ГОСТ Р 72716-2026. Национальный стандарт Российской Федерации. Композиты полимерные. Метод определения стойкости к гальванической коррозии соединений углекомпозитов с металлическими материалами испытанием образцов в соляном тумане
(утв. и введен в действие Приказом Росстандарта от 01.06.2026 № 573-ст)
Примечание
Документ вводится в действие с 01.12.2026.
Утвержден и введен в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 1 июня 2026 г. № 573-ст
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СТОЙКОСТИ К ГАЛЬВАНИЧЕСКОЙ КОРРОЗИИ СОЕДИНЕНИЙ УГЛЕКОМПОЗИТОВ С МЕТАЛЛИЧЕСКИМИ МАТЕРИАЛАМИ ИСПЫТАНИЕМ ОБРАЗЦОВ В СОЛЯНОМ ТУМАНЕ
Polymer composites. Method for determination of resistance to galvanic corrosion of joints of carbon-fiber-reinforced plastics with metallic materials by testing samples in salt spray
19.020
Дата введения 1 декабря 2026 года
Предисловие
1 Разработан Объединением юридических лиц «Союз производителей композитов» (Союзкомпозит)
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 497 «Композиты, конструкции и изделия из них»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 1 июня 2026 г. № 573-ст
4 Настоящий стандарт разработан с учетом основных нормативных положений международного стандарта ИСО 21746:2019 «Композиты и металлические сборки. Испытания на гальваническую коррозию клеевых или механических соединений пластмасс, армированных углеволокном (CFRPs) в искусственных атмосферах. Испытания в соляном тумане» (ISO 21746:2019 «Composites and metal assemblies — Galvanic corrosion tests of carbon fibre reinforced plastics (CFRPs) related bonded or fastened structures in artificial atmospheres — Salt spray tests», NEQ)
Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. № 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации». Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.rst.gov.ru)
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на клеевые и механические соединения многослойных полимерных композитов (ламинатов), изготовляемых из термореактивных или термопластичных полимеров, армированных углеродными волокнами (углекомпозитов), с металлическими материалами и устанавливает метод определения устойчивости к электрохимической коррозии, с постоянной или временной изоляцией от гальванического тока или без нее, испытанием образцов в нейтральном соляном тумане (НСТ), соляном тумане уксусной кислоты (СТУК) и соляном тумане уксусной кислоты с медным катализатором (СТУКМ).
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 9.106 Единая система защиты от коррозии и старения. Коррозия металлов. Термины и определения
ГОСТ 4784 Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. Марки
ГОСТ 8832 Материалы лакокрасочные. Методы получения лакокрасочного покрытия для испытания
ГОСТ 9045 Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условия
ГОСТ 32794 Композиты полимерные. Термины и определения
ГОСТ OIML R 76-1 Государственная система обеспечения единства измерений. Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. Испытания
ГОСТ Р 8.568 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения
ГОСТ Р 9.907 (ИСО 8407:1991) Единая система защиты от коррозии и старения. Металлы, сплавы, покрытия металлические. Методы удаления продуктов коррозии после коррозионных испытаний
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 32794, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 эталонный материал: Материал с известными испытываемыми характеристиками.
3.2 эталонный образец: Часть эталонного материала, которую необходимо подвергнуть заданному воздействию с целью проверки (аттестации) используемой испытательной камеры.
3.3 испытуемый образец: Образец, подвергаемый испытанию.
3.4 испытание в нейтральном соляном тумане; НСТ: Метод испытания, при котором 5%-ный раствор хлорида натрия распыляется в контролируемой среде.
Примечание - Метод применяется, в частности, при испытании: клеевых и механических соединений углекомпозитов и металлов или их сплавов; электрохимической (протекторной) защиты (анодной и катодной); органических покрытий на штифтовых или клепаных соединениях углекомпозитов и металлов.
3.5 испытание в соляном тумане уксусной кислоты; СТУК: Метод испытания, при котором 5%-ный раствор хлорида натрия с добавлением ледяной уксусной кислоты распыляется в контролируемой среде.
Примечание - Метод применяется при испытании углекомпозитов со слоем защиты от заноса высокого потенциала (ЗВП) из медной или алюминиевой сетки или фольги в условиях кислотного дождя или среде выхлопных газов.
3.6 испытание в соляном тумане уксусной кислоты с медным катализатором; СТУКМ: Метод испытания, при котором 5%-ный раствор хлорида натрия с добавлением хлорида меди и ледяной уксусной кислоты распыляется в контролируемой среде.
Примечание - Метод применяется при моделировании старения клеевых или механических соединений углекомпозитов с ЗВП с алюминиевыми сплавами в условиях кислотного дождя или в среде выхлопных газов.
3.7 образец с насечками: Образец с органическим или неорганическим покрытием, на поверхность которого наносятся линейные повреждения гравировальной иглой.
3.8 чистота соли: Массовая доля хлорида натрия без примеси.
| электрохимическая защита: Защита металла от коррозии, осуществляемая поляризацией от внешнего источника тока или путем соединения с металлом (протектором), имеющим более отрицательный или более положительный потенциал, чем у защищаемого металла. Примечание — В зависимости от направления поляризации различают катодную и анодную защиты. [ГОСТ 9.106-2021, статья 98] |
|---|
4 Испытательные растворы
4.1 Приготовление раствора хлорида натрия
4.1.1 Растворяют достаточное количество хлорида натрия в дистиллированной или деионизированной воде проводимостью не выше 20 мкСм/см при (25 +/- 2) °C, чтобы получить концентрацию (50 +/- 5) г/л.
4.1.2 Электропроводность дистиллированной или деионизированной воды измеряют непосредственно перед приготовлением раствора, поскольку из-за растворения углекислого газа в окружающей атмосфере это значение может изменяться.
4.1.3 Концентрация хлорида натрия в готовом растворе должна составлять (50 +/- 5) г/л. Диапазон относительного удельного веса раствора (50 +/- 5) г/л при 25 °C (отношение плотности раствора при 25 °C к плотности воды при 25 °C) составляет от 1,029 до 1,036.
4.1.4 Хлорид натрия должен содержать менее 0,001% массовой доли меди и менее 0,001% массовой доли никеля, что определяется атомно-абсорбционной спектрофотометрией или другим аналитическим методом с аналогичной чувствительностью.
4.1.5 Содержание йодида натрия в растворе не должно превышать 0,1% массовой доли или 0,5% массовой доли всех примесей в пересчете на сухую соль.
4.1.6 Ввиду вероятного наличия примесей использование технической соли не рекомендуется.
4.2 Корректировка pH испытательных растворов
4.2.1 При необходимости нужно довести pH дистиллированной или деионизированной воды до 7,0, применяя аэрацию газообразного азота. Корректируют значение pH солевого раствора, приготовленного согласно 4.1, до желаемого значения pH.
4.2.2 pH раствора для испытаний в нейтральном соляном тумане (НСТ)
Регулируют значение pH приготовленного солевого раствора (см. 4.1) так, чтобы значение pH раствора, распыляемого в испытательной камере (см. 5.1), составило от 6,5 до 7,2 при (25 +/- 2) °C. Проверяют pH с помощью электрометрических средств измерений или обычным способом с помощью индикаторной бумаги с малым диапазоном, показания которой можно снимать с шагом 0,2 единицы pH или меньше. При использовании pH-электродов они должны подходить для измерения pH в слабобуферных растворах хлорида натрия в деионизированной воде. Корректируют значение pH раствора, добавляя соляную кислоту, гидроксид натрия или раствор бикарбоната натрия аналитической чистоты.
4.2.3 pH раствора для испытаний в соляном тумане уксусной кислоты (СТУК)
Добавляют в приготовленный солевой раствор (см. 4.1) достаточное количество ледяной уксусной кислоты таким образом, чтобы значение pH раствора, распыляемого в испытательной камере (см. 5.2), составило от 3,1 до 3,3. Проверяют pH с помощью электрометрических средств измерений при (25 +/- 2) °C. При использовании pH-электродов они должны подходить для измерения pH в слабобуферных растворах хлорида натрия в деионизированной воде. Корректируют значение pH раствора, добавляя ледяную уксусную кислоту или гидроксид натрия аналитической чистоты.
4.2.4 pH раствора для испытаний в соляном тумане уксусной кислоты с медным катализатором (СТУКМ)
Добавляют в приготовленный солевой раствор (см. 4.1) достаточное количество дигидрата хлорида меди (II) (CuCl2·2H2O) в растворе соли для получения концентрации (0,26 +/- 0,02) г/л [эквивалент (0,205 +/- 0,015) г CuCl2 на литр].
Корректируют значение pH раствора до значений согласно 4.2.3, используя порядок действий, описанный в 4.2.3.
4.3 Фильтрование испытательных растворов
4.3.1 Испытательные растворы, приготовленные в лабораторных условиях согласно 4.1 и 4.2.1, пригодны для нанесения на испытуемые образцы.
При необходимости и по согласованию между заказчиком испытаний и испытательной лабораторией данные растворы могут быть отфильтрованы до наполнения емкости испытательного устройства с целью удаления возможных твердых частиц или примесей, которые могут сказаться на работе отверстий распылительного устройства.
4.3.2 Информация обо всех случаях, влияющих на проведение испытаний, связанных с наличием твердых частиц или примесей в составе испытательного раствора, должна быть внесена в протокол испытаний.
5 Оборудование
5.1 Испытания проводят в испытательных камерах, соответствующих положениям 5.2 - 5.6 и удовлетворяющих требованиям 6.6. Принципиальная схема рекомендуемой испытательной камеры приведена в приложении А. По согласованию между заказчиком испытаний и испытательной лабораторией допускается применять иные испытательные камеры, соответствующие требованиям настоящего стандарта.
5.2 Общие требования к испытательной камере
5.2.1 Все элементы испытательной камеры, контактирующие с распыляемым испытательным раствором, должны быть изготовлены из материалов или быть покрыты материалами, которые устойчивы к коррозии от распыляемых растворов и не оказывают влияния на коррозионную способность распыляемого испытательного раствора.
5.2.2 При необходимости для испытательной камеры должна быть разработана электрическая изоляция, предотвращающая повреждение токопроводящих частей камеры в результате воздействия на них изнутри или снаружи.
5.2.3 Опоры для испытуемых образцов должны быть изготовлены из инертного неметаллического материала. Если образцы необходимо подвешивать, для этого следует использовать не металлические материалы, а синтетическое волокно, хлопковую нить или другой инертный изоляционный материал.
5.2.4 Конструкция опор для испытуемых образцов в испытательной камере (см. приложение А) должна предотвращать возможность воздействия опор разных типов друг на друга. Также конструкция опор должна обеспечивать защиту испытуемых образцов от воздействия друг на друга.
5.2.5 Если испытательная камера ранее применялась для испытания СТУК или СТУКМ либо использовалась для иных целей с раствором, отличным от указанного для испытания НСТ, то такая камера не должна использоваться для проведения испытания НСТ.
5.3 Распылительная камера
5.3.1 Распылительная камера должна обеспечивать соблюдение условий однородности и распределения соляного тумана. Ввиду ограниченной вместимости камер размером менее 0,4 м3 следует учитывать влияние загрузки камеры на распределение тумана и температуру внутри камеры.
5.3.2 Распыляемый раствор должен естественным образом оседать на испытуемые образцы, а конструкция верхних частей камеры должна предотвращать падение капель распыленного раствора, образующихся на их поверхности, на испытуемые образцы.
5.3.3 Размер и форма камеры должны обеспечивать скорость сбора раствора соляного тумана, соответствующего требованиям 7.1.1, в пределах, указанных в таблице 3.
5.4 Нагреватель и регулятор температуры
Нагреватель и регулятор температуры должны поддерживать заданную температуру внутри распылительной камеры (см. таблицу 3). Температуру следует измерять на расстоянии не менее 100 мм от стенок камеры.
5.5 Распылительное устройство
5.5.1 Для распыления испытательного раствора применяют устройство распыления, состоящее из источника чистого воздуха с регулировкой давления и влажности, емкости для распыляемого раствора и одной или нескольких форсунок.
5.5.2 Сжатый воздух, подаваемый в форсунки, должен фильтроваться с целью удаления всех следовых количеств загрязняющих веществ, таких как масло или твердые частицы, а давление, создаваемое в сатурационной башне, должно быть избыточным и составлять от 70 до 170 кПа.
5.5.3 Давление в распылительной камере должно составлять (98 +/- 10) кПа.
5.5.4 Во избежание испарения воды из разбрызгиваемых капель раствора воздух до подачи в распылитель должен увлажняться, проходя через соответствующий увлажнитель. Обычно в качестве увлажнителя применяют сатурационную башню, в которой можно регулировать температуру и давление.
5.5.5 Насыщение воздуха влагой должно обеспечивать концентрацию выпадающего раствора в соответствии с требованиями 4.1. Увлажненный воздух также должен нагреваться таким образом, чтобы при смешивании с солевым раствором не возникало значительного изменения температуры в распылительной камере. Соответствующую температуру следует обеспечивать создаваемым давлением и типом сопла форсунки.
5.5.6 Температуру, давление или влажность или сочетание этих параметров следует отрегулировать таким образом, чтобы обеспечить поддержание скорости улавливания соляного тумана в камере и концентрации собранного раствора соляного тумана в установленных пределах (см. 7.1.1).
В таблице 1 приведены рекомендуемые значения сочетаний температуры и давления в сатурационной башне.
Рекомендуемые значения температуры и давления в сатурационной башне
| Избыточное давление распыления, кПа | Рекомендуемые значения температуры в сатурационной башне, °C, при проведении испытания в: | |
| НСТ и СТУК | СТУКМ | |
| 70 | 45 | 61 |
| 84 | 46 | 63 |
| 98 | 48 | 64 |
| 112 | 49 | 66 |
| 126 | 50 | 67 |
| 140 | 52 | 69 |
5.5.7 Форсунки должны быть изготовлены из инертного материала, например керамики и стекла. Во избежание прямого воздействия распыленного раствора из форсунок на испытуемые образцы могут использоваться перегородки, причем регулируемые перегородки позволяют добиться равномерного распределения тумана внутри камеры. Для этой цели также может быть применена дисперсионная колонна, оснащенная форсункой.
Подача солевого раствора в сопло должна быть непрерывной для достижения стабильного и равномерного распыления соляного тумана с показателями согласно 7.1.1. Стабильное распыление достигается путем регулирования уровня солевого раствора в емкости либо путем ограничения потока солевого раствора к форсунке таким образом, чтобы обеспечить непрерывность распыления.
Для увлажнителя следует использовать дистиллированную или деионизированную воду проводимостью не выше 20 мкСм/см при (25 +/- 2) °C.
5.6 Сборочные устройства
Для сбора тумана распыленного раствора следует предусматривать сборочные устройства в количестве, позволяющем проверить однородность соляного тумана в камере (не менее двух).
Они должны иметь воронки, изготовленные из химически инертного материала, и стержни, вставленные в градуированные цилиндры или иные подобные емкости. Рекомендуется применять воронки диаметром 100 мм, что соответствует площади сбора примерно 80 см2.
Сборочные устройства следует размещать в зоне испытательной камеры, в которой находятся испытуемые образцы, одно рядом с впуском распыляемого раствора, а другое — вдали от него. Их размещают так, чтобы собирался только туман, а не жидкий раствор, падающий с образцов, камеры или ее частей.
5.7 Оценка коррозионной способности испытательной камеры
5.7.1 Общие положения
5.7.1.1 Для подтверждения характеристик испытательной камеры, возможности воспроизведения условий испытаний на электрохимическую коррозию и установления пригодности использования в соответствии с назначением одной испытательной камеры или аналогичных испытательных камер в разных лабораториях необходимо проводить их проверку (аттестацию) согласно ГОСТ Р 8.568 и 5.7.2 - 5.7.6.
5.7.1.2 Для определения коррозионной способности испытательной камеры следует использовать эталонные образцы из стали или алюминия.
Помимо эталонных образцов, изготовленных из стали или алюминия, для проверки (аттестации) испытательной камеры разрешается применять эталонные образцы, изготовленные из особо чистого цинка. Порядок применения данных образцов приведен в приложении Б.
5.7.2 Эталонные образцы для проверки (аттестации) испытательной камеры
Для проверки (аттестации) испытательной камеры следует использовать четыре или шесть эталонных образцов толщиной (1 +/- 0,2) мм размером 150 x 70 мм.
Стальные образцы изготавливают из стали марки CR4 по [1] или по ГОСТ 9045 (CP4; CR4) или из стали марок 08Ю, 08пс по ГОСТ 9045. Алюминиевые образцы изготавливают из чистого алюминия марки A1050 по [2] или из алюминия марки АД0 по ГОСТ 4784.
Эталонные образцы следует вырезать из холоднокатаных листов или полос.
5.7.3 Подготовка эталонных образцов
5.7.3.1 Непосредственно перед испытанием следует тщательно очистить эталонные образцы, удалив все следовые загрязнения (грязь, масло, смолу или иные посторонние вещества), способные повлиять на результаты испытаний.
Для очистки эталонных образцов применяют органические растворители (например, растворители с температурой кипения от 60 °C до 120 °C) и чистую мягкую щетку или устройство для ультразвуковой очистки. Очистку выполняют в емкости, полной растворителя. После очистки промывают эталонные образцы свежим растворителем, а затем высушивают.
5.7.3.2 После сушки образцов определяют их массу с точностью до +/- 1 мг. Для определения массы образцов применяют весы неавтоматического действия высокого (II) класса точности согласно ГОСТ OIML R 76-1, имеющие наибольший предел взвешивания 200 г.
5.7.3.3 Одну сторону и края эталонных образцов закрывают съемным покрытием, например клейкой лентой.
5.7.4 Размещение эталонных образцов
5.7.4.1 Четыре эталонных образца из стали или алюминия размещают в четырех квадрантах (при наличии шести образцов их размещают в шести различных точках, включая четыре квадранта) в зоне камеры, предназначенной для размещения испытуемых образцов, незащищенной стороной вверх под углом (20 +/- 5)° к вертикальной стенке распылительной камеры (см. рисунок А.1).
5.7.4.2 Опоры для эталонных образцов должны быть изготовлены из инертных материалов, например пластмассы, а их конструкция должна соответствовать 5.2.4. Нижний край эталонных образцов должен находиться на уровне верхней части сборочного устройства соляного тумана.
5.7.5 Продолжительность испытаний эталонных образцов
Испытание в нейтральном соляном тумане — 48 ч.
Испытание в соляном тумане уксусной кислоты — 24 ч.
Испытание в соляном тумане уксусной кислоты с медным катализатором — 24 ч.
5.7.6 Определение потери массы эталонных образцов
5.7.6.1 По окончании испытания незамедлительно извлекают эталонные образцы из испытательной камеры и снимают защитное покрытие. Удаляют продукты коррозии согласно [3] или по ГОСТ Р 9.907 механически и химическими средствами, предназначенными для очистки образцов из стали или алюминия соответственно.
5.7.6.2 После снятия слоя продуктов коррозии тщательно очищают эталонные образцы водой при комнатной температуре, затем этанолом с последующей сушкой.
5.7.6.3 После сушки образцов определяют их массу согласно 5.7.3.2. Затем определяют изменение массы каждого эталонного образца после проведения испытаний и потерю массы образца на площадь открытой поверхности эталонного образца в граммах на квадратный метр (г/м2).
Допустимую потерю массы образцов для проверяемой испытательной камеры рассчитывают как отношение суммы значений показателей потери массы на площадь открытой поверхности для каждого эталонного образца (из стали или алюминия) к количеству образцов (из стали или алюминия).
5.7.7 Оценка результатов проверки (аттестации) испытательной камеры
Испытательную камеру для испытания на электрохимическую коррозию признают прошедшей проверку и являющейся пригодной для проведения испытаний, если потеря массы стального эталонного образца (см. 5.7.2.1) находится в пределах, приведенных в таблице 2, а потеря массы эталонного образца из алюминия (см. 5.7.2.1) составляет не более (1,5 +/- 0,5) г/м2 при испытании НСТ.
Допустимые потери массы стальных эталонных образцов
| Метод испытания | Продолжительность испытания, ч | Допустимая потеря массы образца, г/м2 |
|---|---|---|
| НСТ | 48 | 70 +/- 20 |
| СТУК | 24 | 40 +/- 10 |
| СТУКМ | 24 | 55 +/- 15 |
6 Образцы для испытаний
6.1 Количество, тип и геометрические параметры (форма и размеры) испытуемых образцов выбирают в соответствии с техническими требованиями к испытуемому материалу или изделию, устанавливаемыми в документах по стандартизации и/или иной технической документации производителя материала или изделия или по согласованию между заказчиком испытаний и испытательной лабораторией.
6.2 Если не указано или не согласовано иное, то рекомендуется применять образцы типов A и C, показанные на рисунках 1 и 2.
1 — направления армирования, 0°, в углекомпозитной части образца для испытаний
Рисунок 1 — Образец для испытаний типа A
1 — направления армирования, 0°, в углекомпозитной части образца для испытаний
Рисунок 2 — Образец для испытаний типа C
По согласованию между заказчиком испытаний и испытательной лабораторией допускается применять образцы типа B, приведенные в приложении В.
Примечание - Основными образцами для испытаний по настоящему стандарту являются образцы типов A и C с геометрическими параметрами в единицах СИ. Геометрические параметры образцов в единицах дюйм-фунт (тип B) приведены справочно.
6.2.1 Образец типа A представляет собой пластину (испытуемый образец), состоящую из металлической и углекомпозитной частей пластины размерами 70 x 150 мм с двумя отверстиями, соединенных друг с другом резьбовыми или заклепочными соединениями. Пример соединения приведен на рисунке 3.
1 — металлическая часть образца для испытаний; 2 — углекомпозитная часть образца для испытаний
Рисунок 3 — Пример соединения металлической и углекомпозитной частей образцов для испытаний типа A
Параметры выполнения резьбового (болтового) или заклепочного соединения образцов (в том числе момент/усилие затяжки, усилие постановки заклепки, тип крепежа) устанавливают в документах по стандартизации и/или иной технической документации производителя материала или изделия или по согласованию между заказчиком испытаний и испытательной лабораторией и вносят в протокол испытаний.
6.2.2 Образец типа C представляет собой пластину (испытуемый образец), состоящую из металлической и углекомпозитной частей пластины размерами 70 x 150 мм, склеенных друг с другом.
6.2.3 Образец типа B представляет собой образец типа A с геометрическими параметрами образцов в единицах дюйм-фунт, применяемых в испытательных лабораториях, использующих британскую имперскую или американскую системы единиц, при этом расстояние между отверстиями соответствует стандартному шагу заклепок на крупнофюзеляжном коммерческом пассажирском самолете (самолете транспортной категории согласно [4] и [5]), равному 1,5 дюйма в данных системах единиц или 38,1 мм в системе единиц СИ.
6.3 Если не указано или не согласовано иное, испытуемые образцы всех типов с нанесенным органическим покрытием на металлической части испытательной пластины рекомендуется изготавливать:
- из полированной стали согласно [6] или из стали 08пс по ГОСТ 9045 согласно ГОСТ 8832 - для стальных образцов;
- из чистого алюминия A1050 с пассивированным покрытием согласно [2] или из алюминия марки АД0 по ГОСТ 4784 согласно ГОСТ 8832 - для образцов из алюминия.
Нанесение органических покрытий и насечек на данных покрытиях (при наличии указаний о нанесении насечек) на образцы для испытаний, а также требования к подготовке данных образцов к испытаниям — в соответствии с приложением Г.
6.4 Если не указано или не согласовано иное, перед испытанием образцы необходимо тщательно очистить. Метод очистки образцов зависит от характера материала, состояния его поверхности, наличия загрязняющих веществ и определяется документами по стандартизации на материал или изделие или по согласованию между заказчиком испытаний и испытательной лабораторией.
При этом использование абразивных материалов или растворителей, которые могут повредить поверхность образцов, не допускается.
6.5 Если испытуемые образцы вырезаны из более крупного изделия с нанесенным покрытием, то резку производят так, чтобы не повредить покрытие вокруг реза. Если не указано или не согласовано иное, обрезанные края защищают материалом, который в условиях испытания сохранит их целостность, например краска, воск или липкая лента.
7 Подготовка к проведению испытаний
7.1 Проверка условий проведения испытаний
7.1.1 Перед началом проведения испытаний проверяют готовность испытательной камеры к проведению испытаний.
Для этого заполняют распылительную камеру туманом солевого раствора и проверяют скорость сбора раствора, концентрацию хлорида натрия и pH собранного раствора на соответствие требованиям рабочих условий проведения испытаний, приведенных в таблице 3.
Рабочие условия проведения испытаний
7.1.2 Удостоверившись, что условия проведения испытаний соответствуют требованиям таблицы 3, прекращают распыление солевого раствора и помещают испытуемые образцы в испытательную камеру.
7.2 Размещение испытуемых образцов
7.2.1 Испытуемые образцы располагают в распылительной камере так, чтобы они не находились на прямой линии движения раствора, распыляемого из форсунки.
7.2.2 При размещении испытуемых образцов следует внимательно контролировать угол, под которым поверхность испытуемого образца располагается относительно стенки камеры. Образец должен помещаться в камеру лицевой стороной вверх под углом в диапазоне от 15° до 25° относительно вертикальной поверхности стенки камеры, обеспечивая по возможности угол наклона, максимально близкий к 20°.
7.2.3 Испытуемые образцы следует располагать так, чтобы они не соприкасались со стенками камеры, а поверхности, подлежащие испытанию, были открыты для свободной циркуляции распыляемого соляного тумана.
7.2.4 Если распыляемый туман не может концентрироваться в виде капель раствора на образцах или опорах образцов, расположенных на одном уровне выше, и падать в виде капель на другие образцы, находящиеся ниже, то образцы могут размещаться внутри распылительной камеры на разных уровнях.
В этом случае, при проведении испытаний общей продолжительностью более 96 ч или испытании впервые исследуемых или испытываемых образцов материалов или изделий, допускается перестановка образцов с уровня на уровень в процессе проведения испытаний.
7.2.5 После размещения испытуемых образцов в соответствии с 7.2.1 - 7.2.4 в испытательной камере начинают испытание.
8 Проведение испытаний
8.1 Общие положения
8.1.1 Концентрация хлорида натрия и значение pH раствора, собранного в каждом сборочном устройстве (см. 5.6) в ходе испытаний, должны находиться в пределах, указанных в таблице 3.
Среднюю скорость сбора раствора в каждом устройстве следует измерять за период не менее 24 ч непрерывного распыления.
8.1.2 Распыленный и собранный испытательный раствор не подлежит повторному использованию.
8.1.3 Во время проведения испытаний для исключения попадания в раствор пыли и иных веществ, а также во избежание колебаний концентрации хлорида натрия и значения pH испытательного раствора емкость для раствора должна быть плотно закрыта крышкой.
8.1.4 Испытания начинают после завершения проверки условий проведения испытаний по 7.1.1.
8.2 Продолжительность испытаний
8.2.1 Продолжительность испытаний определяют документами по стандартизации на материал или изделие, или по согласованию между заказчиком испытаний и испытательной лабораторией.
8.2.2 Рекомендуется применять следующие временные периоды воздействия на испытуемый образец в ходе проведения испытания: 2, 4, 6, 12, 24, 48, 96, 168, 240, 480, 720, 1000, 3000, 5000 ч.
8.2.3 Распыление не допускается прерывать в течение установленного для испытания временного периода воздействия. Камеру допускается открывать только для краткого визуального осмотра испытуемых образцов на месте (без извлечения из камеры) и при необходимости пополнения емкости с солевым раствором, если такое пополнение невозможно извне камеры. Общее время открытия испытательной камеры в течение суток (в течение 24 ч) не должно превышать 1 ч независимо от временного периода воздействия согласно 8.2.2, за исключением периодов воздействия 2, 4, 6, 12 ч. В течение данных временны́х периодов открытие испытательной камеры допускается только по согласованию между заказчиком испытаний и испытательной лабораторией (в том числе с указанием времени открытия), при этом общее время открытия испытательной камеры не должно превышать 1 ч.
8.2.4 Если время завершения испытания зависит от появления первых признаков коррозии, то испытуемые образцы следует проверять с частотой, определенной перед проведением испытаний, при этом соблюдая требования по 8.2.3 для общего времени открытия испытательной камеры.
8.2.5 Допускается периодический осмотр испытуемых образцов в течение заранее определенного периода времени, но при этом не допускается нарушение состояния испытуемых поверхностей, а время открытия камеры должно составлять минимум, необходимый для наблюдения и регистрации тех или иных видимых изменений при соблюдении требований по 8.2.3 для общего времени открытия испытательной камеры.
8.3 Обработка образцов после испытаний
8.3.1 Общие положения
Порядок обработки образцов после завершения испытаний должен быть установлен в документах по стандартизации на испытания или на материалы или изделия, разработанные и/или предоставляемые заказчиком. Этот порядок должен быть согласован заказчиком испытаний и испытательной лабораторией перед началом испытаний. Образцы, состоящие из углекомпозитной части пластины (испытуемого образца) и части пластины (испытуемого образца) из металла без покрытия, обрабатывают аналогично обработке образцов с неорганическим покрытием по 8.3.2.
8.3.2 Образцы с неорганическим покрытием (металлическим и/или иным неорганическим)
После завершения испытаний извлекают испытуемые образцы из испытательной камеры и перед промывкой или разборкой дают им высохнуть в течение от 0,5 до 1 ч, чтобы снизить риск удаления продуктов коррозии. Перед анализом по возможности осторожно удаляют остатки распыляемого раствора в чистой воде при температуре не выше 40 °C, а затем незамедлительно просушивают образцы в потоке воздуха при избыточном давлении, не превышающем 200 кПа, на расстоянии примерно 300 мм.
8.3.3 Образцы с органическим покрытием
8.3.3.1 Образцы с органическим покрытием с насечками
После завершения испытаний очищают поверхность образцов с органическим покрытием под струей проточной водопроводной воды сразу же после извлечения образцов из испытательной камеры. Для удаления грязи и остатков соли с размеченной области можно использовать мягкую губку, но нельзя ею удалять оцениваемые коррозионные эффекты. Снимают отслоившуюся поверхность вокруг насечек одним из следующих способов:
- в этом случае осторожно удаляют отслоившееся покрытие лезвием ножа, удерживаемого под углом, расположив лезвие на границе раздела покрытие/основа и счищая покрытие с основы;
Удаляют органическое покрытие (лакокрасочное покрытие) в зависимости от вида покрытия и динамики изменения характеристик во влажном состоянии.
По согласованию между заказчиком испытаний и испытательной лабораторией образцам дают высохнуть в комнатных условиях в течение 24 ч, а затем обрабатывают согласно а) или б).
Образцам с углекомпозитом дают высохнуть в воздушной среде при 80 °C в течение 24 ч, а затем обрабатывают их согласно а) или б).
8.3.3.2 Образцы с органическим покрытием без насечек
После завершения испытаний образцы с органическим покрытием без насечек очищают под струей водопроводной воды. При этом необходимо учесть, что очистка не должна повлиять на продукты коррозии и/или явления коррозии, которые необходимо оценить.
9 Обработка результатов
Критерии оценки показателей стойкости к электрохимической коррозии клеевых и механических соединений ламинатов, изготовляемых из термореактивных или термопластичных полимеров, армированных углеродными волокнами (углекомпозитов), с металлическими материалами, определяемые по результатам испытаний, назначают до проведения испытаний по согласованию между заказчиком испытаний и испытательной лабораторией.
В качестве критериев оценки результатов испытаний могут быть использованы в том числе следующие критерии:
- внешний вид образцов после испытания;
- внешний вид образцов после удаления поверхностных продуктов коррозии;
- количество и распространение коррозионных повреждений образцов, т.е. язв, трещин, вздутий, ржавчины или ползучести от царапин в случае с органическим покрытием (см. приложение Г) и т.д.;
- время до появления первых признаков коррозии на поверхности образцов;
- изменение массы образцов;
- изменения в образцах, выявленные при микроскопическом исследовании, в том числе металлографическим методом оценки микроструктуры металлов;
- изменение механических свойств образцов;
- изменение электрического сопротивления поверхности образцов.
10 Протокол испытаний
Результаты проведения испытаний оформляют в виде протокола, содержащего:
- ссылку на настоящий стандарт;
- дату проведения испытаний;
- должности, фамилии, инициалы работников, проводивших испытания;
- тип и чистоту используемых соли и воды;
- описание испытуемого материала или изделия;
- размеры и форму испытуемого образца, а также состояние и площадь испытуемой поверхности;
- параметры выполнения резьбового (болтового) или заклепочного соединения образцов (при наличии соответствующего соединения);
- подготовку образца для испытаний, включая методы очистки и защиты кромок или иных частей или участков поверхности образца;
- полную информацию о нанесенном покрытии (при наличии покрытия на образце) с указанием площади поверхности и нанесенных на покрытии насечках (при нанесении насечек на поверхности покрытия);
- количество образцов, подвергнутых испытанию, представляющих каждый материал или изделие;
- свойства и количество эталонных образцов, помещенных в испытательную камеру, для проверки (аттестации) применяемой испытательной камеры по 5.7.1.1;
- интервал времени, в течение которого достигнуты допустимые (предельные) значения коррозии эталонных образцов из стали, алюминия или цинка (потеря массы, г/м2);
- результаты проверки (аттестации) применяемой испытательной камеры по 5.7.1.1;
- угол наклона поверхностей испытываемых образцов относительно вертикальной поверхности распылительной камеры;
- частоту и количество перестановок образцов (в случае их перестановки);
- продолжительность испытаний и результаты промежуточных проверок;
- температуру испытаний;
- объем собранного раствора;
- pH испытательного раствора;
- pH собранного раствора;
- концентрацию соли или плотность собранного раствора;
- метод, используемый для очистки испытуемых образцов после испытания, с указанием потери массы в результате очистки;
- результат, полученный для каждого испытанного образца, и, если необходимо, средний результат для группы образцов для испытаний;
- любые отклонения или события в ходе проведения испытаний, в том числе те, которые могут повлиять на результаты испытаний;
- периодичность осмотра образцов;
- дополнительную информацию в соответствии с приложением Г, приводимую при испытании образцов с органическим покрытием.
Дополнительно к протоколу испытаний следует прикладывать фотографии образцов до и после испытаний.
ПРИНЦИПИАЛЬНАЯ СХЕМА РЕКОМЕНДУЕМОЙ ИСПЫТАТЕЛЬНОЙ КАМЕРЫ
1 — распылительная камера; 2 — крышка; 3 — форсунка; 4 — дисперсионная колонна; 5 — испытуемый образец; 6 — опора для испытуемого образца; 7 — сборочное устройство; 8 — сатурационная башня; 9 — источник сжатого воздуха; 10 — электромагнитный клапан; 11 — манометр; 12 — емкость для испытательного раствора; 13 — регулятор температуры; 14 — установка очистки; 15 — выходное отверстие; 16 — водоотвод; 17 — лоток для соли; 18 — нагревательные элементы
Рисунок А.1 — Принципиальная схема рекомендуемой испытательной камеры для проведения испытаний на электрохимическую коррозию в соляном тумане
ПОРЯДОК ПРИМЕНЕНИЯ ЭТАЛОННЫХ ОБРАЗЦОВ ИЗ ЦИНКА ДЛЯ ПРОВЕРКИ (АТТЕСТАЦИИ) ИСПЫТАТЕЛЬНОЙ КАМЕРЫ
Б.1 Подготовка эталонных образцов
Б.1.1 Для проверки (аттестации) испытательной камеры применяют четыре или шесть эталонных образцов из цинка с содержанием примесей менее 0,1% по массе (особо чистого цинка) размерами 50 x 100 мм и толщиной 1 мм.
Б.1.2 Перед испытанием эталонные образцы тщательно очищают органическим растворителем, удаляя все следовые загрязнения (грязь, масло, смолу или иные посторонние вещества), способные повлиять на результаты испытаний.
Б.1.3 После очистки промывают эталонные образцы свежим растворителем, а затем высушивают. После сушки образцов определяют их массу с точностью до +/- 1 мг. Для определения массы образцов применяют весы неавтоматического действия высокого (II) класса точности согласно ГОСТ OIML R 76-1, имеющие наибольший предел взвешивания 200 г.
Б.1.4 Одну сторону и края эталонных образцов закрывают съемным покрытием, например клейкой лентой.
Б.2 Размещение эталонных образцов
Б.2.1 Четыре эталонных образца размещают в четырех квадрантах (при наличии шести образцов их размещают в шести различных точках, включая четыре квадранта) в зоне камеры, предназначенной для размещения испытуемых образцов, незащищенной стороной вверх под углом (20 +/- 5)° к вертикальной стенке распылительной камеры (см. рисунок А.1).
Б.2.2 Опоры для эталонных образцов должны быть изготовлены из инертных материалов, например пластмассы, а их конструкция должна соответствовать 5.2.4. Опоры размещают на том же уровне, что и испытуемые образцы.
Б.3 Продолжительность испытаний эталонных образцов
Б.4 Определение потери массы эталонных образцов
Б.4.1 По окончании испытания незамедлительно извлекают эталонные образцы из испытательной камеры и снимают защитное покрытие. Удаляют продукты коррозии согласно [3]. Для химической очистки эталонных образцов из цинка используют раствор насыщенного глицина, состоящий из (250 +/- 5) г глицина (C2H5NO2, ч.д.а.) на литр деионизированной воды, и чистую мягкую щетку.
Процедуру химической очистки рекомендуется проводить повторяющимися погружениями в раствор на 5 мин. После каждого этапа погружения эталонный образец тщательно очищают при комнатной температуре, ополаскивая водой и легкими касаниями щеткой, затем промывают ацетоном или этанолом с последующей сушкой.
Б.4.2 После сушки образцов определяют их массу с точностью до +/- 1 мг. Для определения массы образцов применяют весы неавтоматического действия высокого (II) класса точности согласно ГОСТ OIML R 76-1, имеющие наибольший предел взвешивания 200 г.
Б.4.3 После взвешивания образцов строят график зависимости массы образцов от количества циклов очистки согласно [3]. По графику зависимости массы образцов от количества циклов очистки определяют истинную массу образцов после удаления продуктов коррозии согласно [3].
Затем вычисляют значение потери массы металла на квадратный метр для каждого эталонного образца вычитанием из начальной массы эталонного образца перед испытанием измеренной массы образца после испытаний и делением полученного результата на площадь открытой поверхности эталонного образца (площади образца, подвергаемой воздействию соляного тумана).
Б.5 Оценка результатов проверки (аттестации) испытательной камеры
Испытательная камера для испытания на электрохимическую коррозию признается прошедшей проверку и являющейся пригодной для проведения испытаний, если потеря массы каждого эталонного образца из цинка находится в пределах, приведенных в таблице Б.1.
Допустимые потери массы эталонных образцов из цинка
| Метод испытания | Продолжительность испытания, ч | Допустимая потеря массы образца, г/м2 |
|---|---|---|
| НСТ | 48 | 50 +/- 25 |
| СТУК | 24 | 30 +/- 15 |
| СТУКМ | 24 | 50 +/- 20 |
ОБРАЗЦЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ С ГЕОМЕТРИЧЕСКИМИ ПАРАМЕТРАМИ В ЕДИНИЦАХ ДЮЙМ-ФУНТ
1 — направления армирования, 0°, в углекомпозитной части образца для испытаний
Рисунок В.1 — Образец для испытаний типа B
1 — металлическая часть образца для испытаний; 2 — углекомпозитная часть образца для испытаний
Рисунок В.2 — Пример соединения металлической и углекомпозитной частей образцов для испытаний типа B
ПОДГОТОВКА ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ С ОРГАНИЧЕСКИМ ПОКРЫТИЕМ
Г.1 Подготовка и покрытие испытуемых образцов
Если не указано иное, каждый испытуемый образец с органическим покрытием подготавливают согласно [6] и покрывают указанным способом материалом (системой) покрытия.
Если не указано иное, тыльная сторона и кромки испытуемых образцов покрывают материалом (системой) покрытия, подвергаемым(ой) испытаниям.
Если покрытие тыльной стороны или кромок испытуемых образцов отличается от материала (системы) покрытия, его коррозионная стойкость должна быть выше, чем у подвергаемого(ой) испытаниям материала (системы) покрытия.
Г.2 Сушка и кондиционирование испытуемых образцов
Испытуемые образцы с покрытием сушат (или нагревают) и выдерживают (в случае соответствующих указаний) в течение указанного времени и в условиях, устанавливаемых в документах по стандартизации и/или иной технической документации производителя материала или изделия или по согласованию между заказчиком испытаний и испытательной лабораторией и, если не указано иное, кондиционируют при температуре (23 +/- 2) °C и относительной влажности (50 +/- 5)% в течение не менее 16 ч, при свободной циркуляции воздуха, не допуская воздействия прямых солнечных лучей.
Затем как можно скорее приступают к проведению испытания.
Г.3 Определение толщины покрытия
Толщину сухого покрытия определяют в мкм одним из методов согласно [7].
Г.4 Нанесение насечек на покрытие
Если не согласовано иное, все насечки выполняют согласно [8] на расстоянии не менее 25 мм друг от друга и краев испытуемого образца, при этом насечки должны быть параллельны длинному краю испытательной панели, за исключением насечек на алюминиевых панелях.
В случае с алюминиевыми панелями наносят две перпендикулярные насечки, не пересекающиеся друг с другом. Одна насечка должна быть параллельна направлению прокатки, а другая — под прямым углом.
Допускается наносить одну или две насечки.
Для выполнения насечек используют инструмент с твердым наконечником.
Наносят прямую насечку через покрытие до основы. Если не согласовано иное, насечка должна иметь параллельные стороны либо расширяющееся вверх поперечное сечение, открывающее металл основы на ширину от 0,2 до 1,0 мм.
ПЕРЕЧЕНЬ НЕОБХОДИМОЙ ДОПОЛНИТЕЛЬНОЙ ИНФОРМАЦИИ, ВКЛЮЧАЕМОЙ В ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ИСПЫТАНИЙ ОБРАЗЦОВ С ОРГАНИЧЕСКИМ ПОКРЫТИЕМ
Ниже приведен перечень необходимой дополнительной информации, включаемой в протокол испытаний при проведении испытаний на электрохимическую коррозию образцов с органическим покрытием:
-
Использованный материал основания и подготовка поверхности (см. Г.1).
-
Способ нанесения покрытия (системы) на основу (см. Г.1).
-
Продолжительность и условия сушки (или нагревания в печи) и выдержки (в соответствующих случаях) испытуемого образца перед испытанием (см. Г.2).
-
Толщины(у) слоев (слоя) сухих покрытий (в мкм) и метод их измерения согласно [7], а также тип покрытия: однослойное или многослойное (см. Г.3).
-
Количество и расположение насечек, нанесенных на поверхность покрытия испытуемого образца до начала испытаний (см. Г.4).
-
Критерии оценки показателей стойкости к электрохимической коррозии, определяемые по результатам данных испытаний, и используемые методы контроля (оценки).
1 Сведения, приведенные в настоящем приложении, предоставляют по мере необходимости и по согласованию между заказчиком испытаний и испытательной лабораторией.
2 Допускается частично или полностью получать данные сведения из международных или национальных стандартов, или иных документов по стандартизации, и/или технической документации, имеющих отношение к изделиям и/или материалам, подвергаемым испытаниям.