ВСН 135-66. Технические указания по сооружению железнодорожного пути с железобетонными шпалами

(утв. Приказом Минтрансстроя СССР от 12.12.1966 № 56)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ВСН 135-66"]:::rst
  click n0 "https://bukva.ai/docs/vsn-135-67" "ВСН 135-66. Технические указания по сооружению железнодорожного пути с железобетонными шпалами (утв. Приказом Минтрансстроя СССР от 12.12.1966 N 56)"
  n1["ВСН 94-77"]:::rst
  click n1 "https://bukva.ai/docs/prikaz-vsn-94-77" "ВСН 94-77. Инструкция по устройству верхнего строения железнодорожного пути (утв. Приказом Минтрансстроя СССР и МПС СССР от 27.10.1977 N М-1274/А-33619)"
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

ТЕХНИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО СООРУЖЕНИЮ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ С ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫМИ ШПАЛАМИ

ВСН 135-67

Внесены Всесоюзным научно-исследовательским институтом транспортного строительства (ЦНИИС).

Утверждены 12 декабря 1966 г. Министерством транспортного строительства СССР Приказом № 56.

В дополнение к «Техническим указаниям по устройству и укладке верхнего строения железнодорожного пути» ВСН 94-63.

В Технических указаниях изложена технология сборки и укладки 25-м звеньев пути с железобетонными шпалами, балластировка пути, транспортировка и укладка сварных плетей, а также сварка рельсов в пути. В Приложении даны примерные технологические процессы сооружения верхнего строения пути (в том числе бесстыкового) как на новостройках, так и на вторых путях без применения инвентарного пути и другими способами.

Технические указания предназначены для работников строительных организаций, занимающихся сооружением верхнего строения пути.

Редактор В.Д. Алексеева.

ПРЕДИСЛОВИЕ

В Технических указаниях содержатся основные положения комплексной механизации сооружения верхнего строения пути с железобетонными шпалами, в том числе бесстыкового, на новостроящихся железнодорожных линиях и строительстве вторых путей.

Технические указания состоят из трех разделов и Приложений.

В первом разделе излагается технология производства отдельных видов путевых работ по сборке и укладе звеньев, балластировке пути, выправке и его отделке.

Во втором разделе даны способы сварки рельсов в пути и на базе, транспортирование и укладка рельсовых плетей.

В третьем разделе излагаются особенности техники безопасности при сооружении пути с железобетонными шпалами.

В Приложениях даны: описание конструкции верхнего строения пути с железнодорожными шпалами; основные характеристики машин, механизмов и оборудования; формы технических документов по сварке и укладке рельсовых плетей; выписки из временной инструкции по укладке вторых путей путеукладчиком ПБ; типовые примеры технологических процессов сооружения верхнего строения пути с железобетонными шпалами; технико-экономическое сравнение технологии укладки звеньевого и бесстыкового пути.

Указания по технологии производства отдельных видов работ изложены в следующем порядке:

а) область применения;

б) комплект машин и состав бригады;

в) технико-экономические показатели применительно к принятой технологии работ: темп работ в смену и выработка на одного рабочего;

г) указания по технологии работ.

Технические указания разработаны на основании опыта последних лет укладки пути с железобетонными шпалами на строительстве новых линий Батайск — Староминская Северо-Кавказской ж.д., Павлодар — Новомосковск Приднепровской ж.д. и вторых путей Чу — Бадам Казахской ж.д., где были проведены исследования по определению напряжений в рельсах и железобетонных шпалах при подъемке задозированного пути с помощью электробалластера ЭЛБ-3, по стабилизации пути в зависимости от средств уплотнения балластной призмы, режимов работы электробалластера ЭЛБ-3 и дозировки из хоппер-дозаторов, а также по сварке рельсов при сооружении бесстыкового пути без применения инвентарного пути и инвентарных рельсов.

Технические указания разработаны Всесоюзным научно-исследовательским институтом транспортного строительства (ЦНИИС), рассмотрены и одобрены Главными строительными управлениями, Техническим управлением Министерства транспортного строительства и Техническим советом МПС.

В проведении опытов, разработке и подготовке к изданию Технических указаний принимали участие: кандидаты технических наук В.Г. Максимов, Г.И. Новожилов (руководитель раздела), Л.Н. Терехин, Б.И. Цвелодуб (руководитель комплексной темы), А.Т. Чижов, Ф.А. Якушкин (руководитель темы); инженеры: М.Т. Ивошин, А.Р. Костюкович, В.Н. Котова, В.Г. Лыков, А.А. Розанов, В.А. Селивон, Н.В. Степанов, И.Д. Уланцев, С.Г. Мягков, Д.В. Прохоров.

Главу по технологии сварки рельсов в пути выполнили инженеры Н.В. Малкова, С.П. Мальков, А.Я. Рабинович.

При составлении Технических указаний были использованы исследования ЦНИИСа, ЦНИИ, МИИТа, материалы Оргтрансстроя и опыт строительно-монтажных организаций Минтрансстроя.

Ввиду новизны излагаемых вопросов, институт обращается с просьбой ко всем строительным и проектным организациям прислать свои отзывы и замечания по адресу: Москва, И-329, Ивовая ул., д. 1, ЦНИИС.

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1. Настоящие Технические указания распространяются на проектирование организации работ и сооружение звеньевого и бесстыкового пути с железобетонными шпалами.

2. Технические указания составлены в развитие и дополнение соответствующих разделов СНиП и Технических указаний ВСН 94-63.

3. Технические указания обязательны для всех проектных и строительных организаций Министерства транспортного строительства СССР.

4. Работы по сооружению верхнего строения пути выполняют, как правило, путевые спецформирования комплексно механизированным способом, обеспечивая при этом:

а) выбор наиболее эффективных машин, механизмов, транспортных средств, энергоснабжения и способов строительства;

б) применение передовых методов труда и рациональной организации работ (расстановку машин и рабочей силы, размещение материалов и пр.);

в) нормальное и безопасное движение поездов по существующим (эксплуатационным) путям при укладке вторых путей и развитии станций и узлов, а также на строящихся железнодорожных линиях при временной эксплуатации;

г) соблюдение действующих норм и правил по технике безопасности при производстве путевых работ.

Общие требования

5. Звеносборочные базы по сборке звеньев с рельсами Р50 и Р65 длиной 25 м с железобетонными шпалами и скреплениями марки К-2 и КБ, в зависимости от годового объема работ и продолжительности использования базы на одном месте, рекомендуются двух типов.

Первый тип звеносборочной базы с двумя секциями для сборки звеньев и одной секцией для сборки блоков стрелочных переводов оснащается двумя козловыми кранами грузоподъемностью 7,5/10 или 10 т (рис. 1) с одинаковым путевым развитием для обоих видов козловых кранов.

В каждой секции имеется шесть мест сборки звеньев, собираемых в три яруса, при этом нижние звенья являются шаблоном для верхних. Для освобождения мест сборки готовые звенья укладывают с помощью крана в штабели строго вертикально высотой в 16 ярусов на места сборки звеньев в соседней секции или на территории склада.

Рельсы располагаются в двух штабелях высотой до 10 рядов вдоль железнодорожных путей и около стенда комплектования рельсов с подкладками. Накладки и путевые болты складываются между штабелями звеньев.

Железобетонные шпалы в штабелях высотой в 15 рядов располагаются в зоне консолей козлового крана.

Подкладки и другие скрепления располагаются напротив стенда комплектования рельсов с подкладками и в зоне консоли крана.

Производительность базы по сборке звеньев — 0,3 км в смену или 50 км пути в год.

При наличии на базе звеносборочного агрегата сборка звеньев с железобетонными шпалами и скреплениями марки КБ осуществляется на этом агрегате с производительностью также 0,3 км в смену.

Второй тип звеносборочной базы имеет одну секцию для сборки звеньев пути и одну секцию для сборки блоков стрелочных переводов и оснащен стреловым краном грузоподъемностью 25 — 30 т. Производительность базы по сборке звеньев — 0,2 км в смену или 20 — 25 км пути в год.

В средней части секции сборки звеньев с обеих сторон путей располагаются симметрично два стенда, на которых комплектуются рельсы с подкладками.

С внешних сторон стендов комплектования размещены штабели подкладок, прокладок, контейнеры с болтами и клеммами.

Штабели рельсов размещены в междупутье, железобетонные шпалы — с полевых сторон секции.

6. Основные характеристики звеносборочных баз и их емкость (материалов верхнего строения пути и собранных звеньев) приведены в табл. 1.

Примечания. 1. При необходимости сборки звеньев с деревянными шпалами организуется отдельная секция, в которой звенья собираются обычным способом или на звеносборочном агрегате с производительностью в смену 0,4 км пути.

2. При сборке звеньев на базе в две смены выработка соответственно увеличивается, а также увеличивается число бригад, занятых на базе.

Определенное по прибору электрическое сопротивление собранных звеньев сравнивается с данными, полученными по двум контрольным звеньям-эталонам, уложенным на базе, тщательно проверенным в сухую погоду и удовлетворяющим нормам МПС (Приложение 1).

11. Каждое проверенное звено записывается в журнал, куда заносятся следующие данные: очередной номер звена, дата и часы проверки, величина электрического сопротивления.

1. Сборка звеньев пути с применением козловых кранов

Электростанция ЖЭС-200 (при отсутствии промышленной

      энергии)  ...............................................      1

    Электрические шурупно-гаечные ключи ШГК-ПМА ...............      8

    Электрические ключи ЭКС-1 .................................      2

    Электросверлильные станки ЭСД-2 ...........................      4

    Электрорельсорезный станок  ...............................      1

    Электрорельсосверлильный станок ...........................      1

    Глухие шаблоны для сборки звеньев .........................     10

      шпал  ...................................................      2

    Арматура кабельная, комплект  .............................      1

      в железобетонных шпалах .................................      2

    Путевой инструмент, комплект  .............................      1

    Машинистов крана 5 разряда .....................................  2

    Путевых рабочих 2 разряда  ..................................... 16

       "       "    3   "  ......................................... 14

       "       "    4   "  .........................................  7

                         ______________________________________________<br>

Технико-экономические показатели

15. Технико-экономические показатели звеносборочной базы:

    Темп работ в смену, пог. м ...................................  300
    Выработка на одного рабочего в смену, пог. м .................  7,7

Трудоемкость на 1 км сборки звеньев с выгрузкой материалов,

  чел.-дн.....................................................  130

16. В комплекс работ по сборке звеньев на базе входят: выгрузка и складирование материалов верхнего строения пути; сборка звеньев; погрузка звеньев на подвижной состав для отправки к месту укладки.

Для погрузочно-транспортных операций на территории базы укладывают два железнодорожных пути внутри пролета козлового крана и один в пределах его консоли (см. рис. 1).

17. Разгрузка рельсов на базе производится с помощью траверсы с захватами (рис. 2).

Рис. 2. Приспособление к кранам для погрузки и выгрузки рельсов длиной 25 м. Общий вес траверсы 564 кг;

3 чел.; краны МК ЦУМЗ-15, СК-25, СК-30, ДЭК-20,

При укладке в штабели рельсы сортируются по длине; между рядами перпендикулярно к длине рельсов через 5 — 7 м устанавливаются прокладки.

Выгрузка скреплений, прибывающих в контейнерах, производится краном. Железобетонные шпалы выгружают пакетами непосредственно на склад, для этого их грузят в полувагоны, как это показано на схемах (рис. 3, 4). Шпалы укладывают правильными рядами с опиранием на прокладки. Железобетонные шпалы на место сборки звеньев (на шаблон-путь) подают пакетами (рис. 5) с помощью траверс (рис. 6).

Рис. 3. Схема размещения железобетонных шпал в полувагоне (I вариант)

Рис. 4. Схема размещения железобетонных шпал в полувагоне (II вариант)

Рис. 5. Подача железобетонных шпал на место сборки звеньев краном с помощью траверс

Рис. 6. Схема полуавтоматического захвата для железобетонных шпал, общий вес — 150 кг, грузоподъемность — 2 - 2,5 т

18. Звенья с железобетонными шпалами собирают поточным способом, который состоит из подготовительных работ — комплектования рельсов с подкладками на стенде (рис. 7) и основных — сборки звеньев на пути-шаблоне.

Рис. 7. Схема стенда-шаблона для крепления к рельсам Р50 и Р65 подкладок с раздельным скреплением марки «К»

19. Комплектование рельсов с подкладками состоит из следующих процессов: подачи на стенд скреплений в контейнерах и раскладки подкладок и прокладок по эпюре в гнезда стенда; транспортирования и раскладки рельсов на подкладки краном; постановки болтов с клеммами и завертывание электроключом гаек. Клеммы с болтами комплектуют заранее и укладывают в контейнеры.

20. В сборку звеньев входят следующие процессы: подача пакетов железобетонных шпал на места сборки, раскладка их и раздвижка шпал по эпюре; сверление отверстий в дюбелях <*> с помощью электросверлильного станка (по обеим рельсовым ниткам) по шаблону-кондуктору; установка прокладок и раскладок шурупов; транспортирование рельсов с подкладками со стенда с помощью козлового крана и установка их на шпалы; наживление шурупов первой нитки и завертывание их электроключами; установка рельсов по угольнику; поправка шпал по меткам и установка глухих шаблонов; наживление шурупов второй нитки и завертывание их электроключами.

<*> При разделении скреплений типа КБ с закладными болтами последние заменяют шурупы, и сверление отверстий в этом случае отпадает.

При прикреплении металлических подкладок к железобетонным шпалам их реборды устанавливают строго параллельно оси рельса, они не должны иметь перекосов, плотно прилегать одной стороной к боковой грани подошвы рельса.

22. Завертывание шурупов и клеммных болтов выполняется электрошурупно-гаечным ключом.

При сборке звена рельсы раскладывают с приболченными к ним подкладками на уложенные по эпюре железобетонные шпалы. Шурупы или закладные болты, прикрепляющие к шпалам рельсы, сначала завинчивают на шнуровой нити, а после установки через 3 — 4 м на звене глухих шаблонов — на шаблонной нити.

Стяжные шаблоны, служащие для сохранения заданной ширины между рельсовыми нитками (рис. 9), крепят при помощи захватов за подошвы рельсов, при этом обеспечивается свободное передвижение шурупно-гаечного ключа по головке рельса.

Рис. 9. Шаблон со стяжной муфтой для сборки звеньев пути с рельсами Р50

23. Сборка звеньев с укороченными рельсами для кривых участков пути производится непосредственно на пути-шаблоне или с предварительным комплектованием рельсов с подкладками — отдельно на стенде.

24. Погрузка звеньев пути с помощью крана производится с установкой захватов в 5 — 6 м от концов звена. Погрузка звеньев для кривых участков пути на подвижной состав производится в соответствии с укладочной ведомостью.

25. Железобетонные шпалы должны быть отобраны и проверены перед сборкой звеньев пути. Для этой цели предварительно производится расчистка втулок от цементного раствора, проверяется правильность постановки втулок (или расстановка отверстий для закладных болтов) по шаблону и электрическое сопротивление железобетонных шпал. Несовпадение центра отверстия в шаблоне с центром втулки или отверстия для закладного болта не должно превышать 2 мм.

Особенности сборки звеньев с рельсами, подлежащими сварке в пути в сварные плети

26. Звенья, подлежащие укладке для последующей сварки на месте в плети бесстыкового пути, следует собирать из рельсов с незакаленными концами и без отверстий для болтов, с равномерным размещением железобетонных шпал в звене. Концевые рельсы, примыкающие к уравнительным, должны иметь закаленные концы с отверстиями для болтов.

2. Сборка звеньев пути с применением звеносборочных агрегатов

Область применения

27. Производство работ по сборке звеньев с помощью передвижного звеносборочного агрегата на базе, оснащенной двумя козловыми кранами грузоподъемностью 7,5/10 или 10 т для выгрузки и перемещения укладочных материалов к месту сборки звеньев, уборки готовых звеньев в штабели или погрузки их на подвижной состав. Производительность по сборке звеньев — 0,3 км в смену или 50 км пути в год.

Комплект машин и оборудования

28. Для выполнения работ на звеносборочной базе необходимы машины и оборудование:

    Краны козловые КДКК 7,5/10 или 10 т .......................      2
    Звеносборочный агрегат для железобетонных шпал ПКБ ГСМ  ...      1

Электростанция передвижная 200 кВт (при отсутствии

      промышленной энергии) ...................................      1
    Электрические шурупно-гаечные ключи ШГК-ПМА ...............      8
    Электрические ключи ЭКС-1 .................................      2
    Электросверлильный станок ЭДС-2 ...........................      4
    Электрорельсорезный станок  ...............................      1
    Шаблон путевой универсальный  .............................      1
    Глухие шаблоны для сборки звеньев .........................     10

      шпал  ...................................................      2

    Арматура кабельная со шлангами, комплект  .................      2

Путевой инструмент, комплект ............................. 1

Приборы Ц-375 для измерения электрического сопротивления в ж.-б. шпалах ......................................... 2

Платформы, оборудованные роликовыми транспортерами, для перевозки звеньев и платформы со съемным оборудованием для перевозки блоков стрелочных переводов ............................................... по расчету

Состав комплексной бригады

    Машинистов крана 5 разряда .....................................  2

    Такелажников 4 разряда .........................................  8

    Путевых рабочих 2 разряда  .....................................  5

Операторов-механиков 5 разряда ............................... 2

Трудоемкость на 1 км сборки звеньев, чел.-дн. ................. 93

Технология работ

31. В состав сборки звеньев входят следующие виды работ: выгрузка и складирование материалов верхнего строения пути, подача укладочных материалов с помощью козловых кранов на звеносборочный агрегат, сборка звеньев на агрегате и уборка их по мере готовности.

32. Сборка звеньев производится с помощью звеносборочного агрегата, установленного на железнодорожном пути в подкрановой зоне против штабеля рельсов (рис. 10). После израсходования материалов верхнего строения пути в одной секции локомотив перемещает звеносборочный агрегат в соседнюю секцию.

стрелочных переводов; 3 — резервный склад материалов; 4 — пути базы; 5 — штабеля рельсов; 6 — штабеля шпал; 7 — штабеля звеньев пути; 8 — кран козловой;

13 — подкрановый путь; 14 — резервные места складирования звеньев на сборочном пути

При работе звеносборочного агрегата автоматизированы следующие операции: крепление подкладок к шпалам, крепление шпал к рельсам, установка шпал по эпюре, передвижение звена по мере его сборки, подача рельсов с эстакады в сборочный станок.

Подача шпал на приемный стол шпалопитателя, раскладка подкладок, загрузка рельсов на эстакаду, откатка готовых звеньев, подача материалов на рабочее место выполняется с помощью механизмов. Раскладка резиновых прокладок, установка закладных болтов, деревянных прокладок и клемм выполняется вручную.

33. После сборки и откатки от звеносборочного агрегата звенья необходимо проверять на электрическое сопротивление.

Звенья, не удовлетворяющие требованиям минимального электрического сопротивления, нельзя укладывать в путь.

34. Производство работ по разгрузке укладочных материалов, складирование и погрузка сборных звеньев пути изложены в п. 17, а обслуживание звеносборочного агрегата — в приложенной к нему инструкции.

3. Сборка звеньев пути с применением стрелового крана на железнодорожном ходу

Область применения

35. Производство работ по сборке звеньев на звеносборочной базе (рис. 11), оснащенной стреловым краном грузоподъемностью 25 — 30 т (Приложение 2) для выгрузки укладочных материалов на базе и транспортирования к месту сборки и погрузки собранных звеньев на подвижной состав. Производительность по сборке звеньев — 0,2 км в смену или до 25 км пути в год.

Рис. 11. Схема звеносборочной базы с применением стрелового крана СК-30 или СК-25: а — план базы; б — план секции сборки звеньев пути и расположение материалов; в — поперечный разрез секции; 1 — секция сборки звеньев пути; 2 — секция сборки стрелочных переводов; 3 — резервные склады материалов; 4 — пути базы; 5 — штабель рельсов; 6 — штабель шпал;

для прикрепления подкладок к рельсам; 10 — скрепления

      грузоподъемностью 25 - 30 т с комплектом траверс и захватов ...  1

    Электростанция ЖЭС-50 ...........................................  1

    Электрические шурупно-гаечные ключи ШГК-ПМА .....................  8

    Электрические ключи ЭКС-1 .......................................  2

      диаметром 17 и 20 мм  .........................................  4

    Электрорельсорезный станок  .....................................  1

    Электрорельсосверлильный станок .................................  1

    Шаблоны для сверления отверстий в дюбелях шпал  .................  2
    Арматура и шланги кабельные, комплект ...........................  2
    Путевой инструмент, комплект  ...................................  1

Приборы Ц-315 для измерения электрического сопротивления в железобетонных шпалах ....................................... 2

Состав комплексной бригады

37. Сборку звеньев на базе производит бригада в составе:

    Машиниста крана 5 разряда .......................................  1
    Помощника машиниста крана 4 разряда .............................  1

Путевых рабочих 2 разряда ....................................... 12

       "       "    3   " ........................................... 10
       "       "    4   " ...........................................  5

                         ______________________________________________

Итого ............................. 29

Технико-экономические показатели

38. Технико-экономические показатели звеносборочной базы:

Темп работ в смену, м ........................................... 200

Выработка на одного рабочего в смену, м ......................... 6,90

Трудоемкость на 1 км сборки звеньев, чел.-дн..................... 145

Технология работ

39. Звеносборочная база состоит из двух секций: секции сборки звеньев пути и секции сборки стрелочных переводов.

Для погрузочно-транспортных операций на базе укладывают два железнодорожных пути с междупутьем 7,5 м, при котором обеспечивается погрузка с помощью крана собранных 25 м звеньев с железобетонными шпалами на подвижной состав (см. рис. 11).

40. Сборка звеньев производится в три яруса вдоль внешних сторон железнодорожных путей, где располагается 14 мест сборки. При этом нижние звенья являются шаблоном для сборки верхних. По мере сборки готовые звенья грузят на подвижной состав для отправки к месту укладки.

41. Сборка звеньев с укороченными рельсами для кривых участков пути производится непосредственно на пути-шаблоне без предварительного комплектования рельсов с подкладкам на стенде.

42. Сборка звеньев с железобетонными шпалами производится поточным способом и состоит из подготовительных работ — комплектования рельсов с подкладками на стенде и основных — сборки звеньев на пути-шаблоне.

43. Комплектование рельсов с подкладками состоит из следующих процессов: подачи на стенд скреплений в контейнерах; установки подкладок и прокладок в гнездах стенда; раскладки болтов с клеммами на подкладки; транспортирования и установки рельсов на подкладки; постановки в гнезда подкладок болтов с клеммами и завертывания гаек электроключами. Клеммы с болтами комплектуют заранее и укладывают в контейнеры.

44. В сборку звеньев входят следующие процессы: подача пакетов железобетонных шпал на места сборки; раскладка и раздвижка шпал по эпюре; установка прокладок под подкладки и раскладка закладных болтов, изолирующих шайб и втулок; транспортирование со стенда с помощью стрелового крана рельсов с подкладками и установка их на шпалы; установка болтов на первой нитке и завертывание гаек; установка рельсов по угольнику и шаблону, поправка шпал; установка болтов на второй нитке и завертывание гаек.

При сборке звеньев пути с шурупным креплением технология работ изложена в п. 20.

Последовательность и производство работ по разгрузке укладочных материалов на базе, сборке звеньев, проверке их электрического сопротивления изложены в пп. 9 - 11 и 17.

Глава II

УКЛАДКА ПУТИ

Общие требования

46. Укладка звеньев с железобетонными шпалами и рельсами Р50 и Р65 длиной 25 м на железнодорожном строительстве осуществляется с помощью укладочных портальных кранов типов ПБ-3 и ПБ-2.

Путеукладчик ПБ-3 производит укладку звеньев, поданных на четырехосных железнодорожных платформах, оборудованных роликовыми транспортерами, обращающихся по путям МПС.

При укладке на участках, примыкающих к звеносборочной базе или к станции перегрузки звеньев, применяется путеукладчик ПБ-2 с подачей к нему звеньев на съемных тележках.

47. При наличии в строительной организации укладочного крана УК-25/21 для укладки 25 м звеньев или УК-25/9 для укладки 12,5 м звеньев укладка их производится по существующей технологии.

48. Укладка пути с железобетонными шпалами при сооружении вторых путей производится на готовую балластную призму, а при сооружении новых однопутных линий — на подготовленное земляное полотно, на котором предварительно устраиваются песчаные полосы (см. пп. 60 - 71).

При укладке вторых путей с помощью путеукладчика ПБ-2 необходимо руководствоваться временной инструкцией (Приложение 4).

49. Земляное полотно должно быть предварительно уплотнено в соответствии с требованиями Технических указаний ВСН 94-63, при этом плотность верхнего слоя земляного полотна толщиной 1 м должна быть не ниже 0,95 стандартного уплотнения.

1. Транспортирование звеньев пути

50. Пакеты звеньев пути необходимо перевозить на специально оборудованном составе из четырехосных железнодорожных платформ. Специальное оборудование платформы состоит из рольганга, предназначенного для перемещения пакетов вдоль состава, и комплекта устройств, необходимого для крепления пакетов на платформах (рис. 12).

Рис. 12. Четырехосная платформа, оборудованная специальными несъемными устройствами для закрепления и транспортировки пакетов звеньев рельсошпальной решетки: 1 — тиски; 2 — накидные цепи; 3 — арка; 4 — опора роликового транспортера; 5 — ролик; 6 — лыжа; 7 — закидка

51. Кроме специального состава для перевозки пакетов применяют нормальные железнодорожные четырехосные платформы со снятыми откидными бортами, оборудованные рольгангами и другими устройствами (лыжами, торцовыми и промежуточными стяжками и другими креплениями) (рис. 13).

Рис. 13. Съемные средства крепления пакетов: а — погрузка и крепление пакета звеньев длиной 25 м

52. Комплект устройств для крепления пакетов звеньев перечислен в инструкции ЦП-2384 (см. п. 7).

53. Звенья пути 25 м длины грузят на сцеп из двух платформ в положении головками рельсов вверх на четыре лыжи, служащие для перемещения пакета с платформы на платформу.

54. Количество звеньев в одном пакете должно быть: при укладке пути с помощью путеукладчика ПБ-3 и рельсах типа Р65 — не более 5 шт.; а при рельсах типа Р50 — не более 6 шт.; при укладке пути с применением путеукладчика УК-25/21 и рельсах типа Р65 — не более 4 шт., а при рельсах типа Р50 — не более 5 шт., при этом пакет не должен выходить за пределы габарита очертания погрузки. Смещение вертикальных осей рельсов в пакете относительно друг друга не должно превышать 50 мм.

55. Для предупреждения продольного перемещения пакета допускается временное крепление каждого пакета двумя выкладками из деревянных шпал. Шпальная выкладка состоит из нижней шпалы, положенной поперек платформы, и двух полушпал, положенных вдоль, опирающихся одними концами на поперечную шпалу, а другими — на настил платформы под железобетонные шпалы нижнего звена пакета.

56. Для транспортирования к месту укладки состава из железнодорожных платформ, груженных пакетами звеньев пути, применяются тепловозы ТГМ-1 или ТГМ-3, которые по мере укладки звеньев пути путеукладчиком ПБ-3 могут быть использованы для передвижки состава.

57. Емкость состава (число пакетов) определяется в зависимости от профиля пути, тяговых средств и скорости. Ориентировочные данные о числе пакетов со звеньями пути длиной 25 м в составе с тепловозной тягой приводятся в табл. 2.

Таблица 2

Для других случаев определения веса состава в Приложении 2 приводятся тяговые характеристики тепловозов ТГМ-1 и ТГМ-3, построенные по данным расчетов для скоростей при маневровом режиме 30 км/ч и поездом 60 км/ч.

58. Скорость следования состава, груженного пакетами 25 м звеньев с железобетонными шпалами, если не имеется особых ограничений по пути, допускается на прямых участках пути и кривых радиусом 600 м и более до 70 км/ч, на кривых радиусом 300 — 600 м — 40 км/ч и по стрелочным переводам при движении на боковой путь — до 25 км/ч.

59. Транспортировка пакетов звеньев на съемных тележках производится в пределах одного перегона. При транспортировании на большее расстояние пакеты звеньев с базы доставляют на оборудованных для этого четырехосных железнодорожных платформах на головной раздельный пункт, где перегружают с помощью крана грузоподъемностью 25 т на тележки для доставки к путеукладчику ПБ-2.

2. Устройство песчаных полос на земляном полотне для укладки пути железобетонными шпалами

Область применения

60. Подготовка земляного полотна, на котором предварительно устраиваются две песчаные полосы, обеспечивающие правильное опирание железобетонных шпал. Высота полос — 5 - 7 см, ширина — 1,0 м каждая, расстояние между ними — 0,7 м.

При этом железобетонные шпалы укладывают концами на песчаные полосы, образуя просвет под средней частью шпалы высотой 5 см и шириной 70 см; этим предупреждаются опасные деформации шпал при пропуске подвижной нагрузки (рабочих поездов) по незабалластированному пути и обеспечивается сохранность основной площади земляного полотна.

Примечания. 1. Песчаные полосы можно не устраивать при укладке пути на земляное полотно, отсыпанное из песчаных грунтов. В этих случаях производится тщательная планировка верха основной площадки земляного полотна.

2. В зимнее время, во избежание смерзания, песчаные полосы отсыпают из песка, не содержащего излишней влаги (оптимальная влажность 2%).

3. Песчаные полосы устраивают из балластных материалов, удовлетворяющих соответствующим техническим требованиям.

Комплект машин и механизмов

61. Для доставки песка и планировки его на земляном полотне используют следующие машины и механизмы:

Кран на железнодорожном ходу с грейферным ковшом или экскаватор с ковшом емкостью 0,35 м3 ......................... 1

Автосамосвалы грузоподъемностью 3,5 т при средней дальности возки:

6,0 « ........................................................... 10»

Бункер с тракторной тягой или автогрейдер для разравнивания полос ........................................................... 1

    Машиниста крана или экскаватора 6 разряда .......................  1

    Помощника машиниста 5 разряда ...................................  1

    Грейдериста или тракториста 5 разряда ...........................  1

    Рабочего 3 разряда  .............................................  1

  _____________________________________________________________________

Итого: при дальности возки песка 3,0 км ....................... 9

63. Технико-экономические показатели возведения песчаных полос приведены в табл. 3.

Таблица 3

Технология работ

64. Комплекс работ состоит из погрузки песка на автосамосвалы, транспортировки, выгрузки и планировки его на земляном полотне в виде двух продольных полос.

65. Перед сооружением песчаных полос основания площадка верха земляного полотна должна быть пронивелирована, тщательно спланирована и уплотнена по нормам.

66. Доставка песка для устройства песчаных полос производится в полувагонах или думпкарах на ближайший раздельный пункт или перегон, где песок разгружают и штабелируют на междупутье или в перегрузочном складе.

67. Сооружение двух песчаных полос состоит из доставки 150 м3 песка на 1 км и выгрузки его на земляное полотно в объеме, обеспечивающем при работе грейдера равномерное распределение и планировку песка относительно оси земляного полотна с образованием двух полос шириной каждая 1,0 м и высотой 5 — 7 см.

68. Доставка песка с перегрузочного склада на земляное полотно производится в зависимости от дальности возки автосамосвалами (или самоходными скреперами); расстояние между местами выгрузки песка зависит от емкости транспортных средств.

69. Планировка выгруженного на земляное полотно песчаного балласта производится проходками по оси полотна грейдера, нож которого в средней части оборудуется прямоугольным выступом, образующим углубление между полосами сечения 0,05 x 0,7 м.

70. При устройстве песчаных полос с помощью бункера (рис. 14), устанавливаемого на 7 см выше площадки земляного полотна (на лыжах), доставленный самосвалами песок выгружается в бункер, имеющий днище с двумя выпускными отверстиями шириной по 1,0 м, расположенными на расстоянии 0,7 м друг от друга. По мере перемещения бункера трактором на земляном полотне отсыпают песчаные полосы необходимых размеров.

Рис. 14. Схема отсыпки песчаных полос: а — движение автосамосвалов на земляном полотне: 1 — въезд; 2 — направление движения автосамосвалов задним ходом; б — разгрузка автосамосвалов и отсыпка полос из передвижного бункера; в — верх земляного полотна с отсыпанными песчаными полосами

71. Съезды для организации кольцевого движения самосвалов в одном направлении устраивают на земляном полотне, как правило, на нулевых местах, а при невысоких насыпях — через 250 — 500 м.

3. Укладка 25 м звеньев пути тракторными путеукладчиками ПБ-3 или ПБ-2

Область применения

72. Укладка пути на больших объектах железнодорожного строительства (свыше 50 км в год), а также на малых и средних объектах при общей годовой программе укладки не менее 50 км в год.

Комплект машин и оборудования

73. Укладку звеньев пути выполняют следующим комплектом машин и оборудования:

Путеукладчик ПБ-3 или ПБ-2 с рихтовочным роликом ........... 1

Платформы четырехосные, оборудованные роликами и приспособлениями для закрепления пакетов, или тележки съемные ................................................. по расчету

Моторная платформа или тепловоз ТГМ-1 для перетяжки звеньев

      в процессе укладки .......................................     1
    Арматура кабельная, комплект ...............................     1
    Кабель шланговый, пог. м ...................................    200
    Передвижная электростанция ЖЭС-4,5 .........................     1
    Автостыкователи  ........................................... по расчету
    Гидравлические приборы для регулировки зазоров .............     2

Край для перегрузки 25-м звеньев (применяется при укладке

      пути краном ПБ-2)  .......................................     1
    Гидравлические домкраты  ...................................     8
    Гидрорихтовочные приборы ...................................    10
    Ключи электрогаечные .......................................     2
    Термометр рельсовый  .......................................     1
    Зазорники, комплект  .......................................     1
    Путевой инструмент, комплект ...............................     1

Состав комплексной бригады

74. Укладка пути производится комплексной бригадой в составе:

    Машиниста путеукладчика 6 разряда ...............................  1
    Помощника машиниста 5 разряда ...................................  1
    Тракториста 6 разряда ...........................................  1
    Путевых рабочих 3 разряда .......................................  2

                   ____________________________________________________

Итого ....................................... 5

Снятие автостыкователей, клемм на стыковых шпалах, регулировка зазоров, постановка накладок и др.

    Путевых рабочих 4 разряда .......................................  2
       "       "    3    "    .......................................  9

                   ____________________________________________________

Итого ....................................... 11

Выправка пути на песчаных полосах

    Путевых рабочих 6 разряда .......................................  1
       "       "    3    "    .......................................  5
       "       "    2    "    .......................................  6

                   ____________________________________________________

Итого ....................................... 12 ____________________________________________________

Всего ....................................... 28

Технико-экономические показатели <*>

<*> Технико-экономические показатели не учитывают затраты труда на перегрузку звеньев пути на тележки, применяемые при путеукладчике ПБ-2.

75. Технико-экономические показатели укладки пути:

Темп работ в смену, км ....................................... 1,0

Выработка на одного рабочего в смену, пог. м ................. 35,8

Трудоемкость на 1 км, чел.-дн................................. 28,0

Технология работ

76. В комплекс укладочных работ входят: укладка и соединение звеньев длиной 25 м с подтягиванием пакетов со звеньями по мере их укладки; выправка пути для пропуска материальных поездов.

77. Технология работ путеукладчиком ПБ-3 следующая: укладочный состав с пакетами звеньев подается к путеукладчику, где отдельное звено, будучи поднято и перемещено с помощью портального крана, укладывается в путь и соединяется с ранее уложенным звеном временно автоматическими скобами. После продвижения укладочного поезда временные скобы заменяются постоянными накладками с окончательной установкой зазоров.

Укладку звеньев пути непосредственно с нормальных железнодорожных платформ, оборудованных рольгангом, производят путеукладчиком ПБ-3, имеющим портальные рамы, поднятые для этой цели на необходимую высоту. Перетяжка пакетов вдоль состава производится с помощью моторной платформы или тепловоза (рис. 15), а подача пакета на головную платформу — с помощью лебедки, установленной на тракторе. При перетяжке пакетов тепловозом один конец троса закрепляют за пакет звеньев, а второй заякоривают за уложенный путь. При движении тепловоза в сторону, противоположную концу укладки, пакеты звеньев перемещаются на ближайшие к путеукладчику головные платформы.

Рис. 15. Схема последовательности укладки 25 м звеньев путеукладчиком ПБ-3: а — подача пакетов звеньев пути к путеукладчику ПБ-3; б — транспортирование и укладка звена путеукладчиком ПБ-3; в — передвижка состава с пакетами на одно звено; г — транспортирование и укладка звена путеукладчиком ПБ-3; д — перетяжка лебедкой ПБ-3 пакета звеньев на сцеп головных платформ; е — перетяжка тепловозом ТГМ трех пакетов звеньев на головные платформы; ж — пакеты звеньев пути после перетяжки на головные платформы

Последовательность операций по укладке пути на кривых радиусом менее 600 м отличается тем, что после подъема звена из-под портала путеукладчика сначала убирают пакет со звеньями, а затем осуществляется движение путеукладчика вперед по оси кривой.

Укладка звеньев пути длиной 25 м на кривых участках радиусом 400 м и больше производится с помощью путеукладчика с изгибом звена рихтовочными роликами — устройства, входящего в комплект путеукладчика ПБ-3 (рис. 16).

Рис. 16. Общий вид рихтовочного устройства путеукладчика ПБ-3

78. Звенья пути, поданные на съемных тележках, укладывают путеукладчиком ПБ-2. На съемные тележки грузятся два звена на сцеп из трех тележек, которые формируются в составы для доставки на место укладки. Крайние тележки устанавливают по концам звена не ближе 1/5 длины последнего. Нижнее звено закрепляют зажимными захватами турникетов.

Емкость состава на тележках (число пакетов) определяется в зависимости от профиля пути и тяговых средств.

79. Сформированный поезд из пакетов звеньев на съемных тележках транспортируется к путеукладчику ПБ-2 одной из следующих тяговых единиц: мотодрезиной АГМУ или мотовозом МК 2/15, трактором С-80 или С-100, автомобилями ЗИЛ-150, МАЗ-200 — два последних должны иметь комбинированный ход.

80. Пакеты звеньев пути подают к месту укладки с помощью мотовоза, стоящего в хвосте состава из сцепов тележек. Состав с пакетами останавливают на расстоянии 10 м от путеукладчика ПБ-2, ведущего укладку звеньев пути. Конец троса тяговой лебедки путеукладчика закрепляют за хвостовой пакет, затем включают тяговую лебедку до момента, пока головной пакет со звеньями не войдет в портал путеукладчика до соприкосновения с буфером на навесной раме трактора (рис. 17).

81. При укладке пути под уклон подача состава со звеньями непосредственно к путеукладчику производится с помощью мотовоза, доставляющего состав к месту укладки.

82. После подачи головного пакета в портал путеукладчика захватные рамы опускаются на верхнее звено пакета, оно стропуется и поднимается в транспортное положение. Путеукладчик с поднятым звеном на первой скорости передвигается на расстояние, превышающее длину звена на 0,5 м.

83. После остановки путеукладчика автостыкователи на конце подаваемого звена заводят под головки рельсов лежащего звена с одновременным осторожным осаживанием трактора. Затем опускают на земляное полотно другой конец звена, устанавливаемый по оси пути посредством поперечного смещения с помощью буксирного прибора.

Вслед за укладкой звена поднимают захватные рамы, и описанные операции по укладке нового звена повторяются. После укладки последнего звена в пакете освободившиеся тележки подкатываются под кран-укосину на портале путеукладчика и снимаются на обочину земляного полотна. Освободившиеся тележки после укладки звеньев пути следует возвращать на раздельный пункт для погрузки новых пакетов звеньев.

84. Укладка звеньев пути производится строго по оси пути, обеспечивая нормальную величину зазоров в стыках посредством установки зазорников. Величину зазоров при укладке пути устанавливают в зависимости от длины рельсов и их температуры. Температуру рельсов каждый раз при укладке пути измеряют рельсовым термометром.

85. Составы с пакетами звеньев подают по графику, разработанному исходя из принятой скорости укладки и обеспечения бесперебойной работы путеукладчика.

86. Правильное перемещение путеукладчика обеспечивается с помощью визирного устройства на тракторе и вешек, установленных по оси через 20 — 25 м на прямых участках пути и через 10 м на кривых.

87. Работой путеукладчика при укладке звеньев пути руководит машинист. Помощник машиниста при помощи кнопочного пульта управляет всеми операциями путеукладчика по сигналам машиниста. Путевые рабочие выполняют операции по строповке пакетов звеньев при подтягивании и укладке последних, производят автостыкование звеньев, раскладывают накладки и болты с шайбами у стыков. Тракторист по сигналам машиниста перемещает путеукладчик.

88. По мере продвижения укладочного состава временные автостыкователи снимают, производят регулировку стыковых зазоров, устанавливают постоянные накладки на болтах и клеммы на стыковых шпалах.

89. Для пропуска материальных поездов производится выправка пути: рихтовка, исправление перекосов и просадок.

Особенности укладки звеньев с рельсами для сварки их на месте в бесстыковой путь

90. Для сварки рельсов в пути звенья укладывают с рельсами без отверстий для болтов и незакаленными концами. В этом случае на каждом стыке типовые накладки стягивают двумя путевыми струбцинами с установкой четырех стыковых клемм с заменой их после сварки на промежуточные.

Глава III

БАЛЛАСТИРОВКА ПУТИ

Общие требования

91. При балластировке пути, уложенного на песчаные полосы, подъемка его на балласт осуществляется с помощью электробалластера ЭЛБ-3, а при небольших объемах работ — с применением подъемно-рихтовочных машин.

92. Сооружение балластной призмы на строительстве вторых путей должно осуществляться, как правило, с завозом балласта по первому действующему пути, если это возможно по пропускной способности 1-го действующего пути.

93. До выгрузки балласта на 2-й путь щебень с откоса балластной призмы 1-го пути со стороны междупутья должен быть убран по возможности на высоту песчаной подушки.

94. Транспортировка балласта по вновь уложенному пути с железобетонными шпалами производится составами из хоппер-дозаторов или полувагонов-гондол (см. Приложение 2). При повышенной влажности (более 8%) песчаного и особенно ракушечного балласта разгрузку балласта удобнее производить из полувагонов.

95. Разгрузочно-дозировочное оборудование хоппер-дозаторов устанавливается в 2 положения: рабочее и транспортное. В рабочем положении дозатор опускается на заданную отметку, открываются крышки бункеров и балласт выгружается в путь на всю ширину призмы, на середину, на одну или две стороны. Подъем дозаторов осуществляется при помощи пневматического привода.

Объем выгружаемого балласта из хоппер-дозаторов устанавливается с помощью фиксаторов перед разгрузкой.

Дозировка балласта в 1 м3/км пути, в зависимости от способа выгрузки, указана в таблице, прикрепленной на стенке каждого вагона около пульта управления. Она составлена для верхнего строения пути с деревянными шпалами. Для пути с железобетонными шпалами, имеющими высоту в подрельсовом сечении на 5 см больше, нежели деревянные шпалы, необходимо руководствоваться примерными данными (см. Приложение 2).

96. Выгрузка балласта производится при скорости состава 3 — 5 км/ч. Одновременно производится выгрузка балласта из одного хоппер-дозатора. Следующий хоппер-дозатор включается перед окончанием выгрузки балласта из предыдущего по ходу движения для обеспечения равномерной (без пропусков) дозировки.

97. До начала балластировки пути необходимо выполнить следующие работы:

а) вынести отметки на кольях на основании проверочной нивелировки и визирования;

б) убрать выгруженные по сторонам пути стройматериалы, разобрать временные переезды;

в) снять щебеночное покрытие с откоса балластной призмы 1-го пути со стороны междупутья (см. п. 93), куда должен выгружаться балласт для 2-го пути;

г) установить на стыках накладки не менее чем на четыре болта (два средние и два крайние), которые следует хорошо подтянуть, затянуть ключами клеммные болты скреплений.

При рельсах, свариваемых на месте, стыковые накладки крепятся двумя путевыми струбцинами, устанавливаемыми на 30 мм ниже верха головки рельса вплотную к боковым поверхностям стыковых железобетонных шпал, при этом головки стяжных болтов струбцин располагаются внутри колеи. Соблюдение указанных требований обуславливается необходимостью свободного пропуска электробалластера с крыльями дозатора в рабочем положении и возможностью подбивки пути шпалоподбивочной машиной ШПМ-02.

После каждой подъемки на балласт рельсовый путь выправляется: устраняются просадки, перекосы и путь отрихтовывается на ось.

98. Подъемка пути с железобетонными шпалами на балластную призму осуществляется послойно на песчаный балласт толщиной 20 см, а на щебеночный — 30 см (двумя последовательными подъемками на высоту 15 см каждый слой).

Балластировка пути с железобетонными шпалами при их укладке на несмерзшиеся песчаные полосы производится обычным способом, изложенным в настоящем разделе. В случае примерзания подошв железобетонных шпал к песчаным полосам звенья пути перед балластировкой отрываются путем прохода электробалластера ЭЛБ-3 с подъемкой их на 2 — 3 см. Скорость движения электробалластера при выполнении работ принимается:

при дозировке и оправке балластной призмы — 10 км/ч;

при подъемке пути — 3 км/ч;

при движении в нерабочем состоянии — 20 км/ч.

99. В процессе балластировки пути производится ряд выправок последнего. Основные выправки пути производятся:

а) после подъемки пути на полный слой песчаного основания;

б) после подъемки пути на второй слой щебня с применением балластировочной машины и пропуска первых 25 — 30 тыс. т подвижной нагрузки;

в) перед сдачей линии в эксплуатацию.

100. При основных выправках производится полный комплекс работ, состоящий из подъемки пути и постановки его на проектные отметки, сплошной подбивки балласта под поднятым путем, рихтовки и приведения балластной призмы в соответствие с очертанием поперечного профиля.

101. При подъемке пути на первый слой щебня выправочные работы, обеспечивающие безопасность рабочего движения поездов, ограничиваются подъемкой и подбивкой пути в местах перекосов и просадок.

102. Применение шпалоподбивочных машин или электрошпалоподбоек при подбивке пути с железобетонными шпалами обуславливается видом выправочных работ.

При больших объемах работ по выправке и отделке пути рекомендуется применять путевую выправочно-подбивочную машину (ВПО).

103. Для стабилизации балластной призмы в процессе балластировки производится послойная обкатка пути подвижной нагрузкой; путь, поднятый на песчаный балласт толщиной 20 см, обкатывается в зависимости от вида и величины инертных материалов посредством пропуска не менее 100 <*> тыс. т подвижной нагрузки, путь, поднятый на щебень толщиной 30 см, обкатывается путем пропуска не менее 200 тыс. т подвижной нагрузки. После стабилизации балластной призмы допускается укладка сварных плетей бесстыкового пути и окончательная выправка пути.

<*> При балласте из ракушечника толщиной 20 см достаточно обкатки пути пропуском 70 тыс. т подвижной нагрузки.

Наибольшие осадки балластной призмы происходят в начальный период ее обкатки, поэтому обязательно требуется после пропуска первых 25 — 30 тыс. т подвижной нагрузки произвести выправку просадок пути и сплошную подбивку железобетонных шпал с помощью машины ШПМ-02. Этим обеспечивается равномерность осадки пути при его обкатке подвижной нагрузкой и облегчается окончательная выправка. После этого следует продолжать уплотнение балластной призмы путем обкатки подвижной нагрузкой до необходимой стабилизации пути.

104. Стабилизация пути устанавливается контрольным пропуском подвижной нагрузки (при движении рабочих поездов или специальной обкаткой), при которой интенсивность накопления остаточных осадок не должна превышать:

а) на песчаном или ракушечном балластном основании толщиной 20 см — 1 мм/110 тыс. т;

б) на полной балластной призме (песчаная подушка 20 см и щебеночный верх 30 см) — 0,5 мм/10 тыс. т.

Интенсивность осадки пути устанавливается в результате пропуска не менее 10 тыс. т контрольной подвижной нагрузки. При контрольной обкатке перегона замеры производятся на трех разрозненных километрах пути, при этом на каждом километре замеряют осадки пути по обеим рельсовым ниткам не менее чем в 12 створах (1 — 2 створа на звено). По данным указанных измерений находятся средние осадки пути. Средние вертикальные осадки пути, характеризующие степень уплотнения балласта, определяются посредством нивелирования или с помощью металлических флексометров, последние фиксируют накопление осадки пути по мере прохождения подвижной нагрузки.

105. Запас на осадку балластной призмы при подъемке пути дается следующий: песчаное и ракушечное основание толщиной 20 см — 30 — 40 мм; щебеночный слой толщиной 30 см — 35 — 40 мм.

1. Балластировка пути с применением электробалластера ЭЛБ-3

106. Балластировка больших и средних объектов работ на новостройках при общем протяжении не менее 50 км в год с подъемкой на балласте с помощью электробалластера ЭЛБ-3.

Комплект машин и оборудования

107. Для послойной балластировки пути необходимы машины и механизмы:

    Электробалластер ЭЛБ-3 .....................................      1
    Шпалоподбивочная машина ШПМ-02 .............................      1
    Электрошпалоподбойки ЭШП-6 .................................     24
    Гидравлические рихтовщики  .................................      9
    Домкраты гидравлические  ...................................     20
    Передвижные электростанции ЖЭС-4,6 .........................      3
    Кабель КРИТ, м .............................................    400
    Арматура кабельная, комплект ...............................      4
    Путевой инструмент, комплект ...............................      1

Примечание. В комплект машин не включена путеукладочная машина ПРМ-1, которая может быть применена для рихтовки пути с железобетонными шпалами при незаполненных балластом шпальных ящиках и рельсах типа Р50.

109. Технико-экономические показатели по дозировке балласта в пути и подъемке пути с железобетонными шпалами на балласт приведены в табл. 5.

Таблица 5

Технология работ

110. В комплекс работ по балластировке пути входят: дозировка балласта при выгрузке его по обеим сторонам пути, подъемка пути на балласт и оправка верха балластной призмы с помощью электробалластера ЭЛБ-3; выправка пути после его подъемки на балластный слой для пропуска материальных поездов; послойная обкатка поднятого на балласт пути.

111. Сооружение песчаной подушки производится с применением хоппер-дозаторов, позволяющих разгружать песчаный балласт равномерным слоем на всю ширину пути. Получающаяся после подъемки пути поверхность обеспечивает равномерное опирание нижней постели шпалы на упругую песчаную подушку.

Песчаный балласт, выгруженный из полувагонов на обе стороны пути, с помощью крыльев дозатора перемещается на середину и распределяется равномерно по всей ширине песчаной подушки посредством прохода электробалластера ЭЛБ-3.

112. Перед подъемкой пути на песчаный балласт производится установка стальных струнок в рабочее положение. При подъемке пути во время движения электробалластера планировка балласта под шпалами осуществляется с помощью трех стальных струнок диаметром 16 мм. В рабочем положении стальные струнки удерживаются балластерной рамой, имеющей вертикальное перемещение.

113. Подъемка пути осуществляется с помощью устройства с электромагнитным подъемником, состоящим из четырех полумагнитов, расположенных попарно над каждой рельсовой нитью. Подъем и опускание магнитов осуществляется с помощью механизма подъемки пути, работающего от электропривода. Фиксатор уровня подъемки на балласт должен быть протарирован и соответствовать действительным высотам подъемки пути.

114. Устранение перекосов пути осуществляется автоматическим приспособлением с электроуровнем, находящимся на подъемном устройстве.

115. Подъемка пути с железобетонными шпалами на песчаный балласт производится с применением электробалластера ЭЛБ-3 на полную толщину слоя 20 см (рис. 18).

118. Дозировка щебня в путь производится в следующей пропорции: 30% на середину пути и по 35% на каждую сторону. Указанное распределение щебня при разгрузке в путь необходимо для того, чтобы при послойной подъемке пути с помощью электробалластера на поверхности щебня посередине образовалось продольное углубление, необходимое для правильного опирания шпалы по концам, как это показано на рис. 20.

120. Засыпка шпальных ящиков производится из хоппер-дозаторов, после чего производится выправка, обкатка пути пропуском не менее 200 тыс. т подвижной нагрузки и окончательная отделка пути.

2. Балластировка пути с применением моторных путеподъемников

122. Для послойной балластировки пути с применением моторных путеподъемников необходимы оборудование и механизмы:

    Моторные путеподъемники .........................................   2
    Тракторный дозировщик ...........................................   1
    Гидравлические рихтовщики .......................................   9
    Гидравлические домкраты .........................................  20
    Электрошпалоподбойки ЭШП-6  .....................................  24
    Передвижные электростанции ЖЭС-4,5  .............................   3
    Кабель, м .......................................................  400
    Арматура кабельная, комплект  ...................................   4
    Путевой инструмент, комплект  ...................................   1

Технико-экономические показатели

124. Технико-экономические показатели балластировки пути с применением моторных путеподъемников приведены в табл. 7.

Таблица 7

Технология работ

125. В комплекс работ по балластировке пути входят: дозировка балласта при выгрузке его по сторонам пути, подъемка пути на балласт с помощью моторных путеподъемников с заброской балласта и подштопкой шпал в местах подъема; выправка пути, поднятого на балластный слой; послойная обкатка поднятого на балласт пути.

126. Подъемка пути на песчаный балласт толщиной 20 см производится двумя машинами, устанавливаемыми на звене через 6,25 м, с выправкой и подбивкой поднятого пути (рис. 21).

127. После подъемки пути на песчаный балласт производится обкатка его пропуском не менее 100 тыс. т подвижной нагрузки, в процессе которой производится сплошная выправка пути и очистка шпальных ящиков от песчаного балласта.

128. Дозировка щебня в путь производится в два приема в следующей пропорции: 30% на середину пути и по 35% на каждую сторону. Вначале щебень из подвижного состава разгружается по сторонам пути и затем тракторным дозировщиком частично перемещается внутрь колеи, равномерно размещаясь вдоль внутренних сторон рельсовых ниток, оставляя незаполненной середину пути.

129. Подъемка пути с железобетонными шпалами на щебеночный балласт двумя моторными путеподъемниками производится раздельно: сначала на первую половину толщины слоя 15 см, затем также на вторую — 15 см. Каждый раз в конце участка балластировки устраивается отвод.

Запас на осадку балластной призмы осуществляется при послойной подъемке пути. Оправка балластной призмы производится с помощью тракторного дозировщика. Засыпка шпальных ящиков производится из хоппер-дозаторов, после чего осуществляется выправка пути со сплошной подбивкой шпал, дальнейшая обкатка его пропуском 200 тыс. т подвижной нагрузки, окончательная выправка и отделка.

3. Сооружение балластной призмы на вторых путях с завозом балласта по действующему первому пути

130. Предварительное сооружение балластной призмы на 2-ом вновь строящемся пути, выполняемое с занятием первого действующего пути для завоза балласта в предоставляемые для этой цели «окна». При невозможности предоставления «окон» завоз балласта производится по строящемуся второму пути (см. пп. 106 - 129).

Комплект машин и оборудования

131. Для балластировки 2-го пути необходимы машины и оборудование:

Путевой струг ............................................. 1

    Самоопрокидывающиеся вагоны (думпкары) ЭВС-50  ............. По расчету

    Тракторный планировщик .....................................      1

    Шагающий уплотнитель ШУ с электростанцией  .................      1

132. Работы по устройству балластной призмы выполняются бригадами в составе, приведенном в табл. 8.

Таблица 8

Технико-экономические показатели

133. Технико-экономические показатели балластировки 2-го пути с использованием действующего пути указаны в табл. 9.

Таблица 9

Примечания. 1. В трудоемкость на 1 км механизированных работ входит: выгрузка балласта, планировка стругом и уплотнение шагающим уплотнителем, принята при песчаном балласте 2,1 и щебеночном — 2,89 чел.-дн.

2. В таблице не учтена подготовительная работа — снятие щебеночного покрытия с откоса балластной призмы первого пути со стороны междупутья (см. п. 93), трудоемкость которой 11,7 чел.-дн. на 1 км.

Технология работ

134. Комплекс работ по сооружению балластной призмы состоит из последовательного распределения и планировки песчаного и щебеночного балласта, выгруженного в междупутье с действующего первого пути, подготовки и послойного уплотнения спланированного песчаного и щебеночного балласта.

Продолжительность «окон» для пропуска балластных поездов (из думпкаров) и путевого струга устанавливается проектом организации работ, и разрешение на их использование согласовывается с управлением железной дороги, на которой ведется строительство вторых путей.

135. Балластная призма отсыпается из самоопрокидывающихся вагонов послойно на полную высоту: песчаная подушка толщиной 20 см и щебеночный слой — 30 см.

136. Транспортировка балласта по действующему пути с разгрузкой в междупутье производится в составах из опрокидывающихся вагонов (см. Приложение 2). Выгрузка балласта из вагонов производится путем наклона кузова, при этом одна сторона его с помощью пневматических цилиндров приподнимается, пол становится наклонно, а продольный борт, со стороны которого производится выгрузка, откидывается и служит продолжением пола, при этом после разгрузки не требуется специальной очистки габарита.

Поднимающиеся борты самоопрокидывающихся вагонов оборудуются шарнирными уширениями — деревянными щитами, позволяющими разгружать балласт за пределами габарита подвижного состава.

137. В зависимости от схемы управления пневматических устройств возможна разгрузка каждого отдельного вагона (раздельная схема), или любой группы вагонов, или даже всего состава одновременно (универсальная схема). Питание пневматического устройства сжатым воздухом производится от компрессора локомотива, обеспечивающего давление 5 — 7 атм.

Для равномерного распределения балласта по фронту работ в необходимом объеме выгрузка балласта должна производиться по расчету.

138. Послойное распределение и планировка песка и щебня, выгружаемых в междупутье, производится посредством двух-трех проходов путевого струга с действующего пути, а также тракторным планировщиком или бульдозером, перемещающихся по сооружаемой балластной призме; последние применяются также в местах уширения междупутья на подходах к мостам и т.п.

При уплотнении щебеночной призмы по оси 2-го пути устраивается продольное углубление сечением 0,05 x 0,7 м, не допускающее опирания железобетонной шпалы посередине. Для этой цели передняя часть шагающего уплотнителя оборудуется навесным ножом.

139. Послойное уплотнение песчаного и щебеночного балласта производится одной проходкой шагающего уплотнителя со скоростью 1,0 км/ч.

140. Доставка щебня для заполнения шпальных ящиков и отсыпка полного профиля балластной призмы производится в составах из хоппер-дозаторов, обращающихся по вновь уложенному 2-му пути.

Стабилизация балластной призмы достигается посредством пропуска подвижной нагрузки.

4. Выправка и отделка пути на щебне

Область применения

141. Выправка пути на щебеночном балласте после подъемки на 2-й слой в процессе обкатки подвижной нагрузкой.

Комплект машин и механизмов

142. Для выправки пути с железобетонными шпалами применяются следующие машины и механизмы:

    Шпалоподбивочная машина ШПМ-02 ...................................  1
    Тракторный дозировщик  ...........................................  1
    Моторный рихтовщик ...............................................  1
    Гидравлические рихтовщики  .......................................  9
    Гидравлические домкраты  ......................................... 16
    Оптический прибор ПРП для визирования при рихтовке, комплект .....  1
    Путевой инструмент, комплект .....................................  1

Состав комплексной бригады

143. Выправку и отделку пути выполняет бригада в составе:

    Машиниста машины ШПМ-02 5 разряда ...............................  1
    Помощника машиниста 4 разряда ...................................  1
    Машиниста дозировщика 5 разряда .................................  1
    Помощника машиниста 4 разряда ...................................  1
    Путевых рабочих 6 разряда .......................................  3
       "       "    5    "    .......................................  2
       "       "    4    "    .......................................  4
       "       "    3    "    ....................................... 10
       "       "    2    "    .......................................  8

                           ____________________________________________

Итого ............................... 31

Технико-экономические показатели

144. Технико-экономические показатели выправки пути:

Темп работ в смену, пог. м ..................................... 500

Выработка на одного рабочего, пог. м ........................... 16,2

Трудоемкость на 1 км, чел.-дн................................... 62

Технология работ

145. Комплекс работ по выправке и отделке пути ведется поточным способом в темпе ведущей машины ШПМ-02. Он состоит из подъемки пути гидравлическими домкратами в местах просадок и перекосов пути, подбивки железобетонных шпал с помощью машины ШПМ-02, рихтовки пути с применением гидравлических рихтовщиков и оправки балластной призмы с добавлением балласта (рис. 22).

Рис. 22. Схема организации работ по выправке и отделке пути: 1 — установка домкратов; 2 — тележка для перевозки

машина ШПМ-02; 8 — гидравлические рихтовщики;

подбивка шпал; б — рихтовка пути, звено № 3 — 10 чел.; в — отделка балластной призмы, звено № 4 — 6 чел.

146. Частичная дозировка в путь щебеночного балласта в местах выправки пути и оправка балластной призмы производятся с помощью тракторного дозировщика.

При оправке призмы крылья дозатора должны оборудоваться фасонными косынками, позволяющими профилировать верх балластной призмы.

Перед началом работ выполняется закрепление оси и нивелировка пути с выноской проектных отметок на кольях, устанавливаемых на обочине, на пикетах и в точках переломов профиля.

147. Вывеска пути производится одновременно шестнадцатью домкратами, установленными через 4 — 5 шпал на обеих рельсовых нитках. Ближайшие два домкрата убирают в тот момент, когда шпалоподбивочная машина ШПМ-02 находится за 1 — 2 шпальных ящика от домкратов, а вывешенный путь держится на уже подбитых шпалах. Снятые домкраты складывают на тележку и перевозят вперед по фронту работ.

148. По изложенной технологии также производится подъемка пути по проектным отметкам на песчаный балласт с установкой на шпалоподбивочной машине ШПМ-02 рабочих органов для подбивки песчаного основания.

149. Рихтовка пути на прямых участках производится семью гидравлическими приборами. Для уменьшения упругой отдачи рельсов сначала освобождают четные приборы с одного пути, присыпают щебень к торцам шпал и трамбуют, а затем снимают остальные приборы.

При рихтовке пути в кривых девятью приборами три из них при очередной перестановке не меняют, и они также удерживают путь в отрихтованном положении (рис. 23).

Рис. 23. Схема расстановки и перестановки рихтовочных приборов: а — при установке 9 рихтовочных приборов на кривой; б — при установке 7 рихтовочных приборов на прямой

При рихтовке пути внутрь кривой рихтовка должна быть аналогична предыдущей, только по внутренней нити следует устанавливать на один прибор больше.

150. При сплошной рихтовке сначала рихтуют прямые участки пути и подходы к кривым, после чего замеряют стрелы прогиба в кривых участках пути и выполняют расчет их по точному способу.

Положение отрихтованной кривой закрепляют посредством привязки ее к реперам (специально для этой цели установленным столбикам высотой 0,25 м с выноской последних на 3 м от оси), опорам контактной сети или искусственным сооружениям.

Реперы следует устанавливать в круговых кривых через 50 — 60 м, закрепляя также начало и конец кривых. Расположение кривых в плане необходимо проверять и исправлять не только против реперов, но и в промежуточных точках.

151. Для визирования прямых линий как по вертикали (выправка просадок), так и в плане (визирование при рихтовке пути) применяется оптический прибор ПРП. Комплект прибора состоит из оптической трубы, визирной рейки и передвижной рабочей рейки. Визирная рейка состоит из стойки с вертикальной и горизонтальной шкалой. Рабочую рейку устанавливают на головке и передвигают по участкам сдвижек.

152. Рихтовка пути на участке длиной до 200 м с помощью прибора ПРП производится в следующем порядке. Сначала просматривают в бинокль рихтовочную рельсовую нить и выбирают на ней крайние точки рихтовочного створа. В начальной точке 1 (рис. 24) створа в вертикальное положение устанавливают оптическую трубу, а в точке 2 — визирную рейку. Закрепленный таким образом рихтовочный створ позволяет с помощью промежуточной рабочей рейки 3 непрерывно наблюдать за выправкой рельсовой нити в плане или определять размеры рихтовочных сдвигов в точках через 5 — 10 м. Сдвижку пути осуществляют до такого положения, когда при снятых гидравлических рихтовщиках центр рабочей рейки совпадет со створом, просматриваемым через окуляр оптической трубы.

Рис. 24. Схема визирования пути оптическим прибором: 1 — место установки оптической трубы; 2 — место установки визирной рейки; 3 — место установки промежуточной рабочей рейки

Во избежание больших отклонений рихтуемого пути от нужного направления визирные участки должны размещаться внахлестку, для этого при каждой установке оптической трубы ее размещают в пределах ранее отрихтованного участка на расстоянии 10 — 15 м от места установки визирной рейки.

153. При подъемке пути работа с применением оптического прибора ПРП основана на принципе работы с визирками. Прибор ПРП устанавливают на одной рельсовой нити. Наибольшая длина выправляемого участка просадок пути с одной стоянкой оптической трубы — 60 м.

154. В начальной точке участка (на некотором расстоянии от места просадки пути) на рельс вертикально устанавливается оптическая труба, в конце (за точкой просадки) — рабочая рейка. Совместив вертикальную и горизонтальную нити сетки трубы с соответствующими диагоналями верхнего ромба рабочей рейки, устанавливают ось визирования. Визирную рейку устанавливают вертикально на промежуточные точки последовательно через каждые 5 м и переносят в сторону оптического прибора. Отсчеты по вертикальной шкале визирной рейки дают величину просадки в точке нахождения этой рейки.

Для устранения просадок путь поднимают с помощью домкратов, установленных попарно на каждую рельсовую нитку до совпадения линии визирования с нулевым делением шкалы рейки. Величину подъемки второй рельсовой нитки относительно первой устанавливают по уровню путевого шаблона.

155. Регулирование зазоров пути с железобетонными шпалами выполняют с применением гидравлических приборов, при этом звено вывешивают с помощью путевых домкратов. Полки домкратов для облегчения перемещения по ним подошвы рельсов оборудуют специальными роликами.

156. Выправку бесстыкового пути необходимо производить в полном соответствии с «Техническими условиями на укладку и содержание бесстыкового пути», утвержденными ЦП МПС в 1962 г.

157. Вслед за рихтовкой пути выполняется комплекс сопутствующих работ: заполнение шпальных ящиков щебнем до нормы, его трамбование и подтягивание клеммных болтов торцовыми ключами.

РАЗДЕЛ ВТОРОЙ

СООРУЖЕНИЕ БЕССТЫКОВОГО ПУТИ С ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫМИ ШПАЛАМИ

Глава IV

СВАРКА РЕЛЬСОВЫХ ПЛЕТЕЙ

Общие требования

158. Устройство бесстыкового пути может производиться как с помощью сварки рельсов непосредственно в пути в плети проектной длины, так и посредством замены инвентарных рельсов сварными плетями, доставленными с рельсосварочных предприятий.

Работы по устройству бесстыкового пути необходимо выполнять в соответствии со схемой расположения рельсовых плетей (рис. 25), содержащей: порядковые номера плетей и величины их длины; положение по пикетажу концов плетей; количество и величины длины уравнительных рельсов между каждой парой плетей; расположение сигналов и изолирующих стыков, переездов, стрелочных переводов, мостов; начало и конец укладки пути с деревянными шпалами; расположение плетей на подвижном составе с указанием номера каждого состава; направление подачи и выгрузки плетей с составов в путь. Эта схема является основным документам для заказа рельсовых плетей рельсосварочному предприятию, а также при сварке плетей непосредственно в пути.

Рис. 25. Схема расположения рельсовых плетей и уравнительных рельсов

159. Сооружение бесстыкового пути с железобетонными шпалами осуществляется по трем основным технологическим схемам (рис. 26):

1. укладка инвентарных звеньев пути с деревянными шпалами и замена их после постановки на балласт звеньями с железобетонными шпалами с последующей сменой инвентарных рельсов на рельсовые плети бесстыкового пути (трехстадийная схема);

2. укладка звеньев пути с железобетонными шпалами на песчаные полосы, подъемка пути на балласт с последующей сменой инвентарных рельсов на сварные плети бесстыкового пути (двухстадийная схема);

3. укладка звеньев пути с железобетонными шпалами на песчаные полосы и подъемка его на балласт. Сварка рельсов с незакаленными концами и без отверстий для болтов производится непосредственно в пути (одностадийная схема).

Рис. 26. Технологические схемы сооружения бесстыкового пути с железобетонными шпалами: 1 — укладка инвентарного пути с деревянными шпалами стреловым краном МК-15; 2 — выгрузка песка из хоппер-дозаторов; 3 — подъемка инвентарного пути на песчаный балласт электробалластером; 4 — обкатка пути посредством пропуска 100 тыс. т подвижной нагрузки с выправкой пути; 5 — выгрузка щебня из хоппер-дозаторов; 6 — подъемка инвентарного пути на щебеночный балласт электробалластером и выправка пути; 7 — разборка инвентарного пути стреловым краном МК-15; 8 — планировка щебеночной призмы тракторным планировщиком; 9 — уплотнение щебеночной призмы шагающим уплотнителем ШУ; 10 — укладка пути с железобетонными шпалами путеукладчиком ПБ-3; 11 — заполнение шпальных ящиков щебнем из хоппер-дозаторов; 12 — обкатка пути посредством пропуска 200 тыс. т подвижной нагрузки с выправкой пути ШПМ-02; 13 — выгрузка сварных рельсовых плетей со спецсостава; 14 — укладка сварных рельсовых плетей в путь с заменой инвентарных рельсов с помощью тележек; 15 — отсыпка песчаных полос тракторным бункером; 16 — подъемка пути с железобетонными шпалами на песчаный балласт электробалластером ЭЛБ-3; 17 — подъемка пути с железобетонными шпалами на первый слой щебня электробалластером ЭЛБ-3 с частичной выправкой пути; 18 — подъемка пути на второй слой щебня электробалластером ЭЛБ-3; 19 — сварка рельсов в пути машиной К-255

160. Выбор технологической схемы сооружения бесстыкового пути производится на основании технико-экономических сравнений в зависимости от расстояний стационарных рельсосварочных предприятий до объектов работ, установленных темпов строительства, протяженности линий, интенсивности рабочего движения, наличия автодорог вдоль трассы и других местных условий.

Одностадийная схема рекомендуется для применения при годовом темпе укладки пути до 30 км, расположении рельсосварочных предприятий далее 200 км от места укладки, наличии тяжелого электробалластера ЭЛБ-3 и автодороги вдоль трассы для устройства песчаных полос.

При расстоянии до рельсосварочных предприятий менее 200 км, годовой производительности сооружения сварного пути свыше 30 км, наличии на строительстве электробалластера ЭЛБ-3 и автодороги вдоль трассы рекомендуется двухстадийная схема.

При отсутствии на строительстве электробалластера ЭЛБ-3 и невозможности получения его на дороге в аренду, а также отсутствии вдоль трассы автодорог применяется трехстадийная схема сооружения пути.

Целесообразность строительства бесстыкового пути на новых линиях должна обосновываться в каждом отдельном случае проектом с экономическим расчетом.

161. На отдельных участках пути при строительстве новых линий или вторых путей, где в период постройки ожидаются большие перевозки строительных и других грузов, допустимо применять измененный порядок замены инвентарных рельсов сварными плетями. В этом случае после подъемки звеньевого пути с железобетонными шпалами на балласт и его стабилизации осуществляется доставка на тележках сварных плетей длиной 125 и 150 м. Выгруженные на середину пути рельсовые плети сваривают в плети проектной длины, а затем их укладывают взамен инвентарных рельсов.

162. Сварка укороченных плетей длиной 125 и 150 м производится на стационарном рельсосварочном предприятии или на временной рельсосварочной площадке. Последние устраивают на раздельных пунктах и перемещают по мере окончания укладки сварных плетей. Пункты размещения временных рельсосварочных площадок и дальность транспортирования укороченных сварных плетей устанавливают технико-экономическим обоснованием.

163. Замена инвентарных рельсов сварными рельсовыми плетями производится при помощи двух специально оборудованных тележек (см. пп. 213 - 224). Эта замена осуществляется по технологии МПС с помощью укладочного крана УК-25, снабженного для этой цели дополнительной траверсой.

164. Перед началом работ по укладке плетей или сварке рельсов на перегоне с участием представителей заказчика, строительной организации и рельсосварочного предприятия (при сварке рельсов в пути) производится комиссионный осмотр пути и составляется акт его готовности.

165. Рельсы, подлежащие сварке, должны быть новые, первого сорта, длиной не менее 25 м, типа Р50 или Р65 с незакаленными концами и без отверстий для болтов. Соединение рельсов в стыках производится с помощью накладок и стяжных струбцин (не менее двух на стык одной нити), последние снимаются перед сваркой рельсов. Концевые рельсы свариваемой плети, примыкающие к уравнительным рельсам, должны иметь один закаленный конец с заводскими отверстиями для болтов. Рельсы, выправленные после искривления, укладывать в путь и сваривать не разрешается.

Укладывать и закреплять рельсовые плети разрешается при температуре рельсов не ниже минус 15°. Разница между температурами закрепления правой и левой рельсовых плетей более 5° не допускается.

Сборку и укладку звеньев с рельсами для их сварки в пути в рельсовые плети выполняют согласно технологии, изложенной в первом разделе Технических указаний.

166. Путевые подкладки на шпалах должны быть установлены без перекосов, а их реборды — параллельны боковым граням подошвы рельсов. В противном случае при подтягивании рельсов во время сварки происходит заклинивание подкладок, что ведет к нарушению эпюры шпал.

167. Длина плетей при сварке рельсов непосредственно в пути может быть допущена более 800 м по согласованию с заказчиком, но не более длины блок-участка.

168. Длина уравнительных рельсов для пути, подлежащего эксплуатации с сезонными разрядками напряжений, должна соответствовать температурным условиям сезона, при которых производится укладка плетей проектной длины или сварка рельсов в пути. В весенне-летний период, когда температура рельсов, как правило, выше расчетной, для закрепления плетей отдельные рельсы или все в зависимости от температуры укладывают укороченными, длиной 12,46; 12,42 и 12,38 м, а в зимний период, когда температура рельсов ниже расчетной, — 12,5 м.

Для пути, эксплуатируемого без сезонных разрядок напряжений, уравнительные рельсы укладывает всегда длиной 12,5 м.

169. В случае укладки плетей или сварки рельсов в пути при температуре выше расчетной разрешается до закрепления плетей на постоянный режим нормальный рельс временно заменять на укороченный, а при температуре ниже расчетной — временно укладывать рельсовый вкладыш или удлиненный рельс.

При разрядке напряжений и окончательном закреплении плети в расчетном интервале температур (см. Технические условия, утвержденные МПС 18 апреля 1962 г.) временно уложенный укороченный рельс заменяется рельсом нормальной длины или вынимается рельсовый вкладыш.

170. При укладке звеньевого пути в период расчетного интервала температур одновременно можно укладывать звенья с уравнительными рельсами. В этом случае допускается смещение звеньев против проекта в пределах половины звена.

При последующей сварке рельсов в плети уравнительные рельсы перемещаются в проектное положение. По согласованию с заказчиком допускается не перемещать уравнительные рельсы, если сигналы не установлены и их установка к фактическому месту расположения изолирующих стыков не вызывает ухудшения видимости сигналов.

171. Проверка прочности сварных стыков осуществляется методом разрушения контрольных образцов с замером параметров. В начале каждой смены сваривают контрольный образец из рельсов, подлежащих сварке в этой смене; образец имеет длину 1200 мм со стыком посередине.

Испытание образца после его охлаждения производится на специальном гидравлическом прессе. Контрольный образец укладывают подошвой на опоры, имеющие пролет 1 м. Путем постепенного увеличения нагрузки, приложенной посередине на головку рельса, образец доводят до излома. Образец считается выдержавшим испытание, если:

а) стрела прогиба для рельсов, независимо от типа и марки стали, составляет не менее 30 мм;

б) разрушающая нагрузка имеет величину не менее:

при рельсах типа Р65 — 150 т,

     "     "     "   Р50 - 100 ",
     "     "     "   Р43 -  75 ";

в) в изломе по месту сварки нет дефектов, а именно: трещин, непроваров, шлаковых и других включений, газовых пор, пережженного металла.

Силикатные включения, суммарная площадь которых не превышает 15 мм2, не считаются браком.

172. Сварные стыки, в которых с помощью дефектоскопа выявлены несплошности металла, необходимо вырезать из плети посредством механической или газокислородной резки и испытывать на прессе до разрушения. Путем вырезки удаляют кусок рельса длиной 1200 мм со сварным стыком посередине, и плеть вновь сваривается. В случае если сварка плети окончена, то для обеспечения проектной длины вваривают рельсовую вставку, длина которой должна быть не менее четырех метров.

173. Предприятия, осуществляющие сварку рельсов, оформляют следующие технические документы: сменный журнал, журнал — шнуровую книгу на сваренные рельсы в пути, журнал — шнуровую книгу результатов испытания контрольных образцов, журнал дефектоскопии сварных стыков и сертификат на сварную рельсовую плеть (Приложение 3). На расстоянии 100 мм по обеим сторонам стыка на шейках рельсов белой краской наносят вертикальные полосы шириной 20 мм и на концах плети — номер сертификата и величину длины плети.

1. Сварка рельсов в пути передвижной рельсосварочной установкой

Область применения

174. Сварка уложенных в путь рельсов в плети проектной длины с помощью передвижной установки с подвесной рельсосварочной машиной К-155 или К-255 производительностью 0,3 км/смену на отдельных разрозненных объектах, удаленных от рельсосварочных предприятий.

175. Для сварки рельсов в пути применяется следующий комплект машин, механизмов и оборудования:

    Платформа-кран .................................................  1

    Вагон-аппаратная ...............................................  1

    Вагон-электростанция ...........................................  1

    Дрезина  .......................................................  1

    Подвесные сварочные машины К-155 или К-255 .....................  2

    Пресс гидравлический ...........................................  1

    Компрессор С-728 ...............................................  1

    Водяной насос ЦНШ-65 ...........................................  1

    Электростанция АБ-4Т ...........................................  3

    Электрошлифовалки МРШ-3  .......................................  4

    Электрошлифовалки передвижные  .................................  4

    Пневматические рубильные молотки Р-2 ...........................  2

    Керосинорез КР-55  .............................................  1

    Кислородные баллоны  ...........................................  2

    Ультразвуковой дефектоскоп ДУК-13ИМ  ...........................  1

    Шуруповерты ШВ-1 ...............................................  2

    Тележки ТП .....................................................  3

    Распределительные коробки путевые  .............................  2

Рельсорезный станок РМ-2 ....................................... 1

Ролики ......................................................... 60

Путевой инструмент, комплект ................................... 1

Примечание. Для передвижения рельсосварочной установки применяют дрезины типа ДГК, АГМУ и др.

    Сварщиков-операторов 5 разряда  ................................. 2

    Шлифовальщиков 4 разряда  ....................................... 1

           "       3    "     ....................................... 4

    Термиста 3 разряда  ............................................. 1

       "       "    3    "    ....................................... 8

       "       "    2    "    ....................................... 6

                          _____________________________________________<br>

Примечание. Разрядку температурных напряжений и окончательное закрепление сварной плети выполняет отдельная бригада в составе 17 человек.

    Выработка на одного рабочего, пог. м ...........................  10,7
    Трудоемкость на 1 км сварки рельсов пути, чел.-дн...............   93

Технология сварки рельсов в пути

178. Подготовка рельсов к сварке в пути состоит из следующих работ: ослабления клеммных болтов, снятия клемм с болтами и укладки их на середину шпал, отвинчивания и снятия стыковых струбцин и накладок; отвинчивания шурупов и снятия подкладок на двух стыковых шпалах и, в случае расположения свариваемого стыка на шпале, — на трех шпалах; стыкования рельсов, перемещаемых по трем роликам, установленным на шпалах с расположением 1-го ролика на расстоянии 7 м от свариваемого стыка; зачистки обеих контактных поверхностей и на шейках рельсов на длину 400 мм с сошлифовкой заводских знаков заподлицо. Зазор между свариваемыми концами должен быть не более 3 — 4 мм.

179. Сварка уложенных в путь рельсов в плети проектной длины с помощью передвижной рельсосварочной установки состоит из последовательных работ: выравнивания концов рельсов, установки сварочной машины на стыке и сварки рельсов, обрубки грата и выдавленного металла, нормализации подошвы рельсов, шлифовки сварного стыка и проверки правильности шлифовки и дефектоскопии (рис. 27).

струбцин и накладок; б — зачистка контактных поверхностей рельсов, стыкование их, снятие подкладок в зоне сварки; в — сварка рельсов и обрубка выдавленного металла; г — нормализация подошвы рельса в месте сварки; д — шлифовка сварного стыка по всему периметру, кроме подошвы; е — шлифовка стыка по подошве, чистовая шлифовка стыка и дефектоскопия; ж — закрепление сварной плети; 1 — электростанция АБ-4; 2 — шурупно-гаечные ключи ШВ-1; 3 — ролики для перемещения рельса; 4 — электрошлифовалка МРШ-3; 5 — сварочная машина; 6 — платформа крановая; 7 — вагон-аппаратная; 8 — вагон-электростанция; 9 — дрезина; 10 — горелка газовая; 11 — керосиновый подогреватель; 12 — баллоны кислородные; 13 — шлифовальный станок; 14 — электрошлифовалка МРШ-3; 15 — шлифовальный станок для подошвы рельса; 16 — домкраты винтовые; 17 — ультрадефектоскоп

180. Совмещение торцов и выравнивание боковых граней свариваемых рельсов производится на шпалах при помощи прокладок и клиньев.

181. Перед началом сварки рельсов производится настройка контактно-сварочной машины на режим сварки.

В начале смены производится сварка контрольного образца, который испытывается согласно п. 171. При получении положительных результатов испытаний контрольного образца разрешается начать сварку рельсов в пути, последовательно на обеих нитках.

182. Сварка рельсов Р50 в пути с помощью машины К-155 и рельсов Р65 — машины К-255 методом непрерывного оплавления должна производиться с соблюдением параметров режима сварки, изложенных в табл. 10.

183. Обрубка грата и выдавленного металла на сварном стыке производится рубильными молотками в горячем состоянии по всему периметру, кроме подошвы рельса.

184. После обрубки сварщики устанавливают ранее снятые подкладки, а путевые рабочие снимают ролики и с помощью трех клемм закрепляют приваренный рельс (одна — посередине рельса и две — по его концам), и сварочная установка перемещается к следующей паре стыков.

185. Разрыв между рельсами, образовавшийся в конце смены в результате оплавления и осадки концов рельсов, должен временно перекрываться рельсовыми вставками для возможности пропуска рабочих поездов.

Рельсовая вставка должна опираться на две шпалы и скрепляться с рельсами накладками со стяжными струбцинами. Если разрыв концов рельсов расположен так, что рельсовая вставка не может опираться на две шпалы, то этот разрыв следует рассредоточить путем смещения впереди лежащих рельсов на 2 — 3 стыка с постановкой в зазоры вкладышей, длиной каждый не более 20 см.

186. Рельсовые плети должны иметь проектную длину. При укорочении плети вследствие оплавления или вырезки дефектных стыков производится вварка рельсовой вставки длиной не менее 4 м, располагаемой между сваренной частью плети и концевым рельсом, примыкающим к уравнительным.

187. Для улучшения структуры сварного металла подошва рельса подвергается нормализации, или термической обработке. В этом случае подошва рельса в зоне сварного стыка на длину 150 — 160 мм равномерно подогревается газопламенным способом до 800 — 850 °C (светло-красный цвет каления) с последующим естественным охлаждением.

188. Шлифовка стыков после сварки производится в следующем порядке: шлифовка неровностей с помощью передвижного станка, после обрубки грата и металла; шлифовка специальным станком подошв рельсов, вывешенных на высоту до 30 см; окончательная обработка с применением электрошлифовалки.

189. Правильность обработки поверхности сварного стыка проверяют стальной линейкой длиной 1 м и щупом. Местные неровности на поверхности катания и боковых гранях головки допускаются до 0,3 мм, а плавные отклонения в горизонтальной и вертикальной плоскостях — не более 0,5 мм на 1 м длины.

190. После шлифовки сварных стыков с помощью ультрадефектоскопа проверяется качество каждого сварного соединения (отсутствие непроваров, шлаковых и иных включений газовых пузырей).

Исправность дефектоскопа проверяют на эталонных образцах ежедневно в начале работы и после каждого перерыва. Чувствительность дефектоскопа с искателем проверяют перед контролем каждого стыка.

2. Сварка рельсовых плетей длиной 125 и 150 м с применением передвижной установки

Область применения

191. Сварка рельсов в укороченные плети длиной 125 и 150 м на рельсосварочной площадке и сварка укороченных плетей в плети проектной длины на перегоне с применением передвижной установки с подвесной сварочной машиной К-155 или К-255. Рельсосварочные площадки устраивают на рассредоточенных небольших объектах, главным образом при укладке отдельных перегонов на вторых путях.

Комплект машин и оборудования

193. Комплект машин, механизмов и оборудования одинаков как для сварки рельсов в плети, так и отдельных плетей между собой:

    Подвесные сварочные машины К-155 или К-255 .....................  2
    Вагон-электростанция ...........................................  1
    Вагон-аппаратная ...............................................  1
    Платформа-кран .................................................  1
    Компрессор С-728 ...............................................  1
    Водяной насос ЦНШ-65 ...........................................  1
    Пресс гидравлический ...........................................  1
    Электростанция АБ-4Т на тележках ТП  ...........................  3

    Электрошлифовалки передвижные  .................................  4
    Пневматические рубильные молотки Р-3 ...........................  2
    Керосинорез  ...................................................  1
    Кислородные баллоны  ...........................................  2

    Шуруповерты ШВ-1 ...............................................  2
    Рельсорезный станок РМ-2 .......................................  1
    Ролики .........................................................  60

    Распределительные коробки путевые  .............................  3

    Путевой инструмент, комплект ...................................  1

Технико-экономические показатели

194. Технико-экономические показатели работы на рельсосварочной площадке и сварки на перегоне приведены в табл. 12.

Таблица 12

Технология работ

195. Сварка плетей состоит из двух этапов: первый — сварка 25 м рельсов в укороченные плети длиной 125 и 150 м, выполняемая на временной рельсосварочной площадке, и второй — сварка укороченных плетей, доставленных и выгруженных внутри колеи на перегоне, в плети проектной длины.

196. Для рельсосварочной площадки используется один путь раздельного пункта. Рельсы и сварные плети располагаются вдоль пути (рис. 28) в один ряд на лагах, по которым они могут перемещаться в поперечном направлении.

Рис. 28. Схема площадки для сварки рельсов в плети на раздельном пункте: а — план площадки; б — поперечный разрез; 1 — главный путь; 2 — обгонный путь; 3 — тупик стоянки сварочной установки; 4 — штабеля рельсов; 5 — штабеля сварных плетей; 6 — стреловой кран; 7 — рельсы, разложенные для сварки; 8 — рельсорезный станок; 9 — электрошлифовалка; 10 — вагон-электростанция; 11 — вагон-аппаратная; 12 — платформа крановая; 13 — рельсосварочная машина; 14 — нормализационная установка; 15 — дефектоскоп; 16 — лаги из старых рельсов; 17 — лаги деревянные

197. Раскладка рельсов вдоль фронта работ производится с применением стрелового крана, сварка плетей — передвижной установки с подвесной сварочной машиной К-155 или К-255, перевозку плетей осуществляют на специальных тележках или на спецсоставе.

198. Для определения числа плетей длиной 125 и 150 м для каждого перегона составляют ведомость комплектования плетей проектной длины, в которой наряду с плетями длиной 125 и 150 м указывают длину дополнительных рельсовых вставок, ввариваемых в плети на перегоне, и места их расположения в пути. Длину каждой рельсовой вставки определяют с учетом температуры и накапливающегося укорочения при оплавлении свариваемых концов рельсов.

199. Подачу укороченных плетей из штабеля внутрь колеи погрузочного пути для погрузки осуществляют посредством поперечного перемещения или продольного вытягивания с помощью мотовоза или дрезины.

200. Сварка рельсов в плети 125 и 150 м состоит из следующих последовательных процессов: зачистки контактных поверхностей и шеек рельсов на длину 400 мм от торцов с сошлифовкой заводских знаков; выравнивания концов рельсов перед сваркой; установки сварочной машины на стыке и сварки рельсов; обрубки грата и выдавленного металла; нормализации подошвы рельсов у сварного стыка; шлифовки сварного стыка; проверки правильности шлифовки и дефектоскопии (см. пп. 178 - 179). Перед началом смены сваривают и испытывают контрольный образец (см. пп. 171 и 181).

201. По мере сварки стыков рельсов передвижная сварочная установка и весь комплект механизмов перемещаются вдоль свариваемой рельсовой плети и последовательность процессов повторяется, как при сварке рельсов в пути (см. пп. 174 - 191). После окончания сварки плетей в одной секции механизмы перемещаются в соседнюю секцию.

202. Плети длиною 125 и 150 м, выгруженные внутри колеи на перегоне для облегчения продольной передвижки в процессе сварки, устанавливают на ролики, размещенные через 15 — 20 шпал.

203. Для предупреждения образования углов в месте сварки плетей концы их (перед сваркой в плане и профиле) должны лежать по прямой линии на протяжении не менее 20 — 25 м в обе стороны от стыка.

204. Технология замены инвентарных 25 м рельсов на сварные плети выполняется с помощью специальных тележек (см. пп. 217 - 224).

Глава V

ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И УКЛАДКА В ПУТЬ РЕЛЬСОВЫХ ПЛЕТЕЙ

1. Транспортирование сварных плетей

205. Транспортирование сварных плетей от рельсосварочных предприятий к месту их укладки, а также транспортирование рельсовых плетей инвентарного пути на базу после их замены на бесстыковой путь осуществляется:

на специальном подвижном составе нормальной колеи по путям общего пользования МПС;

на специальных тележках типа «метро» по путям строящихся железнодорожных линий.

206. Сварные плети длиной до 800 м перевозят к месту укладки на специальном подвижном составе, состоящем из 79 двухосных платформ, оборудованных роликами и концевыми устройствами для закрепления плетей; перевозка и выгрузка их производится в соответствии с инструкцией ВСН 94-63 (приложение 10).

207. Уборка двух рельсовых плетей инвентарного пути, снятых перед укладкой сварных плетей, осуществляется с помощью направляющих желобов хвостового вагона спецсостава путем осаживания его на приподнятые концы плетей. Плети, скользя по наклонным желобам, поднимаются на платформу, а затем по роликам перемещаются на следующие платформы. Когда от хвостового вагона до конца плети остается 20 — 30 м, осаживание состава прекращается и дальнейшая надвижка плетей на спецсостав осуществляется с помощью лебедок.

208. Рельсовые плети длиной 125 и 150 м на расстояние до 50 км перевозят на тележках, оснащенных клещевыми захватами и домкратами для подъемки и закрепления четырех плетей.

Тележки располагаются в составе с интервалом 12 — 15 м. Поднятие или опускание плетей производится при заторможенных тележках в два-три цикла, последовательно от концов к середине плетей.

209. Состав тележек формируется длиной 125 — 150 м, емкость 250 — 300 пог. м пути.

Скорость движения состава с мотовозной тягой — 30 км/ч, а на кривых радиусом менее 600 м — 15 км/ч.

210. Сварные плети для погрузки располагают по четыре в ряд внутри колеи погрузочного пути, а на месте укладки выгружают по две плети внутрь колеи.

211. Рельсовые плети длиной 125 и 150 м инвентарного пути, освобождающиеся после укладки сварных плетей, транспортируются на базу на этих же тележках.

212. Поезд из тележек с рельсовыми плетями должен быть снабжен следующими механизмами и инструментом: путевыми домкратами — 2 шт., торцовыми ключами к винтовым захватам тележек — 6 шт.; ломами остроконечными — 4 шт.; запасными клещевыми захватами — 4 шт. и кувалдами — 2 шт.

2. Замена инвентарных рельсов сварными плетями проектной длины с помощью специальных тележек

Область применения

213. Укладка рельсовых плетей длиной от 250 м и более взамен инвентарных рельсов звеньевого пути с помощью тележек с роликовыми головками.

Комплект машин и оборудования

214. Для замены инвентарных рельсов плетями проектной длины необходимы машины и оборудование:

    Тележки с двумя роликовыми головками  ...........................  3
    Расчалочные тросовые устройства, комплект .......................  1
    Портальные переносные подъемники  ...............................  2
    Шурупно-гаечные ключи ШГК-3 и ШВ-1  .............................  4
    Электрорельсорезный станок  .....................................  1
    Электрорельсосверлильный станок .................................  1
    Передвижные электростанции 4 и 9 кВт  ...........................  2

Дрезина \text{АГМ}^{\text{у}} или мотовоз ....................................... 1

Стреловой кран МК-15 (или два крана Карпова) ................... 1

Примечание. Третья тележка с роликовыми головками применяется при замене инвентарных рельсов на вспомогательных операциях при сдвижке сменяемых инвентарных плетей внутрь колеи.

Состав бригад

215. Укладка рельсовых плетей при помощи специальных тележек взамен инвентарных рельсов производит бригада в составе:

    Шофера автодрезины 5 разряда  ...................................  1
    Помощника шофера 4 разряда  .....................................  1
    Мотористов 4 разряда  ...........................................  2
    Путевых рабочих 6 разряда .......................................  1
       "       "    4    "    .......................................  7
       "       "    3    "    .......................................  7

____________________________________________

Итого ............................... 19

Примечание. В состав бригады не включены рабочие, выполняющие сварку, транспортировку плетей, их выгрузку и разрядку температурных напряжений.

Технико-экономические показатели

216. Технико-экономические показатели по укладке сварных плетей взамен инвентарных рельсов:

    Темп работ в смену, км  .......................................  0,85
    Выработка на одного рабочего, пог. м  .........................  45,0
    Трудоемкость на 1 км, чел.-дн.  ...............................  23,0

Технология работ

217. Замена инвентарных рельсов плетями проектной длины производится с применением трех или двух специальных тележек (рис. 29) и исполнительного механизированного инструмента в следующем порядке:

ослабление клеммных болтов, снятие клемм с болтами и укладка их на середину шпал;

разрядка температурных напряжений в рельсовых плетях перед укладкой их в путь. Для этой цели плети при помощи портальных переносных кранов устанавливают на ролики, опирающиеся на каждой 30-й шпале. При разрядке плеть необходимо переместить по роликам, расположив ее с забегом против стыка уравнительного рельса на 25 — 30 мм для компенсации укорочения длины, вызываемой искривлением плетей при зарядке их в роликовые головки тележек.

Рис. 29. Схема расположения комплекта тележек

218. Зарядка концов сварных рельсовых плетей в роликовые головки первой тележки при помощи портальных подъемников состоит из ряда последовательно выполняемых процессов (рис. 30).

Рис. 30. Схема зарядки концов сварных рельсовых плетей в роликовые головки первой тележки: а — первая тележка установлена у разведенного стыка, концы сварных плетей вывешены портальными подъемниками; б — концы плетей заряжены в роликовые головки тележки и последняя сцеплена с автодрезиной; в — портальные подъемники сняты, тележка продвинута на 25 м вперед, концы плети опущены

219. Зарядка концов инвентарных рельсов в роликовые головки второй тележки показана на рис. 31.

Рис. 31. Схема зарядки концов инвентарных рельсов

а — первое положение — концы инвентарных рельсов сдвинуты в стороны и на их место надвинуты сварные плети; б — второе положение — концы инвентарных рельсов подняты портальным подъемником; в — третье положение — концы инвентарных рельсов заправлены в роликовые головки второй тележки, портальные подъемники убраны

220. Роликовые головки тележек перед зарядкой в них концов рельсовых плетей должны быть установлены относительно рельсов, лежащих в пути, согласно табл. 13.

Таблица 13

221. При укладке сварных плетей с помощью двух тележек (рис. 32), в случае защемления в подкладках подошв рельсов и поднятия вместе с ними шпал необходимо их отрывать путем постукивания молотком по подкладкам, устанавливая их на место. При прохождении стыков с накладками в месте перекрещивания плетей необходимо раздвигать последние ломами. Уравнительные рельсы сболчивают со сварной плетью и укладывают в путь одновременно.

Рис. 32. Укладка сварных плетей двумя тележками

222. В конце участка укладки сварных плетей производится разрядка тележек (рис. 33), при этом концы сварных рельсов плетей опускают и устанавливают в путь после сдвижки наружу концов инвентарных рельсов.

Рис. 33. Схема разрядки тележки в конце участка работы: а — первое положение: тележка остановлена в 5 — 7 м от конца, концы сварных плетей вывешены подъемником; б — второе положение: первая тележка убрана за пределы плети, а на ее место продвинута вторая тележка, концы инвентарных рельсов подвешены; 1 — первая тележка; 2 — вторая тележка

Постановка тележек на путь перед началом работ и снятие с пути после окончания укладки сварных плетей производится краном автодрезины АГМУ.

223. Вслед за укладкой сварных плетей производится постановка клемм с болтами и завертывание гаек клеммных болтов сначала на каждой пятой шпале, затем на всех остальных.

224. Снятые с пути инвентарные рельсовые плети вывозят на звеносборочную базу с помощью спецсостава или на специальных тележках. Инвентарные рельсы убирают с применением кранов системы Карпова, устанавливаемых на платформах, а также с помощью стреловых кранов на железнодорожном ходу с длиной стрелы 18 м.

РАЗДЕЛ ТРЕТИЙ

ОСНОВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ СООРУЖЕНИЯ ПУТИ С ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫМИ ШПАЛАМИ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

225. Указания по технике безопасности предназначаются для всех работников, занятых на звеносборочных базах, укладке и балластировке пути с железобетонными шпалами, а также на производстве сварочных работ бесстыкового пути.

Наряду с настоящими Техническими указаниями необходимо руководствоваться:

а) типовой инструкцией по технике безопасности для путевых рабочих, занятых на механизированной укладке железнодорожного пути;

б) правилами по технике безопасности и промышленной санитарии для производства работ в путевом хозяйстве по балластировке пути;

в) правилами по технике безопасности и производственной санитарии при производстве погрузочно-разгрузочных работ на железнодорожном транспорте;

г) правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов;

д) правилами технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий (утверждены Главным энергетическим управлением при Госплане СССР 10 февраля 1961 г.);

е) правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (утверждены Комитетом по надзору за безопасным ведением работ в промышленности и горному надзору при Совете Министров СССР 17 октября 1956 г.);

ж) правилами по технике безопасности в строительстве, изложенными в СНиП III-А.11-62;

з) инструкцией по заземлению передвижных строительных механизмов и электрифицированного инструмента СН 38-58;

и) инструкцией по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ.

226. К звеносборочным, путевым и работам по устройству бесстыкового пути допускаются лица, прошедшие медицинский осмотр, сдавшие испытания по технике безопасности настоящих указаний и инструкциям и правилам соответственно каждой профессии.

227. К работам, связанным с движением поездов, допускаются путевые рабочие, выдержавшие испытания по Правилам технической эксплуатации и инструкциям их специальностей.

228. При переходе путевых рабочих с одного вида работ на другой производитель работ должен провести с ними инструктаж об условиях работ, способах их ведения и ознакомить с новыми обязанностями.

229. К управлению машинами и механизмами допускаются лица, имеющие на это специальные права.

230. Запрещается пользоваться машинами и механизмами, не освидетельствованными в установленные сроки инспекцией котлонадзора.

231. Запрещается применять машины в рабочей зоне без распоряжения руководителя. Это распоряжение может быть отдано только после того, как будут соблюдены необходимые меры безопасного производства работ.

232. Все работы должны проводиться под руководством и наблюдением руководителя работ по должности, установленной технологическим процессом или соответствующей инструкцией.

Глава VI

МЕРЫ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ СООРУЖЕНИИ ЗВЕНЬЕВОГО ПУТИ С ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫМИ ШПАЛАМИ

А. На звеносборочных базах

233. Для механизированной разгрузки материалов верхнего строения пути разрешается пользоваться приспособлениями (стропами, траверсами), только проверенными и испытанными установленным порядком.

Погрузка и разгрузка рельсов длиной 25 м с применением стреловых кранов должна производиться с помощью специальной траверсы.

234. Погрузка и выгрузка материалов верхнего строения пути в ночное время допускается при освещенности места работ в 5 лк во всех уровнях строповки и подъемки материалов.

235. Для обеспечения устойчивости штабелей верхнего строения пути места, предназначенные для его складирования, должны быть тщательно спланированы, а в зимнее время обязательно очищены от снега и льда.

236. Укладочные материалы необходимо располагать с соблюдением габарита по отношению ко всем действующим путям базы.

Железобетонные шпалы следует укладывать в штабеля высотой до 15 рядов с деревянными прокладками между горизонтальными рядами.

237. Штабеля рельсов во избежание обрушения необходимо укладывать ступенчатыми рядами.

238. Сборку звеньев с железобетонными шпалами следует выполнять на высоте не выше трех ярусов.

239. При сборке звеньев должно быть предусмотрено устройство контурного заземления применяемого на базе электроинструмента. Перед началом работ путевые механизмы и электрический инструмент испытывают на холостом ходу и проверяют правильность его подключения к электросети. При обнаружении напряжения на корпусе электроинструмента пользование им должно быть немедленно прекращено. Для предохранения от повреждений подводящие электропровода должны быть подвешены или защищены коробами и т.п. В случаях прекращения подачи тока или перерыва в работе электроинструмент должен быть отключен.

240. В нерабочее время пусковые приспособления всех машин и механизмов должны быть выключены и заперты.

241. Во избежание защемлений троса при перетяжке пакетов или зацепления открытыми бортами предметов, находящихся возле пути, со всех платформ, предназначенных для перевозки пакетов, должны быть сняты боковые борта.

242. Звенья 25 м длины необходимо грузить симметрично на сцеп из двух платформ без смещения концов в вертикальной плоскости. Во избежание случайного разъединения автосцепки ее расцепные рычаги закрепляют проволокой.

243. Перед отправкой состава, груженного пакетами звеньев, должна быть проверена надежность их закрепления на платформах и правильность погрузки по условиям грузоподъемности подвижного состава.

Б. На укладке пути

244. При перемещении путеукладчика ПБ-3 с поднятым звеном тяговая лебедка должна быть расторможена.

245. На обоих рельсах последнего уложенного звена (перед передней тележкой состава с пакетами) должны быть установлены тормозные башмаки.

246. Нельзя допускать нахождения людей под звеном пути, поднятым для транспортирования (переход на другую сторону путеукладчика и пр.), а также на расстоянии ближе 1 м сбоку от звена.

247. При укладке второго пути путеукладчиками ПБ-2 и ПБ-3, не вписывающимися в габарит подвижного состава, необходимо строго соблюдать установленный порядок ограждения, выдачи предупреждения по соседнему пути и дополнительные требования, установленные временной инструкцией (Приложение 4).

248. Путь необходимо укладывать с соответствующей сдвижкой к обочине и отрихтовывать на ось после прохода путеукладчика, так как при междупутье 4,10 м гусеница портальной тележки путеукладчика ПБ-2 врезается в балластную призму действующего пути.

249. При перерыве работ путеукладчик ПБ-2 или ПБ-3 должен быть выведен за пределы габарита приближения строений действующего пути. Оставлять путеукладчик без наблюдения запрещается.

250. При укладке второго пути на электрифицированном участке ни одна часть путеукладчика не должна находиться на расстоянии менее двух метров от контактного провода.

251. На электрифицированных участках с переменным током питания обе рельсовые нити вновь уложенного пути должны быть соединены между собой через каждые 400 м перемычкой из медного провода сечением 50 мм2 и заземлены на специальный заземлитель в соответствии с п. 13 «Правил безопасности для работников железнодорожного транспорта на электрифицированных линиях», № ЦЭ-2186.

252. При работе укладочным краном УК-25 на уклонах, когда он с электроприводом ходовых тележек движется по инерции с обесточенными электродвигателями, первое торможение производят не позднее чем при проходе крана к середине звена. Это следует выполнять для того, чтобы в случае отказа в действии тормозов иметь время, необходимое для включения тяговых электродвигателей на обратный ход и торможения противотоком.

Торможение противотоком применяют только в исключительных случаях, при этом ведут контроль за повышением силы тока в цепи по показаниям амперметров.

253. Не допускается осаживание укладочного поезда при несболченных стыках и при значительных перекосах пути.

254. При следовании путеукладочного крана УК-25 от звеносборочной базы до места укладки и возвращения обратно разрешается находиться на кране только механику этого крана.

255. Во время прохода поезда по действующему первому пути не допускается перетяжка пакета и передвижение путеукладчика по сооружаемому второму пути. В ходе работ постоянно проверяется расположение всех машин, механизмов, материалов верхнего строения пути и инструментов в пределах габаритных расстояний от действующего первого пути.

256. При экскаваторной погрузке и выгрузке песка с применением автотранспорта для устройства песчаных полос на земляном полотне необходимо соблюдать следующие правила:

а) машинист экскаватора является ответственным лицом за технику безопасности, ему категорически запрещается передоверять во время рабочей смены управление машиной. Вход в будку управления машины посторонним лицам запрещается. Оставляя экскаватор или останавливая его работу даже на короткое время, машинист должен опустить ковш;

б) нахождение людей под ковшом, а также в радиусе действия стрелы экскаватора во время работы запрещается;

в) при работе экскаватора категорически запрещается производить какую-либо регулировку тормозов при поднятом ковше, а также приводить в действие механизмы поворота и двигателя во время врезания ковша в грунт;

г) нахождение людей между экскаватором и транспортными средствами, в которые производится погрузка грунта, не допускается. С платформ и автотранспорта люди должны быть удалены.

Погрузка грунта в автомашины должна производиться сбоку или сзади, но не через кабину шофера;

д) экскаваторы, тракторы, прицепные и другие машины и механизмы в ночное время работы должны иметь габаритные сигналы, а также фары для освещения пути;

е) перед пуском машины в ход машинист (моторист) обязан подать сигнал;

ж) самоходные машины и прицепные механизмы (прицепные бункеры, скреперы, грейдер-элеваторы, ножевые грейдеры и т.п.) перед началом работ должны быть проверены. Работать неисправными машинами запрещается.

В. На балластировке пути

257. При работе электробалластера запрещается:

а) находиться в зоне действия крыльев дозатора во время дозировки балласта;

б) переходить на его другую сторону при поднятой электромагнитами рельсошпальной решетке:

в) садиться и становиться на его рабочие части во время движения.

258. Необходимо руководствоваться инструкцией по эксплуатации электробалластера и строго соблюдать установленный порядок ограждения и выдачи предупреждения по соседнему пути на двухпутной линии, поскольку при дозировке балласта электробалластер выходит за пределы габарита подвижного состава.

259. При подъемке пути локомотив должен находиться обязательно впереди электробалластера.

260. Работа электробалластера должна быть приостановлена к моменту пропуска поезда, идущего по соседнему пути.

261. При работе путевого струга, а также разгрузке саморазгружающихся вагонов с занятием 1-го пути участок работ должен быть огражден переносными сигналами в строгом соответствии с утвержденными правилами.

262. На период работы путевого струга участок перегона на 2-м пути, на котором производится разравнивание и перемещение балласта, должен ограждаться сигналами, предупреждающими попадание в рабочую зону путевых машин и транспортных средств.

263. При разравнивании и перемещении балласта с автогрейдером или бульдозером участок работы 2-го пути ограждается сигналами, или должны быть выставлены вешки, показывающие границы габарита подвижного состава 1-го пути; поездам, следующим по 1-му пути, должны быть выданы соответствующие предупреждения.

264. При работе тракторного дозировщика руководитель работ должен следить, чтобы рабочие путевых бригад соблюдали следующие правила безопасности:

а) не находились впереди или позади в радиусе действия крыльев дозатора;

265. При следовании тракторного дозировщика и путеподъемника в нерабочем состоянии все рабочие части их должны быть приведены в транспортное положение и закреплены согласно инструкции по эксплуатации машины.

266. Проезд путевых рабочих к месту работы и обратно должен осуществляться в соответствии с инструкцией, введенной Приказом Минтрансстроя № 74 от 29 февраля 1960 г. Проезд на путевых машинах, кранах, платформах с рельсовыми пакетами не допускается.

267. Приступать к работам с путевыми машинами можно только после установки соответствующих сигналов согласно «Правилам по технике безопасности при производстве работ в путевом хозяйстве» и «Инструкции по сигнализации на железных дорогах Союза ССР».

268. При производстве работ в «окно» или при ограждении места работ сигналами остановки на строящемся 2-м пути сигналисты подают сигнал (в рожок) о проходе поезда по соседнему пути. По этому сигналу все работы на междупутье, а также работы, выполняемые путевыми машинами, выходящими за пределы габарита, прекращаются. Остальные работы на огражденном пути могут продолжаться с применением мер предосторожности, но только до подхода поезда. При пропуске поезда по соседнему пути все путевые работы должны быть полностью прекращены.

269. При обслуживании путевых машин бригады должны соблюдать все правила безопасности при работе с двигателями внутреннего сгорания и электрооборудования.

Глава VII

МЕРЫ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ СООРУЖЕНИИ БЕССТЫКОВОГО ПУТИ

А. Транспортирование и укладка сварных плетей

270. Перед началом работ руководитель должен тщательно осмотреть все узлы тележек и устранить обнаруженные неисправности. Особое внимание следует обратить на качество запасовки и заплетки тросов и их состояние.

271. При зарядке плетей необходимо исключить обратное перемещение тележки посредством натяжения тормозных колодок или подклинивания колес специальными башмаками. Рабочие, не занятые на зарядке плетей, должны находиться не ближе 3 м от поднятых концов рельсов. Запрещается производить работы под плетями, подвешенными на портальных подъемниках. Для снятия прилипших к подошвам инвентарных рельсов прокладок и укладки их на подкладки должны применяться металлические скребки или крючки с длинными ручками.

272. Исправление положения опускающихся с тележек рельсов с помощью ломов необходимо производить движением «на себя», а не «от себя». В случае заклинивания тележек или их перекосов запрещается проводить устранение неполадок при натянутом положении тросов. Для этого сначала требуется осадить назад локомотив, а потом производить работы.

273. Перемещение тележек по перегону в транспортном положении следует производить только при жестком сцеплении как локомотива с первой тележкой, так и тележек между собой.

274. Перед отправкой на перегон груженый плетями состав из тележек типа «метро» необходимо осмотреть и проверить подвеску плетей и установку запорных балок. Состав из тележек сопровождается проводником, находящимся на локомотиве. Проезд людей на тележках запрещается.

275. До начала работ рельсосварочной установки необходимо проверять надежность и исправность заземления электростанции, электроаппаратного шкафа и оборудования сварочной машины, не допуская обрывов и оголенных мест монтажных и токопроводящих проводов. Главный рубильник должен быть выключен, а дизель и генератор находиться в соосном состоянии. Все вращающиеся части машин и механизмов должны быть ограждены.

276. Во время работы электростанции необходимо периодически проверять напряжение, не производить замену предохранителей под напряжением, не оставлять дизель-генератор без присмотра; при отключении автомата главного рубильника запрещается включать его до разрешения сварщика-оператора.

277. Один раз в месяц необходимо проверять сопротивление изоляции сварочных трансформаторов, оно должно быть не менее 0,5 мОм. Ремонт и чистка аппаратуры и замена предохранителей в аппаратном шкафу разрешается только при отключенном напряжении на вводах в шкаф.

Сварку рельсов в пути при температуре ниже -15 °C, а также при дожде и тумане производить запрещается.

278. Работа с применением крана, смонтированного на дрезине, допускается только при полной их исправности и наличии документов, подтверждающих проведение периодических испытаний крановой установки в соответствующие нормам сроки. При падении напряжения работа с помощью крана должна быть остановлена, а груз, находящийся в поднятом состоянии, необходимо опустить осторожным нажатием на подвижной сердечник тормозного магнита. При частом срабатывании максимальной защиты электрооборудования, а также при перегорании плавких предохранителей работа краном запрещается.

279. Поднятие, опускание и перемещение сварочной машины производится оператором при помощи выносного кнопочного управления. Во время работы сварочной машины сварщик-оператор должен надевать защитные очки.

280. Испытания контрольных образцов сварных стыков на прессе разрешается проводить при наличии проверенного манометра, исправных дверок и боковых задвижек, закрываемых до пуска электропривода масляного насоса пресса. Если сопротивление испытываемого образца указывается выше усилия, развиваемого гидравлическими домкратами пресса, и образец не сломается, изъятие его из пресса допускается только после снятия гидравлического давления. Надежность крепления пресса к полу дрезины проверяется еженедельно.

281. Перевозка баллонов с кислородом к месту работы может производиться на тележке, прицепленной к дрезине ТД-5, или на площадке дрезины ДГк. Баллоны должны быть надежно закреплены, иметь плотно навернутые заглушки и колпаки, находиться в вертикальном положении и покрыты брезентом. Скорость движения дрезины ТД-5 при наличии тележки с баллонами должна быть не более 15 км/ч. Категорически запрещается перевозить людей на тележке с баллонами.

282. При нормализации сварного стыка давление в керосиновом бачке не должно быть выше нормы, установленной заводом-изготовителем, и не превышать давления подводимого кислорода. Шланги длиной в пределах 10 — 15 м, соединяющие горелку с кислородным баллоном и керосиновым бачком, должны быть исправными. Крепление шлангов на ниппелях с помощью хомутиков или проволочных скруток должно быть надежным. Керосиновый бачок подогревателя должен находиться не ближе 5 м от кислородных баллонов и снабжен исправным манометром. Подогрев керосиновой горелки перед пуском должен производиться не ближе 10 м от кислородных баллонов. Перемещение тележки с баллонами и керосинового подогревателя должно осуществляться раздельно. Не допускается ставить керосиновый бачок на тележку с баллонами. Курить у места работ запрещается.

283. Электроисполнительный инструмент (шлифовалки, шуруповерты, рельсорезки, рельсосверлилки и т.п.) должен быть исправен, надежно заземлен, иметь защитные кожухи, исправные включающие и выключающие устройства, а также токопроводящие шланги по всей сети и в местах ввода в инструмент.

1. Рельсы типов Р50 и Р65 стандартной длины: нормальные 25 м и укороченные 24,96; 24,92; 24,84 м.

2. Шпалы брусковые железобетонные с предварительно напряженной арматурой (рис. 1) согласно ГОСТ 10629-63 изготавливаются трех типов (табл. 1).

<*> Выпуск железобетонных шпал С-56-1 с деревянными втулками ограничен и в ближайшие годы будет прекращен.

Рис. 2. Рельсовое раздельное скрепление типа К-2 для железобетонных шпал: 1 — подкладка; 2 — клемма промежуточная; 3 — болт клеммный М22 x 70; 4 — гайка М22; 5 — прокладка под подошву рельса; 7 — шайба двухвитковая; 8 — шуруп 24 x 150

Рис. 3. Рельсовое раздельное скрепление типа КБ для железобетонных шпал: 1 — подкладка; 2 — втулка изолирующая; 3 — прокладка под подкладку; 4 — прокладка под подошву рельса; 5 — шайба опорная; 6 — болт М22 x 160; 7 — клемма промежуточная; 8 — болт М22 x 70; 9 — шайба двухвитковая; 10 — гайка М22

Рис. 4. Рельсовое скрепление типа ЖБ для железобетонных шпал: 1 — клемма промежуточная; 2 — болт М22 x 160; 3 — прокладка изолирующая под клемму; 4 — втулка изолирующая; 5 — прокладка амортизационная; 6 — шайба опорная; 7 — гайка М22

Шпалы первых двух типов имеют одинаковые формы и размер; шпалы третьего типа С-56-3 отличаются лишь формой подрельсовой площадки. Унифицированное расположение отверстий для болтов (втулок) и применение скреплений К-2 и КБ позволяет укладывать на шпалы типов Р50 и Р65.

Шпалы должны армироваться стальной углеродистой холоднотянутой проволокой периодического профиля диаметром 3 или 5 мм по ГОСТ 8480-63. Для спиралей, устанавливаемых вокруг деревянных втулок, рекомендуется применять холоднотянутую проволоку диаметром 3 мм по ГОСТ 8480-63 или 7348-63.

По Государственному стандарту 10629-63 отклонение от размеров шпал не должно превышать следующих величин в мм:

    по длине шпалы  ...............................................  +/- 10
    по ширине шпалы ...............................................  +/- 3
    по высоте шпалы ...............................................  +3; -2

по расстоянию между осями наружных втулок или отверстий для закладных болтов разных концов шпалы ................... +/- 2

по расстоянию между осями втулок или отверстий для закладных болтов на одной подрельсовой площадке шпалы ............... +/- 1

по расстоянию между наружными кромками углублений в подрельсовых площадках разных концов шпалы ............... +/- 2

по расстоянию между кромками углублений в подрельсовой

       площадке одного конца шпалы  ...............................  +/- 1
    по размерам отверстий для закладных болтов  ...................  +2; -1
    по глубине заделки в бетон удерживающих шайб  .................  +/- 3

отклонение от проектной плоскости подрельсовой площадки, измеряемое в любом направлении ............................. +/- 1

отклонение от проектного положения струнонапряженной

      арматуры  ...................................................  +/- 2
    отклонение от проектного положения металлических спиралей .....  +/- 3.

Разница в высоте шпалы, измеряемой в одном поперечном сечении, допускается равной не более 2 мм.

Толщина защитного слоя бетона установлена не менее 20 мм, за исключением верхнего ряда струн, для которых эта толщина должна быть не менее 10 мм, а в углах средней части шпалы — не менее 16 мм.

По внешнему виду шпалы должны удовлетворять следующим требованиям:

верхняя и боковые поверхности шпалы должны быть ровными и гладкими, без раковин и трещин;

на подрельсовых площадках не допускаются неровности (выпуклости, раковины, заусенцы);

на торцах шпал не должно быть раковин и пустот вокруг струн, а также около защитного слоя бетона над верхним рядом струн;

концы струн после обрезки не должны выступать на поверхность торцов более чем на 5 мм;

торцы втулок на подрельсовых площадках не должны быть покрыты бетоном, а глубина погружения в бетон должна быть в пределах от 0 до 3 мм; поворот втулок или шайб вокруг вертикальной оси не должен быть более 10°.

По показателям внешнего вида шпал допускаются следующие отступления от требований:

отдельные раковины глубиной до 5 мм и околы бетона глубиной до 15 мм и суммарной площадью до 50 см2 по всем поверхностям шпалы;

околы бетона на кромках подрельсовых площадок глубиной не более 5 мм, шириной не более 10 мм и общей суммарной площадью не более 2% от площади подрельсовой площадки.

Примечание. Заделка раковин и сколов раствором не допускается.

На верхнюю поверхность каждой шпалы наносится следующая маркировка. В середине шпалы при бетонировании выштамповывается год ее изготовления (двумя последними цифрами) и товарный знак (или номер) завода-изготовителя. На расстоянии 100 мм от торца шпалы несмываемой краской ставится клеймо ОТК и номер партии. На шпалах, не соответствующих стандарту, черной краской наносится полоса на обоих концах и номер партии.

При каждой партии шпал должен быть паспорт, в котором указывается наименование завода-изготовителя, его адрес, дата составления и номер паспорта (партии шпал), типы шпал, их количество, дата изготовления и приемки ОТК, номер браковщика ОТК, диаметр арматуры, результаты испытаний шпал на трещиностойкость и номер настоящего стандарта.

3. Электрическое сопротивление политых водой шпал типа М-56-1, измеряемое прибором Ц-315 при температуре воздуха 16 — 20°, установлено не менее 4600 Ом, а минимальное сопротивление звеньев длиной 25 м — согласно табл. 2.

Таблица 2

Измерение сопротивления должно производиться при напряжении в 3 В.

Электрическое сопротивление звеньев длиной 12,5 м должно быть соответственно в два раза выше.

Примечание. Железобетонные шпалы с деревянными втулками, не удовлетворяющие указанным требованиям, по согласованию с заказчиком (дорогой) можно применять с установленными сплошь по обеим рельсовым ниткам капроновыми втулками, изолирующими шурупы от подкладок.

4. Стыки с парными шестидырными накладками к рельсам Р50 и четырехдырными к рельсам Р65 сболчивают путевыми болтами, на каждый болт под гайку надевают пружинную шайбу.

5. При раздельном скреплении марки К-2 каждую подкладку прикрепляют к железобетонной шпале двумя шурупами. Шурупы завертывают в буковые втулки (дюбели), в которых предварительно просверливают отверстия. Между подкладкой и шпалой укладывают прокладку из бакелизированной фанеры или прорезиненной ткани. Подкладка имеет высокие реборды, куда укладывают между подошвой рельса и подкладкой деревянную прокладку толщиной 4 мм из древесины мягкой породы.

Рельсы крепят к подкладкам с помощью вертикальных клеммных болтов и клемм, надеваемых на болт сверху. Клемма одной стороной опирается на подкладку, другой, более короткой, на подошву рельса. Постоянное прижатие клеммы к подкладке и подошве рельса обеспечивается гайкой, навинчиваемой до отказа на болт, и пружинной шайбой, надеваемой на болт под гайку.

Перечень деталей и вес элементов звена пути длиной 25 м приведен в табл. 3.

Таблица 3

Вес 25 м рельсов без отверстий для болтов Р50 — 1288,34 кг и Р65 — 1616,00 кг.

6. Балластная призма в соответствии с утвержденными типовыми профилями состоит из песчаного основания толщиной 20 см и щебеночного слоя под подошвой шпалы толщиной 30 см; ширина балластной призмы поверху на прямых однопутных участках равна 3,20 м.

7. Укладка деревянных шпал на участках с железобетонными шпалами допускается на переездах, мостах с верхним строением на балластном слое при наличии контррельсов, в местах расположения стрелочных переводов и глухих пересечений.

Козловой двухконсольный кран 10 т (рис. 1)

14 - 7,8

13 - 5,7

7 - 13

18,5 - 10,5

Высота подъема крюка, м .............

25,3 - 21,7

25,3 - 21,7

10,6

одним барабаном ...............................

17,6

17,6

53

1,5

8,3

Время изменения вылета стрелы от наибольшего

51

115

75

113

67,5

Путеукладчик состоит из двух основных частей: трактора С-100 (на комбинированном ходу), на котором смонтированы генератор, навесная рама с приводом, водило, и портала, шарнирно опирающегося в своей средней части на две гусеничные тележки. На ферме портала установлены две электрические однобарабанные (для подъема и опускания звена) и одна тяговая лебедки.

Рис. 4. Укладочный кран 25/21

Шагающий уплотнитель ШУ (рис. 7)

Двухниточный моторный домкрат ДДТС (рис. 8)

<*> При железобетонных шпалах подъемка ведется с рельсами типа Р50.

Путевые струги (рис. 9)

Рис. 9. Схема путевого струга "СС"

Сварочные машины (рис. 10)

Рис. 10. Общий вид сварочной машины К-155

Передвижная (двухосный вагон) электростанция для питания сварочных головок

Для кратковременного (2 с) увеличения мощности генератора и стабилизации его оборотов на дизель-генераторе установлен маховик СД2 = 550 кг·м2.

Техническая характеристика некоторых типов подвижного состава, обращающегося на железнодорожной сети СССР

Рис. 11. Общий вид хоппер-дозатора ЦНИИ-ДВЗ

Рис. 12. Общий вид вагона-самосвала ЗВС-50 без ручного тормоза

Таблица 1

Объем балласта в кубических метрах, выгружаемого на километр пути из хоппер-дозаторов ЦНИИ-ДВЗ (см. рис. 11) в зависимости от типов рельсов с железобетонными шпалами и вида выгрузки, приведен в табл. 2.

Таблица 2

Наименование железнодорожной линии ________________________________________

Местоположение плети: пути, км ____________________________________________

От ПК ____________ до ПК _______________ Рельсовая нить ___________________ (левая или правая по счету, км)

Номер плети: порядковый ____________________ по проекту ___________________

Тип и длина рельсов _______________________________________________________

Завод-изготовитель ________________________________________________________

Год прокатки ______________________________________________________________

Длина плети, м ____________________________________________________________

Количество сварных стыков _________________________________________________

Способ сварки _____________________________________________________________

Наименование предприятия (организации), производившей сварку рельсов в плеть ___________________________________________________________________

г) величина оплавления и осадки, мм ___________________________________

Результат испытаний контрольных образцов

Журнал учета температур закрепления и длины рельсовых плетей

Примечание. Концом плети считается дальний конец по счету километров.

Журнал - шнуровая книга сварных рельсовых плетей

Журнал - шнуровая книга контрольных испытаний сварных рельсовых стыков на статический изгиб

Сменный рапорт по сварке в пути рельсовой плети электроконтактным способом

Сменного мастера ______________________________________________________

Сварщика-оператора ____________________________________________________

1. <a id="p102586"></a>Тип рельсов ________________________________________________________

2. <a id="p102587"></a>Длина плети ________________________________________________________

3. <a id="p102588"></a>Номер плети ________________________________________________________

4. <a id="p102589"></a>Количество стыков __________________________________________________

5. <a id="p102590"></a>Фамилия и инициалы сварщика ________________________________________

6. <a id="p102591"></a>Место укладки ______________________________________________________

7. <a id="p102592"></a>Дата сварки ________________________________________________________

8. <a id="p102593"></a>Результаты контрольных испытаний для данной плети:

а) разрушающая нагрузка при испытании на статический изгиб _______ т

б) стрела прогиба _______________ мм

9. <a id="p102596"></a>Результаты проверки ультрадефектоскопом ____________________________

10. <a id="p102597"></a>Плеть годна к укладке _____________________________________________

11. <a id="p102598"></a>Кому и когда сдана сваренная плеть ________________________________

"__" ___________ 196  г.

    Примечания. 1.  Изготовитель  выдает  сертификат  заказчику  на  каждую

2. <a id="p102603"></a>Сертификат хранится у заказчика.<br>

3. <a id="p102604"></a>Претензии  к   РСП  по   качеству  сваренного   рельса   или  излому

сварных стыков без предъявления сертификата не рассматриваются.

Приложение 4

ВЫПИСКИ ИЗ ВРЕМЕННОЙ ИНСТРУКЦИИ ПО УКЛАДКЕ ВТОРЫХ ПУТЕЙ ТРАКТОРНЫМ ПУТЕУКЛАДЧИКОМ ПБ-2

Прицепной тракторный путеукладчик на гусеничном ходу ПБ-2 не вписывается в габарит подвижного состава при укладке второго пути, а его положение по отношению к действующему пути, в отличие от путеукладчиков на железнодорожном ходу, не фиксируется рельсовой колеей. В связи с этим в целях обеспечения безопасности движения при укладке вторых путей путеукладчиком ПБ-2, помимо соблюдений требований Правил технической эксплуатации, Инструкции по сигнализации на железных дорогах Союза ССР и Инструкции по сигнализации на железных дорогах Союза ССР и Инструкции по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ, должны выполняться также следующие дополнительные требования.

Всем поездам, следующим по действующему пути, выдаются предупреждения о снижении скорости, а также о готовности при необходимости остановиться. Заявка на выдачу предупреждений составляется применительно к форме 6 (см. приложение 11 к «Инструкции по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ»). При этом пропуск поездов разрешается при ширине междупутья не менее 4100 мм в прямых участках с соответствующим уширением в кривых после остановки и прекращения работы путеукладчика. В этом случае:

• пропуск подвижного состава, удовлетворяющего габариту 1-Т по ГОСТу 9233-59, может производиться со скоростью до 30 км/ч;
• пропуск подвижного состава, удовлетворяющего габариту Т по ГОСТу 9238-59, электросекций и т.д., может производиться со скоростью не более 15 км/ч при условии непрерывного контроля за фактической шириной междупутья и недопущения перекосов путеукладчика в сторону междупутья.

При ширине междупутья от 4500 до 5500 мм в прямых участках с соответствующим уширением в кривых подвижной состав, удовлетворяющий габаритам 1-Т и Т, может пропускаться со скоростью до 50 км/ч.

Порядок пропуска по действующему пути поездов с негабаритными грузами установленным порядком согласовывается в каждом отдельном случае.

Перед пропуском поезда работы по укладке пути должны быть прекращены, звено опущено на земляное полотно, а путеукладчик установлен на оси укладываемого пути. Путеукладчик не должен иметь наклона в сторону междупутья. При этом зазор между путеукладчиком и габаритом подвижного состава действующего пути должен быть не менее 390 мм. Величина указанного зазора проверяется при помощи навесного или переносного шаблонов, изготовленных по чертежу ПКБ Главстроймеханизации (рисунок). Для этого указатель навесного шаблона в упор переносного шаблона до начала работ устанавливают с таким расчетом, чтобы они касались наружной боковой поверхности головки ближайшего рельса действующего пути при зазоре между путеукладчиком и габаритом подвижного состава, равном 390 мм. Тогда в конкретном случае проверки габарита просвет между указателем или упором шаблонов и рельсов будет указывать на то, что фактический зазор между путеукладчиком и габаритом подвижного состава более 390 мм на величину этого просвета.

Шаблоны для проверки габарита при укладке путеукладчиком ПБ-2 вторых путей: 1 — навесной; 2 — переносный

Перед снятием сигналов для пропуска поезда навесной шаблон поворачивается на 90° и прижимается к путеукладчику.

При укладке второго пути кран-укосина и кнопочные станции должны быть укреплены на путеукладчике со стороны, противоположной действующему пути.

Все работы, производимые путеукладчиком по укладке вторых путей, должны осуществляться под руководством ответственного лица — руководителя работ, который отвечает за безопасность движения поездов по действующему пути.

Руководитель работ назначается приказом управляющего трестом или начальника управления строительства. Старший механик путеукладчика не может являться руководителем работ.

В соответствии с § 66 «Инструкции по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ» на время укладки пути путеукладчиком ПБ-2 к строительной организации прикомандировывается работник дистанции пути по квалификации не ниже дорожного мастера, на обязанности которого лежит проверка правильности ограждения работ, своевременное уведомление начальника дистанции о даче заявок на выдачу предупреждений поездам по требованию строительной организации и об их отмене.

Руководитель работ обязан до начала работ:

• получить разрешение на производство работ от начальника дистанции пути, который сам или через уполномоченного им мастера дает заявки на выдачу и отмену предупреждений;

• установить на все время производства работ постоянную телефонную связь с поездным диспетчером;
• проинструктировать всех участвующих в укладке пути о порядке производства работ и пропуске поездов по действующему пути;
• указать всем членам путеукладочной бригады на места, где они должны находиться во время прохода поезда по действующему пути;
• оградить место работы сигналами и установить связь (телефонную или по радио) с сигналистами. Кроме того, необходимо иметь с ними звуковую или зрительную связь (мегафон, рожки и т.д.);
• лично установить указатель навесного шаблона и упор переносного шаблона (см. рисунок) применительно к ширине междупутья на участке работ.

Руководителю работ запрещается приступать к укладке пути до тех пор, пока он не будет иметь подтверждение о том, что заявка о выдаче предупреждений поездам дежурным по станции получена.

• за техническое состояние и правильную эксплуатацию путеукладчика в соответствии с требованиями «Инструкции по устройству и эксплуатации тракторного путеукладчика ПБ-2»;
• за соблюдение правил техники безопасности личным составом звена при путеукладчике и обеспечение условий для безопасной работы.

Он обязан:

• осуществлять непосредственное руководство всеми операциями по укладке пути;
• приступать к укладке пути только с разрешения руководителя работ и по указанию последнего немедленно прекращать работу путеукладчика для пропуска поезда;
• лично проверять положение путеукладчика по отношению к действующему пути перед пропуском поезда.

Заместитель начальника Технического управления Министерства транспортного строительства СССР М.ГОЛЬДМАН

Главный инженер Главного управления пути и сооружений Министерства путей сообщения А.НАУМОВ

Технологические процессы по укладке и балластировке пути с железобетонными шпалами и технологическая схема сооружения бесстыкового пути со сваркой рельсов в пути являются примерными. При составлении проектов организации работ на строительство в указанные технологические процессы необходимо вносить коррективы, учитывающие местные особенности (условия доставки балласта и материалов верхнего строения пути, механовооруженность, изменения норм выработки в связи с ростом производительности труда и др.).

В основу принятой организации положена поточность производства по всему технологическому циклу, обеспечивающая специализацию бригад по отдельным видам работ верхнего строения пути.

Фронт работ, на котором одновременно ведутся работы, составляет 20 — 22 км и среднесуточный темп 0,5 км готового пути.

Объем подготовительных работ устанавливается в зависимости от состояния и сохранности верха земляного полотна. Если после возведения земляного полотна прошел небольшой период времени и уплотнение было сделано с соблюдением установленных нормативов, то в этом случае возможно ограничиться планировкой его основной площадки.

В рассматриваемых примерах учтены работы по экскаваторной погрузке песка на автосамосвалы, вывозке его на земляное полотно и устройство песчаных полос (см. пп. 60 - 71). Песчаные полосы можно не устраивать при песчаном грунте земляного полотна. Подготовка земляного полотна перед укладкой пути или перед устройством полос выполняется механизированными колоннами и поэтому в технологические процессы не включены трудовые затраты на устройство и заделку съездов земляного полотна для автотранспорта при отсыпке песчаных полос. Состав бригад и подсчет трудоемкости работ приведены в ведомостях в конце каждого технологического процесса.

В конце Приложения 5 приводятся ведомости трудовых затрат: на сборку звеньев пути с железобетонными шпалами; на сварку рельсов в пути с помощью передвижной рельсосварочной установки; на укладку сварных рельсовых плетей.

Ведомости трудовых затрат к технологическим процессам составлены по действующим в 1965 г. нормам на путевые работы с применением коэффициентов, учитывающих большую трудоемкость работ с железобетонными шпалами по сравнению с деревянными. В последних случаях коэффициенты были определены Оргтрансстроем по наблюдениям, проведенным на новостройках.

По мере внедрения в производство более производительных машин и механизированного инструмента, а также разработки новых норм на путевые работы с железобетонными шпалами трудовые затраты следует соответственно изменять.

Укладка пути железобетонными шпалами производится на предварительно подготовленное земляное полотно, на котором для этой цели устраивают песчаные полосы. В процессе вывозки балласта и его выгрузки производится подъемка пути с помощью электробалластера ЭЛБ-3 сначала на песчаный балласт толщиной 20 см, затем последовательно в два приема на щебеночный — с подъемкой каждый раз на толщину слоя 15 см, определенную исходя из допускаемого напряжения в рельсах. Последовательность подъемки пути с применением электробалластера ЭЛБ-3 на балласт и обкатка посредством подвижной нагрузки для послойного уплотнения балластной призмы и сопутствующие выправки пути подробно излагаются в технологических процессах.

1. Комплекс работ по сооружению верхнего строения пути

Работы выполняются в следующем порядке:

вывозка песка с помощью автотранспорта, разравнивание его на земляном полотне и устройство двух полос сечением 100 x 5 см с расстоянием между ними 70 см;

укладка 25 м звеньев пути с железобетонными шпалами с применением путеукладчика ПБ-3;

постановка нормальных стыковых зазоров;

постановка накладок со снятием автостыкователей и сболчивание стыков электроключами;

выправка пути с постановкой на проектную ось;

доставка в хоппер-дозаторах по уложенному железнодорожному пути песчаного балласта и выгрузка его в путь в объеме 820 м3/км;

подъемка пути электробалластером ЭЛБ-3 на песчаный балласт слоем 20 см и устройство отвода в конце участка балластировки;

выправка пути с использованием перекосов и просадок со сплошной подбивкой шпал и рихтовкой пути;

уплотнение песчаного балласта посредством пропуска 100 тыс. т подвижной нагрузки;

выправка после обкатки пути и оправка призмы песчаного основания с удалением лишнего балласта из шпальных ящиков;

доставка в хоппер-дозаторах щебня и выгрузка его по сторонам пути в объеме 830 м3/км;

дозировка электробалластером щебня на середину пути;

подъемка пути балластером ЭЛБ-3 на 1-й слой щебня толщиной 15 см;

выправка пути в местах просадок и перекосов с частичной подбивкой шпал (до 25%) и устройством отвода в конце участка балластировки;

доставка в хоппер-дозаторах щебня и выгрузка его по сторонам пути в объеме 570 м3/км;

дозировка электробалластером ЭЛБ-3 щебня на середину пути;

подъемка пути электробалластером ЭЛБ-3 на 2-й слой щебня толщиной 15 см с устройством отвода в конце участка балластировки;

выправка пути в местах просадок с подбивкой шпал и рихтовкой пути с помощью гидравлических рихтовщиков;

доставка в хоппер-дозаторах щебня в объеме 350 м3/км и заполнение им шпальных ящиков;

выправка пути с подъемкой на отметку с помощью гидравлических домкратов, сплошной подбивкой с применением шпалоподбивочной машины ШМП-02 и рихтовки;

уплотнение щебеночной призмы посредством пропуска 200 тыс. т подвижной нагрузки;

выправка после обкатки со сплошной подбивкой шпал и рихтовкой пути;

сборка щебня по откосам, перераспределение его по фронту работ и трамбование в шпальных ящиках.

Перед сдачей линии в эксплуатацию производится заключительная выправка пути, планировка обочин и отделка щебеночной призмы.

Бригады, выполняющие укладочные и балластировочные работы, объединены в три основных потока (рис. 1).

Условные обозначения:

	Устройство песчаных полос		Выправка пути после подъемки на 1-ый слой
	Укладка пути		Выгрузка щебня из хоппер-дозаторов для подъемки пути на 2-ой слой
	Установка нормальных стыковых зазоров и сболчивания стыков		Подъемка на 2-ой слой электробалластером ЭЛБ-3
	Выправка пути без пропуска рабочих поездов		Выправка пути после подъемки на 2-ой слой
	Выгрузка песка из хоппер-дозаторов		Выгрузка щебня из хоппер-дозаторов для засыпки шпальных ящиков
	Подъемка пути на песчаный балласт электробалластером ЭЛБ-3		Выправка пути с постановкой на проектные отметки со сплошной подбивкой шпал ШПМ-02
	Выправка пути на песчаном балласте		Выгрузка щебня из хоппер-дозаторов для пополнения балластной призмы
	Обкатка пути поездами		Выправка пути после обкатки со сплошной подбивкой шпал ЭШП-6
	Выправка пути на песчаном балласте после обкатки с постановкой на отметки и разравниванием песчаного балласта		Сборка щебня, перераспределение его по фронту работ, трамбование щебня в шпальных ящиках, установка путевых знаков и раскладка покилометрового запаса материалов
	Выгрузка щебня из хоппер-дозаторов для подъемки пути на 1-ый слой		Выправка пути перед сдачей линии в эксплуатацию
	Подъемка пути на 1-й слой электробалластером ЭЛБ-3		Отделка щебеночной призмы, планировка обочин, устройство постоянного переездного настила

Рис. 1. Технологический график сооружения верхнего строения пути с применением электробалластера ЭЛБ-3 (без применения инвентарных звеньев). Средний темп — 0,5 км/смену

1-й поток — бригады по укладке пути с железобетонными шпалами (бригады № 1 — 3).

2-й поток — бригады по балластировке и подъемке пути на песчаный балласт и последовательной подъемке пути на 1-й и 2-й слой щебеночного балласта (бригады № 4 — 10).

3-й поток — бригады по выправке пути после его обкатки посредством подвижной нагрузки, заполнению шпальных ящиков щебнем и его трамбованию (бригады № 11 — 15).

Перед сдачей линии в эксплуатацию выполняется комплекс работ по выправке пути, планировке, отделке щебеночной призмы (бригады № 16 — 19).

Общее количество рабочих 380 человек (без звеносборочной базы).

2. Комплект машин и механизмов для укладки и балластировки пути

Необходимые машины, механизмы и путевой инструмент

3. Технология работ

Работы по сооружению верхнего строения пути на новостройке делятся на следующие виды:

1. Подготовительные — уплотнение и планировка верха земляного полотна в соответствии с требованиями Технических указаний (ВСН 94-63). Устройство песчаных полос, предназначенных для правильного опирания железобетонных шпал при укладке пути.

2. Основные — укладка и балластировка пути.

3. Отделочные — выправка и рихтовка пути, оправка призмы после заключительного уплотнения балластной призмы посредством пропуска подвижной нагрузки.

4. Вспомогательные работы на звеносборочной базе — выгрузка укладочных материалов, сборка звеньев, погрузка их на подвижной состав и транспортировка их к месту укладки.

Работы по устройству песчаных полос выполняет бригада № 1 — 15 чел. (см. рис. 1) с производительностью 1,0 км/смену.

Укладка звеньев пути длиной 25 м на подготовленное земляное полотно производится строго по оси пути с помощью тракторного путеукладчика ПБ-3 (бригада № 2 — 5 чел., из них 3 механика).

Вслед за проходом укладочного состава производится постановка нормальных стыковых зазоров с применением гидравлических разгоночных приборов, снятие клемм на стыковых шпалах, а также выправка пути для пропуска рабочих поездов и устройство временного настила на переезде. Работы эти выполняет бригада № 3 — 12 чел.

Технология укладки звеньев пути длиной 25 м с помощью тракторного путеукладчика ПБ-2 изложена в разделе I, пп. 72 - 90.

Подъемка пути на песчаный балласт слоем 20 см производится с применением электробалластера ЭЛБ-3 (бригада № 5 — 4 чел., из которых 2 механика). Получающаяся при этом поверхность песчаной подушки обеспечивает равномерное сплошное опирание нижней постели на шпалы на упругое песчаное основание.

На рис. 18 показана технология подъемки пути при большом содержании влаги и большом объемном весе песка. В этом случае первая подъемка пути с помощью электробалластера на высоту 7 — 10 см производится без установки струнок для разравнивания балласта.

При второй подъемке пути на высоту 20 — 22 см разравнивание песка под звеньями пути производится струнками.

После подъемки пути на балласт производится выправка его в местах просадок, подбивка и рихтовка, а также устройство отвода в конце участка балластировки (бригады № 6 и 7 — 52 чел.).

После уплотнения песчаного балласта посредством пропуска 100 тыс. т подвижной нагрузки производится выправка пути и оправка песчаной призмы (бригада № 8 — 36 чел.). Доставка щебня производится в хоппер-дозаторах с разгрузкой щебня на боковые стороны с последующей дозировкой пропорции: 30% на середину пути и по 35% на каждую сторону. Указанное распределение щебня при разгрузке в путь необходимо для того, чтобы при послойной подъемке пути с применением электробалластера на поверхности щебня образовалось продольное углубление. При этом обеспечивается опирание каждой уложенной железобетонной шпалы по концам с оставлением неопертой средней части. Для этой цели (см. рис. 19, стр. 46) дозировка щебня в путь должна производиться в два последовательных приема. Вначале щебень из хоппер-дозаторов разгружается по сторонам пути, а затем, при проходке электробалластера, с помощью крыльев дозатора частично перемещается внутрь колеи и равномерно распределяется по обеим сторонам рельсовых ниток. После такой дозировки щебня путь с железобетонными шпалами может быть поднят на один слой щебня 15 см.

Подъемка пути с применением электробалластера ЭЛБ-3 производится на 1-й слой толщиной 15 см (бригада № 4 — 2 путевых рабочих и 2 механика).

Выправка пути, поднятого на 1-й слой щебня, с устройством отвода в конце участка балластировки производится в местах просадок и перекосов пути (бригады № 6 и 7 — 52 путевых рабочих).

Выгрузка щебня для второго слоя толщиной 15 см производится также на боковые стороны пути с последующим проходом электробалластера для частичной дозировки (30%) на середину пути.

Подъемка на 2-й слой балласта производится с помощью электробалластера ЭЛБ-3 (бригада № 5 — 2 путевых рабочих и 2 механика (см рис. 1)).

Выправка пути для открытия движения поездов со сплошной подбивкой шпал, устройством отвода в конце участка балластировки производится бригадами № 6 и 7 — 52 чел. и бригадой № 9 — 18 путевых рабочих.

Вслед за этим производится доставка щебня в хоппер-дозаторах и выгрузка его на всю ширину пути с засыпкой шпальных ящиков (бригада № 4 — 2 путевых рабочих и 2 механика).

После пропуска первых 25 — 30 тыс. т подвижной нагрузки производится выправка пути с подъемкой на проектные отметки (с учетом последующей осадки) с помощью гидравлических домкратов и сплошной подбивкой шпал шпалоподбивочной машиной ШПМ-02, рихтовкой и оправкой балластной призмы, выполняемой бригадой № 10 в составе 31 чел., из которых 2 механика.

Для уплотнения балластной призмы путь обкатывают посредством пропуска 200 тыс. т подвижной нагрузки.

После обкатки пути производится сплошная выправка его бригадами № 11 — 13 в составе 71 чел.

Бригады № 14 — 15 в составе 36 чел. производят снятие и укладку временного настила на переезде, сборку и перераспределение щебня по фронту работ и трамбование щебня в шпальных ящиках.

Перед сдачей линии в эксплуатацию производится окончательная выправка пути бригадами № 16 — 18 в составе 78 чел.

Указания по выправке и окончательной отделке пути содержатся в разделе I, пп. 141 - 157.

В этот же период выполняют очистку рельсов и скреплений от балласта, нумерацию железобетонных шпал, устройство постоянного переездного настила, планировку обочин, подтягивание болтов и окончательную отделку щебеночной призмы — бригада № 19 — 26 чел.

Ведомость № 1 трудовых затрат на сооружение верхнего строения пути с железобетонными шпалами (без применения инвентарного пути)

Средний темп — 0,5 км/смену

№ пп. ------------------ § норм и коэффициент	Наименование работ	Измеритель	Норма на измеритель, чел.-ч (маш.-ч)	На 1 км пути					На сменную производительность
				Объем работ	Трудоемкость, чел.-ч	Трудоемкость, чел.-дн.	Потребность машин, маш.-ч		Производительность, км	Трудоемкость, чел.-ч	Число рабочих	№ бригады
1	2	3	4	5	6	7	8		9	10	11	12
	А. Укладка пути
1 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-92	Выгрузка балласта из полувагонов для устройства песчаных полос	м3	0,3	150	45	6,6
2 ------------------ ЕНиР-60, § 2-1-5	Погрузка песчаного балласта в автосамосвалы экскаватором, оборудованным грейферным ковшом емкостью 0,5 м3	«»	0,05	150	7,5	1,1
	экскаваторов	«»	0,025	150			3,75		1,0	101	15	1
3 ------------------ Расчет	Вывозка балласта автосамосвалами на среднее расстояние 5 км	«»	0,3	150	45	6,6
	автосамосвалов	«»	0,3	150			45
4 ------------------ Расчет по производительности экскаватора	Разравнивание балласта по земляному полотну тракторным бункером	«»	0,025	150	3,75	0,55
	трактор с бункером	«»	0,025	150			3,75
5 ------------------ ТНВ-64, § Т-22-4, к-1,35	Укладка путеукладчиком ПБ-3 звеньев пути с железобетонными шпалами	км	35	1	35	5,1
									0,5	17,5	5	2
	путеукладчик ПБ-3	«»	7	1			7
6 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-43 применительно	Постановка стыковых зазоров по нормальным размерам со снятием автоматических скоб	«»	36,0	1	36	5,3
									0,5	78,9	12	3
7 ------------------ ТНВ-61, § 118	Снятие клемм на стыковых шпалах и постановка накладок, наживление болтов и сболчивание электроключами, перегонка стыковых шпал по меткам и закрепление клемм	стык пути	0,95	40	38	5,6
8 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-5	Выправка и рихтовка пути для пропуска материальных поездов	км	81	1	81	11,9
9 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-36	Устройство временного настила на переезде	1 переезд	11	0,25	2,75	0,4
	Итого по разделу «А»				294	43,2				197,4	32
	Б. Балластировка пути
10 ------------------ ТНВ-61, § 244-а	Выгрузка и дозирование песчаного балласта из хоппер-дозаторов	м3	0,0176	820	14,4	2,1			0,5	7,2	4	4
11 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-36	Снятие временного настила на переезде и устройство его после подъемки пути	переезд	13,7	0,25	3,5	0,5
12 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-16	Подъемка пути с железобетонными шпалами на песчаный балласт электробалластером ЭЛБ-3	км	7	1,0	7	1			1,5	15,8	4	5
	балластеров ЭЛБ-3	«»	1,75	1,0			1,75
13 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-16, к-2	Выправка пути после подъемки его балластером с исправлением перекосов и просадок, подбивкой и рихтовкой пути	«»	230	1,0	230	33,8
									1,5	371	52	6 и 7
14 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-16, к-1,2	Устройство отвода в конце участка балластировки	отвод	17,4	1	17,4	2,5
15 ------------------ Расчет	Обкатка пути на песчаном балласте посредством пропуска подвижной нагрузки	тыс. т		100
16 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-62 применительно п. 1а, к-2	Выправка пути после обкатки поездами с подбивкой шпал с применением электрошпалоподбоек	км	416	1	416	61
									0,5	243	36	8
17 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-82а применительно	Выравнивание поверхности песчаного балласта в шпальных ящиках и оправка призмы по проектному очертанию	«»	70	1	70	10,3
18 ------------------ ТНВ-61, § 244-а	Выгрузка щебеночного балласта из хоппер-дозаторов с дозировкой на первый слой	м3	0,0176	830	14,5	2,1			0,5	7,2	(4)	4
19 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-16	Подъемка пути на первый слой щебня с помощью электробалластера ЭЛБ-3 с частичным заполнением шпальных ящиков щебнем	км	7	1	7	1
									1,5	(10,5)	(4)	5
	электробалластер ЭЛБ-3	«»	1,75	1			1,75
20 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-16, к-1,2	Устройство отвода в конце участка балластировки пути	отвод	26,4	1	26,4	3,9
									1,5	(357,6)	(52)	6 и 7
21 ------------------ Нормы Киевской НИС, к-0,5	Выправка пути на 1-м слое щебня в местах просадок	км	212	1	212	31,1
22 ------------------ ТНВ-61, § 244-а	Выгрузка щебеночного балласта из хоппер-дозаторов с дозировкой на второй слой	м3	0,0176	570	10	1,5			0,5	5	(4)	4
23 ------------------ ЕНиР-60 § 16-1-31	Снятие временного настила на переезде и укладка его вновь (два раза — после каждой подъемки пути)	переезд	13,7	0,5	6,8	1,0
									1,5	(21)	(4)	5
24 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-16	Подъемка пути на 2-й слой щебня электробалластером ЭЛБ-3	км	7	1	7	1
	электробалластер ЭЛБ-3	«»	1,75	1			1,75
25 ------------------ Нормы Киевской НИС	Выправка пути после подъемки на 2-й слой щебня	км	425	1	425	62,3
									1,5	677	(52) 18	6, 7, 9
26 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-16, к-1,2	Устройство отвода в конце участка балластировки	отвод	26,4	1	26,4	3,9
27 ------------------ ТНВ-61, § 244-а	Выгрузка щебня из хоппер-дозаторов для засыпки шпальных ящиков в два раза	м3	0,0176	350	6,1	0,9			0,5	3	(4)	4
28 ------------------ Типовая калькуляция № 3 Оргтрансстроя	Выправка пути с подъемкой его с помощью домкратов на проектные отметки со сплошной подбивкой шпал ШПМ-02 и рихтовкой пути	км	429	1	429	62,9
									0,5	214,5	31	10
Т-33-8	шпалоподбивочная машина ШПМ-02	«»	10,86	1			10,86
29 ------------------ Расчет	Дополнительная обкатка пути на щебеночном балласте посредством пропуска подвижной нагрузки — 50% от установленной нормы и в 200 тыс. т брутто	тыс. т		100
	Итого по разделу «Б»				1928,6	282,8					145
	В. Выправка пути после обкатки его поездами и отделочные работы
30 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-62, к-1,5	Выправка и рихтовка пути после обкатки поездами со сплошной подбивкой шпал с применением электрошпалоподбоек	км	970	1	970	142
									0,5	486,7	71	11, 12, 13
31 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-36	Снятие и укладка временного настила на переезде	переезд	14,0	0,25	3,50	0,5
32 ------------------ ТНВ-61, § 142	Сборка щебня по фронту работ	м3	3,7	48	177,0	26
33 ------------------ ТНВ-61, § 145	Перераспределение щебня по фронту работ	«»	2,1	48	101	14,8
34 ------------------ ТНВ-61, § 117	Трамбование щебня в шпальных ящиках с помощью электротрамбовок	км	75	1	75	11			0,5	243,3	36	14, 15
35 ------------------ СНиП-IV, том 5, § 17	Установка путевых знаков	«»	118	1	118	17,4
36 ------------------ СНиП-IV, том 5, § 21	Устройство станков и укладка покилометрового запаса материалов	«»	15,6	1	15,6	2,3
37 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-65, к-1,5	Выправка пути перед сдачей линии в эксплуатацию с подбивкой шпал с применением электрошпалоподбоек	км	1060	1	1060	155,4			0,5	530	78	16, 17, 18
38 ------------------ ТНВ-61, § 138	Очистка рельсов и скреплений от балласта	рельсы	0,167	80	13,3
						1,9			0,5	177,8	26	19
39 ------------------ Технологический процесс МПС	Нумерация железобетонных шпал	км	11,0	1	11,0	1,6
40 ------------------ ТНВ-61, § 98	Подтягивание болтов	болты	0,1	480	4,8	0,7
41 ------------------ ТНВ-61, § 8	Планировка обочин	м2	0,148	1200	178,0	26,2
42 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-36	Разборка временного переездного настила	переезды	3,0	0,25	0,75	0,11
43 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-36	Устройство постоянного переездного настила	то же	11	0,25	2,75	0,40
44 ------------------ ЕНиР-60, § 16-1-36	Отделка щебеночной призмы	км	145	1	145	21,3
	Итого по разделу «В»				2875,7	421,6
	Всего по процессу				5098,3	747,5