ВСН 1-80. Ведомственные строительные нормы. Инструкция по проектированию и устройству покрытий полов в помещениях с агрессивными средами на предприятиях мясной и молочной промышленности
(утв. Протоколом Минмясомолпрома СССР от 20.10.1980 № 112)
Примечание
Документ введен в действие с 01.01.1981.
Утверждены Протоколом Минмясомолпрома СССР от 20 октября 1980 г. № 112
ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ
ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И УСТРОЙСТВУ ПОКРЫТИЙ ПОЛОВ В ПОМЕЩЕНИЯХ С АГРЕССИВНЫМИ СРЕДАМИ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МЯСНОЙ И МОЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ
Срок введения 1 января 1981 года
Внесены Гипромясо, Гипромолпромом, ЦНИИПромзданий.
Утверждены Зам. министра мясной и молочной промышленности СССР т. Болдыревым П.А.
Инструкция составлена: начальником архитектурно-строительного отдела Гипромясо т. Дунаевым Ю.Д., зам. начальника архитектурно-строительного отдела Гипромолпром т. Поповым А.Д., руководителем лаборатории полов ЦНИИПромзданий Госстроя СССР т. Долматовым В.Я. и старшим научным сотрудником лаборатории полов ЦНИИПромзданий т. Григорьевым Э.В.
1. Общая часть
1.1. Настоящие указания распространяются на проектирование и устройство полов в помещениях с агрессивной средой на предприятиях мясной и молочной промышленности.
2.2. При проектировании и устройстве полов кроме настоящих «Указаний» следует также соблюдать требования СНиП II-В.8-71 «Полы. Нормы проектирования»; СНиП 2.03.11 «Защита строительных конструкций от коррозии»; СНиП 3.04.04 «Полы. Правила производства и приемки работ»; СНиП III-23-76 «Защита строительных конструкций от коррозии. Правила производства и приемки работ»; СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве».
1.3. В настоящих «Указаниях» использованы изобретения СССР по авторским свидетельствам № 421659, 424836, 482419, а также положительные решения по заявкам № 1840482/23-5; 1916621/29-33 и 2098981/33.
2. Выбор типов покрытия полов
2.1. Конструктивное решение полов следует применять в соответствии с табл. 1.
2.2. Типы покрытия полов производственных помещений следует назначать по таблице 2 в соответствии с технологическими процессами.
| Назначение типов покрытий полов производственных помещений | Наименование цехов и отделений по помещениям | ||
| Воздействия на пол | Требуемый тип покрытия пола и толщина плитки в мм (по табл. 1) | ||
| механические | жидкостей | 1 | 2 |
| 3 | |||
| 4 I. Предприятия мясной промышленности - убой и обескровливание скота; - сбор и обработка пищевой крови; - кишечный цех; - склад соли; - камера посола мяса; - камера посола свинокопченостей; | - вымачивание свинокопченостей; - цех разделки мяса, производства котлет, полуфабрикатов, фасованного мяса и отрубов; | Удары от падения роликов, пут, инструмента весом до 5 кг с высоты до 3,5 м. Весьма интенсивное движение электрокаров и ручных тележек на резиновых шинах; удары от падения тары или инструмента весом до 5 кг с высоты 3 м | Большая интенсивность попадания веществ животного происхождения (крови, жира, мясного сока), растворов соли и дезинфицирующих веществ; смыв пола горячей (с температурой до 60 °C) и холодной водой |
| П-1 h = 30 | |||
| - приготовление и регенерация рас<...>; - машинный зал и шприцовочное отделение; - термическое отделение | |||
| - отделение забеловки и съемки шкур; - отделение нутровки и обработки субпродуктов; - обработка шерстных субпродуктов; - обработка волоса и щетины; - обработка рогов и копыт; - цех пищевых жиров; - сырьевое отделение ЦТФ; - аппаратное отделение ЦТФ; - жировое отделение ЦТФ; - приготовление дезрастворов; - дефростация субпродуктов; - варка субпродуктов; - производство ливерных колбас; - производство пельменей; - накопитель-дефростер; - туалет туш; - отделение тепловой обработки кости; - розлив жира; - мойка тары | Интенсивное движение тележек на резиновых шинах, возможны удары от падения тары, инструмента, монтажных деталей весом до 2 кг с высоты до 1 м | Большая интенсивность попадания веществ животного происхождения (крови, жира, мясного сока), растворов соли и дезинфицирующих веществ; смыв пола горячей (с температурой до 60 °C) и холодной водой | П-1 h = 20 |
| - камера комплектации и хранения кишок; - камера комплектации и хранения жира; - ремонт и мойка роликов; - мойка и хранение роликов; - упаковочное отделение ЦТФ; - склад сухих кормов; - камера охлаждения и хранения окороков; - камера хранения вареных колбас и сосисок; - экспедиция; - механизированный склад готовой продукции; - производство мясных блоков; - производственные вестибюли | Весьма интенсивное движение тележек на резиновых шинах и электрокар; возможны в отдельных местах удары при постановке на пол бочек | Малая интенсивность попадания веществ животного происхождения (жира, мясного сока), растворов соли и дезинфицирующих веществ; смыв пола горячей (с температурой 60 °C) и холодной водой | П-2 h = 30 |
| - сушилка для сырокопченых колбас; - сушилка для полукопченых колбас и свинокопченостей; - склад колбасных изделий на рамах; - подготовка специй; - хранение упаковочных материалов | Малоинтенсивное движение ручных тележек на резиновых шинах | Малая интенсивность попадания растворов дезинфицирующих веществ; смыв пола водой | П-3 |
| II. Предприятия молочной промышленности | |||
| - производство цельномолочной продукции; - маслодельное, сыродельное, сметанотворожное производство; - розлив молока, переработка сыворотки; - сырковотворожное производство; - дефростация; - солильные; - мойка тары, сырных форм, фляг, трубопроводов и пр.; - обработка и мойка сыра | Весьма интенсивное движение ручных тележек на резиновых шинах; возможны в отдельных местах удары при постановке на пол бидонов весом до 60 кг или при случайном падении инструмента и монтажных деталей весом до 3 кг с высоты до 1 м | Большая интенсивность попадания отходов молочных продуктов, кислых смывных вод и раствора соды; смыв пола горячей (с температурой до 60 °C) и холодной водой | П-1 h = 30 |
| - сгущение и сушка молока; - производство диетпродуктов (кефир, простокваша); - закваска, стерилизация; - вакуум-аппаратные; - хранение масла и мороженого | Малоинтенсивное движение ручных тележек на резиновых шинах; в отдельных зонах возможны удары при падении инструмента, тары и монтажных деталей весом до 3 кг с высоты до 1 м | Средняя интенсивность попадания отходов молочных продуктов, кислых смывных вод и растворов соды; смыв пола горячей (с температурой до 60 °C) и холодной водой | П-1 h = 20 |
| - кладовые сухих продуктов (сахара, моющих средств и т.д.); - аппаратные; - подсобные цехи | Малоинтенсивное движение ручных тележек на резиновых шинах, в отдельных зонах возможны удары от падения тары-инструмента, тары, монтажных деталей весом до 2 кг с высоты до 1 м | Малая интенсивность попадания молочных продуктов и соды | П-3 |
Примечания к таблице 2. 1. Движение транспортных средств подразделяется на:
а) весьма интенсивное — при проходе по одной полосе проезда 100 и более транспортных средств в сутки;
б) интенсивное — при проходе по одной полосе проезда от 10 до 100 транспортных средств в сутки;
в) малоинтенсивное — при проходе по одной полосе проезда менее 10 транспортных средств в сутки.
2. Интенсивность воздействия жидкостей на пол принята:
Большая — при постоянном или часто повторяющемся стекании жидкостей по поверхности пола;
Средняя — при периодическом увлажнении пола, вызывающем пропитывание покрытия жидкостями, поверхность пола обычно влажная или мокрая, жидкости по поверхности пола стекают периодически;
Малая — при незначительном воздействии жидкостей на пол, поверхность пола сухая или слегка влажная, покрытие пола жидкостями не пропитывается и выполняется без уклона, уборка помещений с разливанием воды из шланга не производится.
3. Дезинфицирующие вещества — растворы соды, жидкого стекла, хлорной извести и др. веществ щелочного характера.
Для помещений с технологическими процессами, которые не указаны в таблице 2, типы покрытий и конструкцию полов необходимо принимать по СНиП II-В.8-71 «Полы. Нормы проектирования» или по настоящим указаниям в соответствии с характером механических воздействий и агрессивностью среды.
2.3. В целях унификации допускается в небольших по площади помещениях принимать конструкцию и типы покрытий полов такими же, как и в смежных основных производственных помещениях.
2.4. В полах типов П-1, П-2 керамические кислотоупорные плитки при толщине 30 мм следует принимать по ГОСТ 961-79 марки ТКД, а при толщине 20 мм — марок ТКД и КШ.
2.5. В качестве полимерной замазки для разделки швов в полах типов П-1 следует использовать составы на основе эпоксидных смол (ЭД-20, ЭД-22 ГОСТ 105-87-72); полиэфирных смол (ПН-1, ПНТ-2у, ИКАС-1).
2.6. В качестве уплотняющей добавки к цементно-песчаному раствору прослойки следует использовать смесь синтетического латекса и смолы Водамин, о чем должно быть указано в проекте.
2.7. Гидроизоляционный слой в конструкциях полов следует назначать по приложению 3 СНиП II-В.8-71 «Полы. Нормы проектирования».
2.8. Под сточными лотками (ендовами) и вокруг сточных трапов следует применять дополнительный слой гидроизоляции, продолжающейся на расстояние до 0,5 м в каждую сторону от края лотков (ендов) и в радиусе 1 м от сточных трапов.
2.9. При большой и средней интенсивности воздействия на пол сточных вод и других жидкостей покрытия из плит должны выполняться с уклоном в 1 — 2% к лоткам и трапам производственной канализации.
Уклоны полов, выполняемых на грунте, создают соответствующей планировкой грунта основания, чтобы толщина подстилающего слоя в помещении повсюду была одинаковой, а выполняемых на перекрытиях — за счет стяжки переменной толщины.
Горизонтальная планировка грунта основания в полах с уклоном допускается только в небольших помещениях, где утолщение подстилающего слоя в возвышенных местах не превышает 40 мм.
2.10. Стяжки для создания уклона пола на перекрытиях следует выполнять из бетона марки 100.
Наименьшая толщина этой стяжки в местах примыкания к сточным трапам при ее укладке по плите перекрытия должна составлять 20 мм, а при укладке по теплоизоляционному слою — 40 мм.
2.11. Толщина бетонного подстилающего слоя в полах на грунте должна назначаться по расчету, в зависимости от действующих на пол нагрузок в эксплуатационный и строительный периоды (способы расчета приведены в СНиП II-В.8-71).
Минимальная толщина подстилающего слоя из бетона должна приниматься не менее 100 мм.
Примечание. При одиночных сосредоточенных нагрузках менее 100 кг на пол с бетонным подстилающим слоем толщину этого слоя принимают без расчета равной наименьшей допустимой, т.е. 100 мм. В этом случае применяют бетон марки 100.
2.12. Для подстилающего слоя по экономическим соображениям подлежит применять бетон марки 300.
При небольших нагрузках на пол, когда по расчету напряжение растяжения в плите подстилающего слоя толщиной 100 мм из бетона марки 300 получается значительно меньше расчетного (R_{p}) , для сохранения необходимой прочности на продавливание его толщину следует принимать равной 100 мм и расчетом определять низшую марку бетона (100 — 200), обеспечивающую подстилающему слою требуемую несущую способность.
2.13. При выполнении бетонного подстилающего слоя по основанию из некаменистого грунта следует предусмотреть уплотнение этого основания слоем щебня или гравия крупностью 40 — 60 мм втрамбовкой в грунт.
2.14. Детали полов (включая примыкание пола к стенам, трапам, трубопроводам и др., а также конструкции деформационных швов) следует осуществлять, руководствуясь СНиП II-В.8-71.
3. Устройство покрытий полов
3.1. Работы по устройству покрытия пола должны производиться после окончания строительно-монтажных работ, при производстве которых покрытие пола может быть повреждено.
Гидроизоляционный слой до укладки покрытия следует предохранять от разрушения и загрязнения (устройство дощатых дорожек для ходьбы и транспортирования материалов, площадок для складирования плит и др.).
3.2. Температура воздуха в помещении на уровне пола, а также температура нижележащих элементов пола и применяемых материалов должна быть не ниже:
а) 10 °C — при укладке плит на прослойке цементно-песчаных растворов с уплотняющими добавками, выполнении защитных стяжек, а также при заполнении швов полимерными мастиками; такая температура должна поддерживаться не менее 12 суток;
б) 5 °C — при укладке плит по цементно-песчаному раствору без уплотняющих добавок и при устройстве монолитных бетонных покрытий; эта температура должна поддерживаться не менее 14 суток.
При устройстве полов на неутепленных перекрытиях температура воздуха в нижележащем помещении должна быть не менее указанной, а перекрытие не должно быть промерзшим.
Для ускоренного твердения цементно-песчаного раствора, мастик и бетона рекомендуется производить работы и выдерживать пол при температурах на 10 — 15 °C больше приведенных в пп. «а» и «б» минимальных.
3.3. При укладке покрытия или защитной стяжки по гидроизоляции поверхность ее должна быть очищена, обеспылена и просушена.
Для лучшего сцепления растворов прослойки или защитной стяжки с гидроизоляцией, поверхность последней покрывают битумной мастикой, применяемой для наклейки листов гидроизоляции, с втапливанием в нее песка, или каменных высевок крупностью 2,5 — 5 мм, предварительно подогретых до 50 — 60 °C.
Мастику с температурой не менее 160 °C наносят слоем 1 — 1,5 мм на чистый и сухой гидроизоляционный слой. Запыленную поверхность гидроизоляции предварительно протирают ветошью, смоченной в бензине или керосине (до появления характерного черного цвета с песком). Песок или каменные высевки рассыпают по горячей мастике сплошным тонким слоем без пропусков и скоплений и слегка прокатывают ручным катком весом 50 — 60 кг. Излишки песка после остывания мастики следует смести с поверхности гидроизоляционного слоя.
Указанная обработка поверхности изоляции выполняется не ранее чем за сутки до укладки покрытия или стяжки во избежание ее загрязнения (ходьба по ней, движения тачек и тележек, загрузка материалами не допускается). Запыленную подготовленную поверхность гидроизоляционного слоя перед укладкой на него покрытия или стяжки следует продуть сжатым воздухом или промыть и просушить.
3.4. Поверхность цементно-песчаной стяжки перед устройством на ней покрытия из штучных материалов, укладываемых на том же цементно-песчаном растворе, следует увлажнять, но без скопления воды (рекомендуется полив водой примерно за сутки до укладки покрытия).
3.5. Укладка покрытия из плит должна начинаться от стен с постепенным приближением к проезду или входным дверям.
При наличии в конструкции пола сточных лотков, каналов или трапов сначала выполняют указанные элементы и примыкания к ним.
Дальнейшую укладку покрытия производят от этих элементов в направлении, противоположном уклону пола.
3.6. Плиты укладывают, как правило, рядами, параллельными стенам помещения. При наличии в проекте рисунка расположения плит последний укладывают в соответствии с этим рисунком.
3.7. Цементно-песчаный раствор при укладке плит распределяют по поверхности нижележащего элемента пола одновременно по 6 — 8 плитам одного ряда. При этом раствор наносят слоем толщиной 10 мм, полоса выравненного раствора должна быть шире укладываемого ряда плит на 30 — 40 мм.
3.8. Плиты укладывают по шнуру и маякам в направлении «на себя» немедленно вслед за нанесением раствора прослойки и тщательно подгоняют одну к другой, к прослойке, фризам и стенам. Укладка плит после начала схватывания раствора прослойки не допускается.
3.9. Заполнение швов между плитами производится выдавливанием раствора из прослойки при укладке плит, за исключением случая специально предусмотренной в проекте разделки швов полимерными мастиками, при котором шов между плитами остается незаполненным. Ширина швов между плитами при выдавливании в них раствора прослойки не должна превышать 3 мм, а при их разделке полимерными мастиками должна составлять 5 — 6 мм.
3.10. Разделку швов полимерными мастиками следует производить после высыхания раствора в швах. При этом незаполненная часть шва должна быть очищена от пыли и грязи путем продувки сжатым воздухом и просушена, а на боковой поверхности плит не должно быть следов затвердевшего раствора.
Заполнение швов полимерными мастиками осуществляется специальным шприцем или лейкой. Излишки мастики, выступившие из швов, следует немедленно до ее затвердевания удалить, а плитки протереть ветошью. Желательно применение мастик на основах компаундов заводского изготовления, например, ЭКР-18с, ЭРК-6, ПЭК-11.
3.11. Правильность посадки плит следует систематически контролировать во всех направлениях правилом.
Перепады между смежными плитами допускаются не более 1 мм, причем западающие кромки смежных плит должны располагаться вниз по уклону.
3.12. Перед возобновлением укладки покрытия (после перерыва) загустевший раствор, выступающий из-под ранее уложенных плит, должен быть сколот заподлицо с вертикальными гранями плит и удален без повреждения гидроизоляционного слоя.
3.13. Излишки цементно-песчаного раствора, выступившие из швов, после его схватывания удаляют скребками, а поверхность плит протирают влажными ветошью или опилками.
3.14. Эксплуатация полов с покрытием из плит допускается не ранее приобретения цементно-песчаным раствором прослойки прочности на сжатие не менее 150 кг/см2, а полимерными мастиками для заполнения швов — 500 кг/см2.
Пешеходное движение может быть допущено при достижении цементно-песчаным раствором прослойки и полимерными мастиками прочности на сжатие соответственно не менее 50 кг/см2 и 100 кг/см2.
4. Приемка работы
4.1. Приемке подлежат законченные работы по устройству каждого элемента пола и грунтовых оснований, выполненные в соответствии с проектом и отвечающие требованиям настоящих «Указаний» и главы СНиП 3.04.04. Приемка производится до устройства вышележащих элементов пола.
4.2. Скрываемые в последующем работы по устройству элементов пола оформляются актами на скрытые работы.
4.3 При приемке каждого элемента пола надлежит проверить:
- соблюдение заданных толщин, отметок плоскостей и уклонов;
- соблюдение требуемого качества (вид, марки и др.) материалов, изделий, растворов и мастик;
- плотность прилегания вышележащих элементов пола к нижележащим;
- заполнение швов между плитами;
- правильность примыкания полов к другим конструкциям (стенам, колоннам, лоткам и др.);
- правильность рисунка покрытия пола.
4.4. Ровность поверхности каждого элемента пола проверяется во всех направлениях уровнем и контрольной рейкой длиной 2 м, а при наличии уклона — контрольной рейкой-шаблоном с уровнем.
Отклонение поверхности покрытия, определяемое величиной просвета между этой поверхностью и двухметровой рейкой, не должно превышать 4 мм.
4.5. Отклонение поверхностей грунтового основания, подстилающего слоя, стяжек и покрытий от горизонтальной поверхности или от заданного уклона допускается не более 0,2% от соответствующего размера помещения. При ширине или длине помещения 25 м и более эти отклонения не должны превышать 50 мм.
4.6. Полы с уклоном, предназначенные для стока жидкостей, проверяются пробной поливкой водой, причем места застоя воды на полу (впадины) должны быть переделаны.
4.7. Величина уступа между двумя смежными плитами в покрытии не должна превышать 1 мм. Величина уступа между покрытием и элементами окаймления пола не должна превышать 2 мм.
4.8. Сцепление монолитных покрытий и покрытий из плит с нижележащими элементами пола или перекрытия должно определяться простукиванием всей площади.
На участках, где изменение звука при простукивании укажет на отсутствие сцепления, покрытие должно быть переложено.
4.9. Трещины, выбоины и открытые швы в элементах пола, а также между плинтусами и покрытием пола или стенами (перегородками) не допускаются. Указанные дефекты следует исправить.
4.10. Отклонение швов между рядами плит в покрытиях от прямого направления не должно превышать 10 мм на 10 м длины ряда.
4.11. Отклонение толщины элементов пола (за исключением выравнивающих стяжек) от проектной допускается только в отдельных местах не более 10% от заданной толщины.
Проверка толщины элементов пола производится при их устройстве.
4.12. Приемка полов с покрытиями, которые твердеют после их укладки, допускается не ранее достижения растворами прослойки, материалами заполнения швов и бетонами покрытия проектной прочности. Прочность растворов, бетонов и мастик определяется испытанием контрольных образцов в количестве не менее трех на каждые 500 м2 элемента пола.
5. Техника безопасности
5.1. При выполнении работ по устройству полов следует руководствоваться главой СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве», «Инструктивными указаниями по технике безопасности при производстве антикоррозийных работ» (Стройиздат, 1965 г.), а также «Санитарными правилами при работе с эпоксидными смолами» № 348-60, утвержденными Госсанинспекцией СССР 27 декабря 1960 года.
1. Плиты светлого каменного литья должны соответствовать ТУ-135-66, керамические кислотоупорные — ГОСТ 961-79, шлакоситалловые — ТУ № 21-02-461-69 и чугунные дырчатые — конструкциям, приведенным в СНиП II-В.8-71.
Плиты с трещинами, сколотыми углами и ребрами, дефектами на лицевой поверхности должны быть отбракованы.
2. Для бетона сплошных покрытий, цементно-песчаного раствора прослойки и стяжки следует применять портландцемент марки не ниже М-400, ГОСТ 10178-76.
3. Песок строительный для бетона сплошных покрытий, цементно-песчаного раствора прослойки и защитной стяжки должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8736-77. Количество пылевидных и глинистых частиц, определяемых отмучиванием, не должно превышать 3% по весу. В песке не должно быть комков глины и посторонних примесей.
4. Щебень для бетона покрытий должен удовлетворять требованиям ГОСТ 8267-82 и изготовляться из твердых пород (гранита, базальта, диабаза и др.) прочностью при сжатии не менее 1000 кг/см2. Щебень не должен содержать зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы более 25% по весу. Зерен слабых пород в щебне не должно быть более 7% по весу.
5. Наибольший размер зерен щебня должен быть не более: для покрытия — 15 мм, для бетонных подстилающих слоев, выполняющих функции покрытия — 40 мм.
С целью обеспечения постоянства гранулометрического состава в процессе работ и однородности бетонной смеси щебень при наибольшем размере зерен 40 мм должен разделяться на следующие две функции (с последующим их раздельным дозированием): 5 — 20 и 20 — 40 мм. При этом весовое соотношение указанных функций должно быть примерно 1:1,5.
6. Ориентировочный состав бетонной смеси для покрытий полов и подстилающих слоев, выполняющих их функции, в весовых частях — вода:цемент:песок:щебень в соотношении 0,35:0,5:1,85 (песок и щебень приняты воздушно-сухими). При этом в процессе производства работ следует контролировать прочность этого бетона (предел прочности бетона при сжатии в 28-суточном возрасте должен быть не менее 300 кг/см2).
а) Цементно-песчаный раствор для прослойки, заполнения швов и устройства защитных стяжек
7. Цементно-песчаный раствор следует приготовлять из портландцемента, песка (взятых в соответствии по весу 1:2), воды и уплотняющей добавки. При этом потребное количество воды (с учетом жидкой фазы уплотняющей добавки), определяемое на пробных замесах, должно обеспечивать раствору подвижность по конусу СтройЦНИЛа в пределах 60 — 65 мм.
В качестве уплотняющей добавки следует использовать смесь синтетического латекса СКС-65 ГП марки Б (ВТУ № В-50-66) в виде водной эмульсии, вводимой в количестве 20% от веса цемента (около 10% сухого латекса).
8. Приготовление цементно-песчаного раствора с латексом производят в растворомешалке на месте производства работ так же, как и обычного раствора, с тем различием, что затворение сухой смеси цемента с песком осуществляется смесью водного раствора стабилизированного латекса и Водамина, предварительно смешанных с дополнительным количеством воды для обеспечения требуемой в п. 7 подвижности смеси.
Продолжительность перемешивания должна обеспечивать однородность раствора и составляет 8 — 10 мин.
9. Цементно-песчаный раствор с уплотняющей добавкой следует приготавливать в количестве, которое может быть уложено за один час. Добавление воды в загустевшую смесь запрещается.
По окончании смены или перед длительным перерывом (на один час и более) растворомешалки должны промываться водой. Приемные бункера у растворомешалок не реже двух раз в смену должны очищаться и промываться водой.
б) Мастика на основе эпоксидной смолы для разделки швов
10. Эпоксидные мастики, применяемые для заполнения швов между плитами в покрытиях, изготовляются на основе эпоксидных компаундов марок ЭКР-18с (ВТУ ОКХ-73) и ЭКР-6 (ВТУ завода-изготовителя) заводского приготовления. При небольшом объеме работ, как исключение, допускается компаунд марки ЭКР-18с составлять на месте производства работ из отдельных его компонентов, путем их тщательного механического перемешивания в лопастной мешалке.
11. Эпоксидная мастика на основе компаунда марки ЭКР-18с является трехкомпонентной, два из них поставляются Охтинским химкомбинатом (г. Ленинград) в двух отдельных упаковках: в одной — компаунд марки ЭКР-18с, в другой — отвердитель марки ДТБ-2. Третьим компонентом является минеральный порошок. Срок хранения компаунда и отвердителя — не более 6 месяцев со дня изготовления.
Состав эпоксидной мастики на основе компаунда марки ЭКР-18С следующий (в весовых частях):
минеральный порошок — 280 — 300.
Густота эпоксидной мастики, замеренная за 5 с, глубиной погружения конуса СтройЦНИЛа, должна быть порядка 100 — 110 мм. Количество минерального порошка следует уточнять пробными замесами из условия получения эпоксидной мастики указанной густоты.
При необходимости резкого сокращения сроков твердения эпоксидной мастики вместо ДТБ-2 допускается применять смесь ДТБ-2 и УП-583 (типа АФ-2) в соотношении примерно 1:1. Жизнеспособность смеси (время до начала схватывания) при этом сокращается до 1,5 — 2 часов, против 5 — 6 часов в случае отвердения чистым ДТБ-2.
12. Минеральный порошок для эпоксидной мастики изготовляется из каменных материалов (андезита, базальта, диабаза, кварцита и др.) с пределом прочности при сжатии не менее 600 кг/см2 и кислотостойкостью (ГОСТ 473-67) не менее 94%.
Допускается применение молотого кварцевого песка и природного пылевидного кварца. Минеральный порошок должен содержать зерен мельче 0,075 мм не менее 60% по весу, быть воздушно-сухим (влажность не более 2%), рыхлым, не содержать глины, извести, органических примесей. Минеральный порошок следует просеять через сито с размером отверстий в свету 1,2 мм; остаток на сите отбраковывают.
13. Эпоксидная мастика на основе компаунда марки ЭКР-6 является двухкомпонентной и поставляется опытным заводом ГИПИ ЛКП (г. Москва) комплектно в двух отдельных упаковках: в одной — наполненный компаунд (смесь полимерно-минерального порошка и компаунда марки ЭКР-6), в другой — комплексный отвердитель марки И-6М (либо И-50М), с заранее введенным ускорителем марки УП-606/2.
Состав эпоксидной мастики на основе компаунда марки ЭКР-6 следующий (в весовых частях):
комплексный отвердитель — 16,4.
Густота этой мастики, замеренная за 5 с глубиной погружения конуса СтройЦНИЛа, должна быть порядка 100 — 110 мм. При большой подвижности перед применением мастику следует выдерживать до приобретения требуемой густоты.
14. Приготовление эпоксидных мастик производится на месте устройства пола в специально отведенных тестомешалках, растворомешалках, турбулентных смесителях (например, марки С 220-А), или в металлической цилиндрической емкости путем перемешивания электродеталью с лопастной насадкой эпоксидную мастику на основе ЭКР-18с при отвердении ДТБ-2 приготовляют в количестве, которое может быть уложено в покрытие в течение 5 — 6 часов (до начала загустевания мастики), при отвердении смесью ДТБ-2 с УП-583, а также на основе компаунда ЭКР-6 — в течение 1,5 — 2 часов.
15. При приготовлении эпоксидной мастики на основе компаунда марки ЭКР-18с в смеситель заливают отмеренное количество этого компаунда, затем при перемешивании вводят требуемое количество минерального порошка и продолжают перемешивание 3 — 4 мин.
В полученную смесь при ее перемешивании примерно равными порциями в три приема вводят потребное количество отвердителя ДТБ-2, либо смеси ДТБ-2 с УП-583 и перемешивание продолжают еще 4 — 5 мин до получения полностью однородной массы.
При приготовлении эпоксидной мастики на основе наполненного компаунда марки ЭКР-6 сначала в смеситель заливают отмеренное количество наполненного компаунда, затем при перемешивании примерно равными порциями в три приема вводят требуемое количество комплексного отвердителя и продолжают перемешивание 4 — 5 мин, до приобретения смесью полной однородности.
16. По окончании смены и при перерывах в работе более 30 мин смеситель, емкости, рабочий инструмент следует промывать ацетоном; прилипшую затвердевшую эпоксидную мастику без повреждения механизмов удалить невозможно.
в) Замазка на основе полиэфирной смолы для разделки швов
17. Замазку приготовляют из полиэфирной ПН-1 (ВТУ № 3002А-5), 10%-го раствора нафтената кобальта в стироле (СТУ 30-14135-64), гипериза — гидроперекиси изопропилбензола (ВТУ № БУ-11-53) и пылевидного заполнителя.
Полиэфирную смолу, раствор нафтената кобальта и гипериза допускается применять только до достижения гарантийного срока хранения.
Пылевидный заполнитель должен отвечать требованиям, изложенным в п. 12 (для замазки на полиэфирной смоле применение в качестве пылевидного заполнителя кислотоупорного цемента запрещается).
18. Примерный состав замазки на полиэфирной смоле в весовых частях:
- полиэфирная смола — 100
- пылевидный заполнитель — 100
- 10% раствор нафтената кобальта — 8
- гидроперекись изопропилбензола — 3.
Требуемая густота замазки, при которой осуществляется нормальная разделка швов, определяется на пробных замесах.
В случае получения слишком густой или, наоборот, подвижной замазки, требуемая консистенция достигается соответствующим изменением расхода пылевидного заполнителя.
При этом соотношение смолы, раствора нафтената кобальта и гипериза должно сохраняться неизменным — указанным выше.
19. Замазку на полиэфирной смоле приготавливают в количестве, которое можно уложить в течение 50 — 60 минут после введения гипериза и окончания перемешивания смеси.
Добавление растворителей в загустевшую смесь запрещается.
Приготовление замазки производят на месте производства работ в растворомешалке или вручную в металлической емкости. Компоненты дозируют по весу. Сначала перемешивают установленное количество пылевидного наполнителя и полиэфирной смолы до получения однородной массы без видимых частиц заполнителя, не покрытых смолой, не прекращая перемешивания, последовательно небольшими порциями вводят раствор нафтената кобальта и гипериз. При этом, перед введением каждого нового составляющего, смесь тщательно перемешивают, а после введения гипериза еще раз перемешивают в течение 5 — 6 минут.
Примечание. Во избежание образования взрывоопасной смеси категорически запрещается смешивать непосредственный раствор нафтената кобальта и гипериз.
г) Замазка на основе ИКАС-1 для разделки швов
20. Замазку приготовляют из смолы ИКАС-1 (РТУ Литовской ССР 577-65), 10% раствора нафтената кобальта в стироле (СТУ-30-14195-64), гипериза — гидроперекиси кумола (ВТУ — БУ-11-53), неопренового каучука (МРТУ 38-3 № 176-65) и пылевидного заполнителя.
Смолу ИКАС-1, раствор нафтената кобальта, гипериз и изопреновый каучук допускается применять только до достижения гарантийного срока их хранения.
Пылевидный заполнитель должен отвечать требованиям, изложенным в п. 12 (для замазки на смоле ИКАС-1 применение в качестве пылевидного заполнителя кислотоупорного цемента воспрещается).
21. Примерный состав замазки на смоле ИКАС-1 в весовых частях:
- смола ИКАС-1 — 100
- пылевидный накопитель — 200 — 220
- 10% раствор нафтената кобальта — 5
- гидроперекись кумола — 3
- неопреновый каучук — 10.
Требуемая густота замазки, при которой осуществлена нормальная заделка швов, определяется на пробных замесах. В случае получения слишком густой или, наоборот, подвижной замазки, требуемая консистенция достигается соответствующим изменением расхода пылевидного наполнителя.
При этом соотношение смолы, раствора нафтената кобальта и гипериза должно сохраняться неизменным — указанным выше.
22. Замазку на смоле ИКАС-1 приготовляют в количестве, которое можно уложить в течение 50 — 60 минут после введения гипериза и окончания перемешивания смеси.
Приготовление замазки на смоле ИКАС-1 производится так же, как на полиэфирной смоле с соблюдением всех приведенных правил (см. п. 19). Изопреновый каучук вводят непосредственно в смолу перемешиванием ее с пылевидным заполнителем.
ПРИМЕРНЫЙ РАСХОД МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ РАЗДЕЛКИ ШВОВ 1 М2 ПОКРЫТИЯ ПОЛА ИЗ ШТУЧНЫХ КИСЛОТОУПОРНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПРИ ГЛУБИНЕ РАСШИВКИ 15 ММ
1. С разделкой швов замазкой на основе компаунда ЭКР-18с
Общий расход 4,00 кг/м2, в том числе:
основа компаунда ЭКР-18с - 1,05 отвердитель ДТБ-2 - 0,32 диабазовая мука - 2,68
Примечания. 1. Допускается применение кварцевого песка крупностью до 1,2 мм в соотношении к тонкомолотому наполнителю 1:1.
2. По результатам внедрения указанные нормы расхода дополнительно уточняются.
2. С разделкой швов замазкой на основе полиэфирных смол
МИНИСТЕРСТВО МЯСНОЙ И МОЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР
ПИСЬМО от 19 июля 1982 г. № 41-05-8-1145
О ДОПОЛНЕНИИ К ВСН 1-80 «ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И УСТРОЙСТВУ ПОКРЫТИЙ ПОЛОВ В ПОМЕЩЕНИЯХ С АГРЕССИВНЫМИ СРЕДАМИ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МЯСНОЙ И МОЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ»
Направляются для руководства дополнения к ВСН 01-80 «Инструкция по проектированию и устройству покрытий полов в помещениях с агрессивными средами на предприятиях мясной и молочной промышленности», утвержденные Заместителем Министра мясной и молочной промышленности СССР т. Болдыревым П.А. 25 июня 1982 г.
Приложение: по тексту на 2-х страницах.
Начальник Управления С. А. Кротов
УТВЕРЖДАЮ: Заместитель Министра мясной и молочной промышленности СССР _____________ П. А. Болдырев «____» ____________ 1982 г.
ДОПОЛНЕНИЯ К ВСН 1-80 «ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И УСТРОЙСТВУ ПОКРЫТИЙ ПОЛОВ В ПОМЕЩЕНИЯХ С АГРЕССИВНЫМИ СРЕДАМИ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МЯСНОЙ И МОЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ»
1. При проектировании полов на межэтажных перекрытиях выполнение покрытий предусматривать преимущественно из керамических кислотоупорных плиток марок КШ и КС.
2. При проектировании полов на грунте выполнение покрытий предусматривать преимущественно из кислотоупорного кирпича.
3. Временно до организации выпуска эпоксидных компаундов заводского изготовления марок ЭП-7100 и ЭКР-18с в требуемых количествах допустить приготовление эпоксидных мастик для заполнения швов непосредственно в построечных условиях из компаунда ЭКР-22 или отдельных компонентов, используя при этом:
связующее — эпоксидный олигомер марок ЭД-20 и 16 — 100 масс-частей;
пластификатор — дибутилфталат (15% от массы олигомера)
отвердитель — полиэтиленполиамин (10 — 12%) или диэтилентриамин (10 — 12%), или триэтилентетрамин (10 — 12%), или моноцианатилированный диэтилентриамин марки УП-0633 М (8 — 10%), или лубовые остатки гексаметилендиамина (30%), или олигоаминоимидозалин марок И-6М либо И-5М (15%) с ускорителем к ним УП-606/2 (2 — 3%), или самостоятельно УП-606/2 (8 — 10%), наполнители — в соответствии с ВСН 1-80.
4. Допустить приготовление полимерцементного раствора с латексом для крепления плиток без смолы «водамин».
Согласовано: Зам. начальника Главтепломонтажа Минмонтажспецстроя СССР _______________ Б. В. Сергеев «____» ____________ 1982 г.
Зам. директора ЦНИИПромзданий по научной работе С. М. Глинин
Главный инженер Гипромясо Н. П. Светозарова
Главный инженер Гипромолпрома В. Н. Нараев