Постановление Госкомтруда СССР от 11.12.1981 № 348

(с изм. от 04.05.1988)

«О внесении дополнений и изменений в Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих, выпуски 1, 2, 69»

Рассмотрев предложение Министерства угольной промышленности СССР, согласованное с Всесоюзным Центральным Советом Профессиональных Союзов, о внесении дополнений и изменений в Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих, выпуски 1, 2, 69 Государственный комитет СССР по труду и социальным вопросам постановляет:

Внести в Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих, выпуск 1, раздел «Профессии рабочих, общие для всех отраслей народного хозяйства», утвержденный Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда заработной платы от 14 января 1969 г. № 24, выпуск 2, разделы «Литейные работы», «Сварочные работы», «Кузнечно-прессовые и термические работы», «Механическая обработка металлов и других материалов», «Слесарные и слесарно-сборочные работы», утвержденные Постановлениями Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы от 28 октября 1968 г. № 344 и от 21 января 1969 г. № 22; выпуск 6 — раздел «Водопроводно-канализационное хозяйство», утвержденный Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по вопросам труда и заработной платы от 3 июля 1970 г. № 214, дополнения и изменения согласно Приложениям № 1 - 3.

Указанные дополнения и изменения вводятся одновременно с повышением тарифных ставок рабочим угольной (сланцевой) промышленности и шахтного строительства в соответствии с Постановлением Совета Министров СССР и ВЦСПС от 11 декабря 1981 г. № 1160.

1. Дополнить профессию «Водитель погрузчика» тарифно-квалификационной характеристикой 2-го разряда (§ 20а), изложив ее в следующей редакции:

Характеристика работ. Управление тракторными погрузчиками и разгрузчиками, вагонопогрузчиками, вагоноразгузчиками и всеми специальными грузозахватывающими механизмами и приспособлениями при погрузке, выгрузке, перемещений и укладке в штабель различных грузов под руководством водителя более высокой квалификации. Участие в планово-предупредительном ремонте погрузо-разгрузочных и грузозахватывающих механизмов и приспособлений.

Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемых погрузчиков и погрузо-разгрузочных механизмов и их агрегатов, инструкцию по их эксплуатации, монтажу, пуску, регулированию и обкатке; характеристику масел и смазок; причины неисправности грузозахватывающих и погрузо-разгрузочных механизмов и приспособлений и методы их устранения.

2. Изменить диапазон разрядов с 1 — 6 на 2 — 6 и тарифно-квалификационные характеристики профессии «Машинист (кочегар) котельной» (§ 190 - 195), изложив их в следующей редакции:

Характеристика работ. Обслуживание водогрейных и паровых котлов с суммарной теплопроизводительностью до 3 Гкал/час или обслуживание в котельной отдельных водогрейных или паровых котлов с теплопроизводительностью котла до 5 Гкал/час, работающих на твердом топливе. Обслуживание котлов на паровых железнодорожных кранах грузоподъемностью до 25 т. Растопка котлов и питание их водой. Дробление топлива, загрузка и шуровка топки котла. Регулирование горения топлива. Наблюдение по контрольно-измерительным приборам за уровнем воды в котле, давлением пара и температурой воды, подаваемой в отопительную систему. Пуск и остановка насосов, моторов, вентиляторов и других вспомогательных механизмов. Очистка топок котлов, поддувал и дымовых коробок от золы, шлака и гари. Чистка арматуры и приборов котла. Обслуживание теплосетевых бойлерных установок или станции мятого пара, расположенных в зоне обслуживания основных агрегатов, с суммарной тепловой нагрузкой до 10 Гкал/час. Поддержание заданного давления и температуры пара и воды. Участие в промывке, очистке и ремонте котла.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых котлов; состав теплоизоляционных масс и основные способы теплоизоляции котлов и паротрубопроводов; назначение и условия применения простых и средней сложности контрольно-измерительных приборов; устройство механизмов для приготовления пылевидного топлива; устройство и режимы работы оборудования теплосетевых бойлерных установок или станции мятого пара.

Характеристика работ. Обслуживание водогрейных и паровых котлов с суммарной теплопроизводительностью свыше 3 до 10 Гкал/час или отдельных водогрейных или паровых котлов с теплопроизводительностью котла свыше 5 до 20 Гкал/час, работающих на твердом топливе. Обслуживание котлов паровых железнодорожных кранов грузоподъемностью свыше 25 т или котлов паровых экскаваторов. Пуск, остановка, регулирование и наблюдение за работой тяговых и шлакозолоудаляющих устройств, экономайзеров, воздухоподогревателей, пароперегревателей и питательных насосов. Обслуживание теплосетевых бойлерных установок или станции мятого пара, расположенных в зоне обслуживания основных агрегатов, с суммарной тепловой нагрузкой свыше 10 до 20 Гкал/час. Обеспечение бесперебойной работы оборудования котельной. Пуск, остановка и переключение обслуживаемых агрегатов в схемах теплопроводов. Очистка мятого пара и деаэрация воды. Учет тепла, отпускаемого потребителям. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

Должен знать: устройство обслуживаемых котлов; устройство и принцип работы центробежных и поршневых насосов, электродвигателей и паровых двигателей; способы рационального сжигания топлива в котлах; схемы тепло-, паро- и водопроводов установки и наружных теплосетей; порядок учета результатов работы оборудования и отпускаемого потребителям тепла; устройство простых и средней сложности контрольно-измерительных приборов.

Характеристика работ. Обслуживание водогрейных и паровых котлов с суммарной теплопроизводительностью свыше 10 до 20 Гкал/час или обслуживание в котельной отдельных водогрейных или паровых котлов с теплопроизводительностью котла свыше 20 до 65 Гкал/час, работающих на твердом топливе. Регулирование горения топлива. Пуск, остановка, регулирование и наблюдение за работой тяговых и золошлакоудаляющих устройств, стокера, водяных экономайзеров, воздухоподогревателей, пароперегревателей и питательных насосов. Наблюдение по контрольно-измерительным приборам за уровнем воды в котлах, давлением и температурой пара, воды и отходящих газов. Регулирование работы (нагрузки) котлов в соответствии с графиком потребления пара. Наблюдение за подачей топлива и определение по внешнему виду и другим признакам сорта и качества подаваемого топлива. Обслуживание теплосетевых бойлерных установок или станции мятого пара, расположенных в зоне обслуживания основных агрегатов с суммарной тепловой нагрузкой свыше 20 Гкал/час. Предупреждение и устранение неисправностей в работе оборудования.

Должен знать: устройство и правила обслуживания котлов, а также различных вспомогательных механизмов и арматуры котлов, основные сведения по теплотехнике, различные смеси топлива и влияние качества топлива на процесс горения и теплопроизводительность котлоагрегатов; процесс приготовления топлива; технические условия на качество воды и способы ее очистки; причины возникновения неисправностей в работе котельной установки и меры их предупреждения; устройство, назначение и условия применения сложных контрольно-измерительных приборов.

Характеристика работ. Обслуживание водогрейных и паровых котлов с суммарной теплопроизводительностью свыше 20 до 65 Гкал/час или обслуживание в котельной отдельных водогрейных или паровых котлов теплопроизводительностью котла свыше 65 до 130 Гкал/час, работающих на твердом топливе. Переключение питательных линий, включение и выключение пара из магистралей. Включение и выключение автоматической аппаратуры питания котлов. Профилактический осмотр котлов, их вспомогательных механизмов, контрольно-измерительных приборов и участие в планово-предупредительном ремонте котлоагрегатов. Приемка котлов и их вспомогательных механизмов из ремонта и подготовка их к работе.

Должен знать: устройство и принцип работы водяных и паровых котлов различных систем; эксплуатационные данные котельного оборудования и механизмов; устройство аппаратов автоматического регулирования; правила ведения режима работы котельной в зависимости от показаний приборов; схемы трубопроводных сетей и сигнализации в котельной; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных приборов.

Характеристика работ. Обслуживание водогрейных и паровых котлов различных систем с суммарной теплопроизводительностью свыше 65 Гкал/час или обслуживание в котельной отдельных водогрейных или паровых котлов с теплопроизводительностью котла свыше 130 Гкал/час, работающих на твердом топливе, в том числе котлов с высоким давлением и температурой пара.

Должен знать: конструктивные особенности сложных контрольно-измерительных приборов и аппаратов автоматического регулирования; теплотворную способность и физические свойства топлива; элементы топливного баланса котлов и его составление; правила определения коэффициента полезного действия котельной установки.

3. Дополнить раздел новыми профессиями: «Оператор котельной» 2 — 6 разрядов (§ 240а — 240д) и «Оператор теплового пункта» 2 — 4 разрядов (§ 246а), изложив их тарифно-квалификационные характеристики в следующей редакции:

Характеристика работ. Обслуживание водогрейных и паровых котлов с суммарной теплопроизводительностью до 3 Гкал/час или обслуживание в котельной отдельных водогрейных или паровых котлов с теплопроизводительностью котла до 5 Гкал/час, работающих на жидком и газообразном топливе или электронагреве. Растопка котлов и питание их водой. Регулирование горения топлива. Наблюдение по контрольно-измерительным приборам за уровнем воды в котле, давлением пара и температурой воды, подаваемой в отопительную систему. Обслуживание теплосетевых бойлерных установок или станции мятого пара, расположенных в зоне обслуживания основных агрегатов с суммарной тепловой нагрузкой до 10 Гкал/час. Пуск и остановка насосов, моторов, вентиляторов и других вспомогательных механизмов. Чистка арматуры и приборов котла. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых котлов, состав теплоизоляционных масс и основные способы теплоизоляции котлов и паротрубопроводов; правила обращения с газом и оборудованием, находящимся под напряжением; назначение и условия применения простых и средней сложности контрольно-измерительных приборов; устройство и режимы работы оборудования теплосетевых бойлерных установок или станции мятого пара.

Характеристика работ. Обслуживание водогрейных и паровых котлов с суммарной теплопроизводительностью свыше 3 до 10 Гкал/час или отдельных водогрейных или паровых котлов с теплопроизводительностью котла свыше 5 до 20 Гкал/час, работающих на жидком и газообразном топливе или электронагреве. Обслуживание теплосетевых бойлерных установок или станции мятого пара, расположенных в зоне обслуживания основных агрегатов, с суммарной тепловой нагрузкой свыше 10 до 20 Гкал/час. Пуск, остановка, регулирование и наблюдение за работой экономайзеров, воздухонагревателей, пароперегревателей и питательных насосов. Обеспечение бесперебойной работы оборудования котельной. Пуск, остановка и переключение обслуживаемых агрегатов в схемах теплопроводов. Учет тепла, отпускаемого потребителям. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования.

Должен знать: устройство обслуживаемых котлов; устройство и принцип работы центробежных и поршневых насосов, электродвигателей и паровых двигателей; схемы тепло-, паро- и водопроводов установки и наружных теплосетей; порядок учета результатов работы оборудования и отпускаемого потребителям тепла; устройство простых и средней сложности контрольно-измерительных приборов.

Характеристика работ. Обслуживание водогрейных и паровых котлов с суммарной теплопроизводительностью свыше 10 до 20 Гкал/час или обслуживание в котельной отдельных водогрейных или паровых котлов с теплопроизводительностью котла, свыше 20 до 65 Гкал/час, работающих на жидком и газообразном топливе или электронагреве. Обслуживание теплосетевых бойлерных установок или станции мятого пара, расположенных в зоне обслуживания основных агрегатов, с суммарной тепловой нагрузкой свыше 20 Гкал/час. Растопка, пуск и остановка котлов. Регулирование горения топлива. Пуск, остановка, регулирование и наблюдение за работой экономайзеров, воздухоподогревателей, пароперегревателей и питательных насосов. Наблюдение по контрольно-измерительным приборам за уровнем воды в котлах, давлением и температурой пара, воды и отходящих газов. Регулирование работы (нагрузки) котлов в соответствии с графиком потребления пара. Предупреждение и устранение неисправностей в работе оборудования.

Должен знать: устройство и правила обслуживания однотипных котлов, а также различных вспомогательных механизмов и арматуры котлов; основные сведения по теплотехнике; различные свойства топлива и влияние качества топлива на процесс горения и теплопроизводительность котлоагрегатов; технические условия на качество воды и способы ее очистки; причины возникновения неисправностей в работе котельной установки и меры их предупреждения; устройство, назначение и условия применения сложных контрольно-измерительных приборов.

Характеристика работ. Обслуживание водогрейных и паровых котлов с суммарной теплопроизводительностью свыше 20 до 65 Гкал/час или обслуживание в котельной отдельных водогрейных или паровых котлов с теплопроизводительностью котла свыше 65 до 130 Гкал/час, работающих на жидком и газообразном топливе или электронагреве. Переключение питательных линий, включение и выключение пара из магистралей. Включение и выключение автоматической аппаратуры питания котлов. Профилактический осмотр котлов, их вспомогательных механизмов, контрольно-измерительных приборов и участие в планово-предупредительном ремонте котлоагрегатов. Приемка котлов и их вспомогательных механизмов из ремонта и подготовка их к работе.

Должен знать: устройство и принцип работы водяных и паровых котлов различных систем; эксплуатационные данные котельного оборудования и механизмов; устройство аппаратов автоматического регулирования; правила ведения режима работы котельной в зависимости от показаний приборов; схемы трубопроводных сетей и сигнализации в котельной; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных приборов.

Характеристика работ. Обслуживание водогрейных и паровых котлов различных систем с суммарной теплопроизводительностью свыше 65 Гкал/час или обслуживание в котельной отдельных водогрейных или паровых котлов с теплопроизводительностью котла свыше 130 Гкал/час, работающих на жидком и газообразном топливе или электронагреве.

Должен знать: конструктивные особенности сложных контрольно-измерительных приборов и аппаратов автоматического регулирования; теплотворную особенность и физические свойства топлива; элементы топливного баланса котлов и его составление; правила определения коэффициента полезного действия котельной установки.

Характеристика работ. Обеспечение бесперебойной и экономичной работы теплосетевых бойлерных установок или станций мятого пара, расположенных вне зоны обслуживания основных агрегатов, производительностью до 10 Гкал/час. Поддержание заданной температуры давления сетевой воды и пара. Очистка мятого пара и деаэрация воды. Контроль за работой сетевых и конденсатных насосов. Выполнение операций по переключениям в тепловых схемах. Выявление и устранение неисправностей в работе оборудования. Ликвидация аварийных положений. Ведение оперативной документации. Участие в ремонте обслуживаемой бойлерной или станции мятого пара.

Должен знать: устройство и принцип работы установленного оборудования; тепловую схему теплофикационной установки; графики работы и тепловые режимы потребителей; места установки, назначение и принцип работы контрольно-измерительных приборов и регуляторов; элементарные основы теплотехники.

При производительности:

свыше 10 до 20 Гкал/час — 3-й разряд;

свыше 20 Гкал/час — 4-й разряд.

4. Изменить наименования профессий:

профессию «Лебедчик» именовать «Моторист лебедки»; профессию «Подсобный (транспортный) рабочий» именовать «Подсобный рабочий».

5. Изменить 2-й пункт примечаний профессии «Тракторист», изложив его в следующей редакции:

«2. Трактористы, занятые в технологическом процессе строительно-монтажных работ (такелажные работы, подъем и установка опор и оборудования, работа со строительными дорожными машинами и механизмами и т.п.), на бурении скважин, добыче нефти и газа; на геологоразведочных и топографических работах, транспортировке по городу крупногабаритных, тяжеловесных грузов на трайлерах грузоподъемностью свыше 100 т тарифицируются на один разряд выше при той же мощности обслуживаемого трактора».

6. Дополнить тарифно-квалификационную характеристику профессии «Чистильщик» 3-го разряда (§ 316), раздел «Характеристика работ», следующими словами: «Очистка бункера от остатков угля, концентрата и промпродукта. Замер содержания газа в бункерах».

Примечание. На предприятиях угольной (сланцевой) промышленности профессию именовать «Чистильщик бункеров».

1. Изменить тарифно-квалификационные характеристики профессии «Наждачник» 1 — 3 разрядов (§ 93 - 95), изложив их в следующей редакции:

Характеристика работ. Обдирка простых штампованных деталей, отливок и поковок на наждачных станках абразивными кругами сухим способом. Зачистка мест обрубки литников, выпоров, заливов, шероховатостей, заусенцев. Зачистка сварных швов.

Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемых переносных и стационарных наждачных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование обрабатываемых металлов и деталей и их маркировку; назначение и условия применения наиболее распространенного простого контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; основные сведения о наждачных и полировальных кругах; условные обозначения квалитетов (классов точности) и параметров шероховатости (классов чистоты обработки) на чертежах.

Примеры работ

Обдирка и зачистка:

1. Зубила слесарные.

2. Клинья.

3. Поковки прямоугольные.

Характеристика работ. Обдирка и зачистка деталей средней сложности прямоугольной и круглой конфигурации на наждачных станках абразивными кругами сухим способом.

Должен знать: устройство и принцип действия обслуживаемых наждачных станков; устройство и условия применения распространенных приспособлений; правила установки и правки шлифовальных кругов; режимы обработки; основные сведения о допусках, посадках, квалитетах (классах точности) и параметрах шероховатости (классах чистоты обработки); назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; свойства обрабатываемых металлов.

Примеры работ

Обдирка и зачистка:

1. Валы.

2. Заглушки.

3. Кольца поршневые.

4. Тройники.

5. Шестерни.

Характеристика работ. Зачистка и доводка деталей сложных очертаний, криволинейной и прямоугольной конфигурации на наждачных переносных, стационарных и подвесных станках и полировальных бабках абразивными кругами сухим способом. Зачистка и доводка деталей под ультразвуковой контроль, цветную люминесцентную и магнитопорошковую дефектоскопию.

Должен знать: устройство и способы подналадки различных наждачных и полировальных станков; устройство универсальных и специальных приспособлений; характеристику шлифовальных кругов — твердость, зернистость, вязкость; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки; квалитеты (классы точности) и параметры шероховатости (классы чистоты обработки).

Примеры работ

Зачистка и доводка:

1. Втулки.

2. Диски.

3. Корпусы масляных фильтров.

4. Лопатки.

5. Соединения сварные с измерительными соплами и диафрагмами.

6. Ступицы вентиляторов.

1. Изменить тарифно-квалификационные характеристики профессий «Газорезчик» 1 — 5 разрядов (§ 1 - 5), «Газосварщик» 1 — 6 разрядов (§ 6 - 11), «Электрогазосварщик» 1 — 6 разрядов (§ 34а — 34б), «Электросварщик ручной сварки» 1 — 6 разрядов (§ 50 - 55), изложив их в следующей редакции:

Характеристика работ. Подготовка отливок к обрезке, зачистка от пригара, прибылей и литников и укладка их под обрезку. Зарядка и разрядка газогенераторной установки.

Должен знать: основные приемы резки; устройство применяемых горелок, резаков, редукторов, баллонов; цвета окраски газовых баллонов и правила обращения с ними; основные свойства газов и жидкостей, применяемых при резке металла, и правила обращения с ними.

Характеристика работ. Кислородная и газоэлектрическая прямолинейная и криволинейная резка металла, простых и средней сложности деталей из углеродистой стали по разметке вручную и на переносных газорезательных машинах, а также по копиру на стационарных машинах. Кислородная резка стального легковесного и тяжеловесного металлолома. Резка прибылей и литников у отливок толщиной до 300 мм с одним разъемом и открытыми стержневыми знаками. Разметка, подбор по весу и профилям простого негабаритного металлолома, резка на заданные размеры и укладка в штабеля.

Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования и инструмента для резки; допускаемое остаточное давление газа в баллонах; строение и свойства газового пламени; призмы резки; требования, предъявляемые к газовой резке; меры предупреждения деформаций при газовой резке; назначение и условия применения специальных приспособлений; габариты лома по ГОСТу; нормы расхода газа.

Примеры работ

1. Башмаки леерных стоек — резка на корабле.

2. Заклепки — срезка головок.

3. Ключи гаечные, заглушки — вырезка по копиру.

4. Фланцы плоские — вырезка на переносных и стационарных машинах.

Характеристика работ. Кислородная, плазменная и газоэлектрическая прямолинейная и криволинейная резка металлов, простых и средней сложности деталей из легированных сталей, цветных металлов и сплавов по разметке вручную и на переносных газорезательных машинах, а также по копиру на стационарных газорезательных машинах. Резка прибылей и литников у отливок слоеной конфигурации толщиной свыше 300 мм, имеющих несколько разъемов и открытых стержневых знаков. Разметка и резка устаревших кранов, ферм, балок, машин и другого сложного лома на заданные размеры по ГОСТу с выделением цветного лома и с сохранением или вырезом узлов и частей машин.

Должен знать: устройство обслуживаемых стационарных и переносных газорезательных машин, плазмотрона, ручных резаков и генераторов различных систем; устройство специальных приспособлений; свойства металлов и сплавов, подвергаемых резке; требования, предъявляемые к копирам при машинной фигурной резке, и правила работы с ними; допуски на точность при газовой резке и строгании; наивыгоднейшие соотношения между толщиной металла, номером мундштука и давлением кислорода; режим резки и расхода газов при кислородной и газоэлектрической резке.

Примеры работ

1. Аппаратура нефтехимическая: резервуары, сепараторы, сосуды и т.п. — вырезка отверстий без скоса кромок.

2. Балансиры рессорного подвешивания подвижного состава — вырезка по разметке вручную.

3. Балансиры и рычаги тормозной системы пассажирских вагонов — резка на полуавтоматических машинах.

4. Детали из листовой стали толщиной до 50 мм — вырезка вручную по разметке.

5. Детали моделей — резка по фигурным шаблонам.

6. Детали фигурные — вырезка на газорезательных машинах с одновременной работой трех резаков.

7. Заготовки для ручной или автоматической электродуговой сварки — резка без скоса кромок.

8. Конструкции судовые — вырезка отверстий.

9. Лапы кронштейнов гребных валов — отрезка.

10. Листы наружной обшивки — резка на газорезательной машине без разделки кромок.

11. Металл профильный и сортовой — резка при заготовке.

12. Рамы, крыши, боковины, кузова вагонов — резка при сборке.

13. Трубы общего назначения — резка без скоса кромок.

Характеристика работ. Кислородная, плазменная и газоэлектрическая прямолинейная и криволинейная резка сложных деталей из различных сталей, цветных металлов и сплавов по разметке вручную и на переносных газорезательных машинах, а также по копиру на сложных стационарных газорезательных машинах. Ручная резка различных сталей, цветных металлов и сплавов с разделкой кромок. Кислородно-флюсовая резка деталей из высокохромистых и хромоникелевых сталей и чугуна. Газовая резка судовых объектов на плаву. Чашеобразная двухсторонняя разделка кромок под ручную сварку.

Должен знать: устройство обслуживаемых газорезательных машин с фотоэлектрическим и программным управлением и масштабно-дистанционным устройством; процесс кислородной и плазменной резки легированных сталей; правила резки легированных сталей с подогревом.

Примеры работ

1. Аппаратура нефтехимическая: резервуары, сепараторы, сосуды, и т.п. — вырезка отверстий со скосом кромок.

2. Детали из листовой стали толщиной свыше 60 мм — вырезка вручную по разметке.

3. Детали из листовой нержавеющей стали алюминиевых или медных сплавов — газоэлектрическая резка со скосом кромок.

4. Детали сложные фигурные из листовой углеродистой и легированной стали — резка на горизонтальной машине по чертежу с применением фотопроекционного способа разметки или роликового поводка при одновременной работе наибольшего количества резаков.

5. Детали сложной конструкции из листовой стали с разделкой кромок под сварку — резка.

6. Детали чашеобразной формы — разделка кромок.

7. Конструкции доменных печей (кожухи, воздухонагреватели, газопроводы) — резка со скосом кромок.

8. Конструкции ответственные — выплавка дефектов с подготовкой кромок под сварку.

9. Листы гнутые с односторонней разделкой кромок — резка.

10. Обшивка и набор при сборке корпуса из объемных секций — резка вручную по разметке.

11. Трубы — резка со скосом кромок.

12. Штевни, рулевые рамы — резка.

Характеристика работ. Кислородная, плазменная и газоэлектрическая точная резка особо сложных деталей из различных сталей и сплавов по разметке вручную с разделкой кромок под сварку, в том числе с применением специальным флюсов из различных сталей и сплавов. Кислородная резка металлов под водой.

Должен знать: причины возникновения тепловых деформаций при газовой резке и меры их уменьшения, влияние процессов газовой, плазменной и газоэлектрической резки на свойства металлов; правила резки металлов под водой.

Примеры работ

1. Детали сложной конфигурации ответственных конструкций — резка с разделкой кромок под сварку без дополнительной механической обработки.

2. Днища шаровые и сферические — вырезка косых отверстий без последующей механической обработки.

3. Конструкции ответственные из титана и его сплавов — резка.

4. Прокат стальной болванки из легированных сталей — фигурная резка с применением специальных флюсов.

5. Раскаты из цветных металлов — плазменная резка.

Характеристика работ. Прихватка деталей, изделий и неответственных конструкций в нижнем вертикальном и горизонтальном положениях под руководством газосварщика более высокой квалификации. Подготовка соединений под сварку и зачистка швов после сварки. Подготовка газовых баллонов к работе. Обслуживание переносных газогенераторов.

Должен знать: основные сведения об устройстве газосварочной аппаратуры; правила пользования применяемыми горелками, редукторами, баллонами; правила обращения с газами и жидкостями, применяемыми при сварке; цвета окраски баллонов; устройство коммуникации подачи газа к местам потребления и правила присоединения к ним.

Характеристика работ. Газовая сварка простых деталей, узлов и конструкций из углеродистых сталей в нижнем и вертикальном положениях. Наплавка простых неответственных деталей. Заварка раковин и трещин в простых отливках, подогрев конструкций и деталей при правке.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых газосварочных аппаратов, газогенераторов, кислородных и ацетиленовых баллонов, редуцирующих приборов и сварочных горелок; виды сварных соединений и швов; подготовку кромок изделий для сварки; типы разделок и обозначение сварных швов на чертежах; основные свойства газов и жидкостей, применяемых при сварке; допускаемое остаточное давление газа в баллонах; назначение и марки флюсов, применяемых при сварке; причины возникновения дефектов при сварке; характеристику газового пламени.

Примеры работ

1. Болты буксовые, колончатые и центровые — наплавка мест выработки.

2. Горловины бензобаков автомобилей — пайка.

3. Детали каркасов бортового тента — прихвата и обварка.

4. Иллюминаторы и крышки — сварка.

5. Конусы масляных насосов и фильтров автомобилей — заварка раковин в литье.

6. Кожухи защитные — сварка.

7. Крышки желобов подвагонного освещения — сварка.

8. Кронштейны крепления глушителя к раме автомобиля — заварка трещин.

9. Опоки мелкие — приварка ушек.

10. Поддоны к станкам — сварка.

11. Трубы приемные — заварка предохранительных сеток.

12. Усилители крыльев автомобилей — сварка.

13. Угловые листы внутреннего и наружного обшива трамвая — заварка надрезов.

14. Фиксаторы гидравлических механизмов автосамосвалов — сварка.

Характеристика работ. Газовая сварка во всех пространственных положениях сварного шва, кроме потолочного, узлов, деталей и трубопроводов из углеродистых сталей, цветных металлов и сплавов. Заварка раковин и трещин в деталях и узлах средней сложности. Наплавка твердыми сплавами простых деталей. Предварительный и сопутствующий подогрев при сварке деталей с соблюдением заданного режима.

Должен знать: устройство обслуживаемой газосварочной аппаратуры; строение сварных швов и способы их испытания; основные свойства свариваемых металлов; правила подготовки деталей и узлов под сварку и заварку; правила выбора режима нагрева металла в зависимости от марки металла и его толщины; причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в свариваемых изделиях и меры их предупреждения; основные технологические приемы сварки и заварки деталей на стали, цветных металлов и чугуна.

Примеры работ

1. Арматура из оловянистых бронз и кремнистой латуни под пробное давление до 16 кг/кв. см — заварка дефектов.

2. Валы коленчатые двигателей и кулачковые валы автомобилей — заварка спецсталями дефектных полуобработанных поковок.

3. Глушители — сварка.

4. Двигатели внутреннего сгорания (топливная и воздушная системы) — сварка.

5. Детали автомобиля (горловина маслонагревателя, картер коробки, крышка картера) — заварка дефектов.

6. Диски тормозные бронзовые — заварка раковин.

7. Кожухи эластичных муфт — сварка.

8. Мосты задние автомобилей — заварка раковин в литье.

9. Облицовка радиатора автомобиля — заварка трещин.

10. Поплавки регулятора уровня (арматура) — сварка.

11. Рамки профильные окна кабины водителя — сварка.

12. Рамы пантографов — сварка по шаблону.

13. Резервуары для негорючих жидкостей и тормозных систем подвижного состава — сварка.

14. Сальники валов переборочные — заварка корпуса и нажимной втулки.

15. Ступицы заднего колеса, задний мост и другие детали автомобиля — пайка ковкового чугуна.

16. Трубы вентиляционные — сварка.

17. Трубы газовыхлопные медные — сварка.

18. Трубы связанные дымогарные в котлах и трубы пароперегревателей — сварка.

19. Трубы тормозной магистрали — сварка.

20. Трубопроводы безнапорные для воды (кроме магистральных) — сварка.

21. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации — сварка в цеховых условиях.

22. Шары газификаторов латунные (открытые) — заварка.

Характеристика работ. Газовая сварка в различных положениях деталей, конструкций и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей. Сварка деталей средней сложности из цветных металлов и сплавов в различных положениях. Наплавка твердыми сплавами с применением порошкообразных и газовых флюсов деталей и углов средней сложности. Заварка дефектов в крупных чугунных и алюминиевых отливках под механическую обработку и пробное давление. Заварка раковин и трещин в обработанных деталях и узлах. Горячая правка ответственных и слоеных конструкций.

Должен знать: способы установления режимов сварки металла в зависимости от конфигураций и толщины свариваемых деталей; способы сварки цветных сплавов, чугуна; испытание сварных швов из цветных металлов и сплавов, основные сведения о свариваемости металлов; общие сведения о методах получения и хранения наиболее распространенных газов, используемых при газовой сварке (ацетилена, водорода, кислорода, пропан-бутана и др.); виды дефектов в сварных швах и методы их предупреждения и устранения; чтение чертежей.

Примеры работ

1. Арматура трубопроводная запорная из цветных металлов и сплавов под пробное давление свыше 16 до 50 кг/кв. см — заварка дефектов.

2. Баббитовая заливка подшипников — наплавка.

3. Блоки цилиндров двигателей автомобилей — заварка раковин в литье.

4. Валы коленчатые — наплавка шеек.

5. Вкладыши бронзовые и латунные — наплавка на стальные подшипники.

6. Детали и узлы из цветных металлов — сварка с последующим испытанием под давлением.

7. Золотниковые рамки, маятники — сварка.

8. Зубья чугунных шестерен — наплавка.

9. Изделия из цветных сплавов тонкостенные (крышки воздухоохладителей, подшипниковые щиты, вентиляторы турбогенераторов) — наварка тела латунью или силумином.

10. Изделия чугунные крупные (рамы, шкивы, маховики, шестерни) — заварка раковин и трещин.

11. Картеры крупных моторов и корпусы механической передачи тепловозов — сварка.

12. Катушки полюсов электрических машин из полосовой меди — сварка и приварка перемычек.

13. Корпусы щеткодержателей, сегменты реверсов, роторы электродвигателей — наплавка.

14. Мебель из алюминия — сварка.

15. Подогреватели — сварка обоймы, водогрейной трубы с обоймой, конусом, кольцами и фланцами.

16. Поршни пневматических молотов — заварка раковин и трещин.

17. Подшипники и вкладыши буксовые, дышловые — наплавка по рамке и заварка трещин.

13. Рамки иллюминаторные из алюминиевых сплавов — сварка.

19. Резервуары воздушные троллейбусов — сварка.

20. Сетки металлические одинарные и крученные для целлюлозно-бумажного производства — пайка концов серебряным припоем.

21. Трубки под датчики с радиоактивным изотопом — заварка.

22. Трубные элементы котлов, бронелисты и т.п. — горячая правка.

23. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации — сварка на монтаже.

24. Трубопроводы технологические V категории — сварка.

25. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления — сварка в цеховых условиях.

26. Холодильники латунные — сварка швов под гидроиспытание при давлении до 25 кг/кв. см.

27. Шары, поплавки и цистерны из специальных алюминиевых сплавов — сварка.

Характеристика работ. Газовая сварка сложных и ответственных деталей, узлов, механизмов, конструкций и трубопроводов из высокоуглеродистых, легированных, специальных и нержавеющих сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под давлением.

Наплавка твердыми сплавами сложных и ответственных деталей, узлов, конструкций и механизмов. Сварка и заварка трещин и раковин в тонкостенных изделиях и в изделиях с труднодоступными для сварки местами. Термообработка газовой горелкой сварных стыков после сварки.

Должен знать: механические и технологические свойства свариваемых металлов, включая высоколегированные стали, а также наплавленного металла; выбор технологической последовательности наложения швов и режимов сварки; способы контроля и испытания ответственных сварных швов; влияние термической обработки на свойство сварного соединения.

Примеры работ

1. Амбразуры доменных печей — заварка раковин и трещин.

2. Арматура трубопроводная запорная из оловянистых бронз и кремнистой латуни — заварка под пробное давление свыше 50 кг/кв. см.

3. Баллоны, колпаки, сферы, работающие в вакууме — сварка.

4. Ванны свинцовые — сварка.

5. Ванны гребные бронзовые и латунные — исправление дефектов наплавкой.

6. Детали газосварочной аппаратуры — пайка серебряными припоями.

7. Змеевики из красной меди — сварка.

8. Кессоны мартеновской печи (горячий ремонт) — внутренняя заварка.

9. Компенсаторы сильфонного типа из нержавеющих сталей — пайка.

10. Коллекторы сложной конфигурации из 20 и более деталей из нержавеющей и жаропрочной стали с проверкой на макроструктуру и рентгенографию — сварка.

11. Корпусы, крышки, тройники, колена, цилиндры чугунные — заварка дефектов.

12. Отливки алюминиевые и бронзовые, сложные и крупные — заварка раковин и трещин.

13. Пресс-формы сложные — подварка в труднодоступных местах.

14. Роторы электрических машин — сварка короткозамкнутых колец, стержней — наплавка.

15. Станины сложные, фактуры крупных токарных станков — сварка, заварка трещин.

16. Трубки импульсные системы КИП и автоматики — сварка.

17. Трубные элементы паровых котлов с давлением до 40 кг/кв. см — сварка.

18. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления — сварка на монтаже.

19. Трубопроводы технологические III и IV категорий (групп), а также трубопроводы пара и воды III и IV категорий — сварка.

20. Трубы свинцовые — сварка.

21. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления — сварка на монтаже.

22. Холодильники латунные — сварка швов под гидроиспытание при давлении свыше 25 кг/кв. см.

23. Цилиндры двигателей — заварка внутренних и наружных рубашек.

24. Шины, ленты, компенсаторы к ним из цветных металлов — сварка.

Характеристика работ. Газовая сварка особо сложных и ответственных деталей, узлов механизмов, конструкций и трубопроводов из высокоуглеродистых, легированных, специальных и нержавеющих сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под высоким давлением.

Наплавка твердыми сплавами особо сложных и ответственных деталей, узлов, конструкций и механизмов.

Должен знать: разновидность легких и тяжелых сплавов, их сварочные и механические свойства; виды коррозии и факторы, вызывающие ее; необходимые сведения по металлографии сварных швов; методы специальных испытаний свариваемых изделий и назначение каждого из них.

Примеры работ

1. Блоки разделения воздуха кислородных цехов — сварка деталей из цветных металлов.

2. Детали и узлы из цветных металлов, работающие под давлением свыше 40 кг/кв. см — сварка.

3. Емкости, колпаки, сферы и трубопроводы вакуумные и криогенные — сварка.

4. Лопатки роторов и статоров турбин — пайка.

5. Проводки импульсные турбин и котлов — сварка.

6. Трубные элементы паровых котлов с давлением свыше 40 кг/кв. см — сварка.

7. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления — сварка на монтаже.

8. Трубопроводы технологические I и II категорий (групп), а также трубопроводы пара и воды I и II категорий — сварка.

Характеристика работ. Прихватка деталей, изделий, неответственных конструкций в нижнем, вертикальном, горизонтальном положениях. Подготовка изделий, узлов и соединений под сварку. Зачистка швов после сварки и резки. Обеспечение защиты обратной стороны сварного шва в процессе сварки в защитных газах. Подготовка газовых баллонов к работе. Обслуживание переносных газогенераторов.

Должен знать: основные сведения об устройстве электросварочных машин и аппаратов газосварочной и газорезательной аппаратуры; правила пользования применяемыми горелками, редукторами, баллонами; способы и основные приемы прихватки; формы разделки шва под сварку; правила обеспечения защиты при сварке в защитных газах; элементарные сведения о свариваемых материалах и защитных газах; цвета окраски баллонов и правила обращения с ними.

Характеристика работ. Ручная электродуговая, газоэлектрическая, газовая, автоматическая и полуавтоматическая сварка простых деталей, узлов и конструкций из углеродистых сталей. Кислородная и газоэлектрическая прямолинейная и криволинейная резка в нижнем положении металлов простых и средней сложности деталей из углеродистых сталей по разметке вручную. Кислородная резка стального легковесного и тяжеловесного металлолома. Наплавка простых неответственных деталей. Заварка раковин и трещин в простых деталях, узлах, отливках. Подогрев конструкций и деталей при правке. Чтение простых чертежей.

Должен знать: принцип действия обслуживаемых электросварочных машин и аппаратов для дуговой сварки переменного и постоянного тока, газосварочных аппаратов, газогенераторов, электросварочных автоматов и полуавтоматов, кислородных и ацетиленовых баллонов, редуцирующих приборов и сварочных горелок; виды сварных соединений и типы швов; подготовку кромок изделий для сварки; типы разделок и обозначение сварных швов на чертежах; основные свойства применяемых при сварке электродов, свариваемого металла и сплавов, газов и жидкостей; допускаемое остаточное давление газа в баллонах; назначение и марка флюсов, применяемых при сварке; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; причины возникновения дефектов при сварке и способы их предупреждения; общие сведения об электросварке в защитных газах; характеристику газового пламени; габариты лома по ГОСТу.

Примеры работ

1. Баки трансформаторов — подварка стенок под автоматическую сварку.

2. Балки люлечные, брусья подрессорные и надрессорные цельнометаллических вагонов и вагонов электросетей — приварка усиливающих угольников, направляющих и центрирующих колец.

3. Башмаки леерных стоек — резка на корабле.

4. Балки прокатные — наварка точек и захватывающих полос по разметке.

5. Бойки и шаблоны паровых молотов — наплавка.

6. Болты буксовые, колончатые и центровые — наплавка мест выработки.

7. Детали каркасов бортового тента — прихватка и обварка.

8. Детали металлических контейнеров — горячая правка.

9. Диафрагмы рам платформ и металлических полувагонов — приварка ребер.

10. Жеребейки — сварка.

11. Заклепки — срезка головок.

12. Иллюминаторы и крышки — сварка.

13. Каркасы и детали тормозных площадок грузовых вагонов и оконные каркасы пассажирских вагонов — сварка.

14. Кожухи и ограждения, слабонагруженные узлы сельскохозяйственных машин — сварка.

15. Конусы масляных насосов и фильтров автомобилей — заварка раковин в литье.

16. Кронштейны жатки, валики тормозного управления — сварка.

17. Кронштейны крепления глушителя к раме автомобиля — сварка трещин.

18. Кронштейны для крепления горношахтного оборудования — сварка.

19. Кронштейны подрамников автосамосвалов — сварка.

20. Крышки желобов подвагонного освещения — сварка.

21. Литье стальное и чугунное мелкое — заварка раковин на необрабатываемых местах.

22. Листы угловые внутреннего и наружного обшива трамвая — заварка надрезов.

23. Лом стальной для шахты — резка.

24. Накладки и подкладки рессорные — сварка.

25. Опоки мелкие — приварка ушек.

26. Опоки стальные мелких размеров — сварка, приварка ушек.

27. Планки, скобы, хомуты для крепления судовых трубопроводов, электроаппаратуры, электропроводки — полуавтоматическая сварка.

28. Поддоны к ставкам — сварка.

29. Прибыли и литники на стальных отливах толщиной до 300 мм — резка.

30. Рамы баков трансформаторов — сварка.

31. Рамы матрацев кроватей, сетки панцирные и ромбические — сварка.

32. Слитки — обрезка данной части.

33. Трубы приемные — заварка предохранительных сеток.

34. Трубы, уголки, обрезь металла — резка.

35. Усилители крыльев автомобилей — сварка.

36. Фиксаторы гидравлические механизмов автосамосвалов — сварка.

37. Фундаменты неответственные, мелкие узлы из малоуглеродистых и низколегированных сталей — полуавтоматическая сварка на стеллаже.

Характеристика работ. Ручная электродуговая, газоэлектрическая, газовая сварка; автоматическая и полуавтоматическая сварка простых деталей, узлов и конструкций из конструкционных сталей, цветных металлов и сплавов и средней сложности деталей, узлов, конструкций и трубопроводов из углеродистых сталей. Кислородная плазменная и газоэлектрическая прямолинейная и криволинейная резка в различных положениях металлов, простых и средней сложности деталей из углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов по разметке вручную. Кислородная резка металлолома на заданные размеры с выделением цветного лома и с сохранением или вырезом узлов и частей машин.

Ручное электродуговое воздушное строгание простых и средней сложности деталей из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов в различных положениях. Заварка раковин и трещин в деталях, узлах и отливках средней сложности. Предварительный и сопутствующий подогрев при сварке деталей с соблюдением заданного режима. Чтение чертежей средней сложности деталей, узлов и конструкций.

Должен знать: устройство обслуживаемых электросварочных машин, газосварочной аппаратуры, автоматов, полуавтоматов и плазмотрона; требования, предъявляемые к огарочному шву и поверхностям после воздушного строгания; способы подбора марок электродов в зависимости от марок сталей; свойства и значение обмазок электродов; строение сварного шва, способы испытания и виды контроля; правила подготовки деталей и узлов под сварку и заварку; правила подбора режима нагрева металла в зависимости от марки металла и его толщины; причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в свариваемых изделиях и меры их предупреждения; основные технологические приемы варки и заварка деталей из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, режим резки и расхода газов при кислородной и газоэлектрической резке.

Примеры работ

1. Арматура из оловянистых бронз и кремнистой латуни под пробное давление до 16 кг/кв. см — заварка дефектов.

2. Барабаны битерные и режущие, передние и задние оси тракторного прицепа, дышла и рамы комбайна и хедера, шнеки жатки, граблина и мотовила — сварка.

3. Боковины, переходные площадки, подножки, каркасы и обшивки железнодорожных вагонов — сварка.

4. Балансиры рессорного подвешивания подвижного состава — вырезка по разметке вручную.

5. Буи и бочки рейдовые, артщиты и понтоны — сварка.

6. Валы коленчатые двигателей и валы кулачковые автомобилей — заварка спецсталями дефектных полуобработанных поковок.

7. Валы электрических машин — наплавка шеек.

8. Глушители — сварка.

9. Двигатели внутреннего сгорания (топливная и воздушная системы) — сварка.

10. Детали автомобиля (горловина маслонагревателя, картер коробки, крышка картера) — заварка дефектов.

11. Детали из листовой стали толщиной до 60 мм — вырезка вручную по разметке.

12. Детали каркаса кузова грузовых вагонов — сварка.

13. Детали кулисного механизма — заварка отверстий.

14. Диски тормозные бронзовые — заварка раковин.

15. Иллюминаторы, выгородки легкие и переборки — приварка.

16. Заготовки для ручной или автоматической электродуговой сварки — резка без скоса.

17. Каркасы для щитов и пультов управления — сварка.

18. Катки опорные — сварка.

19. Кожухи в сборе, котлы обогрева — сварка.

20. Кожухи эластичных муфт — сварка.

21. Колодки тормоза грузовых автомобилей, кожухи, полуоси заднего моста — подварка.

22. Комингсы дверей, люков, горловин — сварка.

23. Конструкции, узлы, детали под артустановки — сварка.

24. Конструкции строительные и технологические простые из углеродистых сталей (простые стойки, бункерные решетки, переходные площадки, лестницы, перила ограждений, трапы, настилы, обшивка котлов и т.п.) — сварка.

25. Корпусы электрической взрывоопасной аппаратуры — сварка.

26. Краны грузоподъемные — наплавка скатов.

27. Кузова автосамосвалов — сварка.

28. Мосты задние автомобилей — заварка раковин в литье.

29. Надстройки палубные — полуавтоматическая сварка.

30. Облицовка радиатора автомобиля — заварка трещин.

31. Переборки, выгородки, иллюминаторы — приварка на полуавтоматах.

32. Поплавки регулятора уровня (арматура) — сварка.

33. Проекторы — приварка к корпусу корабля.

34. Прибыли, литники у отливок сложной конфигурации толщиной свыше 300 мм — резка.

35. Рамки дышел паровоза — наплавка.

36. Рамки профильные окна кабины водителя — сварка.

37. Рамы пантографов — сварка.

38. Рамы тепловоза — приварка кондукторов, листов настила деталей.

39. Резервуары для негорючих жидкостей и тормозных систем подвижного состава — сварка.

40. Резца фасонные и штампы простые — сварка.

41. Сальники валов переборочные — заварка корпуса и нажимной втулки.

42. Соединения тавровые набора перегородок, палуб, платформ шпангоутов — автоматическая сварка.

43. Станины станков малых размеров — сварка.

44. Ступицы заднего колеса, задний мост и другие детали автомобиля — пайка ковкого чугуна.

45. Стыки и пазы секций, перегородок, палуб выгородок — автоматическая сварка на стеллаже.

46. Трубы вентиляционные — сварка.

47. Трубы газовыхлопные медные — сварка.

48. Трубы дымовые высотой до 30 м и вентиляционные из листовой углеродистой стали — сварка.

49. Трубы связные дымогарные в котлах и трубы пароперегревателей — сварка.

50. Трубы общего назначения — резка скоса кромок.

51. Трубы тормозной магистрали — сварка.

52. Трубопроводы безнапорные для воды (кроме магистральных) — сварка.

53. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации — сварка в цеховых условиях.

54. Цистерны автомобильные — автоматическая сварка.

55. Шары газификаторов латунные (открытые) — заварка.

56. Шестерки — наплавка и заварка зубьев.

57. Шпангоуты — приварка к обшивке корпуса на стеллаже.

Характеристика работ. Ручная электродуговая, газоэлектрическая и газовая сварка средней сложности и сложных деталей, узлов, конструкций и трубопроводов из конструкционных сталей, цветных металлов и сплавов и сложных деталей, узлов, конструкций и трубопроводов из углеродистых сталей.

Кислородная плазменная и газоэлектрическая прямолинейная и криволинейная резка в различных положениях сложных деталей из различных сталей, цветных металлов и сплавов по разметке вручную. Кислородно-флюсовая резка деталей из высокохромистых и хромистоникелевых сталей и чугуна. Кислородная резка судовых объектов на плаву. Автоматическая и полуавтоматическая сварка средней сложности и сложных аппаратов, узлов, конструкций трубопроводов из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов. Автоматическая сварка ответственных сложных строительных и технологических конструкций, работающих в тяжелых условиях.

Ручное электродуговое воздушное строгание сложных и ответственных деталей из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов в различных положениях. Сварка конструкций из чугуна. Заварка дефектов сложных деталей машин, механизмов, конструкций и отливок под механическую обработку и пробное давление. Горячая правка сложных и ответственных конструкций. Чтение чертежей сложных сварных металлоконструкций.

Должен знать: устройство различной электросварочной и газорезательной аппаратуры, автоматов и полуавтоматов, особенности сварки и электродугового строгания на переменном и постоянном токе; основные законы электротехники в пределах выполняемой работы; виды дефектов в сварных швах и методы их предупреждения и устранения; основные сведения о свариваемости металлов; механические свойства свариваемых металлов; принципы подбора режима сварки по приборам; марки и типы электродов; общие сведения о методах получения и хранения наиболее распространенных газов: ацетилена, водорода, кислорода, пропан-бутана и др., используемых при газовой сварке; процесс газовой резки легированной стали.

Примеры работ

1. Аппараты, сосуды и емкости из углеродистой стали, работающие без давления, — сварка.

2. Аппаратура и сосуды для химических и нефтехимических производств; резервуары, сепараторы, сосуды и т.п. — вырезка отверстий со скосом кромок.

3. Арматура трубопроводная запорная из цветных металлов и сплавов под пробное давление свыше 16 до 50 кг/кв. см — заварка дефектов.

4. Баки трансформаторов — приварка патрубков, сварка коробок под выводы, коробок оградителей, установок тока и крышек баков.

5. Баллеры руля, кронштейны гребных валов — наплавка.

6. Балки хребтовые, буферные, шкворневые, рамы железнодорожных вагонов — сварка.

7. Блоки цилиндров двигателей автомобилей — заварка раковин в литье.

8. Валы коленчатые — наплавка шеек.

9. Вкладыши бронзовые и латунные — наплавка на стальные подшипники.

10. Гарнитура и корпусы горелок котлов — сварка.

11. Детали из листовой нержавеющей стали, алюминиевых или медных сплавов — газоэлектрическая резка со скосом кромок.

12. Детали из чугуна — сварка и заварка с подогревом и без подогрева.

13. Детали из листовой стали толщиной свыше 60 мм — вырезка вручную по разметке.

14. Детали и узлы из цветных металлов — сварка с последующим испытанием под давлением.

15. Замедлители вагонные — сварка и наплавка узлов в эксплуатационных условиях.

16. Зубья чугунные шестерен — наплавка.

17. Изделия из цветных сплавов тонкостенные (крышка воздухоохладителей, подшипниковые щиты, вентиляторы турбогенераторов) — наварка тела латунью или силумином.

18. Изделия чугунные крупные (рамы, шкивы, маховики, шестерни) — заварка раковин и трещин.

19. Камеры рабочих колес гидравлических турбин — сварка и наплавка.

20. Конструкции доменных печей (кожухи, воздухоподогреватели, газопроводы) — резка со скосом кромок.

21. Каркасы промышленных печей и котлов ДКВР — сварка.

22. Картеры крупных моторов и корпусы механической передачи тепловозов — сварка.

23. Картеры моторов нижние — сварка.

24. Катушки полюсов электрических машин из полосовой меди — сварка и приварка перемычек.

25. Коллекторы газовыхлопные и трубы — сварка и подварка.

26. Кольца регулирующие гидравлических турбин — сварка и наплавка.

27. Корпусы и мосты ведущих колес жатки — сварка.

28. Корпусы компрессоров, цилиндры низкого и высокого давления воздушных компрессоров — наплавка и заварка трещин.

29. Корпусы роторов диаметром до 3500 мм — сварка.

30. Корпусы стопорных клапанов турбин мощностью до 25000 кВт — сварка.

31. Корпусы щеткодержателей, сегменты реверсов, роторы электродвигателей — наплавка.

32. Крепление и опоры для трубопроводов — сварка.

33. Кронштейны и крепления шкворневые тележки тепловоза — сварка.

34. Листы больших толщин (броня) — сварка.

33. Мачты, вышки буровые и эксплуатационные — сварка в цеховых условиях.

36. Мебель из алюминия — сварка.

37. Наборы к прочным переборкам корпуса корабля — приварка на автоматах.

38. Обшивка корпуса судна из стали на предварительной сборке — сварка вручную и на полуавтоматах.

39. Обшивка и набор при сборке корпуса из объемных секций — резка вручную по разметке.

40. Обшивка наружная, настилы второго дна, главная палуба — автоматическая сварка на стеллаже.

41. Палубы и платформы — сварка монтажных стыковых швов на стапеле вручную и на полуавтоматах.

42. Плиты фундаментные крупные электрических машин — сварка.

43. Подкосы, полуоси стойки шасси самолетов — сварка.

44. Подогреватели — сварка обоймы, водогрейной трубы с обоймой, конусом, кольцами и фланцами.

45. Подшипники и вкладыши буксовые, дышловые — наплавка по рамке и заварка трещин.

46. Поршни пневматических молотов — заварка раковин и трещин.

47. Пыле-, газо-, воздухопроводы, узлы топливоподачи и электрофильтров — сварка.

48. Рамки золотниковые, маятники — сварка.

49. Рамки иллюминаторные из алюминиевых сплавов — сварка.

50. Рамки транспортеров — сварка.

51. Резервуары воздушные троллейбусов — сварка.

52. Резервуары для нефтепродуктов емкостью менее 1000 куб. м — сварка.

53. Рельсовые стыковые соединения — приварка в эксплуатационных условиях.

54. Рельсы и сборные крестовины — наплавка концов.

55. Сетки металлические одинарные и крученые для целлюлозно-бумажного производства — пайка концов серебряным припоем.

56. Станины дробилок — сварка.

57. Станины и корпуса электрических машин сварно-литые — сварка.

58. Станины крупных станков чугунные — сварка.

59. Станины рабочих клетей прокатных станов — наплавка.

60. Статоры турбогенераторов с воздушным охлаждением — сварка.

61. Трубки под датчики с радиоактивным изотопом — заварка.

62. Трубные элементы котлов, бронелисты и т.п. — горячая правка.

63. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации — сварка на монтаже.

64. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления — сварка в цеховых условиях.

65. Трубопроводы технологические V категории — сварка.

66. Трубы гельмпортовые — сварка на судне.

67. Фахверки, связи, фонари, прогоны, монорельсы — сварка.

68. Фрезы и штампы сложные — сварка и наплавка быстрорезом и твердым сплавом.

69. Холодильники латунные — сварка швов под гидроиспытание при давлении до 25 кг/кв. см.

70. Цилиндры блока автомашин — заварка раковин.

71. Цистерны автомобильные — сварка.

72. Шары, поплавки и цистерны из специальных алюминиевых сплавов — сварка.

73. Шпангоуты, стрингеры, кили и другие наборы — автоматическая сварка.

Характеристика работ. Ручная электродуговая, газоэлектрическая и газовая сварка сложных и ответственных аппаратов, деталей, узлов, конструкций и трубопроводов из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под давлением. Ручная электродуговая и газоэлектрическая сварка ответственных сложных строительных и технологических конструкций, работающих в тяжелых условиях. Кислородная плазменная и газоэлектрическая прямолинейная и горизонтальная точная резка особо сложных деталей из различных сталей, цветных металлов и сплавов по разметке вручную с разделкой кромок под сварку, в том числе с применением специальных флюсов из различных сталей и сплавов. Кислородная резка металлов под водой. Автоматическая и полуавтоматическая сварка особо сложных и ответственных аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из различных сталей, цветных металлов и сплавов. Автоматическая сварка особо ответственных строительных и технологических конструкций, работающих под динамическими и вибрационными нагрузками. Полуавтоматическая сварка ответственных сложных строительных и технологических конструкций, работающих в тяжелых условиях.

Ручное электродуговое воздушное строгание особо сложных и ответственных деталей из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов в различных положениях. Сварка ответственных конструкций в блочном исполнении во всех пространственных положениях сварного шва. Сварка и заварка трещин и раковин в тонкостенных изделиях и в изделиях с труднодоступными для сварки местами. Термообработка газовой горелкой сварных стыков после сварки. Чтение чертежей особо сложных сварных пространственных металлоконструкций.

Должен знать: электрические схемы и конструкции различных сварочных машин, автоматов, полуавтоматов и источников питания, технологические свойства свариваемых металлов, включая высоколегированные стали, а также наплавленного металла и металла, подвергающегося строганию; выбор технологической последовательности наложения швов и режимов сварки; способы контроля и испытания ответственных сварных швов; влияние термической обработки на свойство сварного соединения, правила резки металлов под водой.

Примеры работ

1. Амбразуры доменных печей — заварка раковин и трещин.

2. Аппараты и сосуды из углеродистых сталей, работающих под давлением, и из легированных сталей, работающих без давления — сварка.

3. Арматура мартеновских печей — сварка при ремонте действующего оборудования.

4. Арматура несущих железобетонных конструкций (фундаменты, колонны, перекрытия и т.п.) — сварка.

5. Арматура трубопроводная запорная из оловянистых бронз и кремнистой латуни — заварка под пробное давление свыше 50 кг/кв. см.

6. Баки уникальных мощных трансформаторов — сварка, включая приварку подъемных крюков, домкратных скоб, нержавеющих плит, работающих под динамическими нагрузками.

7. Балки и траверсы тележек кранов и балансиры — сварка.

8. Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью менее 30 т — сварка.

9. Баллоны, колпаки, сферы, работающие в вакууме — сварка.

10. Барабаны котлов с давлением до 40 кг/кв. см — сварка.

11. Блоки строительных и технологических конструкций из листового металла (воздухонагреватели, скрубберы, кожухи доменных печей, сепараторы, реакторы, газоходы доменной печи и т.п.) — сварка.

12. Блоки цилиндров и водяные коллекторы изделий — сварка.

13. Валы коленчатые круглые — сварка.

14. Ванны свинцовые — сварка.

15. Винты гребные бронзовые и латунные — исправление дефектов наплавкой.

16. Газгольдеры и резервуары для нефтепродуктов объемом 5000 куб. м и более — сварка в цеховых условиях.

17. Газо-, нефтепродуктопроводы — сварка на стеллаже.

18. Детали газосварочной аппаратуры — пайка серебряными припоями.

19. Детали особо ответственных машин и механизмов (аппараты засыпные доменных печей, винты гребные, лопасти турбин, валки прокатных станов и т.п.) — наплавка специальными, твердыми, износостойкими и коррозионностойкими материалами.

20. Детали сложной конфигурации ответственных конструкций — резка с разделкой кромок под сварку без дополнительной механической обработки.

21. Днища паровые и сферические — вырезка косовых отверстий без последующей механической обработки.

22. Детали ответственных машин, механизмов и конструкций кованых, штампованных и литых (винты гребные, лопасти турбин, блоки цилиндров двигателей и т.п.) — заварка дефектов.

23. Дейдвудные устройства, кронштейны гребного вала — сварка на судне с выверкой осевой линии.

24. Змеевики из красной меди — сварка.

25. Кессоны для мартеновских печей, работающих при высоких температурах — сварка.

26. Кессоны мартеновской печи (горячий ремонт) — внутренняя заварка.

27. Коллекторы сложной конфигурации из 20 и более деталей из нержавеющей и жаропрочной стали с проверкой на макроструктуру и рентгенографию — сварка.

28. Колонны, бункера, стропильные и подстропильные формы, балки, эстакады и т.п. — сварка.

29. Компенсаторы сильфонного типа из нержавеющих сталей — пайка.

30. Конструкции радиомачт, телебашен и опор ЛЭП — сварка в цеховых условиях.

31. Корпусы врубовых, погрузочных машин, угольных комбайнов и шахтных электровозов — сварка.

22. Корпусы головок, траверсы, основания и другие сложные узлы прессов и молотов — сварка.

33. Корпусы, крышки, тройники, колена, цилиндры чугунные — заварка дефектов.

34. Корпусы подводных лодок — сварка и вварка заплат на полуавтомате.

35. Корпусы роторов диаметром свыше 3500 мм — сварка.

36. Корпусы стопорные клапанов турбин мощностью свыше 25000 кВт — сварка.

37. Крышки, статоры и облицовка лопастей гидравлических турбин — сварка.

38. Лопасти гребных винтов — приварка к ступице и приварка наделок вручную и на полуавтомате.

39. Мачты, вышки буровые и эксплуатационные — сварка на монтаже.

40. Обшивка наружная, главная палуба судна (стыки, пазы, клюзы, решетки кингстонные, штевни) — сварка на стапеле вручную и на полуавтомате.

41. Основания под буровые вышки и трехдизельные приводы из высоколегированных буровых труб — сварка.

42. Отливки алюминиевые и бронзовые, сложные и крупные — заварка раковин и трещин.

43. Палубы, платформы — сварка монтажных стыков на стапеле.

44. Плиты фундаментные для агрегата шагающего экскаватора — сварка.

45. Пресс-формы сложные — подварка в труднодоступных местах.

46. Рамы и узлы автомобилей и дизелей — сварка.

47. Рамы шкворневые и поддизельные, балки хребтовые, рамы тележек локомотивов — сварка.

48. Резервуары для нефтепродуктов емкостью от 1000 и менее 5000 куб. м — сварка на монтаже.

49. Роторы электрических машин — сварка короткозамкнутых колец, стержней, наплавка.

50. Рубки подводных лодок и другие конструкции из маломагнитных сталей — автоматическая сварка.

51. Станины сложные, фартуки крупных токарных станков — сварка, заварка трещин.

52. Стыки выпусков арматуры элементов несущих сборных железобетонных конструкций — сварка.

53. Стыки монтажные корпусов судов из алюминиевых сплавов — автоматическая сварка.

54. Трубки импульсные системы КИП и автоматики — сварка.

55. Трубные элементы паровых котлов с давлением до 40 кг/кв. см — сварка.

56. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления — сварка на монтаже.

57. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения среднего и высокого давления — сварка на монтаже и в цеховых условиях.

58. Трубопроводы технологические III и IV категорий (групп), а также трубопроводы пара и воды III и IV категорий — сварка.

59. Трубы свинцовые — сварка.

60. Узлы подмоторных рам и цилиндры амортизаторов шасси самолетов — сварка.

61. Холодильники латунные — сварка швов под гидроиспытание при давлении свыше 25 кг/кв. см.

62. Цилиндры двигателей — заварка внутренних и наружных рубашек.

63. Шины, ленты, компенсаторы к ним из цветных металлов — сварка.

64. Шпангоуты и подкрепления прочного корпуса подводных лодок в труднодоступных местах с контролем гамма-графирования — сварка вручную и на полуавтомате.

Характеристика работ. Ручная электродуговая, газоэлектрическая и газовая сварка особо важных и ответственных аппаратов, деталей, узлов, конструкций и трубопроводов из различных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под высоким давлением. Ручная электродуговая и газоэлектрическая сварка особо ответственных строительных и технологических конструкций, работающих под динамическими и вибрационными нагрузками, и конструкций особо сложной конфигурации. Автоматическая сварка особо ответственных конструкций из легированных специальных сталей, титановых и других сплавов на автоматах специальной конструкции, многодуговых, многоэлектродных автоматах и автоматах, оснащенных телевизионными, фотоэлектронными и другими специальными устройствами. Полуавтоматическая сварка особо ответственных аппаратов, узлов, конструкций трубопроводов, строительных и технологических конструкций, работающих под динамическими и вибрационными нагрузками, при выполнении сварных швов в потолочном положении и на вертикальной плоскости. Сварка экспериментальных конструкций из металлов и сплавов с ограниченной свариваемостью, а также из титана и титановых сплавов. Сварка особо ответственных конструкций в блочном исполнении во всех пространственных положениях сварного шва.

Должен знать: разновидность титановых сплавов, их сварочные и механические свойства; кинематические схемы автоматов и полуавтоматов, принципиальное устройство электронных схем управления; виды коррозий и факторы, вызывающие ее; методы специальных испытаний свариваемых изделий и назначение каждого из них; основные виды термической обработки сварных соединений; необходимые сведения по металлографии сварных швов.

Примеры работ

1. Балки рабочих площадок мартеновских цехов, конструкций бункерных и разгрузочных эстакад металлургических предприятий, балки подкрановые под краны тяжелых режимов работы, стрелы шагающих экскаваторов — сварка.

2. Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью 30 т и выше — сварка.

3. Барабаны котлов с давлением свыше 40 кг/кв. см — сварка.

4. Блоки разделения воздуха кислородных цехов — сварка деталей из цветных металлов.

5. Газгольдеры и резервуары для нефтепродуктов объемом 5000 куб. м и более — сварка на монтаже.

6. Газо-, нефтепродуктопроводы магистральные — сварка на монтаже.

7. Детали и узлы из цветных металлов, работающие под давлением свыше 40 кг/кв. см — сварка.

8. Емкости и покрытия сферические и каплевидные — сварка.

9. Емкости, колпаки, сферы и трубопроводы вакуумные — сварка.

10. Замки бурильных труб и муфт — обварка двойным швом.

11. Колеса рабочие газотурбокомпрессоров, паровых турбин, мощных воздуходувок — приварка лопастей и лопаток.

12. Колонны синтеза аммиака — сварка.

13. Конструкции из легких алюминиевых сплавов — сварка.

14. Конструкции радиомачт, телебашен и опор ЛЭП — сварка на монтаже.

15. Конструкции из маломагнитных сталей — сварка.

16. Коробки паровые паровых турбин — сварка и заварка раковин.

17. Корпусы статоров крупных турбогенераторов с водородным и водородно-водяным охлаждением — сварка.

18. Корпусы тяжелых дизельных двигателей и прессов — сварка.

19. Котлы паровые судовые — правка донышек, сварка ответственных узлов односторонним стыковым швом.

20. Лапы и шарошки буровых долот, бурильные жаропроводники — сварка.

21. Лопатки роторов и статоры турбин — пайка.

22. Нефте- и газопроводы — сварка при ликвидации разрывов.

23. Обвязка трубопроводами нефтяных и газовых скважин и скважин законтурного заполнения — сварка.

24. Проводки импульсных турбин и котлов — сварка.

25. Резервуары и конструкции из двухслойной стали и других биметаллов — сварка.

26. Рубки подводных лодок и другие конструкции из маломагнитных сталей — сварка на полуавтоматах.

27. Стержни арматуры железобетонных конструкций в разъемных формах — сварка ванным способом.

28. Строения пролетные металлических и железобетонных мостов — сварка.

29. Стыки монтажные корпусных конструкций, работающих под давлением, из специальных сталей — сварка на стапеле.

30. Стыки монтажные корпусов судов из алюминиевых сплавов — сварка во всех пространственных положениях вручную и на полуавтомате.

31. Стыки неповоротные труб и спецконструкций из нержавеющих, титановых и других сплавов в судостроении — сварка на монтаже.

32. Трубные элементы паровых котлов с давлением свыше 40 кг/кв. см — сварка.

33. Трубопроводы напорные, камеры спиральные и камеры рабочего колеса турбин гидроэлектростанций — сварка.

34. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления — сварка на монтаже.

35. Трубопроводы технологические I и II категории (групп), а также трубопроводы пара и воды I и II категорий — сварка.

Характеристика работ. Прихватка деталей, изделий и неответственных конструкций в нижнем, вертикальном и горизонтальном положениях под руководством электросварщика более высокой квалификации. Подготовка изделий и углов под сварку и зачистка швов после сварки. Обеспечение защиты обратной стороны сварного шва в процессе сварки в защитных газах.

Должен знать: основные сведения об устройстве электросварочных машин и аппаратов; способы и основные приемы прихватки; формы разделки шва под сварку; правила обеспечения защиты шва при сварке в защитных газах; элементарные сведения о свариваемых материалах и защитных газах; устройство баллонов; их цвета окраски и правила обращения с ними.

Характеристика работ. Ручная электродуговая и газоэлектрическая сварка простых деталей, узлов и конструкций из углеродистых сталей. Наплавка простых неответственных деталей. Чтение простых чертежей.

Должен знать: принцип действия электросварочных машин и аппаратов для дуговой сварки переменного и постоянного тока, применяемых в работе; правила обслуживания электросварочных аппаратов; виды сварных соединений и швов; подготовку кромок изделий для сварки; типы разделок и обозначение сварных швов на чертежах; основные свойства применяемых электродов и свариваемого металла и сплавов; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; причины возникновения дефектов при сварке и способы их предупреждения; общие сведения о электросварке в защитных газах.

Примеры работ

1. Баки трансформаторов — подварка стенок под автоматическую сварку.

2. Балки люлечные, брусья подрессорные и надрессорные цельнометаллических вагонов и вагонов электросекций — приварка усиливающих угольников, направляющих и центрирующих колец.

3. Балки прокатные — наварка точек и захватывающих полос по разметке.

4. Бойки и шаблоны паровых молотов — наплавка.

5. Диафрагмы рам платформ и металлических полувагонов — приварка ребер.

6. Жеребейки — сварка.

7. Каркасы и детали тормозных площадок грузовых вагонов и оконные каркасы пассажирских вагонов — сварка.

8. Кожухи ограждения и другие слабонагруженные узлы сельскохозяйственных машин — сварка.

9. Кронштейны жатки, валики тормозного управления — сварка.

10. Кронштейны подрамников автосамосвалов — сварка.

11. Накладки и подкладки рессорные — сварка.

12. Опоки стальные малых размеров — сварка.

13. Планки, скобы, хомуты для крепления судовых трубопроводов, электроаппаратуры, электропроводки — сварка.

14. Рамы баков трансформаторов — сварка.

15. Рамы матрацев кроватей, сетки панцирные и ромбические — сварка.

16. Резцы простые — наплавка быстрорезом и твердым сплавом.

17. Стальное и чугунное мелкое литье — заварка раковин на необрабатываемых местах.

Характеристика работ. Ручная электродуговая и газоэлектрическая сварка средней сложности деталей, узлов и конструкций из углеродистых сталей. Ручная электродуговая и газоэлектрическая сварка простых деталей из конструкционных сталей, цветных металлов и сплавов. Ручное электродуговое воздушное строгание деталей средней сложности из малоуглеродистых, легированных, специальных сталей, чугуна и цветных металлов в различных положениях, наплавка простых инструментов. Наплавка изношенных деталей из углеродистых и конструкционных сталей.

Должен знать: устройство применяемых электросварочных машин; требования, предъявляемые к сварочному шву и поверхностям после воздушного строгания; свойства и значение обмазок электродов; основные виды контроля сварных швов; способы подбора марок электродов в зависимости от марок сталей; причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в свариваемых изделиях и меры их предупреждения.

Примеры работ

1. Барабаны битерные и режущие, передние и задние оси тракторного прицепа, дышла и рамы комбайна и хедера, шнеки жатки, граблина и мотовила — сварка.

2. Боковины, переходные площадки, подножки, каркасы и обшивка железнодорожных вагонов — сварка.

3. Буи и бочки рейдовые, артщиты и понтоны — сварка.

4. Валы электрических машин — наплавка шеек.

5. Детали каркаса кузова грузовых вагонов — сварка.

6. Детали кулисного механизма — заварка отверстий.

7. Иллюминаторы, выгородки легкие и переборки — приварка.

8. Каркасы для щитов и пультов управления — сварка.

9. Катки опорные — сварка.

10. Кожухи в сборе, котлы обогрева — сварка.

11. Колодки тормоза грузовых автомобилей, кожухи, полуоси заднего моста — подварка.

12. Комингсы дверей, люков, горловин — сварка.

13. Конструкции, узлы, детали под артустановки — сварка.

14. Конструкции строительные и технологические простые из углеродистых сталей (простые стойки, бункерные решетки, переходные площадки, лестницы, перила ограждений, трапы, настилы, обшивка котлов и т.п.) — сварка.

15. Корпусы электрической взрывоопасной аппаратуры — сварка.

16. Краны грузоподъемные — наплавка скатов.

17. Кузова автосамосвалов — сварка.

18. Палубные надстройки — сварка.

19. Протекторы — приварка к корпусу корабля.

20. Рамки дышел паровоза — наплавка.

21. Рамы тепловоза — приварка кондукторов, листов настила, деталей.

22. Резцы фасонные и штампы простые — сварка и наплавка быстрорезом и твердым сплавом.

23. Станины станков малых размеров — сварка.

24. Трубы дымовые высотой до 30 м и вентиляционные из листовой углеродистой стали — сварка.

25. Трубы связные дымогарные в котлах и трубы пароперегревателей — сварка.

26. Трубопроводы безнапорные для воды (кроме магистральных) — сварка.

27. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации — сварка в цеховых условиях.

23. Шестерни — наплавка и заварка зубьев.

29. Шпангоуты — приварка к обшивке корпуса на стеллаже.

Характеристика работ. Ручная электродуговая и газоэлектрическая сварка средней сложности и сложных деталей аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из конструкционных сталей, цветных металлов и сплавов и сложных деталей, узлов, конструкций и трубопроводов из углеродистых: сталей. Ручная электродуговая воздушная строжка ответственных деталей из высокоуглеродистых, специальных сталей, чугуна и цветных металлов в любом положении. Сварка конструкций из чугуна. Заварка дефектов деталей машин, механизмов и конструкций. Наплавка сложных деталей, узлов и сложных инструментов. Чтение чертежей сложных сварных металлоконструкций.

Должен знать: устройство различной электросварочной аппаратуры; особенности сварки и электродугового строгания на переменном и постоянном токе; основные законы электротехники в пределах выполняемой работы: способы испытания сварных швов; виды дефектов в сварных швах и методы их предупреждения и устранения; принципы подбора режима сварки по приборам; марки и типы электродов; механические свойства свариваемых металлов.

Примеры работ

1. Баки трансформаторов — приварка патрубков, сварка коробок под выводы, коробок охладителей, установок тока и крышек баков.

2. Аппараты, сосуды и емкости из углеродистой стали, работающие без давления, — сварка.

3. Арматура не несущих железобетонных конструкций — сварка.

4. Баллеры руля, кронштейны гребных валов — наплавка.

5. Балки хребтовые, буферные, шкворневые, рамы железнодорожных вагонов — сварка.

6. Гарнитура и корпусы горелок котлов — сварка.

7. Детали из чугуна — сварка, наплавка и заварка с подогревом и без подогрева.

6. Камеры рабочих колес гидравлических турбин — сварка и наплавка.

9. Каркасы промышленных печей и котлов ДКВР — сварка.

10. Картеры моторов нижние — сварка.

11. Коллекторы газовыхлопные и трубы — сварка и подварка.

12. Кольца регулирующие гидравлических турбин — сварка и наплавка.

13. Корпусы и мосты ведущих колес жатки — сварка.

14. Корпусы компрессоров, цилиндры низкого и высокого давления воздушных компрессоров — наплавка и заварка трещин.

15. Корпусы роторов диаметров до 3500 мм — сварка.

16. Корпусы стопорных клапанов турбин мощностью до 25000 кВт — сварка.

17. Крепления и опоры для трубопроводов — сварка.

18. Кронштейны и шкворневые крепления тележки тепловоза — сварка.

19. Листы больших толщин (броня) — сварка.

20. Мачты, вышки буровые и эксплуатационные — сварка в цеховых условиях.

21. Обшивка корпуса судна из стали на предварительной сборке — сварка.

22. Палубы и платформы — сварка монтажных стыковых швов на стапеле.

23. Подкосы, полуоси стойки шасси самолетов — сварка.

24. Плиты фундаментные крупные электрических машин — сварка.

25. Пыле-, газо-, воздухопроводы, узлы топливоподачи и электрофильтров — сварка.

26. Рамы транспортеров — сварка.

27. Резервуары для нефтепродуктов емкостью менее 1000 куб. м — сварка.

28. Рельсы и сборные крестовины — наплавка концов.

29. Статоры турбогенераторов с воздушным охлаждением — сварка.

80. Станины дробилок — сварка.

31. Станины и корпусы электрических машин сварно-литые — сварка.

32. Станины крупных станков чугунные — сварка.

33. Станины рабочих клетей прокатных станов — наплавка.

34. Трубы гельмпортовые — сварка на судне.

35. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации — сварка на монтаже.

36. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления — сварка в цеховых условиях.

37. Трубопроводы технологические V категории — сварка.

38. Фрезы и штампы сложные — сварка и наплавка быстрорезом и твердым сплавом.

39. Фахверки, связи, фонари, прогоны, монорельсы — сварка.

40. Цилиндры блока автомашин — заварка раковин.

41. Цистерны автомобильные — сварка.

Характеристика работ. Ручная электродуговая и газоэлектрическая сварка сложных и ответственных аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из различных сталей, цветных металлов и сплавов. Ручная электродуговая и газоэлектрическая сварка ответственных сложных строительных и технологических конструкций, работающих в тяжелых условиях. Ручная электродуговая воздушная строжка особо ответственных деталей из высокоуглеродистых, легированных и специальных сталей и чугуна в любом положении. Сварка ответственных конструкций в блочном исполнении во всех пространственных положениях сварного шва. Заварка дефектов ответственных деталей машин, механизмов и конструкций. Наплавка особо сложных и ответственных деталей и узлов.

Должен знать: электрические схемы и конструкции различных типов сварочных машин; технологические свойства свариваемых металлов, включая высоколегированные стали, металла, наплавленного электродами различных марок и отливок, подвергающихся электростроганию; выбор технологической последовательности, наложения швов и режимов сварки; способы контроля и испытания ответственных сварных швов; чтение чертежей особо сложных сварных пространственных металлоконструкций.

Примеры работ

1. Аппараты и сосуды из углеродистых сталей, работающих под давлением, и из легированных сталей, работающих без давления — сварка.

2. Арматура мартеновских печей — сварка при ремонте действующего оборудования.

3. Арматура несущих и ответственных железобетонных конструкций (фундаменты, колонны, перекрытия и т.п.) — сварка.

4. Баки уникальных мощных трансформаторов — сварка, включая приварку подъемных крюков, домкратных скоб, нержавеющих плит, работающих под динамическими нагрузками.

5. Балки и траверсы тележек кранов и балансиры — сварка.

6. Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью менее 30 т — сварка.

7. Барабаны котлов с давлением до 40 кг/кв. см — сварка.

8. Блоки строительных и технологических конструкций из листового металла (воздухонагреватели, скрубберы, кожухи доменных печей, сепараторы, реакторы, газоходы доменной печи и т.п.) — сварка.

9. Блоки цилиндров и водяные коллекторы дизелей — сварка.

10. Валы коленчатые крупные — сварка.

11. Газгольдеры и резервуары для нефтепродуктов объемом 5000 куб. м и более — сварка в цеховых условиях.

12. Газо-, нефтепродуктопроводы — сварка на стеллаже.

13. Детали особо ответственных машин и механизмов (аппараты засыпные доменных печей, гребные винты, лопасти турбин, валки прокатных станов и т.п.) — наплавка специальными, твердыми, износостойкими и коррозионностойкими материалами.

14. Детали ответственных машин, механизмов и конструкций кованые, штампованные и литые (гребные винты, лопасти турбин, блоки цилиндров двигателей и т.п.) — заварка дефектов.

15. Дейдвудные устройства, кронштейны гребного вала — сварка на судне с выверкой осевой линии.

16. Кессоны для мартеновских печей, работающих при высоких температурах — сварка.

17. Колонны, бункера, стропильные и подстропильные фермы, балки, эстакады и т.п. — сварка.

18. Конструкции радиомачт, телебашен и опор ЛЭП — сварка в цеховых условиях.

19. Корпусы головок, траверсы, основания и другие сложные узлы прессов и молотов — сварка.

20. Корпусы подводных лодок (прочные) — сварка, вварка заплат (вварыши).

21. Корпусы роторов диаметром свыше 3500 мм — сварка.

22. Корпусы стопорных клапанов турбин мощностью свыше 25000 кВт — сварка.

23. Корпусы трубовых, погрузочных машин, угольных комбайнов и шахтных электровозов — сварка.

24. Крыши, статоры и облицовка лопастей и гидравлических турбин — сварка.

25. Лопасти гребных винтов — приварка к ступице и приварка наделок.

26. Мачты, вышки буровые и эксплуатационные — сварка на монтаже.

27. Обшивка наружная, главная палуба судна (стыки, пазы, клюзы, решетки кингстонные, штевни) — сварка на стапеле.

28. Палубы, платформы — сварка монтажных стыков на стапеле.

29. Основания под буровые вышки и трехдизельные приводы из высоколегированных буровых труб — сварка.

30. Плиты фундаментные для агрегата шагающего экскаватора — сварка.

31. Рамы и узлы автомобилей и дизелей — сварка.

32. Рамы шкворневые и поддизельные, хребтовые балки, рамы тележек локомотивов — сварка.

33. Резервуары для нефтепродуктов емкостью от 1000 и менее 5000 куб. м — сварка на монтаже.

34. Стыки выпусков арматуры элементов несущих сборных железобетонных конструкций — сварка.

35. Трубные элементы паровых котлов с давлением до 40 кг/кв. см — сварка.

36. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления — сварка на монтаже.

37. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения среднего и высокого давления — сварка в цеховых условиях.

38. Трубопроводы технологические III и IV категорий (групп), а также трубопроводы пара и воды III и IV категорий — сварка.

39. Узлы подмоторных рам и цилиндры амортизаторов шасси самолетов — сварка.

40. Шины, ленты, компенсаторы к ним из цветных металлов — сварка.

41. Шпангоуты и подкрепления прочного корпуса подводных лодок в труднодоступных местах с контролем гамма-графированием — сварка.

Характеристика работ. Ручная электродуговая и газоэлектрическая сварка особо сложных и ответственных аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из различных сталей, цветных металлов и сплавов. Ручная электродуговая и газоэлектрическая сварка особо ответственных строительных и технологических конструкций, работающих под динамическими и вибрационными нагрузками, и конструкций особо сложной конфигурации. Сварка экспериментальных конструкций из металлов и сплавов с ограниченной свариваемостью, а также из титана и титановых сплавов. Сварка особо ответственных конструкций в блочном исполнении во всех пространственных положениях сварного шва.

Должен знать: разновидности титановых сплавов, их сварочные и механические свойства, виды коррозии и факторы, вызывающие ее; методы специальных испытаний свариваемых изделий и назначение каждого из них; основные виды термической обработки сварных соединений; необходимые сведения по металлографии сварных швов.

Примеры работ

1. Балки рабочих площадок мартеновских цехов, конструкций, бункерных и разгрузочных эстакад металлургических предприятий, балки подкрановые под краны тяжелых режимов работы, стрелы шагающих экскаваторов — сварка.

2. Балки пролетные мостовых кранов грузоподъемностью 30 т и выше — сварка.

3. Барабаны котлов с давлением свыше 40 кг/кв. см — сварка.

4. Газгольдеры и резервуары для нефтепродуктов объемом 5000 куб. м и более — сварка на монтаже.

5. Газо-, нефтепродуктопроводы магистральные — сварка на монтаже.

6. Емкости, колпаки, сферы и трубопроводы вакуумные и криогенные — сварка.

7. Емкости и покрытия сферические и каплевидные — сварка.

8. Замки бурильные труб и муфт — обварка двойным швом.

9. Колеса рабочие газотурбокомпрессоров, паровых турбин, мощных воздуходувок — приварка лопастей и лопаток.

10. Колонны синтеза аммиака — сварка.

11. Конструкции радиомачт, телебашен и опор ЛЭП — сварка на монтаже.

12. Коробки паровые паровых турбин — сварка и заварка раковин.

13. Корпусы статоров крупных турбогенераторов с водородным и водородно-водяным охлаждением — сварка.

14. Корпусы тяжелых дизельных двигателей и прессов — сварка.

15. Котлы паровые судовые — проварка донышек, сварка ответственных узлов односторонним стыковым швом.

16. Конструкции из легких алюминиево-магниевых сплавов — сварка.

17. Лапы и шарошки буровых долот, бурильные паропроводники — сварка.

18. Нефте- и газопроводы — сварка при ликвидации разрывов.

19. Обвязка трубопроводами нефтяных и газовых скважин и скважин законтурного заводнения — сварка.

20. Резервуары и конструкции из двухслойной стали и других биметаллов — сварка.

21. Рубки подводных лодок и другие конструкции из маломагнитных сталей — сварка.

22. Стержни арматуры железобетонных конструкций в разъемных формах — сварка ванным способом.

23. Строения пролетные металлических и железобетонных мостов — сварка.

24. Стыки монтажные корпусных конструкций, работающих под давлением, из специальных сталей — сварка на стапеле.

25. Стыки монтажные корпусов судов из алюминиевых сплавов — сварка во всех пространственных положениях.

26. Стыки, неповоротные труб и спецконструкций из нержавеющих, титановых и других сплавов в судостроении — сварка на монтаже.

27. Трубные элементы паровых котлов с давлением свыше 40 кг/кв. см — сварка.

28. Трубопроводы напорные, камеры спиральные и камеры рабочего колеса турбин гидроэлектростанций — сварка.

29. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего высокого давления — сварка на монтаже.

30. Трубопроводы технологические I и II категорий (групп), а также трубопроводы пара и воды I и II категорий — сварка.

1. Дополнить профессию «Напайщик» тарифно-квалификационной характеристикой 5-го разряда (§ 52а), изложив ее в следующей редакции:

Характеристика работ. Напайка быстрорежущих сталей на державки по спирали в вакуумных установках. Наладка вакуумной установки. Обслуживание вакуумных насосов, систем охлаждения, контрольно-измерительной аппаратуры.

Должен знать: кинематические схемы обслуживаемого оборудования и приборов; общие сведения по металловедению и свариваемости материалов; способы проверки качества наплавных швов; основы вакуумной техники; основные законы электротехники; правила обслуживания и наладки оборудования.

1. Изменить диапазон разрядов с 1 — 4 на 2 — 5 и тарифно-квалификационные характеристики профессии «Сверловщик» 2 — 5 разрядов (§ 77 - 80), изложив их в следующей редакции:

Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкование сквозных и глухих отверстий, расположенных в одной плоскости, глубиной сверления до пяти диаметров сверла по кондукторам, шаблонам, упорам и разметке в деталях на сверлильных станках или электрическими, пневматическими дрелями, сверлами диаметром свыше 2 мм, а также сверление отверстий в деталях различной конфигурации с глубиной сверления свыше 5 до 10 диаметров сверла с применением специальных приспособлений и мерного режущего инструмента на вертикально- и радиально-сверлильных и многошпиндельных станках. Нарезание резьбы диаметром свыше 3 до 24 мм на проход и в упор. Центровка деталей. Установка и крепление простых и средней сложности деталей и заготовок на столе станка, в тисках или приспособлениях с несложной выверкой в одной плоскости. Установление технологической последовательности обработки и режимов резания по технологической карте.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных сверлильных станков, наименование и назначение их важнейших частей; правила управления крупными станками, обслуживаемыми совместно со сверловщиком более высокой квалификации; наименование и маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений и простого контрольно-измерительного инструмента; назначение, правила заточки и установки нормального режущего инструмента; назначение и условия применения смазочно-охлаждающих жидкостей; основные сведения о допусках и посадках, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и частоты обработки).

Примеры работ

1. Втулки, кронштейны — сверление по кондуктору.

2. Вкладыши — сверление отверстий под смазку.

3. Гайки нормальные — зенкование отверстий.

4. Детали мелкие и неответственные типа валиков, осей, цилиндров — сверление отверстий.

4а. Изделия из микалекса — сверление отверстий.

5. Планки, прокладки, уголки, петли, косынки — сверление и зенкование отверстий по кондуктору или по разметке.

6. Фланцы, кольца диаметром до 500 мм — сверление по кондуктору, зенкование, цекование, зенкерование.

7. Фланцы и другие детали — сверление отверстий на настроенных специальных станках.

8. Кольца в сборе с валом — сверление отверстий под шплинты.

9. Стулья, стаканы, вварыши, приварыши и другие детали — нарезание резьбы диаметром свыше 3 до 24 мм на проход и в упор.

Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкерование и развертывание отверстий по 8 — 11 квалитетам (по 3 — 4 классам точности) в различных деталях, а также сверление отверстий по 12 — 14 квалитетам (по 5 — 7 классам точности) в сложных, крупных, ответственных деталях. Сверление глубоких отверстий в деталях различной конфигурации с глубиной сверления свыше 5 до 15 диаметров сверла на сверлильных станках, а также свыше 10 до 20 диаметров сверла с применением специальных направляющих приспособлений.

Установка и крепление сложных деталей на угольниках, призмах, домкратах и прокладках с выверкой в двух и более плоскостях. Сверление отверстий под разными углами и в различных плоскостях. Сверление отверстий в различных деталях под нарезание резьбы. Нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 до 42 мм на проход и в упор. Подналадка станка с применением универсальных и специальных приспособлений и самостоятельное определение технологической последовательности обработки деталей и режимов резания.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность сверлильных станков различных типов; устройство и правила применения простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента, зажимных и установочных приспособлений; геометрию, правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; элементы и виды резьб; допуски и посадка, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры работ

1. Бабки задние токарных станков — сверление отверстий под болты.

2. Валы, оси — сверление косых смазочных отверстий.

3. Детали металлообрабатывающих станков — гитары токарных станков, шпиндели различных станков — сверление отверстий по разметке.

4. Днища сферические для фильтров — сверление, зенкерование, зенкование.

5. Корпусы фильтров — сверление отверстий во фланцах.

6. Корпусы и крышки редукторов в сборе — сверление, зенкерование, зенкование.

7. Корпусы подшипников — сверление отверстий под шпильки и болты в местах соединений.

8. Кольца прижимные диаметром свыше 500 мм для крышек изделий «ш» и «к» и кремальерных крышек и дверей — сверление отверстий по разметке, зенкование.

9. Корпусы кремальерных крышек и дверей — сверление отверстий под установку съемных клиньев и прижимных колец.

10. Плиты акустические — сверление.

11. Тройники, четверники, патрубки, колена с фланцами — сверление отверстий во фланцах.

12. Фланцы, кольца диаметром свыше 500 мм — сверление отверстий по разметке или кондуктору, зенкование, цекование, зенкерование.

13. Шестерни и шкивы разъемные — сверление отверстий в местах соединений и под смазку.

14. Штампы — сверление отверстий под направляющие колонки.

15. Корпусы и крышки подшипников судовых и картеров — сверление отверстий по разметке или кондуктору, нарезание резьбы под установку крышек сальников.

16. Детали, узлы и сварные конструкции разные — сверление отверстий, зенкерование пневмоинструментом.

17. Шестерни зубчатой передачи совместно с зубчатым венцом — сверление и развертывание отверстий.

18. Стулья, стаканы, вварыши, наварыши, фланцы и другие детали — нарезание резьбы диаметром до 2 мм и свыше 24 мм до 42 мм на проход и в упор.

19. Детали из титановых сплавов — нарезание резьбы диаметром до 42 мм метчиками на проход и в упор.

20. Корпусы и крышки подшипников судовых опорных с диаметром вала до 500 мм и упорных с диаметром вала до 400 мм — сверление и подрезка отверстий на разъемах под болты для спаривания.

Характеристика работ. Сверление, рассверливание, зенкерование и развертывание отверстий по 6 — 9 квалитетам (по 2 — 3 классам точности) в сложных и ответственных деталях, расположенных в различных плоскостях. Сверление глубоких отверстий в деталях различной конфигурации с глубиной сверления свыше 15 диаметров сверла, а также свыше 20 диаметров сверла с применением специальных направляющих приспособлений. Сверление отверстий под разными углами и в различных плоскостях, требующих нескольких установок и большой точности направления по оси отверстия и расстояния между центрами отверстий. Подрезка, растачивание и нарезание резьбы в труднодоступных местах. Установка крупных деталей сложной конфигурации, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Нарезание резьбы диаметром свыше 42 мм, а также резьб, выполняемых по 7 — 8 квалитетам (по 2 и 2-а классам точности). Наладка станка, с применением сложных приспособлений и установлением наивыгоднейших режимов резания.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность обслуживаемых станков; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента; систем допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры работ

1. Бабки передние станков — сверление и развертывание отверстий.

2. Детали, узлы и сварные конструкции, крупногабаритные и ответственные сложной конфигурации — сверление и подрезка отверстий, зенкерование, развертывание и нарезка резьбы.

3. Доски трубные — сверление, развертывание, растачивание уступов и нарезание резьбы.

4. Каретка суппортов, суппорты и коробки скоростей станков — сверление, развертывание; нарезание резьбы и подрезка.

5. Крышки и гранды кабельных коробок с большим количеством отверстий — сверление отверстий разных диаметров, подрезание отверстий с образованием радиусов.

6. Корпусы и крышки редукторов в сборе — развертывание отверстий под цилиндрические и конические штифты.

7. Корпусы и крышки подшипников судовых в сборе — развертывание отверстий под штифты и болты призонные.

8. Корпусы и крышки подшипников судовых опорных с диаметром вала 500 мм и выше и упорных с диаметром вала 400 мм м выше.

9. Матрицы и пуансон штампов и основания кондукторов, приспособлений больших размеров и сложной конфигурации — сверление отверстий по разметке в разных плоскостях.

10. Плиты фундаментные больших размеров — сверление отверстий разных диаметров по разметке под установку механизмов.

11. Обоймы дейдвудных сальников — сверление, зенкерование и развертывание отверстий под пружины.

12. Обод эластичной муфты валопровода — сверление, зенкерование ступенчатых отверстий.

13. Фартуки товарных и других станков — сверление и развертывание отверстий.

14. Кронштейны, направляющие основания и фундаменты изделий «ш» и «к» — сверление и зенкерование отверстии пневмоинструментом.

Характеристика работ. Сверление, развертывание тонкое по 6 квалитету (по 1 — 2 классам точности) на универсальных сверлильных станках особо сложных ответственных деталей при строгом соблюдении параллельности осей отверстий с точным выдерживанием заданного угла между ними, перпендикулярности, расстояний между центрами отверстий.

Сверление, растачивание глубоких отверстий по 6 квалитету (по 2 классу точности) особо сложных ответственных деталей на специальных сверлильно-расточных станках. Обработка деталей на специальных станках с применением специальных приспособлений и инструмента (ружейные сверла, сверла двухкромочные, пластины, одно-, двух-, трехрезцовые головки и т.д.) с внутренним или наружным подходом для подачи смазывающе-охлаждающей жидкости в зону резания. Сверление, развертывание, растачивание отверстий у деталей из легированных сталей, специальных и твердых сплавов. Установка особо сложных и тонкостенных деталей с применением сложных приспособлений, требующих выверки, высокой точности (0,03 мм) и ориентации их в пространстве под различными углами.

Должен знать: устройство и кинематические схемы различных типов универсальных сверлильных и сверлильно-расточных станков, конструкцию их основных узлов и правила проверки станков на точность; геометрию и правила заточки, доводки всех видов режущего инструмента; конструктивные особенности и правила применения различных универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры работ

1. Патрубки паровых турбин — сверление и развертывание отверстий двух половин в сборе.

2. Цилиндры паровых турбин — сверление и развертывание отверстий горизонтальных и вертикальных разъемов.

3. Растачивание труб с длиной обработки до 12000 мм и диаметром обработки от 30 мм и более.

4. Сверление, растачивание цилиндров с длиной обработки до 2000 мм и диаметром обработки 30 мм и более.

5. Сверление, растачивание валов с длиной обработки до 20000 мм и диаметром обработки от 30 мм и более.

6. Фундаменты, кронштейны, направляющие изделий — развертывание отверстий под установку штифтов и болтов призонных.

7. Станины различных сложных станков больших габаритов — сверление, зенкерование, развертывание отверстий.

8. Обод эластичный муфты валопровода — развертывание ступенчатых отверстий по 6 квалитету (по 2 классу точности).

9. Детали и узлы разные, сложные и ответственные — сверление и развертывание параллельно расположенных отверстий по 6 квалитету (по 2 классу точности) и Ра 2,5 — 1,25 (по 6 — 7 классам чистоты) с соблюдением непараллельности осей отверстий до 0,05 мм.

2. Изменить тарифно-квалификационные характеристики профессий «Строгальщик» 2 — 6 разрядов (§ 83 - 87), «Токарь» 2 — 6 разрядов (§ 87 - 91), «Токарь-полуавтоматчик» с установлением диапазона разрядов 2 — 5 вместо 2 — 4 (§ 101 - 103а), «Токарь-расточник» 2 — 6 разрядов (§ 104 - 108), «Токарь-револьверщик» 2 — 4 разрядов (§ 109 - 111) и «Фрезеровщик» 2 — 6 разрядов (§ 112 - 116), изложив их в следующей редакции:

Характеристика работ. Строгание на небольших продольно- и поперечно-строгальных станках нескольких деталей простой конструкции по 12 — 14 квалитетам (по 5 — 7 классам точности) с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Строгание деталей средней сложности по II квалитету (по 4 классу точности) с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка и крепление деталей на столе, в тисках или приспособлениях с несложной выверкой по рейсмусу или угольнику. Строгание слитков и болванок цветных металлов. Управление и наблюдение за работой продольно-строгальных многосуппортных станков с длиной стола до 8000 мм под руководством строгальщика более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных строгальных станков, наименование и назначение их важнейших частей; правила управления крупными станками, обслуживаемыми совместно со строгальщиком более высокой квалификации; наименование, маркировку и основные механические свойства обрабатываемых материалов; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений, простого контрольно-измерительного инструмента; назначение, условия применения и правила заточки и установки нормального режущего инструмента; основные сведения о допусках и посадках, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры работ

1. Бруски, планки крепежные, подкладки и шайбы — строгание плоскостей и кромок.

2. Буксы сальника к молотам — строгание плоскостей разъема.

3. Вкладыши разъемные длиной до 200 мм — строгание разъемов.

4. Гайки, болты — строгание граней.

5. Державки для резцов — строгание.

6. Заготовки из сортового металла — разрезка.

7. Клейма — строгание.

8. Кулачки патронов — строгание плоскостей.

9. Скользуны верхние шкворневых балок и чеки рессор — строгание.

10. Стойки, кронштейны — строгание подошвы.

11. Угольники установочные — строгание.

12. Шкивы, шестерни, маховики — предварительное строгание плоскостей и мест разъема.

13. Шпонки прямоугольные и призматические длиной до 500 мм — строгание.

Характеристика работ. Строгание на продольно- и поперечно-строгальных станках различных типов деталей с несколькими переходами по 8 — 11 квалитетам (по 4 — 5 классам точности) с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Строгание деталей по 8 — 10 квалитетам (по 3 классу точности) с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка обрабатываемых деталей на станке с выверкой в различных плоскостях по разметке при помощи рейсмуса, ватерпаса. Выполнение операций по строганию пазов и поверхностей, расположенных под углом, с точным соблюдением заданных углов и использованием в работе одновременно нескольких суппортов. Подналадка станка и установление технологической последовательности обработки и режимов резания по технологической карте. Управление и наблюдение за работой продольно-строгальных, многосуппортных станков с длиной стола свыше 8000 мм под руководством строгальщика более высокой квалификации.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность строгальных станков различных типов; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; геометрии, правила термообработки, заточки и установки нормального и специального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей и оснащенного пластинками твердых сплавов; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры работ

1. Бабы кузнечных молотов — строгание плоскостей.

2. Балансиры рессорного подвешивания и башмаки тормозные — строгание после наплавки.

3. Вкладыши разъемные длиной свыше 200 мм — строгание разъемов.

4. Державки фигурные — строгание с вырезкой пазов.

5. Калибры рихтовочные и сборочные всех размеров — строгание.

6. Клинья направляющие суппортов прямые длиной до 500 мм, конусные длиной до 200 мм — строгание плоскостей и торцов.

7. Конусы малые доменной печи — разрезка и строгание мест соединения.

8. Корпусы и крышки редукторов — строгание опорных плоскостей и плоскости разъема.

9. Листы длиной до 4000 мм — строгание кромок.

10. Ножи для механических ножниц, рычаги длиной до 500 мм — строгание плоскостей.

11. Надставки прибыльные листовых, рельсовых изложниц — строгание поверхности соединения и ушек.

12. Опоки и кокили — строгание плоскостей и торцов.

13. Плиты фундаментные — строгание фасонных пазов.

14. Плиты разметочные и правильные длиной до 3000 мм — строгание с нанесением рисок.

15. Призмы разметочные — строгание под различными углами.

16. Растры цельнометаллические для рентгеновских решеток — строгание.

17. Резцы фасонные — строгание профиля.

18. Рейки к станкам — предварительное строгание.

19. Рельсы подкрановые — строгание плоскостей.

20. Станины, столы, салазки — предварительное строгание.

21. Шпонки прямоугольные и призматические длиной свыше 500 мм — строгание.

22. Щиты подшипниковые электромашин постоянного тока мощностью до 1000 кВт — строгание окон.

Характеристика работ. Строгание длинных и сложных по конфигурации деталей с прямолинейными поверхностями по 7 — 10 квалитетам (по 3 классу точности) с применением нормального режущего инструмента и копиров на строгальных станках, различных типов, а также методом совмещенной плазменно-механической обработки. Включение и выключение плазменной установки. Строгание крупногабаритных сложных ответственных деталей с большим количеством разнообразных переходов и установок, требующих комбинированного крепления и выверки в различных плоскостях. Наладка станка, плазменной установки и плазмотрона на совмещенную обработку, установление технологической последовательности обработки наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка с учетом максимального использования всех суппортов.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность обслуживаемых строгальных станков; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию и правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки); элементарные требования по электротехнике; меры по обеспечению безопасной работы плазменной установки, вытяжной вентиляции и системы охлаждения; принципиальную схему установки плазменного подогрева и способы наладки плазмотрона.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров дизеля — окончательное строгание низа и верха при длине до 3000 мм с выступами и впадинами.

2. Брусья соединительной клети прокатного стана — строгание.

3. Брусья подкрановые и с направляющими пазами — строгание.

4. Замки автосцепок подвижного состава — строгание по шаблону.

5. Звездочки элеваторов со стороной квадрата до 500 мм — строгание.

6. Каретки суппортов больших станков — строгание под шлифование.

7. Клинья направляющие суппортов прямые длиной свыше 500 мм, конусные длиной свыше 200 мм — строгание плоскостей и торцов.

8. Кокили — строгание внутреннего окна на конус.

9. Корпусы приспособлений и кондукторов — строгание с установкой в нескольких плоскостях с соблюдением перпендикулярности и заданных углов.

10. Лопасти гребных винтов повышенной точности — строгание тыльной и рабочей стороны на винтострогальном станке.

11. Листы длиной свыше 4000 мм — строгание кромок и скосов.

12. Муфты шпинделей слябингов — полная обработка лопатки и паза.

13. Плашки разрывной машины — строгание.

14. Пластины — строгание фигурного профиля.

15. Плиты разметочные правильные длиной свыше 3000 мм — строгание с нанесением рисок.

15а. Плиты из труднообрабатываемых сплавов — строгание плоскостей с плазменным подогревом.

16. Подушки прокатных станов — предварительное строгание.

17. Поршни газодувок — строгание по разметке и шаблону.

18. Плиты установочные штампов — строгание.

19. Пуансоны, матрицы, эксцентрики и т.д. — строгание ласточкина хвоста по разметке.

20. Ротора турбогенераторов — строгание граней и пазов.

21. Рамы дизелей длиной до 3000 мм — чистовое строгание сопрягающихся поверхностей.

22. Рычаги длиной свыше 500 мм — строгание плоскостей.

22а. Слябы из нержавеющих и жаропрочных сталей — строгание плоскостей с плазменным подогревом.

23. Станины станков с призматическими направляющими — строгание под шлифование.

24. Суппорты станков — строгание.

25. Шаботы молотов весом до 70 т — полная обработка.

25а. Шаботы молотов весом до 70 т — полная обработка с применением плазменного подогрева.

Характеристика работ. Строгание особо сложных по конфигурации деталей по 6 — 7 квалитетам (по 2 — 3 классам точности) с большим количеством обрабатываемых наружных и внутренних поверхностей и с труднодоступными для обработки и измерений местами, а также с применением метода совмещенной плазменно-механической обработки. Строгание крупногабаритных, особо ответственных деталей, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях. Строгание плоскостей под различными углами посредством двойных подач, определяемых соответствующим подсчетом и набором сменных шестерен. Обработка поверхности деталей Ра 1,25 — 0,63 (по 7 — 8 классам чистоты) с применением шлифовальных кругов.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых строгальных станков; основы теории резания металла; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки различного режущего инструмента; характеристики шлифовальных кругов и условия их применения; технические характеристики и особенности эксплуатации установки плазменного подогрева.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров дизеля — окончательное строгание верха и низа при длине свыше 3000 мм с выступами и впадинами.

2. Втулки шлицевые — строгание шлицев.

3. Валы гребные с конусным соединением с дейдвудными валами — строгание внутренних шпоночных пазов в конусе.

4. Губки растяжные машин — строгание.

5. Диафрагмы чугунные паровых турбин — строгание плоскостей разъема с косым комбинированным стыком.

6. Звездочки элеваторов со стороной квадрата свыше 500 мм — строгание.

7. Каретки суппортов и суппорты больших станков — окончательное строгание.

8. Кулачки и клинья стана холодной прокатки — строгание по шаблону.

8а. Корпус автосцепки — строгание.

9. Маховики, шестерни — строгание двух тангенциальных шпоночных пазов.

9а. Опоры турбин — окончательное строгание.

10. Подушки прокатных станов — окончательное строгание.

11. Ползуны к горизонтальным прессам — строгание двумя суппортами призматических направляющих по спаренному шаблону.

12. Рамы дизелей длиной свыше 3000 мм — чистовое строгание сопрягаемой поверхности.

13. Станины рабочих клетей прокатных станов — строгание лап и мест для подушек.

14. Станины, столы, салазки станков с призматическими направляющими — окончательное строгание по шаблону.

15. Шаботы молотов весом свыше 70 т — полная обработка.

15а. Шаботы молотов весом свыше 70 т — полная обработка с применением плазменного подогрева.

16. Шпиндели прокатных станов — строгание треф.

Характеристика работ. Строгание сложных крупногабаритных, особо ответственных и дорогостоящих деталей по 1 — 5 квалитетам (по 1 — 2 классам точности) с большим количеством переходов и установок, требующих комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях, на уникальных, комбинированных продольно-строгальных станках различных типов и конструкций, а также с применением метода совмещенной плазменно-механической обработки. Обработка поверхностей деталей шлифовальными кругами с синтетическими алмазами Ра 0,63 — 0,32 (по 8 — 9 классам чистоты).

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность уникальных и других особо сложных продольно-строгальных станков; способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и методы определения технологической последовательности обработки; правила определения наивыгоднейшего режима шлифования в зависимости от материала; устройство, геометрию, правила термообработки, заточки и доводки всех видов нормального и специального режущего инструмента; правила и способы правки шлифовальных кругов для обработки сложных профилей; способы достижения высокой точности и чистоты обработки; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.

Примеры работ

1. Рамы, ползуны, траверсы и другие детали тяжелых гидравлических прессов длиной свыше 6000 мм — окончательное строгание и шлифование.

2. Станины, столы, салазки станков с призматическими направляющими — окончательное строгание и шлифование.

Характеристика работ. Токарная обработка деталей по 12 — 14 квалитетам (по 5 — 7 классам точности) на универсальных токарных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и по 8 — 11 квалитетам (по 3 — 4 классам точности) на специализированных станках, налаженных для обработки определенных простых и средней сложности деталей или выполнения отдельных операций. Нарезание наружной и внутренней треугольной и прямоугольной резьбы метчиков или плашкой. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров до 800 мм и наблюдение за их работой под руководством токаря более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; назначение и правила применения нормального и специального режущего инструмента; углы, правила заточки и установки резцов и сверл; основные сведения о допусках и посадках. Квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки), назначение и свойства охлаждающих смазывающих жидкостей.

Примеры работ

1. Болты и гайки — нарезка резьбы плашкой и метчиком до М24.

2. Валики гладкие и ступенчатые диаметром свыше 10 мм, длиной до 200 мм — полная токарная обработка.

3. Валы длиной до 1500 мм (отношение длины к диаметру до 12) — обдирка.

4. Воротки и клуппы — полная токарная обработка.

5. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной до 100 мм — токарная обработка.

6. Втулки для кондукторов — полная токарная обработка с припуском на шлифование.

7. Ключи торцовые наружные и внутренние — полная токарная обработка.

8. Пробки, шпильки — полная токарная обработка.

9. Фланцы, маховики, шкивы гладкие и для клиноремонтных передач, шестерни цилиндрические диаметром до 200 мм — токарная обработка.

10. Футорки, штуцеры, угольники, тройники, ниппели диаметром до 50 мм — полная токарная обработка.

11. Шланги и рукава воздушные тормозные — обдирка верхнего слоя резины.

Характеристика работ. Токарная обработка деталей по 8 — 11 квалитетам (по 3 — 4 классам точности) на универсальных токарных станках и сложных деталей по 12 — 14 квалитетам (по 5 — 7 классам точности). Обработка деталей по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности) на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей или выполнения отдельных операций. Токарная обработка тонкостенных деталей с толщиной станки до 1 мм и длиной до 200 мм. Выполнение токарных работ методом совмещенной плазменно-механической обработки под руководством токаря более высокой квалификации. Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбы резцом. Нарезание резьбы вихревыми головками. Управление токарно-центровыми станками с высотой центров свыше 800 мм, имеющих более трех суппортов, и наблюдение за их работой под руководством токаря более высокой квалификации. Выполнение необходимых расчетов для получения заданных конусных поверхностей.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность универсальных токарных станков; правила управления крупными станками, обслуживаемыми совместно с токарем более высокой квалификации; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство и условия применения плазмотрона; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию и правила заточки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей или оснащенного пластинками твердых сплавов или керамическими; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки); основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ

1. Башмаки тормозные — токарная обработка после наплавки.

1а. Валики гладкие и ступенчатые диаметром до 10 мм, длиной до 200 мм — полная токарная обработка.

2. Валики гладкие и ступенчатые диаметром свыше 10 мм, длиной свыше 200 мм — полная токарная обработка.

3. Валы длиной свыше 1500 мм (отношение длины к диаметру свыше 12) — обдирка.

4. Валы и оси с количеством чистовых шеек до пяти — полная токарная обработка.

5. Валы коленчатые для прессов, компрессоров и двигателей — предварительное обтачивание шеек, подрезание торцов шеек и обтачивание конуса.

6. Валы и оси длиной до 1000 мм — сверление глубоких отверстий и полная товарная обработка.

7. Винты суппортные с длиной нарезки до 500 мм — полная токарная обработка.

8. Втулки гладкие и с бортиком диаметром и длиной свыше 100 мм — полная токарная обработка.

9. Втулки переходные с конусом Морзе — полная токарная обработка.

10. Гайки и контргайки с диаметром резьбы до 100 мм — полная токарная обработка с нарезанием резьбы.

11. Гайки суппортные с длиной нарезки до 50 мм — подрезание, сверление, растачивание и нарезание резьбы.

11а. Заготовка клапанов кислородных приборов — обточка.

12. Зенкеры и фрезы со вставными ножами — полная токарная обработка.

13. Колеса и втулки первичных и вторичных электрических часов и приборов времени — растачивание отверстий.

14. Кольца прокладные сферические — обтачивание по шаблону, растачивание.

15. Крышки, кольца с лабиринтными канавками диаметром до 500 мм — полная токарная обработка.

16. Оси колесных пар подвижного состава — токарная обработка с припуском на шлифование.

17. Патроны сверлильные — полная токарная обработка.

18. Плашки — токарная обработка с нарезкой резьбы метчиком.

19. Поршни — подрезные днища — обтачивание наружной поверхности, расточка камеры.

20. Пуансоны вырубные и проколочные — токарная обработка под шлифование.

21. Ручки и рукоятки фигурные — полная токарная обработка.

22. Сверла, метчики, развертки, горловины баллонов — токарная обработка.

23. Фланцы, маховики диаметром свыше 200 мм — полная токарная обработка.

24. Футорки, тройники, ниппели, угольники диаметром свыше 50 мм — полная токарная обработка.

25. Цанги зажимные и подающие к станкам — токарная обработка с припуском под шлифование.

26. Центры токарные — обтачивание под шлифование.

27. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и для клиноременных передач диаметром свыше 200 до 500 мм, шестерни конические и червячные диаметром до 300 мм — полная токарная обработка.

28. Штоки к паровым молотам — предварительная обработка.

Характеристика работ. Токарная обработка и доводка сложных деталей по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности) на универсальных токарных станках, а также с применением метода совмещенной плазменно-механической обработки. Включение и выключение плазменной установки. Токарная обработка длинных валов и винтов с применением подвижного и неподвижного люнетов, глубокое сверление и расточка отверстий пушечными сверлами и другим специальным инструментом. Токарная обработка тонкостенных деталей с толщиной стенки до 1 мм и длиной свыше 200 мм. Нарезание наружных и внутренних двухзаходных треугольных, прямоугольных, полукруглых, пилообразных и трапецеидальных резьб. Установка деталей в различных приспособлениях и на угольнике с точной выверкой в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Наладка станка, плазменной установки и плазмотрона на совмещенную обработку. Токарная обработка деталей, требующих точного соблюдения размеров между центрами эксцентрично расположенных отверстий или мест обточки. Токарная обработка деталей из графитовых изделий для производства твердых сплавов. Токарная обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калиброванием простых и средней сложности профилей. Обдирка и отделка шеек валков.

Должен знать: устройство и кинематические схемы токарных станков различных типов, правила проверки их на точность; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; основные принципы калибрования профилей простых и средней сложности, правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки), элементарные требования по электротехнике; меры по обеспечению безопасной работы плазменной установки, вытяжной вентиляции и системы охлаждения; принципиальную схему установки плазменного подогрева и способы наладки плазмотрона.

Примеры работ

1. Баллоны — полная токарная обработка.

2. Бандажи универсальных клетей — разрез.

3. Буксы золотников и суммирующие золотники паровых турбин длиной до 500 мм — полная токарная обработка.

4. Валики гладкие и ступенчатые диаметром до 10 мм, длиной свыше 200 мм — полная токарная обработка.

5. Валики пустотелые многоступенчатые длиной до 500 мм — обтачивание, сверление и растачивание.

6. Валы гладкие и ступенчатые длиной до 5000 мм — обтачивание с припуском на шлифование.

7. Валы и оси с количеством чистовых шеек свыше пяти — полная токарная обработка.

8. Валки трубопрокатных, трубоправильных и трубоэлектросварочных станов — полная токарная обработка.

9. Валы и оси длиной свыше 1000 до 2000 мм — сверление глубоких отверстий и полная токарная обработка.

10. Валы коленчатые для прессов и компрессоров — чистовая обработка и полирование шеек.

11. Валы паровых турбин — предварительная обработка.

12. Валы распределительных дизелей длиной до 1000 мм — чистовое обтачивание и подрезание кулачков.

13. Валы шестерни шестеренных клетей прокатных станов диаметром до 500 мм и длиной до 2000 мм — полная токарная обработка.

14. Винты для микрометров — нарезание резьбы.

15. Винты суппортные с длиной нарезки свыше 500 до 1500 мм — полная токарная обработка.

16. Винты ходовые с длиной нарезки до 2000 мм — полная токарная обработка с нарезанием резьбы.

17. Вкладыши разъемные — полная токарная обработка.

18. Гайки и контргайки с диаметром резьбы свыше 100 мм — полная токарная обработка.

19. Гайки суппортные с длиной нарезки свыше 50 до 100 мм — подрезание, сверление, растачивание и нарезание резьбы.

20. Детали с несколькими параллельными отверстиями с точным расстоянием между центрами — чистовое растачивание отверстий.

20а. Детали валообразные из труднообрабатываемых сталей и сплавов — токарная обработка с применением плазменного подогрева.

21. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков — полная токарная обработка с нарезанием спирали по торцу.

22. Калибры на получистовой клети — предварительная вырезка.

23. Калибры (пробки, кольца) для треугольной резьбы и гладкие — полная токарная обработка.

24. Кольца поршневые — полная токарная обработка с припуском на шлифование.

25. Корпусы центробежных насосов с диаметров отверстия до 300 мм — полная токарная обработка.

26. Крышки, кольца с лабиринтными канавками диаметром свыше 500 мм — полная токарная обработка.

27. Кулачки для универсальных патронов — нарезание резьбы под спиральный диск.

28. Матрицы, пуансоны, пуансонодержатели для формовочных вытяжных и вырубных штампов, пресс-форм — полная токарная обработка.

29. Метчики с однозаходной трапецеидальной и двухзаходной треугольной, прямоугольной, полукруглой резьбой — полная токарная обработка с нарезанием резьбы.

30. Муфты включения мощных дизелей — нарезание пересекающихся канавок.

31. Муфты фрикционные, цилиндры сложной конфигурации с внутренними глухими выточками — полная токарная обработка.

32. Патроны кулачковые и планшайбы — полная токарная обработка.

33. Подшипниковые щиты фланцевого исполнения — полная токарная обработка.

34. Поршни алюминиевые — окончательная обработка на универсальных токарных станках.

35. Прогонки трубные с трапецеидальной резьбой диаметром свыше 50 мм — нарезание резьбы с отделкой.

36. Протяжки круглые — полная токарная обработка.

37. Резьбовые кольца — нарезание резьбы под доводку.

38. Роторы и якоря электродвигателей — полная токарная обработка.

39. Седла и клапаны поршневых насосов — полная токарная обработка.

39а. Слитки вакуумно-дугового и электрошлакового переплава — токарная обработка с применением плазменного подогрева.

40. Ступицы гребных винтов регулируемого шага диаметром до 450 мм — окончательная обработка сферы.

41. Трубы бурильные, обсадные, насосно-компрессорные, бурильные штанги, замки, переводники и калибры к ним — изготовление и нарезание конической резьбы.

42. Фрезы резьбовые, гребенки к резьбонарезным головкам — изготовление.

43. Фрезы червячные, модульные, угловые и двухугловые несимметричные диаметром до 200 мм — полная токарная обработка.

44. Цанги зажимные и подающие к станкам — полная токарная обработка без шлифования.

45. Шейки и бочки валков всех станов — обдирка и отделка.

46. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и для клиноременных передач, диаметром свыше 500 до 1000 мм, конические и червячные диаметром свыше 300 до 600 мм — полная токарная обработка.

47. Шпиндели станков длиной до 1000 мм — полная токарная обработка.

Характеристика работ. Токарная обработка и доводка сложных ответственных деталей и инструментов с большим количеством переходов по 6 — 7 квалитетам (по 1 — 2 классам точности), требующих перестановок и комбинированного крепления при помощи различных приспособлений и точной выверки в нескольких плоскостях. Обтачивание наружных и внутренних фасонных поверхностей и сопряженных с криволинейными цилиндрическими поверхностями, с труднодоступными для обработки и измерений местами. Токарная обработка длинных валов и винтов с применением нескольких люнетов. Нарезание многозаходных резьб различного профиля и шага. Окончательное нарезание профиля червяков по 8 — 9 степеням точности. Выполнение операций по доводке ответственного инструмента, имеющего несколько сопрягающихся поверхностей. Токарная обработка сложных крупногабаритных деталей и узлов на универсальном оборудовании. Токарная обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калибровкой сложного профиля, в том числе выполнение указанных работ по обработке деталей и инструмента из труднообрабатываемых высоколегированных и жаропрочных материалов методом совмещений, плазменно-механической обработки.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность токарных станков различной конструкции, универсальных и специальных приспособлений; технические характеристики и особенности эксплуатации установки плазменного подогрева; способы установки и выверки деталей; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки различного режущего инструмента; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы; основные принципы калибровки сложных профилей; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов, правила определения режима резания по справочникам и паспорту станка.

Примеры работ

1. Буксы золотников и суммирующие золотники паровых турбин длиной свыше 500 мм — полная токарная обработка.

2. Валки черновых клетей сортовых станов и промежуточных клетей с закрытыми калибрами — полная токарная обработка.

3. Валки обжимных черновых и получистовых клетей при прокатке рельсов, балок, швеллеров, кругов, уголков, тракторных башмаков на рельсобалочных и крупносортных станах — полная токарная обработка.

4. Валки полировочных клетей для прокатки рессорной полосы — полная токарная обработка.

5. Валы гладкие и ступенчатые длиной свыше 5000 мм — обтачивание с припуском на шлифование.

5а. Валы гладкие и ступенчатые длиной свыше 5000 мм — обтачивание с припуском на шлифование с применением плазменного подогрева.

5б. Валы гребные (при отношении длины к диаметру до 30) — полная токарная обработка.

6. Валы коленчатые с количеством шатунных шеек шесть и более — окончательное обтачивание шатунных шеек, подрезание щек и затылков.

7. Валы распределительные дизелей длиной свыше 1000 до 6000 мм — окончательная обработка.

8. Валы-шестерни шестеренных клетей прокатных станов диаметром свыше 500 мм, длиной свыше 2000 мм — полная токарная обработка.

9. Валы и оси длиной свыше 2000 мм — сверление глубоких отверстий и полная токарная обработка.

10. Винты ходовые с длиной нарезки свыше 2000 до 7000 мм — полная токарная обработка с нарезанием резьбы.

11. Винты суппортные длиной свыше 1500 мм — полная токарная обработка.

12. Винты и гайки с многозаходной трапецеидальной резьбой — обтачивание и нарезание резьбы.

13. Гребенки резьбовые, калибры резьбовые, калибры конусов Морзе — доводка после шлифования.

14. Детали паромасляных насосов, химических насосов и установок средней величины из специальных неметаллических материалов — полная токарная обработка.

15. Диски карусели испарителя, вакуумные колпаки размером до 500 мм — окончательная обработка.

16. Инжекторы водяные и паровые — полная токарная обработка.

17. Калибры конусные (пробки, втулки) для гребных валов — чистовое растачивание конуса по калибру с доводкой.

18. Колонны гидравлических прессов длиной до 15000 мм — полная токарная обработка.

19. Кулисы кузнечно-прессового оборудования — полная токарная обработка.

20. Матрицы, пуансоны формовочных, вырубных, вытяжных штампов; ковочные штампы и пресс-формы сложного профиля с полированием в размер матрицы для пресс-форм — растачивание сферических гнезд по шаблону.

21. Притиры резьбовые с треугольной, прямоугольной и трапецеидальной резьбой — полная токарная обработка.

22. Приспособления сложные — растачивание на суппорте станка.

23. Роторы цельнокованые паровых турбин — предварительная обработка.

24. Фрезы червячные, модульные, угловые и двухугловые несимметричные диаметром свыше 200 мм — окончательное нарезание резьбы.

25. Цилиндры компрессоров — полная токарная обработка.

26. Цилиндры гидропрессов — растачивание отверстий.

27. Червяки многозаходные — окончательное нарезание резьбы.

28. Шатуны — полная токарная обработка.

29. Шпиндели токарных станков длиной свыше 1000 мм — полная токарная обработка.

30. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и для клиноременных передач диаметром свыше 1000 мм, конические и червячные диаметром свыше 600 мм — полная токарная обработка.

30а. Шестерни цилиндрические диаметром до 2000 мм, шкивы гладкие — полная токарная обработка с применением плазменного подогрева.

31. Штанги гребных валов регулируемого шага длиной до 10000 мм — чистовая обработка.

Характеристика работ. Токарная обработка и доводка на универсальных токарных станках особо сложных экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 1 — 5 квалитетам (по 1 — 2 классам точности) с большим количеством переходов и установок, с труднодоступными для обработки и измерений местами, требующих при установке комбинированного крепления и высокоточной выверки в различных плоскостях. Доводка и полирование по 5 квалитету (по 1 классу точности) особо сложного специального инструмента различной конфигурации с несколькими сопрягающими поверхностями. Нарезание ответственных многозаходных резьб особо сложного профиля любого модуля и шага. Окончательное нарезание профиля червяков по 6 — 7 степеням точности. Токарная обработка особо сложных крупногабаритных, ответственных деталей, узлов и тонкостенных длинных деталей, подверженных деформации, на универсальных и уникальных токарных станках. Токарная обработка новых и переточка выработанных прокатных валков с калиброванием особо сложных профилей, в том числе выполнение указанных работ по обработке деталей и инструмента из труднообрабатываемых, высоколегированных и жаропрочных материалов методом совмещенной плазменно-механической обработки.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность токарных станков различных конструкций; способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и методы определения технологической последовательности обработки; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов нормального и специального режущего инструмента: способы достижений установленной точности и чистоты обработки; требования, предъявляемые к плазменно-механической обработке, и условия применения специальных приспособлений, применяемых при этом методе; основные принципы калибрования особо сложных профилей; правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка; расчеты, связанные с выполнением особо сложных и ответственных токарных работ.

Примеры работ

1. Валки блюминга, слябинга и чистовых клетей прокатных и проволочных станов — полная токарная обработка.

1а. Валки блюминга, слябинга и чистовых клетей прокатных и проволочных станов — полная токарная обработка с применением плазменного подогрева.

2. Валки чистовых клетей с открытыми калибрами и предчистовых с закрытыми калибрами — полная токарная обработка.

3. Валки универсальных клетей для прокатки облегченных профилей — полная токарная обработка.

4. Валки предчистовых клетей для прокатки рельсов и фасонных профилей — полная токарная обработка.

5. Валы распределительные дизелей длиной свыше 6000 мм — окончательная обработка.

6. Валы разгонные — нарезание восьмизаходных резьб с прогрессивно нарастающим шагом.

7. Валы паровых турбин высокого и низкого давления — чистовая обработка под шлифование и нарезание резьбы или притачивание конусов по муфтам.

7а. Валы паровых турбин высокого и низкого давления — чистовая обработка под шлифование и нарезание резьбы или притачивание конусов по муфтам с применением плазменного подогрева.

8. Валы гидравлических турбин — полная чистовая обработка вала и рубашек.

8а. Валы гидравлических турбин — полная чистовая обработка вала и рубашек с применением плазменного подогрева.

9. Валы гребные (при отношении длины к диаметру больше 30) — полная токарная обработка.

10. Винты с радиусной спиралью под шарики — окончательная доводка спирали двух сопрягаемых деталей.

11. Винты ходовые с длиной нарезки свыше 7000 мм — полная токарная обработка с нарезанием резьбы.

12. Головки расточные с многозаходной резьбой — полная токарная обработка.

13. Детали и узлы особо сложные к химическим насосам и установкам крупных размеров из специальных неметаллических материалов и кислотных сплавов — полная токарная обработка.

14. Диски подколпачкового устройства, карусели испарителя, вакуумные колпаки размером свыше 500 мм — полная токарная обработка.

15. Калибры резьбовые с многозаходной трапецеидальной резьбой — полная токарная обработка.

16. Колонны гидравлических прессов длиной свыше 15000 мм — полная токарная обработка.

17. Пресс-формы многоместные особо сложной конфигурации — полная токарная обработка с полированием.

18. Штанги гребных валов регулируемого шага длиной свыше 10000 мм — чистовая обработка.

Характеристика работ. Токарная обработка простых деталей по 12 — 14 квалитетам (по 5 — 7 классам точности) на токарных полуавтоматах, налаженных для обработки определенных деталей или для выполнения отдельных операций, с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарных полуавтоматов; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; нормальный и специальный режущий инструмент; правила заточки и установки режущего инструмента; основные сведения о допусках и посадках, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки); назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

Примеры работ

1. Болты, гайки, шпильки диаметром до 50 мм — полная токарная обработка.

2. Втулка диаметром до 100 мм, валики и винты диаметром до 500 мм — полная токарная обработка.

3. Муфты соединительные — изготовление.

4. Шестерни цилиндрические диаметром до 200 мм — полная токарная обработка.

Характеристика работ. Токарная обработка деталей средней сложности по 8 — 11 квалитетам (по 3 — 4 классам точности) на налаженных токарных полуавтоматах и выполнение операций по обтачиванию и растачиванию цилиндрических, конических и фасонных поверхностей. Подналадка станка и самостоятельное установление технологической последовательности обработки и режимов резания.

Должен знать: устройство и правила подналадки обслуживаемых станков; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; режимы резания в зависимости от металла и режущего инструмента; углы заточки и режущие свойства инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, и инструмента, оснащенного пластинками твердых сплавов или керамическими; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки); основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ

1. Буксы роликовые диаметром до 300 мм — полная токарная обработка.

2. Болты, гайки, шпильки, диаметром свыше 50 мм — полная токарная обработка.

3. Валы многоступенчатые длиной до 3000 мм — чистовое обтачивание.

4. Втулки диаметром свыше 100 мм, валики и винты диаметром свыше 50 мм — полная токарная обработка.

5. Гайки глухие — обтачивание, сверление; растачивание канавки, нарезание резьбы и обтачивание сферы.

6. Колпачки — чистовая обработка.

7. Кольца компрессорные и маслосъемные — обтачивание наружного диаметра по копиру и протачивание канавок.

8. Кольца шарикоподшипников диаметром до 200 мм — токарная обработка профиля.

9. Сверла, плашки, метчики, фрезы концевые — полная токарная обработка.

10. Шестерни цилиндрические диаметром свыше 200 до 500 мм и конические диаметром до 300 мм — полная токарная обработка.

Характеристика работ. Токарная обработка сложных и особо сложных деталей по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности) на токарных полуавтоматах различных конструкций с большим числом переходов, включая всевозможные фасонные работы, с применением нормального и специального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Самостоятельная подналадка станков, установка и регулирование инструмента и приспособлений. Пользование набором шестерен для наладки полуавтоматов.

Должен знать: устройство и кинематические схемы токарных полуавтоматов различных конструкций и правила проверки их на точность; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры работ

1. Валы многоступенчатые длиной свыше 3000 мм — чистовое обтачивание.

2. Валы коленчатые двигателей — обтачивание коренных шеек.

3. Гильзы цилиндров — чистовая обработка.

4. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков — полная токарная обработка.

5. Картеры маховиков — растачивание корпуса картера со стороны крепления маховика и обточка фланца.

6. Кольца шарикоподшипников диаметром свыше 200 мм — токарная обработка профиля.

7. Шары и шаровые соединения — обтачивание сферы.

8. Шестерни цилиндрические диаметром свыше 500 мм и конические диаметром свыше 300 мм — полная токарная обработка.

9. Корпусы секций топливных насосов — сверление, зенкерование отверстий, нарезание резьбы и подрезка торца.

Характеристика работ. Токарная обработка сложных и особо сложных дорогостоящих алмазных инструментов по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности) токарных полуавтоматов различных конструкций.

Должен знать: устройство и кинематические схемы токарных полуавтоматов различных конструкций и правила проверки на точность, конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; требования, предъявляемые к изготовлению сложного, дорогостоящего алмазного инструмента: систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры работ

1. Алмазные буровые коронки — полная токарная обработка.

2. Долота алмазные с выступающими алмазами — полная токарная обработка.

Характеристика работ. Обработка простых деталей по 12 — 14 квалитетам (по 5 — 7 классам точности) на универсальных расточных станках и станках глубокого сверления с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Управление расточными станками с диаметром шпинделя до 200 мм и наблюдение за обработкой крупных ответственных деталей на них под руководством токаря-расточника более высокой квалификации.

Должен знать: устройство, принцип работы однотипных расточных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; углы и правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; основные сведения о допусках и посадках, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки); назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

Примеры работ

1. Бойки ковочные молотов — фрезерование пазов.

2. Вилки, серьги, тяги, кронштейны — растачивание отверстий.

3. Фланцы простые — предварительное растачивание отверстий с подрезанием торца.

4. Фланцы арматуры — сверление отверстий по кондуктору.

5. Шестерки, колеса, бегуны — сверление и растачивание отверстий для облегчения.

Характеристика работ. Обработка деталей средней сложности по 8 — 11 квалитетам (по 3 — 4 классам точности) на универсальных и координатно-расточных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности) на специализированных станках, а также на алмазно-расточных станках определенного типа, налаженных для обработки определенных простых деталей. Установки деталей и узлов на столе станка с точной выверкой в двух плоскостях. Управление расточными станками с диаметром шпинделя свыше 200 мм и наблюдение за обработкой крупных ответственных деталей на них под руководством токаря-расточника более высокой квалификации.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность расточных станков различных типов; правила управления крупногабаритными станками, обслуживаемыми совместно с токарем-расточником более высокой квалификации; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, термообработку, правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки) основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ

1. Бабы штамповочных молотов — фрезерование пазов для камней.

2. Бабки задние металлорежущих станков — сверление и предварительное растачивание.

3. Блоки цилиндров двигателей — предварительное растачивание отверстий для гильзы и вкладышей.

4. Бугели эксцентриков экскаваторов — растачивание и подрезание.

5. Вкладыши подушек прокатных станов — растачивание выемок под холодильник.

6. Звездочки волочильных станов — сверление и растачивание отверстий.

7. Кольца для подшипников диаметром до 100 мм — растачивание отверстий и подрезание торца.

8. Корпуса подшипников — растачивание отверстий.

9. Матрицы с круглыми и прямоугольными окнами — сверление и растачивание угловых контрольных отверстий.

10. Ножи прокатных станов, рычаги, кривошипы диаметром отверстий до 100 мм — сверление и растачивание отверстий.

11. Пресс-формы, шаблоны несложные и кулачки для автоматов — растачивание.

12. Рамы гусеничной тележки трактора — растачивание отверстий под полуоси.

13. Суппорты, стойки небольших станков — растачивание отверстий.

14. Шатуны — предварительное растачивание большой и малой головки.

Характеристика работ. Обработка сложных деталей и узлов по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности) с большим числом переходов и установок на универсальных, координатно-расточных, а также алмазно-расточных станках различных типов. Обработка деталей, требующих точного соблюдения размеров между центрами параллельно расположенных отверстий, перпендикулярности или заданных углов расположения осей. Растачивание одной и двумя борштангами одновременно и применение летучего суппорта. Расчет координат при растачивании нескольких отверстий, расположенных в двух плоскостях. Наладка станков.

Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила проверки на точность расточных станков различных типов; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; способы наладки дифференцированных борштанг; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры работ

1. Бабки задние токарно-винторезных станков — растачивание отверстий под пиноль.

2. Бабы и направляющие штамповочных молотов — растачивание центровых отверстий и фрезерование параллелей.

3. Валы коленчатые мощных дизелей — растачивание отверстий в шатунных шейках, сверление и развертывание отверстий во фланцах.

4. Валы судовые — сверление, зенкерование и развертывание конусных отверстий для соединительных болтов во фланцах.

5. Винты гребные диаметром до 2000 мм — сверление и растачивание отверстий.

6. Втулки рабочих колес гидротурбин — предварительное растачивание.

7. Головки револьверные — растачивание отверстий.

8. Корпусы опорных подшипников диаметром до 400 мм — окончательное растачивание.

9. Корпусы топливных насосов, гильзы дизелей — алмазное растачивание.

10. Корпусы редукторов — растачивание и подрезание торцов.

11. Кронштейны с пересекающимися осями отверстий — чистовое растачивание.

12. Крюки мостовых кранов грузоподъемностью свыше 100 т — растачивание.

13. Матрицы, приспособления и плиты кондукторов — растачивание отверстий, расположенных в различных плоскостях.

14. Патрубки для доменной печи — растачивание сферы и подрезание.

15. Пресс-формы, кондукторы сложные — растачивание отверстий, расположенных в различных плоскостях.

16. Станины ковочных машин, станины рабочих и шестеренных клетей, станины ножниц блюминга — предварительное растачивание, фрезерование и подрезание.

17. Статоры турбогенераторов мощностью свыше 25000 кВт — растачивание.

18. Столы фрезерных, сверлильных станков и формовочных машин — чистовое растачивание и фрезерование Т-образных пазов.

19. Ступицы гребных ледовых винтов — окончательное растачивание выточек и гнезд под лопасти.

20. Шатуны дизелей, ковочных машин, главных паровых машин с расстоянием между центрами до 1800 мм — окончательное растачивание.

21. Штампы для вырубки роторного, статорного и полюсного железа — разметка, сверление и растачивание матриц и пуансонов.

22. Шкивы тормозные, муфты — растачивание конусных отверстий.

Характеристика работ. Обработка особо сложных и ответственных деталей и узлов с большим числом обрабатываемых наружных и внутренних поверхностей с труднодоступными для обработки и измерений местами и соблюдений размеров по 6 — 7 квалитетам (по 2 — 3 классам точности) на универсальных расточных станках. Обработка деталей и узлов с выверкой в нескольких плоскостях с применением стоек, борштанг, летучих суппортов и фрезерных головок. Нарезание резьбы различного профиля и шага. Координатное растачивание отверстий в приспособлениях и без них с передвижением по координатам при помощи индикаторов и микрометрических плиток. Растачивание отверстий на алмазно-расточных станках всех типов в особо сложных и ответственных деталях по 6 квалитету (по 1 — 2 классам точности).

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность универсальных расточных станков и различных универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки различного режущего инструмента и влияние этих факторов на чистоту и точность обработки; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила определения режима резания по справочникам и паспорту станка.

Примеры работ

1. Барабаны высокого давления — растачивание.

2. Блоки цилиндров двигателей — окончательное растачивание.

3. Винты гребные диаметром свыше 2000 мм — сверление и растачивание отверстий в лопастях.

4. Корпусы опорных подшипников диаметром свыше 400 мм — окончательное растачивание.

5. Корпусы многошпиндельных головок — растачивание отверстий под запрессовку подшипников качения.

6. Калибры и приспособления сложные — разметка, сверление и растачивание отверстий.

7. Кондукторы особо сложные — растачивание отверстий в плоскостях, расположенных под различными углами.

8. Корпусы передних бабок металлорежущих станков — окончательное растачивание отверстий.

9. Корпусы турбонасосов и редукторов насосов — чистовое растачивание.

10. Крышки цилиндров дизелей — растачивание клапанных гнезд, подрезание торцов и развертывание отверстий.

11. Матрицы сложных для штампов, пресс-форм, форм для литья под давлением — разметка рабочего контура, сверление и растачивание.

12. Пресс-формы многогнездные — растачивание отверстий, расположенных в различных плоскостях.

13. Приспособления многоместные и штампы многопуансонные — растачивание.

14. Рамы тележек мостовых электрических кранов — растачивание.

15. Станины ковочных машин, ножниц, рабочих и шестеренных клетей блюминга — полная обработка.

16. Суппорты крупных токарных, фрезерных и других станков — растачивание и подрезание.

17. Цилиндры паровых машин — окончательное растачивание.

18. Цилиндры гидроподъемников диаметром до 700 мм и длиной до 18000 мм — полная обработка.

19. Шаблоны и лекала сложные для распределительных кулачков и копиров — разметка, сверление и растачивание.

20. Шаботы штамповочных молотов — растачивание и фрезерование пазов «ласточкин хвост».

21. Шатуны главные паровых машин с расстоянием между центрами свыше 1800 мм — окончательное растачивание.

22. Шестерни портальных кранов со смещенным отверстием для цапфы кривошипно-шатунного механизма — растачивание отверстий.

23. Шкалы и нониусы — разметка и нанесение точных рисок.

24. Шпиндели шарнирные блюмингов диаметром до 1000 мм — растачивание и подрезание.

Характеристика работ. Обработка особо сложных экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 1 — 5 квалитетам (по 1 — 2 классам точности) с большим количеством переходов и установок, с труднодоступными для обработки и измерения местами, требующих при установке комбинированного крепления и точной выверки в различных плоскостях, на расточных станках различных типов и конструкций. Координатное растачивание отверстий без приспособлений с передвижением по координатам при помощи индикаторов и микрометрических плиток. Обработка деталей и узлов с применением стоек, борштанг, летучих суппортов и фрезерных головок. Нарезание особо сложных резьб с применением резьбовых суппортов различных конструкций. Обработка особо сложных крупногабаритных ответственных деталей и узлов, а также тонкостенных деталей, подверженных деформации, на уникальных расточных станках.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность расточных станков; способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и необходимые для этого универсальные и социальные приспособления; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов нормального и специального режущего инструмента.

Примеры работ

1. Блоки восьмицилиндровых двигателей — растачивание под гильзы и коленчатый вал.

2. Головки шпинделей прокатных станов — растачивание и подрезание.

3. Корпусы быстроходных многоосных редукторов — растачивание по шести-семи осям.

4. Корпусы мощных воздуходувок — окончательное растачивание отверстий.

5. Кондукторы для сверления отверстий в трех-четырех плоскостях под разными углами — разметка и растачивание.

6. Колеса рабочие крупных водяных турбин — растачивание под рабочие лопатки.

7. Колеса крупных водяных турбин в собранном виде с валами — растачивание отверстий под соединительные болты.

8. Станины многовалковые (пяти-, десятивалковые) листоправильных машин — фрезерование плоскостей и растачивание отверстий.

9. Шпиндели шарнирные блюмингов диаметром свыше 1000 мм — растачивание и подрезание.

Характеристика работ. Токарная обработка деталей по 12 — 14 квалитетам (по 5 — 7 классам точности) на токарно-револьверных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и по 8 — 11 квалитетам (по 3 — 4 классам точности) на станках, налаженных для обработки определенных деталей или для выполнения отдельных операций. Нарезание наружной и внутренней треугольной и прямоугольной резьбы метчиками и плашками.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных токарно-револьверных станков; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; основные углы, правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; основные сведения о допусках и посадках, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки), назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

Примеры работ

1. Болты, винты, пробки, шпильки — полная токарная обработка.

2. Валики гладкие и ступенчатые — полная токарная обработка.

3. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной до 100 мм — токарная обработка.

4. Гайки и контргайки с диаметром резьбы до 24 мм — полная токарная обработка.

5. Метчики (без нарезания резьбы), развертки, сверла с цилиндрическим хвостовиком — токарная обработка с припуском на шлифование.

6. Оправки для расточных резцов длиной до 200 мм — полная токарная обработка.

7. Плашки круглые М24 — токарная обработка с нарезанием резьбы метчиками.

8. Маховики, шкивы гладкие и для клиноременных передач, шестерни цилиндрические и фланцы диаметром до 200 мм — полная токарная обработка.

9. Штифы конические — полная токарная обработка.

10. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие для клиноременных передач диаметром до 200 мм — полная токарная обработка.

Характеристика работ. Токарная обработка деталей по 8 — 11 квалитетам (по 3 — 4 классам точности) на токарно-револьверных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности) на станках, налаженных для обработки определенных деталей или для выполнения отдельных операций. Подналадка станка.

Должен знать: устройство, правила подналадки и проверки на точность токарно-револьверных станков; устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; геометрию, правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей или оснащенного пластинками твердых сплавов либо керамическими; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки); основные свойства обрабатываемых материалов.

Примеры работ

1. Барабаны тормозные — обточка по диаметру, растачивание, обточка конуса и подрезка торца.

2. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной свыше 100 мм — полная токарная обработка.

3. Гайки и контргайки с диаметром резьбы свыше 24 мм — полная токарная обработка.

4. Гайки суппортные с длиной нарезки до 50 мм — подрезание, сверление, растачивание и нарезание резьбы.

5. Краны фасонные, арматурные — подрезание торца, сверление и нарезание резьбы.

6. Крышки, кольца с лабиринтными канавками диаметром до 200 мм — полная токарная обработка.

7. Оправки для расточных резцов длиной свыше 200 мм — полная токарная обработка.

8. Ручки и рукоятки фигурные — полная токарная обработка.

9. Фрезы всех видов, развертки, зенкера — токарная обработка.

10. Футорки, тройники прямые, угольники переходные всех размеров — полная токарная обработка.

11. Фланцы, маховики, шкивы диаметрам свыше 200 мм — полная токарная обработка.

12. Цанги зажимные и подающие к станкам — токарная обработка с припуском на шлифование.

13. Шары и шаровые соединения радиусом до 100 мм — обтачивание и растачивание по шаблону.

14. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и для клиноременных передач диаметром свыше 200 до 500 мм, конические и червячные диаметром до 300 мм — полная токарная обработка.

15. Штуцеры с конусом для соединения труб — обтачивание, подрезание, сверление, растачивание, нарезание резьбы.

Характеристика работ. Токарная обработка сложных и ответственных деталей по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности) на токарно-револьверных станках различных конструкций с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Нарезание наружных и внутренних двухзаходных треугольных, прямоугольных, полукруглых, пилообразных и однозаходных трапецеидальных резьб.

Должен знать: устройство и кинематические схемы токарно-револьверных станков различных типов и правила проверки их на точность; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила термообработки, заточки и доводки нормального и специального режущего инструмента; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры работ

1. Винты для микрометров — полная токарная обработка.

2. Гайки суппортные с длиной нарезки свыше 50 мм — подрезание, сверление, растачивание и нарезание резьбы.

3. Диски для универсальных патронов металлообрабатывающих станков — полная токарная обработка с нарезанием спирали по торцу.

4. Шары и шаровые соединения с радиусом свыше 100 мм — обтачивание и растачивание по шаблону.

5. Шестерни цилиндрические, шкивы гладкие и для клиноременных передач диаметром свыше 500 мм, конические и червячные диаметром свыше 300 мм — полная токарная обработка.

6. Щиты подшипниковые — полная токарная обработка.

Характеристика работ. Фрезерование на горизонтальных, вертикальных и копировальных фрезерных станках простых деталей по 12 — 14 квалитетам (по 5 — 7 класса точности) с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений и соблюдением последовательности обработки и режимов резания в соответствии с технологической картой или указаниями мастера. Выполнение операций по фрезерованию граней, прорезей, шипов, радиусов и плоскостей. Обработка простых деталей по 8 — 11 квалитетам (по 3 — 4 классам точности) на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей и операций, или на универсальном оборудовании с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка деталей в нормальных и специальных приспособлениях и на столе станка с несложной выверкой. Управление многошпиндельными и продольно-фрезерными станками с длиной стола до 10000 мм и наблюдение за их работой под руководством фрезеровщика более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных фрезерных станков; наименование, маркировку и основные свойства обрабатываемых материалов и наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; виды фрез и их основные углы; назначение и свойства охлаждающих жидкостей и масел; основные сведения о допусках и посадках, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры работ

1. Болты, гайки, пробки, штуцеры, краны — фрезерование граней или квадратов под ключ.

2. Валы, оси длиной до 500 мм — фрезерование сквозных и глухих шпоночных пазов.

5. Гайки корончатые — фрезерование пазов для шплинта.

4. Детали металлоконструкций малогабаритные — фрезерование.

5. Ключи гаечные, торцовые — фрезерование зева, квадрата или шестигранника.

6. Кницы, бракеты пластмассовые — фрезерование по разметке.

7. Кронштейны, рычаги, тяги, штанги — фрезерование плоскостей.

8. Лопасти пластмассовых винтов — предварительная обработка ступицы.

9. Метчики ручные и машинные — фрезерование стружечных канавок.

10. Муфты, стаканы, вилки фасонные, фланцы — фрезерование контура по разметке.

11. Ножи для наборных фрез и метчиков — фрезерование контура и плоскостей с припуском под шлифование и фрезерование рифления.

13. Петли — фрезерование шарниров.

13. Плашки круглые, притиры резьбовые и гладкие — фрезерование разрезного паза.

14. Прокладки — фрезерование торцов и скосов.

15. Резцы токарные, строгальные, долбежные и автоматные — фрезерование гнезд под пластинки и опорных плоскостей.

16. Сверла спиральные диаметром свыше 1 до 4 мм — фрезерование спиральных канавок на специальном оборудовании или с применением приспособлений.

17. Скользуны боковые тележек подвижного состава — фрезерование.

18. Стойки подвесок рессорного подвешивания — фрезерование.

19. Фрезы и сверла с коническим хвостом — фрезерование лопаток.

20. Фундаменты из стеклопластика под вспомогательные механизмы с габаритом до 1000 x 1000 мм — фрезерование.

21. Шпонки — фрезерование закруглений на концах.

22. Штуцеры, шайбы быстросъемные — фрезерование пазов.

Характеристика работ. Фрезерование деталей средней сложности и инструмента по 8 — 11 квалитетам (по 3 — 4 классам точности) на однотипных горизонтальных и вертикальных универсальных фрезерных станках, на простых продольно-фрезерных, копировальных и шпоночных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Установление последовательности обработки и режимов резании по технологической карте. Подналадка станка. Обработка деталей средней сложности по 8 — 10 квалитетам (по 3 классу точности) на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей и для выполнения отдельных операций или на универсальном оборудовании с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений, фрезерование прямоугольных и радиусных наружных и внутренних поверхностей, уступов, пазов, канавок, однозаходных резьб и спиралей. Установка деталей в тисках различных конструкций, на поворотных кругах, универсальных, делительных головках и на поворотных угольниках. Фрезерование зубьев шестерен и зубчатых реек по 10 — 11 степеням точности. Выполнение фрезерных работ методом совмещенной плазменно-механической обработки под руководством фрезеровщика более высокой квалификации. Управление многошпиндельными продольно-фрезерными станками с длиной стола свыше 10000 мм и наблюдение за их работой под руководством фрезеровщика более высокой квалификации.

Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных горизонтальных и вертикальных универсальных фрезерных станков, продольно-фрезерных, копировальных и шпоночных станков; правила управления многошпиндельными продольно-фрезерными станками, обслуживаемыми совместно с фрезеровщиком более высокой квалификации; устройство и правила применения распространенных универсальных приспособлений, устройство и условия применения плазмотрона; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; назначение и условия применения нормального и специального режущего инструмента; основные узлы, правила заточки и установки фрез; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки).

Примеры работ

1. Башмаки тормозные, балочки, подвески тяговых электродвигателей, буксы — фрезерование.

2. Валы, оси длиной свыше 500 мм — фрезерование сквозных и глухих шпоночных пазов.

3. Вкладыши, подшипники — фрезерование замка и плоскостей разъема под шлифование.

4. Звездочки, рейки зубчатые — фрезерование под шлифование.

5. Калибры плоские — фрезерование рабочей мерительной части.

6. Кольца поршневые маслосъемные двигателей — фрезерование канавок.

7. Кольца поршневые — разрезка, фрезерование замка.

8. Корпусы и крышки подшипника — фрезерование замков.

9. Корпусы коробок перемены передач автомобилей — фрезерование плоскостей на специальном фрезерном станке.

10. Кривошипы — фрезерование контура по копиру.

11. Лопатки рабочие паровых турбин с переменным профилем — предварительное фрезерование.

12. Оправки, втулки — фрезерование окон.

13. Патроны трехкулачковые — фрезерование пазов.

14. Плиты подмодельные, опоки габаритом до 1000 мм — фрезерование.

15. Подшипники разъемные — фрезерование скосов, смазочных канавок.

16. Подкладки и накладки рельсовые — зачистка на зачистной машине.

17. Развертки конические со спиральным зубом и ступенчатые — фрезерование зубьев.

18. Рейки зубчатые — окончательное фрезерование зубьев на специальном делительном приспособлении.

19. Резцы — фрезерование передних и задних углов.

20. Сверла спиральные диаметром до 1 и свыше 4 мм — фрезерование спиральных канавок на универсальном оборудовании.

21. Фрезы деревообделочные пазовые, галтельные, колевочные, для гладкого строгания, для отборки фальца — фрезерование впадин между зубьями.

22. Фрезы дисковые — фрезерование зубьев.

23. Фрезы концевые со спиральным зубом и фасонные — фрезерование зубьев.

24. Фундаменты из стеклопластика под вспомогательные механизмы с габаритом свыше 1000 x 1000 мм — фрезерование.

25. Шаблоны сложной конфигурации — фрезерование контура по разметке.

26. Шарошки сферические и угловые — фрезерование.

27. Шестерни цилиндрические с прямым и спиральным зубом модулем до 8 — фрезерование зубьев.

28. Штампы ковочные сложной конфигурации — фрезерование ручьев.

Характеристика работ. Фрезерование сложных деталей и инструмента по 7 — 10 квалитетам (по 3 классу точности) на горизонтальных и вертикальных фрезерных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений, а также методом совмещенной плазменно-механической обработки. Включение и выключение плазменной установки. Фрезерование сложных деталей и инструмента по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности) на специализированных станках, налаженных для обработки определенных деталей, или на универсальном оборудовании с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Отработка несложных крупных деталей по 7 — 10 квалитетам (по 3 классу точности) на многошпиндельных продольно-фрезерных станках с одновременной обработкой двух или трех поверхностей и предварительная обработка более сложных деталей. Одновременная обработка нескольких деталей или одновременная многосторонняя обработка одной детали набором специальных фрез или несколькими шпинделями. Фрезерование наружных и внутренних плоскостей различных конфигураций и сопряжений, однозаходных резьб и спиралей. Фрезерование зубьев шестерен и зубчатых реек по 9 степени точности.

Наладка станков плазменной установки, плазмотрона на совмещенную обработку. Выполнение расчетов для фрезерования зубьев шестерен. Установка деталей в различных приспособлениях с точной выверкой в двух плоскостях.

Должен знать: устройство и кинематические схемы универсальных горизонтальных, вертикальных, копировальных и продольно-фрезерных станков, правила проверки их на точность; конструктивные особенности и правила применения универсальных и специальных приспособлений; устройство сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; геометрию, правила заточки и установки фрез из инструментальных сталей и с ножами из твердых сплавов в зависимости от характера обработки и марок обрабатываемого материала; систему допусков и посадок квалитеты и параметры шероховатости (классы точности и чистоты обработки). Элементарные требования по электротехнике; меры по обеспечению безопасной работы плазменной установки, вытяжной вентиляции и системы охлаждения; принципиальную схему установки плазменного подогрева и способы наладки плазмотрона.

Примеры работ

1. Балансиры рессорные — фрезерование.

2. Блоки цилиндров двигателей, внутреннего сгорания мощностью до 2000 л.с. — фрезерование под фланцы и наклонных люков.

2а. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью до 2000 л.с. — фрезерование под фланцы и наклонных люков с применением плазменного подогрева.

3. Валы многоколенные двигателей мощностью до 2000 л.с. — фрезерование щек и шпоночных пазов.

4. Валы и оси длиной до 5000 мм — фрезерование тангенциальных и шпоночных канавок, расположенных под углом.

4а. Валы и оси длиной до 5000 мм — фрезерование тангенциальных и шпоночных канавок, расположенных под углом, с применением плазменного подогрева.

5. Валки холодной прокатки — фрезерование конусообразных шлицев по шаблонам.

6. Венцы червячные однозаходные — фрезерование.

7. Винты гребные — фрезерование лопасти.

8. Винты многозаходные — фрезерование резьбы.

9. Вкладыши, подшипники — окончательное фрезерование замка и плоскостей разъема.

10. Диски делительные — фрезерование.

11. Копиры — фрезерование на копировальном станке фасонных и прямых плоскостей ребра и контура.

12. Кулачки распределительного вала — фрезерование профиля по разметке и шаблону.

13. Кулачки эксцентриковые и радиусные — фрезерование.

14. Лимбы цилиндрические и конические — нанесение делений.

15. Лопатки рабочих паровых турбин с переменным профилем — чистовое фрезерование внутренних и наружных профилей.

16. Лопатки паровых и газовых турбин — окончательное фрезерование хвостовиков грибовидных, Т-образных и зубчиковых профилей.

17. Матрицы — фрезерование радиусных контуров.

18. Модели металлические сложных фигурных очертаний — фрезерование лекальных поверхностей по разметке.

19. Обтекатели и кронштейн гребных винтов пластмассовые — фрезерование.

19а. Опоры и плиты барабанов, гарнитуры котлов, муфты — фрезерование.

20. Патроны кулачковые, планшайбы — фрезерование пазов (окон) под кулачки.

21. Протяжки — фрезерование.

22. Рейки зубчатые — окончательное фрезерование зубьев.

23. Сверла, зенкеры, развертки, фрезы — фрезерование по спирали.

24. Станины сложных станков — фрезерование направляющих длиной до 3000 мм.

25. Суппорты станков — фрезерование направляющего профиля «ласточкина хвоста».

26. Фрезы резьбовые конические и червячные модулем до 10 — фрезерование.

27. Штампы ковочные сложной конфигурации — фрезерование.

28. Шестерни шевронные и конические модулем до 10 — фрезерование.

Характеристика работ. Фрезерование сложных ответственных деталей и инструмента по 6 — 7 квалитетам (по 2 классу точности), требующих комбинированного крепления и точной выверки в нескольких плоскостях, на универсальных, копировально- и продольно-фрезерных станках различных типов и конструкций. Фрезерование наружных и внутренних поверхностей штампов, пресс-форм и матриц сложной конфигурации с труднодоступными для обработки и измерения местами. Нарезание всевозможных резьб и спиралей на универсальных и оптических делительных головках с выполнением всех необходимых расчетов. Фрезерование сложных крупногабаритных деталей и узлов на уникальном оборудовании, фрезерование зубьев шестерен и зубчатых реек по 8 степени точности, в том числе выполнение указанных работ по обработке деталей из труднообрабатываемых высоколегированных и жаропрочных металлов методом совмещенной плазменно-механической обработки.

Должен знать: конструктивные особенности и правила проверки на точность фрезерных станков различных типов и конструкций и универсальных и специальных приспособлений; технические характеристики и особенности эксплуатации установки плазменного подогрева; способы установки и выверки деталей; расчеты для подбора сменных шестерен при фрезеровании зубьев колес, шестерен всевозможных профилей, многозаходных фрез, винтов и спиралей; геометрию, правила термообработки, заточки и доводки фрез; основы теории резания металлов; правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов; правила определения режима резания по справочникам и паспорту станка.

Примеры работ

1. Блоки цилиндров дизелей мощностью свыше 2000 л.с. — фрезерование наклонных люков, мест для фланцев, поверхностей под кронштейны.

1а. Блоки цилиндров дизелей мощностью свыше 2000 л.с. — фрезерование наклонных люков, мест для фланцев, поверхностей под кронштейны с применением плазменного подогрева.

2. Валы многоколенчатые двигателей мощностью свыше 2000 л.с. — фрезерование щек и шпоночных пазов.

3. Валы и оси длиной свыше 5000 мм — фрезерование тангенциальных и шпоночных канавок, расположенных под углом.

3а. Валы и оси длиной свыше 5000 мм — фрезерование тангенциальных и шпоночных канавок, расположенных под углом, с применением плазменного подогрева.

4. Детали подколпачного устройства, вакуумных и химических насосов, фильтров заборной воды, клинкетов из специальных металлов и неметаллических материалов — окончательное фрезерование.

5. Диски кодовые приборов времени — фрезерование зубьев с применением делительной головки.

6. Копиры сложной конфигурации, копирные барабаны — фрезерование контура по разметке.

7. Каретки токарных станков — окончательное фрезерование профиля.

8. Кулачки эксцентриковые и радиусные — фрезерование.

9. Лимбы цилиндрические и конические — фрезерование.

10. Лопатки паровых турбин — фрезерование наружных и внутренних радиальных конусов.

11. Мальтийские кресты всех видов — фрезерование и растачивание.

12. Матрицы, вставки и пуансоны сложных конфигураций с утопленными радиусами и многогнездные — фрезерование и растачивание.

13. Муфты многокулачковые со спиральными кулачками — фрезерование впадин и скосов.

14. Плашки тангенциальные для винторезных головок — фрезерование резьбы.

15. Ползуны — фрезерование плоскостей и «ласточкина хвоста».

16. Секторы компаундных штампов — фрезерование контура.

17. Станины больших сложных станков — фрезерование направляющих длиной свыше 3000 мм.

18. Фрезы резьбовые конические и червячные с модулем свыше 10 — фрезерование зубьев.

19. Челноки для ткацких станков — фрезерование.

20. Червяки многозаходные — фрезерование резьбы.

21. Шестерни шевронные, спиральные, цилиндрические и конические модулем свыше 10 — фрезерование зубьев.

22. Эксцентрики со сложными лекальными кривыми — фрезерование контура по разметке.

Характеристика работ. Фрезерование особо сложных экспериментальных и дорогостоящих деталей и инструмента по 1 — 5 квалитетам (по 1 — 2 классам точности), имеющих несколько сопрягаемых с криволинейными цилиндрических поверхностей, с труднодоступными для обработки и измерений местами, с применением универсального и специального режущего инструмента и оптических устройств, фрезерование особо сложных крупногабаритных ответственных деталей, узлов, тонкостенных длинных деталей, подверженных короблению и деформации, на уникальных фрезерных станках различных конструкций. Установка крупных и ответственных деталей, требующих комбинированного крепления и точной выверки, в различных плоскостях, в том числе выполнение указанных работ по обработке деталей из труднообрабатываемых высоколегированных и жаропрочных материалов методом совмещенной плазменно-механической обработки.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность сложных универсальных фрезерно-копировальных, координатно-расточных, горизонтальных, вертикальных и специальных фрезерных станков различных типов и конструкций; способы установки, крепления и выверки особо сложных деталей и методы определения технологической последовательности обработки; устройство, геометрию и правила термообработки, заточки и доводки всех видов нормального и специального режущего инструмента; расчеты, связанные с наладкой станков; правила определения наивыгоднейших режимов резания по справочникам и паспорту станка; способы достижения установленной точности и чистоты обработки.

Примеры работ

1. Копиры сложной конфигурации, копирные барабаны — фрезерование контура.

1а. Копиры сложной конфигурации, копирные барабаны — фрезерование контура с применением плазменного подогрева.

2. Корпусы, рамки основания высокочувствительных навигационных приборов — фрезерование.

3. Матрицы, вставки и пуансоны сложной конфигурации с утопленными радиусами и многогнездные — фрезерование.

4. Матрицы штампов железа для статоров и роторов повышенной точности — расчет, установка оптических устройств на станок и окончательное фрезерование пазов по угловым допускам 1,5 — 2' и по 5 квалитету (по 1 классу точности).

4а. Матрицы штампов железа для статоров и роторов повышенной точности — расчет, установка оптических устройств на станок и окончательное фрезерование пазов по угловым допускам 1,5 — 2' и по 5 квалитету — (по 1 классу точности) с применением плазменного подогрева.

5. Роторы турбогенераторов мощностью 30000 кВт и выше — фрезерование пазов под обмотку на роторно-фрезерных станках.

6. Статоры турбогенераторов с водородным и форсированным охлаждением мощностью 30000 кВт и выше — фрезерование пазов, растачивание отверстий и шлифование шеек.

1. Изменить диапазон разрядов с 1 — 5 на 2 — 5 и тарифно-квалификационные характеристики профессий «Жестянщик» (§ 19 - 22), изложив их в следующей редакции:

Характеристика работ. Изготовление простых изделий из листовых металлов и прессованных профилей по чертежам, шаблонам и образцам. Прямолинейная ручная резка листового металла и резка фасонных заготовок всех размеров по шаблонам и разметке. Криволинейная резка простых деталей из кровельной и тонколистовой стали на приводных станках. Отгиб прямолинейных фальцев. Правка малогабаритных деталей и изделий и неответственных крупных деталей и изделий. Отжиг листового материала и заготовок. Сверление отверстий по кондуктору и разметке. Обрубка, опиловка и очистка деталей. Пайка простых изделий и деталей. Установка на оборудование несложных кожухов и защитных ограждений. Выполнение жестяницких работ средней сложности совместно с жестянщиком более высокой квалификации.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых приводных станков и ножниц; назначение и правила применения универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента; приемы прямолинейной и криволинейной резки металлов и сплавов; способы пайки мягкими и твердыми припоями простых деталей и узлов; наименование, маркировку обрабатываемых металлов и сплавов; приемы выполнения простых жестяницких работ; разметочные обозначения.

Примеры работ

1. Баки для питьевой воды — изготовление из листового металла толщиной до 1 мм.

2. Воронки, ящики, тазы, ограждения к моторам — изготовление из листовой стали с двойным фальцем, с пайкой и лужением.

3. Детали из листовой стали — разметка, сверление, клепка, гибка в одной и двух плоскостях под различными углами на гибочной машине и вручную; резка на роликовых ножницах.

4. Жеребейки для литейных цехов — резка, гибка, клепка; лужение.

5. Заготовки простые из железа и жести — вырезка на ручных ножницах.

6. Кожухи простые, колпаки подфарные — изготовление и установка.

7. Коробки простые — изготовление.

8. Петли, ручки из листовой стали — изготовление.

9. Прокладки прямоугольные круглые, фигурные — резка по чертежам и эскизам.

10. Рупоры — изготовление.

11. Сифоны для локомотивов с отбортовкой — изготовление.

12. Трубы цилиндрические из листовой стали — изготовление и установка.

13. Фланцы — правка.

14. Фонари вагонные внутренние — изготовление по готовым шаблонам и пайка.

15. Ящики мерные, мусорные лотки, петли — изготовление.

16. Ящики холодильных шкафов — обшивка железом.

Характеристика работ. Изготовление и ремонт изделий средней сложности из листового металла с применением приспособлений и пневматических приборов. Изготовление деталей средней сложности из прессованных профилей. Гнутье кромок на вальцах, прессах и вручную. Гибка и отбортовка изделий сложной конфигурации из листового металла по шаблонам и чертежам; отбортовка торцов и прокатка фасонных канавок на зиг-машине. Вальцовка цилиндрических деталей из листовой стали на приводных валках. Пайка деталей, изготовленных из различных металлов и сплавов, оловом, медью, серебром и др. Правка и рихтовка в горячем и холодном состоянии средней сложности деталей и изделий на плите по контрольной линейке с допустимым зазором до 1 мм на 1 кв. м. Резка средней сложности деталей и изделий криволинейного контура из листового металла всех марок и сплавов. Разметка деталей по чертежам с применением линеек, угольников, циркулей, шаблонов и шкал и необходимого контрольно-измерительного инструмента. Изготовление простых шаблонов.

Должен знать: устройство обслуживаемых гибочных и вальцовочных машин и приводных ножниц; устройство приспособлений и контрольно-измерительных инструментов средней сложности, применяемых для жестяницких работ; способы пайки различными металлами деталей, изделий и узлов средней сложности; основные свойства листовой и сортовой стали, алюминиевых, магниевых и медных сплавов; влияние отжига на механические свойства; способы разметки деталей и изделий средней сложности, правила построения их разверток; способы соединения деталей средней сложности; основы геометрии.

Примеры работ

1. Баки водяные пассажирских вагонов — изготовление.

2. Баллоны разных форм — изготовление.

3. Брамзели для градир-машин — изготовление.

4. Ванны конусные — изготовление.

5. Ведра, бидоны, линейки, чайники — изготовление с присоединением дна и верхней части под пайку.

6. Капоты, кабины грузовых автомобилей — рихтовка, правка вмятин, вырезка поврежденных мест, изготовление и подгонкой заплат под сварку.

7. Кожухи для оборудования, несложные ящики для арматуры и щитов осветительной сети, тройники — изготовление.

8. Колена труб сложные (свыше пяти в одной плоскости и более двух колен в двух плоскостях) диаметром свыше 250 мм — изготовление по шаблонам.

9. Масленки фигурные разных размеров — изготовление.

10. Маслопроводы — сборка с подгонки труб и установка.

11. Обшивка, облицовка машин — раскрой листового материала для замены отдельных участков.

12. Обшивы на криволинейные участки трубопроводов — изготовление и установка.

13. Трубы водоприемные от инжектора, автотормоза, питательные — гибка и пайка.

14. Фильтры из медных сеток — изготовление.

15. Сланцы круглой конфигурации из угольников и полосы — изготовление.

16. Фонари сигнальные, паровозные, судовые — изготовление по шаблону.

17. Шаблоны средней сложности — изготовление.

18. Шторки для осветительной и съемочной аппаратуры, рамки для светофильтров и прожекторов, кожухи для электрощитов четырех- и пятигранных конусных фонарей — изготовление.

Характеристика работ. Изготовление, ремонт и установка сложных деталей, изделий и узлов из листового металла и труб. Вальцовка и гибка сложных и крупных деталей на вальцах и прессах различных конструкций из листового металла в холодном и горячем состоянии. Точная загибка кромок на вальцах и вручную; рихтовка больших листов, различных труб и изделий. Изготовление вручную сложных деталей глубокой вытяжки. Изготовление сложных криволинейных профилей, изогнутых в двух плоскостях. Изготовление сложных шаблонов по чертежу и по деталям. Разметка сложных изделий, раскрой сложных узлов деталей и изделий. Пайка сложных изделий, деталей и узлов, работающих под давлением. Составление припоев. Наладка вальцев на различные виды правки, гибки и вальцовки. Наладка прессов и пресс-ножниц всех систем.

Должен знать: устройство оборудования различных моделей; правила наладки обслуживаемого оборудования; устройство, назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; правила раскроя и построения сложных разверток и их расчет; механические свойства углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов; способы соединения и пайки сложных деталей и узлов; назначение и рецептуру различных припоев.

Примеры работ

1. Баки сферической формы разных систем — изготовление и лужение.

2. Детали крупногабаритные — разводка, проглаживание и правка после штамповки и термообработки по пескослепкам, болванкам.

3. Каркасы, панели крупногабаритные, гофры тонкие — правка и доводка.

4. Кольца фланцевые к трубам — пайка.

5. Кузова автомобилей — изготовление отдельных частей сложной конфигурации и подгонка по месту.

6. Ободья и кольца, полукольца, пояса с постоянным и переменным сечением с точностью доводки до 3 мм — изготовление.

7. Откосы крыш легковых автомобилей — рихтовка и правка вмятин.

8. Профили с переменным сечением — изготовление.

9. Профили толстостенные — разделка и обработка торцов под аргонно-дуговую сварку.

10. Рефлекторы и детали монтажного и звукомонтажного стола — изготовление.

11. Шарообразные изделия — выбивка сферических поверхностей.

12. Эксгаустеры для плоскошлифовальных станков — изготовление.

Характеристика работ. Изготовление, ремонт, монтаж и установка особо сложных деталей, изделий и узлов из листового металла и труб с большим количеством сопряженных отводов различного сечения и профиля. Гибка цилиндров и конусов из листового металла любой толщины. Изготовление сферических и фигурных изделий больших размеров. Пайка изделий, работающих в условиях повышенного давления. Испытание изготовленных деталей и узлов на герметичность и прочность. Наладка различных станков, аппаратов и контрольных приборов, применяемых при изготовлении изделий из листового металла.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность обслуживаемых станков; конструктивное устройство применяемых приспособлений и шаблонов для жестяницких работ; методы пайки различных металлов всевозможными припоями; составы и правила приготовления и применения различных твердых и мягких припоев, флюсов и протрав; плавила расчета и построения особо сложных разверток геометрических фигур и их расчет; правила выполнения различных испытаний (в том числе под высоким давлением, на герметичность и прочность особо сложных узлов и механизмов); технические условия на сборку.

Примеры работ

1. Днища кузовов легковых автомобилей — изготовление вручную по шаблону с предварительным раскроем.

2. Капоты двигателей самолетов — ремонт с выколоткой и посадкой.

3. Кожухи прожекторов, облицовки осветительной и проекционной аппаратуры — изготовление.

4. Крылья легковых автомобилей — изготовление.

5. Накладки ремонтные для ответственных узлов самолета — изготовление из алюминиевых сплавов и сталей.

6. Обшивка кузовов и крыльев легковых автомобилей — рихтовка.

7. Профили, экраны, панели из титановых сплавов — правка и доводка.

8. Стекатели газов — капитальный ремонт.

9. Цилиндры для ректификационных аппаратов (холодильники спирта, подогреватели спирта и т.д.) — изготовление.

10. Щиты, панцири, шлемы и другие защитные предметы исторических времен — выколотка и изготовление.

2. Изменить диапазон разрядов с 1 — 6 на 2 — 6 и тарифно-квалификационную характеристику профессии «Медник» 2-го разряда (§ 49), изложив ее в следующей редакции:

Характеристика работ. Изготовление простых изделий из листового металла и труб. Резка и рубка цветных металлов по разметке. Отжиг листового металла, труб и заготовок. Травление, лужение и пайка изделия мягкими припоями. Пайка свинцом раковин на сосудах и заливка концов свинцовых труб, не предназначенных для работы под давлением. Гидравлические и пневматические испытания сосудов и арматуры. Лужение и пайка автогенной горелкой оловянистыми припоями изделий простейшей конфигурации. Изготовление сложных изделий под руководством медника более высокой квалификации.

Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; назначение наиболее распространенных приспособлений, рабочих и контрольно-измерительных инструментов, применяемых в медницком деле; приемы выполнения простых медницких работ; основные механические свойства обрабатываемого металла; последовательность технологических операций; способы разметки простых изделий; температуру нагрева для отжига, гибки и пайки, правила подготовки швов под пайку; состав применяемых припоев; основные свойства применяемых кислот и щелочей.

Примеры работ

1. Бензобаки — ремонт.

2. Воронки с отбойниками — изготовление.

3. Днища баков из алюминиевых сплавов несложной конфигурации всех толщин и размеров — выколотка по оправкам и болванкам, доводка и стыковка.

4. Припои — расплавление и отливка прутков.

5. Прокладки — вырезка по чертежам.

6. Трубы — набивка песком.

7. Трубы медные и латунные разных размеров — отжиг.

8. Трубки радиатора — ремонт.

9. Трубки смазочные — лужение.

10. Трубопроводы для масла и воздуха несложных конструкций — изготовление.

11. Фильтры масляные и воздушные — изготовление.

12. Штуцера масляных насосов — пайка.

3. Изменить тарифно-квалификационные характеристики профессии «Паяльщик» 1 — 5 разрядов (§ 57 - 61), «Слесарь-инструментальщик» 2 — 6 разрядов (§ 77 - 81) и «Слесарь по ремонту подвижного состава» 1 — 6 разрядов (§ 127 - 132), изложив их в следующей редакции:

Характеристика работ. Зачистка кромок. Промывка водой и зачистка швов после пайки. Подготовка к работе паяльников, припоев, приспособлений и других подготовительных работ при пайке. Чистка, заправка и регулировка нагревательных приборов.

Должен знать: основные сведения об устройстве паяльного инструмента, приспособлений и правила их применения; правила эксплуатации нагревательных устройств.

Характеристика работ. Пайка, с прочностью шва на растяжение до 10 кг/кв. мм, твердыми и мягкими припоями узлов, деталей, изделий средней сложности из черных и цветных металлов и сплавов при толщине металла свыше 1 мм при любой длине шва с нагревом на горнах, газовыми горелками и бензиновыми лампами. Приготовление припоев, кислот и ванн для лужения с едкими составами. Распайка швов после испытания или при ремонте. Спайка прутков, лент, полос. Травление швов под пайку и изделий перед пайкой.

Должен знать: способы подготовки различных поверхностей и швов под пайку; последовательность выполнения паяльных работ; температуру плавления различных металлов и их сплавов; состав, основные свойства и порядок приготовления припоев; правила нагрева изделий в горнах, газовыми горелками и бензиновыми лампами; приспособления, употребляемые при пайке, устройство и правила их применения; правила обращения с кислотами и щелочами.

Примеры работ

1. Арматура различная — пайка.

2. Балансы голосовые — пайка на кончик голосового язычка нижнего регистра.

3. Бидоны, ведра, воронки, масленки, кухонная посуда — пайка.

4. Изделия из латуни, меди, алюминия — пайка.

5. Масленки универсальные — пайка.

6. Петушки коллекторов и обмотка якоря машин мощностью 100 кВт — пайка вручную припоем ПОС.

7. Сетка к корпусу масляного фильтра — пайка.

8. Трубки маслоотводные — пайка.

9. Ушки и ручки разные — припайка к изделиям.

10. Фильтры для очистки масла и штуцера масляного насоса — пайка.

11. Штифты к значкам и колодкам — пайка.

Характеристика работ. Пайка оловом, медью, серебром и другими припоями деталей и изделий из различных металлов и сплавов, собранных встык или внахлестку, при толщине металла до 1 мм при любой длине шва. Пайка сложных по конфигурации и ответственных деталей, узлов, изделий с прочностью шва на растяжение свыше 10 до 20 кг/кв. мм. Пайка аппаратуры и приборов со сложными схемами в труднодоступных местах, а также ответственных изделий медными припоями. Приготовление составов для всевозможных припоев. Наладка аппаратуры для паяльных работ.

Должен знать: основы процесса пайки и требования, предъявляемые к детали, узлу, изделию после пайки; устройство паяльников и установок для индукционного или контактного нагрева деталей; способы определения температуры нагрева изделий для пайки; устройство и принципы работы контрольно-измерительных приборов и аппаратуры, применяемых для контроля пайки; влияние температуры на структуру металлов и сплавов и их металлические свойства.

Примеры работ

1. Аппаратура сложная — пайка.

2. Детали и узлы голосовых машинок трубы, альта, тенора и баритона — пайка.

3. Змеевики — пайка.

4. Крестовины, колена, тройники соединения труб — пайка.

5. Обоймы — сборка и пайка.

6. Петушки коллекторов машин мощностью свыше 100 кВт — пайка оловянистыми припоями.

7. Проволока связывающая в статорах и роторах турбин — пайка серебром.

8. Сегменты алмазные и другие — пайка.

9. Угольники поворотные к масляным, водяным и воздушным трубам — пайка медным припоем.

10. Узлы «дно часового корпуса» — подпайка.

11. Чайники, кофейники, молочники — пайка донышек и носиков.

Характеристика работ. Пайка тугоплавкими и высокопрочными припоями жаропрочных сплавов и нержавеющих сталей с прочностью шва на растяжение свыше 20 кг/кв. мм при нагреве в электрических печах с восстановительной атмосферой и точно регулируемой температурой. Пайка алмазных сегментов и брусков к корпусам кругов и штрипсов на установках ТВЧ. Скоростная пайка в конвейерных печах и при нагреве деталей токами высокой частоты и пайка в соляных ваннах. Пайка сложных и ответственных швов аппаратов, работающих под высоким давлением. Спайка труб в труднодоступных местах. Пайка ферритовых изделий на ультразвуковых установках.

Должен знать: процесс пайки (газовой, электрической, дуговой, индукционной, контактной) твердыми припоями в электрических печах и в соляных ваннах; устройство различного оборудования, приспособлений и инструментов, применяемых при пайке; порядок приготовления и правила применения припоев; правила определения прочности пайки на растяжение и срез; способы удаления окисной пленки; технические условия на пайку деталей и изделий и величину зазора между соединяемыми кромками.

Примеры работ

1. Воздухо- и газоохладители турбо- и гидрогенераторов и крупных машин с водородным охлаждением — пайка трубок охлаждением.

2. Детали золотых часовых корпусов — подготовка к пайке.

3. Змеевики многозаходные — пайка.

4. Коленья, раструбы трубы, альта, тенора, баритона и т.д. — пайка твердыми припоями.

5. Круги алмазные отрезные сегментные — пайка сегментов.

6. Кузова автомобилей — оплавка различными припоями и синтетическим порошком.

7. Лопатки на роторах турбин и на рабочих колесах турбин — пайка.

8. Приборы измерительные со сложной схемой — пайка в труднодоступных местах.

9. Радиаторы водяного охлаждения — пайка.

10. Штрипсы алмазные — пайка брусков.

Характеристика работ. Пайка и восстановление деталей золотых часовых корпусов в муфельной печи в защитной атмосфере водорода. Пайка ушек водородными горелками к ободкам и кольцам часовых корпусов, прошедших обработку алмазными резцами. Кислотная и щелочная обработка, приготовление флюсов, отбельных и щелочных растворов, дозированного припоя. Правка и изготовление паяльных приспособлений. Наблюдение за оборудованием паяльной мастерской и водородной станции.

Должен знать: устройство и принцип работы терморегулирующих приборов и нагревательных печей; температуру плавления золотых сплавов и палладия, припоев, флюсов; свойства сплавов драгоценных металлов и палладия, водорода, флюсов, припоев, отбела, щелочных растворов и светильного газа.

Примеры работ

Пайка:

1. Корпуса золотых часов.

2. Ордена.

Характеристика работ. Слесарная обработка деталей по 12 — 14 квалитетам (по 5 — 7 классам точности); сборка и ремонт простых приспособлений, режущего и измерительного инструмента. Закалка простых инструментов. Изготовление и доводка сырых шаблонов, лекал и скоб под закалку по 12 квалитету (по 5 классу точности). Нарезание резьбы метчиками и плашками с проверкой по калибрам. Изготовление и слесарная обработка инструмента и приспособлений средней сложности с применением специальной технологической оснастки и шаблонов под руководством слесаря-инструментальщика более высокой квалификации.

Должен знать: назначение и правила применения простого слесарного и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений; основные сведения о допусках и посадках, квалитетах (классах точности) и параметрах шероховатости (классах чистоты обработки) и обозначение их на чертежах; принцип работы сверлильных и припиловочных станков; правила установки припусков для дальнейшей доводки с учетом деформации металла при термической обработке.

Примеры работ

1. Борштанги диаметром до 60 мм, длиной до 1000 мм для металлообрабатывающих станков — пригонка прямоугольных отверстий под резцы.

2. Воротки — полная слесарная обработка.

3. Втулки переходные — разметка, сверление и распиловка окон после механической обработки.

4. Державки различные, простые кондукторы и приспособления, держатели метчиков и плашек — ремонт.

5. Детали приспособлений и штампов разные — опиловка под угольник, линейку и по кондуктору, опиловка пазов, нарезка резьбы вручную метчиками и плашками.

6. Клуппы и державки — полная слесарная обработка.

7. Ключи гаечные глухие, торцовые и специальные — опиловка зева после станочной обработки с проверкой по шаблону.

8. Матрицы и пуансоны для штамповки болтов и гаек — ремонт.

9. Нутромеры — изготовление и ремонт.

10. Патроны зажимные для сверл (простые) — сборка.

11. Резцы закаленные простые — доводка по шаблонам.

12. Сверла спиральные с напайкой пластин — опиловка вырезки под быстрорежущую пластину.

13. Шаблоны на гаечные ключи, кровельные ножницы — изготовление.

Характеристика работ. Изготовление и ремонт инструмента и приспособлений средней сложности прямолинейного и фигурного очертания (резцы фасонные, фрезы наборные, развертки разжимные, штангенциркули, штампы, кондукторы и шаблоны). Изготовление сложного и точного инструмента и приспособлений с применением специальной технической оснастки и шаблонов. Слесарная обработка деталей по 8 — 11 квалитетам (по 3 — 4 классам точности) с применением универсальной оснастки. Разметка и вычерчивание фигурных деталей (изделий). Термическая обработка деталей. Доводка инструмента и рихтовка изготовляемых изделий. Изготовление сложных и особо сложных инструментов и приспособлений совместно со слесарем-инструментальщиком более высокой квалификации.

Должен знать: элементарные геометрические и тригонометрические зависимости и основы технического черчения; устройство применяемых металлообрабатывающих припиловочных и доводочных станков; правила применения доводочных материалов; свойства инструментальных и конструкционных сталей различных марок; устройство и правила применения контрольно-измерительной аппаратуры и приборов; влияние температуры детали на точность измерения; способы термической обработки инструментальных и конструкционных сталей; допуски и посадки, квалитеты (классы точности) и параметры шероховатости (классы чистоты обработки); припуски для доводки с учетом деформации металла при термической обработке.

Примеры работ

1. Аппараты нумерационные — изготовление штифтов, винтов, костыльков.

2. Борштанги диаметром свыше 60 мм и длиной свыше 1000 мм, резцедержатели, патроны для сверлильных станков — полная слесарная обработка.

3. Держатели сложные для плоских резьбовых гребенок — разметка с пригонкой замка по резьбовой гребенке.

4. Домкраты винтовые, фрезерные головки — слесарная обработка деталей и сборка.

5. Дрели и трещотки — ремонт.

6. Инструменты пневматические — слесарная обработка и сборка.

7. Калибры квадратные и шпоночные — доводка.

8. Кондукторы простые — изготовление и сборка.

9. Клейма — изготовление.

10. Клуппы для плоских раздвижных плашек разных размеров и копиры несложные — изготовление.

11. Кулачки к токарно-револьверным автоматам — изготовление.

12. Линейки поверочные лекальные ножеобразные — полная слесарная обработка с доводкой после шлифования.

13. Микрометры с ценой деления 0,01 мм — разборка, доводка микровинта, плоскостей пятки, гайки, а также сборка и проверка по плоскопараллельным стеклам, концевым мерам и интерференционным стеклам.

14. Оправки комбинированные сложные — сборка.

15. Патроны универсальные и цанговые — ремонт, сборка и регулировка.

16. Плиты разметочные контрольные размером 1000 x 1500 мм — шабрение и проверка.

17. Развертки раздвижные всех размеров, резцедержатели, рейсмусы — слесарная обработка.

18. Резцы закаленные простые — доводка по шаблонам.

19. Сейфы и несгораемые шкафы — мелкий ремонт, изготовление болтов.

20. Тиски параллельные станочные — изготовление.

21. Угольники контрольные периметром до 500 мм — изготовление со строгим соблюдением углов.

22. Шаблоны для одновременного измерения пазов, длин, высот, радиусов, ступенчатых деталей — изготовление и доводка после закалки.

23. Шаблоны для проверки профиля зуба — опиловка и доводка при помощи контршаблонов.

24. Штампы гибочные, пресс-формы и приспособления средней сложности — слесарная обработка, сборка и установка на пресс.

25. Штихмасы и плоские калибры — доводка.

Характеристика работ. Изготовление и ремонт точных и сложных инструментов и приспособлений (копиров, вырезных и вытяжных штампов, пуансонов, кондукторов). Изготовление особо сложных и точных инструментов и приспособлений с применением специальной технологической оснастки. Доводка, притирка и изготовление деталей фигурного очертания по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности) с получением зеркальной поверхности.

Должен знать: основные геометрические и тригонометрические зависимости; устройство доводочных и припиловочных станков различных типов; состав, назначение и свойства доводочных материалов; способы определения качества закалки и правки обрабатываемых деталей; приемы разметки и вычерчивания сложных фигур; систему допусков и посадок, квалитетов (классов точности) и параметров шероховатости (классов чистоты обработки); деформацию, внутренние напряжения, изменения и структуры металлов при термообработке, способы предотвращения и устранения этих явлений.

Примеры работ

1. Аппараты нумерационные — изготовление нажимов, рычагов, пружин, колодочек и болванок для пайки литеров.

2. Головки нарезные самооткрывающиеся — сборка.

3. Калибры-скобы, высотомеры и другие — притирка, доводка.

4. Клинья контрольные — шабрение.

5. Кондукторы для сверления деталей в различных плоскостях — изготовление и сборка.

6. Копиры сложной формы — обработка по шаблонам, сборка, регулировка, ремонт, доводка.

7. Лекала сборные — изготовление.

8. Линейки контрольные и рабочие длиной свыше 3 до 6 м включительно, рамки лекальные поверочные всех размеров — проверка и шабрение с соблюдением параллельности сторон.

9. Микрометры рычажные с ценой деления 0,002 мм — ремонт, проверка на точность микропары и часового механизма.

10. Плиты разметочные, контрольные, поверочные размером свыше 1000 x 1500 мм — шабрение.

11. Прессформы сложные — слесарная обработка и сборка.

12. Призмы контрольные — опиловка и шабрение.

13. Приборы для измерения эксцентричности, толщины стенок и глубины пустотелых деталей — изготовление и сборка.

14. Резцы всевозможных фасонов сложной конфигурации и шаблоны к ним — изготовление и доводка.

15. Сейфы, несгораемые шкафы — изготовление и пайка одно- и двухбородочных болванок для ключей, изготовление цугольд особо сложных профилей к замкам отечественного производства.

16. Угольники контрольные периметром свыше 500 мм — изготовление со строгим соблюдением углов.

17. Штампы сложные гибочные, просечные, вырубные — доводка после закалки.

18. Штангенциркули, штангенрейсмусы — капитальный ремонт.

Характеристика работ. Изготовление, регулировка, ремонт крупных особо сложных и точных ответственных инструментов и приспособлений (специальных и делительных головок, пресс-форм, штампов, кондукторов, сварочных установок, измерительных приспособлений и др.), шаблонов с большим количеством связанных между собой размеров, требующих обработки по 6 — 7 квалитетам (по 1 — 2 классам точности). Доводка, притирка и изготовление деталей с фигурными очертаниями по 5 квалитету (по 1 классу точности) и параметру шероховатости Ра = 0,16 — 0,02 мк (по 10 — 13 классам чистоты обработки). Проверка приспособлений и штампов в условиях эксплуатации.

Должен знать: конструктивные особенности сложного специального и нормального инструмента и приспособлений; все виды расчетов и геометрических построений, необходимых при изготовлении особо сложного инструмента, деталей и узлов; способы термообработки точного контрольного инструмента и применяемых материалов; влияние температуры на показания измерений инструмента.

Примеры работ

1. Аппараты нумерационные (неротационного типа) — изготовление внутренних и наружных корпусов.

2. Головки нарезные, полировочные и расточные — разметка, пригонка до и после закалки, сборка, испытание и устранение дефектов.

3. Головки резьбонарезные — наладка и сборка.

4. Гребенки и храповики — изготовление.

5. Зубомеры оптические — ремонт и испытание.

6. Колеса нумерационные — слесарная обработка.

7. Калибры конусные для измерения наружного и внутреннего конусов длиной до 500 мм — полное изготовление и доводка после закалки.

8. Калибры радиусные наборные, пазовые особо сложной конфигурации — доводка.

9. Калибры, штампы, кондукторы, приспособления для фрезерования гребенок — изготовление.

10. Линейки контрольные длиной свыше 6 м — шабрение со строгим соблюдением параллельности сторон.

11. Микрометры индикаторные — полный ремонт.

12. Плиты разметочные, контрольные, составные размером до 1500 x 1500 мм — шабрение и сборка.

13. Пресс-формы сложные для литья под давлением — разметка, доводка, сборка и испытание.

14. Приборы для замера углов — сборка, доводка и испытание.

15. Рамки и сухари контрольные для плоских разжимных плашек и клуппов — изготовление под закалку и доводка после закалки.

16. Сейфы, несгораемые шкафы — чистка, смазка и реконструкция контрольного замка, изготовление однобородочных ключей.

17. Угольники контрольные — доводка.

18. Шаблоны модульные с модулем свыше 1 до 1,5 — доводка.

19. Шаблоны сложные и контршаблоны с количеством радиусов более трех и касательными — полное изготовление и доводка после закалки.

20. Штампы сложные, многоручьевые, комбинированные — капитальный ремонт, сборка, испытание.

Характеристика работ. Сборка, доводка и тщательная отделка особо точных ответственных и сложных уникальных пресс-форм, штампов, приспособлений, инструментов, приборов и опытных нумерационных аппаратов. Изготовление особо точных, сложных и ответственных лекал с расположением плоскостей в различных проекциях с соблюдением размеров по 1 — 5 квалитетам (по 0 — 1 классам точности), параметру шероховатости Ра = 0,04 — 0,01 мк (по 12 — 14 классам чистоты обработки). Разметка и вычерчивание любых сложных изделий. Термообработка (закалка, цементация) деталей и инструментов и доводка в соответствии с техническими условиями. Регулировка оптических приборов (угломеров, оптимеров, компараторов и др.).

Должен знать: конструкцию, назначение и правила применения ответственных и уникальных контрольно-измерительных приборов, инструментов и приспособлений, а также наиболее рациональные способы их изготовления, отделки, испытания, регулировки и ремонта в пределах 1 — 5 квалитета (по 0 — 1 классам точности); способы упрочнения рабочих поверхностей измерительного инструмента хромированием, электроискровой обработкой и т.д.

Примеры работ

1. Аппараты нумерационные (ротационного типа) — изготовление внутренних и наружных корпусов.

2. Аппараты нумерационные опытные — сборка и регулировка.

3. Калибры конусные для измерения наружного и внутреннего конуса длиной свыше 500 мм — полное изготовление и доводка после закаливания.

4. Лекала и контрлекала для проверки шага резьбы (мелкие) — полное изготовление и доводка после закалки.

5. Лекала и контрлекала многоугольные — полное изготовление и доводка после закалки.

6. Плиты контрольные — шабрение по методу трех плит.

7. Плитки плоскопараллельных концевых мер (Иогансона) — окончательная доводка после закаливания.

8. Пресс-формы особо сложные многогранные и многоместные по 6 квалитету (по 1 — 2 классам точности) — полная слесарная обработка до и после закаливания.

9. Проймы закрытого типа — полное изготовление и доводка после закалки.

10. Пуансоны и матрицы для штамповки костыльков — изготовление.

11. Сейфы и несгораемые шкафы — вскрытие несгораемых шкафов и внутренних ящиков сейфов отечественного производства с различными типами замков; ремонт, чистка, смазка и реконструкция замков всех систем; изготовление комплекта цугольд сложных профилей с изготовлением особо сложных ключей к несгораемым шкафам и сейфам всех систем; изготовление новой поворотной ручки с установлением ее на место.

12. Фильеры различные закаленные — полное изготовление.

13. Шаблоны и контршаблоны модульные (до модуля 1) — полное изготовление и доводка после закалки.

14. Шаблоны и контршаблоны особо сложной конфигурации с сопряжением многих радиусов и касательных — полное изготовление и доводка после закалки.

15. Штампы больших габаритов комбинированные, сложной конструкции — изготовление, капитальный ремонт, испытание и сдача.

16. Штампы компаундные для вырубки из жести якоря, ротора и статора электромашин свыше 100 пазов — окончательная слесарная обработка, сборка и испытание.

Характеристика работ. Прогонка резьбы на болтах и гайках. Зачистка деталей от забоин, заусенцев и после заварки. Рубка, резка, опиловка деталей. Очистка, промывка и смазка деталей. Заточка простых слесарных инструментов.

Должен знать: основы слесарного дела; наименование применяемого слесарного инструмента; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; назначение и правила применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; виды и назначение промывающих и смазывающих жидкостей.

Примеры работ

1. Болты и гайки — прогонка резьбы.

2. Детали простые — зачистка забоин и заусенцев.

3. Детали и узлы — подготовка к осмотру и ремонту.

4. Ограждения подвагонные — съемка.

5. Трубы, приборы и резервуары — очистка от коррозии и грязи.

Характеристика работ. Слесарная обработка, изготовление и ремонт деталей по 12 — 14 квалитетам (по 5 — 7 классам точности). Изготовление несложных деталей из сортового материала. Разборка и сборка простых узлов и деталей при соединении болтами и валиками. Сверление отверстий ручным и механизированным инструментами. Нарезание резьбы на крепежных деталях метчиками и плашками. Сцепка и расцепка трамвайных вагонов и троллейбусов с буксиром.

Должен знать: принцип работы ремонтируемого подвижного состава; назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительных инструментов; основные приемы выполнения слесарных работ по ремонту и сборке простых узлов при соединении болтами и валиками; основные механические свойства обрабатываемых материалов; основные сведения о допусках и посадках, квалитетах (классах точности) и параметрах шероховатости (классах чистоты обработки); правила сцепки и расцепки трамвайных вагонов и троллейбусов с буксиром.

Примеры работ

1. Валы коленчатые тепловозов — пробуксовка.

2. Замки сигнальных фонарей — снятие и установка.

3. Змеевики прогрева пресс-масленок паровозов — снятие и установка.

4. Механическое оборудование подвижного состава, вспомогательное оборудование дизеля — заправка смазкой.

5. Патрубки вентиляционные — снятие, ремонт и установка.

6. Передачи тормозные рычажные — разборка узлов.

7. Прокладки — изготовление.

8. Поручни ограждения, лестницы, подножки, стойки, кронштейны, скобы, подвески, фланцы песочных труб и сопел песочниц, крышки откидные смотровые, трубы, сетки, люки, крючки сигнальных фонарей, щитки, масленки — снятие, ремонт, установка.

9. Распорки буксовые, клинья, скобы, тяги переводного винта, реверсы паровозов — снятие.

10. Резервуары тормозного и пневматического оборудования — промывка.

11. Сетки картера, трубки сливные форсунок и коллекторов дизелей — снятие и установка.

12. Секции холодильника дизеля — продувка.

13. Скобы и хомуты для крепления труб, наконечники песочных труб, сетки песочниц — изготовление.

14. Трубки спускные и поливочные, сетки искроуловительные, брезент между паровозом и тендером, кожухи и заделки парорабочих труб, трубы и батареи отопления будки машиниста, корыта углеподатчиков, шкворни паровозов — снятие и установка.

15. Трубы воздушной магистрали, спусковые краны, державки концевых кранов, воздухоочистители тормозного и пневматического оборудования — снятие и установка.

16. Чеки рессорные — снятие и установка.

17. Штуцера — снятие и установка.

18. Экраны печи, скобы для крепления диванов — изготовление.

Характеристика работ. Ремонт и изготовление деталей по 11 — 12 квалитетам (по 4 — 5 классам точности). Разборка вспомогательных частей ремонтируемого объекта подвижного состава в условиях тугой и скользящей посадок деталей. Монтаж и демонтаж отдельных приборов пневматической системы. Соединение узлов с соблюдением размеров и их взаиморасположения при подвижной посадке со шплинтовым креплением. Проверка действия пневматического оборудования под давлением сжатого воздуха. Регулировка и испытание отдельных механизмов.

Должен знать: устройство, назначение и взаимодействие основных узлов ремонтируемых объектов подвижного состава; устройство универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; основные свойства обрабатываемых материалов; допуски и посадки; квалитеты (классы точности) и параметры шероховатости (классы чистоты обработки); виды соединений деталей и узлов; технические условия на регулировку и испытание отдельных механизмов.

Примеры работ

1. Балки качающиеся люлечного подвешивания тележек вагонов электросекций, рукава токоприемников — снятие, установка.

2. Будки машиниста паровозов — разборка, комплектовка и сборка деталей и узлов.

3. Буксы на подшипниках скольжения — осмотр и заправка.

4. Вентиляторы, жалюзи вентиляции, калориферы, амортизаторы — снятие и установка.

5. Детали для гальванических и полировочных работ вагонов — снятие, разборка, установка и сборка.

6. Диски тормозные — разборка.

7. Клапаны сливных приборов цистерн вагонов — осмотр и заправка.

8. Краны концевые, разобщительные, стоп-краны, пусковые клапаны затворов дверок шуровочного отверстия топки, краны воздушные песочниц — снятие, установка.

9. Крышки смотровых люков на прокладках, крышки моторно-осевых подшипников, кожухи зубчатой передачи тяговых электродвигателей — снятие и установка.

10. Манометры — снятие, установка с проверкой.

11. Мосты троллейбусов — снятие и выкатка.

12. Оборудование песочниц и их форсунки — ремонт.

13. Оборудование тормозное трамваев и троллейбусов — ремонт и сборка узлов.

14. Пластины трубок секций холодильников тепловозов — установка.

15. Площадки переходные упругие, водомеры и термометры водяного отопления, грязевики котлов, умывальные чаши, вентили и клапаны промывочных устройств — снятие, ремонт, установка.

16. Подвешивание люлечное и рессорное — снятие и разборка.

17. Поршни и золотники паровозов — снятие и разборка.

18. Приводы карданные тяговых электродвигателей электровозов — снятие.

19. Рамы окон подвижного состава — снятие, ремонт, установка.

20. Регуляторы хода насосов, регуляторы давления компрессоров, тормозные цилиндры, клапаны тормозного и пневматического оборудования — снятие и установка.

21. Скобы предохранительные, башмаки, колодки тормозные — снятие, установка.

22. Тележки паровозов — выкатка, разборка, подкатка.

23. Тяги пресс-масленок паровозов — изготовление.

24. Фильтры воздушные, топливные и масляные, воздухоочистители, соединительные трубки масло- и водопровода — снятие, разборка, очистка, сборка и установка.

25. Щитки дымовой коробки, пресс-масленки с приводом, водяные насосы, паровые машины углеподатчиков паровозов — снятие, установка.

Характеристика работ. Ремонт и изготовление деталей по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности). Разборка и сборка основных узлов с различными типами посадок. Определение качества деталей и необходимый их ремонт. Притирка деталей. Соединение узлов и групп в условиях различных посадок за исключением напряженной и плотной. Регулировка и испытание собранных узлов. Составление дефектных ведомостей.

Должен знать: назначение, конструкцию, взаимодействие и процесс разборки и сборки основных частей ремонтируемых объектов подвижного состава; устройство, назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; технические условия на сборку, испытание и регулировку узлов и агрегатов подвижного состава; систему допусков и посадок; квалитетов (классов точности) и параметров шероховатости (классов чистоты обработки).

Примеры работ

1. Амортизаторы, вентиляторы и калориферы — разборка, ремонт, сборка.

2. Аппараты фрикционные автосцепки — снятие и установка.

3. Блоки колесно-моторные — разборка.

4. Болты призонные — высверливание, разделка отверстий.

5. Буксы — промежуточная ревизия подшипников качения.

6. Вкладыши ползунов по параллелям, вкладыши золотниковых ползунов, буксовые клинья и наличники, клинья поршневых и золотниковых скалок и задней головки поршневых и центровых дышел паровозов — пригонка.

7. Втулки цилиндровые и золотниковые паровозов — выпрессовка.

8. Дизель-генераторная установка — снятие.

9. Диски тормозные — сборка и посадка на оси колесных пар.

10. Замки дверные подвижного состава — снятие, ремонт и установка.

11. Кольца уплотнительные поршней — снятие, установка.

12. Крышки люков полувагонов и расширителей отопительной системы пассажирских вагонов — комплектование, сборка с пригонкой деталей.

13. Крышки цилиндров, водяные насосы, трубы, втулки цилиндровые тепловозов — гидравлическое испытание.

14. Крышки паровоздушных насосов — притирка по месту.

15. Насосы водяные, масляные, топливные, турбокомпрессорные, воздухонагнетатели, воздуходувки, форсунки, крышки цилиндров дизеля — снятие, установка.

16. Насосы паровоздушные, компрессоры — снятие, установка.

17. Насосы для подачи воды в отопительную сеть — разборка, ремонт, сборка.

18. Передачи тормозные рычажные — ремонт, сборка.

19. Подвешивание люлечное и рессорное — ремонт, сборка.

20. Подшипники дышловые и ползуны паровозов — пригонка.

21. Поршни, золотники, редукторы паровой машины углеподатчика паровозов, дышла и их подшипники — сборка, установка.

22. Приборы и воздухопроводы тормозного и пневматического оборудования — испытание на плотность соединения и устранение утечек воздуха.

23. Приборы буферные пассажирских вагонов — ремонт.

24. Приборы сливные, впускные и предохранительные клапаны цистерн вагонов — разборка, ремонт, сборка.

25. Приводы карданные тяговых электродвигателей — установка.

26. Приводы к распределительным валам, фильтры масляные щелевые, секции холодильников, маслоохладители, теплообменники, котлы подогрева — разборка, ремонт, сборка.

27. Регуляторы, пароразборные колонки, предохранительные клапаны цилиндров с испытанием и регулировкой их на прессе, предохранительные клапаны котлов с регулировкой на пару, дышловые валики и втулки, вентили парораспределительных коробок углеподатчиков, коллекторы пароперегревателей, конусы инжекторов паровозов — снятие, установка.

28. Регуляторы частоты вращения коленчатого вала дизеля с приводами — снятие и установка.

29. Редукторы и приводы скоростемеров, жалюзи вентиляций, узлы автосцепки — разборка, ремонт, сборка.

30. Сажесдуватели, вентили, клапаны паровые, водозапорные тендерного бака с приводом, краны спускные котлов паровозов — ремонт.

31. Тележки паровозов — сборка.

32. Тележки тепловозов, электровозов, моторовагонного подвижного состава — выкатка, разборка, подкатка.

33. Форсунки тепловые — опрессовка.

34. Форсунки нефтяные паровозов — сборка, регулировка, установка.

35. Цилиндры тормозные — ревизия.

36. Шестерни приводов водяных и топливных насосов тепловозов — пригонка.

37. Штоки тормозных цилиндров — регулировка выхода.

38. Элементы пароперегревателя паровозов — снятие, ремонт, установка, опрессовка с проверкой места в коллекторе и элементе.

Характеристика работ. Разборка, ремонт и сборка узлов оборудования в условиях напряженных и плотных посадок. Слесарная обработка деталей по 6 — 7 квалитетам (по 1 — 2 классам точности). Проверка правильности сборки узлов. Шабрение деталей с большими пригоночными площадями. Регулировка и испытание собранных узлов и механизмов.

Должен знать: конструктивные особенности, назначение и взаимодействие узлов ремонтируемых объектов подвижного состава; технические условия на ремонт подвижного состава; процесс сборки основных узлов; способы контроля сборки и регулирования работы узлов.

Примеры работ

1. Агрегаты дизелей тепловозов вспомогательные — центровка.

2. Антивибраторы — снятие, притирка конусов, установка.

3. Блоки колесно-моторные — ремонт, смена на скатоспускной канаве.

4. Блок и картер дизеля — проверка, шабрение, притирка посадочных буртов в блоке.

5. Буксы на роликовых подшипниках, тяговые редукторы — полная ревизия.

6. Валы приводные с реверсивным устройством скоростемеров — регулировка.

7. Вентили электропневматических тормозов — ремонт, сборка, испытание, регулировка.

8. Втулки подшипников качения — запрессовка.

9. Втулки цилиндровые, простановочные кольца блоков, втулки шатунов, втулочные подшипники распределительных валов приводов клапанов дизелей и топливных насосов — выпрессовка, запрессовка.

10. Гидропередача — разборка, ремонт, сборка.

11. Головки поршневых скалок, плоскости рабочие кулис, камни кулисные, клапаны обратные и плунжеры пресс-масленок, клапаны регуляторов, кольца поршневые и золотниковые по ручьям — пригонка, притирка.

12. Двигатели тяговые — установка на шасси и регулировка конических подшипников на троллейбус.

13. Дизель-генераторная установка — постановка.

14. Золотники, поршни парораспределительной головки паровоздушных насосов — шабрение, притирка.

15. Камеры сжатия в цилиндрах дизелей — проверка, регулировка зазоров.

16. Клапаны компрессоров и паровоздушных насосов — притирка.

17. Колесные пары — перетяжка бандажей, проверка и устранение продольных и поперечных разбегов.

18. Конусы инжекторов — проверка по калибрам, регулировка инжекторов на пару при испытании.

19. Крышки цилиндров, золотников, сухопарников, боковых лазов, подбрюшных люков паровозов — притирка.

20. Машины холодильные и оборудование вагонов — разборка, ремонт, сборка.

21. Опоры пятниковые, подшипники моторно-осевые, передачи зубчатые — ревизия с замером износов.

22. Передачи рычажные, оборудование тормозное — испытание и регулировка.

23. Подшипники буксовые и дышловые паровозов — проверка по центрам.

24. Подшипники буксовые паровозов — пригонка, запрессовка.

25. Подшипники шатунные, механизмы системы охлаждения вагонов рефрижераторных поездов (секций) — притирка, регулировка.

26. Пояски цилиндровых втулок, блоков, вкладыши коренных и шатунных подшипников по шейкам валов, втулки подшипников шатунов по пальцам поршней, крышки и подшипники масляных насосов, подшипники валов и роторов турбокомпрессоров и воздуходувок тепловозов — пригонка, шабрение.

27. Приборы тормозные, магистраль воздушная — ревизия.

28. Приводы карданные тяговых электродвигателей — разборка, ремонт, сборка.

29. Рамы тележек с колесно-моторными блоками — сборка.

30. Скоростемеры, буксы с подшипниками скольжения — разборка, ремонт, сборка.

31. Тележки пассажирских вагонов с гидравлическими амортизаторами — ремонт.

32. Тележки тепловозов, электровозов, моторовагонного подвижного состава, сочленение тележек — ремонт, сборка.

33. Тележки, инжекторы, дышла и их подшипники, коллекторы паронагревателей, сальники поршневые одноколесные и с чугунными уплотняющими кольцами паровозов — ремонт.

34. Установки дизель-генераторные рефрижераторных поездов (секций) и с централизованным электроснабжением — снятие, разборка, ремонт и установка.

Характеристика работ. Проверка на точность, испытание и сдача отремонтированного оборудования. Выявление и предупреждение дефектов сборки всех основных сборочных групп.

Должен знать: способы разметки и установки узлов; способы проверки правильности сборки комплекса узлов и сборочных групп ремонтируемого объекта; методы проверки на точность отремонтированного оборудования подвижного состава.

Примеры работ

1. Автоматика управления холодильниками тепловозов — проверка, регулировка.

2. Блоки колесно-моторные — сборка с подгонкой зацепления, испытание и регулировка зубчатой передачи.

3. Втулки магистрального поршня тормозного и пневматического оборудования — выпрессовка, запрессовка.

4. Группа шатунно-поршневая и газораспределения дизеля — проверка.

5. Дизель-генераторная установка, гидропередача — регулировка соединения, центровка.

6. Зеркала тормозного оборудования — выверка и притирка к ним золотников.

7. Механизмы парораспределительные паровоздушных насосов, регуляторы хода насосов и давления компрессоров, краны машиниста, компрессоры — испытание и регулировка на стенде.

8. Параллели и золотниковые направляющие паровозов — установка и проверка по оси цилиндра.

9. Передачи вертикальные тепловозов — ремонт, установка с регулировкой.

10. Поршни, золотники, парораспределительные механизмы на паровозах — проверка и регулировка.

11. Пресс-масленки, турбогенераторы паровозов — испытания и регулировка.

12. Приводы гидростатические регулятора, гидропередачи — ремонт, сборка, проверка, обкатка.

13. Рамы тележек и кузова подвижного состава — проверка.

14. Регуляторы частоты вращения коленчатого вала дизеля — разборка, ремонт, сборка.

15. Роторы турбокомпрессоров — испытание.

16. Скоростемеры — испытание и регулировка на стенде.

17. Узлы и агрегаты на тепловозах — проверка и опробование при запуске дизеля.

18. Установки дизель-генераторные рефрижераторных поездов (секций) с централизованным электроснабжением — регулировка и испытание.

4. Исключить профессии «Слесарь по ремонту аппаратурного оборудования» (§ 100 - 105) и «Слесарь по ремонту металлургического и цементного оборудования» (§ 121 - 126), отразив их работы в тарифно-квалификационных характеристиках профессии «Слесарь-ремонтник».

5. Изменить диапазон разрядов с 1 — 6 на 2 — 6 и тарифно-квалификационные характеристики профессии «Слесарь-ремонтник» (§ 142 - 146), изложив их в следующей редакции:

Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин. Ремонт простого оборудования, агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации. Слесарная обработка деталей по 12 — 14 квалитетам (по 5 — 7 классам точности). Промывка, чистка, смазка деталей. Выполнение работ с применением пневматических, электрических инструментов и на сверлильных станках. Изготовление простых приспособлений для ремонта и сборки. Выполнение такелажных работ при перемещении узлов и деталей электромостовыми кранами, кран-балками, тельферами и лебедками.

Должен знать: основные приемы выполнения работ по разборке, ремонту и сборке простых узлов и механизмов, оборудования, агрегатов и машин; назначение и правила применения слесарного и контрольно-измерительного инструмента; основные механические свойства обрабатываемых материалов; основные понятия о допусках и посадках, квалитетах; наименование, маркировку и правила применения масел, моющих составов, металлов и смазок.

Примеры работ

1. Арматура мартеновских печей, дроссели, отсечные клапаны — снятие, ремонт, установка.

2. Болты, гайки, шпильки — опиловка, прогонка резьбы, смена их и крепление.

3. Вентили запорные для воздуха, масла и воды — установка с пригонкой по месту.

4. Вкладыши — напайка слоя баббита паяльником.

5. Завалочные окна, канаты крышкоподъемников и перекидные устройства — смена.

6. Коленья, тройники для трубопроводов — гидравлическое испытание и сборка.

7. Люнеты — ремонт.

8. Насосы поршневые — ремонт.

9. Оборудование — нейтрализация от кислых и щелочных средств.

10. Ограждения — снятие и установка.

11. Прокладки — изготовление.

12. Редукторы галтовочных барабанов — разборка, ремонт и сборка.

13. Точила наждачные и пылесосы к ним — ремонт и сборка.

14. Шпонки и клинья — опиливание.

15. Шпулярники сновальных машин — ремонт и установка на машину.

16. Холодильники — замена колен, башмаков, полок и отдельных труб.

Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка и испытание средней сложности узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин. Ремонт, регулирование и испытание средней сложности оборудования, агрегатов и машин, а также сложного под руководством слесаря более высокой квалификации. Слесарная обработка деталей по 11 — 12 квалитетам (по 4 — 5 классам точности). Ремонт футерованного оборудования и оборудования, изготовленного из антикоррозионных материалов и ферросилиция. Разборка, сборка и уплотнение фаолитовой и керамической аппаратуры и коммуникаций. Изготовление приспособлений средней сложности для ремонта и сборки.

Должен знать: устройство, назначение работы ремонтируемого оборудования; назначение и взаимодействие основных узлов и механизмов; технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки оборудования, агрегатов и машин; технические условия на испытание, регулировку и приемку узлов и механизмов; основные свойства обрабатываемых материалов; устройство универсальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Агрегаты высокого вакуума на установках средней сложности — ремонт.

2. Бабки задние к токарным станкам — капитальный ремонт.

3. Вентили всех диаметров — притирка клапанов.

4. Вентиляторы — ремонт и установка.

5. Вкладыши — пригонка и припиловка по параллелям.

6. Газопроводы — уплотнение мест подсоса диабазовой замазкой и нефтебитумом.

7. Желоба для заливки чугуна — замена.

8. Кожухи и рамы сложные — изготовление.

9. Компрессоры — смена поршневых колец.

10. Конвейеры металлические — замена роликов.

11. Коробки скоростей и подач в металлообрабатывающих станках средней сложности — сборка и регулировка.

12. Лопасти, била, валы, пластины транспортеров, витки шнеков — рихтовка.

13. Машины мотальные (текстильные) — капитальный ремонт пластин, подъемных рычагов, приклонов, веретен.

14. Машины почтообрабатывающие — ремонт календарных штемпелей.

15. Машины разливочные — ремонт цепи конвейера, замена изложниц.

16. Машины углепогрузочные — сборка и установка тормозного устройства с рычагом.

17. Мельницы — замена футеровки, участие в замене коренных вкладышей, питателя, горловины и редукторов.

18. Резаки газоэлектрические — замена наконечников с центровкой электродов.

19. Насосы центробежные — ремонт, установка.

20. Сита и ножи — снятие, установка и регулировка.

21. Станки деревообрабатывающие — текущий ремонт.

22. Станки ткацкие — смена нижних валов и прижимов.

23. Станки токарные — сборка продольных и поперечных салазок, суппортов.

24. Шлаковозы — осмотр, смазка и ремонт.

25. Электропечи — разборка и ремонт.

Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка и испытание сложных и особо сложных узлов и механизмов. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование, наладка сложного оборудования, агрегатов и машин и сдача после ремонта. Слесарная обработка деталей и узлов по 7 — 10 квалитетам (по 2 — 3 классам точности). Изготовление сложных приспособлений для ремонта и монтажа. Составление дефектных ведомостей на ремонт. Выполнение монтажных работ с применением подъемно-транспортных механизмов и специальных приспособлений.

Должен знать: устройство ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин; правила выполнения регулирования машин; способы устранения дефектов в процессе ремонта, сборки и испытания оборудования, агрегатов и машин; устройство, назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента, конструкцию универсальных и специальных приспособлений, способы разметки и обработки несложных различных деталей; систему допусков и посадок; квалитетов и параметров шероховатости; свойства кислотоупорных и других сплавов и наплавов; основные положения планово-предупредительного ремонта оборудования.

Примеры работ

1. Аппараты размножающие типа «Эра» — средний ремонт.

2. Виброгрохоты — замена сит.

3. Газоходы — замена шиберов.

4. Гидрозатворы скрубберов — регулировка.

5. Грануляторы — замена футеровки и бортов.

6. Дробилки — ремонт с заменой и подгонкой сработанных деталей, регулировка крупности дробления.

7. Каландры, прессы для глажения универсальные и ротационные — ремонт и наладка.

8. Компрессоры кислородно-дожимающие — текущий и средний ремонт.

9. Коробки скоростей и подач металлообрабатывающих станков — сборка и регулировка.

10. Котлы паровые и водогрейные — ремонт.

11. Машины бурильные — монтаж и установка.

12. Машины для литья под давлением — ремонт.

13. Машины завалочные мартеновских печей — выверка колонн по вертикальной оси и уровню, ремонт механизма качения и поворота хобота.

14. Машины прядильные — капитальный ремонт и регулировка.

15. Насосы глубинные и штанговые — ремонт и сборка.

16. Напыльники горловин конвертеров — демонтаж, монтаж.

17. Оборудование мазутное — ремонт.

18. Оборудование подготовительных цехов (участков) для производства растительных масел и аппараты жироперерабатывающих производств — сборка, регулировка и испытание.

19. Пневмонасосы, дымососы, эксгаустеры — ремонт.

20. Подшипники ответственные — заливка баббитом и шабрение.

21. Редукторы вращающихся печей, паровых мельниц, конвейеров, пластинчатых транспортеров, питателей — ремонт.

22. Системы воздушные конвертеров и ватержакетов — регулировка, капитальный ремонт.

23. Смесители и сульфураторы — замена валов и муфт.

24. Станки деревообрабатывающие — капитальный ремонт, регулировка.

25. Станки ткацкие — капитальный ремонт и наладка уточного механизма.

26. Станки фрезерные, шипорезные, рейсмусовые, торцовочные, фуговочные, продольно-раскройные — ремонт, регулировка.

27. Суппорты, каретки, фартуки несложных металлообрабатывающих станков — разборка, ремонт, сборка.

28. Чушкоукладчики — ремонт с заменой деталей.

Характеристика работ. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование и наладка особо сложного оборудования, агрегатов, машин и сдача после ремонта. Слесарная обработка деталей и узлов по 6 — 7 квалитетам (по 1 — 2 классам точности). Разборка, ремонт и сборка узлов и оборудования в условиях напряженной и плотной посадки.

Должен знать: конструктивные особенности ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин; технические условия на ремонт, сборку, испытание и регулировку и правильность установки оборудования, агрегатов и машин; технологический процесс ремонта, сборки и монтажа оборудования; правила испытания оборудования на статическую и динамическую балансировку машин; геометрические построения при сложной разметке; способы определения преждевременного износа деталей; способы восстановления и упрочнения изношенных деталей и нанесения антикоррозионной защиты.

Примеры работ

1. Автоматы токарно-револьверные многошпиндельные, копировальные, координатно-расточные, зубострогальные и вальце-токарные станки — средний ремонт, монтаж, регулировка, проверка на точность, пуск и сдача в эксплуатацию.

2. Агрегаты высокого давления (колонны синтеза), сепараторы, испарители, водяные конденсаторы, холодильники — текущий и средний ремонт.

3. Аппараты брагоперегонные и брагоректификационные — капитальный ремонт.

4. Аппараты, газопроводы высокого давления — ревизия, ремонт и испытание.

5. Аппараты размножающие типа «Эра» — капитальный ремонт.

6. Аппараты сложные копировальные, кинопроекционные и машины проявочные — средний ремонт.

7. Весы автоматические и расфасовочные автоматы — капитальный ремонт.

8. Газодувки — капитальный ремонт и испытание.

9. Катки сушильно-гладильные вакуумные — ремонт и наладка.

10. Коробки скоростей токарных полуавтоматов — сборка и переключение с взаимной пригонкой шлицевых валиков и шестерен.

11. Компрессоры кислородно-дожимающие — капитальный ремонт.

12. Машины для сортировки писем — капитальный ремонт.

13. Машины завалочные мартеновских печей — полный ремонт с заменой шахты, регулировка всех механизмов.

14. Машины загрузочные — ревизия механизма передвижения и поворота, разборка, сборка, выверка и замена деталей.

15. Машины стиральные автоматизированные — ремонт и наладка.

16. Мельницы шаровые, грохоты, сушильные барабаны — капитальный ремонт, испытание, регулировка и сдача.

17. Механизмы гидравлической подачи металлообрабатывающих станков — ремонт и регулировка.

18. Печи доменные — установка наклонного моста.

19. Редукторы больших подъемов различных кранов вращающихся печей и дифференциальные редукторы прокатных станов — ревизия, ремонт.

20. Станки буровые глубокого бурения — ремонт.

21. Станки зубошлифовальные, зубодолбежные, зубострогальные со сложными криволинейными направляющими — проверка на точность.

22. Установки вакуум-выпарные — разборка, ремонт, сборка.

23. Цилиндры, подшипники коренные и шатунные — проверка после обкатки и окончательное крепление всех соединений.

24. Экономайзеры, пароперегреватели, компрессорные и воздуходувные установки — капитальный ремонт, сдача после испытания.

25. Электро- и руднотермические печи — проверка соосности подъемных винтов, конвейера и посадки корпуса печи на все четыре колонны.

Характеристика работ. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание и регулировка особо сложного крупногабаритного, уникального, экспериментального и опытного оборудования, агрегатов и машин. Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта. Проверка на точность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.

Должен знать: конструктивные особенности, кинематические и электрические схемы ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин; методы ремонта, сборки, монтажа, проверки на точность испытания отремонтированного оборудования; допустимые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению поломок, коррозионного износа и аварий.

Примеры работ

1. Автоматы токарные многошпиндельные, полуавтоматы токарные многорезцовые вертикальные — капитальный ремонт.

2. Аппараты сложные копировальные, кинопроекционные и машины проявочные — капитальный ремонт.

3. Клети прокатного стана — проверка, регулировка, испытание и сдача после ремонта.

4. Линии автоматические всех профилей обработки, имеющие сложные и особо сложные агрегаты, — капитальный и средний ремонт.

5. Линии автоматические формовочные — капитальный ремонт, сборка, регулировка и сдача.

6. Линии комплексно-механизированные мучнисто-кондитерских, макаронных и хлебобулочных изделий — ремонт и наладка.

7. Машины агломерационные — регулирование движения машины и теплового зазора, выверка привода по оси головного радиуса.

8. Машины подъемные скипового и клетьевого шахтного подъема — ремонт, испытание, сдача.

9. Оборудование прецизионное — ремонт, сдача.

10. Печи руднотермические — капитальный ремонт контактной системы и выбраковка дефектных деталей.

11. Станки агрегатные, барабанно-фрезерные и специальные, автоматы и полуавтоматы специальные шлифовальные для обтачивания и шлифования кулачковых и конических валов — ремонт.

12. Станки координатно-расточные — восстановление координат.

13. Станки электроимпульсные — ремонт.

14. Суперцентрифуги, машины краскотерочные импортные, редукторы планетарные, ротационные вакуумные насосы — ремонт.

15. Турбокомпрессоры — капитальный ремонт и сдача.

16. Установки воздухоразделительные — капитальный ремонт.

17. Устройство спусковое для спуска судов — капитальный ремонт, центровка и регулировка.

18. Экстрактор, малопресс, автоматы и полуавтоматы (дозирующие, резательные, фасовочные, др.), компрессоры — сборка, наладка и регулировка.

19. Электропечи, ватержакеты, конвертеры — регулировка гидроаппаратуры и проверка полноты ремонта.

6. Изменить диапазон разрядов с 1 — 6 на 2 — 6 и тарифно-квалификационные характеристики профессии «Слесарь-электрик по ремонту электрооборудования» (§ 151 - 155), изложив их в следующей редакции:

Характеристика работ. Разборка и сборка простых узлов, аппаратов и арматуры электроосвещения с применением простых ручных приспособлений и инструментов. Очистка, промывка, протирка и продувка сжатым воздухом деталей и приборов электрооборудования. Изготовление несложных деталей из сортового материала. Соединение деталей и узлов электромашин, электроприборов по простым электромонтажным схемам. Установка соединительных муфт, тройников и коробок.

Должен знать: принцип работы обслуживаемых электромашин, электроприборов и электроаппаратов подвижного состава; назначение и правила применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; способы прокладки проводов; простые электромонтажные схемы соединений деталей и узлов; правила включения и выключения электрических машин и приборов; основы электротехники и технологии металлов в объеме выполняемой работы.

Примеры работ

1. Аппараты и машины электрические — продувка.

2. Выключатели электроосвещения — снятие и установка.

3. Жалюзи вентиляции вагонов — снятие и установка.

4. Изоляторы опорные аппаратов и шин — снятие и установка.

5. Кожухи и щиты ограждения — снятие и установка.

6. Крышки якорных подшипников электрических машин — снятие.

7. Муфты (пакеты) соединений валов операторов и других электрических машин — разборка.

8. Номераторы вагонов — снятие и установка.

9. Панели резисторов — разборка.

10. Подшипники электрических машин — заправка смазкой.

11. Разъединители — снятие и установка.

12. Щиты и панели (распределительные, силовые и групповые) — снятие и установка.

13. Электролампы, плафоны — снятие и установка.

14. Ящики кнопочных выключателей тепловозов и электровозов — снятие и установка.

15. Ящики линейных и мостовых контакторов электровозов — снятие и установка.

Характеристика работ. Разборка, ремонт и сборка узлов и аппаратов средней сложности, арматуры электроосвещения подвижного состава. Соединение деталей и узлов электромашин, электроаппаратов и электроприборов по схемам средней сложности. Лужение, пайка, изолирование, прокладка и сращивание электропроводов и кабелей.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых электромашин переменного и постоянного тока; электромонтажные схемы и пускорегулирующую аппаратуру средней сложности; способы наладки щеточного механизма электродвигателей; основные свойства обрабатываемых материалов; устройство универсальных и специальных приспособлений, монтажного инструмента и средней сложности контрольно-измерительного инструмента.

Примеры работ

1. Амперметры, вольтметры — снятие, установка с проверкой.

2. Выпрямители селеновые — снятие и установка.

3. Зажимы низковольтных предохранителей, рукава токоприемников — изготовление.

4. Контакторы блокировочные — разборка и сборка.

5. Коробки парораспределительные, лопатки рабочих колес, конденсаторные и паропроводные трубы, вентиляторы турбогенераторов паровозов — снятие, установка.

6. Подшипники электрических машин — выпрессовка.

7. Полозы токоприемников электровозов — заправка смазкой.

8. Предохранители (кроме фарфоровых) — перезарядка.

9. Разъединители, патроны, розетки и выключатели электроосвещения, прожекторы, фары, педали — ремонт и сборка.

10. Разъединители и изоляторы крышевые, рукава токоприемников, клапаны редукционные, электропневматические, цилиндры воздушные токоприемников, разрядники всех типов электровозов — снятие, установка.

11. Реостаты пусковые и регулировочные вагонов — снятие и установка.

12. Рукоятки бдительности — разборка, ремонт и сборка.

13. Секции якорей тяговых электродвигателей и электрических машин — изготовление.

14. Сердечники полюсов и катушек — выпрессовка и запрессовка.

15. Термометры сопротивлений рефрижераторных поездов (секций) и вагонов с кондиционированием воздуха — разборка, комплектование.

16. Токоприемники — смена полозов.

17. Устройства подвагонные распределительные вагонов рефрижераторных поездов (секций) — снятие и установка.

18. Шунты, ножи, наконечники и перемычки электрических аппаратов и электрических машин — изготовление и установка.

19. Электрические печи, ящики линейных и мостовых контакторов, блоки резисторов — снятие.

20. Электропровода на выгонах — прокладка и крепление.

Характеристика работ. Разборка, ремонт и сборка сложных деталей и узлов электромашин, электроприборов и электроаппаратов в условиях тугих и скользящих посадок. Соединение деталей и узлов электромашин, электроаппаратов и электроприборов по сложной схеме. Заземление и зануление электросиловых установок. Испытание отремонтированных электромашин, электроаппаратов и электроприборов. Составление дефектных ведомостей.

Должен знать: устройство и назначение сложных электромашин, электроаппаратов и электроприборов; сложные электромонтажные схемы соединений деталей и узлов; технические условия на испытание отремонтированных электромашин, электроаппаратов и электроприборов.

Примеры работ

1. Камеры дугогасительные — разборка, ремонт и сборка.

2. Коллекторы тяговых генераторов тепловозов, тягоэлектродвигателей и вспомогательных машин — продорожка.

3. Коробки парораспределительные, лопатки рабочих колес турбогенераторов паровозов — разборка, ремонт, сборка.

4. Панели, щиты с аппаратурой — снятие, установка.

5. Пластины якорей коллекторные электромашин — пайка петушков.

6. Полозы токоприемников — сборка новых и ремонт с выправкой на оправке.

7. Разрядники всех типов — ремонт, испытание.

8. Рамы верхние и нижние токоприемников — изготовление.

9. Реакторы сглаживающие тяговых электродвигателей и вспомогательных электромашин, якоря электромашин, контроллеры, приводы групповых переключателей, реле всех видов — снятие, установка.

10. Токоприемники, фазорасщепители электровозов — снятие, установка.

11. Турбогенераторы, центробежные регуляторы турбогенераторов паровозов — снятие, установка.

12. Установки мотор-вентиляционные вагонов — снятие, установка.

13. Установка противопожарная — осмотр, разборка, ремонт, сборка, проверка.

14. Шестерни валов тяговых двигателей, валы и коллекторы электромашин всех систем — выпрессовка.

15. Щетки электромашин — притирка и регулировка.

16. Электронный скоростемер, счетчик, регулятор напряжения, электронное реле ускорения, панели кремниевых выпрямителей, защиты — снятие, установка.

17. Ящики линейных и мостовых контакторов, блоки резисторов — установка.

Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка сложных деталей и узлов электромашин, электроаппаратов и электроприборов в условиях всех типов посадок. Изготовление особо сложных монтажных схем. Регулирование и испытание собранных узлов электромашин, электроаппаратов и электроприборов.

Должен знать: назначение, устройство и взаимодействие узлов и групп особо сложных электромашин, электроаппаратов и электроприборов; способы сборки сложных узлов электромашин, электроаппаратов и электроприборов; особо сложные электромонтажные схемы соединений деталей и узлов; технические условия на сборку и испытание отремонтированных узлов.

Примеры работ

1. Выключатели воздушные однополюсные и быстродействующие — снятие, ремонт, установка.

2. Выпрямители селеновые — испытание.

3. Дистанционный контроль температур вагонов — разборка, ремонт, сборка.

4. Каретки и шарнирные соединения токоприемников — ремонт, сборка.

5. Мотор-вентиляционные установки всех систем, умформеры, электронагревательные и распределительные устройства вагонов, генераторы преобразователей тока систем люминесцентного освещения и преобразователей для бритья, устройства контроля температуры нагрева букс (термодатчики), электроагрегаты системы отопления, электродвигатели установок кондиционирования воздуха, приборов автоматики, электродвигатели холодильных установок вагонов всех типов — разборка, ремонт, сборка.

6. Муфты (пакеты) соединений валов генераторов и других электрических машин, рукоятки бдительности — проверка, регулировка взаимодействия.

7. Подшипники электрических машин всех типов — запрессовка.

8. Подшипники тяговых электродвигателей (подшипники качения) — полная ревизия.

9. Предохранители фарфоровые электровозов — перезарядка.

10. Приводы карданно-редукторные вагонов — снятие, ремонт, испытание, установка.

11. Турбогенераторы, центробежные регуляторы турбогенераторов паровозов — разборка, ремонт, сборка.

12. Тяговые электродвигатели, тяговые генераторы, вспомогательные электрические машины, электроизмерительные приборы, групповые переключатели и их приводы, стартеры, контроллеры, преобразователи питания радиоаппаратуры, контакторы и реле всех типов — разборка, ремонт, сборка, проверка правильности соединений электрических цепей.

13. Цепи управления в трамвайных вагонах и троллейбусах — установка на вал.

14. Электронный скоростемер, счетчик, регулятор напряжения, электронное реле ускорения, панели кремниевых выпрямителей, защиты — осмотр, проверка электрических параметров, ремонт.

15. Электрооборудование при дизелях с электрическим запуском вагонов, рефрижераторов поездов (секций) и поездов с централизованным электроснабжением — снятие, разборка, ремонт, сборка, установка.

Характеристика работ. Проверка на точность, испытание и регулировка особо сложных электромашин, электроаппаратов и электроприборов. Динамическая балансировка якорей электромашин всех типов с установкой балансировочного груза. Испытание и регулировка электрических систем дистанционного управления.

Должен знать: конструктивные особенности, принцип работы особо сложного и ответственного оборудования и установок; способы и правила регулирования работы особо сложных электромашин, электроаппаратов и электроприборов; приемы и способы динамической балансировки якорей электромашин всех типов с установкой балансировочных грузов.

Примеры работ

1. Аппараты высоковольтных камер — замер сопротивлений изоляции и проверка взаимодействия аппаратов.

2. Приборы автоматики и дистанционного управления — регулировка.

3. Регуляторы напряжения — ремонт, испытание на стенде.

4. Системы радиовещания «ТОН» на моторовагонном подвижном составе — регулировка.

5. Системы регулирования температуры воды и масла дизеля автоматические — настройка.

6. Тепловозы — реостатные испытания.

7. Турбогенераторы паровозов — испытание, регулировка.

8. Тяговые генераторы — центровка при установке на тепловозы.

9 Тяговые электродвигатели, вспомогательные электрические машины, электрические аппараты и электрические приборы — испытание, балансировка, регулировка на стенде, снятие характеристик и разверток.

10. Цепи электрические — проверка омических сопротивлений.

11. Электрические: аппараты, приборы и машины; система автоматической локомотивной сигнализации и автостопа — проверка взаимодействия и регулировка.

12. Электронный скоростемер, счетчик, регулятор напряжения, электронное реле ускорения, панели кремниевых выпрямителей, защиты — регулировка, испытание.

1. Изменить наименование профессии «Оператор пульта управления» на «Оператор пульта управления в водопроводно-канализационном хозяйстве».

2. Изменить тарифно-квалификационные характеристики профессии «Оператор хлораторной установки» 2 — 4 разрядов (§ 55 — 57), изложив их в следующей редакции:

Характеристика работ. Апробирование баллонов перед установкой. Установка на весах баллонов с хлором и снятие пустых баллонов. Приготовление растворов хлорной извести и гипохлорита кальция по рецептам лабораторий. Проверка полного использования хлора, аммиака, сернистого газа в баллонах, содержание в исправности пустых баллонов (надевание колпачков, маховичков, завертывание гайки и т.д.). Мелкий текущий ремонт баллонов (набивка сальников и др.) и резиновых шлангов, смена шлангов и трубочек для подачи хлора, аммиака, сернистого газа от весов к аппарату, подготовка баллонов в установленном порядке, поддержание постоянной температуры в помещении хлораторной. Обеспечение исправности баллонов, шлангов, редукторов. Транспортировка баллонов от расходного склада до хлораторной и обратно.

Должен знать: свойства хлора, аммиака и сернистого газа; рецептуру растворов; устройство баллонов; правила перевозки и хранения баллонов с газом и порожних; правила текущего ремонта баллонов и резиновых шлангов; правила безопасности обращения с хлором; защитные средства; способы устранения утечек хлора из баллонов и дегазации; способы оказания первой помощи при отравлении газом.

Характеристика работ. Обслуживание хлораторных, аммиачных, фтораторных установок и установок сернистого газа. Поддержание устанавливаемых лабораторией доз хлора, аммиака, сернистого газа, фтора. Контроль за постоянным расходом хлора, аммиака, сернистого газа, фтора, распределение их по аппаратам, переключение аппаратов. Наблюдение за работой оборудования, механизмов. Определение остаточного хлоратора и крепости раствора хлорной извести, гипохлорита кальция. Обеззараживание воды раствором извести или гипохлорита кальция. Обеспечение бесперебойной работы оборудования хлораторных, фтораторных, аммиачных установок и установок сернистого газа. Обслуживание механических мешалок различных типов. Смена баллонов, участие в работе по текущему ремонту оборудования и установок. Устранение утечки газов из баллонов, бочек и аппаратуры в аварийных ситуациях. Производство слесарных работ оборудования, запорной арматуры, фторопроводов. Ведение журнала расхода хлора, фтора, аммиака и сернистого газа.

Должен знать: устройство оборудования и аппаратуры по хлорированию воды, оборудования и механизмов фтораторной установки; основы химии, свойства хлора, аммиака, сернистого газа, фтористого и кремнефтористого натрия; способы устранения утечек газа, определение концентрации раствора реагентов; устройство вентиляционной системы, подъемно-транспортных механизмов; основы слесарного дела.

Характеристика работ. Обслуживание хлораторных, аммиачных установок, установок сернистого газа, фтораторной установки при работе на всех видах реагентов. Производство работ, связанных с хранением и использованием хлора, фтора. Определение загазованности помещений при помощи прибора. Пользование кислородными изолирующими приборами. Обслуживание автоматических систем дозирования, замена диаграмм, переключение управления с автоматического на ручное и наоборот. Производство более сложных видов ремонта оборудования и механизмов (сварка полиэтиленовых труб, запорной арматуры из полиэтилена и др.). Координация технологического процесса работы оборудования и механизмов фтораторной установки. Обслуживание дегазационных устройств. Устранение утечек хлора в аварийных ситуациях. Перемещение большеемкой тары с эксплуатацией подъемно-транспортных механизмов. Ремонт установок.

Должен знать: устройство оборудования и аппаратуры по хлорированию, амонизационной установки и установок сернистого газа; принцип работы и устройство фтораторной установки, устройство вентиляции; основы химии; свойства фтора, хлора, аммиака, сернистого газа; физико-химические свойства всех реагентов; условия хранения и использования применяемых для хлорирования веществ; устройство подъемно-транспортных механизмов; определение и производство всех видов ремонта оборудования и механизмов; способы устранения утечек хлора и дегазации; назначение и принцип работы приборов телеуправления, автоматики и регистрирующих приборов.

---