РД 32.149-2000. Руководящий документ. Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов

(утв. МПС России)

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ

ФЕРРОЗОНДОВЫЙ МЕТОД НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ ДЕТАЛЕЙ ВАГОНОВ

Предисловие

1. Разработан

Предприятием «Микроакустика»

Исполнители:

Директор и главный конструктор А.М. Шанаурин

Главный инженер Д.Г. Комлев

Заместитель директора по научной работе, к.т.н. Г.И. Кравченко

Начальник отдела В.М. Ковригин

Ведущий научный сотрудник, к.т.н. Б.В. Гусев

Ведущий научный сотрудник, к.т.н В.А. Щербинина

Руководитель группы С.Ю. Кузьмин.

При участии Государственного унитарного предприятия «Всероссийский научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта (ГУП ВНИИЖТ) МПС России».

Исполнители:

Заведующий отделением Управления безопасностью движения и неразрушающих методов контроля, к.т.н. Л.Н. Косарев

Старший научный сотрудник, к.т.н. Г.Г. Газизова

Научный сотрудник Н.И. Олефиренко.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Настоящий руководящий документ (РД) распространяется на неразрушающий контроль (НК) деталей и узлов грузовых и пассажирских вагонов феррозондовым методом.

1.2. Настоящий РД устанавливает общие требования к средствам и методикам проведения феррозондового контроля деталей при всех видах планового ремонта вагонов.

1.3. Настоящий РД предназначен для руководителей подразделений НК на ремонтных предприятиях и дефектоскопистов.

1.4. Перечень деталей вагонов, подлежащих феррозондовому контролю, с указанием средств контроля приведен в Приложении А.

1.5 Настоящий РД применяется совместно со следующими документами:

РД 32.174-2001 Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения. Утв. 25.04.2001 г.

ЦВ/587 Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по деповскому ремонту. Утв. 21.08.98 г.

ЦВ/627 Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по капитальному ремонту. Утв. 31.12.98 г.

РД 32 ЦВ 052-99 Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов. Утв. 31.05.99 г.

ЦВ-ВНИИЖТ-494 Инструкция по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации. Утв. 16.09.97 г.

РТМ 32 ЦВ-201-88 Инструкция по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров. Утв. 11.11.88 г.

ЦВ-201-98 Инструкция по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов. Утв. 10.03.98 г.

ЦЛ-230 Основные условия ремонта и модернизации пассажирских вагонов — на заводах МПС. Утв. 08.08.94 г.

1.6. С вводом в действие настоящего РД утрачивает силу Технологическая инструкция по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов № 637-96 ПКБ ЦВ в части раздела «Феррозондовый метод контроля».

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

2.1 В настоящем РД использованы ссылки на следующие нормативные документы:

ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры, характеристики и обозначения

ГОСТ 4543-88 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 8.315-97 Стандартные образцы состава и свойств веществ и материалов

ГОСТ 21104-75 Контроль неразрушающий. Феррозондовый метод

ГОСТ 22261-94 Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические условия

ГОСТ 24450-80 Контроль неразрушающий магнитный. Термины и определения

ГОСТ 3.1502-85 ЕСТД. Формы и правила выполнения документации на технический контроль

ПР 07.07-95 НИИМ Типовое положение об организации работ по неразрушающему контролю на предприятиях, производящих ремонт и модернизацию вагонов всех типов и осности

ПР 50.2.006-94 Государственная система обеспечения единства измерений. Поверка средств измерений. Организация и порядок проведения

ПР 50.2.009-94 Государственная система обеспечения единства измерений. Порядок проведения испытаний и утверждения типа средств измерений

ПР 32.140-99 Правила по метрологии. Метрологическое обеспечение стандартных образцов предприятий отрасли. Порядок разработки, аттестации, утверждения и регистрации

РД 32.174-2001 Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения. Утв. 25.04.2001 г.

РД 32.159-2000 Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов. Общие положения. Утв. 25.04.2001 г.

2.2 В настоящем РД ссылки на разделы, пункты и рисунки делаются следующим образом:

• ссылка на раздел В.3 Приложения В: «раздел В.3»;
• ссылка на пункт 8.2.1 раздела 8: «п. 8.2.1»;
• ссылка на рисунок 3.1 раздела 3: «рисунок 3.1».

3. ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СОКРАЩЕНИЯ

3.1. В настоящем РД использованы термины, определения которых даны в таблице 3.1.

ФП-градиентометр Электромагнитное устройство, преобразующее градиент напряженности магнитного поля в электрический сигнал

ФП-полемер Электромагнитное устройство, преобразующее напряженность магнитного поля в электрический сигнал

База феррозондового        Расстояние между центрами сердечников
преобразователя            измерительных катушек ФП

Основание феррозондового   Плоская торцевая часть насадки ФП

преобразователя

Нормальная ось ФП Ось ФП, перпендикулярная его основанию (ось z на рисунке 3.1)

Продольная ось ФП Ось ФП, проходящая по центру основания и параллельная его большей стороне (ось x на рисунке 3.1). Продольная ось направлена в сторону метки на корпусе преобразователя

Порог чувствительности     Значение градиента напряженности магнитного
феррозондового             поля, превышение которого вызывает срабатывание
дефектоскопа               индикаторов дефекта

Магнитное поле рассеяния   Локальное магнитное поле, возникающее в зоне
дефекта                    дефекта вследствие магнитной поляризации его

                       границ

Нормальная составляющая H На рисунке 3.1 - вектор H . n z напряженности магнитного поля

Тангенциальная На рисунке 3.1 - вектор H , составляющая H , t t напряженности магнитного поля

Градиент напряженности Производная H , по переменной x(\partial H_{z}/\partial x)

магнитного поля                         z

Способ приложенного поля   Способ феррозондового контроля, при котором

                       обнаружение полей рассеяния дефектов
                       производится в присутствии намагничивающего поля

Способ остаточной          Способ феррозондового контроля, при котором
намагниченности            обнаружение полей рассеяния дефектов

                       производится после снятия намагничивающего поля

Зона контроля Участок поверхности детали, подвергаемый контролю

H — вектор напряженности магнитного поля; x, y, z — декартовы координаты; Hx, Hy, Hz — составляющие вектора H вдоль осей x, y, z; H\tau — тангенциальная к плоскости (x, y) составляющая вектора H

3.2 В настоящем РД использованы следующие сокращения:

НК — неразрушающий контроль;

НУ — намагничивающее устройство;

ФП — феррозондовый преобразователь;

ПО — программное обеспечение;

ОСО — отраслевой стандартный образец;

СОП — стандартный образец предприятия;

ИД — искусственный дефект.

4. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

4.1. Феррозондовый метод неразрушающего контроля позволяет обнаруживать дефекты в предварительно намагниченной детали. Дефекты обнаруживаются за счет выявления пространственных искажений магнитного поля над дефектом. Искаженное поле над дефектом именуется полем рассеяния дефекта или полем дефекта. Выявляются поля рассеяния с помощью ФП, преобразующего градиент напряженности магнитного поля и электрический сигнал.

Обнаруживаются поверхностные и подповерхностные (лежащие в толще материала) дефекты типа нарушений сплошности: волосовины, трещины, раковины, закаты, ужимы и т.п. Метод применяют для обнаружения дефектов сварных швов: непроваров, трещин, неметаллических включений, пор и т.п.

4.2. В зависимости от размеров выявляемых поверхностных и подповерхностных дефектов, а также глубины их залегания, ГОСТ 21104 устанавливает одиннадцать условных уровней чувствительности метода, указанных в таблице 4.1.

Поверхностные

Подповерхностные

Минимальная длина выявляемого дефекта должна быть равна 2 мм.

4.3 ФП, применяемые при контроле деталей вагонов, подразделяют на:

• ФП-градиентометры, которые преобразуют в электрический сигнал градиент напряженности магнитного поля. Они используются для измерения градиента напряженности магнитного поля и дефектоскопирования;
• ФП-полемеры, которые преобразуют в электрический сигнал напряженность магнитного поля. Они используются для измерения напряженности магнитного поля.

ФП-градиентометры реагируют на пространственную производную (пространственное изменение) магнитного поля. При дефектоскопировании они имеют преимущество перед ФП-полемерами, так как над дефектами наблюдается резкое пространственное изменение поля.

4.4. В зависимости от магнитных свойств материала, размеров и геометрии контролируемой детали применяют два способа контроля:

• способ приложенного поля, который заключается в намагничивании изделия и регистрации магнитных полей рассеяния в присутствии намагничивающего поля;
• способ остаточной намагниченности, который заключается в намагничивании изделия и регистрации магнитных полей рассеяния после снятия намагничивающего поля (в остаточном поле).

4.5. Структурные неоднородности материала, магнитные пятна, шероховатость контролируемой поверхности и неоднородность намагничивающего поля, не связанная с дефектами, порождают на выходе преобразователя сигналы, именуемые помехами или фоном. Помехи являются причиной ошибок дефектоскопирования — пропусков дефектов и ложных браковок.

4.6. На деталях сложной формы уровень фона в разных точках различается значительно. Поэтому первоначальная настройка дефектоскопа с фиксированным порогом гарантирует высокую достоверность контроля лишь на определенном участке детали. При переходе к другому участку дефектоскоп необходимо перестраивать, что усложняет дефектоскопирование. Для того чтобы его упростить, используются дефектоскопы с автоматической (зависящей от фона) перестройкой порога.

4.7. Феррозондовый контроль деталей проводят по операционным картам по ГОСТ 3.1502 или технологическим картам, составленным на основе настоящего РД и утвержденным главным инженером предприятия.

4.8 В технологической карте феррозондового контроля должны быть указаны <*>:

• наименование детали;
• условное обозначение нормативных и технологических документов, на основании которых она разработана;
• характеристики детали (марка стали, шероховатость поверхности);
• эскиз детали с указанием зон контроля и траекторий сканирования;
• типы и характеристики дефектов, подлежащих выявлению;
• применяемые дефектоскоп, СОП, намагничивающее устройство и вспомогательные средства контроля;
• способ контроля (способ остаточной намагниченности или способ приложенного поля);
• операции контроля в последовательности их проведения;
• технологическая оснастка рабочего места, необходимая для проведения контроля (способ установки, закрепления и поворота детали; способ установки НУ);
• критерии оценки результатов контроля в соответствии с требованиями нормативных и технологических документов (инструкций или правил) по техническому обслуживанию и ремонту вагонов и их составных частей или ссылка на эти документы;
• подписи лиц, разработавших и утвердивших технологическую каргу.

Образец технологической карты феррозондового контроля приведен в Приложении Б.

<*> Допускается в технологических картах указывать другие сведения, необходимые для проведения феррозондового контроля.

4.9. Типовые методики проведения феррозондового контроля деталей вагонов, необходимые для составления технологических карт, приведены в разделах 8 - 11.

4.10. Общие требования к организации работ по феррозондовому контролю, технологической оснастке и оборудованию рабочих мест контроля, к персоналу, средствам контроля, оформлению результатов контроля установлены в РД 32.174.

5. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

5.1 К средствам контроля относятся:

• дефектоскопные феррозондовые установки;
• дополнительные устройства.

Перечень и назначение феррозондовых установок содержатся в Приложении В.

Перечень и описание дополнительных устройств содержатся в Приложении Ж.

5.2 Феррозондовые установки включают в себя:

• два дефектоскопа <*>;
• намагничивающие устройства;
• стандартные образцы предприятий.

<*> Допускается комплектация феррозондовой установки одним дефектоскопом.

В качестве дефектоскопов применяют дефектоскопы-градиентометры или магнитоизмерительные комбинированные приборы, их описание и технические характеристики содержатся в Приложении Г.

Описание НУ содержится в Приложении Е.

Описание СОП содержится в Приложении Д.

5.3 Дополнительные устройства:

• измеритель напряженности магнитного поля;
• зарядная станция;
• компьютер;
• преобразователь интерфейса.

5.4. Метрологическое обеспечение дефектоскопов-градиентометров, магнитоизмерительных комбинированных приборов и измерителей напряженности магнитного поля осуществляется в соответствии с ПР 50.2.006-94, ПР 50.2.009-94.

6. ПОДГОТОВКА К ПРОВЕДЕНИЮ КОНТРОЛЯ

6.1 Подготовка намагничивающих устройств

6.1.1 Подготовка НУ к проведению контроля предусматривает:

• внешний осмотр;
• проверку работоспособности.

6.1.2 При внешнем осмотре электромагнитного НУ проверяют:

• целостность корпуса блока питания и других узлов;
• надежность соединения шнура питания и соединительных кабелей;
• наличие заземления;
• исправность переключателей и тумблеров блока питания и других узлов;
• исправность подвижных узлов.

6.1.3. При внешнем осмотре приставного НУ с постоянными магнитами проверяют отсутствие механических повреждений, надежность крепления гибкого магнитопровода к полюсам, надежность цанговых зажимов.

6.1.4. Проверку работоспособности НУ проводят в соответствии с руководством по эксплуатации (РЭ).

6.2 Подготовка дефектоскопа

6.2.1. Подготовка дефектоскопа включает в себя внешний осмотр, проверку работоспособности и настройку с помощью СОП (установку порога чувствительности).

6.2.2. При внешнем осмотре проверяют целостность корпуса электронного блока, сетевого и соединительных кабелей, защитного колпачка ФП и других составных частей дефектоскопа.

6.2.3. Проверку работоспособности и настройку дефектоскопа проводят в соответствии с РЭ.

6.3 Подготовка деталей

6.3.1. Детали должны быть очищены от загрязнений до металла с помощью волосяных или металлических щеток вручную или с помощью моечных машин.

6.3.2. Перед проведением феррозондового контроля проводят осмотр деталей с целью выявления трещин, рисок, задиров, забоин, электроожогов и других видимых дефектов; при необходимости применяют лупу. Осмотру подвергают все поверхности контролируемых деталей.

6.3.3. Выявленные при осмотре дефекты устраняют зачисткой или другими методами в соответствии с требованиями нормативных и технологических документов по техническому обслуживанию и ремонту вагонов и их составных частей.

6.3.4. Детали с обнаруженными при осмотре недопустимыми дефектами феррозондовому контролю не подлежат.

6.3.5. Детали, подлежащие феррозондовому контролю, помещают на позицию контроля и при необходимости закрепляют.

6.3.6. Если детали ремонтируют сваркой, феррозондовый контроль следует проводить до сварки. Если возникает необходимость контроля после сварки, деталь следует охладить до температуры ниже 40 °C и вновь намагнитить перед проведением контроля.

7. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

Феррозондовый контроль включает в себя намагничивание деталей и обнаружение дефектов.

Феррозондовый контроль проводят способом приложенного поля или способом остаточной намагниченности.

7.1 Намагничивание деталей <*>

<*> При намагничивании следует учитывать, что вблизи полюсов могут возникать неконтролируемые зоны шириной (100 — 150) мм.

7.1.1. Намагничивание деталей проводят специализированными НУ (стационарными электромагнитными или приставными с постоянными магнитами).

7.1.2. В случаях, оговоренных настоящим РД, допускается производить намагничивание детали в составе контролируемого узла.

7.1.3 Детали после контроля размагничиванию не подлежат.

7.2 Обнаружение дефектов

7.2.1. Зоны контроля детали для обнаружения дефектов сканируют по заданным траекториям с помощью ФП. Зоны контроля и траектории сканирования деталей приведены в разделах 8 - 11. Траектории сканирования показаны на рисунках пунктирными линиями.

7.2.2. ФП устанавливают на поверхность детали и плавно перемещают так, чтобы его нормальная ось была перпендикулярна контролируемой поверхности, а продольная была направлена вдоль линии сканирования (рисунок 7.1).

7.2.3. Сканирование осуществляют без перекосов, наклонов и отрывов ФП от поверхности детали.

7.2.4. Шаг сканирования (расстояние между линиями, по которым перемещают ФП) указан в разделах 8 - 11. Скорость сканирования не должна превышать 8 см/с.

7.2.5. Для обнаружения дефектов в сварных соединениях ФП устанавливают в соответствии с рисунком 7.2. При этом продольная ось ФП должна быть параллельна продольной оси сварного шва.

Сканирование осуществляют вдоль оси сварного шва (рисунок 7.3) в следующей последовательности:

• сканирование околошовной зоны (рисунок 7.2, поз. 1 и поз. 5) не менее трех раз с шагом (3 — 5) мм, начиная от зоны сопряжения сварного шва с основным металлом;
• сканирование зоны сопряжения сварного шва с основным металлом (рисунок 7.2, поз. 2 и поз. 4);
• сканирование валика усиления сварного шва (рисунок 7.2, поз. 3).

Допускается осуществлять сканирование сварного соединения последовательно по отдельным участкам.

7.2.6 При срабатывании индикаторов дефекта дефектоскопа выполняют следующие операции:

• проводят ФП по месту появления сигнала;
• находят точку поверхности, соответствующую максимуму показаний стрелочного или цифрового индикатора, и отмечают ее мелом (маркером);
• выполняют параллельные перемещения ФП с шагом 5 мм слева и справа (выше и ниже) от отметки, фиксируя мелом точки поверхности, соответствующие максимумам показаний индикатора. Параллельные перемещения проводят до прекращения срабатывания индикаторов дефекта.

Если отметки образуют линию, осматривают отмеченный участок, чтобы убедиться в наличии трещины.

Если трещина визуально не обнаруживается, выполняют следующие операции:

• зачищают отмеченный участок металлической щеткой;
• осматривают зачищенный участок с помощью лупы и переносной лампы.

Если после зачистки щеткой трещина не обнаруживается, выполняют следующие операции:

• зачищают отмеченный участок ручной шлифовальной машинкой до удаления литейных неровностей;
• сканируют зачищенный участок ФП.

При исчезновении сигнала индикаторов дефект исключают из рассмотрения.

Если индикаторы дефекта продолжают срабатывать при параллельных перемещениях ФП с шагом 5 мм, оценивают направление и протяженность обнаруженного дефекта (трещины).

Если при параллельных перемещениях ФП срабатываний индикаторов не происходит, следует считать, что трещина отсутствует.

Из рассмотрения исключают сигналы индикаторов дефекта:

• не подтверждающиеся при параллельных перемещениях ФП;
• вызванные неоднородностью магнитного поля, обусловленной конструкцией детали (острые кромки, выступы, ступенчатое сечение и т.д.);
• в зоне магнитного пятна (на участках размещения полюсов магнитов);
• появляющиеся при пересечении границы зоны наклепа («выработки»).

8.1 Общие положения

8.1.1. Перечень деталей тележек 18-100 (18-100.04), 18-493, 18-101, 18-102 грузовых вагонов, подлежащих феррозондовому контролю, и применяемые дефектоскопные установки приведены в таблице А.1.

8.1.2. Контроль боковых рам и надрессорных балок тележек 18-100, 18-493 осуществляют в составе тележки (без колесных пар) или подетально в зависимости от принятого на предприятии технологического процесса ремонта:

• контроль боковых рам в составе тележек проводят способом остаточной намагниченности и способом приложенного поля;
• контроль надрессорных балок в составе тележек проводят способом остаточной намагниченности;
• контроль боковых рам и надрессорных балок, осуществляемый подетально, проводят способом приложенного поля.

8.1.3. Контроль соединительной балки тележки 18-101 и деталей тележки 18-102 осуществляют подетально способом приложенного поля.

8.2 Контроль боковых рам и надрессорной балки в составе тележек 18-100, 18-493

Настроить дефектоскоп с помощью стандартного образца СОП-НО-021. База ФП — 4 мм.

Намагнитить боковые рамы и надрессорную балку в следующей последовательности:

• установить тележку 18-100 на намагничивающее устройство МСН 10 (рисунок 8.1), тележку 18-493 — на МСН 10-03;

1 — фундамент; 2 — электромагниты для намагничивания боковых рам; 3 — электромагнит для намагничивания надрессорной балки; 4 — полюса-опоры; 5 — подвижные замыкатели магнитного потока; 6 — ловители, базирующие тележку в продольном направлении; 7 — ловители, базирующие тележку в поперечном направлении; 8 — пневмоцилиндры; 9 — концевой выключатель; 10 — стойки-полюса

• установить тумблер ПОДВОД ЗАМЫКАТЕЛЕЙ МАГНИТНОГО ПОТОКА блока питания МБП 9617 в положение ВКЛ. При этом должен загореться индикатор ПОДВОД ЗАМЫКАТЕЛЕЙ МАГНИТНОГО ПОТОКА. Замыкатели магнитного потока должны касаться челюстей боковых рам более чем половиной ширины полюсного наконечника. Если это условие не выполняется, установить тележку на намагничивающее устройство повторно;
• убедиться в том, что индикатор ЗАМЫКАТЕЛИ МАГНИТНОГО ПОТОКА светится зеленым светом. Свечение индикатора красным светом свидетельствует о неполном подводе замыкателей магнитного потока. Если при этом давление воздуха в пневмосистеме нормальное, установить тележку на намагничивающее устройство повторно;
• нажать кнопку НАМАГНИЧИВАНИЕ. При этом должен загореться индикатор НАМАГНИЧИВАНИЕ. Показания амперметра (ТОК НАМАГНИЧИВАНИЯ) блока питания должны составлять от 12 до 18 А. Ток отключается через (6 — 9) с.

Провести контроль доступных зон боковой рамы и надрессорной балки в составе тележки в замкнутой магнитной цепи НУ.

8.2.1 Контроль боковой рамы

Провести контроль боковой рамы в следующей последовательности;

• сканировать с шагом (5 — 8) мм опорную часть, зоны наружного и внутреннего углов буксовых проемов (рисунок 8.2)

• сканировать с шагом (5 — 8) мм кромки, полки верхнего пояса и ребра усиления над буксовым проемом с обеих сторон боковой рамы (рисунок 8.3). При контроле ребра усиления продольная ось ФП должна быть параллельна кромкам ребра. Для боковых рам 18-100.04 сканировать нижнюю половину боковых поверхностей над буксовым проемом;

• сканировать с шагом (5 — 8) мм наклонный пояс с обеих сторон боковой рамы (рисунок 8.4);

• сканировать кромки технологического окна на расстоянии (5 — 10) мм от края с обеих сторон боковой рамы (рисунок 8.5);

• сканировать кромки внутри технологического окна с обеих сторон боковой рамы (рисунок 8.6);

8.2.2 Контроль надрессорной балки

Провести контроль надрессорной балки в следующей последовательности:

• сканировать верхний пояс надрессорной балки с шагом (5 — 15) мм на длине (800 — 1000) мм (рисунок 8.7);

• сканировать кромки технологических отверстий в верхнем поясе надрессорной балки на расстоянии (5 — 10) мм от края (рисунок 8.8);

• выполнить радиальное сканирование с шагом (5 — 8) мм опорной поверхности подпятника (рисунок 8.9);

• выполнить круговое сканирование с шагом (5 — 8) мм опорной поверхности подпятника (рисунок 8.10);

• сканировать кромку наружного бурта подпятника (рисунок 8.11);

• сканировать кромку внутреннего бурта подпятника (рисунок 8.12);

• выполнить радиальное сканирование с шагом (5 — 8) мм переходов от наружного бурта подпятника к верхнему поясу надрессорной балки (рисунок 8.13);

• выполнить круговое сканирование переходов от наружного бурта подпятника к верхнему поясу надрессорной балки (рисунок 8.14);

• сканировать боковые стенки надрессорной балки с шагом (5 — 15) мм на длине (800 — 1000) мм (рисунок 8.15);

• сканировать переходы от верхнего пояса балки к опорам скользунов (рисунок 8.15);
• сканировать нижний пояс надрессорной балки с шагом (5 — 8) мм на длине (800 — 1000) мм (рисунок 8.16) <*>;

<*> Допускается контролировать нижний пояс надрессорной балки на стенде-кантователе после разборки тележки без дополнительного намагничивания

• сканировать кромки технологических отверстий в нижнем поясе надрессорной балки на расстоянии (5 — 10) мм от края (рисунок 8.17).

8.2.3. Установить тумблер ПОДВОД ЗАМЫКАТЕЛЕЙ МАГНИТНОГО ПОТОКА в положение ОТКЛ. При этом погаснет индикатор ПОДВОД ЗАМЫКАТЕЛЕЙ МАГНИТНОГО ПОТОКА, а замыкатели магнитного потока отведутся от челюстей буксовых проемов боковых рам.

Снять тележку с позиции намагничивания и установить на позицию разборки. Разобрать тележку на составные части.

Провести контроль недоступных до разборки тележки зон контроля боковых рам и надрессорной балки на любой позиции ремонта в следующей последовательности:

• сканировать с шагом (5 — 8) мм верхние и нижние углы рессорного проема боковой рамы (рисунок 8.18);

• сканировать кромки ребер усиления рессорного проема боковой рамы (рисунок 8.19). При контроле продольная ось ФП должна быть параллельна кромкам ребра;

• установить намагничивающее устройство МСН 14 на боковую раму в зоне технологического окна (рисунок 8.20);

• сканировать кромку ближнего к буксовому проему угла технологического окна способом приложенного магнитного поля (рисунок 8.21).

• аналогично проконтролировать другое технологическое окно боковой рамы;
• сканировать с шагом (5 — 8) мм наклонные плоскости для клина в двух направлениях и переходы от ограничительных буртов к наклонным плоскостям (рисунок 8.22) <*>;

<*> Наклонные плоскости, восстановленные сваркой, феррозондовому контролю не подлежат.

а) — поперечное сканирование; б) — продольное сканирование

8.3 Контроль боковой рамы и надрессорной балки тележек 18-100, 18-493 подетально

Настроить дефектоскоп с помощью стандартного образца СОП-НО-021. База ФП — 4 мм.

8.3.1 Контроль боковой рамы

Провести контроль боковой рамы в следующей последовательности:

• установить боковую раму на намагничивающее устройство МСН 32 <*> (рисунок 8.23);

<*> При контроле боковых рам на заводе-изготовителе используются намагничивающие устройства МСН 34.

1 — полюсный наконечник; 2 — ловитель; 3 — боковая рама; 4 — стойка магнитопровода; 5 — основание; 6 — электромагниты

• включить ток намагничивания;
• контролировать боковую раму в соответствии с п. 8.2.1;
• контролировать углы и ребра усиления рессорного проема в соответствии с п. 8.2.3;
• выключить ток намагничивания;
• контролировать с помощью МСН 14 кромки ближних к буксовым проемам углов технологических окон в соответствии с п. 8.2.3.

8.3.2 Контроль надрессорной балки

Провести контроль надрессорной балки в следующей последовательности:

• установить надрессорную балку на МСН 31 <*> рисунок 8.24);

<*> При контроле надрессорных балок на заводе-изготовителе используются намагничивающие устройства МСН 33.

1 — полюсный наконечник; 2 — ловитель; 3 — надрессорная балка;

4 — стойка магнитопровода; 5 — основание; 6 — полоз; 7 — электромагнит

• включить ток намагничивания;
• контролировать надрессорную балку в соответствии с п.п. 8.2.2, 8.2.3;
• выключить ток намагничивания.

8.4 Контроль соединительной балки тележки 18-101

Настроить дефектоскоп с помощью стандартного образца СОП-НО-024. База ФП — 4 мм.

Провести контроль соединительной балки с шагом сканирования (5 — 8) мм в следующей последовательности:

• установить намагничивающее устройство МСН 11 симметрично относительно центрального подпятника и сканировать кромки технологических окон на расстоянии (5 — 10) мм от края (рисунок 8.25);

• сканировать опорную поверхность центрального подпятника при исходном положении МСН 11 (рисунок 8.26);

• сканировать бурт центрального подпятника и сварное соединение верхнего листа с плитой центрального подпятника (рисунок 8.27);

• установить намагничивающее устройство МСН 11 симметрично относительно центрального подпятника (перпендикулярно исходному положению) и сканировать опорную поверхность подпятника (рисунок 8.28);

• сканировать бурт центрального подпятника и сварное соединение верхнего листа с плитой центрального подпятника (рисунок 8.29);

• установить МСН 11 на поверхность верхнего листа симметрично относительно пятника и сканировать сварное соединение верхнего листа с пятниковой отливкой (рисунок 8.30);

• аналогично проконтролировать сварное соединение верхнего листа с другой пятниковой отливкой;
• снять МСН 11 и повернуть соединительную балку нижней поверхностью вверх;
• установить МСН 11 на нижний лист соединительной балки и сканировать сварное соединение подкрылка скользуна с нижним листом (рисунок 8.31);

• аналогично контролировать другие сварные соединения подкрылков скользунов с нижним листом соединительной балки;
• установить МСН 11 на нижний лист соединительной балки симметрично относительно пятника и сканировать сварное соединение нижнего листа с пятниковой отливкой (рисунок 8.32);

• сканировать сварное соединение кронштейна торсиона с балкой (рисунок 8.32)
• аналогично проконтролировать сварное соединение нижнего листа с другой пятниковой отливкой;
• установить МСН 11 и сканировать нижний лист между полюсами вдоль продольной оси балки на длине 500 мм (рисунок 8.33);

• аналогично проконтролировать нижний лист в зонах других кронштейнов скользунов.

8.5 Контроль боковой рамы тележки 18-102

Настроить дефектоскоп с помощью стандартного образца СОП-НО-024. База ФП — 4 мм.

Провести контроль боковой рамы 18-102 с шагом сканирования (5 — 8) мм в следующей последовательности:

• установить намагничивающее устройство МСН 11-03 на боковую поверхность хобота рамы (рисунок 8.34);

• сканировать кромки технологических отверстий хобота на расстоянии (5 — 10) мм от края (рисунок 8.35). Сканирование проводить на стороне, противоположной той, на которой установлено МСН 11-03;

• сканировать переходы от нижней поверхности хобота к наклонному поясу и опорной части боковой рамы (рисунок 8.36);

• установить МСН 11-03 на другую сторону хобота боковой рамы и аналогично контролировать кромки технологических отверстий на противоположной стороне хобота;
• установить МСН 11-02 на боковую раму (рисунок 8.37) и сканировать кромку технологического отверстия (вертикальный пояс) хобота на расстоянии (5 — 10) мм от края с обеих сторон боковой рамы;

• установить МСН 11-02 на буксовый проем боковой рамы (рисунок 8.38а) и сканировать внутренний и наружный углы буксового проема;
• сканировать кромки технологического отверстия на расстоянии (5 — 10) мм с обеих сторон боковой рамы (рисунок 8.38а);
• сканировать зоны над буксовым проемом и на наклонной плоскости с обеих сторон боковой рамы (рисунок 8.38б);

• установить МСН 11 на наружную боковую поверхность рамы (рисунок 8.39) и сканировать верхние и нижние углы рессорного проема с выходом на сопряженные поверхности на длину (60 — 80) мм.

8.6 Контроль шкворневой балки тележки 18-102

Провести контроль шкворневой балки тележки 18-102 с шагом сканирования (5 — 8) мм в следующей последовательности:

• установить МСН 11 симметрично относительно подпятника и выполнить круговое сканирование опорной поверхности подпятника, бурта и перехода от бурта к верхнему поясу балки (рисунок 8.40);

• установить МСН 11 симметрично относительно подпятника (перпендикулярно исходному положению) и выполнить круговое сканирование опорной поверхности подпятника, бурта и перехода от бурта к верхнему поясу балки (рисунок 8.41);

• установить МСН 11 на челюсть шкворневой балки (рисунок 8.42) и сканировать переходы от челюсти к нижней поверхности балки (рисунок 8.43);

• аналогично проконтролировать другие челюсти шкворневой балки;
• установить МСН 11-02 симметрично относительно окон для тяг тормозов (рисунок 8.44);

• сканировать кромки окон для тяг тормозов (рисунок 8.45);

• аналогично намагнитить и сканировать кромки окон с другой стороны шкворневой балки;
• установить МСН 11-02 симметрично относительно кронштейна скользуна и сканировать сварное соединение кронштейна скользуна с балкой (рисунок 8.46);

• ослабить гайки цанговых зажимов МСН 11-02, установить расстояние между треугольными магнитопроводами (380 — 400) мм, затянуть гайки цанговых зажимов;
• установить МСН 11-02 на нижнюю поверхность скользуна (рисунок 8.47) и сканировать наружную поверхность скользуна и кромок крепежных отверстий.

8.7 Контроль надрессорной балки тележки 18-102

Провести контроль надрессорной балки с шагом сканирования (5 — 8) мм в следующей последовательности:

• установить намагничивающее устройство МСН 11 на верхний пояс надрессорной балки (рисунок 8.48);

• сканировать кромки технологического отверстия на расстоянии (5 — 10) мм от края отверстия;
• сканировать переходы от кронштейнов к боковой стенке;
• сканировать кромки ребер усиления кронштейнов;
• сканировать кромки отверстий кронштейнов на расстоянии (5 — 10) мм от края отверстий;
• аналогично контролировать кронштейн и кромку отверстия на другой половине верхнего пояса балки;
• установить устройство МСН 11-02 на поверхность надрессорной балки вблизи края (рисунок 8.49);

• выполнить дугообразное сканирование края балки;
• сканировать кромки отверстия на конце балки на расстоянии (5 — 10) мм от края;
• аналогично контролировать другой край и кромки отверстия надрессорной балки.

8.8 Контроль балансира тележки 18-102

Провести контроль балансира с шагом сканирования (5 — 8) мм в следующей последовательности:

• установить намагничивающее устройство МСН 11-03 на боковую поверхность балансира (рисунок 8.50);

• сканировать щечки и переходы от верхнего горизонтального пояса к щечкам.

9. КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ ТЕЛЕЖЕК РЕФРИЖЕРАТОРНЫХ ВАГОНОВ

9.1 Общие положения

9.1.1. Перечень деталей тележек КВ3-И2 и ЦМВ рефрижераторных вагонов, подлежащих феррозондовому контролю, и применяемые дефектоскопные установки приведены в таблице А.2.

9.1.2. Контроль рамы и надрессорной балки проводят способом приложенного поля.

9.1.3. Дефектоскоп настраивают с помощью стандартного образца СОП-НО-025. База ФП — 4 мм.

9.2 Контроль рамы тележек

Провести контроль рамы тележек КВ3-И2 и ЦМВ с шагом сканирования (5 — 8) мм в следующей последовательности:

• установить раму на намагничивающее устройство МСН 22 так, чтобы наружные шпинтоны зафиксировались в ловителях-опорах (рисунок 9.1);

1 — рама; 2 — стойки-полюса; 3 — электромагнит; 4 — фундамент; 5 — ловитель-опора

• нажатием кнопки ВКЛ/ОТКЛ канала 2 источника питания Б4-621 включить МСН 22, при этом загорится индикатор над кнопкой, а показания амперметра должны составлять от 3,0 до 4,5 А;
• сканировать верхнюю стенку продольных балок рамы (рисунок 9.2);

• сканировать сварной шов верхней стенки продольных балок рамы (рисунок 9.3);

• сканировать сварной шов накладок верхнего пояса продольных балок рамы (рисунок 9.4);

• сканировать боковые стенки продольных балок рамы (рисунок 9.5);

• сканировать сварной шов боковых стенок продольных балок рамы (рисунок 9.6):

• сканировать сварные швы внутренних поперечных балок рамы (рисунок 9.7);

• уменьшить чувствительность дефектоскопа, установив значение порога (8000 — 9000) А/м2, и сканировать нижнюю стенку продольных балок рам (рисунок 9.8);

• сканировать сварной шов нижней стенки продольных балок рамы (рисунок 9.9);

• сканировать сварной шов накладок нижнего пояса продольных балок рамы (рисунок 9.10);

• нажатием кнопки ВКЛ/ОТКЛ канала 2 источника питания выключить МСН 22, при этом индикатор над кнопкой погаснет;
• установить чувствительность дефектоскопа, соответствующую настройке на СОП-НО-025.

9.3 Контроль надрессорной балки

Провести контроль надрессорной балки тележек КВ3-И2 и ЦМВ в следующей последовательности:

• установить надрессорную балку на намагничивающее устройство МСН 22 (рисунок 9.11);

1 — надрессорная балка; 2 — электромагнит; 3 — ловитель-опора; 4 — стойки-полюса; 5 — фундамент

• нажатием кнопки ВКЛ/ОТКЛ канала 1 источника питания Б4-621 включить МСН 22, при этом загорится индикатор над кнопкой, а показания амперметра должны составлять от 0,8 до 1,2 А;
• выполнить с шагом (5 — 8) мм радиальное сканирование опорной поверхности подпятника (рисунок 9.12);

Вставка к главе 9

• нажатием кнопки ВКЛ/ОТКЛ канала 2 источника питания выключить МСН 21, при этом индикатор над кнопкой погаснет;
• установить намагничивающее устройство МСН 14 на боковую стенку перехода от продольной балки к поперечной (рисунок 1). Контроль производить способом приложенного магнитного поля;

• сканировать вертикальные (рисунок 2);

• сканировать сварные швы соединения верхних и нижних стенок с боковыми стенками продольной и поперечной балок (рисунок 3).

• выполнить круговое сканирование опорной поверхности подпятника с шагом (5 — 8) мм (рисунок 9.13);

• сканировать кромку наружного бурта подпятника (рисунок 9.14);

• сканировать кромку внутреннего бурта подпятника (рисунок 9.15);

• сканировать сварные соединения боковых стенок с верхней и нижней пластинами (рисунок 9.16);

• сканировать места крепления подпятника (рисунок 9.17);

• нажатием кнопки ВКЛ/ОТКЛ канала 1 источника питания выключить МСН 22. При этом индикатор над кнопкой погаснет.

10. КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ ТЕЛЕЖЕК ПАССАЖИРСКИХ ВАГОНОВ

10.1 Общие положения

10.1.1. Перечень деталей тележек КВ3-ЦНИИ и КВ3-5 пассажирских вагонов, подлежащих феррозондовому контролю, и применяемые дефектоскопные установки приведены в таблице А.3.

10.1.2. Контроль рамы тележек КВ3-ЦНИИ и КВ3-5 проводят способом приложенного поля, надрессорной балки — способом приложенного поля и способом остаточной намагниченности. Контроль сварных соединений выполняют в соответствии с п. 7.2.5.

10.1.3. Дефектоскоп настраивают с помощью стандартного образца СОП-НО-025. База ФП — 4 мм.

10.2 Контроль рамы тележек КВ-ЦНИИ и КВ3-5

Провести контроль рамы тележек КВ3-ЦНИИ и КВ3-5 с шагом сканирования (5 — 8) мм в следующей последовательности:

• установить раму на намагничивающее устройство МСН 21 так, чтобы наружные шпинтоны зафиксировались в ловителях-опорах (рисунок 10.1);

1 — рама; 2 — стойки-полюса; 3 — электромагнит для намагничивания рамы; 4 — фундамент; 5 — ловитель-опора

• нажатием кнопки ВКЛ/ОТКЛ канала 2 источника питания Б4-621 включить МСН 21, при этом загорится индикатор над кнопкой, а показания амперметра должны составлять от 3,0 до 4,5 А;
• сканировать верхнюю стенку продольных балок рамы (рисунок 10.2);

• сканировать сварной шов верхней стенки продольных балок рамы (рисунок 10.3);

• сканировать сварной шов накладок верхнего пояса продольных балок рамы (рисунок 10.4);

• сканировать боковые стенки продольных балок рамы (рисунок 10.5);

• сканировать сварной шов боковых стенок продольных балок рамы (рисунок 10.6);

• сканировать сварные швы внутренних поперечных балок рамы (рисунок 10.7);

• уменьшить чувствительность дефектоскопа, установив значение порога (8000 — 9000) А/м2, и сканировать нижнюю стенку продольных балок рам (рисунок 10.8);

• сканировать сварной шов нижней стенки продольных балок рамы (рисунок 10.9);

• сканировать сварной шов накладок нижнего пояса продольных балок рамы (рисунок 10.10);

• нажатием кнопки ВКЛ/ОТКЛ канала 2 источника питания выключить МСН 21, при этом индикатор над кнопкой погаснет;
• установить чувствительность дефектоскопа, соответствующую настройке на СОП-НО-025.

10.3 Контроль надрессорной балки тележки КВ3-ЦНИИ

Провести контроль надрессорной балки тележки КВ3-ЦНИИ с шагом сканирования (5 — 8) мм в следующей последовательности:

• установить надрессорную балку на намагничивающее устройство МСН 21 (рисунок 10.11)

1 — надрессорная балка; 2 — дополнительная опора; 3 — электромагнит; 4 — стойки-полюса; 5 — фундамент; 6 — ловитель-опора

• нажатием кнопки ВКЛ/ОТКЛ канала 1 источника питания Б4-621 включить МСН 21, при этом загорится индикатор над кнопкой, а показания амперметра должны составить от 0,8 до 1,2 А:
• выполнить радиальное сканирование опорной поверхности подпятника (рисунок 10.12):

Вставка к главе 10

• нажатием кнопки ВКЛ/ОТКЛ канала 2 источника питания выключить МСН 21, при этом индикатор над кнопкой погаснет;
• установить намагничивающее устройство МСН 14 на боковую стенку перехода от продольной балки к поперечной (рисунок 1). Контроль производить способом приложенного магнитного поля;

• сканировать вертикальные (рисунок 2);

• сканировать сварные швы соединения верхних и нижних стенок с боковыми стенками продольной и поперечной балок (рисунок 3).

• выполнить круговое сканирование опорной поверхности подпятника (рисунок 10.13);

• сканировать кромки наружного бурта подпятника (рисунок 10.14);

• сканировать кромку внутреннего бурта подпятника (рисунок 10.15);

• сканировать сварное соединение боковых стенок с верхней и нижней пластинами надрессорной балки (рисунок 10.16);

• нажатием кнопки ВКЛ/ОТКЛ канала 1 источника питания выключить МСН 21, при этом индикатор над кнопкой погаснет.
• установить намагничивающее устройство МСН 12-01 одним полюсом на кронштейн гасителя колебаний, другим — на вертикальную поверхность надрессорной балки (рисунок 10.17). Рекомендуемая полярность полюсов указана в формуляре намагничивающего устройства МСН 21;

• не менее, чем через 10 с снять МСН 12-01 с надрессорной балки;
• аналогично намагнитить другие кронштейны гасителей колебаний надрессорной балки,
• сканировать боковые поверхности кронштейна гасителя колебаний надрессорной балки (рисунок 10.18);

• контролировать сварное соединение кронштейна гасителя колебаний с опорной плитой (рисунок 10.19);

• контролировать сварное соединение кронштейна поводка с опорной плитой (рисунок 10.20).

10.4 Контроль надрессорной балки тележки КВ3-5

Провести контроль надрессорной балки тележки КВ3-5 с шагом сканирования (5 — 8) мм в следующей последовательности:

• установить надрессорную балку на намагничивающее устройство МСН 21 (по аналогии с рисунком 10.11);
• нажатием кнопки ВКЛ/ОТКЛ канала 1 источника питания Б4-621 включить МСН 21, при этом загорится индикатор над кнопкой, а показания амперметра должны составить от 0,8 до 1,2 А;
• выполнить радиальное сканирование опорной поверхности подпятника (рисунок 10.21);

• выполнить круговое сканирование опорной поверхности подпятника (рисунок 10.22);

• сканировать кромку наружного бурта подпятника (рисунок 10.23);

• сканировать кромку внутреннего бурта подпятника (рисунок 10.24)

• сканировать сварное соединение боковых стенок с верхней и нижней пластинами (рисунок 10.25);

• нажатием кнопки ВКЛ/ОТКЛ канала 1 источника питания выключить МСН 21, при этом индикатор над кнопкой погаснет;
• установить намагничивающее устройство МСН 12-01 на кронштейн гасителя колебаний и надрессорную балку (рисунок 10.26). Рекомендуемая полярность полюсов указана в формуляре намагничивающего устройства МСН 21;

• не менее, чем через 10 с снять МСН 12-01 с надрессорной балки;
• сканировать боковые поверхности кронштейна гасителя колебаний и средний лист надрессорной балки (рисунок 10.27);

• сканировать сварное соединение кронштейна гасителя колебаний со средним листом (рисунок 10.28);

• аналогично намагнитить и проконтролировать другой кронштейн гасителя колебаний надрессорной балки.

11. КОНТРОЛЬ ДЕТАЛЕЙ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

11.1 Общие положения

11.1.1. Перечень деталей автосцепных устройств СА-3 и СА-3М, подлежащих феррозондовому контролю, и применяемые дефектоскопные установки приведены в таблице А.4.

11.1.2. Контроль хвостовика корпуса автосцепки проводят способом остаточной намагниченности, зева головной части — способом приложенного поля. Контроль тягового хомута проводят способом приложенного поля.

11.1.3. В местах установки полюсных наконечников приставных намагничивающих устройств образуются магнитные полюса, сигналы от которых не следует воспринимать как дефекты.

11.2 Контроль корпуса автосцепки

Настроить дефектоскоп с помощью стандартного образца СОП-НО-023. База ФП — 3 мм.

Провести контроль корпуса автосцепки с шагом сканирования (5 — 8) мм в следующей последовательности:

• установить два намагничивающих устройства МСН 11-01 на корпус автосцепки (рисунок 11.1);

• не менее, чем через 10 с удалить МСН 11-01 с корпуса автосцепки;
• сканировать четыре плоскости хвостовика (рисунок 11.2);

• сканировать кромки отверстия для клина тягового хомута на расстоянии (5 — 10) мм от края с обеих сторон хвостовика (рисунок. 11.3);

• сканировать перемычку с обеих сторон хвостовика (рисунок 11.4);

• увеличить чувствительность дефектоскопа по сравнению с настроенной на стандартном образце СОП-НО-023: для дефектоскопа ДФ-103 на два деления регулятора ТОЧНО, для дефектоскопа ДФ-105 на два сегмента индикатора чувствительности, для дефектоскопов ДФ-201.1, Ф-205.03, Ф-205.30А, установив значение порога (8000 — 8800) А/м2;
• сканировать переходы от хвостовика к головной части корпуса автосцепки на длине (15 — 20) мм (рисунок 11.5);

• установить намагничивающее устройство МСН 12-01 на головной части корпуса автосцепки и сканировать кромки контура большого зуба (рисунок 11.6) способом приложенного поля;

• сканировать переход от ударной к боковой поверхности большого зуба (рисунок 11.7);

• сканировать переход от боковой к тяговой поверхности большого зуба (рисунок 11.8).

• сканировать кромку окна для замка и замкодержателя на расстоянии (5 — 10) мм от края (рисунок 11.9);

• установить чувствительность дефектоскопа, соответствующую настройке на СОП-НО-023.

11.3 Контроль тягового хомута

Настроить дефектоскоп с помощью стандартного образна СОП-НО-022. База ФП — 3 мм.

Провести контроль тягового хомута с шагом сканирования (5 — 8) мм в следующей последовательности:

• установить намагничивающее устройство МСН 12-01 в середине внутренних поверхностей тяговых полос (рисунок 11.10);

• сканировать внешние поверхности тяговых полос (рисунок 11.11);

• сканировать кромки тяговых полос (рисунок 11.12);

• установить МСН 12-01 на внешние стороны тяговых полос (рисунок 11.13) на расстоянии 1/4 длины тяговой полосы от задней опорной части (полярность полюсов по отношению к тяговым полосам не менять);
• сканировать кромки задней опорной части тягового хомута (рисунок 11.13);

• сканировать переходы от задней опорной части к тяговым полосам (рисунок 11.14);

• сканировать тяговые полосы от середины внутренних сторон до перехода к задней опорной части (рисунок 11.15);

• установить МСН 12-01 на внешние стороны тяговых полос на расстоянии 1/4 длины тяговой полосы от соединительных планок и сканировать внутренние поверхности тяговых полос от середины до перехода к соединительным планкам (рисунок 11.16);

• сканировать кромки соединительных планок и переходы к тяговым полосам (рисунок 11.17);

• сканировать переходы от приливов отверстия для клина к тяговым полосам (рисунок 11.18);

• установить МСН 12-01 на внутренние поверхности тяговых полос на расстоянии 1/4 длины тяговой полосы от соединительных планок и сканировать переходы от ушек для болтов к тяговой полосе (рисунок 11.19);

12. ОЦЕНКА И ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

12.1. Оценку результатов контроля следует проводить в соответствии с требованиями, установленными в РД 32.174.

12.2. Результаты феррозондового контроля регистрируют в журналах установленной формы по РД 32.174.

12.3. Результаты феррозондового контроля, полученные с помощью микропроцессорных дефектоскопов и накопленные в памяти компьютера, должны быть распечатаны (Приложение Р) и подшиты в журналы.

Все работы при проведении феррозондового контроля деталей вагонов должны проводиться с соблюдением требований безопасности, установленных в РД 32.174.

В.1. В состав феррозондовых установок входят дефектоскоп (дефектоскоп-градиентометр или комбинированный магнитоизмерительный прибор), НУ и СОП (таблица В.1).

Вместо дефектоскопа-градиентометра ДФ-103 может применяться его модификация ДФ-103А, вместо дефектоскопа-градиентометра ДФ-105 — его модификации ДФ-105А, ДФ-105И.

Г.1. Феррозондовый дефектоскоп-градиентометр ДФ-103

Г.1.1. Дефектоскоп-градиентометр ДФ-103 МКИЯ.427631.020 ТУ предназначен для обнаружения дефектов в деталях и измерения градиента напряженности магнитного поля.

Г.1.2. Основные технические характеристики дефектоскопа ДФ-103 приведены в таблице Г.1.

Г.1.3. Дефектоскоп состоит из электронного блока, соединенного гибким кабелем с ФП.

Г.1.4. Дефектоскоп комплектуется одним из двух типов ФП с базой 4 мм или с базой 3 мм.

Г.1.5. Питание электронного блока осуществляется от сменной аккумуляторной батареи. В дефектоскопе предусмотрено автоматическое отключение питания при разряде аккумуляторной батареи ниже допустимого значения.

Г.1.6. Внешний вид электронного блока дефектоскопа ДФ-103 показан на рисунке Г.1.

1 — кнопка включения питания; 2 — световой индикатор питания; 3 — световой индикатор дефектов; 4 — решетка звукового индикатора дефектов; 5 — стрелочный прибор; 6 — соединитель для подключения феррозондового преобразователя; 7 — регулятор чувствительности ГРУБО; 8 — регулятор чувствительности ТОЧНО; 9 — кнопка проверки аккумуляторной батареи; 10 — аккумуляторная батарея

Г.1.7. Работа с дефектоскопом ДФ-103 проводится в соответствии с руководством по эксплуатации МКИЯ.427631.020 РЭ.

Г.2. Феррозондовый дефектоскоп-градиентометр ДФ-105

Г.2.1. Дефектоскоп-градиентометр ДФ-105 МКИЯ.427631.030 ТУ предназначен для обнаружения дефектов в деталях и измерения градиента напряженности магнитного поля.

Г.2.2. Основные технические характеристики дефектоскопа приведены в таблице Г.2.

Г.2.3. Дефектоскоп состоит из электронного блока, соединенного гибким кабелем с ФП.

Г.2.4. Дефектоскоп комплектуется одним из двух типов ФП с базой 4 мм или с базой 3 мм.

Г.2.5. Питание электронного блока осуществляется от сменной аккумуляторной батареи. В дефектоскопе предусмотрено автоматическое отключение питания при разряде аккумуляторной батареи ниже допустимого значения.

Г.2.6. Внешний вид электронного блока дефектоскопа ДФ-105 приведен на рисунке Г.2.

1 — кнопка включения питания; 2 — световой индикатор питания; 3 — световой индикатор дефектов; 4 — световой индикатор разряда аккумуляторов; 5 — индикатор настройки дефектоскопа; 6 — решетка звукового индикатора дефектов; 7 — стрелочный прибор; 8 — соединитель для подключения ФП; 9 — индикатор уровня чувствительности; 10 — кнопка увеличения чувствительности; 11 — кнопка уменьшения чувствительности; 12 — кнопка проверки напряжения аккумуляторной батареи; 13 — кнопка дежурного режима дефектоскопа; 14 — аккумуляторная батарея

Г.2.7. Работа с дефектоскопом ДФ-105 проводится в соответствии с руководством по эксплуатации МКИЯ.427631.030 РЭ.

Г.3. Феррозондовый дефектоскоп-градиентометр ДФ-201.1

Г.3.1. Дефектоскоп-градиентометр ДФ-201.1 МКИЯ.427631.040 ТУ совмещает в себе функции дефектоскопа и измерителя градиента напряженности магнитного поля и обеспечивает:

• обнаружение и запись параметров дефекта и детали;
• измерение градиента напряженности магнитного поля;
• передачу информации о результатах контроля на компьютер.

Г.3.2. Основные технические характеристики дефектоскопа ДФ-201.1 приведены в таблице Г.3.

Г.3.3. Дефектоскоп состоит из электронного блока, соединенного гибким кабелем с ФП.

Г.3.4. Дефектоскоп комплектуется одним из двух типов ФП с базой 4 мм или с базой 3 мм.

Г.3.5. Питание электронного блока осуществляется от сменной аккумуляторной батареи. В дефектоскопе предусмотрено автоматическое отключение питания при разряде аккумуляторной батареи ниже допустимого значения.

Г.3.6. Внешний вид электронного блока дефектоскопа показан на рисунке Г.3.

1 — кнопка включения питания; 2 — индикатор включения питания; 3 — дисплей; 4 — световой индикатор дефекта; 5 — батарея аккумуляторная; 6 — соединитель для подключения ФП; 7 — соединитель для подключения компьютера; 8 — кнопка записи информации о дефекте; 9, 10, 11 — кнопки переключения состояний прибора; 12 — кнопки ввода цифровой информации

Г.3.7. Характеристики ввода, хранения и вывода информации

Количество проверяемых деталей, информация о которых может храниться в памяти дефектоскопа, — не менее 400.

В дефектоскоп вводится (хранится в его памяти):

• заводской номер изделия;
• заводской номер контролируемой детали;
• код контролируемой детали;
• код предприятия-изготовителя;
• год изготовления контролируемой детали;
• параметр контролируемой детали;
• табельный номер дефектоскописта;
• значение градиента над дефектом;
• дата и время контроля (фиксируются автоматически);
• тип дефекта;
• зона контроля
• длина дефекта;
• заключение по дефекту.

Форма хранения и вывода информации определена в документе «Пакет программ РМД-1. Руководство по эксплуатации» МКИЯ.ИД-О3 РЭ.

Г.3.8. Работа с дефектоскопом ДФ-201.1 проводится в соответствии с руководством по эксплуатации МКИЯ.427631.040 РЭ.

Г.4. Магнитоизмерительный феррозондовый комбинированный прибор Ф-205.03

Г.4.1. Магнитоизмерительный комбинированный прибор Ф-205.03 МКИЯ.427633.001 ТУ совмещает в себе функции дефектоскопа и измерителя напряженности и градиента напряженности магнитного поля. Прибор обеспечивает:

• обнаружение и запись параметров дефектов;
• измерение напряженности постоянного магнитного поля;
• измерение градиента напряженности магнитного поля;
• запись характеристик магнитного поля;
• автоматическую и ручную настройку порога;
• передачу информации о результатах контроля на компьютер.

Г.4.2. Основные технические характеристики прибора приведены в таблице Г.4.

Г.4.3. Прибор комплектуется четырьмя ФП в соответствии с таблицей Г.5.

Г.4.4. Питание электронного блока осуществляется от сменной аккумуляторной батареи. В дефектоскопе предусмотрено автоматическое отключение питания при разряде аккумуляторной батареи ниже допустимого значения.

Г.4.5. Внешний вид прибора показан на рисунке Г.4.

1 — кнопка включения питания; 2 — индикатор включения питания; 3 — дисплей; 4 — заводской номер; 5 — световой индикатор; 6 — соединитель для подключения ФП-градиентометра; 7 — батарея аккумуляторная; 8 — соединитель для подключения ФП-полемера; 9 — кнопка записи информации о дефекте; 10 — соединитель для подключения компьютера; 11, 12, 13, 15 — кнопки переключения состояний прибора; 14 — кнопки ввода цифровой информации и переключения состояний прибора

Г.4.6. Характеристики ввода, хранения и вывода информации

Количество проверяемых деталей, информация о которых может храниться в памяти прибора, — до 400.

В прибор вводится и хранится в его памяти:

• заводской номер контролируемого изделия;
• заводской номер контролируемой детали;
• код контролируемой детали;
• параметр контролируемой детали;
• код предприятия-изготовителя и год изготовления контролируемой детали;
• табельный номер дефектоскописта;
• значения измеряемых характеристик поля в виде таблицы значений;
• дата и время контроля (фиксируются автоматически);
• тип дефекта;
• зона контроля;
• длина дефекта;
• заключение по дефекту.

Форма хранения и вывода информации определена в документе «Пакет программ РМД-1. Руководство по эксплуатации» МКИЯ.НД-ОЗ РЭ.

Г.4.7. Работа с прибором Ф-205.03 проводится в соответствии с руководством по эксплуатации МКИЯ.427633.001-03 РЭ.

Г.5. Магнитоизмерительный феррозондовый комбинированный прибор Ф-205.30А

Г.5.1. Магнитоизмерительный комбинированный прибор Ф-205.30А МКИЯ.427633.001-30А МКИЯ.427633.001 ТУ совмещает в себе функции дефектоскопа и измерителя напряженности магнитного поля и градиента напряженности магнитного поля. Прибор обеспечивает:

• обнаружение и запись параметров дефекта;
• измерение напряженности постоянного магнитного поля;
• измерение градиента напряженности постоянного магнитного поля;
• запись характеристик магнитного поля;
• передачу информации на компьютер.

Г.5.2. Основные технические характеристики прибора приведены в таблице Г.6.

Г.5.3. Внешний вид электронного блока прибора показан на рисунке Г.5.

1 — кнопка включения питания; 2 — индикатор включения питания; 3 — дисплей; 4 — заводской номер; 5 — световой индикатор; 6 — соединитель для подключения ФП-градиентометра; 7 — батарея аккумуляторная; 8 — соединитель для подключения ФП-полемера; 9 — кнопка записи информации; 10 — соединитель для подключения устройства указания (манипулятора) или компьютера; 11, 12, 13, 15 — кнопки переключения состояний прибора; 14 — кнопки ввода цифровой информации и переключения состояний прибора

Г.5.4. Характеристики ввода, хранения и вывода информации

Количество измерений, информация о которых может храниться в памяти прибора, — 16 000.

В прибор вводятся оператором и хранятся в его памяти:

• заводской номер контролируемой детали;
• параметр контролируемой детали;
• год изготовления контролируемой детали;
• код предприятия-изготовителя;
• табельный номер дефектоскописта;
• значения измеряемых характеристик поля в виде таблицы значений;
• дата и время проверки (вводятся автоматически).

Форма хранения и вывода информации определена в документе «Пакет программ РМД-1. Руководство по эксплуатации» МКИЯ.НД-О3 РЭ.

Г.5.5. Работа с прибором Ф-205.30А проводится в соответствии с руководством по эксплуатации МКИЯ.427633.001-30А РЭ.

Д.1. СОП предназначены для проверки работоспособности и настройки феррозондовых дефектоскопов перед проведением контроля.

Д.2. Внешний вид СОП приведен на рисунке Д.1 <*>.

<*> Допускается другое конструктивное исполнение СОП.

1 — устройство для регулирования магнитного потока; 2 — магнитопровод; 3 — пластина с ИД; 4 — ручка регулировочного устройства; 5 — фиксатор регулировочного устройства

Д.3. Пластина СОП размерами 300 x 40 x 10 мм изготовлена из Ст. 3 по ГОСТ 380 или Ст. 20 ГФЛ по ГОСТ 977. На пластине имеются один или три нормированных ИД.

Д.5. Стандартные образцы предприятия, их назначение и основные характеристики приведены в таблице Д.1.

Д.6. Для СОП, имеющих три ИД, в таблице Д.1 приведено минимальное из трех значение градиента. В паспорте СОП приведены значения градиента напряженности магнитного поля над всеми тремя ИД.

Е.1. Электромагнитные намагничивающие устройства МСН 10 и МСН 10-03

Е.1.1. Электромагнитное стационарное намагничивающее устройство МСН 10 предназначено для намагничивания боковых рам и надрессорных банок в составе тележки 18-100 грузовых вагонов.

Е.1.2. Электромагнитное стационарное намагничивающее устройство МСН 10-03 предназначено для намагничивания боковых рам и надрессорных балок в составе тележки 18-493 грузовых вагонов.

Е.1.3. Основные технические характеристики МСН 10 и МСН 10-03 приведены в таблице Е.1.

Е.1.4. В состав МСН 10 и МСН 10-03 входят:

• блок питания МБП 9617 (рисунок Е.1);
• два устройства намагничивания боковых рам (рисунок 8.1а);
• одно устройство намагничивания надрессорной балки.

Устройство намагничивания надрессорной балки выполняется в двух вариантах (рисунки 8.1б и 8.1в). В эксплуатационном отношении они эквивалентны.

Отличие МСН 10 и МСН 10-03 — в расстояниях между стойками-полюсами и ловителями.

1 — тумблер включения питания; 2 — индикатор наличия питания регулируемого источника; 3 — индикатор целостности предохранителя Пр1 и наличия питания нерегулируемого источника; 4 — индикатор целостности предохранителя Пр2; 5 — индикатор целостности предохранителя Пр3; 6 — индикатор установки тележки на полюс-опоры; 7 — тумблер включения режима подвода замыкателей магнитного потока; 8 — индикатор включения режима подвода замыкателей магнитного потока; 9 — индикатор положения замыкателей магнитного потока; 10 — кнопка включения режима намагничивания; 11 — индикатор включения намагничивающего тока; 12 — амперметр

Е.1.5. Работа с МСН 10 и МСН 10-03 производится в соответствии с руководством по эксплуатации МСН 10РЭ.

Е.1.6. Порядок монтажных и пусконаладочных работ МСН 10 и МСН 10-03 определен «Инструкцией по монтажу, пуску, регулированию и обкатке МСН 10 ИМ».

Е.2. Электромагнитные намагничивающие устройства МСН 21 и МСН 22

Е.2.1. Электромагнитное стационарное намагничивающее устройство МСН 21 предназначено для намагничивания рам и надрессорных балок тележек КВ3-ЦНИИ и КВ3-5 пассажирских вагонов.

Е.2.2. Электромагнитное стационарное намагничивающее устройство МСН 22 предназначено для намагничивания рам и надрессорных балок тележек КВ3-И2 и ЦМВ рефрижераторных вагонов, а также рам и надрессорных балок тележек ЦМВ пассажирских вагонов.

Е.2.3. Основные технические характеристики МСН 21 и МСН 22 приведены в таблице Е.2.

Е.2.4. В состав МСН 21 и МСН 22 входят:

• источник питания Б4-621 (рисунок Е.2);
• устройство намагничивания рамы тележки, содержащее четыре электромагнита (рисунки 9.1, 10.1);
• устройство намагничивания надрессорной балки, содержащее один электромагнит (рисунки 9.11 и 10.11).

Намагничивающие устройства МСН 21 и МСН 22 отличаются конструкцией ловителя-опоры и дополнительными опорами, поддерживающими надрессорную балку.

1 — выключатель питания со световой индикацией; 2 — измеритель напряжения; 3 — индикатор включения вентилятора второго канала, 4 — индикатор аварийного отключения первого канала; 5 — включения вентилятора второго канала; 6 — индикатор аварийного отключения второго канала; 7 — кнопки включения и отключения тока намагничивания; 8 — индикаторы включения намагничивающего тока второго канала; 9 — индикаторы включения намагничивающего тока первого канала

Е.2.5. Работа с МСН 21 и МСН 22 производится в соответствии с руководствами по эксплуатации МСН 21 РЭ и МСН 22 РЭ.

Е.2.6. Порядок монтажных и пусконаладочных работ для МСН 21 и МСН 22 определяется инструкциями по монтажу, пуску, регулированию и обкатке, соответственно МСН 21 ИМ и МСН 22 ИМ.

Е.3. Электромагнитные намагничивающие устройства МСН 31

Е.3.1. Электромагнитное стационарное намагничивающее устройство МСН 31 предназначено для намагничивания надрессорнных балок предварительно разобранных тележек 18-100 и 18-493.

Е.3.2. Основные технические характеристики МСН 31 приведены в таблице Е.3.

Е.3.3. В состав МСН 31 (рисунок 8.24) входят:

• устройство для намагничивания надрессорной балки;
• источник питания БЗ-761.6А (рисунок Е.4).

1 — светодиодный дисплей амперметра; 2 — индикатор отключения блока — ТЕМПЕРАТУР. ЗАЩИТА ПРЕДЕЛ; 3 — индикатор включения вентилятора — ТЕМПЕРАТУР. ЗАЩИТА ВЕНТ.; 4 — индикатор ограничения по току Мах; 5 — индикатор ограничения по току Min; 6 — клеммы подключения нагрузки; 7 — тумблер включения питания со световой индикацией; 8 — регулятор ограничения по току ОГР. ТОКА.;9 — кнопка включения электромагнита Вкл./Откл

Е.3.4. Намагничивающее устройство МСН 31 монтируется на основании из деревянных брусьев или шпал. С помощью подъемного крана его устанавливают на любом месте ремонтного участка, в соответствии со схемой технологического процесса.

Е.3.5. Работа с МСН 31 производится в соответствии с руководством по эксплуатации МСН 31 РЭ.

Е.3.6. Порядок монтажных и пусконаладочных работ определен «Инструкцией по монтажу, пуску, регулированию и обкатке МСН 31 ИМ».

Е.4. Электромагнитные намагничивающие устройства МСН 32

Е.4.1. Электромагнитное стационарное намагничивающее устройство МСН 32 предназначено для намагничивания боковых рам предварительно разобранных тележек 18-100 и 18-493 грузовых вагонов.

Е.4.2. Основные технические характеристики МСН 32 приведены в таблице Е.4.

Е.4.3. В состав МСН 32 входят:

• источник питания БЗ-761.6А (рисунок Е.4);
• устройство для намагничивания боковой рамы (рисунок 8.24).

Е.4.4. Намагничивающее устройство МСН 32 монтируется на основании из деревянных брусьев или шпал. С помощью подъемного крана его устанавливают на любом месте ремонтного участка, в соответствии со схемой технологического процесса.

Е.4.5. Работа с МСН 32 производится в соответствии с руководством по эксплуатации МСН 32 РЭ.

Е.4.6. Порядок монтажных и пусконаладочных работ определен «Инструкцией по монтажу, пуску, регулированию и обкатке МСН 32 ИМ».

Е.5. Приставные намагничивающие устройства МСН 11, МСН 11-01, МСН 11-02, МСН 11-03

Е.5.1. Приставные намагничивающие устройства МСН 11, МСН 11-01, МСН 11-02, МСН 11-03 предназначены для намагничивания деталей тележки 18-102 и соединительной балки тележки 18-101. Устройство МСН 11-01 предназначено для намагничивания корпуса автосцепки.

Е.5.2. Основные технические характеристики МСН 11, МСН 11-01, МСН 11-02 и МСН 11-03 приведены в таблице Е.5.

<1> Обеспечивается конструкцией МУ и контролируется при выпуске из производства.

Е.5.3. Намагничивающие устройства МСН 11, МСН 11-02, МСН 11-03 представляют собой П-образные магнитные системы (рисунки Е.5 и Е.6), у которых изменяются расстояния между магнитными полюсами.

1 — кассета с постоянными магнитами; 2 — полюсный наконечник; 3 — треугольный магнитопровод; 4 — штанга; 5 — цанговый зажим; 6 — ограничительная гайка

1 — ограничительная гайка; 2 — цанговый зажим; 3 — штанга; 4, 6 — кассеты с постоянными магнитами; 5 — треугольный магнитопровод; 7, 8 — полюсные наконечники

Е.5.4. Работа с МСН 11, МСН 11-01, МСН 11-02 и МСН 11-03 проводится в соответствии с руководством по эксплуатации МСН 11 РЭ.

Е.6. Приставное намагничивающее устройство МСН 12

Е.6.1. Приставное намагничивающее устройство МСН 12 содержит постоянные магниты и предназначено для намагничивания деталей вагонов.

Е.6.2. Основные технические характеристики МСН 12 приведены в таблице Е.6.

<2> Обеспечивается конструкцией НУ и контролируется при выпуске из производства.

Е.6.3. Намагничивающее устройство МСН 12 представляет собой магнитную систему с гибким магнитопроводом (рисунок Е.7).

1 — полюсные наконечники; 2 — держатели; 3 — гибкий магнитопровод

Е.6.4. Работа с МСН 12 проводится в соответствии с руководством по эксплуатации МСН 12 РЭ.

Е.7. Приставное намагничивающее устройство МСН 14

Е.7.1. Приставное намагничивающее устройство МСН 14 содержит постоянные магниты и предназначено для намагничивания деталей вагонов.

Е.7.2. Основные технические характеристики МСН 14 приведены в таблице Е.7.

<3> Обеспечивается конструкцией НУ и контролируется при выпуске из производства.

Е.7.3. Намагничивающее устройство МСН 14 представляет собой магнитную систему с гибким магнитопроводом (рисунок Е.8).

1 — полюсные наконечники; 2 — держатели; 3 — гибкий магнитопровод

Е.7.4. Работа с МСН 14 проводится в соответствии с руководством по экплуатации МСН 14 РЭ.

Ж.1. Перечень феррозондовых установок и применяемых с ними дополнительных устройств приведен в таблице Ж.1.

Преобразователь МПИ 40 используется, если длина (1,5 м) кабеля, входящего в комплект поставки дефектоскопа, недостаточна для соединения его с компьютером.

Ж.2. Измеритель напряженности магнитного ноля МФ-107 (МФ-107А)

Ж.2.1. Прибор МФ-107 МКИЯ 422543.001 ТУ предназначен для измерения напряженности постоянного магнитного поля в свободном пространстве и на поверхности контролируемых деталей.

Ж.2.2. Основные технические характеристики прибора представлены в таблице Ж.2.

Ж.2.3. В комплект измерителя входят ФП-полемеры двух типов:

ФП-полемер для измерения нормальной (H_{n}) составляющей вектора напряженности магнитного поля;

ФП-полемер для измерения тангенциальной (H_{t}) составляющей вектора напряженности магнитного поля.

Ж.2.4. Питание электронного блока осуществляется от сменной аккумуляторной батареи. В дефектоскопе предусмотрено автоматическое отключение питания при разряде аккумуляторной батареи ниже допустимого значения.

Ж.2.5. Внешний вид электронного блока прибора МФ-107 показан на рисунке Ж.1.

1 — кнопка включения питания; 2 — индикатор включения питания; 3 — соединитель для подключения ФП; 4 — аккумуляторная батарея; 5 — индикатор разряда батареи; 6 — звуковой индикатор; 7 — дисплей; 8 — индикаторы режимов измерения нормальной и тангенциальной H_{t} , составляющих вектора напряженности магнитного поля; 9 — кнопка переключения режимов измерения; 10 — индикатор включения второго диапазона измерения; 11 — кнопка переключения диапазонов измерения

Ж.2.6. Работа с прибором МФ-107 проводится в соответствии с руководством по эксплуатации МКИЯ. 422543.001-01 РЭ.

Ж.3. Измеритель напряженности магнитного поля МФ-109

Ж.3.1. Прибор МФ-109 МКИЯ 422543.001 ТУ предназначен для измерения напряженности постоянного магнитного поля в свободном пространстве и на поверхности контролируемых деталей.

Ж.3.2. Основные технические характеристики прибора представлены в таблице Ж.3.

Ж.3.2. В комплект прибора входят ФП-полемеры двух типов:

ФП-полемер для измерения нормальной (H_{n}) составляющей вектора напряженности магнитного поля;

ФП-полемер для измерения тангенциальной (H_{t}) составляющей вектора напряженности магнитного поля.

Ж.3.3. Питание электронного блока осуществляется от сменной аккумуляторной батареи. В дефектоскопе предусмотрено автоматическое отключение питания при разряде аккумуляторной батареи ниже допустимого значения.

Ж.3.5. Внешний вид электронного блока прибора МФ-109 показан на рисунке Ж.2.

1 — кнопка включения питания; 2 — индикатор включения питания; 3 — индикатор разряда батареи; 4 — дисплей; 5 — индикатор полярности магнитного поля; 6 — индикатор режима измерения нормальной составляющей магнитного поля (H_{n}) , 7 — индикатор режима измерения тангенциальной составляющей магнитного поля (H_{t}) , 8 — кнопка переключения режимов измерений; 9 — соединитель для подключения ФП; 10 — звуковой индикатор

Ж.3.5. Работа с прибором проводится в соответствии с руководством по эксплуатации измерителя напряженности магнитного поля МФ-109 МКИЯ, 422543.001-02 РЭ.

Ж.4. Магнитоизмерительный феррозондовый комбинированный прибор Ф-205.38

Ж.4.1. Магнитоизмерительный комбинированный прибор Ф-205.38 МКИЯ.427633.001-38 МКИЯ.442633.001 ТУ совмещает в себе функции дефектоскопа и измерителя напряженности и градиента напряженности магнитного поля. Прибор обеспечивает:

• обнаружение дефектов;
• измерение напряженности постоянного и переменного магнитных полей;
• измерение градиента напряженности постоянного и переменного магнитных полей;
• запись результатов измерений;
• автоматическую и ручную настройку порога;
• передачу информации о результатах контроля на компьютер.

Примечание. Значения напряженности магнитного поля или его градиента, записанные с заданным пространственным интервалом, могут быть преобразованы компьютером в трехмерную картину распределения напряженности магнитного поля или его градиента.

Ж.4.2. Основные технические характеристики прибора приведены в таблице Ж.4.

Ж.4.3. Составные части прибора перечислены в таблице Ж.5.

<1> Прибор комплектуется по согласованию с заказчиком одним из трех указанных ФП-градиентометров.

Ж.4.4. Питание электронного блока осуществляется от сменной аккумуляторной батареи. В дефектоскопе предусмотрено автоматическое отключение питания при разряде аккумуляторной батареи ниже допустимого значения.

Ж.4.5. Внешний вид прибора показан на рисунке Ж.3.

1 — кнопка включения питания; 2 — индикатор включения питания; 3 — дисплей; 4 — заводской номер; 5 — световой индикатор; 6 — аккумуляторная батарея; 7 — соединитель для подключения ФП-градиентометров; 8 — соединитель для подключения ФП-полемеров; 9 — кнопка записи; 10 — соединитель для подключения устройства указания или компьютера; 11, 12, 13, 15 — кнопки переключения состояний прибора; 14 — кнопки ввода цифровой информации и переключения состояний прибора

Ж.4.6. Характеристики ввода, хранения и вывода информации Количество измерений, информация о которых может храниться в памяти прибора — до 4 000.

В прибор вводятся и хранятся в его памяти:

• значения измеряемых напряженности магнитного поля и его градиента в виде таблицы;
• заводской номер контролируемой детали;
• параметр контролируемой детали;
• код предприятия-изготовителя;
• год изготовления контролируемой детали;
• табельный номер дефектоскописта;
• дата и время контроля (фиксируются автоматически).

Форма хранения и вывода информации определена в документе «Пакет программ РМД-1. Руководство по эксплуатации» МКИЯ.НД-ОЗ РЭ.

Ж.4.7. Работа с прибором Ф-205.38 проводится в соответствии с руководством по эксплуатации МКИЯ.427633.001-38 РЭ.

Ж.5. Преобразователь интерфейса МПИ 40

Ж.5.1. Преобразователь интерфейса МПИ 40 предназначен для передачи данных от микропроцессорных дефектоскопов (приборов) к IBM-совместимому компьютеру. МПИ 40 преобразует интерфейс RS-232 в интерфейс RS-485 и обратно. Передача данных осуществляется с помощью кабеля связи длиной до 1200 м.

Ж.5.2. Технические характеристики преобразователя интерфейса МПИ 40 приведены в таблице Ж.6.

Ж.5.3. Преобразователь интерфейса МПИ 40 состоит из двух модулей, соединенных кабелем. Модуль МПИ 40.01 подключается к дефектоскопу, модуль МПИ 40,02 — к компьютеру.

Ж.5.4. Работа с МПИ 40 производится в соответствии с «МПИ 40 РЭ».

Ж.6. Зарядная станция ЗС 850.10

Ж.6.1. Зарядная станция ЗС 850.10 (далее по тексту — «станция») предназначена для заряда аккумуляторных батарей с номинальным напряжением 9,6 В и 12 В.

Ж.6.2. Станция содержит два автономных канала. Первый канал предназначен для заряда батарей с напряжением 9,6 В, второй — для заряда батарей с напряжением 12 В.

Ж.6.3. Технические характеристики станции приведены в таблице Ж.7.

Ж.6.4. Общий вид станции приведен на рисунке Ж.4.

1 — индикаторы разряда; 2 — индикаторы заряда; 3 — выключатель и индикатор питания; 4 — клеммы для подсоединения батарей 12 В; 5 — клеммы для подсоединения батареи 9,6 В

Ж.6.5. Режимы работы станции определяются индикаторами ЗАРЯД и РАЗРЯД (таблица Ж.8)

Ж.6.6. Работа со станцией производится в соответствии с «МСЗ 850-10 РЭ».

Допускается применение зарядных станций ЗС 120, ЗС 850.11, ЗС 850.12, ЗС 850.13, ЗС 850.14, ЗС 850.24.

Достоверность феррозондового контроля зависит от намагниченности контролируемой детали, поэтому намагниченность детали должна быть нормирована. Непосредственное измерение намагниченности деталей сложной формы является трудновыполнимой задачей. В производственных условиях следует измерять связанную с намагниченностью тангенциальную составляющую вектора напряженности магнитного поля на поверхности детали и сравнивать ее с приведенными в настоящей инструкции нормами.

Для того, чтобы гарантировать необходимый уровень намагниченности во всех зонах контроля, достаточно проконтролировать напряженность магнитного поля в указанных в инструкции точках на поверхности детали.

При проведении измерений ФП устанавливать в точках измерения таким образом, чтобы его нормальная ось была перпендикулярна поверхности детали, а продольная параллельна направлению магнитных силовых линий.

И.1. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности деталей тележек 18-100 и 18-493 грузовых вагонов

И.1.1. Подготовить прибор для измерения напряженности магнитного поля к работе в соответствии с руководством по эксплуатации.

И.1.2. Установить:

• раму (отдельные детали) тележки 18-100 на электромагнитное намагничивающее устройство МСН 10;
• раму (отдельные детали) тележки 18-493 на электромагнитное намагничивающее устройство МСН 10-03;
• надрессорную балку с восстановленным наплавкой подпятником на электромагнитное намагничивающее устройство МСН 31.

И.1.3. Намагнитить детали тележки в соответствии с руководством по эксплуатации электромагнитного намагничивающего устройства (МСН 10, МСН 10-03 или МСН 31).

И.1.4. Для намагничивающих устройств МСН 10 и МСН 10-03 измерения проводить в замкнутой магнитной цепи, при подведенных к челюстям боковых рам замыкателях магнитного потока.

И.1.5. Напряженность магнитного поля на поверхности боковых рам измерять в указанных на рисунке И.1 точках:

• на поверхности наружного угла буксового проема;
• на поверхности внутреннего угла буксового проема;
• на поверхности внутреннего угла буксового проема;
• на наклонном поясе.

1, 2 и 3 — точки, в которых измеряют напряженность магнитного поля, соответственно в наружном и внутреннем углах буксового проема и на наклонном поясе

И.1.6. Измеренная величина напряженности магнитного поля на поверхности боковой рамы тележек моделей 18-100, 18-493 должна быть (рисунок И.2):

1, 2 — ФП в буксовом проеме; 3 — положение основания ФП на наклонном поясе

• в точке 1 не менее 80 А/м;
• в точке 2 не менее 60 А/м;
• в точке 3 не менее 40 А/м.

И.1.7. Напряженность магнитного поля на поверхности надрессорной балки тележек 18-100, IS-493 измерять на обеих боковых стенках в точках, указанных на рисунке И.3.

1, 2, 3 и 4 — точки, в которых измеряют напряженность магнитного поля

И.1.8. ФП должен находиться между технологическими отверстиями верхнего пояса (рисунки И.4, И.5).

И.1.9. Измеренная величина напряженности магнитного ноля на поверхности боковых стенок надрессорной балки тележек 18-100,18-493 в точках 1, 2, 3, 4 (рисунок И.3) должна быть не менее 40 А/м.

И.1.10. Для намагничивающего устройства, показанного на рисунке И.3а, достаточно соблюдения требования п. И.1.9 или в точках 1, 2, или в точках 3, 4.

И.2. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности деталей тележек КВ3-И2 и ЦМВ рефрижераторных вагонов

И.2.1. Подготовить измеритель напряженности магнитного поля к работе в соответствии с РЭ.

И.2.2. Установить раму тележки на электромагнитное намагничивающее устройство МСН 22.

И.2.3. Включить ток намагничивания рамы тележки в соответствии с РЭ намагничивающего устройства МСН 22.

И.2.4. Напряженность магнитного поля на поверхности рамы тележки измерять в околошовных зонах сварных швов верхнего и нижнего пояса продольных балок (рисунок И.6).

И.2.5. Измеренная величина напряженности магнитного поля на поверхности рамы тележки рефрижераторного вагона (рисунок И.7) должна быть:

• на верхнем поясе продольных балок не менее 100 А/м;
• на нижнем поясе продольных балок не менее 120 А/м.

И.2.6. Выключить намагничивающий ток, снять раму тележки с НУ.

И.2.7. Установить надрессорную балку на намагничивающее устройство МСН 22.

И.2.8. Включить намагничивающий ток надрессорной балки в соответствии с руководством по эксплуатации НУ.

И.2.9. Напряженность магнитного поля на поверхности надрессорной балки измерять на обеих боковых стенках в околошовных зонах верхнего и нижнего сварного шва в точках, указанных на рисунке И.8.

И.2.10. Измеренная величина напряженности магнитного поля на поверхности боковой стенки надрессорной балки рефрижераторного (рисунок И.8) вагона должна быть:

• в околошовной зоне верхнего сварного шва не менее 120 А/м;
• в околошовной зоне нижнего сварного шва не менее 150 А/м.

И.2.11. Выключить ток намагничивания, снять надрессорную балку с намагничивающего устройства МСН 22.

И.3. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности соединительной балки тележки 18-101 и деталей тележки 18-102

И.3.1. Измерение проводят в приложенном поле после установки приставных намагничивающих устройств МСН 11, МСН 11-02 и МСН 11-03. Измерения проводят в каждой зоне контроля. При этом ФП устанавливают под магнитопроводом в середине межполюсного пространства.

И.3.2. Измеренные значения напряженности на поверхности деталей должны быть не менее 60 А/м.

И.4. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности деталей тележек КВ3-ЦНИИ и КВ3-5 пассажирских вагонов

И.4.1. Подготовить измеритель напряженности магнитного поля к работе в соответствии с руководством по эксплуатации.

И.4.2. Установить раму тележки на электромагнитное намагничивающее устройство МСН 21.

И.4.3. Включить ток намагничивания рамы тележки в соответствии с руководством по эксплуатации намагничивающего устройства МСН 21.

И.4.4. Напряженность магнитного поля на поверхности рамы тележки измерять в околошовных зонах сварных швов верхней и нижней стенки продольных балок рамы (рисунок И.9).

а — вид сверху; б — вид снизу

И.4.5. Измеренная величина напряженности магнитного поля на поверхности рамы тележки (рисунок И.10) должна быть:

• на верхнем поясе продольных балок не менее 100 А/м;
• на нижнем поясе продольных балок не менее 120 А/м.

И.4.6. Выключить ток намагничивания, снять раму тележки с намагничивающего устройства МСН 21.

И.4.7. Установить надрессорную балку тележки пассажирского вагона на электромагнитное намагничивающее устройство МСН 21.

И.4.8. Включить ток намагничивания надрессорной балки в соответствии с руководством по эксплуатации намагничивающего устройства МСН 21.

И.4.9. Напряженность магнитного поля на поверхности надрессорной балки измерять на обеих боковых стенках в околошовных зонах верхнего и нижнего сварного шва в точках, расположенных посередине между ловителем-опорой и полюсом (аналогично рисунку 11.8).

И.4.10. Измеренные значения напряженности магнитного поля в точках на поверхности боковой стенки надрессорной балки должны быть:

• в околошовной зоне приварки к верхней пластине не менее 120 А/м;
• в околошовной зоне приварки к нижней пластине не менее 150 А/м.

И.4.11. Выключить намагничивающий ток, снять надрессорную балку с НУ.

И.5. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности деталей тележки ЦМВ пассажирского вагона

И.5.1. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности деталей тележки ЦМВ пассажирского вагона выполнять так же, как и для деталей тележки ЦМВ рефрижераторного вагона (см. раздел И.2).

И.6. Измерение напряженности магнитного поля на поверхности деталей автосцепного устройства

И.6.1. Подготовить измеритель напряженности магнитного поля к работе в соответствии с руководством по эксплуатации прибора.

И.6.2. Разместить корпус автосцепки на позиции дефектоскопирования.

И.6.3. Намагнитить хвостовик и головную часть корпуса автосцепки в соответствии с разделом 11.

И.6.4. Напряженность магнитного поля на поверхности корпуса автосцепки измерять в следующих точках (рисунок И.13):

• на поверхности перехода головки автосцепки к хвостовику (точка 1);
• на боковой поверхности большого зуба в средней части зева (точка 2).

1 и 2 — точки, в которых измеряют напряженность магнитного поля

И.6.5. Измеренная величина напряженности магнитного поля на поверхности корпуса автосцепки в точках 1, 2 должна быть не менее 50 А/м.

И.6.6. Разместить тяговый хомут автосцепного устройства на позиции дефектоскопирования.

И.6.7. Установить намагничивающее устройство МСН 12-01 на внутренние поверхности тяговых полос тягового хомута в соответствии с разделом 11, (рисунок И.10).

И.6.8. Напряженность магнитного поля на поверхности тягового хомута измерять в точках 1, 2, 3, 4 (рисунок 11.14).

И.6.9. Измеренная величина напряженности магнитного поля на поверхности тягового хомута должна быть не менее 40 А/м, по крайней мере, в трех точках измерения.

К.1. Комплект средств метрологического обеспечения Ф-01-универсальный

К.1.1. Комплект средств метрологического обеспечения Ф-01-универсальный (далее — «комплект») предназначен для поверки следующих приборов:

• дефектоскопов,
• приборов магнитоизмерительных феррозондовых комбинированных,
• измерителей напряженности магнитного поля,
• измерителей градиента напряженности магнитного поля.

Комплект содержит в своем составе три стенда: «Поле», «Градиент», «Зона-Ф-01», а также измеритель напряженности магнитного поля МФ-107А и измеритель градиента напряженности магнитного поля ГФ-105.

К.1.2. В таблице К.1 приведен перечень дефектоскопов и приборов, поверяемых на стендах.

К.1.3. Средства измерения, входящие в состав стендов, приведены в таблице К.2.

<*> Вместо вольтметров В7-58-1 могу использоваться цифровые измерители тока с классом точности не хуже 0,1 с шунтами класса точности не хуже 0.1.

<**> Допускается применение вместо приборов МФ-109, ГФ-105 прибора Ф-205.38.

К.2. Мера градиента напряженности магнитного поля М-101

К.2.1. Мера М-101 МКИЯ 427698.101 предназначена для воспроизведения единицы градиента напряженности (индукции) постоянного магнитного поля и используется при калибровке (поверке) феррозондовых дефектоскопов, магнитоизмерительных феррозондовых комбинированных приборов и измерителей градиента напряженности магнитного поля.

К.2.2. Характеристики меры М-101 приведены в таблице К.3.

К.2.3. Внешний вид меры градиента напряженности магнитного поля М-101 приведен на рисунке К.1.

К.3. Мера напряженности магнитного поля М-103

К.3.1. Мера М-103 МКИЯ 422540.103 предназначена для воспроизведения единицы напряженности постоянного магнитного поля и используется при калибровке (поверке) феррозондовых дефектоскопов и магнитоизмерительных приборов.

К.3.2. Характеристики меры М-103 приведены в таблице К.4.

К.3.3. Внешний вид меры напряженности магнитного поля М-103 приведен на рисунке К.2.

К.4. Мера напряженности магнитного поля М-113

К.4.1. Мера М-113 МКИЯ.422540.103 предназначена для воспроизведения единицы напряженности постоянного магнитного поля и используется при калибровке (поверке), феррозондовых дефектоскопов и магнитоизмерительных приборов.

К.4.2. Характеристики меры М-113 приведены в таблице К.5.

К.4.3. Внешний вид меры напряженности магнитного поля М-113 приведен на рисунке К.3.

К.5. Прибор для измерения градиента напряженности магнитного поля ГФ-105

К.5.1. Прибор ГФ-105 МКИЯ.422543.010 ТУ предназначен для измерения абсолютного значения и определения знака градиента напряженности постоянного магнитного поля.

К.5.2. Характеристики прибора ГФ-105 представлены в таблице К.6.

К.5.3. Внешний вид прибора ГФ-105 для измерения градиента напряженности магнитного поля показан на рисунке К.4.

1 — звуковой индикатор; 2 — индикатор разряда батареи; 3 — батарея аккумуляторная; 4 — индикатор включения второго диапазона; 5 — кнопка переключения диапазонов; 6 — дисплей; 7 — индикатор включения питания; 8 — кнопка включения питания; 9 — соединитель для подключения ФП; 10 — ФП

напряженности магнитного поля

К.5.4. Работа с прибором ГФ-105 проводится в соответствии с руководством по эксплуатации МКИЯ.422543.011 РЭ.

К.6. Отраслевые стандартные образцы

К.6.1. Отраслевые стандартные образцы (ОСО) предназначены для периодической калибровки (поверки) феррозондовых дефектоскопов.

К.6.2. ОСО представляет собой замкнутую магнитную систему, которая состоит из пластины с искусственным дефектом, магнитопровода и электромагнита.

К.6.3. Пластина имеет размеры 300 x 40 x 10 мм и изготовлена из стали 20 ГФЛ (или Ст. 20).

К.6.4. Основные типы и характеристики ОСО приведены в таблице К.7.

Таблица К.7

К.7. Источник питания Б3-715.4

К.7.1. Источник питания Б3-715.4 входит в состав стенда «Зона» и предназначен для намагничивания ОСО с помощью электромагнитного намагничивающего устройства (см. таблицу К.2).

К.7.2. Основные характеристики источника питания приведены в таблице К.8.

К.7.3. Внешний вид источника питания Б3-715.4 приведен на рисунке К.5.

1 — тумблер включения питания; 2 — регулятор НАПРЯЖЕНИЕ; 3 — регулятор ОГР. ТОКА; 4 — светодиодный дисплей вольтметра; 5 — светодиодный дисплей амперметра; 6 — индикатор отключения источника — Температур. защита ПРЕДЕЛ; 7 — индикатор включения вентилятора — Температур. защита ВЕНТ.; 8 — индикатор Ограничение по току Max; 9 — индикатор Ограничение по току Min; 10 — клеммы подключения нагрузки

К.7.4. Работа с источником питания проводится в соответствии с руководством по эксплуатации Б3-715.4 РЭ.

К.9. Источник питания Б3-724.4А

К.9.1. Источник питания Б3-724.4А входит в состав стенда «Поле» и предназначен для питания мер напряженности магнитного поля М-103, М-113.

К.9.2. Основные характеристики источника питания приведены в таблице К.10.

К.9.3. Внешний вид источника питания Б3-724.4А приведен на рисунке К.7.

1 — тумблер включения питания; 2 — регулятор НАПРЯЖЕНИЕ; 3 — регулятор ОГР. ТОКА; 4 — светодиодный дисплей вольтметра; 5 — светодиодный дисплей амперметра; 6 — кнопка отключения клемм; 7 — индикатор отключения источника — Температур. защита ПРЕДЕЛ; 8 — индикатор включения вентилятора — Температур. защита ВЕНТ.; 9 — индикатор Ограничение по току Max; 10 — индикатор Ограничение по току Min; 11 — клеммы подключения нагрузки

К.9.4. Работа с источником питания проводится в соответствии с руководством по эксплуатации Б3-724.4 РЭ.

Л.1. Общие положения

Л.1.1. Контролю подлежат цельнокатаные колеса, изготовленные из колесной стали по ГОСТ 10791-89, с шероховатостью поверхности R_{z}80 - R_{z}160 .

Л.1.2. Дефектоскопные установки, применяемые при контроле цельнокатаных колес, приведены в таблице А.6.

Л.1.3. Контроль цельнокатаных колес проводят способом приложенного поля.

Л.1.4. Дефектоскопы настраивают с помощью стандартного образца СОП-НО-026. База ФП — 3 мм.

Л.2. Контроль цельнокатаных колес

Л.2.1. Провести контроль колеса с шагом сканирования (5 — 8) мм в следующей последовательности:

• установить колесную пару на стенд, обеспечивающий ее вращение;
• отметить на колесе места установки полюсов намагничивающего устройства МСН 14 (рисунок Л.1);

• установить намагничивающие устройства на внутреннюю грань обода колеса, как показано на рисунке Л.2;

• сканировать наружную грань обода колеса (рисунок Л.3);

• сканировать приободную зону наружной поверхности диска шириной (50 — 100) мм от обода (рисунок Л.4);

• сканировать переход от ступицы к диску (рисунок Л.5);

Л.2.2. Если при срабатывании индикаторов дефекта дефектоскопа над какой-либо точкой контролируемой поверхности сделанные отметки (см. п. 7.2.6) не образуют линию, выполнить следующие операции:

• установить один полюс намагничивающего устройства на внутреннюю поверхность обода вблизи отметки, а второй полюс — на среднюю часть оси около ступицы в соответствии с рисунком Л.6;

• выполнить с помощью ФП параллельные проходы слева и справа (выше и ниже) от отметки в зоне шириной не менее 200 мм, фиксируя мелом точки срабатывания индикаторов дефекта. Параллельные проходы производить до прекращения срабатывания индикаторов дефекта.

М.1. Общие положения

М.1.1. Перечень углов и деталей котлов вагонов — цистерн, подлежащих феррозондовому контролю, и применяемые дефектоскопные установки приведены в таблице А.5.

М.1.2. Неразрушающий контроль сварных соединений (сварных швов) котлов осуществляют в следующей последовательности:

• проводят феррозондовый контроль сварных соединений;
• поверхность участков предполагаемых дефектов, выявленных при феррозондовом контроле, подготавливают для проведения ультразвукового контроля в соответствии с требованиями нормативных документов;
• проводят ультразвуковой контроль участков предполагаемых дефектов.

М.1.3. Принятие решения о браковке проводят по результатам ультразвукового контроля.

М.1.4. Феррозондовый контроль сварных соединений проводят в соответствии с п. 7.2.5.

М.1.5. Феррозондовый контроль стяжных хомутов проводят в соответствии с п. п. 7.2.1 - 7.2.4.

М.1.6. Контроль сварных соединений лестницы с котлом проводят способом остаточного магнитного поля. Контроль других сварных соединений котла проводят способом приложенного магнитного поля.

М.1.7. Настройку дефектоскопа осуществляют с помощью СОП-НО-027. База ФП — 3 мм.

М.1.8. Величина тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля на участке контроля 80 — 150 А/м. ФП — полемер при измерении располагают вдоль силовых линий, перпендикулярно продольной оси сварного шва. Измерения проводят по краям и в середине участка контроля (рисунок М.1).

М.2.9. Длина участка контроля (L) подбирается таким образом, чтобы величина тангенциальной составляющей напряженности магнитного поля на этом участке соответствовала требованию п. М.1.8.

М.2. Контроль сварных соединений

М.2.1. Зоны феррозондового контроля котла вагона — цистерны приведены на рисунке М.2.

1 — сварные швы соединения нижнего (броневого) листа с боковыми листами; 2 — сварные швы соединения нижнего (броневого) листа с днищами котла; 3 — сварные швы соединения боковых листов с верхним листом; 4 — сварной шов соединения горловины люка с котлом; 5 — сварные соединения фасонных лап с котлом; 6 — сварные соединения лестницы с котлом; 7 — сварные швы приварки накладок; 8 — стяжные хомуты

М.2.2. Провести феррозондовый контроль сварных швов соединения нижнего (броневого) листа с боковыми и сварных швов соединения боковых листов с верхним листом в следующей последовательности:

• установить намагничивающее устройство МСН 14 (НУ1) в положение 1, другое устройство МСН 14 (НУ2) в положение 2 (рисунок М.3)., Одноименные полюсы намагничивающих устройств должны находиться с одной стороны шва;
• сканировать участок сварного шва между намагничивающими устройствами, находящимися в положениях 1 и 2;
• переставить НУ1 в положение 3 (рисунок М.3);
• сканировать участок сварного шва между намагничивающими устройствами, находящимися в положениях 2 и 3;
• переставить НУ2 в положение 4 (рисунок М.3);
• сканировать участок сварного шва между намагничивающими устройствами, находящимися в положениях 3 и 4;
• последовательно переставляя намагничивающие устройства, сканировать сварной шов по всей длине.

М.2.3. Контроль сварных швов соединения нижнего (броневого) листа с днищами котла (рисунок М.4) проводится аналогично описанному в п. М.2.2.

М.2.4. Последовательно переставляя намагничивающие устройства, провести контроль сварного шва соединения горловины люка с котлом (рисунок М.5) аналогично описанному в п. М.2.2.

М.2.5. Провести контроль сварных соединений фасонных лап с котлом в следующей последовательности:

• установить НУ1 в положение 1, НУ2 — по центру фасонной лапы (рисунок М.6). Одноименные полюсы намагничивающих устройств должны находиться с одной стороны шва;
• сканировать участок сварного шва между намагничивающими устройствами;
• переставить НУ1 в положение 2 (рисунок М.6);
• сканировать другой участок сварного шва между намагничивающими устройствами.

М.2.6. Провести контроль сварных соединений лестницы с котлом в следующей последовательности:

• установить МСН 14, как показано на рисунке М.7;
• намагничивать сварное соединение в течение 8 — 10 секунд;
• снять МСН 14;
• сканировать сварное соединение:
• аналогично намагнитить и контролировать другие сварные соединения лестницы с котлом.

М.2.7. Контроль сварных швов приварки накладок с размерами сторон менее 200 мм произвести в следующей последовательности:

• установить МСН 14 в положение 1 (рисунок М.8а);
• сканировать вертикальные сварные швы накладки;
• установить МСН 14 в положение 2 (рисунок М.8б);
• сканировать горизонтальные сварные швы накладки.

М.2.8. Контроль сварных швов приварки накладок с размерами сторон (200 — 300) мм произвести в следующей последовательности:

• установить МСН 14 в положение 1 как показано на рисунке М.9 (один из полюсов в центре накладки);
• сканировать левый вертикальный сварной шов;
• поочередно переставляя другой полюс МСН 14 (рисунок М.9), сканировать другие сварные швы накладки.

М.2.9. Контроль сварных швов приварки накладок с размерами сторон (300 — 600) мм произвести в следующей последовательности:

• установить намагничивающие устройства НУ1 и НУ2 в положение 1 (рисунок М.10а);
• сканировать левый вертикальный шов накладки;
• установить намагничивающие устройства НУ1 к НУ2 в положение 2 (рисунок М.10б);
• сканировать верхний горизонтальный шов накладки;
• аналогично переставляя намагничивающие устройства, сканировать другие сварные швы накладки.

М.2.10. Контроль спорных швов приварки накладок с размерами одной из сторон менее 200 мм, другой — (300 — 600) мм произвести в следующей последовательности:

• установить намагничивающие устройства НУ1 и НУ2 в положение 1 (рисунок М.11а);
• сканировать горизонтальные сварные швы накладки;
• установить намагничивающие устройства НУ1 и НУ2 в положение 2 (рисунок М.11б);
• сканировать вертикальные сварные швы накладки.

М.3. Контроль стяжных хомутов

М.3.1. Провести контроль стяжных хомутов с шагом сканирования (5 — 8) мм в следующей последовательности:

• установить полюс № намагничивающего устройства МСН 14 между стяжными хомутами (положение 1) в месте их касания с котлом. Полюс S установить на крепежную часть хомута в положение 2 на расстоянии 100 — 120 мм от края хомута, как показано на рисунке М.12 (в дальнейшем устанавливать аналогично);
• переставить полюс S намагничивающего устройства из положения 2 в положение 3 (рисунок М.12);
• сканировать участок другого хомута, находящийся между полюсами намагничивающего устройства;

• переставить полюс S намагничивающего устройства из положения 3 в положение 4 (рисунок М.13а). Длина участка контроля выбирается в соответствии с требованиями п. М.1.8;
• сканировать участок хомута, находящийся между полюсами намагничивающего устройства;
• переставить полюс S намагничивающего устройства из положения 4 в положение 5 (рисунок М.13а);
• сканировать участок хомута, находящийся между полюсами намагничивающего устройства;

• переставить полюс № намагничивающего устройства из положения 1 в положение 6 (рисунок М.13б);
• сканировать участок хомута, находящийся между полюсами намагничивающего устройства;
• переставить полюс S намагничивающего устройства из положения 5 в положение 4 (рисунок М.13б);
• сканировать участок хомута, находящийся между полюсами намагничивающего устройства;
• аналогично переставляя полюса намагничивающего устройства, контролировать стяжные хомуты по всей длине.

Н.1. Критерии браковки деталей грузовых вагонов

Н.1.1. Критерии браковки боковой рамы

Эксплуатационные дефекты боковой рамы тележки 18 — 100 показаны на рисунке Н.1. Критерии браковки приведены в таблице Н.1.

Н.1.2. Критерии браковки надрессорной балки

Эксплуатационные дефекты боковой рамы тележки 18-100 показаны на рисунке Н.2. Критерии браковки приведены в таблице Н.2.

Н.1.3. Критерии браковки боковой рамы

Эксплуатационные дефекты боковой рамы тележки 18-102 показаны на рисунке Н.3. Критерии браковки по этим дефектам приведены в таблице Н.3.

Н.1.4. Критерии браковки шкворневой балки

Эксплуатационные дефекты шкворневой рамы тележки 18-102 показаны на рисунке Н.4. Критерии браковки по этим дефектам приведены в таблице Н.4.

Н.1.5. Критерии браковки надрессорной балки

Эксплуатационные дефекты надрессорной балки тележки 18-102 показаны на рисунке Н.5. Критерии браковки приведены в таблице Н.3.

Н.1.6. Критерии браковки балансира

Эксплуатационные дефекты балансира тележки 18-102 показаны на рисунке Н.6. Критерии браковки по этим дефектам приведены в таблице Н.6.

Н.1.7. Критерии браковки соединительной балки

Эксплуатационные дефекты соединительной балки тележки 18-101 показаны на рисунке Н.7. Критерии браковки приведены в таблице Н.7.

Рисунок Н.7. Дефекты соединительной балки тележки 18-101

<*> В зависимости от срока эксплуатации рекомендуется отправлять в капитальный ремонт или браковать.

Н.1.8. Критерии браковки рамы тележек

Эксплуатационные дефекты рамы тележек ЦМВ, KB3-И2 показаны на рисунке Н.8. Критерии браковки по этим дефектам приведены в таблице Н.8.

Н.1.9. Критерии браковки сварной надрессорной балки тележек ЦМВ, КВ3-И2

Эксплуатационные дефекты сварной надрессорной балки тележек ЦМВ, КВ3-И2 показаны на рисунке Н.9. Критерии браковки по этим дефектам приведены в таблице Н.9.

а — вид сверху; б — вид сбоку; в — вид снизу

Н.1.10. Критерии браковки надрессорной балки, имеющей подпятник, отремонтированный наплавкой

Дефекты наплавленной и механически обработанной поверхности подпятника надрессорной балки показаны на рисунке Н.10. Критерии браковки по этим дефектам приведены в таблице Н.10.

Н.2. Критерии браковки тележек пассажирских вагонов

Н.2.1. Критерии браковки рамы тележек

Эксплуатационные дефекты рамы тележек КВ3-ЦНИИ, КВ3-5 показаны на рисунке Н.11. Критерии браковки по этим дефектам приведены в таблице Н.11.

а — продольная балка, вид сверху; б — продольная балка, вид снизу; в — продольная балка, вид сбоку; г — внутренняя поперечная балка

Н.2.2. Критерии браковки надрессорной балки тележки КВ3-ЦНИИ

Эксплуатационные дефекты надрессорной балки тележки КВ3-ЦНИИ показаны на рисунке Н.12. Критерии браковки этих дефектов приведены и таблице Н.12.

Н.2.3. Критерии браковки надрессорной балки тележки КВ3-5

Эксплуатационные дефекты надрессорной балки тележки КВ3-5 показаны на рисунке Н.13. Критерии браковки по этим дефектам приведены в таблице Н.13.

Н.2.4. Критерии браковки рамы тележки

Эксплуатационные дефекты рамы тележки ЦМВ показаны на рисунке Н.14. Критерии браковки по этим дефектам приведены в таблице Н.14.

а — продольная балка, вид сверху; б — продольная балка, вид снизу; в — продольная балка, вид сбоку; г — внутренняя поперечная балка

Н.2.5. Критерии браковки сварной надрессорной балки

Эксплуатационные дефекты сварной надрессорной балки тележки ЦМВ показаны на рисунке Н.15. Критерии браковки по этим дефектам приведены в таблице Н.15.

а — вид сверху: б — вид сбоку: в — вид снизу

Н.3. Критерии браковки деталей автосцепного устройства

Н.3.1. Критерии браковки тягового хомута автосцепного устройства

Эксплуатационные дефекты тягового хомута показаны на рисунке Н.16. Критерии браковки по этим дефектам приведены в таблице Н.16.

ЖУРНАЛ УЧЕТА РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

Цех ___________________________________________________________________

Рабочее место (участок) контроля ______________________________________

Наименование детали ___________________________________________________

Заводской номер дефектоскопа __________________________________________

ПРОТОКОЛ ФЕРРОЗОНДОВОГО КОНТРОЛЯ

Ф.И.О. дефектоскописта

_________________________________________________

Дата проведения контроля

__________________________________________________

Подпись дефектоскописта ___________________________

Подпись мастера ___________________________________

Сведения, необходимые для занесения в протокол контроля деталей тележек и автосцепного устройства, приведены в таблице Р.1.

ЛИСТ РЕГИСТРАЦИИ ИЗМЕНЕНИЙ