ИТС 44-2024. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям. Производство продуктов питания и напитков

(утв. Приказом Росстандарта от 13.12.2024 № 2970)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ИТС 44-2017"]:::rst
  click n0 "https://bukva.ai/docs/spravochnik-its-44-2017" "ИТС 44-2017. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям. Производство продуктов питания (утв. Приказом Росстандарта от 11.12.2017 N 2784)"
  n1["ИТС 44-2024"]:::doc
  click n1 "https://bukva.ai/docs/spravochnik-its-44-2024" "ИТС 44-2024. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям. Производство продуктов питания и напитков (утв. Приказом Росстандарта от 13.12.2024 N 2970)"
  n0 --> n1
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

Утвержден Приказом Росстандарта от 13 декабря 2024 г. № 2970

ИНФОРМАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИЙ СПРАВОЧНИК ПО НАИЛУЧШИМ ДОСТУПНЫМ ТЕХНОЛОГИЯМ

ПРОИЗВОДСТВО ПРОДУКТОВ ПИТАНИЯ И НАПИТКОВ

Food and drink production

ИТС 44-2024

Дата введения 1 сентября 2025 года

Введение

Настоящий информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям (ИТС НДТ) «Производство продуктов питания и напитков» (справочник НДТ) является документом по стандартизации, разработанным в результате анализа технологических, технических и управленческих решений, применяемых при производстве продуктов питания и напитков.

Структура настоящего справочника НДТ соответствует ГОСТ Р 113.00.03-2019 [1], формат описания технологий - ГОСТ Р 113.00.04-2024 [2], термины приведены в соответствии с ГОСТ Р 113.00.12-2023 [3], ГОСТ 19708-2019 [4], ГОСТ 21314-2020 [5], ГОСТ Р 52313-2022 [6], ТР ТС 023/2011 [7], ТР ТС 034/2013 [8], ТР ТС 027/2012 [9], ТР ЕАЭС 051/2021 [10].

Краткое содержание справочника

Введение. Представлено краткое содержание настоящего справочника НДТ.

Предисловие. Указаны цель разработки справочника НДТ, его статус, законодательный контекст, краткое описание процедуры создания в соответствии с установленным порядком, а также взаимосвязь с аналогичными международными стандартами.

Область применения. Описаны основные виды деятельности, на которые распространяется действие настоящего справочника НДТ.

В разделе 1 представлена информация о состоянии и уровне развития отраслей и подотраслей пищевой промышленности в Российской Федерации. Приведен краткий обзор экологических аспектов производства продуктов питания и напитков.

В разделе 2 приведена характеристика технологических процессов с указанием основных стадий и возможных вариантов их реализации на предприятии. Для каждой стадии указаны входные и выходные материальные потоки, основные энергетические потоки, условия проведения процессов или основные операции.

В разделе 3 приведена информация о текущих уровнях потребления сырья, материалов, энергетических ресурсов и эмиссий, маркерных веществах. Раздел подготовлен на основании данных, представленных предприятиями агропромышленного комплекса Российской Федерации в рамках разработки настоящего справочника НДТ, а также различных литературных источников.

В разделе 4 описаны особенности подходов, использованных при разработке настоящего справочника НДТ и в целом соответствующих «Правилам определения технологии в качестве наилучшей доступной технологии, а также разработки, актуализации и опубликования информационно-технических справочников по наилучшим доступным технологиям» (утверждены постановлением Правительства Российской Федерации от 23 декабря 2014 года № 1458 [11]).

В разделе 5 приведен перечень наилучших доступных технологий (НДТ) с перечнем основного технологического оборудования, позволяющих сократить эмиссии в окружающую среду, потребление сырья, воды, энергии и снизить образование отходов, данные по ограничению применимости НДТ. Приведены экономические показатели, характеризующие применение НДТ — капитальные и эксплуатационные затраты на единицу выпускаемой продукции.

В разделе 6 приведен перечень перспективных технологий, находящихся на стадии научно-исследовательских, опытно-конструкторских работ или опытно-промышленного внедрения, позволяющих повысить эффективность производства и сократить эмиссии в окружающую среду.

Заключительные положения и рекомендации. Приведены сведения об использованных материалах при подготовке справочника, а также сведения о разработчиках справочника.

Библиография. Приведен перечень источников информации, использованных при разработке настоящего справочника НДТ.

Предисловие

Цели, основные принципы и порядок разработки справочника НДТ установлены постановлением Правительства Российской Федерации от 23 декабря 2014 г. № 1458 «О порядке определения технологии в качестве наилучшей доступной технологии, а также разработки, актуализации и опубликования информационно-технических справочников по наилучшим доступным технологиям» [11]. Перечень областей применения НДТ определен распоряжением Правительства Российской Федерации от 24 декабря 2014 года № 2674-р [12].

1 Статус документа

Справочник НДТ является документом по стандартизации и разработан в соответствии с положениями, требованиями и терминологией, изложенными в федеральных законах, постановлениях и распоряжениях Правительства Российской Федерации, национальных стандартах в области НДТ [1, 2, 3, 13, 14, 15, 16, 17].

2 Информация о разработчиках

Справочник НДТ разработан технической рабочей группой № 44 «Производство продуктов питания» (ТРГ 44), состав которой утвержден приказом Минпромторга России от 2 марта 2023 г. № 680 и актуализирован приказами Минпромторга России от 20 октября 2023 г. № 3983 «О внесении изменений в приказ Министерства промышленности и торговли Российской Федерации от 2 марта 2023 г. № 680», от 29 марта 2024 г. № 1338 «О внесении изменений в состав технической рабочей группы „Производство продуктов питания“, утвержденный приказом Министерства промышленности и торговли Российской Федерации от 2 марта 2023 г. № 680», от 11 сентября 2024 г. № 4151 «О внесении изменений в состав технической рабочей группы „Производство продуктов питания“, утвержденный приказом Министерства промышленности и торговли Российской Федерации от 2 марта 2023 г. № 680».

Справочник НДТ представлен на утверждение Бюро НДТ (www.burondt.ru).

3 Краткая характеристика

Настоящий справочник НДТ содержит описание применяемых при производстве продуктов питания и напитков технологических процессов, оборудования, технических способов, методов, реализованных на территории Российской Федерации, в том числе позволяющих снизить негативное воздействие на окружающую среду, водопотребление, повысить энергоэффективность, ресурсосбережение. Из описанных технологических процессов, оборудования, технических способов, методов определены решения, являющиеся НДТ.

В настоящем справочнике НДТ установлены соответствующие технологические показатели НДТ.

4 Взаимосвязь с международными, региональными аналогами

При разработке справочника НДТ учтена информация, полученная в результате проведения экспертных оценок и консультаций со специалистами ведущих отечественных предприятий, научно-исследовательских, проектных и образовательных организаций. Разработчики справочника приняли во внимание материалы справочника Европейского союза по НДТ «Производство продуктов питания, напитков и молока» (Best Available Techniques (BAT) Reference Document for the Food, Drink and Milk Industries (2019) [18].

5 Сбор данных

Информация о технологических процессах, оборудовании, технических способах и методах, применяемых в Российской Федерации, была собрана в процессе разработки настоящего справочника НДТ в соответствии с положениями Порядка сбора и обработки данных, необходимых для разработки и актуализации ИТС НДТ, утвержденного приказом Минпромторга России от 18 декабря 2019 года № 4841 «Об утверждении порядка сбора и обработки данных, необходимых для разработки и актуализации информационно-технических справочников по наилучшим доступным технологиям» [19].

6 Взаимосвязь с другими справочниками НДТ

Взаимосвязь настоящего справочника НДТ с другими справочниками, разрабатываемыми в соответствии с распоряжением Правительства Российской Федерации от 10 июня 2022 года № 1537-р [20], приведена в разделе «Область применения».

7 Информация об утверждении, опубликовании и введение в действие

Справочник НДТ утвержден приказом Росстандарта от 13 декабря 2024 г. № 2970.

Настоящий справочник НДТ введен в действие с 1 сентября 2025 г., официально опубликован в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.rst.gov.ru).

8 Взамен ИТС 44-2017

Область применения

Настоящий справочник НДТ распространяется на следующие основные виды деятельности (таблица 1) и соответствующие им коды продукции (таблица 2).

Таблица 1

Основные виды экономической деятельности в соответствии с ОК 029-2014 (КДЕС РЕД. 2) (изменения 7/2016 ОКВЭД 2, утв. приказом Росстандарта от 12.05.2016 № 310-ст)

Таблица 2

Коды Общероссийского классификатора продукции по видам экономической деятельности (ОКПД 2)

Справочник НДТ не распространяется на:

• 10.11.1 Производство мяса в охлажденном виде;
• 10.11.2 Производство пищевых субпродуктов в охлажденном виде;
• 10.11.3 Производство мяса и пищевых субпродуктов в замороженном виде;
• 10.11.5 Производство животных жиров;
• 10.12.1 Производство мяса птицы в охлажденном виде;
• 10.12.2 Производство мяса птицы в замороженном виде;
• 10.12.3 Производство жиров домашней птицы;
• 10.12.4 Производство субпродуктов домашней птицы, пригодных для употребления в пищу;
• 10.39 Прочие виды переработки и консервирования фруктов и овощей (производство обжаренных орехов; производство пасты и прочих продуктов питания из орехов; производство скоропортящихся полуфабрикатов из фруктов и овощей, таких как: салаты, упакованные смешанные салаты, очищенные или нарезанные овощи);
• 10.41.3 Производство хлопкового линта;
• 10.41.4 Производство жмыха и муки тонкого и грубого помола из семян или плодов масличных культур;
• 10.41.7 Производство растительных восков и дегры;
• 10.62 Производство крахмала и крахмалосодержащих продуктов;
• вопросы, касающиеся исключительно обеспечения промышленной безопасности или охраны труда.

Рассматривая эмиссии в виде сточных вод (сбросов) от описываемых в настоящем справочнике НДТ технологий, следует отметить, что на большинстве предприятий отрасли сточные воды формируются опосредованно, через сбор и усреднение промышленных (технологических) и ливневых сточных вод (продувки заводского водооборотного цикла, непрямые сбросы сточных вод от отделений охлаждения, водоподготовки, продувок котлов и др.).

Учитывая вышесказанное, а также во избежание дублирования информации и излишней нагрузки на настоящий справочник НДТ здесь рассмотрены только специфические виды обращения с технологическими сточными водами (использования, утилизации, нейтрализации и переработки и др.). Общие подходы к обращению со сточными водами описаны в справочнике НДТ «Очистка сточных вод при производстве продукции (товаров), выполнении работ и оказании услуг на крупных предприятиях».

Так или иначе, при рассмотрении каждой отдельной технологии или применяемой техники в рамках настоящего справочника НДТ при определении НДТ учитываются удельные уровни эмиссии и удельные нормы потребления сырья и энергоресурсов.

При этом, основываясь на логике принципов НДТ, можно сделать вывод, что оптимальными показателями все равно будут обладать существующие или проектируемые производства, где применяются наилучшие решения, в том числе в обращении со сточными водами и выбросами в соответствии с утвержденными требованиями [21, 22, 23, 24].

Дополнительные виды деятельности, осуществляемые при производстве продуктов питания и напитков, и соответствующие им справочники НДТ, определенные распоряжением Правительства Российской Федерации от 10 июня 2022 г. № 1537-р [20], приведены в таблице 3.

Таблица 3

Дополнительные виды деятельности, осуществляемые при производстве продуктов питания, и соответствующие им справочники НДТ

Раздел 1 Общая информация о пищевой отрасли промышленности

Пищевая промышленность — стратегически важная отрасль экономики страны, от которой во многом зависят национальная безопасность и благополучие населения. Доля пищевой промышленности в общем объеме промышленного производства составляет 14%. В отраслевой структуре промышленного производства пищевая промышленность занимает третье место после топливной промышленности (20%) и машиностроения (19%) и входит в число лидеров по выпуску промышленной продукции [25].

Пищевая промышленность размещается по своим закономерностям.

К основным принципам ее размещения относятся следующие:

• максимальное приближение промышленности к источникам сырья, энергии и районам потребления;
• специализация отдельных экономических районов на те отрасли, где для этого имеются наилучшие природные и социально-экономические условия, и их комплексное развитие;
• учет международного разделения труда;
• учет обороноспособности страны;
• выравнивание экономики различных регионов обширной по территории России, субъектов федерации;
• размещение предприятий промышленности в соответствии с потребностями рынка для минимизации транспортных расходов;
• учет необходимости максимального использования природных и трудовых ресурсов с охватом их демографической структуры.

1.1 Структура пищевой промышленности в России

В зависимости от преобладающей роли сырьевого или потребительского фактора в составе пищевой промышленности выделяют три группы отраслей:

а) отрасли, предприятия которых целесообразно размещать у источников сырья. К ним относятся производства с невысоким выходом готовой продукции (материалоемкие отрасли);

б) отрасли, предприятия которых тяготеют к местам потребления готовой продукции. К ним относятся производства, выпускающие скоропортящиеся изделия, и с высоким выходом готовой продукции (хлебопекарная, кондитерская, макаронная и др.);

в) отрасли, начальные технологические процессы которых направлены на переработку сельскохозяйственного сырья у его источников, а завершающие (расфасовка, розлив и т.п.) размещаются в пунктах потребления готовых изделий. Таковы, например, мясная и некоторые другие отрасли.

Отрасли пищевой промышленности классифицируют также по различным направлениям в зависимости от характерных признаков, лежащих в основе формирования отрасли, — от назначения продукции, характера используемого сырья, применяемой технологии и т.д.

В зависимости от особенностей организации производства различают также сезонные и несезонные отрасли.

К сезонным отраслям относятся, как правило, большинство перерабатывающих отраслей, т.е. отраслей, специализированных на первичной обработке сезонного сельскохозяйственного сырья.

По способу обработки сырья, т.е. в зависимости от применяемой технологии и соответственно используемой системы машин и аппаратов, пищевая промышленность делится на отрасли с преобладанием биохимических, микробиологических и химических процессов и отрасли с превалирующей механической обработкой сырья. К первым, использующим аппаратурные процессы, относятся, например, масложировая и свеклосахарная отрасли промышленности, ко вторым, применяющим систему машин — кондитерская, мукомольная, макаронная и др.

В состав пищевой промышленности на современном этапе входят 30 отраслей с более чем 60 подотраслями и видами производства, и она объединяет более 22 тысяч предприятий различных форм собственности и мощности (их количество за последние 10 лет возросло в несколько раз) с общей численностью работающих около 2,0 млн человек [25]. Наглядно структура основных отраслей в общей структуре российской пищевой промышленности изображена на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1 — Отраслевая структура пищевой промышленности в России, %

Производство продовольственных товаров в России по итогам 2023 года увеличилось на 5,9% относительно объема годичной давности. Об этом свидетельствуют данные Росстата, опубликованные в феврале 2024 года.

Согласно данным Росстата, индекс производства продукции пищевой промышленности в 2023 году составил 109,3%.

1.2 Количество предприятий по округам и видам выпускаемой продукции

Россия располагает значительным количеством производственных объектов, на которых осуществляется выпуск мясной продукции.

По данным информационно-аналитической программы «Цербер» Россельхознадзора, зарегистрировано 1173 мясоперерабатывающих предприятия (на 22 февраля 2024 г.) различной организационно-правовой формы. Несколько большее количество предприятий — 1251 — приведено в базе информационного портала «Чекко», из них организации — 431 и индивидуальные предприниматели — 820, или 54,3% от общего количества зарегистрированных производителей мясной продукции (2303).

Распределение предприятий пищевой промышленности по округам в процентном отношении к промышленности представлено на рисунке 1.2.

Рисунок 1.2 — Распределение мясоперерабатывающих предприятий по федеральным округам Российской Федерации:

а) по базе данных «Чекко»; б) по базе данных «Цербер»

Наибольшая часть мясоперерабатывающих предприятий сосредоточена на территории Центрального и Приволжского федеральных округов. По остальным федеральным округам информация баз данных «Чекко» и «Цербер» различается, возможно, в связи с тем, что в базу данных «Цербер» включены предприятия, прошедшие компартментализацию.

По видам выпускаемой продукции мясоперерабатывающие предприятия подразделяются на собственно мясоперерабатывающие предприятия, производящие колбасные изделия, продукты из мяса, полуфабрикаты, кулинарные изделия и прочую мясную продукцию, и на мясоконсервные предприятия (заводы), выпускающие консервированную продукцию.

В целом по стране количество мясоперерабатывающих предприятий (организации и предприниматели) по видам выпускаемой мясной продукции распределяется следующим образом:

• производство мясных (мясосодержащих) полуфабрикатов — 826 (66%);
• производство мясных (мясосодержащих) колбасных изделий — 270 (21%);
• производство мясных (мясосодержащих) консервов — 83 (7%);
• производство мясных (мясосодержащих) кулинарных изделий — 72 (6%).

Многие предприятия вырабатывают широкий ассортимент мясной продукции, включающей несколько видов, например, производство полуфабрикатов, колбасных и кулинарных изделий.

В официальной статистической отчетности промышленное производство мясной продукции анализируется по следующим основным категориям: колбасные изделия, продукты из мяса, полуфабрикаты, кулинарные изделия и консервы, без выделения продукции, изготовленной на мясоперерабатывающих предприятиях.

В таблице 1.1 представлены объемы производства мясной продукции в целом по стране за 2023 год в сравнении с 2022 годом.

Таблица 1.1

Производство мясной продукции (тыс. тонн, консервы — муб)

В 2023 году промышленное производство мясной продукции показало положительную динамику, исключение составили только кулинарные изделия, выработка которых уменьшилась на 0,9%. Так, производство колбасных изделий увеличилось на 2,3%, продуктов из мяса — на 4,1%, полуфабрикатов — 7,4%, консервов мясных — на 5,5%.

В структуре производства колбасных изделий наибольший объем традиционно приходится на вареные колбасные изделия, в том числе фаршированные, их доля держится на уровне 68% в общем объеме производимых колбасных изделий. Также значительная доля приходится на копченые колбасные изделия (около 29%). Доля колбасных изделий из термически обработанных ингредиентов не велика и занимает не более 4%.

Основной объем производства в категории «изделия колбасные вареные» занимают вареные колбасы, сосиски и сардельки. Структура производства по этой категории по видам представлена на рисунке 1.3.

Рисунок 1.3 — Структура производства вареных колбасных изделий

Структура производства по категории «изделия колбасные копченые» по видам представлена на рисунке 1.4.

Рисунок 1.4 — Структура производства копченых колбасных изделий

В производстве охлажденных и замороженных полуфабрикатов основной объем (62,1%) приходится мясные и мясосодержащие полуфабрикаты. Так, доля крупнокусковых полуфабрикатов составляет 24,0%, порционных и мелкокусковых — 16,3%, рубленых — 16,3%, в тесте — 5,5%. На производство полуфабрикатов из мяса и субпродуктов птицы приходится порядка 37,9% от общего выпуска.

Показатели производства мясной продукции по федеральным округам Российской Федерации за 2023 год приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2

Промышленное производство (тыс, тонн, консервы — муб)

Лидером по выпуску колбасных изделий является Центральный федеральный округ (47,5% от общего объема производства), в котором расположено большое количество крупных мясоперерабатывающих предприятий, а также имеется собственная сырьевая база. В тройку крупнейших округов-производителей вошли Приволжский (22,1%) и Северо-Западный (8,6%) федеральные округа. В целом они выработали более 78% от общего производства по стране этой мясной продукции.

Структура производства колбасных изделий в разрезе федеральных округов Российской Федерации приведена на рисунке 1.5.

Рисунок 1.5 — Производство колбасных изделий по федеральным округам, %

Распределение объемов производства мясных и мясосодержащих полуфабрикатов в региональном разрезе показано на рисунке 1.6.

Рисунок 1.6 — Производство полуфабрикатов по федеральным округам, %

Больше всего мясных и мясосодержащих полуфабрикатов производится в Центральном и Приволжском федеральных округах (67,5% от общего объема), которые являются ключевыми.

Наибольшие объемы консервов выпускались на предприятиях Центрального ФО, Северо-Западного ФО и Приволжского ФО, суммарный объем этих округов составил 81,5% от общего количества консервов, выпущенных по стране.

Лидерами по производству продуктов из мяса были предприятия Центрального, Северо-Западного и Приволжского округов, которые произвели почти 79% от общего объема по стране.

Основная масса кулинарных изделий была произведена на промышленных предприятиях в Центральном, Северо-Западном и Приволжском федеральных округах, что составило почти 90%.

На мясоперерабатывающих предприятиях, по данным Министерства сельского хозяйства Российской Федерации за 2022 год, вырабатывается от общего объема производства: 15,3% полуфабрикатов, 50,6% колбасных изделий; 74,9% консервов и 17,0% кулинарных изделий.

Для рынка овощных консервов в Российской Федерации в целом по итогам 2023 года характерны высокая динамика и максимальный объем рынка.

Принципиальные тенденции рынка овощных консервов — максимизация объемов производства овощных консервов и появление ряда новых российских производителей, существенное увеличение импортных поставок в физических величинах, рекордная максимизация стоимости закупок импортных овощных консервов, достижение ценового максимума на продукцию под конец года и ряд других.

На рисунке 1.7 представлены сегменты рынка по производству различных консервов в Российской Федерации в 2023 году (по данным Росстата).

Рисунок 1.7 — Основные сегменты рынка консервной продукции (данные за 2023 год)

В овощном сегменте почти 40% приходится на долю зернобобовых культур (зеленый горошек, кукуруза, фасоль, бобы), около 20 занимают маринады, 15 — салаты, икра из овощей (кабачков), закуски, 4 — 5% — грибы.

По производству овощных консервов в Российской Федерации сохраняется динамика устойчивого роста их объемов (рисунок 1.8).

млн. тонн

Рисунок 1.8 — Производство овощных консервов в Российской Федерации, млн тонн (данные Росстата)

Одним из перспективных направлений переработки овощей являются пюре и пасты. Так, до 2030 года по прогнозу агентства Market Research Future рынок овощных пюре будет ежегодно увеличиваться в среднем на 5,6%.

Не менее перспективен рынок фруктовых консервов. Так, в 2023 году российскими предприятиями было выпущено 803 962 тыс. усл. банок джемов, желе и других десертов из фруктов и ягод, что на 9,1% выше по сравнению с результатами 2022 года.

Среднегодовой прирост производства (CAGR) джемов, желе и других десертов из фруктов и ягод за период 2017 — 2023 гг. составил 8,1%.

Лидирующий федеральный округ Российской Федерации по производству джемов, желе и других десертов из фруктов и ягод — Центральный ФО (52,1% производства за период с 2017 по 2023 год), на втором месте — Южный ФО (20,5% производства).

Производство джемов, желе и других десертов из фруктов и ягод в январе 2024 года выросло на 19.5% к уровню января прошлого года и составило 53 690,8 тыс. усл. банок.

В январе 2024 года средние цены производителей по коду ОКПД 2 «Джемы, фруктовые желе, пюре и пасты фруктовые или ореховые» составили 68 929,4 руб./тыс. усл. банок.

Наиболее крупные предприятия из различных регионов России по переработке фруктов и овощей представлены в таблице 1.3 [26].

Таблица 1.3

Рейтинг предприятий по переработке и консервированию фруктов и овощей

Перспективным направлением развития отрасли по переработке и консервированию фруктов и овощей является производство замороженной фруктово-овощной продукции. По данным Росстата, в 2018 — 2023 гг. объемы производства замороженных овощей в России увеличились в 1,9 раза. В России ведущим производителем замороженных овощей является «Хладокомбинат Западный», занимающий более 20% объема рынка. Компания осуществляет полный цикл переработки овощей и выпускает широкий ассортимент продукции под торговой маркой «4 сезона». Кроме того, компания занимается контрактным производством по заказу сетей «Лента» и «Дикси». Среди других лидеров по производству замороженных овощей в России «Интерагро» выделила ТД «Покоторг», «Трио-Инвест», «Белгородские овощи» и «Ортика Фрозен Фудс» [25].

Следует отметить, что наиболее высокой концентрацией в стране обладает производство замороженного картофеля. Около 99% всего его объема приходится на Центральный федеральный округ. Основной объем здесь приходится на Липецкую область. В 2018 году в регионе было открыто производство замороженного картофеля фри ГК «Белая дача». Производственная мощность составила до 100 тыс. тонн в год.

Рынок замороженных овощей и грибов в России менее концентрирован, чем замороженного картофеля, около 95% всего объема производится в Южном и Центральном федеральных округах.

Достаточно развитым в Российской Федерации является рынок соковой продукции и напитков.

В 2023 году было произведено 1066480 тыс. усл. банок фруктово-овощных соков, что на 23,4% выше аналогичного показателя предыдущего года.

В 2017 — 2023 годах среднегодовой темп роста рынка соков составил около 1,5%.

При сохранении темпов изменения рынка, установившихся в 2017 — 2023 гг., прогнозируемый объем производства фруктово-овощных соков в России к 2027 году составит около 2,6 млрд литров.

Лидером по производству фруктово-овощных соков является Южный ФО (с 29.07.2016) с долей 36,4% от общероссийского объема. Далее идут Приволжский ФО и Центральный ФО с долями 31,9% и 24,0% соответственно.

Ежегодно производится более 8,5 млрд литров безалкогольных напитков, 8,1 млрд литров упакованной питьевой воды, а также 2,5 млрд литров соковой продукции.

Рынок минеральной и питьевой воды остается одним из самых динамично развивающихся потребительских рынков в Российской Федерации. На рынке безалкогольных напитков на долю минеральной воды по разным экспертным оценкам приходится от 40 до 60%.

Особенностью российского рынка минеральной воды является активность региональных производителей. Каждый регион имеет свою марку минеральной воды, пользующуюся популярностью в данной области, но малоизвестной на остальной территории.

По данным NeoAnalytics, по итогам 2023 года объем рынка бутилированной воды в России увеличился на 38,9% по отношению к аналогичному показателю годом ранее и был благоприятным для основных участников рынка.

Внутреннее производство за год выросло на 14,5%. В структуре рынка производства бутилированной воды в России доля воды минеральной составляет 47,5%. На долю воды питьевой, в том числе газированной, приходится 52,5%.

Российский рынок масложировой продукции — один из самых емких, насыщенных и высококонкурентных. Предприятия масложировой отрасли занимают ведущие места в агропромышленном комплексе страны. К основным возделываемым в России масличным культурам относятся подсолнечник, соя и рапс — на их долю приходится около 95% валового сбора маслосемян, на подсолнечник, в частности, более 80% [27].

Основными продуктами производства масложировой промышленности являются растительное масло, маргарин и жиры, майонез.

Исследования показывают, что в мире сохраняется тенденция увеличения объемов потребления растительных масел, что способствует повышению объемов производства и развитию отрасли в России [28]. В стране прослеживаются тенденции как расширения посевных площадей, отводимых под масличные культуры, так и повышения валовых сборов этих культур [29].

По данным Росстата, в Российской Федерации в 2023 году было собрано почти 29,9 млн т масличных культур, что превышает показатель 2022 года (29,1 млн т). В частности, урожай подсолнечника составил почти 17,3 млн т (16,4 млн т годом ранее), сои — 6,8 млн т (6 млн т), рапса — 4,2 млн т.

Масложировая промышленность в Российской Федерации представлена свыше 90 крупными предприятиями (в отрасли в настоящее время до 200 предприятий крупной и средней мощности и более 1000 малой) [30, 31]. Общая потенциальная производительность крупных маслодобывающих предприятий — 20,5 млн тонн семян в год или 61 тыс. тонн семян в сутки.

В 2023 году российскими предприятиями было выпущено 9,49 млн т нерафинированных растительных масел, что на 20% выше по сравнению с результатами 2022 года. Среднегодовой прирост производства (CAGR) нерафинированных растительных масел за период 2017 — 2023 гг. составил 7,5%. Лидирующий федеральный округ Российской Федерации по производству нерафинированных растительных масел — Центральный ФО (31,6% производства за период с 2017 по 2023 год), на втором месте — Южный ФО (26,8% производства). Производство нерафинированных растительных масел в январе 2024 года выросло на 18,1% к уровню января прошлого года и составило 895 016,7 т.

В январе 2024 года средние цены производителей по коду ОКПД 2 «Масла растительные и их фракции нерафинированные» составили 74 000,2 руб./т.

Основными крупнейшими компаниями по переработке подсолнечника являются: Юг Руси, Русагро, Эфко, Казанский маслоэкстракционный завод, Благо, Нижегородский масложировой комбинат, Астон [32].

Сахарная отрасль также является одной из ведущих отраслей пищевой промышленности России.

В 2023 году российскими сахарными заводами было произведено 6,6 млн тонн свекловичного сахара, что на 670 тыс. тонн выше уровня 2022 года. Данный объем производства стал вторым рекордным показателем после 2019 года за всю историю российской свеклосахарной отрасли.

По данным Союзроссахара, по состоянию на январь 2024 года продолжали переработку сахарной свеклы урожая 2023 года 40 из 66 сахарных заводов (в 2022 году — 29 заводов). Суточное производство сахара в январе 2024 года составляет 19 тыс. тонн, что на 7,4 тыс. тонн выше суточного потребления сахара.

В ТОП-5 ведущих производителей входят следующие компании: Продимекс, Доминант, Русагро, Сюкден и Агрокомплекс [33]. Динамика производства сахара коррелирует с объемами посевов, но иногда климатические условия вносят свои коррективы (рисунок 1.9).

Сахарная свекла Сахар

Рисунок 1.9 — Динамика развития свеклосахарного производства в Российской Федерации в период 2018 — 2024 гг., млн т

В число свеклосеющих входят всего около 20 регионов Российской Федерации, именно там размещены сахарные заводы. При этом выделяются два пояса сахарной промышленности России: северный, проходящий через Центральное Черноземье и Поволжье до Предуралья (Башкирия), и южный, Предкавказский (Краснодарский край и в меньшей степени Адыгея, Карачаево-Черкесия, Ставропольский край).

Небольшой очаг свеклосеяния и производства сахара расположен на юге Западной Сибири (Алтайский край). На Дальнем Востоке (в Приморье) существует один сахарный завод; и он работает на импортном тростниковом сахаре-сырце [33].

Географически предприятия сахарной промышленности размещены практически во всех регионах Российской Федерации (рисунок 1.10).

Рисунок 1.10 — Количество предприятий по производству сахара по федеральным округам Российской Федерации

Сахарные предприятия отсутствуют лишь в Уральском федеральном округе.

1.3 Перечень продукции предприятий пищевой промышленности

В структуре производства мясных и мясосодержащих полуфабрикатов на долю мясных полуфабрикатов приходится около 83%, доля мясосодержащих составляет около 17%.

В целом в структуре производства мясных и мясосодержащих полуфабрикатов наибольшую долю составляют мясные рубленые (27,9%), мелкокусковые, крупнокусковые (26,1%), полуфабрикаты мясные крупнокусковые (20,5%).

Перечень и объемы консервной фруктово-овощной продукции представлены в таблице 1.4 [26].

Таблица 1.4

Производство основных видов овощных и фруктово-ягодных консервов

В таблице 1.5 приведены объемы производства растительных масел в Российской Федерации.

Таблица 1.5

Производство масел растительных нерафинированных (по видам) (тыс. т)

Предприятиями сахарной промышленности в России с начала текущего сезона 2023/24 произведено 6,6 млн т свекловичного сахара, что на 0,7 млн т больше, чем в предыдущем сезоне. Объем производства побочной продукции составил: сушеного гранулированного жома — 1,92 млн т, свекловичной мелассы — 1,66 млн т.

1.4 Мощности производства

Производственная мощность — это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска товарной продукции в натуральных или стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год).

Уровень использования среднегодовой производственной мощности предприятий по выпуску отдельных видов продукции (в процентах) приведен в таблице 1.6.

Таблица 1.6

Уровень использования производственной мощности предприятий по выпуску отдельных видов продукции (в %)

Высокий уровень использования производственной мощности наблюдается на предприятиях по производству сахара.

Свеклосахарная индустрия — пример рывка страны с позиции крупнейшего в мире импортера сахара-сырца в конце 1990-х (на пике импорт превышал 6 млн т в год) к статусу ведущего поставщика продукта, а также мелассы и гранулированного свекловичного жома (продуктов переработки свеклы) на зарубежные рынки (данные Института конъюнктуры аграрного рынка — ИКАР). Согласно данным аналитического отчета ИКАР, продуктивность свекловодства в Российской Федерации за это время выросла почти в четыре раза — до 5,17 т сахара с 1 га посевов.

Серьезный вклад в развитие собственных мощностей обеспечили ведущие агрохолдинги, выстраивающие вертикально интегрированное производство сахара от поля до прилавка. По данным Национального рейтингового агентства (НРА), около 60% рынка сахара контролируется четырьмя производителями. Крупнейшим из них с долей около 20% является группа компаний «Продимекс».

Не менее высокий уровень использования производственной мощности наблюдается и для масложировой отрасли.

Уровень использования среднегодовой производственной мощности предприятий масложировой отрасли за последние годы представлен на рисунке 1.11.

Рисунок 1.11 — Уровень использования среднегодовой производственной мощности организаций по выпуску масел растительных и их фракций нерафинированных

1.5 Перспективы развития пищевой промышленности в России

С целью решения стоящих проблем и создания принципиально новых условий для функционирования пищевой промышленности Минсельхозом России разработана Стратегия развития агропромышленного и рыбохозяйственного комплексов Российской Федерации на период до 2030 года, которая утверждена распоряжением Правительства Российской Федерации от 8 сентября 2022 г. [34].

Стратегической целью развития агропромышленного комплекса является обеспечение населения различными качественными и безопасными продуктами питания в объемах и ассортименте, достаточных для формирования правильного и сбалансированного рациона питания. Гарантией ее достижения является стабильность внутренних источников продовольственных и сырьевых ресурсов, с учетом развития основных направлений сельскохозяйственного производства страны. В Стратегии учитываются сложившиеся в последние годы позитивные и негативные изменения в макроэкономической политике и социально-экономическом положении аграрного сектора экономики, усиление воздействия на него процессов, происходящих на мировых агропродовольственных рынках. С учетом морального и физического износа основных производственных фондов организаций пищевой и перерабатывающей промышленности, а также проблем экологического характера их обновление должно осуществляться в ускоренном режиме.

Перспективными направлениями являются: обеспечение биобезопасности и контроля качества сельскохозяйственного сырья и продукции переработки на всей цепочке создания стоимости; технологии производства импортозамещающих видов пищевого оборудования; технологии глубокой переработки сельскохозяйственного и рыбохозяйственного сырья; базовые пищевые биотехнологии, в том числе для производства специализированной пищевой продукции.

В условиях высоких урожаев масличных культур и сахарной свеклы перед АПК стоит задача развития переработки продукции, в том числе глубокой, и производства продукции с высокой добавленной стоимостью.

Увеличение прогнозируемого объема производства сахара белого к 2025 году составит 6700 млн тонн.

Доля сахара (из сахарной свеклы) отечественного производства в общем объеме его ресурсов с учетом структуры переходящих запасов ожидается на уровне 98,7% при пороговом значении Доктрины продовольственной безопасности не менее 80%, самообеспеченность достигнет 115,7%.

Насыщение рынка сахара создает риски для развития отрасли ввиду того, что низкая цена на сахар делает выращивание сахарной свеклы менее выгодной для аграриев, поэтому важнейшими вопросами дальнейшего развития отрасли являются увеличение экспорта сахара и продуктов, его содержащих, и глубокая переработка свекловичного жома [35].

Сопоставляя современное состояние свеклосахарного комплекса России с последними достижениями сахарного производства промышленно развитых стран, можно принять их технико-экономический уровень как индикатор для будущего развития. Необходим переход к принципиально новым технологиям возделывания, заготовки, хранения и переработки свеклы, которые смогли бы вывести отрасль на качественно новый уровень и обеспечить достижение в среднем по стране следующих показателей: степень извлечения сахара из свеклы при переработке — 85 — 88%, потери сахара в производстве — 0,5 — 0,7%, расход условного топлива — 2,3 — 2,8%, расход известнякового камня — 2,1 — 2,8% к массе свеклы, качество сахара, отвечающее европейским стандартам, трудозатраты на переработку 100 т свеклы — не более 3 чел./дней.

Перед предприятиями мясной отрасли АПК стоит комплексная задача обеспечения производства конкурентоспособных качественных мясных продуктов.

К 2025 году объемы изделий колбасных вырастут на 2,2%, полуфабрикатов — на 4,2%, консервов — 3,1%. Повышение производства к 2030 году изделий колбасных составит 2,1%, полуфабрикатов — 2,7% и консервов — 4,5% [36].

Производство мясных и мясосодержащих консервов будет увеличиваться за счет роста востребованности в продукции, предназначенной для длительного хранения и использования в различных, в том числе экстремальных, ситуациях. Кроме того, мясные консервы являются источником необходимых питательных веществ, что делает их популярным выбором для тех, кто стремится к здоровому образу жизни.

Производство масличных культур к 2030 году должно составить 34,7 млн т, что более чем на 5 млн т превысит рекордный урожай прошлого года (29,2 млн т), а масложировой продукции увеличится до 32,6 млн т по сравнению с 25,1 млн т в 2023 году. Самообеспеченность России подсолнечным маслом в 2022 году достигла 269,1%, в 2023 году — 275,9%. Это не могло не сказаться на расширении экспортных поставок подсолнечного масла из России. Объем поставок продукции российской масложировой отрасли к 2030 году может достигнуть 16,1 млн т, что на 1,5 раза превысит уровень 2023 года [36].

Изучение структуры и специализации масличного производства регионов страны позволяет прогнозировать следующие направления совершенствования производств как перспективные:

• расширение сырьевой базы масличного производства за счет увеличения в севообороте рапса (в Центральном, Волго-Вятском, Северо-Западном, Уральском и Западно-Сибирском районах), сои (в Центрально-Черноземном регионе, Северо-Кавказском и Поволжском) и клещевины (в Западно-Сибирском и Уральском), что позволит решить проблему загруженности производственных мощностей на маслодобывающих заводах и улучшить экологическую ситуацию в земледелии;
• повышение эффективности производства и качества продукции путем модернизации технологий и оборудования, автоматизации производственных процессов;
• увеличение объемов выработки растительного масла на экстракционных заводах за счет сокращения производства на прессовых предприятиях;
• возрождение производства «забытых» пищевых масел — конопляного и льняного. Одно из направлений совершенствования новых вкусов растительных масел и продуктов их дальнейшей переработки — введение в масла экстрактов различных растений: укропа, петрушки, моркови, чеснока, облепихи и др.

Раздел 2 Технологические, технические решения и системы менеджмента, используемые в настоящее время в рассматриваемой отрасли промышленности

При производстве продуктов питания и напитков используются разнообразные технологические процессы. В настоящем разделе представлено краткое описание технологий обработки и типовых процессов, использующихся в производстве продуктов питания и напитков, включая их назначение и область применения.

2.1 Описание технологических процессов, используемых в настоящее время

Наиболее распространенные способы обработки и типовые технологические процессы производства продуктов питания и напитков приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Способы обработки и технологические процессы, применяемые в производстве продуктов питания и напитков

Сырьем для производства продуктов питания и напитков являются продукты животного, растительного, микробиологического, минерального, искусственного или биотехнологического происхождения и питьевая вода, которые должны соответствовать требованиям, установленным в нормативных и технических документах. В зависимости от региональных особенностей сырьевых зон физико-химические характеристики сырья могут изменяться. Поэтому должна быть предусмотрена адаптация технологических процессов для приспособления к изменениям характеристик сырья.

В переработку сырья в продукт вовлечено использование множества технологических методов, операций и способов, взаимосвязанных между собой в технологической линии.

2.1.1 Производство продукции из мяса убойных животных и мяса птицы

Производство всех групп мясной продукции начинается с проведения входного контроля, приемки сырья и материалов. Входной контроль сырья и материалов, используемых для изготовления мясной продукции, осуществляют в соответствии с ГОСТ 24297 и программой производственного контроля, утвержденной на предприятии в установленном порядке.

Объектами входного контроля являются все виды мясного сырья (туши, полутуши, четвертины, отруба, блоки и др.), пищевые ингредиенты и добавки, пряности, оболочки и упаковочные материалы (далее по тексту — сырье и материалы).

Проведение входного контроля осуществляется совместно технологической службой и производственной лабораторией.

Входной контроль, приемка сырья и материалов на мясоперерабатывающих предприятиях включают:

• контроль наличия и правильности оформления сопроводительных документов. Контроль показателей безопасности и качества в соответствии с программой производственного контроля, контроль качества питьевой воды;
• хранение сырья и материалов до прохождения проверки, их сортировку, а также изолированное хранение сырья и материалов, не соответствующих установленным требованиям;
• перемещение и хранение сырья и материалов, соответствующих установленным требованиям, до использования в производстве.

По результатам входного контроля осуществляют приемку сырья и материалов.

Заключительные процессы при производстве мясной продукции включают:

• контроль безопасности и качества готовой продукции, маркировку (маркировку и этикетирование) и упаковку;
• транспортирование и хранение.

Для контроля безопасности и качества продукции от каждой партии отбирают образцы для лабораторных исследований в соответствии с программой производственного контроля. Продукцию, прошедшую производственный контроль, направляют на маркировку и упаковку. Маркировку и упаковку производят вручную, с использованием упаковочного и маркировочного оборудования или линий.

Колбасные изделия и продукты из мяса упаковывают под вакуумом или в модифицированной газовой среде (атмосфере) целыми батонами (изделиями), куском (порционная нарезка) или ломтиками (сервировочная нарезка) с одинаковой или разной номинальной массой.

Колбасные изделия, подлежащие упаковыванию целыми батонами, освобождают от шпагата и, при необходимости, протирают, металлические скрепки и оболочку не удаляют. Допускается групповая упаковка колбас, при этом удаление шпагата — по согласованию с потребителем.

Колбасные изделия, предназначенные для упаковывания в нарезанном виде, освобождают от шпагата, металлических скрепок, искусственной (несъедобной) оболочки. Натуральные и искусственные съедобные оболочки оставляют на продукте. Перед упаковкой колбасных изделий может также производиться нанесение таухмассы или обсыпок.

Нарезку (сервировочную, порционную) осуществляют на резательных машинах (слайсерах). Допускается порционная нарезка колбасных изделий и продуктов из мяса вручную.

Все операции по подготовке к упаковыванию и по упаковыванию производят в помещениях, оборудованных вытяжной вентиляцией, при температуре и относительной влажности воздуха, соответствующих последующим условиям хранения готовой продукции, установленным изготовителем.

Упаковку под вакуумом или в модифицированной газовой среде (МГС) осуществляют в прозрачные газонепроницаемые пленки или пакеты, а также другие материалы, разрешенные к применению в установленном порядке (материалы пленочные многослойные, полимерные многослойные пленки /ламинаты/, пленку многослойную термоформуемую, пакеты из многослойной термоусадочной пленки, пакеты многослойные для вакуумной упаковки, пакеты из ламинатов, жесткие лотки и др.).

В качестве МГС для упаковки мясной продукции применяют двуокись углерода, азот, кислород или готовые газовые смеси. Упаковывание в МГС производят без или с предварительным вакуумированием до остаточного давления в вакуум-камере не более 5 кПа. Наполнение упаковки газом осуществляют из расчета 0,5 дм3 на 1 кг продукции.

Взвешивание и этикетирование упаковок рекомендуется осуществлять на автоматизированных устройствах.

После упаковывания продукции сразу же проводят контроль качества потребительских упаковок. В случае обнаружения дефектов упаковки (герметичности шва, нарушения герметичности, неправильного заполнения упаковки газом, несоответствия состава газовой смеси и пр.) продукция подлежит возврату на повторную упаковку.

Для консервов проводят вторую сортировку на складе предприятия перед отгрузкой партии потребителю или после термостатной выдержки, отделяя от партии консервы, имеющие визуальные дефекты потребительской упаковки.

После потребительской упаковки продукцию упаковывают в транспортную упаковку. При необходимости, например, в случае использования для упаковки термоусадочных материалов, упакованную продукцию направляют на дополнительное охлаждение до достижения температуры, соответствующей температуре хранения по всему объему продукта.

Окончанием технологического процесса производства мясной продукции является завершение всех операций по упаковке и маркировке продукции, а также доохлаждения продукции до температуры хранения (при необходимости).

Мясную продукцию выпускают в реализацию с температурой в любой точке продукта, соответствующей температуре хранения.

Мясную продукцию транспортируют в рефрижераторном или изотермическом транспорте, поддерживающем температуру в любой точке продукта, соответствующую температуре хранения. Транспортирование осуществляют в соответствии с правилами перевозок скоропортящихся грузов, действующими на данном виде транспорта.

Особенности производства отдельных групп продукции приведены ниже.

2.1.1.1 Производство мясных и мясосодержащих продуктов

(производство соленого, вареного, запеченного, копченого, вяленого и прочего мяса)

Продукт из мяса — это мясной или мясосодержащий продукт, изготовленный из различных частей туши, подвергнутых посолу и термической обработке до готовности к употреблению.

В зависимости от вида и возраста убойного животного продукты из мяса подразделяют на: продукты из говядины, продукты из телятины, продукты из свинины, продукты из конины, продукты из жеребятины, продукты из оленины, продукты из верблюжатины, продукты из мяса птицы и других видов мяса или сочетаний разных видов мяса (например, продукты из говядины, свинины и мяса птицы).

В зависимости от особенностей термической обработки к основным видам продуктов из мяса относят: вареные, запеченные, жареные, копчено-вареные, сырокопченые и сыровяленые. Продукты из мяса могут также вырабатываться путем различных сочетаний способов термической обработки, например, копчено-запеченные, варено-запеченные, варено-копченые.

Также продукты из мяса подразделяют на цельнокусковые, фаршированные, реструктурированные, формованные. В отдельных случаях для длительного хранения вырабатывают пастеризованные продукты из мяса.

На рисунке 2.1 представлена технологическая схема производства основных видов продуктов из мяса.

Рисунок 2.1 — Схема производства основных видов продуктов из мяса

В производстве продуктов из мяса используют пищевую соль, сахара, пищевые добавки (нитриты, нитраты, фосфаты, антиокислители, регуляторы кислотности, структурообразователи и др.). Также могут использовать крахмал, белковые ингредиенты растительного и животного происхождения и др. Для изготовления отдельных видов продуктов из мяса применяют формование в колбасные оболочки (реструктурированные продукты, например, ветчины). Широко используют сетки и пищевые пленки (коллагеновые, целлофановые).

Разделка, обвалка, жиловка (А.3). Мясное сырье для изготовления продуктов из мяса выделяют из туш, полутуш, четвертин, отрубов в сырьевом отделении, зачищают в процессе жиловки от малоценных тканей и бахромок, после чего направляют в случае изготовления цельнокусковых продуктов из мяса на посол (Б.2), а в случае изготовления реструктурированных и фаршированных на измельчение (Б.1), посол (Б.2) и перемешивание (Б.3).

Для изготовления реструктурированных продуктов (ветчин) мясное сырье измельчают в волчке с диаметром отверстий решетки 16 — 25 мм или через приемный нож. Для фаршированных продуктов при изготовлении фарша (аналогичного колбасному) применяют более мелкое измельчение.

Посол (Б.2) осуществляют в производственных помещениях с температурой от 0 до 4 °C и относительной влажностью воздуха не выше 70%. Основные приемы (способы) посола сырья для продуктов из мяса следующие:

• шприцевание рассолом — рассол вводят в толщу сырья уколами в мышечную ткань одноигольчатыми или многоигольчатыми шприцами (инъекторами);
• натирка посолочной смесью (сухой посол) — осуществляют вручную, затем посоленное сырье для созревания укладывают для выдержки в емкости (чаны, ванны, тележки из нержавеющей стали) или на стеллажи;
• заливка рассолом (мокрый посол) — сырье укладывают в емкости и заливают рассолом;
• массирование — осуществляют в массажерах под вакуумом (глубина вакуума — 80 — 90%), температура сырья после массирования не должна превышать 8 °C.

Массирование проводят по режимам, подбираемым с учетом имеющегося оборудования, степени загрузки рабочей емкости, вида мясного сырья, массы кусков и других характеристик.

В процессе посола сырье выдерживают для распределения посолочных ингредиентов по массе мясного сырья и созревания. Посол и выдержку в посоле сырья для каждого наименования продукта осуществляют отдельно. В зависимости от ассортимента продуктов из мяса основные приемы посола могут сочетаться в разных вариантах.

Шприцовочные и заливочные рассолы готовят простым добавлением ингредиентов в воду при интенсивном перемешивании либо вручную, либо с помощью механических устройств. Температура рассола должна быть не выше 4 °C, температура мясного сырья — от 0 до 4 °C. Для охлаждения рассолов часть воды заменяют на чешуйчатый лед, который готовят с использованием льдогенераторов. Состав рассолов рассчитывают, исходя из уровня введения рассола в мясное сырье и требуемого содержания посолочных веществ в готовом продукте.

Для изготовления реструктурированных продуктов измельченное мясное сырье загружают в мешалку, добавляют рассол и перемешивают 10 — 20 минут, после чего сырье отправляют на созревание в камеру с температурой 0 — 4 °C. Также сырье может быть загружено в массажер, и после добавления рассола его подвергают массированию в течение 12 — 24 часов.

Фарш для фаршированных продуктов из мяса готовят аналогично колбасному фаршу в мешалке или на куттере, добавляя все необходимые рецептурные компоненты и перемешивая до их равномерного распределения по массе фарша.

Общая продолжительность посола, включая выдержку в посоле, зависит от размера кусков мясного сырья (степени измельчения), способов посола, скорости проникновения посолочных веществ и может составлять от 12 часов до 15 суток.

Для изготовления формованных продуктов применяют формование (Б.4). Для формования используют: натуральные и искусственные колбасные оболочки, пищевые пленки, текстильные сетки, металлические монолитные или сетчатые формы.

Перед формованием в металлические формы посоленное сырье слабо набивают в пакеты или колбасные оболочки (под вакуумом или без него), клипсуют и укладывают в формы, после чего подпрессовывают. По другому способу формы выстилают целлюлозной пленкой или пергаментом, накрывая сырье сверху свободными концами упаковочных материалов и подпрессовывая крышкой. При формовании с использованием сеток посоленное сырье, как правило, сначала заворачивают в пищевую пленку. Формование может проводиться также путем перевязки шпагатом. Для этого сырье предварительно пластуют, сворачивают в рулет и перевязывают в поперечном направлении через каждые 5 см или чаще.

Для изготовления фаршированных продуктов фарш вкладывают в кусковое сырье, делая предварительно разрез («карман»), или заворачивают фарш в предварительно распластованное кусковое сырье. При этом соблюдают определенное соотношение кускового сырья и фарша. Затем сырой фаршированный продукт формуют любым подходящим способом.

При использовании свинины в шкуре сырье в формы выкладывают таким образом, чтобы шкурка была с внешних сторон продукта, соприкасаясь с дном, стенками и крышкой формы. Для выстилания металлических форм перед формованием также используют свиную шкурку или тонкие пласты свиного шпика. В процессе формования также использую декоративные обсыпки или смеси пряностей.

Если формование не требуется, то посоленное сырье осматривают, при необходимости срезают бахромки и придают форму.

Все продукты (в том числе неформованные) перед термической обработкой подпетливают и навешивают на рамы. Продукты в металлических формах (если не предусмотрено крюков для подвешивания) для направления на термическую обработку помещают на тележки или специальные рамы.

При изготовлении вареных продуктов тепловая обработка (Д) включает варку (Д.3) и охлаждение (Ж.1). Варку проводят в универсальных термокамерах при температуре 75 — 78 °C до достижения температуры в центре продукта 70 — 72 °C, в отдельных случаях до 76 °C.

Для некоторых продуктов в натуральных оболочках перед варкой проводят подсушку (Д.1) при 60 °C в течение 30 минут и обжарку (с дымом) (Д.2) при 75 — 80 °C до температуры 45 °C в центре продукта.

Варку в котлах, в стационарных камерах и термоагрегатах проводят при 75 — 78 °C из расчета 50 — 60 минут на 1 кг массы продукта или до достижения температуры в центре продукта 70 — 72 °C.

Тепловая обработка при изготовлении копчено-вареных продуктов включает подсушку (Д.1) при температуре 60 °C до достижения сухой поверхности, копчение (Д.2) при 70 — 72 °C в течение 30 — 45 минут, варку (Д.3) при 76 — 78 °C до достижения температуры в центре продукта 70 — 72 °C и охлаждение (Ж.1).

Для изготовления запеченных продуктов термическая обработка включает запекание (Д.4) и охлаждение (Ж.1).

Тепловая обработка жареных продуктов включает жарение (Д.5) и охлаждение (Ж.1).

При изготовлении сырокопченых продуктов проводят климатизацию (Д.1), копчение (Д.2) и сушку (Е.2), а при изготовлении сыровяленых продуктов — только сушку (Е.2). После сушки сырокопченые и сыровяленые продукты из мяса охлаждают до температуры хранения.

Заключительные операции и процессы проводят как описано выше.

2.1.1.2 Производство мясных и мясосодержащих

колбасных изделий

В зависимости от технологии в эту группу мясной продукции входят:

• колбасные изделия вареные, в том числе фаршированные — колбасы (колбаски), сосиски, сардельки, шпикачки, хлебы колбасные, прочие;
• колбасные изделия из термически обработанных ингредиентов — паштеты, ливерные (потрошковые) колбасы, студни, холодцы, заливные, зельцы, прочие;
• кровяные колбасы (колбасные изделия);
• жареные колбасы (колбасные изделия);
• колбасные изделия копченые — колбасы (колбаски); полукопченые, варено-копченые, сырокопченые, сырокопченые мажущейся консистенции (пастообразные);
• сыровяленые колбасные изделия — сыровяленые колбасы (колбаски), в том числе мажущейся консистенции.

Отдельные виды колбасных изделий вырабатывают пастеризованными.

Общая схема производства основных видов колбасных изделий представлена на рисунке 2.2.

Рисунок 2.2 — Схема производства основных видов колбасных изделий

Разделку, обвалку, жиловку (А.3) осуществляют в производственных помещениях с температурой воздуха не выше 12 °C, относительной влажностью не выше 70%.

На разделку, обвалку и жиловку поступает мясо с температурой в толще мышц: парное — не ниже 35 °C; охлажденное — от минус 1 до 4 °C; размороженное — не ниже минус 1 и не выше 3 °C. При переработке парного мяса должны быть обеспечены ритмичная подача сырья, его разделка, обвалка, жиловка, измельчение и дальнейшее направление в производство.

Разделка туш и полутуш проводится на части или на отрубы для облегчения последующей обвалки мясного сырья. Например, свиные полутуши, как правило, разделяют на три части — переднюю, заднюю и среднюю. Существует много схем разделки для различных видов мясного сырья и различных целей. Выбор схем разделки зависит от ассортимента вырабатываемой продукции.

Обвалка мяса проводится с целью получения бескостного мяса. В процессе обвалки выделяют пищевую кость. Далее бескостное мясо поступает на жиловку, в процессе которой выделяют жилованное мясное сырье с определенным содержанием соединительной и жировой тканей. При жиловке из мясного сырья удаляют мелкие кости, не выделенные при обвалке, кровяные сгустки, абсцессы, загрязнения, хрящи, грубую соединительную ткань, а также излишки соединительной и жировой тканей. В процессе жиловки мясо нарезают на куски и сортируют, исходя из процентного содержания в нем жировой и соединительной тканей. В зависимости от ассортимента выпускаемой продукции применят одно-, двух- и трехсортные жиловки мясного сырья. Жилованное мясо направляют, в зависимости от технологии и ассортимента вырабатываемой продукции, на измельчение, посол, замораживание (подмораживание) или на приготовление фарша.

Свиной шпик зачищают от шкурки, излишних прирезей мяса и разделяют на хребтовый, боковой шпик, грудинку. Шпик свиной, в случае если нет возможности использовать его сразу в колбасном производстве, направляют на посол или замораживание. Свиную шкурку направляют на изготовление белкового стабилизатора.

При использовании субпродуктов (свиных голов и щековины, языков, сердца, печени, диафрагмы, мясной обрези, голяшек и пр.) их промывают, обваливают и/или удаляют малоценные ткани.

Все мясное сырье должно находиться в отделении разделки, обвалки и жиловки не более двух ч.

Разделку, обвалку и жиловку мясного сырья на крупных и средних предприятиях проводят на конвейерных линиях, при отсутствии конвейерных линий — на столах.

При использовании механической обвалки (дообвалки) и жиловки эти процессы совмещаются с мелким измельчением мясного сырья. При механической обвалке образуется костный остаток, при механической жиловке — соединительнотканный остаток.

Помещения для разделки, обвалки и жиловки должны иметь раковины с холодной и горячей водой и стерилизаторы для обработки инструмента.

Для колбасных изделий из термически обработанных ингредиентов (главным образом субпродуктов) подготовленное сырье направляют на варку или бланширование (Д.3).

Приготовление фарша осуществляется за счет реализации трех операций — измельчения (Б.1), посола (Г.4), перемешивания (Б.2). Эти операции могут осуществляться последовательно с использованием блокорезок, волчков и мешалок или могут быть полностью или частично совмещены при использовании куттеров. Последовательность закладки сырья при приготовлении фарша зависит от рецептурного состава продукта, термического состояния сырья, требуемой степени измельчения и желаемого структурного рисунка фарша и других факторов. В процессе приготовления контролируют температуру фарша, добавляя воду и чешуйчатый лед. Температура готового фарша зависит от вида колбасного изделия. Для большинства видов колбасных изделий температура готового фарша не должна превышать 12 °C. При изготовлении паштетов горячим способом температура готового фарша должна быть не ниже 40 °C, а при изготовлении сырокопченых и сыровяленых колбас с использованием подмороженного сырья температура готового фарша — не выше минус 2 °C.

Готовый фарш направляют на формование (Б.4) в натуральные или искусственные колбасные оболочки. При изготовлении некоторых видов колбасных изделий применяют осадку. Осадке (Д.1) подвергают главным образом колбасные изделия в натуральных и искусственных белковых оболочках. Осадка может различаться по продолжительности. Кратковременную осадку для уплотнения фарша, например, при изготовлении вареных колбас проводят при температуре от 0 до 4 °C и относительной влажности 80 — 85% продолжительностью до двух часов. Длительную осадку применяют при изготовлении сухих сырокопченых колбас при температуре от 0 до 6 °C и относительной влажности воздуха 85 — 95% в течение 5 — 7 суток. При изготовлении полусухих сырокопченых и сыровяленых колбас также может применяться так называемая теплая осадка, например, при температуре 12 — 15 °C и относительной влажности 88 — 90% в течение 4 — 8 часов.

После формования (Б.4) (формования и осадки) сырые батоны направляют на тепловую обработку. Основные различия в изготовлении разных видов колбасных изделий состоят в способах тепловой обработки.

Вареные колбасные изделия, в том числе фаршированные, колбасные изделия из термически обработанных ингредиентов и кровяные колбасы изготавливают примерно по одной схеме. Основным тепловым процессом является варка (Д.3), вместе с тем, в зависимости от вида и даже наименования продукта, а также от типа применяемой колбасной оболочки, перед варкой сырые батоны могут подвергаться подсушке (Д.1) или обжарке (Д.2), а после варки — копчению (Д.4). Так, вареную колбасу «Столичную» после варки охлаждают в течение 3 — 4 часов в помещении с температурой не выше 20 °C, затем коптят при 35 — 45 °C до достижения требуемого цвета поверхности.

При изготовлении жареных колбас основной тепловой процесс — жарение (Д.5) или запекание (Д.4). Существуют разные способы тепловой обработки для жареных колбас, и они также могут включать дополнительные тепловые процессы:

• варка (Д.3) острым паром или в воде при 75 — 80 °C в течение 55 — 60 минут, после варки остывание до 18 — 20 °C, затем жарение (Д.8) в духовых, ротационных или других печах в течение 1,5 часа до температуры в центре батона 70 — 72 °C;
• подсушка (Д.1) при 50 °C в течение 20 минут, варка (Д.3) в термокамере при 80 °C до 68 °C в центре батона, запекание (Д.4) при 95 °C до 70 — 72 °C в центре батона;
• жарение (Д.5) батонов на противнях, смазанных жиром, на плитах различных конструкций при температуре 180 — 220 °C (с двух сторон, по 20 — 35 мин каждая сторона), перед жарением могут применять ошпаривание паром в варочных камерах в течение 5 — 10 мин до белого цвета оболочки.

Тепловая обработка для изготовления полукопченых колбас включает подсушку (Д.1), обжарку (Д.2), варку (Д.3) и копчение (Д.2). На предприятиях могут применяться различные способы и режимы тепловой обработки полукопченых колбас. Классическими являются следующие способы.

Первый способ. Подсушка (Д.1) и обжарка (Д.2) — при температуре от 80 до 100 °C в течение 60 — 90 мин, окончание процесса обжарки определяют по высыханию оболочки и покраснению поверхности батонов; в начале процесса поддерживают относительную влажность воздуха в камере 10 — 20% и скорость движения воздуха 2 м/с, за 15 — 20 мин до окончания обжарки влажность в камере повышают до 49 — 55%. Варка (Д.3) при 74 — 76 °C до достижения в центре батона температуры 70 — 72 °C. Продолжительность варки (в зависимости от диаметра батона) составляет 40 — 80 мин. После варки колбасу подвергают копчению (Д.2) при 36 — 50 °C в течение 6 — 8 часов при относительной влажности дымовоздушной среды 60 — 65% и скорости ее движения 1 м/с.

Второй способ. Подсушка (Д.1) при температуре 60 °C в течение 30 — 40 минут до высыхания оболочки. Копчение (Д.2) при 72 — 74 °C до формирования характерной окраски поверхности батонов. Варка (Д.3) при 74 — 76 °C до температуры в центре батона 70 — 72 °C.

Тепловая обработка для изготовления варено-копченых колбас включает различные сочетания следующих процессов: подсушка (Д.1), обжарка (Д.2), варка (Д.3), копчение (Д.2), сушка (Е.2). Между тепловыми процессами может быть предусмотрено охлаждение батонов (Ж.1). Наиболее традиционными являются следующие способы.

Первый способ. Подсушка (Д.1) при температуре 60 °C в течение 30 — 40 минут до высыхания оболочки. Первичное копчение (Д.2) при температуре 70 — 80 °C в течение 1 — 2 часов до формирования характерной окраски поверхности батонов. Варка (Д.3) при 73 — 75 °C до температуры в центре батона 70 — 72 °C. Продолжительность варки (в зависимости от диаметра батона) составляет 45 — 90 минут. Вторичное копчение при температуре 39 — 45 °C в течение 24 часов или при 31 — 35 °C в течение 48 часов при относительной влажности дымовоздушной среды 60 — 65% и скорости ее движения 1 м/с. Сушка при температуре 10 — 12 °C и относительной влажности воздуха 75 — 78% в течение 3 — 7 суток до приобретения плотной консистенции и стандартной массовой доли влаги.

Второй способ. Подсушка (Д.1) и обжарка (Д.2) при температуре 80 — 100 °C в течение 60 — 90 минут. Окончание процесса обжарки определяют по высыханию оболочки и покраснению поверхности батонов. В начале процесса поддерживают относительную влажность воздуха в камере 10 — 20% и скорость движения воздуха 2 м/с. За 15 — 20 минут до окончания обжарки влажность в камере повышают до 49 — 55%. Варка (Д.3) при 73 — 75 °C до температуры в центре батона 70 — 72 °C в течение 45 — 90 минут. Копчение (Д.2) при 40 — 50 °C в течение 48 часов при относительной влажности дымо-воздушной среды 60 — 65% и скорость ее движения 1 м/с. Сушка при температуре 10 — 12 °C и относительной влажности воздуха 75 — 78% в течение 2 — 3 суток до приобретения плотной консистенции и стандартной массовой доли влаги.

Сырокопченые и сыровяленые изделия отличаются тем, что основными процессами, которые можно отнести к тепловым, являются климатизация (Д.1), копчение (Д.2) и сушка (Е.2). Сыровяленые колбасы не подвергают копчению, но часто используют коптильный дым для кратковременной бактерицидной обработки поверхности батонов на начальных этапах климатизации.

Например, для изготовления полусухих сырокопченых колбас с применением стартовых культур проводят климатизацию и копчение в климокамерах. При этом происходят ферментация фарша под воздействием внесенной микрофлоры и обработка батонов дымом. Климатизацию и копчение осуществляют в климокамерах в течение 4 — 7 суток по программам, предусматривающим автоматическое регулирование параметров последовательно проводимых процессов кондиционирования и копчения, — температуры, относительной влажности, скорости движения воздуха и дымо-воздушной среды. Длительность обработки батонов в климокамерах зависит от исходного значения pH фарша, диаметра батонов, технологических свойств применяемой стартовой культуры, количества углеводного компонента, конструктивных особенностей климокамер, температуры и других факторов.

Климатизацию (Д.1) начинают при температуре воздуха в климокамере 22 — 26 °C и относительной влажности 93 — 95%. В течение первых двух суток температуру последовательно снижают до 17 — 19 °C, а относительную влажность — до 83 — 85%. На третьи-четвертые сутки начинают копчение, продолжая снижать температуру в камере до 14 °C, а относительную влажность — до 78%. Общая продолжительность этапов обработки дымом должна составлять не менее 12 часов.

При проведении климатизации и копчения контролируют pH батонов. Копчение начинают только после снижения pH до значений 5,0 — 5,3. Перед началом копчения должно наблюдаться появления красного окрашивания по всей толщине батона, и поверхность батонов должна быть сухой.

После климатизации и копчения батоны сырокопченой колбасы помещают в камеру сушки. Начальные условия сушки: температура 14 — 15 °C, относительная влажность воздуха 76 — 78%, скорость его движения 0,1 м/с. Дальнейшую сушку проводят в течение 20 — 27 суток при температуре 12 — 14 °C, относительной влажности воздуха 74 — 78% и скорости его движения 0,05 — 0,1 м/с.

В сушильных камерах с автоматическим регулированием параметров среды сушку сырокопченых колбас проводят, равномерно снижая температуру и относительную влажность воздуха до параметров хранения продукции.

Перед сушкой (Е.2) и в процессе сушки при необходимости допускается обработка поверхности батонов растворами консервантов — сорбиновой кислотой (E200), сорбатом натрия (E201) или сорбатом кальция (E203).

Окончанием сушки сырокопченых и сыровяленых колбас является достижение нормативных значений массовой доли влаги.

По окончании тепловой обработки все виды колбасных изделий охлаждают (Ж.1) до температуры последующего хранения, как правило, до температуры 0 — 6 °C, и затем направляют на заключительные операции. В некоторых случаях колбасные изделия замораживают. Например, в замороженном виде с температурой не выше минус 18 °C часто выпускают сосиски. Замораживанию с последующим хранением при температуре минус 7 — минус 9 °C иногда подвергают полукопченые колбасы.

2.1.1.3 Производство мясных и мясосодержащих консервов

Производство мясных и мясосодержащих консервов может быть организовано в виде самостоятельного здания или сблокировано с мясоперерабатывающим производством и холодильником в общем комплексе предприятия. Каждое предприятие — изготовитель консервов должно иметь номер и индекс вида экономической деятельности, которые выносят в маркировочные знаки на потребительскую упаковку. Номер предприятие-изготовитель получает при его внесении в национальный реестр производственных объектов — заводов и/или цехов по производству мясных и мясосодержащих консервов Российской Федерации.

Каждое название мясных и мясосодержащих консервов должно иметь ассортиментный номер продукции, который также выносят в маркировочные знаки на потребительскую упаковку с консервами.

Реестры ведет государственная организация-эксперт в области теплового консервирования мясной продукции.

В зависимости от технологии изготовления стерилизованные мясные и мясосодержащие консервы подразделяют на виды: кусковые; рубленые; фаршевые; паштетные; ветчинные; эмульгированные; первые обеденные блюда; вторые обеденные блюда. Отдельные виды мясных консервов вырабатывают пастеризованными.

В зависимости от используемых мясных ингредиентов консервы изготавливают из: говядины, свинины, баранины, конины, оленины, мяса прочих видов убойных (продуктивных) животных, мяса различных видов убойных (продуктивных) животных в любом соотношении, субпродуктов различных видов убойных (продуктивных) животных и мяса и субпродуктов различных видов убойных (продуктивных) животных в любом соотношении.

При изготовлении мясосодержащих консервов используют крупы, бобовые, овощи, макаронные изделия и прочие пищевые ингредиенты растительного и животного происхождения. Мясосодержащие консервы в зависимости от доли мясных ингредиентов подразделяют на мясорастительные и растительно-мясные.

Потребительскую упаковку, используемую при производстве мясных и мясосодержащих консервов, подразделяют по виду материала, из которых она изготовлена, на следующие типы: металлическая, стеклянная, из комбинированных материалов, из полимерных материалов. Средства укупорочные подразделяют по используемым материалам на металлические, полимерные и комбинированные.

Примечание: потребительская упаковка с укупорочными средствами далее по тексту раздела — упаковка.

Общая технологическая схема изготовления мясных и мясосодержащих консервов приведена на рисунке 2.3.

Рисунок 2.3 — Общая технологическая схема изготовления мясных и мясосодержащих консервов

При производстве мясных и мясосодержащих консервов процессы входного контроля, приемки животного сырья (А) проводятся стандартно, они соответствуют описанию, приведенному в п. 2.1.1.

Складские помещения для хранения упаковки должны быть оборудованы поверенными средствами измерения температуры и влажности в помещении (А.1).

В помещениях должна быть организована естественная и механическая (принудительная) вентиляция. Стеллажи, поддоны и полки должны быть выполнены из моющихся материалов, устойчивых к средствам, используемым при дезинфекции. Минимальное расстояние от пола — 15 см.

При хранении упаковки должны соблюдаться условия хранения и срок годности, установленные изготовителем.

При приемке и сортировке (А.2) металлической упаковки обращают внимание на равномерный непрерывный слой уплотнительной пасты укупорочных средств, слой должен быть без припусков, пузырей и натеков. Укупорочные средства с наличием гофр, царапин, задиров на внутренней и наружной поверхностях, трещин, разрывов металла и другими дефектами отбраковывают.

При сортировке стеклянной потребительской упаковки отбирают «бой», упаковки с трещинами, насечками, сколами, подпрессовкой на кончике горла, стрелками на дне и другими дефектами. Стеклянную потребительскую упаковку поворачивают дном вверх и встряхивают для удаления возможных осколков стекла, внутреннюю поверхность обрабатывают сжатым воздухом в течение 2 — 3 с при давлении воздуха 0,1 — 0,3 МПа.

При сортировке упаковки из комбинированных и полимерных материалов отбирают единицы с дефектами в виде трещин и пузырей под пленкой, отслоения, составляющих материала, складок, с деформированной поверхностью, со смещенными рисунком и цветом литографии и другими дефектами.

Подготовка растительного сырья и материалов включает просеивание и очистку (А.2), мойку и замачивание (А.4), варку и бланширование (Д.3), а также пассерование (Д.5), в зависимости от технологии мясных и мясосодержащих консервов.

Обработку растительного сырья, пряностей и замачивание сухих ингредиентов осуществляют в отдельно выделенных помещениях. В первом отдельном помещении с вытяжной вентиляцией крупы пропускают через магнитный сепаратор и удаляют посторонние примеси и загрязнения. Во втором помещении проводят промывку очищенных круп холодной водой в течение 10 — 15 мин до полного удаления мучеля. Из указанной в рецептуре консервов массы воды исключают массу воды, поглощенной крупой при промывке.

Бобовые (фасоль, горох, чечевицу) инспектируют, промывают и замачивают в воде в течение 3 — 4 ч, периодически меняя воду. Грибы свежие дважды тщательно промывают водой с температурой не выше плюс 18 °C, инспектируют, отбирают крошку и непригодные экземпляры, и вновь ополаскивают водой. Капусту квашеную, огурцы соленые промывают в воде с температурой не выше плюс 18 °C и откидывают на сетки для стекания. Баклажаны, кабачки или цветную капусту измельчают и бланшируют в кипящей воде 3 — 5 мин и немедленно охлаждают проточной водой. Свеклу свежую после сортировки и мойки варят в течение 60 мин, затем охлаждают под проточной водой. При использовании сушеных овощей, корнеплодов или фруктов их замачивают в установленных соотношениях в воде и выдерживают в течение установленного времени в зависимости от их вида.

Обработку потребительской упаковки осуществляют в отдельно выделенном помещении с вытяжной вентиляцией.

Металлическую потребительскую упаковку для консервов моют (А.4) в специальных моечных машинах различной конструкции горячей водой (не ниже 80 C) и обрабатывают острым паром (при давлении 0,10...0,15 МПа) при условии подачи воды и пара на внутреннюю поверхность потребительской упаковки. Стеклянную потребительскую упаковку моют в специальных машинах горячей водой с температурой 75 — 85 °C в течение 2 — 5 минут без замачивания с двукратным ополаскиванием горячей водой с температурой 90 — 95 °C в течение 0,7 — 1 минут. Загрязненную потребительскую упаковку предварительно замачивают в растворе, содержащем 2,5 — 3,0% каустической соды, 1,2 — 2,0% силиката натрия (жидкого стекла) и 1,0 — 1,5% тринатрийфосфата.

Потребительская упаковка после мойки не должна иметь остатков конденсата или воды.

Обработку комбинированной и полимерной потребительских упаковок проводят путем впрыска паров перекиси водорода. При отсутствии специального оборудования комбинированную и полимерную потребительские упаковки используют без предварительной подготовки.

После обработки потребительская упаковка подается на фасование рецептурных ингредиентов или смесей (Б.4).

Измельчение мясного сырья (Б.1) при производстве мясных и мясосодержащих консервов определяется технологией их изготовления и соответствует ассортиментным группам консервов. При изготовлении кусковых консервов мясо или субпродукты измельчают на кусочки массой от 30 до 120 г. Жилованное мясо и субпродукты нарезают на мясорезательных машинах, которые осуществляют резание мяса в двух плоскостях — в продольной и поперечной. Допускается нарезка вручную. Для производства рубленых консервов мясо и субпродукты измельчают на волчках на кусочки размером от 16 до 25 мм. Для производства однородных гомогенных фаршей и паштетных консервов мясные ингредиенты измельчают на волчке, а затем на куттере.

При изготовлении ветчинных консервов мясо измельчают на куски определенной массы и проводят посол. Посол мяса (Г.4) осуществляют по двум способам.

Способ 1: крупные куски мяса шприцуют рассолом, массируют и выдерживают в посоле, затем измельчают на куски массой от 50 до 300 г.

Способ 2: мясо измельчают на куски массой 150 — 200 г или на куски неопределенной массы, но по высоте соответствующие высоте используемой потребительской упаковки, смешивают с рассолом и выдерживают в посоле.

Смешивание рецептурных ингредиентов (Б.2) при приготовлении рецептурных смесей консервов проводят в фаршемешалках или куттерах в зависимости от технологии изготовления. При изготовлении кусковых мясных и мясосодержащих консервов перемешивание рецептурных ингредиентов не допускается.

Фасование (З.1) рецептурных ингредиентов или предварительно подготовленных смесей осуществляют на автоматических и полуавтоматических машинах или вручную. При изготовлении кусковых мясных и мясосодержащих консервов рецептурные ингредиенты фасуют последовательно. Фасование жидких (бульон, соусы), сыпучих (пряности, крупы) и пластических (фарши) рецептурных ингредиентов осуществляют объемным дозированием. Проверку правильности фасования проводят на настольных весах. Объем незаполненного пространства в потребительской упаковке должен быть одинаков для всей партии продукции, загружаемой в автоклав. Это обеспечивает одинаковый прогрев консервов во время стерилизации.

Укупоривание (З.2) потребительской упаковки. Сущность процесса укупоривания металлической потребительской упаковки состоит в герметичном присоединении крышки к корпусу потребительской упаковки путем образования двойного закаточного шва. Закатка производится при помощи закаточного патрона и закаточных роликов первой и второй операций закаточной машины. Для образования правильного и герметичного двойного закаточного шва на машинах любой конструкции необходимо, чтобы ролики первой операции сделали 5 — 7, а ролики второй операции 3 — 5 оборотов по шву. Закаточный шов должен быть герметичным, гладким без наката, подрезов, морщин и иметь минимальное утолщение в месте пересечения продольного и поперечного швов. Паста не должна выступать из-под закаточного шва.

Укупоривание стеклянной банки осуществляют путем образования обкатного шва на закаточных машинах при помощи специальных роликов или путем образования обжимного шва путем введения горловины банки с крышкой в специальный обжимной цилиндр. Третьим способом является укупоривание стеклянной банки с резьбовой горловиной путем навинчивания крышки на венчик горла специальным укупорочным приспособлением. Крышки при закатке не должны деформироваться. Перед накрыванием крышками банки могут подвергать термическому вакуумированию паром. Специальное оборудование обеспечивает рабочую температуру пара до 200 °C.

Герметизацию потребительской упаковки из комбинированного и полимерного материалов осуществляют путем термозапечатывания крышкой или покровным материалом. Температура и продолжительность термозапечатывания зависят от типа используемых материалов. Герметизацию пакетов из комбинированных и полимерных материалов осуществляют термосвариванием боковых поверхностей упаковки. Ширина термошва должна быть не менее 2,5 мм. Для обеспечения прочности и герметичности термошва не допускается попадание продукта на его поверхность. Термошов укупоренных потребительских упаковок должен быть непрерывным, гладким, с четким и равномерным по ширине отпечатком сварочного элемента термозапечатывающей машины. Не допускаются складки и морщины на термошве.

Качество работы машин для укупоривания потребительской упаковки проверяют не менее трех раз в смену в разное время.

Тепловую обработку — пастеризацию и стерилизацию консервов (Д.6) — осуществляют в автоклавном отделении. Пастеризацию консервов проводят при температуре до 100 °C в течение времени, достаточного для обеспечения кулинарной готовности и промышленной стерильности консервов группы Д, гарантирующего микробиологическую стабильность, безопасность и качество продукта при хранении и реализации в течение ограниченного срока годности при температуре от 0 до 5 °C и относительной влажности воздуха не более 75%.

Стерилизацию консервов осуществляют при температуре выше 100 °C в течение времени, достаточном для обеспечения кулинарной готовности и промышленной стерильности консервов группы А, гарантирующем микробиологическую стабильность, безопасность и качество продукта при хранении и реализации в течение установленного срока годности при температуре от 0 до 20 °C и относительной влажности воздуха не более 75%.

Пастеризацию и стерилизацию консервов начинают не позднее, чем через 30 минут после укупорки (герметизации) потребительской упаковки.

Пастеризацию и стерилизацию консервов осуществляют в вертикальных или горизонтальных автоклавах периодического действия. Вертикальные автоклавы — только статические, горизонтальные — статические и ротационные, в которых происходит вращение корзин с консервами. В качестве греющей среды в автоклавах используют воду, водяной насыщенный пар или пароводяную смесь. Стерилизовать консервы в стеклянных банках непосредственно паром не допускается. Кроме автоклавов периодического действия, также используют пневматические, гидростатические и пневмогидростатические стерилизаторы непрерывного действия.

При стерилизации/пастеризации должен строго соблюдаться установленный в технологической инструкции режим тепловой обработки при обязательной автоматической регистрации параметров на бумажных или электронных носителях, которые являются документами строгой отчетности и должны храниться изготовителем в течение времени, превышающем срок годности продукции не менее чем на 3 месяца.

Сортировка (А.2) — оценка внешнего вида потребительской упаковки с консервами, выявление видимых нарушений герметичности, наличие подтеков, вспучивания концов или корпуса упаковок, неплотно или неравномерно обкатанной крышки на горловине стеклянной банки, складок и морщин на термошве и другие отклонения от норм. При производстве консервов существует первая сортировка — сразу после тепловой обработки консервов и вторая — перед отгрузкой партии потребителю.

Маркировка и этикетирование консервов (З.2). Маркировка консервов включает нанесение маркировочных знаков и маркировочных надписей. Маркировочные знаки наносят на донышко или крышку металлических и стеклянных банок, контейнеров или термошов мягкой упаковки — пакетов трехшовных или с донышком из полимерных и комбинированных материалов.

Консервы упаковывают (З.2) в ящики из гофрированного картона, в термоусадочную пленку, дощатые ящики или другие виды упаковок, разрешенные для транспортной упаковки консервов. Масса нетто упакованной продукции не должна превышать 20 кг.

2.1.1.4 Производство мясных и мясосодержащих полуфабрикатов

и кулинарных изделий

Мясоперерабатывающие предприятия выпускают широкий ассортимент мясных и мясосодержащих полуфабрикатов и кулинарных изделий. Под кулинарными изделиями понимаются полуфабрикаты, доведенные до кулинарной готовности. Полуфабрикаты и кулинарные изделия подразделяют по виду мяса, из которого их вырабатывают: из говядины, свинины, баранины, конины, оленины или прочих видов мяса. По технологии изготовления полуфабрикаты и кулинарные изделия разделяют на кусковые, рубленые, фаршированные, в тесте и пр.

Кусковые полуфабрикаты и кулинарные изделия в зависимости от морфологического состава мяса могут быть бескостные или мясокостные, а в зависимости от массы кусков — крупнокусковые, порционные или мелкокусковые. Кулинарные изделия могут вырабатывать без гарнира или с гарниром.

Полуфабрикаты и кулинарные изделия выпускают в охлажденном или в замороженном виде.

Общая схема производства основных видов полуфабрикатов показана на рисунке 2.4.

Рисунок 2.4 — Схема производства основных видов полуфабрикатов

При приготовлении мясных и мясосодержащих полуфабрикатов практически все основные операции (выделение и подготовка мясного сырья, измельчение, приготовление фарша) производят в охлаждаемых помещениях с температурой воздуха не выше 12 °C. Температура рассолов для инъецирования, температура мясного сырья, температура среды при массировании и выдержке в посоле не должна быть выше 5 °C.

Процесс производства полуфабрикатов начинается так же, как и других видов мясной продукции, с операций по входному контролю, приемке сырья и материалов. Затем в результате разделки, обвалки и жиловки мясного сырья (А.3) выделяют сырье для производства полуфабрикатов.

При производстве несоленых кусковых полуфабрикатов мясное сырье при необходимости сразу нарезают на порции и направляют на упаковку, охлаждение или замораживание, далее на оставшиеся заключительные операции. При выпуске посоленных кусковых полуфабрикатов, как правило, посол (Г.4) осуществляют путем инъецирования рассола многоигольчатыми инъекторами с применением массирования или без него. Кусковые полуфабрикаты также могут выпускать в декоративных обсыпках, с добавлением лука, в панировочных смесях, маринадах, соусах и пр.

Для изготовления рубленых полуфабрикатов жилованное мясное сырье измельчают в волчках, получая фарш, который реализуется как рубленый неформованный полуфабрикат. Такой фарш может также быть использован для изготовления формованных полуфабрикатов, в том числе фаршированных или полуфабрикатов в тесте. В фарш добавляют пищевую соль, пряности и прочие рецептурные компоненты. Применение нитритов и нитратов при производстве полуфабрикатов не допускается. При изготовлении рубленых формованных полуфабрикатов (котлет, биточков, тефтелей, фрикаделек и пр.) формование производят вручную, с использованием специальных приспособлений, или на котлетных автоматах и поточных автоматизированных линиях. При этом контролируют массу одного изделия. Рубленые формованные полуфабрикаты вырабатывают в панировке или без нее, в зависимости от конкретного наименования продукта.

Фаршированные полуфабрикаты представляют собой продукты, в которых одна часть, например, внутренняя, мясная или мясосодержащая, а другая — растительная (фаршированные перцы, фаршированные кабачки и т.п.). Другим примером фаршированных полуфабрикатов является продукты, в котором мясная часть нафарширована немясными ингредиентами — сливочным маслом, сыром, зеленью, грибами и пр. (зразы, котлеты по-киевски и др.). В последнем случае такие полуфабрикаты формуются, как правило, на специальном оборудовании, работающем по принципу коэкструзии, что позволяет в одном процессе дозировать мясную и немясную части, производить формование, нанесение льезонов, панировочных смесей и пр.

Полуфабрикаты в тесте являются разновидностью фаршированных полуфабрикатов, но ввиду значительных объемов производства и технологических особенностей, связанных с приготовлением теста, их выделили в отдельную группу полуфабрикатов.

Тесто замешивают на агрегатах непрерывного действия или аппаратах периодического действия, или вручную. Мука, подаваемая для приготовления теста, должна иметь температуру 18 — 20 °C. При замешивании теста на агрегатах непрерывного действия дозаторы выдают муку, воду, раствор соли и меланжа, масло растительное и прочее непрерывно в соответствии с рецептурой. При работе на аппаратах периодического действия или вручную все компоненты, предусмотренные рецептурой, взвешивают и вводят одновременно.

Перемешивание (Б.2) компонентов продолжают до получения равномерно промешанного пластичного теста (не менее 15 минут). Тесто перед формовкой выдерживают 20 — 40 минут.

Приготовление фарша осуществляют в мешалках периодического действия, агрегатах непрерывного действия или на аналогичном оборудовании. Допускается приготовление фарша вручную.

При работе на агрегатах непрерывного действия предварительно регулируют весовую и объемную дозы компонентов в соответствии с рецептурой: измельченное мясное сырье, соль поваренную пищевую и сахар (в сухом виде или в растворе), лук репчатый, чеснок (при его использовании), пищевые добавки (при их использовании), пряности и воду. При составлении фарша в мешалках периодического действия или вручную измельченное мясное сырье перемешивают, добавляя последовательно лук репчатый, соль поваренную пищевую, сахар (при его использовании), чеснок (при его использовании), пищевые добавки (при их использовании), пряности и воду.

Фарш перемешивают в течение 4 — 8 минут, в зависимости от конструкции оборудования, до получения однородной массы. Для регулирования температуры фарша добавляют чешуйчатый лед в количестве до 5% взамен воды. Температура готового фарша должна быть не более 14 °C.

Пельмени формуют на пельменных автоматах или других устройствах. Массовая доля фарша к массе пельменя должна составлять не менее 50%, если в документации изготовителя не предусмотрено иное значение. Сформованные пельмени укладывают на лотки (подносы), помещают на рамы, стеллажи либо непосредственно на движущуюся металлическую ленту конвейера, а затем направляют на заморозку.

Во избежание прилипания пельменей к штамповочному барабану ручьи теста непрерывно посыпают мукой, излишки которой удаляют вентиляционной установкой. Собранную муку повторно используют при замесе теста.

Подсыпку мукой исключают при: использовании для приготовления теста муки макаронной из твердой пшеницы в количестве 30 \div 50\% к общему расходу муки; обдувке воздухом тестовой оболочки с фаршем перед штамповкой на металлическую ленту; смазывании штамповочного барабана растительным маслом.

Допускается формовку пельменей осуществлять вручную.

Перед замораживанием сформованные пельмени не должны находиться при плюсовой температуре более 20 минут.

Замораживание (Ж.2) пельменей производят до температуры в центре продукта не выше минус 10 °C: в морозильных камерах с температурой воздуха минус 20 — 35 °C и скоростью движения воздуха от 0,1 до 2 м/с; в скороморозильных туннелях или аппаратах при минус 30 — 40 °C и скорости движения воздуха 2 — 3 м/с.

Пельмени при необходимости подвергают галтовке для придания им гладкой поверхности и отделения муки и тестовой крошки. При отсутствии галтовочных барабанов пельмени шлифуют на ситотряске или других устройствах. Полученную при галтовке муку просеивают и используют при замешивании теста в смеси с обычной мукой в соотношении 1:4, тестовую крошку — при производстве сухих животных кормов.

Кулинарные изделия производят из полуфабрикатов. Для этого применяют различные способы тепловой обработки, в том числе обжарку (Д.2), варку (Д.3), бланширование (Д.3), жарение (Д.5) и запекание (Д.4). Перед реализацией кулинарные изделия охлаждают или замораживают. Для производства кулинарных изделий используют специализированные линии или отдельные единицы оборудования для нарезки, измельчения, перемешивания, дозирования, а также для проведения тепловой обработки. Наиболее часто для доведения продуктов до готовности используют пароконвектоматы.

2.1.1.5 Производство прочих видов мясной продукции

Мясная продукция отличается большим разнообразием ассортимента, который постоянно расширяется и пополняется новыми видами и подвидами продуктов, возникающих на стыке технологий и/или путем комбинирования различных приемов технологической обработки.

Среди прочих видов мясной продукции есть и продукция, традиционно выпускаемая в России, — продукты из шпика. В зависимости от технологии изготовления продукты из шпика могут выпускаться соленые, вареные, копченые, варено-копченые, копчено-запеченные, запеченные и др.

2.1.1.6 Перечень типовых технологических процессов по цехам

Перечень типовых технологических процессов производства мясной продукции по цехам мясоперерабатывающего предприятия с указанием основного технологического, вспомогательного и природоохранного оборудования приведен в таблице 2.2.

Таблица 2.2

Описание технологических процессов производства продукции из мяса

На всех этапах производства также требуются системы кондиционирования воздуха, вентиляционное оборудование, весовое оборудование, стерилизаторы, рукомойники, оборудование для мойки и дезинфекции помещений, внутрицеховой тары, инвентаря, индивидуальных средств защиты и др.

2.1.2 Переработка и консервирование фруктов и овощей

2.1.2.1 Производство сушеных фруктов, овощей и грибов

Данный подраздел распространяется на продукцию, имеющую код ОКПД 2: 10.31.12 — Картофель сушеный, включая нарезанный ломтиками, но не подвергнутый дальнейшей обработке, 10.39.13 — Овощи (кроме картофеля) и грибы сушеные; 10.39.25.130 — Фрукты сушеные; 10.39.25.131 — Виноград сушеный (изюм); 10.39.25.132 — Фрукты косточковые сушеные; 10.39.25.133 — Фрукты семечковые сушеные; 10.39.25.134 — Смеси сушеных фруктов (сухой компот); 10.39.25.139 — Фрукты сушеные прочие.

Сушеные фрукты, ягоды и овощи содержат незначительное количество влаги (8 — 25%), что обеспечивает их длительное хранение без значительных потерь качества и питательных веществ.

Технология производства сушеных фруктов, ягод и овощей заключается в том, что продукт подвергается процессу обезвоживания при помощи циркуляции теплых потоков воздуха. Это самый простой и дешевый способ сохранения продуктов.

Технология производства исключает использование химии и консервантов, таким образом, продукты полностью натуральные.

Фрукты и овощи для сушки проходят предварительную обработку: сортировку (А.2), калибровку (А.2), мойку (А.4), резку (яблоки, корнеплоды) (Б.1); очистку (картофель) (А.2), обработку (виноград, абрикосы, персики) сернистым ангидридом (SO2) (Г.6).

Фрукты и овощи подвергаются бланшированию (Д.3), обсушиванию и передаче на сушку (Е.2).

Сушка осуществляется на солнце и в специальных аппаратах (сушилках: ленточных, туннельных и др.). Сушильным агентом является воздух.

Высушенные фрукты, ягоды, овощи расфасовывают (З.1) в мелкую и крупную тару и отправляют потребителю.

В некоторых случаях после сбора урожая фрукты обрызгивают или окунают в эмульсию масла в растворе карбоната калия. Масло в эмульсии может быть различным, например, некоторые производители используют оливковое масло, другие могут использовать смеси этиловых эфиров жирных кислот и свободную олеиновую кислоту.

Для производства сухофруктов существует разнообразное оборудование: это и небольшие комбайны, позволяющие открыть небольшое домашнее производство, и целые комплексы, предназначенные для крупного производства. На рынке присутствуют оборудования различных ценовых категорий, как зарубежных производителей, так и отечественных.

Однако применяют в основном два вида сушилок: инфракрасные и конвективные.

Принцип работы конвективных сушилок основывается на обычных электронагревателях. Сырье помещается на специальный поддон, где подвергается обработке разогретым воздухом, вследствие чего влага, содержащаяся в исходном продукте, испаряется.

В инфракрасных сушилках продукт подвергается инфракрасному излучению, благодаря чему удаляется влага. Эффективная глубина проникновения инфракрасного излучения — 6 - 8 мм, поэтому фрукты лучше нарезать дольками толщиной 10 — 12 мм. При этом способе нагревается не сушильная камера, а сам продукт, что значительно экономит электроэнергию. Данное оборудование позволяет сушить различные виды фруктов: шиповник, яблоки, сливы, абрикосы и т.д.

Природные источники энергии также актуальны в сушке продуктов. Для этого изготавливаются специальные лотки для сушки на открытом воздухе. Для этих конструкций используются рейки с сечением 2 x 3 см с основой из строительной штукатурной сетки. Мякоть к ней практически не прилипает. В данном случае производство сухофруктов может осуществляться без применения специальной техники.

Производство сушеных фруктов, овощей и грибов представлено на рисунке 2.5.

Рисунок 2.5 — Технологическая схема производства сушеных фруктов, овощей, картофеля и грибов

2.1.2.2 Производство замороженных фруктов, овощей и грибов

Данный подраздел распространяется на продукцию, имеющую код ОКПД 2: 10.31.11 — Картофель замороженный, 10.39.11 — Овощи (кроме картофеля) и грибы замороженные; 10.39.21.110 — Фрукты, свежие или предварительно подвергнутые тепловой обработке, замороженные; 10.39.21.120 — Ягоды свежие или предварительно подвергнутые тепловой обработке, замороженные.

Замораживание фруктов является основным современным методом консервирования и широко используется в технологиях переработки фруктов и овощей.

Фрукты, предназначенные для замораживания, обычно моют и осматривают перед индивидуальным скоростным замораживанием, затем помещают в сироп (если предусмотрено технологией).

Типичными методами скоростного замораживания предусмотрены использование прямого контакта с охлажденной поверхностью, например, ленточными или барабанными морозильными аппаратами, прямой контакт с охлажденным воздухом или другими газообразными смесями, например, воздушной струей, кипящим слоем и спиральными морозильными аппаратами, прямое погружение в охлажденную жидкость, например, рассольные морозильные аппараты или низкотемпературные (криогенные) морозильные аппараты.

Процесс скоростного замораживания фруктов, овощей, грибов и картофеля показан на рисунке 2.6.

Рисунок 2.6 — Технологическая схема производства замороженных фруктов, овощей, грибов и картофеля

Сырьем для производства замороженных фруктов и овощей являются: фрукты — семечковые, косточковые, ягоды, виноград. Замороженные фрукты и овощи содержат витаминов в большей степени, чем сушеные фрукты.

Фрукты и овощи подвергаются сортировке и калибровке (А.2), у винограда отделяют гребни; моют (А.4) и инспектируют (А.2). Ягоды винограда и зелень обдувают теплым воздухом для удаления излишней влаги. Ягоды и косточковые фрукты отделяют от плодоножек и косточек (А.2), кроме вишен, семечковые — от семенного гнезда, овощи — от покровных тканей, у лука удаляют чешую, у крупных косточковых фруктов — косточку.

Семечковые фрукты и крупные косточковые отправляют на резание (Б.1). Резание осуществляют на кубики, половинки; томаты мелкие замораживают целиком, крупные режут на кубики или ломтики; стручковую фасоль режут на кусочки; огурцы режут на кружочки или дольки; перец для фарширования замораживают после удаления семяносцев целиком или кубиками и полосками; брокколи и цветную капусту разделяют на соцветия; тыкву, кабачки и патиссоны режут кубиками, удаляя семена; белокочанную капусту шинкуют; зелень режут на кусочки.

Семечковые фрукты, кабачки, патиссоны, баклажаны, цветную капусту бланшируют.

Расфасовывают (З.1) подготовленное сырье в пакеты, заполняя 2/3 объема, либо пластиковые контейнеры, упаковывают и отправляют в морозильную камеру или на шоковое замораживание (Ж.2).

2.1.2.3 Производство фруктово-овощных маринадов и грибов

маринованных

Данный подраздел распространяется на продукцию, имеющую код ОКПД 2: 10.39.18 — Овощи (кроме картофеля), фрукты, орехи и прочие съедобные части растений, переработанные или консервированные с уксусом или уксусной кислотой; 10.39.18.110 — Овощи (кроме картофеля), приготовленные или консервированные с уксусом или уксусной кислотой; 10.39.18.120 — Грибы, приготовленные или консервированные с уксусом или уксусной кислотой; 10.39.18.140 — Фрукты, приготовленные или консервированные с уксусом или уксусной кислотой.

Овощные маринады представляют собой продукты из овощей с добавлением пряностей и заливки, в которую входят уксусная кислота, сахар и поваренная соль.

Поскольку уксусная кислота влияет на вкус консервов, ее применяют в концентрации не более 0,9%. Маринады фасуют в герметическую тару и стерилизуют. Для маринования используют уксусную кислоту.

В зависимости от содержания уксусной кислоты различают маринады слабокислые (0,40 — 0,60%) и кислые (0,61 — 0,90%).

Для выработки овощных маринадов используют следующее сырье: огурцы свежие с недоразвитыми семенами, правильной формы, с плотной упругой мякотью и соленые; патиссоны мелкоплодные с недоразвитыми семенами; кабачки с плотной мякотью без пустот с недоразвитыми семенами длиной до 110 мм, диаметром до 60 мм; баклажаны с недоразвитыми семенами цилиндрической формы; томаты красные, бурые или зеленые; перец красный сладкий толстостенный; цветную капусту, белую и краснокочанную с плотными кочанами; морковь столовую с мякотью оранжево-красного цвета без волокнистой середины; свеклу столовую с мякотью темно-красного цвета без светлых колец; зеленый горошек быстрозамороженный или консервированный.

Для изготовления маринадов применяют также фасоль стручковую, укроп, лук, чеснок, хрен, сельдерей, петрушку (зелень), перец стручковый горький, лавровый лист, мяту. В основном вырабатывают слабокислые овощные маринады. Маринады, состоящие из смеси разнообразных овощей, называют ассорти.

Просеянные сахар и соль в соответствии с рецептурой растворяют в воде, кипятят в котлах из нержавеющей стали 5 — 10 минут, затем фильтруют, добавляют вытяжку из пряностей, уксусную кислоту и воду. Вытяжку из пряностей готовят настаиванием в воде или в 20-процентном растворе уксусной кислоты. Пряности (перец черный и душистый) инспектируют, фасуют в банки, закатывают и стерилизуют.

Фруктовые и ягодные маринады готовят из свежих фруктов или ягод одного вида или из смеси различных фруктов и ягод.

В зависимости от содержания уксусной кислоты и способа приготовления фруктово-ягодные маринады подразделяются на виды: слабокислые маринады из винограда, вишни, кизила, крыжовника, слив и смородины (белой, красной и черной) с содержанием уксусной кислоты 0,2 — 0,4%; слабокислые маринады из груш, черешни, яблок с содержанием уксусной кислоты 0,4 — 0,6%; кислые маринады из винограда и слив с содержанием уксусной кислоты 0,6 — 0,8%.

Технология производства фруктово-овощных маринадов и грибов маринованных представлена на рисунке 2.7.

Рисунок 2.7 — Технологическая схема фруктовых, овощных и грибных маринадов

Технология производства кислых и средних фруктово-овощных маринадов заключается в следующем.

Овощи, фрукты или грибы доставляют (А.1), сортируют (А.2), калибруют (А.2), моют (А.4). Грибы варят в течение 15 — 20 мин, охлаждают. Затем расфасовывают (З.1) в тару и заливают маринадной заливкой (Г.3), содержащей соль, сахар, уксусную кислоту и настой пряностей, после чего укупоривают (З.2) и пастеризуют (Д.6). Готовые маринады выдерживают не менее двух недель на складе.

Слабокислые овощные маринады, изготовленные с зеленью, перцем красным горьким, лавровым листом, перцем черным горьким и чесноком готовят аналогично. Эти маринады готовят из огурцов, кабачков и патиссонов. В тару предварительно закладывается чеснок, зелень, перец горький и лавровый лист, затем основное сырье, после чего наполняют банку заливой, содержащей соль и уксусную кислоту.

2.1.2.4 Производство солено-квашеной фруктово-овощной

продукции

Данный подраздел распространяется на продукцию, имеющую код ОКПД 2: 10.39.17.190 — Овощи (кроме картофеля), консервированные без уксуса или уксусной кислоты, прочие (кроме готовых овощных блюд), не включенные в другие группировки.

Технология производства солено-квашеной фруктово-овощной продукции представлена на рисунке 2.8.

Рисунок 2.8 — Технологическая схема солено-квашеных овощей, моченых фруктов и грибов

Для производства соленых или моченых продуктов подготовленное сырье заливают рассолом (раствор соли) или раствором (соль, сахар, раствор солода). После чего сырье проходит ферментацию (Г.2) (соленые овощи до накопления 0,6 — 0,7% молочной кислоты, квашеные до 0,5% молочной кислоты). По окончании процесса продукты охлаждают и хранят до реализации.

Подготовку сырья для получения квашеной капусты проводят следующим образом: после сортировки (А.2) и калибровки (А.2) проводят зачистку (А.4) от покровных листьев, высверливание кочерыги и шинкование (Б.1). Подготовленное сырье смешивают с компонентами (Б.2), добавляя чистую культуру дрожжей, уплотняют для удаления воздуха и подвергают ферментации (Г.2) до накопления молочной кислоты 0,7%. Далее проводят заключительные операции.

2.1.2.5 Производство салатов

Технология производства салатов представлена на рисунке 2.9.

Рисунок 2.9 — Технологическая схема производства салатов

Салат представляет собой смесь нарезанных свежих, соленых или квашеных овощей, консервированного или замороженного зеленого горошка, свежих яблок и другого с добавлением растительного масла, уксусной кислоты (или без нее), соли, сахара и пряностей.

Для производства салатов сырье проходит следующую подготовку: сортировку (А.2), калибровку (А.2), мойку (А.4), у яблок удаляют семенное гнездо, у перца сладкого семяносцы с семенами, у капусты зачищают покровные листья и удаляют кочерыгу (А.2), затем передают на шинкование (Б.1). Яблоки, огурцы, томаты, сладкий перец режут (Б.1) кружочками или дольками и передают на смешивание (Б.2).

Свеклу, картофель, морковь, лук подвергают очистке (А.2); свеклу, картофель, морковь обрабатывают острым паром (Д.3) (120 °C, 10 — 15 мин), затем ополаскивают (А.4) холодной водой и на щеточной моечной машине удаляют кожицу. Лук чистят (А.2), проводят доочистку (А.2), ополаскивание (А.4) и передают на резку (Б.1), так же, как и свеклу, картофель, морковь.

После резки (Б.1) овощи направляют на посол, после чего на смешивание (Б.2) и наполнение тары (З.1), затем на добавление заливы, укупорку (З.2) и стерилизацию (Д.6). Перед наполнением в банку укладывают лавровый лист и пряности.

В заливочную жидкость вносят уксусную кислоту, сок, выделившийся из овощей во время посола, а также сахар, соль, перец черный молотый, перец красный жгучий и растительное масло.

2.1.2.6 Производство компотов

Данный подраздел распространяется на продукцию, имеющую код ОКПД 2: 10.39.22.120 — Компоты фруктовые и ягодные.

Компоты готовят заливкой подготовленных фруктов и ягод сахарным сиропом. Повышенное содержание сахара и использование свежего высококачественного сырья для приготовления компотов делают их ценными в пищевом отношении. Поэтому производство компотов распространено очень широко. Компоты вырабатывают почти из всех видов фруктов и ягод.

Особенно высокими пищевыми качествами обладают абрикосовый, алычовый, виноградный, сливовый, вишневый, малиновый, персиковый и грушевый компоты. Для детского и диетического питания компоты из плодов косточковых культур вырабатывают без косточек, а из плодов семечковых — без семенного гнезда с кожицей или без кожицы. Из смеси фруктов и ягод, целых и нарезанных половинками, дольками или кубиками, вырабатывают различные компоты-ассорти.

Для компотов широко используют не только культурное, но и дикорастущее сырье: бруснику, ежевику, клюкву, морошку, черноплодную рябину, терн, чернику.

Технология производства компотов приведена на рисунке 2.10.

Рисунок 2.10 — Технологическая схема производства компотов

Фрукты и ягоды проходят предварительную обработку: сортировку (А.2), калибровку (А.2), мойку (А.4), резку (Б.1) (для семечковых плодов), удаление косточки (А.2) и резку (Б.1) на половинки (для крупных косточковых плодов).

После чего бланшируют семечковые плоды, а также цельноплодные косточковые: сливы, абрикосы. Опушенные персики очищают раствором каустической соды и промывают проточной водой.

Параллельно готовят сахарный сироп. Сахар просеивают и подвергают магнитной сепарации, растворяют в воде, кипятят, фильтруют и передают на линию на заполнение сиропом.

Затем сырье расфасовывают (З.1) в тару, заливают сахарным сиропом разной концентрации, укупоривают (З.2) и передают на пастеризацию (Д.6) и охлаждают.

2.1.2.7 Производство фруктового пюре и повидла

Данный подраздел распространяется на продукцию, имеющую код ОКПД 2: 10.39.22.130 — Пюре и пасты фруктовые, ягодные и ореховые 10.39.25.110 — Фрукты переработанные.

Технология производства пюре и повидла представлена на рисунке 2.11.

Рисунок 2.11 — Технология производства пюре и повидла

Фрукты и ягоды после краткосрочного хранения подвергают сортировке (А.2), мойке (А.4), инспекции (А.2).

Перед протиранием фрукты и ягоды (Б.1), кроме голубики, ежевики, земляники и малины, размягчают пропариванием или бланшированием (Д.3). Бруснику, кизил, клюкву, красную и черную смородину, крыжовник бланшируют в воде (10 — 15% от массы ягод) при температуре 90 — 100 °C в течение 3 — 8 минут.

Фрукты разваривают в шпарителях или дигестерах при температуре 100 — 110 °C в течение 10 — 15 минут.

Размягченное сырье протирают на двойной протирочной машине либо дополнительно финишируют.

Готовое пюре отправляют на хранение в асептических условиях либо на расфасовку и укупорку (З.2) и стерилизацию (Д.6). Перед фасованием проводят подогрев до 85 °C.

Повидло готовят из одного вида фруктово-ягодного пюре или смеси фруктов и ягод.

Хранящееся пюре финишируют (Б.1) и передают на варку (Д.3), смешивая (Б.2) в вакуум-аппарате с необходимым количеством сахара. Готовое повидло должно содержать 67 — 70% сухих веществ.

Для создания желирующей консистенции в конце варки добавляют пектиновый раствор, который готовят заранее из расчета до 8 кг на единицу готового продукта, в зависимости от содержания пектина в сырье. Готовое повидло доводят до 100 °C и передают на расфасовку и укупорку (З.1, З.2), далее на пастеризацию (Д.6). Возможна расфасовка в фанерные ящики с целлофановым вкладышем.

В производстве фруктового пюре и повидла для мойки фруктов и овощей в технологических линиях, особенно для мойки клубники, вишни, сливы, применяется эффект барботирования, который позволяет ускорить процесс и улучшить качество мойки.

Для удаления косточек (персики, сливы, абрикосы, вишня) используют оборудование, состоящее из специальных косточковыбивных барабанов большого диаметра и большой глубины. Большие отсеки барабанов позволяют также перерабатывать твердые и крупные фрукты без серьезных потерь в выходе.

Величина протирки зависит от величины отверстий на встроенном сите и может выбираться от 0,6 мм и больше, по потребности.

Для стерилизации и асептической фасовки пюре применяют комплект оборудования, в котором возможны реализация стерилизации вязких пищевых жидкостей (фруктовые и овощные пюре, повидло, джем и др.) в закрытом потоке, охлаждение их после выдержки и подача на розлив на асептический наполнитель в упаковку типа «Bag in Box» (стерильные мешки, вложенные в коробки) или пластиковые бочки (Евро-стандарт) с объемами от 1 до 220 л.

2.1.2.8 Производство джемов, варенья, конфитюров и желе

Данный подраздел распространяется на продукцию, имеющую код ОКПД 2: 10.39.22.110 — Джемы, желе фруктовые и ягодные; 10.39.25.120 — Консервы фруктовые.

Пищевая промышленность вырабатывает большое количество продуктов, консервированных сахаром: варенье, джем, повидло, желе, конфитюры, цукаты, фрукты или ягоды, протертые или дробленые с сахаром.

Производство этих консервов основано на использовании высоких концентраций сахара. Растворы с массовой долей сахара 60 — 65% имеют высокое осмотическое давление. Микроорганизмы, находящиеся в таком растворе, обезвоживаются и не могут развиваться. Если консервы содержат 65 — 70% сухих веществ, то они могут длительное время храниться без пастеризации и герметизации. Однако в производственных условиях без пастеризации вырабатывают только повидло.

При хранении не пастеризованного и не укупоренного варенья, джема и других консервов с сахаром в помещении с высокой влажностью воздуха в верхнем слое продукции накапливается вода из воздуха, концентрация сахарного сиропа снижается и начинается брожение продукции.

При массовой доле в варенье или джеме 65 — 70% сахара и хранении при температуре ниже 5 °C сахароза кристаллизуется и продукция засахаривается. При варке варенья и джема из кислого или некислого сырья с добавлением лимонной кислоты сахароза частично гидролизуется (до 30 — 40% ее превращается в глюкозу и фруктозу) и продукт уже не засахаривается. Предотвратить засахаривание можно заменой части сахара патокой, содержащей глюкозу. Варенье и джем с концентрацией сухих веществ в сиропе 60% также не засахариваются, а чтобы они не забродили, их пастеризуют и герметично укупоривают.

Джем, конфитюры, повидло в отличие от варенья должны иметь желеобразную консистенцию. Желирование продукции происходит за счет пектина в присутствии кислот. Добавление сахара способствует желированию. Способность образовывать желе в высокой степени зависит от желирующих свойств самого пектина. Желирующие свойства пектина большинства фруктов и ягод высокие. Если они недостаточны, к сырью добавляют раствор чистого пектина, получаемый специально для этого из выжимок яблок или другого сырья.

Длительное нагревание разрушает пектин и ослабляет его способность образовывать желе.

Перемешивание продукции нарушает структуру студня, но при нагревании и прекращении перемешивания она восстанавливается. Если продукция перемешана после нагревания, структура студня и желеобразная консистенция консервов разрушаются.

Технологическая схема производства джемов, варенья, конфитюров и желе представлена на рисунке 2.12.

Рисунок 2.12 — Технологическая схема производства джемов, варенья, конфитюров и желе

Основными компонентами данной группы консервов являются фрукты, ягоды и сахар. Возможна замена сахара подсластителями. При необходимости в продукты добавляют раствор лимонной или винной кислоты. В качестве желирующего агента используют пектин.

Сырье применяют свежее, замороженное или сульфитированное. После предварительных технологических операций — сортировка (А.2), калибровка (А.2), мойка (А.4), чистка (А.2), резание (Б.1), бланширование (Д.3) и т.д.

Подготовленное сырье поступает на уваривание (Д.3) в вакуум-аппараты. Варка проходит при сниженном давлении и пониженной температуре, что позволяет получить высококачественный продукт. Можно проводить варку и при атмосферном давлении. Готовый продукт расфасовывают и укупоривают (З.1, З.2) в тару, подвергают пастеризации (Д.6) и отправляют на хранение до реализации.

Получение желе осуществляется следующим образом. Осветленный фруктовый сок подвергают фильтрации (В.4) и подают на смешивание с сахаром, затем передают на варку (Д.3). перед готовностью добавляют раствор пектина и 50-процентный раствор лимонной кислоты и варят до содержания 70% сухих веществ. Готовую массу расфасовывают и укупоривают (З.1, З.2), после чего подвергают пастеризации (Д.6).

При варке (Д.3) джема и конфитюра при недостаточном содержании пектина в сырье в конце варки добавляют раствор пектина. В зависимости от вида фруктов и ягод применяют одно- или многократную варку. С учетом этого оборудование может быть одноступенчатым с варкой и охлаждением продукта при вертикальном или горизонтальном варианте исполнения и двухступенчатым.

Расфасовывают джемы и желе в стик-пакет. Для этого используют вертикальную упаковочную машину.

Стик-пакет используется в сфере доставки продуктов питания, для расфасовки стандартного питания (для сети пунктов (цехов) подготовки и формирования рационов питания высокой готовности для пассажиров автобусного, железнодорожного и авиационного транспорта). Возможна расфасовка в стеклянные банки, полимерную тару (150 — 500 мл).

2.1.2.9 Производство томатопродуктов

Данный подраздел распространяется на продукцию, имеющую код ОКПД 2: 10.39.17.111 — Пюре томатное; 10.39.17.112 — Паста томатная.

К этой группе относятся томат-пюре, томат-паста и соусы, изготовленные с их применением. Производство томатных консервов занимает ведущее место в консервной промышленности как по количеству вырабатываемой продукции (25% ко всем фруктово-овощным консервам), так и по степени механизации производства.

Томатное сырье подают в цех гидравлическим транспортером, т.е. по желобам с протекающей по ним водой.

В процессе подачи томатов производится их промывка. Иногда для транспортировки томатов используют ленточные транспортеры. В производственном помещении томаты подвергают дополнительной мойке в вентиляторных или других машинах, а также тщательному осмотру на инспекционных конвейерах, в ходе которого удаляются все некачественные экземпляры.

На новейших технологических линиях для этой цели установлены роликовые транспортеры, обеспечивающие переворачивание томатов во время их перемещения.

После инспекции томаты подогревают в трубчатых или шнековых шпарителях для того, чтобы в дальнейшем облегчить отделение мякоти от кожицы и семян на протирочных машинах.

Подогрев ведется 20 — 30 с при температуре 85 °C. Затем томаты дробят на дробилках.

Протирание ведут на универсальной протирочной машине или на строенной протирочной установке (триплекс), в которой одна под другой установлены три барабанные протирочные машины. Каждая из них представляет собой горизонтальный сетчатый металлический барабан, внутри которого на валу с большой скоростью вращаются бичи (лопасти), прижимая попадающую внутрь барабана томатную массу к стенкам барабана. При этом мякоть проходит через отверстия сит, а кожица, семена и другие твердые частицы выводятся из барабана. Диаметр сит верхнего барабана — 4 - 5 мм, среднего — 1,5 мм, нижнего — 0,75 — 0,80 мм. В новых установках применяют и более мелкие сита.

Технологический процесс переработки томатов показан на рисунке 2.13.

Рисунок 2.13 — Технологическая схема производства томатопродуктов

В зависимости от сырья, способа, характера его предварительной обработки и рецептуры различают следующие виды овощных закусочных консервов: овощи, фаршированные смесью обжаренных корнеплодов и лука и залитые томатным соусом (фаршированные перец, баклажаны, томаты, голубцы из капусты); овощи, нарезанные кружками и обжаренные (баклажаны или кабачки, консервированные с фаршем или без фарша в томатном соусе); овощи, нарезанные кусочками, дольками, полосками (в зависимости от вида сырья); овощная икра (из баклажанов, кабачков или патиссонов и тыквы, зеленых томатов в виде смеси измельченного обжаренного сырья).

2.1.2.10 Производство закусочных овощных консервов

Технология производства закусочных консервов приведена на рисунке 2.14.

Рисунок 2.14 — Технологическая схема производства фаршированных овощей (баклажаны, кабачки, перец сладкий)

Закусочные овощные консервы — консервы, приготовленные из целых, нарезанных, измельченных или протертых овощей с добавлением томатных продуктов, пищевого растительного масла, пряностей, зелени или без них.

Овощные консервы закусочного типа вырабатывают, в отличие от натуральных, применяя кулинарную обработку сырья — обжаривание в масле и фарширование. Они содержат большое количество жира, имеют повышенную калорийность, хорошие вкусовые качества и полностью готовы к использованию в пищу.

Обобщенная технологическая схема производства закусочных консервов складывается из следующих процессов. Овощи проходят сортировку (А.2), калибровку (А.2), мойку (А.4), очистку (А.3), обрезку концов (А.3), баклажаны и кабачки режут (Б.1) на кружки 20 — 25 мм и выдерживают 5 мин в 12-процентном растворе соли для посола и удаления горечи. Подготовленные овощи затем обжаривают (Д.2) в прокаленном растительном масле при температуре 130 — 140 °C, после чего охлаждают (Ж.1).

Для фарширования у баклажан, кабачков, томатов и перца сладкого удаляют сердцевину, моют (А.4) и передают на бланширование (Д.3), охлаждение (Ж.1) и фарширование.

Белые коренья (петрушка, сельдерей, пастернак), лук репчатый, зелень петрушки и укропа сортируют (А.2), калибруют, удаляют корневые мочки, верхние ростовые части (лук) и корневую часть (зелень) (А.2), моют (А.4), чистят (А.2), вторично моют (А.4) и передают на резку (В.1), после чего просеивают (А.2) для удаления мелочи, используемой при производстве икры овощной. Порезанные овощи обжаривают (Д.2) и охлаждают (Ж.1).

Корнеплоды, лук, подготовленную зелень, соль, прокаленное растительное масло смешивают (Б.2) с помощью фаршемешалок.

Отдельно готовят томатный соус. В котел загружают томат-пюре, обжаренный лук и зелень, сахар, соль, и последними добавляют подготовленные пряности.

Расфасовку (З.1) проводят поочередно. Сначала в банку наливают первую порцию соуса, затем до половины банки укладывают обжаренные баклажаны, далее слой фарша и снова обжаренные кружки овощей, после чего добавляют вторую порцию соуса и передают на укупорку и далее на стерилизацию (Д.6), охлаждение.

Для икры из обжаренных или бланшированных овощей подготовленные овощи измельчаются, смешиваются и увариваются до определенного содержания сухих веществ с добавлением зелени, сахара, соли, пряностей и томатного пюре. Затем готовый продукт расфасовывают, укупоривают и передают на стерилизацию.

2.1.2.11 Производство натуральных овощных консервов

Натуральные овощные консервы — консервы, приготовленные из одного или нескольких видов овощей, залитых водой или овощным соком с добавлением поваренной соли, сахара, пряностей, зелени, пищевых кислот или без них.

Эти консервы подвергаются незначительной тепловой обработке, обеспечивающей в основном их устойчивость против порчи при хранении. В них максимально сохранены природные свойства и состав. К натуральным консервам относятся зеленый горошек, сахарная кукуруза, цветная капуста, картофель консервированный, цельно консервированные томаты, стручковая фасоль, шпинат и щавель, морковь и свекла консервированные и др.

Технология производства натуральных консервов приведена на рисунке 2.15.

Рисунок 2.15 — Технологическая схема натуральных овощных консервов

Сырьем для натуральных овощных консервов являются: зеленый горошек, цветная капуста, картофель, фасоль зерновая натуральная, фасоль стручковая, томаты натуральные целые с кожицей и без кожицы, залитые натуральным томатным соком или заливой, перец сладкий.

Используемое сырье подвергают сортировке (А.2), калибровке (А.2), мойке (А.4), бланшированию (Д.3). В зависимости от вида сырья применяют специфичные для него процессы. Так, фасоль зерновую натуральную после сортировки (А.2) замачивают (А.4) на 2 — 3 ч при температуре 50 °C. Цветную капусту перед мойкой (А.4) разрезают (Б.1) на части, а после мойки отбеливают в 0,2-процентном растворе сернистой кислоты. У перца сладкого удаляют плодоножки с семяносцем (А.2); томаты очищают (А.2) от кожицы, фасоль стручковую после калибровки и обрезки концов (А.2) режут (Б.1) на кусочки 25 мм, просеивают, удаляя мелочь. Подготовленное сырье (зеленый горошек, стручковая фасоль, цветная капуста, фасоль зерновая) замачивают на 2 — 3 ч в воде (t = 50 °C).

Сладкий перец бланшируют (Д.3), охлаждают (Ж.1) проточной водой и режут (Б.1) на половинки или кусочки. Затем идут расфасовка и наполнение банок (З.1) подготовленной заливой.

В состав заливы входят сахар, соль, лимонная кислота. Для томатов без кожицы и с кожицей заливу готовят на протертой томатной массе (томатном соке), куда добавляют (Г1) 0,09% CaCl2 для предотвращения разваривания при стерилизации. После этого банки укупоривают и подают на пастеризацию (Д.6) и охлаждение (Ж.1), согласно требованиям.

2.1.2.12 Производство соковой продукции из фруктов

и (или) овощей

Соковая продукция из фруктов и (или) овощей включает в себя соки, нектары, сокосодержащие напитки, морсы, пюре, концентрированные натуральные ароматообразующие вещества, клетки цитрусовых фруктов, мякоть.

Сок — жидкий пищевой продукт, который несброжен, способен к брожению, получен из съедобных частей доброкачественных, спелых, свежих или сохраненных свежими либо высушенных фруктов и (или) овощей путем физического воздействия на эти съедобные части и в котором в соответствии с особенностями способа его получения сохранены характерные для сока из одноименных фруктов и (или) овощей пищевая ценность, физико-химические и органолептические свойства.

Соки вырабатывают следующих видов в зависимости от способов их производства и обработки фруктов и овощей: сок прямого отжима, свежеотжатый сок, восстановленный, концентрированный и диффузионный.

Наиболее популярные виды соков на рынке — соки прямого отжима и восстановленные. Соки прямого отжима получают путем отжима сока из фруктов и овощей с его дальнейшей тепловой обработкой и упаковыванием. Восстановленные соки изготавливаются из концентрированных соков путем возвращения в них воды, которая в ходе концентрирования ранее была удалена из сока, отжатого из фруктов и овощей. Процесс концентрирования позволяет сохранить сок в течение длительного времени без потери его потребительских свойств, его проще доставлять из мест выращивания и переработки плодов в другие регионы мира.

Диффузионные соки получают экстракцией из фруктов или овощей, сок из которых не может быть извлечен путем отжима, или если плоды были высушены.

Нектары — жидкий пищевой продукт, который несброжен, способен к брожению, произведен путем смешивания сока, и (или) фруктового и (или) овощного пюре, и (или) концентрированного фруктового и (или) овощного пюре с питьевой водой с добавлением сахара, и (или) сахаров, и (или) меда, подсластителей или без их добавления. Нектар должен содержать минимум 20 — 50% сока, сокосодержащий напиток — не менее 10%.

Для морсов используются только ягодные соки, их содержание должно быть не меньше 15%.

Соковая продукция может быть осветленной или с мякотью. При осветлении удаляются взвешенные частицы мякоти плодов, напиток становится прозрачным. В продуктах с мякотью, напротив, присутствует значительное число взвешенных частиц, что делает такие напитки ценным источником пищевых волокон.

В сок могут быть добавлены концентрированные натуральные ароматообразующие фруктовые вещества и (или) концентрированные натуральные ароматообразующие овощные вещества, фруктовая и (или) овощная мякоть, и (или) фруктовое и (или) овощное пюре (в том числе концентрированное — для восстановленного сока), и (или) клетки цитрусовых фруктов, произведенные из одноименных фруктов и (или) овощей путем физического воздействия на них.

Смешанный сок производят путем смешивания двух и более различных соков или соков и фруктовых и (или) овощных пюре.

Консервирование сока может быть осуществлено только с использованием физических способов, за исключением обработки ионизирующим излучением.

Технологическая схема производства фруктовых соков представлена на рисунке 2.16.

Рисунок 2.16 — Технологическая схема производства фруктовых соков и сокосодержащих напитков

Фрукты или ягоды для производства соков подвергают сортировке (А.2), мойке (А.4), измельчению (дроблению) (Б.1), полученную мезгу нагревают для повышения выхода сока.

При производстве осветленных соков нагретую мезгу направляют на прессование (Б.1), процеживание (В.4), очистку и осветление (В.4), купажирование (Б.2) при необходимости, затем фильтруют (В.4), проводят деаэрацию и подогрев, направляют на пастеризацию (Д.6) в потоке и расфасовывают в комбинированную тару типа Тетра-Пак (З.1).

При производстве нектаров нагретую мезгу направляют на протирание (Б.1), смешивают с другими компонентами рецептуры (Б.2), гомогенизируют (Б.2), проводят деаэрацию и подогрев, направляют на пастеризацию (Д.6) в потоке и расфасовывают в комбинированную упаковку типа Тетра-Пак (З.1).

Особенностью получения виноградного сока является его обязательная выдержка перед расфасовкой для выпадения винного камня. Основные технологические операции получения виноградного сока следующие: мойка (А.4), инспекция (А.1), дробление и гребнеотделение (А.2, Б.3), прессование (Б.1), очистка сока (В.4), хранение сока-полуфабриката, фильтрование (В.4), далее проводят деаэрацию и подогрев, направляют на пастеризацию (Д.6) в потоке и расфасовывают в комбинированную тару типа Тетра-Пак (З.1).

Общая технологическая схема производства соков и нектаров включает в себя подготовку воды, сырья, смешивание компонентов, деаэрацию, гомогенизацию, тепловую обработку, розлив в асептическую упаковку.

Обработка воды для производства соков и нектаров, сокосодержащих напитков, морсов проводится на многоступенчатом оборудовании по водоподготовке с использованием установки обратного осмоса. Перед использованием в производство вода проходит обеззараживание бактерицидными лампами.

Перед использованием концентрированного сока, пюре или пасты (приготовлением купажа) проводится мойка упаковки водой из шланга до полного удаления загрязнения с их поверхности. В купажном отделении на бочке вскрывается металлический обруч, снимается крышка. Ножницами или ножом срезается верхняя часть мешка, мешки-вкладыши разворачиваются на края бочки.

В сахарном отделении происходит приготовление сахарного сиропа. Для этого в танк для приготовления сиропа наливают расчетное количество обработанной воды, с помощью винтового насоса и при постоянном перемешивании постепенно добавляют необходимое количество сахара и лимонной кислоты. Полученный сахарный сироп тщательно перемешивают до полного растворения. При перекачивании сахарного сиропа в купажный танк сироп проходит фильтрацию.

Смешивание компонентов происходит в емкости (купажный танк), изготовленной из нержавеющей стали и оборудованной вертикальной лопастной двухуровневой мешалкой, мерным стеклом (для определения объема купажа) и пробоотборником (для отбора купажа из танка для определения физико-химических и микробиологических анализов продукта). Купажное отделение для непрерывной работы производства оснащено двумя купажными танками.

В теплообменнике происходит нагрев продукта до температуры 55 — 65 °C. После секции рекуперации продукт направляют на деаэрацию. Деаэрация продукта необходима для удаления из него пузырьков воздуха, образовавшихся при приготовлении и перемешивании купажа. Процесс протекает при температуре 55 — 65 °C и разрежении 0,4 — 0,5 бар.

С целью измельчения продукта и получения тонкодисперсной однородной массы при производстве продуктов с мякотью используют гомогенизатор. Процесс протекает при температуре 55 — 65 °C и давлении 50 — 150 бар.

С целью обеспечения микробиологической стабильности продукта при хранении его подвергают термообработке. Пастеризацию и стерилизацию соков и нектаров проводят по следующим режимам:

для овощных соков и нектаров:

• температура стерилизации — 125 °C;
• время стерилизации — 30 с;

для нектаров, сокосодержащих напитков, морсов:

• температура стерилизации — 105 °C;
• время стерилизации — 30 с;

для соков (кроме овощных):

• температура пастеризации — 95 °C;
• время пастеризации — 30 с.

Стерилизованный продукт подвергается сначала регенеративному, а затем окончательному охлаждению (ледяной водой) до температуры 25 +/- 2 °C.

Охлажденный до 250 °C продукт разливают в пакеты Tetra Brik Aseptic, изготовленные из комбинированного материала, прошедшие обработку (стерилизацию). Обработка (стерилизация) потребительской упаковки производится раствором перекиси водорода с массовой концентрацией 30 — 50% и температурой 70 °C, высушивается горячим воздухом при температуре 150 °C. Стерилизуется при температуре 280 — 300 °C.

Одновременно с розливом в машине производится и герметизация пакетов путем сваривания поперечных швов при высокой температуре ниже уровня продукта, что полностью исключает попадание воздуха. Герметичность пакета обеспечивается аппликатурной полиэтиленовой лентой.

На потребительскую упаковку с продуктом наносится маркировка с указанием даты производства, времени, конечного срока годности.

Овощные соки занимают меньшую нишу производства, самым популярным является томатный сок, также консервной промышленностью выпускают в небольших количествах морковный, свекольный и другие виды соков, нектаров и напитков на их основе (рисунок 2.17).

Рисунок 2.17 — Технологическая схема производства овощных соков

Томатный сок получают из зрелых томатов в виде однородной массы, содержащей мякоть. Продукт используют непосредственно в пищу или в качестве основы для томатных нектаров и напитков.

При выработке томатного сока проводят следующие технологические операции: мойку томатов (А.4), инспекцию (А.2), дробление фруктов (Б.1), нагрев дробленой томатной массы (пульпы), затем проводится двух- и трехкратное протирание (Б.1), полученный сок подается на гомогенизацию (Б.2), деаэрацию и подогрев. Далее сок подается на расфасовку в тару (З.1), укупорку (З.2) и стерилизацию (Д.6).

При производстве соков из моркови и свеклы столовой сырье сортируют (А.2), моют (А.4), если сырье сильно загрязнено, его предварительно замачивают в ваннах (А.4).

Далее сырье направляется на бланширование (Д.3), очистку от кожицы (А.2), остатки кожицы смывают холодной водой (А.4). Затем сырье подается на дробление или резку (Б.1), протирание (Б.1) и смешивание с рецептурными компонентами (сахаром, лимонной, аскорбиновой кислотой или другими соками). Полученный сок подается на гомогенизацию (Б.2), деаэрацию и подогрев. Далее сок подается на расфасовку в тару (З.1), укупорку (З.2) и стерилизацию (Д.6).

В процессе производства восстановленных соков осуществляются следующие ключевые операции: подготовка питьевой воды в объеме, который был утрачен при концентрировании, и ее последующее добавление в концентрат до достижения нормированного содержания сухих веществ (Б.2). Затем следуют пастеризация (Д.6) и расфасовка (З.1) готового продукта.

В таблице 2.3 представлено описание типовых и специфических процессов переработки и консервирования фруктов и овощей.

Таблица 2.3

Описание технологических процессов переработки и консервирования фруктов и овощей

2.1.3 Производство растительных масел и жиров

Производство растительных масел включает в себя как извлечение растительных масел из масличного сырья, так и их дальнейшую очистку (рафинацию по полному или частичному циклу).

Основными масличным сырьем являются семена и плоды масличных культур (подсолнечник, соя, рапс, горчица, лен и другие). Также масла получают из маслосодержащих частей растительных культур (кукурузные и пшеничные зародыши, плодовые косточки персиков, абрикосов, семена винограда, тыквы и другие).

Наименование растительных масел формируется в зависимости от наименования масличного сырья, из которых они изготовлены: подсолнечное, льняное, соевое, горчичное, рыжиковое, кукурузное, арахисовое, миндальное, ореховое (из грецких орехов) и другие.

2.1.3.1 Производство нерафинированных масел

Растительные масла извлекают из масличного сырья двумя способами: прессованием или экстрагированием, также используют комбинированный метод — вначале проводят прессование, затем экстрагирование.

В целом выбор способа извлечения растительных масел из масличного сырья определяется физико-механическими свойствами семян, их природой, составом и назначением извлекаемого масла.

Для отдельных видов масличного сырья наиболее предпочтительным является холодное прессование, которое происходит только с применением механических процессов без нагревания.

2.1.3.1.1 Производство нерафинированного соевого масла

Масло соевое нерафинированное в основном вырабатывают способом прямой экстракции на предприятиях большой производительности (рисунок 2.18).

Рисунок 2.18 — Технологическая схема производства масла соевого нерафинированного по схеме прямой экстракции

Семена сои с влажностью 8,0 — 12,0% после приемки и хранения (А.1) поступают на магнитный сепаратор, а затем сепаратор сора для очистки от металлической и сорной примеси (А.2). Очистка важна для уменьшения износа вальцевых станков, а также для получения высококачественной продукции.

Очищенное сырье подается в нагреватель/кондиционер. В кондиционере соевые семена медленно перемещаются самотеком сверху вниз. Элементы предварительного нагрева, расположенные в верхней части, нагревают сою проходящим сквозь нее горячим воздухом примерно до 40 °C. Материал кондиционируется и достигает температуры 63 — 72 °C на выходе из кондиционера. Кондиционирование бобов происходит в насыщенной влагой атмосфере, бобы отпотевают, а оболочка подвергается стадии сушки. Сами ядра, однако, остаются «размягченными». Здесь некоторое количество оболочки уже отделено и удаляется потоком горячего воздуха в циклон с помощью вентилятора.

Далее для поверхностной обработки соя поступает на сушилку кипящего слоя (Е.2), где нагревается горячим воздухом, подаваемым вентиляторами.

Отработанный воздух из сушилки затем поступает на рукавный фильтр, где он очищается. Часть воздуха возвращается в вентиляторы, другая часть выбрасывается в атмосферу.

Из сушилки высушенный материал поступает на станки первичного дробления (Б.1) где он дробится на половинки и четвертинки. Затем полученный дробленый материал падает в отделение первичного обрушивания.

Процесс обрушивания состоит из разделения смеси дробленых ядер и частиц свободной оболочки на разные потоки с минимизацией смешивания одного продукта с другим. Смесь загружается в первичный мультиаспиратор. Распределяющее устройство распределяет фракцию по всему сечению аспиратора и контролирует подачу материала. Оболочка аспирируется воздушным вентилятором, тогда как более тяжелые частицы ядра продолжают движение вниз. Оболочка и увлеченное ядро отделяются от воздуха в циклоне и подаются в транспортер.

Дробленка после первичного обрушивания поступает на двухпроходный дробильный вальцевый станок, где она дробится из половинок и четвертинок на 1/6 и 1/8 часть ядра. Дробленое ядро и оболочка поступают вниз на мультиаспираторы. Оболочка аспирируется воздушным вентилятором, тогда как более тяжелые частицы ядра продолжают движение вниз. Дробленое ядро после вторичного обрушивания подается в секцию лепесткования.

Оболочка с примесью частиц ядра, выгруженных после первичного и вторичного обрушивания, транспортируется на сепаратор оболочки. Установка оборудована двумя вибрационными ситами с разным размером отверстий для отделения трех фракций продукта. Дробленое ядро после мультиаспираторов транспортируется в транспортер секции лепесткования. Оболочка транспортируется на дальнейшую обработку, в том числе гранулирование с получением гранулированной соевой оболочки.

Теплые, размягченные частицы ядра направляются с помощью транспортеров в бункеры над плющильными вальцевыми станками. Плющильные вальцевые станки оснащены одной парой гладких валков большого диаметра, которые сплющивают дробленку в лепесток. Клеточная стенка клеток, содержащих масло, размягчается в процессе обработки, и обеспечивается доступ растворителя во время экстракции. Соевый лепесток с правильной влажностью, температурой и толщиной также формирует твердый слой необходимой упругости и проницаемости в экстракторе.

Экстрагируемый материал поступает в барабане экстрактора (В.1). Вместе с материалом, поступающим в ячейку экстрактора, подается мисцелла для создания пульпы (смесь растворителя и масла). Пульпа, состоящая из материала и мисцеллы, равномерно распределяется по ячейке. Приближаясь к концу процесса экстракции, экстрагируемый материал освобождается от мисцеллы, которая стекает в последний поддон, и через выходное отверстие сбрасывается в разгрузочный бункер, откуда шнеком с регулируемой скоростью вращения подается в двух направлениях:

1. в секцию удаления растворителя из шрота, где происходит освобождение от растворителя, прожаривания, сушки и охлаждения экстрагированного материала (шрота);

2. в секцию удаления растворителя для получения пищевого белого лепестка. Отгонка растворителя из обезжиренного материала при производстве пищевого белого лепестка значительно отличается от производства кормового соевого шрота. Особенность состоит в том, что при производстве пищевого белого лепестка необходимо максимально сохранить активность ферментов и функциональность белка. Остаточный растворитель из обезжиренного белого лепестка двумя последовательными операциями — на первом этапе для снижения содержания растворителя с 30 до значения менее 2% используется система мгновенной ФЛЕШ-отгонки (петлевой испаритель), а затем для окончательной отгонки растворителя из лепестка используется тостер.

Дистилляция мисцеллы — отгонка растворителя из мисцеллы для получения масла. На всех стадиях процесс дистилляции ведется под вакуумом для облегчения отгонки растворителя и предотвращения окисления масла.

Полученное в результате дистилляции масло передается на первичную очистку, состоящую из отстаивания (В.3) и фильтрации (В.4).

При работе по схеме, предусматривающей получение лецитинов масло из дистиллятора через теплообменник масло/мисцелла, где охлаждается от 100 °C до температуры приблизительно 70 °C, поступает в подогреватель, где подогревается до температуры 100 °C. Масло обрабатывается водой. Количество вносимой воды определяется по количеству фосфатидов в исходном и гидратированном масле, но не может быть более 1% на 1% фосфорсодержащих веществ в исходном масле.

После отделения гидратационного осадка масло сушат и охлаждают.

Подготовленный материал передается на обезжиривание путем экстракции (В.1). В ходе экстракции образуются раствор масла в растворителе — мисцелла, которая передается на отделение масла — дистилляцию (В.10), и шрот, который подвергается тостированию (Д.8) для удаления растворителя и обезвреживания антипитательных веществ.

Полученное в результате дистилляции масло передается на первичную очистку, состоящую из отстаивания и фильтрации (В.4).

На предприятиях малой и средней мощности масло вырабатывают по схеме двукратного прессования (рисунок 2.19).

Рисунок 2.19 — Технологическая схема производства масла соевого нерафинированного по схеме двукратного прессования

После приемки и хранения (А.1) семена сои с влажностью 8,0 — 12,0% подаются на очистку от минеральной примеси (А.2) [39]. Очищенные семена сои поступают в бункер-накопитель, откуда через магнитный сепаратор передаются на дробление и удаление семенной оболочки (А.2). Раздробленные на 4 — 6 частей и частично освобожденные от оболочки семена сои поступают на сортировочную машину для отделения из семенной массы соевой оболочки. Оболочку отделяют с помощью рассева и аспирации. После измельчения (Б.1) мятка транспортируются через питатель в сушилку для тепловой обработки (Д.7). В сушилке мятка доводится до температуры 100 °C и до влажности 6%. Обезжиривание мезги (Б.1) осуществляется на прессах двойного действия [40, 41].

Мезга подвергается первичному выдавливанию в вертикальном зеерном цилиндре, где выход масла достигает 50%. Затем мезга из вертикального цилиндра поступает в горизонтальный зеерный цилиндр непрерывным потоком под давлением. Из пресса выходит жмых с остаточным содержанием жира до 9% в зависимости от эксплуатационных условий.

Масло с примесями из пресса поступает для первичной очистки (В.3, В.4) в двойную механическую гущеловушку.

Масличный шлам из емкости попадает на шнековый транспортер, подающий мезгу на пресс, где тщательно смешивается с мезгой и вновь подвергается прессованию. Масло с содержанием нежировых примесей 2 — 4% подается на фильтр-пресс для окончательной очистки. Обезжиренный осадок с фильтр-пресса также подается на прессование.

2.1.3.1.2 Производство нерафинированного подсолнечного масла

Производство подсолнечного масла в значительной степени обеспечивает продовольственную безопасность Российской Федерации в части растительных масел, при этом избыток позволяет реализовать экспортный потенциал масложировой отрасли страны.

Масло подсолнечное нерафинированное производят в основном по схеме форпрессование — экстракция (рисунок 2.20), также применяется схема двукратного прессования.

Рисунок 2.20 — Технологическая схема производства подсолнечного нерафинированного масла по схеме форпрессование — экстракция

После приемки (А.1) семена подсолнечника направляются на сепарацию на виброситах (А.2). Далее семена подсолнечника, если это необходимо, направляются в зерносушилки для удаления лишней влаги. Сушка семян подсолнечника производится газовоздушной смесью, поступающей от теплообменников топочных блоков. После нагрева подсолнечник продувается холодным воздухом для охлаждения.

Отсепарированные и высушенные семена подсолнечника с влажностью порядка 5,5 — 6,5% поступают на обрушивание (А.2) на бичевые семенорушки. Полученная рушанка направляется для разделения на фракции на рабочие семеновейки. Каждая семенорушка работает в паре с семеновеечной машиной. В семеновеечных машинах рушанка разделяется на фракции по размеру, после чего потоком воздуха осуществляется отделение лузги от ядра по разности аэродинамических характеристик. В результате получается ядро с остаточной лузжистостью порядка 10 — 12%, которое направляется в промежуточный бункер.

С целью снижения потерь в виде ядра подсолнечника и масличной пыли лузга проходит этап подработки на биттер-сепараторах и аэросепараторах, где благодаря разнице в размерах, плотности и аэродинамических характеристиках происходит выделение масличной пыли и ядра, которые возвращаются в технологический процесс на этап влаготепловой обработки. После этапа подработки лузга удаляется из производства и может использоваться как топливо, в качестве разрыхляющего и мульчирующего почву материала, сырья для гидролиза с получением кормовых дрожжей и другие продукты, а после обработки и гидролиза как компонент корма или основа для выращивания грибов.

Из промежуточного бункера ядро с остаточной лузжистостью поступает на вальцевые станки (Б.1), после чего полученная мятка направляется на подготовку к прессованию в жаровни.

В ходе жарения (Д.5), под воздействием влаги и тепла мятка (мезга) претерпевает ряд изменений, благоприятных для отжима масла. При влаготепловой обработке уменьшается энергия связи масла с материалом, благодаря росту температуры (составляющей на данном этапе около 100 °C) изменяются физические свойства масла — уменьшается вязкость, плотность и поверхностное натяжение.

Из жаровен подготовленное сырье (мезга) поступает на пресса, где происходит отжим масла (Б.1). Отжим масла в шнековых прессах осуществляется за счет сжатия мезги при ее продвижении через зеерную камеру благодаря уменьшению свободного объема, в котором заключена мезга. В результате прессования образуются прессовое масло и жмых, который содержит около 20 — 25% масла.

Полученное в результате прессования масло поступает на этап первичной очистки (В.3, В.4) от примесей (частички ядра и лузги, фосфорсодержащих веществ), содержание которых в масле до очистки составляет около 4 — 6%. На первом этапе в виброситах или фузоловушках удаляется основная масса крупных нежировых примесей (так называемой зеерной осыпи), после следует этап очистки масла на центрифугах и/или фильтрах. Образующийся при каждом этапе очистки осадок транспортными элементами возвращается в жаровни на повторную влаготепловую обработку.

Очистка масла на центрифугах (декантерах) для более глубокого удаления примесей подразумевает ввод в масло гидратирующего агента (горячей воды), поэтому с целью придания маслу стойкости к образованию донных отложений в технологическую схему включают сушки в вакуум-сушильных аппаратах, после чего масло, пройдя этап охлаждения, направляется на хранение.

Масличный жмых после прессования направляется на экстрагирование (Б.1). В ходе экстракции образуется раствор масла в растворителе — мисцелла, из которой в процессе дистилляции (Б.10) удаляется растворитель и получается экстракционное масло, которое после охлаждения отгружается в емкость промежуточного хранения. Шрот, выходящий из экстрактора, поступает в тостер на отгонку растворителя, после чего поступает на этап гранулирования.

Полученное в результате дистилляции масло передается на первичную очистку, состоящую из отстаивания (В.3) и фильтрации (В.4).

При переработке по схеме двукратного прессования поступившие на предприятия семена после приемки (А.1) и непродолжительного хранения поступают на сортирование и очистку (А.2) для максимально возможного удаления масличной, сорной и металлической примеси.

Очищенные семена при необходимости высушиваются до влажности, необходимой для безопасного более длительного хранения. При переработке семян с отделением плодовой оболочки влажность сырья при сушке необходимо снизить до 5,5 — 6,5% [38].

Для кожурного сырья осуществляется отделение плодовой оболочки обрушиванием (А.2) с последующим разделением образующегося продукта (рушанки) и выделением ядра и сечки, которые передаются на последующее измельчение (Б.1).

Необрушенные и частично обрушенные семена после разделения отправляют на повторное обрушивание. Выделенная плодовая оболочка удаляется из производства и может использоваться как топливо, в качестве разрыхляющего и мульчирующего почву материала, сырья для гидролиза с получением кормовых дрожжей и других продуктов, а после обработки и гидролиза как компонент корма или основа для выращивания грибов.

Измельченные ядро и сечка с добавлением фракции масличная пыль, обозначенные как мятка, передаются на влаготепловую обработку (Д.7) и, после придания мезге соответствующей структуры и изменения связи масла с гелевой частью сырья, на прессование (Б.1).

Образовавшийся при прессовании (Б.1) жмых передается на окончательное прессование (Б.1) после измельчения (Б.3) и влаготепловой обработки (Д.7). Полученное в результате предварительного и окончательного прессования масло передается на первичную очистку, состоящую из отстаивания (В.3) и фильтрации (В.4). Образовавшийся осадок возвращается на процесс влаготепловой обработки (Д.7) в первый чан жаровни [40].

Экстракция масла из жмыха, обработка шрота и первичная очистка прессового и экстракционного масла проводятся аналогично тому, как описано для схемы форпрессование — экстракция.

2.1.3.1.3 Производство нерафинированного рапсового, сурепного и рыжикового масла

Рапсовое масло, извлекаемое из семян рапса, по жирнокислотному составу наиболее сбалансировано. Благодаря успешной селекции в мире и в России выращивают низкоэруковые и безэруковые сорта семян рапса, при этом эти сорта также отличаются низким содержанием глюкозинолатов. После рафинации и гидрогенизации низкоэруковое рапсовое масло используется непосредственно в пищу, в различных отраслях пищевой промышленности, а также при производстве маргариновой продукции. Важно, что в составе рапсового масла содержится до 15% альфа-линоленовой кислоты семейства омега-3, которая, превращаясь в полиненасыщенные жирные кислоты, способствует предупреждению развития атеросклероза.

Сурепное масло производится из сурепицы (сурепки), многолетнего травянистого растения семейства капустные. Семена сурепки содержат около 42% масла, близкого по своему составу к рапсовому.

Перспективность использования масел крестоцветных (рыжиковое, рапсовое, сурепное) в сбалансированном жировом рационе обеспечивается их ареалом произрастания — в климатических поясах с пониженными температурами.

Семена рапса, сурепицы и рыжика перерабатывают по аналогичным технологиям, как бескожурное сырье без отделения оболочки.

Рапсовое, рыжиковое, сурепное нерафинированные масла получают по двум схемам: схема форпрессование — непрерывная экстракция и схема двукратного прессования.

После приемки и хранения (А.1) семена рапса, рыжика, сурепицы с влажностью не более 12,0% подаются на очистку от сорной, металломагнитной и минеральной примесей (А.2). Затем очищенные семена подаются на сушку (при необходимости) (Е.2), доводятся до влажности не более 6,0% и измельчаются на плющильных машинах.

Измельченные семена крестоцветных культур (мятка) передаются на влаготепловую обработку (Д.7) и после придания мезге соответствующей структуры и изменения связи масла с гелевой частью сырья — на прессование (Б.1).

Особенностью семян данных культур является возможность выделения в ходе влаготепловой обработки вместе с водяными парами серосодержащих веществ. При подготовке мятки к прессованию в жаровнях по общепринятому технологическому режиму глюкозид рапса глюконопин под влиянием ферментов миросульфитазы и тиоглюкозидазы и воды при температуре 35 — 60 °C расщепляется на глюкозу, кротониловое масло, бисульфат калия и другие вещества, содержащие серу.

Вследствие этого технологический режим жарения мятки из семян рапса рекомендуется проводить быстро (в течение 30 — 40 °C), с нагреванием мятки и пропаркой острым паром до температуры 85 — 90 °C (стенки или дно первого чана жаровни в этом случае тоже должны быть прогреты паром давлением 4,5 — 5,0 кг/см3) или применить пропарочный шнек.

Мезгу в последующих чанах жаровни кондиционируют, подсушивая в самопропаривающихся слоях высотой 200 — 250 мм до 5,0 — 6,0% и подогревая до 100 — 105 °C. При подсушивании мезги отвод пара из чанов жаровни производят с помощью естественной аспирации через вытяжные трубы, не допускается подсоса воздуха в чаны жаровни.

Образовавшийся при прессовании (Б.1) жмых в зависимости от схемы переработки передается на окончательное прессование (Б1) после измельчения и влаготепловой обработки (Д.7), а затем на экстракцию (В.1).

Полученное в результате предварительного и окончательного прессования масло передается на первичную очистку, состоящую из отстаивания (В.3) и фильтрации (В.4). Образовавшийся осадок возвращается на процесс влаготепловой обработки (Д.7).

Полученное в результате дистилляции масло передается на первичную очистку, состоящую из отстаивания (В.3) и фильтрации (В.4).

Обработка шрота проводится аналогично тому, как описано для схемы форпрессование — экстракция.

2.1.3.1.4 Производство нерафинированного горчичного масла

Процесс получения масла из семян горчицы состоит из следующих основных операций: очистки (А.2), сушки (Е.2), калибровки семян по размерам (А.2), обрушивания надкола и отвеивания шелухи (А.2), влаготепловой обработки пищевой крупы и прессования ее, измельчения технической крупы (Д.1), жарения и прессования ее с прессовой осыпью и масляным отстоем (Д.1, Б.1), первичной очистки масла (В.3, В.4).

Семена горчицы очищают от посторонних примесей, минерального и органического сора и металлопримесей. Влажность семян, поступающих в производство, должна быть 5,8 — 6,5%. Семена в процессе сушки не должны нагреваться выше 50 °C. После сушки и охлаждения семена направляются в склад для отлеживания в течение 6 — 7 суток с целью выравнивания влажности семян.

В целях улучшения надкола семян и съема шелухи семена после очистки калибруются по величине на ситах сепараторов на три фракции: крупные, средние и мелкие. Крупные и средние фракции семян перерабатываются раздельно на пищевую крупу, а мелкие, размером менее 1 мм — вместе с технической крупой.

Процесс полного обрушивания семян ведется так, чтобы получалось максимальное количество крупной шелухи и минимальное количества мелкого ядра — мучели. Выход шелухи должен быть не менее 55%. В результате полного обрушивания семян и окончательного отвеивания шелухи от ядра получаются пищевая крупа с содержанием шелухи не более 4%, целых семян до 5,0%, мучели 15 — 20% и мелкие отходы — техническая крупа с содержанием шелухи выше 4%.

При переработке пищевой крупы получается пищевой жмых, идущий на выработку горчичного порошка. При переработке технической крупы с мелкими семенами получается полукормовой жмых. Масло в том и другом случаях получается пищевым и поступает в общий сборник.

Переработку пищевой крупы производят по схеме однократного прессования мезги. Пищевую крупу перед подготовкой к прессованию не измельчают. Приготовление мезги из пищевой крупы производят без увлажнения. Все масло, отжатое в экспеллерах, для предварительной очистки подают на отстаивание и фильтрование.

Переработка технической крупы производится совместно с мелкими семенами, высевками, осыпью из-под шнек-прессов и фильтр-прессовым шламом по схеме двукратного прессования.

Для нормальной подготовки материала к прессованию и уменьшения потерь масла в жмыхе техническую крупу и семена размерами менее 1,0 мм (мелкая фракция) перед жарением подвергают интенсивному измельчению с достижением его глубины не менее 80% (проход через одномиллиметровое сито).

В семенах горчицы содержатся фермент мирозиназа (смесь миросульфатазы и тиоглюкозидазы) и тиоглюкозид синигрин, в состав которого входит остаток аллилгорчичного масла. При увлажнении и сравнительно медленном нагревании мятки до 65 — 70 °C глюкозид синигрин расщепляется на аллилгорчичное масло и другие серосодержащие продукты гидролиза синигрина. Аллилгорчичное масло в процессе прессования частично переходит из гелевой части мятки в масло и ухудшает пищевые достоинства масла, затрудняет рафинацию. Чтобы не допускать перехода эфирных масел в жировую фазу, необходимо осуществлять жарение при влаге не более 6,0% и температуре 65 — 70 °C, исключая применение острого пара.

Все масло, отжатое в прессах, для предварительной очистки подают на отстаивание и фильтрацию.

2.1.3.1.5 Производство нерафинированного кукурузного масла

Кукурузное масло производят прессовым и экстракционным способом из кукурузных зародышей, которые составляют около 10% от веса кукурузного зерна.

Кукурузные зародыши являются побочным продуктом переработки кукурузного зерна в мукомольно-крупяном, пищеконцентратном и крахмалопаточном производствах. Присутствие кукурузных зародышей в продуктах этих производств является нежелательным, так как масло, содержащееся в них нем, гидролизуется и окисляется, что вызывает ухудшение качества готовой продукции: муки, крахмала, патоки, глюкозы, кукурузных кормов и т.д.

Ботаническая масличность кукурузных зародышей колеблется от 32 до 37%, кроме того, кукурузный зародыш содержит около 18% белков, 8% крахмала, 10% сахара, 10% минеральных веществ. В кукурузных зародышах сконцентрировано более 80% жира, содержащегося в кукурузном зерне, около 20% белков и около 74% минеральных веществ.

В промышленности отделение кукурузных зародышей от зерна осуществляется двумя способами: сухим, применяемым на мельнично-крупяных и пищеконцентратных предприятиях, и мокрым, распространенным на крахмалопаточных заводах.

В результате этого формируются особенности вторичного сырья при производстве кукурузного крахмала, зависящие от способа его получения:

• при «мокром» — кукурузные семена предварительно пророщены и зародыши содержат ~= 50% масла.

Одним из недостатков мокрого способа извлечения зародышей из кукурузного зерна является более низкое качество содержащегося в них масла по сравнению с маслом, полученным сухим способом. Это обусловлено развитием гидролитических и других побочных процессов в жире при влаготепловой обработке зерна.

В данном способе при замочке кукурузы происходит извлечение из зародыша белков, углеводов, минеральных и других веществ (суммарно около 35%). За счет этого происходит обеднение зародыша белками и другими веществами и обогащение жиром, чем и объясняется высокая масличность зародышей, полученных данным способом;

• при «сухом» зародыши содержат ~= 20% масла.

Одним из недостатков зародышей, полученных сухим способом, является высокое содержание в них крахмала, что в некоторых случаях затрудняет процесс жарки мезги перед прессованием. С другой стороны, при низкой масличности зародышей и высоком содержании крахмала, прессование становится невозможным, поскольку масло, как показывает практика, не отжимается из такого материала даже на шнековых прессах, способных создавать значительные усилия и высокое давление в прессующем тракте.

Для переработки кукурузных зародышей мокрого способа получения наиболее целесообразной является схема форпрессование — непрерывная экстракция.

Технологический процесс переработки кукурузных зародышей по схеме форпрессование — экстракция складывается из следующих операций (рисунок 2.21):

• очистка зародышей от сорной примеси;
• измельчение на рифленых и пятивальцовых станках;
• жарение мятки;
• прессование на шнековых прессах;
• первичная очистка форпрессового масла;
• подготовка форпрессового жмыха к экстракции;
• экстракция крупки или лепестка в экстракторах;
• тостирование шрота и дистилляция мисцеллы [40].

Рисунок 2.21 — Технологическая схема производства кукурузного нерафинированного масла по схеме форпрессование — экстракция

При поступлении кукурузных зародышей на предприятие осуществляется приемка (А.1), и кукурузные зародыши направляются на очистку (А.2) от сорных примесей, минеральной и металломагнитной примеси.

Для достижения необходимого эффекта измельчения очищенные от немасличных примесей зародыши подвергают двукратному измельчению: грубому на рифленых вальцах и тонкому на пятивальцовых станках через четыре прохода.

Измельченные кукурузные зародыши (мятка) направляются на влаготепловую обработку (Д.7). Предварительная влаготепловая обработка осуществляется в пропарочно-увлажнительных шнеках или в верхнем чане жаровни, увлажненную мятку подвергают дальнейшему жарению в жаровне. Мезга высушивается в жаровне до влажности 4 — 5% и температурой 100 — 105 °C подается на шнековые пресса (форпрессование) (Б.1).

Полученное кукурузное форпрессовое масло очищают сначала на механических фузоловушках (С.4), а затем двукратным фильтрованием на фильтр-прессах (С.5). Первую фильтрацию масла производят при температуре 65 — 70 °C; при снижении температуры фильтруемого масла до 35 — 40 °C его вязкость существенно увеличивается (почти в два раза), что замедляет процесс фильтрации. Температура масла при второй фильтрации — 50 — 55 °C. Гущу с фузоловушек, фильтр-прессовые осадки и осыпь с форпрессов собирают и подают в жаровню для повторной переработки в смеси со свежим материалом.

Перед подачей на экстракцию (В.1) осуществляют подготовку форпрессового жмыха, для этого его на выходе из форпрессов направляют в шнек-ломатель и далее транспортируют к молотковым дробилкам или плющилкам. Полученную с дробилок крупку размером 10 — 15 мм или лепесток с плющилок при необходимости направляют на охлаждение, подают на экстракцию.

Подробно технологический процесс экстракции жмыха в экстракторе, тестирование шрота и дистилляция мисцеллы описаны выше.

Переработка кукурузного зародыша по схеме двукратного прессования складывается из тех же самых подготовительных операций, которые производятся в описанной выше схеме форпрессование — экстракция, включая измельчение зародышей.

Дальнейшая обработка включает дополнительную подготовку жмыха (измельчение). Измельченный жмых должен быть однородным и содержать проход через одномиллиметровое сито не менее 80%. Измельченный форпрессовый жмых направляется в жаровню, где обрабатывается острым паром до влажности 7 — 8%, а затем доводится температурой 105 — 110 °C до влажности 4 — 5%. Форпрессовый жмых далее направляется на окончательное прессование.

Подробно технологический процесс экстракции жмыха в экстракторе, тостирование шрота и дистилляция мисцеллы описаны выше.

2.1.3.1.6 Производство прочих нерафинированных растительных масел

Так, семена тыквы можно перерабатывать по схемам двукратного прессования, форпрессования — экстракции или прямой экстракции, а также методом холодного прессования.

С целью сохранения биологической активности льняное масло получают путем холодного прессования и подвергают первичной очистке, удаляя взвешенные примеси.

Технологии и оборудование для извлечения непоименованных выше растительных масел должны учитывать специфику каждого вида из масличного сырья и назначение получаемого масла.

2.1.3.2 Производство рафинированных растительных масел

Для повышения пищевого достоинства и технологических свойств масел и жиров их подвергают различной степени очистки — рафинации.

Рафинация — это ряд важнейших технологических процессов обработки жиров, которая представляет собой процесс очистки растительных масел от сопутствующих им примесей по полному или частичному циклу.

По полному циклу рафинации в процессе очистки масел удаляются нежировые примеси и сопутствующие вещества, в том числе свободные жирные кислоты, фосфорсодержащие, восковые, красящие вещества и вещества, обуславливающие вкус и запах.

Рафинация по частичному циклу включает в себя совокупность нескольких стадий рафинации полного цикла.

Основными этапами рафинации являются:

• гидратация (обработка растительного масла водой, паром, солевым раствором или другим гидратирующим реагентом для удаления фосфатидов и других гидрофильных веществ);
• щелочная нейтрализация (обработка растительного масла водными растворами щелочей с целью удаления свободных жирных кислот и некоторых других сопутствующих веществ);
• отбеливание (удаление из растительного масла красящих веществ (пигментов), остаточных количеств фосфорсодержащих и других веществ, катионов металлов, продуктов окисления с помощью сорбентов (отбельные земли (глины), активированный уголь и другие));
• вымораживание (винтеризация) (низкотемпературное удаление из растительного масла взвешенных частиц и восковых веществ);
• дезодорация (высокотемпературный процесс удаления из растительного масла одорирующих и других летучих веществ путем отгонки под вакуумом с перегретым паром);
• дистилляционная нейтрализация (высокотемпературный процесс удаления из растительного масла свободных жирных кислот, одорирующих и других летучих веществ путем отгонки под вакуумом с перегретым паром).

Рафинация может проводиться двумя способами:

• физическая рафинация, включающая гидратацию, отбеливание и дистилляционную нейтрализацию;
• химическая рафинация, включающая гидратацию, щелочную нейтрализацию, отбеливание, дезодорацию.

Для отдельных видов растительных масел может быть дополнительно применено вымораживание.

При этом необходимо отметить, что процесс рафинации может осуществляться периодически, полунепрерывно, непрерывно.

Непрерывный способ рафинации характеризуется вводом реагентов, их смешением и проведением реакций в аппаратах непрерывного действия с последующим разделением фаз в центробежном или гравитационном полях [38, 39].

В дезодораторах периодического действия высота слоя масла над паровым барботером велика, и условия эффективного контактирования пара с жиром во многом зависят от данной скорости пара или давления его на входе в дезодоратор. Вместе с тем задаваемые скорости пара ограничены, так как при этом увеличиваются потери масла, уносимого паром из дезодоратора.

В дезодораторе непрерывного действия благодаря эффективному контактированию пара и жира в небольших слоях на различных насадках, тарелках, пластинах удается достигнуть равновесия между паровой и жидкой фазами, а, следовательно, и равномерности продувки паром.

При периодической дезодорации температура процесса — 170 — 210 °C, при непрерывной — до 270 °C и даже выше. Давление в дезодораторах не должно быть больше 0,66 кПа.

Рафинация представляет собой сложный комплекс различных физических и химических процессов, посредством которых можно избирательно воздействовать на сопутствующие вещества и выводить их из масла. Характер и последовательность этих процессов определяются, с одной стороны, природой масел и их характеристиками, с другой — требуемой глубиной очистки.

2.1.3.2.1 Производство рафинированного соевого масла

Масло соевое нерафинированное после первичной очистки (В.3, В.4) направляется на гидратацию (В.11). Соевое масло, полученное методом прямой экстракции, поступает на гидратацию (В.11) сразу после дистилляции (В.10). В процессе гидратации масло обрабатывают гидратирующим агентом в смесителе. Смесь направляют в коагулятор с мешалкой при температуре 65 — 70 °C. Из коагулятора выходит масло, содержащее крупные, сформированные хлопья фосфолипидов. Отделенный гидратационный осадок отправляют на получение пищевых или кормовых фосфатидов.

Щелочная рафинация (В.6) проводится с целью нейтрализации свободных жирных кислот с образованием нерастворимых в масле солей (мыла). В гидратированное масло вводят раствор щелочи и концентрацией в зависимости от кислотного числа масла. Промывку, сушку, отбеливание, фильтрацию, дезодорацию производят способами, широко применяемыми в производстве растительных масел.

При использовании физической рафинации масло предварительно подвергают гидратации кислотным агентом, далее проводят сушку, отбеливание, фильтрацию, а удаление свободных жирных кислот совмещается с дезодорацией на стадии дистилляции.

2.1.3.2.2 Производство рафинированного подсолнечного масла

При производстве растительного подсолнечного масла применяют несколько ступеней рафинации (рисунок 2.22).

Рисунок 2.22 — Технологическая схема рафинации масла подсолнечного

Первая ступень рафинации — удаление фосфатидов или гидратация.

Масло подсолнечное нерафинированное после первичной очистки (В.3, В.4) направляется на гидратацию (В.11). В процессе гидратации масло обрабатывают гидратирующим агентом в смесителе при температуре 45 — 50 °C. Смесь направляют в коагулятор с мешалкой. Из коагулятора выходит масло, содержащее крупные, сформированные хлопья фосфолипидов. Отделенный гидратационный осадок отправляют на получение пищевых или кормовых фосфатидов.

Такая обработка делает растительное масло прозрачным, после чего оно называется товарным гидратированным.

Вторая ступень рафинации проводится с целью нейтрализации свободных жирных кислот с образованием нерастворимых в масле солей (мыла). Щелочную рафинацию проводят растворами щелочи с различной концентрацией в зависимости от кислотного числа масла. При этом количество щелочи должно превышать теоретически необходимое на 10 — 20%.

Затем оно поступает на промывку (В.12) и сушку (Е.1) в сушильно-деаэрационный аппарат, где распыляется с помощью форсунок в вакууме при температуре 90 — 95 °C.

Прошедшее эти два этапа растительное масло называется уже рафинированным недезодорированным.

Возможно совмещение первой и второй ступеней рафинации: кислотная гидратация, совмещенная с щелочной нейтрализацией.

Третья ступень рафинации осуществляется путем обработки масла сорбентами. После отбеливания в масле удаляются пигменты, и оно становится светло-соломенным

Отбеливание/адсорбционная очистка (В.9) проводится при температуре 90 — 110 °C. Затем масло отправляют на фильтрацию (В.4) для отделения сорбента.

Четвертая ступень рафинации заключается в дезодорации (В.8) — удалении одорирующих и других летучих веществ.

Пятая ступень рафинации осуществляется путем процесса вымораживания — удаления восков. Воском покрыты все семена, это своеобразная защита от природных факторов. Воски придают маслу мутность, особенно при продаже на улице в холодный период года, и тем самым портят его товарный вид.

Винтеризация (Ж.4) масла начинается с его охлаждения до 4 — 12 °C. Затем масло направляют в экспозитор с рамной мешалкой. Здесь в течение 4 — 12 ч происходит кристаллизация восков, растворенных в масле. Затем масло подогревают до температуры 18 — 20 °C и отправляют на фильтрацию (В.4), где отделяют воски.

Температурные режимы и аппаратурное оформление технологических линий могут отличаться.

Последний этап производства масла — это его розлив в бутылки и упаковка с помощью упаковочных лент. При розливе предусмотрен процесс азотирования: заполнение упаковки газом и хранение в газовой среде (З.2) — способ консервации герметично упакованных продуктов при помощи инжекции минимальных количеств жидкого азота. Используется пищевыми предприятиями при розливе подсолнечного масла в емкости из полиэтилентерефталата (ПЭТ) или стекла.

2.1.3.2.3 Производство рафинированного кукурузного масла

Масло кукурузное нерафинированное после первичной очистки (В.3, В.4) направляется на гидратацию (В.11). В процессе гидратации масло обрабатывают гидратирующим агентом в струйном смесителе. Смесь направляют в коагулятор с мешалкой при температуре 60 — 65 °C. Из коагулятора выходит масло, содержащее крупные, сформированные хлопья фосфолипидов, отделяемые в отстойнике непрерывного действия. Гидратационный осадок отправляют на получение кормовых или технических фосфатидов.

Щелочная рафинация (В.6) проводится с целью нейтрализации свободных жирных кислот с образованием нерастворимых в масле солей (мыла). При плохом отделении соапстока в масло вводят 8 — 10-процентный раствор соли. Нейтрализованное масло отстаивают не менее 6 — 8 ч.

Промывку (В.12), сушку (Е.1), отбеливание (В.7), фильтрацию (В.4), дезодорацию (В.8) и винтеризацию (Ж.4) производят по аналогии, принятой в производстве растительных масел.

2.1.3.2.4 Производство рафинированных рапсового, сурепного и горчичного масел

Нерафинированные масла после первичной очистки (В.4) направляются также на гидратацию с последующей щелочной рафинацией. В процессе гидратации масло обрабатывают гидратирующим агентом в струйном смесителе.

Промывку (В.12), сушку (Е.1), отбеливание (В.7), фильтрацию (В.4), дезодорацию (В.8) и винтеризацию (Ж.4) производят аналогично тому, как описано в пп. 2.1.3.5, 2.1.3.9, 2.1.3.10.

2.1.3.2.5 Производство прочих рафинированных растительных масел

В производстве прочих рафинированных масел, таких как льняное, тыквенное, рыжиковое, пальмовое, кокосовое и других, применяют традиционные способы очистки с целью удаления сопутствующих веществ и примесей: фосфатидов, пигментов, свободных жирных кислот, одорирующих веществ, примесей в виде обрывков тканей масличного материала.

2.1.3.3 Производство маргариновой продукции

В структуре российского рынка маргариновой продукции более 50% в натуральном выражении приходится на жиры специального назначения.

Маргарин — эмульсионный жировой продукт с массовой долей жира не менее 20 процентов, состоящий из немодифицированных и (или) модифицированных растительных масел с (или без) топлеными животными жирами, с (или без) жирами рыб и морских млекопитающих, воды с добавлением или без добавления молока и (или) продуктов его переработки, пищевых добавок и других пищевых ингредиентов.

Принципиальная технологическая схема производства маргарина приведена на рисунке 2.23.

Рисунок 2.23 — Технологическая схема производства маргарина

Прием сырья осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технических документов, после чего сырье передается на хранение. Поступившее на предприятие основное и дополнительное сырье подвергается обработке (А.1).

Сыпучие компоненты (сахар, соль, консерванты) перед использованием просеиваются на вибрационных ситах (А.2), после чего готовят их растворы. Для лучшего распределения в жире жирорастворимых добавок и повышения эффективности их действия, а также с учетом их относительно высокой температуры плавления, целесообразно применять их масляные растворы. Водопроводную или артезианскую воду подвергают кондиционированию (водоподготовке).

При использовании в рецептуре сливочного масла его нарезают на мелкие куски и подвергают растапливанию. Жировую и водную фазы нагревают до температуры 60 — 65 °C и направляют в смесители, в которых проводятся тщательное перемешивание и эмульгирование (Б.2), а затем пастеризация эмульсии (Д.6) (при необходимости) в потоке с помощью пастеризаторов трубчатого типа.

Поочередно из смесителей эмульсия поступает в уравнительный бачок, где автоматически поддерживается заданный уровень эмульсии при помощи поплавкового клапана.

Далее эмульсия подвергается термомеханической обработке: из уравнительного бачка насосом высокого давления подается на охлаждение (Ж.1) и механическую обработку в переохладитель. При таком тепловом режиме температура эмульсии на выходе из переохладителя колеблется от 17 до 20 °C.

Упаковка маргаринов (З.1) осуществляется в потребительскую или транспортную тару. Возможен выпуск жидких маргаринов в нефасованном виде — наливом (автоцистерны, контейнеры и др.). Перевозка жидких маргаринов в железнодорожных цистернах и автоцистернах запрещена, так как это приведет к расслоению эмульсий.

По окончании работы проводится мойка оборудования для фасовки.

Мойка проводится в ручном режиме либо в автоматическом. Сточные воды при фасовке маргариновой продукции, жиров специального назначения содержат воды от мойки оборудования, полов и жировые вещества. Жиросодержащая вода после мойки оборудования, полов направляется в цеховую жироловушку без предварительной обработки.

Затем производится перекачивание сточных вод из цеховой жироловушки на локальные или заводские очистные сооружения. При этом качественные показатели не должны превышать: температура — 40 °C; содержание жира — 3,0%; pH баланс — 6,5 — 12. Проводят контроль полноты ополаскивания оборудования и трубопроводов от остатков моющих средств (на остаточную щелочность).

Контроль полноты ополаскивания оборудования и трубопроводов от остатков моющих средств (на остаточную щелочность) проводят с помощью универсальной индикаторной бумаги [43, 44].

2.1.3.4 Производство переэтерифицированных

и фракционированных растительных жиров и масел

Модификация растительных масел и (или) жиров (за исключением генноинженерной модификации) — химическое или биохимическое, или физическое преобразование растительных масел и (или) жиров путем гидрогенизации, переэтерификации, фракционирования (Г.5) или их комбинаций.

Переэтерификация позволяет изменить триглицеридный состав жира или смеси жиров, не изменяя их жирнокислотный состав. Она применяется для модификации растительных масел при производстве заменителей молочного жира, жиров специального назначения и других пищевых жиров.

Процесс переэтерификации — каталитический. В качестве катализатора используются в основном щелочные металлы или их алкоголяты, а также ферменты.

На процесс переэтерификации жиры и масла подаются после предварительных стадий рафинации — гидратации (В.11), нейтрализации (В.6) и отбелки (В.7). При необходимости, кроме указанных стадий, проводится дезодорация.

Для предотвращения дезактивации катализатора проводится нейтрализация свободных жирных кислот, содержащихся в исходном сырье, и сушка масла (удаление влаги) перед процессом переэтерификации. Переэтерификации подвергают смеси различных видов растительных масел, в том числе твердых и полутвердых масел, при комнатной температуре (пальмовое масло, пальмовый стеарин) с жидкими растительными маслами.

Смеси приготавливаются в буферной емкости. Буферная емкость оборудована тензометрическими весами для точного отмеривания смешиваемых компонентов, датчиком верхнего уровня, датчиком температуры, паровым змеевиком, смотровым фонарем и перемешивающим устройством.

С помощью насоса через фильтр грубой очистки смесь подается в пластинчатый теплообменник и нагревается до температуры 105 — 110 °C паром низкого давления (P = 3,0 кг/см2).

Во время перекачки смеси из буферной емкости в реактор-переэтерификатор подается 15-процентный раствор щелочи для нейтрализации свободных жирных кислот, способных дезактивировать катализатор. Насос-дозатор дозирует необходимое количество щелочи из емкости.

В реакторе-переэтерификаторе масло циркулирует и распыляется форсунками при помощи насоса. При распылении происходит сушка масла. Реактор работает в условиях глубокого вакуума, создаваемого вакуумной установкой и вакуумным насосом. В высушенное масло вносится катализатор.

Дозирующее устройство обеспечивает правильную и безопасную дозировку катализатора в поток масла для подачи в реактор. Реакция переэтерификации длится в течение 30 минут. В ходе реакции цвет масла меняется — оно темнеет.

Для более тщательного перемешивания и сокращения времени реакции масла с раствором щелочи и катализатором в емкости установлено перемешивающее устройство.

По завершении реакции переэтерифицированное масло должно пройти обработку для дезактивации катализатора и удаления мыла, образующегося в ходе реакции. Переэтерифицированный жир перекачивается насосом из реактора в реактор-отбеливатель.

По окончании перекачки жир при помощи насоса циркулирует через статический смеситель, в который в этот момент подается 20-процентный раствор лимонной кислоты насосом-дозатором из емкости для дезактивации катализатора и удаления мыл, образовавшихся в результате реакции переэтерификации. Для более тщательного перемешивания и сокращения времени реакции масла с 20-процентным раствором лимонной кислоты в емкости установлено перемешивающее устройство. После реакции масло/кислота в реакторе создается вакуум для сушки масла.

В отбеливателе масло входит в контакт с отбельной глиной, которая находится в бункере и подается в отбеливатель дозирующим устройством. После смешивания масла с отбельной глиной из отбеливателя масло перекачивается через фильтры грубой очистки насосом в вертикальный фильтр.

После фильтрации (В.4) на вертикальном фильтре масло поступает в промежуточную емкость, откуда насосом подается на контрольный фильтр картриджного типа. Затем производится контрольная фильтрация на полировочном фильтре с селективностью фильтровального рукава 5 мкм.

Далее переэтерифицированный жир охлаждается (Ж.1) до температуры хранения в пластинчатом теплообменнике и направляется в емкости для хранения.

При ферментной переэтерификации масла или смеси масел, предварительно проводят процесс дезодорации после чего вносят фермент. Процесс происходит при температурах 50 — 80 °C. Далее масло отделяют от фермента фильтрацией.

Фракционирование применяется для модификации растительных масел и жиров при производстве заменителей масла какао, твердых кондитерских жиров, маргаринов и других пищевых жиров для фритюра.

Назначение процесса — разделение масел и жиров на фракции, которые обеспечивают получение продукта с заданными свойствами.

Различают фракционирование сухое и фракционирование с растворителем.

Сухое фракционирование — это процесс термомеханической сепарации, при которой триглицериды с разными температурами плавления разделяются путем кристаллизации и фильтрации. Фракционирование относят к разряду полностью обратимых процессов.

Сырье через полировочный фильтр и теплообменник подается в буферную емкость, из которой автоматически загружается кристаллизатор. Кристаллизатор представляет собой изолированную емкость с водяной рубашкой и мешалкой. Кристаллизация масла протекает по заданным температурным параметрам и при постоянном перемешивании в течение заданного времени. По завершении процесса кристаллизации масло подается на фильтрацию.

В ходе фильтрации (В.4) происходит отделение жидкой фракции (олеина) от твердой (стеарина). После заполнения фильтра происходят сжатие и удержание сжатия фильтра для дальнейшего разделения фракций. Отделившийся олеин и стеарин поступают в разные накопительные емкости.

Полученные фракции направляются на дезодорацию, или дальнейшие модификацию или смешение с другими маслами. Дезодорация жировых продуктов происходит при высокой температуре и наличии глубокого вакуума.

Фракционирование с растворителем — фракционная кристаллизация из разбавленного раствора — приводит к более эффективному разделению с высоким выходом, менее длительной обработке и повышенной чистоте продуктов, чем при фракционировании без растворителя. Типичная технологическая схема процесса фракционирования с растворителем обычно начинается со стадии нагревания исходного сырья до температуры выше точки полного расплавления жиров и смешивания с растворителем в определенном соотношении. Затем раствор охлаждают для образования кристаллов твердых фракций. Суспензию кристаллов разделяют фильтрованием или декантацией. При смешивании масла с растворителем получают мисцеллу, которую подвергают кристаллизации и фильтрации аналогично сухому фракционированию. Полученные олеин и стеарин подвергаются дистилляции для удаления растворителя для последующей переработки.

Дальнейшее фракционирование может осуществляться путем растворения любой фракции в растворителе и повторением процесса [44].

2.1.3.5 Производство заменителей молочного жира, жиров

специального назначения, заменителей, улучшителей и эквивалентов масла какао

Заменитель молочного жира — продукт с массовой долей жира не менее 99%, предназначенный для замещения молочного жира в пищевых продуктах, произведенный из немодифицированных и (или) модифицированных растительных масел с добавлением или без добавления пищевых добавок, с температурой плавления не более 36 °C, содержащий не более 5% массовой доли твердых триглицеридов при 35 °C, не более 65% массовой доли насыщенных кислот от суммы жирных кислот, в том числе не более 38% массовой доли пальмитиновой кислоты от суммы жирных кислот.

Жиры специального назначения, в том числе жиры кулинарные, кондитерские, хлебопекарные — жировые продукты с массовой долей жира не менее 98%, изготавливаемые для различных отраслей промышленности из немодифицированных и (или) модифицированных растительных масел с добавлением или без добавления животных жиров и их смесей, с добавлением или без добавления пищевых добавок и других пищевых ингредиентов.

Эквиваленты масла какао — продукты с массовой долей жира не менее 99%, обладающие совместимостью с маслом какао в любых соотношениях, нуждающиеся в темперировании, имеющие сходные с маслом какао физико-химические свойства и состав жирных кислот, содержащие не более 1% массовой доли лауриновой кислоты, не менее 50% массовой доли 2-олеодинасыщенных триглицеридов, изготавливаемые из немодифицированных масел растительных (эллипе, борнео, пальмового, сал, ши, кокум, из ядер манго) и их фракций с добавлением или без добавления пищевых добавок и других пищевых ингредиентов. В зависимости от рецептурного состава жировое сырье может быть подвергнуто процессам модификации (гидрогенизации и/или переэтерификации и/или фракционированию).

Улучшители масла какао SOS-типа (SOS указывает на наличие в продукте 2-олеодистеарина) — продукты с массовой долей жира не менее 99%, обладающие высокой совместимостью с маслом какао в любых соотношениях, нуждающиеся в темперировании, основным компонентом которых является 2-олеодистеарин (до 70%), содержащие не более 1% массовой доли лауриновой кислоты, изготавливаемые из немодифицированных масел растительных (эллипе, борнео, пальмового, сал, ши, кокум, из ядер манго) и их фракций с добавлением или без добавления пищевых добавок и других пищевых ингредиентов.

Заменители масла какао POP-типа (POP указывает на наличие в продукте 2-олеодипальмитина) — продукты с массовой долей жира не менее 99%, обладающие частичной совместимостью с маслом какао (не менее 25%), нуждающиеся в темперировании, основным компонентом которых является 2-олеодипальмитин (более 50%), содержащие не более 1% массовой доли лауриновой кислоты, изготавливаемые из немодифицированных масел растительных и фракций растительных масел и (или) модифицированных растительных масел с добавлением или без добавления пищевых добавок и других пищевых ингредиентов.

Заменители масла какао нетемперируемые нелауринового типа — продукты с массовой долей жира не менее 99%, не нуждающиеся в темперировании, изготавливаемые на основе модифицированных растительных масел, содержащие не более 1% массовой доли лауриновой кислоты, с добавлением или без добавления пищевых добавок и других пищевых ингредиентов;

Заменители масла какао нетемперируемые лауринового типа — продукты с массовой долей жира не менее 99%, не нуждающиеся в темперировании, изготавливаемые на основе модифицированных растительных масел, содержащие не менее 40% массовой доли лауриновой кислоты, с добавлением или без добавления пищевых добавок и других пищевых ингредиентов.

Заменители масла какао нетемперируемые смешанного типа — продукты с массовой долей жира не менее 99%, не нуждающиеся в темперировании, изготавливаемые на основе смесей модифицированных растительных масел, содержащие от 1 до 40% массовой доли лауриновой кислоты, не менее 70% массовой доли твердых триглицеридов при 20 °C, с добавлением или без добавления пищевых добавок и других пищевых ингредиентов.

Принципиальная технологическая схема производства заменителей молочного жира и жиров специального назначения, заменителей, эквивалентов и улучшителей масла какао представлена на рисунке 2.24.

Рисунок 2.24 — Принципиальная технологическая схема производства заменителей молочного жира и жиров специального назначения, заменителей, эквивалентов и улучшителей масла какао

Прием сырья осуществляется по массе и качеству в соответствии с нормативной документацией, после чего сырье передается на хранение. Поступившее на предприятие основное и дополнительное сырье подвергается обработке и непродолжительному хранению (А.1). В зависимости от рецептурного состава жировое сырье может быть подвергнуто процессам модификации (гидрогенизации и/или переэтерификации Г.5), а также при необходимости щелочной нейтрализации (В.6), отбелке (В.7), дезодорации (В.8) в технологическом процессе производства.

Затем готовят масляный раствор жирорастворимых добавок (антиокислителей, эмульгаторов, пеногасителя, красителей, ароматизаторов и других добавок в зависимости от применения жира, которые разрешены к использованию на территории Российской Федерации в установленном порядке), производят его смешивание (Б.2) с дезодорированным жировым сырьем.

Смесь жиров из уравнительного бачка насосом высокого давления подается на охлаждение (Ж.1) и механическую обработку в переохладитель.

При таком тепловом режиме температура продукта на выходе из переохладителя колеблется от 17 до 20 °C. Упаковка готового продукта (З.1) осуществляется в гофрокороба. После короба с продуктом направляются на склад готовой продукции. Возможен выпуск заменителей молочного жира, жиров специального назначения, заменителей, улучшителей эквивалентов масла какао в нефасованном виде — наливом (железнодорожные цистерны, автоцистерны, еврокубы и др.) [44].

2.1.3.6 Производство спредов

Спред — эмульсионный жировой продукт с массовой долей общего жира не менее 39%, имеющий пластичную консистенцию, с температурой плавления жировой фазы не выше 36 °C, изготавливаемый из молочного жира, и (или) сливок, и (или) сливочного масла и немодифицированных, и (или) модифицированных растительных масел или только из немодифицированных и (или) модифицированных растительных масел с добавлением или без добавления пищевых добавок и других пищевых ингредиентов. Принципиальная технологическая схема производства спредов приведена на рисунке 2.25.

Рисунок 2.25 — Принципиальная технологическая схема производства спредов

Прием сырья осуществляется по массе и качеству, после чего сырье передается на хранение. Поступившее на предприятие основное и дополнительное сырье подвергается обработке и непродолжительному хранению (А.1). Сыпучие компоненты (сахар, соль, консерванты) перед использованием просеиваются (А.2) на вибрационных ситах, после чего готовят их растворы.

Для лучшего распределения в жире жирорастворимых добавок и повышения эффективности их действия, а также с учетом их относительно высокой температуры плавления целесообразно применять их масляные растворы. Водопроводную или артезианскую воду подвергают кондиционированию (водоподготовке). При использовании в рецептуре сливочного масла его нарезают на мелкие куски и подвергают растапливанию. Жировую и водную фазы нагревают до температуры 60 — 65 °C и направляют в смесители, в которых проводятся тщательное перемешивание и эмульгирование (Б.2).

При необходимости возможна пастеризация отдельно как водной фазы, так и всей готовой эмульсии в зависимости от комплектации технологической линии и технологического процесса. Поочередно из смесителей эмульсия поступает в уравнительный бачок, где автоматически поддерживается заданный уровень эмульсии при помощи поплавкового клапана. Далее эмульсия подвергается термомеханической обработке: из уравнительного бачка насосом высокого давления подается на охлаждение (Ж.1) и механическую обработку в переохладитель. Упаковка спредов (З.2) осуществляется в потребительскую или транспортную тару [42].

Описание технологических процессов масложировой продукции приведено в таблице 2.4.

Таблица 2.4

Описание технологических процессов производства растительных масел и жиров

2.1.4 Производство сахара из сахарной свеклы

Современный свеклосахарный завод — крупное промышленное предприятие с развитой инфраструктурой, включающее технологическую линию производства сахара; технологические линии вспомогательных производств (производства извести и сатурационного газа, ТЭЦ); технологические линии побочных производств (сушки жома, обессахаривания мелассы); хранилища сахарной свеклы, сахара, мелассы, жома; водное хозяйство (источник свежей воды, оборотные системы, очистные сооружения); автомобильные и железнодорожные подъездные пути и другое, оснащенное современным технологическим оборудованием с использованием автоматизации и компьютерной техники. Общая площадь под объектами и инженерными коммуникациями завода составляет около 200 га, из них под зданиями и сооружениями около 40 га. Ввиду большой потребности в воде свеклосахарные заводы располагаются вблизи водного источника — реки, пруда, имеют артезианские скважины.

Свеклосахарный завод — предприятие с сезонным циклом работы, сроки начала производственного сезона переработки сахарной свеклы в зависимости от климатической зоны расположения завода наступают в июле — августе и заканчиваются в январе — марте в зависимости от количества принятой сахарной свеклы; длительность производственного сезона в последние годы составляет 120 суток в среднем по стране. При некоторой перекомпоновке технологической схемы свеклосахарный завод в межсезонный период может перерабатывать тростниковый сахар-сырец.

Производство сахара из свеклы состоит из следующих основных стадий:

• очистка свеклы от примесей (земли, песка, остатков ботвы),
• измельчение свеклы на стружку и получение из нее диффузионного сока (свеклоперерабатывающее отделение);
• очистка диффузионного сока известью и диоксидом углерода от несахаров (сокоочистительное отделение);
• сгущение сока выпариванием — получение сиропа (выпарное отделение);
• кристаллизация сахарозы из сиропа, отделение кристаллов сахара от межкристального раствора, сушка и упаковка (продуктовое отделение.

К вспомогательным процессам относятся: получение извести и сатурационного газа, известкового молока, прессование и получение сухого жома рассыпного, гранулированного и брикетированного как с добавками (мелассированный, амидный, бардяной, амидоминеральный, с добавлением рафината), так и без добавок [45].

Наиболее энергоемким комплексом оборудования сахарного завода является выпарная установка с концентратором, а также вакуум-аппараты, мешалки и центрифуги.

Принципиальная схема производства сахара из свеклы представлена на рисунке 2.26.

Рисунок 2.26 — Структурная блок-схема производства сахара из сахарной свеклы

Сахарная свекла поступает (А.1) (рисунок 2.27) на завод по гидравлическому транспортеру, на котором установлены ловушки для отделения легких и тяжелых примесей. С помощью свеклонасоса свекла подается в свекломойку, где она отмывается от земли (А.4). Отмытая свекла элеватором поднимается на высоту примерно 20 м к автоматическим весам, чтобы она дальше могла двигаться самотеком и тем самым сократить число транспортирующих механизмов.

Рисунок 2.27 — Структурная блок-схема процесса подготовки сахарной свеклы

Взвешенная свекла затем поступает на свеклорезки для измельчения в стружку (Б.1).

Получение диффузионного сока основано на массообменном процессе извлечения сахарозы из клеточного сока ткани измельченной сахарной свеклы в экстрагирующую жидкость.

Процесс получения диффузионного сока включает следующие технологические подпроцессы: изрезывание свеклы в стружку, подготовку экстрагента, экстрагирование сахарозы, отжатие жома (рисунок 2.28).

Рисунок 2.28 — Структурная блок-схема процесса получения диффузионного сока

Полученный в диффузионном аппарате диффузионный сок, содержащий примерно 13% сахара и перешедшие в сок несахара, поступает на очистку (рисунок 2.29).

Рисунок 2.29 — Структурная блок-схема процесса очистки диффузионного сока

Предварительная дефекация (Г.7) осуществляется добавлением в диффузионный сок извести в виде известкового молока плотностью 1,18 — 1,20 г/см3 в количестве 0,25 — 0,30% CaO к массе свеклы для коагуляции высокомолекулярных соединений в виде нерастворимых комплексов, осаждения солей кальция органических и неорганических кислот, пектиновых веществ. Преддефекация проводится при pH20 10,8 — 11,4 и температуре: холодная — 35 — 50 °C в течение 30 — 40 мин; теплая — 50 — 65 °C в течение 12 — 15 мин; горячая — 85 — 88 °C в течение 5 — 7 мин.

Основная дефекация (Г.7) проводится после предварительной дефекации известью в количестве 0,9 — 1,0% CaO при перемешивании раствора для разложения редуцирующих веществ, амидов кислот, солей аммония, доосаждения анионов кислот, омыления жиров. Основная дефекация осуществляется при pH20 12,2 — 12,4 в комбинированном режиме — последовательном сочетании холодной (теплой) ступени и горячей, последняя необходима для обеспечения полного разложения редуцирующих веществ. Соответственно, температура холодной ступени дефекации — 40 °C, теплой — 50 — 65 °C, горячей — 85 — 90 °C; длительность холодной ступени основной дефекации — 20 — 30 мин, теплой — 10 — 15 мин, горячей — 5 - 10 мин.

Первая ступень сатурации (Г.7) проводится после основной дефекации сатурационным газом, содержащим 32 — 36% CO2, для образования в растворе осадка карбоната кальция и адсорбции на его поверхности несахаров. Сатурирование осуществляется до pH20 10,8 — 11,4 при температуре 85 — 88 °C в течение 10 мин. В процессе сатурирования в растворе образуется кристаллический осадок карбоната кальция, обладающий наибольшей адсорбционной способностью, концентрирующий на себе красящие вещества и коагулят несахаров, образовавшийся на предварительной дефекации.

Фильтрование сока первой ступени сатурации (В.4) осуществляется в две ступени: 1 ступень — сгущение осадка до плотности 1,18 — 1,24 г/см3, содержащего 400 — 500 г/дм3 твердой фазы, затем фильтрование сгущенной суспензии с обессахариванием осадка до остаточного содержания сахарозы в нем около 0,06 — 0,08% к массе свеклы. Осадок в виде сгущенной суспензии сока первой ступени сатурации распределяется на два потока: один в количестве 10% направляется на предварительную дефекацию, остальной — на фильтрование и обессахаривание. Данный осадок называется фильтрационным осадком, выводится из технологической линии для использования в качестве мелиоранта.

Дефекация перед второй ступенью сатурации (Г.7) осуществляется в течение 5 мин с расходом извести в количестве 0,4 — 0,7% CaO к массе свеклы с доведением pH20 сока до 11,5 для разложения остаточных количеств редуцирующих веществ и амидов.

Вторая ступень сатурации (Г.7) заключается в обработке дефекованного сока сатурационным газом при температуре 92 — 94 °C в течение 10 мин до pH20 9,0 — 9,5 для образования осадка карбоната кальция и максимального перевода кальциевых солей в нерастворимые формы.

Отделенная фильтрованием (В.4) сгущенная суспензия осадка второй ступени сатурации направляется на предварительную дефекацию.

Сульфитация (Г.6) отфильтрованного сока второй ступени сатурации осуществляется до pH20 8,8 — 9,2 сульфитационным газом, содержащим диоксид серы SO2 и воздух в соотношении 1:(7 — 8), охлажденным до температуры 40 — 50 °C.

После фильтрования (В.4) очищенный сок содержит примерно 13% сахарозы и имеет светло-желтый цвет. Затем его направляют на сгущение (Е.1) на выпарной установке до получения сиропа, содержащего примерно 65 — 68% сухих веществ и 60% сахарозы (рисунок 2.30).

Рисунок 2.30 — Структурная блок-схема процесса сгущения очищенного сока

Сгущение сока выпариванием (Е.1) до сиропа основано на принципе многократного использования теплоты греющего пара.

Сульфитация (Г.6) сиропа в смеси с клеровкой сахаров II и III кристаллизаций осуществляется в жидкостно-струйных аппаратах, где обрабатывается до pH20 8,0 — 8,5 сульфитационным газом.

Фильтрование (В.4) сиропа с клеровкой сахара II и III кристаллизаций проводится для удаления тонкодисперсных взвесей размером до 0,5 — 1 мкм.

После фильтрования сироп направляют на процесс кристаллизации сахарозы (В.5) (рисунок 2.31).

Рисунок 2.31 — Структурная блок-схема процесса кристаллизации сахарозы и обессахаривания мелассы

Кристаллизация сахарозы осуществляется в три ступени и включает следующие технологические подпроцессы: уваривание утфеля I кристаллизации, центрифугирование утфеля I кристаллизации, уваривание утфеля II кристаллизации, центрифугирование утфеля II кристаллизации, уваривание утфеля III кристаллизации, дополнительная кристаллизация утфеля III кристаллизации охлаждением, центрифугирование утфеля III кристаллизации. Отдельные заводы извлекают сахар из мелассы методом ионообменной хроматографии с возвратом сахарного раствора на уваривание утфеля I кристаллизации.

Уваривание утфеля I кристаллизации (Е.1) осуществляется из сиропа и клеровки сахаров II и III кристаллизаций, соединенных с сиропом при сульфитации, при температуре 72 — 78 °C и разрежении 0,08 — 0,09 МПа до содержания сухих веществ 92,0 — 92,5%. Цикл уваривания включает: сгущение сиропа в течение 20 — 30 мин до содержания сухих веществ 82,0%, что соответствует коэффициенту пересыщения 1,25 — 1,28; введение затравочного материала для образования центров кристаллизации; наращивание кристаллов сахара путем подачи новых порций сиропа с многократной циркуляцией утфеля в вакуум-аппарате при коэффициенте пересыщения 1,10 — 1,14; окончательное сгущение утфеля до заданного содержания сухих веществ без доступа в аппарат новых порций сахаросодержащего раствора. Эффект кристаллизации при уваривании утфеля I кристаллизации составляет 12 — 13%.

При центрифугировании (В.3) выделяются кристаллы сахара и два оттека: первый — в виде межкристального раствора с включением небольшого количества мелких кристаллов, второй — в виде раствора, содержащего часть межкристального раствора и полученного при промывке кристаллов водой или сахаросодержащим раствором.

Уваривание утфеля II кристаллизации (Е.1) осуществляется аналогично из второго и первого оттеков утфеля I ступени кристаллизации при температуре кипения 65 — 76 °C и разрежении 0,08 — 0,09 МПа до содержания сухих веществ 92,0 — 93,0%, причем введение затравочного материала для образования центров кристаллизации проводится при коэффициенте пересыщения 1,28 — 1,30, наращивание кристаллов — при коэффициенте пересыщения 1,12 — 1,15. Эффект кристаллизации при уваривании утфеля II кристаллизации составляет 5 — 7%.

Центрифугирование утфеля II кристаллизации (В.3) осуществляется в поле центробежных сил на непрерывно действующих центрифугах с фактором разделения 1500 — 1600. При центрифугировании выделяются кристаллы сахара II кристаллизации, которые непосредственно в центрифуге растворяются фильтрованным соком второй ступени сатурации до содержания сухих веществ 65,0 — 70,0%, и оттек в виде межкристального раствора.

Уваривание утфеля III кристаллизации (Е.1) осуществляется аналогично из оттека утфеля II ступени кристаллизации при температуре кипения 60 — 72 °C и разрежении 0,08 — 0,09 МПа до содержания сухих веществ 94,0 — 95,0%, причем введение затравочного материала для образования центров кристаллизации проводится при коэффициенте пересыщения 1,30 — 1,35, наращивание кристаллов — при коэффициенте пересыщения 1,20 — 1,25. Эффект кристаллизации при уваривании утфеля III кристаллизации составляет 10 — 12%.

Дополнительная кристаллизация утфеля III кристаллизации осуществляется охлаждением (Ж.3) при его постоянном перемешивании и охлаждении в течение 36 часов с 65 — 68 °C до 35 — 40 °C и поддержании коэффициента пересыщения межкристального раствора не выше 1,25. Эффект кристаллизации за счет дополнительного выкристаллизовывания сахарозы из межкристального раствора на кристаллах утфеля достигает 3 — 5%.

Центрифугирование утфеля III кристаллизации (В.3) осуществляется в поле центробежных сил на непрерывно действующих центрифугах с фактором разделения 1500 — 1600. Перед центрифугированием утфель III кристаллизации нагревается на 5 — 10 °C. При центрифугировании выделяются кристаллы сахара III кристаллизации, которые непосредственно в центрифуге растворяются фильтрованным соком второй ступени сатурации до содержания сухих веществ 65,0 — 70,0%, и оттек — меласса.

Сушка и упаковка сахара включает следующие технологические подпроцессы: сушка кристаллов сахара, охлаждение кристаллов сахара; отделение ферромагнитных примесей; фасование и упаковка сахара, которые могут осуществляться непосредственно с технологической линии или после бестарного хранения сахара в силосах.

Структурная блок-схема сушки и упаковки сахара приведена на рисунке 2.32.

Рисунок 2.32 — Структурная блок-схема процесса сушки и упаковки сахара

Сушка сахара (Е.2) осуществляется подогретым до температуры 90 — 110 °C предварительно очищенным от механических примесей воздухом, движущимся прямоточно движению сахара, с влажности сахара 0,8 — 1,2% до нормативной влажности в зависимости от типа хранения: 0,15% при хранении в потребительской или транспортной таре; 0,06% при хранении бестарно в силосах.

Охлаждение сахара (Ж.1) осуществляют предварительно очищенным от механических примесей воздухом температурой 15 — 20 °C, движущимся противоточно движению сахара, с температуры 50 — 55 °C до температуры 22 — 25 °C.

После отделения комков и ферромагнитных примесей (А.2) высушенный и охлажденный сахар направляют на фасование и упаковку (З.1) заданными порциями в мешки по 50, 25 кг; мягкие контейнеры — по 1 т; потребительскую тару: пакетики от 5 до 20 г, пакеты от 0,25 до 1 кг с последующей укладкой в транспортную тару до 20 кг: ящики из гофрированного картона, групповую упаковку из термоусадочной пленки или двух слоев бумаги.

Отработавший воздух из сушильного и охладительного аппаратов направляют на очистку (А.3).

2.1.4.1 Производство из сахара-сырца

В России переработку сахара-сырца проводят в основном на свеклосахарных заводах, применяя трехкристаллизационную схему с полным разложением инвертного сахара в клеровке и расходуя 6 — 7% извести от массы сахара на очистку.

Тростниковый сахар-сырец представляет собой кристаллы, покрытые затвердевшей пленкой межкристального раствора низкой чистоты. Основное количество несахаров сахара-сырца содержится в пленке, окружающей кристалл, но часть несахаров находится и внутри кристалла.

В состав несахаров сахара-сырца входят пектиновые вещества, протеины, красящие вещества, органические кислоты. Особенно много в сахаре-сырце редуцирующих веществ. Чистота сахара-сырца колеблется в пределах от 96 до 98%.

Для повышения чистоты сахар-сырец подвергают процессу перекристаллизации (В.5). Под перекристаллизацией понимают процесс повышения чистоты кристаллического вещества путем растворения (В.11), очистки полученного раствора от примесей и повторной кристаллизации вещества (В.5) из раствора более высокой чистоты.

При этом чем меньше в растворе остается примесей, тем меньше их включается в растущий кристалл основного вещества и, следовательно, тем более высокой будет чистота получаемых кристаллов.

Процесс превращения тростникового сахара-сырца в белый сахар с чистотой не менее 99,75% начинают с получения клеровки (сиропа) с содержанием сухих веществ 60%.

При этом используют не воду, а растворы, полученные при промывке осадка несахаров.

Полученную клеровку подвергают очистке, используя те же приемы, что и при очистке диффузионного сока в свеклосахарном производстве, а именно — дефекацию (Г.7), сатурацию (Г.7) и сульфитацию (Г.6), хотя и с некоторыми отличиями, учитывающими особенности состава и свойств обрабатываемого сиропа.

Процесс получения кристаллического сахара из очищенной клеровки также принципиально не отличается от аналогичного этапа производства сахара из сахарной свеклы.

На свеклосахарных заводах, оснащенных трехкристаллизационной схемой, из сахара-сырца можно получать белый сахар, не применяя аффинацию сахара-сырца.

Для этого используют четырехкристаллизационную схему с полным разложением редуцирующих веществ на основной дефекации с двухступенчатой сатурацией и добавлением к клеровке перед второй ступенью сатурации тринатрийфосфата для осаждения некоторых несахаров, без возврата первого оттека утфеля I кристаллизации на известково-углекислотную очистку.

Выход кристаллического сахара по такой технологии составляет 95,5 масс.% и выше; при этом общие потери сахарозы колеблются в интервале 1,8 — 2,0 масс.%, из них 0,9 — 1,0 масс.% удерживаются в мелассе.

Описание технологических процессов производства сахара приведены в таблице 2.5.

Таблица 2.5

Описание технологических процессов производства сахара

2.1.5 Производство безалкогольных напитков

Безалкогольные напитки представляют собой готовые напитки, изготовленные с использованием питьевой или минеральной воды с общей минерализацией не более 10,0 г/дм, объемной долей этилового спирта не более 0,5% (не более 1,2% для напитков брожения, квасов, напитков на растительном сырье, напитков на спиртосодержащем сырье).

Безалкогольные напитки могут быть с соком, морсовые, на растительном сырье, ароматизированные, напитки брожения, на основе минеральной воды.

К безалкогольным напиткам брожения относится квас — национальный напиток с объемной долей этилового спирта не более 1,2%, изготовленный в результате незавершенного спиртового или спиртового и молочнокислого брожения сусла без использования подсластителей и консервантов.

Безалкогольные напитки в зависимости от назначения могут быть функциональные, обогащенные, со сниженной (пониженной) энергетической ценностью (калорийностью), низкокалорийные и бескалорийные.

По внешнему виду безалкогольные напитки подразделяют на прозрачные и замутненные.

Безалкогольные напитки по степени насыщения диоксидом углерода подразделяют на типы: газированные и негазированные. Газированные безалкогольные напитки могут быть следующих степеней газации: сильногазированные, среднегазированные и слабогазированные.

Безалкогольные напитки по способу обработки могут быть непастеризованные, пастеризованные, фильтрованные и нефильтрованные.

Безалкогольные напитки по способу розлива могут быть холодного розлива, горячего розлива, асептического розлива.

Безалкогольные напитки могут быть изготовлены с применением или без применения консервантов.

Отдельная категория жидкой пищевой продукции — безалкогольные напитки на растительной основе, изготовленные на основе зерна (плодов злаковых, зернобобовых, масличных и других культур), орехов, кокоса и (или) продуктов их переработки, с добавлением питьевой воды, с добавлением или без добавления других пищевых ингредиентов.

Вода является одним из основных сырьевых ресурсов в производстве безалкогольных напитков, от которого напрямую зависит качество готового продукта.

Способами умягчения воды являются катионирование, обратный осмос, методами обеззараживания воды — хлорирование с последующим фильтрованием, озонирование, ультрафиолетовое облучение, стерильная фильтрация (обеспложивание).

Производство безалкогольных напитков разделяется на следующие стадии:

• подготовка сырья, в т.ч. воды, осветление и фильтрация соков, подработка композиций и концентратов, варка и растворение колера, растворение лимонной кислоты;
• варка сахарного сиропа, фильтрация, инверсия или без нее;
• деалкоголизация спиртосодержащего сырья, входящего в состав напитка;
• приготовление купажа, фильтрация и охлаждение;
• приготовление напитка;
• налив напитка в бутылки, бракераж, оформление и передача на склад;
• хранение и транспортирование готовой продукции.

Производство сброженных хлебных квасов включает следующие стадии:

• приготовление квасного сусла;
• приготовление сахарного сиропа и колера;
• приготовление разводки чистых культур дрожжей и молочнокислых бактерий;
• сбраживание квасного сусла;
• купажирование сброженного сусла с сахарным сиропом и другими составляющими;
• розлив готового напитка.

Производство напитков из зернового сырья включает следующие технологические стадии:

• приготовление сахарного сиропа;
• приготовление сахарного колера;
• подработка ККС;
• приготовление купажного сиропа;
• насыщение воды или напитков диоксидом углерода;
• розлив напитка в бутылки;
• бракераж;
• пастеризация напитков в бутылках;
• наклейка этикеток;
• хранение и транспортирование готовой продукции.

Принципиальная технологическая схема производства безалкогольных напитков приведена на рисунке 2.33.

Рисунок 2.33 — Принципиальная технологическая схема производства безалкогольных напитков

Подготовку воды осуществляют на типовом оборудовании по водоподготовке, позволяющем получить воду необходимого качества. Технологическая схема водоподготовки включает: фильтрование, умягчение, осветление, обезжелезивание и обеззараживание воды. Выбор способа водоподготовки зависит от качества исходной воды.

Сахарный сироп является полупродуктом, идущим на приготовление напитков, товарных сиропов. На заводах безалкогольных напитков сахарный сироп готовят в основном горячим способом. Процесс получения белого сахарного сиропа этим способом включает растворение сахара в воде, кипячение водного раствора, фильтрование и охлаждение сиропа. Раствор сахара кипятят при перемешивании не менее 30 мин для полного уничтожения слизеобразующих бактерий. Массовая доля сухих веществ в готовом сахарном сиропе должна составлять 60 — 65%. Сироп фильтруют в горячем состоянии.

Сахарный сироп может быть приготовлен и холодным способом. Для этого сахар растворяют в теплой исправленной питьевой воде, а затем фильтруют через бактериозадерживающие фильтры. При необходимости сироп осветляют, пропуская его через колонки, заполненные активным углем.

Принципиальная технологическая схема производства сахарного колера (непрерывный способ) представлена на рисунке 2.34.

Рисунок 2.34 — Принципиальная технологическая схема производства сахарного колера (непрерывный способ)

Колер используют в качестве красителя при производстве безалкогольной продукции. Процесс приготовления колера основан на карамелизации сахарозы в процессе нагревания. Нагревание сахарозы при температуре, близкой к температуре плавления (185 — 190 °C), вызывает ее глубокие химические изменения, в результате которых образуется сложная смесь из ангидридов различных сахаров, производных фурана, жирных кислот, темноокрашенных соединений и других веществ.

При производстве безалкогольных напитков промежуточной стадией является приготовление купажного сиропа. Купажные сиропы готовят одним из трех способов — холодным, полугорячим и горячим. При этом двумя последними способами получают купажные сиропы с инверсией сахарозы.

Розлив напитков включает в себя следующие этапы: подготовку упаковки, насыщение воды или напитков диоксидом углерода, розлив в потребительскую тару, пастеризацию (при необходимости), бракераж и наклеивание этикеток.

2.1.6 Производство упакованной питьевой воды, в том числе минеральной

Упакованная природная минеральная вода, выпускаемая в обращение, подразделяется:

• на столовую природную минеральную воду (природная минеральная вода с минерализацией менее 1 г/дм3, которая может содержать биологически активные компоненты);
• лечебно-столовую природную минеральную воду (природная минеральная вода с минерализацией от 1 до 10 г/дм3 включительно или с минерализацией менее 1 г/дм3, при наличии в ней биологически активных компонентов);
• лечебную природную минеральную воду (природная минеральная вода с минерализацией от 10 до 15 г/дм3 (редко большей) или с минерализацией менее 10 г/дм3, при наличии в ней биологически активных компонентов).

Для природной минеральной воды применяют следующие способы обработки:

• отделение соединений железа, марганца, серы, мышьяка путем обработки воздухом и (или) кислородом;
• полное или частичное освобождение от растворенного диоксида углерода исключительно физическими методами;
• насыщение диоксидом углерода;
• отделение таких нерастворимых элементов, как соединения железа и серы, путем фильтрации или декантирования;
• обработка лимонной кислотой и (или) аскорбиновой кислотой (для железистых вод);
• обработка сернокислым серебром (при этом массовая концентрация серебра в природной минеральной воде не должна превышать 0,2 мг/дм);
• ультрафиолетовое облучение (УФ-обеззараживание).

Технологический процесс, обеспечивающий выпуск минеральных вод, включает следующие основные этапы: каптирование (т.е. добыча), транспортирование воды от каптажного сооружения (источника) до завода (цеха) розлива, резервирование воды, ее обработку (фильтрование, охлаждение, стабилизацию состава, насыщение двуокисью углерода, обеззараживание), розлив минеральной воды в бутылки, укупорку, бракераж, этикетирование, упаковку.

Принципиальная технологическая схема производства минеральной воды представлена на рисунке 2.35.

<*> Для розлива железистых вод.

<**> Для розлива сульфидных вод.

<***> Для розлива вод, содержащих сульфатвосстанавливающие бактерии.

Рисунок 2.35 — Принципиальная технологическая схема производства минеральных вод

Минеральные воды, используемые для промышленного розлива, подлежат обязательному каптированию. Каптаж представляет собой гидротехническое водозаборное сооружение, посредством которого достигаются рациональный способ добычи воды, выведение ее на поверхность Земли с максимально возможными дебитом и напором при сохранении химического состава и физических свойств, а также контроль за режимом истечения минеральной воды. Основным, наиболее совершенным способом разработки месторождений минеральных вод является каптаж минеральных вод с помощью скважин.

Транспортируют минеральные воды (от каптажа до предприятия) трубопроводами или автоцистернами. Трубопроводы используют для транспортирования всех типов питьевой воды на расстояние до 50 км. В качестве конструкционных коррозионностойких материалов для изготовления трубопроводов применяют различные марки нержавеющей стали, чугун, стекло и пищевой полиэтилен низкой плотности. Для транспортирования минеральных вод на расстояние от 50 до 200 км используют автомобильные цистерны, изготовляемые из различных марок нержавеющих сталей, эмалированной стали или алюминия.

Хранение минеральных вод производится в заводских резервуарах (накопительных емкостях). Они должны быть защищены от загрязнения из окружающей среды (быть полностью закрытыми, дыхание емкостей должно осуществляться через воздушные фильтры, рекомендуемый размер пор 0,45 мкм или менее и т.д.).

Природная минеральная вода перед розливом подвергается следующей технологической обработке.

Взвешенные вещества, содержащиеся в минеральных водах, вызывают их помутнение и снижают эффективность бактерицидной обработки воды. Поэтому все воды перед розливом освобождают от взвешенных тонкодисперсных частиц. Для полного удаления взвешенных веществ минеральные воды подвергают фильтрованию, как правило, в напорных фильтрах, использующих инертные фильтрующие материалы, например, кварц, сорбент, микропористую керамику, полимерные материалы (полиэтилен, полипропилен, фторопласт и др.), фильтр-картон марки Т и другие материалы.

Все минеральные воды, кроме очень холодных, перед насыщением диоксидом углерода подвергают охлаждению. Охлаждают воды до температуры 4 — 10 °C. Охлаждение минеральных вод проводят в противоточных холодильных установках различных систем в условиях, полностью исключающих контакт вод с воздухом. На первой стадии охлаждения термальных вод в качестве хладагента используют различную природную воду (речную, озерную и др.), являющуюся хорошим теплоносителем. Для окончательного охлаждения минеральных вод применяют рассолы.

Минеральные воды перед розливом в бутылки насыщают двуокисью углерода, что способствует формированию и сохранению их химического состава.

Эффективным способом обеззараживания воды является обработка ультрафиолетовыми лучами, раствором сернокислого серебра, озоном.

Розлив воды производится в изобарических условиях после выравнивания давления в бутылке и газовой зоне резервуара разливочной машины.

Бутылки с разлитой в них минеральной водой герметично укупоривают укупорочными средствами (полимерные винтовые колпачки, винтовые пробки, кронен-пробки, колпачки с ручками и др.).

Готовая продукция подвергается обязательному бракеражу.

Хранение готовой продукция на заводах, как правило, осуществляется в специальных сухих темных складских помещениях при температуре от 5 до 20 °C.

Упакованная питьевая вода, выпускаемая в обращение, подразделяется на:

• купажированную питьевую воду (вода с общей минерализацией не более 2 г/дм3, не относящаяся к природной минеральной воде и к природной питьевой воде, изготовленная путем смешивания природной минеральной и природной питьевой воды или путем смешивания только природной минеральной воды);
• обработанную питьевую воду (вода, которая получена из различных водозаборов, обработана любым способом, предназначена для непосредственного употребления человеком и может содержать естественным образом присутствующие в ней минеральные вещества или специально добавленные минеральные вещества, а также диоксид углерода);
• природную питьевую воду (вода, полученная из поверхностных вод или из подземных водоносных горизонтов, не относящаяся к природной минеральной воде);
• питьевую воду для детского питания (питьевая вода, предназначенная для употребления детьми, приготовления пищи и восстановления сухих продуктов для питания детей);
• искусственно минерализованную питьевую воду (вода с общей минерализацией до 2 г/дм3, полученная на основе природной минеральной или природной питьевой воды с добавлением минеральных солей или полученная при восстановлении минеральной соли природной минеральной воды с использованием питьевой воды).

Для природной питьевой воды применяют следующие способы обработки:

• отделение соединений железа, марганца, серы, мышьяка путем обработки воздухом и (или) кислородом;
• полное или частичное освобождение от растворенного диоксида углерода исключительно физическими методами;
• насыщение диоксидом углерода;
• снижение и (или) повышение температуры;
• уменьшение концентрации и (или) отделение элементов или радиоактивных элементов, первоначально присутствующих в количествах, не соответствующих требованиям настоящего технического регламента, в том числе путем фильтрации или декантирования;
• ультрафиолетовое облучение (УФ-обеззараживание);
• озонирование.

При производстве обработанной питьевой воды используют любые технологии водоподготовки (реагентную, безреагентную, смешанную).

Пример технологической схемы производства упакованной питьевой воды представлен на рисунке 2.36.

Рисунок 2.36 — Принципиальная технологическая схема производства упакованной питьевой воды

2.2 Перечень применяемого оборудования

2.2.1 Производство продукции из мяса убойных животных и мяса птицы

Аппаратурное оформление технологических процессов производства продукции из мяса представлено в таблицах 2.6 - 2.8

Таблица 2.6

Характеристика основного оборудования производства продукции из мяса