Постановление Госкомтруда СССР, Президиума ВЦСПС от 03.07.1961 № 276/15-П
Актуально на 04.11.2026.
Как цитировать: Постановление Госкомтруда СССР, Президиума ВЦСПС от 03.07.1961 N 276/15-П. 276/15-П. 03.07.1961. https://bukva.ai/docs/postanovlenie-27615-p
«О внесении изменений и дополнений в Единый тарифно-квалификационный справочник рабочих сквозных профессий»
Внимание
Документ утратил силу в связи с изданием Постановления Госкомтруда СССР, Президиума ВЦСПС от 02.07.1987 № 396/П-7. Изменения и дополнения, утвержденные данным документом, введены в действие с 01.09.1961.
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР ПО ВОПРОСАМ ТРУДА И ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ
ПРЕЗИДИУМ ВСЕСОЮЗНОГО ЦЕНТРАЛЬНОГО СОВЕТА ПРОФЕССИОНАЛЬНЫХ СОЮЗОВ
ПОСТАНОВЛЕНИЕ от 3 июля 1961 г. № 276/15-П
О ВНЕСЕНИИ ИЗМЕНЕНИЙ И ДОПОЛНЕНИЙ В ЕДИНЫЙ ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ СПРАВОЧНИК РАБОЧИХ СКВОЗНЫХ ПРОФЕССИЙ
Государственный комитет Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы и Президиум Всесоюзного Центрального Совета Профессиональных Союзов постановляют:
Внести в Единый тарифно-квалификационный справочник рабочих сквозных профессий изменения и дополнения согласно приложению.
При тарификации работ и рабочих по профессиям, по которым внесены изменения и дополнения, пункт 2 постановления Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы и Президиума ВЦСПС от 10 июля 1959 г. № 498/П-16 не применяется.
Настоящие изменения и дополнения вводятся в действие с 1-го сентября 1961 года.
Заместитель Председателя Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы С.НОВОЖИЛОВ
Председатель Всесоюзного Центрального Совета Профессиональных Союзов В.ГРИШИН
Приложение к постановлению Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы и Президиума Всесоюзного Центрального Совета Профессиональных Союзов от 3 июля 1961 г. № 276/15-П
ДОПОЛНЕНИЯ И ИЗМЕНЕНИЯ ЕДИНОГО ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННОГО СПРАВОЧНИКА РАБОЧИХ СКВОЗНЫХ ПРОФЕССИЙ (1959 Г.)
КОТЕЛЬНЫЕ, СВАРОЧНЫЕ, ХОЛОДНО-ШТАМПОВОЧНЫЕ И ДАВИЛЬНЫЕ РАБОТЫ
I. Дополнить часть IV квалификационными характеристиками профессии «газорезчик» 1 — 4 разрядов § 8 «а», «б», «в», «г».
Характеристика работ. Прямолинейная резка листов и деталей простой конфигурации из углеродистых сталей по разметке вручную и на газорезательных аппаратах по копиру. Резка профильного металла, болванок, прибылей и литников толщиной до 100 мм. Смена наконечников резака. Зарядка и уход за газогенераторной установкой. Регулирование пламени газовой горелки. Подготовка отливок к обрезке, зачистка от пригара прибылей и литников и укладка их под обрезку.
Должен знать: основные приемы резки; наименование и назначение аппаратуры для газовой резки и стройки; устройство применяемых горелок, резаков и правила пользования ими; основные способы простой прямолинейной резки; цвета окраски газовых баллонов и правила обращения с ними; правила обращения с газами и жидкостями, применяемыми при резке металла.
1. Болты и вспомогательные угольники — обрезка концов.
2. Клапаны, тройники, крестовины — резка литников и прибылей.
3. Косынки, угольники, накладки усиливающие — прямолинейная резка.
4. Листы толщиной до 5 мм — резка.
5. Лом стальной — резка на габарит для шихты.
6. Металл сортовой и трубы стальные — резка по разметке.
Характеристика работ. Прямолинейная и криволинейная резка металла и труб в нижнем и вертикальном положении и деталей средней сложности с соблюдением заданных размеров и допусков из углеродистой стали по разметке вручную и на переносных газорезательных машинах, а также по копиру на стационарных автоматических и полуавтоматических газорезательных машинах и бензорезах. Отрезка прибылей и литников у отливок толщиной свыше 100 до 300 мм с одним разъемом и открытыми стержневыми знаками. Газовая строжка металла по вертикальной плоскости. Вырезка фланцев по циркулю и разметке. Чашеобразная односторонняя разделка кромок под ручную сварку, выплавкой газовой строжкой. Заправка бензином баллонов бензореза. Устранение неисправностей в применяемом оборудовании и аппаратуре.
Должен знать: устройство и принцип работы редукторов, баллонов, однорезаковых газорезательных стационарных и переносных, автоматических и полуавтоматических машин, резаков, строгачей, бензорезов и правила их эксплуатации; основные свойства газов и жидкостей, применяемых при резке; допустимое остаточное давление газа в баллонах; приемы резки прибылей отливок; требования, предъявляемые к газовой резке и строжке; меры предупреждения деформаций при газовой резке и строжке.
1. Башни, резервуары, фермы, колонны — резка.
2. Детали из листовой стали толщиной свыше 5 до 60 мм — вырезка по разметке.
4. Ключи гаечные, заглушки — вырезка по копиру.
5. Кронштейны, фланцы — вырезка вручную.
6. Сталь сортовая — резка на ус по разметке.
Характеристика работ. Прямолинейная и криволинейная резка листового металла и труб в любом положении с минимальными допусками из углеродистой и легированных сталей по разметке вручную и по копиру на стационарных, автоматических и полуавтоматических газорезательных машинах и бензорезах. Ручная выверка деталей с большим количеством углов и закруглений из углеродистых и специальных сталей с большим содержанием легирующих элементов с припуском под слесарную и механическую обработку. Резка прибылей и литников у отливок сложной конфигурации толщиной свыше 300 мм, имеющих несколько разъемов и открытых стержневых знаков.
Кислородная и кислородно-флюсовая резка углеродистых сталей. Резка сложных гнутых деталей с установкой приспособлений для резки. Наладка применяемых газорезательных машин. Разделка кромок для сварных швов. Чашеобразная двухсторонняя разделка кромок под ручную сварку выплавкой газовой строжкой.
Должен знать: устройство и назначение стационарных, автоматических и полуавтоматических газорезательных машин, ручных резаков и приспособлений к ним, бензорезов, редукторов и генераторов различных систем; стандарты на листовой и профильный металл; свойства металлов и сплавов, подвергаемых газовой резке и строжке; требования, предъявляемые к копирам при машинной фигурной резке и правила работы с ними; допуски на точность при резке и строжке.
1. Аппаратура газовая — вырезка.
2. Детали из листовой стали толщиной свыше 60 мм — вырезка вручную по разметке.
3. Детали моделей — резка по фигурным шаблонам.
4. Днища сферические — точная обрезка кромки с изготовлением фаски под сварку.
5. Заготовки для автоматической электродуговой сварки — снятие фасок под разными углами с соблюдением допусков.
6. Конструкции металлические собранные — резка выступающих концов и вырезка отверстий.
7. Котел водяного отопления — вырезка эллиптических отверстий.
8. Кромки — резка переносной машиной.
9. Листы гнутые с односторонней разделкой кромки — резка переносной машиной.
10. Прокат стальной и болванки из стали и чугуна — фигурная резка на газорезательных машинах с соблюдением заданных допусков.
11. Рычаг коленчатый — вырезка вручную по разметке.
12. Станины бульдозеров — отрезка прибылей.
13. Трубы для установки патрубков, штуцеров — вырезка отверстий во всех положениях.
Характеристика работ. Прямолинейная и криволинейная резка деталей сложной конфигурации из двухслойных сталей и титановых сплавов по разметке на переносных газорезательных машинах и по копиру на стационарных газорезательных машинах типа МДФКС, МГФКА и др. Особо сложная фигурная газовая резка высоколегированной стали и чугуна в любом положении с минимальными допусками. Точная резка деталей сложной конфигурации по разметке вручную и на газорезательных машинах с применением специальных флюсов. Выбор и установление режимов резки металла. Кислородно-флюсовая резка деталей из высокохромистых и хромоникелевых сталей и чугуна, подводная кислородная резка металла. Наладка газо-бензорезательных аппаратов и машин.
Должен знать: конструктивные особенности, устройство и правила эксплуатации наиболее сложных газорезательных машин (с фотоэлектрическим управлением и масштабно-дистанционным устройством); свойства титановых и двухслойных сплавов; технологию кислородной резки легированных сталей; общие сведения о методах получения и хранения наиболее распространенных газов при газовой резке (ацетилена, водорода, кислорода, пиролизного и коксового газов и др.); правила резки легированной стали с подогревом; строение и свойства газового пламени; наивыгоднейшие соотношения между толщиной металла, номером мундштука и давлением кислорода; схемы централизованной и индивидуальной разводки газов; режим резки и расход газов при кислородной резке.
1. Детали фигурные из листовой и легированной стали — резка от руки по разметке во всех пространственных положениях.
2. Детали сложной конфигурации из листовой стали (после гибки) с двухсторонней разделкой кромок под фаску — резка полуавтоматом.
3. Детали чашеобразной формы — разделка кромок.
4. Прокат стальной и болванки из легированных сталей — фигурная резка с применением специальных флюсов.
II. Изложить квалификационные характеристики профессии «газосварщик» 1 — 5 разрядов (§ 9 - 13) в следующей редакции:
Характеристика работ. Сварка в нижнем положении мелких и простых деталей из малоуглеродистых сталей, не работающих под давлением, не подвергающихся в местах сварки (разварки) механической обработке и не требующих чистоты и точности шва. Прихватка деталей при сварке в нижнем, вертикальном и горизонтальном положении. Подготовка соединений под сварку и чистка швов после сварки. Прямолинейная резка листов и деталей простой конфигурации из углеродистых сталей по разметке вручную. Регулирование пламени газовой горелки. Зарядка и уход за газогенераторной установкой, разжигание горна.
Должен знать: основные приемы сварки и резки; типы сварных швов и сварных соединений; наименование и назначение газосварочной аппаратуры; устройство применяемых горелок, резаков и правила пользования ими; правила обращения с газами и жидкостями, применяемыми при сварке и резке; основные приемы простой прямолинейной резки; цвета окраски баллонов и правила обращения с ними; основные дефекты сварных швов, определяемые по наружному виду; коммуникации подачи газа к местам потребления и правила присоединения к ним.
1. Детали неответственные — наплавка металла и заварка отверстий по поверхности.
3. Клапаны вентиляционные стальные — сварка фланцев.
5. Сетки, мелкие детали — сварка.
6. Косынки, уголки, накладки усиливающие — прямолинейная резка.
7. Листы толщиной до 5 мм — прямолинейная резка.
8. Листы стальные толщиной до 6 мм — сварка или прихватка встык.
9. Литье стальное, чугунное мелкое для неответственных деталей — заварка раковин и трещин.
10. Лом стальной — резка на габарит для шихты.
11. Металл сортовой стальной и трубы стальные — резка по разметке.
12. Опоки мелкие — приварка ушков.
Характеристика работ. Сварка нерасчетным швом простых деталей из углеродистых сталей, чугуна и цветных металлов в нижнем, вертикальном и горизонтальном положении, не работающих под давлением, не требующих чистоты и точности шва. Прихватка деталей при сварке в потолочном положении. Запиловка швов ответственных деталей. Прямолинейная и криволинейная резка листового металла и труб из углеродистых сталей в вертикальном и горизонтальном положении по разметке вручную. Газовая сварка при ремонте простых деталей и изделий из листового металла свыше 0,5 до 2 мм. Заварка деталей из углеродистых сталей и цветных металлов латунью. Подогрев свариваемого металла и деталей в местах вмятин и прогибов для исправления. Заварка раковин и трещин в простых отливках. Наплавка на режущий инструмент пластин из твердого сплава.
Должен знать: устройство газосварочных аппаратов, газогенераторов, кислородных и ацетиленовых баллонов, редуцирующих приборов и сварочных горелок и резаков; назначение сварных изделий и завариваемых отливок; условия свариваемости металлов; основные свойства газов и жидкостей, применяемых при сварке и резке; допустимое остаточное давление газа в баллонах; назначение и марки флюсов, применяемых при сварке; причины возникновения деформаций при сварке.
1. Арматура из оловянистых бронз и кремнистой латуни — заварка дефектов.
2. Горелки газовые стальные — сварка.
3. Детали и узлы из тонкого металла, толщиной до 5 мм — сварка.
4. Детали из листовой стали толщиной свыше 5 до 60 мм — вырезка вручную по разметке.
5. Ключи гаечные, кронштейны и фланцы — вырезка по копиру вручную.
7. Сальники валов переборочные — заварка корпуса и нажимной втулки.
8. Трубы и обечайки средних и малых размеров, не требующие гидроиспытания на непроницаемость — сварка кольцевым швом.
9. Трубы приемные — заварка предохранительных сеток.
10. Штуцера — припайка к медным и медноникелевым трубам под пробное давление до 10 ат.
Характеристика работ. Сварка узлов, деталей и емкостей средней сложности из углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов нерасчетным швом в любом положений, а также простых и средней сложности деталей расчетным швом в нижнем вертикальном и горизонтальном положении, предназначенных для работы под давлением с соблюдением требуемой точности сварки и чистоты швов, с подогревом и без подогрева. Прямолинейная и криволинейная резка листового металла и труб в любом положении с минимальными допусками из углеродистой и легированных сталей по разметке вручную. Газовая сварка, приварка заплат, заварка раковин и трещин при ремонте изделий из листа толщиной до 0,5 мм. Заварка раковин и трещин в ответственных деталях и узлах. Наплавка твердыми сплавами простых и средней сложности деталей.
Должен знать: устройство и назначение газосварочной аппаратуры; общие сведения о кинематической схеме управления процессом сварки; структурное строение шва и способы испытания сварных швов; основные свойства свариваемых металлов; влияние легирующих элементов в стали на свариваемость; правила подготовки деталей и узлов под сварку и заварку; стандарты на листовой и профильный металл; меры предупреждения деформаций деталей и узлов при резке и сварке металлов; основные способы сварки и заварки деталей из сталей, цветных металлов и чугуна; способы нагрева изделий под сварку и режим охлаждения их после сварки.
1. Арматура из цветных сплавов — заварка дефектов — под пробное давление до 15 ат.
2. Барабаны различных агрегатов, работающие под ударными нагрузками — сварка.
3. Детали и узлы — сварка под пробное давление до 15 ат.
4. Детали из листовой стали толщиной свыше 60 мм — вырезка вручную по разметке.
5. Диски тормозные бронзовые — заварка раковин.
6. Инструмент режущий простой — наплавка твердыми сплавами.
7. Котлы из меди для варки пищи — сварка.
8. Котлы водяного отопления — вырезка отверстий.
9. Рамы и цилиндры машин чугунные — заварка раковин и трещин.
10. Резервуары для негорючих жидкостей — сварка.
11. Резервуары для нефтепродуктов емкостью до 400 м3, аппараты пустотелые с горючими и взрывоопасными продуктами под пробное давление до 15 ат, подварка швов, варка штуцеров и горловин, заварка трещин, сварка при обвязке трубопроводами.
12. Трубы топливоподачи — газовая приварка штуцеров к трубам из легированной стали с последующим испытанием до 200 ат.
13. Трубы гидронавесной системы — газовая приварка гаек к трубам из легированной стали гидронавесной системы с последующим испытанием до 200 ат.
14. Трубы различных диаметров под пробное давление до 15 ат — сварка.
15. Узлы станков стальные и чугунные — сварка.
16. Цепи всех типов и размеров — сварка стыков с последующим испытанием на разрыв.
17. Шар газификатора латунный открытый — заварка.
Характеристика работ. Сварка нерасчетным, расчетным и расчетно-непроницаемым швом в любом положении сложных и ответственных деталей, конструкций и емкостей из углеродистых, легированных и специальных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под давлением.
Сварка средней сложности и простых деталей расчетным швом в потолочном положении.
Наплавка твердыми сплавами сложных и ответственных деталей и узлов. Заварка дефектов в крупных чугунных и алюминиевых отливках под механическую обработку и пробное давление.
Установление режима сварки в зависимости от площади поперечных сечений в стыке свариваемых деталей. Наладка газосварочных аппаратов. Выполнение текущего ремонта газосварочной аппаратуры и горелок.
Должен знать: конструктивные особенности, устройство и правила эксплуатации газосварочной аппаратуры; наивыгоднейшие режимы сварки и резки металла газом; способы сварки цветных сплавов, чугуна и испытания сварных швов; влияние отдельных химических элементов на свариваемость металлов; основные сведения о кинематической схеме управления процессом сварки; общие сведения о методах получения и хранения наиболее распространенных газов при газовой резке и сварке (ацетилена, водорода, кислорода, пиролизного и коксового газов и др.); технические условия и инструкции на заварку дефектов в отливках; причины возникновения напряжений и деформаций и меры их предупреждения; принципы механизации газовой резки и сварки.
1. Арматура из цветных сплавов — заварка дефектов под пробное давление свыше 15 до 50 ат.
2. Баллоны для сжатого воздуха и кислорода — сварка.
3. Блоки и картеры крупных моторов — сварка.
4. Валы коленчатые — сварка частей и надбавка шеек.
5. Детали и узлы из тонкого металла толщиной до 5 мм — сварка под пробное давление до 25 ат.
6. Змеевик из красной меди — сварка под пробное давление свыше 15 до 50 ат.
7. Изделия из цветных сплавов тонкостенные толщиной до 15 мм и площадью отливки свыше 10 дм2 (крышки воздухоохладителей, подшипниковые щиты, силуминовые щиты, вентиляторы турбогенераторов) — наварка тела латунью или силумином.
8. Изделия чугунные крупные (рамы, цилиндры машин, шкивы, маховики, шестерни) — заварка раковин и трещин.
9. Инструмент — наплавка режущих кромок сложного фасочного инструмента.
11. Подшипники — наплавка баббита.
12. Роторы электродвигателей — наплавка.
13. Резервуары для нефтепродуктов емкостью свыше 400 м3, аппараты пустотелые с горючими и взрывоопасными продуктами под пробное давление свыше 15 до 50 ат — и аппараты с трубными пучками под пробное давление до 20 ат, подварка швов, вварка штуцеров и горловин, заварка трещин — сварка при обвязке трубопроводами.
14. Трубы под пробное давление свыше 15 до 50 ат — сварка.
15. Цистерны из специальных алюминиевых сплавов — сварка.
Характеристика работ. Сварка любым швом и в любом положении особо сложных и ответственных деталей, узлов, механизмов, конструкций и емкостей из высокоуглеродистых, легированных, специальных и нержавеющих сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под давлением.
Наплавка твердыми сплавами особо сложных и ответственных деталей, узлов, конструкций и механизмов. Сварка и заварка трещин и раковин в тонкостенных изделиях и в изделиях с труднодоступными для сварки местами. Самостоятельное установление технологической последовательности наложения швов и режима сварки. Подбор присадочного материала и флюсов. Определение дефектов в работе сварочного оборудования и инструмента, исправление их в процессе работы. Термообработка газовой горелкой сварных стыков после сварки.
Должен знать: схемы и конструкции газосварочной аппаратуры; кинематическую схему управления процессом сварки; технологию и режимы сварки различных металлов; способы испытания сварных соединений: классификацию дефектов сварных соединений, методы их определения и устранения; влияние термической обработки на свариваемость; строение и свойство газового пламени, механические и технологические свойства свариваемых металлов; причины возникновения внутренних напряжений и коробления при сварке и способы их устранения; ГОСТы на присадочные материалы.
1. Амбразура доменной печи — заварка раковин и трещин.
2. Арматура из оловянистых бронз и кремнистой латуни — заварка под пробное давление свыше 50 ат.
3. Бандажи лопаток паровых турбин — пайка серебром с припоем.
5. Детали и узлы из тонкого металла толщиной до 5 мм — сварка под пробное давление свыше 25 ат.
6. Змеевики пароперегревателя — сварка под пробное давление свыше 50 ат.
7. Кессоны мартеновской печи (горячий ремонт) — внутренняя заварка.
8. Компенсаторы сифонного типа из нержавеющих сталей — пайка.
9. Картеры дизельных моторов тракторов — сварка.
10. Конструкции, сосуды и арматура из чугуна — заварка трещин.
11. Котлы паровые — заварка трещин.
12. Лопатки ротора и статора турбин — пайка.
13. Покрытия внутри емкостей свинцовые, работающие в кислотной среде — сварка.
14. Аппараты из специальной стали с трубными пучками с горючими и взрывоопасными продуктами, насосы для горючих и взрывоопасных продуктов под пробное давление свыше 20 ат и аппараты с ректификационными тарелками под пробное давление — подварка швов, вварка штуцеров и горловин, заварка трещин, сварка при обвязке трубопроводами.
15. Роторы электромоторов — сварка и наплавка.
16. Рубашки цилиндров наружные и внутренние — сварка.
17. Сухопарники котлов высокого давления — сварка.
18. Станины чугунные крупных станков, машин, блоков — заварка трещин.
20. Трубы глисажные для методических печей прокатных станов — сварка под расчетную нагрузку.
21. Трубопроводы магистральные и технологические, наполненные горючими газами и жидкостями — врезка, сварка.
22. Трубы под пробное давление свыше 50 ат — сварка.
III. Изложить квалификационные характеристики профессии «электросварщик» 1 — 5 разрядов (§ 46 - 50) в следующей редакции:
Характеристика работ. Ручная электродуговая сварка в нижнем положении простых мелких деталей и узлов из малоуглеродистых сталей, не подвергающихся в местах сварки механической обработке и не требующих чистоты и точности шва. Прихватка деталей в нижнем, вертикальном и горизонтальном положении. Подготовка соединений под сварку и чистка швов после сварки.
Сварка на налаженных автоматах и полуавтоматах под слоем флюса продольным и поперечным швом простых неответственных деталей из углеродистых сталей и чугуна, не работающих под давлением.
Сварка на стыковых, точечных или шовных электросварочных машинах простых неответственных деталей, не работающих под давлением. Наблюдение за исправным состоянием оборудования.
Должен знать: способы простой ручной электродуговой сварки на постоянном и переменном токе; основные приемы и режимы сварки в зависимости от диаметра и марки электродов; формы разделки шва под сварку; принцип работы сварочных автоматов, полуавтоматов, стыковых шовных и других электроконтактных сварочных машин и схемы их включения; элементарные сведения по электротехнике; правила управления механизмами для подачи проволоки к бункерам с флюсом; номенклатуру применяемых флюсов.
1. Детали простые и мелкие — сварка встык и внахлестку.
4. Желоб водосточный — сварка.
5. Конструкции, не подлежащие испытанию — сварка стыков и пазов на стенде по заданному режиму.
6. Кольца и фланцы из углового металла — сварка встык.
7. Кронштейны и рамки простые из профильного металла — сварка встык.
8. Планки, косынки, ручки, скобы — приварка на собранных конструкциях и прихватка при сборке под сварку.
9. Рамы оконные, решетки, ограждения — крепеж и сварка.
10. Сетки и каркасы простые — точечная сварка.
11. Стеллажи, ограждения, рамки из угольников или полос — сварка и прихватка при сборке.
12. Соединения тавровые (стойки переборок) — ручная сварка узлов толщиной 5 мм в нижнем положении.
13. Фонари и лампы осветительные и сигнальные — сварка.
14. Цепочки, не требующие испытания на разрыв — сварка стыков звеньев.
Характеристика работ. Ручная электродуговая сварка нерасчетным швом простых деталей из углеродистых сталей, чугуна и цветных металлов в нижнем, вертикальном и горизонтальном положении, не работающих под давлением, не требующих чистоты и точности шва. Прихватка деталей в потолочном положении.
Сварка деталей средней сложности из углеродистых сталей, чугуна и цветных металлов под слоем флюса и в защитной газовой среде на налаженных однотипных автоматах и полуавтоматах, а также сварка сложных и ответственных деталей и узлов совместно с электросварщиком более высокой квалификации.
Сварка на налаженных точечных, стыковых, шовных и других контактных сварочных машинах простых и средней сложности деталей или деталей, работающих в качестве не несущих конструкций из листовой стали с применением приспособлений и шаблонов. Регулирование работы электросварочных машин и установка их на заданный режим. Участие в наладке сварочных установок и машин и самостоятельная подналадка их. Заварка раковин и трещин в простых отливках. Наплавка простых деталей и узлов.
Должен знать: устройство однотипных электросварочных установок, машин и автоматов постоянного и переменного тока и правила регулировки их на заданный режим сварки; основы электротехники и технологического процесса сварки; виды сварных соединений и швов; основные свойства применяемых электродов и свариваемого металла; назначение электроизмерительных приборов; причины возникновения деформации металлов при сварке и способы ее предупреждения.
1. Арматура толщиной стенки 4 мм и выше — приварка к стальным трубам.
2. Бандажи электровозов — наварка.
3. Бойки и шаблоны паровых молотов — наплавка.
4. Балки прокатные — наварка точек и захватывающих полос.
5. Инструмент — стыковая сварка круглых заготовок составного инструмента диаметром до 60 мм.
6. Кольца нажимные — приварка к статорам и станинам.
7. Опоры, накладки, швеллеры и кольца — сварка.
8. Обечайки — прихватка продольным и кольцевым швом.
9. Подставки опорные электродвигателей — сварка.
10. Площадки, лестницы, каркасы — точечная сварка.
11. Ребра жесткости и перегородки в собранных сварных узлах — прихватка.
12. Ролики, ступицы, муфты, шестерни — заварка трещин.
13. Сетки и каркасы арматуры труб — контактная сварка.
14. Станины машин, станков малых размеров — сварка.
15. Трубы водяного отопления — заварка трещин и приварка ребер.
16. Трубы дымовые и вентиляционные — сварка.
17. Трубы и обечайки средних и малых размеров, не требующих гидроиспытания на непроницаемость — сварка кольцевым швом.
18. Цистерны водяные — автоматическая сварка продольным и кольцевым швом.
Характеристика работ. Ручная электродуговая сварка и сварка в защитной газовой среде деталей, узлов и емкостей средней сложности из углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов нерасчетным швом в любом положении, предназначенных для работы под нагрузками и давлением с соблюдением требуемой точности сварки и чистоты швов. Сварка простых и средней сложности деталей расчетным швом в нижнем, вертикальном и горизонтальном положении. Сварка сложных и ответственных деталей нерасчетным швом в нижнем положении. Наплавка и заварка раковин и трещин в ответственных деталях и узлах.
Сварка сложных и ответственных деталей различной конструкции из углеродистых и легированных сталей, алюминиевых и медных сплавов под слоем флюса, в защитной газовой среде (аргонодуговая, гелиодуговая, в углекислом газе и др.) и электрошлаковая сварка на различных автоматах и полуавтоматах.
Сварка на точечных, стыковых, шовных и других контактных сварочных машинах сложных и ответственных деталей, требующих герметичности соединений или работающих в качестве несущих конструкций, из конструкционных и легированных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов. Сборка узлов в приспособлениях с подгонкой деталей по месту сварки на точечных сварочных аппаратах. Регулирование силы и напряжения электрического тока и скорости сварки.
Наладка электросварочных установок, автоматов и машин.
Должен знать: устройство электросварочных установок, автоматов и машин; правила их наладки и регулирования; общие сведения об электрической и кинематической схемах сварочных автоматов, машин и установок; требования, предъявляемые к сварному шву; свойства и значение обмазок электродов и флюсов; специальные виды контактной электросварки; электроизмерительные приборы; способы контроля свариваемых швов, технологию, режимы сварки, причины возникновения внутренних напряжений и деформации в свариваемых изделиях и меры для их предупреждения; правила Госгортехнадзора по сварке, морского и речного регистра.
1. Арматура из цветных сплавов — заварка дефектов под пробное давление до 15 ат.
2. Валы коленчатые, головки двигателей — заварка раковин и трещин.
3. Детали под пробное давление до 10 ат — заварка отверстий разных диаметров.
4. Инструмент сварной из конструкционной и быстрорежущей стали (сверла, фрезы) — стыковая сварка круглых заготовок диаметром свыше 60 мм.
5. Катки опорные — сварка половинок.
6. Каркасы пространственные арматурные — контактная сварка.
7. Каркасы и облицовка дверей — шовная сварка.
8. Компенсаторы из нержавеющих сталей — сварка.
9. Конструкции и узлы из алюминиевых сплавов — аргонодуговая сварка.
10. Котлы под пробное давление до 10 ат — сварка.
11. Листы больших толщин (броня) — сварка.
12. Металлоконструкции несущие нагрузку — сварка в нижнем положении.
13. Ножи — наплавка высокоуглеродистой сталью по контуру.
14. Плиты фундаментные крупных электрических машин — сварка.
16. Резервуары для нефтепродуктов емкостью до 400 м3 аппараты пустотелые с горючими и взрывоопасными продуктами под пробное давление до 15 ат — подварка швов, вварка штуцеров и горловин, заварка трещин, сварка при обвязке трубопроводами.
17. Сосуды тонкостенные — точечная сварка.
18. Станины, нажимные фланцы, щиты предохранительные крупных электрических машин переменного тока диаметром до 2000 мм — сварка.
19. Трубы различных диаметров под пробное давление до 15 ат — электроконтактная сварка.
20. Трубы вентиляционные из алюминиевых и магниевых сплавов — сварка швов, испытываемых на газонепроницаемость.
21. Фланцы к трубам, наконечники, штуцеры — сварка и приварка к стальным трубам.
22. Цистерны — автосварка круглых швов.
23. Шестерни — наплавка и заварка зубьев.
Характеристика работ. Ручная электродуговая сварка, сварка в защитной газовой среде нерасчетным, расчетным и расчетно-непроницаемым швом в любом положении кроме нижнего сложных и ответственных деталей, узлов конструкций и емкостей из углеродистых, легированных и специальных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под давлением. Сварка простых и средней сложности деталей расчетным и расчетно-непроницаемым швом в любом положении. Наплавка и заварка дефектов в крупных ответственных отливках под механическую обработку и пробное давление. Блочная многослойная сварка в нижнем и вертикальном положении.
Автоматическая и полуавтоматическая сварка под слоем флюса, в защитной газовой среде и электрошлаковая сварка сложных и ответственных деталей, узлов, конструкций и емкостей из углеродистых, легированных и специальных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов швами в любом положении на различных автоматах и полуавтоматах.
Установление режима сварки в зависимости от площади поперечных сечений в стыке свариваемых деталей. Выполнение текущего ремонта электросварочной аппаратуры. Наладка электросварочных установок, автоматов и машин.
Должен знать: конструктивные особенности, устройство и правила эксплуатации электросварочной аппаратуры; основные законы электротехники; способы испытания и контроля сварных швов, предназначенных для работы под давлением; ГОСТ на электроды; основные виды дефектов в сварных швах, методы их предупреждения и устранения; способы установления режимов сварки по вольтовой дуге; основные данные об электрических и кинематических схемах управления сварочных машин.
1. Арматура — приварка к медным и медно-никелиевым трубам под пробное давление свыше 15 до 50 ат.
2. Баллоны для сжатого воздуха и кислорода — сварка.
3. Змеевики из красной меди под пробное давление свыше 15 до 50 ат — сварка.
4. Корпус стопорного крана турбины мощностью до 25000 квт — сварка.
5. Корпус ротора диаметром до 3500 мм — сварка.
6. Конструкции из листов толщиной до 2 мм — сварка.
7. Крюки для кранов грузоподъемностью до 200 т — сварка.
8. Лапы верхней крестовины, спицы ротора турбогенераторов, статор турбогенератора с воздушным охлаждением — сварка.
9. Остов рамы, тележки крана — сварка.
10. Резервуары для нефтепродуктов емкостью свыше 400 м3, аппараты пустотелые с горючими и взрывоопасными продуктами под пробное давление свыше 15 до 50 ат и аппараты с трубными пучками под пробное давление до 20 ат, подварка швов, вварка штуцеров и горловин, заварка трещин, сварка при обвязке трубопроводами.
11. Спецсталь — сварка с другими сталями.
12. Станины, нажимные фланцы, щиты предохранительные крупных электрических машин переменного тока диаметром свыше 2000 мм — сварка.
13. Стрелы грузоподъемных кранов — сварка.
14. Станины мощных прессов и рабочих, клетей прокатных станов, цилиндры шагающих экскаваторов — электрошлаковая сварка.
15. Стойки блоков, кронштейны площадок, фундаментов под механизмы грузоподъемностью 100 т и выше — приварка.
16. Трубы под пробное давление свыше 15 до 50 ат — сварка.
17. Штампы сложные, ответственные — сварка деталей, наварка.
18. Штуцеры под пробное давление до 50 ат — сварка.
Характеристика работ. Ручная электродуговая сварка, сварка в защитной газовой среде расчетным и расчетно-непроницаемым швом в любом положении особо сложных и ответственных деталей, узлов, механизмов, конструкций и емкостей из высокоуглеродистых, легированных, специальных и нержавеющих сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под давлением. Блочная многослойная сварка в горизонтальном и потолочном положении. Сварка и заварка раковин и трещин в тонкостенных изделиях и в изделиях с труднодоступными для сварки местами. Самостоятельный выбор технологической последовательности наложения швов и режимов сварки.
Автоматическая и полуавтоматическая электродуговая сварка под слоем флюса<...>, в защитной газовой среде и электрошлаковая сварка особо сложных деталей, узлов механизмов, конструкций и емкостей из высокоуглеродистых, специальных и нержавеющих сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов швами в любом положении на различных автоматах и полуавтоматах. Сварка угловых швов с глубоким проваром специальными электродами. Определение дефектов в работе сварочного оборудования и инструмента, исправление их в процессе работы.
Должен знать: электрические и кинематические схемы управления сварочными машинами и их рабочие характеристики; механические и технологические свойства свариваемых металлов и металла, наплавленного электродами различных марок; порядок наложения швов для предотвращения или уменьшения деформации сварного изделия; способы контроля и испытания ответственных сварных швов, предназначенных для работы под давлением.
1. Аппараты из специальных сталей с трубными пучками с горючими и взрывоопасными продуктами под пробное давление свыше 20 ат, аппараты с ректификационными тарелками под пробное давление — подварка швов, вварка штуцеров и горловин, заварка, трещин, сварка при обвязке трубопроводами.
2. Балки и тросы тележек, кранов и механизмов, балансиры — сварка.
3. Блоки цилиндров дизелей мощностью свыше 1000 л.с. — сварка.
4. Валы коленчатые крупные — сварка и наварка.
5. Детали и узлы из алюминиевых сплавов и нержавеющих сталей под вакуумное испытание — сварка.
6. Задвижки, клапаны и детали насосов — наплавка колец стеллитом, сормайтом и другими аналогичными сплавами.
7. Змеевик из красной меди под пробное давление свыше 50 ат — сварка.
8. Кессоны для мартеновских печей, работающих при высоких температурах — заварка.
9. Корпус ротора диаметром свыше 3500 мм — сварка.
10. Корпус стопорных кранов турбин мощностью свыше 25000 квт — сварка.
11. Краны разливочные 120 — 200 т — заварка трещин в балках и рамах бегунковых тележек.
12. Крюки для кранов грузоподъемностью свыше 200 т — сварка.
13. Лапы и шарошки буровых долот, бурильные паропроводники — сварка.
14. Лентопресс — наплавка лопастей сталенитом.
15. Мачты и вышки буровые и эксплуатационные — сварка при монтаже и ремонте.
16. Плиты фундаментные для агрегата шагающего экскаватора — сварка.
17. Рельсы желобочные — сварка ванным или электрошлаковым способом.
18. Трубы под пробное давление свыше 50 ат — сварка.
19. Цилиндры чугунные мощных двигателей и машин — заварка раковин и трещин.
IV. Дополнить часть IV квалификационной характеристикой профессии «электросварщик» 6 разряда (§ 51).
Характеристика работ. Электродуговая и аргонодуговая ручная сварка швов особо ответственных узлов теплообменников и трубопроводов из аустенитных сталей, испытываемых гидравлическим давлением 200 и более ат, и подвергающихся вакуумным и другим специальным испытаниям, а также особо ответственных узлов, аппаратов и трубопроводов из аустенитных сталей и биметалла, для горючих и взрывоопасных продуктов, работающих при температуре выше 100° и давлении свыше 50 ат. Аргонодуговая сварка особо ответственных конструкций из легких сплавов. Изготовление экспериментальных конструкций из металлов и сплавов с ограниченной свариваемостью, а также из титана и титановых сплавов. Блочная многослойная сварка особо ответственных изделий в любом положении.
Должен знать: схему и конструкции электросварочной аппаратуры; разновидности аустенитных сталей, их сварочные и механические свойства; типы сварных соединений; виды коррозии аустенитных сталей и факторы, вызывающие коррозию основного металла; требования, предъявляемые при подготовке стыков трубопроводов под сварку; требования, предъявляемые к электродам и режимы их прокалки; методы специальных испытаний свариваемых изделий и назначение каждого из них.
1. Замки бурильных труб и муфт — обварка двойным швом.
2. Конструкции из легких алюминиево-магниевых сплавов толщиной листов до 1,5 мм — аргонодуговая сварка стыковых и угловых швов на весу в потолочном положении.
3. Конструкции специальные из нержавеющей маломагниевой стали толщиной листов 1,5 — 3 мм — сварка.
4. Корпусы статоров крупных турбогенераторов с водородным и водородно-водяным охлаждением — сварка под пробное давление свыше 200 ат.
5. Листы защитные в ректификационных колоннах из биметалла — приварка.
6. Насосы и скважины законтурного заводнения под давление 120 ат, устья нефтяных и газовых скважин буровых установок противовыбросового оборудования — сварка при обвязке трубопроводами.
7. Нефте- и газопроводы — сварка под давление свыше 50 ат.
8. Нефте- и газопроводы, заполненные нефтепродуктами или газом под давлением — сварка при ликвидации прорывов.
9. Палуба верхняя самоходных судов из алюминиево-магниевых сплавов толщиной свыше 50 мм — многопроходная сварка в потолочном положении.
10. Стыки неповоротных труб и спецконструкций из нержавеющих, титановых и других сплавов под давление свыше 200 ат — сварка на монтаже.
МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ
I. Ввести изменения и дополнения в квалификационные характеристики профессии «фрезеровщик» (§ 94 - 98) 1 — 5-го разрядов.
Характеристика работ. В третьей строке сверху слова «... по 4 — 7 классам точности» заменить словами «... по 5 — 7 классам точности».
Пункты 2, 3, 4, 6, 11, 13 и 16 - исключить.
Дополнить следующими примерами работ:
1. Валики — фрезерование лысок и шпоночных канавок.
2. Клапаны — фрезерование пазов.
3. Кронштейны, рычаги, тяги, штанги — фрезерование плоскостей.
4. Трубы — фрезерование торца радиусной фрезой.
Характеристика работ. В 10 строке сверху слова «... по 2 — 3 классам точности» заменить словами по 3 классу точности».
Пункт 10 изложить в следующей редакции: «Муфты, стаканы, вилки фасонные, фланцы — фрезерование контура по разметке.»
Пункты 3, 17, 20, 24 - исключить.
Дополнить следующими примерами работ:
1. Валы, оси — фрезерование сквозных и глухих шпоночных пазов на одной оси.
2. Вкладыши, подшипники — фрезерование замка плоскостей разъема под шлифование.
3. Детали металлоконструкций малогабаритные — фрезерование.
4. Звездочки, рейки зубчатые — фрезерование под шлифование.
Характеристика работ. В 6 строке сверху слова «... по 2 классу точности» заменить словами «... по 2 — 3 классам точности.»
Пункты 3, 10, 19, 20, 21, 22 и 24 - исключить.
Дополнить следующими примерами работ:
1. Вкладыши, подшипники — окончательное фрезерование замка плоскостей разъема.
2. Корпуса коробок перемены передач автомобилей — фрезерование плоскостей на специальном фрезерном станке.
3. Оправки, втулки — фрезерование окон.
4. Патроны трехкулачковые — фрезерование пазов.
5. Подшипники разъемные — фрезерование скосов и смазочных канавок.
6. Рейки зубчатые — окончательное фрезерование зубьев.
7. Фрезы деревообделочные пазовые, для штампов, галтельные, <...>, для гладкого строгания, для отборки фальца — фрезерование впадин между зубьями.
8. Фрезы дисковые — фрезерование зубьев.
9. Шестерни цилиндрические с прямым зубом модулем до 10 — фрезерование зубьев.
Характеристика работ. В первой строке сверху исключить слова «... и крупных».
Во второй строке сверху исключить слова «... и 7 — 8-му классам чистоты.»
Дополнить следующими примерами работ:
1. Валы и оси длиной до 5000 мм — фрезерование тангенциальных и шпоночных канавок, расположенных под углом.
2. Венцы червячные однозаходные — фрезерование.
3. Диски делительные — фрезерование.
4. Лимбы цилиндрические и конические — нанесение делений.
5. Матрицы — фрезерование радиусных контуров.
6. Фрезы пальцевые, угловые, пазовые, цилиндрические, спиральные — фрезерование.
7. Фрезы концевые со спиральным зубом и фасонные — фрезерование зубьев.
8. Шарошки сферические и угловые — фрезерование зубьев.
9. Шестерни цилиндрические со спиральным зубом модулем до 10 — фрезерование зубьев.
10. Штампы ковочные сложной конфигурации — фрезерование на копировально-фрезерных станках.
Изложить квалификационную характеристику профессии «фрезеровщик 5-го разряда» (§ 98) в следующей редакции:
Характеристика работ. Фрезерование сложных ответственных деталей и инструмента с большим количеством переходов и установок по 2-му классу точности, требующих комбинированного крепления и точной выверки в нескольких плоскостях на универсальных, копировально-фрезерных, продольно-фрезерных станках различных типов и конструкций. Фрезерование наружных и внутренних поверхностей штампов, пресс-форм и матриц сложной конфигурации, с труднодоступными для обработки и измерений местами. Нарезание всевозможных спиралей на универсальных и оптических делительных головках с выполнением всех необходимых расчетов.
Фрезерная обработка сложных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании.
Должен знать: конструкцию, наладку и правила проверки на точность фрезерных станков различных типов и конструкций; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; способы установки и выверки деталей; расчет для подбора сменных шестерен при фрезеровании зубьев колес, шестерен всевозможных профилей, многозаходных фрез, винтов и спиралей; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки фрез; основы теории резания металлов; конструктивное устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила определения режима резания по справочникам и паспорту станка.
Дополнить следующими примерами работ:
1. Валы и оси длиной свыше 5000 мм — фрезерование тангенциальных и шпоночных канавок, расположенных под углом.
2. Ползуны — фрезерование плоскостей и ласточкина хвоста.
3. Шестерни шевронные, спиральные, цилиндрические и конические модулем свыше 10 — фрезерование зубьев.
Дополнить часть V квалификационной характеристикой профессии «фрезеровщик» 6 разряда (§ 98а).
Характеристика работ. Фрезерование особо сложных экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 1 — 2-му классам точности с большим количеством переходов и установок, имеющих несколько сопрягаемых наружных и внутренних цилиндрических с криволинейными поверхностями, с труднодоступными для обработки и измерений местами, с применением универсального и специального режущего инструмента и оптических устройств.
Фрезерная обработка особо сложных крупногабаритных ответственных деталей, узлов и тонкостенных длинных деталей, подверженных короблению и деформации на уникальных фрезерных станках различных конструкций.
Установка деталей, требующих комбинированного крепления и точной выверки, в различных плоскостях.
Должен знать: Устройство и правила проверки на точность сложных универсальных фрезерно-копировальных координатно-расточных, вертикальных и специальных фрезерных станков различных типов и конструкций и конструкцию их основных узлов; способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и методы определения технологической последовательности обработки; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов нормального и специального режущего инструмента; устройство и назначение особо сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; расчеты, связанные с подбором сменных шестерен всевозможных профилей и с наладкой станков; правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки и способы достижения установленной точности и чистоты обработки.
1. Корпуса, рамки, основания высокочувствительных навигационных приборов — фрезерование.
2. Матрицы на статор и ротор повышенной точности — расчет, установка оптических устройств на станок и окончательное фрезерование пазов по угловым допускам +/- 1,5 — 2 минуты и 1-му классу точности.
3. Роторы турбогенераторов мощностью 30 тыс. квт и выше — фрезерование под обмотку на роторно-фрезерных станках.
4. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью 30 тыс. квт и выше — фрезерование, растачивание и шлифование.
II. Исключить из квалификационных характеристик профессии «Шлифовщик» (§ 102 - 106) 1 — 5-го разряда классы чистоты обработки.
В пункте 13 исключить слова «с соблюдением параллельности.»
Пункт 23 - исключить.
Дополнить следующими примерами работ:
1. Матрицы и пуансоны — шлифование по плоскости и контуру, по угольнику.
2. Метчики ручные и машинные, развертки — шлифование шеек и рабочей части.
3. Угольники — шлифование кругом.
4. Фильеры из сверхтвердых сплавов — шлифование и доводка.
Характеристика работ. В шестой строке сверху слова «... по 1 — 2 классам точности» заменить словами «... по 2-му классу точности».
Пункт 24 - исключить.
Дополнить следующими примерами работ:
1. Кулак разжимного заднего тормоза — шлифование.
2. Ось балансирной подвески — шлифование.
3. Протяжки и прошивки плоские и круглые — заточка стружечных канавок.
4. Пружины цилиндрические и конические всех размеров — шлифование торцев на двухшпиндельном и круглошлифовальном станках в кассетах на магнитной плите с самостоятельной наладкой.
5. Фланец ведущей конической шестерни — шлифование.
6. Щупы — шлифование по 2 — 3 классам точности.
Характеристика работ. В четвертой строке сверху слова «... по 1 — 2 классам точности» заменить словами «... по 2-му классу точности.»
Пункт 22 изложить в следующей редакции: «Протяжки и прошивки плоские сложного профиля — шлифование зубьев.»
Пополнить следующими примерами работ:
1. Вал распределительный — окончательное шлифование профиля кулачков.
2. Кольца внутренние и упорные шарикоподшипников — шлифование сферы и желобов.
3. Кулачки специальные и шестерни — шлифование тонкостенных торцев.
Изложить квалификационную характеристику профессии «шлифовщик» 5 разряда (§ 106) в следующей редакции:
Характеристика работ. Шлифование и доводка сложных ответственных деталей и инструмента с большим количеством переходов и установок по 1 — 2-му классам точности, требующих комбинированного крепления и точной выверки в нескольких плоскостях на шлифовальных станках различных типов и конструкций. Выполнение операций по шлифованию и доводке наружных и внутренних фасонных поверхностей и сопряженных цилиндрических с кривыми поверхностями, с труднодоступными для обработки и измерений местами. Шлифование длинных валов и винтов с применением нескольких люнетов. Шлифование сложных ответственных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании.
Должен знать: устройство, кинематическую схему и способы проверки на точность шлифовальных станков различных типов и конструкций; расчеты, связанные с наладкой станков; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала, формы изделия и марки шлифовальных кругов; конструктивное устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; основы теории резания металлов.
Пункт № 14 - исключить.
Дополнить следующими примерами работ:
1. Валки прокатных станов — профилирование, шлифование и доводка на уникальных вальцешлифовальных станках.
2. Прессформы многоместные — шлифование.
3. Протяжки диаметром до 125 мм, длиной до 1200 мм — окончательное шлифование.
Дополнить часть V квалификационной характеристикой профессии «шлифовщик» 6 разряда (§ 107).
Характеристика работ. Шлифование и доводка особо сложных экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 0 — 1-му классам точности, имеющих большое количество шлифуемых наружных и внутренних сопрягаемых поверхностей сложной конфигурации с труднодоступными для обработки и измерений местами и по копиру, требующих нескольких перестановок и точной выверки с применением оптических приборов. Самостоятельная наладка станка с выполнением необходимых расчетов.
Должен знать: конструкцию, устройство и способы проверки на точность шлифовальных станков различных типов и конструкций; способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и инструмента и методы определения технологической последовательности обработки; правила и способы правки шлифовальных кругов под сложный профиль; физико-механические свойства обрабатываемых металлов; причины деформации деталей при их установке и обработке; систему допусков и посадок, классы точности и чистоты обработки и способы их достижения.
1. Долбяки зуборезные класса «А», шевера класса «А» и «Б» — шлифование профиля зуба.
2. Колеса зубчатые измерительные для шестерен 5 — 6 степени точности — шлифование профиля зуба.
3. Накатки для профильного шлифования — шлифование профиля.
4. Протяжки диаметром свыше 125 мм, длиной свыше 1200 мм — окончательное шлифование наружных поверхностей переднего направления, конуса и калибрующих зубьев.
5. Протяжки со спиральным зубом, фасонные, криволинейные, многогранные, радиусные — шлифование профиля.
6. Протяжки эвольвентные, острошлицевые и шлицевые прямобочные — шлифование профиля.
7. Резцы фасонные с профилем, очерченным сложными кривыми — изготовление.
8. Резцы плоские или круглые твердосплавные со сложным многопереходным профилем и сложным сопряжением — шлифование алмазными шайбами.
9. Сегменты матриц, пуансонов, эксцентриков со сложными лекальными кривыми и вставок по копиру и на оптико-шлифовальных станках — шлифование.
10. Фрезы червячные прецизионные и шлицевые с криволинейным профилем — шлифование профиля.
11. Червяки многозаходные с углом подъема винтовой линии свыше 12 градусов с точностью по шагу до 0,008 мм — шлифование.
СЛЕСАРНЫЕ, СЛЕСАРНО-СБОРОЧНЫЕ И СЛЕСАРНО-ЭЛЕКТРОМОНТАЖНЫЕ РАБОТЫ
I. Исключить квалификационные характеристики профессии «Слесарь-жестянщик» 1 — 4 разрядов (§ 34 - 37).
II. Дополнить часть VI квалификационными характеристиками профессии «жестянщик» и «медник» (§ 34, 35, 36, 37 «а» — «ж»).
Характеристика работ. Выполнение простых работ при изготовлении изделий из листовых материалов. Прямолинейная резка и рубка металлов вручную по шаблону и разметке. Правка и гибка малогабаритных неответственных деталей, изделий, прутков и листов. Подготовка деталей под пайку. Пробивка отверстий вручную пробойником. Обрубка и очистка деталей. Разметка по шаблону. Промывка водой и зачистка швов после пайки. Промазка суриком мест соединений. Проолифка кровельной листовой стали. Опиловка болтов вручную.
Должен знать: наименование и маркировку обрабатываемых металлов; приемы выполнения простых жестяницких работ; наименование и назначение инструмента и приспособлений, применяемых в жестяницком деле; состав применяемых при пайке мягких припоев; способы пайки мягкими припоями.
Характеристика работ. Изготовление простых изделий из листовых металлов по чертежам, образцам или шаблонам. Прямолинейная ручная резка листового металла длиной реза свыше одного метра и резка фасонных заготовок всех размеров по шаблонам и разметке. Криволинейная резка кровельной и тонколистовой стали на приводных станках. Отгиб прямолинейных фальцев. Сверление отверстий по разметке. Правка малогабаритных сложных деталей и изделий и неответственных крупных деталей и изделий. Отжиг листового материала и заготовок. Пайка твердыми и мягкими припоями простых изделий, деталей и узлов из черных и цветных металлов и сплавов. Установка на оборудование несложных кожухов и защитных ограждений. Выполнение сложных жестяницких работ совместно с жестянщиками более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и правила эксплуатации приводных станков и ножниц, инструмента и приспособлений, применяемых в жестяницком деле; последовательность технологических операций; разметочные обозначения; приемы прямолинейной и криволинейной резки металлов; способы пайки мягкими и твердыми припоями простых деталей и узлов.
1. Жеребейки для литейных цехов — резка, лужение, гибка и клепка.
2. Кожухи простые — изготовление.
3. Петли, ручки из листового металла — изготовление.
4. Ящики мерные, лотки, петли прокладок для фланцевых соединений — изготовление.
Характеристика работ. Изготовление изделий средней сложности из листового металла с применением приспособлений и пневматических приборов. Загибка кромок на вальцах, прессах и вручную. Гибка и отбортовка изделий сложной конфигурации из листового железа по шаблонам и чертежам, отбортовка торцев на зиг-машине. Вальцовка цилиндрических деталей из листовой стали на приводных прессах. Пайка деталей средней сложности, собранных встык или внахлестку, изготовленных из различных металлов и сплавов оловом, медью, серебром и др. Правка вручную и рихтовка в горячем и холодном состоянии средней сложности деталей и изделий на плите по контрольной линейке с допустимым зазором до 1 мм на 1 м2. Резка средней сложности деталей и изделий криволинейного контура из листового металла всех марок. Разметка деталей по чертежам с применением линеек, угольников, циркулей, шаблонов, шкал и необходимого контрольно-измерительного инструмента. Самостоятельная разметка, раскрой, сборка и установка на место воздуховодов постоянного сечения цилиндрических и прямоугольных. Изготовление простых шаблонов.
Должен знать: устройство и правила эксплуатации гибочных и вальцовочных машин и приводных ножниц; способы пайки различными металлами деталей, изделий и узлов средней сложности; основные свойства и пороки листовой и сортовой стали; способы разметки деталей и изделий средней сложности, правила построения их разверток, применение различных способов соединения листового металла, основы геометрии.
1. Бидоны, ведра и воронки из листового металла — изготовление.
2. Бандажи, движки, отражатели, выхлопные колпаки — изготовление.
3. Масленки фигурные разных размеров — изготовление.
4. Трубы цилиндрические — изготовление и установка.
5. Фальцы — заготовка на приводных станках.
6. Фланцы — установка на воздуховоды и фасонные части.
Характеристика работ. Изготовление и установка сложных деталей, изделий и узлов из листового металла и труб. Прокатка фасонных канавок на зиг-машине. Вальцовка и гибка сложных и крупных деталей на вальцах и прессах различных конструкций из листового металла в холодном и горячем состоянии. Точная загибка кромок на вальцах и вручную и рихтовка больших листов и различных труб. Наладка вальцов на различные виды правки, гибки и вальцовки. Наладка прессов и прессножниц всех систем, разметка сложных изделий, раскрой сложных узлов, деталей и изделий. Пайка сложных изделий, деталей и узлов, работающих под давлением. Составление припоев. Изготовление сложных шаблонов.
Должен знать: устройство и правила эксплуатации оборудования, приспособлений и контрольно-измерительной аппаратуры, применяемых при изготовлении изделий из листового металла; правила раскроя и построения сложных разверток и их расчет; механические свойства углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов; способы соединения и пайки сложных деталей и узлов; назначение и рецептуру различных припоев.
1. Баки сферической формы разных систем — изготовление и лужение.
2. Воздуховод прямоугольного сечения из кровельного железа — изготовление.
3. Воздуховод круглый — безфальцевое соединение с выделкой гофра и валиков.
4. Вентиляционные системы — сборка и установка на место.
5. Дифлекторы, сложные кожухи к станкам, зонты для вентиляционных систем — изготовление.
6. Пайка швов в сложных изделиях из листового металла.
Характеристика работ. Изготовление, монтаж и установка особо сложных деталей, изделий и узлов из листового металла и труб с большим количеством сопряженных отводов различного сечения и профиля. Гибка цилиндров и конусов из листового металла любой толщины. Разметка и раскрой особо сложных, фасонных, пирамидальных и конусных изделий с применением сложных шаблонов и выполнением необходимых расчетов и геометрических построений. Изготовление сферических и фигурных изделий больших размеров. Испытание изготовленных деталей и узлов на герметичность и прочность. Изготовление мягких соединений. Наладка различных станков, аппаратов и контрольных приборов, применяемых при изготовлении изделий из листового металла.
Должен знать: правила расчета и построения особо сложных разверток геометрических фигур и их расчет; правила выполнения различных испытаний (в том числе под высоким давлением, на герметичность и прочность особо сложных узлов и механизмов); технические условия на сборку.
1. Воздуховоды с большим количеством сопряженных отводов — изготовление, подгонка и монтаж.
2. Диффузоры, сепараторы циклоны — разметка, раскрой и изготовление.
3. Дроссель-клапан — изготовление.
4. Колена труб — изготовление переходов с прямоугольного на круглое сечение.
6. Цилиндры для ректификационных аппаратов (холодильник спирта, подогреватель спирта и т.п.) — изготовление.
Характеристика работ. Изготовление простейших изделий из листовых цветных и черных металлов, резка и рубка металла по разметке. Правка на плите малогабаритных изделий. Подготовка деталей и изделий под пайку. Гибка, пробивка отверстий вручную пробойником. Набивка, нагрев и гибка труб малых диаметров вручную и на трубогибочном станке. Травление и лужение простых деталей и изделий. Обрубка и опиловка швов после пайки.
Должен знать: наименования и назначение применяемого инструмента, приспособлений и оборудования; наименования и маркировку обрабатываемых металлов; приемы выполнения простейших медницких работ; правила травления и лужения; правила обращения с кислотами и щелочами.
1. Змеевики простые и обводы — изготовление по шаблонам.
2. Круги простые — изготовление по шаблонам.
3. Конусы, обечайки, донышки — изготовление по шаблонам.
4. Патрубки бензо- и маслопроводов — подгонка и стыковка.
5. Патрубки мелкие и бортшайбы простые — изготовление по шаблонам.
6. Подшипники — выплавка баббита.
7. Прокладки из меди — вырезка по шаблону или разметке.
8. Расплавление и розлив в прутки припоев.
9. Трубы — заливка канифолью, набивка песком.
10. Трубки бензобака, радиатора — распайка и очистка.
Характеристика работ. Изготовление простых изделий из листового металла и труб. Гибка труб в одной плоскости диаметром до 50 мм. Гибка полосового железа в горячем и холодном состоянии. Отжиг листового металла, труб и заготовок. Травление, пайка и лужение изделий мягкими припоями. Пайка свинцом раковин на сосудах и заливка концов свинцовых труб, не предназначенных для работы под давлением. Гидравлическое и пневматическое испытание сосудов и арматуры на давление до 50 ат. Раскрой металла для изготовления простых изделий. Изготовление сложных изделий под руководством или совместно с медником более высокой квалификации.
Должен знать: устройство и правила эксплуатации обслуживаемого оборудования; назначение наиболее распространенных приспособлений, рабочего и контрольно-измерительного инструмента, применяемых в медницком деле; приемы выполнения простых медницких работ; основные механические свойства обрабатываемого металла; последовательность технологических операций; способы разметки простых изделий; температуру нагрева для отжига, гибки и пайки; правила подготовки швов под пайку; состав применяемых припоев; основные свойства применяемых кислот и щелочей.
2. Воронки с отбойниками — изготовление.
3. Днища баков из алюминиевых сплавов несложной конфигурации всех толщин и размеров — выколотка по оправкам и болванкам, доводка и стыковка.
4. Змеевики и трубчатки холодильников — изготовление.
5. Кастрюли, тазы, ведра, крышки — выбивка из листовой меди.
6. Обкладка свинцовая — пайка горизонтальных и вертикальных неответственных швов.
7. Трубопроводы для масла и воздуха несложных конструкций — изготовление.
8. Трубы латунные и алюминиевые тонкостенные — гибка.
10. Фильтры масляные и воздушные — изготовление.
11. Штуцер масляного насоса — пайка.
Характеристика работ. Изготовление и сборка изделий средней сложности из листового металла и труб черных и цветных металлов. Гибка труб в 2-х плоскостях диаметром до 100 мм. Выбивка и отбортовка сферических форм. Прокатка фасонных канавок на зиг-машине.
Заливка баббитом. Пайка свинцом различных соединений деталей с толщиной пластин или листов свыше 1 мм, а также потолочных швов в ответственных аппаратах и сооружениях. Сборка сварных конструкций типа баков, жаровых труб и конусов камер сгорания из различных сплавов и сталей. Запайка концов свинцовых труб, предназначенных для работы под давлением. Составление несложных припоев и протравок. Построение разверток фигур средней сложности. Гидравлическое и пневматическое испытание сосудов и арматуры (вентили, клапаны) на давление свыше 50 до 150 ат.
Должен знать: устройство и правила эксплуатации обслуживаемого оборудования, приспособлений, пневматических приборов и инструмента, приемы выполнения медницких работ средней сложности; правила нагрева изготовляемых изделий в горнах, газовыми горелками и электронагревательными приборами; способы раскроя и построения разверток средней сложности; рецептуру и способы приготовления припоев и протравок; способы испытаний и требования Госгортехнадзора на сосуды, работающие под давлением.
1. Баки и кубы — проковка и выбивка простых фигурных сфер.
2. Баки топливной и гидравлической систем из разных сплавов и сталей — сборка, правка после сварки, устранение дефектов, сдача на испытание.
3. Баковые днища и обечайки сложной конфигурации — подгонка и стыковка.
4. Змеевики латунные, медные, нержавеющей стали — изготовление.
5. Кубы кипятильные из латуни и красной меди — изготовление.
6. Маслопроводы редукторов — сборка с подгонкой и установкой труб по месту.
7. Подшипники диаметром до 200 мм — заливка баббитом.
8. Сосуды и установки — пайка свинцовой обкладки.
9. Радиаторы — полный ремонт с заменой гофры.
10. Теплообменники с серебряными дисками — изготовление.
11. Эжекторы производительностью до 100 т/час — сборка из штампованных половин под сварку в приспособлениях, пригонка с другими деталями и испытание.
Характеристика работ. Выполнение сложных медницких работ с применением различного оборудования, приспособлений и пневматических инструментов. Гнутье труб в различных плоскостях и под разными углами. Изготовление сложных деталей, узлов и изделий из листового металла и труб черных и цветных металлов с большим количеством сопряженных отводов различного сечения и профиля. Изготовление сложных теплообменников, холодильников, конденсаторов. Гидравлическое и пневматическое испытание сосудов и арматуры на давление свыше 150 до 300 атм. Изготовление сферических и фигурных изделий больших размеров. Сборка сложных сварных конструкций типа баков из различных сплавов и сталей. Правка, доводка и подгонка по месту и контурам изготовленных конструкций. Пайка ответственных швов мягкими и твердыми припоями на давление до 25 атм.
Должен знать: устройство и правила эксплуатации различного оборудования, приспособлений, контрольно-измерительной аппаратуры и инструмента, применяемых в медницком деле; устройство и правила эксплуатации нагревательной аппаратуры; технологическую последовательность сложных медницких работ; способы и приемы изготовления, сборки и монтажа сложных деталей; нормы расхода материалов; правила проведения различных испытаний; технические условия на сборку, испытание и эксплуатацию узлов и механизмов.
1. Батареи трубчатых холодильников — заливка трубок к решеткам с количеством трубок до 1000 шт.
2. Баки сложной конфигурации водяных, гидравлических, топливных систем, баки навесные, ускорители из алюминиевых, магниевых сплавов и нержавеющих сталей толщиной до 2 мм — сборка в приспособлениях и по болванкам, правка после сварки, устранение дефектов и сдача на испытание.
3. Глушители выхлопные с охлаждением — изготовление.
4. Кожухи сложные по конфигурации — изготовление и установка с подгонкой по месту.
5. Крышки и днища диаметром до 1500 мм — выбивка сферы.
6. Конденсаторы кислородных установок сложной конфигурации — изготовление.
7. Камеры пылеуловительные — изготовление.
8. Колено диаметром до 200 мм — выбивка из листового железа, красной меди и латуни.
9. Подшипники диаметром свыше 200 мм — заливка баббитом.
10. Теплообменники сложной конфигурации — изготовление.
11. Холодильники водяные и масляные сложной конфигурации — изготовление и подгонка по месту.
12. Шаблоны сложные для конусных колен с отростками — изготовление.
13. Шары диаметром до 500 мм — изготовление.
14. Эжекторы производительностью свыше 100 т/час — сборка из штампованных половин под сварку в приспособлениях, пригонка с другими деталями и испытание согласно техническим условиям.
Характеристика работ. Выполнение сложных медницких работ с применением всевозможного оборудования, приспособлений и инструмента. Изготовление особо сложных деталей, узлов и изделий кислородных, водородных и гелиевых установок различной производительности с большим количеством сопряженных узлов и с установкой арматуры. Пайка твердыми припоями под давлением свыше 25 ат и под вакуум. Изготовление и монтаж особо сложных теплообменников, конденсаторов, ректификационных колонн, водородно-гелиевых сжижителей. Монтаж разделительных кислородных аппаратов. Разметка и раскрой особо сложных разверток криволинейных фигур. Изготовление сферических и фигурных изделий больших габаритов вручную по шаблонам с глубокой выколоткой сферы, с пересечением выпуклых и вогнутых поверхностей в холодном и горячем состоянии. Гидравлическое и пневматическое испытание сосудов и арматуры на давление свыше 300 атм.
Должен знать: конструктивное устройство и правила эксплуатации различного оборудования, приспособлений, контрольно-измерительной аппаратуры и инструментов, применяемых для медницких работ; устройство особо сложной нагревательной аппаратуры, правила ее эксплуатации; способы и приемы изготовления, сборки и монтажа особо сложных изделий; правила раскроя и построения особо сложных разверток геометрических фигур и их расчет; механические свойства применяемых металлов; свойства кислот, правила обращения с ними и их хранение; рецептуру и назначение всевозможных припоев и флюсов, правила подбора и составления компонентов; технические условия на сборку, испытание под высоким давлением и эксплуатацию особо сложных узлов и установок.
2. Вакуум-аппараты — изготовление.
3. Вентили шаровые — изготовление.
4. Воздухозаборники опытные — полное изготовление деталей с выколоткой и правкой, сборка и подгонка по месту.
5. Испарители любой производительности — ремонт, гидравлическое испытание.
6. Конденсаторы и ректификационные колонны производительностью до 6300 м3/час — изготовление.
7. Котлы лабораторные всевозможных размеров — изготовление.
8. Пайка твердыми сплавами под высокое давление и на вакуум и пайка цветных металлов с нержавеющими сталями на вакуум — сложные работы.
9. Патрубки выхлопные опытных конструкций — выколотка и правка по болванкам с подгонкой по месту.
10. Разделительные кислородные аппараты — изготовление.
11. Радиаторы двигателей внутреннего сгорания разных марок — изготовление и капитальный ремонт.
12. Шаблоны для изготовления всевозможных сложных колонн тройников в различных плоскостях — изготовление.
13. Шары диаметром свыше 500 мм — изготовление.
Характеристика работ. Выполнение особо сложных медницких работ. Сборка особо сложных опытных уникальных узлов и изделий с большим количеством сопряженных деталей и профилей из различных толщин материалов с применением пайки и лужения, выдержкой осевых, параллельных и других допусков, проверяемых по индикаторам, оптическим угломерам, координатным микроскопам и другим особо точным контрольно-измерительным приборам. Монтаж по сложным технологическим схемам, кислородных, аргонных, криптоновых и гелиевых установок различных типов. Выполнение пусковых и наладочных работ с доведением их до нормального режима работы и получения проектной производительности по кислороду, азоту и редким газам.
Должен знать: конструктивные особенности приспособлений, контрольной аппаратуры и инструментов, применяемых для медницких работ; способы изготовления, сборки, монтажа и испытания особо сложных изделий и установок; способы выколотки, выдавливания и штамповки вручную особо сложных деталей из меди, алюминия и нержавеющих сталей; технические условия на сборку, испытание под высоким давлением и эксплуатацию особо сложных узлов и механизмов.
1. Агрегат разделения воздуха и коксового газа — изготовление и капитальный ремонт, испытание и сдача в работу.
2. Днища для колонн из секторов диаметром 3000 мм из латуни или меди — изготовление.
3. Зализы лобовые крыла, оперения, форкиля седловидной формы из алюминиевых сплавов толщиной свыше 0,8 мм с площадью развертки свыше 1 м2 — выколотка по болванкам с подгонкой по месту или макету.
4. Конденсаторы и ректификационные колонны производительностью свыше 6800 м3/час технологического кислорода или азота — изготовление,
5. Разделительные кислородные аппараты — изготовление опытных образцов.
6. Регенераторы для кислородных установок — изготовление.
7. Гидравлические и пневматические испытания особо сложных аппаратов и доведение их до технологической производительности — испытание с отладкой.
8. Якорные и этиленовые теплообменники агрегатов разделения воздуха и коксового газа — изготовление и капитальный ремонт.
МЕТАЛЛОПОКРЫТИЯ, МАЛЯРНЫЕ, КОНТРОЛЬНЫЕ И ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ
1. Внести изменения и дополнения в квалификационные характеристики профессии «Контролер-приемщик сборочных и электромонтажных работ», 2 — 5-го разрядов § 41 - 44.
§ 41. Контролер-приемщик сборочных и электромонтажных работ
Дополнить следующими примерами работ:
1. Вибро-массажный прибор — контроль сборки и электромонтажа.
2. Электровулканизатор — контроль сборки и монтажа.
3. Электроприборы бытовые различные — контроль сборки и монтажа.
§ 42. Контролер-приемщик сборочных и электромонтажных работ
Дополнить следующими примерами работ:
1. Машинки пишущие всех систем — проверка на стенде и путем печатания текста.
2. Секции палубы и платформы — проверка установки и сбора.
§ 43. Контролер-приемщик сборочных и электромонтажных работ
Дополнить следующими примерами работ:
1. Фундаменты вспомогательных механизмов, установленных на настил — проверка установки, замер координат, составление эскизов.
§ 44. Контролер-приемщик сборочных и электромонтажных работ
Характеристика работ. Во 2-ой строке сверху исключить слова: «и особо» и в 10-й строке сверху слово «специальной».
Дополнить следующими примерами работ:
1. Объемные секции — проверка сборки.
2. Фундаменты под главные механизмы — контроль установки.
II. Дополнить часть VII квалификационной характеристикой профессии «контролер-приемщик сборочных и электромонтажных работ» 6 разряда (§ 44 «а»).
§ 44а. Контролер-приемщик сборочных и электромонтажных работ
Характеристика работ. Контроль и приемка сложных и особо ответственных узлов, блоков, агрегатов и изделий судовых дизелей, энергопоездов, тепловозов и др. сложных машин, комплектующих изделий и конструкций в целом после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний. Проведение испытаний наиболее сложных авиационных приборов, агрегатов, аппаратуры специального оборудования, авиационных двигателей, групп и систем самолетов, вертолетов и ракет в соответствии с чертежами, техническими условиями, технологическим процессом. Проверка и наладка сложных и особо ответственных контрольных приборов и контрольно-сортировочных автоматов, работающих с применением оптико-механических, пневматических, гидравлических и электронных систем. Составление паспортов или формуляров на принятую продукцию, оформление приемных актов и протоколов испытаний. Участие в исследовании дефектов, выявленных при контроле и испытаниях и в разработке мероприятий по устранению этих дефектов.
Должен знать: технологию испытательных и монтажных работ; технологический процесс сборки и испытаний принимаемых изделий; технологические условия и монтажные схемы; методы контроля и испытаний принимаемых приборов, агрегатов, аппаратуры, оборудования, двигателей, групп и систем самолетов, вертолетов и ракет; основные виды дефектов, выявляемых при сборке, испытаниях и эксплуатации принимаемых изделий; способы их обнаружения и устранения; виды применяемых для контроля и испытаний инструментов, приборов, аппаратуры, стендов и другого оборудования, их наладку, регулировку и проверку.
1. Агрегаты командно-топливные сложные — контроль сборки и испытание.
2. Блоки вычислительные специального оборудования — контроль сборки и испытание.
3. Группы, системы и монтаж самолетов, вертолетов и ракет — контроль сборки и стендовое испытание.
4. Двигатели авиационные всех систем — контроль сборки и участие в испытании.
5. Оборудование самолетов сложное специальное — контроль сборки и испытание.
6. Приборы авиационные (автопилоты и сложные навигационные приборы) — контроль сборки и испытание.
7. Статоры турбогенераторов мощностью 100 тыс. квт и выше с форсированным и водородным и водяным охлаждением и гидрогенераторов мощностью 100 тыс. квт и выше — приемка разгонки ребер под сборку активной стали, проверка плотности запрессовки с помощью приборов.
8. Турбогенераторы 100 тыс. квт и выше с форсированным водородным или водородно-водяным охлаждением — контроль и приемка на газоплотность, установки и сборки для испытания.
9. Электромашины постоянного и переменного тока, особо сложные и ответственные, мощностью свыше 1000 квт — контроль и приемка сборки.
ПРОИЗВОДСТВО И ПЕРЕДАЧА ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ И ТЕПЛОВОЙ ЭНЕРГИИ (ЭНЕРГОХОЗЯЙСТВО)
1. Исключить квалификационную характеристику профессии «машинист компрессорной станции (помощник)» 1 разряда (§ 38).
2. Изложить квалификационные характеристики профессий «машинист компрессорной станции» 2 — 5 разрядов (§ 39 - 42) в следующей редакции:
§ 39. Машинист компрессорной станции
Характеристика работ. Обслуживание стационарных компрессоров давлением до 10 ат, производительностью до 6000 м3/час каждого на неопасных жидкостях и газах с приводом от различных двигателей или же обслуживание передвижных компрессоров такой же производительности, работающих от электродвигателя в обычных (неполевых условиях).
Обслуживание воздуходувных машин производительностью до 3000 м3/час каждой.
Пуск, регулирование и останов компрессоров. Наблюдение за работой компрессоров и вспомогательного оборудования. Смазка и охлаждение трущихся частей механизмов. Предупреждение и устранение ненормальностей в работе компрессоров и контроль за работой предохранительных устройств. Обслуживание приводных двигателей. Участие в ремонте оборудования компрессорной станции.
Должен знать: устройство и принцип действия поршневых компрессоров или воздуходувок, паровых машин и электродвигателей и правила технической эксплуатации их; физические, термодинамические, электротехнические основы в части, необходимой для обслуживания компрессоров; способы предупреждения и устранения неполадок в работе компрессоров и двигателей; назначение и принцип действия контрольно-измерительных приборов и автоматики управления; схемы трубопроводов компрессорной станции; рабочее давление по ступеням и соответствующую температуру воздуха; допустимую температуру нагрева узлов обслуживаемых агрегатов и меры предупреждения ликвидации перегрева; основы слесарного дела; сорта и марки масел, применяемых для смазки механизмов.
§ 40. Машинист компрессорной станции
Характеристика работ. Обслуживание стационарных компрессоров давлением до 10 ат, производительностью свыше 600 до 6000 м3/час или давлением свыше 10 ат, производительностью до 600 м3/час каждого на неопасных жидкостях или газах с приводом от различных двигателей.
Обслуживание стационарных компрессоров, работающих на опасных жидкостях или газах давлением до 10 ат, производительностью до 600 м3/час каждого.
Обслуживание передвижных компрессоров с приводом от двигателя внутреннего сгорания производительностью до 600 м3/час сжатого воздуха или газа при работе в обычных условиях или обслуживание передвижных компрессоров такой же производительности с приводом от электродвигателя или паровой машины в полевых условиях и на стройплощадках.
Обслуживание передвижных компрессоров производительностью свыше 600 м3/час сжатого воздуха или газа с приводом от электродвигателя в обычных (неполевых) условиях.
Обслуживание воздуходувных машин производительностью свыше 3000 до 15000 м3/час каждой.
Пуск и регулирование режимов работы компрессоров и двигателей. Поддержание требуемых параметров работы компрессоров и переключение отдельных агрегатов. Выявление и предупреждение ненормальностей в работе компрессорной станции. Ведение отчетно-технической документации о работе обслуживаемых компрессоров, машин и механизмов. Участие в ремонте агрегатов компрессорной станции.
Должен знать: устройство и принцип действия поршневых компрессоров, турбокомпрессоров, турбовоздуходувок, двигателей внутреннего сгорания, паровых машин и электродвигателей, их технические характеристики и правила обслуживания, схему трубопроводов; назначение, расположение, устройство и принцип действия контрольно-измерительных приборов, автоматических аппаратов и арматуры; отчетно-техническую документацию компрессорной станции; основы термодинамики и электротехники; сорта и свойства горючих материалов; свойства жидкостей или газов, проявляемых при работе компрессоров; основы слесарного дела.
§ 41. Машинист компрессорной станции
Характеристика работ. Обслуживание стационарных компрессоров давлением до 10 ат, производительностью свыше 6000 до 10000 м3/час или давлением свыше 10 ат, производительностью свыше 600 до 6000 м3/час на неопасных жидкостях или газах с приводом от различных двигателей.
Обслуживание стационарных компрессоров, работающих на опасных жидкостях или газах давлением до 10 ат, производительностью свыше 600 до 6000 м3/час или давлением свыше 10 ат, производительностью до 600 м3/час каждого.
Обслуживание передвижных компрессоров производительностью до 600 м3/час сжатого воздуха или газа с двигателем внутреннего сгорания в полевых условиях и на стройплощадках или в этих же условиях обслуживание передвижных компрессоров производительностью свыше 600 м3/час сжатого воздуха или газа с приводом от электродвигателя или паровой машины.
Обслуживание передвижных компрессоров с приводом от двигателя внутреннего сгорания производительностью свыше 600 м3/час каждого при работе в обычных (неполевых) условиях.
Обслуживание воздуходувных машин производительностью свыше 15000 до 75000 м3/час каждой.
Обслуживание компрессорной станции, работающей на неопасных жидкостях или газах при давлении до 10 ат с общей производительностью до 10000 м3/час.
Установление и поддержание наивыгоднейшего режима работы компрессоров. Наблюдение за исправностью двигателей, компрессоров, приборов, вспомогательных механизмов и другого оборудования. Участие в планово-предупредительном осмотре и ремонте оборудования компрессорных установок. Выполнение текущего и среднего ремонта компрессорного оборудования в пределах квалификации слесаря 3-го разряда.
Должен знать: конструктивные особенности, устройство и принцип работы компрессоров, двигателей внутреннего сгорания, паровых машин, паровых турбин и электродвигателей, вспомогательных механизмов, контрольно-измерительных приборов, аппаратов и арматуры; правила эксплуатации компрессорных станций; схемы расположения паропроводов, циркуляционных и конденсационных трубопроводов, арматуры и резервуаров компрессорной станции; схемы расположения автоматических устройств для регулирования работы и блокировки оборудования; основные технические характеристики обслуживаемых компрессоров; основы термодинамики и электротехники; нормы расхода электроэнергии и эксплуатационных материалов на выработку сжатого воздуха или газов, подачу жидкостей, слесарное дело.
§ 42. Машинист компрессорной станции
Характеристика работ. Обслуживание стационарных компрессоров давлением до 10 ат, производительностью свыше 10000 м3/час или давлением свыше 10 ат, производительностью свыше 6000 м3/час при работе на неопасных жидкостях и газах.
Обслуживание стационарных компрессоров, работающих на опасных жидкостях и газах давлением до 10 ат, производительностью свыше 6000 м3/час или давлением свыше 10 ат, производительностью свыше 600 до 6000 м3/час каждого.
Обслуживание передвижных компрессоров с двигателем внутреннего сгорания производительностью свыше 600 м3/час сжатого воздуха или газа при работе в полевых условиях и на стройплощадках.
Обслуживание воздуходувных машин производительностью свыше 75000 м3/час каждой.
Обслуживание компрессорной станции, работающей на неопасных жидкостях и газах при давлении до 10 ат с общей производительностью, свыше 10000 до 25000 м3/час или при давлении свыше 10 ат с общей производительностью до 10000 м3/час.
Обслуживание компрессорной станции, работающей на опасных жидкостях и газах с общей производительностью до 10000 м3/час.
Наблюдение за работой всего оборудования компрессорной станции и регулирование режима его работы. Переключение и вывод в резерв и на ремонт оборудования компрессорной станции. Регулирование технологического процесса выработки продукции станции. Составление дефектных ведомостей на ремонт оборудования компрессорной станции. Выполнение ремонтных работ в пределах квалификации слесаря 4-го разряда. Ремонт компрессоров и двигателей внутреннего сгорания в полевых условиях.
Должен знать: устройство и принцип работы компрессоров различных систем и конструкций, в том числе компрессоров высокого давления, паровых машин, электродвигателей и двигателей внутреннего сгорания; эксплуатационные характеристики компрессорных установок, паровых и электрических двигателей к ним и вспомогательного оборудования; основные законы термодинамики и электротехники; схемы технологических процессов производства продукта станции; коэффициент полезного действия работы компрессоров применяемых систем и конструкций; слесарное дело.
III. Дополнить часть VIII квалификационной характеристикой профессии «машинист компрессорной станции» 6 разряда (§ 42а).
§ 42а. Машинист компрессорной станции
Характеристика работ. Обслуживание стационарных компрессоров давлением свыше 10 ат, производительностью свыше 6000 м3/час, работающих на опасных, жидкостях и газах.
Обслуживание компрессорной станции, работающей на неопасных жидкостях и газах при давлении до 10 ат с общей производительностью свыше 25000 м3/час или при давлении свыше 10 ат с общей производительностью свыше 10000 м3/час.
Обслуживание компрессорной станции, работающей на опасных жидкостях и газах с общей производительностью свыше 10000 м3/час. Наблюдение за работой всего оборудования компрессорной станции. Регулирование технологического процесса выработки продуктов станции. Составление дефектных ведомостей по ремонту оборудования компрессорной станции. Производство ремонта оборудования компрессорной станции в пределах квалификации слесаря 5-го разряда.
Должен знать: устройство и принцип работы компрессоров различных систем и конструкций, силового оборудования, в т.ч. электродвигателей, паровых машин, двигателей внутреннего сгорания; эксплуатационные характеристики компрессорных и силовых установок к ним; основные законы термодинамики и электротехники; схемы технологических процессов производства компрессорной станции; коэффициент полезного действия работы компрессоров различных систем и конструкций.
Примечание. Помощник машиниста компрессорной станции тарифицируется на 2 разряда ниже машиниста, под руководством которого он работает.
IV. Дополнить часть VIII квалификационной характеристикой профессии «машинист насосной станции» 1 разряда (§ 45 «а»).
§ 45 «а». Машинист насосной станции
Характеристика работ. Обслуживание под руководством машиниста центробежных и поршневых насосов и другого оборудования насосной станции. Пуск и остановка фильтрующих решеток. Наблюдение за работой контрольных приборов, уровнем воды в камерах и нефтепродуктов в емкостях. Смазка трущихся частей механизмов. Участие в ремонтных работах оборудования насосной станции.
Должен знать: устройство и принцип работы центробежных и поршневых насосов; правила обслуживания и смазки оборудования насосной станции; виды, сорта и свойства смазочных материалов; свойства воды и перекачиваемых жидкостей; элементарные знания слесарного дела и применяемый слесарный инструмент.
V. Изложить квалификационные характеристики профессии «машинист насосной станции» 2 — 4 разрядов (§ 46 - 48) в следующей редакции:
§ 46. Машинист насосной станции
Характеристика работ. Обслуживание насосной станции, оборудованной поршневыми и центробежными насосами общей производительностью до 1000 м3 воды, кислот, щелочей и других невязких жидкостей в час и насосной станции по перекачке нефти, мазута и других аналогичных видов топлива суммарной производительностью до 50 т/час. Обслуживание насосов малодебитных скважин и насосных станций в полевых условиях и на стройплощадках общей производительностью до 800 м3 воды в час и иглофильтровых установок с общей производительностью насосов до 200 м3 в час. Регулирование подачи воды, нефти и других перекачиваемых жидкостей. Слив и перекачка нефти и мазута из железнодорожных цистерн и барж. Подогрев жидкого топлива при сливе и подаче его к месту хранения или потребления. Продувка нвфтемагистралей. Наблюдение за состоянием фильтров и их очистка. Обслуживание гринельных сетей. Выявление и устранение неполадок в работе оборудования. Ведение записей в журнале о работе станции. Производство текущего ремонта и участие в более сложных видах ремонта оборудования. Работа в качестве помощника машиниста насосных станций общей производительностью свыше 3000 м3 воды в час.
Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации центробежных, поршневых насосов и другого оборудования насосной станции; физические и химические свойства воды, нефти и других перекачиваемых жидкостей; характеристику насосов и приводов к ним, допустимые нагрузки в процессе их работы; схему коммуникации насосной станции, расположение запорной арматуры и предохранительных устройств; основы слесарного дела; способы устранения неполадок в работе оборудования станции; правила обслуживания и переключения трубопроводов гринельных сетей.
§ 47. Машинист насосной станции
Характеристика работ. Обслуживание насосной станции, оборудованной поршневыми и центробежными насосами общей производительностью свыше 1000 до 3000 м3 воды, кислот, щелочей и других невязких жидкостей в час и насосной станции по перекачке нефти, мазута и других аналогичных видов топлива суммарной производительностью свыше 50 т/час. Обслуживание насосов малодебитных скважин и насосных станций в полевых условиях и на стройплощадках общей производительностью свыше 300 м3 до 1000 м3 воды в час и иглофильтровых установок с общей производительностью насосов свыше 200 до 600 м3 в час. Пуск и останов двигателей и насосов. Поддержание заданного давления воды и других перекачиваемых жидкостей; контроль за бесперебойной работой насосов, двигателей и арматуры обслуживаемого участка трубопроводов. Выявление и устранение недостатков в работе оборудования станции. Ведение технического учета и отчетности о работе станции. Производство текущего ремонта оборудования и участие в среднем и капитальном ремонтах его.
Должен знать: устройство, принцип действия и правила эксплуатации поршневых и центробежных насосов по перекачке воды, жидкого топлива и других жидкостей; схему всасывающих и нагнетательных трубопроводов и регулирующих устройств; конструкцию и принцип действия клинкетов и фильтров; элементарные сведения по электротехнике, гидравлике и механике; способы устранения неполадок в работе оборудования и ликвидации аварий; систему условной сигнализации; слесарное дело; порядок и правила ведения учета работы станции.
§ 48. Машинист насосной станции
Характеристика работ. Обслуживание насосной станции общей производительностью свыше 3000 м3 до 10000 м3 в час воды и других невязких жидкостей, оборудованной насосами различных систем, в том числе насосами высокого давления и турбонасосами. Пуск, регулирование режима работы и останов двигателей и насосов. Обслуживание насосной станции по перекачке нефти, мазута и других аналогичные видов топлива, оборудованной мощными насосами, а также центробежных насосов, приводимых в действие электродвигателями высокого напряжения при непосредственном пуске, останове и обслуживании высоковольтных моторов. Обслуживание насосных станций в полевых условиях и на стройплощадках общей производительностью свыше 1000 м3 воды в час и иглофильтровых установок с общей производительностью насосов свыше 600 м3 в час. Контроль за обеспечением заданного давления вода в сети обслуживаемого участка.
Обслуживание <...>ых и пожарных насосов. Определение неисправностей в работе оборудования насосной станции и их устранение. Производство текущего ремонта оборудования станций и участие в среднем и капитальном ремонтах его. Ведение записей в журнале и учет работы станции.
Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации центробежных и поршневых насосов различных систем, а также насосов высокого давления и турбонасосов; основные сведения по электротехнике, гидравлике и механике; устройство и расположение аванкамер трубопроводов, сеток, колодцев и контрольных приборов; правила пуска и остановки всего оборудования насосной станции; способы устранения неполадок в работе оборудования и ликвидации аварий; слесарное дело; порядок и правила ведения учета работы станции.
VI. Дополнить часть VIII квалификационной характеристикой профессии «машинист насосной станции» 5 разряда (§ 48 «а»).
§ 48-а. Машинист насосной станции
Характеристика работ. Обслуживание мощной насосной станции общей производительностью свыше 10000 м3 воды в час, оборудованной насосами различных систем, в том числе насосами высокого давления и турбонасосами.
Наблюдение за бесперебойной работой насосов, приводных двигателей, арматуры и трубопроводов обслуживаемого участка, а также за давлением воды в сети. Осмотр, регулирование насосов, водомерных устройств, контрольных приборов, автоматики и предохранительных устройств. Определение неисправностей в работе насосной станции и устранение их. Производство текущего ремонта оборудования и участие в среднем и капитальном ремонтах его. Ведение учета работы насосной станции.
Должен знать: устройство и правила эксплуатации оборудования насосных станций большой мощности, оснащенных двигателями и насосами различных систем, в том числе насосами высокого давления и турбонасосами; устройство и схему расположения аванкамер, колодцев, трубопроводов и фильтров; график водоснабжения обслуживаемого участка; основы электротехники, гидравлики и механики; методы и способы определения и устранения неисправностей в работе насосной станции; слесарное дело; правила и формы ведения учета работы насосной станции.
ТРАНСПОРТНЫЕ, ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫЕ, СКЛАДСКИЕ, РЕМОНТНО-СТРОИТЕЛЬНЫЕ И РАЗНЫЕ РАБОТЫ
I. Заменить квалификационные характеристики профессии «машинист железнодорожного крана» 2 — 5 разрядов (§ 26 - 29) квалификационной характеристикой «машинист самоходного железнодорожного крана» (§ 26).
§ 26. Машинист самоходного железнодорожного крана
Характеристика работ. Управление самоходным железнодорожным краном. Самостоятельное вождение крана и выполнение работ по погрузке и разгрузке различных тяжеловесных грузов и оборудования, а также выполнение строительно-монтажных и аварийных работ. Выбор способа захвата, стропки, подъема и перемещения грузов и строительных конструкций. Руководство работами по перестановке захватных приспособлений в зависимости от рода и веса груза. Определение центра тяжести и места застропки груза. Наблюдение за работой двигателя и всех механизмов крана, технический уход за ними. Определение и устранение неисправностей при работе крана на линии. Выполнение работ по текущему ремонту двигателя и механизмов крана и участие в более сложных видах ремонта.
Должен знать: конструктивное устройство, принцип работы и правила эксплуатации самоходных железнодорожных кранов; правила вождения, железнодорожную сигнализацию; правила и способы выполнения аварийных и погрузочно-разгрузочных работ; допустимую нагрузку крана и подъемных приспособлений при различном вылете стрелы и под разными углами; правила ремонта, освидетельствования механизмов крана, подъемных приспособлений, тросов и цепей; способы закрепления крана на путях при выполнении ответственных погрузочно-разгрузочных работ и аварийных работ; устройство и взаимодействие всех механизмов при подъеме и перемещении грузов; типы и правила эксплуатации паровых, дизельных и электрических двигателей, установленных при данном кране; основы механики, электротехники и теплотехники; слесарное дело.
| При управлении самоходным железнодорожным краном грузоподъемностью до 25 тонн | - 5-й разряд |
|---|---|
| При управлении самоходным железнодорожным краном грузоподъемностью свыше 25 тонн | - 6-й разряд |
Помощник машиниста тарифицируется на два разряда ниже машиниста, под руководством которого он работает, а при наличии права управления и вождения тарифицируется на один разряд ниже машиниста.
II. Дополнить часть IX квалификационной характеристикой профессии «такелажник» 1 разряда (§ 35 «а»).
Характеристика работ. Стропка грузов готовыми стропами за монтажные петли, скобы и крюки при складировании и перемещении несложных конструкций, блоков, панелей, плит и других грузов весом до 1 т. Наблюдение за грузом при его подъеме, перемещении и укладке. Выполнение под руководством такелажника более высокой квалификации работ по очистке, промывке, укладке, смазыванию, развешиванию такелажа. Участие в устройстве временных мостков, скатов, настилов и других деревянных приспособлений.
Должен знать: виды простых стропов, захватных приспособлений и такелажной оснастки; правила застропки грузов готовыми стропами, перемещения и складирования в установленном месте; условную сигнализацию при выполнении такелажных работ.
III. Изложить квалификационные характеристики профессии «такелажник» 2 — 4 разрядов (§ 36 - 38) в следующей редакции:
Характеристика работ. Выполнение простых такелажных работ по горизонтальному и вертикальному перемещению, подъему, опусканию, увязке, креплению и установке на тележки или платформы различных грузов, оборудования, изделий, блоков, панелей, плит, металлических бетонных и железобетонных конструкций весом свыше 1 до 5 тонн с применением лебедок, талей, домкратов, козел и скатов. Сооружение настилов, стоек, временных мостков и приспособлений. Промывка, очистка, смазывание, просушка, подбор и укладка такелажа по видам и размерам. Раскатка и наматывание тросов и канатов. Навешивание бирок и подготовка такелажа к отгрузке. Изготовление простого такелажа.
Должен знать: устройство и правила пользования простыми такелажными средствами при перемещении грузов; правила строповки грузов малого веса; способы сооружения временных настилов, мостков, стоек, скатов; правила разборки, смазки, сушки и хранения такелажа; виды простых такелажных устройств и приемы его изготовления; основы слесарного и плотничного дела.
Характеристика работ. Выполнение средней сложности такелажных работ по горизонтальному и вертикальному перемещению, сборке, разборке, установке на проектную отметку или фундамент, укладке на платформу или тележку: машин, механизмов, станков, каркасов, блоков, панелей, плит, металлических бетонных к железобетонных конструкций и других грузов весом свыше 5 до 25 тонн или емкостей и технологических аппаратов весом до 5-ти тонн. Подвеска и снятие блоков, талей и полиспастов грузоподъемностью до 10 тонн. Закрепление и снятие расчалок и оттяжек. Устройство временных клетей из шпал. Снятие и установка лесосплавного такелажа (цепи, тросы, якори) и ремонт его непосредственно на плотах.
Должен знать: устройство и правила пользования грузоподъемными механизмами и такелажными средствами для перемещения и установки различных грузов, машин, станков, блоков, панелей, плит, металлических бетонных и железобетонных конструкций весом до 25 тонн, а также технологических аппаратов весом до 5 тонн; допустимые нормы нагрузки на тросы, канаты, цепи и такелажные приспособления; виды такелажных узлов, стропов и захватов; правила сооружения временных клетей из шпал, правила снятия, ремонта и установки лесосплавного такелажа на плотах, основные требования Госгортехнадзора, предъявляемые к производству такелажных работ, основы слесарного и плотничного дела.
Характеристика работ. Выполнение сложных такелажных работ по горизонтальному и вертикальному перемещению, сборке, разборке и установке на проектную отметку или фундамент машин, механизмов, станков, каркасов, блоков, панелей, плит, металлических бетонных и железобетонных конструкций весом свыше 25 до 50 тонн или котлов, емкостей и технологических аппаратов весом свыше 5-ти до 25 тонн с помощью тракторов, кранов, лебедок, талей и других специальных приспособлений. Установка, монтаж и демонтаж блоков, якорей, мачт и полиспастов грузоподъемностью свыше 10 тонн. Сращивание, развивка и перевивка тросов, канатов, изготовление стропов с заделыванием коушей. Проверка и испытание тросов, канатов, цепей и других такелажных приспособлений. Устройство эстакад и клетей из шпал.
Должен знать: устройство и правила пользования грузоподъемными механизмами и такелажными средствами, способы их оснастки и испытания; сроки износа и правила испытания тросов и канатов, способы их сращивания, развивки и перевивки; приемы изготовления стропов; правила подъема и перемещения тяжелого технологического оборудования, машин, механизмов, блоков, каркасов, панелей, плит, металлических, бетонных и железобетонных конструкций; основные требования Госгортехнадзора, предъявляемые к производству такелажных работ, слесарное дело и правила выполнения плотничных работ при устройстве такелажных сооружений и приспособлений.
IV. Дополнить часть IX квалификационной характеристикой профессии «такелажник» 5 разряда (§ 38 «а»).
Характеристика работ. Выполнение особо сложных такелажных работ по горизонтальному и вертикальному перемещению, сборке, разборке, установке на проектную отметку или фундамент машин, механизмов станков, каркасов, блоков, панелей, плит, металлических, бетонных и железобетонных конструкций весом свыше 50 тонн или котлов, емкостей и технологических аппаратов весом свыше 25 тонн, требующих от такелажника особой точности, ответственности и аккуратности в работе, с использованием кранов, лебедок, талей и других специальных приспособлений.
Определение веса и центра тяжести перемещаемых и монтируемых агрегатов и конструкций. Подбор и испытание тросов, канатов, цепей и специальных приспособлений в соответствии с весом и конфигурацией груза.
Должен знать: конструктивное устройство различных грузоподъемных механизмов и такелажных средств; правила и способы стропки особо ответственных тяжеловесных грузов, агрегатов и конструкций при их перемещении, сборке, разборке и установке на проектную отметку или фундамент; правила выполнения особо сложных такелажных работ при различных условиях местности и положении груза; способы определения веса и центра тяжести поднимаемых и перемещаемых изделий, конструкций и сооружений; правила подбора и испытания тросов, канатов, цепей и специальных приспособлений в зависимости от веса, габаритов и конфигурации груза; основные требования Госгортехнадзора, предъявляемые к производству такелажных работ; слесарное и плотничное дело.
V. Заменить квалификационные характеристики профессий «тракторист» 2 — 5 разрядов (§ 39 - 42) и «бульдозерист» 2 — 4 разрядов «(§ 54 - 56) квалификационной характеристикой профессии „тракторист“ (§ 39).»
Характеристика работ. Управление тракторами и тягачами различных систем и мощностей с двигателями, работающими на жидком и газообразном топливе. Транспортировка различных упакованных и неупакованных грузов, машин, механизмов, металлоконструкций и сооружений разного веса и габаритов. Выполнение различных работ при помощи установленных на тракторе или тягаче навесных орудий, механизмов и прицепных машин, приспособлений или устройств.
Наблюдение за погрузкой, креплением и разгрузкой транспортируемых грузов. Заправка трактора горючим, технический уход и смазка двигателя и всех прицепных (и навесных) машин, устройств и механизмов. Выявление и устранение недостатков в работе трактора или тягача. Производство текущего ремонта и участие во всех других видах ремонта обслуживаемого трактора или тягача, его навесных механизмов и прицепных устройств.
Должен знать: устройство, принцип работы и правила эксплуатации обслуживаемого трактора или тягача; правила вождения и уличного движения; правила погрузки, укладки, строповки и разгрузки различных грузов; нормы расхода горючего и смазочных материалов; правила производства работ с прицепными и навесными механизмами, орудиями, приспособлениями и устройствами; способы выявления и устранения недостатков в работе трактора или тягача; мощность обслуживаемого двигателя и предельную нагрузку прицепных и навесных механизмов, орудий и приспособлений; слесарное дело и порядок оформления путевых и приемо-сдаточных документов на перевозимые грузы или выполненные работы.
Примечание: трактористы, постоянно работающие: в полевых условиях, на нефтегазопромыслах, на монтажных работах и на стройплощадках, при работе с прицепными машинами, навесными механизмами и специальным оборудованием (приспособлениями) тарифицируются, при той же мощности трактора, на один разряд выше.
VI. Изложить квалификационную характеристику профессии «машинист экскаватора» 3 — 5 разрядов (§ 79 - 81) в следующей редакции:
Характеристика работ. Управление одноковшовыми и многоковшовыми экскаваторами различных систем и емкостей ковша. Выполнение работ по разработке и выемке горной массы в забое и карьерах при добыче руды, угля и других полезных ископаемых, а также по рыхлению и перемещению грунта на строительных площадках, по сортировке и перемещению сыпучих грузов и материалов на складах, платформах, пристанях и дворах предприятий. Наблюдение за работой двигателей, взаимодействием узлов и механизмов, за показаниями контрольно-измерительных приборов, за прочностью канатов, тросов, блоков и креплением тормозных устройств.
Передвижка экскаватора по ходу выполняемых работ. Технический уход за двигателями и механизмами экскаватора, заправка и смазка их. Учет работы экскаватора и расхода горючего и смазочных материалов. Регулирование работы всех механизмов в зависимости от характера производимых работ. Определение недостатков в работе двигателя, узлов, механизмов и устранение их. Текущий ремонт экскаватора и участие в среднем и капитальном ремонтах его.
Должен знать: конструктивное устройство, принцип работы и правила эксплуатации обслуживаемых экскаваторов; правила производства экскаватором горных разработок, земляных работ, транспортных и погрузочно-разгрузочных работ; типы различных двигателей, устанавливаемых на экскаваторах и правила их технической эксплуатации; правила вождения и передвижки экскаватора в различных условиях; физические свойства разрабатываемых грунтов и горных пород и способы их разработки в забое и карьерах; сигнализацию при выполнении работ на экскаваторе; способы обнаружения и устранения неисправностей в работе двигателей и механизмов экскаватора; правила крепления и сращивания тросов и канатов; виды и нормы расхода горючего и смазочных материалов; слесарное дело и основы электротехники и механики; порядок и правила составления документации на выполненные работы.
Помощник машиниста тарифицируется на два разряда ниже машиниста, под руководством которого он работает, а при наличии права управления и вождения экскаватора тарифицируются на один разряд ниже машиниста.
ПЕРЕЧЕНЬ ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ, ПО КОТОРЫМ ВНОСЯТСЯ ПРЕДЛОЖЕНИЯ ОБ ИЗМЕНЕНИИ И ДОПОЛНЕНИИ