РД 34 17.310-96. Сварка, термообработка и контроль при ремонте сварных соединений трубных систем котлов и паропроводов в период эксплуатации

(утв. Госгортехнадзором России 11.04.1996, РАО «ЕЭС России» 20.03.1996)

СВАРКА, ТЕРМООБРАБОТКА И КОНТРОЛЬ ПРИ РЕМОНТЕ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБНЫХ СИСТЕМ КОТЛОВ И ПАРОПРОВОДОВ В ПЕРИОД ЭКСПЛУАТАЦИИ

РД 34 17.310-96

Разработчики: Всероссийский теплотехнический научно — исследовательский институт (ВТИ), РАО «ЕЭС России», Госгортехнадзор России.

Составители: Ф.А. Хромченко (докт. техн. наук) — ответственный исполнитель, В.А. Лаппа, В.Ф. Злепко (канд. техн. наук), А.П. Берсенев, В.В. Гусев, Н.А. Хапонен, А.А. Шельпяков.

Настоящий отраслевой руководящий документ устанавливает требования к технологическим процессам ремонта с применением ручной дуговой сварки и термообработки стыковых, штуцерных и тройниковых сварных соединений паропроводов и коллекторов котлов тепловых электростанций и котельных, повреждающихся в ходе эксплуатации, а также требования к качеству сварных соединений после ремонта, к оборудованию и материалам, применяемым при сварке.

РД предназначен для организаций, связанных с эксплуатацией, ремонтом и монтажом оборудования тепловых электростанций.

Настоящий отраслевой руководящий документ распространяется на:

трубопроводы пара I категории 1-й, 2-й и 3-й групп;

трубопроводы пара в пределах котла и турбины с температурой эксплуатации свыше 450 град. C независимо от давления;

коллекторы (камеры) и приваренные к ним трубы (штуцера) с температурой пара свыше 450 град. C независимо от давления, изготовленные из теплоустойчивых хромомолибденованадиевых сталей 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ.

Настоящий руководящий документ не распространяется на элементы центробежнолитых труб из стали 15Х1М1Ф-ЦЛ.

С момента введения в действие настоящего отраслевого руководящего документа утрачивает юридическую силу РД 34 17.205-90 «Инструкция по приварке штуцеров к коллекторам из стали 12Х1МФ аустенитными электродами без термической обработки».

Требования настоящего отраслевого нормативного документа обязательны для применения всеми расположенными на территории Российской Федерации предприятиями и объединениями предприятий, имеющими в своем составе (структуре) тепловые электростанции и котельные, независимо от форм собственности и подчинения.

1.1. Технологические процессы сварки, термообработки и контроля сварных соединений (далее — ремонтная технология), установленные настоящим руководящим документом, применяют в условиях действующих электростанций непосредственно по месту трассировки паропроводов, ремонтируемых котлов или в специальных помещениях — рабочих площадках на отдельных трубных блоках.

1.2. Работы по ремонтной технологии проводят специализированные организации (электростанции, ремонтные предприятия или другие организации), имеющие разрешение (лицензию) на эти работы органов Госгортехнадзора России.

1.3. Ремонтную технологию выбирают после определения причин повреждения элементов оборудования, при этом должны быть учтены:

результаты обследования поврежденного сварного соединения;

конструкция сварного соединения;

технология изготовления сварного соединения;

условия эксплуатации сварного соединения;

статистика аналогичных повреждений на электростанции;

планируемый срок дальнейшей эксплуатации оборудования.

При необходимости проводят поверочный расчет сварного соединения на прочность с учетом действия статических изгибающих или циклических нагрузок.

1.4. Техническую консультацию по применению технологии ремонта осуществляет ВТИ по запросу электростанции.

При необходимости ВТИ разрабатывает ремонтную технологию с учетом конкретного характера повреждения, конструкции сварных деталей (изделий) и условий эксплуатации и оценки остаточного ресурса отремонтированных сварных соединений.

1.5. Технологические операции проводят при положительной температуре окружающего воздуха, отсутствии сквозняков, ветра и атмосферных осадков, а также исключении возможности попадания золы, воды, нефтепродуктов в зону нагрева при сварке и термической обработке.

Ремонтируемое сварное соединение должно быть освобождено от недопустимых защемлений, изгибающих и растягивающих нагрузок.

1.6. Настоящий РД представляет собой типовую технологию по ремонту повреждающихся при эксплуатации сварных соединений коллекторов котлов и паропроводов и согласуется с РД 34 15.027-93 (п. 17.1) в части допустимого применения типовой технологии по исправлению дефектов в сварных соединениях, бывших в эксплуатации, для объектов Минтопэнерго.

2.1 Технологические операции выполняются:

аттестованными электросварщиками 5 — 6-го разрядов, проводящими ремонт сварных соединений и имеющими право на производство сварочных работ по трубопроводам I категории 1-й и 2-й групп, подведомственных Госгортехнадзору России;

слесарями, осуществляющими удаление поврежденного металла и обработку поверхности выборки и отремонтированного, сварного соединения механическим способом путем шлифования, фрезерования, полировки;

газосварщиками — газорезчиками, осуществляющими подогрев ремонтируемого соединения газопламенным способом;

термистами, осуществляющими электроподогрев при сварке и последующую термическую обработку с регистрацией температур и имеющими право на выполнение этих работ;

дефектоскопистами и металловедами, выполняющими контроль качества металла сварных соединений неразрушающими методами и имеющими право на проведение этих работ.

2.2. Перед началом сварочных работ каждый электросварщик, занятый на ремонтных операциях, должен сварить контрольное сварное соединение со стыковым или угловым швом в зависимости от конструкции ремонтируемой детали (изделия). Качество и свойства сварного соединения должны быть оценены в соответствии с нормативными требованиями РД 34 15.027-93.

3.1. В качестве источников питания сварочной дуги применяются сварочные преобразователи постоянного тока ПСО-300, ПД-502 и др. или сварочные выпрямители ВД-201, ВД-306 и др. с балластным реостатом РБ-301 или подобного типа для регулирования силой сварочного тока в диапазоне 70 — 200 А.

3.2 Электротермическая обработка проводится с помощью источников питания:

преобразователей СЧИ-100-2,4-41, ВПЧ-100/2400 или аналогичного типа при индукционном нагреве токами повышенной (средней) частоты;

трансформаторов ТДМ-503, ТДФЖ-1002 или аналогичного типа при индукционном нагреве токами промышленной частоты;

сварочных преобразователей, выпрямителей и трансформаторов ПСО-300, ВД-201, ТДМ-503 и др. при нагреве гибкими печами электросопротивления.

3.3. Электронагревательными устройствами служат гибкие медные индукторы и электропечи сопротивления типа ГПЭС, КЭН (данные приведены в РД 34 15.027-93). При газопламенном нагреве используются газовые горелки различных типов, в том числе газосварочные горелки, питаемые от баллонов или газовых разводок.

3.4. Регистрация температур нагрева проводится с помощью самопишущих приборов от термопар, характеристики которых приведены в РД 34 15.027-93.

3.5. Для огневой резки трубных элементов и удаления поврежденного металла применяются газовые резаки типа РЗР-62 и подобные.

4.1. В качестве сварочных материалов при ручной дуговой сварке применяются покрытые металлические электроды (табл. 4.1).

4.2. Требования к химическому составу и механическим свойствам наплавленного металла электродов приведены в РД 34 15.027-93. Состав и свойства должны удовлетворять требованиям паспортов на электроды и ГОСТ 9467-75 на электроды типов Э-09Х1М и Э-09Х1МФ; ГОСТ 10052-75 на электроды типа Э-11Х15Н25М6АГ2 и требованиям ОСТ 24 948.01-90 на электроды типа Э-08Н60Г7М7Т.

4.3. Условия хранения и просушки (прокалки) электродов перед сваркой, контроль качества и свойств электродов, химического состава и механических свойств наплавленного металла проводятся в соответствии с требованиями РД 34 15.027-93.

5.1. Повреждения сварных соединений при эксплуатации происходят главным образом в результате ползучести, усталости, хладноломкости, коррозии и провала локальной пластичности из-за дисперсионного охрупчивания металла и обусловлены технологическими, конструкционными и эксплуатационными причинами. Дополнительной причиной может быть неудовлетворительно проведенный ремонт сварного соединения способом подварки.

5.2. Типичными для стыковых и тройниковых сварных соединений паропроводов являются повреждения, указанные в Приложениях 1 и 3. Негативное влияние ремонтно — сварочной технологии на работоспособность таких сварных соединений рассмотрено в Приложениях 2 и 4.

5.3. Типичные повреждения сварных соединений фасонных деталей проявляются в виде продольных и поперечных трещин в металле шва и в виде кольцевой (продольной) трещины в разупрочненной прослойке металла зоны термического влияния ЗТВрп соединения (приложения 5 и 6 <*>). Причины повреждений аналогичны указанным в Приложениях 1 и 2. На повреждения соединений разнотолщинных трубных элементов влияет конструкционный фактор.

<*> Не приводятся.

5.4. Повреждения наружной поверхности трубных элементов паропроводов в виде продольных и поперечных трещин, а также локальных повреждений металла обусловлены комплексом причин, в том числе наличием концентраторов напряжений (рисок, насечек, закатов), резким градиентом свойств (например, охрупчиванием из-за наклепа металла от ударов), эрозионным действием струи пара от свища соседней трубы, дополнительными изгибающими нагрузками на участке паропровода, превышающими проектные значения. Типичные повреждения представлены в приложении 7 <*>.

5.5. Типичными для коллекторов котлов являются повреждения в виде трещин на наружной поверхности камер в зоне отверстий под штуцера труб поверхностей нагрева, поперечные трещины в угловых швах штуцерных соединений, локальные повреждения металла из-за эрозионного износа (приложение 8 <*>), а также кольцевые трещины в ЗТВ штуцерных соединений пароперепускных и пароотводящих труб (аналогично рассмотренным повреждениям в Приложении 3).

Кроме того, отмечаются повреждения типа продольных трещин в кольцевых швах мест приварки донышек к коллекторам и в стыках соединений камер (приложение 9 <*>).

<*> Не приводятся.

Повреждения обусловлены комплексом причин: ползучестью, усталостью, коррозией, дисперсионным охрупчиванием металла при повторном нагреве, хладноломкостью (см. Приложения 1 - 4).

5.6 Причины повреждений сварных соединений устанавливаются на основании анализа:

результатов обследования поврежденного металла неразрушающими методами контроля;

конструкции и технологии изготовления сварной детали (изделия);

условий эксплуатации, включая планируемый срок дальнейшей эксплуатации отремонтированной детали (изделия).

5.7. Обследование поврежденного сварного соединения проводят с применением неразрушающих методов контроля (п. 14.1 настоящего РД), а именно:

внешнего осмотра протравленной 15% водным раствором азотной кислоты шлифованной поверхности места повреждения, включая остальную часть сварного шва и прилегающие участки основного металла шириной по 20 — 30 мм, при этом устанавливают место расположения и размер магистральной трещины; рекомендуется использовать лупу с 4 — 7-кратным увеличением. Этот метод может быть заменен контролем МПД;

ультразвуковой дефектоскопии, которую проводят по возможности для уточнения размера магистральной продольной трещины или поперечных трещин в глубине металла;

измерения твердости сварного шва и основного металла;

металлографического исследования с помощью реплик для уточнения механизма повреждения металла и подтверждения полноты удаления трещин и недопустимой микроповрежденности.

6.1. Технологию ремонта и способ выполнения выбирают с учетом особенностей повреждения сварных соединений (Приложение 1) и возможного негативного влияния на работоспособность отремонтированных соединений (Приложение 2).

6.2. Ремонту подлежат сварные соединения равнотолщинных паропроводных труб; допускаемая разнотолщинность составляет 10% толщины стенки труб, но не более 5 мм.

6.3. Ремонт выполняют: путем удаления поврежденного металла без подварки места выборки, способом подварки места выборки с проведением послесварочной термической обработки и путем полной переварки поврежденного сварного соединения.

6.4. Ремонт путем удаления поврежденного металла без подварки места выборки.

6.4.1 Ремонт возможен при соблюдении следующих условий:

повреждение развивалось по механизму ползучести или усталости с наружной поверхности сварного соединения (Приложение 1);

ремонтируемый утоненный участок сварного соединения в зоне выборки имеет толщину, равную или больше минимально допустимой толщины трубного элемента. В отдельных случаях по согласованию с ВТИ (подтверждается расчетом на прочность) допускается утонение на 5 — 15% меньше допустимой толщины стенки с учетом размера выборки;

на поверхности выборки отсутствуют макродефекты, не допустимые по РД 34 15.027-93, и, кроме того, отсутствует микроповрежденность в виде микротрещин, цепочек пор ползучести и скоплений пор любых размеров по границам зерен, а также единичных укрупненных пор размером более 1 мкм в количестве трех и более в поле окуляра микроскопа при 1000-кратном увеличении с реплики или скола.

6.4.2. Поврежденный металл удаляется только механическим способом (вышлифовкой). Края выборки следует сглаживать с радиусом скругления не менее 30 мм (рис. 6.1 <*>).

<*> Рисунки не приводятся.

6.5. Ремонт способом подварки места выборки с проведением термической обработки.

6.5.1 Ремонт возможен при соблюдении следующих условий:

трещины развивались с наружной поверхности сварного соединения по одному из механизмов повреждения (Приложение 1);

протяженность местной выборки составляет не более 1/3 периметра трубы, а глубина — не более 50% расчетной толщины стенки трубы (S) при отношении геометрических параметров трубы S/Dн > 0,1 вплоть до сквозной трещины для труб при S/Dн <= 0,1 (Dн — наружный диаметр трубы);

кольцевая выборка по всему периметру стыка имеет глубину до 25% расчетной толщины стенки трубы;

металл поверхности выборки соответствует требованиям РД 34 15.027-93 по допустимым макродефектам и требованиям п. 6.4.1 настоящего РД по допустимой микроповрежденности.

6.5.2. Удаление поврежденного металла проводят механическим способом (шлифовкой) дефектной поверхности до получения углубления — выборки.

6.5.3. Для сварных соединений паропроводов с температурой эксплуатации 510 — 560 град. C удалению подлежит поврежденный металл на глубину, превышающую не менее чем на 5 мм вершину удаленной трещины; при сквозной трещине глубина выборки должна быть меньше на 2 — 3 мм толщины стенки трубы (рис. 6.2). При глубине выборки более 0,25S дополнительно механическим способом (шлифованием) наносят кольцевое углубление на 8 — 10 мм по всей оставшейся части периметра стыка на ширину, равную ширине выборки.

6.5.4. Заполнение места выборки наплавляемым металлом в сварных соединениях с температурой эксплуатации паропроводов 510 — 560 град. C проводят многослойным способом кольцевыми валиками толщиной 5 — 8 мм и шириной 12 — 20 мм электродами типа Э-09Х1МФ, диаметром 3 и 4 мм, силой тока 90 — 120 и 140 — 180 А соответственно с предварительным и сопутствующим подогревом 200 — 250 град. C для сталей 12Х1МФ и 20ХМФЛ и 250 — 300 град. C для сталей 15Х1М1Ф и 15Х1М1ФЛ.

Примерная последовательность многослойной наплавки представлена на рис. 6.3.

Форма сварных соединений с подварочным швом показана на рис. 6.4. При глубине местной выборки более 0,25S следует наплавку проводить в два этапа: I этап — наплавить металл в местную выборку и II этап — выполнить кольцевую наплавку по всему периметру стыка (рис. 6.4, б). При сквозной трещине рекомендуется наносить отверстия методом засверловки (рис. 6.4, г).

6.5.5. Для сварных соединений паропроводов с температурой эксплуатации ниже 510 град. C удалению подлежит только поврежденный металл, а участок подварки может ограничиваться одной — двумя зонами соединения, например, металлом шва или участком шва с одной из прилегающих ЗТВ (рис. 6.5).

Способ многослойного поэтапного заполнения показан на рис. 6.3 и 6.4; подогрев и режимы сварки соответствуют рекомендациям п. 6.5.4 настоящего РД. При сварке следует применять электроды типа Э-09Х1МФ. Для стыковых соединений труб с наружным диаметром до 219 мм и толщиной стенки до 20 мм из стали 12Х1МФ допускается применение электродов типа Э-09Х1М марки ТМЛ-1У.

6.5.6. Термическую обработку сварных соединений после подварки (и наплавки кольцевого участка, как на рис. 6.4, г) ведут по режиму высокого отпуска 720 — 750 град. C с выдержкой 1 — 5 ч в зависимости от толщины стенки трубы согласно требованиям РД 34 15.027-93. Технологию нагрева и регистрацию температур выполняют в соответствии с РД 34 15.027-93. Для сварных стыковых соединений труб наружного диаметра до 219 мм и толщиной стенки до 20 мм с температурой эксплуатации паропроводов ниже 510 град. C при выполнении подварочного шва электродами типа Э-09Х1М послесварочную термическую обработку можно не проводить.

6.5.7. Контроль отремонтированных сварных соединений ведут неразрушающими методами: ультразвуком или радиографией, а также измерением твердости металла подварочного шва и его стилоскопирования. Предварительно наружная поверхность сварного соединения подвергается механической обработке — шлифовке с проведением визуального контроля травленой 15% водным раствором азотной кислоты поверхности или контролем МПД и, кроме того, металлографического анализа с помощью реплик (п. 14.1 настоящего РД).

6.6 Переварка поврежденных сварных соединений.

6.6.1. Переварке подлежат сварные соединения с размерами возможных выборок, превышающих указанные в п. 6.5.1, и в случаях, когда трещины развивались с внутренней поверхности сварного соединения.

6.6.2. Переварку поврежденного (дефектного) сварного соединения ведут путем последовательного выполнения технологических операций, показанных на рис. 6.6:

размещают временную скользящую опору (ВСО) типа швеллера на подвижном участке паропровода и выполняют разрезку дефектного стыка (ДС), а затем вырезку патрубка (рис. 6.6, а). Длину патрубка l, в мм, выбирают согласно требованиям правил Госгортехнадзора России на трубопроводы (табл. 6.1).

В любом случае длина патрубка должна быть не менее

________

l = 2 /Dср x S (где: Dср — средний диаметр трубы). Окончательно

выбирается наибольшая длина патрубка;

размещают вторую скользящую опору под новый патрубок — вставку, подготавливают новый патрубок и торцы трубных элементов под сварку, устанавливают новый патрубок в трассу паропровода, при этом подвижный участок паропровода смещают в осевом направлении силой P до получения зазора, равного размеру холодного натяга — XH (рис. 6.6, б). Выполняют сборку, сварку, термическую обработку и контроль нового стыка № 1 (рис. 6.6, б);

временно защемляют скользящие опоры (СОЗ) коллектора, удаляют временную скользящую опору в районе стыка № 1, устанавливают временную пружинную опору (ВПО), с помощью которой подвижная часть трассы паропровода смещается силой P в осевом направлении в сторону собираемого под сварку нового стыка № 2 (рис. 6.6, в); выполняют сварку, термическую обработку и контроль нового стыка № 2;

удаляют временное защемление скользящих опор коллектора, снимают временную пружинную опору (ВПО) и удаляют временную скользящую опору (ВСО). Паропровод приведен в исходное рабочее положение (рис. 6.6, г).

6.6.3. Материал нового патрубка должен соответствовать стали 12Х1МФ или 15Х1М1Ф данного паропровода и отвечать требованиям ТУ 14-3-460-75 и ТУ-3-420-75. В качестве сварочного материала применяются покрытые электроды типа Э-09Х1МФ.

6.6.4. Конструкция свариваемых новых стыков трубных элементов, подготовка кромок под сварку, сборка и сварка стыков, термическая обработка и контроль сварных соединений проводятся в соответствии с РД 34 15.027-93. При необходимости дополнительно наплавляется кольцевой участок на сварное соединение разнотолщинных трубных элементов (например, на новый стык № 1; см. рис. 6.6) в соответствии с рекомендациями, изложенными в разделе 8.

7.1. Выбор технологии ремонта проводится с учетом особенностей повреждения сварных соединений (Приложение 3) и возможного негативного влияния ремонтной технологии на их работоспособность (Приложение 4).

7.1.1. Технология распространяется на ремонт тройниковых сварных соединений, в которых на поверхности выборки после удаления трещин отсутствует недопустимая микроповрежденность: единичные крупные поры ползучести размером 1 мкм и более, цепочки пор или скопления пор любых размеров по границам зерен, микротрещины.

Сварные тройники с выборками, размеры которых превышают указанные в табл. 7.1, подлежат немедленной замене.

7.1.2. Ремонтировать поврежденный тройник допускается один раз; для тройников с глубиной выборки менее 15% высоты углового шва или толщины стенки тонкостенного трубного элемента ремонт допускается проводить дважды; при этом учитывается расчетный размер углового шва или толщины стенки.

7.1.3 Требования по ОСТ 108.031.10 обеспечения конструкционной прочности сварных тройников:

d / (Dн — 2S) <= 0,75,

где:

d — диаметр отверстия в корпусе под штуцер;

Dн — наружный диаметр корпуса;

S — толщина стенки корпуса, ее следует брать фактической (рекомендация составителей).

7.2 Ремонт проводится по одному из вариантов (табл. 7.1).

<*> ЗТВ — зона термического влияния сварного соединения;

<**> ВТО — восстановительная термическая обработка по режиму одно- или двухкратной нормализации с высоким отпуском. Режим ВТО устанавливается с учетом структурного состояния и микроповрежденности металла тройника.

путем удаления поврежденного металла без последующей подварки места выборки;

путем подварки мест выборок с проведением послесварочной термической обработки;

путем применения усиливающих и восстановительных наплавок воротникового типа в районе углового шва как профилактической меры повышения конструкционной прочности тройников;

путем замены поврежденного сварного тройника на новый.

7.3 Ремонт тройниковых сварных соединений без подварки места выборки.

7.3.1. Ремонт проводят при соблюдении следующих требований: глубина местной выборки не превышает 3 мм и 10% фактической толщины стенки трубного элемента тройника, при этом в расчет принимают меньшую толщину стенки штуцера или корпуса;

протяженность местной выборки должна быть не более 25% периметра углового шва;

допускается на одном тройнике две выборки, расположенные в диаметрально противоположных местах по периметру углового шва;

утоненная выборкой толщина стенки или высота углового шва не должны быть меньше расчетных допустимых размеров для данного типа тройника;

ремонтируемый тройник должен соответствовать требованиям ОСТ 108.031.10-85 по конструкционной прочности (п. 7.3 настоящего РД);

данный ремонт можно проводить на тройнике только один раз.

7.3.2. Поврежденный металл удаляется механическим способом путем вышлифовки с помощью абразивного инструмента, при этом должен обеспечиваться плавный переход от дна выборки к наружной поверхности сварного соединения с радиусом скругления не менее 30 мм. Поверхность выборки должна быть ровной, без рисок, насечек и резких переходов.

7.3.3. Поверхность выборки должна быть проконтролирована методом МПД или внешним осмотром с помощью лупы 4 — 7-кратного увеличения после травления 15% водным раствором азотной кислоты с целью подтверждения полного удаления трещин. Рекомендуется дополнительно исследовать поверхность выборки металлографическим методом с помощью реплик для подтверждения отсутствия недопустимой микроповрежденности металла (см. п. 7.1.1 настоящего РД); реплики следует снимать с двух — трех точек в месте расположения удаленных трещин.

7.4. Ремонт тройниковых сварных соединений путем подварки места выборки с послесварочной термической обработкой.

7.4.1. Этот способ применяют к тройниковым сварным соединениям с ограничением по глубине и протяженности местных выборок (табл. 7.1).

7.4.2 Технология ремонта включает следующие операции:

удаление поврежденного металла и контроль полноты удаления;

сварка подварочного шва;

проведение термической обработки сварного соединения с местной подваркой по режиму высокого отпуска;

обработка механическим способом поверхности подварочного шва и при необходимости углового шва по всему периметру с проведением контроля качества.

Дополнительной может быть операция по выполнению усиливающей наплавки воротникового типа в месте углового шва.

7.4.3. Удаление поврежденного металла проводят механическим способом путем шлифования поверхности с помощью абразивного инструмента. Полнота удаления поврежденного металла контролируется методом МПД или визуально с помощью лупы 4 — 7-кратного увеличения после травления поверхности выборки 15% водным раствором азотной кислоты. Рекомендуется дополнительно исследовать поверхность металлографическим методом с помощью реплик для подтверждения полноты удаления недопустимой микроповрежденности металла (см. п. 7.1.1 настоящего РД) в двух — трех точках.

7.4.4. Рекомендуемая форма выборки для тройников, эксплуатирующихся при температуре 510 — 560 град. C, приведена на рис. 7.1 — 7.4. Ширина выборки в поперечном сечении углового шва должна охватывать ширину старого шва и прилегающие к нему с двух сторон участки основного металла шириной от 6 до 10 мм (рис. 7.1 и 7.3); глубина выборки должна быть не менее чем на 5 мм больше высоты удаленной трещины (рис. 7.1 и 7.3); длина выборки должна быть не менее чем на 10 мм больше протяженности удаленной трещины с каждого ее конца (рис. 7.4); радиус скругления — не менее 10 мм (рис. 7.2). Для тройниковых сварных соединений с температурой эксплуатации ниже 510 град. C ширину местной выборки можно ограничивать размером удаленного поврежденного металла, при этом допускается оставлять края выборки на старом шве.

7.4.5. Сварочная технология ремонта выполняется с подогревом при сварке (табл. 7.2) электродами типа Э-09Х1МФ с проведением послесварочной термической обработки отремонтированного тройника.

Примечания. 1. Подогрев допускается проводить любым способом: индукционным, электропечным и газопламенным по технологии согласно РД 34 15.027-93.

2. Температура подогрева должна регистрироваться самопишущими приборами от термопар по технологии согласно рекомендациям РД 34 15.027-93.

7.4.6. Сварка выполняется многослойным способом валиками толщиной 5 — 8 мм и шириной 12 — 20 мм электродами диаметром 3 и 4 мм с силой тока 90 — 120 и 140 — 180 А соответственно. Примерная последовательность заполнения местной и кольцевой выборок показана на рис. 7.5 и 7.6; формы подварочных швов — на рис. 7.5 — 7.7.

7.4.7. Термическая обработка проводится по режиму высокого отпуска (табл. 7.3) сразу по окончании сварки подварочных швов, не допуская снижения температуры ниже 250 град. C. Способ нагрева — индукционный или электропечной; регистрация температур осуществляется самопишущими приборами; технология нагрева и контроля температур проводится согласно РД 34 15.027-93.

7.5 Технология выполнения наплавок воротникового типа.

7.5.1. Усиливающая или восстановительная наплавка наносится для укрепления конструкции сварного тройника (табл. 7.1).

Примечания. 1. Скорость нагрева до 600 град. C должна быть не более 50 град. C/ч и выше 600 град. C — не менее 100 град. C/ч.

2. Скорость охлаждения с 720 — 760 град. C до 300 град. C должна быть не более 100 град. C/ч.

7.5.2 Требования к форме и размерам наплавок:

наплавку наносят по всему периметру углового шва, она может быть симметричной по отношению к угловому шву (рис. 7.8) или смещенной в сторону корпуса или штуцера, подлежащих укреплению (рис. 7.9);

усиливающая наплавка должна перекрывать старый угловой и подварочный швы ремонтируемого сварного тройника (рис. 7.8 и 7.9). Форма этой наплавки одинаковая как для сварного соединения с ремонтной подваркой, так и без нее (табл. 7.1). Восстановительная наплавка (табл. 7.1) выполняется симметричной по отношению к угловому шву (рис. 7.8);

размеры наплавок (толщина и ширина) определяют расчетным путем. Рекомендуется наплавку выполнять толщиной не менее 10 мм и шириной — согласно рекомендациям рис. 7.8 и 7.9. При этом участок наплавки на укрепляющем трубном элементе должен иметь ширину не менее 50 мм, т.е. lн >= 50 мм.

7.5.3. Наплавки выполняют многослойным способом (например, двухслойным) кольцевыми валиками толщиной 4 — 6 мм и шириной 12 — 18 мм аналогично схемам, показанным на рис. 7.6.

7.5.4. Сварку усиливающих и восстановительных наплавок выполняют электродами типа Э-09Х1МФ с подогревом (табл. 7.2) и проведением послесварочной термической обработки по режиму высокого отпуска (табл. 7.3). Режимы тока — 80 — 120 и 140 — 180 А при сварке электродами диаметром 3 и 4 мм соответственно. Требования по технологии проведения термической обработки указаны в п. 7.4.7 настоящего РД. При ремонте, включающем операции сварки подварочного шва и усиливающей наплавки, термическую обработку сварного тройника проводят один раз после выполнения усиливающей наплавки, причем перерыв во времени между операциями сварки подварочного шва и усиливающей наплавки с обязательным сохранением требуемой температуры подогрева не допускается (табл. 7.2).

7.5.5. Поверхность углового шва после ремонта, включая кольцевые усиливающие и восстановительные наплавки, должна быть подготовлена для контроля механическим способом путем шлифования абразивным инструментом до получения необходимой гладкой поверхности и требуемого радиуса скругления (рис. 7.10). Данная операция выполняется после проведения термической обработки.

7.6. Качество отремонтированных сварных тройников оценивают по результатам неразрушающих методов контроля: МПД или внешнего осмотра протравленной поверхности 15% водным раствором азотной кислоты; измерения твердости; ультразвуковой дефектоскопии; спектрального анализа. Контролю подлежат подварочный шов и/или наплавки воротникового типа с прилегающими участками металла шириной 20 — 30 мм по всему периметру углового шва.

Качество отремонтированного сварного соединения оценивается по нормативным требованиям РД 34 15.027-93.

8.1 Ремонт сварных соединений разнотолщинных трубных элементов (рис. 8.1) ведут с соблюдением следующих условий:

повреждение развивалось с наружной поверхности сварного соединения в виде продольных или кольцевых трещин (приложение 5 <*>); причины повреждений аналогичны указанным в Приложении 1;

<*> Не приводится.

при выборе технологии и ее выполнении учитывают возможное негативное влияние ремонта на работоспособность сварных соединений (Приложение 2);

глубина выборки поврежденного металла не должна превышать 50% толщины стенки паропроводной трубы независимо от протяженности кольцевой выборки. При глубине выборки более 50% толщины стенки трубы сварное соединение подлежит переварке по технологии согласно РД 34 15.027-93;

основной металл трубных элементов и зоны сварного соединения характеризуются отсутствием макроповрежденности или незначительной микроповрежденностью в виде единичных пор ползучести размером менее 1 мкм (на поле окуляра микроскопа при увеличении x 1000) с реплики или скола.

8.2 Ремонт поврежденных сварных соединений.

8.2.1. Ремонт включает следующие операции: удаление дефектного металла и подготовку места выборки под сварку, выполнение подварочного шва с подогревом деталей, термическую обработку сварного соединения, механическую обработку поверхности сварного соединения, улучшение (при необходимости) конструкции сварного соединения, контроль качества сварного соединения.

8.2.2. Поврежденный металл удаляется только механическим способом, при этом глубина выборки не менее чем на 5 мм должна быть больше глубины проникновения магистральной трещины; форма выборки представлена на рис. 8.2. Выборка может быть местной, если ее глубина не превышает 20% толщины стенки паропроводной трубы (<= 20% S1). При большей глубине выборки (<= 50% S1) дополнительно выполняют кольцевую выборку на оставшейся части периметра трубного элемента той же глубины. Удаление металла по всему периметру проводят механическим способом.

8.2.3. Заполнение места выборки выполняют многослойным способом кольцевыми валиками толщиной 4 — 6 мм и шириной 16 — 20 мм с использованием электродов диаметром 2,5 и 3 мм на режимах, указанных в табл. 8.1. Сварка выполняется с подогревом деталей при температурах 250 — 300 или 300 — 350 град. C в зависимости от сочетания марок хромомолибденованадиевых сталей (табл. 8.2). При сварке кольцевой выборки применяют обратноступенчатый способ наплавки по схеме рис. 7.6. Рекомендуемый порядок заполнения разделки и форма усиления сварного шва представлены на рис. 8.3. Необходимо, чтобы крайние валики усиления шва перекрывали на 2 — 4 мм кромку со стороны фасонной детали и на 3 — 5 мм кромку паропроводной трубы.

Примечание. Применяется любой способ нагрева: индукционный, электропечной и газопламенный.

8.2.4. Сварное соединение с подварочным швом подвергают термической обработке по режиму 720 — 750 град. C с выдержкой 1 — 3 ч в зависимости от высоты подварочного шва, принимаемого за толщину стенки трубного элемента, выбираемую для установления длительности выдержки согласно РД 34 15.027-93. Применяется индукционный или электропечной способы нагрева; контроль температур и технология нагрева проводятся согласно требованиям РД 34 15.027-93.

8.2.5. После термической обработки поверхности подварочного шва и прилегающих участков основного металла должны быть обработаны механическим способом. Конструкции сварных соединений улучшенного типа с подварочным швом представлены на рис. 8.4.

8.3 Технология улучшения формы сварных соединений.

8.3.1 Рекомендуются два варианта технологии улучшения формы сварных соединений разнотолщинных трубных элементов:

путем относительного утонения толстостенного трубного элемента с обеспечением более плавного перехода к сварному шву (механическим способом);

путем укрепления тонкостенного трубного элемента (наплавка на поверхность паропроводной трубы с последующей термической и механической обработкой).

Конструкции сварных соединений улучшенной формы представлены на рис. 8.4; области применения технологических вариантов указаны в табл. 8.3.

Условные обозначения:

Рвн — внутреннее давление пара;

Мизг — изгибающий момент от действия изгибающих нагрузок при эксплуатации паропровода.

8.3.2. Вариант улучшения конструкции сварных соединений путем снижения разницы разнотолщинных трубных элементов в зоне сварного шва механическим способом рекомендуется для паропроводных труб при отношении S1/Dн >= 0,1. При данном варианте механической обработке подлежит толстостенный трубный элемент по всему периметру до получения конструкций, представленных на рис. 8.4, а, б.

Второй вариант (с наплавкой) рекомендуется для соединений труб при S1/Dн < 0,1 (рис. 8.4, в).

Допускается сочетание двух вариантов технологий на сварных соединениях независимо от S/Dн, по которым отмечались многократные повреждения; толщина поверхностной наплавки в этом случае не должна превышать 50% толщины паропроводной трубы (рис. 8.4, г).

8.3.3. Поверхностную наплавку выполняют многослойным способом кольцевыми валиками шириной 16 — 25 мм и толщиной 5 — 8 мм электродами диаметром 3 и 4 мм на режимах, указанных в табл. 8.1. Валики должны на 20 — 30% перекрывать друг друга. Примерная последовательность многослойной наплавки показана на рис. 8.5. Общая длина наплавки (длина вдоль оси паропроводной трубы) должна быть не менее 200 мм, общая высота поверхностной усиливающей наплавки — примерно 30 — 50% толщины стенки паропроводной трубы.

8.3.4. Операцию наплавки выполняют с подогревом сварного соединения до температур 250 — 300 или 300 — 350 град. C (табл. 8.2). Ширина кольцевой зоны равномерного нагрева должна на 50 — 100 мм с каждой стороны перекрывать длину наплавки. Подогрев ведут любым способом: индукционным, электропечным или газопламенным. Температуру нагрева контролируют от четырех термопар, установленных на расстоянии 20 — 30 мм от каждого края наплавки в диаметрально противоположных местах периметра трубного элемента (рис. 8.6, а); температуры нагрева регистрируют самопишущим потенциометром.

8.3.5. Термическую обработку сварного соединения с поверхностной усиливающей наплавкой проводят по режиму высокого отпуска 720 — 750 град. C с выполнением следующих требований:

длительность выдержки 1 — 3 ч назначается по толщине наплавки, рассматриваемой в виде толщины стенки паропроводной трубы (1 ч — при высоте наплавки до 20 мм; 3 ч — при высоте наплавки более 20 мм). Если термической обработке подвергают сварное соединение с усиливающей наплавкой и подварочным швом, то операцию проведения высокого отпуска допускается совмещать, а длительность выдержки назначать по суммарной толщине подварочного шва и усиливающей наплавки (1 ч — при суммарной толщине до 20 мм; 3 ч — при суммарной толщине более 20 мм).

Контроль температур высокого отпуска ведут от шести термопар (рис. 8.6, б); к четырем термопарам, которые использовались при подогреве (рис. 8.6, а), дополнительно должны быть установлены две термопары на наружной поверхности центральной части наплавки в диаметрально противоположных местах по периметру трубы. Способ установки термопар осуществляется согласно рекомендациям РД 34 15.027-93. Регистрацию температур проводят самопишущим прибором.

Термическая обработка выполняется индукционным или электропечным способом, при этом могут использоваться двухсекционные нагревательные устройства (или индукторы с неравномерным шагом витков) для обеспечения равномерности нагрева разнотолщинных трубных элементов; регулирование режимами нагрева каждой секции нагревательного устройства ведут автономно, согласно рекомендациям РД 34 15.027-93.

8.3.6. Наружную поверхность усиливающей наплавки обрабатывают механическим способом с обеспечением плавного сопряжения с основным металлом разнотолщинных трубных элементов.

8.4. Качество сварных соединений разнотолщинных трубных элементов (с подварочным швом, с усиливающей поверхностной наплавкой) оценивают по результатам неразрушающих методов контроля: визуального контроля протравленной 15 — 20% водным раствором азотной кислоты (или методом МПД) наружной поверхности старого и подварочного швов, включая усиливающую наплавку с прилегающими участками шириной 20 — 30 мм основного металла, металлографического анализа с применением реплик, ультразвуковой дефектоскопии, измерения твердости наплавленного и основного металла. Ультразвуковой контроль проводят по всему периметру сварного соединения на продольные и поперечные трещины согласно ОП № 501 ЦД-75; измерение твердости и оценку результатов контроля выполняют согласно РД 34 15.027-93; оценка качества поверхности металла при проведении контроля методом МПД и внешним осмотром осуществляется согласно нормативам РД 34 15.027-93.

9.1. Ремонт стыковых соединений фасонных трубных элементов между собой (рис. 9.1) проводят с соблюдением следующих условий:

повреждение развивалось с наружной поверхности сварного соединения (приложение 6 <*>); механизмы повреждений аналогичны указанным в Приложении 1;

<*> Не приводится.

при выборе технологии и ее выполнении учитывают возможное негативное влияние ремонта на работоспособность сварных соединений (Приложение 2);

глубина выборки поврежденного металла не превышает 50% толщины стенки фасонной детали в месте расточки под подкладное кольцо;

основной металл фасонных деталей на расстоянии 20 — 40 мм от края шва и зоны соединения не имеют недопустимой микроповрежденности в виде микротрещин, цепочек пор ползучести или скоплений пор по границам зерен, единичных укрупненных пор размером более 1 мкм в количестве трех и более при выявлении на исследуемом участке (поле окуляра микроскопа при увеличении x 1000) с реплики или скола.

9.2 Технологические операции ремонта.

9.2.1 Ремонтная технология включает следующие операции:

удаление поврежденного металла с подготовкой места выборки под сварку механическим способом, выполнение подварочного шва с подогревом, проведение термической обработки сварного соединения с подварочным швом и выполнение механической обработки наружной поверхности сварного соединения (рис. 9.2). Предшествующей является операция по контролю поврежденного сварного соединения, промежуточной — по оценке микроповрежденности металла на поверхности выборки и заключительной — по оценке качества отремонтированного сварного соединения.

9.2.2. Дефектный (поврежденный) металл удаляется только механическим способом, при этом глубина выборки должна быть не менее чем на 5 мм больше глубины удаленной магистральной трещины; форма выборки показана на рис. 9.3. Выборка может быть местной, если ее глубина не превышает 20% толщины стенки трубного элемента в месте расточки под подкладное кольцо (<= 0,2 x Sр). При большей глубине выборки (<= 0,5 x Sр) дополнительно должна быть выполнена кольцевая выборка на оставшейся части периметра трубного элемента той же глубины механическим способом; кроме того, должны быть выполнены деконцентраторы напряжений (см. рис. 9.3).

9.2.3. Заполнение места выборки проводится многослойным способом кольцевыми валиками толщиной 4 — 6 мм и шириной 16 — 20 мм с использованием электродов диаметром 2,5 — 4 мм на режимах, указанных в табл. 9.1; подогрев при сварке — при температурных режимах, указанных в табл. 9.2. Ширина кольцевой зоны равномерного нагрева должна составлять 150 — 200 мм со сварным швом в центре; технология выполняется по РД 34 15.027-93. Рекомендуемый порядок заполнения разделки и форма усиления подварочного шва представлены на рис. 9.4. Необходимо, чтобы крайние валики усиления шва перекрывали на 2 — 4 мм свариваемые кромки фасонных частей, а завершающим на усилении подварочного шва был отжигающий валик.

Примечания. 1. Подогрев допускается проводить любым способом: индукционным, электропечным и газопламенным по технологии согласно РД 34 15.027-93.

2. Термопары для регистрации температур располагаются равномерно по периметру ремонтируемого стыка в четырех местах и с каждой стороны сварного шва (общее количество — 8 термопар).

9.2.4. Сварное соединение с подварочным швом подвергается термической обработке по режиму высокого отпуска (табл. 9.3). Технология нагрева осуществляется согласно РД 34 15.027-93 (рис. 9.5).

Примечания. 1. Термическая обработка проводится сразу после окончания сварки подварочного шва, не допуская охлаждения ниже температуры подогрева (табл. 9.2).

2. Скорость нагрева до 600 град. C должна быть не более 50 град. C/ч и свыше 600 град. C - не менее 100 град. C/ч.

3. Скорость охлаждения с температур отпуска до 300 град. C должна быть не более 100 град. C/ч.

4. Термическая обработка проводится индукционным и электропечным способами: газопламенный способ нагрева не допускается.

5. Термопары для регистрации температур должны быть расположены равномерно по периметру отремонтированного стыка в четырех местах и с каждой стороны сварного шва (общее количество - 8 термопар); рис. 9.5.

6. Ширина кольцевой зоны равномерного нагрева при высоком отпуске составляет 150 - 200 мм со сварным швом в центре.

9.2.5. После проведения высокого отпуска наружная поверхность подварочного шва и прилегающих участков основного металла по всему периметру должна быть обработана механическим способом до получения требуемой формы (рис. 9.6). Толщина сварного шва с подваркой должна на 2 - 4 мм быть больше расчетной (номинальной) толщины стенки трубных элементов в районе расточки под подкладное кольцо, т.е. S = Sр + (2 - 4), как на рис. 9.6.

9.3. Качество отремонтированных сварных соединений фасонных частей между собой оценивают по результатам неразрушающих методов контроля:

МПД или визуального контроля поверхности, травленной 15% водным раствором азотной кислоты. Контролю подлежит поверхность подварочного шва и прилегающих кольцевых участков основного металла шириной 20 - 30 мм с каждой стороны шва по всему периметру;

УЗК на поперечные трещины, проводимого в соответствии с требованиями ОП N 501 ЦД-75; допускается замена УЗК на метод радиографии по всему периметру сварного шва;

металлографического анализа с помощью реплик, снимаемых с ЗТВрп на расстоянии 2 - 4 мм от края (зоны сплавления) сварного шва на основном металле в четырех местах по периметру стыка и с обеих сторон подварочного шва (общее количество - 8 реплик). Службой металлов и сварки ТЭС может быть дополнительно назначен контроль поверхности подварочного шва;

измерения твердости поверхности подварочного шва в 3 - 4 местах, равномерно расположенных по периметру стыка;

спектрального анализа поверхности подварочного шва в 3 - 4 местах, равномерно расположенных по периметру стыка.

Результаты контроля считают положительными при следующих условиях:

качество поверхности подварочного шва, оцененное по МПД или визуальному контролю, соответствует требованиям РД 34 15.027-93 (для макроанализа);

качество сварного шва, оцененное УЗК или методом радиографии, соответствует требованиям РД 34 15.027-93;

микроповрежденность ЗТВрп не превышает требований п. 9.1. Аналогичные требования распространяются и при оценке микроповрежденности металла шва;

твердость сварного шва и химический состав по результатам спектрального анализа соответствуют требованиям РД 34 15.027-93.

10.1 Ремонт поврежденных участков труб (Приложение 1) проводится при соблюдении следующих условий:

глубина выборки дефектного (поврежденного) металла не превышает 70% толщины стенки трубы, протяженность продольной выборки - не более 300 мм, кольцевой выборки - до 100% периметра трубы;

ремонтируемая зона относится к участкам только прямых паропроводных труб. Не подлежит ремонту любой участок сгиба (колена), перехода или другого фасонного трубного элемента паропровода;

минимальное расстояние от ремонтируемого участка (ближайшего края выборки) до сварного соединения (стыкового, штуцерного) на прямом участке паропровода должно быть не менее указанного в п. 6.6.2 размера;

в основном металле отсутствует недопустимая микроповрежденность в виде микротрещин, цепочек пор ползучести или их скоплений любого размера по границам зерен, единичных пор размером 1 мкм и более.

10.2 Технологические операции ремонта.

10.2.1. Технология ремонта включает операции по удалению поврежденного металла, по заварке места выборки, послесварочной термической и механической обработке и контролю качества отремонтированного участка трубы.

10.2.2. Выборку дефектного металла проводят механическим способом шлифовальными машинками.

Форма выборки зависит от размеров дефектного металла. Для выборок вытянутой формы рекомендуется обеспечивать переход от дна выборки к наружной поверхности трубы в продольном сечении под углом 30 - 40 град. с каждого конца и в поперечном сечении - под углом 15 - 20 град. на каждой кромке (рис. 10.1). Для выборок округлой формы угол перехода составляет 30 - 40 град. по всему контуру.

Перед наплавкой наружная поверхность трубы, окаймляющая контур выборки шириной 20 - 30 мм, должна быть зачищена механическим способом - шлифованием от окалины и ржавчины до металлического блеска.

10.2.3. Заполнение выборки выполняется многослойным способом валиками толщиной 6 - 10 мм и шириной 20 - 30 мм. Валики рекомендуется наплавлять продольными вдоль главной оси выборки вытянутой формы. Для выборки округлой формы направление валиков берется произвольно и сохраняется одним в процессе многослойной наплавки. Схема наплавки приведена на рис. 10.2. Рекомендуется применять обратноступенчатый способ наплавки валиками длиной по 100 - 150 мм. Заполненная выборка должна иметь усиление высотой 3 - 5 мм с шириной перекрытия 8 - 10 мм по всему контуру выборки в сторону основного металла наружной поверхности трубы (рис. 10.2).

10.2.4. При сварке участков труб из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф применяют электроды типа Э-09Х1МФ диаметром 3 и 4 мм.

При ремонте паропроводных труб наружным диаметром до 219 мм с толщиной стенки до 20 мм из стали 12Х1МФ для температуры эксплуатации ниже 510 град. C могут применяться электроды типа Э-09Х1М для кольцевой наплавки.

Сила тока при сварке электродами диаметром 3 мм составляет 100 - 120 А, а при сварке электродами диаметром 4 мм - около 140 - 180 А.

10.2.5. Процесс сварки проводят с подогревом трубного элемента до температуры 250 - 300 град. C. Подогреву подлежит кольцевой участок трубы, включающий размер выборки и прилегающие кольцевые зоны шириной 80 - 100 мм с каждой стороны выборки. Подогрев выполняют любым способом: индукционным, электропечным или газопламенным.

Температуру подогрева регистрируют самопишущими приборами от трех термопар. При выполнении сварочных операций на удлиненных выборках число термопар увеличивают до 5. Кольцевой участок трубы в зоне заплавляемой выборки должен быть покрыт теплоизоляционным материалом (листовым асбестом, теплоизоляционными матами). Рекомендации по месту установки термопар и теплоизоляции даны на рис. 10.3.

10.2.6. Термической обработке после наплавки подвергают отремонтированные трубные элементы при толщине стенки труб более 10 мм. Допускается оставлять без послесварочной термической обработки трубные элементы из стали 12Х1МФ с наружным диаметром труб до 219 мм и толщиной стенки до 20 мм в случае кольцевой наплавки электродами типа Э-09Х1М для температур эксплуатации до 510 град. C.

Термическую обработку проводят по режиму высокого отпуска при температуре 720 - 750 град. C с выдержкой 1 и 3 ч для труб с толщиной стенки до 20 и 21 - 60 мм соответственно.

Нагрев во время термической обработки ведут любым способом при условии обеспечения температурных режимов высокого отпуска по всему кольцевому трубному участку, включающему размер заплавленной выборки и прилегающие участки по 80 - 100 мм с каждой стороны от выборки в продольном направлении трубы. Температуру регистрируют самопишущим прибором от термопар. Расположение термопар и теплоизоляции приведено на рис. 10.3.

10.2.7. После проведения высокого отпуска наружная поверхность наплавки должна быть обработана механическим способом - шлифованием вплоть до удаления усиления шва заподлицо с наружной поверхностью трубы. Допускается оставлять усиление высотой до 1 - 2 мм.

10.3. Качество наплавки оценивают по результатам ультразвукового контроля и визуального анализа с применением лупы 4 - 7-кратного увеличения. Макроанализу подвергают поверхности наплавки и прилегающих участков основного металла шириной по 20 - 30 мм, протравленных 15 - 20% водным раствором азотной кислоты. Оценка качества проводится по нормативам РД 34 15.027-93 на сварные соединения.

11.1. Типичные повреждения сварных швов коллекторов представлены в приложении 8 <*>. Причины повреждений и возможное негативное влияние ремонтной технологии аналогичны указанным в Приложениях 1 и 2 соответственно.

<*> Не приводится.

11.2. Ремонт кольцевых швов проводят путем удаления поврежденного металла без последующей подварки или с подваркой места выборки и последующей термической обработкой. Переварку соединения донышка с коллектором ведут путем полного удаления поврежденного шва, сварки и термической обработки нового стыка.

11.3. Ремонт кольцевых швов без подварки места выборки проводят по технологии при соблюдении требований, указанных в п. п. 6.4.1 и 6.4.2 настоящего РД, для стыковых сварных соединений паропроводов. Рекомендуемые формы выборки показаны на рис. 11.1.

11.4. Ремонт кольцевых швов способом подварки места выборки с проведением термической обработки.

11.4.1 Эту технологию ремонта применяют с наружной стороны сварных соединений при соблюдении следующих условий:

глубина выборки дефектного металла не превышает 20% расчетной толщины стенки коллектора для температуры эксплуатации 510 град. C и выше и не превышает 50% толщины стенки для температуры работы коллектора ниже 510 град. C;

удаление дефектного металла выполняют механическим способом. Допускается применение огневого способа (воздушно - дуговой, дуговой, газовой строжки) для предварительной выборки дефекта с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом на глубину не менее 5 мм;

оставшаяся часть сварного шва по всему периметру должна соответствовать нормативным требованиям качества по РД 34 15.027-93;

донышко в случае ремонта кольцевого шва этой детали должно соответствовать требованиям конструкционной прочности: сварной шов приварки донышка с коллектором должен быть проверен расчетом на прочность.

11.4.2 Способ ремонта включает следующие технологические операции:

удаление дефектного металла и проверка качества поверхности выборки неразрушающими методами (МПД, микроанализ с помощью реплик);

многослойную наплавку места выборки с подогревом коллектора;

послесварочную термическую обработку по режиму высокого отпуска;

механическую обработку поверхности ремонтной заварки;

контроль качества отремонтированного сварного соединения.

11.4.3. Форма выборки должна быть чашеобразной с гладкой поверхностью, при этом радиус округления составляет не менее 10 - 15 мм (рис. 11.2).

11.4.4. Заварку места выборки выполняют многослойным способом (рис. 11.3, а) кольцевыми валиками толщиной 6 - 10 мм и шириной около 20 - 30 мм электродами типа Э-09Х1МФ. Рекомендуемый токовый режим при сварке составляет: 90 - 110 А для электродов диаметром 3 мм и 120 - 160 А для электродов диаметром 4 мм.

11.4.5. Сварку ведут с подогревом 250 - 300 и 300 - 350 град. C для коллекторов из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф соответственно. Способ подогрева любой: индукционный, электропечной или газопламенный. Технологию местного нагрева и регистрацию температур выполняют согласно требованиям РД 34 15.027-93. Температуру нагрева фиксируют самопишущим прибором.

11.4.6. Форма стыкового соединения с подварочным швом зависит от формы выборки, указанной на рис. 11.2. Для соединений коллектора с температурой эксплуатации 510 град. C и выше отремонтированный сварной шов должен иметь усиление увеличенной ширины (рис. 11.3).

11.4.7. Термическую обработку проводят сразу по окончании операции ремонтной заварки сварного соединения. Режим высокого отпуска составляет 720 - 750 град. C с выдержкой 1 и 3 ч при толщине стенки коллектора менее или равной 20 и более 20 мм соответственно. Температуру регистрируют самопишущими приборами. Способ нагрева любой: индукционный, электропечной и газопламенный. Местную термическую обработку проводят согласно рекомендациям РД 34 15.027-93.

11.4.8. Контроль отремонтированных сварных соединений проводят неразрушающими методами ультразвуком или радиографией, а также измерением твердости металла подварочного шва и его стилоскопирования. Предварительно наружную поверхность сварного соединения подвергают механической обработке до получения плавной поверхности в зоне подварки (рис. 11.3, б) с оценкой качества методом МПД или визуально после травления 15% водным раствором азотной кислоты. Нормы качества должны соответствовать требованиям РД 34 15.027-93.

11.5. Технология переварки кольцевого шва, соединяющего донышко с коллектором.

11.5.1 Способ ремонта включает следующие технологические операции:

удаление дефектного кольцевого шва с прилегающим кольцевым участком основного металла коллектора;

обработка механическим способом торца коллектора;

наплавка на торец коллектора и термическая обработка;

механическая обработка поверхности наплавки до получения кромки;

сборка стыка коллектора с донышком на подкладном кольце;

сварка собранного стыка коллектора с донышком;

термическая обработка сварного соединения;

механическая обработка поверхности и контроль качества сварного соединения.

11.5.2 Удаление дефектного кольцевого шва и подготовку торца коллектора под наплавку выполняют следующим образом:

огневой резкой по плоскости I проводят разделение тела коллектора, затем механическим способом подготавливают кромку по плоскости II (рис. 11.4, а). Удаление кромки по плоскости II может быть выполнено газовой резкой с последующей механической обработкой - шлифованием на глубину 2 - 5 мм;

устанавливают подкладное кольцо увеличенной ширины, при этом его ширина должна скомпенсировать укорочение коллектора. Материал подкладного кольца - сталь 20 или 12Х1МФ. Кольцо необходимо прихватить с наружной стороны к кромке торца коллектора с подогревом 250 - 300 град. C. Количество прихваток: две - три; размер прихваток: толщина 4 - 5 мм и длина 20 - 30 мм. Примерное расположение подкладного кольца показано на рис. 11.4, б.

11.5.3 Наплавку на торец коллектора проводят следующим образом:

наплавку выполняют многослойным способом кольцевыми валиками толщиной 4 - 8 мм и шириной 15 - 20 мм электродами типа Э-09Х1МФ; сила тока 90 - 110 и 120 - 160 А для электродов диаметром 3 и 4 мм соответственно. Примерное расположение валиков показано на рис. 11.5, а;

процесс наплавки выполняют с подогревом 250 - 300 и 300 - 350 град. C для коллекторов из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф соответственно;

наплавку и прилегающий участок основного металла коллектора общей шириной не менее 50 мм подвергают термической обработке по режиму высокого отпуска 720 - 750 град. C с выдержкой 1 ч; термическая обработка наплавки (как промежуточная операция) может не проводиться для коллекторов с толщиной стенки 25 мм из стали 12Х1МФ. Способ нагрева любой: индукционный, электропечной или газопламенный с технологией выполнения согласно рекомендациям РД 34 15.027-93;

обработка наплавки механическим способом осуществляется до получения необходимого размера и формы (рис. 11.5, б). Окончательная толщина наплавки должна быть такой, чтобы обеспечивалось место расположения нового стыка в зоне старого поврежденного шва;

контроль качества поверхности наплавки и околошовной зоны с наружной поверхности коллектора - визуальный; дополнительно рекомендуется проведение ультразвукового контроля качества наплавки для коллекторов с толщиной стенки более 25 мм.

11.5.4 Новый стык донышка с коллектором выполняют с проведением следующих технологических операций:

стык собирают на подкладном кольце и выполняют согласно рекомендациям РД 34 15.027-93 многопроходным способом слоями толщиной 6 - 10 мм (рис. 11.6). Усиление шва необходимо сваривать с отжигающим валиком (валик 8 на рис. 11.6, б);

кольцевой шов сваривается электродами Э-09Х1МФ диаметром 3 и 4 мм с силой тока 90 - 120 и 130 - 180 А соответственно;

подогрев составляет 250 - 300 и 300 - 350 град. C при сварке коллекторов из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф соответственно. Способ нагрева любой: индукционный, электропечной или газопламенный по технологии РД 34 15.027-93 с регистрацией температур самопишущими приборами от термопар;

после сварки сразу проводят термическую обработку по режиму высокого отпуска 720 - 750 град. C с выдержкой 1 и 3 ч для коллекторов с толщиной стенки 20 и более 20 мм соответственно. Способ нагрева любой: индукционный, электропечной или газопламенный по технологии РД 34 15.027-93; регистрация температур проводится самопишущими приборами от термопар;

наружную поверхность кольцевого шва подвергают обработке механическим способом - шлифованием до получения формы - согласно рис. 11.7;

заключительной является операция контроля качества сварного соединения: ультразвуком (или радиографией) и макроанализом травленной реактивом 15% водного раствора азотной кислоты поверхности соединения (или МПД). Нормы качества оценивают по РД 34 15.027-93.

12.1 Типичными повреждениями являются:

трещины на наружной поверхности между отверстиями под штуцера труб поверхностей нагрева;

поперечные трещины в угловом шве штуцера и выходящие в основной металл коллектора (камеры);

трещины по всей поверхности отверстия под штуцер;

углубления в металле коллектора (камеры), образовавшиеся в результате эрозионного износа от воздействия свищей пара (приложение 9 <*>).

<*> Не приводится.

Основные причины повреждений обусловлены термическими циклическими нагрузками и ползучестью металла.

12.2 Ремонт проводят при соблюдении следующих условий:

коллекторы (камеры) эксплуатировались в проектных условиях рабочих параметров и их наработка не превышает расчетный (парковый) ресурс;

материалом коллекторов (камер) является сталь 12Х1МФ;

число мест повреждений на коллекторе не превышает трех, при этом общее количество ремонтируемых зон в районе отверстий под штуцера не превышает десяти.

12.3 Технология ремонта включает:

удаление поврежденного металла механическим способом;

заварку мест выборки;

проведение (при необходимости) термической обработки;

выполнение механической обработки мест заварки;

вварку нового штуцера (или штуцеров) без термической обработки;

контроль качества отремонтированного участка коллектора (камеры).

12.4 Технология ремонта участков с межочковыми трещинами.

12.4.1 Последовательность операций ремонтной технологии (рис. 12.1):

газоразделительной резкой по плоскости I - I срезают штуцер, от углового шва которого развивалась трещина, после чего механическим способом удаляют угловой шов штуцера по плоскости II - II (рис. 12.1, а) с остатками штуцера;

аналогичным путем удаляют соседний штуцер, к которому подошла трещина;

механическим способом удаляют поврежденный металл коллектора (камеры) с расположенной в нем трещиной, при этом глубина выборки металла должна превосходить на 3 - 5 мм глубину залегания трещины (рис. 12.1, а). Полнота удаления дефекта контролируется визуальным способом поверхности выборки, предварительно протравленной 15% водным раствором азотной кислоты; в отверстие под штуцер, к которому примыкает выборка, вставляют стальную втулку СВ и выполняется подварочный шов ПШ в виде заварки места выборки (рис. 12.1, б). Усиление подварочного шва - 2 - 4 мм;

проводят термическую обработку по режиму высокого отпуска при ремонте по основному варианту (табл. 12.1);

Примечание. S - толщина стенки коллектора (камеры).

механическим способом (фрезерованием, сверлением) удаляется временная стальная втулка СВ и механическим способом (шлифованием) снимается выпуклость (усиление) подварочного шва ПШ заподлицо с поверхностью коллектора (рис. 12.1, в);

проводится контроль качества подварочного шва;

приваривается угловым швом новый штуцер к коллектору согласно рекомендациям РД 34 15.027-93. Электроды Э-09Х1М применяются для углового шва при подварочном шве 09Х1МФ и электроды Э-11Х15Н25М6АГ2 при любом типе подварочного шва.

12.4.2. При выборке поврежденного металла рекомендуется применять V - образную разделку поперечного сечения выборки, а перед сваркой поверхность выборки и прилегающий участок металла с наружной стороны шириной 10 - 20 мм очищать до металлического блеска.

12.4.3. Наплавку подварочного шва (ПШ) выполняют по одному из вариантов: по основному варианту - электродами. Э-09Х1МФ с подогревом при глубине выборки до 50% толщины стенки коллектора и по резервному варианту - аустенитными электродами Э-11Х15Н25М6АГ2 без подогрева при глубине выборки не более 10 мм (табл. 12.1). Сварку выполняют многослойным способом валиками толщиной 5 - 8 мм (рис. 12.2), при этом режимы тока с использованием электродов Э-09Х1МФ диаметром 2,5 и 3 мм составляют 75 - 90 и 90 - 110 А соответственно. При использовании аустенитных электродов Э-11Х15Н25М6АГ2 режимы тока должны быть на 10 - 15% ниже по сравнению с указанными.

12.4.4. Стальную втулку СВ применяют как вспомогательное приспособление для облегчения более качественного выполнения многослойного подварочного шва (рис. 12.1 и 12.2). Толщина втулки - 5 - 6 мм, материал - сталь 20 или 12Х1МФ. Установка втулки в отверстие под штуцер должна быть плотной без проскальзывания и падения ее во внутреннюю полость коллектора (камеры).

12.4.5. Термическую обработку по режиму высокого отпуска при ремонте по основному варианту электродами Э-09Х1МФ (табл. 12.1) допускается проводить любым способом нагрева: индукционным, электропечами сопротивления и газопламенным. Технологию нагрева и регистрацию температур выполняют в соответствии с требованиями РД 34 15.027-93. Ширина равномерного кольцевого участка нагрева коллектора (камеры) включает ширину подварочного шва (размер берется вдоль оси коллектора) и дополнительно по 50 - 100 мм ширины примыкающих кольцевых участков коллектора с каждой стороны подварочного шва.

12.4.6. Контроль качества подварочного шва оценивают ультразвуком, макроанализом травленной 15% водным раствором азотной кислоты поверхности шва и прилегающей зоны основного металла шириной 10 - 20 мм, измерением твердости. Оценка качества осуществляется по нормативным требованиям РД 34 15.027-93. Для аустенитного шва контроль проводится только визуальным способом.

12.5. Технология ремонта мест, пораженных поперечными трещинами в угловых швах.

12.5.1. Последовательность технологических операций та же, что в п. 12.4.1 настоящего РД. При наличии коротких поперечных трещин длиной до 10 - 15 мм удалению подлежит штуцер, угловой шов которого поражен поперечными трещинами;

удаляют также соседние штуцера, к угловым швам которых подходят вершины трещин.

12.5.2. Форма выборки поврежденного металла должна быть кольцевой; способ заполнения - многослойный кольцевыми валиками толщиной 5 - 8 мм (рис. 12.3); сила тока - 75 - 90 А и 90 - 120 А при сварке электродами Э-09Х1МФ диаметром 2,5 и 3 мм соответственно, при использовании аустенитных электродов Э-11Х15Н25М6АГ2 режимы тока на 10 - 15% ниже указанных.

12.5.3. Для облегчения качественной заварки места выборки рекомендуется применять стальную втулку СВ, устанавливаемую в отверстие под штуцер (рис. 12.3). Рекомендации по установке этой втулки аналогичны указанным в п. 12.4.4 настоящего РД.

12.5.4. Требования по применению основного и резервного вариантов ремонта указаны в табл. 12.1 и п. п. 12.4.3 и 12.4.5 настоящего РД.

12.5.5. Требования по контролю качества соответствуют п. 12.4.6 настоящего РД.

12.6 Технология ремонта поверхности отверстий, пораженных трещинами.

12.6.1 Последовательность операций ремонтной технологии показана на рис. 12.4 и состоит в следующем:

поверхность поврежденного металла обрабатывают механическим способом (сверлением, фрезерованием) до полного удаления трещин, при этом начальный диаметр отверстия d0 увеличивают до размера d1 (рис. 12.4, а);

проводят контроль полноты удаления трещин визуальным способом после травления поверхности отверстия 15% водным раствором азотной кислоты (или МПД);

устанавливают стальную подкладку (СП) в донной части отверстия (рис. 12.4, б). Для удобства фиксации СП рекомендуется использовать проволочный штырь ПШ - отрезок проволоки диаметром 4 - 5 мм, привариваемый к плоскости СП, с выводом его через отверстие на внешнюю сторону коллектора (рис. 12.4, б);

выполняют наплавку кольцевыми валиками толщиной 4 - 6 мм и шириной 12 - 18 мм на поверхность отверстия (рис. 12.4, б);

проводят термическую обработку по режиму высокого отпуска (табл. 12.1);

механическим способом (сверлением, фрезерованием, шлифованием) удаляют СП и лишний наплавленный металл до получения отверстия диаметром d0 и поверхности наплавки НМ заподлицо с наружной поверхностью коллектора (рис. 12.4, в);

контролируют качество поверхности наплавленного металла НМ (поверхности отверстия) и прилегающего кольцевого участка основного металла шириной 15 - 20 мм с наружной стороны визуальным способом после травления поверхности 15% водным раствором азотной кислоты или методом МПД;

выполняют приварку нового штуцера (штуцеров) к коллектору согласно рекомендациям раздела 13.

12.6.2. Сварочные операции по наплавке поверхности отверстия выполняют электродами Э-09Х1МФ малого диаметра (2,5 мм) на режимах тока 75 - 90 А, при этом процесс сварки проводят с подогревом (табл. 12.1).

12.6.3. Стальная подкладка (СП) используется в качестве вспомогательного приспособления для облегчения качественного выполнения первого кольцевого валика, примыкающего к внутренней поверхности коллектора. Толщина подкладки составляет 4 мм, и материалом служит сталь 20 или 12Х1МФ для коллектора из соответствующей марки стали. Рекомендуется кромку СП выполнять в виде фаски с углом скоса 40 - 50 град. C и притупления 1 - 1,5 мм. Подкладку в отверстии следует располагать фаской к наружной стороне коллектора (рис. 12.4, в).

12.6.4. Требования термической обработки приведены в табл. 12.1 и п. 12.4.5 настоящего РД.

12.6.5. Требования по контролю качества мест подварки осуществляются согласно п. 12.4.6 настоящего РД.

12.7 Технология ремонта участков, ослабленных эрозионным износом.

12.7.1. Последовательность операций ремонтной технологии (рис. 12.5) состоит в следующем: удаляют механическим способом (шлифованием) неровности участка эрозионного износа металла до получения рекомендуемой формы выборки (рис. 12.5, а) и зачищают поверхности выборки и прилегающего к ней участка основного металла шириной 15 - 20 мм с наружной стороны коллектора (камеры);

контролируют качество поверхностей выборки и прилегающего участка основного металла шириной 15 - 20 мм визуальным способом с предварительным травлением 15% водным раствором азотной кислоты (или методом МПД);

выполняют заварку выборки многослойным способом (рис. 12.5, б) валиками толщиной 6 - 10 мм и шириной 15 - 25 мм с перекрытием наплавляемых валиков на ширину около 20 - 30% относительно друг друга;

проводят термическую обработку по режиму высокого отпуска при основном варианте ремонта (табл. 12.1);

удаляют механическим способом (шлифованием) выпуклость (усиление) подварочного шва заподлицо с наружной поверхностью коллектора (камеры);

контролируют качество подварочного шва и прилегающего к нему участка основного металла шириной 15 - 20 мм.

12.7.2. Заварку мест выборок по основному варианту ремонта проводят электродами Э-09Х1МФ диаметром 2,5; 3 и 4 мм на режимах тока 75 - 90; 90 - 120 и 120 - 160 А соответственно и с подогревом (табл. 12.1); при использовании аустенитных электродов Э-11Х15Н25М6АГ2 по резервному варианту ремонта режимы тока рекомендуется снижать на 10 - 15% по сравнению с указанными и сварку вести без подогрева (табл. 12.1).

12.7.3. Для случаев эрозионного износа металла у штуцеров труб поверхностей нагрева рекомендуется применять стальную втулку (СВ), устанавливаемую в отверстие вместо удаленного штуцера. В этом случае технологические операции следует проводить с учетом рекомендаций, приведенных в п. п. 12.4 и 12.5 настоящего РД. Приварку штуцеров следует проводить в соответствии с требованиями, изложенными в п. п. 12.3 и 12.4.1 настоящего РД.

12.7.4. Требования по термической обработке осуществляются в соответствии с табл. 12.1 и п. 12.4.5 настоящего РД.

12.7.5. Требования по контролю качества мест подварки соответствуют п. 12.4.6 настоящего РД.

13.1 Приварку штуцеров по данной технологии выполняют при соблюдении следующих условий:

место повреждения штуцерного соединения ограничивалось угловым швом и ЗТВ штуцера. При наличии трещин в теле коллектора должна быть применена технология ремонта с применением послесварочной термической обработки;

коллекторы (камеры) эксплуатировались в проектных условиях и срок наработки не превышает расчетный (парковый) ресурс;

материалом коллекторов (камер) является теплоустойчивая сталь 12Х1МФ;

основной металл коллекторов (камер) в месте приварки штуцеров не имеет микроповрежденности (микротрещин, цепочек пор ползучести или скоплений пор любых размеров по границам зерен, единичных укрупненных пор размером 1 мкм и более);

материалом (штуцера) патрубка является теплоустойчивая сталь 12Х1МФ. Материал штуцера должен соответствовать техническим требованиям на сталь 12Х1МФ и трубы из этой стали.

13.2. Приварку выполняют по одному из вариантов: с применением перлитных электродов Э-09Х1М, включая подогрев и термический отдых, для коллекторов с температурой эксплуатации до 510 град. C или с использованием аустенитных электродов без подогрева и термического отдыха для коллекторов с температурой эксплуатации до 545 - 560 град. C (табл. 13.1).

13.3 Технология приварки штуцеров без термической обработки включает операции:

удаление поврежденного штуцерного соединения;

обработку механическим способом (фрезерованием, обточкой, шлифованием) поверхностей коллектора и штуцера в местах под сварку и наплавку;

проведение контроля качества основного металла и штуцера в местах под сварку и наплавку;

выполнение усиливающих наплавок на поверхности нового штуцера и коллектора;

сварку углового шва (с подогревом и термическим отдыхом при сварке и наплавке электродами Э-09Х1М);

обработку механическим способом поверхности углового шва и усиливающих наплавок;

контроль качества штуцерного сварного соединения.

Примечание. Наплавленный металл электродов Э-09Х1М должен иметь отношение содержания марганца к сере Mn/S более 70.

13.4 Старый поврежденный штуцер удаляется в несколько этапов (рис. 13.1):

I - разрезка кольцевого шва, соединяющего штуцер с трубой;

II - разрезка штуцера вблизи углового шва;

III - разрезка углового шва;

IV - удаление остатков углового шва механическим способом;

V - обработка механическим способом (шлифованием, полированием) поверхности коллектора для проведения контроля качества основного металла.

Этапы I - III выполняют огневой резкой или резкой механическим способом (фрезерованием, проточкой).

13.5. Качество поверхности коллектора в местах под сварку и наплавку контролируют методом МПД или визуальным способом после травления поверхности 15% водным раствором азотной кислоты для выявления макродефектов; оценку качества проводят по нормам РД 34 15.027-93. Дополнительно проводят микроанализ с помощью реплик (раздел 14 настоящего РД; степень микроповрежденности устанавливают согласно требованиям п. 13.1 настоящего РД). При использовании старого штуцера проводят контроль качества его основного металла аналогично изложенному для коллектора. При использовании нового штуцера рекомендуется проводить макроанализ травленой поверхности в местах под сварку и наплавку аналогично изложенному выше для коллектора.

13.6 Технология приварки штуцеров перлитными электродами Э-09Х1М.

13.6.1. Конструкция нового штуцерного соединения, выполняемого по данной технологии, включает коллекторы со штуцером, угловой шов и усиливающую кольцевую наплавку воротникового типа. Расчетная схема штуцерного соединения представлена на рис. 13.2; расчетная зона перехода от штуцера к коллектору - на рис. 13.3 и расчетные размеры параметров соединения - в табл. 13.2.

Основной является конструкция штуцерного соединения без остающегося подкладного кольца. Допускается конструкция с подкладным цилиндрическим кольцом, которое после термического отдыха сварного соединения рекомендуется удалять механическим способом (шлифованием, фрезерованием). Подкладное кольцо может быть изготовлено точеным или вальцованным из полосы или трубной заготовки; материал кольца - сталь 12Х1МФ или 20.

13.6.2. Усиливающие наплавки на штуцер и коллектор наносят кольцевыми валиками шириной 12 - 16 мм и высотой 3 - 5 мм в два слоя (рис. 13.4 и 13.5). Сварку выполняют электродами диаметром 3 мм силой тока 90 - 110 и 100 - 120 А для наплавки на штуцер и коллектор соответственно и с подогревом 200 - 250 и 250 - 300 град. C для штуцера и коллектора соответственно. Способ нагрева любой. Регистрация температур - с помощью термокарандашей или термопар с приборами (милливольтметром, потенциометром). После сварки поверхность наплавки подвергают механической обработке (шлифованию) до получения требуемых размеров и форм (рис. 13.4 и 13.5; табл. 13.2). Качество сварки оценивается по результатам макроанализа визуальным способом с применением лупы 4 - 7-кратного увеличения поверхности наплавки травленной 15% водным раствором азотной кислоты; нормы допустимых дефектов соответствуют РД 34 15.027-93.

13.6.3. В собранных под сварку деталях кольцевой зазор в корневой части должен составлять 3 - 4 мм для штуцера без подкладного кольца (рис. 13.6) и 5 - 8 мм - для штуцера с подкладным цилиндрическим кольцом (рис. 13.7). Собранные элементы скрепляют двумя прихватками длиной по 40 - 50 мм и высотой 4 - 6 мм, располагающимися в диаметрально противоположных местах по периметру кольцевого зазора. Прихватки выполняют электродами диаметром 3 мм, ток при сварке - 90 - 110 А с подогревом деталей при температуре 250 - 300 град. C. Способ нагрева любой; контроль температур осуществляют согласно рекомендациям п. 13.6.2 настоящего РД.

13.6.4. Угловой шов выполняется многослойным способом (рис. 13.8) кольцевыми валиками шириной по 12 - 18 мм и высотой 6 - 8 мм с использованием электродов типа Э-09Х1М диаметром 3 и 4 мм на режимах тока 100 - 120 и 140 - 180 А соответственно; заполнение разделки обеспечивается по всему сечению с получением усиления шва высотой около 15 - 20 мм.

13.6.5. При сварке должен быть обеспечен предварительный и сопутствующий подогрев свариваемых деталей при температуре 250 - 300 град. C. Зона равномерного подогрева включает полностью тело штуцера и кольцевой участок коллектора шириной 400 - 500 мм по всему периметру с расположением в центре привариваемого штуцера. Способ подогрева любой: индукционный, электропечной или газопламенный. Технология установки и применения нагревательных устройств должна обеспечиваться в соответствии с рекомендациями РД 34 15.027-93. Температура подогрева регистрируется с помощью самопишущего прибора от 7 термопар типа ХА, установленных на штуцере (две термопары) и коллекторе (пять термопар) на расстоянии 30 - 40 мм от края усиливающих наплавок (рис. 13.9).

13.6.6. По окончании сварки углового шва проводится термический отдых сварного соединения по режиму 250 - 300 град. C, 1 ч с регистрацией температуры самопишущим прибором от 7 термопар (рис. 13.9).

13.6.7. Усиление углового шва должно быть обработано механическим способом (шлифованием) до получения вогнутой поверхности с радиусом скругления 40 - 45 мм (табл. 13.2) и плавным переходом к усиливающим наплавкам; высота углового шва должна составлять около 20 мм (рис. 13.10). Внутренняя поверхность сварного соединения должна быть обработана механическим способом (шлифованием, фрезерованием) до получения ровной поверхности корневой части шва заподлицо с внутренней поверхностью штуцера. Подкладное кольцо рекомендуется удалять механическим способом (шлифованием, фрезерованием).

13.6.8. Сварное соединение подвергают ультразвуковой дефектоскопии (или радиографии) по всему периметру сварного шва и визуальному контролю всей поверхности сварного шва и усиливающих наплавок, предварительно протравленных 15% водным раствором азотной кислоты (или МПД вместо визуального контроля). Дополнительно проводят спектральный анализ металла наплавок и сварного шва.

Качество сварного соединения и соответствие состава легирующих элементов в металле шва и наплавок оценивают по нормативным требованиям РД 34 15.027-93.

13.7 Технология приварки штуцеров аустенитными электродами.

13.7.1. Конструкция нового штуцерного соединения включает угловой шов с усиливающими наплавками и по форме подобна указанной на рис. 13.2 и 13.3. Основной является конструкция соединения без остающегося подкладного кольца; резервной - с подкладным кольцом, которое рекомендуется удалять механическим способом после сварки углового шва. Материалом подкладного кольца служит сталь 12Х1МФ или 20.

13.7.2. Усиливающие наплавки на штуцер и коллектор выполняются в один слой (рис. 13.11 - 13.13) аустенитными электродами (табл. 13.1) диаметром 3 мм на токовых режимах, указанных в табл. 13.3. На коллектор допускается наносить двухслойную наплавку. Процесс наплавки выполняется без подогрева. По окончании процесса сварки поверхность наплавки подвергается механической обработке (шлифованию) до получения требуемых размеров (рис. 13.11 - 13.13) и последующему визуальному контролю с оценкой качества по нормам РД 34 15.027-93 для сварных соединений перлитных сталей.

Примечание. Выбор типа (и марки) электродов для наплавки проводят с учетом температуры эксплуатации штуцерных сварных соединений (табл. 4.1 и 13.1).

13.7.3. Собранный под сварку штуцер должен иметь кольцевой зазор в корневой части, равный 2 - 3 мм для штуцера без подкладного кольца и 4 - 6 мм - для штуцера с подкладным кольцом (рис. 13.14).

Соединяемые детали скрепляются двумя прихватками длиной по 40 - 50 мм и высотой 4 - 6 мм в корневой части шва. Прихватки следует располагать в диаметрально противоположных местах. Для прихватки используются электроды Э-11Х15Н25М6АГ2 диаметром 3 мм; сварка выполняется током 80 - 90 А без подогрева.

13.7.4. Угловой шов выполняется многослойным способом кольцевыми валиками шириной 12 - 16 мм, высотой 4 - 6 мм. Режимы сварки постоянным током обратной полярности следующие: сила тока 80 - 90 и 110 - 120 А при сварке электродами Э-11Х15Н25М6АГ2 диаметром 3 и 4 мм соответственно (табл. 13.3). Примерная последовательность сварки кольцевых валиков и размеры катетов углового шва штуцера показаны на рис. 13.15. Сварку углового шва следует проводить без подогрева свариваемых деталей. Максимальная допустимая температура самонагрева деталей при сварке составляет 100 град. C (на расстоянии 20 мм от края свариваемого шва). Послесварочный термический отдых не проводят.

13.7.5. Наружная поверхность углового шва должна быть обработана механическим способом абразивным инструментом (шлифованием) до получения плавного сопряжения поверхности шва с усиливающей наплавкой и основным металлом штуцера и коллектора (рис. 13.16).

13.7.6. Сварное соединение подвергают радиографическому контролю и макроанализу поверхности шва и наплавок; их качество оценивается по нормативным требованиям РД 34 15.027-93 для сварных соединений перлитных сталей.

14.1 При проведении ремонта применяют следующие методы контроля.

14.1.1. Визуальный и измерительный контроль - для выявления недопустимых макродефектов и несоответствия геометрических параметров соединений. Визуальный контроль проводят после травления 15% водным раствором азотной кислоты поверхности перлитного металла (12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 09Х1МФ, 09Х1М) и травления аустенитного металла в соответствии с требованиями ОСТ 34-70-690-84.

14.1.2. Магнитопорошковая дефектоскопия (МПД). Контроль проводят вместо визуального анализа для выявления недопустимых макродефектов и выполняют в соответствии с ГОСТ 21105 и ОСТ 108.004.109-80.

14.1.3. Стилоскопирование. Спектральный анализ предназначен для подтверждения требуемого содержания легирующих элементов в металле швов и наплавок. Контроль проводят в соответствии с РД 34 10.122-94.

14.1.4. Контроль измерением твердости металла швов (и наплавок) выполняют с помощью переносных твердомеров.

14.1.5. Ультразвуковой контроль (УЗК) - предназначен для выявления недопустимых макродефектов (например, трещин) в сечении сварных швов, наплавок и основного металла. УЗК выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86.

14.1.6. Радиографическая дефектоскопия - предназначена для выявления недопустимых макродефектов в сечении металла и применяется в случаях технической невозможности использования УЗК. Правила проведения осуществляются по ГОСТ 7512-82 и РД 34 10.068-91.

14.1.7. Микроанализ с помощью реплик или сколов проводят с целью установления характера микроповрежденности поверхности металла (порами ползучести, микротрещинами и др.) соединений перлитных сталей 12Х1МФ, 15Х1М1Ф и подобных.

Реплики могут быть изготовлены из прозрачного полистирола, рентгеновской пленки на колоксилиновой основе, магнитной ленты, целлулоида или полимерных сжиженных материалов. Для размягчения поверхности твердых заготовок под реплики используют ацетон или бензол.

Методика контроля: место обследования предварительно шлифуют, полируют и травят 4% раствором азотной кислоты в этиловом спирте. На заготовку под реплику площадью 10 - 20 кв. мм наносят несколько капель ацетона и после 20 - 30 с выдержки заготовка размягченной поверхностью прижимается к месту обследования на 2 - 3 с, после чего выдерживается без нагрузки 20 - 30 мин. (рис. 14.1). Готовую реплику, на которой зафиксирован рельеф исследуемого участка металла, анализируют с помощью оптического микроскопа (рис. 14.2) при 500 - 1000-кратном увеличении.

14.2. Нормативные требования при оценке качества металла сварных соединений.

14.2.1. Нормы допустимых макродефектов при визуальном контроле, магнитопорошковой, ультразвуковой и радиографической дефектоскопии, контроле измерением твердости и стилоскопировании соответствуют требованиям РД 34 15.027-93 для сварных соединений перлитных сталей.

14.2.2. Допустимой микроповрежденностью металла, оцениваемой при микроанализе с помощью реплик, является отсутствие микротрещин, цепочек пор ползучести или скоплений пор любых размеров и наличие единичных пор размером до 1 - 2 мкм (конкретный размер и количество допустимых пор указаны в разделах настоящего РД).

14.3 Объемы и периодичность эксплуатационного контроля.

14.3.1. Отремонтированные сварные соединения (и новые штуцерные соединения, сваренные без термической обработки) сразу подвергают 100% контролю по п. 14.1 методами дефектоскопии и анализа с учетом типа конкретных изделий (см. разделы 6 - 13 настоящего РД).

14.3.2. Периодичность эксплуатационного контроля отремонтированных стыковых сварных соединений паропроводных труб указанными в п. 14.1 настоящего РД методами составляет каждые 5 - 6 лет эксплуатации, кроме стилоскопирования и измерения твердости, которые выполняют один раз в процессе проведения ремонтных операций; для стыковых сварных соединений фасонных элементов периодичность контроля - 2 года эксплуатации; для тройниковых сварных соединений и штуцерных соединений труб Dу-100 мм с коллекторами периодичность контроля - каждый 1 год эксплуатации. Места приварки штуцеров труб поверхностей нагрева к коллекторам котлов контролируют при эксплуатации только путем внешнего осмотра поэтапно: первый раз - в ближайшую кампанию капитального ремонта котла и далее - согласно требованиям РД 34 17.421-92.

14.3.3. Положительные результаты обследования являются основанием для продления ресурса отремонтированных сварных соединений (и штуцерных соединений, сваренных без термической обработки).

Примечание. На первом месте указаны преимущественно главные причины повреждения сварных тройников для каждого вида разрушения. Как правило, на повреждение влияет комплекс причин, основные из которых указаны в таблице.

Примечания. 1. Одной из основных технологических причин, способствующих преждевременному повреждению сварных тройников после ремонта для всех случаев разрушений (рис. П 4.1 и П 4.2), является применение сварочных материалов с низкими жаропрочными свойствами.

п

2. <a id="p101274"></a>Тр  - поперечная трещина на рис. П 4.2, б, развитие которой

идет с наружной поверхности подварки.

3. Помимо рассмотренных в Приложении 4 технологических причин, на повреждения отремонтированных сварных тройников влияют и другие причины (см. Приложение 3).

1. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

2. ГОСТ 9467-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы.

3. ГОСТ 10052-75. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы.

4. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

5. ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.

6. ОСТ 34 948.01-90. Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки и наплавки оборудования атомных электростанций. Марки.

7. ОСТ 34-70-690-84. Металл паросилового оборудования электростанций. Методы металлографического анализа в условиях эксплуатации.

8. ОСТ 108.004.109-80. Изделия и швы сварных соединений энергооборудования АЭС. Методика магнитного контроля.

9. ОСТ 108.031.10-85. Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность. Определение коэффициентов прочности.

10. ТУ 14-3-420-75. Трубы стальные бесшовные горячедеформированные толстостенные для паровых котлов и трубопроводов.

11. ТУ 14-3-460-75. Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов. Технические условия.

12. РД 34 10.068-91. Соединения сварные оборудования тепловых электростанций. Радиографический контроль.

13. РД 34 10.122-94. Унифицированная методика стилоскопирования деталей и сварных швов энергетических установок. М.: Энергомонтажпроект, 1994.

14. РД 34 15.027-93. Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (РТМ-1с-93). М.: НПО ОБТ, 1994.

15. РД 34 17.421-92. Типовая инструкция по контролю и продлению срока службы металла основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций. М.: СПО ОРГРЭС, 1992.

16. ОП № 501 ЦД-75. Основные положения по ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений котлоагрегатов и трубопроводов тепловых электростанций. М.: ЦНИИТМАШ, 1977.

17. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. М.: ПИО ОБТ, 1996.

18. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. М.: НПО ОБТ, 1994.

19. Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов. М.: НПО ОБТ, 1993.