104.03.00680-2011РС. Электропоезд ЭД4М. Руководство по текущему ремонту ТР-3

(утв. Распоряжением ОАО «РЖД» от 10.02.2012 № 275р)

распоряжением ОАО «РЖД»

104.03.00680-2011РС

Настоящий документ «Электропоезд ЭД4М. Руководство по текущему ремонту ТР-3» (далее — Руководство) является нормативным документом, регламентирующим правила и порядок проведения ТР-3 электропоездов серии ЭД4М.

Руководство распространяется на электропоезда ЭД4М до № 0376 с комплектом электрооборудования ООО «ПК „НЭВЗ“, не оснащенные системой кондиционирования воздуха в салонах, герметизированными межвагонными переходами, прислонно-сдвижными дверьми, бортовой системой мониторинга технического состояния электропоезда.»

Руководство устанавливает объем обязательных работ, выполняемых при ТР-3 электропоездов ЭД4М, порядок проверки технического состояния деталей, узлов, агрегатов и электропоезда в целом, способы ремонта и контроля.

Руководство содержит допустимые значения контролируемых параметров и браковочные признаки узлов и деталей электропоезда.

Основные положения по организации текущего ремонта, требования к выполнению работ и техническому состоянию электропоездов являются общими для всех серий и установлены Правилами технической эксплуатации (п. 1 Приложения А) и Общим руководством (п. 2 Приложения А).

Технологическая документация, разрабатываемая для ТР-3 электропоездов ЭД4М, должна соответствовать настоящему Руководству и документам, приведенным в Приложении А.

Ремонт отдельных агрегатов электропоезда ЭД4М, не указанных в Руководстве, производить в соответствии с требованиями эксплуатационной документации предприятий-изготовителей соответствующих агрегатов.

Руководство является обязательным для всех работников ОАО «РЖД», связанных с выполнением работ по текущему ремонту ТР-3 электропоездов ЭД4М.

1. Организация текущего ремонта ТР-3

1.1. Текущий ремонт ТР-3 электропоезда является периодическим и проводится в соответствии с Положением о планово-предупредительном ремонте (п. 3 Приложения А) для обеспечения или восстановления работоспособности электропоезда. Этим же документом установлены средние нормы периодичности (пробегов) до ТР-3 электропоездов ЭД4М.

1.2. Текущий ремонт ТР-3 выполняется в специализированных моторвагонных депо железных дорог.

Специализированные депо должны иметь стойловую часть, а также отделения (участки) для ремонта, контроля и испытаний снимаемых с электропоезда агрегатов и узлов:

• токоприемников;
• колесно-редукторных блоков;
• колесных пар;
• роликовых подшипников;
• гидравлических гасителей колебаний;
• тормозного и пневматического оборудования;
• компрессоров;
• тяговых двигателей и вспомогательных электрических машин;
• электрических аппаратов;
• аккумуляторов;
• электронного оборудования;
• устройств обеспечения безопасности движения;
• контрольно-измерительных приборов.

Кроме того, предприятия, производящие ТР-3, должны иметь подразделения для обеспечения выполнения процессов ремонта, контроля и испытаний:

• окраски и сушки кузовов вагонов;
• сушки, окраски и пропитки электрических машин;
• испытания электрических машин;
• диагностики и испытания оборудования электропоезда;
• хранения и контроля инструментов.

Отделения и участки депо должны быть оснащены необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментами в соответствии с Регламентом (п. 4 Приложения А). В зависимости от программы и организации ремонта номенклатура оборудования может отличаться от приведенной в Регламенте.

Основным требованием к организации ремонта является выполнение установленных требований к ремонту и ремонтируемым деталям, узлам, агрегатам и электропоездам в целом, к их контролю и испытаниям при безусловном соблюдении требований охраны труда и пожарной безопасности.

1.3. До постановки электропоезда в стойло для выполнения ТР-3 кузов и подвагонное оборудование должны быть очищены от грязи, снега и льда.

Организация, сдающая электропоезд для выполнения ТР-3, должна произвести уборку внутренних помещений вагонов (пассажирских салонов, тамбуров, переходных площадок, служебных помещений). Туалетные помещения и их оборудование должны быть промыты и продезинфицированы, баки-сборники и магистрали слива туалетного комплекса «Экотол-ЭП» должны быть опорожнены, очищены и продезинфицированы.

Постановка электропоезда в стойло в зимний период должна производиться в соответствии с Техническими указаниями (п. 5 Приложения А).

1.4. В последующих разделах 3 - 8 Руководства приведены указания по выполнению работ при ТР-3 электропоезда ЭД4М по видам оборудования, агрегатам и узлам.

2. Меры безопасности

2.1. Администрация специализированного депо, производящего текущий ремонт ТР-3 электропоездов, обязана создать на рабочих местах безопасные условия труда, соответствующие системе стандартов безопасности труда (ССБТ), отраслевым Правилам и Инструкциям по охране труда и пожарной безопасности (п. п. 6, 7, 8 Приложения А).

2.2. Действующие и разрабатываемые вновь технологические процессы ремонта электропоездов должны обеспечивать безопасное производство работ и соответствовать требованиям указанных нормативных документов.

2.3. К самостоятельной работе по ремонту электропоездов допускаются работники, прошедшие обучение и проверку знаний в соответствии с ГОСТ 12.0.004 и Положением (п. 9 Приложения А).

2.4. Ремонт электрооборудования электропоезда и работы с применением и обслуживанием электроустановок, электроизмерительных приборов должен выполнять обученный персонал, имеющий соответствующую квалификационную группу по электробезопасности.

2.5. Все работы, связанные с устранением неисправности электрического оборудования электропоезда, должны выполняться при полном снятии напряжения и после принятия мер по исключению его случайного подключения.

2.6. Перед проведением работ под контактным проводом по ремонту подвагонного оборудования, аппаратов, размещенных в шкафах с блокировкой безопасности, междувагонных соединений необходимо:

• опустить все токоприемники и визуально убедиться, что они опустились;
• переключить главные разъединители в положение «Земля»;
• перекрыть разобщительные краны подачи воздуха к цилиндрам токоприемников;
• отключить рубильники аккумуляторных батарей;
• установить в нейтральное положение и извлечь реверсивную рукоятку.

Руководитель работ в процессе ремонта электропоезда должен иметь только одну съемную реверсивную рукоятку независимо от количества электросекций в поезде.

При работе на крыше вагона дополнительно к указанным работам должно быть обеспечено снятие напряжения с контактного провода и его заземление в соответствии с Правилами (п. 6 Приложения А).

2.7. При работе с оборудованием установки аэрозольного пожаротушения УАПВ необходимо соблюдать следующие меры безопасности:

• генераторы огнетушащего аэрозоля и элементы блоков управления содержат легковоспламеняющиеся вещества, поэтому запрещается нагревать их до температуры более 60 °C, производить сварочные работы и иные работы с открытым пламенем на расстоянии ближе 1,5 м, не защитив генераторы и элементы блоков управления несгораемым экраном, производить их вскрытие;
• при работе элементы блоков управления и корпуса генераторов разогреваются до высоких температур, поэтому запрещается производить демонтаж генераторов и блоков управления до их полного остывания, размещать в контакте с корпусами генераторов горючие материалы;
• при срабатывании генераторов огнетушащего аэрозоля вокруг них образуются зоны с высокой температурой и выделяется аэрозоль, не содержащий токсичных соединений, но снижающий видимость и раздражающе действующий на слизистые оболочки органов дыхания. Запрещается производить пуск установки при наличии в вагоне людей. При случайном попадании в зону действия аэрозоля следует защитить от него органы дыхания с помощью подручных средств (тканевые повязки, платки и т.п.).

2.8. Специализированное депо, выполняющее текущий ремонт ТР-3 электропоездов, должно разработать, с учетом местных условий, требования безопасности, которые утверждаются руководством депо и отражаются в технологической документации и других документах по охране труда, пожарной безопасности и производственной санитарии. Разработанные документы должны отвечать требованиям нормативных документов, указанных в п. 2.1.

3. Механическое оборудование

3.1. Общие требования

3.1.1 При ремонте механического оборудования электропоезда выполнить следующие работы:

• подъемку кузова, выкатку, очистку и разборку тележек;
• проверку и ремонт рам тележек;
• ремонт деталей центрального и буксового подвешивания;
• ремонт гидравлических и фрикционных гасителей колебаний;
• ремонт тормозной рычажной передачи;
• освидетельствование колесных пар;
• ревизию буксовых узлов;
• ремонт редуктора;
• ремонт узлов подвески редуктора и тягового двигателя;
• ремонт упругой муфты;
• окраску рам и деталей тележек;
• сборку тележек;
• проверку и ремонт рамы кузова;
• ремонт шкворневого узла и скользунов кузова;
• полный осмотр автосцепного устройства;
• ремонт переходных баллонных площадок;
• опуск кузова;
• ремонт крыши и наружного оборудования кузова;
• ремонт дверей, окон, внутренней обшивки стен, пола и потолка кузова, диванов (кресел) пассажиров и кресла машиниста, туалетного помещения и его оборудования;
• сухую, влажную уборку и окраску вагона внутри и снаружи;
• неразрушающий контроль ответственных деталей и узлов;
• замену смазочных материалов.

3.1.2. Перед проверкой и ремонтом узлы и детали механического оборудования должны быть очищены от загрязнений и смазочных материалов.

3.1.3. Объем ремонта или необходимость замены узлов и деталей определять после разборки по их фактическому состоянию с учетом норм и требований Руководства и ссылочных нормативных документов Приложения А.

3.1.4. Замену смазочных материалов производить в соответствии с Инструкцией (п. 10 Приложения А) и Химмотологической картой электропоезда ЭД4М предприятия-изготовителя.

3.1.5. Неразрушающий контроль ответственных деталей и узлов производить согласно перечню Приложения Б Руководства.

3.2. Подъемка кузова и выкатка тележек моторного вагона

3.2.1. Подготовить кузов к подъемке. Отсоединить вентиляционные патрубки от тяговых двигателей. Отсоединить выводные провода тяговых двигателей. Отсоединить провода узлов заземления и перемычки заземления кузова. Отсоединить рукава тормозных цилиндров. Отсоединить трос от тормозной рычажной передачи со стороны привода ручного тормоза.

3.2.2. Извлечь шплинт 6, отвинтить гайку контровую 5 и гайку специальную 4 шкворня, снять шайбу 3, трубу 2 (рисунок 3.27).

3.2.3. Поднять кузов четырьмя домкратами. Кузов поднимать без перекосов до высоты, обеспечивающей свободный проход тележек.

3.2.4 Выкатить тележки.

3.2.5 Опустить кузов.

3.2.6 Транспортировать тележки к месту их разборки.

3.3. Разборка тележки моторного вагона

3.3.1. Отвинтить восемь болтов, крепящих резинокордную оболочку упругой муфты (рисунок 3.1) к фланцу со стороны каждого тягового двигателя.

Отжать ломиком резинокордную оболочку 5 так, чтобы втулки 3 вышли из отверстий фланца двигателя.

3.3.2. Разобрать узлы крепления тяговых электродвигателей (рисунок 3.3). Снять контровочную проволоку 8. Отвинтить болты 6 крепления двигателей, снять шайбы 7. Отвинтить гайки 2, ослабить болты клиньев 3, ослабить клинья 1, 4, выбив их из пазов лап двигателя на величину зазора, образовавшегося после ослабления болтов клиньев 3. Снять тяговые двигатели с тележки с помощью крана.

3.3.3 Разобрать нижний узел подвески редуктора (рисунок 3.2), для чего:

• снять стопорную шайбу 7, отвинтив болты 8 в нижнем узле подвески;
• отвинтить гайки 10, снять шайбу 6 и предохранительную пластину 5, извлечь болты 9;
• отвинтить гайку специальную 3 нижнего узла, снять нижний амортизатор и опустить хвостовик редуктора с верхним амортизатором на подставку;
• снять амортизатор с хвостовика редуктора.

3.3.4. Разобрать верхний (рамный) узел подвески редуктора. Снять стопорную шайбу 7, скобу 4, отвинтить болты 8. Извлечь стержень 2 и амортизатор.

3.3.5. Произвести разборку упругой муфты со снятием резинокордной оболочки.

Извлечь два освободившихся полукольца 4 упругой муфты (рисунок 3.1) со стороны двигателя.

Отвинтить болты 10 из втулок фланца шестерни на длину, позволяющую извлечь из-под них специальные шайбы 14 с прорезью, извлечь шайбы.

Отжать два болта 10 с втулками 11, запрессованными во фланец шестерни. Деформировать резинокордную оболочку 5 в радиальном направлении и извлечь ее вместе с кольцом 8 и болтами 10.

При разборке упругой муфты и выпрессовке фланцев шестерни и двигателя не допускать разукомплектования фланца двигателя с полукольцами и фланца шестерни с кольцом.

3.3.6. Произвести мойку тележки в моечной машине и установить тележку на позицию разборки.

3.3.7 Снять гидравлические гасители колебаний.

3.3.8. Разобрать поводок центрального подвешивания (рисунок 3.4).

Отвинтить болты 3, снять пружинные шайбы 4. Отвинтить четыре гайки 8. Отвинтить четыре гайки 7. Снять наружные амортизаторы 6, сдвинуть внутренние амортизаторы 6 на среднюю часть тяги поводка. Вывести поводок из отверстий рамы тележки и надрессорного бруса. Снять с тяги 10 поводка оставшиеся детали.

3.3.9. Разобрать и снять фрикционные гасители колебаний буксового подвешивания (рисунок 3.5).

Извлечь шплинт 19, отвинтить гайку 20, снять шайбу 21. Снять чашку 18, пружину 22, втулку 13, опорный стакан 17. Отвинтить болты 9 на нижнем и верхнем концах поводка 7. Извлечь поводок 7 и рычаг 11. Снять шайбу 16.

3.3.10 Разобрать тормозную рычажную передачу.

Валики узла крепления внутренних подвесок тормозных башмаков к кронштейнам подвесок должны быть извлечены.

3.3.11 Разобрать центральное подвешивание.

Отсоединить предохранительные канаты 14 от поддонов 9 (рисунок 3.6 б)). Извлечь колпачки 10 из отверстий труб рамы тележки. Сжать комплекты пружин 8 центрального подвешивания. Снять серьги 3 (рисунок 3.7). Извлечь шплинты 6, отвинтить гайки 5. Извлечь валики 9 из подвески 2 и опорной шайбы 4. Извлечь подвеску 13 (рисунок 3.6 б)) из рамы тележки, снять валик подвески 11 и вкладыши 12. Снять сжимающее усилие и опустить надрессорный брус 1 (рисунок 3.6 а)) вместе с комплектами пружин 8 и поддонами 9. Извлечь композиционные скользуны 5, стальные прокладки 6, резиновые подкладки под скользуны 7 из коробок опор скользунов надрессорного бруса 1. Отвинтить болты 3 крепления торцового упора надрессорного бруса, снять пружинные шайбы 4, торцовые упоры 2 надрессорного бруса 1.

3.3.12 Снять раму тележки с колесных пар.

Отвинтить болты 5 (рисунок 3.5) крепления буксовых поводков 4, 8 к раме тележки, снять пружинные шайбы 6. С помощью клина, вставленного в зазор между клиновидным хвостовиком валика буксового поводка и дном паза в кронштейне рамы тележки, сдвинуть валик поводка, приподнять раму краном над колесными парами так, чтобы хвостовики валиков буксовых поводков вышли из пазов в кронштейнах рамы.

3.4. Разборка колесной пары с редуктором и буксовыми узлами тележки моторного вагона

3.4.1. Перед разборкой редуктора убедиться в наличии одинаковых клейм на верхнем и нижнем корпусах редуктора. При отсутствии клейм нанести на верхний и нижний корпусы одинаковый номер.

3.4.2. Отвинтить болты крепления верхнего и нижнего корпусов редуктора по плоскости разъема и в местах крепления обойм опорного подшипникового узла к корпусам. Снять нижний корпус редуктора и слить из него масло.

3.4.3. Произвести мойку верхнего (с узлом шестерни) и нижнего корпусов редуктора и колесной пары вместе с буксовыми узлами. При мойке колесной пары для предохранения от попадания моющего раствора в подшипники обоймы подшипников и крышки опорного подшипникового узла редуктора должны быть в собранном состоянии. Передние крышки букс должны быть закрыты.

3.4.4. Разборку букс производить после мойки колесной пары в моечной машине не позже чем через 24 ч после завершения процесса мойки.

3.4.5. Отвинтить болты M20-6gx55.58.016 и 3M20-6gx55.58.016 ГОСТ 7808 крепительной крышки 16 (рисунок 3.8).

Отвинтить болты 1 и снять переднюю крышку каждой буксы. Удалить смазку из передней части буксы и внутренней поверхности крышки 2.

3.4.6. Разобрать торцовое крепление, снять приставное кольцо переднего подшипника. Снять с оси корпус буксы 11 вместе с блоками подшипников и задней крышкой 10.

3.4.7. Проверить состояние внутренних колец подшипников и лабиринтного кольца 9 буксового узла согласно Инструкции (п. 11 Приложения А). При удовлетворительном их состоянии, а также при возможности проведения неразрушающего контроля оси ультразвуковым методом по Инструкции (п. 12 Приложения А) кольца допускается не снимать. Съем колец производить индукционным нагревателем. Съем в холодном состоянии не допускается.

3.4.8. При разборке буксы с заземляющим устройством (рисунок 3.9) отвинтить болты 11 крепления корпуса устройства с лабиринтной крышкой 1 на торце крепительной крышки буксы 12 и снять узел заземления. Отвинтив болты крепления, снять токосъемную крышку 5, отжав ее болтами М12, и лабиринтное кольцо 13.

3.4.9. При разборке буксы с установленным осевым датчиком угла поворота следует учитывать требования эксплуатационных документов предприятия-изготовителя, прилагаемых к формуляру вагона.

3.5. Ремонт рамы тележки моторного вагона

3.5.1 Обмыть раму тележки в моечной машине.

3.5.2. Тщательно осмотреть раму тележки (рисунок 3.10) с применением лупы с целью выявления трещин в основном металле и в сварных швах. Особое внимание обратить на места соединения продольных и поперечных балок, на кронштейны для крепления буксовых поводков, кронштейны для подвески редуктора, поверхности привалочных плоскостей крепления тяговых двигателей, трубы для установки подвесок центрального подвешивания, кронштейны для крепления тормозной рычажной передачи.

Ремонт рамы при обнаружении трещин производить согласно требованиям Инструкции (п. 13 Приложения А).

3.5.3. Проверить основные размеры рамы тележки, которые должны соответствовать нормам Приложения В.

Проверить прогибы продольных и поперечных балок рамы тележки. При прогибе балки более 12 мм в любом направлении рама подлежит капитальному ремонту.

3.5.4. Проверить плотность посадки и износ втулок в кронштейнах. Ослабшие и изношенные более норм втулки выпрессовать из кронштейнов. Проверить, при необходимости развернуть отверстие под посадку втулок и запрессовать новые втулки с установленным натягом (зазором). Отверстия в кронштейнах тормозной рычажной передачи, изношенные более чем на 2 мм, восстановить наплавкой с последующей механической обработкой.

3.5.5. Проверить шаблоном износ клиновидных пазов в кронштейнах рамы под хвостовики валиков буксовых поводков, при необходимости зачистить заусенцы на гранях паза. При необходимости восстановить поверхности пазов наплавкой с последующей механической обработкой.

3.6. Ремонт деталей центрального и буксового подвешивания тележки моторного вагона

3.6.1. Все детали центрального и буксового подвешивания должны быть очищены от загрязнений.

3.6.2. Проверить надрессорный брус, поддоны, опоры скользунов надрессорного бруса и кронштейны на отсутствие трещин в основном металле и сварных швах. Обнаруженные трещины заварить в соответствии с Инструкцией (п. 13 Приложения А).

3.6.3. Осмотреть опорные поверхности надрессорного бруса и поддонов под пружины. Допускается оставлять без восстановления опорные поверхности, изношенные на глубину не более 2 мм. Опорные поверхности, изношенные на глубину более 2 мм, восстановить наплавкой с последующей механической обработкой.

3.6.4. Измерить диаметр отверстий в кронштейнах надрессорного бруса под валик гидравлического гасителя колебаний. Отверстие диаметром более 32,5 мм рассверлить и развернуть до диаметра 42+0,062 мм, а затем запрессовать втулку с наружным диаметром 42+0,16 мм и внутренним диаметром 32+0,16 мм.

3.6.5. Осмотреть торцовые упоры (рисунок 3.11) надрессорного бруса. При наличии расслоений, трещин в резине 3 торцовые упоры заменить новыми. Рабочая поверхность накладки 2 упора должна быть ровной. Измерить высоту Н упора, которая должна быть от 49 до 53 мм. Проверить детали крепления торцовых упоров к надрессорному брусу. Болты, имеющие сорванную резьбу, просевшие пружинные шайбы заменить новыми.

3.6.6. Проверить состояние деталей подвески центрального подвешивания (рисунок 3.7). Произвести неразрушающий контроль подвесок 2, валиков 9, серег 3 в соответствии с Инструкцией (п. 14 Приложения А). Детали, имеющие трещины, заменить.

Измерить толщину перемычки головки подвески 2, расстояние между центрами отверстий подвески 2, диаметр валика 9, диаметр средней части валика подвески 11 (рисунок 3.6 б)), которые должны соответствовать нормам Приложения В.

Детали, имеющие выщербины и задиры на трущихся поверхностях, износ более нормы, заменить. Допускается наплавлять поверхности отверстий головок подвесок 2 (рисунок 3.7), изношенные в месте контакта с вкладышем 1, при износе не более 3 мм по диаметру, изношенные опорные поверхности серег, при износе не более 3 мм, поверхности валиков подвески 11 (рисунок 3.6 б)), изношенные в месте контакта с вкладышем 1 (рисунок 3.7), при износе не более 3 мм по диаметру, поверхности валиков 9, изношенные в месте контакта со втулкой 8, при износе не более 3 мм по диаметру, с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Восстановленные детали подвергнуть неразрушающему контролю в соответствии с Инструкцией (п. 14 Приложения А).

3.6.7. Проверить качество посадки втулок в головку подвески и поддон. Измерить диаметр отверстия втулок. Втулки ослабшие и с отверстием диаметром более 61,5 мм заменить. Новые втулки запрессовать с натягом от 0,05 до 0,16 мм.

3.6.8. Проверить состояние пружин центрального и буксового подвешивания. Пружины, имеющие трещины, изломы, отколы витков, потертости или коррозионные поражения глубиной более 10% диаметра прутка, заменить. Допускается оставлять пружины, имеющие излом конца витка на длине не более 40 мм.

Комплекты пружин центрального подвешивания, состоящие из пружины наружной, пружины внутренней и пружины средней, тарировать под нагрузкой 36,8 кН +/- 1,0 кН (3680 кгс +/- 100 кгс) и разбить на группы по высоте комплекта пружин в соответствии с таблицей 3.1.

Таблица 3.1

Группы комплектов пружин центрального подвешивания

Номер группы	Высота комплекта пружин, мм
I	373 — 378
II	368 — 373
III	363 — 368

Комплекты пружин буксового подвешивания, состоящие из пружины наружной и пружины внутренней, тарировать под нагрузкой 35,8 кН (3580 кгс) и разбить на группы по высоте комплекта пружин в соответствии с таблицей 3.2.

Таблица 3.2

Группы комплектов пружин буксового подвешивания

Номер группы	Высота комплекта пружин, мм
I	187 — 190
II	190 — 193
III	193 — 196

Пружины, не соответствующие нормам, заменить. На каждом комплекте пружин должна быть бирка с указанием номера группы комплекта пружин.

3.6.9. Осмотреть поводок центрального подвешивания (рисунок 3.4).

Осмотреть резинометаллические амортизаторы 6 поводка. Амортизаторы, имеющие трещины или изломы в армировках, отслоение резины от армировки, трещины или вырывы в резине, не соответствующую нормам Приложения В высоту, заменить.

Осмотреть тягу 10 поводка. Произвести неразрушающий контроль тяги в соответствии с Инструкцией (п. 14 Приложения А). Тягу, имеющую трещину, заменить. Тягу, имеющую изгиб более 5 мм, выправить.

Осмотреть гайки 7, 8, втулки 5, 9 поводка. Трещины и сколы не допускаются. Детали с изношенной, выкрошившейся или смятой резьбой заменить новыми.

3.6.10. Осмотреть детали крепления. Болты 1, 3, имеющие сорванную резьбу, просевшие пружинные шайбы 4 заменить новыми.

3.6.11. Осмотреть детали фрикционного гасителя колебаний (рисунок 3.5).

Произвести неразрушающий контроль поводка 7, рычага 11, стяжного болта 14 в соответствии с Инструкцией (п. 14 Приложения А). Детали с трещинами заменить.

Осмотреть рычаг 11 с фрикционными накладками. При наличии надрывов, неравномерном износе более 2 мм или толщине накладок менее 6 мм снять накладки с рычага и заменить новыми. Ослабшие заклепки заменить.

Изношенные рабочие поверхности шайбы 16 и опорного стакана 17 восстановить наплавкой с последующим отжигом, механической обработкой, цементацией на глубину от 1,5 до 2,0 мм до твердости HRC от 40 до 46 ед.

Пружину 22, имеющую просадку более 5 мм или коррозионные поражения глубиной более 10% диаметра сечения прутка, заменить.

Восстановить внутренний диаметр отверстия в рычаге наплавкой или приваркой втулки. Кольцо рычага, изношенное более нормы Приложения В, заменить.

Осмотреть поводок 7. Осмотреть резиновые втулки поводка. Заменить резиновые втулки, имеющие трещины, надрывы или просадку более 10%.

Болты 9, 14, втулки 10 с сорванной резьбой заменить. Просевшую пружинную шайбу 6 заменить.

3.6.12. Осмотреть и проверить состояние коробки опоры скользуна надрессорного бруса. Трещины не допускаются.

3.6.13. Осмотреть и проверить состояние композиционного скользуна 5 (рисунок 3.6 а)). Скользун, имеющий трещины, заменить. Скользун должен иметь чистую, гладкую поверхность без задиров и выкрашивания. Допускается устанавливать скользуны с мелкими задирами на поверхности трения, если ими повреждено не более 30% поверхности и глубина задиров не превышает 1 мм. Толщина композиционного скользуна должна соответствовать нормам Приложения В.

3.6.14. Осмотреть и проверить состояние резиновой подкладки под скользун 7. Резиновую подкладку с трещинами, надрывами, протертыми местами, толщиной менее допустимой заменить на новую.

3.6.15. Предохранительные канаты 14 (рисунок 3.6 б)) испытать на растяжение усилием 117,6 кН (12000 кгс).

3.7. Ремонт гидравлических гасителей колебаний

3.7.1. Гидравлические гасители колебаний, применяемые на электропоездах ЭД4М, имеют различную конструкцию и соответствующие обозначения, приведенные в таблице 3.3.

Таблица 3.3

Нормы допустимых размеров основных деталей гидравлических гасителей колебаний

(В миллиметрах)

Наименование деталей и размеров	Обозначение гасителя	Размер
		по чертежу	допустимый при выпуске из ТР-3	предельный в эксплуатации
1. Диаметр штока	331.00.000	30_{- 0,041}^{- 0,020}	30_{- 0,081}^{- 0,020}	29,9
	679.000	27_{- 0,041}^{- 0,020}	27_{- 0,081}^{- 0,020}	26,8
	45.30.045 4065.33.000	48-0,039	48-0,07	47,9
	УГ 190.100.100	30_{- 0,020}^{- 0,007}	30_{- 0,120}^{- 0,007}	29,85
2. Внутренний диаметр направляющей	331.00.000	30+0,052	30+0,072	30,08
	679.000	-	-	-
	45.30.045 4065.33.000	48+0,027	48+0,06	48,1
	УГ 190.100.100	30_{+ 0,04}^{+ 0,02}	30+0,08	30,5
3. Внутренний диаметр цилиндра	331.00.000	70+0,05	70+0,3	70,4
	679.000	68+0,046	68+0,02	68,3
	45.30.045 4065.33.000	67,5+0,06	67,5+0,4	68,0
	УГ 190.100.100	62+0,03	62+0,3	62,5
4. Наружный диаметр поршня	331.00.000	69-0,12	69-0,32	68,5
	679.000	-	-	-
	45.30.045 4065.33.000	67,5_{- 0,104}^{- 0,039}	67,5_{- 0,400}^{- 0,039}	67,0
	УГ 190.100.100	62_{- 0,174}^{- 0,150}	62_{- 0,60}^{- 0,15}	61,2

Ремонт гасителей производить в соответствии с Руководством (п. 15 Приложения А).

3.7.2. Перед подачей на участок ремонта гасители обмыть и очистить щетками. Проверить маркировку.

3.7.3. Гаситель разобрать. Корпус, штоковую головку, кожух, гайку корпуса очистить и проверить.

Трещины в корпусе и кожухе разрешается заваривать. Поврежденные резьбовые участки восстановить наплавкой с предварительной обточкой. Допускается оставлять детали без исправления при повреждении не более двух ниток резьбы.

Металлические втулки головок при сверхдопустимом износе, погнутости или с трещинами заменить. Износ втулок по внутреннему диаметру не должен быть более 0,4 мм. Резиновые втулки проушин заменить новыми.

3.7.4. Обмыть, продуть сжатым воздухом и проверить шток в сборе с поршнем и клапанами, цилиндр, днище с клапаном, направляющую.

3.7.5. Резьбовые поверхности штока, поршня и днища при повреждении двух и более ниток резьбы восстановить наплавкой и нарезкой резьбы по чертежам. Допускается восстановление резьбы штока и головки приваркой втулок с последующей нарезкой резьбы по чертежу.

На цилиндрической поверхности штока не допускаются вмятины, выбоины, коррозионные поражения, местный износ более 0,03 мм, износ рабочей поверхности выше допустимого нормами таблицы 3.3.

Поверхности штока восстановить наплавкой, напылением, осталиванием или хромированием. Шероховатость рабочей поверхности штока должна соответствовать чертежу.

3.7.6. Направляющая штока не должна иметь трещин и отколов. Риски, задиры, вмятины на поверхностях сопряжения со штоком и цилиндром не допускаются. Направляющую восстановить наплавкой или запрессовкой втулки с последующей механической обработкой по чертежу.

Внутренний диаметр направляющих без уплотнительных колец не должен иметь износов более норм, приведенных в таблице 3.3.

Износ внутреннего диаметра направляющей с установкой уплотнительных колец (гасителя типа 679) допускается не более 0,4 мм.

Направляющая в цилиндр должна устанавливаться с натягом.

3.7.7. Износ поверхности поршня не должен быть более норм. Не допускаются задиры или риски глубиной более 0,4 мм. Износ канавки поршня по высоте должен быть не более 0,3 мм. При повреждении (срыве, смятии) более двух ниток резьбы поршень заменить.

На деталях клапанов поршня не допускаются изломы, трещины, наличие следов износа, местных повреждений (рисок, вмятин и др.).

Проверить действие клапанов поршня отжатием их плунжеров или дисков на гидравлическом устройстве. Проверить открытие клапанов при расчетном давлении рабочей жидкости. Предохранительные клапаны в поршне гасителей 45.30.045 и 4065.33.000 должны открываться при давлении жидкости от 4,0 до 5,0 МПа (от 40 до 50 кгс/кв. см).

3.7.8. Днище и детали клапанов не должны иметь изломов и трещин. Износ диска и пластины глубиной более 0,4 мм в зоне контакта с седлом клапана не допускается.

Пружины клапанов не должны иметь уменьшение высоты (просадки) в свободном состоянии более 10% от чертежного значения. Предохранительный клапан в днище гасителей 45.30.045 и 4065.33.000 проверить гидропрессом на открытие при давлении жидкости от 4,0 до 5,0 МПа (от 40 до 50 кгс/кв. см).

3.7.9. На внутренней поверхности цилиндра не допускаются задиры, выбоины, вмятины. Допускаются местные повреждения поверхности глубиной не более 1 мм. Износ внутренней поверхности не должен превышать значений, приведенных в таблице 3.3. Износ наружных цилиндрических поверхностей в местах сопряжения с направляющей и днищем (корпусом клапана) не должен превышать 0,05 мм по диаметру, при этом натяг при посадке должен быть не менее 0,015 мм. Неисправный цилиндр заменить.

3.7.10. Резиновые и фторопластовые детали гасителя заменить новыми. Перед монтажом резиновые детали выдержать в рабочей жидкости гасителя не менее 10 мин. Запрессовку втулок в головки производить гидравлическим прессом с предварительным нанесением на сопрягаемые поверхности клея 88-НП ТУ 38.105540-85 или аналогичного ему.

3.7.11. В гасители залить новую рабочую жидкость — масло гидравлическое ВМГЗ ТУ 38.101.479-00, допускается применение масла АМГ 10 ГОСТ 6794. В гасителях 679.000 в качестве рабочей жидкости предприятие-изготовитель применяет жидкость 7-50С-3 ГОСТ 20734. Допускается повторное использование рабочей жидкости в количестве не более 50%. Такая жидкость должна быть профильтрована через металлическую сетку 014-Н ГОСТ 6613.

Объем заливаемой рабочей жидкости приведен в таблице 3.4.

Таблица 3.4

Технические характеристики гасителей колебаний

Показатель	Значение для гасителя
	331.00.000	679.000	45.30.045 4065.33.000	УГ 190.100.100
1. Ход поршня, мм	190	190	190	190
2. Параметр сопротивления, кН·с/м, при скорости поршня до 0,075 м/с	115 — 70	122 — 88	125 — 100	125 — 90
3. Объем рабочей жидкости, л	1,0	1,2	0,9	1,0
4. Масса гасителя, кг	12	17	19	12

Внутреннюю поверхность металлических втулок головок покрыть смазкой УСсА ГОСТ 3333.

3.7.12. После сборки гасителя колебаний, исключая установку защитного кожуха и стопорного винта штоковой головки, произвести испытание гасителя на стенде с записью рабочей диаграммы при определенных скоростях поршня.

В процессе прокачки гасителя (не менее 10 раз) на стенде вести наблюдение за работой уплотнений. Утечка жидкости через уплотнения не допускается. Обойма манжет не должна перемещаться относительно гайки корпуса. Не допускается выдавливание резиновых и металлических втулок из головок. Резиновые втулки не должны иметь повышенных деформаций, отклеиваться от головки или отслаиваться от металлической втулки.

Гаситель считать исправным, если форма диаграммы в дроссельном режиме соответствует установленной (близко к эллипсу), параметр сопротивления находится в заданном диапазоне, а несимметрия сил сопротивления на ходах сжатия и растяжения не более 25%. Значения параметров приведены в таблице 3.4.

У гасителей, выдержавших испытания, закрепить защитные металлические кожухи (резиновые гофрированные чехлы), установить винты, стопорящие резьбовые соединения головки и штока.

Произвести проверку уплотнений, выдержав гасители в течение 2 ч в горизонтальном положении.

Гасители, выдержавшие испытание, маркировать на предварительно зачищенной поверхности нижней (корпусной) головки, сохраняя маркировку предприятия-изготовителя. При маркировке наносится ударным способом: условный номер депо, буква «Р» (ревизия), месяц и две последние цифры года.

Хранение гасителей колебаний производить в вертикальном положении штоковой головкой вверх.

3.8. Ремонт колесной пары тележки моторного вагона

3.8.1. Ремонт и освидетельствование колесных пар производить согласно Руководству (п. 16 Приложения А) и Инструкции (п. 17 Приложения А). Ревизию подшипникового узла производить в соответствии с Инструкцией (п. 11 Приложения А).

3.8.2. Разборку колесных пар с подшипниковыми узлами производить не позднее чем через 24 ч после мойки.

3.8.3. Отвинтить болты крепления 15, 17 и сдвинуть к середине оси колесной пары крышку 14, кольцо уплотнительное 13 и обойму 11 с блоком подшипника и приставным кольцом (рисунок 3.12).

Подшипник 12 промыть и осмотреть его видимые поверхности. При наличии трещин, сколов в роликах и кольцах, выкрашивания, шелушения и других повреждений на дорожках качения, деформации сепаратора и ослабления его заклепок подшипник подлежит замене с выпрессовкой колесного центра.

Решение о продолжении эксплуатации подшипника 2 принимать по результатам диагностирования.

3.8.4. Для сохранения приработки поверхностей зубчатой передачи редуктора не следует, по возможности, разукомплектовывать зубчатое колесо с малой шестерней.

Зачистить заусенцы и наплывы на зубьях венца зубчатого колеса. Провести неразрушающий контроль зубьев в соответствии с Инструкцией (п. 14 Приложения А). При наличии трещины в зубьях или во впадинах колесная пара подлежит замене.

Проверить крепление венца зубчатого колеса 9 к диску ступицы легким простукиванием по головкам болтов 18 и гайкам 19 молотком массой 200 г. Головки болтов должны плотно прилегать к торцу ступицы зубчатого колеса. Местный зазор под головкой болта должен быть не более 0,25 мм. Ослабшее крепление восстановить подтяжкой гаек 19. При ослаблении посадки болта 18 развернуть отверстие одновременно в венце и в ступице зубчатого колеса на следующий градационный размер. Запрессовать новый болт 18, изготовленный с учетом требуемой посадки, в исправленное отверстие.

Увеличение диаметра посадочного отверстия допускается производить только однократно. При ослаблении посадки болта в исправленном отверстии колесная пара подлежит замене и отправке на ремонтное предприятие для переформирования.

3.8.5. К сборке подшипникового узла допускаются прошедшие осмотр подшипники, обоймы 8, 11, лабиринтные кольца и крышки 13, 14 и другие детали узла. На рабочих поверхностях обойм и лабиринтных крышек не должно быть забоин, вмятин и острых кромок. Смазочные каналы должны быть прочищены.

3.8.6. Покрыть поверхность кольца подшипника 12 и сепаратора тонким слоем чистого минерального масла, многократно проворачивая сепаратор с роликами в наружном кольце подшипника.

3.8.7. Установить обойму 11 вместе с блоком подшипника на внутреннее кольцо.

3.8.8. Заложить смазку Буксол ТУ 025-107-01124328-2001 в подшипники и их камеры. Смазку продавливать между роликами и сепаратором и между сепаратором и бортами наружного кольца.

Закладку смазки в подшипник со стороны колесного центра производить через канал в крышке 1 и через отверстие в ступице зубчатого колеса.

Общее количество смазки на каждый подшипник и камеру должно быть от 1,3 до 1,4 кг.

3.8.9 Установить приставное кольцо на ступицу зубчатого колеса.

Установить и закрепить болтами с шайбами кольцо уплотнительное 13, предварительно заполнив его канавки смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001.

Проверить вращение подшипников 2, 12 от руки. Вращение с обоймами должно быть легким, без стуков и заеданий.

Проверить осевое перемещение обоймы 11 с крышкой 13, которое должно быть от 0,25 до 1,0 мм. Установить и закрепить крышку 14 болтами 15 с шайбами 16.

3.9. Ремонт буксового узла колесной пары тележки моторного вагона

3.9.1. Ревизию буксового узла производить в соответствии с Инструкцией (п. 11 Приложения А).

3.9.2. Снятый с колесной пары по п. п. 3.4.5, 3.4.6 корпус буксы вместе с блоками подшипников разобрать с распрессовкой блоков подшипников 12, 15 и лабиринтной крышки 10 из корпуса буксы 11 (рисунок 3.8), предварительно отвинтив шесть болтов M20-6gx55.58.016 крепления крышки.

3.9.3. Промыть блоки роликовых подшипников в специальной моечной машине и протереть. Допускается промывка подшипников в ванне с уайт-спиритом ГОСТ 3134.

Произвести осмотр, соответствующие измерения, оценку технического состояния и комплектовку с внутренними кольцами (снятыми и не снятыми с оси) в соответствии с Инструкцией (п. 11 Приложения А).

3.9.4. Осмотреть и простучать молотком корпус буксы, убедиться в отсутствии трещин и надрывов металла. При наличии сквозных трещин корпус заменить. Разрешается ремонт электросваркой мелких рассредоточенных несквозных надрывов на необработанных поверхностях корпуса при условии, что глубина вырубки при разделке кромок не превышает 6 мм. Перед заваркой надрыва в корпусе буксы засверлить его конец, произвести V-образную разделку кромок. Заварку производить согласно Инструкции (п. 13 Приложения А).

Следы коррозии на посадочной поверхности под подшипники зачистить шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6.

Измерить овальность и конусообразность посадочной поверхности корпуса под подшипники. При превышении допустимых нормами величин корпус буксы наплавить или заменить. Местная выработка посадочной поверхности (от проворачивания наружных колец подшипников) допускается в пределах норм на овальность.

3.9.5. Проверить шаблоном размеры пазов в щеках корпусов букс под валики поводков. При недопускаемом износе восстановить их наплавкой с последующей обработкой до размеров чертежа.

Проверить резьбовые поверхности в отверстиях корпуса буксы. Резьбовые поверхности должны быть чистыми, без заусенцев, вмятин и сорванных ниток. Допускаются отдельные поврежденные места ниток общей длиной в сумме не более 1/3 длины нитки в каждом отверстии.

При большем повреждении резьбовой поверхности старую резьбу рассверлить до полного удаления, отверстие заварить и вновь нарезать резьбу чертежного размера в том же месте.

После наплавки пазов, отверстий и последующей механической обработки проверить соответствие чертежу их расположение относительно оси корпуса буксы.

3.9.6. Осмотреть заднее лабиринтное кольцо 9. При обнаружении трещин, изломов, надрывов металла, коробления лабиринтное кольцо заменить. Кольцо, имеющее ослабление в посадке на предподступичной части оси или изношенное по пазам и выступам лабиринта, допускается восстанавливать наплавкой с последующей обработкой и проверкой резцом всех сопрягаемых поверхностей за один установ.

Снятое лабиринтное кольцо проверить по посадочной поверхности.

При овальности или конусообразности отверстия лабиринтного кольца под посадку на ось более 0,07 мм или при натяге менее 0,03 мм разрешается восстановление посадочной поверхности цинкованием или электролитическим осталиванием. Натяг при посадке кольца на предподступичную часть оси должен быть от 0,03 до 0,150 мм.

3.9.7. Осмотреть передние 2, 16 и заднюю 10 крышки буксы. При обнаружении трещины крышку заменить.

Заусенцы, следы коррозии и задиры глубиной до 0,5 мм на привалочных поверхностях крышек, лабиринтных пазах и выступах зачистить шабером или шлифовальной шкуркой, на нерабочих поверхностях — напильником.

3.9.8. Сборку буксового узла производить из очищенных, проверенных и признанных годными деталей и узлов. Окончательная сборка узла должна производиться в процессе сборки колесной пары с редуктором и буксами.

3.9.9. Установить в корпус буксы 11 лабиринтную крышку 10, предварительно установив на торец корпуса прокладку 20 из паронита ПМБ 1,0 ГОСТ 481, закрепив их шестью болтами M20-6gx55.58.016 ГОСТ 7808 с шайбами 20.65Г.016 ГОСТ 6402.

3.9.10. Протереть внутреннюю посадочную поверхность корпуса буксы и смазать тонким слоем минерального масла. Покрыть поверхности колец подшипников и сепараторов подшипников тонким слоем чистого минерального масла по п. 3.8.6. Заложить смазку Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 в подшипники, заполнив свободные пространства между роликами и сепаратором и между сепаратором и бортами наружного кольца по п. 3.8.8.

Запрессовать в корпус буксы блок подобранного заднего подшипника 12, дистанционное кольцо 13 и блок подшипника 15. Маркировка на наружных кольцах подшипников должна быть обращена в сторону передней части буксы.

Проверить отсутствие осевых зазоров между торцами крышки 10, наружных колец подшипников и дистанционного кольца. Щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить между торцами установленных элементов.

Собранный узел до сборки с колесной парой по п. 3.15 укрыть от возможного попадания загрязнений и влаги.

3.10. Ремонт заземляющего устройства

3.10.1 Снятое по п. 3.4.8 заземляющее устройство (рисунок 3.9) осмотреть и разобрать, для чего:

• снять крышку 4, извлечь щетки 8, отвинтив гайки крепления их наконечников;
• отвинтить три болта крепления корпуса щеткодержателя 2 к корпусу заземления 14, снять щеткодержатель;
• извлечь оси, соединяющие нажимной рычаг 3 с корпусом щеткодержателя 2, и ось, соединяющую нажимной рычаг со стаканом, снять нажимной рычаг;
• снять стакан, пружину и опору пружины.

3.10.2 Произвести очистку и проверить детали заземляющего устройства.

3.10.3. Лабиринтное кольцо 13 и лабиринтную крышку 1, имеющие изломы, трещины или надрывы металла, заменить. Деформацию лабиринтного кольца устранить опрессовкой в приспособлении. При наличии следов смазки внутри устройства, выявленных при разборке, или износа поверхностей крышки или кольца проверить диаметры сопрягаемых поверхностей и восстановить поверхности наплавкой и обработкой до размеров новых деталей, приведенных в таблице 3.5.

Таблица 3.5

Размеры сопрягаемых поверхностей лабиринтной крышки и лабиринтного кольца

(В миллиметрах)

Диаметр крышки	Диаметр кольца	Расчетный максимальный односторонний зазор
200+0,46	198,5-0,29	1,13
186-0,29	187,5+0,29	1,04
176+0,25	174,5-0,25	1,00
162-0,25	163,5+0,25	1,00
125+0,25	150,5-0,25	1,00

Измерить диаметр посадочной поверхности лабиринтного кольца на ось. При увеличении этого размера более 95,10 мм поверхность восстановить наплавкой, осталиванием или цинкованием до чертежных размеров (диаметр 95+0,087 мм).

3.10.4. Контактная поверхность токосъемной крышки 5 должна иметь ровную отшлифованную поверхность. Толщина стенки рабочей поверхности крышки должна быть не менее 3 мм. Контактную поверхность токосъемной крышки, имеющую выработку, вмятины, электроожоги, обработать резцом с минимальным снятием металла и шлифовать до шероховатости Ra 2,5. После обработки контактной поверхности торцовое биение ее относительно наружной поверхности (диаметр 140 мм) должно быть не более 0,15 мм.

3.10.5. После ремонта лабиринтной крышки, лабиринтного кольца, токосъемной крышки с восстановлением поверхностей произвести их комплектование с предварительной сборкой на приспособлении. Заедание и трение в лабиринтах не допускаются. Торцовое биение контактной поверхности токосъемной крышки на расстоянии 40 мм от центра должно быть не более 0,5 мм.

3.10.6. Корпус заземления 14 заменить при наличии более двух трещин или одной новой трещины при заваренных двух старых. Заварку трещин производить согласно Инструкции (п. 13 Приложения А) применительно к алюминиевым сплавам (АК7 или АК5М7 ГОСТ 1583). Перед сваркой (например, аргонодуговой) необходима разделка и очистка кромок и обезжиривание поверхностей (например, ацетоном ГОСТ 2768). Забоины и задиры на корпусе зачистить напильником.

3.10.7. При ремонте должно быть обеспечено плотное прилегание прокладок 16 и корпуса 14 к лабиринтной крышке 1, крышки 4 и прокладок 15 к корпусу.

При неудовлетворительном состоянии (трещины, разрывы, расслоения) прокладок 16 из картона электроизоляционного ЭВ-1,0 ГОСТ 2824 и прокладки 15 из пластины резиновой I-5 прессовой ТУ 38.105.867-90 толщиной 5 мм произвести их замену.

3.10.8. Корпус щеткодержателя 2, имеющий трещину, излом, ширину окна под щетки более 33 мм (по чертежу 32_{+ 0,05}^{+ 0,25} мм), диаметр отверстий под оси более 8,5 мм, заменить.

3.10.9. Нажимной рычаг при наличии трещин, изломов, износа отверстий под оси до диаметра более 8,5 мм или ослабления заклепок заменить. Разрешается заменять отдельные неисправные детали рычага (обойму, прижим, крючок) с последующим соединением деталей при сборке рычага заклепками 3x10.00.016 ГОСТ 10299.

3.10.10. Пружину, имеющую трещину, излом или просадку до длины менее 52 мм (по чертежу 57,5_{- 1}^{+ 3} мм), заменить.

3.10.11. Стакан при наличии трещины, откола, излома или износе отверстия под ось до диаметра более 8,5 мм заменить.

3.10.12. Опору пружины, имеющую излом, трещину, износ отверстия под ось до диаметра более 8,5 мм, заменить.

3.10.13. При изломе и износе осей щеткодержателей до диаметра менее 7,5 мм оси заменить.

3.10.14. При износе щетки 8 заменить новыми, металлографитными. Высота щеток должна быть 50 мм.

3.10.15. Гайки и болты с поврежденными гранями или с сорванной более двух ниток резьбой заменить. Болты 6 крепления лабиринтного кольца к торцу оси заменить новыми.

3.10.16. Сборку заземляющего устройства производить из проверенных и признанных годными деталей и узлов.

Сборку щеткодержателя устройства выполнять в последовательности обратной разборке. Оси щеткодержателя фиксировать от перемещения шайбами 8.01.08кп.016 ГОСТ 11371 и шплинтами 3,2x25.016 ГОСТ 397.

Проверить и отрегулировать усилие нажатия нажимного рычага в направлении осевой линии щеток. При высоте щетки 50 мм и расстоянии от контактной поверхности от 4 до 9 мм усилие должно быть от 28 до 51 Н (от 2,9 до 5,2 кгс). Рычаг должен поворачиваться свободно, без заедания.

Закрепить щеткодержатель в корпусе заземления, для чего:

• установить одновременно в корпусе заземления и корпусе щеткодержателя три изоляционные трубки 9;
• установить три болта М8 (один большей длины), предварительно под головки болтов установив шайбы 19 и шайбы изоляционные 18 из текстолита Ав.с. — 4,0 ГОСТ 2910, с внутренней стороны установить на корпус щеткодержателя металлическую пластину с тремя отверстиями;
• завинтить две гайки крепления М8-6Н.4.016 ГОСТ 5918 и установить шплинты 2x20.016 ГОСТ 397;
• завинтить одну гайку М8-6Н.4.016 ГОСТ 5915 на болт большей длины и временно завинтить на этот болт две гайки для последующего присоединения наконечников проводов щеток и выводного провода.

Закрепить наконечник проводов щеток на болте большей длины, скрутив предварительно провода в 4 — 5 витков.

Проверить состояние изоляции заземляющего устройства. Измерить сопротивление изоляции относительно корпуса, присоединив один вывод мегаомметра на 500 В к болту крепления щеткодержателя к корпусу, а второй к корпусу заземления. Сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 МОм.

При низком сопротивлении изоляции разобрать узел крепления, осмотреть, очистить. При необходимости заменить трубки 9 или шайбы 18.

Временно закрепить крышку корпуса заземляющего устройства откидными болтами с запорной планкой, завинтив гайки болтов, предварительно установив резиновую прокладку (см. п. 3.10.7) между корпусом и крышкой.

Дальнейшую сборку заземляющего устройства производить при установке его на собранной колесной паре с редуктором и буксами.

3.10.17. Установить на ось колесной пары лабиринтное кольцо 13, закрепив его двумя болтами 6 и проволокой 7.

Установить токосъемную крышку 5 и закрепить ее на лабиринтном кольце четырьмя болтами M8-6gx16.36.016 со стопорными шайбами 8.01.08кп.016 ГОСТ 13464.

Установить на торце корпуса буксы прокладки 16 из электроизоляционного картона (см. п. 3.10.7), лабиринтную крышку 1 и собранное устройство, закрепив их шестью болтами 11 с шайбами 17. Четыре болта попарно обвязать проволокой 7. Зазор между токосъемной крышкой и корпусом щеткодержателя должен быть от 4 до 9 мм. Регулировку зазора производить прокладками 16. Проверить усилие нажатия нажимного рычага на щетку и правильность поворота рычага по п. 3.10.16.

3.11. Ремонт буксовых поводков

3.11.1. Очистить буксовые поводки (рисунок 3.13) от грязи и масла, для чего протереть поводки ветошью, смоченной в керосине, и вытереть насухо. Не допускается обмывка поводков в щелочных растворах.

3.11.2 Снять торцовые амортизаторы 1 поводка.

Осмотреть торцовые амортизаторы 1 поводка. При наличии трещин в армировке, износа торцов амортизатора более 1,5 мм, отслоения или повреждения резины амортизатор заменить новым. Проверить отверстия под штифты 5. Диаметр отверстия должен быть не более 9 мм. Проверить размеры квадратного отверстия амортизатора 1. Допускается увеличение стороны квадрата до 46 мм.

3.11.3. Осмотреть валики 3, резиновые втулки 4, тягу 2 поводка. Произвести неразрушающий контроль хвостовиков валиков и тяги поводка в соответствии с Инструкцией (п. 14 Приложения А). Поводки, имеющие трещины в тяге или валиках, выворачивание и надрывы резиновой втулки, заменить новыми.

3.11.4. Проверить состояние штифтов 5. При ослаблении посадки штифта в тягу 2 поводка, срезании штифта извлечь поврежденный штифт, проверить отверстие в тяге под посадку штифта, запрессовать новый штифт.

3.11.5. Проверить размеры клиновидной и квадратной части валика 3. При износе более 1 мм допускается восстанавливать поверхность вибродуговой наплавкой под слоем флюса или в струе защитного газа с последующей механической обработкой по чертежу и неразрушающим контролем в соответствии с Инструкцией (п. 14 Приложения А).

3.11.6. Формирование поводков производить следующим образом: запрессовать резиновые втулки 4 в тягу 2 поводка, затем запрессовать валики 3 в резиновые втулки 4. Сопрягаемые поверхности тяги 2 поводка, резиновых втулок 4 и валиков 3 перед сборкой смазать смесью из 25% +/- 5% касторового масла ГОСТ 6990 и 75% +/- 5% спирта этилового технического ГОСТ 17299. Сформированный поводок выдержать в темноте при температуре от 15 до 30 °C в течение 6 дней. Допускается запрессовывать в поводок резиновые втулки с разностью твердостей резины не более 5 единиц по средней величине замеров по ТМ-2.

3.11.7. Разность наименьших расстояний L от торца головки тяги 2 поводка до торца резиновой втулки 4 должна быть не более 3 мм на одной головке тяги поводка. Перекос торца резиновой втулки 4 относительно торца тяги 2 поводка должен быть не более 4 мм. Выворачивание и надрывы резиновой втулки 4 не допускаются. Отклонение горизонтальных поверхностей клиновидных хвостовиков валиков 3 от общей прилегающей плоскости должно быть не более 1 мм с обеих сторон поводка.

3.11.8. Установить амортизаторы 1 на валики 3. Расстояние между торцами амортизаторов должно соответствовать нормам Приложения В. Для обеспечения требуемого расстояния допускается устанавливать одну прокладку под амортизатор толщиной от 0,5 до 2,0 мм.

3.12. Ремонт узла малой шестерни редуктора

3.12.1. Установить верхний корпус редуктора на плоскость разъема, отвинтить восемь болтов 4 (рисунок 3.14) и снять заднюю крышку 2 с блоком роликового подшипника 1 и крышкой 11. Распрессовку производить равномерным завинчиванием в крышку трех отжимных болтов М16. При этом внутреннее кольцо подшипника 1 должно оставаться на валу.

3.12.2. Отвинтить восемь болтов 3, извлечь крышку 11 и блок подшипника 1.

3.12.3. Отвинтить восемь болтов крепления передней крышки 6 к корпусу редуктора и извлечь вал с шестерней вместе с крышками и блоком подшипника. Распрессовку производить тремя отжимными болтами М16.

3.12.4. Распрессовать с вала шестерни фланец упругой муфты гидросъемником.

3.12.5. Снять переднюю крышку 6 совместно с крышкой 11 и блоком подшипника и разобрать узел по п. 3.12.2.

3.12.6. При ослаблении посадки на валу или других дефектах внутренних колец подшипников или колец 12 произвести съем колец с дефектами индукционным нагревателем.

3.12.7. Ревизия подшипникового узла шестерни должна производиться в соответствии с Инструкцией (п. 11 Приложения А). Осмотр и дефектация роликовых подшипников должны производиться в специальном отделении или на выделенном рабочем участке.

3.12.8. Очистить до металлического блеска зубья шестерни и вал. Осмотреть поверхности вала и зубьев шестерни.

Поперечные риски на шейке вала глубиной до 0,3 мм, если они расположены не ближе 19 мм от заднего края посадочного места под подшипники, допускается зачищать шлифовальной шкуркой зернистостью 5 или 6 (ГОСТ 6456, ГОСТ 5009, ГОСТ 10054) с маслом. Площадь зачистки не должна превышать 10% посадочной поверхности.

Зачистить указанным способом продольные риски глубиной до 0,5 мм, расположенные от заднего края посадочной поверхности не более чем на 13 мм.

Кромки забоин на шейке вала глубиной до 1 мм и общей площадью до 10 мм2, расположенные от галтели не ближе 19 мм, обработать напильником или шлифовальной шкуркой с зернистостью 5 или 6.

3.12.9. Произвести неразрушающий контроль магнитопорошковым методом зубьев шестерни, открытых поверхностей вала и внутренних колец подшипников по Инструкции (п. 14 Приложения А). Вал дополнительно проверить в зонах перехода с диаметра вала 100 мм к его диаметру под посадку шестерни с торца конусной части ультразвуковым методом в соответствии с Инструкцией (п. 12 Приложения А).

При снятии внутренних колец подшипников вал контролировать магнитопорошковым методом по всей длине, исключая поверхность под посадку шестерни. При съеме шестерни вал контролировать по всей длине.

При обнаружении трещины на поверхностях любой части вала, зуба шестерни или внутреннего кольца подшипника вал, шестерню или кольцо заменить.

3.12.10. Измерить диаметры посадочных поверхностей вала. Диаметры посадочных поверхностей, овальность и конусообразность их должны быть в пределах норм Приложения В. Натяг при посадке внутренних колец подшипников и лабиринтных колец должен соответствовать нормам. Изношенные поверхности восстанавливать осталиванием или цинкованием.

3.12.11. Глубина вмятин, раковин, выкрошившихся мест на рабочих поверхностях зубьев шестерни допускается не более 2,0 мм. При этом общая площадь повреждения на зубе не должна превышать 10%. Допускаются отколы на поверхностях зубьев от торца длиной не более 15 мм и глубиной не более 3,0 мм.

Измерить универсальным зубомером толщину зуба шестерни, которая должна быть в пределах норм Приложения В. Измерения производить не менее чем на четырех зубьях.

При наличии недопустимых повреждений или износов шестерню заменить.

3.12.12. До посадки на вал проверить калибрами коническую поверхность вала и посадочное отверстие шестерни на соответствие чертежам конусности и прямолинейности образующей конуса.

Новую шестерню притереть к поверхности конуса вала смесью осевого масла (ГОСТ 610 или ТУ 38.301-04-21-96) и абразивного порошка № 4, № 5 или № 6 ГОСТ 3647. Притирку производить в течение от 4 до 5 мин. После притирки заменить отработанную смесь новой и повторить притирку. Притертые поверхности должны стать матовыми.

Промыть сопрягаемые поверхности шестерни и вала ацетоном или бензином (любой марки) и определить по матовому оттенку площадь прилегания поверхностей, которая должна быть не менее 90%.

Посадить шестерню на конусную поверхность вала в холодном состоянии. Измерить расстояние от торца шестерни до торца конусной поверхности вала.

Окончательную посадку шестерни на вал производить в горячем состоянии, предварительно нагрев шестерню до температуры от 130 до 150 °C и выдержав при этой температуре 10 мин. После посадки повторно измерить указанное расстояние. Шестерня должна сесть на конусную поверхность вала на расстояние от 1,5 до 2,0 мм больше по сравнению с посадкой в холодном состоянии. Допускается выступание торца шестерни в местах посадки не более 0,5 мм в любую из сторон.

После остывания до температуры помещения измерить торцовое биение шестерни на большем диаметре при установке узла на проверенную поверхность шеек под подшипники. Допустимое торцовое биение не более норм Приложения В. Проверить радиальное биение поверхности зубьев относительно поверхностей шеек вала под посадку подшипников, которое должно быть не более норм.

3.12.13. Проверить состояние крышек 2, 6 и 11. Крышки узла шестерни ремонтировать при обнаружении: трещин, забоин, задиров и заусенцев на обработанных поверхностях, сорванной резьбы, несоответствия нормам диаметров посадочных поверхностей под подшипники, ослабления посадки в корпус редуктора. При наличии сквозных трещин крышки заменить. Другие трещины допускается заваривать. Упорные торцы, лабиринтные части, привалочные и посадочные поверхности зачистить от коррозии, устранить задиры, заусенцы и выступающие кромки забоин. Продуть крышки сжатым воздухом и протереть.

Измерить диаметр посадочных поверхностей под подшипники крышек 2 и 6, который должен быть не более 180,10 мм. Овальность гнезд под посадку подшипников и посадочных поверхностей крышек в горловину корпуса редуктора должна быть не более 0,03 мм.

Восстановление посадочных поверхностей производить электродуговой наплавкой или осталиванием. При обработке наплавленных поверхностей работы производить с одной установки на станке с проверкой резцом всех поверхностей, определяющих положение подшипников.

3.12.14. Измерить радиальные зазоры и зазоры плавания сепараторов подшипников, которые должны соответствовать нормам Приложения В.

3.12.15. Очистить от старой краски, герметика и ржавчины все привалочные и посадочные поверхности корпусов редукторов. Проверить верхний и нижний корпусы редуктора и их фланцы на отсутствие трещин, забоин, задиров на посадочных и привалочных поверхностях. В корпусе редуктора допускается не более двух трещин, не выходящих на посадочные и привалочные поверхности фланцев. Трещины разделать и заварить в соответствии с Инструкцией (п. 13 Приложения А). Места с трещинами тщательно очистить и промыть керосином, накернить концы трещин и засверлить их сверлом диаметром от 4 до 5 мм с раззенковкой. Трещину разделать под V-образный шов зубилом и крейцмейселем. Заварку трещин производить электродами марки УОНИ-13/45 диаметром от 3 до 4 мм. После заварки трещины, при доступности, подрубить корень шва с обратной стороны и подварить одним швом. Подрезы основного металла, раковины и непровары не допускаются. После ремонта сваркой корпус редуктора испытать на плотность керосином в течение 5 мин. Течь в сварном шве не допускается.

Кромки забоин и задиров зачистить напильником и наждачной бумагой заподлицо с основным металлом корпуса.

Проверить на соответствие нормам Приложения В величины овальности горловин корпуса под посадку крышек.

Проверить все отверстия корпуса редуктора, поврежденные отверстия восстановить. Поврежденную резьбу, имеющую износ или срыв ниток, восстановить путем высверливания старой резьбы, заварки и нарезки новой.

Провести неразрушающий контроль хвостовика корпуса магнитопорошковым методом по Инструкции (п. 14 Приложения А).

3.12.16 Разобрать сапун редуктора. Снять колпачок с набивкой.

Осмотреть колпачок сапуна на наличие трещин. При наличии трещины колпачок заменить новым. Отверстия на боковой поверхности колпачка и трубе сапуна очистить, набивку заменить.

Трещины в сварных швах основания заварить.

После затяжки болтов между основанием сапуна, прокладкой и корпусом не должно быть зазоров. Болты законтрить проволокой 2,0-П-1Ц ГОСТ 3282.

Волос конский перед закладкой в основание сапуна пропитать маслом для вентиляционных фильтров ГОСТ 7611.

3.12.17. Обезжирить и покрыть внутренние поверхности корпусов редуктора электроизоляционной эмалью ГФ-92ХС ГОСТ 9151 или эмалью НЦ-5123, темно-серая, ГОСТ 7462.

3.12.18. Перед сборкой узла шестерни редуктора (рисунок 3.14) все детали узла должны быть очищены и осмотрены. На обработанных поверхностях не должно быть заусенцев и острых кромок. Посадочные поверхности протереть. Сборку узла производить в соответствии с Инструкцией (п. 11 Приложения А).

3.12.19. Подобрать подшипники. Если внутренние кольца подшипников снимались, при сборке должен быть обеспечен натяг при их посадке на вал в соответствии с нормами Приложения В. Разность радиальных зазоров двух подшипников должна быть не более 0,05 мм.

3.12.20. Покрыть шейки вала под посадку подшипников тонким слоем минерального масла. Нагреть кольцо 12 до температуры от 120 до 160 °C и посадить на шейку до упора в бурт вала. По мере остывания кольца подбивать его установленной на валу монтажной втулкой по торцу кольца до получения чистого металлического звука. Нагреть внутреннее кольцо подобранного подшипника до температуры от 100 до 120 °C и посадить на шейку вала до упора в торец кольца. Маркировка на внутреннем кольце должна быть обращена наружу (к торцу вала).

По мере остывания подбивать кольцо по торцу монтажной втулкой до получения чистого металлического звука.

Проверить после остывания прилегание торцовых поверхностей кольца 12 и внутреннего кольца подшипника. Допускается прохождение щупа 0,05 мм на участке до 1/3 окружности.

Аналогично произвести посадку кольца 12 и внутреннего кольца подшипника на шейку вала с противоположной стороны шестерни.

3.12.21. Запрессовать в крышки 2 и 6 подобранные блоки подшипников с соответствующей маркировкой до упора в бурт крышки. Маркировка должна быть обращена в наружную сторону узла.

3.12.22. Покрыть тонким слоем минерального масла рабочие поверхности колец подшипников и сепаратор каждого подшипника, многократно проворачивая сепаратор с роликами в наружном кольце. Заложить смазку Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 в блоки подшипников и в крышки 2, 6 на 2/3 объема. При закладке смазки в подшипник смазку продавливать между роликами и сепаратором, сепаратором и бортами наружного кольца. Общее количество смазки в каждый узел с подшипником должно быть от 0,25 до 0,30 кг. Заполнить смазкой лабиринтные канавки крышек 11 и установить их на крышки с подшипниками. Закрепить собранные узлы восемью болтами 3 и 17 с шайбами 5 и 18.

3.12.23. Установить собранный подшипниковый узел с крышкой 6 на внутреннее кольцо со стороны длинного конца вала. Проверить щупом радиальный зазор в подшипнике. Зазор должен быть от 0,05 до 0,20 мм.

3.12.24. Подобрать фланец шестерни к конусу вала. Свисание торца фланца относительно торца вала при посадке в холодном состоянии должно быть от 1,4 до 3,8 мм.

Притереть посадочные поверхности фланца и конуса вала способом, приведенным в п. 3.12.12. Площадь прилегания притертых поверхностей должна быть не менее 90%.

Измерить фактическую величину свисания при посадке фланца в холодном состоянии. Нагреть фланец до температуры от 140 до 150 °C и выдержать 10 мин. при этой температуре. Посадить фланец на конусную поверхность вала. Фланец должен сесть на величину от 1,7 до 2,0 мм больше, чем при посадке в холодном состоянии после притирки.

Допускается свисание торца фланца не более 2,2 мм или утопание относительно торца вала не более 2,5 мм.

3.12.25. Установить вал с подшипниковым узлом в горловину верхнего корпуса редуктора, совмещая отверстия под болты и ориентируя отверстие под масленку в крышке 6. Закрепить предварительно крышки четырьмя болтами в корпусе редуктора, оставляя зазор от 2 до 3 мм между головками болтов и крышкой.

Установить собранный подшипниковый узел с крышками 2 и 11 со стороны короткого конца вала в горловину корпуса редуктора, совмещая отверстия под болты и ориентируя отверстие под масленку в крышке 2. Закрепить крышку восемью болтами 4. Перед установкой узла на фланец корпуса редуктора установить, совмещая отверстия, регулировочную прокладку 14 толщиной 0,2 мм, покрытую суриковой подмазкой, приготовленной из свинцового сурика М4 ГОСТ 19151 и натуральной олифы ГОСТ 7931.

Завинтить четыре предварительно установленных болта со стороны фланца шестерни и измерить зазор между крышкой 6 и корпусом редуктора. Подобрать прокладки 7 таким образом, чтобы их суммарная толщина превышала измеренный зазор, но не более чем на 0,5 мм.

Отвинтить предварительно установленные болты, установить подобранный комплект прокладок 7, покрытых суриковой подмазкой, и закрепить узел со стороны фланца шестерни восемью болтами 16 с шайбами 15. Проверить осевой зазор «а», который должен быть от 0,2 до 0,8 мм.

3.12.26. Загнуть углы шайб 5, 15 на грани головок болтов и завинтить болты 9 с шайбами из паронита ПМБ 1,0 ГОСТ 481 в отверстия под масленки.

3.12.27. Проверить качество сборки узла шестерни. При повороте от руки шестерня должна легко вращаться без заеданий и перекосов.

Проверить зазор между торцом шестерни и корпусом редуктора, который должен быть не менее 3 мм с каждой стороны.

Измерить торцовое биение фланца шестерни на окружности проточки под упругую оболочку, которое должно быть не более 0,3 мм.

3.13. Ремонт упругой муфты

3.13.3. Осмотреть все детали муфты. Произвести неразрушающий контроль магнитопорошковым методом по Инструкции (п. 14 Приложения А) фланцев и болтов муфты.

Детали упругой муфты, имеющие трещины, изломы или сколы, заменить. Задиры, забоины, коррозия на посадочных поверхностях не допускаются.

3.13.4. Втулки 3, 11 и 13 должны быть посажены в отверстия кольца и полуколец с натягом от 0,03 до 0,11 мм. Кроме того, с таким же натягом должны входить в отверстия фланца шестерни при сборке муфты две втулки 11. Ослабление посадки втулок не допускается.

Разрешается восстанавливать изношенные отверстия под втулки в кольце и полукольцах наплавкой с последующей механической обработкой. Допускается запрессовка с указанным натягом новых втулок, изготовленных с учетом размера отверстий под втулки.

3.13.5. Проверить состояние поверхностей конусных отверстий фланцев. После притирки к конусам вала тягового двигателя и шестерни площадь прилегания притертых поверхностей должна быть не менее 90%.

термообработки от 242 до 319 НВ. Изготовленные болты подвергнуть неразрушающему контролю магнитопорошковым методом по Инструкции (п. 14 Приложения А).

3.13.7. Упругую оболочку 5 заменить при обнаружении повреждения кордового слоя, порезов, вырывов, трещин, переходящих с поверхностного слоя резины на несущий (кордовый) слой.

3.13.8. Посадку фланца 6 на вал шестерни и фланца 1 на вал тягового двигателя производить до сборки муфты. При посадке на конусные поверхности валов нагретых фланцев они должны сместиться вдоль оси вала на расстояние от 1,7 до 2,0 мм больше, чем в холодном состоянии.

Торец вала тягового двигателя и торец вала шестерни не должны выступать за торец соответствующего фланца более чем на 2,5 мм.

Торцовое биение установленных фланцев шестерни и двигателя по поверхности проточки под упругую оболочку должно быть не более 0,3 и 0,5 мм соответственно.

3.13.9. Сборку муфты производить в процессе сборки тележки в указанной ниже последовательности.

3.13.9.1. Установить в упругую оболочку кольцо 8 с запрессованными втулками 11 и 13, завинтить предварительно во втулки новые болты 10 с шайбами 9.

3.13.9.2. Установить оболочку на фланец шестерни и ориентировать ее таким образом, чтобы места маркировки в кольце и фланце совпали, а выступающие концы втулок вошли в отверстия фланца. Две втулки 11 (с двумя лысками) должны быть ориентированы по месту маркировки, как показано на схеме рисунка 3.1.

3.13.9.3. Произвести затяжку болтов 10 по схеме, устанавливая в цековки фланца шайбы специальные 14 и ориентируя прорези этих шайб радиально в сторону наружной поверхности оболочки. Затяжку болтов производить моментом от 260 до 300 Н x м (от 26 до 30 кгс x м), такой момент реализуется при затяжке ключом с длиной рукоятки 750 мм и усилии, приложенном на этой длине, 350 Н (35 кгс). Равномерность затяжки (отсутствие перекоса) определить измерениями глубин через отверстия диаметром 5 мм во фланце шестерни. Разность измеренных величин должна быть не более 2 мм.

3.13.9.4. Завинтить предварительно во втулки 3, запрессованные в полукольца 4, восемь болтов 2 с шайбами 12; установить в отверстия втулок четыре технологических фиксатора, как показано на схеме рисунка 3.1. Установить в оболочку полукольца и ввести фиксаторы в отверстия болтов 10.

3.13.9.5. Совместить оси вала шестерни и тягового двигателя, подняв корпус редуктора до совпадения осей. Сжать оболочку в осевом направлении, посадить концы втулок в отверстия фланца двигателя.

3.13.9.6. Произвести затяжку болтов 2 по схеме, устанавливая в цековки фланца двигателя шайбы 14, ориентируя их прорези радиально в сторону наружной поверхности оболочки. Затяжку и проверку ее равномерности производить по п. 3.13.9.3.

3.13.9.7. Произвести окончательную затяжку болтов 10 со стороны фланца шестерни моментом на ключе от 350 до 400 Н x м (от 35 до 40 кгс x м), т.е. при усилии от 350 до 400 Н на длине 1000 мм. Затяжку производить по схеме. После затяжки проверить ее равномерность измерением перекоса через отверстия во фланце.

3.13.10. Расстояние между наружными поверхностями фланцев шестерни и двигателя должно быть от 171 до 177 мм. Регулировку этого расстояния производить в процессе сборки тележки перемещением тягового двигателя вдоль оси вала.

3.14. Ремонт узла подвески редуктора

3.14.1. Очистить и проверить детали узла подвески редуктора (рисунок 3.2), разобранного по п. п. 3.3.3 и 3.3.4.

3.14.2. Проверить резьбовые поверхности стержня 2 и специальных гаек 3, при срыве ниток резьбы детали заменить.

Провести неразрушающий контроль магнитопорошковым методом стержня и предохранительной пластины 5 в соответствии с Инструкцией (п. 14 Приложения А). При наличии трещин детали заменить.

3.14.3. Проверить состояние амортизаторов 1. При наличии порезов, вырывов, сквозных трещин и расслоений амортизаторы заменить. Амортизаторы, уменьшение высоты которых при усилии сжатия 20 кН (2000 кгс) составляет более 6 мм и менее 3 мм, подлежат замене. В верхнем и нижнем узле подвески устанавливать амортизаторы с разностью высот под нагрузкой не более 2 мм.

Величина изменения высоты комплекта из двух амортизаторов при затяжке в процессе сборки должна быть не менее 5 мм и не более 9 мм.

3.14.4 Сборку узла подвески редуктора производить при сборке тележки в следующей последовательности:

- установить стопорную шайбу 7, скобу 4 и закрепить их болтами 8 с шайбами 11 в верхней части верхнего узла подвески.

3.14.5. После окончательной сборки минимальный зазор между стенками отверстия предохранительной пластины и поверхностями уха подвески редуктора в вертикальном направлении должен быть не менее 10 мм, в горизонтальном — не менее 15 мм.

3.15. Сборка колесной пары тележки моторного вагона с редуктором и буксовыми узлами

3.15.1. Перед сборкой колесная пара, верхний корпус редуктора с узлом шестерни, нижний корпус редуктора, предварительно собранные узлы букс должны быть отремонтированы, проверены и подобраны.

Колесная пара с опорным узлом редуктора и зубчатым колесом должна соответствовать требованиям Руководства (п. 16 Приложения А) и Инструкций (п. п. 11, 17 Приложения А).

Зубчатое колесо колесной пары должно быть подобрано с шестерней, работавшей ранее совместно и установленной в верхнем корпусе редуктора. Разница толщины зубьев шестерни и колеса должна быть не более 3,2 мм.

Допускается комплектование бывшей в эксплуатации шестерни с новым зубчатым колесом, если износ зубьев шестерни не превышает 0,3 мм, или новой шестерни с работавшим ранее зубчатым колесом, если износ его не превышает норм Приложения В.

Нижний корпус редуктора должен подбираться к верхнему корпусу, имеющему с ним одинаковую маркировку. Установка корпусов из разных комплектов не допускается.

Собранный корпус буксы с блоками подшипников комплектуется с колесной парой, на шейке оси которой установлены внутренние кольца тех же подшипников. Посадочный радиальный зазор подшипников при не снимаемых с шейки оси внутренних кольцах должен быть от 0,06 до 0,32 мм.

3.15.11. Проверить вращение буксы на оси вручную. Вращение должно быть легким, без признаков заедания.

Проверить наличие зазора (не менее 0,5 мм) между фланцем крепительной крышки 16 и торцом корпуса буксы.

3.15.12. Перед сборкой нижнего корпуса редуктора с верхним плоскости прилегания, поверхности Л и М (рисунок 3.16) покрыть ровным слоем герметика УТ-32 ТУ 38105.1386-80.

3.15.13. При установке верхнего корпуса редуктора на колесную пару ввести в зацепление зубья шестерни и зубчатого колеса, при этом узел шестерни должен корпусом опираться через обоймы на подшипники.

Смазочные отверстия опорной части редуктора, закрытые болтами К (рисунок 3.15), в крышке со стороны колеса должны располагаться так же, как в крышке со стороны средней части оси.

3.15.14. Закрепить обоймы опорного узла к фланцам корпусов редуктора болтами 16 с шайбами 17 (рисунок 3.16), плоскости прилегания верхнего и нижнего корпуса болтами 3, 8, 10, 13, 15, гайками 4, шайбами 9 и шплинтами 5 (рисунок 3.15).

3.15.15 В процессе сборки и по окончании ее проверить:

• зазор между торцом венца зубчатого колеса и стенкой корпуса редуктора, норма — не менее 3 мм;
• аксиальное смещение (свисание) шестерни относительно венца зубчатого колеса, норма — не более 4 мм;
• осевой разбег в собранном редукторе, норма — от 0,2 до 0,8 мм;

3.15.16 Измерить щупами зазоры:

3.16. Сборка тележки моторного вагона

3.16.1. Все шарнирные и резьбовые соединения центрального подвешивания перед сборкой должны быть покрыты смазкой пластичной Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001.

3.16.2. Разъемные соединения центрального и буксового подвешивания перед сборкой должны быть покрыты грунтовкой ФЛ-03К ГОСТ 9109.

3.16.3. Установить в коробку опор скользунов надрессорного бруса 1 (рисунок 3.6 а)) резиновые подкладки 7, стальные прокладки 6, композиционные скользуны 5.

Выступание композиционного скользуна 5 из коробки должно быть не менее 3 мм. Разница высот двух собранных скользунов одного надрессорного бруса допускается не более 1 мм. Высоту скользуна регулировать установкой регулировочных прокладок толщиной от 1 до 3 мм в количестве не более 2 штук.

Кольцевые канавки скользунов должны быть заполнены графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333. Рабочие поверхности скользунов должны быть смазаны тонким слоем графитной смазки УСсА ГОСТ 3333.

3.16.4. Установить торцовые упоры 2 на надрессорный брус 1 и закрепить их болтами 3 с пружинными шайбами 4.

3.16.5. Установить на поддоны 9 комплекты пружин 8. В центральном подвешивании тележки устанавливать пружины только одной группы.

3.16.6. Установить надрессорный брус на поддоны с пружинами. Опустить раму тележки на надрессорный брус.

3.16.7. Установить подвески 13 (рисунок 3.6 б)) в раму тележки. Завести подвески 13 через отверстия труб, вваренных в продольные балки рамы тележки. В отверстия подвесок 13 установить вкладыши 1 (рисунок 3.7) и валики подвески 11 (рисунок 3.6 б)). На цапфы валиков подвески 11 установить вкладыши 12 и опустить подвески 13 в гнезда труб продольных балок рамы тележки. Установить колпачки 10 в отверстия труб продольных балок рамы тележки.

3.16.8. Сжать комплекты пружин 8 (рисунок 3.6 б)). Установить в отверстия подвесок 13 и поддона 9 валики 9 (рисунок 3.7) резьбовым концом наружу. Установить опорные шайбы 4. Установить серьги 3 на валики 9 и опорные шайбы 4. Установить на валики 9 шайбы 7, гайки 5, шплинты 6. Снять сжимающее усилие.

3.16.9. Установить предохранительные канаты 14 (рисунок 3.6 б)) поддонов 9 и закрепить их с помощью осей, шайб и шплинтов.

3.16.10. Установить гидравлические гасители колебаний и закрепить их с помощью валиков, шайб и шплинтов. Гасители колебаний должны устанавливаться на тележку кожухом вверх. Маркировка нижней головки и заводская табличка должны быть обращены наружу.

3.16.11. Собрать поводки центрального подвешивания (рисунок 3.4). Резьбовую поверхность втулки 9 поводка центрального подвешивания перед сборкой покрыть графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333. На конец тяги 10 поводка одеть втулку 9, установить стопорную шайбу 2 и завинтить болт 1. Завести конец тяги 10 в отверстие проушины надрессорного бруса, одеть дистанционную втулку 5. На среднюю часть тяги 10 одеть детали крепления поводка к проушине надрессорного бруса и к кронштейну рамы тележки — амортизатор 6, гайки 7, 8. На противоположный конец тяги 10 поводка одеть втулку 9, установить стопорную шайбу 2 и завинтить болт 1. Завести противоположный конец тяги 10 поводка в отверстие кронштейна рамы тележки. На свободные концы тяг установить амортизаторы 6. Завести борта амортизаторов 6 в отверстие проушины надрессорного бруса и в отверстие кронштейна рамы тележки так, чтобы штифт, запрессованный в проушину и кронштейн, попал в отверстие амортизатора 6. На концы тяги 10 поводка навинтить наружные гайки 7, завинтить внутренние гайки 7. Наружные и внутренние гайки 7 завинтить так, чтобы отверстия в гайке совпали с резьбовыми отверстиями в амортизаторе 6. Завинтить болты 3 с установленными на них пружинными шайбами 4. На концы тяги навинтить гайки 8. Завинтить внутренние и наружные гайки 8. Высота сжатого амортизатора 6 должна быть от 48 до 50 мм. Расстояние от торца гайки 8 до торца втулки 9 должно быть не менее 2 мм.

3.16.12 Собрать тормозную рычажную передачу.

Все шарнирные соединения и трущиеся поверхности тормозной рычажной передачи перед сборкой должны быть покрыты солидолом Ж ГОСТ 1033 или солидолом С ГОСТ 4366.

При сборке тормозной рычажной передачи валики, расположенные вертикально, устанавливать головками вверх, а валики, расположенные горизонтально, устанавливать головками внутрь тележки. Тормозная рычажная передача не должна иметь перекосов головок тяг в рычагах и отверстиях для валиков.

Установить предохранительные канаты тормозной рычажной передачи на раму тележки, закрепив их шайбами и шплинтами. Подсоединить концы предохранительных канатов тормозной рычажной передачи к траверсам с помощью осей, шайб, шплинтов.

3.16.13. Установить колесные пары в сборе с редуктором и буксовыми узлами на сборочную колею. Под одну тележку устанавливать колесные пары с разницей диаметров бандажей колес по кругу катания не более норм Приложения В.

3.16.14. С помощью приспособления сжать амортизаторы буксовых поводков 4, 8 (рисунок 3.5) и установить поводки в пазы щек буксы, при этом клиновидные хвостовики валиков поводков должны войти в клиновидные пазы щек букс. Прилегание поверхностей клиновидных хвостовиков поводка к поверхностям клиновидного паза должно быть не менее 50% при условии отсутствия зазоров в узкой части клиновидного хвостовика. Зазор между хвостовиком валика поводка и дном паза должен быть не менее 1 мм.

Разница величин зазора в пазах одной щеки буксы допускается не более 2 мм. Для обеспечения зазора допускается устанавливать трехгранную штампованную прокладку из литой стали с толщиной стенки 0,5-0,1 мм на клиновидный хвостовик валика поводка. Закрепить валики поводков 4, 8 в пазах щек букс болтами 5 с пружинными шайбами 6. Затяжку болтов 5 производить с усилием от 250 до 300 Н (от 25 до 30 кгс) на плече от 600 до 700 мм.

3.16.22 Собрать упругую муфту в соответствии с п. 3.13.9.

3.17. Проверка собранной тележки моторного вагона

3.17.1 Проверить визуально маркировку и клеймение основных узлов.

3.17.2. Убедиться, что диаметр бандажей колес по кругу катания, разница диаметров бандажей колес по кругу катания одной колесной пары, разница диаметров бандажей колес по кругу катания двух колесных пар, подкаченных под одну тележку, находится в пределах норм Приложения В.

3.17.3. Проверить по биркам правильность установки пружин в буксовом и центральном подвешиваниях. В буксовом подвешивании на обеих колесных парах тележки должны быть установлены комплекты пружин одной группы. В центральном подвешивании каждой тележки должны быть установлены комплекты пружин одной группы.

3.17.4. Проверить зазор между ступицей колеса и станиной тягового двигателя, который должен быть не менее 10 мм.

3.17.5. Проверить зазоры между деталями тормозной рычажной передачи и кронштейнами рамы, которые должны быть не менее 5 мм.

3.17.6. Проверить плотность прилегания тягового двигателя к поверхностям В, Г рамы тележки (рисунок 3.3). Щуп толщиной 0,25 мм может заходить на глубину не более 40 мм.

3.17.7. Проверить зазоры между боковой поверхностью лап станины тягового двигателя и выступами клиньев, которые должны быть не менее 8 мм. Длина контактной поверхности между клином и лапой станины двигателя должна быть не менее 100 мм.

3.17.8. Проверить зазоры Б (рисунок 3.3) между лапой двигателя и упором на поперечной балке рамы тележки, между лапой двигателя и клином по вертикали, которые должны быть от 0,5 до 5,0 мм при затянутых болтах, крепящих клинья.

3.17.9. Проверить положение тормозных колодок. Набегание тормозных колодок на гребни бандажей и сползание их с поверхности катания не допускается. Расстояние от наружной торцовой поверхности бандажа до боковой поверхности колодки должно быть 12_{- 5}^{+ 2} мм. Регулировать расстояние установкой шайб толщиной 2, 3 или 5 мм в верхний и нижний шарнир подвески.

3.17.10. Проверить затяжку пружины фрикционных гасителей колебаний, для чего измерить расстояние L между чашкой и опорным стаканом (рисунок 3.5), которое должно быть 38 мм +/- 0,5 мм.

3.17.11. Проверить величину затяжки амортизаторов подвески редуктора, для чего измерить расстояния Н между наружными поверхностями верхнего и нижнего амортизаторов (рисунок 3.2), которые должны быть 105_{- 1}^{+ 2} мм.

3.17.12. Проверить ширину L упругой муфты по фланцам (рисунок 3.1), которая должна быть 174 мм +/- 3 мм.

3.17.13. Проверить равномерность затяжки резинокордового элемента, для чего произвести измерения глубины через отверстия во фланцах шестерни и двигателя. Разность измерений глубины на фланце шестерни должна быть не более 1,5 мм. Разность измерений глубины на фланце двигателя должна быть не более 2,0 мм.

3.18. Опуск кузова моторного вагона

3.18.1. Установить тележки на прямой выверенный горизонтальный участок пути, выдержав размеры базы вагона. Убедиться, что разница диаметров бандажей колес по кругу катания колесных пар тележек, подкаченных под один вагон, находится в пределах норм Приложения В. Кольцевые канавки композиционных скользунов должны быть заполнены графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333. Рабочие поверхности композиционных скользунов должны быть покрыты тонким слоем графитной смазки УСсА ГОСТ 3333.

3.18.2. Установить кузов вагона на тележки так, чтобы шкворень 1 (рисунок 3.27) вошел в отверстие трубы надрессорного бруса тележки. Установить в отверстие надрессорного бруса трубу 2, установить на шкворень 1 шайбу 3, завинтить гайку специальную 4, гайку контровую 5. Гайки 4, 5 завинчивать ключом с рукояткой длиной не менее 1 м и усилием от 30 до 40 кг. Гайки 4, 5 при простукивании должны издавать чистый, недребезжащий звук.

3.18.3. Проверить зазор А между торцом пятника кузова и фланцем шкворня 1, который должен быть не менее 12 мм. Амортизатор шкворня 1 должен плотно прилегать к внутренней цилиндрической поверхности трубы надрессорного бруса. Щуп толщиной 0,2 мм не должен входить на глубину более 80 мм от нижнего торца трубы надрессорного бруса.

3.19. Проверочно-регулировочные работы после опуска кузова моторного вагона

3.19.1. Проверить регулировку упругой муфты. Ось фланца двигателя должна быть выше оси фланца шестерни на 3 мм +/- 1,5 мм.

3.19.2. Проверить зазоры Б между опорным листом надрессорного бруса и нижней плоскостью продольной балки рамы тележки (рисунок 3.6 а)), которые должны быть не менее 30 мм. Разность зазоров по двум продольным балкам должна быть не более 8 мм.

3.19.3. Проверить расположение надрессорного бруса, для чего измерить зазоры Г между боковыми поверхностями надрессорного бруса и поперечными балками рамы тележки (рисунок 3.6 в)). Разность измерений не должна превышать 5 мм.

3.19.4. Проверить зазоры А между торцовыми упорами надрессорного бруса и упорами на продольных балках рамы тележки (рисунок 3.6 а)). Односторонний зазор должен быть не менее 38 мм, суммарный зазор должен быть от 76 до 97 мм.

3.19.5. Проверить расположение хвостовика корпуса редуктора в окне предохранительной пластины (рисунок 3.2). Зазор В между боковыми гранями хвостовика и окна пластины должен быть не менее 15 мм. Зазоры Г между верхней и нижней плоскостями хвостовика редуктора и контуром окна пластины должны быть не менее 10 мм.

3.19.6. Проверить работоспособность расцепного привода автосцепки. Для этого вывести рычаг из паза кронштейна и повернуть его против часовой стрелки. При этом цепь должна натянуться и повернуть валик подъемника для расцепления автосцепок. Если этого не произойдет, необходимо отрегулировать длину цепи.

3.19.7. Проверить высоту оси автосцепки от уровня верха головки рельса. Высота оси автосцепки должна быть от 1102 до 1152 мм.

3.19.8. Проверить расстояние по вертикали между подрессорными деталями тележки (регулятором выхода штока тормозного цилиндра, кронштейном наклонного рычага тормозной рычажной передачи, тяговым двигателем) и деталями рамы кузова, которое должно быть не менее 110 мм.

3.20. Подъемка кузова и выкатка тележек головного и прицепного вагонов

3.20.4 Выкатить тележки.

3.20.5 Опустить кузов.

3.20.6 Транспортировать тележки в моечную машину для обмывки.

3.20.7 После обмывки транспортировать тележки на позицию разборки.

3.21. Разборка тележки головного и прицепного вагонов

3.21.1 Разобрать центральное подвешивание.

Снять предохранительные скобы 3, 6 гидравлических гасителей колебаний (рисунок 3.17 а)). Снять гидравлические гасители колебаний, для чего извлечь шплинты, снять шайбы, извлечь оси из головок гидравлических гасителей колебаний.

Снять поводки центрального подвешивания (рисунок 3.18). Для этого извлечь шплинты 6, отвернуть гайки 5, снять наружные пакеты 4 амортизаторов. Отвернуть гайки 2, 3 на среднюю часть тяги 1 поводка. Сдвинуть пакет 4 амортизатора на среднюю часть тяги 1. Вывести тягу 1 поводка с пакетом 4 амортизатора из отверстия кронштейна надрессорного бруса, а затем вывести тягу 1 поводка из отверстия кронштейна рамы тележки. Снять со средней части тяги 1 поводка гайки 2, 3, пакеты 4 амортизаторов.

Снять предохранительные скобы 10 поддонов 5 центрального подвешивания (рисунок 3.17 б)). Сжать комплекты пружин 4 центрального подвешивания. Извлечь шплинты 7 (рисунок 3.20), отвинтить гайки 6 валиков 8. Снять шайбы 5, серьги 3, шайбы 4, валики 8. Извлечь из рамы тележки тягу 1 подвески центрального подвешивания, рамку 2. Снять сжимающее усилие и опустить надрессорный брус 7 (рисунок 3.17 а)) вместе с комплектами пружин 4 и поддонами 5. Извлечь из коробок опор скользунов надрессорного бруса 7 композиционные скользуны 1, резиновые подкладки под скользун 2. Отвинтить торцовые упоры надрессорного бруса (рисунок 3.21).

3.21.2 Разобрать тормозную рычажную передачу.

3.21.3. Разобрать буксовое подвешивание (рисунок 3.19). Извлечь шплинты 11. Отвернуть и снять гайки 10 шпинтонов, снять тарельчатые пружины 9, конусы 8. Снять раму тележки с колесных пар. Снять с крыльев корпуса буксы пружины 1, 2, кольца 4, сухари 6, кольца опорные 5, амортизаторы 7.

3.22. Разборка колесной пары с буксовыми узлами тележки головного и прицепного вагонов

3.22.1. Разборку колесной пары с буксовыми узлами производить после завершения мойки не позже чем через 24 ч.

3.22.2. Отвинтить болты 9 и 17 крепления крышки 11 (рисунок 3.22), снять крышку. Удалить смазку с передней части буксы и внутренней поверхности крышки. Отвинтить болты 15 и 20, снять крепительную крышку 6.

3.22.3. Разобрать торцовое крепление, отвинтив болты 9, гайку 8 и сняв стопорную планку 12. Извлечь приставное кольцо переднего подшипника.

3.22.4 Снять корпус буксы 2 с блоками подшипников 3 и 4.

3.23. Ремонт рамы тележки головного и прицепного вагонов

3.23.1. Установить раму тележки (рисунок 3.23) на опоры для осмотра и измерений.

3.23.2. Проверить рамы тележки на наличие трещин в основном металле и в сварных швах в местах соединения продольных и поперечных балок, упорных плит под шпинтоны, упоров поперечных балок, кронштейнов тормозной рычажной передачи, кронштейнов крепления поводков центрального подвешивания. Обнаруженные трещины заварить в соответствии с Инструкцией (п. 13 Приложения А).

3.23.3. Проверить прогибы продольных и поперечных балок рамы тележки. При прогибе балки более 12 мм в любом направлении рама подлежит капитальному ремонту.

3.23.4. Проверить износ рабочих поверхностей кронштейнов подвесок, затяжек вертикальных тормозных рычагов, подвесок траверс с башмаками. При износе до 5 мм по толщине рабочие поверхности наплавить и обработать, при износе свыше 5 мм кронштейны заменить новыми или отремонтированными.

3.23.5. При ослаблении посадки втулок кронштейнов тормозной рычажной передачи и при износе отверстий во втулках свыше 1,5 мм втулки заменить.

3.23.6. Проверить расстояние между боковинами продольных балок рамы тележки, которое должно соответствовать нормам Приложения В.

3.23.7. Отклонение от вертикали упоров поперечных балок рамы тележки должно быть не более 1,0 мм, а расстояние А (рисунок 3.23) между упорами должно быть 610+4 мм. Толщина накладок должна быть не менее 5,5 мм. При меньшей толщине накладку заменить новой.

3.23.8. Ослабшие гайки крепления шпинтонов затянуть, негодные болты и гайки крепления шпинтонов заменить.

3.23.9. При износе втулок 3 (рисунок 3.19) шпинтона более 2 мм по наружному диаметру втулки восстановить наплавкой с последующей механической обработкой. Твердость втулки после механической обработки должна быть HRCэ >= 45.

3.23.10. Шпинтоны с трещинами заменить. Резьбовая часть шпинтонов не должна иметь износов более 1,5 мм, среза резьбы, вмятин и забоин на длине более 5 мм. Допускается восстановление резьбы путем удаления старой резьбы, подогрева хвостовика до температуры от 250 до 300 °C и наплавки электродуговой сваркой с последующей нарезкой новой резьбы. Сварные швы накладывать вдоль оси шпинтона. Разрешается восстанавливать шпинтоны, изношенные по диаметру более нормы, и заплечики, изношенные более чем на 3 мм, т.е. до размера 253 мм.

3.23.11. Шпинтоны должны быть перпендикулярны к плоскостям рамы. Допускается отклонение от перпендикулярности нижней цилиндрической части хвостовика шпинтона не более 1 мм. Допускается устранять отклонение от перпендикулярности приваркой подкладки к опорной плите.

3.23.12. Шпинтоны каждой продольной балки рамы тележки должны располагаться в одной плоскости. Отклонение цилиндрических поверхностей Е шпинтонов (рисунок 3.23) от общей прилегающей вертикальной плоскости должно быть не более 2 мм. Проверку производить на расстоянии 300 мм от накладки продольной балки рамы тележки.

3.23.13. Проверить расстояние В между осями шпинтонов вдоль оси колесной пары, разность расстояний В между осями шпинтонов вдоль оси колесной пары, разность расстояний Б между центрами буксовых проемов одной и другой продольных балок рамы тележки, разность расстояний Г между центрами буксовых проемов по диагонали, которые должны быть в пределах норм Приложения В.

3.24. Ремонт деталей центрального и буксового подвешивания тележки головного и прицепного вагонов

3.24.1. Все детали центрального и буксового подвешивания должны быть очищены от загрязнений.

3.24.2. Проверить надрессорный брус, поддоны на отсутствие трещин в основном металле и сварных швах. Проверить сварные швы опор скользунов и кронштейнов. Обнаруженные трещины заварить в соответствии с Инструкцией (п. 13 Приложения А). Надрессорный брус, имеющий трещину на верхнем листе, ремонту не подлежит.

3.24.3. Осмотреть втулки в кронштейнах надрессорного бруса под валик гидравлического гасителя колебаний и в проушинах поддона. Ослабшие втулки или имеющие износ по диаметру более 1 мм заменить новыми.

3.24.4. Осмотреть опорные поверхности надрессорного бруса и поддонов под пружины. Износ опорных поверхностей глубиной до 2 мм допускается оставлять без исправления, при большем износе допускается восстанавливать опорные поверхности наплавкой с последующей механической обработкой.

3.24.5. Осмотреть торцовые упоры надрессорного бруса (рисунок 3.21). Вырывы и трещины в резиновом амортизаторе 4 не допускаются. Толщина резинового амортизатора 4 должна быть от 13 до 15 мм. Высота торцового упора должна быть от 71 до 77 мм. Проверить детали крепления торцовых упоров к надрессорному брусу 1. Болты 5, гайки 7, имеющие сорванную резьбу, заменить новыми.

3.24.6. Проверить состояние деталей подвески центрального подвешивания (рисунок 3.20). Произвести неразрушающий контроль тяг 1, валиков 8, серег 3 в соответствии с Инструкцией (п. 14 Приложения А). Детали, имеющие трещины, заменить.

Детали, имеющие выщербины и задиры на трущихся поверхностях, износ более нормы, заменить. Допускается наплавлять изношенные опорные поверхности тяг 1 при износе не более 3 мм, изношенные опорные поверхности рамок 2 при износе не более 3 мм, изношенные опорные поверхности серег 3 при износе не более 3 мм, поверхности валиков 8, изношенные в месте контакта со втулкой, при износе не более 3 мм по диаметру с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Восстановленные детали подвергнуть неразрушающему контролю в соответствии с Инструкцией (п. 14 Приложения А).

Разность расстояний от оси отверстия до опорных поверхностей по обеим сторонам тяги 1 подвески центрального подвешивания должна быть не более 1 мм. Разность толщины рамки 2 по сторонам должна быть не более 0,5 мм.

3.24.7. Проверить качество посадки втулок в головку тяги и поддон. Измерить диаметр отверстия втулок. Втулки ослабшие и с отверстием диаметром более 66,5 мм заменить. Новые втулки запрессовать с натягом от 0,03 до 0,15 мм.

3.24.8. Проверить состояние пружин центрального и буксового подвешивания. Пружины, имеющие трещины, изломы, отколы витков, потертости или коррозионные поражения глубиной более 10% диаметра прутка, заменить. Допускается оставлять пружины, имеющие излом конца витка на длине не более 40 мм.

Комплекты пружин центрального подвешивания, состоящие из пружины наружной, пружины внутренней и пружины средней, тарировать под нагрузкой 38,4 кН +/- 1,0 кН (3840 кгс +/- 100 кгс) (для комплекта пружин 304.30.30.023) или 43,9 кН +/- 1,0 кН (4390 кгс +/- 100 кгс) (для комплектов пружин 303.30.30.011 и 303.30.30.014) и разбить на группы по высоте комплекта пружин в соответствии с таблицей 3.6.

Таблица 3.6

Группы комплектов пружин центрального подвешивания

Номер группы	Высота комплекта пружин, мм
I	385 — 390
II	380 — 385
III	375 — 380

Наружные пружины буксового подвешивания тарировать под нагрузкой 28,7 кН (2870 кгс) и разбить на группы по прогибу пружин в соответствии с таблицей 3.7.

Номер группы	Прогиб пружины, мм
I	67 — 74
II	63 — 67
III	59 — 63
IV	55 — 59

Пакеты 4 амортизаторов, имеющие трещины или изломы в армировках, отслоение резины от армировки, трещины или вырывы в резине, не соответствующую нормам Приложения В высоту, заменить. Высота пакета 4 амортизатора должна быть не менее 37 мм.

Осмотреть тягу 1 поводка. Произвести неразрушающий контроль тяги в соответствии с Инструкцией (п. 14 Приложения А). Тягу, имеющую трещину, заменить. Тягу, имеющую изгиб более 5 мм, выправить.

Осмотреть гайки 2, 3, 5 поводка. Трещины и сколы не допускаются. Гайки с изношенной, выкрошившейся или смятой резьбой заменить новыми.

3.24.10. Осмотреть и проверить состояние коробки опоры скользуна надрессорного бруса 7 (рисунок 3.17 а)). Трещины не допускаются.

3.24.11. Осмотреть и проверить состояние композиционного скользуна 1. Скользун, имеющий трещины, заменить. Скользун должен иметь чистую, гладкую поверхность без задиров и выкрашивания. Допускается устанавливать скользуны с мелкими задирами на поверхности трения, если ими повреждено не более 30% поверхности и глубина задиров не превышает 1 мм. Толщина композиционного скользуна должна соответствовать нормам Приложения В.

3.24.12. Осмотреть и проверить состояние резиновой подкладки под скользун 2. Резиновую подкладку с трещинами, надрывами, протертыми местами, толщиной менее допустимой заменить на новую.

3.24.13. Осмотреть и отремонтировать детали фрикционного гасителя колебаний буксового подвешивания (рисунок 3.19) в соответствии с Руководством (п. 15 Приложения А).

3.24.14. Гидравлические гасители колебаний отремонтировать согласно п. 3.7.

3.25. Ремонт колесной пары с буксовыми узлами тележки головного и прицепного вагонов

3.25.1. Проверить состояние внутренних колец подшипников каждого буксового узла и лабиринтных колец на оси колесной пары согласно Инструкции (п. 11 Приложения А). При удовлетворительном состоянии колец, а также при возможности проведения неразрушающего контроля оси ультразвуковым методом по Инструкции (п. 12 Приложения А) кольца допускается не снимать. Съем колец с оси производить индукционным нагревателем. Демонтаж колец в холодном состоянии не допускается.

3.25.2. Ремонт и освидетельствование колесных пар производить согласно Руководству (п. 16 Приложения А) и Инструкции (п. 17 Приложения А).

3.25.3. Ревизию буксового узла первого объема производить в соответствии с Инструкцией (п. 11 Приложения А).

Разобрать корпус буксы с блоками подшипников и промыть блоки подшипников в специальной моечной установке.

Произвести осмотр, соответствующие измерения, оценку технического состояния и комплектование блоков подшипников с внутренними кольцами (снятыми или не снятыми с оси).

3.25.4. Осмотреть и простучать молотком корпус буксы, убедиться в отсутствии трещин и надрывов металла. При наличии сквозных трещин корпус заменить. Разрешается ремонт электросваркой мелких рассредоточенных несквозных надрывов на необработанных поверхностях корпуса при условии, что глубина вырубки при разделке кромок не превышает 6 мм. Перед заваркой надрыва конец его засверлить и произвести V-образную разделку кромок. Заварку производить согласно Инструкции (п. 13 Приложения А).

Измерить овальность и конусообразность посадочной поверхности корпуса под подшипники. При превышении допустимых нормами величин на овальность (0,25 мм — при расположении большего диаметра по вертикали и 0,20 мм — при расположении большего диаметра по горизонтали) или на конусообразность (0,15 мм) корпус буксы заменить. Местная выработка посадочной поверхности допускается в пределах норм на овальность.

3.25.5. Проверить резьбовые отверстия в корпусе буксы и крепительной крышке. Резьба в отверстиях должна быть чистой, без заусенцев, смятия и сорванных ниток. Допускается повреждение не более чем двух ниток резьбы в каждом отверстии. При большем повреждении резьбовой поверхности старую резьбу рассверлить до полного удаления, отверстия заварить и вновь нарезать резьбу по чертежу на старом месте.

3.25.6. Осмотреть лабиринтные поверхности на торце корпуса буксы и лабиринтном кольце. При наличии следов износа лабиринтных поверхностей провести их измерения и восстановление наплавкой с последующей механической обработкой по чертежу. Наплавку производить, не допуская значительного нагрева деталей во избежание их деформации.

При обточке обеспечить соосность обрабатываемых поверхностей с посадочными поверхностями. Размеры сопрягаемых поверхностей корпуса буксы и лабиринтного кольца приведены в таблице 3.8.

Таблица 3.8

Размеры сопрягаемых поверхностей корпуса буксы и лабиринтного кольца по чертежу

В миллиметрах

Диаметр корпуса буксы	Диаметр лабиринтного кольца	Расчетный максимальный односторонний зазор
240+0,29	238-0,29	1,29
224-0,29	225,6+0,29	1,09
212+0,29	210,4-0,29	1,09
196-0,29	197,6+0,29	1,09
184+0,29	182,4-0,29	1,09

3.25.7. Лабиринтное кольцо при обнаружении трещины, излома, надрывов, коробления заменить. Кольцо, имеющее ослабление в посадке на предподступичной части оси, снять.

3.25.8. Снятое лабиринтное кольцо проверить по посадочной поверхности. При овальности или конусообразности отверстия кольца под посадку на ось более 0,07 мм или при натяге менее 0,03 мм кольцо заменить. Разрешается восстановление посадочной поверхности цинкованием или осталиванием. Натяг при посадке кольца на предподступичную часть оси должен быть от 0,03 до 0,15 мм.

3.25.9. Заусенцы, следы коррозии и выступание металла от задиров на привалочных поверхностях крышек и кольца, лабиринтных пазах и выступах устранить шабером, шлифовальной шкуркой, на нерабочих поверхностях — напильником.

3.26. Сборка колесной пары тележки головного и прицепного вагонов с буксовыми узлами

3.26.1. Сборку колесной пары с буксовыми узлами производить из очищенных, проверенных и признанных годными деталей и узлов. Колесная пара должна удовлетворять требованиям Руководства (п. 16 Приложения А) и Инструкции (п. 17 Приложения А). Блоки подшипников должны быть проверены и подобраны к внутренним кольцам, снятым или не снятым с оси, в соответствии с Инструкцией (п. 11 Приложения А).

Посадочный радиальный зазор подшипников (при неснятых с оси внутренних кольцах) должен быть от 0,06 до 0,32 мм. Разность посадочных радиальных зазоров подшипников — не более 0,04 мм.

3.26.2. В случае, когда внутренние кольца подшипников снимались с оси, подобрать подшипники с натягом при посадке внутренних колец на шейку оси от 0,03 до 0,065 мм и с минимальной разницей по величине натяга. Радиальный зазор подшипников в свободном состоянии должен быть от 0,11 до 0,35 мм. Разность радиальных зазоров в свободном состоянии должна быть не более 0,03 мм. Зазор плавания сепаратора — от 0,5 до 1,8 мм.

Снятое лабиринтное кольцо подобрать по натягу при посадке на предподступичную часть оси от 0,03 до 0,15 мм.

Блоки подшипников перед сборкой должны быть смазаны минеральным маслом.

3.26.3. Монтаж лабиринтного кольца и внутренних колец подшипников на ось производить по п. 3.15.4. Перекос торцовой поверхности лабиринтного кольца относительно шейки оси должен быть не более 0,05 мм.

Плотность прилегания внутреннего кольца заднего подшипника к лабиринтному кольцу и торцам переднего подшипника проверить щупом. В указанных местах прилегания пластина щупа толщиной 0,05 мм не должна проходить на длине более 1/3 части окружности.

3.26.4. Покрыть внутреннюю посадочную поверхность корпуса буксы и блоки подшипников минеральным маслом и заложить смазку Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 в подшипники согласно п. 3.9.10. Запрессовать поочередно в корпус блоки подшипников 3, 4 (рисунок 3.22). Торец подшипника 3 должен вплотную прилегать к заплечику корпуса буксы. Маркировка на наружных кольцах подшипников должна быть обращена в сторону передней части буксы.

Проверить отсутствие осевых зазоров между торцами заплечика корпуса и наружного кольца заднего подшипника и между торцами наружных колец подшипников. Между торцами не должен проходить щуп толщиной 0,05 мм.

3.26.5. Установить внутрь блоков подшипников монтажную втулку и, смещая собранный узел вдоль оси по поверхности монтажной втулки, установить блоки подшипников на их внутренние кольца, находящиеся на оси. Смещение узла вдоль оси должно происходить свободно, без приложения больших усилий.

3.26.6. Установить на ось приставное кольцо переднего подшипника и завинтить гайку 8 до упора. С торца оси в паз установить стопорную планку 12 и закрепить ее двумя болтами 9, предварительно установив стопорную шайбу 10. Поворот гайки 8 в обратном направлении для совпадения отверстий планки и оси не допускается. Загнуть углы стопорной шайбы на грани головок болтов 9.

3.26.7. Установить в корпус буксы крепительную крышку 6, предварительно уложив в выточку крышки уплотнительное кольцо 5 диаметром в сечении 4 мм +/- 0,3 мм из резины 7-В-14 ТУ 2500-295-00152106-93, или провести уплотнение льнопеньковым шнуром, пропитанным олифой.

Закрепить крышку 6 тремя болтами 15 и одним болтом 20 с шайбами 16. Крепительная крышка должна упираться своим торцом в наружное кольцо переднего подшипника. Между фланцем крепительной крышки и торцами корпуса буксы должен оставаться зазор.

Проверить осевой зазор (разбег) подшипников буксы, который должен быть от 0,68 до 2,20 мм.

3.26.8. Заполнить смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 1/3 часть свободного пространства передней части буксы. Смазку уложить валиком на внешнюю поверхность гайки и на переднюю (видимую) часть сепаратора. Общее количество смазки, закладываемой в один буксовый узел, должно быть 1,2 кг.

3.26.9. Установить и закрепить крышку 11 тремя болтами 9 и одним болтом 17 с шайбами 13, предварительно установив прокладку 7 толщиной 2 мм из маслостойкой резины 7-В-14 ТУ 2500-295-00152106-93 или из пластины резиновой 1Н-1-МБС-С1-2 ГОСТ 7338.

3.26.10. Проверить вращение буксы на оси вручную. Вращение должно быть легким, без признаков заедания.

Проверить наличие зазора (не менее 0,5 мм) между фланцем крепительной крышки 6 и торцом корпуса буксы.

3.27. Сборка тележки головного и прицепного вагонов

3.27.1. Все шарнирные и резьбовые соединения центрального подвешивания перед сборкой должны быть покрыты смазкой пластичной Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001.

3.27.2. Разъемные соединения центрального и буксового подвешивания перед сборкой должны быть покрыты грунтовкой ФЛ-03К ГОСТ 9109.

3.27.3. Установить в коробку опор скользунов надрессорного бруса 7 (рисунок 3.17 а)) резиновые подкладки под скользун 2, композиционные скользуны 1.

Выступание композиционного скользуна 1 из коробки должно быть не менее 3 мм. Отклонение рабочих поверхностей скользунов от общей прилегающей плоскости должно быть не более 2,5 мм.

Кольцевые канавки скользунов должны быть заполнены графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333. Рабочие поверхности скользунов должны быть смазаны тонким слоем графитной смазки УСсА ГОСТ 3333.

3.27.4. Установить торцовые упоры (рисунок 3.21) на надрессорный брус с помощью болтов 5, шайб 6, гаек 7, шплинтов 8.

3.27.5. Установить на поддоны 5 (рисунок 3.17 а)) комплекты пружин 4. В центральном подвешивании тележки устанавливать пружины только одной группы.

3.27.6. Установить надрессорный брус 7 на поддоны с комплектами пружин. Опустить раму тележки на надрессорный брус.

3.27.7. Установить в продольную балку рамы тележки рамки 2 и тяги 1 подвески центрального подвешивания (рисунок 3.20). Отклонение тяги 1 подвески от вертикальной оси продольной балки должно быть не более 3 мм.

3.27.8. Сжать комплекты пружин. Установить в отверстия тяги подвески и поддона валики 8 резьбовым концом наружу. Установить опорные шайбы 4. Установить серьги 3 на валики 8 и опорные шайбы 4. Установить на валики 8 шайбы 5, гайки 6, шплинты 7.

Расстояние между осями валиков 8 регулировать поворотом валиков. I положение, когда валики установлены выемками внутрь, соответствует расстоянию между осями валиков 290 мм. II положение, когда валики установлены выемками вверх, соответствует расстоянию между осями валиков 280 мм. III положение, когда валики установлены выемками наружу, соответствует расстоянию между осями валиков 270 мм. Если при сборке на тележку устанавливаются комплекты пружин, которые были установлены на данной тележке до разборки, валики устанавливать в то же положение, что и до разборки. В ином случае валики устанавливать в I положение.

Снять сжимающее усилие.

3.27.9. Установить предохранительные скобы 10 поддонов 5 (рисунок 3.17 б)) и закрепить их с помощью шайб и гаек.

3.27.10. Установить гидравлические гасители колебаний и закрепить их с помощью валиков, шайб и шплинтов. Гасители колебаний должны устанавливаться на тележку кожухом вверх. Маркировка нижней головки и заводская табличка должны быть обращены наружу.

Установить предохранительные скобы 3, 6 (рисунок 3.17 а)) гидравлических гасителей колебаний и закрепить их болтами с пружинными шайбами.

3.27.11. Собрать поводки центрального подвешивания (рисунок 3.18). Резьбовые соединения перед сборкой покрыть графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333. Завести тягу 1 поводка с установленными на среднюю часть тяги гайками 2, 3, внутренними пакетами 4 амортизаторов сначала в отверстие кронштейна рамы, а затем в отверстие кронштейна надрессорного бруса. Установить наружные пакеты 4 амортизаторов. Завинтить гайки 3, 2, а затем гайки 5. Расстояние между наружными торцами внутреннего и внешнего пакетов амортизаторов должно быть 83 мм +/- 2 мм. Установить шплинты 6. Заполнить полость А гайки 2 графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333.

3.27.12 Собрать тормозную рычажную передачу.

Все шарнирные соединения и трущиеся поверхности тормозной рычажной передачи перед сборкой должны быть покрыты солидолом Ж ГОСТ 1033 или солидолом С ГОСТ 4366.

При сборке тормозной рычажной передачи валики, расположенные вертикально, устанавливать головками вверх, а валики, расположенные горизонтально, устанавливать головками внутрь тележки. Тормозная рычажная передача не должна иметь перекосов головок тяг в рычагах и отверстиях для валиков.

Установить предохранительные скобы тормозной рычажной передачи на раму тележки, закрепить их с помощью болтов, шайб и гаек.

3.27.13. Установить колесные пары в сборе с буксовыми узлами на сборочную колею. Под одну тележку устанавливать колесные пары с разницей диаметров цельнокатаных колес по кругу катания не более норм Приложения В.

3.27.14. Установить на крылья корпуса буксы амортизаторы 7, кольца 4, сухари 6, кольца опорные 5, пружины 2, 1 (рисунок 3.19). На тележку устанавливать пружины 1 только одной группы. Пружины 1 должны быть одной высоты в свободном состоянии. Допускается устанавливать пружины 1 с разницей высот в свободном состоянии не более 1 мм, для регулировки высоты пружин 1 в свободном состоянии допускается устанавливать под пружины стальные шайбы толщиной 1 или 2 мм.

3.27.15. Установить раму тележки со смонтированными на ней узлами центрального подвешивания и тормозной рычажной передачи на колесные пары.

3.27.16. Проверить кольцевой зазор между втулкой 4 и кромкой отверстия в крыле корпуса буксы, который должен быть не менее 8 мм.

3.27.17. Установить на шпинтоны конусы 8, тарельчатые пружины 9, завинтить гайки 10. Перед установкой гаек 10 резьбовые поверхности шпинтонов покрыть графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333. Затяжку гаек 10 производить до полного прогиба тарельчатых пружин 9. В случае несовпадения шлицев гайки с отверстием под шплинт допускается ослабление гайки до 1/6 оборота. Установить шплинты 11.

3.28. Проверка собранной тележки головного и прицепного вагонов

3.28.1 Проверить визуально маркировку и клеймение основных узлов.

3.28.2. Убедиться, что диаметр цельнокатаных колес по кругу катания, разница диаметров цельнокатаных колес по кругу катания одной колесной пары, разница диаметров цельнокатаных колес по кругу катания двух колесных пар, подкаченных под одну тележку, находится в пределах норм Приложения В.

3.28.3. Проверить по биркам правильность установки пружин в буксовом и центральном подвешиваниях. В буксовом подвешивании на обеих колесных парах тележки должны быть установлены наружные пружины одной группы. В центральном подвешивании тележки должны быть установлены комплекты пружин одной группы.

3.28.4. Проверить симметричность расположения гидравлических гасителей колебаний в проеме кронштейнов надрессорного бруса. Регулировку расположения производить перестановкой резиновых шайб.

3.29. Опуск кузова головного и прицепного вагонов

3.29.1. Установить тележки на прямой выверенный горизонтальный участок пути, выдержав размеры базы вагона. Убедиться, что разница диаметров цельнокатаных колес по кругу катания колесных пар тележек, подкаченных под один вагон, находится в пределах норм Приложения В. Кольцевые канавки композиционных скользунов должны быть заполнены графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333. Рабочие поверхности композиционных скользунов должны быть покрыты тонким слоем графитной смазки УСсА ГОСТ 3333. Поверхности Д (рисунок 3.28) подпятника тележки должны быть покрыты графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333.

3.29.2. Установить кузов вагона на тележки. Установить в отверстия пятника рамы кузова и подпятника тележки полушкворни 1, установить клин 2, закрепить их с помощью болта 3 с пружинной шайбой 5 и гайкой 4.

3.29.3. Проверить зазор Б между пятником рамы кузова и подпятником тележки, который должен быть 16_{- 1}^{+ 2} мм, при необходимости отрегулировать зазор установкой под композиционные скользуны надрессорного бруса тележки резиновых подкладок толщиной 8 мм вместо резиновых подкладок толщиной 14 мм. Проверить зазор В, который должен быть не более 15 мм, при необходимости отрегулировать зазор установкой не более 2 шайб под поверхности Г полушкворней 1.

3.30. Проверочно-регулировочные работы после опуска кузова головного и прицепного вагонов

3.30.1. Проверить зазор А между накладкой продольной балки рамы тележки и опорным листом надрессорного бруса (рисунок 3.17 б)), который должен быть не менее 23 мм. Разность зазоров, относящихся к одной продольной балке, должна быть не более 6 мм.

3.30.2. Проверить зазоры Б между боковыми скользунами надрессорного бруса и упорами поперечной балки рамы тележки (рисунок 3.17 в)). Односторонний зазор должен быть не менее 5 мм, суммарный зазор должен быть не более 25 мм.

3.30.3. Проверить зазоры В между торцовыми упорами надрессорного бруса и накладками продольных балок рамы тележки (рисунок 3.17 а)). Односторонний зазор должен быть не менее 35 мм, суммарный зазор должен быть от 80 до 90 мм.

3.30.4. Проверить зазор А между нижним листом продольной балки рамы тележки и корпусом буксы (рисунок 3.19), который должен быть не менее 50 мм.

3.30.5. Проверить величину выступания резины по отношению к металлической армировке пакета амортизатора поводка центрального подвешивания, которая должна быть от 0 до 3 мм. Допускается при снятой нагрузке от кузова одностороннее увеличение выступания резины для каждого из пакетов не более 6 мм.

3.30.6. Проверить работоспособность расцепного привода автосцепки. Для этого вывести рычаг из паза кронштейна и повернуть его против часовой стрелки. При этом цепь должна натянуться и повернуть валик подъемника для расцепления автосцепок. Если этого не произойдет, необходимо отрегулировать длину цепи.

3.30.7. Проверить высоту оси автосцепки от уровня верха головки рельса. Высота оси передней автосцепки головного вагона должна быть от 1000 до 1080 мм. Высота оси задней автосцепки головного вагона должна быть от 1102 до 1152 мм. Высота оси автосцепки прицепного вагона должна быть от 1102 до 1152 мм.

3.30.8. Проверить высоту нижней кромки путеочистителя от уровня верха головки рельса, которая должна быть 180-5 мм.

3.30.9. Проверить расстояние по вертикали между подрессорными деталями тележки (регулятором выхода штока тормозного цилиндра, кронштейном наклонного рычага тормозной рычажной передачи) и деталями рамы кузова, которое должно быть не менее 120 мм.

3.31. Ремонт автосцепного устройства

3.31.1. Произвести полный осмотр автосцепных устройств согласно Инструкции (п. 18 Приложения А).

На электропоезде установлены автосцепки СА-3 и поглощающие аппараты Р-2П или Р-5П.

3.31.2. Независимо от состояния снять с вагона детали каждого автосцепного устройства, кроме ударной розетки, передних и задних упоров хребтовых балок, деталей расцепного привода (фиксирующего кронштейна, кронштейна и расцепного рычага). Ремонт и проверку неснимаемых деталей производить на вагоне, за исключением случаев, требующих демонтажа для их ремонта.

3.31.3. После разборки и очистки корпус автосцепки, тяговый хомут, клин тягового хомута, маятниковая подвеска центрирующего прибора должны быть подвергнуты неразрушающему контролю в соответствии с Инструкциями (п. п. 14, 19 Приложения А).

3.31.4. Детали автосцепного устройства должны быть проверены, отремонтированы или заменены. Сварочные и наплавочные работы, выполняемые при ремонте автосцепного устройства, производить в соответствии с Инструкциями (п. п. 13, 20 Приложения А). Твердость наплавленного металла на восстанавливаемых поверхностях должна соответствовать установленным требованиям.

3.31.5. Проверенные и признанные годными детали и узлы автосцепного устройства (замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковая подвеска, упорная плита, поглощающий аппарат и собранная автосцепка) подлежат клеймению.

3.31.6 Сборку автосцепки произвести в следующем порядке:

• установить внутрь корпуса автосцепки подъемник замка фигурным пальцем вверх и уложить его на опорную поверхность корпуса со стороны большого зуба;
• установить замкодержатель, навешивая его овальным отверстием на шип большого зуба корпуса;
• насадить на шип замка предохранитель и установить замок с предохранителем на опорную поверхность корпуса. При установке замка следует нажать на фигурное плечо предохранителя замка таким образом, чтобы верхнее плечо предохранителя оказалось выше противовеса замкодержателя;
• вставить в отверстие корпуса автосцепки со стороны малого зуба валик подъемника;
• закрепить валик подъемника болтом М10х90 с гайкой, под головку болта и гайку установить фасонные шайбы, которые загнуть на головку болта и гайку.

3.31.7 Поглощающие аппараты Р-2П и Р-5П считаются исправными и допускаются к установке, если:

• отсутствуют трещины и изломы в деталях аппарата;
• износы корпуса, нажимной и промежуточной плит аппарата Р-2П не более 5 мм, износы корпуса-хомута и промежуточных плит аппарата Р-5П не более 5 мм, толщина перемычки в отверстии под клин корпуса-хомута аппарата Р-5П не менее 50 мм;
• на резинометаллических элементах нет наружных повреждений (надрывов, вырывов). Допускается местное отслоение резины от краев арматуры на глубину не более 50 мм (при наличии надрывов, вырывов или отслоения резины на глубину более 50 мм резинометаллические элементы должны быть заменены);
• резинометаллические элементы плотно прижаты к нажимной плите и основанию корпуса у аппарата Р-2П и к упорной плите и основанию корпуса-хомута у аппарата Р-5П;
• начальное сопротивление при сжатии аппарата на прессе составляет от 20 до 50 кН (от 2 до 5 тс) для аппарата Р-2П и от 20 до 110 кН (от 2 до 11 тс) для аппарата Р-5П;
• габаритные размеры аппарата Р-2П соответствуют установленному шаблону, длина аппарата Р-5П между опорными поверхностями корпуса-хомута и упорной плиты не менее 625 мм (измеряется линейкой);
• срок эксплуатации резинометаллических элементов не превышает 9 лет (определяется от даты изготовления по маркировке на торцовой поверхности).

3.31.8. Поглощающие аппараты, не удовлетворяющие указанным выше требованиям, подлежат разборке с заменой деталей. К сборке допускаются резинометаллические элементы аппарата Р-2П толщиной не менее 39 мм, аппарата Р-5П — не менее 30 мм и сроком эксплуатации не более 9 лет.

3.31.9 Сборку поглощающего аппарата Р-2П (рисунок 3.24 а)) производить в следующей последовательности:

• установить в корпус 1 нажимную плиту 2 таким образом, чтобы упорная ее часть полностью выходила из окна корпуса;
• установить промежуточную плиту 4 так, чтобы ее боковые заплечики охватывали продольные стенки корпуса;
• разместить между промежуточной плитой и днищем корпуса четыре резинометаллических элемента. Фиксирующие выступы на элементах должны совпадать с соответствующими углублениями;
• сжать элементы в корпусе аппарата через промежуточную плиту прессом или специальной струбциной таким образом, чтобы между нажимной 2 и промежуточной 4 плитами установить остальные пять резинометаллических элементов. Усилие сжатия должно быть около 50 кН (5 тс);
• освободить от нагрузки сжатые элементы, при этом все элементы, установленные в корпус, запираются.

Разборка производится в обратном порядке, при этом сжимаются через промежуточную плиту четыре резинометаллических элемента и извлекаются элементы, расположенные между нажимной и промежуточной плитами. После снятия нагрузки с промежуточной плиты извлекаются все оставшиеся элементы и промежуточная плита.

3.31.10 Сборку поглощающего аппарата Р-5П (рисунок 3.24 б)) производить в следующей последовательности:

• установить в корпус-хомут 1 упорную плиту 2, плиту 3, резинометаллические элементы 4, плиту 5, резинометаллические элементы 4, плиту 6;
• сжать элементы в хомуте через плиту 6;
• установить остальные резинометаллические элементы и плиту 7.

Плиты 3, 5, 6 и 7 устанавливать таким образом, чтобы их боковые заплечики обхватывали продольные стенки хомута. Фиксирующие выступы элементов должны входить в соответствующие углубления плит.

3.31.11. Окраску и установку автосцепного устройства производить в соответствии с требованиями Инструкции (п. 18 Приложения А).

3.32. Ремонт рамы кузова

3.32.1. Очистить от загрязнений и осмотреть раму кузова. Убедиться в отсутствии трещин в местах сварных соединений, в хребтовых и шкворневых балках, буферных брусьях, продольных и поперечных балках, балках и кронштейнах для крепления агрегатов электрического и пневматического оборудования, электрических машин.

Заварку трещин и установку усиливающих накладок производить в соответствии с Инструкцией (п. 13 Приложения А).

3.32.2. Измерить прогиб буферного бруса и поперечных балок. Прогиб этих элементов до 15 мм допускается оставлять без исправления, при большей величине прогиб устранить с нагревом неисправного участка.

3.32.3. Хребтовые балки в местах установки поглощающих аппаратов, имеющие износ вертикальных стенок более 3 мм наплавить с последующей зачисткой поверхностей.

3.32.4. Измерить угольники, образующие гнездо пятника. Толщина полки и ширина горизонтальной полки должны соответствовать нормам Приложения В. Угольники, погнутые, стоящие не на одном уровне с косынками или имеющие изношенную опорную поверхность, заменить.

3.32.5. Проверить другие размеры рамы кузова на соответствие нормам Приложения В.

3.33. Ремонт шкворневого узла и скользунов кузова

3.33.1. Разобрать скользуны кузова (рисунки 3.25, 3.26).

Скользун 2, имеющий трещины, отколы, заменить. Рабочая поверхность скользуна должна быть чистой, гладкой, без задиров, рисок и раковин. Допускается удалять дефекты рабочей поверхности скользуна шлифовкой. Толщина скользуна должна соответствовать нормам Приложения В.

Осмотреть резиновую подкладку 3 под скользун кузова. Резиновую подкладку 3 с трещинами, надрывами, протертыми местами, толщиной менее допустимой заменить на новую.

Осмотреть детали крепления скользунов. Болты 4, имеющие сорванную резьбу, просевшие пружинные шайбы 5 заменить новыми. Кронштейны 6, шайбы 7 с трещинами, погнутые заменить новыми.

3.33.2. Осмотреть и проверить состояние опоры скользуна кузова. Трещины не допускаются.

3.33.3. Проверить качество посадки шкворня 1 (рисунок 3.27) в пятник кузова моторного вагона простукиванием молотком. При ослаблении посадки шкворень 1 выпрессовать. Проверить состояние амортизатора, посадочных поверхностей, резьбовых участков шкворня. При наличии трещин, отслоения, признаков сползания амортизатор заменить.

Произвести неразрушающий контроль шкворня, выпрессованного из пятника кузова в случае необходимости, в соответствии с Инструкцией (п. 14 Приложения А). Шкворень с трещинами заменить.

3.33.4. Осмотреть полушкворни 1 (рисунок 3.28) головного и прицепного вагонов. При износе до 5 мм изношенные рабочие поверхности полушкворня восстановить наплавкой, при износе более 5 мм полушкворень 1 заменить.

Произвести неразрушающий контроль полушкворней 1, клина 2 в соответствии с Инструкцией (п. 14 Приложения А). Детали с трещинами заменить.

Осмотреть детали крепления полушкворней. Болты 3, гайки 4, имеющие сорванную резьбу, просевшие пружинные шайбы 5 заменить новыми.

3.33.5. Осмотреть пятник кузова головного и прицепного вагонов. Отколы и трещины в пятниках не допускаются.

3.33.6. После установки скользунов кузова проверить расстояние от рабочей поверхности скользунов кузова до нижней плоскости пятника, которое должно быть 140_{- 2}^{+ 4} мм.

3.34. Ремонт переходных баллонных площадок

3.34.1. Переходные площадки осмотреть, при обнаружении неисправностей снять для ремонта.

3.34.2. Проверить состояние резиновых баллонов. При наличии надрывов, неплотностей прилегания и потертостей, нарушающих нормальную эксплуатацию, баллон отремонтировать с установкой в порванных местах заплат или заменить.

3.34.3. Проверить состояние упорной балки, валиков, шплинтов, амортизаторов, кронштейнов, шпинтонов. Трещины в сварных швах и деталях не допускаются.

3.34.4. Заменить деформированные, потерявшие упругость или имеющие трещины пружины. Длина пружин в свободном состоянии может отклоняться от номинального размера (400 мм) не более чем на 25 мм.

3.34.5. Измерить шпинтоны и сопрягаемые с ними детали. Детали отремонтировать, если износ поверхностей узла (цилиндрических частей шпинтона и фланца, рабочих поверхностей кронштейна шпинтона, валика и кронштейна упорной балки) превышает норму Приложения В. Восстановление поверхностей деталей производить согласно Инструкции (п. 13 Приложения А). Втулки кронштейна шпинтона 25x28-45-2 ОСТ 24.151.08-99 или валики при износе более 1 мм заменить.

3.34.6. Выправить упорную балку при прогибе более 6 мм на всей длине. При износе более 4 мм накладки (упоры) заменить.

Проверить надежность крепления деталей переходной площадки. Неисправные крепежные детали заменить.

3.34.7. Опорные поверхности упорных балок, поверхности шпинтонов-фланцев, шарнирных соединений амортизаторов с упорной балкой смазать солидолом Ж ГОСТ 1033. В качестве дублирующей смазки допускается применять солидол С ГОСТ 4366. Допускается опорную поверхность упорной балки и поверхность сопряжения шпинтона и фланца амортизатора покрывать смазкой УСсА ГОСТ 3333.

Общее количество смазки на одну переходную площадку составляет 2 кг.

3.34.8. Погнутые складные лестницы подъема на крышу выправить, трещины заварить, ослабшие болты закрепить. В открытом положении лестницы поперечные прутки должны располагаться горизонтально. Допустимый перекос прутков — не более 15 мм на длине прутка. Ослабление крепления лестницы не допускается. Замок, блокировку лестницы проверить и отремонтировать. Смазать шарнирное соединение замка и болта смазкой солидол Ж ГОСТ 1033 или солидол С ГОСТ 4366.

3.35. Ремонт путеочистителя

3.35.1. Путеочиститель очистить и осмотреть, погнутые угольники, полосы и кронштейны выправить, оторванные или с трещинами — заварить, болты закрепить. Допускается наличие вмятин на путеочистителях глубиной от 5 до 10 мм на длине от 300 до 500 мм.

3.35.2. Высоту нижней кромки путеочистителей от уровня головки рельса под тарой вагона установить в пределах от 175 до 180 мм. Высота от уровня головки рельса нижней кромки путеочистителя должна быть меньше высоты от уровня головки рельса приемных катушек.

3.36. Ремонт крыши кузова

3.36.1. Осмотреть крышу, проверить состояние каркасов (стоек) для установки электрического оборудования, выявленные неисправности устранить.

3.36.2. Проверить крышу на течь, при необходимости ликвидировать течь крыши и неплотности в местах прохода проводов и труб в крыше.

Трещины и прожоги (пробоины) заварить в соответствии с Инструкцией (п. 13 Приложения А).

3.36.3. Очистить жалюзи от пыли и грязи, осмотреть их, погнутые жалюзи выправить.

3.36.4. Осмотреть мостки на крыше, поручни и лестницы, неисправности устранить.

3.37. Ремонт внутренней обшивки вагона

3.37.1. Проверить состояние внутренней обшивки боковых стен, потолка и пола.

3.37.2. Панели стен из стеклопластика и наличники окон, имеющие сквозные механические повреждения, расслоения, коробление, заменить с подбором по цвету.

Для удаления глубоких царапин и сколов на изделиях из стеклопластика с гелькоутным покрытием применять автошпатлевку «тинейсик-авто». Шпатлевку наносить на предварительно обезжиренную поверхность. После сушки в течение от 15 до 20 мин. поверхность отшлифовать шлифовальной бумагой № 800-1000 до необходимой степени блеска. При необходимости возможно подкрашивание панели гелькоутами RAL соответствующего цвета. Для защиты поверхностей, находящихся рядом с ремонтируемым участком, применять трафареты из бумаги или изолирующие пасты.

3.37.3. Поврежденные (покоробленные, со сквозными трещинами) металлические панели потолка снять, отремонтировать или заменить. Цвет покрытия вновь устанавливаемых лицевых и центральных потолочных панелей должен соответствовать общему цветовому решению обшивки вагона.

3.37.4. Загнившие или изношенные столярные плиты и половые брусья, имеющие сквозные трещины и прогиб более 10 мм, заменить. При наличии трещин длиной не более 100 мм по слою разрешается скреплять брусья металлическими планками на болтах. При образовании зазора более 4 мм в стыках между плитами произвести их переборку.

3.37.5. Изношенные места в линолеуме вырезать и по месту уложить встык куски линолеума, приклеив их казеиновым клеем или клеем ПВА. При необходимости производить сварку стыков, используя специальный инструмент и шнур-заполнитель шва.

3.37.6. Поврежденные металлические листы пола (днища кузова) отремонтировать или заменить.

3.37.7. Крышки люков пола при перекосах или короблении, неплотном прилегании к полу, наличии люфта при нажатии на отдельные углы люка подвергнуть полной переборке с заменой негодных деталей. Угольники армировки, имеющие вмятины глубиной не более 3 мм или изгиб по всей длине не более чем на 5 мм, выправить на месте в холодном состоянии. Коробки люков тщательно очистить от грязи. Крышку люка подогнать к гнезду отверстия по всему периметру.

3.38. Ремонт внутреннего оборудования вагона

3.38.1. Проверить состояние оборудования чердачного помещения, люков, ремней, пружин и замков, обнаруженные неисправности устранить.

3.38.2. Проверить состояние и крепление диванов без снятия их с вагона. Диваны снять, если они мешают выполнению других работ или при невозможности их ремонта без съема.

Диваны, имеющие ослабшее крепление, укрепить, устанавливая, при необходимости, дополнительные металлические планки. Ослабление крепления ручек диванов устранить, ручки с трещинами или изломами заменить. При установке диванов и ручек забивать саморезы или шурупы не допускается.

Покрытие полумягких и мягких диванов, вставок и кресел пассажиров из текстильного материала или винилискожи, при необходимости, заменить с подбором по цвету. Допускается порезы покрытия из винилискожи полумягких и мягких диванов, вставок и кресел пассажиров из текстильного материала ремонтировать на месте подклейкой. Поврежденную обшивку кресел заменить на новую или отремонтированную.

Подушки сидений, спинок или подголовников кресел при большой просадке, повреждении (порезы и т.п.) подлежат замене.

Кресло кабины машиниста ремонтировать согласно Инструкции (п. 21 Приложения А).

3.38.3. Проверить действие оконных замков, состояние оконных рам, стеклопакетов.

Стеклопакеты с разбитыми или треснувшими стеклами заменить. Для замены стеклопакета 4 (рисунок 3.29) отвинтить винты 11 в алюминиевой рамке 5, извлечь стеклопакет. Новый стеклопакет закрепить в коробке окна рамкой 5 и винтами 11. При повреждении механизма подъема форточки 9 произвести его ремонт, предварительно сняв все окно, для чего снять наличник 8, отвинтить гайки 7, снять кляммеры 6. Трущиеся поверхности механизма подъема и ручки форточек смазать солидолом С ГОСТ 4366.

Замки ручек форточки должны обеспечивать фиксацию ее в открытом и закрытом положениях.

В конструкциях окон с открывающимися внутрь салона форточками проверить состояние резинового уплотнения окна и фиксацию форточки клапаном замка в открытом и закрытом положениях. Резиновое уплотнение, имеющее трещины, надрывы или порезы, заменить. Для замены окна снять резиновое уплотнение. Установку окна в сборе производить изнутри салона в следующей последовательности:

• установить окно на опорные регулировочные болты;
• провести регулировку болтами до зазора от 4,5 до 7,5 мм между окном и оконным проемом кузова и симметричного расположения относительно внутреннего оконного проема;
• закрепить окно в оконном проеме двенадцатью кляммерами и гайками;
• установить по периметру окна теплоизоляционные пакеты;
• установить и закрепить винтами наличник окна. Между наличником и стеной допускается зазор не более 1,5 мм;
• нанести по периметру окна клей-герметик (например, Terostat-MS 939) равномерным слоем и установить резиновое уплотнение.

Обслуживание и ремонт окон производить в соответствии с Руководством (п. 22 Приложения А).

3.38.4. Проверить состояние и крепление багажных полок, их кронштейнов и вешалочных крючков. Ослабшие кронштейны закрепить, установить недостающие, негодные — заменить.

Багажные полки очистить и отремонтировать. Кронштейны и полки, имеющие трещины или изломы, заменить. Багажные полки должны быть на одном уровне по высоте.

3.38.5. Проверить состояние поручней, при обнаружении трещин, ослабления посадки в кронштейне поручень заменить или отремонтировать.

3.38.6. Неисправности металлических и пластмассовых деталей внутреннего оборудования вагонов устранять на месте. При невозможности ремонта этих деталей на месте детали заменить.

Поврежденные наличники узлов внутреннего оборудования при необходимости отремонтировать, негодные — заменить. Шурупы, крепящие детали оборудования вагонов, должны быть полностью завинчены, их головки должны быть без заусенцев и не должны выступать над поверхностью деталей.

3.38.7. Привести в исправное состояние детали кузовного оборудования в кабинах машиниста, служебных и туалетных помещениях. Двери, оконные рамы в кабине машиниста отремонтировать. Поврежденный линолеум пола в кабине управления заменить.

3.38.8. Произвести ревизию привода стеклоочистителей лобовых окон кабины машиниста. Осмотреть детали стеклоочистителей, неисправные детали отремонтировать, негодные — заменить. При необходимости смазать узлы качания пантографного устройства и уплотнительное кольцо выходного вала моторедуктора смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267.

Для снятия моторедуктора отвинтить гайку 6 (рисунок 3.30) крепления рычага щеткодержателя с внешней стороны кабины, снять рычаг 5 с конусной втулки, отвинтить гайку 8 крепления поводка 4. Отвинтить четыре винта 14, отжать панель 12 от отсека, отсоединить водоподающую трубку 1 от жиклера 2 и электрический разъем.

Для снятия моторедуктора с панели отвинтить гайку 9, снять шайбу 10 с резиновыми прокладками 11 и отвинтить винт 13.

Установку нового или отремонтированного моторедуктора производить в обратном порядке. Под головку винта 13, крепящего моторедуктор к панели, перед затяжкой нанести автогерметик-прокладку ТУ 6-15-1049-91.

Соединить электрический разъем, пластмассовую водоподающую трубку одеть на штуцер жиклера, уложить провода в нишу отсека и установить панель с моторедуктором, завинтив предварительно четыре винта 14. Проверить исправность моторедуктора и цепи питания кратковременным включением двигателя. Затянуть винты до упора, предварительно нанеся под головки винтов автогерметик.

Перед установкой на вагон проверить надежность приклеивания уплотнительного шнура, целостность и состояние его стыка. При необходимости подклеить шнур к панели клеем 88-СА ТУ 38.1051760-86 или клеем «Момент» ТУ 2385-011-04831040-95. Стык должен находиться в нижней части панели.

Нарушение в соединении уплотнительного шнура в месте стыка и попадание влаги в отсек, где расположен моторедуктор, не допускаются.

Для правильной установки рычага со щеткой на валу моторедуктора сделать отметку на торце В конусной шлицевой втулки вала, включив на короткое время редуктор в работу. Отметка должна располагаться посередине угла поворота вала. Установить на вал моторедуктора перемычку 3 поводка 4 стеклоочистителя, завинтить до упора гайку 8, установить рычаг со щеткой 5 вдоль отметки и завинтить от руки гайку 6.

Во избежание повреждения жиклеров, при регулировке положения рычагов со щетками на окне, жиклеры необходимо временно отсоединить от панели моторедуктора.

Щетка при правильной установке рычага на валу не должна в нижнем положении доходить до резинового уплотнения лобового окна кабины на расстояние от 40 до 50 мм.

Корректировку положения щетки производить перестановкой рычага 5 в шлицах конусной втулки вала моторедуктора.

Задевание щеток за резиновый уплотнитель лобового стекла не допускается. Задевание приводит к износу зубьев червячной шестерни редуктора и выходу из строя моторедуктора.

Проверить уровень жидкости в бачке стеклоомывателя, состояние магистрали подачи жидкости. Повреждения, перегибы пластмассовых трубок и утечка жидкости из соединений системы не допускаются. Электронасос стеклоомывателя должен обеспечивать подачу омывающей жидкости к лобовым стеклам при нажатии кнопки «стеклоомыватель» на пульте управления.

Проверить работу стеклоочистителей и стеклоомывателя. Стеклоочиститель должен обеспечивать тщательную протирку стекла.

3.38.9. Лобовые стекла, имеющие трещины, заменить. Окна устанавливать в соответствии с чертежами предприятий-изготовителей с применением необходимых уплотнений и герметиков.

3.38.10. Все места соединений в кабине машиниста, туалетном помещении, места проходов труб, розеток ручного тормоза в полу уплотнить и утеплить.

3.38.11. Очистить, промыть и продезинфицировать унитазы и умывальники туалетных помещений. Трубы унитазов, умывальников и водопроводные после приведения их в исправное состояние окрасить.

3.38.12. Все принадлежности туалетов (унитазы, раковины, смывные устройства, клозетные кольца, крышки и др.) осмотреть, при необходимости отремонтировать или заменить. Недостающие части установить.

3.38.13. Баки для воды в туалетах (рисунок 3.31) проверить на герметичность. Баки, имеющие течь, отремонтировать или заменить. Теплоизоляцию баков отремонтировать, негодную — заменить.

Заправить бак туалета водой питьевого качества. Заправку производить через заправочную трубу 1. Полное заполнение бака определяется сливом воды через переливную трубу 2. Бак заправить водой давлением не более 0,1 МПа (1,0 кгс/кв. см). При заправке бака краны 3,4 должны быть открыты, кран 5 — закрыт. После заправки бака краны 3, 4 закрыть.

Перед заправкой должны быть произведены слив остатка воды и промывка бака.

Слив остатка воды производить открыванием кранов 4, 5, при этом кран 8 должен быть закрыт.

Промывку бака производить подачей воды под давлением не более 0,1 МПа (1,0 кгс/кв. см) в заправочную трубу 1 в течение 10 мин. при открытых кранах 3, 4, 5 и закрытом кране 8.

Выводы умывальной и смывной систем установить так, чтобы вода и отбросы не могли попадать на детали тележек. После ремонта проверить работоспособность сантехнического оборудования.

3.38.14. Оборудование экологически чистого туалетного комплекса «Экотол-ЭП» ремонтировать в соответствии с Руководством (п. 23 Приложения А).

При ремонте оборудования комплекса выполнить следующие работы:

• опорожнение, очистку и дезинфекцию бака-сборника и магистрали слива;
• промывку и дезинфекцию унитаза, раковины умывальника, поверхности сливного бака, стены, двери, подиума, тумбы раковины умывальника, пола туалетного помещения;
• съем с вагона и разборку сливного бака;
• ремонт защитного кожуха с восстановлением покрытия поверхностей и проверкой герметичности кожуха;
• ремонт бака-сборника с последующей проверкой его герметичности;
• проверку электронагревателей, сигнализатора уровня жидкости, датчика реле температуры, электрического жгута и перемычек металлизации;
• замену неисправных резинотехнических изделий;
• сушку и ремонт теплоизоляции сливного бака;
• сборку сливного бака и крепление его на вагон;
• ремонт дозатора и электромагнитного клапана;
• смазку трущихся поверхностей в подвижных соединениях;
• ремонт бытового и декоративно-защитного оборудования туалетного помещения;
• проверку герметичности и регулировку механизмов пневмогидросистемы;
• прочистку системы слива из раковины умывальника;
• проверку элементов электрической схемы комплекса и правильность ее функционирования.

Допускается проведение работ без снятия сливного бака, если не требуется ремонт бака-сборника и защитного кожуха, сушка теплоизоляции, восстановление покрытия защитного кожуха, замена электронагревателей бака или ремонт кронштейнов рамы подвески и бугелей сливного бака.

3.39. Ремонт раздвижных дверей пассажирского салона

3.39.1. Раздвижные двери пассажирского салона проверить и отремонтировать без снятия с вагона. Стекла створок дверей не должны иметь сколов и трещин. Недостающие стекла вставить, поврежденные — заменить. При необходимости ремонт производить со снятием створок дверей. При наличии задира на боковой поверхности створки установить причину появления дефекта и устранить неисправность.

При наличии порезов и вырывов резиновых уплотнений створок или окон произвести их замену. Допускается установка не более одной вставки.

3.39.2. Створки дверей должны без заеданий и перекосов перемещаться в обоих направлениях, закрываться под собственным весом и фиксироваться в закрытом положении прижимными роликами. При двухстворчатом исполнении двери буфер (останов) должен крепиться в середине дверного проема.

Для обеспечения нормальной работы двери проверить состояние механизма перемещения створок и произвести ремонт неисправных деталей и узлов (наклонных рельсов, узлов роликов, угольников, крепежных деталей и других элементов подвески). На рабочих поверхностях рельсов и роликов не должно быть износов, задиров и других дефектов, препятствующих свободному перемещению роликов вдоль рельса. Ролики должны без заеданий вращаться на осях. Трещины в кронштейнах роликов, узлах подвески не допускаются.

При наличии неравномерного износа, выбоин и других дефектов рабочих поверхностей рельсов и роликов произвести наплавку поверхностей с последующей механической обработкой. Трещины заварить.

Регулировку наклона рельса для самостоятельного закрывания каждой створки двери выполнять перемещением гайки в верхней части подвески относительно регулировочного болта угольника.

Произвести замену смазки Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 на рабочих поверхностях рельсов и в подшипниках роликов. Рабочая поверхность каждого рельса должна быть чистой и покрыта тонким слоем смазки.

3.39.3. Проверить состояние боковых прижимных роликов. При наличии трещин, расслоений и протертых мест ролик заменить. Ролик должен легко, без заеданий вращаться. Пружину, потерявшую упругость, и поврежденный кожух заменить.

3.39.4. Неисправные ручки раздвижных дверей отремонтировать, негодные — заменить. Трещины или изломы литых ручек устранить заваркой с последующей механической обработкой. Все наружные углы ручек закруглить.

3.40. Ремонт дверей тамбурных, кабин машиниста, служебных помещений

3.40.1. Все двери тамбурные, кабины машиниста и служебных помещений проверить и отремонтировать. Двери должны открываться и закрываться свободно, без заеданий.

Замки дверей должны фиксировать двери в закрытом положении.

3.40.2. Проверить состояние крепления и убедиться в исправной работе ручек и замков дверей. Негодные ручки и замки заменить.

Ручки дверей должны иметь плотную посадку на квадрате. Для уплотнения посадки допускается устанавливать одну прокладку толщиной не более 1 мм. Допускается люфт ручек в замке, не влияющий на его работоспособность.

Пружины замков тамбурных дверей изготавливать из стальной пружинной ленты размерами 2 x 5 мм или из стальной пружинной проволоки диаметром от 3,0 до 3,5 мм.

Износ рабочих поверхностей щеколды замка и рычага к ней допускается не более 0,5 мм, ригеля и его рычага — не более 1 мм. При износе более указанных значений детали отремонтировать наплавкой с последующей механической обработкой или заменить.

3.40.3. Проверить уплотнение дверей кабин машиниста и служебных помещений. Плотность закрытия дверей регулировать установкой прокладок, не более двух под каждую петлю.

При сборке петли покрыть смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 или в качестве дублирующей можно использовать графитную смазку УСсА ГОСТ 3333 или солидол Ж ГОСТ 1033.

3.41. Ремонт наружных раздвижных дверей

3.41.1. Осмотреть и отремонтировать детали дверного механизма и створок дверей. Трещины в деталях заварить, погнутости выправить, изношенные детали восстановить наплавкой с последующей механической обработкой.

3.41.2. Проверить состояние желобков рельсов и реек. Высота рейки по дну желобков должна быть не менее 32 мм. Расстояние между беговыми дорожками шариков рельса должно быть не более 54 мм. Перемещение рейки по рельсу должно быть свободным, без заеданий. Сорванную резьбу в резьбовых отверстиях восстановить. Болты, гайки и шпильки с сорванной резьбой заменить. При наличии трещин и надрывов на амортизаторах буферов произвести их замену.

3.41.3. Стекла створок не должны иметь сколов и трещин. Поврежденные стекла заменить, недостающие — вставить.

При наличии порезов, вырывов, сквозных трещин резиновые уплотнения створок (профиль) и окантовки окон заменить, допускается установка не более одной вставки. Прутки решеток закрепить, установить недостающие.

3.41.4. Осмотреть и отремонтировать боковые прижимные ролики в соответствии с п. 3.39.3.

3.41.5. Смонтировать дверной механизм. На все трущиеся поверхности нанести смазку Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 или в качестве дублирующей можно использовать графитную смазку УСсА ГОСТ 3333 или солидол Ж ГОСТ 1033.

Для обеспечения соосности створок дверей при установке рельсов разрешается подкладывать регулировочные шайбы между рельсом и кузовным профилем, но не более двух штук на болт.

3.41.6. Отрегулировать положение створок раздвижных дверей, расположение дверных цилиндров и ход створок. При закрытых дверях в разъеме створок не должно быть сквозного зазора. Проверку работы дверей производить вручную и при рабочем давлении.

3.41.7 При оседании или перекосе дверных створок произвести их регулировку в следующем порядке:

• открыть лючки 1 (рисунок 3.32), расположенные в верхних углах дверных створок, и наддверный люк;
• отогнуть стопорную шайбу 2 и ослабить крепление гайкой 3;
• отрегулировать дверные створки, вращая винт 4 за квадратную головку так, чтобы при закрывании дверей вручную уплотнители створок плотно прилегали друг к другу в нижней части, а в верхней оставался зазор от 6 до 10 мм.

При пневматическом закрывании дверей уплотнители должны плотно прилегать друг к другу. Створки должны перемещаться без заеданий как при пневматическом закрывании дверей, так и вручную.

3.42. Уборка вагонов

3.42.1. Произвести сухую и влажную уборку наружных поверхностей кузова, салонов, тамбуров, переходных площадок, подножек, кабин машиниста в соответствии с Инструкцией (п. 24 Приложения А) и Санитарными правилами (п. 54 Приложения А).

3.42.2. При наружной обмывке кузова применять моющие средства, разрешенные ОАО «РЖД».

3.42.3. Очистку от загрязнений и жировых пятен панелей интерьера из стеклопластика производить влажной губкой, смоченной в теплом растворе технического моющего средства, с последующей промывкой водой и протиркой насухо мягкой тряпкой. Использование для протирки панелей абразивных порошков и паст, ацетоносодержащих растворителей не допускается.

В качестве технических моющих средств для очистки изделий из стеклопластика рекомендуется использовать промышленный обезжириватель «Полипром» ТУ 2389-016-46907113-99 или моющее средство «Миф» ТУ 2381-046-00204300-95.

3.42.4. Для очистки обивки диванов и кресел из искусственной кожи применять нейтральное мыло с водой с последующей протиркой поверхностей насухо мягкой салфеткой. Использование бензина или растворителей не допускается.

3.42.5. Пол очистить от пыли и грязи и протереть нейтральным очистителем, разведенным в соответствии с инструкцией производителя. При наличии въевшейся грязи натереть пол с помощью машины с использованием разведенного нейтрального очистителя.

3.43. Окраска вагонов

3.43.1. Очистить поврежденные места металлических поверхностей от старой краски, обезжирить, загрунтовать с последующей сушкой, шпатлевкой и шлифовкой. Участки наружных и внутренних поверхностей, пораженные коррозией, обработать перед окраской преобразователем ржавчины.

Подготовленная под окраску металлическая поверхность кузова должна быть гладкой, ровной, без задиров, ржавчины, жировых пятен, пыли и грязи.

3.43.2. Наружные металлические поверхности кузова, включая крышу, окрасить эмалью в два слоя согласно чертежам и технологическим документам (п. п. 25, 26 Приложения А). Покрытие наружных поверхностей кузова по цвету, конфигурации и размерам должно соответствовать требованиям документов, утвержденных ОАО «РЖД».

3.43.3. Внутренние металлические поверхности кузова расчистить от старой краски, подготовить под окраску и, после исправления поврежденных мест, окрасить в установленный цвет одним слоем.

Заменить таблички или нанести надписи с помощью трафаретов, если надписи загрязнены, небрежно или неправильно написаны, таблички имеют надрывы, трещины или т.п. повреждения. Недостающие таблички и надписи установить или нанести вновь.

3.43.4. Восстановить покрытие металлических деталей внутренних помещений вагона, имеющих гальваническое покрытие и пораженных коррозией. При отсутствии в депо гальванического производства допускается заменять такие детали на новые или изготовленные из нержавеющих материалов (алюминий, нержавеющая сталь и т.п.).

3.43.5. Головки рукавов тормозной и напорной магистралей, концевые и стоп-краны, привалочные фланцы воздухораспределителей, трубы и элементы тормозного оборудования в кабинах управления окрасить в соответствии с Инструкцией (п. 27 Приложения А).

3.43.6. Колесные пары должны быть окрашены в соответствии с Руководством (п. 16 Приложения А) и Инструкцией (п. 17 Приложения А).

3.43.7. Рамы кузова и тележек, детали центрального и буксового подвешивания, переходную баллонную площадку, обшивку под кузовом, ходовые части, тормозную рычажную передачу и тормозное оборудование, ящики подвагонного оборудования окрасить в соответствии с документацией предприятия-изготовителя и документами ОАО «РЖД». Попадание краски на резиновые детали переходной баллонной площадки и упругой муфты не допускается.

Токоприемники и другие агрегаты электрооборудования должны быть окрашены в соответствии с чертежами.

3.43.8. Поверхности кузова должны быть окрашены ровным слоем. Не допускаются пропуски, сетки трещин, морщины. Поверхности должны быть блестящими или матовыми (при окраске водоэмульсионными красками).

Все работы по окраске вагонов производить в помещении при температуре не ниже плюс 15 °C.

В процессе окраски и сушки не допускаются:

• резкие колебания окружающей температуры;
• окраска влажных поверхностей;
• попадание воды на свежеокрашенные поверхности.

3.43.9. После окраски должны быть нанесены все установленные надписи и знаки безопасности в соответствии с чертежами.

1 — Фланец двигателя; 2 — Болт М24-6gx50.88.016 ГОСТ 7808; 3 — Втулка; 4 — Полукольцо; 5 — Оболочка резинокордная ЭМ 52_0x150 ТУ 2527-001-11578920-96; 6 — Фланец шестерни; 7 — Фиксатор; 8 — Кольцо; 9 — Шайба; 10 — Болт; 11 — Втулка; 12 — Шайба; 13 — Втулка; 14 — Шайба специальная

Рисунок 3.1 — Муфта упругая

1 — Амортизатор; 2 — Стержень; 3 — Гайка специальная; 4 — Скоба; 5 — Пластина предохранительная; 6 — Шайба; 7 — Шайба стопорная; 8 — Болт М10-6gx25.36.016 ГОСТ 7796; 9 — Болт 2М16-6gx65.36.016 ГОСТ 7811; 10 — Гайка М16-6Н4 016 ГОСТ 5915; 11 — Шайба 10 65Г 016 ГОСТ 6402; 12 — Шайба 10 65Г 016 ГОСТ 6402; 13 — Шплинт 4x25 ГОСТ 397; 14 — Шплинт 8x80.016 ГОСТ 397

Рисунок 3.2 — Подвеска редуктора

1 — Клин правый; 2 — Гайка; 3 — Болт клина; 4 — Клин левый; 5 — Электродвигатель; 6 — Болт; 7 — Шайба; 8 — Проволока

Рисунок 3.3 — Узел крепления тягового электродвигателя

1 — Болт; 2 — Шайба стопорная; 3 — Болт; 4 — Шайба пружинная; 4 — Втулка дистанционная; 6 — Амортизатор; 7 — Гайка; 8 — Гайка; 9 — Втулка; 10 — Тяга

Рисунок 3.4 — Узел крепления поводка центрального подвешивания тележки моторного вагона

1 — Стакан; 2 — Пружина внутренняя; 3 — Пружина наружная; 4 — Поводок; 5 — Болт; 6 — Шайба пружинная; 7 — Поводок; 8 — Поводок; 9 — Болт; 10 — Втулка; 11 — Рычаг; 12 — Штифт; 13 — Втулка; 14 — Болт; 15 — Втулка; 16 — Шайба; 17 — Стакан опорный; 18 — Чашка; 19 — Шплинт; 20 — Гайка; 21 — Шайба; 22 — Пружина

Рисунок 3.5 — Буксовое подвешивание тележки моторного вагона

Рисунок 3.6 а) — Центральное подвешивание тележки моторного вагона

Рисунок 3.6 б) — Центральное подвешивание тележки моторного вагона

Рисунок 3.6 в) — Центральное подвешивание тележки моторного вагона

1 — Вкладыш; 2 — Подвеска; 3 — Серьга; 4 — Шайба опорная; 5 — Гайка; 6 — Шплинт; 7 — Шайба; 8 — Втулка; 9 — Валик

Рисунок 3.7 — Подвеска центрального подвешивания тележки моторного вагона

1 — Болт 3М12-6gx25.36.016 ГОСТ 7796; 2 — Крышка; 3 — Планка стопорная; 4 — Шайба стопорная; 5 — Болт М12-6gx30.66.016 ГОСТ 7805; 6 — Гайка; 7 — Пробка; 8 — Шайба; 9 — Кольцо лабиринтное; 10 — Крышка лабиринтная; 11 — Корпус буксы; 12 — Подшипник 30-42728ЛМ ТУ ВНИПП 042-1-00; 13 — Кольцо дистанционное; 14 — Кольцо дистанционное; 15 — Подшипник 30-232728ЛМ ТУ АНИПП 042-1-00; 16 — Крышка крепительная; 17 — Прокладка; 18 — Шайба 12.65Г.016 ГОСТ 6402; 19 — Прокладка; 20 — Прокладка; 21 — Кольцо уплотнительное

Рисунок 3.8 — Буксовый узел колесной пары тележки моторного вагона

1 — Крышка лабиринтная; 2 — Корпус щеткодержателя; 3 — Рычаг нажимной; 4 — Крышка; 5 — Крышка; 6 — Болт 3М16-6gx30.66.016 ГОСТ 7805; 7 — Проволока 1.6-П-1Ц ГОСТ 3282; 8 — Щетка М1 ТУ 16-88 ИЛЕА 685211.037 ТУ ИЛЕА 685271.187 ГОСТ 12232; 9 — Трубка 305ТВ-40.8 L=24 ГОСТ 19034; 10 — Болт; 11 — Болт 3М12-6gx50.36.016 ГОСТ 7805; 12 — Крепительная крышка буксы; 13 — Кольцо лабиринтное; 14 — Корпус заземления; 15 — Прокладка; 16 — Прокладка; 17 — Шайба 12.65Г.016 ГОСТ 6402; 18 — Шайба изоляционная; 19 — Шайба 8.01.08кп.016 ГОСТ 11371

Рисунок 3.9 — Заземляющее устройство

Рисунок 3.10 — Рама тележки моторного вагона

1 — Основание; 2 — Накладка; 3 — Резина

Рисунок 3.11 — Упор торцовый надрессорного бруса тележки моторного вагона

1 — Крышка; 2 — Подшипник 80-32152ЛМ ТУ ВНИПП 048-1-00; 3 — Шайба; 4 — Пробка; 5 — Шайба; 6 — Болт М10-6gx25.36.016 ГОСТ 7796; 7 — Шайба 10.03.15кп.016 ГОСТ 6958; 8 — Обойма; 9 — Венец зубчатый; 10 — Ось со ступицей; 11 — Обойма; 12 — Подшипник 80-92152ЛМ ТУ ВНИПП 048-1-00; 13 — Кольцо уплотнительное; 14 — Крышка лабиринтная; 15 — Болт М16-6gx40.66.016 ГОСТ 7808; 16 — Шайба 16.65Г.016 ГОСТ 6402; 17 — Болт М16-6gx30.66.016 ГОСТ 7805; 18 — Болт; 19 — Гайка М24-6Н.6.016 ГОСТ 5915; 20 — Шайба 24.03 ГОСТ 13463; 21 — Кольцо уплотнительное

Рисунок 3.12 — Опорный узел редуктора

1 — Амортизатор; 2 — Тяга; 3 — Валик; 4 — Втулка; 5 — Штифт

Рисунок 3.13 — Буксовый поводок

1 — Подшипник 80-42520 ТУ ВНИПП 051-99; 2 — Крышка; 3 — Болт М12-6gx40.66.016 ГОСТ 7796; 4 — Болт М16-6gx40.66.016 ГОСТ 7796; 5 — Шайба черт.302.30.10.128; 6 — Крышка; 7 — Прокладка регулировочная (толщина 0,5 мм); 8 — Шестерня; 9 — Болт М10-6gx20.36.016 ГОСТ 7796; 10 — Шайба 10.03.15.016 ГОСТ 9649; 11 — Крышка; 12 — Кольцо; 13 — Шайба черт.302.30.10.112; 14 — Прокладка регулировочная (толщина 0,2 мм); 15 — Шайба черт.302.30.10.123; 16 — Болт М16-6gx30.66.016 ГОСТ 7796; 17 — Болт М12-6gx35.66.016 ГОСТ 7796; 18 — Шайба 12.65Г.016 ГОСТ 6402

Рисунок 3.14 — Узел подшипниковый шестерни

1 — Штифт; 2 — Корпус верхний; 3 — Болт 2М20-6gx90.58.016 ГОСТ 7796; 4 — Гайка М206Н.5.016 ГОСТ 2524; 5 — Шплинт 4x90.016 ГОСТ 397; 6 — Корпус нижний; 7 — Проволока 1.6-П-1Ц ГОСТ 3282; 8 — Болт 2М20-6gx70.68.016 ГОСТ 7795; 9 — Шайба 20.65Г.016 ГОСТ 6402; 10 — Болт; 11 — Пробка; 12 — Прокладка; 13 — Болт 2М20-6gx80.58.016 ГОСТ 7795; 14 — Пломба 2-16-1 ГОСТ 18677; 15 — Болт

Рисунок 3.15 — Сборка колесной пары с редуктором

16 — Болт М16-gx40.66.016 ГОСТ 7808; 17 — Шайба 16.65Г.016 ГОСТ 6402

Рисунок 3.16 — Сборка колесной пары с редуктором

Рисунок 3.17 а) — Центральное подвешивание тележки головного и прицепного вагонов

Рисунок 3.17 б) — Центральное подвешивание тележки головного и прицепного вагонов

Рисунок 3.17 в) — Центральное подвешивание тележки головного и прицепного вагонов

1 — Тяга; 2 — Гайка; 3 — Гайка; 4 — Пакет; 5 — Гайка; 6 — Шплинт

Рисунок 3.18 — Поводок центрального подвешивания тележки головного и прицепного вагонов

1 — Пружина; 2 — Пружина; 3 — Втулка; 4 — Кольцо; 5 — Кольцо опорное; 6 — Сухарь; 7 — Амортизатор; 8 — Конус; 9 — Пружина тарельчатая; 10 — Гайка; 11 — Шплинт

Рисунок 3.19 — Буксовое подвешивание тележки головного и прицепного вагонов

1 — Тяга; 2 — Рамка; 3 — Серьга; 4 — Шайба; 5 — Шайба; 6 — Гайка; 7 — Шплинт; 8 — Валик

Рисунок 3.20 — Подвеска центрального подвешивания тележки головного и прицепного вагонов

1 — Надрессорный брус; 2 — Основание; 3 — Тарель; 4 — Амортизатор; 5 — Болт; 6 — Шайба; 7 — Гайка; 8 — Шплинт

Рисунок 3.21 — Упор торцовый надрессорного бруса тележки головного и прицепного вагонов

1 — Кольцо лабиринтное; 2 — Корпус быксы; 3 — Роликоподшипник 30-42726 ЕМ2 ТУ ВНИИПП.048-1-00; 4 — Роликоподшипник 30-232726 ЕМ2 ТУ ВНИИПП.048-1-00; 5 — Кольцо уплотнительное; 6 — Крышка крепительная; 7 — Прокладка; 8 — Гайка; 9 — Болт М12-6gx30.48.016 ГОСТ 7798; 10 — Шайба стопорная; 11 — Крышка; 12 — Планка стопорная; 13 — Шайба 12.65Г.016 ГОСТ 6402; 14 — Колесная пара РУ1-950Д ТУ3183-041-00210884-2003; 15 — Болт М20-6gx60.48.016 ГОСТ 7796; 16 — Шайба 20.65Г.016 ГОСТ 6402; 17 — Болт 3М12-6gx30.48.016 ГОСТ 7798; 18 — Проволока 0.9-П-1Ц ГОСТ 3282; 19 — Пломба 2-16-1 ГОСТ 18677; 20 — Болт 3М20-6gx60.48.016 ГОСТ 7796

Рисунок 3.22 — Буксовый узел колесной пары тележки головного и прицепного вагонов

Рисунок 3.23 — Рама тележки головного и прицепного вагонов

1 — Корпус; 2 — Плита нажимная; 3 — Резинометаллический элемент; 4 — Плита промежуточная

а) поглощающий аппарат Р-2П

1 — Корпус; 2 — Плита упорная; 3 — Плита; 4 — Резинометаллический элемент; 5 — Плита; 6 — Плита; 7 — Плита

б) поглощающий аппарат Р-5П

Рисунок 3.24 — Поглощающие аппараты автосцепного устройства

1 — Опора скользуна; 2 — Скользун; 3 — Подкладка; 4 — Болт; 5 — Шайба пружинная; 6 — Шайба

Рисунок 3.25 — Скользун кузова моторного вагона

1 — Опора скользуна; 2 — Скользун; 3 — Подкладка; 4 — Болт; 5 — Шайба пружинная; 6 — Кронштейн

Рисунок 3.26 — Скользун кузова головного и прицепного вагонов

1 — Шкворень в сборе; 2 — Труба; 3 — Шайба; 4 — Гайка специальная; 5 — Гайка контровая; 6 — Шплинт

Рисунок 3.27 — Шкворневый узел моторного вагона

1 — Полушкворень; 2 — Клин; 3 — Болт; 4 — Гайка; 5 — Шайба пружинная

Рисунок 3.28 — Шкворневый узел головного и прицепного вагонов

1 — Ручка; 2 — Коробка окна; 3 — Алюминиевый профиль с силикагелем; 4 — Стеклопакет; 5 — Алюминиевый профиль; 6 — Кляммеры; 7 — Гайка; 8 — Наличник; 9 — Механизм подъема форточки; 10 — Подъемная форточка; 11 — Винт

Рисунок 3.29 — Окно широкое

1 — Трубка водоподающая; 2 — Жиклер; 3 — Перемычка; 4 — Поводок; 5 — Рычаг со щеткой; 6 — Гайка М8; 7 — Выходной вал моторедуктора; 8 — Гайка М24x2; 9 — Гайка М24x2; 10 — Шайба; 11 — Прокладка резиновая; 12 — Панель; 13 — Винт М6x12; 14 — Винт М6x18; 15 — Автогерметик-прокладка; 16 — Шнур уплотнительный

Рисунок 3.30 — Электростеклоочиститель

1 — Труба заправочная; 2 — Труба переливная; 3, 4, 5, 8 — Краны; 6 — Педаль; 7 — Труба расходная

Рисунок 3.31 — Бак для воды туалетного помещения. Принципиальная схема

1 — Лючок; 2 — Шайба стопорная; 3 — Гайка; 4 — Винт регулировочный

Рисунок 3.32 — Механизм регулировки наружных раздвижных дверей

4. Ремонт тормозного и пневматического оборудования

4.1. Общие положения

4.1.1. Снять с электропоезда и отремонтировать следующие приборы, аппараты и арматуру тормозного и пневматического оборудования:

• компрессоры главный и вспомогательный;
• регулятор давления;
• краны машиниста с тормозными контроллерами;
• сигнализаторы отпуска тормозов;
• выключатели управления;
• воздухораспределители;
• реле давления;
• электровоздухораспределители;
• соединительные рукава;
• краны воздухопроводной сети;
• клапаны;
• пылеулавливатели, фильтры и другую тормозную арматуру;
• манометры;
• цилиндры наружных раздвижных дверей.

4.1.2. Снятые для ремонта приборы тормозного оборудования разобрать, очистить от загрязнений и продуть сухим сжатым воздухом.

4.2. Компрессоры главный и вспомогательный

4.2.1. Компрессор главный ЭК7В М6 отремонтировать и испытать в соответствии с п. 5.2 Инструкции (п. 27 Приложения А).

4.2.2. Компрессор вспомогательный ВВ 0,05/7-1000 О2 М2 проверить и отремонтировать в соответствии с Техническим описанием и инструкцией по эксплуатации (п. 50 Приложения А).

4.2.3. Винтовую компрессорную установку ВКУ-0,6-ЭП проверить и отремонтировать в соответствии с Руководством (п. 51 Приложения А).

4.2.4. Произвести полную замену смазки в главных и вспомогательных компрессорах в соответствии с Инструкцией (п. 10 Приложения А).

Перед заливкой свежего масла картер промыть керосином. Осмотреть масляный фильтр, очистить шатунный узел, сетку и корпус фильтра от загрязнений. Негодные фильтрующие материалы заменить. Масло заливать до верхней риски маслоуказателя.

4.3. Регулятор давления АК-11Б

4.3.1. Пружины, изломанные или потерявшие упругость, а также имеющие отклонения от чертежных размеров по высоте в свободном состоянии более 4 мм, заменить новыми.

4.3.2 Резиновую диафрагму заменить новой.

4.3.3. Восстановить поверхностное покрытие рычагов и планок цинкованием. Регулирующие винты с поврежденной резьбой и разработанными шлицами заменить. Контакты зачистить и притереть, ширина притирочного пояса должна быть от 2,5 до 3,5 мм.

4.3.4 Корпуса и крышки, имеющие сквозные трещины, заменить.

4.3.5 Произвести полную замену смазки.

Поверхности трения «металл-металл» регулятора давления, за исключением контактов, смазать смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01. В качестве дублирующей допускается применять смазку ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267.

4.3.6. После ремонта и сборки регулятора давления проверить плотность соединения между корпусом и фланцем в месте закрепления диафрагмы.

Пропуск воздуха при давлении сжатого воздуха 0,9 МПа (9,0 кгс/кв. см) не допускается.

4.3.7. После ремонта и регулировки регулятора давления нажатие контактов должно быть не менее 4,5 Н (0,45 кгс).

Зазор между торцами регулирующего винта и штока в момент замыкания контактов должен быть от 0,3 до 0,5 мм, разрыв контактов — от 9 до 11 мм.

Сопротивление изоляции между корпусом и всеми токоведущими частями должно быть не менее 1,5 МОм.

4.3.8. Окончательно регулятор давления регулировать на электропоезде на включение и выключение при давлениях в главных резервуарах в установленных пределах. Верхний предел величины уставки регулятора давления 0,80 МПа +/- 0,02 МПа (8,0 кгс/кв. см +/- 0,2 кгс/кв. см) регулировать с помощью регулировочного винта главной пружины, а нижний предел величины уставки 0,65 МПа +/- 0,02 МПа (6,5 кгс/кв. см +/- 0,2 кгс/кв. см) регулировать с помощью винта-упора подвижного контакта.

4.3.9. Ремонт и регулировку регулятора давления АК-11Б черт. 7ТП.341.020.000 производить в соответствии с Руководством (п. 52 Приложения А).

4.4. Кран машиниста 395М-5-01

4.4.1. Кран машиниста отремонтировать и испытать в соответствии с п. 6.3 Инструкции (п. 27 Приложения А).

4.4.2. Произвести полную замену смазки всех трущихся поверхностей деталей.

Внутренний диаметр втулки уравнительного поршня, резиновое и латунное кольцо поршня, другие трущиеся поверхности деталей крана машиниста смазать смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01, за исключением поверхностей зеркала и золотника. Смазывание стержня под рукоятку крана и уплотняющую манжету стержня производить через осевое отверстие в стержне смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01. Для смазывания сопрягаемых поверхностей зеркала и золотника крана машиниста применяется смазка ПГК-1 ТУ 3185-003-01055954-02. В качестве дублирующей смазки для этой цели допускается использовать смазку ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267.

Смазку наносить на детали вручную тонким слоем при помощи безворсовой технической салфетки.

Резьбовые и уплотнительные поверхности деталей кранов машиниста смазывать смазкой ЖД ТУ 32ЦТ548-83. В качестве дублирующей смазки допускается использовать графитную смазку УСсА ГОСТ 3333.

4.5. Контроллер крана машиниста

4.5.1. Контроллер крана машиниста отремонтировать и испытать в соответствии с п. 8.3 Инструкции (п. 27 Приложения А).

4.6. Сигнализатор отпуска тормозов № 352А

4.6.1. Сигнализатор отпуска тормозов разобрать. После разборки очистить внутреннюю поверхность корпуса. Зачистить контакты, проверить пайку проводов.

4.6.2. Пружину, потерявшую упругость, имеющую трещину или излом витков, заменить новой.

4.6.3. Диафрагму, имеющую трещины, расслоения, остаточный прогиб более 1,5 мм, а также с истекшим сроком службы, заменить новой.

4.6.4. При сборке сигнализатора проверить взаимное расположение подвижных и неподвижных контактов, которые должны располагаться друг напротив друга, а также зазор между контактами, который должен быть от 1,8 до 2,2 мм.

4.6.5. После сборки проверить величину давления сжатого воздуха в тормозном цилиндре, при котором происходит замыкание и размыкание контактов. Величина давления должна быть от 0,02 до 0,04 МПа (от 0,2 до 0,4 кгс/кв. см).

4.7. Манометры

4.7.1 Манометры подвергаются периодическим проверкам:

• один раз в год с разборкой, ремонтом и пломбированием;
• через каждые 6 месяцев и каждый раз при возникновении сомнения в правильности его показаний.

4.7.2. Проверку и пломбирование манометров производить в соответствии с Правилами (п. 48 Приложения А).

4.8. Воздухораспределитель 292М

4.8.1. Воздухораспределитель разобрать. Все детали воздухораспределителя очистить, протереть ветошью без ворса, осмотреть. Неисправные детали заменить или отремонтировать.

4.8.2. Резиновые прокладки и уплотнения с истекшим сроком службы или поврежденные заменить новыми. Обратить внимание на состояние рабочих кромок манжеты магистрального поршня, манжет переключательной пробки.

4.8.3. Не допускаются забоины, вмятины и риски на рабочих поверхностях деталей, уплотненных манжетами, а также на седлах клапанов.

4.8.4. Риски и местные износы на золотниках и втулках устранять абразивными брусками с последующей доводкой и притиркой по месту. Детали, не имеющие рисок и местных износов, притереть по месту.

4.8.5. Дроссельные отверстия, воздушные каналы в деталях прочистить и продуть сжатым воздухом. Размеры входных и выходных отверстий каналов, дроссельные отверстия деталей воздухораспределителя проверить калибрами.

Расположение отверстия	Диаметр отверстия, мм	Количество отверстий
Поршень 292.322 ускорительной части	0,8 +/- 0,04 с переходом на 1,5 +/- 0,1	1
Ниппель атмосферный 292.151	6,5+0,36	2
Главный золотник 292.014	1,0+0,12	1
	2,0+0,12	1
	4,5+0,16	1
	канал 3,5+0,16	2
Магистральный поршень 292М.200	2,0+0,12	1
Втулка поршневая в корпусе магистральной части 292М.210	0,5 +/- 0,03 с переходом на 1,25+0,05	1
	1,25+0,05	4

4.8.6. Проверить разжимное кольцо манжеты магистрального поршня. Зазор между торцами кольца должен быть 10+2 мм. После троекратного обжатия кольца до соприкосновения торцов не должно возникать остаточной деформации кольца.

4.8.7. Проверить плотность манжет магистрального поршня и переключательной пробки.

4.8.8. Проверку плотности кольца магистрального поршня в сборе с золотниками производить на специальном приспособлении. Втулку необходимо смазать тонким слоем тормозной смазки ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01, кольцо смазывать не допускается.

При проверке поршень следует устанавливать поочередно в крайнее отпускное положение, но с перекрытием питательного отверстия, в среднее положение, крайнее тормозное положение на расстоянии 3 мм от прокладки.

Если снижение давления в резервуаре объемом 8 л в каждом из трех положений не превышает 0,1 МПа (1,0 кгс/кв. см) (измеряется с 0,5 до 0,4 МПа (с 5,0 до 4,0 кгс/кв. см)) в течение 70 с, то плотность поршня считается удовлетворительной.

Поршень с золотниками должен перемещаться во втулке под усилием не более 60 Н (6 кгс).

4.8.9. Проверку плотности переключательной пробки воздухораспределителя производить при давлении не менее 0,6 МПа (6,0 кгс/кв. см) методом обмыливания в положениях «К», «Д», «УВ». Пропуск воздуха между корпусом и втулкой не допускается. Допускается образование между втулкой и пробкой мыльного пузыря, удерживающегося не менее 10 с. Одновременно необходимо проверить открытие каналов переключательной пробки при всех ее положениях.

4.8.10 Произвести полную замену смазки.

Смазывание закрытых поверхностей трения «металл-металл» и «металл-резина» воздухораспределителя производить смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01, в качестве дублирующей допускается использование смазки ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267. Смазывание притирочных поверхностей пробки и втулки производить смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001, в качестве дублирующей допускается использование смазки ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01. Смазывание разборных резьбовых соединений производить смазкой графитной УСсА ГОСТ 3333.

4.9. Электровоздухораспределитель 305-1, реле давления 404, редуктор № 348

4.9.1. Электровоздухораспределитель отремонтировать и испытать в соответствии с п. 8.7 Инструкции (п. 27 Приложения А).

4.9.2. Реле давления отремонтировать и испытать в соответствии с п. 7.2 Инструкции (п. 27 Приложения А).

4.9.3. Редуктор отремонтировать и испытать в соответствии с п. 6.10 Инструкции (п. 27 Приложения А).

4.9.4 Произвести полную замену смазки.

Смазывание закрытых поверхностей трения «металл-металл» и «металл-резина» производить смазкой пластичной Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001, в качестве дублирующей смазки допускается применять смазку графитную УСсА ГОСТ 3333.

4.10. Воздухопровод

4.10.4 Проверить резьбы труб воздухопровода резьбовыми калибрами.

4.11. Соединительные рукава

4.11.2. Головки соединительных рукавов осмотреть и проверить шаблоном. Заменить неисправные головки. Зазор между ушками хомутика должен быть от 7 до 16 мм при затянутых болтах.

4.11.3. При комплектовании нового рукава необходимо протереть салфеткой, смоченной в бензине, внутреннюю поверхность резиновой трубки с концов на длине от 60 до 70 мм с целью удаления талька и пыли, очистить поверхности головок и наконечников от ржавчины, смазать резиновым клеем 88-СА ТУ 38.1051760-86 внутреннюю поверхность трубки с концов на длину запрессовки наконечников и наконечник перед установкой, после чего произвести установку наконечника.

Проверить высоту задерживающего буртика на штуцере, которая должна быть не менее 2 мм. Все рабочие поверхности на штуцерах и хомутиках должны быть зачищены.

4.11.4. Скомплектованные новые рукава должны быть выдержаны в течение 24 ч для закрепления резинового клея.

После выдержки рукава испытать на прочность гидравлическим давлением 1,2 МПа (12,0 кгс/кв. см) с выдержкой при этом давлении в течение 2 мин. Просачивание воды и надрывы при испытании не допускаются.

Испытать выдержавшие гидравлические испытания рукава на герметичность пневматическим давлением от 0,6 до 0,7 МПа (от 6,0 до 7,0 кгс/кв. см) с выдержкой при этом давлении в водяной ванне в течение 3 мин. Пропуск воздуха при испытаниях не допускается.

4.11.5. Вновь скомплектованные и бывшие в эксплуатации соединительные рукава испытать на прочность и герметичность.

Соединительные рукава питательного воздухопровода испытать на прочность гидравлическим давлением 1,3 МПа (13,0 кгс/кв. см), а соединительные рукава тормозной магистрали воздухопроводов тормозных цилиндров — гидравлическим давлением 1,0 МПа (10,0 кгс/кв. см). При указанном давлении рукава должны быть выдержаны в течение 2 мин.

Испытать рукава на герметичность пневматическим давлением 0,8 МПа (8,0 кгс/кв. см) с выдержкой в водяной ванне в течение 3 мин. Появление на поверхности резиновой трубки пузырьков в начале испытания с последующим их исчезновением браковочным признаком не является.

4.11.6. После ремонта и испытания на соединительные рукава установить бирки с указанием даты, пункта комплектования или ремонта и испытания рукава. Пластину в месте установки клейма необходимо согнуть под прямым углом и поставить под болт хомутика. Разрешается устанавливать пломбы на болт в зазоре между ушками хомутика, установленного со стороны наконечника с оттиском пункта, года и месяца ремонта или испытания. Разрешается не ставить бирку на комплектных соединительных рукавах, получаемых со складов и имеющих клеймо предприятия, производящего их комплектование.

4.12. Краны воздухопровода

4.12.1 Краны пробковые.

4.12.1.1. Снятые для ремонта краны очистить, разобрать, детали тщательно промыть, затем насухо вытереть и осмотреть.

4.12.1.2. Пробки кранов и втулки в корпусе при наличии рисок проверить на станке и притереть. Притертая пробка должна всей рабочей поверхностью плотно прилегать к поверхности втулки в корпусе крана.

4.12.1.3. Проверить правильность нанесения риски на квадрате пробки. Риска вдоль корпуса крана соответствует открытому положению, поперек — закрытому, кроме стоп-кранов. Ручка крана должна быть плотно насажена на квадрат и иметь зазор не более установленного документацией.

4.12.1.4. Проверить совпадение отверстий в пробке и корпусе при открытом положении крана. Контрольные и атмосферные отверстия прочистить и проверить на соответствие чертежному размеру.

4.12.1.5. В концевых кранах осмотреть кулачковое устройство и уплотняющие резиновые кольца, которые должны иметь высоту не менее 8,4 мм. Подрезка колец не допускается.

4.12.1.6. Пружины при потере упругости или просадке более 2,5 мм от чертежного размера заменить новыми.

4.12.2 Краны шаровые.

4.12.2.1. Краны подлежат снятию с электропоезда и ремонту только в случае появления утечки из-за нарушения резиновых уплотнений шпинделя и штуцеров, а также фторопластовых уплотнений затвора.

4.12.2.2 При ремонте произвести замену негодных уплотнений.

После замены уплотнений затвора из фторопласта необходимо выдержать кран в крайнем положении «закрыто», а кран трехходовой в крайних положениях «открыто-закрыто» в течение 24 ч при комнатной температуре.

4.12.2.3. На ремонтируемом кране отвинтить винты крепления крышки, снять крышку и извлечь шпиндель, после чего на шпинделе заменить резиновое кольцо. У кранов с рукояткой рукоятку снимать по мере необходимости.

4.12.2.4. Отвинтить штуцер и последовательно извлечь резиновые и фторопластовые кольца и шаровую пробку, после чего заменить резиновые и фторопластовые кольца. У трехходовых кранов отвинтить средний штуцер и заменить резиновое кольцо, уплотняющее резьбу. У трехходового крана с атмосферным отверстием отвинтить средний штуцер и заменить вставленную в него резиновую манжету. Поверхность шаровой пробки предохранять от повреждений.

4.12.2.5 После замены уплотнений собрать кран.

4.12.3 Смазывание кранов пневматических сетей.

4.12.3.1. Поверхности трения «сталь-чугун» или «чугун-латунь» разобщительных и переключательных пробковых кранов смазать смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.

4.12.3.2. Резьбовые соединения (поверхность трения «металл-металл») разобщительных кранов смазать смазкой графитной УСсА ГОСТ 3333.

4.12.3.3. Внутренние обработанные поверхности и резьбовые соединения, поверхности трения «металл-металл» шаровых разобщительных кранов смазать смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.

4.12.4 Испытания кранов пневматических сетей.

4.12.4.1. После ремонта краны испытать на плотность затвора, герметичность мест соединений, а концевые краны — также на плотность мест прилегания колец. Краны с атмосферным отверстием и водоспускные краны испытывать только на герметичность затвора.

4.12.4.2. Пробковые краны испытывать под давлением 0,6 МПа (6,0 кгс/кв. см), шаровые краны — под давлением от 0,7 до 0,8 МПа (от 7,0 до 8,0 кгс/кв. см) в открытом и закрытом положении.

4.12.4.3. При обмыливании контрольного отверстия концевых кранов допускается образование мыльного пузыря, удерживающегося не менее 10 с.

4.12.4.4. При обмыливании соединения корпуса и крышки, а также мест прилегания пробки к корпусу со стороны квадрата для посадки ручки образование мыльных пузырей не допускается.

4.12.4.5. Герметичность затвора кранов с атмосферным отверстием и водоспускных кранов определять по падению давления в резервуаре 5 л в течение 5 мин. Падение давления должно быть не более +/- 0,01 МПа (+/- 0,1 кгс/кв. см). Допускается производить испытания обмыливанием или опусканием в воду, при этом не допускается образование мыльных пузырей или пузырьков воздуха в течение 1 мин.

4.12.4.6. Испытание на герметичность затвора кранов разобщительных и двойной тяги производить при закрытом положении пробки. Давление подавать в один патрубок при открытом другом (на трехходовых кранах — открытых поочередно других).

4.12.4.7. Испытания на герметичность корпуса и мест соединений производить при положении пробки, обеспечивающем поступление воздуха в рабочие полости крана (в трехходовых кранах — поочередно во все рабочие полости). Давление подавать в один патрубок при заглушенном другом (в трехходовых кранах — в центральный патрубок при закрытых других).

4.13. Клапаны

4.13.1. Клапаны отремонтировать, отрегулировать и испытать в соответствии с п. 9.4 Инструкции (п. 27 Приложения А).

4.13.2. Поверхности трения «металл-металл» и «металл-резина», в том числе резьбовые поверхности, смазать смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267.

4.14. Маслоотделители, фильтры, пылеуловители

4.14.1 Маслоотделители разобрать, промыть и осмотреть.

При наличии на корпусах маслоотделителей трещин и неплотностей допускается их заваривать с последующим гидравлическим испытанием маслоотделителей давлением 1,3 МПа (13,0 кгс/кв. см).

4.14.2. Фильтры, пылеуловители и сборники прочистить, набивку сетки промыть, затем продуть сжатым воздухом.

4.14.3 Негодные детали заменить.

4.15. Тормозные цилиндры

4.15.1. Тормозной цилиндр вскрыть и извлечь поршень. Проверить состояние уплотнительной резиновой манжеты поршня, крышки, внутренней поверхности цилиндра. Очистить тормозной цилиндр и его детали от загрязнений, старой смазки. Дефектную манжету и негодное смазывающее кольцо заменить новыми.

4.15.2 Произвести полную смену смазки.

Смазывание трущихся поверхностей тормозных цилиндров производить смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01.

Фетровые смазочные кольца поршней тормозных цилиндров пропитывать маслом приборным МВП ГОСТ 1805. В качестве дублирующих допускается применять масла ВМГЗ ТУ 38.101479-00 и АМГ-10 ГОСТ 6794. Пропитку новых и годных к использованию колец производить после их промывки в керосине и сушки — в первый раз, а затем после суточной выдержки до полного насыщения колец маслом — во второй раз.

4.15.3. После сборки тормозного цилиндра проверить его плотность при среднем рабочем выходе штока и рабочем давлении 0,4 МПа (4,0 кгс/кв. см). Допускается снижение давления не более 0,02 МПа (0,2 кгс/кв. см) в течение 1 мин.

4.15.4. Проверить надежность крепления тормозного цилиндра. Ослабшее крепление подтянуть.

4.16. Воздушные резервуары

4.16.1. Очистить наружные поверхности всех резервуаров от загрязнений и продуть сжатым воздухом.

4.16.2. Снять главные воздушные резервуары и произвести их пропарку с последующей промывкой горячей водой.

4.16.3. Воздушные резервуары должны подвергаться частичному техническому освидетельствованию не реже 1 раза в 2 года, полному техническому освидетельствованию — не реже 1 раза в 4 года.

4.16.4. Частичное техническое освидетельствование включает в себя проверку технической документации и наружный осмотр.

4.16.5. Полное техническое освидетельствование включает в себя частичное техническое освидетельствование и демонтаж резервуара для проведения гидравлического испытания.

4.16.6. Проверка технической документации включает в себя проверку соответствия паспорту резервуара данных таблички изготовителя и проверку наличия инструкций, регламентов, технологических процессов, учетных документов, необходимых для эксплуатации резервуаров и регистрации в них процесса эксплуатации, технических освидетельствований и ремонтов.

4.16.7. Задачей наружного осмотра является выявление визуальным способом механических и коррозионных повреждений корпуса резервуара.

Резервуар с вмятинами в количестве не более трех, с расположением их вне сварных швов и на расстоянии друг от друга, равном не менее 15% его диаметра, и глубиной вмятины не более 5 мм, с коррозионными поражениями не более 20% от общей поверхности резервуара с глубиной до 10% от толщины стенки резервуара допускается к дальнейшей эксплуатации.

4.16.8. Гидравлическое испытание резервуаров производить только при удовлетворительных результатах наружного осмотра.

Результаты гидравлического испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено течи, трещин в основном металле и сварных соединениях, а также если не обнаружено падения давления по манометру за время, необходимое для выполнения контрольной операции.

4.16.9. Техническое освидетельствование, сварку при ремонте и испытание воздушных резервуаров производить в соответствии с Правилами (п. 48 Приложения А).

4.16.10. Запрещается заваривать трещины на цилиндрической части и днищах по целому месту, а также вмятины с повреждением или без повреждения металла, производить подчеканку швов для устранения в них неплотностей и выпускать резервуары с признаками деформации металла и выпучинами на цилиндрической части и днищах.

4.16.11. Разрешается на резервуарах оставлять без исправления вмятины без повреждения поверхностного слоя металла с плавными переходами глубиной не более 5 мм и мелкие прожоги металла глубиной до 0,3 мм на цилиндрической части и до 0,5 мм на днищах, заваривать трещины и пористые места в сварных швах с предварительной вырубкой, а также заменять негодные штуцеры путем вырубки старых и установки новых.

4.16.12. Проверить надежность крепления резервуаров. Ослабшее крепление подтянуть.

4.17. Тормозная рычажная передача

4.17.1. Тормозную рычажную передачу очистить от загрязнений, осмотреть, проверить на соответствие нормам и отремонтировать в соответствии с п. 11 Инструкции (п. 27 Приложения А).

4.18. Резиновые изделия

4.18.1. Порванные, изношенные или разбухшие с изменением размеров манжеты, уплотнительные кольца и прокладки заменить новыми. Резиновые диафрагмы заменять при наличии разрывов, расслоений, выпучин и остаточного прогиба более норм.

4.18.2. Резиновые изделия заменять по достижении установленного срока службы после изготовления: манжеты и диафрагмы тормозных приборов — 3 года; прокладки тормозных приборов — 5 лет; манжеты, воротники и прокладки тормозных цилиндров — 5 лет; кольца уплотнительные — 3 года; рукава резинотекстильные — 6 лет.

4.18.3. Срок службы определять по трафарету на резиновой детали, исключая год ее изготовления.

4.19. Вентили включающие ВВ-2

4.19.1. Проверить действие электропневматических вентилей путем включения и выключения их катушек. Если при замыкании цепи катушки электропневматический вентиль не работает, сначала убедиться в его исправности, нажав кнопку на крышке вентиля для ручного включения, а затем проверить исправность обмотки катушки и цепи управления.

При обрыве цепи обмотки катушку заменить.

4.19.2. При загрязнении клапанов и седла электропневматического вентиля, что обнаруживается по утечке воздуха через электропневматический вентиль, произвести очистку их поверхностей. Для этого конусные части клапанов и седла протереть чистой безворсовой льняной салфеткой, смоченной керосином. Если после очистки вентиль пропускает воздух, произвести притирку клапанов. Притираемую поверхность покрыть пастой ГОИ № 100 или смесью, состоящей из тонкого порошка пемзы и машинного масла, имеющего вязкость вазелина, и произвести притирку. Седло вентиля промыть керосином и продуть сжатым воздухом. Если притирание не дает результатов, вентиль заменить.

4.20. Устройства пескоподачи

4.20.1. Осмотреть песочные бункеры, убедиться в отсутствии трещин и неплотностей, выявленные неисправности устранить.

4.20.2. Отремонтировать крышки бункеров, их замки и шарниры. Неплотно прилегающие крышки подогнать по месту. Негодные уплотнения и сетки заменить.

4.20.3. Разобрать форсунки подачи песка, прочистить сопла, проверить резьбу и головки пробок, неисправные детали заменить.

4.20.4. Снять трубы для подачи песка, осмотреть, неисправные трубы заменить или отремонтировать. Протертые или порванные резиновые рукава заменить.

4.20.5. Проверить надежность крепления кронштейнов труб пескоподачи, кронштейны с трещинами заменить.

4.20.6. Установить наконечники труб пескоподачи так, чтобы они находились на расстоянии от 30 до 50 мм от головки рельса, на расстоянии от 15 до 35 мм от бандажа и были направлены в точку касания колеса с рельсом.

4.20.7. Отрегулировать форсунки песочниц регулировочными болтами на подачу от 400 до 500 г песка в 1 мин. каждой форсункой при давлении воздуха 0,65 МПа +/- 0,02 МПа (6,5 кгс/кв. см +/- 0,2 кгс/кв. см). После регулировки форсунки болт должен быть зафиксирован проволокой во избежание проворачивания.

4.21. Стоп-краны

4.21.1. Проверить состояние и крепление стоп-кранов. Ослабшие скобы, крепящие трубы, закрепить.

4.21.2. Произвести испытания стоп-кранов на месте, для чего зарядить тормозную магистраль до 0,5 МПа (5,0 кгс/кв. см) и произвести несколько торможений каждым стоп-краном.

4.21.3 Негодные стоп-краны заменить.

4.22. Привод наружных раздвижных дверей

4.22.1. Произвести ревизию привода наружных раздвижных дверей со снятием с вагона с последующим смазыванием трущихся поверхностей. Проверить работу привода. Утечки воздуха должны быть устранены.

4.23. Устройства подачи звуковых сигналов

4.23.1. Проверить состояние гайки, мембраны и раструба тифона. Раструб выправить, поврежденную мембрану заменить и устранить обнаруженные неисправности.

4.23.2. Проверить состояние свистков. Неисправные свистки отремонтировать, негодные — заменить.

4.24. Испытание тормозного оборудования

4.24.1. Тормозное оборудование испытывать при номинальном напряжении. Перед испытанием проверить состояние соединительных рукавов и головок, насадку соединительных рукавов на штуцерах, крепление трубопроводов, резервуаров и тормозных приборов.

4.24.2 Проверка действия и производительности компрессоров.

Перед запуском компрессора проверить уровень масла в картере. После запуска компрессора убедиться в нормальной его работе и давлении масла.

Проверить пределы давлений в главных резервуарах при автоматическом возобновлении работы каждого компрессора и их отключении регулятором давления. Пределы этих давлений должны быть от 0,65 МПа +/- 0,02 МПа до 0,80 МПа +/- 0,02 МПа (от 6,5 кгс/кв. см +/- 0,2 до 8,0 кгс/кв. см +/- 0,2 кгс/кв. см).

Измерить время повышения давления в главных резервуарах с 0,7 до 0,8 МПа (с 7,0 до 8,0 кгс/кв. см), которое должно быть не более 50 с.

4.24.3 Проверка плотности питательной сети.

Для проверки плотности питательной сети перекрыть разобщительный кран и при отключенном компрессоре измерить время падения давления в главных резервуарах с 0,80 до 0,75 МПа (с 8,0 до 7,5 кгс/кв. см), которое должно быть не менее норм таблицы 4.2.

Таблица 4.2

Допустимое время падения давления в главных резервуарах

Общий объем главных резервуаров, л	Время падения давления, мин.
600	4,0
700	4,5
800	5,5
900	6,0
1000	6,5
1110	7,5
1200	8,0
1300	8,5
1500	10,0
1800	12,0
2000	13,5
2100	14,0
2200	14,5
2500	16,5

4.24.4 Проверка плотности тормозной сети.

Плотность тормозной сети проверять с нормального зарядного давления. Для проверки перекрыть разобщительные краны на тормозной и питательной магистралях и наблюдать за падением давления в тормозной магистрали по манометру. Падение давления допускается не более 0,02 МПа (0,2 кгс/кв. см) в течение 1 мин. или не более 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см) в течение 2,5 мин.

4.24.5 Проверка плотности тормозных цилиндров и их трубопроводов.

Снижение давления в тормозных цилиндрах с 0,4 МПа (4,0 кгс/кв. см) после произведенного торможения и постановки ручки крана машиниста в положение перекрыши допускается не более 0,02 МПа (0,2 кгс/кв. см) в 1 мин.

4.24.6 Проверка регулировки и действия кранов машиниста.

4.24.6.1. Кран машиниста регулируется на поддержание давления в тормозной магистрали от 0,45 до 0,48 МПа (от 4,5 до 4,8 кгс/кв. см).

4.24.6.2 Проверить плотность уравнительного резервуара.

В IV положении ручки крана машиниста падение давления в уравнительном резервуаре при нормальном зарядном давлении в тормозной магистрали не должно превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/кв. см) в течение 3 мин.

4.24.6.3 Проверить чувствительность уравнительного поршня.

При снижении давления в уравнительном резервуаре на величину от 0,015 до 0,020 МПа (от 0,15 до 0,20 кгс/кв. см) должна произойти соответствующая разрядка тормозной магистрали.

4.24.6.4 Проверить темп служебной и экстренной разрядки.

При служебном торможении в V положении ручки крана машиниста время снижения давления в тормозной магистрали с 0,5 до 0,4 МПа (с 5,0 до 4,0 кгс/кв. см) должно быть от 4 до 5 с. В VA положении ручки крана машиниста время снижения давления в уравнительном резервуаре с 0,50 до 0,45 МПа (с 5,0 до 4,5 кгс/кв. см) должно быть от 15 до 20 с. При экстренном торможении в VI положении ручки крана машиниста время снижения давления в тормозной магистрали с 0,5 до 0,1 МПа (с 5,0 до 1,0 кгс/кв. см) должно быть не более 3 с.

4.24.6.5. Проверить величину завышения давления в тормозной магистрали.

После разрядки уравнительного резервуара в V положении ручки крана машиниста на 0,15 МПа (1,5 кгс/кв. см) и перевода ручки крана машиниста в IV положение завышение давления в тормозной магистрали должно быть не более 0,03 МПа (0,3 кгс/кв. см) в течение 40 с.

4.24.6.6 Проверить время ликвидации сверхзарядного давления.

Время снижения давления в уравнительном резервуаре с 0,60 до 0,58 МПа (с 6,0 до 5,8 кгс/кв. см) должно быть от 80 до 110 с. Снижение давления в измеряемых пределах должно быть равномерным и не иметь скачкообразного характера.

4.24.6.7. Проверить проходимость воздуха при нахождении ручки крана машиниста во II положении.

Проходимость воздуха считается нормальной, если при открытии концевого крана со стороны проверяемого крана машиниста при начальном давлении в главных резервуарах 0,8 МПа (8,0 кгс/кв. см) и включенных компрессорах падение давления с 0,6 до 0,5 МПа (с 6,0 до 5,0 кгс/кв. см) в главных резервуарах объемом 1000 л происходит за время не более 20 с. При ином объеме главных резервуаров время должно быть пропорционально изменено.

4.24.7 Проверка действия воздухораспределителя.

Проверяется чувствительность воздухораспределителя к торможению. При снижении давления в тормозной магистрали краном машиниста в один прием на величину от 0,05 до 0,06 МПа (от 0,5 до 0,6 кгс/кв. см) воздухораспределитель должен сработать и не давать самопроизвольного отпуска тормозов в течение 5 мин. При постановке ручки крана машиниста во II положение тормоз должен полностью отпустить.

4.24.8 Проверка работы сигнализатора отпуска тормозов.

По манометру показаний давления в тормозных цилиндрах и по лампочке сигнализации на пульте управления проверить работу сигнализатора отпуска тормозов. Давление сжатого воздуха в тормозном цилиндре, при котором происходит замыкание и размыкание контактов, должно быть от 0,02 до 0,04 МПа (от 0,2 до 0,4 кгс/кв. см).

4.24.9 Проверка регулировки и действия тормозной рычажной передачи.

Проверить состояние тормозной рычажной передачи, предохранительных устройств и действие ручного тормоза. После полного служебного торможения проверить регулировку тормозной рычажной передачи. Величина выхода тормозных штоков тормозных цилиндров при полном служебном торможении должна быть от 50 до 75 мм.

4.24.10 Проверка действия электропневматического торможения.

Проверить действие электропневматического торможения в соответствии с Руководством (п. 53 Приложения А).

5. Ремонт электрического оборудования

5.1. Токоприемник Л-13У-01

5.1.1. Снять токоприемник с электропоезда. Очистить от пыли и грязи рамы, полоз и изоляторы. В зимнее время предварительно удалить снег и лед. Очистку производить продувкой сухим сжатым воздухом давлением от 0,2 до 0,3 МПа (от 2 до 3 кгс/кв. см) и протиркой салфетками или мойкой в моечной машине.

5.1.2. Ремонт токоприемника производить в соответствии с Инструкцией (п. 28 Приложения А).

Ревизию узлов токоприемника с шариковыми подшипниками производить в соответствии с Инструктивными указаниями (п. 29 Приложения А).

5.1.3 Разборку токоприемника (рисунок 5.1) выполнять в следующей последовательности:

- отсоединить гибкие шунты, извлечь валики (оси), снять полоз и установить его на специальное рабочее место (стенд);

- разобрать верхний узел токоприемника, снять каретки 6;

- ослабить нажатие подъемных пружин 7, снять их со стяжными болтами и отвинтить стяжные болты;

- выбить валики и извлечь верхние рамы 4 из пазов нижних рам 3;

- распрессовать шариковые подшипники, снять тяги 10;

- отвинтить болты, крепящие нижние хомуты, и снять нижние рамы 3 токоприемника.

5.1.4. Осмотреть полоз, установленный на стенд. Проверить состояние каркаса, угольных вставок и их крепления (рисунок 5.2). Толщина угольных вставок должна соответствовать нормам Приложения Г.

Разобрать полоз, отвинтить болты 7 крепления вставок, извлечь вставки.

Каркас полоза очистить и осмотреть. Проверить размеры каркаса шаблонами. При несоответствии размеров нормам произвести правку каркаса.

Расстояние между концами рогов каркаса 1 не должно отличаться от номинального размера более чем на 15 мм, высота боковых отбортовок в средней части полоза — на 2 мм на всем прямом участке, ширина полоза — на 0,5 мм. Вогнутость прямого участка не должна превышать 2 мм.

Наклон рога каркаса к горизонтали не должен превышать 45°.

Выправленный каркас повторно осмотреть. Убедиться в отсутствии трещин и прожогов.

Проверить состояние деталей крепления угольных вставок, при необходимости выправить планки.

Окисленную поверхность медной подкладки зачистить и нанести смазку ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267.

Подобрать комплект угольных вставок 2А ТУ 48-20-147-89 в количестве 11 штук. Подогнать угольные вставки друг к другу и к боковым пластинам каркаса. Зазор между вставками на отремонтированном полозе не должен превышать 0,8 мм. Наружная рабочая поверхность внутреннего ряда должна быть на одном уровне с поверхностью вставок наружных рядов или ниже ее не более чем на 1,5 мм. При сборке должно быть обеспечено плотное прижатие вставок. Перемещения и качание вставок на полозе не допускается.

Припиливать вставки в стыках следует так, чтобы переход контактного провода был плавным. По ширине рабочая поверхность должна быть припилена для обеспечения контакта с проводом не менее 3/4 ширины вставок или не менее 22 мм. Концы крайних вставок внутреннего ряда опилить с каждой стороны полоза на длине от 5 до 6 мм и на 3 мм по высоте.

5.1.5 Разобрать каретки, очистить все их детали.

Проверить кронштейны, рычаги, основания, втулки, пружины и другие детали каретки. Детали не должны иметь трещин, деформации, сорванной или изношенной резьбы, изношенных сверх допустимого отверстий под валики.

Изношенные свыше норм Приложения Г отверстия под валики и резьбовые восстановить наплавкой. Деформацию допускается устранять с помощью оправок.

Проверить валики. Уменьшение размеров валиков допускается до норм, приведенных в Приложении Г.

Проверить пружины кареток, черт. 302.70.90.264. При наличии трещины, излома, потери упругости, несоответствия характеристики и размеров нормам пружину заменить. Длина пружины в свободном состоянии по чертежу должна быть 140 мм +/- 1 мм. Допускается отклонение длины пружины от номинального размера не более чем на +/- 5%, характеристики пружины — на +/- 8%.

Проверить болты, гайки, шплинты. Болты и гайки с сорванной или изношенной резьбой заменить.

Замене подлежат также другие детали кареток, не подлежащие ремонту.

Все детали кареток должны иметь гальваническое покрытие. При отсутствии покрытия на деталях произвести их цинкование.

Перед сборкой все шарниры кареток покрыть смазкой ЖТК3-65 ТУ 0254-004-01055954-02 или ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267 по 0,05 кг в каждый шарнир.

Собрать каретки. На собранных каретках все шарниры должны работать без заеданий.

Проверить и отрегулировать специальным болтом нагрузку пружины.

Начальная нагрузка должна составлять не менее 60,6 Н (6,06 кгс), конечная — не менее 186,5 Н (18,65 кгс). Ход каретки должен соответствовать нормам Приложения Г.

5.1.6 Произвести ревизию пневматического привода с разборкой узла.

Разборку привода производить в следующем порядке:

• отвинтить болты, скрепляющие цилиндры, и разъединить цилиндры;
• снять крышки;
• извлечь ось, соединяющую планку штока с рычагом привода;
• извлечь пружину, шток с поршнем из цилиндра;
• разъединить шток и поршень, шток и планку;
• снять резиновую манжету, войлочный сальник (смазочное кольцо) с поршня.

В связи с тем, что опускающие пружины воздействуют на крышки привода с большим усилием, разборку и сборку пневмопривода производить только с применением специального устройства.

Во избежание повреждения манжеты и смазочного кольца применение металлического инструмента для съема их с поршня и последующей установки не допускается. Для этих целей применять деревянную или пластмассовую планку с закругленными углами.

5.1.7. Промыть металлические детали пневматического привода в керосине и протереть чистыми салфетками. Внутренняя поверхность цилиндра должна быть чистой и сухой.

Осмотреть цилиндр. Убедиться в отсутствии трещин, задиров и рисок. Определить износ рабочих поверхностей цилиндра, втулки и крышки.

Цилиндр, имеющий на рабочей поверхности задиры и риски, зачистить мелкозернистой шлифовальной шкуркой. Допускаются на рабочей поверхности неглубокие риски при условии отсутствия утечки воздуха при проверке на герметичность давлением 0,675 МПа. Износ рабочей поверхности цилиндра (диаметр по чертежу 180+0,25 мм) допускается не более 0,7 мм. Для восстановления изношенной поверхности производить хромирование.

Проверить состояние поршня. Поршень, имеющий задиры, трещины, погнутость, сорванную резьбу, заменить. Износ поршня на рабочей поверхности (диаметр по чертежу 180_{- 0,245}^{- 0,145} мм) допускается не более 0,2 мм.

Проверить крышки и втулки. Крышки и втулки, с трещинами или изношенные свыше нормы, заменить. Износ отверстия в крышке от штока поршня (диаметр по чертежу 55+0,074 мм) допускается не более 2,5 мм.

5.1.8. Осмотреть и проверить опускающую пружину. В случае излома, потери упругости, несоответствия размеров нормам пружину черт. 302.70.90.165 заменить. Допускается отклонение длины пружины от номинального размера (442 мм) не более чем на +/- 5%, характеристики пружины — на +/- 8%.

Разрешается восстанавливать пружины с последующей термической обработкой.

5.1.9. Проверить состояние осей (валиков) приводов токоприемников и отверстий под их установку. Допускаемое уменьшение диаметров осей от номинального размера — не более 0,36 мм, допускаемое увеличение диаметров отверстий под оси — не более 0,24 мм. Допускаемые зазоры в шарнирах — не более 0,6 мм.

5.1.10. Проверить состояние резиновых манжет и смазочных колец приводов.

Резиновую манжету при наличии порезов, трещин, потери эластичности, деформации резины (гофры, загиб бурта в обратную сторону) и других дефектов, приводящих к утечке воздуха, заменить новой. К эксплуатации допускаются только манжеты из морозо- и маслостойкой резины по ГОСТ 6678 группы 1.

Резиновые манжеты со сроком от года изготовления более четырех лет независимо от их состояния заменить новыми. Годную манжету промыть в теплой воде и насухо протереть.

Войлочные смазочные кольца не должны иметь расслоений, надрывов, рваных мест. Годное кольцо промыть керосином, высушить на воздухе в течение 2 ч. Кольца, годные и вновь устанавливаемые, пропитать в масле МВП ГОСТ 1805 с выдержкой в масле не менее 12 час.

5.1.11. Перед сборкой произвести смазку привода смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01 с закладкой смазки в пазы поршня перед установкой смазочного кольца и нанесением тонкого слоя смазки на внутреннюю поверхность цилиндра и манжету.

5.1.12. Сборку пневматического привода производить в последовательности, обратной разборке, приведенной в п. 5.1.6.

5.1.13. Осмотреть и проверить нижнюю и верхнюю раму токоприемника. Проверку производить кондукторами. При соответствии рамы чертежу ее шарниры будут располагаться точно напротив отверстий стоек кондуктора. В противном случае раму следует разобрать. При наличии отдельных дефектов труб рамы и соответствии рамы кондуктору полную разборку рамы допускается не производить, заменять только поврежденные трубы.

Трубы, имеющие трещины, прожоги или вмятины глубиной более 3 мм, заменить.

5.1.14. Проверить шарнирные соединения рам. При этом проверить размеры зазоров в шарнирных соединениях поперек валика (радиальный) и вдоль валика (аксиальный).

Допустимые размеры зазоров приведены в Приложении Г. Заменять только втулки, которые имеют слабую посадку в гнездах или имеющие большую выработку. При сверхдопустимой выработке отверстия под втулку произвести заварку отверстия и сверление в соответствии с чертежом.

5.1.15. Проверить состояние основания токоприемника. Убедиться в отсутствии трещин, в том числе в сварных швах, перекосов, прогибов.

Деформированное основание допускается выправлять на металлической плите. Трещины заварить. Сварные швы, имеющие трещины, предварительно вырубить.

Проверить расстояния между отверстиями под болты опорных изоляторов. Разница в расстояниях между отверстиями (по диагонали) допускается не более 5 мм.

Зачистить и проверить контактную поверхность планки основания токоприемника, служащую для присоединения силового кабеля и наконечников гибких шунтов. Лудить поверхность припоем ПОССу 40-05 ГОСТ 21931.

Проверить состояние крепления резьбовых соединений. При необходимости подтянуть болты. Все болты основания должны быть с пружинными шайбами и затянуты до отказа.

5.1.16. Проверить состояние опорных изоляторов. Изоляторы, имеющие поврежденную глазурь более 10% длины пути возможного перекрытия электрической дугой, трещины, сколы и ослабления в армировке, заменить.

Измерить высоту изоляторов. Разница в высоте изоляторов, устанавливаемых на один токоприемник, не должна превышать 2 мм. Для выравнивания опорной поверхности верхних изоляторов допускается применять подкладки.

Провести испытания электрической прочности изоляторов, снятых с электропоезда, переменным напряжением 8 кВ частоты 50 Гц в течение 1 мин.

5.1.17. Рукав воздуховода токоприемника Р40 ТУ 24.05.471-80 промыть в теплой воде с мылом, продуть для удаления влаги и насухо протереть.

Осмотреть рукав. Поверхность рукава должна быть гладкой, не иметь трещин, надрывов и вмятин. Бурты, имеющие трещины, толщину менее 4 мм, вмятины, обрезать и отформовать вновь. Допустимое уменьшение длины рукава при этом не более 50 мм по сравнению с новым рукавом.

Испытать рукав на герметичность сжатым воздухом давлением 0,7 МПа (7,0 кгс/кв. см) и на электрическую прочность переменным напряжением 9,5 кВ частоты 50 Гц в течение 1 мин.

5.1.18 Сборку токоприемника (рисунок 5.1) произвести в следующей последовательности:

• установить на основание токоприемника пневматический привод 8, воздуховод;
• укрепить на основании нижние рамы 3;
• укрепить на валах 11 поднимающие пружины 7 в свободном состоянии. При этом нижние рамы не должны подниматься;
• установить верхние рамы, соединив их с нижними;
• установить каретки, соединив их с концами верхних рам;

- проверить аксиальный зазор в шарнирах. Суммарный аксиальный зазор должен быть не более 3 мм. При большем зазоре подложить шайбы соответствующей величины, компенсирующие увеличенный аксиальный зазор;

• установить на каретки и закрепить полоз токоприемника;
• установить гибкие шунты токоприемника в количестве 12 штук. Шунты с оборванными проволоками более 10% площади сечения шунта заменить.

Подшипниковые узлы, луженые поверхности и резьбовые части деталей смазать смазкой ЖТКЗ-65 ТУ 0254-004-01055954-02 или ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267.

Трущиеся поверхности упора, резьбовую часть пружинодержателей и тяг смазать смазкой ЦИАТИМ-201.

Проверить свободный ход рам и отсутствие заеданий в шарнирах.

5.1.19. Проверить отклонение от горизонтали верхней рабочей поверхности полоза на длине 1 м в диапазоне рабочей высоты от 400 до 1900 мм. При расположении токоприемника на выверенных тумбах эта величина должна быть не более 5 мм.

Определить величину смещения центра полоза относительно центра основания поперек его оси, которая должна быть не более 25 мм в пределах рабочей высоты.

5.1.20. Снять статическую характеристику токоприемника. Статическое нажатие в диапазоне рабочей высоты от 400 до 1900 мм должно быть:

• активное (при подъеме) — не менее 60 Н (6 кгс);
• пассивное (при опускании) — не более 90 Н (9 кгс).

Измерения (фиксацию показаний динамометра) производить через каждые 100 мм высоты. По результатам измерений построить график или составить таблицу.

Определить разность между наибольшим и наименьшим нажатиями при одностороннем движении полоза токоприемника (норма — не более 10 Н (1 кгс)) и величину трения в шарнирах как разность между пассивным и активным статическими нажатиями в любой из точек рабочей высоты при подъеме и опускании полоза токоприемника (норма — не более 20 Н (2 кгс)).

При отклонении величин статического нажатия от норм поднять полоз токоприемника до высоты 1900 мм, изменить предварительное нажатие поднимающих пружин, вращая их совместно с держателями по резьбе регулировочных штырей, и вновь снять характеристику статического нажатия.

Регулировку постоянства статического нажатия при одностороннем движении токоприемника производить изменением натяжения поднимающих пружин с помощью болтов при высоте подъема полоза 1900 мм. При задире характеристики (повышенное нажатие) все четыре болта на тягах 10 (рисунок 5.1) равномерно отвинчивать. При завале характеристики (пониженное нажатие) все четыре болта завинчивать.

5.1.21. Измерить опускающую силу в диапазоне рабочей высоты (от 400 до 1900 мм). Опускающая сила должна быть не менее 120 Н (12 кгс). Сила фиксируется через каждые 100 мм высоты при плавном движении полоза вниз.

5.1.22. Проверить герметичность пневмопривода подачей в привод сжатого воздуха из резервуара емкостью 1 л, наполненного под давлением 0,675 МПа (6,75 кгс/кв. см). Пневмопривод считается выдержавшим испытания, если через 10 мин. после начала проверки давление воздуха в резервуаре снизится не более чем на 5%.

Проверить работу токоприемника при давлении сжатого воздуха 0,35 МПа (3,5 кгс/кв. см). Токоприемник должен четко подниматься и опускаться.

5.1.23. Определить время подъема полоза токоприемника, произведя отсчет с момента начала движения полоза от сложенного положения до подъема его на наибольшую рабочую высоту (1900 мм) при номинальном давлении сжатого воздуха 0,5 МПа (5 кгс/кв. см). Определить время опускания.

Время подъема полоза должно быть от 7 до 10 с, время опускания — от 3,5 до 6,0 с.

5.1.24. Смазку узлов токоприемника производить в процессе их ремонта и сборки токоприемника. В зимний период эксплуатации для защиты токоприемников от обледенения при гололедообразовании производить покрытие нижних и верхних рам, пружин, боковых поверхностей полоза смазкой антиобледенительной ЦНИИ-КЗ ТУ 0254-005-01055954-02.

Смазку наносить вручную слоем толщиной от 1 до 2 мм на предварительно протертые сухие поверхности. Расход смазки на один токоприемник от 0,2 до 0,3 кг.

В качестве резервного антиобледенительного смазочного материала разрешается использование трансформаторного масла.

5.2. Ограничители перенапряжений ОПН-3,3Э

5.2.1. Очистить и осмотреть фарфоровый корпус (элемент). При обнаружении сквозных трещин и сколов корпуса, основания и других повреждений, которые нарушают герметичность, ограничитель заменить. Волосяные трещины на поверхности фарфорового корпуса или цементного шва не являются критерием отбраковки ограничителя.

5.2.2. Проверить затяжку резьбовых соединений крепления ограничителя и электрических контактов. Подтянуть ослабшие соединения.

5.2.3. Восстановить защитные покрытия металлических деталей и цементных швов окраской эмалью ПФ-115, фисташковая, ГОСТ 6465.

5.2.4. В период весеннего комиссионного осмотра ограничители перенапряжений снять с вагона и провести проверку технического состояния в соответствии с Техническим описанием и инструкцией по эксплуатации (п. 30 Приложения А).

При проверке произвести:

• внешний осмотр. Перед измерениями фарфоровый корпус должен быть тщательно протерт сухой ветошью, а при необходимости — ветошью, смоченной бензином или другими растворителями;
• измерение сопротивления изоляции мегаомметром на 2500 В. Величина сопротивления не должна отличаться более чем на 50% от величины, приведенной в паспорте проверяемого ограничителя;

- измерение тока проводимости ограничителя при переменном напряжении 3,2 кВ частоты 50 Гц. Результаты измерения тока проводимости каждого ограничителя сравнить с данными предыдущих испытаний и с диапазоном допустимых значений, указанных в паспорте на данное изделие.

Если ток проводимости достигает величины, превышающей первоначальное значение в два раза, то ограничитель должен быть заменен.

Результаты проверки технического состояния следует заносить в специальный журнал.

5.3. Индуктивный шунт ИШ-38, дроссель помехоподавления ДП-32

5.3.1. Индуктивные шунты и дроссели помехоподавления снять с электропоезда и очистить от пыли с продувкой сухим сжатым воздухом давлением от 0,25 до 0,30 МПа (от 2,5 до 3,0 кгс/кв. см).

5.3.2. Очистить от загрязнений и осмотреть изоляторы, кронштейны и детали крепления агрегатов на вагоне.

При наличии трещин, сколов и повреждения глазури на поверхности, превышающей 10% пути возможного перекрытия электрической дугой, изоляторы заменить.

Детали крепления с трещинами, надрывами, поврежденной резьбой и изношенными гранями заменить.

5.3.3 Проверить и при необходимости подтянуть гайки стяжных шпилек.

Осмотреть катушки, их вывода, подводящие провода, изоляционные детали (прокладки, крестовины, планки), проверить исправность крепления катушек, целостность изоляции.

5.3.4. Исправность крепления катушек проверять при затянутых гайках стяжных шпилек простукиванием молотком массой 200 г по пружинным прокладкам, перемещением катушек от руки и по видимым следам смещения (потертость на пружинных и изоляционных прокладках, поверхностях катушек, наличие ржавчины на магнитопроводе в местах прилегания прокладок).

5.3.5. Измерить сопротивление изоляции обмоток относительно корпуса мегаомметром на 2500 В. Сопротивление изоляции должно быть не менее 5,0 МОм. Измерить сопротивление обмоток постоянному току и индуктивность шунта ИШ-38 при номинальном токе. Величины должны соответствовать данным таблицы 5.1.

Таблица 5.1

Нормы контролируемых параметров индуктивного шунта ИШ-38 и дросселя ДП-32

Наименование параметра	Шунт ИШ-38	Дроссель ДП-32
Номинальный ток, А	180	-
Индуктивность при номинальном токе, мГн	68,5 — 82,5	-
Сопротивление обмотки постоянному току при 20 °C	0,0069 — 0,0075	0,00736 — 0,0084

При несоответствии указанных параметров нормам выявить причину несоответствия, устранить неисправность и провести повторные измерения.

Проверить обмотки на отсутствие междувитковых замыканий. Витки катушки дросселя внимательно осмотреть. Между витками катушки по всей длине окружности должны быть зазоры, в которых установлены и прибандажированы изоляционные прокладки.

5.3.6. Испытать электрическую прочность изоляции шунтов и дросселей по отношению к корпусу переменным напряжением 8 кВ частоты 50 Гц в течение 1 мин.

5.3.7. Катушки, имеющие механические и электрические повреждения изоляции (выжиги, пробой корпусной изоляции, междувитковые замыкания), снять и отремонтировать с пропиткой в лаке ПЭ-933 П ТУ 2311-006-00214639-97, сушкой и покрытием эмалью ГФ-92 ХС, красно-коричневая, ГОСТ 9151 в соответствии с Руководством (п. 31 Приложения А) или заменить.

5.3.8. Для уплотнения посадки катушек индуктивных шунтов допускается установка дополнительных изоляционных прокладок из стеклотекстолита СТЭФ-1 ГОСТ 12652 соответствующей толщины или замена потерявших упругость пружинных прокладок.

5.3.9. Разрешается восстанавливать местное повреждение изоляции выводных проводов лентами из натуральной резины (например, ЛЭТСАР-КП ТУ 38.103171-80) и лакоткани (например, ЛСК-1 ТУ 3491-079-05758799-2002). При этом поврежденную изоляцию провода удалить, по краям на длине от 20 до 25 мм срезку производить на конус. Новую изоляцию укладывать плотно без морщин с перекрытием 1/2 ширины ленты послойно от одного края вырезанной части к другому. Общая толщина уложенных слоев должна быть не менее толщины основной изоляции. Сверху последнего слоя (из лакоткани) уложить с перекрытием 1/2 ширины два слоя прорезиненной изоляционной ленты 2 ППЛ ГОСТ 2162, перекрывающих нижележащие слои на длину от 10 до 15 мм с каждой стороны. Допускается изолировать поврежденные места проводов без натуральной резины с применением лакоткани и ленты из стеклянных нитей (например, ЛЭС 0,1x25 ГОСТ 5937). Восстановленную изоляцию покрыть электроизоляционной эмалью (например, ГФ-92ХС, красно-коричневая, ГОСТ 9151).

5.3.10. Кабельные наконечники, имеющие признаки перегрева, разъединить, зачистить и лудить. Контактные поверхности проверить на плотность прилегания. Наконечники, болты, гайки, шайбы с дефектами заменить. Наконечники должны надежно соединяться с выводными проводами и между собой и иметь плотный контакт.

5.4. Электрические аппараты и электрический монтаж. Общие требования

5.4.1 Снять и отремонтировать следующие электрические аппараты:

• быстродействующие выключатели;
• электропневматические и электромагнитные контакторы;
• реле перегрузки и промежуточные силовой и вспомогательных цепей, тепловые реле вспомогательных машин и цепей управления;
• автоматические выключатели;
• предохранители высоковольтных цепей;
• реле напряжения, дифференциальной защиты, обратного тока;
• силовой контроллер и переключатель;
• контроллер машиниста;
• электропневматические клапаны и вентили;
• электронные блоки управления и защиты;
• аккумуляторные батареи;
• электроизмерительные приборы;
• неисправные аппараты, устранение дефектов которых невозможно без снятия с электропоезда.

Ремонт остальных аппаратов разрешается производить на месте без снятия с электропоезда.

В зависимости от состояния аппаратов и технической оснащенности депо разрешается производить проверку реле и их регулировку на электропоезде.

Снятые электрические аппараты перед установкой на электропоезд должны быть проверены и испытаны на стендах с оформлением соответствующей документации.

Вся защитная аппаратура после ремонта электросекции должна быть испытана, отрегулирована и опломбирована.

5.4.2. Аппараты продуть сухим сжатым воздухом давлением не более 0,25 МПа (2,5 кгс/кв. см). Снятые металлические детали очистить. Аппараты протереть салфетками. Изоляционные стойки, валы, барабаны и изоляторы протереть салфетками, смоченными в бензине.

5.4.3. Проверить надежность крепления аппаратов, подвагонных ящиков и другого подвесного электрического оборудования. Осмотреть состояние кронштейнов, скоб, крепежных и изолированных болтов.

Подвесные болты снимаемого подвагонного оборудования подлежат неразрушающему контролю. Трещины, надрывы, ослабшие резьбовые соединения не допускаются.

5.4.4. Поверхности изоляционных стоек, валов и панелей аппаратов при повреждении изоляции зачистить, отшлифовать стеклянным полотном и покрыть электроизоляционной дугостойкой эмалью (например, ГФ-92ХС, красно-коричневая, ГОСТ 9151).

5.4.5. Изоляторы аппаратов, имеющие отколы и повреждения глазури на поверхности, превышающей 10% пути возможного перекрытия электрической дугой, трещины или ослабления в армировке, заменить.

Пластмассовые и стеклопластиковые детали, имеющие следы перекрытия электрической дугой по поверхности, тщательно зачистить и отшлифовать в поврежденном месте, окрасить электроизоляционной дугостойкой эмалью и после сборки узла проверить электрическую прочность изоляции.

5.4.6. Изоляционные основания, стойки и панели аппаратов, колодки низковольтных блокировок, имеющие трещины, сколы и изломы, заменить.

5.4.7. Проверить состояние изоляции и износ кулачковых валов, износ кулачковых элементов. Величина износа не должна превышать норм.

При необходимости кулачковые шайбы заменить.

5.4.8. Отремонтировать шкафы, ящики, защитные кожуха аппаратов и их крышки, имеющие вмятины, трещины, надрывы, прожоги и повреждения деталей крепления. Замки шкафов, ящиков и кожухов, их уплотнения проверить, при необходимости отремонтировать или заменить.

Отремонтировать и отрегулировать блокировки электробезопасности шкафов и ящиков.

Окрасить ящики изнутри электроизоляционной дугостойкой эмалью.

5.4.9. Осмотреть перемычки, при обнаружении на них трещин и изломов перемычки заменить.

5.4.10. Проверить маркировку проводов, контактов и аппаратов, при необходимости восстановить маркировку в соответствии с электрической схемой. На корпусе предохранителей нанести надпись о величине номинального тока. Отсоединение проводов и снятие аппаратов до восстановления их маркировки не допускается.

5.4.11. Осмотреть пучки (кондуиты) силовых проводов и цепей управления, поврежденную наружную изоляцию восстановить и окрасить электроизоляционной дугостойкой эмалью.

5.4.12. Наконечники, имеющие трещины, изломы, неудовлетворительную пайку и уменьшенную более чем на 20% контактную поверхность или не соответствующую чертежу конструкцию, заменить. Наконечники с нарушенным покрытием лудить.

5.4.13. При обрыве проволок проводов до 10% площади сечения в зоне наконечников проволоки заправить так, чтобы их свободные концы плотно прилегали к целым жилам, затем пропаять.

Наконечники проводов с повреждением более 10% площади сечения перепаять по здоровому сечению, если длина провода позволяет удалить поврежденный участок, не допуская при этом присоединения проводов в натянутом состоянии, в другом случае провода заменить.

5.4.14. Бандажи, поврежденные у наконечников, восстановить. Провода с поврежденной оплеткой изолировать по всему поврежденному участку двумя слоями электроизоляционной ленты с последующей окраской электроизоляционной дугостойкой эмалью или одеть на провод полихлорвиниловую трубку. Поврежденную резиновую изоляцию проводов восстановить по п. 5.3.9.

5.4.15. При повреждениях низковольтных проводов допускается наращивать их пайкой при выходе из кондуита (в видимом месте) проводом той же марки и сечения. Место сращивания изолировать и окрасить электроизоляционной дугостойкой эмалью. При необходимости замены негодных проводов разрешается укладка новых проводов по поверхности пучков с креплением их в доступных местах.

5.4.16. В местах, где провода огибают острые углы металлических конструкций, проверить состояние изоляции, при необходимости подложить и закрепить изоляционные прокладки.

5.4.17. Проверить состояние клиц. Клицы со сквозными трещинами или отколами заменить. Укладку проводов произвести так, чтобы провод не имел перемещения в отверстии клицы. При необходимости провод уплотнить смоляной лентой. Защемление проводов в клице не допускается.

5.4.18. Проверить целостность проводов всех цепей, измерить сопротивление их изоляции относительно корпуса. При значении сопротивления изоляции ниже нормы, приведенной в Приложении К, выявить причину пониженного сопротивления. После устранения неисправности произвести повторное измерение сопротивления изоляции.

5.4.19. Монтаж электрической проводки выполнить в соответствии с документацией предприятия-изготовителя и Общим руководством (п. 2 Приложения А).

5.4.20. Присоединение проводов к зажимам без наконечников, за исключением тех случаев, где такое присоединение предусмотрено чертежами, не допускается.

Прокладка низковольтных и высоковольтных проводов в одном пучке, касание низковольтных проводов высоковольтных частей электрооборудования, а также сращивание проводов внутреннего монтажа в аппаратах (ящиках, шкафах, панелях) не допускаются.

5.4.21. Заземляющие шины, имеющие трещины, заменить или заварить трещины. Сопротивление этих шин не должно превышать 0,02 Ом. Площадь сечения заземляющих шин, шунтов, проводов должна соответствовать требованиям чертежей. Контактные поверхности заземляемых деталей и присоединяемых к ним заземляющих проводов или шин очистить от окислов и краски, при повреждениях покрытия поверхности лудить, остальную часть шин, при необходимости, окрасить.

5.4.22. Гибкие шунты, имеющие следы перегрева, выплавления припоя или неисправности наконечников, обрыв или обгар свыше 10% проволок, не соответствующие чертежу, заменить.

5.4.23. Контакты, имеющие трещины или износ более допустимого нормами, заменить. Параметры касания силовых контактов должны соответствовать нормам Приложения Г. Соприкосновение контактных поверхностей проверить при помощи копировальной и белой бумаги, вставляемой между контактами. Раствор (зазор), провал и нажатие контактов должны соответствовать нормам. Профиль контактов проверить шаблоном.

5.4.24. Заменить пружины аппаратов в случае излома или потери упругости и не обеспечивающие требуемое нажатие контактов.

5.4.25. Крепление деталей и аппаратов выполнить в соответствии с требованиями чертежей. Крепежные детали не должны иметь повреждений шлиц, граней и резьбы.

5.4.26. Оси и валики аппаратов, имеющие износ более допустимого, заменить.

5.4.27. Дугогасительные камеры, имеющие на стенках и перегородках выгоревшие места до 25% толщины, восстановить до толщины, установленной нормами. Стенки и перегородки, поврежденные на глубину, большую 25% толщины, заменить. Запирающий механизм камер должен обеспечивать их надежное крепление на аппаратах.

5.4.28. Произвести ревизию пневматического привода аппаратов с разборкой узла, очисткой, проверкой и смазкой деталей (цилиндра, поршня, манжет, смазочных колец, сальников) в соответствии с Инструкцией (п. 10 Приложения А).

5.4.29. Пневматические приводы после ремонта и сборки испытать на плотность при давлении воздуха 0,675 МПа (6,75 кгс/кв. см).

5.4.30. Рабочие поверхности клапанов и седел электромагнитных вентилей притереть для устранения утечек воздуха. При невозможности притирки детали заменить.

Величина хода клапанов, магнитные зазоры под якорем, глубина притирочной поверхности у седел электромагнитных вентилей должны соответствовать нормам.

Электромагнитные вентили проверить на плотность методом обмыливания при давлении воздуха 0,7 МПа (7,0 кгс/кв. см).

5.4.31. Все электропневматические аппараты испытать на срабатывание при давлении воздуха 0,35 МПа (3,5 кгс/кв. см) и минимальном напряжении на катушке согласно конструкторской документации на аппараты и Приложению Г.

5.4.32. Трубки пневматических цепей к аппаратам, имеющие скрутки, вмятины на глубину более 25% диаметра, надрывы или трещины, заменить.

5.4.33. Падение давления от утечки воздуха из пневматической цепи управления (при перекрытом кране между главными резервуарами и воздушной магистралью цепей управления) не должно превышать 0,01 МПа (0,1 кгс/кв. см) в 1 мин.

5.4.34. Катушки аппаратов с ослабшими выводами (клеммами), поврежденной наружной изоляцией отремонтировать.

5.4.35. Проверить сопротивление постоянному току катушек аппаратов, которое должно быть в пределах норм. Проверить электрическую прочность изоляции катушек аппаратов в соответствии с нормами Приложения Г.

5.4.36. При сборке аппаратов на трущиеся поверхности нанести смазку в соответствии с Инструкцией (п. 10 Приложения А) и документацией предприятия-изготовителя.

5.4.37. Резьбовые соединения аппаратов должны быть выполнены с применением пружинных шайб или других элементов, предотвращающих отвинчивание, в соответствии с чертежами. Соединения тщательно затянуть, шплинты развести. Болты и гайки, имеющие поврежденную резьбу или поврежденные грани головок, пружинные шайбы, потерявшие упругость, с трещинами, тупыми упорными концами, заменить.

5.4.38. Подшипники аппаратов очистить, промыть, осмотреть и смазать в соответствии с Инструктивными указаниями (п. 29 Приложения А).

5.4.39. Осмотреть трубчатые резисторы, при обнаружении трещин в фарфоровых деталях или уменьшения сечения гибкого вывода более 10% от номинального резистор заменить. Измерить величину сопротивления постоянному току, при отклонении величины сопротивления от нормы резисторы заменить.

5.4.40. После установки на вагон всех аппаратов и их подключения проверить правильность работы схемы при номинальном и минимальном напряжениях.

5.4.41. По окончании ремонта аппаратов и монтажных работ на электропоезде измерить сопротивление изоляции цепей относительно кузова вагона мегаомметром на 2500 В для цепей с номинальным напряжением 3000 В, мегаомметром на 500 В — остальных цепей. При значении сопротивления изоляции ниже нормы Приложения К выявить причину пониженного сопротивления, после устранения неисправности произвести повторное измерение сопротивления изоляции.

Перед измерениями блоки с электронной аппаратурой отключить, диоды и тиристоры зашунтировать или отключить один конец.

При удовлетворительном состоянии изоляции произвести проверку электрической прочности изоляции цепей в соответствии с нормами Приложения К.

5.4.42. Проверить состояние прожекторов, буферных фонарей, ламп контроля за посадкой пассажиров, светильников салонов, тамбуров, туалетов, шкафов, кабин машиниста и другой осветительной аппаратуры.

Стекла плафонов и пластмассовые рассеиватели снять и очистить снаружи и изнутри, при наличии отколов, трещин произвести их замену.

Проверить крепление проводов и деталей осветительной аппаратуры.

Неисправности устранить, негодные детали заменить. Вышедшие из строя лампы заменить лампами того же типа и мощности.

5.5. Быстродействующие выключатели ВБ-14 (ВБ-11) и ВБ-6

5.5.1. Снять дугогасительные камеры с быстродействующего выключателя ВБ-6 (рисунок 5.3) ящика Я-427 и с быстродействующего выключателя ВБ-14 (рисунок 5.5) блока БВБ-368.

5.5.2. Осмотреть главные контакты, проверить размеры на соответствие нормам Приложения Г.

Осмотреть детали механизмов выключателей. Неисправные детали отремонтировать или заменить.

5.5.3. Произвести ревизию пневматических приводов выключателей с их разборкой.

Удалить старую смазку из цилиндра привода. Все металлические детали (поршень, крышки цилиндра, штоки и др.) промыть и обезжирить.

Проверить состояние цилиндра, поршня, манжет. На рабочей поверхности цилиндра не допускаются задиры, выбоины. Выработка должна быть равномерной по окружности. При осмотре манжет обращать внимание на год выпуска. Не разрешается установка манжет, имеющих механические повреждения в виде рисок, царапин, трещин и если срок от их выпуска превышает два года.

Внутреннюю поверхность цилиндра, шток и уплотнительную манжету смазать смазкой ЖТ-79Л ТУ 0254-002-01055954-01 в количестве 0,01 кг на выключатель.

Проверить после сборки герметичность привода, убедиться в плотности крышки и поршня.

5.5.4. Проверить и при несоответствии чертежам отрегулировать зазоры \delta (рисунки 5.4, 5.6), \delta_{1} , \delta_{2} (рисунки 5.3, 5.5), \delta_{3} , зазоры Н и провалы П (рисунок 5.7).

Зазор \delta регулировать болтом 1 (рисунки 5.4, 5.6), соблюдая зазоры \delta_{1} , \delta_{2} .

При необходимости изношенные контакты заменить новыми.

После регулировки болт 1 застопорить гайкой 2 и нанести контрольную метку красной эмалью.

Проверить зазор \delta_{3} , зазоры Н и провалы П (рисунок 5.7) контактов блокировки при замкнутых главных контактах выключателей. Минимальная величина зазора \delta_{3} должна быть 0,2 мм.

Зазоры Н и провалы П вспомогательных контактов блокировки отрегулировать винтом 1 (рисунок 5.8). Винт 1 застопорить гайкой 2 и нанести контрольную метку красной эмалью.

5.5.5. Проверить быстродействующие выключатели на соответствие параметрам, приведенным в Приложении Г.

5.5.6. Измерения суммарного нажатия двух главных контактов выключателя ВБ-14 и контактного нажатия выключателя ВБ-6 производить динамометром, закрепленным за среднюю часть изогнутой проволоки, концы которой продеты в отверстия подвижных контактов с двух сторон мостика (для ВБ-14) или подвижного контакта (для ВБ-6). Направление для измерений контактного нажатия приведено на рисунках 5.4 и 5.6.

Контактное нажатие при несоответствии нормам отрегулировать гайкой 5. Разница размеров L с двух сторон сжатых контактных пружин должна быть не более 1 мм. После регулировки гайки 5 застопорить гайками 4 и опломбировать.

5.5.7. Ток срабатывания выключателя ВБ-14 должен быть равен 650 А +/- 50 А. При несоответствии этой величине ток отрегулировать винтами 9 (рисунок 5.6) с двух сторон электромагнита при токе удерживающей катушки 0,24 А. После регулировки винты застопорить гайками 10 и опломбировать. Выключатель не должен отключаться при протекании в главной цепи тока 700 А обратной полярности и при токе в удерживающей катушке 0,24 А, а также при обесточенной главной цепи и токе в удерживающей катушке 0,1 А. Выключатель должен отключиться при снятии питания с удерживающей катушки в диапазоне токов главной цепи от 0 до 550 А. При этом проверку производить при значениях тока: 0; 100; 200; 300; 400; 550 А.

Выключатель ВБ-6 не должен отключаться при снижении тока в удерживающей катушке до 0,1 А. При необходимости провести регулировку завинчиванием винтов 9 (рисунок 5.4) с двух сторон электромагнита. При этом ток срабатывания (от отключающей катушки) при токе в удерживающей катушке 0,24 А должен быть не более 6 А. После регулировки винты 9 застопорить гайками 10 и опломбировать.

5.6. Блок БВБ-368 с быстродействующим выключателем ВБ-14 (ВБ-11)

5.6.1. Осмотреть блок БВБ-368, его кожух и крышку. Проверить состояние планки с выводами для подключения низковольтных проводов. Обнаруженные неисправности устранить.

5.6.2. Отрегулировать, при необходимости, переключение контактов блокировок в закрытом положении крышки и кожуха перемещением блокировок.

5.6.3. Проверить уплотнение крышки и кожуха. Зазоры в стыках резиновых уплотнений не допускаются. При повреждении или износе резиновых уплотнений произвести их замену.

5.6.4. Осмотреть изоляторы и изоляционные детали, при необходимости произвести их замену.

Проверить состояние проводов и наконечников. При наличии повреждений произвести их ремонт или замену.

Жгуты проводов должны быть надежно закреплены. Стертую маркировку восстановить.

5.6.5 Осмотреть воздуховоды, повреждения их не допускаются.

5.6.6. Проверить собранный блок на соответствие параметрам, приведенным в Приложении Г.

5.6.7. После окончательной сборки блока щели в кожухе заделать мастикой БПМ-1 ТУ-27-69-93. Неокрашенные места блока снаружи покрыть лаком БТ-99 ГОСТ 8017, а внутри — эмалью ГФ-92ХС ГОСТ 9151.

5.7 Выключатели автоматические АЕ 25 (АЕ 2541М, АЕ 2542М), ВА 21-29В, ВА 21-29-320010-00

5.7.1. Выключатель в эксплуатации ремонту не подлежит. Произвести осмотр выключателей, проверить состояние контактов подводящих проводов.

5.7.2. Проверить работу выключателей вручную перемещением рукоятки в положения «Отключено» и «Включено».

5.8. Контроллер машиниста КМ-9

5.8.7 При испытании изоляции на электрическую прочность переменное напряжение частоты 50 Гц прикладывать поочередно:

5.9. Силовой контроллер КС-26

5.9.2 Разобрать электропневматический привод.

5.10. Пневматический контактор ПК-22 А

5.11. Электромагнитные контакторы МК-18, МК-18-01, МК-19, МК-19-01, МК-30

5.11.4 Установить дугогасительные камеры на контакторы.

5.12. Электромагнитные контакторы МК1-22Б, МК1-30А

5.13. Электромагнитный контактор КН-143

5.14. Электромагнитный контактор КМ-2311-7М4

5.15. Кулачковый двухпозиционный переключатель ПКД-25

5.16. Разъединитель Р-9А

5.17. Реле промежуточные, реле перегрузки, реле времени

5.18. Реле дифференциальной защиты, реле обратного тока, реле напряжения

5.18.2 Провода и наконечники реле не должны иметь повреждений.

5.19. Клапан токоприемника КТ-28

5.19.2 Очистить и осмотреть все детали клапана.

5.19.4 Проверить:

5.20. Электромагнитные вентили ЭВ-5-10, ЭВ-5-17, ЭВ-5-21, ЭВ-5-24, ЭВ-55-01, ЭВ-58-02

5.21. Электропневматический клапан КП-8-02

5.22. Устройства пневматические УПН-5, УПН-8

5.23. Пневматические выключатели управления ПВУ-5, ПВУ-5-03

5.24. Пускотормозные резисторы ПТР-97 — ПТР-109; резисторы демпферные РД-41, РД-42; резистор ослабления возбуждения РОВ-40; блок резисторов высоковольтной цепи БРВЦ-46; резистор токоограничивающий РТ-45; резистор балластный РБ-44; резистор пусковой РП-43

5.24.2 Разборку производить в следующей последовательности:

5.25. Трансформаторы управления Т-33, возбуждения Т-34, дифференцирующий ТО-44, компаундирующий ТО-43, стабилизирующий ТО-42, трансформатор ТО-45 цепей САУТ

5.26. Предохранители ВПК-106, ПКЖ 106-3-20-20, ПР-2, ВПБ6, ПК-30

5.27. Пакетные выключатели ВП3-16, ВП2-40

5.28. Выключатели кнопочные КЕ 011, КЕ 012, КЕ 021

5.29. Универсальный переключатель УП 5316-С-497

5.30. Выключатель КУ5-162

5.31. Выключатели В6, В007

5.32. Выключатели ВУ22-2Б8

5.33. Выключатель ВП 16 ЛГ23Б231-55

5.34. Выключатель ВПК 2112

5.35. Переключатель коммутационный ПК-16-16С-2001

5.36. Электроизмерительные приборы

5.37. Аккумуляторная батарея

5.38. Междувагонные низковольтные соединения РУ, ВУ, РШМУ, ВШМУ

5.39. Междувагонные высоковольтные соединения МВС-Р169, МВС-В9, 1РШ.006, 1ВШ.006

1 — Болт регулировочный; 2 — Гайка; 3 — Планка; 4 — Гайка стопорная; 5 — Гайка регулировочная; 6 — Рычаг контактный; 7 — Контакт главный неподвижный; 8 — Якорь; 9 — Винт регулировочный; 10 — Гайка стопорная

Рисунок 5.4 — Выключатель быстродействующий ВБ-6. Регулировка зазора б, контактного нажатия и тока срабатывания

1 — Воздухораспределитель; 2 — Вентиль электромагнитный ЭВ-5-21; 3 — Упор; 4 — Магнитопровод двухстержневой; 5 — Ось; 6 — Якорь; 7 — Рычаг контактный; 8 — Пружины; 9 — Кронштейн; 10 — Боковины изоляционные; 11 — Привод пневматический; 12 — Упор; 13 — Толкатель; 14 — Пружины отключающие; 15 — Тяга; 16 — Воздухопровод; 17 — Стержень; 18 — Привод пневматический; 19 — Кронштейн; 20 — Контакт главный подвижный мостиковый; 21 — Контакт главный неподвижный; 22 — Катушки; 23 — Камеры дугогасительные; 24 — Панель изоляционная; 25 — Панель гетинаксовая; 26 — Изолятор; 27 — Магнитопровод; 28 — Винт регулировочный; 29 — Катушка удерживающая; 30 — Катушка токовая; 31 — Уголки стальные; 32 — Блокировка электрическая

Рисунок 5.5 — Выключатель быстродействующий ВБ-14 (ВБ-11)

1 — Болт регулировочный; 2 — Гайка стопорная; 3 — Планка; 4 — Гайка стопорная; 5 — Гайка регулировочная; 6 — Рычаг контактный; 7 — Контакты главные неподвижные; 8 — Якорь; 9 — Винт; 10 — Гайка стопорная

Рисунок 5.6 — Выключатель быстродействующий ВБ-14. Регулировка зазора б, суммарного нажатия контактов и тока срабатывания

Крайние положения планки рычага Б и штока блокировки В

Рисунок 5.7 — Зазоры Н и провалы П контактов блокировки и зазор б3 выключателя

1 — Винт регулировочный; 2 — Гайка стопорная

Рисунок 5.8 — Блокировка электрическая в выключателях ВБ-14 и ВБ-6

1 — Рама; 2 — Вал кулачковый реверсивный; 3 — Вал кулачковый главный; 4 — Рама; 5 — Штурвал; 6 — Рукоятка реверсивная; 7 — Вал дополнительный;

10 — Рейка; 11 — Разъем штепсельный

Рисунок 5.9 — Контроллер машиниста КМ-9

кулачковых контакторов КЭ-153 и проверка зазора механической блокировки (размер А) контроллера машиниста КМ-9

главного и реверсивного валов КМ-9

1 — Угольник; 2 — Рама; 3 — Шестерня; 4 — Привод электропневматический; 5 — Шестерня; 6 — Рейка изоляционная; 7 — Вал кулачковый главный; 8 — Контактор кулачковый

12 — Контактор блокировочный КЭ-153; 13 — Вал; 14 — Шестерня; 15 — Шайба кулачковая; 16 — Шестерня;

1 — Труба; 2 — Вентиль ЭВ-5-24; 3 — Крышка; 4 — Поршень; 5 — Цилиндр; 6 — Ролик; 7 — Ось ролика; 8 — Вал с трехлучевой звездой; 9 — Шток направляющий; 10 — Пробка

Рисунок 5.13 — Привод электропневматический контроллера КС-26

Рисунок 5.14 — Схема соединения и диаграмма коммутационных положений контактов контакторов цепи управления и силовой цепи КС-26. Сторона привода

1 — Узел вспомогательных контактов; 2 — Привод пневматический с вентилем ЭВ-55-05; 3 — Стержень изоляционный; 4 — Тяга изоляционная; 5 — Кронштейн; 6 — Рычаг; 7 — Контакт подвижный; 8 — Контакт неподвижный; 9 — Кронштейн с дугогасительной катушкой; 10 — Узел крепления дугогасительной камеры; 11 — Камера дугогасительная

Рисунок 5.15 — Пневматический контактор ПК-22А

А — Зазор контакта; а — Угол, контролирующий величину провала контакта; Б — Место закладки бумаги для проверки начального нажатия контактов; В — Направление измерения нажатия контактов; Г — Место закладки бумаги для проверки конечного нажатия контактов

Рисунок 5.16 — Схема проверки параметров контактного устройства контактора ПК-22А

1 — Скоба электромагнита; 2 — Якорь; 3 — Основание изоляционное; 4 — Пластина регулировочная; 5 — Камера дугогасительная; 6 — Контакт неподвижный; 7 — Контакт подвижный; 9 — Шайба регулировочная; 10 — Узел крепления

Рисунок 5.17 — Электромагнитные контакторы МК-18, МК-18-01

1 — Скоба электромагнита; 2 — Якорь; 3 — Основание изоляционное; 4 — Пластина регулировочная; 5 — Камера дугогасительная с перегородками; 6 — Контакт неподвижный; 7 — Контакт подвижный; 8 — Узел вспомогательных контактов; 9 — Шайба регулировочная; 10 — Узел крепления

Рисунок 5.18 — Электромагнитные контакторы МК-19, МК-19-01

1 — Скоба электромагнита; 2 — Якорь; 3 — Основание изоляционное; 4 — Пластина регулировочная; 5 — Камера дугогасительная; 6 — Контакт неподвижный; 7 — Контакт подвижный; 8 — Узел вспомогательных контактов; 9 — Шайба регулировочная

Рисунок 5.19 — Электромагнитный контактор МК-30

А — Зазор контакта; Б — Зазор, контролирующий величину провала контакта; В — Направление измерения нажатия контактов; Г — Место закладки бумаги для проверки начального нажатия контактов; Д — Место установки регулировочных шайб

Рисунок 5.20 — Схема проверки параметров контактного устройства контакторов МК-18, МК-19, МК-30

Рисунок 5.21 — Возможные положения якоря магнитной системы контакторов МК

А — Зазор контакта; Б — Место приложения динамометра; В — Провал контакта; Г — Место закладки бумаги для проверки начального нажатия контактов

Рисунок 5.22 — Схема проверки параметров системы контактовглавной цепи контакторов МК1-22Б, МК1-30А

1 — Хомут; 2 — Магнитопровод; 3 — Катушка втягивающая; 4 — Якорь; 5 — Панель изоляционная; 6 — Крышка; 7 — Вывод; 8 — Траверса; 9 — Контакт подвижный главный; 10 — Пружина; 11 — Контакт вспомогательный; 12 — Пружина; 13 — Скоба; 14 — Ось; 15 — Скоба; 16 — Пружина; 17 — Ламель пружинящая; 18 — Угольник; 19 — Решетка деионная; 20 — Контакт-детали (металлокерамические); 21 — Сердечник; 22 — Катушка дугогасительная

Рисунок 5.23 — Электромагнитный контактор КН-143

1 — Основание; 2 — Выводы; 3 — Камера дугогашения; 4 — Контакт клиновой; 5 — Катушка втягивающая; 6 — Якорь; 7 — Рычаг; 8 — Груз; 9 — Пружина; 10 — Сердечник; 11 — Планка; 12 — Крышка

Рисунок 5.24 — Электромагнитный контактор КМ2311-7М4

1 — Основание; 2 — Контакт неподвижный; 3 — Пластина контактная пружинная; 4 — Контакт подвижный; 5 — Скоба

Рисунок 5.25 — Клиновой контакт вспомогательной цепи контактора

1 — Привод пневматический (реверсивный переключатель); 2 — Контактор кулачковый КЭ-153; 3 — Рейка изоляционная; 4 — Привод пневматический (тормозной переключатель); 5 — Стержень; 6 — Упор; 7 — Угольник; 8 — Рама; 9 — Вал кулачковый; 10 — Рама; 11 — Контактор кулачковый КЭ-2А; 12 — Вал кулачковый

а) Кулачковый переключатель

1 — Пружина включающая; 2 — Рычаг; 3 — Кронштейн; 4 — Пружина контактная; 5 — Контакт подвижный; 6 — Контакт неподвижный; 7 — Изолятор

А — Место приложения динамометра; Б — Место закладки бумаги для проверки конечного нажатия контактов; В — Зазор контакта; Г — Место закладки бумаги для проверки начального нажатия контактов; Д — Зазор, контролирующий величину провала контакта

б) Кулачковый контактор КЭ-2А

Рисунок 5.26 — Кулачковый двухпозиционный переключатель ПКД-25

Рисунок 5.27 — Диаграмма коммутационных положений переключателя ПКД-25

1 — Панель изоляционная; 2 — Панель резисторов; 3 — Поводок; 4 — Стойка контактная; 5 — Нож; 6 — Стойка контактная; 7 — Шайба пружинная шарнира; 8 — Стойка контактная; 9 — Подшипник; 10 — Головка; 11 — Скоба

Рисунок 5.28 — Разъединитель Р-9А

1 — Вентиль электромагнитный; 2 — Прокладка; 3 — Кольцо резиновое; 4 — Поршень; 5 — Крышка; 6 — Манжета резиновая; 7 — Корпус; 8 — Фиксатор; 9 — Вилка; 10 — Болт; 11 — Пружина; 12 — Втулка резиновая; 13 — Шток; 14 — Шайба; 15 — Прокладка регулировочная; 16 — Пружина; 17 — Болт; 18 — Корпус

Рисунок 5.29 — Клапан токоприемника КТ-28

1 — Гайка; 2 — Шарик; 3 — Кольцо уплотнительное; 4 — Шайба; 5 — Шайба, 6 — Корпус; 7 — Шинка; 8 — Вывод; 9 — Штуцер; 10 — Пружина; 11 — Клапан впускной; 12 — Шпилька; 13 — Клапан выпускной; 14 — Катушка; 15 — Стопа; 16 — Сток; 17 — Якорь; 18 — Фланец; 19 — Изолятор; 20 — Крышка

Рисунок 5.30 — Электромагнитный вентиль ЭВ-55-01, ЭВ-55-05

1 — Болт; 2 — Корпус нижний; 3 — Манжета; 4 — Поршень; 5 — Втулка центрирующая; 6 — Манжета; 7 — Корпус верхний; 8 — Шток; 9 — Втулка уплотнительная; 10 — Пружина; 11 — Пробка; 12 — Вентиль электромагнитный ЭВ-5-21; 13 — Кольцо резиновое

Рисунок 5.31 — Клапан электропневматический КП-8-02

1 — Вентиль электромагнитный ЭВ-5-21; 2 — Втулка; 3 — Кольцо резиновое; 4 — Болт; 5 — Коробка распределительная; 6 — Пробка

Рисунок 5.32 — Устройство пневматическое УПН-5

1 — Корпус; 2 — Манжета; 3 — Поршень; 4 — Толкатель; 5 — Пружина фиксатора нижнего; 6 — Гайка нажимная; 7 — Шарик фиксатора; 8 — Шайба; 9 — Пружина отключающая; 10 — Крышка; 11 — Державка; 12 — Кожух; 13 — Контактор кулачковый; 14 — Поводок

Рисунок 5.33 — Пневматический выключатель управления ПВУ-5

Рисунок 5.34 — Установка кулачкового контактора на ПВУ

Рисунок 5.39 — Схема электрическая соединений резистора токоограничивающего РТ-45

Рисунок 5.40 — Схема электрическая соединений резистора балластного РБ-44

Рисунок 5.41 — Схема электрическая соединений резистора пускового РП-43

1 — Табличка; 2 — Рукоятка; 3 — Пружина; 4 — Контакт подвижный; 5 — Валик; 6 — Корпус; 7 — Валик; 8 — Контакт неподвижный; 9 — Планка изоляционная; 10 — Шунт гибкий; 11 — Крышка; 12 — Вывод

1 — Боковины; 2 — Валик; 3 — Рукоятка; 4 — Пружина; 5 — Шарик; 6 — Упор; 7 — Подшипник; 8 — Контактор кулачковый КЭ-153

Рисунок 5.43 — Выключатель В6

1 — Крышка розетки; 2 — Ролик; 3 — Ось; 4 — Винт; 5 — Ось; 6 — Направляющие; 7 — Планка; 8 — Рукоятка; 9 — Ползун; 10 — Штырь контактный; 11 — Винт; 12 — Ось; 13 — Ось; 14 — Панель изоляционная; 15 — Гнездо; 16 — Уплотнение розетки; 17 — Корпус розетки; 18 — Корпус вилки; 19 — Панель изоляционная; 20 — Болт; 21 — Прокладка уплотнительная; 22 — Втулка

Рисунок 5.44 — Штепсельное соединение цепей управления

1 — Корпус; 2 — Крышка задняя; 3 — Крышка передняя; 4 — Контакт высоковольтный; 5 — Изолятор; 6 — Изолятор; 7 — Защелка; 8 — Кнопка; 9 — Блокировочное устройство; 10 — Пружина кручения; 11 — Ось; 12 — Кулачок; 13 — Пружина; 14 — Рукоятка; 15 — Ось; 16 — Скоба; 17 — Прокладка

Рисунок 5.45 — Розетка 1РШ006Л/Д

1 — Корпус вилки; 2 — Гнездо контактное; 3 — Изолятор; 4 — Изолятор; 5 — Рукоятка; 6 — Втулка резиновая; 7 — Упор; 8 — Крышка; 9 — Ушко; 10 — Упор; 11 — Прокладка уплотнительная

Рисунок 5.46 — Вилка 1ВШ006Л/Д

6. Ремонт электрических машин

6.1. Общие требования

6.1.1. Тяговые электродвигатели и вспомогательные электрические машины подлежат снятию с электропоезда и ремонту: текущему ТР-3, среднему или капитальному, в зависимости от пробега электрических машин в эксплуатации и их технического состояния.

6.1.2. Ремонт электрических машин производить в соответствии с Руководством (п. 35 Приложения А). Нормы допустимых размеров и технические характеристики электрических машин электропоезда ЭД4М приведены в Приложениях Е и Ж, номинальное сопротивление обмоток — в Приложении И.

6.1.3 При текущем ремонте ТР-3 электрических машин должны быть выполнены следующие обязательные работы:

• очистка электрической машины от эксплуатационных загрязнений;
• разборка электрической машины с извлечением якоря (ротора), выпрессовкой подшипников, демонтажом щеткодержателей и их кронштейнов;
• проверка электрической части магнитной системы, в том числе междукатушечных соединений и выводных проводов, правильности установки главных и добавочных полюсов, крепления полюсов и посадки катушек;
• проверка целостности обмотки якоря и коллектора;
• проверка обмотки статора и стержней ротора;
• пропитка обмоток якорей, полюсных катушек, статоров с последующим покрытием их электроизоляционной эмалью для обмоток машин, состояние которых требует замены бандажей, крепящих обмотку якорей, или сопротивление изоляции которых после сушки не восстанавливается и не соответствует установленным нормам. Обмотки якорей, полюсных катушек, статоров, не имеющие указанных дефектов, не пропитывать, а покрыть после сушки электроизоляционной эмалью;
• проверка и ремонт механической части магнитной системы, статора и их деталей;
• проверка и ремонт механической части якоря (ротора) с неразрушающим контролем открытых концов вала, внутренних колец подшипников. При снятии внутренних колец подшипников неразрушающему контролю подлежат также шейки вала под посадку этих колец;
• обточка, продорожка, снятие фасок и шлифовка коллектора;
• проверка и ремонт подшипниковых узлов, щеткодержателей и их кронштейнов, траверс и их деталей, крышек люков и крепежных деталей;
• сборка и проверка электрической машины;
• испытания и окраска электрической машины.

6.1.4 Перед разборкой электрической машины произвести ее осмотр для выявления видимых дефектов, а также измерить:

• сопротивление изоляции цепей обмоток с определением узлов с пониженной изоляцией;
• радиальные зазоры в подшипниках и осевой разбег якоря (ротора) для оценки состояния подшипниковых узлов.

6.2. Тяговые электродвигатели ТДЭ-235, ТЭД-2У1, ЭК-235

6.2.1. Разборку двигателя (рисунок 6.1) производить после очистки двигателя в сборе в следующей последовательности:

• снять защитные рукава с выводных проводов;
• снять крышки коллекторных люков (верхнюю, нижнюю и боковую), извлечь щетки из корпусов щеткодержателей;
• отвинтить болты, крепящие щеткодержатели и провода к кронштейнам, снять щеткодержатели;
• снять крышку подшипника 6 вместе с маслоподводящей трубкой, предварительно сняв скобу 2, крепящую трубку к подшипниковому щиту, и отвинтив болты 7 крепления крышки;
• отвинтить три болта 4, снять стопорную и упорную шайбы 3, упорное кольцо подшипника 5. При вертикальной разборке двигателя установить и временно закрепить крышку подшипника на прежнем месте и повернуть двигатель в вертикальное положение, выступающим концом вала вверх;
• снять крышку подшипника 16 вместе с маслоподводящей трубкой;
• снять с вала якоря лабиринтную втулку 17;
• отвинтить болты 13, крепящие подшипниковый щит 14, и распрессовать его из горловины станины 12, завинчивая болты в резьбовые отверстия щита, снять щит вместе с блоком подшипника;
• извлечь якорь 11 и установить его горизонтально на стеллаж;
• отвинтить болты 1 и выпрессовать из горловины станины подшипниковый щит 8, завинчивая болты в резьбовые отверстия щита, снять щит вместе с блоком подшипника и крышкой;
• снять кронштейны щеткодержателей 10 и крышку подшипника 6;
• выпрессовать из подшипниковых щитов 8 и 14 блоки подшипников, не допуская ударов по подшипникам.

6.2.2. Продуть магнитную систему сухим сжатым воздухом давлением от 0,2 до 0,3 МПа (от 2 до 3 кгс/кв. см), удалить скопившуюся грязь и пыль. Протереть внутреннюю поверхность магнитной системы ветошью.

Произвести проверку станины. Проверить все посадочные и привалочные поверхности, убедиться в отсутствии трещин.

Проверить состояние и надежность крепления соединительных проводов, выводов, главных и добавочных полюсов, катушек полюсов и междукатушечных соединений. Изоляция проводов, выводов, междукатушечных соединений, наружные поверхности катушек главных и добавочных полюсов не должны иметь механических повреждений и ожогов. Проволоки жил проводов не должны иметь обрывов у наконечников более 5% площади сечения.

Катушки должны плотно сидеть на сердечниках, полюсы должны быть надежно закреплены на станине болтами.

При выявлении дефектов произвести ремонт магнитной системы и контроль в соответствии с Руководством (п. 35 Приложения А).

Местные повреждения изоляции проводов восстанавливать с применением ленты ЛЭТСАР КП-0,2-26/1 ТУ 38.103171-80. После удаления старой изоляции наложить один слой ленты ЛЭС 0,1x20 ГОСТ 5937 с перекрытием 1/2 ширины, четыре слоя ленты ЛЭТСАР КП-0,2-26/1 ТУ 38.103171-80 с перекрытием 1/2 ширины и один слой ленты ЛЭС с перекрытием 1/2 ширины.

Изоляцию накладывать на очищенную и обезжиренную поверхность с заходом на неповрежденные участки на длину от 20 до 30 мм. Изолированное место покрыть электроизоляционной эмалью (например, ЭП-9111 ТУ 2312-025-05758799-2004).

Произвести сушку и покрытие электроизоляционной эмалью класса нагревостойкости F (например, ЭП-9111 ТУ 2312-025-05758799-2004) катушек полюсов без демонтажа их из станины в соответствии с Руководством (п. 31 Приложения А). Температура сушки — не более 110 °C.

Сопротивление изоляции обмоток магнитной системы в холодном состоянии должно быть не менее 20 МОм.

6.2.3. Очистить якорь от пыли и грязи. Удалить смазку, продуть сухим сжатым воздухом. Проверить состояние обмотки якоря, ее крепление бандажами и пазовыми клиньями. Проверить состояние коллектора, вылета нажимного конуса, качество пайки (сварки) обмотки в петушках, состояние вентилятора, затяжку коллекторных болтов.

Проверить открытые концы вала с неснятыми внутренними кольцами подшипников, провести неразрушающий контроль вала и колец магнитопорошковым методом согласно Инструкции (п. 14 Приложения А). Проверить резьбовые отверстия и конус вала.

Проверку состояния внутренних колец подшипников, осмотр, измерения, ремонт и монтаж подшипников производить в соответствии с Инструкцией (п. 11 Приложения А).

При удовлетворительном состоянии якоря произвести сушку обмотки и покрытие якоря электроизоляционной эмалью класса нагревостойкости F в соответствии с чертежом и Руководством (п. 31 Приложения А). Допускается покрытие эмалью ЭП-9111 ТУ 2312-025-05758799-2004. Сопротивление изоляции обмотки якоря в холодном состоянии должно быть не менее 20 МОм.

Обточку рабочей части коллектора производить с минимальным снятием металла после проверки правильности установки якоря на станке относительно наружной поверхности внутренних колец подшипников или шеек вала под эти кольца. Радиальное биение не должно быть более норм Приложения Е.

6.2.4. Проверить подшипниковые щиты и крышки подшипников, устранить выступание металла от задиров, забоин и заусенцы на привалочных и посадочных поверхностях. Убедиться в отсутствии трещин. При необходимости восстановить изношенные поверхности. Отверстия и трубки для смазки подшипников прочистить. Внутренние необработанные поверхности подшипниковых щитов покрыть электроизоляционной эмалью (например, ГФ-92ХС, серая, ГОСТ 9151).

6.2.5. Осмотреть кронштейны, измерить сопротивление изоляции, которое должно быть не менее 100 МОм. При необходимости кронштейны сушить.

Кронштейны, имеющие трещины, отколы, повреждение резьбовых отверстий, а также с пробоем изоляции корпуса, заменить. Неисправную резьбу гребенки кронштейна площадью не более 20% разрешается восстанавливать расчисткой впадин.

Изоляционный корпус кронштейна покрыть электроизоляционной дугостойкой эмалью (например, ГФ-92ХС, красно-коричневая, ГОСТ 9151).

Испытать кронштейны после ремонта на электрическую прочность изоляции переменным напряжением 10,5 кВ (для двигателя ТЭД-2У1 — 6,5 кВ) частоты 50 Гц в течение 1 мин.

6.2.6. Щеткодержатели разобрать, детали очистить и проверить. Разборку щеткодержателей двигателя ТЭД-2У1 производить только в случае необходимости его ремонта. Размеры окон под щетки должны соответствовать нормам.

Щеткодержатели собрать. Сборку щеткодержателей двигателя ТЭД-2У1 (с рулонными пружинами) производить в приспособлении. Необходимо учитывать, что при комплектовании щеткодержателей на двигатель ТЭД-2У1 применяются по два щеткодержателя с двумя исполнениями, отличающимися стойками.

После сборки проверить работу нажимного механизма щеткодержателей. Нажатие пальцев (рулонной пружины) на щетку должно соответствовать нормам.

Нажатие на щетку должно составлять: для двигателей ТЭД-235 — от 25,5 до 27,5 Н, браковочное — менее 25 Н; для ЭК-235 — от 20,6 до 30,4 Н, браковочное — менее 20 Н; для ТЭД-2У1 — от 24 до 26 Н, браковочное — менее 23,5 Н.

6.2.7 Собрать тяговый электродвигатель в следующей последовательности:

• навесить предварительно проверенные блоки подшипников на внутренние кольца, установленные на валу якоря, и измерить радиальные зазоры, которые должны быть от 0,09 до 0,23 мм. Разность радиальных зазоров — не более 0,12 мм;
• заложить смазку Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 в лабиринтные канавки и внутренние камеры подобранных к горловинам станины подшипниковых щитов. Лабиринтные канавки заполнять полностью, камеры щитов — на 50%;
• снять блоки подшипников и заложить смазку Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 в подшипники, заполняя полностью все свободные пространства, продавливая смазку между роликами и сепаратором, а также между буртами наружного кольца;
• запрессовать блоки подшипников в гнезда щитов до опорных поверхностей гнезд;
• установить в станину 12 магнитной системы (рисунок 6.1) и закрепить болтами подшипниковый щит 8 со стороны коллектора, временно установить крышку подшипника 6 (при вертикальной сборке);
• установить магнитную систему строго вертикально и ввести якорь 11;
• установить и закрепить болтами 13 подшипниковый щит 14 со стороны, противоположной коллектору;
• нагреть и установить на вал втулку 17, установить двигатель горизонтально;
• собрать стопорный узел, установив упорное кольцо подшипника 5, упорную шайбу 3, стопорную шайбу и закрепив тремя болтами 4;
• установить специальные монтажные крышки вместо крышек подшипников и измерить перекос (торцовое биение) наружных колец подшипников, который должен быть не более 0,15 мм в вертикальной и горизонтальной плоскостях, суммарная величина — не более 0,20 мм. При измерении методом поворота вала — не более 0,15 мм. Измерить радиальные зазоры подшипников в собранном двигателе, которые должны быть от 0,08 до 0,23 мм. Измерения производить согласно Инструкции (п. 11 Приложения А);
• снять монтажные крышки и установить подобранные крышки подшипников 6 и 16, предварительно полностью заполнив смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 лабиринтные канавки крышки подшипника со стороны, противоположной коллектору, и на 50% полости крышек. Трубки крышек должны быть заполнены смазкой полностью. Между крышкой подшипника и подшипниковым щитом должен быть зазор не менее 0,1 мм по всей длине окружности;
• закрепить трубки крышек скобами и болтами к подшипниковым щитам;
• установить и закрепить кронштейны щеткодержателей и щеткодержатели, отрегулировав положение щеткодержателей относительно коллектора в соответствии с нормами;
• установить щетки в окна корпусов щеткодержателей и закрепить их шунты. Проверить правильность установки щеток на нейтраль. Щетки притереть по окружности коллектора. На двигателе должны быть установлены щетки одной марки. Площадь прилегания щеток к коллектору после притирки должна быть не менее 75%.

Марка и размеры щеток приведены в таблице 6.1.

Таблица 6.1

Марка и размеры применяемых щеток

Тип тягового двигателя	Марка щеток	Размеры щеток, мм
ТДЭ-235	ЭГ-61А	(2 x 10) x 40 x 50
ЭК-235	ЭГ-61А	(2 x 10) x 40 x 50
ТЭД-2У1	ЭГ-61А или ЭГ-61АК	(2 x 10) x 40 x 64

Щетки должны свободно, без заеданий и перекосов перемещаться в окнах корпусов щеткодержателей.

При опускании нажимного пальца (рулонной пружины) исключить возможность попадания под него шунтов щеток.

После притирки произвести продувку двигателя изнутри сухим сжатым воздухом давлением от 0,2 до 0,3 МПа (от 2 до 3 кгс/кв. см).

Сборку подшипниковых узлов, в том числе монтаж, при необходимости, внутренних колец подшипников и втулок, подбор и измерения деталей подшипникового узла, производить в соответствии с Инструкцией (п. 11 Приложения А).

Проверить вращение якоря рукой. Якорь должен вращаться свободно и плавно, без помех.

Проверить собранный двигатель на соответствие нормам и провести приемо-сдаточные испытания. Приемо-сдаточные испытания должны выполняться по ГОСТ 2582 и Руководству (п. 35 Приложения А).

6.2.8 Провести приемо-сдаточные испытания тягового двигателя по следующей программе:

• осмотр двигателя и контроль выполнения норм с обязательной проверкой радиального биения коллектора и свободного конца вала, осевого разбега якоря, правильности установки, притирки и марки щеток, усилия нажатия их на коллектор;
• проворачивание якоря вручную с проверкой плавности его вращения без задевания за невращающиеся узлы и детали двигателя;
• измерение сопротивления изоляции обмоток по отношению к корпусу и друг относительно друга в практически холодном состоянии (норма — не менее 20 МОм);
• измерение сопротивления обмоток постоянному току в практически холодном состоянии. Номинальные значения приведены в Приложении И. Сопротивления, приведенные к температуре 20 °C, не должны отклоняться от номинальных более чем на +/- 10%;
• опробование на холостом ходу при вращении в каждую сторону не менее 5 мин. с проверкой работы щеточно-коллекторного узла и подшипников, а также правильности направления вращения при соответствующих соединениях выводных проводов;
• испытание тягового двигателя на нагревание в течение 1 ч. Испытание производить в номинальном режиме, параметры которого приведены в Приложении Ж. Определить превышения температуры над температурой окружающего воздуха обмотки якоря, обмотки главных полюсов, обмотки добавочных полюсов, коллектора в конце испытаний. Превышения температуры обмоток определять по методу сопротивления, расчет производить по ГОСТ 11828. Измерение сопротивления обмотки якоря производить по ГОСТ 10159. Температуру коллектора определять непосредственным измерением контактным способом по поверхности рабочей части. Превышение температуры обмотки якоря не должно быть более 140 °C, обмоток главных и добавочных полюсов — не более 155 °C, коллектора — не более 95 °C;
• проверка частоты вращения при номинальном (часовом) режиме. Допустимое отклонение частоты вращения от номинальной, приведенной в Приложении Ж, должно быть не более +/- 3%. Разность между частотами вращения в одну и другую сторону, выраженная в процентах от среднего арифметического обеих частот вращения, должна быть не более 4%;
• испытание двигателя на повышенную частоту вращения. Испытания производить на холостом ходу в течение 2 мин. После испытаний не должно быть изменений, влияющих на работу двигателя;
• испытание электрической прочности междувитковой изоляции. Изоляция между смежными витками должна выдерживать напряжение, превышающее на 30% номинальное, в течение 5 мин. Конкретное значение напряжения при испытании приведено в Приложении Ж;
• проверка нагрева подшипников. Температура нагрева подшипниковых узлов не должна быть более 80 °C;
• проверка биения коллектора в нагретом состоянии. Радиальное биение рабочей поверхности коллектора должно быть не более 0,07 мм, для двигателя ТЭД-2У1 — не более 0,06 мм. Разница между величинами биения коллектора в холодном и нагретом состояниях должна быть не более 0,03 мм;
• проверка коммутации. Проверку коммутации производить в каждом из трех режимов, параметры которых приведены в Приложении Ж. Оценку коммутации в каждом режиме производить по ГОСТ 183 в течение 30 с при вращении в каждую из сторон, степень искрения не должна превышать 1 1/2 балла;
• измерение сопротивления изоляции обмоток относительно корпуса двигателя и между обмотками в нагретом состоянии. Сопротивление изоляции обмоток должно быть не менее 3,0 МОм;
• испытание электрической прочности изоляции обмоток относительно корпуса двигателя и между обмотками. Испытание производить переменным напряжением 6000 В частоты 50 Гц в течение 1 мин.

6.2.9. Признанный годным по результатам приемо-сдаточных испытаний тяговый двигатель осмотреть, продуть сухим сжатым воздухом, очистить доступные поверхности внутри двигателя (коллектора, кронштейнов щеткодержателей, переднего лобового бандажа якоря, полюсных катушек, проводов, станины) от щеточной пыли и копоти. Поверхность коллектора протереть салфеткой, смоченной бензином или техническим спиртом.

Допрессовать смазку Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 в маслоподающие трубки в количестве от 0,04 до 0,05 кг на каждый подшипниковый узел.

Укомплектовать двигатель отремонтированными и проверенными узлами и деталями внешнего крепления (крышками коллекторных люков, заглушками вентиляционных окон, защитными рукавами выводных проводов). Произвести покрытие двигателя эмалью ПФ-115, черная, ГОСТ 6465, за исключением выводных проводов, выступающего конца вала, табличек и обработанных поверхностей, прилегающих к раме тележки. Допускается покрытие двигателя эмалью серого цвета в соответствии с утвержденной ОАО «РЖД» нормативной документацией.

6.3. Преобразователь НВП 44/38

6.3.1 Разборку преобразователя (рисунок 6.2) произвести в следующей последовательности:

• снять крышку коробки выводов 1 и отсоединить наконечники проводов И1 и И2 от клемм панели, снять крышки смотровых люков генератора;
• извлечь щетки из окон корпусов щеткодержателей генератора, снять щит генератора 2, снять со щита кронштейны (пальцы) щеткодержателей вместе со щеткодержателями;
• снять статор генератора 3, отвинтив четыре болта 17 крепления его к подшипниковому щиту 6;
• распрессовать ротор 4 генератора с вала, разобрав предварительно стопорный узел и сняв детали с торца вала;
• снять крышки 14 и 15 коллекторных и вентиляционных люков, извлечь щетки из окон корпусов щеткодержателей двигателя преобразователя;
• снять крышку подшипника 12 и разобрать стопорный узел на торце вала;
• отвинтить болты крепления подшипникового щита 6 к остову, распрессовать из остова двигателя подшипниковый щит и извлечь якорь из остова вместе с подшипниковым щитом, блоком подшипника и крышкой 5;
• снять с якоря подшипниковый узел (подшипниковый щит, блок подшипника и крышку), снять крышку 5;
• отсоединить от пальцев щеткодержателей 9 внешний выводной провод Я1, выводной провод катушки и соединительные провода, снять четыре пальца со щеткодержателями с траверсы;
• распрессовать и извлечь из остова двигателя подшипниковый щит 11;
• снять траверсу 10 (при необходимости);
• извлечь блоки подшипников из гнезд подшипниковых щитов 6 и 11.

6.3.2. Произвести проверку остова (магнитной системы) двигателя, якоря и их ремонт в соответствии с Руководством (п. 35 Приложения А) и п. п. 6.2.2 - 6.2.4.

Сопротивление изоляции при температуре от 15 до 35 °C должно быть не менее:

• 20 МОм для якоря, последовательной цепи главных и добавочных полюсов остова двигателя (высоковольтная);
• 3 МОм для независимой цепи главных полюсов остова двигателя и цепи полюсов ротора генератора (низковольтная).

Для измерения сопротивления изоляции высоковольтных цепей применять мегаомметр на 2500 В, для низковольтной — на 500 В.

Вентилятор осмотреть, проверить надежность крепления его к обмоткодержателю. Убедиться в отсутствии трещин, деформации диска и лопаток. Осмотреть сварные швы. При обнаружении дефектов вентилятор отремонтировать, при необходимости сняв с якоря.

6.3.3. Статор осмотреть. Убедиться в отсутствии трещин в станине. Проверить расточку станины под установку на подшипниковый щит двигателя и под посадку щита генератора, устранить выступание металла от задиров, забоин и заусенцев.

Осмотреть обмотку статора. При выявлении выжигов, оплавлений, механических повреждений обмотки или пакета листов статор подлежит капитальному ремонту со сменой обмотки.

Проверить обмотку статора на отсутствие междувитковых замыканий импульсным напряжением и измерить сопротивление постоянному току каждой фазы в практически холодном состоянии. Сопротивление, приведенное к температуре 20 °C, должно быть 0,052 Ом +/- 10%.

Измерить сопротивление изоляции обмотки относительно корпуса мегаомметром на 1000 В.

При нулевом значении статор ремонтировать капитальным ремонтом. При низкой величине сопротивления изоляции статор сушить и проконтролировать сопротивление в процессе сушки.

Проверить надежность посадки пакета сердечника в станину, состояние соединений обмотки статора и выводных проводов. Повреждение изоляции в местах соединения обмоток и выводах устранить наложением двух слоев с перекрытием 1/2 ширины ленты из стеклолакоткани (например, ЛСК-1 0,15 ТУ 3491-079-05758799-2002) и одним слоем ленты ЛЭС 01x20 ГОСТ 5937 с перекрытием 1/2 ширины и окраской эмалью ГФ-92ХС, красно-коричневая, ГОСТ 9151. Наконечники проводов должны иметь чистые, ровные и облуженные поверхности.

Проверить крепление обмотки статора в пазах клиньями. В случае ослабления посадки клиньев выбить их из пазов, подложить дополнительные прокладки и, окрасив пазы эмалью ГФ-92ХС, красно-коричневая, ГОСТ 9151, установить их вновь. Клинья с изломами заменить.

Проверить состояние панели в коробке выводов, надежность крепления выводных шпилек, отсутствие трещин в панели.

При повреждении коробки выводов произвести ее ремонт с заменой, при необходимости, панели и контактных элементов крепления выводов (винтов, гаек, шайб).

Обмотку статора сушить при температуре от 100 до 110 °C в течение 5 ч, покрыть электроизоляционной эмалью ГФ-92ХС, красно-коричневая, ГОСТ 9151 и выдержать при температуре цеха до полного высыхания покрытия.

6.3.4. Щеткодержатели двигателя и генератора разобрать. Проверить состояние корпусов, пружин, осей, стопоров, шплинтов.

Проверить размеры окон корпусов под щетки, которые должны соответствовать нормам Приложения Е, состояние гребенок, отверстий под оси. Устранить выявленные неисправности.

Пружины, с трещинами, выжигами или не обеспечивающие установленного нормами нажатия на щетки, заменить.

Оси в местах посадки в корпус не должны иметь износ более 0,5 мм. При большем износе, погнутую, с неисправными шлицами под пружину или под стопор, ось заменить.

Собрать щеткодержатели и отрегулировать нажатие пружин на щетки. Нажатие должно быть:

• для щеткодержателей двигателя — от 12 до 15 Н (от 1,2 до 1,5 кгс), браковочное — менее 11 Н и более 16 Н;
• для щеткодержателей генератора — от 7 до 9 Н (от 0,7 до 0,9 кгс), браковочное — менее 6 Н и более 10 Н.

6.3.5. Проверить состояние кронштейнов щеткодержателей. Сопротивление изоляции кронштейнов должно быть не менее 100 МОм.

Фарфоровый изолятор, имеющий трещину, отколы или поврежденную глазурь, заменить. Изоляторы с ослабленной посадкой на пальцах ремонтировать с наложением дополнительной изоляции из ленты стеклянной ЛЭС 0,1x20 ГОСТ 5937 с промазкой каждого слоя эпоксидным клеем. После напрессовки изолятора свободное пространство заполнить пластмассой АСТ-Т (клей «Бутакрил») ТУ 2257-016-47539350-2005.

Осмотреть кронштейны (пальцы) щеткодержателей генератора, проверить состояние отверстий и углублений в местах крепления щеткодержателей к пальцам и пальцев к щиту генератора. Кронштейны, имеющие трещины, отколы, выжиги и не обеспечивающие надежное крепление щеткодержателей в требуемом положении, заменить.

Местные дефекты поверхности (царапины, мелкие задиры) устранить зачисткой с последующим покрытием кронштейна эмалью ГФ-92ХС, красно-коричневая, ГОСТ 9151.

6.3.6. Осмотреть ротор. Очистить от забоин и заусенцев сердечники полюсов. Проверить надежность их крепления, плотность (отсутствие подвижности) посадки катушек на сердечниках. Катушки с поврежденной изоляцией снять и отремонтировать. Сушку изоляции катушек и окраску эмалью ГФ-92ХС, красно-коричневая, ГОСТ 9151 производить без снятия катушек с ротора.

Проверить целостность и надежность междукатушечных соединений и соединения выводов с контактными кольцами.

Очистить изоляцию контактных колец от щеточной пыли и копоти. Обточку (при необходимости) контактных колец производить после установки ротора на вал якоря в процессе сборки.

6.3.7. Сборку преобразователя производить в последовательности, обратной разборке.

6.3.7.1 Смазку Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 в подшипниковые узлы закладывать с учетом следующего:

• лабиринтные канавки подшипниковых щитов 6 и 11 (рисунок 6.2), крышки подшипника 5, маслоподающие трубки 13 и 16, свободные пространства блоков подшипников, внутренняя камера щита 11, камера крышки подшипника 5 должны быть заполнены полностью;
• внутреннюю камеру подшипникового щита 6 заполнить на половину объема;
• камеру крышки 12 не заполнять.

6.3.7.2. При установке щеткодержателей, кронштейнов в траверсу 10 должно быть обеспечено выполнение норм Приложения Е, определяющих положение щеток относительно коллектора.

Непараллельность продольных осей окон щеткодержателей и коллекторных пластин на длине пластины не должна превышать 1 мм.

Разность между максимальным и минимальным расстояниями между осями окон щеткодержателей под щетки по окружности рабочей поверхности коллектора должна быть не более 1,4 мм.

Присоединение проводов к щеткодержателям производить в соответствии со схемой электрической соединений электродвигателя (рисунок 6.3).

Окончательную фиксацию траверсы производить после установки щеток на нейтраль.

Щетки притереть к рабочей части коллектора, обеспечив прилегание не менее 75% контактной поверхности каждой щетки. На двигателе должны быть установлены щетки одной марки ЭГ-61А размерами 10 x 25 x 50 мм по ТУ 16.538.312-77.

Проверить перемещение щеток в окнах щеткодержателей и нажатие пружин на щетки.

6.3.7.3. После сборки двигателя произвести проверку его на соответствие нормам Приложения Е и провернуть якорь вручную. Якорь должен вращаться свободно и плавно, без помех.

Подключить двигатель к источнику питания постоянного тока, предварительно заземлив корпус двигателя, и опробовать работу электродвигателя преобразователя в режиме холостого хода (частота вращения — не более 1500 об./мин.). Проверить работу подшипниковых узлов, правильность сборки электрической схемы и направление вращения. Якорь должен вращаться по часовой стрелке, если смотреть со стороны коллектора.

Удары, стуки и затирания при вращении якоря не допускаются.

6.3.7.4. Смазать посадочные поверхности вала тонким слоем минерального масла и запрессовать ротор, предварительно установив шпонку. Собрать стопорный узел на торце вала.

Проверить биение контактных колец. При несоответствии радиального биения нормам или наличии дефектов на контактных поверхностях колец произвести обработку колец с минимальным снятием меди.

6.3.7.5. Собрать щит генератора с установкой кронштейнов и щеткодержателей, установив щетки в окна корпусов щеткодержателей. В генераторе должны быть установлены щетки М1 размерами 10 x 16 x 25 мм ГОСТ 12232 по ТУ 16-88 ИЛЕА.685211.037 ТУ. Установить статор генератора в двигатель и закрепить его на подшипниковом щите.

Щетки должны быть притерты по окружности рабочей части контактных колец.

6.3.7.6. В процессе сборки и после ее окончания проверить соответствие размеров нормам Приложения Е и правильность присоединения проводов согласно электрическим схемам соединений (рисунки 6.3, 6.4).

6.3.8. Провести приемо-сдаточные испытания преобразователя по программе, методам и в последовательности согласно ГОСТ 2582 и Руководству (п. 35 Приложения А). Технические параметры преобразователя НВП 44/38 приведены в Приложении Ж.

6.3.8.1. Проверку установки щеток на нейтраль производить по ГОСТ 10159. В обмотке возбуждения двигателя установить ток 0,5 А и в момент его отключения фиксировать наибольшее значение и направление отклонения стрелки милливольтметра, т.е. действие трансформаторной ЭДС в обмотке якоря.

Удовлетворительным положением щеток на нейтрали считается такое, при котором отклонение стрелки милливольтметра в моменты отключения тока возбуждения при различных положениях якоря будут минимальными и примерно одинаковыми по угловым значениям, но разными по направлению. По достижению этого положения траверсу зафиксировать.

6.3.8.2. Измерение сопротивления обмоток постоянному току в практически холодном состоянии и после испытаний на нагревание производить при неподвижных обмотках по ГОСТ 11828. Измерение сопротивления обмоток якоря — по ГОСТ 10159. Измерения сопротивления обмоток производить на выводах обмоток, а для обмотки якоря путем присоединения измерительных щупов к медным пластинам коллектора по осям окон разнополярных щеткодержателей. Сопротивление фазных обмоток измерять между каждой парой выводов С1-0, С2-0, С3-0.

Нормы сопротивления обмоток в практически холодном состоянии указаны в Приложении И. Измеренные величины сопротивлений, приведенные к температуре 20 °C, не должны отклоняться от номинальных более чем на +/- 10%.

6.3.8.3. Испытание на нагревание производить по ГОСТ 2582 и ГОСТ 11828. Испытание производить в течение 1 ч с практически холодного состояния. Испытания выполнять с аэродинамическим сопротивлением, при этом три выходных вентиляционных окна должны быть закрыты, а все остальные вентиляционные и смотровые люки преобразователя открыты. Параметры режима испытаний следующие:

• напряжение питания двигателя — 3000 В (с демпфером в цепи якоря сопротивлением 18 Ом);
• ток якорной цепи — 20 А;
• частота вращения — 1000 об./мин.;
• напряжение генератора (линейное) — 230 В;
• ток фазы статорной обмотки — около 126 А (при коэффициенте мощности нагрузки — 0,8).

Во время испытаний на нагревание измерять токи и напряжения в обмотках преобразователя, частоту вращения и температуру окружающей среды. По окончании испытаний (не позднее 45 с после отключения преобразователя) произвести измерения сопротивления обмоток постоянному току, температуры коллектора, контактных колец и подшипников. Предельно допустимые превышения температуры обмоток и других частей преобразователя над температурой окружающего воздуха в конце испытаний не должны превышать следующих значений:

• обмотка якоря — 140 °C;
• обмотка последовательного возбуждения с обмоткой добавочных полюсов — 155 °C;
• независимая обмотка возбуждения двигателя — 155 °C;
• обмотка статора генератора — 130 °C;
• обмотка возбуждения генератора — 155 °C;
• коллектора и контактных колец — 95 °C;
• подшипников — 80 °C.

6.3.8.4. Проверку номинальной частоты вращения производить по ГОСТ 2582 на нагретом до рабочего состояния преобразователе. Проверку выполнять при номинальном напряжении питания двигателя 3000 В, сопротивлении демпферного резистора 18 Ом, номинальной нагрузке генератора (ток фазы статора 120 А, напряжение линейное 230 В, коэффициент мощности загрузки 0,8), токе возбуждения независимой обмотки двигателя 4,4 А. Частота вращения якоря должна быть от 940 до 1060 об./мин.

6.3.8.5. Испытания на повышенную частоту вращения производить по ГОСТ 2582 при холостом ходе нагретой электрической машины. Испытания выполнять с отключенной нагрузкой.

Повышением напряжения на двигателе плавно увеличить частоту вращения до 1800 об./мин. и выдержать при этом значении в течение 2 мин.

6.3.8.6. Испытание электрической прочности междувитковой изоляции производить по ГОСТ 2582 и ГОСТ 183. Преобразователь испытывать в режиме холостого хода. Установить в независимой обмотке возбуждения двигателя ток 4,4 А, а на генераторе — 14,4 А. Плавно повысить напряжение на двигателе до величины 3900 В, а на генераторе до 300 В, выдержать при этих параметрах 5 мин. и плавно снизить напряжение до полной остановки преобразователя. При испытаниях необходимо обеспечивать частоту вращения не выше 1500 об./мин., регулируя ток возбуждения независимой обмотки двигателя.

6.3.8.7. Проверку коммутации производить по ГОСТ 2582 на нагретом до рабочего состояния преобразователе, оценивая степень искрения у сбегающего края щеток по ГОСТ 183. Проверку коммутации выполнять в следующих режимах:

• напряжение питания двигателя 4000 В, сопротивление демпфера в цепи двигателя 18 Ом, ток якорной цепи 30 А, частота вращения 1000 об./мин. Продолжительность проверки 60 с;
• напряжение питания двигателя 4000 В, сопротивление демпфера 18 Ом, сопротивление пускового резистора 28 0м. Пуск преобразователя производить 5 раз.

Коммутация считается удовлетворительной, если при испытаниях не возникает кругового огня, остаточных деформаций или механических повреждений коллектора, щеткодержателей и они пригодны для дальнейшей работы без какого-либо исправления. Степень искрения не должна превышать 1/2 балла по шкале ГОСТ 183. После испытания нанести контрольную полосу шириной от 5 до 10 мм эмалью ПФ-115, синяя, ГОСТ 6465 на подшипниковый щит и траверсу.

6.3.8.8. Измерения сопротивления изоляции обмоток относительно корпуса и между обмотками производить по ГОСТ 11828 на нагретом и отключенном от питания преобразователе. Измерения выполнять поочередно для каждой цепи, имеющей выводы, при электрическом соединении всех других цепей с корпусом преобразователя.

Результаты измерений считать удовлетворительными, если сопротивление изоляции нагретых обмоток составит:

• обмоток якоря с обмотками последовательного возбуждения и добавочных полюсов относительно корпуса преобразователя — не менее 3,0 МОм;
• между обмотками независимого возбуждения двигателя и обмотками якорной цепи (якорь, обмотка последовательного возбуждения, добавочные полюсы) — не менее 3,0 МОм;
• обмоток независимого возбуждения, статора генератора, возбуждения генератора относительно корпуса преобразователя — не менее 0,5 МОм.

По окончании измерения каждую цепь разрядить электрическим соединением ее с заземленным корпусом.

6.3.8.9. Испытание электрической прочности изоляции обмоток производить по ГОСТ 11828 при неподвижном состоянии нагретого преобразователя переменным напряжением частоты 50 Гц в течение 1 мин. Нормы напряжений приведены в таблице 6.2.

Таблица 6.2

Нормы напряжений для испытания электрической прочности изоляции обмоток преобразователя относительно корпуса и между обмотками

Наименование электрической цепи	Величина испытательного напряжения, В
Обмотка якорной цепи (обмотки якоря, последовательного возбуждения, добавочных полюсов) относительно корпуса и относительно обмотки независимого возбуждения двигателя	6500
Обмотка независимого возбуждения двигателя относительно корпуса	2000
Обмотка возбуждения генератора относительно корпуса	1100
Обмотка статора генератора относительно корпуса	1100

6.3.9. Признанный годным по результатам приемо-сдаточных испытаний преобразователь осмотреть, очистить внутренние поверхности от щеточной пыли и копоти, укомплектовать деталями и узлами внешнего крепления, допрессовать смазку Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 в маслоподводящие трубки по 0,06 кг, окрасить коллекторную камеру остова эмалью ГФ-92ХС, серая, ГОСТ 9151, произвести наружную окраску преобразователя, за исключением контактных поверхностей бобышки заземления и табличек, эмалью ПФ-115, черная, ГОСТ 6465.

6.4. Электродвигатель МАК 160 М6

6.4.1. Текущий ремонт двигателя производить согласно Руководству (п. 35 Приложения А).

6.4.2 Двигатель (рисунок 6.5) разобрать в следующей последовательности:

• снять крышку 17 коробки выводов, пробки 14 слива конденсата и болт 13, разобрать сальник 15 подводящих проводов;
• отвинтить болты крепления и распрессовать подшипниковый щит 6, извлечь ротор 9 вместе с подшипниковым узлом;
• разобрать подшипниковый узел и снять его детали (диск 2, крышку подшипника 4, прокладку 5, манжеты 3) с ротора;
• распрессовать подшипниковый щит 11 и извлечь его из статора 10;
• нагреть и снять с вала ротора запорную втулку 1, распрессовать подшипники, снять подшипники и кольцо 7.

6.4.3 Проверить статор согласно п. 6.3.3.

Сопротивление постоянному току каждой фазы в практически холодном состоянии, приведенное к температуре 20 °C, должно быть 0,42 Ом +/- 10%. Сопротивление изоляции обмотки после сушки должно быть не менее 3,0 МОм.

При ремонте статора следует произвести следующие работы:

• ремонт станины и коробки выводов;
• восстановление изоляции, а при необходимости и пайку соединений обмотки;
• крепление, в случае необходимости, лобовых частей обмотки;
• крепление, в случае необходимости, лобовых частей обмотки; восстановление покрытия наконечников выводных проводов или их замену;
• замену поврежденных выводных проводов;
• сушку и покрытие электроизоляционной эмалью;
• проверку статора после ремонта.

6.4.4. Станину двигателя осмотреть и простучать молотком массой 200 г с целью выявления трещин, отколов, надрывов металла, дефектов сварных швов в местах приварки:

• бобышек для крепления подшипниковых щитов;
• ушей для транспортировки двигателя;
• кронштейнов и втулок крепления двигателя;
• коробки выводов и ее приваренных элементов;
• втулки заземления.

Испытать каждое транспортное ухо на прочность нагрузкой, равной массе двигателя (195 кгс), в течение 10 мин. Места приварки частей станины и каждое транспортное ухо после испытания осмотреть с помощью лупы, не менее чем четырехкратного увеличения.

Проверить размеры станины, подшипниковых щитов и крышек подшипников на соответствие нормам Приложения Е.

6.4.5. Очистить поверхность сердечника и вала ротора от загрязнений и краски. Осмотреть сердечник ротора с целью выявления дефектов беличьей клетки и пакета листов, выжигов, оплавлений, трещин в беличьей клетке, расслоений и смещений листов, механических повреждений (задиров, забоин, завальцовки). Измерить диаметр сердечника ротора, который должен быть 176-0,04 мм.

Устранить на поверхностях шеек и конуса вала выступания металла от механических повреждений. Произвести неразрушающий контроль магнитопорошковым методом всех доступных (открытых) шеек и конуса вала. Проверить размеры ротора на соответствие нормам Приложения Е и произвести сборку ротора с монтажом проверенных подшипников. Натяг при посадке подшипников должен быть от 0,002 до 0,028 мм, при этом он должен быть меньше радиального зазора. Подшипники устанавливать таким образом, чтобы защитные шайбы подшипников были обращены к сердечнику ротора. Монтаж подшипников производить в нагретом до температуры от 100 до 120 °C состоянии. Проверку и монтаж подшипниковых узлов производить по Инструктивным указаниям (п. 29 Приложения А). Перед установкой запорной втулки проверить состояние наружной поверхности, которая должна быть отшлифована. Риски на этой поверхности не допускаются. Наружный диаметр втулки под установку манжеты 60_{- 0,03}^{- 0,01} мм.

Динамическую балансировку ротора производить в двух плоскостях, допустимый остаточный дисбаланс в каждой плоскости коррекции 300 г x мм. Дисбаланс устранять сверлением отверстий в сердечнике диаметром не более 12 мм на глубину не более 30 мм.

На отремонтированном роторе проверить:

• соответствие размеров нормам;
• радиальное биение сердечника и конуса вала;
• правильность установки втулок и подшипников, состояние наружной поверхности запорной втулки 1;
• состояние поверхностей сердечника;
• состояние поверхности и размеры конуса вала (калибром);
• резьбу вала и шпоночную канавку на конусе вала;
• правильность динамической балансировки.

6.4.6. В конструкции двигателя применены два одинаковых шариковых радиальных однорядных подшипников 60310 АК ГОСТ 7242. В каждом из подшипников имеется защитная шайба, предотвращающая попадание смазки внутрь двигателя.

При текущем ремонте годные (при отсутствии дефектов) подшипники подлежат повторному использованию. Подшипники должны быть осмотрены и проверены в отделении ремонта подшипников в соответствии с Инструктивными указаниями (п. 29 Приложения А). При этом выполнить следующие работы:

• промывку подшипников;
• осмотр поверхностей и проверку сборки;
• проверку на легкость вращения;
• измерение диаметра отверстия подшипника;
• измерение радиального зазора;
• промывку и смазку минеральным маслом;
• приемку и учет подшипников.

При осмотре проверить состояние дорожек качения колец и поверхности шариков, сепаратора и защитной шайбы. Защитная шайба не должна выходить за торцы колец подшипников. Оседание сепаратора на поверхности колец не допускается. Шарики должны легко и свободно вращаться. Задевание защитной шайбы о сепаратор и внутреннее кольцо, а также ее проворачивание не допускается.

Проверку на легкость вращения производить в вертикальной и горизонтальной плоскостях. При неудовлетворительных показателях проверки на легкость вращения повторно промыть подшипник и проверить вновь. При неудовлетворительных результатах повторной проверки подшипник подлежит замене.

Диаметр отверстия подшипника под посадку на вал должен быть 50-0,012 мм. Радиальный зазор нового подшипника в свободном состоянии должен быть от 0,012 до 0,029 мм при измерении под грузом. При повторном использовании максимальный допустимый радиальный зазор — 0,042 мм. Без нагрузки радиальный зазор меньше на 0,006 мм.

6.4.7. Сборку двигателя производить из отремонтированных и проверенных узлов и деталей. Окрашенные поверхности должны быть сухими.

Сборку производить в следующей последовательности:

• установить и закрепить болтами М16 подшипниковый щит 11;
• заложить смазку Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 в подшипники собранного ротора. Свободные пространства подшипников заполнить смазкой полностью;
• установить кольцо 7 и подшипниковый щит 6 на подшипник, установленный на валу ротора. Зазор при посадке подшипника в гнездо подшипникового щита должен соответствовать норме Приложения Е. Закрепить кольцо 7 четырьмя болтами М10;
• установить ротор 9 вместе с подшипниковым щитом 6 в статор 10;
• заложить смазку Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 в камеру крышки подшипника 12, заполнив ее на 2/3 объема, установить и закрепить ее четырьмя болтами к щиту 11. Закрепить в центральном отверстии крышки болт 13;
• заложить смазку Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001 в камеру крышки подшипника 4, заполнив ее на 2/3 объема. Установить на крышку подшипника прокладку 5 из пластины 2Ф-1-АМС-М-3 ГОСТ 7338 толщиной 3 мм и собрать подшипниковый щит с крышкой. Прокладка из маслостойкой резины, препятствующая проникновению масла внутрь двигателя, не должна иметь дефектов (надрывов, трещин и др. повреждений, снижающих герметичность узла);
• установить в отверстие крышки 4 две новые манжеты 1-60x85-1 ГОСТ 8752 и диск 2, закрепить узел четырьмя болтами М10.

При сборке под головки всех болтов устанавливать пружинные шайбы. Болты, гайки и шайбы, применяемые при сборке двигателя, должны иметь защитное покрытие. Пружинные шайбы, с изломами, потерявшие упругость, с тупыми упорными концами, должны быть заменены исправными.

Посадочные и привалочные поверхности Б, В, Г, Д (рисунок 6.5) непосредственно перед сборкой покрыть грунтовкой ФЛ-03К ГОСТ 9109, разведенной сольвентом ГОСТ 1928 до рабочей вязкости 60 с по ВЗ-246 (4).

Болты и резьбовые отверстия, а также посадочные и привалочные поверхности перед сборкой смазать смазкой ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6267 или Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001.

Контактную поверхность втулки станины под зажим заземления лудить оловом марки 01 ГОСТ 860, установить зажим 16.

Проверить легкость вращения ротора в подшипниках от руки. Ротор должен вращаться без стука и заеданий. Измерить осевой разбег ротора, который должен соответствовать нормам. Проверить затяжку болтов крепления подшипниковых щитов и крышек. Проверить величину воздушного зазора между сердечниками ротора и статора через отверстие в подшипниковом щите 11. Проверить соответствие установочных и присоединительных размеров чертежу (рисунок 6.5).

6.4.8. Приемо-сдаточные испытания должны выполняться в соответствии с ГОСТ 2582 и ГОСТ 7217 по программе и в последовательности, приведенной ниже:

• внешний осмотр;
• измерение сопротивления изоляции обмоток относительно корпуса двигателя и между фазами в практически холодном состоянии;
• измерение сопротивления обмоток постоянному току в практически холодном состоянии;
• проверка работы двигателя на холостом ходу;
• определение тока и потерь холостого хода;
• проверка нагрева подшипников;
• определение тока и потерь короткого замыкания;
• испытание междувитковой изоляции обмоток на электрическую прочность;
• измерение сопротивления изоляции относительно корпуса двигателя и между фазами в нагретом состоянии;
• испытание изоляции обмоток на электрическую прочность относительно корпуса двигателя и между фазами;

- проверка биения конца вала.

6.4.8.1. Измерение сопротивления изоляции обмоток статора относительно корпуса производить мегаомметром на 500 В согласно ГОСТ 11828 поочередно для каждой цепи (фазы) при электрическом соединении всех других цепей с заземленным корпусом. Величина сопротивления изоляции обмоток в практически холодном состоянии должна быть не менее 3 МОм.

6.4.8.2. Измерение сопротивления обмотки постоянному току в практически холодном состоянии двигателя производить в соответствии с ГОСТ 11828. Измерения выполнять на выводах каждой фазы. Сопротивление фазы обмотки статора, приведенное к температуре 20 °C, должно быть 0,42 Ом +/- 0,042 Ом.

6.4.8.3. Проверку работы двигателя на холостом ходу производить не менее 15 мин. При вращающемся роторе проверить работу подшипников (отсутствие стука, ударов, повышенного шума и вибраций, чрезмерного нагрева).

6.4.8.4. Определение тока и потерь холостого хода производить в соответствии с ГОСТ 7217 непосредственно после проверки работы двигателя на холостом ходу. При испытании на холостом ходу измерить:

• линейное напряжение (равное номинальному) U0;
• линейный ток каждой фазы I0;
• подводимую мощность (потери холостого хода) P0.

За линейный ток холостого хода принимается среднее арифметическое значение измерений линейного тока трех фаз.

Допустимое значение линейного тока холостого хода I0 — от 12,0 до 14,0 А. За мощность холостого хода принимать мощность, забираемую из сети, измеренную по схеме двух или трех однофазных ваттметров. Допустимое значение потерь холостого хода P0 — от 800 до 1000 Вт, сумма потерь в стали и механических Pст+мех — от 580 до 730 Вт.

6.4.8.5. Проверку нагрева подшипников производить по методу термометра. Максимальная температура нагрева подшипниковых узлов не должна быть более 80 °C.

6.4.8.6. Определение тока и потерь короткого замыкания производить в соответствии с ГОСТ 7217 при заторможенном роторе.

При линейном напряжении короткого замыкания, соответствующем номинальному напряжению двигателя, измерить линейные токи короткого замыкания в каждой фазе Iк и подводимую мощность короткого замыкания Pк.

Допустимые значения тока и потерь короткого замыкания: Iк — от 22 до 28 А; Pк — от 2700 до 3000 Вт. Опыт короткого замыкания позволяет проверить качество заливки алюминием (состояние беличьей клетки) короткозамкнутого ротора.

6.4.8.7. Испытание электрической прочности междувитковой изоляции обмотки статора производить на холостом ходу в течение 5 мин. с плавным повышением подводимого напряжения до 285 В.

6.4.8.8. Измерение сопротивления изоляции обмоток статора относительно корпуса и между фазами в нагретом состоянии производить по п. 6.4.8.1. Величина сопротивления изоляции обмоток должна быть не менее 0,5 МОм.

6.4.8.9. Испытание изоляции обмотки статора на электрическую прочность относительно корпуса двигателя и между фазами производить по ГОСТ 11828 переменным напряжением 1100 В частоты 50 Гц в течение 1 мин. Испытанию подвергать поочередно каждую электрически независимую цепь (фазу).

6.4.8.10. Проверить двигатель после приемо-сдаточных испытаний, укомплектовать двигатель деталями наружного крепления (пробками слива конденсата 14, пробками в подшипниковом щите 11, крышкой коробки выводов 17, заглушкой в гнезде подводящих проводов 15). Произвести покрытие поверхности двигателя эмалью МЛ-152, голубовато-серая, ГОСТ 18099, кроме выступающего конца вала, поверхностей Ж сопряжения с компрессором, зажима заземления 16 и табличек.

6.4.8.11 При сборке двигателя с компрессором руководствоваться следующим:

• ось вращения двигателя и компрессора должны быть точно совмещены (с учетом возможного перемещения вала вдоль оси до 0,35 мм);
• перед посадкой шестерни на конус вала производить проверку размеров и состояния посадочных поверхностей вала, шестерни и шпонки;
• посадку шестерни производить без ударов во избежание повреждения подшипников. Допускаются легкие удары по шестерне только после обеспечения опоры на торце противоположного конца вала;
• крепление двигателя на фланцах выполнять болтами из стали 45 ГОСТ 1050.

В соответствии с чертежами предприятия-изготовителя обмотка статора в коробке выводов соединена в звезду, что соответствует работе двигателя от трехфазной сети напряжением 380 В при подключении подводящих проводов к концам С1, С2, С3. При питании двигателя от трехфазной сети напряжением 220 В соединить обмотку в треугольник, для чего соединить в коробке выводов попарно концы С1 и С6, С2 и С4, С3 и С5 и к образовавшимся трем точкам присоединить наконечники подводящих проводов. Сечение подводящих проводов должно быть не менее 16 мм2. Заземлить корпус двигателя, используя для этого предусмотренный конструкцией зажим заземления. Поверхности зажима 16 должны быть чистыми и иметь гальваническое покрытие. Контактная поверхность корпуса двигателя (приваренной втулки) должна быть луженой.

При пробном включении двигателя проверить правильность направления вращения. Для изменения направления вращения пересоединить, предварительно отключив от источника питания, два питающих провода.

Провести проверку работы двигателя, собранного с компрессором. Наличие ненормальных шумов, повышенных вибраций, ударов не допускается. В подшипниках допустим только умеренный и равномерный шум.

6.5. Электродвигатель П31М

6.5.1 Двигатель разобрать в следующей последовательности:

• извлечь щетки, отвинтив гайки крепления к щеткодержателям их шунтов. Отсоединить провода от кронштейнов щеткодержателей;
• снять крышку (лабиринт) 2 подшипника;
• распрессовать и снять подшипниковый щит 6;
• распрессовать подшипниковый щит 12, выведя его из сопряжения со станиной 8 и извлечь, не повреждая обмотки и коллектор, якорь 9 вместе с подшипниковым узлом со стороны, противоположной коллектору;
• разобрать подшипниковые узлы, сняв подшипники и внутренние крышки (лабиринты) 3 и 13 с вала якоря;
• извлечь траверсу из подшипникового щита (при необходимости), снять щеткодержатели и кронштейны (пальцы) щеткодержателей.

6.5.2. Произвести проверку и ремонт магнитной системы в соответствии с п. 6.2.2. Местные повреждения изоляции проводов восстанавливать наложением двух слоев ленты из стеклолакоткани ЛСМ-1 ТУ 3491-079-05758799-2002 с перекрытием 1/2 ширины и одного слоя ленты ЛЭС 0,1x20 ГОСТ 5937 с перекрытием 1/2 ширины. Изолированное место покрыть электроизоляционной эмалью ГФ-92ХС, красно-коричневая, ГОСТ 9151. Сопротивление изоляции обмоток магнитной системы в холодном состоянии должно быть не менее 1 МОм. Измерения производить мегаомметром на 500 В.

6.5.3. Проверить и отремонтировать якорь в соответствии с п. 6.2.3. Проверку состояния шариковых подшипников и их посадку на шейки вала производить по Инструктивным указаниям (п. 29 Приложения А).

Сопротивление изоляции обмотки якоря в холодном состоянии, измеренное мегаомметром на 500 В, должно быть не менее 1 МОм.

6.5.4. Проверить и отремонтировать подшипниковые щиты, крышки (лабиринты), траверсу, кронштейны (пальцы) щеткодержателей, щеткодержатели по п. п. 6.2.4 - 6.2.6. Испытание кронштейнов щеткодержателей на электрическую прочность изоляции производить переменным напряжением 1800 В частоты 50 Гц в течение 1 мин.

6.5.5. Проверить состояние коробки выводов, ее панели, надежность крепления выводных шпилек, отсутствие трещин в панели. При повреждении коробки выводов произвести ее ремонт с заменой, при необходимости, панели и контактных элементов крепления выводов.

6.5.6. Сборку двигателя производить в последовательности, обратной разборке, с обеспечением выполнения норм Приложения Е.

Смазку подшипниковых узлов производить смазкой Буксол ТУ 0254-107-01124328-2001. Свободные пространства между шариками, сепараторами и кольцами заполнить смазкой полностью, а углубления в крышках (лабиринтах) заполнить от 1/3 до 2/3 объема углублений.

Сборку подшипниковых узлов производить в соответствии с Инструктивными указаниями (п. 29 Приложения А).

В гнезда щеткодержателей установить щетки в соответствии с техническим паспортом двигателя или марки ЭГ-61, размерами 10 x 12,5 x 32 мм. Все щетки должны быть одной марки. Нажатие на щетку должно составлять от 3,2 до 4,4 Н. Непараллельность продольных осей окон щеткодержателей и коллекторных пластин на длине пластины не должна превышать 1 мм.

После притирки щеток к коллектору площадь прилегания каждой щетки должна быть не менее 75%.

Проверку установки щеток на нейтраль производить по ГОСТ 10159. Отметку (контрольную полосу) на подшипниковом щите и траверсе нанести после проверки коммутации в процессе приемо-сдаточных испытаний.

После сборки проверить двигатель на соответствие нормам, проверить легкость вращения якоря от руки и правильность направления вращения при подключении двигателя к источнику постоянного тока.

6.5.7. Провести приемо-сдаточные испытания двигателя в соответствии с ГОСТ 2582 и Руководством (п. 35 Приложения А).

Программа испытаний приведена в п. 6.2.8.

Сопротивление изоляции обмоток по отношению к корпусу и друг относительно друга в практически холодном состоянии должно быть не менее 1 МОм. Измерения выполнять мегаомметром на 500 В.

Сопротивление обмоток постоянному току не должно отклоняться от номинальных величин, приведенных в Приложении И, более чем на +/- 10%.

Испытание двигателя на нагревание производить в течение 1 ч в номинальном режиме, параметры которого приведены в Приложении Ж. Превышение температуры обмоток определять по методу сопротивления, расчет производить по ГОСТ 11828. Температуру коллектора определять непосредственным измерением контактным способом по поверхности рабочей части. Превышения температуры обмотки якоря должно быть не более 120 °C, обмоток добавочного и главных полюсов — не более 130 °C, коллектора — не более 95 °C.

Допустимое отклонение частоты вращения от номинального значения (1000 об./мин.) — не более +/- 6%.

Испытание двигателя на повышенную частоту вращения производить на холостом ходу в течение 2 мин. при частоте вращения 2000 об./мин.

Испытание электрической прочности междувитковой изоляции производить в течение 5 мин. напряжением 143 В.

Температура нагрева подшипниковых узлов нагретого в процессе испытаний двигателя должна быть не более 80 °C.

Радиальное биение рабочей поверхности коллектора должно быть не более 0,05 мм. Разница между величинами биения коллектора в холодном и нагретом состояниях должна быть не более 0,03 мм.

Проверку коммутации производить при токе 14,4 А в течение 1 мин. и пятикратным пуском двигателя способом, соответствующим работе его на электропоезде. Оценку коммутации в каждом из двух режимов производить по ГОСТ 183, степень искрения не должна превышать 1 1/2 балла.

Сопротивление изоляции обмоток относительно корпуса и между обмотками в нагретом состоянии должно быть не менее 0,5 МОм.

Испытание электрической прочности изоляции обмоток относительно корпуса двигателя и между обмотками производить переменным напряжением 1000 В частоты 50 Гц в течение 1 мин.

6.5.8. Признанный годным по результатам приемо-сдаточных испытаний двигатель осмотреть, очистить внутренние поверхности от щеточной пыли и копоти, укомплектовать деталями внешнего крепления. Произвести наружную окраску двигателя, за исключением контактных поверхностей заземления и таблички, эмалью ПФ-115, серая, ГОСТ 6465 или ГФ-92ХС, серая, ГОСТ 9151.

Рисунок 6.1 — Электродвигатель тяговый ТЭД-2У1

Рисунок 6.2 — Преобразователь НВП 44/38

Рисунок 6.3 — Схема электрическая соединений электродвигателя преобразователя НВП 44/38

Рисунок 6.4 — Схема электрическая соединений генератора преобразователя НВП 44/38

Рисунок 6.5 — Двигатель асинхронный МАК 160М6

1 — Крышка люка; 2 — Лабиринт; 3 — Лабиринт; 4 — Подшипник; 5 — Траверса; 6 — Подшипниковый щит; 7 — Коллектор; 8 — Станина; 9 — Якорь; 10 — Рым-болт; 11 — Вентилятор; 12 — Подшипниковый щит; 13 — Лабиринт; 14 — Подшипник; 15 — Лабиринт; 16 — Добавочный полюс; 17 — Главный полюс; 18 — Болт заземления

Рисунок 6.6 — Электродвигатель П31М

7. Ремонт системы вентиляции и отопления на электропоезде

7.1. Общие положения

7.1.1. До постановки электропоезда на стойло при отсоединенных соединительных гибких рукавах очистить от загрязнения и продуть сжатым воздухом до полного удаления пыли все воздуховоды, вентагрегаты, каналы рециркуляции. Прочистить (продуть) нижние воздушные перфорированные короба для выхода воздуха в салоны в калориферных каналах (нижних) и отверстия выхода (забора) воздуха в потолочных воздушных каналах.

Продувку сжатым воздухом потолочных воздушных каналов осуществлять через два технологических люка. Калориферные каналы (нижние воздушные короба) салонов вагонов продувать через соответствующие отверстия в калориферных каналах при снятых решетках выхода воздуха.

7.1.2. Заменить или отремонтировать сломанные и поврежденные элементы воздуховодов.

Заменить резиновые соединительные хомуты воздуховодов.

Для снятия воздуховодов отопления с противопожарными клапанами:

• снять хомут крепления пожарного клапана;
• отсоединить гибкие воздуховоды от вертикального воздушного калориферного канала и патрубка отопления выходного коллектора;
• снять гибкий воздуховод в сборе с противопожарным клапаном.

Окрасить поверхности воздуховодов, требующие обновления лакокрасочного покрытия.

Снять фильтры с боковых стен кузова для промывки, ремонта и пропитки.

7.1.3. Продуть сжатым воздухом электронагреватели и высоковольтные электрокалориферы. Проверить состояние их нагревательных элементов и отсутствие у нагревательных элементов замыкания на корпус. Элементы, имеющие обрыв, замыкание на корпус, вмятины или коробление корпуса, заменить. Проверить сопротивление нагревательных элементов постоянному току, сопротивление изоляции, значения которых должны соответствовать паспортам нагревательных элементов.

7.1.4. Изоляторы, имеющие трещины, отколы, повреждение более 10% поверхности, заменить.

7.1.5. Снять электронагревательные панели, проверить их состояние. Неисправные панели отремонтировать или заменить.

7.1.6. Заменить разбухшие, растрескавшиеся, поврежденные амортизаторы крепления составных частей вентиляционной и отопительной систем электропоезда.

8. Ремонт средств управления, связи, безопасности

8.1. Электронное оборудование

8.1.1 Блок управления торможением БУТ-044.

8.1.1.1. Снять электронный блок с панели, черт. ДТЖИ.656232.003 (6ТС.367.402СП), снять крышку и платы.

8.1.1.2. Очистить от пыли все изоляционные поверхности. Промыть платы и разъемы спиртом. Протереть изоляционные детали салфеткой, смоченной в бензине.

8.1.1.3. Произвести ревизию элементов, контактных дорожек плат. Заменить дефектные детали и узлы. Проверить исправность предохранителя, сгоревший заменить.

8.1.1.4. Проверить состояние элементов и монтажа плат, обращая внимание на места пайки. Проверить состояние изоляции проводов, надежность контактных соединений, надежность крепежа панели и плат.

8.1.1.5 Произвести проверку в соответствии с Руководством (п. 49 Приложения А):

- выходных параметров источника питания ИП-168, параметров узла уставок тока якоря платы ИП-168;

• параметров формирователя синхронизирующих сигналов Ф-165;
• параметров фазорегуляторов ФР-166;
• параметров выходных усилителей ВУ-167;
• величины тока в цепи вторичной обмотки датчика тока возбуждения, при котором на выходе канала реле РСВ появляется напряжение;
• величины токов уставок в цепи вторичной обмотки датчиков тока якоря;
• работы блока БУТ-044 в режиме боксования и юза;
• величины тока якоря при имитации отрыва токоприемника.

8.1.1.6. Произвести испытания блока на электрическую прочность изоляции.

8.1.2 Блок реле ускорения БРУ-045.

8.1.2.1 Снять электронный блок с панели, снять крышку.

8.1.2.2. Очистить от пыли все поверхности, платы и разъемы промыть спиртом. Протереть изоляционные детали салфеткой, смоченной в бензине.

8.1.2.3. Произвести ревизию элементов, контактных дорожек плат. Заменить дефектные детали и узлы. Проверить исправность предохранителя, сгоревший — заменить.

8.1.2.4. Проверить состояние элементов и печатного монтажа. Проверить состояние изоляции проводов, надежность крепления панели и плат.

8.1.2.5 Произвести проверку в соответствии с Руководством (п. 49 Приложения А):

• времени хронометрического хода двадцати позиций;
• максимальной уставки тока двигателя;
• минимальной уставки тока двигателя;

- работы узла понижения уставки при различных положениях переключателя ЗРУ.

8.1.2.6. После проверки установить крышку на место и опломбировать блок.

8.1.2.7. Произвести испытания блока на электрическую прочность изоляции.

8.1.3 Блок БРЧ-046.

8.1.3.1 Демонтировать блок, снять крышку и плату.

8.1.3.2. Очистить от пыли все изоляционные поверхности. Промыть плату и разъемы спиртом.

8.1.3.3. Проверить состояние элементов и монтажа, обращая внимание на места пайки. Проверить состояние изоляции проводов, надежность контактных соединений, надежность крепежа панели и платы.

8.1.3.4 Произвести проверку в соответствии с Руководством (п. 49 Приложения А):

• выходного переменного напряжения;
• диапазона регулирования фазы выходных импульсов;
• действия канала стабилизации;
• параметров выходных импульсов управления.

8.1.3.5. Произвести проверку сопротивления изоляции блока между закороченными выводами разъема XI и корпусом мегаомметром на 500 В, класса точности не ниже 2,5. Сопротивление изоляции должно быть не менее 1 МОм.

8.1.4 Блок управления преобразователем БУП-047.

8.1.4.1. Снять блок с панели, распломбировать, снять крышку. Протереть изоляционные детали салфеткой, смоченной в бензине. При наличии скопления пыли продуть блок сухим сжатым воздухом. Печатные платы, как со стороны пайки, так и со стороны установки элементов, протереть кистью, удалив пыль из мест ее скопления.

8.1.4.2. Проверить состояние монтажа печатных плат, изоляции проводов, крепления элементов и печатных плат на панели. Перед проверкой функционирования промыть контактные соединения штепсельных разъемов этиловым спиртом, произвести тщательную ревизию элементов и контактных дорожек печатных плат.

8.1.4.3 Произвести проверку в соответствии с Руководством (п. 49 Приложения А):

• амплитуды и длительности выходного импульса управления;
• работы фазорегулятора;
• выходного напряжения;
• времени срабатывания сигналов «задержка» и «защита».

8.1.4.4. После проверки установить крышку на место и опломбировать блок.

8.1.4.5. Проверить сопротивление изоляции между закороченными выводами внешнего контактного разъема и бобышкой заземления мегаомметром на 500 В. Сопротивление должно быть не менее 1 МОм.

8.1.5. Задатчик реле ускорения ЗРУ-050, плата защиты от боксования и юза ПЗБЮ-175, плата выпрямителя ПВ-368, плата сигнализации ПС-176, панель сигнализации ПС-320, плата сигнализации ПС-334, панели резисторов ПР-066, ПР-067, ПР-073.

8.1.5.1. Произвести внешний осмотр блоков, панелей и плат. При наличии следов загрязнения печатных плат продуть их сухим сжатым воздухом или удалить пыль салфеткой или кистью. Протереть печатные платы кистью или салфеткой, смоченной в спирте.

8.1.5.2. Убедиться в отсутствии механических повреждений. Проверить состояние подводящих и заземляющих проводов, надежность внешних разъемных соединений, надежность крепления подводящих проводов, состояние монтажа, надежность крепления крышек, наличие пломб. Проверить крепление реле, стабилитронов, установленных на радиаторах. При обнаружении механических дефектов в печатных платах (нарушение пайки, целостности проводящих дорожек или их отслоения, нарушение лакового защитного покрытия) платы заменить новыми.

8.1.5.3. С панелей резисторов удалить пыль, протереть панели салфеткой, смоченной в этиловом спирте. Осмотреть резисторы. Резисторы с потемневшей окраской заменить новыми.

8.1.5.4. Проверить состояние переключателя задатчика реле ускорения ЗРУ-050. Протереть его контакты салфеткой, смоченной в этиловом спирте. После удаления пыли протереть элементы панели кистью или салфеткой, смоченной в спирте. Убедиться в четкости фиксации положений переключателя.

8.1.5.5 Произвести проверку в соответствии с Руководством (п. 49 Приложения А):

• выходного напряжения на выводах 604А — 605А задатчика реле ускорения ЗРУ-050;
• напряжения на реле К1, напряжения на реле К2, тока срабатывания на реле К1, тока срабатывания на реле К2 платы защиты от боксования и юза ПЗБЮ-175;
• выходного напряжения платы выпрямителя ПВ-368;
• напряжения на выводах 603 — 638, напряжения на выводах 604 — 605, сопротивления постоянному току на выводах 15ГЕ-30 платы сигнализации ПС-176;
• выполнения сигнальных функций ПС-320, ПС-334.

8.1.6. Блоки БД-373, БД-374, БД-379, БВ-77, панель с элементами, черт. 5ТС.064.163СП.

8.1.6.1. Очистить блоки сухим сжатым воздухом давлением не более 0,2 МПа (2 кгс/кв. см). После продувки сжатым воздухом протереть изоляционные детали салфеткой, смоченной в спирто-бензиновой смеси. Очистить от пыли и грязи охладители силовых диодов и тиристоров.

8.1.6.2. Произвести внешний осмотр блоков, панелей. Убедиться в отсутствии механических повреждений. Проверить надежность крепления подводящих проводов. Произвести замену поврежденных проводов. Проверить состояние элементов и монтажа, восстановить нарушенные места пайки. Произвести затяжку ослабленных крепежных деталей и монтажных электрических соединений. Проверить затяжку крепежа хомута резистора R31 блока БВ-77.

8.1.6.3. Проконтролировать класс диодов и тиристоров, при потере класса заменить их новыми.

8.1.6.4. Произвести ревизию всех элементов блоков панели с элементами. Дефектные узлы и детали заменить.

8.1.6.5. Произвести проверку электрической прочности изоляции. Не выдержавшие испытания детали заменить.

8.1.6.6. Произвести наладку и проверку уставки срабатывания тиристора Тт7 блока выпрямителя БВ-77, проверку уставки срабатывания тиристора Тт9 блока БД-373 в соответствии с Руководством (п. 49 Приложения А).

8.2. Пульт машиниста УПУ

8.2.1 Выполнить работы по ремонту изделия со снятием блоков.

8.2.2 После установки блоков изделия провести контроль сборки и монтажа в следующей последовательности:

8.2.2.1. Подсоединить соединитель XP14 кабеля 24 к соединителю X1 блока ДС-1, а соединители XP7 и XP6 кабеля 24 к соединителям X5 и X9 блока МИК-4.

8.2.2.2. Подсоединить соединитель XS36 кабеля 27 к соединителю X2 блока ДС-1, а соединитель XS16 кабеля 27 к соединителю X7 (LVDS) блока МИК-4.

8.2.2.3. Установить тумблер «ВУ», тумблер «УПУ» панели ВУ в положение «Вкл.», затем включить автомат питания «ВУ», установив ручку в верхнее положение, — подать напряжение питания на изделие.

8.2.2.4. Через 5 с после подачи питания (время проведения встроенного контроля блока МИК-4) на экране блока ДС-1 наблюдать изображение, соответствующее дежурному виду экрана.

8.2.2.5. Выключить изделие — установить тумблер «ВУ», тумблер «УПУ» панели ВУ в положение «Откл.», выключить автомат питания «ВУ», установив ручку в нижнее положение.

8.2.3. Блоки изделия, требующие ремонта, отправить в специализированное отделение для замены (при наличии гарантии) или ремонта (при отсутствии гарантии).

8.2.4. Снять ФУС, проверить состояние контакторов реле и при необходимости заменить.

8.3. Унифицированная система автоматизированного ведения поездов УСАВП/1

8.3.1. Демонтировать блоки автоматики, индикации, клавиатуры и датчик пути и скорости ДПС системы УСАВП.

8.3.2. Провести полную проверку функционирования системы УСАВП с помощью пульта САВПЭ-100СМ в соответствии с Руководством по эксплуатации СВТИ.468222.014 РЭ.

8.3.3. Панель управления системы и кожуха снять с панели. Осмотреть, очистить от пыли и грязи тумблеры, кнопку «Пуск», индикатор включения системы, подведенные к ним провода. Проверить их состояние, работу и крепление, обнаруженные дефекты устранить. Кожуха и панель поставить на место и закрепить.

8.3.4. Состояние и крепление переключателя S1 кабеля № 6 (для САВПЭ-М1), кабелей, разъемов и проводов с наконечниками системы УСАВП проверить, при необходимости закрепить, негодные элементы заменить. Контакты разъемов протереть, нарушенную маркировку, изоляцию восстановить. Заменить кабели с сильно окисленными разъемами (со следами позеленения, шероховатости или других проявлений коррозии).

8.3.5. Клеммную коробку очистить от пыли, влаги и грязи. Осмотреть крепление коробки к тележке. Проверить состояние проводов на клеммах, при необходимости закрепить. Состояние деталей, наконечников проверить, негодные элементы заменить. Обнаруженные дефекты устранить.

8.3.6. Смонтировать блоки автоматики, индикации, клавиатуры и датчик пути и скорости ДПС на электропоезд и провести контроль функционирования с помощью переносного пульта САВПЭ-100ПМ в соответствии с Руководством по эксплуатации СВТИ.468222.017 РЭ.

8.4. Унифицированная система автоматизированного ведения поездов УСАВП/2

8.4.1. Демонтировать блоки ЦПИ, КС, клавиатуры и датчик скорости ДПС системы УСАВП.

8.4.2. Провести полную проверку функционирования системы УСАВП с помощью пульта САВПЭ-100СМ в соответствии с Руководством по эксплуатации ДЛИЖ.421457.005 РЭ.

8.4.3. Панель управления системы и кожух снять с панели. Осмотреть, очистить от пыли и грязи тумблеры, кнопку «Пуск», индикатор включения системы, подведенные к ним провода. Проверить их состояние, работу и крепление, обнаруженные дефекты устранить. Кожух и панель поставить на место и закрепить.

8.4.4. Проверить состояние и крепление кабелей, разъемов и проводов с наконечниками системы УСАВП, при необходимости закрепить, негодные элементы заменить. Контакты разъемов протереть, нарушенную маркировку, изоляцию восстановить. Заменить кабели с сильно окисленными разъемами (со следами позеленения, шероховатости или других проявлений коррозии).

8.4.5. Кожух промежуточного реле снять. Реле осмотреть, протереть. Проверить состояние и крепление деталей, подведенных проводов, при необходимости отремонтировать. Контактные поверхности зачистить, измерить сопротивление катушки постоянному току, нарушенную изоляцию восстановить. Работу реле проверить, отрегулировать, кожух поставить на место и закрепить.

8.4.6 Для варианта исполнения ДПС-4:

• клеммную коробку очистить от пыли, влаги и грязи;
• осмотреть крепление коробки к тележке;
• проверить состояние проводов на клеммах, при необходимости закрепить;
• проверить состояние деталей, наконечников; негодные элементы заменить;
• обнаруженные дефекты устранить.

8.4.7 Для варианта исполнения ДПС-4М:

• снять крышку с БИП;
• проверить на наличие загрязнений и влаги;

- проверить состояние проводов на клеммах, при необходимости закрепить;

• проверить состояние деталей, наконечников, негодные элементы заменить;
• обнаруженные дефекты устранить.

8.4.8. Смонтировать систему УСАВП на электропоезд и провести контроль функционирования с помощью встроенных тестов, приведенных в Руководстве по эксплуатации ДЛИЖ.421457.005 РЭ.

8.5. Регистратор параметров движения поезда и автоведения РПДА

8.5.1 Демонтировать блоки системы РПДА.

8.5.2. Проверить состояние и крепление кабелей, соединителей и проводов с наконечниками системы РПДА, при необходимости закрепить, негодные элементы заменить. Контакты разъемов протереть. Нарушенную маркировку, изоляцию восстановить. Заменить кабели с сильно окисленными разъемами (со следами позеленения, шероховатости или других проявлений коррозии).

8.5.3. При необходимости провести периодическую поверку блоков измерения БИВ.

8.5.4. Для блоков ММ и БУ произвести перепрошивку программного обеспечения.

8.5.5. Произвести проверку функционирования системы РПДА в стационарных условиях.

8.5.5.1. Соединить наконечники с маркировкой ММ23 двух кабелей RP6-1 мастер-модулей с наконечниками ПД10 кабеля RP6-7 проверяемых БУ болтовым соединением.

8.5.5.2. Соединить наконечники с маркировкой ММ18 двух кабелей RP6-1 мастер-модулей с наконечниками ПД9 кабеля RP6-7 проверяемых БУ болтовым соединением.

8.5.5.3. Соединить провода с маркировкой ММ9 двух кабелей RP6-1 мастер-модулей с проводами ПД4 кабеля RP6-7 проверяемых БУ и, соответственно, провода с маркировкой ММ10 двух кабелей RP6-1 мастер-модулей с проводами ПД5 кабелей RP6-7 БУ.

8.5.5.4. Подключить соединение наконечников ММ23 и ПД10 к «+» источника питания, а соединение наконечников ММ18 и ПД9 к «-» источника питания.

8.5.5.5. Включить источник питания и убедиться, что на индикаторе мастер-модуля высвечивается сообщение «...».

8.5.6. Смонтировать систему РПДА на электропоезд и произвести проверку функционирования системы в двух головных вагонах.

8.5.6.1. Включить аккумуляторные батареи. В течение первых 5 с высвечивается надпись «ВЕР-ХХХ», а затем постоянно отображаются символы восьми точек.

8.5.6.2. Вставить картридж в гнездо мастер-модуля. Убедиться, что сообщение на индикаторе изменилось на «- ОПРОС -». После окончания режима опроса на дисплее должны последовательно появляться надписи:

• «Всего XX» — количество блоков управления, ответивших на запросы ММ и зарегистрированных в его памяти;
• «Запас XX» — свободный объем памяти в картридже;
• «02.I.XXX» — текущее значение тока, потребляемого второй секцией.

8.5.6.3 Последовательно вывести на дисплей данные блоков БУ и ММ:

• значение потребляемого тока в каждом моторном вагоне;
• значение напряжения контактной сети в каждом моторном вагоне;
• значение счетчика потребленной электроэнергии (счетчика БИВ) в каждом моторном вагоне;
• полный бортовой номер вагона;
• счетчик количества срабатываний реле РБ в каждом вагоне;
• состояние реле боксования, пожарной сигнализации, сигнала БВ, двух резервных входных сигналов в каждом вагоне;
• значение пользовательского счетчика суммарной потребленной электроэнергии для электропоезда;
• значение суммарной (по всем счетчикам) потребленной электроэнергии для электропоезда;

- состояние входных дискретных сигналов;

• состояние сигналов АЛСН;
• данные счетчиков импульсов от ДПС;
• данные контроля работоспособности интерфейса УСАВП.

8.5.6.4. Повторяя операции по п. 8.5.6.3 убедиться, что на дисплее отображается информация от всех блоков управления вагонов.

8.5.6.5 Извлечь картридж из гнезда.

На рабочем месте АРМ РПДА подключить картридж через адаптер АК к персональному компьютеру и убедиться в том, что записанная информация соответствует выполненным выше проверкам. В случае выявления неисправного блока заменить его работоспособным.

8.6. Устройство безопасности комплексное локомотивное КЛУБ-У

8.6.1. Проверить сроки действия периодических регламентных работ (ПРР) блоков КЛУБ-У в соответствии с Руководством (п. 36 Приложения А) и заменить те из них, у которых эти сроки истекли.

8.6.2. Произвести проверку приемных катушек КПУ-1 (ПК) в объеме периодических регламентных работ, проверку электропневматического клапана автостопа 150И-1 (ЭПК) в объеме периодических регламентных работ, проверку блока контроля несанкционированного отключения ЭПК ключом (КОН) в объеме периодических регламентных работ, проверку электропневматического клапана экстренного торможения для дистанционного управления 266-1 (ЭПВ) в объеме периодических регламентных работ, проверку датчика угла поворота ДПС-У-05 (ДПС) в соответствии с Руководством (п. 36 Приложения А).

8.7. Установка аэрозольного пожаротушения вагонов и электропоездов пригородного сообщения постоянного и переменного тока УАПВ «ЭКСПРЕСС»

8.7.1 Проверить наличие генераторов огнетушащего аэрозоля в электрошкафах, под сиденьями в салоне и на чердаках.

8.7.2. Проверить надежность закрытия замков подвагонного ящика с блоком управления установкой.

8.7.3. Осмотреть, очистить от грязи и продуть сжатым воздухом все генераторы с последующей протиркой.

8.7.4. Осмотреть и проверить надежность крепления генераторов и их монтажных частей (кожухов и т.д.) к элементам кузова, при необходимости устранить обнаруженные дефекты.

8.7.5. Очистить подвагонный ящик с блоком управления УАПВ от грязи и пыли, продуть сжатым воздухом, проверить состояние уплотнений и замков, при необходимости смазать. При наличии влаги внутри подвагонного ящика просушить.

8.7.6. Проверить вводы труб и рукавов в подвагонные ящики и кожухи генераторов, их целостность и крепление, неисправности устранить.

8.7.7. Вскрыть подвагонный ящик с блоком управления УАПВ. Поочередно отсоединяя провода от клеммной коробки, проверить состояние контактов. Зачистить наконечники проводов и посадочные места под них, обезжирить и протереть ветошью. При необходимости наконечники заменить.

8.7.8. Поочередно отсоединяя каждый генератор, зачистить наконечники проводов и посадочные места под них, проверить их целостность, обезжирить и протереть ветошью. При необходимости наконечники заменить.

8.7.9. Изделия, входящие в состав УАПВ, не ремонтируются и при обнаружении дефектов или после срабатывания подлежат замене.

9. Приемка и испытания электропоезда

9.1. Общие требования

9.1.1 Каждый электропоезд после завершения ТР-3 подвергнуть испытаниям, включающим:

• стационарные испытания;
• проверку действия оборудования электропоезда под напряжением контактной сети;
• испытание электропоезда обкаткой.

9.1.2. При проведении всех видов испытаний соблюдать требования Правил и Инструкций по охране труда и пожарной безопасности (п. п. 6, 7, 8 Приложения А).

Персонал, проводящий испытания, должен быть обучен, иметь соответствующую квалификационную группу по электробезопасности и допущен к проведению испытаний.

При наблюдении за работой электрооборудования приближаться к нему на расстояние менее 1 м и оставлять открытое оборудование без надзора запрещается. Наблюдать за действием подвагонного электрооборудования разрешается только с наружной стороны вагона. Находиться при этом под вагоном запрещается.

9.2. Стационарные испытания

9.2.1. Измерить сопротивление изоляции силовых и вспомогательных высоковольтных цепей относительно кузова вагона мегаомметром на 2500 В.

Измерить сопротивление изоляции низковольтных цепей и цепей питания относительно кузова вагона мегаомметром на 500 В.

Перед измерением сопротивления изоляции цепей, включающих электронные блоки, блоки исключить из проверяемой цепи (отключением, шунтированием).

Величина сопротивления изоляции цепей должна быть не менее данных, приведенных в Приложении К. При низкой величине сопротивления изоляции цепи выявить причину, после устранения неисправности произвести повторное измерение.

9.2.2. Испытать электрическую прочность изоляции цепей относительно кузова вагона переменным напряжением частоты 50 Гц в течение 1 мин. Величина испытательного напряжения приведена в Приложении К.

9.2.3. Проверить работу и последовательность включения электрических аппаратов из обеих кабин машиниста при рабочих значениях напряжения цепи управления и давления воздуха в пневмомагистрали.

9.2.4. Проверить действие электрических аппаратов при минимальном давлении воздуха в пневмомагистрали 0,35 МПа (3,5 кгс/кв. см) и минимальном напряжении цепи управления.

9.2.5. Проверить работу вспомогательных электрокомпрессорных установок для подъема токоприемников.

9.2.6. Проверить действие звуковых и внешних световых сигналов, прожекторов.

9.2.7 Проверить действие защитных блокировок, цепей сигнализации.

9.2.8 Проверить наличие пломб на электронных блоках.

9.3. Проверка действия оборудования электропоезда под напряжением контактной сети

9.3.1. Проверку действия оборудования под напряжением контактной сети производить под руководством мастера (бригадира) с участием лица, имеющего право управления электропоездом. Работы выполнять при управлении из обеих кабин машиниста.

9.3.2. Перед подачей напряжения на контактный провод убедиться в том, что на крышах вагонов электропоезда и под вагонами не находятся исполнители работ или другие люди, не оставлены посторонние предметы, инструмент.

9.3.3. Проверить подъем и опуск токоприемников при питании пневмомагистрали главными компрессорами.

9.3.4. Проверить работу преобразователей, главных компрессоров с электродвигателями.

9.3.5. Проверить выходные параметры генераторов преобразователей, выпрямителей, заряд аккумуляторных батарей по приборам в шкафах вагонов (амперметры, вольтметры, частотомеры).

9.3.6. Проверить работоспособность преобразователей с максимальной нагрузкой.

9.3.7. Проверить работу тормозного оборудования согласно Инструкции (п. 27 Приложения А) и п. 4.24 Руководства.

9.3.8. Проверить исправность управления выключателем защиты и сигнализации неисправностей вагонов.

9.3.9. Проверить систему пуска электропоезда, правильность работы схемы силовой цепи при движении в обоих направлениях в режиме тяги и торможения при маневрировании и первой позиции контроллера машиниста.

9.3.10. Проверить соответствие направления вращения колесных пар моторных вагонов положению реверсивной рукоятки контроллера машиниста.

9.3.11. Проверить работу входных раздвижных дверей и сигнализации их закрытия (открытия).

9.3.12. Проверить действие освещения пассажирских салонов, тамбуров, туалетных помещений, кабин машиниста, шкафов, подвагонного оборудования.

9.3.13. Проверить работу вентиляторов, действие системы отопления салонов и кондиционеров в кабинах машиниста, работу стеклоочистителей и омывателей.

9.3.14. Проверить действие звуковых сигналов, внешней световой сигнализации и прожекторов.

9.3.15. Проверить действие унифицированного комплексного локомотивного устройства безопасности (КЛУБ-У), телемеханической системы контроля бодрствования машиниста (ТСКБМ), системы управления торможением электропоезда (САУТ-ЦМ/485) в соответствии с Руководствами (п. п. 36, 37, 38 Приложения А).

9.3.16. Проверить действие унифицированной системы автоматизированного ведения электропоездов (УСАВП), регистратора параметров движения и автоведения электропоезда (РПДА) в соответствии с Руководствами (п. п. 39, 40, 41 Приложения А).

9.3.17. Проверить исправность системы пожарно-охранной сигнализации и информационного обеспечения (ССЗН-И) и установки аэрозольного пожаротушения вагонов (УАПВ «Экспресс») в соответствии с Руководствами (п. п. 42, 43 Приложения А).

9.3.18. Проверить действие аппаратуры оповещения «ТОН» и аппаратуры связи «Сигнал» или аппаратуры связи и оповещения АСО «УПКУ» в соответствии с Руководствами (п. п. 44, 45, 46 Приложения А).

9.3.19. Проверить исправность работы измерительных приборов и средств индикации на унифицированном пульте управления (УПУ) в соответствии с Руководством (п. 47 Приложения А).

9.3.20. Проверить исправность оборудования туалетных комплексов «Экотол-ЭП» в соответствии с Руководством (п. 23 Приложения А).

9.4. Испытание электропоезда обкаткой

9.4.1. Испытание электропоезда обкаткой производить после приведенных выше испытаний. Испытание обкаткой производить на электрифицированном участке на расстояние не менее 40 км в одну сторону.

9.4.2. До выезда на станционные пути проверить действие тормозов, звуковых сигналов, внешней световой сигнализации и прожекторов, работу КЛУБ-У, ТСКБМ, САУТ-ЦМ/485, УСАВП, РПДА.

9.4.3. В процессе обкатки проверить работу всего электрического, механического, пневматического и тормозного оборудования электропоезда во всех режимах работы с управлением из обеих кабин машиниста.

9.4.4. Первые пять километров пути после выезда из депо рекомендуется следовать на втором положении контроллера машиниста и не выше второй уставки БРУ.

Автоматический пуск поезда осуществлять переводом рукоятки контроллера машиниста из нулевого положения непосредственно в соответствующие ходовые положения без выдержки времени на промежуточных положениях, причем число ручных пусков должно быть не менее двух.

9.4.5. Во время обкатки проверить правильность регулировки блока реле ускорения, четкость фиксаций позиций автоматического и ручного пусков.

9.4.6 По окончании обкатки электропоезд разместить на ремонтной позиции и проверить:

• нагрев подшипниковых узлов. Проверку производить непосредственно после окончания обкатки;

- состояние электрических машин, электрических аппаратов и других агрегатов электрического оборудования;

• состояние ходовых частей, деталей буксового и рессорного подвешивания;
• перекос кузова;
• состояние подвески тяговых двигателей, редукторов, вспомогательных электрических машин.

9.4.7. Все обнаруженные при обкатке электропоезда неисправности в работе оборудования, действии электрических и пневматических цепей устранить.

9.4.8. Результаты обкатки должны быть отражены в журнале формы ТУ-28 с оформлением акта обкатки и указанием замечаний.

9.5. Окончательная приемка

9.5.1. Окончательная приемка и оформление результатов производится старшим мастером (мастером) и приемщиком локомотивов (МВПС) после обкатки с заполнением акта формы ТУ-31 и отметкой в журналах форм ТУ-28, ТУ-125 и ТУ-152.

Приложение А (обязательное)

ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОЧНЫХ ДОКУМЕНТОВ

Таблица А.1
Наименование документа	Обозначение, дата
1	2
1. Правила технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации	Утверждены Приказом № 286 Министерства транспорта РФ 21.12.2010
2. Электропоезда. Общее руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту	104.03.00675-2010 СО 26.09.2011
3. Положение о планово-предупредительном ремонте моторвагонного подвижного состава ОАО «РЖД»	Утверждено распоряжением ОАО «РЖД» № 2812р 30.12.2010
4. Текущий ремонт ТР-3 электропоездов ЭР2, ЭР2в/и, ЭД2Т, ЭД4, ЭД4в/и, ЭТ2, ЭТ2М, ЭР9, ЭР9в/и, ЭД9в/и. Регламент технологической оснащенности	РД 32 ЦТ 505-2007 25.12.2007
5. Технические указания по подготовке к работе и техническому обслуживанию электропоездов в зимних условиях	ЦТЭП-21-95 6. Правила по охране труда при техническом обслуживании и текущем ремонте тягового подвижного состава и грузоподъемных кранов на железнодорожном ходу
ПОТ РО-32-ЦТ-668-99	МПС РФ 1999 г. 7. Инструкция по обеспечению пожарной безопасности на моторвагонном подвижном составе
ЦЛПр-11/7	24.02.2009 8. Общие технические требования к противопожарной защите тягового подвижного состава (с изменениями и дополнениями от 25.05.1998, от 11.11.1998, от 30.03.1999, Е-1018у от 06.06.2001, Е-72у от 30.01.2002)
ЦТ-6	МПС РФ 1995 г. 9. Положение об организации обучения по охране труда и проверке знаний требований охраны труда работников ОАО «РЖД»
№ 2529р	11.06.2004
10. Локомотивы и моторвагонный подвижной состав. Инструкция по применению смазочных материалов	01ДК.421457.001 И 23.12.2005 11. Инструкция по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава
ЦТ-330	11.06.1995 12. Инструкция по ультразвуковому контролю деталей локомотивов и вагонов электропоездов на базе программируемого дефектоскопа УД2-102 (с изменением № 1 от 2001 г.)
ЦТт-18/3	23.06.2000 13. Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов
ЦТ-336	11.08.1995 14. Инструкция по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Магнитопорошковый метод (с изменением № 1 от 26.12.2006, № 2 от 12.12.2008)
ЦТт-18/1	26.06.1999
15. Гидравлические и фрикционные гасители колебаний моторвагонного подвижного состава. Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту ЦЛПр-7.2/49-2009 28.12.2009
16. Колесные пары тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту	КМБШ.667120.001 РЭ 27.12.2005
17. Инструкция по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм (с изменениями и дополнениями, утвержденными указанием МПС РФ от 23.08.2000 № К-2273у)	ЦТ-329 14.06.1995
18. Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог	Распоряжение ОАО «РЖД» № 2745р 28.12.2010
19. Инструкция по неразрушающему контролю деталей и узлов локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Вихретоковый метод (с изменениями № 1 от 12.07.2007, № 2 от 15.04.2008, № 3 от 15.05.2008)	ЦТт-18/2 29.12.1999
20. Инструкция по сварке и наплавке при ремонте пассажирских вагонов	ЦЛ-201-03
21. Техническое описание и инструкция по эксплуатации кресла кабины машиниста	КЛ-7500-0 РЭ
22. Окна алюмопластмассовые для пассажирских вагонов. Руководство по эксплуатации	ФКТП 45.00.000 РЭ
23. Экологически чистый туалетный комплекс «Экотол-ЭП». Руководство по техническому обслуживанию и текущему ремонту	104.769-2009 РЭ 22.12.2009
24. Технологическая инструкция по очистке и обмывке наружных и внутренних поверхностей моторвагонного подвижного состава	ТИ-ЦПРИГр-7/25-2002
25. Типовой технологический процесс деповского окрашивания МВПС	ТП-ЦТЭП-9-00 14.01.2000
26. Технология восстановления противокоррозийной защиты электропоезда	Т-ЦЛПр-6/47-2006
27. Инструкция по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава	ЦТ-533 27.01.1998
28. Техническое обслуживание и ремонт токоприемников отечественных электровозов постоянного и переменного тока	ТИ 514 ПКБ ЦТ 31.05.1988
29. Временные инструктивные указания по обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения дизелей и вспомогательного оборудования тягового подвижного состава	ЦТтеп-87/11 10.04.1985
30. Ограничитель перенапряжений ОПН-3,3 Э. Техническое описание и инструкция по эксплуатации	БФИР 670205.262 ТО
31. Руководство по пропитке, компаундировке, окраске и сушке обмоток электрических машин электропоездов	РК104.03.00669-2007 21.12.2007
32. Технологическая инструкция на техническое обслуживание, ремонт и проверку счетчиков Д600М и СКВТ-Д621	ТИ 18 ПКБ ЦТ
33. Аккумуляторы и батареи аккумуляторные щелочные никель-кадмиевые с ламельными электродами. Техническое описание и инструкция по эксплуатации	ФБО.358.011 ТО
34. Герметизированные свинцово-кислотные аккумуляторы с намазными пластинами серии A 512/60G 6. Инструкция по эксплуатации	ИЭ 3482-201-26342755-2006
35. Электрические машины электропоездов. Общее руководство по ремонту	104.03.00672-2009 КО 29.12.2009
36. Система КЛУБ-У. Руководство по эксплуатации	36991-00-00 РЭ
37. Телемеханическая система контроля бодрствования машиниста. Руководство по эксплуатации	НКРМ.424313.003 РЭ
38. Аппаратура локомотивная системы автоматического управления торможением поездов САУТ-ЦМ/485. Руководство по эксплуатации	97 Ц-06.00.00 РЭ (альбом № 1)
39. Унифицированная система автоматизированного ведения поездов (УСАВП). Модификация УСАВП/1. Руководство по эксплуатации	ЛАРП.468322.002РЭ-01
40. Унифицированная система автоматизированного ведения поездов (УСАВП). Модификация УСАВП/2. Руководство по эксплуатации	ЛАРП.468322.002РЭ-02
41. Регистратор параметров движения поезда и автоведения (РПДА). Руководство по эксплуатации	КНГМ.421429.001 РЭ
42. Комплексная система безопасности «ПРИЗ-И» в модификации «ССЗН-И». Руководство по эксплуатации	ИС 2.00.01 РЭ
43. Установка аэрозольного пожаротушения вагонов электропоездов постоянного тока УАПВ «ЭКСПРЕСС». Руководство по эксплуатации	УАПВ-07.00.000 РЭ
44. Радиостанция РВС-1. Руководство по эксплуатации	ЦВИЯ.464514.005 РЭ
45. Радиостанция Р22/3В «РВ-1М». Техническое описание и инструкция по эксплуатации	ИЖ 1.101.043 ТО1
46. Аппаратура связи и оповещения «УПКУ». Руководство по эксплуатации	ДАЛР 66.00.00.00 РЭ
47. Пульт машиниста УПУ. Руководство по эксплуатации	КЖИС.468367.020 РЭ
48. Правила надзора за воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог Российской Федерации	ЦТ-ЦВ-ЦП-581 04.08.1998
49. Комплект электрооборудования на электропоезд ЭД4, ЭД4М. Руководство по эксплуатации. Книга 6. Инструкция по техническому обслуживанию и текущим ремонтам	ИДМБ.566661.005РЭ6
50. Компрессор поршневой воздушный ВВ 0,05|7-1000. Техническое описание и инструкция по эксплуатации	ВВ 0,05|7.00.000 ТО
51. Компрессорная установка винтовая для электропоездов ВКУ-0,6-ЭП. Руководство по эксплуатации и монтажу	ТЭК-ВКУ-001-РЭ-2004
52. Регулятор давления АК-11 ТУ 16-559.351-07. Руководство по эксплуатации	7ТП.341.000 РЭ
53. Электропоезд ЭД4М, модель 62-301. Руководство по эксплуатации	301.00.00.001 РЭ
54. Санитарные правила по организации пассажирских перевозок на железнодорожном транспорте (с изменениями и дополнениями от 12.07.2010)	СП 2.5.1198-03 03.06.2003
55. Техническое обслуживание и ремонт щелочных никель-кадмиевых аккумуляторных батарей. Технологическая инструкция	ТИ 746 ПКБ ЦТ 14.11.2003

Приложение Б (обязательное)

ПЕРЕЧЕНЬ ДЕТАЛЕЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ НЕРАЗРУШАЮЩЕМУ КОНТРОЛЮ

Таблица Б.1

Наименование узлов и деталей	Периодичность контроля
1. Колесная пара:
1.1. Шейки, подступичные и открытые части оси	При освидетельствованиях
1.2. Бандажи (внутренняя обработанная поверхность)	Перед насадкой на колесный центр
1.3. Зубья и венцы зубчатых колес	При освидетельствованиях
1.4. Стопорная планка буксовой гайки	Перед монтажом
1.5. Призонные болты зубчатого колеса	Перед монтажом зубчатого венца и установкой отдельных болтов
2. Тяговый редуктор:
2.1. Зубья шестерни	Перед монтажом шестерни в корпус редуктора
2.2. Вал шестерни	При сборке шестерни и при монтаже в корпус редуктора
2.3. Внутренние кольца подшипников шестерни без их снятия	Перед монтажом шестерни в корпус редуктора
2.4. Фланцы упругой муфты	Перед монтажом на валы
2.5. Болты упругой муфты	Перед монтажом
2.6. Детали подвески редуктора: стержень, предохранительная пластина	Перед монтажом
2.7. Хвостовик верхнего корпуса редуктора	Перед монтажом
3. Автосцепное устройство: корпус автосцепки, тяговый хомут, клин тягового хомута, маятниковые подвески центрирующего прибора	Перед монтажом
4. Гасители колебаний: поводки, рычаги, болты (оси) дисковых фрикционных гасителей колебаний, штоки гидравлических гасителей колебаний	Перед сборкой и при замене деталей
5. Болты крепления тяговых двигателей, подвесные болты вспомогательных машин	Перед монтажом
6. Подвески тормозной рычажной передачи и тормозных башмаков	Перед монтажом
7. Буксовые поводки, подвески (тяги), серьги, валики подвески центрального подвешивания, проушины, тяги поводков центрального подвешивания, шкворни, полушкворни и клинья	Перед монтажом
8. Тяговые двигатели и вспомогательные электрические машины. В соответствии с руководством «Электрические машины электропоездов. Общее руководство по ремонту» 104.03.00672-2009 КО	При ремонте электрических машин
9. Подшипники качения: ролики, внутренние и наружные кольца	Перед сборкой подшипников, прошедших ремонт с полной разборкой
10. Внутренние кольца буксовых подшипников колесных пар без их снятия	При ревизиях подшипников первого объема
11. Внутренние кольца подшипников, снятые с валов и осей	Перед комплектованием роликовых подшипников
12. Коленчатые валы, пальцы поршней, шатуны и шатунные болты компрессоров	Перед сборкой
13. Рамы тележки и кузова	Места, в которых возникают трещины
14. Синхронизирующая тяга токоприемника	Перед монтажом

Приложение В (обязательное)

НОРМЫ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ МЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Таблица В.1

Нормы размеров тележек моторного вагона

(В миллиметрах)

Наименование	Размер
	Чертежный	Допустимый при выпуске из ТР-3	Браковочный в эксплуатации
1	2	3	4
1. Рама тележки
1.1. Расстояние между продольными балками рамы тележки в средней части и по концам	1880 +/- 2	1880 +/- 10	1892, более, 1868, менее
1.2. Расстояние между внутренними плоскостями кронштейнов буксовых поводков вдоль оси колесной пары	1950_{- 1,0}^{+ 0,5}	1950 +/- 2,5	-
1.3. Расстояние между внутренними плоскостями пазов буксовых поводков в одном кронштейне	180+0,5	180+1,5	-
1.4. Смещение осей пазов под валик буксового поводка относительно друг друга в одном кронштейне	0,2	0,5	-
1.5. Смещение внутренних поверхностей кронштейнов буксовых поводков одной продольной балки	0,5	1,0	-
1.6. Расстояние между осями пазов на кронштейнах рамы под валик буксового поводка в одном буксовом проеме	1000 +/- 0,75	1000 +/- 1,50	-
1.7. Непараллельность осей пазов кронштейнов рамы под валики буксовых поводков между собой	1	1,5	-
1.8. Отклонение от плоскостности привалочных поверхностей под тяговый двигатель	1,0	1,5	-
2. Центральное подвешивание
2.1. Диаметр отверстия во втулке под валик с резьбой	60,0+0,3	60,0 — 61,5	62,0, более
2.2. Диаметр валика с резьбой	60_{- 0,29}^{- 0,10}	60_{- 0,05}^{- 0,01}	58, менее
2.3. Толщина перемычки головки подвески	30	28	26, менее
2.4. Диаметр средней части валика подвески	45,0+0,5	44,0 — 45,5	43,0, менее
2.5. Расстояние между центрами отверстий у подвески	510 +/- 1	509 — 512	-
2.6. Разница расстояний между опорными поверхностями серег в одной подвеске	0,5	1	-
2.7. Высота амортизаторов поводков центрального подвешивания в свободном состоянии	54 +/- 1	49, не менее	-
2.8. Толщина композиционного скользуна	50-0,8	48 — 50	45, менее
2.9. Толщина резиновой подкладки под скользун	10 — 16	10 — 16	10, менее
2.10. Величина выступания композиционного скользуна из коробки	3, не менее	3, не менее	3, менее
2.11. Общая высота торцового упора надрессорного бруса в свободном состоянии	52_{- 1,5}^{+ 1,0}	49 — 53	47, менее
3. Колесные пары
3.1. Разница диаметров бандажей колес по кругу катания:
- одной колесной пары	0,5	0,5	4
- двух колесных пар, подкаченных под одну тележку	3	8	10
- колесных пар тележек, подкаченных под один вагон	10	15	20
4. Буксовый узел
4.1. Натяг при посадке внутренних колец подшипников на шейку оси	0,035 — 0,065	0,030 — 0,065	-
4.2. Диаметр шеек оси под посадку колец подшипников	140_{+ 1,025}^{+ 0,052}	140_{- 0,400}^{+ 0,052}	-
4.3. Уменьшение диаметра предподступичной части оси (после обточки по градациям через 1 мм)	-	2	-
4.4. Овальность и конусообразность предподступичной части оси	0,03	0,07	-
4.5. Овальность и конусообразность посадочного отверстия лабиринтного кольца	0,03	0,07	-
4.6. Натяг при посадке лабиринтного кольца на предподступичную часть оси	0,050 — 0,150	0,030 — 0,150	-
4.7. Непараллельность торцовых поверхностей дистанционных колец:
- малого кольца	0,02	0,02	0,03, более
- большого кольца	0,04	0,04	0,05, более
4.8. Отклонения от номинального размера посадочного отверстия корпуса буксы под подшипники (проверяемые только после выполнения сварочных работ на корпусе буксы)			-
4.9. Овальность отверстия корпуса буксы при расположении большего диаметра в вертикальном направлении	0,035	0,25	-
4.10. Овальность отверстия корпуса буксы при расположении большего диаметра в горизонтальном направлении	0,035	0,20	-
4.11. Конусообразность отверстия корпуса буксы	0,035	0,15	-
4.12. Радиальный зазор подшипников в свободном состоянии	0,115 — 0,180	0,11 — 0,35	-
4.13. Разность радиальных зазоров парных подшипников в свободном состоянии	0,03	0,03	-
4.14. Посадочный радиальный зазор подшипников (при неснимаемых внутренних кольцах)	-	0,06 — 0,32	0,07, менее, 0,35, более
4.15. Разность посадочных радиальных зазоров подшипников	-	0,04	0,05, более
4.16. Осевой разбег двух парных подшипников одного буксового узла	1,0 — 1,5	1,0 — 2,0	0,9, менее, 2,1, более
4.17. Зазор плавания сепараторов подшипников	0,5 — 1,1	0,5 — 1,8	0,4, менее, 2,2, более
4.18. Перекос торцовой поверхности лабиринтного кольца относительно шейки	0,03	0,05	-
4.19. Зазор между торцовыми поверхностями внутренних колец подшипников и дистанционных колец на 1/3 окружности	0,05	0,05	-
4.20. Зазор между бортом внутреннего кольца заднего подшипника и лабиринтным кольцом на 1/3 окружности	0,05	0,05	-
4.21. Зазор между фланцем передней крышки и торцом корпуса	1 — 3	0,5, не менее	0,4, менее
5. Фрикционный гаситель колебаний
5.1. Толщина фрикционной накладки дисков рычага	8,0 +/- 0,1	6,0 — 8,1	4,0, менее
5.2. Толщина шайбы, укрепленной на основании	8+0,5	6 — 8	5, менее
5.3. Толщина по поверхности трения с фрикционной накладкой опорного стакана	8+1	7 — 9	6, менее
5.4. Диаметр опорного стакана по поверхности трения о втулку рычага	115_{- 0,34}^{- 0,12}	113, не менее	-
5.5. Внутренний диаметр втулки рычага	115+0,35	115 — 116	-
5.6. Высота пружины в свободном состоянии	97_{- 1,0}^{+ 3,5}	93, не менее	90, менее
5.7. Расстояние между чашкой и опорным стаканом у собранного гасителя	38,0 +/- 0,5	38,0 +/- 0,5	38,5, более, 37,5, менее
6. Опорный узел редуктора
6.1. Зазор плавания сепаратора подшипников	0,80 — 1,05	0,70 — 1,70	2,00, более
6.2. Радиальный зазор опорных подшипников в собранном редукторе	0,17 — 0,28	0,15 — 0,45	0,15, менее, 0,45, более
6.3. Осевой разбег подшипников в собранном опорном узле	0,25 — 0,50	0,25 — 1,00	0,25, менее, 1,20, более
6.4. Овальность и конусообразность отверстия обоймы под посадку подшипника	0,026	0,05	-
7. Узел малой шестерни тягового редуктора
7.1. Радиальный зазор подшипников в свободном состоянии	0,105 — 0,125	0,09 — 0,22	0,08, менее, 0,30, более
7.2. Зазор плавания сепаратора подшипников	0,60 — 0,93	0,5 — 1,6	2,0, более
7.3. Разность радиальных зазоров подшипников, не более	0,03	0,05	0,06, более
7.4. Овальность и конусообразность шеек вала под посадку колец подшипников	0,012	0,020	-
7.5. Диаметр шеек вала под посадку колец подшипников	100_{+ 0,013}^{+ 0,035}	100_{+ 0,013}^{+ 0,035}	-
7.6. Натяг при посадке колец подшипников на шейки вала	0,020 — 0,046	0,020 — 0,046	-
7.7. Натяг при посадке лабиринтных колец на вал	0,013 — 0,089	0,013 — 0,089	-
7.8. Диаметр гнезда под подшипник в крышке	180+0,04	180+0,10	180,2, более
7.9. Овальность гнезда в крышке под посадку подшипников	0,02	0,03	0,035, более
7.10. Овальность посадочной поверхности крышки в горловину корпуса редуктора	0,02	0,03	-
7.11. Овальность отверстия горловины корпуса редуктора под посадку крышки	0,04	0,2	-
7.12. Расстояние между привалочными поверхностями корпуса редуктора под крышки	172+0,5	172 — 173	-
7.13. Торцовое биение венца шестерни	0,6	0,7	-
7.14. Осевой разбег подшипников в собранном редукторе	0,2 — 0,5	0,2 — 0,8	0,2 — 1,2
7.15. Радиальный зазор подшипников после сборки редуктора	0,06 — 0,12	0,05 — 0,20	0,04, менее, 0,24, более
8. Зубчатая передача тягового редуктора
8.1. Длина общей нормали зубчатого колеса	261,910_{- 0,390}^{- 0,250}	261,66 — 259,00	258,00, менее
8.2. Длина общей нормали шестерни	109,483_{- 0,280}^{- 0,140}	109,34 — 107,50	106,50, менее
8.3. Толщина зуба венца зубчатого колеса, измеренная по хорде на расстоянии 7,98 мм от вершины зуба	14,38_{- 0,39}^{- 0,25}	12,00 — 14,13	9,00, менее
8.4. Толщина зуба венца шестерни, измеренная по хорде на расстоянии 11,17 мм от вершины зуба	16,70_{- 0,28}^{- 0,14}	12,50 — 16,56	12,00, менее
8.5. Боковой зазор между зубьями шестерни и зубчатого колеса	0,4 — 0,9	0,4, не менее	-
8.6. Радиальное биение венца зубчатого колеса по окружности выступов	0,16	0,16	-
8.7. Радиальное биение поверхности зубьев венца шестерни, проверенное роликом	0,09	0,10	-
8.8. Осевое смещение шестерни по отношению к зубчатому колесу	3,0	4,0	-
8.9. Зазор между торцом венца зубчатого колеса и стенкой корпуса редуктора	3,0, не менее	3,0, не менее	-
8.10. Зазор между торцом венца шестерни и стенками корпуса редуктора	3,0, не менее	3,0, не менее	2,5, менее
9. Узел подвески редуктора
9.1. Зазор между ухом хвостовика редуктора и окном предохранительной пластины:
- по вертикали	10, не менее	10, не менее	10, менее
- по горизонтали	15, не менее	15, не менее	15, менее
9.2. Высота комплектов верхних и нижних амортизаторов в собранном узле	105_{- 1}^{+ 2}	104 — 107	104, менее, 107, более
10. Упругая муфта
10.1. Натяг при посадке втулок в отверстия кольца и полуколец	0,031 — 0,109	0,03 — 0,11	0,03, менее
10.2. Натяг при посадке двух втулок в отверстия фланца шестерни	0,031 — 0,109	0,03 — 0,11	0,03, менее
10.3. Торцовое биение установленного на вал фланца шестерни на окружности проточки под упругую оболочку	-	0,3	0,5, более
10.4. Торцовое биение установленного на вал фланца двигателя на окружности проточки под упругую оболочку	-	0,5	0,5, более
10.5. Расстояние между наружными плоскостями фланцев редуктора и тягового двигателя	174 +/- 3	171 — 177	171, менее, 177, более
10.6. Смещение осей фланцев упругой муфты в вертикальной плоскости под тарой вагона (фланец тягового двигателя выше фланца шестерни)	3,0 +/- 1,5	1,5 — 4,5	1,5, менее, 4,5, более
11. Заземляющее устройство
11.1. Диаметр посадочной поверхности лабиринтного кольца на ось	95+0,087	95,10	-
11.2. Зазор между корпусом щеткодержателя и крышкой токосъема	4 — 9	4 — 9	-
11.3. Усилие нажатия нажимного рычага щеткодержателя в направлении осевой линии щеток, Н (кгс)	28 — 51 (2,9 — 5,2)	28 — 51 (2,9 — 5,2)	-
11.4. Высота щеток	50	50	35, менее
11.5. Ширина окна корпуса щеткодержателя под щетку	32_{+ 0,05}^{+ 0,25}	33,0	33,5, более

Наименование	Размер
	Чертежный	Допустимый при выпуске из ТР-3	Браковочный в эксплуатации
1	2	3	4
1. Рама тележки
1.1. Расстояние между продольными балками рамы тележки в средней части и по концам	1886,0 +/- 2,5	1886,0 +/- 10,0	1898,0, более, 1874,0, менее
1.2. Расстояние между осями шпинтонов вдоль оси колесной пары	2036 +/- 2	2036 +/- 2	-
1.3. Разность расстояний между осями шпинтонов вдоль оси колесной пары	2	3	-
1.4. Разность расстояний между центрами буксовых проемов одной и другой продольных балок рамы тележки	2	3	-
1.5. Разность расстояний между центрами буксовых проемов по диагонали	4	6	-
2. Центральное подвешивание
2.1. Диаметр отверстия во втулке под валик с резьбой	65,0+0,19	65,0 — 66,5	67,0, более
2.2. Диаметр валика с резьбой	64,5-0,3	64,5_{- 1,5}^{- 0,3}	63,0, менее
2.3. Толщина перемычки головки тяги	48,5	46,5	42,0, менее
2.4. Расстояние от оси отверстия тяги до опорной поверхности	179 +/- 1,25	177,5 — 182	183, более
2.5. Разница расстояний от оси отверстия до опорных поверхностей с двух сторон одной тяги	0,5	1,0	-
2.6. Разница расстояний между опорными поверхностями серег в одной подвеске	0,6	1	-
2.7. Толщина композиционного скользуна	45-2	43 — 45	40, менее
2.8. Величина выступания композиционного скользуна из коробки	3, не менее	3, не менее	3, менее
2.9. Высота пакета амортизатора поводка центрального подвешивания в свободном состоянии	42 +/- 1	37, не менее	-
2.10. Общая высота торцового упора надрессорного бруса	75_{- 1}^{+ 2}	71 — 77	70, менее
2.11. Толщина амортизатора торцового упора надрессорного бруса	15,0 +/- 0,5	15,0 +/- 1,0	12,0, менее
2.12. Диаметр отверстия подпятника под шкворень	84+0,87	86,0	86,5, более
2.13. Диаметр подпятника	358+1	362	-
3. Колесные пары
3.1. Разница диаметров цельнокатаных колес по кругу катания:
- одной колесной пары	1	1	4
- двух колесных пар, подкаченных под одну тележку	5	15	30
- колесных пар тележек, подкаченных под один вагон	10	30	35
4. Буксовый узел
4.1. Натяг при посадке внутренних колец подшипников на шейку оси	0,035 — 0,065	0,030 — 0,065	-
4.2. Диаметр шеек оси под посадку колец подшипников	130_{+ 0,025}^{+ 0,052}	130_{- 0,400}^{+ 0,052}	-
4.3. Уменьшение диаметра предподступичной части оси (после обточки по градациям через 1 мм)	-	2	-
4.4. Овальность и конусообразность предподступичной части оси	0,03	0,07	-
4.5. Овальность и конусообразность посадочного отверстия лабиринтного кольца	0,03	0,07	-
4.6. Натяг при посадке лабиринтного кольца на предподступичную часть оси	0,050 — 0,150	0,030 — 0,150	-
4.7. Непараллельность торцовых поверхностей дистанционных колец:
- малого кольца	0,02	0,02	0,03, более
- большого кольца	0,04	0,04	0,05, более
4.8. Отклонения от номинального размера посадочного отверстия корпуса буксы под подшипники (проверяемые только после выполнения сварочных работ на корпусе буксы)			-
4.9. Овальность отверстия корпуса буксы при расположении большего диаметра в вертикальном направлении	0,035	0,25	-
4.10. Овальность отверстия корпуса буксы при расположении большего диаметра в горизонтальном направлении	0,035	0,20	-
4.11. Конусообразность отверстия корпуса буксы	0,035	0,15	-
4.12. Радиальный зазор подшипников в свободном состоянии	0,115 — 0,180	0,11 — 0,35	-
4.13. Разность радиальных зазоров парных подшипников в свободном состоянии	0,03	0,03	-
4.14. Посадочный радиальный зазор подшипников (при неснимаемых внутренних кольцах)	-	0,06 — 0,32	0,07, менее, 0,35, более
4.15. Разность посадочных радиальных зазоров подшипников	-	0,04	0,05, более
4.16. Осевой разбег двух парных подшипников одного буксового узла	0,68 — 1,75	0,68 — 2,2	0,7, менее, 2,3, более
4.17. Зазор плавания сепараторов подшипников	0,5 — 1,1	0,5 — 1,8	0,4, менее, 2,2, более
4.18. Перекос торцовой поверхности лабиринтного кольца относительно шейки	0,03	0,05	-
4.19. Зазор между торцовыми поверхностями внутренних колец подшипников и дистанционных колец на 1/3 окружности	0,05	0,05	-
4.20. Зазор между бортом внутреннего кольца заднего подшипника и лабиринтным кольцом на 1/3 окружности	0,05	0,05	-
4.21. Зазор между фланцем передней крышки и торцом корпуса	1 — 3	0,5, не менее	0,4, менее
5. Фрикционный гаситель колебаний
5.1. Равномерный износ клиньев:
- по цилиндрической поверхности	-	2	4, более
- по конусной поверхности	-	1	2, более
5.2. Высота внутренней цилиндрической поверхности нажимного кольца	-	2,0	0,5, менее
5.3. Толщина резинового амортизатора:
- по краю	-	34	32, менее
- в углублении	-	5	4, менее
5.4. Износ наружной поверхности втулки шпинтона по диаметру в рабочей зоне	-	3	5, более
5.5. Износ бурта втулки шпинтона по высоте	-	2	4, более
5.6. Износ конуса по высоте	-	2	3, более
5.7. Высота тарельчатой пружины	9 +/- 1	8-0,8	7,0, менее
5.8. Высота пружины нажимной в свободном состоянии	-	168	164, менее
5.9. Кольцевой зазор между втулкой шпинтона и кромкой отверстия в крыле буксы	8	8	-

Таблица В.3

Нормы размеров кузовов вагонов

(В миллиметрах)

Наименование	Размер
	Чертежный	Допустимый при выпуске из ТР-3	Браковочный в эксплуатации
1	2	3	4
1. Рама кузова
1.1. Перекос боковых стен кузова по вертикали на уровне рамы	5	40	50, более
1.2. Расстояние между хребтовыми балками в местах установки поглощающего аппарата	328-1	328	328, более
1.3. Угольник, образующий гнездо пятника:
- толщина полки	8	8	8, менее
- ширина горизонтальной полки	50,00 +/- 1,00	45,05 — 55,00	55,00, более
1.4. Износ вертикальных стен хребтовой балки в местах установки поглощающих аппаратов	-	3	3, более
1.5. Расстояние от буферного бруса до опорной плоскости переднего упорного угольника	460_{+ 1}^{+ 3}	460_{+ 1}^{+ 3}	461, менее
1.6. Расстояние между передним и задним упорными угольниками	625-3	625-3	625, более
1.7. Толщина упорной части упорных угольников	20_{- 1}^{+ 2}	20_{- 1}^{+ 2}	19, менее
1.8. Толщина съемного скользуна кузова	18-0,6	14 — 18	10, менее
1.9. Диаметр отверстия пятника под шкворень	84+0,35	85	86, более
1.10. Диаметр пятника	356-1,4	352	-
2. Амортизатор переходной баллонной площадки
2.1. Диаметр шпинтона во фланце	132_{- 0,395}^{+ 0,145}	130,0	128,0, менее
2.2. Диаметр отверстия во фланце под шпинтон	132+0,26	135,0	136,0, более
2.3. Диаметр отверстия в корпусе под шпинтон	145 +/- 1	148, не более	149, более

Приложение Г (обязательное)

НОРМЫ ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ И ПАРАМЕТРЫ ИСПЫТАНИЙ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Таблица Г.1

Наименование	Значение
	Допустимое при выпуске из ТР-3	Браковочное в эксплуатации
1	2	3
1. Общая часть
1.1. Уменьшение площади сечения шунтов, %	10	15, более
1.4. Толщина сегментов на блокировочных колодках и барабанах, мм, при номинальном размере:
- 4,0	2,5 — 4,5
2,0, менее	- 5,0	3,0 — 5,5
2,5, менее	- 6,0	3,5 — 6,5
3,0, менее	1.5. Допустимое уменьшение от номинальных размеров валиков и осей в шарнирных соединениях, мм, при диаметре:
- от 5 до 10 включ.	0,015 — 0,30
0,50, более	- св. 10 до 18 включ.	0,02 — 0,36
1,10, более	- св. 18 до 30 включ.	0,025 — 0,42
1,30, более	- св. 30 до 50 включ.	0,032 — 0,50
1,60, более	1.6. Допустимое увеличение от номинальных размеров отверстий под валики и оси в шарнирных соединениях, мм, при диаметре:
- от 5 до 10 включ.	0 — 0,20
0,50, более	- св. 10 до 18 включ.	0 — 0,24
1,10, более	- св. 18 до 30 включ.	0 — 0,28
1,30, более	- св. 30 до 50 включ.	0 — 0,34
1,60, более	1.7. Допустимый зазор в шарнирах, мм, при номинальном диаметре отверстий:
- от 5 до 10 включ.	0,015 — 0,50
1,00, более	- св. 10 до 18 включ.	0,02 — 0,60
2,20, более	- св. 18 до 30 включ.	0,025 — 0,70
2,60, более	- св. 30 до 50 включ.	0,032 — 0,84
3,20, более	2. Токоприемник Л-13У-01	2.1. Толщина угольных вставок полоза, мм
25
10, менее	2.2. Зазор в стыках между вставками, смонтированными на полозе со стороны контактной поверхности, мм, не более	0,8
0,9, более	2.3. Смещение центра полоза относительно центра основания токоприемника поперек его оси в пределах рабочей высоты (на крыше вагона), мм, не более	25
30, более	2.4. Отклонение верхней поверхности полоза от горизонтали, мм, на длине 1 м:
- при установке токоприемника на выверенных тумбах в цехе	0 — 5
10, более	- при установке на крыше вагона	0 — 10
20, более	2.5. Вогнутость прямого участка полоза, мм, на длине 1 м	0 — 2
3, более	2.6. Наибольший суммарный аксиальный зазор в любом шарнире рамы, мм	3
4, более	2.7. Поперечный люфт на тяге токоприемника, мм, не более	2,0
3,0, более	2.8. Ход каретки, мм	48 — 52
47, менее,	53, более	2.9. Износ отверстия в крышке цилиндра от штока поршня, мм, не более 2,5
3,0, более	2.10. Износ цилиндра пневматического привода по рабочей поверхности, мм, не более	0,7
0,8, более	2.11. Износ поршня пневматического привода по рабочей поверхности, мм, не более	0,2
0,3, более	2.12. Статическое нажатие на контактный провод в диапазоне рабочей высоты, Н (кгс):
- активное (при подъеме), не менее	60 (6)
50 (5), менее	- пассивное (при опускании), не более	90 (9)
100 (10), более	2.13. Разность значений наибольшего и наименьшего нажатия полоза при одностороннем его движении в рабочем диапазоне, Н (кгс), не более	10 (1)
20 (2), более	2.14. Разность пассивного и активного нажатия в любой точке рабочей высоты при подъеме и опускании полоза токоприемника, Н (кгс), не более	20 (2)
30 (3), более	2.15. Опускающая сила в диапазоне рабочей высоты, Н (кгс), не менее	120 (12)
110 (11), менее	2.16. Время подъема полоза до наибольшей рабочей высоты при номинальном давлении сжатого воздуха, с	7 — 10
6, менее,	11, более	2.17. Время опускания полоза с наибольшей рабочей высоты, с 3,5 — 6,0
3,0, менее,	6,5, более	3. Быстродействующие выключатели ВБ-14 (ВБ-11), ВБ-6 3.1. Поперечное смещение главных контактов относительно друг друга, мм, не более
0,5
1,0, более	3.2. Высота рабочей части подвижного контакта ВБ-6, мм, не менее	27
25, менее	3.3. Высота рабочей части неподвижного контакта, мм:
- ВБ-14	35,0 — 40,5
30, менее	- ВБ-6	32 — 37
26, менее	3.4. Линия прилегания главных контактов, % от ширины, не менее	80
70, менее	3.5. Диаметр поршня пневматического привода, мм	58,8 — 59,2
58,7, менее	3.6. Диаметр цилиндра пневматического привода, мм	60,0 — 60,6
60,8, более	3.7. Зазор главных контактов, мм	32
33, более	3.8. Суммарное нажатие главных контактов ВБ-14, Н (кгс), не менее	200 (20)
199 (19,9), менее	3.9. Контактное нажатие главных контактов ВБ-6, Н (кгс)	210 — 250
(21 — 25)	209 (20,9), менее, 251 (25,1), более	3.10. Зазор контактов цепи управления, мм 3 +/- 0,5
4, более	3.11. Провал контактов цепи управления, мм	2 +/- 0,5
1,4, менее	3.12. Площадь прилегания якоря к полюсам, %	70
65, менее	3.13. Минимальный ток удержания (при обесточенной силовой цепи), А	0,24
0,25, более	3.14. Зазор дельта между якорем электромагнита и контактным рычагом (главные контакты замкнуты), мм	4 — 5
2, менее	3.15. Ток срабатывания (уставки), А:
- ВБ-14	650 +/- 50
600, менее,	700, более	- ВБ-6 6
7, более	3.16. Минимальное давление воздуха, обеспечивающее включение выключателя, при токе в удерживающей катушке не более 0,3 А и напряжении на катушке вентиля не более 77 В, МПа (кгс/см2)	0,35 (3,5)
0,40 (4,0), более	3.17. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, В:
- между главной цепью и цепью управления, между главной цепью и угольниками основания выключателя, между выводами «+» и «-» главной цепи	8000
-	- между цепью управления и угольниками основания выключателя	1250
-	- между угольниками основания выключателя и выводами отключающей катушки (для ВБ-6)	2000
-	4. Блок выключателя быстродействующего БВБ-368	4.1. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, В:
- между выводом «+» и «-» главной цепи и каркасом	8000
-	- между главной цепью и цепью управления	8000
-	- между цепью управления и каркасом	1250
-	4.2. Блокировка электрическая низковольтная
4.2.1. Зазор контактов, мм	3,7 +/- 0,9
2,7, менее,	4,7, более	4.2.2. Провал контактов, мм 2,6 +/- 0,9
1,6, менее	4.2.3. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, В:
- между разомкнутыми неподвижными контактами	2000
-	- между неподвижным контактным и ближайшим отверстиями для крепления панели	2000
-	5. Контроллер машиниста КМ-9	5.1. Кулачковый контактор
5.1.1. Зазор контактов, мм	4,5
4, менее	5.1.2. Провал контактов, мм	1,5 — 2,0
1,4, менее	5.1.3. Нажатие контактов, Н (кгс)	3 (0,3)
2,5 (0,25), менее	5.1.4. Толщина контактных напаек, мм	1 — 2
0,1, менее	5.1.6. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, В	2000
- 5.2. Механическая блокировка
	5.2.1. Усилие переключения, Н (кгс)	30 — 50
(3 — 5)	30 (3), менее,
50 (5), более	5.2.2. Зазор между блокирующим рычагом и передвижной планкой, мм 0,1 — 0,4	0,5, более 5.2.3. Износ профиля храповика главного и реверсивного валов, не более
1,5	2,0, более	5.2.4. Осевое смещение роликов контакторов относительно кулачковых шайб
1,5	2,0, более	6. Силовой контроллер КС-26
6.1. Контактор с дугогашением		6.1.1. Зазор контактов, мм
8 — 16
7, менее,	17, более
6.1.2. Провал контактов, мм	6 — 7	5, менее, 8, более
6.1.3. Усилие, контролирующее конечное контактное нажатие контактов контакторов главной цепи, Н (кгс)	70 — 75	(7,0 — 7,5) 70 (7,0), менее,
75 (7,5), более	6.1.4. Линия касания контактов, мм, не менее 14	13, менее 6.1.5. Толщина стенки дугогасительных камер, мм
3 — 4,5	2, менее	6.2. Минимальное давление сжатого воздуха для переключения аппарата, МПа (кгс/см2)
0,35 (3,5)	0,4 (4,0), более	6.3. Герметичность электропневматического привода:
	- начальное давление, МПа (кгс/см2)	0,675 (6,75)
-	- конечное давление, через 240 с после начала проверки, МПа (кгс/см2)
0,61 (6,1)	0,60 (6,0), менее	6.4. Сопротивление изоляции, МОм, не менее:
	- главной цепи	150
140, менее	- цепи управления
10	5, менее	6.5. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, В:
	- главной цепи	8000
-	- цепи управления
1250	-	6.6. Диаметр кулачковых шайб, мм:
	- главного вала	152
150, менее	- вала блокировки
90	88, менее	6.7. Боковой зазор в наружных зубчатых передачах, мм
0,17 — 0,34	0,1, менее,	0,7, более
6.8. Осевой люфт, мм:		- главного вала 0,1 — 0,5
1, более	- вала блокировки
0,2 — 0,5	1, более	6.9. Диаметр ролика, фиксирующего поворот вала с трехлучевой звездой, мм
32	30, менее	6.10. Износ зубьев шестерен с модулем свыше 2 (на сторону), мм, не более
0,1	0,25, более	7. Пневматический контактор ПК-22А
7.1. Зазор главных контактов, мм	24 — 27	23, менее
7.2. Угол, контролирующий провал главных контактов, °
13 +/- 1	11, менее	7.3. Нажатие главных контактов, Н (кгс)
	7.3.1. Начальное, не менее	29 (2,9)
28 (2,8), менее	7.3.2. Конечное при давлении сжатого воздуха в приводе 0,5 МПа (5 кгс/см2), не менее
230 (23)	220 (22), менее	7.4. Линия касания контактов, мм, не менее
16	15, менее	7.5. Давление сжатого воздуха, МПа (кгс/см2):
	- для включения аппарата, не более	0,35 (3,5)
0,4 (4,0), более	- для проверки герметичности привода
0,675 (6,75)	-	7.6. Конечное давление сжатого воздуха в приводе через 400 с после начала проверки на герметичность, МПа (кгс/см2), не менее
0,61 (6,1)	0,60 (6,0), менее	7.7. Сопротивление изоляции, МОм, не менее:
	- главной цепи	150
140, менее	- цепи управления и вспомогательной цепи
10	5, менее	7.8. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, главная цепь, В:
	- между токоведущими частями и «землей»	8000
-	- между разомкнутыми контактами при установленной дугогасительной камере
7000	-	- цепь управления и вспомогательная цепь
1250	-	7.9. Рабочий ход штока блокировки (вспомогательные контакты), мм
6 — 8	5, менее	7.10. Свободный ход штока блокировки в отключенном положении контактора, мм, не менее
1	0,9, менее	7.11. Толщина главных контактов, мм
10	5, менее	7.12. Толщина стенки дугогасительной камеры, мм
6 +/- 0,5	3, менее	7.13. Толщина контакт-детали блокировки, мм
1,2	0,1, менее	7.14. Суммарный вертикальный люфт шарнирных соединений, приведенный к подвижному контакту и определяемый изменением зазора контактов, мм, не более
1,5	4, более	8. Электромагнитные контакторы МК-18,
МК-18-01, МК-19, МК-19-01, МК-20	8.1. Зазор главных контактов, мм	21 +/- 2
18, менее 8.2. Размер, контролирующий провал главных контактов, мм
3 — 4	2, менее	8.3. Начальное нажатие главных контактов, Н (кгс)
1,6 +/- 0,3	12 (1,2), менее	8.4. Линия касания главных контактов, мм, не менее
12	11, менее	8.5. Наименьшее напряжение срабатывания контактора при температуре окружающего воздуха 15 — 35 °C, В, не более
66	67, более	8.6. Сопротивление изоляции, МОм, не менее:
	- главной цепи	150
140, менее	- цепи управления и вспомогательной цепи
10	5, менее	8.7. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, В:
	- главная цепь	8000
-	- цепь управления и вспомогательная цепь
1250	-	8.8. Рабочий ход штока блокировки, (вспомогательные контакты), мм
6 — 8	5, менее	8.9. Свободный ход штока блокировки во включенном положении контактора, мм, не менее
1	0,9, менее	8.10. Толщина главных контактов, мм:
	- подвижных	8
6, менее	- неподвижных
6	3, менее	8.11. Толщина стенки дугогасительной камеры, мм
5	3, менее	8.12. Толщина контакт-детали блокировки, мм
1,2	0,1, менее	9. Кулачковый двухпозиционный переключатель ПКД-25
9.1. Зазор главных контактов, мм	14 — 16	13, менее
9.2. Размер, контролирующий провал главных контактов, мм
4 — 5	3, менее	9.3. Усилие, контролирующее конечное контактное нажатие контактов контакторов главной цепи, Н (кгс)
65 — 70	(6,5 — 7,0)	64 (6,4), менее
9.4. Линия касания главных контактов, мм, не менее	14 13, менее	9.5. Наименьшее давление сжатого воздуха, необходимое для переключения аппарата, МПа (кгс/см2)
0,35 (3,5)	0,4 (4,0), более	9.6. Герметичность пневматического привода:
	- начальное давление, МПа (кгс/см2)	0,675 (6,75)
-	- конечное давление через 240 с после начала проверки, МПа (кгс/см2)
0,61 (6,1)	0,60 (6,0), менее	9.7. Сопротивление изоляции, МОм, не менее:
	- главной цепи	150
140, менее	- цепи управления и вспомогательной цепи
10	5, менее	9.8. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, В:
	- главная цепь между токоведущими частями и «землей»	9500
-	- между разомкнутыми контактами
3500	-	- цепь управления и вспомогательная цепь
2000	-	9.9. Осевой люфт кулачкового вала, мм
0,3 — 1,0	0,2, менее	9.10. Толщина главных контактов, мм:
	- подвижных	8
6, менее	- неподвижных
10	7, менее	9.11. Толщина контакт-детали вспомогательного контакта, мм
1,2	0,1, менее	10. Разъединитель Р-9А
10.1. Усилие включения, Н (кгс), не более:		- в положение «Токоприемник»
150 (15)
160 (16), более	- в положение «Земля»
120 (12)	130 (13), более	10.2. Усилие, необходимое для свободного перемещения ножа в отключенном состоянии, Н (кгс)
15 — 40	(1,5 — 4,0)	14 (1,4), менее,
41 (4,1), более	10.3. Суммарная длина линии касания ножа с контактными стойками, мм, не менее:	- в положение «Токоприемник» 32
31, менее	- в положение «Земля»
16	15, менее	10.4. Сопротивление изоляции, МОм, не менее
150	140, менее	10.5. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, В
8000	-	10.6. Толщина щеки (контактной стойки), мм:
	- по зигу («Токоприемник» и «Земля»)	3,5
3,0, менее	- в шарнире
3,0	2,8, менее	10.7. Толщина ножа, мм
6,0	5,5, менее	11. Электромагнитные контакторы МК1-22Б, МК1-30А
11.1. Зазор главных контактов, мм	4 — 6	3, менее
11.2. Провал главных контактов, мм:
	- замыкающих	2,5 — 3
0,5, менее	- размыкающих
2,5 — 4	0,5, менее	11.3. Начальное нажатие главных контактов, Н (кгс):
	- замыкающих	5 — 7
(0,5 — 0,7)	4 (0,4), менее
- размыкающих	3,5 — 4,5 (0,35 — 0,45)	3,4 (0,34), менее
11.4. Контакты вспомогательной цепи	11.4.1. Зазор контактов, мм	5 — 7
4, менее	11.4.2. Провал контактов, мм
1,5 — 3,5	0,5, менее	11.4.3. Начальное нажатие контактов, Н (кгс)
0,9 — 1,2	(0,09 — 0,12)	0,8 (0,08), менее
11.5. Сопротивление изоляции, МОм, не менее	10 5, менее	11.6. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, В
2250	-	12. Электромагнитный контактор КН-143
12.1. Конечное нажатие на мостик главного контакта, Н (кгс)	5,5 +/- 0,5	(0,55 +/- 0,05)
5 (0,5), менее
12.2. Провал мостика главного контакта, мм	1_{- 0,2}^{+ 0,5} 0,7, менее	12.3. Ход траверсы, мм
5 — 6	4, менее,	7, более
12.4. Конечное нажатие на мостик вспомогательного контакта, Н (кгс)	1,8 (0,18)	1,7 (0,17), менее 12.5. Провал мостика вспомогательного контакта, мм
0,8 +/- 0,2	0,5, менее	12.6. Полный провал вспомогательного контакта (провал мостика плюс ход ламели неподвижного контакта), мм
2,5 +/- 0,3	2,1 менее	12.7. Наименьшее напряжение срабатывания контактора, В
70	71, более	12.8. Напряжение отпадания якоря контактора, В
5 — 48	4, менее,	49, более
12.9. Сопротивление изоляции, МОм, не менее	100	90, менее 12.10. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, В
2250	-	13. Электромагнитный контактор КМ-2311-7М4
13.1. Ход подвижного вспомогательного контакта (клиновой контакт) после включения, мм	4,0 — 4,5	3,9, менее
13.2. Зазор между рабочими поверхностями контактных пластинок клинового контакта, мм
0,8 — 1,3	0,7, менее,	1,4, более
13.3. Наименьшее напряжение срабатывания контактора, В (нагретой катушки при U = 1,05 UH)	88	89, более 14. Пневматические выключатели управления ПВУ
14.1. Давление уставки аппаратов, МПа		14.1.1. На выключение контактов:
- ПВУ-5	0,45 — 0,48
0,44, менее,	0,49, более
- ПВУ-5-03	0,13 — 0,15	0,12, менее, 0,16, более
14.1.2. На выключение контактов:		- ПВУ-5 0,27 — 0,29
0,26, менее,	0,30, более
- ПВУ-5-03	0,05	0,04, менее 14.2. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, В
1500	-	15. Электромагнитные реле
15.1. Рабочий воздушный зазор под якорем, мм:		- РП-8, РП-8-02, РП-8-03, РП-8-05, РП-280, РЭВ-5-04, РЭВ-5-05, РЭВ-5-06, РТ-16-01
3,5 max
4,0, более	15.2. Зазор контактов, мм:
	- РП-8, РП-8-02, РП-8-03, РП-8-05, РП-280, РТ-16-01	3 +/- 0,5
4,0, более	- РЭВ-5-04, РЭВ-5-05, РЭВ-5-06
3-0,5	3,5, более	15.3. Провал контактов, мм:
	- РП-8, РП-8-02, РП-8-03, РП-8-05, РП-280, РТ-16-01	2 +/- 0,5
1,0, менее	- РЭВ-5-04, РЭВ-5-05, РЭВ-5-06
1,5+0,5	1,0, менее	15.4. Толщина биметаллических контакт-деталей мостиковых контактов реле, мм
1,5-0,16	1,0, менее	15.5. Уставки срабатывания реле
	15.5.1. Напряжение срабатывания РП-280 при температуре до +40 °C, В	20 — 25
-	15.5.2. Ток срабатывания при температуре до +40 °C, А:
	- РП-8, РП-8-02, РП-8-03, РП-8-05	0,09
-	- РЭВ-5-04,РЭВ-5-05
0,08 — 0,13	-	- РЭВ-5-06
0,11 — 0,13	-	- РТ-16-01
100 — 105	-	- РНГ-18
(1,93 — 2,67)·10-3	-	- РНГ-18-01
(2,9 — 4,0)·10-3	-	- РНГ-18-02
(16,0 +/- 1,0)·10-3	-	15.5.3. Ток отключения, А, РНГ-18
(0,6 — 2,2)·10-3	-	15.5.4. Разность тока в катушках:
	- РДЗ-21	2,0 — 0,3
-	- РДЗ-22
3,5 — 1,0	-	- РОТ-19
1,5 — 0,5	-	15.6. Выдержка времени на отключение, с:
	- РЭВ-5-04, РЭВ-5-05	0,5 — 1,0
0,4, менее	- РЭВ-5-06
1,5 — 1,0	1,1, более	15.7. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, В:
	15.7.1. Между выводами катушки и магнитопроводом:
- РП-8, РП-8-02, РП-8-03, РП-8-05, РП-5-06, РП-280, РЭВ-5-04, РЭВ-5-06	2250
-	- РТ-16-01
8000	-	15.7.2. Между выводами блокировки и магнитопроводом:
	- РП-8, РП-8-02, РП-8-03, РП-8-05, РП-5-06, РП-280, РЭВ-5-04, РЭВ-5-06	2000
-	- РТ-16-01
1250	-	15.7.3. Между выводами катушки и выводами блокировки, РТ-16-01
8000	-	15.7.4. Между выводами катушки и контакта:
	- РДЗ-21, РДЗ-22, РОТ-19, РНГ-18, РНГ-18-01, РНГ-18-02	8000
-	15.7.5. Между выводами катушки и от- верстием для крепления панели РОТ-19
8000	-	16. Пускотормозные резисторы ПТР-97 — ПТР-109. Резисторы демпферные РД-41, РД-42. Резистор ослабления возбуждения РОВ-40. Блок резисторов высоковольтной цепи БРВЦ-46. Резистор токоограничивающий РТ-45
16.1. Отклонение от номинальной величины сопротивления постоянному току при температуре 20 °C, Ом	согласно требованиям чертежа (Прилож. Д)	7, более
16.2. Сопротивление изоляции между выводами и скобами крепления резисторов КФ (ПТР-97 — ПТР-109, РД-41, РД-42); между скобами крепления резисторов КФ и опорной поверхностью установочных изоляторов (ПТР-97 — ПТР-109, РД-41, РД-42); между выводом и стойками (РОВ-40, БРВЦ-46, РТ-45); между стойками и опорной поверхностью изолятора подвески (РОВ-40, БРВЦ-46, РТ-45), МОм, не менее
150	140, менее	16.3. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, В:
	- между выводами и скобами ПТР-97 — ПТР-109, РД-41, РД-42 (стойками для РОВ-40, БРВЦ-46, РТ-45)	6000
-	- между скобами и опорной поверхностью установочных изоляторов ПТР-97 — ПТР-109, РД-41, РД-42 (стойками для РОВ-40, БРВЦ-46, РТ-45)
8000	-	16.4. Длина сколов гребней изоляторов в резисторах КФ, не более:
	- на трех смежных гребнях, мм длины гребня	15
20, более	- при наличии двух гребней между витками, % длины одного гребня
50	70, более	17. Резистор пусковой РП-43. Резистор балластный РБ-44
17.1. Отклонение от номинальной величины сопротивления постоянному току при температуре 20 °C, %	согласно требованиям чертежа (Прилож. Д)	7, более
17.2. Сопротивление изоляции, МОм, не менее:
	- между любым выводом и опорной поверхностью изолятора для РП-43	150
140, менее	- между любым выводом и отверстием в панели для РБ-44
10	5, менее	17.3. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, В:
	- между любым из выводов и шпилькой РП-43	7000
-	- между шпилькой и опорной поверхностью изолятора РП-43
9500	-	- между любым из выводов и отверстием в панели для РБ-44
1250	-	18. Устройство пневматическое УПН
18.1. Сопротивление катушки вентиля постоянному току при температуре 20 °C, Ом:		- УПН-5
810
870, более,	772, менее
- УПН-8	173	185, более, 165, менее
18.2. Испытательное давление сжатого воздуха при проверке герметичности, МПа	1,0	- 18.2.1. Длительность проверки, мин.
10	-	18.2.2. Давление сжатого воздуха в конце испытаний, МПа
0,9	0,8, менее	19. Электромагнитные вентили ЭВ-55-01, ЭВ-58-02,
ЭВ-5-10, ЭВ-5-17, ЭВ-5-21, ЭВ-5-24	19.1. Сопротивление катушки постоянному току при температуре 20 °C, Ом:
- ЭВ-55-01 286
272, менее,	309, более
- ЭВ-5-17	173	165, менее, 185, более
- ЭВ-5-10, ЭВ-5-21, ЭВ-5-24, ЭВ-58-02	810	772, менее, 870, более
19.2. Испытательное давление сжатого воздуха, МПа:		- ЭВ-5-10, ЭВ-5-17, ЭВ-5-21, ЭВ-55-01, ЭВ-58-02 1,0
-	- ЭВ-5-24
0,675	-	19.2.1. Давление сжатого воздуха через 10 мин. с начала испытаний, МПа:
	- ЭВ-5-10, ЭВ-5-17, ЭВ-5-21, ЭВ-55-01, ЭВ-58-02	0,9
0,8, менее	- ЭВ-5-24
0,61	0,60, менее	19.3. Ход клапанной системы, мм:
	- ЭВ-5-10, ЭВ-5-17, ЭВ-5-21, ЭВ-55-01, ЭВ-58-02	0,5 +/- 0,1
0,3, менее,	0,7 более
- ЭВ-5-24	1,8 +/- 0,1	0,6, менее, 1,0, более
19.4. Рабочий зазор под якорем, мм:		- ЭВ-5-10, ЭВ-5-17, ЭВ-5-21, ЭВ-55-01, ЭВ-58-02 1,5 +/- 0,1
1,3, менее,	1,7, более
- ЭВ-5-24	1,8 +/- 0,1	1,6, менее, 2,0, более
19.5. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, В	1500	- 20. Клапан токоприемника КТ-28
20.1. Сопротивление катушки постоянному току при температуре 20 °C, Ом	810	772, менее,
870, более
20.2. Испытательное давление сжатого воздуха, МПа	0,675	- 20.2.1. Давление сжатого воздуха через 4 мин. с начала испытаний, МПа
0,61	0,60, менее	20.3. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, В
1250	-	20.4. Время подъема токоприемника, отрегулированное клапаном, с
7 — 10	6, менее,	11, более
20.5. Время опускания полоза токоприемника, с	3,5 — 6	3, менее, 7, более
20.6. Внутренний диаметр цилиндра пневмопривода, мм	45+0,17	45,65, более 20.7. Наружный диаметр резиновых манжет, мм
45 +/- 0,5	отсутствие переключения запорного клапана при включении привода	20.8. Наружный диаметр резинового кольца штока поршня, мм
22 +/- 0,5	20.9. Профиль фиксирующей канавки штока поршня, мм:
- диаметр	19-0,3
отсутствие зависа- ния запорного клапана при полной затяжке пружины фиксатора	- радиус
3,2+0,2	20.10. Радиус шаровой поверхности резиновой втулки клапана, мм	13
износ на глубину более 1 мм	20.11. Диаметр профиля канавки поршня клапана, мм
22_{- 0,24}^{- 0,11}	невозможность регулировки времени подъема и опускания полоза токоприемника в заданных пределах	20.12. Диаметр поверхности канавки в якоре электромагнитного вентиля, мм
12_{- 0,072}^{- 0,032}	износ на глубину более 0,2 мм	21. Клапан КП-8-02
21.1. Сопротивление катушки вентиля постоянному току при температуре 20 °C, Ом	810	772, менее,
870, более
21.2. Испытательное давление сжатого воздуха для проверки герметичности, МПа	1,0	- 21.2.1. Давление сжатого воздуха в конце испытаний, МПа
0,9	0,8, менее	21.2.2. Длительность проверки, мин.:
	- при включенном вентиле	5,0
-	- при выключенном вентиле
4,0	-	22. Междувагонные низковольтные соединения РУ, ВУ, РШМУ, ВШМУ
22.1. Износ штырей и гнезд по диаметру, мм	0,1	0,2, более
22.2. Сопротивление изоляции, МОм
10	5, менее	22.3. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, В
1750	-	23. Междувагонные высоковольтные соединения
МВС-Р169, МВС-В9, 1РШ.006, 1ВШ.006	23.1. Сопротивление изоляции, МОм, не менее:
- высоковольтных цепей 100
90, менее	- низковольтных цепей
15	10, менее	23.2. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции, В:
	- высоковольтных цепей	8000
-	- низковольтных цепей
1250	-

Приложение Д (справочное)

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЭЛЕКТРИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Таблица Д.1

Токоприемник Л-13У-01

Показатель	Значение
1. Номинальное напряжение, В	3000
2. Номинальный ток, А:
- при движении	550
- при стоянке	80
3. Статическое нажатие на контактный провод в диапазоне рабочей высоты, Н (кгс):
- активное (при подъеме), не менее	60 (6)
- пассивное (при опускании), не более	90 (9)
4. Рабочая высота, мм:
- наибольшая	1900
- наименьшая	400
5. Наибольшая высота подъема от сложенного положения, мм, не менее	2100
6. Длина в сложенном положении, мм	3280
7. Ширина (по концам полоза), мм	2260
8. Ход каретки, мм	50
9. Давление сжатого воздуха, МПа (кгс/см2):
- номинальное	0,5 (5)
- наименьшее	0,35 (3,5)
10. Масса (без изоляторов), кг	260

Таблица Д.2

Индуктивный шунт ИШ-38

Показатель	Значение
1. Номинальное напряжение, В	3000
2. Максимальное рабочее напряжение изоляции, В	4000
3. Номинальный ток, А	180
4. Индуктивность при номинальном токе, мГн	75 +/- 7,5
5. Номинальное сопротивление обмотки постоянному току при 20 °C, Ом	0,0075
6. Масса, кг	385

Таблица Д.3

Дроссель помехоподавления ДП-32

Показатель	Значение
1. Номинальное напряжение, В	3000
2. Максимальное напряжение, В	4000
3. Номинальный ток продолжительного режима на стоянке, А, не менее	50
4. Номинальный ток при скорости электропоезда не менее 10 км/ч, А	600
5. Номинальное сопротивление катушки постоянному току при 20 °C, Ом	0,008
6. Масса, кг	32

Таблица Д.4

Пускотормозные резисторы ПТР-97 — ПТР-109

Обозначение резисторов по схеме (рисунок 5.35)		Тип резистора	Обозначение выводов секций резисторов	Сопротивление секций при 20 °C, Ом	Общее сопротивление секций, Ом	Номинальное напряжение, В	Ток секций, А	Время нагружения секций током, с	Масса резистора, кг
секций	выводов
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
R1	1 — 2	ПТР-97	1 — 2	1,76 +/- 0,086	5,08	3000	69	210	56
		ПТР-98	1 — 2	1,56 +/- 0,076					52
		ПТР-99	1 — 2	1,76 +/- 0,086					55,7
R2	2 — 3	ПТР-100	2 — 5	2,9 +/- 0,144	2,9		33	210	52
R3	3 — 4	ПТР-101	1 — 4	0,952 +/- 0,047	0,952		57	190	66
R4	2 — 5	ПТР-100	1 — 4	0,4 +/- 0,02	3,8		126	150	52
		ПТР-101	2 — 3	1,0 +/- 0,05					66
		ПТР-102	1 — 2	1,2 +/- 0,06					62,7
		ПТР-103	1 — 2	1,2 +/- 0,06					63
R5	5 — 6	ПТР-104	1 — 2	1,0 +/- 0,05	1,0		141	120	58,5
R6	6 — 7	ПТР-105	1 — 6	1,2 +/- 0,06	2,4		154	100	63,2
		ПТР-103	1 — 2	1,2 +/- 0,06					63
R7	7 — 8	ПТР-106	1 — 2	0,635 +/- 0,031	0,635		169	80	68,6
R8	8 — 9	ПТР-107	1 — 3	0,78 +/- 0,038	2,145		89	90	55,4
			2 — 3	1,17 +/- 0,057
		ПТР-108	1 — 3	0,78 +/- 0,038					50,9
			2 — 4	0,78 +/- 0,038
		ПТР-108	1 — 3	0,78 +/- 0,038					50,9
			2 — 4	0,78 +/- 0,038
		ПТР-108	1 — 3	0,78 +/- 0,038					50,9
			2 — 4	0,78 +/- 0,038
		ПТР-109	9 — 2	1,17 +/- 0,057					64
			9 — 1	0,78 +/- 0,038
R9	9 — 10	ПТР-109	9 — 10	0,53 +/- 0,026	0,53		27	длительно	64

Таблица Д.5

Резистор ослабления возбуждения РОВ-40

Показатель	Значение
1. Номинальное сопротивление секций постоянному току при температуре 20 °C, Ом, по выводам:
- 1 — 2	0,368
- 2 — 3	0,13
- 3 — 4	0,07
- 4 — 6; 7 — 8	0,05
- 6 — 7	0,037
- 2 — 5	0,2
2. Номинальный ток секций, А, по выводам:
- 1 — 2	60
- 2 — 3; 3 — 4; 4 — 6	120
- 6 — 7; 7 — 8	240
- 2 — 5	132
3. Номинальное напряжение, В	3000
4. Масса, кг	63,5

Таблица Д.6

Токоограничивающий резистор РТ-45

Показатель	Значение
1. Номинальное сопротивление секций постоянному току при температуре 20 °C, Ом, по выводам:
- 1 — 2	4
- 3 — 4	8
2. Номинальный ток секций, А:
- по выводам 1 — 2; 3 — 4	32
3. Номинальное напряжение, В	3000
4. Масса, кг	64,5

Таблица Д.7

Блок резисторов высоковольтной цепи БРВЦ-46

Показатель	Значение
1. Номинальное сопротивление секций постоянному току при температуре 20 °C, Ом, по выводам:
- 1 — 2	0,368
- 2 — 3	0,13
- 3 — 4	0,07
- 4 — 6; 7 — 8	0,05
- 6 — 7	0,037
- 2 — 5	0,2
- 9 — 10	2,0
2. Номинальный ток секций, А, по выводам:
- 1 — 2	60
- 2 — 3; 3 — 4; 4 — 6	120
- 6 — 7; 7 — 8	240
- 2 — 5	132
- 9 — 10	33
3. Номинальное напряжение, В	3000
4. Масса, кг	64,5

Показатель	Значение для резистора
	РД-41	РД-42
1. Сопротивление секций постоянному току при температуре 20 °C, Ом, по выводам:
- 1 — 2	12	-
- 2 — 3	-	6
2. Размеры фехралевой ленты в сечении, мм	1,1 x 10	1,1 x 10
3. Номинальное напряжение, В	3000	3000
4. Номинальный ток, А	17	17
5. Масса, кг	60	33,2

Таблица Д.9

Резистор пусковой РП-43

Показатель	Значение
1. Сопротивление постоянному току при температуре 20 °C, Ом	28,8
2. Кратковременный ток секции в течение 1 с, А	100
3. Номинальное напряжение, В	3000
4. Тип элементов сопротивлений	СР

Таблица Д.10

Резистор балластный РБ-44

Показатель	Значение
1. Сопротивление постоянному току при температуре 20 °C, Ом:
- 1 — 2	9
- 2 — 3	6,8
2. Номинальный ток по ступеням, А:
- 1 — 3	5,3
- 2 — 3	9,3
3. Номинальное напряжение, В	110
4. Тип элементов сопротивлений	СР

Таблица Д.11

Быстродействующие выключатели ВБ-14, ВБ-6

Показатель	Значение для выключателя
	ВБ-14	ВБ-6
1. Номинальное напряжение, В:
- главной цепи	3000	3000
- цепей управления	110	110
2. Номинальный ток главной цепи, А	260	250
3. Ток срабатывания, А	650 +/- 50	6
4. Собственное время срабатывания, мс	4	4
5. Номинальный ток удерживающей катушки, А	0,24	0,24
6. Номинальное давление сжатого воздуха приводов, МПа (кгс/см2)	0,5 (5)	0,5 (5)
7. Масса, кг	94	70

Таблица Д.12

Контроллер машиниста КМ-9

Показатель	Значение
1. Номинальное напряжение постоянного тока, В	50; 110
2. Номинальный ток, А	16
3. Номинальный отключаемый ток, А, при постоянном времени 0,05 с и напряжении постоянного тока:
- 50 В	9
- 110 В	1,4
4. Масса, кг	29

Таблица Д.13

Силовой контроллер КС-26

Показатель	Значение
1. Номинальное напряжение, В:
- главной цепи	3000
- цепи управления	110
2. Номинальное напряжение между разомкнутыми контактами, В	750
3. Номинальный ток кулачковых контакторов, А:
- главной цепи	220
- цепи управления	16
4. Число фиксированных позиций	20
5. Номинальное давление сжатого воздуха привода, МПа (кгс/см2)	0,5 (5)
6. Минимальное давление сжатого воздуха привода, МПа (кгс/см2)	0,35 (3,5)
7. Масса, кг	110

Таблица Д.14

Пневматический контактор ПК-22А

Показатель	Значение
1. Номинальное напряжение, В:
- главной цепи	3000
- вспомогательной цепи	110
- цепи управления	110
2. Номинальный ток по нагреву, А:
- главной цепи	250
- вспомогательной цепи	15
3. Критический отключаемый ток главной цепи при напряжении 4000 В, А	15
4. Номинальное давление сжатого воздуха привода, МПа (кгс/см2)	0,5 (5)
5. Масса, кг	23,5

Таблица Д.15

Электромагнитные контакторы МК-18, МК-18-01, МК-19, МК-19-01, МК-30

Показатель	Значение для контактора
	МК-18	МК-18-01	МК-19	МК-19-01	МК-30
1. Номинальное напряжение, В:
- главной цепи	3000	3000	3000	3000	150
- вспомогательной цепи	-	-	110	110	110
- цепи управления	110	110	110	110	110
2. Номинальный ток, А:
- главной цепи	3,2	16	25	25	250
- вспомогательной цепи	-	-	15	15	15
3. Номинальное сопротивление катушки постоянному току при температуре 20 °C, Ом	214,4	214,4	214,4	214,4	214,4
4. Число витков катушки	10000	10000	10000	10000	10000
5. Марка провода	ПЭТ-200	ПЭТ-200	ПЭТ-200	ПЭТ-200	ПЭТ-200
6. Диаметр провода, мм	0,45	0,45	0,45	0,45	0,45
7. Масса контактора, кг	14,5	14,5	14,7	14,9	15,1

Таблица Д.16

Электромагнитные контакторы МК1-22Б, МК1-30А, КН-143, КМ 2311-7М4

Показатель	Значение для контактора
	МК-22Б	МК1-30А	КН-143	КМ 2311-7М4
1. Номинальное напряжение, В:
- главной цепи	380 <*>	380 <*>	250	380 <*>
- вспомогательной цепи	110	110	110	110
- цепи управления	110	110	110	110
2. Номинальный ток, А:
- главной цепи	40	40	25	25
- вспомогательной цепи	10	10	1,5	10
3. Масса, кг	4,7	4,2	1,5	2,1
<*> Род тока цепи — переменный, в других цепях — постоянный.

Таблица Д.17

Кулачковый двухпозиционный переключатель ПКД-25

Показатель	Значение
1. Номинальное напряжение, В:
- главной цепи	3000
- вспомогательной цепи	110
- цепи управления	110
2. Номинальный ток, А:
- главной цепи	250
- вспомогательной цепи	5
3. Номинальное давление сжатого воздуха привода, МПа (кгс/см2)	0,5 (5)
4. Масса, кг	70

Таблица Д.18

Разъединитель Р-9А

Показатель	Значение
1. Номинальное напряжение, В	3000
2. Номинальный ток, А	400
3. Поперечное сечение ножа, мм	6 x 40
4. Масса, кг	10,3

Таблица Д.19

Пневматические выключатели управления ПВУ-5, ПВУ-5-03

Показатель	Значение для выключателя
	ПВУ-5	ПВУ-5-03
1. Номинальное напряжение, В	110	110
2. Ток контактов длительный, А	16	16
3. Уставка срабатывания, МПа (кгс/см2)	0,45 — 0,48 (4,5 — 4,8)	0,13 — 0,15 (1,3 — 1,5)
4. Уставка возврата, МПа (кгс/см2)	0,27 — 0,29 (2,7 — 2,9)	0,05 (0,5), не менее
5. Ход штока привода	11 — 12	11 — 12
6. Масса, кг	2,5	2,4

Таблица Д.20

Пневматические устройства УПН-5, УПН-8

Показатель	Значение для устройства
	УПН-5	УПН-8
1. Номинальное напряжение, В	110	50
2. Номинальный ток, А	0,1	0,21
3. Номинальное давление сжатого воздуха, МПа (кгс/см2)	0,5 (5)	0,5 (5)
4. Номинальное сопротивление катушек электромагнитных вентилей постоянному току при температуре 20 °C, Ом	810	173

Таблица Д.21

Клапан электропневматический КП-8-02

Показатель	Значение
1. Номинальное напряжение, В	110
2. Минимальный ток срабатывания, А	0,07
3. Рабочее давление сжатого воздуха, МПа (кгс/см2)	0,35 — 1,0 (3,5 — 10)
4. Сопротивление обмотки катушки вентиля постоянному току при температуре 20 °C, Ом	810_{- 38}^{+ 60}

Таблица Д.22

Клапан токоприемника КТ-28

Показатель	Значение
1. Номинальное напряжение, В	110
2. Номинальный ток вентиля, А	0,1
3. Рабочий диапазон давлений сжатого воздуха, МПа (кгс/см2)	0,35 — 0,675 (3,5 — 6,75)

Таблица Д.23

Датчик-реле давления ДЕМ-102-1-02-2

Показатель	Значение
1. Номинальное напряжение, В	110
2. Уставка давления сжатого воздуха, МПа (кгс/см2):
- срабатывания	0,9 +/- 0,025 (9 +/- 0,25)
- возврата	0,75 +/- 0,025 (7,5 +/- 0,25)

Таблица Д.24

Электромагнитные вентили ЭВ-55, ЭВ-58

Показатель	Значение для вентиля
	ЭВ-55-01	ЭВ-55-05	ЭВ-58-02
1. Номинальное напряжение, В	50	110	110
2. Род тока	постоянный
3. Номинальный ток, А	0,13	0,1	0,1
4. Минимальный ток включения, А	0,092	0,07	0,07
5. Рабочее давление сжатого воздуха, МПа	0,35 — 1,0	0,35 — 1,0	0,35 — 1,0
6. Ход клапанной системы, мм	0,5 +/- 0,1	0,5 +/- 0,1	0,5 +/- 0,1
7. Рабочий зазор под якорем, мм	1,5 +/- 0,1	1,5 +/- 0,1	1,5 +/- 0,1
8. Условное пропускное сечение, мм2:
- на впуск	5,5	1,76	5,5
- на выпуск	10,5	10,5	10,5
9. Марка провода катушки	ПЭТ-200	ПЭТ-200	ПЭТ-200
10. Диаметр провода, мм	0,224	0,16	0,16
11. Число витков в обмотке катушки	5750-50	8900-50	8900-50
12. Сопротивление обмотки катушки постоянному току при температуре 20 °C, Ом	286_{- 14}^{+ 23}	810_{- 38}^{+ 60}	810_{- 38}^{+ 60}

Таблица Д.25

Электромагнитные вентили ЭВ-5-10, ЭВ-5-17, ЭВ-5-21, ЭВ-5-24

Показатель	Значение для вентиля
	ЭВ-5-10	ЭВ-5-17	ЭВ-5-21	ЭВ-5-24
1. Номинальное напряжение, В	110	50	110	110
2. Род тока	постоянный
3. Номинальный ток, А	0,1	0,21	0,1	0,113
4. Минимальный ток включения, А	0,07	0,15	0,07	0,107
5. Рабочее давление сжатого воздуха, МПа	0,35 — 1,0	0,35 — 1,0	0,35 — 1,0	0,35 — 0,675
6. Ход клапанной системы, мм	0,5 +/- 0,1	0,5 +/- 0,1	0,5 +/- 0,1	0,8 +/- 0,1
7. Рабочий зазор под якорем, мм	1,5 +/- 0,1	1,5 +/- 0,1	1,5 +/- 0,1	1,8 +/- 0,1
8. Условное пропускное сечение, мм:
- на впуск	1,76	28	28	15
- на выпуск	8,2	8,2	8,2	8,2
9. Сопротивление обмотки катушки постоянному току при температуре 20 °C, Ом	810_{- 38}^{+ 60}	173_{- 8}^{+ 12}	810_{- 38}^{+ 60}	810_{- 38}^{+ 60}

Таблица Д.26

Кулачковые контакторы КЭ-153, КЭ-353

Показатель	Значение для контактора
	КЭ-153	КЭ-353
1. Номинальное напряжение, В	50; 100
2. Род тока	постоянный
3. Номинальный ток, А	16	16
4. Зазор контактов, мм	4,5	4,5
5. Провал контактов, мм	1,5 — 2,0	1,5 — 2,0
6. Контактное нажатие, Н (кгс)	3 (0,3)	3 (0,3)
7. Наличие дугогашения	нет	имеется

Таблица Д.27

Реле управления

Показатель	Значение для реле
	РП-8, РП-8-02, РП-8-03, РП-8-05	РП-280	РЭВ-5-04, РЭВ-5-05	РЭВ-5-06
1. Номинальное напряжение изоляции катушки, В	110	50	110	110
2. Номинальное напряжение катушки, В	110	50	110	110
3. Номинальный ток катушки, А	0,195	0,33	-	-
4. Выдержка времени на отключение, с	-	-	0,5 — 1	0,5 — 1
5. Номинальное сопротивление катушки, Ом	580	156	410	410
6. Диаметр провода катушки, мм	0,224	0,355	0,224	0,224
7. Количество витков катушки	10000	6200	4500	4500
8. Марка провода	ПЭТ-200	ПЭТ-200	ПЭТ-200	ПЭТ-200
9. Номинальное напряжение контактов, В	110	110	110	110
10. Количество контактов:
- замыкающих	<*>	2	<**>	1
- размыкающих	<*>	2	<**>	3
<*> РП-8 — два замыкающих, два размыкающих; РП-8-02 — три замыкающих, один размыкающий; РП-8-05 — два замыкающих.
<**> РЭВ-5-04 — два замыкающих контакта; РЭВ-5-05 — один замыкающий, два размыкающих.

Таблица Д.28

Реле защиты

Показатель	Значение для реле
	РТ-16-01	РДЗ-21	РДЗ-22	РОТ-19	РНГ-18	РНГ-18-01	РНГ-18-02
1. Номинальное напряжение изоляции катушки, В	3000	3000	3000	3000	3000	3000	3000
2. Номинальный ток катушки, А	100	22	22	22	25·10-3	25·10-3	25·10-3
3. Номинальное сопротивление катушки, Ом	-	-	-	-	6760	6760	1190
4. Диаметр провода катушки, мм	3,55 x 5	2,36	2,36	2,36	0,08	0,08	0,08
5. Количество витков катушки	24	14	14	14	30000	30000	6000
6. Марка провода	ПСДТ-110	ПЭТ-200	ПЭТ-200	ПЭТ-200	ПЭТ-200	ПЭТ-200	ПЭТ-200
7. Номинальное напря- жение контактов, В	110	110	110	110	110	110	110
8. Количество контактов:
- замыкающих	1	1	1	1	1	1	1
- размыкающих	-	-	-	-	-	-	-

Таблица Д.29

Трансформатор Т-33

Показатель	Значение
1. Номинальная мощность, кВт	5
2. Номинальное первичное напряжение на выводах, В:
- 81Т — Н1; 82Т — Н1; 83Т — Н1	220
3. Вторичное фазное напряжение холостого хода на выводах, В:
- 74Д — 74Я; 74Г — 74Я; 74В — 74Я	85
- 75ВА — 75В	21
- 75ВА — 75А	38
- 75ВА — 75ДА	55
- 75ВА — 75Д	72
4. Номинальный ток на выводах, А:
- 81Т — Н1; 82Т — Н1; 83Т — Н1	14
- 74Д — 74Я; 74Г — 74Я; 74В — 74Я	32
- 75ВА — 75В; 75В — 75А; 75ДА — 75Д	9
5. Частота питающей сети, Гц	50
6. Масса, кг	95

Показатель	Значение
1. Номинальная мощность, кВт	13
2. Номинальное первичное напряжение на выводах, В:
- 81 АТ — К1; 82АТ — К1; 83АТ — К1	220
3. Вторичное фазное напряжение холостого хода на выводах, В:
- 76А — К2; 76Б — К2; 76В — К2	155
4. Номинальный ток обмоток, А:
- 81 АТ — К1; 82АТ — К1; 83АТ — К1; 76А — К2; 76Б — К2; 76В — К2	42
5. Частота питающей сети, Гц	50
6. Масса, кг	100

Таблица Д.31

Трансформаторы ТО-42, ТО-43, ТО-44

Показатель	Значение для трансформатора
	ТО-42	ТО-43	ТО-44
1. Номинальная мощность, ВА	-	245	200
2. Номинальное напряжение обмотки Н1 — К1, В	-	7	-
3. Напряжение холостого хода обмотки Н2 — К2 (Н3 — К3), В	-	80	50
4. Номинальный ток обмотки Н1 — К1, А	35	35	-
5. Номинальный ток обмотки Н2 — К2, А	0,01	2,5	-
6. Номинальный ток обмотки Н3 — К3, А	-	-	3
7. Род тока (частота)	постоян.	перемен. (50 Гц)	импульсн.
8. Марка провода	ПСДЛ / ПЭТ-200 <*>	ПСДТ	ПЭТ-200
9. Диаметр (размеры) провода обмотки, мм	1,6 x 40 / 0,2 <*>	3,15 / 4,5 <*>	1,0
10. Число витков обмотки	11 / 6500 <*>	28 / 320 <*>	- / 100 <*>
11. Масса, кг	2,0	5,0	2,1
<*> В числителе — значения для первичной обмотки, в знаменателе — для вторичной.

Таблица Д.32

Трансформатор ТО-45

Показатель	Значение
1. Номинальная мощность, ВА	45
2. Номинальное напряжение обмотки Н1 — К1, В	220
3. Напряжение холостого хода обмоток, В:
- Н2 — К2; Н3 — К3; Н4 — К4	127
4. Номинальный ток обмотки Н1 — К1, А	0,2
5. Номинальный ток обмоток, А:
- Н2 — К2; Н3 — К3; Н4 — К4	0,1
6. Частота питающей цепи, Гц	50
7. Марка провода обмоток	ПЭТ-200
8. Диаметр провода, мм	0,355 / 0,28 <*>
9. Число витков обмоток	920 / 540 x 3
<*> В числителе — для первичной обмотки, в знаменателе — для вторичных.

Таблица Д.33

Автоматические выключатели АЕ 2541М, АЕ 2542М, ВА 21-29В

Показатель	Значение для выключателя
	АЕ 2541М; АЕ 2542М	ВА 21-29В
1. Номинальное напряжение, В:
- постоянного тока	110	-
- переменного тока	380	660
2. Номинальный ток, А	25; 63	31,5
3. Кратность тока уставки срабатывания к номинальному току	2; 5; 10	3

Таблица Д.34

Пакетные выключатели ВП

Показатель	Значение для выключателя
	ВП-3-16	ВП 2-40
1. Номинальное напряжение, В	220	220
2. Номинальный ток, А	16	40
3. Число полюсов	3	2
4. Род тока	постоянный

Таблица Д.35

Универсальный переключатель УП 5316-С-497

Показатель	Значение
1. Номинальное напряжение, В	110
2. Род тока	постоянный
3. Число секций	12
4. Число фиксированных положений	3
5. Угол поворота рукоятки	-45° — 0 - +45°
6. Число контактов	24

Таблица Д.36

Коммутационный переключатель ПК 16-16С-2001

Показатель	Значение
1. Номинальное напряжение, В	220
2. Род тока	постоянный
3. Номинальный ток, А	16
4. Число пакетов	2
5. Число фиксированных положений	3
6. Угол поворота рукоятки	-45° — 0 - +45°

Таблица Д.37

Выключатель КУ-5-162

Показатель	Значение
1. Номинальное напряжение, В	110
2. Номинальный ток контактов, А	15
3. Раствор контактов, мм	7
4. Контактное нажатие, Н (кгс)	3,5 (0,35)
5. Усилие переключения рукояток, Н (кгс)	12 (1,2)
6. Число рукояток включения	5

Таблица Д.38

Выключатели В 6, В 007

Показатель	Значение
1. Номинальное напряжение, В	110
2. Номинальный ток, А	16
3. Тип кулачкового контактора	КЭ-153
4. Число фиксированных положений	2

Таблица Д.39

Выключатели ВП 16ЛГ23Б, ВПК 2112

Показатель	Значение для выключателя
	ВП 16ЛГ23Б	ВПК 2112
1. Номинальное напряжение, В:
- постоянного тока	440	110
- переменного тока	660	-
2. Номинальный ток, А	16	10
3. Рабочий ход, °	10	-
4. Рабочий ход, мм	-	8

Таблица Д.40

Выключатель ВУ 22-258

Показатель	Значение
1. Номинальное напряжение, В	110
2. Номинальный ток, А	20
3. Род тока	постоянный

Таблица Д.41

Выключатели кнопочные КЕ

Показатель	Значение
1. Номинальное напряжение, В:
- постоянного тока	220; 440
- переменного тока	500; 600
2. Номинальный ток, А	10

Таблица Д.42

Тумблеры ПТ 26-1, ПТ 26-2

Показатель	Значение для тумблера
	ПТ 26-1	ПТ 26-2
1. Номинальное напряжение, В	110	110
2. Номинальный ток, А	5	5
3. Коммутируемая мощность, Вт	200	200
4. Количество контактов:
- замыкающих	2	4
- размыкающих	2	-

Таблица Д.43

Тумблеры ТВ 1-1, ТВ 1-2, ТВ 1-4

Показатель	Значение для тумблера
	ТВ 1-1	ТВ 1-2	ТВ 1-4
1. Номинальное напряжение, В	220	220	220
2. Номинальный ток, А	5	5	5
3. Коммутируемая мощность, Вт	250	250	250
4. Количество контактов:
- замыкающих	1	2	4
- размыкающих	1	2	-

Показатель	Значение для предохранителя
	ВПК-006	ПКЖ 106-3-20-20	ПР-2		ВПБ 6	ПК-30
			исполне- ние I	исполне- ние II
1. Номинальное напряжение, В	3000	3000	220	220	600	250
2. Номинальный ток предохранителя, А	31,5	20	60	200	-	-
3. Номинальный ток плавкой вставки, А	-	-	35	160	1,0; 3,15; 4,0; 5,0	1,0

Показатель	Значение для соединения
	РУ-161; ВУ-7	РШМУ-1; ВШМУ-1
1. Номинальное напряжение, В:
- постоянного тока	110	110
- переменного тока	220	250
2. Количество контактов	34	34
3. Номинальный ток контактной пары, А	20	20

Показатель	Значение для соединения
	МВС-Р-169 МВС-В-9	1РШ.006Л/Д 1ВШ.006Л/Д
1. Номинальное напряжение, В:
- главной цепи	3000	3000
- цепи механизма блокировки	110	110
2. Номинальный ток, А:
- главной цепи	45	45
- цепи механизма блокировки	1	1
3. Количество контактов:
- главной цепи	1	1
- цепи механизма блокировки	1	2
4. Сопротивление изоляции в нормальных климатических условиях, МОм:
- главной цепи	100	100
- цепи механизма блокировки	15	50

Наименование деталей и размеров	Тип двигателя	Размер
		Чертежный	Допустимый при выпуске из ТР-3	Браковочный в эксплуатации
1	2	3	4	5
1. Станина
1.1. Диаметр горловины станины под подшипниковый щит со стороны коллектора	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	500+0,063	500 — 508 <*>	-
1.2. Диаметр горловины станины под подшипниковый щит со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	685+0,08	685 — 692 <*>	-
1.3. Овальность горловин станины под подшипниковые щиты, не более	ТДЭ-235	0,15	0,3	-
	ЭК-235	0,012
	ТЭД-2У1	0,15
2. Подшипниковые щиты
2.1. Диаметр поверхности подшипникового щита под посадку в горловину станины:
- со стороны коллектора	ТДЭ-235	500_{+ 0,10}^{+ 0,15}	500 — 508 <*>	-
	ЭК-235 ТЭД-2У1	500_{+ 0,068}^{+ 0,108}
- со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235	685_{+ 0,088}^{+ 0,138}	685 — 692 <*>
2.2. Натяг (+), зазор (-) при посадке подшипникового щита в горловину станины:
- со стороны коллектора	ТДЭ-235	+0,04 — +0,15	+0,04 — +0,15	-
	ЭК-235 ТЭД-2У1	+0,005 — +0,108	+0,01 — +0,11
- со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	+0,008 — +0,138	+0,01 — +0,14	-
2.3. Овальность поверхностей подшипниковых щитов под посадку в станину, не более	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	0,05	0,06	-
2.4. Диаметр гнезда под посадку подшипника в подшипниковый щит:
- со стороны коллектора	ТДЭ-235	210_{- 0,016}^{+ 0,030}	+0,050 210 -0,016	-
	ЭК-235	210+0,029
	ТЭД-2У1	210_{- 0,016}^{+ 0,030}
- со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235	240_{- 0,016}^{+ 0,030}	+0,050 240 -0,016	-
	ЭК-235	240+0,029
	ТЭД-2У1	240_{- 0,016}^{+ 0,030}
2.5. Овальность и конусо- образность поверхностей гнезд подшипниковых щитов под посадку подшипников, не более	ТДЭ-235 ЭК-235	0,012	0,035	-
		0,0115
	ТЭД-2У1	0,012
2.6. Диаметр лабиринтной поверхности подшипникового щита:
- со стороны коллектора	ТДЭ-235	127,4+0,1	127,4 — 127,6	-
	ЭК-235	127,6+0,1	127,6 — 127,8
	ТЭД-2У1	127,4+0,1	127,4 — 127,6
- со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235	135,6+0,1	135,6 — 135,9	-
	ЭК-235	135,8+0,1	135,8 — 136,0
	ТЭД-2У1	135,6+0,1	135,6 — 135,9
2.7. Диаметр отверстий в щите для болтов, крепящих щит к станине:
- со стороны коллектора	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	22+0,21	22 — 24	-
- со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	22+0,21	22 — 24	-
2.8. Толщина приливов щита в местах отверстий для болтов, крепящих щит к станине:
- со стороны коллектора	ТДЭ-235	14-1,5	11 — 14	-
	ЭК-235	12_{- 1}^{+ 2}	10 — 14
	ТЭД-2У1	12 +/- 3	8 — 15
- со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235	14-1,5	11 — 14	-
	ЭК-235 ТЭД-2У1	16_{- 1}^{+ 2}	13 — 18
3. Крышки подшипников
3.1. Диаметр поверхности крышки под посадку в гнездо подшипникового щита:
- со стороны коллектора	ТДЭ-235	210-0,115	210 -0,2	-
	ЭК-235	210-0,029
	ТЭД-2У1	210-0,03
- со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235	240-0,07	240 -0,2	-
	ЭК-235 ТЭД-2У1	240-0,115
3.2. Диаметр лабиринтной поверхности крышки подшипникового щита со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235 ЭК-235	132,6+0,1	132,6 — 132,9	133,1, более
	ТЭД-2У1	132,8+0,1	132,8 — 133,1	133,3, более
3.3. Диаметр отверстий для болтов, крепящих крышки к подшипниковым щитам со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	17+0,43	17 — 18	-
3.4. Толщина крышки подшипника со стороны коллектора:
- под отжимные болты	ТДЭ-235	11_{- 0,5}^{+ 1,0}	10 — 12	-
	ЭК-235	14,5_{- 0,5}^{+ 1,0}	14 — 15,5
	ТЭД-2У1	11_{- 0,5}^{+ 1,0}	10 — 12
- в местах цековок под болты	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	10-0,8	8 — 10	-
3.5. Толщина крышки подшипникового щита со стороны, противоположной коллектору:
- под отжимные болты	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	12 +/- 1	10 — 13	-
- в местах цековок под болты	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	10 +/- 0,5	9 — 10,5	-
4. Щеткодержатели
4.1. Ширина окна корпуса щеткодержателя под щетки	ТДЭ-235	19,9_{+ 0,040}^{+ 0,124}	19,9_{+ 0,040}^{+ 0,200}	20,3, более
	ЭК-235	20_{+ 0,040}^{+ 0,124}	20_{+ 0,040}^{+ 0,135}
	ТЭД-2У1	19,95+0,24	19,95+0,35
4.2. Длина окна корпуса щеткодержателя под щетки	ТДЭ-235 ЭК-235	40+0,2	40+0,7	-
	ТЭД-2У1	39,95+0,24
4.3. Расстояние от плоскости вершин зубьев гребенки до оси окна корпуса щеткодержателя	ТДЭ-235	41,9 +/- 0,2	41,8 — 42,2	-
	ЭК-235	42 +/- 0,2
	ТЭД-2У1	-	-
4.4. Высота щеток	ТДЭ-235 ЭК-235	50	50	35, менее
				25, менее
	ТЭД-2У1	64	64	20, менее
5. Вал, втулки, кольца якоря
5.1. Диаметр вала якоря в месте посадки кольца подшипника:
- со стороны коллектора	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	85_{+ 0,023}^{+ 0,045}	85+0,045 <*>	-
- со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	95_{+ 0,023}^{+ 0,045}	95+0,045 <*>	-
5.2. Диаметр вала в месте посадки втулки уплотнения:
- со стороны коллектора	ТДЭ-235	95_{+ 0,013}^{+ 0,035}	95,0; 94,5; 94,0 <**>	-
	ЭК-235	95_{+ 0,071}^{+ 0,093}
	ТЭД-2У1	95_{+ 0,013}^{+ 0,035}
- со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235	104_{+ 0,079}^{+ 0,094}	104,0; 103,5; 103,0 <**>	-
	ЭК-235	103_{+ 0,079}^{+ 0,094}	103,0; 102,5; 102,0 <**>
	ТЭД-2У1	104_{+ 0,079}^{+ 0,094}	104,0; 103,5; 103,0 <**>
5.3. Диаметр вала в месте посадки упорной (запирающей) втулки со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235	95+0,02	95,0; 94,75; 94,5 <**>	-
	ЭК-235 ТЭД-2У1	95-0,022
5.4. Овальность и конусообразность шеек вала, не более:
- под кольца подшипников со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	0,011	0,012	-
- под втулки уплотнения и упорную втулку	ТДЭ-235	0,022	0,05	-
	ЭК-235	0,011	0,03
	ТЭД-2У1	0,022	0,05
5.5. Внутренний диаметр втулки уплотнения:
- со стороны коллектора	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	95+0,035	95,0; 94,5; 94,0 <**>	-
- со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235	104+0,035	104,0; 103,5; 103,0 <**>	-
	ЭК-235	103+0,035	103,0; 102,5; 102,0 <**>
	ТЭД-2У1	104+0,035	104,0; 103,5; 103,0 <**>
5.6. Внутренний диаметр упорной (запирающей) втулки	ТДЭ-235	95_{- 0,07}^{- 0,04}	95,0; 94,75; 94,5 <**>	-
	ЭК-235	94,9+0,035
	ТЭД-2У1	94,95+0,04
5.7. Натяг (+), зазор (-) при посадке на вал:
- кольца подшипника со стороны коллектора	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	+0,023 — +0,065	+0,023 — +0,065	-
- кольца подшипника со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	+0,023 — +0,065	+0,023 — +0,065	-
- втулки уплотнения со стороны коллектора	ТДЭ-235	-0,022 — +0,035	-0,02 — +0,04	-
	ЭК-235	+0,036 — +0,093	+0,04 — +0,09
	ТЭД-2У1	-0,022 — +0,035	-0,02 — +0,04
- втулки уплотнения со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	+0,044 — +0,094	+0,04 — +0,09	-
- упорной (запирающей) втулки	ТДЭ-235	+0,010 — +0,070	+0,01 — +0,07	-
	ЭК-235	+0,043 — +0,100	+0,04 — +0,10
	ТЭД-2У1	+0,012 — +0,050	+0,01 — +0,05
5.8. Размер резьбы вала со стороны коллектора под стопорные болты	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	3 отверстия М16	3 отверстия М16, М18	-
5.9. Размер резьбы в торце вала со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	3 отверстия М16	3 отверстия М16, М18	-
6. Якорь
6.1. Радиальное биение вала якоря перед окончательной обточкой коллектора, не более:
- по дорожке качения кольца подшипника со стороны коллектора	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	-	0,03	-
- то же со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	-	0,04	-
- поверхности конуса вала	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	-	0,13	-
- по шейкам вала (без колец подшипников)	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	0,02	0,02	-
6.2. Диаметр рабочей поверхности коллектора	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	440_{- 0,5}^{+ 2,0}	428 — 442	427, менее
6.3. Глубина продорожки изоляционных прокладок	ТДЭ-235	1,0 — 1,5	1,0 — 1,5	0,5, менее
	ЭК-235	0,8 — 1,5	0,8 — 1,5
	ТЭД-2У1	1,5 — 3,0	1,5 — 3,0
6.4. Наружный диаметр втулки уплотнения:
- со стороны коллектора	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	127-0,10	126,6 — 127,0	-
- со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	135-0,10	134,6 — 135,0	-
6.5. Наружный диаметр упорной (запирающей) втулки якоря в месте сопряжения с крышкой со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235	132-0,10	131,7 — 132,0	-
	ЭК-235	131,8-0,10	131,5 — 131,8
	ТЭД-2У1	132-0,10	131,7 — 132,0
6.6. Расстояние от торца вала до торца кольца подшипника со стороны коллектора	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	12+0,5	12 +/- 0,5	-
6.7. Расстояние от торца вала со стороны коллектора до наружного торца кольца подшипника со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	812_{- 0,4}^{+ 0,5}	811,5 — 812,5	-
7. Тяговый двигатель в сборе
7.1. Расстояние от оси вращения якоря до сердечников полюсов:
- главных	ТДЭ-235	264,75 +/- 0,2	264,5 — 265,0	-
	ЭК-235	265,5_{- 0,15}^{+ 0,25}	265,3 — 265,8
	ТЭД-2У1	264,5 +/- 0,2	264,3 — 264,7
- добавочных	ТДЭ-235	265,5_{- 0,4}^{+ 0,5}	265,0 — 266,1	-
	ЭК-235	265,5_{- 0,4}^{+ 0,5}	265,0 — 266,0
	ТЭД-2У1	265,5 +/- 0,4
7.2. Минимальный зазор между якорем и полюсами:
- главными	ТДЭ-235	4,55	4,5	-
	ЭК-235	5,35	5,3
	ТЭД-2У1	4,3	4,2
- добавочными	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	5,1	5,0	-
7.3. Максимальный зазор между якорем и полюсами:
- главными	ТДЭ-235	4,95	5,0	-
	ЭК-235	5,8	5,9
	ТЭД-2У1	4,7	4,8
- добавочными	ТДЭ-235	6,0	6,1	-
	ЭК-235	6,05	6,15
	ТЭД-2У1	5,9	6,0
7.4. Зазор между щеткой и корпусом щеткодержателя:
- по толщине щетки	ТДЭ-235	0,01 — 0,32	0,02 — 0,35	0,40, более
	ЭК-235	0,08 — 0,254	0,08 — 0,28	0,30, более
	ТЭД-2У1	0,01 — 0,32	0,01 — 0,35	0,40, более
- по ширине щетки (вдоль коллектора)	ТДЭ-235	0,10 — 0,30	0,10 — 0,85	0,90, более
	ЭК-235	0,03 — 0,35	0,10 — 0,38	0,40, более
	ТЭД-2У1	0,00 — 0,34	0,10 — 0,40	0,50, более
7.5. Радиальные зазоры подшипников в свободном состоянии со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	0,145 — 0,165	0,145 — 0,250	-
7.6. Радиальные зазоры подшипников в собранном двигателе со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235	0,10 — 0,15	0,08 — 0,23	-
	ЭК-235	0,05 — 0,12
	ТЭД-2У1	0,10 — 0,15
7.7. Осевой разбег якоря	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	0,2 — 0,5	0,2 — 1,0	1,2, более
			0,2 — 0,5
			0,2 — 1,0
7.8. Натяг (+), зазор (-) при запрессовке подшипников в гнезда подшипниковых щитов со стороны коллектора и со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235	-0,060 — +0,016	-0,080 — +0,016	-
	ЭК-235	-0,059 — 0,000	-0,059 — 0,000
	ТЭД-2У1	-0,060 — +0,016	-0,080 — +0,016
7.9. Радиальное биение рабочей поверхности коллектора в собранном двигателе, не более	ТДЭ-235	0,04	0,07	0,1, более
	ЭК-235	0,03
	ТЭД-2У1	0,04
7.10. Расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора	ТДЭ-235 ЭК-235	2 — 4	2 — 4	-
	ТЭД-2У1	2 — 3,5	2 — 3,5
7.11. Расстояние между петушками коллектора и корпусом щеткодержателя (при наибольшем смещении якоря в сторону щеткодержателя)	ТДЭ-235	-	6,5, не менее	-
	ЭК-235 ТЭД-2У1	5, не менее	5, не менее
7.12. Зазоры лабиринтных уплотнений в подшипниковом щите:
- со стороны коллектора	ТДЭ-235	0,2 — 0,3	0,2 — 0,6	-
	ЭК-235	0,3 — 0,4	0,3 — 0,6
	ТЭД-2У1	0,2 — 0,3	0,2 — 0,6
- со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235	0,2 — 0,3	0,2 — 0,6	-
	ЭК-235	0,4 — 0,5	0,4 — 0,6
	ТЭД-2У1	0,2 — 0,3	0,2 — 0,6
7.13. Зазор лабиринтного уплотнения в крышке со стороны, противоположной коллектору	ТДЭ-235	0,2 — 0,3	0,2 — 0,6	-
	ЭК-235	0,3 — 0,38	0,3 — 0,68
	ТЭД-2У1	0,2 — 0,3	0,2 — 0,6
7.14. Биение внешнего конца вала в собранном двигателе, не более	ТДЭ-235	0,07	0,15	-
	ЭК-235	0,07	0,10	0,1, более
	ТЭД-2У1	0,06		-
7.15. Глубина выработки рабочей поверхности коллектора	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	0	0	0,5, более
7.16. Расстояние между центрами отверстий крепления двигателя	ТДЭ-235	400 +/- 1	399 — 401	-
	ЭК-235	390 +/- 1	389 — 391
	ТЭД-2У1	400 +/- 1	399 — 401
7.17. Расстояние от плоскости нижних опорных площадок до оси отверстий крепления двигателя	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	85 +/- 0,5	85 +/- 0,5	-
7.18. Расстояние от плоскости нижних опорных площадок до горизонтальной оси двигателя	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	325 +/- 1	324 — 326	-
7.19. Расстояние от дна паза опорных лап до плоскости нижних опорных площадок	ТДЭ-235 ЭК-235 ТЭД-2У1	640 +/- 0,5	640 +/- 0,5	-
<*> Размеры принимать в соответствии с размерами сопрягаемых деталей, обеспечивая установленные натяги (зазоры) при посадке.
<**> Предельные отклонения градационных размеров принимать, как для новой детали.

Таблица Е.2

Нормы размеров преобразователя НВП 44/38

(В миллиметрах)

Наименование деталей и размеров	Размер
	Чертежный	Допустимый при выпуске из ТР-3	Браковочный в эксплуатации
1	2	3	4
1. Станины двигателя и генератора
1.1. Диаметр горловины станины двигателя под посадку подшипниковых щитов:
- со стороны коллектора	665+0,125	665 — 667 <*>	-
- со стороны, противоположной коллектору	640+0,125	640 — 642 <*>	-
1.2. Диаметр горловины станины генератора:
- под посадку щита генератора	530+0,175	530 — 532 <*>	-
- под посадку на подшипниковый щит	540+0,11	540 — 542 <*>	-
1.3. Овальность горловин станины под посадку подшипниковых щитов, не более:
- без расточки	-	0,5	-
- с расточкой	-	0,12	-
1.4. Диаметр отверстий в лапах станины двигателя для подвески преобразователя	44+0,62	44 — 46	-
1.5. Диаметр отверстий в приливах станины генератора под болты крепления к подшипниковому щиту двигателя	32+0,62	32 — 34	-
1.6. Внутренний диаметр статора генератора	350+0,1	350 — 350,5	-
2. Подшипниковые щиты двигателя и щит генератора
2.1. Диаметр поверхностей подшипниковых щитов под посадку в горловины станины двигателя:
- со стороны коллектора	665_{+ 0,03}^{+ 0,08}	665 — 667 <*>	-
- со стороны, противоположной коллектору	640_{+ 0,05}^{+ 0,10}	640 — 642 <*>	-
2.2. Диаметр поверхности подшипникового щита под посадку станины генератора	540_{+ 0,02}^{+ 0,07}	540 — 542 <*>	-
2.3. Диаметр поверхности щита генератора под посадку в станину генератора	530-0,11	530 — 532 <*>	-
2.4. Натяг (+), зазор (-) при посадке подшипниковых щитов в станину двигателя:
- со стороны коллектора	-0,09 — +0,08	-0,09 — +0,08	-
- со стороны, противоположной коллектору	-0,07 — +0,10	-0,07 — +0,10	-
2.5. Натяг (+), зазор (-) при посадке станины генератора на подшипниковый щит	-0,08 — +0,07	-0,08 — +0,07	-
2.6. Натяг (+), зазор (-) при посадке щита генератора в станину генератора	-0,28 — 0,00	-0,28 — 0,00	-
2.7. Диаметр гнезд под посадку подшипников в подшипниковых щитах:
- со стороны коллектора	215_{- 0,016}^{+ 0,030}	215_{- 0,016}^{+ 0,030}	-
- со стороны, противоположной коллектору	240_{- 0,016}^{+ 0,030}	240_{- 0,016}^{+ 0,030}	-
2.8. Овальность и конусообразность гнезд под посадку подшипников в подшипниковые щиты, не более	0,023	0,03	-
2.9. Диаметр отверстий для крепления подшипниковых щитов к станине двигателя	22+0,52	22 — 23	-
2.10. Диаметр отверстий для крепления щита генератора к станине генератора	17+0,43	17 — 18	-
2.11. Толщина приливов подшипниковых щитов по оси отверстий для крепления щитов к станине двигателя:
- со стороны коллектора	13,0 +/- 0,5	11,5 — 13,5	-
- со стороны, противоположной коллектору	16-1	14 — 16	-
2.12. Толщина приливов щита генератора по оси отверстий для крепления щита к станине	10,5 +/- 0,5	7,5 — 11	-
3. Крышки подшипников
3.1. Диаметр поверхности крышки со стороны коллектора под посадку в гнездо подшипникового щита	215-0,115	215-0,2	-
3.2. Диаметр расточки под посадку подшипника крышки со стороны, противоположной коллектору	240+0,115	240+0,20	-
3.3. Толщина крышек подшипниковых щитов по оси отверстий крепления к щиту	10-1	8 — 10	-
3.4. Диаметр отверстий для крепления крышек к подшипниковым щитам:
- со стороны коллектора	13+0,43	13 — 14	-
- со стороны, противоположной коллектору	13+0,2	13,0 — 13,3	-
4. Якорь
4.1. Диаметр шеек вала в месте посадки внутренних колец подшипников:
- со стороны коллектора	100_{+ 0,023}^{+ 0,045}	100+0,045 <*>	-
- со стороны, противоположной коллектору	100_{+ 0,023}^{+ 0,045}	100+0,045 <*>	-
4.2. Натяг при посадке на вал
- колец подшипников	0,023 — 0,065	0,023 — 0,065	-
4.3. Биение вала по шейкам при обточке коллектора, не более	-	0,04	-
4.4. Наружный диаметр якоря (ротора):
- двигателя	423-0,1	423 — 424
- генератора	347,2_{- 0,2}^{+ 0,7}	347 — 348	-
5. Коллектор и контактные кольца
5.1. Диаметр рабочей поверхности коллектора двигателя	386_{- 0,5}^{+ 1,0}	376 — 387	374, менее
5.2. Глубина продорожки изоляционных пластин коллектора	1,5 +/- 0,4	1,0 — 1,9	0,5, менее
5.3. Наружный диаметр контактных колец ротора генератора	196-0,072	192 — 196	191, менее
6. Магнитная система
6.1. Расстояние между диаметрально противоположными главными полюсами двигателя	431_{- 1,0}^{+ 0,7}	430,0 — 431,7	-
6.2. Расстояние между диаметрально противоположными добавочными полюсами двигателя	434_{- 1,0}^{+ 0,7}	433 — 435	-
7. Щеткодержатели
7.1. Размер окна щеткодержателя под щетку по ширине:
- двигателя	10+0,100	10,0 — 10,2	-
- генератора	10+0,090	10,0 — 10,2	-
7.2. Размер окна щеткодержателя под щетку по длине:
- двигателя	25+0,15	25,0 — 25,4	-
- генератора	16+0,110	16 — 16,3	-
7.3. Высота щеток:
- двигателя	50	50	25, менее
- генератора	25	25	16, менее
8. Машина в сборе
8.1. Натяг (+), зазор (-) при посадке подшипников в подшипниковые щиты	-0,060 — +0,016	-0,060 — +0,016	-
8.2. Радиальный зазор в подшипниках двигателя в свободном состоянии:
- со стороны коллектора	-	0,12 — 0,18	-
- со стороны, противоположной коллектору	-	0,12 — 0,18	-
8.3. Радиальный зазор в подшипниках в собранном двигателе:
- со стороны коллектора	0,050 — 0,125	0,08 — 0,17	-
- со стороны, противоположной коллектору	0,050 — 0,125	0,08 — 0,17	-
8.4. Осевой разбег якоря	0,2 — 0,5	0,2 — 0,8	-
8.5. Зазор между щеткой и корпусом щеткодержателя двигателя:
- по толщине щетки	-	0,03 — 0,31	0,45, более
- по ширине щетки (вдоль коллектора)	-	0,04 — 0,55	0,6, более
8.6. Расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора (контактных колец):
- двигателя	3 +/- 1	2 — 4	1,5, менее; 4,5, более
- генератора	3 +/- 1	2 — 4	1,5, менее; 4,5, более
8.7. Расстояние от щеткодержателя двигателя до петушков коллектора при наибольшем смещении якоря в сторону щеткодержателя	9, не менее	9, не менее	8, не менее
8.8. Воздушный зазор между сердечником якоря двигателя и полюсами:
- главными	4,0	3,5 — 4,5	-
- добавочными	5,5	4,5 — 5,5	-
8.9. Воздушный зазор между сердечником статора генератора и ротором	1,4	1,2 — 1,5	-
8.10. Глубина выработки рабочей поверхности коллектора под щетками	0	0	0,3, более
8.11. Биение коллектора (контактных колец), измеренное по рабочей поверхности в собранной машине:
- двигателя	0,04	0,06	0,1, более
- генератора	0,05	0,06	0,1, более
<*> Размеры принимать в соответствии с размерами сопрягаемых деталей, обеспечивая установленные натяги (зазоры) при посадке.

Наименование деталей и размеров	Размер
	Чертежный	Допустимый при выпуске из ТР-3	Браковочный в эксплуатации
1	2	3	4
1. Станина
1.1. Диаметр горловин станины двигателя под посадку подшипниковых щитов	295+0,13	295 — 296 <*>	-
1.2. Овальность горловин станины под подшипниковые щиты, не более:
- без расточки	-	0,5	-
- с расточкой	-	0,1	-
1.3. Диаметр отверстий в лапах станины для подвески двигателя	30+0,4	30 — 31	-
2. Подшипниковые щиты
2.1. Диаметр поверхностей подшипниковых щитов под посадку в горловины станины	295_{+ 0,004}^{+ 0,056}	295 — 296 <*>	-
2.2. Натяг (+), зазор (-) при посадке подшипниковых щитов в горловины станины	-0,126 — +0,056	-0,13 — +0,06	-
2.3. Диаметр гнезд под посадку подшипников в подшипниковые щиты	110_{+ 0,020}^{+ 0,055}	110+0,060	-
2.4. Овальность и конусообразность гнезд под посадку подшипников в подшипниковые щиты, не более	0,017	0,018	-
2.5. Диаметр отверстий для болтов крепления подшипникового щита к станине	17	17 — 18	-
2.6. Толщина приливов подшипникового щита по оси отверстий для болтов крепления к станине	15	14 — 15	-
3. Крышки подшипников
3.1. Толщина крышек по оси отверстий для болтов крепления к щитам	6	5 — 6	-
3.2. Диаметр отверстий для болтов крепления крышки к подшипниковому щиту	11+0,4	11 — 12	-
4. Ротор
4.1. Диаметр шеек вала в месте посадки подшипников	50_{+ 0,002}^{+ 0,018}	50_{+ 0,002}^{+ 0,018}	-
4.2. Овальность шеек вала в местах посадки подшипников, не более	0,01	0,01	-
4.3. Диаметр шейки вала в месте посадки запорной втулки	42+0,025	42+0,025	-
4.4. Наружный диаметр запорной втулки	60_{- 0,029}^{- 0,010}	60_{- 0,03}^{- 0,01}	-
4.5. Натяг при посадке на вал подшипников	0,002 — 0,028	0,002 — 0,028	-
4.6. Натяг при посадке на вал запорной втулки	0,045 — 0,109	0,045 — 0,109	-
4.7. Биение поверхности сердечника ротора относительно шеек вала под посадку подшипников, не более	0,08	0,08	-
4.8. Биение конуса вала относительно шеек вала под посадку подшипников	0,05	0,05	-
5. Машина в сборе
5.1. Зазор при посадке подшипников в гнезда подшипниковых щитов	0,07 — 0,02	0,07 — 0,02	-
5.2. Радиальный зазор в шариковых подшипниках в свободном состоянии	0,012 — 0,029	0,012 — 0,042	-
5.3. Осевой разбег ротора	0,32, не более	0,05 — 0,32	-
5.4. Воздушный зазор между сердечниками ротора и статора	0,50 — 0,57	0,50 — 0,57	-
<*> Размеры принимать в соответствии с размерами сопрягаемых деталей, обеспечивая установленные натяги (зазоры) при посадке.

Наименование деталей и размеров	Размер
	Чертежный	Допустимый при выпуске из ТР-3	Браковочный в эксплуатации
1	2	3	4
1. Станина
1.1. Диаметр горловины станины под посадку подшипникового щита:
- со стороны коллектора	265,0-0,1	265 — 266 <*>	-
- со стороны, противоположной коллектору	265,0-0,1	265 — 266 <*>	-
1.2. Отклонение от соосности посадочных поверхностей горловин станины под подшипниковые щиты при расточке, не более	0,05	0,05	-
1.3. Диаметр отверстий в станине для установки на оборудование электропоезда	15+0,43	15 — 16	17, более
2. Подшипниковые щиты
2.1. Диаметр подшипникового щита под посадку в станину:
- со стороны коллектора	265+0,1	265 — 266 <*>	-
- со стороны, противоположной коллектору	265+0,1	265 — 266 <*>	-
2.2. Натяг (+), зазор (-) при посадке подшипниковых щитов в горловины станины	0,00 — +0,20	0,00 — +0,20	-
2.3. Толщина приливов подшипниковых щитов по осям отверстий для болтов крепления щитов к станине	12	11 — 12	-
	8	7 — 8
2.4. Диаметр гнезд в подшипниковых щитах под посадку подшипников:
- со стороны коллектора	60+0,03	60+0,03	-
- со стороны, противоположной коллектору	80+0,03	80+0,03	-
2.5. Натяг (+), зазор (-) при посадке подшипников в гнезда подшипниковых щитов:
- со стороны коллектора	-0,043 — 0,000	-0,04 — 0,00	-
- со стороны, противоположной коллектору	-0,043 — 0,000	-0,04 — 0,00	-
2.6. Диаметр отверстий в подшипниковых щитах для крепления к станине	9	9 — 10	-
3. Крышки подшипниковых щитов наружные
3.1. Толщина крышки в местах отверстий для крепления к подшипниковому щиту:
- со стороны коллектора	8,0	7,5 — 8,0	-
- со стороны, противоположной коллектору	6,5	6,0 — 6,5	-
3.2. Диаметр отверстий для крепления крышки к подшипниковому щиту:
- со стороны коллектора	7	7 — 8	-
- со стороны, противоположной коллектору	7	7 — 8	-
4. Магнитная система
4.1. Расстояние между диаметрально противоположными главными полюсами	121,6 +/- 0,16	121,44 — 121,76	-
5. Щеткодержатели
5.1. Ширина окна щеткодержателя	10_{+ 0,025}^{+ 0,083}	10_{+ 0,025}^{+ 0,300}	10,5, более
5.2. Длина окна щеткодержателя (вдоль коллектора)	12,5_{+ 0,032}^{+ 0,102}	12,5_{+ 0,032}^{+ 0,350}	13, более
5.3. Высота щеток	32	32	15, менее
6. Якорь
6.1. Диаметр шейки вала в месте посадки подшипников
- со стороны коллектора	25_{+ 0,002}^{+ 0,017}	25_{+ 0,002}^{+ 0,017}	-
- со стороны, противоположной коллектору	35_{+ 0,003}^{+ 0,020}	35_{+ 0,003}^{+ 0,020}	-
6.2. Диаметр шейки вала в месте посадки:
- вентилятора	40_{+ 0,035}^{+ 0,052}	40_{+ 0,035}^{+ 0,052}	-
- диска балансировочного кольца	30_{+ 0,025}^{+ 0,039}	30_{+ 0,025}^{+ 0,039}	-
6.3. Диаметр посадочной поверхности вентилятора	40+0,027	40+0,027	-
6.4. Натяг при посадке на вал шариковых подшипников:
- со стороны коллектора	0,002 — 0,027	0,002 — 0,027	-
- со стороны, противоположной коллектору	0,003 — 0,032	0,003 — 0,032	-
6.5. Натяг при посадке на вал вентилятора	0,008 — 0,052	0,008 — 0,052	-
7. Коллектор
7.1. Диаметр рабочей поверхности коллектора	80_{- 0,5}^{+ 1,0}	75 — 81	74, менее
7.2. Глубина продорожки изоляционных пластин коллектора	1,0 — 1,5	1,0 — 1,5	0,5, менее
7.3. Глубина выработки рабочей поверхности коллектора под щетками	0	0	0,3, более
8. Электродвигатель в сборе
8.1. Осевой разбег якоря	-	0,02 — 0,37	-
8.2. Радиальный зазор в подшипниках в свободном состоянии:
- со стороны коллектора	-	0,010 — 0,045	-
- со стороны, противоположной коллектору	-	0,012 — 0,050	-
8.3. Радиальный зазор в подшипниках в собранном двигателе:
- со стороны коллектора	-	0,007 — 0,040	-
- со стороны, противоположной коллектору	-	0,009 — 0,045	-
8.4. Зазор между щеткой и корпусом щеткодержателя:
- по толщине щетки	0,055 — 0,193	0,055 — 0,350	0,4, более
- по ширине щетки (вдоль коллектора)	0,072 — 0,232	0,072 — 0,480	-
8.5. Расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора	1,5 — 2,5	1,5 — 2,5	-
8.6. Зазор между петушками коллектора и корпусом щеткодержателя (при наибольшем смещении якоря в сторону щеткодержателя), не менее	5	5	-
8.7. Биение коллектора, измеренное по рабочей поверхности в собранном двигателе, не более	0,02	0,05	-
8.8. Воздушный зазор между сердечником якоря и полюсами:
- главными	0,7 — 0,88	0,7 — 0,9	-
- добавочным	1,1 — 1,3	1,1 — 1,3	-
<*> Размеры принимать в соответствии с размерами сопрягаемых деталей, обеспечивая установленные натяги (зазоры) при посадке.

Таблица Ж.1

Показатель	Значение для двигателя
	ТДЭ-235	ЭК-235	ТЭД-2У1
1	2	3	4
1. Номинальный режим работы	часовой
1.1. Напряжение на коллекторе, В	750	750	750
1.2. Мощность, кВт	235	235	235
1.3. Ток, А	345	345	345
1.4. Частота вращения, об./мин.	1240	1250	1250
1.5. Степень возбуждения, %	20	20	20
1.6. КПД, %	91,5	91,5	91,5
1.7. Класс нагревостойкости изоляции:
- якоря	F	F	F
- магнитной системы	F	F	F
2. Частота вращения при испытаниях на повышенную частоту вращения, об./мин.	2900	2900	2900
3. Напряжение на коллекторе при испытании электрической прочности междувитковой изоляции, В	975	975	975
4. Проверка коммутации:
4.1. Режим 1
4.1.1. Напряжение на коллекторе, В	1000	1000	1000
4.1.2. Ток якоря, А	345	345	345
4.1.3. Степень возбуждения, %	20	20	20
4.2. Режим 2
4.2.1. Напряжение на коллекторе, В	1000	1000	1000
4.2.2. Частота вращения, об./мин.	2240	2240	2240
4.2.3. Степень возбуждения, %	20	20	20
4.3. Режим 3
4.3.1. Напряжение на коллекторе, В	1000	1000	1000
4.3.2. Ток якоря, А	480	480	480
4.3.3. Степень возбуждения, %	20	20	20
5. Напряжение при испытании электрической прочности изоляции обмоток относительно корпуса и между обмотками, В	6000	6000	6000
6. Масса, кг	2270	2270	2350

Показатель	Значение для
	двигателя	генератора
1. Номинальный режим работы	продолжительный
2. Номинальное напряжение, В	3000	230 (линейное)
3. Номинальная мощность, кВт	44	38
4. Род тока	постоянный	переменный
5. Номинальный ток, А
- якоря/статора	18,4	120
- возбуждения	4,4	14,4
6. Номинальная частота вращения, об./мин.	1000
7. Величина включенного в цепь демпферного сопротивления, Ом	18	-
8. Класс нагревостойкости изоляции
- остов/статор	F	B
- якорь/ротор	F	F
9. Масса, кг	1980

Показатель	Значение для двигателя
	МАК 160М6	П31М
1. Род тока	переменный	постоянный
2. Номинальное напряжение на коллекторе, В	-	110
3. Номинальное напряжение, В	220/380	-
4. Номинальная мощность, кВт	5,0	0,75
5. Номинальный ток, А	22,1/12,8	9,6
6. Номинальная частота вращения, об./мин.	960	1000
7. Наибольшая частота вращения, об./мин.	-	2000
9. Масса, кг	195	54,5
8. Класс нагревостойкости изоляции	H	B

Тип электродвигателя	Сопротивление обмоток при температуре 20 °C, Ом
	якоря	главных полюсов	добавочных полюсов
ТДЭ-235	0,050	0,102	0,0175
ЭК-235			0,0163
ТЭД-2У1			0,0175

Наименование обмотки	Сопротивление при температуре 20 °C, Ом
Обмотка якоря	4,55
Обмотка последовательной цепи главных и добавочных полюсов	2,2
Обмотка независимой цепи главных полюсов	8,6
Обмотка ротора генератора	4,3
Обмотка статора генератора (каждая из фаз)	0,052

Наименование обмотки	Сопротивление при температуре 20 °C, Ом
Первая фаза	0,42
Вторая фаза	0,42
Третья фаза	0,42

Наименование обмотки	Сопротивление при температуре 20 °C, Ом
Обмотка якоря	1,14
Обмотка главных полюсов
- шунтовая	157
- сериесная	0,08
Обмотка добавочного полюса	0,275

Наименование электрических цепей и оборудования	Номинальное напряжение, В	Минимальная величина сопротивления, МОм	Величина испытательного напряжения, В
Цепь: токоприемник и кабели соединения с быстродействующим выключателем, разъединителем, высоковольтным предохранителем	3000	5,0	8000
Силовые цепи: тяговых двигателей совместно с пусковыми, защитными и регулирующими аппаратами	3000	3,0	6000
Вспомогательные высоковольтные цепи: преобразователя, электрокалориферов отопления, измерительных аппаратов	3000	3,0	6000
Низковольтные цепи: управления, освещения чердаков, подвагонных ящиков, дежурного освещения	110	0,8	1000
Цепи питания: УПУ, УСАВП, РПДА, ССЗН-И, АСО, радиостанции, холодильника в кабине машиниста	110	0,8	1000
Цепи питания: систем обеспече- ния безопасности движения КЛУБ-У, САУТ-ЦМ/485, ТСКБМ, ЭПТ	50	0,5	1000
Цепи питания: стеклоочистителя и омывателя	24	0,5	-
Цепи питания: люминесцентного освещения, кондиционера	220	2,5	1000
Цепи питания: вспомогательных двигателей переменного тока	220	2,5	1000
Аккумуляторная батарея (ящик по отношению к раме кузова)	-	0,8	-

---