Изменение № 2 ГОСТ 18599-2001 «Трубы напорные из полиэтилена. Технические условия»

(принято Протоколом Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации от 03.12.2012 № 54-П)

от 3 декабря 2012 г. № 54-П

ИЗМЕНЕНИЕ № 2 ГОСТ 18599-2001 «ТРУБЫ НАПОРНЫЕ ИЗ ПОЛИЭТИЛЕНА. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ»

Принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (Протокол № 54-П от 03.12.2012).

Зарегистрировано Бюро по стандартам МГС № 7360 от 28 декабря 2012 г.

За принятие изменения проголосовали национальные органы по стандартизации следующих государств: AZ, AM, BY, KG, KZ, MD, TJ, UZ [коды альфа-2 по МК (ИСО 3166) 004].

Дату введения в действие настоящего изменения устанавливают указанные органы по стандартизации <*>.

---

<*> Дата введения в действие на территории Российской Федерации — 2013-08-01.

Титульный лист. Под наименованием стандарта указать степень соответствия:

(ISO 4427-2:2007, NEQ)

Предисловие. Раздел 3 изложить в новой редакции:

«3. Настоящий стандарт соответствует международным стандартам ISO 4427-1:2007. Plastics piping systems — Polyethylene (PE) pipes and fittings for water supply — Part 1: General (Трубопроводы из пластмасс. Трубы и фитинги из полиэтилена для водоснабжения. Часть 1. Общие положения) и ISO 4427-2:2007. Plastics piping systems — Polyethylene (PE) pipes and fittings for water supply — Part 2: Pipes (Трубопроводы из пластмасс. Трубы и фитинги из полиэтилена для водоснабжения. Часть 2: Трубы).»

Степень соответствия — неэквивалентная (NEQ)».

Раздел 1. Первый абзац. Заменить слова: «при температуре от 0 до 40 °C» на «при рабочей температуре от 0 °C до 40 °C (стандартная температура 20 °C) и номинальном давлении до 2,5 МПа (25 бар)»;

третий абзац исключить;

дополнить абзацами:

«Стандарт распространяется на напорные трубы трех типов:»

• трубы из полиэтилена (номинальным наружным диаметром d_{n} ), в том числе с маркировочными полосами;
• трубы из полиэтилена с соэкструзионными слоями на наружной и/или внутренней поверхностях трубы (номинальным наружным диаметром d_{n} ), где все слои имеют одинаковый уровень минимальной длительной прочности (MRS) в соответствии с В.2 (приложение В);
• трубы из полиэтилена (номинальным наружным диаметром d_{n} ) с дополнительной защитной оболочкой из термопласта на наружной поверхности трубы в соответствии с В.3 (приложение В)».

Раздел 2 дополнить ссылками:

«ГОСТ 9.708-83. Единая система защиты от коррозии и старения. Пластмассы. Методы испытаний на старение при воздействии естественных и искусственных климатических факторов»

ГОСТ 12.1.007-76. Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 949-73. Баллоны стальные малого и среднего объема для газов на P_{\text{р}} \leq 19,6\text{МПа} (200 кгс/см2). Технические условия

ГОСТ 5583-78 (ИСО 2046-73). Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условия

ГОСТ 9293-74 (ИСО 2435-73). Азот газообразный и жидкий. Технические условия

ГОСТ ИСО 4065-2005. Трубы из термопластов. Таблица универсальных толщин стенок

ГОСТ ИСО 11922-1-2006. Трубы из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Размеры и допуски. Часть 1. Метрическая серия

ГОСТ ИСО 12162-2006. Материалы термопластичные для напорных труб и соединительных деталей. Классификация и обозначение. Коэффициент запаса прочности

ГОСТ 24104-2001 <*>. Весы лабораторные. Общие технические требования

---

<*> В Российской Федерации действует ГОСТ Р 53228-2008. Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания».

Заменить ссылку: ГОСТ 22235-76 на ГОСТ 22235-2010.

Ссылку на ГОСТ 29325-92 (ИСО 3126-74) дополнить знаком сноски — <>, сноской: «<> В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 3126-2007. Трубопроводы из пластмасс. Пластмассовые элементы трубопровода. Определение размеров».

Раздел 3 изложить в новой редакции:

«3. Термины и определения»

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1. Номинальный размер DN/OD: числовое обозначение размера элементов трубопровода, кроме резьбовых соединений, которое является округленным числом приблизительно равным производственному размеру в миллиметрах, относящийся к наружному диаметру.

3.2. Номинальный наружный диаметр d_{n} , мм: установленный наружный диаметр, относящийся к номинальному размеру DN/OD.

Примечание. Для труб, соответствующих ГОСТ ИСО 161-1, номинальный наружный диаметр является минимальным средним наружным диаметром d_{em,min} , установленным в настоящем стандарте.

3.3. Наружный диаметр в любом месте d_{e} , мм: измеренный наружный диаметр трубы в любом поперечном сечении трубы, округленный в большую сторону до 0,1 мм.

3.4. Средний наружный диаметр d_{em} , мм: измеренный наружный периметр трубы, деленный на \pi , округленный в бульшую сторону до 0,1 мм.

Примечание. Значение \pi принимают равным 3,142.

3.5. Минимальный средний наружный диаметр d_{em,min} , мм: минимальное значение среднего наружного диаметра трубы, установленное в настоящем стандарте для данного номинального размера.

3.6. Максимальный средний наружный диаметр d_{em,max} , мм: максимальное значение среднего наружного диаметра трубы, установленное в настоящем стандарте для данного номинального размера.

3.7. Овальность (отклонение от круглости), мм: разность между измеренными максимальным и минимальным наружными диаметрами в одном и том же поперечном сечении трубы.

3.8. Номинальная толщина стенки e_{n} , мм: толщина стенки трубы, установленная в ГОСТ ИСО 4065 и соответствующая минимальной допустимой толщине стенки в любой точке e_{min} .

3.9. Толщина стенки в любой точке e, мм: измеренная толщина стенки в любой точке по периметру трубы.

3.10. Минимальная толщина стенки e_{min} , мм: минимальное значение толщины стенки трубы, установленное в настоящем стандарте и соответствующее номинальной толщине стенки e_{n} .

3.11. Максимальная толщина стенки e_{max} , мм: максимальное значение толщины стенки трубы, установленное в настоящем стандарте.

3.12. Серия трубы S: безразмерное число для обозначения труб, соответствующих ГОСТ ИСО 4065.

Примечание. Соотношение между серией трубы S и стандартным размерным отношением SDR определяется следующей формулой (см. ГОСТ ИСО 4065)

S = \frac{SDR - 1}{2} . (1)

3.13. Стандартное размерное отношение; SDR: отношение номинального наружного диаметра d_{n} трубы к ее номинальной толщине стенки e_{n} .

3.14. Номинальное давление; PN: численное обозначение, относящееся к механическим свойствам элементов трубопровода, используемое для ссылок.

Примечание. Для пластмассовых трубопроводов, транспортирующих воду, номинальное давление соответствует постоянному максимальному рабочему давлению, выраженному в 10^{5}\text{Па}(\text{бар}) , создаваемому водой при 20 °C, с учетом минимального коэффициента запаса прочности.

3.15. Максимальное рабочее давление; MOP, 10^{5}\text{Па} (бар): максимальное давление среды в трубопроводе, которое допускается при постоянной эксплуатации. MOP учитывает физические и механические характеристики элементов трубопровода.

Примечания

1. MOP вычисляют по формуле

\text{МОР } = \frac{20MRS}{C(SDR - 1)} ; (2)

2. 10^{5}\text{Па} = 0,1\text{МПа} = 1\text{бар} .

3.16. Нижний доверительный предел прогнозируемой гидростатической прочности \sigma_{LPL} , МПа: величина, с размерностью напряжения, определяющая свойства материала, представляющая собой 97,5%-ный нижний доверительный предел прогнозируемой длительной гидростатической прочности при 20 °C на 50 лет при внутреннем давлении воды.

3.17. Минимальная длительная прочность; MRS, МПа: значение нижнего доверительного предела прогнозируемой гидростатической прочности \sigma_{LPL} , округленное до ближайшего нижнего значения ряда R10 или ряда R20 по ГОСТ 8032 в зависимости от значения \sigma_{LPL} (см. ГОСТ ИСО 12162).

3.18. Расчетное напряжение \sigma_{S} , МПа: допускаемое напряжение для данного применения, полученное делением MRS на коэффициент C и округленное до ближайшего нижнего значения ряда R20, т.е.

\sigma_{S} = \frac{MRS}{C} . (3)

3.19. Коэффициент запаса прочности C: общий коэффициент со значением больше 1, который учитывает условия эксплуатации, в том числе и свойства элементов трубопровода, не учтенные при определении нижнего доверительного предела. Коэффициент C для водопроводных труб равен 1,25.

3.20. Композиция: гомогенная гранулированная смесь базового полимера (ПЭ), включающая в себя добавки (антиоксиданты, пигменты, стабилизаторы и др.), вводимые на стадии производства композиции, в концентрациях, необходимых для обеспечения изготовления и использования труб, соответствующих требованиям настоящего стандарта».

Пункт 4.1. Первый абзац изложить в новой редакции:

«4.1. Размеры труб из композиций полиэтилена ПЭ 32 приведены в таблице 1, из композиций полиэтилена ПЭ 63, ПЭ 80, ПЭ 100 — в таблицах 2 и 3»;

таблица 1. Наименование. Заменить слова: «из полиэтилена 32» на «из композиций полиэтилена 32»;

головка. Заменить значения максимального рабочего давления воды при 20 °C: 0,25 на 2,5; 0,4 на 4; 0,6 на 6; 1 на 10;

таблицы 2 и 3 изложить в новой редакции:

Таблица 2

из композиций полиэтилена ПЭ 63, ПЭ 80, ПЭ 100

Номинальный размер DN /OD	Средний наружный диаметр d_{em}		Овальность после экструзии <***>, не более
	d_{em,min}	Предельное отклонение <*>
10	10,0	+0,3	1,2
12	12,0	+0,3	1,2
16	16,0	+0,3	1,2
20	20,0	+0,3	1,2
25	25,0	+0,3	1,2
32	32,0	+0,3	1,3
40	40,0	+0,4 <**>	1,4
50	50,0	+0,4 <**>	1,4
63	63,0	+0,4	1,5
(75)	75,0	+0,5	1,6
90	90,0	+0,6	1,8
110	110,0	+0,7	2,2
(125)	125,0	+0,8	2,5
(140)	140,0	+0,9	2,8
160	160,0	+1,0	3,2
(180)	180,0	+1,1	3,6
(200)	200,0	+1,2	4,0
225	225,0	+1,4	4,5
250	250,0	+1,5	5,0
280	280,0	+1,7	9,8
315	315,0	+1,9	11,1
355	355,0	+2,2	12,5
400	400,0	+2,4	14,0
450	450,0	+2,7	15,6
500	500,0	+3,0	17,5
(560)	560,0	+3,4	19,6
630	630,0	+3,8	22,1
710	710,0	+6,4	24,9
800	800,0	+7,2	28,0
900	900,0	+8,1	31,5
1000	1000,0	+9,0	35,0
1200	1200,0	+10,8	42,0
1400	1400,0	+12,6	49,0
1600	1600,0	+14,4	56,0
1800	1800,0	+16,2	63,0
2000	2000,0	+18,0	70,0
<*> Соответствует ГОСТ ИСО 11922-1, квалитет B — для размеров DN/OD \leq 630 , квалитет A — для размеров DN/OD \geq 710 . <**> Предельное отклонение увеличено до 0,4 мм по сравнению с указанным в ГОСТ ИСО 11922-1. <***> Соответствует ГОСТ ИСО 11922-1, квалитет N, определяет изготовитель после экструзии. Примечание. Размеры, взятые в скобки, — нерекомендуемые.

Таблица 3

полиэтилена ПЭ 63, ПЭ 80, ПЭ 100

Наименование полиэтилена	SDR 41 S 20		SDR 33 S 16		SDR 26 S 12,5		SDR 21 S 10
	Номинальное давление, 10^{5} Па (бар)
ПЭ 63	PN 2,5		PN 3,2		PN 4		PN 5
ПЭ 80	PN 3,2		PN 4		PN 5		PN 6,3
ПЭ 100	PN 4		PN 5		PN 6,3		PN 8
Номинальный размер DN /OD	Толщина стенки e
	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.
10	-	-	-	-	-	-	-	-
12	-	-	-	-	-	-	-	-
16	-	-	-	-	-	-	-	-
20	-	-	-	-	-	-	-	-
25	-	-	-	-	-	-	-	-
32	-	-	-	-	-	-	-	-
40	-	-	-	-	-	-	2,0 <*>	+0,3
50	-	-	-	-	2,0	+0,3	2,4	+0,4
63	-	-	2,0	+0,3	2,5	+0,4	3,0	+0,4
75	2,0 <*>	+0,3	2,3	+0,4	2,9	+0,4	3,6	+0,5
90	2,2	+0,4	2,8	+0,4	3,5	+0,5	4,3	+0,6
110	2,7	+0,4	3,4	+0,5	4,2	+0,6	5,3	+0,7
125	3,1	+0,5	3,9	+0,5	4,8	+0,6	6,0	+0,7
140	3,5	+0,5	4,3	+0,6	5,4	+0,7	6,7	+0,8
160	4,0	+0,5	4,9	+0,6	6,2	+0,8	7,7	+0,9
180	4,4	+0,6	5,5	+0,7	6,9	+0,8	8,6	+1,0
200	4,9	+0,6	6,2	+0,8	7,7	+0,9	9,6	+1,1
225	5,5	+0,7	6,9	+0,8	8,6	+1,0	10,8	+1,2
250	6,2	+0,8	7,7	+0,9	9,6	+1,1	11,9	+1,3
280	6,9	+0,8	8,6	+1,0	10,7	+1,2	13,4	+1,5
315	7,7	+0,9	9,7	+1,1	12,1	+1,4	15,0	+1,6
355	8,7	+1,0	10,9	+1,2	13,6	+1,5	16,9	+1,8
400	9,8	+1,1	12,3	+1,4	15,3	+1,7	19,1	+2,1
450	11,0	+1,2	13,8	+1,5	17,2	+1,9	21,5	+2,3
500	12,3	+1,4	15,3	+1,7	19,1	+2,1	23,9	+2,5
560	13,7	+1,5	17,2	+1,9	21,4	+2,3	26,7	+2,8
630	15,4	+1,7	19,3	+2,1	24,1	+2,6	30,0	+3,1
710	17,4	+1,9	21,8	+2,3	27,2	+2,9	33,9	+3,5
800	19,6	+2,1	24,5	+2,6	30,6	+3,2	38,1	+4,0
900	22,0	+2,3	27,6	+2,9	34,4	+3,6	42,9	+4,4
1000	24,5	+2,6	30,6	+3,2	38,2	+4,0	47,7	+4,9
1200	29,4	+3,1	36,7	+3,8	45,9	+4,7	57,2	+5,9
1400	34,3	+3,6	42,9	+4,4	53,5	+5,5	66,7	+6,8
1600	39,2	+4,1	49,0	+5,0	61,2	+6,3	76,2	+7,8
1800	44,0	+4,5	55,1	+5,7	68,8	+7,0	85,8	+8,7
2000	48,9	+5,0	61,2	+6,3	76,4	+7,8	95,3	+9,7

Продолжение таблицы 3

Наименование полиэтилена	SDR 17,6 S 8,3		SDR 17 S 8		SDR 13,6 S 6,3		SDR 11 S 5
	Номинальное давление, 10^{5} Па (бар)
ПЭ 63	PN 6		-		PN 8		PN 10
ПЭ 80	(PN 7,5)		PN 8		PN 10		PN 12,5
ПЭ 100	(PN 9,5)		PN 10		PN 12,5		PN 16
Номинальный размер DN /OD	Толщина стенки e
	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.
10	-	-	-	-	-	-	-	-
12	-	-	-	-	-	-	-	-
16	-	-	-	-	-	-	-	-
20	-	-	-	-	-	-	2,0 <*>	+0,3
25	-	-	-	-	2,0 <*>	+0,3	2,3	+0,4
32	-	-	2,0 <*>	+0,3	2,4	+0,4	3,0 <*>	+0,4
40	2,3	+0,4	2,4	+0,4	3,0	+0,4	3,7	+0,5
50	2,9	+0,4	3,0	+0,4	3,7	+0,5	4,6	+0,6
63	3,6	+0,5	3,8	+0,5	4,7	+0,6	5,8	+0,7
75	4,3	+0,6	4,5	+0,6	5,6	+0,7	6,8	+0,8
90	5,1	+0,7	5,4	+0,7	6,7	+0,8	8,2	+1,0
110	6,3	+0,8	6,6	+0,8	8,1	+1,0	10,0	+1,1
125	7,1	+0,9	7,4	+0,9	9,2	+1,1	11,4	+1,3
140	8,0	+1,0	8,3	+1,0	10,3	+1,2	12,7	+1,4
160	9,1	+1,1	9,5	+1,1	11,8	+1,3	14,6	+1,6
180	10,2	+1,2	10,7	+1,2	13,3	+1,5	16,4	+1,8
200	11,4	+1,3	11,9	+1,3	14,7	+1,6	18,2	+2,0
225	12,8	+1,4	13,4	+1,5	16,6	+1,8	20,5	+2,2
250	14,2	+1,6	14,8	+1,6	18,4	+2,0	22,7	+2,4
280	15,9	+1,7	16,6	+1,8	20,6	+2,2	25,4	+2,7
315	17,9	+1,9	18,7	+2,0	23,2	+2,5	28,6	+3,0
355	20,1	+2,2	21,1	+2,3	26,1	+2,8	32,2	+3,4
400	22,7	+2,4	23,7	+2,5	29,4	+3,1	36,3	+3,8
450	25,5	+2,7	26,7	+2,8	33,1	+3,5	40,9	+4,2
500	28,3	+3,0	29,7	+3,1	36,8	+3,8	45,4	+4,7
560	31,7	+3,3	33,2	+3,5	41,2	+4,3	50,8	+5,2
630	35,7	+3,7	37,4	+3,9	46,3	+4,8	57,2	+5,9
710	40,2	+4,2	42,1	+4,4	52,2	+5,4	64,5	+6,6
800	45,3	+4,7	47,4	+4,9	58,8	+6,0	72,6	+7,4
900	51,0	+5,2	53,3	+5,5	66,1	+6,8	81,7	+8,3
1000	56,6	+5,8	59,3	+6,1	73,5	+7,5	90,8	+9,2
1200	68,0	+6,9	71,1	+7,3	88,2	+9,0	108,9	+11,0
1400	-	-	83,0	+8,4	102,9	+10,4	-	-
1600	-	-	94,8	+9,6	117,5	+11,9	-	-
1800	-	-	106,6	+10,8	-	-	-	-
2000	-	-	118,5	+12,0	-	-	-	-

Наименование полиэтилена	SDR 9 S 4		SDR 7,4 S 3,2		SDR 6 S 2,5
	Номинальное давление, 10^{5} Па (бар)
ПЭ 63	-		-		-
ПЭ 80	PN 16		PN 20		PN 25
ПЭ 100	PN 20		PN 25		-
Номинальный размер DN /OD	Толщина стенки e
	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.	номин.	пред. откл.
10	-	-	-	-	2,0 <*>	+0,3
12	-	-	-	-	2,0	+0,3
16	2,0 <*>	+0,3	2,3 <*>	+0,4	2,7	+0,4
20	2,3	+0,4	3,0 <*>	+0,4	3,4	+0,5
25	2,8	+0,4	3,5	+0,5	4,2	+0,6
32	3,6	+0,5	4,4	+0,6	5,4	+0,7
40	4,5	+0,6	5,5	+0,7	6,7	+0,8
50	5,6	+0,7	6,9	+0,8	8,3	+1,0
63	7,1	+0,9	8,6	+1,0	10,5	+1,2
75	8,4	+1,0	10,3	+1,2	12,5	+1,4
90	10,1	+1,2	12,3	+1,4	15,0	+1,7
110	12,3	+1,4	15,1	+1,7	18,3	+2,0
125	14,0	+1,5	17,1	+1,9	20,8	+2,2
140	15,7	+1,7	19,2	+2,1	23,3	+2,5
160	17,9	+1,9	21,9	+2,3	26,6	+2,8
180	20,1	+2,2	24,6	+2,6	29,9	+3,1
200	22,4	+2,4	27,4	+2,9	33,2	+3,5
225	25,2	+2,7	30,8	+3,2	37,4	+3,9
250	27,9	+2,9	34,2	+3,6	41,5	+4,3
280	31,3	+3,3	38,3	+4,0	46,5	+4,8
315	35,2	+3,7	43,1	+4,5	52,3	+5,4
355	39,7	+4,1	48,5	+5,0	59,0	+6,0
400	44,7	+4,6	54,7	+5,6	66,4	+6,8
450	50,3	+5,2	61,5	+6,3	-	-
500	55,8	+5,7	68,3	+7,0	-	-
560	62,5	+6,4	76,5	+7,8	-	-
630	70,3	+7,2	86,1	+8,7	-	-
710	79,3	+8,1	97,0	+9,8	-	-
800	89,3	+9,1	109,3	+11,1	-	-
900	100,5	+10,2	-	-	-	-
1000	111,6	+11,3	-	-	-	-
<*> Номинальная толщина стенки труб увеличена в соответствии с условиями применения по сравнению с указанной в ГОСТ ИСО 4065 для данного SDR. Примечания. 1. Номинальные давления PN, указанные в скобках, выбраны из ряда R40 по ГОСТ 8032. 2. Полиэтилен ПЭ 63 не рекомендуется для изготовления труб диаметром более 250 мм.

Пункт 4.1. Исключить слова: «При этом допускается изготовлять трубы с предельными отклонениями, указанными в скобках».

Пункт 4.2. Первый абзац. Заменить значение: «плюс 1%» на «+/- 1%»;

второй абзац. Заменить значения: «плюс 3%» на «+/- 3%» и «плюс 1,5%» на «+/- 1,5%».

Пункт 4.4 исключить.

Пункт 5.1 изложить в новой редакции:

«5.1. Трубы изготовляют из композиций полиэтилена (см. 3.20) минимальной длительной прочностью MRS 3,2 МПа (ПЭ 32), MRS 6,3 МПа (ПЭ 63), MRS 8,0 МПа (ПЭ 80), MRS 10,0 МПа (ПЭ 100) (приложение Г) по технологической документации, утвержденной в установленном порядке. Введение добавок на стадии экструзии труб не допускается. Допускается изготовлять трубы из композиций полиэтилена с использованием вторичного гранулированного полиэтилена ПЭ 32, ПЭ 63, ПЭ 80 или ПЭ 100, полученного из труб собственного производства.»

Классификация композиции полиэтилена по уровню минимальной длительной прочности MRS по таблице 4а (кроме ПЭ 32) должна быть установлена изготовителем композиции в соответствии с ГОСТ ИСО 12162.

Таблица 4а

Классификация композиций полиэтилена

Обозначение композиции полиэтилена	Минимальная длительная прочность MRS, МПа	Расчетное напряжение \sigma_{s} , МПа
ПЭ 100	10,0	8,0
ПЭ 80	8,0	6,3
ПЭ 63	6,3	5,0
ПЭ 32	3,2	2,5

Значение MRS и классификацию композиции полиэтилена устанавливают, исходя из значения нижнего доверительного предела прогнозируемой гидростатической прочности \sigma_{LPL} , в соответствии с ГОСТ ИСО 12162. Значение \sigma_{LPL} должно быть определено на основе анализа данных длительных гидростатических испытаний образцов труб, выполненных по ГОСТ 24157. При определении длительной гидростатической прочности композиций полиэтилена ПЭ 100 прямая, описывающая временную зависимость прочности при 80 °C не должна иметь перегиба ранее 5000 ч».

Раздел 5 дополнить пунктом — 5.1а:

«5.1а. Трубы должны соответствовать Единым санитарно-эпидемиологическим и гигиеническим требованиям к товарам, подлежащим санитарно-эпидемиологическому и гигиеническому контролю (надзору)».

Пункт 5.2. Таблица 5. Графа «Значение показателя для труб из». Для показателя 1 заменить слова: «с синими продольными полосами в количестве не менее четырех» на «с синими продольными маркировочными полосами в количестве не менее трех»;

после слов «не регламентируются» дополнить словами: «Цвет защитной оболочки — синий»;

показатели 2, 3 и 4 изложить в новой редакции, показатель 5 дополнить знаком сноски «*»; дополнить показателем 7 и сноской «**»:

Наименование показателя	Значение показателя для труб из				Метод испытания
	ПЭ 32	ПЭ 63	ПЭ 80	ПЭ 32
2. Относительное удлинение при разрыве, %, не менее	250	350	350	350	По ГОСТ 11262 и 8.4 настоящего стандарта
3. Изменение длины после прогрева (для труб номинальной толщиной 16 мм и менее), %, не более	3				По ГОСТ 27078 и 8.5 настоящего стандарта
4. Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 20 °С, ч, не менее При начальном напряжении в стенке трубы 6,5 МПа При начальном напряжении в стенке трубы 8,0 МПа
При начальном напряжении в стенке трубы 9,0 МПа	При начальном напряжении в стенке трубы 12,0 МПа	По ГОСТ 24157 и 8.6 настоящего стандарта	100	100	100
	100	7. Термостабильность при 200 °C <**>, мин, не менее	20	По Приложению Ж
<*> В случае пластического разрушения до истечения 165 ч — см. таблицу 5а.	<**> Допускается проводить испытание при 210 °C или при 220 °C. В случае разногласий испытание проводят при температуре 200 °C.
Пункт 5.3.1. Третий абзац исключить; дополнить абзацами и примечанием:

«Маркировка не должна приводить к возникновению трещин и других повреждений, ухудшающих прочностные характеристики трубы.»

При нанесении маркировки методом печати цвет маркировки должен отличаться от основного цвета трубы. Размер шрифта и качество нанесения маркировки должны обеспечивать ее разборчивость без применения увеличительных приборов.

Примечание. Изготовитель не несет ответственности за маркировку, ставшую неразборчивой в результате следующих действий при монтаже и эксплуатации: окрашивание, снятие верхнего слоя, использование покрытия или применение моющих средств, за исключением согласованных или установленных изготовителем.

Маркировка труб с соэкструзионными слоями и труб с защитной оболочкой — в соответствии с В.2.3 и В.3.4 (приложение В)».

Пункт 5.4.1. Первый абзац. Заменить значение: «до 1 т» на «до 3 т»; дополнить словами: «По согласованию с потребителем из пакетов допускается формировать блок-пакеты массой до 5 т»;

первый и четвертый абзацы. Заменить слова: «и труднодоступных районов» на «и приравненных к ним местностей» (2 раза);

третий абзац. Заменить значение: 20 на 16.

Пункт 6.1. Первый абзац. Заменить слова: «Трубы из полиэтилена» на «Полиэтилен, из которого изготовляют трубы,»; заменить ссылку: ГОСТ 12.1.005 на ГОСТ 12.1.007.

Пункт 6.2. Второй абзац после слов «соответствовать ГОСТ 12.3.030» изложить в новой редакции: «Предельно допустимые концентрации основных продуктов термоокислительной деструкции в воздухе рабочей зоны и класс опасности приведены в таблице 6»;

таблицу 6 изложить в новой редакции:

Таблица 6

Наименование продукта	Предельно допустимая концентрация (ПДК) в воздухе рабочей зоны по ГОСТ 12.1.005 <*>, мг/м3	Класс опасности по ГОСТ 12.1.007	Действие на организм
Формальдегид	0,5	2	Выраженное раздражающее, сенсибилизирующее
Ацетальдегид	5	3	Общее токсическое
Углерода оксид	20	4	Общее токсическое
Органические кислоты (в пересчете на уксусную кислоту)	5	3	Общее токсическое
Аэрозоль полиэтилена	10	4	Общее токсическое
<*> В Российской Федерации действует ГН 2.2.5.1313-03.

Раздел 6 дополнить пунктом — 6.4:

«6.4. Применительно к использованию, транспортированию и хранению труб из полиэтилена специальные требования к охране окружающей среды не предъявляются».

Пункт 7.2. Второй абзац. Заменить слова: «диаметром 10 и 12 мм» на «диаметром 16 мм и менее»;

третий абзац. Заменить слова: «с технологической линии перед намоткой» на «с технологической линии или перед намоткой»;

таблицу 7 изложить в новой редакции:

Таблица 7

Наименование показателя	Частота контроля	Объем выборки
1. Внешний вид поверхности	На каждой партии	5 проб
2. Размеры	На каждой партии	5 проб
3. Относительное удлинение при разрыве	На каждой партии	1 проба <*>
4. Изменение длины труб после прогрева	1 раз в 6 мес на одном диаметре от каждой группы труб с толщиной стенки 16 мм и менее, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года	3 пробы
5. Стойкость при постоянном внутреннем давлении (20 °C — 100 ч)	1 раз в 6 мес на одном диаметре от каждой группы труб, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года	1 проба <*>
6. Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80 °C — 165 ч)	1 раз в 3 мес на одном диаметре от каждой группы труб, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года	1 проба <*>
7. Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80 °C — 1000 ч)	1 раз в 3 года на одном диаметре от каждой группы труб	1 проба <*>
8. Термостабильность труб при 200 °C	1 раз в 2 года на одном размере от группы труб 2, 3 и 4	2 пробы <**>
<*> В случае разногласий от партии отбирают две пробы. <**> Образцы отбирают от наружной и внутренней поверхностей трубы. Примечание. Испытания по показателям 4 — 8 проводят на каждой марке сырья.

Пункт 8.3.2. Заменить значение: «2 ч» на «4 ч»;

дополнить абзацем:

«В случае разногласий размеры определяют при температуре (23 +/- 2) °C».

Пункт 8.3.3 изложить в новой редакции:

«8.3.3. Определение среднего наружного диаметра d_{em} проводят в одном поперечном сечении, расположенном на расстоянии не менее 150 мм от торцов, одним из следующих способов:»

а) путем прямого измерения длины окружности рулеткой в виде ленты, градуированной в диаметрах (\pi - \text{рулеткой}) , по ГОСТ 29325,

б) как расчетное значение из нескольких (в соответствии с таблицей 7а) измерений диаметра, равномерно расположенных в выбранном поперечном сечении.

Таблица 7а

Количество измерений диаметра

Номинальный размер трубы DN /OD	Количество измерений диаметра в данном поперечном сечении
\leq 40	4
>40 и \leq 600	6
>600 и \leq 1600	8
>1600	12

Измерения проводят с погрешностью в соответствии с таблицей 7б.

Таблица 7б

Погрешность измерения диаметра

В миллиметрах

Номинальный размер трубы DN /OD	Допускаемая погрешность единичного измерения	Среднеарифметическое значение округляют до <*>
\leq 600	0,1	0,1
600&lt;DN \leq 1600	0,2	0,2
&gt;1600	1	1
<*> Округление среднего значения проводят в бо́льшую сторону.

В случае перечисления б), рассчитывают среднеарифметическое значение полученных измерений, округляют в соответствии с таблицей 7б и записывают результат как средний наружный диаметр d_{em} «.»

Пункт 8.3.4. Второй абзац. Заменить слова: «в таблицах 1 — 4» на «в таблицах 1, 3».

Пункт 8.3.5. Заменить слова: «определяемыми по ГОСТ 29325» на «измеряемыми».

Пункт 8.3.6. Второй абзац дополнить словами: «в процессе производства».

Пункт 8.4. изложить в новой редакции:

«8.4. Относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 11262 <*> на образцах-лопатках, при этом толщина образца должна быть равна толщине стенки трубы. Отрезок трубы, изготовленный из пробы, отобранной по 7.2, разделяют на равное количество секторов, вырезают полосы, располагаемые приблизительно равномерно по окружности трубы, в количестве, указанном в таблице 7в.»

---

<*> В Российской Федерации действуют ГОСТ Р 53652.1-2009 и ГОСТ Р 53652.3-2009.

Таблица 7в

Количество образцов

Номинальный наружный диаметр d_{n} , мм	20 \leq d_{n}<75	75 \leq d_{n}<280	280 \leq d_{n}<450	d_{n} \geq 450
Количество полос для изготовления образцов	3	5	5	8
Примечание. Для труб диаметром 40 мм и менее допускается вырезать полосы из двух или трех отрезков труб.

Тип образца, метод изготовления и скорость испытания выбирают в соответствии с таблицей 8.

Номинальная толщина стенки трубы e, мм	Тип образца по ГОСТ 11262	Способ изготовления	Скорость испытания, мм/мин
e \leq 5 1
Вырубка штампом-просечкой или механическая обработка по ГОСТ 26277	100 +/- 10	5<e \leq 12	2
Вырубка штампом-просечкой или механическая обработка по ГОСТ 26277	50 +/- 5	e>12	2
Механическая обработка по ГОСТ 26277	25 +/- 2	или e>12	3 по рисунку 1
Механическая обработка по ГОСТ 26277	10 +/- 1

Параметр	Размеры, мм
Общая длина l_{1} , не менее	250
Начальное расстояние между центрами несущих болтов l_{2}	165 +/- 5
Длина рабочей части (параллельная часть) l_{3}	25 +/- 1
Расчетная длина l_{0}	20 +/- 1
Ширина головки b_{1}	100 +/- 3
Ширина рабочей части (параллельная часть) b_{2}	25 +/- 1
Толщина e	Соответствует толщине стенки трубы
Радиус закругления r	25 +/- 1
Диаметр отверстия d	30 +/- 5

При изготовлении ось образца должна быть параллельна оси трубы и располагаться по центру полосы, при этом штамп-просечку устанавливают на внутреннюю сторону полосы.

Перед испытанием образцы кондиционируют по ГОСТ 12423 при температуре испытания (23 +/- 2) °C при номинальной толщине образца, мм:

e_{n}<3 ...................................... в течение 1 ч +/- 5 мин

3 \leq e_{n}<8 .................................. « 3 ч +/- 15 мин»

8 \leq e_{n}<16 .................................. « 6 ч +/- 30 мин»

16 \leq e_{n}<32 ................................ « (10 +/- 1) ч»

e_{n} \geq 32 .................................... « (16 +/- 1) ч.»

Примечание. При достижении относительного удлинения 500% испытание может быть прекращено до наступления разрыва образца.

За результат испытания принимают минимальное значение относительного удлинения при разрыве, вычисленное до третьей значащей цифры».

Пункт 8.5 дополнить словами: «на трубах номинальной толщиной стенки 16 мм и менее. При этом образцы перед испытанием кондиционируют в стандартной атмосфере 23 по ГОСТ 12423 при номинальной толщине испытуемой трубы, мм:»

e_{n}<3 ............................................. в течение >= 1 ч

3 \leq e_{n}<8 ......................................... « >= 3 ч»

8 \leq e_{n}<16 ......................................... « >= 6 ч».

Пункт 8.6. Заменить слова: «на трех пробах» на «на пробах»; исключить слова: «Расчет испытательного давления проводят с точностью 0,01 МПа»; дополнить словами: «Среда испытания — „вода в воде“.»

Пункт 9.1. Последний абзац. Заменить слова: «и труднодоступные районы» на «и приравненные к ним местности».

Пункт 9.2. Первый абзац изложить в новой редакции:

«Трубы хранят по ГОСТ 15150, раздел 10 в условиях 5 (ОЖ4) или 8 (ОЖ3). При этом трубы, изготовленные из несажевых композиций полиэтилена, хранят в условиях 8 (ОЖ3) в течение не более 12 мес, по истечению указанного срока они должны быть испытаны по показателям 2, 5, 7 таблицы 5».

Пункт 10.2. Исключить слово: «хранения».

Приложение А. Пункт А.1. Исключить слово: «нормативных».

Приложение Б. Таблицу Б.2 изложить в новой редакции:

Номинальный размер DN /OD	Расчетная масса 1 м труб, кг
	SDR 41 S 20	SDR 33 S 16	SDR 26 S 12,5	SDR 21 S 10	SDR 17,6 S 8,3	SDR 17 S 8	SDR 13,6 S 6,3	SDR 11 S 5	SDR 9 S 4	SDR 7,4 S 3,2	SDR 6 S 2,5
10	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	0,051
12	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-	0,064
16	-	-	-	-	-	-	-	-	0,090	0,102	0,115
20	-	-	-	-	-	-	-	0,116	0,132	0,162	0,180
25	-	-	-	-	-	-	0,148	0,169	0,198	0,240	0,277
32	-	-	-	-	-	0,193	0,229	0,277	0,325	0,385	0,453
40	-	-	-	0,244	0,281	0,292	0,353	0,427	0,507	0,600	0,701
50	-	-	0,308	0,369	0,436	0,449	0,545	0,663	0,786	0,935	1,47
63	-	0,392	0,488	0,573	0,682	0,715	0,869	1,05	1,25	1,47	1,73
75	0,469	0,543	0,668	0,821	0,97	1,01	1,23	1,46	1,76	2,09	2,45
90	0,630	0,782	0,969	1,18	1,40	1,45	1,76	2,12	2,54	3,00	3,52
110	0,930	1,16	1,42	1,77	2,07	2,16	2,61	3,14	3,78	4,49	5,25
125	1,22	1,50	1,83	2,26	2,66	2,75	3,37	4,08	4,87	5,78	6,77
140	1,53	1,87	2,31	2,83	3,35	3,46	4,22	5,08	6,12	7,27	8,49
160	1,98	2,41	3,03	3,71	4,35	4,51	5,50	6,67	7,97	9,46	11,1
180	2,47	3,05	3,78	4,66	5,47	5,71	6,98	8,43	10,1	12,0	14,0
200	3,03	3,82	4,68	5,77	6,78	7,04	8,56	10,4	12,5	14,8	17,3
225	3,84	4,76	5,88	7,29	8,55	8,94	10,9	13,2	15,8	18,7	21,9
250	4,81	5,90	7,29	8,92	10,6	11,0	13,4	16,2	19,4	23,1	27,0
280	5,96	7,38	9,09	11,3	13,2	13,8	16,8	20,3	24,4	28,9	33,9
315	7,49	9,35	11,6	14,2	16,7	17,4	21,3	25,7	30,8	36,6	42,8
355	9,53	11,8	14,6	18,0	21,2	22,2	27,0	32,6	39,2	46,4	54,4
400	12,1	15,1	18,6	22,9	26,9	28,0	34,2	41,4	49,7	59,0	69,0
450	15,2	19,0	23,5	29,0	34,0	35,5	43,3	52,4	62,9	74,6	-
500	19,0	23,4	29,0	35,8	42,0	43,9	53,5	64,7	77,5	92,1	-
560	23,6	29,4	36,3	44,8	52,6	55,0	67,1	81,0	97,3	116	-
630	29,9	37,1	46,0	56,5	66,6	69,6	84,8	103	123	146	-
710	38,1	47,3	58,5	72,1	84,7	88,4	108	131	157	186	-
800	48,3	59,9	74,1	91,4	108	112	137	166	199	236	-
900	60,9	75,9	93,8	116	136	142	173	210	252	-	-
1000	75,4	93,5	116	143	168	175	214	259	311	-	-
1200	108	134	167	206	242	252	308	373	-	-	-
1400	148	183	227	280	-	343	419	-	-	-	-
1600	193	239	296	365	-	448	547	-	-	-	-
1800	243	303	375	462	-	567	-	-	-	-	-
2000	300	374	462	571	-	700	-	-	-	-	-

Примечание после таблицы Б.2. Заменить слова: «плотности полиэтилена» на «плотности композиции полиэтилена», «полиэтилена плотностью» на «композиции полиэтилена плотностью».

Приложение В изложить в новой редакции:

В.1. Общие положения

Настоящее приложение устанавливает дополнительные параметры многослойных полиэтиленовых труб и включает два типа:

а) полиэтиленовые трубы с соэкструзионными слоями (на наружной и/или внутренней поверхностях) черного или другого цвета, имеющими одинаковый уровень MRS (номинальным наружным диаметром d_{n} ) (см. В.2), в том числе с защитным слоем снаружи трубы;

б) полиэтиленовые трубы (номинальным наружным диаметром d_{n} ) с несвязанным прилегающим дополнительным защитным слоем снаружи трубы (трубы с защитной оболочкой) и, таким образом, имеющие совокупный наружный диаметр равный (d_{n} + 2e_{\text{оболочки}}) (см. В.3).

В.2. Трубы с соэкструзионными слоями

В.2.1. Размеры

Размеры труб с соэкструзионными слоями (без защитного слоя) должны соответствовать разделу 4.

Изготовитель должен указывать толщину каждого слоя.

В.2.2. Характеристики

В.2.2.1. Характеристики труб с соэкструзионными слоями (без защитного слоя) должны соответствовать 5.2.

Требования по термостабильности должны применяться к отдельному слою. Изменение длины после прогрева применимо к трубе, включая соэкструзионные слои.

В течение всех испытаний труб с соэкструзионными слоями не должно быть расслоения (разделения слоев).

В.2.2.2. Трубы с соэкструзионными слоями должны быть стойкими к расслоению при определении кольцевой жесткости после 30%-ной деформации сжатия образца трубы по В.2.4, при этом падение кольцевой жесткости по отношению к начальному значению должно составлять не более 20%.

Частота проведения испытания — не реже 1 раза в 12 мес на одном диаметре от каждой группы труб.

В.2.3. Маркировка

Маркировка труб с соэкструзионными слоями должна соответствовать 5.3 с обозначением количества слоев.

В.2.4. Определение стойкости к расслоению

В.2.4.1. Стойкость к расслоению, то есть целостность структуры стенки трубы после воздействия деформации, определяют путем сравнения начальной и конечной кольцевой жесткости после 30%-ной деформации сжатия образца трубы.

Испытание состоит из следующих этапов:

• определение кольцевой жесткости S_{\text{нач}} ;
• испытание на кольцевую гибкость при 30%-ной деформации сжатия образца трубы;
• определение кольцевой жесткости после испытания на кольцевую гибкость S_{\text{кон}} .

В.2.4.2. Определение кольцевой жесткости

В.2.4.2.1. Аппаратура

Испытательная машина, обеспечивающая деформацию сжатия поперечного сечения образца трубы, устанавливаемого между горизонтальных плит, с постоянной скоростью в соответствии с таблицей В.1. Погрешность измерения нагрузки +/- 2%. Длина плит должна быть не менее длины образца трубы, а ширина — не менее ширины контакта с образцом в процессе деформации плюс 25 мм.

В.2.4.2.2. Подготовка к испытанию

Образцы кондиционируют в условиях испытания, соответствующих стандартной атмосфере 23 по ГОСТ 12423, в течение не менее 24 ч.

На отрезок трубы длиной, достаточной для изготовления из него трех образцов размером (300 +/- 40) мм, наносят маркировочную линию вдоль всей образующей и изготовляют три испытуемых образца a, b и c таким образом, чтобы концы каждого образца были по возможности перпендикулярны к оси трубы.

Измеряют длину и средний внутренний диаметр каждого испытуемого образца.

Длину измеряют металлической линейкой по ГОСТ 427 с ценой деления 1 мм. За длину каждого испытуемого образца L принимают среднеарифметическое значение измерений, равномерно расположенных по периметру испытуемого образца, при этом минимальная измеренная длина каждого образца должна быть не менее 0,9 максимального измеренного значения, а количество измерений при номинальном диаметре испытуемой трубы, мм, должно быть:

d_{n} \leq 200 ..................................................... 3

200<d_{n}<500 ................................................. 4

d_{n} \geq 500 ..................................................... 6.

Внутренние диаметры каждого образца d_{ia} , d_{ib} и d_{ic} определяют как среднеарифметическое значение четырех равномерно распределенных измерений в поперечном сечении в середине образца, проведенных с погрешностью +/- 0,5%.

Среднеарифметическое значение внутреннего диаметра трех образцов d_{i} вычисляют по формуле

В.2.4.2.3. Проведение испытания

Испытание проводят при температуре (23 +/- 2) °C.

Устанавливают испытуемый образец a в нагружающее устройство горизонтально таким образом, чтобы маркировочная линия находилась в контакте с верхней плитой без деформации, а центр образца совпадал с точкой приложения нагрузки.

Прикладывают одну из следующих предварительных нагрузок F_{0} :

а) для труб внутренним диаметром d_{i} 100 мм и менее F_{0} = 7,5\text{Н} ;

б) для труб внутренним диаметром d_{i} более 100 мм предварительную нагрузку F_{0} , Н, вычисляют по следующей формуле, а результат округляют в большую сторону до целого значения

где d_{n} — номинальный диаметр трубы, мм;

L — фактическая длина испытуемого образца, мм.

Приложенная предварительная нагрузка должна быть между 95% и 105% рассчитанной нагрузки.

Устанавливают нагрузку на ноль и сжимают испытуемый образец в поперечном сечении с постоянной скоростью, выбранной по таблице В.1, до тех пор, пока деформация достигнет не менее 0,03d_{i} , записывая при этом диаграмму «нагрузка-деформация».

Номинальный диаметр d_{n} , мм	Скорость деформации, мм/мин
100<d_{n} \leq 200	5 +/- 0,25
200<d_{n} \leq 400	10 +/- 0,5
400<d_{n} \leq 710	20 +/- 1
d_{n}>710	0,03 d_{i} +/- 5%

Деформацию поперечного сечения оценивают по изменению расстояния между плитами, в случае разногласий, деформацию оценивают по изменению внутреннего диаметра трубы.

Испытывают таким же образом образцы b и c, поворачивая на 45° и 90° соответственно по отношению к маркировочной линии и положению первого образца.

В.2.4.2.4. Обработка результатов

Рассчитывают кольцевую жесткость для каждого образца S_{a} , S_{b} или S_{c} , кН/м2, до трех десятичных знаков по формуле

где F_{a} — нагрузка, соответствующая 3%-ной деформации испытуемого образца a (b или c), определяемая по диаграмме «нагрузка-деформация», кН;

d_{i} — среднеарифметическое значение внутреннего диаметра трех образцов, вычисляемое по формуле (В.1), м;

L_{a} — длина испытуемого образца a (b или c), м;

y — деформация, соответствующая 3%-ной деформации (y/d_{i} = 0,03) , м.

При определении нагрузки, соответствующей 3%-ной деформации, нулевая точка на диаграмме «нагрузка-деформация» должна находиться на пересечении касательной, проведенной к кривой в начальной точке участка с наибольшим углом наклона с горизонтальной осью (рисунок В.1).

За кольцевую жесткость трубы S принимают среднеарифметическое трех значений кольцевой жесткости S_{a} , S_{b} и S_{c} , рассчитанное до двух десятичных знаков, таким образом получают S_{\text{нач}} .

В.2.4.3. Испытание на кольцевую гибкость при 30%-ной деформации образца трубы

В.2.4.3.1. Испытательная машина, соответствующая требованиям В.2.4.2.1.

В.2.4.3.2. Испытание проводят при температуре (23 +/- 2) °C на образцах, испытанных по В.2.4.2.

Устанавливают испытуемый образец в нагружающее устройство горизонтально таким образом, чтобы маркировочная линия находилась в контакте с верхней плитой, а центр образца совпадал с точкой приложения нагрузки. Сжимают образец с постоянной скоростью в соответствии с таблицей В.1 до достижения 30%-ной деформации среднего наружного диаметра d_{em} , определенного по 8.3.3. При этом записывают диаграмму «нагрузка-деформация», фиксируя деформацию, при которой наблюдается первое появление признаков механических разрушений: трещин, расслоений внутренней и наружной стенок, вмятин короблений стенки трубы.

В.2.4.3.3. Если при достижении указанной деформации на образце не обнаружено признаков механических разрушений проводят испытания на определение кольцевой жесткости.

В.2.4.4. Определение кольцевой жесткости после испытания на кольцевую гибкость

После проведения испытания по В.2.4.2 и В.2.4.3 образцы кондиционируют в условиях испытания, соответствующих стандартной атмосфере 23 по ГОСТ 12423, в течение 1 ч.

Затем на образцах определяют кольцевую жесткость S_{\text{кон}} по В.2.4.2.

В.2.4.5. Стойкость к расслоению считают удовлетворительной, если падение кольцевой жесткости после воздействия 30%-ной деформации сжатия составляет не более 20%, т.е. S_{\text{кон}} \geq 0,85S_{\text{нач}} и при этом не обнаружено трещин, расслоений внутренней и наружной стенок, вмятин и короблений стенки трубы.

В.3. Трубы с защитной оболочкой

В.3.1. Размеры

Размеры труб, исключая оболочку, должны соответствовать разделу 4.

В.3.2. Характеристики

Характеристики труб без оболочки должны соответствовать 5.2.

Оболочка не должна оказывать отрицательного воздействия на трубу и наоборот.

В.3.3. Маркировка

Маркировку наносят на оболочку трубы. Маркировка должна соответствовать 5.3 с дополнительным указанием данных, однозначно отличающих функционально эту трубу при эксплуатации от трубы без защитной оболочки.

Примечание. Допускается на трубах с защитной оболочкой не наносить маркировку на основную трубу.

В.3.4. Хранение и монтаж

Защитная оболочка должна быть стойкой к отслаиванию в процессе хранения по 9.2 и монтажа. Оболочка при необходимости должна легко удаляться путем надреза с применением простого инструмента (без повреждения поверхности трубы)».

Приложение Г изложить в новой редакции:

Наименование показателя	Значение показателя				Метод испытания
	ПЭ 32	ПЭ 63	ПЭ 80	ПЭ 100
1. Плотность композиции при 23 °C, кг/м3, не менее	910	930	930	930	По ГОСТ 15139, разделы 4 — 6
2. Показатель текучести расплава, г/10 мин, не менее при:					По ГОСТ 11645
190 °C/2,16 кгс	0,2 — 0,4	-	-	-
190 °C/5 кгс	-	0,3 — 0,7	0,3 — 1,2	0,1 — 0,5
3. Разброс показателя текучести расплава в пределах партии, %, не более	+/- 20				По ГОСТ 16337, 3.13 и ГОСТ 16338, 5.10
4. Термостабильность при 200 °C <*>, мин, не менее	-	20			По Приложению Ж
5. Массовая доля летучих веществ, мг/кг, не более	-	350	350	350	По ГОСТ 26359
6. Массовая доля технического углерода (сажи) <**>, %	2,0 — 2,5	2,00 — 2,75	2,0 — 2,5	2,0 — 2,5	По ГОСТ 26311
7. Распределение технического углерода (сажи) или пигмента:
7.1 класс тип	\leq 3 A.1, A.2, A.3 или B				По нормативным или техническим документам на полиэтилен
или 7.2 тип <**> (для сажи)	I — II				По ГОСТ 16337, 3.20.2 и ГОСТ 16338, 5.18
Характеристики, определяемые на образцах в виде труб
8. Стойкость к медленному распространению трещин (МРТ) при 80 °C (на трубах d_{n} 110 или 160 мм с SDR 11), ч, не менее	-	При начальном напряжении:			По нормативным или техническим документам на полиэтилен
		3,2 МПа	4,0 МПа	4,6 МПа
		165	500	500
9. Атмосферостойкость после облучения суммарной солнечной энергией E \geq 3,5 ГДж/м2 (только для несажевых композиций на трубах диаметром 32 или 63 мм с SDR 11)	-				По ГОСТ 9.708 и Приложению И
		Стойкость при постоянном внутреннем давлении \geq 1000 ч при 80 °C и начальном напряжении в стенке трубы, МПа:			По 8.6 настоящего стандарта
		3,2	4,0	5,0
		Относительное удлинение при разрыве \geq 350\%			По 8.4 настоящего стандарта
		Термостабильность \geq 20 мин			По Приложению Ж
Характеристика, определяемая на свариваемых встык соединениях
10. Свариваемость <***> — стойкость к осевому растяжению сварного стыкового соединения (на трубах d_{n} 110 или 160 мм с SDR 11), тип разрушения	-	Испытание до разрушения: пластический — удовлетворительно, хрупкий — неудовлетворительно			По Приложению К
<*> Допускается проводить испытание при 210 °C или при 220 °C. В случае разногласий испытание проводят при температуре 200 °C. <**> Для марок полиэтилена, светостабилизированных сажей. <***> Изготовитель композиции полиэтилена должен подтвердить свариваемость композиций путем определения стойкости к осевому растяжению сварного стыкового соединения при температуре 23 °C.

Приложение Д исключить.

Приложение Е. Пункт Е.1 после слова «отрезков» дополнить словами: «или сегментов».

Пункт Е.3. Исключить последний абзац.

Приложение Ж изложить в новой редакции:

«Приложение Ж (обязательное)»

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕРМОСТАБИЛЬНОСТИ

Ж.1. Сущность метода

Сущность метода заключается в определении индукционного периода окисления материала методом дифференциальной сканирующей калориметрии (ДСК).

Образец, содержащий стабилизирующую систему, нагревают в потоке инертного газа (азота), продуваемого с постоянной скоростью. При достижении заданной температуры атмосферу переключают на подачу кислорода с той же скоростью и выдерживают при постоянной температуре до появления на термограмме экзотермического эффекта, что соответствует реакции термоокисления материала. Измеряют время от начала подачи кислорода до начала экзотермического эффекта — индукционный период окисления (или термостабильность). Этот параметр характеризует степень стабилизации испытуемого материала.

Ж.2. Аппаратура

Ж.2.1. Дифференциальный сканирующий калориметр, поддерживающий температуру испытания с погрешностью +/- 0,3 °C, способный измерять время с разрешением +/- 0,5 с и погрешностью +/- 1 с или выше, измерять тепловой поток с разрешением \pm 0,5\mu\text{Ватт} и погрешностью \pm 2\mu\text{Ватт} или более.

Допускается использовать дифференциальный термический анализатор.

Ж.2.2. Тигли из алюминия одинаковой массы, предпочтительно одноразового использования.

Ж.2.3. Весы лабораторные I класса точности по ГОСТ 24104 или аналогичные.

Ж.2.4. Баллон по ГОСТ 949 с азотом (не менее 99,99%) по ГОСТ 9293 и с кислородом (не менее 99,5%) по ГОСТ 5583, которые можно включать попеременно.

Ж.3. Подготовка к испытанию

Ж.3.1. Испытуемые образцы

Из сегмента трубы (отобранного от пробы по 7.2), используя микротом или другой острый инструмент, изготовляют образец толщиной (0,65 +/- 0,10) мм и массой от 12 до 17 мг, взвешенный с погрешностью +/- 0,5 мг.

Из каждой пробы изготовляют один образец.

Примечание. Для определения термостабильности материала образец изготовляют из отрезков экструдированного материала, полученных на экструзионном пластомере, применяемом при определении показателя текучести расплава (ГОСТ 11645), или из прессованных пластин, литьевых образцов в соответствии с нормативным или техническим документом на материал, при этом наличие пузырьков не допускается.

Ж.3.2. Калибровка

Калибровка устанавливает соотношение между температурой, показываемой на приборе T, и фактической температурой фазового перехода калибровочного материала и определения температурной поправки \Delta T .

Калибровку проводят по мере необходимости в соответствии с установленным порядком.

В качестве калибровочных материалов для полиэтилена используют индий и олово, при этом нагрев проводят: для индия — от комнатной температуры до 145 °C при скорости 10 °C/мин, от 145 °C до 165 °C при скорости 1 °C/мин; для олова — от комнатной температуры до 220 °C при скорости 10 °C/мин, от 220 °C до 240 °C при скорости 1 °C/мин.

Калибровку проводят в среде азота, используя закрытые алюминиевые тигли.

Помещают в прибор тигли одинаковой массы — один с калибровочным материалом, другой пустой. Устанавливают на приборе такие же условия, как для испытания полиэтилена, записывают базовую линию. Для каждого калибровочного материала получают температурную поправку \Delta T_{corr} вычитанием начальной температуры T_{1} из температуры фазового перехода T_{2} .

Затем корректируют температурную шкалу прибора линейной интерполяцией температурной поправки в корректируемом диапазоне автоматически или в соответствии с уравнением

\Delta T_{corr}(T) = \Delta T_{corr}^{1} + (\Delta T_{corr}^{2} - \Delta T_{corr}^{1}) \cdot \frac{T - \Delta T_{cal}^{1}}{\Delta T_{cal}^{2} - \Delta T_{cal}^{1}} , (Ж.1)

T_{cal}^{1} , T_{cal}^{2} — истинные температуры фазовых переходов двух калибровочных материалов.

Ж.4. Проведение испытания

В камеру дифференциального сканирующего калориметра помещают алюминиевый тигель с образцом и пустой алюминиевый эталонный тигель, тигли должны быть чистыми. При работе с образцом и тиглем используют пинцет.

Через камеру прибора пропускают азот с объемным расходом (50 +/- 5) мл/мин, по истечении 5 мин включают программируемый нагрев, начиная от комнатной температуры до температуры (200,0 +/- 0,1) °C со скоростью 20 °C/мин. Выдерживают образец при изотермическом режиме нагревания в течение 3 мин. Во время испытания строят график зависимости теплового потока q от времени \tau (рисунок Ж.1).

Камеру прибора переключают на подачу кислорода с той же скоростью, что и подавался азот, и отмечают эту точку на термограмме как нулевое время испытания (точка A). Запись термограммы продолжают до достижения максимума экзотермой окисления, затем прибор отключают. Или, в качестве альтернативы, испытание прекращают после достижения установленного времени испытания.

Ж.5. Обработка результатов

К полученной кривой проводят касательную к экзотерме в точке ее максимального наклона до пересечения с продолжением горизонтальной прямой (точка B) и проецируют точки A и B на ось абсцисс.

За термостабильность принимают значение времени в минутах, прошедшее от точки A' до точки B', округленное до трех значащих цифр».

Стандарт дополнить приложениями — И, К:

«Приложение И (справочное)»

И.1. Атмосферостойкость (старение при воздействии естественных климатических факторов) определяют по ГОСТ 9.708 (метод 1) на трубах диаметром 32 или 63 мм с SDR 11, соответствующих требованиям настоящего стандарта. Испытания проводят на образцах в виде отрезка трубы длиной около 1 м. Получают исходные данные испытаний образцов той же партии и хранят несколько контрольных образцов в темном месте и соответствующей атмосфере до окончания испытаний.

И.2. Рабочая поверхность образцов, размещенных на раме, должна быть ориентирована на юг под углом наклона 45° к линии горизонта.

Продолжительность испытания определяют по данным энергии облучения (интенсивности суммарного солнечного излучения), взятым из результатов метеорологических наблюдений на климатических станциях.

После облучения энергией E >= 3,5 ГДж/м2 образцы повторно испытывают по показателям: стойкость при постоянном внутреннем давлении при 80 °C в течение 1000 ч, относительное удлинение при разрыве, термостабильность.

Примечание. При испытании на термостабильность после облучения с отрезков труб перед изготовлением испытуемых образцов снимают поверхностный слой (стружку) толщиной 0,2 мм, затем отбирают образцы от наружной и внутренней поверхностей.

И.3. Образцы считают выдержавшими испытание на атмосферостойкость, если результаты испытаний соответствуют требованиям таблицы Г.1 (приложение Г).

Приложение К

Схема сварки труб

Труба	ПЭ 80	ПЭ 100
ПЭ 80	X	X <*>
ПЭ 100	X <*>	X
<*> По требованию потребителя.

Из сварного соединения вырезают четыре полосы в продольном направлении, одну полосу — от места наибольшего смещения сварного шва, другие — равномерно распределяют по окружности соединения.

Из полос способом механической обработки (с учетом ГОСТ 26277) изготовляют образцы типа 2 по ГОСТ 11262 или типа 3 по 8.4. Шов сварного соединения должен быть расположен в центре поперечного сечения рабочей части образца.

Перед испытанием образцы кондиционируют не менее 6 ч в стандартной атмосфере 23 по ГОСТ 12423, при этом испытание проводят не ранее чем через 24 ч после окончания сварки соединения, включая время кондиционирования.

К.2. Испытуемый образец закрепляют в зажимы испытательной машины так, чтобы направление приложения нагрузки было перпендикулярно к сварному шву и растягивают со скоростью (5 +/- 1) мм/мин до момента разрушения.

---