Рекомендации по проектированию и применению ячеисто-бетонных конструкций, изготовляемых по резательной технологии методом вертикального реза массива высотой 600 мм

(утв. НИПИсиликатобетон Минстройматериалов СССР 10.02.1986)

10 февраля 1986 года

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И ПРИМЕНЕНИЮ ЯЧЕИСТО-БЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫХ ПО РЕЗАТЕЛЬНОЙ ТЕХНОЛОГИИ МЕТОДОМ ВЕРТИКАЛЬНОГО РЕЗА МАССИВА ВЫСОТОЙ 600 мм

Печатается по решению секции бетонных и железобетонных конструкций НТС НИИЖБ от 1 июля 1983 года.

Изложены особенности проектирования, изготовления и монтажа конструкций из ячеистого бетона, изготовляемых по резательной технологии, в том числе укрупненных составных панелей.

Предназначены для проектных и научно-исследовательских институтов, промышленных предприятий, выпускающих изделия и конструкции из ячеистого бетона, а также специалистов строительных организаций.

ПРЕДИСЛОВИЕ

Рекомендации разработаны на основе научных исследований, экспериментального и типового проектирования, опыта промышленного производства и применения в строительстве армированных конструкций, изготовляемых по резательной технологии на резательных линиях типа «Универсал-60», разработанных НИПИсиликатобетоном.

Применение резательной технологии, по сравнению с технологией изготовления конструкций в индивидуальных формах, позволяет сократить трудозатраты на изготовление ячеисто-бетонных конструкций в 2 раза, увеличить коэффициент загрузки автоклавов на 20%, улучшить качество выпускаемых изделий, а также дает возможность максимально механизировать и автоматизировать весь технологический процесс формования и разрезки массивов на изделия требуемых размеров.

Необходимое технологическое оборудование и приспособления для изготовления, подъема и монтажа панелей, в том числе и составных панелей, разработано НИПИсиликатобетоном и рекомендовано для серийного изготовления.

В рекомендациях изложены основные особенности проектирования, изготовления, транспортирования и монтажа исходных элементов и составных панелей из ячеистого бетона для промышленного и гражданского строительства.

Рекомендации разработаны НИПИсиликатобетоном Минстройматериалов СССР (кандидаты техн. наук Л.А. Скоряк, Я.М. Паплавскис) при участии НИИЖБ Госстроя СССР (канд. техн. наук Б.П. Филиппов).

Все замечания и предложения по содержанию Рекомендаций просим направлять по адресу:

НИПИсиликатобетон — 200012 г. Таллин, Мяннику теэ, 123;

НИИЖБ — 109389 г. Москва, 2-я Институтская, 6.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие рекомендации распространяются на проектирование, изготовление и применение в строительстве ячеисто-бетонных крупноразмерных элементов стен, покрытий и перекрытий, изготовляемых по резательной технологии методом вертикальной разрезки массивов высотой 600 мм, а также составных панелей, собираемых из исходных элементов методом укрупнительной сборки.

1.2. Настоящие Рекомендации составлены с учетом технологических возможностей резательного оборудования и оборудования для укрупнительной сборки, предназначенного для изготовления крупноразмерных изделий и разработанного НИПИсиликатобетоном.

1.3. При изготовлении панелей и их заводской отделке следует соблюдать требования Инструкции СН 277-80.

1.4. Расчет исходных элементов, изготовляемых по резательной технологии, и составных панелей следует выполнять в соответствии с требованиями СНиП 2.03.01-84 «Бетонные и железобетонные конструкции» и с учетом положений «Пособия по проектированию бетонных и железобетонных конструкций из ячеистого бетона», М., 1985.

2. КОНСТРУКТИВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНЫМ ЭЛЕМЕНТАМ

2.1. Геометрические размеры исходных элементов устанавливаются в соответствии с конструктивными и технологическими особенностями оборудования.

2.2. Размеры исходных изделий должны приниматься с учетом возможностей оборудования для формования массива (рис. 1) и его резки (рис. 3):

    по высоте    - от 450 до 600 мм;
    по толщине   - с кратностью 50 мм;
    по длине     - от 300 до 6400 мм с кратностью 10 мм.

L = 6400; B \neq 1200 ; H = 600

2.3. Номенклатуру изделий рекомендуется подбирать исходя из условия максимального использования всего объема массива. При этом в одном массиве следует предусматривать разрезку на элементы одинаковой толщины.

2.4 Точность изготовления исходных элементов.

Допускаемые отклонения:

    по длине                                      +/- 5 мм
    по ширине                                     -2 мм

                                              +3 мм

по толщине -2 мм +3 мм

отклонения от параллельности граней +/- 2 мм на длину 2 метра

    отклонение по волнистости граней              +/- 2 мм
    вдоль продольной оси элементов                на длину 2 метра
    отклонения вертикальных сечений               +/- 1 мм
    элементов (перпендикулярность лицевых         на ширину одного
    поверхностей и граней исходных элементов)     элемента
    отклонение осей отверстий для тяжей           +/- 5,0 мм

(для составных панелей)

2.5. Требуемые пазы и фаски на поверхностях элементов следует выполнять в сырце массива одновременно с разрезкой массива на отдельные элементы. Некоторые из возможных профилей, образуемых в процессе разрезки массива, показаны на рис. 2.

3 — профили панелей покрытия и перекрытия

b_{1} — ширина элемента, кратная 50 мм;

h_{1} — толщина плит покрытий или перекрытия, кратная 50 мм;

b_{2} — часть массива, используемая как отходы.

«Универсал-60»

В процессе формования могут быть выполнены с помощью пустотообразователей (извлекаемых пуансонов) профили на торцах элементов (поз. 3, рис. 7) и отверстия под тяжи и шайбы (поз. 2, рис. 7).

2.6. Для обеспечения беспрепятственной разрезки элементов в продольном направлении и выполнения профилей, а также с целью унификации оборудования по пакетированию и фиксации арматурных каркасов в формах рекомендуется назначать расстояние от наружной поверхности ячеисто-бетонного элемента до продольных рабочих стержней, независимо от диаметра рабочей арматуры, в соответствии с рис. 4.

a_{1} - min60\text{мм} при b < 300 мм

2.7. Во избежание обрыва струн, режущих массивы в поперечном направлении, концы продольных рабочих стержней должны располагаться на расстоянии 20 мм от торца элемента.

При этом при проектировании арматурного каркаса следует назначать его длину короче на величину положительного допуска, указанного в табл. 1 ГОСТ 10922-75.

2.8. Глубина зоны опирания изгибаемых элементов вследствие требований, приведенных в п. 2.7, должна составлять не менее 100 мм и не менее величин, определяемых по условию прочности на местное сжатие согласно требованиям СНиП 2.03.01-84.

2.9. Во избежание обрыва струн, режущих массивы в продольном направлении, арматура пространственных каркасов не должна иметь выступающих концов поперечной арматуры, расположенных перпендикулярно плоскости реза.

Примеры рекомендуемых арматурных каркасов приведены на рис. 5.

Рис. 5. Рекомендуемые варианты арматурных каркасов

Для варианта каркаса 5 г следует пользоваться «Рекомендациями по проектированию и изготовлению ячеисто-бетонных конструкций, армированных каркасами из волнообразных сеток», НИИЖБ, 1985.

2.10. При проектировании арматурных каркасов в части продольной арматуры следует выполнять конструктивные требования «Пособия по проектированию бетонных и железобетонных конструкций из ячеистых бетонов», при этом в изгибаемых элементах площадь сечения продольной растянутой арматуры (в процентах от площади сечения бетона) должна приниматься не менее

0,03\% \geq \mu_{min} = \frac{0,05R_{bn}}{R_{sn}} \cdot 100\% , (1)

где R_{bn} — нормативная призменная прочность бетона;

R_{sn} — нормативное сопротивление растяжению арматуры.

3. СОСТАВНЫЕ ПАНЕЛИ. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ И КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ

3.1. Укрупнительная сборка составных панелей осуществляется из исходных элементов с помощью металлических тяжей, проходящих через монтажные отверстия, с одновременной герметизацией швов между исходными элементами.

3.2. Для укрупнительной сборки панелей рекомендуются технологический процесс и механизированная конвейерная линия ХВ.55 (разработка НИПИсиликатобетон), предназначенная для сборки составных панелей полной заводской готовности для жилищного строительства с оконными и дверными проемами размером «на 1 — 2 комнаты» и высотой «на этаж», а также для сборки составных ленточных панелей для жилищного, промышленного и гражданского строительства. Производительность линии 35 — 40 тыс. м3 в год.

3.3. Технологический процесс и механизированная линия сборки стеновых панелей размером «на одну и две комнаты» рассчитаны на сборку панелей различной конфигурации с максимальными размерами 7,2 x 3,0 м. Примеры составных панелей показаны на рис. 6.

элементы; 3 — металлический тяж

Рис. 6. Примеры составных панелей

3.4. В составных панелях для стен жилых зданий допускается применение неармированных элементов в виде крупноразмерных блоков, изготовляемых по резательной технологии и обеспечивающих достаточную трещиностойкость при изготовлении, перевозке и монтаже. Неармированные элементы рекомендуется изготовлять длиной не более 1500 мм.

3.5. Исходные элементы, предназначенные для сборки в составную панель, должны по точности размеров соответствовать пп. 2.4, 2.5 настоящих Рекомендаций.

Общий вид исходного элемента, предназначенного для сборки в составную ленточную панель, показан на рис. 7, составная панель — на рис. 8.

2 — углубление под шайбы; 3 — формуемый профиль

для составных панелей стен

1 — металлический тяж; 2 — формуемые углубления под шайбы

Рис. 8. Общий вид сплошной составной панели

Во избежание околов граней и углов исходные элементы рекомендуется выполнять с фасками.

3.6. Металлические тяжи (рис. 9) рекомендуется использовать для обжатия швов между исходными элементами, для подъема составной панели, а также в качестве анкерных элементов при устройстве узлов крепления.

1 — болт ( Ø по расчету); 2 — гайка; 3 — шайба; 4 — фиксаторы

Рис. 9. Металлический соединительный тяж

3.7. Металлические тяжи не должны иметь концов, выступающих за габариты составной панели.

3.8 Расчет металлических тяжей следует вести из условия:

9,8Gk = 0,8R_{s}A_{\text{т}}n , (2)

где G — масса составной панели;

k — коэффициент динамичности при монтаже;

R_{s} — величина расчетного сопротивления стали тяжа;

A_{\text{т}} — площадь поперечного сечения тяжа в резьбовой его части;

n — количество тяжей.

При этом диаметр тяжей должен быть не менее 12 мм.

3.9. Размер шайб под тяжи должен назначаться из условия прочности бетона на смятие от усилия предварительного обжатия тяжей. Толщину шайб t_{\text{ш}} рекомендуется принимать конструктивно:

для тяжей \text{Ø}<16\text{мм} t_{\text{ш}} = 8\text{мм} ,

для тяжей \text{Ø}>16\text{мм} t_{\text{ш}} = 10\text{мм} .

3.10. Величина установившегося предварительного натяжения тяжей должна допускаться не более 0,8R_{s} .

3.11. Металлические тяжи и шайбы должны быть защищены от коррозии способом металлизации в соответствии с требованиями по антикоррозионной защите СНиП II-28-73* «Защита строительных конструкций от коррозии». При этом толщина металлических покрытий должна составлять:

    для цинковых покрытий                       120 - 150 мкм,
    для алюминиевых покрытий                    150 - 200 мкм.

3.12. Антикоррозионная защита резьбовой части тяжа и гайки производится на стройплощадке после монтажа панели путем нанесения на защищаемые детали слоя битумного лака БТ-577 (ГОСТ 5631-70). Толщина слоя лака должна составлять 30 — 50 мкм.

3.13. Вертикальные и горизонтальные швы между исходными элементами составных панелей должны выполняться толщиной не более 2 — 3 мм.

3.14. Герметизацию швов между исходными элементами в составных панелях и инъецирование отверстий для тяжей рекомендуется осуществлять полимерцементными растворами.

Технологическая последовательность процесса герметизации швов, а также составы растворов представлены в Приложении 2.

3.15. Составная панель после укрупнительной сборки должна соответствовать требованиям ГОСТ 11024-84 «Панели стеновые наружные бетонные и железобетонные для жилых и общественных зданий».

3.16. При подъеме составных панелей за тяжи необходимо обеспечить осевое приложение нагрузок к тяжу, предотвращающее его изгиб или кручение.

Подъем панелей рекомендуется осуществлять с помощью шарнирных петель типа УБ.105 (разработка НИПИсиликатобетон).

4. МОНТАЖНЫЕ ШВЫ НАРУЖНЫХ СТЕН

4.1. Проектирование монтажных швов, выполняемых непосредственно на строительной площадке, должно осуществляться с учетом профилей (рис. 2) и точности (п. 2.4) элементов, изготовляемых по резательной технологии.

4.2 Рекомендуемый тип монтажных швов — закрытый.

4.3. При определении толщины швов должны быть учтены допуски по точности изготовления элементов и температурно-усадочные деформации, возникающие в процессе эксплуатации здания.

4.4. Горизонтальные монтажные швы рекомендуется выполнять с номинальной толщиной 15 мм (рис. 10).

4 — уплотнительная прокладка. Размеры в мм

а, б — в самонесущих стенах; в — навесных стенах

При обеспечении теплотехнических требований в самонесущих стенах заполнение шва может производиться строительным раствором. В самонесущих стенах свежеуложенная растворная смесь в горизонтальном шве обжимается собственным весом вышележащих панелей, что обеспечивает необходимое уплотнение раствора в швах и позволяет отказаться от дополнительных герметиков.

В навесных стенах для заполнения горизонтальных монтажных швов (рис. 10 в) рекомендуются уплотнительные прокладки и герметизирующая мастика.

4.5. Горизонтальные монтажные швы в наружных стенах одноэтажных промышленных зданий могут выполняться без применения растворных смесей, с использованием уплотнительных прокладок и герметизирующих мастик (рис. 10 в).

4.6. Уплотнительные прокладки в монтажных швах должны быть обжаты в среднем на 50% своей толщины.

4.7. Вертикальные монтажные швы в стенах с горизонтальным расположением панелей по фасаду рекомендуется выполнять с номинальной толщиной 20 мм согласно рис. 11.

7 — колонна каркаса (внутренняя стена)

в стенах из поясных панелей

4.8. В стенах с вертикальным расположением исходных элементов по фасаду (в том числе стены из составных панелей) вертикальные монтажные швы рекомендуется выполнять тонкими. Элементы стен в данном случае монтируются впритык друг к другу, так чтобы зазор между ними (толщина шва) составлял не более 4 мм. Конструкция тонких швов и форма пазов исходных элементов представлены на рис. 12. Возможность устройства такого шва обеспечивается повышенной точностью исходных элементов, а также незначительными температурно-усадочными деформациями, приходящимися на ширину исходного элемента.

отделочный слой; 5 — внутренний отделочный слой

расположением исходных элементов по фасаду

4.9 Технологическая последовательность герметизации тонких вертикальных монтажных швов следующая:

заделка деревянным шпателем уплотнительной прокладки;

затирка раствором фасок шва с внутренней стороны;

заполнение растворной смесью образовавшейся полости вертикальной шпонки;

нанесение кистью грунтовочного слоя;

нанесение защитного покрытия либо раствора.

4.10 Рекомендуемые материалы для герметизации монтажных швов

4.10.1 В качестве грунтовочного слоя рекомендуется применять один из приведенных ниже составов:

состав бутилкаучуковый клеящий БК-1, соответствующий требованиям ТУ-21 Лит. ССР 56-75;

разбавленную водой в соотношении 1:3 эмульсию ПВАД, соответствующую требованиям ГОСТ 18992-80;

лак ХП-71Ф (соответствующий требованиям ТУ 02-13-47-75), растворенный в ксилоле (ТУ 0Д0-330.079) до вязкости 20 по ВЗ-4.

4.10.2 В качестве уплотнительных прокладок для монтажных швов рекомендуются:

упругая прокладка «Бутапен» Ø30мм , освоенная Ирпеньским комбинатом «Прогресс» (Киевская обл.) и соответствующая требованиям ТУ 550.2.123-80;

упругая прокладка типа ПРП, соответствующая требованиям ГОСТ 19177-81.

4.10.3 В качестве герметизирующих мастик могут быть применены:

нетвердеющая мастика МБС (разработка ВНИИстройполимер), соответствующая требованиям ГОСТ 1430791-79;

самовулканизирующаяся мастика АМ-05, соответствующая требованиям ТУ 84-246-75;

мастика «Герлат», соответствующая требованиям ТУ 21-29-98-82;

нетвердеющая мастика, соответствующая требованиям ТУ 21-29-45-82.

4.11. Герметизирующие материалы в стыках с целью предохранения их от старения должны быть защищены от прямого воздействия солнечных лучей защитными покрытиями в виде полимерцементных красок или специальных отделочных составов в соответствии с требованиями «Инструкции по проектированию конструкций панельных жилых зданий» ВСН 32-77 (М., Стройиздат, 1978).

В качестве защитного покрытия, предотвращающего процесс старения герметизирующих мастик и прокладок в наружных монтажных швах, наряду с составами, указанными в п. 5.5 ВСН 32-77, рекомендуются отделочные фасадные краски типа ХП-71Ф (разработка НИПИсиликатобетон и НИИЖБа) «Сикра-1», «Сикра-2», «Сикра-3» (разработка НИПИсиликатобетон).

4.12. Для заполнения полостей вертикальных монтажных швов наружных стен жилых зданий рекомендуется известково-цементный строительный раствор с применением добавок. Способ приготовления и составы растворов представлены в Приложении 3.

5. СТЫКОВЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

5.1. Силовые стыковые соединения наружных стен с внутренними несущими конструкциями подразделяются на узлы крепления и узлы опирания.

Узлы крепления воспринимают горизонтальные усилия, действующие перпендикулярно плоскости наружной стены.

Узлы опирания, наряду с горизонтальными усилиями, воспринимают также и вертикальные усилия, действующие в плоскости наружной стены.

5.2. Рекомендуемые стыковые соединения по своим конструктивным решениям разделяются на три группы.

а) Первая группа — стыковые соединения, в которых в качестве анкерных элементов используются металлические тяжи и шайбы (рис. 13 а). При таком способе крепления, применяемом в стенах из составных панелей, передача усилий происходит через металлические связи. Примеры конструктивных решений стыков первой группы представлены на рис. 16, 17, Приложение 1.

Прочность и деформативность такого стыкового соединения регулируются подбором сечений металлических связей. Недостатком таких узлов является их повышенная металлоемкость, необходимость сварки при монтаже, а также ограниченность в привязке узла к несущим элементам здания, т.е. такие узлы могут устраиваться преимущественно для каркасных зданий, где шаг колонн и расположение закладных деталей соответствуют расположению тяжей в панелях.

б) Вторая группа — стыковые соединения с металлическими связями, прижимающими панели наружных стен к несущим конструкциям каркаса (рис. 13 б).

Ячеистый бетон в месте стыкового соединения испытывает усилия сжатия и должен быть рассчитан на местное смятие под прижимными элементами связи. Пример конструктивного решения таких узлов представлен на рис. 22, Приложение 1.

в) Третья группа — стыковые соединения, в которых крепежные анкерные элементы забиваются в ячеистый бетон либо замоноличиваются в заранее высверленные или отформованные отверстия (рис. 13 в). Такие стыковые соединения должны быть рассчитаны по несущей способности и деформативности с учетом работы окружающего бетона. Примеры стыковых соединений третьей группы приведены на рис. 18 - 21, Приложение 1.

5.3. Забиваемые анкерные элементы (гвозди, нагели, скобы) способны воспринимать только поперечные усилия, направленные перпендикулярно их оси, и могут использоваться для узлов крепления.

При конструировании узлов крепления рекомендуется применять забиваемые анкерные элементы следующих размеров:

нагели — Ø8 — 10мм , длиной 120 мм;

гвозди — Ø6мм , длиной 120 — 150 мм;

скобы — Ø12мм , длиной 300 мм, забиваемые концы скобы длиной 100 — 120 мм.

Накладные соединительные пластины выполняются в заводских условиях из листовой стали толщиной 6 мм.

5.4 При конструировании узлов крепления и опирания на основе вклеенных нагелей необходимо соблюдать следующие правила:

для узлов крепления, воспринимающих поперечные к оси нагеля усилия, могут быть использованы нагели гладкого и периодического профиля;

для узлов опирания и узлов крепления, воспринимающих осевые нагрузки, можно применять нагели только периодического профиля;

диаметр нагеля принимается не менее 25 мм, глубина заделки нагеля должна соответствовать 10 диаметрам нагеля. Диаметр образованной цилиндрической полости должен быть на 3 — 4 мм больше диаметра нагеля. Нагели замоноличиваются в цилиндрическую полость, высверленную в ячеисто-бетонном элементе, с помощью так называемого жесткого клея (например, на основе эпоксидных либо дифенолкетоновых смол). Замоноличивание нагелей рекомендуется выполнять в заводских условиях при соблюдении технологических правил замоноличивания (ТУ 38-389 НТО НИПИсиликатобетон 353-43, 1973 г.).

5.5. Анкерные элементы стыковых соединений третьей группы должны располагаться от боковых граней панели на расстоянии не менее 8 см. При устройстве стыков с несколькими анкерными элементами расстояние между их центрами должно быть не менее 10 см.

5.6. Узлы опирания с использованием вклеенных нагелей рекомендуется выполнять согласно рис. 21 и располагать на расстоянии не менее 40 см от грани панели.

5.7. Расчет стыковых соединений третьей группы должен выполняться по несущей способности и деформативности. При этом производится раздельно расчет анкерных элементов крепления, с учетом работы окружающей анкерной зоны, и расчет прочности металлических связей, соединяющих ячеисто-бетонные панели между собой либо с несущими конструкциями здания.

5.7.1. Расчет анкерных элементов стыковых соединений по несущей способности состоит в проверке условия, при котором расчетное усилие, действующее на стыковое соединение, не должно превышать по величине несущую способность крепления N_{\text{пр}} : N_{\text{пр}} = N_{\text{пр}}^{\text{б}} \cdot k_{b} \cdot n_{a} . Несущая способность крепления N_{\text{пр}} вычисляется в следующей последовательности:

по табл. 1 определяется несущая способность крепления при расположении анкерного элемента в неармированном ячеистом бетоне;

по схеме на рис. 14 выполняется корректировка несущей способности крепления в зависимости от удаленности конкретного анкерного элемента (или геометрического центра тяжести нескольких анкерных элементов крепления) от грани панели;

наличие арматуры в анкерной зоне учитывается коэффициентом армирования n_{a} (табл. 2), который изменяется от 1 до 1,5 в зависимости от степени армирования окружающего бетона;

при воздействии осевого усилия на стыковое соединение несущая способность анкерного элемента определяется по табл. 1 без учета армирования анкерной зоны и без поправки на удаленность от грани панели.

№ п.п.	Схема узла крепления	Анкерные элементы (поз. 1)	Неармированный ячеистый бетон М35
			несущая способность N_{\text{пр}}^{\text{б}} , кН	предельное усилие по деформативности N_{\Delta} , кН
1	2	3	4	5
1		3 гвоздя Ø6мм h_{\text{з}} = 150\text{мм}	3,00	3,50\Delta_{o}
		3 нагеля Ø8мм h_{\text{з}} = 120\text{мм}	4,00	5,20\Delta_{o}
		3 нагеля Ø10мм h_{\text{з}} = 120\text{мм}	4,00	6,50\Delta_{o}
2		скоба Ø12мм l = 300 мм (анкерная часть — поз. 1, h_{\text{з}} = 100\text{мм} )	1,60	2,40\Delta_{o}
3		2 гвоздя Ø6мм h_{\text{з}} = 150\text{мм}	1,50	1,10\Delta_{o}
		2 нагеля Ø8мм h_{\text{з}} = 150\text{мм}	1,50	1,50\Delta_{o}
4		вклеенный нагель Ø25мм h_{\text{з}} = 250\text{мм}	4,00	9,00\Delta_{o}
5		вклеенный нагель Ø25мм h_{\text{з}} = 250\text{мм}	8,00	9,00\Delta_{o}

h_{\text{з}} — глубина заделки анкерного элемента в бетон.

Ø10 — Ø12

Ø4 — Ø8

-

n_{a} = 1,2

3

Ø4 — Ø8

Ø4 — Ø8

Ø4 — Ø8

n_{a} = 1,5

5.7.2. Расчет по деформативности состоит в проверке условия, при котором нормативное усилие, действующее на стыковое соединение, не должно превышать по величине предельное усилие по деформативности N_{\Delta} , определенное по табл. 1 с учетом предельной расчетной деформативности стыкового соединения \Delta_{o} (табл. 4). Деформативность узла крепления зависит от деформативности металлических соединительных связей и податливости (т.е. способности смещаться под нагрузкой) забиваемых анкерных элементов. В свою очередь податливость забиваемых анкерных элементов зависит от жесткости самих элементов и деформативных качеств окружающего ячеистого бетона.

Деформативность узла крепления не зависит от геометрического положения анкерных элементов в толще стены, а также от армирования анкерной зоны крепления.

5.7.3. Расчет прочности соединительной металлической связи производится в соответствии с методикой, предложенной НИИЖБ, с учетом конструкции крепления концов связи между собой и к внутренней несущей конструкции по формуле:

N = m_{min}R_{s}A_{c} , (3)

m_{min} — значение коэффициента условий работы концов связей, закрепленных на внутренней несущей конструкции (см. табл. 3), учитывающее деформативность связей;

Таблица 3

Крепление концов связей:		Цельная связь	Сваркой прямых концов в одну линию	Сваркой отогнутых концов или прямых концов под углом	Механическим зацеплением отогнутых концов без принудительной притяжки
к внутренней несущей конструкции	между собой
Приваркой к закладным деталям прямых концов связей диаметром 10 мм и более		0,90	0,90	0,30	0,08
Приваркой к закладным деталям отогнутых под прямым углом концов связей диаметром 10 — 16 мм		0,30	0,30	0,30	0,08
Креплением к закладным деталям с принудительной притяжкой (например, болтовое)		1,0	-	-	0,80
Отгибом за элемент, арматуру или бетон без омоноличивания и приварки		-	0,08	0,08	-

5.8. Все металлические детали стыковых соединений должны быть защищены от коррозии согласно требованиям СНиП II-28-73* по защите строительных конструкций от коррозии. При выполнении сварки соединительных металлических связей в условиях стройплощадки должно осуществляться восстановление нарушенного антикоррозионного покрытия.

Узлов крепления		Узлов соединений				Узлов опирания и подвески
в направлении отрыва при:		в направлении отрыва при:		в плоскости стены		в направлении отрыва при:		в плоскости стены		в вертикальной плоскости для:
примыкании внутренней стены к наружной	заведении внутренней стены в наружную	примыкании внутренней стены к наружной	заведении внутренней стены в толщу наружной	для. самонесущих стен	для навесных стен	примыкании внутренней стены к наружной	заведении внутренней стены в толщу наружной	для самонесущих стен	для навесных стен	узла подвески	узла опирания
I. Жилые здания
0,5	1,0	0,5	1,0	0,3	1,0	0,5	0,5	1,0	1,0	0,5	2,0
II. Общественные здания
0,5	1,5	0,5	1,5	1,0	1,0	0,5	0,5	1,0	1,0	1,0	2,0
III. Производственные здания
1,0	-	1,0	-	-	-	1,0	-	-	-	1,5	2,0

6. ГРУЗОЗАХВАТНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ ЯЧЕИСТО-БЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ

6.1. Для ячеисто-бетонных изделий, изготовляемых по резательной технологии, рекомендуется применять беспетлевой монтаж изделий, который может проводиться с помощью грузозахватных устройств.

6.2 Грузозахватные устройства для беспетлевого монтажа должны отвечать следующим требованиям:

захват должен быть, по возможности, универсальным, т.е. позволять осуществлять монтаж всех ячеисто-бетонных элементов зданий (вертикальных блоков, поясных панелей, простенков, утеплительных панелей в местах устройства лоджий и торцевых стен и т.д.);

захват должен обеспечивать не только вертикальный подъем изделий, но и кантование их из горизонтального положения в вертикальное и наоборот;

захват должен иметь простую конструкцию и быть надежным в работе при любых погодных условиях.

6.3. Для подъема, кантования, перемещения, погрузки в транспортные средства, для укладки на складе готовой продукции, а также для монтажа зданий из основных панелей с маркой ячеистого бетона по прочности на сжатие не менее 25 могут применяться клиновые захваты типа УБ.105, разработанные НИПИсиликатобетоном.

6.4. Грузоподъемность клинового захвата указывается в инструкции по его использованию и определяется в зависимости от длины корпуса (глубина анкеровки) захвата, марки бетона и схемы строповки изделий.

6.5. В случае, когда по организационным или другим причинам применение захватов для беспетлевого монтажа невозможно осуществить, в изделиях, изготовляемых по резательной технологии, необходимо устраивать так называемые утопленные подъемные петли.

6.6. Утопленные подъемные петли устраиваются при помощи пенополистирольных вкладышей, прикрепляемых к арматурным каркасам. В процессе автоклавной обработки вкладыши расплавляются, образуя углубления для заводки монтажного крюка.

6.7. Подъем составных панелей рекомендуется осуществлять за тяжи, используя шарнирные инвентарные петли типа УБ.103, разработанные НИПИсиликатобетоном.

6.8. Шарнирная подъемная петля навинчивается на резьбу тяжа после укрупнительной сборки составной панели.

Преимущество применения шарнирной инвентарной петли заключается в том, что при подъеме составных панелей могут применяться обычные стропы, т.е. отпадает необходимость применения специальных траверс, значительно усложняющих процесс монтажа.

6.9. Транспортировку ячеисто-бетонных изделий рекомендуется осуществлять в контейнерах или на панелевозах.

гайка; 6 — оголовник анкера; 7 — соединительный болт; 8 — металлическая связь

Рис. 15. Конструкция временного монтажного крепления в местах устройства дверного проема

6.14. Перевозку панелей следует производить в проектном или в близком к проектному положении.

6.15. Складирование и хранение ячеисто-бетонных панелей должно осуществляться в условиях обеспечения защиты конструкции от увлажнения и загрязнения.

6.16. Возможности околов панелей следует предупреждать путем устройства деревянных прокладок как при транспортировке, так и в период хранения.

Приложение 1

1 — стеновые панели; 2 — железобетонная колонна;

1 — стеновая составная панель; 2 — металлический тяж; 3 — металлические шайбы с элементами зацепления; 4 — соединительная связь

пластина 40 x 4 мм; 3 — неармированный простенок

Рис. 18. Узел крепления неармированных простенков

связь; 3 — арматурная сетка

Рис. 19. Узел крепления стен из составных панелей

или гвоздями и треугольной накладной пластиной

Рис. 21. Узел опирания с вклеенными нагелями. Применен в наружных стенах серии 135 жилых домов. КБ по железобетону, г. Москва

Приложение 2

1. Полимерцементные растворы для герметизации швов

№ п.п.	Наименование материалов	Расход по объему
		состав I	состав II
1. Портландцемент бездобавочный по ГОСТ 10178-83, М400 или 500
1	1	2.	Песок по ГОСТ 8736-83 с модулем крупности 1,6 — 1,7, содержание илистых или глинистых частиц до 10%
3 3
3.	Карбоксилметилцеллюлоза (КМЦ) по ОСТ 6-05-386-80	0,05	0,05 <*>
4.	Поливинилацетатная эмульсия (ПВАД) по ГОСТ 18992-80	0,2	-
5.	Латекс СКС-65ГП по ГОСТ 10564-81	-	0,2
6.	Стабилизатор ОП-7 по ГОСТ 8433-81	0,002	0,002 <**>
7.	Вода до консистенции конуса СтройЦНИЛ 9 — 11 см
<*> От веса цемента.	<**> При использовании стабилизированного латекса стабилизатор ОП-7 не применяется.		Расход материалов в кг на приготовление 1 м3 раствора:
Состав I

258,8

258,8

Песок

При экспериментальном апробировании могут применяться и другие составы растворов.

2. Приготовление полимерцементных составов

Полимерцементные составы приготовляются в смесителе (например, типа С-334).

Перемешивание полимерцементных составов осуществляется в следующей последовательности: в мешалку заливается вода (на одно ведро цемента приблизительно одно ведро воды — количество воды зависит от влажности песка), добавляются песок и цемент и смесь перемешивается в течение 2 — 3 минут; затем добавляется ранее приготовленный клеящий раствор КМЦ и смесь перемешивается в течение 2 — 3 минут; после этого добавляется эмульсия ПВАД либо латекс СКС-65ГП со стабилизатором ОП-7 и смесь перемешивается в течение 2 — 3 минут.

Примечание. Для получения клеящего раствора КМЦ порошок КМЦ заливается водой (соотношение КМЦ:вода — 1:7) и оставляется для набухания в течение 1 — 1,5 часа, в течение этого времени осуществляется периодическое перемешивание состава.

Жизнеспособность готового полимерцементного раствора составляет 3 — 4 часа при температуре 20 °C.

3. Технология герметизации швов между исходными

Поверхности, предназначенные для склеивания, очищаются от пыли и других загрязнений.

Для сохранения подвижности раствора перед нанесением полимерцементных составов нижняя поверхность составной панели грунтуется составом ПВАД:вода с соотношением компонентов 1:3 или составом латекс СКС-65ГП со стабилизатором:вода в соотношении 1:3.

Расход грунта составляет 0,2 — 0,3 кг/м2.

Приготовленный полимерцементный состав наносится на одну из склеиваемых поверхностей. Расход состава 12 — 14 л/м2 при оптимальной толщине шва 2 — 3 мм.

Полимерцементные составы применяются при толщине монтажного шва не более 3 мм.

Стыковка склеиваемых поверхностей производится не позднее чем через 20 минут после нанесения полимерцементных составов.

Транспортирование составных панелей следует производить только после отвердения полимерцементных составов (по истечении 4 суток).

Производство работ с полимерцементными составами не допускается при температурах ниже 5 °C.

Приложение 3

и вертикальных монтажных швов

Наименование материала	В объемных массах
	состав
	I	II	III	IV
1. Портландцемент	1	1	1	1
2. Известково-песчаная смесь (соотношение компонентов известь:песок 1:2)	2,5	2,5	2,5	2,5
Добавки
3. Ацетат натрия	0,015	-	-	-
4. Кремнийорганическая жидкость 134-41	-	0,001	-	-
5. Комплексон	-	-	0,001	-
6. Сульфитно-дрожжевая бражка	-	-	-	0,0015
7. Зеленый щелок	-	-	-	0,0015
8. Натрий сернокислый	-	-	-	0,0015
9. Вода по требуемой консистенции

2. В момент заполнения горизонтального монтажного шва растворы должны иметь консистенцию, при которой глубина погружения стандартного конуса составляет 6 — 7 см.

№ п.п.	Наименование материала	Количество материалов в кг для приготовления 1 м3 раствора
		состав
		I	II	III	IV
1.	Портландцемент	320	320	320	320
2.	Известково-цементная смесь	960	960	960	960
3.	Ацетат натрия	4,8	-	-	-
4.	Кремнийорганическая жидкость	-	0,320	-	-
5.	Комплексон	-	-	0,320	-
6.	Сульфитно-дрожжевая бражка	-	-	-	0,480
7.	Зеленый щелок	-	-	-	0,480
8.	Натрий сернокислый	-	-	-	0,480
9.	Вода до требуемой консистенции

1. В зданиях с комплексным применением ячеисто-бетонных изделий рекомендуется принимать шаг несущих стен кратным 600 мм и величину пролетов перекрытий и покрытий соответственно 3,0; 3,6; 4,2 и 4,8 м, так как это позволяет сохранить возможность взаимозаменяемости ячеисто-бетонных панелей покрытия и перекрытия железобетонными пустотными панелями.

Увеличение шага несущих стен должно быть увязано с экономической целесообразностью применения ячеисто-бетонных покрытий и перекрытий с большими пролетами.

2. Размеры по высоте составных панелей, подоконных блоков и простенков должны быть взаимоувязаны с типовыми размерами по высоте оконных блоков (ГОСТ 24699-81) и радиаторов (ГОСТ 8690-75, ГОСТ 20335-74) (рис. 23).

5. Опирание навесных рамообразных составных панелей размером «на комнату» и «на две комнаты» (вариант с железобетонными перекрытиями) рекомендуется осуществлять согласно рис. 28. В рамообразных панелях образование четвертей (так называемых «зубов»), а также выполнение исходных элементов высотой 300 мм вызывает технологические трудности. Вследствие этого применение решений, представленных на рис. 28, в каждом конкретном случае необходимо согласовать с заводом-изготовителем.

Рис. 24. Примеры разбивки наружных стен Обозначение: - неармированный элемент

из горизонтальных и вертикальных ячеисто-бетонных элементов, принятое институтом КиевЗНИИЭП для серии 144 жилых домов

Рис. 26. Устройство верхней части оконной коробки для проемов, расположенных до уровня перекрытия

Рис. 28. Варианты рамообразных составных панелей Обозначение: - неармированный элемент

---