РД 34 02.028-2007. Руководящий документ. Технические правила. Механическое оборудование и специальные стальные конструкции гидротехнических сооружений. Изготовление, монтаж и приемка

(утв. ОАО «Трест Гидромонтаж» 28.12.2007)

28 декабря 2007 года

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

ТЕХНИЧЕСКИЕ ПРАВИЛА

МЕХАНИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И СПЕЦИАЛЬНЫЕ СТАЛЬНЫЕ КОНСТРУКЦИИ ГИДРОТЕХНИЧЕСКИХ СООРУЖЕНИЙ. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, МОНТАЖ И ПРИЕМКА

с 5 марта 2008 года

Утвержден и введен в действие Приказом № 29 от 3 марта 2008 г.

Настоящий руководящий документ (в дальнейшем тексте — РД) распространяется на механическое оборудование и специальные стальные конструкции гидротехнических сооружений: плоские и сегментные затворы; сороудерживающие решетки; ворота судоходных шлюзов; закладные части; трубопроводы и облицовки; полукозловые, козловые и мостовые краны; канатные, цепные, цевочные и винтовые механизмы; захватные балки; грейферы; решеткоочистные машины; водоочистные вращающиеся сетки; гидроприводы; плавучие рымы и поплавковые устройства; подкрановые балки; эстакады грузоподъемных механизмов; мосты, изготовляемые для внутренних заказчиков и для экспорта и предназначенные для эксплуатации в районах с умеренным (У) климатом и холодным климатом (ХЛ) при расчетной температуре от плюс 40 °C до минус 65 °C.

РД устанавливает основные технические требования к изготовлению, монтажу и приемке перечисленных изделий и является дополнением к требованиям конструкторской документации и технических условий (технических заданий) на эти изделия.

РД не распространяется на оригинальные конструкции механического оборудования для уникальных гидросооружений, например механическое оборудование судоподъемников, высоконапорных (на напор свыше 100 м) затворов, а также на редко применяемые виды механического оборудования типа клапанных и вальцевых затворов, требования к которым устанавливаются техническими условиями (техническим заданием) заказа.

Приведенные в настоящем РД термины приняты в соответствии со стандартом ОАО «Трест Гидромонтаж» СТП 00117794-1-12-99 «Система управления качеством. Термины и определения».

Принятые обозначения и сокращения:

РД — руководящий документ;

НТД — нормативно-техническая документация;

ТУ — технические условия;

ТЗ — техническое задание;

СТП — стандарт предприятия;

ОТК — отдел (служба) технического контроля;

ПОР — проект организации работ;

ППР — проект производства работ;

ППССР — проект производства сборочно-сварочных работ;

УЗД — ультразвуковая дефектоскопия.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Механическое оборудование и специальные стальные конструкции (далее по тексту — оборудование) должны соответствовать требованиям настоящего РД и комплекта конструкторской документации.

Оборудование, поставляемое на экспорт, должно соответствовать НТД для изделий, поставляемых на экспорт, а для изделий, работающих в районах с тропическим климатом, следует соблюдать требования ГОСТ 15151.

Грузоподъемное оборудование должно соответствовать требованиям ОСТ 34-13-001-87 «Оборудование грузоподъемное. Требования к материалам» и ПБ 10-382-00 «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

1.2. Отступления от требований конструкторской документации допускаются только по согласованию с организацией — разработчиком изделия.

1.3. Изготовление изделий должно выполняться в соответствии с разрабатываемыми предприятием-изготовителем технологическими процессами и технологическими инструкциями, обеспечивающими соответствие параметров изготовляемого изделия требованиям чертежей и ТУ (ТЗ). Технологическая документация должна обеспечивать применение наиболее прогрессивных методов производства работ.

2. МАТЕРИАЛЫ

2.1. Общие требования

2.1.1. Применяемые материалы по маркам и качеству должны соответствовать требованиям конструкторской документации, а также стандартов или ТУ на эти материалы.

Качество материалов должно быть удостоверено сертификатом или другим документом предприятия-поставщика. При отсутствии документов, подтверждающих качество материалов, последние могут быть допущены в производство только после проведения в полном объеме испытаний, установленных стандартом или ТУ, и при соответствии их требованиям этих стандартов или ТУ.

2.1.2. Качество материалов должно контролироваться перед запуском их в производство, а также в процессе производства изделия.

2.1.3. Замена марок материалов может производиться в соответствии с указаниями СТП, действующих в ОАО «Трест Гидромонтаж». Отступления от стандартов должны согласовываться с организацией — разработчиком изделия и заказчиком.

2.1.4. Организация, проведение и оформление результатов входного контроля сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, используемых для производства продукции, должны соответствовать ГОСТ 24297 и СТП 00117794-1-09-99 «Входной контроль материалов, покупных, комплектующих изделий и оборудования».

2.2. Стальной прокат

2.2.1. Поступающий на предприятие-изготовитель стальной прокат подлежит входному контролю для установления его соответствия требованиям стандартов или ТУ.

В случае необходимости предъявления к прокату требований об отсутствии расслоений в технических требованиях чертежа и в ведомости материалов (ДВМ) должна быть приведена запись этих требований с указанием класса сплошности по ГОСТ 22727.

В этом случае предприятие-изготовитель должно указать требование контроля сплошности при заказе проката или выполнить контроль своими силами.

2.2.2. При изготовлении деталей из сортового проката следует учитывать состояние поставки проката. В случае поставки проката с предприятия-изготовителя без термической или с несоответствующей требованиям чертежей термической обработкой термическая обработка должна выполняться предприятием-изготовителем.

2.3. Отливки из стали

2.3.1. Отливки из стали должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, ТУ (ТЗ) на изделие, ГОСТ 977 или ГОСТ 21357.

2.3.2. При отсутствии специальных указаний в чертежах или ТУ (ТЗ) допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку отливок должны соответствовать требованиям ГОСТ 26645, при этом допуски размеров и массы должны быть не более 12 класса точности.

2.3.3. Формовочные уклоны — по ГОСТ 3212, а литейные радиусы — по нормам предприятия-изготовителя.

2.3.4. Разностенность отливок должна быть в пределах допуска на толщину стенки по ГОСТ 26645, но не более 12 класса точности и не более 10% толщины стенки, за исключением случаев, оговоренных в рабочих чертежах.

2.3.5. Неслитины, трещины, сквозные раковины и рыхлоты на отливках не допускаются.

2.3.6. Бобышки, центры и поверхности, являющиеся базой для обработки, должны быть чистыми, без складчатости и поверхностных повреждений.

2.3.7. На обрабатываемых поверхностях отливок допускаются любые дефекты (плены, вскипы, засоры и т.п.), если контрольная зачистка их не выводит отливки за пределы припусков на механическую обработку.

2.3.8. На механически обработанных поверхностях отливок, не подвергающихся трению, допускаются без исправления отдельные раковины, если суммарная площадь их не превышает 3% площади, на которой они расположены, размером не более 3 мм каждая и глубиной не свыше 10% толщины стенки, но не более 3 мм. Допускаются ужимы отливок, если их глубина не превышает 10% толщины стенки.

На обработанных поверхностях, подвергающихся трению, дефекты не допускаются.

2.3.9 На поверхностях отливок, не подвергающихся механической обработке, допускаются без исправления следующие дефекты:

1. местная складчатость, наросты, заливы и другие выпуклости на наружной поверхности по высоте не более 4 мм для отливок массой до 1000 кг и не более 6 мм для отливок массой свыше 1000 кг на длине не более 500 мм (указанные дефекты нормируются сверх формовочного уклона);

2. грубая поверхность невидимых участков отливок высотой не более 6 мм;

3. пригар в труднодоступных местах (углах, необработанных отверстиях и т.д.) в виде тонкой пленки;

4. отдельные (не имеющие кустового характера) раковины, утяжины и пр. (при условии отсутствия аналогичных дефектов в этом месте с противоположной стороны на расстоянии от границы дефекта до кромки отливки не менее 15 мм), если суммарная площадь этих раковин не превышает 5% площади, на которой они расположены, размером в диаметре не более 3 мм каждая и глубиной не более 10% толщины стенки, но не более 3 мм.

2.3.10. Литейные дефекты (трещины, спаи, плены, засоры), расположенные на поверхности отливок, не подвергающихся механической обработке, допускаются к исправлению заваркой, если:

1. глубина дефекта не превышает 30% толщины стенки отливки, но не более 25 мм;

2. протяженность дефекта по наибольшему размеру не более четырех толщин стенки, но не более 150 мм;

3. суммарная масса наплавленного металла составляет не более 1% массы отливки.

Дефекты, имеющие глубину свыше 30% толщины стенки отливки, а также дефекты сквозного характера, позволяющие исправление с двух сторон, допускаются к исправлению заваркой, если общая площадь дефектов не превышает 5% площади, на которой они расположены.

2.3.11. Допустимость других дефектов, кроме указанных в п. п. 2.3.4 - 2.3.10, устанавливается в ТУ (ТЗ) или технических требованиях чертежей на конкретное изделие в зависимости от назначения отливки.

2.3.12. Заварку дефектов производить по технологической документации предприятия-изготовителя.

Заварка одного участка более двух раз не допускается. Места заварки дефектов подлежат контролю неразрушающими методами. Размер зоны контроля должен быть не менее двукратного размера зоны заварки. Отливки, подвергнутые исправлению, должны быть приняты ОТК.

2.3.13. Если литейные дефекты обнаружены в отливке в результате гидравлических испытаний, то исправленная отливка должна быть подвергнута повторному испытанию давлением.

2.3.14. Вид термической обработки отливок, если он не указан в чертежах, ТУ (ТЗ), устанавливается по технической документации предприятием-изготовителем, при этом должны быть обеспечены механические свойства стали согласно чертежу, стандарту или ТУ на сталь.

2.4. Отливки из чугуна

2.4.1. Отливки из чугуна должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, ТУ (ТЗ), ГОСТ 1215, ГОСТ 1412 и ГОСТ 26358.

2.4.2. При отсутствии специальных указаний в чертеже или ТУ (ТЗ) допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку отливок должны соответствовать требованиям ГОСТ 26645, при этом допуски размеров и массы должны выполняться не более 12 класса точности. Формовочные уклоны — по ГОСТ 3212, а литейные радиусы — по нормам предприятия-изготовителя.

2.4.3. Вид, размеры и количество дефектов на поверхности чугунных отливок должны удовлетворять требованиям, приведенным в п. п. 2.3.4 - 2.3.13.

2.4.4. Исправление дефектов чугунных отливок в каждом конкретном случае допускается только по согласованию с организацией — разработчиком конструкторской документации и заказчиком.

2.5. Отливки из цветных металлов и сплавов

2.5.1. Отливки из цветных металлов и сплавов должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, ТУ (ТЗ) и требованиям ГОСТ 493, ГОСТ 613, ГОСТ 1583 или других государственных стандартов и ТУ. Выбор и применение цветных металлов и сплавов — в соответствии с СТП 00117794-116-01.

2.5.2. Припуски на обработку должны соответствовать НТД предприятия-изготовителя.

2.5.3. Требования, изложенные в п. п. 2.3.3, 2.3.11, 2.3.12, 2.3.13, являются обязательными и для отливок из цветных металлов и сплавов.

2.5.4. На обработанных деталях допускается исправление раковин в виде сыпи пайкой с последующей тщательной зачисткой запаянных мест. Площадь, покрытая сыпью, не должна превышать 20% всей площади, на которой она расположена. Общее количество раковин, допускаемых к пайке, не более двух на 100 см2.

2.5.5. Для деталей из безоловянистой бронзы допускается исправление отдельно расположенных на запрессовываемой и торцевых поверхностях, кроме поверхностей трения, где дефекты не допускаются, раковин диаметром до 10 мм и глубиной до 50% толщины стенки с помощью заварки с последующей тщательной зачисткой заваренных мест.

Общее количество раковин, допускаемых к исправлению, не более двух на 100 см2 и не более 8% площади поверхности отливки.

Расстояние от раковин до края отливки должно быть не менее трех величин наибольшего размера дефекта.

2.5.6. Отливки, поставляемые в термообработанном состоянии, после исправления дефекта сваркой должны подвергаться повторной термообработке.

В случае обнаружения дефекта заварки (непровар, шлак и т.д.) как до, так и после термообработки допускается повторная заварка с последующей термической обработкой. Исправление сваркой одного и того же дефекта более двух раз не допускается.

2.5.7. Исправление незначительных дефектов отливок с помощью пайки специальными припоями или заделка специальными компаундами, не вызывающими коррозии, без последующей термической обработки допускается только по согласованию с организацией — разработчиком конструкторской документации и заказчиком.

Незначительным дефектом считается дефект площадью (после расчистки) не более 2 см2.

2.5.8. Метод и технологию исправления дефектов отливок из цветных металлов и сплавов устанавливает предприятие-изготовитель.

2.6. Поковки и штамповки

2.6.1. Поковки и штамповки для деталей должны соответствовать требованиям конструкторской документации, ТУ (ТЗ), ГОСТ 8479 или ГОСТ 25054.

2.6.2 В чертежах деталей, изготавливаемых из поковок, следует указывать:

• для поковок из углеродистой и легированной стали — категорию прочности и группу поковки согласно ГОСТ 8479 для поковок IV и V групп и группу и твердость по НВ для поковок II и III групп;
• для поковок из коррозионностойких сталей — группу поковки согласно ГОСТ 25054, марку стали, механические и пластические свойства для поковок IV и V групп, для поковок II и III групп указывается группа поковки, марка стали и твердость по НВ.

2.6.3. Требования по допустимым дефектам поковок по ГОСТ 8479 и ГОСТ 25054.

2.7. Детали из пластмассы

2.7.1. В деталях, изготовленных из пластических масс методом литья или прессования, должны быть удалены залив (облой) и литники.

2.7.2 Следы от выталкивателей и литников более 0,5 мм не допускаются.

2.7.3. В местах образования залива (облоя) на длине 20 мм обрабатываемой кромки допускается не более одного скола наибольшим размером 1,0 x 1,0 x 0,5 мм.

2.7.4. В деталях, изготовленных из пластмасс, расслоение, недопрессовка и острые кромки не допускаются.

2.7.5. Резьба на деталях из пластмассы, выполненная по ГОСТ 11709, должна быть полной и чистой, без заусенцев, срезанных ниток и вмятин.

2.7.6. Детали, изготовленные из листовых слоистых материалов (текстолит, стеклотекстолит, гетинакс и др.), должны иметь расположение слоев (волокон) перпендикулярно оси обточки (расточки). Детали, изготовленные из таких материалов, не должны иметь расслоения, прожогов, задиров и трещин в местах обработки, а также трещин в перемычках между отверстиями, отверстием и краем листа.

2.8. Сварочные материалы

2.8.1. Сварочные материалы должны удовлетворять требованиям действующих стандартов, ТУ и иметь сертификаты.

2.8.2. Назначение сварочных материалов в зависимости от марок свариваемых материалов, способов и условий сварки должно производиться в соответствии с требованиями рабочих чертежей и СТП 031000-114-91.

2.9. Комплектующие и покупные изделия

2.9.1. Комплектующие и покупные изделия, применяемые при изготовлении изделия, должны соответствовать установленным на них стандартам, паспортам или ТУ, что должно быть подтверждено соответствующим документом предприятия-изготовителя.

Комплектующие и покупные изделия должны быть подвергнуты входному контролю.

Комплектующие и покупные изделия без подтверждения ОТК в производство не допускаются.

2.9.2. В комплект поставки покупных и комплектующих изделий должны входить запасные быстроизнашиваемые детали в количестве, предусмотренном стандартом или ТУ (ТЗ) или оговоренном в договоре (контракте) на поставку изделия.

2.9.3. Комплектующие и покупные изделия, а также запасные части должны поставляться в том же климатическом исполнении, в каком поставляется основное изделие.

2.9.4. Установку комплектующих изделий (после проверки ОТК предприятия) следует производить в соответствии с требованиями чертежей и инструкциями предприятий-поставщиков.

2.9.5. К отправляемому на экспорт оборудованию по требованию заказчика предприятия-поставщики обязаны поставлять комплектующие изделия и запасные части в объеме, предусмотренном контрактом.

2.10. Хранение

2.10.1. Хранение на складах всех материалов перед запуском в производство должно быть организовано так, чтобы исключалась возможность смешивания разных (по маркам, дополнительным гарантиям, толщинам и другим характеристикам) материалов.

2.10.2. При хранении стального проката необходимо принимать меры для предотвращения образования остаточных деформаций и смятия стали, а также ее коррозии. При хранении листовой стали на открытом воздухе ей следует придавать уклон, обеспечивающий сток воды.

Прокладки и подкладки, используемые для хранения стали в штабелях, должны иметь кромки с закругленными углами, без заусенцев и завалов.

При хранении двухслойной коррозионностойкой стали следует избегать контакта плакирующего слоя с углеродистым и низколегированным металлом.

2.10.3. Электроды должны храниться в сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже плюс 15 °C и относительной влажности не более 50% в условиях, предохраняющих их от загрязнения, увлажнения и механических повреждений.

Проволока должна храниться в закрытом складском помещении.

Флюс в герметичной таре может храниться в крытых неотапливаемых складских помещениях по группе хранения 3 Ж3 ГОСТ 15150.

2.10.4. Приемка и хранение других материалов и комплектующих изделий должны соответствовать требованиям соответствующих стандартов или ТУ, а также инструкций предприятий — поставщиков этих материалов или изделий.

3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ И ЗАГОТОВОК

3.1. Правка проката из углеродистой и низколегированной стали

3.1.1. Стальной листовой прокат перед разметкой должен подвергаться правке, сортовой и фасонный прокат подвергается правке по мере надобности.

Правка проката стали в холодном состоянии должна производиться при температуре окружающего воздуха не ниже минус 15 °C.

После правки сталь не должна иметь трещин, вмятин, забоин, выпучин и других повреждений, влияющих на ее прочность.

Зазор между поверхностью выправленного листа, уложенного на ровную горизонтальную плоскость, и ребром стальной линейки длиной 1 м не должен превышать 1,5 мм для любой толщины листа.

3.1.2. Правка листового проката должна выполняться на листоправильных машинах с числом валков не менее семи независимо от исходного состояния проката.

Волнистость полосового и универсального проката следует править также на листоправильных машинах, а саблевидность и винтообразность — на горизонтально правильно-гибочных прессах. Волнистость полосовых заготовок из листа толщиной более 40 мм допускается править на горизонтально правильно-гибочных прессах, используя металлические прокладки на выпуклостях деформированных участков.

3.1.3. Для правки углового проката рекомендуется применять сортоправильные машины открытого типа с консольным расположением роликов, а также с возможностью их замены и изменения шага.

На сортоправильных машинах при использовании роликов соответствующей формы возможна правка двутавров, швеллеров, квадрата, круга.

Допускается править на сортоправильных машинах общую волнистость и частично местные деформации вдоль оси уголка, за исключением концевых участков, примерно равных расстоянию между осями роликов по горизонтали.

3.1.4. Радиус кривизны деталей в расчетных элементах, подлежащих правке и гибке в холодном состоянии, должен быть не менее, а стрела прогиба должна быть не больше величин, приведенных в таблице 3.1.

Вид проката	Эскиз	Относительно оси	При правке		При гибке
			R	f	R	f
Листовая универсальная и полосовая сталь		X-X	50S	\frac{L^{2}}{400S}	25S	\frac{L^{2}}{200S}
Универсальная и полосовая сталь (саблевидность)		X-X	-	\frac{L^{2}}{800b}	-	-
Уголок		X-X	90b_{1}	\frac{L^{2}}{720b_{1}}	45b_{1}	\frac{L^{2}}{360b_{1}}
		Y-Y	90b_{2}	\frac{L^{2}}{720b_{2}}	45b_{2}	\frac{L^{2}}{360b_{2}}
Швеллер		X-X	50h	\frac{L^{2}}{400h}	25h	\frac{L^{2}}{200h}
		Y-Y	90b	\frac{L^{2}}{720b}	45b	\frac{L^{2}}{360b}
Двутавр		X-X	50h	\frac{L^{2}}{400h}	25h	\frac{L^{2}}{200h}
		Y-Y	50b	\frac{L^{2}}{400b}	25b	\frac{L^{2}}{200b}
Труба, круг		X-X Y-Y	60d	\frac{L^{2}}{480d}	30d	\frac{L^{2}}{240d}

Примечания.

1. Правку универсальной и полосовой стали нагревом выпуклой кромки пламенем газовой горелки разрешается производить при стреле саблевидности, вдвое большей указанной в таблице.

2. Формулы для определения стрелы прогиба f действительны при длине хорды, не превышающей 1,5R.

3. L — длина деформированной части проката;

S — толщина листовой и полосовой стали;

b — ширина профиля;

h — высота профиля;

d — диаметр.

3.1.5. Деформации листового, фасонного и сортового проката, превышающие пределы допустимости холодной правки или не подлежащие правке на машинах, следует править термическим или термомеханическим способом.

При термической и термомеханической правке должны соблюдаться следующие правила:

• температура нагрева металла в намеченных зонах должна быть 650 — 700 °C (от темно-вишневого до вишнево-красного цвета каления);
• интенсивность нагрева должна быть максимально возможной (горючий газ — ацетилен или пропан-бутан, номер сопла — не ниже 5). Для правки толстого металла рекомендуется использовать одновременно две горелки;
• нагревать более двух раз одну и ту же зону не допускается;
• приложение статических усилий при термомеханической правке в случае остывания металла ниже 600 °C не допускается;
• правка при отрицательной температуре не допускается;
• о результатах правки можно судить только после полного естественного остывания зон нагрева до температуры 20 — 30 °C, охлаждать нагретый металл водой или обдувом сжатым воздухом не допускается.

3.1.6. Серповидность листа или полосы правят термическим способом с нагревом клиньев с выпуклой стороны элемента, показанной на рисунке 3.1а. Высоту клиновидных зон нагрева принимают равной 2/3 ширины листа (полосы), при этом ширина зон нагрева в основном должна быть от 30 до 100 мм. Нагрев клина ведут от вершины к основанию. Лист толщиной более 20 мм нагревают одновременно с двух сторон. В первую очередь зоны нагрева намечают в местах максимальных деформаций, после остывания металла замеряют уменьшение прогиба и при необходимости намечают зоны нагрева второй очереди.

G — статическая нагрузка (пригруз); 1 — зоны нагрева;

3.1.7. Волнистость толстого листа (более 20 мм), волнистость по кромкам и выпуклость («хлопуны») выправляют преимущественно термомеханическим способом с приложением статических усилий и нагревом, приведенным на рисунке 3.1б. Металл во всех случаях предпочтительно нагревать с выпуклой стороны, при правке «хлопуна» плоский пригруз ставят на выпуклость, а нагрев ведут снизу.

3.1.8. Принципы термической и термомеханической правки действительны также для правки сортового и фасонного проката.

3.1.9. При термической и термомеханической правке следует вести контроль температуры нагрева, который может осуществляться при помощи оптических пирометров излучения или цифровых термометров ТЦ-1000.

3.1.10. После правки листы не должны иметь деформаций, превышающих 2 мм на 1 м длины листа, изгиб профилей сортового, фасонного проката и труб не должен превышать 1 мм на 1 м длины профиля и не более 10 мм на всю длину. Зазор между полками уголка и угольником (смалковка или размалковка) не должны превышать 1 мм на 100 мм ширины полки, местные зазоры между полкой уголка и угольником (вмятины) не допускаются. Скручивание элементов из сортового и фасонного проката после правки не должно превышать величин, приведенных в таблице 3.2.

Таблица 3.2

в зависимости от высоты сечения

3.2. Разметка

3.2.1. На разметку металл должен подаваться после очистки от прокатной окалины и ржавчины.

Разрешается очищать металл переносными дробеструйными или пескоструйными установками и ручным механизированным инструментом (иглофрезами, шарошками и т.п.).

3.2.2. Очистку стального проката на поточных линиях рекомендуется выполнять колотой дробью, закаленной с низкотемпературным отпуском размером 0,6...0,9 мм для углеродистых и 0,8...1,2 мм для низколегированных сталей.

Жировые загрязнения и консервационные смазки на прокате должны быть удалены растворителями или моющими средствами перед дробеметной очисткой.

3.2.3. Разметка и наметка деталей должны производиться на хорошо выверенных плитах и стеллажах, исключающих недопустимые прогибы шаблонов и размечаемых деталей и обеспечивающих необходимую точность изготовления деталей и наименьшие отходы металла.

3.2.4. Размеры размеченных деталей должны соответствовать чертежным данным с учетом технологических припусков на ширину реза при раскрое, на величину зазора под сварку в соответствии с требованиями стандартов, на усадку при сварке и на механическую обработку.

3.2.5. Припуски при разметке деталей рекомендуется принимать по таблице 3.3.

Таблица 3.3

Припуски при разметке деталей

3.2.6. Предельные отклонения размеров при разметке от указанных номинальных значений должны лежать в пределах, приведенных в таблице 3.4.

Предельные отклонения от проектных размеров при разметке шаблонов и деталей и наметке деталей

3.2.7. Измерение размеров при разметке необходимо производить с помощью рулеток, соответствующих 2 классу точности по ГОСТ 7502, линеек измерительных металлических по ГОСТ 427 или другим инструментом, обеспечивающим требуемую точность измерений.

3.2.8. При разметке стальных деталей, подвергающихся гибке, кернение должно производиться только с внутренней стороны изгиба. Ошибочно поставленные керны должны быть зачищены.

3.2.9. Для конструкций в климатическом исполнении ХЛ выбивание клейм, кернение и применение других приемов разметки и обработки, повреждающих поверхность деталей, не допускается. На заготовки следует перенести номера плавок для обеспечения надежности контроля. Номер плавки наносится несмываемой краской.

После разметки и проверки ОТК правильности переноса номера плавки имеющиеся на прокате клейма металлургических заводов тщательно зачистить абразивным инструментом до полного удаления следов, получающееся при этом местное уменьшение толщины проката не является браковочным признаком.

3.2.10. Разметку заготовок элементов металлоконструкций производить с соблюдением следующих требований по расположению сварных швов:

1. длина пристыкованного элемента должна быть не менее 15S (S — толщина листа, полки уголка, швеллера и двутавра), но не менее 150 мм;

2. расстояние между параллельными сварными швами независимо от их направления должно быть не менее:

10 толщин стыкуемого металла, но не менее 200 мм — между стыковыми швами;

75 мм — между угловым и стыковым швами;

50 мм — между угловым и стыковым швами на длине не более 2 м;

3. угол между двумя пересекающимися стыковыми швами должен быть не менее 60°;

4. стыки поясов должны быть смещены по отношению к стыкам стенок не менее чем на 150 мм;

5. в решетчатых конструкциях стыки поясов должны располагаться на расстоянии не менее 150 мм от кромок узловых косынок;

6. сварные швы должны располагаться в наименее напряженных сечениях конструкции, по возможности дальше от мест резкого изменения сечения, связей, вырезов и мест, деформируемых в холодном состоянии.

3.3. Маркировка

3.3.1. Маркировка деталей должна выполняться в соответствии с требованиями рабочих чертежей и ГОСТ 2.314.

3.4. Резка и обработка кромок

3.4.1. Вырезка заготовок элементов металлоконструкций из проката допускается любым промышленным способом резки.

Таблица 3.5

<*> Углеродный эквивалент Cэ определяется по формуле:

Cэ = C + Mn/6 + Si/24 + Cr/5 + Ni/40 + Cu/13 + V/14 + P/2,

где C, Mn, Si, Cr, Ni, Cu, V, P — массовые доли углерода, марганца, кремния, хрома, никеля, меди, ванадия и фосфора, %.

3.4.3. Необходимость механической обработки кромок деталей после резки, шероховатость обрабатываемых кромок, глубина обработки, а также наибольшая высота неровностей профиля Rmax после резки приведены в таблице 3.6.

Таблица 3.6

Материал детали	Вид кромок деталей	Вид обработки, шероховатость, наибольшая высота неровностей Rmax, глубина обработки
		Вид резки
		Ручная кислородная	Машинная кислородная и плазменно-дуговая	Воздушно-дуговая	На гильотинных ножницах
Низколегированная сталь с пределом текучести до 440 МПа (45 кгс/см2) или низкоуглеродистая сталь	Не подлежащие сварке или не полностью проплавляемые		Rmax по второму классу по ГОСТ 14792, но не более 0,3 мм	, глубина обработки не менее 0,3 мм
Низколегированная сталь с пределом текучести до 440 МПа (45 кгс/см2) или низкоуглеродистая сталь	Работающие на растяжение и расчетные детали, воспринимающие динамические и вибрационные нагрузки, а также климатического исполнения ХЛ		Rmax по второму классу по ГОСТ 14792, но не более 0,3 мм	, глубина обработки не менее 0,3 мм
Низколегированная сталь с пределом текучести до 440 МПа (45 кгс/см2) или низкоуглеродистая сталь	Полностью проплавляемые кромки	Rmax не более 1 мм
	Полностью проплавляемые кромки исполнения ХЛ	Rmax не более 0,5 мм
Все стали	Приторцовываемые	Не грубее Ra 25
Сталь с пределом текучести более 440 МПа (45 кгс/см2)	Все кромки

Примечания.

1. Механическая обработка ( - строжка, фрезерование, обработка абразивным инструментом) производится на глубину, обеспечивающую удаление дефектов поверхности, и до достижения шероховатости не более указанной в чертежах.

2. Кромки деталей после резки на ножницах не должны иметь неровностей, заусенцев и завалов глубиной более 0,3 мм, а также трещин.

3. Механической обработке на глубину не менее 0,5 мм подлежат все кромки деталей, образованные воздушно-дуговой резкой.

3.4.4. Предельные отклонения размеров при машинной тепловой (кислородной и плазменно-дуговой) резке сталей приведены в таблице 3.7.

Примечание. Детали и заготовки следует измерять с погрешностью не более 0,5 мм.

3.4.5. Предельные отклонения размеров при ручной тепловой резке приведены в таблице 3.8.

Таблица 3.8

3.4.6. Припуски на механическую обработку деталей из низкоуглеродистых и низколегированных сталей при тепловой резке должны соответствовать приведенным в таблице 3.9.

Припуски на механическую обработку

3.4.7. Припуски на механическую обработку деталей из нержавеющих сталей при плазменной резке должны быть не меньше: 7 мм при толщине детали до 16 мм, 10 — 12 мм при толщине детали свыше 16 до 60 мм.

3.4.8. Отклонение формы, расположения поверхностей и размеров элементов деталей, вырезанных тепловой резкой, не должны превышать величин, приведенных в таблице 3.10.

Таблица 3.10

и размеров элементов деталей, вырезанных тепловой резкой

Наименование контролируемых параметров	Предельные отклонения, мм	Эскиз
1. Вырезы для прохода элементов жесткости	\Delta_{1} = \pm 2
2. Вырезы для стока воды, прохода людей, угловые скосы и т.п.	\Delta_{2} = \pm 5
3. Неперпендикулярность поверхности реза к плоскости разрезаемой детали:	\Delta
при механизированной кислородной резке толщиной, мм:
от 6 до 12 включ.	1,0
св. 12 до 30 включ.	1,5
св. 30 до 100 включ.	2,0
при ручной кислородной резке толщиной, мм:
от 6 до 15 включ.	1,8
св. 15 до 30 включ.	2,2
св. 30 до 50 включ.	2,5
при механизированной плазменно-дуговой резке толщиной, мм:
от 6 до 12 включ.	2,3
св. 12 до 30 включ.	3,0
св. 30 до 60 включ.	4,0
при ручной плазменной и кислородно-флюсовой резке толщиной, мм:
от 6 до 15 включ.	2,5
св. 15 до 30 включ.	3,5
св. 30 до 50 включ.	5,0
4. Смещение притупления разделки h:
для стыковых соединений	\Delta h = \pm 1
для угловых и тавровых соединений	\Delta h = \pm 3
5. Отклонение размеров скоса h (высота) и l (длина) при h, мм	\Delta h = \pm 1
до 5 включ.
св. 5 до 10 включ.
св. 10 до 20 включ.
6. Отклонение поверхности скоса от плоскостности при h, мм
до 5 включ.	\Delta = \pm 1
св. 5 до 10 включ.	\Delta = \pm 2
св. 10 до 20 включ.	\Delta = \pm 3
7. Допустимый радиус оплавления верхней кромки реза	2,0

3.4.9. Отдельные выхваты на кромках после тепловой резки допускается устранять механической обработкой с соблюдением требований п. 4.4.6, при этом на свободных кромках (не подлежащих сварке) уменьшение ширины детали не должно превышать 0,02 ширины детали, но не более 5 мм.

На не полностью проплавляемых кромках угловых и тавровых сварных соединений глубина механической обработки выхватов не должна превышать 2 мм.

На кромках со сплошным проплавлением в стыковых соединениях глубина механической обработки выхватов должна быть в пределах допусков на зазоры в зависимости от способа сварки.

Допускается исправлять выхваты кромок деталей глубиной до 10 мм сваркой с последующей механической обработкой, кроме свободных кромок деталей конструкций, работающих при динамических и вибрационных нагрузках, а также выполняемых в климатическом исполнении ХЛ.

3.4.10. Детали после тепловой резки должны быть очищены от грата, шлака, брызг и наплыва металла.

3.4.11. Дополнительная обработка кромок после резки (с применением строжки, фрезерования или обработки абразивным инструментом) в случаях, не предусмотренных таблицей 3.6, и если она не указана в чертежах, должна производиться в следующих случаях:

1. при наличии надрывов металла по кромкам после резки на ножницах;

2. при наличии выхватов, зарезов, неровностей и неудовлетворительной шероховатости поверхности резов после кислородной, кислородно-флюсовой и плазменно-дуговой резки;

3. при гибке на листогибочном прессе в холодном состоянии деталей (заготовок) из низколегированной стали толщиной 10 мм и более кромки, перпендикулярные линии сгиба, в зоне изгиба должны быть обработаны и закруглены радиусом не менее 3 мм на участке длиной не менее чем по 50 мм по обе стороны сгиба;

4. при устранении «саблевидности» универсальной широкополосной стали, когда правка их на вальцах невозможна;

5. при подготовке под сварку фасок сложной конфигурации, которые нельзя выполнить кислородной резкой.

Примечание. Дополнительная обработка кромок по п. 3.4.11, перечисления 1, 2, 3, 4, может производиться только в случаях, когда указанные дефекты не выходят за пределы отклонений на размеры деталей, а также тогда, когда заготовка вырезана с припуском на обработку.

3.4.12. Скосы по толщине на концах деталей должны выполняться механической обработкой и не должны иметь после обработки ступенек и поперечных по отношению к усилию рисок не грубее Ra 25.

3.4.13. Резку на ножницах и продавливание отверстий для стали с пределом текучести до 390 МПа (40 кгс/мм2) следует выполнять при температуре не ниже минус 15 °C, а для стали более высокой прочности и деталей изделий в климатическом исполнении ХЛ — только при положительной температуре.

3.5. Гибка (вальцовка)

3.5.1. Гибка деталей и заготовок должна выполняться при положительной температуре воздуха и металла. В случае хранения металла на открытом воздухе в зимнее время металл должен быть доставлен в цех не менее чем за 3 часа до начала гибки.

3.5.2. Гибка деталей из термически упрочненных сталей в горячем состоянии должна выполняться в диапазоне температур от 650° до 700 °C.

3.5.3. Гибка в горячем состоянии горячекатаного проката из стали с пределом текучести до 350 МПа должна выполняться при температурах от 700° до 1000 °C. При этом скорость охлаждения деталей должна исключать закалку, коробление, образование трещин и надрывов металла.

Минимальные радиусы гибки расчетных и нерасчетных листовых деталей при холодной гибке на листогибочных прессах в зависимости от марок сталей, толщин листов, назначения деталей и характеристики состояния в районе сгиба должны соответствовать данным, приведенным в таблице 3.11 и на рисунке 3.1.

Таблица 3.11

деталей при холодной гибке на листогибочных прессах

3.5.4. Предельные отклонения размеров поперечного сечения деталей и заготовок, согнутых на листогибочных прессах, не должны превышать величин, указанных в таблице 3.12.

в холодном состоянии деталей (заготовок), изготовляемых на листогибочных прессах

Примечание. При наличии в гнутой детали более двух сгибов указанные отклонения следует увеличивать, умножая на следующие коэффициенты:

при трех сгибах — на \text{К}_{3} = 1,05 ;

при четырех — на \text{К}_{4} = 1,10 ;

при пяти — на \text{К}_{5} = 1,15 ;

при шести — на \text{К}_{6} = 1,25 ;

при восьми — на \text{К}_{8} = 1,50 .

При этом отклонения размеров по торцам деталей, подлежащих сварке встык, должны доводиться до величин, обеспечивающих допускаемые значения смещения кромок под сварку.

Отклонения от проектных углов гибки допускаются в пределах +/- 1°30' при ширине отгибаемого элемента до 100 мм включительно и +/- 1° при большей ширине.

Скручивание гнутых деталей или заготовок не должно превышать 1 мм на 1 м длины детали или заготовки.

Волнистость кромок гнутых профилей не должна превышать 2 мм на 1 м длины профиля.

3.5.5. Проверка гнутых труб должна производиться на контрольных плитах с помощью угольников, шаблонов и других контрольно-измерительных инструментов. Предельные отклонения радиуса, длины гнутых участков, осевых линий концов труб, а также складок, образующихся при гибке, не должны превышать величин, указанных в таблице 3.13.

Таблица 3.13

В миллиметрах

Наименование контролируемых параметров	Эскиз проверяемого участка трубы	Величина отклонения при наружном диаметре гнутых деталей или заготовок из труб
		до 20 включ.	св. 20 до 50 включ.	св. 50 до 80 включ.	св. 80 до 100 включ.	св. 100 до 150 включ.	св. 150 до 200 включ.	св. 200 до 325 включ.	св. 325 до 426 включ.	св. 426 до 600 включ.	св. 600 до 900 включ.
Радиус сгиба R		\pm 3	\pm 4	\pm 5	\pm 6	\pm 7	\pm 9	\pm 10	\pm 11	\pm 12	\pm 15
Величина складок, образующихся при гладкой гибке, R/a		5/2	10/3	15/4	20/6	25/8	30/8	45/10	60/14	80/18	100/22
Длина участков H		\pm 4	\pm 5	\pm 6	\pm 8	\pm 8	\pm 8	\pm 8	\pm 8	\pm 10	\pm 15
Длина участков L_{1} и L_{2}		\pm 2	\pm 3	\pm 4	\pm 5	\pm 6	\pm 7	\pm 8	\pm 10	\pm 12	\pm 16
Смещение линий концов труб в любом направлении на 1000 мм прямого участка b		1	2	2	3	3	3	3	3	4	5

Наибольшая допустимая овальность труб в местах изгиба независимо от марки материала, размеров труб, величины радиуса сгиба и способа гибки не должна превышать 10% от величины наружного диаметра трубы.

3.5.6. Проверка размеров и формы свальцованных цилиндрических и конических заготовок (царг) и обечаек должна производиться с помощью специальных шаблонов и контрольно-измерительных инструментов.

Отклонения радиуса кривизны по кромкам согнутого листа (недовальцовка кромок), если они не регламентированы рабочими чертежами или ТУ, не должны превышать 4 мм на ширине не более 100 мм.

Перекос продольных кромок согнутого листа относительно образующей цилиндра допускается не более 2 мм на 1 м длины образующей.

Отклонения от перпендикулярности плоскости торца обечайки относительно образующей цилиндра допускаются не более 1 мм на 1 м диаметра и не более 3 мм на весь диаметр.

3.5.7. Предельные отклонения при гибке (вальцовке) проката не должны превышать величин, приведенных в таблице 3.14.

Предельные отклонения при гибке (вальцовке)

<*> Длина шаблона (по дуге) 1,5 м.

3.6. Механическая обработка

3.6.1. Механическая обработка деталей должна производиться в соответствии с рабочими чертежами, технологическим процессом, требованиями соответствующих стандартов и ТУ (ТЗ) на конкретное изделие, а также настоящего РД.

3.6.2. Неуказанные предельные отклонения линейных размеров, а также углов, радиусов закруглений и фасок должны соответствовать классу точности «m» (средний) в части линейных размеров по 14 квалитету в соответствии с ГОСТ 25347 для размеров до 3150 мм и ГОСТ 25348 для размеров свыше 3150 мм.

3.6.3. Отклонение формы и расположения поверхностей механически обработанных деталей должны находиться в пределах, предусмотренных ГОСТ 24643, в соответствии со степенями точностей, указанными в чертежах.

3.6.4. Поверхности деталей и их кромки, обработанные до шероховатости Ra 3,2 — 12,5, не должны иметь задиров, забоин, вмятин, следов дробления и остатков черноты, а поверхности с шероховатостью не более Ra 1,6 не должны иметь царапин.

3.6.5. Острые кромки и заусенцы на деталях после механической обработки должны быть притуплены и зачищены, смазочные канавки на валах, втулках и вкладышах не должны иметь острых кромок и заусенцев, а смазочные каналы в валах и корпусах должны быть прочищены и продуты сжатым воздухом. Наличие стружки и грязи в смазочных каналах не допускается.

3.6.7. Припуски на механическую обработку сварных стальных конструкций должны соответствовать приведенным в таблице 3.15.

Таблица 3.15

сварных стальных конструкций

3.7.1. Термическая обработка стального проката, поковок, отливок должна производиться предприятием-поставщиком в соответствии с условиями заказа. Допускается проведение термической обработки стального проката, поковок и отливок предприятием-изготовителем изделий.

3.7.2. Термической обработке подвергаются детали, на чертежах которых указаны соответствующие требования.

3.7.3. Режим термической обработки устанавливается предприятием-изготовителем и должен обеспечить требуемую структуру и механические свойства металла детали.

3.7.4. Термически обработанные детали не должны иметь деформаций, выходящих за пределы отклонений и припусков, окисленной и обезуглероженной поверхности, трещин, расслоений, выкрашивания и шелушения. При наличии указанных дефектов детали должны браковаться.

3.7.5. После термической обработки детали должны быть очищены от окалины дробеструйным способом, травлением или иными методами.

3.7.6. Детали или образцы — «свидетели», прошедшие термическую обработку, должны подвергаться испытаниям для определения механических свойств в соответствии с требованиями конструкторской документации или ТУ (ТЗ) на изделие.

3.7.8. Термически обработанные и испытанные детали должны иметь клеймо ОТК, без которого детали не должны допускаться на сборку.

4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

4.1. Общие требования

4.1.1. Изготовление сварных конструкций должно производиться по утвержденным технологическим процессам, разработанным на основе рабочих чертежей, ТУ (ТЗ) на изделие, настоящего РД, а также действующих стандартов и НТД.

Для наиболее сложных и уникальных по своему конструктивно-технологическому оформлению изделий, требующих особого внимания при технологической подготовке производства, в состав конструкторской документации следует включать разработку проекта производства сборочно-сварочных работ или технологических указаний по изготовлению, на основании которых предприятие-изготовитель разрабатывает технологическую документацию.

В технологической документации на изготовление сварной конструкции должны быть указаны способы сборки и сварки, сварочные материалы, методы выполнения и порядок наложения швов, технологические режимы, средства технологического оснащения, методы и объемы контроля качества сварных соединений, нормы допустимости дефектов сварных соединений и требуемые испытания.

4.1.2. Аттестация технологии сварки должна выполняться в соответствии с требованиями действующей на предприятии НТД.

4.1.3. К сварке и прихватке допускаются сварщики, выдержавшие теоретические и практические испытания в соответствии с требованиями «Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» и имеющие удостоверение на право выполнения соответствующих работ.

4.1.4. К руководству сварочными работами и контролю за соблюдением технологии и качества сварки допускаются ИТР, производственные и контрольные мастера, имеющие документ о специальном образовании или подготовке в области сварки, изучившие требования рабочих чертежей, настоящего РД, технологические процессы сборки и сварки конструкции и прошедшие аттестацию в соответствии с требованиями «Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства».

4.1.5. Сборка и сварка конструкций должны, как правило, выполняться в заводских условиях в отапливаемых помещениях при температуре окружающего воздуха не ниже 10 °C и при отсутствии сквозняков.

4.2. Сборка под сварку

4.2.1. Детали, поступающие на сборку, должны быть проконтролированы ОТК и иметь маркировку.

При контроле должны проверяться:

• отсутствие недопустимых дефектов поверхности деталей;
• соответствие геометрических размеров деталей требованиям чертежей;
• наличие подготовки кромок под сварку в соответствии с требованиями чертежа;
• соответствие марки материала детали требованиям чертежа;
• отсутствие на кромках деталей расслоений.

Маркировка детали должна включать обозначение детали по чертежу.

4.2.2. Кромки деталей под сварку должны быть обработаны в зависимости от принятого в чертежах способа сварки в соответствии с требованиями ГОСТ 8713 (автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом), ГОСТ 14771 и ГОСТ 23518 (дуговая сварка в защитном газе), ГОСТ 5264 и ГОСТ 11534 (ручная дуговая сварка).

4.2.3. Зазоры и смещения свариваемых кромок в стыках должны соответствовать требованиям стандартов на сварные соединения в зависимости от применяемого способа сварки конструкции.

4.2.4 Сборка деталей должна выполняться на электроприхватках.

Размеры электроприхваток должны быть:

• для стыковых соединений — толщиной 4 — 6 мм, шириной 6 — 8 мм, длиной 50 — 100 мм;
• для угловых, тавровых и нахлесточных соединений — катетом 3 — 5 мм, длиной 50 — 80 мм.

Максимальное расстояние между электроприхватками должно быть 300 — 500 мм.

Крайние электроприхватки следует располагать сразу за выводными планками (если они установлены), причем длина электроприхватки в начале шва должна быть не менее 50 мм, а в конце — не менее 100 мм.

При необходимости более прочного закрепления собираемых деталей допускается увеличение длины и числа электроприхваток.

4.2.5. К металлу электроприхваток должны предъявляться такие же требования, как к металлу основных швов. Электроприхватки выполняются вручную.

4.2.6. Электроприхватки после постановки должны быть очищены от шлака, брызг и проконтролированы внешним осмотром. Дефектные прихватки должны быть удалены.

4.2.7. Проплавляемые при сварке поверхности и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой-сваркой должны быть очищены от ржавчины, окалины и масляных загрязнений. Способ очистки определяется предприятием-изготовителем.

4.2.8. При сборке конструкций должны быть разработаны и приняты мероприятия, не допускающие искажения геометрических форм собираемых изделий.

4.2.9. При кантовке конструкций, а также при их транспортировке должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранение геометрических форм, полученных при сборке. При необходимости установка дополнительных жесткостей должна быть предусмотрена технологическим процессом.

4.2.10. Для конструкций в климатическом исполнении ХЛ при необходимости приварки к основным несущим элементам или узлам вспомогательных конструкций (кронштейны, платики и т.п.) рекомендуется располагать их в местах, работающих на сжатие.

4.2.11. Конструкции после сборки должны предъявляться ОТК предприятия-изготовителя и только после устранения всех замечаний ОТК могут передаваться на сварку.

4.3. Сварка

4.3.1. Сварка должна выполняться преимущественно высокопроизводительными способами. Способ сварки определяется характером конструкции и указывается в рабочих чертежах.

Сварку следует выполнять по разработанному и контролируемому технологическому процессу, который должен обеспечить требуемые геометрические размеры швов и механические свойства сварных соединений и устанавливать последовательность сварочных операций, применяемую оснастку и инструмент, оборудование, сварочные материалы, режим сварки и порядок наложения швов, а также операции по контролю качества.

4.3.2. Сварочные материалы следует назначать в соответствии со стандартом СТП 031000-114-91 «Материалы сварочные. Назначение и применение».

4.3.3. Перед началом сварки следует проверить чистоту свариваемых кромок, при необходимости должна быть выполнена их повторная зачистка.

4.3.4. При механизированной сварке в защитном газе и ручной дуговой сварке для снижения сварочных напряжений и деформаций, а также скорости охлаждения металла сварного соединения необходимо выполнять следующие способы выполнения швов:

• сварку металла толщиной до 20 мм при небольшой длине шва (от 250 до 300 мм) выполнять «на проход»;
• сварку при средней длине швов (от 300 до 1000 мм) следует выполнять от середины шва к его концам;
• при длине швов более 1000 мм следует применять обратноступенчатый способ сварки или обратноступенчатый способ от середины шва к его концам.

При выполнении двухслойных швов обратноступенчатым способом общее направление сварки второго слоя должно быть противоположным общему направлению сварки первого слоя (см. рисунок 4.1).

Рисунок 4.1. Обратноступенчатый способ сварки двухслойного шва

Двухслойные швы или сварка корня многослойного шва могут выполняться способом двойного слоя, особенно при увеличенном зазоре в стыке (см. рисунок 4.2).

Рисунок 4.2. Сварка швов способом двойного слоя

Сварку металла толщиной свыше 20 мм, а также швов из стали, характеризующейся повышенной склонностью к трещинообразованию, рекомендуется выполнять «каскадом» или «горкой» (см. рисунок 4.3).

а) — «каскадом»; б) — «горкой»; швы 1, 2, 3, 4, 5, 6 — выполняются первым сварщиком; швы 1', 2', 3', 4', 5', 6' — выполняются вторым сварщиком

Сварку «горкой» рекомендуется выполнять одновременно двумя сварщиками от середины шва к его концам.

Сварку длинномерных многослойных (более 3000 мм) участков рекомендуется выполнять блоками, т.е. обратноступенчатой сваркой, при которой многослойный шов выполняется отдельными участками (блоками) не более 1000 мм с полным заполнением каждого из них.

4.3.5. При двухсторонней сварке швов с полным проваром сечения перед выполнением шва с обратной стороны произвести расчистку корня шва. В случае применения для расчистки воздушно-дуговой резки кромки канавки необходимо обработать абразивным инструментом на глубину не менее 0,5 мм для удаления науглероженного металла.

4.3.6. Начало и конец сварного шва, выходящего на свободные кромки, следует выводить на концевые планки. При невозможности установки выводных планок необходимо заваривать кратеры швов.

4.3.7. Каждый последующий валик (слой) шва должен накладываться после зачистки ранее наложенного валика (слоя) от шлака. Участки швов с порами, раковинами, трещинами должны удаляться до наложения следующего слоя шва.

4.3.8. По окончании сварки необходимо очистить поверхность шва и прилегающие к нему участки от шлака и брызг, осмотреть шов и проставить клеймо сварщика в начале и конце шва на расстоянии 100 мм от шва. При длине шва менее 1 м клеймо проставляется один раз.

4.3.9. Ручную и механизированную дуговую сварку разрешается выполнять без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в таблице 4.1.

Примечание. При более низких температурах сварку надлежит производить с предварительным местным подогревом стали до 120 — 160 °C в зоне шириной 100 мм с каждой стороны соединения.

Автоматизированную дуговую сварку под флюсом разрешается производить без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в таблице 4.2.

Таблица 4.2

Минимально допустимая температура окружающего воздуха при автоматизированной сварке под флюсом без подогрева

Примечание. Места приварки сборочных приспособлений к элементам оборудования из стали толщиной более 25 мм с пределом текучести 440 МПа (45 кгс/мм2) и более необходимо предварительно подогреть до 120 — 160 °C.

4.4. Механическая обработка сварных соединений

4.4.1. Механическую обработку сварных соединений следует назначать с целью повышения выносливости и хладостойкости стальных конструкций.

4.4.2. Механическая обработка сварных соединений и соответствующих зон в местах изменения сечений элементов должна обеспечить получение плавных переходов от металла шва к основному металлу. При этом обработку следует выполнять без лишнего ослабления металла — на минимальную глубину, необходимую для снятия поверхностного слоя металла в зоне обработки, до получения чистой блестящей поверхности (номинально на глубину 0,5 мм).

4.4.3. При обработке сварных соединений ослабление сечения по толщине проката (углубление в основной металл без подварки) не должно превышать 1 мм.

В случае превышения этой величины разрешается производить подварку с последующей зачисткой. Все ожоги сваркой на поверхности металла должны быть зачищены абразивным инструментом на глубину 0,5 мм.

4.4.4. Местные наплывы, образовавшиеся в местах перекрытия соседних участков шва при перерыве процесса сварки или при исправлении дефектов, должны быть сглажены механической обработкой до образования плавных переходов от наплыва к шву и к основному металлу.

4.4.5. Неровности основного металла, образовавшиеся после удаления временных технологических деталей, должны быть удалены посредством зачистки и, при необходимости, подваром. Швы или прихватки, оставшиеся на основном металле после удаления технологических деталей, должны быть зачищены.

4.4.6. Зачистку кромок листов после удаления выводных планок кислородной резкой следует выполнять по всей длине швов, прикреплявших выводные планки. При этом углы кромок листов в зоне обработки следует плавно скруглить радиусом 1 — 2 мм.

В случае наличия поверхностных дефектов на торцах швов для их удаления допускается механической обработкой плавно, с уклоном не более 1:20 и радиусом сопряжения не менее 150 мм на свободных кромках углубиться в основной металл без подварки на величину \Delta\text{В } \leq 0,02\text{В} , но не более 5 мм. После обработки торцов углы кромок швов плавно скруглить радиусом 2 +/- 0,5 мм (см. рисунок 4.4).

Рисунок 4.4. Схема обработки стыкового соединения листов одинаковой толщины: а) без углубления в основной металл по кромкам; б) с углублением на 0,02B, но не более чем на 5 мм с каждой стороны; 1 — граница шва по зоне сплавления; 2 — граница зон механической обработки; 3 — металл, удаляемый механической обработкой

4.4.7. При обработке абразивным инструментом не допускаются ожоги металла из-за сильного нажатия на инструмент и малой скорости его перемещения по обрабатываемой поверхности.

4.5. Термическая обработка сварных конструкций

4.5.1 Термическая обработка сварных конструкций должна выполняться в следующих случаях:

1. для снятия остаточных сварочных напряжений и обеспечения стабильности размеров и формы конструкции, в т.ч. при последующей механической обработке;

2. для улучшения свойств металла шва и околошовной зоны, сводящегося к повышению пластичности и получению стабильной структуры, обеспечивающей необходимую длительную прочность.

4.5.2. Термическая обработка в виде отпуска сварных конструкций, подвергающихся последующей механической обработке, целесообразна для конструкций, имеющих несимметричное расположение сварных швов относительно оси центра тяжести сечений, или для конструкций, представляющих собой длинные элементы, у которых отношение длины к высоте или к ширине превышает число пять.

4.5.3. Термическая обработка конструкций, выполненных с помощью электрошлаковой сварки, производится в случае необходимости с целью измельчения крупнозернистой структуры швов и зоны термического влияния.

4.5.4. Способы термической обработки (общая или местная) и режимы термической обработки устанавливаются в зависимости от состава основного металла и металла шва, толщины и конфигурации свариваемых деталей, от требований, предъявляемых к сварным конструкциям, и от условий эксплуатации и выполняются в соответствии с документацией предприятия-изготовителя.

4.5.5. Не следует применять термическую обработку для снятия остаточных напряжений и обеспечения стабильности размеров и формы конструкции при последующей механической обработке для конструкций из разнородных материалов с различными коэффициентами линейного расширения, т.к. в данном случае термическая обработка не дает положительного эффекта.

4.6. Общие и контрольные сборки

4.6.1. Общую сборку назначают для каждой конструкции при ее единичном или мелкосерийном производстве, когда изготовление конструкций осуществляется без применения кондукторов и технология изготовления отправочных марок конструкции не может обеспечить после их сварки стабильной требуемой точности геометрических форм, размеров, отклонений и точного совпадения отверстий для болтов в монтажных стыках (узлах), предусмотренных рабочими чертежами.

4.6.2 Общая сборка всей конструкции должна производиться в два этапа:

1. первый этап заключается в предварительной сборке всей конструкции, осуществляемой на электроприхватках или на сборочных болтах, и частичной сварке, после чего конструкция разъединяется на отправочные марки и производится окончательная сварка;

2. второй этап общей сборки заключается в окончательной контрольной сборке всей конструкции из готовых отправочных полностью сваренных марок, поданных на общую сборку после полного их охлаждения и некоторого вылеживания после сварки в течение 24 — 48 часов. Этот этап общей сборки предполагает выполнение окончательной подгонки элементов друг к другу, подготовки стыкуемых кромок и рассверливание отверстий в болтовых соединениях, нанесение контрольных рисок, индивидуальной маркировки и установку фиксаторов.

Объем контрольных сборок готовых конструкций, включающий количество контролируемых конструкций в партии одинаковых изделий, устанавливается в ТУ (ТЗ) на изделие.

4.6.3. Для конструкций, изготавливаемых с применением кондукторов, предварительной общей сборки не требуется. Необходима контрольная сборка первого образца, сборка последующих устанавливается проектом.

4.6.4. При контрольной сборке должны быть поставлены риски, определяющие взаимное положение стыкуемых элементов, и фиксаторы, обеспечивающие точную сборку на монтаже.

4.6.5. При отсутствии достаточных производственных площадей на предприятии-изготовителе допускается (по согласованию с заказчиком и предприятием-разработчиком) производить последовательную или выборочную контрольную сборку смежных узлов (марок) крупногабаритных конструкций.

4.6.6. Результаты обмеров, произведенных при контрольной сборке, должны быть занесены в чертеж-схему контрольных обмеров, входящую в конструкторскую документацию.

4.7. Контроль качества сварных конструкций

4.7.1. На различных стадиях изготовления сварной конструкции предприятие-изготовитель должно осуществлять следующие виды контроля качества:

1. входной;

2. операционный;

3. приемочный.

4.7.2. Входной контроль заключается в контроле конструкторской и технологической документации, свариваемого металла, сварочных материалов, сварочного оборудования и оснастки, квалификации сварщиков, газорезчиков, дефектоскопистов и руководителей сварочных работ.

4.7.2.1. При контроле конструкторской и технологической документации должна проверяться ее полнота и соответствие требованиям норм.

4.7.2.2. Поступающие на предприятие-изготовитель основные и сварочные материалы перед применением должны подвергаться обязательной приемке.

Качество поставляемых материалов должно удостоверяться сертификатами или паспортами предприятий-поставщиков.

4.7.2.3. Весь заказываемый металлопрокат должен поставляться по действующим ГОСТам или ТУ, иметь маркировку клеймением или быть снабжен бирками с указанием марки стали, номеров плавки, партии, размеров изделий. Применение проката, сварочных материалов, не имеющих сертификатов и маркировки, не допускается.

4.7.2.4. Флюс должен соответствовать ГОСТ 9087, а сварочная проволока — ГОСТ 2246.

Флюс и проволока считаются пригодными по технологическим свойствам, если процесс сварки протекает спокойно, формирование шва и шлаковой корки равномерное, шлак легко удаляется со шва, а в наплавленном металле отсутствуют поры и трещины.

4.7.2.5. Электроды должны соответствовать ГОСТ 9466, ГОСТ 9467 и ГОСТ 10052.

Электроды считаются годными по технологическим свойствам, если при сварке дуга горит устойчиво, спокойно, плавление обмазки происходит равномерно, без образования «козырька», шлак легко удаляется со шва, а в наплавленном металле отсутствуют поры и трещины.

4.7.2.6. Применяемый для механизированной сварки углекислый газ должен быть высшего или первого сорта и соответствовать ГОСТ 8050.

4.7.2.7. Партия сварочных материалов считается пригодной, если все механические характеристики технологических проб, выполненных с применением этих материалов, отвечают требованиям нормативной документации.

4.7.2.8. В процессе контроля технического состояния сварочного оборудования и оснастки проверяются наличие и исправность измерительных приборов, исправность ходовой части сварочных автоматов, выпрямителей, балластных реостатов, сварочных кабелей, возможность обеспечения оборудованием заданных параметров режима сварки.

4.7.2.9. При проверке технического состояния дефектоскопической аппаратуры оценивается соответствие ее основных параметров требованиям нормативно-технической документации на неразрушающий метод контроля.

4.7.2.10. К сварке должны допускаться аттестованные электросварщики не ниже 4 разряда, имеющие удостоверение, область распространения которого соответствует виду выполняемых сварочных работ.

4.7.2.11. К выполнению неразрушающего контроля должны допускаться специалисты 1 и 2 уровней квалификации.

Оценку качества сварных соединений по результатам контроля должны производить специалисты 2 уровня квалификации.

4.7.3. При операционном контроле должны проверяться соблюдение технологии изготовления деталей, режимов резки и сварки, чистота и точность обработки деталей, соблюдение проектных размеров, качество сборки под сварку, подготовка и соответствие применяемых сварочных материалов, соблюдение технологии сварки.

4.7.4. Приемочный контроль заключается в контроле качества швов внешним осмотром с проверкой геометрических размеров и формы швов, проверке непроницаемости сварных соединений при необходимости, контроле качества швов и сварных соединений неразрушающими (физическими) методами, выполнении разрушающих методов контроля — механических испытаний контрольных образцов, определение химического состава основного металла и металла шва и проверке геометрических размеров конструкции.

4.7.5. Методы и объем контроля сварных соединений должны применяться в соответствии с таблицей 4.3 в зависимости от их категории, устанавливаемой конструкторской документацией и указываемой в условном обозначении шва или в таблице сварных швов. При отсутствии в чертеже таких указаний соединения контролируются как соединения III категории.

Таблица 4.3

1. Участки сварных соединений, вызывающие сомнения в объективности их контроля или расшифровки результатов контроля, должны подвергаться дублирующему контролю альтернативным методом (например, ультразвуковой контроль дублируется радиографическим и наоборот).

2. Если при выборочном контроле обнаруживаются недопустимые дефекты, распространяющиеся за пределы контролируемого участка, необходимо выявить границы дефектного участка дополнительным контролем, если протяженность дефектного участка превышает 50% длины контролируемого соединения, контролю должно быть подвергнуто все соединение.

3. При систематическом выявлении методом физического контроля в соединении III категории недопустимых дефектов (уровень брака превышает 10%) объем контроля должен быть удвоен, а при дальнейшем выявлении дефектов необходимо выполнить контроль всех соединений данного типа в объеме 100%.

Категорию сварного соединения следует устанавливать согласно СТП 00117794-504-06 с учетом величины расчетных напряжений, возможного уровня остаточных напряжений (например в случае сварки элемента в жестком контуре), условий выполнения сварки и контроля, условий эксплуатации конструкции (наличия вибрации, знакопеременных или пульсирующих нагрузок, вероятность возникновения хрупких разрушений).

Необходимость контроля сварного соединения на непроницаемость устанавливается разработчиком конструкторской документации, в этом случае в условном обозначении шва или в таблице сварных швов к знаку категории соединения добавляется буква «Н» (непроницаемый), например IН.

4.7.6. Для выявления внутренних дефектов контроль радиографическим методом должен выполняться в соответствии с ГОСТ 7512, ультразвуковым методом — в соответствии с ГОСТ 14782.

Классификация определяемых дефектов — в соответствии с ГОСТ 30242.

4.7.7. Нормы допустимости дефектов сварных соединений, выявленных при визуальном, радиографическом и ультразвуковом контроле, — в соответствии с требованиями РД ГМ-043-91.

4.7.8. Проверка механических свойств металла шва и сварного соединения на соответствие требованиям НТД, выполняемых каждым сварщиком, участвующим в процессе сварки, должна производиться, как правило, в процессе аттестации технологии сварки подлежащего изготовлению изделия.

4.7.9. В случае если аттестация технологии сварки не производится, каждый сварщик, участвующий в сварке конструкции, должен сварить контрольные пробы для проверки механических свойств металла шва и сварного соединения.

Условия сварки контрольных проб должны полностью повторять условия сварки изготавливаемой конструкции, пробы должны изготавливаться толщиной, равной минимальной и максимальной толщине элементов конструкции, подлежащих сварке каждым исполнителем.

4.7.10. Показатели механических свойств металла шва и сварного соединения должны соответствовать значениям, указанным в таблице 4.4.

Таблица 4.4

Нормируемые показатели механических свойств металла шва и сварного соединения

4.7.11 Число контрольных образцов при механических испытаниях должно быть:

2 — на статическое растяжение сварного стыкового соединения;

3 — на статическое растяжение металла шва стыкового, углового и таврового соединений;

2 — на статический изгиб сварного соединения;

3 — на ударный изгиб металла шва стыкового и таврового соединений и околошовной зоны;

1 — на твердость каждой зоны (шва, зоны термического влияния, включая линию сплавления с основным металлом) — не менее чем в четырех точках.

4.7.12. При неудовлетворительных результатах испытаний по любому показателю испытание по этому показателю следует повторить на удвоенном количестве образцов. Если при этом результаты испытаний вновь окажутся неудовлетворительными, необходимо провести проверку квалификации сварщика и его повторную аттестацию, установить причины отклонений путем проверки качества основного металла и сварочных материалов.

4.7.13. Испытания сварных соединений на непроницаемость (течеискание) должны выполняться методами, установленными ГОСТ 3242 (капиллярным, наливом воды, манометрическим и пр.).

4.7.14 Дефекты сварных соединений должны устраняться следующими способами:

• наплывы и недопустимое усиление швов обрабатывают абразивным инструментом;
• неполномерные швы, незаплавленные кратеры, несплавления снаружи и недопустимые подрезы подваривают с последующей зачисткой;
• участки швов с недопустимым количеством пор, шлаковых включений и внутренних несплавлений должны полностью удаляться и свариваться вновь;
• при обнаружении трещин в шве или в основном металле устанавливают их протяженность и глубину с помощью УЗД.

В начале и в конце трещины засверливают отверстия диаметром 6 — 8 мм, затем производят подготовку участка под заварку с V-образной или X-образной разделкой кромок с общим углом раскрытия 55° — 60° с помощью:

• армированных наждачных кругов толщиной 6 — 8 мм;
• воздушно-дуговой резки угольными омедненными, графитовыми или медно-графитовыми электродами диаметром 6, 8 или 10 мм с последующей механической обработкой поверхности реза абразивным инструментом на глубину не менее 0,5 мм.

Участки шва с трещиной, если не было засверливания отверстий в ее начале и в конце, следует удалять с захватом основного (качественного) металла по 50 мм в каждую сторону.

Аналогично готовят под сварку участки швов с недопустимым количеством пор, шлаковых включений и несплавлений.

Подготовленные к ремонту дефектные участки необходимо сваривать, как правило, тем способом сварки, который предусмотрен для выполнения данного шва (ручной дуговой сваркой электродом диаметром 3...4 мм или механизированной сваркой в защитном газе проволокой Св-08Г2С диаметром до 2 мм).

4.7.15. Исправление дефектных участков сварных швов в одном и том же месте разрешается не более двух раз.

4.7.16. Неуказанные предельные отклонения размеров сварных конструкций должны соответствовать указанным в таблице 4.5.

Примечание. Предельные отклонения размеров с односторонним расположением принимаются только при особых указаниях в чертежах.

Вид деформации	Эскиз элемента конструкции	Базовый размер b	Допустимая величина стрелы прогиба или перекоса fm
1. Остаточные прогибы (бухтины) на участках между набором, идущим в одном направлении в виде волнообразных выпучин и впадин		До 450 включ.	3
		св. 450 до 600 включ.	4
		св. 600 до 1000 включ.	5
		св. 1000	6
2. То же, но бухтины на участках, ограниченных перекрестным набором (стенки ригелей, стрин- геры, диафрагмы)
3. Остаточные прогибы (бухтины) на участках плоских стенок набора (стенки ригелей, диафрагмы), ограниченных перекрестными связями в виде волнообразных выпучин и впадин			0,006b
4. Остаточные прогибы (бухтины по свободной кромке) в виде волнообразных выпучин и впадин		До 450 включ.	3
		св. 450 до 600 включ.	4
		св. 600 до 1000 включ.	5
		св. 1000	6
5. Остаточные прогибы в виде впадин «ребристость» на участках между набором, идущим в одном направлении
6. Остаточные прогибы совместно с набором (вмятины)		До 1000 включ.	+/- 2
7. Остаточные прогибы стыковых сварных соединений («домик») в месте стыкового шва		До 450 включ.	3
		св. 450 до 600 включ.	4
		св. 600 до 1000 включ.	5
		св. 1000	6
8. То же, но «домик» на пересечении стыковых швов		До 450 включ.	3
		св. 450 до 600 включ.	4
		св. 600 до 1000 включ.	5
		св. 1000	6
9. То же, но «домик» при стыке набора, из плоскости набора		До 1000 включ.	3
		св. 1000	5 Для ребер жесткости допускается до 6
10. Искажение углов наклона между обшивкой и стенками сварного набора		Высота набора	0,01b, но не более 6 (0,005b — в местах примыкания набора)
11. Искажение углов наклона между поясом и стенкой		Ширина пояса	0,01b, но не более 4 (0,005b — в стыках и в местах примыкания набора)
12. Винтообразность сварного набора		Длина набора	0,001 длины, но не более 10
13. Грибовидность пояса набора		Ширина пояса	0,01b (0,005b — в стыках и в местах примыкания набора)

Примечание. l — длина бухтины или «домика».

4.7.18. Требования, предъявляемые к геометрической форме сварных металлоконструкций.

4.7.18.1. Изготовление сварных конструкций должно производиться с соблюдением размеров и предельных отклонений, указанных в чертежах, и данных, приведенных в соответствующих разделах настоящего РД.

4.7.18.2. Предельные отклонения габаритных размеров и размеров между элементами сварных конструкций (если по ним нет особых указаний в конструкторской документации) не должны превышать значений, приведенных в таблице 4.7.

Таблица 4.7

4.7.18.3. Отклонения разности диагоналей сварных конструкций типа рам не должны быть более величин, указанных в таблице 4.8.

Таблица 4.8

4.7.18.4. Отклонения от проектной геометрической формы готовых стальных конструкций составного сечения — рам, плит и других плоских конструкций, не оговоренных в чертеже, не должны быть более величин, указанных в таблице 4.9.

Таблица 4.9

Допуски плоскостности сварных конструкций

4.7.18.5. Отклонения от прямолинейности сварных стальных конструкций типа балок, ферм не должны быть более величин, указанных в таблице 4.10.

Таблица 4.10

Отклонения от прямолинейности сварных конструкций

4.7.18.6. Отклонения от проектной геометрической формы в готовых несущих элементах стальных конструкций должны быть не более величин, указанных в таблице 4.11.

Таблица 4.11

несущих элементов сварных конструкций

Наименование отклонения	Схема	Допускаемое отклонение
1. Отклонение от перпендикулярности полок к стенке таврового или двутаврового сечения (\Delta) Смещение полок друг относительно друга (\Delta_{1})		\Delta \leq 0,005b ; \Delta_{1} \leq 0,01b
2. Отклонение от перпендикулярности полок (\Delta) к стенке углового сечения типа швеллера		\Delta \leq 0,01b
3. Отклонение от перпендикулярности стенок (\Delta) составного сечения		\Delta \leq 0,01h , но не более 2 мм
4. Отклонение от параллельности полок (\Delta) и стенок (\Delta_{2}) Смещение полок относительно друг друга (\Delta_{1})		\Delta \leq 0,005b ; \Delta_{1} \leq 0,01b ; \Delta_{2} \leq 0,005h ;
5. Смещение профиля ( \Delta_{1} и \Delta_{2} ) составного сечения из уголков (стыковка стенками)		\Delta_{1} \leq 0,01h ; \Delta_{2} — в пределах удвоенного допуска на ширину полки по ГОСТ 8509 или ГОСТ 8510
6. Смещение профиля ( \Delta_{1} и \Delta_{2} ) составного сечения из швеллеров и двутавров		\Delta_{1} \leq 0,01h ; \Delta_{2} — в пределах удвоенного допуска на ширину полки по ГОСТ 8240 или ГОСТ 8239
7. Отклонение от перпендикулярности ребра жесткости или диафрагмы к поясу (\Delta_{1}) и стенке в балках и колоннах (\Delta_{2})		\Delta_{1} \leq 0,005h ; \Delta_{2} \leq 2\text{мм}
8. Отклонение от плоскостности стенок балок (двутавровые, коробчатые), колонн и стоек (\Delta) , измеряемые по отвесу относительно одного из торцов, принятого за базу		\Delta \leq 0,001L , но не более 10 мм
9. Смещение осей элементов в решетчатых конструкциях от их проектного положения		\Delta \leq 5\text{мм}

4.8. Дополнительные требования к изготовлению сварных конструкций, предназначенных для эксплуатации в районах с холодным климатом

4.8.1. При изготовлении сварных конструкций исполнения ХЛ основное внимание должно уделяться мерам по предотвращению хрупких разрушений. По этой причине следует особо строго соблюдать требования рабочих чертежей в части марок основных и сварочных материалов, способов сварки, шероховатости обрабатываемых поверхностей, особенно в растянутой зоне элементов, плавности переходов сечений конструкции и сварных швов к основному металлу.

4.8.2. Изготовление конструкций необходимо производить только на предприятиях, имеющих для этого необходимые условия (соответствующее технологическое оборудование, необходимые производственные площади, аппаратуру для контроля качества сварки).

4.8.3. Конструкции должны изготавливаться в закрытых цехах при положительной температуре.

Выполнение общих и контрольных сборок для механического оборудования исполнения ХЛ обязательно.

4.8.4. Для повышения работоспособности сварных металлоконструкций в климатическом исполнении ХЛ необходимо обеспечить конструктивные и технологические мероприятия, направленные как на снижение концентрации напряжений, так и на уменьшение сварочных напряжений.

4.8.5. Угловые швы должны иметь плавный переход к основному металлу. Придание такой формы швам, а также выполнение стыковых швов без усиления, если это предусматривается чертежами, производится подбором режимов сварки и соответствующим расположением свариваемых деталей. При необходимости может выполняться механическая или аргонодуговая обработка швов. Зарубки, надрезы и другие дефекты поверхности швов не допускаются.

5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ КОНСТРУКЦИЙ С БОЛТОВЫМИ СОЕДИНЕНИЯМИ

5.1. Соединения на болтах без контролируемого натяжения

5.1.1. При сборке соединений отверстия в деталях конструкций должны быть совмещены и детали зафиксированы от смещения сборочными пробками (не менее двух), а пакеты плотно стянуты болтами. В соединениях с двумя отверстиями сборочную пробку устанавливают в одно из них.

5.1.2. В собранном пакете болты заданного в проекте диаметра должны пройти в 100% отверстий. Допускается прочистка 20% отверстий сверлом, диаметр которого равен диаметру отверстия, указанному в чертежах. При этом в соединениях с работой болтов на срез и соединенных элементов на смятие допускается чернота (несовпадение отверстий в смежных деталях собранного пакета) до 1 мм — в 50% отверстий, до 1,5 мм — в 10% отверстий.

В случае несоблюдения этого требования с разрешения организации — разработчика проекта отверстия следует рассверлить на ближайший больший диаметр с установкой болта соответствующего диаметра.

В соединениях с работой болтов на растяжение, а также в соединениях, где болты установлены конструктивно, чернота не должна превышать разности диаметров отверстия и болта.

5.1.3. Номинальные диаметры отверстий для болтов повышенной точности должны приниматься равными номинальным диаметрам стержней болтов.

Отклонения величин диаметров отверстий для болтов повышенной точности не должны превышать приведенных в таблице 5.1.

5.1.4. Запрещается применение болтов и гаек, не имеющих документов от предприятия-изготовителя, подтверждающих их качество, клейма предприятия-изготовителя и маркировки, обозначающей класс прочности.

5.1.5. Под гайки болтов следует устанавливать не более двух круглых шайб по ГОСТ 11371.

Допускается установка одной такой же шайбы под головку болта. В необходимых случаях следует устанавливать косые шайбы по ГОСТ 10906.

Резьба болтов не должна входить в глубь отверстия более чем на половину толщины крайнего элемента пакета со стороны гайки.

Длина свободного участка резьбы над гайкой должна быть не менее двух шагов резьбы.

5.1.6. Запрещается стопорение гаек путем забивки резьбы болта или приварки их к стержню болта.

5.1.7. Гайки и контргайки следует заворачивать до отказа от середины соединения к его краям.

5.1.8. Головки болтов и гайки должны после затяжки плотно (без зазоров) соприкасаться с плоскостями шайб или элементов конструкции.

5.1.9. Плотность стяжки собранного пакета необходимо проверить щупом толщиной 0,3 мм, который в пределах зоны, ограниченной шайбой, не должен проходить между собранными деталями на глубину более 20 мм.

5.1.10. Качество затяжки постоянных болтов необходимо проверить остукиванием их молотком массой 0,4 кг, при этом болты не должны дрожать или перемещаться.

5.2. Соединения на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением

5.2.1. Выполнение и приемку соединений на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением (далее — на болтах с контролируемым натяжением) в стальных конструкциях следует производить под руководством лица, назначенного приказом по организации ответственным за выполнение этого вида соединения.

5.2.2. К выполнению соединений на болтах с контролируемым натяжением могут быть допущены рабочие, прошедшие специальное обучение, подтвержденное соответствующим удостоверением.

5.2.3. В сдвигоустойчивых соединениях соприкасающиеся поверхности деталей должны быть обработаны способом, предусмотренным в проекте.

Огневая обработка допускается при толщине металла не менее 5 мм. После огневой обработки поверхностей оставшуюся окалину и продукты загрязнения удалить мягкой стальной щеткой с последующим сметанием остатков волосяной щеткой. Протирать обработанные поверхности ветошью запрещается.

С поверхностей, подлежащих, а также не подлежащих обработке стальными щетками, необходимо предварительно удалить масляные загрязнения.

5.2.4. До сборки соединений обработанные (сухие, чистые и не имеющие ржавчины) поверхности необходимо предохранять от попадания на них грязи, масла, краски и образования льда. При несоблюдении этого требования или начале сборки соединения по прошествии более трех суток после подготовки поверхностей их обработку следует повторить.

5.2.5. Перепад поверхностей (депланация) стыкуемых деталей свыше 0,5 до 3 мм должен быть ликвидирован механической обработкой путем образования плавного скоса с уклоном не больше 1:10. Образование скоса тепловой резкой запрещается.

При перепаде свыше 3 мм необходимо установить прокладки требуемой толщины (по согласованию с проектной организацией), обработанные тем же способом, что и детали соединения.

5.2.6. Отверстия в деталях при сборке должны быть совмещены и зафиксированы от смещения пробками. Число пробок определяется расчетом на действие монтажных нагрузок, но их должно быть не менее 10% при двадцати отверстиях и более, не менее двух — при меньшем числе отверстий.

В собранном пакете, зафиксированном пробками, допускается чернота (несовпадение отверстий), не препятствующая свободной без перекоса постановке болтов. Калибр диаметром на 0,5 мм больше номинального диаметра болта должен пройти в 100% отверстий каждого соединения.

Допускается прочистка отверстий плотно стянутых пакетов сверлом, диаметр которого равен номинальному диаметру отверстия, при условии, что чернота не превышает разницы номинальных диаметров отверстия и болта.

Применение воды, эмульсии и масла при прочистке отверстий запрещается.

5.2.7. Высокопрочные болты, гайки и шайбы должны изготавливаться в соответствии с ГОСТ 22353 — ГОСТ 22356.

Запрещается применение болтов, не имеющих на головке заводской маркировки временного сопротивления, клейма предприятия-изготовителя, условного обозначения номера плавки, а на болтах климатического исполнения ХЛ по 15150 — также и букв «ХЛ».

5.2.8. Соприкасающиеся поверхности соединений грунтовать и окрашивать запрещается.

5.2.9. Перед установкой болты, гайки и шайбы должны быть очищены от грязи и консервирующей смазки, проверено качество резьбы.

5.2.10. Заданное проектом натяжение болтов следует обеспечить затяжкой гайки или вращением головки болта до расчетного момента закручивания, либо поворотом гайки на определенный угол, либо другим способом, гарантирующим получение заданного усилия натяжения.

Порядок натяжения должен исключать образование неплотностей в стягиваемых пакетах и производиться от середины соединения к краям или от наиболее жесткой части соединения по направлению к его свободным краям.

5.2.11. Динамометрические ключи для натяжения и контроля натяжения высокопрочных болтов необходимо тарировать не реже одного раза в смену при отсутствии механических повреждений, а также после каждой замены контрольного прибора или ремонта ключа.

5.2.12 Расчетный момент закручивания М, необходимый для натяжения болта, следует определять по формуле:

где К — среднее значение коэффициента закручивания, установленное для каждой партии болтов в сертификате предприятия-изготовителя либо определенное на заводе или монтажной площадке с помощью контрольных приборов;

Р — расчетное натяжение болта, заданное в рабочих чертежах, Н (кгс);

d — номинальный диаметр болта, м.

5.2.13. Под головку высокопрочного болта и высокопрочную гайку должны быть установлены по одной шайбе по ГОСТ 22355. Допускается при разности диаметров отверстия и болта не более 3 мм установка одной шайбы только под элемент (гайку или головку болта), вращение которого обеспечивает натяжение болта.

Не допускается установка под гайку или головку болта двух и более шайб.

5.2.14. Гайки, затянутые до расчетного крутящего момента или поворотом на определенный угол, дополнительно закреплять постановкой контргаек, приваркой гаек и другим способом не следует.

5.2.15. Натяжение болтов следует контролировать: при числе болтов в соединении до четырех — все болты, от пяти до девяти — не менее трех болтов, при десяти и более — 10% болтов, но не менее трех в каждом соединении.

Фактический момент закручивания должен быть не менее расчетного, определенного по формуле (1), и не превышать его более чем на 20%.

При обнаружении хотя бы одного болта, не удовлетворяющего этим требованиям, контролю подлежит удвоенное число болтов. В случае обнаружения при повторной проверке одного болта с меньшим значением крутящего момента или с меньшим углом поворота гайки должны быть проконтролированы все болты с доведением момента закручивания каждого болта до требуемой величины.

Щуп толщиной 0,3 мм не должен входить в зазоры между деталями соединения.

5.2.16. После натяжения всех болтов в соединении и проведения контроля затяжки старший рабочий-сборщик (бригадир) и контролер обязаны на предусмотренном месте в нанесенный краской трафарет поставить клеймо (присвоенный номер или знак).

5.2.17. После контроля натяжения и приемки соединения все наружные поверхности стыков, включая головки болтов, гайки и выступающие из них части резьбы болтов, должны быть очищены, огрунтованы, окрашены, а щели в местах перепада толщин и зазоры в стыках зашпатлеваны.

5.2.18. Болты во фланцевых соединениях должны быть затянуты на усилия, указанные в рабочих чертежах, вращением гайки до расчетного момента закручивания. Контролю натяжения подлежат 100%.

Фактический момент закручивания должен быть не менее расчетного, определенного по формуле (1), и не превышать его более чем на 10%.

Зазор между соприкасающимися плоскостями фланцев в местах расположения болтов не допускается. Щуп толщиной 0,1 мм не должен проникать в зону радиусом 40 мм от оси болта.

5.2.19. Все работы по подготовке поверхности соединяемых деталей, натяжению и контролю натяжения следует регистрировать в журнале выполнения соединений на болтах с контролируемым натяжением.

6. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ МАШИН И МЕХАНИЗМОВ

6.1. Валы и оси

6.1.1. При изготовлении валов и осей должны быть приняты следующие предельные отклонения, если о них нет особых указаний в рабочих чертежах:

1. радиальное биение поверхностей, предназначенных для посадки шестерен, шкивов, дисков соединительных муфт относительно опорных поверхностей вала (оси) — по 9 степени точности ГОСТ 24643;

2. отклонение формы цилиндрической поверхности вала (оси) — в пределах поля допуска на диаметр;

3. торцевое биение опорных буртиков (кроме буртиков, соприкасающихся с кольцами подшипников качения) — по 9 степени точности ГОСТ 24643.

При изготовлении осей диаметром до 100 мм и длиной до 300 мм следует выполнять указания ГОСТ 9650 в части технических требований.

6.1.2. На поверхностях валов и осей не допускаются раковины, плены, трещины, вмятины, инородные включения и коррозия.

Заусенцы в отверстиях не допускаются.

6.1.3. Для изготовления валов и осей в торцах их допускается выполнение центровых отверстий в соответствии с ГОСТ 14034, если о недопустимости их нет указаний в чертежах.

6.1.4. Смещение маслопроводящих радиальных отверстий в осях относительно продольного отверстия допускается не более 10% диаметра отверстия.

6.1.5. При расчете допусков и посадок соединений изделий в климатическом исполнении ХЛ должен быть учтен коэффициент линейного расширения при перепаде температур.

6.2. Зубчатые и червячные передачи

6.2.1. Зубчатые и червячные передачи должны удовлетворять требованиям чертежей, а по нормам точности должны соответствовать следующим стандартам:

1. передачи зубчатые цилиндрические - ГОСТ 1643;

2. передачи зубчатые конические и гипоидные — ГОСТ 1758;

3. передачи червячные цилиндрические — ГОСТ 3675;

4. передачи зубчатые реечные — ГОСТ 10242.

6.2.2. Рабочие поверхности зубьев не должны иметь следов дробления. Острые кромки на вершинах и торцах зубьев должны быть притуплены.

6.2.3. Обнаруженные дефекты при механической обработке зубчатых колес механизмов (передвижения, поворота) могут быть исправлены сваркой, если наличие раковин наблюдается не более чем у 5% зубьев и общая длина раковин не превышает 10% ширины зуба.

6.2.4. Не допускается исправление сваркой зубчатых колес механизмов подъема, если раковины расположены у основания или по высоте зуба в двух и более зубьях, расположенных рядом.

6.2.5. Допускаются к заварке раковины на посадочных отверстиях зубчатых колес механизмов подъема, поворота и передвижения, если площадь раковин не превышает 5% посадочной площади, а глубина их не более 20% толщины ступицы.

6.2.6. На окончательно обработанных зубчатых колесах и венцах наличие дефектов на зубьях без исправления не допускается. После заварки дефектов, вскрывшихся при обдирке, термообработка обязательна независимо от объема сварки.

6.2.7. Не допускаются к исправлению дефекты, расположенные в отверстии под вал в зоне шпоночного паза (зона в пределах ширины шпоночного паза с каждой его стороны).

6.2.8. Радиальное биение наружной поверхности выступов заготовок цилиндрических зубчатых колес при отсутствии особых указаний в чертежах не должно превышать величин, указанных в таблице 6.1.

Таблица 6.1

поверхностей выступов заготовок Fda, мкм

Примечание. Значение Fr должно приниматься в зависимости от модуля, диаметра делительной окружности и от степени точности зубчатого колеса по нормам кинематической точности и соответствовать ГОСТ 1643.

6.2.9 Допуск на биение базового торца следует определять по формуле

F\text{т} = 0,5F\beta d/b , (6.1)

где d — диаметр, на котором определяется торцевое биение базового торца;

b — ширина зубчатого венца или полушеврона;

F\beta — допуск на погрешность направления зуба (принимается по ГОСТ 1643).

6.2.10. Заготовки для конических зубчатых колес должны быть изготовлены с соблюдением следующих требований, если о них в рабочих чертежах нет особых указаний:

1. радиальное биение наружного конуса заготовки Fda должно приниматься по таблице 6.2;

2. торцевое биение базового торца заготовки Fт, по которому заготовка базируется на зуборезном (зубострогальном) станке, должно приниматься: при диаметре базового торца до 75 мм — 0,0075 мм, свыше 75 до 150 мм — 0,015 мм и свыше 150 мм — 0,025 мм;

3. предельные отклонения на размер от базового торца до основания конуса выступов заготовки должны приниматься по таблице 6.3;

4. предельные отклонения угла переднего конуса заготовки для конических колес с модулем свыше 1 мм должно приниматься для 7-ой степени точности +15'; для 8-ой и 9-ой степеней точности +20';

5. предельное отклонение угла заднего (дополнительного) конуса заготовки для колес с модулем свыше 1,5 мм должно приниматься +/- 15'.

Таблица 6.2

заготовки для конических зубчатых колес с модулем свыше 1 мм

Таблица 6.3

для конических зубчатых колес с модулем свыше 1 мм

6.2.11. Заготовки для червячных колес должны быть изготовлены с учетом требований п. 6.2.8, при этом допуск на радиальное биение зубчатого венца должен соответствовать ГОСТ 3675, а при определении торцевого биения базового торца вместо значения F\beta подставлять значение f\Sigma r по ГОСТ 3675, кроме того, при изготовлении партии червячных колес должен назначаться производственный допуск на расстояние от средней плоскости радиусной выточки до базового торца заготовки. Величину отклонения следует принимать по соотношению \pm (1,5 \div 2,0)f\chi cr в мкм, где f\chi cr — смещение средней плоскости червячного колеса в обработке, принимаемое по ГОСТ 3675.

6.2.12. Радиальное биение наружной поверхности заготовки червяка Fda при использовании данной поверхности в качестве измерительной базы должно приниматься по таблице 6.4.

Таблица 6.4

(с модулем свыше 1 мм), мкм

6.2.13. Все нерабочие поверхности зубчатых колес должны иметь маслостойкое лакокрасочное покрытие не ниже VI класса по ГОСТ 9.032.

6.2.14. На ободе колеса указывается модуль и число зубьев, а после приемки ставится клеймо ОТК.

6.2.15. Заварку дефектов производить по технологической документации предприятия-изготовителя с разрешения главного инженера предприятия.

6.3. Пружины

6.3.1. Винтовые цилиндрические пружины сжатия и растяжения должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ГОСТ 16118.

6.3.2. Марки стали, диаметр проволоки (прутка), твердость пружины после термообработки должны соответствовать II классу пружин по ГОСТ 13764.

Параметры витков пружин следует принимать по ГОСТ 13770 — 13773, определение размеров пружин — по ГОСТ 13765.

Для пружин, работающих в агрессивных средах, допускается применять марки материалов, не предусмотренные ГОСТ 13764.

6.3.3. Пружины, работающие в атмосфере, насыщенной испарениями морской и пресной воды, или в случае конденсации влаги на пружинах при резких суточных изменениях температуры, должны подвергаться противокоррозионному покрытию.

Толщина слоя противокоррозионного покрытия пружин назначается по таблице 6.5.

Таблица 6.5

пружин в зависимости от диаметра проволоки

6.3.4. Специальные требования к изготовлению пружин (защитные покрытия, заневоливание после электролитических покрытий, упрочнение, химико-термическая обработка), а также различные виды статических и динамических испытаний (кратковременные обжатия, заневоливание, периодические испытания) устанавливаются в зависимости от назначения пружин и указываются в чертеже.

6.3.5. Все пружины после нанесения противокоррозионных электролитических покрытий должны подвергаться подогреву до температуры 180 — 240 °C с целью удаления водорода.

Испытания пружин производить после гальванических покрытий и после снятия водородной хрупкости.

6.3.6. Опорные концы сошлифованных опорных витков должны быть притуплены.

6.3.7. Все пружины сжатия независимо от указания в чертеже подвергаются после изготовления трехкратному обжатию до соприкосновения витков, пружины растяжения подвергаются трехкратному растяжению под предельной нагрузкой, указанной в чертеже.

6.3.8. Проверка контрольным стержнем внутреннего диаметра пружин сжатия производится при свободном состоянии пружин; проверка наружного диаметра пружин сжатия контрольной гильзой производится под максимальной испытательной нагрузкой F_{3} или в сжатом до соприкосновения состоянии.

6.3.9. Проверка наружного диаметра пружин растяжения производится в свободном состоянии.

6.3.10. Для пружин, эксплуатирующихся в микроклиматических районах с холодным климатом (исполнение ХЛ), заготовкой должен служить только калиброванный прокат.

6.3.11. Тарельчатые пружины должны соответствовать требованиям чертежей и ГОСТ 3057.

6.4. Канаты

6.4.1. Стальные канаты, применяемые в качестве грузовых, стреловых, вантовых, несущих, тяговых и стропов, должны соответствовать действующим стандартам и иметь сертификат предприятия-изготовителя в соответствии с ГОСТ 3241. При отсутствии сертификата канаты должны быть подвергнуты испытанию в соответствии с указанным стандартом.

6.4.2. Стальные канаты должны быть изготовлены из оцинкованной проволоки. Применение канатов без покрытия допускается для механизмов, работающих на значительном (не менее 10 м) удалении от поверхности воды. Канаты должны быть изготовлены из проволоки с маркировочной группой от 1570 до 1960 МПа (от 160 до 200 кгс/мм2).

6.4.3. Заделка каната в канатную втулку должна выполняться в соответствии с технологическим процессом и согласно требованиям конструкторской документации.

6.4.4. При недостаточной длине каната производить его удлинение путем сращивания (счалки) не разрешается.

6.4.5. Закрепление концов каната на грузоподъемном оборудовании, установка зажимов должны выполняться согласно требованиям ПБ-10-382 «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

6.5. Блоки и блочные подвески

6.5.1. Профиль канавки блоков проверяют по шаблону. Зазор между шаблоном и профилем канавки не должен быть более 0,5 мм в любом направлении.

6.5.2. Смещение ручья относительно торцов ступицы не должно быть более 1 мм.

Разностенность обода блока, замеренная на участке внешних необработанных поверхностей на равных радиусах, допускается в пределах 10% толщины стенки, но не более 3 мм.

6.5.3. Небольшие повреждения по краю профиля ручья и блока и местные отдельные раковины диаметром не более 8 мм и глубиной не более четверти толщины стенки разрешается исправлять сваркой с предварительной разделкой дефектного места и с последующей зачисткой.

6.5.4. Выходные канавки в верхних частях блочных подвесок не должны иметь рванин, острых кромок и заусенцев. Зазор между наружным диаметром блока и кожухом не должен быть более 20% диаметра каната.

6.5.5. Радиальное биение механически обработанного обода блока (по желобу) не должно быть более 0,1 мм на 100 мм диаметра блока; радиальное биение проточек на ступице блока под уплотняющие бурты, а также торцевое биение ступицы и проточек — не более 0,4 мм.

6.6. Барабаны

6.6.1. Биение цилиндрической поверхности относительно оси ступицы должно быть в пределах половины допуска на наружный диаметр барабана.

6.6.2. Торцевое биение присоединительных поверхностей барабана относительно геометрической оси должно быть не более 0,1 мм на каждые 500 мм диаметра барабана.

6.6.3. Не допускаются к исправлению дефекты, расположенные в отверстии под вал, в зоне шпоночного паза (зона в пределах ширины шпоночного паза с каждой его стороны).

6.6.4. При центрировании под стыковку секций барабана величина смещения оболочек секций относительно друг друга не должна превышать 0,1S, но не более 3 мм, где S — проектная толщина стенки оболочки барабана до нарезки профиля канавки под канат.

6.6.5. Овальность свальцованных сварных или литых секций барабана не должна быть более 0,003Д, а конусообразность — 0,001Д, где Д — диаметр сварной или литой секции барабана.

6.6.6. Предельное отклонение на угловатость для свальцованных секций барабана диаметром до 1040 мм должно приниматься +/- 3 мм, а для секций барабана диаметром свыше 1040 мм до 2000 мм — +/- 4 мм.

6.6.7. Прогиб барабана после сварки и термообработки не должен превышать 1,5 мм на 1000 мм его длины.

6.6.8. Отклонение толщины стенки барабана после нарезки канавок допускается не более чем минус 10%. Для проверки толщины разрешается сверление отверстий диаметром 6 мм по концам и середине барабана. Количество отверстий в сечении должно быть не более четырех с равномерным расположением по окружности.

6.6.9. Биение дна канавки нарезанного барабана по отношению к его геометрической оси или его опорным поверхностям, разность диаметров правой и левой нарезок одного барабана, измеренных по дну канавки, не должны превышать величины допуска при диаметре до 500 мм — h11, свыше 500 мм — h12 в соответствии с ГОСТ 25347.

6.6.10. Профили канавок и их шаг на барабане проверяются шаблоном. Зазор между шаблоном и профилем канавки не должен быть более 0,5 мм.

6.6.11. Гребни ручьев барабана не должны иметь острых кромок, а имеющиеся срезы, не превышающие трети длины одного витка, и раковины должны быть заварены и зачищены. Дефектные места отливок в виде усадочных газовых и земляных раковин и других дефектов, обнаруженные после механической обработки, допускается исправлять сваркой с предварительной разделкой дефектного места до чистого металла.

Исправлять сваркой можно также следующие дефекты:

1. раковины в отверстиях ступицы диаметром не более 8 мм, глубиной не более 25% толщины ступицы в количестве не более двух на каждой ступице;

2. раковины на поверхности барабанов диаметром не более 8 мм, глубиной не более 25% толщины стенки в количестве не более двух на площади 30 см2, а более мелкие раковины — в количестве не более пяти на такой же площади. Раковины в шпоночных пазах не допускаются.

6.6.12. Исправление дефектов сваркой следует производить по технологической документации предприятия-изготовителя с разрешений главного сварщика предприятия.

6.6.13. На торцевых стенках барабанов выводные отверстия для канатов должны иметь плавные переходы сопряженных поверхностей, без острых граней и заусенцев.

6.6.14. При нарезке ручья на барабанах для выхода резца в местах крепления канатов рекомендуется выполнять кольцевые проточки шириной, равной трем шагам витка, и глубиной, равной глубине канавки витка.

6.7. Крюки и крюковые подвески

6.7.1. Крюки однорогие и двурогие кованые и штампованные, изготовленные из заготовок по ГОСТ 6627 и ГОСТ 6628, должны соответствовать требованиям чертежей и ГОСТ 2105.

6.7.2. Крюки пластинчатые однорогие и двурогие должны соответствовать требованиям чертежей и ГОСТ 6619.

6.7.3. В пластинчатых клепаных крюках перед клепкой зазор между пластинами, предварительно очищенными от заусенцев, стружки и загрязнений, не должен быть более 0,3 мм.

После сборки, склепки и обработки крюка зазоры между пластинами не должны быть более 0,2 мм. Зазоры измеряются щупом при температуре 20 °C.

6.7.4. Поверхность крюка должна быть чистой, заусенцы, плены, острые углы, волосовины, трещины, закаты, а также надрезы на обработанной хвостовой части крюка не допускаются.

6.7.5. Допускается зачистка местных пороков (не вызывающая снижения прочности крюка). Исправление дефектов крюка сваркой не допускается.

6.7.6. Резьба крюка должна быть чистой, без заусенцев, сорванных ниток и вмятин.

6.7.7. Крюк должен быть испытан на прочность в течение 10 минут нагрузкой, превышающей его номинальную грузоподъемность на 25%.

6.7.8. Каждый принятый ОТК крюк должен иметь паспорт (сертификат) с указанием номера и грузоподъемности крюка, его материала и результатов испытания.

6.8. Ходовые колеса

6.8.1. Стальные литые ходовые колеса и ходовые колеса, изготовленные из стальных поковок, должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и настоящего РД.

6.8.2. На поверхности катания и ребордах литых колес не допускаются раковины, трещины, неслитины, шлаковые включения и другие дефекты.

На остальных обработанных поверхностях допускаются отдельные раковины размером не более 3 мм каждая (суммарной площадью, не превышающей 3% площади, на которой они расположены) и глубиной до 10% толщины стенки, но не более 3 мм.

Исправление сваркой дефектов на рабочей части ходовых колес кранов не разрешается. Раковины, имеющиеся на посадочной поверхности колеса, могут быть исправлены, если площадь раковины не превышает 5% площади всей поверхности, глубина раковины не более 20% толщины ступицы и диаметр отдельных раковин не более 8 мм. Не допускаются к исправлению дефекты, расположенные в отверстии под вал в зоне шпоночного паза (зона в пределах ширины шпоночного паза с каждой его стороны).

6.8.3. Допуск параллельности поверхности катания ходового колеса относительно базовой оси вращения не должен быть более 0,1 мм на 100 мм диаметра колеса.

6.8.4. Отклонение от овальности и конусообразности поверхностей катания колес не должно превышать поля допуска на диаметр.

6.8.5. Допуск торцевого биения выточек под уплотнения и ступицы в ходовых колесах относительно базовой оси вращения не должен быть более 0,5 мм.

6.8.6. Допуск на наружный диаметр ходового колеса должен быть равен h8 по ГОСТ 25347.

6.8.7. Радиальное биение поверхности катания ходового колеса не должно превышать 0,2 мм на каждые 100 мм диаметра.

6.8.8. Исправление сваркой дефектов следует производить по технологической документации предприятия-изготовителя с разрешения главного сварщика предприятия.

6.9. Тормоза

6.9.1 При изготовлении тормозов должны быть учтены следующие требования:

1. допуск на диаметр тормозного шкива должен быть равен h11 по ГОСТ 25347;

2. радиальное биение рабочей поверхности тормозного шкива (детали) не должно быть более, мм:

при диаметре рабочей поверхности 100 мм — 0,06

при диаметре рабочей поверхности 160 — 250 мм — 0,10

при диаметре рабочей поверхности 300 — 400 мм — 0,15;

3. твердость рабочей поверхности литого стального тормозного шкива должна быть не менее HB 300;

4. головки заклепок, крепящих тормозную ленту к колодкам, должны быть утоплены в обкладку на 25% ее толщины;

5. прилегание поверхностей тормозной ленты к колодке должно быть плотным и равномерным по всей поверхности;

6. радиальное смещение центра окружности колодок относительно центра тормозного шкива должно быть не более 0,3 мм, перекос колодок на шкиве — 0,1 мм на 100 мм ширины шкива. Радиальный зазор между тормозным шкивом и фрикционными накладками тормозных колодок или лент должен быть одинаков по всей дуге прилегания (разность зазоров не более 0,1 мм);

7. зазоры между колодками и шкивом при отсутствии специальных требований должны быть в следующих пределах:

1,0 — 1,25 мм при диаметре шкива до 300 мм включ.;

1,5 — 1,75 мм при диаметре шкива св. 300 до 500 мм включ.;

2,0 — 2,5 мм при диаметре шкива св. 500 до 800 мм включ.;

8. площадь прилегания накладок к поверхности шкива должна быть не менее 80% номинальной;

9. чистота рабочей поверхности шкива должна быть не ниже Ra 1,6.

6.9.2. На трущихся поверхностях шкивов и дисков не допускаются раковины, пустоты, задиры, забоины, трещины и другие дефекты.

6.9.3 Накладки (тормозные ленты) тормозных колодок должны удовлетворять следующим требованиям:

1. поверхность накладки должна быть ровной, без вспучин, трещин и разлохмаченных мест;

2. отклонение ленты по толщине допускается в пределах +/- 0,5 мм для одной ленты;

3. края ленты должны быть закатаны или ровно обрезаны;

4. отклонение ленты по ширине допускается в пределах +/- 2 мм, а отклонение диаметров отверстий под заклепки — +/- 0,3 мм;

5. гибка по заданному диаметру должна быть выполнена без перекоса и волнистости.

6.9.4 Детали тормозов должны свободно вращаться в шарнирах.

6.9.5. Мертвый ход рычажной системы тормозов допускается не более 10% от общего хода на замыкающем звене.

Проверка величины мертвого хода должна производиться при зажатых на тормозном шкиве колодках.

6.9.6. Свободный ход системы тяг и рычагов электромагнитного тормоза не должен превышать 10% полного хода якоря электромагнита.

6.10. Муфты

6.10.1. При индивидуальном изготовлении втулочно-пальцевых муфт допускается в полумуфтах совместная обработка отверстий, после чего должна быть выполнена маркировка полумуфт об их совместном применении.

6.10.2. В зависимости от типа муфты, соединяющей валы, допустимые отклонения на радиальное и угловое смещение осей валов не должны превышать величин, приведенных в таблице 6.6.

Предельные отклонения на радиальное и угловое

Радиальное смещение осей валов зубчатых муфт при отсутствии их перекоса не должно превышать величин, приведенных в таблице 6.7.

Радиальное смещение осей валов

Смещение осей соединяемых валов для эластичных муфт допускается не более:

0,08 мм при 1500 об/мин;

6.10.3. Радиальное и торцевое биение полумуфт не должно превышать величин, указанных в таблице 6.8.

Допустимое радиальное и торцевое биение полумуфт

6.10.4 При изготовлении зубчатых муфт должны выполняться следующие условия:

1. для обеспечения правильной сборки муфт на соединяемых между собой обоймах, а также на полумуфтах (в муфтах типа МЗП) должны быть нанесены контрольные метки;

2. муфты не должны допускать течи масла и отделения капель его;

3. внутренние поверхности муфт должны иметь маслостойкое покрытие для группы условий эксплуатации 6/1 по ГОСТ 9.032;

4. в муфтах типа М3 бурт на втулках для контроля установки соединяемых валов при монтаже должен выполняться с отклонением h8 по ГОСТ 25347.

6.11. Редукторы

6.11.1. Корпусы и крышки редукторов должны соответствовать требованиям чертежей.

6.11.2. Литые корпусы редукторов не должны иметь дефектов литья, свищей и других пороков, не подлежащих исправлению.

Допускаются без исправления сваркой:

1. на необрабатываемых поверхностях раковины глубиной до 20% толщины стенки, но не более 3 мм;

2. на плоскостях разъема и на торцах посадочных отверстий корпусов — раковины негнездового характера глубиной не более 2 мм, диаметром не более 3 мм.

Исправляются сваркой дефекты на необрабатываемых поверхностях, если глубина их не более 30% толщины стенки. Разрешается исправление сваркой раковин на посадочных отверстиях редукторов, если они не превышают 5% посадочной площади и глубиной не более 20% толщины.

Исправление сваркой дефектов следует производить по технологической документации предприятия-изготовителя с разрешения главного сварщика предприятия.

6.11.3. На обрабатываемых сопрягаемых и установочных поверхностях не допускаются надрезы, забоины и задиры. На деталях редукторов не допускаются трещины, пережоги и другие дефекты, нарушающие их прочность.

6.11.4. Посадочные места под подшипники качения должны соответствовать ГОСТ 3325.

6.11.5. Отклонение от прямолинейности плоскостей разъема редуктора не должно превышать 0,2 мм на длине 500 мм.

6.11.6 Несовпадение контуров корпуса и крышки по плоскости разъема редуктора не должно превышать:

2 мм — для редукторов с суммарным межосевым расстоянием до 500 мм;

3 мм — для редукторов с суммарным межосевым расстоянием от 500 до 1000 мм;

4 мм — для редукторов с суммарным межосевым расстоянием свыше 1000 мм.

6.11.7. Плотность прилегания крышки и корпуса редуктора проверяется в затянутом состоянии щупом.

Допустимый зазор не должен быть более 0,05 мм на отрезке длиной не более 30 мм и глубиной до 5 мм.

При проверке на краску на каждом квадратном сантиметре должно быть в среднем пять — шесть точек соприкосновения. Установка прокладок в плоскости разъема не допускается. При сборке крышки с редуктором на герметиках проверка щупом может не производиться.

6.11.8. Допуски на параллельное смещение валов и их перекос не должны превышать допусков на межосевые расстояния. Допуски для конических передач устанавливаются по ГОСТ 1758.

6.11.9. Боковые зазоры зубчатых пар должны быть выдержаны согласно степени точности, указанной в чертежах, и соответствовать ГОСТ 1643.

6.11.10. Отклонение межцентрового расстояния и нормы бокового зазора для конических зубчатых колес должны соответствовать ГОСТ 1758 по степени точности, указанной в чертежах.

6.11.11. Все необработанные поверхности литых деталей, находящиеся в масляной ванне редуктора, должны иметь маслостойкое покрытие для группы условий эксплуатации 6/1 по ГОСТ 9.032.

6.11.12. Наружные поверхности редукторов должны иметь атмосферостойкое лакокрасочное покрытие не ниже VI класса по ГОСТ 9.032.

6.11.13. Зубчатые колеса с частотой вращения более 500 об/мин, изготовленные из литых заготовок в землю, должны быть отбалансированы в соответствии с ГОСТ 22061 по 4 классу точности балансировки. Необходимость балансировки оговаривается в чертежах или ТУ.

6.11.14. Допуск параллельности или перпендикулярности оси вращения выходного вала относительно неокрашенной поверхности корпуса должен быть не ниже 12 степени точности по ГОСТ 24643.

6.11.15. Допуск плоскостности неокрашенной опорной поверхности корпуса — не более чем для 11 степени точности по ГОСТ 24643.

6.11.16. Течь масла из картера редуктора не допускается. В соединениях допускается подтекание масла без каплеобразования.

6.11.17. Корпуса сварных редукторов должны обязательно подвергаться термической обработке для снятия сварочных напряжений.

6.11.18. Каждый редуктор на предприятии-изготовителе должен подвергаться испытаниям по программе, установленной ТУ (ТЗ) на изделие.

При испытаниях в результате обкатки:

1. шум шестерен должен быть равномерным, без стука и нарастаний и убываний;

2. уплотнение и фланцевые соединения не должны допускать течь масла;

3. температура масла в корпусах подшипников не должна превышать 60 °C при температуре окружающего воздуха 20 °C;

4. вибрация не допускается.

Обнаруженные дефекты должны быть устранены и обкатка повторена.

По окончании обкатки редуктор должен быть разобран на части, масло из корпуса редуктора слито, корпус и детали промыты, затем необходимо залить новое масло, обкатать редуктор в течение 3 — 5 мин, слить масло и закрепить пробки.

6.11.19 Каждый собранный и принятый редуктор должен иметь клеймо ОТК.

6.12. Ограничители грузоподъемности

6.12.1. Ограничители грузоподъемности должны быть отрегулированы на автоматическое отключение электродвигателя при достижении нагрузки, превышающей номинальную на 25%, или при ослаблении натяжения тяговых органов на величину, определяемую расчетом в каждом конкретном случае в зависимости от условий эксплуатации. Регулировка ограничителя грузоподъемности производится при испытании крана после монтажа.

6.12.2. Детали, входящие в пакет пружин и составляющие размерную цепь по высоте пакета, должны быть изготовлены со следующей точностью — отклонение от внутренней (под пружину) опорной поверхности до наружной торцевой поверхности каждого стакана и отклонение по высоте (толщине) промежуточной шайбы, расположенной между двумя пружинами, должны лежать в пределах Js12.

6.12.3. Собранные пакеты пружин, предназначенные для одного ограничителя грузоподъемности, по высоте не должны отличаться друг от друга более чем на 0,5 мм. Данное условие обеспечивается за счет подбора деталей с соответствующими размерами.

6.13. Ходовые и грузовые тележки

6.13.1. Тележки, предназначенные для мостовых и козловых кранов, должны соответствовать требованиям ТУ (ТЗ), рабочих чертежей, а подведомственные Ростехнадзору, — ПБ-10-382 «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов».

6.13.2 При изготовлении рамы грузовой тележки предельные отклонения основных размеров должны приниматься следующими:

1. разность диагоналей (измеряемая между центрами колес при одинаковых зазорах с обеих сторон между ступицами и стенками рамы) должна удовлетворять условию:

где l — проектный размер базы тележки;

Д — проектный размер диагонали;

2. база тележки с отклонением +/- 5 мм;

3. ширина колеи (при положении колес с одинаковыми зазорами с обеих сторон между ступицами и стенками рамы) +/- 5 мм;

4. допуск параллельности осей колес в горизонтальной и вертикальной плоскостях — не более 0,5 мм на 1000 мм.

6.13.3. Допуск перпендикулярности опорных плоскостей горизонтальных подбуксовых платиков к опорным поверхностям вертикальных подбуксовых платиков тележек — не более 0,5 мм на 1000 мм.

6.13.4. Допуск параллельности опорных обработанных поверхностей под механизмы тележек относительно плоскости, проходящей через опорные поверхности горизонтальных подбуксовых платиков, — не более 2 мм на 1000 мм.

6.13.5. Допуск параллельности оси отверстий для блоков, устанавливаемых на раме тележки, по отношению опорных поверхностей горизонтальных или вертикальных подбуксовых платиков — не более 2 мм на 1000 мм.

6.13.6. Допуск параллельности геометрических осей отверстий под оси балансиров, под подшипники осей ходовых колес и подшипники качения приводного вала балансира — не более 0,5 мм на 1000 мм.

6.13.7. Перекосы и отклонения от параллельности осей зубчатых передач балансирных тележек не должны превышать величин, установленных для 9-ой степени точности по ГОСТ 1643.

6.13.8. Общие вертикальные плоскости ходовых колес тележки одной любой стороны должны лежать в одной плоскости, параллельное смещение общей вертикальной плоскости ходовых колес допускается не более 1 мм при колесах с ребордами и 2 мм при безребордных колесах.

6.13.9. Торцевая поверхность каждого ходового колеса должна быть перпендикулярна к плоскости, в которой лежат головки обоих рельсов, отклонение от перпендикулярности допускается не более 1 мм на 1000 мм.

6.13.10. Балансиры и рамы ходовых тележек должны качаться на горизонтальных шарнирах не менее чем на 3°.

6.13.11. Спаренные колеса в контуре, связанные зубчатой передачей, следует подбирать в пары с различием длин окружностей по ходовой поверхности не более 1 мм.

6.14. Сборка изделий

6.14.1. Детали, поступающие на сборку, должны иметь маркировку и клеймо ОТК. Детали, на которые невозможно или недопустимо нанести маркировку, должны иметь сопроводительный документ, удостоверяющий их качество.

Сборка должна производиться в полном соответствии с рабочими чертежами и технологическим процессом.

Детали и сборочные единицы, поступающие на сборку изделий, должны быть очищены от стружки, масла, охлаждающей жидкости и противокоррозионной смазки.

6.14.2. Смазочные каналы в валах, осях, корпусах подшипников перед сборкой должны быть тщательно очищены от стружки, грязи и промыты.

6.14.3. При сборке не допускается применение компенсаторов (прокладки, клинья), а также припиловка и подгонка деталей по месту, не предусмотренные чертежами или ТУ (ТЗ).

6.14.4. Использование при сборке уплотнительных прокладок, контрящих и пружинных шайб, бывших в употреблении, не допускается.

6.14.5. Установка косых шайб под головки болтов и гайки должна обеспечивать параллельность наружной поверхности шайбы полке швеллера или двутавра. Допуск на непараллельность 0,2 мм.

6.14.6. Головки винтов и болтов, устанавливаемых «в потай», не должны выступать из гнезда.

6.14.7. Подшипники качения перед их запрессовкой на вал с натягом, значение которого соответствует m6 и K6, необходимо нагревать в масляной ванне в подвешенном состоянии в течение 10 — 15 мин до температуры 80 — 90 °C. Нагретый подшипник надевают на вал с минимальным осевым усилием, обеспечивающим его посадку на вал. При этом подшипники при установке должны быть обращены к упору неклейменой стороной. Запрещается установка подшипников приложением ударных нагрузок.

При установке подшипника в корпус с натягом производится нагрев корпуса в масляной ванне с температурой масла до 100 °C.

Допускается установка подшипников в корпус и на вал в холодном состоянии посредством запрессовки вручную или на прессах, используя соответствующую оснастку.

6.14.8. Температура нагрева подшипника при установившемся режиме работы не должна превышать 60 °C над температурой окружающего воздуха.

6.14.9. Величины осевого зазора для радиально-упорных шариковых подшипников и конических роликовых подшипников приведены в таблицах 6.9 и 6.10.

Таблица 6.9

для радиально-упорных шариковых подшипников

1. Значения, приведенные для ряда I, относятся к узлам, в которых подшипники установлены по два на опоре, а для ряда II — по одному

2. Приведенные в таблицах 6.9 и 6.10 величины осевого зазора даны для подшипников класса точности «0», работающих в нормальных условиях, т.е. при температурном перепаде колец в 10 °C и разности температуры нагрева вала и корпуса не более 20 °C.

6.14.10. Внутренние диаметры тонкостенных втулок после запрессовки должны быть проверены и при необходимости доведены до размеров в соответствии с рабочими чертежами.

6.14.11. Прилегание цапф, шеек валов к рабочей поверхности подшипника или вкладыша подшипника скольжения должно быть на площади не менее 70% поверхности. Края смазочных канавок должны быть закруглены.

6.14.12. Все вращающиеся части изделия должны проворачиваться в своих опорах легко, без заедания.

6.14.13. При сборке шлицевых соединений необходимо проверить радиальное биение и соосность сопрягаемых деталей. Величина радиального биения не должна быть более половины допуска на проверяемый диаметр, соосность — не более половины допуска на центрирующие диаметры.

Тугие шлицевые соединения необходимо собирать при помощи специальных приспособлений или путем нагрева детали до температуры 80 — 120 °C.

6.14.14. Запрессовка шпонок молотками или другими ударными инструментами запрещается. Рекомендуется установку производить с помощью струбцин или прессов.

Прилегание шпонок к пазам должно быть по всей рабочей поверхности, а допуски должны соответствовать требованиям, указанным в ГОСТ 23360.

6.14.15. У собранных конических соединений должны совпадать углы конуса охватывающей и охватываемой деталей. Проверку совпадения углов конуса сопрягаемых деталей рекомендуется производить на краску, при этом число пятен касания должно быть не менее двух на площади 25 x 25 мм.

6.14.16. После сборки сверление отверстий и нарезание резьбы в местах, где возможно попадание металлической стружки во внутренние полости и на трущиеся поверхности, не допускается. При невозможности осуществить иной порядок сборки данные сборочные единицы после сверления или нарезания резьбы должны быть разобраны и промыты до полного удаления стружки.

6.14.17. Конические штифты, применяемые для фиксирования взаимного расположения деталей, должны плотно прилегать к поверхности отверстий по всей длине и выступать над поверхностью детали не более чем на треть диаметра. При проверке на краску конические штифты должны показывать плотное прилегание на площади не менее 70% поверхности отверстий.

6.4.18. Осевой разбег валов открытых зубчатых передач и редукторов, смонтированных на подшипниках скольжения, должен быть в пределах, приведенных в таблице 6.11.

Таблица 6.11

Величина осевого разбега валов открытых зубчатых передач и редукторов, смонтированных на подшипниках скольжения

В миллиметрах

6.14.19. Сборка открытых и закрытых зубчатых передач должна производиться с обязательной их проверкой и регулировкой по следующим параметрам:

4. нормам контакта зубьев (пятну контакта, допуску параллельности и перекосу осей, допуску на направление зуба).

6.14.20. Отклонения на вышеприведенные параметры согласно ГОСТ 1643 приведены в таблицах 6.13; 6.14; 6.15.

зубчатого цилиндрического колеса

Примечание. При превышении допусков на радиальное биение зубчатого цилиндрического колеса, приведенных в таблице, рекомендуется произвести перезапрессовку зубчатого колеса с более точным центрированием его относительно вала.

Таблица 6.14

6.14.22 При установке шпилек должны выполняться следующие требования:

6.14.23. Сборочные единицы и детали гидросистем должны быть изготовлены и смонтированы в соответствии с требованиями рабочих чертежей, гидравлических схем и ГОСТ 17411.

Все трубопроводы и детали гидросистемы перед сборкой должны быть промыты, продуты сжатым воздухом и закрыты технологическими заглушками.

Резиновые уплотнительные кольца и манжеты перед установкой их в цилиндры в течение 24 часов должны быть выдержаны в рабочей жидкости. В случае если резина колец и манжет станет рыхлой, эти изделия бракуются.

Скручивание гибких шлангов при установке не допускается. Гибкие шланги при всех положениях подвижных узлов не должны касаться стальных конструкций, агрегатов, трубопроводов, а также между собой.

6.14.24. Все трущиеся поверхности деталей и механизмов должны быть смазаны маслом в соответствии с марками, указанными в картах и схемах смазки, а масленки, подшипники, редукторы, гидросистемы заполнены смазкой и маслом.

6.14.25. Все сборочные единицы, поступающие на общую сборку, должны быть приняты ОТК и замаркированы.

7. ИЗГОТОВЛЕНИЕ МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

7.1. Общие требования

7.1.1. Механическое оборудование и специальные стальные конструкции гидротехнических сооружений должны изготавливаться на предприятиях, оснащенных необходимым технологическим оборудованием, производственными площадями и квалифицированными кадрами, обеспечивающими возможность технологической подготовки производства, разработки требуемой технологической документации и изготовления изделий, по всем параметрам отвечающих требованиям действующих нормативных и руководящих документов.

7.1.2. Изготовление изделия в целом должно обеспечивать правильное проектное положение отправочных единиц и гарантировать возможность монтажа изделия без дополнительной подгонки и доработки (за исключением тех случаев, когда подгонка и доработка по месту в монтажных условиях предусматривается конструкторской документацией).

7.1.4. Габаритные изделия поставляются предприятием-изготовителем в полностью законченном виде, с установленными на них опорно-ходовыми и уплотняющими устройствами.

При этом в составе конструкторской документации на изделие должны быть предусмотрены мероприятия для предохранения от механических повреждений наиболее уязвимых элементов изделия (электрооборудование, механические детали, резиновые изделия, полозья, стержни сороудерживающих решеток и т.п.) в процессе погрузо-разгрузочных работ, при транспортировании и хранении.

Балансирные тележки затворов допускается отгружать отдельно.

7.1.5. Опорно-ходовые и уплотняющие устройства негабаритных изделий должны отгружаться после рассверловки крепежных отверстий на проектный диаметр, выполняемый при контрольной сборке изделия.

7.2. Плоские затворы и сороудерживающие решетки

7.2.1. Предельные отклонения от проектных размеров изготовленных плоских затворов и сороудерживающих решеток, их опорно-ходовых частей не должны превышать величин, приведенных в таблицах 7.1 и 7.2.

Предельные отклонения от проектных размеров при установке опорно-ходовых частей плоских затворов и сороудерживающих решеток

Примечания.

1. Если затвор снабжен балансирными тележками, то отклонение по п. 1.1 таблицы замеряется по положению центров опорных поверхностей шарнирных катков тележек.

2. Боковые колеса или упоры устанавливаются при монтаже затворов с учетом зазора между колесами или упорами и закладными частями, указанного в проектной документации.

Таблица 7.2

Предельные отклонения от проектных размеров плоских затворов и сороудерживающих решеток (см. рисунки 7.1, 7.2, 7.3)

<*> На затворах с соединенными секциями размер h измеряется между осью верхнего и нижнего боковых колес крайних секций.

Рисунок 7.2. Схема контрольных обмеров плоского скользящего затвора

7.2.2. Обоймы полозьев скользящих негабаритных затворов должны устанавливаться на опорные поверхности металлоконструкций затвора с применением выравнивающей подливки эпоксидным компаундом, выполняемой для негабаритных затворов на монтаже после полной сборки и сварки металлоконструкций затвора.

7.2.3. Установка элементов полозьев из антифрикционных материалов или древесного слоистого пластика в обоймы должна производиться путем запрессовки в соответствии с действующими инструкциями. Обработку рабочих поверхностей полозьев следует выполнять после запрессовки их в обойму.

7.2.4. Перед отгрузкой опорных полозьев с предприятия-изготовителя поверхность и торцы необходимо смазать солидолом и защитить от возможных механических повреждений.

7.2.5. Обратные направляющие и распорки должны подгоняться при общей или контрольной сборке затвора.

7.3. Сегментные затворы

Предельные отклонения размеров сегментных затворов не должны превышать величин, указанных в таблице 7.3.

Таблица 7.3

Рисунок 7.4. Схема контрольных обмеров сегментного затвора с прямыми ногами

7.4. Ворота судоходных шлюзов

7.4.1. Предельные отклонения от проектных размеров при изготовлении двустворчатых ворот судоходных шлюзов не должны превышать величин, указанных в таблице 7.4 (см. рисунок 7.6).

Рисунок 7.6. Схема контрольных обмеров створок двустворчатых ворот

7.4.2. Предельные отклонения от проектных размеров при изготовлении опускных ворот аналогичны предельным отклонениям плоских затворов.

7.5. Трубопроводы

Размеры и форма негабаритных звеньев трубопроводов, проверяемые при контрольной сборке, и размеры окончательно изготовленных габаритных звеньев должны быть выполнены с учетом предельных отклонений, указанных в таблице 7.5.

Предельные отклонения от проектных размеров звеньев трубопроводов

Наименование отклонения	Предельные отклонения
1. Отклонение длины наружной окружности на концах звена	+/- 0,3S, но не более 10 мм, где S — толщина оболочки
2. Смещение кромок в продольных стыках	0,1S, но не более 3 мм, для высокопрочной стали — не более 2 мм
3. Смещение кромок в кольцевых стыках	(0,1S + 1) мм, но не более 4 мм, для высокопрочной стали — не более 3 мм
4. Местная угловатость (западание или выпучивание) в продольных стыках при проверке шаблоном длиной по хорде 600 мм	4 мм
5. Местные зазоры на участках между внутренней поверхностью звена или обечайки и шаблоном длиной по хорде 1500 мм	2 мм на длине 200 мм
6. Зазор между внутренней кромкой кольца жесткости (или опорного) и шаблоном длиной по хорде 600 мм	1 мм, допускаются местные зазоры до 2 мм на длине не более 200 мм
7. Зазор между боковой поверхностью кольца жесткости (или опорного) и линейкой длиной 1 м	3 мм
8. Тангенс угла отклонения кольца жесткости (или опорного) от проектного положения	0,005
9. Расстояние между кольцами жесткости	+/- 30 мм
10. Расстояние от ребра жесткости до края обечайки	+/- 15 мм
11. Разность между шириной листов, входящих в состав одной обечайки негабаритного трубопровода	2 мм
12. Длина звена или обечайки:
прямого	+/- (2 + 0,001L) мм
фасонного	+/- (2 + 0,0005L) мм, где L — проектная длина звена или обечайки
13. Косина торцов обечаек	3 мм
14. Овальность (разность наибольшего и наименьшего диаметров), включая отклонение на угловатость	0,003Д мм, где Д — номинальный диаметр обечайки
15. Отклонение зазоров между внутренней и наружной поверхностями звеньев сальниковых компенсаторов	+0,5К мм -0,2К мм

7.6. Закладные части и облицовки

7.6.1. Предельные отклонения формы и размеров изготовленных закладных частей затворов, сороудерживающих решеток, плавучих рымов, плоских облицовок и забральных балок должны удовлетворять требованиям таблиц 7.6, 7.7, 7.8, предельные отклонения для цилиндрических облицовок должны соответствовать указанным в таблице 7.5.

и сороудерживающих решеток (см. рисунок 7.7)

1. l — длина отправочного элемента закладных частей.

2. Предельные отклонения закладных частей плоских скользящих затворов и решеток в п. 1 заданы из условия выполнения механической обработки их опорных элементов.

3. Требования к литым рабочим путям в рабочей зоне в соответствии с СТП 031000-625-85.

Таблица 7.7

Предельные отклонения от проектных размеров плоскостных облицовок и забральных балок (см. рисунок 7.9)

7.6.2. Предельные отклонения от проектных размеров закладных частей порогов, если о них нет особых указаний в чертежах, должны приниматься следующими:

7.7. Краны козловые и полукозловые

7.7.1. Отклонения от номинальных размеров, формы и взаимного расположения поверхностей основных деталей и сборочных единиц металлоконструкций и механизмов крана не должны превышать значений, указанных в таблицах 7.9 и 7.10.

Таблица 7.9

Наименование отклонения	Схема	Значение предельного отклонения, мм
1. Отклонение от прямолинейности пролетной балки в горизонтальной плоскости, измеренное по стенке балки в сжатой зоне		\Delta \leq L\text{к}/2000 , где Lк — пролет крана
2. Скручивание коробчатых и двутавровых пролетных балок, измеренное по крайним большим диафрагмам		\Delta \leq L\text{к}/1500
3. Разность уровней подтележечных рельсов в любом сечении моста		\Delta_{1} \leq 1/500 , где К — колея
4. Отклонение колеи подтележечных рельсов в любом сечении моста		\Delta_{2} \leq 3
5. Отклонение от плоскостности (вогнутость или выпуклость) в коробчатых балках на участке между соседними диафрагмами верхнего пояса \Delta_{1} , нижнего пояса \Delta_{2} на длине 2000 мм		\Delta_{1} \leq B/10 \cdot S_{1} ; \Delta_{2} \leq 1,0 \cdot S_{2}
6. Отклонение от плоскостности (выгнутость или выпуклость) вертикальных стенок коробчатых пролетных балок на участке между соседними большими диафрагмами в сжатой зоне \Delta_{1} , в растянутой зоне \Delta_{2}		При h_{1}/S \leq 80 \Delta_{1} \leq 1,5 \cdot S ; при h_{1}/S>80 \Delta_{1} \leq 2,0 \cdot S ; \Delta_{2} \leq 3,0 \cdot S , где S — толщина стенки
7. Изогнутость стоек опор (ног) козловых кранов в обеих плоскостях		\Delta_{x,y} \leq 0,0015L , где L — высота опоры (ноги)
8. Отклонение от плоскостности (волнистости) листов настила площадок, расположенных на мосту крана		\Delta \leq 0,01L
9. Отклонение от параллельности торцов диафрагм и ребер		\Delta = H_{1} - H_{2} \leq 0,0015B
10. Отклонение от перпендикулярности торцов диафрагм и ребер		\Delta \leq 0,0015B
11. Отклонение от перпендикулярности диафрагм и ребер стенок и поясов коробчатых и двутавровых балок	См. п. 7 таблицы 4.11	См. п. 7 таблицы 4.11
12. Спиральная изогнутость платформ, рам		\Delta \leq 0,002\text{Д}
13. Вогнутость (выпуклость) настилов поворотных рам лебедок в местах под оборудование		\Delta \leq 0,005L
14. Вогнутость (выпуклость) обшивки кабин и кожухов		\Delta \leq 0,006L , при плавном выпучивании в одну сторону допускается \Delta \leq 0,01L
15. Изогнутость стержней между узлами ферм		\Delta \leq 0,0015L , но не более 15
16. Отклонение осевых линий решетчатых ферм от проектной геометрической схемы		\Delta_{1} \leq 5,0
17. Отклонение от общей плоскости торцов ходовых колес концевой балки или балансира		\Delta \leq 0,002\text{Д} , где Д — диаметр колеса
18. Отклонение от перпендикулярности опорных поверхностей горизонтальных подбуксовых платиков к опорным поверхностям вертикальных подбуксовых платиков в мостах и тележках		\Delta \leq 0,002l
19. Разность уровней подтележечных рельсов в любом сечении моста \Delta_{1} Отклонение оси подтележечного рельса от проектного положения \Delta_{2} , \Delta_{3} Отклонение колеи подтележечных рельсов в любом сечении \Delta_{4}		\Delta_{1} \leq 1/500\text{К} ; \Delta_{2} \leq 3,0S ; \Delta_{3} \leq 1,0S ; \Delta_{4} \leq 3,0
20. Отклонение стенок пролетных балок: от вертикали \Delta_{1}		\Delta_{1} \leq H/125
по высоте \Delta_{2}		\Delta_{2} \leq H/200 , но не более 5
отклонение от горизонтального пояса \Delta		\Delta \leq B/150 , но не более 5
21. Отклонение от вертикальной плоскости (наклон) торцевых поверхностей ходовых колес мостового крана и грузовой тележки мостового и козлового кранов		\Delta \leq 0,005\text{Д}
козловые краны		\Delta \leq 0,0015\text{Д}
22. Радиальное биение рабочей поверхности тормозного шкива после установки на вал	-	Не более суммарного допуска на диаметр шкива
23. Разность диаметров нарезки нескольких барабанов одного механизма подъема, разность диаметров правой и левой нарезок одного барабана -
Допуск на контролируемый диаметр h12 по ГОСТ 25347	24. Строительный подъем главных балок при Lк свыше 17 м	-
Lк/1000	25. Отклонение действительного строительного подъема главных балок моста от расчетного, замеренного по головке подтележечного рельса	-
не более 20%	26. Разность диагоналей основания портала	-
1,5 на каждые 1000 мм длины диагонали		Таблица 7.10

Отклонение от номинальных размеров мостов и тележек мостовых и козловых кранов

Наименование отклонения	Схема	Значение предельного отклонения, мм
1. Пролет моста при:
Lк \leq 22,5 м		\Delta_{1} \leq 5
Lк > 22,5 м		\Delta_{1} \leq 8
статически неопределимой конструкции		\Delta_{1} \leq 10
2. База крана Aк		\Delta_{2} \leq 5
3. Колея тележки Lт		\Delta_{3} \leq 5
4. База тележки Aт		\Delta_{4} \leq 5
5. Отклонение от параллельности общих плоскостей ходовых колес при:
Lк \leq 22,5 м		\Delta_{5} \leq 5
Lк > 22,5 м		\Delta_{5} \leq 8
6. Разность диагоналей моста тележки	-	не более 5
7. Отклонение в вертикальном направлении любого из колес грузовой опорной тележки от общей плоскости, проходящей через три других колеса	-	не более 0,001Aт, где Aт — база тележки
8. Отклонение К от теоретической линии, проходящей через середины колес концевых балок мостовых кранов, ходовых балок козловых кранов грузоподъемностью 20 т и более, грузовых тележек.		К \leq 0,0006
Ходовые тележки козловых кранов при соединении стоек опор стяжками, ходовые балки козловых кранов грузоподъемностью до 20 т		К \leq 0,0010
9. Относительное смещение колес в осевом направлении балансиров мостовых и козловых кранов, опорных грузовых тележек	-	не более 3

Примечания.

1. Значения отклонений относятся к ненагруженным кранам и грузовым тележкам.

2. Значения отклонения К от теоретической линии, проходящей через середины колес, относятся к кранам с отъемными концевыми балками. Для кранов с приваренными концевыми балками их допускается увеличивать на 100%.

7.7.2. Подошва подтележечного рельса в местах расположения диафрагм должна прилегать к поясу балки без зазора. Допускается местный зазор не более 2 мм на длине не более 100 мм, замеренный при ненагруженном рельсе. При зазоре свыше 2 мм допускается в этих местах постановка одинарной прокладки толщиной, не превышающей толщину пояса, но не более 10 мм, и шириной не менее 60 мм с приваркой ее к поясу.

7.7.3. Подтележечные рельсы не должны иметь в местах стыков смещения по высоте и в плане более 1,0 мм. Образующиеся при этом ступени должны быть зачищены с уклоном 1:50 абразивным инструментом. Зазор в стыках рельса не должен превышать 3 мм при температуре 20 °C.

7.7.4. Рекомендуется производить контрольную сборку всех узлов и механизмов крана, при этом должно проверяться взаимное положение их на кране. В случаях когда кран вместо тележки имеет стационарный механизм подъема, контрольная сборка его должна производиться на специальном стеллаже или фундаменте, обеспечивающем возможность проведения необходимых замеров и обкатки механизма подъема при заводских испытаниях.

7.7.5. Помещения, предназначенные для защиты от климатических воздействий тележки или стационарного механизма подъема и обогрева захватной балки, также рекомендуется подвергать контрольной сборке с проверкой размеров и исправности действия отдельных узлов и приспособлений (дверных и оконных проемов, замков, ручек). Если помещение состоит из отдельных секций (марок), необходимо проверить качество стыков.

7.7.6. Предприятие-изготовитель проводит приемосдаточные испытания крана в соответствии с требованиями раздела 9 настоящего РД, а также обкатку отдельно собранных механизмов.

Обкатке подлежат:

1. привод механизма подъема (главного и вспомогательного);

2. привод механизма передвижения крана и тележки (при поддомкрачивании ведущих колес).

Обкатка производится на холостом ходу в обоих направлениях в течение 30 мин для каждого направления. Все обнаруженные дефекты (шум, недопустимый нагрев подшипников, заедание, протечка масла, вибрация) должны быть устранены.

При требованиях ТУ (ТЗ) о проведении приемосдаточных испытаний кранов по специальной программе последняя согласуется с пользователем крана.

7.8. Краны мостовые

7.8.1. При изготовлении мостовых кранов должны учитываться требования, изложенные в п. п. 7.7.1 - 7.7.6.

7.8.3. Отклонения от номинальных размеров мостов и тележек мостовых и козловых кранов не должны превышать значения, указанные в таблице 7.10.

7.9. Захватные балки (гидравлические, механические)

7.9.1 Предельные отклонения на основные геометрические размеры балки должны приниматься следующими:

1. пролет балки (расстояние по горизонтали между наружными поверхностями боковых колес) — +/- 2 мм;

2. расстояние между осями колес, расположенных на одном и том же конце балки, — +/- 5 мм;

3. разность длин диагоналей между колесами или скользящими направляющими — не более 10 мм;

4. расстояние между наружными поверхностями поперечных упоров в горизонтальной плоскости для каждой пары упоров по концам балки — +/- 2 мм;

5. смещение вертикальной оси поворотного штока захвата по линии подвеса балки — не более 2 мм;

6. смещение вертикальной оси штока захвата в плане от любой из плоскостей скольжения поперечных упоров — +/- 5 мм.

7.9.2. Обработка отверстий в верхнем и нижнем ригеле металлоконструкций под шток поворотного захвата, а также окончательная обработка отверстий в бронзовых втулках после их запрессовки, должны производиться с одной установки. Допуск соосности отверстий должен быть не более 0,2 мм, если о нем нет особых указаний в чертежах.

7.9.3. При изготовлении тяг подвески из листовой стали они должны быть вырезаны вдоль волокон проката.

7.9.4. Опорно-ходовые части захватных балок должны быть установлены, пригнаны и окончательно закреплены на готовой металлоконструкции.

7.9.5. При пробной подвеске захватной балки к крану необходимо произвести балансировку ее относительно линии подвеса. Балансировка балки должна производиться путем закрепления груза в указанных для этого местах.

7.9.6. Испытания захватных балок должны производиться на предприятии-изготовителе по специальной программе, разработанной проектной организацией.

7.9.7. При изготовлении полуавтоматических захватных балок с механическим приводом дополнительно необходимо выполнять следующие требования:

1. подрезка торца втулки, запрессованной в направляющую стойку, должна производиться совместно с расточкой отверстия с одной установки, нарезку трапецеидальной резьбы в гайке следует производить со стороны опорного торца. Торец следует подрезать одновременно с нарезкой резьбы с одной установки. Допуск перпендикулярности торца втулки относительно оси отверстия и допуск перпендикулярности торца гайки относительно оси нарезанной резьбы должен быть не грубее 11 степени точности по ГОСТ 24642, если о них нет особых указаний в чертежах;

2. окончательное закрепление на металлоконструкции узла поворотного захвата должно производиться при сборке после выверки взаимного положения и взаимодействия всех элементов балки;

3. захватное устройство должно устанавливаться на балке после окончательной сборки узла поворотного захвата, причем оно должно быть выверено относительно узла поворотного захвата и после выверки закреплено;

4. регулировку высоты буферных устройств следует производить прокладками, устанавливаемыми под буфер, при этом при повороте рычага с грузом до соприкосновения с буфером захват должен повернуться на угол, равный 90°;

5. при проведении испытаний захватной балки система блокировки должна обеспечить надежное сцепление и расцепление балки с затвором (при имитации данной операции) только в определенных положениях.

7.9.8. При изготовлении захватных балок с электрогидравлическим приводом дополнительно необходимо выполнять следующие требования:

1. сварной корпус сервомотора для поворотного захвата перед механической обработкой должен подвергаться высокому отпуску;

2. отклонения межцентровых расстояний в корпусе сервомотора между осью шестерни и осью плунжера-рейки должны быть не более плюс 0,2 мм;

3. непараллельность между осями отверстий под плунжеры в корпусе сервомотора должна быть не более 0,1 мм на 1000 мм;

4. неперпендикулярность — перекос осей отверстий под плунжеры-рейки и вал-шестерни в корпусе сервомотора должна быть не более 0,1 мм на 300 мм;

5. при механической обработке корпуса сервомотора за технологическую и измерительную базу следует принимать опорную поверхность корпуса. Шероховатость обработанной опорной поверхности базы должна быть не более Ra 25;

6. окончательная обработка отверстий в бронзовых втулках под плунжеры должна производиться после их запрессовки;

7. шероховатость обработанных поверхностей под резиновые уплотнения у плунжера должна быть не более Ra 1,6, а отверстия корпуса — не более Ra 3,2. Концевые цилиндрические поверхности плунжера должны быть после хромирования отполированы, при этом шероховатость поверхности должна быть не более Ra 0,8;

8. корпус и крышка маслонапорной установки, как правило, должны выполняться сварными, овальность свальцованного и сваренного корпуса маслонапорной установки допускается не более 1% от его номинального диаметра;

9. отверстия на фланце корпуса маслонапорной установки, предназначенные для закрепления ее, допускается сверлить совместно с отверстиями в металлоконструкции;

10. у корпуса и крышки маслонапорной установки сопрягаемые поверхности должны быть обработаны с шероховатостью не более Ra 6,3;

11. при испытании захватной балки внутреннюю полость маслонапорной установки необходимо проверить на герметичность, проверка производится сжатым воздухом давлением 0,4 — 0,5 МПа (4 — 5 кгс/см2), воздух подается через специальный штуцер, установленный на корпусе маслонапорной установки. Перед испытанием все соединения и сварные швы должны покрываться мыльным раствором;

12. все трубы маслопровода до их установки следует протравить, затем тщательно промыть водой, высушить и смазать минеральным маслом.

7.10. Грейферы плоскочелюстные

7.10.1. При изготовлении грейферов с гидроприводом должны учитываться требования п. 7.9.8, подпункты 8, 9, 10, 11, 12.

7.10.2. Гидропривод грейфера должен соответствовать требованиям чертежей.

7.10.3. Установка гидроцилиндров должна производиться на окончательно собранном грейфере, включая и закрепленные поворотные челюсти. Окончательное закрепление гидроцилиндров должно производиться только после выверки относительного положения оси цилиндра.

7.10.4. Испытание грейферов должно производиться на предприятии-изготовителе по специальной программе, разработанной проектной организацией.

7.10.5. При изготовлении плоскочелюстных грейферов необходимо дополнительно выполнять требования, аналогичные п. 7.9.1, подпункты 1, 2, 3, п. п. 7.9.3 - 7.9.6, а также следующие требования:

1. разность шагов поперечных полос сварной челюсти после приварки допускается не более 5 мм, разметка шага поперечных полос должна производиться от краев к середине;

2. смещение поперечных полос в плоскости боковой проекции допускается +/- 2 мм на 1000 мм;

3. несоосность отверстий на металлоконструкции и поворотной челюсти, предназначенных для закрепления одной поворотной челюсти, должна составлять не более половины допуска на диаметр;

4. смещение оси поворота отдельной челюсти относительно общей геометрической оси поворота всех челюстей допускается не более 5 мм.

7.11. Канатные механизмы

7.11.1. При сборке и установке дополнительного ручного привода на канатном механизме необходимо выполнить следующие требования:

1. согласовать направление движения ручного привода с основным электромеханическим приводом;

2. в грузоупорном тормозе должно быть обеспечено надежное зацепление собачки с храповым колесом;

3. система блокировки должна обеспечить только раздельную работу приводов, т.е. при работе ручного привода электромеханический должен быть отключен и наоборот.

7.11.2. При контрольной сборке и регулировке негабаритного механизма при фиксации редукторов, электродвигателей, корпусов подшипников с помощью приварных упоров последние должны быть прихвачены, а после окончательной сборки механизма на месте установки упоры привариваются окончательно.

7.11.3. Испытание и приемка полностью собранного механизма в заводских условиях производится на холостом ходу. Проверка прочности и работоспособности механизма под нагрузкой должна быть проведена на месте его установки путем поднятия и опускания груза.

7.12. Цепные механизмы

7.12.1. При изготовлении цепных механизмов должны учитываться требования, изложенные в п. 7.11.3.

7.12.4. При механической обработке профиля зубьев звездочки за базу следует принимать опорную цилиндрическую поверхность звездочки.

7.12.5. При изготовлении звездочек для механизмов с двумя точками подвеса необходимо иметь согласованное положение шпоночных пазов у каждой звездочки. Смещение шпоночного паза не должно превышать величины допустимого отклонения разности шагов одной звездочки.

То же условие должно сохраняться при выполнении шпоночных пазов на грузовом валу.

7.12.6. Зазор по окружности между кожухом и цепью должен быть 5 — 8 мм с отклонением +/- 2 мм, а зазор по боковым поверхностям между кожухом и цепью должен быть 10 — 12 мм с отклонением +/- 2 мм. Эти требования рекомендуется сохранить при изготовлении направляющих лотков внутри станины механизма.

7.12.7. Масса противовеса для оттяжки холостого конца цепи не должна отличаться от проектной более чем на 5%.

Допуски на изготовление колес и звездочек цепных механизмов приведены в таблице 7.11.

Таблица 7.11

Предельные отклонения на изготовление колес и звездочек цепных механизмов

<*> d_{2} — диаметр делительной окружности колеса.

<**> \text{Де}_{1} — диаметр окружности выступов звездочки.

7.13. Цевочные механизмы

7.13.1. При изготовлении цевочных механизмов должны учитываться требования, изложенные в п. 7.11.3.

7.13.2 При изготовлении деталей цевочной рейки необходимо выполнять следующие требования:

1. после приварки полосы к штанге последнюю перед механической обработкой необходимо выправить;

2. обработку отверстий в обеих штангах под цевки следует производить совместно, допуск на шаг отверстий должен быть равен половине допуска на разность шагов звездочки, шероховатость обработанных поверхностей отверстий должна быть не более Ra 3,2;

3. высота средней рабочей части цевки может быть выполнена с отклонением +/- 0,05 мм.

7.3.13. При изготовлении звездочек следует выполнять требования п. п. 7.12.2 - 7.12.5.

7.13.4. Для обеспечения правильного зацепления звездочки с цевочной рейкой отклонение величины кратчайшего расстояния между осью грузовой звездочки и осью цевки допускается в пределах от 0,5 до 1,0 мм. Погрешность изготовления деталей, замыкающих данную размерную цепь, рекомендуется компенсировать путем подгонки при механической обработке опорных диаметров направляющих роликов.

Окончательную механическую обработку опорных диаметров направляющих роликов рекомендуется выполнять при контрольной сборке механизма.

7.14. Винтовые механизмы

7.14.1. Трапецеидальный профиль резьбы винтовой пары следует выполнять согласно требованиям ГОСТ 9484, а поля допусков наружной и внутренней резьбы должны соответствовать классу точности «средний» по ГОСТ 9562.

7.14.2. Обработка зубьев червячного венца и нарезка трапецеидальной резьбы во втулке (гайке) должны производиться после запрессовки втулки (гайки) в ступицу и напрессовки венца на ступицу червячного колеса.

7.14.3. При изготовлении винтового механизма с двумя точками подвеса, т.е. с двумя грузовыми винтами, работающими синхронно, накопленная погрешность шага резьбы винта допускается не более 0,25 мм на 1000 мм.

7.15. Решеткоочистные машины

7.15.1. Обработка отверстий в опорах, каретке и металлоконструкции ковша для закрепления опорно-ходовых колес ковша должна производиться с одной установки.

Несоосность отверстий допускается не более 0,5 мм на 1000 мм.

Непараллельность отверстий — не более 0,5 мм на 1000 мм.

7.15.2. При изготовлении портала и установке опорно-ходовых колес решеткоочистной машины должны выполняться требования п. п. 6.13.2, 6.13.4, 6.13.6, 6.13.9.

7.15.3. Перекос ковша в направляющих пазах закладных частей из-за неравномерного натяжения грузовых канатов не допускается.

7.15.4. Режущая кромка ковша, обращенная к решетке, в плоскости боковой проекции может отклоняться только в сторону уменьшения проектного размера.

7.15.5. Тормоз барабана открывания и закрывания ковша должен быть постоянно зажат колодками. Усилие затяжки тормозных колодок должно создавать на тормозе момент, превышающий на 0,1 величину момента на ведомом барабане, создаваемого собственным весом ковша.

7.15.6. Оси подвижных роликов и балансира грузового натяжного устройства должны быть параллельны осям барабанов. Непараллельность допускается не более 1,0 мм на 1000 мм.

7.15.7. Положение упоров на барабанах, посредством которых вращение передается с ведущего барабана на ведомый, должно быть согласовано после сборки машины.

7.15.8. Направляющие катков ковша необходимо закреплять болтами на предприятии-изготовителе. Окончательная их приварка должна выполняться на монтаже после проверки правильности совпадения с пазами закладных частей.

7.15.9. После полной сборки при испытании решеткоочистной машины необходимо произвести регулировку фрикциона грузовых барабанов. Фрикцион должен проскальзывать при достижении нагрузки на валу грузовых барабанов, превышающей номинальную на 25%.

7.16. Водоочистные вращающиеся сетки

7.16.1. При изготовлении секций каркаса необходимо обеспечить взаимную параллельность направляющих роликовтулочных цепей. Отклонение от параллельности допускается не более 1,0 мм на 1000 мм и не более 5 мм на всей длине направляющих.

7.16.2. Неплоскостность прямолинейных участков направляющих каркаса — не более 1,0 мм на 1000 мм.

Отклонение криволинейных участков от заданного радиуса не должно превышать 1 мм при проверке шаблоном длиной по хорде 500 мм.

7.16.3. Для обеспечения синхронной работы двух параллельно работающих цепей от одного вала необходимо учитывать требования п. 7.12.5.

7.16.4. Предельные отклонения на длину цепи в десять звеньев (шаг 500 мм) не должны превышать 0,15% измеряемой длины. При этом разность длин левой и правой цепей сетки не должны превышать 0,1% длины десяти звеньев, но не более 10 мм на всей длине цепей.

7.16.5. Валы электродвигателя и редуктора, соединяемые с помощью упругой втулочно-пальцевой муфты, должны быть отцентрованы. Излом осей соединяемых валов допускается не более 0,5°. Смещение валов в любом направлении не должно превышать 0,3 мм. Муфта должна быть статически сбалансирована, дисбаланс муфты допускается не более 5 Дж (5 гс см).

7.16.6. Точность сборки открытых зубчатых передач должна быть проверена на краску. Пятна касания должны располагаться на средней части боковой поверхности зубьев, причем площади касания (пятна контакта) по высоте должны составлять не менее 40%, а по длине — не менее 50% поверхности.

7.16.7. На предприятии-изготовителе одна водоочистная сетка от партии должна подвергаться полной контрольной сборке и обкатке без нагрузки (вхолостую).

Цепи должны проходить через звездочки и направляющие плавно, без стука, скачков, заеданий и вибрации.

7.17. Плавучие рымы и поплавковые устройства

7.17.1. При изготовлении поплавковых устройств следует учитывать требования п. 7.12.5.

7.17.2. Цепи по своим параметрам и техническим требованиям должны соответствовать ГОСТ 13568.

7.17.3. Плавучие рымы и поплавковые металлические конструкции рымов и устройств должны быть проверены на водонепроницаемость.

7.18. Гидроприводы

7.18.1. Требования к гибке труб магистральных маслопроводов, а также предельные отклонения согнутых труб должны соответствовать указаниям раздела 3 настоящего РД, если в рабочих чертежах или в ТУ (ТЗ) нет об этом особых указаний.

7.18.2. Для труб напорных гидролиний овальность в местах гибки не должна превышать 10% для труб с диаметром до 20 мм и 8% для труб с диаметром более 20 мм. Радиус изгиба должен быть не менее 3-х диаметров трубы. Гибка труб и размещение ответвлений в зоне сварных соединений (на расстоянии менее 2-х диаметров трубы) не допускаются.

7.18.3. Перед сборкой все трубы должны быть подвергнуты специальной химической обработке по технологии предприятия-изготовителя с целью очистки и травления их внутренних поверхностей.

Трубы из коррозионностойкой стали травлению не подлежат.

7.18.4. Соединения с трубной цилиндрической резьбой должны быть уплотнены лентой ФУМ или другим герметизирующим материалом.

Использование в качестве уплотнения волокнистых материалов не допускается.

7.18.5. Рабочая поверхность штока, за исключением резьб, должна иметь твердое хромовое покрытие толщиной 45 мкм с шероховатостью не грубее Ra 0,8. Разрешается применение керамического покрытия типа «керамакс», позволяющего одновременно с обеспечением функции антикоррозионной защиты обеспечить решение задачи контроля положения штока и синхронизации работы всех гидроцилиндров, участвующих одновременно в маневрировании изделием.

7.18.6. Для наиболее ответственных или часто работающих гидроприводов, например для маневрирования аварийно-ремонтными затворами ГЭС, оборудования судоходных шлюзов, с целью повышения надежности и увеличения продолжительности межремонтного периода рекомендуется выполнять хромирование также и внутренних поверхностей цилиндров с выполнением тех же требований к толщине покрытия и его шероховатости, как и для штоков.

7.18.7. Резиновые уплотнительные манжеты, кольца и прокладки перед их установкой должны быть выдержаны в рабочей жидкости в течение 24 часов. Если резина после выдержки становится рыхлой, то эти изделия должны быть забракованы и заменены.

7.18.8. Перекручивание и повреждение резиновых уплотнений не допускаются.

7.18.9. Установку насосов и другого покупного комплектующего оборудования следует выполнять в соответствии с инструкциями предприятий — изготовителей этого оборудования.

7.18.10. При сборке насосной станции следует выверить взаимное положение вала насоса и вала двигателя. Радиальное смещение осей валов должно быть не более 0,1 мм, угловое смещение — не более 0,5°.

В собранной насосной станции валы электродвигателя и насоса должны легко проворачиваться от руки.

7.18.11. Движение штока в гидроцилиндре на всей длине полного хода в прямом и обратном направлении должно быть плавным, без толчков и дрожания.

Давление страгивания в момент начала движения штока не должно превышать 1,5 МПа, а давление холостого хода — 1,0 МПа при движении поршня в обоих направлениях.

7.18.12. При работе гидропривода не допускается появление рабочей жидкости через неподвижные соединения. По поверхности штока допускается масляная пленка без каплеобразования.

7.18.13. На предприятии-изготовителе должна выполняться сборка сборочных единиц с проведением приемосдаточных испытаний в соответствии с указанием конструкторской документации, в т.ч.:

• опорных устройств;
• насосных станций;
• гидробаков;
• датчиков положения;
• гидропанелей.

В случае транспортирования гидроцилиндра и опорного устройства в разобранном виде указанные сборочные единицы должны проходить на предприятии-изготовителе контрольную сборку.

7.18.14. Гидроприводы, предназначенные для маневрирования рабочими органами захватных балок и грейферов, подлежат окончательной сборке и гидравлическому испытанию на предприятии-изготовителе.

7.18.15. На предприятии-изготовителе должны производиться приемосдаточные испытания смонтированных гидроцилиндров, гидробаков и маслопроводов.

Гидравлические испытания должны производиться на штатных уплотнениях.

7.18.16. Прочность и герметичность гидроцилиндра и фланцевых соединений должны проверяться испытательным давлением, составляющим 1,5 рабочего давления в соответствующей полости гидроцилиндра.

Безнапорная полость должна испытываться давлением 1,0 МПа.

7.18.17. Методика проведения испытаний должна соответствовать требованиям специально разработанной на каждый гидропривод «Программы и методики испытаний».

7.19. Электрооборудование

7.19.1. Электрооборудование и его заземление, производство электромонтажных работ должно соответствовать требованиям «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ), ПОТ РМ-016, РД 153-34.0-03.150, СНиП 3.05.06, а для грузоподъемного оборудования, грузозахватных органов и приспособлений — также ПБ 10-382 «Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» и ОСТ 34-13-001.

7.19.2. Электродвигатели, пускорегулирующая аппаратура, тормозные магниты, конечные выключатели и прочее электрооборудование и материалы должны соответствовать характеристикам, указанным в электросхеме и спецификации электрооборудования.

7.19.3. Перед монтажом все электрооборудование, аппаратура и приборы должны быть очищены от пыли, грязи, масла, ржавчины.

7.19.4. Предприятие-изготовитель должно изготовлять мостовые и козловые краны с повышенной электромонтажной готовностью, включая:

электромонтаж кабин управления и аппаратной;

электромонтаж грузовых тележек;

изготовление гибких токоподводов для электроснабжения движущихся механизмов и агрегатов с разделанными и замаркированными концами кабелей с несущими, поддерживающими и крепежными конструкциями;

изготовление узлов электропроводок мостовых кранов с концами, подготовленными для подключения;

установку на мосту мостовых кранов кронштейнов и подставок под электрооборудование, клеммных ящиков, труб или коробов для прокладки электропроводов;

сборку электроаппаратуры, устанавливаемой на мосту, в блоки с монтажом внутренних электросхем.

7.19.5. Движущиеся элементы электрооборудования должны быть проверены на свободный ход.

Перемещение должно быть легким, без заеданий.

7.19.6. Корпуса электрооборудования, аппаратов, пусковых устройств, распределительных щитов (шкафов) и т.п. должны быть заземлены (занулены) в соответствии с требованиями ПУЭ, ПОТ РМ-016, РД 153-34.0-03.150.

7.19.7. Надписи у приборов, выключателей, сигнальных ламп, реле и зажимов должны быть читаемыми и соответствовать монтажным схемам и чертежам. Цвет надписи должен контрастно отличаться от цвета поверхности, на которой они выполнены.

7.19.8. Шкафы и ящики с электрооборудованием должны соответствовать требованиям ТУ предприятий-изготовителей.

7.19.9 При монтаже проводов в трубах (кондуитах) должны быть соблюдены следующие условия:

1. трубы должны быть очищены от грязи, ржавчины и продуты сжатым воздухом, острые кромки и заусеницы зачищены. Трубы должны иметь правильную круглую форму. В местах изгибов не должно быть сплющивания и трещин;

2. в трубах провода не должны иметь соединений. На концах труб в местах выхода должны быть установлены втулки-оконцеватели.

7.19.10. Провода, монтируемые в шкафах и пультах управления, должны быть прочно закреплены и изолированы. При подключении концов кабеля и проводов сечением до 10 мм2 концы проводов должны быть свернуты в кольца и залужены или опрессованы. Концы кабеля и проводов сечением свыше 10 мм2 должны иметь припаянные наконечники.

7.19.11. Неразъемные соединения проводов для открытой проводки должны выполняться спайкой или прессованием на гильзах. Разъемные (монтажные) соединения должны выполняться в соединительных клеммных коробках или при помощи штепсельных разъемов.

7.19.12. На каждый конец провода должна быть прикреплена бирка с маркировкой провода согласно монтажной схеме. Маркировка должна производиться на бирках из полихлорвинила тушью с последующим покрытием бесцветным нитролаком или другим методом, обеспечивающим сохранность маркировки при эксплуатации.

7.19.13. Электрическая коммутационная проводка должна выдерживать испытательное напряжение переменного тока относительно корпуса щита или станины изделия в соответствии с ПУЭ, ПОТ РМ-016, РД 153-34.0-03.150 напряжением 1000 В при частоте 50 Гц в течение 1 мин (при отключенной аппаратуре).

7.19.14. Места соединения проводов не должны испытывать механических усилий.

7.19.15. Пружины на ножах рубильника должны быть отрегулированы таким образом, чтобы разрыв контактов при выключении происходил одновременно.

7.19.16. Сопротивление изоляции токоведущих частей отдельных цепей с установочными деталями (без аппаратуры) при относительной влажности среды не более 80% и температуры не выше 35 °C должно быть не менее 0,5 МОм.

7.19.17. Наружные поверхности шкафов, щитов, электродвигателей и прочего комплектующего оборудования должны быть окрашены краской того же цвета, что и все изделия, если цвет их окраски не указан в чертежах.

8. ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ

8.1. Изготовленное на предприятии механическое оборудование и металлоконструкции должны быть до отправки с предприятия-изготовителя защищены от коррозии соответствующим покрытием, зависящим от назначения механического оборудования и условий его работы.

Марки грунтовочных и покрывных материалов, схемы защитных покрытий, рекомендуемые способы их нанесения, а также объемы противокоррозионной защиты, выполняемые на предприятии-изготовителе, следует назначать в соответствии с требованиями рабочих чертежей, ТУ (ТЗ), руководящих указаний РД ГМ-01-02 «Защита от коррозии механического оборудования и металлоконструкций гидротехнических сооружений лакокрасочными покрытиями» и другой НТД.

8.2. На деталях, подлежащих гальваническим покрытиям, не допускается наличие заусенцев, острых кромок и углов, а также других заостренных мест. Все острые углы должны быть скруглены радиусом не менее 0,5 мм, а кромки зачищены.

Поверхность деталей перед нанесением гальванопокрытий должна быть очищена от продуктов коррозии и загрязнений.

Шероховатость поверхности основного металла должна быть не грубее:

Ra 10 под защитные покрытия;

Ra 2,5 под защитно-декоративные покрытия;

Ra 1,25 под твердые покрытия.

В отверстиях, пазах, вырезах на внутренних поверхностях допускается уменьшение толщины покрытия на 50%, а для хромовых покрытий — их отсутствие, если в конструкторской документации нет об этом специальных указаний.

В глухих гладких и резьбовых отверстиях и пазах диаметром или шириной менее 12 мм и в сквозных гладких или резьбовых отверстиях и пазах диаметром или шириной до 6 мм толщина покрытия на глубине более одного диаметра или ширины не нормируется, допускается отсутствие покрытия, если в конструкторской документации не указаны требования к толщине покрытия.

8.3. При наличии на деталях поверхностей, не подлежащих гальванопокрытиям, последние должны быть изолированы.

8.4. Не допускается наносить гальванические покрытия на детали, собранные в узлы, в зазорах которых может оставаться электролит.

8.5. Пустотелые детали должны иметь технологические отверстия для стока электролита. Если по конструктивным соображениям наличие отверстия недопустимо, то полости таких деталей должны быть герметично закрыты.

8.6. Подготовка поверхности перед нанесением защитных покрытий должна выполняться в соответствии с ГОСТ 9.402 и РД ГМ-01-02, при этом следует очистить поверхность от оксидов струйным способом с применением дробеструйных установок, механическими щетками или преобразователями ржавчины.

8.7. Производственный контроль качества работ должен осуществляться на всех этапах подготовки и выполнения противокоррозионных работ, при этом:

1. при входном контроле проверяют комплектность рабочей документации, соответствие материалов стандартам и ТУ;

2. при операционном контроле проверяют подготовку поверхности, соблюдение условий производства противокоррозионных работ (температуру и влажность окружающего воздуха и защищаемых поверхностей, чистоту окружающего воздуха), время выдержки отдельных слоев и законченного защитного покрытия, соответствие рабочим параметрам технологического оборудования;

3. при приемочном контроле выполненных защитных покрытий проверяют их сплошность, сцепление с защищаемой поверхностью и толщину.

8.8. Показатели внешнего вида покрытия должны соответствовать IV — VI классу по ГОСТ 9.032.

8.9. Методы проверки показателей качества защитных покрытий приведены в таблице 9.1.

Методы проверки качества защитных покрытий

8.10. Грунтовке подлежат все поверхности металлоконструкции. Закрытые полости конструкции разрешается не грунтовать. Внутренние поверхности металлоконструкций коробчатого сечения, недоступные для грунтовки, грунтуются только в крайних отсеках отгрузочных марок.

8.11. При окраске грузоподъемных кранов и механизмов должны использоваться сигнальные цвета по ГОСТ Р 12.4.026.

8.12. Поверхности изделия, которые по условиям работы не должны иметь лакокрасочное покрытие, должны подвергаться консервационной смазке. Консервация должна выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014.

8.13. Лакокрасочные покрытия изделий, предназначенные для эксплуатации в районах с холодным климатом, и методы их испытаний должны назначаться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.401.

9. ПРИЕМКА

9.1. Приемка изделий проводится с целью оценки соответствия контролируемой продукции ТУ (ТЗ), проектно-конструкторской и технологической документации, настоящему РД, условиям поставки и выдачи заключения, свидетельствующего о годности этого изделия для поставки и использования в заданных условиях эксплуатации.

9.2. Приемка готового изделия осуществляется посредством проведения контроля и испытаний, регламентированных ТУ (ТЗ), конструкторской и технологической документацией и настоящим РД, при которых устанавливается соответствие этого изделия требованиям заказчика и возможность его использования по назначению.

9.3. Для осуществления контроля качества и приемки всех видов изделий устанавливаются приемосдаточные испытания, включающие в себя необходимые испытания (электрические, механические, климатические, надежность и др.) и контроль (визуальный, измерительный и др.) в соответствии со стандартами и техническими условиями (заданием) на изделие.

9.4. Изделие, предъявляемое на испытание и приемку, должно быть полностью укомплектовано в соответствии с требованиями ТУ (ТЗ) на него. При этом качество используемой для его комплектации продукции должно быть подтверждено результатами входного контроля.

9.5. Изготовленное изделие, предъявляемое на приемосдаточные испытания, должно быть изготовлено без нарушения технологических процессов и подвергнуто в процессе изготовления контролю в соответствии с требованиями настоящего РД.

9.6 При приемке изделий ОТК должен проверить следующее:

1. соответствие качества примененных материалов указаниям в чертежах;

2. отсутствие наружных дефектов в материале;

3. исполнительные размеры и их предельные отклонения;

4. качество сварных и болтовых соединений;

5. качество противокоррозионного покрытия;

6. оформление паспортов, формуляров и отправляемой заказчику технической документации.

Кроме того, в изделиях должны быть проверены наличие всех деталей согласно спецификации на изделие и расположение деталей и узлов согласно чертежам общих видов и отдельных сборок.

Представитель ОТК должен присутствовать при обкатке механизмов и редукторов и при испытаниях механизмов и металлоконструкций, если они предусмотрены проектом. При приемке механизмов и грузоподъемного оборудования должны производиться проверки, указанные в п. п. 9.8 - 9.10.

Приемка изделий производится до нанесения противокоррозионных покрытий, приемку покрытий следует производить дополнительно после их нанесения в соответствии с ГОСТ 9.407.

Контроль качества металлических поверхностей, подготовленных к окраске, — по ГОСТ 9.402.

Контроль качества консервации и маркировки должен производиться внешним осмотром, если нет других указаний в рабочих чертежах и ТУ (ТЗ).

9.7. Механическое оборудование и специальные металлические конструкции в сборе, имеющие габаритные размеры, вписывающиеся в габарит подвижного состава железных дорог нормальной колеи, должны подвергаться приемке на предприятии-изготовителе. При этом проверяются правильность сборки, регулировки и взаимодействия механизмов, легкость вращения валов, перемещения рукояток и подвижных деталей, отсутствие стука, заклинивания движущихся частей, самопроизвольного включения и отключения механизмов, пропуска жидкостей, чрезмерного нагрева. Должно быть обеспечено наличие сертификатов на материалы, паспортов на электрооборудование, комплектующие изделия, запасные части, инструмент, а также технической документации, прилагаемой к готовым механизмам и грузоподъемному оборудованию.

9.8. Конструкции, габаритные размеры которых в сборе не вписываются в нормальные габариты подвижного состава железных дорог, должны подвергаться на предприятии-изготовителе контрольной сборке, что должно подтверждаться составлением акта.

Кроме того, должны выполняться проверки, указанные в 9.7.

9.9 Механическое оборудование должно подвергаться испытаниям:

габаритные — на предприятии-изготовителе, негабаритные — на месте их установки (монтажа).

В процессе приемосдаточных испытаний на предприятии должны быть проверены:

1. все механические соединения электродвигателей;

2. надежность действия аппаратов концевого включения и перегрузки;

3. качество сборки и надежность работы механизмов.

Остаточные деформации стальных конструкций и деталей механизмов, ослабления соединений или нарушения работы отдельных узлов оборудования после проведения испытаний не допускаются.

9.10. Изделие, не выдержавшее приемосдаточных испытаний, возвращается цеху-изготовителю для устранения причин возникновения дефектов, проведения мероприятий по устранению дефектов и их причины, повторной проверки и последующего предъявления ОТК предприятия-изготовителя.

При невозможности (нецелесообразности) устранения дефектов изделие окончательно бракуется или по решению главного инженера и начальника ОТК производится его разбраковка.

9.11. После проведения мероприятий по устранению дефектов и их причин изделие повторно принимает ОТК. Решение о возможности предъявления изделия ОТК принимает руководитель предприятия-изготовителя и начальник ОТК.

Изделие, не выдержавшее повторные испытания, бракуется.

9.12. Результаты приемки ОТК и оценка качества изготовления фиксируются в акте. К акту прикладываются следующие документы, отправляемые заказчику одновременно с принятыми изделиями:

1. формуляры металлоконструкций и паспорта механизмов по форме, разработанной организацией-разработчиком;

2. документы, удостоверяющие согласие организации-разработчика на все отступления от рабочих чертежей;

3. ведомость отправочных единиц с указанием маркировки и масс;

4. ведомость запасных деталей и инструментов;

5. копии сертификатов или заменяющие их документы, удостоверяющие качество металла, болтов, электродов, комплектующих изделий и других материалов;

6. опись паспортов (удостоверений) электросварщиков с указанием присвоенного каждому из них клейма;

7. акты проверки качества сварных швов;

8. акты проверки проектного натяга в полозьях из антифрикционных материалов и древесного слоистого пластика или запрессовки средних брусков в обойму;

10. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ, ХРАНЕНИЕ И ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

10.1. Маркировка

10.1.1. Изготовленные и принятые ОТК изделия или сборочные единицы после нанесения противокоррозионных покрытий должны быть замаркированы в соответствии с требованиями рабочих чертежей или монтажных схем.

При маркировке тары с грузом необходимо руководствоваться ГОСТ 14192, а при маркировке гидравлических и пневматических приводов, смазочных систем — ГОСТ 15108.

10.1.2. На каждом изделии должны быть нанесены манипуляционные знаки, основные, дополнительные и информационные надписи в соответствии с ГОСТ 14192.

10.1.3. На каждом изготовленном изделии на видном месте должна быть укреплена табличка, изготовленная в соответствии с требованиями ГОСТ 12969 и ГОСТ 12971.

Табличка должна содержать:

1. наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

2. наименование изделия;

3. обозначение изделия (шифр заказа и номер чертежа);

4. год выпуска;

5. массу в тоннах.

Табличка может дополняться другими данными, которые должны быть оговорены в ТУ (ТЗ) на конкретное изделие.

10.2. Упаковка

10.2.1. Изделия в зависимости от их назначения, типа и габаритных размеров, а также от способов транспортирования и требований к их транспортировке, предъявляемых заказом-нарядом на поставку, могут отправляться заказчику без упаковки или в упаковке.

10.2.2. Изделия, отправляемые без упаковки, устанавливаются на железнодорожных платформах на деревянных брусьях или специальных подставках, закрепляются согласно требованиям МПС.

Выступающие части транспортируемых изделий или их сборочных единиц должны быть укреплены, а монтажные соединения защищены от загрязнений. Отверстия под оси колес должны заглушаться деревянными пробками.

10.2.3 Отправка грузов навалом не допускается.

10.2.4. Упаковка экспортных изделий должна соответствовать требованиям Единого технического руководства «Упаковка и транспортирование экспортных грузов».

10.2.5. Стекла и оконные проемы кабины крановщика козловых и мостовых кранов должны быть защищены щитами, дверь кабины должна быть закрыта на замок. Допускается отгрузка стекол в ящиках.

10.2.6. Эксплуатационную и товаросопроводительную документацию следует отправлять вместе с изделием. Документация должна быть упакована во влагонепроницаемую упаковку из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354 и вложена в ящик с комплектующими изделиями (место номер 1). Допускается отправка документации почтой.

10.2.7. Упаковка изделий, предназначенных для районов Крайнего Севера и отдаленных районов, должна выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 15846, а упаковка гидравлических и пневматических приводов — ГОСТ 15108.

10.2.8. Мелкие узлы с механически обработанными деталями, уплотняющие устройства, крепежные детали, требующие защиты от механических повреждений и атмосферных осадков, должны отправляться с предприятия-изготовителя упакованными в соответствии с ГОСТ 23170 в деревянные ящики в соответствии с ГОСТ 2991 или ГОСТ 10198 или железнодорожные контейнеры. В отдельных случаях жесткие ящики, ящики-клети или отдельные упаковочные приспособления изготавливаются в каждом конкретном случае по чертежам конструкторского отдела предприятия — изготовителя изделия в соответствии с действующими нормативными материалами.

10.2.9. Законсервированные противокоррозионной смазкой открытые поверхности изделий должны подвергаться барьерной упаковке в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014.

10.2.10. Изделия, имеющие подшипники качения, отгружаются в собранном состоянии, если масса валов и иных деталей, опирающихся на подшипники, не превышает соответственно: 1000 кг при опирании на шариковые подшипники и 2000 кг при опирании на роликовые подшипники. В остальных случаях крупногабаритные изделия, имеющие подшипники качения, отправляются заказчику в разобранном состоянии, т.е. корпусы в сборе отдельно и тяжеловесные валы в сборе с колесами и подшипниками качения отдельно.

10.2.11. Валы в сборе с колесами и подшипниками качения могут отгружаться в ящиках-клетях или в специальной упаковке, но при этом законсервированные подшипники качения должны быть заключены в ящики из двух половин. Валы необходимо устанавливать и закреплять так, чтобы подшипники качения свободно висели на валах. Категорически запрещается опирать валы на подшипники качения.

10.2.12. Хрупкие детали и приборы, снятые с изделия, упаковываются в мягкую упаковку: каждая деталь завертывается в бумагу, мешковину или иные мягкие материалы и укладывается в жесткий ящик с древесными стружками. Допускается закреплять детали в мягкой упаковке непосредственно к изделию, если последнее отгружается в жестком ящике либо в обрешетке.

10.2.13. При упаковке в один ящик мелких деталей по разным позициям и разным сборочным чертежам необходимо такие детали группировать попозиционно и по чертежам.

10.2.14. Детали каждой группы нанизывают на проволоку, увязывают в пучки или укладывают в бумажные битумированные мешки и к каждому такому месту прикрепляют картонную бирку (40 x 80 мм) с указанием позиции, чертежа и количества штук. Соответствующей плотностью укладки упаковка мелких деталей в одном ящике должна обеспечить неподвижность этих деталей и сохранность их при кантовке ящика.

10.2.15. Для упаковки ответственных и высокочувствительных к коррозии изделий следует применять герметичную упаковку из полимерных пленок или металлическую тару с обязательной закладкой внутрь упаковки силикагеля.

10.2.16. Упакованные изделия, поступающие по кооперации и направляемые в адрес любого заказчика, необходимо вскрыть и осмотреть.

При обнаружении коррозии или повреждений противокоррозионных покрытий изделие необходимо переконсервировать и вновь упаковать (в ту же тару).

10.2.17. Стальные трубы, отправляемые заказчику в погонных метрах, отгружаются без специальной упаковки, в связках, прочно связанными стальной малоуглеродистой проволокой по ГОСТ 3282 в трех — четырех местах с плотной закруткой. Масса одной связки до 1000 кг.

10.2.18. Трубы в виде готовых изделий (колена, компенсаторы, обводы и др.) отправляются заказчику упакованными в жесткую тару или в одном месте с изделием согласно указаниям комплектовочно-отгрузочной спецификации.

10.2.19. Крепеж и другие мелкие детали должны отправляться в ящиках. К каждому ящику должна быть прикреплена жесткая бирка с маркировкой.

10.3. Транспортирование и хранение

10.3.1. Способ погрузки, размещение, крепление и транспортирование габаритных и негабаритных изделий и их сборочных единиц должно производиться с соблюдением правил, действующих на транспорте данного вида.

10.3.2. Для сохранения качества и товарного вида изделий или сборочных единиц в период, предшествующий монтажу на объекте, хранение их производить в соответствии с требованиями, изложенными в РД 34.15.022 «Инструкция о порядке хранения энергетического оборудования на объектах Минэнерго».

10.3.3. Условия хранения готовых изделий на предприятии-изготовителе до отгрузки потребителю должно гарантировать их полную сохранность и неизменность товарного вида.

10.3.4. Условия транспортирования и хранения в части воздействия климатических факторов внешней среды должны соответствовать требованиям ГОСТ 15150 и ТУ (ТЗ) на изделие.

10.3.5. Транспортирование и хранение гидравлических и пневматических приводов должно соответствовать требованиям ГОСТ 15108.

10.3.6. Хранение ответственных и высокочувствительных к коррозии изделий следует осуществлять в отапливаемых помещениях или складах при температуре не ниже плюс 5 °C и относительной влажности не выше 60%. Эти изделия должны находиться от отопительных приборов на расстоянии не менее одного метра.

10.4. Гарантии изготовителя

10.4.1. Предприятие-изготовитель обязано гарантировать соответствие изделия требованиям конструкторской документации и ТУ (ТЗ) на изделие.

10.4.2. Предприятие-изготовитель гарантирует работоспособность изделия в целом, в том числе комплектующих изделий.

10.4.3. Претензии к поставщикам комплектующих изделий предъявляются предприятием — изготовителем изделия.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. До начала монтажа механического оборудования и специальных стальных конструкций должны быть выполнены мероприятия и работы по подготовке монтажного производства в объеме, обеспечивающем осуществление монтажа запроектированными темпами, включая проведение общей организационно-технической подготовки, подготовки к монтажу объекта (изделия), подготовки монтажной организации и подготовки к производству монтажных работ в соответствии с требованиями СНиП 12-01.

1.2. К производству монтажных работ следует приступать после окончания мероприятий и работ, указанных в п. 1.1, при этом должны быть обеспечены следующие условия:

1. получение монтажной организацией от заказчика или генерального подрядчика полного комплекта необходимой конструкторской документации и также получение или составление собственными силами проекта производства монтажных работ (ППР) и при необходимости проекта производства сборочно-сварочных работ (ППССР) по укрупнению и монтажу изделия;

2. сооружение производственной базы монтажной организации с оборудованными площадками и стендами укрупнительной сборки конструкций;

3. обеспеченность постоянными и временными подъездными путями для подачи конструкций и материалов к рабочим местам на базе и к месту монтажа;

4. обеспеченность электро-, водо-, газо-, воздухо-, теплоснабжением, системой связи и помещениями бытового обслуживания на производственной базе и на монтажной площадке;

5. обеспеченность оборудованием и конструкциями, деталями и материалами, трудовыми ресурсами и средствами механизации в необходимом для производства монтажа объеме;

6. обеспечение мероприятий по противопожарной безопасности, охране труда и защите окружающей среды.

1.3. Производство и приемка монтажных работ должны выполняться в соответствии с требованиями конструкторской и технологической документации с учетом соответствующих стандартов, СНиП 3.05.06, СНиП 12-03, СНиП 12-04, правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ, а также требованиями органов государственного надзора.

1.4. ППР и ППССР (при необходимости) должны разрабатываться на основании выполняемых в составе документации технического проекта проектов организации работ и предварительных проектов организации (производства) сборочно-сварочных работ на укрупнение и монтаж конструкций.

1.5. В процессе укрупнительной сборки и монтажа следует производить контрольные замеры основных размеров и сопряжений, а также регулировку сопряжений элементов отдельных узлов и систем, обеспечивающую правильное взаимное положение элементов и работоспособность изделий.

2. ХРАНЕНИЕ МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

2.1. Хранение изделий в период, предшествующий монтажу, должно выполняться согласно РД 34.15.022 «Инструкция о порядке хранения энергетического оборудования на объектах Минэнерго» и ТУ (ТЗ) на изделие.

По истечении срока хранения необходимо произвести переконсервацию изделия в соответствии с ГОСТ 9.014.

2.2 Для хранения изделий монтирующая организация должна располагать следующими типами складов:

1. открытые площадки для изделий и материалов, не требующих защиты от атмосферных осадков;

2. полуоткрытые склады (навесы) для изделий, требующих защиты от атмосферных осадков и нечувствительных к повышенной влажности и низким температурам;

3. закрытые неотапливаемые склады для изделий, требующих защиты от атмосферных осадков и сырости и малочувствительных к повышенной влажности и низким температурам;

4. закрытые отапливаемые склады для изделий и материалов, чувствительных к повышенной влажности и колебаниям температуры.

Устройство всех типов складов должно соответствовать требованиям РД 34.15.022, СНиП 12-01, СНиП 12-03, СНиП 12-04.

2.3. Электроаппаратура (сварочное оборудование, электродвигатели, аппаратура автоматики, контрольно-измерительные приборы и т.п.) должна храниться в сухом отапливаемом и вентилируемом помещении.

2.4. Резинотехнические изделия должны храниться в отапливаемых складах на стеллажах на расстоянии не менее 1 м от источников тепла. Хранение резинотехнических изделий в помещениях, насыщенных парами нефтепродуктов и кислот, вблизи работающего оборудования, выделяющего озон, не допускается.

2.5. Свальцованные листы обечаек могут храниться на открытых площадках в вертикальном положении на деревянных подкладках.

2.6. Затворы с установленными опорными полозьями могут храниться на открытых площадках в вертикальном или горизонтальном положении; при хранении затворов в горизонтальном положении опорные полозья должны быть обращены к земле, а при хранении в вертикальном положении полозья должны быть защищены деревянными щитами от возможных повреждений и атмосферных воздействий, а также воздействия солнечной радиации.

2.7. Поверхности опорных полозьев при хранении в любом положении должны быть покрыты слоем солидола.

2.8. При хранении затворов с установленными на них резиновыми уплотнениями последние для предохранения их от солнечной радиации и механических повреждений должны быть покрыты мелом, разведенным в воде с клеем, и закрыты деревянными щитками.

2.9. Крепежные изделия следует хранить в законсервированном виде в закрытом помещении, рассортированными по видам и маркам, болты и гайки — по классам прочности и диаметрам, а высокопрочные болты, гайки и шайбы — по партиям.

2.10. Конструкции при складировании следует сортировать по маркам и укладывать с учетом очередности монтажа.

2.11. При хранении изделий в районах Крайнего Севера в дополнение к настоящему РД необходимо руководствоваться ГОСТ 15846.

3. УКРУПНИТЕЛЬНАЯ СБОРКА И ПОДГОТОВКА К МОНТАЖУ

3.1. Работы по укрупнительной сборке механического оборудования и специальных металлических конструкций гидротехнических сооружений следует производить в соответствии с требованиями рабочих чертежей, а также ТУ (ТЗ) на изделие, ППР и ППССР или другой технологической документации.

3.2. Перед укрупнительной сборкой изделия должна быть выполнена проверка наличия всех деталей и узлов изделия согласно спецификациям рабочих чертежей, а также проверка соответствия элементов изделия требованиям проекта.

3.3 При осмотре деталей и узлов изделия, кроме их качества, необходимо проверить:

1. наличие маркировочных знаков у отправочных единиц негабаритных конструкций;

2. наличие данных о величине массы отдельных узлов и отправочных единиц, а также проушин, рымов или других устройств для строповки в соответствии с рабочими чертежами;

3. сохранность открытых поверхностей трения и других обработанных поверхностей, которые при транспортировании и хранении должны быть законсервированы;

4. качество упаковки и сохранность контрольно-измерительных приборов, электроаппаратуры и мелких механизмов;

5. сохранность дополнительных элементов жесткости в пространственных узлах металлоконструкций;

6. сохранность заводской упаковки бухт стальных канатов, пластинчатых цепей, грузовых винтов, цевочных реек, резиновых уплотнений.

3.4. Детали и узлы при наличии коррозии, деформации или других механических повреждений допускаются к сборке только после устранения дефектов.

3.5. Деформированные конструкции следует выправить. Правка может быть выполнена без нагрева поврежденного элемента (холодная правка) либо с предварительным нагревом (правка в горячем состоянии) термическим или термомеханическим путем. Холодная правка допускается только для плавно деформированных элементов.

Холодную правку конструкций следует производить способами, исключающими образование вмятин, выбоин и других повреждений на поверхности конструкций.

3.6. Решение об усилении поврежденных конструкций или замене их новыми должна выдавать организация — разработчик конструкторской документации при согласовании с заказчиком.

3.7. При производстве монтажных работ запрещаются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей: с пределом текучести до 390 МПа (40 кгс/мм2) при температуре ниже минус 15 °C; с пределом текучести свыше 390 МПа (40 кгс/мм2) — при температуре ниже 0 °C.

3.8. До начала укрупнительной сборки и монтажа детали и узлы изделия должны быть расконсервированы. Смазочные каналы должны быть опрессованы горячим минеральным маслом и продуты сжатым воздухом давлением 0,2 — 0,4 МПа (2 — 4 кгс/см2).

3.9. Укрупнительная сборка должна производиться в условиях, обеспечивающих высокое качество сборки и безопасное производство работ с применением кондукторов или сборочных стендов.

При сборке не должно допускаться изменение формы собираемых деталей и металлоконструкций, не предусмотренное технологическим процессом или техническими требованиями проекта.

Укрупнительная сборка может производиться только из узлов и деталей, очищенных от грязи, масла, ржавчины, влаги, льда.

3.10. Стеллажи, применяемые для укрупнительной сборки механического оборудования, должны иметь отклонение от плоскостности не более 3 мм.

3.11. Все сборочные кондукторы, стенды и стеллажи должны быть надежно заземлены.

3.12. Запрещается выполнять сборочные работы на невыверенных стеллажах, а также на переносных козелках, установленных непосредственно на земле или на полу без металлических направляющих.

3.13. При укрупнении до проектных размеров негабаритных затворов на них должны быть поставлены уплотнения, подогнаны и установлены опорно-ходовые части и другие механические детали с соблюдением предельных отклонений на соответствующие размеры. После окончания работ должны быть замерены и занесены в формуляр основные размеры укрупненного изделия.

Примечание. На габаритных затворах проверяется положение опорно-ходовых частей, установленных на предприятии-изготовителе.

3.14. Укрупнение пазовых конструкций закладных частей плоских затворов должно производиться в кондукторах, причем все сварочные работы должны быть закончены до снятия укрупненного изделия с кондуктора.

3.15 В случае выполнения сборочных работ при отрицательной температуре необходимо соблюдать следующие требования:

1. установка деталей и сборочных единиц в проектное положение должна производиться без сильных ударов; всякие деформации при подгонке деталей и насильственная сборка должны быть исключены;

2. не рекомендуется кантовать и транспортировать конструкции, собранные на электроприхватках.

4. СВАРНЫЕ И БОЛТОВЫЕ МОНТАЖНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

4.1. Выполнение сварных и болтовых монтажных соединений, контроль их качества должны выполняться в соответствии с разделами 4, 5 части 1 настоящего РД.

4.2. Все сварочные работы при укрупнении и монтаже должны выполняться согласно ППССР. Условия выполнения сварочных работ должны фиксироваться в журнале сварочных работ, заполняемом по установленной форме.

4.3. Все работы по натяжению и контролю натяжения соединений на болтах с контролируемым натяжением следует регистрировать в журнале выполнения этих соединений (приложение 5 СНиП 3.03.01).

4.4. Закрепление конструкций, установленных в проектное положение, с монтажными соединениями на болтах следует выполнять сразу после инструментальной проверки точности положения и выверки конструкций, кроме случаев, оговоренных в настоящем РД или в ППР.

Число болтов и пробок для временного крепления конструкций надлежит определять расчетом, во всех случаях болтами должна быть закреплена одна треть и пробками одна десятая отверстий, но не менее двух.

4.5. Конструкции с монтажными сварными соединениями надлежит закреплять в два этапа — сначала временно, затем по проекту. Способ временного закрепления должен быть указан в ППССР или в технологической документации.

4.6 Дополнительные требования к выполнению сварочных работ при отрицательной температуре

4.6.1. В конструкциях, возводимых или эксплуатируемых в районах от минус 40 °C и до минус 65 °C включительно (в климатических районах I_{1} , I_{2} , II_{2} и II_{3} согласно ГОСТ 16350), кислородную и воздушно-дуговую поверхностную резку, а также выполнение сварного соединения при температуре ниже указанной в таблице 4.1 (Часть I настоящего РД) следует выполнять после подогрева зоны сварного соединения до 120 — 160 °C на ширину 100 мм с каждой стороны соединения.

4.6.2. В случае необходимости выполнения сварки стальных конструкций при температуре воздуха ниже минус 30 °C сварщики должны предварительно сварить пробные стыковые образцы при температуре воздуха на 10 °C ниже температуры сварки пробных образцов.

4.6.3. Свариваемые поверхности конструкции и рабочее место сварщика следует защищать от снега и ветра. При температуре окружающего воздуха ниже минус 10 °C необходимо иметь вблизи рабочего места сварщика инвентарное помещение для обогрева, при температуре ниже минус 40 °C — оборудовать тепляк.

4.6.4. Работу сварщика на морозе рекомендуется чередовать с отдыхом его в теплом помещении, сварщику, впервые приступающему к работе при температуре ниже минус 5 °C, необходимо пройти двух-, трехдневную практику; для сварщиков, имеющих опыт этой работы, срок практики сокращается до 6 — 7 часов.

4.6.5. При отрицательной температуре все швы должны завариваться от начала до конца, причем перерыв не должен превышать времени, необходимого для смены электрода или электродной проволоки и зачистки шва в месте возобновления процесса.

Зачистка шва от шлаковой корки при сварке многослойных швов должна производиться подсобным рабочим. Прекращать сварку до выполнения проектного размера шва и оставлять незаваренными отдельные участки шва не допускается.

В случае прекращения сварки из-за отсутствия тока, выхода из строя аппаратуры и других причин процесс должен возобновляться (если сварка ведется без подогрева) только после подогрева металла в месте возобновления процесса до температуры 180 — 200 °C.

4.6.6. Замкнутые швы в жестком контуре должны свариваться с подогревом металла на участке замыкания шва. Подогрев должен производиться до температуры 180 — 200 °C по всей толщине металла на ширину 100 — 120 мм в обе стороны от места сварки и на длину 300 мм в обе стороны от места замыкания шва.

4.6.7. Для уменьшения сварочных напряжений в конструкции, свариваемой при отрицательной температуре, рекомендуется производить проковку многослойных сварных швов (кроме первого и последнего слоя) по слою шлака в процессе остывания металла при температуре металла до 400 °C и выше или же при температуре металла от 100 °C и ниже.

5. МОНТАЖ, ПРИЕМКА И ИСПЫТАНИЕ МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

5.1. Общие требования

5.1.1 Монтаж

5.1.1.1. Временное складирование оборудования в зоне монтажа следует выполнять в соответствии со следующими требованиями:

1. конструкции должны находиться, как правило, в положении, соответствующем проектному, а при невозможности выполнения этого условия — в положении, удобном для транспортирования и передачи в монтаж при условии обеспечения их прочности и неизменности формы;

2. конструкции должны опираться на инвентарные подкладки и прокладки прямоугольного сечения, толщина прокладок должна быть не менее 30 мм и не менее чем на 20 мм превышать высоту строповочных приспособлений и других выступающих частей конструкций, при многоярусной погрузке и складировании однотипных конструкций подкладки и прокладки должны располагаться на одной вертикали;

3. конструкции должны быть надежно закреплены для предохранения от опрокидывания, продольного и поперечного смещения, взаимных ударов друг о друга;

4. выступающие детали должны быть предохранены от повреждения, заводская маркировка должна быть доступной для осмотра.

5.1.1.2 Запрещается перемещение любых конструкций волоком.

5.1.1.3 Перед установкой каждого монтажного элемента необходимо проверить:

1. соответствие его проекту;

2. состояние закладных изделий и установочных рисок, отсутствие грязи, снега, наледи, повреждений грунтовки или окраски;

3. наличие на рабочем месте необходимых соединительных деталей и вспомогательных материалов;

4. правильность и надежность закрепления грузозахватных устройств;

5. наличие оснащения в соответствии с ППР средствами подмащивания, лестницами и ограждениями.

5.1.1.4. Строповку монтируемых элементов надлежит производить в местах, указанных в рабочих чертежах или ППР, позволяющих обеспечить их подъем и подачу к месту установки в положении, близком к проектному. При необходимости изменения мест строповки они должны быть согласованы с организацией — разработчиком рабочих чертежей или ППР.

Запрещается строповка конструкций в произвольных местах, а также за выпуски арматуры.

Схемы строповки укрупненных плоских и пространственных конструкций (изделий) должны обеспечивать при подъеме их прочность, устойчивость и неизменяемость геометрических размеров и форм.

5.1.1.5. Монтируемые элементы следует поднимать плавно, с применением оттяжек. При подъеме вертикально расположенных конструкций (изделий) используют одну оттяжку, при подъеме расположенных горизонтально конструкций — не менее двух.

Поднимать конструкции (изделия) следует в два приема: сначала на высоту 20 — 30 см, затем, после проверки надежности строповки, производить дальнейший подъем.

5.1.1.6 При монтаже конструкций (изделий) должны быть обеспечены:

1. устойчивость и неизменяемость положения на всех стадиях монтажа;

2. безопасность производства работ;

3. точность положения с помощью постоянного геодезического контроля;

4. прочность монтажных соединений.

5.1.1.7. Конструкции (изделия) следует устанавливать в проектное положение по принятым ориентирам (рискам, штырям, упорам, граням и т.п.).

Конструкции (изделия), имеющие специальные закладные или другие фиксирующие устройства, надлежит устанавливать по этим устройствам.

5.1.1.8. Монтируемые конструкции (изделия) до расстроповки должны быть надежно закреплены.

5.1.1.9. До окончания выверки и надежного (временного или проектного) закрепления установленной конструкции (изделия) не допускается опирать на нее вышележащие конструкции, если такое опирание не предусмотрено ППР.

5.1.1.10. При отсутствии в рабочих чертежах специальных требований к предельным отклонениям совмещения ориентиров (граней и рисок) при установке конструкций, а также отклонения от проектного положения законченных монтажом конструкций (изделий) не должны превышать значений, приведенных в соответствующих разделах настоящего РД.

5.1.1.11. Использование установленных конструкций (изделий) для прикрепления к ним грузовых полиспастов, отводных блоков и других грузоподъемных приспособлений допускается только в случаях, предусмотренных в ППР и согласованных при необходимости с организацией-проектировщиком.

5.1.2 Приемка

5.1.2.1. Контроль качества монтажных работ должен осуществляться специальными службами монтажной организации, оснащенными техническими средствами контроля, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля.

5.1.2.2 Производственный контроль качества монтажных работ должен включать:

1. входной контроль;

2. пооперационный контроль;

3. приемочный контроль;

4. инспекционный контроль.

5.1.2.3 При входном контроле проверяются:

1. конструкторская и технологическая документация с проверкой ее комплектности и достаточности содержащейся в ней технической информации для производства работ;

2. конструкции, оборудование и материалы внешним осмотром и измерениями на соответствие их требованиям конструкторской документации, стандартов, ТУ (ТЗ), настоящего РД и другой НТД;

3. наличие формуляров (паспортов), сертификатов и других сопроводительных документов.

5.1.2.4. Пооперационный контроль должен осуществляться в ходе выполнения монтажных производственных операций и обеспечивать своевременное выявление дефектов и принятие мер по их предупреждению и устранению.

При пооперационном контроле следует проверять:

1. соблюдение технологии выполнения монтажных работ (процессов);

2. соответствие выполняемых работ рабочим чертежам, ППР, ППССР, нормам, правилам, стандартам, ТУ (ТЗ) и требованиям настоящего РД.

Результаты пооперационного контроля должны фиксироваться в журнале работ (приложение 1 СНиП 3.03.01).

5.1.2.5. При приемочном контроле (приемке) необходимо производить проверку качества выполненных монтажных работ, конструкций и оборудования, при этом должна быть выполнена проверка правильности размеров, положения и геометрической формы смонтированных конструкций и другие параметры. Размеры, предельные отклонения и другие параметры должны соответствовать требованиям чертежей, ТУ (ТЗ) и настоящего РД.

5.1.2.6. Для проведения приемосдаточных испытаний надлежит разработать программу и методику испытаний, входящую в состав конструкторской документации.

5.1.2.7. Персонал, назначенный для проведения испытаний, может быть допущен к работе только после прохождения специального инструктажа.

5.1.2.8. Перед испытанием комиссии должна быть представлена документация, перечисленная в подпункте 5.1.2.13 части II настоящего РД, комиссия производит осмотр конструкции или оборудования и устанавливает готовность их к испытаниям.

5.1.2.9. На все время испытаний необходимо установить границу опасной зоны, в пределах которой недопустимо нахождение не связанных с испытанием людей.

5.1.2.10. Во время повышения и снижения нагрузок лица, занятые испытанием, а также контрольные приборы, необходимые для проведения испытаний, должны находиться за пределами опасной зоны или в надежных укрытиях.

5.1.2.11. Конструкции (изделия), находящиеся при испытании под нагрузкой, запрещается остукивать, а также производить их ремонт и исправлять дефекты.

5.1.2.12. Выявленные в ходе испытаний дефекты следует устранить, после чего испытание повторить или продолжить. По результатам испытаний должен быть составлен акт (приложение 12 СНиП 3.03.01).

5.1.2.13. При приемочном контроле смонтированных конструкций и оборудования должна быть представлена следующая документация:

1. рабочие чертежи с внесенными (при их наличии) отступлениями, допущенными предприятием — изготовителем изделий, а также монтажной организацией, согласованными с организацией — разработчиком чертежей, и документы об их согласовании;

2. технические паспорта (формуляры);

3. документы (сертификаты, паспорта), удостоверяющие качество материалов, примененных в производстве монтажных работ;

4. акты приемки скрытых работ;

5. исполнительные геодезические схемы с результатами замеров при проверке разбивочных осей и положения конструкций;

6. журналы работ;

7. документы о контроле качества сварных соединений;

8. описи удостоверений о квалификации сварщиков, производивших сварку конструкций при монтаже, с указанием присвоенных им номеров клейм;

9. описи удостоверений о квалификации сборщиков, производивших монтаж соединений на высокопрочных болтах с контролируемым натяжением;

10. описи удостоверений о квалификации дефектоскопистов, производивших контроль качества сварных швов;

11. акты выполнения работ по лакокрасочным покрытиям на монтаже;

12. чертеж-схема контрольных обмеров;

13. акты испытаний.

5.1.2.14. Инспекционный контроль осуществляется выборочно на всех стадиях монтажа с целью проверки эффективности ранее выполненного производственного контроля.

Инспекционный контроль осуществляется специальными службами (в том числе группами рабочего проектирования организаций-проектировщиков), если они имеются в составе монтажной организации, либо специально создаваемыми заказчиком для этой цели комиссиями.

5.1.2.15. По результатам производственного и инспекционного контроля (если он производился) качества монтажных работ должны разрабатываться мероприятия по устранению выявленных дефектов, при этом учитываются также требования авторского надзора организаций-проектировщиков и органов государственного надзора и контроля, действующих на основании специальных положений.

5.2. Закладные части

5.2.1. Поверхности закладных частей, соприкасающиеся с бетоном, перед их обетонированием в кондукторах либо непосредственно в проектном положении должны быть очищены от масла, грязи, краски и других веществ, препятствующих схватыванию их с бетоном.

5.2.2. До установки закладных частей в штрабах должно быть проверено по монтажным осям соответствие проекту размеров штраб и расположения выпусков арматуры. Результаты проверки заносятся в формуляр.

Все поверхности бетона, соприкасающиеся с закладными частями, перед установкой закладных частей должны быть очищены от грязи и насечены.

5.2.3 При установке закладных частей должны выполняться следующие требования:

1. точность установки закладных частей при любом способе монтажа должна удовлетворять требованиям таблиц 5.1, 5.2 и 5.3;

2. недопустимые деформации элементов закладных частей должны быть устранены до их установки;

3. при ширине пролета более 3 м установку и выверку закладных частей рекомендуется производить от вспомогательной монтажной оси, параллельной оси пролета, установленной вблизи монтируемых закладных частей с точностью +/- 1 мм;

4. временные реперы, закрепляющие монтажные оси, должны устанавливаться таким образом, чтобы была обеспечена возможность проверки положения закладных частей после бетонирования;

5. выверка закладных частей по монтажным осям должна производиться только проверенными измерительными инструментами.

Таблица 5.1

при установке порога и облицовки забральной балки

Наименование контролируемых параметров	Предельные отклонения для типов конструкций закладных частей
	Порог		Забральная балка
	При резиновом уплотнении затвора	При баббитовой заливке на пороге	При закладной части из прокатного металла	При литой закладной части
-
1. Расстояние «a» от оси паза до оси порога	+/- 5	+/- 0,05К <*>, где К — ширина баббитовой заливки	-	-
2. Расстояние «a» от оси паза до уплотняющей плоскости забральной балки	-	-	+/- 4	+/- 2
3. Расстояние b от закладных частей до оси пролета	+/- 5	+/- 5 <*>	+/- 5	+/- 5
4. Общее изменение высотного положения порога и забральной балки	+/- 10	+/- 10 <*>	+/- 10 <***>	+/- 10 <***>
5. Винтообразность C	3	3 <**>	3	1
6. Местные неровности (впадины и выпуклости) на рабочей поверхности закладных частей	+/- 2	+/- 2 <**>	+/- 2	+/- 2
7. Уступы в стыках	1 <****>	-	1 <****>	не допуска- ются <****>
8. Превышение одного конца закладной части над другим при длине до 10 м	1	1 <**>	5	5
свыше 10 м	2	2 <**>	7	7
9. Стрела кривизны в вертикальной плоскости на длине (базе) 5 м	+/- 4	+/- 2 <**>	+/- 4	+/- 2
10. Стрела кривизны в горизонтальной уплотнительной плоскости на длине (базе) 5 м	+/- 4	+/- 2	+/- 3	+/- 2

<***> Измерения производятся от порога до закладных частей забральной балки.