ОНТП-14-93 (доработка ОНТП-14-93). Нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи

(утв. Роскоммаш)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ОНТП-14-86"]:::rst
  n1["ОНТП-14-93"]:::doc
  click n1 "https://bukva.ai/docs/ontp-14-93" "ОНТП-14-93. Нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи (утв. Роскоммаш)"
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ, ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

МЕХАНООБРАБАТЫВАЮЩИЕ И СБОРОЧНЫЕ ЦЕХИ

ОНТП-14-93 (ДОРАБОТКА ОНТП-14-93)

ОНТП-14-86/Минстанкомпром

Разработаны Институтом по проектированию станкостроительных, инструментальных и машиностроительных заводов АО «Гипростанок».

Генеральный директор института А.А. Чернышев.

Главный инженер института В.Г. Заприй.

Главный инженер проекта Э.С. Вайнштейн.

Начальник технологического отдела М.Я. Юдин.

Руководитель темы А.С. Любавин.

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механические и сборочные цехи. ОНТП-14-86».

Внесены АО «Институт Гипростанок».

Утверждены Роскоммаш.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие нормы предназначены для использования при проектировании вновь строящихся, реконструируемых, расширяемых и технически перевооружаемых механообрабатывающих и сборочных цехов предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки независимо от формы собственности.

1.2. Нормы обобщают накопленный опыт проектирования предприятий машиностроения, приборостроения, металлообработки с учетом серийности производства и являются руководящим материалом на всех стадиях проектирования.

1.3. Учет новых принципов хозяйствования в условиях рыночных отношений при проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов должен быть отражен Заказчиком в задании на проектирование предприятия.

1.4. Участки ремонта оборудования, подразделения инструментального хозяйства, окраски, термические, гальванических покрытий, производство ртутных приборов и электронных изделий, электротехнических изделий, электромонтаж приборов и участки испытаний готовых изделий (узлов) на прочность, герметичность проектируются по соответствующим нормам технологического проектирования и руководящим ведомственным материалам.

1.5. При проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов, кроме настоящих норм, следует руководствоваться действующими строительными нормами и правилами, а также правилами техники безопасности, санитарными правилами и другими нормативными документами.

1.6. Термины основных понятий гибких производственных систем (ГПС), соответствующие ГОСТ 26228-90, приводятся в Приложении А.

1.7. Условные обозначения, надписи, нанесение размеров и др., применяемые на планах расположения технологического оборудования и механообрабатывающих и сборочных цехов должны соответствовать:

ГОСТ 21.105-79 СПДС;

ГОСТ 21.107-78 СПДС;

ГОСТ 21.101-79 СПДС;

ГОСТ 2.428-84 ЕСКД;

ГОСТ 21.110-82 СПДС;

ГОСТ 21.112-87 СПДС.

2. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

2.1. Механообрабатывающие цехи

Расчет количества оборудования, не работающего в принудительном ритме, производится для каждого типоразмера по формуле

Q_{\text{р}} = \frac{\text{Т}}{\text{Ф}_{\text{э}}} , (1)

где Q_{\text{р}} — расчетное количество оборудования;

Т — трудоемкость механической обработки годового выпуска продукции, станко-ч;

\text{Ф}_{\text{э}} — эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно по формуле

Q_{\text{р}} = \frac{t_{\text{шт}}}{\tau} , (2)

где t_{\text{шт}} — штучное время на одну операцию, мин;

\tau — такт выпуска деталей с линии, мин.

Такт выпуска определяется по формуле

\tau = \frac{60 \cdot \text{Ф}_{\text{э}}}{N} , (3)

где \text{Ф}_{\text{э}} — эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

N — годовая программа деталей (заготовок), шт.

Общее количество оборудования в поточной линии определяется суммированием принятого количества оборудования по операциям.

Количество автоматических линий рассчитывается исходя из производительности линии по формуле

Q_{\text{р}} = \frac{\text{П}}{g} , (4)

где Q_{\text{р}} — расчетное количество линий;

П — количество деталей, обрабатываемых в год (сутки или час), шт.;

g — производительность автоматической линии в год (сутки или час), шт.

Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в таблице 1.

Таблица 1

Примечание. Приведенные значения приняты на основании практики работы предприятий.

2.2. Перечень тяжелых и уникальных металлорежущих станков приводится в табл. 2.

Таблица 2

2.3. Сборочные цехи

2.3.1 Расчет оборудования

2.3.1.1 Стационарная сборка

Расчет количества оборудования для обслуживания слесарно-сборочных работ (стенды сборочные и испытательные) производится по формуле

Q_{\text{р}} = \frac{\text{Т}}{\text{Ф}_{\text{э}} \cdot \text{П}_{\text{л}}} , (4)

где Q_{\text{р}} — расчетное количество оборудования;

Т — трудоемкость годового выпуска продукции, чел.-ч;

\text{П}_{\text{л}} — средняя плотность работ;

\text{Ф}_{\text{э}} — эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

2.3.1.2 Поточная (автоматизированная) сборка

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно непосредственно по формуле

Q_{\text{р}} = \frac{t_{\text{шт}}}{\tau} , (5)

где Q_{\text{р}} — расчетное количество оборудования;

t_{\text{шт}.} — штучное время на операцию сборки одного узла, комплекта, изделия, мин;

\tau — такт выпуска узлов, комплектов, изделий с линии, мин.

Общее количество оборудования в поточной линии определяется суммированием принятого количества оборудования по операциям.

Расчет количества поточных (автоматизированных) сборочных линий ведут исходя из производительности линии по формуле

Q_{\text{р}} = \frac{\text{П}}{g} , (6)

где Q_{\text{р}} — расчетное количество линий;

П — количество узлов (комплектов), собираемых в год (сутки или час), шт.;

g — производительность поточных (автоматизированных) линий в год (сутки или час), шт.

Такт выпуска узлов (комплектов, изделий) с поточной линии — промежуток времени между выходом со сборки двух смежных собранных изделий.

Такт выпуска определяется по формуле

\tau = \frac{60 \cdot \text{Ф}_{\text{э}}}{N} , (7)

где \text{Ф}_{\text{э}} — эффективный годовой фонд времени работы оборудования;

N — годовая программа узлов (комплектов, изделий), шт.

Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в табл. 3.

Таблица 3

Примечание. Приведенные значения приняты на основании практики работы предприятий.

2.3.2 Расчет рабочих мест (верстаки, столы сборщика)

2.3.2.1 Стационарная сборка

Для стационарной узловой и общей сборки изделий количество рабочих мест определяется по формуле

Q_{\text{р}} = \frac{\text{Т}}{\text{Ф}_{\text{э}} \cdot \text{П}_{\text{л}}} , (8)

где Q_{\text{р}} — расчетное количество рабочих мест;

\text{Ф}_{\text{э}} — эффективный годовой фонд рабочего места, ч;

\text{П}_{\text{л}} — средняя плотность работ (количество рабочих, одновременно работающих за одним рабочим местом). Ориентировочные значения средней плотности работ по видам сборки приведены в табл. 4.

Таблица 4

Примечание. Значение средней плотности работ для именникового оборудования определяется конкретно в каждом случае.

Пропускная способность сборочного места (стенда) на общей сборке — количество изделий, собираемых в год на одном рабочем месте (стенде), определяется по формуле

\text{П}_{\text{сп}} = \frac{\text{Ф}_{\text{э}} \cdot \text{П}_{\text{л}}}{\text{Т}_{\text{сб}}} = \frac{\text{Ф}_{\text{э}}}{\text{Ц}} , (10)

где \text{П}_{\text{сп}} — пропускная способность сборочного места (стенда);

\text{Т}_{\text{сб}} — трудоемкость сборки изделия, чел.-ч;

Ц — цикл сборки изделия, ч;

\text{П}_{\text{л}} — средняя плотность из табл. 4.

2.3.2.2 Поточная (автоматизированная) сборка

Подвижная поточная сборка производится на транспортных устройствах различного вида, при этом подача изделия (движение конвейера) может быть непрерывной или периодической — от одного рабочего места до другого.

При непрерывной подаче рабочие выполняют свои операции во время движения конвейера (пока изделие проходит зону рабочего места), при этом скорость движения конвейера должна соответствовать времени, необходимому для выполнения рабочими своих операций, т.е. величине такта выпуска.

При периодической подаче изделия операция выполняется рабочими в период остановки конвейера, продолжительность остановки соответствует времени, необходимому для выполнения операций на каждом рабочем месте. Таким образом, продолжительность остановок конвейера и время на передвижение собираемого изделия от одного рабочего места до другого (от одной станции к другой) должны в сумме соответствовать величине такта выпуска.

Количество рабочих мест (позиций) рассчитывается по формуле

Q_{\text{р}} = \frac{\text{Т } \cdot 60}{\tau \cdot \text{П}_{\text{л}}} , (11)

где Q_{\text{р}} — расчетное количество рабочих мест;

\tau — такт сборки изделий или узлов, мин;

\text{П}_{\text{л}} — средняя плотность работ из таблицы 4.

Коэффициент использования каждого рабочего места (позиции) ( K_{\text{им}} ) на поточной линии

K_{\text{им}} = \frac{\text{Т}_{\text{оп}} \cdot 60}{\tau} , (12)

где \text{Т}_{\text{оп}} — трудоемкость сборочной операции на данном рабочем месте, чел.-ч.

K_{\text{и}} = \frac{1}{\text{П}} \sum_{i = 1}^{i = n} K_{\text{и}} , (13)

где П — число рабочих мест (позиций) на сборочной линии.

Q_{\text{п}} = (1,15 \div 1,25) \cdot Q_{\text{р}} ,

где принятое количество рабочих мест на конвейере равно числу операций, на которые разбит процесс сборки на конвейере плюс 15 — 25% резервных и контрольных мест.

L = Q_{\text{п}} \cdot l + l_{1} + l_{2} , (14)

где Q_{\text{п}} — принятое количество рабочих мест (позиций) на конвейере;

l_{2} — длина натяжной станции, м;

l_{1} + l_{2} — для вертикально замкнутого конвейера принимается в пределах 0,5 — 1,2 м; для горизонтально замкнутого — в пределах 1,5 — 2,0 м;

l — длина рабочего места (позиций), м, и равна

l = l_{\text{и}} + l_{\text{п}} , (15)

где l_{\text{и}} — длина изделия, собираемого на конвейере, м;

2.4. Расчет количества подъемно-транспортных средств

2.4.1 Краны (для технологических целей)

Количество кранов определяется по формуле

N = \frac{N_{\text{оп}} \cdot T_{\text{кр}}}{T_{\text{см}} \cdot K_{\text{п}} \cdot K_{\text{о}} \cdot 60} , (16)

где N_{\text{оп}} — количество крановых операций в смену;

T_{\text{см}} — продолжительность смены, ч;

K_{\text{п}} — коэффициент, учитывающий простои крана;

K_{\text{о}} = 1,1 — коэффициент, учитывающий сокращение времени цикла при совмещении нескольких операций.

Количество крановых операций в смену определяют по формулам в зависимости от массы грузов, транспортируемых на участке

N_{\text{оп}} = \frac{Q \cdot N_{\text{к}}}{n \cdot m \cdot q} , (17)

и в зависимости от числа единиц груза, перемещаемых на участке

N_{\text{оп}} = \frac{\text{Д } \cdot N_{\text{к}}}{n \cdot m \cdot d} , (18)

где Q — масса грузов на годовую программу, транспортируемых на участке, т;

n — число рабочих дней в году;

m — число рабочих смен в сутки;

q — средняя масса единицы груза, перемещаемого краном за одну операцию, т;

Д — количество грузов на годовую программу, транспортируемых на участке, шт.;

d — среднее количество грузов, перемещаемых краном за одну операцию, шт.

Среднее время на одну крановую операцию определяют по формуле

T_{\text{кр}} = \frac{L}{V} + t_{\text{п}} + t_{\text{р}} , мин,

где L — средняя длина пробега крана в оба конца за одну операцию, м;

t_{\text{п}},t_{\text{р}} — среднее время на одну крановую операции погрузки и разгрузки соответственно, мин.

При укрупненных расчетах количество кранов в цехах определяется из условия обслуживания одним краном до 75 м и длины пролета, при длине пролета не кратном 75 м количество кранов округляется до целого числа в большую сторону.

2.4.2. Нормы приближения подъемно-транспортного оборудования к строительным конструкциям и оборудованию. Устройство ремонтных и посадочных площадок, зона обслуживания кранов

Для мостовых и передвижных консольных кранов, имеющих кабину управления, должны предусматриваться посадочные площадки со стационарной лестницей.

Для обслуживания механизмов и электрооборудования однобалочных кранов и талей, управляемых с пола, должны предусматриваться стационарные ремонтные площадки. Нормы приближения подъемно-транспортного оборудования к строительным конструкциям и оборудованию приводятся на черт. 1.

Черт. 1

Ремонтные и посадочные площадки мостовых кранов приводятся на черт. 2.

Черт. 2

Зоны обслуживания

Краны мостовые электрические однобалочные подвесные

Черт. 3

Зоны обслуживания

Краны мостовые ручные однобалочные подвесные общего

Черт. 4

Зоны обслуживания

Краны мостовые электрические однобалочные

Черт. 5

Краны мостовые электрические общего назначения

Черт. 6

2.4.3 Другие транспортные средства

Системы с автоматическим адресованием грузов применяются при годовом грузопотоке св. 25 тыс. т. Транспортное средство такой системы (робокар) хранится в тупиковых участках трассы.

Электропогрузчики, электротележки с подъемной платформой применяются при транспортировке грузов на расстояние до 250 м; при перевозке на большее расстояние используются электротележки, электротягачи.

Указанный транспорт хранится в спец. помещениях — гаражах. Площадь гаража электротранспорта рассчитывается из габаритов транспорта и нормы зазоров: боковой зазор до стены, оборудования, стоящего транспорта — 0,3 м со стороны ряда, в который должен стать движущийся транспорт; 0,8 м — с противоположной стороны; зазор по торцам транспорта (до ворот, стены, другого транспорта) — 0,4 м. Высота помещения на 0,2 м больше высоты транспорта, но не ниже 2,8 м. Габариты электротранспорта приведены в табл. 5 и 6.

Электротележки, выпускаемые в СНГ

Условия эксплуатации: 1) Высота над уровнем моря не более 1200 м;

2. Температура -25 - +40 °C;

3. Окружающая среда пожаро- и взрывоопасная без токопроводящих и химически активных газов и пыли.

Таблица 6

Электропогрузчики, выпускаемые в СНГ

Условия эксплуатации: 1) Высота над уровнем моря не более 1200 м;

2. Температура -25 - +40 °C;

3. Окружающая среда пожаро- и взрывобезопасная (кроме ЭПВ-1638), без токопроводящих и химически активных газов.

3. НОРМЫ ШИРИНЫ ПРОЕЗДОВ, РАССТОЯНИЙ ОБОРУДОВАНИЯ ОТ ПРОЕЗДА, ОТНОСИТЕЛЬНО ДРУГ ДРУГА, ОТ СТЕН И КОЛОНН ЗДАНИЯ

Нормы расстояний разработаны с учетом оргоснастки на основании типовых проектов организации рабочих мест и требований ГОСТ 12.3.020-80 "Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования безопасности".

Нормы расстояний для приборостроительных предприятий и инструментальных заводов следует принимать по нормам расстояний для крупносерийного и массового производства.

3.1. Нормы ширины проездов

Нормы ширины проездов приводятся в табл. 7.

А* - ширина груза (транспорта) в мм.

Примечания. 1. Магистральные проезды предназначены для осуществления межцеховых перевозок в корпусе при двустороннем движении.

2. Магистральные проезды шириной 5500 для автотранспорта, уборочных машин и др. применять при соответствующем обосновании.

3. Количество и расположение магистральных проездов определяется компоновкой корпуса и схемой грузопотоков.

4. Размещение пути рельсовой тележки для транспортировки деталей и изделий вдоль магистрального проезда не допускается.

5. Ширина проезда вдоль наружных стен для протирки окон определяется шириной механизмов для указанных работ А + 400 мм.

6. Ширина канала стружкоуборки, размещенного вдоль проезда, не входит в ширину проезда.

7. При развороте транспорта в проезде на 90° ширина проезда определяется характеристикой транспорта.

8. Следует выбирать ширину цехового проезда из ряда чисел: 1400, 2000, 2200, 2600, 2800, 3000, 3200, 4000.

3.2. Нормы расстояний станков от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн здания

Нормы расстояний станков от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн здания приводятся в табл. 8, 9.

Таблица 8

Примечания. 1. Расстояние от фронта станка до проезда, равное 2000 мм, принимается только для продольно-фрезерных, продольно-строгальных и продольно-шлифовальных станков.

2. Расстояние от фронта станка до проезда 1200 мм принимается только для инструментальных заводов (цехов).

Нормы расстояний между станками и от проезда

Эскиз к табл. 8

Таблица 9

Примечание. Остальные расстояния принимаются по табл. 8.

Расстояния указаны от наружных габаритов станков, включающих крайние положения движущихся частей, открывающихся дверок и постоянных ограждений.

Габаритный чертеж станка включает выносное оборудование (электрошкафы, пульты управления и т.д.), расположение которого определено заводом-изготовителем. Если выносное оборудование не имеет жесткой связи со станком, то его расположение определяется планировкой с учетом возможности обслуживания.

Расстояние от тыльной стороны станка до проезда при соответствующем обосновании может быть увеличено с учетом обслуживания установки и съема деталей и приспособлений.

Нормы расстояний между станками с разными габаритными размерами выбираются по большему из этих станков. В случае обслуживания станков подвесными и мостовыми кранами расстояния от стен и колонн до станков принимаются с учетом возможности обслуживания кранами.

При расположении канала для транспортирования стружки между тыльными сторонами двух рядов станков, установленных на общей фундаментальной плите, расстояние между ними принимается:

при транспортировании дробленой стружки - d мм,

витой стружки - d + 400 мм.

Для станков, установленных на индивидуальные фундаменты, расстояние между фундаментами должно быть не менее:

при транспортировании дробленой стружки - 800 мм,

витой стружки - 1000 мм.

При установке станков рядом с площадкой для складирования деталей, заготовок и т.п. расстояние от площадок следует принимать в зависимости от положения станка равным соответственно "л", "м" и "н".

Нормы расстояний между станками, приведенные в табл. 8, 9, не распространяются на роботизированные и комплексно-автоматизированные участки и станки, устанавливаемые на индивидуальные фундаменты. Расстояния между станками в них определяются конкретными планировками участков с учетом конструкции станков, транспортно-накопительных систем и условий их обслуживания.

3.3. Нормы расстояний между прутковыми автоматами и полуавтоматами

Эскиз к табл. 9

3.4. Нормы расстояния между поточными линиями станков с механизированным межоперационным транспортом

Нормы расстояний между поточными линиями станков с механизированным межоперационным транспортом приводятся в табл. 10.

Таблица 10

Вид транспорта	Расстояние в мм					ЭСКИЗЫ
	между станком и передвижной консольной секцией приемо-передаточного стола	ширина приемо-передаточных столов стеллажного оборудования	от станка до оргоснастки или транспортной установки	между приемо-передаточными столами	между транспортными установ
	Д	В	Е	Г	Ж
Автооператор напольный с приемо-передаточными столами для тары 400 x 600 мм (разработчик "Оргстанкинпром", г. Москва)	400	670	1070	900	-
Автоматизированная напольная транспортно-складская система для тары 400 x 600 мм (разработчик "Оргстанкинпром", г. Москва)	400	670	1070	900	-
Стационарный конвейер (роликовый, пластинчатый, ленточный и др.)	-	-	900	-	не менее 100
Подвесной конвейер или тали на монорельсе	-	-	900	-	не менее 300
Подвесной конвейер с применением манипуляторов	-	-	1200	-	не менее 300

Примечания. 1. Ширина механизированного межоперационного транспорта "К" принимается в соответствии с габаритами обрабатываемых деталей.

2. Ширина пешеходного прохода \text{А}_{2} между тыльными сторонами станков, встроенных в поточные линии с механизированным межоперационным транспортом, должна быть 1400 мм.

3. Расстояние между станками в поточных линиях с механизированным межоперационным транспортом следует принимать по табл. 8.

4. Примеры расположения оборудования в цехах приводятся в приложениях 1 - 5.

3.5. Гибкие производственные системы (ГПС)

Примеры расположения ГПС приводятся на черт. 7 - 10.

2. Транспортная система

3. Моечный агрегат

4. Кран-штабелер

5. Пульт управления

Черт. 8

Черт. 9

(для заводов "Станкоконструкция")

Черт. 10

3.6. Нормы расстояний сборочных мест от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн здания (стационарная сборка)

Нормы расстояний сборочных мест от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн здания приводятся в табл. 11.

Таблица 11

Примечания. 1. Нормы расстояний для приборостроительных предприятий следует принимать по нормам расстояний для среднесерийного производства.

2. Максимальные габариты собираемых узлов не должны превышать габариты верстаков и сборочных столов.

6. В нормы расстояний не включены площади для хранения собранных узлов (учтены в удельной площади на одно сборочное место - см. раздел 13.2).

7. Расстояния между местами складирования аналогичны расстояниям между рабочими местами сборщиков.

8. При применении сборочных автоматов и полуавтоматов нормы расстояний принимать в зависимости от их конструктивных параметров.

9. Пример размещения оборудования участка сборки приводится в Приложении Ж.

3.7. Нормы расстояний между сборочными конвейерами и стационарными рабочими местами для поточной линии сборки

Вид конвейера	Схема конвейерной линии
Шаговый
Вертикально замкнутый
Подвесной
Горизонтально замкнутый неавтоматизированный
Автоматизированный

Примечания. 1. Размер "К" определяется конструкцией оборудования.

4. При двухстороннем обслуживании вертикально замкнутого конвейера ширина рабочей зоны принимается по 1000 мм с каждой стороны.

4. МЕХАНИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКИХ РАБОТ И ОРГАНИЗАЦИЯ ЦЕХОВЫХ СКЛАДОВ

Оптимальное расположение складов относительно производственных цехов должно обеспечивать минимальные грузопотоки. Выбор способа хранения определяется с учетом максимального использования объема складского помещения.

Для хранения и транспортирования заготовок и деталей следует применять оборотную унифицированную тару. Хранение деталей в подвесных секциях грузонесущих и толкающих конвейеров допускается при соответствующем обосновании.

4.1 Расчет общей площади цеховых (корпусных) складов и кладовых

Укрупненный расчет общей площади указанных складов производится в соответствии с нормами технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и механообработки ОНТП-01-86 по формуле:

F_{\text{скл}} = \frac{Q \cdot \text{Т}}{365 \cdot q_{\text{ср}} \cdot K_{\text{исп}}} , (19)

где F_{\text{скл}} - общая площадь склада, м2;

Q - годовое поступление материалов на склад, т;

Т - норма запаса материалов, дни (см. табл. 13);

365 - количество календарных дней в году;

K_{\text{исп}} - коэффициент использования площади склада, с учетом площади проходов, проездов, площадок приема-выдачи материалов.

Q определяется ведомостью расхода материалов по цеху (корпусу), q_{\text{ср}} и K_{\text{исп}} - из ОНТП-01-86.

Таблица 13

Механические цехи

Сборочные цехи

Примечания. 1. К крупным изделиям относятся изделия с массой свыше 100 кг, к средним и мелким - до 100 кг.

2. При размещении нескольких цехов в одном корпусе необходимо организовать корпусной склад заготовок.

3. Для цехов массового производства предусматриваются вместо складов площадки для заготовок в начале линий обработки, для готовых деталей в конце линий обработки.

4. При размещении завода в одном корпусе склад заготовок и ИРК совмещается с общезаводским и проектируется по общероссийским нормам технологического проектирования общезаводских складов предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки.

5. При компоновке в корпусе складов готовых деталей и комплектующих изделий возможно объединить их в единый склад, приближенный к узловой сборке.

6. Склады (кладовые) заготовок и промежуточные склады для полуфабрикатов рекомендуется объединять.

Расчет площади кладовой принимается по табл. 14.

Механообрабатывающие цехи

На один станок с ЧПУ

На единицу производственного оборудования

На один шлифовальный и полировальный станок

На единицу производственного оборудования

На единицу производственного оборудования

Примечания. 1. Нормы не учитывают площадей для хранения специальных приспособлений и инструмента к временно снятым с производства изделиям. Склады для указанной цели следует размещать вне цеха.

2. Общая кладовая инструмента и приспособлений организуется при количестве станков в цехе для единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства - не менее 50 ед., для крупносерийного и массового - не менее 200 ед.

3. Рядом с ИРК рекомендуется располагать участки настройки инструмента, заточной, а также контрольно-поверочный пункт (КПП).

4. Площадь участка УСП должна быть не менее 20 м2. На участке УСП предусматриваются стеллажи для хранения комплектов УСП, а также верстачные рабочие места для сборки приспособлений.

5. Все кладовые, кроме кладовой вспомогательных материалов, относятся к инструментальному хозяйству.

6. Нормы площадей цеховых складов (кладовых) даны при высоте стеллажей до 2 м.

7. При наличии в корпусе нескольких цехов ИРК может быть корпусной.

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ СПЕЦИАЛЬНЫХ ЧАСТЕЙ ПРОЕКТА

5.1. Технологические требования к генеральному плану и объемно-планировочным решениям

5.1.1. Требования к генеральному плану

Механические и сборочные цехи необходимо размещать с наветренной стороны для ветров преобладающего направления по отношению к зданиям и сооружениям с производственными процессами, выделяющими в атмосферу пары, газы (аэрозоли).

Для рационального решения вопросов генплана выдаются задания, содержащие сведения о количестве поступающих на завод и отправляемых с завода грузов (с учетом отходов), а также технологические компоновки корпусов с указанием мест подачи сырья и выдачи готовой продукции и отходов, железнодорожных и автомобильных въездов.

5.1.2. Требования к объемно-планировочным решениям

5.1.2.1 Производственные помещения с оптимальными условиями труда

Объемно-планировочные решения производственных зданий и помещений должны соответствовать производственным требованиям действующих норм проектирования промышленных предприятий, согласно СНиП 2.09.02-85*, СНиП 2.01.02-85*, ГОСТ 12.1.005-88.

Расположение на рабочем месте стеллажей и инструментальных тумбочек не должно препятствовать осуществлению рабочих движений, перемещению работающих в процессе эксплуатации и технического обслуживания оборудования, согласно ГОСТ 12.2.032-78, ГОСТ 12.2.033-78.

Для хранения мелких и средних заготовок, деталей в цехах должны быть отведены специальные площадки, оборудованные стеллажами, стойками, столами и подъемно-транспортными средствами.

Межоперационное хранение крупногабаритных заготовок и деталей возможно на полу цеха, для чего необходимо предусматривать специальные места у станков и площадки в начале и конце технологической линии.

На планах технологического расположения оборудования должны быть указаны:

• строительные элементы (стены, колонны, перегородки, дверные проемы, оконные проемы, ворота, подвалы, тоннели, основные каналы, антресоли, галереи, люки, колодцы, трассы и др.), вспомогательные помещения, кладовые, трансформаторные подстанции, вентиляционные камеры, а также бытовые помещения и другие службы, размещенные на площади цеха или участка;
• основные размеры здания в целом (ширина, длина, ширина по пролетам, шаг колонн, размеры ворот);
• технологическое и вспомогательное оборудование, подъемно-транспортные устройства (с указанием грузоподъемности), расположение рабочих мест;
• условные обозначения необходимых энергоносителей (сжатого воздуха, газа, воды, пара, СОЖ, электрического напряжения и др.) и места их подвода к каждой единице оборудования или рабочему месту;
• оборудование и точки подвода энергоносителей должны быть привязаны к осям здания (допускается привязку мелкого оборудования к осям колонн выполнять масштабной сеткой 1000 x 1000 мм);
• проходы, проезды, места межоперационного складирования.

5.1.2.2 Производственные помещения с термоконстантным режимом

Термоконстантные помещения нельзя располагать вблизи оборудования, вызывающего вибрации (компрессоры, молоты, прессы, литейное и т.п.).

Помещения с термоконстантным режимом должны иметь минимальное количество дверей, ворот и наружных стен.

Складские помещения так же, как склады готовых деталей и комплектующих изделий, обслуживающие термоконстантные помещения, должны располагаться в этих помещениях.

5.2. Технологические требования к строительным параметрам здания

5.2.1. Строительные параметры здания, размеры пролетов, шаг колонн и высота этажей должны обеспечивать нормальные условия эксплуатации оборудования, требование техники безопасности и производственной санитарии.

Размеры пролетов и грузоподъемность подъемно-транспортных средств принимать для одноэтажных механообрабатывающих и сборочных корпусов по таблице 15, а для многоэтажных по таблице 16. В условиях рыночных отношений отклонения от табличных значений принимаются при соответствующем обосновании.

Таблица 15

Размеры пролетов, м

Для машиностроительной промышленности

Для инструментальных и приборостроительных предприятий

Примечания. 1. Пролеты кранов принимаются по ГОСТу и должны быть увязаны со строительными конструкциями.

2. Ширина пролета свыше 36 м, шаг колонн 18 м и высота до головки рельса свыше 14,8 м, в том числе 2-ярусное расположение кранов принимается при соответствующих обоснованиях.

3. Высота до головки кранового рельса 15,2 и 14,7 м уточняется при проектировании.

Таблица 16

Для машиностроительной промышленности

Для инструментальных и приборостроительных предприятий

Примечания. 1. Установка мостовых однобалочных кранов грузоподъемностью до 0,5 т допускается в исключительных случаях при соответствующем обосновании.

2. Нагрузки на перекрытие (сосредоточенные и распределенные) рассчитываются в каждом конкретном случае.

3. Гибкие производственные системы рекомендуется размещать в бескрановых пролетах.

5.2.2. Требования к производственным зданиям для размещения подъемно-транспортного оборудования

Размеры ворот в свету для железнодорожного подвижного состава нормальной колеи следует принимать не менее 5,4 м по высоте и 4,8 м по ширине.

Для остальных видов наземного транспорта следует принимать типовые конструкции ворот с превышением размеров габаритов транспортных средств (в загруженном состоянии) не менее 0,2 м по высоте и 0,6 м по ширине, предпочтительно из ряда размеров: В x Н = 1,9 x 2,37; 2,4 x 2,4; 3 x 3; 3,6 x 3; 3,6 x 3,6; 3,6 x 4,2 м (распашные); 3 x 3; 3,6 x 3; 3,6 x 3,6; 4 x 4,2 м (раздвижные).

Сквозные железнодорожные вводы допускаются в исключительных случаях при соответствующих обоснованиях. Рекомендуемая длина тупикового ввода железной дороги на 3 вагона (по 54 м).

При использовании ГПС, обслуживаемых напольными индукционными робототехническим транспортом, необходимо выполнять нижеперечисленные требования:

1. все ворота, встречающиеся на трассе робототехнического транспорта должны быть автоматическими;

2. в местах, где робокар делает поворот на 90° и более, не должны быть расположены неподвижные предметы на расстоянии менее чем 2600 мм от оси высокочастотного кабеля, а на прямых участках на расстоянии не менее чем 650 мм от него;

3. покрытие пола должно обеспечить долговечность не менее чем 10^{6} прохождений по одному и тому же следу колеса робокары.

Минимальная нагрузка на колесо   1000 кг
Диаметр большего колеса           260 мм
Диаметр малого колеса             100 мм
Ширина колеса                     100 мм
База колеса                      1330 мм
Колея                             700 мм

4. требования к геометрической точности пола:

высота одиночной шероховатости до +/- 2 мм;

ширина единичных швов не более 6 мм;

продольный наклон до 2%;

поперечный наклон (в рамках трассы) до 0,5%.

Не допускается наличие массивных металлических предметов на расстоянии менее чем 400 мм от оси высокочастотного проводника, также и металлической сетки или арматуры на глубине 70 мм от поверхности движения;

Диаметр арматуры — 13 мм;

Квадрат арматуры — 250 x 250 мм.

5.2.3. Требования к зданиям при установке металлорежущего оборудования

5.2.3.1 Требования к зданиям при установке металлорежущего оборудования на полу цеха и фундаментах

Металлорежущие станки в зависимости от их массы, конструкции и класса точности согласно СНиП 2.02.05-87 допускается устанавливать на бетонном подстилающем слое пола цеха, на устроенные в полу утолщенные бетонные или железобетонные ленты (ленточные фундаменты) или на массивные фундаменты (одиночные и общие).

На подстилающем слое пола цеха, согласно СНиП, следует устанавливать станки массой до 10 т (при соответствующем обосновании до 15 т) нормальной и повышенной точности с жесткими и средней жесткости станинами, для которых l/h < 8 (где: l — длина, м, h — высота сечения станины станка, м), а также высокоточные, виброизоляцию которых допускается осуществлять при помощи упругих опор, расположенных непосредственно под станиной станка.

На устраиваемые в полу цеха утолщенные бетонные ленты допускается устанавливать станки массой до 30 т.

На специально проектируемые фундаменты следует устанавливать станки следующих видов:

• с нежесткими станинами с отношением l/h \geq 8 и с составными станинами, в которых требуемая жесткость обеспечивается за счет фундамента;
• массой более 10 т при толщине бетонного подстилающего слоя пола, недостаточной для установки станков данной массы;
• высокоточные, для виброизоляции которых необходима установка специальных фундаментов.

Установку станков допускается производить как без крепления, так и с креплением фундаментными болтами.

Крепление станков фундаментными болтами обязательно:

• при необходимости обеспечения совместной работы станины с фундаментами (станки высокой точности или станки с нежесткими станинами, в которых требуемая жесткость станины обеспечивается за счет фундамента);
• для станков с динамическими нагрузками, вызванными возвратно-поступательными перемещениями масс (продольно-строгальные и долбежные станки) или от вращающихся масс (токарные и фрезерные станки).

Расстояние от фундаментов высокоточных станков до фундаментов станков, работающих со значительными динамическими нагрузками (станки долбежные, строгальные и т.п.), должно быть не менее 15 м.

Фундаменты машин с динамическими нагрузками, как правило, должны отделяться от смежных фундаментов здания, сооружения и оборудования.

В состав исходных данных для проектирования фундаментов при разработке рабочего проекта или рабочей документации должны входить:

• техническая характеристика станка (наименование, модель, класс точности, мощность, общая масса), приводимая в спецификации к плану расположения оборудования;
• чертежи фундаментов (строительные задания, разработанные конструкторскими организациями и представляемые заказчиком), в которых должна приводиться следующая информация: опорная поверхность станины станка с указанием опорных точек; рекомендуемые способы установки и крепления станка на фундаменте; расположение и размеры фундаментных болтов, закладные элементы, а также выемки каналов и шахты, необходимость в которых вызывается конструкцией станка и условиями его монтажа и обслуживания;
• класс оборудования (машин) по чувствительности и гармоническим колебаниям, принимаемый по табл. 17.

Таблица 17

Предельные амплитуды скорости колебаний в зависимости от класса оборудования приведены в табл. 18.

Таблица 18

Рекомендации по виброизоляции металлорежущих станков приведены в табл. 19.

Таблица 19

Рекомендации по виброизоляции металлорежущих станков

Примечание. Все приведенные данные относятся к станкам средних размеров при среднем уровне колебаний основания. При проектировании стендов для сборки станков кл. A, B и C необходимо руководствоваться следующими требованиями:

• величина допускаемых отклонений от горизонта рабочей плоскости станка при его сборке не должна превышать 30% от поля допуска на непрямолинейность перемещения рабочих органов станка (столы, каретки, суппорты, салазки и т.п.);
• конструкция виброизолированного стенда на упругих опорах должна предусматривать переключение стенда с упругих опор на жесткие для обеспечения возможности работы с точными уровнями в процессе сборки и проверки станков.

Для общего монтажа, испытания и отладки станков и автоматических линий используются специальные панельные стенды. Типы применяемых панельных стендов (стендовых балок) приведены в табл. 20.

Таблица 20

Примечания. 1. Указанные в таблице нагрузки на панельные стенды, расстояния между центральными пазами соседних стендовых балок, расположение стендовых балок приведены ориентировочно. Конкретные значения определяются конструктивными особенностями собираемого (испытываемого) станка.

2. При перемещении подвижных частей станка прогиб и поворот панельного стенда от подвижной нагрузки в вертикальной, продольной и поперечной плоскостях должен быть, как правило, не более 0,01 мм на каждые 1000 мм.

3. Конструкция панельных стендов для испытания на рабочих режимах автоматических линий должна иметь центральный и вспомогательные каналы для слива СОЖ, а также специальный подвал или приямки для обеспечения рециркуляции СОЖ на весь период испытаний.

4. Верхняя отметка панельного стенда должна выступать на 5 мм относительно пола.

5.2.3.2 Требования к заданиям при установке металлорежущих станков на перекрытии

Согласно СНиП 2.01.07-85 при установке оборудования на перекрытия в техническом задании архитектурно-строительному отделу должны быть приведены: возможные на каждом перекрытии места расположения и габариты опор оборудования, размеры участков складирования и хранения материалов и изделий, места возможного сближения оборудования в процессе эксплуатации или перепланировки и масса оборудования. Масса оборудования дается с учетом заполнителей оборудования (масел, СОЖ и т.д.) и наиболее тяжелой обрабатываемой детали.

В технологическом задании необходимо указывать число одновременно работающих погрузчиков (или электрокаров) с учетом транспортируемого груза соответствующей номинальной грузоподъемности и их размещение на перекрытии, а также нагрузку от подъемно-транспортного оборудования, подвешиваемого к перекрытиям снизу.

Для монтажа и демонтажа технологического оборудования в многоэтажных зданиях необходимо предусматривать в наружных стенах здания или перекрытиях монтажные проемы в случаях, когда размеры оборудования превышают внутренние размеры лифтов.

5.2.4. Технологические требования к полам и отделке помещений

Технологические требования к полам и отделке помещений приведены в таблице 21.

Таблица 21

1. Механические цехи

2. Сборочные цехи (участки)

Примечания. 1. Знаком "+" обозначены требования, выполнение которых является необходимым, "-" - отсутствие требований.

2. Величина воздействия на полы нагрузок от технологического и другого оборудования (кроме оборудования, устанавливаемого на индивидуальные фундаменты), рассчитываются в каждом конкретном случае в соответствии с требованиями СНиП 2.01.07-85 "Нагрузки и воздействия" на основании плана расположения и спецификации оборудования разработчиком строительной части проекта.

3. В задании, выдаваемом на разработки строительной части, дополнительно в графе "Устойчивость к механическим воздействиям" необходимо указывать характер воздействия на полы: движение пешеходов, вид транспортного устройства - ручных тележек на резиновых шинах (или на металлических шинах), автомобилей, электротележек, транспорта на гусеничном ходу, согласно СНиП 2.03.13-88 "Полы", а также нагрузку на 1 колесо в тоннах и статическую нагрузку в т/м2 от массы устанавливаемого оборудования на чистом полу. Характеристика интенсивности воздействия проливов на пол приводится в том же СНиПе.

4. В механических цехах, в которых должны устанавливаться станки с применением масляных охлаждающих жидкостей, следует предусмотреть нескользкие полы, обеспечивающие безопасность передвижения работающих.

5. Для стока воды на участках промывки полы должны иметь уклон к трапу.

6. При применении электротягачей с ПУ на трассе их движения полы не должны иметь металлического покрытия (по 400 мм в каждую сторону от высокочастотного кабеля).

7. При применении ГПС дополнительное требование к полам см. раздел 5.

5.2.5. Рекомендации по размещению производственных участков и вспомогательных служб в изолированных помещениях

Рекомендации по размещению производственных и вспомогательных служб механических и сборочных цехов в изолированных помещениях приводятся в табл. 22.

Таблица 22

Примечание. В таблице приведены, как пример, наиболее характерные виды работ, материалов, оборудования. Перечень их может быть продолжен и уточнен в соответствии со спецификой отрасли.

Перечень операций, для выполнения которых требуются термоконстантные условия.

1. Производство станков:

1. финишная механическая обработка и контроль деталей I класса точности и выше, а также деталей, определяющих точность станка;

2. сборка, контроль и испытание узлов, таких как делительные червячные пары, шпиндельные узлы, высокоточные подшипники и др., влияющих на выходную точность собираемых станков;

3. сборка приспособлений высокой точности;

4. общая сборка, испытание и контроль станков классов точности "B", "A", "C".

2. Производство режущего инструмента и средств измерений (приборов):

1. финишная механическая обработка режущего и измерительного инструмента (тонкое шлифование, доводка, притирка, заточка) и контроль;

2. сборка и контроль сборочного инструмента;

3. контроль и аттестация инструмента, особо точных деталей и узлов приборов;

4. сборка, регулировка, юстировка и контроль особо точных измерительных приборов.

5.3. Требования технологического процесса к производственным зданиям по сантехнической части

5.3.1. Оптимальные нормы температуры

Оптимальные нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне производственных помещений механообрабатывающих и сборочных цехов согласно ГОСТ 12.1.005-88 приводятся в табл. 23.

Таблица 23

Холодный и переходный периоды года (температура наружного воздуха ниже 10 °C)

Теплый период года (температура воздуха +10 °C и выше)

Примечание. Категория работ средней тяжести - затраты энергии 150 - 250 ккал/час. Работы, связанные с постоянной ходьбой, переноской небольших тяжестей (до 10 кг) и выполняемые, как правило, стоя.

5.3.2. Специальные требования технологического процесса к термоконстантным помещениям

При проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов следует учитывать специальные требования, обусловленные особенностями технологического процесса изготовления продукции машиностроения и приборостроения.

К специальным требованиям относятся требования по обеспечению:

• температурно-влажностного режима, чистоты и скорости движения воздуха термоконстантных помещений (таблицы 24, 25, 26, 27).

5.3.2.1. Требования по температурному режиму по механообрабатывающим цехам (участкам) приводятся в табл. 24.

Таблица 24

<*> Большие значения допустимых отклонений назначаются при массе станков (на которых производится обработка деталей) до 1 т, меньшие - при массе станков свыше 1 т.

<**> Достигается в специальной камере (оболочке) с автономным режимом и дистанционным управлением оборудования.

5.3.2.2. Требования по температурному режиму по сборочным цехам (участкам) приводятся в табл. 25.

Таблица 25

                                            ----     -------      -------
                                            A, C     +/- 1,0      +/- 0,5

1.4. Сборка прецизионных пар топливной                     +/- 0,5

 и гидроаппаратуры

1.5. Испытание прецизионных пар +/- 2,0 топливной и гидроаппаратуры

2. Производство измерительных инструментов и приборов

2.1 Сборка, юстировка, окончательный

 контроль и аттестация измеритель-
 ного инструмента и приборов:

• кольца образцовые Ø 18 — 50 мм +/- 1,0
• кольца образцовые Ø 50 — 160 мм, +/- 0,5 микрометры рычажные, длиномеры пневматические низкого давления
• кольца образцовые до Ø 18 мм, +/- 1,5 индикаторы многооборотные
• наборы принадлежностей к концевым +/- 2,0 мерам, скобы с отсчетным устройством, установочные меры, линейки синусные, интерферометры, уровни с подачей ампул, приборы д/контроля конусов, кругломеры, высотомеры микрометри- ческие, оптикаторы, интерферометры

Примечание. Детали, узлы, инструмент и др. изделия, поступающие в термоконстантные помещения извне, выдерживаются до достижения температуры помещения на соответствующем складе или площадке для хранения.

5.3.2.3 Требования по влажности воздуха

В термоконстантных помещениях должна поддерживаться относительная влажность воздуха 50 +/- 10% согласно ГОСТ 8.050-73 «Нормальные условия выполнения линейных и угловых измерений».

Исключение составляют помещения, в которых производится доводка и окончательный контроль плоскопараллельных мер длины и образцовых колец. В этих помещениях относительная влажность воздуха должна быть 50 +/- 5% ввиду высокой чувствительности и влажности приборов для измерения мер длины и образцовых колец.

5.3.2.4 Требования по чистоте воздуха

Требования по чистоте воздуха, предъявляемые к участкам, размещаемым в термоконстантных помещениях, где производятся наиболее точные работы, приводятся в табл. 26.

Таблица 26

Примечание. Контроль запыленности воздуха может производиться анализатором запыленности типа А3-5, счетчиками пыли или укладкой полированной стеклянной пластины черного цвета на высоте одного метра от пола на срок 1 час, при этом количество осевшей пыли определяется с помощью микроскопа.

5.3.2.5. Требования по скорости движения воздуха приводятся в табл. 27.

Таблица 27

5.3.3. Расход воды для моечных машин

Определение расхода водопроводной воды в моечной машине на химическое обезжиривание изделий с последующей их промывкой следует принять по технической документации на оборудование.

Рекомендуемые составы для обезжиривания и пассивирования изделий в моечных машинах и ваннах приводятся в Приложении З и приняты в соответствии со следующими материалами:

ГОСТ 9.014-78 (табл. 1 Приложение З);

ГОСТ 9.028-74 (табл. 2 Приложение З);

"Межоперационная защита заготовок, деталей, сборочных единиц металлических изделий от коррозии". ЭНИМС, 1981 г. (табл. 3 Приложение З).

Расход воды при укрупненных расчетах на компенсацию потерь составляет 30 литров на 1 тонну обрабатываемых деталей.

Расчет расхода воды для погружного метода промывки принимать в соответствии с ГОСТом 9.305-84.

5.3.4. Нормы расхода смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) и смазочных масел

Потребность в смазочно-охлаждающих жидкостях и смазочных маслах на единицу оборудования складывается из следующих составляющих:

• периодическая замена загрязненной жидкости и масла (единовременный слив);
• периодический долив жидкости и масла для восполнения потерь вследствие разбрызгивания, уноса со стружкой и обрабатываемой деталью, расходов на смазку.

Продолжительность работы смазочно-охлаждающих жидкостей и смазочных масел зависит от состава жидкости и ее свойств, режима работы станков, количества рабочих смен в сутки, способа подвода и количества подаваемой жидкости и периодичности долива.

Нормы расхода СОЖ приводятся в табл. 28.

Таблица 28

Примечания. 1. В числителе приведены данные для станков, работающих с лезвийным инструментом, в знаменателе - с абразивным инструментом.

2. Числовые значения норм расхода СОЖ подсчитаны на основании таблицы 29.

3. Величина долива СОЖ для уникального оборудования определяется исходя из паспортных данных.

Величина ежесуточного долива приводится в табл. 29.

Таблица 29

Средние сроки замены СОЖ приводятся в табл. 30.

Таблица 30

Примечание. При централизованной подаче СОЖ сроки ее замены могут быть увеличены при соответствующем обосновании.

В машиностроении рекомендуется применять водосмешивание СОЖ: Аквол-11 (ТУ 38.101932-83), Авитол-1 (ТУ 38.5901193-89), Уверол (ТУ 38.5901183-89), Аквол-16 (ТУ 38.5901145-90А).

Для продления срока службы СОЖ промышленностью серийно выпускаются биоцидные присадки.

Применение СОЖ допускается при наличии согласования с органами санэпидемнадзора в соответствии с "Санитарными нормами при работе со смазочно-охлаждающими жидкостями и технологическими смазками".

На машиностроительных заводах снабжение оборудования СОЖ может быть централизованным (трубопроводами) или индивидуальным (раздаточными тележками).

Выбор метода снабжения оборудования СОЖ зависит от объема потребления СОЖ цехом.

Для разложения отработанных СОЖ используют физико-химические и термические способы.

Методы обезвреживания отработанных СОЖ подбираются для каждого предприятия в зависимости от условий производства, наличия очистных сооружений и требований природоохранительных органов.

Нормы расходов и применяемости смазочных масел приводятся в табл. 31.

Таблица 31

Примечание. Применяемость масел согласно ГОСТ 26191-84 "Масла, смазки и специальные жидкости".

Периодичность долива и смены масла в емкостных системах оборудования приводится в табл. 32.

Таблица 32

Для механизации труда слесаря-смазчика при замене масла в картерах металлорежущих станков и гидрофицированном оборудовании, а также для испытания собранных станков на холостом ходу и рабочих режимах рекомендуется применять самоходные маслозаправочные установки типа МЗУ-1000 и МЗУ-1500. Указанные установки обеспечивают: очистку масла от механических примесей путем многократной перекачки через фильтры грубой и тонкой очистки; перекачку масла из одной емкости в другую с последующей фильтрацией, минуя резервуары установки. Целесообразность использования самоходных маслозаправочных установок определяется расчетом и зависит от общего годового потребления масла для механических и сборочных цехов.

5.3.5. Нормы расхода сжатого воздуха

Нормы расхода сжатого воздуха приведены в табл. 33.

Таблица 33

Примечания. 1. Классы загрязненности сжатого воздуха должны выбираться по ГОСТ 17433-80.

2. Количество потребителей определяют в каждом отдельном случае в зависимости от типа производства и предусмотренного технологического процесса. Для укрупненных расчетов ориентировочное количество потребителей сжатого воздуха может быть определено для механообрабатывающих и сборочных цехов по данным, приведенным в табл. 36.

3. Значения коэффициента одновременности для определения максимального часового расхода свободного воздуха приведены в табл. 34.

Для потребителей, где расход воздуха подсчитывается исходя из расхода на одну операцию, максимальный расход на единицу определяется по максимальному количеству операций в час.

Максимальный часовой расход свободного воздуха на группу потребителей по корпусу и цехам необходим для расчета диаметра общего воздухопровода на входе в корпусе и трубопроводов по цехам.

4. Значения коэффициента использования по потреблению воздуха для определения среднего часового расхода свободного воздуха приведены в табл. 35.

Годовой расход свободного воздуха на группу потребителей подсчитывается исходя из среднего часового расхода фонда времени работы оборудования или рабочего места с учетом его использования по времени.

5. Номинальный расход свободного воздуха на единицу оборудования, не указанного в табл. 33, определяется по паспортным данным.

Коэффициент одновременности приводится в табл. 34.

Таблица 34

Коэффициент использования приводится в табл. 35.

Таблица 35

Примечания. 1. Коэффициент использования по потреблению воздуха определяется как отношение времени за смену, ч, в течение которого расходуется воздух данным потребителем, к общему времени работы оборудования или рабочего места за смену, ч.

2. Для пневматических патронов, приспособлений, слесарных тисков и других устройств, где номинальный часовой расход свободного воздуха подсчитан исходя из расхода на одну операцию и числа операций в час, коэффициент использования принимается равным единице.

Нормы для укрупненного определения потребителей сжатого воздуха приводятся в табл. 36.

Таблица 36

Механообрабатывающие цехи и участки

                     Сборочные цехи и участки

Примечание. Количество потребных воздушно-холодильных камер, пневматических подъемников, платформ конвейеров на воздушной подушке и моечных машин определяется в каждом конкретном случае в зависимости от характера изготовляемых деталей, изделий и принятой системы механизации технологических и подъемно-транспортных операций.

5.3.6. Укрупненный расход пара для нагрева растворов, воды в ваннах приводится в табл. 37.

Таблица 37

Период разогрева принят равным 1 часу.

В случае, если предприятие не имеет пара для технологических нужд, в качестве теплоносителя используют перегретую воду. Задание выдается на теплопотребление в ккал из расчета замены 1 кг пара = 540 ккал.

5.4. Расход электроэнергии

Годовой расход электроэнергии по объекту (цеху, участку и т.п.) определяется расчетом по формулам:

для активной электроэнергии

W_{\text{г}} = P_{\text{н}} \cdot K_{\text{и}} \cdot \alpha \cdot \text{Ф}_{\text{р}} , кВт x ч, (20)

для реактивной электроэнергии

V_{\text{г}} = P_{\text{н}} \cdot K_{\text{и}} \cdot tg\varphi \cdot \alpha \cdot \text{Ф}_{\text{р}} , кВАр x ч, (21)

где \alpha — годовой коэффициент энергоиспользования, применяемый в соответствии со значениями, приведенными в отраслевых инструкциях;

P_{\text{н}} — номинальная (установленная) мощность токоприемников;

K_{\text{и}} — коэффициент использования, применяется по соответствующей группе токоприемников (см. таблицу 39);

tg\varphi — определяется для соответствующей группы токоприемников (см. таблицу 39);

\text{Ф}_{\text{р}} — годовой фонд работы оборудования.

Для укрупненных расчетов при отсутствии данных по коэффициенту \alpha годовой расход электроэнергии может быть определен по максимальной расчетной нагрузке и годовому количеству часов использования максимальной нагрузки по следующим формулам:

для активной электроэнергии

W_{\text{г}} = P_{\text{м}} \cdot T_{\text{м}} , кВт x ч, (22)

для реактивной электроэнергии

V_{\text{г}} = Q_{\text{м}} \cdot T_{\text{мр}} , кВАр x ч, (23)

где:

P_{\text{м}} = P_{\text{н}} \cdot K_{\text{с}} — максимальная расчетная активная нагрузка определяется по номинальной (установочной) мощности токоприемников P_{\text{н}} и коэффициенту спроса K_{\text{с}} (см. табл. 39);

Q_{\text{м}} = P_{\text{м}} \cdot tg\varphi — максимальная расчетная реактивная нагрузка (значение tg\varphi см. табл. 39);

T_{\text{м}} и T_{\text{мр}} — соответственное годовое количество часов использования максимумов активной и реактивной нагрузок (см. табл. 38).

Годовой расход электроэнергии по осветительным установкам подсчитывается по формуле:

W_{\text{г}} = K_{\text{с}} \cdot P_{\text{н}} \cdot \text{Т}_{\text{м}} , кВт x ч, (24)

где P_{\text{н}} — суммарная установленная мощность осветительных электроприемников;

K_{\text{с}} — коэффициент спроса (см. табл. 39).

Годовое время использования максимума электрических нагрузок приводится в табл. 38.

Таблица 38

Примечания. 1. Годовое число часов использования освещения дано при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями для географических широт от 45 до 65°.

2. В таблице приведены данные для активных нагрузок, для реактивных нагрузок указанные данные следует увеличить на 10%.

Значения коэффициентов K_{\text{и}} , cos\varphi и K_{\text{с}} приводятся в табл. 39.

Таблица 39

Примечания к разделу. 1. Необходимые данные по эксплуатационной безопасности приводятся в разделе норм «Требования безопасности труда, производственная санитария, основные требования и мероприятия по взрыво- и пожароопасности».

2. Необходимые данные по экологической безопасности создания благоприятных условий труда работающих приводятся в разделе норм «Охрана окружающей природной среды».

6. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА, ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ, ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕРОПРИЯТИЯ ПО ВЗРЫВО- И ПОЖАРОБЕЗОПАСНОСТИ

При проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов следует руководствоваться действующими государственными и отраслевыми стандартами «Система стандартов безопасности труда», инструкциями и правилами проектирования, а также правилами техники безопасности, взрывопожарной и пожарной безопасности и производственной санитарии по отдельным видам производств.

6.1. Требования безопасности к технологическим процессам

Технологические процессы механической обработки металлов резанием и сборки, предусматриваемые при проектировании (реконструкции) механообрабатывающих и сборочных цехов, должны обеспечивать безопасность работающих, безвредные условия труда и соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.3.025-80, 12.3.028-82, ГОСТ 12.004-91, ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.1.019-79, ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.2.007-75, ГОСТ 12.3.020-80, ГОСТ 12.3.009-76.

Требования безопасности должны выполняться на протяжении всего технологического процесса, включая операции технического контроля, перемещения (транспортирования), межоперационного хранения (складирования), обработки и уборки технологических отходов производства.

СОЖ, моющие средства и масла, предусматриваемые при обработке резанием, должны иметь соответствующее согласование с органами санэпидемнадзора.

При проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов необходимо предусматривать применение наименее токсичных негорючих веществ и составов для мойки и обезжиривания заготовок, деталей, изделий.

Применяемые процессы перемещения грузов (погрузка, разгрузка, транспортирование, промежуточное складирование, устройство транспортных путей) должны соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.3.020-80.

Масса поднимаемого и перемещаемого станочником груза (заготовки, приспособления и др.) не должна превышать для мужчин — 20 кг, для — женщин — 7 кг.

В проектной документации механообрабатывающих и сборочных цехов должны быть приведены опасные и вредные производственные факторы, которые могут проявляться при осуществлении соответствующих технологических процессов, их краткую характеристику (вид, характер действия, возможные последствия), предельно допустимые уровни или предельно допустимые концентрации в соответствии со стандартами ССБТ, санитарными нормами и др. документами, методы их контроля, а также методы и средства защиты работающих от действия опасного и вредного производственного фактора.

6.2. Требования безопасности к размещению оборудования в производственных помещениях

Размещение производственного оборудования, заготовок, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции и отходов производства в помещениях должно способствовать обеспечению:

• безопасности труда и удобства ведения работ при монтаже (демонтаже), эксплуатации и ремонте оборудования;
• свободного и безопасного перемещения работающих во время смен, перерывов и быстрой эвакуации их в экстренных случаях, а также кратчайших подходов к рабочим местам, как плавило, не пересекающих транспортные пути;
• кратчайших путей движения предметов труда и производственных отходов с исключением встречных грузопотоков;
• возможности свободной и удобной замены оборудования.

Проезды должны приниматься в соответствии с требованиями настоящих норм.

На роботизированных участках рабочие места (рабочие зоны) не должны полностью или частично совмещаться с зонами действия роботов и (или) их исполнительных органов. Рабочее пространство роботов следует ограждать, согласно ГОСТ 12.2.072-82.

Рабочие зоны ГПС должны быть ограждены.

Необходимо предусматривать ограждение технологических люков, приямков и проемов в полу, предназначенных для межэтажных передач грузов.

Посадочные площадки должны быть расположены, как плавило, со стороны, противоположной троллеям.

Каждый кран должен иметь свое место для остановки на время ремонта, совмещенное с посадочной площадкой.

Нельзя устанавливать краны над производственными и другими помещениями, в которых могут находиться люди, магнитные и грейдерные краны.

При установке кранов в многоэтажных зданиях меры безопасности должны быть определены при проектировании и согласованы с заказчиком.

Зарядка аккумуляторов робокара в помещении категории «Д» возможна без съема их с робокара при условии низкой концентрации выделяющегося при зарядке водорода, т.е. в помещении большого объема, что подтверждается расчетом (см. ОНТП 24-86). В противном случае батарея аккумуляторов снимается с робокара и заряжается в зарядном помещении (категория помещения «А»).

6.3. Требования безопасности к объемно-планировочным решениям

Размещение различных производств в одном корпусе следует предусматривать в соответствии со СНиП 2.09.02-85.

Помещения в цехах и на участках обработки резанием, пребывание в которых связано с опасностью для здоровья работающих, должны быть отделены от других помещений изолирующими перегородками, иметь местную вытяжную вентиляцию.

Проемы в стенах производственных помещений, предназначенные для транспортировки материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовых деталей и отходов производства, должны быть оборудованы устройствами (коридоры, тамбуры, завесы), исключающими сквозняки, а также распространение пожара (автоматически закрывающиеся двери, задвижки, заслонки и др.).

При разработке планов расположения оборудования необходимо выделять места для межоперационного складирования и размещения запасов заготовок, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов производства, технологической тары и т.п.

Материалы, заготовки и изделия у станков и рабочих мест должны быть уложены на стеллажи высотой не более 1700 мм от пола.

6.4. Электробезопасность

Электробезопасность должна обеспечиваться выполнением требований ГОСТ 12.1.019-79.

Технологическое, подъемно-транспортное оборудование, электросети, КИП, автоматика, устанавливаемые в цехе, должны отвечать требованиям Правил устройства электроустановок (ПУЭ).

6.5. Требования безопасности к технологическому оборудованию

Технологические источники вредных выделений (оборудование для промывки, станки электроэрозионной обработки, оборудование для обработки бериллия и его сплавов и др.) должны быть максимально герметизированы или иметь местные укрытия, в которых с помощью вытяжной вентиляции необходимо создавать разрежение, препятствующее выделению вредностей из укрытия.

Технологическое оборудование и трубопроводы, а также обслуживающий персонал, связанный с обработкой, приемом и размещением веществ, являющихся диэлектриками (жидкостей, газов и паров), должны быть защищены от статического электричества в соответствии с действующими «Правилами защиты от статического электричества в производствах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности».

При использовании технологического оборудования следует руководствоваться ГОСТ 12.3.003-91, ГОСТ 12.2.009-80.

При проектировании участков, в которых применяются ультразвуковые установки, необходимо учитывать требования «Санитарных норм и правил при работе на промышленных ультразвуковых установках».

6.6. Производственная санитария

В производственных помещениях оптимальные и допустимые нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне должны соответствовать ГОСТ 12.1.005-88 в случаях, если технологический процесс не требует специальных метеорологических условий.

В случаях, когда для выполнения технологического процесса требуются специальные метеорологические условия, следует руководствоваться настоящими нормами (раздел 5).

Основными вредными производственными факторами в механических и сборочных цехах являются пары смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) и технологических смазок (ТС), абразивная и металлическая пыль, выделяющиеся в процессе обработки металлов резанием. В сборочных цехах на сварочных постах выделяются сварочные аэрозоли.

Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88 и «Предельно допустимым концентрациям вредных веществ в воздухе рабочей зоны» (N 4617-88, утвержденным Минздравом СССР).

Местные вытяжные системы, удаляющие от станков сухую пыль и аэрозоль СОЖ, должны быть раздельными. Местные отсосы от станков мокрой шлифовки должны быть снабжены каплеуловителями (сепараторами).

Проектирование вентиляции производственных участков и помещений следует производить в соответствии с требованиями СНиП 2.04.05-91.

Санитарное содержание производственных помещений должно включать ежедневную влажную уборку и ежедневную отмывку полов, загрязненных маслами, СОЖ и техническими смазками (ТС), а также ежеквартальную очистку осветительной аппаратуры и остекления с помощью допустимых к употреблению моющих средств.

При работе с СОЖ и моющими растворами необходимо использовать защитные мази и пасты согласно «Санитарным правилам при работе со смазочно-охлаждающими жидкостями и технологическими смазками».

Для оптимизации условий отдыха должны предусматриваться специальные помещения и комнаты психофизиологической разгрузки. Устройство и оборудование комнат должно соответствовать требованиям «Санитарных норм проектирования производственных объектов».

6.7. Требования к освещению

При проектировании механических и сборочных цехов должны быть учтены требования к естественному и искусственному освещению СНиП II-4-79 и «Отраслевых норм искусственного освещения основных цехов станкостроительной и инструментальной промышленности», Москва, 1965 год.

Коэффициент естественной освещенности (КЕО) на рабочих поверхностях должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.5.025-80.

В помещениях, где выполняются работы на металлорежущих станках, необходимо предусматривать возможность обеспечения чистки световых проемов и светильников не менее 2-х — 4-х раз в год согласно СНиП.

6.8. Параметры вибрации

Для проектирования механических и сборочных цехов необходимо обеспечить требования «Санитарных норм вибрации рабочих мест».

Допустимые величины параметров вибрации на рабочих местах должны соответствовать ГОСТ 12.1.012-78.

Защита от вибрации обеспечивается в основном установкой оборудования на виброопоры или на виброизолированные фундаменты в зависимости от массы станка и необходимой точности обработки.

6.9. Допустимые уровни звукового давления

Нормируемыми параметрами постоянного шума в расчетных точках следует считать уровни звукового давления L в дБ октавных полосах частот со среднегеометрическими частотами 31,5; 63; 125; 250; 500; 1000; 2000; 4000 и 8000 Гц.

Нормируемыми параметрами непостоянного шума в расчетных точках следует считать эквивалентные (по энергии) уровни звука L_{\text{А}} экв. в дБА.

Нормируемые параметры шума определяются расчетом по методике, изложенной в СНиП II-12-77.

Допустимые уровни звукового давления в октавных полосах частот, уровни звука и эквивалентные уровни звука на рабочих местах в производственных помещениях и на территории предприятий, учреждений и организаций приняты в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 и приведены в табл. 40.

Таблица 40

При разработке технологических процессов, проектировании производственных зданий и сооружений, а также при организации рабочего места следует принимать все необходимые меры по снижению шума, воздействующего на человека на рабочих местах, до значений, не превышающих допустимые, указанные в табл. 40.

Рекомендуются следующие мероприятия по шумоглушению:

• применение малошумных технологических процессов;
• оснащение шумных машин средствами дистанционного управления и контроля;
• рациональное размещение технологического оборудования, машин и механизмов, рабочих мест;
• рациональное акустическое планирование зон и режимов движения транспортных средств и транспортных потоков;
• применение средств звукоизоляции, звукопоглощения, виброизоляции, демпфирования, глушителей шума.

6.10. Основные требования и мероприятия по взрыво- и пожаробезопасности

Технологические процессы, размещаемые в производственных зданиях, должны быть взрывобезопасными и удовлетворять требованиям ГОСТ 12.1.010-76.

Категория помещений по взрывоопасной и пожарной опасности и класс помещения (зоны) по «Правилам устройств электроустановок» (ПУЭ) принимается по отраслевым «Перечням категорий помещений по взрывопожарной и пожарной опасности, классов взрывоопасных и пожароопасных зон». В случае отсутствия категории помещения и классов зон в отраслевых перечнях следует делать расчет категории помещения по ОНТП 24-86 МВД СССР.

Определение помещений, подлежащих оборудованию автоматическими средствами пожаротушения и пожарной сигнализации, следует принимать по отраслевым нормам.

При разработке компоновочных планов и планов расположения оборудования эвакуацию людей следует предусматривать в соответствии со СНиП 2.01.02-85*, СНиП 2.09.02-85*, СНиП 2.09.04-87*, СНиП 2.11.01-85*.

Для предотвращения разлива масла вокруг каждой единицы оборудования (станка), в которых находятся горючие жидкости в системах смазки, охлаждения и гидропривода в количествах более 60 кг, необходимо предусматривать устройство бортиков (поддонов) на расстоянии 500 мм от оборудования и высотой 50 мм (или приямков для слива горючих жидкостей в аварийных ситуациях), если они не предусмотрены в конструкторской документации.

Для предотвращения возникновения взрыва и пожарных ситуаций необходимо в проекте предусмотреть специальную тару для транспортировки взрывоопасных веществ (легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ): спирт, бензин, керосин, уайт-спирит и др.), доставляемых на рабочие места. Работа с ЛВЖ должна производиться в вытяжных шкафах, оборудованных вентиляцией, согласно ГОСТ 12.1.004-91.

Текущий запас легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ) и горючих жидкостей (ГЖ) должен храниться в специальных кладовых, оборудованных в соответствии с требованиями норм и технических условий проектирования складских помещений и хозяйств для хранения ЛВЖ и ГЖ (СНиП 2.01.02-85).

Запас ЛВЖ и ГЖ не должен превышать суточной потребности. ЛВЖ и ГЖ должны выдаваться для работы в количествах, не превышающих потребность одной смены, и в специальной таре, исключающей искрообразование, с плотно закрывающимися крышками. Хранить и оставлять указанные жидкости в рабочем помещении цеха после работы запрещается.

В помещениях, где применяются ЛВЖ и ГЖ, необходимо предусматривать аварийную вентиляцию и ее блокировку с работой оборудования.

В отдельных случаях, если это необходимо по условиям технологического процесса, оборудование, связанное с применением ЛВЖ, разрешается располагать в общем потоке производства, не отгораживая его стенами.

Такие помещения следует считать взрывоопасными в сфере радиусом 5 м (по вертикали и горизонтали) от открытых проемов оборудования.

Должна быть предусмотрена вытяжная вентиляция от оборудования в соответствии со СНиП 2.04.05-91 и блокировка, обеспечивающая остановку технологического процесса при отключении вытяжной вентиляции. Помещение за пределами взрывоопасной зоны следует считать невзрывоопасным, если нет других факторов, создающих в нем взрывоопасность.

Чистый и использованный обтирочный материал (концы, ветошь и др.) должен храниться раздельно в плотно закрывающейся металлической таре, в специально отведенных местах.

Проектирование внутренних и наружных сетей противопожарного водопровода необходимо проводить в соответствии со СНиП 2.04.01-85, СНиП 2.04.02-84.

Пожарную автоматику зданий и сооружений следует проектировать в соответствии со СНиП 2.04.09-94.

6.11. Распределение рабочих по группам санитарной характеристики производственных процессов

Санитарно-бытовые помещения для работающих, занятых непосредственно на производстве, должны проектироваться в зависимости от групп производственных процессов.

Санитарно-бытовое обеспечение работающих должно соответствовать СНиП 2.09.04-87.

Распределение рабочих механообрабатывающих и сборочных цехов по группам санитарной характеристики производственных процессов согласно СНиП 2.09.04-87 приводится в табл. 41.

Таблица 41

Примечания. 1. Классы опасности вредных веществ принимаются по ГОСТ 12.1.005-88.

2. Номенклатура профессий принимается в соответствии с единым тарифно-квалификационным справочником и общероссийским классификатором профессий рабочих.

3. При расчете специальных санитарно-бытовых помещений и устройств служащих и работников ОТК, занятых непосредственно на производственных участках, следует относить к той же группе производственных процессов, что и рабочих этих участков.

Если указанные работники обслуживают целиком все подразделения, состоящие из участков с различными санитарными характеристиками производственных процессов, их следует относить к группе, к которой относится участок с наихудшими условиями труда рабочих.

4. В отдельных случаях группы производственных процессов могут уточняться с учетом специфики отраслей.

7. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ ПРИРОДНОЙ СРЕДЫ

Намечаемые проектные решения должны обеспечивать предотвращение ухудшения состояния окружающей природной среды, снижая его до уровня, регламентированного соответствующими нормами, правилами, стандартами, а при их отсутствии - ограничениями по использованию природных ресурсов.

Принятие экологически обоснованных решений должно базироваться на детальном анализе информации об окружающей природной среде и условиях жизни местного населения.

Источниками исходной информации могут быть фондовые материалы территориальных органов контроля и надзора за состоянием природной среды, литературные данные научных организаций и ведомств, материалы статистической отчетности, данные режимной сети наблюдений и контроля, специальные инженерные изыскания, расчеты и модели прогноза.

Состав информации, необходимый для экологического обоснования проектных решений:

• климатическая, морфологическая, гидрологическая и геологическая характеристика территории;
• фоновое загрязнение атмосферы, в т.ч. химическое, шумовое, радиационное;
• потенциальное загрязнение атмосферы;
• характеристика использования поверхностных и подземных вод;
• фоновое значение показателей качества поверхностных и подземных вод, включая грунтовые;
• величина инфильтрационного питания, химический состав инфильтрующихся вод;
• гидробиологический режим;
• рыбохозяйственная характеристика водоема;
• состояние почвенного покрова и характеристика его загрязнения;
• наличие особо охраняемых территорий;
• характеристика растительного и животного мира;
• демографическая ситуация;
• ситуационный план зоны воздействия объекта с указанием промышленных, селитебных территорий, сельхозугодий, особо охраняемых территорий, зон ограниченного использования;
• карты-схемы современного экологического состояния и на перспективу.

В ТЭО должна проводиться детальная проработка проектных решений места размещения объекта: анализ положительных и отрицательных последствий намечаемой хозяйственной деятельности экологического, социального и экономического характера, обоснование мероприятий, необходимых для обеспечения экологической безопасности населения, прогнозируемых изменений окружающей природной среды, т.е. оценка воздействия на окружающую среду (ОВОС).

Радикальное решение проблем охраны окружающей среды возможно при широком применении безотходных и малоотходных технологий. Малоотходная и безотходная технология должны обеспечить:

• комплексную переработку сырья с использованием всех его компонентов на базе создания новых безотходных процессов;
• создание и выпуск новых видов продукции с учетом требований повторного ее использования;
• переработку отходов производства и потребления с получением товарной продукции или любое полезное их использование без нарушения экологического равновесия;
• использование замкнутых систем промышленного водоснабжения.

В механообрабатывающих цехах разработка малоотходных техпроцессов связана прежде всего с необходимостью увеличения коэффициента использования металла.

В области обработки материалов резанием необходимо предусматривать применение метода иглофрезерования, при котором образуется значительно меньше пыли. Иглофрезерование эффективно при удалении с поверхности металлов ржавчины неравномерной глубины, позволяет заменить такой вредный химический процесс, как травление.

На шлифовальных и заточных операциях перспективно применение алмазно-абразивных инструментов и кругов из нового синтетического материала - эльбора, что способствует уменьшению количества абразивного шлама и удлиняет сроки замены СОЖ, содержащих вредные вещества.

Необходимо предусматривать замену процессов резания процессами пластического деформирования металлов, позволяющими сэкономить металл на 10 - 35%.

Важными направлениями экологизации производства в механообрабатывающих и сборочных цехах следует считать:

• совершенствование технологических процессов и разработку нового оборудования с меньшим уровнем выбросов примесей и отходов в окружающую среду;
• замену производств с токсичными отходами на производства с нетоксичными отходами;
• замену неутилизируемых отходов на утилизируемые;
• широкое применение средств для очистки газовых выбросов, сточных вод, шумо- и виброзащиты;
• рациональное с точки зрения экологии размещение источников загрязнений.

7.1. Охрана атмосферного воздуха от загрязнения

Механическая обработка металлов на станках сопровождается выделением пыли, стружки, туманов масел и эмульсий, которые через вентиляционную систему выбрасываются из помещения. В табл. 42 приведено количество паров воды, туманов масел и эмульсий, выделяющихся за 1 ч при работе станков, в расчете на 1 кВт мощности устанавливаемых на станках электродвигателей.

Таблица 42

Пыль, образующаяся в процессе абразивной обработки, состоит на 30 - 40% из материала абразивного круга, на 60 - 70% из материала обрабатываемого изделия. Количество выделяющейся пыли зависит от размеров и твердости обрабатываемого материала, диаметра и окружной скорости круга, а также способа подачи изделия. Количество выделяющейся пыли приводится в табл. 43.

Таблица 43

Значительное выделение пыли наблюдается при механической обработке <...> стеклопластиков, графита и других неметаллических материалов. Так, при обработке текстолита, стеклопластика, карболита и органического стекла выделения пыли составляют (г/с на единицу оборудования):

Обработка текстолита на станках:

    токарных                                      0,013 - 0,022
    фрезерных                                     0,027 - 0,033
    зубофрезерных                                 0,005 - 0,010
    Раскрой стеклоткани на ленточном станке       0,002 - 0,005

Обработка карболита на станках:

    токарных и расточных                          0,011 - 0,022
    фрезерных                                     0,050 - 0,077
    сверлильных                                   0,010 - 0,013

Резание органического стекла дисковыми пилами 0,222 — 0,263

В вентиляционный воздух на участках пайки и лужения выделяются токсичные газы (оксид углерода, фтористый водород), аэрозоли (свинец и его соединения) и т.п. Удельные выделения аэрозоля свинца (размер частиц 0,7 — 7 мкм) при лужении и пайке оловянно-свинцовыми припоями ПОС-40 и ПОС-61 составляют:

Пайка электропаяльниками мощностью 20 — 60 Вт — 0,02 — 0,04 мг/100 паек

Лужение погружением в припой (отнесено к поверхности ванны) — 300 — 500 мг/(м2 х ч)

Применение в механосборочных цехах нашла индукционная пайка и наплавка на установках ТВЧ. В таблице 44 приведены данные о выделении вредных веществ при этих видах пайки и наплавки.

Таблица 44

пайки и наплавки

Таблица 45

Основными источниками шума являются машины, механизмы, средства транспорта, системы вентиляции, кондиционирования, воздушного отопления и другое оборудование. Шумовые характеристики источников шума следует выбирать из стандартов, технических условий, паспортов, руководств (инструкций) по эксплуатации, каталогов. Значения предельно допустимых шумовых характеристик оборудования следует устанавливать исходя из требований обеспечения на рабочих местах допустимых уровней шума в соответствии с основным назначением оборудования и требованиями ГОСТа 12.1.003-83.

Нормальное состояние воздушной среды в производственных помещениях обеспечивается выполнением комплекса технологических, строительных и санитарно-технических мероприятий.

Технологические мероприятия по охране атмосферного воздуха должны предусматривать:

замену вредных веществ в производстве менее вредными, сухих способов переработки пылящих материалов — мокрыми;

применение прогрессивной технологии производства с меньшим уровнем выбросов вредных веществ;

максимально возможную герметизацию пылящего технологического и транспортного оборудования и устройство специальных укрытий у всех мест пылеобразования;

устройство аспирации укрытий оборудования при шлифовальных, заточных, обдирочных операциях, при обработке чугуна, графита, пластмассы, дерева, применении СОЖ, концентрации аэрозолей которых в рабочей зоне превышают предельно допустимые значения, электроэрозионной обработке и др. вредных процессов;

эффективную очистку воздуха аспирационными системами перед выбросом в атмосферу;

блокировку аспирационных систем с технологическим оборудованием и автоматизацию устройств по увлажнению материала и гидрообеспыливанию;

устройство приточной вентиляции с эффективным воздухораспределением;

применение регулярной беспыльной уборки помещений и оборудования от осевшей пыли;

объединение мелких выбросов в крупные централизованные устройства;

увеличение единичной мощности агрегатов при одинаковой суммарной производительности;

сокращение неорганизованных выбросов;

контроль за выбросами вредных веществ и за своевременным внедрением мероприятий по защите атмосферного воздуха.

Мероприятия по снижению шума на площадках промышленных предприятий, а также на территории жилой застройки, прилегающей к предприятию, следует предусматривать прежде всего при разработке планировочных, технологических и архитектурно-строительных решений.

Защиту от шума следует выполнять в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 и СНиП II-12-77.

Степень опасности загрязнения атмосферного воздуха характеризуется наибольшим рассчитанным значением концентрации вредного вещества, содержащегося в выбросах предприятий при неблагоприятных метеорологических условиях. Расчет концентраций следует производить по схемам нормативного документа ОНД-86 Госкомгидромета.

На основании результатов расчетов концентраций составляется перечень загрязняющих атмосферу веществ, выбросы которых могут быть предложены в качестве нормативов ПДВ для источников по очередям строительства, в соответствии с ГОСТ 17.2.3.02-78 приводится характеристика и обоснование способов контроля за состоянием воздушного бассейна в соответствии с «Типовыми инструкциями по организации системы контроля промышленных выбросов в атмосферу в отраслях промышленности».

Определение границ санитарно-защитной зоны предприятия следует производить в соответствии с ОНД-86.

В проектной документации должны быть приведены сведения о сметной стоимости объектов и работ, связанных с осуществлением воздухоохранных мероприятий, и их экономическая эффективность.

7.2. Охрана водоемов от загрязнения сточными водами

Производственные сточные воды образуются в результате использования воды в технологических процессах. Вода используется для приготовления СОЖ, промывки окрашиваемых изделий, для гидравлических испытаний, охлаждения оборудования и обработки помещения.

Основными примесями сточных вод являются взвеси, металлические и абразивные частицы, сода, масла, растворители, мыла, краски. В табл. 46 представлены характеристики шлама, выделяемого из отстойника сточных вод шлифовального участка.

Таблица 46

Типовой состав примесей сточных вод представлен в табл. 47.

Таблица 47

Разработку мероприятий по охране водоемов следует производить на основе следующих нормативно-методических документов:

• ГОСТ 17.1.3.13-86 Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхности вод от загрязнения;
• СНиП 2.04.03.85 Канализация. Наружные сети и сооружения;
• «Правила охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами», утвержденные Минздравом СССР, Минводхозом СССР, Минрыбхозом СССР от 16 мая 1974 г.;
• «Правила приема производственных сточных вод в системы канализации населенных пунктов», утвержденные Минжилкомхозом РСФСР 2 марта 1984 г.

Основные мероприятия по рациональному использованию и охране водных ресурсов:

• замена водяного охлаждения технологического оборудования воздушным;
• внедрение испарительного охлаждения высокотемпературного технологического оборудования;
• внедрение газовоздушного охлаждения технологических растворов вместо водяного и вакуум-испарительного;
• внедрение бессточных технологических процессов и безотходных производств;
• применение объединенных или локальных систем оборотного водоснабжения;
• применение локальной очистки потоков сточных вод с целью извлечения отдельных компонентов и повторного использования воды;
• организация локальных замкнутых систем производственного водоснабжения;
• исключение или максимально возможное сокращение потребления воды хозпитьевого качества для технологических нужд;
• сокращение безвозвратных потерь воды, исключение технологически неоправданных потерь воды;
• внедрение эффективных методов очистки сточных вод, обеспечивающих снижение концентрации вредных примесей до уровня, удовлетворяющего действующим нормам и правилам;
• внедрение прогрессивной технологии обработки жидких и твердых отходов очистки сточных вод с утилизацией ценных компонентов, получением товарных продуктов и твердых нерастворимых отходов;
• организация инструментального контроля количества сбрасываемых сточных вод по основным переделам производства, цехам, участкам и предприятию в целом;
• внедрение систем автоматического контроля и регулирования процессов очистки сточных вод, расхода воды на технологических операциях и в цехах производства.

В системах оборотного водоснабжения следует использовать сточные воды при соответствующей очистке и обработке.

В табл. 48 приведены нормативные требования к качеству воды, используемой в системах оборотного водоснабжения.

Таблица 48

7.3. Мероприятия по переработке и утилизации отходов

7.3.1. Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) и маслопродукты

Характеристика и классификация отходов приведена в табл. 49.

Таблица 49

При наличии данных о потребностях СОЖ и масел на машиностроительных предприятиях количество отходов может быть определено исходя из фактических расходов этих материалов, при этом количество отходов может составлять до 40%.

Данные по количеству отходов СОЖ от металлорежущих станков при работе в три смены приведены в табл. 50.

Таблица 50

Состав отходов в тоннах на 100 тонн отработанных СОЖ и масел приведен в табл. 51.

Таблица 51

Сбор отработанных СОЖ и масел следует производить в маслохозяйствах цехов в емкости по наименованиям масел.

В процессе эксплуатации водосмешиваемые СОЖ меняют свой состав, который уже не отвечает требованиям технологии и производственной санитарии: окисляются, загрязняются механическими примесями, поражаются бактериями и загнивают.

Отработанные водосмешиваемые СОЖ должны быть обезврежены с целью получения технически чистых оборотных и сточных вод. Чаще всего обезвреживание проводят путем разделения отработанных СОЖ на составляющие фазы различными способами или комбинациями этих способов.

Регенерации подлежат масляные СОЖ и отработанные индустриальные масла. Удаление механических примесей и воды производится с помощью нагрева, отстоя и фильтрации. Топливо удаляется вакуумной сепарацией смолы и присадки извлекаются с помощью контактирования с последующей фильтрацией, ультрафильтрацией, с гидроочисткой и другими способами восстановления.

Регенерацию масляных СОЖ и отработанных масел можно проводить на предприятиях или централизованно на специализированных нефтеперерабатывающих заводах. Регенерация на машиностроительном предприятии экономически выгодна при накоплении на предприятии не менее 12 тонн отработанных масел в год. При сдаче масел специализированным организациям следует руководствоваться ГОСТ 21046-86.

Утилизация отработанных СОЖ, не подлежащих регенерации, может осуществляться как на самом предприятии, так и централизованно на специализированных предприятиях.

Способы утилизации отработанных СОЖ на предприятии приведены в табл. 52.

Таблица 52

7.3.2. Металлическая стружка

Примерная классификация металлической стружки, образующейся в цехах при обработке металлов резанием, приведена в таблице 53.

Таблица 53

Стружку, образующуюся на площади 1000 — 2000 м2 в количестве до 300 кг/ч от отдельно стоящих станков (вне автоматических линий) рекомендуется собирать в специальную тару и безрельсовым транспортом доставлять на пункт переработки стружки.

Для обособленных участков и автоматических линий, расположенных даже на площади 300 — 500 м2 с таким же количеством выхода стружки, целесообразно устанавливать линейные конвейеры вдоль технологических линии, а в конце линии — сборные емкости.

На участках площадью 2000 — 3000 м3 с выходом стружки 300 — 600 кг/ч нужно применять отдельные транспортные системы со специальной тарой, установленной в конце системы, и заполненную стружкой тару вывозить из цеха.

Комплексную систему транспортирования стружки и передачи ее в отделение стружкопереработки рекомендуется применять на площадях более 3000 м2, с выходом стружки более 600 кг/ч. Транспортные системы целесообразно располагать следующим образом: линейные конвейеры — в каналах, магистральные — в тоннелях.

Комплексная система транспортирования стружки представляет собой совокупность конвейеров, предназначенных для сбора и передачи стружки от станков к участку переработки стружки.

Металлическая стружка должна быть сдана для переплавки россыпью (дробленая и обезжиренная) или в виде брикетов.

В каждом отдельном случае необходимо рассматривать экономическую целесообразность переработки стружки.

Переработка стружки (с брикетированием) считается экономически выгодной для стальной стружки — 2,7 т/ч; чугунной — 1,5 т/ч; алюминиевой — 0,5 т/ч.

Стружку перерабатывают на пакетирующих прессах, стружкодробилках, брикетировочных прессах. Брикетированию подвергается сухая и неокисленная стружка одного вида, не содержащая посторонних примесей с длиной элемента до 40 мм для стальной и 20 мм для чугунной стружки. Прессование вьюнообразной стружки целесообразно проводить в отожженном состоянии.

Типы конвейеров для транспортирования металлической стружки в зависимости от ее группы приводится в табл. 54.

Таблица 54

Примечание. Знак «+» обозначает рекомендуемый тип конвейера.

7.3.3. Искусственные кожи, резинотехнические и текстилесодержащие материалы

В сборочных и механосборочных цехах образуется значительное количество отходов искусственных кож, пленок резинотехнических, резинотканевых и текстилесодержащих материалов.

Количество образующихся отходов не должно превышать 4 — 6% от расхода материалов на изделие.

Сбор отходов производится на рабочих местах в соответствующую тару по видам и сортам применяемых в сборочном производстве материалов. Для сбора и заготовки отходов может быть использована оборотная общезаводская тара с унифицированными размерами, установленной емкостью и конструкцией, обеспечивающей сохранность грузов, возможность использования вилочных погрузчиков, кранов, а также многоярусное хранение в штабелях и стеллажах. Кроме того могут использоваться бумажные и тканевые мешки, а также ящики и другая специальная тара.

Собранные отходы следует хранить в специально отведенном помещении или на площадке. Разные виды отходов в зависимости от сорта и характеристики материала требуется хранить раздельно.

Все образующиеся в сборочном производстве отходы искусственных кож, пленок резинотехнических и текстилесодержащих материалов должны <...> после сбора, накопления и первичной сортировке отправляться на соответствующие участки переработки.

При объемах отходов, обеспечивающих эффективное использование перерабатывающего оборудования, участки переработки могут быть предусмотрены на заводе — потребителе исходного материала. При малых объемах отходов, не обеспечивающих загрузку перерабатывающего оборудования на 50% и более, переработку отходов следует производить на региональных специализированных производствах по утилизации отходов.

8. ЧИСЛЕННОСТЬ ПРОМЫШЛЕННО-ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПЕРСОНАЛА

В Приложении 8 приводится перечень профессий рабочих и должности служащих в механосборочном производстве согласно Общесоюзному классификатору профессий рабочих, должностей служащих и тарифных разрядов (ОКПДТР), утвержденному Госстандартом СССР 27.08.1986 № 016.

Численность работников распределяется на две группы: рабочие и служащие.

Рабочие.

Рабочие делятся на две категории:

• производственные;
• вспомогательные.

Производственные рабочие:

• станочник;
• слесарь механосборочных работ;
• мойщик-сушильщик металла;
• слесарь-электромонтажник;
• оператор-наладчик, обслуживающий модули в ГПС;
• оператор автоматических линий;
• наладчик оборудования;
• наладчик оборудования автоматических и поточных линий;
• оператор пульта управления линией станков.

Вспомогательные рабочие:

• машинист крана (крановщик);
• стропальщик;
• водитель напольного транспорта;
• кладовщик цеховых кладовых;
• комплектовщик автоматизированных складов;
• рабочий по установке деталей на полеты, спутники, в приспособления;
• уборщик (производственных и служебных помещений).

Служащие.