (сварщик) металла | Нагревальщик участка шлицевания | Колесное и бандажное чермета | 49 |
| Нагревальщик вил | То же | 50 | ||
| Нагревальщик на полуметодических и методических печах | Автомобильная, III | 29 | ||
| Нагревальщик на камерных печах | Автомобильная, III | 30 | ||
| Нагревальщик на камерных полумето дических печах | « III» | 30 | ||
| Нагревальщик заготовок из рессорной стали | Трансмаш, II | 65 | ||
| Посадчик (загрузчик) металла в нагревательную печь | Метизное чермета | 45 | ||
| Нагревальщик (сварщик) металла | « » | 46 | ||
| Нагревальщик заготовок | Трансмаш, II | 36 | ||
| Нагревальщик | Единый сквозных профессий | 153 | ||
| «» | Станкин, V | 85 | ||
| «» | Автомобильная, III | 73 | ||
| «» | « VII» | 14 | ||
| «» | Трансмаш, VI | 33 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 229 | ||
| «» | Цветмет, V | 26 | ||
| «» | Кузнечно-прессовые приборостроения | 35, 12 | ||
| Нагревальщик в электронагревателях | Станкин, VI | 15 | ||
| Нагревальщик в нагревательных печах | « VI» | 15 | ||
| Нагревальщик нагревательных и отжигательных печей | Трансмаш, II | 88 | ||
| Нагревальщик печей (подручный) | « II» | 89 | ||
| Старший сварщик | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 35 | ||
| Сварщик | То же | 36 | ||
| Подручный сварщика (кантовщик) | «» | 36 | ||
| 14 | Наладчик кузнечно-прессового оборудования | Наладчик кузнечно-прессового и холодно-штамповочного оборудования | Единый сквозных профессий | 155 |
| Наладчик кузнечно-прессового оборудования | Трансмаш, X | 6 | ||
| Наладчик кузнечно-прессового (штамповочного) оборудования | Цветмет, V | 28 | ||
| Наладчик молотов и ковочных вальцов | Станкин, VI | 6 | ||
| Наладчик штампов | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 32 | ||
| Настройщик расковочных молотов | Колесное и бандажное чермета | 46 | ||
| Настройщик (молотов, обкатных машин и прессов) | Баллонное чермета | 7 | ||
| Наладчик паровоздушных и фрикционных молотов | Автомобильная, III | 46 | ||
| Наладчик ковочных и механических эксцентриковых прессов | « III» | 52 | ||
| Наладчик горизонтально-ковочных машин (ГКМ) и гибочных бульдозеров | « III» | 49 | ||
| Наладчик прессов и роликоправильных машин | Станкин, VI | 19 | ||
| Наладчик | Автомобильная, I | 103 | ||
| Наладчик штампов и приспособлений | МО | - | ||
| Наладчик кузнечно-штамповочного оборудования и штампов | Кузнечно-прессовые приборостроения | 14 | ||
| Наладчик установщик инструмента на участках горячих работ | Метизное чермета | 45 | ||
| Наладчик по правке поковок в горячем и холодном состоянии на фрикционных, паровоздушных молотах и прессах | Автомобильная, III | 56 | ||
| 15 | Наладчик оборудования и агрегатов в термообработке | Наладчик термических печей | « III» | 55 |
| То же | « VII» | 15 | ||
| «» | Трансмаш, X | 11 | ||
| Наладчик установок т.в.ч. | Станкин, VI | 54 | ||
| То же | Автомобильная, VII | 17 | ||
| Старший калильщик (наладчик) на мазутных электрических печах и установках т.в.ч. непрерывного действия | « II» | 46 | ||
| Аппаратчик термических печей с нейтральной средой | Судостроение, II | 7 | ||
| 16 | Напайщик | Напайщик | Единый сквозных профессий | 157 |
| Наварщик инструмента | Кузнечно-прессовые приборостроения | 32 | ||
| Пайщик | Станкин, IV | 12 | ||
| 17 | Отжигальщик проволоки и калиброванного металла | Отжигальщик | Метизное чермета | 17 |
| Подручный отжигальщика | « » | 17 | ||
| Отжигальщик микронной проволоки | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 22 | ||
| Нагревальщик метизных заготовок | Металлоконструкции | 164 | ||
| Обжигальщик проволоки | Асбестотехническая | 17 | ||
| 18 | Правильщик на машинах | Правильщик на машинах | Единый сквозных профессий | 159 |
| Правщик (рихтов щик)-станочник | Станкин, VI | 21 | ||
| Правильщик стального литья | Трансмаш, I | 135 | ||
| Правильщик изделий из цветных металлов | Цветмет, IV, доп. № 173 от 2 марта 1959 г. | 15 | ||
| Правильщик | Автомобильная, I | 79 | ||
| «» | « II» | 78 | ||
| «» | « VII» | 18 | ||
| «» | Трансмаш, VI | 5 | ||
| «» | Кузнечно-прессовые приборостроения | 34 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 174, 180 | ||
| Правщик проволоки для велоколец | Шинная | 51 | ||
| Правильщик (рихтовщик) | Автомобильная, VI | 32 | ||
| То же | Станочные приборостроения | 20 | ||
| Вальцовщик-правщик | Металлоконструкции | 28 | ||
| Правщик (бесцентровая правка прутков) | Станкин, II | 18 | ||
| Рихтовщик-гибщик проволоки | Технические камни | 43 | ||
| Правильщик металла | Метизное чермета | 37 | ||
| Подручный правильщика металла | « » | 38 | ||
| Резчик-правильщика | « » | 38 | ||
| Правщик | Автомобильная, IV | 15 | ||
| Правильщик | Музыка, V | 18 | ||
| Правильщик-станочник | МО | - | ||
| Снаряжальщик-закатчик-зиговщик средств защиты | МО | - | ||
| Рихтовщик | Основное пр-во Главмотовелопрома, доп. | 12 | ||
| Кузнец-правильщик | Трансмаш, II | 30 | ||
| Кузнец-правильщик на паровоздушных и фрикционных молотах | Автомобильная, III | 23 | ||
| Кузнец-правильщик на гидравлических прессах | « III» | 27 | ||
| 19 | Прессовщик заготовок для шпальтовых сит | Прессовщик заготовок для шпальтовых сит | Метизное чермета | 43 |
| 20 | Прессовщик на горячей штамповке | Прессовщик-штамповщик метизов | Металлоконструкции | 163 |
| Подручный прессовщика (подавальщика) горячего металла | Метизное чермета | 46 | ||
| Прессовщик на горячей штамповке и горячей накатке резьбы | « » | 45 | ||
| Запрессовщик волок | « » | 20 | ||
| 21 | Прокатчик шаров | Прокатчик шаров на стане поперечного проката | Заводов Главподшипника, доп. | 10 |
| Прокатчик сверл | Станкин, V | 43 | ||
| 22 | Пружинщик | Пружинщик | Единый сквозных профессий | 161 |
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 233 | ||
| Навивальщик пружин противогазовых коробок | МО | - | ||
| Навивщик пружин в горячем состоянии | Автомобильная, IV | 62 | ||
| Навивщик пружин | Трансмаш, II | 57 | ||
| Навивщик пружин (подручный) | « II» | 60 | ||
| Пружинщик-универсал | Автомобильная, XII | 25 | ||
| Завивщик витых сверл | Станкин, V | 45 | ||
| 23 | Раскатчик | Раскатчик диска колеса | Автомобильная, IV | 27 |
| Прокатчик заготовок | « IV» | 14 | ||
| 24 | Рессорщик на обработке горячего металла | Кузнец-рессорщик универсал | « XII» | 25 |
| Кузнец-вальцовщик | « III» | 75 | ||
| Кузнец-завивальщик | « III» | 74 | ||
| Рессорщик-нагонщик хомутов | Желдортранспорт, II | 59 | ||
| Нагонщик хомутов | Трансмаш, II | 70 | ||
| Нагонщик хомутов (подручный) | « II» | 71 | ||
| Гибщик-термист рессор | « II» | 66 | ||
| Запрессовщик хомутов | « II» | 72 | ||
| Рессорщик-гибщик | Желдортранспорт, II | 57 | ||
| Рессорщик-ладильщик | « II» | 58 | ||
| Рессорщик-ремонтник | « II» | 60 | ||
| Рессорщик | Гортранспорт | 27 | ||
| 25 | Синильщик | Синильщик | Станкин, V | 139 |
| «» | Единый сквозных профессий, доп. № 420/16 от 16 июля 1966 г. | 8 | ||
| 26 | Термист на ваннах | Калильщик на электродных соляных ваннах | Станкин, VI | 52 |
| Рабочий на отпуске хвостов напильников | « VI» | 57 | ||
| Термист-пружинщик | Трансмаш, II | 62 | ||
| Термист-пружинщик (подручный) | « II» | 64 | ||
| Термист-цианировщик | « II» | 87 | ||
| Калильщик на цианистых, свинцовых и селитровых ваннах | Автомобильная, VII | 9 | ||
| Термист (калильщик) | Цветмет, V | 29 | ||
| Старильщик (искусственное старение) | Станкин, V | 128 | ||
| 27 | Термист на печах | Отжигальщик | Станкин, VI | 16 |
| «» | Музыка, I | 28 | ||
| «» | Выпуск 18 | 65 | ||
| «» | Цветмет, V | 31 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 123 | ||
| «» | Автомобильная, II | 23, 42 | ||
| «» | « I» | 88 | ||
| «» | Трансмаш, VI | 46 | ||
| Калильщик | Станкин, V | 118 | ||
| «» | Автомобильная, III | 77 | ||
| «» | « IV» | 60 | ||
| «» | « VII» | 5 | ||
| «» | Цветмет, IV, доп. 173 от 2 марта 1959 г. | 10 | ||
| «» | Кузнечно-прессовые приборостроения | 25 | ||
| «» | Колесное и бандажное чермета | 28 | ||
| «» | Заводов Главподшипника | 84 | ||
| «» | То же, доп. | 5 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 224 | ||
| Бригадир термического отделения | Метизное чермета | 17 | ||
| Отжигальщик патефонных и часовых пружин | « » | 34 | ||
| Калильщик ацетилено-кислородным пламенем | Кузнечно-прессовые приборостроения | 31 | ||
| Термист по термообработке волосков | Часы | 44 | ||
| Отжигальщик литья (старший) | Станкин, V | 125 | ||
| Отжигальщик литья | Станкин, I | 106 | ||
| То же | « V» | 125 | ||
| «» | Модельные и литейные приборостроения | 43 | ||
| Отжигальщик инструмента | Станкин, V | 126 | ||
| Отпускальщик | « V» | 128 | ||
| Цементировщик | Кузнечно-прессовые приборостроения | 29 | ||
| Отжигальщик-цементировщик | Станкин, VI | 17 | ||
| Бригадир-закальщик на пламенных печах и электродных соляных ваннах | « VI» | 48 | ||
| Калильщик на пламенных печах | « VI» | 49 | ||
| Рабочий на отпуске напильников | « VI» | 58 | ||
| Отжигальщик литья (старший) | Трансмаш, I | 129 | ||
| Отжигальщик-укладчик литья | « I» | 130 | ||
| Старший отжигальщик | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 12 | ||
| Томильщик в томильных колодцах | Трансмаш, I | 131 | ||
| Томильщик на туннельных печах (старший) | « I» | 131 | ||
| Томильщик на камерных печах | « I» | 133 | ||
| Томильщик на камерных печах (старший) | « I» | 132 | ||
| Термист-пружинщик (подручный) | « II» | 64 | ||
| Термист | Ремтехстанции с.х. | 85 | ||
| «» | Трансмаш, II | 74 | ||
| «» | Металлоконструкции | 138 | ||
| «» | Асбоцемент | 44 | ||
| Термист | Музыка, VI | 64 | ||
| «» | Переработка лома чермета | 43 | ||
| «» | Единый сквозных профессий | 164 | ||
| Термист (подручный) | Трансмаш, II | 79 | ||
| Старший томильщик | Модельные и литейные приборостроения | 43 | ||
| Томильщик | То же | 44 | ||
| Бригадир-калильщик | Заводов Главподшипника | 82 | ||
| Термист-алитировщик | Трансмаш, II | 94 | ||
| Борировщик | Радиотехническая, III | 125 | ||
| Термист-цементовщик | Трансмаш, II | 80 | ||
| Термист-отпускальщик | Автомобильная, IV | 61 | ||
| Калильщик на шахтных печах | « VII» | 14 | ||
| Калильщик молетов и матриц | Хлопчатобумажная | 124 | ||
| То же | Шелковая | 92 | ||
| «» | Искусственная кожа | 25 | ||
| Калильщик на электрических печах и установках т. в. ч непрерывного действия | Автомобильная, II | 40 | ||
| Подручный калильщика | Цветмет, IV, доп. 173 от 2 марта 1959 г. | 10 | ||
| Цианировщик | Станкин, V | 140 | ||
| Подручный калильщика на электрических печах и установках т. в. ч. непрерывного действия | Автомобильная, II | 41 | ||
| Старший калильщик | Колесное и бандажное чермета | 27 | ||
| Цементовщик | Автомобильная, VII | 22 | ||
| Цементировщик | Основное пр-во Главмотовелопрома, доп. | 11 | ||
| Термист-азотировщик | Трансмаш, II | 86 | ||
| Азотировщик | « II» | 86 | ||
| «» | Кузнечно-прессовые приборостроения | 30 | ||
| Термист-автогенщик | Трансмаш, II | 93 | ||
| Цементировщик | Станкин, V | 129 | ||
| Термист (калильщик) | Цветмет, V | 29 | ||
| Отжигальщик шайб и туб | Лакокрасочная | Поз. 140 | ||
| Обжигальщик туб и шайб | Шинная | Поз. 196 | ||
| 28 | Термист на установках т.в.ч. | Термист на установках т.в.ч. | Единый сквозных профессий | 171 |
| Термист т.в.ч. | Трансмаш, II | 89 | ||
| Термист т.в.ч. (подручный) | « II» | 92 | ||
| Калильщик на установках т.в.ч. | Станкин, V | 122 | ||
| То же | « VI» | 55 | ||
| Калильщик на электрических печах и установках т.в.ч. непрерывного действия | Автомобильная, II | 40 | ||
| Подручный калильщика на элек трических печах и установках т.в.ч. непрерывного действия | « II» | 41 | ||
| Калильщик на электролитных установках | Кузнечно-прессовые приборостроения | 31 | ||
| Калильщик на установках токов высокой частоты (т.в.ч.) | Автомобильная, VII | 12 | ||
| Термист (калильщик) | Цветмет, V | 29 | ||
| Старший электротермист т.в.ч. | Заводы тяжмаша, доп. | 211 | ||
| Электротермист т.в.ч. | « » «» | 213 | ||
| Термист-инструментальщик на высокочастотной установке | Заводы тяжмаша, доп. | 133 | ||
| Калильщик током высокой частоты | Основное пр-во Глав мотовелопрома, доп. | 14 | ||
| Оператор установки т.в.ч. | Стекольная | 81 | ||
| 29 | Термист-оператор на передвижных термических установках | Новая профессия | - | - |
| 30 | Термист холодом | Термист по обработке холодом | Трансмаш, II | 79 |
| Рабочий по обслуживанию термобарокамеры | Заводов главподшипника | 5 | ||
| 31 | Упаковщик-цементировщик | Упаковщик-цементировщик | Автомобильная, VII | 21 |
| То же | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 420/16 от 16 июля 1966 г. | 8 | ||
| Термист-цементировщик на упаковке и распаковке | Трансмаш, II | 83 | ||
| Термист-цементировщик на упаковке и распаковке (подручный) | « II» | 83 | ||
| Укладчик отливок на томильных печах | Трансмаш, I | 133 | ||
| Укладчик литья | Автомобильная, I | 87 | ||
МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ
ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Характеристика работ. Обработка деталей по 4-му классу точности или по 3-му классу чистоты на одношпиндельных, отрезных, винтонарезных, шлиценарезных, шурупонарезных, гайконарезных, прорезных и других автоматах с одновременным обслуживанием группы однотипных станков. Обработка простых и средней сложности деталей с числом переходов до 6 на налаженных многошпиндельных автоматах. Заправка материала в станок или загрузка бункера. Наблюдение за состоянием режущего инструмента, системой смазки и охлаждения. Проверка изготовленных деталей простым и специальным контрольно-измерительным инструментом.
Должен знать: устройство и принцип работы одношпиндельных автоматов; наименования, назначение, устройство и условия применения наиболее распространенных приспособлений, режущего и простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; наименования и маркировку обрабатываемых материалов; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.
Характеристика работ. Обработка простых и средней сложности деталей с числом переходов свыше 6 и сложных деталей с числом переходов до 6 на многошпиндельных автоматах с одновременным обслуживанием и подналадкой их, а также на одношпиндельных автоматах с самостоятельной подналадкой их при обработке деталей по 3-му классу точности или по 4-му классу чистоты.
Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых многошпиндельных автоматов и правила подналадки автоматов; правила пользования наборами приспособлений для подналадки одношпиндельных автоматов; основы геометрии и правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Обработка сложных и особо сложных деталей с числом переходов свыше 6 на многошпиндельных автоматах с одновременным обслуживанием и подналадкой их, а также на одношпиндельных автоматах с самостоятельной наладкой их при обработке деталей по 1 — 2-му классам точности или по 5 — 6-му классам чистоты.
Должен знать: устройство и кинематические схемы автоматов различных конструкций; правила применения инструмента и приспособлений для подналадки и наладки автоматов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента, оснащенного пластинками из твердых сплавов или керамическими; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Доводка и притирка по 4 — 5-му классам точности внутренних и наружных цилиндрических поверхностей и плоскостей простых деталей вручную на плитах, на приводных бабках и на налаженных однотипных доводочных станках.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных доводочных станков; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений и копиров; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила применения притиров, притирочных паст и абразивных брусков; наименования и маркировку обрабатываемых материалов; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Доводка и притирка по 3-му классу точности внутренних и наружных цилиндрических поверхностей и плоскостей средней сложности деталей на доводочных станках, приводных бабках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Выбор и подготовка притирочных материалов, доводочных головок. Притирка шлицев деталей на специальных станках. Притирка прямозубых шестерен. Установление последовательности и режимов обработки по технологической карте.
Должен знать: устройство и правила подналадки вертикально-доводочных и плоскодоводочных станков; правила проверки станков на точность; устройство универсальных и специальных приспособлений; назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила выбора и условия применения абразивных брусков, притиров и притирочных средств; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
1. Валы с конической шестерней — притирка зубьев.
2. Калибры (пробки) гладкие — доводка.
3. Клапаны обратных насосов — доводка цилиндров на доводочной бабке.
4. Кольца подшипников — доводка торцов и беговых дорожек.
5. Корпусы толкателей топливных насосов — доводка отверстия под палец на доводочной бабке.
6. Корпусы топливного насоса — предварительная притирка и доводка отверстий.
7. Краны запорной арматуры — притирка.
8. Резцы нормальные с пластинкой твердого сплава — доводка вручную.
9. Сверла, армированные пластинками твердых сплавов — доводка.
10. Формы для выработки стеклоизделий — доводка.
11. Шатуны — доводка отверстий.
12. Шестерни конические ведомые — притирка зубьев.
Характеристика работ. Доводка и притирка по 2 — 3-му классам точности внутренних и наружных цилиндрических и конических поверхностей сложных и ответственных деталей на доводочных станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений.
Должен знать: устройство и правила подналадки станков для суперфиниша, хонинговальных; конструкцию универсальных и специальных приспособлений, хонинговальных головок всех систем при обработке глубоких отверстий различных диаметров; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
1. Буксы золотников — доводка.
2. Гнезда обратных клапанов насосов — окончательная доводка отверстий.
3. Иглы распылителя — окончательная доводка цилиндра и рабочего конуса.
4. Калибры (пробки и кольца) цилиндрические, резьбовые и конические — доводка.
5. Клапаны — притирка к гнездам головки цилиндра.
6. Направляющие крейцкопфного блока компрессора — доводка.
7. Фрезы червячные, резьбовые и другой режущий насадной инструмент — доводка отверстий.
8. Цилиндры и рабочие конуса корпусов распылителя топливного насоса — окончательная доводка.
Характеристика работ. Доводка и притирка по 0 — 1-му классам точности внутренних и наружных цилиндрических, конических и сферических поверхностей особо сложных и ответственных деталей и узлов на доводочных станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Доводка глухих отверстий с замером доведенной поверхности по всей длине. Притирка шестерен со спиральным зубом. Замер полученного действительного размера в различных точках по окружности и в нескольких плоскостях с применением пневморотаметра. Регулирование ходов при одновременной обработке нескольких деталей.
Должен знать: кинематические схемы и способы проверки на точность станков для суперфиниша, хонинговальных, вертикально- и плоскодоводочных; конструктивные особенности и способы применения универсальных и специальных приспособлений, хонинговальных головок всех систем при обработке глубоких и глухих отверстий различных диаметров и длины; способы установки и выверки сложных деталей; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
2. Гильзы с плунжером топливных насосов — совместная притирка (спаривание).
3. Гильзы для аммиачных и фреоновых компрессоров — доводка.
4. Калибры (пробки) с трапецеидальной резьбой — доводка резьбы.
5. Кондукторы особо сложные, прессформы — притирка и доводка отверстий в трех — четырех плоскостях под различными углами.
6. Лопатки турбин и турбонасосов (винтовые) — притирка и доводка внутренних переходов по заданному радиусу, скосу и сопряжениям.
7. Матрицы особо сложные с внутренними радиусами и конусами и лекальными поверхностями — доводка.
8. Матрицы твердосплавные для редуцирования, шевера, шестерни эталонные — притирка и доводка.
9. Плунжерные пары — совместная притирка на доводочной бабке с проверкой плотности на стенде.
10. Узлы распылителей топливных насосов — совместная притирка (спаривание).
11. Червяки глобоидные всех модулей — притирка зубьев.
12. Шары и шаровые соединения — притирка и доводка сферы.
13. Шестерни со спиральным зубом — притирка зубьев.
Характеристика работ. Обработка на долбежных станках простых и средней сложности деталей по 5 — 7-му классам точности с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Обработка деталей простых и средней сложности по 4-му классу точности с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка и выверка деталей в приспособлениях и на столе станка с применением установочных угольников, подкладок, планок и болтов.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных долбежных станков; наименования, назначение, устройство и условия применения простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
1. Вилки, тяги, серьги и подвески высотой до 100 мм — долбление проушин и торцов.
2. Вкладыши подшипников высотой до 200 мм — долбление пазов под заливку баббитом.
3. Воротки, ключи гаечные и торцевые, кулачки — долбление граней или зева.
4. Клинья клинкетных задвижек — долбление окон под гайки штоков.
5. Маховики, муфты, шестерни высотой ступицы до 100 мм — долбление шпоночных пазов.
6. Планки крепежные — долбление сторон и торцов по прямой линии.
7. Прибыли у небольших отливок и поковок — отрезка.
8. Скобы калибровочные — долбление контура и губок.
Характеристика работ. Обработка на долбежных станках сложных деталей по 4 — 5-му классам точности с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений, а также сложных деталей по 2 — 3-му классам точности с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка деталей с выверкой их в двух плоскостях.
Должен знать: устройство долбежных станков различных типов; устройство универсальных и специальных приспособлений; основы геометрии и правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
1. Борштанги диаметром до 100 мм — долбление квадратного отверстия.
2. Валы коленчатые — долбление колен.
3. Вилки, тяги, серьги и подвески высотой свыше 100 мм — долбление проушин и торцов.
4. Вкладыши подшипников высотой свыше 200 мм — долбление пазов под заливку баббитом.
5. Звездочки волочильных станов — долбление профиля зубьев.
6. Колеса храповые — долбление зубьев.
7. Корпуса и крышки подшипников высотой до 200 мм — долбление мест соединения замков и контура.
8. Маховики, муфты, шкивы и шестерни с высотой ступицы свыше 100 мм — долбление шпоночного паза.
9. Муфты кулачковые — долбление внутреннего и наружного контура.
10. Накладки с Т-образным хвостом — долбление контура.
11. Ножи для пресс-ножниц и прокатных станов — долбление.
12. Фланцы овальные — долбление мест соединения.
13. Фрезы — долбление шпоночных пазов по оси и шаблонам.
14. Цанги зажимные — долбление шестигранника.
15. Шаблоны линейные и фасонные мелкие — долбление контура.
Характеристика работ. Обработка на долбежных станках особо сложных деталей по 2 — 3-му классам точности, требующих комбинированного крепления и выверки в нескольких плоскостях согласно детальным чертежам по образцу или по месту.
Должен знать: устройство, кинематические схемы долбежных станков различных типов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
1. Бабы молотов — долбление паза и внутренней площадки в упор.
2. Борштанги диаметром свыше 100 мм — долбление квадратного отверстия.
3. Буксы вагонов — долбление направляющих.
4. Винты гребные — долбление шпоночных пазов.
5. Венцы зубчатые, звездочки и шестерни — долбление зубьев по шаблону.
6. Диски с несколькими шпоночными канавками — долбление канавок.
7. Калибры конусные для гребных валов — долбление шпоночных пазов.
8. Корпусы и крышки подшипников высотой свыше 200 мм — долбление.
9. Матрицы компаундных штампов — долбление пазов со шлицами.
10. Матрицы, пуансоны, эксцентрики, вставки прессформ сложной конфигурации — долбление контура.
11. Матрицы пазных штампов — долбление пазов со шлицами.
12. Матрицы одинарного штампа с фигурным окном — долбление окна.
13. Муфты крепления ножниц блюминга — долбление внутреннего конуса.
14. Обоймы прессформ — долбление фигурного внутреннего контура.
15. Оправки — долбление конических отверстий.
16. Оправки и подушки — долбление наружного и внутреннего контуров под углом.
17. Подушки и сбрасыватели штампов сложной конфигурации — долбление наружного и внутреннего контура.
18. Подушки нажимного механизма прокатного стана — долбление.
19. Полумуфты трансмиссионные — долбление профиля внутреннего зуба.
20. Приспособления делительные — предварительное долбление внутренних модульных зубьев.
21. Рейки зубчатые — предварительное долбление зубьев.
22. Рейки подъема конвертора — долбление зубьев по шаблону.
23. Секторы — долбление контура и зубьев.
24. Фрезы дисковые трехсторонние с наборными ножами — долбление, рифление пазов для ножей по калибру.
25. Шатуны — долбление многогранных гнезд для вкладышей.
26. Шины хвостовой части агломерационной машины — долбление торцов и скосов.
27. Штанги большого конуса доменной печи — долбление.
28. Шестерни и муфты — долбление шлицевых канавок.
Характеристика работ. Заточка простого, нормального режущего инструмента по заданным углам с прямолинейными очертаниями режущей грани по 4 — 5-му классам точности на универсальном оборудовании. Заточка и доводка режущего инструмента по 3 — 4-му классам точности и по 6 — 8-му классам чистоты на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента. Установка на станке обрабатываемого инструмента под различным углом с применением приспособлений и копиров.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных заточных станков; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; характеристики и условия применения шлифовальных кругов; правила установки и правки шлифовальных кругов; наименования и маркировку обрабатываемых материалов; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
1. Долотья, стамески — заточки и доводка.
2. Железки фуганков и рубанков — заточка и доводка.
4. Зубила слесарные и пневматические — заточка.
5. Ножи для наборных фрез — предварительная заточка.
6. Ножи прессов длиной до 500 мм — заточка.
7. Пилы лучковые, ножовки — заточка и разводка.
8. Просечки всех видов — заточка.
9. Резцы — предварительная заточка после напайки твердыми сплавами.
10. Сверла спиральные диаметром свыше 2 до 16 мм — заточка режущей части.
11. Электроды — зачистка торцов.
Характеристика работ. Заточка и доводка режущего инструмента с большим числом режущих граней различных очертаний по 3 — 4-му классам точности и по 6 — 8-му классам чистоты на заточных станках с самостоятельной подналадкой их. Заточка режущего инструмента по 2 — 3-му классам точности на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента. Заточка и правка всевозможных режущих инструментов для резки продуктов и табака, а также инструментов для вырезальных и других подобных машин.
Должен знать: устройство и правила подналадки заточных станков; устройство универсальных и специальных приспособлений; характеристики шлифовальных кругов по форме, твердости, зернистости и связке; влияние температуры на деформацию затачиваемого инструмента; значение факторов режима обработки и их влияние на качество заточки; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
1. Зенкеры — заточка режущих граней.
2. Метчики диаметром свыше 2 мм — заточка зуба.
3. Ножи прессов длиной свыше 500 мм — заточка.
4. Пластины расточные из быстрорежущей стали и твердого сплава — заточка по передней и задней граням и заборному конусу.
5. Плашки круглые диаметром свыше 2 мм — заточка.
6. Развертки цилиндрические — заточка.
7. Развертки конусные со спиральным зубом — заточка.
8. Резцы токарные — полная заточка.
9. Резцы с пластинками твердых сплавов — заточка и доводка передней и задней граней.
10. Сегменты к пилам — заточка режущих граней зубьев.
11. Сверла перовые и специальные — заточка режущих граней.
12. Сверла, оснащенные пластинками твердого сплава — заточка.
13. Сверла спиральные диаметром до 2 и свыше 16 мм — заточка.
14. Фрезы деревообрабатывающие: пазовые для штапиков, галтельные, калевочные, для гладкого строгания, для отборки фальца — заточка по передней грани.
15. Фрезы дисковые со вставными ножами — заточка режущих граней.
16. Фрезы для полукруглого профиля выпуклые и вогнутые, пазовые — заточка по передней грани.
17. Фрезы концевые и шпоночные с цилиндрическим и коническим хвостом, фрезы шлицевые, отрезные, дисковые трехсторонние, цилиндрические с мелким и крупным зубом, угловые и двухугловые — заточка зуба по передней и задней граням.
Характеристика работ. Заточка и доводка на универсальных и специальных заточных станках режущего инструмента со сложным фигурным очертанием по 2-му классу точности и 8 — 9-му классам чистоты с применением различных приспособлений и соблюдением заданной конфигурации по всей площади заточки до получения зеркальной поверхности.
Должен знать: устройство и кинематические схемы заточных станков различных конструкций; конструктивное устройство и правила применения различных приспособлений; способы крепления и балансировки шлифовальных кругов; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
1. Долбяки зуборезные — заточка по передней грани.
2. Метчики диаметром до 2 мм — заточка.
3. Пластины расточные фасонные — заточка и доводка по передней и задней граням.
4. Плашки круглые диаметром до 2 мм — заточка.
5. Развертки и зенкеры ступенчатые — заточка и доводка по шаблону.
6. Резцы для нарезания резьб — заточка.
7. Фрезы резьбовые, червячные, модульные — заточка.
8. Фрезы сборные, оснащенные пластинками твердого сплава диаметром до 250 мм — заточка.
Характеристика работ. Заточка и доводка на различных заточных станках особо сложного и экспериментального режущего инструмента по 0 — 2-му классам точности, имеющего большое количество затачиваемых поверхностей сложной конфигурации, требующего нескольких перестановок и особо точной выверки. Заточка и доводка алмазного инструмента и инструмента из дорогостоящих высокотвердых сплавов. Наладка заточных станков с выполнением необходимых расчетов.
Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность заточных станков различных типов; правила заточки и выверки особо сложного инструмента; физико-механические свойства высокотвердых сплавов; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента.
1. Головки резцовые для скоростного фрезерования с пластинками твердого сплава — заточка.
2. Инструмент алмазный — заточка и доводка.
3. Протяжки шлицевые, модульные, профильные сборных зуборезных головок — заточка и доводка.
4. Фрезы сборные, оснащенные пластинками твердого сплава, диаметром свыше 250 мм — заточка.
5. Фрезы пальцевые фасонные со спиральным зубом — заточка зуба вручную.
Характеристика работ. Предварительное нарезание наружных прямых зубьев цилиндрических шестерен, зубчатых колес с модулем до 4 на налаженных однотипных зуборезных станках.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных зуборезных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; правила установки нормального режущего инструмента; наименования и маркировку обрабатываемых материалов; основные сведения о допусках и посадках, классах и степенях точности и чистоты обработки; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.
1. Муфты зубчатые — фрезерование зубьев.
2. Секторы зубчатые с простым профилем — фрезерование зубьев.
3. Шестерни всех модулей — закругление зубьев на специальных одно- и двухшпиндельных зубозакругляющих станках.
Характеристика работ. Нарезание наружных и внутренних прямых зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес с модулем до 4 по 8 — 9-й степеням точности методами фрезерования, долбления, копирования и обкатки на однотипных зуборезных станках с самостоятельной подналадкой их. Предварительное нарезание зубьев шестерен с модулем свыше 4 на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для обработки определенных деталей. Управление зуборезными станками при нарезании шестерен диаметром свыше 4000 мм и наблюдение за их работой под руководством зуборезчика более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных зуборезных станков; правила управления крупными станками, обслуживаемыми совместно с зуборезчиком более высокой квалификации; основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила подсчета сменных шестерен; устройство наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений, нормального режущего инструмента; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; допуски и посадки, классы и степени точности и чистоты обработки.
1. Валы шестеренные с прямым зубом — строгание зубьев.
2. Валы шестеренные с прямым зубом — нарезание зубьев методом обкатки и методом копирования впадины режущим инструментом.
3. Колеса зубчатые — долбление и фрезерование наружных зубьев.
4. Шестерни цилиндрические и конические с прямым зубом — строгание зубьев.
5. Шестерни внутреннего зацепления с прямым зубом — долбление зубьев.
Характеристика работ. Нарезание зубьев шестерен, секторов и червяков различного профиля и шага по 7 — 8-й степеням точности и шлицевых валов на зуборезных станках различных типов. Самостоятельная наладка станков, выполнение соответствующих расчетов и определение режимов резания.
Должен знать: устройство и кинематические схемы зуборезных станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию и правила заточки, доводки и установки режущего инструмента; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы и степени точности и чистоты обработки.
1. Блоки шестерен — нарезание и долбление зубьев.
2. Валы шлицевые и шестерни шевронные — фрезерование шлицев и нарезание зубьев.
3. Валы шестеренные со спиральным зубом — нарезание зубьев.
4. Червяки многозаходные — окончательное нарезание зубьев.
5. Шестерни для многозаходных червячных винтов — нарезание зубьев.
6. Шестерни диаметром до 4000 мм — нарезание зубьев.
7. Шестерни шевронные — строгание зубьев.
Характеристика работ. Нарезание зубьев различного профиля и шага по 7-й степени точности на сложных и ответственных деталях на зуборезных станках различных типов и моделей. Наладка станка с выполнением расчетов. Установка деталей и инструмента с комбинированным креплением и точной выверкой по индикатору и другим измерительным приборам.
Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность зуборезных станков различных типов и моделей; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирование сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила заточки и доводки режущего инструмента; виды зацеплений; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.
1. Валы шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром до 800 мм — нарезание зубьев и шевингование.
2. Колеса редуктора в сборе с валом диаметром до 2000 мм — окончательное нарезание шевронных зубьев и шевингование.
3. Червяки глобоидные — окончательное нарезание витков.
4. Шестерни цилиндрические со спиральным зубом диаметром свыше 4000 мм — нарезание зубьев.
Характеристика работ. Нарезание зубьев различного профиля и шага на особо сложных и ответственных деталях по 6-й степени точности на зуборезных станках различных типов и моделей. Наладка станка с выполнением необходимых расчетов для нарезания зубьев сложных профилей и различных модулей. Установка сложных приспособлений и режущего инструмента с проверкой устанавливаемых деталей контрольно-измерительным инструментом и приборами. Выбор наивыгоднейших режимов резания в зависимости от степени точности, модуля, числа зубьев и угла зацепления по справочникам и паспорту станка.
Должен знать: конструкцию, способы и правила проверки на точность обслуживаемых зуборезных станков; конструкцию и условия применения универсальных и специальных приспособлений, оснастки; способы установки обрабатываемых деталей и инструмента; геометрию, правила заточки и доводки различного режущего инструмента.
1. Валы шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром свыше 800 мм — нарезание зубьев и шевингование.
2. Колеса редукторов в сборе с валом диаметром свыше 2000 мм — окончательное нарезание шевронных зубьев и шевингование.
Характеристика работ. Шлифование на налаженных однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках профиля прямых и косых зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес и шестеренных валиков по 8-й степени точности и 7 — 8-му классам чистоты. Шлифование шлицев на валах диаметром до 100 мм по 3-му классу точности на налаженных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; основные сведения о зернистости, связке, твердости шлифовальных кругов, условия их применения и правила правки; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; системы зацеплений и способы измерения зубьев; основные сведения о допусках и посадках, классах и степенях точности и чистоты обработки; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.
Характеристика работ. Шлифование шлицев на крупных ответственных валах по 3-му классу точности, а также профиля прямых и косых зубьев шестерен по 8-й степени точности и 7 — 8-му классам чистоты на однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках с самостоятельной подналадкой их. Шлифование шлицев на валах диаметром свыше 100 мм по 2 — 3-му классам точности на налаженных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках.
Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных зубошлифовальных станков; устройство наиболее распространенных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; характеристики шлифовальных кругов и влияние их на качество обрабатываемой поверхности; способы установки и правки шлифовальных кругов; влияние температуры при шлифовании на размеры детали; допуски и посадки, классы и степени точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Шлифование зубьев различного профиля и модуля шестерен по 7-й степени точности и шлицев на валах по 2-му классу точности на зубошлифовальных станках методом обкатки их профилированными кругами. Наладка станка, выполнение необходимых расчетов и определение последовательности и наивыгоднейших режимов обработки. Установка деталей с особо точной выверкой.
Должен знать: устройство и кинематические схемы зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков различных типов; устройство и условия применения различных приспособлений сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; требования, предъявляемые к качеству отделки зубьев; виды зубчатых зацеплений; систему допусков и посадок, классы и степени точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Шлифование зубьев различного профиля и модуля по 5 — 6-й степени точности, зубчатых колес асимметричного профиля, эвольвентных зубьев с угловой коррекцией, спиральных шестерен с коррекцией и получением переходной кривой, зубчатых пар с получением минимального бокового зазора и максимального контактирования зубьев.
Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность зубошлифовальных станков различных типов и моделей; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирование сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; способы достижения заданной точности и чистоты обработки; виды зацеплений; правила определения режимов шлифования по справочникам и паспорту станка.
§ 24. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка простых деталей после механической и слесарной обработки. Определение годности деталей по внешнему виду. Проверка размеров деталей простыми контрольно-измерительными инструментами, жесткими и установочными скобами, шаблонами, гладкими и резьбовыми калибрами и кольцами.
Должен знать: правила и способы проверки простых деталей после механической и слесарной обработки; наименования, назначение и условия применения простых контрольно-измерительных инструментов; условные обозначения классов и степеней точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.
1. Болты, гайки и другие крепежные детали — контроль после механической и слесарной обработки.
2. Бородки, керны, отвертки, чертилки — контроль после механической обработки.
3. Воротки и клуппы — контроль после слесарной обработки.
4. Замки дверные внутренние — контроль после пригонки.
5. Застежки, петли, цепочки, шарниры — контроль после слесарной обработки.
6. Краны воздухо- и водопроводные — контроль притирки пробки по корпусу.
7. Оси гладкие — контроль после токарной обработки.
§ 25. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам и техническим условиям простых деталей, узлов и агрегатов после сборочных операций, механической и слесарной обработки с применением контрольно-измерительных инструментов и приспособлений: листовых сборочных шаблонов, угловых лекальных линеек, штангенциркулей, штангенрейсмусов, индикаторов, щупов, кронциркулей, оправок, накладных кондукторов. Определение качества и соответствия техническим условиям деталей, подаваемых на сборочный участок. Проверка узлов и конструкций после их сборки или установки на место. Оформление документации на принятую и забракованную продукцию.
Должен знать: технические условия на приемку деталей и изделий после механической, слесарной и сборочной операций; размеры допусков для основных видов механической обработки и для деталей, поступающих на сборку; устройство, назначение и условия применения средней сложности контрольно-измерительных инструментов и приборов; методы проверки прямолинейных и криволинейных поверхностей на краску, щупом, штихмасом; основные сведения о допусках и посадках; классах и степенях точности и чистоты обработки.
1. Бандажи вагонных колес — контроль после механической обработки.
2. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью до 25000 квт — контроль предварительной обработки и обработки под шлифование.
3. Втулки, кронштейны, патрубки, ступицы, тройники, фланцы — контроль после механической обработки.
4. Инструмент медицинский зубной и шарнирный — контроль и приемка после механической обработки.
5. Лебедки подъемные — контроль после сборки.
6. Лопатки турбин — контроль после фрезерования.
7. Насосы воздушные и водяные — контроль сборки.
8. Насосы, работающие с разряжением во всасывающей магистрали — контроль плотности и герметичности соединений гидравлической части.
9. Резцы проходные и подрезные, односторонние дисковые и шлицевые фрезы, цилиндрические развертки и зенкеры — контроль после механической обработки.
10. Роторы, диски и другие детали турбин — контроль после обдирки.
11. Рукоятки фигурные для металлообрабатывающих станков — контроль после токарной обработки.
12. Суппорты токарных станков — контроль сборки.
13. Трансмиссии механизмов передвижных кранов — контроль сборки.
§ 26. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка деталей средней сложности после механической и слесарной обработки и узлов конструкций и рабочих механизмов после сборочных операций согласно чертежам и техническим условиям. Проведение испытаний ответственных узлов, конструкций и частей машин с применением сборочных кондукторов и универсальных приспособлений: плит, призм и угольников, струбцин, домкратов. Проверка и испытание отдельных агрегатов на стендах при помощи необходимых контрольно-измерительных приборов. Классификация брака на обслуживаемом участке по видам, установление причин его возникновения и своевременное принятие мер к его устранению. Ведение журнала испытаний.
Должен знать: технологию сборочных работ; технические условия на приемку деталей и проведение испытаний узлов и конструкций средней сложности после слесарно-сборочных операций, механической и слесарной обработки; методы проверки прямолинейных поверхностей оптическими приборами, лекалами, шаблонами, при помощи водяного зеркала, струной, микроскопом и индикатором; назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента; устройство сборных кондукторов, приборов, испытательной аппаратуры и стендов; технические требования на основные материалы и полуфабрикаты; поступающие на обслуживаемый участок; устройство приспособлений для подъема и перемещения деталей при сборке (поворотные или мостовые краны, пневматические подъемники, блоки и др.); допуски и посадки, классы и степени точности и чистоты обработки.
1. Баки водяные, двери, крыши и рамы пассажирских вагонов, площадки переходные, трубы отопления — контроль сборки.
2. Барабаны кранов, подъемных машин и экскаваторов — контроль окончательной обработки.
3. Бегуны земледелок и глиномялок — контроль после капитального ремонта.
4. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания — контроль опрессовки гидравлическим давлением перед окончательной сборкой.
5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью свыше 25000 квт — контроль предварительной обработки и обработки под шлифование.
6. Валы распределительные — контроль после окончания обработки.
7. Винты с однозаходной и двухзаходной остроугольной и прямоугольной резьбой — контроль полной токарной обработки.
8. Детали шарико- и роликоподшипников — контроль при сборке.
9. Кольца и пальцы поршневые — контроль после механической обработки.
10. Колесные пары вагонные — контроль чистовой обточки по кругу катания.
11. Кондукторы, копиры — контроль.
12. Машинки пишущие всех систем — проверка на стенде и печатанием текста.
13. Металлоконструкция доменной печи и крана — приемка.
14. Наковальни зуботехнические — приемка и контроль после токарной обработки.
15. Оси — проверка биения, параллельности, соосности, перпендикулярности.
16. Станки токарные — контроль отдельных узлов после ремонта и сборки.
17. Турбины паровые одноцилиндровые — проверка на стенде.
18. Узлы регулирования турбонасосов — редукционный клапан, редуктор скорости — проверка зазоров.
19. Фрезы трехсторонние дисковые, торцовые — контроль после механической обработки.
20. Шестерни цилиндрические — контроль после токарной обработки.
21. Шестерни цилиндрические с наружным зубом и шлицевыми отверстиями — контроль после механической обработки.
22. Штампы вырубные комбинированные — контроль после механической обработки.
§ 27. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей после механической и слесарной обработки, а также узлов, комплектов и отдельных конструкций после окончательной сборки с проверкой точности изготовления и сборки с применением различного универсального контрольно-измерительного инструмента и приборов. Проверка предельного измерительного и режущего инструмента сложного профиля. Проверка взаимного положения сопрягаемых деталей, прилегания поверхностей и бесшумной работы механизмов. Ведение учета и отчетности по принятой продукции.
Должен знать: виды механической обработки деталей; технические условия на приемку сложных деталей, сборку и испытание сложных узлов; правила расчета координатных точек, необходимых для замеров при приемке деталей; устройство сложных контрольно-измерительных инструментов, приборов и испытательной аппаратуры; размеры допусков для деталей, поступающих на сборку; дефекты сборки; систему допусков и посадок, классы и степени точности и чистоты обработки; правила и приемы разметки сложных деталей.
1. Валы коленчатые — контроль наличия трещин, волосовин с помощью магнитного дефектоскопа.
2. Вкладыши — контроль после расточки и составление паспорта.
3. Винты ходовые длиной до 4000 мм с четырехзаходной резьбой — контроль.
4. Газогенераторы — контроль сборки.
5. Двигатели внутреннего сгорания мощностью до 2000 л.с. — контроль общей сборки.
6. Золотники всех видов — контроль после токарной, расточной и шлифовальной операций.
7. Картеры — проверка угловых и линейных величин.
8. Колонны гидравлических прессов длиной до 12000 мм — контроль чистовой обработки, полирования и нарезания упорной резьбы.
9. Машина фальцовочная одногибочная — контроль, испытание и приемка.
10. Поршни — контроль сборки с притиркой.
11. Подшипники металлорежущих станков — контроль.
12. Прессы и молоты электрические, паровые и гидравлические — контроль сборки и монтажа.
13. Пуансоны — контроль обработки по шаблону.
14. Соединения шлицевые шлицевых валов и шестерен — контроль.
15. Станки ткацкие — контроль сборки.
16. Турбины, турбонасосы — проверка центровки и испытание на стенде.
17. Фрезы наборные, зенкеры комбинированные, фрезы резьбовые, радиусные, модульные — контроль.
18. Фундаменты вспомогательных механизмов, установленных на настил — проверка установки, замер координат, составление эскизов.
19. Шестерни и блоки шестерен — проверка межцентрового расстояния и плавности зацеплений на универсальных приспособлениях.
20. Шестерни конические со спиральным зубом — контроль.
§ 28. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка особо сложных и ответственных деталей, изделий после механической и слесарной обработки, а также узлов, механизмов, комплектов и конструкций в целом после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний с проверкой точности изготовления и сборки с применением всевозможного специального и универсального контрольно-измерительного инструмента и приборов. Контроль сложного и специального режущего инструмента. Проверка станков на точность без нагрузки и под нагрузкой. Проверка на специальных стендах соответствия характеристик собираемых объектов паспортным данным. Определение соответствия ГОСТу материалов, поступающих на обработку, по результатам анализов и испытаний в лабораториях. Установление порядка приемки и проверки собранных узлов и конструкций.
Должен знать: технические условия на приемку особо сложных и ответственных деталей и изделий после механической обработки, а также узлов, механизмов, комплектов и конструкций после окончательной сборки; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; припуски для всех видов обработки, производимой в цехе или на обслуживаемом участке; методы контроля геометрических параметров (абсолютный, относительный, прямой, косвенный); способы и порядок испытания принимаемых узлов, механизмов и конструкций; интерференционные методы контроля для весьма точной проверки плоскостей.
1. Валы коленчатые автомобильных и тракторных двигателей — контроль окончательной обработки.
2. Валы судовые гребные — контроль чистовой обточки и шлифования шеек.
3. Валы разгонные — контроль после механической обработки.
4. Валы коленчатые — контроль после окончательной обработки.
5. Винты ходовые длиной свыше 4000 мм с четырехзаходной и более резьбой — контроль.
6. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 2000 л.с. — контроль общей сборки.
7. Калибры, специальные шаблоны 1 — 2-го классов точности — приемка.
8. Картеры коробок скоростей — приемка.
9. Колеса зубчатые с косым зубом и шевронные различных размеров — контроль окончательной обработки.
10. Колонны гидравлических прессов длиной свыше 12000 мм — контроль чистовой обработки.
11. Корпусы турбин высокого давления — контроль чистовой расточки.
12. Машины для литья под давлением — контроль, испытание и приемка.
13. Секции объемные — контроль сборки.
14. Станины металлорежущих станков — приемка после окончательной механической обработки.
15. Станки токарно-револьверные, круглошлифовальные, плоскошлифовальные, одношпиндельные автоматы всех моделей — контроль, испытание, приемка.
16. Тормозная система пассажирских вагонов — контроль сборки и испытание.
17. Тракторы — контроль, испытание установки мотора с проверкой центровки.
§ 29. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка особо сложных и ответственных блоков, агрегатов и изделий судовых дизелей и других сложных машин, комплектующих изделий и конструкций после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний. Контроль уникального металлорежущего оборудования на технологическую и геометрическую точность. Контроль особо сложных и ответственных деталей и узлов с несколькими пересекающимися плоскостями и осями с применением специальных приспособлений, теодолитов, гидростатических и оптических уровней и др. Проверка и наладка сложных и особо ответственных контрольно-измерительных приборов и автоматов, работающих с применением оптико-механических и гидравлических систем. Участие в исследовании дефектов, выявленных при контроле и испытаниях, и в разработке мероприятий по их устранению. Составление паспортов или формуляров на принятую продукцию, оформление приемных актов и протоколов испытаний.
Должен знать: технические условия на применяемые приборы, агрегаты, аппаратуру, двигатели, группы и системы самолетов, вертолетов, ракет, уникального металлорежущего оборудования, узлов; методы их контроля и испытаний; основные виды дефектов, выявляемых при сборке и испытаниях; способы их выявления и устранения; конструкцию применяемых специальных приборов и правила их наладки, регулирования и проверки.
1. Автоматы и токарно-револьверные многошпиндельные, копировальные, расточные и зубострогальные станки — контроль, испытание, приемка.
2. Агрегаты командно-топливные — контроль сборки и испытание.
3. Амортизаторы и подвески шасси — контроль сборки и испытание.
4. Блоки вычислительные специального оборудования — контроль сборки и испытание.
5. Группы, системы и монтаж самолетов, вертолетов и ракет — контроль сборки и стендовое испытание.
6. Двигатели авиационные всех систем — контроль сборки и участие в испытании.
7. Оборудование самолетов специальное — контроль сборки и испытание.
8. Приборы авиационные (автопилоты и сложные навигационные приборы) — контроль сборки и испытание.
9. Эксцентриситеты, копиры с несколькими сложными лекальными кривыми в разных плоскостях — приемка, проверка на геометрическую точность.
§ 30. НАКАТЧИК ПОЛИРОВАЛЬНЫХ КРУГОВ
Характеристика работ. Накатка и наклейка абразивных материалов на полировальные круги, ремни, диски и барабаны цилиндрической формы. Снятие сработанного слоя с полировальных кругов, дисков и барабанов. Просеивание абразивных материалов. Подбор абразивных материалов. Приготовление растворов формалина, клеев и паст под руководством накатчика более высокой квалификации. Пропитка, сушка, зачистка и обрезка полировальных кругов и ремней.
Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования, наименование и назначение его важнейших частей; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; назначение и правила подбора абразивных материалов, паст и клеев; наименование клеевых растворов, формалина и паст; режим сушки.
§ 31. НАКАТЧИК ПОЛИРОВАЛЬНЫХ КРУГОВ
Характеристика работ. Накатка и наклейка абразивных материалов на полировальные круги, ремни, диски и барабаны всевозможных (кроме цилиндрических) профилей и размеров. Снятие отработанного слоя с полировальных кругов, дисков и барабанов и обработка их под заданный профиль с применением шаблонов. Подбор абразивных материалов, приготовление растворов формалина, клеев и паст.
Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования, приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; свойства абразивных материалов различной зернистости на различных связках; правила подбора абразивных материалов, клеевых растворов и паст; способы закрепления абразивов; рецепты для приготовления клеев, паст и растворов.
§ 32. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ СТАНКОВ
Характеристика работ. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств на полный цикл обработки простых деталей с одним видом обработки. Пробная обработка деталей и сдача их в ОТК. Подналадка основных механизмов автоматической линии в процессе работы. Участие в текущем ремонте оборудования и механизмов автоматической линии.
Должен знать: устройство, принципиальные схемы оборудования и взаимодействие механизмов автоматической линии; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительного инструмента и приборов; технологический процесс с одним видом обработки деталей на станках автоматической линии; допустимые размеры износа инструментов; системы допусков и посадок, классов и степеней точности и чистоты обработки.
§ 33. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ СТАНКОВ
Характеристика работ. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств на полный цикл обработки простых деталей (втулки, поршни, ролики, гильзы) с различным характером обработки (сверление, фрезерование, точение и т.п.). Пробная обработка деталей и сдача их в ОТК. Наблюдение за работой автоматической линии. Подналадка основных механизмов автоматической линии в процессе работы.
Должен знать: кинематические схемы оборудования и взаимодействие механизмов автоматической линии; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений, оснастки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила расчета шестерен, эксцентриков, копиров и кулачков; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента.
§ 34. НАЛАДЧИК АВТОМАТИЧЕСКИХ ЛИНИЙ СТАНКОВ
Характеристика работ. Наладка станков, контрольных автоматов и транспортных устройств автоматической линии на полный цикл обработки (сверление, фрезерование, точение и т.д.) сложных и крупногабаритных деталей (блоки цилиндров двигателей, корпусы, картеры, коробки перемены передач) с большим числом переходов и операций. Обеспечение бесперебойной работы автоматической линии. Подналадка и регулирование оборудования и механизмов автоматической линии в процессе работы.
Должен знать: конструкцию механизмов автоматической линии; конструкцию универсальных и специальных приспособлений, оснастки; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков; геометрию, правила заточки и доводки различного режущего инструмента; основы теории резания металлов.
§ 35. НАЛАДЧИК АГРЕГАТНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКОВ
Характеристика работ. Наладка односторонних, двусторонних, однопозиционных, многопозиционных, одно- или двухсуппортных агрегатных станков с неподвижными и вращающимися горизонтальными и вертикальными столами, односуппортных многошпиндельных агрегатных станков и дву-, четырехсторонних станков — сверлильных (мод. 4Э09; 4Э01, 4М17, 4Э27, 1А15, 1А891, 4Э18), резьбонарезных (мод. 4Э28, 4Э21), фрезерных для обработки деталей средней сложности; фрезерно-расточных (мод. 1А18), сверлильно-расточных (мод. А278) и других аналогичных станков для обработки сложных деталей. Наладка специальных станков-автоматов для фрезерования канавок сверл, автоматов для заточки сверл и зенкеров (мод. 3652 и 365), протяжных горизонтальных, вертикальных и других аналогичных станков для протягивания внутренних и наружных поверхностей. Наладка однотипных электроимпульсных, электроискровых и ультразвуковых станков и установок, генераторов, электрохимических станков по технологической или инструкционной карте и паспорту станка. Выполнение расчетов, связанных с наладкой обслуживаемых станков. Участие в ремонте станков. Установление технологической последовательности и режимов обработки. Установка специальных приспособлений с выверкой в нескольких плоскостях.
Должен знать: устройство, правила проверки на точность агрегатных и специальных станков; способы установки, крепления и выверки сложных деталей; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; основы технологии металлов в пределах выполняемой работы; механические свойства металлов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей и инструмента, оснащенного пластинками твердых сплавов или керамическими; правила выбора режимов резания; сортамент применяемых металлов и полуфабрикатов; систему допусков и посадок, классов и степеней точности и чистоты обработки.
§ 36. НАЛАДЧИК АГРЕГАТНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКОВ
Характеристика работ. Наладка двусторонних, многосуппортных многошпиндельных агрегатных станков с произвольным или со связанным для каждого суппорта циклом подач, с круговым поворотным столом (мод. А241 — А254 и А447 — А457) для обработки крупных сложных и ответственных деталей или с кольцевым столом для обработки небольших сложных и ответственных деталей. Наладка электроимпульсных, электроискровых и ультразвуковых станков и установок различных типов и мощности, электрохимических станков различных типов и мощности с устранением неисправностей в механической и электрической частях. Выполнение сложных расчетов, связанных с наладкой станков.
Должен знать: кинематические схемы и правила проверки на точность односторонних и двусторонних, многосуппортных, многошпиндельных и других сложных агрегатных и специальных станков; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений, оснастки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; правила расчета шестерен, эксцентриков, копиров и кулачков; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента.
§ 37. НАЛАДЧИК АГРЕГАТНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКОВ
Характеристика работ. Наладка многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков с произвольным или связанным для каждого суппорта циклом подач (мод. А261 — А268, А283 — А290, А413 — А417) для обработки особо сложных, крупных и ответственных деталей. Наладка вакуумных насосов и насосов прокачки. Выполнение особо сложных расчетов, связанных с наладкой обслуживаемых станков.
Должен знать: конструкцию многосторонних, многопозиционных, многосуппортных, многошпиндельных агрегатных станков; правила проверки агрегатных станков на точность; способы выявления и устранения неполадок в работе станков; способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и необходимые для этого универсальные и специальные приспособления; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы.
§ 38. НАЛАДЧИК ЗУБОРЕЗНЫХ И РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ
Характеристика работ. Наладка резьбофрезерных, шлицефрезерных, зубофрезерных, зубострогальных и зубодолбежных станков с выполнением необходимых расчетов, подбором и установкой сменных шестерен для обработки звездочек, зубчатых реек, шлицев, червяков, цилиндрических и конических шестерен средних размеров, шестеренных валов и червячных колес по 8 — 9-й степеням точности. Установление последовательности обработки и режима резания; подбор режущего и измерительного инструмента и приспособлений по технологической и инструкционной карте. Установка приспособлений, режущего инструмента и обрабатываемых деталей с выверкой по индикатору. Обработка пробных деталей после наладки и сдача их в ОТК. Инструктаж рабочих, занятых на обслуживаемом оборудовании. Участие в ремонте станков.
Должен знать: устройство обслуживаемых зуборезных и резьбофрезерных станков и правила проверки их на точность; геометрию режущего инструмента; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; основы технологии металлов в пределах выполняемой работы; механические свойства металлов; элементарные правила подбора шестерен; систему допусков и посадок; классов и степеней точности и чистоты обработки.
§ 39. НАЛАДЧИК ЗУБОРЕЗНЫХ И РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ
Характеристика работ. Наладка зубофрезерных, резьбофрезерных, зубострогальных, зубошлифовальных и зубодолбежных станков различных типов с выполнением расчетов, подбором и установкой сменных шестерен для выполнения сложных работ по нарезке зубьев различных модулей и профилей на ответственных деталях с соблюдением размеров по 7-й степени точности. Установка приспособлений, режущего инструмента с выверкой их на станке в различных плоскостях с применением контрольно-измерительных приборов и инструментов.
Должен знать: кинематические схемы и правила проверки на точность зуборезных станков различных типов; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений, оснастки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов и приборов; правила расчета шестерен; устройство режущего инструмента и правила его заточки и установки; тригонометрические функции углов и виды зубчатых зацеплений.
§ 40. НАЛАДЧИК ЗУБОРЕЗНЫХ И РЕЗЬБОФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ
Характеристика работ. Наладка особо сложных, уникальных зубофрезерных, зубострогальных, зубошлифовальных и зубодолбежных станков различных типов с выполнением расчетов, подбором и установкой сменных шестерен для выполнения работ по нарезанию зубьев различных модулей и сложных профилей на особо сложных, экспериментальных и ответственных деталях с соблюдением размеров в пределах 4 — 6-й степеней точности. Определение технологической последовательности обработки деталей и режимов работы оборудования. Установка деталей, требующих комбинированного крепления и специальных приспособлений, с точной выверкой их на станке в различных плоскостях при помощи контрольно-измерительных приборов и инструментов.
Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность уникальных зуборезных станков; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов.
§ 41. НАЛАДЧИК СОРТИРОВОЧНЫХ АВТОМАТОВ
Характеристика работ. Наладка механических и электрических сортировочных автоматов для сортировки деталей, контролируемых по одному элементу, на группы. Регулирование и настройка жестких и раздвижных калибров и калибров с клиновидной щелью. Участие в ремонте станков.
Должен знать: устройство обслуживаемых сортировочных автоматов и правила проверки их на точность; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, сложных контрольно-измерительных инструментов и приборов; основы механики и электротехники в пределах выполняемой работы; систему допусков и посадок, классов и степеней точности и чистоты обработки.
§ 42. НАЛАДЧИК СОРТИРОВОЧНЫХ АВТОМАТОВ
Характеристика работ. Наладка электрических сортировочных автоматов для комплексной проверки всех элементов детали. Регулирование и настройка контрольно-измерительных устройств на контроль размеров, правильности геометрической формы, твердость, качества и чистоты поверхности, наличие трещин и т.п. Наладка пневматических автоматов при бесконтактном контроле и сортировке деталей.
Должен знать: кинематические схемы обслуживаемых автоматов и правила проверки их на точность; конструктивные особенности электрифицированных измерительных приборов и исполнительных механизмов, приводящих в действие устройства для сортировки деталей; процесс изготовления сортируемых деталей.
§ 43. НАЛАДЧИК ТОКАРНЫХ АВТОМАТОВ И ПОЛУАВТОМАТОВ
Характеристика работ. Наладка отрезных, гайкорезных и болторезных станков, автоматов или полуавтоматов, токарных одношпиндельных и многошпиндельных автоматов и многорезцовых горизонтальных полуавтоматов, токарно-револьверных станков для обработки простых и средней сложности периодически повторяющихся деталей с большим количеством переходов по 2 — 4-му классам точности, а также станков с программным управлением для обработки простых и средней сложности деталей. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания, подбор режущего и измерительного инструмента и приспособлений по технологической или инструкционной карте. Выполнение необходимых расчетов, связанных с наладкой станков. Установка приспособлений и инструмента. Подналадка и регулирование станка в процессе работы. Обработка пробных деталей после наладки и сдачи их ОТК. Инструктаж рабочих, занятых на обслуживаемом оборудовании. Участие в ремонте станков.
Должен знать: устройство обслуживаемых однотипных станков и правила проверки их на точность; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; элементарные правила подбора шестерен и правила подбора эксцентриков, копиров и кулачков; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента; систему допусков и посадок, классов и степеней точности и чистоты обработки.
1. Автоматы отрезные мод. 1106М.
2. Автоматы гайкорезные мод. СТ-20, 5084, 5085А, 5086А, 5087, 508-Д; полуавтоматы мод. 508.
3. Автоматы и полуавтоматы токарные для продольного фасонного точения мод. С-38, С-39, 110, 117, 1104, 1110А, 111А.
4. Автоматы и полуавтоматы токарные многошпиндельные мод. 122, 123, 126, 1125-4, 1225-6, 1240-6; 148, 1262М, 1225Л, 1261М, 1261П, 1262П.
5. Полуавтоматы токарные многорезцовые горизонтальные мод. И7-1720, 1730, 116, МТ-30.
6. Станки болторезные мод. БЛ-1, 507А, 507, 507В.
7. Станки токарно-револьверные мод. 1032, 1336, 1338, 135, 136, 137, 141, 1336М, 1124, 1104П, 112, 118.
§ 44. НАЛАДЧИК ТОКАРНЫХ АВТОМАТОВ И ПОЛУАВТОМАТОВ
Характеристика работ. Наладка сложных токарно-револьверных станков, токарных многошпиндельных автоматов и полуавтоматов, вертикальных многорезцовых и многошпиндельных полуавтоматов для обработки сложных деталей с большим количеством переходов по 2 — 3-му классам точности с применением разнообразного комбинированного режущего и измерительного инструмента, а также станков с программным управлением для обработки сложных деталей. Выполнение технических расчетов, необходимых при наладке станков. Установка специальных приспособлений с выверкой их в нескольких плоскостях.
Должен знать: кинематические схемы токарных автоматов и полуавтоматов различных типов и правила проверки их на точность; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений, оснастки; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила расчета шестерен, эксцентриков, копиров и кулачков; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента.
1. Автоматы для продольного фасонного точения мод. 116А.
2. Автоматы и полуавтоматы токарные многошпиндельные мод. 122, 123, 126, 1225-4, 1225-6, 1240-6, 148, 1262М, 1225-5Л, 1261М, 1261П; 1262П.
3. Полуавтоматы вертикальные многорезцовые и многошпиндельные мод. 23-1283, 1284, 1А-283, М-24.
4. Станки многошпиндельные расточные.
5. Станки токарно-револьверные мод. 135, 136, 137, 141, 1338, 1104П, 112, 118.
§ 45. НАЛАДЧИК ТОКАРНЫХ АВТОМАТОВ И ПОЛУАВТОМАТОВ
Характеристика работ. Наладка токарных многошпиндельных автоматов и вертикальных многорезцовых многошпиндельных полуавтоматов для обработки ответственных деталей особо сложной конфигурации с большим количеством переходов по 2-му классу точности с применением специального режущего и измерительного инструмента, копировальных устройств и приспособлений.
Должен знать: конструкцию обслуживаемых особо сложных токарных автоматов и полуавтоматов и правила проверки их на точность; способы выявления и устранения неполадок в работе автоматов и полуавтоматов; конструкцию нормального и специального режущего инструмента и приборов; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы.
1. Автоматы и полуавтоматы токарные многошпиндельные мод. 1225-6, 123, 126, 1240-6, 148, 1261М, 1262П.
2. Полуавтоматы вертикальные многорезцовые многошпиндельные мод. 23-1283, 1284, 1А-283, М-24.
3. Полуавтоматы для механической обработки часовых корпусов.
§ 46. НАЛАДЧИК ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ
Характеристика работ. Наладка однотипных бесцентрово-шлифовальных, круглошлифовальных, плоскошлифовальных станков для шлифования и доводки сложных деталей по 3-му классу точности и 7 — 9-му классам чистоты. Установление технологической последовательности и режимов обработки по технологической карте или самостоятельно. Установка деталей в нормальных и специальных приспособлениях и на столе станка с выверкой в двух плоскостях. Определение износа шлифовальных кругов по внешнему виду и чистоте обрабатываемой поверхности. Участие в ремонте станков.
Должен знать: устройство обслуживаемых однотипных шлифовальных станков и правила проверки их на точность; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, сложного контрольно-измерительного инструмента, приборов и инструмента для автоматического измерения деталей в процессе шлифования; марки шлифовальных кругов и условия их применения в зависимости от обрабатываемых металлов, от способов обработки и требуемой чистоты отделки; фирменные и заводские обозначения характеристик и данных об испытании кругов; систему допусков и посадок, классов и степеней точности и чистоты обработки.
§ 47. НАЛАДЧИК ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ
Характеристика работ. Наладка бесцентрово-шлифовальных, круглошлифовальных, плоскошлифовальных, внутришлифовальных, хонинговальных станков различных типов и станков суперфиниша для шлифования и доводки сложных, крупных и ответственных деталей по 2-му классу точности и 8 — 10-му классам чистоты. Установление технологической последовательности обработки и режимов шлифования. Установка деталей в приспособлениях и на столе станка с выверкой их в различных плоскостях.
Должен знать: кинематические схемы шлифовальных станков различных типов и правила проверки их на точность; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допустимые скорости вращения шлифовальных кругов в зависимости от прочности их связки.
§ 48. НАЛАДЧИК ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ
Характеристика работ. Наладка сложных уникальных шлифовальных станков различных типов для обработки особо сложных, ответственных деталей с большим числом шлифуемых поверхностей по 1-му классу точности и 9 — 12-му классам чистоты. Установка деталей в нормальных и специальных приспособлениях, требующих комбинированного крепления с выверкой их в различных плоскостях с применением контрольно-измерительных приборов и инструмента.
Должен знать: конструктивные особенности сложных уникальных шлифовальных станков различных типов и правила проверки их на точность; структуру шлифовальных кругов и допустимые скорости их вращения в зависимости от прочности их связки; конструкцию приборов для автоматического измерения деталей в процессе шлифования; влияние температуры на точность обработки и измерения деталей; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков; основы теории резания металлов.
§ 49. НАСЕКАЛЬЩИК НАПИЛЬНИКОВ, РАШПИЛЕЙ И ПИЛ
Характеристика работ. Насечка на налаженных специальных насекальных станках драчевых напильников и рашпилей всех профилей и размеров с соблюдением последовательности обработки и режимов насечки в соответствии с технологической картой или указаниями мастера.
Должен знать: наименования и назначение важнейших частей насекальных станков; правила и приемы работы по насечке драчевых напильников и рашпилей, назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; профили, размеры и номера насечек.
§ 50. НАСЕКАЛЬЩИК НАПИЛЬНИКОВ, РАШПИЛЕЙ И ПИЛ
Характеристика работ. Насечка на специальных насекальных станках узких сторон драчевых (0 — 1 номеров насечек) напильников (плоских тупоносых и остроносых, ножовочных). Насечка нижнего зуба драчевых (0 — 1 номеров насечек) напильников всех профилей и размеров и ножовочных полотен. Подналадка и регулирование обслуживаемого оборудования. Смена приспособлений и инструмента и определение пригодности их к работе.
Должен знать: устройство и принцип работы специальных насекальных станков; устройство наиболее распространенных приспособлений, простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; правила установки режущего инструмента; наименования и маркировку обрабатываемых металлов.
§ 51. НАСЕКАЛЬЩИК НАПИЛЬНИКОВ, РАШПИЛЕЙ И ПИЛ
Характеристика работ. Насечка на специальных насекальных станках узких сторон личных (2 — 3 номеров насечек) напильников всех профилей и размеров (плоских остроносых и тупоносых, ножовочных), насечка нижнего зуба, а также узких сторон личных (2 — 3 номеров насечек) напильников, узких сторон напильников для заточки пил. Насечка рашпилей всех профилей и размеров. Заточка и доводка рабочего инструмента по заданным геометрическим параметрам. Проверка и измерение геометрии насечки личных напильников с применением измерительных линеек, угломеров, шаблонов и оптических приборов. Наладка станков.
Должен знать: устройство и правила наладки специальных насекальных станков различных типов; устройство универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные механические свойства обрабатываемых металлов; правила заточки и установки рабочего инструмента.
§ 52. НАСЕКАЛЬЩИК НАПИЛЬНИКОВ, РАШПИЛЕЙ И ПИЛ
Характеристика работ. Насечка на специальных насекальных станках и вручную напильников всех профилей и размеров: нижнего зуба бархатных (4 — 5 номеров насечек) напильников, верхнего зуба личных (2 — 3 номеров насечек) напильников, а также узких сторон бархатных (4 — 5 номеров насечек) напильников (плоских тупоносых и остроносых, ножовочных). Насечка нижнего зуба надфилей всех профилей и размеров. Термообработка изготовленных напильников и надфилей. Изготовление, термообработка, заточка и доводка рабочего инструмента.
Должен знать: конструкцию применяемых универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки рабочего инструмента; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов.
Характеристика работ. Обкатка подшипников на вертикально-сверлильных станках или специальных установках с применением специальных приспособлений для обкатки. Подналадка и устранение неполадок в станке или установке. Определение качества обкатки при помощи контрольно-измерительных приборов или эталонов.
Должен знать: устройство и принцип работы станков или установок для обкатки подшипников; технические условия и режимы обкатки подшипников; назначение притиров и свойства жидкостей и паст для обкатки; наименования, назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Обкатка подшипников качения газотурбинных установок. Проведение регламентных работ, согласно инструкции. Подготовка установки к запуску и контроль за показаниями приборов перед запуском. Вывод установки на режим холостого хода и установление номинального заданного режима работы. Наладка установки и устранение неполадок во время работы.
Должен знать: устройство и правила наладки установки для обкатки подшипников; технические условия и режимы обкатки подшипников под нагрузкой; способы определения режима работы всех агрегатов установки по показаниям контрольно-измерительных приборов, по слуховому щупу и уровню вибрации; причины неисправности установки и методы их устранения; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
§ 55. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК
Характеристика работ. Ультразвуковая очистка в специальных ваннах и установках простых малогабаритных деталей и изделий от окалины, коррозии, шлаков и противокоррозионного покрытия с применением моющих растворов. Ультразвуковая обработка на налаженных станках цилиндрических и фасонных отверстий по 5 — 7-му классам точности и удаление из деталей и изделий сломанного инструмента (метчиков, сверл).
Должен знать: устройство ванн и принцип работы однотипных ультразвуковых генераторов и станков; элементарные сведения по электротехнике и химии в пределах выполняемой работы; правила поддержания установленного режима работы генератора; наименование и назначение применяемых моющих растворов; наименования, назначение и правила применения наиболее распространенных специальных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
§ 56. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК
Характеристика работ. Ультразвуковая очистка в специальных ваннах и установках сложных, крупногабаритных деталей и изделий, обезжиривание труб, деталей и изделий. Приготовление обезжиривающего раствора определенной консистенции. Ультразвуковая обработка поверхностей фасонных полостей и отверстий по 4-му классу точности с установлением последовательности переходов и режимов обработки по технологической карте или указанию мастера (наладчика) и с использованием несложной универсальной и специальной оснастки для установки и выверки обрабатываемых изделий и электрода-инструмента.
Должен знать: устройство однотипных ультразвуковых станков и установок; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные сведения по электротехнике и химии в пределах выполняемой работы; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; процесс обезжиривания.
§ 57. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК
Характеристика работ. Ультразвуковая обработка поверхностей полостей и отверстий прецизионных деталей по 3-му классу точности на однотипных станках и установках с выверкой обрабатываемых деталей и электродов-инструментов. Сверление координированных отверстий при вращении изделий или инструмента с применением отсоса или прокачки абразивных суспензий. Наладка однотипных станков, установок и генераторов по технологической и инструкционной карте и паспорту станка. Проверка и регулирование амплитуды колебаний иголок промывочного ерша методом измерений под микроскопом с точностью до 1 — 2 мк. Ультразвуковая очистка в специальных ваннах и установках особо сложных и ответственных деталей, а также микродеталей.
Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила наладки и проверки на точность обслуживаемых однотипных станков и установок; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложных контрольно-измерительных инструментов и приборов; условия применения микронной сетки при измерении микроскопом; основные сведения по кристаллографии монокристаллов в объеме выполняемых работ; правила установки и выверки деталей и инструментов с использованием универсальной и специальной оснастки; методы расчета размеров электродов-инструментов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
§ 58. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК
Характеристика работ. Ультразвуковая обработка круглых, фасонных, многогранных и ступенчатых отверстий, наружных и внутренних сложных криволинейных поверхностей ответственных деталей по 2-му классу точности на станках различных типов. Сверление координированных отверстий на большую глубину с двух сторон до совпадения при вращении изделий или инструмента с применением отсоса или прокачки абразивных суспензий. Наладка станков и установок различных типов. Ультразвуковая очистка сложных и особо сложных деталей с труднодоступными для очистки местами, требующих применения и изготовления специальных приспособлений.
Должен знать: конструктивные особенности, кинематические схемы и способы наладки и проверки на точность обслуживаемых станков и установок различных типов; способы установки, крепления и выверки сложных ответственных деталей; правила наладки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила выбора абразивных материалов в зависимости от марки обрабатываемого материала.
§ 59. ОПЕРАТОР УЛЬТРАЗВУКОВЫХ УСТАНОВОК
Характеристика работ. Ультразвуковая обработка особо сложных ответственных деталей по 0 — 1-му классам точности, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Доводка цилиндрических отверстий с посадкой на оптический контакт. Наладка станков и установок различных типов и мощности, вакуумных насосов и насосов прокачки.
Должен знать: процесс ультразвуковой обработки, шлифования полирования и доводки деталей до различных материалов; конструкцию, способы наладки и проверки на точность ультразвуковых станков и установок различных типов и мощности; правила расчета ультразвуковых концентратов различных видов.
Характеристика работ. Полирование наружных и внутренних цилиндрических и фасонных поверхностей простых деталей и предварительное полирование металла на полировальных станках, автоматах и вручную щетками, наждачной бумагой и полировальными кругами с соблюдением технологической последовательности и режимов обработки по технологической карте. Накатка шкурки и наклейки наждака на войлочные, деревянные и кожаные круги.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных полировальных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство простых и средней сложности контрольно-измерительных инструментов и приборов; свойства абразивных материалов различной зернистости на различных связках; правила подбора сортов наждаков, полировальных кругов, паст и мастик в зависимости от требуемой чистоты обработки; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
1. Гайки, шайбы, болты, шпильки.
Характеристика работ. Полирование деталей средней сложности и сложных с кривыми поверхностями и выступами по 7 — 9-му классам чистоты с соблюдением предусмотренного профиля и параллельности по шаблону и окончательное полирование металла на полировочных станках и ручной пневматической машинкой. Полирование образцов из высоколегированных сталей. Проверка правильности установки рабочей поверхности, кругов и головок. Составление и изготовление паст и мастик по готовым рецептам. Подналадка полировальных станков и пневматических машинок.
Должен знать: устройство и правила подналадки полировальных станков различных типов и ручных пневматических машинок; правила проверки станков на точность; устройство универсальных и специальных приспособлений; назначение и условия применения сложных контрольно-измерительных инструментов и приборов; основные свойства полировальных материалов — абразивов, паст, мастик, сукон, войлока, накатных кругов, а также металлических, волосяных и травяных щеток; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
1. Бамперы и клыки легковых автомобилей — полирование.
2. Валы коленчатые — полирование коренных и шатунных шеек.
3. Валы распределительные топливных насосов дизелей — полирование рабочих шеек и кулачков.
4. Кольца радиальных и упорных подшипников — полирование и доводка желобов и сферы по классу точности Н и П.
5. Лопатки турбинные, имеющие прямую профильную поверхность, — полирование с соблюдением профиля и параллельности по шаблону.
6. Метчики — полирование канавок.
7. Пальцы поршневые двигателей внутреннего сгорания — полирование.
8. Ролики и шарики подшипников — полирование.
9. Тарелки толкателей — полирование.
10. Шары и шаровые соединения — полирование сферы.
Характеристика работ. Полирование ответственных тонкостенных, особо сложных деталей с труднодоступными для обработки местами по 10 — 13-му классам чистоты на полировальных станках различных типов и вручную при помощи пневмо-электрошлифовальных машинок. Наладка полировальных станков и пневматических машинок. Составление и приготовление различных паст и мастик, применяемых при полировании деталей.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и способы наладки полировальных станков и пневматических машинок; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; влияние температуры нагрева на размеры деталей; назначение и условия применения различных паст и мастик; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
1. Кольца радиальных и упорных подшипников — полирование и доводка желобов и сферы по классу точности В и А.
2. Лопатки турбинные — шлифование и полирование наружных и внутренних сферических поверхностей с соблюдением профиля по рамочному шаблону, кромок — по микрометру, сечения — по скобам, сопряжений — по линейке.
3. Оси — полирование до зеркальной поверхности шеек и конуса.
4. Пяты — полирование внутренней сферы.
Характеристика работ. Протягивание внутренних и наружных поверхностей несложных профилей в деталях по 3 — 4-му классам точности на протяжных станках с применением протяжек и приспособлений. Протягивание глубоких отверстий по 4-му классу точности с применением комплекта протяжек. Установление режима резания в соответствии с технологической картой. Установка и закрепление деталей в специальных приспособлениях.
Должен знать: устройство и принцип работы протяжных станков; наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; способы установки и крепления протяжек; виды охлаждающих жидкостей и масел; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Протягивание внутренних и наружных поверхностей различных профилей в деталях по 2 — 3-му классам точности на протяжных станках различных типов с применением протяжек и универсальных приспособлений. Протягивание глубоких отверстий по 3-му классу точности с применением комплекта различных протяжек. Протягивание шлицевых пазов методом одиночного протягивания каждого паза. Подналадка протяжных станков.
Должен знать: устройство и правила подналадки протяжных станков различных типов; устройство универсальных и специальных приспособлений и правила их применения; типы протяжек, углы заточки и способы установки протяжек; назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Протягивание по 1 — 2-му классам точности на протяжных станках различных конструкций внутренних замков формы трапеции с применением набора многоступенчатых протяжек, а также глубоких отверстий с применением комплекта различных протяжек и специальных приспособлений. Протягивание пазов в дисках с применением комплекта протяжек. Наладка станка.
Должен знать: устройство, кинематические схемы протяжных станков различных типов и правила проверки их на точность; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений и правила их применения; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов, применяемых при протяжке; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки; способы наладки протяжных станков.
§ 66. РЕЗЬБОНАРЕЗЧИК НА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКАХ
Характеристика работ. Нарезание остроугольной резьбы на простейших крепежных деталях и изделиях по 3-му классу точности метчиками и плашками на налаженных болторезных, гайкорезных станках. Установка деталей в универсальные и специальные приспособления.
Должен знать: наименование и назначение важнейших частей резьбонарезного станка; наименование и маркировку обрабатываемых металлов; назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; наименование применяемых охлаждающих жидкостей и масел; обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.
§ 67. РЕЗЬБОНАРЕЗЧИК НА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКАХ
Характеристика работ. Нарезание и накатывание наружной и внутренней треугольной и полукруглой резьбы на деталях и изделиях по 2-му классу точности на резьбонарезных и резьбонакатных станках с простой подналадкой их. Установление режимов резания по технологической карте.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных резьбонарезных и резьбонакатных станков; наименования, назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; правила подбора и установки метчиков и плашек по диаметру нарезаемой детали; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; правила и способы охлаждения деталей и инструмента.
§ 68. РЕЗЬБОНАРЕЗЧИК НА СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАНКАХ
Характеристика работ. Нарезание резьбы различных профилей по 2-му классу точности и накатки по 1-му классу точности на ответственных особо сложных деталях на резьбонарезных и резьбонакатных станках с применением универсальных и специальных приспособлений. Наладка станков. Определение технологической последовательности обработки деталей и режимов резания по технологической карте.
Должен знать: устройство, правила наладки и проверки на точность обслуживаемых станков; элементы и виды резьб; стандарты на резьбу; геометрию и правила заточки режущего инструмента; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Фрезерование наружной и внутренней резьбы на простых деталях по 3-му классу точности на налаженных однотипных резьбофрезерных станках. Установка деталей в центрах, оправках, патроне и специальных приспособлениях.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных резьбофрезерных станков; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений и устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; правила установки нормального режущего инструмента; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; наименования и маркировку обрабатываемых металлов.
1. Болты, заглушки, пробки, шпильки, штуцеры — фрезерование наружной резьбы.
2. Гайки, резьбовые кольца и втулки, муфты — фрезерование внутренней резьбы.
Характеристика работ. Фрезерование наружной и внутренней резьбы всевозможных профилей на деталях средней сложности по 2 — 3-му классам точности на резьбофрезерных станках с одновременным обслуживанием нескольких станков. Подналадка станков и установление последовательности и режимов обработки по технологической карте или указанию мастера. Фрезерование резьбы различных профилей на деталях средней сложности по 2-му классу точности на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для обработки определенных деталей.
Должен знать: устройство и правила подналадки резьбофрезерных станков; устройство и правила применения различных резьбовых фрез и приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; элементы, виды резьб и способы их измерения; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
1. Валы — фрезерование резьбы.
2. Втулки, шестерни кулачкового вала топливного насоса — фрезерование резьбы.
3. Гильзы — фрезерование наружной и внутренней резьбы.
4. Червяки — предварительное фрезерование однозаходной резьбы.
Характеристика работ. Фрезерование наружных и внутренних резьб всевозможных профилей на сложных деталях по 1 — 2-му классам точности на резьбофрезерных станках различных конструкций с применением специальных приспособлений. Выполнение расчетов для фрезерования резьб.
Должен знать: устройство и кинематические схемы резьбофрезерных станков различных типов и правила проверки их на точность; стандарты на резьбу; универсальный метод измерения резьб; геометрию и правила заточки режущего инструмента; конструктивное устройство и правила применения различных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
1. Головки цилиндров — фрезерование резьбы.
2. Резьбонарезные гребенки — фрезерование резьбы.
3. Ступицы — фрезерование внутренней переходной резьбы.
4. Трубы бурильные — фрезерование внутренней конусной резьбы.
5. Фрезеры червячные — фрезерование резьбы.
6. Червяки — предварительное фрезерование многозаходной резьбы.
Характеристика работ. Шлифование остроугольной резьбы по 3-му классу точности на однотипных специализированных резьбошлифовальных станках, налаженных для обработки определенных деталей или инструмента.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных резьбошлифовальных станков; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; правила подсчета и подбора сменных шестерен для однозаходной резьбы; характеристики и условия применения шлифовальных кругов; элементы и виды резьб; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
1. Калибры (пробки) резьбовые с однозаходной резьбой — предварительное шлифование резьбы.
2. Метчики ручные и машинные — предварительное шлифование резьбы.
Характеристика работ. Шлифование резьбы различных профилей по 3-му классу точности на универсальных и специальных резьбошлифовальных станках. Подналадка станков и установление режима резания по технологической карте или самостоятельно. Выбор шлифовальных кругов в зависимости от материала, профиля, шага резьбы и требуемой точности и чистоты обработки. Правка шлифовальных кругов под любой профиль. Шлифование резьбы сложных профилей по 2-му классу точности на специализированных резьбошлифовальных станках, налаженных для обработки определенных деталей или инструмента.
Должен знать: устройство, правила подналадки обслуживаемых резьбошлифовальных станков и правила проверки их на точность; устройство и правила применения различных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; метод подсчета и подбора сменных шестерен для шлифования нормальных резьб; характеристики шлифовальных кругов по форме, твердости, зернистости и связке; влияние температуры при шлифовании на размеры детали; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
1. Гребенки резьбовые для однозаходной резьбы — шлифование резьбы.
2. Детали приспособлений с мелкой остроугольной резьбой — шлифование резьбы.
3. Метчики трехперые — затыловка резьбы по наружному диаметру.
Характеристика работ. Шлифование резьбы сложных профилей по 2-му классу точности на различных резьбошлифовальных станках. Наладка станка и определение технологической последовательности обработки деталей и наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка.
Должен знать: устройство и кинематические схемы резьбошлифовальных станков различных типов; конструктивные особенности и правила применения различных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила подсчета и подбора сменных шестерен для шлифования резьбы любого шага и профиля; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
1. Гребенки резьбовые для наружной и внутренней резьбы — шлифование резьбы.
2. Резцы дисковые фасонные — шлифование профиля по шаблону.
3. Ролики резьбонакатные одно- и многозаходные — шлифование профиля по шаблону.
4. Стержни вальцовок — шлифование резьбы.
Характеристика работ. Шлифование резьбы различного шага и профиля на сложном и ответственном инструменте, деталях и приспособлениях по 1 — 2-му классам точности, а также шлифование и затылование зубьев червячных фрез по 6 — 7-й степеням точности на резьбошлифовальных станках различных типов. Подбор, установка и правка шлифовальных кругов под любой профиль резьбы. Шлифование с применением нескольких люнетов.
Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность резьбошлифовальных станков различных типов, универсальных и специальных приспособлений; классификацию и характеристики шлифовальных кругов и правила применения их в зависимости от обрабатываемого металла, шага резьбы и требуемой чистоты обработки; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов.
1. Барабанчики контрольные для резьбовых скоб и фрез — шлифование резьбы.
2. Винты прессов Бринеля — шлифование резьбы.
3. Гребенки дисковые многозаходные для внутренней резьбы — шлифование резьбы с подгонкой радиусов.
4. Калибры (пробки) резьбовые конусные — шлифование профиля резьбы.
5. Калибры (кольца) резьбовые — шлифование профиля резьбы.
6. Калибры (пробки) резьбовые цилиндрические — окончательное шлифование профиля резьбы.
7. Копиры с метрической и специальной резьбой одно- и многозаходные — шлифование резьбы.
8. Метчики конические — шлифование профиля резьбы.
9. Метчики ручные и машинные с метрической и дюймовой резьбой — окончательное шлифование резьбы.
10. Метчики с многозаходной, пилообразной и трапецеидальной резьбой — шлифование профиля резьбы.
11. Фрезы резьбовые — шлифование профиля резьбы с получением затылка.
12. Фрезы червячные модульные — шлифование профиля резьбы с получением затылка.
Характеристика работ. Шлифование особо сложной резьбы различного шага и профиля на особо сложном дорогостоящем инструменте, деталях и приспособлениях по 0 — 1-му классам точности, а также шлифование и затылование зубьев червячных фрез по 4 — 6-й степеням точности на резьбошлифовальных станках различных типов. Подбор, установка и правка шлифовальных кругов под любой профиль резьбы. Наладка станка с выполнением необходимых расчетов.
Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность резьбошлифовальных станков различных типов и различных приспособлений; классификацию и характеристики шлифовальных кругов и правила применения их в зависимости от обрабатываемого металла, шага резьбы и требуемой чистоты обработки; правила определения режимов резания по справочникам и паспортам станков.
1. Винты ходовые к шлифовальным и другим станкам и машинам — шлифование резьбы.
2. Калибры (пробки) с трапецеидальной многозаходной резьбой — окончательное шлифование резьбы.
3. Накатки многопрофильные — шлифование профиля.
4. Фрезы специальные для фрезерования рифлений — шлифование профиля резьбы на 12 заходов левых и 12 заходов правых.
5. Червяки универсально-поворотного стола и координатно-расточного станка — шлифование резьбы.
Характеристика работ. Сверление, рассверливание и зенкование отверстий, расположенных в одной плоскости, глубиной сверления до пяти диаметров сверла на проход по кондукторам, шаблонам, упорам и разметке в деталях на сверлильных станках или электрическими, пневматическими дрелями, сверлами диаметром свыше 2 мм. Центровка заготовок по закерненному центру в приспособлении или на специальных станках. Установка деталей на столе станка, в тисках или в других приспособлениях без выверки.
Должен знать: основные данные об устройстве сверлильных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений и простого контрольно-измерительного инструмента; правила установки нормального режущего инструмента; наименование применяемых охлаждающих жидкостей и масел; условные обозначения классов точности и чистоты обработки.
1. Втулки, кронштейны — сверление по кондуктору.
2. Вкладыши — сверление отверстий под смазку.
3. Гайки нормальные — зенкование отверстий.
4. Планки, прокладки, уголки, петли, косынки — сверление и зенкование отверстий по кондуктору или по разметке без контрольных рисок.
Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкование сквозных и глухих отверстий, расположенных в одной плоскости, глубиной сверления до пяти диаметров сверла на сверлильных станках или электрическими, пневматическими дрелями, сверлами диаметром до 2 мм, а также сверление отверстий в деталях различной конфигурации глубиной сверления свыше пяти до десяти диаметров сверла с выверкой в одной плоскости с применением специальных приспособлений и мерного режущего инструмента на вертикально- и радиально-сверлильных и многошпиндельных станках и специальных станках глубокого сверления по сложным кондукторам или разметке с соблюдением контрольных рисок. Нарезание резьбы диаметром свыше 2 до 24 мм на проход и в упор. Центровка сложных и ответственных деталей. Подрезка торцов в деталях, требующих точной и чистой обработки. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания по технологической карте. Выполнение работ на радиально-сверлильных станках с вылетом хобота свыше 3000 мм при обработке крупногабаритных деталей под руководством сверловщика более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых сверлильных станков; наименование и основные свойства обрабатываемых металлов и материалов; углы, правила заточки и установки сверл и подрезных резцов; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента, зажимных и установочных приспособлений; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
1. Детали металлообрабатывающих станков — гитары токарных станков, кольца упорные, шпиндели различных станков — сверление отверстий по разметке, зенкование и нарезание резьбы.
2. Детали игрушек из пластмассы и целлулоида — сверление отверстий.
3. Кольца в сборе с валом — сверление отверстий под шплинты.
4. Корпусы регуляторов и топливных насосов дизелей тракторов — сверление отверстий на многошпиндельных станках.
5. Корпусы и крышки редукторов в сборе — сверление, зенкование, зенкерование.
6. Корпусы подшипников — сверление отверстий под шпильки и болты в местах соединений.
7. Оси, валы, цилиндры — сверление отверстий.
8. Тройники, патрубки, колеса с фланцами — сверление отверстий во фланцах.
9. Траверсы для электромашин всех типов — сверление отверстий по всей окружности.
11. Шестерни и шкивы разъемные — сверление отверстий в местах соединения и под смазку.
12. Штампы — сверление отверстий под направляющие колонки.
Характеристика работ. Сверление, рассверливание и развертывание отверстий по 3 — 4-му классам точности в сложных крупных тонкостенных ответственных деталях на вертикально- и радиально-сверлильных станках и на специальных станках глубокого сверления. Установка и крепление сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах и подкладках с выверкой в двух и более плоскостях. Сверление отверстий под разными углами и в различных плоскостях, требующих нескольких установок и большой точности направления по оси отверстия и расстояния между центрами отверстий. Сверление отверстий глубиной свыше десяти диаметров сверла. Нарезание резьб диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор. Подналадка станка с применением универсальных и специальных приспособлений и самостоятельное определение технологической последовательности обработки деталей и режимов резания.
Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность сверления станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; основы геометрии, правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; элементы и виды резьб; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
1. Бабки задние токарных станков — сверление отверстий под болты.
2. Блоки и цилиндры — сверление отверстий с подрезкой гнезд и нарезанием резьбы.
3. Валы коленчатые двигателей внутреннего сгорания — сверление косых смазочных отверстий.
4. Валы оси, цилиндры — сверление отверстий.
5. Изделия асбестовые технические — сверление отверстий на полуавтоматах.
6. Каретки суппортов, суппорты и коробки скоростей станков — сверление, развертывание, нарезание резьб и подрезка.
7. Картеры, коробки перемены передач — последовательное сверление в четырех плоскостях.
8. Корпусы и крышки редукторов в сборе — развертывание и нарезание резьбы.
9. Корпусы редукторов — сверление, развертывание и нарезание резьбы в отверстиях.
10. Колонны больших прессов — сверление осевых отверстий с двух сторон.
11. Матрицы и подушки штампов и основания кондукторов, приспособлений больших размеров и сложной конфигурации — сверление отверстий по разметке в разных плоскостях.
12. Плиты фундаментные больших размеров — сверление отверстий разных диаметров по разметке под сборку машины и нарезка резьбы.
13. Станины молотов, станков, прессов — сверление отверстий и нарезание резьбы.
14. Сепараторы шарикоподшипников — сверление, развертывание и зенкование отверстий.
15. Цилиндры высокого и низкого давления — сверление и нарезание резьбы в отверстиях по разъему под соединение верхней и нижней частей.
16. Шестерни зубчатой передачи совместно с зубчатым венцом — сверление и развертывание отверстий.
Характеристика работ. Сверление, рассверливание и развертывание отверстий по 2 — 3-му классам точности у особо сложных ответственных деталей при строгом соблюдении параллельности осей отверстий, с точным выдерживанием заданного угла между ними, перпендикулярности, расстояния между центрами отверстий. Нарезание резьбы диаметром свыше 42 мм. Подрезка, растачивание и нарезание резьбы в труднодоступных местах. Сверление отверстий больших глубин и диаметров пустотелыми сверлами в крупногабаритных деталях из легированных сталей и твердых сплавов на уникальных сверлильных станках. Установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Наладка станка с применением сложных приспособлений и установлением наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка. Одновременное сверление большого количества отверстий разного диаметра с разными допусками по классу точности на специальных многошпиндельных, многосторонних, агрегатных станках.
Должен знать: устройство и кинематические схемы сверлильных станков различных типов, конструкцию их основных узлов и правила проверки станков на точность; геометрию и правила заточки, доводки и установки всех видов режущего инструмента; конструктивные особенности и правила применения различных универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
1. Бабки передние станков — сверление и развертывание отверстий.
2. Доски трубные — сверление, развертывание, растачивание уступов и нарезание резьбы.
3. Золотники и лопасти водяных турбин — чистовое сверление глубоких отверстий.
4. Колонны больших прессов — сверление осевых отверстий с двух сторон.
5. Корпусы распределительных коробок и цилиндры гидравлических прессов — сверление и развертывание отверстий.
6. Корпусы рабочих колес — нарезание специальных резьб.
7. Муфты соединительные крупных паровых и водяных турбин прокатных станов — сверление отверстий под соединительные болты.
8. Патрубки паровых турбин — сверление и развертывание отверстий двух половин в сборе.
9. Роторы гидрогенераторов — сверление отверстий для соединения спиц с дисками и дисков со втулкой.
10. Станины различных сложных станков больших габаритов — сверление отверстий и нарезание резьбы.
11. Фартуки токарных и других станков — сверление и развертывание отверстий.
12. Цилиндры штамповочных и ковочных молотов — сверление и развертывание отверстий, нарезание резьбы и подрезка.
13. Цилиндры сверхмощных паровых турбин — сверление и развертывание отверстий горизонтальных и вертикальных разъемов.
§ 81. СОРТИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ
Характеристика работ. Сортировка роликов, игл и шариков на наклонном столе, через сито, в барабанах, а также на однотипных сортировочных машинах-автоматах по заданным техническим условиям. Подналадка сортировочных машин. Определение качества сортировки при помощи контрольно-измерительных приборов и эталонов.
Должен знать: устройство, принцип работы и способы подналадки однотипных сортировочных машин-автоматов; размеры, конфигурацию и наименование всех деталей подшипников; причины некачественной сортировки деталей и способы их устранения; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов.
§ 82. СОРТИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ ПОДШИПНИКОВ
Характеристика работ. Сортировка роликов, игл, шариков и колец подшипников на сортировочных машинах-автоматах различных типов с применением контрольно-измерительных приборов различного типа. Наладка сортировочных машин-автоматов, контрольно-измерительных приборов и устранение неисправностей в процессе работы.
Должен знать: устройство и правила наладки сортировочных машин-автоматов; устройство контрольно-измерительных приборов.
Характеристика работ. Строгание на небольших продольно- и поперечно-строгальных станках нескольких деталей простой конфигурации по 5 — 7-му классам точности с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Строгание деталей средней сложности по 4-му классу точности с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка и крепление деталей на столе, в тисках или приспособлениях с несложной выверкой по рейсмусу или угольнику. Строгание слитков и болванок цветных металлов. Управление и наблюдение за работой продольно-строгальных многосуппортных станков с длиной стола до 8000 мм под руководством строгальщика более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных строгальных станков, наименование и назначение их важнейших частей; правила управления крупными станками, обслуживаемыми совместно со строгальщиком более высокой квалификации; наименование, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, простого контрольно-измерительного инструмента; назначение, условия применения и правила заточки и установки нормального режущего инструмента; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
1. Бруски, планки крепежные, подкладки и шайбы — строгание плоскостей и кромок.
2. Буксы сальника к молотам — строгание плоскостей разъема.
3. Вкладыши разъемные длиной до 200 мм — строгание разъемов.
4. Гайки, болты — строгание граней.
5. Державки для резцов — строгание.
6. Заготовки из сортового металла — разрезка.
8. Кулачки патронов — строгание плоскостей.
9. Скользуны верхние шкворневых балок и чеки рессор — строгание.
10. Стойки, кронштейны — строгание подошвы.
11. Угольники установочные — строгание.
12. Шкивы, шестерни, маховики — предварительное строгание плоскостей и мест разъема.
13. Шпонки прямоугольные и призматические длиной до 500 мм — строгание.
Характеристика работ. Строгание на продольно- и поперечно-строгальных станках различных типов деталей с несколькими переходами по 4 — 5-му классам точности с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Строгание деталей по 3-му классу точности с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка обрабатываемых деталей на станке с выверкой в различных плоскостях по разметке при помощи рейсмуса, ватерпаса. Выполнение операций по строганию пазов и поверхностей, расположенных под углом, с точным соблюдением заданных углов и использованием в работе одновременно нескольких суппортов. Подналадка станка и установление технологической последовательности обработки и режимов резания по технологической карте. Управление и наблюдение за работой продольно-строгальных многосуппортных станков с длиной стола свыше 8000 мм под руководством строгальщика более высокой квалификации.
Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность строгальных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; геометрию, правила термообработки, заточки и установки нормального и специального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей и оснащенного пластинками твердых сплавов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
1. Бабы кузнечных молотов — строгание плоскостей.
2. Балансиры рессорного подвешивания и башмаки тормозные — строгание после наплавки.
3. Вкладыши разъемные длиной свыше 200 мм — строгание разъемов.
4. Державки фигурные — строгание с вырезкой пазов.
5. Калибры рихтовочные и сборочные всех размеров — строгание.
6. Клинья направляющие суппортов прямые длиной до 500 мм, конусные длиной до 200 мм — строгание плоскостей и торцов.
7. Конусы малые доменной печи — разрезка и строгание мест соединения.
8. Корпусы и крышки редукторов — строгание опорных плоскостей и плоскости разъема.
9. Листы длиной до 4000 мм — строгание кромок.
10. Ножи для механических ножниц, рычаги длиной до 500 мм — строгание плоскостей.
11. Надставки прибыльные листовых, рельсовых изложниц — строгание поверхности соединения и ушек.
12. Опоки и кокили — строгание плоскостей и торцов.
13. Плиты фундаментные — строгание фасонных пазов.
14. Плиты разметочные и правильные длиной до 3000 мм — строгание с нанесением рисок.
15. Призмы разметочные — строгание под различными углами.
16. Растры цельнометаллические для рентгеновских решеток — строгание.
17. Резцы фасонные — строгание профиля.
18. Рейки к станкам — предварительное строгание.
19. Рельсы подкрановые — строгание плоскостей.
20. Станины, столы, салазки — предварительное строгание.
21. Шпонки прямоугольные и призматические длиной свыше 500 мм — строгание.
22. Щиты подшипниковые электромашин постоянного тока мощностью до 1000 кВт — строгание окон.
Характеристика работ. Строгание длинных и сложных по конфигурации деталей с прямолинейными поверхностями по 3-му классу точности с применением нормального режущего инструмента и копиров на строгальных станках различных типов. Строгание крупногабаритных сложных ответственных деталей с большим количеством разнообразных переходов и установок, требующих комбинированного крепления и выверки в различных плоскостях. Наладка станка, установление технологической последовательности обработки наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка с учетом максимального использования всех суппортов.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность обслуживаемых строгальных станков; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию и правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
1. Блоки цилиндров дизеля — окончательное строгание низа и верха при длине до 3000 мм с выступами и впадинами.
2. Брусья соединительной клети прокатного стана — строгание.
3. Брусья подкрановые и с направляющими пазами — строгание.
4. Замки автосцепок подвижного состава — строгание по шаблону.
5. Звездочки элеваторов со стороной квадрата до 500 мм — строгание.
6. Каретки суппортов больших станков — строгание под шлифование.
7. Клинья направляющие суппортов прямые длиной свыше 500 мм конусные длиной свыше 200 мм — строгание плоскостей и торцов.
8. Кокили — строгание внутреннего окна на конус.
9. Корпусы приспособлений и кондукторов — строгание с установкой в нескольких плоскостях, с соблюдением перпендикулярности и заданных углов.
10. Лопасти гребных винтов повышенной точности — строгание тыльной и рабочей стороны на винтострогальном станке.
11. Листы длиной свыше 4000 мм — строгание кромок и скосов.
12. Муфты шпинделей слябингов — полная обработка лопатки и паза.
13. Плашки разрывной машины — строгание.
14. Пластины — строгание фигурного профиля.
15. Плиты разметочные и правильные длиной свыше 3000 мм — строгание с нанесением рисок.
16. Подушки прокатных станов — предварительное строгание.
17. Поршни газодувок — строгание по разметке и шаблону.
18. Плиты установочные штампов — строгание.
19. Пуансоны, матрицы, эксцентрики и т.д. — строгание ласточкина хвоста по разметке.
20. Роторы турбогенераторов — строгание граней и пазов.
21. Рамы дизелей длиной до 3000 мм — чистовое строгание сопрягающихся поверхностей.
22. Рычаги длиной свыше 500 мм — строгание плоскостей.
23. Станины станков с призматическими направляющими — строгание под шлифование.
24. Суппорты станков — строгание.
25. Шаботы молотов весом до 70 т — полная обработка.
Характеристика работ. Строгание особо сложных по конфигурации деталей по 2 — 3-му классу точности с большим количеством обрабатываемых наружных и внутренних поверхностей и с труднодоступными для обработки и измерений местами. Строгание крупногабаритных особо ответственных деталей, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Строгание плоскостей под различными углами посредством двойных подач, определяемых соответствующим подсчетом и набором сменных шестерен. Обработка поверхностей деталей по 7 — 8-му классам чистоты с применением шлифовальных кругов.
Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых строгальных станков; основы теории резания металла; конструкцию универсальных и специальных приспособлений, правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки различного режущего инструмента; характеристики шлифовальных кругов и условия их применения.
1. Блоки цилиндров дизеля — окончательное строгание верха и низа при длине свыше 3000 мм с выступами и впадинами.
2. Втулки шлицевые — строгание шлицев.
3. Валы гребные с конусным соединением с дейдвудными валами — строгание внутренних шпоночных пазов в конусе.
4. Губки растяжные машин — строгание.
5. Диафрагмы чугунные паровых турбин — строгание плоскостей разъема с косым комбинированным стыком.
6. Звездочки элеваторов со стороной квадрата свыше 500 мм — строгание.
7. Каретки суппортов и суппорты больших станков — окончательное строгание.
8. Кулачки и клинья стана холодной прокатки — строгание по шаблону.
9. Маховики, шестерни — строгание двух тангенциальных шпоночных пазов.
10. Подушки прокатных станов — окончательное строгание.
11. Ползуны к горизонтальным прессам — строгание двумя суппортами призматических направляющих по спаренному шаблону.
12. Рамы дизелей длиной свыше 3000 мм — чистовое строгание сопрягаемой поверхности.
13. Станины рабочих клетей прокатных станов — строгание лап и мест для подушек.
14. Станины, столы, салазки станков с призматическими направляющими — окончательное строгание по шаблону.
15. Шаботы молотов весом свыше 70 т — полная обработка.
16. Шпиндели прокатных станов — строгание треф.
Характеристика работ. Токарная обработка деталей по 5 — 7-му классам точности на универсальных токарных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и по 3 — 4-му классам точности на специализированных станках, налаженных для обработки определенных простых и средней сложности деталей или выполнения отдельных операций. Нарезание наружной и внутренней треугольной и прямоугольной резьбы метчиком или плашкой. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров до 800 мм и наблюдение за их работой под руководством токаря более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента средней сложности; назначение и правила применения нормального и специального режущего инструмента; углы, правила заточки и установки резцов и сверл; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.
1. Башмаки тормозные — токарная обработка после наплавки.
2. Болты и гайки — нарезка резьбы плашкой и метчиком до М24.
3. Валики гладкие и ступенчатые диаметром свыше 10 мм, длиной до 200 мм — полная токарная обработка.
4. Валы длиной до 1500 мм (отношение длины к диаметру до 12) — обдирка.
5. Воротки и клуппы — полная токарная обработка.
6. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной до 100 мм — токарная обработка.
7. Втулки для кондукторов — полная токарная обработка с припуском на шлифование.
8. Ключи торцовые наружные и внутренние — полная токарная обработка.
9. Пробки, шпильки — полная токарная обработка.
10. Фланцы, маховики, шкивы гладкие и для клиноременных передач, шестерни цилиндрические диаметром до 200 мм — токарная обработка.
11. Футорки, штуцеры, угольники, тройники, ниппели диаметром до 50 мм — полная токарная обработка.
12. Шланги и рукава воздушные тормозные — обдирка верхнего слоя резины.
Характеристика работ. Токарная обработка деталей по 3 — 4-му классам точности на универсальных токарных станках и сложных деталей по 5 — 7-му классам точности. Обработка деталей по 2 — 3-му классам точности на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей или выполнения отдельных операций. Токарная обработка тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной до 200 мм. Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом. Нарезание резьб вихревыми головками. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров свыше 800 мм, имеющих более трех суппортов и наблюдение за их работой, под руководством токаря более высокой квалификации. Выполнение необходимых расчетов для получения заданных конусных поверхностей.
Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность универсальных токарных станков; правила управления крупными станками, обслуживаемыми совместно с токарем более высокой квалификации; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию и правила заточки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей или оснащенного пластинками твердых сплавов или керамическими; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; основные свойства обрабатываемых материалов.
1. Валики гладкие и ступенчатые диаметром до 10 мм, длиной до 200 мм — полная токарная обработка.
2. Валики гладкие и ступенчатые диаметром свыше 10 мм, длиной свыше 200 мм — полная токарная обработка.
3. Валы длиной свыше 1500 мм (отношение длины к диаметру свыше 12) — обдирка.
4. Валы и оси с количеством чистовых шеек до пяти — полная токарная обработка.
5. Валы коленчатые для прессов, компрессоров и двигателей — предварительное обтачивание шеек, подрезание торцов шеек и обтачивание конуса.
6. Валы и оси длиной до 1000 мм — сверление глубоких отверстий и полная токарная обработка.
7. Винты суппортные с длиной нарезки до 500 мм — полная токарная обработка.
8. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной свыше 100 мм — полная токарная обработка.
9. Втулки переходные с конусом Морзе — полная токарная обработка.
10. Гайки и контргайки с диаметром резьбы до 100 мм — полная токарная обработка с нарезанием резьбы.
11. Гайки суппортные с длиной нарезки до 50 мм — подрезание, сверление, растачивание и нарезание резьбы.
12. Зенкеры и фрезы со вставными ножами — полная токарная обработка.
13. Колеса и втулки первичных и вторичных электрических часов и приборов времени — растачивание отверстий.
14. Кольца прокладные сферические — обтачивание по шаблону, растачивание.
15. Крышки, кольца с лабиринтными канавками диаметром до 500 мм — полная токарная обработка.
16. Оси колесных пар подвижного состава — токарная обработка с припуском на шлифование.
17. Патроны сверлильные — полная токарная обработка.
18. Плашки — токарная обработка с нарезкой резьбы метчиком.
19. Поршни — подрезание днища, обтачивание наружной поверхности, расточка камеры.
20. Пуансоны вырубные и проколочные — токарная обработка под шлифование.
21. Ручки и рукоятки фигурные — полная токарная обработка.
22. Сверла, метчики, развертки, горловины баллонов — токарная обработка.
23. Фланцы, маховики диаметром свыше 200 мм — полная токарная обработка.
24. Футорки, тройники, ниппели, угольники диаметром свыше 50 мм — полная токарная обработка.
25. Цанги зажимные и подающие к станкам — токарная обработка с припуском под шлифование.
26. Центры токарные — обтачивание под шлифование.
27. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и для клиноременных передач диаметром свыше 200 до 500 мм, шестерни конические и червячные диаметром до 300 мм — полная токарная обработка.
28. Штоки к паровым молотам — предварительная обработка.
Характеристика работ. Токарная обработка и доводка сложных деталей по 2 — 3-му классам точности на универсальных токарных станках. Токарная обработка длинных валов и винтов с применением подвижного и неподвижного люнетов, глубокое сверление и расточка отверстий пушечными сверлами и другим специальным инструментом. Токарная обработка тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной свыше 200 мм. Нарезание наружных и внутренних двухзаходных треугольных, прямоугольных, полукруглых, пилообразных и трапецеидальных резьб. Установка деталей в различных приспособлениях и на угольнике с точной выверкой в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Наладка станка. Токарная обработка деталей, требующих точного соблюдения размеров между центрами эксцентрично расположенных отверстий или мест обточки. Токарная обработка деталей из графитовых изделий для производства твердых сплавов. Токарная обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калиброванием простых и средней сложности профилей. Обдирка и отделка шеек валков.
Должен знать: устройство и кинематические схемы токарных станков различных типов, правила проверки их на точность; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; основные принципы калибрования профилей простых и средней сложности, правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
1. Баллоны — полная токарная обработка.
2. Бандажи универсальных клетей — разрез.
3. Буксы золотников и суммирующие золотники паровых турбин длиной до 500 мм — полная токарная обработка.
4. Валики гладкие и ступенчатые диаметром до 10 мм, длиной свыше 200 мм — полная токарная обработка.
5. Валики пустотелые многоступенчатые длиной до 500 мм — обтачивание, сверление и растачивание.
6. Валы гладкие и ступенчатые длиной до 5000 мм — обтачивание с припуском на шлифование.
7. Валы и оси с количеством чистовых шеек свыше пяти — полная токарная обработка.
8. Валки трубопрокатных, трубоправильных и трубоэлектросварочных станов — полная токарная обработка.
9. Валы и оси длиной свыше 1000 до 2000 мм — сверление глубоких отверстий и полная токарная обработка.
10. Валы коленчатые для прессов и компрессоров — чистовая обработка и полирование шеек.
11. Валы паровых турбин — предварительная обработка.
12. Валы распределительные дизелей длиной до 1000 мм — чистовое обтачивание и подрезание кулачков.
13. Валы шестерни шестеренных клетей прокатных станов диаметром до 500 мм и длиной до 2000 мм — полная токарная обработка.
14. Винты для микрометров — нарезание резьбы.
15. Винты суппортные с длиной нарезки свыше 500 до 1500 мм — полная токарная обработка.
16. Винты ходовые с длиной нарезки до 2000 мм — полная токарная обработка с нарезанием резьбы.
17. Вкладыши разъемные — полная токарная обработка.
18. Гайки и контргайки с диаметром резьбы свыше 100 мм — полная токарная обработка.
19. Гайки суппортные с длиной нарезки свыше 50 до 100 мм — подрезание, сверление, растачивание и нарезание резьбы.
20. Детали с несколькими параллельными отверстиями с точным расстоянием между центрами — чистовое растачивание отверстий.
21. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков — полная токарная обработка с нарезанием спирали по торцу.
22. Калибры на получистовой клети — предварительная вырезка.
23. Калибры (пробки, кольца) для треугольной резьбы и гладкие — полная токарная обработка.
24. Кольца поршневые — полная токарная обработка с припуском на шлифование.
25. Корпусы центробежных насосов с диаметром отверстия до 300 мм — полная токарная обработка.
26. Крышки, кольца с лабиринтными канавками диаметром свыше 500 мм — полная токарная обработка.
27. Кулачки для универсальных патронов — нарезание резьбы под спиральный диск.
28. Матрицы, пуансоны, пуансонодержатели для формовочных вытяжных и вырубных штампов, прессформ — полная токарная обработка.
29. Метчики с однозаходной трапецеидальной и двухзаходной треугольной, прямоугольной, полукруглой резьбой — полная токарная обработка с нарезанием резьбы.
30. Муфты включения мощных дизелей — нарезание пересекающихся канавок.
31. Муфты фрикционные, цилиндры сложной конфигурации с внутренними глухими выточками — полная токарная обработка.
32. Патроны кулачковые и планшайбы — полная токарная обработка.
33. Подшипниковые щиты фланцевого исполнения — полная токарная обработка.
34. Поршни алюминиевые — окончательная обработка на универсальных токарных станках.
35. Прогонки трубные с трапецеидальной резьбой диаметром свыше 50 мм — нарезание резьбы с отделкой.
36. Протяжки круглые — полная токарная обработка.
37. Резьбовые кольца — нарезание резьбы под доводку.
38. Роторы и якоря электродвигателей — полная токарная обработка.
39. Седла и клапаны поршневых насосов — полная токарная обработка.
40. Ступицы гребных винтов регулируемого шага диаметром до 450 мм — окончательная обработка сферы.
41. Трубы бурильные, обсадные, насосно-компрессорные, бурильные штанги, замки, переводники и калибры к ним — изготовление и нарезание конической резьбы.
42. Фрезы резьбовые, гребенки к резьбонарезным головкам — изготовление.
43. Фрезы червячные, модульные, угловые и двухугловые несимметричные диаметром до 200 мм — полная токарная обработка.
44. Цанги зажимные и подающие к станкам — полная токарная обработка без шлифования.
45. Шейки и бочки валков всех станов — обдирка и отделка.
46. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и для клиноременных передач диаметром свыше 500 до 1000 мм, конические и червячные диаметром свыше 300 до 600 мм — полная токарная обработка.
47. Шпиндели станков длиной до 1000 мм — полная токарная обработка.
Характеристика работ. Токарная обработка и доводка сложных ответственных деталей и инструментов с большим количеством переходов по 2-му классу точности, требующих перестановок и комбинированного крепления при помощи различных приспособлений и точной выверки в нескольких плоскостях. Обтачивание наружных и внутренних фасонных поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрическими поверхностями, с труднодоступными для обработки и измерений местами. Токарная обработка длинных валов и винтов с применением нескольких люнетов. Нарезание многозаходных резьб различного профиля и шага. Окончательное нарезание профиля червяков по 8 — 9-й степеням точности. Выполнение операций по доводке ответственного инструмента, имеющего несколько сопрягающихся поверхностей. Токарная обработка сложных крупногабаритных деталей и узлов на универсальном оборудовании. Токарная обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калибровкой сложного профиля.
Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность токарных станков различной конструкции, универсальных и специальных приспособлений; способы установки и выверки деталей; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки различного режущего инструмента; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы; основные принципы калибровки сложных профилей; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила определения режима резания по справочникам и паспорту станка.
1. Буксы золотников и суммирующие золотники паровых турбин длиной свыше 500 мм — полная токарная обработка.
2. Валки черновых клетей сортовых станов и промежуточных клетей с закрытыми калибрами — полная токарная обработка.
3. Валки обжимных черновых и получистовых клетей при прокатке рельсов, балок, швеллеров, кругов, уголков, тракторных башмаков на рельсобалочных и крупносортных станах — полная токарная обработка.
4. Валки полировочных клетей для прокатки рессорной полосы — полная токарная обработка.
5. Валы гладкие и ступенчатые длиной свыше 5000 мм — обтачивание с припуском на шлифование.
6. Валы коленчатые с количеством шатунных шеек шесть и более — окончательное обтачивание шатунных шеек, подрезание щек и затылков.
7. Валы распределительные дизелей длиной свыше 1000 до 6000 мм — окончательная обработка.
8. Валы-шестерни шестеренных клетей прокатных станов диаметром свыше 500 мм, длиной свыше 2000 мм — полная токарная обработка.
9. Валы и оси длиной свыше 2000 мм — сверление глубоких отверстий и полная токарная обработка.
10. Винты ходовые с длиной нарезки свыше 2000 до 7000 мм — полная токарная обработка с нарезанием резьбы.
11. Винты суппортные длиной свыше 1500 мм — полная токарная обработка.
12. Винты и гайки с многозаходной трапецеидальной резьбой — обтачивание и нарезание резьбы.
13. Гребенки резьбовые, калибры резьбовые, калибры конусов Морзе — доводка после шлифования.
14. Детали паромасляных насосов, химических насосов и установок средней величины из специальных неметаллических материалов — полная токарная обработка.
15. Диски карусели испарителя, вакуумные колпаки размером до 500 мм — окончательная обработка.
16. Инжекторы водяные и паровые — полная токарная обработка.
17. Калибры конусные (пробки, втулки) для гребных валов — чистовое растачивание конуса по калибру с доводкой.
18. Колонны гидравлических прессов длиной до 15000 мм — полная токарная обработка.
19. Кулисы кузнечно-прессового оборудования — полная токарная обработка.
20. Матрицы, пуансоны формовочных, вырубных, вытяжных штампов; ковочные штампы и прессформы сложного профиля с полированием в размер матрицы для прессформ — растачивание сферических гнезд по шаблону.
21. Притиры резьбовые с треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбой — полная токарная обработка.
22. Приспособления сложные — растачивание на суппорте станка.
23. Роторы цельнокованые паровых турбин — предварительная обработка.
24. Фрезы червячные, модульные, угловые и двухугловые несимметричные диаметром свыше 200 мм — окончательное нарезание резьбы.
25. Цилиндры компрессоров — полная токарная обработка.
26. Цилиндры гидропрессов — растачивание отверстий.
27. Червяки многозаходные — окончательное нарезание резьбы.
28. Шатуны — полная токарная обработка.
29. Шпиндели токарных станков длиной свыше 1000 мм — полная токарная обработка.
30. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и для клиноременных передач диаметром свыше 1000 мм, конические и червячные диаметром свыше 600 мм — полная токарная обработка.
31. Штанги гребных валов регулируемого шага длиной до 10000 мм — чистовая обработка.
Характеристика работ. Токарная обработка и доводка на универсальных токарных станках особо сложных экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 1 — 2-му классам точности с большим количеством переходов и установок, с труднодоступными для обработки и измерений местами, требующих при установке комбинированного крепления и высокоточной выверки в различных плоскостях. Доводка и полирование по 1-му классу точности особо сложного специального инструмента различной конфигурации с несколькими сопрягающимися поверхностями. Нарезание ответственных многозаходных резьб особо сложного профиля любого модуля и шага. Окончательное нарезание профиля, червяков по 6 — 7-й степеням точности. Токарная обработка особо сложных крупногабаритных, ответственных деталей, узлов и тонкостенных длинных деталей, подверженных деформации, на универсальных и уникальных токарных станках. Токарная отработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калиброванием особо сложных профилей.
Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность токарных станков различных конструкций; способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и методы определения технологической последовательности обработки; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов нормального и специального режущего инструмента; способы достижения установленной точности и чистоты обработки; основные принципы калибрования особо сложных профилей; правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка; расчеты, связанные с выполнением особо сложных и ответственных токарных работ.
1. Валки блюминга, слябинга и чистовых клетей прокатных и проволочных станов — полная токарная обработка.
2. Валки чистовых клетей с открытыми калибрами и предчистовых с закрытыми калибрами — полная токарная обработка.
3. Валки универсальных клетей для прокатки облегченных профилей — полная токарная обработка.
4. Валки предчистовых клетей для прокатки рельсов и фасонных профилей — полная токарная обработка.
5. Валы распределительные дизелей длиной свыше 6000 мм — окончательная обработка.
6. Валы разгонные — нарезание восьмизаходных резьб с прогрессивно нарастающим шагом.
7. Валы паровых турбин высокого и низкого давления — чистовая обработка под шлифование и нарезание резьбы или притачивание конусов по муфтам.
8. Валы гидравлических турбин — полная чистовая обработка вала и рубашек.
9. Валы больших судов — полная токарная обработка.
10. Винты с радиусной спиралью под шарики — окончательная доводка спирали двух сопрягаемых деталей.
11. Винты ходовые с длиной нарезки свыше 7000 мм — полная токарная обработка с нарезанием резьбы.
12. Головки расточные с многозаходной резьбой — полная токарная обработка.
13. Детали и узлы особо сложные к химическим насосам и установкам крупных размеров из специальных неметаллических материалов и кислотных сплавов — полная токарная обработка.
14. Диски подколпачкового устройства, карусели испарителя, вакуумные колпаки размеров свыше 500 мм — полная токарная обработка.
15. Калибры резьбовые с многозаходной трапецеидальной резьбой — полная токарная обработка.
16. Колонны гидравлических прессов длиной свыше 15000 мм — полная токарная обработка.
17. Прессформы многоместные особо сложной конфигурации — полная токарная обработка с полированием.
18. Штанги гребных валов регулируемого шага длиной свыше 10000 мм — чистовая обработка.
Характеристика работ. Затылование различного простого режущего инструмента по 3 — 4-му классам точности на однотипных токарно-затыловочных станках. Затылование режущего инструмента средней сложности по 2 — 3-му классам точности на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для обработки определенного инструмента. Установка деталей в универсальные приспособления.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарно-затыловочных станков; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; углы и правила заточки и установки режущего инструмента; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.
1. Метчики нормальные с метрической и дюймовой резьбой — затылование на специальных станках.
2. Плашки круглые М1, М7 — М20 — затылование заборной части на специальных станках.
3. Сверла центровые — затылование с припуском под шлифование.
4. Фрезы модульные, дисковые нормального профиля — затылование под шлифование.
Характеристика работ. Затылование режущего инструмента средней сложности по 2 — 3-му классам точности на токарно-затыловочных станках различных типов. Подналадка станка с применением универсальных и специальных приспособлений. Затылование ответственного сложного профиля режущего инструмента по 2-му классу точности на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для обработки определенного режущего инструмента.
Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность токарно-затыловочных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
1. Метчики с трапецеидальной резьбой плашечные и маточные — затылование.
2. Плашки круглые — затылование резьбы на универсально-затыловочном станке.
3. Развертки — затылование по цилиндру с припуском под шлифование.
4. Развертки ступенчатые — затылование.
5. Фрезы для полукруглого профиля выпуклые и вогнутые — полное затылование в сыром виде.
6. Фрезы затылованные для сверл и метчиков — полное затылование в сыром виде.
7. Фрезы червячные с шагом до 1 мм — предварительное затылование под шлифование.
Характеристика работ. Затылование сложного и ответственного режущего инструмента по 2 — 3-му классам точности, имеющего сложный профиль, с большим количеством канавок и сопряжением двух — трех радиусов. Затылование конусных поверхностей на токарно-затыловочных станках различных типов. Наладка станка и определение технологической последовательности обработки и наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка. Выполнение подсчетов по подбору сменных шестерен и эксцентриковых кулачков для затылования обрабатываемого инструмента.
Должен знать: устройство и кинематические схемы универсальных и специальных токарно-затыловочных станков различных типов; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; специальные шлифовальные круги и правила пользования ими; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки; правила подсчета и подбора сменных шестерен и эксцентриковых кулачков.
1. Метчики специальные — затылование резьбы.
2. Фрезы резьбовые — затылование.
3. Фрезы червячные с шагом свыше 1,0 мм — затылование с припуском под шлифование.
4. Фрезы фасонные радиусные и угловые — затылование.
5. Фрезы дисковые модульные специального профиля — затылование.
6. Фрезы дисковые одноугловые и двухугловые — затылование по шаблону с припуском под шлифование.
7. Фрезы цилиндрические с коническим хвостовиком со спиральным зубом — затылование по режущей части с припуском под шлифование.
8. Фрезы червячные и шлицевые однозаходные — прорезание винтовых канавок с припуском под затылование.
9. Фрезы червячные и шлицевые с прямолинейным профилем однозаходные и многозаходные — затылование с припуском под шлифование.
10. Фрезы деревообделочные (пазовые для штампов, для поперечных волокон, галтельные, калевочные, для гладкого строгания, для отборки фальца) — полное затылование в сыром виде.
Характеристика работ. Затылование на токарно-затыловочных станках особо сложного и ответственного режущего инструмента (червячных многозаходных и шлицевых фрез крупного модуля, дисковых фрез со сложным сопряжением радиуса и поверхностей) по 1 — 2-му классам точности и по 10 — 12-му классам чистоты. Шлифование профиля червяков и фрез по 6 — 7-й степени точности. Нарезание резьбы и затылование ее в шахматном порядке гребенками и резцами. Наладка станка с применением специальных приспособлений и выполнение расчетов, связанных с затыловочными работами. Установка на станке особо сложного обрабатываемого инструмента с точной выверкой в различных плоскостях.
Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность универсальных и специальных токарно-затыловочных станков различных типов и приспособлений, необходимых для выполнения затыловочных работ; способы установки и выверки инструмента; конструкцию, геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки режущего инструмента; способы получения заданной точности и чистоты обработки; правила настройки и регулировки сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов.
1. Головки резцовые для токарных автоматов и полуавтоматов — затылование резцов до закалки.
3. Зенкеры двузубые спиральные — затылование по диаметру и заднему углу.
4. Фрезы для изготовления цепных колес и шлицевых валиков — полное затылование в сыром и каленом виде.
5. Фрезы для хвостовых лопаток газовых турбин — затылование.
6. Фрезы для масляновинтовых насосов — затылование.
7. Червяки с прогрессивным зацеплением — чистовое нарезание профиля.
Характеристика работ. Токарная обработка простых деталей и изделий по 5 — 7-му классам точности на токарно-карусельных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Установка деталей в патрон или планшайбу с выверкой по угольнику и рейсмусу. Управление токарно-карусельными станками с диаметром планшайбы до 7000 мм и наблюдение за их работой под руководством токаря-карусельщика более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарно-карусельных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; устройство контрольно-измерительного инструмента простого и средней сложности; назначение и правила применения нормального и специального режущего инструмента, его основные углы и правила заточки и установки; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.
1. Бегуны (катки) диаметром до 750 мм — предварительная обработка.
2. Втулки цилиндрические, фланцы и кольца диаметров до 750 мм — предварительная обработка.
3. Кольца поршневые, шестерни цилиндрические, шкивы гладкие, муфты и ободы диаметром до 750 мм — предварительная обработка.
4. Надставки изложниц и поддоны для глухих изложниц — подрезка торцов.
5. Подушки для прокатных станов — предварительная обработка.
Характеристика работ. Токарная обработка деталей по 3 — 4-му классам точности на токарно-карусельных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Токарная обработка сложных деталей по 3-му классу точности на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей или выполнения отдельных операций. Выполнение операций по обточке и расточке цилиндрических, конических и фасонных поверхностей с использованием в работе нескольких суппортов одновременно. Обработка конусов за две подачи. Управление токарно-карусельными станками с диаметром планшайбы свыше 7000 мм и наблюдение за их работой под руководством токаря-карусельщика более высокой квалификации. Исправление профиля цельнокатаных колес подвижного состава после прокатки. Обработка колес по заданным размерам. Установка колес на станок, закрепление и снятие их со станка после обработки.
Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность токарно-карусельных станков различных типов; правила управления крупными станками, обслуживаемыми совместно с токарем более высокой квалификации; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, с пластинками твердых сплавов или керамическими; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; основные свойства обрабатываемых материалов.
1. Бандажи дробилок — предварительная обработка.
2. Бегуны (катки) диаметром до 750 мм — окончательная обработка.
3. Втулки цилиндрические и фланцы диаметром до 750 мм — окончательная обработка.
4. Втулки цилиндрические и фланцы диаметром свыше 750 мм — предварительная обработка.
5. Втулки сферические зубчатые с наружным диаметром до 500 мм — полная обработка.
6. Диски и диафрагмы турбин — предварительная обработка.
7. Кольца поршневые, шестерни цилиндрические, шкивы гладкие, муфты и ободы диаметром до 750 мм — окончательная обработка.
8. Колеса рабочие паровых турбин диаметром до 750 мм — чистовое обтачивание и растачивание ступицы.
9. Колеса зубчатые и рабочие паровых турбин диаметром до 750 мм — окончательная обработка.
10. Кокили формовочные высотой до 1000 мм — полная обработка.
11. Маховики диаметром до 750 мм — полная обработка.
12. Прессформы и конусы малые доменной печи — предварительная обработка.
13. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие, ободы и муфты диаметром свыше 750 до 2000 мм — предварительная обработка.
14. Шестерни конические с наружным диаметром до 2000 мм — предварительная обработка.
15. Шкивы для клиноременных передач и канатные диаметром до 750 мм — полная обработка.
Характеристика работ. Токарная обработка сложных деталей на токарно-карусельных станках различных типов по 3-му классу точности с большим числом переходов. Нарезание сквозных и упорных ленточных резьб по 3-му классу точности. Точное обтачивание, подрезание и растачивание в труднодоступных местах. Наладка станка. Обтачивание цельнокатаных колес подвижного состава по кругу катания (по копиру), подрезка торцов наружной стороны ступиц, расточка отверстий.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность токарно-карусельных станков различных типов; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложных контрольно-измерительных инструментов и приборов; марки и правила применения шлифовальных кругов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
1. Бандажи дробилок — окончательная обработка.
2. Бегуны (катки) диаметром свыше 750 мм — полная обработка.
3. Втулки сферические зубчатые с наружным диаметром свыше 500 до 1200 мм — полная обработка.
4. Винты гребные диаметром до 1000 мм — чистовое растачивание конусного отверстия по калибру.
5. Вкладыши из двух половин — окончательная обработка.
6. Втулки цилиндрические и фланцы диаметром свыше 750 мм — окончательная обработка.
7. Диски и диафрагмы паровых радиальных турбин многовенцовые односторонние — окончательная обработка.
8. Кокили формовочные высотой свыше 1000 мм — полная обработка.
9. Колеса зубчатые и рабочие паровых турбин с наружным диаметром свыше 750 до 2000 мм — полная обработка.
10. Кольца сопловые — чистовая обточка.
11. Колеса диаметром свыше 750 мм — чистовая обработка и растачивание ступицы.
12. Корпусы редукторов — обтачивание плоскости, чистовое растачивание отверстия и расточка поковки.
13. Маховики диаметром свыше 750 мм — полная обработка.
14. Погоны — чистовое обтачивание поверху, растачивание внутреннего диаметра до 5000 мм и обтачивание беговой дорожки.
15. Прессформы и конуса малые доменной печи — окончательная обработка.
16. Секторы зубчатые — обтачивание по радиусу.
17. Стаканы, втулки, кольца, имеющие свыше трех посадочных размеров — полная обработка.
18. Станины — полная обработка.
19. Чаши диаметром до 2000 мм — обтачивание и подрезание.
20. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие, ободы и муфты диаметром свыше 750 до 2000 мм — окончательная обработка.
21. Шестерни конические с наружным диаметром свыше 2000 мм — предварительная обработка.
22. Шестерни конические с наружным диаметром до 2000 мм — окончательная обработка.
23. Шкивы для клиноременных передач и канатные диаметром свыше 750 до 2000 мм — полная обработка.
Характеристика работ. Токарная обработка сложных ответственных деталей по 2 — 3-му классам точности с большим количеством переходов и установка их на универсальных токарно-карусельных станках различных конструкций. Обтачивание наружных и внутренних криволинейных поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрическими поверхностями двумя подачами, а также конусных поверхностей с труднодоступными для обработки и измерения местами. Нарезание резьб всех профилей по 2 — 3-му классам точности. Установка деталей с комбинированным креплением при помощи угольников, подкладок, планок. Установка деталей по индикатору во всех плоскостях. Токарная обработка сложных, крупногабаритных деталей на уникальных токарно-карусельных станках.
Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность уникальных или других сложных карусельных станков; конструкцию и правила применения универсальных и специальных приспособлений; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы; способы достижения заданной точности и чистоты обработки; геометрию, конструкцию, правила заточки и доводки разнообразного режущего инструмента; правила определения режима резания по справочникам и паспорту станка.
1. Винты гребные диаметром свыше 1000 мм — чистовое растачивание конусного отверстия по калибру.
2. Втулки сферические зубчатые с наружным диаметром свыше 1200 мм — полная обработка.
3. Кольца опорные регулировочные — полная обработка с нарезанием и полированием упорной резьбы.
4. Колеса зубчатые с наружным диаметром свыше 2000 мм — окончательная обработка.
5. Конуса большие доменной печи — полная обработка.
6. Корпусные детали турбин и насосов диаметром до 5000 мм — обработка отверстий с несколькими размерами с двух и более установок.
7. Крышки торцовые шаровых, турбинных и стержневых мельниц — полная обработка с полированием шеек.
8. Прессформы сложной конфигурации — окончательная обработка.
9. Погоны — чистовая обточка поверху, растачивание внутреннего диаметра свыше 5000 мм и обтачивание беговой дорожки.
10. Планшайбы со шпинделями крупных карусельных станков — полная токарная обработка.
11. Подшипники сферические для шаровых мельниц — растачивание, подрезание, обработка сфер по копирам.
12. Роторы центрифуг — полная обработка.
13. Станины конусной дробилки — полная обработка.
14. Цилиндры и траверсы к прессам — полная обработка.
15. Чаши диаметром свыше 2000 мм — обтачивание и подрезание.
16. Шестерни конические с наружным диаметром свыше 2000 мм — окончательная обработка.
17. Шестерни цилиндрические, шкивы, ободы, муфты диаметром свыше 2000 мм — окончательная обработка.
18. Шкивы для клиноременных передач и канатные диаметром свыше 2000 мм — полная обработка.
Характеристика работ. Токарная обработка особо сложных и ответственных тонкостенных деталей, подверженных деформации, с большим количеством обрабатываемых выпуклых, вогнутых и фасонных поверхностей по 2-му классу точности. Установка деталей с комбинированным креплением, с большим количеством переустановок, требующих выверки специальным инструментом и приборами. Нарезание крупных, сложных, особо сложных резьб различного профиля и шага; шлифование и полирование поверхностей. Токарная обработка особо сложных ответственных крупногабаритных деталей, изделий и узлов на уникальных токарно-карусельных станках.
Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность уникальных и других особо сложных карусельных станков; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов нормального и специального режущего инструмента; способы высокопроизводительной работы и достижения высокой точности обработки; способы установки крепления и выверки особо сложных ответственных деталей в нескольких плоскостях с применением специальных инструментов и приборов; правила определения наивыгоднейших режимов резания и высокопроизводительного использования станка и инструмента; правила расчетов, связанных с выполнением особо сложных и ответственных работ.
1. Детали корпусные гидротурбин и насосов — обработка отверстий с несколькими размерами с двух и более установок.
2. Детали цилиндров газовых компрессоров и гидравлических прессов — расточка отверстий, подрезка, выточка канавок в труднодоступных местах.
3. Диски паровых радиальных турбин многовенцовые двусторонние — окончательная обработка.
4. Лопатки в цилиндре турбин с высокими параметрами — шлифование на конус в собранном виде с разными уклонами конусности.
5. Планшайбы и основания 16-метрового карусельного станка (планшайба из четырех частей и основание из восьми — семи секторов) — окончательное обтачивание.
6. Цилиндры турбин высокого давления — чистовая обработка с прорезкой профильных канавок под лопатки.
Характеристика работ. Токарная обработка простых деталей по 5 — 7-му классам точности на токарных полуавтоматах, налаженных для обработки определенных деталей или для выполнения отдельных операций, с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарных полуавтоматов; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; нормальный и специальный режущий инструмент; правила заточки и установки режущего инструмента; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.
1. Болты, гайки, шпильки диаметром до 50 мм — полная токарная обработка.
2. Втулка диаметром до 100 мм, валики и винты диаметром до 500 мм — полная токарная обработка.
3. Муфты соединительные — изготовление.
4. Шестерни цилиндрические диаметром до 200 мм — полная токарная обработка.
Характеристика работ. Токарная обработка деталей средней сложности по 3 — 4-му классам точности на налаженных токарных полуавтоматах и выполнение операций по обтачиванию и растачиванию цилиндрических, конических и фасонных поверхностей. Подналадка станка и самостоятельное установление технологической последовательности обработки и режимов резания.
Должен знать: устройство и правила подналадки обслуживаемых станков; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; режимы резания в зависимости от металла и режущего инструмента; углы заточки и режущие свойства инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, и инструмента, оснащенного пластинками твердых сплавов или керамическими; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; основные свойства обрабатываемых материалов.
1. Буксы роликовые диаметром до 300 мм — полная токарная обработка.
2. Болты, гайки, шпильки, диаметром свыше 50 мм — полная токарная обработка.
3. Валы многоступенчатые длиной до 3000 мм — чистовое обтачивание.
4. Втулки диаметром свыше 100 мм, валики и винты диаметром свыше 50 мм — полная токарная обработка.
5. Гайки глухие — обтачивание, сверление; растачивание канавки, нарезание резьбы и обтачивание сферы.
6. Колпачки — чистовая обработка.
7. Кольца компрессорные и маслосъемные — обтачивание наружного диаметра по копиру и протачивание канавок.
8. Кольца шарикоподшипников диаметром до 200 мм — токарная обработка профиля.
9. Сверла, плашки, метчики, фрезы концевые — полная токарная обработка.
10. Шестерни цилиндрические диаметром свыше 200 до 500 мм и конические диаметром до 300 мм — полная токарная обработка.
Характеристика работ. Токарная обработка сложных и особо сложных деталей по 2 — 3-му классам точности на токарных полуавтоматах различных конструкций с большим числом переходов, включая всевозможные фасонные работы, с применением нормального и специального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Самостоятельная подналадка станков, установка и регулирование инструмента и приспособлений. Пользование набором шестерен для наладки полуавтомата.
Должен знать: устройство и кинематические схемы токарных полуавтоматов различных конструкций и правила проверки их на точность; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
1. Валы многоступенчатые длиной свыше 3000 мм — чистовое обтачивание.
2. Валы коленчатые двигателей — обтачивание коренных шеек.
3. Гильзы цилиндров — чистовая обработка.
4. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков — полная токарная обработка.
5. Картеры маховиков — растачивание корпуса картера со стороны крепления маховика и обточка фланца.
6. Кольца шарикоподшипников диаметром свыше 200 мм — токарная обработка профиля.
7. Шары и шаровые соединения — обтачивание сферы.
8. Шестерни цилиндрические диаметром свыше 500 мм и конические диаметром свыше 300 мм — полная токарная обработка.
9. Корпусы секций топливных насосов — сверление, зенкерование отверстий, нарезание резьбы и подрезка торца.
Характеристика работ. Обработка простых деталей по 5 — 7-му классам точности на универсальных расточных станках и станках глубокого сверления с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Управление расточными станками с диаметром шпинделя до 200 мм и наблюдение за обработкой крупных ответственных деталей на них под руководством токаря-расточника более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных расточных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; углы и правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.
1. Бойки ковочные молотов — фрезерование пазов.
2. Вилки, серьги, тяги, кронштейны — растачивание отверстий.
3. Фланцы простые — предварительное растачивание отверстий с подрезанием торца.
4. Фланцы арматуры — сверление отверстий по кондуктору.
5. Шестерни, колеса, бегуны — сверление и растачивание отверстий для облегчения.
Характеристика работ. Обработка деталей средней сложности по 3 — 4-му классам точности на универсальных и координатно-расточных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и по 2 — 3-му классам точности на специализированных станках, а также на алмазно-расточных станках определенного типа, налаженных для обработки определенных простых деталей. Установка деталей и узлов на столе станка с точной выверкой в двух плоскостях. Управление расточными станками с диаметром шпинделя свыше 200 мм и наблюдение за обработкой крупных ответственных деталей на них под руководством токаря-расточника более высокой квалификации.
Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность расточных станков различных типов; правила управления крупногабаритными станками, обслуживаемыми совместно с токарем-расточником более высокой квалификации; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, термообработку, правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; основные свойства обрабатываемых материалов.
1. Бабы штамповочных молотов — фрезерование пазов для камней.
2. Бабки задние металлорежущих станков — сверление и предварительное растачивание.
3. Блоки цилиндров двигателей — предварительное растачивание отверстий под гильзы и вкладыши.
4. Бугели эксцентриков экскаваторов — растачивание и подрезание.
5. Вкладыши подушек прокатных станов — растачивание выемок под холодильник.
6. Звездочки волочильных станов — сверление и растачивание отверстий.
7. Кольца для подшипников диаметром до 100 мм — растачивание отверстий и подрезание торца.
8. Корпуса подшипников — растачивание отверстий.
9. Матрицы с круглыми и прямоугольными окнами — сверление и растачивание угловых контрольных отверстий.
10. Ножи прокатных станов, рычаги, кривошипы диаметром отверстия до 100 мм — сверление и растачивание отверстий.
11. Прессформы, шаблоны несложные и кулачки для автоматов — растачивание.
12. Рамы гусеничной тележки трактора — растачивание отверстий под полуоси.
13. Суппорты, стойки небольших станков — растачивание отверстий.
14. Шатуны — предварительное растачивание большой и малой головки.
Характеристика работ. Обработка сложных деталей и узлов по 2 — 3-му классам точности с большим числом переходов и установок на универсальных, координатно-расточных, а также алмазно-расточных станках различных типов. Обработка деталей, требующих точного соблюдения размеров между центрами параллельно расположенных отверстий, перпендикулярности или заданных углов расположения осей. Растачивание одной и двумя борштангами одновременно и применение летучего суппорта. Расчет координат при растачивании нескольких отверстий, расположенных в двух плоскостях. Наладка станков.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность расточных станков различных типов; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; способы наладки дифференцированных борштанг; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
1. Бабки задние токарно-винторезных станков — растачивание отверстий под пиноль.
2. Бабы и направляющие штамповочных молотов — растачивание центровых отверстий и фрезерование параллелей.
3. Валы коленчатые мощных дизелей — растачивание отверстий в шатунных шейках, сверление и развертывание отверстий во фланце.
4. Валы судовые — сверление, зенкерование и развертывание конусных отверстий для соединительных болтов во фланцах.
5. Винты гребные диаметром до 2000 мм — сверление и растачивание отверстий.
6. Втулки рабочих колес гидротурбин — предварительное растачивание.
7. Головки револьверные — растачивание отверстий.
8. Корпусы опорных подшипников диаметром до 400 мм — окончательное растачивание.
9. Корпусы топливных насосов, гильзы дизелей — алмазное растачивание.
10. Корпусы редукторов — растачивание и подрезание торцов.
11. Кронштейны с пересекающимися осями отверстий — чистовое растачивание.
12. Крюки мостовых кранов грузоподъемностью свыше 100 Т — растачивание.
13. Матрицы, приспособления и плиты кондукторов — растачивание отверстий, расположенных в различных плоскостях.
14. Патрубки для доменной печи — растачивание сферы и подрезание.
15. Прессформы, кондукторы сложные — растачивание отверстий, расположенных в различных плоскостях.
16. Станины ковочных машин, станины рабочих и шестеренных клетей, станины ножниц блюминга — предварительное растачивание, фрезерование и подрезание.
17. Статоры турбогенераторов мощностью свыше 25000 квт — растачивание.
18. Столы фрезерных, сверлильных станков и формовочных машин — чистовое растачивание и фрезерование Т-образных пазов.
19. Ступицы гребных ледовых винтов — окончательное растачивание выточек и гнезд под лопасти.
20. Шатуны дизелей, ковочных машин, главных паровых машин с расстоянием между центрами до 1800 мм — окончательное растачивание.
21. Штампы для вырубки роторного, статорного и полюсного железа — разметка, сверление и растачивание матриц и пуансонов.
22. Шкивы тормозные, муфты — растачивание конусных отверстий.
Характеристика работ. Обработка особо сложных и ответственных деталей и узлов с большим числом обрабатываемых наружных и внутренних поверхностей, с труднодоступными для обработки и измерений местами и соблюдений размеров по 2 — 3-му классам точности на универсальных расточных станках. Обработка деталей и узлов с выверкой в нескольких плоскостях с применением стоек, борштанг, летучих суппортов и фрезерных головок. Нарезание резьбы различного профиля и шага. Координатное растачивание отверстий в приспособлениях и без них с передвижением по координатам при помощи индикаторов и микрометрических плиток. Растачивание отверстий на алмазно-расточных станках всех типов в особо сложных и ответственных деталях по 1 — 2-му классам точности.
Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность универсальных расточных станков и различных универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки различного режущего инструмента и влияние этих факторов на чистоту и точность обработки; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила определения режима резания по справочникам и паспорту станка.
1. Барабаны высокого давления — растачивание.
2. Блоки цилиндров двигателей — окончательное растачивание.
3. Винты гребные диаметром свыше 2000 мм — сверление и растачивание отверстий в лопастях.
4. Корпусы опорных подшипников диаметром свыше 400 мм — окончательное растачивание.
5. Корпусы многошпиндельных головок — растачивание отверстий под запрессовку подшипников качения.
6. Калибры и приспособления сложные — разметка, сверление и растачивание отверстий.
7. Кондукторы особо сложные — растачивание отверстий в плоскостях, расположенных под различными углами.
8. Корпусы передних бабок металлорежущих станков — окончательное растачивание отверстий.
9. Корпусы турбонасосов и редукторов насосов — чистовое растачивание.
10. Крышки цилиндров дизелей — растачивание клапанных гнезд, подрезание торцов и развертывание отверстий.
11. Матрицы сложные для штампов, прессформ, форм литья под давлением — разметка рабочего контура, сверление и растачивание.
12. Прессформы многогнездные — растачивание отверстий, расположенных в различных плоскостях.
13. Приспособления многоместные и штампы многопуансонные — растачивание.
14. Рамы тележек мостовых электрических кранов — растачивание.
15. Станины ковочных машин, ножниц, рабочих и шестеренных клетей блюминга — полная обработка.
16. Суппорты крупных токарных, фрезерных и других станков — растачивание и подрезание.
17. Цилиндры паровых машин — окончательное растачивание.
18. Цилиндры гидроподъемников диаметром до 700 мм и длиной до 18000 мм — полная обработка.
19. Шаблоны и лекала сложные для распределительных кулачков и копиров — разметка, сверление и растачивание.
20. Шаботы штамповочных молотов — растачивание и фрезерование пазов «ласточкин хвост».
21. Шатуны главные паровых машин с расстоянием между центрами свыше 1800 мм — окончательное растачивание.
22. Шестерни портальных кранов со смещенным отверстием для цапфы кривошипно-шатунного механизма — растачивание отверстий.
23. Шкалы и нониусы — разметка и нанесение точных рисок.
24. Шпиндели шарнирные блюмингов диаметром до 1000 мм — растачивание и подрезание.
Характеристика работ. Обработка особо сложных экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 1 — 2-му классу точности с большим количеством переходов и установок, с труднодоступными для обработки и измерения местами, требующих при установке комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях на расточных станках различных типов и конструкций. Координатное растачивание отверстий без приспособлений с передвижением по координатам при помощи индикаторов и микрометрических плиток. Обработка деталей и узлов с применением стоек, борштанг, летучих суппортов и фрезерных головок. Нарезание особо сложных резьб с применением резьбовых суппортов различных конструкций. Обработка особо сложных крупногабаритных ответственных деталей и узлов, а также тонкостенных деталей, подверженных деформации, на уникальных токарных расточных станках.
Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность расточных станков; способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и необходимые для этого универсальные и специальные приспособления; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов нормального и специального режущего инструмента.
1. Блоки восьми и более цилиндровых двигателей — растачивание под гильзы и коленчатый вал.
2. Головки шпинделей прокатных станов — растачивание и подрезание.
3. Корпусы быстроходных многоосных редукторов — растачивание по шести — семи осям.
4. Корпусы мощных воздуходувок — окончательное растачивание отверстий.
5. Кондукторы для сверления отверстий в трех — четырех плоскостях под разными углами — разметка и растачивание.
6. Колеса рабочие крупных водяных турбин — растачивание под рабочие лопатки.
7. Колеса крупных водяных турбин в собранном виде с валами — растачивание отверстий под соединительные болты.
8. Станины многовалковые (пяти — десятивалковые) листоправильных машин — фрезерование плоскостей и растачивание отверстий.
9. Шпиндели шарнирные блюмингов диаметров свыше 1000 мм — растачивание и подрезание.
Характеристика работ. Токарная обработка деталей по 5 — 7-му классам точности на токарно-револьверных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и по 3 — 4-му классам точности на станках, налаженных для обработки определенных деталей или для выполнения отдельных операций. Нарезание наружной и внутренней треугольной и прямоугольной резьбы метчиками и плашками.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарно-револьверных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; основные углы, правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.
1. Болты, винты, пробки, шпильки — полная токарная обработка.
2. Валики гладкие и ступенчатые — полная токарная обработка.
3. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной до 100 мм — токарная обработка.
4. Гайки и контргайки с диаметром резьбы до 24 мм — полная токарная обработка.
5. Метчики (без нарезания резьбы), развертки, сверла с цилиндрическим хвостовиком — токарная обработка с припуском на шлифование.
6. Оправки для расточных резцов длиной до 200 мм — полная токарная обработка.
7. Плашки круглые М24 — токарная обработка с нарезанием резьбы метчиками.
8. Маховики, шкивы гладкие и для клиноременных передач, шестерни цилиндрические и фланцы диаметром до 200 мм — полная токарная обработка.
9. Штифты конические — полная токарная обработка.
10. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие для клиноременных передач диаметром до 200 мм — полная токарная обработка.
Характеристика работ. Токарная обработка деталей по 3 — 4-му классам точности на токарно-револьверных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и по 2 — 3-му классам точности на станках, налаженных для обработки определенных деталей или для выполнения отдельных операций. Подналадка станка.
Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность токарно-револьверных станков; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; геометрию, правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей или оснащенного пластинками твердых сплавов либо керамическими; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; основные свойства обрабатываемых материалов.
1. Барабаны тормозные — обточка по диаметру, растачивание, обточка конуса и подрезка торца.
2. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной свыше 100 мм — полная токарная обработка.
3. Гайки и контргайки с диаметром резьбы свыше 24 мм — полная токарная обработка.
4. Гайки суппортные с длиной нарезки до 50 мм — подрезание, сверление, растачивание и нарезание резьбы.
5. Краны фасонные, арматурные — подрезание торца, сверление и нарезание резьбы.
6. Крышки, кольца с лабиринтными канавками диаметром до 200 мм — полная токарная обработка.
7. Оправки для расточных резцов, длиной свыше 200 мм — полная токарная обработка.
8. Ручки и рукоятки фигурные — полная токарная обработка.
9. Фрезы всех видов, развертки, зенкера — токарная обработка.
10. Футорки, тройники прямые, угольники переходные всех размеров — полная токарная обработка.
11. Фланцы, маховики, шкивы диаметром свыше 200 мм — полная токарная обработка.
12. Цанги зажимные и подающие к станкам — токарная обработка с припуском на шлифование.
13. Шары и шаровые соединения радиусом до 100 мм — обтачивание и растачивание по шаблону.
14. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и для клиноременных передач диаметром свыше 200 до 500 мм, конические и червячные диаметром до 300 мм — полная токарная обработка.
15. Штуцеры с конусом для соединения труб — обтачивание, подрезание, сверление, растачивание, нарезание резьбы.
Характеристика работ. Токарная обработка сложных и ответственных деталей по 2 — 3-му классам точности на токарно-револьверных станках различных конструкций с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Нарезание наружных и внутренних двухзаходных треугольных, прямоугольных, полукруглых, пилообразных и однозаходных трапецеидальных резьб.
Должен знать: устройство и кинематические схемы токарно-револьверных станков различных типов и правила проверки их на точность; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
1. Винты для микрометров — полная токарная обработка.
2. Гайки суппортные с длиной нарезки свыше 50 мм — подрезание, сверление, растачивание и нарезание резьбы.
3. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков — полная токарная обработка с нарезанием спирали по торцу.
4. Шары и шаровые соединения с радиусом свыше 100 мм — обтачивание и растачивание по шаблону.
5. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и для клиноременных передач диаметром свыше 500 мм, конические и червячные диаметром свыше 300 мм — полная токарная обработка.
6. Щиты подшипниковые — полная токарная обработка.
Характеристика работ. Фрезерование на горизонтальных, вертикальных и копировальных фрезерных станках простых деталей по 5 — 7-му классам точности с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Выполнение операций по фрезерованию граней, прорезей, шипов, радиусов и плоскостей. Обработка простых деталей по 3 — 4-му классам точности на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей и операций, или на универсальном оборудовании с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка деталей в нормальных и специальных приспособлениях и на столе станка с несложной выверкой. Управление многошпиндельными продольно-фрезерными станками с длиной стола до 10000 мм и наблюдение за их работой под руководством фрезеровщика более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных фрезерных станков; наименование, маркировку и основные свойства обрабатываемых материалов; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; виды фрез и их основные углы; назначение и свойства охлаждающих жидкостей и масел; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
1. Болты, гайки, пробки, штуцеры, краны — фрезерование граней или квадратов под ключ.
2. Валы, оси длиной до 500 мм — фрезерование сквозных и глухих шпоночных пазов.
3. Гайки корончатые — фрезерование пазов для шплинта.
4. Детали металлоконструкций малогабаритные — фрезерование.
5. Ключи гаечные, торцовые — фрезерование зева, квадрата или шестигранника.
6. Кницы, бракеты пластмассовые — фрезерование по разметке.
7. Кронштейны, рычаги, тяги, штанги — фрезерование плоскостей.
8. Лопасти пластмассовых винтов — предварительная обработка ступицы.
9. Метчики ручные и машинные — фрезерование стружечных канавок.
10. Муфты, стаканы, вилки фасонные, фланцы — фрезерование контура по разметке.
11. Ножи для наборных фрез и метчиков — фрезерование контура и плоскостей с припуском под шлифование и фрезерование рифления.
12. Петли — фрезерование шарниров.
13. Плашки круглые, притиры резьбовые и гладкие — фрезерование разрезного паза.
14. Прокладки — фрезерование торцов и скосов.
15. Резцы токарные, строгальные, долбежные и автоматные — фрезерование гнезд под пластинки и опорных плоскостей.
16. Сверла спиральные диаметром свыше 1 до 4 мм — фрезерование спиральных канавок на специальном оборудовании или с применением приспособлений.
17. Скользуны боковые тележек подвижного состава — фрезерование.
18. Стойки подвесок рессорного подвешивания — фрезерование.
19. Фрезы и сверла с коническим хвостом — фрезерование лопаток.
20. Фундаменты из стеклопластика под вспомогательные механизмы с габаритом до 1000 x 1000 мм — фрезерование.
21. Шпонки — фрезерование закруглений на концах.
22. Штуцеры, шайбы быстросъемные — фрезерование пазов.
Характеристика работ. Фрезерование деталей средней сложности и инструмента по 3 — 4-му классам точности на однотипных горизонтальных и вертикальных универсальных фрезерных станках, на простых продольно-фрезерных, копировальных и шпоночных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Установление последовательности обработки и режимов резания по технологической карте. Подналадка станка. Обработка деталей средней сложности по 3-му классу точности на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей и для выполнения отдельных операций или на универсальном оборудовании с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Фрезерование прямоугольных и радиусных наружных и внутренних поверхностей, уступов, пазов, канавок, однозаходных резьб и спиралей. Установка деталей в тисках различных конструкций, на поворотных кругах, универсальных делительных головках и на поворотных угольниках. Фрезерование зубьев шестерен и зубчатых реек по 10 — 11-й степеням точности. Управление многошпиндельными продольно-фрезерными станками с длиной стола свыше 10000 мм и наблюдение за их работой под руководством фрезеровщика более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных горизонтальных и вертикальных универсальных фрезерных станков, продольно-фрезерных, копировальных и шпоночных станков; правила управления многошпиндельными продольно-фрезерными станками, обслуживаемыми совместно с фрезеровщиком более высокой квалификации; устройство и правила применения распространенных универсальных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; назначение и условия применения нормального и специального режущего инструмента; основные углы, правила заточки и установки фрез; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
1. Башмаки тормозные, балочки подвески тяговых электродвигателей, буксы — фрезерование.
2. Валы, оси длиной свыше 500 мм — фрезерование сквозных и глухих шпоночных пазов.
3. Вкладыши, подшипники — фрезерование замка и плоскостей разъема под шлифование.
4. Звездочки, рейки зубчатые — фрезерование под шлифование.
5. Калибры плоские — фрезерование рабочей мерительной части.
6. Кольца поршневые маслосъемные двигателей — фрезерование канавок.
7. Кольца поршневые — разрезка, фрезерование замка.
8. Корпусы и крышки подшипника — фрезерование замков.
9. Корпусы коробок перемены передач автомобилей — фрезерование плоскостей на специальном фрезерном станке.
10. Кривошипы — фрезерование контура по копиру.
11. Лопатки рабочие паровых турбин с переменным профилем — предварительное фрезерование.
12. Оправки, втулки — фрезерование окон.
13. Патроны трехкулачковые — фрезерование пазов.
14. Плиты подмодельные, опоки габаритом до 1000 мм — фрезерование.
15. Подшипники разъемные — фрезерование скосов, смазочных канавок.
16. Подкладки и накладки рельсовые — зачистка на зачистной машине.
17. Развертки конические со спиральным зубом и ступенчатые — фрезерование зубьев.
18. Рейки зубчатые — окончательное фрезерование зубьев на специальном делительном приспособлении.
19. Резцы — фрезерование передних и задних углов.
20. Сверла спиральные диаметром до 1 и свыше 4 мм — фрезерование спиральных канавок на универсальном оборудовании.
21. Фрезы деревообделочные пазовые, галтельные, колевочные, для гладкого строгания, для отборки фальца — фрезерование впадин между зубьями.
22. Фрезы дисковые — фрезерование зубьев.
23. Фрезы концевые со спиральным зубом и фасонные — фрезерование зубьев.
24. Фундаменты из стеклопластика под вспомогательные механизмы с габаритом, свыше 1000 x 1000 мм — фрезерование.
25. Шаблоны сложной конфигурации — фрезерование контура по разметке.
26. Шарошки сферические и угловые — фрезерование.
27. Шестерни цилиндрические с прямым и спиральным зубом модулем до 8 — фрезерование зубьев.
28. Штампы ковочные сложной конфигурации — фрезерование ручьев.
Характеристика работ. Фрезерование сложных деталей и инструмента по 3-му классу точности на горизонтальных и вертикальных фрезерных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Фрезерование сложных деталей и инструмента по 2 — 3-му классам точности на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей, или на универсальном оборудовании с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Обработка несложных крупных деталей по 3-му классу точности на многошпиндельных продольно-фрезерных станках с одновременной обработкой двух или трех поверхностей и предварительная обработка более сложных деталей. Одновременная обработка нескольких деталей или одновременная многосторонняя обработка одной детали набором специальных фрез или несколькими шпинделями. Фрезерование наружных и внутренних плоскостей различных конфигураций и сопряжений, однозаходных резьб и спиралей. Фрезерование зубьев шестерен и зубчатых реек по 9-й степени точности. Наладка станков. Выполнение расчетов для фрезерования зубьев шестерен. Установка деталей в различных приспособлениях с точной выверкой в двух плоскостях.
Должен знать: устройство и кинематические схемы универсальных горизонтальных, вертикальных, копировальных и продольно-фрезерных станков, правила проверки их на точность; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила заточки и установки фрез из инструментальных сталей и с ножами из твердых сплавов в зависимости от характера обработки и марок обрабатываемого материала; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
1. Балансиры рессорные — фрезерование.
2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью до 2000 л.с. — фрезерование под фланцы и наклонных люков.
3. Валы многоколенные двигателей мощностью до 2000 л.с. — фрезерование щек и шпоночных пазов.
4. Валы и оси длиной до 5000 мм — фрезерование тангенциальных и шпоночных канавок, расположенных под углом.
5. Валки холодной прокатки — фрезерование конусообразных шлицев по шаблонам.
6. Венцы червячные однозаходные — фрезерование.
7. Винты гребные — фрезерование лопасти.
8. Винты многозаходные — фрезерование резьбы.
9. Вкладыши, подшипники — окончательное фрезерование замка и плоскостей разъема.
10. Диски делительные — фрезерование.
11. Копиры — фрезерование на копировальном станке фасонных и прямых плоскостей ребра и контура.
12. Кулачки распределительного вала — фрезерование профиля по разметке и шаблону.
13. Кулачки эксцентриковые и радиусные — фрезерование.
14. Лимбы цилиндрические и конические — нанесение делений.
15. Лопатки рабочих паровых турбин с переменным профилем — чистовое фрезерование внутренних и наружных профилей.
16. Лопатки паровых и газовых турбин — окончательное фрезерование хвостовиков грибовидных, Т-образных и зубчиковых профилей.
17. Матрицы — фрезерование радиусных контуров.
18. Модели металлические сложных фигурных очертаний — фрезерование лекальных поверхностей по разметке.
19. Обтекатели и кронштейны гребных винтов пластмассовые — фрезерование.
20. Патроны кулачковые, планшайбы — фрезерование пазов (окон) под кулачки.
22. Рейки зубчатые — окончательное фрезерование зубьев.
23. Сверла, зенкеры, развертки, фрезы — фрезерование по спирали.
24. Станины сложных станков — фрезерование направляющих длиной до 3000 мм.
25. Суппорты станков — фрезерование направляющего профиля «ласточкина хвоста».
26. Фрезы резьбовые конические и червячные модулем до 10 — фрезерование.
27. Штампы ковочные сложной конфигурации — фрезерование.
28. Шестерни шевронные и конические модулем до 10 — фрезерование.
Характеристика работ. Фрезерование сложных ответственных деталей и инструмента по 2-му классу точности, требующих комбинированного крепления и точной выверки в нескольких плоскостях, на универсальных, копировально- и продольно-фрезерных станках различных типов и конструкций. Фрезерование наружных и внутренних поверхностей штампов, прессформ и матриц сложной конфигурации с труднодоступными для обработки и измерения местами. Нарезание всевозможных резьб и спиралей на универсальных и оптических делительных головках с выполнением всех необходимых расчетов. Фрезерование сложных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании. Фрезерование зубьев шестерен и зубчатых реек по 8-й степени точности.
Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность фрезерных станков различных типов и конструкций и универсальных и специальных приспособлений; способы установки и выверки деталей; расчеты для подбора сменных шестерен при фрезеровании зубьев колес, шестерен всевозможных профилей, многозаходных фрез, винтов и спиралей; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки фрез; основы теории резания металлов; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила определения режима резания по справочникам и паспорту станка.
1. Блоки цилиндров дизелей мощностью свыше 2000 л.с. — фрезерование наклонных люков, мест для фланцев, поверхностей под кронштейны.
2. Валы многоколенчатые двигателей мощностью свыше 2000 л.с. — фрезерование щек и шпоночных пазов.
3. Валы и оси длиной свыше 5000 мм — фрезерование тангенциальных и шпоночных канавок, расположенных под углом.
4. Детали подколпачного устройства, вакуумных и химических насосов, фильтров заборной воды, клинкетов из специальных металлов и неметаллических материалов — окончательное фрезерование.
5. Диски кодовые приборов времени — фрезерование зубьев с применением делительной головки.
6. Копиры сложной конфигурации, копирные барабаны — фрезерование контура по разметке.
7. Каретки токарных станков — окончательное фрезерование профиля.
8. Кулачки эксцентриковые и радиусные — фрезерование.
9. Лимбы цилиндрические и конические — фрезерование.
10. Лопатки паровых турбин — фрезерование наружных и внутренних радиальных конусов.
11. Мальтийские кресты всех видов — фрезерование и растачивание.
12. Матрицы, вставки и пуансоны сложных конфигураций с утопленными радиусами и многогнездные — фрезерование и растачивание.
13. Муфты многокулачковые со спиральными кулачками — фрезерование впадин и скосов.
14. Плашки тангенциальные для винторезных головок — фрезерование резьбы.
15. Ползуны — фрезерование плоскостей и «ласточкина хвоста».
16. Секторы компаундных штампов — фрезерование контура.
17. Станины больших сложных станков — фрезерование направляющих длиной свыше 3000 мм.
18. Фрезы резьбовые конические и червячные с модулем свыше 10 — фрезерование зубьев.
19. Челноки для ткацких станков — фрезерование.
20. Червяки многозаходные — фрезерование резьбы.
21. Шестерни шевронные, спиральные, цилиндрические и конические модулем свыше 10 — фрезерование зубьев.
22. Эксцентрики со сложными лекальными кривыми — фрезерование контура по разметке.
Характеристика работ. Фрезерование особо сложных экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 1 — 2-му классам точности, имеющих несколько сопрягаемых с криволинейными цилиндрических поверхностей, с труднодоступными для обработки и измерений местами, с применением универсального и специального режущего инструмента и оптических устройств. Фрезерование особо сложных крупногабаритных ответственных деталей, узлов, тонкостенных длинных деталей, подверженных короблению и деформации, на уникальных фрезерных станках различных конструкций. Установка крупных и ответственных деталей, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях.
Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность сложных универсальных фрезерно-копировальных, координатно-расточных, горизонтальных, вертикальных и специальных фрезерных станков различных типов и конструкций; способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и методы определения технологической последовательности обработки; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов нормального и специального режущего инструмента; расчеты, связанные с наладкой станков; правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка; способы достижения установленной точности и чистоты обработки.
1. Копиры сложной конфигурации, копирные барабаны — фрезерование контура.
2. Корпусы, рамки, основания высокочувствительных навигационных приборов — фрезерование.
3. Матрицы, вставки и пуансоны сложной конфигурации с утопленными радиусами и многогнездные — фрезерование.
4. Матрицы штампов железа для статоров и роторов повышенной точности — расчет, установка оптических устройств на станок и окончательное фрезерование пазов по угловым допускам 1,5 — 2' и 1-му классу точности.
5. Роторы турбогенераторов мощностью 30000 квт и выше — фрезерование пазов под обмотку на роторно-фрезерных станках.
6. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью 30000 квт и выше — фрезерование пазов, растачивание отверстий и шлифование шеек.
Характеристика работ. Шевингование прямых зубьев шестерен по 8 — 9-й степеням точности на шевинговальных станках, специализированных и налаженных для обработки определенных шестерен. Установка, крепление и выверка обрабатываемых шестерен на станке.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных шевинговальных станков; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; применяемый режущий инструмент; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.
Характеристика работ. Шевингование зубьев шестерен различных диаметров модулем до 5 по 7-й степени точности и модулем свыше 5 по 8-й степени точности на однотипных шевинговальных станках. Установление режимов обработки под руководством шевинговальщика более высокой квалификации. Установка и выверка обрабатываемых шестерен на универсальных приспособлениях. Шевингование сложных зубчатых колес с прямым и спиральным зубом по 7-й степени точности на шевинговальных станках, налаженных для обработки определенных шестерен.
Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных шевинговальных станков; виды шеверов, их назначение и правила установки; устройство и правила применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; способы определения качества обработки и степени готовности обрабатываемых шестерен; припуски на обработку шевингованием; понятие о шаге и модуле шестерен; допуски и посадки; классы точности и чистоты обработки; основные свойства обрабатываемых материалов.
Характеристика работ. Шевингование зубьев шестерен и зубчатых колес модулем свыше 5 по 7-й степени точности на шевинговальных станках. Наладка станка и установление режимов обработки. Шевингование особо сложных зубчатых колес с прямым и спиральным зубом по 6-й степени точности на шевинговальных станках, налаженных для обработки определенных шестерен.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность шевинговальных станков различных типов; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила определения наивыгоднейших режимов обработки; углы заточки шеверов и влияние заточки на качество обработки; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Шевингование зубьев шестерен и зубчатых колес всевозможных диаметров и различного модуля по 6-й степени точности. Установка приспособлений и рабочего инструмента с точной выверкой по измерительным приборам. Наладка станка, определение последовательности и наивыгоднейших режимов обработки по справочникам и паспорту станка в зависимости от модуля, числа зубьев и угла зацепления.
Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность шевинговальных станков различных типов и универсальных и специальных приспособлений; правила определения режимов обработки по справочникам и паспорту станка; геометрию, правила заточки шеверов и влияние заточки на качество обработки; правила настройки и регулирования контрольно-измерительного инструмента и приборов; виды зубчатых зацеплений, правила определения режима резания по справочникам и паспорту станка.
Характеристика работ. Шлифование наружных поверхностей простых устойчивых деталей и высококачественных марок сталей круглого профиля по 4-му классу точности и 5 — 7-му классам чистоты на плоскошлифовальных, круглошлифовальных и бесцентрово-шлифовальных станках с соблюдением последовательности обработки и режимов резания по технологической карте с правкой шлифовальных кругов. Шлифование и доводка деталей и высококачественных сталей круглого профиля по 3-му классу точности и 7 — 8-му классам чистоты на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, налаженных для обработки определенных деталей. Установка и выверка деталей на станке и в приспособлениях.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных шлифовальных станков; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; основные сведения о шлифовальных кругах; способы правки шлифовальных кругов и условия их применения в зависимости от обрабатываемых материалов и чистоты обработки; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.
1. Автонормали крепежные — бесцентровое шлифование.
2. Болты диаметром до 40 мм — шлифование.
3. Валики, втулки — бесцентровое шлифование.
4. Вилы — шлифование концов и между рогами.
5. Кольца наружные и внутренние всех типов подшипников — предварительное шлифование торцов.
6. Кольца установочные для фрезерных оправок — шлифование плоскостей.
7. Оси, оправки — бесцентровое шлифование.
8. Ролики подшипников всех типов и размеров — предварительное шлифование торцов.
9. Угольники установочные — шлифование.
10. Штифты цилиндрические — бесцентровое шлифование.
Характеристика работ. Шлифование и доводка деталей средней сложности, инструмента и высококачественных сталей круглого профиля по 3-му классу точности и 7 — 8-му классам чистоты на шлифовальных станках различных типов. Наладка станка. Установка и правка шлифовальных кругов с применением в необходимых случаях несложных шаблонов. Шлифование и доводка деталей и высококачественных марок сталей круглого профиля по 2-му классу точности и 8 — 9-му классам чистоты на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, налаженных для обработки определенных деталей. Установка деталей на станках с выверкой по индикатору в двух плоскостях.
Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность шлифовальных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; характеристики шлифовальных кругов в зависимости от формы, твердости, связки и зернистости и условия их применения в зависимости от обрабатываемого материала, от способов обработки и требуемой чистоты обработки; допускаемые скорости вращения шлифовальных кругов; влияние температуры на размеры деталей; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; основные свойства обрабатываемых материалов.
1. Болты диаметром свыше 40 мм — шлифование.
2. Валики шестеренные — бесцентровое шлифование диаметра шестерни с валиком.
3. Валы насосов привода автомобиля — шлифование.
4. Валы ступенчатые длиной до 1500 мм — шлифование шеек.
5. Вилы — окончательное шлифование.
6. Вкладыши — шлифование по наружному диаметру на оправке.
7. Втулки конусные — шлифование конуса по наружному диаметру.
8. Гильзы гидромеханизмов автосамосвалов — бесцентровое шлифование.
9. Детали и изделия асбестовые технические — шлифование.
10. Зенковки конусные — шлифование конуса и режущей части.
11. Калибры плоские — шлифование с припуском под доводку.
12. Кольца внутренние роликовых подшипников — предварительное шлифование роликовой дорожки.
13. Кольца наружные и внутренние всех типов подшипников — окончательное шлифование торцов.
14. Кольца наружные и внутренние всех типов — бесцентровое шлифование наружного диаметра.
15. Кольца радиальные и упорных подшипников — шлифование торцов, отверстий, желобов и сферы по классу точности Н и П.
16. Корпусы насосов автосамосвала — шлифование плоскостей.
17. Корпусы приспособлений — шлифование шпоночных канавок.
18. Линейки направляющие, хвостовики, иглы трубопрофильных прессов, оправки прокатного оборудования — шлифование.
19. Листы (пакетом по 3 — 5 листов) — шлифование кромок.
20. Матрицы и пуансоны небольших размеров — шлифование плоскости и контура по угольнику.
21. Метчики машинные и ручные — шлифование шеек и рабочей части.
22. Ножи к сборным режущим инструментам (фрезы, зенкеры, развертки) — шлифование плоскости, противоположной режущей поверхности.
23. Ножи для гильотинных ножниц — шлифование плоскостей.
24. Оси, оправки длиной до 1500 мм — наружное шлифование.
25. Оси балансирных подвесок — шлифование.
26. Пальцы шатунов, ролики — бесцентровое шлифование.
27. Плашки круглые — шлифование по наружному диаметру и плоскостям.
28. Плашки резьбонакатные — шлифование с четырех сторон и заборной части.
29. Поршни двигателей диаметром до 250 мм — шлифование наружного диаметра.
30. Пружины цилиндрические и конические всех размеров — шлифование торцов на двухшпиндельном и круглошлифовальном станках в кассетах на магнитной плите с самостоятельной наладкой.
31. Развертки цилиндрические и конические — шлифование хвостовой части.
32. Ролики подшипников всех типов и размеров — окончательное шлифование торцов.
33. Рулоны искусственной кожи — обработка пемзой и очистка.
34. Сверла диаметром свыше 3 мм — шлифование хвостовой и рабочей части.
35. Фланцы ведущих конических шестерен — шлифование.
Характеристика работ. Шлифование и доводка плоскостей, цилиндрических и конусных наружных и внутренних поверхностей сложных и ответственных деталей и инструмента по 2-му классу точности зуборезного инструмента по 7-й степени точности и 8 — 10-му классам чистоты на больших и сложных шлифовальных станках различных типов, установка и выверка деталей в нескольких плоскостях. Шлифование и нарезание рифлений на поверхности бочки валков на шлифовально-рифельных станках.
Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; возможные деформации при обработке деталей; требования, предъявляемые к чистоте отделки обрабатываемых деталей; систему допусков и посадок, классы и степени точности и чистоты обработки; правила проверки шлифовальных кругов на прочность.
1. Валы распределительные — окончательное шлифование профиля кулачков.
2. Валки трубопрокатных станов — шлифование по шаблону с помощью подвесных точил и на станке.
3. Валы ступенчатые длиной свыше 1500 мм — шлифование шеек.
4. Валы упорные — шлифование шеек и упорных гребней.
5. Вальцовки — шлифование конуса и шейки.
6. Винты ходовые длиной до 2000 мм — шлифование.
7. Втулки с внутренним диаметром до 100 мм — шлифование.
8. Втулки переходные — шлифование внутреннего конуса.
9. Гребенки зубострогальные — шлифование профиля.
10. Детали и изделия асбестовые и технические холодного и горячего формования — шлифование на поточных линиях и агрегатных станках.
11. Изделия из оптического стекловолокна — шлифование.
12. Инструменты, оснащенные твердым сплавом — доводка (алмазное шлифование).
13. Калибры-эталоны для конических шестерен — шлифование губок с припуском на доводку.
14. Калибры гладкие — шлифование с припуском на доводку.
15. Калибры, оправки станов холодной прокатки труб — шлифование.
16. Кольца радиальных и упорных подшипников — шлифование торцов, отверстий, желобов и сферы по классу точности В и А и шлифование наружного диаметра по классу точности Н, А, П и В.
17. Кольца внутренние роликовых подшипников — окончательное шлифование роликовой дорожки.
18. Корпусы сложных многоместных приспособлений — полное шлифование.
19. Кулачки специальные и шестерни — шлифование тонкостенных торцов.
20. Кулачки токарных патронов — полное шлифование.
21. Матрицы для прессформ (с несколькими рабочими отверстиями) — шлифование.
22. Оси, оправки длиной свыше 1500 мм — наружное шлифование.
23. Оправки зажимные — шлифование конуса разрезной цанги поверху.
24. Пальцы ведомых муфт — шлифование и доводка.
25. Плашки «Лендис» — шлифование плоскостей, «ласточкина хвоста» и заборной части.
26. Плашки резьбонакатные — шлифование боковых плоскостей в приспособлении.
27. Поршни двигателей внутреннего сгорания — шлифование поверху.
28. Поршни двигателей диаметром свыше 250 до 500 мм — шлифование наружного диаметра.
29. Призмы проверочные — шлифование.
30. Приспособления для балансирования шестерен — шлифование эвольвенты.
31. Развертки цилиндрические и конические — шлифование рабочей части.
32. Резцы зубострогальные — полное шлифование.
33. Резцы призматические фасонные — шлифование режущей части и «ласточкина хвоста» по шаблону.
34. Резцы тангенциальные сложного профиля — шлифование.
35. Сверла диаметром до 3 мм — шлифование рабочей части.
36. Фрезы резьбовые, червячные сборные трехсторонние и торцовые зенкеры — шлифование.
37. Фрезы пустотелые — шлифование отверстия, снятие затылка и радиусов.
38. Фрезы торцовые, сверла и зенкеры с пластинками твердого сплава — шлифование.
39. Шатуны моторов — шлифование отверстий в большой головке.
40. Шестерни — шлифование отверстия с выверкой по зубу и торцу.
41. Эталоны для установки резцов — шлифование по диаметру и торцов в размер.
Характеристика работ. Шлифование и доводка сложных ответственных деталей и инструмента с большим числом переходов и установок по 1 — 2-му классам точности и зуборезного инструмента по 6-й степени точности, требующих комбинированного крепления и точной выверки в нескольких плоскостях на шлифовальных станках различных типов и конструкций. Шлифование и доводка наружных и внутренних фасонных поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрических поверхностей, с труднодоступными для обработки и измерения местами. Шлифование длинных валов и винтов с применением нескольких люнетов. Шлифование сложных ответственных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании. Шлифование корунда.
Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов и универсальных и специальных приспособлений; расчеты, связанные с наладкой станков; правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и марки шлифовальных станков; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.
1. Валки прокатных станов — профилирование, шлифование и доводка на уникальных вальцешлифовальных станках.
2. Валы паровых и водяных турбин большой мощности — шлифование с доводкой.
3. Валы многоколенчатые мощных дизелей — шлифование и доводка коренных и шатунных шеек, прилегающих буртов, галтелей, фланцев.
4. Валы и отверстия многоконусные — шлифование и доводка.
5. Винты микрометрические для точных приборов — доводка после резьбошлифования.
6. Калибры и пробки с трапецеидальной резьбой многозаходные — шлифование с доводкой.
7. Каретки токарных станков — шлифование профиля.
8. Крейцкопфы машин — шлифование.
9. Лопатки паровых турбин — шлифование и полирование наружного и внутреннего профилей по колодке с шаблонами.
10. Матрицы особо сложные с внутренними радиусами и конусами и лекальными поверхностями — шлифование.
11. Поперечины карусельного 5-метрового и более крупных размеров станка — шлифование лицевых направляющих плоскостей под планки.
12. Поршни диаметром свыше 500 мм — шлифование с доводкой.
13. Прессформы многоместные — шлифование.
14. Протяжки диаметром до 125 мм, длиной до 1200 мм — окончательное шлифование.
15. Станины металлообрабатывающих станков длиной до 3000 мм — шлифование плоскостей направляющих.
16. Стойки карусельного 5-метрового и более крупных размеров станка — шлифование направляющих плоскостей.
17. Фрезы червячные шлицевые с криволинейным профилем — профильное шлифование зубьев.
18. Цилиндры паровых ковочных и штамповочных молотов и цилиндров компрессоров — шлифование с доводкой.
19. Эталоны хвоста лопаток паровых турбин — шлифование хвостовой части и уклонов.
Характеристика работ. Шлифование и доводка без копира и по копиру особо сложных экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 0 — 1-му классам точности и зуборезного инструмента по 4 — 5-й степеням точности, имеющих большое число шлифуемых наружных и внутренних сопрягаемых поверхностей сложной конфигурации, с труднодоступными для обработки и измерений местами, требующих нескольких перестановок и точной выверки с применением оптических приборов. Наладка станка с выполнением необходимых расчетов.
Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность шлифовальных станков различных типов и конструкций; способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и инструмента и методы определения последовательности обработки; правила и способы правки шлифовальных кругов для обработки сложных профилей; физико-механические свойства обрабатываемых металлов; причины деформации деталей при их установке и обработке; способы достижения точности и чистоты обработки.
1. Долбяки зуборезные класса А, шеверы класса А и Б — шлифование профиля зуба.
2. Колеса зубчатые измерительные для шестерен — шлифование профиля зуба.
3. Накатки для профильного шлифования — шлифование профиля.
4. Протяжки диаметром свыше 125 мм, длиной свыше 1200 мм — окончательное шлифование наружных поверхностей переднего направления, конуса и калибрующих зубьев.
5. Протяжки со спиральным зубом фасонные, криволинейные, многогранные, радиусные — шлифование профиля.
6. Протяжки эвольвентные, острошлицевые и шлицевые прямобочные — шлифование профиля.
7. Резцы фасонные с профилем, очерченным сложными кривыми — изготовление.
8. Резцы плоские или круглые с пластинками твердого сплава со сложным многопереходным профилем и сложным сопряжением — шлифование алмазными шайбами.
9. Сегменты матриц, пуансонов, эксцентриков со сложными лекальными кривыми — шлифование на оптико-шлифовальных станках.
10. Станины металлообрабатывающих станков длиной свыше 3000 мм — шлифование плоскостей направляющих.
11. Фрезы червячные прецизионные и шлицевые с криволинейным профилем — шлифование профиля.
12. Червяки многозаходные с углом подъема винтовой линии свыше 12° с точностью по шагу до 0,008 мм — шлифование.
13. Шпиндели крупных и сложных станков — шлифование наружных шеек и отверстий.
Характеристика работ. Заточка и доводка на электрозаточном станке нормального режущего инструмента. Правила выбора и поддержания режима работы. Составление рабочей жидкости в соответствии с техническими условиями. Пользование контрольно-измерительным инструментом и приспособлениями. Подналадка станка.
Должен знать: устройства и правила подналадки однотипных электрозаточных станков; способы поддержания заданного режима электрозаточки и доводки режущего инструмента; способы установки и выверки затачиваемого инструмента; состав и назначение рабочей жидкости; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; элементарные сведения по электротехнике и электрохимии в пределах выполняемой работы; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
1. Резцы нормальные строгальные с пластинками твердых сплавов.
2. Резцы нормальные токарные с пластинками твердых сплавов.
Характеристика работ. Заточка и доводка на электрозаточных станках специального режущего инструмента. Настройка станка на заданный электрорежим. Определение степени отработки рабочей жидкости в процессе эксплуатации. Установка и выверка сложного инструмента. Пользование контрольно-измерительными инструментами, приборами и приспособлениями. Определение характера и причин возникновения неполадок. Наладка станка.
Должен знать: устройство и правила наладки электрозаточных станков различных типов; принципы выбора и способы поддержания необходимых режимов работы; влияние режимов работы и степени обрабатываемости различных материалов на качество затачиваемого инструмента; основы электротехники и электрохимии в пределах выполняемой работы; способы установки и выверки затачиваемого инструмента; технические требования к точности и чистоте электрозаточки; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; устройство приспособлений для установки и выверки затачиваемого инструмента; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
2. Сверла с пластинками твердых сплавов.
Характеристика работ. Заточка и доводка на всевозможных электрозаточных станках сложного и особо сложного инструмента. Настройка станка на заданный электрорежим. Определение режимов работы станка в зависимости от характера затачиваемого инструмента. Пользование специальными контрольно-измерительными инструментами и установленными на станке приборами для определения правильности заточки и наблюдение за течением процесса. Установление причин, возникших неполадок и устранение несложных повреждений.
Должен знать: кинематические и электрические схемы электрозаточных станков; способы электрозаточки и доводки инструментов; правила и принципы выбора необходимых режимов работы; свойства обрабатываемых материалов; конструктивное устройство специальных приспособлений и правила пользования ими для выверки и заточки сложного и фасонного инструмента; требования, предъявляемые к точности и чистоте электрозаточки; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
1. Головки для скоростного фрезерования.
2. Резцы с переменными углами резания.
3. Резцы специальные резьбовые.
5. Фрезы червячные и пальчиковые.
Характеристика работ. Электрохимическая обработка отверстий и фасонных поверхностей по 3 — 5-му классам точности на налаженных электрохимических станках. Отрезка заготовок на налаженных дисковых и ленточных анодно-механических станках. Приготовление электролита по готовой рецептуре. Очистка центрифуг.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных электрохимических станков; наименование, назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; элементарные сведения по электротехнике и электрохимии в пределах выполняемой работы; марки материала применяемых электродов; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Электрохимическая обработка поверхностей, полостей и отверстий по 5 — 6-му классам чистоты на электрохимических станках с установлением последовательности переходов и режимов обработки по технологической карте или указанию мастера (наладчика) с применением несложной универсальной и специальной оснастки. Обработка деталей и изделий в размер с применением контрольно-измерительных инструментов и приборов. Устранение мелких неисправностей в механической и электрической части станков под наблюдением мастера. Разрезание заготовок на дисковых и ленточных анодно-механических пилах с самостоятельным выбором режимов обработки.
Должен знать: устройство однотипных электрохимических станков; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; процесс электрохимической обработки; основные сведения по электротехнике и электрохимии в пределах выполняемой работы; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Электрохимическая обработка поверхностей, полостей и отверстий по 6 — 7-му классам чистоты на однотипных электрохимических станках с установкой и выверкой обрабатываемых деталей. Выполнение операций по формообразованию фасонных полостей, отверстий тел вращения. Профилирование электродов электрохимическими методами. Самостоятельная наладка однотипных электрохимических станков по технологической или инструкционной карте и паспорту станка.
Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила наладки и проверки на точность обслуживаемых однотипных станков; принцип действия различных электрических схем электрохимических станков; основные сведения об изоляционных покрытиях; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила установки и выверки обрабатываемых деталей; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Электрохимическая обработка поверхностей и отверстий особо сложных деталей по 7 — 8-му классам чистоты на электрохимических станках различных типов. Доводка деталей в соответствии с техническими условиями. Шлифование и полирование на электрохимических станках. Проверка обрабатываемых деталей с помощью оптических приборов. Наладка электрохимических станков различных типов и мощности с устранением неисправностей в механической и электрической части. Установление последовательности обработки сложных деталей и режимов работы станков.
Должен знать: конструктивные особенности, кинематические схемы, способы наладки и проверки на точность станков различных типов; принцип выбора и установления режимов; связь между параметрами режимов, производительностью, точностью и чистотой обработки; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; технологические особенности обработки твердых и жаропрочных сплавов, полупроводниковых материалов; методы проверки электрических схем; принцип действия источников питания; правила выбора жидких сред в зависимости от видов обработки и марки обрабатываемого материала.
Характеристика работ. Электрохимическая обработка ответственных особо сложных деталей по 8 — 9-му классам чистоты обработки на электрохимических станках различных типов и конструкций. Участие в разработке технологических процессов обработки особо сложных ответственных деталей с установлением наивыгоднейших режимов работы станков.
Должен знать: конструкцию, способы наладки и проверки на точность станков различных типов; принцип выбора и установления наивыгоднейших режимов работы станков; связь между параметрами режимов, производительностью, точностью и чистотой обработки.
Характеристика работ. Электроискровая и электроимпульсная обработка отверстий различных конфигураций, получение простых выборок, выемок и канавок по 5 — 7-му классам точности или по 3 — 5-му классам чистоты на налаженных станках. Вырезание фланцев, разрезание труб с образованием фасок под сварку, отрезание прибылей и проката. Шлифование наружных и внутренних цилиндрических поверхностей на налаженных станках-автоматах и полуавтоматах. Удаление из деталей сломанного инструмента. Упрочнение нормального и специального режущего инструмента на установках для электроискрового упрочнения или на вибраторах.
Должен знать: устройство и принцип работы однотипных электроискровых и электроимпульсных станков и вибраторов; наименование, назначение и правила применения наиболее распространенных специальных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; элементарные сведения по электротехнике в пределах выполняемой работы; марки материалов применяемых электродов; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; правила техники безопасности и противопожарной защиты.
Характеристика работ. Электроискровая и электроимпульсная обработка фасонных поверхностей, полостей, отверстий и пазов по 4-му классу точности или по 5 — 6-му классам чистоты на электроэрозионных и электроимпульсных станках с применением несложной универсальной и специальной оснастки для установки и выверки обрабатываемых изделий. Установление последовательности обработки и режимов обработки по технологической карте или указанию мастера (наладчика). Изготовление цельнометаллических сит и сеток с перемычкой между отверстиями свыше 0,1 мм. Вырезание изделий по копиру с необходимой выверкой деталей по 3-му классу точности. Предварительная обработка фасонных и криволинейных плоскостей деталей сложной конфигурации. Электроэрозионное шлифование сложных деталей по 3 — 4-му классам точности, а также ступенчатых отверстий с простыми формами переходов.
Должен знать: устройство однотипных электроискровых и электроимпульсных станков и установок; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; основные сведения по электротехнике и теории электроискровой обработки в пределах выполняемой работы; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Электроискровая, электроимпульсная обработка поверхностей, полостей, отверстий и пазов, точного и сложнофасонного инструмента, сложных штампов, турбинных лопаток по 3-му классу точности или с шероховатостью поверхности по 6 — 7-му классам чистоты с выверкой и установкой обрабатываемых деталей и электрода-инструмента. Выполнение электроискровых граверных работ на деталях, изготовленных из твердого сплава или закаленных. Вырезание сложнофасонных деталей непрерывно движущимся электродом по заданным координатам. Изготовление цельнометаллических сеток и сит с перемычкой между отверстиями до 0,1 мм, прорезание узких щелей, обработка глубоких глухих отверстий в специальных сплавах и сталях. Электроэрозионное шлифование деталей по 2 — 3-му классам точности. Самостоятельная наладка однотипных станков на различные режимы обработки по технологической или инструкционной карте и паспорту станка.
Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила наладки и проверки на точность обслуживаемых однотипных станков; принцип действия различных электрических схем при электроискровой обработке; правила применения различных рабочих сред в зависимости от видов обработки; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений для установки и выверки сложного фасонного инструмента; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила установки и выверки деталей и инструмента с использованием универсальной и специальной оснастки; методы расчета размеров электрода-инструмента; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Электроискровая, электроимпульсная обработка эксцентрично расположенных и ступенчатых отверстий различной конфигурации и пазов, наружных и внутренних криволинейных поверхностей и полостей ответственных и уникальных прессформ штампов и кокилей по 2-му классу точности или по 7 — 8-му классам чистоты, требующих перестановок и комбинированного крепления с выверкой в нескольких плоскостях. Электроэрозионное шлифование отверстий в деталях из твердых сплавов и хрупких материалов, а также ступенчатых отверстий с различными формами переходов с точностью свыше 0,05 мм. Наладка станков различных типов.
Должен знать: конструктивные особенности, кинематические схемы и способы наладки и проверки на точность обслуживаемых станков различных типов; способы установки, крепления и выверки сложных, ответственных, уникальных деталей; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; методы проверки электрических схем; принцип действия источников питания; правила выбора различных рабочих сред в зависимости от видов обработки и марки обрабатываемого материала.
Характеристика работ. Электроискровая, электроимпульсная обработка эксцентрично расположенных и ступенчатых отверстий различной конфигурации и пазов, наружных и внутренних криволинейных поверхностей ответственных и уникальных прессформ, штампов и кокилей по 0 и 1-му классам точности или с шероховатостью поверхности по 8 — 9-му классам чистоты, требующих перестановок и комбинированного крепления с выверкой в нескольких плоскостях. Электроэрозионное шлифование ступенчатых отверстий с различными формами переходов с точностью до 0,05 мм. Обработка изделий из жаропрочных и твердосплавных материалов.
Должен знать: конструкцию, способы наладки и проверки на точность всевозможных станков, аппаратов и установок различных типов; принцип выбора и установления режимов, пределы их значений, связь между параметрами режимов, производительностью, точностью и чистотой обработки; особенности обработки твердых и жаропрочных сплавов; полупроводниковых материалов, определение наивыгоднейших режимов их обработки; возможности замены диэлектрической жидкости.
ПЕРЕЧЕНЬ НАИМЕНОВАНИЙ ПРОФЕССИЙ, ПРЕДУСМОТРЕННЫХ НАСТОЯЩИМ РАЗДЕЛОМ, С УКАЗАНИЕМ ИХ НАИМЕНОВАНИЙ ПО РАНЕЕ ДЕЙСТВОВАВШИМ ТКС
| № по пор. | Наименование профессий, помещенных в настоящем разделе | По ранее действовавшим ТКС | Стр. | |
| Наименование профессий | Сокращенное наименование ТКС <1> | |||
| 1 | Автоматчик | Автоматчик | Трансмаш, IV | 75 |
| «» | Станочные приборостроения | 5 | ||
| «» | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 5 | ||
| «» | Цветмет, V | 38 | ||
| Токарь-автоматчик | Станкин, V | 28 | ||
| То же | Автомобильная, VI | 5 | ||
| «» | Заводов Главподшипника | 62 | ||
| Автоматчик на гайконарезных автоматах | Автомобильная, VI | 61 | ||
| Автоматчик ювелирного производства | Ювелирное | 19 | ||
| Автоматчик на шлиценарезных автоматах | Автомобильная, II | 52 | ||
| Автоматчик на шплинтовых автоматах | « II» | 53 | ||
| Автоматчик шурупных автоматов | « II» | 51 | ||
| Фрезеровщик на специальных автоматах и полуавтоматах | Музыка, V | 47 | ||
| Автоматчик на комбинированной обработке болтов на шашки | Цветмет, IV | 48 | ||
| Отрезчик-автоматчик | Станкин, V | 6 | ||
| Фрезеровщик-автоматчик | « V» | 40 | ||
| Шлицовщик на автоматах и полуавтоматах | Автомобильная, IV | 49 | ||
| Автоматчик | Пластмассы | поз. 533 | ||
| 2 | Доводчик-притирщик | Доводчик-притирщик | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 6 |
| То же | Игольное | 13 | ||
| Доводчик плоской доводки | Станкин, V | 94 | ||
| Доводчик круглой доводки | « V» | 97 | ||
| Обкатчик шестерен | Автомобильная, VI | 27 | ||
| Хонинговщик | « VI» | 51 | ||
| «» | Трансмаш, IV | 156 | ||
| Доводчик колец | Заводов Главподшипника, доп. | 9 | ||
| Доводчик зубил | Станкин, VI | 45 | ||
| Хонинговальщик | « II» | 147 | ||
| Доводчик роликов | Заводов Главподшипника, доп. | 11 | ||
| Расточник-хонинговальщик | МО | - | ||
| Доводчик форм | Стекольная | 122 | ||
| Притирщик | МО | - | ||
| Рабочий по накатке бомбины на роликах | Заводов Главподшипника, доп. | 12 | ||
| 3 | Долбежник | Долбежник | Станкин, II | 55, 133 |
| «» | « V» | 72 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 13 | ||
| «» | Автомобильная, XII | 18 | ||
| «» | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 июля 1964 г. | 10 | ||
| «» | Металлоконструкции | 130 | ||
| «» | Станочные приборостроения | 6 | ||
| «» | Трансмаш, IV | 136 | ||
| «» | Переработка лома чермета | 37 | ||
| «» | Цветмет, V | 41 | ||
| 4 | Заточник | Заточник | Станкин, V | 77 |
| «» | Ремтехстанции с.х. | 31 | ||
| «» | Автомобильная, VII | 27 | ||
| «» | Трансмаш, IV | 188 | ||
| «» | Станочные приборостроения | 10 | ||
| «» | Текстильно-галантерейная | 31 | ||
| «» | Автомобильная, X | 57 | ||
| «» | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 июля 1964 г. | 13 | ||
| Заточник носков напильников | Станкин, VI | 47 | ||
| Заточник зубил | « VI» | 44 | ||
| Точильщик стеклорезных роликов | Стекольная | 45 | ||
| Точильщик дисковых и ленточных пил | Цветмет, IV | 71 | ||
| Заточник-инструментальщик | « V» | 100 | ||
| Заточник инструментов | Металлоконструкции | 27 | ||
| Рабочий по зачистке торцов электродов | Трансмаш, VII | 53 | ||
| Заправщик конусов и шарошек | Станкин, VII | 73 | ||
| Точильщик ножей | Табачное | 37 | ||
| Слесарь-заточник | Автомобильная, X | 57 | ||
| Точильщик | Рыбная | 95 | ||
| Рабочий шахтной поверхности | Уголь | 46 | ||
| Рабочий поверхности | «» | 64 | ||
| Точильщик шлифовальных игл | Метизное чермета | 21 | ||
| Рабочий на заточке и шлифовке инструмента абразивными кругами сухим способом | Метизное чермета | 32 | ||
| Точильщик инструментов (ножей и др.) | Мясная | 115 | ||
| Рабочий по заточке буров, коронок | Цветмет, I | 63 | ||
| Горная химия | 36 | |||
| Точильщик буров и коронок | Горные чермета | 9 | ||
| 5 | Зуборезчик | Зуборезчик | Станкин, II, доп. | 8 |
| «» | Ремтехстанции с.х. | 28 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 10 | ||
| «» | Трансмаш, IV | 146 | ||
| «» | Станочные приборостроения | 14 | ||
| «» | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 17 | ||
| «» | Цветмет, V | 39 | ||
| Зубонарезчик | Автомобильная, VI | 23 | ||
| Рабочий на станках для закругления зубьев | Станкин, II | 146 | ||
| 6 | Зубошлифовщик | Зубошлифовщик | « II» | 142 |
| «» | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 21 | ||
| 7 | Контролер станочных и слесарных работ | Контролер | Разные работы приборостроения | 15, 21, 35 |
| Контролер-испытатель ремонтного (паркового) оборудования | МО | - | ||
| Контролер-приемщик станочных и слесарных работ | Единый сквозных профессий | 454 | ||
| Контролер-испытатель подвижных мастерских и ремонтного оборудования | МО | - | ||
| Контролер-приемщик общей сборки и испытания машин | Трансмаш, X | 53 | ||
| Контролер-приемщик металлоконструкций в сборочных цехах | « X» | 85 | ||
| Браковщик | Металлоконструкции | 59 | ||
| Контролер-приемщик легких двигателей внутреннего сгорания | МО | - | ||
| Замерщик литража баллонов | Баллонное чермета | 15 | ||
| Контролер по стендовым испытаниям | МО | - | ||
| Контролер-приемщик в механических цехах | Трансмаш, X | 46 | ||
| Контролер-приемщик электромашин | МО | - | ||
| Контролер-приемщик металлоконструкций в сборочных цехах | МО | - | ||
| Контролер по приемке корпусных работ | МО | - | ||
| Контролер-приемщик общей сборки испытания машин | МО | - | ||
| Контролер-приемщик сборки узлов и агрегатов машин | Трансмаш, X | 56 | ||
| 8 | Накатчик полировальных кругов | Накатчик кругов | Отделочные приборостроения | 23 |
| « » | Часы | 25 | ||
| « » | Музыка, II | 16 | ||
| « » | Автомобильная, VIII | 14 | ||
| Наклейщик полировочных ремней | Колесное и бандажное чермета | 51 | ||
| Заготовщик полировочных кругов | Цветмет, IV | 73 | ||
| Пастовар-установщик кругов (в части накатки) | Автомобильная, VIII | 13 | ||
| Заготовщик карборундовых дисков | Железобетон | 48 | ||
| Наносчик слоя карборунда на металлический круг | Химико-фармацевтическая | п. 779 | ||
| Оклейщик барабанов | Шпульно-катушечное | 6 | ||
| Накатчик полировальных кругов | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 200/П-10 от 22 мая 1964 г. | 67 | ||
| 9 | Наладчик автоматических линий станков | Наладчик автоматических линий станков | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 31 |
| Наладчик на автоматических линиях | Автомобильная, VI | 62 | ||
| 10 | Наладчик агрегатных и специальных станков | Наладчик агрегатных и специальных станков | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 29 |
| Наладчик станков (обрезных, нарезных, расточных и по обработке фитингов) | Складов, нагревательных устройств и холодной обработки труб чермета | 11 | ||
| Наладчик | Автомобильная, VI | 58 | ||
| «» | Станочные приборостроения | 16 | ||
| Наладчик | Заводов Главподшипника, доп. | 12 | ||
| Наладчик станков | Цветмет, V | 46 | ||
| Наладчик насекальных, рашпильных и нарезных станков | Станкин, VI | 31 | ||
| Наладчик станков, полуавтоматов и автоматов | Метизное чермета | 48 | ||
| Наладчик резьбонакатных станков | Станкин, IV | 22 | ||
| То же | Автомобильная,IV | 45 | ||
| «» | Заводов Главподшипника, доп. | 4 | ||
| Наладчик-инструктор металлорежущих станков | Станкин, V | 143 | ||
| Наладчик пружинонавивальных автоматов | Автомобильная, IV | 54 | ||
| Слесарь-наладчик | МО | - | ||
| Наладчик опиловочных станков | Заводов Главподшипника, доп. | 22 | ||
| Наладчик-инструктор | Станкин, II | 161 | ||
| Наладчик контрольных машин и приборов | « VII» | 115 | ||
| Наладчик закаточных и резьбонакатных станков | МО | - | ||
| 11 | Наладчик зуборезных и резьбофрезерных станков | Наладчик зуборезных и резьбофрезерных станков | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 25 |
| Наладчик фрезерных станков | Станкин, VI | 40 | ||
| 12 | Наладчик сортировочных автоматов | Новая профессия | - | - |
| 13 | Наладчик токарных автоматов и полуавтоматов | Наладчик токарных автоматов и полуавтоматов | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 23 |
| Наладчик шурупных, шплинтовых автоматов | Автомобильная, II | 55 | ||
| Наладчик станков | Ремтехстанции с.х. | 30 | ||
| Наладчик металлорежущих станков и автоматов | Трансмаш, X | 15 | ||
| Наладчик станков для абразивной резки | Заводов Главподшипника, доп. | 2 | ||
| 14 | Наладчик шлифовальных станков | Наладчик шлифовальных станков | Станкин, VI | 24 |
| То же | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 27 | ||
| Наладчик шлифовальных и полировочных станков | Метизное чермета | 28 | ||
| Наладчик станков | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 9 | ||
| Старший наладчик станков | То же | 8 | ||
| 15 | Насекальщик напильников, рашпилей и пил | Насекальщик ручной | Станкин, VI | 38 |
| Насекальщик рашпилей ручной | « VI» | 39 | ||
| Насекальщик | « VI» | 34 | ||
| Насекальщик напильников | Желдортранспорт, | 33 | ||
| То же | Музыка, VI | 16 | ||
| Насекальщик пил | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 81 | ||
| Нарезчик | Станкин, VI | 32 | ||
| Насекальщик рашпилей | « VI» | 39 | ||
| 16 | Обкатчик подшипников | Новая профессия | - | - |
| 17 | Оператор ультразвуковых установок | Оператор ультразвуковых установок | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 541/П-29 от 26 декабря 1967 г. | 1 |
| 18 | Полировщик | Полировщик-шлифовщик кузовов (в части полирования) | Автомобильная, XI | 14 |
| Шлифовщик-полировщик (в части полирования) | Автомобильная, VIII | 9 | ||
| Полировщик прутков | Метизное чермета | 28 | ||
| Полировщик | Станкин, II | 157 | ||
| «» | « V» | 67 | ||
| «» | « VI» | 29 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 93 | ||
| «» | Автомобильная, VI | 53 | ||
| «» | Автомобильная, VIII | 10 | ||
| «» | Трансмаш, IV | 183 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 12 | ||
| «» | Отделочные приборостроения | 27 | ||
| «» | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 32 | ||
| «» | Цветмет, V | 87 | ||
| «» | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 8 | ||
| «» | Оргстекло | поз. 12, 24 | ||
| Крацовщик | Музыка, VII | 6 | ||
| «» | МО | - | ||
| «» | Художественная | 29 | ||
| «» | Автомобильная, VII | 26 | ||
| «» | Отделочные приборостроения | 22 | ||
| 19 | Протяжчик | Протяжчик | Автомобильная, IV | 50 |
| «» | « VI» | 19 | ||
| «» | Станочные приборостроения | 22 | ||
| «» | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 34 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 7 | ||
| «» | Станкин, II | 135 | ||
| «» | « V» | 73 | ||
| «» | Трансмаш, IV | 154 | ||
| «» | Музыка, I | 45 | ||
| Протяжчик (рабочий) на протяжных станках | Цветмет, V | 45 | ||
| 20 | Резьбонарезчик на специальных станках | Резьбонарезчик на специальных станках | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 39 |
| Накатчик резьбы | Станкин, V | 30 | ||
| « » | Музыка, VI | 12 | ||
| Накатчик резьбы | МО | - | ||
| Станочник на накаточных станках | Музыка, II | 37 | ||
| Болторез | Станкин, II | 19 | ||
| Болторезчик | Ремтехстанции с.х. | 25 | ||
| Накатчик на резьбонакатных станках | Автомобильная, IV | 48 | ||
| Болторез-гайкорез | Трансмаш, IV | 159 | ||
| «» | Металлоконструкции | 161 | ||
| Болторез (гайкорез) | Цветмет, V | 45 | ||
| Резьбонакатчик | Станкин, IV | 22 | ||
| «» | Заводов Главподшипника, доп. | 4 | ||
| Резьбонарезчик | Автомобильная, VI | 43 | ||
| «» | Станочные приборостроения | 34 | ||
| Обкатчик зубьев шестерен | Станкин, II | 145 | ||
| Гайкорезчик | Метизное чермета | 48 | ||
| Болторезчик и накатчик резьбы | « » | 48 | ||
| Винторезчик | Пластмассы | поз. 535 | ||
| 21 | Резьбофрезеровщик | Резьбофрезеровщик | Станкин, II | 120 |
| «» | « V» | 42 | ||
| «» | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27, от 30 декабря 1964 г. | 37 | ||
| 22 | Резьбошлифовщик | Резьбошлифовщик | Станкин, V | 62 |
| «» | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 40 | ||
| Резьбошлифовальщик | Заводы тяжмаша, доп. | 119 | ||
| То же | Станочные приборостроения | 36 | ||
| Шлифовщик | Пластмассы | поз. 536 | ||
| 23 | Сверловщик | Сверловщик | Станкин, II | 38 |
| «» | « II» | 103 | ||
| «» | « V» | 75 | ||
| Сверловщик | Станкин, VI | 44 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 19 | ||
| «» | Колесное и бандажное чермета | 18, 42 | ||
| «» | Автомобильная, VI | 34 | ||
| «» | Трансмаш, IV | 79 | ||
| «» | Железобетон | 51 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 78 | ||
| «» | Музыка, I | 68 | ||
| «» | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 44 | ||
| «» | Металлоконструкции | 23 | ||
| «» | Станочные приборостроения | 38 | ||
| «» | Цветмет, V | 42 | ||
| «» | Переработка лома чермета | 36 | ||
| «» | Уголь | 96 | ||
| «» | Выпуск 18 | 38 | ||
| Сверловщик деталей глазного прибора | Игрушки | 47 | ||
| Сверловщик отверстий в целлулоидных игрушках | «» | 48 | ||
| Сверловщик фланцевых труб | Труболитейное чермета | 13 | ||
| Сверловщик графитовых трубок | Цветмет, III | 174 | ||
| Сверловщик трубных заготовок (шашек) | « IV» | 49 | ||
| Сверловщик на сверлильном агрегатном станке | Станкин, II | 35 | ||
| Слесарь-сверловщик чугунных рам | Музыка, II | 36 | ||
| Станочник на радиально-сверлильных станках | « II» | 40 | ||
| Чистильщик пластмассы | Ювелирное | 26 | ||
| Слесарь по керамике | Керамические судостроения | 30 | ||
| Сверловщик на станках глубокого сверления | Станкин, II | 112 | ||
| Сверловщик асбестовых изделий | Асбестотехническая | 26 | ||
| 24 | Сортировщик деталей подшипников | Сортировщик роликов и игл на контрольно-измерительных приборах | Заводов Главподшипника, доп. | 11 |
| Рабочий по обслуживанию сортировочных автоматов | То же | 10 | ||
| 25 | Строгальщик | Строгальщик | Станкин, V | 69 |
| «» | Ремтехстанции с.х. | 11 | ||
| «» | Автомобильная, XII | 20 | ||
| «» | Трансмаш, IV | 119 | ||
| «» | Станочные приборостроения | 41 | ||
| «» | Металлоконструкции | 126 | ||
| «» | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 49 | ||
| «» | Железобетон | 64 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 67 | ||
| «» | Гознак | 121 | ||
| «» | Переработка лома чермета | 36 | ||
| «» | Цветмет, V | 40 | ||
| «» | Уголь | 108 | ||
| Строгальщик (кроме строгания пленки БМА) | Оргстекло | поз. 20, 34 | ||
| Кромкострогальщик | Цветмет, V | 83 | ||
| Строгальщик кромок | Металлоконструкции | 31 | ||
| Машинист кромкострогального агрегата | Волочение труб чермета | 14 | ||
| Помощник машиниста кромкострогального агрегата | То же | 14 | ||
| Строгальщик кромкоскашивающего станка | «» | 24 | ||
| Строгальщик на продольно-строгальных станках | Станкин, II | 47, 122 | ||
| Строгальщик на поперечно строгальных станках | Станкин, II, доп. | 52, 129, 8 | ||
| Строгальщик магния | Сквозные химические пр-ва | поз. 239 | ||
| 26 | Токарь | Токарь-операционник на сверловке, расточке, нарезке баллонов, фитингов и арматуры к баллонам | Баллонное чермета | 11 |
| Токарь по обработке труб | Складов, нагревательных устройств и холодной обработки труб чермета | 11 | ||
| Токарь-отрезчик | Станкин, V | 5 | ||
| Токарь-лекальщик | Станочные приборостроения | 52 | ||
| «» | Цветмет, V | 36 | ||
| Центровщик | Станкин, II | 72 | ||
| «» | « V» | 8 | ||
| «» | Трансмаш, IV | 158 | ||
| Токарь молетов и матриц | Шелковая | 92 | ||
| То же | Хлопчатобумажная | 123 | ||
| Токарь по графиту | Цветмет, III | 174 | ||
| Токарь-инструментальщик | Станкин, V | 9 | ||
| То же | Заводы тяжмаша, доп. | 81 | ||
| Обдирщик-станочник | МО | - | ||
| Токарь по керамике | МО | - | ||
| Бригадир слитко-нарезных станков | Колесное и бандажное чермета | 30 | ||
| Бригадир заготовительного отделения | То же | 5 | ||
| Слитконарезчик | «» | 5, 30 | ||
| Подручный слитко-нарезчика | «» | 5, 30 | ||
| Обдирщик заготовок под прессование и литье | Цветмет, IV и пост. № 173 от 2 марта 1959 г. | 48 | ||
| Токарь по ремонту колес | Колесное и бандажное чермета | 17 | ||
| Токарь | Станкин, II | 5, 73 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 5 | ||
| «» | Трансмаш, IV | 5 | ||
| «» | Станочные приборостроения | 44 | ||
| «» | Металлоконструкции | 118 | ||
| «» | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 55 | ||
| «» | Железобетон | 67 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбестоцементу | 59 | ||
| «» | Цветмет, V | 32 | ||
| «» | Переработка лома чермета | 33 | ||
| «» | Уголь | 111 | ||
| «» | Оргстекло | поз. 36 | ||
| Чистильщик пластмассы | Ювелирное | 26 | ||
| Токарь на обработке специальных баллонов | Баллонное чермета | 11 | ||
| Токарь по бесцентровому точению прутков | Станкин, II | 17 | ||
| Токарь-резьбовщик | Станкин, V | 24 | ||
| Токарь-шлифовщик гуммированных валов (в части нарезки резьбы по металлу) | Резинотехнические изделия и обувь | поз. 160 | ||
| Обдирщик резины с тормозных рукавов | Желдортранспорт, 11 | 35 | ||
| Подручный обрезчика труб | Балонное чермета | 6 | ||
| Винторезчик | Пластмассы | поз. 535 | ||
| Станочник по обработке благородных и редких металлов | Цветмет, III | 193 | ||
| Токарь по пластмассам | Пластмассы | поз. 516 | ||
| Рабочий по изготовлению штифтов | Выпуск 18 | 50 | ||
| 27 | Токарь-затыловщик | Токарь-затыловщик | Станкин, V | 19 |
| То же | Станочные приборостроения | 49 | ||
| «» | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 71 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 93 | ||
| 28 | Токарь-карусельщик | Токарь-карусельщик | Станкин, II | 13, 80 |
| То же | Автомобильная, XII | 22 | ||
| «» | Трансмаш, IV | 60 | ||
| «» | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 65 | ||
| «» | Колесное и бандажное чермета | 18 | ||
| 29 | Токарь-полуавтоматчик | Токарь-резьбовик-автоматчик | Станкин, V | 26 |
| Токарь-полуавтоматчик | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 85 | ||
| Станочник на станках, полуавтоматах и автоматах | Метизное чермета | 49 | ||
| Токарь | Автомобильная, VI | 13 | ||
| Токарь на полуавтоматах и автоматах | Станкин, II | 11 | ||
| Острильщик штанг, пруткового и моткового металла | Автомобильная, II | 43 | ||
| Острильщик штанг (в холодном состоянии) | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 5 | ||
| Острильщик концов прутков и штанг | Метизное чермета | 37 | ||
| 30 | Токарь-расточник | Токарь-расточник | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 75 |
| «» | Цветмет, V | 35 | ||
| Расточник на алмазно-расточном станке | Станкин, II | 32 | ||
| Расточник на агрегатном станке | « II» | 33 | ||
| Расточник на координатно-расточных станках | « II» | 99 | ||
| То же | Станочные приборостроения | 27 | ||
| Расточник-инструментальщик на координатно-расточных станках | Заводы тяжмаша, доп. | 97 | ||
| Расточник | Станкин, II | 25, 87 | ||
| «» | Станкин, II, доп. | 8 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 8 | ||
| «» | Автомобильная, VI | 27 | ||
| «» | Трансмаш, IV | 46 | ||
| «» | Станочные приборостроения | 23 | ||
| Токарь-расточник глубоких отверстий | Заводы тяжмаша, доп. | 1 | ||
| 31 | Токарь-револьверщик | Токарь-револьверщик | Автомобильная, VI | 9 |
| Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 82 | |||
| Револьверщик | Пластмассы | п. 534 | ||
| «» | Станкин, II | 21 | ||
| «» | « V» | 30 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 26 | ||
| «» | Трансмаш, IV | 70 | ||
| «» | Музыка, I | 63 | ||
| «» | Цветмет, V | 37 | ||
| «» | Станочные приборостроения | 30 | ||
| Токарь на специальном станке | Музыка, VI | 65 | ||
| Револьверщик по пластмассам | Пластмассы | п. 517 | ||
| 32 | Фрезеровщик | Фрезеровщик | Станкин, II | 43, 114 |
| «» | Ремтехстанции с.х. | 16 | ||
| «» | Автомобильная, VI | 38 | ||
| «» | Трансмаш, IV | 96 | ||
| «» | Станочные приборостроения | 57 | ||
| «» | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 87 | ||
| «» | Шпульно-катушечное | 16 | ||
| «» | Металлоконструкции | 123 | ||
| «» | Железобетон | 73 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 72 | ||
| «» | Переработка лома чермета | 34 | ||
| «» | Метизное чермета | 48 | ||
| «» | Уголь | 117 | ||
| «» | Тракторная, 12, доп. | 14 | ||
| Фрезеровщик | Цветмет, V | 38 | ||
| Фрезеровщик образцов | Оргстекло | пп. 35, 17 | ||
| Обрезчик литья | Основное пр-во Главмотовелопрома, доп. | 9 | ||
| Фрезеровщик на специальных автоматах и полуавтоматах | Музыка, V | 47 | ||
| Фрезеровщик муфт | Волочение труб чермета | 12 | ||
| Фрезеровщик на фрезеровочном агрегате | Цветмет, IV | 49 | ||
| Фрезеровщик на фрезеровочном агрегате (старший) | « IV» | 49 | ||
| Фрезеровщик на фрезеровочном агрегате (подручный) | « IV» | 49 | ||
| Резчик слюды | Слюда | 9 | ||
| Станочник на сверлильно-фрезерных станках | Музыка, II | 42 | ||
| Фрезеровщик-инструментальщик | Станкин, V | 34 | ||
| Фрезеровщик на торцефрезерном станке | Металлоконструкции | 33 | ||
| Слесарь-настройщик зачистной машины | Колесное и бандажное чермета | 23 | ||
| Фрезеровщик грата шва | Волочение труб чермета | 17 | ||
| Рабочий зачистной машины | Колесное и бандажное чермета | 24 | ||
| Фрезеровщик напильников | Станкин, VI и доп. | 41, 17 | ||
| 33 | Шевинговальщик | Шевинговальщик | Станкин, II | 143 |
| «» | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 87 | ||
| Шевинговщик | Трансмаш, IV | 152 | ||
| 34 | Шлифовщик | Шлифовщик | Уголь | 82, 120 |
| Шлифовщик | Станкин, VI | 25 | ||
| «» | Станкин, VI, доп. | 16 | ||
| «» | Автомобильная, III | 76 | ||
| «» | Автомобильная, IV | 58 | ||
| «» | Тракторная, 12, доп. | 15 | ||
| «» | Автомобильная, VI | 45 | ||
| «» | Трансмаш, IV | 161 | ||
| «» | Станочные приборостроения | 63 | ||
| «» | Металлоконструкции | 135 | ||
| «» | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 617/П-27 от 30 декабря 1964 г. | 98 | ||
| «» | Гознак | 125 | ||
| «» | Химико-фармацевтическая | п. 771 | ||
| «» | Дополнение к ТКС Опытного завода стекловолокна, пост. № 679 от 6 октября 1965 г. | п. 83 | ||
| «» | Переработка лома чермета | 38 | ||
| Бригадир шлифовального отделения | Цехов серебрянки, калибровочных и др. чермета | 7 | ||
| Шлифовальщик | Ремтехстанции с.х. | 22 | ||
| «» | Цветмет, V | 43 | ||
| «» | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 8 | ||
| Старший шлифовальщик калибров | То же | 10 | ||
| Шлифовальщик калибров | «» | 10 | ||
| Шлифовщик волок (фильер) | Асбестотехническая | 35 | ||
| Полировщик-шлифовщик кузовов (в части шлифовки) | Автомобильная, XI | 14 | ||
| Шлифовщик-пневматик | Заводы тяжмаша, доп. | 151 | ||
| Шлифовщик-полировщик (в части шлифовки) | Автомобильная, VIII | 9 | ||
| Шлифовальщик валков | Трубопрокатное чермета | 24 | ||
| Шлифовщик нарезного инструмента | Складов, нагревательных устройств и холодной обработки труб чермета | 16 | ||
| Старший шлифовщик | То же | 16 | ||
| Шлифовщик черновой химической аппаратуры | Перечень 2 | п. 90 | ||
| Шлифовальщик листов и прутков | Цветмет, IV | 54 | ||
| Обдирщик-шлифовщик | Музыка, VI | 20 | ||
| Шлифовщик вил | Колесное и бандажное чермета | 49 | ||
| Шлифовщик прутков | Метизное чермета | 28 | ||
| Шлифовщик на круглошлифовальных станках | Станкин, II | 149 | ||
| Шлифовщик на круглошлифовальном станке — наружное шлифование | « II» | 57 | ||
| То же | Станкин, II, доп. | 8 | ||
| Шлифовщик на плоскошлифовальных станках | Станкин, II | 66 | ||
| Шлифовщики на плоскошлифовальных станках | « II» | 157 | ||
| Шлифовщик на внутришлифовальном станке | « II» | 64 | ||
| То же | Станкин, II, доп. | 10 | ||
| Шлифовальщик-инструментальщик на плоскошлифовальных станках | Заводы тяжмаша, доп. | 111 | ||
| Шлифовальщик-инструментальщик на круглошлифовальных станках | То же | 102 | ||
| Шлифовщик роликов | Заводов Главподшипника, доп. | 22 | ||
| Расшлифовщик инструмента | Оптико-механическая | 77 | ||
| Шлифовщик металлических подкладок | Фанерная | 26 | ||
| Шлифовщик металлических пластин | Пластмассы | п. 162 | ||
| Шлифовщик под металлопокрытия | Автомобильная, VIII | 5 | ||
| Точильщик | Станкин, VI | 200 | ||
| Шлифовальщик колец | Шелковая | 72 | ||
| Шлифовщик проволоки | Метизное чермета | 13 | ||
| Шлифовщик кромок ленты | « » | 33 | ||
| Обдирщик | Музыка, II | 18 | ||
| Шлифовщик-инструментальщик плоской шлифовки | Станкин, V | 45 | ||
| То же | Станкин, V, доп. | 14 | ||
| Шлифовщик-инструментальщик круглой шлифовки | Станкин, V | 52 | ||
| То же | Станкин, V, доп. | 13 | ||
| Шлифовщик-инструментальщик бесцентровой шлифовки | Станкин, V | 60 | ||
| Шлифовальщик краскотерочных валов | Лакокрасочная | п. 152 | ||
| Вальцерез | Мукомольная | 18 | ||
| Шлифовальщик пружин | Кузнечно-прессовые приборостроения | 21 | ||
| Шлифовщик асбестовых изделий | Асбестотехническая | 35 | ||
| 35 | Электрозаточник | Электрозаточник | Трансмаш, IV | 204 |
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 125 | ||
| 36 | Электрохимобработчик | Электрохимобработчик | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 541/П-29 от 26 декабря 1967 г. | 9 |
| 37 | Электроэрозионист | Электроискровщик | МО | - |
| Электроискровик-упрочнитель | Ремонт автомобилей | 40 | ||
| Аппаратчик по электроупрочнению | Трансмаш, IV | 209 | ||
| Электропрошивщик | « IV» | 200 | ||
| Электрорезчик | « IV» | 198 | ||
| Рабочий по электроискровому упрочнению инструмента | Заводы тяжмаша, доп. | 127 | ||
| Электроэрозионист | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 541/П-29 от 26 декабря 1967 г. | 5 | ||
| Электроискровщик | МО | - | ||
| «» | «» | - | ||
МЕТАЛЛОПОКРЫТИЯ И ОКРАСКА
ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Характеристика работ. Набор труб в кассеты или реторты. Опускание и подъем кассет с трубами в ванну с расплавленным алюминием или реторт с алитирующей смесью при помощи подъемных механизмов. Заправка ванны алюминием и реторты алитирующей смесью. Чистка ванн. Ведение процесса алюминирования, приготовление флюсов для алюминирования и введение его в ванну с расплавленным алюминием под руководством алюминировщика более высокой квалификации. Устранение наплывов с концов труб.
Должен знать: устройство ванн (печей) и другого обслуживаемого оборудования; процесс алюминирования труб; сортамент и технические условия на алюминирование труб; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента; конструкцию специальных приспособлений, применяемых при алюминировании труб.
Характеристика работ. Ведение процесса алюминирования труб в соответствии с техническими условиями в ванне с расплавленным алюминием и в печи с ретортами. Приготовление флюсов. Подготовка ванн и реторт для алюминирования.
Должен знать: электрические схемы в пределах выполняемой работы и кинематику ванн (печей) и другого обслуживаемого оборудования; правила приготовления флюса; способы подготовки ванн и печей для алюминирования; правила настройки и регулировки контрольно-измерительного инструмента.
Характеристика работ. Очистка внутренней поверхности резервуаров, отстойников и оборудования механическим способом с применением моющего раствора. Загрузка установки трубами и деталями. Заливка труб и деталей компаундом под руководством антикоррозийщика более высокой квалификации. Подача установки в полимеризационную камеру. Наблюдение за процессом полимеризации и регулирование температуры в полимеризационных камерах при помощи контрольно-измерительных приборов.
Должен знать: устройство и принцип действия обслуживаемого оборудования; требования, предъявляемые к поверхностям труб и деталей, подлежащим покрытию эпоксидными смолами; основные сведения о применяемых материалах; устройство и принцип действия контрольно-измерительного инструмента и приборов.
Характеристика работ. Покрытие поверхностей резервуаров и отстойников эпоксидными смолами. Заливка в горячие трубы и детали эпоксидного компаунда при вращающихся трубах и деталях. Проверка качества полимеризации труб и деталей. Приготовление компаундов на основе эпоксидных смол с добавлением различных отвердителей. Определение степени готовности компаунда.
Должен знать: физико-химические свойства эпоксидных смол и различных отвердителей в пределах выполняемой работы; способы заливки труб и деталей эпоксидной смолой; режим полимеризации труб и деталей; способы приготовления компаундов; требования, предъявляемые к применяемым материалам и готовой продукции.
§ 5. АППАРАТЧИК ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОГО ОБЕЗЖИРИВАНИЯ
Характеристика работ. Ведение процесса электролитического обезжиривания полос жести и различных деталей на агрегатах непрерывного действия под руководством аппаратчика электролитического обезжиривания более высокой квалификации. Протягивание полос жести через ванны обезжиривания и щеточно-моечную машину при пуске агрегата и обрывах полосы и обеспечение правильного прохождения полосы через агрегаты и сушильное устройство. Регулирование подачи раствора и горячей воды в щеточно-моечные машины. Корректировка электролита в ваннах; размешивание отработанного раствора электролита. Подналадка агрегата. Участие в ремонте оборудования агрегата.
Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; устройство универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; свойства электролитов и растворов; методы корректировки раствора; сортамент и марки стали, идущей на обезжиривание.
§ 6. АППАРАТЧИК ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОГО ОБЕЗЖИРИВАНИЯ
Характеристика работ. Ведение процесса электролитического обезжиривания полос жести и различных деталей на агрегатах непрерывного действия при скорости движения полосы до 3 м/сек. Наблюдение за качеством обезжиривания металла и состоянием поверхности полосы, концентрацией и состоянием электролита ванн обезжиривания и баков щеточно-моечных машин, работой контрольно-измерительных приборов, температурным режимом воздуха, раствора электролита и воды, силой тока и напряжением в ваннах обезжиривания. Наладка агрегата.
Должен знать: кинематические, электрические схемы в пределах выполняемой работы и правила наладки обслуживаемого оборудования; устройство, назначение и условия применения сложных контрольно-измерительных приборов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; физико-химические основы процесса обезжиривания в пределах выполняемой работы; методы анализа электролитов и растворов.
§ 7. АППАРАТЧИК ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОГО ОБЕЗЖИРИВАНИЯ
Характеристика работ. Ведение процесса электролитического обезжиривания полос жести и различных деталей на агрегатах непрерывного действия при скорости движения полосы свыше 3 м/сек.
Должен знать: кинематические, электрические схемы в пределах выполняемой работы различных типов агрегатов для электролитического обезжиривания; конструкцию обслуживаемого оборудования; правила настройки и регулировки сложных контрольно-измерительных приборов.
Характеристика работ. Покрытие наружных и внутренних поверхностей простых деталей и отливок средних и малых габаритов и пропитка узлов несложной конфигурации бакелитовыми и глифталевыми лаками ручным способом, на бакелизационных аппаратах и в ваннах. Подготовка отливок и изделий под бакелизацию. Сушка бакелизированных отливок и изделий. Подготовка к работе ванн и сушильных электропечей. Загрузка и выгрузка деталей из сушильной печи.
Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; процесс покрытия отливок бакелитом, время выдержки под вакуумом и под давлением и режимы сушки; методы испытания после пропитки; назначение и условия применения наиболее распространенных специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов; свойства бакелитовых лаков и их растворителей.
2. Корпусы и крышки топливных насосов.
3. Корпусы масляных фильтров дизелей.
4. Плиты гетинаксовые и текстолитовые монтажные различных размеров с большим количеством отверстий, выемок с нанесенными на них цифрами, буквами и знаками.
Характеристика работ. Пропитка и покрытие бакелитовым или глифталевым лаком ручным способом, на бакелизационных аппаратах и в ваннах наружных и внутренних труднодоступных поверхностей сложных по конфигурации тонкостенных отливок различных габаритов и сборных узлов. Составление по инструкции бакелитового лака требуемого качества и вязкости. Нагрев отливок и узлов до требуемой температуры перед пропиткой и покрытием бакелитовым лаком. Определение по внешнему виду качества покрытия бакелитом.
Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; основные сорта, марки и свойства бакелитовых лаков и их растворителей; методы испытания и технические условия на сдачу изделий после пропитки; устройство специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов.
1. Баки масляные с внутренними змеевиками подогрева.
2. Баки топливные тракторов, автомобилей и экскаваторов.
3. Воздухоочистители двигателей.
4. Втулки и шайбы, пластины и колодки контактные из различных пластмасс.
5. Детали корпусные приборов с большим количеством выемок, карманов и углублений.
6. Корпусы коробок перемены передач металлорежущих станков.
7. Крышки головки блока двигателей.
8. Обтекатели гребных винтов, донная судовая арматура, клинкеты, крышки, клинья.
9. Трансформаторы собранные различной конструкции с изоляцией отдельных мест.
Характеристика работ. Воронение и химическая окраска гладких деталей и изделий. Подготовка изделий под воронение. Подготовка и обслуживание ванн для воронения. Загрузка и выгрузка изделий из ванн. Очистка ванн.
Должен знать: основные сведения об устройстве и принцип действия ванн для воронения; составы, применяемые для воронения; температуру нагрева ванн; приемы подбора и загрузки изделий в ванны; основные способы определения качества воронения.
1. Детали крепежные — болты, винты, гайки, шайбы, штифты.
2. Инструмент — молотки, оправки, ручки для калибров, ключи.
Характеристика работ. Воронение и химическая окраска деталей и изделий, имеющих впадины и выступы. Составление растворов по рецептам и корректирование ванн. Определение пригодности поверхности изделий к воронению. Перекачивание и фильтрование растворов.
Должен знать: устройство ванн для воронения; рецептуру составления основных растворов для корректирования ванн; последовательность загрузки химикатов в ванны; режимы воронения; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; свойства и назначение химикатов, применяемых при воронении, и правила обращения с ними.
2. Приспособления различной конструкции и кондукторы.
3. Скобы гладкие измерительные.
4. Шестерни приборов мелкомодульные.
Характеристика работ. Гальваническое покрытие поверхностей простых деталей несложной конфигурации под руководством гальваника более высокой квалификации. Навешивание деталей и изделий на специальные приспособления и проволоку, загрузка в ванны, снятие их после нанесения гальванического покрытия. Промывка и сушка деталей и изделий после обработки. Зачистка проводов и анодов. Соблюдение установленного режима работы по приборам.
Должен знать: основные сведения об устройстве электролизных ванн и правила подготовки их к работе; способы промывки, протирки и сушки деталей и изделий; элементарные сведения об электролитическом процессе; назначение и условия применения простых приспособлений для подвески и погружения деталей в ванны и контрольно-измерительного инструмента, и приборов; правила обращения с кислотами, щелочами и цианистыми солями.
Характеристика работ. Гальваническое покрытие с наружной и внутренней стороны простых изделий и деталей с прямыми и криволинейными плоскостями, имеющими впадины и выступы. Гальваническое лужение. Гальванопластическое изготовление простых и средней сложности изделий для электровакуумных приборов. Загрузка ванн химикатами по установленной рецептуре. Изоляция поверхности деталей и изделий, не подлежащих покрытию. Регулирование гальванических процессов по приборам и заданным режимам. Работа на автоматических и полуавтоматических линиях и конвейерных установках. Снятие бракованного покрытия. Составление по установленным рецептам электролитов и растворов для гальванических покрытий изделий и деталей.
Должен знать: принцип действия электролизных ванн; основные виды гальванических покрытий и основы электролиза; основные сведения по электротехнике и электрохимии в пределах выполняемой работы; режимы гальванических покрытий деталей и изделий; правила подвода дополнительных анодов; способы изоляции поверхностей деталей и изделий, не подлежащих гальваническому покрытию; свойства кислот, щелочей и цианистых солей; назначение и условия применения специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительных приборов и инструментов.
1. Арматура паровых машин и турбин — парозапорные клапаны, смазочные насосы, тахометры, вентильные коробки, редукционный клапан — оксидирование.
2. Воронки, вилки, вешалки, башмаки, подвески, краники, крючки, капельницы -- никелирование.
3. Гайки, краны водопроводные, оправы термометров, рупоры, пружины плоские и спиральные — никелирование с двумя подслоями (матовое).
4. Детали бытовой электроосветительной арматуры средней сложности — декоративные гальванопокрытия.
5. Детали трапов надводных кораблей, трапов подводных лодок, детали ограждения для трапов, скобы, коуши, обушки, таллеры — оцинкование с пассивацией.
6. Детали электро- и радиоаппаратуры — экраны, панели, каркасы, кожухи, фигурные кронштейны — оцинкование с пассивацией.
7. Доски фирменные, планки отличительные, шкалы стальные — хромирование,
8. Кольца уплотнительные, крепеж специальный — хромирование.
9. Кронштейны всех размеров с частичной изоляцией поверхностей — анодирование и оксидирование.
10. Листы, угольники, фланцы — химическое оксидирование.
11. Ниппели, угольники, экраны — кадмирование.
12. Сетки мелкоструктурные медные — изготовление гальванопластическим методом.
13. Фланцы, шайбы всех размеров — никелирование с двумя подслоями.
14. Цепи и проволока различного сечения — лужение гальваническое.
15. Шестерни и кольца разных размеров — никелирование.
16. Шурупы для крепления всех металлических деталей внутренней арматуры, винты рам, прутки оконные и предохранительных решеток, полосы, ручки и личинки дверные цельнометаллических вагонов и вагонов электросекций — гальваническое покрытие.
Характеристика работ. Гальваническое покрытие наружных и внутренних поверхностей изделий и деталей средней сложности и сложной конфигурации с труднодоступными для покрытия местами. Размерное хромирование по 3-му классу точности деталей машин, приборов, двигателей, электрорадиоаппаратуры и агрегатов. Установка несложных дополнительных анодов. Гальванопластическое изготовление сложных деталей для электровакуумных приборов. Наращивание медных и никелевых покрытий определенной толщины. Сернокислотное и хромокислотное оксидирование. Самостоятельное приготовление сложных электролитов и растворов. Нейтрализация и регенерация отработанных электролитов и растворов. Рациональное использование емкости ванн, установление и поддержание заданных режимов их работы. Определение качества гальванической обработки деталей на промежуточных операциях и готовой продукции внешним осмотром, измерительным и контрольным инструментами, механическими и химическими способами. Подналадка и регулировка ванн.
Должен знать: устройство электролизных ванн; причины и разновидности возникновения коррозии металлов и способы предохранения от нее; особенности подготовительных и отделочных операций и их последовательность перед покрытием; материалы, применяемые в гальваностегии и их основные свойства; вредные примеси в электролитах, их влияние на гальванические осадки и способы их удаления; рецептуру изоляционных паст; нейтрализацию и регенерацию отработанных электролитов и растворов; устройство универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительных приборов и инструментов.
1. Бачки и цилиндры разнообразные, котлы для пищи, мясорубки, самовары, кипятильники и другие емкости — лужение гальваническое, оцинкование, кадмирование и никелирование.
2. Бачки, крышки, оси стальные — трехслойные покрытия с изоляцией отдельных мест с применением дополнительного анода.
3. Валики ступенчатые, втулки, маховики, штоки разных размеров — хромирование и никелирование.
4. Валы — наращивание меди на посадочных участках для восстановления их размеров.
5. Детали светильников — декоративное покрытие медью.
6. Детали цилиндрические различные (пальцы, кольца, втулки) — наращивание стали, меди и хрома с целью восстановления размеров.
7. Звездочки для цепных передач разных размеров — хромирование.
8. Инструмент измерительный (калибры резьбовые, скобы) — хромирование.
9. Кольца зубчатые с внутренними шлицами — хромирование с проверкой покрытия на пористость и прочность.
10. Кольца поршневые — пористое хромирование, меднение.
11. Крестовины прибора — серебрение под калибр.
12. Кожухи и платы алюминиевые различной электро- и радиоаппаратуры — анодирование.
13. Лепестки, контакты, штепсельные гнезда, штыри контактные — серебрение.
14. Обтекатели — покрытие с дополнительными анодами.
15. Отстойники, решетки автомашин, головки вентиляции, рупоры мегафонов — никелирование с внутренней обработкой.
16. Прессформы и пуансоны простой конфигурации — хромирование с изоляцией и простыми дополнительными анодами.
17. Рамки взрывозащитные для кинескопов — никелирование (подслои), оцинкование и пассивирование.
18. Сетки различного вида (кроме мелкоструктурной) и фиксаторы для специальных электроннолучевых трубок — изготовление гальванопластическим методом.
19. Трубы диаметром до 200 мм — гальваническое покрытие.
20. Фары и прожекторы — серебрение гальваническое для повышения отражения света.
21. Цоколи, штырьки, стержни, фланцы различных электронновакуумных приборов — никелирование.
22. Якори сердечников и сердечники реле локомотивов — гальваническое покрытие.
Характеристика работ. Гальваническое покрытие наружных и внутренних поверхностей сложных изделий и деталей с различными толщинами стенок и с большим количеством переходов сечений. Многослойное износостойкое и защитно-декоративное покрытие. Размерное хромирование по 2-му классу точности деталей машин, приборов, матриц, камер. Гальванопластическое изготовление особо сложных деталей для электровакуумных приборов с нанесением контактного слоя редких металлов методом катодного распыления в вакууме.
Графитирование деталей двигателей, требующих приработки под давлением. Регулировка электрических схем включения приборов. Твердое оксидирование. Кадмирование с последующим фосфатированием. Размерное латунирование металлической арматуры для формовых резинотехнических изделий.
Должен знать: устройство и правила обслуживания ванн различных типов, пусковых и регулирующих приборов; виды, назначение, способы и режимы всевозможных гальванических покрытий; назначение и монтаж навесок, экранов и дополнительных электродов для различных видов гальванических покрытий; корректировку и способы составления электролитов и растворов; схемы подключения ванн к источникам тока; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента.
1. Валы — мерное покрытие с изоляцией и покрытие под скобу.
2. Детали машин крупные и ответственные — цветное оксидирование.
3. Детали приборов, работающих в коррозионной среде и при высоких температурах (пирометрические приборы) — наращивание черного хрома.
4. Детали самолетов из магниевых и алюминиевых сплавов — декоративное оксидирование в разные цвета.
5. Детали светильников из стали — меднение с последующим оксидированием в разные цвета.
6. Детали электровакуумных приборов — декоративное хромирование.
7. Долбяки, резьбовые фрезы, прессформы сложной конфигурации — хромирование со специальными анодами.
8. Знаки к прессформам — точное хромирование.
9. Калибры, штихмасы, скобы, лекала — восстановление хромированием.
10. Матрицы и пуансоны сложной конфигурации — точное хромирование при пользовании сложными анодами.
11. Поршни авиадвигателей — графитирование рабочей поверхности.
12. Поршни, золотники, штоки механизмов приборов — размерное хромирование.
13. Сетки мелкоструктурные с шагом 100 мк для мишеней специальных электроннолучевых трубок — изготовление гальванопластическим методом.
14. Трубы диаметром свыше 200 мм — гальваническое покрытие.
15. Фиксаторы оконные, подстаканники, основание предохранительных решеток, мыльницы, полочки туалетные, жалюзи цельнометаллических вагонов и вагонов электросекций — гальваническое покрытие.
16. Шкалы для приборов (позитивы и негативы) — изготовление гальваническим способом.
Характеристика работ. Гальваническое покрытие всех видов ответственных и особо сложных по конфигурации изделий и деталей с большим количеством переходов. Восстановление ответственных деталей реактивных и поршневых самолетов и их агрегатов всеми видами хромового покрытия, в том числе пористым и точечным хромом. Размерное хромирование деталей по 1-му классу точности. Хромирование деталей, требующих установки дополнительных анодов; изменение пространственного положения анодов деталей в процессе хромирования. Глубокое оксидирование. Выполнение комплекса операций по изготовлению биметаллических пластин и мелкоструктурных масок для цветных кинескопов. Выполнение работ по наращиванию гальванических сплавов. Наладка, регулировка и участие в ремонте всего оборудования гальванического производства.
Должен знать: кинематические, электрические схемы в пределах выполняемой работы и конструкцию всех типов гальванических ванн, регулирующих и автоматических приборов и устройств; назначение, режим и способы выполнения всех видов гальванических покрытий; монтаж и включение дополнительных анодов; основы химии, электрохимии и электротехники в пределах выполняемой работы; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента.
1. Втулки главных шатунов авиадвигателей — свинцовооловянистое покрытие с сохранением гиперболичности поверхности.
2. Гильзы цилиндров двигателей — восстановление пористым и точечным хромом.
3. Детали электропреобразователей вертолетов — размерное хромирование.
4. Кулачки, кулачковые валики и шайбы — хромирование профилей с наращиванием слоя хрома по всему профилю.
5. Обоймы подшипников, авиадвигателей и их агрегатов — размерное хромирование.
6. Подшипники скольжения — бинарное антифрикционное покрытие.
7. Штоки, валы, прессформы — пористое хромирование.
§ 17. КОНТРОЛЕР МАЛЯРНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка подготовительных малярных работ простых и средней сложности деталей, узлов и изделий, требующих дальнейших окончательных малярных работ, а также деталей, узлов и изделий, не требующих чистовых и отделочных работ, соответственно чертежам, образцам и техническим условиям. Отбор проб для проверки качества основных материалов и составов, употребляемых при выполнении работ. Учет годной и забракованной продукции.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на простые и средней сложности принимаемые детали, узлы и изделия; основные виды и способы производства подготовительных и простых окончательных малярных работ по дереву и металлу; классификацию и виды брака по основным операциям; формы учета и отчетности принятой и забракованной продукции.
§ 18. КОНТРОЛЕР МАЛЯРНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка малярных работ по отделке сложных деталей, узлов и изделий, не требующих дальнейших отделочных работ. Приемка подготовительных малярных работ сложных деталей, узлов и изделий, требующих дальнейших чистовых и отделочных работ соответственно чертежам, эскизам, образцам и техническим условиям. Проверка качества всех материалов и составов, употребляемых при выполнении работ.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на принимаемые детали, узлы, изделия и применяемые материалы; технологию, виды и способы производства чистовых подготовительных и окончательных малярных работ по дереву и металлу; сорта, качество и все свойства материалов, применяемых в малярных работах, правила и способы их приемки; методы профилактики брака.
§ 19. КОНТРОЛЕР МАЛЯРНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам, рисункам, макетам и по техническим условиям особо сложных художественных отделочных работ по металлу и дереву после окраски изделий различными сортами красок и лаков, после сложных разделок под натуральный вид различных пород дерева и камня, лакировочных и живописных работ. Определение сорта и качества особо ценных отделочных материалов и составов. Определение пригодности к работе всевозможного рабочего инструмента, приспособлений, шаблонов, трафаретов и схем. Оформление установленной документации.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на принимаемые детали, узлы, изделия и применяемые материалы; виды и способы производства подготовительных и окончательных отделочных работ по металлу и дереву; сорта, качество и свойства красок, лаков, политур и других химических материалов, применяемых в малярных работах; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента.
§ 20. КОНТРОЛЕР РАБОТ ПО МЕТАЛЛОПОКРЫТИЯМ
Характеристика работ. Контроль и приемка после нанесения металлопокрытия простых и средней сложности деталей, имеющих впадины и выступы. Определение пригодности деталей для покрытия. Проверка чистоты поверхности основного металла. Контроль выполнения технологического процесса полирования и глянцевания. Внешний осмотр деталей и выявление дефектов основного металла, пороков сварки и других дефектов поверхностей, могущих привести к забракованию деталей после покрытия. Оформление документации.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на приемку деталей до и после металлопокрытия; требования, предъявляемые к поверхности деталей до металлопокрытия; основы технологического процесса металлопокрытия, полирования и глянцевания деталей; требуемую чистоту поверхности и толщину слоя металлопокрытия; методы контроля покрытий; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; свойства кислот, щелочей и цианистых солей и правила обращения с ними; классификацию и виды брака по основным операциям; основные сведения о допусках, посадках, классах точности и чистоты обработки.
1. Арматура паровых машин и турбин — контроль после электрополирования.
2. Бачки и цилиндры разнообразные, котлы для пищи, мясорубки — контроль и приемка после гальванического лужения.
3. Валики ступенчатые, втулки, маховики, инструмент измерительный, прессформы, матрицы штампов и пуансоны — контроль и приемка после хромирования.
4. Винты, гайки, пружины, оси латунные — контроль после никелирования и электрополирования.
5. Детали бытовых светильников — контроль всех видов гальванопокрытий.
6. Крепежные детали — болты, гайки, стяжки, штифты — контроль и приемка всех видов гальванических покрытий и гальванического лужения.
7. Скобы, пробки, кольца и другие детали — проверка размеров при хромировании рабочих поверхностей.
8. Шестерни — контроль после омеднения, хромирования и других покрытий.
§ 21. КОНТРОЛЕР РАБОТ ПО МЕТАЛЛОПОКРЫТИЯМ
Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей и изделий после металлопокрытия с труднодоступными местами для проверки с применением дополнительных катодов, анодов и экрана. Определение толщины слоя металлопокрытия при помощи контрольно-измерительных приборов. Проверка контрольных размеров, указанных в чертежах и технологических картах. Проверка заданных режимов осаждения металлопокрытия по показаниям контрольно-измерительных приборов. Контроль силы тока, температуры электролитов, качества полирования и глянцевания.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на приемку сложных изделий и деталей после металлопокрытий; технологический процесс полирования, глянцевания и нанесения металлопокрытий; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; методы профилактики брака; назначение и составы реактивов и электролитов, употребляемых для металлопокрытий; допуски, посадки, классы точности и чистоты обработки; методы нанесения всех видов металлопокрытий.
1. Валы — контроль после наращивания меди на посадочных участках для восстановления их размеров.
2. Валы — контроль металлопокрытия под заданный размер.
3. Детали приборов, работающих в коррозионной среде и при высоких температурах (пирометрические приборы) — контроль после наращивания черного хрома.
4. Детали бытовых светильников декоративной сложной формы — контроль качества всех видов гальванопокрытий.
5. Звездочки для цепных передач разных размеров — контроль после хромирования.
6. Прожекторы, фары — приемка после серебрения.
7. Тройники — проверка правильности установки дополнительных анодов.
§ 22. КОНТРОЛЕР РАБОТ ПО МЕТАЛЛОПОКРЫТИЯМ
Характеристика работ. Контроль особо сложных деталей и изделий с труднодоступными для проверки местами и труб различного сортамента после металлопокрытия. Пооперационный контроль в процессе нанесения размерного и защитно-декоративного покрытия. Проверка чистоты поверхности покрытия визуально. Определение толщины покрытия химическими или физическими методами. Определение пористости и прочности сцепления покрытия с основным металлом. Градуировка магнитных толщиномеров для контроля толщины слоя покрытия. Определение видов и причин брака и разработка профилактических мероприятий по его предупреждению.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на приемку особо сложных деталей и изделий после металлопокрытий; инструкции, определяющие качество металлопокрытий различных видов; требуемую чистоту поверхности и толщину слоя покрытия; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; методы определения степени чистоты поверхности; способы подготовки деталей из различных металлов для всевозможных покрытий; материалы, применяемые в гальваностегии, и их основные свойства; систему допусков, посадок, классы точности и чистоты обработки.
Характеристика работ. Подготовка химикатов для заправки гальванических ванн. Корректирование концентрации растворов в ваннах под руководством корректировщика ванн более высокой квалификации. Составление заправочной смеси с определенным количеством компонентов. Оформление документации. Чистка ванн, штангов и контактов. Замена отработанных анодов новыми.
Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; название и маркировку всех химикатов, применяемых при металлопокрытиях, правила заправки химикатов в ванны по данным анализа лаборатории; правила обращения с химикатами; состав и свойства растворов и способы их корректирования; порядок оформления документации.
Характеристика работ. Корректирование всех растворов и электролитов для ванн в соответствии с технологическими и производственными инструкциями. Поддержание постоянного уровня электролитов и растворов в ванне. Наблюдение за правильным процессом циркуляции, фильтрации и упаривания электролита. Проведение простейших анализов ванн по индикатору. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования.
Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; правила составления электролитов ванн; основы электролитического покрытия, фильтрации, упаривания электролита; составы гальванических ванн.
Характеристика работ. Составление электролита всех ванн по заданной рецептуре. Доводка ванн по всем видам покрытия до установленной температуры и уровня раствора. Пуск фильтр-прессов для непрерывной фильтрации. Корректировка кислотности гальванических ванн. Устранение неполадок в ваннах. Проверка надежности электрических контактов в ваннах, подвесных приспособлений и смена сработавшихся новыми. Освобождение от питинга в никелевых и медных ваннах.
Должен знать: процессы всех видов металлопокрытий; корректировку ванн по анализам лабораторий; правила растворения, смешивания, осаждения различных солей; фильтрацию растворов методом деконтации фильтрами; основы электротехники, электрохимии и неорганической химии в пределах выполняемой работы; электрические приборы и пускорегулирующую аппаратуру; методы анализов ванн; яды и способы обращения с ними.
Характеристика работ. Подбор и корректирование экспериментальных химических составов ванн и специальных электролитов для металлопокрытий. Самостоятельный выбор процессов и режимов покрытий. Корректирование электролитов и регулировка процесса покрытий на автоматических линиях подвесочно-барабанного типа. Контроль за работой насосно-холодильных агрегатов и автоматических установок непрерывной фильтрации. Устранение причин некачественного покрытия изделий (деталей).
Должен знать: конструктивные особенности и устройство всевозможного оборудования и приспособлений, применяемых при металлопокрытии; правила выбора наиболее производительных режимов и процессов металлопокрытий; влияние специальных составов электролитов на режим покрытий; способы испытания электролитов и применяемые при этом контрольно-измерительные приборы; принципы работы и правила обслуживания насосно-холодильных агрегатов, автоматических установок непрерывной фильтрации и другого оборудования автоматических линий.
Характеристика работ. Участие в ведении процесса лакировки труб на лакировочной установке. Подача и установка труб в желоб лакировочной установки (стыковка труб и крепление их), раскрепление и снятие лакированных труб с установки, загрузка лакированных труб в сушило и выгрузка их после сушки под руководством лакировщика более высокой квалификации. Приготовление лака необходимой концентрации и вязкости.
Должен знать: принцип действия лакировочной установки; состав и свойства лаков и растворителей к ним; способы приготовления лака; основы процесса лакировки труб.
Характеристика работ. Участие в ведении процесса лакировки жести. Установление зазора между направляющими дисками при входе ленты в сушильную печь и при выходе из нее. Первоначальная заправка ленты через конвейер сушильных печей и транспортно-охлаждающие барабаны. Наблюдение за правильным прохождением полос через конвейер сушильных печей. Чистка конвейера и транспортно-охлаждающих барабанов. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования.
Должен знать: устройство лакировочного агрегата, направляющих устройств, транспортно-охлаждающих барабанов и сушильной печи; процесс лакировки жести и режим сушки лакового покрытия.
Характеристика работ. Ведение процесса лакировки труб на лакировочной установке. Наблюдение за температурой труб во время лакировки. Загрузка лакированных труб в сушило и выгрузка их после просушки. Ведение процесса лакировки рулонной жести в лакировочном агрегате или электростатическом поле. Наблюдение за правильным прохождением полосы жести через распылители или направляющие диски лакировочных машин. Регулирование скорости движения полосы и величины зазора между валками лакировочных машин. Заправка ленты через валки и направляющие диски лакировочных машин. Контроль температуры и вязкости лака. Подготовка, настройка и установка распылителей.
Должен знать: кинематические и электрические схемы обслуживаемого оборудования в пределах выполняемой работы; сортамент жести и труб, поступающих на лакировку; методы определения вязкости лака; виды пороков лакового покрытия, методы их обнаружения, предупреждения и устранения.
§ 30. ЛУДИЛЬЩИК ГОРЯЧИМ СПОСОБОМ
Характеристика работ. Обслуживание лудильных агрегатов по укладке луженых листов в стопы. Транспортировка листов к сортировочным столам. Доставка из кладовой в лудильный агрегат олова, флюса, кислоты и других материалов.
Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования; назначение горячего лужения на лудильных агрегатах; сортамент жести, поступающей на лужение.
§ 31. ЛУДИЛЬЩИК ГОРЯЧИМ СПОСОБОМ
Характеристика работ. Загрузка жести в магнитный питатель лудильного агрегата. Добавление в ванну лудильного аппарата масла и наблюдение за температурой масла в ванне. Лужение простых деталей и изделий ручным способом и в ванне.
Подготовка материалов для лужения. Очистка и протравка деталей перед лужением. Определение готовности полуды внешним осмотром и механическим способом. Промывка и сушка деталей после лужения. Очистка ванн. Участие в текущем ремонте лудильного агрегата.
Должен знать: принцип работы лудильных агрегатов и другого обслуживаемого оборудования; сущность процесса горячего лужения; назначение и правила применения инструмента, применяемого при лужении, и контрольно-измерительного инструмента; правила обращения с кислотами и щелочами; состав и способ составления раствора для подкисления жести, подлежащей повторному лужению.
1. Болты, гайки, жеребейки, заклепки, крючки, фланцы, пластины контактные и лепестки — лужение.
2. Вкладыши медные и чугунные — лужение и спайка под расточку.
3. Концы лучей специальной антенны — лужение.
§ 32. ЛУДИЛЬЩИК ГОРЯЧИМ СПОСОБОМ
Характеристика работ. Лужение врастирку и в ваннах изделий и деталей средней сложности с предварительным нагревом в горнах газовыми горелками и бензиновыми лампами. Двустороннее лужение врастирку листов из цветных и черных металлов. Приготовление содового раствора определенной концентрации при лужении жести на лудильных агрегатах. Проверка качества подготовки жести, идущей на лужение. Наблюдение за передвижением листов от питателя в флюсовую машину или в ванны электролитического травления, за работой чистильной машины и за отделкой луженого листа. Загрузка чистильной машины отрубями и настройка ее. Определение при помощи измерительных приборов температуры нагрева изделий и температуры ванн с расплавленными составами. Определение качества луженой поверхности внешним осмотром, механическим способом и при помощи контрольно-измерительных приборов. Наматывание полос жести в рулоны с параллельной подмоткой бумаги между витками и вырезка дефектов на луженой жести.
Должен знать: устройство лудильных агрегатов; основные способы лужения; процесс лужения на непрерывных агрегатах горячего лужения; химический состав и свойства электролитов и растворов; способы приготовления растворов для лудильных ванн и их рецептуру; назначение и устройство специальных приспособлений, применяемых при лужении, и контрольно-измерительного инструмента.
1. Баллоны армированные — лужение.
2. Змеевики различного сечения и диаметра — лужение наружной поверхности.
3. Изделия из чугуна, мясорубки, столовая посуда, самовары — лужение.
4. Котлы пищеварные, опреснители — лужение.
5. Обечайки из железа и меди — лужение.
6. Подшипники диаметром до 400 мм, втулки диаметром до 500 мм — лужение и заливка баббитом.
7. Тройники, крестовины, колена труб из меди и железа — лужение двустороннее.
§ 33. ЛУДИЛЬЩИК ГОРЯЧИМ СПОСОБОМ
Характеристика работ. Лужение сложных изделий с труднодоступными для обработки местами. Определение наивыгоднейших режимов лужения. Приготовление порошков для лужения по заданной рецептуре. Ведение процесса горячего лужения жести на агрегатах непрерывного действия с протяжкой до восьми полос. Регулирование степени сжатия жести верхними и нижними валками жировой машины. Наблюдение за толщиной и качеством покрытия жести оловом, работой моечной машины. Поддержание в рабочем состоянии флюса, необходимой температуры олова и масла. Регулирование силы и напряжения тока в ванне.
Должен знать: устройство и электрическую схему агрегата непрерывного горячего лужения в пределах выполняемой работы и различных нагревательных приборов, употребляемых при лужении, правила работы с ними; процесс лужения жести горячим способом; основные свойства металлов и сплавов, применяемых при лужении, изготовление различных сплавов и порошков для лужения; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов для определения толщины покрытия.
1. Автоклавы большой емкости — лужение.
2. Змеевики различного сечения и диаметра — лужение внутренней поверхности.
3. Подшипники диаметром свыше 400 мм, втулки диаметром свыше 500 мм — лужение и заливка баббитом.
4. Ползуны, имеющие двустороннюю заливку — лужение.
5. Трубы из разных металлов — двустороннее лужение врастирку.
§ 34. ЛУДИЛЬЩИК ГОРЯЧИМ СПОСОБОМ
Характеристика работ. Лужение жести на лудильных агрегатах непрерывного действия с протяжкой свыше восьми полос. Регулирование интенсивности и температуры нагрева олова и масла в лудильном аппарате. Установление и регулирование скорости вращения верхних и нижних валков жировых машин. Наблюдение за качеством травления жести в травильной установке, встроенный в агрегат. Настройка лудильных агрегатов.
Должен знать: физико-химические основы процесса, происходящего в лудильной ванне и в ванне электролитического травления в пределах выполняемой работы; процесс покрытия жести оловом, оплавления и отделки оловянного покрытия; схему и расположение трубопроводов, вентилей, клапанов и насосов по циркуляции электролитов и растворов; правила настройки и регулировки сложного контрольно-измерительного инструмента и аппаратуры лудильных агрегатов; методы анализа электролитов и растворов.
Характеристика работ. Выполнение работ по бесперебойной подаче проволоки на фигурки, заправке проволокой лудильного агрегата и мотального аппарата под руководством лудильщика проволоки более высокой квалификации. Наблюдение за правильной намоткой проволоки, съем и увязка мотков, навешивание бирок.
Должен знать: принцип действия и правила регулирования мотального аппарата; правила обращения с луженой проволокой; назначение и условия применения наиболее распространенных специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента.
Характеристика работ. Приготовление раствора в травильных и лудильных ваннах. Лужение проволоки горячим способом. Регулирование температуры растворов по контрольно-измерительным приборам. Установление режима лужения и скорости прохождения проволоки через ванны. Наблюдение за травлением, обезжириванием и равномерностью процесса лужения.
Должен знать: устройство мотального аппарата; правила определения дефектов луженой проволоки и меры по их устранению; устройство наиболее распространенных специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов для регулирования температуры растворов.
§ 37. ЛУДИЛЬЩИК ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИМ МЕТОДОМ
Характеристика работ. Подготовка и обезжиривание полос жести в соответствии с технологическими и производственными инструкциями. Протягивание ленты при пуске агрегата и в случаях обрыва. Сшивание ленты при обрывах. Промывка и чистка ванн обезжиривания и травления, транспортирующих и токоведущих роликов, щеточно-моечных машин. Наблюдение за правильной подготовкой полосы к лужению, качеством обезжиривания и травления полосы, качеством отжима электролитов и раствора при выходе полосы из ванн, за уровнем электролитов и раствора в ваннах. Регулирование силы тока в ваннах обезжиривания и травления. Наблюдение за наличием электролитов в запасных емкостях.
Должен знать: устройство и принцип действия обслуживаемого агрегата непрерывного электролитического лужения жести; состав и свойства электролитов и растворов; сортамент жести, идущей на лужение.
§ 38. ЛУДИЛЬЩИК ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИМ МЕТОДОМ
Характеристика работ. Ведение процесса непрерывного электролитического лужения жести в рулонах совместно с лудильщиком более высокой квалификации. Настройка положения полосы жести относительно продольной оси агрегата и навешивание анодов. Определение качества растворов ванн по внешним и другим признакам. Наблюдение за качеством обезжиривания, травления и лужения полосы жести, состоянием электролита лужения и анодов, за непрерывной циркуляцией и фильтрацией электролита лужения, а также за поддержанием постоянного уровня раствора в ваннах лужения и щеточно-моечной машины. Регулирование температуры электролитов и растворов. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования.
Должен знать: кинематические и электрические схемы агрегатов непрерывного электролитического лужения в пределах выполняемой работы; физико-химические основы процесса покрытия жести оловом, оплавления и отделки оловянного покрытия в пределах выполняемой работы.
§ 39. ЛУДИЛЬЩИК ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИМ МЕТОДОМ
Характеристика работ. Ведение процесса электролитического лужения жести в рулонах на непрерывных агрегатах при наличии встроенного в линию лужения агрегата резки полосы. Протягивание ленты при пуске агрегата и обрывах ленты, сшивание ее при обрывах. Наблюдение за бесперебойной работой агрегата, своевременной подачей рулонов к разматывающей станции, качеством сварки полос, подготовкой поверхности полосы к лужению, за качеством и толщиной оловянного покрытия. Настройка сварочной машины, тянущих и токоведущих роликов, дисковых ножниц и других узлов агрегата. Текущий ремонт обслуживаемого оборудования.
Должен знать: кинематические и электрические схемы различных моделей агрегатов непрерывного электролитического лужения в пределах выполняемой работы; физико-химические основы процесса, происходящего в ваннах электролитического лужения жести, в пределах выполняемой работы; методы анализа электролитов и растворов; схему расположения трубопроводов, вентилей, клапанов и насосов по циркуляции электролитов и растворов; устройство контрольно-измерительной аппаратуры агрегата.
§ 40. ЛУДИЛЬЩИК ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИМ МЕТОДОМ
Характеристика работ. Ведение процесса электролитического лужения жести в рулонах на непрерывных высокоскоростных агрегатах, включающих установки сложной электрохимико-термической обработки жести, покрытия и разделки металла в соответствии с технологическими и производственными инструкциями. Установление скоростного и технологического режима работы агрегата в зависимости от требуемой толщины покрытия, качества поверхности полосы, состояния электролитов, заказов на рулонную или листовую продукцию. Регулирование силы тока, поступающего в ванны.
Должен знать: конструкцию, кинематические и электрические схемы высокоскоростных агрегатов непрерывного электролитического лужения и агрегатов для электрохимико-термической обработки.
Характеристика работ. Окраска мелких деталей в налаженных барабанах и автоматах. Очистка поверхностей изделий от окалины, ржавчины, пыли и других налетов вручную, щетками и скребками. Промывка деталей щелочами, водой и растворителями. Подготовка поверхностей под окраску. Обезжиривание поверхностей, олифование и грунтование. Промывка и очистка пульверизаторов и кистей. Сушка окрашенных изделий. Растирание простых и густотертых красок на ручных краскотерках. Варка и приготовление клея. Участие в составлении красок, мастик, шпаклевок, замазок, грунтов под руководством маляра более высокой квалификации.
Должен знать: приемы выполнения простых лакокрасочных покрытий и правила подготовки поверхностей под простую окраску; наименование и виды простых красок, лаков, эмалей, грунтов, шпаклевок; составы шпаклевочных материалов; правила обслуживания сушильных камер и шкафов; способы перетирания красок вручную; назначение и условия применения малярного инструмента.
1. Арматура, изоляторы — покрытие асфальтированным лаком.
4. Детали машин простой конфигурации — простая окраска кистью и пульверизатором.
5. Заборы, решетки, ворота, ограждения — окраска.
6. Ключи гаечные, торцовые и специальные, плоскогубцы, кусачки и другие монтажные инструменты — окраска.
7. Кольца и лопатки роторов — окраска.
8. Конструкции стальные — очистка от ржавчины, масляных пятен и грязи.
9. Крышки, платы, пластины — окраска пульверизатором.
10. Крышки и коробки выводов электродвигателей — грунтовка.
11. Материалы упаковочные — пропитка олифой.
12. Палубы — протирание соляровым маслом.
13. Пластины трансформаторные — окраска лаком в барабане.
14. Станины, щиты подшипниковые и предохранительные (сварные конструкции), литье чугунное и стальное для электромашин — очистка поверхностей и грунтовка.
15. Тара разная — простая окраска.
16. Теплоизоляция старая в судовых помещениях — снятие.
17. Щиты, крышки подшипников, направляющие щитки вентиляторов к кожух электродвигателей — грунтовка и окраска.
Характеристика работ. Улучшенная окраска поверхностей после сплошной шпаклевки, шлифования и нанесения грунтовочных слоев. Составление и растирание на краскотерочных машинах красок, лаков, мастик, шпаклевок, грунтов и замазок по заданной рецептуре. Подготовка изделий под лакировку по лаковой шпаклевке и для разделки под натуральный вид дерева и камня. Выравнивание поверхностей шпаклевкой с заделыванием дефектов. Нанесение цифр, букв и рисунка по простым трафаретам в один тон. Нанесение грунтовочных слоев с подцветкой, сплошная шпаклевка и шлифование поверхностей. Окраска отливок пульверизатором в камере непрерывного действия. Проведение экспериментальных работ по шпаклевке, шлифованию и грунтовке. Очистка вручную поверхностей металлических корпусов, надстроек судов и подводной части корпуса от ржавчины, местной окалины и обрастаний, а также металлических и деревянных поверхностей судов от старого лакокрасочного покрытия.
Должен знать: устройство и принцип действия краскотерок; основные механизмы и приспособления, применяемые в малярном деле; способы выполнения лакокрасочных покрытий деталей и изделий из различных материалов в процессе подготовки поверхностей под покрытия; рецепты составления красок, лаков мастик, шпаклевок и замазок; способы смешивания красок по заданной рецептуре для получения необходимого колера и определения качества применяемых красок и лаков; правила хранения растворителей, красок, лаков и эмалей; режим сушки лакокрасочных покрытий; назначение и условия применения различных малярных инструментов.
1. Арматура электрическая, армированные изоляторы, разрядники — улучшенная окраска.
2. Втулки, радиаторные и редукторные шестерни — покрытие мастикой.
3. Детали и узлы машин, судов и оборудования — грунтовка и улучшенная окраска.
4. Детали бытовых светильников — грунтовка и декоративная окраска.
5. Кронштейны, секторы, корпусы рулевых машинок, трансформаторы — окраска.
6. Крыши, рамы локомотивов и вагонов, тележки, детали тормоза, доски полового настила, ящики аккумуляторные и пожарные, дефлекторы локомотивов и вагонов — окраска кистью и распылителем.
7. Корпус судна металлический — окраска кистью.
8. Кровати металлические — окраска.
9. Колонны, фермы, подкрановые балки, формы для железобетонных изделий — окраска.
10. Лобовые части статоров и роторов, асинхронные машины и обмотки магнитной системы синхронных электромашин — окраска из краскораспылителя специальной эмалью или лаком.
11. Люки, трюмы, фундаменты — заливка цементным раствором.
12. Машины горные, оборудование и станки — окраска после ремонта, нанесение надписей по трафарету.
13. Панели, футляры, кожухи — улучшенная окраска по второму — третьему разу пульверизатором с изоляцией мест, не требующих их окраски.
14. Тракторы, катки, асфальтосмесители — окраска корпусов.
15. Трубы разных диаметров — окраска.
16. Трубы вентиляции — изоляция мастичными материалами.
18. Шпунты и гребни обшивок грузовых вагонов — грунтовка.
19. Электродвигатели, турбогенераторы — грунтовка, шпаклевка, окраска.
20. Ящики почтовые металлические — очистка, грунтовка и окраска.
21. Ящики и корпусы приборов — нанесение трафарета.
Характеристика работ. Высококачественная окраска поверхностей после шпаклевок и нанесения грунтовочных слоев различными красками и лаками в несколько тонов. Рядовая разделка поверхностей под различные виды пород дерева и камня. Нанесение рисунков и надписей по трафаретам в два — три тона. Окраска деталей на установках электростатического поля. Отделка поверхностей набрызгом. Регулирование подачи воздуха и краски в распылители. Нанесение цифр и букв без трафаретов. Простое шлифование и полирование окрашенных поверхностей. Покрытие изделий нитролаками. Реставрация окрашенных поверхностей изделий и конструкций. Изготовление несложных трафаретов, составление смесей из нитровых, масляных красок и лаков. Составление синтетических эмалей. Подбор колера по заданным образцам. Смена и наклеивание линолеума и линкруста. Подналадка механизмов, применяемых в производстве малярных работ. Механизированная очистка корпусов судов от ржавчины, окалины и старого лакокрасочного покрытия, а также ручная очистка замкнутых объемов (цилиндров, отсеков). Окраска и ошкрябка судов в доках.
Должен знать: устройство установки электростатического поля и правила ее регулирования по показаниям контрольно-измерительных приборов; способы подналадки обслуживаемых механизмов; способы окраски и лакировки изделий из различных материалов и процесс подготовки изделий под отделку; процесс рядовой разделки поверхностей под дерево, мрамор и камень; свойства декоративных и изоляционных лаков и эмалей и рецепты составления их; способы составления красок различных цветов и тонов; химический состав красок и правила подбора колеров; методы и способы наклеивания, смены линолеума и линкруста; технические условия на отделку и сушку изделий.
1. Автомобили легковые и автобусы — нанесение грунтовочного слоя, шпаклевка, шлифование, первичная и повторная окраска кузова.
2. Автомобили грузовые — окончательная окраска.
4. Детали литые и сварные для электромашин и аппаратов — шлифование после шпаклевки и улучшенная окраска.
5. Емкости — покрытие лаком внутренней поверхности.
6. Кассеты кино- и фотоаппаратов — окраска.
7. Каркасы сварные крупноблочных станций и щитов управления — высококачественная окраска.
8. Корпусы, столы и диски регулировочных и испытательных стендов — шлифование и окраска эмалью.
9. Корпус судна внутри и снаружи, надстройки — окраска.
10. Краны, мосты, опоры линий электропередачи — окраска.
11. Кузовы грузовых вагонов, котлы цистерн и паровозов, универсальные контейнеры — окраска кистью и распылителем.
12. Оборудование (машины, станки, аппараты, приборы) — высококачественная окраска.
13. Палубы — нанесение нескользящих мастик.
14. Панели металлические и деревянные для радиоприборов — окраска и отделка.
15. Поверхности судов, вагонов — наклеивание линолеума, линкруста, релина.
16. Рамы, двери, фрамуги — высококачественная окраска и покрытие лаками.
17. Счетные, швейные и пишущие машины — окраска и полирование.
18. Столбы, щитки — рядовая разделка под породы дерева.
19. Стены, полки, диваны снаружи и внутри, потолки локомотивов и цельнометаллических вагонов, вагонов с машинным охлаждением и изотермических вагонов с металлическим кузовом — шлифование, нанесение выявительного слоя кистью, распылителем или валиком.
20. Троллейбусы и вагоны метро — оклейка панелей и потолка, салона хлопчатобумажной тканью, оклейка панелей линкрустом, шлифование по сплошной шпаклевке, нанесение второго и третьего слоев эмали кистью и краскораспылителем.
21. Трубы и металлическая арматура, не подлежащая гальваническому покрытию, локомотивов и вагонов — окраска.
22. Узлы и станины станков — окраска кистью.
23. Футляры электроаппаратуры — лакировка и полирование.
24. Электродвигатели, турбогенераторы — окончательная окраска.
25. Ящики и шкафы, металлические панели станций и щитов управления — шлифование, высококачественная окраска и отделка.
Характеристика работ. Выполнение сложных малярных работ, связанных с высококачественной окраской и отделкой поверхностей в несколько тонов. Торцовка и флейцовка окрашенных поверхностей. Вытягивание филенок с подтушевкой. Нанесение рисунков на поверхности по трафаретам в несколько тонов (свыше трех). Сложная разделка поверхностей под дерево и камень. Самостоятельное составление сложных колеров. Реставрация художественных надписей и рисунков. Шлифование и отделка поверхностей с лакировкой и полированием. Лакокрасочные покрытия по стеклу и керамической эмали. Изготовление сложных трафаретов. Наклеивание коврового линолеума. Смена и реставрация высококачественного линкруста. Наладка механизмов, применяемых в производстве малярных работ.
Должен знать: устройство и способы наладки краскораспылительного оборудования всех систем; способы выполнения сложных малярных работ с высококачественной отделкой; правила разметки и разделки поверхностей под натуральный вид дерева и камня; технические условия и качественные требования на окраску и лакировку; способы реставрации художественных надписей и рисунков.
1. Автомобили легковые (кроме типа ЗИЛ-110, «Чайка») и автобусы — окончательная окраска, отделка и полирование.
2. Палубы в жилых и служебных помещениях судов — настил линолеума, релинга, эгелита.
3. Поверхности салонов самолетов (полотняные) — покрытие многослойными лаками и красками.
4. Стены, полки, диваны снаружи и внутри, потолки локомотивов, цельнометаллических вагонов, вагонов с машинным охлаждением и изотермических вагонов с металлическим кузовом и каюты судов — окраска и покрытие лаком кистью, распылителем или валиком.
5. Суда, фюзеляжи, крылья самолетов и стенки туристических и служебных вагонов — нанесение отличительных надписей и маркировок.
6. Троллейбусы и вагоны метро — окончательная окраска и отделка.
7. Электроприборы, электромашины крупногабаритные — высококачественная окраска и полирование.
Характеристика работ. Выполнение особо сложных работ по окраске, лакировке и полированию поверхностей. Художественная многоцветная отделка поверхностей. Имитация под наиболее ценные породы дерева на металле и пластмассовой поверхности. Экспериментальная окраска и отделка изделий при внедрении новых красящих веществ и синтетических материалов. Реставрация особо сложных художественных надписей и рисунков.
Должен знать: способы выполнения сложных и особо сложных работ по многослойным покрытиям ответственных изделий, деталей и поверхностей, окончательной их отделки с лакировкой и полированием; рецептуру, физико-химические свойства всевозможных красящих материалов и составов для художественной окраски и отделки в пределах выполняемой работы; виды сложных и особо сложных росписей и шрифтов; свойства и сорта различных пигментов, растворителей, масел, лаков, силикатов, смол и других применяемых в малярном деле материалов; методы испытания лаков и красок на стойкость и вязкость; технические условия на окончательную отделку изделий, деталей и поверхностей; режимы сушки лакокрасочных покрытий.
1. Автомобили легковые типа ЗИЛ-110, «Чайка» — окончательная окраска и отделка лаками и эмалевыми красками.
2. Гербы, орнаменты, сложные надписи — художественное выполнение по эскизам и рисункам.
3. Панели, щиты, схемы — художественная отделка поверхностей.
4. Салоны судов, пассажирских самолетов, туристических и служебных пассажирских вагонов — стильная отделка по металлу, дереву, пластмассовым поверхностям.
5. Экспонаты выставочные сложных машин, аппаратов и приборов — многослойная и многоцветная окраска, лакировка, шлифование и полирование.
Характеристика работ. Металлизация простых деталей и изделий с открытой гладкой поверхностью и свободными доступами для покрытия. Подготовка металлизационных установок к работе и поверхностей деталей под металлизацию. Кантовка деталей при металлизации. Подача материалов на рабочее место. Работа на аппарате Шоопа. Правка проволоки. Регулирование подачи проволоки, сжатого воздуха, кислорода, ацетилена под руководством металлизатора более высокой квалификации.
Должен знать: основные сведения об устройстве аппаратов Шоопа; назначение и правила металлизации простых изделий; правила работы на аппарате Шоопа; правила транспортировки и обращения с деталями, подготовленными под металлизацию, с ацетиленовыми аппаратами и баллонами с кислородом и сжатым воздухом; назначение инструмента, применяемого при металлизации.
1. Болты, планки, прокладки, скобы — металлизация цинком с целью защиты от коррозии.
2. Детали деревянные — покрытие цинком.
3. Детали для аккумуляторов — металлизация свинцом.
4. Отливки мелкие, модели металлические — антикоррозионная металлизация.
Характеристика работ. Металлизация ровным слоем средней сложности изделий и деталей с криволинейными поверхностями, имеющих впадины и выступы. Выполнение мелкого ремонта аппаратуры.
Должен знать: назначение и принцип действия аппарата Шоопа и других установок для металлизации, правила работы на них; условия применения контрольно-измерительных приборов; способы выбора режима металлизации несложных изделий.
1. Барабаны и вкладыши — металлизация.
2. Листы стальные гнутые любых размеров и стальные конструкции — металлизация цинком с разными толщинами слоя.
3. Трубы изогнутые, различные фигурные детали и изделия — металлизация.
4. Швы заклепочные — металлизация.
Характеристика работ. Металлизация различными металлами в один или несколько слоев сложных деталей и изделий с труднодоступными для покрытия местами. Металлизация с целью повышения жаростойкости. Установление режима металлизации в зависимости от материала и назначения изделий в соответствии с действующей инструкцией. Исправление дефектов отливок способом металлизации. Алюминизация деталей электровакуумным способом. Определение дефектов металлизации химическим и механическим способами, контрольным инструментом и их устранение. Подналадка и регулировка металлизационных аппаратов и установок. Участие в текущем ремонте аппаратов и установок.
Должен знать: устройство аппаратов Шоопа и других установок для металлизации; режимы металлизации и порядок подготовки изделий к ней; способы расчета потребного количества сжатого воздуха, кислорода, ацетилена, необходимых для процесса покрытия деталей и изделий различными металлами; устройство контрольно-измерительных приборов, применяемых при металлизации; правила ведения алюминизации электровакуумным способом; основные сведения об алюминизации электровакуумным способом; основные свойства металлов, употребляемых для металлизации; правила подналадки и регулировки металлизационных аппаратов и установок.
1. Горшки цементационные — покрытие алюминием.
2. Кожухи термопар, арматура термических печей, оболочки электротиглей — жароустойчивые металлизационные покрытия.
3. Отливки крупные турбин и воздуходувок — устранение пористости и течи способом металлизации.
Характеристика работ. Металлизация различными металлами с заданной толщиной покрытия для восстановления размеров особо сложных и ответственных деталей, механизмов и станков. Декоративная металлизация. Монтаж агрегатов для металлизации, наблюдение за ними в процессе работы. Соблюдение установленного технологическим процессом режима работы аппаратов в зависимости от свойств наплавляемого металла и назначения изделий. Наладка металлизационных аппаратов и установок. Выполнение работ по биметаллизации способом электродугового плавления и разливки бронзы или других цветных металлов в стальные или чугунные основания изделий или деталей (вкладыши, втулки, подшипники и т.п.) с соблюдением установленной технологии.
Должен знать: устройство и способы наладки аппарата Шоопа и другого различного оборудования для нанесения металлических покрытий; различные процессы и режимы металлизации ответственных деталей; свойства кислорода и ацетилена и их влияние на качество металлизации; процесс биметаллизации способом электродугового плавления.
1. Вал привода водяного насоса — восстановление размеров шейки под втулку корпуса.
2. Валы многоколенчатые двигателей — металлизация изношенных шеек.
3. Валы распределительные кулачковые — восстановление опорных шеек.
4. Изделия различные из стали, чугуна, гипса, дерева и т.д. — декоративная металлизация цветными металлами.
5. Сосуды металлические закрытые (цистерны и другие емкости) — металлизация цинком и другими цветными металлами внутренних поверхностей.
6. Штоки насосов и компрессоров — металлизация нержавеющей сталью.
§ 50. МОЙЩИК-СУШИЛЬЩИК МЕТАЛЛА
Характеристика работ. Подача металла в моечно-сушильную машину, уборка листов от машины и укладка их в стопы. Наблюдение за уровнем и температурой раствора в ванне. Сушка деталей, изделий, жести и труб после лакировки и окраски в специальных камерных печах. Наблюдение за температурным режимом сушильной печи по приборам. Получение из кладовой химикатов и засыпка их в ванну. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования.
Должен знать: основные сведения об устройстве моечно-сушильной машины; сортамент листов; правила подготовки поверхности листов и рулонов жести к сушке; процесс сушки деталей, изделий и жести после лакировки и окраски.
§ 51. МОЙЩИК-СУШИЛЬЩИК МЕТАЛЛА
Характеристика работ. Ведение процесса мойки и сушки металла в листах и рулонах на моечно-сушильных машинах и агрегатах непрерывного действия. Заправка полосы на моталку при рулонном способе мойки и сушки металла. Наблюдение за намоткой рулонов и поправка витков рулона на барабане. Управление механизмами подъема стола, листоукладчиком, разматывателем и моталками. Отсортировка некачественно травленых листов и укладка их в стопы по видам дефектов. Очистка ванн и замена в них воды.
Должен знать: устройство и принцип действия моечно-сушильной машины; процесс мойки и сушки металла; требования, предъявляемые к промытому и очищенному металлу.
§ 52. МОЙЩИК-СУШИЛЬЩИК МЕТАЛЛА
Характеристика работ. Ведение процесса мойки, сушки и чистки листового и рулонного металла на чистильно-моечных агрегатах непрерывного действия, состоящих из трех и более линий. Наблюдение за уровнем и концентрацией раствора в ваннах, регулирование интенсивности подачи растворов в коллекторы, температуры раствора, степени смачивания полосы растворами и водой. Проверка чистоты промытого металла. Настройка чистильно-моечного агрегата.
Должен знать: принцип действия чистильно-моечных агрегатов непрерывного действия, состоящих из трех и более линий; состав и свойства химикатов, применяемых при мойке и чистке металла; правила настройки чистильно-моечного агрегата.
§ 53. НАПЛАВЩИК ПЛАСТМАССЫ НА МЕТАЛЛ
Характеристика работ. Наплавка пластмассы на металлические детали простой конфигурации методом вихревого напыления под руководством наплавщика пластмассы на металл более высокой квалификации. Подготовка деталей под покрытие: обезжиривание и навешивание на простые приспособления. Изготовление несложных подвесок для подвешивания деталей под напыление. Обслуживание электропечи с установкой для вихревого напыления пластмассы на детали. Переноска нагретых деталей из электропечи в установку для наплавления. Подвеска деталей на специальные стеллажи для их охлаждения. Удаление наплавленной пластмассы с приспособлений для подвески деталей.
Должен знать: принцип действия установки для напыления и электрической печи; правила обслуживания оборудования для нанесения покрытий и подготовки материалов; назначение и свойства применяемых материалов; назначение и условия применения специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов.
§ 54. НАПЛАВЩИК ПЛАСТМАССЫ НА МЕТАЛЛ
Характеристика работ. Наплавка пластмассы на металлические детали простой конфигурации методом вихревого напыления. Составление компонентов, подбор пигмента для придания детали определенной окраски и приготовление высокодисперсной порошковой смеси. Изоляция отдельных участков деталей, не подлежащих покрытию пластмассой. Загрузка и нагрев деталей в электропечи. Наплавка пластмассы на деталь; оплавление ее в электропечи. Проверка наплавки деталей на промежуточных и окончательных операциях внешним осмотром и специальным контрольным инструментом. Исправление дефектов покрытия. Наблюдение за показаниями контрольно-измерительных приборов, состоянием вихревого слоя в установке и нагревом деталей в печи.
Должен знать: устройство установки для напыления и электрической печи; термостойкость и светопрочность пигмента и порошковой смеси; требования, предъявляемые к порошковой смеси и поверхностям деталей, подлежащим покрытию пластмассой; режим нагрева, наплавления, оплавления и охлаждения деталей; устройство специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов.
Наплавка пластмассы на металл:
2. Втулки, шайбы, кольца армировочные.
7. Маховики, стаканы для ножек столов, крепления мебели по-штормовому.
8. Ручки и рукоятки различные.
9. Шары ручек сидений межобластных вагонов.
§ 55. НАПЛАВЩИК ПЛАСТМАССЫ НА МЕТАЛЛ
Характеристика работ. Наплавка пластмассы на металлические детали сложной конфигурации, длинномерные и неравномерной толщины методом вихревого напыления. Многослойное и защитно-декоративное покрытие. Регулирование температурного режима работы электропечей и вихревого слоя в установке. Установление рационального режима работы электропечи и установки для напыления деталей в зависимости от свойств покрываемых металлов и порошковой смеси. Монтаж специальных подвесок для покрытия сложных деталей.
Должен знать: электрическую схему печи в пределах выполняемой работы; устройство калорифера и воздухопровода; химические свойства пигментов, порошковой пластмассовой смеси в пределах выполняемой работы; способы определения температуры нагрева деталей по приборам и визуально; конструкцию специальных приспособлений.
Наплавка пластмассы на металл:
1. Жалюзи принудительной вентиляции всех типов.
5. Поручни, кронштейны поручней и ракушки стоп-кранов подвижного состава.
7. Решетки защитные для динамиков вагона.
8. Решетки предохранительные дверные и оконные.
11. Хомуты огнетушителей с пряжками.
§ 56. ОПЕРАТОР ОКРАСОЧНО-СУШИЛЬНОГО АГРЕГАТА
Характеристика работ. Управление, регулировка и настройка на рабочий режим окрасочно-сушильного агрегата и его механизмов — цепного транспортера для перемещения окрашенных деталей, узлов и изделий, реверсивного транспортера для перекатки вагонов, системы механизмов пневматической окраски, автоматических механизмов электростатической окраски и установки высоковольтного выпрямительного устройства. Содержание агрегата в исправном состоянии, предупреждение и устранение неполадок в работе его механизмов. Заправка агрегата лакокрасочными материалами.
Должен знать: устройство, кинематические, электрические схемы в пределах выполняемой работы и конструкцию узлов и механизмов агрегата; правила настройки и регулировки сложных контрольно-измерительных приборов; систему газовых и терморадиационных элементов сушки и их регулировку; схему автоматического управления агрегата; системы механизмов пневматической и электростатической окраски; виды и свойства лакокрасочных материалов; причины неисправностей в работе механизмов агрегата и способы их устранения.
§ 57. ОПЕРАТОР ПОСТА УПРАВЛЕНИЯ АГРЕГАТАМИ НЕПРЕРЫВНОГО ТРАВЛЕНИЯ, ОБЕЗЖИРИВАНИЯ, ЛУЖЕНИЯ, ОЦИНКОВАНИЯ, ЛАКИРОВКИ И ОТЖИГА
Характеристика работ. Управление при помощи командоконтроллеров работой механизмов сварочно-сшивной машины и моталок на агрегатах непрерывного травления листа в рулонах, работой механизмов сливной машины, прессов и моталки на закалочной печи линии непрерывного травления. Обеспечение сваривания, движения и сматывания полосы в соответствии со скоростью процесса травления. Наблюдение за качеством поверхности полос, выявление заворотов кромки, складок и участие в их устранении. Наблюдение за работой обслуживаемого оборудования и участие в его ремонтах.
Должен знать: принцип работы обслуживаемого оборудования; основы процесса непрерывного травления металла.
§ 58. ОПЕРАТОР ПОСТА УПРАВЛЕНИЯ АГРЕГАТАМИ НЕПРЕРЫВНОГО ТРАВЛЕНИЯ, ОБЕЗЖИРИВАНИЯ, ЛУЖЕНИЯ, ОЦИНКОВАНИЯ, ЛАКИРОВКИ И ОТЖИГА
Характеристика работ. Управление при помощи командоконтроллеров работой механизмов разматывающей станции на агрегатах непрерывного травления и отжига листа в рулонах; механизмов главного поста разматывающей станции и сварочной машины на агрегатах непрерывного электролитического обезжиривания рулонной жести; механизмов разматывающей и наматывающей станции агрегата непрерывного травления, электролитического лужения и лакировки рулонной жести. Обслуживание агрегата периодического травления. Пуск, остановка и регулирование скоростей движения механизмов.
Подача рулона на разматыватель и полосы в агрегат, сварка полосы, скатывание рулонов. Наблюдение за поверхностью полосы и выявление заворотов и рваной кромки, складок, рисок, царапин, прожогов полос в ваннах обезжиривания и других дефектов и участие в их устранении. Обеспечение нормальной работы обслуживаемого оборудования и самостоятельное выполнение текущего ремонта.
Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; систему гидравлических и пневматических приводов; процесс электролитического обезжиривания и лужения рулонной жести; электрические схемы управления механизмами в пределах выполняемой работы.
§ 59. ОПЕРАТОР ПОСТА УПРАВЛЕНИЯ АГРЕГАТАМИ НЕПРЕРЫВНОГО ТРАВЛЕНИЯ, ОБЕЗЖИРИВАНИЯ, ЛУЖЕНИЯ, ОЦИНКОВАНИЯ, ЛАКИРОВКИ И ОТЖИГА
Характеристика работ. Управление при помощи командоконтроллеров работой механизмов главного поста агрегатов непрерывного отжига листов в рулонах; механизмов главного поста на агрегатах непрерывного электролитического лужения и оцинкования, поста агрегата лакировки в электростатическом поле с индукционной сушкой, встроенного в линию лужения. Включение и отключение систем насосов, ванн обезжиривания, травления, нейтрализации, лужения. Обеспечение скорости движения полосы в соответствии со скоростью технологического процесса непрерывного отжига, травления, лужения и оцинкования. Наблюдение за силой тока в ваннах лужения, обезжиривания, травления и регулирование его напряжения. Контроль за температурой воздуха в сушильной установке и за температурой ванн обезжиривания, травления и лужения по приборам. Выявление на поверхности полос в процессе травления листа в рулонах заворотов кромки и складок и в необходимых случаях вырубка заворотов. Наблюдение за работой обслуживаемого оборудования и участие в настройках его.
Должен знать: устройство, кинематические и электрические схемы обслуживаемого оборудования в пределах выполняемой работы; основы процесса электролитического лужения, оцинкования и непрерывного отжига; способы выявления дефектов и меры их устранения.
Характеристика работ. Заправка освинцованных листов в чистильную машину и прием их из машины. Устранение мелких дефектов на листах после чистки их в машине. Сортировка листов и передача некачественно покрытых листов на переосвинцевание. Замена отработанных отрубей свежими. Участие в текущем ремонте чистильной машины.
Должен знать: принцип действия чистильной машины; наименование и назначение основных частей чистильной машины; сортамент листов.
Характеристика работ. Ведение процесса освиицевания листов в освинцевальных аппаратах под руководством освинцевальщика более высокой квалификации. Прием листов с освинцевального аппарата и установка их на охлаждение. Обеспечение постоянного уровня масла в ванне. Содержание валков жировой машины в горячем и чистом состоянии. Загрузка свинца и олова в ванну по мере выработки сплава. Участие в фильтровании масла. Зачистка листов, подлежащих переосвинцеванию. Участие в настройке жировой машины и ее ремонте.
Должен знать: принцип действия освинцевального аппарата; процесс освинцевания листов; физико-химические свойства свинца и применяемых при освинцевании химикатов в пределах выполняемой работы.
Характеристика работ. Ведение процесса освинцевания листов в освинцевальных аппаратах. Заправка листов в аппарат. Наблюдение за качеством освинцевания листов жести. Регулирование температуры ванны. Ведение флюсового режима. Настройка освинцевального аппарата в процессе работы.
Должен знать: устройство и принцип действия освинцевального аппарата; процесс освинцевания и травления листов; физико-химические свойства свинца и применяемых при освинцевании химикатов в пределах выполняемой работы.
§ 63. ОЦИНКОВЩИК ГОРЯЧИМ СПОСОБОМ
Характеристика работ. Выполнение вспомогательных работ, связанных с оцинкованием изделий: промывка, обтирка и очистка. Встряхивание изделий и выдерживание до остывания на весу. Зачистка заусенцев и наплывов цинка на готовых изделиях металлической щеткой. Заправка ванн флюсами и присадочными материалами, выполнение работ по бесперебойной подаче проволоки в ванны и на мотальный аппарат, по укладке листов в машину под руководством оцинковщика горячим способом более высокой квалификации.
Должен знать: основные сведения об устройстве нагревательных печей и оцинковочных ванн; технические требования, предъявляемые к оцинкованным изделиям; способы зачистки изделий после оцинкования; приемы встряхивания изделий и правила их укладки; сортамент листов, идущих на оцинкование.
§ 64. ОЦИНКОВЩИК ГОРЯЧИМ СПОСОБОМ
Характеристика работ. Оцинкование окунанием простых по конфигурации изделий и деталей методом горячего оцинкования в печах и ваннах по установленной технологии. Заправка ванн флюсами и присадочными материалами. Определение пригодности изделий к оцинкованию. Загрузка протравленных и промытых листов, изделий и деталей в ванны для оцинкования. Добавление цинка в ванну по мере расхода его на покрытие. Заправка флюсовой коробки нашатырем. Протягивание оцинкованных труб через обтирочное кольцо. Оцинкование сетки и проволоки диаметром до 1 мм под руководством оцинковщика горячим способом более высокой квалификации. Наблюдение за правильной намоткой проволоки и снятием ее с барабанов.
Должен знать: принцип работы нагревательных печей и оцинковочных ванн; сущность процесса горячего оцинкования; правила погружения изделий в расплавленный цинк; устройство намоточного аппарата; наименования и маркировку обрабатываемых металлов; правила обращения с химикатами и расплавленным цинком.
§ 65. ОЦИНКОВЩИК ГОРЯЧИМ СПОСОБОМ
Характеристика работ. Оцинкование окунанием труб, листовой стали, посудных и других изделий с труднодоступными для оцинкования местами. Ведение совместно с оцинковщиком горячим способом процесса оцинкования листовой стали на оцинковальных агрегатах непрерывного действия. Приготовление флюса для оцинкования и введение его в ванну с расплавленным цинком. Наблюдение за равномерным распределением цинка на поверхности изделия. Определение качества оцинкования по структуре и цвету покрытия. Приготовление раствора жидкого флюса для оцинкования листов сухим способом. Ведение флюсового режима горячего оцинкования листов в оцинковальных аппаратах. Придание расплавленному нашатырю наибольшей подвижности путем добавления различных компонентов. Подналадка агрегата. Наблюдение за уровнем флюса в припойной коробке. Оцинкование сетки и проволоки диаметром до 1 мм. Отбор и сдача проб цинка на анализ.
Должен знать: устройство и способы подналадки агрегатов непрерывного оцинкования, нагревательных печей и оцинковочных ванн; основные свойства металлов и материалов, применяемых при горячем оцинковании; состав сплавов для оцинкования; действие флюсов и присадок на качество покрытия.
§ 66. ОЦИНКОВЩИК ГОРЯЧИМ СПОСОБОМ
Характеристика работ. Ведение процесса горячего оцинкования листовой стали на агрегатах непрерывного действия. Наблюдение за качеством травления листовой стали и правильной подачей листов в оцинковальную машину. Ведение процесса горячего оцинкования непрерывной стальной ленты в ванне с расплавленным цинком на агрегатах непрерывного действия совместно с оцинковщиком горячим способом более высокой квалификации. Оцинкование сетки и проволоки диаметром свыше 1 мм. Приготовление электролита и травильного раствора. Соблюдение заданной скорости прохождения проволоки и сетки через ванны. Наладка оцинковального агрегата. Участие в настройке и ремонтах оборудования оцинковального агрегата.
Должен знать: кинематические, электрические схемы оцинковального агрегата непрерывного действия в пределах выполняемой работы и правила наладки его; температуру плавления цинка и влияние температуры расплавленного цинка на толщину слоя покрытия; физико-химические свойства цинка и химикатов, применяемых для оцинкования, в пределах выполняемой работы; виды дефектов и причины некачественной подготовки поверхности листов и стальной проволоки.
§ 67. ОЦИНКОВЩИК ГОРЯЧИМ СПОСОБОМ
Характеристика работ. Ведение процесса горячего оцинкования непрерывной стальной ленты и стальной проволоки в ванне с расплавленным цинком на агрегатах непрерывного действия. Оцинкование высокоуглеродистой стальной проволоки на агрегатах совмещенных процессов патентирования и оцинкования. Регулирование температуры ванны и наблюдение за качеством оцинкования. Настройка оцинковального агрегата, оборудования для охлаждения и промасливания полосы.
Должен знать: способы подготовки поверхности полосы к оцинкованию; процесс горячего оцинкования и последующей обработки покрытия и разделки ленты и проволоки; устройство контрольно-измерительных приборов и автоматики оцинковального агрегата.
§ 68. ОЦИНКОВЩИК-ХРОМИРОВЩИК ДИФФУЗИОННЫМ СПОСОБОМ
Характеристика работ. Подготовка деталей и труб к оцинкованию (хромированию) термодиффузионным способом. Загрузка деталей в ящик, засыпка и уплотнение шихты. Загрузка ящика с деталями в термодиффузионную установку. Выгрузка ящика из установки после термообработки и деталей из ящика. Набивка труб шихтой и загрузка их в установку. Выгрузка труб из термодиффузионной установки после термообработки, удаление шихты и накипи, очистка наружной поверхности труб и покрытие эпоксидной смолой.
Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; правила подготовки труб для оцинкования и покрытия эпоксидными композициями; процесс загрузки и расположения деталей в ящиках; плотность набивки шихты в ящиках и трубах для правильного проведения оцинкования.
§ 69. ОЦИНКОВЩИК-ХРОМИРОВЩИК ДИФФУЗИОННЫМ СПОСОБОМ
Характеристика работ. Оцинкование различных деталей (наварышей, фланцев, болтов и др.) термодиффузионным способом. Оцинкование (хромирование) термодиффузионным способом внутренней поверхности прямых и криволинейных труб в одной плоскости. Контроль качества подготовки поверхности труб и деталей под оцинкование. Приготовление новой шихты и обновление состава использованной. Приготовление эпоксидных композиций по рецептам для нанесения их на наружные поверхности оцинкованных труб.
Должен знать: конструкцию специальных приспособлений; сортамент и технические условия на оцинкованные трубы и детали; состав шихты; дозировку обновления шихты цинковой пылью; составы эпоксидных композиций; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента.
§ 70. ОЦИНКОВЩИК-ХРОМИРОВЩИК ДИФФУЗИОННЫМ СПОСОБОМ
Характеристика работ. Ведение процесса оцинкования (хромирования) внутренних поверхностей прямых и криволинейных труб и различных деталей. Наблюдение за работой термодиффузионной установки, регулирование и устранение дефектов в работе установки. Определение дефектов оцинкования (хромирования) и устранение их. Перевод режима работы установки с ручного на автоматический.
Должен знать: электрические схемы обслуживаемого оборудования в пределах выполняемой работы; устройство термодиффузионной установки и аппаратуры, обслуживающей установку; режимы оцинкования труб в зависимости от толщины слоя покрытия; способы устранения дефектов в работе установки.
§ 71. ПРИГОТОВИТЕЛЬ ЭЛЕКТРОЛИТА И ФЛЮСА
Характеристика работ. Приготовление флюса для горячего лужения жести в соответствии с технологическими инструкциями. Загрузка в ванны флюсоварки цинка, заливка соляной кислоты и контроль правильного хода реакции и получения флюса. Определение качества приготовления флюса и сульфированной присадки по внешним и другим признакам. Составление количественных пропорций для растворения цинка в соляной кислоте, а также сульфированной присадки.
Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; процесс приготовления флюса и сульфированной присадки; методы анализа флюса, кислоты и присадки; правила обращения с химикатами.
§ 72. ПРИГОТОВИТЕЛЬ ЭЛЕКТРОЛИТА И ФЛЮСА
Характеристика работ. Приготовление электролитов обезжиривания, травления, лужения и пассивирования. Обслуживание высокоскоростных агрегатов лужения и централизованной смазочной установки. Наблюдение за подачей электролита лужения на регенерацию, упаривание и фильтрацию, за своевременным сливом растворов и электролитов, подачей хлопкового масла и воздуха. Контроль работы вакуум-аппаратов, теплообменников и фильтров, насосов, трубовоздуходувок и другого обслуживаемого оборудования. Промывка баков и емкостей. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования.
Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; схемы и расположение коммуникаций подвала; устройство контрольно-измерительной и регулирующей аппаратуры; технологические инструкции по приготовлению и корректировке электролитов, растворов, регенерации масла.
§ 73. СГОНЩИК-СМЫВЩИК КРАСКИ И ЛАКОВ
Характеристика работ. Смывка лакокрасочных покрытий с простых деталей. Расконсервация листового материала. Временная консервация деталей на короткий срок. Хранение и транспортировка деталей.
Должен знать: основные свойства применяемых растворителей и смывок: назначение и условия применения инструмента для ручного удаления лакокрасочных покрытий; понятие об основных и лакокрасочных материалах и воздействие на них растворителей и смывок.
§ 74. СГОНЩИК-СМЫВЩИК КРАСКИ И ЛАКОВ
Характеристика работ. Смывка лакокрасочных покрытий с деталей средней сложности. Смывка лакокрасочных покрытий в креолиновых ваннах с последующей обработкой деталей. Смывка лакокрасочных покрытий с трубопроводов и съемных деталей систем. Смывка клея и удаление герметика с деталей самолетов. Обслуживание смывочных ванн и грузоподъемных механизмов. Предохранение деталей из стали и магниевых сплавов после удаления защитных покрытий в процессе ремонта. Очистка деталей и узлов с помощью металлического порошка или аппаратов для косточковой очистки.
Должен знать: принцип действия аппаратов косточковой очистки; технические условия и инструкцию на смывку деталей из стали, цветных сплавов, пластмасс, резины и дерева от лакокрасочных покрытий; причины появления коррозии и методы защиты деталей от коррозии; основные методы и правила обслуживания креолиновых и других ванн; удаление лакокрасочных покрытий; основные правила косточковой очистки и очистки с помощью металлического порошка.
§ 75. СГОНЩИК-СМЫВЩИК КРАСКИ И ЛАКОВ
Характеристика работ. Смывка лакокрасочных покрытий со сложных деталей и внутренних поверхностей деталей и агрегатов с помощью различных смывок и растворителей, содержащих токсичные материалы, — бензол, этилацетат, толуол, ацетон и т.д. Очистка деталей сложной конфигурации с помощью металлического порошка и косточковой крошки. Удаление павинола с деталей бытового оборудования, имеющего пенопластовый заполнитель. Работа на специальных моечных машинах и установках, наладка и обслуживание оборудования.
Должен знать: устройство и способы наладки моечных машин; технические условия и инструкции на смывку лака и клея с деталей из стали, цветных сплавов, пластмасс, резины, дерева; свойства лакокрасочных и антикоррозионных покрытий, воздействие на них растворителей и моющих средств, применяемых для смывки и очистки деталей; методы регенерации моечных растворов для повторного их использования; методы выведения пятен на тканях.
Характеристика работ. Грубое травление (отбел) простых деталей с легкодоступными местами для травления. Подготовка ванн для травления изделий в различных кислотах под руководством травильщика более высокой квалификации. Очистка ванн от осадков. Смывка, промывка и сушка деталей после травления. Смывка старой маркировки. Загрузка деталей в корзины (кассеты) и выгрузка их из корзин (кассет) после травления.
Должен знать: принцип работы травильных ванн; назначение промывки и травления; температуру ванн и подогрева изделий перед травлением; состав растворов, применяемых при травлении; способы травления простых деталей и правила обращения с кислотами и щелочами; способы сушки деталей после травления.
1. Детали простые (болты, гайки, шайбы, винты, сверла, фрезы кольцевые, метчики) — травление.
2. Заготовки из черного металла — снятие окалины.
3. Заготовки листовые — травление.
4. Кронштейны и планки — травление и очистка.
5. Клапаны, штоки — травление.
6. Листы стальные и медные — травление и промывка.
7. Материал круглый и полосовой — травление и промывка перед волочением.
8. Поковки мелких деталей — травление.
9. Сталь прутковая — травление.
Характеристика работ. Травление простых деталей и изделий из различных металлов с легкодоступными для травления местами. Подготовка ванн для травления изделий в различных щелочах и кислотах. Приготовление электролитов и растворов требуемой концентрации под руководством травильщика более высокой квалификации. Наблюдение за температурой ванн. Травление в электрических ваннах металлических деталей больших габаритов перед гальваническими покрытиями. Подготовка баллонов к травлению (очистка, покраска резьбы горловины и подготовка наружной поверхности). Подача и установка труб в желоб струйной установки, зажим труб специальными приспособлениями.
Должен знать: устройство и правила обслуживания травильных ванн; основы процесса травления и очистки заготовок и изделий электролитическим и химическим способом; составы травильных растворов; правила подготовки травильных ванн; свойства кислот и правила обращения с ними; правила подготовки баллонов и труб к травлению.
1. Детали с мелкой резьбой — травление.
2. Изделия посудные (цилиндрические и плоские) и арматура к ним — травление, нейтрализация под эмалирование.
3. Корпусы цельнотянутые закатные — травление.
4. Кожухи сварные, узлы воздухопроводов со впаянными втулками и накидными гайками — травление и пассивирование.
5. Напильники — химическое восстановление.
6. Отливки блоков головки цилиндров, картеров — травление.
7. Роторы и статоры конденсаторов переменной емкости с впаянными пластинами — травление.
8. Шары и сепараторы для шарикоподшипников — травление.
Характеристика работ. Травление и нейтрализация деталей и изделий из различных материалов с сохранением заданных размеров с труднодоступными внутренними поверхностями и деталей с резьбой, высокоуглеродистой проволоки и калиброванного металла. Специальное травление под мрамор, матовое, глянцевое и глубокое. Извлечение драгоценных металлов (серебра) из бракованных деталей, пассивирование деталей из цветных металлов. Обработка деталей и заготовок из различных металлов и сплавов с соблюдением установленных размеров, с изоляцией мест, не подлежащих травлению, методом глубокого травления. Травление деталей различных габаритов и конфигураций с большим количеством переходов. Измерение глубины травления микрометром и индикатором. Ступенчатое травление деталей сложных контуров в виде сот. Двустороннее травление крупногабаритных деталей, травление «на ус». Разметка мест, подлежащих травлению, по трафарету, чертежу и методу светокопирования. Составление травильных растворов. Отбор проб растворов и передача их в лаборатории на анализ. Ведение процесса травления, обезжиривания, никелирования и фосфатирования труб и баллонов в соответствии с установленными режимами. Участие в процессе травления листа в рулонах в ваннах травильных машин периодического действия, листового и полосового проката качественных и специальных марок стали, сортового проката качественных марок стали, листа в рулонах на непрерывных агрегатах, а также листового металла для подготовки его к покрытиям. Обеспечение правильного прохождения полосы через травильные ванны и регулирование работы паровых, водяных и кислотных задвижек и брызгал на травильных агрегатах. Участие в ремонте травильных агрегатов.
Должен знать: устройство оборудования различных типов, специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительных приборов; процесс травления и очистки электролитическим и химическим способом; способы травления под блеск и мрамор; все виды глубокого травления; правила расчета скорости травления, температуры и состава ванн; правила определения качества травления внешним осмотром и измерительными приборами; устройство светокопировальных рам и правила работы на них; методику применения светочувствительной эмульсии; устройство фотохимического оборудования; марки стали, сортамент труб и баллонов; состав, свойства растворов и способы их приготовления.
1. Детали крупногабаритные сложной конфигурации бронзовые (спирали, волноводы) — травление.
2. Детали для часовых механизмов из цветных металлов — декоративное травление с последующим пассивированием.
3. Детали листовые — размерное травление.
4. Инструмент — травление под толстослойное хромирование.
5. Изделия и детали, работающие в жестких условиях эксплуатации (автомобили, велосипеды и др.) — обработка в горячих растворах фосфорнокислых солей железа для создания фосфатного слоя.
6. Изделия посудные сложной конфигурации и крупного габарита (чайник, кофейник) — травление, нейтрализация под эмалирование.
7. Крышки люков — травление отдельных мест на заданную толщину.
8. Медь в бухтах, прокат — травление на крючковом конвейере.
9. Обшивки сотовых конструкций — ступенчатое травление с выдержкой перемычек.
10. Полосы, листы, рулоны, прутки из цветных металлов и сплавов — травление.
11. Пластины эбонитовые — травление от остатков олова.
12. Прокладки — двустороннее, клиновидное травление.
13. Стали жаропрочные и сплавы цветных металлов — травление для выявления макроструктуры.
14. Шестерни мелкомодульные точные, золотники, поршни, шкалы из разных цветных металлов и сплавов — травление с сохранением размеров.
Характеристика работ. Ведение процесса травления листа в рулонах в ваннах травильных машин периодического действия. Травление листового и полосового проката качественных и специальных марок стали, сортового проката качественных марок стали, листа в рулонах на агрегатах непрерывного действия, а также листового металла для подготовки его к покрытиям. Травление труб на специальных установках методом струйного травления. Участие в процессе травления листового металла в рулонах качественных и специальных марок стали на агрегатах непрерывного действия.
Зарядка травильных ванн и корректировка травильных растворов. Регулирование температуры растворов и активности ванн. Добавление кислоты, воды, травильных присадок и смена растворов. Установка и зарядка сифонов, настройка проводок между валками при смене раствора.
Должен знать: устройство, кинематические и электрические схемы непрерывных травильных агрегатов в пределах выполняемой работы; состав, свойства и рецептуру травильных растворов; свойства кислоты и травильных присадок; конструкцию специальных приспособлений; устройство, назначение и условия применения сложных контрольно-измерительных приборов.
Характеристика работ. Ведение процесса травления листового металла в рулонах качественных и специальных марок на агрегатах непрерывного действия. Наблюдение за чистотой поверхности полосы и удаление заворотов кромки, разрывов, складок. Наблюдение за температурой кислотных растворов, активностью ванн, режимом и качеством травления, промывки и промасливания металла, а также за правильностью сматывания полосы в рулон, вырезкой шва, отсутствием укосины, состоянием оборудования непрерывного травильного агрегата и наличием металла для травления. Настройка непрерывных травильных агрегатов.
Должен знать: правила настройки и регулировки сложных контрольно-измерительных приборов; конструкцию и способы настройки непрерывных травильных агрегатов; физико-химические основы процесса травления металла разных марок в пределах выполняемой работы; методы анализа травильных растворов.
Характеристика работ. Фосфатирование простых деталей и узлов под руководством фосфатировщика более высокой квалификации. Промасливание, крацевание и промывка деталей. Загрузка деталей в ванны. Определение времени окончания процесса фосфатирования.
Должен знать: процесс фосфатирования; способы подготовки деталей под фосфатирование; правила загрузки деталей в ванны; отделку поверхностей после фосфатирования.
Характеристика работ. Фосфатирование деталей и узлов средней сложности с их предварительной подготовкой: травление, обезжиривание, крацевание и промывка с последующим покрытием лаками или маслами. Составление и корректировка растворов по заданной рецептуре. Подогрев ванн до требуемой температуры и определение кислотности ванн титрованием.
Должен знать: принцип действия ванн; способы фосфатирования; процессы травления, обезжиривания, крацевания, промывки; требования, предъявляемые к фосфатируемым деталям и изделиям; назначение и условия применения специальных приспособлений при фосфатированни.
Характеристика работ. Фосфатирование сложных и ответственных крупных деталей и узлов с их предварительной подготовкой: травление, обезжиривание, крацевание и промывка с последующим покрытием поверхностей лаками или маслами.
Должен знать: устройство ванн; составы растворов ванн; требования к деталям, поступающим на обработку; устройство специальных приспособлений, применяемых при фосфатировании.
Характеристика работ. Чернение рисок, цифр, сеток путем втирания краски в поверхность изделий и деталей. Нагрев краски до необходимой температуры. Снятие излишков краски с поверхности изделий и деталей тонкой наждачной бумагой с бензином.
Должен знать: правила втирания красок в поверхность изделий; состав краски, режим нагрева и высыхания.
1. Изделия круглой конфигурации: лимбы, шкалы специальные и др.
2. Линейки измерительные и штанги штангенциркулей.
Характеристика работ. Подготовка деталей к электрополированию. Загрузка деталей в ванну. Электрополирование простых инструментов и деталей из черных, легированных и цветных металлов под руководством электрополировщика более высокой квалификации.
Должен знать: основные сведения об устройстве электролизных ванн; процесс электрополирования; способы подготовки деталей под электрополирование; правила обращения с кислотами, щелочами и цианистыми солями.
Характеристика работ. Электрополирование средней сложности инструмента и деталей из цветных, легированных и черных металлов с их предварительной подготовкой, последующей нейтрализацией и промывкой. Составление и корректирование растворов. Регулирование температуры ванн. Определение времени окончания процесса электрополирования.
Должен знать: процесс электрополирования цветных, легированных и черных металлов; состав растворов и правила составления их по заданным рецептам; температуру нагрева растворов и продолжительность процесса электрополирования; технические требования, предъявляемые к полируемым деталям; назначение и условия применения приспособлений для загрузки деталей в ванны.
Характеристика работ. Электрополирование сложных деталей и инструмента из цветных, легированных и черных металлов с их предварительной подготовкой, последующей нейтрализацией и промывкой. Подогрев ванн до требуемой температуры. Участие в электрополировании наружной и внутренней поверхности труб из специальных марок стали на специальных установках. Заправка установки электролитом. Загрузка труб в установку и выгрузка труб. Участие в ремонте установки.
Должен знать: устройство обслуживаемой установки для электрополирования труб; способы нейтрализации и промывки изделий, предназначенных для электрополирования; устройство приспособлений для загрузки деталей в ванны; дефекты электрополирования и способы их устранения.
Характеристика работ. Ведение процесса одновременного электрополирования наружной и внутренней поверхностей труб из специальных марок стали на специальных установках. Проверка состояния электролита (температуры, плотности). Наблюдение за состоянием оборудования, паропроводной и кислотной магистралями. Настройка установки для электрополирования труб.
Должен знать: устройство и принцип действия специальной установки для электрополирования труб; технологический режим электрополирования; физико-химические свойства материалов, применяемых для электрополирования, в пределах выполняемой работы; сортамент труб, идущих на электрополирование.
ПЕРЕЧЕНЬ НАИМЕНОВАНИЙ ПРОФЕССИЙ, ПРЕДУСМОТРЕННЫХ НАСТОЯЩИМ РАЗДЕЛОМ, С УКАЗАНИЕМ ИХ НАИМЕНОВАНИЙ ПО РАНЕЕ ДЕЙСТВОВАВШИМ ТКС
| № по пор. | Наименование профессий, помещенных в настоящем разделе | По ранее действовавшим ТКС | Стр. | |
| Наименование профессий | Сокращенное наименование ТКС <1> | |||
| 1 | Алюминировщик труб | Новая профессия | - | - |
| 2 | Антикоррозийщик | Антикоррозийщик | Винодельческая | 30 |
| Осмольщик-бакелитчик | Пивоваренная | 19 | ||
| 3 | Аппаратчик электролитического обезжиривания | Старший аппаратчик агрегата непрерывного электролитического обезжиривания | Прокат листа и жести чермета | 68 |
| Аппаратчик агрегата непрерывного электролитического обезжиривания | То же | 68 | ||
| 4 | Бакелитчик (пропитчик) | Бакелизатор | Единый сквозных профессий | 425 |
| Бакелитировщик | Трансмаш, I | 32 | ||
| 5 | Воронильщик | Воронильщик | Станкин, V | 138 |
| «» | Трансмаш, VI | 94 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 149 | ||
| 6 | Гальваник | Гальваник | Единый сквозных профессий | 426 |
| «» | Гознак | 100 | ||
| «» | Отделочные приборостроения | 4 | ||
| Оксидировщик | Ремтехстанции с.х. | 92 | ||
| Оксидировщик | Заводы тяжмаша, доп. | 337 | ||
| «» | Заводов Главподшипника, доп. | 6 | ||
| «» | Гознак | 111 | ||
| «» | Отделочные приборостроения | 8 | ||
| «» | Трансмаш, VI | 90 | ||
| «» | Станкин, V | 139 | ||
| «» | Музыка, II | 19 | ||
| «» | Цветмет, V | 88 | ||
| Оксидировщик напильников | Станкин, VI | 62 | ||
| Гальваностег | Автомобильная, VIII | 17 | ||
| «» | Трансмаш, VI | 83 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 145, 177 | ||
| «» | МО | - | ||
| «» | Цветмет, V | 86 | ||
| Никелировщик | Ремтехстанции с.х. | 91 | ||
| «» | Музыка, I | 27 | ||
| «» | Станкин, V | 136 | ||
| Аппаратчик омеднительной установки (омеднитель) | Волочение труб чермета | 24 | ||
| Пассивировщик | МО | - | ||
| Пассивировщик гильз | «» | - | ||
| Ванщик на агрегате меднения ленты | Автомобильная, II | 71 | ||
| Хромировщик | Ремтехстанции с.х. | 95 | ||
| «» | Заводов Главподшипника, доп. | 7 | ||
| «» | Станкин, V | 134 | ||
| Хромировщик по декоративным деталям и твердому хромированию | Автомобильная, VIII | 19 | ||
| Хромировщик валов | Шелковая | 93 | ||
| То же | Хлопчатобумажная | 122 | ||
| Хромировщик спиралей | Стекольная | 92 | ||
| Химполировщик | Станкин, V | 141 | ||
| Латунировщик арматуры | Резинотехнические изделия и обувь | 28 | ||
| Омеднитель | Основное пр-во Главмотовелопрома, доп. | 13 | ||
| 7 | Контролер малярных работ | Контролер-приемщик малярных и обойных работ | Единый сквозных профессий | 468 |
| Контролер-приемщик малярных и обойных работ | Трансмаш, X | 90 | ||
| Контролер | Разные работы приборостроения | 30 | ||
| 8 | Контролер работ по металлопокрытиям | Контролер-приемщик металлопокрытий | Единый сквозных профессий | 465 |
| Контролер-приемщик изделий после металлопокрытий | Трансмаш, X | 93 | ||
| Контролер | Разные работы приборостроения | 30 | ||
| 9 | Корректировщик ванн | Корректировщик ванн (омеднитель) | Волочение труб чермета | 25 |
| Корректировщик ванн | Автомобильная, II | 73 | ||
| То же | Автомобильная, VIII | 22 | ||
| «» | Прокат листа и жести чермета | 65 | ||
| Наладчик-корректировщик цианистых и соляных ванн | Автомобильная, VII | 17 | ||
| Наладчик-корректировщик | Автомобильная, VIII | 21 | ||
| Наладчик по гальванопокрытиям | То же | 20 | ||
| 10 | Лакировщик жести и труб | Лакировщик | Прокат листа и жести чермета | 62 |
| Старший лакировщик | То же | 62 | ||
| Подручный лакировщика | «» | 63 | ||
| 11 | Лудильщик горячим способом | Лудильщик | Единый сквозных профессий | 431 |
| «» | Станкин, III | 42 | ||
| Лудильщик | Выпуск 18 | 62 | ||
| «» | Трансмаш, VI | 78 | ||
| «» | Слесарные приборостроения | 36 | ||
| «» | Прокат листа и жести чермета | 71 | ||
| Первый подручный лудильщика-автоматчика | То же | 16 | ||
| Лудильщик-автоматчик | «» | 15 | ||
| Второй подручный лудильщика-автоматчика | «» | 16 | ||
| Лудильщик деталей ванн | Сквозные химические пр-ва | п. 132 | ||
| Лудильщик на аппарате | Прокат листа и жести чермета | 16 | ||
| Первый подручный лудильщика на аппарате | То же | 16 | ||
| Второй подручный лудильщика на аппарате | «» | 17 | ||
| Старший лудильщик | «» | 70 | ||
| Подручный лудильщика | «» | 71 | ||
| Лудильщик-паяльщик (в части лужения) | Цветмет, V | 85 | ||
| Лудильщик жеребеек | Трансмаш, I | 140 | ||
| Лудильщик армированных баллонов | Баллонное чермета | 14 | ||
| 12 | Лудильщик проволоки | Лудильщик проволоки | Метизное чермета | 23 |
| Лудильщик мест сварки проволоки | « » | 26 | ||
| Подручный лудильщика | « » | 23 | ||
| 13 | Лудильщик электролитическим методом | Электролитчик агрегата электролужения | Прокат листа и жести чермета | 65 |
| Бригадир агрегата непрерывного электролужения | То же | 63 | ||
| Старший электролитчик агрегата непрерывного электролужения | Прокат листа и жести чермета | 64 | ||
| 14 | Маляр | Маляр | Единый сквозных профессий | 433 |
| «» | Ремтехстанции с.х. | 132 | ||
| «» | Ремонт автомобилей | 13 | ||
| «» | Трансмаш, VIII | 100 | ||
| «» | Отделочные приборостроения | 17 | ||
| «» | Металлоконструкции | 62 | ||
| «» | Цветмет, V | 89 | ||
| «» | Уголь | 92 | ||
| Лакировщик | Станкин, V | 85, 137 | ||
| «» | Трансмаш, VIII | 110 | ||
| Маляр по окраске моделей | Заводы тяжмаша, доп. | 289 | ||
| Лакировщик | Отделочные приборостроения | 16 | ||
| Шкуровщик | То же | 20 | ||
| Шпаклевщик | «» | 21 | ||
| Грунтовщик чугунных рам | Музыка, II | 5 | ||
| Красильщик хвостов напильников | Станкин, VI | 67 | ||
| Красильщик отливок | Автомобильная, I | 81 | ||
| Пульверизаторщик | Автомобильная, III | 78 | ||
| Накатчик рисунка | Автомобильная, XI | 9 | ||
| Маляр по окраске моделей | Цветмет, V | 20 | ||
| Покрасчик баллонов | Баллонное чермета | 14 | ||
| Окрасчик спецтары | Выпуск 22 | 13 | ||
| Маляр по подвижному составу | Гортранспорт | 13 | ||
| Маляр-пульверизаторщик | Автомобильная, IX | 24 | ||
| Маляр-пульверизаторщик | Автомобильная, XI | 16 | ||
| То же | Трансмаш, VIII | 107 | ||
| Ретушировщик | Автомобильная, XI | 17 | ||
| Маляр-пропитчик | Трансмаш, VIII | 106 | ||
| Маляр по защитным покрытиям металлоконструкций | Добыча нефти | 44 | ||
| Красильщик | Станкин, V | 139 | ||
| «» | Основное пр-во Главмотовелпрома | 4 | ||
| Антикоррозийщик | Винодельческая | 30 | ||
| Заготовитель красок | Отделочные приборостроения | 14 | ||
| Красильщик вил | Колесное и бандажное чермета | 51 | ||
| Маляр укупорки | МО | - | ||
| Олифовщик | Метизное чермета | 22 | ||
| Олифовщик деталей ящика | МО | - | ||
| Покрасчик труб | Складов, нагревательных устройств и холодной обработки труб чермета | 14 | ||
| Маляр-окунальщик | Трансмаш, VIII | 107 | ||
| Маляр по окраске автомобилей | Цветмет, V | 160 | ||
| Маляр кистевой окраски | Автомобильная, XI | 9 | ||
| Красильщик методом окунания | То же | 10 | ||
| Лакировщик и бронзировщик чугунных рам | Музыка, II | 9 | ||
| 15 | Металлизатор | Металлизатор | Единый сквозных профессий | 437 |
| «» | Ремтехстанции с.х. | 89 | ||
| Металлизатор | Отделочные приборостроения | 24 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 175, 182 | ||
| «» | Цветмет, V | 94 | ||
| Биметаллизатор | Заводы тяжмаша, доп. | 147 | ||
| 16 | Мойщик-сушильщик металла | Старший рабочий моечно-сушильной машины | Прокат листа и жести чермета | 12 |
| Рабочий моечно-сушильной машины | То же | 12 | ||
| Старший рабочий сушильно-моечной машины | «» | 87 | ||
| Сушильщик окрашенных деталей | МО | - | ||
| Рабочий сушильно-моечной машины | Прокат листа и жести чермета | 87 | ||
| Рабочий на химической очистке напильников | Станкин, VI | 64 | ||
| Сушильщик в температурных камерах | Основное пр-во Главмотовелопрома | 15 | ||
| Сушильщик (травленого металла) | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 16 | ||
| То же | Метизное чермета | 15 | ||
| Бригадир чистильно-моечного агрегата | Прокат листа и жести чермета | 67 | ||
| Мойщик-фильтровщи к | То же | 67 | ||
| Термист лакировочного отделения | «» | 72 | ||
| 17 | Наплавщик пластмассы на металл | Опайщик кузовов | Ремонт автомобилей | 20 |
| 18 | Оператор окрасочно-сушильного агрегата | Новая профессия | - | - |
| 19 | Оператор поста управления агрегатами непрерывного травления, обезжиривания, лужения, оцинкования, лакировки и отжига | Оператор линии непрерывного травления | Прокат листа и жести чермета | 39 |
| Машинист-оператор поста агрегатов непрерывного электролитического лужения, оцинкования и непрерывного отжига | То же | 58 | ||
| Машинист паровой машины периодического травления | Прокат листа и жести чермета | 73 | ||
| Машинист-оператор поста управления агрегата непрерывного электролитического обезжиривания | То же | 69 | ||
| Оператор на пульте | Автомобильная, II | 25 | ||
| Намотчик-травильщик ленты | « II» | 71 | ||
| 20 | Освинцевальщик | Освинцевальщик | Прокат листа и жести чермета | 18 |
| Первый подручный освинцевальщика | То же | 18 | ||
| Второй подручный освинцевальщика | «» | 19 | ||
| 21 | Оцинковщик горячим способом | Старший оцинковальщик непрерывной линии горячего оцинкования | «» | 73 |
| Оцинковальщик непрерывной линии горячего оцинковавания | «» | 74 | ||
| Оцинковальщик | «» | 17 | ||
| «» | Складов нагревательных устройств и холодной обработки труб чермета | 13 | ||
| Первый подручный оцииковальщика | Прокат листа и жести чермета | 17 | ||
| Второй подручный оцинковальщика | То же | 17 | ||
| Оцинковщик | Единый сквозных профессий, доп. пост. № 200/П-10 от 22 мая 1964 г. | 144 | ||
| Старший оцинковщик | Метизное чермета | 22 | ||
| Подручный оцинковщика | « » | 23 | ||
| Оцинковщик | « » | 22 | ||
| Оцинковщик (горячим способом) | Цветмет, V | 87 | ||
| Оцинковщик | Ремтех станции с.х. | 94 | ||
| Подручный оцинковальщика | Складов нагревательных устройств и холодной обработки труб чермета | 14 | ||
| 22 | Оцинковщик-хромировщик диффузионным способом | Старший оцинковальщик | Трубопрокатные станы | 25 |
| Оцинковальщик | То же | 25 | ||
| Оцинковальщик труб термодиффузионным способом | Судостроение, доп. пост. № 925 от 7 декабря 1967 г. | 44 | ||
| 23 | Приготовитель электролита и флюса | Машинист приготовления электролита | Прокат листа и жести чермета | 66 |
| Рабочий по приготовлению растворов для лужения и оцинкования | То же | 20 | ||
| Аппаратчик по приготовлению раствора флюса | «» | 75 | ||
| Старший аппаратчик по приготовлению раствора флюса | «» | 74 | ||
| Наладчик электролитных установок | Автомобильная, VII | 16 | ||
| 24 | Сгонщик-смывщик краски и лаков | Промывщик самолетов (в части смывки лакокрасочного покрытия) | МО | |
| То же | Воздушный флот | 12 | ||
| 25 | Травильщик | Травильщик | Единый сквозных профессий | 439 |
| «» | Станкин, V | 132 | ||
| «» | Автомобильная, IV | 36 | ||
| «» | Выпуск 18 | 68 | ||
| «» | Ремтех станции с.х. | 88 | ||
| «» | Автомобильная, II | 30, 50 | ||
| «» | Автомобильная, III | 40 | ||
| Травильщик | Трансмаш, VI | 65 | ||
| «» | Кузнечно-прессовые приборостроения | 32 | ||
| «» | МО | - | ||
| «» | Метизное чермета | 14 | ||
| «» | Заводов Главподшипника | 87, 158 | ||
| «» | Эмалирование | 25 | ||
| «» | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 13 | ||
| «» | Баллонное чермета | 5 | ||
| «» | Прокат листа и жести чермета | 11, 32, 42, 73 | ||
| «» | Цветмет, V | 88 | ||
| «» | « III» | 145 | ||
| «» | Перечень № 2 химических производств | п. 84 | ||
| «» | Отделочные приборостроения | 10 | ||
| Травильщик труб | Волочение труб чермета | 29 | ||
| Подручный травильщика | Метизное чермета | 14 | ||
| То же | Волочение труб чермета | 29 | ||
| «» | Заводов Главподшипника | 159 | ||
| Старший травильщик | Метизное чермета | 14 | ||
| То же | Прокат листа и жести чермета | 11, 31, 41 | ||
| Старший травильщик периодического травления | То же | 72 | ||
| Старший травильщик | Волочение труб чермета | 28 | ||
| То же | Автомобильная, III | 39 | ||
| «» | Баллонное чермета | 5 | ||
| Старший травильщик | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 13 | ||
| Травильщик напильников | Станкин, VI | 58 | ||
| Бригадир-травильщик (кислотчик) | Волочение труб чермета | 28 | ||
| Травильщик колец | Заводов Главподшипника | 87 | ||
| Протравщик жести | Асбестотехническая | 23 | ||
| Травильщик и пассировщик жеребеек и холодильников | Заводы тяжмаша, доп. | 268 | ||
| Старший травильщик магния | Цветмет, III | 145 | ||
| Травильщик магния | « III» | 152 | ||
| Протравщик олова | Резинотехнические изделия и обувь | 38 | ||
| Травильщик изделий и заготовок | Цветмет, IV | 27 | ||
| Подручный травильщика (помощник) | « IV» | 27 | ||
| Травильщик шариков и роликов | Заводов Главподшипника | 142 | ||
| 26 | Фосфатировщик | Фосфатировщик | Отделочные приборостроения | 12 |
| 27 | Чернильщик | Чернильщик | Станкин, V | 87 |
| 28 | Электрополировщик | Электрополировщик | Отделочные приборостроения | 13 |
| Старший электрополировщик труб | Складов, нагревательных устройств и холодной обработки труб чермета | 14 | ||
| Электрополировщик труб | То же | 14 | ||
ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
§ 1. КОНТРОЛЕР ЭМАЛЕВОГО ПОКРЫТИЯ
Характеристика работ. Контроль и приемка простых и средней сложности изделий, покрытых эмалью, после их обжига в соответствии с утвержденными техническими условиями и ГОСТом. Проверка наличия отколов, волосяных трещин, уколов, пузырей, равномерности, толщины эмалевого покрытия и прочности его сцепления с металлом. Определение сортности и маркировки принятых изделий. Оформление нарядов, извещений и актов о браке.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на приемку простых и средней сложности изделий; методы технического контроля и испытания простых и средней сложности изделий; номенклатуру и назначение выпускаемых изделий; классификацию и виды брака; устройство простых и средней сложности контрольно-измерительных приборов.
1. Детали домашних холодильников.
2. Мешалки простой конфигурации.
6. Посуда стальная и чугунная.
7. Раковины стальные и чугунные.
8. Трубки термометров для химической аппаратуры.
9. Трубы судовых трубопроводов забортной воды и других агрессивных сред.
§ 2. КОНТРОЛЕР ЭМАЛЕВОГО ПОКРЫТИЯ
Характеристика работ. Контроль и приемка сложных изделий, покрытых эмалью, после их обжига в соответствии с утвержденными техническими условиями и ГОСТом. Проверка наличия отколов, волнистости, волосяных трещин, уколов, пузырей, термостойкости, равномерности, толщины эмалевого покрытия и прочности его сцепления с металлом. Сравнение белизны покрытия с утвержденным эталоном. Выявление причин возникновения брака и принятие мер к их устранению. Составление технической документации для анализа брака.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на приемку сложных изделий; методы технического контроля и испытаний сложных изделий; классификацию брака и причины его возникновения; устройство, назначение и условия применения сложных контрольно-измерительных приборов.
1. Аппараты судовые теплообменные.
2. Аппаратура химическая, работающая под давлением.
§ 3. МЕЛЬНИК ЭМАЛЬПРОИЗВОДСТВА
Характеристика работ. Просеивание материалов, пудровых эмалей и процеживание шликера на ручных и механических ситах. Транспортировка материалов и фритты к месту работы. Промывка, сортировка, сушка материалов и дробление их вручную. Загрузка материалов в дробильно-помольное оборудование и выгрузка их под руководством мельника эмальпроизводства более высокой квалификации. Смазка оборудования.
Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования; правила равномерной загрузки оборудования; номенклатуру и сорта материалов, входящих в состав эмали и добавок на помол.
§ 4. МЕЛЬНИК ЭМАЛЬПРОИЗВОДСТВА
Характеристика работ. Загрузка материалов и их размол на дробильно-помольном оборудовании. Выгрузка материалов и приготовление грунтовых и покровных эмалей. Контроль процесса разлома. Взвешивание материалов. Удаление из материалов и фритты заметных загрязнений.
Должен знать: принцип работы обслуживаемого оборудования, материалы, применяемые для приготовления шихты и эмали, их свойства; технические условия, предъявляемые к материалам, правила их хранения.
§ 5. МЕЛЬНИК ЭМАЛЬПРОИЗВОДСТВА
Характеристика работ. Проверка качества загружаемых материалов. Дозировка и взвешивание фритты и материалов. Наблюдение за вибропомолом. Проверка состояния футеровки и шаров в шаровых мельницах, определение тонины помола. Пуск и остановка вибропомольных установок и другого помольного оборудования. Наладка обслуживаемого оборудования.
Должен знать: устройство и способы наладки обслуживаемого оборудования; режим работы помольного оборудования; соотношение шаров для приготовления эмалевого шликера; номенклатуру, сорта и качество всех материалов, входящих в состав эмали и добавок на помол; технические требования, предъявляемые к готовым грунтам и эмалям; порядок выдачи на рабочее место и учета пудровых и жидких эмалей.
Характеристика работ. Обжиг простых и средней сложности деталей, покрытых различными эмалями, в конвейерных, камерных, газовых и муфельных печах под руководством обжигальщика эмали более высокой квалификации. Подготовка приспособлений и инструмента и промазывание их глиной. Транспортировка изделий к печам, а после обжига — к месту окраски. Установка изделий на обжиговый инструмент и снятие после обжига. Правка горячих изделий после обжига и укладка их.
Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; режим обжига простых деталей; требования, предъявляемые к эмалевому покрытию, предназначенному для обжига; методы правки изделий после обжига; назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительных инструментов.
Характеристика работ. Обжиг простых и средней сложности изделий, покрытых различными эмалями, в конвейерных, камерных, газовых и муфельных печах. Наблюдение за работой печей и температурным режимом обжига. Определение готовности обжига изделий. Регулирование скорости движения конвейера. Проверка качества изделий перед обжигом и исправление мелких дефектов. Зачистка эмали по шаблону. Обдувка изделий перед обжигом. Выгрузка изделий из печи, правка их и исправление дефектов эмалевого покрытия. Подналадка обслуживаемого оборудования.
Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; режим обжига изделий простых и средней сложности; сорта и свойства эмалей; устройство универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента и приборов.
1. Баки для хранения дистиллята.
2. Мешалки стальные простой конфигурации.
4. Посуда стальная и чугунная.
7. Трубы прямые судовых систем и трубопроводов.
Характеристика работ. Обжиг сложных изделий, покрытых различными эмалями, в конвейерных, газовых, камерных и муфельных печах.
Наблюдение за навеской и укладкой изделий на конвейер обжиговой печи и качеством сушки и обжига их. Настройка электрической печи на нужный температурный режим и контроль температуры печи по приборам. Подготовка приспособлений и нагрев их в печи. Исправление дефектов эмалевого покрытия. Участие в текущем ремонте и наладка обслуживаемого оборудования.
Должен знать: номенклатуру изделий; правила наладки обслуживаемого оборудования; режим обжига различных изделий и эмалей; технические требования к покрытым эмалью изделиям до и после обжига; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов.
3. Крышки емкостей различной конфигурации.
4. Мешалки стальные сложной конфигурации.
7. Раковины чугунные (мокрым способом).
9. Трубки термометров для химической аппаратуры.
10. Трубы судовых систем и трубопроводов, согнутые в одной плоскости до двух погибов.
Характеристика работ. Обжиг в муфельных и камерных печах и на установках токов высокой частоты особо сложных изделий, покрытых кислотостойкими грунтовыми, покровными эмалями. Наблюдение за работой печей и продолжительностью обжига. Регулирование температурного режима печей. Устранение дефектов эмальпокрытия при обжиге изделий.
Должен знать: устройство установок для токов высокой частоты; технические условия обжига изделий, покрытых кислотостойкими эмалями; правила определения готовности плавки эмали по цвету накала; свойства огнеупорных материалов, применяемых при кладке печей.
1. Аппаратура химическая с кислотостойкой эмалью.
2. Аппаратура химическая, работающая под давлением.
6. Трубы судовых систем и трубопроводов, согнутые в одной плоскости с двумя и более погибами.
Характеристика работ. Обжиг в муфельных и камерных печах и на установках токов высокой частоты особо сложных и ответственных изделий особо сложной конфигурации после покрытия грунтом и покровной эмалью. Определение неравномерности покрытия толщины стенок изделий по степени их накала в печи. Ведение температурного режима печи. Регулирование температуры печей при помощи электронных контрольных приборов при резкой смене габаритов эмалируемых изделий. Контроль процесса эмалирования крупногабаритных изделий с помощью телевизионной установки. Правка горячих изделий после обжига. Заделка дефектов эмалевого слоя на стальных изделиях токами высокой частоты или газовой сваркой. Заделка дефектов эмалевого покрытия специальными замазками, пломбирование золотом и другими материалами.
Должен знать: конструкцию обслуживаемого оборудования; физико-химические свойства и технологические параметры грунтовых и покровных эмалей; температурные режимы для обжига; продолжительность обжига разных изделий; технические требования к поверхности изделий до эмалирования и к покрытым изделиям до и после обжига; правила настройки и регулировки сложных контрольно-измерительных приборов.
4. Трубы судовых систем и трубопроводов с погибами в нескольких плоскостях.
§ 11. ОПЕРАТОР ОБЖИГАТЕЛЬНЫХ ПЕЧЕЙ
Характеристика работ. Обслуживание тепловых и пускорегулирующих устройств конвейерных обжигательных печей. Продувка, разжиг и доведение температуры печей до установленных параметров согласно заданному режиму и показаниям контрольно-измерительных приборов. Контроль состояния и исправности магистралей подачи воздуха, газа, нефти и электроэнергии.
Должен знать: устройство, принцип действия обслуживаемого оборудования, устройство и назначение пускорегулирующих и контрольно-измерительных приборов; свойства применяемого топлива.
§ 12. ОПИЛОВЩИК-ЗАЧИЩАЛЬЩИК ЭМАЛИРОВАННЫХ ИЗДЕЛИЙ
Характеристика работ. Съем изделий с ленты конвейерной печи после обжига. Опиливание и зачистка после обжига эмалированных изделий без разрушения эмалевого покрытия от наплывов и следов, оставшихся после работы инструментом. Зачистка с бурта сухой эмали на механическом войлочном круге. Опиливание на опиловочном станке мокрым способом абразивными кругами изделий из цветных металлов с силикатными эмалями до трех цветов и изделий с органическими эмалями. Промывка значков после опиливания в проточной воде и раскладка их на сетки, сушка в сушильном шкафу, контроль температуры сушильного шкафа по приборам. Смазка наконечников гибкого шланга. Смена абразивных кругов. Сортировка грунтованных изделий на годные и брак, а также по видам изделий.
Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; правила применения нормально режущего инструмента; назначение и правила опиловки и зачистки эмалированных изделий; технические требования, предъявляемые к поверхности эмалевого покрытия; температуру сушки.
§ 13. ОПИЛОВЩИК-ЗАЧИЩАЛЬЩИК ЭМАЛИРОВАННЫХ ИЗДЕЛИЙ
Характеристика работ. Опиливание на опиловочном станке мокрым способом абразивными кругами изделий из драгоценных и цветных металлов с силикатными эмалями свыше трех цветов. Подналадка станка.
Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; свойства эмалей и сплавов драгоценных и цветных металлов.
Характеристика работ. Подготовка печи к работе. Установка и раскладка изделий на решетку муфельной печи или на ленту конвейерной печи. Опрыскивание изделий нашатырем или соляной кислотой перед загрузкой в печь. Загрузка изделий в печь. Выгрузка отожженных изделий из печи или снятие их с ленты конвейера. Подготовка активизированного угля и приспособлений для ведения процесса отжига. Отбел, крацовка и сушка изделий и полуфабрикатов после отжига.
Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; ассортимент отжигаемых изделий; способы установки и раскладки изделий на решетку печи или на ленту конвейера; способы опрыскивания изделий перед отжигом; правила загрузки изделий в печь и выгрузки отожженных изделий; назначение и условия применения наиболее распространенных специальных приспособлений, простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента.
Характеристика работ. Проведение окислительного и безокислительного отжига изделий из черных и цветных металлов в соответствии с установленными инструкциями. Установка терморегуляторов на заданную температуру. Регулирование режима печи в процессе отжига. Составление кислотных растворов. Наблюдение за температурным режимом работы печей визуально и по приборам, за нормальной подачей заготовок в печь и подачей их в накопитель.
Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; режим отжига изделий; качество отжига по цвету пленки; свойства металлов и сплавов; устройство специальных приспособлений, простых и средней сложности контрольно-измерительных приборов.
4. Посуда стальная и чугунная.
Характеристика работ. Подача шихты на загрузочную площадку плавильной печи при помощи тельфера, крана или вручную. Загрузка шихты в плавильную печь совместно с плавильщиком эмали более высокой квалификации вручную или подъемным механизмом. Размешивание гранул эмали в ванне в процессе грануляции. Выгрузка гранулированной эмали из ванны и транспортировка ее после взвешивания к месту хранения.
Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; правила подготовки грануляционных ванн к работе; номенклатуру, внешний вид и допускаемый габарит шихтовых материалов; правила хранения шихты и фритты.
Характеристика работ. Подготовка плавильных печей к работе и загрузка их шихтой. Ведение процесса плавки всевозможных эмалей в плавильных печах под руководством плавильщика эмали более высокой квалификации. Подготовка химикатов по заданной рецептуре. Подготовка тиглей для розлива эмалей и участие в розливе их.
Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; нормы одновременной загрузки шихты в плавильную печь; свойства различных эмалей и их шихтовку; температуру печи при загрузке и плавлении шихты; назначение фритты; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента.
Характеристика работ. Ведение процесса плавки всевозможных эмалей в плавильных печах. Ведение температурного режима печи. Отбор проб расплавленной эмали и определение по ним готовности плавки. Загрузка расплавленной эмали в водяную ванну (грануляция эмали). Взвешивание гранулированной эмали.
Должен знать: температурный режим при плавлении шихты; процесс плавки различных эмалей; методы определения готовности эмали; правила слива готовой эмали; виды топлива, применяемые для плавки эмалей и допустимое количество влаги в жидком топливе; устройство, назначение и условия применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов.
Характеристика работ. Установка изделий на поворотный механизм. Поворачивание изделия и придание ему различных положений с помощью поворотного механизма во время припудривания изделия сухой эмалью. Смазка поворотного механизма. Уборка рабочего места.
Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования, наименование и назначение его важнейших частей; приемы поворачивания изделия; правила управления поворотным механизмом.
§ 20. ПРИГОТОВИТЕЛЬ ЭМАЛЬПОРОШКА
Характеристика работ. Заготовка исходных материалов для составления шихты по заданной рецептуре. Раскол эмалевых плиток и сухой помол эмали в шаровых мельницах. Измельчение скомковавшихся химикатов. Просеивание эмали и химикатов вручную и на механических ситах. Удаление из шихтовых материалов и шихты посторонних примесей. Приготовление растворов буры, соды, поташа, соли и других заправочных средств в соответствии с технологической инструкцией. Процеживание шликеров и удаление из них скомковавшихся осадков. Размешивание шликеров в процессе заправки и после нее. Смешивание шихты. Транспортировка шихты к плавильным печам.
Должен знать: принцип действия обслуживаемого оборудования; внешний вид и основные свойства шихтовых материалов; правила смешивания шихты; материалы и химикаты, применяемые для приготовления заправочных средств, и их свойства; способы приготовления заправочных средств; физические свойства шликеров; правила работы с кислотами, щелочами и солями; классификацию сит; правила работы с магнитом.
§ 21. ПРИГОТОВИТЕЛЬ ЭМАЛЬПОРОШКА
Характеристика работ. Составление шихты для плавки эмалевой фритты по заданной рецептуре с занесением в шихтовой журнал и составлением шихтового паспорта. Дробление эмалей на щековых дробилках, просеивание эмали через мелкие сита, отмачивание ее. Проверка тонины помола прибором с записью показаний в журнале. Взвешивание компонентов шихты. Учет расхода материалов и шихты. Засыпка материалов в смесительные барабаны. Наблюдение за степенью смешивания шихты. Заправка эмалевого шликера до определенного удельного веса и консистенции путем добавления заправочных средств и воды соответственно эмалируемым изделиям. Составление рабочих смесей эмалевых шликеров. Приготовление по заданным рецептам неорганических красителей для эмалей. Растирание пигментов для органических эмалей в фарфоровых ступках и замешивание их с лаком по утвержденной рецептуре. Подналадка оборудования.
Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; номенклатуру, внешний вид и свойства всех сырьевых материалов и химикатов, входящих в состав грунтовых и покровных эмалей, и заправочных средств для них; влияние влажности сырьевых материалов и химикатов при составлении шихты на физико-химические свойства грунтов и покровных эмалей; влияние тонины помола материалов и однородности смешивания шихты на качество грунтов и покровых эмалей; методы определения однородности смешанной шихты; назначение красителей и свойства применяемых лаков; влияние состава красителей на качество эмалей.
§ 22. ПРИГОТОВИТЕЛЬ ЭМАЛЬПОРОШКА
Характеристика работ. Подбор пигмента и лака для приготовления пасты. Растирание пасты на краскотерной машине. Приготовление из пасты и других исходных материалов органической эмали. Подбор цвета органической эмали по образцу. Нанесение органической эмали на образцах изделий. Опробование эмали. Настройка и регулировка краскотерной машины. Приготовление грунтов для различных эмалей по заданной рецептуре. Наладка оборудования.
Должен знать: устройство оборудования различных моделей и правила наладки; консистенцию органических эмалей; пигменты красителей; химикаты, входящие в состав грунта; назначение грунта; густоту грунтовой массы для различных видов изделий.
§ 23. РИСОВАЛЬЩИК ЭМАЛЬПРОИЗВОДСТВА
Характеристика работ. Нанесение на готовые изделия несложных одноцветных рисунков цветными эмалями и красками с помощью трафаретов и пульверизаторов.
Должен знать: устройство и принцип действия пульверизатора; применяемые эмали и неорганические красители; способы нанесения эмалями одноцветных рисунков на изделия.
§ 24. РИСОВАЛЬЩИК ЭМАЛЬПРОИЗВОДСТВА
Характеристика работ. Нанесение на готовые изделия многоцветных рисунков цветными эмалями и красками с помощью трафаретов и пульверизаторов и методом расчистки. Нанесение рисунков методом декалькомании.
Должен знать: способы нанесения многоцветных рисунков на изделия эмалями и методом декалькомании; состав растворителя для деколя и способ его приготовления; свойства эмалей и неорганических красителей.
§ 25. РИСОВАЛЬЩИК ЭМАЛЬПРОИЗВОДСТВА
Характеристика работ. Нанесение на готовые изделия простых рисунков и текстов цветными эмалями без трафаретов. Составление композиции рисунков и подбор красок для трафаретов и клише. Разработка трафаретов для нанесения рисунков. Нанесение на изделия рисунков методом клише.
Должен знать: способы изготовления трафаретов; основы композиции рисунков; способы подбора неорганических красок для составления эмалей различных цветов и оттенков: приемы нанесения рисунков методом клише.
§ 26. РИСОВАЛЬЩИК ЭМАЛЬПРОИЗВОДСТВА
Характеристика работ. Нанесение сложных рисунков и каллиграфических надписей на изделия без трафарета с высокой чистотой отделки и точности. Разработка всевозможных рисунков применительно к ассортименту выпускаемых изделий. Нанесение рисунков на изделия методом фотографии и шелкографии. Изготовление трафаретов для нанесения сложных рисунков.
Должен знать: способы нанесения рисунков фотометодом и методом шелковой сетки; основы живописи, цветоведения; свойства эмалей и красок; виды и свойства заправочных материалов и средств; свойства коллоидных растворов.
Характеристика работ. Подготовка емкостей к работе. Взвешивание шихты, транспортировка ее к печи и засыпка в емкости. Загрузка шихты в печь. Спекание фритты под руководством фриттовщика более высокой квалификации. Выгрузка фритты из печи, дробление ее и уборка в хранилища.
Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип действия обслуживаемого оборудования; номенклатуру материалов и химикатов, применяемых для составления шихты, и их назначение.
Характеристика работ. Спекание фритты. Соблюдение заданных режимов спекания. Определение готовности спекания фритты. Участие в загрузке и выгрузке печи, дробление и уборка фритты, фриттование (спекание) красителей и селено-кадмиевых пигментов в муфельных электропечах. Контроль за режимом работы электромуфельных печей и процессом фриттования.
Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; рецептуру шихты для спекания фритты; свойства различных видов фритты и их назначение; температурный режим спекания; технологию фриттования красителей и обжига селено-кадмиевых пигментов; технические условия на красители, пигменты и применяемые химикаты; методы определения готовности и качества фритты.
Характеристика работ. Устранение подтеков на бортах изделий, покрываемых жидкой эмалью. Подноска изделий к рабочему месту. Относка изделий на сушку или установка на конвейер печи или сушила. Маркировка изделий.
Должен знать: ассортимент изделий; правила переноски и установки изделий, покрытых жидкой эмалью; правила маркировки изделий.
Характеристика работ. Мойка, чистка, шпаклевка чугунных и стальных изделий и натирка их шликером. Нанесение жидкой эмали на борта различных изделий. Нанесение на изделия простой конфигурации грунтовых и покровных эмалей методом окунания, обливания и пульверизатором под руководством эмалировщика более высокой квалификации. Нанесение на изделия простейших декоративных покрытий.
Должен знать: номенклатуру эмалей по цветам; технические требования к поверхности изделий, покрываемых шликером; консистенцию шликера; назначение и условия применения наиболее распространенных специальных приспособлений и инструмента.
5. Кастрюли стальные всех размеров.
11. Посуда для домашних холодильников.
Нанесение грунтовой и покровной эмалей:
Характеристика работ. Нанесение на изделия средней сложности грунтовых и покровных эмалей методом окунания, обливания и пульверизатором. Нанесение декоративной эмали на необожженные изделия. Нанесение грунтовой эмали на чугунную посуду. Нанесение пудровой покровной эмали ручными ситами, электрическими или пневматическими вибраторами на раскаленные изделия после обжига грунта. Заправка шликера (при отсутствии централизованной заправки) и доведение его до рабочего состояния. Подналадка оборудования.
Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемого оборудования; технические требования, предъявляемые к поверхности изделий, покрываемых эмалью; материалы, входящие в состав шликера; консистенцию, удельный вес и тонину помола шликера для различных изделий средней сложности; устройство специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов.
Нанесение грунтовой и покровной эмалей:
1. Горшки чугунные всех размеров.
3. Детали простые судовой арматуры и трубопроводов.
5. Кастрюли стальные и чугунные.
8. Плиты газовые (передняя стенка, верхний поддон, стол).
9. Посуда медицинская простой конфигурации
11. Таблицы маршрутных вагонов.
Характеристика работ. Нанесение на изделия крупногабаритные и сложной конфигурации грунтовых, покровных и декоративных эмалей методом окунания, обливания и пульверизатором. Нанесение пудровой покровной эмали ручными ситами, электрическими и пневматическими вибраторами на раскаленные изделия после обжига грунта. Текущий ремонт оборудования. Наладка оборудования.
Должен знать: кинематические схемы и способы наладки обслуживаемого оборудования; виды и цвета эмалей; материалы, входящие в состав шликера; консистенцию, удельный вес и тонину помола шликера для всевозможных изделий; влияние добавок на качество покрытия; температуру флюсования эмалей и плавления металлов и сплавов; способы нанесения пудровой эмали на изделия.
Нанесение грунтовой и покровной эмалей:
6. Детали средней сложности судовой арматуры и теплообменных аппаратов.
7. Колонки водогрейные и трубы к ним.
9. Крышки емкостей различной конфигурации.
12. Посуда для домашних холодильников.
13. Посуда медицинская сложной конфигурации.
16. Трубы прямые судовых систем и трубопроводов.
20. Шкафы для домашних холодильников.
Характеристика работ. Нанесение на особо сложные изделия равномерным слоем пудровых грунтовых и покровных кислотостойких эмалей ручными ситами или электрическими и пневматическими вибраторами. Покрытие изделий жидкой эмалью различными методами.
Должен знать: процесс и режимы кислотостойкого эмалирования; свойства и сорта грунтовых и покровных кислотостойких эмалей; приемы покрытия изделий кислотостойкой эмалью.
Нанесение пудровой грунтовой и покровной эмалей:
1. Аппаратура химическая с кислотостойкой эмалью.
2. Аппаратура химическая, работающая под давлением.
3. Детали сложной конфигурации судовой арматуры и теплообменных аппаратов.
7. Трубы сложной конфигурации судовых систем и трубопроводов.
ПЕРЕЧЕНЬ НАИМЕНОВАНИЙ ПРОФЕССИЙ, ПРЕДУСМОТРЕННЫХ НАСТОЯЩИМ РАЗДЕЛОМ, С УКАЗАНИЕМ ИХ НАИМЕНОВАНИЙ ПО РАНЕЕ ДЕЙСТВОВАВШИМ ТКС
| № по пор. | Наименование профессий, помещенных в настоящем разделе | По ранее действовавшим ТКС | Стр. | |
| Наименование профессий | Сокращенное наименование ТКС <1> | |||
| 1 | Контролер эмалевого покрытия | Контролер-приемщик эмалированных изделий | Эмалирование | 9 |
| Контролер готовой продукции | Перечень № 2 химических производств | п. 102 | ||
| 2 | Мельник эмальпроизводства | Мельщик эмальпроизводства | Эмалирование | 11 |
| Сушильщик-размольщик материалов для эмалей | Перечень № 2 химических производств | п. 86 | ||
| 3 | Обжигальщик эмали | Обжигальщик эмали | Эмалирование | 12 |
| То же | Заводы тяжмаша, доп. | 350 | ||
| Обжигальщик эмали на конвейерной печи | Эмалирование | 16 | ||
| Обжигальщик-эмалировщик (в части нанесения эмали горячим способом) | «» | 17 | ||
| Старший обжигальщик | Перечень № 2 химических производств | п. 94 | ||
| Обжигальщик | То же | п. 95 | ||
| 4 | Оператор обжигательных печей | Оператор обжигательных печей | Эмалирование | 21 |
| 5 | Опиловщик-зачищальщик эмалированных изделий | Опиловщик-зачищальщик эмалированных изделий | Эмалирование | 21 |
| Опиловщик эмалей | Гознак | 111 | ||
| 6 | Отжигальщик изделий | Отжигальщик черных изделий | Эмалирование | 21 |
| Отжигальщик | Гознак | 112 | ||
| «» | Перечень № 2 химических производств | п. 97 | ||
| Старший отжигальщик | То же | п. 96 | ||
| 7 | Плавильщик эмали | Плавильщик эмали | Гознак | 117 |
| « » | Эмалирование | 22 | ||
| Плавильщик эмалей | Перечень № 2 химических производств | п. 88 | ||
| Плавильщик | Заводы тяжмаша, доп. | 349 | ||
| Плавильщик фритты, глазури и эмали (в части эмали) | Художественная, доп. | - | ||
| Эмалевар | Керамические красители | п. п. 7, 8 | ||
| Эмалеварщик | Электрокерамика | 45 | ||
| 8 | Поворотчик | Поворотчик | Эмалирование | 24 |
| 9 | Приготовитель эмальпорошка | Шихтовщик эмали | «» | 29 |
| Составитель красителей для эмалей | «» | 25 | ||
| Заправщик эмали | «» | 8 | ||
| Заготовщик эмальпорошка | Гознак | 103 | ||
| Составитель эмалевой шихты | Перечень № 2 химических производств | п. 87 | ||
| Терщик эмали | Художественная | 34 | ||
| 10 | Рисовальщик эмальпроизводства | Трафаретчик по эмали | Эмалирование | 27 |
| Художник эмальпроизводства | «» | 28 | ||
| Художник-трафаретчик | Перечень № 2 химических производств | п. 98 | ||
| 11 | Фриттовщик | Фриттовщик | Эмалирование | 27 |
| Фриттовщик-обжигальщик | Керамические красители | п. 3 | ||
| 12 | Эмалировщик | Эмалировщик | Эмалирование | 30 |
| «» | Перечень № 2 химических производств | п. 91 | ||
| «» | Электрокерамика | 45 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 348 | ||
| Помощник эмалировщика | Перечень № 2 химических производств | п. 82 | ||
| Старший эмалировщик | Заводы тяжмаша, доп. | 347 | ||
| Обжигальщик-эмалировщик | Эмалирование | 17 | ||
| Эмалировщик | МО | - | ||
СЛЕСАРНЫЕ И СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
§ 1. БАЛАНСИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ
Характеристика работ. Статическая балансировка вентиляторов, якорей и роторов малых и средних электрических машин общего назначения с числом оборотов в минуту до 1500. Определение и устранение дисбаланса путем прикрепления груза. Сверление отверстий пневматическими и электрическими машинками или на простых сверлильных станках. Нарезание резьбы вручную метчиками.
Должен знать: способы определения дисбаланса при статической балансировке; правила крепления грузов; принцип работы обслуживаемого оборудования: назначение и правила применения простых приспособлений, контрольно-измерительного и режущего инструмента; назначение балансируемых изделий и технические требования, предъявляемые к ним.
1. Вентиляторы асинхронных электродвигателей единой серии.
2. Роторы асинхронных электродвигателей единой серии мощностью до 100 квт.
3. Якори машин постоянного тока единой серии.
§ 2. БАЛАНСИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ
Характеристика работ. Статическая балансировка роторов и якорей крупных электрических машин общего назначения с числом оборотов в минуту до 1500. Динамическая балансировка роторов и якорей малых и средних электрических машин с числом оборотов в минуту свыше 1500 до 3000 на простых балансировочных станках. Статическая и динамическая балансировка ответственных деталей простой конфигурации на специальных балансировочных станках с искровым диском, призмах и роликах. Удаление дисбаланса высверливанием или на точильных станках. Наладка балансировочных станков под руководством балансировщика более высокой квалификации.
Должен знать: способы определения величины дисбаланса при статической и динамической балансировке; устройство и принцип работы балансировочных станков; устройство, назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента средней сложности; способы установки и крепления деталей; допустимые отклонения балансируемых деталей.
1. Вентиляторы настольные типа ВЭ-1 — динамическая балансировка.
2. Маховики, шкивы всех диаметров, зубчатые колеса — балансировка.
3. Роторы и якори малых и средних электрических машин мощностью до 100 квт и числом оборотов в минуту до 3000 — динамическая балансировка.
4. Роторы турбогенераторов, центробежных насосов — статическая балансировка.
5. Роторы, якори и маховики электрических машин переменного и постоянного тока мощностью свыше 100 квт — статическая балансировка:
§ 3. БАЛАНСИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ
Характеристика работ. Динамическая балансировка якорей и роторов крупных электрических машин с числом оборотов в минуту свыше 1500 до 3000, а также роторов и якорей малых и средних электрических машин с числом оборотов в минуту свыше 3000 на балансировочных станках. Статическая и динамическая балансировка ответственных деталей и узлов машин сложной конфигурации на специальных балансировочных станках различных моделей с искровым диском. Градусное измерение углов для определения дисбаланса. Наладка обслуживаемых балансировочных станков.
Должен знать: устройство балансировочных станков различных моделей; способы наладки и проверки на точность обслуживаемого оборудования; устройство и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; особенности балансировки ответственных деталей и узлов сложной конфигурации.
1. Валы гибкие (l/d <= 30) — балансировка.
2. Валы коленчатые автомобиля «Москвич» — балансировка двух концов вала со снятием излишка металла со щек.
3. Рессоры \delta до 8 мм — балансировка.
4. Роторы двигателей точных приборов — балансировка в жидкости.
5. Роторы и якори крупных электрических машин постоянного и переменного тока мощностью свыше 100 квт и с числом оборотов в минуту до 3000 — балансировка.
6. Роторы и якори малых и средних электрических машин типа ME с числом оборотов в минуту свыше 3000 — балансировка.
7. Роторы и якори средних электрических машин с числом оборотов в минуту до 3000 — балансировка.
8. Роторы турбин многоступенчатые — балансировка.
9. Роторы турбогенераторов мощностью до 25000 квт и с числом оборотов в минуту до 3000 — балансировка.
§ 4. БАЛАНСИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ
Характеристика работ. Динамическая балансировка роторов и якорей быстроходных электрических машин специального назначения с числом оборотов в минуту свыше 3000 до 10000 на сложных балансировочных станках. Динамическая балансировка роторов и якорей крупных электрических машин постоянного и переменного тока в собственных подшипниках. Статическая и динамическая балансировка ответственных деталей и узлов особо сложной конфигурации. Выполнение расчетов по определению величины дисбаланса, разметке, определению веса грузов и места их крепления. Наладка балансировочных станков различных моделей.
Должен знать: конструкцию обслуживаемого оборудования; технические требования, предъявляемые к быстроходным электрическим машинам специального назначения; особенности балансировки в собственных подшипниках; способы наладки балансировочных станков различных моделей; методику расчетов по определению величины дисбаланса.
1. Валы карданные и коленчатые автомобилей — балансировка.
2. Индукторы и якори диаметром более 800 мм — динамическая балансировка в собранных машинах и агрегатах.
3. Роторы и якори особо ответственных и электрических машин специального назначения с небольшим числом оборотов — динамическая балансировка.
4. Роторы и якори электрических машин специального назначения с числом оборотов в минуту от 3000 до 10000 — динамическая балансировка.
5. Роторы турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью 30000 квт и выше — динамическая балансировка в собственных подшипниках на стенде.
§ 5. БАЛАНСИРОВЩИК ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ
Характеристика работ. Динамическая балансировка якорей и роторов особо ответственных специальных электрических машин с числом оборотов в минуту свыше 10000 на специальных балансировочных станках со сложной кинематической схемой управления. Динамическая балансировка в собственных подшипниках якорей и роторов уникальных крупных электрических машин переменного и постоянного тока и мощных турбогенераторов.
Должен знать: конструкцию, способы и правила проверки на точность различных типов балансировочных станков; правила определения наивыгоднейших способов устранения дисбаланса.
1. Роторы крупных турбогенераторов типа ТГВ-200.
2. Роторы специальных электрических машин типа АТМ-180, АТМ-360 с числом оборотов в минуту 10000 и выше.
3. Якори гребных электрических машин диаметром более 800 мм.
Характеристика работ. Проведение отдельных видов испытаний по типовым методикам. Разборка, сборка и регулировка испытываемых агрегатов, узлов и приборов средней сложности. Подготовка мотоциклетных транспортных средств, автомобилей, троллейбусов и тракторов к испытаниям. Обкатка и выявление в них дефектов и конструктивных недоработок. Техническое обслуживание закрепленного мотоцикла, автомобиля, трактора, троллейбуса.
Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых агрегатов, узлов и приборов; назначение и применение контрольно-измерительной аппаратуры и испытательных приборов и стендов; технические условия на установку, регулировку и приемку основных узлов и агрегатов: причины отдельных неисправностей и дефектов, возникающих в процессе испытаний, способы их устранения; монтажные схемы электрооборудования; методику основных видов испытаний, серийных и экспериментальных мотоциклов, автомобилей, тракторов.
1. Автомобили — динамическое испытание (тормозных устройств, топливной аппаратуры), определение радиусов поворота.
2. Автомобили, мотоциклы, тракторы, троллейбусы — обкатка на стенде.
3. Мопеды типа «Рига-3», МП-043 и мотоциклы типа М-105 пробеговые испытания в различных дорожных условиях.
Характеристика работ. Выполнение сложных испытаний по утвержденным программам в различных дорожных и природно-климатических условиях. Разборка, сборка и регулировка испытываемых особо сложных узлов и агрегатов. Технологические пробеговые испытания автомобилей, троллейбусов, тракторов и мотоциклов и других транспортных средств. Пробеговые испытания в дорожных условиях экспериментальных образцов мотоциклов. Устранение обнаруженных дефектов.
Должен знать: назначение, устройство и принцип работы сложных агрегатов, узлов и приборов, контрольно-измерительной аппаратуры и испытательного оборудования; технологию изготовления, технические условия и требования, предъявляемые к качеству сборки и к сдаче в эксплуатацию мотоциклов, автомобилей, троллейбусов и тракторов; монтажные схемы; причины возникновения дефектов в процессе испытаний, способы их устранения.
1. Автомобили грузовые с полным весом до 14 т.
2. Автомобили легковые с двигателем рабочим объемом до 4 л.
3. Автобусы с количеством посадочных мест до 60.
4. Мотоциклы, имеющие максимальную скорость до 90 км/ч.
Характеристика работ. Выполнение особо сложных и ответственных пробеговых и комплексных испытаний в различных дорожных и природно-климатических условиях. Выполнение экспериментальных испытаний автомобилей всех классов и видов. Испытание специальных мотоциклов, предназначенных для шоссейно-кольцевых гонок.
Должен знать: назначение, устройство и принцип работы особо сложных агрегатов, узлов и приборов, специальной контрольно-измерительной аппаратуры, приборов и испытательного оборудования; методику экспериментальных испытаний автомобилей всех классов и видов.
1. Автомобили грузовые с полным весом свыше 14 т.
2. Автомобили легковые с двигателем рабочим объемом свыше 4 л.
3. Автобусы с количеством посадочных мест свыше 60.
4. Мотоциклы, имеющие максимальную скорость свыше 90 км/ч.
Характеристика работ. Гравирование цифр, букв и знаков простыми печатными и прописными шрифтами на изделиях и деталях на гравировальных станках, по копиру или вручную. Травление простого шрифта кислотами. Соблюдение последовательности гравирования. Изготовление и заточка простого граверного инструмента. Опиловка, зачистка торцов или конусов пластин, заготовок клейм и деталей под гравирование.
Должен знать: наименование и назначение важнейших частей и принцип работы обслуживаемых граверных станков; назначение и условия применения простых приспособлений, контрольно-измерительного и режущего инструмента; виды шрифтов и надписей; наименование углов и правила заточки режущего инструмента; способы проверки качества выполняемых работ; основные сведения о допусках, классах точности и чистоты обработки; основы геометрии и электротехники в пределах выполняемых работ.
1. Буквы, индексы, надписи, цифры несложной конфигурации — гравирование на деталях с применением электрографа или травлением.
2. Буквы, клейма и цифры одиночные размером свыше 5 мм — изготовление.
3. Знаки и цифры — гравирование с применением пантографа.
4. Инструменты (скобы, метчики, шаблоны, калибры и др.). гравирование клейм и надписей травлением.
5. Клейма — гравирование с применением станка.
6. Таблички фирменные (несложные) — гравирование с применением пантографа.
7. Шкалы простые, линейные, круглые — гравирование на гравировальных станках.
Характеристика работ. Гравирование знаков, надписей различными шрифтами и гравирование несложных рисунков на деталях и изделиях из металла, стекла, пластмасс и других материалов на гравировальных станках различных конструкций и по копиру. Гравирование текстов на иностранном языке печатными и рукописными шрифтами на гравировальных станках с набором знаков на копир. Изготовление простых трафаретов, клейм, штемпелей с гравированием простых букв, знаков и цифр вручную или травлением. Подналадка обслуживаемых гравировальных и фрезерных станков. Заточка и правка гравировальных инструментов.
Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемых гравировальных станков; устройство универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительных инструментов, способы разметки и проверки качества гравирования; механические свойства черных и цветных металлов и неметаллических материалов; геометрию и правила заточки режущего инструмента; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; национальные алфавиты; шрифты латинские и на графической основе.
1. Буквы прописные рукописные, клейма групповые и одиночные размером от 3,5 до 5 мм — изготовление.
2. Детали и изделия с плоской, цилиндрической или конической поверхностью — разметка, нанесение штрихов, шкал, цифр и буквенных обозначений несложной конфигурации.
3. Инструменты измерительные (микрометры, штангенциркули, глубиномеры и др.) — гравирование вручную или на пантографе цифр, букв, заводской марки и порядкового номера.
4. Пломбиры — насечка штихелем или с применением бормашины.
5. Поверхности сферические изделий — гравирование монографии.
6. Таблички фирменные (несложные) — гравирование вручную.
7. Трафареты несложные — гравирование вручную или травлением.
8. Штемпели и клейма с буквенными или цифровым шрифтом, имеющим до трех знаков различной конфигурации в рамках — изготовление с гравированием вручную или травлением.
9. Штихели, зубила — изготовление.
Характеристика работ. Выполнение по чертежам и художественным рисункам сложных граверных работ вручную или на станках. Выполнение надписей различными шрифтами, с большим количеством мелких знаков на наружных и внутренних поверхностях изделий, изготовленных из различных материалов, с соблюдением симметричности. Гравирование текстов на иностранном языке различными шрифтами на гравировальных станках и по копиру. Наладка обслуживаемых граверных станков и аппаратов. Изготовление специального инструмента для сложных граверных работ, термообработка и доводка его.
Должен знать: устройство и кинематические схемы различных граверных станков и аппаратов; устройство и взаимодействие частей механизмов граверных станков; правила наладки и проверки на точность обслуживаемых граверных станков; свойства различных токопроводящих и изоляционных материалов; основные правила расчета сопротивлений; устройство и правила эксплуатации сложного измерительного инструмента и приборов; виды шрифтов и надписей; шрифты на особых графических основах; геометрию и правила заточки и доводки сложного граверного инструмента; способы сложной разметки при сочетании криволинейных и прямолинейных поверхностей и очертаний; методы проверки качества гравирования и правила технического черчения; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки.
1. Детали и изделия с плоской, цилиндрической или конической поверхностью — разметка, нанесение штрихов, шкал, цифр и буквенных обозначений сложной конфигурации.
2. Доски фирменные с знаками и шрифтом средней сложности — гравирование вручную.
3. Инструменты монетные, значковые и штемпельные — гравирование.
4. Клейма цифровые и буквенные, одиночные и групповые с высотой знаков свыше 1,5 до 3,5 мм — гравирование.
5. Лекала, плитки Иогансона — нанесение правильного и точного шрифта и надписей с вытравливанием кислотами.
6. Печати бронзовые для сургучных оттисков (без герба) — гравирование.
7. Прессформы для фарфоровых деталей — гравирование знаков.
8. Сферические поверхности изделий — гравирование художественных монограмм.
9. Циферблаты — гравирование сложных пейзажей.
10. Штемпели и печати резиновые (без художественных изображений и герба) — изготовление.
11. Штемпели и клейма средней сложности металлические (со звездочками, эмблемой «серп и молот» и др.) — изготовление.
Характеристика работ. Выполнение на станке по чертежам и художественным рисункам особо сложных граверных работ высокой точности с художественными изображениями, стильными надписями, с большим количеством мелких знаков и штрихов на наружных и внутренних поверхностях изделий, с соблюдением симметричности. Гравирование мелкого рельефа с помощью инструментального микроскопа. Гравирование вручную или травлением сложных художественных изображений по рисункам, эскизам, или фотографическим образцам с увеличением или уменьшением изображений по заданным параметрам. Наладка различных граверных станков и аппаратов.
Должен знать: конструкцию различных граверных станков и способы проверки их на точность; основы начертательной геометрии; способы графического построения художественных изображений, сложных рисунков и надписей на выпуклых и вогнутых поверхностях; назначение и правила применения инструментального микроскопа; способы наиболее сложной разметки при сочетании криволинейных пересечений и очертаний.
1. Валики стальные — гравирование рисунка для обойного и бумажного производства.
2. Доски фирменные со сложными надписями, техническими или художественными изображениями — гравирование.
3. Клейма цифровые и буквенные одиночные и групповые с высотой знаков до 1,5 мм — гравирование.
4. Матрицы и пуансоны — гравирование углов и радиусов с подгонкой по месту.
5. Печати гербовые — полное гравирование.
6. Печати контрольно-гербовые на цветных металлах и сплавах — изготовление.
7. Печати резиновые с гербом — разметка и полное изготовление.
8. Прессформы для литья под давлением, матрицы и пуансоны — гравирование труднодоступных для фрезерования участков, а также цифр и знаков.
9. Циферблаты часов — гравирование.
10. Штампы календарные — гравирование наборного кольца.
11. Штампы сложные с большим количеством знаков и сложной художественной композицией — гравирование знаков.
12. Штампы ковочные со сложной конфигурацией ручьев — гравирование труднодоступных участков ручьев.
Характеристика работ. Выполнение по чертежам, художественным рисункам и собственным композициям вручную особо сложных высокохудожественных граверных работ высокой точности со стильными надписями, с большим количеством мелких знаков и штрихов на наружных и внутренних поверхностях изделий с соблюдением симметричности. Гравирование изображений животных, человеческих фигур и портретов. Гравирование знаков с применением микроскопа на маркировочных пуансонах из легированной стали высотой от 0,3 до 1 мм, шириной от 0,2 до 0,6 мм и толщиной профиля знаков от 0,03 до 0,05 мм с выдержкой углов под 45° с допусками по линейным размерам от 0,03 до 0,05 мм. Сложнорельефная чеканка.
Должен знать: композицию рисунка, живописи, скульптуры; основные физические и химические свойства обрабатываемых драгоценных, цветных и черных металлов, а также кислот, употребляемых при выполнении гравюр на металлах.
1. Вкладыши с зеркальным изображением — гравирование наименований, делений и товарных знаков.
2. Герб Советского Союза — гравирование.
3. Детали и изделия — полурельефное и рельефное гравирование со штриховкой художественных, комбинированных и лиственных рисунков и орнаментов, со всечкой золота и серебра, с чеканкой и отделкой.
4. Копиры для нанесения шкал — гравирование.
5. Медали, значки, монеты — гравирование.
Характеристика работ. Нанесение шкал с помощью рычажных приспособлений и налаженных станков на прямоугольные пластинки из стекла, пластмасс, металла и прочих материалов для термометров, ареометров и других простых измерительных приборов.
Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого делительного станка, автомата или полуавтомата; правила применения простейших делительных приспособлений, режущего инструмента; условные знаки, наносимые на гипсовые детали при градуировании.
1. Барометры и другие несложные измерительные приборы — градуировка и нанесение штрихов (шкал).
2. Детали простые — нанесение шкал и штрихов вручную.
3. Кольца диоптрийные, нониусы, шкалы простые — нанесение штрихов (шкал) с помощью рычажных делительных приспособлений.
Характеристика работ. Градуировка несложных приборов. Нанесение рисок на шкалы с занесением полученных показателей в таблицу. Заправка резцов для нанесения рисок. Градуирование шкал и нанесение различных штрихов на плоскости и цилиндрические и конические поверхности на налаженных горизонтальных и круговых машинах с точностью до 0,01 мм. Выявление типичных неисправностей в градуируемом изделии.
Должен знать: принцип работы обслуживаемых горизонтальных и круговых делительных машин и оптической делительной головки; назначение и правила градуировки простых приборов, аппаратов и приспособлений (вольтметров, гетеродинных волномеров и др.); способы разметки и нанесения шкал; основные механические свойства обрабатываемых металлов и вспомогательных материалов; назначение и правила применения контрольных электрорадиоизмерительных приборов.
1. Барабаны отсчетные — градуировка и нанесение шкал с помощью рычажных делительных приспособлений.
2. Маховички и лимбы станков — нанесение штрихов по окружности.
3. Шкалы, сетки и секторы специальные — нанесение штрихов.
Характеристика работ. Механическая и электрическая регулировка и градуировка часовых, счетно-отсчетных и контрольно-измерительных, электромагнитных, магнитоэлектрических, электродинамических и прочих приборов средней сложности. Проверка отклонения шкалы проверяемого объекта от эталонов по таблице допусков. Нанесение при помощи делительных машин штрихов и шкал с точностью свыше 0,01 до 0,005 мм и рисунков по несложным чертежам и эскизам на изделиях. Подналадка обслуживаемых делительных машин. Выполнение расчетов для графического построения простых фигур или градуировка шкал и нанесения штрихов.
Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемых горизонтальных и круговых делительных машин; принцип работы различных систем электромагнитных или магнитоэлектрических счетных, часовых и других механизмов; порядок индивидуальной градуировки многошкальных приборов и одношкальных сложных схем; сложные монтажные и принципиальные схемы градуируемой аппаратуры и приборов; основы тригонометрии.
1. Детали и изделия с плоской цилиндрической и конической поверхностью — разметка, нанесение штрихов, шкал, цифровых и буквенных обозначений на плоскостях и по окружности.
2. Матрицы для индикаторных приборов — нанесение штрихов.
3. Приборы самопишущие — градуировка.
4. Эталоны металлические для печатных машин — нанесение штрихов.
Характеристика работ. Градуировка сложных приборов на специальных установках (стендах). Механическая и электрическая регулировка опытных приборов со снятием характеристик. Составление таблиц поправок. Нанесение штрихов и шкал на сложные и ответственные изделия с точностью свыше 0,005 до 0,003 мм при помощи делительных машин всех типов. Нанесение штрихов на эталонных линейках с переменным шагом. Наладка обслуживаемых делительных машин и автоматов. Выявление причин неисправностей в фотоградуировочных установках, выполнение текущего ремонта их.
Должен знать: устройство делительных машин и автоматов различных моделей; кинематические и электрические схемы, правила наладки и проверки на точность обслуживаемых делительных машин и автоматов; устройство различных градуируемых приборов, методы и способы их регулировки и фотоградуировки; правила настройки оптического угла; основные правила расчета сопротивлений; методы проверки качества нанесенных штрихов и шкал; свойства различных токопроводящих и изоляционных материалов.
1. Приборы эталонные — градуировка шкал после ремонта.
2. Регуляторы электронные — градуировка.
3. Стекла эталонные для печатания лимбов к угломерам — нанесение штрихов.
4. Эталоны для специальных и масштабных линеек — нанесение штрихов.
Характеристика работ. Регулирование и градуировка особо сложных и экспериментальных приборов; выявление и устранение недостатков в их работе. Определение по нулевым биениям точек, соответствующих частоте эталона по всем диапазонам. Нанесение штрихов по воску и серебряному слою точных линеек и угловых сеток, шкал и лимбов с числом делений 360, толщиной штриха менее 0,005 мм и допуском на размеры от 0,003 до 0,001 мм с точностью цены деления угловых шкал до 10 сек. с 1 по 10-й класс чистоты на различных сложных делительных машинах. Нанесение пересекающихся шкал под разными углами с точностью до 5 сек. Деление высокоточных лимбов по 1-му классу чистоты с точностью до 2 сек. Наладка сложных автоматов и прецизионных делительных машин. Заточка и заправка режущего инструмента с шириной режущей кромки менее 0,003 мм.
Должен знать: кинематические и электрические схемы и способы проверки на точность различных моделей делительных машин и автоматов, составление таблиц для отсчета дистанций, расчет таблиц поправок на эталонную шкалу при работе на ручных делительных машинах; построение графиков ошибок шкалы по результатам измерений; конструктивное устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; способы регулирования и градуирования очень сложных и экспериментальных приборов со снятием их характеристик.
1. Лимбы 1-го класса чистоты с числом деления 360 — градуировка под 45-кратным увеличением с точностью цены деления 10 сек., толщиной штрихов 0,0035 -/+ 0,0005 мм, с допуском на смещение центра круговых штрихов 0,05 мм, с предварительным покрытием воском и последующим травлением.
2. Лимбы 1-го класса чистоты с числом деления 360 — градуировка под 72-кратным увеличением с точностью цены деления до 5 сек., с толщиной штрихов 0,003 мм и линий цифр 0,005 мм, с допусками на размеры 0,003 мм, с предварительным покрытием воском и последующим травлением.
3. Приборы особо сложные, опытные — градуировка шкал.
4. Шкалы 1-го класса чистоты — нанесение штрихов толщиной 0,002 мм и допусками на размеры 0,001 мм, с предварительным покрытием воском и последующим травлением.
5. Шкалы 1-го класса чистоты длиной 200 мм, с числом делений 200 — градуировка под 60-кратным увеличением с толщиной штриха 0,005 мм, с допусками на размеры +/- 0,001 мм.
Характеристика работ. Прямолинейная резка тонколистовой стали длиной реза до 1 м вручную по шаблону и разметке. Сверление отверстий по кондуктору и разметке. Подготовка деталей под пайку. Пробивка отверстий вручную пробойником. Обрубка, опиловка и очистка деталей. Промывка и зачистка швов после пайки. Протирка листового металла от масла. Маркировка кистью.
Должен знать: наименование, назначение и область применения простейших жестяницких работ, правила обращения с контрольно-измерительным инструментом, приспособлениями и оборудованием; наименование, маркировку обрабатываемых металлов и сплавов; приемы выполнения простых жестяницких работ; разметочные обозначения.
1. Заготовки простые из железа и жести — вырезка на ручных ножницах.
2. Планки, прокладки, угольники, петли, косынки — сверление и зенкование отверстий по кондуктору или по разметке без контрольных рисок.
Характеристика работ. Изготовление простых изделий из листовых металлов и прессованных профилей по чертежам, шаблонам и образцам. Прямолинейная ручная резка листового металла длиной реза свыше 1 м и резка фасонных заготовок всех размеров по шаблонам и разметке. Криволинейная резка простых деталей из кровельной и тонколистовой стали на приводных станках. Отгиб прямолинейных фальцев. Правка малогабаритных деталей и изделий и неответственных крупных деталей и изделий. Отжиг листового материала и заготовок. Пайка простых изделий и деталей. Установка на оборудование несложных кожухов и защитных ограждений. Выполнение жестяницких работ средней сложности совместно с жестянщиком более высокой квалификации.
Должен знать: принцип работы обслуживаемых приводных станков и ножниц; назначение и правила применения универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; приемы прямолинейной и криволинейной резки металлов и сплавов; способы пайки мягкими и твердыми припоями простых деталей и узлов.
1. Баки для питьевой воды — изготовление из листового металла толщиной до 1 мм.
2. Воронки, ящики, тазы, ограждения к моторам — изготовление из листовой стали с двойным фальцем, с пайкой и лужением.
3. Детали из листовой стали — разметка, сверление, клепка, гибка в одной и двух плоскостях под различными углами на гибочной машине и вручную; резка на роликовых ножницах.
4. Жеребейки для литейных цехов — резка, гибка, клепка, лужение.
5. Кожухи простые, колпаки подфарные — изготовление и установка.
6. Коробки простые — изготовление.
7. Петли, ручки из листовой стали — изготовление.
8. Прокладки прямоугольные, круглые, фигурные — резка по чертежам и эскизам.
10. Сифоны для локомотивов с отбортовкой — изготовление.
11. Трубы цилиндрические из листовой стали — изготовление и установка.
13. Фонари вагонные внутренние — изготовление по готовым шаблонам и пайка.
14. Ящики мерные, лотки, петли — изготовление.
15. Ящики холодильных шкафов — обшивка железом.
Характеристика работ. Изготовление и ремонт изделий средней сложности из листового металла с применением приспособлений и пневматических приборов. Изготовление деталей средней сложности из прессованных профилей. Гнутье кромок на вальцах, прессах и вручную. Гибка и отбортовка изделий сложной конфигурации из листового металла по шаблонам и чертежам; отбортовка торцов и прокатка фасонных канавок на зиг-машине. Вальцовка цилиндрических деталей из листовой стали на приводных валках. Пайка деталей, изготовленных из различных металлов и сплавов, оловом, медью, серебром и др. Правка и рихтовка в горячем и холодном состоянии средней сложности деталей и изделий на плите по контрольной линейке с допустимым зазором до 1 мм на 1 кв. м. Резка средней сложности деталей и изделий криволинейного контура из листового металла всех марок и сплавов. Разметка деталей по чертежам с применением линеек, угольников, циркулей, шаблонов, шкал и необходимого контрольно-измерительного инструмента. Изготовление простых шаблонов.
Должен знать: устройство обслуживаемых гибочных и вальцовочных машин и приводных ножниц; устройство приспособлений и контрольно-измерительных инструментов средней сложности, применяемых для жестяницких работ; способы пайки различными металлами деталей, изделий и узлов средней сложности; основные свойства листовой и сортовой стали, алюминиевых, магниевых и медных сплавов; влияние отжига на механические свойства; способы разметки деталей и изделий средней сложности, правила построения их разверток; способы соединения деталей средней сложности; основы геометрии.
1. Баки водяные пассажирских вагонов — изготовление.
2. Баллоны разных форм — изготовление.
3. Брамзели для градир-машин — изготовление.
4. Ванны конусные — изготовление.
5. Ведра, бидоны, линейки, чайники — изготовление с присоединением дна и верхней части под пайку.
6. Капоты, кабины грузовых автомобилей — рихтовка, правка вмятин, вырезка поврежденных мест, изготовление и подгонка заплат под сварку.
7. Кожухи для оборудования, несложные ящики для арматуры и щитов осветительной сети, тройники — изготовление.
8. Масленки фигурные разных размеров — изготовление.
9. Обшивка, облицовка машин — раскрой листового материала для замены отдельных участков.
10. Обшивы на криволинейные участки трубопроводов — изготовление и установка.
11. Трубы водоприемные от инжектора, автотормоза, питательные — гибка и пайка.
12. Фильтры из медных сеток — изготовление.
13. Фонари сигнальные, паровозные, судовые — изготовление по шаблону.
14. Шаблоны средней сложности — изготовление.
15. Шторки для осветительной и съемочной аппаратуры, рамки для светофильтров и прожекторов, кожухи для электрощитов четырех- и пятигранных конусных фонарей — изготовление.
Характеристика работ. Изготовление, ремонт и установка сложных деталей, изделий и узлов из листового металла и труб. Вальцовка и гибка сложных и крупных деталей на вальцах и прессах различных конструкций из листового металла в холодном и горячем состоянии. Точная загибка кромок на вальцах и вручную; рихтовка больших листов, различных труб и изделий. Изготовление вручную сложных деталей глубокой вытяжки. Изготовление сложных криволинейных профилей, изогнутых в двух плоскостях. Изготовление сложных шаблонов по чертежу и по деталям. Разметка сложных изделий, раскрой сложных узлов, деталей и изделий. Пайка сложных изделий, деталей и узлов, работающих под давлением. Составление припоев. Наладка вальцев на различные виды правки, гибки и вальцовки. Наладка прессов и пресс-ножниц всех систем.
Должен знать: устройство оборудования различных моделей; правила наладки обслуживаемого оборудования; устройство, назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; правила раскроя и построения сложных разверток и их расчет; механические свойства углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов; способы соединения и пайки сложных деталей и узлов; назначение и рецептуру различных припоев.
1. Баки сферической формы разных систем — изготовление и лужение.
2. Детали крупногабаритные — разводка, проглаживание и правка после штамповки и термообработки по пескослепкам, болванкам.
3. Каркасы, панели крупногабаритные, гофры тонкие — правка и доводка.
4. Кольца фланцевые к трубам — пайка.
5. Кузова автомобилей — изготовление отдельных частей сложной конфигурации и подгонка по месту.
6. Ободья и кольца, полукольца, пояса с постоянным и переменным сечением с точностью доводки до 3 мм — изготовление.
7. Откосы крыш легковых автомобилей — рихтовка и правка вмятин.
8. Профили с переменным сечением — изготовление.
9. Профили толстостенные — разделка и обработка торцов под аргоно-дуговую сварку.
10. Рефлекторы и детали монтажного и звукомонтажного стола — изготовление.
11. Шарообразные изделия — выбивка сферических поверхностей.
12. Эксгаустеры для плоскошлифовальных станков — изготовление.
Характеристика работ. Изготовление, ремонт, монтаж и установка особо сложных деталей, изделий и узлов из листового металла и труб с большим количеством сопряженных отводов различного сечения и профиля. Гибка цилиндров и конусов из листового металла любой толщины. Изготовление сферических и фигурных изделий больших размеров. Пайка изделий, работающих в условиях повышенного давления. Испытание изготовленных деталей и узлов на герметичность и прочность. Наладка различных станков, аппаратов и контрольных приборов, применяемых при изготовлении изделий из листового металла.
Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность обслуживаемых станков; конструктивное устройство применяемых приспособлений и шаблонов для жестяницких работ; методы пайки различных металлов всевозможными припоями; составы и правила приготовления и применения различных твердых и мягких припоев, флюсов и протрав; правила расчета и построения особо сложных разверток геометрических фигур и их расчет; правила выполнения различных испытаний (в том числе под высоким давлением, на герметичность и прочность особо сложных узлов и механизмов); технические условия на сборку.
1. Днища кузовов легковых автомобилей — изготовление вручную по шаблону с предварительным раскроем.
2. Капоты двигателей самолетов — ремонт с выколоткой и посадкой.
3. Кожухи прожекторов облицовки осветительной и проекционной аппаратуры — изготовление.
4. Крылья легковых автомобилей — изготовление.
5. Накладки ремонтные для ответственных узлов самолета — изготовление из алюминиевых сплавов и сталей.
6. Обшивка кузовов и крыльев легковых автомобилей — рихтовка.
7. Профили, экраны, панели из титановых сплавов — правка и доводка.
8. Стекатели газов — капитальный ремонт.
9. Цилиндры для ректификационных аппаратов (холодильники спирта, подогреватели спирта и т.д.) — изготовление.
10. Щиты, панцири, шлемы и другие защитные предметы исторических времен — выколотка и изготовление.
Характеристика работ. Испытание двигателей внутреннего сгорания мощностью до 100 л.с. со снятием внешних характеристик. Установка двигателя на испытательный стенд, монтаж и демонтаж его. Пуск двигателя и испытание по установленным режимам работы с замером мощности и расхода горючего. Выявление и устранение дефектов, возникающих при испытании двигателя под руководством испытателя двигателей более высокой квалификации. Ведение журнала испытаний.
Должен знать: устройство испытываемого двигателя внутреннего сгорания; технические условия на испытание двигателя; назначение и применение приборов, установленных на испытательных стендах; приемы слесарной обработки; применяемые сорта масел, топлива и их основные свойства; основные свойства применяемых металлов, сплавов и неметаллических материалов; устройство и принцип работы контрольно-измерительных инструментов и приборов, применяемых при испытании двигателей; правила ведения журнала испытаний.
Характеристика работ. Испытание двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 100 до 1000 л.с. со снятием внешних характеристик. Монтаж и установка двигателей различных марок и типов на испытательные стенды. Установка и регулирование газораспределения, угла подачи топлива и воздухораспределителя. Чтение сложных чертежей и схем. Выявление и устранение дефектов двигателей.
Должен знать: устройство и взаимодействие узлов и деталей двигателей, испытываемых на стенде; технические условия на испытываемые двигатели; назначение и взаимодействие всех частей и приборов испытательного стенда; конструкцию применяемых контрольно-измерительных инструментов и приборов.
Характеристика работ. Испытание двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 1000 л.с. Проведение необходимых замеров. Расчет замеренных параметров. Устранение дефектов, выявленных при испытании двигателей.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на испытание двигателей; конструктивные особенности обслуживаемых двигателей; методы регулирования двигателей по показаниям контрольно-измерительных приборов; методы подсчета мощностей и тягового усилия, расхода топлива и масла на основании произведенных замеров; определение теплоотдачи воды и масла.
§ 27. ИСПЫТАТЕЛЬ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ
Характеристика работ. Подготовка изделий к испытанию на герметичность: сушка, очистка внутренней поверхности от окалины и стружки и т.д. и измерение емкости. Установка изделий на испытательные стенды и снятие. Погружение изделий в ванну с водой для выявления дефектов герметичности. Гидравлическое испытание сосудов и арматуры под давлением до 50 кГ/кв. см. Испытание пневмосистем под давлением до 4 кГ/кв. см. Отметка дефектных мест.
Должен знать: устройство и принцип работы пневматических приспособлений водомерных колонок и ручных насосов; правила подсоединения и отсоединения шлангов и ручных насосов при гидроиспытании и испытании воздухом; технические условия на прочность сварных швов.
1. Баки и цистерны — испытание.
2. Вакуум-фильтры — гидроиспытание.
3. Корпусы испарителей — гидроиспытание и испытание воздухом.
4. Конструкции, легкие (надстройки, кожухи, наклепыши, фланцы) — предварительное испытание смачиванием керосином и обдувкой струей сжатого воздуха.
§ 28. ИСПЫТАТЕЛЬ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ
Характеристика работы. Испытание на герметичность литых, сварных деталей и аппаратуры различных по конфигурации, размерам и весу по установленным техническим условиям. Испытания под вакуумом, под гидравлическим давлением свыше 50 до 150 кГ/кв. см, под пневматическим давлением от 4 до 16 кГ/кв. см. Установка приборов на аппаратуру и наблюдение за приборами. Наладка испытательных устройств приборов.
Должен знать: конструктивное устройство гидравлического пресса, насоса, станка по гидроиспытанию свертных трубок, установок различных типов, приспособлений к ним и испытательных стендов; способы наладки испытательных устройств; назначение применяемого при испытании слесарно-монтажного инструмента; правила испытания и клеймения в соответствии с техническими условиями; основные свойства сжатых газов, воды и других жидкостей, а также металлов и сплавов; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов и весов; способы определения исправности изделий.
1. Баки, цистерны — испытание на плотность и прочность сварных швов и фланцевых соединений.
2. Баки уравнительные — гидроиспытание на плотность и прочность сварных и фланцевых соединений.
3. Вентили, задвижки, краны и клапаны всех размеров — испытание.
4. Конструкции судовые — испытание.
5. Корпусы снарядов и гильзы — испытание.
6. Пьедесталы — испытание на прочность и плотность швов.
7. Регуляторы давления — испытание клапанов и швов на плотность и прочность.
8. Ресиверы — испытание на прочность и плотность швов.
9. Цилиндры компрессоров, корпусы и крышки насосов в сборе — испытание на герметичность.
10. Шланги с металлической и дюрированной оплеткой — испытание.
§ 29. ИСПЫТАТЕЛЬ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ
Характеристика работ. Испытание на герметичность отдельных конструкций, сосудов и арматуры под гидравлическим давлением свыше 150 до 300 кГ/кв. см и под пневматическим давлением свыше 16 до 40 кГ/кв. см. Устранение простых дефектов, выявленных при испытаниях.
Должен знать: правила испытания и технические условия на испытание конструкций и арматуры; устройство и назначение применяемых контрольно-измерительных приборов; механические свойства легированных, нержавеющих сталей, цветных и специальных сплавов; методы устранения дефектов, выявленных при испытаниях.
1. Двери клинкетные — испытание на непроницаемость.
2. Листы накладные по наружной обшивке и палубе — устранение дефектов.
3. Помещения — испытание на герметичность.
4. Сборки и узлы — испытание на герметичность.
5. Соединения — устранение дефектов после испытания.
6. Цистерны топливные, расположенные выше второго дна — испытание на герметичность.
§ 30. ИСПЫТАТЕЛЬ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ
Характеристика работ. Испытание на герметичность отдельных конструкций и арматуры под гидравлическим давлением свыше 300 кГ/кв. см. и под пневматическим давлением свыше 40 кГ/кв. см. Устранение сложных дефектов, обнаруженных в процессе испытаний.
Должен знать: правила испытания и технические условия на испытание конструкций судна и арматуры при высоких давлениях; устройство и конструктивные особенности контрольно-измерительных приборов, применяемых при испытаниях; методы устранения сложных дефектов, обнаруженных в процессе испытания.
1. Конструкции судовые больших объемов — испытание.
2. Отсеки междудонные, шахты, сходы — испытание на непроницаемость.
§ 31. КОМПЛЕКТОВЩИК ИЗДЕЛИЙ И ИНСТРУМЕНТА
Характеристика работ. Комплектование чертежей, технологической документации, узлов машин, механизмов, аппаратов, приборов, товарных наборов и инструмента по чертежам, спецификациям, каталогам и макетам. Сортировка и комплектование необходимых запасных частей и инструмента к комплектуемому изделию. Предохранение комплектуемых изделий от порчи. Проведение временной консервации деталей. Комплектование более сложных узлов, изделий и технической документации под руководством комплектовщика более высокой квалификации. Оформление приемо-сдаточной документации и составление комплектовочных ведомостей.
Должен знать: инструкцию по комплектованию, номенклатуру — размеры и назначение узлов и деталей комплектуемых изделий; правила комплектования по чертежам, схемам, спецификациям, ведомостям, прейскурантам и каталогам; стандарты на материалы, крепежные и нормализованные детали и узлы; систему условных обозначений и нумерацию комплектуемых деталей, изделий и инструмента; способы складирования и предохранения комплектуемых изделий, материалов и деталей от порчи; способы упаковки и транспортировки комплектуемых изделий и материалов; правила консервации простых деталей и узлов; содержание комплектно-отгрузочных ведомостей и спецификаций; правила применения контрольно-измерительного инструмента и приборов; способы определения пригодности комплектуемых деталей; инструкции по маркировке и клеймению деталей.
1. Агрегаты, узлы — комплектование (подбор болтов, гаек, шайб, накладок, шпилек, хомутов).
2. Детали нормализованные постоянно заменяемые — комплектование по ведомости.
3. Крепеж нормализованный — рассортировка и приемка по комплектовочной ведомости.
4. Рельсы и скрепления — комплектование.
5. Системы судовые и устройства малой сложности — комплектование.
6. Скреперы, бульдозеры, лебедки — комплектование (подбор деталей при ремонте).
§ 32. КОМПЛЕКТОВЩИК ИЗДЕЛИЙ И ИНСТРУМЕНТА
Характеристика работ. Комплектование машин, механизмов, приборов и аппаратов по чертежам, с применением контрольно-измерительного инструмента, аппаратов и приборов, а также по спецификациям, ведомостям, каталогам и прейскурантам. Проверка наличия полного комплекта деталей в собранном узле, подготовленном для отправки. Получение деталей, узлов, материалов и изделий, необходимых для комплектования; пополнение запаса по мере надобности и контроль их использования. Комплектование технической документации на сложные изделия и машины. Оформление приемо-сдаточной документации и учет прохождения изделий и узлов согласно графику.
Должен знать: правила комплектования сложных изделий и технической документации; наименование и свойства комплектуемых материалов; перечень заказов на комплектуемую продукцию; последовательность сборки комплектуемых узлов, машин, механизмов, аппаратов и приборов; правила учета, транспортировки, укладки, хранения, упаковки комплектуемой продукции и порядок оформления установленной документации; межцеховую и внутрицеховую кооперацию по обработке комплектуемых изделий и машин.
1. Автогрейдеры, автокраны самоходные на пневмоколесном ходу — комплектование (подбор деталей и узлов при ремонте).
2. Автомобили — комплектование (подбор деталей и узлов для сборки и ремонта).
3. Велосипеды — комплектование узлов, направляемых на главный сборочный конвейер.
4. Котлы судовые — комплектование узлов, направляемых на сборку.
5. Оборудование специальное — комплектование (подбор деталей для ремонта) и подача деталей в сборочный цех на монтаж.
6. Секции крупных судов объемные — комплектование по узловым и полным комплектовочным ведомостям.
§ 33. КОМПЛЕКТОВЩИК ИЗДЕЛИЙ И ИНСТРУМЕНТА
Характеристика работ. Комплектование ответственных и дорогостоящих установок, агрегатов и оборудования, состоящих из большого количества комплектуемых механизмов, приборов и другого оборудования по чертежам, спецификациям, ведомостям, каталогам и прейскурантам с использованием данных лабораторных исследований или технического контроля. Выписка сопроводительной документации.
Должен знать: правила комплектования особо сложных ответственных и дорогостоящих изделий и технической документации; систему ведения учета по комплектованию и применяемую документацию; основы черчения и геометрии.
1. Автоматика судовая — комплектование.
2. Детали крупногабаритные, узлы, механизмы и металлоконструкции — комплектование.
3. Документация техническая — комплектование.
4. Комплекты судовые строительные — комплектование.
5. Оборудование специальное — проверка полного комплектования по комплектовочным ведомостям.
6. Подины мартеновских печей, засыпные аппараты доменных печей, клети прокатных станов, балансиры заливочных, разливочных и миксерных кранов — комплектование.
7. Часы — комплектование (подбор деталей и узлов для ремонта).
§ 34. КОНТРОЛЕР ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ И СПЕЦИАЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА
Характеристика работ. Проверка и приемка простых приспособлений, штампов, режущих и измерительных инструментов, обработанных в пределах 4 — 7-го классов точности по шаблонам, калибрам и предельным скобам. Оформление приемочной документации.
Должен знать: назначение инструмента и приспособлений; правила и технические условия проверки и приемки простых контрольно-измерительных и режущих инструментов, штампов, приспособлений; правила оформления приемочной документации; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
§ 35. КОНТРОЛЕР ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ И СПЕЦИАЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА
Характеристика работ. Проверка и приемка рабочих и измерительных инструментов, приборов, приспособлений и штампов средней сложности, обработанных в пределах 3 — 4-го классов точности.
Должен знать: устройство инструмента и приспособлений средней сложности; правила приемки специальных и универсальных измерительных инструментов, режущего инструмента, приборов, штампов, кондукторов и приспособлений средней сложности; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; виды резьб и допуски на резьбы.
§ 36. КОНТРОЛЕР ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ И СПЕЦИАЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА
Характеристика работ. Приемка, разборка, регулировка, испытание и проверка весоизмерительных приборов всех систем и классов (кроме образцовых, аналитических, вагонных и технических 1-го класса), а также сложных измерительных и режущих инструментов, штампов и приспособлений после окончательной сборки и отделки с соблюдением размеров по 2 — 3-му классам точности. Определение и исправление дефектов. Проверка измерительных приборов и разновесов. Вычисление погрешности весоизмерительных приборов при проверке. Проверка правильности применения весоизмерительных приборов и разновесов в зависимости от их назначения. Аттестация весоизмерительных приборов. Приемка, разборка, регулировка, испытание и аттестация после проверки специального инструмента (индикаторов, пройм, колец, калибров, манометров 2-го разряда класса 0,2, электро- и радиоизмерительных приборов и приборов давления и разрежения классов от 1 до 4, микроманометров и др.).
Должен знать: устройство весоизмерительных приборов давления и разрежения, электро- и радиоизмерительных приборов классов от 1 до 4, микроманометров и т.д., классификацию разновесов, сложных контрольно-измерительных приборов и инструментов, штампов и приспособлений и правила пользования ими; допускаемые приборами и разновесами погрешности веса; способы взвешивания на различных весоизмерительных приборах; системы допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки; правила приемки специальных и нормальных измерительного и режущего инструмента и методы проверки весоизмерительных, радио- и электроприборов и приборов давления и разрежения и специального инструмента; порядок оформления аттестационных документов и клеймение.
1. Инструменты специальные — проверка, регулировка и аттестация.
2. Приборы весоизмерительные — проверка, аттестация и клеймение.
3. Приборы электрорадиоизмерительные и приборы давления и разряжения классов от 1 до 4 — проверка, аттестация.
§ 37. КОНТРОЛЕР ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ И СПЕЦИАЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА
Характеристика работ. Приемка, разборка, регулировка, проверка и испытание образцовых, аналитических, вагонных и технических весов 1-го класса, особо сложных измерительных и режущих инструментов, приборов, штампов и приспособлений после их окончательной сборки и отделки с соблюдением размеров по 1 — 2-му классам точности. Аттестация и клеймение их после проверки. Приемка, проверка, регулировка и испытание специальных электро- и радиоизмерительных приборов и приборов давления и разрежения до класса 1,0.
Должен знать: правила проверки, разборки и регулировки весоизмерительных приборов 1-го класса, порядок аттестации и клеймения их; назначение, устройство контрольных приборов, применяемых для проверки электро- и радиоизмерительных приборов и приборов давления и разрежения и порядок работы с ними; методы проверки всевозможных сложных контрольно-измерительных приборов и инструментов.
1. Весы (технические 1-го класса, вагонные, аналитические и образцовые) — проверка и клеймение.
2. Инструменты специальные особой точности и сложности — проверка и аттестация.
3. Мановакуумметры типа МВП-2,5 II разряда класса 0,05 — проверка и аттестация.
4. Приборы давления и разрежения до класса 1,0 — приемка, проверка и аттестация.
5. Приборы типа ИЛ-13, УП4-1М, УИП-1, АНТ — проверка и аттестация.
6. Приборы типа М-109, МСР-60, ЛМ-1 — проверка и аттестация.
7. Хронометры — проверка, регулировка и аттестация.
8. Электроннолучевые осциллографы типа ЭНО-1 и прибор типа ВК7-4 — проверка и аттестация.
§ 38. КОНТРОЛЕР ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ И СПЕЦИАЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА
Характеристика работ. Проверка особо сложных оптических приборов, координатных машин, сборочных и испытательных стендов, пространственных шаблонов, особо сложных кондукторов для сверления отверстия в трех — четырех плоскостях под разными углами после их окончательной сборки и отделки с соблюдением размеров по 1-му классу точности. Настройка приборов для проверки эвольвенты, спирали и шага и выполнение расчетов, связанных с их проверкой.
Должен знать: конструкцию особо сложных оптических приборов, координатных машин, сборочных и испытательных стендов и т.д.; методику измерения пространственных шаблонов, конструкцию и технологию их изготовления; способы подсчета размеров, заданных в пространстве; методику расчетов, необходимых для проверки эвольвенты, спирали и шага; правила оформления паспортов, приемочных актов.
1. Инструменты специальные особой сложности — проверка и аттестация.
2. Микроскопы универсальные, компараторы, интерферометры — проверка и аттестация.
3. Прессформы многоместные особо сложной конструкции — контроль изготовления и наладки.
4. Приборы оптические измерительные — проверка и аттестация.
5. Штампы кузовные — контроль изготовления и наладки.
§ 39. КОНТРОЛЕР МАТЕРИАЛОВ, МЕТАЛЛОВ, ПОЛУФАБРИКАТОВ И ИЗДЕЛИЙ
Характеристика работ. Приемка и отбраковка согласно ГОСТ листовой стали, сортового проката, чугуна, меди, олова и других металлов в чушках, полуфабрикатах, заготовок, отливок, средней сложности поковок и штамповок с применением контрольно-измерительного инструмента, пружин, химикатов, несложных готовых узлов, поступающих по кооперации, формованных резиновых, неметаллических и других изделий. Оформление документации контрольной приемки. Контроль правильной транспортировки и раскладки продукции.
Должен знать: назначение и свойства используемых в производстве материалов, полуфабрикатов, химикатов и изделий; ГОСТы и технические условия на принимаемый материал и изделия; способы приемки и отбраковки материалов и изделий; устройство, назначение и правила применения простых контрольно-измерительных инструментов; виды брака и признаки неполноценности принимаемой продукции; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоте обработки; правила хранения продукции.
§ 40. КОНТРОЛЕР МАТЕРИАЛОВ, МЕТАЛЛОВ, ПОЛУФАБРИКАТОВ И ИЗДЕЛИЙ
Характеристика работ. Контроль, приемка и отбраковка сложных поковок, крупных отливок, простого электро- и радиотехнического оборудования, универсального инструмента, химикатов, металлопроката, метизов, сложных и ответственных неметаллических и резиновых изделий. Определение годности материалов по данным анализа химической и механической лабораторий. Приемка пило- и лесоматериалов для изготовления моделей и тары с проверкой размеров досок и брусков.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на принимаемый материал и изделия; назначение, применение и свойства материалов, полуфабрикатов и химикатов, используемых в производстве; правила и методы контроля качества; классификацию, назначение и марки пиломатериалов, устройство регулировки и правила применения специальных контрольно-измерительных инструментов, приборов; допустимые пороки древесины.
§ 41. КОНТРОЛЕР МАТЕРИАЛОВ, МЕТАЛЛОВ, ПОЛУФАБРИКАТОВ И ИЗДЕЛИЙ
Характеристика работ. Контроль, приемка и отбраковка сложного электро- и радиотехнического оборудования, проката сложных профилей, машин и аппаратуры, поступающих по кооперации, особо сложных и ответственных отливок, поковок, штамповок и пружин из различного металла, сложных изделий с применением универсального и специального инструмента. Проверка соответствия сертификатных данных или контрольных испытаний требованиям ГОСТа или техническим условиям. Оформление рекламационных актов на некондиционную продукцию.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на принимаемый инструмент и оборудование; паспортные данные; методы технического контроля и испытаний применяемых аппаратов, приборов, двигателей электромашин и оборудования; устройство, назначение и правила применения сложных контрольно-измерительных приборов; способы проверки качества по чертежам и схемам; основы электротехники; в пределах выполняемой работы; порядок составления браковочных актов и документов для предъявления претензий поставщикам продукции, имеющей отступления от технических условий, ГОСТа, чертежа и схемы.
§ 42. КОНТРОЛЕР МАТЕРИАЛОВ, МЕТАЛЛОВ, ПОЛУФАБРИКАТОВ И ИЗДЕЛИЙ
Характеристика работ. Контроль, приемка, отбраковка уникального электро- и радиотехнического оборудования, особо сложных отливок и поковок, применяемых в турбо- и гидрогенераторостроении с применением универсального и специального инструмента. Участие в лабораторных испытаниях.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на принимаемое оборудование; методы технического контроля и испытаний принимаемого электрооборудования, аппаратов, приборов и устройств; способы проверки качества по сложным монтажным схемам; основы металловедения; результаты химических, металлографических анализов и механических испытаний.
§ 43. КОНТРОЛЕР ЭЛЕКТРОМОНТАЖНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам, схемам и техническим условиям простых узлов и агрегатов после электромонтажных операций. Испытания узлов и агрегатов после их сборки или установки на место. Оформление документации на принятую или забракованную продукцию.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на приемку и испытание агрегатов и узлов; основы технологии электромонтажных работ и изготовления узлов; назначение принимаемых объектов; устройство, назначение и правила применения простых контрольно-измерительных приборов; элементарные сведения о законах электричества; марки электропроводов различных сечений; правила зарядки аккумуляторных батарей; классификацию брака.
1. Батареи аккумуляторные — контроль заливки, плотности электролита и зарядки (нагрузочной вилкой).
2. Жгуты простые для электроаппаратуры — контроль качества.
3. Концы кабелей — контроль припайки наконечников.
4. Лампы настольные — контроль сборки.
5. Пакеты ротора, статора, тороида, сердечника крышки к электромашинам — контроль подборочных, заготовительных и изолированных операций.
6. Приборы вибромассажные — контроль сборки и электромонтажа.
7. Приборы электрические бытовые (чайники, утюги, кастрюли) — контроль сборки и испытание.
9. Термопары контактные — контроль сборки.
10. Электровулканизаторы — контроль сборки и монтажа.
11. Электроприборы бытовые различные — контроль сборки и монтажа.
§ 44. КОНТРОЛЕР ЭЛЕКТРОМОНТАЖНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка узлов, конструкций и рабочих механизмов средней сложности после электромонтажных операций. Окончательная приемка монтажа простого электрооборудования на машинах. Проверка и испытание отдельных агрегатов электрооборудования на стендах при помощи необходимых контрольно-измерительных приборов. Устранение причин возникновения брака и своевременная его ликвидация. Ведение журнала испытаний.
Должен знать: технические условия на приемку и производство испытаний узлов средней сложности, основы электротехники в пределах выполняемой работы; основные эксплуатационные качества электромашин и радиоустановок; устройство аккумуляторных батарей; технологические процессы сборки и монтажа простых электромашин, электроаппаратов и радиооборудования; устройство, назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов средней сложности; основные виды брака монтажа электрооборудования и мероприятия по его предупреждению.
1. Аппараты рентгеновские передвижные — контроль сборки и регулировки.
2. Аппараты сварочные мощностью до 30 квт — контроль монтажа и установки.
3. Выключатели масляные турбонасосов — проверка зазоров.
4. Калориферы электровагонов — контроль установки и монтажа.
5. Крышки, коллекторы, траверсы, регуляторы, демпферы — контроль.
6. Моторы мощностью до 50 квт — контроль установки, монтажа и подключения пускорегулирующей аппаратуры.
7. Приборы автомобильного электрооборудования: реле, регуляторы, генераторы индукционной катушки, прерыватели распределителей — проверка работы.
8. Роторы и статоры к электромашинам и их пакеты — контроль сборки.
§ 45. КОНТРОЛЕР ЭЛЕКТРОМОНТАЖНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка сложных узлов конструкций и рабочих механизмов после электромонтажных операций. Окончательная приемка электрооборудования средней сложности. Определение причин дефектов при электромонтаже и своевременное принятие мер к их устранению. Оформление установленной документации.
Должен знать: технические условия на сборку, испытание и монтаж электрооборудования средней сложности, законы электротехники и радиотехники в пределах выполняемой работы; устройство электромашин малой мощности; устройство, назначение и правила применения сложных контрольно-измерительных приборов и аппаратуры; различные виды брака при сборке узлов, агрегатов и установок электрооборудования и при монтаже их на машинах.
1. Генераторы — контроль монтажа по принципиальной схеме.
2. Пульты управления машиниста, радиорубки, динамометры, контакторные ящики электровагонов — контроль установки и монтажа.
3. Роторы, статоры, крышки к электромашинам, кожухи, корпусы, узлы гироскопов, вакуумные приборы — контроль.
4. Электродвигатели магистральных электровозов и тепловозов — контроль окончательной сборки.
5. Электросхемы средней сложности — проверка и испытание.
§ 46. КОНТРОЛЕР ЭЛЕКТРОМОНТАЖНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка сложного и ответственного электро- и радиооборудования после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний. Проверка электродвигателей при заданном режиме работы. Контроль и приемка сложной специальной аппаратуры, состоящей из приемных, передающих и специальных радиоустройств высокой точности. Составление паспортов на изготовляемое и монтируемое радиооборудование и оформление приемных актов и протоколов испытаний.
Должен знать: технические условия и ГОСТы на приемку сложного и ответственного электро- и радиооборудования; технологические процессы сборки узлов и агрегатов; технологические схемы сборки и последовательность монтажа сложного электрооборудования; методы испытания электрооборудования; способы наладки контрольно-измерительной аппаратуры, приборов и специальных установок для проверки и испытания электро- и радиооборудования; конструктивные особенности аппаратуры, приборов и специальных установок для проверки и испытания электро- и радиооборудования; конструктивные особенности электромашин и радиоустановок различной мощности.
1. Аппараты, машины и пульты управления специального назначения со сложной электросхемой — контроль монтажа и регулировки.
2. Образцы многодиапазонные и многокаскадные опытные радиопередатчиков — контроль монтажа по схемам.
3. Подстанции электрические мощностью свыше 1000 квт — контроль монтажа.
4. Пульты управления и терморегулирования — контроль монтажа.
5. Электрооборудование сложное (станки, краны, сварочные аппараты, пассажирские вагоны, электропечи) — контроль монтажа и испытания.
§ 47. КОНТРОЛЕР ЭЛЕКТРОМОНТАЖНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Контроль и приемка сложных и особо ответственных узлов, агрегатов, энергопоездов, тепловозов и другого сложного электрооборудования после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний. Проверка и наладка сложных и особо ответственных контрольных приборов. Составление паспортов или формуляров на принятое электрооборудование и оформление приемных актов и протоколов испытаний. Участие в исследовании дефектов, выявленных при контроле и испытаниях и в разработке мероприятий по устранению этих дефектов. Элементарные расчеты допустимой нагрузки электромашин и аппаратуры.
Должен знать: технические условия на приемку особо сложных и ответственных узлов, агрегатов; технологический процесс сборки и испытаний применяемого электро- и радиооборудования; монтажные схемы; методы контроля и испытаний; основные виды дефектов, выявленных при сборке, монтаже, испытаниях и эксплуатации применяемого оборудования, способы их обнаружения и устранения; виды применяемых для контроля и испытаний приборов, аппаратуры, стендов и другого оборудования, способы их наладки, регулировки и проверки.
1. Статоры турбогенераторов мощностью 100000 квт и выше с форсированным водородным и водяным охлаждением и гидрогенераторов мощностью 100000 квт и выше — приемка разгонки ребер под сборку активной стали, проверка плотности запрессовки с помощью приборов.
2. Электромашины постоянного и переменного тока, особо сложные и ответственные, мощностью свыше 1000 квт — контроль сборки и приемка.
Характеристика работ. Резка и рубка цветных металлов по разметке. Подготовка деталей и изделий под пайку. Пробивка отверстий вручную пробойником. Обрубка и опиловка швов после пайки. Сушка песка для набивки труб.
Должен знать: наименование и назначение применяемых инструментов, приспособлений и оборудования; наименование и маркировку обрабатываемых металлов; приемы выполнения простейших медницких работ.
1. Прокладки из меди — вырезка по шаблону или разметке.
2. Трубки бензобака, радиатора — очистка.
Характеристика работ. Изготовление простых изделий из листового металла и труб. Отжиг листового металла, труб и заготовок. Травление, лужение и пайка изделий мягкими припоями. Пайка свинцом раковин на сосудах и заливка концов свинцовых труб, не предназначенных для работы под давлением. Гидравлическое и пневматическое испытание сосудов и арматуры. Лужение и пайка автогенной горелкой оловянистыми припоями изделий простейшей конфигурации. Изготовление сложных изделий под руководством медника более высокой квалификации.
Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; назначение наиболее распространенных приспособлений, рабочего и контрольно-измерительных инструментов, применяемых в медницком деле; приемы выполнения простых медницких работ; основные механические свойства обрабатываемого металла; последовательность технологических операций; способы разметки простых изделий; температуру нагрева для отжига, гибки и пайки; правила подготовки швов под пайку; состав применяемых припоев; основные свойства применяемых кислот и щелочей.
2. Воронки с отбойниками — изготовление.
3. Днища баков из алюминиевых сплавов несложной конфигурации всех толщин и размеров — выколотка по оправкам и болванкам, доводка и стыковка.
4. Припои — расплавление и отливка прутков.
5. Прокладки — вырезка по чертежам.
7. Трубы медные и латунные разных размеров — отжиг.
9. Трубки смазочные — лужение.
10. Трубопроводы для масла и воздуха несложных конструкций — изготовление.
11. Фильтры масляные и воздушные — изготовление.
12. Штуцера масляных насосов — пайка.
Характеристика работ. Изготовление и сборка изделий средней сложности из листовых цветных металлов. Гнутье труб диаметром до 50 мм. Выбивка и отбортовка сферических форм. Пайка свинцом различных соединений деталей с толщиной пластин или листов свыше 1 мм, а также потолочных швов в ответственных аппаратах и сооружениях. Запайка концов свинцовых труб, предназначенных для работы под давлением. Составление несложных припоев и протравок. Построение разверток фигур средней сложности. Гидравлическое и пневматическое испытание сосудов и арматуры.
Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования, приспособлений, пневматических приборов и инструмента; приемы выполнения медницких работ средней сложности; правила нагрева изготовляемых изделий в горнах, газовыми горелками и электрическими приборами; способы раскроя и построения разверток средней сложности; рецептуру и способы приготовления несложных припоев и протравок; способы испытаний сосудов, работающих под давлением.
1. Баки и кубы — проковка и выбивка простых фигурных сфер.
2. Баки топливной и гидравлической систем из цветных сплавов — сборка, правка после сварки, устранение дефектов, сдача на испытание.
3. Бортшайбы и концы из цветных металлов и сплавов — лужение.
4. Вкладыши диаметром до 200 мм — лужение и заливка вкладышей цветными металлами.
5. Днища баков и обечайки сложной конфигурации — подгонка и стыковка.
6. Змеевики латунные, медные — изготовление.
7. Кастрюли, тазы, ведра, крышки — выбивка из листовой меди.
8. Колено диаметром до 200 мм — выбивка из листовой красной меди и латуни.
9. Крышки, донышки и бортшайбы диаметром до 300 мм — изготовление.
10. Кубы кипятильные из латуни и красной меди — изготовление.
11. Маслопроводы редукторов — гнутье, сборка с подгонкой и установкой труб по месту.
12. Радиаторы — полный ремонт с заменой гофр.
13. Рефлекторы для водомерных, масляных стекол котлов и лабораторных приборов — изготовление.
14. Теплообменники с серебряными дисками — изготовление.
Характеристика работ. Выполнение сложных медницких работ с применением различного оборудования, приспособлений и пневматических инструментов. Гнутье труб диаметром свыше 50 до 100 мм. Изготовление сложных деталей, узлов и изделий из листов и труб цветных металлов с большим количеством сопряженных отводов различного сечения и профиля. Изготовление сложных теплообменников холодильников, конденсаторов. Гидравлическое и пневматическое испытание сосудов и арматуры. Изготовление сферических фигурных изделий больших размеров. Приготовление сложных припоев. Правка, доводка и подгонка по месту и контурам изготовленных конструкций. Пайка ответственных швов, работающих под давлением до 25 кГ/кв. см, мягкими и твердыми припоями.
Должен знать: устройство различного оборудования, приспособлений, контрольно-измерительной аппаратуры и инструмента, применяемых в медницком деле; устройство и правила эксплуатации нагревательной аппаратуры; технологическую последовательность сложных медницких работ; способы и приемы изготовления, сборки и монтажа сложных деталей; нормы расхода материалов, рецептуру и способы приготовления сложных припоев; правила проведения различных испытаний; технические условия на сборку, испытание и эксплуатацию узлов и механизмов.
1. Батареи трубчатых холодильников — впайка трубок в решетки с количеством трубок до 1000 шт.
2. Баки сложной конфигурации водяных, гидравлических, топливных систем, баки навесные, ускорители из алюминиевых и магниевых сплавов и нержавеющих сталей толщиной до 2 мм — сборка в приспособлениях и по болванкам, правка после сварки, устранение дефектов и сдача на испытание.
3. Блоки разделения воздуха — гнутье труб для внутриблочных коммуникаций.
4. Вкладыши диаметром свыше 200 мм — лужение и заливка цветными металлами.
5. Кожухи сложные по конфигурации — изготовление и установка с подгонкой по месту.
6. Конденсаторы кислородных установок сложной конфигурации — изготовление.
7. Крышки и донышки, бортшайбы диаметром свыше 300 мм — изготовление.
8. Крышки и днища диаметром до 1500 мм — выбивка сферы.
9. Переходы и компенсаторы диаметром до 600 мм — изготовление.
10. Теплообменники сложной конфигурации (кроме якорных и этиленовых) — изготовление.
11. Трубы латунные — припайка латунных штуцеров, конусов.
12. Холодильники водяные и масляные сложной конфигурации — изготовление и подгонка по месту.
13. Шаблоны для гнутья труб — изготовление.
14. Шары диаметром до 500 мм — изготовление.
Характеристика работ. Выполнение сложных медницких работ с применением всевозможного оборудования, приспособлений и инструмента. Гнутье труб диаметром свыше 100 мм. Изготовление особо сложных деталей узлов и изделий кислородных, водородных и гелиевых установок различной производительности с большим количеством сопряженных узлов и с установкой арматуры. Пайка швов, работающих под давлением свыше 25 кГ/кв. см и под вакуумом, твердыми припоями. Изготовление и монтаж особо сложных теплообменников, конденсаторов, ректификационных колонн водородно-гелиевых сжижителей. Монтаж разделительных кислородных аппаратов. Разметка и раскрой особо сложных разверток криволинейных фигур. Изготовление сферических, фигурных изделий больших габаритов вручную по шаблонам с глубокой выколоткой сферы, с пересечением выпуклых и вогнутых поверхностей в холодном и горячем состоянии. Изготовление шаблонов для контроля и производства особо сложных деталей. Гидравлическое и пневматическое испытание сосудов и арматуры.
Должен знать: конструктивное устройство обслуживаемого оборудования, приспособлений, контрольно-измерительной аппаратуры и инструментов, применяемых для медницких работ; устройство особо сложной нагревательной аппаратуры; способы и приемы изготовления, сборки и монтажа особо сложных изделий; правила раскроя и построения особо сложных разверток геометрических фигур и их расчет; механические свойства применяемых металлов; технические условия на сборку, испытание под высоким давлением особо сложных узлов и установок.
2. Аппараты разделительные кислородные — изготовление.
3. Блоки разделения воздуха — перепайка камеры.
4. Вакуум-аппараты — изготовление.
5. Вентили шаровые — изготовление.
6. Воздухосборники — полное изготовление деталей с выколоткой и правкой, сборка и подгонка по месту.
7. Испарители — ремонт, гидравлическое испытание.
8. Колонны ректификационные — сборка и пайка тарелок.
9. Котлы лабораторные — изготовление.
10. Патрубки выхлопные опытных конструкций — выколотка и правка по болванкам с подгонкой по месту.
11. Радиаторы двигателей внутреннего сгорания различных марок — изготовление и капитальный ремонт.
12. Шары диаметром свыше 500 мм — изготовление.
13. Узлы трубопроводов типа «труба в трубе» из красномедных труб — изготовление.
Характеристика работ. Выполнение особо сложных медницких работ. Сборка особо сложных опытных уникальных узлов и изделий с большим количеством сопряженных деталей и профилей из материалов различной толщины с применением пайки и лужения, выдержкой осевых, параллельных и других допусков, проверяемых по индикаторам, оптическим угломерам, координатным микроскопам и другим особо точным контрольно-измерительным приборам. Монтаж по сложным технологическим схемам кислородных, аргоновых, криптоновых и гелиевых установок различных типов. Выполнение пусковых и наладочных работ с доведением их до нормального режима работы и получения проектной производительности по кислороду, азоту и редким газам.
Должен знать: конструкцию различных типов оборудования, приспособлений, контрольной аппаратуры и инструментов, применяемых для медницких работ; способы испытания особо сложных изделий и установок; способы выколотки, выдавливания и штамповки вручную особо сложных деталей из меди; технические условия на сборку особо сложных узлов и механизмов.
1. Агрегаты разделения воздуха и коксового газа — изготовление и капитальный ремонт, испытание и сдача в эксплуатацию.
2. Аппараты особо сложные — гидравлические и пневматические испытания и доведение их до технологической производительности.
3. Аппараты разделительные кислородные — изготовление опытных образцов.
4. Блоки разделения воздуха — монтаж с комплексными испытаниями.
5. Днища для колонн из секторов диаметром 3000 мм из латуни или меди — изготовление.
6. Зализы лобовые крыла, оперения, форкиля седловидной формы из алюминиевых сплавов толщиной свыше 0,8 мм с площадью развертки свыше 1 кв. м — выколотка по болванкам с подгонкой по месту или макету.
7. Конденсаторы и ректификационные колонны — изготовление.
8. Регенераторы для кислородных установок — изготовление.
9. Теплообменники якорные, этиленовые агрегатов разделения воздуха и коксового газа — изготовление и капитальный ремонт.
§ 54. НАЛАДЧИК КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ И АВТОМАТИКИ
Характеристика работ. Наладка простых электронных теплотехнических приборов, автоматических газоанализаторов, контрольно-измерительных, электромагнитных, электродинамических счетно-аналитических механизмов с подгонкой и доводкой ответственных деталей и узлов. Наладка, испытание и сдача элементов и простых электронных блоков со снятием характеристик. Составление и макетирование простых и средней сложности схем.
Должен знать: устройство, принцип работы и способы наладки обслуживаемого оборудования; технические условия на эксплуатацию; правила снятия характеристик при испытаниях; устройство и принцип работы радиоламп, полупроводниковых диодов и триодов и их основные характеристики; методы и способы электрической и механической регулировок элементов и простых блоков электронных вычислительных машин, принцип генерирования усиления; прием радиоволн и настройка станций средней сложности; назначение и применение контрольно-измерительных приборов (осциллограф, стандарт-генератор, катодный вольтметр и др.); правила отсчетов измерений и составление по ним графиков; основы электротехники, электроники и радиотехники в объеме выполняемой работы.
1. Автоматика в газовом хозяйстве — наладка.
2. Блоки, узлы и приборы химико-термического и электровакуумного оборудования средней сложности — регулировка.
3. Генераторы ламповые — наладка с подбором экранных напряжений, снятием градуированных частотных кривых задающего и мощного контуров с замером мощности.
4. Осциллографы шлейфовые — средний ремонт и наладка.
5. Преобразователи электрические — сборка схемы, наладка и устранение дефектов.
6. Приборы счетно-решающие — регулировка узлов.
7. Приемники несложные на четырех — шести каскадах — настройка со снятием частотной характеристики.
8. Сельсины — регулировка и согласование в схеме станций в соответствии с ТУ и инструкцией.
9. Станки металлорежущие, электроприводы запорных и регулирующих устройств всех типов — несложная наладка схемы автоматики.
10. Установки промышленные газовые (кислородные, водородные и ацетиленовые станции) — наладка аппаратуры, автоматики и схем.
11. Цепи — осциллографирование тока и напряжения.
§ 55. НАЛАДЧИК КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ И АВТОМАТИКИ
Характеристика работ. Наладка приборов и установок автоматического регулирования средней сложности с суммирующим механизмом и дистанционной передачей показаний. Наладка, испытание и сдача блоков средней сложности и систем питания электронно-вычислительных машин. Проверка электрических параметров регулируемой аппаратуры с применением всевозможных контрольно-измерительных приборов. Составление макетных схем для регулировки и испытания сложных механизмов, приборов, систем.
Должен знать: принципы установления режимов работы отдельных устройств, приборов и блоков; принципы регулировки блоков средней сложности и стабилизированных источников питания; принципы кодирования и декодирования в системах телемеханики; технику наладки цифровых следящих систем; устройство, назначение и принцип работы сложных механизмов радиотехнических систем и приборов; методы и способы электрической, механической и комплексной наладки сложных устройств и технологическую последовательность наладки; макетирование сложных схем с отработкой их элементов; основы механики.
1. Автоматы питания, давления и температуры — наладка и проверка.
2. Аппаратура внутризаводской диспетчерской связи радиостанций и переговорных устройств — наладка и регулировка.
3. Аппаратура промышленного телевидения, электронно-гравировальные станки средней сложности — наладка.
4. Аппаратура телеуправления бесконтактных и релейных систем средней сложности — наладка и регулировка.
5. Аппаратура ультразвуковая промышленная и дефектоскопия медицинской аппаратуры, фототелеграфов средней сложности — наладка.
6. Блоки на полупроводниковых приборах — наладка.
7. Блоки, узлы сложного химико-термического и электровакуумного оборудования — регулировка.
8. Машины и приборы самопишущие автоматические, электрические и электронные — наладка и проверка.
9. Машины стиральные автоматизированные — ремонт и наладка программных устройств.
10. Печи мартеновские, закалочные, индукционные — наладка схем автоматики.
11. Приборы кислородные и пирометрические — наладка и проверка.
12. Приборы корректирующих и программных устройств — наладка.
13. Радиоблоки — включение блока в электросеть в схеме с питающим устройством, настройка длины волн и высокочастотной части, снятие режима по постоянному току, проверка усиления радиочастоты.
14. Системы счетно-решающих приборов — наладка.
15. Станки металлорежущие средней сложности — наладка автоматики.
16. Усилители высокой и низкой частоты (два — пять каскадов усиления) — наладка с подгонкой и регулировкой всех параметров входящих радиоламп, настройка контуров гетеродина и выравнивание полосы частоты в полосовых усилителях и срезывающих фильтрах, настройка резонанса, снятие и вычерчивание частотных характеристик.
§ 56. НАЛАДЧИК КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ И АВТОМАТИКИ
Характеристика работ. Наладка, проверка и сдача в эксплуатацию сложных и особо сложных схем промышленной автоматики, телемеханики и связи. Наладка счетно-денежных машин с электронными счетчиками и браковочных конвейеров для проверки и счета монет разных достоинств. Наладка и испытание схем электронно-вычислительных управляющих машин. Составление принципиальных и монтажных схем для регулировки и испытания особо сложных и опытных образцов механизмов, приборов, систем. Разработка методов наладки и схем соединения регулируемой аппаратуры с контрольно-измерительными приборами и источниками питания. Наладка и проверка аппаратуры и агрегатов радиостанций, пеленгаторов, радарных установок и приборов автоматического действия электронной аппаратуры.
Должен знать: технологию сборки блоков аппаратуры любой сложности; конструкцию, схемы и принципы работы электронных счетчиков счетно-денежных машин, браковочных конвейеров, счетно-суммирующих и вычислительных управляющих машин; методы и способы наладки различных электрических блоков и сложных регуляторов; методы расчета отдельных элементов регулирующих устройств; правила оформления сдаточной технической документации; основы телемеханики в пределах выполняемой работы.
1. Автоматика особо сложная промышленных установок по производству кислорода, аргона, водорода, ацетилена и других газов — комплексная наладка.
2. Аппаратура медицинская электронная — наладка.
3. Аппаратура радиоэлектронная, генераторы всех типов, электронные осциллографы, сложные бесконтактные системы телеуправления — наладка с отысканием и устранением повреждений.
4. Аппаратура ультразвуковая сложная — наладка.
5. Газоанализаторы светофотометрические, магнитоэлектрические, оптикоакустические — наладка.
6. Машины газорезательные с программным управлением — наладка.
7. Образцы опытные оборудования для изготовления изделий электронной техники — регулировка.
8. Пирометры оптические радиационные и потенциометры — наладка и проверка.
9. Станки металлорежущие и станки с программным управлением — наладка автоматики.
10. Установки проверочные У-1133, У-303, У-302, У-5015 — наладка.
11. Установки промышленного телевидения — наладка.
Характеристика работ. Зачистка кромок. Промывка водой и зачистка швов после пайки. Подготовка к работе паяльников, припоев, приспособлений и выполнение других подготовительных работ при пайке. Чистка, заправка и регулировка нагревательных приборов.
Должен знать: основные сведения об устройстве паяльного инструмента, приспособлений и правила их применения; правила эксплуатации нагревательных устройств.
Характеристика работ. Пайка с прочностью шва на растяжение до 10 кГ/кв. см твердыми и мягкими припоями узлов, деталей, изделий средней сложности из черных и цветных металлов и сплавов при толщине металла свыше 1 мм и при любой длине шва с нагревом на горнах, газовыми горелками и бензиновыми лампами. Приготовление припоев, кислот и ванн для лужения с едкими составами. Распайка швов после испытания или при ремонте. Спайка прутков, лент, полос. Травление швов под пайку и изделий перед пайкой.
Должен знать: способы подготовки различных поверхностей и швов под пайку; последовательность выполнения паяльных работ; температуру плавления различных металлов и их сплавов; состав, основные свойства и порядок приготовления припоев; правила нагрева изделий на горнах газовыми горелками и бензиновыми лампами; приспособления, употребляемые при пайке, устройство и правила их применения; правила обращения с кислотами и щелочами.
1. Арматура различная — пайка.
2. Бидоны, ведра, воронки, масленки, кухонная посуда — пайка.
3. Голосовые балансы — пайка на кончик голосового язычка нижнего регистра.
4. Изделия из латуни, меди, алюминия с толщиной стенки свыше 1 мм — пайка.
5. Масленки универсальные — пайка.
6. Петушки коллекторов и обмотка якоря машин мощностью 100 квт — пайка вручную припоем ПОС.
7. Сетка к корпусу масляного фильтра — пайка.
8. Трубки маслоотводные — пайка.
9. Ушки и ручки разные — припайка к изделиям.
10. Фильтры для очистки масла и штуцера масляного насоса — пайка.
11. Штифты к значкам и колодкам — пайка.
Характеристика работ. Пайка оловом, медью, серебром и другими припоями деталей и изделий из различных металлов и сплавов, собранных встык или внахлестку, при толщине металла до 1 мм, при любой длине шва. Пайка сложных по конфигурации и ответственных деталей, узлов, изделий с прочностью шва на растяжение свыше 10 до 20 кГ/кв. см. Пайка аппаратуры и приборов со сложными схемами в труднодоступных местах, а также ответственных изделий медными припоями. Приготовление составов для всевозможных припоев. Наладка аппаратуры для паяльных работ.
Должен знать: основы процесса пайки и требования, предъявляемые к детали, узлу, изделию после пайки; устройство паяльников и установок для индукционного или контактного нагрева деталей; способы определения температуры нагрева изделий для пайки; устройство и принципы работы контрольно-измерительных приборов и аппаратуры, применяемых для контроля пайки; влияние температуры на структуру металлов и сплавов и их металлические свойства.
1. Аппаратура сложная — пайка.
2. Детали и узлы голосовых машинок трубы, альта, тенора и баритона — пайка.
4. Крестовины, колена, тройники соединения труб — пайка.
6. Петушки коллекторов машин мощностью свыше 100 квт — пайка оловянистыми припоями.
7. Проволока связывающая в статорах и роторах турбин — пайка серебром.
8. Сегменты алмазные и другие — пайка.
9. Угольники поворотные к масляным, водяным и воздушным трубам — пайка медным припоем.
10. Узлы «дно часового корпуса» — подпайка.
11. Чайники, кофейники, молочники — пайка донышек и носиков.
Характеристика работ. Пайка тугоплавкими и высокопрочными припоями жаропрочных сплавов и нержавеющих сталей с прочностью шва на растяжение свыше 20 кГ/кв. см при нагреве в электрических печах с восстановительной атмосферой и точно регулируемой температурой. Скоростная пайка в конвейерных печах и при нагреве деталей токами высокой частоты и пайка в соляных ваннах. Пайка сложных и ответственных швов аппаратов, работающих под высоким давлением. Спайка труб в труднодоступных местах. Пайка ферритовых изделий на ультразвуковых установках.
Должен знать: процесс пайки (газовой, электрической, дуговой, индукционной, контактной) твердыми припоями в электрических печах и в соляных ваннах; устройство различного оборудования, приспособлений и инструментов, применяемых при пайке; порядок приготовления и правила применения припоев; правила определения прочности пайки на растяжение и срез; способы удаления окисной пленки; технические условия на пайку деталей и изделий и величину зазора между соединяемыми кромками.
1. Воздухо- и газоохладители турбо- и гидрогенераторов и крупных машин с водородным охлаждением — пайка трубок охлаждением.
2. Детали золотых часовых корпусов — подготовка к пайке.
3. Змеевики многозаходные — пайка.
4. Коленья, раструбы трубы, альта, тенора, баритона и т.д. — пайка твердыми припоями.
5. Кузова автомобилей — оплавка различными припоями и синтетическим порошком.
6. Лопатки на роторах турбин и на рабочих колесах турбин — пайка.
7. Приборы измерительные со сложной схемой — пайка в труднодоступных местах.
8. Радиаторы водяного охлаждения — пайка.
Характеристика работ. Пайка и восстановление деталей золотых часовых корпусов в муфельной печи в защитной атмосфере водорода. Пайка ушек водородными горелками к ободкам и кольцам часовых корпусов, прошедших обработку алмазными резцами. Кислотная и щелочная обработка, приготовление флюсов, отбельных и щелочных растворов, дозированного припоя. Правка и изготовление паяльных приспособлений. Наблюдение за оборудованием паяльной мастерской и водородной станции.
Должен знать: устройство и принцип работы терморегулирующих приборов и нагревательных печей; температуру плавления золотых сплавов и палладия, припоев, флюсов; свойства сплавов драгоценных металлов и палладия, водорода, флюсов, припоев, отбела, щелочных растворов и светильного газа.
Характеристика работ. Раскрой винипластовых листов по разметке. Подготовка поверхностей к нанесению кислотоупорных покрытий. Обслуживание полимеризационных камер и сборка деталей под руководством паяльщика по винипласту более высокой квалификации.
Должен знать: основные сведения об устройстве гибочного станка и принцип работы на нем; основные сведения об устройстве полимеризационных камер на обслуживаемом участке; способы подготовки поверхностей к нанесению кислотоупорных покрытий.
1. Детали винипластовые — резка по разметке.
Характеристика работ. Изготовление из винипласта простых деталей и изделий. Раскрой винипластовых листов по чертежам для деталей и изделий с коническими и овальными поверхностями. Разметка винипластовых листов для раскроя. Гнутье на гибочном станке по шаблону. Изготовление из фаолита простых изделий (труб, пластин). Дозировка пресспорошка, загрузка прессформы и полимеризация. Нанесение кислотоупорных покрытий и их полимеризация. Сварка винипластовых листов и изделий. Приготовление антикоррозионных замазок по заданной рецептуре.
Должен знать: устройство сварочных горелок, термостатов, прессов, полимеризационных камер; процесс полимеризации; правила сварки и прессования; основные правила построения геометрических фигур; основные свойства применяемых материалов.
2. Ванны, кожухи — изготовление.
3. Детали и изделия с прямоугольными поверхностями — сварка на верстаке.
4. Кромки — разделка, стыковка и подготовка под сварку.
5. Листы для облицовки — подгонка по внутренней прямоугольной поверхности.
6. Листы прямые — резка на гильотине с предварительным нагревом.
Характеристика работ. Изготовление, ремонт, пайка и сварка деталей и изделий средней сложности из винипласта. Изготовление шаблонов для раскроя пенопластовых листов. Прессование. Определение продолжительности полимеризации по таблицам. Обкладка поверхности винипласта фольгой и пластикатом. Сварка винипласта с пластикатами вручную и на станке. Сварка винипластовых труб и испытание их под давлением.
Должен знать: устройство понижающего трансформатора, горелок для подогрева воздуха и других приборов и станков для обработки и сварки винипласта; режимы и способы сварки; технические условия, предъявляемые к изделиям из винипласта; физико-химические свойства поливинилхлоридов и фенопластов.
1. Болты, крылатки — наклейка стеклопластика.
2. Детали винипластовые — штамповка с нагревом в электропечах и глицерине.
3. Изделия металлические — облицовка винипластовым листом с гибкой, подгонкой и сваркой по месту.
4. Отстойники, фильтры и корзины из винипласта — изготовление и сварка.
5. Трубы винипластовые — гибка.
Характеристика работ. Изготовление и ремонт сложных изделий из винипласта, фторопласта, полиэтилена. Обкладка винипластом, фторопластом, полиэтиленом аппаратуры средней сложности, механизмов и приспособлений, работающих в агрессивных средах. Демонтаж, ремонт и монтаж аппаратов и механизмов с антикоррозионными покрытиями. Изготовление сложных шаблонов.
Должен знать: режимы сварки винипласта и пластиката; формы разделки кромок; влияние кромок на качество сварного шва; способы изготовления шаблонов для сложных кривых; назначение и физико-механические свойства антикоррозионных материалов; способы обкладки винипластом, фторопластом и т.д. аппаратуры и механизмов.
1. Аппараты, вентиляторы, насосы и центрифуги — обкладка поверхности винипластом, фторопластом, полиэтиленом.
2. Воздуховоды круглого и прямоугольного сечения — изготовление из винипласта.
3. Трубопроводы и фасонные части к ним (отводы, тройники) — изготовление из винипласта, хлорвинила.
Характеристика работ. Изготовление и ремонт особо сложных деталей и изделий с большим количеством сопряженных отводов, переходов различного сечения и профиля из винипласта, фторопласта, полиэтилена и других пластмасс. Раскрой фасонных пирамидальных и конусных изделий. Напыление полимеров сжатым воздухом на поверхности аппаратов и механизмов. Оплавка напыленных полимеров в электропечах высокого напряжения.
Должен знать: технологический процесс изготовления особо сложных изделий; деформацию винипласта при нагреве; допустимую температуру и давление в трубопроводах; причины пережога и непровара при сварке, способы испытания изделий из винипласта.
1. Аппараты и изделия — антикоррозионные покрытия напылением и оплавкой полимеров.
2. Воздуховоды, циклоны — монтаж.
3. Воздуховоды конусные и с большим количеством сопряженных отводов — изготовление из винипласта.
4. Диффузоры, дефлигматоры, шиберы — изготовление из винипласта.
Характеристика работ. Разметка простых заготовок и отливок по шаблону. Кернение по наметкам, сделанным разметчиком более высокой квалификации. Приготовление мелового раствора. Окраска деталей под разметку.
Должен знать: наименования, устройство и правила применения простого разметочного инструмента; состав раствора для окраски размечаемых поверхностей и способ его приготовления.
1. Детали простые (барашки, вилки, рамки, ушки и др.) — разметка по шаблону.
2. Заготовки из сортовой, полосовой и листовой стали — разметка под резку по шаблону.
3. Литье фасонное мелкое несложной конфигурации — разметка под фрезерование по шаблону.
4. Модели металлические небольшого габарита прямоугольной конфигурации — разметка плоскостей разъема по шаблону.
5. Планки прямолинейной конфигурации — разметка контуров по шаблону.
6. Фланцы и заглушки металлические — разметка по шаблонам.
Характеристика работ. Разметка заготовок, деталей, металлических моделей, литья, поковок и металлоконструкций под обработку по 4 — 7-му классам точности, с выверкой и установкой на плите, подкладках, клиньях, домкратах. Вычерчивание несложных геометрических построений с простыми сопряжениями.
Должен знать: способы определения размеров длины дуг, хорд, окружностей; правила заточки и заправки разметочного инструмента; правила раскроя материала и расположения деталей при разметке; базовые поверхности и поверхности, подлежащие дальнейшей обработке; правила подготовки кромок под сварку; характер и величину деформации несложных сварных конструкций; механические свойства металлов; основные сведения о допусках и посадках и их обозначение на чертежах; основы технического черчения.
1. Буксы сальников к молотам — разметка.
2. Валики — разметка шпоночных пазов и отверстий под шплинт.
3. Валки прокатные весом до 1000 кг — разметка под обрезку и центровку.
4. Валы одноколенчатые длиной до 2000 мм — разметка поковок.
5. Валы электромашин мощностью до 100 квт — разметка под сверление.
6. Детали фасонные — разметка под механическую обработку.
7. Детали тепловозов (диски пятников рамы, рычаги всасывающих клапанов дизеля, зажимы для топливного трубопровода) — разметка.
8. Ключи гаечные — разметка зева.
9. Ключи «звездочка» — разметка под долбление.
10. Корпусы и крышки подшипников диаметром до 300 мм — разметка.
11. Корпусы клапанных колонок — разметка мест для вырезки пробных планок.
12. Кронштейны рессорные, балансиры тележек цельнометаллических вагонов, подвески тормозные, серьги рессорные — разметка.
13. Крышки коробок скоростей различных станков — разметка под строгание и фрезерование.
14. Кузова автобусов — разметка обшивки.
15. Кулачки — разметка по шаблону.
16. Модели и стержневые ящики (несложные), кокили и шаблоны с небольшой кривизной контура — разметка под обработку с незначительными геометрическими построениями и увязкой размеров моделей со стержневыми ящиками.
17. Обшивка наружная — оконтуривание листов после сверления.
18. Пазы и окна в деталях — разметка.
19. Плиты электромагнитные — разметка под строгание.
20. Подвески люлечные верхние вагонов электросекций — разметка.
21. Подшипники (верхняя и нижняя половины) — разметка шпоночной канавки под долбление.
22. Суппорты — разметка под строгание паза.
23. Фланцы — разметка отверстий под сверление.
24. Шаблоны простые для проверки стержневых ящиков и моделей — разметка.
25. Шестерни, маховики, муфты — разметка шпоночных пазов.
26. Штампы, кондукторы, приспособления, цанговые патроны и приборы — разметка простых деталей.
Характеристика работ. Разметка на полу, стеллажах и на плите деталей, узлов, металлических моделей, литья, поковок, штампов, приспособлений, инструмента и металлоконструкций под обработку по 3 — 4-му классам точности с выверкой и установкой на подкладках, клиньях, домкратах. Разметка крупных и сложных деталей и изделий под обработку по 3-му классу точности с применением специальных приспособлений. Определение степени пригодности деталей для дальнейшей обработки при наличии отклонений от основных форм и размеров. Вычерчивание разверточных чертежей несложных деталей и выполнение простых геометрических построений для разметки и проверки заготовок, деталей и узлов.
Должен знать: основы геометрии, тригонометрии и правила пользования тригонометрическими таблицами; положение размечаемых деталей и узлов и их взаимодействие с другими деталями; последовательность обработки размечаемых деталей, узлов моделей; способы построения геометрических кривых и вычерчивания разверточных чертежей; способы разметки листов наружной и внутренней обшивки корпусов с криволинейными очертаниями в развернутом виде по разработанным на плазе эскизам и рейкам; главные линии на трех проекциях плазовой разбивки; величину деформаций при сварке различных конструкций; допуски и посадки.
1. Бабки задние для средних токарных станков — разметка отверстий под расточку и пазов под фрезерование.
2. Бабы молотов — разметка выема балансирующего бока.
3. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания с количеством до четырех цилиндров — разметка.
4. Буксы паровозов — разметка для строгания по плоскости.
5. Буксы подвижного состава — разметка для механической обработки.
6. Валики кулачковые для насосов — разметка кулачков.
7. Валки прокатные весом свыше 1000 кг — разметка под обрезку и центровку.
8. Валы двух- и трехколенчатые с расположением коленьев в разных плоскостях и валы с коленьями в одной плоскости длиной свыше 2000 мм — разметка под обточку и строгание.
9. Ванны масляные — разметка мест под арматуру.
10. Детали тепловозов (валы дизеля распределительные, вертикальные и горизонтальные) — разметка для фрезерования шпоночных канавок.
11. Заготовки моделей и стержневых ящиков средней сложности — проверка и полная разметка.
12. Клинья натяжные задней головки поршневого дышла паровоза, шпоночные пазы на дышловом валике, рычаги и тяги качающейся колосниковой решетки котла, двери дымовой коробки котла, коробки храповых колес пресс-масленки — разметка.
13. Кольца секционные поршневые — разметка для разрезки.
14. Коробки подач и столы фрезерных и строгальных станков — полная разметка.
15. Корпусы водяных насосов — полная разметка.
16. Корпусы и крышки подшипников диаметром свыше 300 мм — разметка.
17. Корпусы и крышки редукторов — разметка под механическую обработку.
18. Корпусы клапанов с условным диаметром прохода до 100 мм — разметка под механическую обработку.
19. Корпусы сложных клапанов судовой аппаратуры с расстоянием между боковыми фланцами до 300 мм и крышки клапанов высотой до 500 мм — проверка отливок и разметка под механическую обработку.
20. Кронштейны различных размеров — разметка.
21. Маятники и тяги кулисные — разметка после наплавки.
22. Муфты кулачковые и соединительные — разметка под обработку.
23. Патроны к токарным станкам — разметка.
24. Подвески люлечные средние вагонов электросекции — разметка для механической обработки.
25. Пояса тележек вагонов — разметка.
26. Резервуары, цистерны, водяные и топливные баки — разметка.
27. Рычаги выхлопные клапанов дизелей, диски, нажимные венцы приводов вентиляторов, уплотнительные полукольца тягового мотора, вкладыши коренного и шатунного подшипника — разметка.
28. Станины электромашин мощностью свыше 100 до 300 квт — разметка под сверление.
29. Шатуны компрессоров и других машин — разметка под механическую обработку.
30. Шпонки тангенциальные — разметка.
31. Штампы, кондукторы, приспособления, цанговые патроны и приборы — разметка деталей средней сложности.
Характеристика работ. Разметка на полу, плите или на станке крупногабаритных и сложных деталей и узлов с пересечением осей и плоскостей, а также металлических моделей, отливок, поковок и металлоконструкций под обработку по 2 — 3-му классам точности с установкой заготовки, детали, узла на подкладках, клиньях, домкратах и различных приспособлениях, с выверкой установки при помощи индикаторов, набора плоскопараллельных плиток и других контрольно-измерительных инструментов. Выполнение сложных разверточных чертежей, геометрических построений и тригонометрических вычислений для разметки и проверки заготовок, деталей и узлов. Выбор способа разметки деталей, узлов и проверка отливок.
Должен знать: свойства различных металлов, сплавов и их деформацию при механической и термической обработке; процесс обработки размечаемых деталей и узлов; припуски на механическую обработку; способы геометрических построений при разбивке и растяжке отдельных конструкций наружной обшивки, палуб и другую плазовую разбивку; правила подготовки деталей и конструкций под сварку и клепку; способы предупреждения деформаций при сварке сложных конструкций из листового и профильного материала; устройство, способы заточки и заправки всевозможного разметочного инструмента; правила применения измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок.
1. Бабки передние и задние для крупных токарных станков — разметка под механическую обработку.
2. Бабы молотов — разметка «ласточкина хвоста» и гнезда шпонки.
3. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания с количеством цилиндров от 4 до 6 — разметка.
4. Валы коленчатые с четырьмя — шестью коленами, расположенными под разными углами — разметка.
5. Венцы зубчатых колес электровозов — разметка для обработки пазов под пружинные пакеты.
6. Винты гребные диаметром свыше 1000 мм — разметка.
7. Головки блоков цилиндров двигателей внутреннего сгорания — разметка газовых камер, гнезд, клапанов и отверстий под болты.
8. Коллекторы радиаторов охлаждающих устройств — разметка.
9. Конструкции строительные (прогоны, ригели, фахверки, перила, подкрановые балки) — разметка.
10. Корпусы турбин — проверка отливки и разметка под механическую обработку.
11. Крышки корпусов приводов клапанов тепловозов — разметка.
12. Модели со стержневыми ящиками изложниц, кокилей и шаблонов средней сложности и больших габаритов — полная разметка под обработку с проверкой и увязкой размеров модели со стержневыми ящиками.
13. Оси ведущих и сцепных колесных пар — разметка для обработки шпоночных пазов.
14. Подшипники поршневого или центрового дышла и поршневого ползуна — разметка для обработки отверстий под скалки и валики.
15. Поршни дизелей — разметка для сверления и обработки мест для клапанов.
16. Поршни дизелей тепловозов — разметка для расточки отверстий.
17. Рамки центрового дышла — разметка для обработки после наплавки.
18. Сердечники стрелочных переводов — разметка.
19. Станины больших размеров для всех типов станков — разметка.
20. Трубы диаметром до 1000 мм — разметка.
21. Фартуки, каретки, суппорты крупных токарных станков — разметка под механическую обработку.
22. Фланцы муфт редукторов вентиляторов тепловозов — разметка.
23. Цилиндры поршневых машин — полная разметка в блоках с количеством цилиндров в блоке до шести.
24. Штампы, кондукторы и приспособления — разметка сложных деталей.
Характеристика работ. Разметка крупногабаритных, особо сложных по конфигурации и ответственных деталей и узлов под обработку с допусками по 1 — 2-му классам точности с применением различных приспособлений и точной выверкой при помощи индикатора набора плоскопараллельных плиток и другого контрольно-измерительного инструмента и приборов. Вычерчивание особо сложных разверточных чертежей и выполнение сложных геометрических построений и тригонометрических вычислений для разметки.
Должен знать: способы геометрических построений при разметке крупногабаритных, сложных и ответственных деталей и узлов; приемы выверки деталей с определением исходных баз для установки и разметки; способы построения сложных разверток и выполнения расчетов при разметке; методы разметки ответственных конструкций и узлов; методы контроля разрабатываемых реек для разметки наружной обшивки оконечностей средних и малых судов; тригонометрические функции прямого угла.
1. Бабы молотов — разметка направляющих и скосов.
2. Барабаны копирные для автоматов — разметка.
3. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания с количеством цилиндров в блоке более шести — разметка.
4. Валы коленчатые крупных двигателей свыше шести коленьев, расположенных в разных плоскостях — проверка заготовки с разметкой под обточку коренных и шатунных шеек.
5. Днища сферические и конуса — разметка.
6. Дышла поршневые и центровые — разметка по осям.
7. Колонны сплошные и решетчатые — разметка.
8. Комплекты модельные для изготовления лопасти гребного винта — разметка с вычерчиванием сечений по заданным координатам и выполнением геометрических построений.
9. Корпусы инжекторов — разметка.
10. Крестовины верхние и нижние гидрогенераторов — полная разметка.
11. Мачты радиорелейные и телевизионные — разметка.
12. Модели сложные со стержневыми ящиками, размеры которых заданы через координаты, точки и сложные геометрические кривые линии, — разметка.
13. Отливки лопастей и ступицы гребных винтов — проверка и разметка.
14. Панели сложной конфигурации — разметка.
15. Ползуны поршневые — разметка по параллели и разметка для обработки клинового отверстия.
16. Прессформы особо сложные — разметка.
17. Роторы и статоры гидрогенераторов и турбогенераторов — полная разметка.
18. Станины крупных токарных, строгальных, фрезерных станков — полная разметка с проверкой размеров отливок.
19. Траверсы особо сложные — разметка.
20. Трубы диаметром более 100 мм — разметка.
21. Шатуны и крышки цилиндра дизеля — разметка.
22. Шаблоны сложной конфигурации — разметка.
23. Фермы стропильные, подстропильные, фонарные, мостовых кранов — разметка.
Характеристика работ. Разметка деталей особо сложной конфигурации с разработкой реек, шаблонов, каркасов и разверточных чертежей. Разбивка на плазе крупных и особо сложных изделий. Согласование всех линий теоретического чертежа во всех проекциях и составление таблиц и номограмм системы координат. Нанесение пазов и стыков на блок модели.
Должен знать: теоретический чертеж разбиваемых на плазе изделий; способы геометрических построений при разбивке на плазе; правила и способы составления поверочных номограмм и таблиц плазовой книги; способы выполнения наиболее сложных поверочных работ в процессе постройки и монтажа изделий и агрегатов; конструкцию изделий, строящихся на предприятии; технологию постройки; технические условия и допуски на разметку; обработку и сборку особо сложных конструкций под сварку; конструкции приспособлений для сборки и сварки узлов и секций изделия; способы предупреждения деформаций металлоконструкций при сварке.
1. Ахтерштевни судов и кораблей с суммой двух наибольших габаритных размеров до 8000 мм — проверка по шаблонам плаза, разметка.
2. Валы коленчатые и фундаментные рамы дизелей тепловозов — проверка способом разметки.
3. Коробки скоростей особо сложных и крупных станков, изготовляемых индивидуальным порядком — разметка под расточку.
Характеристика работ. Сверление, рассверливание и зенкование отверстий диаметром до 16 мм в неответственных деталях и несложных конструкциях. Заправка концов шлангов, подбор шлангов с переходными ниппелями.
Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемых пневматических и электрических сверлильных машинок; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений и простого контрольно-измерительного инструмента; наименование применяемых охлаждающих жидкостей и масел.
1. Баки водяные, площадки, цистерны и другие простые конструкции — рассверливание, сверление и зенкование отверстий диаметром до 16 мм.
2. Листы и профиль толщиной до 20 мм — зенкование отверстий на требуемую глубину.
Характеристика работ. Сверление, рассверливание и зенкование отверстий диаметром свыше 16 до 25 мм. Сверление отверстий сверху вниз с применением передвижного станка. Нарезание резьбы в отверстиях диаметром до 12 мм. Зенкование с внутренней стороны.
Должен знать: принцип действия пневматических и электрических сверлильных машинок и передвижных станков; основные свойства обрабатываемых материалов; углы и правила заточки сверл; назначение и условия применения контрольно-измерительного инструмента средней сложности; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки.
1. Заклепки — сверление отверстий в удобных местах.
2. Листы накладные палуб, настила и т.д. — сверление отверстий.
3. Отверстия сквозные — нарезание резьбы.
4. Пакеты и собранные узлы — сверление, рассверливание отверстий.
5. Точное сверление под резьбу диаметром до 25 мм.
6. Фундаменты вспомогательных механизмов — сверление отверстий.
Характеристика работ. Сверление отверстий в сталях различных марок диаметром свыше 25 до 35 мм и в маломагнитной стали диаметром до 12 мм. Нарезание резьбы в отверстиях и вставка гужонов и шпилек диаметром свыше 12 до 22 мм. Сверление сбоку. Работа на всех пневматических машинках и в неудобных местах. Сверление глубоких отверстий.
Должен знать: устройство, правила проверки на точность сверления пневматических и электрических сверлильных машинок; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила заточки нормального и специального режущего инструмента; элементы и виды резьб; устройство средней сложности применяемых контрольно-измерительных инструментов и приборов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
1. Заклепки — сверление отверстий в неудобных местах.
2. Гужоны, пробки, шпильки и шурупы — нарезание отверстий и постановка их.
3. Обшивка наружная судов — сверление, рассверливание и зенкование отверстий.
4. Отверстия при контрольных и укрупненных сборках — сверление и рассверливание с подмостей.
5. Палубные стрингеры — сверление отверстий.
Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкование ответственных деталей из всевозможных материалов в любых условиях. Вырезка отверстия любого диаметра в сталях повышенного сопротивления. Нарезание резьбы в отверстиях любого диаметра, в мягкой стали и сталях повышенной твердости. Установка гужонов и шпилек в ответственных деталях диаметром более 22 мм. Сверление отверстий в маломагнитной стали диаметром свыше 12 мм.
Должен знать: устройство и правила проверки на точность сверления пневматических и электрических сверлильных машинок различных типов; устройство, геометрию и правила заточки и доводки всех видов режущего инструмента; конструкцию различных универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки.
2. Детали и узлы — сверление, рассверливание и зенкование отверстий по разметке и по кондукторам во всех положениях.
3. Иллюминаторы — установка приспособлений и вырезание отверстий.
4. Каркасы сборочные объемных секций — сверление контрольных отверстий.
5. Маломагнитная сталь — сверление отверстий диаметром более 12 мм.
6. Обшивка наружная судов (листы, прилегающие к форштевню и ахтерштевню) — сверление отверстий.
7. Штевни — сверление отверстий.
§ 77. СЛЕСАРЬ-ИНСТРУМЕНТАЛЬЩИК
Характеристика работ. Слесарная обработка деталей по 4 — 7-му классам точности; сборка и ремонт простых приспособлений, режущего и измерительного инструмента. Закалка простых инструментов. Изготовление и доводка сырых шаблонов, лекал и скоб под закалку по 4-му классу точности. Нарезание резьбы метчиками и плашками с проверкой по калибрам. Изготовление и слесарная обработка инструмента и приспособлений средней сложности с применением специальной технологической оснастки и шаблонов под руководством слесаря-инструментальщика более высокой квалификации.
Должен знать: назначение и правила применения простого слесарного и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки и обозначение их на чертежах; принцип работы сверлильных и припиловочных станков; правила установки припусков для дальнейшей доводки с учетом деформации металла при термической обработке.
1. Борштанги диаметром до 60 мм, длиной до 1000 мм для металлообрабатывающих станков — пригонка прямоугольных отверстий под резцы.
2. Воротки — полная слесарная обработка.
3. Втулки переходные — разметка, сверление и распиловка окон после механической обработки.
4. Державки различные, простые кондукторы и приспособления, держатели метчиков и плашек — ремонт.
5. Детали приспособлений и штампов разные — опиловка под угольник, линейку и по кондуктору, опиловка пазов, нарезка резьбы вручную метчиками и плашками.
6. Клуппы и державки — полная слесарная обработка.
7. Ключи гаечные глухие, торцовые и специальные — опиловка зева после станочной обработки с проверкой по шаблону.
8. Матрицы и пуансоны для штамповки болтов и гаек — ремонт.
9. Нутромеры — изготовление и ремонт.
10. Патроны зажимные для сверл (простые) — сборка.
11. Резцы закаленные простые — доводка по шаблонам.
12. Сверла спиральные с напайкой пластин — опиловка вырезки под быстрорежущую пластину.
13. Шаблоны на гаечные ключи, кровельные ножницы — изготовление.
§ 78. СЛЕСАРЬ-ИНСТРУМЕНТАЛЬЩИК
Характеристика работ. Изготовление и ремонт инструмента и приспособлений средней сложности прямолинейного и фигурного очертания (резцы фасонные, фрезы наборные, развертки разжимные, штангенциркули, штампы, кондукторы и шаблоны). Изготовление сложного и точного инструмента и приспособлений с применением специальной технической оснастки и шаблонов. Слесарная обработка деталей по 3 — 4-му классам точности с применением универсальной оснастки. Разметка и вычерчивание фигурных деталей (изделий). Термическая обработка деталей. Доводка инструмента и рихтовка изготовляемых изделий. Изготовление сложных и особо сложных инструментов и приспособлений совместно со слесарем-инструментальщиком более высокой квалификации.
Должен знать: элементарные геометрические и тригонометрические зависимости и основы технического черчения; устройство применяемых металлообрабатывающих припиловочных и доводочных станков; правила применения доводочных материалов; свойства инструментальных и конструкционных сталей различных марок; устройство и правила применения контрольно-измерительной аппаратуры и приборов; влияние температуры детали на точность измерения; способы термической обработки инструментальных и конструкционных сталей; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; припуски для доводки с учетом деформации металла при термической обработке.
1. Аппараты нумерационные — изготовление штифтов, винтов, костыльков.
2. Борштанги диаметром свыше 60 мм и длиной свыше 1000 мм, резцедержатели, патроны для сверлильных станков — полная слесарная обработка.
3. Державки сложные для плоских резьбовых гребенок — разметка с пригонкой замка по резьбовой гребенке.
4. Домкраты винтовые, фрезерные головки — слесарная обработка деталей и сборка.
5. Инструменты пневматические — слесарная обработка и сборка.
6. Калибры квадратные и шпоночные — доводка.
7. Кондукторы простые — изготовление и сборка.
9. Клуппы для плоских раздвижных плашек разных размеров и копиры несложные — изготовление.
10. Кулачки к токарно-револьверным автоматам — изготовление.
11. Линейки поверочные лекальные ножеобразные — полная слесарная обработка с доводкой после шлифования.
12. Микрометры с ценой деления 0,01 мм — разборка, доводка микровинта, плоскостей пятки, гайки, а также сборка и проверка по плоскопараллельным стеклам, концевым мерам и интерференционным стеклам.
13. Оправки комбинированные сложные — сборка.
14. Патроны универсальные и цанговые — ремонт, сборка и регулировка.
15. Плиты разметочные контрольные размером 1000 x 1500 мм — шабрение и проверка.
16. Развертки раздвижные всех размеров, резцедержатели, рейсмусы — слесарная обработка.
17. Резцы закаленные простые — доводка по шаблонам.
18. Сейфы и несгораемые шкафы — мелкий ремонт, изготовление болтов.
19. Тиски параллельные станочные — изготовление.
20. Угольники контрольные периметром до 500 мм — изготовление со строгим соблюдением углов.
21. Шаблоны для одновременного измерения пазов, длин, высот, радиусов, ступенчатых деталей — изготовление и доводка после закалки.
22. Шаблоны для проверки профиля зуба — опиловка и доводка при помощи контршаблонов.
23. Штампы гибочные, прессформы и приспособления средней сложности — слесарная обработка, сборка и установка на пресс.
24. Штихмасы и плоские калибры — доводка.
§ 79. СЛЕСАРЬ-ИНСТРУМЕНТАЛЬЩИК
Характеристика работ. Изготовление и ремонт точных и сложных инструментов и приспособлений (копиров, вырезных и вытяжных штампов, пуансонов, кондукторов). Изготовление особо сложных и точных инструментов и приспособлений с применением специальной технологической оснастки. Доводка, притирка и изготовление деталей фигурного очертания по 2 — 3-му классам точности с получением зеркальной поверхности.
Должен знать: основные геометрические и тригонометрические зависимости; устройство доводочных и припиловочных станков различных типов; состав, назначение и свойства доводочных материалов; способы определения качества закалки и правки обрабатываемых деталей; приемы разметки и вычерчивания сложных фигур; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки; деформацию, внутренние напряжения изменения структуры металлов при термообработке, способы предотвращения и устранения этих явлений.
1. Аппараты нумерационные — изготовление нажимов, рычагов, пружин, колодочек и болванок для пайки литеров.
2. Головки нарезные самооткрывающиеся — сборка.
3. Калибры-скобы, высотомеры и др. — притирка, доводка.
4. Клинья контрольные — шабрение.
5. Кондукторы для сверления деталей в различных плоскостях — изготовление и сборка.
6. Копиры сложной формы — обработка по шаблонам, сборка, регулировка, ремонт, доводка.
7. Лекала сборные — изготовление.
8. Линейки контрольные и рабочие длиной свыше 3 до 6 см включительно, рамки лекальные поверочные всех размеров — проверка и шабрение, с соблюдением параллельности сторон.
9. Микрометры рычажные с ценой деления 0,002 мм — ремонт, проверка на точность микропары и часового механизма.
10. Плиты разметочные, контрольные, поверочные размером свыше 1000 x 1500 мм — шабрение.
11. Прессформы сложные — слесарная обработка и сборка.
12. Призмы контрольные — опиловка и шабрение.
13. Приборы для измерения эксцентричности, толщины стенок и глубины пустотелых деталей — изготовление и сборка.
14. Резцы всевозможных фасонов сложной конфигурации и шаблоны к ним — изготовление и доводка.
15. Сейфы, несгораемые шкафы — изготовление и пайка одно- и двухбородочных болванок для ключей, изготовление цугольд особо сложных профилей к замкам отечественного производства.
16. Угольники контрольные периметром свыше 500 мм — изготовление со строгим соблюдением углов.
17. Штампы сложные гибочные, просечные, вырубные — доводка после закалки.
18. Штангенциркули, штангенрейсмусы — капитальный ремонт.
§ 80. СЛЕСАРЬ-ИНСТРУМЕНТАЛЬЩИК
Характеристика работ. Изготовление, регулировка, ремонт крупных особо сложных и точных ответственных инструментов и приспособлений (специальных и делительных головок, прессформ, штампов, кондукторов, сварочных установок, измерительных приспособлений и др.), шаблонов с большим количеством связанных между собой размеров, требующих обработки по 1 — 2-му классам точности. Доводка, притирка и изготовление деталей с фигурными очертаниями по 1-му классу точности и 10 — 13-му классам чистоты поверхности. Проверка приспособлений и штампов в условиях эксплуатации.
Должен знать: конструктивные особенности сложного специального и нормального инструмента и приспособлений; все виды расчетов и геометрических построений, необходимых при изготовлении особо сложного инструмента, деталей и узлов; способы термообработки точного контрольного инструмента и применяемых материалов; влияние температуры на показания измерений инструмента.
1. Аппараты нумерационные (не ротационного типа) — изготовление внутренних и наружных корпусов.
2. Головки нарезные, полировочные и расточные — разметка, пригонка до и после закалки, сборка, испытание и устранение дефектов.
3. Головки резьбонарезные — наладка и сборка.
4. Гребенки и храповики — изготовление.
5. Зубомеры оптические — ремонт и испытание.
6. Колеса нумерационные — слесарная обработка.
7. Калибры конусные для измерения наружного и внутреннего конусов длиной до 500 мм — полное изготовление и доводка после закалки.
8. Калибры радиусные наборные пазовые особо сложной конфигурации — доводка.
9. Калибры, штампы, кондукторы, приспособления для фрезерования гребенок — изготовление.
10. Линейки контрольные длиной свыше 6 м — шабрение со строгим соблюдением параллельности сторон.
11. Микрометры индикаторные — полный ремонт.
12. Плиты разметочные контрольные составные размером до 1500 x 1500 мм — шабрение и сборка.
13. Прессформы сложные для литья под давлением — разметка, доводка, сборка и испытание.
14. Приборы для замера углов — сборка, доводка и испытание.
15. Рамки и сухари контрольные для плоских разжимных плашек и клуппов — изготовление под закалку и доводка после закалки.
16. Сейфы, несгораемые шкафы — чистка, смазка и реконструкция контрольного замка, изготовление однобородочных ключей.
17. Угольники контрольные — доводка.
18. Шаблоны модульные с модулем свыше 1 до 1,5 — доводка.
19. Шаблоны сложные и контршаблоны с количеством радиусов более трех и касательными — полное изготовление и доводка после закалки.
20. Штампы сложные многоручьевые комбинированные — капитальный ремонт, сборка, испытание.
§ 81. СЛЕСАРЬ-ИНСТРУМЕНТАЛЬЩИК
Характеристика работ. Сборка, доводка и тщательная отделка особо точных, ответственных и сложных уникальных прессформ, штампов, приспособлений, инструментов, приборов и опытных нумерационных аппаратов. Изготовление особо точных, сложных и ответственных лекал с расположением плоскостей в различных проекциях с соблюдением размеров по 1-му классу точности и 12 — 14-му классам чистоты обработки. Разметка и вычерчивание любых сложных изделий. Термообработка (закалка, цементация), деталей и инструментов и доводка в соответствии с техническими условиями. Регулировка оптических приборов (угломеров, оптиметров, компараторов и др.).
Должен знать: конструкцию, назначение и правила применения ответственных и уникальных контрольно-измерительных приборов, инструментов и приспособлений, а также наиболее рациональные способы их изготовления, отделки, испытания, регулировки и ремонта в пределах 1-го класса точности; способы упрочнения рабочих поверхностей измерительного инструмента хромированием, электроискровой обработкой и т.д.
1. Аппараты нумерационные (ротационного типа) — изготовление внутренних и наружных корпусов.
2. Аппараты нумерационные опытные — сборка и регулировка.
3. Калибры конусные для измерения наружного и внутреннего конуса длиной свыше 500 мм — полное изготовление и доводка после закалки.
4. Лекала и контрлекала для проверки шага резьбы (мелкие) — полное изготовление и доводка после закалки.
5. Лекала и контрлекала многоугольные — полное изготовление и доводка после закалки.
6. Плиты контрольные — шабрение по методу трех плит.
7. Плитки плоскопараллельных концевых мер (Иогансона) — окончательная доводка после закалки.
8. Прессформы особо сложные многогранные и многоместные 1 — 2-го классов точности — полная слесарная обработка до и после закалки.
9. Проймы закрытого типа — полное изготовление и доводка после закалки.
10. Пуансоны и матрицы для штамповки костыльков — изготовление.
11. Сейфы и несгораемые шкафы — вскрытие несгораемых шкафов и внутренних ящиков сейфов отечественного производства с различными типами замков; ремонт, чистка, смазка и реконструкция замков всех систем; изготовление комплекта цугольд сложных профилей с изготовлением особо сложных ключей к несгораемым шкафам и сейфам всех систем; изготовление новой поворотной ручки с установлением ее на место.
12. Фильеры различные закаленные — полное изготовление.
13. Шаблоны и контршаблоны модульные (до модуля 1) — полное изготовление и доводка после закалки.
14. Шаблоны и контршаблоны особо сложной конфигурации с сопряжением многих радиусов и касательных — полное изготовление и доводка после закалки.
15. Штампы больших габаритов комбинированные, сложной конструкции — изготовление, капитальный ремонт, испытание и сдача.
16. Штампы компаундные для вырубки из жести якоря, ротора и статора электромашин свыше 100 пазов — окончательная слесарная обработка, сборка и испытание.
§ 82. СЛЕСАРЬ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Обрубка и рубка зубилом вручную. Опиловка и зачистка заусенцев, облоя и сварных швов. Резка заготовок из прутка и листа на ручных ножницах и ножовках. Снятие фасок. Прогонка резьбы. Разметка простых деталей по шаблонам. Очистка и промывка деталей. Сверление отверстий по разметке, кондуктору, на простом сверлильном станке, а также пневматическими и электрическими машинками. Выполнение подготовительных работ при сборке и разборке машин, механизмов и узлов. Участие в работах по испытанию машин и механизмов на стендах и выполнение отдельных операций под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: наименование и назначение простого рабочего инструмента; устройство слесарных тисков; правила работы на ручных ножницах и ножовках, на пневматических и электрических машинках, клепальных и рубильных молотках и на простом сверлильном станке; номенклатуру обрабатываемых деталей; крепежные детали; наименование и маркировку обрабатываемых материалов.
1. Веретена текстильных машин — обкатка.
2. Винты и гайки — прогонка резьбы.
3. Детали разные — чистка, промывка, протирка, продувка сжатым воздухом.
4. Материал листовой — прямолинейная резка ручными ножовками, ножницами и правка.
5. Миски, сквородки, подстаканники — опиловка ручек.
6. Сиденье водителя — установка.
7. Трубы газовые — резка ножовкой.
8. Шестерни, валы и другие детали — зачистка заусенцев после механической обработки.
9. Шплинты диаметром свыше 1 мм — опиловка концов.
§ 83. СЛЕСАРЬ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Сборка и регулировка простых узлов и механизмов. Слесарная обработка и пригонка деталей по 4 — 7-му классам точности. Сборка узлов и механизмов средней сложности с применением специальных приспособлений. Сборка деталей под прихватку и сварку. Нарезание резьбы метчиками и плашками. Разметка простых деталей. Соединение деталей и узлов пайкой, болтами и холодной клепкой. Испытание собранных узлов и механизмов на стендах и прессах гидравлического давления. Участие совместно со слесарем более высокой квалификации в сборке сложных и ответственных узлов и машин с пригонкой деталей и в регулировке зубчатых передач с установкой заданных чертежом и техническими условиями боковых и радиальных зазоров.
Должен знать: технические условия на собираемые узлы и механизмы; основные сведения о допусках и посадках собираемых узлов и механизмов; основные механические свойства обрабатываемых металлов; способы устранения деформаций при термической обработке и сварке; причины появления коррозии и способы борьбы с ней; назначение и правила применения контрольно-измерительного инструмента средней сложности и наиболее распространенных специальных и универсальных приспособлений; назначение смазывающих жидкостей и способы их применения; правила разметки простых деталей.
1. Автомашины — сборка руля, капота, кронштейна и узлов коробки передач.
2. Амортизаторы гидравлические — установка.
3. Бабки задние токарных станков — сборка.
4. Блоки на подшипниках качения и скольжения — сборка.
5. Валики фрикционов — установка.
6. Валы диаметром до 125 мм и длиной до 1500 мм — запрессовка втулок.
7. Вентили запорные для воздуха, масла и воды — установка на место.
8. Вилки шарнирного соединения — припиловка по вкладышу и скобе.
9. Воздухопроводы главных магистралей пассажирских и товарных вагонов всех типов — сборка.
10. Втулки диаметром до 300 мм и длиной посадки до 300 мм — сборка и запрессовка.
11. Голосовые машинки и корпуса трубы, альта, тенора, баритона и др. — шабрение.
12. Детали и соединения — гидравлическое испытание под давлением до 50 кГ/кв. см.
13. Детали плоские — шабровка прямоугольных открытых плоскостей сопряжения неподвижных деталей (кронштейны, стойки и т.д.) с точностью до двух точек на 1 кв. см.
14. Детали простые — припиловка и подгонка по месту, сверление и рассверливание отверстий, не требующих большой точности, диаметром до 30 мм.
15. Замки дверные, внутренние — пригонка деталей и сборка.
16. Застежки, петли, цепочки со свободными размерами (несложные) — изготовление.
17. Каретки токарных станков — сборка.
18. Каркасы под турбины — сборка.
19. Корпусы подшипников — сборка под расточку.
20. Крышки к корпусам приборов (бронзовые, алюминиевые, чугунные) — разметка, опиловка, сверление отверстий диаметром до 25 мм.
21. Крышки кожухов — пригонка и установка на станок.
22. Лебедки подъемные с ручным приводом грузоподъемностью до 10 т — сборка и испытание.
23. Муфты включения скользящие, шестерни цилиндрические и червячные — припиловка и пригонка шпоночных пазов.
24. Отводы, тройники для трубопроводов — гидравлическое испытание и сборка.
25. Петли, шарниры — разметка, изготовление, сборка и постановка на место.
26. Подшипники шариковые упорные однорядные, радиально-упорные однорядные и радиально-игольчатые с цилиндрическими и витыми роликами с наружным диаметром до 500 мм — сборка.
27. Пружины спиральные для клапанов двигателя — испытание под нагрузкой.
28. Пружины, щетки с основанием, рычаги, щеткодержатели к траверсам электромашин — сборка, клепка, пайка.
29. Резервуары — испытание сжатым воздухом до предельного давления.
30. Скользуны верхние и нижние цельнометаллических вагонов — сборка с пригонкой.
31. Трансмиссия механизма передвижения крана — сборка.
32. Фильтры масляные, водяные и воздушные — сборка.
33. Чайники, кофейники, молочники — опиловка носиков.
34. Шестерни и рейки литые с зубом различного модуля — запиловка зубьев по шаблонам.
36. Шпонки призматические, клиновые, тангенциальные размером до 24 x 14 x 300 мм — припиловка.
37. Этажерки металлические — сборка.
38. Ящики инструментальные — сборка.
§ 84. СЛЕСАРЬ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Слесарная обработка и пригонка деталей в пределах 3 — 4-го классов точности с применением универсальных приспособлений. Сборка, регулировка и испытание узлов и механизмов средней сложности и слесарная обработка по 2 — 3-му классам точности. Разметка, шабрение, притирка деталей и узлов средней сложности. Элементарные расчеты по определению допусков, посадок и конусности. Запрессовка деталей на гидравлических и винтовых механических прессах. Испытание собираемых узлов и механизмов на специальных установках. Устранение дефектов, обнаруженных при сборке и испытании узлов и механизмов. Регулировка зубчатых передач с установкой заданных чертежом и техническими условиями боковых и радиальных зазоров. Статическая и динамическая балансировка ответственных деталей простой конфигурации на специальных балансировочных станках с искровым диском, призмах и роликах. Пайка различными припоями. Сборка сложных машин агрегатов и станков под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и принцип работы собираемых узлов, механизмов и станков, технические условия на их сборку; механические свойства обрабатываемых металлов и влияние термической обработки на их изменение; виды заклепочных швов и сварных соединений и условия их прочности; состав твердых и мягких припоев, флюсов, протрав и способ их приготовления; устройство средней сложности контрольно-измерительных инструментов и приспособлений; правила заточки и доводки слесарного инструмента; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; способы разметки деталей средней сложности.
1. Автомашины — сборка кабины, кузова, заднего моста.
2. Автошлагбаумы — опиловка сектора по валу.
3. Агрегаты холодильные — монтаж на наружной стенке.
4. Барабаны механической бритвы — сборка, проверка торцового и радиального биения зуба.
5. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания — нарезание резьбы в отверстиях в пределах данного класса точности и опрессовка гидравлическим давлением перед окончательной сборкой.
6. Валы диаметром свыше 125 мм и длиной свыше 1500 мм — запрессовка втулок, маховиков и муфт.
7. Валы коленчатые двигателей внутреннего сгорания — нарезание вручную резьб в глухих отверстиях.
8. Вентили всех диаметров — притирка клапанов и гидравлическое испытание.
9. Вентиляторы, моторы — сборка и регулировка.
10. Двигатели внутреннего сгорания мощностью до 100 л.с. — общая сборка.
11. Замки вагонные комбинированные с фалью, двери тамбурные пассажирских вагонов — пригонка деталей и сборка.
12. Зубья шестерен коробки мотовоза и дрезин — опиловка.
13. Камеры нагревательные диффузионных печей, системы охлаждения вакуумных установок — сборка.
14. Картеры прицепного устройства — установка трубок с подгонкой.
15. Клапаны высокого давления и маневрового устройства — притирка по седлам.
16. Клапаны и краны воздухо- и водопроводные — притирка.
17. Кожухи защитные сложных конструкций — сборка.
18. Кольца поршневые — выпиливание замка и шабрение.
19. Контролеры масляные — сборка и регулировка.
20. Коробки перемены передач — сборка и испытание.
21. Лебедки подъемные с механическим приводом — сборка и испытание.
23. Насосы поршневые — сборка и испытание.
24. Оси, хвостовые винты, пружины и поводки в механических нумерационных аппаратах — замена.
25. Плиты проверочные 3-го класса точности — шабрение.
26. Подшипники скольжения диаметром до 300 мм — шабрение.
27. Подшипники шариковые и радиальные однорядные, шариковые радиальные сферические, двухрядные с наружным диаметром свыше 500 мм — комплектование и сборка.
28. Поршни — сборка с шатуном и пригонка поршневого кольца.
29. Приводы к реакторам, мельницам и шнекам — сборка.
30. Рамы и крылья стругов снегоочистителей — сборка под сварку.
31. Роторы и статоры турбин — набор и установка лопаток.
32. Станины металлорежущих станков — шабрение направляющих с точностью не менее двух точек на 1 кв. см.
33. Стойки блок-механизмов — опиловка.
34. Суппорты токарных станков — сборка.
35. Фланцы прямоугольные для воздуховодов и фасонных частей систем промышленной вентиляции — изготовление.
36. Фундаменты под вспомогательные механизмы малых судов — монтаж.
37. Цистерны и резервуары — сборка под сварку.
38. Шарниры крышек и клап пианино и роялей — сборка.
39. Шарикоподшипники повышенной точности — сборка и установка.
40. Шатуны — шабрение, запрессовка втулок и сборка.
41. Шестерни конические — припиловка зубьев вручную.
42. Шестерни и рейки с зубом различного модуля — сборка зубьев в паре, с обеспечением требуемого зазора и контакта.
43. Шнеки и конвейеры средней сложности — сборка.
44. Эжекторы производительностью до 100 т/ч — сборка из штампованных половин под сварку в приспособлениях, пригонка с другими деталями и испытание.
§ 85. СЛЕСАРЬ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Слесарная обработка и пригонка крупных и ответственных деталей и сложных узлов по 2 — 3-му классам точности. Сборка, регулировка и испытание сложных узлов агрегатов, машин и станков. Притирка и пришабривание сопрягаемых поверхностей сложных деталей и узлов. Разделка внутренних пазов, шлицевых соединений — эвольвентных и простых. Подгонка натягов и зазоров, центрирование монтируемых деталей, узлов и агрегатов. Монтаж трубопроводов, работающих под давлением воздуха и агрессивных спецпродуктов. Статическая и динамическая балансировка ответственных узлов машин и деталей сложной конфигурации на специальных балансировочных станках. Устранение дефектов, обнаруженных при сборке и испытании узлов, агрегатов и машин. Запрессовка деталей на гидравлических и винтовых механических прессах. Участие в монтаже и демонтаже испытательных стендов, в сборке, регулировке и испытании особо сложных экспериментальных и уникальных машин под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: конструкцию, кинематическую схему и принцип работы собираемых узлов, механизмов и станков; технические условия на установку, регулировку и приемку собираемых узлов и машин; устройство, назначение и правила применения рабочего, контрольно-измерительного инструмента, приборов и приспособлений; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки; принципы взаимозаменяемости деталей и узлов; способы разметки сложных деталей и узлов; способ термообработки и доводки особо сложного слесарного инструмента; способы предупреждения и устранения деформации металлов и внутренних напряжений при термической обработке и сварке; основы механики и технологии металлов в пределах выполняемой работы.
1. Барабаны смесительные с внутренними спиралями — сборка.
2. Блоки цилиндров внутреннего сгорания — шабрение участков под крышки подшипников коленчатого вала.
3. Винты гребные для валов диаметром до 250 мм — пригонка ступицы по конусу вала и калибру.
4. Втулки, нажимы, рычаги в автоматических нумерационных аппаратах — замена.
5. Вышки буровые — сборка отдельных конструкций.
6. Гидросуппорты, гидроклапаны — сборка и окончательная доводка.
7. Гребенки, костыльки и внутренние конусы в механических нумерационных аппаратах — замена.
8. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 100 до 1000 л.с. — общая сборка.
9. Детали с пазами и прорезями формы ласточкина хвоста — слесарная обработка.
10. Дизели шатунно-поршневой группы — сборка и установка.
12. Захваты рельсорезные стрелочных переводов, сердечники блок-механизмов, захваты 6-тонного парового крана, крышки турбогенераторов — сборка.
13. Клапаны высокого давления, уплотнительные кольца — притирка.
14. Каркасы для радиоприборов из профильной стали с количеством входящих деталей до 50 — сборка.
15. Коробки реверса мотовозов и грузовой дрезины — шабрение окон.
16. Машины бумагоделательные и картоноделательные — сборка.
17. Механизмы главные, вспомогательные и агрегаты — установка, центровка, монтаж с применением пластмасс.
18. Механизмы планетарные — сборка.
19. Муфты кулачковые — пригонка.
20. Переводы стрелочные двойные перекрестные — сборка.
21. Подшипники скольжения диаметром свыше 300 до 500 мм, состоящие из нескольких частей — шабрение.
22. Подшипники с конусными отверстиями — сборка.
23. Подшипники (шариковые и роликовые) всех размеров, выпускаемых по классам точности А, Б и С — комплектование и сборка.
24. Ползуны стрелочных электроприводов — опиловка углов, плоскостей, фасок и выходов из кольцевой канавки.
25. Прессы гидравлические мощностью до 3000 т — сборка и монтаж.
26. Приводы к шаровым мельницам — сборка и регулировка.
27. Роторы и статоры паровых турбин — сборка.
28. Рычажки в блок-механизмах — пригонка по сектору.
29. Самонаклады, ротационные и плоскопечатные машины, полуавтоматы для отливки стереотипов — сборка.
30. Сельсины контактные — установка и регулировка траверс, демпферов, монтаж шарикоподшипников, обкатка, регулировка осевого люфта, доводка, предварительная сборка, статическая балансировка.
31. Сепараторы — вставка заклепок вручную и с помощью механизма, вставка роликовых колец, зарядка роликами.
32. Системы специальных труб — шабрение, полирование внутри труб.
33. Станины крупных металлообрабатывающих станков — шабрение направляющих.
34. Станки-автоматы заверточные, этикетировочные, выпарные и вакуум-аппараты, линейнорежущие и штампующие агрегаты — сборка.
35. Тележки моторных платформ путеукладчиков — разметка и установка челюстей.
36. Турбины паровые — пригонка и установка лопаток и сборка опорно-упорных подшипников.
37. Устройства подколпачные вакуумных напылительных установок — сборка узлов.
38. Холодильники — сборка агрегатов, постановка двери и испытание.
39. Шарикоподшипники прецизионные (выполнение по особым техническим условиям) — сборка и установка.
40. Цилиндры вагонозамедлителей, буферы тельферов двухконсольных козловых кранов — сборка с установкой.
41. Эксцентрики, кулачки и противовесы регулятора турбогенератора — опиловка по шаблонам.
42. Эжекторы производительностью свыше 100 т/ч. — сборка из штампованных половин под сварку в приспособлениях, пригонка с другими деталями и испытание.
43. Электровоздуходувки и турбовоздуходувки — сборка.
§ 86. СЛЕСАРЬ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Слесарная обработка и доводка сырых и закаленных деталей, изделий и узлов сложной конфигурации по 1-му классу точности и особо сложной конфигурации по 2-му классу точности. Сборка, регулировка и отладка особо сложных машин, контрольно-измерительной аппаратуры, пультов и приборов, уникальных и прецизионных агрегатов и машин. Подборка и сборка крупногабаритных и комбинированных подшипников. Испытание сосудов, работающих под давлением, а также испытание на глубокий вакуум. Снятие необходимых диаграмм и характеристик по результатам испытания и сдача машин ОТК. Монтаж и демонтаж испытательных стендов. Проверка сложного уникального и прецизионного металлорежущего оборудования на точность в соответствии с техническими условиями. Монтаж трубопроводов, работающих под высоким давлением воздуха (газа) и спецпродуктов. Статическая и динамическая балансировка ответственных деталей и узлов особо сложной конфигурации.
Должен знать: конструкцию, назначение и принцип работы собираемых особо сложных механизмов, приборов, агрегатов, станков и машин; технические условия на регулировку, испытание и сдачу собранных узлов, машин и агрегатов и их эксплуатационные данные; приемы сборки и регулировки машин и режимы испытаний; меры предупреждения деформаций деталей; правила проверки станков на точность.
1. Аппараты постовые и распределительные механической централизации — сборка и регулировка.
2. Арматура запорная и регулировочная химических производств высокого давления — разборка, подгонка, притирка, сборка.
3. Воздуховоды всех видов — контрольная сборка и выверка.
4. Гидроскопы — предварительная и окончательная сборка.
5. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 1000 до 2000 л.с. — сборка, регулировка и наладка.
6. Каркасы для радиоприборов из профильной стали с количеством входящих деталей свыше 50 — сборка.
7. Карусели, натекатели вакуумных установок — сборка.
8. Колеса цифровые и литерные — замена.
9. Кольца поршневые 6-тонного парового крана — опиловка.
10. Корпусы средней сложности вакуумных вентилей и насосов, установок химической аппаратуры средних размеров — сборка.
11. Линии цифр в нумерационном аппарате — подгонка и исправление при сборке и ремонте.
12. Машины глубокой печати — сборка.
13. Машины горизонтально-ковочные с усилием давления до 2000 т — общая сборка.
14. Машины шахтоподъемные с бицилиндрическим барабаном — общая сборка и регулировка с испытанием.
15. Механизмы подъемно-якорные — сборка, испытание и сдача.
16. Молоты паровые — сборка, проверка парораспределительных золотников и клапанов, хода поршня, механизмов управления.
17. Подшипники шариковые, роликовые и комбинированные с наружным диаметром свыше 500 мм — сборка.
18. Прессы гидравлические мощностью свыше 3000 до 10000 т — сборка, регулировка, испытание и сдача.
19. Реакторы сложной конструкции — сборка и регулировка.
20. Редукторы особо сложной конструкции с дифференциальным сцеплением — сборка, регулировка, испытание и сдача.
21. Станины продольно-фрезерных и других станков — установка на башмаки с выверкой по водяному уровню и струне с оптическим прибором.
22. Станины уникальных и прецизионных станков — шабрение направляющих.
23. Станки прецизионные токарные — шабрение каретки и суппорта.
24. Станки токарно-винторезные — испытание станка на мощность с подналадкой и регулировкой, испытание на точность с регулировкой, подналадкой и исправлением дефектов.
25. Турбокомпрессоры экспериментальные экземпляры, воздушных и кислородных компрессоров — окончательная сборка, регулировка и сдача.
26. Узлы, механизмы, конструкции крупных судов — монтаж с применением пластмасс.
27. Узлы сложные, агрегаты и машины опытных конструкций — сборка и испытание.
28. Узлы сложные и агрегаты легковых машин высшего класса — сборка, регулировка, испытание.
29. Центрифуги — притирка вала с ротором и уплотняющих колец, сборка, регулировка и испытание.
30. Шатуны и регуляторы 6-тонного крана, корпусы водяных питательных насосов, домкраты грузоподъемностью 25 т — сборка.
§ 87. СЛЕСАРЬ МЕХАНОСБОРОЧНЫХ РАБОТ
Характеристика работ. Сборка, регулировка, испытание и сдача в соответствии с техническими условиями особо сложных и ответственных экспериментальных, уникальных машин, станков, агрегатов и аппаратов. Проверка правильности их сборки со снятием эксплуатационных диаграмм и характеристик. Монтаж трубопроводов высокого давления под любые применяемые газы и жидкости. Устранение обнаруженных дефектов. Расчет зубчатых зацеплений, эксцентриков и прочих кривых и их проверка. Построение геометрических фигур. Участие в составлении паспорта на собираемые и испытываемые машины.
Должен знать: конструкцию, принцип работы особо сложных и ответственных машин, станков, агрегатов и аппаратов; способы статического и динамического испытания; способы отладки и регулировки изготовляемых машин, приборов и другого оборудования; принцип расчета и способы проверки эксцентриков и прочих кривых и зубчатых зацеплений; методы расчета и построения сложных фигур; правила заполнения паспортов на изготовляемые машины.
1. Аппараты механической централизации, механизмы автошлагбаумов, осевые редукторы путеукладчиков — сборка и регулировка.
2. Аппараты уникальные нумерационные (по специальным заказам) — сборка и регулировка.
3. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 2000 л.с. — установка поршневого, золотникового и распределительных валов с выверкой осевых линий.
4. Валы коленчатые машин и двигателей мощностью свыше 2000 л.с. — укладка, центровка и проверка с регулировкой.
5. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 2000 л.с. — сборка.
6. Колонны с параллелями паровых машин и двигателей мощностью свыше 2000 л.с. — установка, центровка, выверка и регулировка.
7. Компенсаторы восьмигранные — изготовление и сборка.
8. Линии автоматические, состоящие из агрегатных станков — сборка, наладка, испытание, сдача.
9. Машины горизонтально-ковочные с усилием свыше 2000 т — общая сборка.
10. Машины паровые — окончательная сборка, испытание и сдача.
11. Механизмы главные судовые, вспомогательные — сдача в эксплуатацию.
12. Оборудование электровакуумное (установки) с программным управлением — сборка, регулировка, испытание.
13. Прессы гидравлические мощностью свыше 10000 т — сборка.
14. Приборы особо сложные, с дифференциальными сцеплениями, с расчетом зубчатых зацеплений — сборка, механическая и электрическая регулировка, испытание и сдача.
15. Редукторы планетарные и глобоидальные свыше двух ступеней — сборка.
16. Станки прецизионные металлообрабатывающие 1-го класса точности — сборка, окончательная проверка на точность, испытание и сдача.
17. Станки уникальные металлообрабатывающие с гидрокопировальным устройством — сборка, регулировка, испытание и сдача.
18. Счетчики температурных регуляторов, столы сварочных установок, головки сварочных установок, вакуумные датчики, столы координатографов, узлы к установкам для производства твердых схем — сборка и наладка.
19. Траверсы главного подъема заливочных и разливочных кранов мартеновских цехов — сборка.
20. Трубовоздухопроводы касательные, эллиптические патрубки, касательные подводы — контрольная и укрупненная сборка.
21. Турбины паровые — проверка зазора между лопатками, корпусом и ротором; уплотнений диафрагм, сальниковых уплотнений в упорных и опорных подшипниках.
§ 88. СЛЕСАРЬ ПО КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫМ ПРИБОРАМ И АВТОМАТИКЕ
Характеристика работ. Разборка простых узлов электро- и теплоизмерительных приборов. Промывка, протирка, очистка и опиловка заусенцев по шаблону. Навивка пружин из проволоки в холодном состоянии. Антикоррозионная смазка деталей. Ремонт простых приборов под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: назначение и правила применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; правила применения промывочных материалов; сорта и виды антикоррозионных масел и смазок; наименование и маркировку обрабатываемых материалов.
1. Детали разные и корпусы приборов — продувка сжатым воздухом и очистка.
2. Переключатели электрические — промывка.
3. Проводники медные для сопротивлений — заготовка.
§ 89. СЛЕСАРЬ ПО КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫМ ПРИБОРАМ И АВТОМАТИКЕ
Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка, регулировка, испытание и сдача простых контрольно-измерительных, магнитоэлектрических, электромагнитных и оптико-механических приборов и механизмов. Слесарная обработка деталей по 4 — 7-му классам точности. Определение причин и устранение неисправностей простых приборов. Монтаж простых схем соединений. Ремонт приборов средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: устройство, назначение и принцип работы ремонтируемых приборов, механизмов; схемы простых специальных регулировочных установок; основные свойства токопроводящих и изоляционных материалов и способы измерения сопротивлений в различных звеньях цепи, назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и средней сложности и точности контрольно-измерительного инструмента; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; основы электротехники в объеме выполняемой работы.
1. Амперметры, вольтметры, манометры, гальванометры — средний ремонт и регулировка.
2. Весы вагонные — обработка неответственных деталей.
3. Весы товарные передвижные и стационарные (врезные) — замена и ремонт настила платформ и гиредержателей.
4. Гири торговые и условные — ремонт и сдача под клеймение.
5. Детали простые к приборам — слесарная обработка с нарезкой резьбы в сквозных отверстиях.
6. Каркасы для трансформаторов — изготовление.
7. Колеса зубчатые с футором — комплектовка.
8. Кино- и фотоаппараты — смена окуляров, замков, крышек; ремонт счетчиков кадров.
9. Контакторы магнитные и пускатели — средний ремонт.
10. Манометры технические — сборка.
11. Милливольтметры — средний ремонт, проверка и сдача после испытаний.
12. Основание реле — сборка по шаблону.
13. Приборы — установка на механический нуль.
14. Прицелы, бинокли, зрительные трубы — ремонт и юстировка.
15. Регуляторы, распределители и крупные реле — ремонт.
16. Термометры сопротивления медные и платиновые — сборка и тарировка.
17. Термопары контактные — сборка и регулировка.
18. Хомутики сложной конфигурации — изготовление.
19. Шестерни, втулки, установочные кольца и другие детали — штифтование на валиках, сверление и развертывание отверстий под штифты.
§ 90. СЛЕСАРЬ ПО КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫМ ПРИБОРАМ И АВТОМАТИКЕ
Характеристика работ. Ремонт, сборка, проверка, регулировка и юстировка электромагнитных, электродинамических головок, счетных, оптико-механических, пирометрических, автоматических, самопишущих и других приборов средней сложности со снятием схем. Слесарная обработка деталей по 3 — 4-му классам точности с подгонкой и доводкой деталей. Составление и монтаж схем соединений средней сложности. Испытание и сдача приборов. Пайка различными припоями (медными, серебряными и др.). Термообработка малоответственных деталей с последующей доводкой их. Определение твердости металла тарированными напильниками. Ремонт, регулировка и юстировка особо сложных приборов и аппаратов под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: устройство, назначение и принцип работы рекомендуемых и юстируемых приборов и аппаратов средней сложности; технические условия и инструкцию Комитета стандартов мер и весов на испытание и сдачу отдельных приборов, механизмов и аппаратов; основные свойства металлов, сплавов и других материалов, применяемых при ремонте; электрические свойства токопроводящих и изоляционных материалов; способы термообработки деталей средней сложности с последующей доводкой; влияние температуры на точность измерения; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
1. Амперметры, вольтметры, гальванометры, милливольтметры, манометры, электросчетчики, редукторы — капитальный ремонт и регулировка.
2. Арифмометры и пишущие машинки всех систем — текущий и средний ремонт.
3. Барометры-анероиды — ремонт и регулировка.
5. Весы товарные и автомобильные с коромысловым указательным прибором — текущий и средний ремонт, проверка закалочных стальных деталей весов, загибка, шлифование призм, подушек и серег.
6. Гири рабочие — проверка на контрольных весах.
7. Детали простые к приборам — нарезание резьбы в глухих отверстиях.
8. Кино- и фотоаппараты — полная разборка затворов, ремонт автоспусков, установка объективов на фокус, исправление диафрагм, подгонка приемных катушек.
9. Колеса зубчатые — доводка шпоночного паза по 3-му классу точности с насадкой на ось.
10. Кольца, шарикодержатели — изготовление.
11. Магниты сортирующие — изготовление с установкой на машину.
12. Манометры трубчатые — ремонт.
13. Микрометры с ценой деления 0,01 мм — разборка, доводка микровинта, плоскостей пятки, гайки, а также сборка и проверка по плоскопараллельным концевым мерам и интерференционным стеклам.
14. Оси с трибками — окончательная обработка с доводкой размеров после закалки по 2-му классу точности.
15. Потенциометры — разборка, чистка, сборка кинематической схемы.
16. Приборы электроизмерительные электромагнитной и электродинамической систем — капитальный ремонт.
17. Призмы — доводка после закалки несложных направляющих.
18. Расходомеры, реле времени, механические поплавковые механизмы — ремонт и регулировка.
19. Стереодальномеры, командирские трубы — ремонт и юстировка.
§ 91. СЛЕСАРЬ ПО КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫМ ПРИБОРАМ И АВТОМАТИКЕ
Характеристика работ. Ремонт, сборка, регулировка, испытание, юстировка и сдача сложных контрольно-измерительных электромагнитных, электродинамических и оптических приборов с подгонкой и доводкой ответственных деталей и узлов. Настройка и наладка устройств релейной защиты, электроавтоматики, телемеханики и схем производственной электросигнализации. Определение дефектов ремонтируемых приборов и устранение их. Слесарная обработка деталей по 2 — 3-му классам точности и сборка зубчатых и червячных зацеплений. Составление и монтаж сложных схем соединений. Вычисление абсолютной и относительной погрешности при проверке и испытании приборов. Составление дефектных ведомостей и заполнение паспортов и аттестатов на приборы и автоматы.
Должен знать: устройство, принцип работы и способы наладки ремонтируемых и юстируемых сложных приборов, механизмов, аппаратов; назначение и способы наладки сложных контрольно-измерительных и контрольно-юстировочных приборов, способы регулировки и градуировки приборов и аппаратов и правила снятия характеристик при их испытании; правила расчета сопротивлений; схемы сложных соединений; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки; основы механики и электроники в объеме выполняемой работы.
1. Аппаратура кинопроекционная — замена отдельных узлов и деталей.
2. Арифмометры и пишущие машинки всех систем — капитальный ремонт и реставрация.
3. Весы аналитические точные — ремонт, регулировка.
4. Весы бункерные элеваторные — текущий, средний и капитальный ремонт, юстировка и проверка.
5. Весы товарные и автомобильные с коромысловыми указательными приборами — капитальный ремонт.
6. Весы товарные и автомобильные с циферблатным указательным прибором (шкальные весы) — капитальный, средний и текущий ремонт.
7. Весы товарные передвижные и стационарные (врезные) — текущий, средний и капитальный ремонт, монтаж, юстировка, проверка.
8. Визиры — ремонт, юстировка.
9. Водомеры всех систем и всех диаметров в колодцах — установка с переключением на другие диаметры, выполнение среднего ремонта.
10. Гальванометры самопишущие и логометры — разборка и ремонт.
11. Длиномеры оптические, головки делительные, проекторы, нивелиры, зубомеры, теодолиты горные — ремонт, проверка и юстировка.
12. Кино- и фотоаппараты — ремонт синхронизатора; диафрагмы механизма замедления, юстировка дальномера.
13. Кулисы двойные и стрелки к приборам — изготовление.
14. Манометры — ремонт и тарировка.
15. Механизмы часовые всевозможных приборов (манометров, гальванометров, тягомеров, паромеров и др.) — капитальный ремонт с изготовлением деталей и регулировка.
16. Микроскопы — ремонт с доводкой деталей и юстировка.
17. Миниметры и индикаторы — разборка, ремонт, сборка и регулировка.
18. Оптиметры горизонтальные и вертикальные — разборка, ремонт, сборка и юстировка турбин пиноля с изготовлением колпачков пружин и столиков.
19. Перископы — ремонт и юстировка.
20. Пирометры оптические и радиационные — капитальный ремонт.
21. Потенциометры электронные многоточечные — ремонт кинематической части.
22. Приборы для определения неровности ленты УНР — средний ремонт.
23. Столы монтажные — текущий ремонт.
§ 92. СЛЕСАРЬ ПО КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫМ ПРИБОРАМ И АВТОМАТИКЕ
Характеристика работ. Ремонт, сборка, монтаж, проверка и юстировка особо сложных и точных приборов с установкой автоматического регулирования с суммирующим механизмом и дистанционной передачей показаний. Слесарная обработка особо ответственных и сложных деталей по 1 — 2-му классам точности. Выявление и устранение дефектов в работе приборов, изготовление лабораторных приборов. Вычерчивание шкал и сеток и составление сложных эскизов. Пересчет электрических приборов на другие пределы измерения. Регулировка и проверка по классам точности всех видов тепловых и электрических контрольно-измерительных приборов и автоматов питания и регулирования.
Должен знать: конструктивные особенности ремонтируемых особо сложных и точных приборов и установок и способы их регулировки и юстировки; причины возникновения дефектов в работе приборов и автоматов, меры предупреждения и устранения их; правила ремонта, проверки и юстировки особо сложных приборов и автоматов и правила выбора базисных поверхностей, гарантирующих получение требуемой точности.
1. Приборы газового анализа автоматические, радиоактивные ультразвуковые и радиоактивные пневматические регуляторы, емкостные сигнализаторы, блоки систем и др. — ремонт, сборка и регулировка.
2. Автоматы питания, давления и температуры — ремонт, проверка и юстировка.
3. Авторегуляторы и другая аппаратура с электронными и полупроводниковыми схемами — ремонт и реконструкция.
4. Аппаратура кинопроекционная — разборка, ремонт, сборка, регулировка.
5. Весы вагонные, автомобильные с коромысловыми, циферблатными и указательными приборами — монтаж, юстировка и проверка стоек кронштейнов площадок.
6. Гониометры — ремонт, проверка, юстировка.
7. Детали оптические стеклянные — доводка.
8. Интерферометры — ремонт, проверка, юстировка.
9. Кино- и фотоаппараты — установка угла зеркала, исправление блока диафрагмы, заслонки.
10. Манометры образцовые глубинные и потенциометры — ремонт с переградуировкой шкалы.
11. Манометры самопишущие и контактные — ремонт.
12. Машины измерительные для измерения длин — ремонт, проверка, юстировка.
13. Машины проявочные отечественного производства — сборка узлов.
14. Микроскопы универсальные — ремонт, проверка, юстировка.
15. Микроскопы инструментальные — ремонт штриховой головки микроскопа; ремонт, сборка и проверка стола на точность в соответствии с нормами стандартов.
16. Нивелиры прецизионные — ремонт, проверка, юстировка.
17. Оси стрелок приборов — заточка и полирование.
18. Приборы кислородные и пирометрические — ремонт, проверка, регулировка.
19. Приборы оптико-механические сложные различных систем и конструкций — ремонт, регулировка и испытание.
20. Приборы стрелочные измерительные — капитальный ремонт с заменой основных частей и узлов (перематывание рамок, замена моментных пружин с подбором их силы, переградуировка приборов на другие пределы измерения).
21. Приборы точные (пирометры оптические, весы аналитические, микроаналитические и др.) — полный капитальный ремонт с гарантией срока работы.
22. Приборы универсальные для проверки червячных фрез — проверка, юстировка.
23. Пирометры фотоэлектрические и цветные — ремонт и наладка.
24. Расходомеры со вторичным регулирующим прибором — ремонт.
25. Телеячейки системы телемеханизации, линейные узлы и радиоконтроль — ремонт, сборка, проверка и настройка.
26. Теодолиты односекундные — ремонт, проверка, юстировка.
27. Эксцентрики — доводка кривой по гониометру.
§ 93. СЛЕСАРЬ ПО КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫМ ПРИБОРАМ И АВТОМАТИКЕ
Характеристика работ. Ремонт, сборка, монтаж, испытание, наладка и юстировка особо сложных многолинзовых ответственных оптических приборов типа фотообъективов, объективов сложных проекционных систем, оптических систем, дальномеров, аппаратуры и агрегатов радиостанций, пеленгаторов, радарных установок, приборов автоматического действия, электронной аппаратуры, экспериментальных и уникальных установок и особо сложных контрольно-измерительных приборов автоматического регулирования. Выявление и устранение дефектов в их работе. Определение степени износа деталей и узлов.
Должен знать: устройство, взаимодействие особо сложных приборов, технологический процесс их сборки и способы юстировки; устройство и методы выборки сложных контрольно-юстировочных приборов (специального назначения гониометров, автоколлиматоров, оптиметров и др.); свойства оптического стекла, металлов и вспомогательных материалов, проводников, полупроводников, применяемых в приборостроении; основы расчета зубчатых колес различных профилей зацепления и оптических систем; основы прикладной и физической оптики, телемеханики, метрологии и радиотехники в объеме выполняемой работы.
1. Анализаторы автоматические состава жидкости и газов (титрометры, газоанализаторы инфракрасного поглощения) — капитальный ремонт и юстировка.
2. Аппараты кинопроекционные — наладка мальтийской и грейферной систем.
3. Весы автоматические порционные — капитальный ремонт, монтаж, юстировка и проверка.
4. Весы образцовые 1 — 2-го разряда и гири образцовые 3-го класса — ремонт, юстировка, проверка.
5. Весы образцовые вагонные — ремонт, монтаж, юстировка и проверка.
6. Газоанализаторы оптико-акустические — капитальный ремонт, юстировка.
7. Дальномеры — ремонт и юстировка оптической системы.
8. Кино- и фотоаппараты — регулировка затворов, ремонт механизма замедления, замена призмы дальномера и устранение люфта в далькамере «Киев», «Старт», смена и ремонт автоспуска, устранение сбрасывания зеркала, исправление неравномерности пряжки пленки, установка объективов на фокус, чистка видоискателя, смена зеркала, регулировка взводной пружины объектива.
9. Контуры колебательные телеячеек систем телемеханизации — ремонт, настройка.
10. Компараторы — ремонт, юстировка.
11. Магазины редукционные, моторчики Уоррена — ремонт и регулировка.
12. Пирометры оптические, радиационные и потенциометры — ремонт и юстировка.
13. Платформы контрольно-весовые — проверка.
14. Приборы оптические типа фотообъективов сложных проекционных систем — ремонт и юстировка.
15. Радиостанция — ремонт и юстировка особо сложной радиопередаточной и радиоприемной аппаратуры и приборов.
16. Столы звукомонтажные — ремонт.
17. Телевизионные станции — ремонт и юстировка сложной телевизионной аппаратуры и приборов.
18. Установки радарные и пеленгаторы — ремонт и юстировка.
19. Усилители электронные — ремонт, сборка и наладка схемы.
§ 94. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ
Характеристика работ. Разборка простых узлов автомобилей. Рубка зубилом, резка ножовкой, опиловка, зачистка заусенцев, промывка, чистка и смазка деталей. Участие в ремонте под руководством слесаря-авторемонтника более высокой квалификации.
Должен знать: основные приемы выполнения работ по разборке отдельных простых узлов; назначение и правила применения простого слесарного и контрольно-измерительного инструмента; наименование и маркировку металлов, масел, топлива, тормозной жидкости, моющих составов.
1. Автомобили — очистка от грязи, мойка водой из брандспойта, обтирка после мойки, слив воды из системы охлаждения, топлива из баков, тормозной жидкости из гидравлической тормозной системы.
2. Автомобили — снятие и установка колес, брызговиков, подножек, буферов, хомутиков, кронштейнов бортов, крыльев (грузовые автомобили), буксирных крюков, номерных знаков.
3. Детали и узлы двигателя, заднего моста, рулевого управления, компрессора насосов самосвального механизма, приборов и агрегатов электрооборудования — очистка от грязи и мойка после разборки.
4. Детали простые — опиловка, резка заготовок ручными ножовками, рубка зубилом, зачистка заусенцев, прогонка резьбы, сверление отверстий по кондуктору.
5. Фильтры воздушные и масляные тонкой очистки — разборка.
6. Шины автомобилей грузоподъемностью до 3 т — монтаж и демонтаж.
§ 95. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ
Характеристика работ. Разборка грузовых автомобилей (кроме специальных и дизельных), легковых автомобилей, автобусов с числом посадочных мест до 60. Ремонт, сборка простых соединений и узлов автомобилей. Снятие и установка несложной осветительной арматуры. Разделка, сращивание, изоляция и пайка проводов. Выполнение крепежных работ при первом и втором техническом обслуживании, устранение выявленных мелких неисправностей. Слесарная обработка деталей по 4 — 7-му классам точности с применением приспособлений, слесарного и контрольно-измерительного инструмента. Выполнение сложных работ по ремонту и сборке автомобилей под руководством слесаря-авторемонтника более высокой квалификации.
Должен знать: основные сведения об устройстве автомобилей; порядок сборки простых узлов; приемы и способы разделки, сращивания, изоляции и пайки электропроводов; основные виды электротехнических и изоляционных материалов, их свойства и назначение; способы выполнения крепежных работ в объеме первого и второго технического обслуживания; назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; основные механические свойства обрабатываемых материалов; назначение и применение охлаждающих и тормозных жидкостей, масел и топлива; правила применения пневмо- и электроинструмента; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; основные сведения по электротехнике и технологии металлов в объеме выполняемой работы.
1. Автомобили грузовые (кроме специальных и дизельных), автомобили легковые, автобусы с числом посадочных мест до 60 — разборка на агрегаты и узлы, смена рессор, радиаторов.
2. Автомобили грузовые и автобусы всех типов и марок — снятие и установка бензобаков, картеров, педалей тормоза, тормозных лент, глушителей.
3. Генераторы, стартеры, реле-регуляторы — снятие деталей.
4. Детали несложные — сверление отверстий и нарезание резьбы.
5. Картеры нижние, колеса — проверка, крепление.
6. Клапаны — разборка направляющих.
7. Кронштейны, хомутики — изготовление.
8. Крылья легковых автомобилей — снятие и установка.
9. Механизмы самосвальные — снятие.
10. Мосты передние (с нарезной осью), сцепления, рулевые управления, карданные валы — разборка.
11. Насосы водяные, фильтры масляные грубой очистки, масляные насосы, вентиляторы, компрессоры — снятие и установка.
12. Плафоны, фонари задние, катушки зажигания, свечи, сигналы звуковые — снятие и установка.
13. Приборы и агрегаты электрооборудования — проверка, крепление при техническом обслуживании.
14. Провода — замена, пайка, изоляция.
16. Рессоры — смазка листов рессор с их разгрузкой.
17. Свечи, прерыватели-распределители — зачистка контактов.
18. Толкатели (не гидравлические) — разборка, сборка.
19. Тяги тормозные — смена пальца, нарезание резьбы на тормозной тяге и установка ее на место.
20. Фильтры воздушные, масляные тонкой и грубой очистки — разборка, ремонт, сборка.
21. Шины автомобилей грузоподъемностью свыше 3 до 10 т — монтаж и демонтаж.
§ 96. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ
Характеристика работ. Разборка дизельных и специальных грузовых автомобилей, автобусов с числом посадочных мест свыше 60. Ремонт, сборка грузовых автомобилей (кроме специальных и дизельных), легковых автомобилей и автобусов с числом посадочных мест до 60. Выполнение крепежных работ ответственных резьбовых соединений при техническом обслуживании с заменой изношенных деталей. Техническое обслуживание, ремонт, сборка, регулировка и испытание агрегатов, узлов и приборов средней сложности. Разборка ответственных агрегатов и электрооборудования автомобилей. Определение и устранение неисправностей в работе узлов, механизмов, приборов автомобилей и автобусов. Соединение и пайка проводов с приборами и агрегатами электрооборудования. Слесарная обработка деталей по 3 — 4-му классам точности с применением универсальных приспособлений. Ремонт и установка сложных агрегатов и узлов под руководством слесаря-авторемонтника более высокой квалификации.
Должен знать: устройство, назначение, принцип работы узлов, агрегатов и приборов средней сложности; правила сборки автомобилей, ремонта деталей, узлов, агрегатов и приборов; основные приемы разборки, сборки, снятия и установки приборов и агрегатов электрооборудования; ответственные регулировочные и крепежные работы; типичные неисправности системы электрооборудования, способы их обнаружения и устранения; назначение и основные свойства материалов, применяемых при ремонте электрооборудования; основные свойства металлов; назначение термообработки деталей; устройство универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительных инструментов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
1. Автомобили грузовые дизельные и специальные, автобусы с числом посадочных мест свыше 60 — разборка на агрегаты и узлы, замена рессор радиаторов.
2. Автомобили грузовые (кроме специальных и дизельных), автобусы с числом посадочных мест до 60, легковые автомобили — ремонт и сборка.
3. Вентиляторы — разборка, ремонт, сборка.
4. Генераторы, стартеры, реле-регуляторы, распределители зажигания — разборка.
5. Головки блока цилиндров, шарниры карданов — проверка, крепление.
6. Головки цилиндров самосвального механизма — снятие, ремонт, установка.
7. Двигатели, задние мосты, коробки передач, передние мосты — разборка.
9. Мосты задние, передние (с неразрезной осью), карданные валы, рулевое управление — замена.
10. Мосты передние (с неразрезной осью), карданные валы, сцепления — ремонт, сборка, регулировка.
11. Обмотки изоляционных приборов и агрегатов электрооборудования — пропитка, сушка.
12. Распределители — установка зажигания.
13. Сальники коленчатых валов, ступицы сцепления — замена.
14. Свечи — проверка на искрообразование.
15. Седла клапанов — шарошка, притирка.
16. Фары, замки зажигания, сигналы — разборка, ремонт, сборка, регулировка.
17. Шины автомобилей грузоподъемностью свыше 10 т — монтаж и демонтаж.
§ 97. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ
Характеристика работ. Ремонт и сборка дизельных и специальных грузовых автомобилей и автобусов с числом посадочных мест свыше 60. Разборка, ремонт, сборка, регулировка и испытание сложных агрегатов, узлов и приборов и замена их при техническом обслуживании. Обкатка автомобилей и автобусов всех типов на стенде. Выявление и устранение сложных дефектов и неисправностей в процессе ремонта, сборки и испытания агрегатов, узлов и приборов. Разбраковка деталей после разборки и мойки. Слесарная обработка деталей по 2 — 3-му классам точности с применением универсальных приспособлений. Статическая и динамическая балансировка ответственных деталей и узлов сложной конфигурации. Составление дефектных ведомостей.
Должен знать: устройство, назначение, принцип работы дизельных и специальных грузовых автомобилей и автобусов; электрические и монтажные схемы автомобилей; технические условия на сборку, ремонт и регулировку агрегатов, узлов и приборов; методы выявления и способы устранения сложных дефектов, обнаруженных в процессе ремонта, сборки и испытания агрегатов, узлов и приборов; правила и режимы испытаний, технические условия на испытания и сдачу агрегатов и узлов; назначение и правила применения сложных испытательных установок; устройство, назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; периодичность и объемы технического обслуживания электрооборудования и основных узлов и агрегатов автомобилей; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки.
1. Автомобили грузовые дизельные и специальные, автобусы с числом посадочных мест свыше 60 — ремонт и сборка.
2. Блоки цилиндров двигателей — ремонт и сборка с кривошипно-шатунным механизмом.
3. Валы распределительные — установка в блок.
4. Гидроподъемники самосвального механизма — сварка и испытание.
5. Гидротрансформаторы — осмотр и разборка.
6. Головки блока цилиндров дизельного двигателя — сборка, ремонт, испытание на герметичность, установка и крепление.
7. Двигатели, коробки передач, мосты передние с разрезной осью — смена.
8. Двигатели однородные (кроме дизельных и V-образных), задние мосты, передние мосты, с разрезной осью — сборка, ремонт, регулировка.
9. Детали и узлы автомобилей и автобусов — разбраковка.
10. Колеса передние — регулировка угла сходимости.
11. Компрессоры, краны тормозные — разборка, ремонт, сборка, испытание.
12. Коробки передач автоматические — разборка.
13. Коробки передач механические — сборка, испытание на стенде.
14. Кузова автомобилей самосвалов, механизмы самосвальные — установка, регулировка подъема и опускания.
15. Кулаки поворотные — смена.
16. Мосты передние и задние — смена и регулировка подшипников.
17. Оси передние — проверка и правка под прессом в холодном состоянии.
18. Пальцы шаровые рулевых тяг — замена на автомобилях.
19. Подшипники коронные — замена вкладышей, шабровка, регулировка.
20. Поршни — подбор по цилиндрам, сборка с шатунами, смена поршневых колец.
21. Приборы и агрегаты электрооборудования сложные — проверка и регулировка при техническом обслуживании.
22. Редукторы, дифференциалы — ремонт, сборка, испытание и установка в картер заднего моста.
23. Реле-регуляторы, распределители зажигания — ремонт, сборка, установка и регулировка.
24. Тормоза гидравлические и пневматические — ремонт, сборка, установка.
25. Управления рулевые — ремонт, сборка, регулировка.
26. Шатуны в сборе с поршнями — проверка на приборе.
27. Шатуны — смена втулок в верхней головке шатуна с подгонкой по поршневому пальцу; окончательная пригонка по шейкам коленчатого вала по отвесу в четырех положениях.
28. Электропровода автомобилей — установка по схеме.
§ 98. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ
Характеристика работ. Ремонт, сборка, регулировка и испытание на стендах и на шасси сложных и ответственных агрегатов автомобилей. Техническое обслуживание, ремонт, сборка и регулировка особо сложных и ответственных агрегатов и электрооборудования. Проверка деталей и узлов электрооборудования на проверочной аппаратуре и проверочных приспособлениях. Установка приборов и агрегатов электрооборудования по схеме, включение их в сеть. Выполнение и устранение наиболее сложных дефектов в процессе ремонта, сборки и испытания основных агрегатов и приборов. Сложная и ответственная слесарная обработка, доводка деталей по 1 — 2-му классам точности. Статическая и динамическая балансировка деталей и узлов особо сложной конфигурации.
Должен знать: конструктивное устройство обслуживаемых автомобилей и автобусов; технические условия на ремонт, сборку, испытания и регулировку особо сложных и ответственных агрегатов и электрооборудования; электрические монтажные схемы любой сложности и взаимодействие приборов и агрегатов в них; причины износа сопряженных деталей и способы их выявления и устранения; устройство испытательных стендов.
1. Автомобили грузовые с полным весом до 14 т, легковые с двигателем, рабочим объемом до 4 л и автобусы с числом посадочных мест до 60 — пробеговые испытания после ремонта.
2. Автомобили легковые типа ЗИЛ-111, «Чайка» — ремонт и сборка.
3. Агрегаты и приборы электрооборудования — установка по полной схеме, включение в сеть, проверка и регулировка их при техническом обслуживании.
4. Валы коленчатые с маховиками — балансировка.
5. Генераторы, стартеры, спидометры — ремонт, сборка, испытание, устранение дефектов.
6. Гидротрансформаторы — ремонт, сборка.
7. Двигатели всех типов и марок — испытание на стенде, регулировка.
8. Распределители, реле-регуляторы — проверка на стенде, регулировка, устранение дефектов.
9. Цилиндры, коренные и шатунные подшипники — проверка после испытания на стенде, устранение неисправностей и окончательное крепление всех соединений.
§ 99. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЕЙ
Характеристика работ. Ремонт, сборка, регулировка, комплексные испытания, сдача в соответствии с техническими условиями особо сложных и ответственных агрегатов и узлов автомобилей различных марок. Проверка правильности сборки со снятием эксплуатационных характеристик. Оформление приемо-сдаточной документации.
Должен знать: конструктивные особенности автомобилей и автобусов различных марок; технические условия на ремонт, испытания и сдачу особо сложных и ответственных агрегатов и узлов; способы полного восстановления и упрочнения изношенных деталей; порядок оформления приемо-сдаточной документации.
1. Автомобили грузовые с полным весом свыше 14 т, легковые с двигателем рабочим объемом свыше 4 л, автобусы с числом посадочных мест свыше 60 — пробеговые испытания после ремонта.
2. Автомашины опытных моделей — пробеговые испытания после ремонта.
3. Коробки передач автоматические — сборка, регулировка, испытание.
§ 100. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АППАРАТУРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Промывка, очистка, протирка и смазка деталей. Зачистка заусенцев. Прогонка резьбы. Ремонт простого химического оборудования под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: назначение и правила применения простого рабочего и контрольно-измерительного инструмента; наименование крепежных деталей; правила нейтрализации оборудования от кислых и щелочных сред; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; виды антикоррозионных масел и смазок.
1. Болты, гайки, шпильки — опиловка, прогонка резьбы.
2. Детали и узлы — продувка сжатым воздухом. Промывка от масла.
3. Железо круглое, квадратное и сталь листовая толщиной до 10 мм — рубка зубилом, резка ножовкой.
4. Оборудование — нейтрализация от кислых и щелочных сред.
5. Ограждения — снятие и установка.
6. Трубы газовые — резка ножовкой.
§ 101. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АППАРАТУРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка и испытание отдельных узлов и механизмов простого химического оборудования, агрегатов. Слесарная обработка деталей по 4 — 7-му классам точности. Изготовление простых приспособлений для ремонта и сборки. Ремонт и монтаж средней сложности химического оборудования под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: устройство, назначение и принцип работы ремонтируемого оборудования; основные приемы слесарных работ по разборке, ремонту и сборке узлов и механизмов; правила сварки и пайки; назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; основные механические свойства обрабатываемых материалов.
1. Арматура печей обжига колчедана в кипящем слое и других печей, дроссели, фланцы, отсечные клапаны — снятие, ремонт, установка.
2. Вентили, задвижки — разметка и сверление отверстий.
3. Коленья, тройники для трубопроводов — гидравлическое испытание и сборка.
4. Конвейеры — замена роликов.
6. Рольганги — сборка и обтяжка роликов.
7. Сита механические различных систем — разборка, ремонт, сборка.
8. Трубопроводы фланцевые — сборка.
9. Холодильники — замена колен, башмаков, полок и отдельных труб.
10. Шпонки и клинья — опиливание.
§ 102. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АППАРАТУРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Текущий, средний и капитальный ремонт, монтаж, проверка, регулировка и испытание химического оборудования средней сложности (аппаратов и механизмов цехов кислотных, по производству удобрений, солей и т.п.), центробежных насосов, вентиляторов, компрессоров, транспортеров, шнеков, элеваторов. Слесарная обработка и шабрение деталей и узлов по 3 — 4-му классам точности. Ремонт и монтаж футерованного оборудования и оборудования, изготовленного из антикоррозионных материалов и ферросилиция. Испытание узлов и механизмов под давлением. Разборка, сборка и уплотнение фаолитовой и керамической аппаратуры и коммуникаций.
Ремонт и монтаж крупногабаритного оборудования под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: устройство, назначение и принцип работы ремонтируемого оборудования средней сложности; технические условия на испытание, регулировку и приемку узлов и механизмов; основные свойства обрабатываемых материалов; допуски и посадки; классы точности и чистоты обработки.
1. Вентиляторы, насосы центробежные — ремонт и установка.
2. Воздуховоды, газоходы нефутерованные — ремонт.
3. Газопроводы — уплотнение мест подсоса диабазовой замазкой и нефтебитумом.
4. Компрессоры — смена поршневых колец.
5. Реакторы с мешалкой — ремонт привода с заменой мешалки.
6. Смесители двухвальные в производстве двойного суперфосфата — замена лопаток.
7. Транспортеры ленточные — средний ремонт.
§ 103. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АППАРАТУРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Ремонт, сборка, монтаж сложного химического оборудования (обжиговых печей, грануляторов, сушильных барабанов, сульфураторов, смесителей, контактных аппаратов, шаровых и валковых мельниц, вибромельниц, грохотов, дозаторов автоматического действия и т.п.). Слесарная обработка деталей по 2 — 3-му классам точности. Испытание, регулировка и сдача оборудования после ремонта. Изготовление сложных приспособлений для сборки и монтажа ремонтируемого оборудования. Составление дефектных ведомостей на ремонт.
Должен знать: устройство, назначение, принцип работы сложного химического оборудования; технические условия на испытание, регулировку и приемку ремонтируемого оборудования; основы планово-предупредительного ремонта; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки; свойства кислотоупорных и других сплавов и наплавок.
3. Компрессоры — текущий и средний ремонт.
4. Насосы центробежные из ферросилиция — монтаж.
5. Пневмонасосы, дымососы, эксгаустеры — ремонт.
6. Подшипники ответственные — заливка баббитом и шабрение.
7. Скрубберы — регулировка гидрозатвора.
8. Смесители и сульфураторы — замена валов и муфт.
9. Транспортеры ленточные — капитальный ремонт, монтаж натяжных станций, регулировка движения лент.
§ 104. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АППАРАТУРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Ремонт, сборка и монтаж особо сложного оборудования (агрегатов, печей обжига колчедана в кипящем слое, коллоидных мельниц, турбокомпрессоров и т.п.). Монтаж и ремонт холодильников. Слесарная обработка деталей и узлов по 1 — 2-му классам точности. Испытание, регулировка и сдача отремонтированного оборудования.
Должен знать: устройство, назначение и принцип работы особо сложного оборудования; технические условия на ремонт, сборку и монтаж оборудования; правила испытания оборудования на точность, мощность, герметичность и правильность установки; способы определения преждевременного износа деталей; способы восстановления и упрочнения изношенных деталей и нанесения антикоррозионной защиты.
1. Аппараты, газопроводы высокого давления — ревизия, ремонт и испытание.
2. Весы автоматические и расфасовочные автоматы — капитальный ремонт.
3. Газодувки — капитальный ремонт и испытание.
4. Мельницы шаровые, валковые, бегунковые, дробилки, грохоты, дымососы — капитальный ремонт, испытание и сдача.
5. Транспортеры скребковые — капитальный ремонт, выверка, испытание и сдача.
6. Экономайзеры, пароперегреватели, компрессорные установки и воздуходувки — капитальный ремонт и сдача после испытаний.
§ 105. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ АППАРАТУРНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Ремонт, сборка и монтаж особо сложного крупногабаритного и уникального химического оборудования. Восстановление и замена особо сложных и ответственных узлов и механизмов. Испытание и сдача отремонтированного оборудования.
Должен знать: устройство и конструктивные особенности ремонтируемого оборудования; способы восстановления особо сложных узлов и механизмов; технические условия на ремонт, испытание и сдачу особо сложного крупногабаритного и уникального химического оборудования; допускаемые нагрузки давления на работающие детали, узлы, механизмы; меры по предупреждению поломок, коррозионного износа и аварий.
1. Котлы-утилизаторы среднего давления, использующие тепло печей в химических производствах — капитальный ремонт.
2. Турбокомпрессоры — капитальный ремонт и сдача.
3. Установки воздухоразделительные — капитальный ремонт.
§ 106. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И ТРАКТОРОВ
Характеристика работ. Разборка простых узлов дорожно-строительных машин, тракторов и прицепных механизмов. Рубка зубилом, резка ножовкой, опиловка, зачистка заусенцев, промывка, очистка и смазка деталей. Участие в ремонте под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: основные приемы выполнения несложных слесарных работ; назначение и правила применения простого слесарного и контрольно-измерительного инструментов; наименование и маркировку металлов, масел, топлива, смазок, моющих веществ.
1. Детали простые — опиловка заусенцев, резка заготовок ножовкой, рубка зубилом, прогонка резьбы.
2. Детали и узлы простые дорожно-строительных машин и тракторов — очистка и мойка.
3. Тракторы и машины дорожно-строительные — очистка от грязи перед разборкой.
§ 107. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И ТРАКТОРОВ
Характеристика работ. Разборка дорожно-строительных машин, тракторов, прицепных механизмов и подготовка их к ремонту. Разборка, ремонт, сборка простых соединений и узлов дорожно-строительных машин и тракторов с заменой отдельных частей и деталей. Снятие и установка несложной осветительной арматуры. Выполнение крепежных работ при техническом осмотре и обслуживании. Слесарная обработка узлов и деталей по 4 — 7-му классам точности с применением приспособлений. Выполнение более сложных работ по ремонту и монтажу под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: основные сведения об устройстве дорожно-строительных машин и тракторов; правила и последовательность разборки на узлы и подготовки к ремонту дорожно-строительных машин и тракторов; назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; назначение и применение охлаждающих и тормозных жидкостей, масел, топлива; механические свойства обрабатываемых материалов; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; основы электротехники и технологии металлов в объеме выполняемой работы.
1. Бензобаки, аккумуляторы, кабины, кожухи — установка на машины и крепление.
2. Диски, тормозные ленты и фрикционные накладки — устранение повреждений и заклепка.
3. Кронштейны, скобы, хомутики — изготовление.
4. Лебедки, муфты сцепления, мосты передние, тележки гусеничные, рулевое управление, механизмы реверсивные — снятие, разборка и подготовка к ремонту.
5. Мосты задние, двигатели, коробки передач — снятие.
6. Плафоны, фонари световые, свечи, стартеры — снятие и установка.
7. Фильтры масляные, насосы водяные, вентиляторы двигателей — снятие.
§ 108. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И ТРАКТОРОВ
Характеристика работ. Ремонт, сборка и регулировка узлов и агрегатов средней сложности с заменой отдельных частей и деталей. Определение и устранение неисправностей в работе узлов, механизмов, агрегатов и приборов при техническом осмотре и обслуживании дорожно-строительных машин и тракторов. Разборка и подготовка к ремонту наиболее ответственных и сложных агрегатов, узлов и электрооборудования. Соединение и пайка проводов, изоляция их и замена поврежденных участков. Общая сборка средней сложности дорожно-строительных машин и тракторов на колесном ходу.
Слесарная обработка узлов и деталей по 3 — 4-му классам точности с применением универсальных приспособлений. Выполнение более сложных работ по ремонту дорожно-строительных машин, тракторов и прицепных механизмов к ним под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: устройство дорожно-строительных машин, тракторов, прицепных механизмов, назначение и взаимодействие основных узлов и деталей; технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки машин и прицепных механизмов; методы выявления и способы устранения дефектов в работе машин и отдельных агрегатов; сорта масел, применяемых для смазки узлов машин; устройство универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; электротехнические материалы и правила сращивания, спайки и изоляции проводов.
1. Автогрейдеры, краны автомобильные и краны самоходные на пневмоколесном ходу — разборка на узлы и детали.
2. Вентиляторы, насосы водяные и масляные двигателей — ремонт и сборка.
3. Двигатели, коробки перемены передач, мосты задние — разборка и подготовка к ремонту.
4. Замки зажигания — ремонт, сборка, регулировка.
6. Колеса ведущие и ведомые, гусеницы и цепи, ролики поддерживающие и опорные, тяги рулевые, колодки тормозные и ленты — ремонт и сборка.
7. Лебедки, мосты передние, бортовые передачи, механизмы подъема и отвала, рейки выноса отвала, балансиры, тормоза — ремонт, сборка и установка.
8. Трубопроводы — ремонт и устранение неисправностей.
9. Управление рулевое — замена, установка.
§ 109. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И ТРАКТОРОВ
Характеристика работ. Ремонт, сборка, стендовые испытания и регулировка сложных агрегатов и узлов дорожно-строительных машин и тракторов. Выявление и устранение дефектов в процессе ремонта, сборки и испытания агрегатов, узлов машин и тракторов. Слесарная обработка узлов и деталей по 2 — 3-му классам точности с применением универсальных приспособлений и специального инструмента. Общая сборка сложных дорожно-строительных машин, тракторов на гусеничном ходу, агрегатов электрооборудования и приборов. Выполнение сложных монтажных работ с применением подъемно-транспортных механизмов и специальных приспособлений.
Должен знать: конструктивное устройство ремонтируемых дорожно-строительных машин и тракторов; устройство двигателей внутреннего сгорания различных типов и назначений; методы регулирования отдельных агрегатов и узлов машин; методику и режимы испытаний агрегатов дорожно-строительных машин и тракторов; способы устранения дефектов в процессе ремонта, сборки и испытания узлов и агрегатов; электроприборы и электрооборудование дорожно-строительных машин и тракторов; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки; устройство, назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; конструкцию универсальных и специальных приспособлений.
1. Автогрейдеры и автокраны — ремонт и сборка муфт сцепления мультипликаторов, рулевых механизмов, механизмов подъема и поворота стрелы.
2. Бульдозеры, грейдеры, скреперы (самоходные) — испытание подъемных механизмов и устранение дефектов в их работе.
3. Втулки шатунов — подгонка по поршневым пальцам.
4. Гидроприводы дорожно-строительных машин — ремонт, сборка, испытание на стенде.
5. Двигатели внутреннего сгорания мощностью до 100 л.с. — ремонт, полная сборка, регулировка узлов и механизмов, устранение дефектов газораспределения, шатунно-поршневой группы и других узлов двигателя.
6. Коробки передач тракторов — испытание на стенде.
7. Клапаны — регулировка зазоров.
8. Кольца поршневые — подгонка к поршням.
9. Механизмы газораспределения — сборка.
10. Механизмы планетарные поворота тракторов — сборка и регулировка.
11. Подшипники коренные и шатунные — шабрение.
12. Управление рулевое, редукторы, задний мост, коробка передач, фрикционы — ремонт, сборка и регулировка.
13. Экскаваторы с ковшом емкостью до 15 куб. м — регулировка пневматического или гидравлического привода управления механизмов экскаватора, испытание главной лебедки, смена напорного барабана, регулировка открывания днища ковша.
§ 110. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И ТРАКТОРОВ
Характеристика работ. Ремонт, сборка, регулировка и испытание на стендах и на шасси особо сложных агрегатов и узлов дорожно-строительных машин и мощных тракторов. Определение на слух и устранение неисправностей в работе двигателя внутреннего сгорания и в работе особо сложных узлов и механизмов дорожно-строительных машин и тракторов. Проверка и испытание электрооборудования с применением специальной аппаратуры и приборов. Сложная слесарная обработка деталей по 1 — 2-му классам точности.
Должен знать: конструктивное устройство ремонтируемых мощных тракторов и сложных дорожно-строительных машин, технические условия на ремонт, сборку, испытание и регулировку сложных и ответственных агрегатов и электрооборудования; особо сложные электрические и монтажные схемы; причины износа сопряженных деталей, способы выявления и устранения их; устройство испытательных стендов.
1. Валы коленчатые с маховиками — балансировка.
2. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 100 л.с. — капитальный ремонт, полная сборка, регулировка и испытание.
3. Краны автомобильные и самоходные на пневмоколесном ходу — подготовка к испытанию после капитального ремонта и испытание.
4. Экскаваторы с ковшом емкостью свыше 15 куб. м — регулировка пневматического и гидравлического привода управления механизмов экскаватора, испытание главной лебедки, регулирование открывания днища ковша.
§ 111. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ДОРОЖНО-СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И ТРАКТОРОВ
Характеристика работ. Ремонт, сборка, регулировка, комплексные испытания и сдача в соответствии с техническими условиями особо сложных и ответственных агрегатов и узлов дорожно-строительных машин и тракторов различных марок. Проверка правильности сборки со снятием эксплуатационных характеристик.
Должен знать: конструктивные особенности дорожно-строительных машин и тракторов различных марок; технические условия на ремонт, испытание и сдачу особо сложных и ответственных агрегатов и узлов; способы полного восстановления и упрочнения изношенных деталей.
1. Коробки перемены передач автоматические — сборка, регулировка, испытание.
2. Образцы опытных, экспериментальных дорожно-строительных машин (автогрейдеров, асфальтоукладчиков, особо сложных дробильно-размолочных, формовочных для железобетонных работ) — ремонт, наладка, испытание.
§ 112. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ ПЕРЕГРУЗОЧНЫХ МАШИН
Характеристика работ. Разборка простых узлов и механизмов перегрузочных машин. Опиловка наружных и внутренних поверхностей, зачистка сварных швов и заусенцев. Промывка, чистка и смазка деталей. Ремонт простого оборудования под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: наименование и назначение простого рабочего и контрольно-измерительного инструмента, применяемого при слесарной обработке, наименование и маркировку обрабатываемых материалов; устройство слесарных тисков, ручных ножниц, ножовок.
1. Болты и гайки — опиловка граней под ключ и калибровка резьбы.
2. Детали простые — зачистка, опиловка.
3. Детали разные — чистка, промывка, протирка, продувка сжатым воздухом.
4. Заглушки и фланцы — установка.
6. Трубы газовые — разрезка ножовкой.
7. Шестерни, валы и другие детали — зачистка заусенцев после механической обработки.
§ 113. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ ПЕРЕГРУЗОЧНЫХ МАШИН
Характеристика работ. Разборка, ремонт и сборка простых узлов и механизмов перегрузочных машин. Ремонт и изготовление деталей средней сложности по 4 — 7-му классам точности и простых приспособлений, применяемых при ремонте и сборке. Сборка деталей под прихватку и сварку. Ремонт и изготовление узлов и механизмов средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: устройство простых узлов и механизмов перегрузочных машин; назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; назначение смазывающих жидкостей и способы их применения; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; основы технологии металлов в объеме выполняемой работы.
1. Блоки на подшипниках качения и скольжения — сборка.
3. Застежки, петли, цепочки — изготовление.
4. Корпусы подшипников — сборка под расточку.
5. Кронштейны и хомутики — изготовление.
6. Лебедки, тали и т.д. с ручным приводом — сборка.
8. Шпонки и клинья — опиливание.
§ 114. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ ПЕРЕГРУЗОЧНЫХ МАШИН
Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка и регулировка узлов и агрегатов средней сложности с заменой отдельных деталей. Слесарная обработка и пригонка деталей по 3 — 4-му классам точности с применением универсальных приспособлений. Пайка деталей различными припоями. Определение и устранение неисправностей при обслуживании перегрузочных машин. Ремонт и изготовление металлоконструкций (ограждений, трапов и т.д.) совместно с электросварщиком и газосварщиком 3 — 4-го разряда. Ремонт и сварка сложных узлов и агрегатов под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и принцип работы ремонтируемых узлов и агрегатов; устройство универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента, механические свойства обрабатываемых металлов; назначение термической обработки и ее влияние на изменение свойств металлов; виды заклепочных и сварных соединений и условие их прочности; состав твердых и мягких припоев; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; основы электротехники в пределах выполняемой работы.
1. Авто- и электропогрузчики — разборка и сборка задних и передних мостов, грузоподъемников, коробок перемены передач, рулевых устройств, муфт сцепления, редукторов, гидроцилиндров.
2. Грейферы — замена канатов и отдельных блоков.
3. Двигатели внутреннего сгорания — разборка, ремонт и сборка вентиляторов; замена сальников, коленчатых валов и водяных насосов; замена фильтров; снятие, ремонт, установка головок и цилиндров.
4. Краны портальные, мостокабельные, гусеничные, железнодорожные, плавучие, автомобильные, пневмоколесные, мостовые перегружатели — разборка и сборка редукторов, замена блоков, смена поршневых колец компрессоров, разборка и сборка пневмо- и гидроприводов, замена грузовых и стреловых канатов; разборка тормозов с частичной заменой изношенных пальцев в шарнирах.
5. Машины паровые — разборка и сборка гидростатических масленок, подтягивание сальников, болтовых и резьбовых креплений.
6. Машины специальные трюмные, вагонные и складские — разборка, ремонт, сборка механизмов передвижения и вспомогательных устройств.
7. Перегружатели пневматические — техническое обслуживание, ремонт соединения воздухопроводов, сопел, циклонов, замена фильтров.
8. Приспособления грузозахватные для кранов, авто- и электропогрузчиков — разборка и сборка, замена обкладок грузозахватных органов, замена каната, замена сальников и манжет.
9. Транспортеры ленточные, скребковые, пластинчатые, нории и питатели — разборка и сборка роликов с заменой подшипников, замена лент, ковшей, скребков и цепей.
§ 115. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ ПЕРЕГРУЗОЧНЫХ МАШИН
Характеристика работ. Ремонт, сборка и регулировка сложных узлов и агрегатов перегрузочных машин и машин средней сложности. Слесарная обработка деталей и узлов по 2 — 3-му классам точности с применением универсальных приспособлений и специальных инструментов. Техническое обслуживание перегрузочных машин. Выявление дефектов в сложных узлах и их устранение. Составление дефектных ведомостей на ремонт.
Должен знать: устройство и конструктивные особенности ремонтируемых перегрузочных машин, методы регулировки отдельных узлов и агрегатов машин; правила применения сложных испытательных установок и контрольно-измерительных приборов; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки; основные сведения об устройстве электрических машин и пускорегулирующей аппаратуры.
1. Авто- и электропогрузчики — ремонт, регулировка, испытание каретки в телескопической раме грузоподъемника; смена и регулировка подшипников в передних и задних мостах.
2. Грейферы — разборка и сборка верхней и нижней полиспастных коробок с заменой втулок и подшипников, замена пальцев в шарнирах.
3. Двигатели внутреннего сгорания — разборка и сборка поршневой группы двигателя, сборка клапанного механизма двигателя с заменой деталей и притиркой клапанов, замена вкладышей коренных подшипников с их шабрением и регулировкой.
4. Краны портальные, мостокабельные, гусеничные, железнодорожные, плавучие, автомобильные, пневмоколесные, мостовые перегружатели — заливка баббитом и шабровка подшипников узлов, передающих крутящий момент, ремонт и регулировка червячных и конических зубчатых зацеплений.
5. Машины паровые и котлы — разборка, ремонт и сборка; шабрение золотников и золотникового зеркала, регулировка натяга подшипников, частичная замена арматуры и гарнитура.
6. Машины специальные трюмные, вагонные и складские — разборка, ремонт, сборка и регулировка механизмов забора груза, передвижения, транспортировки груза и вспомогательных устройств.
7. Перегружатели пневматические — разборка, ремонт и сборка воздуходувок, шлюзовых затворов.
8. Приспособления грузозахватные для кранов, авто- и электропогрузчиков — разборка, ремонт с заменой изношенных деталей и узлов, сборка.
9. Системы пневматических и гидравлических управлений — разборка, ремонт и сборка, частичная замена шлангов высокого давления, штуцеров, замена манжет и сальников, проверка на герметичность.
10. Транспортеры ленточные, скребковые, пластинчатые, нории и питатели — разборка, ремонт, сборка натяжных и приводных станций, регулировка движения лент, натяжение цепей.
§ 116. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ ПЕРЕГРУЗОЧНЫХ МАШИН
Характеристика работ. Капитальный и средний ремонт сложного перегрузочного оборудования. Монтаж и демонтаж узлов и агрегатов любого веса по различной высоте. Слесарная обработка и доводка деталей по 1 — 2-му классам точности. Определение на слух неисправностей в работе двигателей внутреннего сгорания и устранение их.
Должен знать: устройство и конструктивные особенности ремонтируемых сложных перегрузочных машин и двигателей различных типов; взаимодействие узлов и деталей; причины износа сопряженных деталей, способы выявления и устранения; технические условия на ремонт, сборку, испытание и регулировку сложного перегрузочного оборудования; принцип работы и устройство электрических машин и пускорегулирующей аппаратуры перегрузочного оборудования.
1. Автопогрузчики, электропогрузчики и другие специальные трюмные, складские и вагонные машины — капитальный ремонт и испытание.
2. Гидроцилиндры, устройства, тормозные и фрикционные оттормаживатели — капитальный ремонт, испытание.
3. Грейферы и другие навесные грузозахватные приспособления для кранов авто- и электропогрузчиков — капитальный ремонт и испытание.
4. Двигатели внутреннего сгорания — капитальный ремонт с укладкой коленчатых и распределительных валов, ручной калибровкой шеек валов, регулировкой блокировочных устройств; снятие и установка на фундамент, испытание.
5. Компрессоры, пневмо- и гидроманипуляторы, отсекающие клапаны, тормозные, пневмо- и гидроцилиндры — капитальный ремонт и испытание.
6. Краны портальные, мостокабельные, гусеничные, железнодорожные, плавучие, автомобильные, пневмоколесные, мостовые перегружатели — капитальный ремонт узлов и агрегатов, механизмов подъема груза, изменения вылета стрелы, поворота, передвижения; демонтаж и монтаж стрел деррикового типа и с уравновешенной прямой стрелой.
7. Паровые машины и котлы — капитальный ремонт, регулировка парораспределения и испытание.
8. Перегружатели пневматические — капитальный ремонт воздуходувок и шлюзовых затворов, наладка и регулировка.
9. Транспортеры ленточные, скребковые, пластинчатые, нории и питатели — капитальный ремонт и испытания.
§ 117. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ ПЕРЕГРУЗОЧНЫХ МАШИН
Характеристика работ. Демонтаж, ремонт, монтаж и регулировка, комплексные испытания, сдача в эксплуатацию особо сложных и ответственных узлов и агрегатов. Монтаж и демонтаж узлов, агрегатов и металлоконструкций перегрузочных машин большого веса и габаритов с помощью спаренных кранов. Выявление и устранение неисправностей во время эксплуатации перегрузочных машин. Снятие эксплуатационных характеристик и сдача в эксплуатацию перегрузочных машин после ремонта.
Должен знать: кинематические схемы ремонтируемых и налаживаемых перегрузочных машин; методы проверки на точность и испытания перегрузочных машин; способы восстановления особо ответственных деталей и узлов; допустимые нагрузки на работающие детали и узлы оборудования; порядок испытания и сдачи перегрузочных машин в эксплуатацию после ремонта и монтажа.
1. Двигатели внутреннего сгорания V-образные и дизельные — снятие и установка на фундамент перегрузочных машин, испытание со снятием характеристик.
2. Краны портальные, мостокабельные, гусеничные, железнодорожные, плавучие, автомобильные, пневмоколесные, мостовые перегружатели — восстановление геометрии поворотного круга и зубчатого венца, восстановление точности поясов и решеток стрелы и портала.
3. Насосы, системы гидравлические, сосуды, работающие под давлением, гидрораспределители, гидромуфты кранов, авто- и электропогрузчиков, специальных трюмных, складских и вагонных машин — капитальный ремонт, регулировка и сдача.
4. Приспособления грузозахватные гидравлические для авто- и электропогрузчиков — капитальный ремонт, испытание и внедрение новых.
§ 118. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ ПРОМЫШЛЕННОЙ ВЕНТИЛЯЦИИ И ОТОПЛЕНИЯ (УВЛАЖНЕНИЯ)
Характеристика работ. Регулировка вентиляционно-увлажнительных систем для поддержания заданной температуры и влажности воздуха в производственных цехах с помощью приборов и психрометрических таблиц. Осмотр, чистка и участие в ремонте вентиляторов, форсунок, калориферов и насосов, надзор за состоянием и работой приборов автоматического регулирования. Смена неправильно работающих форсунок и перезарядка психрометров. Ведение журнала для записи показаний психрометров в установленное время. Пуск и останов вентиляционных и увлажнительных установок.
Должен знать: устройство, конструкцию и принцип действия вентиляционно-увлажнительных установок и приборов автоматического регулирования; параметры влажности и температуры в производственных цехах; правила установки и зарядки психрометров; правила пользования таблицами для определения показателей влажности воздуха; режим чистки вентиляционно-увлажнительных установок.
§ 119. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ ПРОМЫШЛЕННОЙ ВЕНТИЛЯЦИИ И ОТОПЛЕНИЯ (УВЛАЖНЕНИЯ)
Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка, монтаж и обслуживание промышленной вентиляции и теплоиспользующего оборудования с производительностью до 500000 куб. м/ч. Регулирование температуры и влажности воздуха в соответствии с техническими условиями. Составление дефектных ведомостей на ремонт.
Должен знать: устройство и принцип действия обслуживаемого оборудования; способы контроля работы вентиляционного оборудования и систем отопления; правила ремонта, сборки и монтажа ремонтируемого оборудования; основы теплотехники в объеме выполняемой работы.
§ 120. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ ПРОМЫШЛЕННОЙ ВЕНТИЛЯЦИИ И ОТОПЛЕНИЯ (УВЛАЖНЕНИЯ)
Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка, монтаж и обслуживание промышленной вентиляции и теплоиспользующего оборудования с производительностью свыше 500000 куб. м/ч. Испытание и сдача в эксплуатацию отремонтированного оборудования.
Должен знать: конструктивные особенности обслуживаемого оборудования; технические условия на ремонт, испытание и сдачу в эксплуатацию вентиляционного оборудования; схему теплоснабжения обслуживаемого участка.
§ 121. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО И ЦЕМЕНТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Опиловка наружных и внутренних поверхностей, зачистка заусенцев у деталей. Завертывание болтов и гаек. Резка металла ножовкой. Промывка и смазка деталей. Ремонт несложного металлургического и цементного оборудования под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: назначение и правила применения простого рабочего и контрольно-измерительного инструмента; наименование крепежных деталей; назначение и правила применения промывочных материалов; сорта и виды антикоррозионных масел и смазок; условные обозначения классов точности и чистоты обработки на чертежах и калибрах.
1. Башмаки и венцы печей, холодильники — замена болтов.
2. Детали и узлы — продувка сжатым воздухом, промывка от масла.
3. Железо круглое, квадратное, полосовая и листовая сталь толщиной до 10 мм — рубка зубилом, резка ручной ножовкой.
4. Ограждения — снятие и установка.
5. Стол охладительный — разборка звеньев цепей.
§ 122. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО И ЦЕМЕНТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Разборка, ремонт и сборка простых узлов и деталей при болтовом соединении и валиками. Слесарная обработка деталей по 4 — 7-му классам точности. Сверление отверстий ручным и механизированным способом. Нарезание резьбы на крепежных деталях метчиками и плашками. Ремонт простой арматуры и пневматического оборудования. Ремонт и монтаж металлургического и цементного оборудования средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: общие сведения о конструкции ремонтируемого металлургического и цементного оборудования; основные приемы слесарно-сборочных работ по разборке, ремонту и сборке узлов при болтовом соединении и валиками; основные механические свойства обрабатываемых материалов; нормы и допуски на износ деталей; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; основы технологии металлов в объеме выполняемой работы.
1. Арматура мартеновских печей, дроссели, отсечные клапаны — снятие, ремонт, установка.
2. Брызгала для фильтров, вентили, задвижки — разметка и сверление отверстий.
3. Буксы, вкладыши, подшипники — сборка и установка.
4. Валы диаметром до 50 мм — запрессовка втулок.
5. Грануляторы вращающихся печей — смена ножей.
6. Горловины камерных питателей — замена прокладок.
7. Завалочные окна, канаты крышкоподъемников и перекидные устройства — смена.
8. Колена, тройники для трубопроводов — гидравлическое испытание и сборка.
9. Мазутопроводы и паропроводы — ремонт совместно со слесарем более высокой квалификации.
10. Патрубки изоляционные руднотермической печи, вентиляторы мелкие, загрузочные машины, дробилки, питатели, брызгала для фильтров, башмаки для холодильников, подшипники и т.д. — мелкий ремонт, разборка, сборка.
11. Поршни, сальники — разборка, ремонт и сборка.
13. Решетки, сбрасыватели, тяги — ремонт.
14. Рольганги — разборка и обтяжка роликов.
15. Сита механические различных систем — разборка, ремонт, сборка.
16. Стабилизаторы стержней прошивного и раскатного станов — разборка.
17. Тележки вытяжные и лебедки заправочных узлов — ремонт.
18. Холодильники — замена башмаков и полок.
19. Цилиндры пневматические — снятие и установка.
20. Шнеки смесительные и пластинчатые питатели — разборка, проверка и сборка подшипников.
21. Штуцера из труб с фланцами — сборка.
§ 123. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО И ЦЕМЕНТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Ремонт, сборка, монтаж, проверка и регулировка узлов и механизмов средней сложности прокатных станов, мартеновских, доменных и обжиговых печей, грузоподъемных машин и механизмов. Ремонт и сборка гидравлических систем металлургического оборудования. Слесарная обработка деталей по 3 — 4-му классам точности. Разборка вспомогательных частей ремонтируемого металлургического и цементного оборудования в условиях тугой и скользящей посадок деталей. Соединение узлов с соблюдением размеров и их взаиморасположения при подвижной посадке со шплинтовым креплением. Ремонт и монтаж крупногабаритного оборудования под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: устройство, назначение и взаимодействие основных узлов ремонтируемых объектов металлургического и цементного оборудования, подъемных механизмов; технические условия на испытание, сборку и регулировку узлов и механизмов оборудования; устройство универсальных, специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; основные свойства обрабатываемых материалов.
1. Вентили всех диаметров — притирка клапанов.
2. Воздуховоды конвертеров и ватержакетов — ремонт.
3. Желоба для заливки чугуна — замена.
4. Желоба водоохладительные — сборка и ремонт.
5. Кожухи конвертеров — ремонт.
6. Конвейеры металлические — замена роликов.
7. Машины загрузочные — разборка и сборка, ремонт бункера шихты, лопаты броскового механизма, рамы оградительных устройств.
8. Машины разливочные — ремонт цепи конвейера, замена изложниц.
9. Мельницы — замена футеровки, участие в замене коренных вкладышей, питателя, горловины и редукторов.
10. Мельницы шаровые — заливка масла в бак, регулировка и ремонт.
11. Муфты эластичного соединения — изготовление и сборка эластичности пальцев, установка на полумуфту.
12. Палеты агломерационных машин — замена роликов.
13. Шторы наливные — ремонт с заменой палет.
14. Руднотермические печи — разборка и сборка контактной системы, редукторов и деталей барабана механизма подъема электродержателя.
15. Смешивающие бегуны — полный ремонт и регулировка.
16. Трапы, лестницы, барьеры над сводами мартеновских печей — изготовление и ремонт.
17. Транспортеры ленточные, ковшовые, пластинчатые и скребковые — средний и текущий ремонт.
18. Шлаковозы — осмотр, смазка и ремонт.
19. Шнеки смесительные — замена лопастей на смесительных валах.
20. Электропечи — разборка и ремонт.
§ 124. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО И ЦЕМЕНТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Капитальный ремонт, сборка, монтаж сложного металлургического и цементного оборудования. Сложные точные и ответственные слесарные работы по ремонту металлургического и цементного оборудования и его узлов по 2 — 3-му классам точности. Соединение узлов в условиях неподвижных посадок, за исключением напряженной и плотной. Восстановление координат шабрением. Испытание, регулировка и сдача оборудования после ремонта. Изготовление приспособлений для сборки и монтажа оборудования. Устранение неисправностей металлургического и цементного оборудования во время его эксплуатации. Составление дефектных ведомостей на ремонт.
Должен знать: конструкцию, взаимодействие, процессы разборки и сборки основных частей ремонтируемых объектов металлургического и цементного оборудования; технические условия на ремонт, сборку, монтаж и испытание металлургического и цементного оборудования средней сложности; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; устройство, назначение и правила применения сложных контрольно-измерительных инструментов; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки; основные положения планово-предупредительного ремонта металлургического и цементного оборудования.
1. Бункеры приемные, решетки и горловины вибраторов — ремонт.
3. Воздухонагреватели — замена шиберов горячего дутья.
4. Гидрозатворы скрубберов — регулировка.
5. Грануляторы — замена футеровки и бортов.
6. Дробилки — ремонт с заменой и подгонкой сработанных деталей, регулировка крупности дробления.
7. Дымососы, эксгаустеры — ремонт.
8. Змеевики мартеновских печей — замена во время работы.
9. Камеры пылеулавливания — изготовление, установка и ремонт.
10. Каркасы электропечей, конвертеров и ватержакетов — ремонт.
11. Кожухи руднотермических печей — правка деформируемых частей и замена летки.
12. Кольца установочные, баббитовые, сальниковые — притирка с шабрением.
13. Машины бурильные — монтаж и установка.
14. Машины завалочные мартеновских печей — выверка колонн по вертикальной оси и уровню, ремонт механизма качания и поворота хобота.
15. Машины заправочные мартеновских печей — ремонт.
16. Механизмы выкатывания ванны и подъема свода электродуговой печи — ремонт.
17. Молотки пневматические и трамбовочные — полный ремонт.
18. Напыльники горловин конвертеров — демонтаж, монтаж.
19. Печи шахтные — замена клапанов и рамок шлюзовых выгрузок.
20. Пневмонасосы, дымососы, эксгаустеры — ремонт.
21. Редукторы вращающихся печей и конвертеров, пластинчатых транспортеров, питателей — ремонт.
22. Редукторы шаровых мельниц — полный ремонт.
23. Рекуператоры вращающихся печей — разборка, сборка и ремонт.
24. Ролики печных толкателей — ремонт.
25. Системы воздушные конвертеров и ватержакетов — регулировка, капитальный ремонт.
26. Устройства загрузочные и разгрузочные металлургических печей — ремонт.
27. Чушкоукладчики — ремонт с заменой деталей.
28. Шиберы холодного дутья — замена.
§ 125. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО И ЦЕМЕНТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Капитальный и средний ремонт особо сложного металлургического и цементного оборудования. Разборка, ремонт и сборка узлов и оборудования в условиях напряженной и плотной посадок. Слесарная обработка деталей и узлов по 1 — 2-му классам точности. Монтаж, испытание, регулировка и сдача отремонтированного оборудования.
Должен знать: конструктивные особенности, назначение и взаимодействие узлов, ремонтируемых объектов металлургического и цементного оборудования; технические условия на ремонт, сборку и испытание; способы определения причин аварий и преждевременного износа деталей; схемы воздушных, водяных и других магистралей цеха; системы централизованной смазки.
1. Аппараты, газопроводы высокого давления, запорная арматура — ревизия, ремонт и испытание.
2. Газодувки — капитальный ремонт и испытание.
3. Клапаны атмосферные — ремонт и ревизия.
4. Машины агломерационные — выверка хвостового радиуса по оси, шаблону, уровню; выверка рельсового пути, полная ревизия гидроуплотнителей, ремонт редукторов и челнокового распределителя, сборка опорных катков и упора.
5. Машины завалочные мартеновских печей — полный ремонт с заменой шахты, регулировка всех механизмов.
6. Машины загрузочные — ревизия механизма передвижения и поворота, разборка, сборка, выверка и замена деталей.
7. Машины формовочные — монтаж с выверкой диаметрических осей механизмов встряхивания, кантовки и подпрессовки.
8. Мельницы шаровые, грохоты, сушильные барабаны — капитальный ремонт, испытание, регулировка и сдача.
9. Механизмы передвижения и поворота загрузочной машины — разборка, ремонт, сборка, регулировка и сдача в эксплуатацию.
10. Печи вращающиеся, прокалочные, спекания и холодильники — разборка, проверка деталей, шабровка вкладышей, сборка подшипников, замена башмаков.
11. Печи доменные — установка наклонного моста.
12. Печи металлургические и вращающиеся, заливочные, разливочные, агломерационные и флотационные машины — проверка полноты ремонта.
13. Редукторы больших подъемов разливочных кранов вращающихся печей и дифференциальные редукторы прокатных станов — ревизия, ремонт.
14. Шнеки — ремонт с выверкой геометрической оси спирали.
15. Экономайзеры, пароперегреватели, компрессорные и воздуходувные установки — капитальный ремонт, сдача после испытания.
16. Электро- и руднотермические печи — проверка соосности подъемных винтов, конвейера и посадки корпуса печи на все четыре колонны.
17. Электропушки для заделки чугунной летки доменной печи — разборка, ремонт и сборка.
§ 126. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО И ЦЕМЕНТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Капитальный и средний ремонт особо сложного и крупногабаритного уникального металлургического и цементного оборудования. Восстановление и замена особо сложных и ответственных узлов, механизмов и деталей. Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта. Проверка на точность, испытание под нагрузкой и сдача отремонтированного оборудования.
Должен знать: конструктивные особенности и устройство ремонтируемого оборудования; способы восстановления ответственных деталей и узлов; допускаемые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению поломок и аварий; технические условия на ремонт, испытание и сдачу оборудования.
1. Вентиляторы мартеновских печей основные — ремонт.
2. Каркасы электропечей, кожухи и кессоны ватержакетов — проверка полноты ремонта.
3. Клети прокатного стана — проверка, регулировка, испытание и сдача после ремонта.
4. Машины агломерационные — регулировка движения машины и теплового зазора, выверка, привода по оси и головного радиуса.
5. Машины загрузочные — капитальный ремонт, регулировка всех узлов и сдача в эксплуатацию.
6. Оборудование главных приводов — замена предохранительных срезных устройств.
7. Печи вращающиеся и барабаны холодильные — центровка и выверка по осям.
8. Печи для вальцовки, машины разливочные и загрузочные, конвертеры — капитальный ремонт, испытание, регулировка и сдача в эксплуатацию.
9. Печи для спекания и прокаливания — выверка геометрической оси печи, замена и подгонка вкладышей опорных роликов, ремонт редуктора основного привода, регулировка открытой зубчатой пары, замена роликов, зубчатых муфт и выверка форсунок.
10. Печи руднотермические — капитальный ремонт контактной системы и выбраковка дефектных деталей.
11. Печи трубчатые — проверка полноты ремонта.
12. Шиберы горячего дутья, дроссели газовые — ремонт, замена и установка их.
13. Электропечи — выверка кожуха печи по оси координат с обязательной посадкой всех четырех точек одновременно.
14. Электропечи, ватержакеты, конвертеры — регулировка гидроаппаратуры и проверка полноты ремонта.
§ 127. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
Характеристика работ. Прогонка резьбы на болтах и гайках. Зачистка деталей от забоин, заусенцев и после заварки. Рубка, резка и опиловка деталей. Очистка, промывка и смазка деталей. Заточка простых слесарных инструментов.
Должен знать: основы слесарного дела; наименование применяемого слесарного инструмента; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; назначение и правила применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; виды и назначение промывающих и смазывающих жидкостей.
1. Болты и гайки — прогонка резьбы.
2. Детали простые — зачистка забоин и заусенцев.
3. Детали и узлы — подготовка к осмотру и ремонту.
4. Ограждения подвагонные — отделка.
5. Трубы, приборы и резервуары — очистка от коррозии и грязи.
§ 128. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
Характеристика работ. Слесарная обработка, изготовление и ремонт деталей по 4 — 7-му классам точности. Изготовление несложных деталей и сортового материала. Разборка и сборка простых узлов и деталей при соединении болтами и валиками. Сверление отверстий ручным и механизированным инструментами. Нарезание резьбы на крепежных деталях метчиками и плашками. Сцепка и расцепка трамвайных вагонов и троллейбусов с буксиром.
Должен знать: принцип работы ремонтируемого подвижного состава; назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительных инструментов; основные приемы выполнения слесарных работ по ремонту и сборке простых узлов при соединении болтами и валиками; основные механические свойства обрабатываемых материалов; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; правила сцепки и расцепки трамвайных вагонов и троллейбусов с буксиром.
1. Валы коленчатые тепловозов — пробуксовка.
2. Вентиляторы, амортизаторы электровозов — снятие и установка.
3. Змеевики прогрева прессмасленок паровозов — снятие и установка.
4. Калориферы отопления, замки сигнальных фонарей — снятие и установка.
5. Патрубки вентиляционные электровозов — снятие, ремонт и установка.
6. Передачи тормозные рычажные — разборка узлов.
8. Поручни, ограждения, лестницы, подножки, стойки, кронштейны, скобы, подвески, фланцы песочных труб и сопел, песочницы, крышки откидные смотровые, трубы, сетки, люки, крючки сигнальных фонарей, щитки, масленки — снятие, ремонт, установка.
9. Распорки буксовые, клинья, скобы, тяги переводного винта реверса паровозов — снятие.
10. Резервуары главные тормозного и пневматического оборудования — промывка.
11. Сетки картера дизелей, жалюзи боковые и верхние трубки сливных форсунок дизелей и коллекторов тепловозов — снятие и установка.
12. Скобы и хомуты для крепления труб, наконечников песочных труб и сеток песочниц и различных прокладок — изготовление.
13. Трубки спускные и поливочные, сетки искроуловительные, меха брезента между паровозом и тендером с разгонкой болтов, кожухи и заделки парорабочих труб, трубы и батареи отопления, будки машиниста, корыта углеподатчиков, шкворни паровозов — снятие и установка.
14. Трубы воздушной магистрали, фильтры компрессора, выпускные, клапаны, спускные краны, державки концевых кранов, воздухоочистители тормозного и пневматического оборудования — снятие и установка.
15. Чеки рессорные и сиденья тормозных площадок вагонов — снятие и установка.
17. Экраны, печи, скобы для крепления диванов, штапики электровозов — изготовление.
§ 129. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
Характеристика работ. Ремонт и изготовление деталей по 3 — 4-му классам точности. Разборка вспомогательных частей ремонтируемого объекта подвижного состава в условиях тугой и скользящей посадок деталей. Монтаж и демонтаж отдельных приборов пневматической системы. Соединение узлов с соблюдением размеров и их взаиморасположения при подвижной посадке со шплинтовым креплением. Проверка действия пневматического оборудования под давлением сжатого воздуха. Регулировка и испытание отдельных механизмов.
Должен знать: устройство, назначение и взаимодействие основных узлов ремонтируемых объектов подвижного состава; устройство универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; основные свойства обрабатываемых материалов; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; виды соединений деталей и узлов; технические условия на регулировку и испытание отдельных механизмов.
1. Аппараты системы охлаждения ингитронов электровозов — снятие, разборка.
2. Балки качающиеся люлечного подвешивания тележек вагонов электросекций, жалюзи вентиляций рукавов пантографов электровозов — снятие, установка.
3. Будки машиниста паровозов — разборка, комплектовка и сборка деталей и узлов.
4. Валы карданные вентиляторов холодильника тепловоза — ремонт шарниров.
5. Валы карданные с тягового электродвигателя электровоза — снятие.
6. Вентиляторы потолочные электровозов — разборка, комплектовка и сборка.
7. Воздухоочистители и фильтры тормозного и пневматического оборудования — разборка, сборка.
8. Детали для гальванических и полировочных работ вагонов — снятие, разборка, установка и сборка.
9. Замки, рамы, окна подвижного состава — снятие, ремонт, установка.
10. Клапаны сливных приборов цистерн вагонов — осмотр и заправка.
11. Колеса зубчатые электровозов — разборка.
12. Краны концевые разобщительные, стоп-краны, пусковые клапаны затворов дверок шурового отверстия топки, краны воздушных песочниц тормозного и пневматического оборудования — снятие, разборка, установка.
13. Крышки смотровые и люки на прокладках крышки моторноосевых подшипников, кожухи зубчатой передачи тяговых двигателей — снятие и установка.
14. Крышки цилиндров дизеля, форсунки, насосы водяные и топливные, трубовоздуходувки тепловозов — снятие.
15. Мосты троллейбусов — снятие и выкатка.
16. Оборудование песочное и его форсунки — ремонт.
17. Оборудование тормозное трамваев и троллейбусов — ремонт и сборка узлов.
18. Пластины трубок секций холодильников тепловозов — установка.
19. Площадки переходные упругие, водомеры и термометры водяного отопления, грязевики котлов, умывальные чаши, вентили и клапаны промывочных устройств, детали замочного отделения, системы отопления и водоснабжения вагонов — снятие, ремонт, установка.
20. Подвески люлечные и рессорные — снятие и разборка.
21. Поршни и золотники паровозов — снятие и разборка.
22. Регуляторы хода насосов, регуляторы давления компрессоров, тормозные цилиндры, переключательные клапаны тормозного и пневматического оборудования — снятие и установка.
23. Скобы предохранительные, башмаки, колодки — установка.
24. Тележки паровозов — выкатка, разборка, подкатка.
25. Трубы отопления, водопровод, воздухопровод вагонов — гибка.
26. Тяги прессмасленок паровозов — изготовление.
27. Фильтры воздушные, топливные и масляные, соединительные трубы, масло- и водопроводы, вентиляторы калориферов тепловозов — снятие, разборка, комплектовка и сборка.
28. Щитки дымовой коробки, прессмасленки с приводом, водяные насосы паровой машины углеподатчика паровозов — снятие, установка.
29. Щиты отсеков управления, гидромуфты, реле давления, насосы тепловозов — снятие, установка.
30. Штанги токоприемников — замена.
31. Элементы рассольной системы вагонов с машинным охлаждением — снятие, установка.
§ 130. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
Характеристика работ. Ремонт и изготовление деталей по 2 — 3-му классам точности. Разборка и сборка основных узлов с различными типами посадок. Определение качества деталей и необходимый их ремонт. Притирка деталей. Соединение узлов и групп в условиях различных посадок, за исключением напряженной и плотной. Регулировка и испытание собранных узлов. Составление дефектных ведомостей.
Должен знать: назначение, конструкцию, взаимодействие и процесс разборки и сборки основных частей ремонтируемых объектов подвижного состава; устройство, назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; технические условия на сборку, испытание и регулировку узлов и агрегатов подвижного состава; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки; способы предупреждения и устранения неисправностей узлов и механизмов.
1. Амортизаторы и роторы вентиляторов, вентилей электровозов — разборка, комплектование, сборка.
2. Аппараты системы охлаждения ингитронов электровозов — сборка и установка.
3. Аппараты фрикционные автосцепки — снятие и установка.
4. Блоки колесно-тормозные — разборка.
5. Болты призонные — высверливание, разделка отверстий.
6. Буксы — разборка, снятие подшипников качения, дистанционных и лабиринтных колец, выпрессовка закрепительных втулок.
7. Валы карданные тяговых электродвигателей электровозов — установка.
8. Вкладыши ползунов по параллелям, вкладыши золотниковых ползунов, буксовые клинья и наличники, клинья поршневых и золотниковых скалок и задней головки поршневых и центровых дышел паровозов — пригонка.
9. Втулки цилиндровые и золотниковые паровозов — выпрессовка.
10. Замки дверные подвижного состава — снятие, ремонт и установка.
11. Клапаны дизелей и компрессоров вагонов с машинным охлаждением — регулировка зазоров.
12. Колеса зубчатые и диски тормозные — сборка и посадка на оси колесных пар.
13. Кольца уплотнительные, поршни, паровоздушные насосы, компрессоры тормозного и пневматического оборудования — снятие, пригонка, установка.
14. Крышки люков полувагонов и расширителей пассажирских вагонов — комплектование, сборка с пригонкой деталей.
15. Крышки цилиндров и водяных насосов, трубы, цилиндры тепловозов — гидравлическое испытание.
16. Крышки паровоздушных насосов и мотор-компрессоров тормозного и пневматического оборудования — притирка по месту.
17. Крышки цилиндров, приводы к распределительным валам, фильтры масляных щелевых секций холодильников дизелей, маслоохладители, теплообменники и котлы подогрева тепловозов — разборка, комплектовка, сборка.
18. Мотор-вентиляторы электровозов — центровка.
19. Насосы водяные паровозов — ремонт, испытание.
20. Насосы водяные, масляные, топливные, турбовоздуходувки, форсунки, крышки цилиндров, вкладыши подшипников тепловозов — установка.
21. Насосы для подачи воды в отопительную сеть и рассольную систему вагонов с машинным охлаждением — разборка, ремонт, сборка.
22. Насосы паровозные, мотор-компрессоры, диски, поршни и кольца дисков цилиндров тормозного и пневматического оборудования — снятие, установка.
23. Передачи тормозные рычажные — ремонт, сборка.
24. Подвески люлечные и рессорные — ремонт, сборка.
25. Подшипники дышловые и ползуны паровозов — пригонка.
26. Поршни, золотники, редукторы паровой машины углеподатчика паровозов, дышла и их подшипники — сборка, установка.
27. Приборы буферные вагонов — ремонт.
28. Приборы и воздухопроводы автоматического тормозного и пневматического оборудования — испытание на плотность соединения и устранение утечек воздуха.
29. Приборы сливные, впускные и предохранительные клапаны цистерн вагонов — разборка, ремонт, сборка, испытание.
30. Регуляторы пароразборных колонок и их клапанов, предохранительные клапаны цилиндров с испытанием и регулировкой их на прессе, котлы с регулировкой на пару, дышловые валики и втулки, вентили парораспределительных коробок углеподатчиков, клапаны водяного насоса, коллекторы пароперегревателей, конусы инжекторов паровозов — снятие, установка.
31. Регуляторы числа оборотов с приводами тепловозов — снятие и установка.
32. Редукторы и приводы скоростемеров, жалюзи вентиляций, узлы автосцепки, осевые подшипники — разборка, ремонт, сборка.
33. Сажесдуватели, вентили паровые, клапаны жифарные, клапаны водозапорные тендерного бака с приводом, краны спускные топок паровозов — ремонт.
34. Тележки паровозов — сборка.
35. Тележки тепловозов — снятие, разборка, установка.
36. Форсунки топливные тепловозов — опрессовка.
37. Форсунки нефтяных паровозов — сборка, регулировка, установка.
38. Ходовые части четырех- и двухосных грузовых и пассажирских вагонов — ремонт.
39. Цилиндры тормозные тормозного оборудования — ревизия.
40. Шестерни приводов водяных и топливных насосов тепловозов — пригонка.
41. Штоки тормозных цилиндров — регулировка выхода.
42. Элементы пароперегревателя паровозов — снятие, ремонт, установка, запрессовка с проверкой места в коллекторе и элементе.
§ 131. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
Характеристика работ. Разборка, ремонт и сборка узлов и оборудования в условиях напряженных и плотных посадок. Слесарная обработка деталей по 1 — 2-му классам точности. Проверка правильности сборки узлов. Шабрение деталей с большими пригоночными площадями. Регулировка и испытание собранных узлов и механизмов.
Должен знать: конструктивные особенности, назначение и взаимодействие узлов ремонтируемых объектов подвижного состава; технические условия на ремонт подвижного состава; процесс сборки основных узлов; способы контроля сборки и регулирования работы узлов.
1. Агрегаты дизелей тепловозов вспомогательные — центровка.
2. Блоки колесно-моторные — смена на скато-спускной канаве.
3. Буксы на роликовых подшипниках тяговых редукторов — ревизия.
4. Вентили электропневматических тормозов — ремонт, сборка, испытание, регулировка.
5. Втулки подшипников качения закрепительные и втулки с неподвижной посадкой — запрессовка.
6. Втулки цилиндрические блоков, коренных и шатунных вкладышей подшипников по шейкам валов, втулки подшипников, шатунов по пальцам поршней, крышки подшипников масляных насосов, подшипники валов, роторов турбовоздуходувок и воздуходувок тепловозов — пригонка, шабрение поясков.
7. Втулки цилиндрические, втулки подшипников шатунов, втулочных подшипников распределительных валов приводов клапанов дизелей и топливных насосов — выпрессовка.
8. Головки поршневых скалок, плоскости рабочие кулис, камни кулисные, клапаны обратные и поршни, прессмасленки, клапаны регуляторов, кольца поршневые и золотниковые по ручьям паровозов — пригонка, притирка.
9. Двигатели тяговые — установка на шасси и регулировка конических подшипников на троллейбус.
10. Дизели поездов (секции) с машинным охлаждением и централизованным электроснабжением вагонов — снятие, разборка, ремонт, сборка и установка.
11. Золотники, поршни парораспределительной головки паровозных насосов тормозного и пневматического оборудования — шабрение, притирка.
12. Камеры сжатия в цилиндрах тепловозов — проверка, регулировка зазоров.
13. Клапаны компрессоров и паровоздушных насосов тормозного и пневматического оборудования — притирка.
14. Корпусы инжекторов паровозов — проверка по калибрам, регулировка на пару при испытании.
15. Кронштейны кулисные паровозов — установка с проверкой по оси трубы.
16. Крышки цилиндров, золотников, сухопарников, боковых лазов, подбрюшных люков паровозов — притирка.
17. Машины холодильные и оборудование вагонов — разборка, ремонт, сборка, испытание и регулировка.
18. Мотор-компрессоры — испытание на стенде.
19. Опоры пятниковые, подшипники моторно-осевые, передачи зубчатые — ревизия с замером износов.
20. Пары колесные — перетяжка бандажей.
21. Пары колесные электровозов — проверка и устранение продольных и поперечных разбегов.
22. Пары колесные приводного вала с реверсивным устройством скоростемера — регулировка нагрузки.
23. Передачи рычажные, оборудование тормозное — испытание и регулировка.
24. Подшипники буксовые и дышловые паровозов — проверка центров.
25. Подшипники буксовые паровозов — пригонка, запрессовка.
26. Подшипники шатунные, механизмы системы охлаждения вагонов с машинным охлаждением — притирка, регулировка.
27. Приборы тормозные, магистрали воздушные — ревизия.
28. Рамы тележек с колесно-моторными блоками — сборка.
29. Скоростемеры, буксы с подшипниками скольжения — разборка, ремонт, комплектовка, сборка.
30. Тележки с гидравлическими амортизаторами — ремонт.
31. Тележки тепловозов — ремонт, сборка.
32. Тележки электровозов — ремонт, сборка, сочленение тележек с притиркой гнезд, шаров.
33. Тележки, инжекторы, дышла и их подшипники, коллекторы пароперегревателей, сальники поршневые одноколечные, то же с чугунными уплотняющими кольцами паровозов — ремонт.
34. Трубки нагнетательные, форсунки, антивибраторы — снятие, притирка конусов, установка.
35. Установки шпренгельные, двигатели тяговые электровозов — разборка, ремонт, сборка и подвешивание.
§ 132. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
Характеристика работ. Проверка на точность, испытание и сдача отремонтированного оборудования. Выявление и предупреждение дефектов сборки всех основных сборочных групп.
Должен знать: способы разметки и установки узлов; способы проверки правильности сборки комплекса узлов и сборочных групп ремонтируемого объекта; методы проверки на точность отремонтированного оборудования подвижного состава.
1. Автоматика управления холодильниками тепловозов — проверка, регулировка.
2. Блоки колесно-моторные — сборка с подгонкой зацепления, испытание и регулировка зубчатой передачи.
3. Втулки магистрального поршня тормозного и пневматического оборудования — выпрессовка, запрессовка.
4. Группа шатунно-поршневая и газораспределения дизеля — проверка.
5. Двигатели тяговые с колесными парами — испытание и регулировка редукторных передач.
6. Зеркала тормозного оборудования — выверка и притирка к ним золотников.
7. Механизмы парораспределительные паровоздушных насосов, регуляторы хода насосов и давления компрессоров, краны машиниста, компрессоры тормозного и пневматического устройства — испытание и регулировка на стенде.
8. Мотор-компрессоры тормозного и пневматического оборудования — замена и обработка шатунных подшипников.
9. Параллели и золотниковые направляющие паровозов — установка и проверка по оси цилиндра.
10. Подачи вертикальные тепловозов — ремонт, установка с регулировкой.
11. Поршни, золотники, парораспределительные механизмы на паровозах — проверка и регулировка хода.
12. Прессмасленки, турбогенераторы паровозов — испытания и регулировка.
13. Приводы гидростатические регулятора, гидропередачи тепловозов — ремонт, сборка, проверка, обкатка.
14. Рамы тележек и кузова подвижного состава — проверка.
15. Регуляторы чисел оборотов с автоматическими выключателями двигателей тепловозов — разборка, ремонт, сборка.
16. Роторы турбовоздуходувок тепловозов — испытание.
17. Скоростемеры — испытание и регулировка на стенде.
18. Узлы и агрегаты на тепловозах — проверка и опробование при запуске.
19. Установки дизель-генераторные поездов (секции) с машинным охлаждением и централизованным электроснабжением — регулировка и испытание.
§ 133. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПУТЕВЫХ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ
Характеристика работ. Выполнение слесарных работ по 4 — 7-му классам точности при ремонте путевых машин и механизмов. Нарезание резьбы, сверление на станках или пневмо-электромашинками. Участие в разборке путевых машин и механизмов и подготовка их к ремонту.
Должен знать: общие сведения по устройству путевых машин и механизмов; принцип работы ремонтируемых путевых машин и механизмов; назначение и правила применения простых приспособлений, слесарного и контрольно-измерительного инструментов; наименование, маркировку и основные механические свойства обрабатываемого материала; основные сведения о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки и их условные обозначения на чертежах и калибрах.
1. Тележки путевые, ролики, транспортные устройства, цепи Галля, пластины упора, буксовые лапы, направляющие и поддерживающие ролики снегоуборочных полувагонов, кожухи, устанавливаемые на цепи, — разборка, комплектование и сборка.
2. Щетки рельсовые электробалластерных машин, дозаторы, перила и связи электробалластеров и путевых стругов, транспортные устройства снегоуборочных машин, съемное оборудование путеукладчиков — снятие, комплектование и установка.
§ 134. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПУТЕВЫХ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ
Характеристика работ. Выполнение слесарных работ по 3 — 4-му классам точности при ремонте узлов и агрегатов путевых машин и механизмов с применением универсальных приспособлений. Регулировка отдельных узлов машин и замена неисправных.
Должен знать: устройство, назначение и взаимодействие основных узлов ремонтируемых путевых машин и механизмов; приемы слесарных работ, обеспечивающие обработку по 3 — 4-му классам точности; устройство универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; сорта масел, употребляемых для смазки машин; способы и приемы термической обработки металлов; методы выявления и устранения дефектов в работе машин; правила планово-предупредительного ремонта; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки.
1. Крылья выдвижных кюветных частей, стойки параллелограмма, лебедки путевых стругов, подъемные рамы междуфермерного шарнира электробалластеров; подъемные и головные лебедки, поворотные и напорные механизмы, редукторы снегоуборочных машин — снятие, комплектование, установка.
2. Цилиндры пневматических кранов снегоуборочных полувагонов, рамы щебнеочистительных машин; боковины каркасов, узлы рессорных кронштейнов, редукторы снегоуборочных полувагонов — комплектование и сборка.
§ 135. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПУТЕВЫХ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ
Характеристика работ. Выполнение слесарно-монтажных работ. Испытание и наладка механизмов путевых машин. Ремонт, сборка, стендовые испытания и регулировка работы путевых машин и механизмов средней сложности. Выполнение слесарных работ по 2 — 3-му классам точности с применением универсальных приспособлений и специального инструмента.
Должен знать: конструктивные особенности путевых машин и механизмов; правила и технические условия производства среднего и капитального ремонта; приемы слесарных работ, обеспечивающие обработку по 2 — 3-му классам точности; методы регулирования отдельных агрегатов и узлов машин; способы устранения дефектов, обнаруженных при сборке и испытании узлов и агрегатов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; устройство, назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки.
1. Механизмы подъемных рам электробалластерных машин — регулировка.
2. Редукторы и приводы щебнеочистительных машин, путеукладочные краны и рельсоукладчики — комплектовка, сборка.
3. Узлы, механизмы газораспределения, шатунно-поршневые группы, узлы двигателей внутреннего сгорания — ремонт, сборка, регулировка с устранением дефектов.
§ 136. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПУТЕВЫХ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ
Характеристика работ. Ремонт, регулировка и испытание сложных путевых машин и механизмов. Выполнение слесарных работ по 1 — 2-му классам точности. Определение на слух неисправностей в работе двигателя внутреннего сгорания и устранение их, а также устранение дефектов в особо сложных путевых машинах и механизмах.
Должен знать: конструкцию и технические характеристики сложных путевых машин тяжелого типа, механизмов и передвижных установок; приемы слесарных работ, обеспечивающие чистоту обработки по 1 — 2-му классам точности; технические условия на ремонт, сборку, испытания и регулировку сложных путевых машин и механизмов; причины износа сопряженных деталей и способы выявления и устранения их; устройство испытательных стендов.
1. Узлы и механизмы электробалластерных, щебнеочистительных, планировочно-уплотняющих, дренажных, звеносборочных, звеноразборочных, рихтовочных, снегоуборочных машин, путеукладчиков и рельсоукладчиков — ремонт, испытание, регулировка.
§ 137. СЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПУТЕВЫХ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ
Характеристика работ. Выполнение работ по ремонту, регулировке и испытанию особо сложных путевых машин шпалоподбивочных, выправочно-подбивочных и машин ВПО-3000. Ремонт и регулировка топливной аппаратуры дизелей. Выявление и устранение неисправностей и регулировка сложных путевых машин с полуавтоматическим управлением рабочих узлов и механизмов машин.
Должен знать: устройство, ремонт и правила регулировки особо сложных путевых машин тяжелого типа; приемы слесарных работ, основы прикладной механики, технологии металлов в пределах выполняемой работы; способы обработки металлов; методы проверки на точность отремонтированных путевых машин и механизмов; технические условия на ремонт, испытание и сдачу особо сложных путевых машин и механизмов.
1. Аппаратура топливная двигателей внутреннего сгорания — ремонт, регулировка.
2. Узлы и механизмы машин шпалоподбивочных, выправочно-подбивочных и машин ВПО-3000 — ремонт, испытание, регулировка.
§ 138. СЛЕСАРЬ ПО ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЕ
Характеристика работ. Разборка, ремонт и сборка карбюраторов и регулировка уровня топлива в поплавковой камере. Разборка, ремонт и сборка простых узлов топливной аппаратуры дизелей. Демонтаж и монтаж аппаратуры на карбюраторных и дизельных двигателях.
Должен знать: основные сведения об устройстве двигателей внутреннего сгорания; устройство и принцип работы ремонтируемых карбюраторов и топливной аппаратуры дизелей; типичные неисправности системы питания и топливной аппаратуры и методы устранения их; правила снятия и установки аппаратуры на карбюраторных и дизельных двигателях; правила разборки, ремонта и сборки карбюратора и замены отдельных узлов топливной аппаратуры.
1. Двигатели дизельные — смена фильтров предварительной и тонкой очистки топлива.
2. Жиклеры — разборка, промывка, продувка.
3. Карбюраторы двигателей — сборка, ремонт поплавка, запорного клапана, узла воздушной заслонки и дросселя.
4. Карбюраторы, баки, отстойники, форсунки — смена.
5. Трубки топливной системы, насос-форсунки, фильтры, топливные насосы, подкачивающие насосы — замена.
§ 139. СЛЕСАРЬ ПО ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЕ
Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка и регулировка карбюраторов и топливных насосов различных моделей. Разборка и ремонт узлов топливной аппаратуры средней сложности. Определение и устранение неисправностей в системе топливной аппаратуры.
Должен знать: устройство и принцип действия топливной аппаратуры средней сложности карбюраторных и дизельных двигателей; схему, конструкцию и назначение узлов и деталей карбюраторов и топливных насосов основных моделей; материалы, применяемые при ремонте карбюраторов, топливных насосов и узлов топливной аппаратуры дизелей; технологию, технические условия на ремонт и регулирование основных узлов топливной аппаратуры двигателей, устройство испытательных стендов и технологию испытания.
1. Карбюраторы — регулирование на минимальные обороты холостого хода.
2. Карбюраторы и топливные насосы двигателей — разборка, средний ремонт и сборка.
3. Насосы подкачивающие, форсунки, фильтры грубой и тонкой очистки — разборка, сборка.
4. Насос-форсунки — разборка и сборка с заменой деталей, проверка на распыливание топлива, герметичность и производительность.
5. Регуляторы оборотов — замена.
§ 140. СЛЕСАРЬ ПО ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЕ
Характеристика работ. Ремонт, испытание на стендах и регулировка сложной топливной аппаратуры карбюраторных и дизельных двигателей автомобилей, дорожно-строительных и других машин. Ремонт и регулировка газобаллонной аппаратуры. Определение и устранение особо сложных дефектов топливной аппаратуры.
Должен знать: конструкцию и работу двигателей внутреннего сгорания; устройство, конструкцию, схему питания и работу узлов и деталей топливной аппаратуры бензиновых и дизельных двигателей машин различных назначений; основы процессов сгорания; технологию тарировки и способы чеканки жиклеров; способы регулировки карбюраторов и топливной аппаратуры дизелей на экономичную работу.
1. Агрегаты и узлы топливной аппаратуры дизелей; топливные и подкачивающие насосы, форсунки, регуляторы числа оборотов, насос-форсунки — капитальный ремонт, испытание и регулировка.
2. Аппаратура газобаллонная — капитальный ремонт и регулировка.
3. Двигатели дизельные — удаление воздуха из топливной системы.
4. Двигатели карбюраторные — устранение подсоса постороннего воздуха.
5. Жиклеры — тарировка на приборе.
6. Карбюраторы — капитальный ремонт, испытание и регулировка.
§ 141. СЛЕСАРЬ ПО ТОПЛИВНОЙ АППАРАТУРЕ
Характеристика работ. Капитальный ремонт, испытание на стендах и регулировка особо сложных агрегатов и узлов топливной аппаратуры карбюраторных и дизельных двигателей различных назначений, типов и марок. Контроль и регулировка аппаратуры.
Должен знать: конструкцию и работу агрегатов и узлов топливной аппаратуры карбюраторных и дизельных двигателей всех ремонтируемых машин (автомобилей, тракторов, дорожно-строительных машин и других механизмов); полный технологический процесс ремонта, испытания и регулировки всех узлов и агрегатов топливной аппаратуры карбюраторных и дизельных двигателей; правила использования особо сложного оборудования, приспособлений, точных приборов и инструментов для контроля и регулировки аппаратуры.
1. Агрегаты и узлы дизельной топливной аппаратуры любых типов и конструкций — капитальный ремонт, испытание и регулировка на герметичность, производительность, распыливание топлива.
2. Аппаратура топливная любой сложности и характера — устранение дефектов в работе.
3. Карбюраторы всех типов и конструкций — капитальный ремонт и регулировка.
4. Регуляторы топлива автоматические — испытание и наладка.
Характеристика работ. Разборка простых узлов и механизмов. Опиловка наружных и внутренних поверхностей, зачистка заусенцев у деталей. Завертывание болтов и гаек. Резка металла ножовкой. Промывка, чистка и смазка деталей. Ремонт несложного оборудования, агрегатов, машин, подъемных механизмов и транспортных средств совместно со слесарем-ремонтником более высокой квалификации.
Должен знать: назначение и правила применения простого рабочего и контрольно-измерительного инструмента; крепежные детали; основные сведения об устройстве простых узлов и механизмов; правила применения промывочных материалов; сорта и виды антикоррозионных смазок и масел; наименование и маркировку обрабатываемых материалов.
1. Бары врубовой машины — разборка и промывка деталей.
2. Болты, гайки, шпильки — опиловка, прогонка резьбы, смена их и крепление.
3. Горелки, резаки — разборка и промывка.
4. Детали простые — зачистка, опиловка.
5. Материал листовой — прямолинейная резка ручными ножницами, ножовками и правка.
6. Плоскости прямые небольшие — рубка, опиловка.
7. Трубы газовые — резка ножовкой.
Характеристика работ. Разборка, ремонт и сборка отдельных узлов и механизмов простого оборудования, агрегатов, машин, подъемных механизмов и транспортных средств. Ремонт и изготовление новых деталей по 4 — 7-му классам точности. Выполнение работ с применением пневматических, электрических инструментов и на сверлильных станках. Испытание собираемых узлов и механизмов. Ремонт и монтаж средней сложности оборудования, агрегатов и машин под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: устройство механизмов и узлов ремонтируемого оборудования, агрегатов, машин, подъемных механизмов, транспортных средств; принцип работы обслуживаемого оборудования; назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений, средней сложности контрольно-измерительных инструментов; способы определения годности инструмента и заточки; принципы слесарной обработки и сборки деталей и узлов; правила пайки и необходимые для этой работы материалы; основные понятия о допусках и посадках, классах точности и чистоты обработки; основные механические свойства обрабатываемых материалов.
1. Агрегаты вакуумные с достижением высокого вакуума на простейших установках — ремонт.
2. Арматура пробковая на рабочее давление до 4 ат — снятие с места установки, разборка, ремонт.
4. Барьеры, площадки, ударные рамы, дверные накладные петли, щеколды для задвижных дверей — изготовление.
5. Вкладыши — напайка слоя баббита паяльником.
6. Втулки несложные суппортные — шабрение.
7. Вентили запорные для воздуха, масла и воды — установка с пригонкой по месту.
8. Вкладыши подшипников — вырубка смазочных канавок.
9. Втулки — пайка медью, подгонка размеров по шейке вала и запрессовка.
10. Горелки газосварочные и резаки — текущий ремонт.
11. Детали простые — нарезание резьбы вручную в сквозных отверстиях, развертывание отверстий.
12. Детали текстильных машин простые — слесарная обработка и подгонка по месту.
15. Котлы плавильные, дезинтеграторы, упаковочные машины, фильтпрессы, элеваторы ковшовые, шнековые устройства — текущий ремонт.
16. Люнеты — капитальный ремонт.
17. Муфты фрикционные простые — сборка.
18. Насосы поршневые — полный ремонт.
19. Оборудование нефтепромысловое — текущий ремонт.
20. Ограждения к трансмиссиям и станкам — изготовление и ремонт.
21. Патроны трех- и четырехкулачковые и планшайбы — ремонт.
22. Подшипники качения — замена.
25. Редукторы галтовочных барабанов — разборка, ремонт, сборка.
26. Рештаки конвейера — замена.
27. Тиски параллельные — капитальный ремонт.
28. Точила наждачные и пылесосы к ним — ремонт и сборка.
29. Шпонки и клинья — припиливание.
30. Шпулярники сновальных машин — капитальный ремонт и установка на машину.
Характеристика работ. Текущий, средний и капитальный ремонт, монтаж, проверка, регулировка и испытание средней сложности оборудования, силовых установок, агрегатов, машин, ответственных узлов и механизмов. Слесарная обработка и шабрение деталей и узлов по 3 — 4-му классам точности.
Ремонт и монтаж крупногабаритного оборудования под руководством слесаря-ремонтника более высокой квалификации.
Должен знать: устройство, назначение и принцип работы ремонтируемого оборудования, силовых установок, агрегатов, машин; прием слесарной обработки, ремонта и сборки деталей, узлов, механизмов и оборудования; допуски и посадки, классы точности и чистоты обработки; технические условия на испытание, регулировку и приемку узлов, механизмов и оборудования после ремонта; основные свойства обрабатываемых материалов; устройство универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента.
1. Агрегаты вакуумные высокого вакуума на установках средней сложности — ремонт.
2. Бабки задние к токарным станкам — капитальный ремонт.
3. Бары врубовой машины — сборка с подгонкой деталей.
4. Бегуны земледелок и глиномялок — капитальный ремонт.
5. Вентиляторы — ремонт и установка.
6. Вкладыши — пригонка и припиловка по параллелям.
7. Головки газосварочные — замена инжектора и смесительной камеры.
8. Кожухи и рамы сложные — изготовление.
9. Кольца опорные — шабрение по краске.
10. Коробки скоростей и подач в металлообрабатывающих станках средней сложности — сборка и регулировка.
11. Крейцкопфы, поршни, сальники — разборка, ремонт, сборка.
12. Лебедки БЛ-800, МЭЛ-11 и МЭЛ-4,5 — средний ремонт.
13. Лебедки четырехскоростные, роторы закрытого типа, насосы буровые У8-3, У8-4, турбобуры, насосы глубинные, штанговые, вертлюги — разборка.
14. Машины мотальные (текстильные) — капитальный ремонт пластин, подъемных рычагов, приклонов, веретен.
15. Машины почтообрабатывающие — ремонт календарных штемпелей.
16. Машины прошивочные — перезаправка, ремонт, наладка.
17. Машины углепогрузочные — сборка и установка тормозного устройства с рычагом.
18. Молоты и компрессоры — смена поршневых колец.
19. Насосы центробежные — ремонт, установка.
20. Оборудование электровакуумное средней сложности — капитальный и средний ремонт, сборка, наладка и вывод на технологический режим.
21. Резаки газоэлектрические — замена наконечников с центровкой электродов.
22. Сита конвейерные, редукторы двухмоторные, станки-качалки, ключи пневматические для бурильных труб, автоматы для свинчивания и развинчивания насосно-компрессорных труб и штанг — разборка, ремонт и сборка.
23. Станки деревообрабатывающие — текущий ремонт.
24. Станки ткацкие — смена нижних валов и прижимов.
25. Станки токарные — сборка продольных и поперечных салазок суппортов.
26. Транспортеры — средний ремонт, монтаж приводных и натяжных станций, регулировка движения лент.
Характеристика работ. Капитальный ремонт, сборка, наладка, монтаж сложного оборудования, агрегатов машин, силовых установок. Сложные, ответственные и точные слесарные работы по ремонту оборудования и его узлов по 2 — 3-му классам точности. Испытание, регулировка и сдача оборудования после ремонта. Изготовление простых приспособлений для сборки и монтажа оборудования. Составление дефектных ведомостей на ремонт.
Должен знать: устройство ремонтируемого оборудования, агрегатов, машин силовых установок и т.д.; технические условия на испытание ремонтируемого оборудования, регулировку и приемку; устройство, назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; способы разметки и обработки несложных различных деталей; выявление и устранение дефектов; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки; основные положения планово-предупредительного ремонта оборудования.
1. Автоматы токарно-револьверные одношпиндельные всех моделей, универсальные станки с отверстием шпинделя передней бабки — конусом Морзе всех размеров, круглошлифовальные станки и плоскошлифовальные станки типа «Абразив» — регулировка и испытание после среднего ремонта.
2. Аппараты размножающие типа «Эра» — средний ремонт.
3. Бары врубовой машины — укорачивание, правка бруса и регулировка.
4. Гидросистемы средней сложности — ремонт.
5. Грейферы и другие грузозахватные приспособления, навешиваемые на кран, — средний ремонт.
6. Каландры, прессы для глажения универсальные и ротационные — ремонт и наладка.
7. Компрессоры кислородно-дожимающие — текущий и средний ремонт.
8. Коробки скоростей и подач металлообрабатывающих станков — сборка и регулировка.
9. Крышки золотников и цилиндров — притирка.
10. Машины стиральные неавтоматизированные, центрифуги и сушильные барабаны — ремонт, наладка.
11. Машины для литья под давлением — ремонт.
12. Машины краскотерочные одновалковые, редукторы, фильтры, камеры «Говарда», сепараторы, циклоны, сушилки, питатели камерные, линии пневмотранспортные, машины моечные — средний и капитальный ремонт.
13. Машины и бегуны формовочные, выбивные, дробеметные и дробильные — ремонт, сборка, регулировка и сдача.
14. Машины прядильные — капитальный ремонт и регулировка.
15. Машины фальцевальные одногибочные — капитальный ремонт, сборка, наладка.
16. Машины центробежные для литья — ремонт и наладка.
17. Молоты штамповочные и ковочные с весом падающих частей до 3 Т, ковочные машины давлением до 800 Т — ремонт.
18. Насосы глубинные и штанговые — ремонт и сборка.
19. Насосы паро-масляные, форвакуумные, двигатели внутреннего сгорания, электровакуумное оборудование — капитальный и средний ремонт.
20. Оборудование волочильное малой и средней сложности — средний ремонт.
21. Оборудование производственного участка в механических, прессовых, литейных, кузнечных, кузовных и прочих цехах — планово-предупредительный ремонт и техническое обслуживание.
22. Подшипники ответственные — заливка баббитом и шабрение.
23. Подшипники шпинделей токарных станков — шабрение по краске с выверкой на биение и параллельность по отношению к направляющим продольного суппорта.
24. Прессы парогидравлические мощностью до 1000 т — ремонт.
25. Прессы гидравлические, матричные, переплетные — капитальный ремонт, сборка, наладка.
26. Редукторы вращающихся печей, паровых мельниц, конвейеров пластинчатых транспортеров, питателей — ремонт.
27. Респираторы (противогазы) кислородные — ремонт.
28. Станины токарных, фрезерных, зубодолбежных и других универсальных станков — шабрение направляющих по краске 12 — 14 точек на 1 кв. дюйм с проверкой призм индикатором.
29. Станки деревообрабатывающие — капитальный ремонт. -
30. Станки ткацкие — капитальный ремонт и наладка уточного механизма.
31. Станки фрезерные, шипорезные, рейсмусовые, торцовочные, фуговочные, продольно-раскройные — ремонт и регулировка.
32. Суппорты, каретки, фартуки несложных металлообрабатывающих станков — разборка, ремонт, сборка.
33. Транспортеры скребковые — капитальный ремонт.
34. Трубобуры — ремонт, сборка, испытание на прочность и плотность соединений.
Характеристика работ. Капитальный и средний ремонт особо сложного оборудования, машин и агрегатов, дизелей, стационарных двигателей внутреннего сгорания, компрессорных установок. Слесарная обработка деталей и узлов по 1 — 2-му классам точности. Монтаж, испытание, регулировка и сдача отремонтированного оборудования.
Должен знать: конструктивное устройство и назначение ремонтируемого сложного оборудования; технические условия на ремонт оборудования; технологическую последовательность ремонта, сборки и монтажа оборудования; правила испытания оборудования на точность, мощность и правильность установки в соответствии с техническими условиями, а также статическую и динамическую балансировку машин; геометрические построения при сложной разметке; способы определения причин аварий и преждевременного износа деталей; способы восстановления и упрочнения изношенных деталей.
1. Автоматы ткацкие — капитальный ремонт и регулировка батанного и боевого механизмов и механизма автоматической вкладки.
2. Автоматы токарно-револьверные многошпиндельные, копировальные, координатно-расточные, зубострогальные и вальцетокарные станки — средний ремонт, монтаж, регулировка, проверка на точность, пуск и сдача в эксплуатацию.
3. Автоматы токарно-револьверные одношпиндельные всех моделей, универсальные станки с отверстием шпинделя передней бабки конусов Морзе всех размеров, круглошлифовальные и плоскошлифовальные станки типа «Абразив» — капитальный ремонт, регулировка, проверка на точность, пуск и сдача в эксплуатацию.
4. Агрегаты высокого давления (колонны синтеза конденсации), сепараторы, испарители, водяные конденсаторы, холодильники — текущий и средний ремонт.
5. Аппараты размножающие типа «Эра», «Ротатор» — капитальный ремонт.
6. Аппараты сложные копировальные, кинопроекционные и машины проявочные — средний ремонт.
7. Катки сушильно-гладильные вакуумные — ремонт и наладка.
8. Коробки скоростей токарных полуавтоматов — сборка и переключение с взаимной пригонкой шлицевых валиков и шестерен.
9. Компрессоры кислородно-дожимающие — капитальный ремонт.
10. Линии автоматические формовочные — средний ремонт.
11. Машины глубокой печати — капитальный ремонт, сборка, наладка.
12. Машины горизонтально-ковочные давлением свыше 800 до 1250 Т, молоты паровые с весом падающих частей свыше 3 до 5 Т, прессы ковочные давлением свыше 1500 до 2500 Т — капитальный и средний ремонт, сборка и выверка узлов, испытание и сдача в эксплуатацию.
13. Машины для сортировки писем — ремонт.
14. Машины ротационные печатные, плоскопечатные двухоборотные и стоп-цилиндровые машины, тигельные машины, оборудование переплетно-брошюровочных и стереотипных цехов — капитальный и средний ремонт, регулировка.
15. Машины стиральные автоматизированные — ремонт и наладка.
16. Машины узловязальные, гребнечесальные и ровничные — капитальный ремонт и регулировка.
17. Механизмы гидравлической подачи металлообрабатывающих станков — ремонт и регулировка.
18. Механизмы плавильных и сушильных печей, толкающие конвейеры, автоматические и полуавтоматические машины для корковой формовки — ремонт, сборка, регулировка и сдача.
19. Оборудование АКБ-3М, ПКР-Ш8 — капитальный ремонт.
20. Оборудование специальное технологическое (электрические и вакуумные печи, водородные, ионообменные и ультразвуковые установки) — капитальный и средний ремонт.
21. Прессы манекенные для глажения мужских верхних сорочек — ремонт и наладка.
22. Прессы парогидравлические давлением свыше 1000 Т — ремонт и регулировка.
23. Станки буровые глубокого бурения — капитальный и средний ремонт.
24. Станки зубошлифовальные, зубодолбежные, зубострогальные со сложными криволинейными направляющими — проверка на точность.
25. Сушилки многокамерные, автоклавы — проверка, ремонт.
26. Установка автоматическая для кондиционирования воздуха — ремонт, установка, регулировка.
27. Цилиндры, подшипники коренные и шатунные — проверка после обкатки и окончательное крепление всех соединений.
28. Шпиндели токарных автоматов и полуавтоматов — установка и проверка на биение по индикатору.
29. Элеваторы цепные ковшовые — капитальный ремонт.
Характеристика работ. Капитальный и средний ремонт особо сложного и крупногабаритного уникального оборудования и автоматических линий для всех видов обработки, имеющих сложные агрегаты. Восстановление и замена особо сложных и ответственных узлов, механизмов и деталей. Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта. Проверка на точность и производительность, испытание и сдача отремонтированного оборудования.
Должен знать: конструктивные особенности, устройство и кинематические схемы ремонтируемого особо сложного оборудования; методы ремонта, сборки и монтажа, проверки на точность и испытания отремонтированного оборудования; способы восстановления особо сложных и ответственных деталей и узлов; допустимые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению поломок и аварий; технические условия на ремонт, испытание и сдачу особо сложного, крупногабаритного, уникального и прецизионного оборудования.
1. Автоматы ниткошвейные, плоскопечатные, электрогравировальные — капитальный ремонт, сборка и наладка.
2. Автоматы токарные многошпиндельные, полуавтоматы токарные многорезцовые вертикальные — капитальный ремонт.
3. Аппараты сложные копировальные, кинопроекционные и машины проявочные — капитальный ремонт.
4. Гидропрессы давлением свыше 25000 Т — ремонт, испытание, сдача.
5. Золотники парораспределительные паровых машин — регулировка.
6. Линии автоматические всех профилей обработки, имеющие сложные и особо сложные агрегаты — капитальный и средний ремонт.
7. Линии автоматические формовочные — капитальный ремонт, сборка, регулировка и сдача.
8. Машины для литья под давлением — ремонт и регулировка предохранительных клапанов, гидравлическое испытание, сдача в эксплуатацию.
9. Машины подъемные скипового и клетьевого шахтного подъема — ремонт, испытание и сдача.
10. Молоты паровые с весом падающих частей свыше 5 Т — ремонт, испытание, сдача.
11. Насосы вакуумные десятикамерные — капитальный и средний ремонт.
12. Оборудование прецизионное — ремонт, сдача.
13. Прессы-автоматы шестипозиционные — капитальный ремонт.
14. Прессы гидравлические давлением 10000 Т — ремонт, сборка, испытание и сдача.
15. Прессы двойного и тройного действия — капитальный ремонт.
16. Реакторы — ремонт, проверка.
17. Станки агрегатные, барабанно-фрезерные и специальные, автоматы и полуавтоматы специальные шлифовальные для обтачивания и шлифования кулачковых и конических валов — ремонт.
18. Станки карусельные с диаметром планшайбы стола свыше 10 м — ремонт, испытание и сдача.
19. Станки координатно-расточные — восстановление координат.
20. Станки токарные с длиной станины свыше 7 м — ремонт, проверка на точность.
21. Станки электроимпульсные — обслуживание и ремонт.
22. Суперцентрифуги, реакторы, работающие под давлением, машины краскотерочные импортные, редукторы планетарные, холодильные установки, ротационные вакуумные насосы, мельничные вентиляторы — средний и капитальный ремонт.
23. Устройство сепарационное для сепарации насыщенного пара — капитальный ремонт.
24. Устройство спусковое для спуска судов — капитальный ремонт, центровка и регулировка.
§ 148. СЛЕСАРЬ ТРОСОВЫХ ИЗДЕЛИЙ
Характеристика работ. Резка заготовок из тросов всех диаметров ручным и механическим способом на специальных приспособлениях. Обивка сплесня вручную и обкуска концов прядей после заделки огона. Обжатие кромок коуша до полного прилегания. Заплетка мелких стальных тросов с обмоткой проволоки диаметром до 10 мм. Лужение концов троса методом окунания в ванну с разогретым оловом. Окраска различных огонов и оклетневок. Проварка троса в подогретом пушечном сале. Консервация тросовых изделий в масляной ванне с применением специальных приспособлений. Свивание в один общий жгут нескольких отдельных тросов.
Должен знать: основные сведения о конструкции тросов, их наименование и назначение; методы обработки, окраски и лужения отдельных заготовок тросовых изделий, а также проварки и консервации тросовых изделий; рациональные приемы выполнения указанных операций; технические условия на проварку и консервацию всех тросовых изделий; правила обслуживания и методы подготовки ванн для проварки и консервации изделий; назначение и правила применения приспособлений для резки троса.
§ 149. СЛЕСАРЬ ТРОСОВЫХ ИЗДЕЛИЙ
Характеристика работ. Отмеривание тросов всех размеров и диаметров по длине механическим и ручным способами. Наложение шпагатных марок и крепление концов троса от раскручивания. Изготовление на конце троса кнопов различного диаметра. Заплетка тросов диаметром свыше 10 до 20 мм. Испытание прочности тросовых соединений (сплесней, кнопов, мусингов и др.) на специальных приспособлениях. Оклетневка концов троса с расплетением и загибкой прядей под установку и заливку их баббитом и цинком во втулку или обойму. Установка и пайка маркировочных обойм и втулок.
Должен знать: конструкцию, типы и размеры тросов, применяемых для различных тросов изделий; основные сведения о тросовых изделиях; технические условия на обработку, испытание тросов и тросовых изделий простых конструкций; рациональные приемы обработки и испытания тросов для различных изделий; правила обслуживания и способы применения инструмента и приспособлений, предназначенных для обработки и испытания тросовых изделий.
§ 150. СЛЕСАРЬ ТРОСОВЫХ ИЗДЕЛИЙ
Характеристика работ. Изготовление из тросов различных конструкций, марок и диаметров огона с заделкой и без заделки коушей со сплеснем в несколько пробивок каждой пряди троса. Сращивание (счалка) двух концов троса (стропа) различных диаметров и конструкций путем пробивок каждой пряди троса. Изготовление на тросах различных диаметров мусингов из проволоки или бензеля с пробивкой через пряди основного троса. Изготовление кренгельса с коушем и без коуша из тросов различных диаметров со сплеснем в несколько пробивок каждой пряди троса с разметкой и наложением временных шпагатных марок. Установка звена буксира (фридера) на трос с креплением бензельным канатом с двойной пробивкой основного каната и пробивкой пряди между звеном и канатом. Заплетка тросов диаметром свыше 20 мм. Испытание прочности (на разрыв) тросов, канатов и цепей различных диаметров. Клеймение.
Должен знать: конструкцию и принцип работы сложных тросовых изделий; технические условия на изготовление, сборку и испытание тросовых изделий сложных конструкций; рациональные приемы изготовления, сборки, испытания различных изделий из тросов; допуски на прочность тросов, канатов, цепей при подъеме грузов различной тяжести; правила обслуживания и правила применения различного инструмента и всевозможных технологических приспособлений при испытании тросовых изделий.
§ 151. СЛЕСАРЬ-ЭЛЕКТРИК ПО РЕМОНТУ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Разборка простых узлов электрооборудования. Рубка, резка и опиловка деталей. Очистка, промывка, протирка и продувка сжатым воздухом деталей и приборов электрооборудования подвижного состава.
Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого электрооборудования подвижного состава; приемы выполнения простых слесарных работ; наименование применяемого слесарного инструмента.
1. Детали простые — зачистка заусенцев, забоин после механической обработки и заварки.
2. Электролампы, плафоны, патроны, розетки — снятие.
§ 152. СЛЕСАРЬ-ЭЛЕКТРИК ПО РЕМОНТУ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Сборка простых узлов, аппаратов и арматуры электроосвещения с применением простых ручных приспособлений и инструментов. Изготовление несложных деталей из сортового материала. Соединение деталей и узлов электромашин, электроприборов по простым электромонтажным схемам. Установка соединительных муфт, тройников и коробок.
Должен знать: принцип работы обслуживаемых электромашин, электроприборов и электроаппаратов подвижного состава; назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; способы прокладки проводов; простые электромонтажные схемы соединений деталей и узлов; правила включения и выключения электрических машин и приборов; основы электротехники и технологии металлов в объеме выполняемой работы.
1. Автостопы электровозов — снятие заусенцев.
2. Амперметры и вольтметры — снятие и установка.
3. Аппараты и приборы групповых щитков вагонов — снятие и установка.
4. Выключатели кнопочные — снятие и установка.
5. Жалюзи вентиляции вагонов — снятие и установка.
6. Изоляторы подвесок предохранителей электровозов — снятие и установка.
7. Кожухи и ящики — снятие и установка.
8. Крышки подшипниковых щитов и щеткодержателей электромашин — снятие.
9. Крышки, щиты, щеткодержатели паровозов — снятие и установка.
10. Муфты (пакеты) жестких соединений валов генераторов и других электрических машин тепловозов — разборка.
11. Номераторы вагонов — снятие и установка.
12. Отключатели тяговых двигателей электровозов — снятие и установка.
13. Панели сопротивлений тепловозов — разборка.
14. Переключатели тяговых двигателей тепловозов — снятие и установка.
15. Рубильники — снятие и установка.
16. Секции якорей тяговых двигателей — изготовление.
17. Усилители ламповые паровозов — снятие и установка.
18. Устройства подвагонные распределительные рефрижераторов вагонов — снятие и установка,
19. Щиты и панели (распределительные, силовые и групповые) — снятие и установка.
20. Ящики кнопочных выключателей тепловозов и электровозов — снятие и установка.
21. Ящики линейных и мостовых контакторов электровозов — снятие и установка.
§ 153. СЛЕСАРЬ-ЭЛЕКТРИК ПО РЕМОНТУ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Разборка, ремонт и сборка узлов и аппаратов средней сложности, арматуры электроосвещения подвижного состава. Соединение деталей и узлов электромашин, электроаппаратов и электроприборов по схемам средней сложности. Лужение, пайка, изолирование, прокладка и сращивание электропроводов и кабелей.
Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых электромашин переменного и постоянного тока; электромонтажные схемы и пускорегулирующую аппаратуру средней сложности; способы наладки щеточного механизма электродвигателей; основные свойства обрабатываемых материалов; устройство универсальных и специальных приспособлений, монтажного инструмента и средней сложности контрольно-измерительного инструмента.
1. Выпрямители селеновые, тахогенераторы тепловозов — снятие и установка.
2. Зажимы низковольтных предохранителей, рукава пантографов, стержни блокировки контактов, контакты, рычаги реле электровозов — изготовление.
3. Зажимы низковольтных предохранителей, стержни блокировки контактов, контакты и рычаги реле тепловозов — изготовление.
4. Кожухи, рубильники, патроны, розетки и выключатели электроосвещения, прожекторы, фары, педали — ремонт и сборка.
5. Контакторы — разборка и сборка.
6. Контроллеры паровозов универсальные — разборка и комплектование.
7. Коробки парораспределительные, лопатки рабочих колес, конденсационные, паропроводные и выхлопные трубы, вентиляторы турбогенераторов паровозов — снятие и установка.
8. Подшипники электрических машин — выпрессовка.
9. Полозы пантографов электровозов — заправка смазкой.
10. Предохранители (кроме фарфоровых) — перезарядка.
11. Реле ограничения тока тепловозов — разборка, комплектовка.
12. Реостаты пусковые и регулировочные вагонов — снятие и установка.
13. Рукоятки бдительности паровозов — разборка, комплектование.
14. Секции якорей тяговых электродвигателей и электромашин — изготовление из меди.
15. Сердечники полюсов и катушек — выпрессовка и запрессовка.
16. Термометры сопротивлений рефрижераторных вагонов и вагонов с кондиционированием воздуха — разборка и комплектование.
17. Токоприемники — смена башмаков.
18. Устройства подвагонные распределительные вагонов с машинным охлаждением — снятие и установка.
19. Цепи управления разъединительные, главные разъединители, предохранители, выключатели воздушные однополюсные, изоляторы крышевые, рукава пантографов, клапаны редукционные, крышки воздушных цилиндров, цилиндры воздушные основания пантографов, разрядники всех типов электровозов — снятие, установка.
20. Шунты, ножи, наконечники и перемычки электроаппаратов и электромашин — изготовление и установка.
21. Щеткодержатели паровозов — пригонка и установка.
22. Электропечи, ящики линейных и мостовых контакторов электровозов — снятие.
23. Электропровода на вагонах — прокладка и крепление.
§ 154. СЛЕСАРЬ-ЭЛЕКТРИК ПО РЕМОНТУ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Разборка, ремонт и сборка сложных деталей и узлов электромашин, электроприборов и электроаппаратов в условиях тугих и скользящих посадок. Соединение деталей и узлов электромашин, электроаппаратов и электроприборов по сложной схеме. Заземление и зануление электросиловых установок. Испытание отремонтированных электромашин, электроаппаратов и электроприборов. Составление дефектных ведомостей.
Должен знать: устройство и назначение сложных электромашин, электроаппаратов и электроприборов; сложные электромонтажные схемы соединений деталей и узлов; технические условия на испытание отремонтированных электромашин, электроаппаратов и электроприборов.
1. Автоматы, реле-регуляторы — ремонт.
2. Выключатели воздушные однополюсные электровозов — разборка.
3. Камеры дугогасительные, щиты распределительные и силовые — сборка, притирка.
4. Коллекторы главных генераторов тепловозов — продорожка.
5. Коллекторы электротяговых двигателей, машины вспомогательные — продорожка.
6. Коробки парораспределительные, лопатки, рабочие колеса турбогенераторов паровозов — разборка, ремонт, сборка.
7. Пантографы, фазорасщепители, игнитроны электровозов — снятие, установка, проверка.
8. Пластины якорей коллекторные электромашин — пайка петушков.
9. Полозы пантографов электровозов — сборка новых и ремонт с выправкой на оправке.
10. Предохранители крышевые, разъединители цепи управления электровозов — разборка, ремонт, сборка.
11. Пылесосы аэрационной установки вагона для перевозки живой рыбы, циркуляционные установки — разборка, ремонт, сборка.
12. Разрядники всех типов электровозов — ремонт, испытание.
13. Рамы верхние и нижние пантографов электровозов — изготовление.
14. Реакторы тяговых электродвигателей и вспомогательных электромашин сглаживающие, якори электромашин, контроллеры групповых переключателей, реле всех типов — снятие, установка.
15. Турбогенераторы, центробежные регуляторы турбогенераторов паровозов — снятие, установка.
16. Установки мотор-вентиляционные вагонов — снятие, установка.
17. Шестерни валов тяговых двигателей, валы и коллекторы электромашин всех систем — выпрессовка.
18. Щетки электромашин — притирка и регулировка.
19. Ящики линейных и мостовых контакторов электровозов — разборка, сборка, установка.
§ 155. СЛЕСАРЬ-ЭЛЕКТРИК ПО РЕМОНТУ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка особо сложных деталей и узлов электромашин, электроаппаратов и приборов в условиях всех типов посадок. Изготовление особо сложных монтажных схем. Регулировка и испытание собранных узлов электромашин, электроаппаратов и электроприборов.
Должен знать: назначение, устройство и взаимодействие узлов и групп особо сложных электромашин, электроаппаратов и электроприборов; способы сборки особо сложных узлов электромашин, электроаппаратов и электроприборов; особо сложные электромонтажные схемы соединений деталей узлов; технические условия на сборку и испытание отремонтированных узлов.
1. Валы тяговых электродвигателей электровозов — посадка кулачков.
2. Выключатели воздушные однополюсные электровозов — ремонт, сборка, регулировка.
3. Выключатели быстродействующие — снятие, ремонт, установка.
4. Выпрямители селеновые тепловозов — испытание.
5. Генераторы главные, двухмашинные агрегаты, тахогенераторы тепловозов — разборка, ремонт, сборка, проверка электрических цепей.
6. Дистанционный контроль температур вагонов — разборка, ремонт, сборка.
7. Каретки и шарнирные соединения пантографов электровозов — ремонт, сборка.
8. Мотор-вентиляционные установки всех систем и умформеров вагонов — разборка, ремонт, сборка, испытание.
9. Муфта жестких соединений валов электромашин, рукоятки бдительности — проверка, регулировка взаимодействия.
10. Отопление электрическое вагонов, реле обратного тока, приборы автоматики вагонов с машинным охлаждением и поезда с централизованным электроснабжением — испытание и регулировка.
11. Подшипники валов, коллекторов электромашин всех типов — запрессовка.
12. Подшипники тяговых электродвигателей (подшипники качения) — полная ревизия.
13. Предохранители фарфоровые электровозов — перезарядка.
14. Приводы карданно-редукторные вагонов — снятие, ремонт; испытание, установка.
15. Турбогенераторы центробежные, регуляторы турбогенераторов паровозов — разборка, ремонт, сборка.
16. Цепи управления в трамвайных вагонах и троллейбусах — установка на вал.
17. Электродвигатели тяговые и вспомогательные электромашин, электроизмерительные приборы, групповые переключатели, контроллеры, приводы групповых переключателей, преобразователи питания радиоаппаратуры, реле всех типов — разборка, ремонт, сборка, проверка правильности соединений электрических цепей.
18. Электрооборудование при дизелях с электрическим запуском вагонов и машинным охлаждением и поезда с централизованным электроснабжением — снятие, разборка, ремонт, сборка, установка.
§ 156. СЛЕСАРЬ-ЭЛЕКТРИК ПО РЕМОНТУ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ
Характеристика работ. Проверка на точность, испытание и регулировка особо сложных электромашин, электроаппаратов и электроприборов. Динамическая балансировка якорей электромашин всех типов с установкой балансировочного груза. Испытание и регулировка электрических систем дистанционного управления.
Должен знать: конструктивные особенности, принцип работы особо сложного и ответственного оборудования и установок; способы и правила регулирования работы особо сложных электромашин, электроаппаратов и электроприборов; приемы и способы динамической балансировки якорей электромашин всех типов с установкой балансировочных грузов.
1. Аппараты высоковольтных камер — осмотр, ремонт, замер сопротивлений и проверка взаимодействия аппаратов.
2. Генераторы главные тепловозов — центровка при установке на тепловозы.
3. Приборы автоматики и приборы дистанционного управления — регулировка.
4. Регуляторы напряжения — ремонт, испытание на стенде.
5. Реостаты тепловозов — испытание.
6. Системы регулирования температуры воды и масла дизеля автоматические — настройка.
7. Турбогенераторы паровозов — испытание, регулировка.
8. Установки ртутно-выпрямительные электровозов — проверка.
9. Цепи электрические — проверка омических сопротивлений.
10. Электродвигатели тяговые, вспомогательные электромашины, электроаппараты и электроприборы — испытание и регулировка на стенде.
11. Электроаппараты, машины электрические, электроприборы высокого напряжения, системы автоматической локомотивной сигнализации и автостопов — проверка взаимодействия и регулировка.
§ 157. СЛЕСАРЬ-ЭЛЕКТРОМОНТАЖНИК
Характеристика работ. Опиловка деталей, резка ножовкой заготовок, чистка, протирка, промывка и продувка сжатым воздухом деталей, приборов, электрооборудования. Сверление отверстий по кондуктору, снятие заусенцев. Обработка наждачным кругом. Подвеска простой арматуры. Пробивка гнезд в кирпичных и бетонных стенках шлямбуром и пневматическим инструментом. Изготовление спиралей. Закрепление изоляторов на крюках и штырях. Зарядка осветительной арматуры. Окраска проводников в установленные цвета. Изолирование проводников. Выполнение подготовительных электромонтажных работ и отдельных операций при сборке и установке кранового электрооборудования и других изделий средней сложности под руководством слесаря-электромонтажника более высокой квалификации.
Должен знать: элементарные сведения по электротехнике в пределах выполняемой работы; наименование, назначение и способ применения простейшего слесарного и электромонтажного инструмента и приспособлений; приемы работы пневматическими и электрическими дрелями и на сверлильных станках; принцип действия и назначение простейших электрических машин и приборов; назначение применяемых в работе материалов; припой и флюсы, применяемые при пайке, и правила пайки.
1. Доски изоляционные под силовые и осветительные щитки — изготовление.
§ 158. СЛЕСАРЬ-ЭЛЕКТРОМОНТАЖНИК
Характеристика работ. Сборка простых узлов и аппаратов с применением универсальных приспособлений и инструментов. Монтаж и установка электромоторов мощностью до 50 квт и сварочных аппаратов мощностью до 30 квт. Опробование монтируемых машин и аппаратуры после установки. Сборка и монтаж средней сложности узлов и аппаратуры с применением специальных приспособлений и шаблонов. Изготовление деталей, сборка, испытание и установка простых электроконструкций низковольтной аппаратуры, а также электроприборов и пускорегулирующей аппаратуры. Монтаж и пайка наконечников проводников. Сборка и установка осветительных щитков до восьми групп соединительных муфт, тройников и коробок. Сборка проводов простых схем. Заготовка панели, установка коммутационной аппаратуры и монтаж станции питания до 150 а. Прокладка световых, силовых и сигнализационных сетей. Сверление, развертывание отверстий, нарезание резьбы вручную и на станках. Лужение концов кабеля сечением до 150 кв. мм. Сборка, установка и испытание более сложных изделий и электромашин под руководством слесаря-электромонтажника более высокой квалификации.
Должен знать: основы электротехники в объеме выполняемой работы; устройство и принцип действия несложных электрических машин мощностью до 50 квт, приборов, пусковой аппаратуры и технические условия на их монтаж; способы прокладки проводов в газовых трубах, на роликах и тросовых подвесках; правила включения электрических машин; применяемые при сборке и монтаже слесарные и контрольно-измерительные инструменты, приспособления и аппаратуру.
1. Амперметры, вольтметры, электросчетчики — включение в сеть.
2. Выключатели осветительной сети — установка.
3. Гнезда штепсельные — сборка на панели и установка.
4. Детали пускорегулирующей аппаратуры — изготовление.
5. Катушки электромагнитные для приборов разных типов и систем — намотка и установка на место.
6. Коллекторы динамомашин и моторов — чистка при сборке.
8. Люстры с переключателем — установка.
9. Осветительная сеть — разметка под проводку.
10. Панели контакторные простые — изготовление.
11. Переключатели и реостаты — установка на место и включение в общую схему.
12. Предохранители, переходные коробки, рубильники — сборка и установка.
13. Реле простые постоянного и переменного тока — полная сборка и регулировка.
14. Рубильники трехполюсные — сборка и подгонка включения.
15. Термопары контактные — сборка.
16. Трубки микрофонные, реле двухконтактные телефонные, аппараты телефонные, звонки поляризованные, ящики селекторные диспетчерской связи, педали механические рельсовые, замки контрольные стрелочные Мелентьева, молниеотводы, повторители семафорные, замыкатели стрелочные шарнирные — комплектование и сборка.
§ 159. СЛЕСАРЬ-ЭЛЕКТРОМОНТАЖНИК
Характеристика работ. Монтаж, сборка, испытание и сдача электрических машин постоянного и переменного тока мощностью свыше 50 до 100 квт, электроприборов средней сложности и узлов к ним с применением универсальных приспособлений. Сборка и установка сложных электроприборов и электромашин с применением специальных приспособлений и шаблонов. Выявление при монтаже повреждений в электрооборудовании и устранение их. Монтаж и установка распределительных щитов свыше восьми групп и шинных сборок, а также электрооборудования кранов грузоподъемностью до 20 т, сварочных аппаратов мощностью свыше 300 квт и ртутных выпрямителей мощностью до 500 квт. Вязка электросхем из проводников свыше 100 различного сечения и полный монтаж в корпусах. Работы по коммутации распределительных щитов для силовых электроустановок мощностью до 15 квт. Установка аппаратуры и полная коммутация станций питания на силу тока до 1000 а. Прокладка фидерной и распределительной сети. Сборка и установка особо сложного электрооборудования и изделий под руководством слесаря-электромонтажника более высокой квалификации.
Должен знать: основы электротехники в объеме выполняемой работы; устройство и принцип работы машин постоянного и переменного тока мощностью свыше 50 до 100 квт; пускорегулирующую аппаратуру средней сложности; допустимые нагрузки при работе электромашин; способы наладки щеточного механизма электродвигателя; способ обработки навивочно-уплотнительных материалов (пропитка, смазка, проварка, плетение и т.д.); допуски и посадки; устройство и назначение контрольно-измерительного и монтажного инструмента, специальных приспособлений и оборудования, применяемых при электромонтаже; технические условия на испытание электрооборудования; схемы собираемых и монтируемых аппаратов, приборов и электрокранов с контрольным управлением.
1. Аппараты и приборы, стойки распределительных станций диспетчерских связей, штативы к телефонным коммутаторам — монтаж.
2. Аппаратура рентгеновская передвижная — сборка и регулировка.
3. Выключатели групповые — сборка, разборка, испытание током высокого напряжения.
4. Двигатели электрические мощностью свыше 50 до 100 квт — установка.
5. Коммутаторы телефонные с количеством номеров до 50, коммутаторы телеграфные и стрелочные, аппараты жезловые, реле указательные, реле НРП-1, переключатели групповые — комплектование и сборка.
6. Панели контакторные сложные -- установка, подключение и испытание.
8. Реостаты и пусковые контроллеры — монтаж.
9. Станции телефонные корабельные до 20 номеров со всеми приборами — полный монтаж.
10. Трубы диаметром до 2 дюймов — прокладка.
11. Шкафы и щиты распределительные — монтаж реле, контроллеров, блокировок, переключателей.
12. Щиты контрольные — монтаж.
13. Электромоторы — замена подшипников.
§ 160. СЛЕСАРЬ-ЭЛЕКТРОМОНТАЖНИК
Характеристика работ. Монтаж, сборка, регулировка и сдача сложных узлов электрических машин и электроприборов на различных станках и машинах, а также электрических машин постоянного и переменного тока мощностью свыше 100 квт в производственных цехах и на электроподстанциях. Замер мощности, напряжения, силы тока и сопротивления проводов в отдельных цепях и различных видах соединений. Выявление дефектов, возникающих при сборке, установке и испытании электроаппаратуры, а также крупных электромоторов постоянного и переменного тока, и устранение их. Монтаж и демонтаж высоковольтного оборудования и сетей (распределительных устройств, высоковольтного электрооборудования с пусковой и регулирующей аппаратурой) напряжением до 35 кв. Прокладка кабеля в траншеях, туннелях, каналах и блоках на трассах, с разделкой, сращиванием и монтажом линейных и концевых муфт и испытанием кабеля. Разметка мест установки аппаратуры. Полная коммутация станции питания с силой тока свыше 1000 а. Монтаж силовых трансформаторов мощностью до 20000 ква. Оборудование ячеек масляных выключателей. Монтаж высокочастотных установок мощностью до 700 квт, ртутных выпрямителей мощностью свыше 500 квт, электрооборудования кранов грузоподъемностыо свыше 20 Т и крупных универсальных металлообрабатывающих станков.
Должен знать: устройство и назначение собираемых и устанавливаемых сложных машин, высокочастотных установок, преобразователей, силовых трансформаторов и высоковольтной аппаратуры к ним; технологическую последовательность монтажа электрооборудования, сборки и установки машин, агрегатов, аппаратов и электроприборов; принципы работы синхронных и асинхронных мощных машин, преобразователей, силовых трансформаторов и высоковольтной аппаратуры; оборудование подстанций, электрооборудование кранов большой грузоподъемности и сложных станков; технические условия на монтаж машин; схемы электрооборудования, дефекты, возникающие при сборке и монтаже машин, и способы их устранения.
1. Аппараты рентгеновские стационарные — сборка, монтаж, регулировка.
2. Генераторы — монтаж по принципиальным схемам и подключение проводов.
3. Коммутаторы телефонные, штативы к телефонным коммутаторам ЦБ и МБ, телеграфные аппараты «Морзе», реле сигнализации автостопов, автоблокировки — испытание и регулировка.
4. Приборы типа соединительных ящиков с клеймами и защитными устройствами — вязка электросхем, полный электромонтаж в корпусах сложных панелей.
5. Приемо-передаточная аппаратура специальных типов — монтаж.
6. Разъединители трехполюсные — регулировка.
7. Реле различных систем — регулировка.
8. Станции телефонные автоматические с количеством абонентов до 1000 — монтаж.
9. Трансформаторы силовые мощностью до 20000 ква — испытание.
10. Щиты распределительные сложные большого габарита — полный монтаж с установкой и регулировкой аппаратуры и укладкой кабеля.
11. Электродвигатели деревообрабатывающих станков — полный монтаж и демонтаж, подключение в сеть.
12. Электродвигатели тепловозов, поездов метро и троллейбусов — сборка и монтаж.
13. Электрооборудование крановое — монтаж и демонтаж.
§ 161. СЛЕСАРЬ-ЭЛЕКТРОМОНТАЖНИК
Характеристика работ. Полный монтаж, демонтаж, испытание и сборка особо сложного высоковольтного оборудования электроподстанций, электрических машин и узлов всевозможных конструкций и систем, кабельных и воздушных сетей напряжением свыше 35 кв. Изготовление особо сложных приборов и механизмов по эскизам и принципиальным схемам; испытание, регулировка и сдача их в соответствии с техническими условиями. Изготовление наиболее сложных шаблонных схем и монтаж схем в натуре из различных проводов. Монтаж высокочастотных установок мощностью свыше 700 квт. Выявление дефектов и повреждений сети и аппаратов и устранение их. Изготовление приспособлений, необходимых для выполнения электромонтажных работ.
Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации уникальных электрических машин и аппаратов, преобразователей постоянного и переменного тока, высоковольтной, аппаратуры напряжением свыше 35 кв; способы наиболее сложного электромонтажа механизмов, блоков, приборов, агрегатных станков, групповых соединений и схем и методы их испытания; правила испытания и включения в работу машин, приборов и автоматики; способы измерения величин сопротивления и изоляции.
1. Автоматические линии металлообрабатывающих станков — полный монтаж электрооборудования.
2. Аппараты специального назначения с очень сложной электросхемой — монтаж и регулировка.
3. Образцы передатчиков многодиапазонные и многокаскадные опытные — монтаж по сложным схемам.
4. Оборудование мощных электроподстанций — монтаж.
5. Подстанции электрические мощностью свыше 1000 ква — монтаж.
6. Приборы, состоящие из нескольких механизмов, имеющих самостоятельные наиболее сложные электромонтажные схемы, основанные на электронике, радиотехнике и телемеханике, — вязка шаблонов и машинной схемы и полный электромонтаж.
7. Пульты управления и терморегулирования — монтаж.
8. Станки сложные прецизионные и уникальные — монтаж электросистемы.
9. Трансформаторы силовые мощностью до 125 ква — монтаж.
§ 162. СЛЕСАРЬ-ЭЛЕКТРОМОНТАЖНИК
Характеристика работ. Монтаж, полная разборка, сборка, ремонт, наладка, регулировка, испытание и сдача особо сложных и ответственных экспериментальных электрических машин и приборов, особо сложного специального нестандартного оборудования при совмещении механических и электрических цепей, установок автоматического питания и регулирования пультов управления на крупных судах, самолетах, уникальном и прецизионном металлообрабатывающем оборудовании, электростанциях, а также электрических систем автоматических линий металлообрабатывающих станков и агрегатов по обработке особо сложных и ответственных деталей. Наладка наиболее сложной защитной и коммутационной аппаратуры и электромеханизмов уникального и прецизионного оборудования. Слесарная обработка собираемого оборудования при соблюдении связи механических и электрических параметров. Выполнение монтажно-стыковочных отладочных и доводочных работ и испытаний электрических систем дистанционного управления. Выявление повреждений и поломок в процессе монтажа и устранение их. Проверка режимов работы монтируемого оборудования, приборов, механизмов и установок и загрузка в соответствии с проектом их мощности. Выполнение доводочных работ по электромонтажу судового оборудования на крупных судах во время швартовных и ходовых испытаний.
Должен знать: конструктивные особенности и принцип работы монтируемых электрических машин, механизмов, приборов и особо сложного и ответственного оборудования и установок на самолетах в соответствии с техническими условиями, а на судах согласно Правилам Морского и Речного Регистра СССР; системы электрических приводов дистанционного управления постоянного и переменного тока, их устройства и принципы работы; системы механических передач, редукторные и фрикционные устройства; способы проверки режимов работы и нагрузок, проверочных расчетов и снятия диаграмм в процессе испытания монтируемых электромеханизмов, приборов, работающих на холостом ходу и под нагрузкой; способы монтажа и демонтажа особо сложных и ответственных электромеханизмов и всевозможных схем.
1. Оборудование электровакуумное (установки) с программным управлением — полный монтаж с отладкой программы.
2. Прессы мощностью свыше 15000 Т — монтаж электромеханизмов, регулировка, испытание и сдача.
3. Прокатные станы с электродвигателями мощностью свыше 3000 до 5000 квт, с общей мощностью электродвигателей свыше 20000 квт — монтаж электромеханизмов и электродвигателей, пультов управления, испытание и сдача.
4. Станки металлообрабатывающие, уникальные и прецизионные — монтаж, испытание и сдача электромеханизмов.
5. Телефонные станции автоматические с количеством абонентов свыше 1000 — монтаж и регулировка.
§ 163. ЭЛЕКТРОМЕХАНИК ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ СЧЕТНО-ВЫЧИСЛИТЕЛЬНЫХ МАШИН
Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка и регулировка простых и средней сложности механизмов. Слесарная обработка деталей по 3 — 4-му классам точности с подгонкой и доводкой деталей. Испытание и сдача механизмов. Пайка различными припоями. Термообработка малоответственных деталей с последующей доводкой их. Ремонт и регулировка сложных механизмов под руководством электромеханика более высокой квалификации.
Должен знать: назначение, принцип работы и конструкцию несложных счетных аппаратов; технические условия и методы испытания счетных аппаратов; назначение и устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов простых и средней сложности; конструкцию нормальных режущих инструментов; механические свойства металлов и сплавов; основы электротехники в объеме выполняемой работы.
1. Машины вычислительные всех систем — текущий ремонт.
2. Машины суммирующие — текущий ремонт.
3. Машины счетно-перфорационные — текущий ремонт.
4. Рычаги литерные — изготовление.
§ 164. ЭЛЕКТРОМЕХАНИК ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ СЧЕТНО-ВЫЧИСЛИТЕЛЬНЫХ МАШИН
Характеристика работ. Разборка счетно-аналитических механизмов и счетных аппаратов на отдельные узлы. Замена или реставрация деталей. Регулировка и проверка механизмов после ремонта. Слесарная обработка деталей по 2 — 3-му классам точности. Сборка и установка на машину отдельных узлов и механизмов. Проверка правильности работы счетных машин. Составление и монтаж электросхем средней сложности. Составление дефектных ведомостей на виды ремонта.
Должен знать: назначение, принцип работы и конструкции различных систем счетных машин; назначение и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и устройство сложных контрольно-измерительных инструментов и приборов; конструкцию специальных режущих инструментов; свойства различных изоляционных материалов; способы составления и монтажа электросхем средней сложности; систему допусков и посадок, классов точности и чистоты обработки.
1. Машины вычислительные всех систем — средний ремонт.
2. Машины суммирующие — средний ремонт.
3. Машины счетно-перфорационные — средний ремонт с производством монтажа электросхем.
§ 165. ЭЛЕКТРОМЕХАНИК ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ СЧЕТНО-ВЫЧИСЛИТЕЛЬНЫХ МАШИН
Характеристика работ. Полная разборка счетных аппаратов. Слесарная обработка особо ответственных сложных деталей по 1 — 2-му классам точности. Замена ответственных деталей, обработка, подгонка деталей, требующих сварки. Установка и регулировка узлов и деталей. Составление и монтаж сложных электросхем. Замена литерных рычагов и шрифта.
Должен знать: конструкцию обслуживаемых машин; устройство и принцип работы электромоторов, выпрямителей, трансформаторов и схемы их соединений; принцип проверки эксцентриков; способы составления и монтажа сложных электросхем; основы электроники в пределах выполняемой работы.
1. Машины счетно-перфорационные (перфораторы, контрольники, сортировки, табуляторы) — капитальный ремонт.
2. Машины счетно-суммирующие двухпериодные — капитальный ремонт.
3. Электронные вычислители типа «ЭВ-45», «ЭВ-80» — средний ремонт.
§ 166. ЭЛЕКТРОМЕХАНИК ПО РЕМОНТУ И ОБСЛУЖИВАНИЮ СЧЕТНО-ВЫЧИСЛИТЕЛЬНЫХ МАШИН
Характеристика работ. Полная разборка счетно-суммирующих, вычислительных, фактурных машин, полуавтоматов и автоматов всех систем, электронных приставок и вводно-выводных устройств простейших электронных машин. Восстановление и замена особо сложных и ответственных узлов, механизмов и деталей. Проверка и восстановление электрооборудования, электроаппаратуры и монтажа электросхем. Общая сборка и регулировка всей машины. Выверка машин в работе по типовым схемам коммутации и сдача их в эксплуатацию.
Должен знать: конструктивные особенности, устройство, кинематические и электрические схемы особо сложных счетно-вычислительных машин всех систем; правила ремонта, сборки, монтажа и проверки машин; способы восстановления особо сложных и ответственных узлов и деталей; допускаемые нагрузки на работающие узлы; технические условия на ремонт, испытание и сдачу особо сложных счетно-вычислительных машин.
2. Машины фактурные всех систем.
3. Табуляторы Т-5м с устройствами ПР и ПИ.
4. Электронные вычислители типа «ЭВ-45», «ЭВ-80».
§ 167. ЭЛЕКТРОСЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПРИБОРОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ И АВТОМАТИКИ ТЕПЛОВЫХ ПРОЦЕССОВ
Характеристика работ. Разборка, ремонт и сборка простых узлов электро- и теплоизмерительных приборов, простых механических приборов с использованием готовых запасных частей и деталей под руководством электрослесаря более высокой квалификации. Противокоррозионная смазка деталей.
Должен знать: назначение и устройство слесарного инструмента; основной сортамент проката металлов; способы предохранения металлов от коррозии; принцип действия простых механизмов, а также основных электро- и теплоизмерительных приборов; требования ГОСТа к устройству и нанесению шкал приборов.
1. Детали контрольно-измерительных приборов автоматики — поддержка при монтаже.
2. Детали приборов — промывка и продувка.
3. Кабель — раскатка и снятие брони и оплетки, крепление скобами.
6. Материалы диэлектрические — обработка.
7. Переключатели электрические — промывка.
8. Поверхности металлические — грубая опиловка, очистка от ржавчины.
9. Провода коммутационные — правка.
10. Стекла — вырезка по размеру, вставка и смазка.
11. Схемы электрические — проверка напряжения контрольной лампой или вольтметром.
12. Трубопроводы импульсные — промывка и продувка.
14. Шкалы приборов — нанесение делений по готовым точкам.
§ 168. ЭЛЕКТРОСЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПРИБОРОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ И АВТОМАТИКИ ТЕПЛОВЫХ ПРОЦЕССОВ
Характеристика работ. Разборка, ремонт без разборки механизма кинематики и подвижной системы, сборка, регулировка, испытание и сдача госповерителю несложных контрольно-измерительных приборов и механизмов. Слесарная обработка деталей с допусками по 4 — 7-му классам точности. Определение причин и устранение неисправностей несложных приборов. Выполнение несложных демонтажных работ в схемах теплотехнического контроля и автоматики тепловых процессов.
Должен знать: правила установки приборов на щиты и стенды; материалы, используемые для ремонта и изготовления термопар и термометров сопротивления; абразивы для заправки и точки инструмента, а также классификацию абразивных мастик для притирки и полирования поверхностей; состав и приготовление припоев; назначение и применение различных флюсов; основной измерительный инструмент; условные обозначения в простых электрических схемах; правила пользования электрическими измерительными мостами, мегометрами, магазинами сопротивлений и контрольными приборами; требования к изоляционным материалам; устройство и принцип действия измерительных трансформаторов электрических катушек и сопротивлений.
1. Болты и скобы — вмазка для крепления аппаратуры.
2. Вентили игольчатые — ревизия с набивкой сальникового уплотнения.
3. Выключатели и переключатели — монтаж и наладка.
4. Детали металлические приборов — заготовка и шлифование под пайку и оксидирование.
5. Детали приборов и авторегуляторов — сверление, зенкование и распиливание отверстий.
6. Детали приборов — оксидирование.
7. Дроссели — ремонт и перемотка.
8. Жилы кабельные — пайка и лужение.
9. Кабели контрольные — прокладка, разделка.
10. Каркасы для трансформаторов — изготовление.
12. Контакторы магнитные — ремонт.
13. Приборы — установка на щиты.
14. Приборы теплоизмерительные — изготовление несложных деталей с разметкой по эскизу.
15. Реостаты — ремонт и перемотка.
16. Сборки клеммные — набор и установка на место.
17. Составы для промывки — заготовка.
18. Сталь угловая — разметка для изгиба под углом 45, 90 и 135°.
19. Стенды — установка приборов с подключением их для проверки.
20. Термометры сопротивления и термопары — ремонт арматуры.
21. Термометры сопротивления медные и платиновые — сборка и тарировка.
23. Термопары и термометры сопротивления — монтаж в защитных карманах.
24. Трубопроводы импульсные — опрессовка, окраска, прокладка.
25. Цепи электрические — подгонка сопротивления линии с изготовлением и установкой добавочного сопротивления.
26. Цепи электрические — проверка сопротивления изоляции.
§ 169. ЭЛЕКТРОСЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПРИБОРОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ И АВТОМАТИКИ ТЕПЛОВЫХ ПРОЦЕССОВ
Характеристика работ. Слесарная обработка деталей по 3 — 4-му классам точности с подгонкой и доводкой деталей. Термообработка малоответственных деталей с последующей доводкой. Пайка твердыми припоями. Ремонт теплоизмерительных приборов: проверка прибора по оцифрованным деталям шкалы, проверка баланса системы, проверка вариации, устранение мелких дефектов механизма кинематики, электрической и измерительной схем, регулировка кинематики, балансировка, градуировка и проверка. Замена мелких деталей. Окраска наружных частей прибора. Снятие схем с установленных устройств вторичной коммутации средней сложности.
Должен знать: основы электротехники, сведения о постоянном и переменном токе в объеме выполняемой работы; назначение и принцип действия ремонтируемых приборов и авторегуляторов; способы разметки деталей и узлов металлоконструкций; систему допусков и посадок; сортамент стальных бесшовных и газовых труб, способы их соединения; технические условия на гнутье труб, сварку и их крепление; условные обозначения запорной, регулирующей предохранительной арматуры в тепловых схемах; принцип измерения расхода среды при помощи дифференциальных манометров и сужающих устройств в трубопроводах; типы сужающих устройств; правила установки сужающих устройств; виды прокладок импульсных трубопроводов, установку уравнительных и разделительных сосудов; способы приготовления цементных растворов; принципиальные и монтажные электрические схемы приборов (логометров, гальванометров и др.) электромагнитной системы; принцип действия и типы электрических двигателей; типы обмоток электрических двигателей; принцип действия купроксных и селеновых выпрямителей; обозначения несложных схем вторичной коммутации.
1. Арматура — гидравлическая опрессовка.
2. Вакуумметры — ремонт с устранением мелких дефектов и заменой мелких деталей.
3. Гальванометры — ремонт с устранением мелких дефектов механизма кинематики с регулировкой и балансировкой.
4. Датчики — гидравлическая опрессовка; ремонт.
5. Датчики расходомеров — разборка и чистка плюсовой камеры с продувкой ее и наливкой ртутью.
6. Детали приборов и авторегуляторов — выемка и заправка втулок.
7. Кабели — устранение повреждений, горячая пайка, восстановление изоляции, маркировка жил.
8. Катушки индукционные — перемотка.
9. Кронштейны и подставки из профилированной стали — изготовление.
10. Логометры — ремонт с устранением мелких дефектов и тарировка.
11. Манометры общего назначения — ремонт с разборкой механизма кинематики с регулировкой.
12. Манометры особого назначения — ремонт с устранением мелких дефектов.
13. Мосты измерительные — перемотка.
14. Потенциометры автоматические — перемотка.
15. Приборы — проверка показаний с занесением в протокол.
16. Редукторы большой и малой модели сервомоторов автоматики — ревизия и ремонт.
17. Редукторы к электрическим двигателям — ремонт.
18. Ртуть — взвешивание и промывка.
19. Сборки клеммные — ремонт и монтаж.
20. Стекла для приборов — профилирование.
21. Схемы электрические вторичной коммутации — монтаж и ремонт.
22. Трансформаторы — перемотка.
23. Трубы диаметром до 2,5 мм — сборка по намеченной трассе на фланцах и соединительных муфтах с пайкой в необходимых местах с гнутьем по шаблонам.
24. Тяго- и напоромеры — ремонт с устранением мелких дефектов.
25. Цепи электрические — прозвонка.
26. Шкалы приборов — вычерчивание в соответствии с требованиями ГОСТа.
27. Щиты — разметка и вырезка отверстий под приборы и авторегуляторы.
§ 170. ЭЛЕКТРОСЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПРИБОРОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ И АВТОМАТИКИ ТЕПЛОВЫХ ПРОЦЕССОВ
Характеристика работ. Слесарная обработка деталей по 2 — 3-му классам точности и подгонка зубчатых и червячных зацеплений. Выполнение сложных монтажных работ по контрольно-измерительным приборам и автоматике тепловых процессов с использованием в работе точных измерительных приборов и инструментов. Ремонт приборов электромагнитной системы (гальванометров, логометров и др.) с разборкой механизма кинематики и подвижной системы, с заменой всех изношенных деталей. Ремонт приборов с разборкой или заменой измерительной системы, регулировкой кинематики, градуировкой или переградуировкой. Ремонт контрольных и образцовых манометров с устранением мелких дефектов и заменой отдельных деталей с предъявлением госповерителю. Составление дефектных ведомостей и заполнение паспортов и аттестатов на приборы и автоматические устройства.
Должен знать: основы механики, электротехники и элементарной электроники в объеме выполняемой работы; основные понятия об электрической емкости, индуктивности, активном и реактивном сопротивлении проводимости, единицы измерений этих величин; технические условия на ремонт, сборку, монтаж и наладку приборов, авторегуляторов и их конструктивные особенности; правила вычисления абсолютной и относительной погрешностей при проверке и испытании приборов; обозначения тепловых и электрических схем и чертежей; причины возникновения дефектов в работе приборов и автоматов и меры предупреждения и устранения их; сведения о термообработке стали; допуски и посадки подшипников и втулок; электрические и кинематические схемы манометров всех систем, гальванометров, логометров, электрических газоанализаторов и солемеров; устройство и тарировку ленточных и ковшевых автоматических весов; как составлять эскизы отдельных деталей; как измерять различные электрические величины точными приборами; принцип действия и устройство электронных ламп, фотосопротивлений, фотоэлементов и полупроводников; обозначения элементарных электронных схем.
1. Авторегуляторы — проверка и наладка на действующем оборудовании.
2. Весы автоматические ленточные и ковшевые — ревизия и наладка.
3. Выпрямители (селеновые, купроксные, электронные) — ревизия и ремонт.
4. Гальванометры самопишущие — ремонт без разборки механизмов кинематики и подвижной системы.
5. Диафрагмы измерительные и отборные устройства к уровнемерам — монтаж.
6. Коммутация схем теплового контроля и электрических схем средней сложности — сборка и монтаж.
7. Конструкции сложные для кабеля и импульсных трубопроводов — изготовление и установка.
8. Логометры самопишущие — ремонт подвижной системы.
9. Манометры типа МУЭ — ремонт и тарировка.
10. Материалы изоляционные — испытание на пробой.
11. Механизмы часовые — ремонт.
12. Мосты автоматические — ремонт.
13. Подшипники и втулки — посадка.
14. Потенциометры — ремонт без разборки механизма кинематики и подвижной системы.
15. Приборы расходомеров вторичные и манометрических термометров — ремонт кинематики.
16. Приборы самопишущие — регулировка кинематики на синхронную работу.
17. Приборы электромагнитной системы — ремонт с разборкой механизма кинематики и подвижной системы.
18. Приборы электронные регулирующие — ремонт.
19. Пружины спиральные — исправление.
20. Расходомеры — проверка качества записи с регулировкой.
21. Расходомеры с одним и двумя вторичными приборами — монтаж и наладка.
22. Реле поляризованное — ревизия, ремонт и регулировка.
23. Системы подвижные приборов — балансировка.
24. Сосуды — гидравлическая опрессовка.
25. Стабилизаторы напряжения — ревизия и ремонт.
26. Тахометры — ремонт и проверка по образцовому тахометру.
27. Тяго- и напоромеры — ремонт с разборкой механизма.
28. Устройства отборные — изготовление.
29. Электроприводы всех типов — монтаж и наладка.
§ 171. ЭЛЕКТРОСЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПРИБОРОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ И АВТОМАТИКИ ТЕПЛОВЫХ ПРОЦЕССОВ
Характеристика работ. Слесарная обработка особо ответственных деталей по 1 — 2-му классам точности с последующей термообработкой. Регулировка и проверка по классам точности всех видов тепловых и электрических приборов и авторегуляторов. Выполнение сложных монтажных и ремонтных работ по контрольно-измерительным приборам и тепловой автоматике. Выявление и устранение дефектов. Выполнение лабораторных заданий по ревизии и ремонту приборов и авторегуляторов со снятием электрических и электронных схем. Ремонт самопишущих логометров, гальванометров, а также электромеханических и электронных мостов, потенциометров и авторегуляторов с разборкой механизмов кинематики и подвижной системы с заменой всех изношенных деталей. Предъявление приборов госповерителю.
Должен знать: конструктивные особенности различных приборов и устройств автоматики тепловых процессов; кинематическую схему самопишущих приборов всех типов; устройство точных измерительных инструментов, микрометра, индикатора; методы определения степени износа деталей и предохранения их от износа и коррозии; необходимое количество и ассортимент приборов, потребных для эксплуатации паросиловых установок, и их назначение; методы проверки и настройки авторегуляторов тепловых процессов на месте установки.
1. Авторегуляторы и другая аппаратура с электронными и полупроводниковыми схемами — ремонт и реконструкция.
2. Авторегуляторы и приборы — монтаж и наладка.
3. Авторегуляторы и приборы — осмотр для определения дефектов на месте установки и перед ремонтом.
4. Датчики индукционные — снятие характеристик.
5. <a id="p116339"></a>Коллекторы кислородомеров и газоанализаторов на CO , O и H -
2 2 2
ремонт.
6. Мосты и потенциометры автоматические, электромеханические и электронные — переградуировка.
7. Мосты электрические и электронные — ремонт.
8. Панели щитов и пультов — изготовление с разметкой и вырезкой отверстий.
9. Потенциометры автоматические самопишущие — ремонт кинематики.
10. рН-метры — ремонт с полной разборкой и сборкой.
11. Расходомеры всех типов — подготовка к сдаче и сдача госповерителю.
12. Схемы электрические — проверка правильности сборки после монтажа.
13. Щиты многопанельные с пультами управления — установка.
14. Щиты тепловые — коммутация сложных электрических схем.
§ 172. ЭЛЕКТРОСЛЕСАРЬ ПО РЕМОНТУ ПРИБОРОВ ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ И АВТОМАТИКИ ТЕПЛОВЫХ ПРОЦЕССОВ
Характеристика работ. Ремонт, сборка, монтаж, испытание, наладка и тарировка особо сложной измерительной, автоматической и электронной аппаратуры, радиоактивных приборов, фотоэлементов и т.п. Выявление и устранение дефектов в работе особо сложной аппаратуры теплотехнического контроля и автоматики тепловых процессов. Выполнение наиболее сложных и ответственных работ по ремонту механической и электрической части устройств тепловой автоматики, приборов и аппаратов. Наладка и ремонт особо сложной поверочной аппаратуры. Наладка и комплексное опробование после монтажа схем теплового контроля и автоматики котлов, турбин и технологического оборудования. Сборка схем для проверки устройств тепловой автоматики.
Должен знать: основы физики, механики, теплотехники, электротехники и электроники в объеме выполняемой работы; электрические и тепловые схемы устройств тепловой автоматики; приемы работ и последовательность операций при монтаже и ремонте особо сложных приборов теплотехнического контроля и автоматики тепловых процессов; номенклатуру материалов и запасных частей, необходимых для монтажа и ремонта приборов и авторегуляторов.
1. Авторегуляторы и приборы теплоизмерительные — наладка на действующем оборудовании.
2. Аппаратура электронная — наладка.
3. Кислородомеры магнитные — монтаж и наладка.
4. Магазины сопротивлений — ремонт.
6. Прессформы сложной конфигурации — изготовление.
7. Потенциометры особо сложные — ремонт.
8. Рамки подвижных систем приборов — расчет и изготовление.
9. Сигнализаторы солесодержания — монтаж, ремонт, наладка.
10. Схемы автоматизации обдувки поверхностей нагрева и непрерывной продувки котлов — ремонт и наладка.
11. Схемы монтажно-коммутационные — составление по принципиальным электрическим схемам.
12. Термометры сопротивлений — намотка активной части и сварки мест отрыва.
13. Тестеры контрольные (приборы) — ремонт.
14. Усилители магнитные — ремонт.
15. Устройства отборные — выбор места, разметки и установки по принципиальным схемам теплового контроля и авторегулирования.
16. Уровнемеры электронные — ремонт и наладка после монтажа.
ПЕРЕЧЕНЬ НАИМЕНОВАНИЙ ПРОФЕССИЙ, ПРЕДУСМОТРЕННЫХ НАСТОЯЩИМ РАЗДЕЛОМ, С УКАЗАНИЕМ ИХ НАИМЕНОВАНИЙ ПО РАНЕЕ ДЕЙСТВОВАВШИМ ТКС
| № по пор. | Наименование профессий, помещенных в настоящем разделе | По ранее действовавшим ТКС | Стр. | |
| Наименование профессий | Сокращенное наименование ТКС <1> | |||
| 1 | Балансировщик деталей и узлов | Балансировщик | Автомобильная, VI | 55 |
| 2 | Водитель-испытатель | Водитель-испытатель автомобилей и автопоездов | МО | - |
| Водитель по обкатке машин | Трансмаш, доп. пост № 406 от 4 декабря 1957 г. | 51 | ||
| 3 | Гравер | Гравер | Станкин, V | 88 |
| «» | Слесарные приборостроения | 5 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 136 | ||
| «» | Гознак | 101 | ||
| «» | Цветмет, V | 100 | ||
| «» | Бумажная | 64 | ||
| «» | Ювелирное | 52 | ||
| «» | Художественная | 30 | ||
| «» | «» | 39 | ||
| «» | Оргстекло | п. 44 | ||
| «» | МО | - | ||
| Гравер-градуировщик | Единый сквозных профессий | 336 | ||
| Гравер по штампам | Художественная | 36 | ||
| Гравер прессформ | Игрушки | 11 | ||
| Нагревальщик | Станкин, V | 85 | ||
| Резчик-гравировщик (в части металла) | Музыка, I | 66 | ||
| Штамповщик-наколотчик вручную | Полиграфия | 106 | ||
| Электрогравировщик | Трансмаш, IV | 208 | ||
| Изготовитель трафаретов | МО | - | ||
| Гравировщик | Трансмаш, IV | 195 | ||
| Циферблатчик (в части гравировки) | Ювелирное | 48 | ||
| 4 | Градуировщик | Градуировщик (шкалист) | Цветмет, V | 156 |
| Делильщик | Станкин, V | 82 | ||
| Печатник с эталонов | « V» | 84 | ||
| Пирометрист-градуировщик контрольно-измерительных приборов | Заводы тяжмаша, доп. | 339 | ||
| Рабочий на делительной машине | Станкин, II | 159 | ||
| Укладчик | « V» | 85 | ||
| 5 | Жестянщик | Дюральщик | МО | - |
| Жестянщик | Станкин, III | 34 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 73 | ||
| «» | Трансмаш, VI | 52 | ||
| «» | Слесарные приборостроения | 33 | ||
| «» | Цветмет, V | 84 | ||
| «» | Металлоконструкции | 170 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 92 | ||
| «» | Единый сквозных профессий, доп. № 276/15-П от 3 июля 1961 г. | 46 | ||
| Жестянщик-кузовщик | Ремонт автомобилей | 6 | ||
| То же | Ремтехстанции с.х. | 75 | ||
| Кровельщик-обшивщик | Трансмаш, VI | 47 | ||
| Слесарь-жестянщик | Электроэнергия | 81 | ||
| Слесарь-жестянщик | Железобетон | 58 | ||
| То же | Уголь | 103 | ||
| Жестянщик по кузовным работам | МО | - | ||
| 6 | Испытатель двигателей | Слесарь по испытанию агрегатов | Автомобильная, IX | 15 |
| Слесарь-моторист по испытанию двигателей | То же | 10 | ||
| Моторист-испытатель двигателей | МО | - | ||
| Моторист-испытатель дизелей | Трансмаш, X | 26 | ||
| Регулировщик испытательной станции | Цветмет, V | 165 | ||
| Моторист-испытатель опытных образцов силовых установок | МО | - | ||
| Слесарь по испытанию моторов | Ремтехстанции с.х. | 142 | ||
| Регулировщик-моторист | Радиотехническая, I | 45 | ||
| Слесарь по испытанию двигателей | Ремонт автомобилей | 27 | ||
| Моторист испытательной станции | Цветмет, V | 166 | ||
| Водитель-испытатель машин и двигателей на стенде | Трансмаш, доп. | 51 | ||
| 7 | Испытатель на герметичность | Испытатель на герметичность | Судостроение, II | 9 |
| Рабочий на гидроиспытании трубок | Автомобильная, II | 77 | ||
| Рабочий на гидравлическом испытании отливок | Трансмаш, I | 137 | ||
| Слесарь по испытанию отливок на гидроустановках | Автомобильная, I | 82 | ||
| Контролер на тестере | Жестяно-баночное | 13 | ||
| Бракер металлической тары | Цветмет, V | 96 | ||
| Рабочий по испытанию на герметичность | Выпуск 22 | 22 | ||
| Испытатель на герметичность | МО | - | ||
| Подготовитель зарядов | «» | - | ||
| Испытатель химической и холодильной аппаратуры | Игольное | 40 | ||
| 8 | Комплектовщик изделий и инструмента | Комплектовщик рельсов и скреплений | Желдортранспорт, II | 81 |
| Комплектовщик изделий из отходов жести | Жестяно-баночное | 13 | ||
| Подготовитель (отборщик) | МО | - | ||
| Комплектовщик изделий и инструмента | Единый сквозных профессий | 642 | ||
| Комплектовщик | МО | - | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 120 | ||
| «» | Трансмаш, X | 176 | ||
| Комплектовщик-заготовитель | « X» | 174 | ||
| Комплектовщик спецмашин и объектов | МО | - | ||
| Комплектовщик ПХР и наборов ОВ и ДВ | «» | - | ||
| Комплектовщик учебных шашек | «» | - | ||
| 9 | Контролер измерительных приборов и специального инструмента | Контролер измерительного инструмента | Заводы тяжмаша, доп. | 137 |
| Контролер | Разные работы приборостроения | 5 | ||
| «» | То же | 17 | ||
| Контролер-приемщик инструментальных работ | Цветмет, V | 101 | ||
| Контролер-браковщик по весовому хозяйству, измерительным приборам и приборам давления (манометрам) | МО | - | ||
| Контролер-приемщик точной механики и приборов | Трансмаш, X | 62 | ||
| Контролер-браковщик по весовому хозяйству, электроизмерительным приборам давления | МО | - | ||
| Контролер весоизмерительных приборов | «» | - | ||
| Контролер общепромышленного и специального инструмента | «» | - | ||
| Контролер-приемщик режущего инструмента | Трансмаш, X | 67 | ||
| Контролер-приемщик измерительного инструмента, штампов и приспособлений | « X» | 51 | ||
| Контролер режущего инструмента | Заводы тяжмаша, доп. | 137 | ||
| 10 | Контролер материалов, полуфабрикатов и изделий | Контролер-приемщик материалов и полуфабрикатов | Единый сквозных профессий | 472 |
| Контролер-приемщик металла по данным спектрального анализа | Трансмаш, X | 97 | ||
| Контролер-приемщик образцов для механических испытаний | « X» | 97 | ||
| Контролер-приемщик гвоздильного производства | Асбоцемент | 49 | ||
| Контролер-приемщик неметаллических изделий | Трансмаш, X | 98 | ||
| Рабочий при изоляторе брака | « X» | 101 | ||
| Замерщик твердости | Колесное и бандажное чермета | 42 | ||
| Бринелировщик | То же | 18 | ||
| Рабочий по испытанию рессор | Трансмаш, II | 72 | ||
| Рабочий по испытанию пружин | Трансмаш, II | 65 | ||
| То же | Автомобильная, XII | 28 | ||
| Рабочий по испытанию пружин и рессор | То же | 27 | ||
| Слесарь по подготовке деталей для механических испытаний | Трансмаш, X | 180 | ||
| Сортировщик | Метизное чермета | 57 | ||
| «» | Автомобильная, II | 58 | ||
| Сортировщик (старший) | « II» | 58 | ||
| Контролер-приемщик полуфабрикатов, готовой продукции и сырья | Цветмет, V | 21 | ||
| Контролер-приемщик резинопаронитовых изделий | Трансмаш, X | 99 | ||
| Бринелировщик рельсовых накладок | Колесное и бандажное чермета | 24 | ||
| Рабочий по испытанию металла на твердость | То же | 42 | ||
| То же | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 15 | ||
| 11 | Контролер электромонтажных работ | Контролер ОТК | Электроэнергия, пост. № 237/7 от 22 февраля 1960 г. | п. 104 |
| Контролер-приемщик сборочных и электромонтажных работ | Единый сквозных профессий | 460 | ||
| То же | Единый сквозных профессий доп. № 276/15-П от 3 июля 1961 г. | 58 | ||
| Контролер-приемщик электрооборудования машин | Трансмаш, X | 59 | ||
| 12 | Медник | Медник | МО | - |
| «» | Цветмет, V | 83 | ||
| «» | Трансмаш, VI | 68 | ||
| «» | Слесарные приборостроения | 39 | ||
| «» | Музыка, VII | 6 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 135 | ||
| «» | Станкин, III | 38 | ||
| «» | Единый сквозных профессий, доп. № 276/15-П от 3 июля 1961 г. | 50 | ||
| «» | МО | - | ||
| Паяльщик-медник | Строительство | 95 | ||
| Медник-жестянщик по ремонту автомашин | Разные работы, приборостроения | 51 | ||
| Медник-лудильщик | Ремтехстанции с.х. | 70 | ||
| Медник-котельщик | Заводы тяжмаша, доп. | 181 | ||
| 13 | Наладчик контрольно-измерительных приборов и автоматики | Наладчик приборов по испытанию противогаза | МО | - |
| 14 | Паяльщик | Паяльщик | Автомобильная, IV | 12 |
| «» | Трансмаш, VI | 60 | ||
| «» | Единый сквозных профессий | 342 | ||
| «» | Жестяно-баночное | 11 | ||
| Паяльщик | Художественная | 28 | ||
| «» | Гознак | 113 | ||
| «» | МО | - | ||
| Паяльщик банок с цинковой пылью | Цветмет, IV | 60 | ||
| Паяльщик газовой пайки | МО | - | ||
| Паяльщик кузовов | Автомобильная, XI | 13 | ||
| Паяльщик изделий в электропечи | Цветмет, IV | 78 | ||
| Паяльщик элементов изделий и агрегатов наземного оборудования | МО | - | ||
| Лудильщик-паяльщик | Цветмет, V | 85 | ||
| Рабочий у печи для пайки изделий | « IV» | 79 | ||
| Лудильщик-паяльщик обмоток электрических машин | Заготовительно-изоляционные, электротехнической | 26 | ||
| То же | Желдортранспорт, II | 23 | ||
| Электропаяльщик | МО | - | ||
| Паяльщик сеток | Оптико-механическое | 70 | ||
| Подручный паяльщика | Цветмет, IV | 78 | ||
| Паяльщик духовых музыкальных инструментов | Музыка, VII | 11 | ||
| Напайщик баланса | « VI» | 16 | ||
| 15 | Паяльщик по винипласту | Винипластовщик | Цветмет, V | 90 |
| Фаолитчик-винипластчик | Единый сквозных профессий | 664 | ||
| Винипластчик | Ферросплавы | 31 | ||
| 16 | Разметчик | Разметчик | Станкин, III | 5 |
| «» | Цветмет, V | 47 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 50 | ||
| «» | Единый сквозных профессий | 345 | ||
| «» | Автомобильная, IV | 39 | ||
| Разметчик | Автомобильная, XII | 16 | ||
| «» | Трансмаш, VI | 21 | ||
| «» | « VIII» | 92 | ||
| «» | Строительство | 107 | ||
| «» | Металлоконструкции | 11 | ||
| «» | То же | 109 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 72 | ||
| «» | То же | 179 | ||
| Бригадир разметки и вырезки листов | Прокат листа и жести чермета | 29 | ||
| Разметчик листов | То же | 29 | ||
| « » | Трансмаш, III | 31 | ||
| Разметчик-раскройщик металлов | Музыка, VII | 19 | ||
| Подручный разметчика листов | Прокат листа и жести чермета | 30 | ||
| Разметчик рельсов | Рельсобалочные чермета | 25 | ||
| Разметчик-эскизировщик | Заводы тяжмаша, доп. | 178 | ||
| Подручный разметчика | Цветмет, V | 47 | ||
| Наметчик | Металлоконструкции | 14 | ||
| «» | Трансмаш, VI | 26 | ||
| Разметчик изделий | Стройкерамика | 95 | ||
| 17 | Сверловщик-пневматик | Рабочий на пневматическом инструменте | Металлоконструкции | 54 |
| 18 | Слесарь-инструментальщик | Слесарь-инструментальщик | Единый сквозных профессий | 383 |
| То же | Цветмет, V | 97 | ||
| «» | Станкин, V | 102 | ||
| «» | Трансмаш, VIII | 35 | ||
| «» | Ремтехстанции с.х. | 44 | ||
| «» | Металлоконструкции | 113 | ||
| «» | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 50 | ||
| Слесарь-инструментальщик | Слесарные приборостроения | 9 | ||
| «» | Уголь | 104 | ||
| Шаблонщик | Фарфор приборостроения | 11 | ||
| «» | Фарфоро-фаянсовое | 81 | ||
| «» | Художественная | 90 | ||
| Слесарь строительный инструментальщик | Строительство | 136 | ||
| Аппаратчик-детальщик | Гознак | 10 | ||
| Выпиловщик | Станкин, V | 74 | ||
| Слесарь-лекальщик | « V» | 109 | ||
| То же | Ремтехстанции с.х. | 37 | ||
| «» | Трансмаш, VIII | 24 | ||
| «» | Слесарные приборостроения | 14 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 141 | ||
| «» | Цветмет, V | 98 | ||
| Лекальщик | Игрушки | 21 | ||
| Слесарь-шабровщик | Станкин, V | 115 | ||
| Опиловщик | « VI» | 30 | ||
| Калибровщик штампов для ковки баллонов | Баллонное чермета | 10 | ||
| Трафаретчик | Станкин, VII | 115 | ||
| Клюшечник | Художественная | 91 | ||
| Слесарь-наладчик штампов и приспособлений | Заводы тяжмаша, доп. | 232 | ||
| 19 | Слесарь механосборочных работ | Слесарь механосборочных работ | Единый сквозных профессий | 352 |
| Сборщик металлической посуды | Цветмет, IV | 61 | ||
| Опиловщик деталей к посуде | « IV» | 61 | ||
| Подручный сборщика металлической посуды | « IV» | 61 | ||
| Сборщик карбидных и аккумуляторных ламп | Цветмет, IV | 61 | ||
| Слесарь-сборщик на конвейере сборки кабины | Автомобильная, IX | 29 | ||
| Слесарь-шабровщик | Станкин, III | 18 | ||
| Слесарь-сборщик разборных вагонных кузовов | МО | - | ||
| Слесарь-сборщик | Станкин, III | 12 | ||
| «» | Слесарные приборостроения | 28 | ||
| «» | Трансмаш, VIII | 5 | ||
| «» | Автомобильная, IX | 7 | ||
| «» | Переработка лома чермета | 39 | ||
| Слесарь-сборщик подручный | Станкин, III | 12 | ||
| Установщик ножичков | Шерстяная | 40 | ||
| Сборщик-инструктор | Станкин, III | 11 | ||
| Слесарь-сборщик (скользящий) по сборке автомобиля | Автомобильная, IX | 21 | ||
| Слесарь-сборщик общей сборки автомобиля на конвейере | То же | 22 | ||
| Аппаратчик-сборщик | Гознак | 9 | ||
| Слесарь | Железобетон | 54 | ||
| «» | Художественная | 11, 60, 73 | ||
| «» | Музыка, I | 72 | ||
| «» | Часы | 42 | ||
| «» | Цветмет, V | 48 | ||
| «» | Заводы тяжмаша, доп. | 64 | ||
| Слесарь (подручный) | Железобетон | 53 | ||
| Запиловщик концов труб и муфт | Складов, нагревательных устройств и холодной обработки труб чермета | 11 | ||
| Подборщик шестерен | Автомобильная, VI | 26 | ||
| Сборщик-сварщик | Автомобильная, IX | 18 | ||
| Рабочий по подготовке изделий к покрытиям | Отделочные приборостроения | 9 | ||
| Рессорщик-сборщик | Желдортранспорт, II | 59 | ||
| Рабочий при демагнитизаторе | Главподшипник, доп. | 14 | ||
| Зачищальщик швов | Трансмаш, VII | 41 | ||
| Слесарь по керамике | Керамика судостроения | 30 | ||
| Ст. сборщик рессор | Автомобильная, III | 72 | ||
| Сборщик рессор | То же | 73 | ||
| « » | Трансмаш, II | 69 | ||
| Сборщик-паяльщик | Автомобильная, IX | 23 | ||
| Слесарь-сборщик узлов автомобиля | То же | 15 | ||
| Сборщик баллонов с вентилем | Баллонное чермета | 13 | ||
| Подручный сборщика баллонов с вентилем | То же | 13 | ||
| Кольценасадчик | «» | 13 | ||
| Наладчик приспособлений и устройств малой механизации | Станкин, IV | 14 | ||
| Слесарь по изготовлению стендов и приспособлений | МО | - | ||
| Слесарь-сборщик (скользящий) на сборке двигателя | Автомобильная, IX | 5 | ||
| Слесарь-сборщик на конвейере сборки двигателя | То же | 5 | ||
| Слесарь-сборщик на конвейере сборки агрегатов | «» | 17 | ||
| Слесарь механического цеха | Слесарные приборостроения | 19 | ||
| Развальцовщик | Карандашное | 23 | ||
| Сборщик узлов из отливок | Трансмаш, I | 136 | ||
| Слесарь-сборщик агрегатов | Трансмаш, доп. | 39 | ||
| Слесарь-сборщик химической аппаратуры | Перечень 2 | п. 100 | ||
| Слесарь-сборщик машин | Трансмаш, доп. | 42 | ||
| Чистильщик моделей | Резинотехнические изделия и обувь | п. 84 | ||
| Рабочий по зачистке сварных швов стальной щеткой | Автомобильная, V | 34 | ||
| Сборщик металлоконструкций | Трансмаш, VI | 12 | ||
| То же | Заводы тяжмаша, доп. | 162 | ||
| «» | То же | 177 | ||
| Сборщик | Металлоконструкции | 38 | ||
| Слесарь по изготовлению, сборке, монтажу и ремонту стрелок и путевых конструкций (в части сборки) | Гортранспорт | 30 | ||
| Слесарь по изготовлению и монтажу металлоконструкций (в части изготовления) | Цветмет, V | 77 | ||
| Слесарь-плотник по ремонту и монтажу оборудования и сооружений | Добыча нефти | 56 | ||
| Рабочий по зачистке и проверке электросварочных швов | Металлоконструкции | 49 | ||
| Испытатель газосварочной аппаратуры | Игольное | 41 | ||
| Обкатчик веретен | «» | 39 | ||
| Шабровщик | Музыка, VII | 33 | ||
| Сборщик коробов | Выпуск 22 | 37 | ||
| Шарошчик (в части снятия заусенцев после обрезки) | « 18» | 69 | ||
| Сборщик-котельщик | Заводы тяжмаша, доп. | 177 | ||
| 20 | Слесарь по контрольно-измерительным приборам и автоматике | Слесарь по ремонту контрольно-измерительных приборов и автоматики | Единый сквозных профессий | 393 |
| Приборист (дежурный) | Трансмаш, IX | 102 | ||
| Слесарь по контрольно-измерительным приборам | Бурение скважин | 56 | ||
| То же | Добыча нефти | 50 | ||
| Дежурный слесарь котельного отделения и контрольно-измерительных приборов (в части контрольно-измерительных приборов) | Энергетика приборостроения | 12 | ||
| Дежурный электрослесарь по эксплуатации контрольно-измерительных приборов и установок автоматического регулирования | Цветмет, V | 150 | ||
| Электрослесарь (слесарь) по ремонту и монтажу контрольно-измерительных приборов и установок автоматического регулирования | « V» | 152 | ||
| Слесарь по точной механике | « V» | 156 | ||
| Лаборант лаборатории радиоприборов | МО | - | ||
| Лаборант лаборатории электроприборов | «» | - | ||
| Лаборант по специальным оптическим приборам наведения | МО | - | ||
| Механик по магнитным компасам | «» | - | ||
| Механик по проверке и наладке приборов и испытанию | «» | - | ||
| Механик по ремонту кинотеодолитных (фототеодолитных) станций фотоприборов | «» | - | ||
| Слесарь-механик по ремонту весов | «» | - | ||
| Слесарь-механик по ремонту специальных пишущих машинок | «» | - | ||
| Слесарь-механик по ремонту теплотехнических измерительных приборов | «» | - | ||
| Слесарь по ремонту пишущих машинок и арифмометров | «» | - | ||
| Электромеханик по электромагнитным счетчикам, часам и часовым механизмам | «» | - | ||
| Электромонтер по ремонту и монтажу приборов химвооружения | «» | - | ||
| Механик по ремонту счетно-решающих приборов авиационного оборудования | «» | - | ||
| Слесарь по ремонту кинопроекционной аппаратуры | «» | - | ||
| Слесарь по ремонту фотоаппаратуры | «» | - | ||
| Слесарь по ремонту весов | Цветмет, V | 157 | ||
| Подручный слесарь по ремонту весов | Цветмет, V | 157 | ||
| Механик по ремонту точной аппаратуры | Кино- и телестудии | 47 | ||
| Слесарь по ремонту приборов и автоматики | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 34 | ||
| Слесарь-электрик по ремонту измерительных приборов | Трансмаш, VIII | 71 | ||
| Электромонтер-приборист | « IX» | 67 | ||
| Ст. электромонтер-приборист | « IX» | 66 | ||
| Слесарь по ремонту и монтажу контрольно-измерительных приборов и установок автоматического регулирования | Нефтепереработка | 31 | ||
| 21 | Слесарь по ремонту автомобилей | Слесарь-авторемонтник | Единый сквозных профессий | 408 |
| Слесарь-электрик по ремонту автотракторного электрооборудования | Ремтехстанции с.х. | 84 | ||
| Автомеханик | Трансмаш, X | 121 | ||
| Автоэлектрик | Автомобильная, IX | 26 | ||
| Электрослесарь по ремонту электрооборудования автомобилей, тракторов и электрокар (в части автомобилей) | Цветмет, V, доп., постан. 173 от 2 марта 1959 г. | 122 | ||
| Заготовщик прокладок | МО | - | ||
| Слесарь по автотрактороремонту | Ремтехстанции с.х. | 39 | ||
| Слесарь по ремонту двигателей автомобилей и тракторов (в части автомобилей) | Цветмет, V | 161 | ||
| Слесарь-кузовщик | Ремонт автомобилей | 29 | ||
| Слесарь-арматурщик по кузовам | То же | 29 | ||
| Слесарь по ремонту автомобилей, тракторов и электрокар (в части автомобилей) | Цветмет, V, доп., пост. 173 от 2 марта 1959 г. | 22 | ||
| Слесарь по ремонту автомобилей, тракторов (подручный) | То же | 22 | ||
| Слесарь по ремонту ходовой части автомобилей, тракторов и электрокар (в части автомобилей) | «» | 22 | ||
| Слесарь-электрик по ремонту автомашин | Трансмаш, X | 126 | ||
| Заправщик-баллонщик | « X» | 131 | ||
| Электрослесарь по ремонту автомашин | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 43 | ||
| Автоэлектромонтер | Разные работы приборостроения | 49 | ||
| Слесарь | Ремонт автомобилей | 30 | ||
| Слесарь по ремонту автомашин | Трансмаш, X | 122 | ||
| То же | Разные работы, приборостроения | 59 | ||
| «» | Железобетон | 59 | ||
| Слесарь по ремонту автомашин | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 36 | ||
| Слесарь-шиномонтажник | Ремонт автомобилей | 35 | ||
| Баллонщик | Цветмет, V | 160 | ||
| Обкатчик (в части автомобилей) | Ремонт автомобилей | 17 | ||
| Слесарь по ремонту автомобилей и тракторов (подручный) | Цветмет, V | 163 | ||
| Слесарь по устранению дефектов | Автомобильная, IX | 12 | ||
| 22 | Слесарь по ремонту аппаратурного оборудования | Старший дежурный аммиачного производства | Азотная | п. 108 |
| Уплотнитель аппаратуры | Сквозные химические пр-ва | п. 126 | ||
| 23 | Слесарь по ремонту дорожно-строительных машин и тракторов | Слесарь по ремонту дорожно-строительных машин | Единый сквозных профессий | 389 |
| Электрослесарь по ремонту электрооборудования, автомобилей, тракторов и электрокар (в части тракторов) | Цветмет, V, пост. 173 от 2 марта 1959 г. | 122 | ||
| Слесарь по ремонту автомобилей, тракторов и электрокар (в части тракторов) | То же | 22 | ||
| Слесарь по ремонту двигателей автомобилей и тракторов (в части тракторов) | Цветмет, V | 161 | ||
| Слесарь по ремонту ходовой части автомобилей, тракторов и электрокар (в части тракторов) | Цветмет, V, доп. пост. 173 от 2 марта 1959 г. | 22 | ||
| Слесарь по ремонту автомобилей и тракторов (подручный) | Цветмет, V | 163 | ||
| Обкатчик (в части дорожно-строительных машин) | Ремонт автомобилей | 17 | ||
| Прессовщик гусеничной цепи | МО | - | ||
| 24 | Слесарь по ремонту и обслуживанию перегрузочных машин | Новая профессия | - | - |
| 25 | Слесарь по ремонту и обслуживанию промышленной вентиляции и отопления (увлажнения) | Новая профессия | - | - |
| 26 | Слесарь по ремонту металлургического и цементного оборудования | Слесарь по ремонту оборудования | Вспомогательное пр-во по цементу и асбоцементу | 26 |
| 27 | Слесарь по ремонту подвижного состава | Слесарь по ремонту подвижного состава | Желдортранспорт, II | 66 |
| Слесарь по ремонту паровозов | Цветмет, V | 53 | ||
| Подручный слесарь по ремонту паровозов | « V» | 54 | ||
| Слесарь по ремонту вагонов | « V» | 54 | ||
| То же | Заводы тяжмаша, доп. | 307 | ||
| Слесарь ремонтный | Разные работы, приборостроения | 43 | ||
| Подъемщик вагонов | Трансмаш, X | 118 | ||
| Слесарь по ремонту паровозов и кранов | Переработка лома чермета | 23 | ||
| Слесарь-кузовщик | Гортранспорт | 33 | ||
| Слесарь по ремонту и обслуживанию пневматического оборудования трамвайных вагонов и троллейбусов | «» | 40 | ||
| Слесарь по ремонту и обслуживанию подвижного состава, трамвайных вагонов и троллейбусов | «» | 43 | ||
| 28 | Слесарь по ремонту путевых машин и механизмов | Слесарь по ремонту путевых машин | Желдортранспорт, II | 87 |
| 29 | Слесарь по топливной аппаратуре | Слесарь по ремонту и регулированию системы газораспределения и питания двигателей внутреннего сгорания | Цветмет, V | 164 |
| Слесарь по ремонту приборов питания автомобилей | « V» | 165 | ||
| Слесарь по топливной аппаратуре | Ремтехстанции с.х. | 43 | ||
| То же | Ремонт автомобилей | 33 | ||
| Слесарь по ремонту и регулировке дизельной аппаратуры | МО | - | ||
| 30 | Слесарь-ремонтник | Слесарь-ремонтник | Единый сквозных профессий | 400 |
| То же | Угольная | 97 | ||
| «» | Трансмаш, VIII | 60 | ||
| Лаборант по нагревательным устройствам наземного оборудования | МО | - | ||
| Лаборант по пневмогидравлическим системам наземного оборудования | «» | - | ||
| Лаборант по центробежным гидравлическим насосам наземного оборудования | «» | - | ||
| Слесарь ремонтный | Слесарные приборостроения | 22 | ||
| Слесарь дежурно-ремонтный | Горные чермета | 124 | ||
| Слесарь по ремонту компрессоров и газомоторов | Добыча нефти | 47 | ||
| Слесарь по ремонту бурового оборудования и агрегатов | Бурение скважин | 48 | ||
| Монтер по обслуживанию и ремонту средств механизации | Связь | 26 | ||
| Слесарь по турбобурам | Бурение скважин | 61 | ||
| Наладчик-испытатель газосварочной аппаратуры и аппаратуры для газорезки | Автомобильная, V | 33 | ||
| Наладчик по окраске кузовов | Автомобильная, XI | 6 | ||
| Линейный слесарь-обходчик подвесной канатной дороги | Цветмет, V | 171 | ||
| Слесарь | Ремтехстанции с.х. | 33 | ||
| «» | Электроэнергия | 43, 50, 59 | ||
| Дежурный слесарь | Сквозные чермета | 15 | ||
| То же | Асбоцемент | 53 | ||
| «» | Переработка лома чермета | 27 | ||
| «» | Цемент | 76 | ||
| «» | Лесохимия | п. 203 | ||
| «» | Огнеупоры | 53 | ||
| Пруточник | Шерстяная | 40 | ||
| Дежурный слесарь котельного отделения | Цветмет, V | 118 | ||
| Слесарь-механик по ремонту компрессорного оборудования | МО | - | ||
| Слесарь-механик по ремонту специального оборудования | «» | - | ||
| Слесарь-моторист по ремонту легких двигателей | «» | - | ||
| Слесарь по вентиляции | МО | - | ||
| Слесарь по ремонту и настройке трубо- и муфтонарезных и расточных головок | Складов, нагревательных устройств и холодной обработки, труб чермета | 16 | ||
| Наладчик-слесарь | Цехов серебрянки, калибровочных, термических и др. чермета | 26 | ||
| Монтажник неметаллической аппаратуры и коммуникации | Цветмет, V | 93 | ||
| Наладчик швейных машин | Автомобильная, XI | 8 | ||
| Наладчик агрегатов для лужения радиаторных трубок | Трансмаш, X | 24 | ||
| Слесарь и электромонтер по оборудованию (дежурный) | Стройкерамика | 36, 45, 98, 134, 183 | ||
| Слесарь по ремонту ходовой части автомобилей, тракторов и электрокар (в части ремонта электрокар) | Цветмет, V, доп. пост. 173 от 2 марта 1959 г. | 22 | ||
| Слесарь по ремонту технологического оборудования | Газопровод | 33 | ||
| То же | Нефтепереработка | 37 | ||
| «» | Камышит | 13 | ||
| Слесарь (электрослесарь) | Цветмет, V, доп. пост. 173 от 2 марта 1959 г. | 20 | ||
| Слесарь дежурный | Строительство метрополитенов | 48 | ||
| Слесарь по ремонту оборудования | Металлоконструкции | 104 | ||
| Перфораторщик | Графит | 19 | ||
| Слесарь-электрик по ремонту и обслуживанию металлоконструкции | Эксплуатация метрополитенов | 13 | ||
| Слесарь строительный | Строительство | 136 | ||
| Бригадир дежурный слесарей | Сквозные чермета | 14 | ||
| Слесарь по ремонту автогенной аппаратуры | Переработка лома чермета | 31 | ||
| Слесарь по ремонту автомобилей, тракторов и электрокар (в части электрокар) | Цветмет, V, доп. пост. № 173 от 3 марта 1959 г. | 22 | ||
| Слесарь дежурный по обслуживанию технологического оборудования | Стекольная | 124 | ||
| Слесарь-монтажник-ремонтник | Станкин, III | 21 | ||
| Слесарь (дежурный) по текущему ремонту технологического оборудования | Нерудные стройматериалы | 25 | ||
| Слесарь по устранению дефектов машин | Трансмаш, доп. | 47 | ||
| Слесарь по обслуживанию технологического оборудования | Асфальтобитумная | 37 | ||
| То же | Слюда | 23 | ||
| Наладчик контрольных машин и приборов | Станкин, VII | 115 | ||
| Слесарь-электрик по ремонту и обслуживанию металлоконструкций | Эксплуатация метрополитена | 13 | ||
| Дежурный электрослесарь подвесной канатной дороги | Цветмет, V | 171 | ||
| Чистильщик вентилей | Шинная | п. 94 | ||
| Слесарь по испытанию узлов, деталей и агрегатов | Автомобильная, IX | 9 | ||
| Слесарь-испытатель машин | Трансмаш, доп. | 49 | ||
| Слесарь по ремонту | Переработка лома чермета | 28 | ||
| Слесарь по ремонту и испытанию кислородных баллонов | То же | 26 | ||
| Слесарь по испытанию и ревизии приборов пневматики для вагонов метро | Автомобильная, XII | 13 | ||
| Слесарь по испытанию и консервации наземного оборудования | МО | - | ||
| Слесарь по ремонту ацетиленовых баллонов | «» | - | ||
| Слесарь по ремонту и техническому обслуживанию наземного оборудования | «» | - | ||
| Слесарь по ремонту полиграфического оборудования | «» | - | ||
| Слесарь-плотник по ремонту и монтажу оборудования и сооружений | Добыча нефти | 53 | ||
| Слесарь (старший дежурный по котельной) | Трансмаш, IX | 35 | ||
| Слесарь (дежурный) по котельной | « IX» | 35 | ||
| Слесарь-обдирщик чугунных рам | Музыка, II | 35 | ||
| Механик (дежурный) по кранам | Трансмаш, X | 134 | ||
| Электрослесарь-наладчик | Уголь | 133 | ||
| Наладчик прошивочных машин | Стекольная | 103 | ||
| Наладчик прошивочных машин | Опытный завод стекловолокна | 22 | ||
| 31 | Слесарь тросовых изделий | Слесарь тросовых изделий | Судостроение, II | 54 |
| Слесарь по счалке и испытанию тросов, канатов и цепей | Переработка лома чермета | 31 | ||
| Вязчик колец | Спички | 7 | ||
| 32 | Слесарь-электрик по ремонту электрооборудования | Слесарь-электрик | Желдортранспорт, II | 77 |
| Слесарь по ремонту электрического оборудования и аппаратуры | Гортранспорт | 35 | ||
| 33 | Слесарь-электромонтажник | Слесарь-электромонтажник | Единый сквозных профессий | 362 |
| То же | Трансмаш, VIII | 74 | ||
| Электрик-изолировщик обмотчик | « VIII» | 79 | ||
| Электрик-дефектовщик-сдатчик | « VIII» | 81 | ||
| Слесарь-механик акустических систем | Керамика судостроения | 34 | ||
| Электромонтер по монтажу и эксплуатации | Теплоэнергетика, приборостроения | 24 | ||
| Электромонтер | Автомобильная, XII | 6 | ||
| Электромонтер-бригадир | То же | 5 | ||
| Электромонтер-монтажник | Металлоконструкции | 81 | ||
| Электрослесарь | МО | - | ||
| Монтер по монтажу лифтов | Заводы тяжмаша, доп. | 332 | ||
| Электромонтер по монтажу | Ремтехстанции с.х. | 72 | ||
| Электромонтер-монтажник электрооборудования станков | Станкин, III | 28 | ||
| Электромонтер по монтажу электрооборудования | Трансмаш, IX | 63 | ||
| Электрослесарь | Геологоразведка | 37 | ||
| Слесарь-электрик | Автомобильная, XII | 8 | ||
| Слесарь-электрик-бригадир | То же | 8 | ||
| 34 | Электромеханик по ремонту и обслуживанию счетно-вычислительных машин | Слесарь по точной механике | Цветмет, V | 156 |
| 35 | Электрослесарь по ремонту приборов теплотехнического контроля и автоматики тепловых процессов | Ст. приборист по обслуживанию и ремонту тепловых приборов | Трансмаш, IX | 36 |
| Приборист по обслуживанию и ремонту тепловых приборов | « IX» | 36 | ||
| Слесарь-приборист | Электроэнергия, пост. 237/7 от 22 февраля 1960 г. | 13 | ||
| Дежурный слесарь котельного отделения и тепловых контрольно-измерительных приборов | Теплоэнергетика приборостроения | 11 | ||
| Электрослесарь-приборист | Электроэнергия | 64 | ||
| То же | «» | 152 | ||
| Переборщик ртутных вентилей | Ферросплавы | 32 | ||
| Слесарь точной механики по ремонту контрольно-измерительных приборов теплового контроля | Заводы тяжмаша, доп. | 61 | ||
АЛФАВИТНЫЙ УКАЗАТЕЛЬ ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ
| № по пор. | Наименование профессий | Диапазон разрядов |
|---|---|---|
| 1 | Автоклавщик литья под давлением | 3 |
| 2 | Вагранщик | 1 — 6 |
| 3 | Выбивальщик литья | 1 — 3 |
| 4 | Гидропескоструйщик | 2 — 3 |
| 5 | Гидрочистильщик | 1 — 3 |
| 6 | Завальщик шихты в вагранки и печи | 2 — 4 |
| 7 | Заварщик литья жидким чугуном | 2 — 4 |
| 8 | Заливщик металла | 1 — 4 |
| 9 | Заливщик свинцовооловянистых сплавов | 2 — 4 |
| 10 | Земледел | 1 — 3 |
| 11 | Каркасник | 1 — 3 |
| 12 | Ковшемаз | 2 |
| 13 | Кокильщик-сборщик | 1 — 5 |
| 14 | Комплектовщик моделей | 2 — 4 |
| 15 | Контролер материалов и работ в литейном производстве | 2 — 5 |
| 16 | Контролер моделей | 2 — 5 |
| 17 | Литейщик вакуумного и центробежно-вакуумного литья | 2 — 5 |
| 18 | Литейщик металлов и сплавов | 3 — 5 |
| 19 | Литейщик методом направленной кристаллизации | 3 — 5 |
| 20 | Литейщик на машинах литья под давлением | 2 — 5 |
| 21 | Литейщик на машинах центробежного литья | 2 — 3 |
| 22 | Машинист регенерационной установки | 4 |
| 23 | Модельщик выплавляемых моделей | 1 — 4 |
| 24 | Модельщик гипсовых моделей | 2 — 5 |
| 25 | Модельщик по деревянным моделям | 1 — 6 |
| 26 | Модельщик по металлическим моделям | 1 — 6 |
| 27 | Модельщик по моделям из эпоксидных смол | 1 — 4 |
| 28 | Наждачник | 1 — 3 |
| 29 | Наладчик литейных машин | 3 — 5 |
| 30 | Наладчик формовочных и стержневых машин | 3 — 5 |
| 31 | Обрубщик | 1 — 4 |
| 32 | Оператор пульта управления трансбордерным и горизонтально-замкнутым конвейерами | 4 |
| 33 | Оператор обрубного отделения | 5 |
| 34 | Оператор центрального пульта управления смесеприготовительного отделения | 4 |
| 35 | Опиловщик фасонного литья | 1 — 5 |
| 36 | Осернильщик форм и металла | 2 |
| 37 | Плавильщик металла на вакуумных печах | 3 — 5 |
| 38 | Плавильщик металла и сплавов | 2 — 6 |
| 39 | Сборщик форм | 1 — 6 |
| 40 | Сортировщик литья | 1 — 2 |
| 41 | Сортировщик шихты | 1 — 2 |
| 42 | Составитель фтористых присадок | 3 |
| 43 | Стерженщик машинной формовки | 1 — 4 |
| 44 | Стерженщик ручной формовки | 1 — 5 |
| 45 | Сушильщик стержней, форм, земли и песка | 1 — 3 |
| 46 | Транспортировщик на обрубных, формовочных, стержневых и выбивных участках работы | 1 — 3 |
| 47 | Уборщик в литейных цехах | 1 — 2 |
| 48 | Формовщик машинной формовки | 2 — 5 |
| 49 | Формовщик оболочковых форм | 1 — 3 |
| 50 | Формовщик по выплавляемым моделям | 1 — 4 |
| 51 | Формовщик ручной формовки | 1 — 6 |
| 52 | Чистильщик металла, отливок, изделий и деталей | 1-3 |
| 53 | Шихтовщик | 1-3 |
| № по пор. | Наименование профессий | Диапазон разрядов |
|---|---|---|
| 1 | Газорезчик | 1 — 5 |
| 2 | Газосварщик | 1 — 6 |
| 3 | Контролер сварочных работ | 2 — 5 |
| 4 | Наладчик сварочного и газорезательного оборудования | 3 — 6 |
| 5 | Оператор проекционной аппаратуры и газорезательных машин | 2; 4 |
| 6 | Сварщик на машинах контактной (прессовой) сварки | 1 — 5 |
| 7 | Сварщик на электронно-лучевой сварочной установке | 3 — 6 |
| 8 | Сварщик термитной сварки | 2 — 5 |
| 9 | Электровибронаплавщик | 2 — 4 |
| 10 | Электросварщик на автоматических машинах | 1 — 6 |
| 11 | Электросварщик на полуавтоматических машинах | 1 — 6 |
| 12 | Электросварщик ручной сварки | 1 — 6 |
КОТЕЛЬНЫЕ, ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫЕ, ВОЛОЧИЛЬНЫЕ И ДАВИЛЬНЫЕ РАБОТЫ
| № по пор. | Наименование профессий | Диапазон разрядов |
|---|---|---|
| 1 | Автоматчик холодновысадочных автоматов | 1 — 4 |
| 2 | Вальцовщик | 1 — 4 |
| 3 | Вальцовщик игольных роликов и шариков | 4 |
| 4 | Волочильщик | 2 — 4 |
| 5 | Гибщик труб | 1 — 4 |
| 6 | Давильщик | 2 — 4 |
| 7 | Завальцовщик | 1 — 4 |
| 8 | Изготовитель сильфонов (шлангов) | 2 — 4 |
| 9 | Клепальщик | 1 — 6 |
| 10 | Контролер котельных, холодноштамповочных и давильных работ | 1 — 5 |
| 11 | Котельщик | 1 — 6 |
| 12 | Наладчик холодноштамповочного оборудования | 3 — 6 |
| 13 | Правильщик вручную | 1 — 4 |
| 14 | Профилировщик | 1 — 4 |
| 15 | Резчик металла на ножницах и прессах | 1 — 4 |
| 16 | Резчик на пилах, ножовках и станках | 1 — 3 |
| 17 | Чеканщик | 1 — 5 |
| 18 | Штамповщик | 1 — 5 |
| 19 | Штамповщик методом взрыва | 3 — 6 |
| 20 | Штамповщик на падающих молотах | 2 — 4 |
КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫЕ И ТЕРМИЧЕСКИЕ РАБОТЫ
| № по пор. | Наименование профессий | Диапазон разрядов |
|---|---|---|
| 1 | Бандажник | 3 — 4 |
| 2 | Заготовитель смеси для цементации | 2 |
| 3 | Изолировщик в термообработке | 2 — 3 |
| 4 | Калильщик | 2 — 4 |
| 5 | Калильщик на электроконтактных машинах и электрических печах | 2 — 3 |
| 6 | Контролер кузнечно-прессовых работ | 2 — 5 |
| 7 | Контролер по термообработке | 2 — 5 |
| 8 | Кузнец на молотах и прессах | 2 — 6 |
| 9 | Кузнец ручной ковки | 2 — 5 |
| 10 | Кузнец-штамповщик | 2 — 6 |
| 11 | Кузнец-штамповщик на ротационных машинах | 3-5 |
| 12 | Машинист на молотах, прессах и манипуляторах | 2 — 5 |
| 13 | Нагревальщик (сварщик) металла | 1 — 5 |
| 14 | Наладчик кузнечно-прессового оборудования | 4 — 6 |
| 15 | Наладчик оборудования и агрегатов в термообработке | 4 — 5 |
| 16 | Напайщик | 2 — 4 |
| 17 | Отжигальщик проволоки и калиброванного металла | 2 — 3 |
| 18 | Правильщик на машинах | 1 — 4 |
| 19 | Прессовщик заготовок для шпальтовых сит | 4 |
| 20 | Прессовщик на горячей штамповке | 3 — 5 |
| 21 | Прокатчик шаров | 2 — 3 |
| 22 | Пружинщик | 3 — 4 |
| 23 | Раскатчик | 3 — 5 |
| 24 | Рессорщик на обработке горячего металла | 2 — 4 |
| 25 | Синильщик | 2 |
| 26 | Термист на ваннах | 2 — 5 |
| 27 | Термист на печах | 2 — 6 |
| 28 | Термист на установках т.в.ч. | 2 — 5 |
| 29 | Термист-оператор на передвижных термических установках | 2 — 5 |
| 30 | Термист холодом | 4 |
| 31 | Упаковщик-цементировщик | 2 |
МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ
| № по пор. | Наименование профессий | Диапазон разрядов |
|---|---|---|
| 1 | Автоматчик | 2 — 4 |
| 2 | Доводчик-притирщик | 2 — 5 |
| 3 | Долбежник | 2 — 4 |
| 4 | Заточник | 2 — 5 |
| 5 | Зуборезчик | 2 — 6 |
| 6 | Зубошлифовщик | 2 — 5 |
| 7 | Контролер станочных и слесарных работ | 1 — 6 |
| 8 | Накатчик полировальных кругов | 1 — 2 |
| 9 | Наладчик автоматических линий станков | 4 — 6 |
| 10 | Наладчик агрегатных и специальных станков | 4 — 6 |
| 11 | Наладчик зуборезных и резьбофрезерных станков | 4 — 6 |
| 12 | Наладчик сортировочных автоматов | 4 — 5 |
| 13 | Наладчик токарных автоматов и полуавтоматов | 4 — 6 |
| 14 | Наладчик шлифовальных станков | 4 — 6 |
| 15 | Насекальщик напильников, рашпилей и пил | 1 — 4 |
| 16 | Обкатчик подшипников | 2 — 3 |
| 17 | Оператор ультразвуковых установок | 2 — 6 |
| 18 | Полировщик | 2 — 4 |
| 19 | Протяжчик | 2 — 4 |
| 20 | Резьбонарезчик на специальных станках | 1 — 3 |
| 21 | Резьбофрезеровщик | 2 — 4 |
| 22 | Резьбошлифовщик | 2 — 6 |
| 23 | Сверловщик | 1 — 4 |
| 24 | Сортировщик деталей подшипников | 2 — 3 |
| 25 | Строгальщик | 2 — 5 |
| 26 | Токарь | 2 — 6 |
| 27 | Токарь-затыловщик | 2 — 5 |
| 28 | Токарь-карусельщик | 2 — 6 |
| 29 | Токарь-полуавтоматчик | 2 — 4 |
| 30 | Токарь-расточник | 2 — 6 |
| 31 | Токарь-револьверщик | 2 — 4 |
| 32 | Фрезеровщик | 2 — 6 |
| 33 | Шевинговальщик | 2 — 5 |
| 34 | Шлифовщик | 2 — 6 |
| 35 | Электрозаточник | 2 — 4 |
| 36 | Электрохимобработчик | 2 — 6 |
| 37 | Электроэрозионист | 2 — 6 |
| № по пор. | Наименование профессий | Диапазон разрядов |
|---|---|---|
| 1 | Алюминировщик труб | 4 — 5 |
| 2 | Антикоррозийщик | 3 — 4 |
| 3 | Аппаратчик электролитического обезжиривания | 3 — 5 |
| 4 | Бакелитчик (пропитчик) | 2 — 3 |
| 5 | Воронильщик | 1 — 2 |
| 6 | Гальваник | 1 — 5 |
| 7 | Контролер малярных работ | 2 — 4 |
| 8 | Контролер работ по металлопокрытиям | 2 — 4 |
| 9 | Корректировщик ванн | 2 — 5 |
| 10 | Лакировщик жести и труб | 2 — 4 |
| 11 | Лудильщик горячим способом | 1 — 5 |
| 12 | Лудильщик проволоки | 2 — 3 |
| 13 | Лудильщик электролитическим методом | 3 — 6 |
| 14 | Маляр | 1 — 5 |
| 15 | Металлизатор | 1 — 4 |
| 16 | Мойщик-сушильщик металла | 2 — 4 |
| 17 | Наплавщик пластмассы на металл | 2 — 4 |
| 18 | Оператор окрасочно-сушильного агрегата | 5 |
| 19 | Оператор поста управления агрегатами непрерывного травления, обезжиривания, лужения, оцинкования, лакировки и отжига | 2 — 4 |
| 20 | Освинцевальщик | 2 — 4 |
| 21 | Оцинковщик горячим способом | 1 — 5 |
| 22 | Оцинковщик-хромировщик диффузионным способом | 2 — 4 |
| 23 | Приготовитель электролита и флюса | 2 — 3 |
| 24 | Сгонщик-смывщик краски и лаков | 1 — 3 |
| 25 | Травильщик | 1 — 5 |
| 26 | Фосфатировщик | 1 — 3 |
| 27 | Чернильщик | 1 |
| 28 | Электрополировщик | 1 — 4 |
| № по пор. | Наименование профессий | Диапазон разрядов |
|---|---|---|
| 1 | Контролер эмалевого покрытия | 3 — 4 |
| 2 | Мельник эмальпроизводства | 2 — 4 |
| 3 | Обжигальщик эмали | 2 — 4 |
| 4 | Оператор обжигательных печей | 3 |
| 5 | Опиловщик-зачищальщик эмалированных изделий | 2 — 3 |
| 6 | Отжигальщик изделий | 2 — 3 |
| 7 | Плавильщик эмали | 2 — 4 |
| 8 | Поворотчик | 1 |
| 9 | Приготовитель эмальпорошка | 2 — 4 |
| 10 | Рисовальщик эмальпроизводства | 2 — 5 |
| 11 | Фриттовщик | 2; 4 |
| 12 | Эмалировщик | 1 — 5 |
СЛЕСАРНЫЕ И СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ
| № по пор. | Наименование профессий | Диапазон разрядов |
|---|---|---|
| 1 | Балансировщик деталей и узлов | 2 — 6 |
| 2 | Водитель-испытатель | 4 — 6 |
| 3 | Гравер | 2 — 6 |
| 4 | Градуировщик | 1 — 5 |
| 5 | Жестянщик | 1 — 5 |
| 6 | Испытатель двигателей | 4 — 6 |
| 7 | Испытатель на герметичность | 2 — 5 |
| 8 | Комплектовщик изделий и инструмента | 2 — 4 |
| 9 | Контролер измерительных приборов и специального инструмента | 2 — 6 |
| 10 | Контролер материалов, металлов, полуфабрикатов и изделий | 2 — 5 |
| 11 | Контролер электромонтажных работ | 2 — 6 |
| 12 | Медник | 1 — 6 |
| 13 | Наладчик контрольно-измерительных приборов и автоматики | 4 — 6 |
| 14 | Паяльщик | 1 — 5 |
| 15 | Паяльщик по винипласту | 1 — 5 |
| 16 | Разметчик | 1 — 6 |
| 17 | Сверловщик-пневматик | 1 — 4 |
| 18 | Слесарь-инструментальщик | 2 — 6 |
| 19 | Слесарь механосборочных работ | 1 — 6 |
| 20 | Слесарь по контрольно-измерительным приборам и автоматике | 1 — 6 |
| 21 | Слесарь по ремонту автомобилей | 1 — 6 |
| 22 | Слесарь по ремонту аппаратурного оборудования | 1 — 6 |
| 23 | Слесарь по ремонту дорожностроительных машин и тракторов | 1 — 6 |
| 24 | Слесарь по ремонту и обслуживанию перегрузочных машин | 1 — 6 |
| 25 | Слесарь по ремонту и обслуживанию промышленной вентиляции и отопления (увлажнения) | 3 — 5 |
| 26 | Слесарь по ремонту металлургического и цементного оборудования | 1 — 6 |
| 27 | Слесарь по ремонту подвижного состава | 1 — 6 |
| 28 | Слесарь по ремонту путевых машин и механизмов | 2 — 6 |
| 29 | Слесарь по топливной аппаратуре | 2 — 5 |
| 30 | Слесарь-ремонтник | 1 — 6 |
| 31 | Слесарь тросовых изделий | 1 — 3 |
| 32 | Слесарь-электрик по ремонту электрооборудования | 1 — 6 |
| 33 | Слесарь-электромонтажник | 1 — 6 |
| 34 | Электромеханик по ремонту и обслуживанию счетно-вычислительных машин | 3 — 6 |
| 35 | Электрослесарь по ремонту приборов теплотехнического контроля и автоматики тепловых процессов | 1 — 6 |