Пособие по укладке и монтажу чугунных, железобетонных и асбестоцементных трубопроводов водоснабжения и канализации (к СНиП 3.05.04-85)

(утв. Приказом Госстроя СССР от 26.03.1986 № 46)

Утверждено Приказом ВНИИ ВОДГЕО от 26 марта 1986 г. № 46

ПОСОБИЕ ПО УКЛАДКЕ И МОНТАЖУ ЧУГУННЫХ, ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ И АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ ВОДОСНАБЖЕНИЯ И КАНАЛИЗАЦИИ (К СНиП 3.05.04-85)

Рекомендовано к изданию решением секции водоснабжения Научно-технического совета ВНИИ ВОДГЕО Госстроя СССР.

Содержит основные требования стандартов к трубам и уплотнительным материалам, применяемым в системах наружного водоснабжения и канализации. Даны эффективные приемы и методы монтажа трубопроводов с различными типами стыковых соединений. Приведены технологические средства малой механизации, строительно-монтажная оснастка, усовершенствованные приспособления, инструменты и оборудование, а также требования и методы контроля за обеспечением необходимого качества выполнения работ. Изложены приемы устранения дефектов на трубопроводах. Рекомендованы технические средства осуществления учета воды, расходуемой на промывку и дезинфекцию заканчиваемых строительством трубопроводов.

Для инженерно-технических и линейных работников строительно-монтажных, ремонтных и проектно-изыскательских организаций. Табл. 68, ил. 64.

Разработано ВНИИ ВОДГЕО Госстроя СССР (канд. техн. наук В.И. Готовцев, инж. В.К. Андриади) при участии Союзводоканалпроекта Госстроя СССР (инж. П.Г. Васильев), Мосинжпроекта ГлавАПУ Мосгорисполкома (канд. техн. наук А.В. Сиванбаев) и ПТБ Водстройиндустрия при УкрНИИГиМ (инженеры А.Н. Радченко, Н.Ф. Хоменко).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящее Пособие разработано в дополнение к главе СНиП 3.05.04-85 «Наружные сети и сооружения» и распространяется на производство работ по монтажу напорных трубопроводов, прокладываемых из железобетонных раструбных виброгидропрессованных, центрифугированных труб и труб со стальным сердечником, чугунных раструбных труб с различными типами стыковых соединений и асбестоцементных труб с различными типами муфтовых соединений.

1.2. Указанные виды труб допускается применять для прокладки трубопроводов, транспортирующих жидкости, неагрессивные по отношению к материалу труб и уплотняющим материалам.

1.3. В настоящем Пособии не рассматриваются специальные вопросы, связанные с устройством искусственных оснований под трубопроводы при наличии слабых грунтов основания, проведением дополнительных мероприятий при строительстве трубопроводов на просадочных грунтах, в условиях вечномерзлых грунтов, в районах, подверженных землетрясениям, на подрабатываемых территориях, а также при прокладке трубопроводов в зоне сезонного промерзания грунтов.

1.4. Прокладку напорных трубопроводов следует осуществлять в соответствии с проектом с использованием машин и средств механизации, применением комплектных узлов фасонных частей и сборных конструкций, руководствуясь типовыми технологическими картами и требованиями соответствующих нормативных документов, утвержденных Госстроем СССР.

1.5. При монтаже трубопроводов следует выполнять правила по технике безопасности в строительстве согласно требованиям СНиП III-4-80 и указаниям настоящего Пособия.

1.6. Работы по монтажу трубопроводов должны выполняться квалифицированным персоналом, прошедшим специальную подготовку, проверку знаний по технике безопасности и получившим соответствующую аттестацию в соответствии с положениями Единого тарифно-квалификационного справочника (ЕТКС).

1.7. Перед монтажом трубопровода согласно требованиям СНиП 3.01.01-85 (п. 7.4) следует убедиться, что поставленные трубы, соединительные детали, уплотнительные материалы и арматура соответствуют требованиям проекта и стандартов, а при необходимости проверить размеры и состояние поверхностей раструбных и втулочных концов труб, а также уточнить предусмотренные проектом места установки арматуры и расположения ответвлений от трубопровода.

Проверку размеров наружного диаметра втулочных концов труб и внутреннего диаметра калиброванной части раструбов следует осуществлять штангенциркулем (рис. 1) не менее чем по двум взаимно перпендикулярным сечениям.

Рис. 1. Измерительные приспособления с использованием штангенциркулей: а — скоба для контроля наружных диаметров труб; б — нутромер; 1 — штангенциркуль; 2 — металлическая скоба; 3 — удлинитель

Рис. 2. Установка УГИТ-0,5М для гидравлического испытания асбестоцементных труб и трубопроводов: 1 — рама; 2 — погрузчик; 3 — механизм опускания трубы в траншею; 4 — универсальный захват; 5 — привод масляных и водяных насосов; 6 — мерный бак; 7 — основной бак с необходимым запасом воды; 8 — механизм зажима трубы с передней заглушкой; 9, 10 — механизм выталкивания трубы из задней заглушки 11

1.8. Если в процессе осмотра труб и муфт установлены несоответствия их ГОСТу по прочности, разрушения труб и муфт или потери ими герметичности при предварительном испытании первого участка смонтированного трубопровода, рекомендуется трубы и муфты перед их дальнейшей развозкой на трассу и укладкой подвергать выборочно предварительному испытанию на стенде испытательным давлением.

1.9. По результатам осмотра, проверки размеров и испытания на все дефектные трубы, муфты и резиновые уплотнители должна быть предъявлена рекламация заводу-поставщику.

1.10. Для испытания асбестоцементных напорных труб диаметром 150 — 500 мм рекомендуется установка УГИТ-0,5М, используемая в организациях Главнечерноземводстроя Минводхоза СССР и предназначенная для гидравлического испытания труб на бровке траншеи, последующего опускания их на дно траншеи для монтажа и гидравлического (предварительного и приемочного) испытания смонтированных участков трубопровода.

Конструкция установки УГИТ-0,5М (рис. 2) при движении вдоль траншеи агрегатируется с гидрофицированными тракторами класса 5 и 6 (Т-100; Т-130; К-700; К-701 и др.). При испытании труб диаметром 150 — 250 мм длиной 4 м установка может агрегатироваться с тракторами класса 3 и 4.

Техническая характеристика установки приведена ниже.

Техническая характеристика установки для гидравлического испытания асбестоцементных труб и трубопроводов УГИТ-0,5М (ТУ 33-123-84 Минводхоза РСФСР)

Условный проход испытываемых труб, мм . . . . . . . . . . . . . 150, 200, 250, 300, 360, 400, 500

    Длина испытываемых труб, мм . . . .  3950, 5000, 5950
    Испытательное давление, МПа . . . .        0,9 - 1,8

Максимальная глубина укладки труб в траншею, м . . . . . . . . . . . 2

Максимальная длина испытываемого участка трубопровода, м . . . . . . 1000

Испытательное давление для трубопроводов . . . . . . . . . P_{\text{и}} по СНиП 3.05.04-85

Заполнение трубопровода водой . . . из постороннего источника

Емкость основного бака, \text{м}^{3} . . . . 1,5

« мерного бака, \text{м}^{3} . . . . . 0,15»

Энергопитание установки . . . . . . от гидросистемы тягача или любой другой гидросистемы с расходом воды от 70 до 150 л/мин при давлении в гидросистеме не менее 10 МПа

Грузоподъемность погрузчика, Н (тс) . . . . . . . . . . . . . . . 7845 (0,8)

Максимальный вылет стрелы погрузчика, м . . . . . . . . . . . 3,8

Угол поворота стрелы погрузчика,

    град   . . . . . . . . . . . . . . .          200
    Ширина колеи, м  . . . . . . . . . .          1,66
    Дорожный просвет, м  . . . . . . . .          0,25

Транспортные габариты, м:

      длина  . . . . . . . . . . . . . .          7,05
      ширина . . . . . . . . . . . . . .          2,4
      высота . . . . . . . . . . . . . .          2,65

Эксплуатационная масса при работе

    с трубами длиной 5950 мм, кг . . . .          5940
    Масса полная (без воды), кг  . . . .          5100
    Разработчик  . . . . . . . . . . . . конструкторское технологическое

                                     бюро ПО "Нечерноземэкскаватор";
                                     160600, г. Вологда, Белозерское
                                     шоссе, 3

Изготовитель (серийное производство) . . . . . . . . . . . Кораблинский ремонтно-механический завод Главнечерноземводстроя

1.11. Сведения о других стендах для испытания асбестоцементных и других труб, используемых в организациях Минводхоза СССР, приведены в прил. 1 [2, 3, 6, 7, 8, 9].

1.12. Промывку и дезинфекцию законченных строительством трубопроводов следует производить в соответствии с проектом организации строительства, в котором должны быть разработаны и учтены сметой на строительство меры по охране окружающей среды (СНиП 3.01.01-85, п. 10.4; 10.8) и места подключения к действующим водопроводным сетям питьевой воды (СНиП 3.01.01-85, п. 2 б прил. 2), согласованные с органами санитарного надзора и организации, эксплуатирующей водопроводные сети. При этом в проекте должны быть указаны: допускаемое снижение давления в сети на время промывки; способы промывки по водосберегающей технологии (СНиП 3.05.04-85, прил. 5); необходимое оборудование и механизмы, изготовление и монтаж временной диафрагмы для учета расхода питьевой воды, потребляемой на дезинфекцию и промывку трубопровода; места выпуска хлорной и промывной воды и меры по дехлорированию и разбавлению хлорной воды, а также мероприятия по защите от размыва склонов, монтажу временного трубопровода для отведения промывной воды и перекачивающих насосов и пр.

1.13. Нормативное количество промывной воды определяется по СНиП IV-2-82. Сборник элементных сметных норм на строительные конструкции и работы, т. 3 в количестве в среднем не более 12-кратного водообмена объема промываемого трубопровода.

1.14. Промывку трубопроводов, предназначенных для технической воды, допускается производить водой непитьевого качества в расчете на удаление только механических загрязнений и взвесей, если проектом не предусмотрены требования к проведению более тщательной промывки.

1.15. В проекте производства работ должны быть уточнены технические решения, предусмотренные в проекте организации строительства, а также указаны: общая схема трубопровода (план, профиль, деталировка) с расположением арматуры для отбора проб воды, выпуска воздуха, подачи и сброса воды; порядок прочистки, дезинфекции и промывки трубопровода, организация связи по трассе на период производства работ, места расстановки дежурных обходчиков, указания по технике безопасности. При промывке с применением сжатого воздуха следует указывать требуемые объемы воздуха и воды, время заполнения трубопровода, места введения воздуха, расположения и перебазировки передвижных компрессорных станций. При прочистке трубопроводов необходимо указывать места введения и извлечения поршня и порядок проведения такой прочистки. При разработке проекта производства работ рекомендуется использовать опыт треста «Росводоканалналадка» Минжилкомхоза РСФСР по хлорированию, промывке и приемке в эксплуатацию водопроводных сетей, а также опыт организации Миннефтегазстроя СССР по применению очистных устройств на трубопроводах и Минэнерго СССР по гидропневматической промывке теплосетей [40, 41, 42, 43].

1.16. Практические рекомендации по организации и осуществлению учета воды на промывку и дезинфекцию трубопроводов изложены в прил. 6 к настоящему Пособию.

2. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ ТРУБ, МУФТ И УПЛОТНИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

2.1. Чугунные, железобетонные и асбестоцементные трубы и муфты, а также уплотнители для стыковых соединений можно перевозить разными видами транспорта — железнодорожным, автомобильным, водным и другим. При этом асбестоцементные трубы рекомендуется перевозить, как правило, в контейнерах и комплектно с муфтами.

2.2. Втулки и фланцы для чугунных муфт к асбестоцементным трубам допускается перевозить без упаковки в ящики, но в укомплектованном виде, например, связкой двух фланцев и одной втулки проволокой или стянутыми стальными болтами. Одновременно с муфтами отправляется необходимое количество болтов, упакованных в ящики.

2.3. Муфты на складах следует хранить в тех же условиях, в каких хранятся трубы. При хранении муфт в штабелях их укладывают вертикальными стопами высотой до 1,5 м партиями по маркам и диаметрам.

Таблица 1

Технические характеристики рекомендуемых клещевых захватов [1, 10, 11, 12, 13, 15, 16]

Примечание. Рабочую поверхность клещевых захватов следует обрезинить.

2.4. Резиновые уплотнительные кольца и манжеты перевозят в мешках или ящиках, сложенными пачками или связками.

2.5. При приемке труб необходимо следить за соответствием резиновых уплотнителей поставленным трубам.

2.6. Погрузку труб и муфт на транспортные средства, а также разгрузку их производят при помощи механизмов (крана, талей, автопогрузчика, лебедок и др.) соответствующей грузоподъемности, оснащенных грузозахватными приспособлениями, удовлетворяющими требованиям Госгортехнадзора СССР и исключающими повреждение труб.

2.7. В качестве таких грузозахватных приспособлений можно использовать клещевые захваты (табл. 1), универсальные кольцевые стропы (табл. 2) и мягкие полотенца (табл. 3).

Таблица 2

Характеристика универсального кольцевого стропа [13, 14] диаметром трубы 250 — 600 мм

Рис. 3. Конструкция полуавтоматического клещевого захвата: 1 — корпус; 2 — крюк; 3 — рычаг; 4 — звено; 5 — кольцо; 6 — ручка; 7 — штырь; 8 — ось

Таблица 3

Мягкие полотенца для подъема, перемещения и укладки труб [11, 12, 15, 16]

Мягкие полотенца изготовлены из высокопрочной капроновой ткани и пропитаны влагонепроницаемым термоэластопластом. Ленты полотенец ПМ 1021 и ПМ 1426 обрезинены. Полотенца предназначены для стальных труб и обеспечивают сохранность их изоляционного покрытия при укладочных работах. Они могут быть применены для перемещения труб из других материалов в пределах указанных в табл. 4 грузоподъемностей и диаметра трубопровода.

Конструкция полуавтоматического клещевого захвата приведена на рис. 3 [2].

Рис. 4. Траверса ГТА-0510 для труб ТНСП: 1 — серьга; 2 — поперечная балка; 3 — рамы с захватными устройствами

2.8. Для автоматического группового захвата, подъема и перемещения железобетонных раструбных труб со стальным сердечником ТНСП длиной 10 м диаметром 400 мм в организациях Минводхоза СССР применяют траверсу ГТА-0510 (рис. 4). Ее техническая характеристика приведена ниже.

Техническая характеристика траверсы ГТА-0510 для автоматического группового захвата, подъема и перемещения железобетонных труб со стальным сердечником длиной 10 м [17]

    Грузоподъемность, кг  . . . . . . . . . . . . . . . .  5000
    Количество одновременно захватываемых труб, шт. . . .   3
    Длина захватываемых труб, мм  . . . . . . . . . . . .  10 095

Габариты, мм:

      длина   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  5460
      ширина  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  1960
      высота  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .  1250
    Масса собственная, кг . . . . . . . . . . . . . . . .   785
    Обслуживающий персонал, чел.  . . . . . . . . . . . .    1

Примечание. Разработчик траверсы — ПТБ «Водстройиндустрия». Адрес: 252627, Киев, ГСП, ул. Васильковская, 37.

Рис. 5. Траверса ГРТ-0305 для ТНСП-25-40

Траверса состоит из продольной балки, на концах которой укреплены поперечные балки 2 и рамы с захватными устройствами 3 на шарнирах. Шарнирно прикрепленная к раме серьга 1 при подъеме через храповой механизм приводит во вращение вал, который посредством цепной передачи вращает симметричный четырехпозиционный кулачок, управляющий положением захватов. Привод захватов автоматизирован.

2.9. При погрузочно-разгрузочных работах на трубах со стальным сердечником не допускается: применение тросов или цепей с выступами или узлами; переноска труб, закрепленных тросом в одной плоскости, пропущенным через трубу, или с помощью крючков, цепляемых за концы трубы; разгрузка труб свободным падением и перемещение по земле волоком.

На рис. 5 показана траверса ГРТ 0305 для группового захвата, подъема и перемещения железобетонных труб со стальным сердечником РТНС шарнирно-поворотными захватами со страховочным устройством, предотвращающим самопроизвольный выход захватов из поднимаемой трубы [18]. Техническая характеристика траверсы приведена в табл. 4.

Таблица 4

Техническая характеристика траверсы ГРТ 0305 для группового захвата, подъема и перемещения железобетонных труб типа РТНС длиной 5 м [18]

2.10. Для погрузочно-разгрузочных работ, межоперационной транспортировки и монтажа железобетонных виброгидропрессованных, чугунных и асбестоцементных труб институтом «Укроргводстрой» Минводхоза УССР (252035, Киев, ул. Урицкого, 45) разработаны и применяются в строительстве универсальные траверсы типа УТ 30, УТ 80 и УТ 120 (см. рис. 22, табл. 5).

При погрузочно-разгрузочных работах с железобетонными и чугунными трубами нижнюю часть траверсы вводят внутрь трубы и поднимают ее за верхнюю часть в уравновешенном состоянии грузоподъемным механизмом посредством грузового стропа, пропущенного через блок, установленный в центре тяжести системы «траверса-труба». Погрузочно-разгрузочные работы с асбестоцементными трубами осуществляют аналогично, снимая блок и вводя в кольцо грузовой строп.

Таблица 5

Техническая характеристика универсальных траверс типа УТ (ТУ 33 УССР 112-84)

Изготовитель траверсы — Запорожский ОЭМЗ Укрводремтреста.

2.11. Кольца и манжеты следует хранить в закрытых помещениях с температурой от 0 до 25 °C. При хранении они должны находиться на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов и быть защищены от загрязнений смазочными материалами, маслами, керосином, бензином, кислотами, щелочами и от воздействия газов, оказывающих вредное влияние на резину.

При температуре ниже 0 °C резиновые уплотнители надлежит содержать в теплом помещении (вагончике).

2.12. На трассе кольца и манжеты следует хранить в ящиках или закрытых ларях, защищающих их от солнечных лучей и загрязнений. Кратковременно уплотнители допускается хранить при температуре до минус 10 °C.

2.13. Стальные переходные элементы (вставки) для напорных железобетонных труб следует хранить на приобъектном складе в закрытом помещении.

2.14. При погрузке, разгрузке и перевозке труб и муфт не следует допускать удары труб друг о друга и о другие твердые предметы. Сбрасывание труб и муфт с машин и платформ или свободное скатывание по покатам запрещается.

2.15. Трубы при перевозке следует укладывать горизонтальными рядами для предохранения их от раскатывания, укладывая под каждый ряд труб деревянные подкладки или лежни с вырубленными седловинами или прибитыми клиньями.

2.16. На складе трубы и муфты следует хранить в штабелях рассортированными по диаметрам, длине, классам (типам) прочности и уложенными рядами. Высоту деревянных подкладок или лежней необходимо принимать такой, чтобы был обеспечен доступ к трубам с торцов для внешнего осмотра и контрольного промера.

Таблица 6

Допускаемое число рядов железобетонных труб по ГОСТ 12586.0-83 и ГОСТ 16953-78 при складировании

2.17. Максимальное число рядов труб при складировании напорных железобетонных виброгидропрессованных и центрифугированных труб следует назначать в соответствии с табл. 6, а железобетонных труб со стальным сердечником — в соответствии с табл. 7.

Таблица 7

Максимальное число рядов труб ТНСП при складировании

2.18. Высота штабелей, складируемых для хранения чугунных труб, не должна превышать 3 м. В каждом штабеле следует устанавливать боковые опоры, предотвращающие самопроизвольное раскатывание труб.

2.19. Для транспортирования железобетонных труб со стальным сердечником на автомашинах от складов строительных организаций до объектов строительства трубопроводов рекомендуется применять строп-контейнер (рис. 6), загружаемый в специальном стенде [19]. Грузоподъемность такого строп-контейнера 3,8 т для семи труб диаметром 300 мм с двумя стропами и цанговым самозатягивающимся замком. Несущая лента — из капроновой ткани СТСЗ-1, шириной 200 мм, толщиной 5 мм. Масса одного комплекта — 97 кг. Конструкция строп-контейнера и стенда для пакетирования труб со стальным сердечником разработана ПТБ «Водстройиндустрия» при УкрНИИГиМе (Адрес: 252627, Киев-627, ГСП, ул. Васильковская, 37).

2.20. Для транспортирования железобетонных труб со стальным сердечником диаметром 250, 300 и 400 мм, длиной 5 м, а также асбестоцементных труб диаметром 300 — 450 мм, длиной 3 — 5 м, суммарной массой до 7500 кг ПТБ «Водстройиндустрия» разработан трубовоз АТ 0805 (табл. 8). В трубовозе применены легкосъемные сменные подкладки, обеспечивающие быструю переналадку под трубы другого типоразмера; и гибкие прокладки, исключающие взаимное соприкосновение труб. Внедряется он на предприятиях стройиндустрии Главнечерноземводстроя [20].

Рис. 6. Расположение полотенец строп-контейнера (а) и схема укладки труб в двух строп-контейнерах в кузов автомобиля (б): 1 — полотенце; 2 — замок; 3 — пластина с фиксатором; 4 — прокладка

а — общий вид; б — схема загрузки трубами автопоезда ПЛТ 1810; в — схема загрузки трубами автопоезда ПЛТ 1310

Рис. 7. Автопоезд ПЛТ 1810 и ПЛТ 1310

Таблица 8

Техническая характеристика трубовоза АТ 0805 [20]

Изготовитель оснастки — Брянский завод металлоконструкций и технологической оснастки (241903, г. Брянск, рабочий поселок Большое Полпино).

Таблица 9

Техническая характеристика автопоездов ПЛТ 1810 и ПЛТ 1310 для труб со стальным сердечником [21]

Рис. 8. Автопоезд-самопогрузчик УПЛС 1308: а — общий вид; б — вид в транспортном и рабочем положениях

2.21. Для транспортирования железобетонных труб со стальным сердечником длиной 10 м ПТБ «Водстройиндустрия» разработаны автопоезда ПЛТ 1810 и ПЛТ 1310 (рис. 7, табл. 9), состоящие из серийно выпускаемых тягача и полуприцепа, на которых смонтированы опорные стойки, снабженные грузоопорными балками, комплектом подкладок и гибких прокладок. Они внедряются на предприятиях стройиндустрии Главнечерноземводстроя. Разработчик — ПТБ «Водстройиндустрия».

2.22. Для выполнения погрузочно-разгрузочных и транспортных работ при строительстве трубопроводов из асбестоцементных, железобетонных (включая трубы со стальным сердечником) и чугунных напорных труб длиной до 8 м ПТБ «Водстройиндустрия» разработан автопоезд-самопогрузчик УПЛС 1308 (рис. 8), состоящий из седельного тягача и двухосного полуприцепа, на котором установлено грузоподъемное устройство. Седельный тягач дооборудован серийной коробкой отбора мощности от автомобиля КамАЗ-5510, на котором установлен шестеренчатый насос НШ-32-2 с управлением из кабины водителя.

Техническая характеристика автопоезда-самопогрузчика представлена ниже.

Техническая характеристика автопоезда-самопогрузчика УПЛС 1308 [22]

    Базовый автомобиль, марка . . . . . . . . . . . . .  КамАЗ-5410
       "    полуприцеп,   "   . . . . . . . . . . . . .   9370-030
    Полезная грузоподъемность, кг . . . . . . . . . . .     12 000
    Грузоподъемность погрузочного устройства, кг  . . .     3000

Распределение полной массы полуприцепа, кг:

      на седельное устройство . . . . . . . . . . . . .     8100
      на заднюю тележку . . . . . . . . . . . . . . . .    11 000

Внутренние размеры кузова, мм:

      длина   . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .     8300
      ширина  . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .     2320
    Погрузочная высота, мм  . . . . . . . . . . . . . .     1470
    Угол поворота стрелы, град  . . . . . . . . . . . .      98

Среднее время рабочего цикла погрузки-разгрузки,

    мин . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .       1
    Максимальная скорость подъема груза, м/мин  . . . .     24,6
    Ход грузового крюка, мм . . . . . . . . . . . . . .     3600

Максимальное удаление оси крюка от борта

    автомобиля, мм  . . . . . . . . . . . . . . . . . .     2000
    Собственная масса погрузочного устройства, кг . . .     2200
         "        "   автопоезда, кг  . . . . . . . . .    11 700
    Полная масса автопоезда, кг . . . . . . . . . . . .    25 900

3. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВУ ЗЕМЛЯНЫХ РАБОТ И ПОДГОТОВКЕ ОСНОВАНИЯ ПОД ТРУБЫ

3.1. Работы по разработке, засыпке и приемке траншей и котлованов при строительстве трубопроводов следует производить в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87, СНиП 3.05.04-85 и рекомендациями настоящего раздела Пособия.

3.2. Подготовку профилированного основания («выкружки») под трубопровод в дне траншеи в соответствии с проектом следует выполнять специальным оборудованием.

На рис. 9 показано нестандартизированное сменное навесное оборудование для профилирования основания, присоединяемое к корпусу роторного экскаватора ЭР-7АМ, ЭТР-201А [23, 24].

Профилированное основание выполняют следующим образом: роторным экскаватором отрывают на заданную глубину начальный участок траншеи длиной на одну трубу, после чего включают в работу навесной механизм, плуг которого устанавливают в исходное положение на заданную глубину «выкружки» под трубы. Затем экскаватор продолжает отрывать траншею, передвигаясь вдоль нее, и одновременно тянет за собой плуг, формирующий ложе под трубу с заданным углом опирания ее на грунт.

Движение механизма с плугом осуществляется за счет передачи крутящего момента от опорных колес ротора на вал с профильной планшайбой.

Плуг, пройдя расстояние, равное длине трубы, при помощи кулачкового прилива планшайбы заглубляется на дополнительную глубину и отрывает очередной приямок заданного размера.

Расстояние между приямками устанавливается в зависимости от длины укладываемых труб и обеспечивается автоматически, путем соответствующего подбора передаточного отношения звездочек приводного устройства.

3.3. Для планировки дна траншеи и разработки ложа и приямков под укладку железобетонных труб со стальным сердечником диаметром 500 и 600 мм ПТБ «Водстройиндустрия» разработано навесное оборудование (рис. 10), включающее отвал бульдозера для планировки дна траншеи, смонтированный впереди трактора, и навешенные на общей раме сзади трактора гидроцилиндр, землеройный фрезерный рабочий орган для разработки ложа и приямков с выдвижной балкой для стыковки труб [2, 6].

Для нарезки ложа трактор передвигают к месту укладки первой трубы, заглубляют вращающуюся фрезу на глубину ложа и, передвигая трактор на первой передаче, нарезают ложе на длину предполагаемой укладки трубопровода в смену. После нарезки ложа и обозначения мест расположения приямков трактор, поочередно возвращая, вводят к обозначенным местам, опускают фрезу на глубину приямков и отрывают их. Грунт, разрабатываемый фрезой, отбрасывают к стенкам траншеи и в последующем используют для подбивки грунта в пазухах трубопровода.

Рис. 9. Навесное сменное оборудование для устройства профилированного грунтового основания под трубы: 1 — силовая рама; 2 — вал с профильной шайбой; 3 — комбинированный рычаг; 4 — двухотвальный плуг, задающий профиль основания; 5 — устройство для натяжения цепей; 6 — приводное устройство

Рис. 10. Навесное сменное оборудование к трактору Т-54 В-С2 для планировки дна траншеи, разработки профилированного грунтового основания под трубопроводы и стыковки труб ТНСП диаметром 500 — 1000 мм: 1 — отвал; 2 — фрезерный копатель; 3 — монтажная балка

3.4. Для профилирования грунтового основания под трубопроводы различного назначения рекомендуется также оборудование МВ-1 и МВ-6 [8, 25], созданное организациями Минстройдормаша (НПО «ВНИИземмаш», ЦКБ «Мелиормаш», Брянский завод ирригационных машин) и Минводхоза СССР (УкрНИИГиМ, Союзводпроект и др.).

Оборудование МВ-1 предназначено для профилирования грунтового основания и рытья приямков при строительстве трубопроводов из труб диаметром 200 — 500 мм, а оборудование МВ-6 — для расширения дна отрытой траншеи до глубины 1,85 м и создания профилированного основания под трубы диаметром 500 — 1200 мм. Оборудование МВ-1 комплектуется с роторным экскаватором ЭТР-204, а оборудование МВ-6 — с экскаватором ЭТР-206А.

3.5. В зависимости от конструкции стыковых соединений, диаметра труб и типа уплотнителя размеры приямков следует принимать в соответствии с данными табл. 10.

3.6. В случаях перебора грунта перед укладкой труб в траншею необходимо произвести подсыпку ее дна до проектной отметки грунтом однородным с основанием траншеи, или песчаным грунтом, утрамбованным до плотности, указанной в проекте, применяя грунтоуплотняющие машины и механизмы, перечисленные в прил. 2 и 3.

3.7. Способ обратной засыпки траншей с уплотнением грунта, а также типы применяемых механизмов устанавливаются проектом организации строительства и уточняются проектом производства работ, составленными с учетом требований действующих нормативных документов и настоящего раздела. При выборе механизмов исходят из необходимой степени уплотнения грунта, заданных объемов и сроков работ с минимальными затратами. При этом для обеспечения качественной засыпки следует использовать местные грунты в период их оптимальной влажности. Переувлажненные грунты уплотнению не поддаются, поэтому перед уплотнением их следует подсушивать до оптимальной влажности. Разрыхленный грунт слоем толщиной 30 — 40 см подсушивается в жаркую погоду за 2 — 3 дня. Чтобы довести до проектной плотности грунт с влажностью менее оптимальной, его уплотняют увеличенным числом проходов (ударов) по одному следу или используя тяжелые грунтоуплотняющие средства [28].

В целях получения оптимальной влажности грунт в процессе его укладки поливают машинами или с помощью разбрызгивателей. При этом грунт следует отсыпать слоями одинаковой толщины, каждый отсыпанный слой грунта уплотняют одинаковым числом проходов (ударов) по одному следу.

3.8. При засыпке трубопроводов следует принимать меры по предотвращению повреждений труб.

3.9. До предварительного испытания трубопровод следует присыпать местным грунтом на половину его диаметра, тщательно уплотнить и подбить пазухи, оставляя стыки открытыми (не присыпанными), а затем после проведения предварительного испытания следует присыпать трубы этим же грунтом с уплотнением на 0,2 выше их верха (первый этап засыпки). Чтобы исключить смещение трубопровода при испытании, допускается дополнительная присыпка — на конус средней части каждой трубы.

Таблица 10

Размеры приямков

Примечание. Dн — наружный диаметр раструба.

3.10. Уплотнение пазух на первом этапе засыпки следует производить слоями 0,2 м, но не более 0,3 м от стенки траншеи в сторону трубы. Уплотнение прилегающего к трубе грунта на асбестоцементных трубопроводах рекомендуется производить легкими ручными деревянными трамбовками, а на железобетонных и чугунных трубопроводах — электротрамбовками марок ИЭ-4501 и ИЭ-403, а также самопередвигающимися виброударными трамбовками ВУТ-4 и ВУТ-5, вибротрамбовками СВТ-3МП, самопередвигающимися плитами ГДР марки SVP-12,5. Степень необходимого уплотнения должна быть указана в проекте.

3.11. После выполнения первого этапа засыпки производят окончательную засыпку трубопровода и траншеи, используя любой грунт, не содержащий комьев и твердых включений размером более 200 мм. Уплотнение грунта следует производить слоями не более 0,5 м до коэффициента уплотнения К, указанного в проекте (второй этап засыпки).

3.12. Рекомендуемые значения толщин отсыпаемого и уплотненного слоев грунта в зависимости от требуемого коэффициента уплотнения К приведены в табл. 11.

Таблица 11

Значения толщин уплотненного и отсыпаемого слоев грунта при различных коэффициентах уплотнения, СН 536-81, табл. 3

Таблица 12

Характеристики и режимы работы машин и механизмов при уплотнении грунтов оптимальной влажности по числу проходов, СН 536-81, табл. 4

Режим работы машин и механизмов при уплотнении грунтов оптимальной влажности следует назначать по табл. 12 и 13 [27].

Таблица 13

Режим работы машин и механизмов при уплотнении грунтов оптимальной влажности по времени уплотнения одного следа, СН 536-81, табл. 5

3.13. В местах пересечения разрабатываемых траншей с действующими подземными коммуникациями (трубопроводами, кабелями и др.), проходящими в пределах глубины траншеи, если проектом не предусмотрены меры, обеспечивающие неизменяемость положения и сохранность коммуникаций на период производства работ и эксплуатации, обратная засыпка траншей должна производиться в следующем порядке:

подсыпка под действующие коммуникации должна выполняться песчаным грунтом по всему поперечному сечению траншеи на высоту до половины диаметра трубопровода или его защитной оболочки (0,2 м над верхом трубы) с послойным уплотнением грунта;

обратная засыпка остальной части траншеи, а также обратная засыпка траншеи в случае, если проектом предусмотрены устройства, обеспечивающие неизменяемость положения и сохранность коммуникаций, должна осуществляться в соответствии с указаниями в пп. 3.9 - 3.11.

3.14. Траншеи с трубопроводами на участках пересечения с существующими дорогами, улицами, проездами, площадями и другими местами населенных пунктов и промышленных площадок, имеющими покрытия усовершенствованного типа, следует засыпать на всю глубину песчаным, галечным, гравийным или другим малосжимаемым местным грунтом; при этом грунт следует отсыпать послойно и тщательно уплотнять.

3.15. В местах пересечения траншей с осушительными, нагорными, мелиоративными и другими каналами (канавами) надлежит принимать меры против проникновения воды в траншеи.

Способы засыпки траншей во всех местах указанных пересечений, а также способы укрепления откосов должны быть установлены проектом.

3.16. Укладка труб на насыпных грунтах может производиться только после уплотнения их до плотности, принятой в проекте. Степень уплотнения насыпных грунтов должна контролироваться испытанием отобранных проб, а результаты испытаний оформляться актом на скрытые работы.

3.17. При укладке трубопроводов в скальных грунтах основание траншеи следует выравнивать слоем уплотненного мягкого грунта высотой не менее 10 см над выступающими неровностями основания. При наличии в основании трубопровода поверхностного разжиженного слоя грунта его следует в соответствии с проектом удалить и заменить сухим грунтом или искусственным основанием.

3.18. Укладка труб в зимних условиях на мерзлые грунты не разрешается, за исключением сухих песчаных, супесчаных и гравелистых грунтов, а также скальных пород. Дно траншеи надлежит предохранять от промерзания, за исключением перечисленных грунтов.

3.19. Подачу грунта в траншею следует производить механизированным способом, используя для этого кроме обычных машин специализированные механизмы. В прил. 4 настоящего Пособия в качестве таких механизмов изложен опыт применения бетоноукладчиков типа ЛБУ-20 конструкции ЦНИИОМТП и УБК-132 конструкции треста «Харьковпромстроймеханизация» [29].

4. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К МОНТАЖУ НАПОРНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

4.1. При укладке труб надлежит соблюдать проектное положение трубопровода в плане и в профиле. Основание под трубы должно быть предварительно осушено и очищено. Не допускается производить укладку труб на промерзшее дно траншеи.

4.2. Перед началом работ по монтажу трубопровода следует устроить в начале участка трубопровода концевой упор, в который должна упираться первая уложенная труба и который впоследствии может быть использован при гидравлическом испытании трубопровода.

4.3. До опускания труб в траншею внутреннюю поверхность их следует очистить от загрязнений и посторонних предметов. Особенно тщательно очищают от загрязнений маслами внутреннюю поверхность раструбов и муфт, а также наружную поверхность гладких концов труб, входящих в раструб или муфту. Захват труб при опускании их в траншею следует осуществлять приспособлениями, обеспечивающими их сохранность в местах захвата.

При опускании труб в траншею, а также при их укладке не должны допускаться удары труб друг о друга и о твердые предметы.

4.4. Каждая труба при укладке на естественное основание во избежание неравномерной осадки должна по всей своей длине (кроме части, расположенной в приямках) опираться на ненарушенный грунт. Применение каких-либо подкладок под трубы для их выравнивания не допускается.

4.5. При прокладке на прямолинейном участке трассы соединяемые концы смежных труб следует отцентрировать так, чтобы ширина раструбной щели была одинаковой по всей окружности.

4.6. Прокладка труб по пологой кривой с разгонкой на раструбах без фасонных частей допускается только при стыковых соединениях на резиновых уплотнительных кольцах или манжетах. Повороты в каждом стыке допустимы не более чем на 2° для труб диаметром до 600 мм и не более чем на 1° для труб диаметром свыше 600 мм. При этом необходимо осуществлять контроль за тем, чтобы резиновое кольцо (манжета) не выходило из раструба с внешней стороны поворота. Следует также особенно тщательно уплотнять грунт между стенкой траншеи и трубами с внешней стороны кривой до плотности с коэффициентом К >= 0,95 (см. табл. 11 - 13).

В местах изменения направления оси трубопровода в горизонтальной или вертикальной плоскости следует устраивать упоры и на поворотах в вертикальной плоскости закреплять анкерами фасонные части.

4.7. Монтаж трубопроводов следует производить в соответствии с проектом производства работ с учетом следующих рекомендаций. Укладку и монтаж труб следует начинать, как правило, с участков пониженного профиля, наиболее удаленных от склада труб, расположенных ближе к действующим напорным трубопроводам или другим источникам водоснабжения, с тем чтобы использовать заканчиваемые монтажом первые участки трубопровода для испытания последующих участков. Для проведения испытания трубопроводы рекомендуется подключать к действующим напорным сетям с возможно большим напором, чтобы по возможности избежать применения специального насоса или пресса.

Трубы раструбного типа при монтаже предпочтительно укладывать в траншею раструбом вперед по ходу укладки трубопровода.

4.8. Трубы вдоль траншеи следует располагать у ее бровки так, чтобы они не мешали механизмам, работающим на прокладке трубопровода, а осмотр их концов, надевание резиновых колец, захват и опускание труб в траншею были бы наиболее удобными. Трубы и механизмы должны быть размещены так, чтобы с каждой стоянки механизма возможно было опустить в траншею наибольшее количество труб.

С целью исключения ненужных перемещений во время монтажа трубопроводов трубы, арматуру и фасонные части следует раскладывать вдоль траншеи с учетом расположения их по линии трубопровода в соответствии с проектом.

Расстояние от раскладываемых труб, арматуры и фасонных частей до оси траншеи назначают с учетом марки используемого при монтаже крана, его грузовой характеристики и радиуса обслуживания с одной стоянки.

Взамен раскладки вдоль траншеи доставляемые трубы рационально перегружать в тележку или сани, прицепляемые к тракторному крану, например к ТК-53. В этом случае отпадает необходимость в специальном грузоподъемном механизме для разгрузки и раскладки труб, так как одним и тем же краном выполняется разгрузка труб с транспортных средств и монтаж трубопровода (путем подачи труб из тележки или саней непосредственно в траншею).

4.9. При укладке трубопровода в грунтах с агрессивными водами следует защитить трубы от коррозии, как это предусмотрено проектом.

4.10. Запорную, регулирующую и контрольную арматуру до ее установки следует подвергать ревизии в мастерских строительных организаций. Если арматура не отвечает техническим требованиям, то ее надлежит разобрать, осмотреть и устранить дефекты, после чего испытать в соответствии с требованиями проекта.

Фасонные части и арматура, имеющие паспорта, поступающие в монтаж до истечения гарантийного срока, ревизии и испытанию не подлежат.

4.11. Монтаж стыковых соединений труб с резиновыми уплотнителями рекомендуется производить при температурах от -20 до +50 °C.

В зимних условиях резиновые уплотнители перед надеванием на втулочные концы труб и их монтажом рекомендуется подогревать до температуры 15 — 20 °C в специальных термошкафах.

5. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ НАПОРНЫХ ВИБРОГИДРОПРЕССОВАННЫХ И ЦЕНТРИФУГИРОВАННЫХ ТРУБ

Трубы и резиновые уплотнительные кольца

5.1. Тип стыкового соединения и основные размеры железобетонных труб, изготовляемых способом виброгидропрессования по ГОСТ 12586.0-83, должны соответствовать указанным на рис. 11 и в табл. 14, а труб, изготовляемых способом центрифугирования, — указанным на рис. 12 и в табл. 15.

Таблица 14

Размеры железобетонных виброгидропрессованных труб (ГОСТ 12586.0-83), мм

Виброгидропрессованные железобетонные трубы изготовляют четырех прочностных классов — 0; I; II; III, а центрифугированные — трех классов — I; II; III.

Величины допускаемых стандартами внутренних расчетных и заводских испытательных гидростатических давлений для труб установленных классов указаны в табл. 16.

Рис. 11. Раструбное стыковое соединение железобетонных напорных виброгидропрессованных труб (ГОСТ 12586.0-83): 1 — раструб; 2 — резиновое уплотнительное кольцо в рабочем положении; 3 — гладкий (втулочный) конец трубы; 4 — упорный буртик

Рис. 12. Раструбное стыковое соединение железобетонных напорных центрифугированных труб: 1 — раструб; 2 — защитный слой; ₃ - упорный буртик; 4 — сердечник трубы; 5 — резиновое уплотнительное кольцо в рабочем положении; 6 — гладкий (втулочный) конец трубы

5.2. Прочность труб каждого класса рассчитана на их эксплуатацию с указанными в табл. 16 расчетными внутренними давлениями в усредненных условиях укладки труб, установленных ГОСТ 22000-86, а именно: при подготовке грунтового профилированного основания под трубой с углом охвата 90°, высоте засыпки над трубой 2 м грунтом плотностью 1,8 т/м3 и нормальном его уплотнении, временной нагрузке на поверхности земли НГ-60 (от гусеничного транспорта). Усредненными условиями укладки также предусмотрено обязательное трамбование грунта засыпки в пазухах одновременно с двух сторон слоями не более 200 мм до высоты не менее 200 мм над трубой, с обеспечением коэффициента уплотнения не менее 0,85 (нормальное уплотнение) или не менее 0,93 (повышенное уплотнение).

Таблица 15

Размеры железобетонных центрифугированных труб, мм

Таблица 16

Допускаемые внутренние расчетные и заводские испытательные гидростатические давления для напорных железобетонных труб

При определении величины допускаемого расчетного внутреннего давления для применяемых труб каждого класса прочности, следует учитывать, кроме условий их укладки, также и класс трубопровода по степени ответственности, в соответствии с требованиями СНиП 2.04.02-84.

Примечания: 1. Величина расчетного внутреннего давления, согласно СНиП 2.04.02-84 соответствует наибольшему возможному по условиям эксплуатации давлению в трубопроводе на различных участках по длине (при наиболее невыгодном режиме работы) без учета повышения давления при гидравлическом ударе.

2. По СНиП 2.04.02-84 (п. 8.22) установлены следующие классы трубопроводов или их участков по степени ответственности:

1 класс — трубопроводы для объектов I категории обеспеченности подачи воды, а также участки трубопроводов в зонах перехода через водные преграды и овраги, железные и автомобильные дороги I и II категорий и в местах, труднодоступных для устранения возможных повреждений для объектов II и III категорий обеспеченности подачи воды;

2 класс — трубопроводы для объектов II категории обеспеченности подачи воды (за исключением участков 1 класса), а также участки трубопроводов, прокладываемые под усовершенствованными покрытиями автомобильных дорог для объектов III категории обеспеченности подачи воды;

3 класс — все остальные участки трубопроводов для объектов III категории обеспеченности подачи воды.

В СНиП 2.04.02-84 установлен коэффициент надежности, учитывающий класс трубопровода (участка) по степени ответственности при выполнении прочностного расчета труб.

5.3. В условиях укладки труб с увеличенными значениями внешних нагрузок на трубопровод, по сравнению с нагрузками для усредненных условий укладки (например, при укладке на плоское основание, засыпке на высоту более 2 м, недостаточном уплотнении грунта и др.), указанные в табл. 16 величины допускаемого внутреннего расчетного давления для труб каждого класса прочности должны быть уменьшены и определены статическим расчетом по согласованию с проектной организацией. Кроме того, в таких условиях укладки величина допускаемого внутреннего расчетного давления для труб, используемых в трубопроводах 1 и 2 классов по степени ответственности, должна быть уменьшена дополнительно, в соответствии с результатами статического расчета.

При укладке труб в условиях сниженных внешних нагрузок на трубопровод стандартами на трубы допускается их применение при внутреннем расчетном давлении, превышающем указанные в табл. 16 на 0,3 МПа (3 кгс/см2), по согласованию потребителя с предприятием-изготовителем и проектной организацией — автором проекта трубопровода.

5.4. Для выбора необходимого класса прочности труб в конкретных условиях укладки и эксплуатации трубопровода рекомендуется пользоваться графиками прочностного расчета трубопроводов типовой серии 3.901-1/85, выпуск 0 («Типовые конструкции, изделия и узлы зданий и сооружений. Материалы для проектирования железобетонных напорных виброгидропрессованных труб»).

С помощью этих графиков технолог-проектировщик или производитель работ на строительстве могут быстро без выполнения расчетов определить для заданного диаметра труб допустимые для них внутренние расчетные давления и необходимый класс прочности труб на всех участках трубопровода, в зависимости от используемых грунтов основания и засыпки, применяемого типа основания (грунтового или бетонного, плоского или выкружного), высоты засыпки над трубой в диапазоне от 1 до 5 м и степени уплотнения грунта засыпки.

Графики типовой серии 3.901-1/85 (выпуски 0 и 1) распространяет Тбилисский филиал Центрального института типовых проектов ЦИТП (адрес: 380053, г. Тбилиси, Авчальское ш., д. 86а, тел. 262-75-53).

Таблица 17

Требования к наружной и внутренней поверхности железобетонных напорных виброгидропрессованных труб (ГОСТ 12586.0-83)

Таблица 18

Требования к наружной и внутренней поверхностям железобетонных напорных центрифугированных труб

Примечания: 1. В трубах высшей категории качества не должно быть раковин на наружной поверхности глубиной более 2 мм и на внутренней поверхности раковин и наплывов глубиной (высотой) до 2 мм и диаметром до 15 мм более трех раковин на 1 м. 2. Раковины на трубах, величина которых превышает размеры, указанные в настоящей таблице, за исключением расположенных в местах установки резиновых уплотняющих колец, должны быть устранены путем заделки мелкозернистым бетоном класса Б30. В трубах высшей категории качества заделка раковин бетоном не допускается.

5.6. Предельные отклонения размеров железобетонных труб не должны превышать величин, указанных в табл. 19.

5.7. На наружной поверхности раструба каждой железобетонной трубы должны быть нанесены несмываемой краской следующие маркировочные знаки: марка или товарный знак завода-изготовителя, марка трубы, дата ее изготовления, масса трубы, ее класс и величина заводского гидравлического испытательного давления, центр тяжести трубы и штамп ОТК.

5.8. Для уплотнения стыковых соединений железобетонных виброгидропрессованных и центрифугированных напорных труб применяются резиновые кольца круглого сечения по ГОСТ 22000-86 и ТУ 38.1051222-78 Миннефтехимпрома СССР. Размеры колец и их внешний вид должны соответствовать указанным на рис. 13 и в табл. 20 и 21.

Рис. 13. Резиновое уплотнительное кольцо круглого сечения: d₁ - внутренний диаметр; d₂ - диаметр сечения

Таблица 19

Предельные отклонения от нормативных размеров железобетонных виброгидропрессованных и центрифугированных напорных труб, мм (ГОСТ 12586.0-83)

Таблица 20

Размеры резиновых уплотнительных колец круглого сечения по ГОСТ 22000-86 и ТУ 38.1051222-78 для стыковых соединений железобетонных виброгидропрессованных и центрифугированных напорных труб, мм

Примечание. По ГОСТ 22000-86 допускается до 1.01.1990 г. применять резиновые кольца размером, отличным от указанных в табл. 20, при выполнении следующих требований:

подбора размеров стыковых поверхностей соединяемых труб из условия обеспечения достаточной величины кольцевого зазора, с учетом допускаемых отклонений диаметров рабочей части стыка в пределах 40 — 65% от диаметра сечения резинового кольца;

соблюдения длины рабочей части стыка, уплотняемого резиновым кольцом, не менее 3,5 диаметров сечения кольца;

обеспечения угла поворота трубопровода в стыковом соединении не менее 1°30' с возможностью удлинения резинового кольца при натяжении на 8 — 15%.

Таблица 21

Требования ТУ 38.1051222-78 к внешнему виду резиновых уплотнительных колец круглого сечения для стыковых соединений железобетонных напорных труб

Монтаж трубопроводов с применением кранов, трубоукладчиков и обычных монтажных приспособлений

5.9. Перед началом монтажа трубопроводов следует проверить состояние внутренней поверхности раструба и наружной поверхности втулочного конца трубы, которые должны быть сухими и чистыми. Влажные поверхности труб для предотвращения скольжения по ним резиновых колец во время монтажа следует протереть сухой тряпкой, затем осушить сухим цементом или мелом в порошкообразном виде.

5.10. Монтаж труб начинают с надевания резинового кольца на втулочный конец укладываемой трубы, затем трубу плавно, без рывков и ударов о стенки траншеи краном или трубоукладчиком опускают в траншею. В траншее монтируемую трубу с помощью того же крана или трубоукладчика осторожно подводят втулочным концом с одетым на него резиновым уплотнительным кольцом (правильность расположения которого еще раз проверяют) к раструбному концу уложенной трубы так, чтобы резиновое кольцо равномерно прилегало к заходной фаске торца трубы. После этого соосность расположения монтируемой трубы фиксируется путем подбивки грунта под нее с боковых сторон.

5.11. Начальное положение резинового уплотнительного кольца при монтаже трубопровода следует считать правильным, если оно по всей своей окружности равномерно располагается в канавке на втулочном конце укладываемой трубы, определяемой размерами 45; 6; 2 и D3 на рис. 11 и размерами 6, 47 и D3 на рис. 12, и прилегает к внутренней поверхности фаски торца раструба уложенной трубы, определяемой на указанных рисунках размерами 13 и 13, 20 и 15.

Примечание. При монтаже трубопроводов из центрифугированных труб со стыковым соединением без внутренней канавки (детали соединения А — черт. 3 и Б — черт. 4) резиновое кольцо должно располагаться на цилиндрической поверхности возможно ближе к торцу трубы. Для фиксации положения резинового кольца допускается использовать цементный раствор, создавая со стороны торца трубы упорный поясок.

5.12. В процессе дальнейшего монтажа последовательно подготавливаемых труб вводят с помощью простейших монтажных приспособлений втулочный конец укладываемой трубы в раструб уложенной трубы и одновременно закатывают резиновое уплотнительное кольцо в раструбную щель стыкуемых труб.

Эта операция заканчивается тогда, когда уплотнительное кольцо дойдет до упорного буртика на втулочном конце трубы, что отмечается резким увеличением монтажного усилия. При этом весь упорный буртик должен располагаться в раструбной щели (за пределами фаски раструба), как показано на рис. 11 и 12.

5.13. При монтаже каждого стыкового соединения следует предохранять от смещения ранее уложенную трубу и в первую очередь от выхода ее гладкого конца из раструба трубы, что может привести к разгерметизации стыка.

5.14. При выполнении монтажа в зимних условиях необходимо удалять образовавшуюся на концах соединяемых труб наледь, разогревая ее паяльной лампой или факелом. Скол наледи не допускается.

После удаления наледи необходимо протереть и осушить, как указано выше, внутреннюю поверхность раструба и наружную поверхность втулочного конца. Для «припудривания» этих поверхностей допускается использование цемента.

5.15. Монтаж труб может осуществляться с помощью различных механизмов и приспособлений. Рекомендуются проверенные на практике следующие способы [1, 3, 6].

1-й способ — монтаж трубопровода при помощи монтажного приспособления с центральным торцевым винтом (рис. 14).

Монтаж производится следующим образом: за раструбом уложенной трубы снизу устанавливается полухомут с крюками, с помощью которого закрепляется трос; на раструбном конце укладываемой трубы устанавливают упорную и рабочую балки с натяжным винтом.

Концы тросов соединены с направляющими стержнями, которые проходят через отверстия в балках.

Выравнивание и натяжение троса осуществляют с помощью гаек. Затем, используя фрикционно-храповое устройство, вращением натяжного винта приводят в движение рабочую балку, в результате чего укладываемая труба продвигается в сторону уложенного трубопровода и при этом ее втулочный конец плавно входит в раструб уложенной трубы.

В этом приспособлении трос может быть заменен двумя тягами-штангами, прикрепляемыми одним своим концом к упорному полуфланцу, устанавливаемому сверху трубы вместо полухомута. Вторые концы штанг проходят через балки; остальные детали приспособления остаются без изменения.

Приспособление рекомендуется применять для монтажа труб диаметром до 1000 мм.

2-й способ — монтаж трубопровода с использованием бетонного упора и гидравлического домкрата (рис. 15) производится в следующем порядке: в траншею опускают бетонный упор с зубом на нижней плоскости и устанавливают его вблизи от раструбного конца укладываемой трубы (размеры и вес упора принимаются в зависимости от размера и веса укладываемых труб). Между упором и раструбом укладываемой трубы помещают один или два (параллельно) гидроцилиндра, на свободных концах штоков которых установлены диски для передачи усилия на трубу и бетонный упор. Вся конструкция натяжного приспособления находится в подвешенном состоянии на крюке трубоукладчика. После установки приспособления в рабочее положение в гидроцилиндры через маслопроводы, соединенные с насосом трубоукладчика, под давлением производится подача масла; давление с помощью дисков передается на бетонный упор и на трубу, которая передвигается в сторону трубопровода и при этом ее втулочный конец входит в раструб уложенной трубы. После окончания монтажа стыка бетонный упор и натяжное приспособление (гидроцилиндры) с помощью трубоукладчика переносят на новое место для монтажа очередной трубы.

Рис. 14. Монтажное приспособление с центральным торцевым винтом: 1 — уложенная труба; 2 — полухомут; 3 — трос; 4 — укладываемая труба; 5 — упорная балка; 6 — рабочая балка; 7 — натяжной винт; 8 — фрикционно-храповое устройство; 9 — направляющий стержень; 10 — гайки для натяжения троса

Рис. 15. Монтаж трубопровода с помощью гидродомкрата и бетонного упора: 1 — уложенный трубопровод; 2 — укладываемая труба; 3 — гидроцилиндр; 4 — маслопровод; 5 — насос; 6 — трубоукладчик; 7 — бетонный упор

Применение указанного способа рекомендуется для монтажа труб диаметром 1000 мм и более. При укладке труб меньшего диаметра или при монтаже трубопроводов незначительной протяженности такой способ монтажа может быть применен также с использованием реечного домкрата вместо гидравлического цилиндра (рис. 16).

3-й способ — монтаж трубопровода с помощью натяжного приспособления, имеющего винтовую распорку, устанавливаемую внутри уложенной трубы (рис. 17).

Монтаж трубопровода следует осуществлять в следующем порядке: в раструбе укладываемой трубы закрепляют упорную балку; внутри уложенной трубы за раструбом устанавливают с наклоном в 5 — 10° в сторону раструба винтовую распорку, на которой закреплены тяги. К концам тяг присоединены натяжные винты, которые пропускаются через гнезда упорной балки. Продвижение трубы до конечного положения осуществляется с помощью винтов при одновременном равномерном натяжении тяг. Приспособление рекомендуется для монтажа труб диаметром более 800 мм.

4-й способ — монтаж трубопровода при помощи рычажной лебедки (рис. 18) производится в следующей последовательности: в раструбе укладываемой трубы устанавливают упорную балку, на которой закрепляют два блока, на этой же трубе размещают рычажную лебедку.

Тросом лебедки охватывают раструб уложенной трубы, используя для этого полухомут с крюками, протягивают трос вдоль трубы и через блоки, затем конец троса с помощью петли присоединяют к лебедке.

При действии рычагом лебедки длина троса сокращается, за счет чего укладываемая труба передвигается в сторону уложенного трубопровода, при этом втулочный конец ее входит в раструб уложенной трубы.

Этот способ монтажа труб позволяет при необходимости применить две параллельно работающие лебедки, размещенные с каждой стороны очередной укладываемой трубы. Рекомендуется для труб всех диаметров.

5-й способ — монтаж трубопровода при помощи бульдозера (рис. 19) производится в следующем порядке: в раструб укладываемой трубы устанавливают деревянный брус так, чтобы он несколько выступал из раструба. Продвижение укладываемой трубы до конечного положения осуществляется с помощью бульдозера или трактора, оборудованных другим деревянным брусом для передачи усилия на трубу. Рекомендуется для труб диаметром 800 мм и более.

6-й способ — монтаж трубопровода при помощи шестереночной лебедки (рис. 20) производится в следующей последовательности: на уложенном трубопроводе устанавливают шестереночную лебедку, к тросу которой присоединяют переносной натяжной трос и, пропуская его через блоки, соединяют с упорным брусом. При подтягивании троса укладываемая труба перемещается в направлении уложенного участка трубопровода до конечного своего положения в раструбе последней уложенной трубы. После окончания монтажа стыка трос снимают с последней уложенной трубы и закрепляют его на следующей укладываемой трубе, производя монтаж очередного стыка аналогичным способом, при этом лебедка остается на прежнем месте. В зависимости от характера трассы и длины троса на барабане лебедки с одной ее установки можно смонтировать несколько труб. Возможна протяжка троса внутри уложенных труб.

Рис. 16. Монтаж трубопровода с помощью реечного домкрата и бетонного упора: 1 — уложенный трубопровод; 2 — укладываемая труба; 3 — деревянный брус; 4 — реечный домкрат; 5 — бетонный упор

Рис. 17. Монтаж трубопровода с помощью натяжного приспособления, устанавливаемого внутри трубы: 1 — уложенный трубопровод; 2 — винтовая распорка; 3 — тяги; 4 — натяжной винт; 5 — упорная балка; 6 — укладываемая труба

Рис. 18. Монтаж трубопровода с помощью рычажной лебедки: 1 — уложенный трубопровод; 2 — трос; 3 — стальной полухомут; 4 — резиновое кольцо; 5 — рычажная лебедка; 6 — рычаг; 7 — укладываемая труба; 8 — упорная балка; 9 — блок

Рис. 19. Монтаж трубопровода с помощью бульдозера или трактора: 1 — уложенный трубопровод; 2 — укладываемая труба; 3 — деревянные брусья; 4 — бульдозер или трактор

Рис. 20. Монтаж трубопровода с помощью шестереночной лебедки: 1 — трос лебедки; 2 — уложенный трубопровод; 3 — резиновое кольцо; 4 — укладываемая труба; 5 — переносной натяжной трос; 6 — упорный брус; 7 — блоки

Рис. 21. Монтаж трубопровода с помощью экскаватора: 1 — ковш экскаватора; 2 — деревянный брус; 3 — укладываемая труба; 4 — уложенный трубопровод

Рис. 22. Монтаж трубопровода с помощью универсальной траверсы типа УТ: 1 — траверса; 2 — блок; 3 — концевой упор; 4 — грузовой строп; 5 — кольцевой строп; 6 — полухомут; 7 — серьга; 8 — полиспастный блок; 9 — транспортерная лента

7-й способ — монтаж трубопровода с помощью экскаватора (рис. 21) производится в следующем порядке: экскаватор отрывает траншею длиной на одну трубу. Очередную укладываемую трубу подвешивают на тросе к ковшу экскаватора и опускают в траншею. Затем с помощью ковша эту трубу продвигают в раструб уложенной трубы до конечного ее положения. Для предохранения торца трубы от повреждения на раструб навешивают деревянный брус, через который экскаватор передает свое усилие.

8-й способ — монтаж трубопровода с помощью универсальной траверсы УТ 30, УТ 80 и УТ 120 показан на рис. 22.

При монтаже трубопроводов опускание труб в траншею и центровка монтируемой трубы производятся универсальной траверсой по аналогии с погрузкой (разгрузкой) труб. Перемещение монтируемой трубы в горизонтальном направлении при ее монтаже осуществляется с помощью грузового стропа, пропущенного через полиспастный блок и концевого стропа, закрепляемого за уложенную трубу с помощью, например, полухомута с крюками. Перед монтажом выдвигают концевой упор траверсы, опусканием крюка грузоподъемного механизма траверса ложится на трубу, опираясь одним концом на упор, другим — на раструб. Под раструбный конец уложенной трубы подводят полухомут с крюками, за которые зацепляют концевой строп. Конец грузового стропа с полноцветным блоком и крюком отцепляют с верхнего кольца и зацепляют кольцевой строп 5. Включением подъемного механизма натягивают грузовой строп и, отрывая монтируемую трубу от грунта, перемещают ее гладкий конец в раструб уложенной трубы.

Монтаж этим способом рекомендуется выполнять для труб диаметром от 300 мм траверсой УТ 30, диаметром 500 — 800 мм — траверсой УТ 80 и труб диаметром 1000 — 1200 мм — траверсой УТ 120.

5.16. Кроме указанных выше способов, для монтажа трубопроводов могут применяться другие несложные приспособления, обеспечивающие надлежащее качество производства работ.

При выборе способа монтажа трубопровода следует учитывать наличие необходимого такелажного оборудования и механизмов, а также местные условия строительства. Так, например, монтаж трубопроводов при помощи бульдозера целесообразен в том случае, когда бульдозер используется в этот период также и на работах по планировке основания траншеи.

Монтаж трубопровода при помощи экскаватора на практике применяют в тех случаях, когда прокладку трубопровода производят в водонасыщенных грунтах или в стесненных условиях строительства, вследствие чего производить рытье траншеи заблаговременно не представляется возможным, и экскаватор, постоянно находящийся на месте работы, может быть использован на монтажных работах, выполняя обе операции.

5.17. По окончании монтажа стыка необходимо с помощью щупа проверить правильность расположения резинового кольца в раструбной щели. В случае нарушения этого требования стык должен быть перемонтирован до начала монтажа следующей трубы.

Равномерность закатывания резинового кольца в раструбную щель по всей окружности трубы надежнее проверять в процессе монтажа. Если будет замечено, что резиновое кольцо на некоторых участках окружности трубы начинает отставать, то для предупреждения дальнейшего неравномерного его закатывания в раструбную щель монтаж следует приостановить и резиновое кольцо в этом месте надлежит «припудрить» цементом, мелом или сухим пылевидным песком. Если и после этого положение резинового кольца не выправится и будет наблюдаться увеличение неравномерности его закатывания, то стыковое соединение должно быть перемонтировано.

5.18. По мере укладки труб следует проверять прямолинейность трубопровода. При наличии искривлений положение трубопровода должно быть выправлено. Искривление трубопровода в горизонтальной плоскости следует выправлять домкратом путем упирания его в раструбную часть трубы и в стенку траншеи.

Искривления трубопровода в вертикальной плоскости, не предусмотренные проектом или выходящие за пределы допусков (п. 3.7 СНиП 3.05.04-85), должны быть выправлены путем подъема или опускания трубы в стыковых соединениях при помощи крана или трубоукладчика. По мере выправления трубопровода последний должен быть закреплен в исправленном положении тщательной подбивкой грунта под трубы.

5.19. В процессе монтажа трубопровода необходимо следить за тем, чтобы внутренняя поверхность труб не загрязнялась и внутри трубопровода не оставались посторонние предметы.

Концы уложенного трубопровода при перерывах в работе по укладке труб следует закрывать заглушками или деревянными пробками, предохраняющими трубопровод от загрязнений. При возможном затоплении траншеи должны быть приняты меры по предохранению трубопровода от всплытия. При необходимости для демонтажа труб рекомендуется пользоваться приспособлением, приведенным на рис. 58.

Монтаж трубопроводов с применением специальных навесных и других типов монтажных приспособлений

5.20. В организациях Минводхоза СССР применяют комплекс оборудования для строительства закрытых оросительных систем из железобетонных напорных труб диаметром 500 — 1200 мм. Характеристика этого комплекса и перечень оборудования приведены в прил. 5 настоящего Пособия.

5.21. Рядом проектных, конструкторских, учебных, научно-исследовательских и строительных организаций (например, Волгоградским инженерно-строительным институтом (ВгИСИ), Конструкторско-технологическим институтом и трестом «Тулспецстрой» Минпромстроя СССР, трестом «Арморгтехводстрой» ПТБ «Водстройиндустрия» и УкрНИИГиМом Минводхоза УССР и др.) разработаны конструкции навесного оборудования для монтажа труб. Они включают, как правило, силовую несущую раму, на которой смонтированы два или три рычажных захвата: один для уложенной и два для монтируемой труб. Снизу на раме и на каретке смонтированы центраторы, обеспечивающие центрирование стыкуемых труб. Захваты и каретка управляются гидроцилиндрами.

В устройстве ВгИСИ [23, 35] конструкция навешивается на рукоять гидравлического экскаватора. Для монтажа железобетонных напорных труб в качестве базовой машины используют экскаваторы ЭО-4121 и мощные гидравлические трубоукладчики, а для монтажа труб диаметром до 250 мм — гидравлический экскаватор ЭО-2621.

Порядок монтажа трубопроводов с помощью навесного оборудования заключается в следующем. С бермы траншеи (или с прицепа навесным приспособлением захватывают подлежащую монтажу трубу, опускают ее на дно траншеи (лучше на профилированное грунтовое основание) и предварительно центрируют с уложенной трубой. Затем производят перезахват монтируемой и уложенной ранее труб в зоне стыкового соединения и включением гидроцилиндров всех захватов производят окончательную центровку стыкуемых труб при их обжатии захватами. После этого включают гидроцилиндр каретки и осуществляют стыковку труб.

Базовая машина в устройстве ВгИСИ оборудована наставкой на рукоять для возможности монтажа труб в глубоких траншеях и откидным пультом управления с площадки, удобной для наблюдения за процессом монтажа на дне траншеи. Сменные рычажные захваты можно переставлять, изменяя расстояние между ними в зависимости от диаметра и длины монтируемых труб. Обслуживают такие устройства обычно два человека — машинист-трубоукладчик 5-го разр. и рабочий трубоукладчик 2-го разр., которые выполняют вспомогательные работы на дне траншеи.

Устройство треста «Арморгтехводстрой» [44] представляет собой монтируемый на одноковшовом экскаваторе гидравлический захват, состоящий из шарнирно соединенных челюстей со сменными захватными частями и силовых гидроцилиндров с корпусами, попарно расположенных перпендикулярно и параллельно оси трубопровода. Гидравлический захват снабжен дополнительными челюстями со сменными захватными частями. Основные и дополнительные челюсти связаны между собой корпусами силовых гидроцилиндров. Штоки силовых гидроцилиндров, расположенных параллельно трубопроводу, имеют тросы с элементами захвата на концах. Базовой машиной является экскаватор ЭО-2621А. Рабочие чертежи и техдокументация имеются в тресте (375012, Ереван, ул. В. Вагартяна, 12-а).

Монтаж фасонных частей

5.22. Установку фасонных частей на прокладываемом участке трубопровода следует производить одновременно с укладкой труб. Оставлять разрывы между трубами для последующего монтажа фасонных частей не рекомендуется (за исключением случаев разделения трубопровода на отдельные испытательные участки).

5.23. Соединение железобетонных виброгидропрессованных труб с фланцевой арматурой, фасонными частями, стальными и чугунными трубами следует осуществлять, используя, как правило, два типа стальных вставок, изготовляемых по рабочим чертежам типовой серии 3.901-1/85, вып. 1 — вставку ВРГ (раструб — гладкий конец) и вставку ВВГ (втулка — гладкий конец).

Таблица 22

Размеры стальных вставок для железобетонных труб по ГОСТ 12586.0-83

Основные размеры этих вставок приведены в табл. 22.

Допускается применение вставок, изготовляемых по другим рабочим чертежам, при условии обеспечения герметичности стыковых соединений труб.

Примечание. Вставки ВВФ (втулка-фланец) и ВРФ (раструб-фланец), предусмотренные в указанной типовой серии, при монтаже трубопроводов не находят широкого применения, так как обычно соединение железобетонных труб с размещаемой в колодцах фланцевой арматурой и фланцевыми фасонными частями осуществляется не непосредственно с фланцевыми вставками, а используя удлиненные переходные стальные элементы (УПЭ) различной длины, которые присоединяют к железобетонному трубопроводу за пределами колодцев и камер.

Таблица 23

Рекомендуемый тип антикоррозионной защиты труб

Рис. 23. Схемы устройства узлов присоединения железобетонных трубопроводов в местах поворота: а — в плане; б — по вертикали; 1, 8 — соответственно раструбная и втулочная части труб; 2 — железобетонная обойма; 3 — вставка ВВГ; 4 — монтажный отрезок стальной трубы; 5 — сварное соединение, выполняемое при монтаже; 6 — отвод под углом 90° (колено); 7 — вставка ВРГ; 9 — двойной отвод; УПЭ — удлиненный переходный элемент

Рис. 24. Схемы присоединения технологических узлов трубопроводов к железобетонному трубопроводу: а — при монтаже в направлении к узлу; б — при монтаже в направлении от узла; в — при монтаже в направлении к узлу с двух сторон; 1 — задвижка; 2 — патрубок фланец — гладкий конец; 3 — монтажный отрезок стальной трубы; 4 — вставка ВВГ; 5 — направление монтажа; 6 — раструбная часть трубы; 7 — сварные соединения выполняемые при монтаже; 8 — вставка ВРГ; УПЭ — удлиненный переходный элемент

5.24. Типы и количество вставок должны быть указаны в проекте. Марка вставки принимается по классу труб. Вставки рассчитаны на те же нагрузки, что и железобетонные трубы, они должны быть подвергнуты на предприятии-изготовителе испытанию внутренним гидравлическим давлением, величина которого принимается равной величине испытательного давления для этих труб.

Рис. 25. Схемы соединения железобетонного трубопровода со стальным и железобетонным трубопроводом при различных условиях монтажа: а, б — монтаж железобетонного трубопровода в направлении к уложенному трубопроводу; в, г — монтаж железобетонного трубопровода в направлении от уложенного трубопровода; д, е — монтаж стального трубопровода в направлении от уложенного железобетонного трубопровода и к нему; ж — присоединение железобетонного трубопровода к стальному с устройством компенсатора; 1 — монтируемый железобетонный трубопровод; 2 — направление монтажа; 3 — вставка ВВГ; 4 — монтажный отрезок стальной трубы; 5 и 8 — уложенный соответственно стальной и железобетонный трубопроводы; 6 — сварные соединения, выполняемые при монтаже; 7 — вставка ВРГ; 9 — монтируемый стальной трубопровод; 10 — компенсатор на стальном трубопроводе 11

5.25. На внутреннюю поверхность вставок должно быть нанесено антикоррозионное покрытие. Тип покрытия устанавливают проектом и указывают в заказе на изготовление вставок. Внутреннюю защиту вставок производят на заводе, наружную защиту выполняют на месте строительства (табл. 23).

5.26. Монтаж железобетонных трубопроводов в местах поворотов и при соединении с технологическими узлами и трубопроводами из других материалов рекомендуется осуществлять по проекту производства работ и монтажной схеме, составленной с учетом деталировки технологического узла, направления монтажа, удобства производства сварочных и других работ и обеспечения сохранности ближайших смонтированных стыков.

Для этого вставки ВРГ и ВВГ сваривают с монтажными отрезками стальных труб в удлиненные переходные элементы (УПЭ). Опыт применения таких элементов имеется в строительных организациях Главмосинжстроя.

5.27. Для присоединения вставок ВВГ и ВРГ к железобетонным трубопроводам в местах поворотов рекомендуется применять удлиненные переходные элементы УПЭ, как показано на рис. 23. Длину УПЭ следует определять исходя из длины стального отвода и расстояния до концов присоединяемых труб в горизонтальной плоскости и по вертикали.

5.28. Для соединения железобетонных трубопроводов с технологическими узлами при любом направлении монтажа рекомендуется использовать УПЭ со вставками ВВГ и ВРГ (рис. 24).

При монтаже в направлении к узлу длина УПЭ определяется исходя из длины патрубка «фланец — гладкий конец», вставки ВВГ и расстояния между концами этих деталей (рис. 24, а и в). При монтаже трубопровода от узла (рис. 24, б) длину УПЭ следует принимать минимальной, в пределах 0,3 — 0,4 м.

5.29. Для соединения железобетонных трубопроводов между собой и со стальными трубопроводами рекомендуется применять УПЭ со вставками ВВГ и ВРГ (рис. 25).

Для условий возможных температурных удлинений стального трубопровода рекомендуется в месте его присоединения к железобетонному трубопроводу устанавливать компенсатор или удлиненный нестандартный раструб (рис. 25, ж). При этом места соединений трубы со вставками ВРГ и ВВГ следует закреплять железобетонной обоймой, конструкция которой должна быть указана в проекте.

6. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ НАПОРНЫХ ТРУБ СО СТАЛЬНЫМ СЕРДЕЧНИКОМ

Трубы и резиновые уплотнительные кольца

6.1 Железобетонные напорные трубы со стальным сердечником изготовляют следующих типов:

По ГОСТ 26819-86 - тип ТНС, классов Н10 и Н15 — на расчетное внутреннее давление соответственно 1 МПа (10 кгс/см2) и 1,5 МПа (15 кгс/см2). Форма труб указана на рис. 26 и размеры с отклонениями — в табл. 24 и 25.

По ТУ 33-232-84 — тип ТНВ со стальным сердечником виброгидропрессованные, диаметром 500, 600, 800, 1000 и 1400 мм на расчетное внутреннее давление 1 МПа (10 кгс/см2) и 1,5 МПа (15 кгс/см2).

6.2. Прочностные характеристики труб обеспечивают работу трубопроводов под указанными расчетными внутренними давлениями при внешних нагрузках, соответствующих усредненным условиям укладки труб по ГОСТ 22000-86, перечисленных в п. 5.2 настоящего Пособия.

Таблица 24

Размеры железобетонных напорных раструбных труб со стальным сердечником (ГОСТ 26819-86), мм

Таблица 25

Требования к геометрическим параметрам, наружной и внутренней поверхностям железобетонных напорных труб со стальным сердечником (ГОСТ 26819-86)

Примечание. В соответствии с ГОСТ 22000-86 допускается до 1.01.1990 г. принимать внутренний диаметр напорных труб со стальным сердечником, отличный от диаметра условного прохода, указанного в табл. 24, до минус 7% для труб диаметром 250 мм и до минус 2% для труб диаметром 300 мм и более.

6.3. Стальной сердечник трубы состоит из цилиндра и приваренных к нему калиброванных соединительных колец - раструба и втулки. После нанесения на трубу методом центрифугирования внутреннего слоя бетона, на сердечник навивают спиральную напрягаемую арматуру, а затем методом силового набрызга наносят наружный слой бетона на трубу. Арматурную проволоку, в зависимости от марки трубы, применяют двух классов Вр-I и Врп-I.

Рис. 26. Раструбное стыковое соединение железобетонных напорных труб со стальным сердечником (ГОСТ 26819-86): 1 - стальной сердечник; 2 - закладные детали электрохимзащиты; 3 - калиброванная часть втулки; 4 - калиброванная часть раструба; 5 - резиновое уплотнительное кольцо в рабочем положении; 6 - спиральная арматура; 7 - цементный раствор

6.4. В предварительно напряженных трубах, независимо от условий их применения должны быть установлены закладные изделия, приваренные к соединительным кольцам (раструбу и втулке) сердечника и предназначенные для устройства защиты трубопровода от электрокоррозии.

6.5. Наружный слой бетона труб, изготавливаемых по ГОСТ 26819-86, должен быть пропитан композицией из петролатума и высших жирных кислот на глубину не менее 10 и не более 18 мм.

6.6. Трубы, изготовляемые по ГОСТ 26819-86 обозначают марками, например, ТНС 30.50-15Вр-I, что обозначает: труба напорная со стальным сердечником пропитанная, условным диаметром 300 мм, полезной длиной (в сборе) 5000 мм, класса Н15 с напрягаемой арматурой класса Вр-I.

6.7. Посадочные поверхности втулки и раструба должны иметь антикоррозийную защиту - покрытие коррозионно-стойким металлом (цинком или алюминием) слоем толщиной 50 - 100 мк на длине 100 мм. Нарушение этого покрытия при монтаже не допускается.

6.8. Количество ярусов труб в штабеле не должно превышать величин, указанных в табл. 26.

Таблица 26

Максимальное количество ярусов труб в штабеле

6.9. Для уплотнения стыковых соединений труб применяют резиновые кольца круглого сечения. Их форма и размеры указаны на рис. 13 и в табл. 27.

Таблица 27

Размеры резиновых уплотнительных колец круглого сечения по ГОСТ 22000-86 и ТУ 38.1051222-78 для стыковых соединений железобетонных напорных труб со стальным сердечником, мм

Предприятие - изготовитель труб обязано поставлять трубы потребителю комплектно с уплотняющими резиновыми кольцами (одно кольцо на трубу), изготовленными по техническим условиям и имеющими паспорта-сертификаты. По требованию потребителя предприятие-изготовитель обязано поставлять дополнительные уплотняющие резиновые кольца в количестве, согласованном между ними.

Поверхность колец должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 21. Кольца, не отвечающие этим требованиям, должны браковаться.

Монтаж трубопроводов

6.10 Монтаж трубопровода из труб со стальным сердечником состоит из следующих операций:

установки грузоподъемного крана;

строповки трубы и опускания ее в траншею;

подготовки раструбного конца ранее уложенной трубы и втулочного конца укладываемой трубы;

нанесения цементно-песчаного раствора на внутреннюю поверхность торца раструба уложенной трубы;

монтажа укладываемой трубы - введения ее втулочного конца в раструб уложенной трубы с образованием зазора, заполняемого цементно-песчаным раствором;

контроля глубины ввода втулочного конца;

заглаживания изнутри поверхности стыкуемых труб;

заделки стыка снаружи цементно-песчаным раствором;

подсыпки грунта в пазухах с тщательным уплотнением.

6.11. Основными механизмами, используемыми при монтаже трубопровода, являются: кран-трубоукладчик (автомобильный и тракторный), стропы и монтажная траверса, тележка или сани с уложенными трубами, приспособления для монтажа (стыковки) труб, заглаживания цементно-песчаной смеси внутри трубопровода в месте соединения труб и заделки стыка труб снаружи.

6.12 Перед опусканием очередной монтируемой трубы в траншею следует подготовить ее раструбный и втулочный концы:

очистить внутреннюю поверхность раструбного и наружную поверхность втулочного концов трубы от грязи и ржавчины;

в канавку втулочного конца трубы установить резиновое уплотнительное кольцо без перекоса и перекручивания, что контролируется по положению технологического шва на кольце от разъема пресс-форм;

покрыть резиновое кольцо сверху ровным тонким слоем графитоглицериновой пасты состава: глицерин (ГОСТ 6823-77*) - 40%, графит пластинчатый (ГОСТ 5420-74*) - 40%, вода - 20% (по объему), что облегчит стыковку труб и предохранит кольцо от разрыва;

внутреннюю поверхность раструбного конца трубы покрыть тонким слоем графитоглицериновой пасты указанного состава;

на внутреннюю торцевую поверхность раструба нанести цементно-песчаный раствор 1:2 (цемент при этом должен иметь марку не ниже М300);

на втулочном конце укладываемой трубы на расстоянии 80 мм от торца - для труб длиной 5 м и 70 мм - для труб длиной 10 м следует сделать метку, например, мелом, указывающую глубину ее ввода в раструб уложенной трубы.

6.13. После окончания подготовки очередной трубы к монтажу ее опускают в траншею в непосредственной близости от уложенной трубы. Затем через нее пропускают трос от ранее введенного в уложенную трубу приспособления для заглаживания изнутри цементно-песчаного раствора, излишек которого будет выдавлен во внутрь полости стыкуемых труб при монтаже.

6.14. Нанесение цементно-песчаного раствора на внутреннюю поверхность раструба уложенной трубы производится перед самым монтажом очередной трубы.

6.15. Приспособление для заглаживания (зачистки) места стыковки изнутри может быть выполнено в форме шарообразной резиновой пневматической камеры, заключенной в брезентовую покрышку (чехол) или по типу пыжа - с круглыми прокладками из мягкой резины, обжимаемыми двумя дисками. Приспособление должно иметь проушину для троса, присоединяемого к зачистному устройству.

6.16. Монтаж (стыковку) очередной трубы рекомендуется производить с помощью тех же монтажных приспособлений, которые используются для монтажа виброгидропрессованных и центрифугированных труб (см. п. 5.14).

6.17. Для монтажа труб в траншее шириной по дну 1,3 м и более рекомендуется использовать навесное оборудование, смонтированное на тракторе Т-54 В-С2 (см. рис. 10).

6.18. Для достижения качественного монтажа труб перед производством монтажных работ следует обеспечивать их взаимную центровку (соосное расположение). Монтаж труб следует осуществлять плавно, обращая внимание на равномерный вход втулочной части монтируемой трубы в раструб уложенной трубы.

6.19. Допустимый угол отклонения осей смежных труб не должен превышать 1°, что соответствует отклонению оси раструба монтируемой трубы от оси уложенной трубы на 6 см при ее длине 5 м и на 12 см - при ее длине 10 м.

6.20. После проверки правильности монтажа трубы (ее стыковки) следует заделать стыковое соединение изнутри, для чего введенное ранее приспособление с помощью пропущенного ранее троса протягивают через стык до раструба уложенной трубы, а излишнюю массу цементно-песчаной смеси удаляют наружу.

6.21. После этого производят заделку стыка снаружи, обеспечивающую защиту от коррозии металлических обечаек стыкуемых труб. Для этого смачивают покрываемые поверхности водой, на наружные поверхности стыкуемых труб накладывается специальное приспособление из мешковины, полиэтиленовой пленки или стеклоткани, охватывающее место стыка на ширине 250 - 300 мм, и плотно закрепляется с помощью мягкой проволоки, пропускаемой по краям подшивки приспособления. Затем во внутрь образующейся полости пропускается гибкий трос диаметром 4 - 8 мм, длиной на 0,6 - 1 м больше периметра перекрываемых труб и производится заливка в эту полость цементно-песчаного раствора. Для более плотного (без воздушных пустот) заполнения раствора используется трос [6, 10, 31].

6.22. В качестве приспособления для заделки стыка снаружи может использоваться инвентарное приспособление (опалубка) конструкции ПТБ "Водстройиндустрия" (рис. 27, табл. 28). Оно состоит из ленты, изготовленной из прорезиненной ткани, снабженной по краям двумя натяжными цепями и замками для фиксирования его закрепления. Опалубка позволяет производить заполнение полости стыка раствором с помощью шланга, а для уплотнения раствора - использовать малогабаритный вибратор [6, 10, 31].

Таблица 28

Техническая характеристика опалубки ПТБ "Водстройиндустрия"

Рис. 27. Приспособление ПТБ "Водстройиндустрия" для заделки снаружи стыковых соединений труб РТНС и ТНСП: 1 - тканая лента; 2 - рукав; 3 - натяжное устройство с замком; 4 - стыкуемые трубы

6.23. Качество заливки полости стыка цементно-песчаным раствором следует контролировать по заполнению полости с другого конца ленты. Во время заливки раствора следует следить, не вытекает ли раствор из-под краев ленты. При обнаружении течи ее следует устранить путем дополнительного натягивания полотна приспособления.

6.24. Монтаж железобетонных труб со стальным сердечником следует производить с помощью специального навесного оборудования (монтажных гидравлических траверс) и специальных машин, о применении которых было сказано выше.

7. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ЧУГУННЫХ НАПОРНЫХ ТРУБ

Чугунные напорные трубы

7.1. Чугунные напорные трубы изготовляются двух типов, отличающихся конструкцией раструбного стыкового соединения и применением для его герметизации уплотнительными материалами:

по ТУ 14-3-1247-83 диаметром 65 - 300 мм со стыковыми соединениями на резиновых уплотнительных манжетах;

по ГОСТ 9583-75 диаметром 65 - 1000 мм со стыковыми соединениями, уплотняемыми пеньковой или пеньково-сизальской прядью с асбестоцементным "замком", или герметизируемыми полисульфидными (тиоколовыми) мастиками-герметиками.

7.2. Типы стыковых соединений, основные размеры труб и допускаемые отклонения размеров труб по ТУ 14-3-1247-83 указаны на рис. 28 и в табл. 29, 30 и 31, а труб по ГОСТ 9583-75 - на рис. 29 и табл. 32 (размеры и их отклонения даны для труб без покрытия).

Рис. 28. Раструбное соединение чугунных напорных труб (ТУ 14-3-1247-83): 1 - трапециевидный кольцевой паз; 2 - раструб; 3 - резиновая уплотнительная манжета; 4 - гладкий конец с фаской

Рис. 29. Раструбное стыковое соединение чугунных напорных труб (ГОСТ 9583-75): 1 - битумная мастика; 2 - асбестоцементный замок глубиной А; 3 - раструб; 4 - гладкий конец трубы; 5 - уплотнительная прядь

7.3. В зависимости от толщины стенок трубы по обоим стандартам подразделяются на три класса: ЛА, А и Б.

В зависимости от класса труб величина заводского испытательного гидравлического давления принимается в соответствии с табл. 33.

7.4. Чугунные трубы, выпускаемые по ТУ 14-3-1247-83 под резиновую уплотнительную манжету, предназначаются для строительства напорных трубопроводов с внутренним расчетным давлением Pр не более 0,4 от величины испытательного гидростатического давления Pисп труб, которым испытываются эти трубы на заводе-изготовителе. Трубы могут применяться также для строительства трубопроводов, работающих под вакуумом.

Таблица 29

Размеры чугунных раструбных труб по ТУ 14-3-1247-83, мм

Трубы по ГОСТ 9583-75 (всех классов) с герметизацией раструбного соединения пеньковой или пеньково-сизальской прядью и устройством асбестоцементного замка, предназначаются для строительства напорных трубопроводов с внутренним расчетным давлением Pр не более 1 МПа (10 кгс/см2).

7.5. Торцы цилиндрической части труб должны быть перпендикулярны оси труб и иметь с наружной стороны фаску. Отклонение от перпендикулярности не должно превышать 0,5°.

7.6. Каждая поставляемая партия труб маркируется заводом-изготовителем, упаковывается и транспортируется в соответствии с техническими условиями на изготовление труб и требованиями ГОСТ 10692-80*.

На торцевой поверхности раструба каждой трубы должны быть указаны: товарный знак или сокращенное наименование предприятия-изготовителя, год изготовления и условный проход в мм.

Таблица 30

Размеры чугунных раструбных труб Минчермета СССР по ТУ 14-3-1247-83, мм

<*> ЧНБ-1 и ЧНБ-2 - трубы с раструбом под манжету Б-1 и Б-2 с "ласточкиным хвостом";

ЧНБ 1-Б-1 и ЧНБ 1-Б-2 - трубы с раструбом под укороченные манжеты 1-Б-1 и 1-Б-2;

ЧНБХ - трубы с раструбом под универсальную облегченную манжету.

В обозначении марок труб, отлитых из модифицированного чугуна, дополнительно вводится буква М.

Таблица 31

Предельные отклонения размеров чугунных труб от номинальных по ТУ 14-₃-1247-83, мм

Примечание. Предельные отклонения размеров труб по ТУ 14-3-1247-83 марки ЧНБХ под универсальную облегченную манжету БХ не должны превышать: плюс (1 + 0,0015 Dу) мм; минус (4 + 0,0015 Dу) мм.

Таблица 32

Размеры чугунных труб по ГОСТ 9583-75, мм

Примечание. Предельные отклонения от размеров труб не должны превышать по длине мерной трубы L +/- 20 мм по наружному диаметру цилиндрической части трубы Dн:

для труб с D_{\text{у}} до 300 мм включительно \pm (4,5 + 0,0015D_{\text{у}})\text{мм}

для труб с D_{\text{у}} св. 300 мм + (4 + 0,0015D_{\text{у}})\text{мм}

- (5 + 0,0015D_{\text{у}})\text{мм}

по внутреннему диаметру раструба + (2,5 + 0,002D_{\text{у}})\text{мм} D_{\text{р}}

- (1,5 + 0,002D_{\text{у}})\text{мм}

по глубине раструба (l_{1} + l_{2}) :

для труб с D_{\text{у}} до 600 мм включительно +/- 5

для труб с D_{\text{у}} св. 600 мм +/- 10

Для труб с Dу 900 и 1000 мм допускается увеличение предельных отклонений по наружному диаметру цилиндрической части труб на стыкуемых участках до плюс (4 + 0,003Dу) и минус (5 + 0,003Dу) мм.

Таблица 33

Рис. 30. Резиновая уплотнительная манжета (ТУ 38.105895-73): а - манжета с "ласточкиным хвостом" Б-1 и Б-2 для труб по ТУ 14-3-1247-83; б - манжета укороченная 1-Б-1 и 1-Б-2 и универсальная облегченная БХ для труб по ТУ 14-3-1247-83

Трубы по ТУ 14-3-1247-83 комплектуют пятью типами манжет. Трубы с отклонениями размеров наружного диаметра цилиндрической части Dн от минус 1,5 до плюс (4,5 + 0,0015Dу) комплектуют манжетами с "ласточкиным хвостом" Б-1 и укороченными манжетами 1-Б-1, а с отклонениями от минус 1,5 до минус (4,5 + 0,0015Dу) - манжетами с "ласточкиным хвостом" Б-2 и укороченными 1-Б-2. Трубы с раструбами под универсальную облегченную манжету комплектуются манжетами БХ.

Допускается комплектация труб с раструбами под манжету с "ласточкиным хвостом" укороченными манжетами, а труб под укороченную манжету - манжетами с "ласточкиным хвостом".

На торцах труб указанных марок наносят маркировку соответственно комплектуемым типам манжет: Б-1 или Б-2; 1-Б-1 или 1-Б-2; БХ.

Трубы, отлитые из модифицированного чугуна (прочностью на изгиб не менее 450 МПа), в маркировке дополнительно имеют букву М.

Уплотнительные материалы

7.8. Резиновые манжеты для труб по ТУ 14-3-1247-83 выпускают по Техническим условиям ТУ 38.105895-75 Миннефтехимпрома СССР размерами и формой, указанными на рис. 30 и в табл. 34.

7.9. Пеньковая прядь для уплотнения стыковых соединений труб по ГОСТ 9583-75 должна быть просмоленной или битуминизированной. Непропитанную прядь применять запрещено. Промышленность выпускает прядь пеньковую прокладочную из пряжи длинного прядения (ТУ 17-05-044-77) бельную и пропитанную.

7.10. Битуминизирование пряди следует осуществлять централизованно путем пропитки ее в нефтяном битуме М-IV, разведенном в бензине II сорта (состав по весу: битума - 5%, бензина - 95%), при обеспечении надлежащего контроля за качеством.

Таблица 34

Размеры резиновых уплотнительных манжет для герметизации стыковых соединений чугунных труб по ТУ 14-3-1247-83, мм

7.11. Пеньковая прядь, применяемая для уплотнения раструбных стыков, должна быть сухой и не должна содержать костры и загрязнений маслом, землей и т.п.

7.12. В связи с дефицитностью пеньковой пряди для заделки стыков рекомендуется применять комбинированную пеньково-сизальскую прядь, изготовляемую по ТУ 17 РСФСР 40-9165-78. По сравнению с пеньковым волокном сизальское волокно характеризуется повышенной жесткостью и прочностью (\sigma_{\text{в}} = 50 - 58\text{кгс}/\text{мм}^{2}) и поэтому хуже уплотняется. Сизаль плохо впитывает влагу и быстро ее отдает. Волокно, прошедшее технологический процесс прядения, содержит до 17,5% веретенного масла, что обеспечивает его высокую стойкость к гниению и позволяет вырабатывать канаты без пропитки пряди. Поэтому по химической и биологической стойкости сизальская прядь превосходит пеньковую. Однако чистая сизальская прядь, а также комбинированная прядь с содержанием сизаля свыше 33%, не может применяться для герметизации стыковых соединений чугунных напорных трубопроводов. Герметизирующей способностью, соответствующей герметизирующей способности пеньковой пряди, обладает комбинированная прядь с содержанием сизаля не более 33% [32].

7.13. Для заделки стыковых соединений труб по ГОСТ 9583-75 при строительстве напорных канализационных трубопроводов рекомендуется использовать полисульфидные герметики следующих марок [11]:

51-УТ-37А - для трубопроводов с максимальным рабочим давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2);

КБ-1 (ГС-1) - для трубопроводов с максимальным рабочим давлением 0,1 МПа (1 кгс/см2).

7.14. Для приготовления герметиков рекомендуется рецептура, указанная в табл. 35.

Таблица 35

Состав герметика

7.15. Химическая стойкость герметиков марок 51-УТ-37А и КБ-1 (ГС-1) при использовании их для заделки канализационных трубопроводов характеризуется данными табл. 36.

Таблица 36

Химическая стойкость герметика

7.16. Для получения герметика КБ-1 более густой консистенции и устранения излишней его текучести, например, при производстве работ в жаркое время года, а также для ускорения процесса вулканизации герметиков и в целях их удешевления в состав герметиков вводят армирующие добавки.

7.17. В качестве армирующей добавки к герметикам может быть использована асбестовая крошка N 6 крупностью до 2 мм и резиновая крошка крупностью до 1 мм в следующем соотношении: на 100 вес. ч. смеси герметика требуется до 40 вес. ч. асбестовой и до 25 вес. ч. резиновой крошки. Асбестовая и резиновая крошки должны быть сухими, без каких-либо посторонних включений.

Приготовление герметиков осуществляют непосредственно на месте употребления путем смешения всех входящих в их состав компонентов в рекомендуемом соотношении. Первоначально в течение 2 - 3 мин перемешивают вместе герметизирующую и вулканизирующую пасты, затем (в соответствии с рецептурой, указанной в табл. 37) вводят ускоритель вулканизации ДФГ и снова всю массу перемешивают в течение 2 - 4 мин до получения однородной массы.

Армирующие добавки вводят после того, как приготовлена смесь из основных компонентов герметика.

7.18. Приготовление герметиков следует производить не ранее чем за 30 - 60 мин до их использования. Перемешивание компонентов герметика можно осуществлять с помощью ручной или электрической мешалки.

7.19. Не допускается в качестве разбавителя применять ацетон, толуол и этилацетат, ухудшающие физико-механические свойства герметиков.

7.20. Смешивание компонентов герметика рекомендуется осуществлять в полиэтиленовых емкостях, так как они наиболее легко очищаются от остатков затвердевшего герметика.

7.21. При производстве работ по заделке стыковых соединений герметиками необходимо иметь в виду такие их важные свойства, как жизнеспособность и продолжительность вулканизации.

Жизнеспособность герметика определяется временем, в течение которого приготовленный герметик сохраняет пластическое состояние и его можно легко вводить в стыковое соединение и размазывать шпателем. В зависимости от температуры, при которой производится герметизация стыковых соединений, жизнеспособность герметика, ч, может изменяться в пределах, приведенных в табл. 37.

Таблица 37

Жизнеспособность герметика, часы

7.22. Полный процесс вулканизации герметика определяется временем, по истечении которого герметик приобретает оптимальные физико-механические показатели, приведенные в табл. 38.

Таблица 38

Физико-механические показатели герметика

Проверку качества герметиков осуществляет представитель строительной лаборатории. На образцах проверяют следующие показатели: сопротивление разрыву, относительное и остаточное удлинение и температуру хрупкости.

7.23. При заделке стыковых соединений герметиками рекомендуемое максимальное испытательное давление следует принимать равным:

для трубопроводов со стыковыми соединениями, заделанными герметиком 51-УТ-37А, - 1 МПа (10 кгс/см2);

для трубопроводов со стыковыми соединениями, заделанными герметиком КБ-1 (ГС-1), - 0,6 МПа (6 кгс/см2).

7.24. Главным фактором, от которого зависит продолжительность процесса вулканизации герметика, является температура окружающей среды: чем выше температура, тем быстрее протекает процесс вулканизации.

Продолжительность вулканизации герметиков при различных температурах окружающей среды, обеспечивающая требуемую прочность и герметичность стыковых соединений при испытании трубопровода указанным выше давлением, должна быть не менее приведенной в табл. 39.

Таблица 39

Продолжительность вулканизации герметика, сутки

7.25. Прочность герметика в стыковых соединениях, достаточная для проведения испытания трубопровода, контролируется определением твердости герметика твердомером ТМ-2.

Для герметика 51-УТ-37А в зависимости от величины испытательного давления твердость должна быть, не менее:

при испытательном давлении 1 МПа (10\text{кгс}/\text{см}^{2}) - 35 единиц

" " " 0,9 МПа (9\text{кгс}/\text{см}^{2}) - 31 "

" " " 0,8 МПа (8\text{кгс}/\text{см}^{2}) - 29 "

" " " 0,7 МПа (7\text{кгс}/\text{см}^{2}) - 28 "

Для герметика КБ-1 при испытательном давлении 0,6 МПа (6 кгс/см2) твердость должна быть не менее 38 единиц. Определение твердости герметика следует производить в соответствии с указанием п. 7.70.

7.26. Каждая партия компонентов герметика, поступающая с завода, должна сопровождаться паспортом, в котором должны быть указаны: марка герметика и его состав, дата выпуска, количество, результаты испытания по методике, принятой техническими условиями.

7.27. Все компоненты герметика должны храниться в сухих складских помещениях при температуре от 0 до 30 °C и относительной влажности воздуха 50 - 85% упакованными в герметично закрытую тару.

7.28. Гарантийный срок хранения герметиков 51-УТ-37А и КБ-1 равен одному году с момента их выпуска.

По истечении одного месяца хранения дифенилгуанидин перед введением в герметизирующую пасту необходимо просеивать.

После истечения гарантийного срока хранения все компоненты, входящие в состав герметика, могут быть использованы по назначению только после предварительной проверки их качества. Каждую последующую проверку следует производить один раз в месяц.

Монтаж трубопроводов из труб под резиновую уплотнительную манжету

7.29. При монтаже трубопроводов из труб со стыковым соединением под резиновую манжету (ТУ 14-3-1247-83) уплотнение стыка осуществляется за счет радиального сжатия манжеты и раструбной щели. Для удержания манжеты от выдавливания из раструбной щели под действием внутреннего гидравлического давления и исключения возможности ее смещения при монтаже стыка раструб снабжен зубом с трапециевидным кольцевым пазом, в котором размещается гребень манжеты.

Монтаж труб производят в следующем порядке (рис. 31):

а) с помощью шаблона и мела на цилиндрической части укладываемой трубы на расстоянии lцк, равном (l - c), наносят линию ограничения (л. о.) ввода трубы в раструб (величины l и c для каждого диаметра труб принимаются по табл. 32);

Рис. 31. Порядок монтажа трубопроводов из чугунных труб со стыковым соединением на резиновой манжете: а - нанесение линий ограничения ввода цилиндрического конца трубы; б - установка манжеты в раструб; в - смазка наружной поверхности цилиндрического конца трубы и внутренней поверхности манжеты; г - смонтированный стык; 1 - линия ограничения ввода цилиндрического конца трубы; 2 - манжета; 3 - смазка; lцк - длина цилиндрического конца трубы

б) в кольцевой паз раструба вкладывают резиновую уплотнительную манжету, при этом необходимо проверить правильность размещения гребня манжеты в кольцевом пазе. В случае загрязнения паза грунтом или отеками битумной изоляции его следует предварительно очистить;

в) наружную поверхность цилиндрической части монтируемой трубы до меловой отметки и внутреннюю поверхность манжеты смазывают графитоглицериновой смазкой [1, 3].

Примечание. Состав смазки по объему: графит пластинчатый - 40 - 45%, глицерин - 35 - 40%; вода - 20 - 25%. Расход смазки - 200 г на 1 м2 рабочей смазываемой поверхности;

г) монтируемая труба подается к ранее уложенной и центрируется, после чего с помощью монтажного приспособления конец монтируемой трубы вводят в раструб уложенной до ограничительной отметки, нанесенной на цилиндрической части укладываемой трубы.

Рис. 32. Устройство для монтажа трубопроводов из чугунных раструбных труб: 1 - коуш; 2 - корпус гидроцилиндра; 3 - направляющая торцевого упора; 4 - укладываемая труба; 5 - гибкие тяги; 6 - регулировочная планка с отверстиями; 7 - крюки захвата; 8 - скоба захвата; 9 - уложенная труба; 10 - шток гидроцилиндра; 11 - палец

7.30. Для монтажа чугунных раструбных труб, соединяемых на резиновой уплотнительной манжете, может быть рекомендовано устройство, схема которого изображена на рис. 32 [1, 3].

Монтаж производится следующим образом: на раструбный конец уложенной трубы надевают скобу захвата таким образом, чтобы ее крюки располагались в горизонтальной плоскости. В раструб укладываемой трубы вводят кольцевую направляющую торцевого упора, на котором закреплен корпус гидроцилиндра. При этом торцевой упор размещают так, чтобы коуш на конце штока гидроцилиндра располагался вместе с огибающей его тягой в горизонтальной плоскости. После этого концы гибкой тяги с закрепленными на них регулировочными планками, снабженными отверстиями, соединяются с крюками захвата. При подаче жидкости в поршневую полость гидроцилиндра вначале происходит выравнивание и натяжение гибкой тяги и центрирование соединяемых труб, а затем, по мере выдвижения штока гидроцилиндра, происходит продвижение укладываемой трубы в направлении к уложенной, при этом цилиндрическая часть укладываемой трубы входит в раструб уложенной.

Для монтажа чугунных труб, уплотняемых резиновыми манжетами, может быть также использовано приспособление ручного действия с центральным торцевым винтом, показанное на рис. 14.

Рис. 33. Проволочный крюк-шаблон для замера зазора между торцами стыкуемых труб (размеры в миллиметрах): 1 - проволочный крюк-шаблон диаметром 1,5 - 2 мм; c - зазор между упорной поверхностью раструба и торцом уложенной трубы

Рис. 34. Положение вкладыша-ограничителя в трубе: 1 - гладкий конец трубы; 2 - раструб; 3 - вкладыш-ограничитель

Заделка стыковых соединений труб пеньковой и пеньково-сизальской прядью

7.31. До начала работ по заделке стыков труб по ГОСТ 9583-75 пеньковой или пеньково-сизальской прядью необходимо отцентрировать трубы и проверить ширину раструбной щели, которая с учетом допусков должна иметь размеры, указанные в табл. 40.

Таблица 40

Ширина раструбной щели стыковых соединений, мм

7.32. При стыковании труб конец цилиндрической части укладываемой трубы не должен доходить до упорной поверхности раструба уложенной трубы. Образующийся при этом зазор (размер c на рис. 33) должен быть равен 5 мм для труб диаметром до 300 мм и 8 - 9 мм для труб диаметром более 300 мм.

7.33. Для проверки величины зазора между торцами стыкуемых труб может быть использован проволочный крюк-шаблон (рис. 33).

Крюк-шаблон вводят и раструб, поворачивают на 90° так, чтобы он опустился в зазор. Величина перемещения шаблона по направлению оси трубы плюс толщина крюка определяют фактическую величину зазора. Извлечение крюка-шаблона из трубы осуществляется обратным поворотом его на 90° и вытягиванием из трубы.

7.34. Требуемая величина зазора между торцами стыкуемых труб, предусмотренная п. 7.32 настоящего Пособия, может быть обеспечена также применением вкладышей-ограничителей (рис. 34), изготовляемых в виде призм, имеющих длину 20 - 25 мм и высоту, равную толщине стенки трубы, которые следует закладывать внутрь раструба (в нижнюю его часть) перед монтажом.

7.35. Водонепроницаемость стыкового соединения труб обеспечивается уплотнением в раструбной щели пеньковой просмоленной или битумизированной, а также пеньково-сизальской пряди.

7.36. Уплотнение пряди в раструбной щели должно выполняться наиболее квалифицированными слесарями-чеканщиками, так как от степени и равномерности ее уплотнения по всей окружности раструбной щели зависит герметичность стыкового соединения.

7.37. Прядь до введения ее в раструбную щель должна быть плотно скручена в жгут; толщина жгута должна быть несколько больше ширины раструбной щели.

7.38. Прядь, вводимую в раструбную щель, следует уплотнять (конопатить) послойно вручную сильными ударами молотка по конопатке или механизированным способом с помощью пневмоинструмента. Достаточность степени уплотнения каждого слоя пряди (из одного оборота жгута) в раструбной щели определяется по характерному упругому отскоку металлической конопатки при ударе по ней молотком. Набор конопаток и чеканок для заделки стыков пеньковой прядью и асбестоцементом приводится на рис. 35 и в табл. 41.

Таблица 41

Размеры конопаток и чеканок, мм

Примечания: 1. Для зачеканки раструбных стыков чугунных труб диаметром 400 мм и более рекомендуется применять чеканки кузнечного типа.

2. Конопатки и чеканки следует изготовлять из инструментальной стали. При механической обработке конопаток и чеканок особое внимание необходимо обращать на перпендикулярность торца рукоятки, по которому производят удары, к продольной оси инструмента и на перпендикулярность конца рабочей части инструмента к оси ударной части.

3. После механической обработки инструмент должен быть термически обработан.

4. При ручной заделке раструбных стыков должны применяться молотки-кувалдочки весом 1,5 - 2,5 кг. При применении чеканок кузнечного типа вес кувалдочки должен приниматься 4 - 5 кг.

5. В зависимости от диаметра трубопровода применяются следующие наборы конопаток и чеканок:

    Условный проход труб, мм       Номера конопаток и чеканок
            50 - 300                    3, 5, 6, 7, 8, 13
           350 - 700                    2, 4, 5, 9, 10, 13
           800 - 1200                   1, 4, 10, 11, 12

7.39. Жгут можно изготовлять как в виде одного отрезка, рассчитанного на конопатку всей глубины раструбной щели, предназначенной для заполнения прядью, так и в виде отдельных коротких отрезков, равных длине окружности раструбной щели с припуском 5 — 10 см на перекрытие концов жгута. В последнем случае жгут должен закладываться так, чтобы стыкуемые концы его располагались вразбежку.

7.40. Количество пряди, потребное для заделки одного раструбного стыкового соединения, следует определять согласно табл. 42.

Рис. 35. Конопатки и чеканки: а — ручные; б — кузнечного типа

Таблица 42

Продолжение табл. 42

Для возможности последующего устройства асбестоцементного замка, удерживающего уплотненную прядь от выдавливания гидравлическим давлением, прядь не должна доходить до наружного края раструба, при этом средняя глубина заделки раструбной щели асбестоцементом должна быть равна указанной в табл. 43.

Таблица 43

Приготовление асбестоцементной смеси и устройство асбестоцементного замка

7.41. Асбестоцементная смесь для устройства замка приготовляется из двух частей цемента и одной части асбестового волокна (по весу) с добавкой воды в количестве 10 — 12% веса смеси. Цемент, применяемый для смеси, должен иметь марку не ниже М400. В целях повышения антикоррозионности стыкового соединения рекомендуется применение пуццоланового портландцемента и шлакопортландцемента. При необходимости сокращения срока выдержки стыков рекомендуется применение глиноземистого цемента.

Асбестовое волокно, применяемое для смеси, должно быть не ниже IV сорта. Перед употреблением оно должно быть просушено и распущено. Наличие в асбестовом волокне комков породы и других посторонних примесей не допускается.

7.42. Цемент и асбестовое волокно до затворения водой должны быть тщательно перемешаны для получения смеси с равномерным распределением асбестового волокна и цемента. Перемешивание должно производиться механизированным способом (в растворомешалке небольшой емкости или в смесительном барабане, аналогичном изображенному на рис. 36).

При заделке одиночных раструбных стыков разрешается ручное перемешивание цемента с асбестовым волокном. В этом случае сухая асбестоцементная смесь приготовляется путем постепенной присыпки цемента на асбестовое волокно и тщательного их перемешивания.

Сухая асбестоцементная смесь должна заготовляться централизованно, храниться в герметичной таре в сухом помещении и выдавливаться на объект в количестве, не превышающем суточной потребности.

Заготовку сухой смеси рекомендуется производить перед началом работ по заделке раструбных стыков, с тем чтобы избежать ее длительного хранения.

7.43. Увлажнение водой сухой асбестоцементной смеси должно производиться непосредственно перед употреблением ее в дело.

Количество сухой асбестоцементной смеси и воды, необходимое для одного раструбного соединения, уплотняемого пеньковой прядью, указано в табл. 43.

7.44. Увлажнение смеси должно быть равномерным. Для обеспечения этого требования сухая смесь должна быть рассыпана ровным слоем на металлическом противне, смочена водой равномерно по всей поверхности и тщательно перемешана.

Для равномерного разбрызгивания воды по поверхности асбестоцементной смеси рекомендуется применение специального мерного сосуда-разбрызгивателя, аналогичного изображенному на рис. 37.

Рис. 36. Смесительный барабан (размеры в миллиметрах): 1 — крышка; 2 — неподвижный вал с лопастями; 3 — вращающийся барабан

7.45. Увлажненная асбестоцементная смесь должна быть употреблена в дело до начала схватывания цемента (не позднее 45 мин при применении портландцементов и не позднее 30 мин при применении глиноземистых цементов).

7.46. Устройство асбестоцементного замка должно производиться вслед за заделкой раструбной щели прядью.

Во избежание загрязнения асбестоцементной смеси и потерь ее во время заполнения раструбной щели смесь должна находиться на противне под зачеканиваемым раструбом.

7.47. Заполнение раструбной щели увлажненной асбестоцементной смесью и ее уплотнение должно начинаться снизу раструба. Асбестоцементную смесь необходимо уплотнять послойно с прочеканкой каждого слоя сильными ударами молотка по чеканке или механизированным способом с помощью пневмо- или электроинструмента. Толщина прочеканки каждого слоя асбестоцемента не должна превышать 10 мм. Достаточность его уплотнения определяется по упругому отскоку чеканки при ударе по ней молотком.

7.48. Зачеканку отдельных слоев асбестоцемента следует производить без перерывов во времени, с тем чтобы раструбное соединение было полностью заделано до начала схватывания цемента. Если же раструбный стык не зачеканен полностью до начала схватывания цемента, асбестоцемент следует удалить и раструбный стык заделать заново, так как при зачеканке асбестоцемента с перерывами во времени прочность слоев нарушается.

7.49. Зачеканку асбестоцемента в стыковых соединениях труб диаметром 500 мм и более для ускорения процесса рекомендуется производить двумя чеканщиками одновременно с двух сторон раструба.

Асбестоцемент после зачеканки должен заполнять раструбную щель заподлицо с торцом раструба. Наружная поверхность уплотненного асбестоцемента должна быть ровной и гладкой.

Рис. 37. Разбрызгиватель для увлажнения асбестоцементной смеси (размеры в миллиметрах): 1 — мерный сосуд с перфорированной крышкой; 2 — вода; 3 — асбестоцементная смесь; 4 — противень; 5 — прозрачная пластинка

Рис. 38. Проволока для армирования асбестоцемента: d — диаметр проволок; D — диаметр петли; l — расстояние между петлями

Рис. 39. Расположение армирующей проволоки в раструбной щели чугунных труб: 1 — асбестоцемент; 2 — армирующая проволока; 3 — уплотняющий материал

Для защиты асбестоцемента от агрессивного воздействия грунта и грунтовых вод раструбную щель следует заполнять асбестоцементом не полностью, оставляя углубление в 2 — 3 мм для заполнения изоляцией.

7.50. При необходимости усиления прочности раструбных соединений, а также при прокладке трубопроводов в сейсмических районах рекомендуется осуществлять армирование асбестоцемента стальной проволокой (необходимость такого армирования, как правило, следует устанавливать проектом).

7.51. Стальная проволока, предназначенная для армирования асбестоцемента, должна быть мягкой и хорошо очищенной от окалины, масла и других загрязнений.

Таблица 44

Размеры арматуры для армирования асбестоцементной заделки раструбов

Из проволоки предварительно следует заготовить арматуру (рис. 38 и табл. 44).

7.52. Проволочная арматура должна укладываться в раструбную щель на прочеканенный слой асбестоцемента в уширенной части раструба так, как показано на рис. 39.

Сначала арматура укладывается в верхней части раструба и чеканкой вдавливается в ранее прочеканенный слой асбестоцемента, после чего, начиная со второй от начального конца петли, арматура закрепляется слоем асбестоцемента, закладываемого и прочеканиваемого сверх арматуры.

После закрепления арматуры асбестоцементом в верхней части раструбного соединения она постепенно заводится в раструбную щель по всей длине окружности и также закрепляется в ней. Сопряжение концов арматуры должно производиться внахлестку так, чтобы последняя петля заходила за первую.

После закрепления арматуры асбестоцементом по всей окружности раструба производится окончательная зачеканка асбестоцемента до заполнения раструбной щели заподлицо с торцом раструба.

7.53. Асбестоцементный замок после его заделки должен быть дополнительно увлажнен.

Для этой цели раструбные стыки следует укрывать мешковиной, тряпками, мхом и т.п. и поливать водой 3 — 4 раза в течение первых суток. В дальнейшем, если стыковые соединения не будут присыпаны грунтом, их следует в зависимости от погоды или увлажнять, или предохранять от чрезмерного высыхания в течение нескольких дней.

При наличии грунтовых вод водоотлив после зачеканки раструбных стыков асбестоцементом может не производиться, если раструбные соединения будут предохранены от вымывания из них цемента путем обмазки их хорошо промятой глиной. При агрессивных водах водоотлив может быть прекращен лишь после изоляции стыковых соединений.

7.54. Раструбные соединения после заделки их асбестоцементом должны быть выдержаны для затвердения асбестоцемента. Продолжительность выдерживания асбестоцемента при заделке пеньковой прядью в зависимости от давления при испытании трубопровода приведена в табл. 45.

Таблица 45

Продолжительность выдерживания асбестоцементной заделки раструбных соединений

7.55. Передача внешних нагрузок (от временных упоров, от сбрасываемого грунта при механизированной засыпке и т.п.) на раструбные соединения допускается не ранее чем через 5 — 6 дней после их заделки.

Примечание. При применении глиноземистого или другого быстротвердеющего цемента сроки выдерживания асбестоцементной заделки раструбных соединений могут быть сокращены вдвое.

7.56. Если необходима установка временных упоров на трубопроводе ранее чем через 5 — 6 дней после заделки раструбных стыков, то должны соблюдаться следующие условия: ближайшие от упора 5 — 6 стыковых соединений следует заделывать пеньковой прядью до установки упоров, а асбестоцементом — после закрепления этих упоров.

Перед наполнением трубопровода водой на нем устанавливаются упоры на всех углах поворота, а также в местах ответвлений и на концах испытываемого участка.

7.57. Раструбные стыковые соединения, заделанные пеньковой прядью и асбестоцементом, давшие при гидравлическом испытании утечку воды, должны быть расчеканены полностью и заделаны вновь.

Заделка стыковых соединений труб герметиками [1]

7.58. Перед началом герметизации стыковых соединений труб (ГОСТ 9583-75) раструб и гладкий конец соединяемых труб следует очистить от посторонних веществ, после чего обработать их так, чтобы герметизируемые поверхности концов соединяемых труб были шероховатыми. Для этого используют металлические щетки, наждачный круг или другие аналогичные приспособления.

7.59. Раструб и цилиндрическую часть соединяемых труб следует отцентрировать так, чтобы ширина раструбной щели соответствовала размерам, указанным в табл. 43, а величина зазора между торцами труб (c) находилась в рекомендуемых пределах.

7.60. При использовании герметика КБ-1 непосредственно перед началом герметизации стыков в раструбную щель необходимо ввести один виток белой пряди для предохранения герметика от вытекания внутрь трубы.

Прядь вводится с помощью конопатки вручную.

Взамен белой пряди допускается применять паклю, отходы хлопчатобумажной пряди и другие недефицитные материалы, не загрязненные маслами или смолами.

7.61. Для предотвращения вытекания герметика КБ-1 из стыкового соединения во время его герметизации необходимо у торца раструба устанавливать хомут со жгутом из просмоленного каната, который снимается после затвердения герметика и используется при герметизации других стыков.

При заделке стыков герметиком 51-УТ-37А введение в раструбную щель витка белой пряди и применение защитных хомутов у торца раструба не требуются, так как этому герметику не свойственна текучесть.

7.62. Введение герметика в рабочую зону стыковых соединений труб осуществляют, как правило, без предварительного нанесения на герметизируемые поверхности грунтовки или подслоя.

7.63. Герметизацию стыковых соединений труб производят с помощью пневматических установок или шприцев с ручным или пневматическим выдавливанием мастики (рис. 40, 41). Ручные шприцы рекомендуется применять при небольших объемах работ. Введение герметика в рабочую зону стыка осуществляется с помощью насадки, которая крепится к наконечнику шприца или к наконечнику шланга пневматической установки [1].

7.64. Конструкция насадок определяется глубиной и шириной раструбной щели стыковых соединений труб. Изготовляются насадки из жести, полиэтилена и других материалов. Правильно подобранная насадка должна свободно доставать до любого места раструбной щели на всю ее глубину.

Рис. 40. Шприцы для герметизации стыковых соединений трубопроводов: а — ручной; б — пневматический; 1 — насадка; 2 — клапан для сброса сжатого воздуха; 3 — трос для возвращения поршня в исходное положение; 4 — штуцер для подачи сжатого воздуха

Рис. 41. Пневматическая установка для герметизации стыковых соединений трубопроводов: 1 — штуцер для подключения к компрессору; 2 — штуцер для манометра; 3 — клапан для сброса давления; 4 — штуцер для подключения шланга с насадкой

7.65. Рабочий объем цилиндра ручного шприца или пневмоаппарата, заполняемый приготовленной смесью герметика, подбирается с учетом количества стыковых соединений, подлежащих герметизации, и времени, необходимого для полного расходования герметика в период его жизнеспособности.

7.66. Выдавливание мастики из пневматического шприца осуществляется при давлении воздуха 0,4 — 0,6 МПа (4 — 6 кгс/см2). Для этой цели используются переносные компрессоры малой производительности, а также автокомпрессоры различных марок.

7.67. Введение герметиков в стыковые соединения труб диаметром до 500 мм выполняется одним рабочим, а труб диаметром более 500 мм — двумя рабочими, прошедшими специальную подготовку по производству указанных работ. При выполнении работ оба рабочих располагаются по разные стороны трубы и заполняют раструбную щель герметиком одновременно.

7.68. Герметизацию стыков рекомендуется начинать снизу вверх сразу на всю требуемую глубину раструбной щели.

Насадка шприца во время герметизации не должна упираться в торец раструба или белый канат, а находиться под углом 45 — 50 к ним и на расстоянии 1 — 2 см.

Шприц следует перемещать по раструбной щели плавно, без рывков, под углом к торцу трубы таким образом, чтобы выдавленный герметик располагался по одну сторону насадки.

Заполненная герметиком часть стыка должна иметь с наружной торцевой стороны раструба ровную и гладкую поверхность.

7.69. Потребный расход герметика для заделки одного стыкового соединения приведен в табл. 46.

7.70. Достаточную степень вулканизации герметика в стыке определяют измерением твердости герметика в образце твердомером ТМ-2. Для этого на небольшой кусок трубы или на внешнюю поверхность раструба укладываемой трубы (одновременно с герметизацией последнего стыка) наносится слой герметика толщиной 8 — 10 мм на площадь размером 30 x 40 мм. После выдержки образца в аналогичных с трубопроводом условиях в течение срока, указанного в табл. 39, измеряется твердость герметика (образца), которая должна соответствовать указанной в п. 7.25 настоящего Пособия.

Таблица 46

Расход герметика для заделки раструбных соединений, кг

Продолжение табл. 46

7.71. Передача внешней нагрузки от грунта или внутреннего гидравлического давления на загерметизированные стыковые соединения допускается лишь после достижения герметиком твердости, соответствующей требованиям п. 7.25. Заполнение трубопровода жидкостью допускается проводить через 5 — 6 ч после заделки стыка.

7.72. Качество производимых работ по заделке стыковых соединений герметиками должно контролироваться представителем строительной лаборатории. Контролю подлежат качество приготовления (смешения) компонентов герметика, качество очистки и механической обработки герметизируемых поверхностей, а также продолжительность вулканизации (твердения) герметика в стыке.

7.73. Выполнение работ по герметизации стыковых соединений должно быть зафиксировано в акте на скрытые работы, который предъявляется приемной комиссии при сдаче трубопровода в эксплуатацию.

Монтаж фасонных частей [1]

7.74. Узлы из фасонных частей и арматуры на трубопроводах, прокладываемых из стандартных труб (ГОСТ 9583-75), монтируют с использованием чугунных фасонных частей, изготовляемых по ГОСТ 5525-61**, при их отсутствии применяют нестандартные стальные фасонные части. Уплотнение раструбных соединений фасонных частей осуществляется таким же способом, как и уплотнение стыковых соединений самих раструбных труб.

Для присоединения к трубам фланцевых фасонных частей и арматуры используют патрубок «фланец — гладкий конец» (ПФГ).

7.75. Монтаж фасонных частей на трубопроводах, прокладываемых из чугунных труб со стыковыми соединениями на резиновых манжетах (ТУ 14-3-1247-83), осуществляется с применением стандартных патрубков (ГОСТ 5525-61**) или стальных сварных патрубков.

7.76. Присоединение фланцевой фасонной части к раструбному концу трубы рекомендуется осуществлять, как показано на рис. 42, а [1, 3, 45].

Рис. 42. Присоединение фланцевой части: а — к раструбному концу чугунной трубы: 1 — раструб чугунной трубы; 2 — резиновая уплотнительная манжета; 3 — цилиндрический конец патрубка; 4 — фланец патрубка; 5 — резиновая прокладка; 6 — фланцевая фасонная часть; б — к цилиндрическому концу чугунной трубы: 1 — фланцевая фасонная часть; 2 — фланцевый патрубок; 3 — цилиндрический конец трубы; 4 — надвижной фланец; 5 — резиновое кольцо; 6 — резиновая прокладка

Гладкий конец патрубка соединяют с раструбом трубы так же, как соединяют между собой трубы; к фланцу патрубка присоединяют фланцевую фасонную часть или арматуру.

7.77. Фланцевую фасонную часть к цилиндрической части трубы (рис. 42, б) присоединяют с применением специально изготовленного стального фланцевого патрубка и надвижного фланца [1, 3, 45].

Для этого на цилиндрическую часть чугунной трубы надвигают свободный (надвижной) фланец, внутренний диаметр которого должен быть на 5 — 7 мм больше наружного диаметра трубы, и резиновое кольцо, которые устанавливают на расстоянии 50 — 60 мм от торца трубы. Затем на трубу надвигают патрубок с приваренными к нему фланцами и устанавливают его рядом с резиновым кольцом, причем размеры первой пары фланцев (надвижного и приварного) должны быть одинаковыми. Второй приварной фланец присоединяется к фланцу фасонной соединительной части. Герметичность первой пары фланцев обеспечивается за счет обжатия резинового кольца круглого сечения, а второй — плоской резиновой прокладки.

8. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫХ НАПОРНЫХ ТРУБ

Трубы, муфты и резиновые уплотнители

8.1. Трубы (ГОСТ 539-80*) подразделяются на четыре класса: ВТ6, ВТ9, ВТ12 и ВТ15 с рабочим давлением:

ВТ6 — 0,6 МПа (6 кгс/см2); ВТ9 — 0,9 МПа (9 кгс/см2); ВТ12 — 1,2 МПа (12 кгс/см2); ВТ15 — 1,5 МПа (15 кгс/см2).

Примечание. Рабочим давлением является максимальное гидравлическое давление, при котором может быть использована труба данного класса при отсутствии внешней нагрузки, состоящей в основном из давления грунта и временной нагрузки на поверхности земли.

8.2. Основные размеры и типы труб должны соответствовать указанным в табл. 47.

Таблица 47

Размеры асбестоцементных труб по ГОСТ 539-80*, мм

Примечания: 1. Внутренние диаметры труб d являются справочными. 2. Длина обточенных концов всех труб должна быть не менее 200 мм.

8.3. Предельные отклонения от размеров труб всех классов не должны превышать величин, указанных в табл. 48.

Таблица 48

8.4. Для соединения труб должны применяться асбестоцементные муфты типа САМ по ГОСТ 539-80* (самоуплотняющиеся асбестоцементные муфты) или чугунные муфты по ГОСТ 17584-72*.

8.5. Асбестоцементные муфты типа САМ подразделяются на классы САМ6, САМ9, САМ12 и САМ15.

8.6. Форма, размеры муфт типа САМ и предельные отклонения должны соответствовать указанным на рис. 43 и в табл. 49.

8.7. Для уплотнения соединений муфт типа САМ должны применяться резиновые кольца фигурного сечения по ГОСТ 5228-76*, форма и размеры колец должны соответствовать указанным на рис. 44 и в табл. 50.

Рис. 43. Асбестоцементная муфта типа САМ (ГОСТ 539-80*)

Таблица 49

Размеры асбестоцементных муфт классов САМ6, САМ9, САМ12 и САМ15 (ГОСТ 539-80*), мм

Примечание. Предельные отклонения размеров муфт типа САМ от номинальных не должны превышать следующих величин, мм:

        По длине муфты L                                  +5
        По ширине буртиков b                              +2

По внутренним диаметрам D_{1} , D_{2} от +0,5 до -1

        По ширине канавки l                              +/- 1
        По ширине конусной расточки c                     +3

8.8. Чугунные муфты должны соответствовать требованиям ГОСТ 17584-72. Форма и размеры их указаны на рис. 45 и в табл. 51.

8.9. Для уплотнения соединений чугунных муфт следует применять резиновые кольца круглого сечения типа КЧМ и трапециевидного сечения типа ТЧМ по ГОСТ 5228-76*. Форма и размеры колец должны соответствовать указанным на рис. 15, 46 и табл. 52, 53.

Рис. 44. Резиновое уплотнительное кольцо фигурного сечения (манжета) типа САМ для асбестоцементных труб

8.10. При соблюдении потребителем установленных правил транспортирования, хранения и применения асбестоцементных напорных труб и муфт предприятие-изготовитель гарантирует герметичность муфтовых соединений при испытании смонтированного трубопровода гидравлическим давлением, равным максимальному рабочему давлению для данного класса труб плюс 0,3 МПа (3 кгс/см2).

8.11. Асбестоцементные трубы и муфты испытывают на водонепроницаемость на заводском стенде гидростатическим давлением, в зависимости от категории качества:

      первая категория качества                 высшая категория качества
ВТ6 и САМ6 - 1,2 МПа (12 кгс/см2);                1,5 МПа (15 кгс/см2);
ВТ9 и САМ9 - 1,8 МПа (18 кгс/см2);                  2 МПа (20 кгс/см2);
ВТ12 и САМ12 - 2,4 МПа (24 кгс/см2);              2,5 МПа (25 кгс/см2);
ВТ15 и САМ15 - 3 МПа (30 кгс/см2);                3,2 МПа (32 кгс/см2).

Рис. 45. Чугунная соединительная муфта (ГОСТ 17584-72*) для асбестоцементных напорных труб

а — общий вид; б — фланец ФУМ для труб Dу = 300 — 500 мм; в — втулка ВУМ; 1 — резиновые кольца; 2 — фланцы; 3 — втулка; 4 — проушина

Рис. 46. Резиновое уплотнительное кольцо типа ТЧМ для соединения асбестоцементных напорных труб с чугунной муфтой

Таблица 50

Размеры резиновых уплотнительных колец фигурного типа САМ (ГОСТ 5228-76*) для соединения асбестоцементных напорных труб, мм

Таблица 51

Размеры деталей чугунных соединительных муфт (ГОСТ 17584-72*) для асбестоцементных труб