Технологические правила ремонта каменных, бетонных и железобетонных конструкций эксплуатируемых железнодорожных мостов

(утв. МПС России 02.12.1996)

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРАВИЛА

РЕМОНТА КАМЕННЫХ, БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Технологические правила содержат общие требования к организации и производству ремонтных работ, к качеству и свойствам применяемых строительных материалов, указания по технологии ремонта массивных опор, защитных слоев, конструкций с трещинами и повреждениями, снижающими их несущую способность, указания по ремонту лотков водопропускных труб, перечень и характеристики машин и механизмов, используемых при ремонтных работах, а также основные положения техники безопасности при производстве работ.

Правила являются совместной разработкой НИИ мостов ПГУПСа (В.В. Кондратов, В.П. Кузьмин, Г.С. Карапетова) и Нормативно-технологической станции по инженерным сооружениям и пути МПС (В.Э. Цомиров, Л.И. Чистова) и выполнены с учетом последних работ НИИ мостов ПГУПСа, МИИТа, технических решений по ремонту опор институтов Гипротранспуть, Желдорпроект, других проектных организаций и производственного опыта по ремонту искусственных сооружений специализированных мостовых подразделений МПС и Корпорации «Трансстрой».

Технологические правила предназначены в качестве руководства при проектировании и выполнении работ по ремонту и текущему содержанию массивных и железобетонных конструкций искусственных сооружений.

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Технологические правила ремонта (далее везде — Правила) содержат указания по ремонту и усилению массивных опор. Рекомендации разработаны в соответствии с действующими указаниями и инструкциями Департамента пути и сооружений МПС России и охватывают наиболее распространенные ремонтные процессы: устройство железобетонных поясов, сплошных рубашек и каркасов устоев. Для каждого процесса приведены общие требования к исполнению, основные материалы и оборудование, перечислены технологические операции, даны указания по организации процесса в целом. Кроме того, приведены указания по ремонту труб с устройством железобетонных рубашек и лотков металлических гофрированных труб. В Правилах указаны меры, необходимые для обеспечения безопасности движения поездов и охраны труда при выполнении ремонтных работ. Правила предназначены для выполнения работ по текущему содержанию, а также по капитальному ремонту опор мостов.

Необходимость ремонта опор мостов и водопропускных труб, сроки и объемы работ в каждом отдельном случае должны определяться по результатам текущих и периодических осмотров и в соответствии с Положением о проведении планово-предупредительного ремонта верхнего строения пути, земляного полотна и искусственных сооружений железных дорог. Работы следует выполнять согласно проектам, составленным и утвержденным в установленном порядке. Разработку проектов необходимо вести с учетом настоящих Правил, предусматривая использование наиболее совершенных технических средств и способов ремонта, обеспечивающих повышение производительности труда и надлежащее качество работ. При этом в состав проекта помимо основных конструктивных и технологических решений следует включать требования к устройству вспомогательных конструкций, подмостей, а также других временных сооружений, связанных с выполнением требований безопасности и охраны труда.

Все дефекты, обнаруженные в процессе производства работ и не учтенные проектом, должны быть отмечены и о них должна быть поставлена в известность проектная организация, обязанная внести необходимые исправления и изменения в проект, согласовать эти изменения с заказчиком и сообщить строительной организации способы исправления обнаруженных дефектов. При организации ремонтных работ наряду с указаниями настоящих Правил в первую очередь необходимо руководствоваться:

Правилами технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации;

Инструкцией по движению поездов и маневровой работе на железных дорогах Российской Федерации;

Инструкцией по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ;

Инструкцией по содержанию искусственных сооружений.

Кроме того, при выполнении отдельных видов ремонта надлежит соблюдать требования ряда других руководящих документов, на которые даны ссылки в соответствующих пунктах настоящих Правил.

1.2. Ремонт опор мостов и водопропускных труб должен производиться при обеспечении безопасности движения и, как правило, без нарушения графика движения поездов. В тех случаях, когда для выполнения тех или иных работ требуется закрытие движения, продолжительность перерыва следует определять на основе детально разработанного графика. Длительность отдельных операций при этом должна быть установлена по Типовым технически обоснованным нормам времени на работы по текущему содержанию и ремонту земляного полотна и искусственных сооружений, а при отсутствии нормативов — по опытным данным или Сметным нормам и единичным расценкам на капитальный ремонт объектов железнодорожного транспорта (ЕРКР и т.д.). Продолжительность перерывов должна быть минимальной. По возможности следует использовать «окна», предусмотренные в графике движения для путевых ремонтных работ.

При необходимости ремонта нескольких мостов, расположенных на одном перегоне или участке, ремонтные работы следует спланировать так, чтобы на разных объектах их можно было осуществить в одно и то же «окно». На каждом объекте ремонт должен производиться в три этапа: подготовительный, основной и заключительный. Подготовительные работы необходимо выполнять в возможно большем объеме с тем, чтобы предельно уменьшить длительность основных работ, проводимых в «окно».

На время выполнения подготовительных, основных и заключительных работ по ремонту место работ должно быть ограждено соответствующими сигнальными знаками. При этом ограждение должно отвечать требованиям Инструкции по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ, а также Инструкции по сигнализации на железных дорогах.

1.3. В ходе выполнения ремонтных работ следует контролировать соблюдение требований проекта и оформление исполнительской документации (акты, журналы работ). Необходимо также проверять соответствие примененных материалов техническим условиям и стандартам, качество изготовления дополнительных деталей, элементов и осуществлять пооперационный контроль на всех этапах и стадиях технологического процесса.

Работами должен руководить мостовой мастер, а в сложных или особо ответственных случаях — начальник дистанции пути или его заместитель. При производстве работ специализированными организациями непосредственное руководство должен осуществлять ответственный работник данной организации, имеющий на это право по занимаемой должности и прошедший проверку на знание инструкций и правил, связанных с производством работ на действующих железнодорожных путях, а представитель дороги должен вести технический надзор за выполнением работ.

Работник, ведущий надзор (специально назначенный начальником дистанции пути или службы пути), обязан следить за качеством ремонта, соблюдением технологии производства работ, контролировать соблюдение всех правил и требований по обеспечению безопасности движения поездов и намеченного проектом режима эксплуатации моста в период работ. По окончании ремонта должна производиться приемка работ. Порядок приемки установлен Инструкцией по содержанию искусственных сооружений.

1.4. Ремонт опор и пролетных строений в зависимости от объема и сложности может производиться с привлечением специализированных ремонтно-строительных организаций. Надзор, в том числе контроль на всех основных этапах работ, и приемку работ должен производить Заказчик и дистанция пути (работники, специально назначенные начальником дистанции или службы пути).

Приемка законченных работ, выполнявшихся по проектам, должна производиться комиссиями, назначенными инстанциями, утвердившими проекты, и оформляться актами, утверждаемыми указанными инстанциями. Приемка работ производится на основании исполнительной документации, представляемой исполнителем работ.

1.5. При организации и проведении ремонта опор и водопропускных труб надлежит обеспечивать безопасные условия производства работ исходя из общих положений, изложенных в главе 7 настоящих Правил, и руководствуясь требованиями действующих нормативных документов по охране труда.

1.6. В настоящих Правилах даны ссылки на руководящие документы и государственные стандарты, действующие на 1 января 1997 г. Все последующие изменения этих документов и стандартов при пользовании Правилами должны быть соответственно учтены.

2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ РЕМОНТА ИСКУССТВЕННЫХ СООРУЖЕНИЙ

2.1. Материалы для ремонта массивных опор и труб

2.1.1. Для ремонта опор и труб следует применять конструкционные тяжелые бетоны со средней плотностью от 2200 до 2500 кг/куб. м и классом прочности на сжатие, соответствующим ГОСТ 25192-82 и СНиП 2.05.03-84 (табл. 21). Марки бетона по морозостойкости в зависимости от климатических условий зоны, где производится ремонт, расположения и вида конструкции следует принимать в соответствии с табл. 22 и п. 3.21, а марки бетона по водонепроницаемости элементов опор - п. 3.22 СНиП 2.05.03-84.

2.1.2. Марки стали для арматуры железобетонных опор, устанавливаемой по расчету, в зависимости от условий ее работы и средней температуры наружного воздуха наиболее холодной пятидневки в районе строительства следует принимать в соответствии с табл. 29 п. 3.33 СНиП 2.05.03-84. Арматурная сталь класса А-II марки В Ст5 пс2 допускается к применению в опорах мостов, если диаметр ее стержней, мм, не более:

20 — для элементов с арматурой, не рассчитываемой на выносливость;

16 — то же, рассчитываемой на выносливость.

В качестве конструктивной арматуры при всех условиях допускается применение арматурной стали классов А-I и А-II марок, указанных в табл. 29 п. 3.33 СНиП 2.05.03-84, а также арматурной проволоки по ГОСТ 6727-80 гладкой класса В-I и периодического профиля Вр-I.

2.1.3. Материалы для бетонов и приготовления бетонных смесей должны отвечать требованиям СНиП 3.06.04-91. При подборе составов бетона и выборе материалов можно использовать рекомендации Руководства по подбору составов тяжелого бетона.

2.2. Материалы для ремонта защитного слоя

2.2.1 Для ремонта защитного слоя железобетонных элементов мостов и труб применяются:

цементные бетоны и растворы обычные или с пластифицирующими и воздухововлекающими добавками;

полимерцементные бетоны и растворы на основе комбинированных или синтетических вяжущих — цемента и поливинилацетатной эмульсии, цемента и латекса СКС-65 и др.;

полимерные бетоны на основе эпоксидных смол ЭД-20 и ЭД-22.

2.2.2. Материалами для приготовления цементного раствора и бетона служат: портландцемент, пластифицированный портландцемент, гидрофобный портландцемент, сульфатостойкий портландцемент, портландцемент с умеренной экзотермией и портландцемент для производства асбестоцементных изделий марок 400 и 500.

Песок и щебень должны соответствовать требованиям ГОСТ 8267-93 и ГОСТ 8736-85. Наибольшая крупность щебня должна быть не больше одной трети толщины защитного слоя. Песок должен иметь модуль крупности 2,5. В бетон рекомендуется вводить порообразующие (газообразующие, воздухововлекающие) и пластифицирующие добавки. В качестве газообразующей добавки вводится, например, гидрофобизирующая жидкость ГКЖ-94 (в виде 50%-ной эмульсии). В качестве воздухововлекающей добавки рекомендуется использовать смолу нейтрализованную воздухововлекающую (СНВ). В северных условиях для климатических районов с температурой наиболее холодной пятидневки -40 °С и ниже введение добавок обязательно.

Для пластификации растворов и бетонов рекомендуется применять пластифицированный цемент или вводить в бетонную смесь сульфитно-спиртовую барду (ССБ).

Бетон, применяемый для восстановления защитного слоя и ремонта дефектных мест, должен изготовляться из бетонной смеси, обладающей достаточной пластичностью — осадкой конуса примерно 8 — 10 см. Бетонная смесь должна содержать несколько повышенное количество песка для облегчения бетонирования. Вместе с этим количество цемента должно быть минимальным для уменьшения усадки и не превышать 450 кг на 1 куб. м бетона; желательно введение пластифицирующей добавки ССБ.

2.2.3. Материалами для полимерцементного и полимерного бетонов служат комбинированные связующие на основе: цемента и поливинилацетатной эмульсии ПВАЭ; цемента и латекса СКС-65ГП со стабилизатором ОП-7 или ОП-10; эпоксидной смолы с отвердителем и пластификатором; эпоксидно-тиоколового связующего с модификатором в виде сланцевого битума СБ.

Допускается применять также латексы типа СКС-30, СКС-50. В состав полимерного бетона на основе эпоксидной смолы вводится, кроме того, тонкомолотый наполнитель (до 20% по массе). Рекомендуемые составы растворов и бетонов приведены в табл. 2.1 — 2.5.

<*> В пересчете на сухое вещество.

В качестве наполнителей используют тонкомолотые горные породы: тонкомолотый кварцевый песок, а также гранит, андезит и, в виде исключения, портландцемент и шлакопортландцемент любой активности. Тонкость помола должна быть такой, чтобы при просеивании пробы сквозь сито с сеткой № 008 (размеры стороны ячейки в свету 0,08 мм) проходило не менее 85% от веса пробы. Требования к наполнителям см. в п. 2.8.4.

2.2.4. Для защиты латексов от коагуляции (свертывания) при смешивании их с цементом в них вводят стабилизатор ОП-7 или ОП-10, представляющий собой поверхностно-активное вещество, сильно пластифицирующее бетон.

Поливинилацетатная эмульсия и латексы должны храниться в закрытой стеклянной, деревянной, керамической, алюминиевой или резиновой таре при температуре не выше 40 °С и не ниже -40 °С. Латексы могут храниться также в стальной посуде.

2.3. Материалы для ремонта конструкций, имеющих трещины

Материалами для создания пленок и покрытий являются:

полимерцементные краски на основе ПВАЭ и латексов;

лаки и краски на основе синтетических смол (эпоксидных, перхлорвиниловых, кремнийорганических и др.).

Рекомендуемые составы покрытий приведены в табл. 2.6 — 2.8.

Для придания покрытию цвета в состав может быть добавлен пигмент в количестве 5 — 10% объема цемента. В качестве пигмента могут быть использованы сурик железный, охра, ультрамарин, окись хрома, пиролюзит, умбра и др.

2.4. Высокопластичные материалы для герметизации трещин

2.4.1. Для инъекции в трещины применяются тиоколовые герметизирующие мастики, состоящие из двух или трех компонентов. Основные данные по тиоколовым герметизирующим мастикам приведены в табл. 2.9.

Степень вязкости материала регулируют растворителем. В качестве растворителя могут применяться: ацетон, этилацетат, циклогексан, растворитель Р-5. Наиболее эффективным растворителем является смесь ацетона с циклогексаном в отношении 1:1.

2.4.2. Основными технологическими свойствами материалов, предназначенных для герметизации трещин методом инъектирования, являются консистенция герметика и его жизнеспособность. Жизнеспособность мастики колеблется в среднем от 1 до 3 ч. При подборе времени жизнеспособности приготовляемого материала необходимо учитывать температуру внешней среды и количество вулканизирующих агентов. Оптимальные вязкости мастики, исключающие сползание до загустевания, приведены в табл. 2.10.

Количество растворителя, вводимого в герметизирующую тиоколовую мастику для получения необходимой вязкости материалов, не должно превышать 40% от массы мастики.

2.5. Материалы для прочностной заделки и герметизации трещин

2.5.1. Для прочностной заделки рекомендуются компаунды, приготовленные на основе эпоксидных смол. В случае отсутствия их, в виде исключения, разрешается использовать компаунды на основе полиэфирной смолы ПН-1. Наиболее часто применяются составы, приведенные в табл. 2.11 — 2.13.

При подборе составов на основе эпоксидных смол следует учитывать следующие особенности:

а) жизнеспособность одного и того же компаунда сильно зависит от температуры окружающей среды, содержания отвердителя, ускорителя и обычно составляет 1 — 3 ч;

б) вязкость компаунда должна быть тем меньшей, чем меньше раскрытие инъектируемой трещины (см. табл. 2.11). Рекомендуемая вязкость материала в зависимости от раскрытия трещин приведена в табл. 2.14;

в) количество окситерпенового растворителя не должно превышать 40% от массы смолы;

г) количество дибутилфталата не должно превышать 20% от массы смолы;

д) при инъектировании трещин раскрытием 0,3 — 1,0 мм количество наполнителей не должно превышать 100% от массы смолы. При ширине трещин более 1 мм в целях уменьшения коэффициента линейно-температурного расширения рекомендуется добавлять в клей наполнитель в виде молотого песка в количестве 50 — 250 массовых частей на 100 массовых частей смолы.

2.5.2. Поскольку жизнеспособность и вязкость сильно зависят от температуры воздуха, а также могут быть различными у разных партий материалов одной и той же марки, необходимо непосредственно на строительной площадке накануне работ провести контрольные замесы компаундов объемом не менее 50 куб. см с целью проверки вязкости и жизнеспособности материала. По истечении суток пробный компаунд в тонком слое (толщина трещины) должен быть твердым телом.

2.5.3. Для накладок при поверхностной заделке используют стеклоткань любой марки, а также листовой стеклопластик толщиной 2 — 10 мм. Разрешается применение тонких стальных листов толщиной 0,5 — 3,0 мм. Для пропитки стеклоткани и наклейки на поверхность бетона разрешается использовать только компаунды № 2 — 7, приведенные в табл. 2.11.

2.6. Материалы для опалубочных работ

2.6.1. Для опалубки следует применять пиломатериалы из древесины хвойных пород, в основном сосну, ель II сорта с влажностью до 23%. Разрешается применение древесины пихты, лиственницы и лиственных пород, удовлетворяющих требованиям к III сорту по ГОСТ 8486-86, ГОСТ 9463-88 и ГОСТ 2695-83. Для подмостей может применяться ель или пихта с влажностью до 35%. Влажность древесины, используемой для изготовления щитов, в том числе каркасов щитов, не должна отличаться более чем на 5 — 10%.

Прочностные характеристики (нормативное и временное сопротивления) древесины, применяемой для изготовления элементов опалубки, должны соответствовать требованиям, указанным для сортов древесины в приложении 2 СНиП II-25-80.

2.6.2. Для элементов деревянной опалубки разрешается применять обрезные и полуобрезные пиломатериалы при условии, что будет исключено вытекание цементного молока и будут обеспечены требуемые формы и чистота поверхностей сооружения. Ширина досок опалубки, непосредственно прилегающих к бетону, рекомендуется не более 15 см. Толщина досок назначается по расчету, но должна быть не менее 20 мм. При толщине опалубки 40 мм и более рекомендуется применять шпунтовые доски.

2.6.3. Для изготовления инвентарных опалубочных щитов используются, как правило, водостойкая фанера толщиной 7 — 20 мм, стеклопластик КАСТ-В толщиной 8 мм, анизотропный стеклопластик СВАМ, полиэфирный плоский листовой стеклопластик, древесно-слоистый пластик ДСП-В.

При использовании специальных защитных пленок или наклейке листовых водостойких синтетических материалов на поверхность фанерных щитов допускается применение фанеры повышенной водостойкости марки ФБС толщиной не менее 10 мм.

Для склеивания элементов опалубки следует применять клеи, обладающие необходимой прочностью, водостойкостью, биостойкостью и долговечностью: фенольные, резорциновые, фенольнорезорциновые. Для склеивания древесины с металлом следует применять эпоксидные клеи.

2.6.4. Для опалубок-облицовок, выполняющих функции гидроизоляции и защиты кладок от коррозии, должна применяться сталь марки не ниже Ст3.

Элементы крепления должны выполняться из стали марки Ст5 и выше. Для изготовления элементов и деталей стальной и комбинированной опалубки используются стальные прокатные и гнутые профили, а также листовой прокат различной толщины. Для изготовления пружинных креплений (скоб, кляммер) используется сталь марок 657, 55ГС.

2.6.5. Для стальных элементов деревянных опалубок следует применять полосовую, фасонную, листовую и арматурные стали, удовлетворяющие требованиям разд. 3 и 4 СНиП 2.05.03-84. В случаях, когда марка стали не указана в проекте, для металлической разборно-переставной опалубки, креплений и металлических инвентарных элементов деревянной опалубки разрешается применять обезличенную (немаркированную) сталь, при условии предварительного ее испытания путем холодного загиба на 180° вокруг стержня диаметром, равным толщине образца.

2.7. Материалы для ремонта лотков водопропускных труб

2.7.1. Рекомендуемые полимеррастворы и полимербетоны относятся к строительным материалам с высокой степенью износостойкости и морозостойкости. Они предназначены для устройства и ремонта сборных и монолитных лотков металлических гофрированных труб (МГТ), ремонта лотковой части железобетонных труб и несущих элементов железобетонных искусственных сооружений, которые могут эксплуатироваться в условиях сильной коррозионной активности грунта и воды при расчетных температурах ниже -40 °С. При устройстве и ремонте лотков МГТ и ремонте лотковой части железобетонных труб рекомендуется применять полимербетоны и полимеррастворы со связующими на основе эпоксидных смол, в состав которых в качестве пластификатора, способствующего уменьшению усадочных деформаций, вводится жидкий тиокол. Допускаемые пределы соотношений по массе составляющих в связующих приведены в пп. 2.9.1. Числовая маркировка полимеррастворов и полимербетонов одинакова с маркировкой связующего и отражает состав входящих в него компонентов. При устройстве и ремонте монолитных и сборных лотков в районах с суровыми климатическими условиями предпочтительно применять полимербетоны со связующими марок 1010 — 1510 и полимеррастворы марок 1510 — 2015. При этом важно учитывать, что их прочность зависит от степени полимеризации связующего и прочности щебня. В связи с этим необходимо соблюдать температурные условия отверждения и термообработки.

Кроме того, полимербетоны и полимеррастворы, в состав которых входят наполнители, имеют преимущество перед аналогичными составами из местных материалов (без наполнителей) по прочности и долговечности.

2.7.2. Рекомендуемые полимеррастворы и полимербетоны приготавливают на основе эпоксидной смолы ЭД-20 (ГОСТ 10587-93), а в качестве пластифицирующего модификатора, способствующего уменьшению усадочных деформаций, применяют тиокол НВБ-2 (ГОСТ 12812-80). Для уменьшения вязкости связующего может вводиться сланцевый битум. В качестве отвердителей применяют полиэтиленполиамин (ТУ 6-02-594-80) или АФ-2 (ТУ 294-70). В состав связующего вводят этилсиликат-40 (ГОСТ 26378-84).

2.7.3. Для изготовления бетонных блоков и ремонта лотковой части железобетонных труб применяют бетон марки не ниже 400 с морозостойкостью не ниже Мрз 400, удовлетворяющий требованиям, предъявляемым к бетону лотка, предназначенному для эксплуатации в трубах, пропускающих агрессивные воды (ВСН 176-78), и марки по водонепроницаемости не ниже В6 (ГОСТ 26633-91).

2.8. Требования к заполнителям и наполнителям

2.8.1. В качестве крупного заполнителя для полимербетонов рекомендуется применять щебень из естественного камня или щебень из гравия. Щебень и щебень дробленый из гравия должны отвечать требованиям ГОСТ 8267-93.

При устройстве лотков водопропускных труб из местных материалов в качестве крупного заполнителя может быть использован гравий, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8267-93. Применение крупных заполнителей из осадочных горных пород не допускается. Для приготовления полимербетонов допускается применение щебня и гравия с размерами фракции до 20 мм. Зерновой состав каждой фракции должен отвечать требованиям ГОСТ 26633-91. Морозостойкость щебня, гравия и щебня из гравия должна обеспечивать получение полимербетонов требуемой морозостойкости и быть не ниже Мрз 300.

2.8.2. Для приготовления полимеррастворов и полимербетонов рекомендуется применять также кварцевые пески, отвечающие требованиям ГОСТ 8736-85. Зерновой состав кварцевого песка должен соответствовать кривой просеивания, приведенной в ГОСТ 26633-91. Модуль крупности песка должен быть от 2 до 3. При этом надо учитывать, что если в кварцевом песке содержание зерен, проходящих через сито № 014, превышает 2%, то необходимо уменьшить количество наполнителя. Содержание в песке пылевидных, илистых и глинистых частиц не должно превышать 0,5%.

2.8.3. Испытание крупных заполнителей следует производить по ГОСТ 8269-87, а песка — по ГОСТ 8735-88. Крупные и мелкие заполнители должны быть сухими (влажность — не более 0,5%). Не допускается загрязнение заполнителей карбонатами (мел, мрамор, известняк), основаниями (известь, цемент) и металлической пылью (стальной, цинковой). Влажность наполнителей должна быть не более 1%. Кислостойкость песка и наполнителей должна быть не ниже 97 — 98%.

2.8.4. Для приготовления полимеррастворов и полимербетонов в качестве наполнителя следует применять андезитовую муку (ТУ 6-12-101-77), кварцевую муку (ГОСТ 9077-82), маршалит (ГОСТ 8736-85). В качестве наполнителей допускается также применение молотых тяжелого и аглопоритового щебня и кварцевого песка. Удельная поверхность наполнителей должна быть от 2500 до 3000 кв. см/г.

2.9. Составы полимеррастворов и полимербетонов

2.9.1. В предлагаемых составах полимеррастворов и полимербетонов используются связующие с одинаковыми компонентами и одним из двух отвердителей.

Изменение соотношений по массе составляющих в связующих, рекомендуемых для устройства защитных покрытий и лотков труб, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой воздуха ниже — 40 °С (ВСН 176-78), допускается (в процентах к массе ЭД-20):

а) в полимеррастворах для сланцевого битума от 100 до 150% при содержании тиокола 150 — 250% и от 150 до 200% при содержании тиокола 200 — 250%;

б) в полимербетонах для сланцевого битума до 50% при содержании тиокола не менее 30%, от 50 до 100% при содержании тиокола 50 — 150% и от 100 до 150% при содержании тиокола 150 — 200%.

Для ремонта и изготовления несущих элементов искусственных сооружений по прочностным характеристикам рекомендуются связующие с ограниченным содержанием тиокола и сланцевого битума марок не выше 1015. В табл. 2.15 даны примеры составов связующих и их маркировка.

2.9.2. Составы полимеррастворов и полимербетонов следует принимать согласно табл. 2.16.

Прочность полимеррастворов и полимербетонов зависит от степени полимеризации связующего. В табл. 2.17 приведены пределы прочности на сжатие материалов после термообработки.

Для снижения вязкости полимеррастворов можно использовать растворители Р-40, Р-4, Р-5, № 646, смесь этилцеллозольва с ацетоном. В порядке исключения допускается применение бензина.

3. РЕМОНТ МАССИВНЫХ ОПОР

3.1. Общие указания

При эксплуатации массивных опор с целью восстановления или повышения несущей способности и жесткости выполняют ремонтные работы различного характера. Основными их видами являются:

нагнетание раствора в кладку;

торкретирование поверхностей;

устройство различных конструкций, обеспечивающих монолитность опоры или увеличение сечений элементов (каркасы, пояса, стяжки).

В соответствующих случаях устраивают также железобетонную облицовку, охватывающую опоры с трех или четырех сторон, контрфорсы, обоймы на подферменниках, железобетонные прокладные ряды, восстанавливают дренажные устройства, заменяют засыпки, заделывают стабильные трещины, удлиняют устои путем установки за ними железобетонных коробов или иных ограждений.

Устройство железобетонных поясов, каркасов и оболочек с предварительной цементацией кладки, как правило, производят при значительном расстройстве кладки (ядра) и облицовки опоры с образованием «дышащей» под нагрузкой трещины.

В более сложных случаях прибегают к перекладке опор. При применении контрфорсов, каркасов и стяжек дополнительно выполняют такие подсобные работы как устройство прорезей в теле насыпи за устоями и временная срезка конусов.

При ремонте опор обычно приходится сочетать несколько отдельных видов работ в зависимости от характера дефектов и конструкции сооружений. Ремонт должен обеспечить как восстановление нарушенной несущей способности и устойчивости дефектной опоры, так и устранение причин неисправностей во избежание появления их вновь.

В сложных случаях способы ремонта объектов должны назначаться службой пути дороги при консультации с ВНИИЖТом или НИИ мостов.

Способы капитального ремонта искусственных сооружений назначаются на основании результатов подробных обследований технического состояния сооружений. При ремонте и усилении опор должно предусматриваться, если возможно, устранение причин, вызвавших появление дефектов.

Возможности и целесообразность видов ремонтных работ зависят от:

состояния конструкции, прочности бетона, действительного расположения, количества и степени коррозии арматуры, степени расстройства кладки и т.п.;

условий эксплуатации — обращающихся нагрузок, требуемой жесткости и т.п.;

свободных габаритов;

экономической эффективности усиления по сравнению с заменой конструкции на новую. При этом должны быть учтены дополнительные эксплуатационные затраты (ущерб) от перерыва эксплуатации, расходы по разборке конструкции, монтажу и демонтажу оборудования и т.д.

Наиболее распространенными способами усиления железобетонных конструкций опор являются увеличение сечений путем устройства рубашек, поясов или одностороннего наращивания.

Все материалы, применяемые при ремонте и усилении опор, по прочности, морозостойкости и устойчивости против агрессивной среды должны соответствовать требованиям проекта и действующих технических условий для материалов, используемых при сооружении новых опор (СНиП 2.05.03-84).

Укладку бетона и раствора можно выполнять с применением опалубки с закладными досками при обязательном вибрировании. В пояса, рубашку-облицовку, распорки, прокладные ряды и сливы, а также при заделке различных неровностей и выбоин предпочтительнее укладывать бетон и раствор (шприц-бетон, пневмобетон, торкрет) при помощи соответствующих машин и оборудования.

Гидроизоляцию наклонных и вертикальных внутренних поверхностей опор выполняют из двух слоев битумной мастики; балластные корыта опор изолируют так же, как балластные корыта пролетных строений.

При изготовлении бетонных и железобетонных конструкций следует соблюдать требования главы III СНиП 3.06.04-91.

Качество ремонта опор в значительной степени зависит от подготовки старого бетона. Помимо очистки поверхностей рекомендуется производить насечку на старом бетоне (с помощью ручного инструмента и бучард) и в наиболее ответственных случаях применять специальные клеи для обеспечения адгезии старого бетона со свежеуложенным.

3.2. Цементация каменных и бетонных кладок

3.2.1. В массивных железобетонных, бетонных, каменных конструкциях, имеющих трещины и пустоты, цементацию кладок производят с целью восстановления монолитности, увеличения прочности, повышения водонепроницаемости и устранения фильтрации воды через кладку, увеличения ее долговечности.

Сущность цементации заключается в том, что в кладку через пробуренные скважины нагнетают цементный раствор, который после затвердевания превращается в плотный водонепроницаемый и нерастворимый в воде материал, заполняющий трещины и пустоты, упрочняющий кладку и препятствующий фильтрации через нее воды.

3.2.2. Расположение и размеры инъектируемых скважин, последовательность их цементации, состав раствора и режим нагнетания должны быть указаны в проекте. Проекту предшествуют обследование, установление состояния кладки, составление схем с указанием расположения и размеров трещин, швов, раковин, скважин, последовательности работ по цементации, а в случае необходимости — рабочих чертежей усиления кладки перед цементацией.

3.2.3. При цементации кладки после устройства усиления в виде железобетонных поясов, рубашек или прокладных рядов нагнетание разрешается начинать при достижении бетоном этих элементов прочности не ниже 25% от проектной. При устройстве элементов усиления в них должны быть оставлены отверстия для скважин. Нагнетание цементного раствора можно производить гидравлическим способом (насосом) и пневматическим (сжатым воздухом от компрессора посредством растворонагнетателей).

3.2.4. Обследование кладки, проектирование, организация и производство работ по цементации должны выполняться в соответствии с [1].

3.2.5. В первую очередь с целью уточнения данных проекта в разных местах кладки должны быть пробурены и испытаны на удельное водопоглощение не менее 10% общего количества скважин. При этом в зависимости от удельного водопоглощения состав раствора в начальный период цементации, расстояние между скважинами и максимальное давление при нагнетании раствора рекомендуется принимать в соответствии с п. 3.4 [1].

3.2.6. Скважины рекомендуется располагать в шахматном порядке, а при наличии облицовки — в швах между облицовочными камнями, как указано в главе 3 [1].

Скважины на боковых поверхностях опоры следует бурить наклонно сверху вниз под углом не менее 10° к горизонту, а на верхних гранях опоры — вертикально и не ближе 0,5 — 0,6 м от краев кладки во избежание выколов ее при нагнетании смеси под давлением (рис. 3.1 — здесь и далее рисунки не приводятся). Глубину скважин назначают с таким расчетом, чтобы цементная смесь заполняла все поры и трещины в массиве. Расстояние между скважинами ориентировочно принимают 0,8 — 1,2 м при нагнетании раствора без добавок и 1,2 — 2,0 м при нагнетании раствора с пластифицирующими добавками.

3.2.7. Подготовка скважин к цементации включает промывку и продувку скважин сжатым воздухом в соответствии с главой 9 [1].

В случае заиливания пор или щелей в кладку до промывки заливают 5%-ный раствор едкого натра. Таким же раствором ведут промывку, если кладка выщелочена агрессивной водой.

3.2.8. Скважины в надводной части опор, выложенной из камня, который снижает свою прочность при замачивании водой, а также фундаменты на высоту 2 м от подошвы запрещается промывать и испытывать на водопоглощение.

3.2.9. Нагнетание инъекционного раствора в кладку при ее температуре, измеряемой внутри скважины, ниже +5 °С без устройства тепляков запрещается.

3.2.10. Нагнетание инъекционного раствора в скважины глубиной более 2 м должно производиться при двух установках инъектора: первая установка — на середине скважины и вторая — на расстоянии не менее 10 см от поверхности кладки.

3.2.11. Приготавливать инъекционный раствор необходимо непосредственно перед началом нагнетания — см. п. 6.7 [1]. Применение для нагнетания инъекционного раствора без специальных добавок и без непрерывного перемешивания через 1,5 ч с момента его затворения запрещается.

3.2.12. Иногда для дополнительного усиления кладки после цементации проектом предусматривается устройство железобетонной оболочки (рубашки). Ее лучше всего устраивать после установки в скважины инъекционных трубок или деревянных пробок, обернутых промасленной бумагой, а смесь нагнетать после бетонирования и выдержки бетона рубашки (см. рис. 3.1).

3.2.13. В качестве механизированного инструмента для устройства скважин обычно применяют перфораторы ударно-вращательного действия — см. приложения 1 и 5 [1], а также более производительные перфораторы завода «Пневматика» ВП-54 и ВП-63.

3.3. Торкретирование кладки

Торкретирование — прогрессивный способ нанесения на поверхность кирпичной, каменной, бетонной и железобетонной кладки мостов и труб одного или нескольких слоев раствора из цемента, песка и воды с помощью сжатого воздуха. Торкретированию подлежат трещиноватые, выветрившиеся каменные и бетонные кладки опор, имеющие большое количество мелких наружных трещин, обнаженной арматуры и другие нарушения защитного слоя. Работы по торкретированию поверхности кладки (подготовка поверхности кладки, приготовление сухой смеси, нанесение торкрета и т.д.) должны выполняться в соответствии с [8].

Армирование торкрета, в том числе и армирование редкой сеткой со стороной квадрата 10 см, производят в соответствии с п. 3.19 [8]. Вариант торкретирования кладки устоя моста показан на рис. 3.2.

При торкретировании бетонных поверхностей лучшие результаты по сцеплению наносимых покрытий со старым бетоном достигаются при применении вместо обычных цементных растворов полимеррастворов на основе поливинилацетатной эмульсии ПВАЭ (см. п. 4.7 и пп. 5.2.9 настоящих Правил). В особых случаях, когда требуется повышенное сцепление наносимых покрытий со старым бетоном, можно рекомендовать также тонкослойные клеевые покрытия (см. п. 4.5).

3.4. Устройство сплошной железобетонной рубашки на опорах мостов

3.4.1 Общие указания

Усиление железобетонных опор с помощью железобетонных рубашек (оболочек) производится, как правило, с целью восстановления или повышения их несущей способности и жесткости. Рубашки устраивают для защиты и предотвращения дальнейшего разрушения кладки опор, а также для разгрузки старой кладки и передачи нагрузок на железобетонную оболочку.

При устройстве железобетонных оболочек на опорах принимают меры по укреплению старой кладки, имеющей трещины и повреждения (рис. 3.3), с помощью цементации. Цементацию выполняют в соответствии с проектом до или после возведения оболочки.

Расчет и конструирование усиления железобетонных мостов производят в соответствии со СНиП 2.05.03-84.

При расчете усиления поврежденных или дефектных элементов путем увеличения сечений устройством рубашек или наращиванием должно учитываться снижение несущей способности конструкции в зависимости от характера и размеров повреждений. При повреждении температуры коррозией в расчет вводят фактическое сечение старой арматуры. Для обеспечения требуемой долговечности и совместной работы арматуры и бетона необходимо выполнять конструктивные требования п. 3.111 и 3.117 СНиП 2.05.03-84. Наименьший диаметр ненапрягаемой арматуры следует принимать в соответствии с табл. 43 п. 3.118 СНиП 2.05.03-84. Толщина защитного слоя бетона от его наружной поверхности до поверхности арматурного элемента должна быть не менее указанной в табл. 44 п. 3.119 СНиП 2.05.03-84.

При производстве работ по устройству оболочек обращают внимание на тщательную подготовку поверхности кладки и старого бетона к бетонированию (см. пп. 5.2.1 и 5.4.3 настоящих Правил). Перед укладкой нового бетона поверхность конструкции должна быть увлажнена.

В случаях, предусмотренных проектом, устраивают клеевые прослойки (см. п. 4.5). Укладка бетонной смеси должна быть организована с таким расчетом, чтобы бетонирование всей оболочки производилось без перерыва. Укладку бетонной смеси в оболочку рекомендуется производить при температурах +5 °С и выше. В случае опасности замораживания свежеуложенного бетона необходимо принимать меры, обеспечивающие набор прочности материала в условиях положительных температур (СНиП 3.06.04-91).

Бетонировать следует горизонтальными слоями по всей длине устоя или наклонными слоями. Бетонирование оболочки рекомендуется производить сразу по всему контуру. Угол наклона к горизонту поверхности укладываемой бетонной смеси должен быть не более 35° и не вызывать расслоения бетона при его укладке и вибрировании. Бетонирование следует вести от краев к середине конструкции с учетом ее симметрии. Для уплотнения бетонной смеси рекомендуются внутренние и наружные вибраторы (см. Приложение 1).

Рабочие швы в конструкции, не предусмотренные технологическими процессами, не допускаются. В период набора прочности бетона в опалубке должен соблюдаться требуемый влажностный режим. При этом необходим периодический контроль влажностного режима, так как свежеуложенный материал по большой площади контактирует со старым бетоном.

3.4.2 Защитные рубашки

При рыхлой или трещиноватой поверхности опор, значительном выветривании кладки, ее истирании с образованием каверн, раковин и обнаженной арматуры, при разрушении наружных слоев кладки в результате воздействия агрессивной среды по всей поверхности опоры встраивают железобетонные рубашки-обоймы. Такой вид ремонта может быть выполнен путем торкретирования всей поверхности кладки или устройством монолитных и сборных (с заполнением) оболочек. Толщина стенок железобетонной оболочки при полном изъятии старой негодной облицовки назначается по условиям производства бетонирования в опалубке, обеспечения защитного слоя в свету в соответствии с требованиями п. 3.119 СНиП 2.05.03-84 и должна быть не менее 16 см, а при торкретировании — не менее 5 см. Углы усиливаемого устоя рекомендуется скалывать. Вверху и внизу промежуточных опор по наименьшему из размеров поперечного сечения опоры шаг арматуры рекомендуется уменьшать. При замене облицовочных камней толщину оболочки принимают до 50 — 60 см. Арматуру оболочки диаметром 10 — 16 мм устанавливают в виде сетки 10 — 20 см и привязывают к штырям диаметром 16 — 20 мм. Штыри заделывают в шпуры, пробуренные в кладке в шахматном порядке на глубину не менее 8 — 10 диаметров штыря с шагом 50 — 80 см. Для заделки штырей применяют цементный раствор с коэффициентом наполнения 1:3. Количество сеток (одну или две) и толщину оболочки назначают (по проекту усиления) в зависимости от размеров и характера повреждений.

Монолитные оболочки устоев устраивают из бетона класса В22.5 арматуры марки ВСт3 сп2 класса А-I по ГОСТ 5781-82 и ГОСТ 14637-89. Железобетонные оболочки (рис. 3.4) боковых стенок устоев могут стягиваться между собой затяжками по верху шкафной стенки и по всей ее высоте (с разборкой кладки) в зависимости от степени разрушения. С задней части устоев оболочки заводят за торцы обратных стенок или соединяют затяжками (разрез Б-Б). В конусы насыпи оболочку заводят на 40 — 50 см. Во всех случаях оболочку опирают на срез фундамента, прокладной ряд, пояс и т.п. Вариант устройства опалубки оболочки показан на рис. 3.5. Работы по устройству затяжек сверху торцов обратных стенок (см. рис. 3.4) производят в прорези после установки типовых подвесных разгрузочных пакетов. Прорези под путями устраивают в соответствии с типовыми решениями, приведенными в [3 и 4]. Снятие и установку пакетов выполняют с ограждением места работ сигналами остановки и выдачей предупреждения о следовании поездов по месту работы (после снятия сигналов остановки) со скоростью не более 25 км/ч.

При раскрытии прорезей и заведении железобетонных элементов необходимо следить за состоянием временного деревянного крепления, опиранием подвесного пакета и профилем пути. Для своевременного устранения расстройства крепления и просадок пути на месте производства работ должен быть необходимый запас балласта и крепежного леса.

3.4.3 Несущие оболочки

При недостаточной несущей способности тела опоры в связи с изменением условий эксплуатации моста (введение более тяжелых поездных нагрузок, установка пролетного строения под второй путь и т.п.) или при неудовлетворительном ее состоянии надлежит устраивать несущую железобетонную оболочку (рис. 3.6) достаточных размеров для того, чтобы на нее можно было передать всю нагрузку или значительную ее часть.

Основанием для усиления опор может служить также недостаточная несущая способность значительно расстроенной кладки, когда мерами капитального ремонта невозможно восстановить ее прочность. На старую кладку, пришедшую в неудовлетворительное состояние, в таких случаях передают только ее собственный вес (рис. 3.7). Схему и расчет усиления опоры в этом случае выполняют в предположении, что все внешние нагрузки (силы опорного давления пролетных строений, тормозные силы, сила ветра) воспринимаются только оболочкой. Толщину усиливающих железобетонных оболочек на массивных опорах рекомендуется принимать равной 10% толщины усиливаемого элемента, но не менее 16 см. Арматуру такой оболочки ставят в виде двух сеток из стержней диаметром 12 — 25 мм. Для включения оболочки в работу верхнюю часть опоры переделывают, устраивая вместо старой подферменной площадки новую в виде модной железобетонной плиты, опертой на оболочку. Связь оболочки со старой кладкой обеспечивают посредством анкеров и сквозных тяжей (диаметром не менее 24 мм), очисткой и соответствующей обработкой поверхностей (насечкой). В массивных опорах помимо этого допускался также устройство горизонтальных штрабов и гребней глубиной до 4 см (см. рис. 3.6 и 3.7).

Кроме того, по коротким сторонам опоры устраивают анкеры, заделываемые в кладку на глубину до 80 см. Отверстия в кладке после введения арматуры заполняют цементным раствором, нагнетаемым под давлением.

При усилении опоры совместно с фундаментом (см. рис. 3.7) допускается применение набивных свай. Это позволяет избежать вибраций и толчков, которые возникают при забивке или вибропогружении обычных свай.

3.5. Устройство железобетонных каркасов опор

3.5.1 Общие положения

Устройство железобетонных каркасов опор является одним из целесообразных ремонтных предприятий, предупреждающих развитие имеющихся в опоре дефектов и обеспечивающих ее дальнейшую нормальную эксплуатацию. Железобетонные каркасы представляют собой наиболее капитальные конструкции из всех видов каркасов. Железобетонные каркасы имеют гибкую и жесткую арматуру.

Устройство железобетонных каркасов применяют также при общем неудовлетворительном состоянии опор (наличии больших трещин, расстройстве кладки) и обычно сочетают с другими ремонтными мероприятиями (цементацией кладки, устройством облицовки, сменой засыпки за устоями, восстановлением дренажа, гидроизоляцией кладки устоев и пр.). На промежуточных опорах каркасы выполняют обычно в виде нескольких горизонтальных поясов (рис. 3.8).

3.5.2 Устройство железобетонных поясов опор

Устройство железобетонных поясов (одного или нескольких) применяют при расстройстве кладки промежуточных опор, образовании вертикальных, наклонных или одиночных сквозных горизонтальных трещин, развитие которых может привести к снижению несущей способности конструкции (см. рис. 3.5).

Устройство железобетонного объемлющего пояса применяют при появлении трещин под подферменными площадками вследствие неудовлетворительной работы опорных частей и при необходимости усиления верха опоры с одновременным бетонированием новых подформенных блоков (рис. 3.9). Количество поясов зависит от состояния опоры. Горизонтальные трещины перекрывают одним поясом, а вертикальные и наклонные — двумя-тремя по высоте опоры (см. рис. 3.5, 3.7). При устройстве поясов по всей высоте опоры верхний пояс делают на уровне низа карнизного камня, а нижний — выше горизонта меженных вод (по условиям производства работ). Количество промежуточных поясов назначают в зависимости от характера развития трещин. Расстояние между осями поясов по высоте опоры принимают не менее толщины опоры по фасаду.

В железобетонном поясе арматура класса А-II марки ВСт5 сп2 по ГОСТ 5781-82 прикрепляется анкерами диаметром 22 мм, заделанными в кладку. Скважины для анкеров следует бурить диаметром 40 мм, глубиной 610 мм. Спецификация арматуры приведена в табл. 3.1.

Железобетонные пояса делают высотой 1 — 1,5 м, толщиной 25 — 40 см из бетона класса не ниже В22.5, а при расположении поясов в уровне изменения горизонтов воды и льда, а также в районах со средней температурой наружного воздуха самой холодной пятидневки минус 40 °С и ниже — класса не ниже В35. Для железобетонных объемлющих поясов (см. рис. 3.6) используют бетон класса по прочности на сжатие не ниже В30.

Верхним горизонтальным плоскостям поясов придают поперечный уклон 1/10 для обеспечения стока воды. Для повышения сцепления бетона опоры с поясом, улучшения совместной их работы должна производиться очистка и насечка поверхности под поясом, закладка стальных анкеров из стержней диаметром 18 — 25 мм, заделываемых на глубину 50 — 80 см (25 — 30 диаметров). Концы анкеров должны быть заершены или расшплинтованы, а анкера снабжены устройством для заклинивания в шпуре (например, расщепленный конец с расширяющим клином при забивании анкера в шпур). При установке анкеров весь объем скважины заполняют цементным раствором с коэффициентом наполнения 1:2.

Диаметр скважин для анкеров должен быть больше диаметра стержня на 20 мм. Для удобства заполнения скважин раствором и повышения степени анкеровки им придают наклон 10 — 20° к горизонтали (рис. 3.10). Допускается заделка анкеров в скважины, через которые производилось нагнетание водно-цементного раствора в кладку опоры, сразу же после нагнетания.

Анкера рекомендуется размещать через 1 м вдоль опоры и не менее чем в два ряда по высоте. Арматурный каркас крепят к анкерам после достижения достаточной прочности раствора в скважинах, но не раньше чем через 3 дня.

Расположение и крепление арматуры поясов в целом такое же, как у железобетонных облицовок-рубашек, но вместо вертикальных стержней устанавливаются хомуты (см. рис. 3.10).

В период твердения бетона поясов так же, как и при бетонировании рубашек, должен поддерживаться влажностный режим. В случае необходимости поверхность опоры между поясами штукатурят по металлической сетке.

3.5.3 Устройство железобетонных каркасов устоев

Устройство железобетонных каркасов на устоях применяют при расстройстве кладки, образовании трещин, отделяющих обратные стенки, глубоких трещин под подферменными площадками (в первую очередь, по фасаду), приводящих к разрушению верхней части передней стенки устоя, а также глубоких трещин в кладке, угрожающих целостности сооружения (см. рис. 3.3). Каркасы часто целесообразно устраивать совместно с железобетонной оболочкой (рис. 3.11).

Каркасы образуются из горизонтальных и наклонных элементов — ригелей, объемлющих опору по контуру. При наличии в опорах местных дефектов (выпучиваний, отслоений облицовки и общего расстройства кладки) полезно включение в схему каркасов дополнительных элементов, размещающихся в наиболее дефектных местах. В качестве дополнительных элементов часто применяют вертикальные ребра, которые могут в случае общего расстройства кладки размещаться примерно по периметру опоры, образуя вместе с основными элементами общую каркасную систему по поверхности конструкции.

Применение наклонных ригелей на устоях позволяет в ряде случаев избежать устройства глубоких прорезей в насыпи для установки ригелей. Устройство ригелей по верху торцов обратных стенок в прорезях производят в соответствии с рекомендациями пп. 3.4.2.

Размеры элементов каркаса назначают по конструктивным соображениям (как правило, высота поясов составляет примерно 10% ширины и 6% высоты устоя). Все пояса железобетонного каркаса армируются арматурой диаметром 18 — 20 мм класса А-I, хомутами диаметром 6 — 8 мм класса А-I с шагом 200 — 250 мм. Связь элементов железобетонного каркаса с опорой осуществляется при помощи металлических штырей (см. пп. 3.5.2). Скважины размещают в шахматном порядке с шагом 1 — 1,2 м по длине и в 2 — 3 ряда по высоте в пределах ширины поясов и ригелей каркасов, что в значительной мере улучшает совместную работу каркаса с основным массивом.

В случае, когда расстояние между шкафной стенкой и концом пролетного строения недостаточно для пропуска замыкающих железобетонных ригелей, целесообразно сочетать устройство железобетонного каркаса с постановкой металлических стяжек (см. рис. 3.11).

3.6. Опалубочные работы

При выборе типа опалубки для устройства железобетонных рубашек поясов и каркасов следует предусматривать мероприятия по снижению вредных последствий усадки бетона и температурных деформаций в большеразмерных конструкциях. Изготавливают и устанавливают опалубку по специально разработанным или типовым проектам. Проект опалубочных работ составляют в соответствии с требованиями инструкций о порядке составления и утверждения проектов организации строительства и проекта организации работ. Он должен включать схему организации работ в увязке с другими видами работ, технологические карты на производство опалубочных работ, маркировочные чертежи опалубки, спецификацию элементов и параметры всего комплекта опалубки в целом.

Все опалубочные работы должны производиться в строгом соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87 «Правила производства и приемки работ. Бетонные и железобетонные конструкции».

Опалубка должна удовлетворять следующим требованиям:

а) обладать прочностью, устойчивостью, жесткостью и неизменяемостью при действии на нее нагрузок от веса и бокового давления свежеуложенной бетонной смеси, а также нагрузок, возникающих в процессе производства работ. При расчете элементов опалубки на прочность и деформативность горизонтальное давление свежеуложенной бетонной смеси на вертикальную поверхность опалубки и поддерживающей конструкции определяют как сумму бокового давления бетонной смеси и динамической добавки от 2 до 6 кН/кв. м. Минимальную величину динамической добавки принимают при спуске бетона по лоткам, хоботам и бетоноводам. При выгрузке бетонной смеси в опалубку из емкостей более 0,8 кв. м динамическую добавку принимают равной 6 кН/кв. м;

б) быть плотной, исключающей вытекание раствора;

в) обеспечивать правильность формы, размеров и взаимного расположения частей возводимого сооружения;

г) допускать возможность повторного применения для однотипных элементов;

д) быть простой в изготовлении и допускать возможность предварительной заготовки ее элементов в опалубочной мастерской;

е) обеспечивать возможность укладки арматуры и бетона в удобных и безопасных условиях;

ж) допускать разборку с минимальными повреждениями материалов и без сотрясений, вызывающих перенапряжение бетона.

Типы опалубки для ремонтных работ зависят от характеристики бетонной и железобетонной конструкции, технологии инъектирования и определяются технологическими и экономическими возможностями ремонтных организаций.

Если при ремонте бетонных и железобетонных конструкций опор и пролетных строений имеется возможность обеспечить оборачиваемость опалубки, применяют разборно-переставную металлическую или деревянную опалубку из заранее изготовленных элементов — щитов и коробов.

При отсутствии такой возможности рекомендуется стационарная деревянная опалубка, собираемая из заранее изготовленных щитов и коробов или железобетонная опалубка-облицовка.

Для простоты изготовления опалубки необходимо применять соединения для деревянной опалубки гвоздями и болтами, для металлической опалубки — сваркой и болтами, для опалубки с использованием фанеры — гвоздями и клеем.

Соединения монтажных элементов рекомендуется выполнять преимущественно болтами или другими скреплениями, допускающими легкую разборку. Монтажные соединения должны, как правило, иметь минимальное количество болтов и мелких съемных частей.

Рекомендуется также изготовление щитов опалубки склеиванием. При устройстве деревянной опалубки железобетонных оболочек (см. рис. 3.4) допускается крепление к штырям железобетонной оболочки стоек опалубки (из бревен и досок), которые вверху связывают между собой тягами из проволоки диаметром 3 мм, натягиваемыми ломиками. В местах постановки скруток из проволоки диаметром 2 мм внутри опалубки ставят временные распорки, удаляемые по мере бетонирования.

Конструкция опалубки должна полностью соответствовать принятым способам подачи, укладки и уплотнения бетона. В необходимых местах должны быть предусмотрены закладные щитки и доски. Применение закладных досок и щитков на лицевых поверхностях по возможности должно быть ограничено.

При проектировании разборно-переставной опалубки размеры и вес щитов должны выбираться в зависимости от способов их установки и снятия.

Важнейшим требованием к разборно-переставной опалубке является возможность ее разборки без каких-либо повреждений составных элементов. Для этой цели необходимо соблюдение следующих условий:

а) сопряжение щитов между собой в горизонтальных и вертикальных стыках не должно создавать взаимного защемления, препятствующего разборке;

б) в проекте опалубки должен быть предусмотрен способ отрывания щита от бетона;

в) с целью уменьшения сцепления опалубки с бетоном для смазывания деревянной опалубки должны применяться известковое молоко, глиняный раствор или отработавшее машинное масло. Применение в качестве смазок темных масел, мазутов, содержащих большое количество нагара и смолянистых веществ, на видимых поверхностях конструкции не разрешается. Для металлической опалубки можно применять отработавшее машинное масло и водно-цементно-масляную эмульсию.

Деревянные опалубочные щиты, хомуты, рамы и прочие детали опалубки должны изготовляться с применением кондукторов, шаблонов и других приспособлений, обеспечивающих точность их размеров и формы.

Поверхность опалубки, прилегающая к бетону, в любом случае должна обеспечивать надлежащее качество поверхности бетона, а поверхность, соприкасающаяся с лицевыми поверхностями бетона, должна быть ровной.

Острожка лесоматериала опалубки со стороны, соприкасающейся с бетоном, требуется при оставлении наружной видимой поверхности конструкций без последующей обработки и при оборачиваемой разборно-переставной щитовой опалубке.

Примыкание щитов и отдельных досок опалубки должно быть плотным и не допускать вытекания цементного молока при укладке бетонной смеси. Доски щитов рекомендуется сплачивать между собой в четверть или в шпунт.

В углах опалубки в целях создания большей жесткости и для предохранения углов бетонных элементов от повреждения при разборке опалубки должны быть пришиты треугольные рейки (фаски) с размерами сторон 25 мм, если проектом не предусмотрено большее притупление угла конструкций.

Размеры гвоздей для крепления деревянной обшивки назначают в зависимости от толщины досок с таким расчетом, чтобы длина гвоздя была в 2,5 — 3 раза больше толщины пришиваемой доски.

Во избежание коробления при изменении влажности каждая доска обшивки должна прикрепляться к каждому ребру или стойке двумя гвоздями.

Металлическая опалубка должна изготовляться с соблюдением следующих правил:

а) щиты и другие элементы металлической опалубки должны изготовляться из тщательно выправленного металла;

б) электросварка элементов стальной опалубки должна производиться в специальных кондукторах, обеспечивающих правильность формы и геометрических размеров этих элементов и точность расположения отверстий для их взаимного крепления;

в) кромки щитов должны быть тщательно выровнены для обеспечения плотного сопряжения щита с соседними элементами опалубки.

Точность изготовления форм и установка опалубки должны обеспечивать проектные размеры конструкций с учетом допусков, указанных в СНиП 3.06.04-91, СНиП 3.03.01-91.

4. РЕМОНТ ЗАЩИТНЫХ СЛОЕВ

4.1. При ремонте (восстановлении) защитного слоя необходимо учитывать причины его разрушения с целью предотвращения последующего его выхода из строя. Наиболее часто отслоение защитного слоя вдоль рабочей арматуры из-за ее коррозии связано с недостаточной его плотностью (или толщиной), усиленной вследствие этого карбонизацией и потерей защитных свойств материала (понижения pH).

Восстановление защитного слоя можно проводить только после обеспечения водоотвода от конструкции.

4.2 В зависимости от объема повреждений существуют следующие виды ремонта защитного слоя:

заделка отдельных выколов, раковин и других повреждений;

замена или восстановление защитного слоя (частичная или сплошная). При сплошной замене толщина защитного слоя может быть увеличена, но во всех случаях она должна быть не менее 3 см в свету для рабочей арматуры и удовлетворять требованиям СНиП 2.05.03-84.

Заделку отдельных поврежденных мест защитного слоя бетона применяют в тех случаях, когда его защитные свойства на большей части поверхности еще сохранились.

4.3. Замену защитного слоя бетона производят в тех случаях, когда его свойства понижены, арматура поражена коррозией или защитный слой бетона отслаивается. В этих случаях старый защитный слой подлежит полному удалению, а арматура — очистке от ржавчины. При укладке нового защитного слоя из обычного бетона (но с мелкими фракциями щебня) рекомендуется устраивать эпоксидно-тиоколовую клеевую прослойку. При необходимости замены защитного слоя на длине конструкции более 1 м рекомендуется устраивать швы с последующим их заполнением деформативными мастиками (тиоколовыми и т.п.).

4.4. При больших объемах работ наиболее эффективным способом нанесения обычных и полимерцементных растворов (бетонов) является торкретирование, позволяющее получить прочные защитные слои с высокой плотностью и удовлетворительным сцеплением со старым бетоном.

Торкретирование производят в соответствии с требованиями [2]. При этом допускается изменение состава сухой смеси до 1:6 и применение полимерцементных растворов (поливинилацетатная эмульсия вводится вместе с водой).

Толщина защитного слоя должна быть не менее 20 мм. Общая толщина слоев торкрета, нанесенных на конструкцию, должна соответствовать требованиям СНиП 2.05.03-84.

При нанесении покрытия на металлическую сетку слой торкрета должен покрывать сетку не менее чем на 15 мм.

4.5. Штукатурные работы при заделке отдельных повреждений защитного слоя площадью до 600 кв. см допускается выполнять вручную. Уложенный раствор примерно через 1 ч смачивают водой, присыпают сухим цементом и заглаживают с помощью кельмы, деревянной или металлической гладилки.

Для увеличения сил сцепления между новым и старым бетоном рекомендуется подготавливать ремонтируемые поверхности, а также применять латекс-цементные и полимерцементные растворы и бетоны (см. пп. 5.2.3). Однако мероприятия, применяемые при соединении бетонов (декарбонизация поверхностей старого бетона, насечка поверхности старого бетона, виброукладка смеси), не обеспечивают прочного сцепления свежеукладываемых растворов и бетонов со старыми материалами. Повышение адгезии к старому бетону достигается при нанесении на его поверхность тонких клеевых прослоек из эпоксидных композиций типа эпоксидно-тиоколового клея К-153. Рекомендуемые клеевые прослойки могут применяться при нанесении полимеррастворов и полимербетонов.

Клей К-153 может быть изготовлен на месте из следующих составляющих (в частях по массе):

эпоксидная смола ЭД-20 — 100

полиэфир МГФ — 10

жидкий тиокол — 20

полиэтиленполиамин — 15

аэросил — ~ 100.

Для обеспечения прочного сцепления старого бетона со свежеуложенным при наличии открытой арматуры рекомендуются также клеевые составы, приведенные в табл. 4.1. Составы наносят на предварительно высушенный старый бетон.

Отвердитель АФ-2 в условиях высокой влажности предпочтителен, в том числе и для клея К-153.

Отвердитель вводят в клеевой состав непосредственно перед употреблением.

При восстановлении защитного слоя с применением клеевых прослоек сроки нанесения растворов ограничивают временем потери липкости клея.

4.6. При ремонте больших по размеру поверхностей защитного слоя на боковых и особенно на потолочных поверхностях необходимо устраивать металлическую или деревянную опалубку. Поверхность опалубки должна покрываться составом, препятствующим ее сцеплению с материалом защитного слоя (см. п. 3.6). Для этих целей рекомендуется петролатум [5]. При бетонировании на вертикальных поверхностях в опалубке устраивают окна или закладные доски. При бетонировании на потолочных поверхностях опалубку крепят с помощью специального пружинно-прижимного устройства. Рекомендуемая конструкция такого устройства показана в Приложении 3 настоящих Правил.

Конструкция опалубки и организация процесса бетонирования должны предусматривать непрерывность процесса бетонирования от одного деформативного шва до другого. Расстояние между деформационными швами не должно превышать 1,0 — 1,5 м как по вертикали, так и по горизонтали.

4.7. Необходимо учитывать, что при восстановлении защитного слоя на нижней плоскости ребер пролетных строений (на потолочной поверхности), где вследствие сосредоточения большого количества арматуры защитный слой отслаивается особенно часто, применение обычного бетона или цементно-песчаного раствора не дает положительных результатов. Под действием вибрации и собственного веса бетонной массы сцепление ее со старым бетоном в значительной мере ослабляется.

В связи с этим целесообразно сочетать метод раннего нагружения бетона и твердения его под нагрузкой с применением полимерцементных смесей. Полимерцементные растворы удобно наносить способом торкретирования.

При твердении бетона под нагрузкой на потолочных поверхностях прижимные пружины опалубки (см. Приложение 3) должны обеспечивать давление на материал защитного слоя не менее 0,06 МПа.

Бетон в опалубке должен быть выдержан не менее 3 сут. Сразу же после разборки опалубки следует поддерживать новый защитный слой во влажном состоянии в течение 7 сут. При применении полимерцементной смеси на основе латекса СКС-65 на потолочных поверхностях избыточное увлажнение недопустимо. При применении деревянной опалубки ее нужно увлажнять в течение всего периода до разборки.

Температура воздуха во время бетонирования и ухода за обычным и полимерцементным бетоном должна быть не ниже +10 °С.

По окончании периода выдержки бетона и его увлажнения деформационные швы должны быть заполнены герметизирующей мастикой. Герметизацию деформационных швов осуществляют таким же образом, как и заполнение трещин (см. п. 5.3).

4.8. Для ремонта защитных слоев рекомендуется применять полимеррастворы и полимербетоны с коэффициентом наполнения не более 1:2. Работы с применением полимербетонов и полимеррастворов имеют ряд особенностей. Приготовляют эти материалы в специальных мешалках, а для уплотнения применяют вибратор с повышенным давлением (см. пп. 6.4.8).

Температура поверхности старого бетона, на которую укладывают полимерраствор и полимербетон, должна быть не ниже +30 °С, для чего при необходимости требуется предварительный прогрев с помощью газовых горелок или паяльных ламп. Кроме того, поверхность должна быть предварительно высушена. На нее для лучшего сцепления со старым бетоном и арматурой с помощью распылителей наносят клеющую прослойку толщиной не более 300 мкм. Последняя необходима при коэффициентах наполнения, превышающих 1:3. Сроки кладки полимербетонов и полимеррастворов должны быть согласованы по времени с потерей липкости клеющей прослойки. Например, при укладке полимербетонов и полимеррастворов холодного отверждения на основе эпоксидных смол в качестве клеющего состава можно использовать смолу с содержанием отвердителя не менее 15% и любой рекомендуемый для нее растворитель.

4.9. В качестве полимеррастворов и полимербетонов для ремонта защитного слоя можно рекомендовать практически безусадочные высокоморозостойкие материалы на основе эпоксидно-тиоколовых связующих холодного отверждения (см. п. 2.7 - 2.9). Защитные слои из этих высокопрочных материалов могут выполнять функции гидроизоляции.

Сроки отверждения материалов можно регулировать за счет укладки смесей с заранее заданной повышенной температурой. Способ приготовления горячей смеси указан в п. 6.3.

При условии соблюдения температурных режимов прогрева свежеуложенных смесей можно рекомендовать полимербетоны, предлагаемые в СН 525-80.

При применении материалов на основе полимерных связующих особенно тщательно нужно соблюдать технические требования по предотвращению сцепления их с опалубкой. Как правило, в этих случаях рекомендуется применять металлические опалубки и полимерные пленки.

4.10. Качество ремонта защитного слоя контролируют осмотром, проверкой плотности материалов контрольных образцов, обстукиванием и проверкой прочности бетона на сжатие в возрасте 28 сут. Для этой цели изготавливают кубики размером 10 х 10 х 10 см в количестве трех образцов от каждой конструкции при ее бетонировании без перерывов, если же имеют место перерывы или изменение технологии, количество образцов увеличивают. Контрольные образцы следует изготовлять в жестких металлических формах, предварительно смазанных расплавленным петролатумом, консистентными смазками.

Несущая способность цементных, полимерцементных и полимерных растворов и бетонов должна быть не ниже 20 МПа.

При недостаточной несущей способности или других дефектах вновь изготовленный защитный слой удаляют и ремонт производят повторно.

5. РЕМОНТ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ И БЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ, ИМЕЮЩИХ ТРЕЩИНЫ

5.1. Общие положения

5.1.1. Трещины в бетоне конструкций заделывают после того, как устранены причины их образования и развитие трещин закончилось. Если требуется заделка трещин, у которых под действием временной нагрузки наблюдается увеличение раскрытия, то их заполняют при наибольшем раскрытии, загружая конструкцию балластом, вес которого эквивалентен временной нагрузке.

Заделку трещин, как правило, производят для предотвращения проникания влаги внутрь железобетона или с целью включения в совместную работу разделенных трещиной частей конструкции. Во втором случае требуются высокопрочные материалы, обладающие повышенной адгезией к старому бетону и кладке, и соблюдение технологии восстановления конструкции, обеспечивающей ее работу на полное сечение.

Заделку трещин можно начинать только после исправления дефектов гидроизоляции и водоотводов, а также после выхода воды, скопившейся в порах и трещинах бетона (бетон должен быть сухим).

5.1.2. Способ ремонта выбирают в зависимости от влияния повреждений на несущую способность и долговечность сооружений с учетом величины раскрытия трещин, их количества и агрессивности окружающей среды. Повреждения по характеру влияния на конструкции можно разделить на три группы:

I группа — практически не снижающие прочность и долговечность конструкции (поверхностные раковины, пустоты, трещины, в том числе усадочные и учтенные расчетом, раскрытием не свыше 0,2 мм, также те, у которых под воздействием временной нагрузки и температуры раскрытие увеличивается не более чем на 0,1 мм; сколы бетона без оголения арматуры и т.п.);

II группа — снижающие долговечность конструкции (коррозионно-опасные трещины раскрытием более 0,2 мм и трещины раскрытием более 0,1 мм в зоне рабочей арматуры предварительно напряженных пролетных строений, в том числе и вдоль пучков под постоянной нагрузкой; трещины раскрытием более 0,3 мм под временной нагрузкой пустоты, раковины и сколы с оголением арматуры; поверхностная и глубинная коррозия бетона и т.п.);

III группа — снижающие несущую способность конструкции (трещины, не предусмотренные расчетом ни по прочности, ни по выносливости; наклонные трещины в стенках балок; горизонтальные трещины в сопряжениях плиты и пролетных строений; большие раковины и пустоты в бетоне сжатой зоны и т.п.).

5.1.3. Повреждения I группы не требуют принятия срочных мер, их можно устранить при текущем содержании в профилактических целях. Основное назначение покрытий при повреждениях I группы — остановить развитие имеющихся мелких трещин, предотвратить образование новых, улучшить защитные свойства бетона и предохранить конструкции от атмосферной и химической коррозии.

При повреждениях II группы ремонт обеспечивает повышение долговечности сооружения. Поэтому и применяемые материалы должны иметь достаточную долговечность. Обязательной заделке подлежат трещины в зоне расположения пучков преднапряженной арматуры трещины вдоль арматуры.

При повреждениях III группы восстанавливают несущую способность конструкции по конкретному признаку. Применяемые материалы и технология должны обеспечивать прочностные характеристики и долговечность конструкции. Для ликвидации повреждений III группы, как правило, должны разрабатываться индивидуальные проекты.

5.1.4. При повреждениях I и II групп рекомендуется наносить тонкостенные защитные покрытия, а при раскрытии трещин до 0,1 мм применять и поверхностную затирку.

Коррозионно-опасные повреждения II группы подлежат герметизации или заделке. Это в первую очередь должно выполняться в условиях агрессивных сред, например, при наличии атмосферной коррозии.

Герметизацию трещин раскрытием 0,2 — 0,3 мм можно производить методом инъектирования, в частности, герметиков.

Повреждения III группы подлежат прочностной заделке. Прочностная заделка трещин с помощью полимерных экспозиций методом инъектирования возможна при раскрытии трещин более 0,1 мм. Другие дефекты рекомендуется заделывать полимерными мастиками (при глубине дефекта до 5 мм) или полимеррастворами и полимербетонами (при глубине дефекта более 5 мм).

5.1.5. При заделке повреждений любой группы водонепроницаемые защитные покрытия (особенно лакокрасочные пленки на основе синтетических смол) разрешается наносить только на вертикальные наружные поверхности при условии, что при этом не будут созданы возможности для накопления влаги внутри конструкции. Водонепроницаемые покрытия не рекомендуется наносить на потолочные поверхности, например, снизу консолей и на нижние пояса балок.

В случае неисправности гидроизоляции водонепроницаемые покрытия не рекомендуется наносить и на вертикальные поверхности даже при условии атмосферной агрессии.

При невыполнении этих рекомендаций возможно размораживание бетона.

5.2. Устройство защитных пленок и покрытий

5.2.1. Эффективность ремонта железобетонных конструкций в большей мере зависит от качества подготовки ремонтируемых поверхностей. Поверхность конструкции (участка) перед нанесением покрытия очищают до плотного бетона, особенно тщательно обрабатывают участки с отслоением бетона, шелушением и в зонах коррозии арматуры. Для механической обработки бетонных поверхностей можно рекомендовать высокопроизводительную гидропескоструйную очистку с последующей продувкой сжатым воздухом.

Бетон, загрязненный маслами, асфальтом, цементным молоком, подвергают химической обработке 10%-ным раствором каустической соды (щеткой), протирке с помощью бензина, ацетона и других растворителей. После обработки раствором каустической соды поверхность тщательно промывают сильной струей воды.

5.2.2. Для ремонта повреждений I и II групп можно рекомендовать составы, которые после нанесения на бетон образуют жесткие пленки, по свойствам возможно близкие к цементному камню, а также полимерцементные краски, синтетические лакокрасочные покрытия (см. табл. 2.6, 2.7). Из последних материалов в первую очередь необходимо выделить мало подверженные старению краски и эмали на основе кремнийорганических смол.

Из покрытий на основе синтетических смол наиболее стойкими и долговечными являются защитные пленки с применением эпоксидных смол. Эпоксидные смолы по сравнению с другими синтетическими смолами имеют меньшую величину химической усадки и хорошие адгезионные свойства.

5.2.3. Если наибольшее раскрытие трещин не превышает 2 мм и число трещин ограничено (редкие трещины), то допускается их затирать полимерцементными составами — красками или тестом (см. табл. 2.8). В этом случае полимерцементные краски применяют для заделки трещин шириной до 1 мм [6]. Эти краски рекомендуется приготовлять на основе эмульсии ПВАЭ. Полимерцементная краска по составу аналогична полимерцементному тесту, но отличается количеством содержащейся в ней воды. Общее количество воды может достигать 40 — 50% от массы цемента (портландцемент марки 500). Взамен эмульсии для краски применяют также дивинилстирольные латексы типов СКС-30, СКС-50 и СКС-65, в которых весовое отношение двинила к стиролу равно соответственно 70:30, 50:50, 35:65. При смешивании их с цементом обязательно вводят стабилизатор в количестве 50% от массы латекса, чтобы предотвратить их свертывание — см. табл. 79 [6] и табл. 11 [7].

5.2.4. Покрытия на основе эпоксидных смол рекомендуется применять в первую очередь при ремонте железобетонных конструкций, которые необходимо защищать от коррозии в условиях воздействия агрессивных сред. Для защиты от коррозии в условиях высокой агрессивной атмосферы используют также эпоксидные клеи и шпатлевки на их основе типа ЭП-00-10. Покрытия устраивают из нескольких слоев: одного грунтовочного и двух покровных. Для приготовления грунтовки рекомендуется следующий состав: смола + растворитель + пластификатор + отвердитель с соотношением частей по массе 100:(60 — 100):(5 — 10):12. Для покровных составов рекомендуются те же компоненты с соотношением частей по массе 100:(20 — 25):(5 — 10):12. В качестве растворителя применяют растворитель Р-4, ацетон или толуол. Пластификатором, как правило, служит жидкий тиокол. Технология приготовления, нанесения покрытий и основные типы материалов приведены в табл. 77, 79 [6]. Для повышения защитных свойств в состав покровных слоев целесообразно вводить наполнитель в том же количестве, что и смолу. В качестве наполнителя в первую очередь рекомендуется пылевидный кварцевый песок, также могут быть использованы окись титана, железный сурик, диабазовая или известковая мука, цемент и др.

Для защиты пролетных строений при заделке повреждений I и II групп в условиях агрессивной атмосферы можно рекомендовать также эмали ЭП-574, ЭП-1155, ПФ-167, ХВ-114, ХС-527 и изоляционные влагозащитные лаки ЭП-96, ЭП-540.

5.2.5. В качестве доступных и недорогих синтетических лакокрасочных материалов для антикоррозионной защиты рекомендуются перхлорвиниловые краски. Покрытия из этих материалов устраивают, как правило, в виде двух слоев грунтовки и одного — трех покровных слоев. Для грунтовки применяют материалы типа ХС и лаки ХСЛ. Во второй слой грунтовки рекомендуется вводить цемент в соотношении 1:1 (марки не ниже 500).

Покровные слои устраивают из перхлорвиниловой эмали. Количество этих слоев выбирают в зависимости от состояния защитных поверхностей (трещиноватости, пористости), агрессивности среды и пр.

При приготовлении составов на месте рекомендуется использовать перхлорвиниловый лак ХСЛ с наполнителем в соотношении по массе 1:1. При плотном бетоне и раскрытии трещин до 0,2 мм такое покрытие может быть двухслойным.

5.2.6. Для защиты пролетных строений от коррозии в агрессивной атмосфере могут быть использованы покрытия на основе химически стойких грунтов марок ХС-04, ФЛ-03 и эмалей, лаков ХС, ХВ, ХСЛ, ВХЛ и др. Состав материалов и число слоев выбирают исходя из объема работ и условий службы конструкции.

5.2.7. Процесс нанесения этих материалов на поверхности железобетонных конструкций в принципе не отличается от широко применяемых на практике и осуществляется обычными приспособлениями и механизмами. Следует лишь учитывать, что дивинилстирольные латексные краски и синтетические эмали наносят на сухую поверхность бетона, а поливинилацетатные краски лучше наносить на слегка увлажненную поверхность бетона.

Качество защитных пленок и покрытий контролируют путем осмотра отремонтированных поверхностей. При наличии в них дефектов (трещин, пузырей, отслоений и т.д.) некачественные покрытия удаляют и защиту поверхностей бетона выполняют вновь. Перед вторичным выполнением работ устраняют причины, вызвавшие образование дефектов в покрытиях [5].

Из имеющихся приспособлений и механизмов для нанесения лакокрасочных покрытий в качестве наиболее современных, выпускаемых в настоящее время, можно рекомендовать следующие:

жерновые краскотерки СО-110, СО-116;

смесители малярных составов СО-140, СО-129, СО-137;

красконагнетательные баки СО-12А, СО-13А;

ручные краскопульты СО-20Б, СО-133;

пневматические ручные краскораспылители СО-71А; СО-19Б;

окрасочные агрегаты безвоздушного распыления 2600Н, 7000Н;

окрасочные агрегаты воздушного распыления СО-75А, СО-5, СО-74А.

5.2.8. При большом числе трещин затирка нецелесообразна, так как требует обработки больших поверхностей вручную. Лучший результат достигается, если на поверхность наносить защитные покрытия из полимерцементов механизированными способами (например, с помощью растворонасосов и др.). На больших площадях ремонтируемых поверхностей, особенно потолочных, покрытие эффективно наносить способом торкретирования. При этом также рекомендуется использовать полимерцементные растворы, что позволяет получать покрытия с более качественным сцеплением.

5.2.9. Полимерацетатные растворы рекомендуется делать на основе поливинилацетатной эмульсии ПВАЭ. Вместо ПВАЭ могут употребляться сухая восстанавливаемая поливинилацетатная дисперсная эмульсия ПВЭС и другие водные эмульсии полимеров (полиэтиленовая, сополимерная).

При приготовлении растворов рекомендуется использовать цементы типа быстротвердеющих или портландцементы марок 500 и выше.

Составы и технология приготовления растворов приведены в [6].

5.2.10. Для получения наиболее прочных по сцеплению покрытий помимо очистки поверхностей (см. пп. 5.2.1), рекомендуется также устройство клеевых прослоек (см. п. 4.5). При этом подготовленные к заделке трещины прокрашивают клеем и на свежий состав наносят полимерцементный раствор или тесто. Кроме того, рекомендуется трещины раскрытием больше 1 мм разделывать клином под углом 45 — 60° или в виде прямоугольника на глубину 10 — 20 мм до арматуры. Лучшее сцепление покрытия с бетоном обеспечивается при разделке трещин в виде прямоугольника. По окончании разделки трещины продувают сжатым воздухом.

Сочетание этих операций очень эффективно при ремонте трещин как с малым, так и с большим раскрытием, особенно раскрывающихся под нагрузкой.

5.3. Герметизация трещин и швов пластичными герметиками

5.3.1. В конструкциях, где возможно интенсивное развитие коррозии арматуры, вызванное воздействием окружающей агрессивной среды или высокой влажности, трещины герметизируют полимерными материалами, обеспечивающими длительную защиту от коррозии.

Герметизация рекомендуется при наличии трещин в бетоне раскрытием более 0,3 мм. Она заключается в заполнении полости трещин специальными материалами без восстановления монолитности конструкции.

5.3.2. Герметизацию трещин эластичными герметиками (тиоколовыми, каучукобитумными, найоритовыми) выполняют обмазкой по грунтовке из тех же материалов или нагнетанием.

Тиоколовые материалы представляют собой самовулканизирующиеся при нормальной температуре мастики, превращающиеся в водонепроницаемую пленку, прочно сцепленную с бетонной поверхностью. В герметик на основе жидкого тиокола (полисульфидный каучук) вводят вулканизатор, ускоритель твердения и пластификатор. Найоритовые покрытия растворяют составом, в который входят: сольвент (76%), скипидар (19%), бутиловый спирт (5%). Отвердителем может служить хлористый цинк (15% от массы найорита). Каучукобитумные покрытия растворяют толуолом.

При выборе герметиков для рационов с суровыми климатическими условиями необходимо учитывать их температуры стеклования, которые должны быть не ниже расчетных отрицательных температур.

5.3.3. Тиоколовые герметики затвердевают в течение 1 — 4 ч, поэтому их приготавливают на месте работ перед использованием. Непосредственно в металлической таре, в которой транспортировался тиокол, сначала растворяют (ацетоном, этилацетоном) герметизирующую пасту до получения однородной массы, затем вводят пасту № 9 и дифенилгуанидин, предварительно растворенные в ацетоне или этилацетате, и все перемешивают в течение 3 — 5 мин. до получения однородной смеси. Перемешивание можно вести непосредственно в таре с помощью ручных тихоходных дрелей с крыльчатками. Эпоксидную смолу вводят в состав в последнюю очередь.

5.3.4. Эластичный герметик наносят на поверхность конструкции кистью, шпателем, а в глубь трещины нагнетают ручными или пневматическими шприцами через инъекторы. При нанесении герметика шпателем на загрунтованную поверхность растворитель (ацетон или этилацетат) в состав герметика обычно не вводят, а ремонтируемую поверхность бетона после нанесения герметика разглаживают кистью, смоченной щелочным раствором (5 — 10% NaOH), для получения равномерной толщины покрытия.

Зарядку шприцев производят непосредственно перед инъектированием. Герметизирующая мастика может находиться в шприце только в течение времени жизнеспособности материала. Заряжать шприцы рекомендуется через воронку с широким горлышком.

5.3.5. Процесс глубинного инъектирования проводят следующим образом. Ручной шприц с надетым на него резиновым наконечником прижимают к трещине и давлением руки на поршень выдавливают герметизирующую мастику в глубь трещины. Резиновый наконечник для инъектирования имеет цилиндрическую форму (d = 40 мм, J = 50 мм) и воронкообразное углубление на торце, прижимаемом к трещине. Как только мастика покажется из трещины, шприц, не отрывая наконечника от бетона, передвигают вдоль трещины примерно на 5 — 6 см и операцию повторяют. Как правило, инъектирование должно начинаться с нижних участков трещины.

5.3.6. Достаточное заполнение трещин герметизирующей мастикой достигается при давлении 0,4 МПа. Инъекция герметика на глубину 2 см надежно защищает арматуру конструкции от воздействия атмосферных факторов и предохраняет от коррозии.

5.3.7. При необходимости соблюдения эстетических требований к конструкции инъектирование герметизирующей мастики может производиться другим способом. Вдоль трещины через каждые 20 — 30 см просверливают лунки глубиной 1,5 — 2 см. Промежутки между лунками вдоль трещины временно заделывают серым, так называемым «архитектурным», пластилином. Инъекцию мастики в трещину производят шприцем через лунки, освобожденные от цементной крошки продувкой воздуха под давлением 0,4 — 0,5 МПа. Шприц с надетой на наконечник резиновой трубкой плотно вставляют в отверстие и ведут инъектирование до появления герметизирующей мастики из соседней лунки.

Освобожденную от шприца лунку закрывают пластилином. После затвердения мастики (обычно через 1 сут.) пластилин по всей длине снимают.

При уплотнении монтажных и деформационных швов шириной около 1 см трещину вместо пластилина закрывают строгаными досками с просверленными через каждые 25 — 30 см вдоль ее оси отверстиями. Доски прижимают к швам любыми наиболее удобными в данном случае способами (стягивающими болтами, распорками, клиньями и т.д.). Неплотности прилегания устраняют серым пластилином. Затем мастику инъектируют обычным образом.

5.3.8. Оборудование, применяемое при работах по герметизации трещин, в течение рабочего дня следует периодически очищать от герметизирующей мастики механическим путем, в противном случае загустевшая мастика станет мешать нормальному производству работ.

По окончании работы все оборудование необходимо полностью очистить и протереть ветошью, смоченной ацетоном, скипидаром, циклогексаном или другим растворителем.

5.3.9. Качество работ по герметизации трещин контролируют путем наружного осмотра. В случае обнаружения каких-либо дефектов после того, как тиоколовая мастика завулканизировалась, их можно устранить повторной герметизацией или наружной обмазкой. Новая мастика хорошо сцепляется с ранее завулканизированной.

Выполнение работ по герметизации должно фиксироваться в специальном журнале. При этом отмечают:

дату производства работ;

температуру, влажность воздуха, состояние поверхности бетона;

способ подготовки поверхности под герметизацию;

вид тиоколовой мастики, ее марку, номер партии и дату изготовления;

способ нанесения.

5.4. Прочностная заделка и герметизация трещин и дефектов полимерными композициями

5.4.1. Прочностная заделка рекомендуется в том случае, когда необходимо восстановить монолитность и частично несущую способность конструкций, ослабленных трещинами, раковинами и др. Это достигается нагнетанием в трещины специальных клеющих составов. Прочностная заделка позволяет также предохранять арматуру от коррозии и облегчать работу сооружения благодаря восстановлению его монолитности. Инъекцию клеющего состава производят, как правило, при наличии трещин значительной длины раскрытием более 0,3 мм.

5.4.2 Работам по прочностной заделке трещин предшествуют подготовительные работы, которые включают:

приготовление пробных замесов и их исследования, в том числе определение времени жизнеспособности используемой партии компаундов в условиях соответствующих температур;

подготовку инъектора к работе и опробование его;

очистку бетона в зоне около трещин;

установку ниппелей на трещину или сверление отверстий для инъектирования;

устройство герметизирующих накладок на трещины.

5.4.3. Подготовка бетонных поверхностей заключается в очистке их от грязи, пыли и слабого слоя бетона металлическими щетками, скребками или пескоструйным аппаратом с последующей продувкой сжатым воздухом. Поверхность бетона перед герметизацией трещин должна быть чистой и обязательно сухой.

5.4.4. Места установки ниппелей следует выбирать по возможности там, где раскрытие трещины максимально, а ее кромки не имеют ослаблений другими дефектами (микротрещинами, сколами и т.п.). Расстояние между ниппелями зависит от раскрытия трещины (см. табл. 2.14). Возможные конструкции ниппелей и способы их заделки в трещины показаны на рис. 5.1.

Для сверления лунок и отверстий в бетоне следует применять победитовые или алмазные сверла. Бетонную крошку из полости лунок и трещин необходимо удалять продувкой сжатым воздухом или промывкой ацетоном.

При инъекции трещин по методу ЦНИИСа сверлят шпуры глубиной 55 — 60 мм, в которые на глубину 50 мм вставляют металлические штуцера (ниппели) длиной 70 мм с наружной резьбой для лучшего уплотнения.

При сквозной трещине штуцера устанавливают с обеих сторон элемента в шахматном порядке.

Ниппели и штуцера в лунках и отверстиях закрепляют при помощи эпоксидных компаундов № 2 — 7, приведенных в табл. 2.11, или эпоксидными составами ЭПП (см. табл. 4.1, состав 2) с добавкой 50 массовых частей цемента. При установке ниппеля необходимо следить, чтобы его отверстие не оказалось закупоренным. Во избежание этого конец трубки длиной 10 — 15 мм клеем не обмазывают.

5.4.5 Работы по инъектированию не рекомендуется вести:

в дождливую погоду и в условиях высокой влажности из-за отрицательного воздействия воды на отвердители, резкого снижения адгезионных свойств компаундов;

при пониженных температурах (ниже +10 °С) из-за резкого возрастания вязкости компаундов и медленного их затвердевания;

при очень высоких температурах окружающей среды (более 40 °С) из-за резкого уменьшения времени жизнеспособности смесей.

5.4.6. После установки ниппелей (штуцеров) трещины на поверхности бетона герметизируют эпоксидным компаундом или заклеивают каким-либо материалом. Особенно тщательно эту операцию выполняют вблизи ниппелей. В зависимости от раскрытия трещины для этих целей рекомендуются следующие материалы:

для заделки трещин малого раскрытия (до 0,2 мм) — эпоксидный компаунд, используемый для инъектирования. Состав считается правильно подобранным, если при первом нанесении он втягивается в трещину, после второго (примерно через 0,5 ч) на месте трещины остается сплошная ровная пленка;

для заделки трещин раскрытием от 0,2 до 0,4 мм и не имеющих дополнительных раскрытий под нагрузкой — эпоксидный компаунд с наполнителями: цементом, пылевидным кварцевым песком (до 50% от массы компаунда);

для заделки трещин раскрытием более 0,4 мм с дополнительным раскрытием при проходе нагрузки — стеклоткань, бумага, обычная ткань и т.д., наклеиваемые с помощью эпоксидного компаунда такого же состава, как и принятый для инъектирования.

5.4.7. Инъектирование трещин можно производить после достаточного набора прочности материалом, применяемым для заделки трещин, приклейки ниппелей (обычно через 24 ч). Для инъектирования рекомендуются составы с жизнеспособностью около 3 ч.

Для инъектирования могут применяться насосы, позволяющие производить плавную подачу компаунда в трещину, или специальная установка УНК-2, разработанная в ЦНИИСе. При производстве работ необходимо руководствоваться инструкциями для этих механизмов.

5.4.8. При инъектировании рекомендуется осуществлять пригруз пролетного строения моста или другой ремонтируемой конструкции с целью увеличить раскрытие трещин для лучшего их заполнения.

Инъектирование осуществляют путем подачи из инжектора через подводящие шланги и ниппели эпоксидных компаундов в полость трещины, клей нагнетают без резкого повышения давления, которое не должно превышать 10 МПа.

Последовательность подключения подводящих шлангов к ниппелям должна быть такой, чтобы не происходило образование воздушных пробок в полости трещин. Как правило, инъектирование следует начинать с нижнего ниппеля.

5.4.9. Заполнение трещин контролируют путем наблюдения за соседними ниппелями, установленными на той же трещине. При появлении в соседних ниппелях компаунда на них необходимо завинтить специальные заглушки и продолжать инъектирование, если давление в системе не превышает предельного для инъектора, подводящих шлангов и ниппеля. Затем шланг необходимо переставить на наиболее удаленный ниппель, в котором появился компаунд. Трещина считается полностью заполненной, если из всех установленных на ней ниппелей вытекает компаунд.

5.4.10. Если позволяет армирование конструкции, трещина, полностью заполненная компаундом, должна быть опрессованна. Для этого на все ниппели, установленные на эту трещину, следует навинтить заглушки и поднять давление в системе до 1 — 1,5 МПа. Под этим давлением конструкцию выдерживают в течение 10 мин.

В случае прорыва компаунда через заделку трещины или вырыва ниппеля необходимо восстановить поврежденное место при помощи деревянных заглушек или пластырей из ткани или бумаги, пропитанных клеем. Для ускорения затвердевания заделки это место прогревают. При этом открытое пламя не должно касаться компаунда и герметизирующего материала. Затем инъектирование продолжают.

5.4.11. Во время полимеризации составов следует избегать воздействий на конструкцию, особенно вибрационных, которые могут привести к расстройству материала заделки. Пролетное строение ремонтируют в «окно» или снижают скорость движения поездов до 5 км/ч.

В случае применения для инъектирования компаунда на основе полиэфирной смолы ПН-1 требуется до открытия движения по мосту выдержка не менее 3 ч.

5.4.12. Работы по инъектированию трещин под невысоким давлением в основном аналогичны работам по прочностной заделке при высоком давлении. При этом вдоль трещины приклеивают инъекторы, состоящие из металлических пластин и трубки — ниппеля. Места их постановки выбирают по возможности там, где наблюдается наибольшее раскрытие трещин. Затем трещины герметизируют двумя слоями полимерного клея. Герметизирующий слой рекомендуется армировать изоляционной лентой, тканью, бумагой. Толщина герметизирующего слоя должна быть около 1 мм.

5.4.13 Инъектирование трещин при низком давлении можно производить двумя способами:

а) самотеком при давлении клея до 0,02 — 0,03 МПа одной установкой, состоящей из лейки и резиновых шлангов. Рекомендуется одновременно инъектировать несколько (две — четыре) вертикальных трещин или несколько участков горизонтальных трещин. Сквозные трещины, выходящие на противоположные грани конструкции, следует также инъектировать с обеих сторон. О полном заполнении внутренних трещин судят по установившемуся уровню в лейке. Метод разработан для клеев на основе смол ИКАС и ЛКС — см. табл. 2.13 [8];

б) при помощи инъектирующей установки, состоящей из герметичного бачка-сифона и компрессора. Инъектирование следует начинать при невысоком давлении (0,1 — 0,2 МПа), постепенно доводя его до максимального (0,4 — 0,6 МПа). В случае быстрого (до 10 — 15 мин.) появления клея в соседнем ниппеле рекомендуется установить в нем заглушку, а инъектирование продолжать до появления клея на следующем ниппеле. После появления клея на последнем (контрольном) ниппеле на нем ставят заглушку и поддерживают давление еще 10 — 15 мин.

5.4.14. Метод инъектирования при низком давлении может быть применен для герметизации трещин и дефектов с помощью материалов, которые применяются при прочностной заделке.

Герметизация трещин эпоксидными составами может выполняться с помощью насосов с резиновой емкостью, в которую заливают нагнетаемый состав, а также ручных и пневматических шприцев со специальными эластичными наконечниками и прижимными губками.

6. РЕМОНТ ЛОТКОВ ВОДОПРОПУСКНЫХ ТРУБ

6.1. Общие положения

6.1.1. Рекомендуемые полимербетоны и полимеррастворы предназначаются для устройства и ремонта лотков металлических гофрированных труб (МГТ) и ремонта лотковой части железобетонных труб, которые могут эксплуатироваться в условиях сильной коррозионной активности воды в северной строительно-климатической зоне.

Предлагаемые материалы имеют высокую стойкость к воздействию агрессивных сред и соответствуют требованиям СНиП II-28-73.

6.1.2. Для устройства и ремонта лотков МГТ и ремонта лотковой части железобетонных труб в районах с суровыми климатическими условиями следует применять полимербетоны и полимеррастворы на основе эпоксидно-тиоколовых связующих.

Варианты конструкции монолитных или сборных лотков МГТ необходимо выбирать исходя из технико-экономической целесообразности их применения в конкретных условиях ремонта и строительства с учетом максимального снижения материалоемкости и трудоемкости.

6.1.3. Полимеррастворы с коэффициентом наполнения не менее 1:2 можно применять для МГТ и их элементов как дополнительное износостойкое, морозостойкое, антикоррозионное защитное покрытие толщиной 3 — 5 мм.

Полимербетоны рекомендуется использовать для устройства износостойких защитных покрытий, предназначенных для повышения морозостойкости лотковой части железобетонных труб, железобетонных элементов консольного водосбора.

Устройство таких же защитных покрытий рекомендуется при ремонте разрушенной лотковой части железобетонных труб.

6.2. Особенности конструкции лотков МГТ из полимербетона

6.2.1. Основным средством защиты металлических труб от коррозии является цинковое покрытие с толщиной слоя не более 80 мкм по ГОСТ 9.306-85, наносимое на внутреннюю и наружную поверхности элементов.

6.2.2. Рекомендуемые монолитные и сборные полимербетонные лотки отвечают всем требованиям защиты труб от коррозии и предназначены, главным образом, для применения в суровых климатических условиях.

Лотки в трубах, как правило, следует устраивать сборными из полимерных блоков. Допускается применение блоков, изготовленных из морозостойкого бетона, с проклейкой их швов и устройством наружной износостойкой защиты с помощью полимеррастворов. В лотках из высокопрочного монолитного полимербетона не обязательно предусматривать дисперсное армирование или армирование металлической сеткой. При армировании сеткой необходимо крепление ее на торцах трубы и в пределах каждой секции.

6.2.3. Конструкция полимербетонных лотков должна отвечать следующим требованиям: толщина лотка над гребнем гофра должна быть не меньше 2 см, угол охвата внутренней поверхности трубы лотком должен составлять 90 — 120°.

Для повышения эксплуатационной надежности монолитных и сборных полимербетонных лотков они по краям вдоль всей трубы должны иметь хорошо уплотненные сливы с углом откоса не менее 45°.

6.2.4. Конструкцией сборного лотка предусмотрено применение однотипных блоков (рис. 6.1).

В каждой секции вдоль трубы укладывают 2 блока. По окружности трубы в зависимости от угла охвата лотка укладывают 6 — 7 блоков.

Приклейка блоков предусматривается полимеррастворами с заполнителем из песка фракции менее 0,63 мм. Толщина приклеивающего слоя не должна превышать 3 мм. При этом полимерраствор должен заполнять швы между блоками.

Поперечные и продольные швы МГТ, перекрытие которых блоками не предусмотрено, заполняют полимербетоном.

Для устройства сливов применяют полимеррастворы с более высоким коэффициентом наполнения по сравнению с полимеррастворами для приклеивающего слоя.

6.2.5 Сборные лотки в зависимости от применяемых материалов могут выполняться в трех вариантах:

из полимербетонных блоков (наиболее морозостойкие и износостойкие);

из бетонных блоков с наружным защитным слоем из полимерраствора толщиной не более 5 мм; блоки укладывают также на полимерраствор (удешевленный);

комбинированный вариант, предусматривающий укладку в средней части лотка полимербетонных блоков, а по краям — бетонных блоков с наружным защитным слоем.

Угол охвата лотка 120° обеспечивается: укладкой шести блоков с четырьмя швами между ними шириной по 3 мм каждый, швом над продольным стыком, заполняемым полимербетоном, шириной 325 мм (135 мм + 190 мм) и двумя сливами толщиной по 20 мм, при этом ширина лотка поверху будет равна 1517 мм.

6.2.6. Толщину монолитных полимербетонных лотков над гофром рекомендуется принимать минимальной — 2 см.

6.3. Приготовление полимеррастворов и полимербетонов

6.3.1 Приготовление полимеррастворной и полимербетонной смесей должно включать следующие операции:

сушку заполнителей и наполнителей;

фракционирование заполнителей;

подготовку смолы, тиокола, сланцевого битума, отвердителя и этилсиликата;

дозирование составляющих;

подогрев заполнителей перед приготовлением полимеррастворов и полимербетонов;

перемешивание составляющих.

6.3.2. Наполнители и заполнители должны подвергаться сушке для обеспечения влажности материалов не выше указанной в пп. 2.8.3. Сушку и подогрев заполнителей при устройстве лотка трубы допускается производить на месте работ в металлических противнях. Температура заполнителей перед подачей в смеситель должна быть 60 — 90 °С, а наполнителя — 40 — 80 °С.

6.3.3. Дозирование составляющих полимеррастворных и полимербетонных смесей следует производить по массе, обеспечивая следующую точность:

для смолы, сланцевого битума, тиокола — +/- 5%;

для отвердителя, этилосиликата — +/- 1%;

для заполнителей — +/- 2%.

6.3.4. Приготовление полимеррастворных и полимербетонных смесей должно осуществляться в скоростных смесителях принудительного действия путем перемешивания. В полевых условиях перемешивание полимербетонной смеси может производиться в легком скоростном смесителе. В первую очередь следует приготавливать мастику, а затем полимербетонные и полимеррастворные смеси.

6.3.5 Приготовление мастик должно производиться в следующем порядке:

подача в емкость высокоскоростного смесителя отдозированного количества сланцевого битума, затем смолы и тиокола и перемешивание их в течение 30 с при предельной частоте вращения рабочего органа смесителя не менее 150 об./мин.;

подача в смеситель отдозированного количества наполнителя и перемешивание смеси в течение 20 с;

подача в смеситель отдозированного количества смеси этилсиликата и отвердителя и перемешивание смеси в течение 30 — 60 с.

После приготовления мастики в емкость загружают отдозированный и предварительно нагретый песчаный заполнитель. Продолжительность перемешивания полимеррастворов должна составлять 1 — 2 мин. при частоте вращения рабочего органа смесителя не менее 100 об./мин.

При приготовлении полимербетонов в емкость с мастикой загружают предварительно подогретые и отдозированные заполнители. Перемешивание полимербетонной смеси при средней частоте вращения смесителя более 100 об./мин. должно производиться в течение 2 — 3 мин. При перемешивании полимербетона рекомендуется снижать частоту вращения смесителя до 10 — 20 об./мин.

Сразу после выгрузки замеса смесительную емкость следует тщательно очистить от остатков полимербетона.

6.4. Устройство и ремонт лотков МГТ

6.4.1. Ремонт лотков МГТ с помощью полимербетонов рекомендуется проводить путем замены разрушенного лотка по всей длине или части длины трубы. Устранение отдельных местных разрушений бетонного лотка с помощью полимербетона нецелесообразно.

Приготовление и укладка полимербетонов и полимеррастворов должны осуществляться специализированной бригадой, имеющей опыт работы по приготовлению и уплотнению этих материалов.

6.4.2 Изготовление блоков для сборных лотков из полимербетонов рекомендуется производить в инвентарной разборной металлической опалубке. На временных полигонах блоки удобно готовить в простой металлической форме, для устройства которой можно использовать стандартный лист МГТ. Такую форму устанавливают на песчаном основании. Перед укладкой полимербетона форму промазывают вязким машинным маслом или солидолом. Толщина смазки должна быть минимальной.

6.4.3. Уплотнение блоков производят с помощью вибратора с цилиндрической формой рабочей площадки (см. пп. 6.4.8).

Разравнивать и уплотнять полимербетон надо сразу после выгрузки, не допуская его остывания, что особенно важно в случае укладки на холодную поверхность металла формы. Уплотнение нужно успевать проводить до потери подвижности смеси в результате остывания или схватывания. В случае необходимости можно уменьшить период жизнеспособности смеси за счет увеличения температуры подогрева заполнителей и наполнителей, а также за счет увеличения количества отвердителя.

6.4.4. Для ускорения оборачиваемости форм и повышения степени полимеризации полимербетона можно подогревать не только заполнители, но и формы.

Для получения высокопрочных и особо морозостойких блоков с высокой степенью полимеризации связующего рекомендуется проводить термообработку отформованных изделий длительностью 120 ч при температуре (80 +/- 2) °С или 780 ч при температуре (60 +/- 2) °С. Термообработка может проводиться и при других температурных режимах. Для определения ее длительности необходим соответствующий перерасчет времени. Термообработка блоков при температуре выше 70 °С во избежание деформации под действием собственного веса должна проводиться на специальных поддонах.

6.4.5 Работы по устройству и ремонту лотков МГТ и железобетонных труб включают:

развертывание и подготовку средств механизации, устройство освещения в трубе;

удаление воды и сушку внутренней поверхности трубы;

зачистку поверхности под лоток;

приготовление щебеночных и песчано-гравийных смесей;

приготовление полимербетона и полимерраствора;

укладку блоков;

укладку и уплотнение полимербетона.

6.4.6. Подготовка к ремонту включает перекрытие доступа воды в трубу. В двухочковых трубах имеется возможность поочередного перекрытия отверстий. При большом расходе воды перекрытие устраивают только в рабочее время. В больших железобетонных трубах организуют пропуск воды по одной половине или лотку.

При недостаточном проветривании трубы устраивают принудительную наружную вентиляцию.

Для удобства погрузки и выгрузки блоков лотков транспортировку их к месту работы производят в пакетах или контейнерах, в которых блоки укладывают попарно плоскими поверхностями наружу.

6.4.7. После удаления остатков бетонного лотка и сушки приступают к очистке поверхности цинкового покрытия или бетонного лотка трубы. Для достижения хорошей адгезии полимеррастворов к цинковому покрытию остатки битума удаляют.

Остатки бетона с поверхности цинкового покрытия можно счищать с помощью металлических круглых щеток с механическим приводом (пневмодрелью ИП-1007). Остатки битумных покрытий, которые встречаются под бетонными лотками, удаляют с помощью шкурки.

После очистки и, если потребуется, обезжиривания поверхности цинкового покрытия непосредственно перед укладкой лотка удаляют влагу, конденсирующуюся на поверхности трубы. Конденсат можно удалить с помощью паяльных ламп.

6.4.8 Устройство сборных лотков следует проводить в два этапа.

Первый этап включает укладку блоков на одной или более секциях. Блоки, как и полимерраствор, подают на место укладки в горячем состоянии. Подогрев блоков может производиться в песке на металлических листах.

Укладку сборного лотка производят позвенно. Замес полимерраствора рассчитывают и приготовляют на одно звено трубы. Полимерраствор доставляют на место укладки в легкой смесительной емкости и распределяют по поверхности трубы с помощью специальных фигурных шпателей. Нижнюю и боковые поверхности перед укладкой блоков смачивают раствором. Укладку блоков производят со сдвижкой с целью полного заполнения раствором продольных швов между блоками. При укладке блоков продольный стык трубы, попадающий между блоками, перекрывают закладной доской.

Для уменьшения толщины приклеивающего слоя и удаления излишков раствора блоки снаружи подвергают воздействию переносного вибратора с цилиндрической рабочей поверхностью.

На втором этапе с помощью полимербетона производят заделку продольных и поперечных швов трубы и устройство сливов.

Время между этапами желательно предельно сократить, чтобы теплый полимербетон укладывался в швы при еще не остывших блоках.

Уплотнение полимербетона и формирование наружной поверхности производят с помощью вибратора с возмущающей силой 5 кН на 0,25 кв. м. Для виброплощадок можно использовать электромеханический вибратор ИВ-21 (ИВ-21А) с регулируемой возмущающей силой, а также вибраторы ИВ-36, ИВ-38 с выдвижными дебалансами, позволяющими снизить вибрацию при пуске и остановке вибратора. Радиус рабочей площадки вибратора, имеющего цилиндрическую форму, должен быть меньше внутреннего радиуса трубы.

Для устройства сливов рекомендуется более жесткий полимерраствор (см. табл. 2.16). Уплотнение сливов можно производить вручную или с помощью таких инструментов, как плоская пневматическая бучарда, легкий отбойный молоток. Для уплотнения можно также приспособить вибратор со специально изготовленной для него виброплощадкой соответствующей формы.

6.4.9. Применение одной марки связующего для приготовления полимерраствора и полимербетона (например, 1510) позволяет упростить производство работ.

6.4.10. Технология укладки сборных лотков из легких бетонных блоков и комбинированных лотков аналогична технологии устройства лотков из полимерных блоков. Бетонные блоки перед укладкой также рекомендуется прогревать, благодаря чему достигается более высокая степень полимеризации связующего приклеивающего раствора.

Поверхность бетонных блоков необходимо покрывать защитным слоем полимерраствора (см. табл. 2.16). С этой целью снаружи бетонные блоки для достижения смачиваемости рекомендуется протирать полимерраствором. Затем полимерраствор с помощью шпателей распределяют по наружной поверхности блоков слоем толщиной не более 5 мм.

6.4.11. Монолитный лоток МГТ рекомендуется выполнять из полимербетона, приготовленного на подогретых заполнителях, что повышает качество смеси, ее пластичность, способствует ускорению выгрузки, лучшей смачиваемости поверхности цинкового покрытия, уплотнению укладываемого материала при меньших давлениях, сокращению сроков вибрирования и повышению качества поверхности лотка. Для достижения смачиваемости поверхность лотка трубы протирают вдоль гофра полимербетоном.

Лоток трубы при углах охвата до 120° устраивают без применения опалубки. Формирование наружной поверхности лотка и уплотнение полимербетона производят с помощью вибратора.

Для повышения морозостойкости лотка рекомендуется переход от металла трубы к сливу и сливы покрывать тонким слоем вяжущего.

6.4.12. Ремонт лотков железобетонных труб включает удаление размороженного слоя бетона лотка, выравнивание поверхности лотка с заполнением ниш в стенках трубы свежеуложенным бетоном и устройство высокоморозостойкого защитного слоя из полимербетонов по всей поверхности лотковой части трубы.

Между старым и свежеуложенным бетоном, а также перед укладкой защитного слоя полимербетона на поверхности для повышения сцепления наносят клеющий слой (см. главу 4 настоящих Правил).

6.5. Контроль качества работ

6.5.1 Контроль качества изготовления блоков включает проверку:

соответствия форм принятым размерам блоков;

качества смазки и сборки форм;

качества уплотнения блоков, наружной поверхности изделия, температуры и условий термообработки, правильности складирования блоков при хранении и транспортировке;

прочности кубиков из полимербетона после их совместной термообработки с блоками.

6.5.2 В процессе производства работ по устройству и ремонту лотков должен производиться пооперационный контроль:

качества очистки поверхности металла МГТ, швов и болтовых соединений от грязи, остатков бетона и воды;

качества бетона железобетонных труб;

температуры заполнителей при изготовлении полимеррастворов и полимербетонов;

соответствия фактических составов полимербетонов проектным, соблюдения их приготовления;

температуры полимербетонов во время их укладки;

смачивания полимерраствором лотка и боковых поверхностей блоков при их укладке;

правильности укладки блоков и заполнения полимерраствором швов между ними;

качества уплотнения и поверхности полимербетона, заполняющего стыки;

уплотнения полимерраствора при формировании сливов.

7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

7.1. Общие указания

7.1.1. Работы по ремонту искусственных сооружений должны производиться с соблюдением требований техники безопасности, установленных:

СНиП III-4-80, глава «Техника безопасности в строительстве»;

Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве работ в путевом хозяйстве;

Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве работ по реконструкции и капитальному ремонту искусственных сооружений;

Правилами безопасности для работников железнодорожного транспорта на электрифицированных линиях;

Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей;

Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением;

Правилами устройства и безопасной эксплуатации воздушных компрессоров и паровых котлов;

Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве погрузочно-разгрузочных работ, связанных с железнодорожным транспортом;

Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

7.1.2. Все работы, связанные с ремонтом пролетных строений, должны выполняться под руководством и постоянным наблюдением должностного лица в соответствии с Инструкцией по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ.

7.1.3. Ответственность за безопасность движения поездов, а также за соблюдение требований техники безопасности при производстве работ и производственной санитарии несет руководитель работ.

7.1.4. До начала работ на действующих путях или непосредственно возле них место работ должно быть ограждено в соответствии с Инструкцией по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ, Инструкцией по сигнализации на железных дорогах, а также Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве работ в путевом хозяйстве.

7.1.5. Запрещается приступать к работам до тех пор, пока руководитель работ не будет иметь подтверждение о том, что заявка о выдаче предупреждений принята к исполнению.

7.1.6. Для оповещения о приближении поезда рабочих, занятых на работах по ремонту искусственных сооружений, когда место работ не ограждено сигналами остановки или уменьшения скорости, должен устанавливаться сигнальный знак С (подача свистка).

7.1.7. В условиях плохой видимости и при работах с электро- и пневмоинструментом и механизмами, ухудшающими слышимость, необходимо принимать дополнительные меры по обеспечению безопасности работающих в соответствии с Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве работ в путевом хозяйстве.

7.1.8. На линиях, где поезда движутся со скоростью свыше 120 км/ч, должны соблюдаться дополнительные требования к производству работ и технике безопасности, изложенные в соответствующих документах.

Не менее чем за 10 мин. до подхода поезда, идущего со скоростью более 120 км/ч, работы на мосту должны быть прекращены, путь должен быть приведен в исправное состояние, материалы и инструменты убраны с пути.

Руководитель работ обязан перед проходом поезда, идущего со скоростью более 120 км/ч, заблаговременно вывести рабочих за пределы моста независимо от его длины с таким расчетом, чтобы за 5 мин. до прохода поезда отвести рабочих в сторону от пути.

7.1.9 Запрещается:

приступать к работам до ограждения установленным порядком мест их производства сигналами;

снимать сигналы до полного окончания работ, проверки состояния пути и соблюдения габарита. Полным окончанием работ считается выполнение их в таком объеме, который обеспечивает безопасный пропуск поездов по месту работ с установленной на период их производства скоростью.

7.1.10. Во всех случаях производства работ на мостах за участок работы принимается полная его длина, т.е. границами участка работ являются задние стенки устоев.

При наличии на участке моста длиной более 500 м порядок ограждения места работ устанавливает начальник дороги.

7.1.11. Если при ограждении работ сигналами остановки и уменьшения скорости место укладки петард и установки переносного сигнала уменьшения скорости попадает на мост, укладку петард и установку сигналов уменьшения скорости производят за устоями моста.

7.1.12. Непосредственно перед началом работ руководитель обязан указать каждому работнику, куда тот должен складывать материал и куда отходить при проходе поезда.

Во время работы руководитель обязан следить за тем, чтобы инструмент не мешал передвижению рабочих, а материалы были аккуратно сложены и не мешали работающим при приближении поезда быстро укрыться на площадках-убежищах или в другом месте, указанном перед началом работ руководителем.

7.2. Приспособления и устройства для безопасного ведения работ

7.2.1. Работы по ремонту искусственных сооружений на высоте более 2 м должны производиться с применением лестниц, подвесных подмостей и других вспомогательных устройств. Кроме того, рабочие должны использовать предохранительные пояса и другие приспособления, удовлетворяющие требованиям безопасного ведения работ.

7.2.2. Подмости должны быть устроены по утвержденному проекту и могут быть допущены к эксплуатации только после того, как выдержат испытания в течение 1 ч статической нагрузкой, превышающей нормативную на 20%, и динамической, превышающей нормативную на 10%. Крючья для подвески подмостей должны быть заранее испытаны нагрузкой, вдвое превышающей расчетную, в течение не менее 15 мин. Все испытания надлежит оформить актом.

7.2.3 Ширина подмостей должна быть не менее 1 м.

7.2.4. Навешивание крючьев и петель для подвесных подмостей и устройство подмостей необходимо поручать только верхолазам. Места для подвески крючьев и петель определяются заблаговременно.

7.2.5 При устройстве подмостей надлежит руководствоваться указаниями, приведенными ниже:

а) Требования, которым должны удовлетворять подмости:

высокая надежность и удобство производства работ;

минимальный вес;

возможность изготовления элементов заранее на строительном

дворе;

простота сборки и разборки;

малый расход материалов;

минимальное стеснение движения поездов.

б) Размеры элементов деревянных подмостей индивидуальной конструкции при сборке их силами работников дистанции пути должен назначать мостовой мастер и согласовывать их с начальником дистанции пути. При выполнении ремонтных работ специализированной организацией подмости изготавливают в соответствии с проектом организации работ, утвержденным в установленном порядке.

в) Целесообразно подмости собирать на месте из готовых укрупненных элементов (щитов настила и т.д.). Изготовляют элементы подмостей на строительном дворе или в мастерской дистанции пути либо специализированной организации, выполняющей подрядные работы, что обеспечивает тщательное выполнение всех сопряжений деталей. При изготовлении элементов их следует доводить до такой степени готовности, чтобы на месте при их монтаже полностью исключить дополнительные операции по распиловке, теске, сварке и т.д.

г) Деревянные подмости следует изготавливать из древесины хвойных пород II сорта, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 8486-86 «Пиломатериалы хвойных пород. Технические условия». Влажность материалов не ограничивается.

Запрещается применение для подмостей лесоматериалов, имеющих значительные повреждения и пороки (косослой, сучковатость, трещины, свилеватости и т.д.).

Металлические детали подмостей, изготавливаемые из сталей марок Ст0 и Ст3, должны быть без надломов, трещин и других дефектов.

Деревянные подмости не должны иметь выступающих или непришитых досок, торчащих гвоздей, скоб, болтов и т.п.

Подвесные подмости рассчитывают на восприятие удельной нагрузки 4 кН/кв. м. Нагрузка на настил подмостей не должна превышать расчетную. Скопление людей на подмостях сверх установленного проектом количества не допускается.

д) В большинстве случаев подвесные подмости устраивают с применением металлических крючьев-подвесок из круглой стали диаметром 19 — 20 мм и деревянных пальцев-поперечин из бревен диаметром 160 — 220 мм. На пальцы-поперечины укладывают дощатый настил из досок толщиной 40 — 60 мм, сбитых планками в щиты. Соединение щитов внахлестку допускается только по их длине, причем концы стыкуемых элементов должны быть расположены на опоре (пальцах, прогонах) и перекрывать ее не менее чем на 20 см в каждую сторону. Верхние концы щитов, соединяемых внахлестку, скашивают. Настил на подмостях должен иметь ровную поверхность с зазорами между досками не более 10 мм.

При укладке элементов настила (щитов, досок) на опоры необходимо проверить прочность их закрепления. Места и способ закрепления последних указывают в проекте (эскизе). Длину досок настила необходимо назначать так, чтобы стыки их располагались на пальцах-поперечинах подмостей. Пальцы подвесных подмостей рекомендуется располагать один от другого на расстоянии не более 1,8 — 2,0 м. Длину крючьев-подвесок уточняют по месту. Петли и крюки следует гнуть только горячим способом.

е) Если при выполнении ремонтных работ требуется переноска подвесных подмостей, то концы пальцев-поперечин перевешивают на другие тяжи, навешенные и укрепленные на конструкциях продольных балок.

При сборке и разборке подмостей подъем и спуск элементов следует производить при помощи кранов и других грузоподъемных приспособлений (блоков и т.д.). Запрещается сбрасывать отдельные элементы подмостей с моста.

7.2.6. Диаметры стальных канатов для подвешивания подмостей должны быть проверены расчетом. Канаты должны иметь запас прочности не менее девятикратного.

7.2.7. Выбраковку находившихся в работе стальных канатов (тросов) следует производить по числу проводок на длине одного шага свивки согласно Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

7.2.8. Тросы для подъема и опускания должны пропускаться через надежно закрепленные блоки. Тросы во избежание повреждения не должны касаться элементов конструкций.

7.2.9. Лебедки, устанавливаемые на земле, должны быть загружены балластом, вес которого должен не менее чем в два раза превышать тяговое усилие лебедки. Балласт должен быть закреплен на раме лебедки.

7.2.10. Все ручные подъемные лебедки должны быть снабжены автоматически действующими двойными тормозными устройствами. Запрещается работать лебедкой с неисправными тормозами.

7.2.11. Состояние подмостей должен проверить мостовой мастер до начала работ.

7.2.12. Подмости необходимо располагать вне габарита приближения строений. Места устройства и разборки подмостей в пределах габарита приближения строений ограждают сигналами остановки.

7.2.13. В случае многократного использования подвесных подмостей они могут быть допущены к эксплуатации без испытания при условии, что конструкция, на которую они навешиваются, проверена на нагрузку, превышающую расчетную не менее чем в два раза.

7.2.14. Перемещать подмости в поперечном и продольном направлениях при скорости ветра более 10 м/с не допускается. До перемещения подмости должны быть освобождены от материалов и на них не должно быть людей.

7.2.15. Переносные (приставные) лестницы должны иметь ступеньки, врезанные или вдолбленные в тетивы, и быть стянуты металлическими стяжками. Применение лестниц со ступеньками, пришитыми гвоздями, не допускается. Не допускается также наращивание лестниц. Длину лестницы принимают такой, чтобы можно было работать со ступеньки, находящейся от верхнего конца лестницы на расстоянии не менее 1 м, но не более 5 м.

Концы переносных лестниц должны быть снабжены штырями при установке их на мягкий грунт и резиновыми башмаками при установке на твердое основание.

7.2.16. Переносные лестницы перед эксплуатацией необходимо испытать статической нагрузкой 1,2 кН, приложенной к одной из ступеней посередине пролета лестницы, находящейся в эксплуатационном положении. В процессе эксплуатации деревянные лестницы необходимо испытывать каждые полгода.

7.2.17. Работать механизированным инструментом с приставных лестниц запрещается.

7.2.18. Не допускается применять в качестве подмостей стремянки с уложенными на них досками, а также отдельные доски, уложенные на элементы пролетных строений и не скрепленные в щиты.

7.2.19. Подмости должны быть ограждены прочными перилами высотой не менее 1 м, а в нижней части иметь бортовую доску высотой не менее 15 см. Доски настила должны быть прочно сшиты.

7.2.20. Настилы подмостей и приставных лестниц при производстве работ необходимо очищать от грязи, снега, льда и в зимнее время посыпать песком.

7.2.21. Подача приспособлений, деталей, материалов и инструментов массой до 10 кг наверх и спуск их на землю должны производиться при помощи «удочки», до 25 кг — «удочки», перекинутой через ролик, и свыше 25 кг — при помощи полиспаста или лебедки.

7.2.22. Грузовые крюки грузоподъемных средств (строп, траверс), применяемых при производстве работ, должны быть снабжены предохранительными устройствами, предотвращающими самопроизвольное выпадение груза.

7.3. Техника безопасности при работе с полимербетонами и эпоксидными смолами

7.3.1. При изготовлении полимербетонных изделий необходимо соблюдать правила, приведенные в главе СНиП III-4-80 «Правила производства и приемки работ. Техника безопасности в строительстве», а также санитарные правила организации технологических процессов.

7.3.2. Рабочие перед тем как быть допущены к самостоятельной работе должны пройти курс обучения, инструктаж по технике безопасности и пожарной опасности.

7.3.3. Рабочие, занятые на изготовлении полимербетонных изделий, должны иметь спецодежду и индивидуальные защитные средства, состоящие из прорезиненного фартука, комбинезона из плотной ткани, резиновых сапог, резиновых перчаток.

7.3.4. При поступлении на работу рабочие должны пройти предварительный медицинский осмотр. Периодические медицинские осмотры рабочих должны производиться не реже одного раза в 12 мес.

7.3.5. Для рабочих должны быть оборудованы гардеробные для хранения чистой одежды и белья и отдельно спецодежды, умывальники и душ с горячей водой, а также медицинские аптечки.

7.3.6. Спецодежда во время работы должна быть застегнута, рукава должны быть плотно завязаны у запястий. Выполнение любых операций незащищенными руками не допускается. После окончания работы необходимо принимать горячий душ.

7.3.7. Рабочие должны иметь сокращенный рабочий день и спецпитание согласно утвержденному списку производств, цехов и профессий с вредными условиями труда.

7.3.8. За хранением заполнителей и ядовитого отвердителя в закрытом помещении должен быть налажен надежный контроль.

7.3.9. Эпоксидные смолы, их отвердители и сланцевый битум — токсичные материалы, при работе с которыми необходимо соблюдать Санитарные правила при работе с эпоксидными смолами. Санитарные правила организации технологических процессов, правила, изложенные в [9 и 10], а также требования настоящих Правил.

7.3.10. К работе с полимерными материалами допускаются лица, предварительно прошедшие медицинский осмотр и ознакомленные с токсичными свойствами этих материалов, правилами техники безопасности, мерами профилактики и т.д. По окончании обучения каждый рабочий должен сдать экзамены комиссии, организованной главным инженером. Экзамен следует оформить протоколом.

7.3.11. Опасность возникновения профессиональных заболеваний у работающих с полимерными материалами можно свести до минимума, если не допускать загрязнения воздуха на месте работы вредными веществами, исключать их попадание на кожу.

7.3.12. Токсичное действие полимерных материалов в значительной степени зависит от их концентрации в воздухе. По степени действия на организм вредные вещества подразделяют на четыре класса опасности: чрезмерно опасные, высокоопасные, умеренно опасные и малоопасные.

Превышение предельно допустимой концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны не допускается. ПДК зависит от класса опасности вещества и составляет для веществ, отнесенных к I классу, менее 0,1 мг/куб. м, ко II классу — 0,1 — 1,0 мг/куб. м, к III классу — 1,1 — 10,0 мг/куб. м, к IV классу — более 10 мг/куб. м.

ПДК некоторых соединений приведены в табл. 7.1.

7.4. Основные меры безопасности при обслуживании машин, механизмов и приспособлений, применяемых при ремонтных работах

7.4.1. Работы, связанные с обслуживанием машин, механизмов и приспособлений, должны выполняться в соответствии с требованиями типовых инструкций и указаний по технике безопасности для данного оборудования, утвержденных в установленном порядке органами государственного надзора, министерствами и ведомствами.

7.4.2. К управлению механизмами допускаются лица, имеющие соответствующие удостоверения о сдаче испытаний по техминимуму и знанию правил техники безопасности.

7.4.3. При работе с электроинструментом необходимо соблюдать соответствующие требования электробезопасности. При переносе электроинструмента с одного места на другое он должен быть выключен.

7.4.4. Запрещается работать с электроинструментом, имеющим замыкание на корпус.

7.4.5. Корпус электродвигателя передвижного компрессора должен быть заземлен.

7.4.6. Электрические провода, подводящие напряжение к электроинструменту, должны иметь исправную изоляцию. Электрические провода от электродвигателя компрессора должны быть заключены в резиновый шланг. Рекомендуется применять шланговые провода. Рубильники должны быть закрытого типа и устанавливаться у точки присоединения к сети самого агрегата.

7.4.7. Запрещается оставлять без надзора механизмы с работающими (включенными) двигателями.

7.4.8. При выполнении электросварочных и газопламенных работ необходимо выполнять требования СНиП III-4-80, а также санитарные правила при сварке, наплавке и резке металлов.

7.4.9. Пневматическое оборудование, механизмы и инструменты, применяемые при выполнении ремонтных работ на мостах, должны быть испытаны в установленном порядке перед началом работ.

7.4.10. Запрещается пользоваться установками и аппаратами, работающими под давлением, при отсутствии или неисправности манометров и предохранительных клапанов. Исправность манометров необходимо проверять перед началом производства работ. Присоединять и разъединять линии, подводящие воздух от компрессора к пневматическому инструменту, разрешается только после прекращения подачи воздуха и снятия избыточного давления.

7.4.11. При работе с лакокрасочными материалами и летучими органическими растворителями должны строго выполняться правила личной гигиены, промышленной санитарии, безопасных методов ведения окрасочных работ, защиты от токсичных веществ.

7.4.12. На рабочих местах должна обеспечиваться пожарная безопасность в соответствии с требованиями Правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ и Правил пожарной безопасности при производстве сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства, утвержденных ГУПО МВД, а также действующими ведомственными инструкциями.

7.4.13. Все работники, занятые на ремонте искусственных сооружений эксплуатируемой сети железных дорог, должны проходить обучение и инструктаж по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии и трудовому законодательству. После окончания обучения и в дальнейшем ежегодно должна проводиться проверка знаний работниками безопасных методов производства работ.

Порядок и сроки проведения обучения и проверки знаний устанавливаются в соответствии с указаниями ОСТ 32736-83 «Система стандартов безопасности труда. Организация обучения и проверка знаний по охране труда работниками железнодорожного транспорта. Основные положения».

7.4.14. Работы на высоте более 5 и могут выполнять только рабочие, допущенные к верхолазным работам, не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр и признанные годными к верхолазным работам, имеющие стаж верхолазных работ не менее одного года и тарифный разряд не ниже 3-го. Рабочие, впервые допускаемые к верхолазным работам, в течение одного года должны работать под непосредственным надзором опытных рабочих, назначенных приказом руководителя организации, выполняющей ремонтные работы.

7.4.15. Все рабочие допускаются к работам после прохождения медицинского осмотра, обучения их способами оказания первой помощи при несчастных случаях.

7.4.16. Руководители организаций, производящих ремонтные работы на искусственных сооружениях, обязаны обеспечивать работающих спецодеждой и спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты. Выдача, хранение и пользование спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты должны осуществляться в соответствии с Инструкцией о порядке выдачи, хранения и пользования спецодеждой и спецобувью и предохранительными приспособлениями.

7.4.17. Все мероприятия по технике безопасности и охране труда разрабатываются с учетом конкретных условий производства работ на объекте и должны быть освещены в соответствующем разделе проекта организации работ.

Габаритные размеры, мм                    385 х 100 х 135
Масса, кг                                 3,6
Изготовитель                              Тульский оружейный завод

Электрический герметизатор ИЭ-6602

Производительность, л/мин.                1,8
Мощность электродвигателя, кВт            1,05
Габаритные размеры, мм                    455 х 140 х 240
Масса, кг                                 6,5
Изготовитель                              Завод механизированного

                                      инструмента, г. Конаково

Пневматический шприц

Рабочий объем корпуса, л/мин.             3,6
Давление воздуха, МПа                     0,5
Габаритные размеры, мм                    730 х 115 х 150
Масса заряженного шприца, кг              6
Количество сменных наконечников           4
Разработчик                               НИИСП Украины

Пневматический рубильный молоток ИП-4119

Энергия удара, Дж                         12,5
Частота ударов, Гц                        38
Усилие нажатия, Н                         17
Расход сжатого воздуха, куб. м/мин.       0,9
Рабочее давление сжатого воздуха, МПа     0,5
Масса без рабочего инструмента, кг        6

Электрический рубильный молоток ИП-4215

Энергия удара, Дж                         1
Частота ударов, Ги                        46,6
Усилие нажатия, Н                         40

Электродвигатель:

 тип                                      Коллекторный
 род тока                                 Переменный однофазный
 частота тока, Гц                         50
Габаритные размеры, мм                    340 х 80 х 70
Масса, кг                                 2,5
Изготовитель                              Завод "Электроинструмент",

                                      г. Даугавпилс

ПРИ БЕТОНИРОВАНИИ ПОТОЛОЧНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Пружинно-прижимное устройство (рис. П.3.1 — здесь и далее рисунки не приводятся) представляет собой рамы, подвешиваемые к пролетному строению, и корыта опалубки для бетонной смеси, устанавливаемые на рамах.

Рама (рис. П.3.2) состоит из двух тяг 1 с резьбой на одном конце и крюком на другом. Пара таких тяг соединена швеллером 3, служащим опорой для корыта-опалубки. Этот швеллер имеет ряд круглых отверстий 8 и продольную прорезь 7, позволяющую использовать приспособление при разной ширине балки пролетного строения. На тягах имеются натяжные муфты 6 с рукоятками, служащие для сжатия пружин 4, установленных в подпружиненные стаканы 5. Закрепление опалубки в поперечном направлении производят прижимом 2.

Расстояние 1 между рамами (см. рис. П.3.1) определяют в зависимости от веса прибетонируемой бетонной массы и корыта-опалубки, а также от силы упругости применяемых пружин.

Рамы к пролетному строению подвешивают с помощью металлических пластин 3 со штырями, прибиваемых к балкам строительно-монтажным пистолетом.

В качестве крепежных деталей, которыми пластины прикрепляются к балкам, применяют специальные дюбели 2, размеры которых подбирают в зависимости от толщины пластин и марки бетона.

Дюбели-гвозди, изготавливаемые из хромистой стали, имеют высокую твердость (50HRC) и способны прибивать стальные пластины толщиной до 8 мм к бетону марки до 400.

Планки со штырями (рис. П.3.3) для подвешивания рам пружинно-прижимного устройства прибивают по обеим сторонам стенки пролетного строения друг напротив друга и на одном уровне. Расстояние между планками определяют в каждом конкретном случае с учетом веса корыта с бетонной массой и силы упругости применяемых пружин. Пружины должны быть заблаговременно оттарированы, т.е. должна быть известна зависимость силы давления пружин от величины их сжатия. Пружины должны обеспечивать давление на бетонную массу от 0,06 до 0,1 МПа. Расстояние между рамами должно быть примерно 0,5 м. Каждую планку прибивают двумя дюбелями по обе стороны от штыря и несколько выше его.

Рамы пружинно-прижимного устройства подвешивают поперек ремонтируемой балки по одной на каждую пару планок со штырями, при этом поперечный швеллер рамы должен находиться в крайнем нижнем положении.

Установку прижимных приспособлений необходимо вести с неподвижных или с легких передвижных подмостей, обеспечивающих безопасность и удобство работ.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Технологические правила цементации кладки искусственных сооружений/Гл. упр. пути МПС. М.: Транспорт. 1989. 38 с.

2. Технологические правила торкретирования кладки инженерных сооружений/Гл. упр. пути МПС. М.: Транспорт. 1985. 32 с.

3. Типовые решения переустройства малых мостов и труб/Гл. упр. пути МПС. Гипротранспуть. М.: 1972, 80 с.