ГОСТ ISO 3183-2012. Межгосударственный стандарт. Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия

(введен в действие Приказом Росстандарта от 05.06.2013 № 138-ст)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ГОСТ Р ИСО 3183-1-2007"]:::rst
  click n0 "https://bukva.ai/docs/prakticheskoe-posobie-po-primeneniyu-minstroy-rossii-ministerstvo" "ГОСТ Р ИСО 3183-1-2007. Национальный стандарт Российской Федерации. Трубы стальные для трубопроводов. Технические условия. Часть 1. Требования к трубам класса А (утв. Приказом Рост"
  n1["ГОСТ Р ИСО 3183-2-2007"]:::rst
  click n1 "https://bukva.ai/docs/gost-r-iso-3183-2-2007" "ГОСТ Р ИСО 3183-2-2007. Трубы стальные для трубопроводов. Технические условия. Часть 2. Требования к трубам класса B (утв. Приказом Ростехрегулирования от 27.12.2007 N 608-ст)"
  n2["ГОСТ Р ИСО 3183-3-2007"]:::rst
  click n2 "https://bukva.ai/docs/gost-r-iso-3183-3-2007" "ГОСТ Р ИСО 3183-3-2007. Трубы стальные для трубопроводов. Технические условия. Часть 3. Требования к трубам класса C (утв. Приказом Ростехрегулирования от 27.12.2007 N 609-ст)"
  n3["ГОСТ Р ИСО 3183-2009"]:::rst
  click n3 "https://bukva.ai/docs/gost-r-iso-3183-2009" "ГОСТ Р ИСО 3183-2009. Национальный стандарт Российской Федерации. Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия (утв. и введен в дей"
  n4["ГОСТ ISO 3183-2012"]:::rst
  click n4 "https://bukva.ai/docs/gost-iso-3183-2012" "ГОСТ ISO 3183-2012. Межгосударственный стандарт. Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия (введен в действие Приказом Росстанда"
  n5["ГОСТ ISO 3183-2015"]:::doc
  click n5 "https://bukva.ai/docs/gost-iso-3183-2015" "ГОСТ ISO 3183-2015. Межгосударственный стандарт. Трубы стальные для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности. Общие технические условия (введен в действие Приказом Росстанда"
  n4 --> n5
  n3 --> n4
  n0 --> n3
  n2 --> n3
  n1 --> n3
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ТРУБОПРОВОДОВ НЕФТЯНОЙ И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Steel pipes for pipelines of petroleum and natural gas industries. General specifications

(ISO 3183:2007, IDT)

ГОСТ ISO 3183-2012

Предисловие

Цели, основные принципы и порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены».

Сведения о стандарте

1. Подготовлен Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны» и Открытым акционерным обществом «Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности» (ОАО «РосНИТИ»).

2. Внесен Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны».

3. Принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (Протокол от 15 марта 2012 г. № 49).

За принятие проголосовали:

4. Настоящий стандарт идентичен Международному стандарту ISO 3183:2007. Petroleum and natural gas industries — Steel pipes for pipeline transportation systems (Нефтяная и газовая промышленность. Трубы стальные для трубопроводных транспортных систем).

Настоящий стандарт разработан на основе применения ГОСТ Р ИСО 3183-2009.

Международный стандарт разработан ТС 67/SC 2 Pipeline transportation systems.

Перевод с английского языка (en).

Сведения о соответствии межгосударственных стандартов ссылочным стандартам приведены в дополнительном Приложении Д.А.

Степень соответствия — идентичная (IDT).

5. Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 5 июня 2013 г. № 138-ст межгосударственный стандарт ГОСТ ISO 3183-2012 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2014 г.

6. Введен впервые.

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет.

Введение

Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ISO 3187:2007, который был разработан с целью гармонизации требований следующих стандартов:

• API Spec 5L:2000;
• ISO 3183-1:1996;
• ISO 3183-2:1996;
• ISO 3183-3:1999.

Таблица сравнения ISO 3183:2007 с предшествующим международным стандартом ISO 3183 (все части) и стандартом API Spec 5L, которые применены для гармонизации ISO 3183:2007, приведена для справки в Приложении M к настоящему стандарту.

При подготовке ISO 3183:2007 технический комитет ИСО ТК 67 принял за основу принцип разделения основных технических требований к трубам для трубопроводов по двум уровням — PSL-1 и PSL-2. PSL-1 устанавливает базовый уровень качества труб для трубопроводов. PSL-2 устанавливает более высокий уровень качества за счет дополнительных требований к химическому составу, ударной вязкости, прочностным свойствам и неразрушающему контролю. Требования, которые применимы только для PSL-1 или только для PSL-2, имеют в тексте соответствующее обозначение. Требования, не имеющие обозначения конкретного уровня, применимы и к PSL-1, и к PSL-2.

Для специальных областей применения в нефтяной и газовой промышленности ISO 3183:2007 были предусмотрены следующие дополнительные требования:

• трубы PSL-2 могут быть заказаны с изготовлением по аттестованной технологии производства (Приложение B);
• трубы PSL-2 для газопроводов могут быть заказаны со стойкостью к распространению вязкого разрушения (Приложение G);
• трубы PSL-2 могут быть заказаны со свойствами для эксплуатации в кислых средах (Приложение H);
• трубы могут быть заказаны как трубы для напорных трубопроводов (Приложение I);
• трубы PSL-2 могут быть заказаны со свойствами для эксплуатации в морских условиях (Приложение J).

Если эти приложения указаны в заказе на поставку, применение их требований становится обязательным.

Если трубы заказывают для двух или более областей применения, могут быть указаны требования двух и более специальных приложений. Если в таких случаях технические требования различных приложений противоречат друг другу, то для предполагаемых условий эксплуатации должны быть применимы более строгие требования.

В настоящем стандарте так же, как и в стандарте ISO 3183:2007, были приняты две эквивалентные системы обозначений сталей для трубопроводных труб:

• традиционная американская система обозначений групп прочности (обозначения A, B, A25 и обозначения, начинающиеся с буквы X);
• европейская система обозначений марок сталей, установленная в EN 10027-1:2005 (обозначения, начинающиеся с буквы L).

В части некоторых требований и применяемых методов испытаний в ISO 3183:2007 одновременно приведены ссылки на международные стандарты и на региональные или национальные стандарты других стран, взаимозаменяемые по своим требованиям.

В тексте настоящего стандарта по сравнению с ISO 3183:2007 изменены отдельные фразы, заменены некоторые термины и обозначения на их синонимы и эквиваленты с целью соблюдения норм русского языка и в соответствии с принятой межгосударственной терминологией и системой обозначений, в том числе и при обозначении сталей для трубопроводных труб термин «марка стали (steel grade)» заменен термином «группа прочности (pipe grade)». Уточнены виды исходной заготовки, применяемой для изготовления бесшовных труб. В связи с этим исключены слова «слиток» и «блюм», обозначающие изделия, непосредственно не являющиеся исходной заготовкой для труб. Исключены значения единиц величин в американской системе единиц (USC) для приведения в соответствие с ГОСТ 8.417. Проведена замена некоторых обозначений в соответствии с обозначениями, принятыми в межгосударственной стандартизации. Исключены пояснения, связанные с применением обозначений, принятых в американских стандартах, противоречащих обозначениям, принятым в международных стандартах.

Настоящий стандарт дополнен справочным Приложением Д.А, содержащим сведения о соответствии ссылочных межгосударственных стандартов ссылочным международным стандартам.

Настоящий стандарт, как и международный стандарт ISO 3183:2007, не содержит рекомендаций по применению указанных выше дополнительных требований. Необходимость выполнения каких-либо требований при исполнении конкретного заказа на поставку устанавливает потребитель на основании предполагаемого назначения продукции и требований по проектированию.

1. Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования к бесшовным и сварным стальным трубам по двум уровням требований к продукции (PSL-1 и PSL-2), предназначенным для трубопроводов нефтяной и газовой промышленности.

Настоящий стандарт неприменим к литым трубам.

2. Соответствие

2.1. Единицы измерения

В настоящем стандарте применены единицы международной системы СИ.

2.2. Округление

Если для конкретного значения не указано иное, то в соответствии с ISO 31-0 (приложение B, правило A) для определения соответствия установленным требованиям измеренные или рассчитанные значения, применяемые для выражения предельного значения, должны быть округлены до последнего значимого разряда.

Примечание. Для настоящего стандарта метод округления по стандарту [1] считается эквивалентным методу ISO 31-0 (приложение B, правило A).

2.3. Соответствие настоящему стандарту

Для обеспечения соответствия требованиям настоящего стандарта должна быть применена система менеджмента качества.

Примечание. Рекомендации по отраслевым системам менеджмента качества приведены в стандарте [2].

Изготовитель должен обеспечивать соответствие продукции требованиям настоящего стандарта. Потребитель имеет право проверить выполнение изготовителем установленных требований и забраковать любое изделие, не соответствующее этим требованиям.

3. Нормативные ссылки

Для применения настоящего стандарта необходимы следующие ссылочные документы. Для датированных ссылок применяют только указанное издание ссылочного документа, для недатированных ссылок применяют последнее издание ссылочного документа (включая все его изменения).

ISO 31-0:1992. Quantities and units — Part 0: General principles (Величины и единицы. Часть 0. Общие принципы)

ISO 148-1. Metallic materials — Charpy pendulum impact test — Part 1: Test method (Материалы металлические. Испытание на удар по Шарпи на маятниковом копре. Часть 1. Метод испытания)

ISO 377. Steel and steel products — Location and preparation of samples and test pieces for mechanical testing (Сталь и стальные изделия. Расположение и приготовление испытуемых образцов и образцов для конкретных механических испытаний)

ISO 404. Steel and steel products — General technical delivery requirements (Сталь и стальные заготовки. Общие технические условия поставки)

ISO 2566-1. Steel — Conversion of elongation values — Part 1: Carbon and low alloy steels (Сталь. Таблицы перевода величин относительного удлинения. Часть 1. Сталь углеродистая и низколегированная)

ISO 4885. Ferrous products — Heat treatments — Vocabulary (Изделия из черных металлов. Виды термообработки. Словарь)

ISO 6506 (all parts). Metallic materials — Brinell hardness test (Материалы металлические. Определение твердости по Бринеллю)

ISO 6507 (all parts). Metallic materials — Vickers hardness test (Материалы металлические. Определение твердости по Виккерсу)

ISO 6508 (all parts). Metallic materials — Rockwell hardness test (Материалы металлические. Определение твердости по Роквеллу)

ISO 6892. Metallic materials — Tensile testing at ambient temperature (Материалы металлические. Испытания на растяжение при температуре окружающей среды)

ISO 6929. Steel products — Definitions and classification (Продукты из стали. Определение и классификация)

ISO 7438. Metallic materials — Bend test (Материалы металлические. Испытание на загиб)

ISO 7539-2. Corrosion of metals and alloys — Stress corrosion testing — Part 2: Preparation and use of bentbeam specimens (Коррозия металлов и сплавов. Испытание на коррозию под напряжением. Часть 2. Приготовление и использование коромыслообразных образцов)

ISO 8491. Metallic materials — Tube (in full section) — Bend test (Материалы металлические. Трубы (отрезки). Испытание на изгиб)

ISO 8492. Metallic materials — Tube — Fattening test (Материалы металлические. Трубы. Испытание на сплющивание)

ISO 8501-1:1988. Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Visual assessment of surface cleanliness — Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings (Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степень ржавости и степени подготовки непокрытой стальной поверхности и стальной поверхности после полного удаления прежних покрытий) <1>

<1> Действует ISO 8501-1:2007 «Подготовка стальной поверхности перед нанесением красок и относящихся к ним продуктов. Визуальная оценка чистоты поверхности. Часть 1. Степени ржавости и степени подготовки непокрытой стальной поверхности и стальной поверхности после полного удаления прежних покрытий».

ISO 9303:1989. Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes — Full peripheral ultrasonic testing for the detection of longitudinal imperfections (Трубы стальные бесшовные и сварные (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) напорные. Ультразвуковой контроль всей периферийной поверхности для обнаружения продольных несовершенств)

ISO 9304:1989. Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes — Eddy current testing for the detection of imperfections (Трубы стальные бесшовные и сварные (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) напорные. Контроль методом вихревых токов для обнаружения несовершенств)

ISO 9305:1989. Seamless steel tubes for pressure purposes — Full peripheral ultrasonic testing for the detection of transverse imperfections (Трубы стальные бесшовные напорные. Ультразвуковой контроль всей периферийной поверхности для обнаружения поперечных несовершенств)

ISO 9402:1989. Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes — Peripheral magnetic transducer/flux leakage testing of ferromagnetic steel tubes for the detection of longitudinal imperfections (Трубы стальные бесшовные и сварные (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) напорные. Испытание труб из ферромагнитной стали методом рассеяния по всей окружности флюса с использованием магнитного преобразователя для обнаружения продольных дефектов)

ISO 9598:1989. Seamless steel tubes for pressure purposes — Full peripheral magnetic transducer/flux leakage testing of ferromagnetic steel tubes for the detection of transverse imperfections (Трубы стальные бесшовные напорные. Контроль всей периферийной поверхности труб из ферромагнитной стали путем исследования магнитных полей рассеяния для обнаружения поперечных несовершенств)

ISO 9764:1989. Electric resistance and induction welded steel tubes for pressure purposes — Ultrasonic testing of the weld seam for the detection of longitudinal imperfections (Трубы стальные, полученные электрической контактной сваркой и индукционной сваркой, напорные. Ультразвуковой контроль сварного шва для обнаружения продольных несовершенств)

ISO 9765:1990. Submerged arc-welded steel tubes for pressure purposes — Ultrasonic testing of the weld seam for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections (Трубы стальные напорные, полученные дуговой сваркой под флюсом. Ультразвуковой контроль сварного шва для обнаружения продольных и/или поперечных несовершенств)

ISO/TR 9769. Steel and iron — Review of available methods of analysis (Сталь и чугун. Обзор существующих методов анализа)

ISO 10124:1994. Seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for pressure purposes — Ultrasonic testing for the detection of laminar imperfections (Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля для обнаружения слоистых несовершенств)

ISO 10474:1991. Steel and steel products — Inspection documents (Сталь и стальные изделия. Документы о контроле)

ISO 10543. Seamless and hot-stretch-reduced welded steel tubes for pressure purposes — Full peripheral ultrasonic thickness testing (Трубы стальные напорные бесшовные и сварные, обжатые при горячей вытяжке. Ультразвуковой контроль толщины по всей периферийной поверхности)

ISO 11484. Steel products — Employer's qualification system for nondestructive testing (NDT) personnel (Трубы стальные напорные. Квалификация и сертификация персонала по неразрушающему контролю) <1>

<1> Действует ИСО 11484:2009.

ISO 11496. Seamless and welded steel tubes for pressure purposes — Ultrasonic testing of tube ends for the detection of laminar imperfections (Трубы стальные бесшовные и сварные напорные. Ультразвуковой контроль концов труб для обнаружения слоистых несовершенств)

ISO 11699-1:1998. Non-destructive testing — Industrial radiographic films — Part 1: Classification of film systems for industrial radiography (Контроль неразрушающий. Рентгеновские пленки для технических целей. Часть 1. Классификация пленочных систем для технической рентгенографии)

ISO 12094:1994. Welded steel tubes for pressure purposes — Ultrasonic testing for the detection of laminar imperfections in strips/plates used in the manufacture of welded tubes (Трубы стальные сварные напорные. Ультразвуковой контроль для обнаружения слоистых несовершенств в полосовом/листовом материале, используемом для изготовления сварных труб)

ISO 12095. Seamless and welded steel tubes for pressure purposes — Liquid penetrant testing (Трубы стальные сварные и бесшовные напорные. Испытание методом проникающих жидкостей)

ISO 12096. Submerged arc-welded steel tubes for pressure purposes — Radiographic testing of the weld seam for the detection of imperfections (Трубы стальные напорные, полученные дуговой сваркой под флюсом. Радиографический контроль сварного шва для обнаружения несовершенств)

ISO 12135. Metallic materials — Unified method of test for the determination of quasistatic fracture toughness (Материалы металлические. Унифицированный метод испытания на определение вязкости разрушения под действием квазистатической нагрузки)

ISO 13663:1995. Welded steel tubes for pressure purposes — Ultrasonic testing of the area adjacent to the weld seam for the detection of laminar imperfections (Трубы стальные сварные напорные. Ультразвуковой контроль участка, смежного со сварным швом, для обнаружения слоистых несовершенств)

ISO 13664. Seamless and welded steel tubes for pressure purposes — Magnetic particle inspection of the tube ends for the detection of laminar imperfections (Трубы стальные напорные бесшовные и сварные. Контроль концов труб магнитопорошковым методом для обнаружения слоистых несовершенств)

ISO 13665. Seamless and welded steel tubes for pressure purposes — Magnetic particle inspection of the tube body for the detection of surface imperfections (Трубы стальные напорные бесшовные и сварные. Контроль тела трубы магнитопорошковым методом для обнаружения поверхностных несовершенств)

ISO 13678. Petroleum and natural gas industries — Evaluation and testing of thread compounds for use with casing, tubing and line pipe (Промышленность нефтяная и газовая. Оценка и испытания многокомпонентных смазок для резьбы на обсадных, насосно-компрессорных трубах и трубопроводах)

ISO 14284. Steel and iron — Sampling and preparation of samples for the determination of chemical composition (Сталь и чугун. Отбор и приготовление образцов для определения химического состава)

ISO 15156-2:2003. Petroleum and natural gas industries — Materials for use in H_{2}S -containing environments in oil and gas production — Part 2: Cracking-resistant carbon and low alloy steels, and the use of cast irons (Промышленность нефтяная и газовая. Материалы для применения в средах, содержащих сероводород, при нефте- и газодобыче. Часть 2. Трещиностойкие углеродистые и низколегированные стали и применение литейного чугуна)

ISO 19232-1:2004. Non-destructive testing — Image quality of radiographs — Part 1: Image quality indicators (wire type) — Determination of image quality value (Контроль неразрушающий. Качество изображения на рентгеновских снимках. Часть 1. Показатели качества изображения (проволочный тип). Определение значения качества изображения)

EN 10204:2004. Metallic products — Types of inspection documents (Изделия металлические. Типы приемочных документов) <1>

<1> CEN, Европейский комитет по стандартизации, Центральный секретариат, Rue de Stassart 36, B-1050, Brussels, Belgium.

API Spec 5B. Specification for threading, gauging, and thread inspection of casing, tubing, and line pipe threads (US customary units). [Требования к нарезанию, калиброванию и контролю резьб обсадных, насосно-компрессорных и трубопроводных труб (в американских единицах)] <2>

<2> Американский нефтяной институт, 1220 L Street, N.W., Washington, DC 20005, USA.

API RP 5A3. Recommended practice on thread compounds for casing, tubing, and line pipe (Рекомендуемая практика по резьбовым многокомпонентным смазкам для обсадных, насосно-компрессорных и трубопроводных труб)

API RP 5L3. Recommended practice for conducting drop-weight tear tests on line pipe (Рекомендуемая практика проведения испытаний на отрыв падающим грузом для трубопроводных труб)

ASNT SNT-TC-1A. Recommended practice No. SNT-TC-1A — Non-destructive testing (Рекомендуемая практика № SNT-TC-1A. Неразрушающий контроль) <3>

<3> Американское общество специалистов по неразрушающим испытаниям, 1711 Arlingate Lane, Columbus, Ohio 43228-0518.

ASTM A 370. Standard test methods and definitions for mechanical testing of steel products (Стандартные методы испытаний и определения для механических испытаний стальных изделий) <4>

<4> Американское общество по испытаниям и материалам — ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, Pennsylvania 19428-2959, USA.

ASTM A 435. Standard specification for straight-beam ultrasonic examination of steel plates (Стандартные требования к ультразвуковому контролю толстолистовой стали прямым излучением)

ASTM A 578. Standard specification for straight-beam ultrasonic examination of plain and clad steel plates for special applications (Стандартные требования к ультразвуковому контролю прямым излучением толстолистовой стали специального назначения без покрытия и с плакировкой)

ASTM A 751. Standard test methods, practices, and terminology for chemical analysis of steel products (Стандартные методы испытаний, практика и терминология для химического анализа стальных изделий)

ASTM A 941. Terminology relating to steel, stainless steel, related alloys, and ferroalloys (Терминология по сталям, нержавеющим сталям, родственным сплавам и ферросплавам)

ASTM A 956. Standard test methods for Leeb hardness testing of steel products (Стандартные методы контроля твердости стальных изделий по Либу)

ASTM A 1038. Standard practice for portable hardness testing by the ultrasonic contact impedance method (Стандартная практика контроля твердости переносными твердомерами методом ультразвукового контактного импеданса)

ASTM E 8. Standard test methods for tension testing of metallic materials (Стандартные методы испытаний металлических материалов на растяжение)

ASTM E 18. Standard test methods for Rockwell hardness and Rockwell superficial hardness of metallic materials (Стандартные методы контроля твердости по Роквеллу и поверхностной твердости по Роквеллу металлических материалов)

ASTM E 92. Standard test method for Vickers hardness of metallic materials (Стандартный метод контроля твердости металлических материалов по Виккерсу)

ASTM E 94. Standard guide for radiographic examination (Стандартное руководство по радиографическому контролю)

ASTM E 110. Standard test method for indentation hardness of metallic materials by portable hardness testers (Стандартный метод контроля твердости металлических материалов вдавливанием с применением переносных твердомеров)

ASTM E 114. Standard practice for ultrasonic pulse-echo straight-beam examination by the contact method (Стандартная практика применения контактного метода ультразвукового контроля с использованием прямолинейного эхо-импульсного ультразвукового излучения)

ASTM E 165. Standard test method for liquid penetrant examination (Стандартный метод контроля для исследования проникающей жидкостью)

ASTM E 213. Standard practice for ultrasonic examination of metal pipe and tubing (Стандартная практика ультразвукового исследования металлических труб и трубных изделий)

ASTM E 273. Standard practice for ultrasonic examination of the weld zone of welded pipe and tubing (Стандартная практика ультразвукового исследования зоны сварного соединения трубопроводных и насосно-компрессорных сварных труб)

ASTM E 309. Standard practice for eddy-current examination of steel tubular products using magnetic saturation (Стандартная практика вихретокового контроля стальных трубных изделий с применением эффекта магнитного насыщения)

ASTM E 570. Standard practice for flux leakage examination of ferromagnetic steel tubular products (Стандартная практика контроля ферромагнитных стальных трубных изделий методом рассеяния магнитного потока)

ASTM E 709. Standard guide for magnetic particle examination (Стандартное руководство по проведению магнитопорошковых испытаний)

ASTM E 747-04. Standard practice for design, manufacture and material grouping classification of wire image quality indicators (IQI) used for radiology (Стандартная практика проектирования, изготовления и классификации проволочных индикаторов качества для радиологического контроля)

ASTM E 1290. Standard test method for crack-tip opening displacement (CTOD) fracture toughness measurement [Стандартный метод определения вязкости разрушения в вершине раскрытия трещины (CTOD)]

ASTM E 1806. Standard practice for sampling steel and iron for determination of chemical composition (Стандартная практика отбора проб стали и чугуна для определения химического состава)

ASTM E 1815-06. Standard test method for classification of film systems for industrial radiography (Стандартный метод испытания для классификации пленок для промышленной рентгенографии)

ASTM G 39. Standard practice for preparation and use of bent-beam stress-corrosion test specimens (Стандартная практика подготовки и применения образцов в форме изогнутой балки для испытания на коррозию под напряжением)

NACE TM 0177:2005. Laboratory testing of metals for resistance to sulfide stress cracking and stress corrosion cracking in H_{2}S environments (Лабораторные испытания стойкости металлов к сульфидному растрескиванию под напряжением и коррозионному растрескиванию под напряжением в H_{2}S -содержащих средах) <1>

<1> Национальная ассоциация специалистов по коррозии — NACE International, P.O. Box 201009, Houston, Texas, 77216-1009, USA.

NACE TM 0284:2003. Standard test method — Evaluation of pipeline and pressure vessel steels for resistance to hydrogen-induced cracking (Стандартный метод испытаний. Оценка стойкости к водородному растрескиванию сталей для трубопроводов и сосудов под давлением).

4. Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по:

• ISO 6929 или ASTM A 941 — стальные изделия;
• ISO 4885 или ASTM A 941 — термообработка;
• ISO 377, ISO 404 или ISO 10474 (по применимости) — отбор проб, контроль и документы о приемочном контроле, а также следующие термины с соответствующими определениями:

4.1. Анализ продукции (product analysis): химический анализ труб, рулонного или листового проката.

4.2. Бесшовная труба (seamless pipe): труба без сварного шва, полученная деформацией в горячем состоянии, после которой может быть проведена холодная деформация или отделка в холодном состоянии для получения заданной формы, размеров и свойств.

4.3. В состоянии после прокатки (as-rolled): состояние поставки без применения какого-либо специального вида прокатки и/или термообработки.

4.4. Группа прочности трубы (pipe grade): обозначение уровня прочности трубы.

4.5. Дефект (defect): несовершенство и/или плотность залегающих несовершенств, не соответствующие критериям приемки, установленным настоящим стандартом.

4.6. Дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа (gas metal-arc welding): способ сварки, при котором плавление и соединение кромок металла происходит за счет нагрева электрической дугой или дугами между расходуемым стержнем электрода и основным металлом в среде подаваемого извне газа или газовой смеси, защищающей дугу и расплавленный металл.

Примечание. Давление не применяют, а присадочный металл поступает из электрода.

4.7. Дуговая сварка под флюсом (submerged-arc welding): способ сварки, при котором плавление и соединение кромок металла происходит за счет нагрева электрической дугой или дугами между расходуемым металлическим электродом или электродами и основным металлом, при котором дугу и расплавленный металл защищают слоем гранулообразного флюса.

Примечание. Давление не применяют, а часть присадочного металла или весь присадочный металл поступает из электродов.

4.8. Если согласовано (if agreed): требование, которое должно быть выполнено так, как указано, или более строго, если это согласовано между изготовителем и потребителем и указано в заказе на поставку.

Примечание. Например требования, указанные в 7.2, перечисление c).

4.9. Если не согласовано иное (unless otherwise agreed): требование, которое должно быть выполнено так, как указано, если только между изготовителем и потребителем не согласовано и не указано в заказе на поставку иное требование.

Примечание. Например требования, указанные в 7.2, перечисление b).

4.10. Закалка и отпуск (quenching and tempering): термообработка, включающая закалочное упрочнение с последующим отпуском.

4.11. Изготовитель (manufacturer): фирма, компания или корпорация, отвечающая за изготовление и маркировку продукции в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Примечания

1. Изготовителем может быть трубный завод, обрабатывающее предприятие, изготовитель муфт или предприятие, нарезающее резьбу.

2. Определение термина приведено в соответствии со стандартом [3].

4.12. Калибровка прибора (instrument standardization): настройка прибора для неразрушающего контроля по арбитражному эталонному значению.

4.13. Контроль (inspection): процессы измерения, исследования, калибрования, взвешивания и испытания одной или нескольких характеристик изделия и сравнение полученных результатов с установленными требованиями для определения соответствия.

Примечание. Контроль проводят в соответствии с ISO 404.

4.14. Контролируемая партия (test unit): заданное количество труб одного заданного наружного диаметра и толщины стенки, изготовленных по одной технологии, из одной плавки, в одних условиях производства.

4.15. Лазерная сварка (laser welding): способ получения шва при применении сварки лазерным лучом, который плавит и соединяет свариваемые кромки, с предварительным нагревом или без предварительного нагрева кромок, с защитой зоны сварки подаваемым извне газом или газовой смесью.

4.16. Непрерывная сварка (continuous welding): способ получения шва при применении печного нагрева полосы и механического сжатия подготовленных кромок, при котором последующие участки полосы соединяются таким образом, чтобы обеспечить непрерывную подачу полосы в оборудование для сварки.

4.17. Неразрушающий контроль (non-destructive inspection): контроль труб для выявления несовершенств с использованием рентгенографического, ультразвукового или иного метода, указанного в настоящем стандарте, не приводящего к изменению, напряжению или разрушению материалов.

4.18. Несовершенство (imperfection): несплошность или неоднородность в стенке изделия или на его поверхности, выявляемая методами контроля, указанными в настоящем стандарте.

4.19. Обработчик (processor): фирма, компания или корпорация, эксплуатирующая оборудование, предназначенное для термообработки труб, изготовленных трубным заводом.

Примечание. Определение термина приведено в соответствии со стандартом [4].

4.20. Окончательная холодная обработка (cold finishing): операция холодной обработки (обычно холодная деформация) с остаточной деформацией более 1,5%.

Примечание. Окончательная холодная обработка отличается от холодного экспандирования и калибрования в холодном состоянии по величине остаточной деформации.

4.21. Подрез (undercut): канавка, проплавленная в основном металле у кромки лицевой поверхности сварного шва и не заполненная наплавленным металлом.

4.22. Показание (indication): свидетельство, полученное при неразрушающем контроле.

4.23. После прокатки с нормализацией (normalizing rolled): состояние поставки труб после процесса прокатки, при котором окончательную деформацию проводят в определенном интервале температур, что позволяет получить материал в состоянии, эквивалентном состоянию после отдельной нормализации, с заданными механическими свойствами, не изменяемыми последующей отдельной нормализацией.

4.24. После термомеханической прокатки (thermomechanical rolled): состояние поставки труб, изготовленных из горячекатаного листового или рулонного проката, которое достигнуто при проведении окончательной деформации труб в определенном интервале температур, что позволяет получить материал с определенными свойствами, которые не могут быть получены или воспроизведены за счет отдельной термообработки; с последующим охлаждением (возможно с повышенной скоростью охлаждения), с отпуском или без отпуска, включая самоотпуск.

Примечание. Последующая термообработка при температуре свыше 580 °C может привести к снижению прочностных свойств материала.

4.25. После формоизменения с нормализацией (normalizing formed): состояние поставки труб после процесса формоизменения, при котором окончательную деформацию проводят в определенном интервале температур, что позволяет получить состояние материала, эквивалентное состоянию после отдельной нормализации, с заданными механическими свойствами, не изменяемыми при последующей отдельной нормализации.

4.26. По согласованию (as agreed): требование должно быть согласовано между изготовителем и потребителем и указано в заказе на поставку.

Примечание. Например требования, указанные в 7.2, перечисление a).

4.27. Потребитель (purchaser): сторона, несущая ответственность за определение требований при заказе на изделие и оплату заказа.

4.28. Расслоение (lamination): внутреннее расслоение в металле, слои которого обычно параллельны поверхности трубы.

4.29. Сварная труба (welded pipe): труба CW, COW, COWH, COWL, EW, HFW, LFW, LW, SAW, SAWH или SAWL.

4.30. Стыкованная труба (jointer): труба, состоящая из двух отрезков, соединенных или сваренных вместе изготовителем труб.

4.31. Стыковой шов рулонного или листового проката (strip/plate end weld): сварной шов, соединяющий концевые кромки рулонного или листового проката.

4.32. Тело трубы (pipe body): для бесшовных труб — вся труба, для сварных труб — вся труба, за исключением сварного шва (швов) и зоны термического влияния.

4.33. Термомеханическое формообразование (thermomechanical forming): процесс формообразования труб в горячем состоянии, при котором окончательную деформацию проводят в определенном интервале температур, что позволяет получить материал с определенными свойствами, которые не могут быть получены или воспроизведены за счет отдельной термообработки; с последующим охлаждением (возможно с повышенной скоростью охлаждения), с отпуском или без отпуска, включая самоотпуск.

Примечание. Последующая термообработка при температуре свыше 580 °C может привести к снижению прочностных свойств материала.

4.34. Технологический шов (tack weld): прерывистый или непрерывный сварной шов, используемый для выравнивания соединяемых кромок до момента выполнения окончательного сварного соединения.

4.35. Труба COW (COW pipe): труба с одним или двумя продольными швами или одним спиральным швом, полученными способом сочетания дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, имеющими валик металла, наплавленный при дуговой сварке металлическим электродом в среде защитного газа, полностью не удаляемый при проходах сварки под флюсом.

4.36. Труба COWH (COWH pipe): труба с одним спиральным швом, полученным способом сочетания дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, имеющим валик металла, наплавленный при дуговой сварке металлическим электродом в среде защитного газа, полностью не удаляемый при проходах сварки под флюсом.

4.37. Труба COWL (COWL pipe): труба с одним или двумя продольными швами, изготовленная способом сочетания дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, имеющими валик металла, наплавленный при дуговой сварке металлическим электродом в среде защитного газа, который при проходах сварки под флюсом полностью не удаляется.

4.38. Труба CW (CW pipe): труба с одним продольным швом, полученным способом непрерывной сварки.

4.39. Труба EW (EW pipe): труба с одним продольным швом, полученным способом низко- или высокочастотной электросварки.

4.40. Труба HFW (HFW pipe): электросварная труба, изготовленная способом высокочастотной сварки с частотой тока 70 кГц и более.

4.41. Труба LFW (LFW pipe): электросварная труба, изготовленная способом низкочастотной сварки с частотой тока менее 70 кГц.

4.42. Труба LW (LW pipe): труба с одним продольным швом, полученным способом лазерной сварки.

4.43. Труба SAW (SAW pipe): труба с одним или двумя продольными швами или одним спиральным швом, полученными способом дуговой сварки под флюсом.

4.44. Труба SAWH (SAWH pipe): труба с одним спиральным швом, полученным способом дуговой сварки под флюсом.

4.45. Труба SAWL (SAWL pipe): труба с одним или двумя продольными швами, полученными способом дуговой сварки под флюсом.

4.46. Трубный завод (pipe mill): фирма, компания или корпорация, которая эксплуатирует оборудование для производства труб.

Примечание. Определение термина приведено в соответствии со стандартом [4].

4.47. Условия эксплуатации (service condition): условия применения, указанные потребителем в заказе на поставку.

Примечание. Применяемые в настоящем стандарте термины «кислая среда» и «морские условия» обозначают условия эксплуатации.

4.48. Холодноэкспандированная труба (cold-expanded pipe): труба, наружный диаметр которой был увеличен по всей длине путем приложения внутреннего гидростатического давления в закрытых штампах или механическим устройством для внутреннего экспандирования при рабочей температуре оборудования.

4.49. Холоднодеформированная труба (cold-sized pipe): труба, наружный диаметр которой был увеличен или уменьшен на части ее длины или по всей длине в процессе окончательного изменения формы (в том числе, в процессе электросварки EW) при рабочей температуре оборудования.

4.50. Холодное формообразование (cold forming): процесс формообразования рулонного или листового проката в трубу без нагрева.

4.51. Шов COW (COW seam): продольный или спиральный шов, полученный способом сочетания дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа и дуговой сварки под флюсом, имеющий валик металла, наплавленный при дуговой сварке металлическим электродом в среде защитного газа, полностью не удаляемый при проходах сварки под флюсом.

4.52. Шов EW (EW seam): продольный шов, полученный способом электросварки.

4.53. Шов SAW (SAW seam): продольный или спиральный шов, полученный способом дуговой сварки под флюсом.

4.54. Электросварка (electric welding): способ получения шва сваркой электросопротивлением, при которой свариваемые кромки прижимаются друг к другу под механическим воздействием, а тепло для сварки выделяется вследствие сопротивления приложенному или наведенному электрическому току.

5. Обозначения и сокращения

5.1. Обозначения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

a — длина стыкового шва концов рулонного или листового проката, мм;

\delta(A_{f}) — относительное удлинение после разрыва, округленное до целого числа, %;

A_{gb} — размер оправки (пуансона) для испытания на направленный загиб, мм;

A_{L} — площадь внутреннего поперечного сечения трубы, мм2;

A_{p} — площадь поперечного сечения стенки трубы, мм2;

A_{R} — площадь поперечного сечения торцевого уплотнения, мм2;

A_{XC} — площадь поперечного сечения применяемого образца для испытания на растяжение, мм2;

b — заданная ширина торцевой плоскости муфты, мм;

B — расстояние между стенками матрицы или опорами при испытании на направленный загиб;

C — константа;

CE_{IIW} — углеродный эквивалент, рассчитываемый по формуле Международного института сварки;

CE_{Pcm} — углеродный эквивалент, рассчитываемый по химической составляющей формулы Ито-Бессио;

d — расчетный внутренний диаметр трубы, мм;

D — наружный диаметр трубы, мм;

D_{a} — наружный диаметр трубы после деформации, задаваемый изготовителем, мм;

D_{b} — наружный диаметр трубы до деформации, задаваемый изготовителем, мм;

f — частота, Гц (циклы в секунду);

K_{v}(KV) — работа удара при испытании образца с V-образным надрезом полного размера, Дж;

L — длина трубы, м;

L_{c}(N_{L}) — заданная минимальная длина муфты, мм;

P — гидростатическое испытательное давление, МПа;

P_{R} — внутреннее давление на торцевое уплотнение, МПа;

D_{f}(Q) — заданный диаметр фаски в плоскости торца муфты, мм;

r — радиус скругления кромок образца для испытания на направленный загиб, мм;

r_{a} — радиус оправки (пуансона) для испытания на направленный загиб, мм;

r_{b} — радиус матрицы для испытания на направленный загиб, мм;

r_{o} — наружный радиус трубы, мм;

\sigma_{\text{в}}(R_{m}) — предел прочности на растяжение, МПа;

\sigma_{\text{т}0,2}(R_{p0,2}) — предел текучести (непропорциональное удлинение 0,2%), МПа;

\sigma_{\text{т}0,5}(R_{t0,5}) — предел текучести (общее удлинение 0,5%), МПа;

s_{\gamma} — коэффициент деформации;

S — тангенциальное напряжение при гидростатическом испытании, МПа;

t — толщина стенки трубы, мм;

t_{min} — допустимая минимальная толщина стенки трубы, мм;

\sigma_{\text{в}min}(U) — заданный минимальный предел прочности, МПа;

V_{t} — поперечная скорость распространения ультразвука, м/с;

D_{c}(W) — заданный наружный диаметр муфты;

\epsilon — коэффициент деформации;

\lambda — длина волны;

m_{1}(\rho_{1}) — масса на единицу длины трубы с гладкими концами, кг/м;

\sigma_{h} — расчетное тангенциальное напряжение для трубопровода, МПа.

5.2. Сокращения

В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

COWH — combination helical welding process for pipe during manufacturing — комбинированный способ сварки для изготовления труб со спиральным швом;

COWL — combination longitudinal welding process for pipe during manufacturing — комбинированный способ сварки для изготовления труб с продольным швом;

CTOD — crack tip opening displacement — раскрытие в вершине трещины;

CVN — Charpy V-notch — V-образный надрез;

CW — continuous welding process for pipe during manufacturing — непрерывный способ сварки для изготовления труб;

DWT — drop-weight tear — разрыв падающим грузом;

EDI — electronic data interchange — электронный обмен данными;

EW — electric resistance or electric induction welding process for pipe during manufacturing — способ электросварки сопротивлением или индукционной электросварки для изготовления труб;

HAZ — heat-affected zone — зона термического влияния;

HBW — Brinell hardness — твердость по Бринеллю;

HFW — high frequency electric welding process for pipe during manufacturing — способ высокочастотной электросварки для изготовления труб;

HIC — hydrogen-induced cracking — водородное растрескивание;

HRC — Rockwell hardness, C scale — твердость по шкале C Роквелла;

HV — Vickers hardness — твердость по Виккерсу;

IQI — image quality indicator — эталон качества изображения;

LFW — low frequency electric welding process for pipe during manufacturing — способ низкочастотной электросварки для изготовления труб;

LW — laser welding process for pipe during manufacturing — способ лазерной сварки для изготовления труб;

NDT — non-destructive testing — неразрушающий контроль;

PSL — product specification level — уровень требований к продукции;

SAWH — submerged arc helical welding process for pipe during manufacture — способ дуговой сварки под флюсом для изготовления труб со спиральным швом;

SAWL — submerged arc longitudinal welding process for pipe during manufacture — способ дуговой сварки под флюсом для изготовления труб с продольным швом;

SSC — sulphide stress cracking — сульфидное растрескивание под напряжением;

SWC — step-wise cracking — ступенчатое растрескивание;

TFL — through-the-flowline — напорный трубопровод;

T2, T3 — radiographic film classification — классификация рентгеновской пленки.

6. Группы прочности и состояние поставки

6.1. Группы прочности

6.1.1. Группы прочности труб уровня PSL-1 должны соответствовать таблице 1. Обозначение группы прочности представляет собой сочетание букв и цифр. Группа прочности идентифицирует уровень прочности труб и связана с химическим составом стали.

Примечание. Цифровая часть обозначения групп прочности соответствует заданному минимальному пределу текучести, кроме обозначения групп прочности A и B. Буква P указывает, что для стали установлены пределы по массовой доле фосфора.

6.1.2. Группы прочности труб уровня PSL-2 должны соответствовать таблице 1. Обозначение группы прочности представляет собой сочетание букв и цифр. Группа прочности идентифицирует уровень прочности труб и связана с химическим составом стали.

Группа прочности трубы дополнительно содержит буквы R, N, Q или M, которые указывают на состояние поставки труб (таблица 3).

Примечания

1. Обозначения группы прочности B не содержат указания на заданный минимальный предел текучести, однако цифровая часть других обозначений групп прочности соответствует заданному минимальному пределу текучести.

2. Обозначения групп прочности при эксплуатации в кислой среде — в соответствии с H.4.1.1 (Приложение H).

3. Обозначения групп прочности при эксплуатации в морских условиях — в соответствии с J.4.1.1 (Приложение J).

6.1.3. Обозначения марок стали (номера стали), применяемые в европейской нумерационной системе обозначений в дополнение к наименованию стали, приведены в таблице L.1 (Приложение L) для справки.

6.2. Состояние поставки

6.2.1. Если конкретное состояние поставки не указано в заказе на поставку, то состояние поставки труб PSL-1 по каждой заказанной позиции выбирает изготовитель. Состояние поставки должно соответствовать требованиям таблиц 1 и 3.

6.2.2. При поставке труб PSL-2 состояние поставки должно соответствовать требованиям заказа на поставку по указанному в нем обозначению группы прочности.

7. Информация, которая должна быть предоставлена потребителем

7.1. Обязательная информация

Заказ на поставку должен содержать следующую информацию:

a) количество (например, общая масса или общая длина труб);

b) PSL-1 или PSL-2;

c) тип труб (таблица 2);

d) обозначение настоящего стандарта;

e) группу прочности труб (6.1, H.4.1.1 или J.4.1.1 соответственно);

f) наружный диаметр и толщину стенки (9.11.1.2);

g) длину и тип длины (немерная или приблизительная) (9.11.1.3, 9.11.3.3 и таблица 12);

h) подтверждение применимости отдельных приложений настоящего стандарта.

7.2. Дополнительная информация

В заказе на поставку должно быть указано, какие из следующих положений применяют к конкретной позиции заказа.

a) Положения, которые должны быть согласованы в обязательном порядке, если применимы:

1. обозначение для промежуточных групп прочности труб (таблица 1, сноска a);

2. химический состав для промежуточных групп прочности (9.2.1 и 9.2.2);

3. химический состав для труб толщиной стенки t > 25,0 мм (9.2.3);

4. предельные значения углеродных эквивалентов для труб уровня PSL-2 группы прочности L415N или X60N (таблица 5);

5. предельные значения углеродных эквивалентов для труб уровня PSL-2 группы прочности L555Q или X80Q (таблица 5);

6. предельные значения углеродных эквивалентов для бесшовных труб (SMLS) уровня PSL-2 толщиной стенки t > 20,0 мм (таблица 5, сноска a);

7. предельные отклонения диаметра и овальность для труб наружным диаметром D > 1422 мм (таблица 10);

8. предельные отклонения диаметра и овальность концов для бесшовных труб (SMLS) толщиной стенки t > 25,0 мм (таблица 10, сноска b);

9. правила или стандарт, применимые к швам стыкованных труб (A.1.2).

b) Положения, которые применимы в приведенной формулировке, если не согласовано иное:

1. интервал значений коэффициента деформации для холодноэкспандированных труб (8.9.2);

2. формула для определения коэффициента деформации (8.9.3);

3. предельные значения для химического состава труб уровня PSL-1 (таблица 4, сноски c, e и f);

4. предельные значения для химического состава труб уровня PSL-2 (таблица 5, сноски c, e, f, g, h, i);

5. отношение предела текучести к пределу прочности для групп прочности L690 или X100 и L830 или X120 (таблица 7, сноска g);

6. оценка и документирование площади вязкого разрушения после испытаний на ударный изгиб (9.8.2.3);

7. предельные отклонения для труб немерной длины (9.11.3.3, перечисление a);

8. тип резьбовой смазки (9.12.2.4);

9. вид торцевой поверхности (9.12.5.1 или 9.12.5.2);

10. стандарт на метод испытания на ударный изгиб (10.2.3.3, 10.2.4.3, D.2.3.4.2 и D.2.3.4.3);

11. смещение продольных сварных швов на сварном шве стыкованных труб (A.2.4);

12. ремонт холодноэкспандированных труб (C.4.2).

c) Положения, которые применимы, если согласованы:

1. состояние поставки (6.2 и таблица 1);

2. поставка бесшовных труб уровня PSL-1 из группы прочности B или L245 в состоянии после закалки и отпуска (таблица 1);

3. поставка труб промежуточных групп прочности (таблица 2, сноска a);

4. поставка труб SAWL с двумя швами (таблица 2, сноска d);

5. альтернатива заданной термообработке шва для труб уровня PSL-1 (8.8.1);

6. поставка труб SAWH со стыковыми сварными швами рулонного или листового проката на концах труб (8.10.3);

7. поставка стыкованных труб (8.11 и H.3.3.3);

8. температура испытаний на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) ниже 0 °C (9.8.2.1, 9.8.2.2 и 9.8.3);

9. испытание на ударный изгиб тела труб на образцах с V-образным надрезом (CVN) для сварных труб уровня PSL-2 наружным диаметром D < 508 мм для определения площади вязкого разрушения (9.8.2.2 и таблица 18);

10. испытание на ударный изгиб продольных сварных швов на образцах с V-образным надрезом (CVN) для труб HFW уровня PSL-2 (9.8.3 и таблица 18);

11. испытание падающим грузом (DWT) тела сварных труб уровня PSL-2 наружным диаметром D >= 508 мм (9.9.1 и таблица 18);

12. температура испытания падающим грузом (DWT) ниже 0 °C (9.9.1);

13. механическое свинчивание с муфтами (9.12.2.3 и 10.2.6.1);

14. специальная форма фаски (9.12.5.3);

15. удаление наружного валика сварного шва на концах труб SAW или COW (9.13.2.2, перечисление e);

16. данные о свариваемости или испытание свариваемости для труб уровня PSL-2 (9.15);

17. вид документа о приемочном контроле для труб уровня PSL-1 (10.1.2.1);

18. информация о производстве для труб уровня PSL-1 (10.1.2.2);

19. альтернативный вид документа о приемочном контроле для труб уровня PSL-2 (10.1.3.1);

20. применение поперечных образцов для испытаний на растяжение бесшовных труб (SMLS), не подвергавшихся холодному экспандированию (таблица 20, сноска c);

21. применение для определения предела текучести в поперечном направлении кольцевого образца для испытания на раздачу (10.2.3.2);

22. применение контроля, альтернативного макрографическому (10.2.5.2);

23. контроль твердости в процессе производства труб EW и LW (10.2.5.3);

24. специальные условия гидростатических испытаний труб с нарезанной резьбой и навинченной муфтой (10.2.6.1);

25. применение минимально допустимой толщины стенки для расчета гидростатического испытательного давления (10.2.6.7);

26. применение специального метода для определения диаметра трубы (10.2.8.1);

27. применение измерений внутреннего диаметра для определения диаметра и овальности экспандированных труб наружным диаметром D >= 219,1 мм и неэкспандированных труб (10.2.8.3 и таблица 10, сноска c);

28. применение специального метода для определения других размеров труб (10.2.8.6);

29. маркировка муфт краской (11.1.2);

30. дополнительная маркировка, указанная потребителем (11.1.3);

31. специальная поверхность или участок для маркировки труб [11.2.2, перечисление b) или c) и 11.2.6, перечисление b)];

32. маркировка клеймением или вибротравлением (11.2.3);

33. альтернативное расположение маркировки труб (11.2.4);

34. альтернативный формат маркировки длины труб (11.2.6);

35. цветовая идентификация труб (11.2.7);

36. временное наружное покрытие (12.1.2);

37. специальное покрытие (12.1.3);

38. внутреннее покрытие (12.1.4);

39. записи по неразрушающему контролю [раздел 13, перечисление h];

40. аттестация технологии производства для труб уровня PSL-2, применение Приложения B;

41. неразрушающий контроль бесшовных труб (SMLS) уровня PSL-1 (E.3.1.2);

42. ультразвуковой контроль сварных труб для выявления несовершенств типа расслоений на концах труб (E.3.2.3);

43. ультразвуковой контроль бесшовных труб (SMLS) для выявления несовершенств типа расслоений на концах труб (E.3.3.2);

44. рентгенографический контроль сварных швов SAW или стыковых швов рулонного или листового проката (таблица E.1);

45. альтернативная практика повторного контроля швов COW (E.5.5.4);

46. ультразвуковой контроль труб EW, SAW или COW для выявления несовершенств типа расслоений в теле трубы (E.8);

47. ультразвуковой контроль для выявления несовершенств типа расслоений по кромкам рулонного или листового проката или в сварном шве труб EW, SAW или COW (E.9);

48. поставка сварных муфт для труб наружным диаметром D >= 355,6 мм (E.1.3);

49. применение Приложения G к трубам уровня PSL-2, стойким к распространению вязкого разрушения на газопроводах, когда потребитель должен указать применимое требование (разделы G.7 - G.11) и/или требуемую температуру испытания на ударный изгиб и работу удара;

50. трубы уровня PSL-2 для эксплуатации в кислой среде, применение Приложения H;

51. ультразвуковой контроль рулонного и листового проката для выявления расслоений или механических повреждений (H.3.3.2.4);

52. поставка и неразрушающий контроль спирально-шовных сварных труб со стыковыми швами рулонного или листового проката (H.3.3.2.5);

53. трубы для TFL, применение Приложения I;

54. трубы, предназначенные для эксплуатации в морских условиях, применение Приложения J;

55. любые другие дополнительные или более жесткие требования.

8. Производство

8.1. Способ производства

Трубы, поставляемые по настоящему стандарту, должны быть изготовлены в соответствии с требованиями и ограничениями, указанными в таблицах 2 и 3.

8.2. Процессы, требующие валидации

Заключительные операции, выполняемые при изготовлении изделий, влияющие на их соответствие требованиям настоящего стандарта (кроме химического состава и размеров), должны пройти процедуру валидации.

Процессы, требующие валидации:

• для бесшовных изделий в состоянии после прокатки: операция заключительного подогрева и калибровка изделий в горячем состоянии или редуцирование; высадка и холодная окончательная обработка, при применении;
• для бесшовных термообработанных изделий: термообработка;
• для электросварных труб в состоянии после прокатки: калибровка и сварка шва; термообработка шва и высадка, при применении;
• для электросварных термообработанных труб: сварка шва и термообработка труб по всему объему.

8.3. Исходная заготовка

8.3.1. Трубная заготовка, рулонный или листовой прокат, применяемые в качестве исходной заготовки для производства труб, должны быть изготовлены из стали, полученной кислородно-конвертерным или электросталеплавильным процессом.

Примечание. К электросталеплавильному процессу может быть приравнено получение стали мартеновским процессом с последующим внепечным рафинированием (обработка в установке типа печь-ковш).

8.3.2. Для труб уровня PSL-2 сталь должна быть раскислена и произведена по технологии, обеспечивающей получение мелкого зерна.

8.3.3. На рулонном или листовом прокате, применяемом для изготовления труб уровня PSL-2, не должно быть ремонтных сварных швов.

8.3.4. Ширина рулонного или листового проката, применяемого для производства спирально-шовных труб, должна быть кратной не менее 0,8 и не более 3,0 наружного диаметра трубы.

8.3.5. Любые смазочно-охлаждающие вещества, которые загрязняют зону разделки шва или прилегающие участки, должны быть удалены до выполнения продольных сварных швов на трубах SAWL или COWL или спиральных сварных швов на трубах SAWH или COWH.

8.4. Технологические сварные швы

8.4.1 Технологические сварные швы должны быть выполнены с применением следующих способов сварки:

a) полуавтоматической дуговой сварки под флюсом;

b) электросварки;

c) дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа;

d) дуговой сварки трубчатым электродом;

e) дуговой сварки покрытым металлическим электродом с низкой массовой долей водорода.

8.4.2 Технологические сварные швы должны быть:

a) расплавлены и слиты с конечным сварным швом;

b) удалены механической обработкой;

c) обработаны в соответствии с C.2.

8.5. Сварные швы на трубах COW

При сварке труб COW первый слой должен быть непрерывным и должен быть выполнен дуговой сваркой металлическим электродом в среде защитного газа, после чего выполняют дуговую сварку под флюсом, причем должен быть выполнен хотя бы один валик на внутренней поверхности трубы и хотя бы один валик на наружной поверхности трубы; при этом валик, выполненный дуговой сваркой металлическим электродом в среде защитного газа, при дуговой сварке под флюсом полностью не удаляют.

8.6. Сварные швы на трубах SAW

При сварке труб SAW дуговой сваркой под флюсом хотя бы один валик должен быть выполнен на внутренней поверхности трубы и хотя бы один валик на наружной поверхности трубы.

8.7. Сварные швы на трубах с двумя швами

На трубах с двумя швами сварные швы должны быть расположены примерно на 180° друг от друга.

8.8. Термообработка сварных швов труб EW и LW

8.8.1 Трубы EW уровня PSL-1

На трубах групп прочности выше X42 или L290 сварной шов и зона термического влияния должны быть подвергнуты термообработке, моделирующей нормализацию, за исключением случаев, когда согласовано проведение альтернативной термообработки. В случае такой замены изготовитель должен продемонстрировать эффективность выбранной термообработки по согласованной процедуре подтверждения. Такая процедура должна включать, как минимум, контроль твердости, оценку микроструктуры или механические испытания. На трубах групп прочности X42 или L290 и ниже сварной шов должен быть подвергнут термообработке, моделирующей нормализацию или термообработке, обеспечивающей отсутствие неотпущенного мартенсита.

8.8.2 Трубы LW и трубы HFW уровня PSL-2

Сварной шов и вся зона термического влияния труб всех групп прочности должны быть подвергнуты термообработке, моделирующей нормализацию.

8.9. Холодная деформация и холодное экспандирование

8.9.1. За исключением предусмотренного в 8.9.2, коэффициент деформации для холоднодеформированных труб не должен превышать 0,015, кроме случаев, когда:

a) трубы подвергают последующей нормализации или закалке и отпуску;

b) трубы, подвергнутые холодной деформации, подвергают последующей термообработке для снятия напряжений.

8.9.2. Если не согласовано иное, коэффициент деформации для холодноэкспандированных труб должен быть не менее 0,003 и не более 0,015.

8.9.3 Если не согласовано иное, коэффициент деформации s_{\gamma} должен быть рассчитан по следующей формуле

где D_{a} — наружный диаметр после деформации, задаваемый изготовителем, мм;

D_{b} — наружный диаметр до деформации, задаваемый изготовителем, мм;

D_{a} - D_{b} — абсолютное значение разности наружных диаметров, мм.

8.10. Стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката

8.10.1. На готовой трубе с продольным швом не допускаются стыковые сварные швы концов рулонного или листового проката.

8.10.2. На готовых спирально-шовных трубах допускается пересечение стыковых сварных швов рулонного или листового проката и спиральных сварных швов на расстоянии не менее 300 мм от торцов трубы.

8.10.3. Если согласовано, стыковые сварные швы рулонного или листового проката на концах спирально-шовных труб допускаются при условии разделения на соответствующих концах труб стыкового сварного шва рулонного или листового проката и спирального шва на расстояние не менее 150 мм по окружности.

8.10.4 Стыковые сварные швы рулонного или листового проката на готовых спирально-шовных трубах должны быть:

a) выполнены дуговой сваркой под флюсом или сочетанием дуговой сварки под флюсом и дуговой сварки металлическим электродом в среде защитного газа;

b) проконтролированы по тем же критериям приемки, которые установлены для спиральных сварных швов.

8.11. Стыкованные трубы

8.11.1 Если согласовано, допускается поставка стыкованных труб.

8.11.2. Сварные стыкованные трубы должны быть изготовлены в соответствии с требованиями Приложения A.

8.11.3. Трубы, используемые для изготовления стыкованных труб, должны быть не короче 1,5 м.

8.12. Термообработка

Термообработка должна быть проведена в соответствии с документированными процедурами.

8.13. Прослеживаемость

8.13.1. Для труб уровня PSL-1 изготовитель должен разработать и выполнять документированные процедуры для сохранения следующих данных:

a) идентификационных данных плавки до того, пока не будут проведены все необходимые анализы для определения химического состава и продемонстрировано соответствие установленным требованиям;

b) идентификационных данных контролируемой партии до того, пока не будут проведены все необходимые механические испытания и продемонстрировано соответствие установленным требованиям.

8.13.2. Для труб уровня PSL-2 изготовитель должен разработать и выполнять документированные процедуры для сохранения идентификационных данных плавки и контролируемой партии. Такие процедуры должны предусматривать способы прослеживания любой отдельной трубы до соответствующей контролируемой партии и результатов химического анализа и механических испытаний.

9. Критерии приемки

9.1. Общие положения

9.1.1. Общие технические требования к поставке труб должны соответствовать требованиям ISO 404.

9.1.2. Трубы групп прочности X60 или L415 и выше должны поставляться вместо труб, заказанных как трубы групп прочности X52 или L360 и ниже, только по согласованию с потребителем.

9.2. Химический состав

9.2.1. Химический состав стали труб стандартных групп прочности уровня PSL-1 толщиной стенки t <= 25,0 мм должен соответствовать требованиям таблицы 4, химический состав промежуточных групп прочности должен быть согласован, но должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 4.

Примечание. Сталь групп прочности A25P или L175P подвергают рефосфорированию и она соответственно более подходит для нарезания резьбы, чем сталь групп прочности A25 или L175, однако хуже поддается загибу.

9.2.3. Требования к химическому составу, указанные в таблице 4 или 5, могут быть применимы для труб толщиной стенки t > 25,0 мм. В противном случае, химический состав должен быть согласован.

9.2.4. Для труб уровня PSL-2 с массовой долей углерода в стали по анализу изделия, не превышающей 0,12%, углеродный эквивалент CE_{Pcm} должен быть рассчитан последующей формуле

где обозначения химических элементов представляют собой массовую долю элемента в стали в процентах (таблица 5).

Если по анализу плавки массовая доля бора менее 0,0005%, то допускается не определять содержание бора при анализе изделия, и для расчета CE_{Pcm} считать массовую долю бора равной нулю.

9.2.5. Для труб уровня PSL-2 с массовой долей углерода в стали по анализу изделия, превышающей 0,12%, углеродный эквивалент CE_{IIW} должен быть рассчитан по следующей формуле

, (3)

где обозначения химических элементов представляют собой массовую долю элемента в стали в процентах (таблица 5).

Примечание. Формулы для расчета углеродных эквивалентов (2) и (3), отличающиеся от принятых по правилам ИСО, приведены с учетом многолетней практики применения в нефтяной и газовой промышленности.

9.3. Механические свойства при растяжении

9.4.1. Труба должна выдерживать гидростатическое испытание без утечек через сварной шов или тело трубы, за исключением допускаемого в 9.4.2.

9.4.2. Стыкованные трубы допускается не подвергать гидростатическому испытанию при условии, что отрезки труб, использованные для их изготовления, выдержали гидростатическое испытание до операции соединения.

9.5. Испытание на загиб

Не допускается раскрытие сварного шва и образование трещин на любом участке образца для испытаний.

Примечание. При испытаниях на загиб к сварному шву относится расстояние 6,4 мм с каждой стороны от линии сплавления.

9.6. Испытание на сплющивание

При испытании на сплющивание применимы следующие критерии приемки:

a) для труб EW групп прочности L210 или A и выше и труб LW наружным диаметром D < 323,9 мм:

1. для труб групп прочности L415 или X60 и выше толщиной стенки t >= 12,7 мм — не допускается раскрытие сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 66% исходного наружного диаметра трубы. Для всех других сочетаний групп прочности труб и толщины стенки — не допускается раскрытие сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 50% исходного наружного диаметра трубы;

2. для труб с отношением D/t > 10 — не допускаются трещины или разрывы на любом участке образца, кроме сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 33% исходного наружного диаметра трубы;

b) трубы EW и CW групп прочности L175 или A25 и L175P или A25P:

1. не допускается раскрытие сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 75% исходного наружного диаметра трубы;

2. не допускаются трещины или разрывы на любом участке образца, кроме сварного шва, пока расстояние между плитами не станет менее 60% исходного наружного диаметра трубы.

Примечания

1. К сварному шву относится расстояние с каждой стороны от линии сплавления, равное 6,4 мм для труб наружным диаметром D < 60,3 мм и 13 мм для труб наружным диаметром D >= 60,3 мм.

2. Если испытание на сплющивание труб EW, обрабатываемых на горячем редукционном стане, проводят до такой обработки, то исходным диаметром является диаметр, указанный изготовителем; во всех других случаях исходным наружным диаметром является заданный наружный диаметр.

9.7. Испытание на направленный загиб

9.7.1 За исключением допускаемого в 9.7.2, на образцах для испытаний не допускаются:

9.8. Испытания на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN) труб PSL-2

9.8.1 Общие положения

9.8.2 Испытания тела трубы

Примечание. Значения работы удара, указанные в таблице 8, обеспечивают достаточную стойкость к началу разрушения для большинства конструкций трубопроводов.

9.8.2.2. Для сварных труб наружным диаметром D <= 508 мм среднее содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания (для комплекта из трех образцов) должно быть не менее 85%, при проведении испытания при температуре 0 °C или, если согласовано, при более низкой температуре.

Примечание. Такое содержание вязкой составляющей обеспечивает достаточную стойкость к вязкому разрушению при температуре, равной или выше температуры испытания.

9.8.2.3. Если 9.8.2.2 не применим для какой-либо позиции заказа, то для сварных труб наружным диаметром D <= 508 мм содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания все равно должно быть определено — для справки, если не согласовано иное.

9.8.3 Испытания сварных швов труб и зоны термического влияния

Для сварного шва и зоны термического влияния среднее значение работы удара (для комплекта из трех образцов) при испытании образцов полного размера и температуре испытания 0 °C или, если согласовано, при более низкой температуре, должно быть, не менее:

a) 27 Дж — для труб наружным диаметром D < 1422 мм групп прочности L555 или X80 и ниже;

b) 40 Дж — для труб наружным диаметром D >= 1422 мм;

c) 40 Дж — для труб групп прочности выше L555 или X80.

Примечание. Зона термического влияния продольного сварного шва труб HFW обычно очень узкая и не позволяет точно отобрать пробу для изготовления образцов для испытаний на ударный изгиб с V-образным надрезом. Требование по проведению испытания зоны термического влияния сварного шва на ударный изгиб образца с V-образным надрезом применимо только для труб SAWL/SAWH и COWL/COWH.

9.9. Испытание падающим грузом (DWT) для сварных труб PSL-2

9.9.1. Среднее содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания (комплекта из двух образцов) должно быть не менее 85% при испытании при температуре 0 °C или, если согласовано, при более низкой температуре. Для труб толщиной стенки более 25,4 мм требования приемки результатов испытания падающим грузом (DWT) должны быть согласованы.

Примечания

1. Такое содержание вязкой составляющей обеспечивает достаточную стойкость к вязкому разрушению при температуре, равной или выше температуры испытания.

2. Достаточное содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытания в сочетании с достаточной работой удара при испытании образцов с V-образным надрезом (CVN) необходимо для предотвращения хрупкого разрушения и контроля вязкого разрушения в газопроводах (Приложение G и таблица 20).

9.9.2. Допускается проведение испытания при температуре ниже установленной температуры испытания при условии соответствия результатов испытания при такой температуре установленным требованиям к работе удара и содержанию вязкой составляющей.

9.10. Состояние поверхности, несовершенства и дефекты

9.10.1 Общие положения

9.10.1.1 Трубы в готовом состоянии не должны иметь дефектов.

9.10.1.2 Трубы не должны иметь трещин, раковин и непроваров.

9.10.1.3. Критерии приемки для несовершенств, выявленных неразрушающим контролем, должны соответствовать требованиям Приложения E.

9.10.2 Подрезы

Подрезы на трубах SAW и COW, выявляемые при визуальном контроле, должны быть изучены, классифицированы и обработаны следующим образом:

a) подрезы глубиной менее 0,4 мм, допустимые независимо от их длины, должны быть обработаны в соответствии с C.1;

b) подрезы глубиной более 0,4, но не более 0,8 мм, допустимы при следующих условиях:

1. длина отдельных подрезов — не более 0,5t;

2. глубина отдельных подрезов — не более 0,1t;

3. на любом участке сварного шва длиной 300 мм не более двух таких подрезов;

4. все такие подрезы обработаны в соответствии с C.2;

c) подрезы, превышающие ограничения, установленные в перечислении b), должны быть классифицированы как дефекты и обработаны в соответствии с C.3.

9.10.3 Прожоги

9.10.3.1 Прожоги должны быть классифицированы как дефекты.

Примечания

1. Прожоги представляют собой локализованные точки проплавления поверхности, возникающие вследствие образования дуги между электродом и поверхностью трубы.

2. Прижоги представляют собой прерывистые отметки вдоль линии сплавления труб EW, которые возникают вследствие электрического контакта между электродами, подающими сварочный ток, и поверхностью трубы, их обрабатывают в соответствии с 9.10.7.

9.10.3.2. Прожоги должны быть обработаны в соответствии с C.2 или C.3 [перечисление b) или c)], если они не могут быть удалены зачисткой или механической обработкой, после которых образующееся углубление должно быть тщательно зачищено и проверено на полноту удаления дефекта путем травления 10%-ным раствором персульфата аммония или 5%-ным раствором ниталя.

9.10.4 Расслоения

Выходящие на торец трубы или фаску расслоения или включения, длина которых по окружности при визуальном определении превышает 6,4 мм по окружности, должны быть классифицированы как дефекты. Трубы с такими дефектами должны быть забракованы или подрезаны до тех пор, пока на концах труб не останется следов расслоений или включений.

9.10.5 Геометрические отклонения

9.10.5.1. За исключением вмятин, геометрические отклонения от правильной цилиндрической формы трубы (такие как плоские вогнутости и выпуклости), которые возникают в процессе формообразования трубы или технологических операций, глубиной более 3,2 мм, измеряемой по расстоянию между крайней точкой отклонения и линией продления обычного контура трубы, должны считаться дефектами и быть обработаны в соответствии с C.3, перечисление b) или c).

9.10.5.2. Длина вмятин в любом направлении должна быть не более 0,5D, а глубина, измеряемая по расстоянию между крайней точкой отклонения и линией продления обычного контура трубы, не должна превышать следующих значений:

a) 3,2 мм — для вмятин с острым дном, образующихся при холодном формообразовании;

b) 6,4 мм — для остальных вмятин.

Вмятины, превышающие установленные ограничения, должны считаться дефектами и должны быть обработаны в соответствии с C.3, перечисление b) или c).

9.10.6 Участки повышенной твердости

Участки повышенной твердости размером более 50 мм в любом направлении должны считаться дефектами, если их твердость превышает 35HRC, 345HV10 или 327HBW по отдельным отпечаткам. Трубы с такими дефектами должны быть обработаны в соответствии с C.3, перечисление b) или c).

9.10.7 Другие несовершенства поверхности

Другие несовершенства поверхности, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть изучены, классифицированы и обработаны следующим образом:

a) несовершенства глубиной не более 0,125t, не уменьшающие толщину стенки ниже минимального допустимого значения, должны быть классифицированы как допустимые несовершенства и обработаны в соответствии с C.1;

b) несовершенства глубиной более 0,125t, не уменьшающие толщину стенки ниже минимального допустимого значения, должны быть классифицированы как дефекты и зачищены абразивным способом в соответствии с C.2 или обработаны в соответствии с C.3;

c) несовершенства, уменьшающие толщину стенки ниже минимального допустимого значения, должны быть классифицированы как дефекты и обработаны в соответствии с C.3.

Примечание. Под несовершенствами, уменьшающими толщину стенки ниже минимального допустимого значения, понимают несовершенства, толщина стенки под которыми менее минимального допустимого значения.

9.11. Размеры, масса и отклонения

9.11.1 Размеры

9.11.1.1. Трубы должны поставляться размерами, указанными в заказе на поставку, с учетом допустимых отклонений.

9.11.1.2. Наружный диаметр и толщина стенки должны быть в пределах допустимых ограничений, указанных в таблице 9.

9.11.1.3. Трубы должны поставляться немерной длиной в установленном интервале длин или приблизительной длиной в соответствии с указанной в заказе на поставку.

9.11.2 Масса на единицу длины

Массу на единицу длины m_{1} , кг/м, рассчитывают по следующей формуле

где t — толщина стенки, указанная в заказе, мм;

D — наружный диаметр, указанный в заказе, мм.

Примечания

1. Номинальная масса трубы представляет собой произведение ее длины на массу единицы длины.

2. Формула (5) не учитывает увеличение массы трубы за счет массы усиления сварного шва или швов. В национальной промышленности рекомендуется рассчитывать массу на единицу длины сварных труб по формуле (5) при умножении ее на поправочный коэффициент, равный 1,010 — для спирально-шовных и прямошовных труб с одним швом, 1,015 — для прямошовных труб с двумя швами.

9.11.3 Предельные отклонения диаметра, толщины стенки, длины и прямолинейности

9.11.3.1. За исключением допустимого в C.2.3, предельные отклонения диаметра и овальность не должны превышать указанные в таблице 10 (с учетом 10.2.8.2).

9.11.3.3 Предельные отклонения длины труб должны соответствовать следующим требованиям:

b) трубы приблизительной длины должны поставляться в пределах отклонений +/- 500 мм.

9.11.3.4 Допустимые отклонения от прямолинейности не должны превышать следующих значений:

a) отклонения от общей прямолинейности — 0,2% общей длины трубы, как показано на рисунке 1;

b) отклонения от концевой прямолинейности — 4,0 мм на длине 1000 мм от каждого торца, как показано на рисунке 2.

9.12. Отделка концов труб

9.12.1 Общие положения

9.12.1.2 Трубы уровня PSL-2 должны поставляться с гладкими концами.

9.12.1.3 На торцах труб не должно быть заусенцев.

9.12.2 Нарезные концы труб (только уровень PSL-1)

9.12.2.2. На один из концов каждой нарезной трубы должна быть установлена муфта, соответствующая требованиям Приложения F, резьба другого конца трубы должна быть защищена в соответствии с требованиями 12.2.

9.12.2.3. Муфты должны быть установлены на трубу ручным свинчиванием или, если согласовано, механическим свинчиванием.

Примечание. Ручное свинчивание означает свинчивание с таким усилием, чтобы муфту нельзя было снять без применения ключа. Цель свинчивания муфт с таким усилием заключается в том, чтобы облегчить развинчивание муфт для очистки и контроля резьбы и нанесения свежей резьбовой смазки перед укладкой труб. Такая процедура была признана необходимой для предотвращения утечек через резьбу, особенно на газопроводах, поскольку механически навинченные муфты, установленные изготовителем, являются герметичными после свинчивания, но могут потерять герметичность в процессе транспортирования, операций погрузки-разгрузки и укладки.

9.12.2.4. Перед свинчиванием соединения на всю поверхность резьбы муфты или на соответствующую резьбу на конце трубы должна быть нанесена резьбовая смазка, соответствующая по характеристикам требованиям ISO 13678 или API RP 5A3. Вся открытая резьба должна быть покрыта такой резьбовой смазкой или консервационной смазкой другого цвета. Если не согласовано иное, выбор резьбовой смазки остается за изготовителем. Какая бы смазка ни была использована, она должна быть нанесена на чистую и достаточно сухую поверхность резьбы (без следов влаги и смазочно-охлаждающих жидкостей).

9.12.3 Раструбные концы труб (только уровень PSL-1)

9.12.3.1. Раструбные трубы должны поставляться с одним раструбным концом, форма и размеры которого должны соответствовать указанным в заказе на поставку.

9.12.3.2. Должен быть проведен визуальный контроль раструбных концов труб в соответствии с требованиями 9.10.

9.12.4 Концы труб, подготовленные для свинчивания со специальными муфтами (только уровень PSL-1)

9.12.5 Гладкие концы труб

9.12.5.2. Если не согласовано иное, на торцах труб с гладкими концами толщиной стенки t > 3,2 мм должна быть выполнена фаска под сварку. За исключением предусмотренного в 9.12.5.3, угол фаски, измеряемый от линии, перпендикулярной к оси трубы, должен быть равен 30° + 5°, ширина торцевого притупления — (1,6 +/- 0,8) мм.

9.12.5.3. Если согласовано, допускается поставка труб с другой фаской, например соответствующей стандарту [7].

9.12.5.4. Если проводят механическую обработку внутренней поверхности трубы, то угол внутренней фаски, измеренный от продольной оси трубы, не должен превышать следующих значений:

a) для бесшовных труб (SMLS) — значений, указанных в таблице 13;

b) для сварного шва сварных труб — 7,0°.

Таблица 13

Максимальный угол внутренней фаски для бесшовных труб (SMLS)

9.13. Предельные отклонения для сварных швов

9.13.1 Радиальное смещение кромок рулонного или листового проката

Для труб EW и LW радиальное смещение кромок рулонного или листового проката (рисунок 4 a) не должно приводить к уменьшению оставшейся толщины стенки в сварном шве менее минимальной допустимой.

Для труб SAW и COW радиальное смещение кромок рулонного или листового проката (рисунок 4 b или рисунок 4 c, какой применим) не должно превышать допустимых значений, указанных в таблице 14.

1 — наружное радиальное смещение; 2 — высота наружного валика сварного шва; 3 — высота внутреннего валика сварного шва; 4 — внутреннее радиальное смещение

c — Радиальное смещение кромок рулонного или листового проката и высота валиков сварного шва на трубах COW

9.13.2 Высота грата или валика/усиления сварного шва

9.13.2.1 Для труб EW и LW должны применяться следующие требования:

9.13.2.2 Для труб SAW и COW должны применяться следующие требования:

9.13.3 Смещение валиков сварного шва на трубах SAW и COW

9.14. Отклонения массы

9.14.3. Для каждой позиции заказа массой 18 т и более отклонение массы позиции заказа от номинальной массы, рассчитанной умножением общей длины труб по позиции заказа на массу единицы длины трубы (9.11.2), не должно превышать:

a) — 3,5% — для групп прочности L175 или A25, L175P или A25P;

b) — 1,75% — для остальных групп прочности.

9.15. Свариваемость металла труб уровня PSL-2

Если согласовано, изготовитель должен предоставить потребителю данные о свариваемости для соответствующей стали или провести испытания свариваемости в соответствии с условиями испытаний и критериями приемки, указанными в заказе на поставку.

Требования к химическому составу стали и, в частности, предельные значения CE_{Pcm} и CE_{IIW} (таблица 5, таблица H.1 или таблица J.1, какая применима) были выбраны для улучшения свариваемости металла; однако необходимо учитывать, что поведение стали в процессе сварки и после нее зависит не только от химического состава стали, но и от применяемых расходных материалов, условий подготовки и выполнения самой сварки.

10. Контроль

10.1. Виды контроля и приемочные документы

10.1.1 Общие положения

10.1.2 Приемочные документы для труб уровня PSL-1

10.1.3 Приемочные документы для труб уровня PSL-2

10.1.3.2 Следующая информация, если применима, должна быть указана по каждой позиции заказа:

a) наружный диаметр, толщина стенки, уровень PSL-2, тип трубы, группа прочности и состояние поставки;

b) химический состав (плавки и изделия) и углеродный эквивалент (по анализу изделия и критерий приемки);

c) результаты испытаний на растяжение, тип, размер, расположение и ориентация образцов для испытаний;

d) результаты испытаний на ударный изгиб образцов с V-образным надрезом (CVN); размер, расположение и ориентация образцов; температура испытаний и критерии приемки для применяемых образцов специального размера;

e) для сварных труб — результаты испытания падающим грузом (DWT) (отдельные результаты и средний результат для каждого испытания);

f) минимальное гидростатическое испытательное давление и длительность испытания;

g) для сварных труб — применяемый метод неразрушающего контроля сварного шва (рентгеновский, ультразвуковой или электромагнитный), а также тип и размер применяемого искусственного дефекта или эталона качества изображения;

10.2. Приемочный контроль

10.2.1 Периодичность контроля

10.2.1.2. Периодичность контроля труб уровня PSL-2 должна соответствовать указанной в таблице 18.

Таблица 18

Периодичность контроля труб уровня PSL-2

10.2.2 Пробы и образцы для анализа изделия

10.2.3 Пробы и образцы для механических испытаний

10.2.3.1 Общие положения

10.2.3.2 Образцы для испытаний на растяжение

Для испытаний труб диаметром D < 219,1 мм изготовителем могут быть выбраны продольные образцы полного сечения.

Если согласовано, для определения предела текучести в поперечном направлении допускается применять кольцевые образцы для испытаний на раздачу.

Валики сварных швов могут быть зачищены вровень с поверхностью, а местные несовершенства удалены.

10.2.3.3 Образцы для испытаний на ударный изгиб с V-образным надрезом (CVN)

Образцы должны быть изготовлены в соответствии с ASTM A 370, если только в заказе на поставку не указаны образцы, изготовленные по ISO 148-1, и требуемый радиус маятника (2 или 8 мм). Ось надреза образца должна быть перпендикулярна к поверхности трубы.

Каждый образец для испытаний сварного шва и зоны термического влияния перед выполнением надреза должен быть подвергнут травлению для того, чтобы выполнить надрез в требуемом месте.

Ось надреза на образцах для испытания сварного шва от труб SAW и COW должна быть расположена по оси наружного валика сварного шва или насколько возможно ближе к этой оси.

Ось надреза на образцах для испытания зоны термического влияния от труб SAW и COW должна быть расположена насколько возможно ближе к краю наружного валика сварного шва, как показано на рисунке 7.

Ось надреза на образцах для испытания сварного шва от труб HFW должна быть расположена по линии сплавления или насколько возможно ближе к ней.

Размер и ориентация образцов для испытаний должны соответствовать требованиям таблицы 22, кроме образцов ближайшего меньшего размера, которые могут быть применимы, если ожидаемая работа удара превышает 80% полной шкалы измерений установки для испытаний на ударный изгиб.

Примечание. Трубы с сочетанием наружного диаметра и толщины стенки, не указанным в таблице 22, допускается не подвергать испытаниям на ударный изгиб (CVN).

10.2.3.4 Образцы для испытаний падающим грузом (DWT)

10.2.3.5 Образцы для испытаний на загиб (полного сечения)

10.2.3.6 Образцы для испытаний на направленный загиб

Примечание. Применяют приспособление размером, предназначенным для труб толщиной стенки t = 19,0 мм.

Образцы от труб толщиной стенки t > 19,0 мм могут быть подвергнуты механической обработке для получения прямоугольного сечения с уменьшенной толщиной стенки 18,0 мм. Образцы от труб толщиной стенки t <= 19,0 мм должны представлять полную толщину стенки с изогнутым поперечным сечением.

Для труб SAW и COW усиление сварного шва должно быть удалено с обеих поверхностей образца.

10.2.3.7 Образцы для испытаний на сплющивание

Образцы должны быть подготовлены в соответствии с ISO 8492 или ASTM A 370, за исключением длины образца для испытаний, которая должна быть не менее 60 мм.

Небольшие поверхностные несовершенства могут быть удалены.

10.2.4 Методы испытаний

10.2.4.1 Анализ изделия

Если при оформлении заказа не согласовано иное, физический или химический метод анализа изделия выбирает изготовитель. В случае разногласий анализ должен быть проведен лабораторией, одобренной обеими сторонами. В этих случаях применяемый метод анализа должен быть согласован, однако если возможно, он должен быть выбран из методов, предусмотренных ISO/TR 9769 или ASTM A 751.

Примечание. ISO/TR 9769 содержит перечень существующих международных стандартов по химическому анализу и информацию о назначении и точности разных методов.

10.2.4.2 Испытание на растяжение

Испытание на растяжение должно быть проведено в соответствии с ISO 6892 или ASTM A 370.

При испытании тела трубы должны быть определены предел текучести, предел прочности и относительное удлинение после разрушения образца в процентах. При испытании сварного шва труб должен быть определен предел прочности.

Относительное удлинение после разрушения образца в процентах должно быть указано со ссылкой на расчетную длину образца 50 мм. Для образцов с расчетной длиной менее 50 мм измеренное относительное удлинение после разрушения образца должно быть приведено к относительному удлинению с расчетной длиной 50 мм в соответствии с ISO 2566-1 или ASTM A 370.

10.2.4.3 Испытание на ударный изгиб образца с V-образным надрезом (CVN)

Испытание должно быть проведено в соответствии с ASTM A 370, если в заказе на поставку не указан стандарт ISO 148-1 и требуемый радиус маятника (2 или 8 мм).

10.2.4.4 Испытание падающим грузом (DWT)

Испытание должно быть проведено в соответствии с API RP 5L3.

10.2.4.5 Испытание на загиб образцов с полным сечением

Испытание должно быть проведено в соответствии с ISO 8491 или ASTM A 370.

Для каждой контролируемой партии проводят испытание одного образца с полным сечением соответствующей длины на загиб до угла 90° в холодном состоянии вокруг оправки диаметром не более 12D.

10.2.4.6 Испытание на направленный загиб

Испытание на направленный загиб должно быть проведено в соответствии с ISO 7438 или ASTM A 370.

Размер оправки (пуансона) A_{gb} , мм, не должен превышать значения, рассчитанного по следующей формуле с округлением значения до 1 мм,

где 1,15 — коэффициент неоднородности структуры;

D — наружный диаметр, мм;

t — толщина стенки, мм;

\epsilon — коэффициент деформации, указанный в таблице 23.

10.2.4.7 Испытание на сплющивание

Испытание на сплющивание должно быть проведено в соответствии с ISO 8492 или ASTM A 370.

Как показано на рисунке 6, один из двух образцов, отбираемых от каждого конца рулона, должен быть испытан с положением сварного шва «6 ч», второй — с положением «12 ч», два других образца должны быть испытаны с положениями сварного шва «3 ч» и «9 ч».

Образцы для испытаний, отбираемые от концов труб в местах остановки сварного шва, должны быть испытаны только с положением сварного шва «3 ч» или «9 ч».

10.2.4.8 Контроль твердости

Если при визуальном контроле были обнаружены участки повышенной твердости, то должен быть проведен контроль их твердости в соответствии с ISO 6506, ISO 6507, ISO 6508 или ASTM A 370 при помощи переносных твердомеров, методами, соответствующими ASTM A 956, ASTM A 1038 или ASTM E 110 соответственно в зависимости от применяемого метода.

10.2.5 Макрографический и металлографический контроль

10.2.5.1. За исключением методов контроля, предусмотренных в 10.2.5.2, смещение внутреннего и наружного валиков сварного шва труб SAW и COW (рисунок 4 d, e) должно быть проверено методом макрографического контроля.

10.2.5.2. Если согласовано, допускается применение альтернативных методов контроля, например ультразвукового контроля, если будет продемонстрирована способность такого метода выявлять смещение валиков сварного шва. При применении такого альтернативного метода макрографический контроль должен быть проведен в начале изготовления труб каждого сочетания наружного диаметра и толщины стенки.

10.2.5.3. При поставке труб с термообработкой сварного шва (8.8.1 или 8.8.2, какой применим) должен быть проведен металлографический контроль для подтверждения полноты термообработки зоны термического влияния по всей толщине стенки. При поставке труб без термообработки сварного шва (8.8.1) должен быть проведен металлографический контроль для подтверждения отсутствия неотпущенного мартенсита.

Дополнительно может быть согласовано проведение контроля твердости и максимальное значение твердости.

10.2.6 Гидростатическое испытание

10.2.6.1. Бесшовные трубы (SMLS) всех размеров и сварные трубы диаметром D <= 457 мм должны быть подвергнуты испытаниям с выдержкой при испытательном давлении не менее 5 с, сварные трубы диаметром D > 457 мм — не менее 10 с. Если согласовано, трубы, поставляемые с резьбой и муфтами, должны быть подвергнуты испытаниям в сборе с механически навинченными муфтами, кроме труб диаметром D > 323,9 мм, которые могут быть испытаны до нарезания резьбы. Гидростатические испытания труб, поставляемых с резьбой и муфтами, навинченными вручную, должны быть проведены до нарезания резьбы, после нарезания резьбы до свинчивания с муфтами или после навинчивания муфт, если в заказе на поставку не указаны конкретные условия проведения испытаний.

10.2.6.2. Для обеспечения испытания каждой трубы под требуемым испытательным давлением каждая испытательная установка (кроме установок, на которых испытывают только непрерывносварные трубы) должна быть оборудована средствами регистрации испытательного давления и длительности выдержки каждой трубы под давлением или автоматическим или блокирующим устройством, которое гарантированно не допускает классификации трубы как проверенной, пока не будут соблюдены все требования испытания (давление и выдержка). Если применимо, такие записи или диаграммы должны быть предоставлены инспектору, представляющему потребителя на предприятии изготовителя. Калибровка приборов для регистрации испытательного давления должна быть проведена с использованием грузопоршневого манометра или аналогичного прибора не менее чем за четыре месяца до каждого применения. По выбору изготовителя могут быть проведены испытания при давлении более высоком, чем требуемое.

Примечание. В любом случае установленное испытательное давление представляет собой давление, ниже которого оно не должно опускаться в течение всей установленной выдержки при испытании.

10.2.6.3. Испытательное давление для тонкостенных нарезных труб должно соответствовать указанному в таблице 24.