Рекомендации по применению высокоэластичных химически стойких покрытий на основе хлорсульфированного полиэтилена для защиты внешней арматуры железобетонных конструкций от коррозии
(утв. НИИЖБ Госстроя СССР 17.05.1985)
17 мая 1985 года
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ ВЫСОКОЭЛАСТИЧНЫХ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИХ ПОКРЫТИЙ НА ОСНОВЕ ХЛОРСУЛЬФИРОВАННОГО ПОЛИЭТИЛЕНА ДЛЯ ЗАЩИТЫ ВНЕШНЕЙ АРМАТУРЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ КОРРОЗИИ
Печатаются по решению секции коррозии и спецбетонов НТС НИИЖБ Госстроя СССР от 4 апреля 1985 г.
Приведены рекомендации по подготовке поверхностей защищаемых металлических частей конструкций перед нанесением на них высокоэластичных защитных покрытий на основе хлорсульфированного полиэтилена. Изложены правила выбора системы защитного покрытия, основные свойства и способы приготовления рабочих окрасочных составов, правила производства работ и технология их нанесения, а также мероприятия по технике безопасности.
Рекомендации предназначены для инженерно-технических работников строительных и проектных организаций.
ПРЕДИСЛОВИЕ
Бетонные и железобетонные конструкции промышленных и сельскохозяйственных зданий в средне- и сильноагрессивных газовлажных средах подлежат защите антикоррозионными покрытиями согласно указаниям главы СНиП II-28-73* «Защита строительных конструкций от коррозии».
Настоящие Рекомендации предназначены для решения задач антикоррозионной защиты поверхности внешней арматуры железобетонных конструкций.
Рекомендации разработаны НИИЖБ Госстроя СССР на основе исследований, проведенных в лабораторных и производственных условиях (канд. техн. наук В.В. Шнейдерова, инж. С.Е. Соколова) при участии ЦНИИОМТП Госстроя СССР (инж. Н.К. Бредюк).
Замечания и предложения по содержанию настоящих Рекомендаций просим направлять в НИИЖБ по адресу: 109389, Москва, 2-я Институтская ул., д. 6.
1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1. Настоящие Рекомендации распространяются на выполнение антикоррозионной лакокрасочной защиты поверхности внешней арматуры железобетонных конструкций.
1.2. Рекомендации не распространяются на металлические части конструкций со спаренными уголками, узкими коробчатыми сечениями, а также на конструкции, имеющие узкие пазухи, карманы, которые затрудняют возможность их очистки и окраски при монтаже и ремонте.
1.3. Рекомендации учитывают возможность применения как ручной, так и механизированной технологии нанесения покрытий.
2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ЗАЩИЩАЕМЫХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЧАСТЕЙ КОНСТРУКЦИЙ
2.1. Поверхности внешней арматуры, подлежащие защите от коррозии лакокрасочными покрытиями, не должны иметь грубых, необработанных сварных швов, брызг сварки, наплывов металла, раковин, трещин, рисок, заусениц, острых кромок.
2.2. Подготовка поверхности должна выполняться в следующей технологической последовательности: срезка монтажных приспособлений; заделка неровностей на поверхности железобетонных конструкций и внешней арматуры; очистка; округление острых углов (радиус не менее 10 мм); промывка или обеспыливание; сушка.
Поверхности, подготовленные к окраске, должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.402-80.
2.3. Очистка поверхности от окислов (ржавчины, окалины) и загрязнений должна быть произведена, в основном, механическими способами после предварительного удаления жировых загрязнений растворителем: бензином, уайт-спиритом и др.
Перечень инструментов для механической очистки поверхности от окислов приведен в Приложении 1 настоящих Рекомендаций.
2.4. Для очистки больших металлических поверхностей можно применять обычные песко- и дробеструйные аппараты без отсоса пыли и абразивного материала.
2.5. При очистке поверхности конструкций, состоящих из однотипных прокатных профилей, необходимо применять песко-дробеструйные аппараты с отсосом пыли, со специальными насадками, соответствующими форме профиля прокатного металла.
2.6. После очистки вышеуказанными способами поверхность должна быть шероховатой и иметь равномерный серо-матовый цвет.
2.7. Очистку металлоконструкций можно производить также химическим способом с помощью паст.
2.8. Качество подготовки поверхности металла конструкций под покрытие должно быть проконтролировано и результаты контроля должны быть зафиксированы ответственными лицами в акте.
2.9. Грунтовка очищенной поверхности металла конструкций во избежание его окисления должна производиться не позднее 3...4 ч после окончания процесса очистки.
2.10. Подготовка поверхности металла с помощью преобразователей ржавчины допускается при необходимости в отдельных случаях для небольших ремонтируемых участков.
Рекомендуемые грунтовки — модификаторы ржавчины и технологические параметры их нанесения приведены в Приложении 2 настоящих Рекомендаций.
3. ВЫБОР СИСТЕМЫ ЗАЩИТНОГО ЛАКОКРАСОЧНОГО ПОКРЫТИЯ
3.1. При выборе системы покрытия следует первоначально оценить возможную агрессивность эксплуатационной среды по табл. 1.
3.2. Степень агрессивного воздействия определяется по скорости коррозии металла в соответствии с табл. 2.
| Степень агрессивности | Средняя скорость коррозии металла, мм/год |
|---|---|
| Слабая | 0,1 |
| Средняя | 0,1...0,5 |
| Сильная | 0,5 |
3.3. Перед применением покрытия должна быть установлена его целесообразность, которая оценивается величиной возможного снижения проектного срока службы незащищенной конструкции в заданной агрессивной среде.
3.4 Системы покрытий для металла конструкций должны включать в себя:
а) грунтовочный состав (например, грунт на основе эпоксидной шпатлевки ЭП-00-10, ЭП-057 или грунты ХС-010, ХС-059, ХС-068, ХС-092), улучшающий прочность сцепления покрытия с защищаемой поверхностью и антикоррозионные свойства системы;
б) защитный слой покрытия на основе хлорсульфированного полиэтилена ХСПЭ (например, эмаль ХП-799), обеспечивающий стойкость, непроницаемость всей системы покрытия к внешней среде и деформативность ее в эксплуатационных условиях.
Число слоев покрытия определяется для принятого метода нанесения в зависимости от требуемой толщины.
3.5 Рекомендуемые системы покрытий приведены в табл. 3.
3.6. Герметизация стыков, в случае необходимости, должна выполняться с соблюдением рекомендаций, приведенных в «Руководстве по защите от коррозии лакокрасочными покрытиями строительных бетонных и железобетонных конструкций, работающих в газовлажных средах» (М., Стройиздат, 1978).
4. СВОЙСТВА РАБОЧИХ СОСТАВОВ ПОКРЫТИЙ
4.1. Для защиты внешней арматуры железобетонных конструкций следует применять следующие лакокрасочные материалы: грунтовки ХС-010 (ГОСТ 9355-81), ХС-059 (ГОСТ 23494-79), ХС-068 (ТУ 6-10-820-81), ЭП-057 (ТУ 6-10-1117-75), ЭП-00-10 (ГОСТ 10277-76), лак ХП-734 (ТУ 6-02-1152-82), эмали ХП-799 (ТУ 84-618-81), ХП-5212 (ТУ 84-846-81).
4.2. Грунтовки ХС представляют собой пигментированные растворы перхлорвиниловой смолы или виниловых сополимеров в смеси летучих органических растворителей. Грунтовки применяются в комплексе с химически стойкими, водостойкими, атмосферостойкими покрытиями. Наносятся по очищенной пескоструйным или другими методами поверхности.
4.3. Эпоксидная шпатлевка ЭП-00-10 является композицией, состоящей из эпоксидной смолы ЭД-20, пигментов, наполнителя, пластификатора и растворителя.
Эпоксидная шпатлевка поставляется комплексно и в виде двух полуфабрикатов: шпатлевки ЭП-00-10 и отвердителя № 1 (ТУ 6-10-12-63-77), представляющего собой 50%-ный раствор гексаметилендиамина (ГМД) в этиловом спирте.
4.4. Эмали ХП-799 и ХП-5212 различных цветов являются суспензией перетертых пигментов в лаке ХП-734 с добавлением растворителей и стабилизатора.
4.5. Лак ХП-734 представляет собой раствор ХСПЭ в ксилоле или толуоле с добавлением стабилизатора. Физико-химические свойства эмалей ХП-799, ХП-5212 и лака ХП-734 представлены в табл. 4.
4.6. Лакокрасочные материалы на основе ХСПЭ образуют высокоэластичные защитные покрытия, пригодные для работы в пределах рабочих температур от -60 до 130 °C (при температуре свыше 60 °C — для кратковременной работы), в зависимости от термостойкости входящих в состав пигментов.
4.7. Покрытия на основе ХСПЭ озоностойки, стойки к парогазовой среде, содержащей кислые газы ( Cl_{2} , HCl, SO_{2} , NO_{2} , SO_{3} ), к образующимся растворам фосфорной, серной, азотной и хромовой кислот, едкого калия, к минеральным маслам, перекиси водорода, а также к истиранию.
Сроки службы зависят от концентрации и температуры агрессивной среды. Ориентировочно в газовлажных агрессивных средах они составляют 10...15 лет при нормируемой подготовке поверхности металла под покрытие и обеспечении оптимальной технологии нанесения его.
4.8. Эмаль ХП-799 должна храниться в герметически закрывающейся таре в сухом месте при температуре не выше 25 °C и не ниже -25 °C; допускается кратковременное нахождение материала при температуре до -50 °C.
Хранение эмали при температуре выше 25 °C и ниже -25 °C способствует некоторому повышению ее вязкости (загустеванию). При увеличении нормируемой вязкости на 25% допускается разведение эмали до рабочей вязкости с учетом уменьшения сухого остатка материала и повышения числа слоев при нанесении.
Срок хранения эмали 6...12 мес.
4.9. Качество исходных материалов и покрытий должно быть проконтролировано перед использованием в соответствии с ГОСТ или ТУ на материал.
4.10. Лакокрасочные материалы должны иметь паспорт завода-изготовителя, содержащий данные по составу растворителей.
При отсутствии паспортов на материал или превышении срока его хранения материал необходимо испытать в лаборатории.
4.11. Для контроля качества лакокрасочных покрытий на защищаемой поверхности требуется фиксировать основные показатели согласно Приложению 3 настоящих Рекомендаций.
5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАБОЧИХ СОСТАВОВ
5.1. Грунтовка ХС поставляется с заводов-изготовителей в готовом виде. В соответствии с требованиями метода нанесения производится разведение материала растворителем до рабочей вязкости.
Технологические параметры получения грунтовочных составов представлены в табл. 5.
| Растворитель, разбавитель | Отвердитель и его количество на 100 мас.ч. основы, мас.ч. | Метод нанесения лакокрасочного материала | Продолжительность сушки при t = 20 °C, ч | Пневматическое распыление | Безвоздушное распыление | |||||
| Ручной (кисть) | Рабочая вязкость по ВЗ-4 при t = (20 +/- 2) °C, с | Ориентировочная толщина одного слоя, мкм | ||||||||
| Рабочая вязкость по ВЗ-4 при t = (20 +/- 2) °C, с | Ориентировочная толщина одного слоя, мкм | Рабочая вязкость по ВЗ-4 при t = (20 +/- 2) °C, с | Ориентировочная толщина одного слоя, мкм | ХС-010 | ГОСТ 9355-81 | |||||
| Р-4 | - | 12...14 | 15...20 | 40...60 | 20...25 | 10...<...> | 15...20 | 1 | ХС-059 | ГОСТ 23494-79 |
| Р-4; для безвоздушного распыления — ксилол + 20% циклогексанона (бутилацетата) | № 5 — 2,6 или № 3 — 2,8 | 18...22 | 20...25 | 20...40 | 20...25 | 35...<...> | 20...25 | 1 | ХС-068 | ТУ 6-10-820-75 |
| Р-4 | - | 16...20 | 15...20 | 40...60 | 15...25 | - | - | 1 | ХС-092 | ТУ 6-10-1120-71 |
| ОСТ 6-10-314-79 | Р-4 ДГУ — 8...16 | 14...20 | 20...22 | 20...40 | 15...25 | - | - | 2 | ЭП-057 | ТУ 6-10-1386-81 |
| РП | № 3 — 7 | 16...20 | 60...70 | 20...30 | 15...25 | - | - | 1 | Шпатлевка ЭП-00-10 | ГОСТ 10277-76 |
| Р-40; № 646; этилцеллозольв; для безвоздушного распыления Р-4, Р-5 № 1 — 8,5 | ||||||||||
| 20...25 | 20...30 | 30...40 | 80...100 | 40...<...> | 30...35 | 24 | 5.2. Для приготовления рабочего состава эпоксидных материалов (ЭП-00-10, ЭП-057) отвердитель вводят непосредственно перед нанесением. С момента введения отвердителя материалами можно пользоваться при температуре 18...23 °C в течение 3...4 ч. | 5.3. При работе с краскораспылителем готовый к нанесению грунтовочный состав следует профильтровать через металлическую сетку 1600 отв/см2 или марлю, сложенную вчетверо. | 5.4. Приготовление эмалей ХП-799 и ХП-5212 осуществляется в условиях завода-изготовителя. Приготовление рабочих составов из них выполняется после проверки материалов на соответствие требованиям ТУ. На месте использования выполняется операция разведения материалов растворителем до рабочей вязкости, соответствующей методу нанесения (табл. 6). | |
5.5. Перед началом окрасочных работ эмали должны быть отфильтрованы от механических примесей с применением фильтров пористостью 50...100 меш (капроновая сетка). Фильтрацию следует производить в чистую емкость с крышкой. Загрязнение эмали после фильтрации не допускается.
5.6. Пигментированные лакокрасочные материалы, поступающие с завода-изготовителя, перед употреблением необходимо тщательно размешивать до тех пор, пока не будет поднят со дна весь осевший пигмент. Для размешивания можно пользоваться деревянными веслами или механической мешалкой.
6. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ И ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ
6.1. Производство работ по противокоррозионной защите строительных конструкций с внешней арматурой лакокрасочными материалами включает в себя следующие операции:
подготовку поверхности под покрытие;
грунтовку подготовленной поверхности;
нанесение лака и эмали для образования защитного покрытия с промежуточной сушкой слоев, время которой зависит от температурно-влажностных условий отверждения, скорости воздушных потоков у поверхности, толщины сырого слоя и метода нанесения.
6.2. При выполнении работ необходимо следовать указаниям главы СНиП II-28-73*.
6.3. Оптимальные условия производства работ обеспечиваются правильно подготовленным и выполняемым планом производства работ (ППР) в соответствии с видом, расположением конструкций, установкой подмостей или организацией стенда механизированной отделки, а также соблюдением правил техники безопасности и взрывопожаробезопасности.
6.4. Контроль качества покрытия на защищаемой поверхности производится визуально и с помощью приборов (см. Приложение 3 настоящих Рекомендаций).
6.5. Нанесение грунтовочных составов и эмалей можно осуществлять как ручными, так и механизированными методами.
Технологические параметры нанесения грунтовочных составов приведены в табл. 7.
| Технологические параметры нанесения материалов | Значение параметра | Примечание |
| Оптимальная рабочая вязкость при t = 18...20 °C, с | При меньшей температуре рабочая вязкость обеспечивается добавлением растворителя или подогревом материала в емкости и рукавах | |
| по ВЗ-4 | 180...200 | |
| по ВЗ-1 | 40...50 | |
| Количество растворителя, добавляемого для снижения исходной вязкости (300...350 с по ВЗ-4), % массы материала | 7...10 | Уточняется для каждой партии материала с учетом исходной вязкости, температуры материала и вида растворителя |
| Давление нагнетания (установочное), МПа | 25,0 | Максимальное для агрегатов 7000 Н |
| Сопла, рекомендуемые для данного вида материалов, дюйм | 0,015 | На больших поверхностях рекомендуется угол распыления 60° и более |
| 0,018 | ||
| 0,021 | ||
| 0,026 | ||
| Толщина однослойного покрытия, мкм | При нанесении слоя предельной толщины (многопроходный способ) | |
| при t = 18...20 °C | 30...35 | |
| при t = 8...10 °C | до 45 | |
| при t = -10...-15 °C | до 70 | |
| Расход материала <*> с учетом потерь на каждый слой 15%, г/м2 | Норматив чистого расхода и норматив потерь уточняются для каждой партии материала и условий его нанесения | |
| на один слой толщиной 30 мкм | 220...230 | |
| на покрытие толщиной 200 мкм (7 слоев) | 1400...1600 | |
| Время высыхания от пыли | Уточняется в зависимости от скорости воздушного потока у поверхности (интенсивности вентиляции) | |
| при t = 18...20 °C | 10...30 мин | |
| при t = 8...10 °C | 0,5...1,5 ч | |
| при t = -10...-15 °C | 24...48 ч |
<*> Вязкость материала 220 с по ВЗ-4 при t = 20 °C и содержании сухого вещества 21...25%.
6.6. Рекомендуется для обеспечения междуслойной адгезии защитных слоев к грунтовочным производить нанесение защитных слоев по грунтовкам ХС-010 и ХС-068 не более чем через 12...24 ч, а для грунтовки ЭП-057 — не более чем через 6...12 ч при температуре 18...20 °C. При других температурах это время следует корректировать на месте.
6.7. Использование ручных методов окраски (кисть, валик) целесообразно для небольших участков и узкого рельефа окрашиваемой поверхности.
6.8. При окраске средних, крупных и особо крупных узлов и изделий рекомендуется применять механизированные методы нанесения ЛКМ.
6.9 К механизированным методам нанесения ЛКМ, наиболее распространенным в строительстве, относятся:
пневматическое распыление (сжатым воздухом, высокоскоростным потоком воздуха с низким давлением до 0,02 МПа, см. Приложение 4 настоящих Рекомендаций);
безвоздушное распыление под высоким давлением;
механическое распыление (давление ЛКМ до 2 МПа, использование центробежных форсунок и других распыляющих устройств, придающих ускорение ЛКМ на выходе из распылителя);
механическое распыление в сочетании с пневматическим;
распыление в электрическом поле высокого напряжения с использованием перечисленных выше методов.
При использовании любого из методов распыления ЛКМ можно наносить в нагретом (до 40...100 °C) состоянии, что улучшает качество получаемого покрытия, его внешний вид и позволяет понижать вязкость материала без добавления растворителя.
6.10. Наиболее эффективным методом нанесения высоковязких составов на основе ХСПЭ является метод безвоздушного распыления под высоким давлением.
Серийно выпускаемые Вильнюсским ПО строительно-отделочных машин агрегаты 7000Н позволяют наносить материалы на основе ХСПЭ с условной вязкостью до 220...230 с по ВЗ-4 при t = 18...20 °C.
Основные технологические параметры нанесения эмалей ХП-799 и ХП-5212 агрегатами 7000Н приведены в табл. 7 и 8.
Примечание. Значениям параметров, приведенным над чертой, соответствуют значения вязкости материала, приведенные над чертой; аналогично для значений, приведенных под чертой.
6.11 При нанесении покрытия механизированным методом рекомендуется:
по первому слою покрытия в случае обнаружения дефектов производить их устранение местным шпатлеванием или прокраской;
общее количество слоев должно быть не менее трех;
после нанесения всей системы покрытия производить осмотр его внешнего вида и устранить последние дефекты, если они выявлены;
выдерживать покрытие до эксплуатации не менее 10 сут;
приемку защищенных покрытием конструкций или объекта производить по акту в соответствии с указаниями главы СНиП II-28-73*.
6.12. Относительная влажность воздуха при нанесении покрытия не должна превышать 70%.
6.13. Нанесение и сушка покрытия могут осуществляться как при положительных, так и при отрицательных температурах (до -15 °C). При этом необходимо учитывать следующее:
увеличение продолжительности междуслойной сушки при понижении температуры окружающего воздуха (см. табл. 7);
качество пленки покрытия (наличие небольших кратеров, пузырей) зависит от режима сушки покрытия, т.е. сочетания температуры и скорости воздушных потоков у поверхности;
увеличение толщины однослойного покрытия при понижении температуры окружающего воздуха за счет многократного увеличения вязкости распыленного материала;
поверхность перед нанесением при отрицательных температурах грунтовочных и защитных слоев должна быть очищена от наледи и снега:
запрещается производить работы по нанесению покрытия и его сушку на открытом воздухе во время выпадения атмосферных осадков;
температура среды, в которой работает агрегат высокого давления 7000Н, должна быть не ниже -5 °C (во избежание загустевания масла в гидросистеме);
при отрицательных температурах вязкость материалов на основе ХСПЭ возрастает в 2...3 раза по сравнению с вязкостью при t = 18...20 °C. Обеспечение рабочей вязкости материала при отрицательных температурах достигается дополнительным введением в материал растворителя или подогревом материала в емкости через водяную, паровую или масляную рубашки и использованием рукавов высокого давления с подогревом. Температура материала, поступающего к пистолету-распылителю, должна быть не ниже той, при которой обеспечивалась его рабочая вязкость (см. табл. 7).
6.14. При нанесении материалов на основе ХСПЭ на вертикальные и наклонные поверхности нельзя допускать потеки, которые приводят к образованию пузырей в пленке покрытия.
Для нанесения материала без потеков равномерным по толщине слоем требуется высокая дисперсность распыляемого материала, равномерность его распределения в сечении факела, относительно небольшой (до 3 кг/мин) расход сопла, позволяющий вести работу в оптимальном технологическом режиме.
6.15. Для нанесения эмалей на основе ХСПЭ рекомендуется применять сопла с условным диаметром 0,015...0,026 дюйма (0,38...0,66 мм) (см. табл. 7).
При использовании сопел с условным диаметром 0,011 и 0,013 дюйма (0,28 и 0,33 мм) для окрашивания небольших и узких участков поверхности (угол распыления 20...40 °C) рабочая вязкость материала не должна превышать 150...160 с по ВЗ-4. При неустойчивой работе сопел (частые засорения) материал необходимо дополнительно профильтровать.
6.16. Работа с соплами, имеющими плоский факел, отличается от работы как кистью, так и конусообразным факелом.
Нанесение слоя материала кистью производят возвратно-поступательными движениями вдоль или поперек окрашиваемой поверхности.
При работе с конусообразным факелом материал наносится круговыми движениями или во взаимно перпендикулярных направлениях.
Нанесение слоя материала плоским факелом производится сверху вниз и (или) в горизонтальных направлениях (слева направо, справа налево). При этом следует различать два технологических способа нанесения материала: многопроходный и однопроходный.
При многопроходном способе (способе предельной толщины) на поверхность напыляется максимально возможное количество материала, способное удерживаться на ней без образования потеков.
Визуальный контроль поверхности позволяет определять состояние сырого слоя, предшествующее образованию потеков. Оно характеризуется минимально возможным количеством несплошностей между растекающимися (расплющенными при ударе о поверхность) каплями, препятствующими образованию сплошного сырого слоя.
При этом способе слой материала наносится за несколько проходов во взаимно перпендикулярных направлениях. Количество проходов зависит от скорости перемещения пистолета-распылителя (30...60 м/мин). Каждый конкретный исполнитель может выбрать удобную для себя скорость перемещения пистолета-распылителя и при минимальном количестве проходов добиться равномерного распределения материала на участке окрашиваемой поверхности и максимально возможной при данных свойствах материала толщины лакокрасочного покрытия.
При однопроходном способе материал наносится на поверхность за один проход в одном из направлений (вертикальном сверху вниз, или в горизонтальном — слева направо или справа налево) с перекрыванием соседнего слоя на 1/4 или 1/3 ширины факела в зависимости от распределения материала в сечении факела.
Скорость перемещения пистолета должна гарантировать «беспотечность» слоя, она составляет 20...45 м/мин в зависимости от расхода сопла и ширины отпечатка факела.
Этот способ требует повышенного внимания в работе и высокого качества сопел, исключающего наличие «усов» (неравномерной концентрации материала в сечении факела).
6.17. С целью сокращения сроков сушки многослойных покрытий допускается наносить промежуточные слои эмали без полного их высушивания по технологии «сырой по сырому».
Режим неполной сушки слоев эмали ХП-799, нанесенных многопроходным способом при температуре среды 18...20 °C и скорости воздушных потоков у поверхности 3...5 м/с, следующий:
1-й слой - 7...10 мин; 2-й слой - 10...15 мин; 3-й слой - 15...20 мин; последующие слои - 25...30 мин.
Время неполной сушки возрастает с понижением температуры и увеличением толщины покрытия. При температуре 8...10 °C оно составляет для той же эмали 0,5...1,5 ч (см. табл. 7).
6.18. Толщина однослойного покрытия является основным параметром, определяющим количество слоев, необходимое для получения системы покрытия требуемой толщины, и норматив общего расхода материала (удельный расход материала).
6.19. Контроль толщины получаемого покрытия рекомендуется осуществлять с помощью маяков (фольга, полиэтиленовая пленка, тонкая бумага, прогрунтованная лаком ХП-734), приклеиваемых заранее на окрашиваемую поверхность. Толщина маяка с покрытием (\text{Т}_{\text{общ}}) замеряется микрометром. Вычитая толщину маяка (\text{Т}_{\text{м}}) , получаем толщину пленки покрытия \delta (мкм)
\delta = \text{Т}_{\text{общ}} - \text{Т}_{\text{м}} .
6.20. Норматив общего расхода материала <*> может быть определен следующими методами: расчетным, опытным, опытно-лабораторным, статистическим.
Норматив общего расхода материала N (г/м2) может быть вычислен по формуле
N = \frac{\delta \cdot \text{Д } \cdot 100}{\text{а}(1 - \text{К})} ,
где \delta — толщина сухого покрытия, мкм; Д — плотность покрытия, г/см3; a — сухой остаток, %; К — коэффициент потерь; (1 — К) — коэффициент полезного использования лакокрасочного материала.
Для безвоздушного распыления под высоким давлением коэффициент потерь К составляет 0,08...0,15 в зависимости от группы сложности окрашиваемых поверхностей.
6.21. Для обеспечения долговечности покрытий необходимо осуществлять надзор (не реже 1 раза в 6 мес) за состоянием окрашенных конструкций при их эксплуатации и своевременным восстановлением защитного покрытия.
7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
7.1. При работе с лакокрасочными материалами, содержащими ксилол, толуол, сольвент и другие растворители, необходимо руководствоваться следующими нормативными документами: «Правилами и нормами техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов», утвержденными заместителем министра химического и нефтяного машиностроения СССР от 15 августа 1974 г.; «Правилами безопасности для производства лакокрасочной промышленности» (Госгортехнадзор СССР, 1974 г.) и главой СНиП III-4-80 «Техника безопасности в строительстве».
7.2. Работы по нанесению антикоррозионных покрытий должны выполняться в соответствии с планом производства работ (ППР). В отдельных случаях при небольших объемах работ допускается производство антикоррозионных работ по утвержденным технологическим запискам, предусматривающим:
организацию рабочих мест с учетом последовательности операций;
указания о применении типовых лесов и подмостей или чертежей на их конструкции, применяемые в данных условиях;
указания о применении механизмов, инструментов, приспособлений и инвентаря;
указания об освещенности рабочих мест и типах светильников;
решения, обеспечивающие нормальное состояние воздушной среды при работе с токсичными материалами, типы и расположение вентиляторов;
способы защиты людей, работающих при использовании токсичных материалов;
порядок производства работ в зимних условиях;
порядок выполнения работ на одной площадке одновременно несколькими организациями.
7.3. К работе с ЛКМ допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж о вредности этих материалов и мерах безопасности при работе с ними. Инструктаж должен проводиться не реже двух раз в месяц.
7.4. Рабочие должны быть ознакомлены со свойствами ЛКМ, оборудованием для его нанесения и правилами техники безопасности.
7.5. Рабочие должны быть обеспечены спецодеждой, необходимыми средствами индивидуальной защиты в исправном состоянии и проинструктированы о порядке пользования ими.
7.6. Систематический контроль за соблюдением правил техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии возлагается на производителя работ.
7.7. Все рабочие и ИТР должны быть ознакомлены с ППР или технологической запиской.
7.8. Не допускается выполнение работ по антикоррозионной защите одновременно с работами, при которых возможно искрообразование.
Места, где может возникнуть пожар, должны быть оборудованы противопожарными средствами.
7.9 Для курения должны быть отведены специально оборудованные места.
7.10. На монтажной площадке должна быть аптечка с медикаментами и средствами оказания первой помощи пострадавшему, а также должны быть раздевалки, душевые, бачки с питьевой водой.
7.11 В опасных местах должны быть вывешены предупредительные плакаты.
7.12. Краскозаготовительные отделения следует располагать в изолированном помещении у наружной стены с оконными проемами и самостоятельным эвакуационным выходом.
7.13. Применяемые в производстве ЛКМ, растворители и разбавители должны соответствовать установленным на них ГОСТ, ТУ или МРТУ и иметь аналитические паспорта.
Запрещается принимать к работе ЛКМ без наличия паспортов на каждую партию (неизвестного состава).
7.14. На каждой бочке, бидоне, банке или какой-либо другой таре с ЛКМ, растворителями должна быть наклейка или бирка с точным названием и обозначением этих материалов. Тара должна быть исправной с плотно закрывающейся крышкой.
Складирование, хранение и транспортирование ЛКМ
7.15. Планом производства работ должны быть предусмотрены крытые площадки для хранения ЛКМ в минимально необходимых количествах. Завоз ЛКМ на территорию объекта допускается только после устройства площадок хранения, которые должны всегда содержаться в чистоте.
Количество легковоспламеняющихся жидкостей на монтажной площадке не должно превышать суточной потребности.
7.16. Хранение и транспортирование ЛКМ в открытой и стеклянной таре запрещается.
7.17. Растворители, разбавители, входящие в состав материалов, при вдыхании их паров или при всасывании через кожу вызывают общее отравление и местные поражения кожи, поэтому концентрации применяемых растворителей не должны превышать предельно допустимых концентраций (ПДК).
7.18. В помещениях, где выделяются токсичные газы и пары, нужно систематически исследовать воздушную среду в сроки, согласованные с санэпидемстанцией или органами пожарной безопасности.
7.19. Контроль степени взрывобезопасности в помещении должен осуществляться с помощью газосигнализаторов.
7.20. В помещениях с объемом на одного работающего менее 20 м3 должен быть предусмотрен воздухообмен, обеспечивающий подачу наружного чистого воздуха не менее 30 м3/ч на одного работающего, и в помещениях с объемом от 20 до 40 м3 — не менее 20 м3/ч.
7.21. В помещениях краскозаготовительных отделений и лабораторий устраивается приточно-вытяжная вентиляция, обеспечивающая 10 — 15-кратный обмен воздуха за час. Из зон наибольшего загрязнения воздуха удаление его следует производить парами растворителей.
7.22. Огнеопасные материалы (лаки, эмали, растворители, разбавители) следует хранить в складских помещениях на расстоянии 25 — 50 м от объектов строительства, бытовых и складских помещений.
7.23. Температура на поверхности приборов центрального отопления в складских помещениях, помещениях по приготовлению ЛКМ и окрашиваемых помещениях не должна превышать 110 °C.
7.24. Все электрооборудование и осветительные приборы в складских помещениях по приготовлению ЛКМ и в зоне ведения окрасочных работ должны иметь взрывобезопасное исполнение и надежное заземление.
Источники открытого огня должны быть расположены на расстоянии не менее 50 м от места ведения работ и складов.
7.25. Рабочие должны обеспечиваться спецодеждой, защитными приспособлениями и средствами личной гигиены. Работать без спецодежды с ЛКМ не разрешается.
Спецодежда должна храниться на производстве и подвергаться стирке не реже одного раза в 10 дней. Спецодежда, облитая растворителем, должна немедленно заменяться чистой.
При работе с лакокрасочными материалами рекомендуется применять резиновые перчатки, сапоги, фартуки и защитные очки.
7.26. Для защиты кожи рекомендуется применять пасты и мази типа «биологические перчатки» (табл. 9).
7.27. Операции, при которых возможно непосредственное соприкосновение кожи работающего с ЛКМ и растворителями, не допускаются.
7.28. Для защиты дыхательных путей рекомендуется применять респираторы и противогазы (табл. 10).
7.29. К работе с установками гидродинамического распыления ЛКМ допускаются лица не моложе 18 лет, допущенные медицинской комиссией к работе с ЛКМ и прошедшие специальный курс обучения по работе с установками.
7.30. При окраске с помощью установок гидродинамического распыления необходимо соблюдать следующие дополнительные правила:
при засорении сопла распылителя, при снятии и установке сопла на распылитель, при перерывах в работе необходимо ставить пусковую скобу распылителя на предохранитель, исключающий возможность непроизвольного включения;
при длительных перерывах в работе необходимо отключить двигатель установки от источника питания, снять давление в пневмодвигателе (для установок с пневмоприводом) и гидросистеме.
7.31. Промывка гидросистемы растворителем производится при минимально возможном давлении и снятом с распылителя сопле. При этом ствол распылителя должен быть опущен в растворитель.
7.32 Запрещается:
направлять распылитель в сторону нахождения людей;
оставлять установку, находящуюся под давлением и не отключенную от источника питания, без наблюдения;
работать с незаземленной установкой, имеющей электропривод.
7.33. Устранение неисправностей установки должны производить лица, обслуживающие ее. При этом установка должна быть отключена от источника питания, а давление снято.
ОСНОВНЫЕ СОСТАВЫ МОДИФИКАТОРОВ РЖАВЧИНЫ
Примечание. Продолжительность сушки материалов 24 ч.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ
НА ЗАЩИЩАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ
Основные показатели технологического процесса
нанесения покрытия
Примечание. Оборудование, приведенное в настоящей таблице, выпускается Министерством строительно-дорожных машин.