Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по деповскому ремонту

(утв. МПС России 21.08.1998 № ЦВ-587)

ГРУЗОВЫЕ ВАГОНЫ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 ММ

РУКОВОДСТВО ПО ДЕПОВСКОМУ РЕМОНТУ

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Требования настоящего Руководства являются обязательными при проведении деповского ремонта грузовых вагонов (в дальнейшем именуемых вагоны) железных дорог Российской Федерации колеи 1520 мм.

Вагоны, не принадлежащие МПС России, допускаемые к обращению по железнодорожным путям общего пользования, подлежат ремонту в соответствии с требованиями настоящего Руководства, независимо от форм собственности.

1.2. Руководство содержит общие технические требования, которым должны удовлетворять вагоны после деповского ремонта, и является руководящим материалом для работников, связанных с выполнением деповского ремонта вагонов.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Деповской ремонт вагонов производится в установленные МПС России сроки, указанные в Приложении А настоящего Руководства, и в соответствии с требованиями настоящего Руководства, при наличии уведомления формы ВУ-23.

2.2. Перед постановкой в ремонт вагоны должны быть очищены от остатков перевозимых грузов. Вагоны (в том числе арендованные) после перевозки в них людей, животных, мяса, животного сырья, кожевенного сырья, шерсти, а также вагоны неизвестного ветеринарно-санитарного состояния обрабатываются согласно требованиям, установленным МПС России.

2.3. Вагоны, принадлежащие предприятиям других министерств, ведомств, иным хозяйствующим структурам, именуемым в дальнейшем «владельцы», или арендованные ими, а также цистерны, специализированные на перевозке химических и пищевых грузов, имеющие отличительную окраску, название железнодорожной станции приписки, подготавливают (очищают, промывают, дегазируют) для деповского ремонта средствами и за счет их владельца.

2.4 Владельцы вагонов обязаны:

у вагонов очистить и промыть внутренние поверхности и оборудование и наружные поверхности;

у вагонов-цистерн котлы пропарить, промыть, дегазировать и очистить, нейтрализовать (снаружи и внутри), обмыть тщательно снаружи вагон, цистерну. Произвести нейтрализацию цистерн, предназначенных для перевозки кислот.

2.5 После окончания всех работ по подготовке вагонов к ремонту владельцы обязаны оформить акт (справку):

для вагонов — о проведенной очистке, обмывке и обработке вагонов с указанием их номеров;

для цистерн — о пропарке, промывке, дегазации, очистке, нейтрализации котлов (снаружи и внутри).

В справку должны быть занесены номер цистерны, вид обработки, а также результаты анализа воздуха в котле с заключением предприятия или ведомства, производившего подготовку, что котел считается дегазированным, взрывобезопасным для работы с открытым огнем. Один экземпляр акта (справки) о подготовке вагонов к ремонту направляется в вагонное депо.

В случае ремонта кузовов, котлов, запорно-предохранительных устройств и специального оборудования силами и средствами владельцев они обязаны предоставлять депо соответствующие документы, гарантирующие безопасную работу отремонтированных узлов. Депо при приемке вагонов в ремонт должно произвести визуальный осмотр, а при необходимости, и инструментальную проверку. При наличии отступлений от требований Руководства вагон в ремонт не принимается.

Владелец вагона должен гарантировать исправную и безопасную работу отремонтированных им узлов до следующего планового ремонта.

2.6. На каждую цистерну инвентарного парка МПС России депо должно иметь акт формы ВУ-19 о годности цистерны для ремонта, а на цистерну, принадлежащую владельцам или арендованную ими, — акт (справку) о подготовке цистерны для ремонта.

2.7. До постановки на ремонтную позицию каждый вагон осматривается начальником или заместителем начальника депо по ремонту, старшим мастером или мастером совместно с приемщиком вагонов, определяется объем работ с последующим составлением дефектной ведомости ремонтных работ формы ВУ-22.

2.8. В тех случаях, когда отдельные технические требования, нормы, условия по ремонту узлов и деталей вагона не отражены в настоящем Руководстве, начальнику депо совместно с приемщиком вагонов предоставляется право самостоятельно решать эти вопросы исходя из технической целесообразности ремонтных операций, обеспечения безопасности движения поездов и безаварийной работы отремонтированных вагонов до следующего планового (периодического) ремонта.

2.9. Поврежденные вагоны с неистекшим сроком деповского ремонта необходимо направлять в деповской ремонт в зависимости от их технического состояния после составления акта формы ВУ-25 и описи, подтверждающих необходимость производства этого вида ремонта.

2.10. Ремонт вагонов производится по способу непосредственного ремонта деталей и узлов на вагоне или замены неисправных узлов и деталей отремонтированными или новыми соответствующего типа, отвечающими техническим требованиям и характеристикам данной серии вагонов.

2.11. Ремонт узлов и деталей сваркой производится в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте вагонов» (Приложение В).

2.12. Порядок и объем разборки отдельных типов вагонов указан в разделах настоящего Руководства.

2.13. При выпуске из ремонта все ответственные узлы вагона — колесные пары, детали тележек, автосцепное устройство, тормозное оборудование, отремонтированные детали рам кузовов и котлов цистерн — должны иметь соответствующие клейма, знаки и надписи, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания.

На шкворневых балках рам вагонов, надрессорных брусьях, боковинах тележек и колесных парах проверять коды государства-собственника в соответствии с Приложением Б.

2.14. Детали вагонов испытываются в соответствии с перечнем и требованиями «Технологической инструкции по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов» (Приложение В).

2.15. Пневмопровод, краны, рычажную передачу системы разгрузки специализированных вагонов ремонтируют в соответствии с «Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов» (Приложение В).

2.16. На цистернах, предназначенных для перевозки газов, проставляют сроки предыдущего и последующего гидравлического испытания котла.

2.17. Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при ремонте вагонов, должны соответствовать требованиям соответствующих инструкций, а новые — стандартов и технических условий на их изготовление.

2.18. Детали вагонов прочно закрепляются; крепежные изделия должны соответствовать требованиям рабочих чертежей; неисправные, пораженные коррозией заменяют. Концы болтов (на которые не ставятся шплинты) должны выходить из гайки не менее чем на 2 нитки и не более чем на величину диаметра болта, кроме болтов, длина которых необходима для регулирования размеров деталей и узлов вагона по рабочим чертежам.

Болты и валики должны ставиться наружу гайками и шплинтами, за исключением тех, постановка которых головками наружу предусмотрена конструкцией. Под гайки, шплинты и чеки должны быть поставлены шайбы, соответствующие рабочим чертежам. Шплинты и чеки ставятся типовые, при отсутствии специальных требований они должны отстоять от гайки или шайбы не более чем на 3 мм. Концы шплинтов и чек должны разводиться под углом не менее 120 град.

Неисправные болты и гайки заменяют новыми согласно рабочим чертежам.

2.19 При ремонте вагонов запрещается:

1. заменять предусмотренные конструкцией заклепочные соединения на сварочные;

2. ставить простые гайки вместо корончатых, предусмотренных чертежами (техническими условиями);

3. производить подчеканку, обварку по периметру и подтягивание заклепок;

4. забивать шурупы вместо завертывания их;

5. прожигать отверстия в деревянных и металлических деталях;

6. оставлять или ставить вновь болты и гайки, имеющие изношенную, сорванную резьбу или забитые грани, а также ставить болты, не соответствующие конструкторской документации;

7. оставлять незагрунтованные места прилегания снимаемых для ремонта или замены деталей и узлов на кузове, раме и тележке вагона;

8. применять материалы, не соответствующие указанным в конструкторской документации требованиям, а также использовать другие материалы, не согласованные с Департаментом вагонного хозяйства МПС России.

Руководители вагонных депо, мастера производственных участков и отделений по ремонту вагонов, их узлов и деталей обязаны оборудовать все имеющиеся рабочие места и создать условия для выполнения всех видов ремонтных работ в соответствии с требованиями Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава (Приложение В) и требованиями нормативной документации, приведенной в Приложении В.

3. РЕМОНТ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

3.1. Осмотр и ремонт автосцепного устройства производится в соответствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации.

3.2. Съемные узлы и детали автосцепного устройства: головки автосцепок, поглощающие аппараты, тяговые хомуты, центрирующие балочки, упорные и поддерживающие плиты, маятниковые болты, клинья тягового хомута — снимают с вагонов и отправляют в ремонт.

3.3. Упорные угольники, розетки, расцепные рычаги, кронштейны расцепных рычагов осматривают, неисправные ремонтируют. Поврежденную часть ударной розетки разрешается удалять огневой резкой и на место удаленной части приваривать вставку.

3.4. После ремонта и проверки клеймению подлежат: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик-подъемник, тяговый хомут, валик, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, упорная плита, корпус поглощающего аппарата, собранная автосцепка, вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.

Детали, не имеющие маркировку предприятия-изготовителя, ремонту не подлежит и сдаются в металлолом.

4. РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4.1. Тормозное оборудование осматривают и ремонтируют в соответствии с Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов ЦВ-ЦЛ-292 и указаниями МПС.

5. РЕМОНТ ТЕЛЕЖЕК КОЛЕСНЫХ ПАР, БУКСОВОГО УЗЛА, РЕССОРНОГО ПОДВЕШИВАНИЯ

5.1. Ремонт тележек рессорного подвешивания производят в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов», РД 32 ЦВ-052-96.

5.2. Ремонт и освидетельствование колесных пар производится в соответствии с Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар.

5.3. Демонтаж, ремонт и монтаж буксовых узлов выполняются в соответствии с Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками.

6. РЕМОНТ РАМ ВАГОНОВ

6.1. Все части рамы и сварные соединения очищаются от загрязнений, разрушившихся лакокрасочных покрытий, отслаивающейся ржавчины и подвергают контролю их техническое состояние.

6.2. Балки рам вагонов, имеющие трещины и изломы, а также хребтовые балки с протертостями и трещинами в местах постановки поглощающих аппаратов ремонтируют в соответствии с требованиями Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов.

6.3. Не допускается прогиб боковых, продольных и хребтовых балок в горизонтальной и вертикальной плоскостях более чем на 50 мм (на всю длину балки); для промежуточных шкворневых и концевых балок вагонов всех типов — не более чем на 20 мм, а также прогиб конца балки, при котором нарушено соединение ее с угловой стойкой.

Балки рамы вагонов, имеющие прогибы более допускаемых, выправляют.

6.4. Металлические балки рамы, поврежденные коррозией от 20 до 30% поперечного сечения, ремонтируют сваркой в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте вагонов, если при этом отдельные элементы их (горизонтальные полки, вертикальные стенки) имеют толщину не менее 0,5 предельной толщины.

6.5. Изломанные подножки и поручни должны быть отремонтированы, погнутые выправлены, сварные и ослабшие заклепочные крепления заменять на болтовые с прихваткой гаек электросваркой по периметру.

6.6. Скользуны очищать от грязи и осматривать. Изломанные скользуны заменять. Скользуны с износом контактной поверхности более 50% заменять. Скользуны с износом контактной поверхности от 20 до 50% ремонтировать наплавкой и приваркой пластины. Скользуны, имеющие трещины, ремонтировать сваркой.

6.7. Пятники очищают от грязи и осматривают. Пятники, требующие ремонта, снимать с вагона. Трещины в пятнике не допускаются.

Износ упорной поверхности пятника более 3 мм на сторону ремонтировать наплавкой или приваркой кольца. Износ опорной поверхности пятника допускается не более 3 мм. Ремонтировать наплавкой или приваркой пластины.

Диаметр отверстия под шкворень не должен превышать 62 мм. Отверстия под шкворень, имеющие износ более допускаемого, ремонтировать наплавкой или приваркой кольца.

7. РЕМОНТ КУЗОВОВ ВАГОНОВ

7.1 Общие положения

7.1.1. Местные вмятины и прогибы стоек, раскосов, верхней и нижней обвязок глубиной более 30 мм ремонтировать правкой или постановкой декоративных накладок с обваркой по периметру.

7.1.2. Трещины в металлических элементах кузовов, рам, крыш, полов, бортов платформ всех типов вагонов ремонтируют в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте вагонов».

7.1.3. Участки металлической обшивки кузовов всех типов грузовых вагонов, имеющие пробоины, протертости, коррозийное повреждение, ремонтируют в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» (Приложение В).

7.1.4. Все неисправные узлы и детали кузова: переходные площадки, косоуры, подноски, лестницы, дверные рельсы, ограждения — должны быть отремонтированы.

7.1.5. Поручни, ступени, лестницы, барьеры ограждения, имеющие волнообразные изгибы более 25 мм, ремонтируют правкой.

7.1.6. Суммарное уширение или сужение боковых стен в средней части межстоечного проема полувагонов допускается не более 60 мм. Уширение или сужение одной стены в средней части допускается не более 30 мм. Суммарное уширение боковых стен в плоскости угловых стоек допускается не более 30 мм.

7.1.7. Перекос кузова полувагонов, крытых и специализированных вагонов допускается не более 50 мм.

7.1.8. Допускают на 1 кв. м металлической обшивки кузовов, дверей, крыш, бортов платформ до 10 вмятин глубиной до 30 мм.

7.1.9 Отсутствующие детали кузовов устанавливают.

7.1.10. Разработанные отверстия рычагов, а также износ валиков шарнирных соединений более 3 мм в разгрузочных устройствах специализированных вагонов ремонтируют.

7.2 Ремонт крытых универсальных вагонов

7.2.1 Ремонт кузова

7.2.1.1. Все неисправности в обшивке потолка из фанеры толщиной 8 мм, древесноволокнистой плиты толщиной 6 — 8 мм (или 4 мм в два слоя), провисания, нарушения мест крепления листов и др. должны быть устранены. Вновь устанавливаемые части обшивки взамен неисправных должны быть толщиной не менее 8 мм.

Поврежденные участки панелей обшивки потолка ремонтируют путем вырезания несправной части и постановки ремонтной вставки соответствующей длины между исправными частями основной панели в следующих количествах, шт.:

при нарезных панелях на всем поперечном сечении кузова — не более трех;

на панелях длиной до 1 м — не более одной;

при длине панели длиной более 1 м — не более двух.

В остальных случаях неисправные листы обшивки заменяют новыми.

Длина ремонтной вставки из древесноволокнистых плит или из фанеры толщиной 4 — 3 мм должна быть не менее 300 мм.

7.2.1.2. Ремонтные вставки и целые листы перед постановкой подгоняют и грунтуют с обеих сторон. Целые листы и вставки крепят к деревянным брускам дуг крыш гвоздями 2 x 40 мм с шагом 150 — 180 мм, а в местах изгиба обшивки — с шагом не более 100 мм.

7.2.1.3. Неисправные армировочные планки ремонтируют или заменяют новыми стальными толщиной 0,8 — 1 мм, шириной 55 мм.

Поверхности армировочных планок, соприкасающиеся с деревоплитой, перед постановкой окрашивают.

7.2.1.4. Места с поврежденной окраской, вновь поставленные листы и ремонтные вставки окрашивают в один слой под цвет старой краски.

7.2.1.5. В местах повреждений перед производством ремонтных работ обшивку из саперы с внутренней стороны кузова снимают. После окончания работ обшивку восстанавливают.

7.2.1.6. Доски обшивки без шпунтов, гребней, неплотно прилегающих друг к другу (при наличии просветов между ними), изломанные и с трещинами заменяют.

7.2.1.7. Исправные нестандартные по ширине доски обшивки разрешается оставлять. Допускается постановка склеенных досок встык на всех стенах, за исключением четырех верхних подряд, в остальной части — через одну. Стык располагают в шахматном порядке. Во всех случаях четыре нижние доски ставят целыми.

7.2.1.8. Вновь поставленная обшивка должна быть собрана и плотно стянута. Допускается выход кромки обшивки у основания гребня и от кромки соседней обшивки не более 3 мм.

7.2.2 Ремонт пола

7.2.2.1. Поврежденные доски пола заменяют исправными, при этом толщина вновь поставленных досок, бывших в употреблении, должна быть не менее 48 мм, а ширина — не менее 100 мм.

Настил пола должен быть собран плотно. Допускаются местные несквозные зазоры в соединении досок сверху и снизу не более 5 мм. Несквозные зазоры между досками неперебираемого настила пола допускаются не более 7 мм сверху и снизу. При больших зазорах настил пола перебирают. В местах сопряжения досок пола разной толщины выступающие грани более толстых досок сострагивают с обеспечением плавного перехода к плоскости более тонкой доски. Допускается неплоскостность поверхностей пола не более 3 мм.

7.2.2.2. При замене неисправных досок пола допускается постановка досок встык в шахтном порядке через одну целую. Постановка в дверном проеме досок встык запрещается.

Концы досок в месте стыка располагают на одной из полок швеллеров хребтовой балки и укрепляют болтами с планками. Соединение досок встык выполняют в четверть.

Стык склеенной доски пола располагают только по армировке хребтовой балки, при этом постановка склеенных досок в дверном проеме не допускается.

7.2.3 Ремонт крыши

7.2.3.1. Крышу очищают от разрушившегося лакокрасочного покрытия, отслоившейся ржавчины и других загрязнений, осматривают.

7.2.3.2. Вагон, требующий замены или ремонта более 50% листов крыши, направляют в капитальный ремонт для замены ее на новую.

7.2.3.3. Сварные швы должны быть плотными и исключать попадание влаги в кузов вагона.

7.2.3.4. Неисправные крышки люков, помосты ремонтируют. Заварку загрузочных крышек люков производят в соответствии с требованиями ТУ 32 ЦВ 2285-91 «Заварка загрузочных люков крыш крытых вагонов».

7.2.3.5. Неисправности в деталях печных разделок устраняют. На вагонах, не имеющих несъемное оборудование, печные разделки не устанавливают, существующие — заделывают.

7.2.4 Ремонт боковых люков

7.2.4.1. Рамку люка, имеющую вмятины и прогибы, выправляют. Трещины рамки ремонтируют сваркой с постановкой накладок с внутренней стороны вагона.

7.2.4.2 Крышки люка выправляют, волнистость полотна не допускается.

7.2.4.3. Крышки люков, имеющие коррозийное повреждение более 1/2 толщины листа, заменяют.

7.2.4.4. Неисправные люковые запоры, крепежные соединения ремонтируют или заменяют.

7.2.4.5. Крышка люка в закрытом состоянии должна плотно прилегать к раме люка. Кромки закрытой крышки люка должны перекрывать рамку люка по периметру не менее чем на 15 мм.

7.2.5 Ремонт дверей

7.2.5.1 Двери осматривают и ремонтируют.

7.2.5.2. Дверные проемы выправляют и укрепляют. Дверные стойки, зонты, пороги выправляют, неисправные — заменяют. Толщина вновь установленного порога должна быть не менее 4 мм.

7.2.5.3. Обвязки, имеющие изгибы, выправляют. Разность величин диагоналей и непараллельность боковых, нижней и верхней обвязок дверей допускается не более 7 мм.

7.2.5.4. Обвязки двери, дверного проема с трещинами и изломами ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок соответствующего профиля.

7.2.5.5. Доски обшивки двери, имеющие повреждения (изломы, поперечные трещины, гниль), заменяют.

7.2.5.6. Внутреннюю обшивку дверей с пробоинами, изломами заменяют. При этом армировочные планки при постановке их на дверь не должны иметь местных вмятин или искривлений.

7.2.5.7. Прямолинейность притворных уголков дверного проема проверяют. Местные вмятины уголков допускаются не более 5 мм.

7.2.5.8. Местный зазор между дверной обвязкой и притворным уголком при закрытой дверной закидке допускается не более 6 мм.

7.2.5.9. Размер перекрытия верхней части двери зонтом или направляющей планкой должен быть не менее 25 мм.

7.2.5.10. Механизм закрывания двери осматривают, неисправные детали ремонтируют или заменяют новыми.

7.2.5.11. Для открывания дверей ломом на боковых стенах кузова при отсутствии устанавливают металлические планки с отверстиями. Погнутые планки выправляют.

7.2.5.12. Опоры для погрузочно-выгрузочных приспособлений или съемных стремянок, убирающиеся подножки ремонтируют, отсутствующие — устанавливают.

7.2.5.13. Изогнутые державки дверного ролика выправляют, дверной ролик проверяют на свободность вращения. Шариковые подшипники очищают, смазывают смазкой ЦИАТИМ-201, неисправные — заменяют новыми.

7.2.5.14. Дверные упоры должны быть высотой 90 — 100 мм с захватом для предотвращения падения дверей в пути следования. Крепление упоров должно быть типовое и соответствовать конструкции вагона.

7.3 Ремонт 4-осных крытых вагонов для скота

7.3.1 Ремонт кузова вагона

7.3.1.1. Обшивку кузова осматривают. Обшивка, имеющая нестандартные размеры, расколотая, с поврежденными пазами и гребнями, поврежденная гнилью, а также короткая заменяется.

Разрешается постановка на вагон склееных досок боковой и торцевой обшивки толщиной 35...40 мм со стыком на середине шкворневых, промежуточных и торцевых стоек кузова с постановкой с внутренней стороны вагона металлических планок толщиной 1,5...4,5 мм. Постановка планок на стык обшивки толщиной менее 1,5 мм не допускается.

Склеенную доску обшивки устанавливают через одну целую с расположением стыков в шахматном порядке. Новые доски пропитывают антисептиком.

Постановка разной по ширине обшивки стен не допускается, за исключением верхней и нижней досок, которые могут отличаться по ширине от остальных.

Допускается постановка обшивки шириной до 240 мм с прострожкой ложной канавки и подборкой обшивки по ширине.

Местные зазоры между нижней доской боковой обшивки и боковым швеллером рамы допускаются не более 3 мм.

Сплошной зазор между боковой и торцевой обшивкой у основания гребня допускается не более 1 мм. Местные зазоры на 1/3 длины доски допускаются до 2 мм. Выступление нижней обшивки над боковым швеллером рамы допускается до 5 мм.

7.3.1.2. Доски пола осматривают. Доски, имеющие поперечные трещины, с поврежденными пазами и гребнями, гнилые следует заменять новыми. Новые доски должны быть пропитаны антисептиком.

Разрешается постановка на пол склеенных досок со стыком на середине хребтовой балки, при этом склеенные и цельные доски должны чередоваться через одну.

Запрещается постановка в дверном проеме стыкованных досок пола.

Допускается постановка новых досок, толщиной не менее 45 мм, а также бывших в эксплуатации, толщиной не менее 46 мм и шириной не менее 100 мм с постановкой в дверном проеме усиливающего металлического листа толщиной 4 мм при наличии усиливающих подпольных балочек.

7.3.1.3. Местные зазоры между нижней доской боковой обшивки и боковым швеллером рамы допускается не более 3 мм. Сплошной зазор между боковой и торцевой обшивкой у основания гребня допускается не более 1 мм. Местные зазоры на 1/3 длины доски допускаются до 2 мм. Выступление нижней обшивки над боковым швеллером рамы вагона допускается до 5 мм.

7.3.1.4. Дефектацию и ремонт металлических деталей кузова, пола и дверей производить в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте вагонов.

7.3.2 Ремонт крыши вагона

7.3.2.1. Крышу вагона очищают от грязи и отслоившейся ржавчины. Поврежденные листы крыши ремонтируют или заменяют новыми.

7.3.2.2. Перед постановкой на вагон листы кровельной стали очищают и грунтуют с обеих сторон олифой оксоль или натуральной, с добавлением 10% густотертого железного сурика.

7.3.2.3. Подрамники изготовляют из стального листа толщиной 1 мм. Подрамники прикрепляют к карнизам кровельными гвоздями 3,5 x 45 мм.

7.3.2.4. Листы вдоль вагона соединяют одинарными кровельными лежачими замками шириной 20 мм, швы загибают в направлении скатов крыши и каждый шов обжимают. Кромки кровли загибают на длине 45 — 55 мм за подрамники, а затем вместе с подрамниками плотно пригибают к карнизам.

7.3.2.5. Листы поперек вагона должны соединяться в двойной кровельный замок с вертикальным гребнем высотой 15 — 20 мм. Каждый поперечный шов крыши должен крепиться усиленными (двойными) кляммерами.

7.3.2.6. Крепление кляммеров к опалубке должно производиться тремя кровельными гвоздями размером 2,5 x 50 мм. Концы гвоздей должны быть загнуты и обратно забиты в опалубку.

7.3.2.7. Вновь устанавливаемые участки обшивки взамен неисправных должен быть толщиной не менее 8 мм.

7.3.3 Ремонт внутреннего оборудования

7.3.3.1. Систему печного отопления ремонтируют. Неисправные детали заменяют новыми.

7.3.3.2. Баки водоснабжения при необходимости ремонтируют, зазор между поперечной балкой и обечайкой бака должен быть не менее 15 мм. Баки должны иметь уклон в сторону сливного устройства для слива воды.

7.3.3.3. Кронштейны бака должны прилегать к опорным поверхностям поперечных балок. Допускается местный зазор на обеих опорах не более 5 мм. Большие зазоры устраняются с помощью регулирующих планок.

7.3.3.4. Баки внутри очищают и промывают, а снаружи окрашивают в серый цвет.

7.3.3.5. Системы водоснабжения испытывают на водонепроницаемость наливом воды в систему. Течь и отпотевание в местах соединения не допускаются. Система водоснабжения после ремонта должна дезинфицироваться по действующим санитарным нормам.

7.3.3.6. Трубы от баков к раздаточным рукавам должны иметь уклон 25 — 30 мм.

7.3.3.7. Корыта приводят в полную исправность, а негодные заменяют новыми. Качка корыта вместе с опорами не допускается. Подгонка опор должна осуществляться по месту.

7.3.3.8. Разность замеров высоты корыта на опорах по размеру 2735 мм допускается не более 15 мм.

7.3.3.9. Корыта после ремонта или изготовления проверяют на водонепроницаемость наливом воды.

7.3.3.10. Снаружи корыта окрашивают лаком БТ-577, а внутри — водостойкой краской согласно перечню новых материалов и реагентов, разрешенных для применения в практике хозяйственного водоснабжения.

7.3.3.11. Цепь прикрепляют на ручке корыта и привертывают к стене вагона болтом диаметром 12 мм. Длина цепи должна быть 300 — 325 мм.

7.3.3.12. Кормушки, имеющие повреждения прутков, нижних или верхних труб, ремонтируют или заменяют новыми.

Трубы верхние и нижние кормушек должны быть параллельными. Разность зазоров у места крайних прутков не должна превышать 5 мм.

7.3.3.13. Кормушки в нерабочем положении складывают и подвешивают к кронштейнам на продольные стены вагона. К пруткам кормушек и боковым стенам вагона должны быть прикреплены увязочные кольца.

7.3.3.14. Петли 1 (рис. 1 — здесь и далее рисунки не приводятся) откидных бортов 8, запорные устройства 2, крепежные соединения 4, рамки 5, полки 6 сеновалов осматривают и приводят в исправное состояние. В нерабочем положении их полки 5 должны быть опущены на резиновые амортизаторы и закреплены крючками.

7.3.3.15 Полки сеновала с изломанными рамками заменяют новыми.

7.3.3.16. Отклонение рамки 5 сеновала относительно ее полки 6 допускается не более 5 мм, а крайних 3 и промежуточных 7 планок от вертикали — не более 10 мм.

7.3.3.17. Щитовые решетчатые двери, имеющие повреждения, ремонтируют, а отсутствующие — восстанавливают согласно рабочим чертежам (рис. 2).

7.3.3.18. Разность уровня створок дверей по верхним плоскостям допускается не более 15 мм. Зазор между створками должен быть 15 — 35 мм. Створки двери должны свободно открываться и закрываться, без заеданий.

7.4 Крытые вагоны-хопперы для перевозки минеральных удобрений

7.4.1 Кузов и крыша

7.4.1.1 Кузов и крышу ремонтируют согласно требованиям п. 7.1.

7.4.1.2. Коррозийные повреждения обшивки кузова допускаются не более 50% толщины листа. При повреждении более 50% дефектные места вырезают с последующей постановкой накладки с обваркой по периметру с обеих сторон.

7.4.1.3. Дуги и обвязочные угольники, имеющие поперечные трещины, изломы, ремонтируют сваркой.

7.4.1.4. Коррозионные повреждения листов крыш, фрамуг не более 50% номинальной толщины листа допускается оставлять без ремонта.

При повреждении более 50% толщины листа на поврежденные участки наваривают накладки толщиной не менее 3 мм.

7.4.1.5. Трещины, пробоины листов крыши, фрамуг устраняют путем постановки накладок толщиной не менее 3 мм с обваркой по периметру.

7.4.2 Крышки загрузочных и разгрузочных люков

7.4.2.1. Погнутую отбортовку загрузочных люков и крышек выправляют, имеющиеся трещины — ремонтируют сваркой.

7.4.2.2. Изогнутые рычаги запорных механизмов для крышек загрузочных люков выправляют, изломанные — заменяют, отсутствующие — устанавливают.

7.4.2.3. Допускается оставить без ремонта коррозийные повреждения на крышке люка не более 30% номинальной толщины листа.

При повреждении более 30 до 50% толщины листа приваривают накладки толщиной не менее 3 мм, свыше 50% — заменяют лист.

7.4.2.4. Допускаются местные зазоры длиной не более 100 мм и глубиной не более 1 мм, а суммарной длиной — не более 800 мм на одну крышку. Зазоры свыше указанных размеров устраняют путем выравнивания горловины и крышки люка.

7.4.2.5. Погнутость отбортовки разгрузочного люка более 8 мм выправляют. Прогиб крышки люка более 25 мм по всей площади выправляют.

7.4.2.6. Уплотнения разгрузочных люков (рис. 3) с разрывами, трещинами, расслоениями заменить новыми. Неисправные детали крепления (болты, планки) заменяют.

7.4.3 Механизм разгрузки

7.4.3.1. После проверки работоспособности механизма разгрузки неисправные детали его ремонтируют или заменяют.

Устройство для блокировки разгрузочных крышек люков полностью разбирают, осматривают. Проверяют техническое состояние скобы, место приварки болта к скобе, резьбу. Детали с дефектами заменяют.

7.4.3.2. Переднюю крышку цилиндра 2 (рисунок 4) двустороннего действия снимают совместно со стоком и поршнем. Неисправные манжеты при сборе цилиндра заменяют новыми. Внутренние поверхности цилиндров и манжет смазывают смазкой ЖТ-72 или ЦИАТИМ-201. Расстояние от поршня до задней крышки должно быть 10...25 мм.

7.4.3.3. Сектор 4 и шестерня 6, имеющие изломы и износ зубьев более 5 мм, заменяют. Боковой зазор между зубьями должен быть 0,42...0,85 мм, при этом сектор должен иметь не менее одного зуба, свободного от зацепления с шестерней.

7.4.3.4. Вал 1, имеющий продольные трещины в трубе длиной не более 100 мм, разделывают, заваривают и зачищают до основного металла. Поперечные трещины и продольные трещины более 100 мм ремонтируют постановкой вставок, изготовленных из трубы 33 x 10 ГОСТ 3732-73. Непрямолинейность образующей поверхности допускается оставлять не более 10 мм.

Износ посадочных поверхностей под подшипники допускаются без ремонта не менее диаметра 73,5 мм. При износе более указанных размеров восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

Суммарный износ валиков 8 и 9 и отверстий не более 5 мм допускается оставлять без ремонта. При износе свыше указанных размеров детали восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой.

7.4.3.5. Опорные подшипники вала 1 разгрузочного механизма осматривают, имеющие износ более 3 мм по диаметру — заменяют.

7.4.3.6. Надежность крепления упора 10, планки 3, прокладок 7 под подшипник 5 должна проверяться при сборке.

Наплавку изношенной контактной поверхности рычага и фиксатора допускается производить на толщину не более 5 мм с последующей механической зачисткой поверхности. Разрешается приваривать планки к поверхности рычага сплошным швом толщиной не более 5 мм.

7.4.3.7. Рычаги 5 (рисунок 5) тяги 3 и 6, серьги 2, откидные болты 1, валики 4 рычажной системы механизма разгрузки осматривают. Тяги 3 и 6 проверяют шаблоном, погнутые рычаги выправляют, имеющие трещины — заваривают. Отверстия для валиков, разработанные более 3 мм, заваривают и восстанавливают до размеров, указанных в чертежах.

7.4.3.8. В тягах проверяют состояние откидных бортов (на концах тяг), контргаек, стопорных планок и шплинтов. Болты, гайки, имеющие износ, заменяют новыми.

В отремонтированном болте ось отверстия под шплинт должна быть перпендикулярна осям отверстий в скобе.

7.4.3.9. Трехходовый кран, установленный в рабочем воздухопроводе механизма разгрузки вагона, при неисправности снимают, разбирают для контроля технического состояния всех его деталей.

7.4.3.10. Поверхности и отверстия крана очищают и осматривают. На сухие трущиеся поверхности наносят слой смазки ЖТКЭ-65 или ЖТ-72.

7.4.3.11. Допускается коррозийный износ деталей крепления пульта управления не более 20%, при повреждении более 20% номинальной толщины детали заменяют.

7.4.3.12. Кронштейн силового цилиндра, имеющий местный коррозийный износ свыше 20%, наплавляют с последующей механической обработкой.

7.4.3.13. Состояние кронштейнов, опорных площадок для постановки деталей разгрузочного механизма осматривают. Прогибы устраняют правкой.

7.4.3.14 Для исключения падения пневматического цилиндра

механизма    разгрузки   необходимо  установить параллельно первой
вторую предохранительно скобу.   В узел  крепления пневматического
цилиндра   (мертвая   точка) для   предотвращения выпадания валика
установить со   стороны   головки   валика и приварить  две планки
толщиной   не   менее   4   мм,  изготовленные   из      материала

Б-ПК ГОСТ 19903-74 Лист ------------------, по размерам на расстоянии не менее 50 мм Ст3 ГОСТ 14637-89 друг от друга и шплинт. Допускается изготовление планки из стали марки 09Г2Д ГОСТ 19281-89.

7.4.4 Регулировка механизма разгрузки

7.4.4.1. После ремонта и сборки действие механизма разгрузки должно быть проверено и отрегулировано.

7.4.4.2. При закрытых положениях крышек разгрузочных люков тяги должны лежать на ступицах рычагов и переход тяг за мертвую точку должен быть в пределах 15 — 20 мм. Длина отрегулированных тяг должна быть зафиксирована гайкой и стопорной шайбой.

Заход рычага блокирующего устройства разгрузочных крышек люков с фиксатором должен быть не менее 15 мм, а зазор между контактными поверхностями рычага и фиксатора должен быть в пределах 2 — 4 мм.

При регулировке механизма разгрузки вагона модели 19-923 переход за мертвые точки должен быть: для верхней тяги — 20 мм, нижней — 15 мм. При этом в закрытом положении крышки люка должны плотно прилегать к горловине люка, а верхние тяги должны касаться ступицы двухплечных рычагов. Если указанные переходы меньше номинальной величины, допускается постановка металлической прокладки между подошвой подшипника и швеллером, на который подшипник установлен. Допускается постановка не более двух прокладок под каждый подшипник; толщина прокладки должна быть в пределах 1 — 3 мм.

Постановка прокладок не должна вызывать заклинивание вала в подшипниках после затяжки болтов.

7.4.4.3. Осевое перемещение вала регулируют установкой шайб. Суммарный зазор между буртиками вала и подшипниками не должен превышать 5 мм.

7.4.4.4 Эксцентрик приваривают на валу по месту при закрытых крышках.

7.4.4.5. Трущиеся части валов, подшипников, предохранителя и осей при монтаже смазывают солидолом Ж или смазкой ЦИАТИМ-201.

7.4.4.6. Рабочее давление в пневматической магистрали механизма разгрузки при открывании и закрывании крышки должно быть 0,4 — 0,5 МПа (4 — 5 кгс/кв. см).

7.4.4.7. При сборке расстояние от поршня до задней крышки цилиндра должно быть в пределах 10 — 25 мм. Этот размер регулируют головкой штока, закрепляемой стопорным винтом.

В открытом положении крышек загрузочных люков тяги должны перейти через мертвую точку. Величина перехода должна быть в пределах 10 — 16 мм, в этом положении сектор должен касаться упора.

7.4.4.8. Для достижения соосности подшипников допускается постановка прокладок общей толщиной не более 3 мм. В закрытом положении крышек разгрузочных люков механизм цилиндра должен опираться на планку.

7.5 Крытые 4-осные грузовые вагоны с поднимающимся кузовом для перевозки апатитового концентрата

7.5.1. Неисправные крышки загрузочных люков ремонтируют. Трещины заваривают. Направляющие планки и угольники загрузочных люков должны быть выправлены. Отремонтированные крышки люков должны плотно прилегать по всему периметру.

7.5.2. Уплотнительные резинотканевые воротники, прикрепленные к уголку по периметру нижней обвязки стен кузова, осматривают, имеющие обрывы, трещины и расслоения — заменяют. Отсутствующие детали крепления воротников устанавливают.

7.5.3. Лабиринтные уплотнения между крышками разгрузочных люков и продольной балкой кузова проверяют, неисправности устраняют. Схемы уплотнений приведены на рис. 6.

7.5.4. Просевшие, изогнутые потолочные дуги выправляют, имеющие трещины и изломы — ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок. Поврежденные опорные угольники, стойки ремонтируют, оборванные — устанавливают согласно рабочим чертежам.

7.5.5 Листы крыш, имеющие прогибы и вмятины более 50 мм, выправляют.

7.5.6. Трещины в продольных балках кузова возле петель ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок.

7.5.7. При наличии трещин в сварных швах m (рисунок 6 «а») накладки 1, усиливающей соединение поперечной балки 2 с продольной балкой (горбылем) 3, и уголках, усиливающих соединение промежуточной балки с боковой стеной кузова, накладки и уголки удаляют (срезают) для проверки сварных швов n и p (рисунок 6 «б») в местах соответственно соединения промежуточной балки с горбылем и боковой стеной. Дефектные швы n, k и p удаляют и заваривают вновь с катетом шва, предусмотренным чертежом завода-изготовителя.

7.5.8. Сварные упорные кронштейны, а также кронштейны для ограничения перемещения кузова на хребтовой балке осматривают, дефекты в сварных швах устраняют. Зазор между горизонтальными участками упорных кронштейнов и хребтовой балкой не допускается. Суммарный зазор между вертикальными участками допускается не более 3 мм. Величину зазора регулируют установкой прокладок толщиной 2 — 3 мм под съемный упорный лист кронштейна.

Съемный упорный лист, имеющий износ 6 мм и более по толщине, заменяют.

7.5.9. После снятия стопорных валиков бегунки вынимают из гнезд кузова для осмотра и ремонта. Снятые детали подшипника, а также гнезда в верхних и нижних обвязках торцовых стен для осей бегунков ремонтируют. Подшипники смазывают смазкой ЦИАТИМ-201.

7.5.10. Бегунки с трещинами заменяют. При наличии ползков на поверхности катания бегунки ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой, проверкой шаблоном (изготовленным по типу максимального) и поверхностной закалкой круга катания. Гнезда верхних роликов усиливают постановкой штампованных накладок по рабочему чертежу.

7.5.11. Смазочные каналы оси очищают от старой смазки, грязи и стружки. Перед сборкой оси смазывают универсальной смазкой УС или графитовой смазкой УСсА. Бегунки должны вращаться легко, без заеданий.

7.5.12. Бронзовые втулки с ослабевшей посадкой в бегунке, с отколами буртика, разработанные по внутреннему диаметру более 2 мм, заменяют.

7.5.13. Манжеты (воротники) бегунков, имеющие трещины, протертости, выкрашивания, а также загрязнение смазкой с примесью апатита, заменяют.

7.5.14. Кольца, имеющие трещины, заменяют. Исправные кольца после сборки приваривают по наружному диаметру к бегунку.

7.5.15. Рычаги механизма связи и детали их крепления осматривают. Местные выработки в связывающих рычагах при глубине износа не более 5 мм на сторону ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой.

7.5.16 Рожки связывающих рычагов, имеющие трещины, заменяют.

7.5.17. Износ ролика по наружному и внутреннему диаметру более 2 мм устраняют наплавкой с последующей механической обработкой до размеров, указанных на чертеже.

7.5.18. Оси роликов с трещинами заменяют, а изношенные более 2 мм — наплавляют с последующей механической обработкой.

7.5.19. Направляющие ролики связывающих рычагов, изношенные на глубину более 4 мм и более по толщине, заменяют.

7.5.20. Неисправные кольцевые крепления валиков ремонтируют. Ослабшие пружины кольца заменяют.

7.5.21. Действие механизма связи и опорных устройств кузова и рамы проверяют не менее чем двукратным подъемом кузова на максимальную высоту над рамой. Шарнирные соединения и опорные устройства должны перемещаться без заеданий и перекосов.

7.5.22. Крышки разгрузочных люков проверяют, деформированные — выправляют, неисправные люковые шарниры и их упоры ремонтируют.

7.5.23. Опорные ролики с осями снимают, разбирают. Ролики и оси, имеющие трещины, заменяют. Оси, изношенные по диаметру на 2 мм, восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой, изношенные поверхности катания роликов на глубину 2 мм и более наплавляют с последующей механической обработкой. Смазочные каналы оси очищают от старой смазки, загрязнений и стружки.

7.5.24. Крышки загрузочных люков 3 (рисунок 7) должны плотно прилегать к кузову вагона 1. Допускаются местные зазоры между опорной кромкой 2 боковой стены кузова и плоскостью крышки не более 20 мм. Зазоры должны перекрываться резинотканевым воротником.

7.5.25. Зазоры устраняют установкой металлических регулирующих прокладок 6 под ось роликов опорного устройства 5 при помощи регулировочного болта 7. Количество прокладок должно быть не более 6 шт., а над осью ролика после устранения зазоров — не менее 2 шт. Суммарная высота регулируемых прокладок с каждого конца оси не должна превышать 13 мм. Допускается устанавливать прокладки из твердой резины толщиной 6 — 3 мм. Ролики должны упираться в опорные балки 4 крышек разгрузочных люков и не допускать наклона кузова более 10 мм на сторону. Замер ведется по верхним бегункам.

7.6 Крытые вагоны-хопперы для цемента

7.6.1. Трещины, пробоины, вмятины, прогибы, коррозийные повреждения обшивки кузова, стоек, крышки люков ремонтируют согласно Инструкции 32 ЦВ 201-98 и п. п. 7.1, 7.2 настоящего Руководства.

7.6.2. Разгрузочный механизм осматривают. Неисправные детали ремонтируют.

7.6.3. Винтовые приводы осматривают. Неисправные детали ремонтируют или заменяют новыми.

7.6.4 Прокладки винтов и гаек в корпусах опор заменяют новыми.

7.6.5. Разработанные отверстия в деталях винтовых приводов более 3 мм восстанавливают.

7.6.6. Вкладыши подшипников и шейку вала смазывают. Полости упорных подшипников набивают смазкой. В полости между винтом и гайкой привода перед заворачиванием винта должна находиться смазка ЦИАТИМ-201 или ЦИАТИМ-221.

7.6.7. Резиновая прокладка крышки люка должна быть исправной. Неисправные прокладки крышек заменяют новыми из резины марки 7-НО-68-1. Допускаются вздутия, расслоения, инородные включения и пузыри шириной не более 1,5 мм, длиной не более 5 мм.

7.6.8. Для создания зазора между горловиной и крышкой загрузочного люка в закрытом ее положении установить два выступа на внутренней поверхности обечайки загрузочного люка со стороны замка на расстоянии 100 — 150 мм друг от друга, изготовленных из полосовой стали ГОСТ 4405-75 толщиной 4 мм, шириной 10 — 15 мм, и приварить. Высота выступов над верхней кромкой горловины должна быть 4 — 5 мм.

7.6.9. При постановке крышек люков после ремонта на место и проверки их работы рычаг должен плотно прижиматься замком к крышке люка и быть в натянутом положении. Крышки люков должны плотно прилегать к выступам.

7.7 Крытые вагоны-хопперы для технического углерода

7.7.1. Кузов вагона с крышей и разгрузочными бункерами с крышками люков ремонтируют в соответствии с техническими требованиями разделов 7.1, 7.2 настоящего Руководства и Инструкцией 32 ЦВ 201-98.

7.7.2. Погнутые детали механизмов запора выправляют, а с износами более 3 мм — восстанавливают или заменяют новыми.

7.7.3. Крышки загрузочных и лазовых люков должны плотно закрываться, исключая возможность попадания влаги внутрь вагона.

7.7.4. Разгрузочные затворы снимают с вагона, разбирают. Детали, имеющие трещины, ремонтируют сваркой, с изломами — заменяют, а с износами более 3 мм от предельных размеров — восстанавливают наплавкой.

7.7.5 Неисправные резиновые прокладки заменяют новыми.

7.7.6. Уплотнения, имеющие неисправности, заменяют новыми из войлока технического.

7.8 Крытые вагоны-хопперы для перевозки зерна

7.8.1. Кузова вагонов (крыши и разгрузочные бункера, крышки люков) ремонтируют в соответствии с техническими требованиями разделов 7.1, 7.2, 7.3 настоящего Руководства.

7.8.2. Погнутые детали механизмов запирания загрузочных люков выправляют, а имевшие износы более 3 мм — восстанавливают.

7.8.3. Все резьбовые соединения механизма запирания смазывают солидолом или отработанной смазкой ЛЗ-ЦНИИ.

7.8.4. Крышки люков должны плотно закрываться, исключая попадание влаги внутрь вагона.

7.8.5. Механизм разгрузки осматривают. Детали, трещины ремонтируют сваркой, с изломами — заменяют новыми, с износами более 3 мм от предельных размеров — восстанавливают.

7.8.6. Неисправные прокладки крышек разгрузочных люков заменяют новыми из резины марки 7-НО-68-1. При постановке на крышку прокладки встык склепывание стыков производится клеем № 88Н.

7.8.7. На днище бункера для обеспечения плотного прилегания крышек должна быть восстановлена исправность уплотнения специальной формы, исключающего проникновение влаги внутрь вагона.

7.8.8. При закрытых люках зазор между прокладкой и крышкой люка по периметру не допускается. Регулировка плотности производится после установки перехода рычажной системы за мертвую точку на размер 20 +/- 3 мм.

7.8.9. При монтаже механизма разгрузки трущиеся части валов и осей смазывают солидолом или отработанной смазкой ЛЗ-ЦНИИ.

7.8.10. После установки и регулировки механизма разгрузки проверяют его работоспособность вращением штурвала, открыванием и закрыванием крышки (2 — 3 раза). При этом в начале открывания и в конце закрывания усилие, прикладываемое к штурвалу в пределах 4 — 6 оборотов, должно быть несколько большим, чем при остальных оборотах.

8. РЕМОНТ ПОЛУВАГОНОВ

8.1 Ремонт кузовов

8.1.1. Вертикальный прогиб верхней обвязки по всей длине вагона более 50 мм устраняют правкой или заменой части верхней обвязки в месте дефекта.

Допускается на одной верхней обвязке не более 5 стыков, расположенных между стойками.

8.1.2. Неисправные торцовые двери, их запоры и детали крепления дверей к угловой стойке ремонтируют. Двери должны соответствовать типу вагона.

8.1.3. При ремонте вагонов не допускается изменять конструкцию модернизированных вагонов.

8.1.4. Вмятины и изгибы верхних листов поперечных балок более 30 мм устраняют правкой.

8.1.5. Трещины или изломы длиной до 150 мм каждая в деталях порога торцевых дверей заваривают с постановкой накидок.

8.1.6 Торцовые двери после ремонта должны удовлетворять следующим техническим требованиям:

сплошной или клиновидный зазор в местах прилегания боковых обвязок к угловым стойкам в закрытом положении двери должен быть не более 10 мм;

разность диагоналей створки допускается не более 7 мм;

местные зазоры между нижней обвязкой и порогом допускаются не более 6 мм.

8.2 Полувагоны общего назначения. Ремонт крышек разгрузочных люков

8.2.1. Крышки люков должны закрываться плотно. Местные зазоры между крышкой люка и плоскостью прилегания ее допускаются не более 6 мм. Для устранения зазоров производится правка соответствующего места крышки. Для этой цели разрешается также приварка не более двух планок суммарной толщиной не более 12 мм на горизонтальную полку запорного угольника. При этом ширина планок должна быть 50 мм, а длина от 60 до 100 мм.

8.2.2. Детали запорного механизма (рисунок 3 «б»), имеющие износ, ремонтируют наплавкой согласно требованиям Инструкции 32 ЦВ 201-98, отсутствующие устанавливают, при закрытой крышке люка сектор 1 (рисунок 3 «а») должен плотно запирать закидку 4, при этом зазор между пальцем сектора и скобой 2 должен быть от 5 до 14 мм. Расстояние захода закидки за поле кронштейна 3 должно быть не менее 44 мм.

8.2.3. Петли и кронштейны крышек люков, имеющие изломы, заменяют. Заклепки крепления кронштейнов и петель крышек люков, имеющие ослабления, заменяют. Крышки люков, имеющие толщину листа менее 3 мм, заменяют новыми или отремонтированными.

8.2.4. Выпуклость и прогиб крышек люков допускается не более 25 мм. На прогибе размером более 25 мм допускается правку крышек люков производить на вагоне.

8.2.5. Упоры крышек люков с трещинами ремонтируют сваркой. Упоры крышек люка с изломами заменяют новыми. Отгиб опорной площадки упоров крышек люка более 4 мм выправляют.

8.2.6. В открытом состояния крышки люков должны опираться на оба упора, для чего разрешается производить наращивание одного из упоров приваркой прокладки. Допускается неприлегание крышки люка к одному из упоров не более 10 мм.

8.2.7 При ремонте полувагонов должны выполняться следующие требования:

при повреждении верхних листов поперечных балок вырезать поврежденную часть верхнего листа косым срезом под углом 60 град. к оси листа и приварить новую часть двусторонним сварным швом;

трещины на вертикальном листе промежуточных балок заваривать с последующей установкой с двух сторон усиливающих накладок толщиной по 5 мм (рисунок 9). Аналогично накладке 1 с противоположной стороны вертикального листа устанавливать другую накладку, при этом ее наклонную линию 3 располагать параллельно линии 2 накладки 1 на расстоянии 20 — 25 мм;

накладку, соединяющую верхний лист поперечной балки с коробкой внутренней стойки, при повреждении срезать, изготовить новую и поставить ее по месту;

при отрыве усиливающей коробки от внутренней стойки последнюю, а также накладку верхнего листа срезать. Соединение верхнего листа поперечной балки с боковой стеной в этом случае производить по чертежу УВЗ № 508.01.000-6 (кузов), сечение Г-Г, с помощью деталей чертежей 508.01.366 и 508.01.367;

сферический износ опорных поверхностей боковых скользунов, расположенных на шкворневой балке, допускается не свыше 2 мм.

8.3 Полувагоны-хопперы для перевозки горячих окатышей, агломерата

8.3.1 Ремонт кузова и крышек разгрузочных люков

8.3.1.1. Ремонт кузова, крышек люков сваркой производится согласно Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.

8.3.1.2. Все несущие элементы, обшивка кузова и бункеров, в том числе и внутри кузова, осматриваются на коррозионные, механические повреждения и износ. Определяется объем ремонта.

8.3.1.3. Поврежденные несущие элементы кузова (каркасы боковой и торцевой стен, шкворневые и промежуточные стойки, раскосы, горбыли) и обшивка кузова должны быть отремонтированы.

8.3.1.4. Шкворневые, промежуточные стойки, раскосы с вмятинами и прогибами свыше 20 мм выправляют, а имеющие трещины и изломы ремонтируют сваркой.

8.3.1.5. Допускаются прогибы швеллеров наклонной части бункера не более 30 мм.

8.3.1.6 Допускаются вмятины в буерном брусе не более 35 мм.

8.3.1.7. Изогнутую верхнюю и нижнюю обвязку выправляют. Запрещается выпускать из ремонта вагоны, у которых верхние и нижние обвязки имеют прогибы, вмятины между стойками более 40 мм. Листы обшивки с местными вмятинами глубиной более 40 мм выправляют.

8.3.1.8. Трещины длиной до 100 мм в листах обшивки заваривают, при большей длине, но не более 500 мм, трещины, пробоины заваривают с постановкой усиливающих накладок. На одном листе (панели) постановка более двух накладок не допускается. При коррозионном повреждении листов обшивки более 50% толщины и наличии дефектов более допускаемых их заменяют новыми с креплением к каркасу согласно требованиям рабочих чертежей.

Детали крепления обшивки к каркасу кузова (несущие планки, накладки, приемные планки и т.д.) проверяют, отсутствующие устанавливают. Отсутствующие или неисправные накладки и болты с потайными головками для крепления обшивки торцевых стен восстанавливают или заменяют.

8.3.1.9. Бункера на раме вагона устанавливают под углом наклона к горизонту согласно чертежам завода-изготовителя. При отсутствии штампованных листов обшивки бункера допускается постановка плоских листов толщиной 8 мм, при этом крепление их к каркасу производится болтами, головки которых должны входить в углубление с целью предохранения их от повреждений. Отсутствующие болты крепления обшивки кузова устанавливают согласно рабочим чертежам.

8.3.1.10. Крепление горбыля к хребтовой балке внутри кузова должно соответствовать требованиям рабочих чертежей. Толщина стенок горбыля должна быть не менее 5 мм.

8.3.1.11. Крепление обшивки бункеров и горбыля, подвергающихся в процессе эксплуатации наибольшему износу, должно быть выполнено в соответствии с рабочими чертежами.

8.3.1.12. Крышки люков бункеров с трещинами или местными выработками при оставшейся толщине металла не менее 4 мм должны быть отремонтированы. Разрешается ремонтировать крышки люков постановкой с внутренней стороны не более трех накладок на заклепках или сварке. Толщина накладок должна быть 6 — 8 мм.

8.3.1.13. Крышки люка должны вращаться на шарнирах без заедания и обеспечивать плотность прилегания по всему периметру. Допускаются местные зазоры между крышкой люка и плоскостью ее прилегания не более 5 мм. Заварка технологического отверстия в крышке люка (неплотное прилегание гофра обшивки, не перекрывающееся армировкой бункера) производится по схеме, указанной на рисунке 10. Зазор между отверстиями в шарнирах и валиках допускается не более 2 мм.

8.3.1.14. Неисправные лестницы, поручни, переходные площадки ремонтируют.

8.3.2 Ремонт и регулировка механизма разгрузки

8.3.2.1. Механизм разгрузки полностью разбирают, детали очищают, обмывают и осматривают. Неисправные заменяют новыми или отремонтированными.

8.3.2.2. Разработанные отверстия рычагов, серьг, а также и валиков более 1 мм восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до предельных размеров. Овальность и выработка валиков шарнирных соединений и отверстий допускается не более 1 мм от предельных размеров.

8.3.2.3. Перед сборкой цилиндра полностью заменяют набивку многослойно плетеную марки ПСД-10 (ГОСТ 5152-84), смазку и манжету цилиндра. Манжету крепят к диску поршня. Диск поршня навинчивают на резьбовую часть и закрепляют гайкой 2М42.4С (ГОСТ 5516-70). Упорный щит и шток поршня с изношенной или поврежденной резьбой заменяют новыми или отремонтированными. После затяжки гайки штока закернивают. На все узлы и детали цилиндра, а также его внутреннюю поверхность наносят смазку ЦИАТИМ-221 (ГОСТ 9433-80) или ЖТ-72 (ТУ-38-101-345-77).

8.3.2.4. Шарнирные соединения механизма разгрузки смазывают универсальной смазкой УС2Л (ГОСТ 1033-79). Изгиб защелки более 2 мм не допускается.

8.3.2.5. Рычажная передача механизма должна обеспечивать легкое открывание и закрывание люков бункеров с переходом рычагов через «мертвую точку» на 8 — 18 мм с щелчком (размер а на рис. 11).

8.3.2.6. Скрученные главные валы механизма разгрузки заменяют новыми. Квадратную часть главного вала в месте постановки вилки поворота, имеющую износ, ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Деформированные или изломанные вилки поворота заменяют новыми или отремонтированными.

8.3.2.7. Несоосность осей подшипников механизма разгрузки допускается не более 1,5 мм.

8.3.2.8. Рабочий воздухопровод разбирают, очищают и продувают сжатым воздухом давлением 0,6 — 0,65 МПа (6,0 — 6,5 кгс/кв. см) с легким обстукиванием. Трубы с поврежденной резьбой заменяют.

8.3.2.9 Кран управления механизмом разгрузки разбирают и осматривают.

Пробку крана притирают по месту. Заглушку ставят на уплотнение с суриком (ГОСТ 19151-73) или белилами (ГОСТ 482-77).

8.3.2.10. При сборке трущиеся поверхности кранов управления покрывают смазкой пластичной ПВК (ГОСТ 19537-83).

8.3.2.11. После сборки кран испытывают воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/кв. см). Утечка воздуха допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/кв. см) в течение 3 минут.

8.3.2.12. Ручки привода крана управления снабжают предохранительными рычагами с противовесом, предохраняющим от случайных включений механизма разгрузки.

8.3.2.13. После окончания ремонта кузова, рамы, автосцепного устройства, тормозного оборудования, разгрузочного механизма вагон испытывают на открытие и закрытие крышек с регулировкой разгрузочного механизма.

8.3.2.14 Все рычаги крышек должны быть натянуты равномерно.

8.3.2.15. После проверки работы ручного блокирующего механизма разгрузки проверяют и регулируют автоматическое блокирующее устройство механизма разгрузки (рисунок 12).

При этом:

зазор между зубом защелки 8, зубом рычага поворота в закрытом положении крышек должен быть не более 2 — 3 мм;

зазор между торцом головки штока 16 и упорным винтом 11 в закрытом положении должен быть в пределах 0 — 3 мм;

сила прижатия защелки к зубу ступицы рычага в закрытом положении крышек достигается предварительным сжатием пружины 3 и должна быть не менее 196 Н (20 кгс).

8.3.2.16. Пневмосистему механизма испытывают на плотность давлением 0,6 — 0,65 МПа (6,0 — 6,5 кгс/кв. см), при этом соединения обмыливают и обстукивают. Образование мыльных пузырей не допускается. Плотность считается удовлетворительной, если падение давления в воздухопроводе не будет превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/кв. см) в течение 5 мин. при начальном давлении 0,6 МПа (6 кгс/кв. см).

8.3.2.17 После окончания ремонта и сборки вагона контролировать соблюдение следующих условий:

крышки люков должны быть крепко закрыты;

рычаги механизма открывания крышек люков должны лежать на ступицах вилок поворота (перейдя таким образом «мертвую точку» на установленное значение);

запорные крюки блокирующих механизмов должны быть в зацеплении с зубом, расположенным на ступице рычага поворота;

зазор между торцом головки штока 16 (см. рис. 12) и упорным винтом 11 должен быть не более 3 мм, при этом винт должен быть плотно поджат контргайкой к рычагу 14.

8.4 Полувагоны-хопперы для перевозки торфа

8.4.1. Поврежденные металлические элементы кузова, имеющие трещины, обрывы, участки, пораженные коррозией, ремонтируют согласно п. п. 8.1, 8.2 настоящего Руководства.

8.4.2. Подножки, ограждения переходных площадок обслуживания ремонтируют согласно требованиям Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.

8.4.3. Неисправные крышки разгрузочных люков ремонтируют. После ремонта крышки должны плотно прилегать к кромкам бункеров. Допускаются на крышках вмятины, прогибы на листах обшивки не более 35 мм.

8.4.4. Рычажную передачу осматривают, при необходимости ремонта — разбирают и ремонтируют.

8.4.5. Пневмоцилиндры разбирают. Детали осматривают, неисправные — ремонтируют или заменяют новыми.

8.4.6. Краны управления проверяют, неисправные — снимают и ремонтируют.

8.4.7. Рычажную передачу механизма разгрузки регулируют и устанавливают переход «мертвой точки» в пределах 14 — 20 мм.

8.4.8. Проверяют работоспособность механизма разгрузки. Рычаги крышек люков должны лежать на ступицах вилок поворота. Крышки люков должны быть плотно закрыты, зуб защелки — находиться в зацеплении с зубом поворота рычага.

8.5 Четырехосные полувагоны для перевозки технологической щепы

Четырехосные полувагоны для перевозки технологической щепы ремонтируют в соответствии с техническими требованиями, изложенными в п. п. 8.1, 8.2 настоящего Руководства.

9. РЕМОНТ ПЛАТФОРМ

9.1 Универсальные платформы

9.1.1. Искривление продольного металлического борта в вертикальной и горизонтальной плоскостях не должно превышать 25 мм. Разрешается деформированные борта править без демонтажа с платформы.

9.1.2. После ремонта зазор между бортами и армировочными угольниками при закрытых бортах допускается не более 5 мм, при этом местные зазоры не должны превышать 6 мм на длине не более 500 мм.

Местные зазоры до 12 мм разрешается устранять путем приварки планок с внутренней стороны кромки борта толщиной 4 мм на длине не более 300 мм. Зазоры свыше 12 мм устраняют правкой нижних кромок борта.

9.1.3. Зазоры между торцами продольных бортов в закрытом состоянии допускаются не более 6 мм.

9.1.4. Детали металлических бортов, требующие ремонта, демонтируют (срезают), изогнутые выправляют. Суммарный износ поверхностей (рис. 13) клина бортового запора допускается не более 8 мм. Петли, детали запоров бортов с трещинами или изломами ремонтируют сваркой с постановкой накладки или заменяют новыми.

9.1.5. Неплоскостность поверхности верхних полок кронштейнов, на которую опираются торцевые борта, допускается не более 4 мм.

9.1.6. Зазоры между досками настила пола допускаются не более 5 мм. При больших зазорах настил пола должен перебираться. Допускается ставить продольные составные угольники не более чем из трех частей.

9.1.7. Доски пола, имеющие излом и поперечные трещины, +3 заменяют. Новые доски пола платформ устанавливают толщиной 55 -2 мм, а из бывших в употреблении — толщиной не менее 48 мм. Ширина досок допускается не менее 100 мм. В отдельных случаях допускается +2 по разрешению МПС России постановка досок пола толщиной 50 мм. -2

9.1.8. При ремонте пола допускается постановка досок встык в шахматном порядке с соединением в четверть, постановка склеенных досок на платформы разрешается при наличии места склеивания над хребтовой балкой.

9.1.9. Трещины в металлическом настиле, деталях его крепления и в других узлах, в том числе и электросварочных швах деревометаллического пола платформ, не допускаются. Пробоины в металле пола устраняют правкой и постановкой ремонтных накладок с обваркой их по всему периметру.

9.1.10. Вновь устанавливаемые доски на пол платформ с деревометаллическим покрытием по длине должны соответствовать чертежным размерам. Зазор между армировочным угольником и боковым швеллером допускается не более 3 мм, а зазор между неперебираемыми досками пола — не более 5 мм. Толщина досок пола допускается не менее 48 мм.

9.1.11. Допускается деревометаллический пол на платформе устанавливать согласно проекту ПКБ ЦВ № М 1224.

9.2 Платформы двухъярусные для перевозки легковых автомобилей

9.2.1. Ремонт трещин стоек выполняют согласно разделу 6 настоящего Руководства.

9.2.2. Разработанные и поврежденные пазы в полу, предназначенные для сцепления колесных упоров с полом при закреплении автомобилей, ремонтируют путем вырезки поврежденного листа и приварки вставок с щелевым отверстием.

Сварка производится по середине впадин смежных гофр. Вставки должны привариваться снизу пола.

9.2.3. Поврежденные участки труб вырезают и вместо них приваривают встык новые вставки с проверкой соответствия размеров направляющей системы.

9.2.4. Кронштейны, на которых жестко установлены трубы направляющих устройств, очищают и осматривают. Кронштейны, имеющие трещины, ремонтируют сваркой, с изломами и отколами — заменяют исправными.

9.2.5. Забрасывающие ролики, установленные в местах заезда легковых автомобилей, очищают и осматривают. Изогнутые забрасывающие ролики выправляют, а с износом цапфы более 3 мм по диаметру — ремонтируют.

9.2.6. Кронштейны-подшипники забрасывающих роликов осматривают, трещины в корпусе ремонтируют, а разбитые и с отколами заменяют исправными.

9.2.7. При сборке суммарный зазор между забрасывающими роликами и кронштейнами должен быть 3 — 6 мм (рисунок 14). Расположение их проверяют по чертежам.

9.2.8. Площадки передвижения (бесприводные рольганги), расположенные на нижнем ярусе, очищают, осматривают, а имеющие трещины, заклинивание катков, суммарный износ цапф и отверстия более 5 мм — разбирают и ремонтируют.

9.2.9. Винт колесного упора осматривают, отколы нарезки винта не допускаются. Суммарный зазор между деталями пары упора допускается не более 5 мм.

9.2.10 Кронштейны с трещинами заваривают с постановкой накладок.

9.2.11. Катки бесприводных рольгангов с трещинами заменяют исправными, изогнутые — выправляют, а при износе цапф более 3 мм по диаметру — ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой до размеров, указанных в рабочих чертежах.

9.2.12. Гнезда катков передвижных площадок очищают и смазывают смазкой ЦИАТИМ-201.

9.2.13. Забрасывающие ролики и катки передвижных площадок должны легко вращаться в своих гнездах, без заеданий; их кронштейны-подшипники смазывают через специальные смазочные отверстия смазкой ЦИАТИМ-201.

9.2.14. Проверяют наличие и состояние колесных упоров. На верхнем ярусе должно быть 40 колесных упоров, на нижнем — 23.

9.2.15. Проверяют состояние цепей, соединяющих колесные упоры с прутками, приваренными к полу платформы. Каждая цепь в средней части верхнего яруса (в количестве 20 шт.) должна состоять из трех звеньев с шагом 19 мм общей длиной не менее 1035 мм, диаметром прутка 5 мм, а цепи нижнего и боковые цепи верхнего яруса (в количестве 20 шт.) — из прутка диаметром 6 мм.

9.2.16. Цепи с порванными или недостающими звеньями должны быть отремонтированы путем вварки новых звеньев.

9.2.17. Планки, на которые надеваются кольца цепей, должны быть обстуканы слесарным молотком на предмет проверки прочности приварки их к полу платформы. Крепление колец цепей к полу и к подошве колесного упора производится сваркой.

9.2.18. Шарнирные соединения винта и тяги колесного упора осматривают после разборки. Суммарный износ валиков и отверстий шарнирных соединений допускается не более 3 мм.

9.2.19. Винт колесного упора осматривают. Отколы нарезки винта не допускаются. Суммарный зазор между деталями пары упора допускается не более 5 мм.

9.2.20. Трещины в корпусе колесного упора заваривают. Изогнутые захваты подошвы колесного упора выправляют, с изломами — заменяют новыми в соответствии с рабочими чертежами.

9.2.21. Увеличение расстояния между щеками упора допускается не более 5 мм.

9.2.22. После навинчивания гайки на тягу упора внутренняя полость заполняется смазкой ЦИАТИМ-201. После окончания ремонта колесных упоров на винт надевают стопорную шайбу, прихватывают с двух сторон сваркой.

9.2.23. Переездные площадки (торцевые борта, рисунок 15) проверяют на открывание и закрывание.

9.2.24. Сухарь 4 должен устанавливаться по месту согласно рабочим чертежам.

9.2.25. Переездные площадки, имеющие прогиб более 30 мм по всей длине, трещины, вырывы металла, изгибы или обрывы шарниров, а также шарниров ограждений верхних площадок, демонтируют от платформы и ремонтируют.

9.2.26. Трещины в переездных площадках длиной до 150 мм заваривают, более 150 мм — ремонтируют с постановкой усиливающих накладок.

9.2.27. Кронштейн с трещинами заваривают с постановкой усиливающих накладок.

9.2.28. Запорные крюки 3 с трещинами ремонтируют сваркой, а с изломами мостовиков или крючьев — заменяют.

9.2.29. После окончания ремонта переездные площадки устанавливают в транспортное положение и надежно фиксируют с помощью крюковых захватов.

9.3 Платформы для перевозки леса в хлыстах и лесоматериалов

9.3.1. Механизмы запирания стоек при необходимости разбирают, проверяют техническое состояние деталей. Погнутые выправляют, с трещинами — ремонтируют сваркой, с изломами — заменяют новыми.

9.3.2. Механизмы запирания смазывают смазкой ЦИАТИМ-201 или отработанной смазкой ЛЗ-ЦНИИ.

9.3.3 Уширение стоек проверяют, оно допускается не более 50 мм.

9.3.4. Стойки, имеющие отрывы, ремонтируют согласно требованиям Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов.

9.3.5. Крышку в настиле с изгибами выправляют. Крепежные соединения и замок должны соответствовать рабочим чертежам.

9.3.6. Погнутые гребни выправляют, имеющие трещины и изломы — ремонтируют сваркой с последующей установкой усиливающей накладки.

9.3.7. Места гофрированных полов платформы, поврежденные коррозией на толщину более 50%, вырезают для постановки новых вставок, привариваемых встык с зачисткой сварных швов. Площадь каждой вставки не должна превышать 0,3 кв. м, расстояние между ними должно быть не менее 1 м. При повреждении пола более допускаемой площади производится замена всей панели пола между продольными швеллерами платформы. Постановка гладких (негофрированных) листов пола не допускается.

9.4 Платформы для перевозки крупнотоннажных контейнеров и колесной техники

9.4.1. У платформы для перевозки крупнотоннажных контейнеров и колесной техники торцовые упоры, откидные плиты с упорами и откидные упоры (рис. 16) очистить от ржавчины, грязи и осмотреть. Трещины сварных швов заварить в соответствии с требованиями Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов. При отсутствии упоров установить новые, изготовленные по чертежам завода-изготовителя.

9.4.2. Допускается не ремонтировать шарнирные соединения в откидной плите и откидных упорах, если суммарный зазор не более 5 мм. В случае если зазор окажется более допустимого, то срезают ушко 3 (рис. 17) или кольцо 3 (см. рис. 16) и приваривают новые в соответствии с требованиями чертежей завода-изготовителя.

9.4.3. Погнутые валики 2 (см. рис. 16), пальцы 10 выправляют. Кольца 9, пальцы 10, оси 2 (см. рисунок 16), ушки 3 с трещинами заменяют новыми, изготовленными по чертежам завода-изготовителя.

9.4.4. Ремонт с восстановлением фитинговых упоров платформ постройки Абаканского ВСЗ производить по чертежам завода-изготовителя или по Техническим условиям Департамента вагонного хозяйства МПС России ТУ 32 ЦВ 2456-97.

10. РЕМОНТ ЦИСТЕРН

10.1 Общие требования на ремонт

10.1.1. Подготовка цистерн в ремонт должна производиться согласно требованиям раздела 2 настоящего Руководства.

10.1.2. Ремонт котлов цистерн сваркой должен производиться в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте вагонов» (см. Прил. В).

10.1.3. Ремонт цистерн должен производиться с соблюдением мер безопасности согласно «Правилам по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава» № ЦВ-400 (см. Прил. В).

10.1.4. Отсутствующие наружные и внутренние лестницы котлов устанавливают, неисправные — ремонтируют. Неисправные крепежные соединения лестниц заменяют новыми. Ступеньки лестниц внутри котла располагают параллельно продольной оси котла. Лестницы, установленные ранее поперек продольной оси котла, должны переставляться. Отсутствующие помосты устанавливают в соответствии с чертежами данного типа вагона, неисправные — ремонтируют. Погнутые кронштейны помоста выправляют, имеющие трещины — заменяют. При ремонте поручней и помостов их крепления должны быть болтовыми с прихваткой болта к гайке сваркой (для всех типов цистерн).

10.1.5. Состояние опор котлов цистерн проверяют. Сдвинутые котлы необходимо правильно установить и надежно закрепить. Смещение центра тяжести котла 8-осной цистерны относительно полурамы допускается не более 40 мм, а котла 4-осной цистерны не более 45 мм. Ослабленные болты крепления котла к раме заменяют на новые. Стяжные хомуты, крепящие котлы к рамам, осматривают, неисправности устраняют. Хвостовики стяжных хомутов, имеющие разработанную резьбу, поврежденные или разработанные гайки и муфты, заменяют.

Выпуск цистерн из ремонта с отсутствующими или ослабленными стяжными хомутами запрещается.

10.1.6. Сливные приборы разбирают (за исключением приваренных патрубков нижних частей приборов), детали осматривают и ремонтируют.

При ремонте универсальных сливных приборов производится усиление крепления их узлов в соответствии с проектом МПС России от 28.11.73 № М679 «Модернизация универсального сливного прибора нефтебензиновых цистерн». В универсальных сливных приборах неисправные уплотнительные резиновые кольца заменяют новыми.

Цистерны, выпускаемые из ремонта, должны иметь заглушки сливных приборов.

10.1.7. Крышки и кольца горловины люка должны соответствовать рабочим чертежам для данного типа вагонов, неисправные ремонтируют. При этом должно обеспечиваться плотное прилегание крышек люков к кольцам горловины, что проверяют по меловым отметкам. Крышки, имеющие изгибы и вмятины, выправляют. Неисправные резиновые уплотнительные прокладки заменяют новыми.

Погнутые стойки откидного шарнира, коромысла и упоры крышек выправляют, имеющие трещины — заменяют. У валиков откидного шарнира шайбы приваривают. Отсутствующие откидные болты, шайбы, шплинты и приспособления для пломбирования пополняют, а поврежденные заменяют. У цистерн для перевозки метанола приводятся в полную исправность предохранительный кожух и его приспособления для запора и опломбирования.

10.1.8. Предохранительные, предохранительно-впускные клапаны цистерн снимают, разбирают, проверяют в соответствии с комплектом документов на ремонт предохранительно-выпускных, предохранительных клапанов цистерн ТК-105.

10.1.9. Местные вмятины и выпучины на стенках котла более 25 мм на метр длины выправляют с предварительным местным подогревом.

10.1.10. Трещины в котле длиной до 500 мм заваривают с последующей установкой с наружной стороны котла усиливающих накладок толщиной 0,8 мм предельных размеров листа, но не более 10 мм, с приваркой по периметру сварным швом. Допускается перекрытие трещин одной накладкой, при этом площадь накладки не должна превышать 0,5 кв. м.

10.1.11. Котел, имеющий пробоины, ремонтируют постановкой накладок, имеющих толщину не менее толщины основного металла в месте их постановки, с приваркой их по периметру двусторонним сварным швом. Лучевые трещины от пробоины не допускаются и при ремонте должны быть вырезаны. Площадь повреждения не должна превышать 0,3 кв. м. Накладки, устанавливаемые с наружной стороны котла, должны перекрывать трещины, пробоины не менее чем на 50 мм.

10.1.12. На одном днище котла допускается не более шести усиливающих накладок, на обечайке котла — не более восьми с общей площадью накладок на одном элементе (днище или обечайке) не более 0,5 кв. м. При наличии дефектов свыше допускаемых размеров цистерны направляют в капитальный ремонт.

10.1.13. Ранее установленные накладки, перекрывающие заваренные на котле трещины и пробоины, не соответствующие требованиям действующей ремонтной документации, заменяют.

10.1.14. Прихватка усиливающих накладок, деформированных деталей или узлов должна производиться электродами той же марки, что и применяемыми при сварке.

10.1.15. Цистерны должны быть оборудованы устройствами для наложения запорно-пломбировочного устройства по проекту ПКБ Департамента вагонного хозяйства МПС России М 1691.000:

а) на крышке барашкового типа;

б) на ригеле между его боковинами и на рукоятках откидного болта с крышкой выполненного типа;

в) на ригеле с одной стороны и на гайке откидного болта с двух сторон с крышкой вогнутого типа.

10.2 Восьмиосные цистерны

10.2.1. Котел цистерны осматривают, проверяют техническое состояние узлов в зонах: стыкования обечаек к днищу, шпангоутов, приварки горловин люков, броневого листа и сливных приборов, приварки кронштейнов для тормозного оборудования, лестниц и помостов, опорных листов, крепления котла к концевым полурамам, центрального пятника и его крепления, крепления тормозного оборудования и автосцепного устройства, опор котла на шкворневых, хребтовых балках (боковые и торцевые листы, ребра и косынки).

10.2.2. Особое внимание при контроле технического состояния обращают на выявление трещин, отрывов и других дефектов в сварных швах крепления: шпангоутов, опорных листов к котлу цистерны, вертикальных ребер косынок со стороны шкворневой балки и опорного листа, вертикальных листов шкворневой балки с вертикальной стенкой хребтовой балки, торцового, боковых листов к шкворневым и хребтовым балкам, крайних опорных лап, связывающих консоли хребтовой балки с котлом.

10.2.3. Неисправные помосты, наружные и внутренние лестницы, узлы их крепления ремонтируют, отсутствующие — устанавливают по рабочим чертежам данного типа цистерны.

10.2.4. Суммарный износ между упорной поверхностью пятника шкворневой балки цистерны и буртом центрального пятника соединительной балки, измеренной вдоль оси вагона, допускается не более 20 мм, поперек — не более 10 мм.

10.2.5. Зазор между соединительной балкой и осью колесной пары менее 85 мм не допускается.

10.2.6. Сварные швы крепления шпангоутов к котлу и опорному листу в местах соединения частей шпангоутов должны быть непрерывными.

10.2.7. Шпангоуты и места их стыкования, имеющие трещины, ремонтируют сваркой с последующей зачисткой швов и постановкой усиливающих накладок толщиной 8 — 10 мм соответствующего профиля.

Накладка должна перекрывать трещину не менее чем на 100 мм. Шпангоуты, имеющие отрывы от котла и опорного листа, приваривают непрерывным сварным швом.

10.2.8. Обечайки котла с трещинами в зоне шпангоутов ремонтируют сваркой. При этом вырезают часть шпангоута необходимой длины. Новую часть шпангоута ставят встык с подгонкой по месту. Заварку трещин обечайки котла и приварку части шпангоута к котлу производят непрерывным сварным швом.

Место стыков шпангоутов перекрывают усиливающими накладками соответствующего профиля.

10.2.9. При ремонте цистерны конструктивные элементы подготовленных кромок свариваемых деталей, их размеры, размеры выполненных швов и предельные отклонения по ним должны соответствовать требованиям Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов. Проверка качества выполненных сварных соединений производится неразрушающими методами в соответствии с Технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов.

10.3 Цистерны с парообогревательной рубашкой для перевозки вязких нефтепродуктов

10.3.1. Листы кожуха, имеющие повреждения, ремонтируют вырезкой поврежденных мест и приваркой накладок по всему периметру. Трещины в углах кожуха котла заваривают с предварительной разделкой.

10.3.2 На листах кожуха допускаются вмятины глубиной не более 30 мм.

10.3.3. Броневые листы цистерн осматривают. Отдельные продольные и поперечные трещины длиной не более 200 мм в нижней части броневого листа, переходящие на седло клапана сливного прибора, подготавливают под сварку и заваривают. С внутренней стороны на броневом листе ставят усиливающую выштампованную накладку толщиной 10 мм с приваркой по периметру. Цистерны, имеющие продольные и поперечные трещины в нижней части броневого листа по месту выштамповки для полного слива нефтепродуктов длиной более 200 мм, переходящие на седло клапана сливного прибора, должны направляться на вагоноремонтный завод в капитальный ремонт для замены дефектной части броневого листа.

10.3.4. Зазор между хребтовой и шкворневой балками рамы и кожухом котла должен быть не менее 5 мм.

10.4 Цистерны с теплоизоляцией для вязких нефтепродуктов

10.4.1. Котлы цистерн, имеющие неисправности, ремонтируют. В местах повреждения котла участок изоляции разбирают для производства ремонтных работ. Неисправности в котле цистерны устраняют согласно п. 9.1 настоящего Руководства.

10.4.2. Наружные вскрытые участки после ремонта грунтуют и окрашивают; поврежденную изоляцию восстанавливают вновь согласно рабочим чертежам. В качестве изоляционного материала разрешается применять мевелин, минеральную вату, минеральный войлок, изделия из стекловолокна в виде прошитых полотнищ, заключенных в полиэтиленовые пакеты, и другие материалы по согласованию с МПС России.

10.4.3. Восстановленная изоляция снаружи защищается листовой сталью толщиной 0,5 — 1 мм. Перед постановкой на котел листы грунтуют с обеих сторон. Соединения листов и их крепление производят в соответствии с рабочими чертежами. Снятые исправные листы используют вновь при ремонте изоляции котла.

10.5 Цистерны для перевозки спирта

Цистерны ремонтируются в соответствии с техническими требованиями п. 10.1 настоящего Руководства.

10.6 Цистерны для перевозки молока

10.6.1. Местные сквозные пробоины кожуха ремонтируют путем вырезки поврежденного участка и приварки полосы во всю ширину листа кожуха. Пробоины диаметром не более 50 мм могут ремонтироваться приваркой по периметру накладок, перекрывающих поврежденное место не менее чем на 50 мм. Для приварки полос и накладок листы кожуха с котла цистерны снимают. Угольники скрепления обечаек кожуха не должны иметь изгибов, дефектов сварных соединений и разработанных отверстий.

Контролируют техническое состояние стяжных хомутов кожуха. Не допускаются трещины и изломы. Неисправные заменяют или ремонтируют.

10.6.2. Пробковые краны сливных труб испытывают гидравлическим давлением 0,2 МПа (2 кгс/кв. см), совместно с главным запорным вентилем расхаживают и при необходимости притирают, после чего промывают бензином марки Б-70 и вытирают техническими салфетками.

10.6.3. Сработанные грани квадратов пробковых кранов наплавляют с последующей механической обработкой; на квадратах кранов восстанавливают указательную риску.

10.6.4. Краны выпуска воздуха из котла проверяют, шток клапана расхаживают; искривленный шток или с поврежденной резьбой ремонтируют или заменяют.

10.6.5. Резиновые кольца копана и резиновые сальники штока, пропускающие воду при гидравлическом испытании, заменяют.

10.6.6. Сливные патрубки со сработанной или забитой резьбой ремонтирует. Недостающие заглушки сливных патрубков пополняют.

10.6.7. Проверяют состояние прокладки фланца сливного клапана, состояние резьбы сальниковой гайки, при необходимости неисправные детали ремонтируют или заменяют.

10.6.8. Неисправные детали указателя уровня — поплавок, пластмассовую трубку, рейку — ремонтируют или замеряют. При ремонте поплавка необходимо проверить работу указателя уровня и правильность его показаний.

10.6.9. Устройство для налива проверяют, неисправную резьбу восстанавливают. Недостающие детали, прокладки, заглушки и т.д. пополняют.

10.6.10. Крышки люков-лазов, их запоры осматривают на месте, при необходимости снимают и ремонтируют. Крышки должны плотно прилегать к сланцам цистерны и надежно крепиться откидными болтами, наличие зазоров не допускается. Резиновые уплотнения крышек, имеющие разрывы, потерю упругости и другие дефекты, заменяют новыми. Откидные болты с гайками-барашками не должны иметь механических повреждений более 2 мм по диаметру. Неисправные ремонтируют или заменяют новыми.

10.6.11. Обечайки люков не должны иметь пробоин, вмятин и нарушений сварных швов. Вмятины выправляют, а пробоины и трещины заваривают с постановкой усиливающих накладок, изготовленных из того же материала, что и обечайка. После окончания ремонта изоляцию восстанавливают.

10.6.12 Крышки сливных кранов ремонтируют и заменяют.

10.6.13. Потемневшие места котлов, соприкасающиеся с молоком, должны быть очищены до металлического блеска с последующей шлифовкой, полировкой.

10.6.14. В случае ремонта, связанного с изменением объема котла, каждая секция котла должна быть проверена и оттарирована.

Полный объем секций котла в литрах наносят на крышках-лазах и заверяют клеймом, присвоенным вагонному депо. Фактическую вместимость каждой секции котла проверяют объемным весовым способом или по счетчику с точностью +/- 10 л.

10.6.15. В случае ремонта котла кожух и изоляцию снимают и производят гидравлическое или пневматическое испытание котлов цистерны в течение 15 минут. Контрольное давление при гидравлическом испытании должно быть 0,2 МПа (2 кгс/кв. см), при пневматическом — 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см).

10.6.16. Обнаруженные при испытании дефекты сварки удаляют с последующей обработкой кромок, повторной их заваркой и испытанием. Исправление дефектов путем наложения перекрывающего шва или чеканки не допускается.

После ремонта котла изоляцию восстанавливают.

Сырые и имеющие механические повреждения блоки теплоизоляции заменяют. Блоки должны плотно прилегать к стенкам котла цистерны и сливных труб, а также плотно соприкасаться между собой.

Металлическая поверхность котла, кроме горловин, должна покрываться рубероидом на горячий битум.

10.6.17. После ремонта котел и арматуру проверяют наливом воды, а запорную арматуру испытывают порядком, изложенным в табл. 3 настоящего Руководства.

10.6.18. При ремонте котлов цистерны для перевозки молока, изготовленных из коррозийно-стойкой стали марки 12Х17Н10Т толщиной 4 — 8 мм и алюминиевых сплавов марки АД1/АД0 толщиной 16 мм, применяют следующие виды сварки: ручная электродуговая покрытыми электродами, аргонодуговая неплавящимися электродами, полуавтоматическая в среде защитных газов.

Котлы цистерн ремонтируют сваркой в соответствии с Технологической инструкцией ТК-100 (Приложение В).

10.7 Цистерны для перевозки цемента

10.7.1. Для определения объема работ перед ремонтом производится контроль технического состояния котла, внутреннего и наружного оборудования.

10.7.2. Детали внутрикотлового оборудования, крышки лазового и загрузочного люков, патрубки, детали воздушной коммуникации, разгрузочного устройства, арматурный ящик должны быть очищены от грязи и остатков цемента.

10.7.3 Аэролотки при необходимости ремонта из котла вынимают.

10.7.4. Шарниры деталей крепления запорных механизмов, деталей и узлов специализированного оборудования цистерн проверяют как внутри, так и снаружи котла, неисправные ремонтируют.

10.7.5. В диафрагмах, листах откосов и рассекателей трещины суммарной длиной не свыше 100 мм в рассматриваемом сечении заваривают, при большей длине трещины заваривают с постановкой накладок.

10.7.6. Пробоины в местах откосов и рассекателей ремонтируют постановкой накладок. Накладка должна перекрывать кромки пробоины не менее чем на 50 мм.

10.7.7. Трещины на крышках смотровых окон подоткосного пространства заваривают.

Прокладку крышки смотрового окна ставят на сурик свинцовый с последующим плотным креплением крышки болтами.

10.7.9. Штуцера для удаления конденсата с неисправной резьбой срезают и вместо них приваривают новые. Неисправные пробки заменяют.

10.7.10 Трещины, надрывы в горловине люка ремонтируют сваркой.

10.7.11. Ремни аэролотков, имеющие повреждения, заменяют. Ослабшие ремни перетягивают. В случае замены одного аэролотка из-за прорывов, вырезов и других повреждений смежный аэролоток проверяют, при необходимости снимают.

На одном аэролотке допускается не более трех заплат, площадь каждой не более 0,01 кв. м.

Ткань на всех аэролотках должна быть однородной. Перед установкой ремня поверхности соприкосновения с ремнем в аэролотках окрашивают сплошным слоем масляной краски любого цвета.

10.7.12. В аэролотках должен применяться ремень двухслойный из ткани ТЛФТ.

10.7.13. Планки, прижимающие ремень к основанию лотка, при наличии трещин или изломов ремонтируют сваркой.

10.7.14. Планки с изломом по отверстиям под болты, поврежденные коррозией и имеющие толщину менее 3 мм, заменяют.

10.7.15. Решетку аэролотка с наличием трещин, изломов ремонтируют сваркой.

10.7.16. Допускается ремонтировать и изготовлять решетки из трех и четырех частей с зачисткой сварных швов на боковых полках заподлицо с наружной стороны. В местах сварки шаг между отверстиями (36 +/- 2) мм разрешается увеличивать до (50 +/- 2) мм.

10.7.17. Неисправную уплотнительную прокладку на фланце заменяют новой. Допускается применение прокладки, изготовленной из резины 4327 гр. 9.

10.7.18. При установке аэролотка в котле допускается зазор до 10 мм между полосой аэролотка и рассекателем или откосом.

10.7.19. Изломанные, с трещинами кронштейны и уголки распорки заменяют, погнутые — выправляют.

10.7.20. Неисправные крепежные соединения лестниц заменяют новыми. Резьба всех болтов крепления лестниц и помоста в месте выхода ее из гайки должна быть зарублена.

10.7.21. Площадку помоста с трещинами ремонтируют сваркой. При наличии пробоин, корродированных мест дефектная часть помоста должна заменяться с приваркой замененной части встык, при этом сварной шов не должен попадать на отверстия под болты. Допускается сварка помоста из трех частей. Поверхность помоста снаружи должна быть рифленой.

10.7.22. Крылья загрузочного люка, имеющие трещины, ремонтируют сваркой или заменяют новыми.

10.7.23. Уплотнительное кольцо крышки при необходимости заменяют новым. Кольцо приклеивают к кольцу крышки клеем марки 88Н.

10.7.24. Все детали запоров люков проверяют и приводят в полную исправность.

10.7.25. Погнутые откидные болты, рычаги, рукоятки, стойки, упоры крышек выправляют, с трещинами — заменяют, а с выработками более 3 мм — восстанавливают с последующей механической обработкой до размеров, указанных в рабочих чертежах.

10.7.26. Отсутствующие запорные болты, шайбы, шплинты и приспособления для пломбирования устанавливают, а изношенные или поврежденные — заменяют.

10.7.27. В собранном люковом запоре должен обеспечиваться прижим крышки к кольцу патрубков. Крышка должна плотно прилегать по всему периметру к кольцу, обеспечивая герметичность закрытия люка.

10.7.28. Коллектор осматривают, очищают от возможного скопления влаги, грязи, масла и при необходимости демонтируют для ремонта и проверки.

10.7.29 Штуцера с неисправной резьбой заменяют.

10.7.30. Погнутые полухомуты кронштейна, скобу на коллекторе выправляют, а изломанные или с трещинами — заменяют.

10.7.31. Детали воздушной коммуникации очищают с последующей обдувкой и сушкой сжатым воздухом (или другим способом). Разработанные ушки крышки и валики заменяют новыми.

10.7.32. Откидную крышку арматурного ящика и ее детали осматривают, неисправные детали ремонтируют или заменяют новыми.

10.7.33. Крышка в открытом положении должна свободно фиксироваться рычагами. Перекос крышки в открытом положении не допускается. Погнутые валики и рычаги выправляют, а имеющие трещины и надрывы — заменяют.

10.7.34. Крышка должна открываться без заеданий. Погнутые петли и ручку крышки выправляют, трещины в петлях заваривают. Ось петель с трещинами или изломами заменяют.

10.7.35. Уплотнительную резиновую прокладку в месте крепления крышки к арматурному ящику с наличием трещин, надрывов или расслоений заменяют. Прокладку крышки арматурного ящика заменяют новой. Склейка прокладки допускается не более чем из двух частей встык клеем 88Н.

10.7.36. Неисправные замок арматурного ящика и ушки для постановки пломб ремонтируют, а отсутствующие — устанавливают по рабочим чертежам.

10.7.37. Замок ящика должен открываться и закрываться с натягом. Погнутые кольцо, крючок и упор замка выправляют, при наличии трещин заменяют. Место установки упора замка должно согласовываться с выходом цугаля (шпингалета) замка и обеспечивать плотное прилегание крышки к ящику.

10.7.38. Трещины, выпучины на трубах воздушной коммуникации не допускаются. Дефектную часть вырезают и приваривают встык новую часть трубы.

10.7.39. Все резьбовые соединения воздушной коммуникации должны плотно свертываться и уплотняться обмоткой из пеньки, смоченной свинцовым суриком или белилами.

10.7.40. Тройники, гайки и контргайки должны иметь исправную резьбу, торцовые поверхности, перпендикулярные к продольной оси, и иметь фаски для уплотнения подмоткой.

10.7.41. При ремонте пробковых кранов пробки должны быть притерты к их гнездам в корпусах кранов. Квадраты головок пробок не должны иметь забоин, рукоятки должны плотно насаживаться на квадраты. Забоины и риски на пробках кранов должны устраняться механической обработкой на станках.

10.7.42. Предохранительный клапан снимают с котла, разбирают, детали клапана очищают, производят контроль технического состояния.

Ремонт и испытание предохранительного клапана производят в соответствии с технологией ремонта, изложенной в Типовом технологическом процессе на ремонт предохранительных и предохранительно-впускных клапанов ТК-105 (Приложение В).

10.7.43 Предохранительный клапан после ремонта в собранном виде должен быть испытан:

на герметичность без давления наливом воды под клапан при затянутой пружине на 0,2 МПа (2 кгс/кв. см). Пропуск воды не допускается;

на начало подъема клапана при повышении пневматического давления свыше рабочего 0,2 МПа на 0,02 МПа (2 кгс/кв. см на 20 кгс/кв. см). Клапан должен легко, без заеданий перемещаться в корпусе. Допускается колпачок клапана прихватить электросваркой к корпусу клапана в четырех местах по главным осям. После ремонта и испытания предохранительный клапан пломбируют.

10.7.44. Детали разгрузочного устройства снимают с вагона, разбирают, очищают от следов цемента и загрязнений.

10.7.45. Перемещение рукоятки разгрузочного устройства на кронштейне (в арматурном ящике) должно соответствовать положению заслонки ОТКРЫТО или ЗАКРЫТО.

10.7.46. Рукоятка должна свободно укрепляться на штанге и кронштейне в арматурном ящике и иметь исправный фиксатор.

При неплотной посадке рукоятки на штанге квадрат валика штанги или рукоятку ремонтируют или заменяют новой.

10.7.47. Валик штанги с забитой или сорванной резьбой заменяют. Допускается после удаления неисправной резьбы наставлять и нарезать новую резьбу на валике штанги по размерам, указанным в чертеже.

10.7.48. Валик заслонки с трещиной ремонтируют сваркой, изломанные валики заменяют.

10.7.49. Погнутые диски заслонки выправляют. Диски должны плотно, без зазора прилегать к резиновому кольцу. Ослабшие заклепки удаляют и взамен ставят новые. Конец заклепки расклепывают впотай, заподлицо с поверхностью диска. Разработанные отверстия в дисках восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

10.7.50. Отверстия в запорной рукоятке и скобах, разработанные свыше 3 мм, заваривают с последующей рассверловкой отверстий до размеров, указанных в рабочих чертежах.

10.7.51. Разрешается подгонка заслонки по диаметру с учетом герметичности. Заслонка должна поворачиваться плавно, без заеданий, а в закрытом положении плотно, без зазоров прилегать к резине кольца.

10.7.52. После окончания ремонта котел испытывают на плотность воздухом согласно требованиям, изложенным в табл. 3 настоящего Руководства.

10.7.53. Проверяют прочность крепежных соединений аэролотков. Пропуск воздуха из-под зажимных планок не допускается.

10.7.54. Коллектор (при ремонте со снятием с цистерны) в сборе с арматурой, но без предохранительного клапана испытывают воздухом давлением 0,3 МПа (3 кгс/кв. см). Утечка воздуха через краны, что определяют обмыливанием, допускается не более 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см) в минуту.

10.7.55. Обратный клапан разгрузочного устройства проверяют на герметичность водой или воздухом давлением 0,2 МПа (2 кгс/кв. см). Пропуск воды или воздуха не допускается.

10.7.56. После окончания сборки котла цистерны-цементовоза испытывают все воздушные коммуникации и разгрузочные устройства давлением воздуха не менее 0,2 МПа (2 кгс/кв. см). Пропуск воздуха не допускается.

10.8 Цистерны для перевозки кальцинированной соды

Ремонт цистерн производится в соответствии с технологическим процессом № ТК-104 ПКБ ЦВ (Приложение В).

10.9 Цистерны для перевозки кислот

10.9.1. Котлы цистерн, имеющие неисправности, ремонтируют в соответствии с техническими требованиями настоящего Руководства.

Котлы цистерн, имеющие парообогревательную рубашку, ремонтируют в соответствии с п. 9.3 настоящего Руководства.

10.9.2. Неисправные сливные и наливные устройства, запорную арматуру, крышки люков большого и малого колпаков ремонтируют. Неисправные крепежные изделия крышек люков заменяют, их постановка производится по чертежам данного типа вагона. Кислотоустойчивые прокладки, имеющие повреждения, заменяют новыми.

10.9.3. Предохранительные щиты (защитные фартуки), служащие для защиты узлов цистерны от случайно пролитой кислоты, при повреждениях, коррозионном износе более 30% поперечного сечения ремонтируют; защитное покрытие восстанавливают.

10.10 Цистерны для перевозки серной кислоты, меланжа и азотной кислоты

10.10.1. Ремонт котлов цистерн 32-го типа калибровки для перевозки улучшенной серной и слабой азотной кислот производят с учетом того, что котлы изготовлены из коррозионно-стойкой стали 12Х18Н10Т. Для перевозки улучшенной и аккумуляторной серной кислоты котлы изготовлены из коррозийно-стойких двухслойных сталей 20К+1Х17Н13М2И и ВСт3Сп5+06Х28МДТ(ЭН943), для перевозки кислотного меланжа и слабой азотной кислоты — из коррозионно-стойкой стали 08Х18Г8Н2Т(К0-3).

10.10.2. Для выявления дефектных мест и площади повреждения котла цистерны производят визуальный осмотр внутренней и наружной поверхностей котла, а также контрольную проверку толщины металла с помощью переносного ультразвукового толщиномера марок ТИЦ-1, «Кварц-6» и др. Толщину стенок котла измеряют с внутренней и наружной стороны в низшей части обечайки, у крайних опор котла, вблизи приварки горловины, около сварных швов, а также в других местах в зависимости от состояния котла.

10.10.3. Плотность стенок котла проверяют согласно требованиям, изложенным в табл. 3 настоящего Руководства.

10.10.4. Котлы с толщиной листов менее половины размеров, указанных в рабочих чертежах, направляют в капитальный ремонт.

10.10.5. При устранении дефектов в виде трещин, глубоких пор, подрезов и свищей дефектное место разделывают только механическим способом.

10.10.6 Места утонения стенок (больше допустимых размеров) вырезают.

На котлах из нержавеющих и двухслойных сталей дефектные места вырезают механическим способом. Допускается использование электродугового, воздушно-дугового, плазменного и кислородно-флюсового способов резки с последующей механической обработкой кромок для удаления зоны термического влияния резки (не менее 5 — 10 мм от кромки реза).

10.10.7. Заварку дефектных мест, вварку заплат или приварку деталей производят с использованием сварочных материалов, указанных в таблице 2.

10.10.8. Для постановки заплат используют те же стали, из которых изготовлен ремонтируемый участок котла.

10.10.9. На котлах из монолитных коррозионно-стойких сталей (12Х18Н10Т, 08Х18ГН2Т) кронштейны и другие детали, привариваемые непосредственно к котлу, должны быть изготовлены из той же стали.

10.10.10. На котлах из двухслойной стали допускается постановка вставок из однослойной стали, соответствующей марке плакирующего слоя.

10.10.11. Кромки углеродистого слоя двухслойной стали, соприкасающиеся с перевозимым продуктом, наплавляются электродами типа ЭА-2 (1-й слой), а затем электродами соответствующей марки, используемыми для сварки данной стали.

10.10.12. При проведении сварки с двух сторон в последнюю очередь выполняют сварные швы, обращенные к агрессивной среде. При наложении сварных швов с внешней стороны котла зона сварки внутри котла должна охлаждаться (например, мокрым асбестом).

10.10.13. При сварке нержавеющих сталей узкие сварные швы должны накладываться в несколько проходов. Каждый последующий шов накладывают после полного охлаждения предыдущего.

10.10.14. Для сварки разделительного слоя используют электроды диаметром 3 мм, для плакирующего — диаметром 4 и 3 мм.

10.10.15. Сварка легированных сталей электродами должна производиться на постоянном токе обратной полярности. Сварочный ток не должен превышать 90 А для электродов диаметром 3 мм и 130 А — диаметром 4 мм.

10.10.16. К сварке котлов из нержавеющей стали и двухслойных сталей допускают только сварщиков, аттестованных на выполнение работ с коррозийно-стойкими сталями.

10.10.17. Предохранительно-впускной клапан обязательно снимают с котла, разбирают, проверяют и испытывают согласно комплекту документов на технологические процессы ремонта предохранительных, предохранительно-впускных клапанов цистерн ТК-105 ПКБ ЦВ МПС.

10.10.18. Проверяют состояние верхнего сливного устройства. Сливную трубку 1 (рисунок 13) обстукивают мягкими ударами слесарного молотка массой 2 кг, при проявлении пробоин поврежденный участок трубы вырезают и вваривают новый. Откидные болты 3 на заглушке с поврежденной или изношенной более чем на 1 мм резьбой заменяют новыми.

Ушки фланцев и запорную петлю 6 заглушки с отверстиями, разработанными более чем на 3 мм по диаметру, наплавляют и рассверливают вновь до размеров, указанных на чертеже.

Заглушки 4 со сквозными трещинами заменяют новыми, с износом по толщине более чем на 25% толщины, указанной в рабочих чертежах, наплавляют с последующей механической обработкой. Соединительные валики 2 с износом более чем на 2 мм по диаметру наплавляют с последующей механической обработкой до размеров, указанных на рабочих чертежах. Шпильки 7 в нижнем фланце вывертывают для осмотра, а имеющие повреждения резьбы или ее износ более 1 мм — заменяют. Прокладки 5 верхнего и нижнего фланцев, изношенные или с надрывами, заменяют новыми, изготовленными из фторопласта, — 4.

10.10.19. Проверяют состояние лазового люка: крышку-заглушку 3 (рисунок 19) люка снимают, имеющую сквозные трещины — заменяют, с износом по толщине более 25% предельного размера — наплавляют с последующей механической обработкой.

10.10.20. Откидные болты 1 снимают, имеющие поврежденную резьбу или с износом более 1 мм — заменяют.

10.10.21. Соединительные валики, изношенные более чем на 2 мм по диаметру, наплавляют с последующей механической обработкой до размеров, указанных в рабочих чертежах.

10.10.22. Стенки ушек запорных петель 4, разработанные по диаметру больше чем на 3 мм, наплавляют с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

10.10.23. Состояние горловины 6 цистерны проверяют легким обстукиванием слесарным молотком, поврежденные участки ремонтируют с приваркой накладок из металла той же марки и той же толщины, что и колпака.

10.10.24. Прокладки 2 и 5 заглушки 3 и крышки лазового люка, изношенные, с надрывами и трещинами, заменяют новыми, изготовленными из фторопласта, — 4.

10.10.25. Проверяют состояние наружных и внутренних лестниц котла. При замене поврежденных частей внутренних лестниц они должны быть изготовлены из коррозийно-стойких металлов марки 0Х18Г8Н2Т.

Кронштейны лестниц допускается изготавливать из стали марки Х18Н10Т.

10.10.26. Проверяют правильность установки котла и надежность его крепления. Пояса, крепящие котел к раме, осматривают, хвостовики поясов, а также гайки и муфты, имеющие разработанную или поврежденную резьбу, заменяют.

10.10.27. После ремонта и постановки на место арматуры и предохранительно-впускного клапана котлы цистерн испытывают на плотность воздухом давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см) аналогично котлам нефтебензинового парка.

10.11 Цистерны для перевозки виноматериалов

10.11.1. Цистерны ремонтируют в соответствии с техническими требованиями на ремонт сваркой котлов цистерн из двухслойных сталей (см. п. 10.10 настоящего Руководства).

При ремонте котла участок теплоизоляции в местах повреждения вскрывают. Накладки устанавливают из двухслойной стали коррозийно-стойким слоем внутрь или из нержавеющей стали.

10.11.2. Место ремонта наружной поверхности котла покрывают в один слой лаком БТ-577 или грунтовкой ПФ-021.

10.11.3. После ремонта изоляцию котла восстанавливают. Вскрытые места котла обшивают тканью из стеклянного волокна марки Т.

Крепление стеклоткани к металлу выполняют клеем, изготовленным из материалов в следующем соотношении по массе: эпоксидная смола ЭД-20 — 100 частей; полиэтиленполиамин (ПЭ) (отвердитель) — 10 частей; дибутилфталат — 20 — 25 частей.

10.11.4. Вырезанная вставка изоляции сшивается с основными изоляционными листами стеклотканью БСБ — 13 x 4 x 4 в четыре сложения с шагом 40 мм.

10.11.5. В не заполненные изоляцией места укладывают пакеты из маты в рулонах технического МРТ-35, обернутые стеклотканью.

10.11.6. Вновь устанавливаемые изоляционные маты (взамен неисправных, поврежденных) должны соответствовать рабочим чертежам.

10.11.7. После монтажа вставку изоляции обшивают слоем стеклоткани и покрывают (до полной укрывистости стеклоткани) лаком ХВ-734 (бывший ХСЛ) в два-три слоя с добавлением химически стойкой грунтовки или эмали для подцветки.

10.11.8. Внутреннюю поверхность узлов и деталей кожуха до установки покрывают грунтовкой ГФ-021. Допускается внутреннюю поверхность кожуха (вставки) изоляции окрашивать за два раза железным суриком с добавлением 30% олифы оксоль и 10% уайт-спирита.

10.11.9. Демонтированные листы кожуха устанавливают. Вместо листов обшивки кожуха изоляции из стали марки БСт3пс допускается применять листы толщиной 15 мм из стали марки 0,8Кп, при этом коробление устанавливаемых листов кожуха не должно превышать 10 мм на 1 м длины.

10.11.10. Поврежденные листы кожуха и изоляцию котла заменяют исправными аналогично п. 10.11.9 настоящего Руководства.

10.11.11. Проверяют техническое состояние колпака, люка-лаза патрубка, трубы, имеющиеся неисправности устраняют.

10.11.12. Установку мерной пленки проверяют: нулевое значение шкалы должно быть на уровне верхней образующей по внутреннему диаметру котла с отклонением +/- 2 мм.

10.11.13. Проверяют техническое состояние труб слива котла. Трубы, имеющие неисправности и перекосы, ремонтируют. Отсутствующие заглушки, цепочки устанавливают.

10.11.14. Сварочные электроды для ремонта котлов цистерн из нержавеющих и двухслойных сталей даны в таблице 2.

11. ВАГОНЫ ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ НЕФТЕБИТУМА

11.1. Перед постановкой в ремонт вагоны очищают от битума и грязи в тепловой камере в течение 8 часов при температуре 200 град. С. При этом с вагона снимают воздухораспределитель, соединительные рукава, вынимают поршень тормозного цилиндра, устанавливают заглушки в местах снятых узлов. Очистка огневым способом запрещается. Колесные пары заменяют на технологические.

Вагон после очистки осматривают и определяют объем ремонта с испытанием бункеров паром.

11.2. Бункера осматривают, при необходимости ремонта снимают с рамы вагона, при наличии пробоин в стенах бункера приваривают накладки в местах пробоин. На одной из стен бункера (боковой или торцовой) допускается приварка не более четырех накладок. Размер каждой накладки устанавливается не свыше 0,1 кв. м, а сами накладки должны перекрывать кромки пробоины не менее чем на 40 мм.

При большем повреждении стенок бункера приваривают новые части их вместо пришедших в негодность.

Наружную обшивку торцовых стен бункеров, имеющую трещину в месте приварки опорного сектора, усиливают путем приварки накладки к обшивке стены с демонтажем опорного сектора.

Местный прогиб листов обшивки на внутренней и наружной боковых и торцовых стенах бункера не должен превышать 25 мм. Перекосы, прогибы каркаса обшивки бункера устраняют. Неисправные бобышки бункера ремонтируют.

11.3. Неисправные опорные секторы бункеров срезают и ремонтируют. Рабочую поверхность катания опорного сектора с износом более 4 мм ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой до размеров, указанных на чертежах. Под опорный сектор устанавливают усиливающую накладку.

Регулировку секторов и балансировку бункера производят на стенде. Опорный сектор и усиливающую накладку приваривают к бункеру в соответствии с рабочим чертежом.

11.4. Поврежденные штуцера для подвода пара в рубашку бункера заменяют.

11.5. Упоры к запорным крюкам бункера с изношенными поверхностями зацепления более 4 мм ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой до предельных размеров.

11.6. Транспортные крюки бункера осматривают, измеряют, неисправные — ремонтируют или заменяют.

11.7. Крышки бункеров осматривают, неисправные — ремонтируют. Трещины в створках крышек заваривают, места заварки трещин перекрывают усиливающими накладками. При наличии гофр в местах трещин усиливающие накладки должны быть гофрированными. Допускается постановка на одну створку крышки не более четырех накладок. Погнутые и деформированные створки крышек выправляют. Неисправные петли створок крышек ремонтируют, недостающие — восстанавливают.

Отремонтированные крышки бункеров в закрытом состоянии должны плотно прилегать друг к другу и к бункеру по всему периметру. Местные зазоры не должны превышать 10 мм.

11.8. Механизмы запоров разбирают, детали осматривают и измеряют. Износ свыше 2 мм в деталях механизмов запоров и валиках не допускается.

Разработанные отверстия в механизме запоров разрешается не ремонтировать, а произвести подбор валиков по диаметру с учетом величины износа отверстий с обеспечением зазоров.

Отремонтированные или новые механизмы запора бункера собирают и устанавливают на отремонтированные опоры. После ремонта трущиеся части механизмов запора смазывают отработанной смазкой ЛЗ-ЦНИИ или осевым маслом.

11.9. Опоры, требующие производства ремонтных работ с отъемкой от рамы полувагона, снимают.

При наличии погнутых швеллеров опоры дефектные места вскрывают, вырезают и производят постановку новых вставок швеллеров, листа обшивки, усиливающего листа под бобышку опоры. Неисправные бобышки опоры ремонтируют.

Между стенками опор вокруг отверстия диаметром 60 мм должны быть выдержаны размеры по рабочим чертежам.

Неисправную накладку для винта заменяют. Отсутствующие, неисправные бонки опоры крюка восстанавливают.

При наличии трещин в нижних частях опоры (в местах крепления к раме) приваривают по всему периметру усиливающую накладку толщиной не менее 7 мм к нижнему листу опоры.

11.10. Изношенную поверхность реек опор ремонтируют наплавкой при износе более 4 мм с последующей механической обработкой. Рейки на опорах должны быть соосны между собой.

11.11. Разность высот между двумя соседними опорами допускается не более 4 мм, при необходимости разрешается устанавливать регулировочные прокладки между верхним листом опоры и рейкой с приваркой последних к опоре.

11.12. Амортизаторы осматривают, при необходимости разбирают, ремонтируют, негодные детали заменяют.

Перед установкой амортизаторов места на раме для них окрашивают.

11.13. После постановки бункеров проверяют правильность расположения их относительно верхней оси вагона, при этом зазор (рис. 20 «а») между бобышкой бункера и бобышкой опоры должен быть 1 — 2 мм, а между вертикальной плоскостью сектора и вертикальной плоскостью опорной рейки n = 2 — 3 мм. Минимальный зазор между днищем бункера и крепежными соединениями опор должен быть не менее 5 мм. Разность высот двух соседних опор должна быть не более 4 мм.

Отремонтированный порожний бункер, поставленный на опорные секторы, должен находиться в состоянии устойчивого равновесия. При затянутом механизме запора запас резьбы на винте должен быть не менее 60 мм.

11.14. Паровые рубашки бункеров после ремонта испытывают на плотность гидравлическим давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см) в течение 15 мин. или паром давлением 0,1 МПа (1 кгс/кв. см), обстукиванием и осмотром всех сварных швов для определения исправности внутренней рубашки. Течь воды и утечка пара не допускается.

При обнаружении течи или потения сварных швов внутренней обшивки бункера подчеканка их не допускается, дефектные сварные швы вырубают и вновь заваривают.

Сварные швы наружной обшивки бункера на плотность не контролируют.

11.15. Дополнительные технические требования, предъявляемые к ремонту вагонов для перевозки нефтебитума модели 17-494.

11.15.1. Упоры, ограничивающие продольный сдвиг бункеров, размещенные внутри опор, снимают для контроля технического состояния и ремонта. Неисправные крепежные соединения заменяют новыми. Детали, имеющие изломы, замеряют новыми.

Сборка упора и регулировка зазоров между упорами и бункерами производится при установке бункеров на опоры.

11.15.2. Регулировка зазоров m (рис. 20 «б») между упорами и контактной планкой бункера осуществляется постановкой прокладок (или набора прокладок) необходимой толщины в корпусе упора. Зазор m должен быть 1 — 3 мм, а зазор n = 12 — 18 мм.

Фиксация стакана в корпусе упора производится постановкой регулирующего угольника до упора в заднюю стенку выреза в стакане с последующим закреплением регулирующего угольника болтами и стопорными шайбами. Суммарные зазоры должны быть 2 — 6 мм для одного бункера.

11.15.3. Радиальный зазор между впадиной сектора и головкой зуба рейки должен быть в пределах 2 — 3 мм.

11.15.4. Погнутые ограничители крюков запора выправляют, отсутствующие — устанавливают в упор под затянутые и закидные крюки по месту.

11.15.5. Запас резьбы витков запора бункеров в транспортном положении должен быть не менее трех ниток.

11.15.6. Амортизаторы разбирают (при необходимости), контролируют техническое состояние деталей. Неисправные резинометаллические элементы заменяют новыми. При сборке амортизаторов количество резинометаллических элементов устанавливают при регулировке бункеров на вагон.

11.15.7. Допускается соприкосновение опрокинутого бункера с одним амортизатором; зазор между опрокинутым бункером и другим амортизатором может быть не более 3 мм.

12. ВАГОНЫ-САМОСВАЛЫ

12.1. Кронштейн крепления цилиндров опрокидывания проверяют, наличие трещин не допускается.

12.2. Нижние опоры кузова и их крепления на раме проверяют. Отверстия для валиков в опоре, разработанные свыше 5 мм по диаметру, ремонтируют наплавкой или запрессовкой стальных втулок.

12.3. При наличии трещин или излома уха нижних опор кузова разрешается ремонтировать не более двух несмежных нижних опор путем постановки усиливающих накладок толщиной 20 мм по рабочих чертежам Барнаульского вагоноремонтного завода.

12.4. Поврежденные деревянные брусья или швеллеры пола заменяют. Допускается постановка деревянных брусьев встык, число стыков должно быть не более одного.

12.5. Крепление верхних опор кузова проверяют. При разработке отверстий для валика в опоре с поднимающимися бортами по диаметру свыше 3 мм стенки отверстий ремонтируют наплавкой или запрессовкой втулок.

12.6. Продольные борта думпкара, имеющие повреждения — изгиб или волнистость в горизонтальном сечении, изгиб в вертикальном сечении, пропеллерность, разрушение внутреннего листа, деформацию или изломы несущего швеллера, деформацию коробок усиления, изломы несущего кронштейна, выправляют или ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок. Разрешается оставить без исправления горизонтальные и вертикальные прогибы не более 50 мм.

12.7. Торцовые стенки кузова, имеющие деформации, правят, поврежденные листы ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок. Листы торцовой стенки, имеющие прогиб до 50 мм, разрешается не править.

12.8. Продольный борт всех типов вагонов-самосвалов в закрытом положении должен вплотную прилегать к полу и торцовым стенкам. Зазор между полом кузова и бортом должен быть не более 25 мм, а бортом и торцовой стенкой у основания борта — не более 15 мм. Для обеспечения зазора между торцовой стенкой и закрытым бортом допускается приварка к кромкам листа торцовой стенки на всю высоту борта планок шириной 30 — 40 мм и толщиной 8 — 10 мм; планки ставят с наружной стороны кузова и приваривают с двух сторон.

12.9. Механизм открывания бортов при необходимости ремонта разбирают. Погнутые рычаги и тяги выправляют, имеющие трещины и надрывы — заменяют. Валики шарниров с трещинами и изгибами заменяют.

12.10. Износ валиков свыше 3 мм при суммарном зазоре между валиком и отверстием свыше 5 мм не допускается. Валики подлежат замене, а отверстия — наплавке и механической обработке или запрессовке стальных втулок. Резьбу регулировочных тяг проверяют и смазывают универсальной смазкой УС. Пазы головок тяг, имеющие износ свыше 3 мм, наставляют и обрабатывают.

12.11. Упорный кронштейн механизма подъема бортов проверяют на прочность. Между опорной поверхностью упорного кронштейна и нижней кромкой горизонтального рычага при закрытом борте должен быть зазор от 2 до 5 мм.

12.12. Механизм опрокидывания при необходимости ремонта разбирают, согнутые звенья выправляют, имеющие трещины и изломы — заменяют. Поверхности рычагов и звеньев, имеющие износ свыше 5 мм, наставляют и обрабатывают.

12.13. Рога для опрокидывания, имеющие изломы или трещины, заменяют. Изношенные места рогов восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой или приваркой накладок толщиной не более 20 мм. Отверстия болтов в роге или раме кузова, разработанные более чем на 3 мм, восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой.

12.14. Запрещается выпускать из ремонта вагон-самосвал, цилиндры опрокидывания которого имеют хотя бы одну из следующих неисправностей:

задиры рабочей поверхности (зеркала) рубашек и корпусов цилиндров;

овальность и износ по внутреннему диаметру более 2 мм;

коррозию, неравномерный износ рабочей поверхности;

механические повреждения элементов (трещины, отколы и т.п.);

осевшие или лопнувшие пружины штоков;

излом опорных приливов.

12.15. Разрешается производить восстановление элементов цилиндров сваркой, наплавкой и механической обработкой.

12.16. Поршень цилиндра со штоком и пружиной разбирают, осевшие или лопнувшие пружины заменяют. Изношенные направляющие ребра и поверхности штоков поршня, упирающиеся в рога опрокидывания и запоры, а также направляющие трубы поршня восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до размеров, указанных в рабочих чертежах.

12.17 Неисправные кожаные или резиновые манжеты заменяют.

12.18. Новые и исправные кожаные манжеты перед постановкой на поршни пропитывают прожировочным составом № 12 или 40.

12.19. Уплотнительные кольца (пружины), потерявшие упругость или имеющие трещины, заменяют новыми. Перед постановкой кольца (пружины) покрывают смазкой УС.

12.20. Зазоры в нижнем шарнире до 5 мм и в верхнем шарнире механизма открывания до 3 мм разрешается оставлять без восстановления. При большей разработке шарниров валики и ролики заменяют.

12.21. Лобовую стенку осматривают. Трещины заваривают. Опоры механизма открывания борта, внутренние и наружные кронштейны, стойки с трещинами заваривают.

Съемный лист с прогибом выправляют, трещины заваривают, пробоины вырезают и приваривают накладки сплошными швами.

Пружины механизмов опрокидывания, имеющие трещины или осадку свыше 10 мм, заменяют.

12.22. При установке отремонтированного амортизатора на раме вагона-самосвала с поднимающимися бортами должны выполняться следующие условия:

расстояние от внутреннего края опорной поверхности рога до продольной оси вагона должно быть (655 +/- 5) мм;

расстояние от нижней кромки рога до оси опор кузова (по вертикали) должно быть (388 +/- 2) мм.

Для регулировки этих расстояний между опорными плоскостями корпуса амортизатора и поперечными швеллерами рамы устанавливают прокладки с приваркой их к швеллеру.

12.23. Крепление корпуса амортизатора на раме проверяют. Под головки болтов устанавливают косые шайбы. Гайки и контргайки ставят внатяг, концы болтов расклепывают.

12.24. Трансмиссионные валы, имеющие трещины, заменяют, изогнутые — выправляют. При зазоре между квадратами вала и эксцентриком или втулкой более 4 мм изношенные поверхности восстанавливают наплавкой. Разрешается в зазор ставить прокладку с приваркой по валу трансмиссии.

12.25 При сборке отремонтированного механизма запора кузова должны соблюдаться следующие условия:

верхняя рама кузова должна быть установлена в горизонтальном положении;

между торцами упоров и рычагами должен быть зазор до 5 мм;

между торцом скошенной площадки рога амортизатора и опорной площадкой рычага должен быть зазор до 5 мм.

12.26. Чрезмерный зазор устраняют наставкой трущихся частей с последующей механической обработкой и правкой поперечных швеллеров рамы кузова, на которых крепятся корпуса амортизаторов, или постановкой на кронштейн шкворневой балки прокладок размером 80 x 180 мм на сварке с последующей обработкой.

12.27. Смещение опорных площадок перемычки рычага опоры рога и поверхности рычага амортизатора относительно друг друга в любом направлении не должно быть более 20 мм.

12.28. Хвост собачки должен доходить до упора, а между носиком собачки и рычагом должен быть зазор от 10 до 15 мм.

12.29. Пневматическое устройство механизма опрокидывания снимают с вагона, разбирают при необходимости гидравлического испытания давлением 1 МПа (10 кгс/кв. см) в течение 5 мин. При испытании не допускается просачивание воды через стенки резервуара и швы. Разрешается заварка пороков в сварных швах. Заварка трещин по основному металлу резервуаров и приварка накладок запрещаются.

Цилиндры разгрузки одинарного или двойного действия после ремонта должны подвергаться гидравлическим испытаниям на прочность давлением не менее 0,9 МПа (10 кгс/кв. см) в следующем порядке:

установить цилиндр на стенд, обеспечивающий выход штока не более 930 мм, и подключить давлением 0,9 МПа, выдерживая не менее 3 минут;

уменьшить давление до рабочего и осмотреть цилиндр, обстукивая сварные швы деревянным молотком массой 0,5 кг;

увеличение давления и снижение его до рабочего производить постепенно;

давление, равное рабочему, поддерживать в течение времени, необходимого для осмотра цилиндра.

Цилиндр считается выдержавшим испытание, если:

в элементах цилиндра не оказалось признаков разрыва;

отсутствует течь или появление капель в сварных швах и стенках корпуса;

отсутствует утечка в разъемных соединениях.

После испытания на цилиндр разгрузки нанести трафарет о проведенных гидроиспытаниях с последующей записью в журнале произвольной формы.

12.30. Трубы воздушной магистрали системы разгрузки осматривают, имеющие трещины и срывы резьбы заменяют. Разрешается приварка новых частей труб взамен пришедших в негодность при условии, что расстояние между соседними местами сварки не менее 0,5 м.

12.31. Снятые с вагона приборы пневматики, обратные клапаны, краны управления, воздухораспределители и т.д. ремонтируют в соответствии с Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов.

12.32. В процессе сборки механизмы опрокидывания думпкаров должны регулироваться согласно техническим требованиям.

13. РЕМОНТ ЦЕЛЬНОМЕТАЛЛИЧЕСКИХ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ (ЦМГВ) ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ ЛЕГКОВЕСНЫХ ГРУЗОВ

13.1 Ремонт кузова и крыши

13.1.1. Ремонт кузова и крыши производится в соответствии с разделом 6 настоящего Руководства.

13.1.2. Ремонт пола производится в соответствии с требованиями Инструкции по сварке и наплавке вагонов.

13.1.3 Двери, имеющие повреждения, ремонтируют или заменяют новыми.

13.1.4. Дверные запоры проверяют в работе. Неисправные замки, фиксаторы, гнезда демонтируют с дверей для ремонта, а отсутствующие детали устанавливают.

13.1.5. Петли торцовых и боковых дверей проверяют, смазывают смазкой ЦИАТИМ-201, неисправные детали заменяют.

13.1.6. На отремонтированных створках торцевых и боковых дверей допускается пропеллерность и кривизна не более 10 мм.

13.1.7. Рукоятки запоров после ремонта и установки на место должны свободно поворачиваться на 180 град.

13.1.8. Створки торцевых и боковых дверей должны свободно открываться до положения, обеспечивающего фиксацию их при помощи лебедки.

13.2 Ремонт передвижной рамы

13.2.1. Передвижную раму проверяют в работе путем полного выдвижения ее из вагона и установки в начальное положение при помощи лебедки.

13.2.2. При контроле технического состояния проверяют следующие основные узлы передвижной рамы (рисунок 21): основание рамы 2, откидные опоры 1, погружную площадку 9, стойки, боковые упоры 3, блоки катков 4, запорные механизмы 5 откидных опор, откидные щиты 3, амортизатор 7, катки 8, кронштейны, цепи, палочки и коробки растяжек для кренделя груза.

13.2.3. Сработанную более 1 мм по диаметру или забитую более двух ниток резьбу муфт откидных опор восстанавливают.

13.2.4. Допускается износ рабочих поверхностей катков, их реборд, роликов более 3 мм по диаметру ремонтировать.

13.2.5. Изношенные поверхности откидной опоры (рис. 22) зубьев фиксатора 8, гребенки 5 более 3 мм восстанавливают, фиксаторы и гребенки, имеющие излом или трещины, заменяют.

13.2.6 Изломанные пружины 2 и 7 откидной опоры заменяют.

13.2.7 Отсутствующие боковые рамы восстанавливают.

13.2.8 Валики откидных спор смазывают смазкой ЦИАТИМ-201.

13.2.9. Проверяют состояние поворотного приспособления погрузочной площадки, в том числе состояние шпоночного соединения и наличие шплинта на гайке валика.

13.2.10. При просадке резинометаллических элементов амортизатора на 20% их заменяют.

13.2.11. Рычаг 4, 8 (см. рис. 22) фиксатора откидной опоры, тяги 1 и пружины 2 передвижной рамы после ремонта должны свободно перемещаться.

13.2.12 Запорные механизмы откидных опор рамы должны быть проверены при отклоненном фиксаторе, при этом:

гребенка 5 должна свободно перемещаться в направляющих балок;

зазор между зубьями фиксатора и гребенки должен быть не менее 5 мм и не более 20 мм;

гребенка должна свободно переходить под кулачком 9 предохранительного стопора.

13.2.13. При фиксированном положении гребенки все четыре зуба фиксатора должны находиться в зацеплении с зубьями гребенки;

зазор между опорными зубьями гребенки и стопорного кулачка должен быть не менее 152 мм и не более 195 мм при незагруженной раме. При сходе ролика 3 с отключающегося рельса стопор под действием пружины должен возвращаться в исходное положение.

Откидные опоры должны плавно складываться при вкатывании передвижной рамы в вагон и опускаться при ее выкатывании без дополнительных усилий и плавно перемещаться через порог кузова вагона. При выкатывании передвижной рамы из вагона в момент касания одного катка откидной опоры с рельсом пути допускается зазор между поверхностью катания другого катка и рельсом не более 6 мм. Зазор между ребордой катка и боковой поверхностью железнодорожного рельса должен быть в пределах 10 — 14 мм.

13.2.14. При движении передвоенной рамы набегание реборд катков на железнодорожные рельсы и рельсы в кузове вагона не допускается; зазор между боковыми упорами рамы и вагона допускается не менее 2 мм и не более 4 мм.

13.2.15. На амортизаторе выступание одного или группы резинометаллических элементов относительно продольной оси всего пакета должно быть не более 3 мм.

13.2.16. Откидные щиты должны без заеданий подниматься в верхнее положение и надежно фиксироваться в поднятом положении. Установка погрузочной площадки в заданных положениях должна осуществляться под действием собственной массы фиксирующих элементов, а возвращение откидных трапов погрузочной площадки в исходное положение — под действием массы трапа при удержании его за рукоятку фиксатора.

13.3 Ремонт и испытание лебедки

13.3.1. Ремонт и освидетельствование лебедки, сцепки-упора и домкратов должны удовлетворять требованиям действующих Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, машин.

13.3.2 К техническому состоянию электротормоза предъявляют следующие требования:

тормозные катушки электротормоза с оголенными проводами и с сопротивлением изоляции не менее 0,5 МОм заменяют;

отверстия в стойках тормоза и пальцы крепления, разработанные более чем на 2 мм по диаметру, ремонтируют наплавкой с последующей механической обработкой до размеров, указанных на рабочих чертежах;

зазор между сердечниками электромагнита допускается не более 16 мм;

износ тормозных накладок колодок тормоза допускается не более 5 мм.

После ремонта лебедки и ее узлов регулируют электротормоз и проверяют соответствие рабочего троса требованиям Правил устройства и эксплуатации грузоподъемных кранов, машин.

При регулировке тормоза необходимо руководствоваться Инструкцией по монтажу и эксплуатации тормоза общего назначения типа ТКТ от 02.12.80 № В-3, при этом:

устанавливают тормозной ход якоря;

регулируют главную пружину гайкой на усилие 147 Н (15 кгс);

устанавливают равномерный отход колодок.

Пальцы крепления тормоза смазывают смазкой ЦИАТИМ-201, при этом попадание смазки на рабочую поверхность шкива не допускается.

Отремонтированный и отрегулированный тормоз должен быть проверен в работе при испытании всей установки.

13.3.3. Шестерни, лебедки после сборки должны свободно проворачиваться рукояткой ручного привода.

13.3.4 При испытании лебедки на холостом ходу в течение 30 мин. не допускается:

нагревание корпуса редуктора в местах подшипниковых узлов более 40 — 50 град. С;

неравномерный стук в зубчатых передачах редукторов;

дребезжащий металлический шум, сопровождающийся вибрацией станины лебедки;

циклический (периодический) шум, то усиливающийся, то ослабевающий;

дребезжащий звук сердечника катушки электромагнитного тормоза;

несоосность валов электродвигателя с редуктором более 0,2 мм;

осевой люфт барабана более 0,5 мм;

нагрев корпуса муфты более 60 — 80 град. С; пробуксовка фрикционной муфты (допускается пробуксовка дисков муфты в момент пуска электродвигателя в течение не более 3 — 5 с).

13.3.5. После испытания лебедки масло в редукторе, в котором поставлены отремонтированные шестерни, проверяют на отсутствие механических примесей. При наличии последних масло должно быть слито, картер промыт керосином или бензином, просушен и заправлен свежим маслом.

13.4 Ремонт сцепки-упора

13.4.1. Сцепку-упор (рис. 23) полностью разбирают, осматривают все узлы и ремонтируют при необходимости.

13.4.2. Зубья храпового колеса 8 и собачки храпового механизма, имеющие износ более 3 мм, восстанавливают наставкой с последующей механической обработкой до размеров, указанных на рабочих чертежах.

13.4.3 Уплотнительные кольца 3 и 6 заменяют.

13.4.4 Скалку 1 сцепки-упора, имеющую заусенцы, зачищают.

При износе упорной поверхности скалки более 5 мм последнюю восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой.

13.4.5. Крышку 7 с трещинами заменяют с постановкой новых винтов и уплотнительных колец.

13.4.6. Изогнутые или изломанные рукоятки 2 храповика и скалки заменяют.

13.4.7 Узлы сцепки-упора после ремонта должны удовлетворять следующим требованиям:

рукоятки скалки 1 сцепки-упора должны обеспечивать вращение винта 5 при упоре собачки в зубья храповика и проскальзывать при обратном движении;

скалка сцепки-упора должна свободно, без заеданий перемещаться в корпус 4 при вращении винта 5;

сварные швы сцепки-упора не должны иметь трещин, резких углублений, наплывов, раковин, пор, прожогов;

крепление сцепки-упора должно быть исправно.

13.4.8. Сцепка-упор вагонов первых выпусков должна оборудоваться штоком-фиксатором, не допускающим закрытие торцовой малой двери до постановки рукоятки скалки сцепки-упора в положение ЗАКРЫТО.

13.5 Ремонт домкратов

13.5.1 К домкратам предъявляют следующие требования:

в каждом домкрате должно быть обеспечено вращение винта в гайке;

головка домкрата должна свободно вращаться на подшипниках.

При необеспечении этих требований домкраты разбирают и проводят контроль технического состояния узлов и деталей.

13.5.2 Неисправные прокладки, сальник заменяют.

13.5.3. Сработанную или сорванную резьбу грузового винта, гайки восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой.

13.5.4. Шариковый подшипник, имеющий разрушение париков, обоймы и другие дефекты, заменяют.

13.6 Ремонт электрооборудования вагона

13.6.1. Электрооборудование вагона осматривают и проверяют в работе при выкатывании и вкатывании передвижной рамы (то же по окончании ремонта).

Проверяют следующие узлы электрооборудования: электрощит, кабельную катушку, пульт управления, конечные выключатели (ВК1, ВК2, ВК3), электродвигатель типа МТК-111-6 (n = 300 об./мин., N = 3,5 кВт), схему внешних соединений, монтажную схему, переключатель мгновенного действия типа ТШ-2.

13.6.2. Пульт управления проверяют контрольным дождеванием. Проникновение воды внутрь пульта не допускается.

13.6.3. Электродвигатель осматривают, проверяют качество изоляции обмоток, отсутствие обрыва и междувитковых замыканий. При наличии этих неисправностей электродвигатель разбирают и ремонтируют. Подшипники, имеющие раковины, отколы, трещины, а также радиальный зазор более 0,06 мм, заменяют. Сдвиг ротора на валу не допускается.

13.6.4. Изоляцию обмотки электродвигателя проверяют мегомметром на 500 В. Допускается сопротивление изоляции не менее 0,5 МОм.

13.6.5. Электрощит осматривают. Контакты зачищают и укрепляют. Оплавленные контакты и другие неисправные детали заменяют. Проверяют крепление проводов к займам. Гайки и болты крепления подтягивают, неисправные — заменяют, проверяют наличие и состояние крепежа деталей, отсутствующие устанавливают согласно рабочим чертежам.

13.6.6. Электроизмерительные приборы проверяют в соответствии с общими техническими требованиями (ГОСТ 22261-82) и правилами ремонта и испытания электроизмерительных приборов.

Неисправные или отсутствующие приборы заменяют новыми с аналогичными характеристиками.

13.6.7. Проверяют наличие и целостность предохранительной цепочки штепсельного разъема электрощита, при ее отсутствии устанавливают новую.

13.6.8. Осматривают резиновые уплотнения электрощита и подвагонных коробок, при наличии повреждений уплотнения заменяют.

13.6.9. Реле и магнитные пускатели снимают для осмотра, очистки и проверки электрических параметров, затем проверяют сопротивление обмоток, состояние выводных проводов, качество пайки наконечников, раствор и провал контактов. Катушки со следами перегрева, подплавления наконечников, излома жил вводных проводов, замыкания между витками или на корпус и катушки, имеющие сопротивление изоляции по отношению к корпусу менее 0,5 МОм, заменяют. Величина сопротивления вновь устанавливаемых катушек должна отличаться от паспортных данных не более чем на 2,5% или соответствовать чертежу.

13.6.10. Трансформатор осматривают. Сопротивление изоляции между обмотками, обмотками и корпусом должно быть не менее 0,5 МОм. Трансформаторы, имеющие обрывы или междувитковое замыкание, перематывают или заменяют. Изоляцию обмоток испытывают на пробой.

13.6.11. Станину крепления электрощита осматривают. При наличии трещин и других механических повреждений производится ремонт станины.

13.6.12. Провода осматривают, проверяют крепление соединительных контактов, сопротивление изоляции, которое должно быть не менее 0,05 МОм. При разрыве кабеля допускается постановка муфт в количестве не более 3 шт.

13.6.13. Провода и кабели, имеющие протертость, наличие следов нагрева изоляции, что определяется осмотром, а также имеющие обрыв жил кабеля (определяется электроприбором), заменяют новыми. Отсутствующие провода и кабели устанавливают согласно рабочим чертежам.

13.6.14. Проверяют мегомметром сопротивление изоляции кабеля по отношению к корпусу вагона, а также его диэлектрическую прочность повышенным напряжением с соблюдением требований техники безопасности. Замер сопротивления изоляции производят по сухой магистрали. Если величина сопротивления изоляции менее 0,5 МОм, кабель заменяют.

13.6.15. Осматривают защитные трубы подвагонной электромагистрали. При наличии на них протертостей, трещин, надрывов, повреждений резьбы трубы заменяют новыми.

13.6.16. Детали крепления защитного трубопровода подвагонной электромагистрали осматривают. Болты и гайки, имеющие повреждения, а также скобы с металлическими повреждениями заменяют новыми.

13.6.17. Электрические аппараты, выключатели, предохранители осматривают, неисправные ремонтируют или заменяют.

13.6.18. Концевые выключатели ВК-311К, установленные по концам вагона и на станине, разбирают, осматривают, контакты зачищают. Оплавленные контакты и другие неисправные детали заменяют. Механизмы выключателя смазывают трансформаторным маслом.

14. ПРОВЕРКА И ПРИЕМКА ВАГОНОВ ПОСЛЕ РЕМОНТА

14.1. Узлы, поступающие на сборку, должны быть отремонтированы в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

14.2. Установка отремонтированных или новых узлов и деталей автосцепного устройства должна соответствовать требованиям Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог РФ.

14.3. Установка отремонтированных узлов и приемка собранного тормозного оборудования должны производиться в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов.

14.4. Под вагон подкатывают отремонтированные тележки одного типа и одной базы.

Трущиеся узлы тележек, пятники, подпятники, скользуны смазывают солидолом, отработанной смазкой ЛЗ-ЦНИИ или осевым маслом. Выпуск вагонов из деповского ремонта без постановки полиамидных прокладок в узел пятник-подпятник каждой тележки запрещается.

Устанавливаемые полиамидные прокладки должны изготавливаться по техническим условиям, утвержденным МПС России.

14.5. Все шарнирные соединения тормозной рычажной передачи разгрузочных устройств специализированных вагонов смазывают солидолом, отработанной смазкой ЛЗ-ЦНИИ или осевым маслом.

14.6. Узлы вагона, оборудование, детали и приборы, подвергающиеся испытаниям и проверкам, принимают в процессе ремонта мастера и бригадиры соответствующих участков и отделений и контролируются приемщиком вагонов депо.

Приемке и контролю подвергаются: буксовый узел, колесные пары, тележки, автосцепное устройство, тормозное оборудование, рама, кузов, в том числе крыша вагона, двери, механический каркас кузова, котел цистерны, крышки люков полувагонов и другие загрузочные, разгрузочные устройства вагонов, наружное и внутреннее оборудование специальных вагонов.

14.7. Отремонтированные вагоны должны проверяться в соответствии с требованиями, изложенными в табл. 3 настоящего Руководства.

Примечания. 1. Обнаруженные при испытании дефекты и неисправности устраняются, после чего производят повторное испытание узлов вагона.

2. При испытании сжатым воздухом не разрешается наносить удары по цилиндрам, запасным резервуарам, пневматическим приборам.

14.8. Отремонтированные вагоны сдают приемщику вагонов МПС начальник депо, его заместитель, старший мастер.

14.9. На каждый отремонтированный вагон составляют акт формы ВУ-36, который подписывают начальник депо (или его заместитель) и приемщик вагонов.

14.10. Начальники вагонных депо, их заместители и приемщики вагонов несут ответственность за качество ремонта вагонов.

15. ОКРАСКА, НАНЕСЕНИЕ ЗНАКОВ И НАДПИСЕЙ

15.1. Металлические части рамы и кузова в местах, пораженных коррозией и с поврежденной окраской, перед нанесением лакокрасочных покрытий очищают от отслоившихся ржавчины и окалины, разрушившихся лакокрасочных покрытий и других видов загрязнений и окрашивают в один слой под цвет старой краски.

15.2. Деревянные детали в местах с поврежденной окраской очищают от загрязнений и старой краски и окрашивают в один слой под цвет старой краски.

15.3 Цельносварную крышу вагонов окрашивают в один слой.

15.4. Перед постановкой на вагон доски пола и обшивку грунтуют. Вновь поставленные деревянные и металлические детали окрашивают в один слой под цвет старой краски.

15.5. Кузова цельнометаллических полувагонов, крытых вагонов, вагонов для перевозки цемента, зерна, минеральных удобрений, апатитового концентрата, торфа, углерода, автомобилей, борта платформ, транспортеры, цистерны, вагоны восстановительных и пожарных поездов, передвижных и весоповерочных мастерских, поверочные платформы, вагоны-раздатчики материально-технического снабжения, вагоны-электростанции, вагоны рельсосварочных поездов, вагоны дистанций железнодорожного пути и щебеночных заводов, снегоочистители и другие служебно-технические вагоны грузового парка окрашивают при деповском ремонте в местах, пораженных коррозией и с отслоившейся краской.

15.6. Вагоны для перевозки горячих окатышей и агломерата при деповском ремонте не окрашивают.

15.7 Полная окраска вагонов производится при капитальном ремонте.

15.8. Подготовку поверхностей вагонов, нанесение лакокрасочных покрытий производить в соответствии с требованиями Инструкции по окраске вагонов и контейнеров в депо № 506 ПКБ ЦВ.

16. ГАРАНТИИ НА ОТРЕМОНТИРОВАННЫЕ ВАГОНЫ

16.1. Вагонные депо, производящие деповской ремонт вагонов, несут ответственность за качественный ремонт узлов и деталей, исправную работу вагона и его узлов до следующего планового ремонта, считая от даты выписки уведомления об окончании ремонта вагонов формы ВУ-36.

16.2. На детали и узлы вагона, не выдерживающие срок гарантии, оформляется акт-рекламация формы ВУ-41.

Руководство по деповскому ремонту грузовых вагонов железных дорог СССР колеи 1520 мм, утвержденное МПС СССР, № ЦВ/4859, на территории Российской Федерации не применяется.

Примечание:

Тележки грузовых вагонов, находящиеся в эксплуатации на приграничных дорогах, подвергаются деповскому ремонту один раз в два года, а находящиеся в запасе — по указанию ЦВ МПС.

Приватные вагоны, имеющие право выхода на пути общего пользования, проходят деповской и капитальный ремонты в сроки, не превышающие установленных настоящим Приказом.

Приватные вагоны, не вошедшие в настоящий Приказ, и вагоны, используемые для перевозки химических грузов, не поименованных в данном Приказе, проходят плановые виды ремонта в сроки, согласованные владельцем вагона с Департаментом вагонного хозяйства МПС.

Служебным вагонам, используемым для сопровождения большегрузных транспортеров, деповской ремонт производить в сроки, установленные для транспортеров.

Клейма наносятся на одном из колес на ободе с наружной стороны. Расстояние измеряется от последней цифры клейма предприятия-изготовителя слева направо на расстоянии 20 мм.

Клейма наносятся на каждой боковине тележки на участке от начала прилива выше приемочных клейм.

Клейма на надрессорной балке наносятся на видимой части верхней горизонтальной плоскости на расстоянии 20 мм от ее торца и боковой грани.

Клейма на раме вагона наносятся на вертикальном листе шкворневой балки рамы вагона с внутренней стороны в доступном для постановки месте (посередине).

300

/\

  20 20

      40    20


| 22 |  | УКРАИНА |

| --- | --- | --- |

         60    20


| 23 |  | МОЛДОВА |

| --- | --- | --- |

           80     20


| 24 |  | ЛИТВА |

| --- | --- | --- |

            100      20


| 25 |  | ЛАТВИЯ |

| --- | --- | --- |

              120       20


| 26 |  | ЭСТОНИЯ |

| --- | --- | --- |

                140        20


| 27 |  | КАЗАХСТАН |

| --- | --- | --- |

                  160         20


| 28 |  | ГРУЗИЯ |

| --- | --- | --- |

                    180          20


| 29 |  | УЗБЕКИСТАН |

| --- | --- | --- |

                     200            20


| 57 |  | АЗЕРБАЙДЖАН |

| --- | --- | --- |

                       220             20


| 58 |  | АРМЕНИЯ |

| --- | --- | --- |

                       240                20


| 59 |  | КЫРГЫЗСТАН |

| --- | --- | --- |

                         260                 20


| 66 |  | ТАДЖИКИСТАН |

| --- | --- | --- |

                       280                  20

МЕТОДИКА ПОСТАНОВКИ КЛЕЙМ ПРИНАДЛЕЖНОСТИ ГОСУДАРСТВУ НА СОСТАВНЫХ ЧАСТЯХ ВАГОНОВ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Постановка клейм принадлежности государству на вагонах предусматривает обеспечение надлежащего порядка в использовании грузовых вагонов в перевозках между странами СНГ.

1.2. Клейма принадлежности государству наносятся на рамы кузова, на боковые рамы, надрессорные балки, колесные пары.

1.3. Номер клейма соответствует коду государства — собственника вагона. Клеймо наносится в определенном для каждого государства СНГ месте (см. рис. п. 6.1, 2, 3, 4, 5).

Определение места постановки клейма может производиться при помощи шаблона или с помощью металлической линейки.

1.4. Постановка клейм принадлежности государству должна производиться при капитальном, деповском ремонтах вагонов шрифтом № 10 в рамке 20 x 15 мм с обрамлением белилами.

2. ПОРЯДОК ПОСТАНОВКИ КЛЕЙМ ПРИНАДЛЕЖНОСТИ ГОСУДАРСТВУ

2.1 Постановка клейм на колесной паре (рис. п. 6.1)

2.1.1. Постановка клейм производится на одном из колес каждой колесной пары.

2.1.2. Определение места постановки клейма производится на ободе колеса с наружной стороны при помощи трафарета или металлической линейки, при этом отсчет ведется от последней цифры номера колеса слева направо.

2.1.3. Место постановки отмечается металлической чертилкой и зачищается шлифовальной машинкой с абразивным кругом шириной 20 мм.

2.2. Порядок постановки клейм принадлежности государству на боковой раме тележки (рис. п. 6.2).

2.2.1. Клейма на боковой раме тележки наносятся на участке от начала прилива выше приемочных клейм.

2.2.2. Место нанесения клейм определяется по трафарету или при помощи металлической линейки и зачищается шлифовальной машинкой с абразивным кругом шириной 20 мм.

2.2.3 Клейма наносятся на каждой боковине тележки.

2.3 Порядок постановки клейм принадлежности государству на надрессорной балке тележки грузовых вагонов (рис. п. 6.3)

2.3.1. Клейма на надрессорной балке наносятся на видимой части верхней горизонтальной плоскости.

2.3.2. Место постановки клейма определяется с помощью трафарета или металлической линейки.

2.3.3. Перед постановкой клейм производится зачистка места шлифовальной машинкой с абразивным кругом толщиной 20 мм.

2.4 Постановка клейма принадлежности государству на раме вагона (рис. п. 6.4)

2.4.1. Постановка клейм производится на шкворневой балке рамы вагона от стойки слева направо с внутренней стороны.

2.4.2. Место постановки клейма определяется или помощи трафарета или металлической линейки.

2.4.3. Зачистка мест под клейма производится шлифовальной машинкой с кругом толщиной 20 мм.

2.4.4. Клейма наносятся на двух шкворневых балках по диагонали вагона, клейма на раме вагона наносятся на вертикальном листе шкворневой балки рамы вагона с внутренней стороны в доступном для постановки месте (посередине).

3. ИНСТРУМЕНТ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ КЛЕЙМ ПРИНАДЛЕЖНОСТИ ГОСУДАРСТВУ

3.1 При постановке клейм принадлежности государству должны применяться:

1. набор цифровых клейм шрифта 10;

2. трафарет-шаблон (выполненный для депо одного государства);

3. металлическая линейка ГОСТ 427-75 длиной до 300 мм;

4. шлифовальная машинка пневматическая — ИП 20002 ТУ 22-166-30-91 или электрическая;

5. шлифовальный абразивный круг толщиной 20 мм.

4. КОНТРОЛЬ ЗА ПОСТАНОВКОЙ КЛЕЙМ ПРИНАДЛЕЖНОСТИ ГОСУДАРСТВУ

4.1. Контроль за клеймами и местами их постановки при деповском и капитальном ремонтах осуществляет мастер или бригадир участка ремонта.

4.2. При сдаче вагона из ремонта клейма принадлежности государству и места их постановки контролируются приемщиком вагонов.

4.3. Выпуск вагонов из капитального, деповского ремонтов без постановки клейм принадлежности государству запрещается.