№ 655-2010 ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ. Руководящий документ. Инструкция по окрашиванию грузовых вагонов при плановых видах ремонта

(утв. Распоряжением ОАО «РЖД» от 18.11.2010 № 2352р)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["N 655-2000 ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ"]:::doc
  click n0 "https://bukva.ai/docs/instruktsiya-655-2000-pkb-tsv-vniizht" "N 655-2000 ПКБ. Инструкция по окраске грузовых вагонов (утв. МПС России 24.11.2000)"
  n1["N 655-2010 ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ"]:::doc
  click n1 "https://bukva.ai/docs/instruktsiya-2352r" "N 655-2010 ПКБ. Руководящий документ. Инструкция по окрашиванию грузовых вагонов при плановых видах ремонта (утв. Распоряжением ОАО'РЖД' от 18.11.2010 N 2352р)"
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

ИНСТРУКЦИЯ ПО ОКРАШИВАНИЮ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ ПРИ ПЛАНОВЫХ ВИДАХ РЕМОНТА

№ 655-2010 ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ

ПРЕДИСЛОВИЕ

1 Разработан Проектно-конструкторским бюро вагонного хозяйства ОАО «РЖД» (ПКБ ЦВ ОАО «РЖД») и ОАО «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (ОАО «ВНИИЖТ»).

2 Внесен Департаментом вагонного хозяйства ОАО «РЖД».

3 Введен в действие с 1 января 2011 года.

4 Введен взамен «Инструкции по окраске грузовых вагонов» № 655-2000 ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ.

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1 Настоящая инструкция является руководящим документом по окрашиванию при плановых видах ремонта основных типов грузовых вагонов: универсальных крытых, вагонов-термосов, рефрижераторных вагонов, полувагонов, платформ, думпкаров, вагонов-хопперов для перевозки минеральных удобрений, зерна, цемента, апатитов, вагонов-цистерн для перевозки нефтепродуктов, сжиженных углеводородных газов и химических грузов, вагонов для перевозки автомобилей.

1.2 Инструкция устанавливает требования по:

• организации производственного процесса окрашивания вагонов;
• промышленной безопасности и охране окружающей среды;
• номенклатуре лакокрасочных материалов (в дальнейшем — ЛКМ);
• подготовке поверхностей к окрашиванию;
• приготовлению ЛКМ;
• технологии нанесения защитных покрытий;
• нанесению знаков и надписей на грузовых вагонах после окрашивания;
• контролю качества окрашивания.

1.3 В настоящую инструкцию включены современные ЛКМ, прошедшие комплексную проверку по определению возможности их применения на железнодорожном транспорте, обеспечивающие сохранность защитных свойств в пределах гарантийных сроков и соответствующие требованиям, предъявляемым к охране окружающей среды, пожаровзрывобезопасности, санитарно-гигиеническим условиям труда при проведении окрасочных работ.

1.4 Применение ЛКМ на альтернативной основе допускается при условии обязательного согласования их применения в установленном в ОАО «РЖД» порядке.

1.5 Перечень стандартов, на которые даны ссылки в настоящей инструкции, приведен в Приложении А.

1.6 Перечень нормативных технических документов, использованных при разработке настоящей инструкции, приведен в Приложении Б.

1.7 Изменения и дополнения в настоящую инструкцию вносят в соответствии с ГОСТ 2.503-90 «ЕСКД. Правила внесения изменений».

1.8 С введением в действие настоящей инструкции ранее действовавшую «Инструкцию по окраске грузовых вагонов» № 655-2000 ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ на предприятиях вагонного хозяйства ОАО «РЖД» не применять.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1 При деповском ремонте в соответствии с руководством ЦВ-587 грузовые вагоны подлежат частичному окрашиванию. Металлические и деревянные поверхности рамы и кузова в местах, пораженных коррозией, а также с поврежденным и отслоившимся лакокрасочным покрытием, должны быть очищены и окрашены под цвет сохранившейся окраски. Вагоны для перевозки горячих окатышей и агломерата при деповском ремонте не окрашивают.

2.2 При капитальном ремонте в соответствии с руководством ЦВ-627 выполняется полное окрашивание вагонов.

2.3 Неокрашенные заводом-изготовителем поверхности кузовов (котлов цистерн) из нержавеющей стали и алюминия окрашиванию не подлежат.

2.4 Окрашивание и сушка вагонов должны производиться, как правило, в специализированных помещениях (малярный цех, участок или позиция окрашивания и сушки) при температуре окружающей среды не ниже +10 °С (в окрасочной камере не ниже +18 °С), влажности воздуха не выше 75% и работающей приточно-вытяжной вентиляции. Температура окрашиваемой поверхности должна быть на 3 °С выше точки росы, приведенной в таблице 2.1.

2.5 Подготовительные и окрасочные операции, предусматриваемые при нанесении защитных покрытий, должны выполняться с применением современных инструментов, индивидуальных средств защиты и технологического оборудования, обеспечивающих безопасные условия труда и требуемое качество работ.

2.6 Сжатый воздух, используемый в процессах дробеструйной очистки поверхностей и пневматического распыления ЛКМ, должен быть осушен и очищен в соответствии с ГОСТ 9.010-80 и ГОСТ 17433-80.

2.7 Перечень основных цветов ЛКМ, применяемых при окрашивании грузовых вагонов, приведен в таблице 2.2. Соответствие применяемых ЛКМ международной цветовой картотеке RAL указано для справок и не является обязательным при ремонте грузовых вагонов.

2.8 Контроль качества работ должен осуществляться пооперационно на всех стадиях технологического процесса, затем по окрашенному вагону в целом.

2.9 Применяемые ЛКМ должны быть обеспечены нормативной документацией (ГОСТ, техническая спецификация или технические условия, сертификат соответствия, паспорт безопасности, санитарно-эпидемиологическое заключение и заключение ОАО «ВНИИЖТ»).

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1. Требования к производственным процессам

3.1.1 Производственные процессы окрашивания грузовых вагонов должны выполняться с соблюдением требований ГОСТ 12.3.002-75, ГОСТ 12.3.005-75, «Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов в вагонном хозяйстве железных дорог», «Правил пожарной безопасности в Российской Федерации» ППБ 01-03, «Правил пожарной безопасности на железнодорожном транспорте» № ЦУО-112, «Межотраслевых правил охраны труда при окрасочных работах» ПОТ Р М-017-2001.

3.1.2 Погрузочно-разгрузочные работы должны осуществляться в соответствии с требованиями «Межотраслевых правил по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и перемещении грузов» ПОТ РМ-007-98. Погрузка, выгрузка, транспортирование ЛКМ должны осуществляться с соблюдением требований ГОСТ 12.3.009-76, ГОСТ 9980.5-86, ГОСТ 12.3.020-80.

3.1.3 Работы на высоте должны выполняться с соблюдением требований «Межотраслевых правил по охране труда при работе на высоте» ПОТ Р М-012-2000.

3.2. Требования к производственным помещениям

3.2.1 Все работы, связанные с подготовкой поверхностей, приготовлением и применением ЛКМ, должны проводиться в специальных помещениях, оборудованных приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021-75 с местными отсосами, обеспечивающими чистоту воздуха рабочей зоны, содержание вредных веществ в котором не превышает предельно допустимых концентраций (ПДК), установленных в ГОСТ 12.1.005-88 и гигиенических нормах ГН 2.2.5.1313-03. Рециркуляция воздуха рабочей зоны не допускается. Все производственные помещения должны иметь устройства для естественной вентиляции независимо от наличия принудительной вентиляции.

3.2.2 Температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в рабочих зонах окрасочных помещений должны быть в пределах, установленных ГОСТ 12.1.005-88.

3.2.3 Камеры для дробеструйной очистки, окрашивания и сушки должны иметь самостоятельные системы вентиляции. В камере дробеструйной очистки должен быть обеспечен не менее чем 60-кратный воздухообмен при скорости отводимого воздуха до 0,25 м/с. В окрасочную камеру вентиляционный воздух должен подаваться сверху вниз через потолочный распределительный и пылеулавливающий волокнистый фильтр со скоростью 0,20 м/с при 120-ти кратном воздухообмене. В краскозаготовительном отделении должна иметься приточно-вытяжная вентиляция, обеспечивающая 10 — 15-ти кратный воздухообмен.

3.2.4 Для производственных помещений, связанных с приготовлением и применением ЛКМ, должны быть определены категории по взрывопожарной опасности и производственной санитарии, установленные нормативами НПБ 105-03 «Определение категорий помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности» и Межотраслевыми правилами по охране труда при окрасочных работах ПОТ Р М-017-2001.

3.2.5 Производственные помещения, связанные с приготовлением и применением ЛКМ, должны быть оборудованы пожарной техникой по ГОСТ 12.4.009-83, в т.ч. внутренним пожарным водопроводом, и первичными средствами пожаротушения в соответствии с Нормами оснащения объектов и подвижного состава федерального железнодорожного транспорта первичными средствами пожаротушения, утвержденными Указанием МПС России от 31.03.2000 № Г-822у, а также умывальниками и аптечками первой доврачебной помощи.

3.2.6 В технически обоснованных случаях допускается выполнять подготовку поверхностей и окрашивание вагонов на позициях вагоносборочного участка, оборудованного приточно-вытяжной вентиляцией и противопожарными устройствами. Окрашивание на вагоносборочном участке должно осуществляться в нерабочую смену или в период, когда другие работы не производятся.

3.2.7 Знаки безопасности и разметка сигнальная в производственных помещениях должны соответствовать ГОСТ Р 12.4.026-2001.

3.2.8 В помещениях, где находятся ЛКМ, запрещается:

• производство сварочных и паяльных работ;
• пользование нагревательными приборами;
• пользование открытым пламенем, курение.

Для курения должно быть отведено специальное место.

3.3. Требования к производственному оборудованию

3.3.1 Производственное оборудование должно отвечать общим требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.003-91.

Защитные ограждения производственного оборудования должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.062-81.

3.3.2 Электрическое оборудование краскоприготовительных и окрасочных производственных помещений должно соответствовать классам пожаро- и взрывоопасности, установленным Правилами устройства электроустановок (ПУЭ). Производственное оборудование, а также окрашиваемые вагоны или их части, на которых возможно скопление статического электричества, должны быть заземлены согласно требованиям ГОСТ 12.4.124-83, ГОСТ 12.1.030-81, ГОСТ 21130-75 и ПУЭ.

3.3.3 Эксплуатация электрооборудования должна осуществляться в соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Межотраслевых правил по охране труда при эксплуатации электроустановок» ПОТ Р М-016-2001.

3.3.4 Грузоподъемное оборудование должно соответствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов» ПБ 10-382-00.

3.3.5 Компрессорное оборудование должно соответствовать «Правилам устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов» ПБ 03-581-03 и «Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» ПБ 03-576-03.

3.3.6 Размещение производственного оборудования должно обеспечивать удобство обслуживания и безопасность эвакуации работающих при аварийных ситуациях. Проходы и транспортные проезды должны быть свободными и иметь габаритные полосы безопасности.

3.4. Требования к производственному персоналу и организации рабочих мест

3.4.1 К окрасочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и не имеющие противопоказаний по здоровью, обеспеченные спецодеждой и индивидуальными средствами защиты, после обучения и проверки знаний согласно ГОСТ 12.0.004-90 и «Положению об организации обучения по охране труда и проверки знаний требований охраны труда работников открытого акционерного общества „Российские железные дороги“, обученные методам пожаротушения и оказания первой доврачебной помощи при отравлениях и несчастных случаях, прошедшие вводный и первичный инструктаж и стажировку на рабочем месте. Беременные женщины и кормящие матери к работам с ЛКМ не допускаются.»

3.4.2 Организация рабочих мест должна соответствовать общим требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.061-81. На всех рабочих местах должны вывешиваться местные инструкции по охране труда (ИОТ).

3.4.3 Освещенность рабочих мест должна соответствовать требованиям СНиП 23-05, ОСТ 32.120-98.

3.4.4 Уровень шума на рабочих местах не должен превышать допустимых значений по ГОСТ 12.1.003-83 для производственных помещений и соответствовать требованиям СН 2.2.4/2.1.8.562 «Шум на рабочих местах». Средства и методы защиты от шума — по ГОСТ 12.1.029-80.

3.4.5 ЛКМ в готовом для применения виде должны подаваться на рабочие места в количестве, не превышающем сменную норму. Приготовление ЛКМ на рабочих местах запрещается.

3.5. Требования к исходным материалам

3.5.1 Каждая партия исходных материалов (ЛКМ, растворителей, разбавителей, отвердителей, полуфабрикатов для приготовления моющих, обезжиривающих составов и т.п.) должна быть снабжена сопроводительным документом с данными о ПДК по отдельным составляющим и сведениями об их токсичности. Правила приемки ЛКМ — по ГОСТ 9980.1-86, отбор проб для испытаний — по ГОСТ 9980.2-86.

3.5.2 Упаковка и маркировка ЛКМ должны соответствовать требованиям ГОСТ 9980.3-86 и ГОСТ 9980.4-2002.

3.5.3 Исходные материалы следует хранить в соответствии с требованиями ГОСТ 9980.5-86 и ГОСТ 1510-84 на складах, размещенных в отдельных зданиях, оборудованных принудительной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021-75 и средствами пожарной техники по ГОСТ 12.4.009-83.

Взаимно реагирующие вещества следует хранить раздельно.

Для хранения суточных запасов материалов могут быть оборудованы кладовые с принудительной вентиляцией и средствами пожарной техники при краскоприготовительном отделении.

3.5.4 Тару из-под лакокрасочных и других горючих материалов следует хранить в плотно закрытом состоянии в специальных кладовых с противопожарными перегородками и принудительной вентиляцией или на специально выделенных площадках вне помещений на безопасном расстоянии от них. Загрязненные обтирочные материалы следует помещать в металлические ящики с крышками и по окончании смены выносить из производственных помещений в специально отведенные места.

3.6. Требования к средствам индивидуальной защиты

3.6.1 Работники, связанные с подготовкой вагонов к окрашиванию, приготовлением и применением ЛКМ, должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.011-89 (защитной одеждой, обувью, средствами индивидуальной защиты рук, головы, глаз, органов дыхания, органов слуха, при работе на высоте — предохранительными поясами), по типовым нормам, утвержденным распоряжением ОАО «РЖД» от 16.06.2009 № 1248р. Операторы дробеструйной очистки должны обеспечиваться специальным защитным костюмом от разлетающихся абразивных частиц и дроби и пневмошлемом с принудительной подачей воздуха для дыхания.

3.6.2 Рекомендуемые средства индивидуальной защиты персонала приведены в Приложении В.

3.6.3 С целью профилактики кожных заболеваний работники, связанные с приготовлением и применением ЛКМ, должны быть обеспечены дерматологическими защитными средствами (защитными мазями, средствами очистки кожи) с учетом специфики применяемых ЛКМ. По окончании работ с материалами, содержащими вредные компоненты, следует обмыть руки 1% раствором уксусной кислоты ГОСТ 6968-76 или кальцинированной соды ГОСТ 5100-85, затем вымыть их теплой водой с мылом. Перед приемом пищи следует также очистить полость рта зубной пастой.

3.7. Экологические требования

3.7.1 При применении ЛКМ следует соблюдать требования, обеспечивающие защиту атмосферы, поверхностных и грунтовых вод, почвы от загрязнения вредными пылевыми и газовыми выбросами, сточными жидкостями и твердыми отходами, установленные ГОСТ 17.2.3.02-78, ГОСТ 17.1.3.13-86, ГОСТ 17.4.3.04-85, санитарными правилами СП 2.5.1334-03.

3.7.2 Предельно допустимые (ПДВ) или временно согласованные (ВСВ) выбросы вредных веществ в атмосферу по ГОСТ 17.2.3.02-78 должны быть согласованы с органами государственного контроля за охраной окружающей среды и утверждены в установленном порядке.

3.7.3 При проведении окрасочных работ должны осуществляться мероприятия по улавливанию и обезвреживанию выбросов пыли, окрасочного аэрозоля и паров летучих растворителей, образующихся при очистке вагонов, приготовлении и нанесении ЛКМ. В виде аэрозоля может теряться до 30% краски и до 25% растворителя, а средняя концентрация аэрозоля в рабочей зоне достигает 1 г/куб. м, паров растворителя — 10 г/куб. м.

3.7.4 При проведении окрасочных работ в системах вентиляции производственных помещений, дробеструйных, окрасочных и сушильных камер должны быть предусмотрены пылеуловители и фильтры для окрасочных аэрозолей, обеспечивающие установленные величины ПДВ (ВСВ) в рассредоточенном выбросе отводимого в атмосферу воздуха.

Примечание - Специальная очистка отводимого в атмосферу воздуха от паров растворителей обычно не требуется. При большом объеме окрасочных работ по особому требованию для обезвреживания таких выбросов может быть предусмотрена установка микробиологического разложения летучих веществ «Биофильтр» или адсорбер с активированным углем.

3.7.5 В камере дробеструйной очистки отвод запыленного воздуха должен осуществляться через подпольные каналы вместе с отработанной дробью.

Выбрасываемый в атмосферу воздух должен быть очищен от пыли до установленных нормативов ПДК = 0,15 мг/куб. м по ГН 2.2.5.1313-03 с помощью рукавных или патронных фильтров или других эффективных пылеуловителей.

3.7.6 Отсос загрязненного воздуха из окрасочной камеры должен осуществляться через подпольные каналы или короба, перекрытые улавливающими фильтрующими матами или панельными фильтрами из полимерного волокна.

3.7.7 Выброс воздуха в атмосферу должен осуществляться через трубу с дефлектором на высоту не менее 5 м над коньком крыши здания, т.е. выше зоны завихрения ветровых потоков.

3.7.8 В краскоприготовительном и окрасочном помещениях должны быть предусмотрены устройства для сбора, хранения, вывоза или обезвреживания отходов окрасочного производства, а также колодцы-отстойники для улавливания осадка из стоков при мойке полов.

3.7.9 Организация производственного контроля за соблюдением условий труда и экологических требований в вагоноремонтных депо должна выполняться в соответствии с санитарными правилами СП 2.5.1334-03.

4. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОРГАНИЗАЦИИ ОКРАСОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

4.1. Технологические схемы получения защитных покрытий

4.1.1 Технология получения защитного покрытия включает в себя следующие этапы:

• подготовка поверхностей к окрашиванию;
• грунтование;
• окрашивание (нанесение покрывных слоев);
• сушка окрашенных поверхностей.

4.1.2 На каждом этапе предусматривается определенная последовательность (схема) выполнения отдельных операций по последовательно-поточному принципу. В процессе работ последовательность операций может меняться в зависимости от местных условий и заданного технологического цикла. Возможно также совмещение операций по времени.

4.1.3 Общая схема окрашивания грузовых вагонов при деповском (ДР) и капитальном (КР) ремонтах приведена в таблице 4.1.

4.2. Планировка участка подготовки и окрашивания вагонов

Типовая планировка участка подготовки и окрашивания вагонов при капитальном ремонте с дробеструйной и окрасочно-сушильной камерами приведена в Приложении Г.

5. ПОДГОТОВКА ВАГОНОВ К ОКРАШИВАНИЮ

5.1. Общие требования

5.1.1 Вагоны, поступающие в плановые виды ремонта, должны быть очищены от мусора, остатков грузов и обмыты.

Вагоны из-под легковоспламеняющихся и опасных грузов должны быть предварительно промыты и пропарены на ППС с предоставлением акта формы ВУ-19.

5.1.2 Общие требования к подготовке металлических поверхностей к окрашиванию — по ГОСТ 9.402-2004.

5.1.3 Наружную обмывку (при необходимости), механическую очистку поверхностей от ржавчины и расчистку разрушенного лакокрасочного покрытия целесообразно выполнять до начала ремонтных работ.

5.1.4 Подготовка грузовых вагонов к окрашиванию в общем случае включает следующие технологические операции:

• промывка и сушка вагона (при необходимости);
• механическая, абразивная или химическая очистка окрашиваемых металлических поверхностей;
• обезжиривание поверхностей после механической или химической очистки;
• очистка и обработка окрашиваемых деревянных поверхностей;
• сушка очищенных и обезжиренных поверхностей.

Способ очистки выбирается в зависимости от вида ремонта и состояния кузова.

5.1.5 При капитальном ремонте цистерн для перевозки бензина и других светлых нефтепродуктов после промывки на ППС обязательно выполнение следующих операций:

• сушка подготавливаемой к окрашиванию поверхности котла, рамы, элементов крепления котла к раме;
• абразивоструйная очистка наружной поверхности котла, элементов его крепления и рамы или удаление старой краски специальными смывками;
• обдувка поверхностей после дробеструйной очистки сжатым воздухом давлением до 2 МПа (20 кгс/кв. см);
• очистка, обмывка и сушка поверхностей после применения специальных смывок.

5.1.6 При подготовке цистерн для перевозки вязких нефтепродуктов необходимо перед дробеструйной очисткой произвести механическую очистку скребками наружных поверхностей цистерны от тяжелых масляно-грязевых отложений и обезжирить их во избежание загрязнения дроби.

5.1.7 При подготовке наружных и внутренних поверхностей кузовов вагонов-минераловозов и наружных поверхностей вагонов-зерновозов выполняют следующие операции:

• обмывка вагона с применением моечных установок высокого давления;
• сушка;
• механическая или абразивоструйная очистка всей поверхности (при необходимости и внутренней поверхности кузова) до чистого металла;
• обдувка сжатым воздухом.

5.2. Механическая очистка

5.2.1 Механическую очистку металлических и деревянных поверхностей выполняют для удаления отслаивающихся лакокрасочных покрытий, ржавчины, сварочных брызг, окалины, плесени, ворса и других нежировых загрязнений.

5.2.2 Механическая очистка может выполняться:

• вручную с помощью скребков, шпателей, металлических щеток и т.п.;
• механизированным способом с использованием ручного электро- и пневмоинструмента.

Толщина оставшегося плотно сцепленного слоя ржавчины после механической очистки поверхностей литых деталей тележек, автосцепного оборудования не должна превышать 50 мкм.

В этом случае допускается применение грунтовок «Уникор-ЖД» или «Кронос».

Толщину неотслаивающегося слоя ржавчины проверяют магнитным или индукционным толщиномером.

5.2.3 Участок (позиция) механической очистки должен быть оснащен для подъема и перемещения по торцам и вдоль вагона с обеих сторон пути механизированной трехкоординатной площадкой или передвижными разноуровневыми площадками, перемещаемыми вручную.

Пыль с очищенных поверхностей удаляют волосяными щетками и сжатым воздухом. Позицию очистки оборудуют устройствами для местного отсоса загрязненного воздуха.

5.3. Абразивоструйная (дробеструйная) очистка

5.3.1 Для абразивоструйной (дробеструйной) очистки вагонов должна применяться камера дробеструйная проходная с трехкоординатными подъемными площадками для перемещения операторов-дробеструйщиков, оборудованная шнековой, скребковой или вакуумной системой сбора и возврата дроби, складчатыми двухстворчатыми воротами с электроприводом, рельсовым путем, системой приточно-вытяжной вентиляции с очисткой отсасываемого из камеры воздуха, системой подготовки воздуха для дыхания.

5.3.2 Манипуляторы, которыми оснащены камеры абразивоструйной (дробеструйной) очистки, могут иметь кабины и пульты управления, позволяющие оператору работать:

• с открытой площадки, в защитном комбинезоне, в положении стоя;
• из герметичной кабины с возможностью выполнения работы в положении сидя.

5.3.3 При дробеструйной очистке применяется сухая стальная колотая дробь по ГОСТ 11964-81, приведенная в таблице 5.1, которая при помощи сжатого воздуха поступает через сопло на поверхность вагона.

Очистка и сортировка дроби после ее использования производится автоматизированной системой сбора, очистки и возврата дроби. Недостающее количество дроби дополняется новой.

Пример условного обозначения дроби стальной колотой улучшенной № 05 с твердостью HV 545...830:

Дробь ДСКУ 05 545 ГОСТ 11964-81.

5.3.4 Давление воздуха в сопле должно быть от 0,8 до 1,2 МПа (от 8 до 12 кгс/кв. см).

Воздух должен соответствовать следующим требованиям:

• содержание твердых частиц — не более 25,0 мг/куб. м;
• размер твердых частиц не регламентируется;
• содержание воды и масла (в жидком состоянии) не допускается;
• температура точки росы сжатого воздуха ниже рабочей на 10 °С.

Угол атаки дробеструйного сопла для стали 09Г2С — от 60 до 80°.

Дистанция от сопла до обрабатываемой поверхности — от 250 до 300 мм.

5.3.5 Допускается применение других видов абразивных материалов с соответствующим подбором технологических параметров.

5.3.6 Перед дробеструйной (абразивоструйной) очисткой места, не подлежащие окрашиванию и очистке (буксовые узлы колесных пар, автосцепки, предохранительно-впускной клапан на котле цистерны, резьбовые соединения и т.п.) закрывают щитами, эластичными защитными чехлами, изготовленными из листовой резины толщиной 2 мм, а на головки соединительных рукавов устанавливают заглушки.

5.3.7 Удаление пыли после дробеструйной (абразивоструйной) очистки поверхностей производят сжатым воздухом давлением до 2 МПа (20 кгс/кв. см).

5.4. Химическая очистка и обработка

5.4.1 Химическую очистку и обработку поверхностей перед окрашиванием выполняют для удаления старых лакокрасочных покрытий с металлических поверхностей, когда невозможна очистка другим способом.

Новые деревянные детали, не подлежащие окрашиванию, перед постановкой на вагон пропитывают антисептическими и биоогнезащитными препаратами.

5.4.2 Удаление старых лакокрасочных покрытий производится путем нанесения смывок: жидких — с помощью валика или кисти, гелей и паст — вручную с помощью кисти, валика, шпателя.

5.4.3 Выбор смывки, эффективной для данной системы покрытия, производится индивидуально в каждом конкретном случае. Смывки следует применять согласно прилагаемой инструкции предприятия-изготовителя. Рекомендуемые смывки приведены в Приложении Д.

5.4.4 Отслоившиеся, вздутые после химической обработки покрытия удаляют скребками, металлическими щетками с применением пневмо- или электроинструмента, поверхности обезжиривают и обдувают сжатым воздухом.

5.4.5 Оборудование, применяемое при подготовке вагонов к окрашиванию, приведено в рекомендуемом Приложении Е.

5.4.6 Неудаленную и плотносцепленную с основным металлом ржавчину после механической очистки поверхностей обрабатывают пенетрирующими составами, модификаторами (преобразователями) ржавчины или грунтовками с преобразующим эффектом.

5.4.7 Очищенные металлические поверхности для временной противокоррозионной защиты перед окрашиванием могут быть обработаны фосфатирующими грунтовками.

5.5. Обезжиривание поверхностей перед окрашиванием

5.5.1 Обезжиривание перед грунтованием поверхностей, не подвергающихся абразивоструйной очистке, может осуществляться протиркой органическими растворителями или 3 — 5% растворами щелочных технических моющих средств (ТМС), приведенных в Приложении Д.

После обезжиривания растворами ТМС поверхность должна быть обмыта чистой водой и тщательно просушена.

5.5.2 Для обезжиривания металлических поверхностей перед грунтованием применяют уайт-спирит ГОСТ 3134-78, ацетон ГОСТ 2768-84, нефрас-С50/170 ГОСТ 8505-80 и другие растворители (технические бензины) по техническим условиям.

Обезжиривание производят путем протирки ветошью или технической салфеткой. Засмолы на деревянных деталях удаляют ацетоном с последующей смывкой раствором кальцинированной соды ГОСТ 5100-85.

5.5.3 Степень обезжиривания по ГОСТ 9.402-2004 перед окрашиванием для крытых вагонов, полувагонов, платформ, думпкаров — вторая; для остальных вагонов — первая.

5.6. Сушка поверхностей перед окрашиванием

5.6.1 Предварительную, межоперационную и окончательную сушку поверхностей, подготавливаемых к окрашиванию, в зависимости от вида, объемов ремонта, местных условий осуществляют стационарными калориферами в окрасочно-сушильных камерах или с помощью переносных электротепловентиляторов (тепловых пушек), или путем естественной сушки.

5.6.2 Для удаления капельной влаги с небольших поверхностей могут применяться чистые безворсовые обтирочные материалы (технические салфетки).

6. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

6.1. Общие требования

6.1.1 Приготовление лакокрасочных материалов (ЛКМ) должно производиться в краскозаготовительном отделении участка нанесения защитных покрытий. Типовая планировка краскозаготовительного отделения и используемое в нем оборудование приведены в Приложении Ж.

6.1.2 Все ЛКМ должны поступать в краскозаготовительное отделение не позднее чем за сутки до их применения.

6.1.3 Тара с ЛКМ должна быть плотно закрыта во избежание улетучивания растворителей и попадания влаги.

6.2. Приготовление рабочих растворов

6.2.1 Приготовление рабочих растворов ЛКМ предусматривает размешивание, разбавление исходных ЛКМ, фильтрование и определение рабочей вязкости рабочего раствора.

6.2.2 Размешивание ЛКМ производят, как правило, в потребительской таре с использованием механизмов для размешивания или краскомешалок до однородного состояния и полного поднятия осадка. Жидкий отстой с поверхности ЛКМ сливать запрещается.

6.2.3 Перед размешиванием ЛКМ необходимо удалить пленку (если она имеется), образовавшуюся на поверхности материала.

6.2.4 Материалы на органической основе разбавляют растворителями, на водной основе — водой или конденсатом до необходимой вязкости в соответствии с таблицей 6.1. Для дозировки растворителей и разбавителей используют мерную посуду.

Таблица 6.1

6.2.5 Разбавление двухкомпонентных ЛКМ производят только после тщательного перемешивания основы с отвердителем в пропорции, указанной в инструкции по применению предприятия-изготовителя. Степень разбавления зависит от способа нанесения ЛКМ, но не должна превышать указанную в стандартах или технических условиях на ЛКМ.

6.2.6 Перед применением (выдачей исполнителю работ) приготовленные к работе растворы ЛКМ пропускают через фильтры (капроновая сетка или два слоя марли).

6.2.7 Вязкость рабочего раствора определяют по ГОСТ 8420 с помощью вискозиметра ВЗ-246 ГОСТ 9070-75.

7. НАНЕСЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ

7.1. Общие требования

7.1.1 Нанесение грунтовочных и финишных покрытий, как правило, должно производиться с применением установок безвоздушного, пневматического или комбинированного распыления.

7.1.2 Сжатый воздух, подаваемый к краскораспылительному оборудованию, должен быть подготовлен в соответствии с требованиями ГОСТ 9.010-80. Недостаточная очистка воздуха приводит к образованию пятен на поверхности покрытия и ухудшению его блеска, а также снижает надежность работы и долговечность краскораспылительных устройств. Оборудование для подготовки сжатого воздуха приведено в Приложении И.

7.1.3 Избыточное давление воздуха на входе в краскораспылитель не должно превышать 0,6 МПа (6 кгс/кв. см), а температура окружающего воздуха должна быть в пределах от 15 до 50 °С.

Слишком высокое давление воздуха вызывает чрезмерное туманообразование ЛКМ, частицы которого не долетают до окрашиваемой поверхности или отражаются от нее. При недостаточном давлении воздуха образуется неровное, шероховатое покрытие.

Для распыления ЛКМ с сушкой от 6 до 24 ч рекомендуется давление 0,4 МПа (4 кгс/кв. см), для быстросохнущих — от 0,25 до 0,35 МПа (от 2,5 до 3,5 кгс/кв. см).

7.1.4 При подборе давления следует учитывать возможные потери в подводящих шлангах. В зависимости от диаметра и длины шланга и расхода воздуха эти потери могут составлять от 0,02 до 0,07 МПа (от 0,2 до 0,7 кгс/кв. см), поэтому рабочее место маляра или сам краскораспылитель должны быть оснащены регулятором давления сжатого воздуха с манометром.

7.1.5 Рабочая головка распылительного устройства должна соответствовать виду ЛКМ, форме и размеру окрашиваемой поверхности. Окрашивание больших поверхностей целесообразно вести краскораспылителем, дающим плоский факел, а небольших — круглый. Точность обработки факелообразующего сопла обеспечивает получение требуемого факела с минимальным расходом воздуха и, соответственно, сокращает туманообразование. Поэтому недопустимо увеличивать диаметр распылительного сопла путем рассверливания, т.к. это ухудшает качество покрытия и увеличивает потери ЛКМ.

7.1.6 Подачу материалов через сопло следует регулировать не изменением давления сжатого воздуха, а правильным подбором типоразмера распылительного сопла (для краскораспылителей с бачком) или давления подачи ЛКМ от красконагнетательного бака.

7.1.7 Полное окрашивание вагона рекомендуется производить в два лица по следующей схеме: один маляр начинает окрашивание от торцевой стены кузова (котла) и движется вдоль вагона по направлению к противоположной торцевой стене, второй маляр начинает окрашивание с противоположной торцевой стены и движется с другой стороны вагона. Прерывание распыления не допускается.

7.1.8 Краскораспылитель при нанесении покрытий следует держать перпендикулярно окрашиваемой поверхности на расстоянии от 10 до 15 см при пневматическом и от 30 до 35 см — при безвоздушном распылении. Меньшее расстояние требуется для более вязких ЛКМ, большее — для менее вязких.

Отклонение распылителя от перпендикулярного положения приводит к неравномерности толщины покрытия, увеличивает потери ЛКМ вследствие выноса аэрозоля в окружающую среду. При недостаточном расстоянии от окрашиваемой поверхности воздушная струя раздувает пленку материала, и покрытие получается волнистым, с неравномерной толщиной, увеличивается вероятность потеков краски. При слишком большом расстоянии на покрытии образуется мелкая шероховатость, оно теряет блеск и растут потери ЛКМ.

7.1.9 Скорость окрашивания при безвоздушном распылении за счет образования более плотного факела ЛКМ должна находиться в пределах от 16 до 20 м/мин.; при пневматическом распылении — от 14 до 18 м/мин.

7.1.10 Необходимое при безвоздушном распылении давление получается от насоса, который поднимает давление в 20 — 60 раз, в зависимости от соотношения воздуха, краски и площади поверхности поршней. Диаметр и давление сопла безвоздушного распылителя определяет в первую очередь объем краски; при использовании малого объема краски метод безвоздушного распыления неэффективен. Угол распыления определяет ширину распыления краски. При выборе безвоздушного распылителя следует обратить внимание на длину шланга, давление, условия и производительность в литрах, а также нормальное давление воздуха в сети, наиболее употребляемый ЛКМ и его потребляемое количество. Для распыления красок с рабочей вязкостью до 50 с требуется сопло с давлением от 120 до 160 кПа/кв. см, для материалов с большей рабочей вязкостью — от 200 до 250 кПа/кв. см. Для экономии материала краска должна распыляться при минимальном давлении.

7.1.11 Для улучшения декоративного вида покрытия рекомендуется комбинированный метод распыления с использованием воздуховспомогательных пистолетов AIR MIX, AIR COUT, AIR FLOW. Принцип действия пистолетов заключается в том, что поток рассеивающего воздуха можно регулировать и тем самым изменять факел краски, исходящей из сопла пистолета. При этом труднораспыляемые краски наносятся без штрихов, и декоративный вид покрытия улучшается.

7.1.12 Для получения равномерного по толщине покрытия первый слой ЛКМ следует наносить вертикальными полосами, а второй — горизонтальными, перекрывая соседние полосы на 25 — 30%.

При безвоздушном распылении полосы должны прилегать друг к другу с минимальным перекрытием.

7.1.13 Выступающие части и углы окрашивают предварительным напылением с дальнейшим нанесением краски на всю поверхность.

7.1.14 Толщина покрытия на внутренних поверхностях вагонов-хопперов для перевозки зерна и минеральных удобрений достигается за счет увеличения вязкости материала, давления при его распылении и применения специальных пистолетов. При этом параметры распыления отрабатываются экспериментально для каждого материала.

7.1.15 По окончании работы, при смене вида или цвета ЛКМ сопло и бачок краскораспылителя должны быть тщательно промыты растворителем, применявшимся для разбавления наносимого материала до нужной вязкости. При подаче ЛКМ от красконагнетательного бака должна быть промыта вся система подачи краски.

Оборудование, шланги, пистолет при работе с воднодисперсионными материалами промываются только холодной водой.

Отверстия воздушной головки должны быть очищены от краски с помощью острых деревянных шпилек. Применять для этого твердые стальные предметы (проволоку, иголки и пр.) недопустимо во избежание повреждения сопла.

7.1.16 При перерывах в работе, особенно с быстросохнущими двухкомпонентными материалами, головку краскораспылителя следует опускать в специальный бачок с растворителем. Растворитель при этом не должен попадать на сальники и уплотнения запорной иглы во избежание вымывания смазки и повреждения прокладок. Периодически необходимо смазывать узлы краскораспылителя (оси, сальники, пружины и др.).

7.1.17 При работе с краскораспылителем необходимо соблюдать требования, предусмотренные инструкцией по эксплуатации предприятия-изготовителя.

7.1.18 Для подвода сжатого воздуха и ЛКМ к краскораспылителю должны применяться шланги с внутренней поверхностью, стойкой к действию растворителей, т.к. ее разрушение вызывает забивание сопел краскораспылителей и дефекты покрытия.

7.2. Грунтование

7.2.1 Грунтование поверхности является основой противокоррозионной защиты, и от качества нанесения грунтовки, толщины слоя зависит прочность и долговечность всего комплексного покрытия.

7.2.2 Грунтование поверхности кузовов вагонов должно производиться в соответствии с выбранной схемой окрашивания.

7.2.3 При деповском ремонте грунтованию подлежат только подготовленные поверхности (с поврежденным покрытием), а также вновь устанавливаемые металлические и деревянные детали вагона.

7.2.4 Все сопрягаемые поверхности новых и подвергшихся разборке металлических и деревянных деталей грунтуют до установки на вагон.

7.2.5 Доски пола и обшивки кузова до установки на вагон грунтуют со всех сторон, а котлы цистерн — с наружной стороны.

7.2.6 При капитальном ремонте грунтовку наносят на всю поверхность кузова (котла), рамы, элементов крепления кузова (котла), ходовых частей, тормозного оборудования.

7.2.7 При применении абразивной очистки грунтование следует производить в течение 2 ч после обработки. При необходимости увеличения межоперационной паузы рекомендуется обработка очищенных поверхностей фосфатирующими грунтовками.

7.2.8 Загрунтованная поверхность должна быть матовой, ровной, без потеков, наплывов и непрокрашенных мест.

7.2.9 Толщина высохшего грунтовочного слоя должна быть не менее 20 мкм для эпоксиэфирных, алкидно-уретановых, водно-дисперсионных, сополимерных и каучуковых грунтовок и не менее 35 мкм для эпоксидных и полиуретановых грунтовок.

7.2.10 Эпоксиэфирные, алкидно-уретановые, водно-дисперсионные, сополимерные и каучуковые грунтовки после абразивоструйной очистки должны наноситься в два слоя при шероховатости поверхности от 25 до 55 мкм или в один слой при шероховатости менее 25 мкм.

7.3. Окрашивание

7.3.1 Процесс окрашивания предусматривает нанесение одного или нескольких слоев краски (эмали) на подготовленную и загрунтованную поверхность.

7.3.2 Нанесение покрывных слоев финишных ЛКМ должно производиться на сухой предыдущий слой покрытия. Нанесение последующего слоя методом «мокрый по мокрому» выполняется, если это предусмотрено в инструкции по применению предприятия-изготовителя.

7.3.3 Окрашивание наружных и внутренних поверхностей крытых грузовых вагонов, вагонов-термосов и рефрижераторных вагонов производится по комплексной схеме, приведенной в таблице 7.1.

Таблица 7.1

СИСТЕМЫ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ ДЛЯ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ И ДЕТАЛЕЙ

<*> Грунтовка ЭФ-065 наносится в два слоя.

7.3.4 Окрашивание наружных и внутренних поверхностей полувагонов, платформ и думпкаров производится по комплексной схеме, приведенной в таблице 7.2.

Таблица 7.2

7.3.5 Окрашивание наружных поверхностей нефтебензиновых и газовых цистерн производится по комплексной схеме, приведенной в таблице 7.3.

7.3.6 Окрашивание наружных и внутренних поверхностей вагонов для перевозки автомобилей производится по комплексной схеме, приведенной в таблице 7.4.