ГОСТ ISO 3183-2015. Межгосударственный стандарт. Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия

(введен в действие Приказом Росстандарта от 28.09.2015 № 1393-ст)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ГОСТ Р ИСО 3183-1-2007"]:::rst
  click n0 "https://bukva.ai/docs/prakticheskoe-posobie-po-primeneniyu-minstroy-rossii-ministerstvo" "ГОСТ Р ИСО 3183-1-2007. Национальный стандарт Российской Федерации. Трубы стальные для трубопроводов. Технические условия. Часть 1. Требования к трубам класса А (утв. Приказом Рост"
  n1["ГОСТ Р ИСО 3183-2-2007"]:::rst
  click n1 "https://bukva.ai/docs/gost-r-iso-3183-2-2007" "ГОСТ Р ИСО 3183-2-2007. Трубы стальные для трубопроводов. Технические условия. Часть 2. Требования к трубам класса B (утв. Приказом Ростехрегулирования от 27.12.2007 N 608-ст)"
  n2["ГОСТ Р ИСО 3183-3-2007"]:::rst
  click n2 "https://bukva.ai/docs/gost-r-iso-3183-3-2007" "ГОСТ Р ИСО 3183-3-2007. Трубы стальные для трубопроводов. Технические условия. Часть 3. Требования к трубам класса C (утв. Приказом Ростехрегулирования от 27.12.2007 N 609-ст)"
  n3["ГОСТ Р ИСО 3183-2009"]:::rst
  click n3 "https://bukva.ai/docs/gost-r-iso-3183-2009" "ГОСТ Р ИСО 3183-2009. Национальный стандарт Российской Федерации. Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия (утв. и введен в дей"
  n4["ГОСТ ISO 3183-2012"]:::rst
  click n4 "https://bukva.ai/docs/gost-iso-3183-2012" "ГОСТ ISO 3183-2012. Межгосударственный стандарт. Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия (введен в действие Приказом Росстанда"
  n5["ГОСТ ISO 3183-2015"]:::doc
  click n5 "https://bukva.ai/docs/gost-iso-3183-2015" "ГОСТ ISO 3183-2015. Межгосударственный стандарт. Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия (введен в действие Приказом Росстанда"
  n4 --> n5
  n3 --> n4
  n0 --> n3
  n2 --> n3
  n1 --> n3
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

Введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28 сентября 2015 г. № 1393-ст

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ТРУБОПРОВОДОВ НЕФТЯНОЙ И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Steel pipes for pipelines of petroleum and natural gas industries. General specifications

ISO 3183:2012 Petroleum and natural gas industries — Steel pipes for pipeline transportation systems (IDT)

ГОСТ ISO 3183-2015

Группа В62

ОКС 77.140.75

75.200 ОКП 13 9000

Дата введения 1 июня 2016 года

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны» и Открытым акционерным обществом «Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности» (ОАО «РосНИТИ») на основе аутентичного перевода на русский язык указанного в пункте 5 стандарта, который выполнен ООО «Специализированная переводческая фирма „Интерсервис“»

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны»

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 18 июня 2015 г. № 47)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 28 сентября 2015 г. № 1393-ст межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 3183-2015 введен в действие с 1 июня 2016 г.

5 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 3183:2012 Petroleum and natural gas industries — Steel pipes for pipeline transportation systems (Нефтяная и газовая промышленность. Трубы стальные для трубопроводных транспортных систем).

Международный стандарт разработан техническим комитетом по стандартизации ISO/TC 67 «Материалы, оборудование и морские конструкции для нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности», подкомитет SC 2 «Трубопроводные транспортные системы» Международной организации по стандартизации (ISO).

Перевод с английского языка (en).

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования международного стандарта в связи с особенностями построения межгосударственной системы стандартизации.

Сведения о соответствии межгосударственных стандартов ссылочным международным стандартам приведены в дополнительном приложении ДА.

Степень соответствия — идентичная (IDT)

6 ВЗАМЕН ГОСТ ISO 3183-2012

7 Часть содержания данного стандарта может быть объектом патентных прав

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

Введение

Настоящий стандарт является идентичным по отношению к международному стандарту ISO 3183:2012, который был разработан с целью гармонизации требований следующих стандартов:

• API Spec 5L:2007;
• ISO 3183:2007.

При подготовке ISO 3183:2012 технический комитет ИСО ТК 67 принял за основу принцип разделения основных технических требований к трубам для трубопроводов по двум уровням: PSL-1 и PSL-2. PSL-1 устанавливает базовый уровень качества труб для трубопроводов. PSL-2 устанавливает более высокий уровень качества за счет дополнительных требований к химическому составу, ударной вязкости, прочностным свойствам и неразрушающему контролю. Требования, которые применимы только для уровня PSL-1 или только для уровня PSL-2, имеют в тексте соответствующее обозначение. Требования, не имеющие обозначения конкретного уровня, применимы и к уровню PSL-1, и к уровню PSL-2.

Для специальных областей применения в нефтяной и газовой промышленности ISO 3183:2007 были предусмотрены следующие дополнительные требования:

• трубы уровня PSL-2 могут быть заказаны с изготовлением по аттестованной технологии производства (приложение B), требования к которой были расширены включением подробных сведений о контроле ответственных процессов при производстве рулонного или листового проката, изготовлении труб, испытаниях и контроле продукции;
• трубы уровня PSL-2 для газопроводов могут быть заказаны со стойкостью к распространению вязкого разрушения (приложение G);
• трубы уровня PSL-2 могут быть заказаны со свойствами для эксплуатации в кислых средах (приложение H);
• трубы могут быть заказаны как трубы для напорных трубопроводов (TFL) (приложение I);
• трубы уровня PSL-2 могут быть заказаны со свойствами для эксплуатации в морских условиях (приложение J).

К настоящему стандарту добавлены два новых приложения:

• трубы уровня PSL-2, заказываемые для европейских сухопутных магистральных газопроводов (приложение M);
• формулы расчета показателей для труб с резьбой и с муфтами и испытаний на направленный загиб и ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) (приложение P).

Если эти приложения указаны в заказе на поставку, применение этих требований становится обязательным.

Если трубы заказывают для двух или более областей применения, могут быть указаны требования двух и более специальных приложений. Если в таких случаях технические требования различных приложений не соответствуют друг другу, то для предполагаемых условий эксплуатации должны быть применимы более строгие требования.

В ISO 3183:2012 были приняты две эквивалентные системы обозначений сталей для трубопроводных труб:

• традиционная американская система обозначений групп прочности (обозначения A, B, A25 и обозначения, начинающиеся с буквы X);
• европейская система обозначений марок сталей, установленная в EN 10027-1:2005 (обозначения, начинающиеся с буквы L).

В части некоторых требований и применяемых методов испытаний в ISO 3183:2012 одновременно приведены ссылки на международные стандарты и на региональные или национальные стандарты других стран, взаимозаменяемые по своим требованиям.

В тексте настоящего стандарта по сравнению с ISO 3183:2012 изменены отдельные фразы, заменены некоторые термины и обозначения на их синонимы и эквиваленты с целью соблюдения норм русского языка и в соответствии с принятой национальной терминологией и системой обозначений. В том числе, в соответствии с традиционной национальной системой обозначения сталей для трубопроводных труб, термин «марка стали (steel grade)» заменен термином «группа прочности (pipe grade)». Уточнены виды исходной заготовки, применяемой для изготовления бесшовных труб. В связи с этим исключены слова «слиток» и «блюм», обозначающие изделия, непосредственно не являющиеся исходной заготовкой для труб. Исключены значения единиц величин в американской системе единиц (USC) для приведения в соответствие с ГОСТ 8.417. Проведена замена некоторых обозначений в соответствии с обозначениями, принятыми в национальной стандартизации. Исключены пояснения, связанные с применением обозначений, принятых в американских стандартах, противоречащих обозначениям, принятым в международных стандартах.

Настоящий стандарт дополнен справочным приложением ДА, содержащим сведения о соответствии государственных стандартов ссылочным международным стандартам.

Настоящий стандарт, как и международный стандарт ISO 3183:2012, не содержит рекомендаций по применению указанных выше дополнительных требований. Необходимость выполнения каких-либо требований при исполнении конкретного заказа на поставку устанавливает заказчик на основании предполагаемого назначения продукции и требований по проектированию.

1. Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к бесшовным и сварным стальным трубам по двум уровням требований к продукции (PSL-1 и PSL-2), предназначенным для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности.

Настоящий стандарт не распространяется на литые трубы.

2. Соответствие

2.1. Единицы измерения

В настоящем стандарте применены единицы международной системы СИ.

В написании значений показателей в качестве десятичного знака применима запятая, для отделения разряда тысяч — пробел.

2.2. Округление

Если для конкретного значения не указано иное, то в соответствии с ISO 80000-1 (приложение B, правило A) для определения соответствия установленным требованиям измеренные или рассчитанные значения, применяемые для выражения предельного значения, должны быть округлены до последнего значимого разряда.

Примечание — Для настоящего стандарта метод округления по стандарту [1] считается эквивалентным методу ISO 80000-1 (приложение B, правило A).

2.3. Соответствие настоящему стандарту

Для обеспечения соответствия требованиям настоящего стандарта должна быть применена система менеджмента качества.

Примечание — Сертификация системы менеджмента качества не требуется. Для соответствия требованиям настоящего стандарта необходимо создать и принять систему качества. Выбор системы качества, наиболее полно отражающий нужды компании, должен быть представлен менеджменту этой компании. Существует множество систем менеджмента качества, к которым можно обратиться как к справочному руководству при разработке необходимой системы качества, включая [2] и [3], которые содержат положения, специфичные для нефтегазовой промышленности, или же [4], где содержатся общие требования к системе менеджмента качества, подвергаемой аудиту. Этот список стандартов не является исчерпывающим, а представлен только для справки.

Изготовитель должен обеспечивать соответствие продукции требованиям настоящего стандарта. Заказчик имеет право проверить выполнение изготовителем установленных требований и забраковать любое изделие, не соответствующее этим требованиям.

3. Нормативные ссылки

Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные документы. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного документа, для недатированных ссылок применяют последнее издание ссылочного документа (включая все его изменения):

ISO 148-1 Metallic materials — Charpy pendulum impact test — Part 1: Test method (Материалы металлические. Испытание на удар по Шарпи на маятниковом копре. Часть 1. Метод испытания)

ISO 404 Steel and steel products — General technical delivery requirements (Сталь и стальные заготовки. Общие технические условия поставки)

ISO 2566-1 Steel — Conversion of elongation values — Part 1: Carbon and low alloy steels (Сталь. Таблицы перевода величин относительного удлинения. Часть 1. Сталь углеродистая и низколегированная)

ISO 4885 Ferrous products — Heat treatments — Vocabulary (Черные металлы. Термическая обработка. Словарь)

ISO 5173 Destructive tests on welds in metallic materials — Bend tests (Разрушающие испытания на сварных швах в металлических материалах. Испытания на загиб)

ISO 6506 (все части) Metallic materials — Brinell hardness test (Материалы металлические. Определение твердости по Бринеллю)

ISO 6507 (все части) Metallic materials — Vickers hardness test (Материалы металлические. Определение твердости по Виккерсу)

ISO 6508 (все части) Metallic materials — Rockwell hardness test (Материалы металлические. Определение твердости по Роквеллу)

ISO 6892-1 Metallic materials — Tensile testing — Part 1: Method of test at room temperature (Материалы металлические. Испытания на растяжение. Часть 1. Метод испытания при комнатной температуре)

ISO 6929 Steel products — Vocabulary (Продукты из стали. Определение и классификация)

ISO 7438 Metallic materials — Bend test (Материалы металлические. Испытание на загиб)

ISO 7539-2 Corrosion of metals and alloys — Stress corrosion testing — Part 2: Preparation and use of bentbeam specimens (Коррозия металлов и сплавов. Испытание на коррозию под напряжением. Часть 2. Приготовление и использование коромыслообразных образцов)

ISO 8491 Metallic materials — Tube (in full section) — Bend test (Материалы металлические. Трубы (отрезки). Испытание на изгиб)

ISO 8492 Metallic materials — Tube — Flattening test (Материалы металлические. Трубы. Испытание на сплющивание)

ISO 8501-1:2007 Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Visual assessment of surface cleanliness — Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings (Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степени ржавости и степени подготовки непокрытой стальной поверхности и стальной поверхности после полного удаления прежних покрытий)

ISO 9712 Non-destructive testing — Qualification and certification of NDT personnel (Неразрушающий контроль. Квалификация и аттестация персонала)

ISO/TR 9769 Steel and iron — Review of available methods of analysis (Сталь и чугун. Обзор существующих методов анализа)

ISO 10474:1991 Steel and steel products — Inspection documents (Сталь и стальные изделия. Документы о контроле)

ISO 10893-2:2011 Non-destructive testing of steel tubes — Part 2: Automated eddy current testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for the detection of imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 2. Автоматический метод вихретокового контроля стальных бесшовных и сварных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения дефектов)

ISO 10893-3:2011 Non-destructive testing of steel tubes — Part 3: Automated full peripheral flux leakage testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) ferromagnetic steel tubes for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 3. Автоматический контроль методом рассеяния магнитного потока по всей окружности бесшовных и сварных труб из ферромагнитной стали (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения продольных и/или поперечных дефектов)

ISO 10893-4 Non-destructive testing of steel tubes — Part 4: Liquid penetrant inspection of seamless and welded steel tubes for the detection of surface imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 4. Контроль методом проникающих жидкостей стальных бесшовных и сварных труб для обнаружения поверхностных дефектов)

ISO 10893-5 Non-destructive testing of steel tubes. — Part 5: Magnetic particle inspection of seamless and welded ferromagnetic steel tubes for the detection of surface imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 5. Метод магнитопорошкового контроля бесшовных и сварных труб из ферромагнитной стали для обнаружения поверхностных дефектов)

ISO 10893-6 Non-destructive testing of steel tubes — Part 6: Radiographic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 6. Радиографический контроль шва сварных стальных труб для обнаружения дефектов)

ISO 10893-7:2011 Non-destructive testing of steel tubes — Part 7: Digital radiographic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 7. Цифровой радиографический контроль шва сварных стальных труб для обнаружения дефектов)

ISO 10893-8:2011 Non-destructive testing of steel tubes — Part 8: Automated ultrasonic testing of seamless and welded steel tubes for the detection of laminar imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 8. Автоматический ультразвуковой контроль бесшовных и сварных стальных труб для обнаружения дефектов расслоения)

ISO 10893-9:2011 Non-destructive testing of steel tubes — Part 9: Automated ultrasonic testing for the detection of laminar imperfections in strip/plate used for the manufacture of welded steel tubes (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 9. Автоматический ультразвуковой контроль для обнаружения дефектов расслоения в полосовом/листовом металле, используемом для изготовления сварных стальных труб)

ISO 10893-10:2011 Non-destructive testing of steel tubes — Part 10: Automated full peripheral ultrasonic testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 10. Автоматический ультразвуковой контроль по всей окружности бесшовных и сварных стальных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения продольных и/или поперечных дефектов)

ISO 10893-11:2011 Non-destructive testing of steel tubes — Part 11: Automated ultrasonic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 11. Автоматический ультразвуковой контроль шва сварных стальных труб для обнаружения продольных и/или поперечных дефектов)

ISO 10893-12 Non-destructive testing of steel tubes — Part 12: Automated full peripheral ultrasonic thickness testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes (Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 12. Автоматический ультразвуковой контроль толщины по всей окружности бесшовных и сварных стальных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом))

ISO 11484 Steel products — Employer's qualification system for nondestructive testing (NDT) personnel (Изделия стальные. Система квалификации работодателя для персонала по неразрушающему контролю)

ISO 11699-1:2008 Non-destructive testing — Industrial radiographic film — Part 1: Classification of film systems for industrial radiography (Контроль неразрушающий. Рентгенографические пленки для промышленной радиографии. Часть 1. Классификация пленочных систем для промышленной радиографии)

ISO 12135 Metallic materials — Unified method of test for the determination of quasistatic fracture toughness (Материалы металлические. Унифицированный метод испытания на определение вязкости разрушения под действием квазистатической нагрузки)

ISO 13678 Petroleum and natural gas industries — Evaluation and testing of thread compounds for use with casing, tubing, line pipe and drill stem elements (Промышленность нефтяная и газовая. Оценка и испытания многопокомпонентных смазок для резьбы на обсадных, насосно-компрессорных трубах и трубопроводах и элементах бурильных колонн)

ISO 14284 Steel and iron — Sampling and preparation of samples for the determination of chemical composition (Сталь и чугун. Отбор и приготовление образцов для определения химического состава)

ISO 19232-1:2004 Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 1: Image quality indicators (wire type) — Determination of image quality value (Контроль неразрушающий. Качество изображения на рентгеновских снимках. Часть 1. Показатели качества изображения (проволочный тип). Определение значения качества изображения)

ISO 80000-1:2009 Quantities and units — Part 1: General (Величины и единицы. Часть 1. Общие положения)

API Spec5B <1> Specification for threading, gauging, and thread inspection of casing, tubing, and line pipe threads (US customary units) (Требования к нарезанию, калиброванию и контролю резьб обсадных, насосно-компрессорных и трубопроводных труб (в американских единицах)

API RP 5A 3 Recommended practice on thread compounds for casing, tubing, and line pipe (Рекомендуемая практика по резьбовым многокомпонентным смазкам для обсадных, насосно-компрессорных и трубопроводных труб)

API RP 5L 3 Recommended practice for conducting drop-weight tear tests on line pipe (Рекомендуемая практика проведения испытаний на отрыв падающим грузом для трубопроводных труб)

API Std 5T 1 Standard on imperfection terminology/Note: tenth edition; formerly bull 5T 1; addendum 1: 9/2003 (Терминология по несовершенствам. Стандарт)

ASNT SNT-TC-1A <2> Recommended practice No. SNT-TC-1A — Non-destructive testing (Рекомендуемая практика № SNT-TC-1A. Неразрушающий контроль)

ASTM A 370 <3> Standard test methods and definitions for mechanical testing of steel products (Стандартные методы испытаний и определения для механических испытаний стальных изделий)

<1> Американский нефтяной институт, 1220 L Street, N.W., Washington, DC 20005, USA.

<2> Американское общество специалистов по неразрушающим испытаниям, 1711 Arlingate Lane, Columbus, Ohio 43228-0518, USA.

<3> Американское общество по испытаниям и материалам — ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, Pennsylvania 19428-2959, USA.

ASTM A 435 Standard specification for straight-beam ultrasonic examination of steel plates (Стандартные требования к ультразвуковому контролю толстолистовой стали прямым излучением)

ASTM A 578/A578M Specification for Straight-Beam Ultrasonic Examination of Plain and Clad Steel Plates for Special Applications (Стандартные требования к ультразвуковому контролю прямым излучением толстолистовой стали специального назначения без покрытия и с плакировкой)

ASTM A 751 Standard test methods, practices, and terminology for chemical analysis of steel products (Стандартные методы испытаний, практика и терминология для химического анализа стальных изделий)

ASTM A 941 Terminology relating to steel, stainless steel, related alloys, and ferroalloys (Терминология по сталям, нержавеющим сталям, родственным сплавам и ферросплавам)

ASTM A 956 Standard test method for leeb hardness testing of steel products (Стандартные методы контроля твердости стальных изделий по Либу)

ASTM A 1038 Standard practice for portable hardness testing by the ultrasonic contact impedance method (Стандартная практика контроля твердости переносными твердомерами методом ультразвукового контактного импеданса)

ASTM E 18 Standard test methods for rockwell hardness and rockwell superficial hardness of metallic materials (Стандартные методы контроля твердости по Роквеллу и поверхностной твердости по Роквеллу металлических материалов)

ASTM E 94 Standard guide for radiographic examination (Стандартное руководство по радиографическому контролю)

ASTM E 110 Standard test method for indentation hardness of metallic materials by portable hardness testers (Стандартный метод контроля твердости металлических материалов вдавливанием с применением переносных твердомеров)

ASTM E 114 Standard practice for ultrasonic pulse-echo straight-beam examination by the contact method (Стандартная практика применения контактного метода ультразвукового контроля с использованием прямолинейного эхо-импульсного ультразвукового излучения)

ASTM E 164 Standard practice for contact ultrasonic testing of weldments (Контактный ультразвуковой контроль сварных соединений. Стандартная методика)

ASTM E 165 Standard test method for liquid penetrant examination (Стандартный метод контроля для исследования проникающей жидкостью)

ASTM E 213 Standard practice for ultrasonic examination of metal pipe and tubing (Стандартная практика ультразвукового исследования металлических труб и трубных изделий)

ASTM E 273 Standard practice for ultrasonic examination of the weld zone of welded pipe and tubing (Стандартная практика ультразвукового исследования зоны сварного соединения трубопроводных и насосно-компрессорных сварных труб)

ASTM E 309 Standard practice for eddy-current examination of steel tubular products using magnetic saturation (Стандартная практика вихретокового контроля стальных трубных изделий с применением эффекта магнитного насыщения)

ASTM E 384 Standard method for Knoop and Vickers hardness of materials (Стандартный метод определения твердости материалов по Кнупу и Виккерсу)

ASTM E 570 Standard practice for flux leakage examination of ferromagnetic steel tubular products (Стандартная практика контроля ферромагнитных стальных трубных изделий методом рассеяния магнитного потока)

ASTM E 587 Standard practice for ultrasonic angle-beam contact testing (Контактный ультразвуковой контроль наклонным лучом. Стандартная методика)

ASTM E 709 Standard guide for magnetic particle examination (Стандартное руководство по проведению магнитопорошковых испытаний)

ASTM E 747 Standard practice for design, manufacture and material grouping classification of wire image quality indicators (IQI) used for radiology (Стандартная практика проектирования, изготовления и классификации проволочных индикаторов качества для радиологического контроля)

ASTM E 1290 Standard test method for crack-tip opening displacement (CTOD) fracture toughness measurement (Стандартный метод определения вязкости разрушения в вершине раскрытия трещины (CTOD))

ASTM E 1806 Standard practice for sampling steel and iron for determination of chemical composition (Стандартная практика отбора проб стали и чугуна для определения химического состава)

ASTM E 1815-08 Standard test method for classification of film systems for industrial radiography (Стандартный метод испытания для классификации пленок для промышленной рентгенографии)

ASTM E 2033 Standard practice for computed radiology (photostimulable luminescence method (Компьютерная радиография (фотоиндукционный люминесцентный метод). Стандартная методика)

ASTM E 2698 Standard practice for radiological examination using digital detector arrays (Радиографический контроль с использованием цифровой детекторной решетки)

ASTM G 39 Standard practice for preparation and use of bent-beam stress-corrosion test specimens (Стандартная практика подготовки и применения образцов в форме изогнутой балки для испытания на коррозию под напряжением)

BS 7448-1 Fracture mechanics toughness tests. Method for determination of KIc, critical CTOD and critical J values of metallic materials (Испытания на вязкость разрушения. Часть 1. Метод определения KIc, критических значений CTOD и критических значений J металлических материалов)

EN 10168 <1> Steel products — Inspection documents — List of information and description (Продукция из стали. Акты приемочного контроля. Перечень информации и описание)

EN 10204:2004 Metallic products — Types of inspection documents (Изделия металлические. Типы актов приемочных документов)

NACE TM 0177:2005 <2> Laboratory testing of metals for resistance to sulfide stress cracking and stress corrosion cracking in H2S environments (Лабораторные испытания стойкости металлов к сульфидному растрескиванию под напряжением и коррозионному растрескиванию под напряжением в H2S-содержащих средах)

<1> CEN, Европейский комитет по стандартизации, Менеджмент-центр, Avenue Marnix 17, B-1000, Brussels, Belgium.

<2> Национальная ассоциация специалистов по коррозии — NACE International, P.O. Box 201009, Houston, Texas, 77216-1009, USA.

NACE TM 0284:2011 Standard test method — Evaluation of pipeline and pressure vessel steels for resistance to hydrogen-induced cracking (Стандартный метод испытаний. Оценка стойкости к водородному растрескиванию сталей для трубопроводов и сосудов под давлением)

4. Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по:

• ISO 6929 или ASTM A 941 для стальных изделий;
• ISO 4885 или ASTM A 941 для термообработки;
• API Std 5T1 для терминологии несовершенств;
• ISO 404, ISO 10474 или ASTM A 370 (по применимости) для отбора проб, контроля и документов о приемочном контроле, а также следующие термины с соответствующими определениями:

4.1 анализ изделия (product analysis): Химический анализ металла труб, рулонного или листового проката.

4.2 бесшовная труба, SMLS (seamless pipe, SMLS): Труба без сварного шва, полученная деформацией в горячем состоянии, после которой может быть проведена холодная деформация или отделка в холодном состоянии для получения заданной формы, размеров и свойств.

4.3 внепечная доводка стали (ladle refining): Вторичный процесс после выплавки стали до ее разливки с целью улучшения ее качества, примерами чего могут служить дегазация, десульфурация и различные способы удаления неметаллических включений и контроля формы включений.

4.4 в состоянии после прокатки (as-rolled): Состояние поставки без применения какого-либо специального вида прокатки и/или термообработки.

4.5 группа прочности трубы (pipe grade): Обозначение уровня прочности трубы.

Примечание - Химический состав или состояние термообработки труб одной группы прочности могут быть различными.

4.6 дефект (defect): Несовершенство и/или плотность залегающих несовершенств, не соответствующих критериям приемки, установленным настоящим стандартом.

4.7 дочерний листовой прокат (daughter plate): Часть стали, отделенная от материнского листового проката путем продольного роспуска, поперечной резки или резки ножницами, которая может использоваться для получения одной или нескольких труб.

4.8 дочерний рулонный прокат (daughter coil): Часть стали, отделенная от материнского рулонного проката путем продольного роспуска, поперечной резки или резки ножницами, которая может использоваться для получения одной или нескольких труб.

4.9 дуговая сварка металлическим покрытым электродом, SMAW (shielded metal arc welding, SMAW): Способ сварки, при котором соединение кромок металла происходит за счет нагрева дугой между покрытым металлическим электродом и свариваемым изделием, а защитная среда создается при разложении покрытия электрода.

Примечание - Давление не применяют, а присадочный металл поступает из электрода.

4.10 дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа (gas metal-arc welding): Способ сварки, при котором плавление и соединение кромок металла происходит за счет нагрева электрической дугой или дугами между расходуемым стержнем электрода и основным металлом в среде подаваемого извне газа или газовой смеси, защищающей дугу и расплавленный металл.

Примечание - Давление не применяют, а присадочный металл поступает из электрода.

4.11 дуговая сварка под флюсом, SAW (submerged-arc welding, SAW): Способ сварки, при котором плавление и соединение кромок металла происходит за счет нагрева электрической дугой или дугами между расходуемым металлическим электродом или электродами и основным металлом, при котором дугу и расплавленный металл защищают слоем гранулообразного флюса.

Примечание - Давление не применяют, а часть присадочного металла или весь присадочный металл поступает из электродов.

4.12 дуговая сварка с порошковым электродом (flux core arc welding): Процесс сварки, при котором соединение металлов получают путем их нагрева дугой, горящей между непрерывно подаваемым электродом из присадочного металла и свариваемым изделием, а защитная среда обеспечивается флюсом, содержащимся в порошковом трубчатом электроде.

Примечание - В некоторых случаях создается дополнительное экранирование от газа или газовой смеси, подаваемых извне.

4.13 если согласовано (if agreed): Требование, которое должно быть выполнено так, как указано, или более строго, если это согласовано между изготовителем и заказчиком и указано в заказе на поставку.

Примечание — Например, требования, указанные в 7.2, перечисление c).

4.14 если не согласовано иное (unless otherwise agreed): Требование, которое должно быть выполнено так, как указано, если только между изготовителем и заказчиком не согласовано и не указано в заказе на поставку иное требование.

Примечание — Например, требования, указанные в 7.2, перечисление b).

4.15 заказчик (purchaser): Сторона, несущая ответственность за определение требований при заказе на изделие и за оплату заказа.

4.16 закалка и отпуск (quenching and tempering): Термообработка, включающая закалочное упрочнение с последующим отпуском.

4.17 изготовитель (manufacturer): Фирма, компания или корпорация, отвечающая за изготовление и маркировку продукции в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Примечания

1 Изготовителем может быть трубный завод, обрабатывающее предприятие, изготовитель муфт или предприятие, нарезающее резьбу.

2 Определение термина приведено в соответствии со стандартом [5].

4.18 калибровка прибора (instrument standardization): Настройка прибора для неразрушающего контроля по арбитражному эталонному значению.

4.19 контроль (inspection): Процессы измерения, исследования, калибрования, взвешивания и испытания одной или нескольких характеристик изделия и сравнение полученных результатов с установленными требованиями для определения соответствия.

Примечание - Контроль проводят в соответствии с ISO 404.

4.20 контролируемая партия (test unit): Заданное количество труб одного заданного наружного диаметра и толщины стенки, изготовленных по одной технологии, из одной плавки, в одних условиях производства.

4.21 лазерная сварка, LW (laser welding, LW): Способ получения шва при применении сварки лазерным лучом, который плавит и соединяет свариваемые кромки, с предварительным нагревом или без предварительного нагрева кромок, с защитой зоны сварки подаваемым извне газом или газовой смесью.

4.22 материнский листовой прокат (mother plate): Горячекатаная листовая сталь, выработанная из одного нагретого сляба, которая может использоваться для производства одной или нескольких труб.

4.23 материнский рулонный прокат (mother coil): Горячекатаная рулонная сталь, выработанная из одного нагретого сляба, которая может использоваться для производства одной или нескольких труб.

4.24 непрерывная сварка, CW (continuous welding): Способ получения шва при применении печного нагрева полосы и механического сжатия подготовленных кромок, при котором последующие участки полосы соединяются таким образом, чтобы обеспечить непрерывную подачу полосы в оборудование для сварки.

4.25 неразрушающий контроль, NDT (non-destructive inspection, NDT): Контроль труб для выявления несовершенств с использованием рентгенографического, ультразвукового или иного метода, указанного в настоящем стандарте, не приводящего к изменению, напряжению или разрушению материалов.

4.26 несовершенство (imperfection): Несплошность или неоднородность в стенке изделия или на его поверхности, выявляемая методами контроля, указанными в настоящем стандарте.

4.27 обработчик (processor): Фирма, компания или корпорация, эксплуатирующая оборудование, предназначенное для термообработки труб, изготовленных трубным заводом.

Примечание — Определение термина приведено в соответствии со стандартом [6].

4.28 образец (test piece): Часть пробы с заданными размерами, механически обработанная или необработанная, приведенная в требуемое состояние для испытания.

4.29 обязательные элементы (normative elements): Элементы, которые описывают область применения документа, и которые устанавливают положения, являющиеся обязательными для реализации стандарта.

Примечание - Директивы ISO/IEC, часть 2.

4.30 окончательная холодная обработка (cold finishing): Операция холодной обработки (обычно холодная деформация) с остаточной деформацией более 1,5%.

Примечание - Окончательная холодная обработка отличается от холодного экспандирования и калибрования в холодном состоянии по величине остаточной деформации.

4.31 плавка (heat): Металл, произведенный в одном цикле процесса периодической плавки.

4.32 подрез (undercut): Канавка, проплавленная в основном металле у кромки лицевой поверхности сварного шва и незаполненная наплавленным металлом.

4.33 показание (indication): Свидетельство, полученное при неразрушающем контроле.

4.34 после прокатки с нормализацией (normalizing rolled): Состояние поставки труб после процесса прокатки, при котором окончательную деформацию проводят в определенном интервале температур, что позволяет получить материал в состоянии, эквивалентном состоянию после отдельной нормализации, с заданными механическими свойствами, не изменяемыми последующей отдельной нормализацией.

4.35 после термомеханической прокатки (thermomechanical rolled): Состояние поставки труб, изготовленных из горячекатаного листового или рулонного проката, которое достигнуто при проведении окончательной деформации труб в определенном интервале температур, что позволяет получить материал с определенными свойствами, которые не могут быть получены или воспроизведены за счет отдельной термообработки; с последующим охлаждением (возможно с повышенной скоростью охлаждения), с отпуском или без отпуска, включая самоотпуск.

Примечание - Последующая термообработка при температуре свыше 580 °C может привести к снижению прочностных свойств материала.

4.36 после формоизменения с нормализацией (normalizing formed): Состояние поставки труб после процесса формоизменения, при котором окончательную деформацию проводят в определенном интервале температур, что позволяет получить состояние материала, эквивалентное состоянию после отдельной нормализации, с заданными механическими свойствами, не изменяемыми при последующей отдельной нормализации.

Примечание - Последующая термообработка при температуре свыше 580 °C может привести к снижению прочностных свойств материала.

4.37 по согласованию (as agreed): Требование должно быть согласовано между изготовителем и заказчиком и указано в заказе на поставку.

Примечание — Например, требования, указанные в 7.2, перечисление c).

4.38 проба (sample): Объем материала, отобранного от испытуемого изделия с целью получения одного или нескольких образцов.

4.39 расслоение (lamination): Внутреннее разделение в металле, слои которого обычно параллельны поверхности трубы.

4.40 сварная труба (welded pipe): Труба CW, COWH, COWL, EW, HFW, LFW, LW, SAWH или SAWL, согласно определениям, данным в настоящем стандарте.

4.41 справочные элементы (informative elements): Элементы, которые:

a) идентифицируют документ, дают понятие о его содержании и объясняют его основания, процесс разработки и/или взаимосвязь с другими документами;

b) дают дополнительную информацию, помогающую в понимании или использовании документа.

Примечание - Директивы ISO/IEC, часть 2.

4.42 стыкованная труба (jointer): Труба, состоящая из двух отрезков, соединенных или сваренных вместе изготовителем труб.

4.43 стыковой сварной шов концов рулонного или листового проката (coil/plate end weld): Сварной шов, соединяющий концевые кромки рулонного или листового проката.

4.44 тело трубы (pipe body): Для бесшовных труб — вся труба.

4.45 тело трубы (pipe body): Для сварных труб — вся труба, за исключением сварного шва (швов) и зоны термического влияния.

4.46 термомеханическое формообразование (thermomechanical forming): Процесс формообразования труб в горячем состоянии, при котором окончательную деформацию проводят в определенном интервале температур, что позволяет получить материал с определенными свойствами, которые не могут быть получены или воспроизведены за счет отдельной термообработки; с последующим охлаждением (возможно с повышенной скоростью охлаждения), с отпуском или без отпуска, включая самоотпуск.

Примечание - Последующая термообработка при температуре свыше 580 °C может привести к снижению прочностных свойств материала.

4.47 технологический шов (tack weld): Прерывистый или непрерывный сварной шов, используемый для выравнивания соединяемых кромок до момента выполнения окончательного сварного соединения.

4.48 труба COW (COW pipe): Труба с одним или двумя продольными швами или одним спиральным швом, полученными способом сочетания дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, имеющими валик металла, наплавленный при дуговой сварке металлическим электродом в среде защитного газа, полностью не удаляемый при проходах сварки под флюсом.

4.49 труба COWH (COWH pipe): Труба с одним спиральным швом, полученным способом сочетания дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, имеющим валик металла, наплавленный при дуговой сварке металлическим электродом в среде защитного газа, полностью не удаляемый при проходах сварки под флюсом.

4.50 труба COWL (COWL pipe): Труба с одним или двумя продольными швами, изготовленная способом сочетания дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, имеющими валик металла, наплавленный при дуговой сварке металлическим электродом в среде защитного газа, который при проходах сварки под флюсом полностью не удаляется.

4.51 труба CW (CW pipe): Труба с одним продольным швом, полученным способом непрерывной сварки.

4.52 труба EW (EW pipe): Труба с одним продольным швом, полученным способом низко- или высокочастотной электросварки.

4.53 труба HFW (HFW pipe): Электросварная труба, изготовленная способом высокочастотной сварки с частотой тока 70 кГц и более.

4.54 труба LFW (LFW pipe): Электросварная труба, изготовленная способом низкочастотной сварки с частотой тока менее 70 кГц.

4.55 труба LW (LW pipe): Труба с одним продольным швом, полученным способом лазерной сварки.

4.56 труба SAW (SAW pipe): Труба с одним или двумя продольными швами или одним спиральным швом, полученными способом дуговой сварки под флюсом.

4.57 труба SAWH (SAWH pipe): Труба с одним спиральным швом, полученным способом дуговой сварки под флюсом.

4.58 труба SAWL (SAWL pipe): Труба с одним или двумя продольными швами, полученными способом дуговой сварки под флюсом.

4.59 трубный завод (pipe mill): Фирма, компания или корпорация, которая эксплуатирует оборудование для производства труб.

Примечание — Определение термина приведено в соответствии со стандартом [6].

4.60 условия эксплуатации (service condition): Условия применения, указанные заказчиком в заказе на поставку.

Примечание - Применяемые в настоящем стандарте термины «кислая среда» и «морские условия» обозначают условия эксплуатации.

4.61 холодноэкспандированная труба (cold-expanded pipe): Труба, наружный диаметр которой был увеличен по всей длине путем приложения внутреннего гидростатического давления в закрытых штампах или механическим устройством для внутреннего экспандирования при рабочей температуре оборудования.

4.62 холоднодеформированная труба (cold-sized pipe): Труба, наружный диаметр которой был увеличен или уменьшен на части ее длины или по всей длине в процессе окончательного изменения формы (в том числе в процессе электросварки EW) при рабочей температуре оборудования.

4.63 холодное формообразование (cold forming): Процесс формообразования рулонного или листового проката в трубу без нагрева.

4.64 шов COW (COW seam): Продольный или спиральный шов, полученный способом сочетания дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, имеющий валик металла, наплавленный при дуговой сварке металлическим электродом в среде защитного газа, полностью не удаляемый при проходах сварки под флюсом.

4.65 шов EW (EW seam): Продольный шов, полученный способом электросварки.

4.66 шов SAW (SAW seam): Продольный или спиральный шов, полученный способом дуговой сварки под флюсом.

4.67 электросварка, EW (electric welding, EW): Способ получения шва сваркой электросопротивлением, при которой свариваемые кромки прижимаются друг к другу под механическим воздействием, а тепло для сварки выделяется вследствие сопротивления приложенному или наведенному электрическому току.

5. Обозначения и сокращения

5.1. Обозначения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

a — длина стыкового сварного шва концов рулонного или листового проката, мм;

Agb — размер оправки (пуансона) для испытания на направленный загиб, мм;

AL — площадь внутреннего поперечного сечения трубы, мм2;

Ap — площадь поперечного сечения стенки трубы, мм2;

AR — площадь поперечного сечения торцевого уплотнения, мм2;

Axc — применяемая для расчета площадь поперечного сечения образца для испытания на растяжение, мм2;

b — заданная ширина торцевой плоскости муфты, мм;

B — расстояние между стенками матрицы или опорами при испытании на направленный загиб;

C — константа;

CEIIW — углеродный эквивалент, рассчитываемый по формуле Международного института сварки;

CEPcm — углеродный эквивалент, рассчитываемый по химической составляющей формулы Ито — Бессио;

d — расчетный внутренний диаметр трубы, мм;

D — наружный диаметр трубы, мм;

Da — наружный диаметр трубы после деформации, задаваемый изготовителем, мм;

Db — наружный диаметр трубы до деформации, задаваемый изготовителем, мм;

f — частота (циклы в секунду), Гц;

L — длина трубы, м;

P — гидростатическое испытательное давление, МПа;

PR — внутреннее давление на торцевое уплотнение, МПа;

r — радиус, мм;

ra — радиус оправки (пуансона) для испытания на направленный загиб, мм;

rb — радиус матрицы для испытания на направленный загиб, мм;

r0 — наружный радиус трубы, мм;

\sigma_{h} — расчетное тангенциальное напряжение для трубопровода, МПа;

sr — коэффициент деформации;

S — тангенциальное напряжение при гидростатическом испытании, МПа;

t — толщина стенки трубы, мм;

tmin — допустимая минимальная толщина стенки трубы, мм;

Vt — поперечная скорость распространения ультразвука, м/с;

\epsilon — коэффициент деформации;

\lambda — длина волны;

\delta(A_{f}) — относительное удлинение после разрыва, округленное до целого числа, %;

Dм (W) — заданный наружный диаметр муфты;

Df (Q) — заданный диаметр фаски в плоскости торца муфты, мм;

\sigma_{T0,2}(R_{p0,2}) — предел текучести (непропорциональное удлинение 0,2%), МПа;

\sigma_{T0,5}(R_{t0,5}) — предел текучести (общее удлинение 0,5%), МПа;

\sigma_{Bmin}(U) — заданный минимальный предел прочности, МПа;

\sigma_{A}(R_{m}) — предел прочности на растяжение, МПа;

Kv (KV) — работа удара при испытании образца с V-образным надрезом полного размера, Дж;

LMc (NL) — заданная минимальная длина муфты, мм;

m_{1}(\rho_{1}) — масса на единицу длины трубы без резьбы, кг/м.

5.2. Сокращения

В настоящем стандарте приняты следующие сокращения:

COWH (combination helical welding process for pipe during manufacturing) — комбинированный способ сварки для изготовления труб со спиральным швом;

COWL (combination longitudinal welding process for pipe during manufacturing) — комбинированный способ сварки для изготовления труб с продольным швом;

CTOD (crack tip opening displacement) — раскрытие в вершине трещины;

CVN (charpy V-notch) — V-образный надрез;

CW (continuous welding process for pipe during manufacturing) — непрерывный способ сварки для изготовления труб;

DWT (drop-weight tear) — испытание падающим грузом;

EDI (electronic data interchange) — электронный обмен данными;

EW (electric resistance or electric induction welding process for pipe during manufacturing) — способ электросварки сопротивлением или индукционной электросварки для изготовления труб;

HAZ (heat-affected zone) — зона термического влияния;

HBW (Brinell hardness) — твердость по Бринеллю;

HFW (high frequency electric welding process for pipe during manufacturing) — способ высокочастотной электросварки для изготовления труб;

HIC (hydrogen-induced cracking) — водородное растрескивание;

HRC (Rockwell hardness, C scale) — твердость по шкале С Роквелла;

HV (Vickers hardness) — твердость по Виккерсу;

IQI (image quality indicator) — эталон качества изображения;

LFW (low frequency electric welding process for pipe during manufacturing) — способ низкочастотной электросварки для изготовления труб;

LW (laser welding process for pipe during manufacturing) — способ лазерной сварки для изготовления труб;

MT (magnetic particle testing) — магнитопорошковый контроль;

NDT (non-destructive testing) — неразрушающий контроль;

PSL (product specification level) — уровень требований к продукции;

PT (penetrant testing) — капиллярный контроль;

SAWH (submerged arc helical welding process for pipe during manufacture) — способ дуговой сварки под флюсом для изготовления труб со спиральным швом;

SAWL (submerged arc longitudinal welding process for pipe during manufacture) — способ дуговой сварки под флюсом для изготовления труб с продольным швом;

SI (international system of units) — международная система единиц измерения;

SMLS (seamless pipe) — бесшовная труба;

SSC (sulphide stress cracking) — сульфидное растрескивание под напряжением;

SWC (step-wise cracking) — ступенчатое растрескивание;

TFL (through-the-flowline) — напорный трубопровод;

USC (United States customary units) — традиционная американская система единиц;

UT (ultrasonic testing) — ультразвуковой контроль.

6. Группы прочности и состояние поставки

6.1. Группы прочности

6.1.1 Группы прочности труб уровня PSL-1 указаны в таблице 1. Обозначение группы прочности представляет собой сочетание букв и цифр. Группа прочности идентифицирует уровень прочности труб и связана с химическим составом стали.

Примечание - Цифровая часть обозначения групп прочности соответствует заданному минимальному пределу текучести \sigma_{T0,5} , выраженному в МПа в единицах SI или в ksi в единицах USC, округленному до целого числа, кроме обозначения групп прочности A и B. Буква P указывает, что для стали установлены пределы по массовой доле фосфора.

6.1.2 Группы прочности труб уровня PSL-2 указаны в таблице 1. Обозначение группы прочности представляет собой сочетание букв и цифр. Группа прочности идентифицирует уровень прочности труб и связана с химическим составом стали.

Группа прочности трубы дополнительно содержит буквы R, N, Q или M, которые указывают на состояние поставки труб (таблица 3).

Примечания

1 Обозначения группы прочности B не содержат указания на заданный минимальный предел текучести, однако цифровая часть других обозначений групп прочности соответствует заданному минимальному пределу текучести.

2 Обозначения групп прочности труб, предназначенных для эксплуатации в кислой среде, — в соответствии с H.4.1.1.

3 Обозначения групп прочности труб, предназначенных для эксплуатации в морских условиях, — в соответствии с J.4.1.1.

4 Обозначения групп прочности труб, предназначенных для эксплуатации европейских наземных газопроводов, — в соответствии с M.4.1.1.

Таблица 1

Группы прочности и допустимые состояния поставки

6.1.3 Обозначения марок стали (номера стали), применяемые в европейской нумерационной системе обозначений в дополнение к наименованию групп прочности, приведены в таблице L.1 для справки.

6.2. Состояние поставки

6.2.1 Если конкретное состояние поставки не указано в заказе на поставку, то состояние поставки труб уровня PSL-1 по каждой заказанной позиции выбирает изготовитель. Состояние поставки должно соответствовать требованиям таблиц 1 и 3.

6.2.2 При поставке труб уровня PSL-2 состояние поставки должно соответствовать требованиям заказа на поставку по указанному в нем обозначению группы прочности.

7. Информация, которая должна быть предоставлена заказчиком

7.1. Обязательная информация

Заказ на поставку должен содержать следующую информацию:

a) количество (например общая масса или общая длина труб);

b) уровень PSL-1 или уровень PSL-2;

c) тип труб (таблица 2);

d) обозначение настоящего стандарта;

e) группу прочности труб (6.1, H.4.1.1, J.4.1.1, 1 или M.4.1.1 соответственно);

f) наружный диаметр и толщину стенки (9.11.1.2);

g) длину и тип длины (немерная или приблизительная) (9.11.1.3, 9.11.3.3 и таблица 12);

h) подтверждение применимости отдельных приложений настоящего стандарта.

7.2. Дополнительная информация

В заказе на поставку должно быть указано, какие из следующих положений применяют к конкретной позиции заказа.

a) Положения, которые должны быть согласованы в обязательном порядке, если применимы:

1. обозначение для промежуточных групп прочности труб (таблица 1, сноска a));

2. химический состав для промежуточных групп прочности (9.2.1 и 9.2.2);

3. химический состав для труб толщиной стенки t > 25,0 мм (9.2.3);

4. предельные значения углеродных эквивалентов для труб уровня PSL-2 группы прочности L415N или X60N (таблица 5);

5. предельные значения углеродных эквивалентов для труб уровня PSL-2 группы прочности L555Q или X80Q, L625Q или X90Q и L690Q или X100Q (таблица 5);

6. предельные значения углеродных эквивалентов для бесшовных труб (SMLS) уровня PSL-2 толщиной стенки t > 20,0 мм (таблица 5, сноска a));

7. предельные отклонения диаметра и овальность для труб наружным диаметром D > 1 422 мм (таблица 10);

8. предельные отклонения диаметра и овальность концов для бесшовных труб (SMLS) толщиной стенки t > 25,0 мм (таблица 10, сноска b));

9. стандарт, применимый к швам стыкованных труб (A.1.2).

b) Положения, которые применимы в приведенной формулировке, если не согласовано иное:

1. интервал значений коэффициента деформации для холодноэкспандированных труб (8.9.2);

2. формула для определения коэффициента деформации (8.9.3);

3. предельные значения для химического состава труб уровня PSL-1 (таблица 4, сноски c), e) и f));

4. предельные значения для химического состава труб уровня PSL-2 (таблица 5, сноски c), e), f), g), h), i), k) и l));

5. отношение предела текучести к пределу прочности для групп прочности L625 или X90, L690 или X100 и L830 или X120 (таблица 7, сноски g) и h) или таблица J.2, сноски h) и i));

6. оценка и документирование площади вязкого разрушения после испытаний на ударный изгиб (9.8.2.3);

7. предельные отклонения для труб немерной длины (9.11.3.3, перечисление a));

8. тип резьбовой смазки (9.12.2.4);

9. вид торцевой поверхности (9.12.5.1 или 9.12.5.2);

10. стандарт на метод испытания на ударный изгиб (10.2.3.3, 10.2.4.3, D.2.3.4.2 и D.2.3.4.3);

11. метод химического анализа металла готового изделия (10.2.4.1);

12. альтернативный метод измерения диаметра труб наружным диаметром D \geq 508 мм (10.2.8.1);

13. смещение продольных сварных швов на сварном шве стыкованных труб (A.2.4);

14. ремонт холодноэкспандированных труб (C.4.2);

15. альтернативный тип эталона чувствительности изображения (E.4.3.1).

c) Положения, которые применимы, если согласованы:

1. состояние поставки (6.2 и таблица 1);

2. поставка бесшовных труб уровня PSL-1 из группы прочности B или L245 в состоянии после закалки и отпуска (таблица 1);

3. поставка труб промежуточных групп прочности [таблица 2, сноска a)];

4. поставка труб SAWL с двумя швами [таблица 2, сноска c)];

5. альтернатива заданной термообработке шва для труб уровня PSL-1 (8.8.1);

6. поставка труб SAWH со стыковыми сварными швами концов рулонного или листового проката на концах труб (8.10.3);

7. поставка стыкованных труб (8.11);

8. температура испытаний на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) ниже 0 °C (9.8.2.1, 9.8.2.2 и 9.8.3);

9. испытание на ударный изгиб тела труб на образцах с V-образным надрезом (CVN) для сварных труб уровня PSL-2 наружным диаметром D < 508 мм для определения площади вязкого разрушения (9.8.2.2 и таблица 18);

10. испытание на ударный изгиб продольных сварных швов на образцах с V-образным надрезом (CVN) для труб HFW уровня PSL-2 (9.8.3 и таблица 18);

11. испытание падающим грузом (DWT) тела сварных труб уровня PSL-2 наружным диаметром D \geq 508 мм (9.9.1 и таблица 18);

12. температура испытания падающим грузом (DWT) ниже 0 °C (9.9.1);

13. альтернативные стыкованные трубы из 2 или 3 труб (9.11.3.3 c), d) и e));

14. механическое свинчивание с муфтами (9.12.2.3 и 10.2.6.1);

15. специальная форма фаски (9.12.5.3);

16. удаление наружного валика сварного шва на концах труб SAW или COW (9.13.2.2, перечисление e));

17. данные о свариваемости или испытание свариваемости для труб уровня PSL-2 (9.15);

18. вид документа о приемочном контроле для труб уровня PSL-1 (10.1.2.1);

19. информация о производстве для труб уровня PSL-1 (10.1.2.2);

20. альтернативный вид документа о приемочном контроле для труб уровня PSL-2 (10.1.3.1);

21. применение поперечных образцов для испытаний на растяжение бесшовных труб (SMLS), не подвергавшихся холодному экспандированию (таблица 20, сноска c);

22. применение для определения предела текучести в поперечном направлении кольцевого образца для испытания на раздачу (10.2.3.2, таблица 19, сноска c) и таблица 20, сноска d));

23. применение контроля, альтернативного макрографическому (10.2.5.2);

24. контроль твердости в процессе производства труб EW и LW (10.2.5.3);

25. специальные условия гидростатических испытаний труб с нарезанной резьбой и навинченной муфтой (10.2.6.1);

26. альтернативное давление гидроиспытания (таблица 26);

27. применение минимально допустимой толщины стенки для расчета гидростатического испытательного давления (10.2.6.7);

28. применение специального метода для определения диаметра трубы (10.2.8.1);

29. применение измерений внутреннего диаметра для определения диаметра и овальности экспандированных труб наружным диаметром D \geq 219,1 мм и неэкспандированных труб (10.2.8.3 и таблица 10, сноска c));

30. применение специального метода для определения других размеров труб (10.2.8.7);

31. маркировка муфт краской (11.1.2);

32. дополнительная маркировка, указанная заказчиком (11.1.4);

33. специальная поверхность или участок для маркировки труб (11.2.2, перечисление b) и 11.2.6, перечисление b));

34. маркировка клеймением или виброгравировкой (11.2.3);

35. альтернативное расположение маркировки труб (11.2.4);

36. альтернативный формат маркировки длины труб (11.2.6, перечисление a));

37. цветовая идентификация труб (11.2.7);

38. маркировка труб несколькими группами прочности (11.4.1);

39. временное наружное покрытие (12.1.2);

40. специальное покрытие (12.1.3);

41. внутреннее покрытие (12.1.4);

42. аттестация технологии производства для труб уровня PSL-2, применение приложения B (раздел B.2);

43. рентгенографический контроль сварных швов SAW или стыковых сварных швов концов рулонного или листового проката (таблица E.1);

44. неразрушающий контроль бесшовных труб (SMLS) уровня PSL-1 (E.3.1.2);

45. неразрушающий контроль сварных швов EW после гидростатических испытаний (E.3.1.3, перечисление b));

46. ультразвуковой контроль сварных труб для выявления несовершенств типа расслоений на концах труб (E.3.2.3);

47. ультразвуковой контроль бесшовных труб (SMLS) для выявления несовершенств типа расслоений на концах труб (E.3.3.2);

48. рентгенографический контроль (раздел E.4 и K.5.3, перечисление a));

49. применение для ультразвукового контроля стандартных образцов с отверстиями и надрезами (таблица E.7);

50. альтернативная практика повторного контроля швов COW (E.5.5.5);

51. ультразвуковой контроль труб EW, SAW или COW для выявления несовершенств типа расслоений в теле трубы (раздел E.8);

52. ультразвуковой контроль для выявления несовершенств типа расслоений по кромкам рулонного или листового проката или в сварном шве труб EW, SAW или COW (раздел E.9);

53. поставка сварных муфт для труб наружным диаметром D \geq 355,6 мм (F.1.3);

54. применение приложения G к трубам уровня PSL-2, стойким к распространению вязкого разрушения на газопроводах, когда заказчик должен указать температуру испытания на ударный изгиб и минимальную среднюю работу удара (раздел G.2);

55. трубы уровня PSL-2 для эксплуатации в кислой среде, применение приложения H (раздел H.2);

56. трубы для TFL, применение приложения I (раздел I.2);

57. трубы, предназначенные для эксплуатации в морских условиях, применение приложения J (раздел J.2);

58. трубы уровня PSL-2, предназначенные для европейских магистральных газопроводов; применение приложения M (раздел M.2);

59. любые другие дополнительные или более жесткие требования.

8. Производство

8.1. Способ производства

Трубы, поставляемые по настоящему стандарту, должны быть изготовлены в соответствии с требованиями и ограничениями, указанными в таблицах 2 и 3.

Таблица 2

Допустимые процессы производства и уровни требований к продукции

Таблица 3

Маршруты изготовления, допустимые для труб уровня PSL-2

8.2. Процессы, требующие валидации

Заключительные операции, выполняемые при производстве труб, влияющие на их соответствие требованиям настоящего стандарта (кроме химического состава и размеров), должны пройти процедуру валидации.

Процессы, требующие валидации:

• для бесшовных труб в состоянии после прокатки: операция заключительного подогрева и калибровка труб в горячем состоянии или редуцирование; высадка и холодная окончательная обработка, при применении;
• для бесшовных термообработанных труб: термообработка;
• для электросварных труб без термообработки: калибровка и сварка шва; термообработка шва и высадка, при применении;
• для электросварных термообработанных труб: сварка шва и термообработка труб по всему объему;
• для неэкспандированных труб SAW и COW: формообразование трубы, сварка шва, ремонтная сварка; по применимости, термообработка;
• для экспандированных труб SAW и COW: формообразование трубы, сварка шва, ремонтная сварка, экспандирование.

8.3. Исходная заготовка

8.3.1 Поставщики — сталеплавильные и прокатные заводы должны иметь документально оформленную систему качества.

Примечание — Сертификация системы менеджмента качества не требуется. Для соответствия требованиям настоящего стандарта необходимо создать и принять систему качества. Выбор системы качества, наиболее полно отражающий нужды компании, должен быть представлен менеджментом этой компании. Существует множество систем менеджмента качества, к которым можно обратиться как к справочному руководству при разработке необходимой системы качества, включая [2] и [3], которые содержат положения, специфичные для нефтегазовой промышленности, или же [4], где содержатся общие требования к системе менеджмента качества, подвергаемой аудиту. Данный список стандартов не является исчерпывающим, а представлен только для справки.

8.3.2 Трубная заготовка, рулонный или листовой прокат, применяемые в качестве исходной заготовки для производства труб, должны быть изготовлены из стали, полученной:

• кислородно-конвертерным,
• электросталеплавильным процессом или
• мартеновским процессом в сочетании с процессом внепечной доводки.

8.3.3 Для труб уровня PSL-2 сталь должна быть раскислена и произведена по технологии, обеспечивающей получение мелкого зерна.

8.3.4 На рулонном или листовом прокате, применяемом для изготовления труб уровня PSL-2, не должно быть ремонтных сварных швов.

8.3.5 Ширина рулонного или листового проката, применяемого для производства спиральношовных труб, должна быть кратной не менее 0,8 и не более 3,0 наружного диаметра трубы.

8.3.6 Любые смазочные вещества, которые загрязняют зону разделки шва или прилегающие участки, должны быть удалены до выполнения продольных сварных швов на трубах SAWL или COWL или спиральных сварных швов на трубах SAWH или COWH.

8.3.7 Для сварных труб в состоянии поставки M необходимо установить и контролировать ответственные параметры технологии прокатки рулонного или листового проката (например: нагрев, температуры прокатки и охлаждения, время и предельные отклонения), чтобы гарантировать однородность механических свойств по всем трубам с учетом:

• характеристик рулонного или листового проката и их изменчивости;
• чувствительности свойств к параметрам технологии прокатки;
• обрезки рулонного или листового проката;
• изменений механических свойств при растяжении, которые неизбежны при формообразовании труб.

Допустимые интервалы изменения ответственных параметров технологии прокатки рулонного или листового проката должны быть документально оформлены.

8.3.8 Для сварных труб в состоянии поставки M необходимо осуществлять контроль технологии прокатки рулонного или листового проката для обеспечения запланированных результатов, упомянутый в 8.3.7, следующим образом:

• выборочные испытания рулонного или листового проката и труб или данные о параметрах технологии производства рулонного или листового проката и/или труб и их свойств, должны подтверждать, что допустимые интервалы изменения ответственных параметров технологии обеспечены, а требуемые свойства труб достигнуты;
• для рулонного или листового проката групп прочности выше L360M или X52M изготовитель труб должен провести технический аудит на месте его производства. Допускается использование результатов ранее проведенного аудита при условии проведения последующих периодических проверок, на месте или дистанционно, подтверждающих, что технология прокатки рулонного или листового проката по-прежнему обеспечивает получение запланированных результатов. Как часть аудита необходимо проверять критерии валидации технологии прокатки рулонного или листового проката.

8.3.9 Отступления от документально предусмотренных пределов в процессе изготовления рулонного или листового проката должны контролироваться с помощью механических испытаний горячекатаного проката и/или труб на соответствие установленным требованиям посредством документированных методик с присвоением контролируемой партии материала отдельного обозначения.

8.4. Технологические сварные швы

8.4.1 Технологические сварные швы должны быть выполнены с применением следующих способов сварки:

a) полуавтоматической дуговой сварки под флюсом;

b) электросварки;

c) дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа;

d) дуговой сварки трубчатым электродом;

e) дуговой сварки покрытым металлическим электродом с низкой массовой долей водорода;

f) лазерной сварки.

8.4.2 Технологические сварные швы должны быть:

a) расплавлены и слиты с конечным сварным швом;

b) удалены механической обработкой;

c) обработаны в соответствии с C.2.

8.5. Сварные швы на трубах COW

При сварке труб COW первый слой должен быть непрерывным и должен быть выполнен дуговой сваркой металлическим электродом в среде защитного газа, после чего выполняют дуговую сварку под флюсом, причем должен быть выполнен хотя бы один валик на внутренней поверхности трубы и хотя бы один валик на наружной поверхности трубы; при этом валик, выполненный дуговой сваркой металлическим электродом в среде защитного газа, при дуговой сварке под флюсом полностью переплавляют.

8.6. Сварные швы на трубах SAW

При сварке труб SAW дуговой сваркой под флюсом хотя бы один валик должен быть выполнен на внутренней поверхности трубы и хотя бы один валик на наружной поверхности трубы.

8.7. Сварные швы на трубах с двумя швами

На трубах с двумя швами сварные швы должны быть расположены примерно на 180° друг от друга.

8.8. Термообработка сварных швов труб EW и LW

8.8.1 Трубы EW уровня PSL-1

На трубах групп прочности выше L290 или X42 сварной шов и зона термического влияния должны быть подвергнуты термообработке, моделирующей нормализацию, за исключением случаев, когда согласовано проведение альтернативной термообработки. В случае такой замены изготовитель должен продемонстрировать эффективность выбранной термообработки по согласованной процедуре подтверждения. Такая процедура должна включать как минимум контроль твердости, оценку микроструктуры или механические испытания. На трубах групп прочности L290 или X42 и ниже сварной шов должен быть подвергнут термообработке, моделирующей нормализацию или термообработке, обеспечивающей отсутствие неотпущенного мартенсита.

8.8.2 Трубы LW и трубы HFW уровня PSL-2

Сварной шов и вся зона термического влияния труб всех групп прочности должны быть подвергнуты термообработке, моделирующей нормализацию.

8.9. Холодная деформация и холодное экспандирование

8.9.1 За исключением предусмотренного в 8.9.2, коэффициент деформации для холоднодеформированных труб не должен превышать 0,015, кроме случаев, когда:

a) трубы подвергают последующей нормализации или закалке и отпуску;

b) трубы, подвергнутые холодной деформации, подвергают последующей термообработке для снятия напряжений.

8.9.2 Если не согласовано иное, коэффициент деформации для холодноэкспандированных труб должен быть не менее 0,003 и не более 0,015.

8.9.3 Если не согласовано иное, коэффициент деформации sr должен быть рассчитан по следующей формуле

s_{r} = \frac{|D_{a} - D_{b}|}{D_{b}} , (1)

где Da — наружный диаметр после деформации, задаваемый изготовителем, мм;

Db — наружный диаметр до деформации, задаваемый изготовителем, мм;

|Da — Db| — абсолютное значение разности наружных диаметров, мм.

8.10. Стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката

8.10.1 На готовой трубе с продольным швом не допускаются стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката.

8.10.2 На готовых спиральношовных трубах допускается пересечение стыковых сварных швов концов рулонного или листового проката и спиральных сварных швов на расстоянии не менее 300 мм от торцов трубы.

8.10.3 Если согласовано, стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката на концах спиральношовных труб допускаются при условии разделения на соответствующих концах труб стыкового сварного шва концов рулонного или листового проката и спирального шва на расстояние не менее 150 мм по окружности.

8.10.4 Стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката на готовых спиральношовных трубах должны быть:

a) выполнены дуговой сваркой под флюсом или сочетанием дуговой сварки под флюсом и дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа;

b) проконтролированы по тем же критериям приемки, которые установлены для спиральных сварных швов.

8.11. Стыкованные трубы

8.11.1 Если согласовано, допускается поставка стыкованных труб.

8.11.2 Сварные стыкованные трубы должны быть изготовлены в соответствии с требованиями приложения A.

8.11.3 Трубы, используемые для изготовления стыкованных труб, должны быть не короче 1,5 м.

8.11.4 Части труб, используемые для изготовления стыкованных труб, должны пройти контроль, включая гидростатическое испытание. В качестве альтернативы допускается проведение гидростатического испытания готовой стыкованной трубы.

8.12. Термообработка

Термообработка должна быть проведена в соответствии с документированными процедурами изготовителя.

8.13. Прослеживаемость

8.13.1 Для труб уровня PSL-1 изготовитель должен разработать и выполнять документированные процедуры для сохранения следующих данных:

a) идентификационных данных плавки до того, пока не будут проведены все необходимые анализы для определения химического состава и продемонстрировано соответствие установленным требованиям;

b) идентификационных данных контролируемой партии до того, пока не будут проведены все необходимые механические испытания и продемонстрировано соответствие установленным требованиям.

8.13.2 Для труб уровня PSL-2 изготовитель должен разработать и выполнять документированные процедуры для сохранения идентификационных данных плавки и контролируемой партии. Такие процедуры должны предусматривать способы прослеживания любой отдельной трубы до соответствующей контролируемой партии и результатов химического анализа и механических испытаний.

9. Критерии приемки

9.1. Общие положения

9.1.1 Общие технические требования к поставке труб должны соответствовать требованиям ISO 404.

9.1.2 Трубы групп прочности L415 или X60 и выше должны поставляться вместо труб, заказанных как трубы групп прочности L360 или X52 и ниже, только по согласованию с заказчиком.

9.2. Химический состав

9.2.1 Химический состав стали труб стандартных групп прочности уровня PSL-1 толщиной стенки t \leq 25,0 мм должен соответствовать требованиям таблицы 4, химический состав промежуточных групп прочности должен быть согласован, но должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.

Примечание - Сталь групп прочности L175P или A25P подвергают рефосфорированию, и она, соответственно, более подходит для нарезания резьбы, чем сталь групп прочности L175 или A25, однако хуже поддается загибу.

Таблица 4

Химический состав стали труб уровня PSL-1 толщиной стенки t \leq 25,0 мм

9.2.2 Химический состав труб стандартных групп прочности уровня PSL-2 толщиной стенки t \leq 25,0 мм должен соответствовать требованиям таблицы 5, химический состав промежуточных групп прочности должен быть согласован, но должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 5.

Таблица 5

Химический состав стали труб уровня PSL-2 толщиной стенки t \leq 25,0 мм

9.2.3 Требования к химическому составу для труб уровня PSL-1 или уровня PSL-2 толщиной стенки t > 25,0 мм должны быть согласованы, при этом за основу принимают требования, указанные в таблице 4 или 5.

9.2.4 Для труб уровня PSL-2 с массовой долей углерода в стали по анализу изделия, не превышающей 0,12%, углеродный эквивалент CEPcm должен быть рассчитан по следующей формуле:

CE_{Pcm} = C + \frac{Si}{30} + \frac{Mn}{20} + \frac{Cu}{20} + \frac{Ni}{60} + \frac{Cr}{20} + \frac{Mo}{15} + \frac{V}{10} + 5B,\%, (2)

где обозначения химических элементов представляют собой массовую долю элемента в стали в процентах (таблица 5).

Если по анализу плавки массовая доля бора менее 0,0005%, то допускается не определять содержание бора при анализе изделия и для расчета CEPcm считать массовую долю бора равной нулю.

9.2.5 Для труб уровня PSL-2 с массовой долей углерода в стали по анализу изделия, превышающей 0,12%, углеродный эквивалент \tilde{N}E_{IIW} должен быть рассчитан по следующей формуле:

CE_{IIW} = C + \frac{Mn}{6} + \frac{Cr + Mo + V}{5} + \frac{Ni + Cu}{15} , (3)

где обозначения химических элементов представляют собой массовую долю элемента в стали в процентах (таблица 5).

Примечание - Формулы для расчета углеродных эквивалентов (2) и (3), отличающиеся от принятых по правилам ISO, приведены с учетом многолетней практики применения в нефтяной и газовой промышленности.

9.3. Механические свойства при растяжении

9.3.1 Механические свойства труб уровня PSL-1 при испытаниях на растяжение должны соответствовать требованиям таблицы 6.

Таблица 6

Требования к механическим свойствам труб уровня PSL-1 при испытаниях на растяжение

9.3.2 Механические свойства труб уровня PSL-2 при испытаниях на растяжение должны соответствовать требованиям таблицы 7.

Таблица 7

Требования к механическим свойствам труб уровня PSL-2 при испытаниях на растяжение

9.4. Гидростатическое испытание

9.4.1 Труба должна выдерживать гидростатическое испытание без утечек через сварной шов или тело трубы, за исключением допускаемого в 9.4.2.

9.4.2 Стыкованные трубы допускается не подвергать гидростатическому испытанию при условии, что отрезки труб, использованные для их изготовления, выдержали гидростатическое испытание до операции соединения.

9.5. Испытание на загиб

Не допускается раскрытие сварного шва и образование трещин на любом участке образца для испытаний.

Примечание - При испытаниях на загиб к сварному шву относится расстояние 6,4 мм с каждой стороны от линии сплавления.

9.6. Испытание на сплющивание

При испытании на сплющивание применимы следующие критерии приемки:

a) для труб EW групп прочности L210 или A и выше и труб LW наружным диаметром D < 323,9 мм:

1. для труб групп прочности L415 или X60 и выше толщиной стенки t \geq 12,7 мм — не допускается раскрытие сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 66% исходного наружного диаметра трубы. Для всех других сочетаний групп прочности труб и толщины стенки — не допускается раскрытие сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 50% исходного наружного диаметра трубы;

2. для труб с отношением D/t > 10 — не допускаются трещины или разрывы на любом участке образца, кроме сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 33% исходного наружного диаметра трубы;

3. на протяжении всего испытания до соприкосновения противоположных стенок образца не должно быть признаков расслоения или трещин;

b) для труб EW и CW групп прочности L175 или A25 и L175P или A25P:

1. не допускается раскрытие сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 75% исходного наружного диаметра трубы;

2. не допускаются трещины или разрывы на любом участке образца, кроме сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 60% исходного наружного диаметра трубы.

Примечания

1 К сварному шву относится расстояние с каждой стороны от линии сплавления, равное 6,4 мм для труб наружным диаметром D < 60,3 мм и 13 мм для труб наружным диаметром D \geq 60,3 мм.

2 Если испытание на сплющивание труб EW, обрабатываемых на стане горячего редуцирования, проводят до такой обработки, то исходным диаметром является диаметр, указанный изготовителем; во всех других случаях исходным наружным диаметром является заданный наружный диаметр.

3 Термин «раскрытие шва» включает трещины, разломы или надрывы, которые стали видимыми в процессе испытания на сплющивание. Незначительные трещины в процессе испытания на кромках образца для испытаний не являются основанием для отбраковки.

9.7. Испытание на направленный загиб

9.7.1 За исключением допускаемого в 9.7.2, на образцах для испытаний не допускаются:

a) полное разрушение;

b) трещины или разрывы в металле сварного шва длиной более 3,2 мм независимо от их глубины;

c) трещины или разрывы в основном металле, зоне термического влияния или на линии сплавления длиной более 3,2 мм или глубиной более 12,5% толщины стенки.

9.7.2 Трещины, возникающие в процессе испытания на кромках образца для испытаний, не являются основанием для отбраковки при условии, что их длина не превышает 6,4 мм.

9.8. Испытания на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) труб уровня PSL-2

9.8.1 Общие положения

9.8.1.1 Если применимы образцы меньшего размера, требуемое минимальное среднее значение работы удара (для комплекта из трех образцов) должно быть равным требуемому значению для образцов полного размера, умноженному на отношение ширины образца меньшего размера к ширине образца полного размера, с округлением расчетного значения до целого джоуля.

9.8.1.2 Значение результата испытаний для отдельного образца должно быть не менее 75% требуемого минимального среднего значения работы удара (для комплекта из трех образцов).

9.8.1.3 Допускается проведение испытаний при температуре ниже установленной температуры испытания при условии соответствия результатов испытания при такой температуре установленным требованиям к работе удара и содержанию вязкой составляющей.

9.8.2 Испытания тела трубы

9.8.2.1 Минимальное среднее значение работы удара (для комплекта из трех образцов) при испытании тела трубы должно соответствовать требованиям таблицы 8, указанным для образцов полного размера, и температуре испытания 0 °C или, если согласовано, более низкой температуре испытаний.

Примечание - Значения работы удара, указанные в таблице 8, обеспечивают достаточную стойкость к началу разрушения для большинства конструкций трубопроводов.

Таблица 8

Требования к работе удара образцов с V-образным надрезом (CVN) для тела труб уровня PSL-2 при испытаниях на ударный изгиб

9.8.2.2 Для сварных труб наружным диаметром D \leq 508 мм, если согласовано, среднее содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания (для комплекта из трех образцов) должно быть не менее 85%, при проведении испытания при температуре 0 °C или, если согласовано, при более низкой температуре.

Примечание - Такое содержание вязкой составляющей обеспечивает стойкость к хрупкому разрушению при температуре, равной или выше температуры испытания.

9.8.2.3 Если 9.8.2.2 не применим для какой-либо позиции заказа, то содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания все равно должно быть определено для всех групп прочности и размеров труб — для справки, если не согласовано иное.

9.8.3 Испытания сварных швов труб и зоны термического влияния

Для сварного шва и зоны термического влияния среднее значение работы удара (для комплекта из трех образцов) при испытании образцов полного размера и температуре испытания 0 °C или, если согласовано, при более низкой температуре, должно быть не менее:

a) 27 Дж — для труб наружным диаметром D < 1 422 мм групп прочности L555 или X80 и ниже;

b) 40 Дж — для труб наружным диаметром D \geq 1 422 мм;

c) 40 Дж — для труб групп прочности выше L555 или X80.

9.9. Испытание падающим грузом (DWT) для сварных труб уровня PSL-2

9.9.1 Среднее содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания (комплекта из двух образцов) должно быть не менее 85% при испытании при температуре 0 °C или, если согласовано, при более низкой температуре. Для труб толщиной стенки более 25,4 мм требования приемки результатов испытания падающим грузом (DWT) должны быть согласованы.

Примечания

1 Такое содержание вязкой составляющей обеспечивает стойкость к хрупкому разрушению при температуре, равной или выше температуры испытания.

2 Достаточное содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания в сочетании с достаточной работой удара, при испытании образцов с V-образным надрезом (CVN), необходимо для предотвращения хрупкого разрушения и контроля вязкого разрушения в газопроводах (приложение G и таблица 20).

9.9.2 Допускается проведение испытания при температуре ниже установленной температуры испытания, при условии соответствия результатов испытания при такой температуре установленным требованиям к работе удара и содержанию вязкой составляющей.

9.10. Состояние поверхности, несовершенства и дефекты

9.10.1 Общие положения

9.10.1.1 Трубы в готовом состоянии не должны иметь дефектов.

9.10.1.2 Трубы не должны иметь трещин, раковин и непроваров.

9.10.1.3 Критерии приемки для несовершенств, выявленных неразрушающим контролем, должны соответствовать требованиям приложения E.

9.10.2 Подрезы

Подрезы на трубах SAW и COW, выявляемые при визуальном контроле, должны быть изучены, классифицированы и обработаны следующим образом:

a) подрезы глубиной менее 0,4 мм, допустимые независимо от их длины, должны быть обработаны в соответствии с C.1;

b) подрезы глубиной более 0,4, но не более 0,8 мм, допустимы, если они обработаны в соответствии с C.2 при следующих условиях:

1. длина отдельных подрезов не более 0,5t;

2. глубина отдельных подрезов не более 0,1t;

3. на любом участке сварного шва длиной 300 мм не более двух таких подрезов;

c) подрезы, превышающие ограничения, установленные в перечислении b), должны быть классифицированы как дефекты и обработаны в соответствии с C.3.

Примечание - Подрезы лучше всего могут быть выявлены визуальным контролем.

9.10.3 Прожоги

9.10.3.1 Прожоги должны быть классифицированы как дефекты.

Примечания

1 Прожоги представляют собой локализованные точки проплавления поверхности, возникающие вследствие образования дуги между электродом и поверхностью трубы.

2 Прижоги представляют собой прерывистые отметки вдоль линии сплавления труб EW, которые возникают вследствие электрического контакта между электродами, подающими сварочный ток, и поверхностью трубы, их обрабатывают в соответствии с 9.10.7.

9.10.3.2 Прожоги должны быть обработаны в соответствии с C.2 или C.3 (перечисление b) или c)), если они не могут быть удалены зачисткой или механической обработкой, после которых образующееся углубление должно быть тщательно зачищено и проверено на полноту удаления дефекта путем травления 10%-ным раствором персульфата аммония или 5%-ного раствора ниталя.

9.10.4 Расслоения

Выходящие на торец трубы или фаску расслоения или включения, длина которых по окружности при визуальном определении превышает 6,4 мм, должны быть классифицированы как дефекты. Трубы с такими дефектами должны быть забракованы или подрезаны до тех пор, пока на концах труб не останется следов расслоений или включений.

9.10.5 Геометрические отклонения

9.10.5.1 За исключением вмятин, геометрические отклонения от правильной цилиндрической формы трубы (такие как плоские вогнутости и выпуклости) глубиной более 3,2 мм, которые возникают в процессе формообразования трубы или технологических операций, измеряемые по расстоянию между крайней точкой отклонения и линией продления обычного контура трубы, должны считаться дефектами и быть обработаны в соответствии с C.3, перечисление b) или c).

9.10.5.2 Длина вмятин в любом направлении должна быть не более 0,5D, а глубина, измеряемая по расстоянию между крайней точкой отклонения и линией продления обычного контура трубы, не должна превышать следующих значений:

a) 3,2 мм — для вмятин с острым дном, образующихся при холодном формообразовании;

b) 6,4 мм — для остальных вмятин.

Вмятины, превышающие установленные ограничения, должны считаться дефектами и быть обработаны в соответствии с C.3, перечисление b) или c).

9.10.6 Участки повышенной твердости

Участки повышенной твердости размером более 50 мм в любом направлении должны считаться дефектами, если их твердость превышает 35 HRC, 345 HV10 или 327 HBW по отдельным отпечаткам. Трубы с такими дефектами должны быть обработаны в соответствии с C.3, перечисление b) или c).

9.10.7 Другие несовершенства поверхности

Другие несовершенства поверхности, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть изучены, классифицированы и обработаны следующим образом:

a) несовершенства глубиной не более 0,125t, не уменьшающие толщину стенки ниже минимального допустимого значения, должны быть классифицированы как допустимые несовершенства и обработаны в соответствии с C.1;

b) несовершенства глубиной более 0,125t, не уменьшающие толщину стенки ниже минимального допустимого значения, должны быть классифицированы как дефекты и удалены абразивной зачисткой в соответствии с C.2 или обработаны в соответствии с C.3;

c) несовершенства, уменьшающие толщину стенки ниже минимального допустимого значения, должны быть классифицированы как дефекты и обработаны в соответствии с C.3.

Примечание - Под «несовершенствами, уменьшающими толщину стенки ниже минимального допустимого значения» понимают несовершенства, толщина стенки под которыми менее минимального допустимого значения.

9.11. Размеры, масса и отклонения

9.11.1 Размеры

9.11.1.1 Трубы должны поставляться размерами, указанными в заказе на поставку, с учетом допустимых отклонений.

9.11.1.2 Наружный диаметр и толщина стенки должны быть в пределах допустимых ограничений, указанных в таблице 9.

Таблица 9

Допустимые наружный диаметр и толщина стенки

В миллиметрах

9.11.1.3 Трубы должны поставляться немерной длиной в установленном интервале длин или приблизительной длиной в соответствии с указанной в заказе на поставку.

9.11.2 Масса на единицу длины

Массу на единицу длины m1 кг/м, рассчитывают по следующей формуле:

m1 = 0,02466t(D — t), (5)

где t — толщина стенки, указанная в заказе, мм;

D — наружный диаметр, указанный в заказе, мм.

Для труб с резьбой и муфтами масса, определенная как указано выше, должна соответствовать расчетной массе или скорректированной расчетной массе в пределах отклонений, установленных в 9.14.

Примечания

1 Номинальная масса трубы представляет собой произведение ее длины на массу единицы длины.

2 Формула (5) не учитывает увеличение массы трубы за счет массы усиления сварного шва или швов. В национальной промышленности рекомендуется рассчитывать массу на единицу длины сварных труб по формуле (5) при умножении ее на поправочный коэффициент, равный 1,010 — для спиралешовных и прямошовных труб с одним швом, 1,015 — для прямошовных труб с двумя швами.

9.11.3 Предельные отклонения диаметра, толщины стенки, длины и прямолинейности

9.11.3.1 За исключением допустимого в C.2.3, предельные отклонения диаметра и овальность не должны превышать значений, указанных в таблице 10 (с учетом 10.2.8.2).

Таблица 10

Предельные отклонения диаметра и овальность

В миллиметрах

9.11.3.2 Предельные отклонения толщины стенки не должны превышать значений, указанных в таблице 11.

Таблица 11

Предельные отклонения толщины стенки

В миллиметрах

9.11.3.3 Предельные отклонения длины труб должны соответствовать следующим требованиям:

a) если не согласовано иное, трубы немерной длины должны поставляться в пределах отклонений, указанных в таблице 12.

Таблица 12

Предельные отклонения длины немерных труб

В метрах

b) трубы приблизительной длины должны поставляться в пределах отклонений +/- 500 мм.

c) если согласована поставка стыкованных труб длиной менее 15,0 м, сваренных из двух труб, то они могут быть поставлены в количестве не более 5% от заказа или по согласованию.

d) если согласована поставка стыкованных труб длиной 15,0 м и более, сваренных из двух труб, то они могут быть поставлены в количестве всего заказа или его части.

e) если согласована поставка стыкованных труб длиной 15,0 м и более, сваренных из трех труб, то они могут быть поставлены в количестве не более 5% от заказа или по согласованию.

9.11.3.4 Допустимые отклонения от прямолинейности не должны превышать следующих значений:

a) отклонения от общей прямолинейности не более 0,2% общей длины трубы, как показано на рисунке 1;

b) отклонения от концевой прямолинейности не более 4,0 мм на длине 1 м от каждого торца, как показано на рисунке 2.

1 — натянутая струна или проволока; 2 — труба

Рисунок 1 — Измерение общей прямолинейности

1 — линейка; 2 — труба

Рисунок 2 — Измерение концевой прямолинейности

9.12. Отделка концов труб

9.12.1 Общие положения

9.12.1.1 Трубы группы прочности L175P или A25P уровня PSL-1 должны поставляться с нарезными концами; трубы других групп прочности уровня PSL-1 должны поставляться с концами без резьбы, если в заказе на поставку не указана другая допустимая отделка концов (таблица 2).

9.12.1.2 Трубы уровня PSL-2 должны поставляться с концами без резьбы.

9.12.1.3 На торцах труб не должно быть заусенцев.

9.12.1.4 Неперпендикулярность торцов труб, измеряемая как показано на рисунке 3, не должна превышать 1,6 мм.

1 — отклонение от перпендикулярности

Рисунок 3 — Неперпендикулярность торца трубы

9.12.2 Нарезные концы труб (только уровень PSL-1)

9.12.2.1 Нарезные концы труб должны соответствовать требованиям API Spec 5B к нарезанию, контролю и калибровке резьбы.

9.12.2.2 На один из концов каждой нарезной трубы должна быть установлена муфта, соответствующая требованиям приложения F, резьба другого конца трубы должна быть защищена в соответствии с требованиями 12.2.

9.12.2.3 Муфты должны быть установлены на трубу ручным свинчиванием или, если согласовано, механическим свинчиванием.

Примечание - Ручное свинчивание означает свинчивание с таким усилием, чтобы муфту нельзя было снять без применения ключа. Цель свинчивания муфт с таким усилием заключается в том, чтобы облегчить развинчивание муфт для очистки и контроля резьбы и нанесения свежей резьбовой смазки перед укладкой труб. Такая процедура была признана необходимой для предотвращения утечек через резьбу, особенно на газопроводах, поскольку механически навинченные муфты, установленные изготовителем, являются герметичными после свинчивания, но могут потерять герметичность в процессе транспортирования, операций погрузки-разгрузки и укладки.

9.12.2.4 Перед свинчиванием соединения на всю поверхность резьбы муфты или на соответствующую резьбу на конце трубы должна быть нанесена резьбовая смазка, соответствующая по характеристикам требованиям ISO 13678 или API RP 5A3. Вся открытая резьба должна быть покрыта консервационной смазкой, допускается нанесение резьбовой смазки вместо консервационной, при этом цвет консервационной смазки должен отличаться от цвета резьбовой смазки. Если между изготовителем и заказчиком не согласовано иное, вид смазки, наносимой на открытую резьбу, выбирает изготовитель. Какая бы смазка ни была использована, она должна быть нанесена на чистую и достаточно сухую поверхность резьбы (без следов влаги и смазочно-охлаждающих жидкостей).

9.12.3 Раструбные концы труб (только уровень PSL-1)

9.12.3.1 Раструбные трубы должны поставляться с одним раструбным концом, форма и размеры которого должны соответствовать указанным в заказе на поставку.

9.12.3.2 Раструбные концы труб подлежат визуальному контролю на соответствие требованиям 9.10.

9.12.4 Концы труб, подготовленные для свинчивания со специальными муфтами (только уровень PSL-1)

9.12.4.1 Если применимо, трубы должны поставляться с концами, подготовленными для свинчивания со специальными муфтами, форма и размеры концов должны соответствовать требованиям заказа на поставку.

9.12.4.2 На концах труб на расстоянии не менее 200 мм от каждого торца трубы не должно быть отпечатков, выступов и следов от инструмента для того, чтобы обеспечить нормальное их свинчивание с муфтами.

9.12.5 Концы труб без резьбы

9.12.5.1 Если не согласовано иное, трубы с концами без резьбы толщиной стенки t \leq 3,2 мм должны поставляться с перпендикулярно обрезанными торцами.

9.12.5.2 Если не согласовано иное, на торцах труб с концами без резьбы толщиной стенки t > 3,2 мм должна быть выполнена фаска под сварку. За исключением предусмотренного в 9.12.5.3, угол фаски, измеряемый от линии, перпендикулярной к оси трубы, должен быть равен (30+5) градусов, ширина торцевого притупления — (1,6 +/- 0,8) мм.

9.12.5.3 Если согласовано, допускается поставка труб с другой фаской, например, соответствующей [9].

9.12.5.4 Если проводят механическую обработку внутренней поверхности бесшовной трубы, то угол внутренней фаски, измеренный от продольной оси трубы, не должен превышать значений, указанных в таблице 13.

Таблица 13

Максимальный угол внутренней фаски для бесшовных труб (SMLS)

9.12.5.5 При удалении внутренних заусенцев на сварных трубах наружным диаметром D > 114,3 мм угол внутренней фаски, измеренный от продольной оси трубы, не должен превышать 7,0 градусов.

9.13. Предельные отклонения для сварных швов

9.13.1 Радиальное смещение кромок рулонного или листового проката

Для труб EW и LW радиальное смещение кромок рулонного или листового проката (рисунок 4 a) не должно приводить к уменьшению остаточной толщины стенки в сварном шве менее минимальной допустимой.

Для труб SAW и COW радиальное смещение кромок рулонного или листового проката (рисунок 4 b или рисунок 4 c, какой применим) не должно превышать допустимых значений, указанных в таблице 14.

1 — остаточная толщина стенки в сварном шве

a — Радиальное смещение кромок рулонного или листового проката на трубах EW и LW

1 — наружное радиальное смещение; 2 — высота наружного валика сварного шва; 3 — высота внутреннего валика сварного шва; 4 — внутреннее радиальное смещение

b — Радиальное смещение кромок рулонного или листового проката и высота валиков сварного шва на трубах SAW

1 — наружное радиальное смещение; 2 — высота наружного валика сварного шва; 3 — высота внутреннего валика сварного шва; 4 — внутреннее радиальное смещение

c — Радиальное смещение кромок рулонного или листового проката и высота валиков сварного шва на трубах COW

1 — смещение, представляющее собой расстояние между двумя линиями, проведенными через точки M1 и M2 перпендикулярно касательной к поверхности трубы; M1, M2 — средние точки двух параллельных линий, проходящих через валик сварного шва, которые параллельны касательной к поверхности трубы и проходят через точки пересечения линий сплавления внутреннего и наружного валиков

d — Смещение валиков сварного шва на трубах SAW

1 — смещение

e — Смещение валиков сварного шва на трубах COW

Рисунок 4 — Отклонения размеров сварного шва

Таблица 14

Максимальное допустимое радиальное смещение кромок рулонного или листового проката для труб SAW и COW

В миллиметрах

9.13.2 Высота грата или валика/усиления сварного шва

9.13.2.1 Для труб EW и LW должны применяться следующие требования:

a) наружный грат должен быть удален вровень с поверхностью трубы;

b) высота остатка внутреннего грата, выступающего над прилежащей поверхностью трубы не должна превышать 1,5 мм;

c) толщина стенки в месте удаления грата не должна быть менее минимальной допустимой толщины стенки;

d) глубина углубления, образующегося после удаления внутреннего грата, не должна превышать допустимых значений, указанных в таблице 15.

Таблица 15

Максимальная допустимая глубина углубления на трубах EW и LW

В миллиметрах

9.13.2.2 Для труб SAW и COW должны применяться следующие требования:

a) поверхности внутреннего и наружного валиков сварного шва, кроме участков ремонта, не должны находиться ниже прилежащей поверхности трубы;

b) валики сварного шва должны плавно переходить к прилежащей поверхности трубы;

c) внутренний валик сварного шва должен быть удален шлифованием на расстоянии не менее 100 мм от каждого конца трубы так, чтобы высота внутреннего валика сварного шва, выступающего над прилежащей поверхностью трубы, на расстоянии не менее 100 мм от каждого торца трубы не превышала 0,5 мм. На остальной части трубы высота внутреннего валика сварного шва, выступающего над прилежащей поверхностью трубы, не должна превышать допустимых значений, указанных в таблице 16.

Таблица 16

Максимальная допустимая высота валика сварного шва для труб SAW и COW (кроме концов трубы)

В миллиметрах

d) высота наружного валика сварного шва, выступающего над прилежащей поверхностью трубы, не должна превышать допустимых значений, указанных в таблице 16;

e) если согласовано, высота наружного валика сварного шва, выступающего над прилежащей поверхностью трубы, на расстоянии не менее 150 мм от каждого торца трубы не должна превышать 0,5 мм.

9.13.3 Смещение валиков сварного шва на трубах SAW и COW

Для труб SAW (рисунок 4 d) и трубах COW (рисунок 4 e) смещение валиков сварного шва не является основанием для отбраковки, если оно находится в пределах следующих ограничений и было обеспечено полное проплавление и сплавление сварного шва, подтвержденное неразрушающим контролем: для труб толщиной стенки t \leq 20 мм смещение валиков сварного шва не должно превышать 3,0 мм, для труб толщиной стенки t > 20,0 мм — 4,0 мм.

9.14. Отклонения массы

9.14.1 За исключением предусмотренного в 9.14.2, отклонение массы отдельной трубы от номинальной массы трубы, рассчитанной умножением ее длины на массу единицы длины трубы (9.11.2), не должно превышать:

\frac{+ 10,0}{- 5,0} — для специальных облегченных труб с концами без резьбы (таблица 9);

\frac{+ 10,0}{- 5,0} — для труб групп прочности L175 или A25, L175P или A25P;

\frac{+ 10,0}{- 3,5} — для остальных труб.

9.14.2 Если в заказе на поставку указано минусовое отклонение толщины стенки менее соответствующего отклонения, приведенного в таблице 11, плюсовое отклонение массы должно быть увеличено на процент, эквивалентный соответствующему проценту уменьшения минусового отклонения толщины стенки.

9.14.3 Для каждой позиции заказа массой 18 т и более отклонение массы позиции заказа от номинальной массы, рассчитанной умножением общей длины труб по позиции заказа на массу единицы длины трубы (9.11.2), не должно превышать:

a) минус 3,5% — для групп прочности L175 или A25, L175P или A25P;

b) минус 1,75% — для остальных групп прочности.

9.15. Свариваемость металла труб уровня PSL-2

Если согласовано, изготовитель должен предоставить заказчику данные о свариваемости для соответствующей стали или провести испытания свариваемости в соответствии с условиями испытаний и критериями приемки, указанными в заказе на поставку.

Требования к химическому составу стали и, в частности, предельные значения CEPcm и CEIIW (таблица 5, таблица H.1, таблица J.1 или таблица M.1 - какая применима) были выбраны для улучшения свариваемости металла; однако необходимо учитывать, что поведение стали в процессе сварки и после нее зависит не только от химического состава стали, но и от применяемых расходных материалов, условий подготовки и выполнения самой сварки.

10. Контроль

10.1. Виды контроля и приемочные документы

10.1.1 Общие положения

10.1.1.1 Соответствие требованиям заказа на поставку должно быть проверено приемочным контролем в соответствии с ISO 10474.

Примечания

1 В ISO 10474 «приемочный контроль» называется «специальным контролем».

2 Для целей настоящего подраздела EN 10204 считается эквивалентным ISO 10474.

3 Термин «приемочные документы», используемый в 10.1.2 и 10.1.3, эквивалентен и взаимозаменяем с термином «Отчеты об испытаниях материалов».

10.1.1.2 Приемочные документы должны применяться в печатном или электронном виде в системе электронного обмена данными (EDI), соответствующем любому соглашению об электронном обмене данными между заказчиком и изготовителем.

10.1.2 Приемочные документы для труб уровня PSL-1

10.1.2.1 Если согласовано, изготовитель должен предоставить заказчику свидетельство о прохождении технического контроля 3.1 A, 3.1 B или 3.1 C, соответствующее ISO 10474, или свидетельство о прохождении технического контроля 3.1 или 3.2, соответствующее EN 10204.

10.1.2.2 Если предоставление приемочного документа согласовано, следующая информация, если применима, должна быть указана по каждой позиции:

a) наружный диаметр, толщина стенки, уровень PSL-1, тип трубы, группа прочности трубы и состояние поставки;

b) химический состав (плавки и изделия);

c) результаты испытаний на растяжение, тип, размер, расположение и ориентация образцов для испытаний;

d) минимальное гидростатическое испытательное давление и длительность испытания;

e) для сварных труб — применяемый метод неразрушающего контроля сварного шва (рентгеновский, ультразвуковой или электромагнитный), а также тип и размер применяемого искусственного дефекта или эталона качества изображения;

f) для бесшовных труб (SMLS) — применяемый метод неразрушающего контроля (ультразвуковой, электромагнитный или магнитопорошковый), а также тип и размер применяемого искусственного дефекта;

g) для труб EW и LW — минимальная температура термообработки сварного шва или слова «Без термообработки», если термообработка не проводилась;

h) результаты любых дополнительных испытаний, указанных в заказе на поставку;

i) для стыкованных труб, труб с муфтами и/или для труб напорных трубопроводов, подтверждение того, что изделие отвечает требованиям приложений A, F и/или I, по применимости;

j) наименование и местоположение предприятий, задействованных в производстве труб, рулонного или листового проката и выплавке стали.

10.1.3 Приемочные документы для труб уровня PSL-2

10.1.3.1 Изготовитель должен предоставить заказчику свидетельство о прохождении технического контроля 3.1 B по ISO 10474 или 3.1 по EN 10204, если в заказе на поставку не указано предоставление свидетельства о прохождении технического контроля 3.1 A, 3.1 C или акт приемки 3.2 по ISO 10474 или 3.2 по EN 10204.

Примечание — В национальном стандарте ГОСТ Р 53364-2009 на виды приемочных документов, модифицированном по отношению к ISO 10474, вид документа «акт приемки 3.2» заменен на «акт приемки».

10.1.3.2 Следующая информация, если применима, должна быть указана по каждой позиции заказа:

a) наружный диаметр, толщина стенки, уровень PSL-2, тип трубы, группа прочности и состояние поставки;

b) химический состав (плавки и изделия) и углеродный эквивалент (по анализу изделия и критерий приемки);

c) результаты испытаний на растяжение, тип, размер, расположение и ориентация образцов для испытаний;

d) результаты испытаний на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN); размер, расположение и ориентация образцов; температура испытаний и критерии приемки для применяемых образцов специального размера;

e) для сварных труб — результаты испытания падающим грузом (DWT) (отдельные результаты и средний результат для каждого испытания);

f) минимальное гидростатическое испытательное давление и длительность испытания;

g) для сварных труб — применяемый метод неразрушающего контроля сварного шва (рентгеновский, ультразвуковой или электромагнитный), а также тип и размер применяемого искусственного дефекта или эталона качества изображения;

h) для бесшовных труб (SMLS) — применяемый метод неразрушающего контроля (ультразвуковой, электромагнитный или магнитопорошковый), а также тип и размер применяемого искусственного дефекта;

i) для труб HFW — минимальная температура термообработки сварного шва;

j) для стыкованных труб и/или для труб напорных трубопроводов, подтверждение того, что изделие отвечает требованиям Приложений A и/или I, по применимости;

k) наименование и местоположение предприятий, задействованных в производстве труб, рулонного или листового проката и выплавке стали;

l) результаты любых дополнительных испытаний, указанных в заказе на поставку.

10.2. Приемочный контроль

10.2.1 Периодичность контроля

10.2.1.1 Периодичность контроля труб уровня PSL-1 должна соответствовать указанной в таблице 17.

Таблица 17

Периодичность контроля труб уровня PSL-1

10.2.1.2 Периодичность контроля труб уровня PSL-2 должна соответствовать указанной в таблице 18.

Таблица 18

Периодичность контроля труб уровня PSL-2

10.2.2 Пробы и образцы для анализа изделия

Пробы отбирают, а образцы изготовляют в соответствии с ISO 14284 или ASTM E 1806. Пробы отбирают от труб, рулонного или листового проката.

10.2.3 Пробы и образцы для механических испытаний

10.2.3.1 Общие положения

Пробы отбирают, а образцы изготовляют для испытаний на растяжение, ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN), падающим грузом (DWT), загиб, направленный загиб и сплющивание в соответствии с применимыми стандартами.

Пробы и образцы для разных видов испытаний отбирают из участков, показанных на рисунках 5 и 6, и в соответствии с таблицами 19 или 20, какая применима, а также с учетом дополнительных требований, приведенных в 10.2.3.2 - 10.2.3.7 и 10.2.4.

1 — L - продольная проба; 2 — T - поперечная проба

a — Бесшовная труба

Рисунок 5 — Ориентация и расположение проб и образцов для испытаний

1 — W - поперечная проба со сварным швом по оси пробы; 2 — T180 — поперечная проба, расположенная под углом приблизительно 180° к продольному сварному шву; 3 — T90 — поперечная проба, расположенная под углом приблизительно 90° к продольному сварному шву; 4 — L90 — продольная проба, расположенная под углом приблизительно 90° к продольному сварному шву

Примечание - Для двухшовной трубы поперечную пробу 2 отбирают от второго сварного шва.

b — Трубы CW, LFW, HFW, LW, SAWL и COWL

1 — W - поперечная проба, со спиральным сварным швом по оси пробы; 2 — L - продольная проба, расположенная на расстоянии не менее a/4 в продольном направлении от спирального сварного шва; 3 — T - поперечная проба, расположенная на расстоянии не менее a/4 в продольном направлении от спирального сварного шва; 4 — стыковой сварной шов концов рулонного или листового проката длиной a; 5 — WS — поперечная проба, расположенная на расстоянии не менее a/4 от пересечения спирального сварного шва и стыкового сварного шва концов рулонного или листового проката

c — Трубы SAWH и COWH

Рисунок 5, лист 2

1 — сварка; 2 — конец рулона; 3 — два образца для испытаний от каждого конца рулона; 4 — остановка сварного шва; 5 — два образца для испытаний с каждой стороны от остановки сварного шва

a — Трубы EW групп прочности от L245 или B и LW наружным диаметром D < 323,9 мм неэкспандированные, изготовляемые кратными длинами

1 — сварка; 2 — два образца для испытаний от каждого конца трубы

b — Трубы EW групп прочности от L245 или B неэкспандированные, изготовляемые единичными длинами

Рисунок 6 — Испытания на сплющивание

1 — контролируемая партия труб массой менее 50 т; 2 — один образец для испытаний от одного из концов трубы

c — Сварные трубы групп прочности L175 или A25 и L175P или A25P наружным диаметром D \geq 73,0 мм

1 — контролируемая партия менее 100 труб; 2 — один образец для испытаний от одного из концов трубы

d — Трубы EW групп прочности от L245 или B и выше и трубы LW наружным диаметром D < 323,9 мм холодноэкспандированные

Рисунок 6, лист 2

Таблица 19

Количество, ориентация и расположение образцов для механических испытаний труб уровня PSL-1

Таблица 20

Количество, ориентация и расположение образцов для механических испытаний труб уровня PSL-2

При проведении механических испытаний, указанных в разделе 9, образцы для испытаний с дефектами подготовки или несовершенствами, не связанными с целью конкретного механического испытания, независимо от того, выявлены они до испытания или после него, могут быть забракованы и заменены другими образцами от той же трубы.

10.2.3.2 Образцы для испытаний на растяжение

Прямоугольные образцы для испытаний, представляющие всю толщину стенки трубы, отбирают в соответствии с ISO 6892-1 или ASTM A 370 и как показано на рисунке 5. Место отбора вдоль длины рулонного или листового проката выбирают согласно технической документации изготовителя.

Для горячедеформированных и термообработанных бесшовных труб применяют цилиндрические поперечные образцы, изготовленные из невыпрямленных проб.

Для других труб поперечные образцы должны быть либо прямоугольными, либо цилиндрическими. Прямоугольные образцы должны быть получены из выпрямленных проб, цилиндрические образцы — из невыпрямленных проб.

Выпрямление образцов должно быть проведено в соответствии с технической документацией изготовителя.

Диаметр цилиндрических поперечных образцов для испытаний должен соответствовать указанному в таблице 21, однако изготовителем может быть выбран образец следующего большего диаметра. Для труб толщиной стенки t \geq 19,0 мм диаметр цилиндрических продольных образцов для испытаний должен быть равен 12,7 мм.

Для испытаний труб наружным диаметром D < 219,1 мм изготовителем могут быть выбраны продольные образцы полного сечения.

Если согласовано, для определения предела текучести в поперечном направлении допускается применять кольцевые образцы для испытаний на раздачу.

Валики сварных швов могут быть зачищены вровень с поверхностью, а местные несовершенства удалены.

Таблица 21

Соотношение размеров труб и диаметров поперечных цилиндрических образцов для испытаний на растяжение

В миллиметрах

10.2.3.3 Образцы для испытаний на ударный изгиб с V-образным надрезом (CVN)

Образцы изготовляют в соответствии с ASTM A 370, если только в заказе на поставку не указаны образцы, изготовленные по ISO 148-1, и требуемый радиус маятника (2 или 8 мм). Ось надреза образца должна быть перпендикулярна к поверхности трубы.

Каждый образец для испытаний сварного шва и зоны термического влияния перед выполнением надреза должен быть подвергнут травлению для того, чтобы выполнить надрез в требуемом месте.

Ось надреза на образцах для испытания сварного шва труб SAW и COW должна быть расположена по оси наружного валика сварного шва или как можно ближе к этой оси, как показано на рисунке 7. Образец отбирают от участка, расположенного как можно ближе к наружной поверхности трубы.

Ось надреза на образцах для испытания зоны термического влияния от труб SAW и COW должна быть расположена как можно ближе к краю наружного валика сварного шва, как показано на рисунке 7. Образец отбирают от участка, расположенного как можно ближе к наружной поверхности трубы.

Ось надреза на образцах для испытания сварного шва от труб HFW должна быть расположена по линии сплавления или как можно ближе к ней.

1 — проба, отбираемая для изготовления образца для испытания на ударный изгиб зоны термического влияния сварного шва (вблизи линии сплавления); 2 — ось надреза образца для испытания на ударный изгиб; 3 — проба, отбираемая для изготовления образца для испытания на ударный изгиб сварного шва (на осевой линии наружного валика или вблизи нее)

Рисунок 7 — Расположение образцов для испытания на ударный изгиб зоны термического влияния и сварного шва

Размер и ориентация образцов для испытаний должны соответствовать требованиям таблицы 22, кроме образцов ближайшего меньшего размера, которые могут быть применимы, если ожидаемая работа удара превышает 80% полной шкалы измерений установки для испытаний на ударный изгиб.

Примечание - Проведение ударных испытаний по Шарпи для комбинаций наружного диаметра и условной толщины стенки, не указанных в таблице 22, не требуется.

Таблица 22

Соотношение размеров труб и требуемых образцов для испытаний на ударный изгиб для труб уровня PSL-2

В миллиметрах

10.2.3.4 Образцы для испытаний падающим грузом (DWT)

Образцы должны быть подготовлены в соответствии с API RP 5L3.

10.2.3.5 Образцы для испытаний на загиб (полного сечения)

Образцы должны быть подготовлены в соответствии с ISO 8491 или ASTM A 370.

10.2.3.6 Образцы для испытаний на направленный загиб

Образцы должны быть подготовлены в соответствии с ISO 7438 или ASTM A 370 и рисунком 8.

a — Трубы SAW и COW

1 — длинные кромки, механически обработанные и/или отрезанные кислородной резкой; 2 — сварной шов; 3 — толщина стенки; 4 — радиус скругления кромок r (не более 1,6 мм)

b — Труба LW наружным диаметром D \geq 323,9 мм

c — Образцы с уменьшенной толщиной стенки (по выбору, для труб SAW и COW толщиной стенки t > 19,0 мм)

Рисунок 8 — Образцы для испытаний на направленный загиб

1 — загнутый образец с внешней стороной шва; 2 — уменьшенная толщина стенки; 3 — металл, удаляемый до или после выпрямления; 4 — загнутый образец с корнем шва

Примечание - Применяют приспособление размером, предназначенным для труб толщиной стенки t = 19,0 мм.

d — Образцы с уменьшенной толщиной стенки (по выбору, для труб LW толщиной стенки t > 19,0 мм)

Рисунок 8, лист 2

Образцы от труб толщиной стенки t > 19,0 мм могут быть подвергнуты механической обработке для получения прямоугольного сечения с уменьшенной толщиной стенки 18,0 мм. Образцы труб толщиной стенки t \leq 19,0 мм должны представлять собой сегменты труб с полной толщиной стенки.

Для труб SAW и COW усиление сварного шва должно быть удалено с обеих поверхностей образца.

10.2.3.7 Образцы для испытаний на сплющивание

Образцы должны быть подготовлены в соответствии с ISO 8492 или ASTM A 370, за исключением длины образца для испытаний, которая должна быть не менее 60 мм.

Небольшие поверхностные несовершенства могут быть удалены шлифованием.

10.2.4 Методы испытаний

10.2.4.1 Анализ изделия

Если при оформлении заказа не согласовано иное, физический или химический метод анализа изделия выбирает изготовитель. В случае разногласий анализ должен быть проведен лабораторией, одобренной обеими сторонами. В этих случаях применяемый метод анализа должен быть согласован, однако если возможно, он должен быть выбран из методов, предусмотренных ISO/TR 9769 или ASTM A 751.

Примечание - ISO/TR 9769 содержит перечень существующих международных стандартов по химическому анализу и информацию о назначении и точности разных методов.

10.2.4.2 Испытание на растяжение

Испытание на растяжение должно быть проведено в соответствии с ISO 6892-1 или ASTM A 370.

При испытании тела трубы должны быть определены предел текучести, предел прочности, рассчитано отношение предела текучести к пределу прочности (если применимо) и относительное удлинение после разрушения образца в процентах. При испытании сварного шва труб должен быть определен предел прочности.

Относительное удлинение после разрушения образца в процентах должно быть указано со ссылкой на расчетную длину образца 50 мм. Для образцов с расчетной длиной менее 50 мм измеренное относительное удлинение после разрушения образца должно быть приведено к относительному удлинению с расчетной длиной 50 мм в соответствии с ISO 2566-1 или ASTM A 370.

10.2.4.3 Испытание на ударный изгиб образца с V-образным надрезом (CVN)

Испытание должно быть проведено в соответствии с ASTM A 370, если в заказе на поставку не указан стандарт ISO 148-1 и требуемый радиус маятника (2 или 8 мм).

10.2.4.4 Испытание падающим грузом (DWT)

Испытание должно быть проведено в соответствии с API RP 5L3.

10.2.4.5 Испытание на загиб образцов полного сечения

Испытание должно быть проведено в соответствии с ISO 8491 или ASTM A 370.

Для каждой контролируемой партии проводят испытание одного образца с полным сечением соответствующей длины на загиб до угла 90 градусов в холодном состоянии вокруг оправки диаметром не более 12D.

10.2.4.6 Испытание на направленный загиб

Испытание на направленный загиб должно быть проведено в соответствии с ISO 7438 или ASTM A 370.

Размер оправки (пуансона) Agb, мм, не должен превышать значения, рассчитанного по следующей формуле с округлением значения до 1 мм,

A_{gb} = \frac{1,15(D - 2t)}{\epsilon \frac{D}{t} - 2\epsilon - 1} - t, (6)