РД 32 ЦВ 050-2005. Руководящий документ. Методика выполнения измерений надрессорной балки, боковых рам, пружин и рессорного комплекта при проведении плановых видов ремонта тележек 18-100
(утв. ОАО «РЖД» 10.08.2005)
Примечание
Взамен РД 32 ЦВ 050-2000.
МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ ИЗМЕРЕНИЙ НАДРЕССОРНОЙ БАЛКИ, БОКОВЫХ РАМ, ПРУЖИН И РЕССОРНОГО КОМПЛЕКТА ПРИ ПРОВЕДЕНИИ ПЛАНОВЫХ ВИДОВ РЕМОНТА ТЕЛЕЖЕК 18-100
1 Разработан Проектно-конструкторским бюро Департамента вагонного хозяйства — филиалом ОАО «РЖД».
2 Внесен Департаментом вагонного хозяйства ОАО «РЖД».
1.1 Настоящий документ предназначен для обеспечения выполнения измерений надрессорных балок, боковых рам, пружин и рессорных комплектов тележки модели 18-100 при плановых видах ремонта.
1.2 Данная методика является дополнением к технологическому процессу ТК-250 1880 40200 00120 «Типовой технологический процесс деповского ремонта тележек грузовых вагонов» и ТК-279 «Комплект технологических документов на ремонт тележки 18-100 с постановкой износостойких элементов по проекту М 1698 ПКБ ЦВ».
1.3 Исходные требования — по РД 32 ЦВ 052-2002 «Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов» и РД 32 ЦВ 072-2005 «Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения».
1.4 Настоящая методика может быть использована для целей обязательной сертификации.
Измерения параметров деталей производятся при выполнении следующих условий:
- Температура окружающей среды — не ниже +10 °С.
- Относительная влажность воздуха — не более 80%.
- Отклонение температуры объекта измерения от температуры рабочего пространства — не более +/- 5 °С.
- Уровень шума в рабочей зоне не должен превышать 80 дБ.
- Перед измерениями поверхности, подлежащие измерениям, должны быть очищены.
| № пункта методики | Наименование операций измерения | Средства измерения |
|---|---|---|
| 4.1.2.1 | Определение износа опорной поверхности подпятника | Штанген подпятника Т 914.06.000 ТУ 32 ЦВ 2022-87 |
| 4.1.2.2 | Определение износа упорной поверхности подпятника | Штангенциркуль ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166-89 Калибр конусности подпятника 1:12,5 Т 1352.001 |
| 4.1.2.3 | Определение износа наружного диаметра и высоты внутреннего бурта | Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89 |
| 4.1.2.4 | Определение износа отверстия под шкворень | Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89 |
| 4.1.2.5.1 | Определение износов опорной поверхности призм надрессорной балки | Шаблон НП Т 914.05.000 ТУ 32 ЦВ 2021-95 |
| 4.1.2.5.2 | Определение угла наклона поверхностей призмы надрессорной балки | Шаблон НП Т 914.05.000 ТУ 32 ЦВ 2021-95 |
| 4.1.2.5.3 | Определение износов и остаточной толщины поверхности призмы | Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89 Ультразвуковой толщиномер типов: УТ-93П, А1207, А1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2 |
| 4.1.2.6.1 | Контроль размера между направляющими буртами призмы | Шаблон Т 914.007 ТУ 32 ЦВ 2023-2000 |
| 4.1.2.6.2 | Определение несимметричности направляющих буртов призм (А1 — А2) | Приспособление Т1354.000; Линейка металлическая измерительная 1000 мм ГОСТ 427-75 |
| 4.1.2.7.1 | Контроль длины и ширины скользунов | Штангенциркуль ШЦ-III-250-0,1 ГОСТ 166-89 |
| 4.1.2.7.2 | Контроль высоты скользунов | Шаблон Т 914.11.000 |
| 4.1.2.8 | Определение износов упорных ребер пружин рессорного подвешивания надрессорной балки | Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89 |
| 4.1.3.1 | Контроль качества сварных швов | Лупа ЛАЗ 4 <*> ГОСТ 25706-88 |
| 4.1.4.1 | Контроль диаметра подпятника | Штангенциркуль ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166-89 |
| 4.1.4.2 | Контроль конусности 1:12,5 | Калибр для контроля конусности 1:12,5 диаметра подпятника надрессорной балки Т 1352.001 |
| 4.1.4.3 | Контроль глубины опорной поверхности подпятника. Контроль толщины опорной поверхности подпятника | Штанген подпятника Т 914.06.000 ТУ 32 ЦВ 2022-87 Толщиномер типов: УТ-93П, А1207, А1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2 |
| 4.1.4.4 | Контроль наружного диаметра внутреннего бурта подпятника. Контроль диаметра отверстия под шкворень | Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89 |
| 4.1.5.1 | Контроль длины опорных поверхностей призм надрессорной балки | Шаблон НП Т 914.05.000 ТУ 32 ЦВ 2021-95 |
| 4.1.5.2 | Контроль углов наклона боковых поверхностей призм | Шаблон НП Т 914.05.000 ТУ 32 ЦВ 2021-95 |
| 4.1.5.3 | Контроль размера между направляющими буртами призмы | Шаблон Т 914 007 ТУ 32 ЦВ 2023-95 |
| 4.1.6.1 | Контроль длины и ширины скользунов | Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1 ГОСТ 166-89 |
| 4.1.6.2 | Контроль высоты скользунов | Шаблон высоты скользуна Т 914.11.000 |
| 4.1.6.3 | Контроль твердости износостойких поверхностей | Твердомер портативный динамический тип <*> МЕТ-Д1 Реестр СИ № 22737-02 |
| 4.2.2.1.1 | Контроль ширины буксового проема | Шаблон для контроля буксового проема при КР и ДР Т 914.009 ТУ 32 ЦВ 2504-2000 |
| 4.2.2.1.2 | Контроль износа опорных поверхностей буксового проема | Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89, Параллель 5^{+ 0,05} \times 20 \times 150 Шаблон R55 Т 1352.002 |
| 4.2.2.1.3 | Контроль износа ширины направляющих буксового проема | Шаблон для контроля буксового проема при КР и ДР Т 914.009 ТУ 32 ЦВ 2504-2000 |
| 4.2.2.2 | Контроль базового размера М | Штанген базового размера Т 914.01.000 ТУ 32 ЦВ 2018-95 |
| 4.2.2.3 | Контроль размера между фрикционными планками и уширения | Штанген ФП Т 914.02 000 ТУ 32 ЦВ 2019-95 |
| 4.2.2.4 | Контроль износа фрикционных планок | Штанген ФП Т 914.02 000 ТУ 32 ЦВ 2019-95 |
| 4.2.2.5 | Контроль разности размеров от поверхности установки фрикционных планок до наружной поверхности буксового проема (Н1 — Н2) | Штанген Н Т 914.03.000 ТУ 32 ЦВ 2020-95 |
| 4.2.2.6 | Контроль прилегания фрикционных планок | Набор щупов № 4 ТУ 2-034-0221197-011-91 |
| 4.2.2.7 | Контроль размера между привалочными поверхностями фрикционных планок и величины уширения | Штангенциркуль ШЦ-III-250-800-0,1 ГОСТ 166-89 |
| 4.2.2.8 | Контроль шероховатости привалочных поверхностей фрикционных планок | Образцы шероховатости Ra 50 ГОСТ 9378-93 |
| 4.2.3.1 | Контроль качества сварных швов | Лупа ЛАЗ-4 <*> ГОСТ 25706-88 |
| 4.2.3.2.1 | Контроль ширины буксового проема | Шаблон буксового проема Т 914.004 ТУ 32 ЦВ 2038-95 |
| 4.2.3.2.2 | Контроль ширины направляющих буксового проема | Шаблон буксового проема Т 914.004 ТУ 32 ЦВ 2038-95 |
| 4.2.3.2.3 | Контроль опорной поверхности буксового проема | Шаблон К 55 Т 1352.002 |
| 4.2.3.3 | Контроль базового размера М после ремонта | Шаблон базового размера М Т 914. 01.000 ТУ 32 ЦВ 2018-95 |
| 4.2.3.4 | Контроль размера между фрикционными планками | Штанген ФП Т 914.02.000 ТУ 32 ЦВ 2019-95 |
| 4.2.3.5 | Контроль износа фрикционных планок | Штанген ФП Т 914.02.000 ТУ 32 ЦВ 2019-95 |
| 4.2.3.6 | Контроль разности размеров от поверхности установки фрикционных планок до наружной поверхности буксового проема (Н1 — Н2) | Штанген Н Т 914.03.000 ТУ 32 ЦВ 2020-95 |
| 4.2.3.7 | Контроль диаметра отверстия валика подвески | Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89 |
| 4.2.3.8 | Контроль 4-х отверстий 021^{+ 0,8} | Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1 ГОСТ 166-89 |
| 4.3.2 | Контроль длины основания клина (полнота) | Шаблон фрикционного клина Т 914.09.000 ТУ 32 ЦВ 2430-96 |
| 4.3.3 | Контроль угла наклонной поверхности фрикционного клина | Шаблон фрикционного клина Т 914.09.000 ТУ 32 ЦВ 2430-96 |
| 4.3.4 | Контроль длины от вертикальной стенки до задней поверхности упорного ребра фрикционного клина | Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89 |
| 4.4 | Контроль и испытания пружин рессорного подвешивания и комплектование по заданной гибкости | Линия измерения и сортировки пружин ЛИСП 100.00.00 ТУ Производитель ЗАО НЛП «ТОРМО» |
| 4.4.1.1 | Контроль качества поверхности пружин | Лупа ЛАЗ-4 <*> ГОСТ 25706-83 |
| 4.4.1.2 | Контроль высоты пружин в свободном состоянии | Штангенглубиномер ШГ-300-0,1 ГОСТ 162-90 |
| 4.4.1.3 | Контроль внутреннего диаметра наружных пружин и наружного диаметра внутренних пружин | Калибр стакан-пробка Т 914.22.000 Калибр стакан Т 914.23.000 <*> |
| 4.4.2 | Испытания пружин рабочей нагрузкой | ЛИСП 100.00.00ТУ |
| 4.5 | Контроль завышения фрикционных клиньев относительно опорной поверхности надрессорной балки | Приспособление для определения положения клина в условиях вагоноремонтных предприятий Т 914.18.000 |
<*> Для контроля пружин с диаметром прутка 21 мм.
4.1 Контроль надрессорной балки
- 100.00.001-0 Надрессорная балка
- 100.00.001-1 Надрессорная балка
- 100.00.001-2 Надрессорная балка
- 100.00.001-3 Надрессорная балка
- 100.00.001-4 Надрессорная балка
- РД 32 ЦВ 052-2002 Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов.
- РД 32 ЦВ 072-2005 Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения.
- РД 32.174-2001 Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения.
- РД 32 ЦВ 150-2000 Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов.
- РД 32 149-2000 Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов.
- РД 32159-2000 Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей, вагонов.
- ТК 250 Типовой технологический процесс деповского ремонта тележек грузовых вагонов.
- ТК 279 Комплект технологических документов на ремонт тележки 18-100 с постановкой износостойких элементов по проекту М 1698 ПКБ ЦВ.
18805010100121 МК/КТПД — технологический процесс дефектации надрессорной балки.
4.1.1 Дефектоскопирование
Перечень зон и дефектов, подлежащих неразрушающему контролю, изложен в РД 32 ЦВ 052-2002, рисунок 11.
Дефекты, по которым надрессорные балки подлежат браковке или ремонту, метод неразрушающего контроля и критерии браковки изложены в таблице А.2 РД 32.174-2001.
4.1.2 Контроль геометрических параметров
4.1.2.1 Определение износа опорной поверхности подпятника согласно приложению А РД 32 ЦВ 052-2002.
Предельно допустимая глубина подпятника, не требующая восстановления при выпуске из деповского ремонта:
М < 29,0 мм — для балок, изготовленных до 1986 г.
М < 33,0 мм — при неравномерном износе балок, изготовленных после 1986 г.
М < 35,0 мм — при равномерном износе балок, изготовленных после 1986 г.
Определение износа опорной поверхности подпятника для надрессорных балок согласно РД 32 ЦВ 072-2005.
Предельно допустимая глубина подпятника для надрессорных балок, +1 изготовленных до 1986 г. = 25 мм. -2
Предельно допустимая глубина подпятника для надрессорных балок, +1 изготовленных с 1986 г., — 30 мм. Согласно п. 4 РД 32 ЦВ 072-2005. -2
При использовании износостойкой подкладки М 1698.01.005 — глубина подпятника 36 +/- 1 мм.
Для измерения глубины опорной поверхности подпятника штанген подпятника Т 914.06.000 устанавливается на наружные борта подпятника и вертикальный движок поз. 4 перемещается на место проведения измерения. Планка движка опускается до соприкосновения с опорной поверхностью подпятника.
Глубина опорной поверхности подпятника будет равна величине базового размера 25, алгебраически сложенной с показаниями движка.
Для контроля толщины опорной поверхности подпятника использовать ультразвуковой толщиномер типа УТ-93П, А1207, А1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2. Измерения проводить в соответствии с инструкцией по эксплуатации толщиномера. Остаточная толщина должна быть не менее 18 мм согласно РД 32 ЦВ 072-2005, п. 4.
ТК-250 ТП 18805010100121 100.00.001-0 Надрессорная балка. 005 Дефектация
4.1.2.2 Определение износа упорной поверхности подпятника.
Предельно допустимый диаметр подпятника, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта, И < 307,4 мм — для балок, изготовленных до 1986 г. И < 305,8 мм — для балок, изготовленных после 1986 г. (приложение А РД 32 ЦВ 052-2002).
Определение износа упорной поверхности подпятника для надрессорных балок по РД 32 ЦВ 072-2005.
Предельно допустимый диаметр подпятника для надрессорных балок
+1,5
изготовления до 1986 г. и с 1986 г. — 302,5 мм согласно п. 4.1.2,
4.1.3 РД 32 ЦВ 072-2005.
Для измерения диаметра подпятника используется штангенциркуль ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166-89. При измерении диаметра подпятника штангенциркуль устанавливается упорами измерительных поверхностей на наружные борта подпятника и прижимается к упорной поверхности. Контроль производится в 2-х взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительный размер принимается наибольший.
Контроль конусности упорной поверхности подпятника 1:12,5 (4°36').
Контроль конусности 1:12,5 произвести методом контроля угла наклона упорной поверхности подпятника калибром Т 1352.001 с углами наклона 1:28 и 1:22.
Калибр с наклоном 1:28 устанавливается вертикально на опорную поверхность подпятника и прижимается к упорной поверхности. При этом допускается зазор сверху. Предельное значение — отсутствие зазора по всей высоте упорной поверхности.
Калибр с наклоном 1:22 устанавливается, как изложено выше. При этом допускается зазор снизу. Предельное значение — отсутствие зазора по всей высоте упорной поверхности.
4.1.2.3 Определение износа наружного диаметра внутреннего бурта.
Предельно допустимый диаметр внутреннего бурта, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта, К > 72,0 мм (приложение А, таблица АЛ РД 32 ЦВ 052-2002).
штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89. Измерения провести в двух взаимно
перпендикулярных плоскостях. За действительное значение принимается минимальное. Согласно п. 4.1.2 и п. 4.1.3 РД 32 ЦВ 072-2005 подпятниковые места надрессорных балок подлежат восстановлению до чертежных размеров. Наружный диаметр внутреннего бурта К равен 77 мм.
-0,7
+1 +1 5 мм - у подпятника с глубиной 25 мм и 30 мм. -2 -2
11 мм — у подпятника с глубиной 36 +/- 1 мм.
4.1.2.4 Определение износа отверстия под шкворень.
Предельно допустимый диаметр отверстия под шкворень, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта, Л < 60,0 мм (приложение А, таблица А.1 РД 32 ЦВ 052-2002).
Для измерения диаметра отверстия под шкворень используется штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89.
Измерения провести в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительное значение принимается максимальное.
При производстве ремонта по РД 32 ЦВ 072-2005 отверстие под шкворень Л +2 должно быть равно 54 мм. -1
4.1.2.5 Определение износа опорных призм надрессорной балки.
Контроль износа ограничительных буртов призмы произвести штангенциркулем ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89.
Наплавка изношенных поверхностей буртов допускается при толщине не менее 10 мм. П. 4.2.1 РД 32 ЦВ 072-2005.
Для контроля толщины наклонной поверхности призмы использовать ультразвуковой толщиномер типа УТ-93П, А1207, А1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2. Измерения проводить в соответствии с инструкцией по эксплуатации толщиномера. Остаточная толщина должна быть не менее 7 мм согласно РД 32 ЦВ 072-2005, п. 4.2.2.
4.1.2.5.1 Определение износа опорной поверхности призмы.
Предельно допустимый размер длины опорной поверхности призмы, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта, З > 166 мм (приложение А, табл. А.1 РД 32 ЦВ 052-2002).
При производстве ремонта по РД 32 ЦВ 072-2005 длина опорной поверхности +4 З равна 175 мм. Для измерения длины опорной поверхности призмы -1 используется шаблон НП Т 914.05.000 ТУ 32 ЦВ 2021-95.
При измерении длины опорной поверхности призмы шаблон НП устанавливается опорами поз. 2 на опорную поверхность призмы надрессорной балки и прижимается накладкой поз. 3 к наклонной поверхности. Движок поз. 1 ползунка перемещается до контакта с противоположной наклонной поверхностью призмы.
Размер длины опорной поверхности призмы будет равен базовому размеру 175,5 мм, сложенному алгебраически со значением показаний движка, увеличенного на коэффициент 1,41. (допускается использовать коэффициент 1,5) З = 175,5 +/- (1,41 х значение движка).
4.1.2.5.2 Определение угла наклона поверхностей призмы.
Допуск угла 45° определяется величиной суммарного просвета между наклонной поверхностью и шаблоном по низу, должно быть не более 6 мм согласно п. 9.6 РД 32 ЦВ 052-2002.
Для контроля угла 45° шаблон НП устанавливается опорами поз. 2 на опорную поверхность призмы надрессорной балки и прижимается накладкой поз. 3 к наклонной поверхности. Движок поз. 1 ползунка, установленный в верхней зоне призмы, перемещается до контакта с противоположной наклонной поверхностью призмы, и фиксируется значение положения движка. Затем ползунок опускается в нижнюю зону призмы, и производится подобное измерение. Разность значений сверху и снизу должна быть величиной положительной, 0 < (С - С ) < К < 4. Такие же измерения провести с
1верх 1низ 1<br>
другой стороны.
0 < (С - С ) < К < 4, 2верх 2низ 2
4.1.2.5.3 Определение износов поверхностей призмы надрессорной балки.
Предельно допустимый износ поверхностей призмы, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта, Н < 3 мм согласно ТК 250, дефект 6.
Предельно допустимый износ поверхностей призмы, подлежащих ремонту, — остаточная толщина наклонных поверхностей надрессорной балки — не менее 7 мм.
Для измерения износа боковых поверхностей призм Н использовать поверхность канавки R 8.
Измерение износа боковых поверхностей проводить штангенциркулем ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89 относительным методом по остаточной глубине канавки.
ост
4.1.2.6.1 Контроль размера между направляющими буртами.
Предельно допустимый размер между буртами, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта, Е < 144 мм согласно приложению А,
таблица АЛ РД 32 ЦВ 052-2002. При производстве ремонта по РД 32 ЦВ 072-2005 +4 размер между направляющими буртами е = 134 мм. Контроль проводить шаблоном Т 914.007 ТУ 32 ЦВ 2023-95.
4.1.6.2 Определение несимметричности направляющих буртов призм (А -
1
А ). 2
Для контроля несимметричности (А - А ) установить приспособление Т 1 2 1354.000 на верхнюю поверхность в зоне призмы и зафиксировать на упорных ребрах призмы. Измерить линейкой расстояние от измерительной поверхности приспособления до упорной поверхности подпятника. Зафиксировать размер С .
1
Провести такое же измерение с другой стороны надрессорной балки С . 2
(С - С ) / 2 = (А - А ) < 5 мм. 1 2 1 2 (А - А ) < 5 мм согласно приложению А, таблица А1 РД 32 ЦВ 052-2002. 1 2
4.1.2.7 Определение износов скользунов надрессорной балки.
4.1.2.7.1 Контроль длины и ширины скользунов. Для измерения длины и ширины скользунов используется штангенциркуль ШЦ-III-250-0,1 ГОСТ 166-89. Измерения произвести в двух плоскостях по максимальному и минимальному размерам. +2
Предельные значения длины скользуна L = 225 мм. -3 +2
Предельные значения ширины скользуна В = 100 , согласно 100.00.001-0 — -1 балка надрессорная.
4.1.2.7.2 Контроль высоты скользунов. Для измерения высоты скользунов
используется шаблон высоты скользуна Т 914.11.000. Измерения произвести в двух плоскостях по противоположным краям скользунов.
Предельные значения высоты скользунов — 315 мм. -6
4.1.2.8 Определение износа упорных ребер для пружин рессорного подвешивания надрессорной балки.
Предельно допустимый износ упорных ребер, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта, И < 8 мм. Для измерения износов упорных ребер использовать штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89.
4.1.3 Контроль надрессорной балки после деповского ремонта
Контрольная операция после ремонта — 030 1880.10202.01402. Технологический процесс — 1880.50203.01509 МК/КТПД.
4.1.3.1 Контроль качества сварных швов.
Контроль качества сварных швов осуществляется визуально, внешним осмотром, для выявления поверхностных дефектов согласно п. 1.26.1 ЦВ-201-98, п. 5.1.8.3 ТИ 1880.25200.00097.
При возникновении спорных ситуаций контроль проводить согласно ГОСТ 3242-79. Вид контроля — технический осмотр с использованием лупы ЛАЗ-4 <*> ГОСТ 25706-88.
4.1.4 Контроль размеров подпятникового места
При контроле подпятникового места после ремонта использовать требования, изложенные в приложении А, таблица А.1, в графе «по рабочим чертежам» РД 32 ЦВ 052-2002.
При производстве ремонта по РД 32 ЦВ 072-2005: Диаметр подпятника И = +1,5 302,5 мм.
Конусность диаметра подпятника: 1:12,5.
Глубина опорной поверхности подпятника: +1 - Для надрессорных балок выпуска до 1986 года М = 25 мм. -2
4.1.4.1 Контроль диаметра подпятника.
Контроль диаметра подпятника произвести согласно изложенного в пункте 4.1.2.2 настоящей методики.
Определение диаметра упорной поверхности подпятника для надрессорных балок — по РД 32 ЦВ 072-2005.
Предельно допустимый диаметр упорной поверхности подпятника для +1,5
надрессорных балок изготовления до 1986 г. и с 1986 г. — 302,5 мм.
Для надрессорных балок, расточенных на глубину 36 +/- мм, предельно +1,5
допустимый диаметр упорной поверхности - 302,5 мм, измеренный на высоте 10 мм от вершины наружного бурта. Согласно п. п. 4.1.2, 4.1.3 РД 32 ЦВ
072-2005.
4.1.4.2 Контроль конусности упорной поверхности подпятника 1:12,5 (4°36').
Контроль конусности 1:12,5 произвести методом контроля угла наклона упорной поверхности подпятника калибром Т 1352.001.
Калибр с наклоном 1:28 устанавливается вертикально на опорную поверхность подпятника и прижимается к упорной поверхности. При этом допускается зазор сверху. Предельное значение — отсутствие зазора по всей длине упорной поверхности.
Калибр с наклоном 1:22 устанавливается, как изложено выше. При этом допускается зазор снизу. Предельное значение — отсутствие зазора по всей высоте упорной поверхности.
4.1.4.3 Контроль глубины опорной поверхности подпятника.
Контроль глубины опорной поверхности подпятника произвести согласно изложенного в пункте 4.1.2.1 настоящего РД.
Предельно допустимые размеры глубины подпятника: +1
М = 25 — для балок выпуска до 1986 г. -2 +1
М = 30 — для балок выпуска с 1986 г. -2
М = 36 +/- 1 — для балок выпуска с 1986 г. и ремонтируемых по РД 32 ЦВ 072-2005.
Контроль толщины опорной поверхности подпятника произвести ультразвуковым толщиномером УТ-93П, А1207, А1208, ТУЗ-1, ТУЗ-2. Толщина поверхности должна быть не менее 30 мм (100.00.001-0).
Контроль опорной поверхности подпятника для надрессорных балок — по РД 32 ЦВ 072-2005.
Предельно допустимый размер от вершины наружного бурта до опорной поверхности подпятника для надрессорных балок: +1 - изготовления до 1986 г. — 25 мм. -2 +1 - изготовленных с 1986 г. — 30 мм. -2
4.1.4.4 Контроль наружного диаметра внутреннего бурта подпятника и диаметра отверстия под шкворень.
Контроль произвести согласно п. 4.1.2.3 и п. 4.1.2.4. Предельно допустимый диаметр внутреннего бурта:
К = 77 мм (приложение А, таблица А.1). Предельно допустимый диаметр
-0,7
отверстия под шкворень: +2
Л = 54 мм (приложение А, таблица А.1). -1
Высота внутреннего бурта подпятника:
+1 +1 5 мм - для подпятника глубиной 25 мм и 30 мм; 11 мм - для -2 -2
подпятника глубиной 36 +/- 1 мм.
4.1.5 Контроль опорных призм надрессорной балки
4.1.5.1 Контроль длины опорных поверхностей призм надрессорной балки.
Контроль длины опорных поверхностей призм надрессорной балки произвести согласно п. 4.1.2.5 настоящего РД.
Предельно допустимые размеры опорной поверхности призмы (полнота) З = +4 175 мм согласно приложению А, таблица АЛ РД 32 ЦВ 052-2002. -1
4.1.5.2 Контроль углов наклона боковых поверхностей призмы.
Для измерения углов наклона боковых поверхностей призмы шаблон НП Т
914.05.000 ТУ 32 ЦВ 2021-95 устанавливают, как изложено выше. Ползунок
+5
поднимают на высоту 125 мм от опор. Движок перемещается до контакта с наклонной поверхностью, и фиксируется положение штриха ползунка. Затем
+5
ползунок опускается на высоту 65 мм от опор, и движок перемещается до контакта с наклонной поверхностью. Разность показаний движка между верхним
и нижним положением ползунка составляет отклонение угла наклона боковой
поверхности. Повторить измерения с противоположной стороны. Предельное суммарное отклонение углов наклона на обе стороны — не более 6 мм. При этом разность показаний движка между верхним и нижним положением ползунка с каждой стороны должна быть положительна.
Зазор между базовой планкой шаблона и наклонной поверхностью призмы с каждой стороны сверху не допускается.
4.1.5.3 Контроль размера между направляющими буртами призмы.
Для контроля размера между направляющими буртами использовать шаблон направляющих буртов Т 914.007 ТУ 32 ЦВ 2023-95. +4
Предельно допустимый размер после деповского ремонта: Е = 134 мм
(приложение А, таблица АЛ РД 32 ЦВ 052-2002).
4.1.6 Контроль размеров скользунов надрессорной балки
4.1.6.1 Контроль длины и ширины скользунов.
Для измерения длины и ширины скользунов используется штангенциркуль ШЦ-III-250-0,1 ГОСТ 166-89. Измерения произвести в двух плоскостях по максимальному и минимальному размерам. +2
Предельные значения длины скользуна L = 225 мм. -3 +2
Предельные значения ширины скользуна В = 100 мм. -1
Согласно 100.00.001-0 — балка надрессорная.
4.1.6.2 Контроль высоты скользунов.
Для измерения высоты скользунов используется шаблон высоты скользуна Т 914.11.000. Измерения произвести в двух плоскостях по противоположным краям скользунов.
Предельные значения высоты скользунов — 315 мм. -6
4.1.6.3 Контроль твердости наплавки износостойких поверхностей.
Контроль твердости наплавки износостойких поверхностей 240 — 300 НВ проводить твердомером портативным динамическим типа МЕТ-Д1, зарегистрирован в Госреестре средств измерений, № 22736-02.
При наличии на предприятии Автоматизированной системы контроля тележек грузовых вагонов «СПРУТ» АЭК.01 ТУ дефектацию и контроль после ремонта нижеследующих параметров надрессорной балки вести с применением данной системы.
М*; М** — глубина опорной поверхности подпятника.
З — длина опорной поверхности призмы.
Л — диаметр отверстия под шкворень.
4.2 Контроль боковой рамы
005 — операция дефектации технологического процесса 1880.50203.01508
4.2.1 Дефектоскопирование
Дефекты, по которым боковые рамы подлежат браковке или ремонту, метод неразрушающего контроля и критерии браковки изложены в таблице А.2 РД 32 174-2001.
4.2.2 Контроль геометрических параметров боковой рамы
4.2.2.1 Контроль размеров буксового проема.
4.2.2.1.1 Контроль ширины буксового проема.
Контроль ширины буксового проема производится шаблоном для контроля буксового проема при КР и ДР Т 914.009, ТУ 32 ЦВ 2504-2000.
Предельно допустимая ширина буксового проема, не требующая восстановления при выпуске из деповского ремонта, 334 < а < 342 мм (приложение А, таблица А.1 РД 32 ЦВ 052-2002).
При производстве ремонта по РД 32 ЦВ 072-2005 ширина буксового проема +3 а = 335 мм, п. 6.1 РД 32 ЦВ 072-2005. -1
4.2.2.1.2 Контроль износа опорных поверхностей буксового проема.
Измерение высоты прилива опорной поверхности буксового проема h и величины
канавкообразного износа К. Измерение высоты прилива h произвести +0,05 штангенциркулем ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89 с применением параллели 5 х 20 х 150. Высота прилива h должна быть не более 3 мм, п. 6.4 РД 32 ЦВ 072-2005.
Измерение величины канавкообразного износа К произвести штангенциркулем +0,05 ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89 с применением параллели 5 х 20 х 150. Допускается износ глубиной не более 2-х мм, шириной не более 20 мм. Условие
допустимости проведения ремонта (h - К) > 0. Допускается ремонт боковой рамы, имеющей местный кольцевой канавкообразный износ, п. 6.4 РД 32 ЦВ
072-2005.
4.2.2.1.3 Контроль износа ширины направляющих буксового проема.
Контроль ширины направляющих буксового проема производится шаблоном для контроля буксового проема при КР и ДР Т 914.009. ТУ 32 ЦВ 2504-2000.
Предельно допустимая ширина направляющих, не требующая восстановления при выпуске из деповского ремонта, 155 < b < 161 мм (приложение А, таблица АЛ РД 32 ЦВ 052-2002). Предельно допустимая ширина направляющих буксового
+1
проема В согласно п. 6.1 РД 32 ЦВ 072-2005: В = 160 мм. (Использовать -2 диапазон допуска для КР).
4.2.2.2 Контроль базового размера М.
Измерение базового размера М произвести штангеном базового размера Т 914.01.000 ТУ 32 ЦВ 2018-95.
Предельно допустимые размеры М, не требующие восстановления при выпуске из деповского ремонта, 2180 < М < 2200 мм (рис. 9 РД 32 ЦВ 052-2002).
4.2.2.3 Контроль размера между фрикционными планками.
Для измерения размера между фрикционными планками, уширения размера вниз, непараллельности фрикционных планок в горизонтальной плоскости используется штанген ФП Т 914.02.000 ТУ 32 ЦВ 2019-95.
Для измерения размера между фрикционными планками штанген ФП устанавливается упорами штанг поз. 1 и поз. 2 в проем по верхним кромкам фрикционных планок и раздвигается до соприкосновения с поверхностями фрикционных планок и фиксируется стопорным винтом. Показания снимаются по шкале рамки поз. 5. Измерения провести с наружной и внутренней стороны боковой рамы рядом с упорами фрикционных планок. За действительный размер принимается максимальный размер.
Разность между максимальным и минимальным размерами определяет величину непараллельности фрикционных планок по горизонтали.
При измерении уширения расстояния между фрикционными планками по вертикали штанген устанавливается по верхним и нижним кромкам в зоне упоров, и производятся измерения, аналогичные измерениям размера между фрикционными планками. Разность показаний размера внизу и вверху является величиной уширения.
Предельные размеры между фрикционными планками, не требующие восстановления при выпуске из деповского ремонта (628 < б < 636) мм.
Непараллельность в горизонтальной плоскости — не более 3 мм.
Предельные размеры уширения фрикционных планок (4 < и < 10) мм (приложение А РД 32 ЦВ 052-2002).
4.2.2.4 Контроль износа фрикционных планок.
Для измерения износа фрикционных планок шаблон ФП устанавливается сверху по краям фрикционных планок на измерительные поверхности шаблона 1; 2, и после фиксации размера между фрикционными планками вводятся ползунки в зону максимального износа фрикционных планок до соприкосновения, и по показаниям смещения движков определяется износ фрикционных планок.
Предельно допустимый износ фрикционных планок 16 мм, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта, — не более 3 мм (п. 9 операции 005 ТП 1880 50203.01508).
Предельно допустимый износ подвижных 6 мм и неподвижных фрикционных планок 10 мм — не более 1,5 мм, п. п. 5.1.2; 5.1.3 РД 32 ЦВ 072-2005.
4.2.2.5 Контроль разности размеров Н1 и Н2 производить вместе с планками на боковой раме, а в случае их замены по техническому состоянию — без планок.
Измерения проводить на высоте 60 мм от нижней поверхности буксового проема с каждой стороны.
Для измерения разности размеров Н1 — Н2 используется штанген Н Т 914.03.000 ТУ 32 ЦВ 2020-95. При измерении неподвижная ножка штангена вводится в проем рессорного подвешивания и прижимается к неизношенной поверхности контактируемой плоскости приклепанной планки толщиной 16 мм или 10 мм, при измерении без планок — к привалочной поверхности рессорного проема боковой рамы. Подвижная ножка подводится к наружной поверхности буксового проема, прижимается и стопорится винтом. По показанию шкалы считывается размер.
Аналогичное измерение проводится со второй стороны боковой рамы и определяется разность размеров (Н1 — Н2).
Предельно допустимая разность размеров (Н1 — Н2) не должна превышать 3 мм в каждом случае.
4.2.2.6 Контроль прилегания фрикционных планок.
Для контроля прилегания фрикционных планок используется набор щупов № 4 ТУ 2-034-0221197-011-91. Проход щупа толщиной 1,5 мм допускается не более 8 мм по периметру фрикционной планки.
4.2.2.7 Контроль размера между привалочными поверхностями фрикционных планок и величины уширения.
При демонтаже фрикционных планок размер между привалочными поверхностями фрикционных планок должен быть 668 мм.
-3
Величина уширения в нижней части каждой привалочной поверхности от 2 до 5 мм согласно п. 6.12 РД 32 ЦВ 072-2005.
Контроль размера между привалочными поверхностями вести по верху привалочных поверхностей штангенциркулем ШЦ-III-250-800-0,1 ГОСТ 166-89.
Величину уширения определять как разность размеров сверху и снизу верх привалочных поверхностей. 2 < (б — б ) / 2 < 5 мм. вниз
4.2.2.8 Контроль шероховатости провести методом сличения при валочной поверхности с образцами Ra 50.
4.2.3 Контроль боковой рамы после ремонта.
Контрольная операция 060 ТП 1880.10202.01401
4.2.3.1 Контроль качества сварных швов.
Контроль качества сварных швов произвести согласно п. 1.26.1 ЦВ-201-98 и п. 5.1.8.3 ТИ 1880.25200.00097 ТК-250.
4.2.3.2 Контроль размеров буксового проема.
4.2.3.2.1 Контроль ширины буксового проема производится шаблоном буксового проема Т 914.004 ТУ 32 ЦВ 2038-95.
Предельно допустимые размеры буксового проема после деповского ремонта +3 а = 335 согласно приложению А (табл. АЛ РД 32 ЦВ 052-002). -1
4.2.3.2.2 Контроль ширины направляющих буксового проема. Контроль
ширины направляющих производится шаблоном буксового проема Т 914.004. ТУ 32 +1 ЦВ 2038-95. Предельно допустимые размеры после деповского ремонта в = 160 -2 мм.
4.2.3.2 Контроль базового размера М после ремонта.
Измерение базового размера М произвести штангеном базового размера Т 914.01.000 ТУ 32 ЦВ 2018-95 на высоте 60 мм от низа челюстей по наружным поверхностям челюстей буксовых проемов.
Согласно рисунку 9 РД 32 ЦВ 052-2002 базовый размер М должен находиться в пределах от 2180 мм до 2200 мм. При этом комплектуются на тележку боковые рамы, разница размеров М которых не превышает 2-х мм согласно приложению А, таблица А.1.
4.2.3.3 Контроль размера между фрикционными планками.
Контроль произвести согласно п. 4.2.2.3.
4.2.3.4 Контроль износа фрикционных планок.
Контроль произвести согласно п. 4.2.2.4.
4.2.3.6 Контроль разности размеров от поверхности установки фрикционных планок до наружной поверхности буксового проема (Н1 — Н2) произвести согласно п. 4.2.2.5.
4.2.3.7 Контроль отверстий валика подвески.
Контроль диаметра отверстия валика подвески производится штангенциркулем ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89.
+0,6 +0,6
Предельно допустимые размеры диаметров отверстий 32 мм; 45 мм. +0,8
4.2.3.8 Контроль 4-х отверстий 0 21 для монтажа фрикционных планок. +0,8
Контроль отверстий 0 21 и контроль межцентровых размеров 140 +/-
0,5 и 210 +/- 0,5 произвести штангенциркулем ШЦ-II-0,1-250 ГОСТ 166-89.
Контроль смещения положения отверстий относительно осей произвести штангенциркулем ШЦ-II-0,1-250 ГОСТ 166-89. Разность размеров по диагоналям должна быть не более 0,8 мм.
При наличии на предприятии Автоматизированной системы контроля тележек грузовых вагонов «Спрут» АЭК.01.ТУ дефектацию и контроль после ремонта нижеследующих параметров боковых рам вести с применением данной системы:
\sigma_{1} ; \sigma_{2} — размеры между фрикционными планками;
(Н1 — Н2) — разность размеров от плоскости установки фрикционной планки до наружной поверхности буксового проема.
4.3 Контроль фрикционного клина.
Операция дефектации 005 ТП 1880.50203.01510 ТК-250
4.3.1 Контроль наличия трещин
4.3.2 Контроль длины основания клина (полнота клина)
При измерении шаблон фрикционного клина Т 914.09.000 ТУ 32 ЦВ 2430-96 базируется на поверхность основания клина и перемещается до контактирования с наклонной поверхностью. Движок ползунка, расположенный на наклонной плоскости, должен быть установлен на 0 измерительной шкалы. Движок ползунка, расположенный на вертикальной плоскости, перемещают до контакта с вертикальной поверхностью фрикционного клина. По показанию шкалы определяется длина основания (полнота) клина.
Предельно допустимые размеры длины основания фрикционного клина — от 232 до 238,5 мм согласно п. 5.2 РД 32 ЦВ 072-2005.
4.3.3 Контроль угла наклонной поверхности фрикционного клина
Для контроля угла 45 градусов наклонной поверхности шаблон Т 914.09.000 устанавливается, как изложено выше, и измеряется величина зазора при нижнем и верхнем положении ползунка на наклонной поверхности. Разность между показаниями шкалы движка при нижнем и верхнем должна быть не более 1,5 мм согласно рис. 16 РД 32 ЦВ 052-2002 Lн — Lв < 1,5 мм.
4.3.4 Контроль длины от вертикальной стенки
до задней поверхности упорного ребра
Для измерения используется штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89. Предельно допустимые размеры от вертикальной стенки клина до задней поверхности упорного ребра (66 < Lу < 70,5) мм.
4.4 Контроль узла рессорного подвешивания тележки 18-100
4.4.1 Контроль пружин рессорного подвешивания тележки
18-100. Операция дефектации 005 ТП 1880.50203.01513
4.4.1.1 Контроль качества поверхности пружин.
Контроль качества поверхности пружин производится визуально. В ситуациях, когда визуальный контроль дает спорный результат, применять лупу ЛАЗ-4 <*> ГОСТ-25706-88. Изломы, отколы и трещины в витках пружины не допускаются.
4.4.1.2 Контроль высоты пружин в свободном состоянии.
Контроль проводится на разметочной плите с помощью штангенглубиномера ШГ-300-0,1 ГОСТ 162-90.
Предельно допустимые размеры высоты пружин (247 < Нп < 256) мм. Подбор пружин по высоте на комплект рессорного подвешивания должен вестись с разницей, не превышающей 4 мм, согласно п. 11.3 РД 32 ЦВ 052-2002.
4.4.1.3 Контроль внутреннего диаметра наружных пружин и наружного диаметра внутренних пружин. Контроль внутреннего диаметра наружных пружин и наружного диаметра внутренних пружин проводить калибром стаканом-пробкой Т 914.22.000. Соответствие определяется, если калибр проходит на всю длину пружины под собственным весом.
Для внутренних пружин с диаметром прутка 21 мм — использовать калибр стакан Т 914.23.000.
Калибры стакан-пробка определяют также допустимые пределы искажений геометрии пружины.
При соответствии вышеизложенных параметров и наличии клейма завода-изготовителя пружина является годной для поступления на сборку рессорного подвешивания.
4.4.2 Испытания пружин рабочей нагрузкой
При отсутствии маркировки завода-изготовителя пружины комплектов должны +6 быть подвергнуты контролю на величину прогиба 48,5 мм для наружных пружин -4
+6<br>
под действием статической нагрузки 1900 кг и на величину прогиба 51 мм
-4
внутренних пружин под действием статической нагрузки 800 кг. Пружины, выдержавшие испытания, подвергаются клеймению с указанием условного номера
предприятия, месяца и года испытаний.
При наличии линии измерения и сортировки пружин ЛИСП 100.00.00 ТУ контроль прогиба пружин заменяется сортировкой и комплектацией набора пружин рессорного подвешивания по параметру разброса высоты полукомплектов не более 4 мм под рабочей нагрузкой.
4.5 Контроль положения фрикционных клиньев относительно
опорной поверхности надрессорной балки
Контроль положения фрикционных клиньев по отношению к опорной поверхности производится приспособлением Т 914.18.000.
Для измерения положения приспособление устанавливается на опорной поверхности надрессорной балки и упирается радиусом 100 мм в пружину. Коромысло измерительным наконечником подводится до контакта с нижней поверхностью клина. По шкале указателя определяется положение клина. Подобным образом провести измерение положения второго клина.
Предельно допустимые положения фрикционных клиньев по отношению к нижней опорной поверхности надрессорной балки (-12 < U < +2) мм (п. 18.2 РД 32 ЦВ 052-2002).