ИТС 12-2016. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям. Производство никеля и кобальта

(утв. Приказом Росстандарта от 15.12.2016 № 1890)

ИСТОРИЯ ИЗМЕНЕНИЙ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ АКТОВ

flowchart LR
  n0["ИТС 12-2016"]:::rst
  click n0 "https://bukva.ai/docs/prikaz-its-12-2016" "ИТС 12-2016. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям. Производство никеля и кобальта (утв. Приказом Росстандарта от 15.12.2016 N 1890)"
  n1["ИТС 12-2019"]:::rst
  click n1 "https://bukva.ai/docs/spravochnik-its-12-2019" "ИТС 12-2019. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям. Производство никеля и кобальта (утв. Приказом Росстандарта от 12.12.2019 N 2978)"
  n2["ИТС 12-2025"]:::doc
  click n2 "https://bukva.ai/docs/spravochnik-its-12-2025" "ИТС 12-2025. Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям. Производство никеля и кобальта (утв. Приказом Росстандарта от 11.12.2025 N 2726)"
  n0 --> n1
  n1 --> n2
classDef rst fill:#FFEBEB,stroke:#8B0000,color:#000;
classDef doc fill:#EBFFEB,stroke:#006400,color:#000;
classDef notEnt fill:#FFFFEB,stroke:#FF8C00,color:#000;

Утвержден и введен в действие Приказом Росстандарта от 15 декабря 2016 г. № 1890

ИНФОРМАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИЙ СПРАВОЧНИК ПО НАИЛУЧШИМ ДОСТУПНЫМ ТЕХНОЛОГИЯМ

ПРОИЗВОДСТВО НИКЕЛЯ И КОБАЛЬТА

Production of nickel and cobalt

ИТС 12-2016

Дата введения 1 июля 2017 года

Введение

Информационно-технический справочник по наилучшим доступным технологиям (далее — справочник НДТ) «Производство никеля и кобальта» разработан на основании анализа распространенных в Российской Федерации и перспективных технологий, оборудования, сырья, других ресурсов с учетом климатических, экономических и социальных особенностей Российской Федерации.

В соответствии с положениями Федерального закона от 10 января 2002 г. № 7 ФЗ «Об охране окружающей среды» [1] объекты, оказывающие воздействие на окружающую среду, подразделяются на четыре категории. Производство цинка, свинца и кадмия включено в I категорию и отнесено к областям применения наилучших доступных технологий (НДТ). Профильные предприятия рассматриваются как объекты, деятельность которых оказывает значительное негативное воздействие на окружающую среду и которые обязаны получать комплексные экологические разрешения на осуществление своей деятельности. Общая цель комплексного подхода к экологическому нормированию хозяйственной деятельности заключается в совершенствовании регулирования и контроля производственных процессов с целью обеспечения высокого уровня защиты окружающей среды. Хозяйствующие субъекты должны принимать все необходимые предупредительные меры, направленные на предотвращение загрязнения окружающей среды и рациональное использование ресурсов, в частности посредством внедрения НДТ, которые дают возможность обеспечить выполнение экологических требований.

Термин «наилучшие доступные технологии» определен в статье 1 Федерального закона № 7 ФЗ [1], согласно которому НДТ — это технология производства продукции (товаров), выполнения работ, оказания услуг, определяемая на основе современных достижений науки и техники и наилучшего сочетания критериев достижения охраны окружающей среды при условии наличия технической возможности ее применения.

Структура настоящего справочника НДТ соответствует ПНСТ 21-2014 [2], формат описания технологий — ПНСТ 23-2014 [3], термины приведены в соответствии с ПНСТ 22-2014 [4].

Краткое содержание справочника

Введение. Представлено краткое содержание справочника НДТ.

Предисловие. Указаны цель разработки справочника НДТ, его статус, законодательный контекст, краткое описание процедуры создания в соответствии с установленным порядком, а также взаимосвязь с аналогичными международными документами.

Область применения. Описаны основные виды деятельности, на которые распространяется действие справочника НДТ.

В разделе 1 представлена информация о мировом состоянии и уровне развития никель-кобальтовой промышленности — основных производителях и потребителях никеля и кобальта, рудной базе, применяемых при производстве технологических процессах, качестве товарной продукции.

В разделе 2 представлены сведения о технологических процессах, применяемых при производстве никеля и кобальта из руд и концентратов, дана оценка потребления энергоресурсов и уровней эмиссий в окружающую среду, характерных для производства никеля и кобальта в Российской Федерации.

Раздел подготовлен на основе данных, представленных предприятиями Российской Федерации в рамках разработки справочника НДТ, а также различных литературных источников.

В разделе 3 описаны особенности подходов, примененных при разработке данного справочника НДТ и в целом соответствующих Правилам определения технологии в качестве наилучшей доступной технологии, а также разработки, актуализации и опубликования информационно-технических справочников по наилучшим доступным технологиям (утверждены постановлением Правительства Российской Федерации от 23 декабря 2014 г. № 1458) и Методическим рекомендациям по определению технологии в качестве наилучшей доступной технологии (утверждены приказом Министерства промышленности и торговли Российской Федерации от 31 марта 2015 г. № 665).

В разделе 4 приведено краткое описание НДТ для производства никеля и кобальта, включая:

• системы экологического и энергетического менеджмента, контроля и мониторинга технологических процессов;
• технические и технологические решения для повышения энергоэффективности, ресурсосбережения, снижения эмиссий загрязняющих веществ, методы обращения с отходами и побочными продуктами производства.

В разделе 5 приведены доступные сведения об экономических аспектах реализации НДТ на предприятиях Российской Федерации.

В разделе 6 приведены краткие сведения о новых технологических и технических решениях (не применяемых в России на момент подготовки справочника НДТ), направленных на повышение энергоэффективности, ресурсосбережения, снижение эмиссий загрязняющих веществ, эффективное обращение с отходами, промежуточными и побочными продуктами.

Заключительные положения и рекомендации. Приведены сведения о членах технической рабочей группы, принимавших участие в разработке справочника НДТ, и рекомендации предприятиям по дальнейшим исследованиям экологических аспектов их деятельности.

Библиография. Приведен перечень источников информации, использованных при разработке справочника НДТ.

Предисловие

Цели, основные принципы и порядок разработки справочника НДТ установлены постановлением Правительства Российской Федерации от 23 декабря 2014 г. № 1458 «О порядке определения технологии в качестве наилучшей доступной технологии, а также разработки, актуализации и опубликования информационно-технических справочников по наилучшим доступным технологиям».

1 Статус документа

Настоящий справочник НДТ является документом по стандартизации.

2 Разработчик

Справочник НДТ разработан технической рабочей группой «Производство никеля и кобальта» (ТРГ 12), созданной приказом Росстандарта от 4 марта 2016 г. № 240 «О создании технической рабочей группы „Производство никеля и кобальта“. Перечень организаций и их представителей, принимавших участие в разработке справочника НДТ, приведен в разделе „Заключительные положения и рекомендации“.»

Справочник НДТ представлен на утверждение Бюро наилучших доступных технологий (далее — Бюро НДТ) (www.burondt.ru).

3 Краткая характеристика

Справочник НДТ содержит описание применяемых при производстве никеля и кобальта технологических процессов, оборудования, технических способов, методов, в том числе позволяющих снизить эмиссии в окружающую среду, сократить водопотребление, повысить энергоэффективность, обеспечить экономию ресурсов. Из числа описанных технологических процессов, технических способов, методов выделены решения, отнесенные к наилучшим доступным технологиям (НДТ). В справочнике НДТ установлены технологические показатели, соответствующие выделенным НДТ.

4 Взаимосвязь с международными, региональными аналогами

Справочник НДТ разработан на основе справочника Европейского союза (ЕС) по наилучшим доступным технологиям для предприятий цветной металлургии (Best Available Techniques (BAT) Reference Document for the Non-Ferrous Metals Industries) с учетом особенностей производства никеля и кобальта в Российской Федерации.

5 Сбор данных

Информация о технологических процессах, технических способах, методах, применяемых при производстве никеля и кобальта в Российской Федерации, была собрана в процессе разработки справочника НДТ в соответствии с Порядком сбора данных, необходимых для разработки информационно-технического справочника по наилучшим доступным технологиям и анализа приоритетных проблем отрасли, утвержденным приказом Росстандарта от 23 июля 2015 г. № 863.

6 Взаимосвязь с другими справочниками НДТ

Взаимосвязь настоящего справочника НДТ с другими справочниками НДТ, разрабатываемыми в соответствии с распоряжением правительства от 31 октября 2014 г. № 2178-р, приведена в разделе «Область применения».

7 Информация об утверждении и введении в действие

Настоящий справочник НДТ утвержден приказом Росстандарта от 15 декабря 2016 г. № 1890.

Настоящий справочник НДТ введен в действие с 1 июля 2017 г., официально опубликован в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru).

Область применения

Настоящий справочник НДТ «Производство никеля и кобальта» распространяется на процессы производства первичных никеля и кобальта, т.е. получаемых из рудного сырья.

Справочник НДТ также распространяется на процессы, связанные с основными видами деятельности по производству первичных никеля и кобальта, которые могут оказать влияние на объемы эмиссий и (или) масштабы загрязнения окружающей среды:

• хранение, подготовка и транспортировка сырья;
• хранение и подготовка топлива, материалов, реагентов и продукции;
• производственные процессы (пирометаллургические, гидрометаллургические).

Справочник НДТ не распространяется на:

• добычу и обогащение никелевых и полиметаллических руд на месторождениях;
• вопросы, которые касаются исключительно обеспечения промышленной безопасности или охраны труда.

Вопросы обеспечения промышленной безопасности и охраны труда частично рассматриваются только в тех случаях, когда оказывают влияние на виды деятельности, включенные в область применения настоящего справочника НДТ.

Дополнительные виды деятельности при производстве никеля и кобальта, а также соответствующие им справочники НДТ (названия справочников НДТ даны в редакции распоряжения Правительства Российской Федерации от 31 октября 2014 г. № 2178-р) приведены в таблице ниже.

В настоящем справочнике использованы термины и определения в соответствии с ПНСТ 22-2014 ([4]).

Раздел 1. Мировое состояние никель-кобальтовой промышленности

1.1 Производство и потребление никеля и кобальта

Мировое производство первичного никеля во всех видах в 2014 году, по данным Международной группы по изучению никеля (International Nickel Study Group — INSG), составило 1 994 тыс. т, в том числе 350 тыс. т никеля в ферроникеле и около 450 тыс. т никеля в никелистом чугуне ([5], [6]).

Под первичным никелем, по определению INSG, подразумевается продукция плавильных и рафинировочных заводов, пригодная для использования потребителями, в том числе:

• никель класса I с содержанием никеля 99% и выше (электролитный никель — в виде полноразмерных или резаных катодов, гранулы, брикеты, порошки/хлопья, пеллеты, рондели);
• никель класса II с содержанием никеля менее 99% (ферроникель, оксид никеля/синтер, ютилити-никель, никелистый чугун).

Отдельная группа включает химикаты на основе никеля.

На долю 10 крупнейших производителей пришлось почти 93% мирового выпуска. Практически недосягаемым лидером является Китай, на который приходится более 1/3 мирового производства. Россия занимает второе место с долей в 12% (таблица 1.1).

Таблица 1.1

Производство никеля во всех видах в 2014 году по странам ([5], [6])

Мировое потребление первичного никеля во всех видах в 2014 году составило 1 863 тыс. т, из которых на долю первой пятерки стран — ведущих потребителей никеля пришлось 88%. Безоговорочным лидером является Китай — более половины мирового потребления никеля, на Россию приходится менее 2%, т.е. ~30 тыс. т (таблица 1.2).

Таблица 1.2

Потребление первичного никеля во всех видах в 2014 году по странам ([5], [6])

Около 2/3 мирового потребления никеля приходится на сектор производства нержавеющей стали (рисунок 1.1). При этом структура потребления в отдельных странах может существенно отличаться от среднемировой. Так, в России, например, на производство нержавеющей стали приходится менее 1/3 от общего потребления никеля.

Рисунок 1.1 — Области потребления никеля в 2014 году (100% = 1 863 тыс. т) ([7])

По Никелевому контракту Лондонской биржи металлов (ЛБМ) может быть поставлен первичный никель (т.е. произведенный из рудного сырья) в виде катодов (полноразмерных или резаных), дроби или брикетов, удовлетворяющий по химическому составу одному из двух стандартов: ASTM Standard Specification for Nickel B39-79 (2013) или GB/T 6516-2010 — Ni9990 grade (таблица 1.3).

Таблица 1.3

Требования к составу первичного никеля, приведенные ASTM B39-79 (2013) и GB/T 6516-2010 — Ni9990

Таблица 1.4

Марки никеля, зарегистрированные на ЛБМ

Таблица 1.5

Описание и химический состав некоторых марок никеля, зарегистрированных на ЛБМ (данные компаний)

В дополнение к таблице 1.5 в таблице 1.6 приведено описание никелевой продукции зарубежных производителей, не зарегистрированной на ЛБМ.

Таблица 1.6

Описание и химический состав никелевой продукции, не зарегистрированной на ЛБМ (данные компаний)

Продолжение таблицы 1.6

<*> Ni + Co.

<2> По химическому составу превосходят следующие стандарты: ASTM B39, BS 375, R 99.5, NR9980, ISO 6283.

Продолжение таблицы 1.6

<*> Ni + Co.

Продолжение таблицы 1.6

Мировое производство рафинированного кобальта, по оценкам Института развития кобальта (Cobalt Development Institute — CDI), составило в 2015 году 98 тыс. т, что на 6 тыс. т выше показателя 2014 года ([8]) (таблица 1.7).

Таблица 1.7

Производство рафинированного кобальта в 2014 — 2015 годах, т

Существенный вклад в предложение вносит вторичный кобальт — порядка 10 тыс. т/г, в том числе в США около 2,2 — 2,5 тыс. т. Однако оценки объемов его производства носят весьма приблизительный характер, так как многие предприятия перерабатывают как первичное, так и вторичное сырье, и разделить эти потоки не представляется возможным. В построении баланса рынка вторичный кобальт обычно не участвует.

По оценкам CDI, кажущееся потребление кобальта (производство + импорт и минус экспорт) составило около 82 тыс. т в 2014 году и 89 тыс. т в 2015 году ([8]).

Основная часть кобальта используется при производстве аккумуляторных батарей (46%) и сплавов (18% суперсплавы + 8% твердые сплавы), причем уровень производства перезаряжаемых источников энергии и, соответственно, потребление кобальта неуклонно растут. Так, если в 1995 году оно оценивалось на уровне 700 т, то в 2014 году приблизилось к 40 тыс. т, т.е. составило почти половину от суммарного потребления кобальта (рисунок 3).

Рисунок 1.2 — Структура потребления кобальта в 2014 году (100% = 82 тыс. т)

По требованиям ЛБМ поставляемый металл должен содержать не менее 99,3% Co, что соответствует «низкосортному» кобальту. При этом максимальная концентрация примесей указывается в спецификации зарегистрированного на ЛБМ производителя. Производители «высокосортного» кобальта (99,8% Co) получают премию к цене кобальта на ЛБМ. Однако и в рамках этой группы возможно различное содержание и номенклатура примесных элементов. Что касается формы, то по контракту ЛБМ может быть поставлен кобальт катодный (ломаные и резаные катоды), слитки, брикеты, гранулы и «таблетки» (таблицы 1.7, 1.8).

Таблица 1.8

Марки кобальта, зарегистрированные на ЛБМ (по данным ЛБМ)

<*> Виды продукции: ЛК — ломаные катоды; РК — резаные катоды; ПГ — «пуговицы»; СЛ — слитки.

<**> Регистрация на ЛБМ не продлена.

1.2 Никель- и кобальтсодержащие руды. Запасы и ресурсы

Содержание никеля в земной коре составляет около 0,01% масс., однако количество пригодных для экономически эффективного извлечения металла промышленных месторождений ограничено.

Мировые запасы никеля в рудах оцениваются в 79 млн т. Выявленные наземные ресурсы никеля в рудах (таблица 1.9) составляют по крайней мере 130 млн т никеля, в том числе 60% в латеритовых и 40% в сульфидных месторождениях. Значительные ресурсы никеля сосредоточены также в глубоководных конкрециях.

Таблица 1.9

Описание и химический состав зарубежной кобальтовой продукции, зарегистрированной на ЛБМ

Продолжение таблицы 1.9

<*> Виды продукции: ЛК — ломаные катоды, РК — резаные катоды, ПГ — «пуговицы».

Примерно десятая часть мировых запасов никеля сосредоточена в России (7,9 млн т). По этому показателю Россия занимает 4-е место в мире, уступая Австралии (19 млн т), Бразилии (10 млн т) и Новой Каледонии (8,4 млн т) (таблица 1.10) ([6], [10]).

Таблица 1.10

Мировые запасы никеля, тыс. т

Мировые запасы кобальта, по оценкам US Geological Survey, составляют 7,1 млн т, а выявленные ресурсы — около 25 млн т (таблица 1.10). В дополнение к этому ресурсы кобальта в железомарганцевых конкрециях и корках на океанском дне оцениваются почти в 120 млн т.

Основными геолого-промышленными типами месторождений никеля и кобальта являются магматические сульфидные медно-никелевые, гипергенные силикатные никелевые коры выветривания и гидротермальные арсенидные и сульфоарсенидные никель-кобальтовые и собственно кобальтовые месторождения (таблица 1.11). Важнейшие промышленные минералы никеля (и кобальта) приведены в таблице 1.12.

Таблица 1.11

Мировые запасы кобальта, тыс. т ([10], [11])

Таблица 1.12

Содержание никеля и прочих компонентов в сульфидных и окисленных рудах <*> ([12] - [22])

Характерной особенностью сульфидных месторождений, сосредоточенных преимущественно на территории России и Канады, является сравнительно выдержанный минеральный состав руд. Главными минералами руд являются: пирротин, пентландит, халькопирит и магнетит. Руды содержат никель, медь, кобальт, платиноиды, а также селен и теллур, золото, серебро и серу. Месторождения описываемого типа являются ведущими в запасах и добыче никеля и кобальта в России.

В сульфидных рудах чаще всего основная часть никеля, по существу, встречается в виде минерала пентландита (Ni, Fe)₉S₈. Лишь небольшие количества никеля бывают представлены миллеритом NiS, виоларитом Ni2FeS4 и никельсодержащим пирротином (Fe, Ni)8S9. В рудах некоторых месторождений Австралии, например, существенная часть никеля представлена полидимитом Ni3S4. Пентландит всегда встречается вместе с другими сульфидными минералами, чаще всего с пирротином Fe8S9 и халькопиритом CuFeS2. Эти сульфидные минералы вмещает силикатная и алюмосиликатная порода. В таблице 1.13 приведен примерный минералогический состав некоторых сульфидных руд.

Таблица 1.13

Важнейшие промышленные минералы никеля и кобальта ([23])

Таблица 1.14

Минералогический состав некоторых сульфидных никелевых руд ([24])

Большинство месторождений окисленных (латеритовых) руд, представляющих интерес для добычи, сосредоточено в экваториальном поясе: в Новой Каледонии, на Кубе, Мадагаскаре, Филиппинах, в Индонезии и др. Силикатные никелевые месторождения России играют подчиненную роль в запасах и добыче никеля и кобальта. Минеральный состав окисленных никелевых руд очень сложный: металлы распределены по многим минеральным формам и представлены как силикатными, так и оксидными и гидроксидными соединениями.

Двумя основными подтипами латеритовых руд, представляющих коммерческий интерес, являются лимониты и сапролиты. Лимониты обычно залегают ближе к поверхности, непосредственно под покрывающим пластом (зона феррикрета), ниже залегают сапролиты. Лимониты и сапролиты существенно различаются по составу. В целом в лимонитах содержание никеля (0,8% — 1,5%), магния (0% — 5% MgO) и кремнезема (0% — 10% SiO2) ниже, а железа (40% — 50%) и кобальта (0,10% — 0,20%) выше, чем в сапролитах. В случае если никель сосредоточен в основном в силикатной фазе сапролитовой зоны, латеритовое месторождение относят к «гарниеритовому типу», содержащему 1,8% — 3,5% Ni, 0,02% — 0,08% Co, 10% — 25% Fe, 15% — 25% MgO и 30% — 50% SiO2.

Чисто лимонитовая руда представляет собой в основном окислы (гидроокислы) железа, в то время как серпентинитовая руда представлена в основном сложными железо-магниевыми силикатами. В обеих разновидностях окисленных руд никель изоморфно замещает железо (и магний) в решетке, соответственно, окислов и силикатов (за очень редким исключением в таких рудах присутствуют собственно никелевые силикаты), поэтому окисленные руды не могут быть обогащены с применением обычных физических методов обогащения (флотации, гравитации и т.п.), как это имеет место при переработке сульфидных руд. Иногда производится рудоразборка с отбраковыванием крупных кусков — фазы, которая в ряде случаев существенно обеднена никелем (например, обогащение разделением по классам крупности было заложено в схему Cawse). Однако этот прием позволяет лишь незначительно обогатить сырье.

Почти половина мировых запасов кобальта сосредоточена в Демократической Республике Конго в многочисленных медно-кобальтовых месторождениях Медного пояса, тянущегося из Замбии через провинцию Катанга в юго-восточной части Демократической Республики Конго. Содержание кобальта в наиболее богатых зонах достигает 1% — 2%. Первичная минерализация — сульфидная; основные медьсодержащие минералы — халькопирит, халькозин Cu2S; кобальт преимущественно — в карролите (Cu(Co, Ni)2S4). Гипергенная (вторичная) минерализация ассоциирована с высокой степенью окисления минералов, залегающих вблизи поверхности (не глубже 100 м от поверхности). Медь и кобальт сосредоточены преимущественно в малахите Cu2CO3(OH)2 и гетерогените CoO(OH). Содержание кобальта обычно составляет 0,3%, меди ~3%.

На сегодняшний день богатые кобальтом месторождения так называемой первичной кобальтовой руды, или собственно кобальтовой руды, практически исчерпаны. Единственным рудником (подземным), где с 1928 года по сию пору ведут разработку, является рудник Bou-Azzer (Марокко) компании CTT Managem. Содержание кобальта в руде, включающей Co-Ni-Fe-арсениды и сульфоарсениды (главный промышленный минерал скуттерудит (Co, Fe, Ni)As2), а также сульфиды меди и молибденит — высокое, порядка 1%.

Имеются проекты добычи и переработки мышьяковистой руды: проект Idaho Cobalt Project (США), где основными кобальт- и медьсодержащими минералами являются соответственно кобальтин CoAsS и халькопирит CuFeS2; проект NICO (Канада) компании Fortune Minerals, предусматривающий переработку Co-Bi-Cu-Au-руды, в которой основным кобальтсодержащим минералом является арсенопирит и др.

1.3 Добыча никеля и кобальта

Новых крупных сульфидных месторождений никеля, и тем более богатых, в последние годы не выявлено. Некоторые разрабатываемые десятилетиями месторождения сульфидной руды имеют ограниченный оставшийся срок эксплуатации.

В ретроспективе объем добычи никеля из сульфидных руд заметно превышал добычу из латеритовых руд, однако в последние годы доля сульфидного никеля в общем объеме добычи снизилась. Так, по данным Wood Mackenzie Ltd, общемировая горная добыча никеля в 2014 году составила 2042 тыс. т никеля, из которых 38,5% пришлось на сульфидную руду и 61,5% на окисленную. По данным же USGS (United States Geological Survey), горная добыча никеля была значительно больше и составила 2450 тыс. т, преимущественно за счет Филиппин и стран, отнесенных к категории «Прочие» (таблица 1.15).

Таблица 1.15

Горная добыча никеля в 2014 году по странам

По данным US Geological Survey <1>, мировая добыча кобальта в 2014 — 2015 годах составляла 123 — 124 тыс. т/год, причем примерно половина приходится на Демократическую Республику Конго (Киншаса). Дать более или менее надежную оценку объемов добычи кобальта сложно хотя бы потому, что из всего объема добытого вместе с никелем «латеритового» кобальта надо вычесть латериты, пошедшие на переработку, например в ферроникель, где кобальт теряется безвозвратно (таблица 1.16).

<1> Следует отметить, что оценки USGS по добыче кобальта в разных странах не отличаются единообразным подходом. Так, например, «горная» добыча кобальта в Австралии включает содержание кобальта в латеритовой никелевой руде плюс содержание кобальта в никелевых концентратах; по Канаде, России — это оценка содержания кобальта в концентратах от переработки медно-никелевых сульфидных руд; по Кубе — это вообще расчетное значение, полученное на основе сообщенных данных по содержанию кобальта в произведенных никель-кобальтовых смешанных сульфидах и оценки содержания кобальта в аммиачном растворе выщелачивания и т.д. ([25]).

Таблица 1.16

Горная добыча кобальта в 2015 году по странам, тыс. т ([10], [11])

1.4 Производство никеля и кобальта

Технологические схемы переработки никелевых руд определяются их типом и особенностями химического состава. Так, если переработка сульфидных руд не отличается разнообразием (за исключением двух гидрометаллургических производств — Надеждинского металлургического завода в Норильске (Заполярный филиал ПАО «ГМК „Норильский никель“, Россия) <2> и завода в Long Harbour (Vale, Канада), головными операциями технологической схемы являются пирометаллургические процессы, обеспечивающие получение медно-никелевого файнштейна), то схемы получения никеля из латеритов весьма рознятся между собой, как по типу и набору технологических операций, так и по виду конечной продукции. При этом наибольшее распространение имеет плавка окисленной никелевой руды на ферроникель, в меньшей степени распространены процессы высокотемпературного автоклавного выщелачивания и Карон-процесс (таблица 1.17). В настоящее время все шире применяется плавка окисленных никелевых руд на никелистый чугун (продукт, близкий по составу к ферроникелю), весьма широко востребованный при производстве нержавеющих сталей.»

<2> Как будет показано ниже, получаемый при гидрометаллургическом обогащении на этом производстве продукт также перерабатывается до файнштейна.

Таблица 1.17

Основные никелевые предприятия мира (за исключением производителей никелистого чугуна и предприятий, перерабатывающих малосульфидные платиновые руды)

1.4.1 Переработка латеритовых руд с получением богатых промышленных продуктов или товарных металлов

Латеритовые Ni-Co-руды перерабатывают пирометаллургическими методами (плавка на ферроникель, никелистый чугун или штейн), гидрометаллургическими методами (сернокислотное автоклавное выщелачивание, иногда в комбинации с атмосферным и кучным выщелачиванием) и комбинированными методами, сочетающими приемы пиро- и гидрометаллургии (например, аммиачное выщелачивание по методу М. Карона). Выбор метода в значительной степени определяется химическим и минералогическим составом руды. Так, для переработки Mg-гидросиликатного подтипа руды почти в 3/4 случаев применяется плавка. Напротив, для переработки железооксидного подтипа используются преимущественно гидрометаллургические способы, включая метод Карона (рисунок 1.3).

Рисунок 1.3 — Вертикальный разрез месторождения тропических Ni-Co-латеритов ([26])

Плавка латеритовой никелевой руды на ферроникель, никелистый чугун, штейн за рубежом

Совместное присутствие в латеритах никеля и железа создает предпосылки для получения железосодержащих никелевых продуктов, пригодных для производства нержавеющих сталей — ферроникеля и никелистого чугуна.

Сырьем для производства ферроникеля служит преимущественно сапролит (%: Ni — 1,5 — 3; Co — 0,04 — 0,08; Fe — 15; SiO2 — 40; MgO — 25), позволяющий из-за пониженного по сравнению с лимонитом содержания железа при меньших производственных затратах получать ферроникель заданного состава ([24]).

Технологический процесс включает в себя сушку руды, обжиг, восстановление оксидов никеля и железа в электропечах с получением чернового ферроникеля и его рафинирование, обеспечивающее удаление серы и фосфора. Своеобразным стандартом отрасли стал процесс RKEF (rotating kiln — electric furnace), включающий в себя обжиг во вращающейся печи («RF») и восстановительную плавку в электропечи («EF»). В типичном случае готовый ферроникель содержит 20% — 40% Ni.

Производство никелистого чугуна (НЧ) началось в Китае в 2005 году как реакция на высокие цены на никель и уже к 2014 году получило весьма широкое распространение. К этому времени никелистый чугун стал покрывать до 52% потребности в никеле китайских производителей нержавеющей стали.

Использование для производства НЧ стандартных доменных печей позволяло получать продукт весьма низкого качества с небольшим содержанием никеля и высоким — примесей, пригодный для производства нержавеющей стали серии. Замена их электропечами обеспечила содержание никеля в НЧ на уровне 10% — 15% Ni, что сделало его пригодным для производства нержавеющих сталей серии 300.

С 2011 года началось быстрое развитие производства НЧ по хорошо известной технологии производства ферроникеля RKEF. Такой никелистый чугун, как по составу, так и по способу производства практически ничем не отличается от обычного ферроникеля. Содержание никеля в нем достигает 20% и более, вредных примесей меньше, а издержки ниже, чем при плавке в домне.

Несмотря на всю привлекательность непосредственного производства никель-железных сплавов, часть латеритовой руды перерабатывается по схеме с получением никелевого штейна (Vale на заводе Sorowako, Индонезия, и Eramet на заводе Doniambo, Новая Каледония).

На заводе Sorowako компании Vale производительностью порядка 80 тыс. т год по никелю окисленную руду последовательно подвергают сульфидирующему обжигу с использованием элементарной серы, плавке на никелевый штейн (~26% Ni) и конвертированию в конвертерах Пирса — Смита с получением файнштейна с ~78% Ni.

Основную часть (80%) гранулированного файнштейна Vale отправляет на рафинировочный завод Matsuzaka (Япония), часть — продает компании Sumitomo для рафинирования на заводе Niihama (Япония) совместно со смешанными сульфидами, полученными на двух своих заводах на Филиппинах, перерабатывающих латеритовую руду способом автоклавного сернокислотного выщелачивания.

На заводе Doniambo (Новая Каледония) компании Le Nickel-SLN, входящей в группу Eramet, окисленная (гарниеритовая) руда плавится на ферроникель в электропечи. Основная часть ферроникеля поставляется потребителям в качестве товарного продукта, а часть — сульфидируется элементарной серой с получением файнштейна и передается на завод компании Sandouville (Франция) для производства рафинированных никеля и кобальта (металлический никель высокой чистоты (> 99,97%), хлорид и карбонат никеля, хлорид кобальта).

Переработка окисленных никелевых руд в России осуществляется с получением товарного огневого никеля на комбинате Уфалейникель. Ввиду убыточности комбинаты Южуралникель и Режский никелевый завод остановлены.

Гидрометаллургическая переработка латеритовых руд

Высокотемпературное сернокислотное автоклавное выщелачивание (HPAL) является вторым по распространенности в мире процессом, предназначенным для производства никеля из окисленных никелевых руд, и обеспечивает возможность извлечения в товарную продукцию до 90% и более никеля и основную часть кобальта.

Технология реализована на двух заводах компании Sherrit на Кубе и Мадагаскаре, а также предприятиях Sumitomo (Coral Bay) на Филиппинах, Vale (Goro) в Новой Каледонии, Glencore и First Quantum Minerals Ltd (Murrin Murrin и Ravensthorpe <3> соответственно) в Австралии, Ramu NiCo Management (MCC) Ltd (Basamuk) в Папуа-Новой Гвинее. Заводы Cawse и Avalon компании Wingstar investments pty ltd в Австралии, принадлежавшие до 2014 года различным компаниям (в том числе ПАО «ГМК „Норильский никель“), в настоящее время законсервированы (таблица 1.17).»

<3> На заводе Ravensthorpe используется сочетание высокотемпературного автоклавного сернокислотного выщелачивания с атмосферным, а на Murrin Murrin — с кучным выщелачиванием.

Процесс HPAL — это процесс, в котором никель и кобальт из латеритовой руды выщелачиваются серной кислотой при высоких давлении (~40 ат) и температуре (230 °C — 240 °C). Из раствора выщелачивания после очистки его от примесей либо осаждают смешанные сульфиды или гидроксиды никеля и кобальта, либо ведут процесс с использованием жидкостной экстракции и электроэкстракции до получения металлических никеля и кобальта. Последнее характерно для относительно новых предприятий.

Гидрометаллургическая технология получения никеля и кобальта с использованием процесса Карона (восстановительный обжиг с последующим аммиачным выщелачиванием) позволяет перерабатывать лимонитовую руду или смесь лимонитов с сапролитами, при этом с увеличением относительной доли сапролита извлечение никеля и кобальта снижается. По сравнению с процессом автоклавного кислотного выщелачивания (HPAL) применение процесса Карона экономически оправдано для переработки руды с более высоким содержанием магния (примерно до 8%). Однако в этой технологии извлечение никеля и особенно кобальта существенно ниже, чем в HPAL.

Таблица 1.18

Действующие предприятия, использующие HPAL процесс

В настоящее время процесс Карона применяется на трех действующих заводах: Nicaro, Punta Gorda (оба на Кубе) и Yabulu (Австралия). Завод Sao Miguel Paulista (Бразилия) из-за низких цен на никель на неопределенное время остановлен (таблица 1.19).

Таблица 1.19

Показатели извлечения никеля и кобальта и способы их извлечения из аммиачно-карбонатных растворов на предприятиях, использующих Карон-процесс

В 2010 — 2011 годах компания Direct Nickel презентовала технологию переработки латеритов в азотнокислой среде с регенерацией азотной кислоты и запустила демонстрационную пилотную установку. Одним из элементов установки был агрегат для термического разложения, в который подается моногидрат нитрата магния, а образуется MgO в виде порошка и выделяются газы NOx, проходящие через серию абсорберов и скрубберов, в которых извлекается 99% окислов азота и получается 55%-ная азотная кислота. Работа демонстрационной установки показала возможность регенерации более 95% азотной кислоты и извлечения никеля и кобальта в гидратный продукт — более 90%. Однако, несмотря на высокие показатели эффективности, на сегодняшний день информация о коммерческом использовании технологии отсутствует.

Следует упомянуть и о таком направлении, как хлоридное выщелачивание. Исследования возможности переработки латеритовых руд в солянокислой среде идут с 70-х гг. Среди компаний, активно ведущих разработки в области хлоридной технологии, следует упомянуть: ВНР Billiton (разработавшую процесс хлоридного кучного выщелачивания), Jaguar Nickel, Nichromet Solutions Inc, Intec Ltd, Anglo American (процесс Anglo Research Nickel — ARNi) и др. Однако ни один из перечисленных процессов пока не достиг стадии коммерческого внедрения.

1.4.2 Переработка сульфидных руд с получением файнштейна

Никельсодержащие сульфидные руды, в отличие от окисленных, поддаются флотационному обогащению. Так, из руды, содержащей 1% — 3% Ni, получают концентрат с 7 — 20+% Ni. Технологическая схема включает в себя дробление, измельчение и флотацию. В зависимости от состава руды, в частности соотношения меди и никеля, используются различные схемы.

При небольшом содержании в руде халькопирита реализуется процесс коллективной флотации с получением Ni-Cu-концентрата, при значительном (массовое соотношение Cu:Ni > 0,3) — производится разделение на никелевый (медно-никелевый) и медный концентраты. На Талнахской обогатительной фабрике ЗФ ПАО «ГМК „Норильский Никель“, перерабатывающей сплошные сульфидные руды, осуществлялось также выделение никелистого пирротина в отдельный, так называемый пирротиновый концентрат.»

Наиболее распространенной практикой переработки никелевых сульфидных концентратов является штейновая плавка, которая может быть реализована либо в автогенных агрегатах (печь взвешенной плавки), либо в руднотермических электропечах. Полученный штейн конвертируют с получением файнштейна, который затем рафинируют гидрометаллургическим (весь мир) или комбинированным способом (Россия <4>) с получением товарных металлов (рисунок 1.4).

<4> По данным на 2016 год, на единственном никельрафинировочном предприятии России — комбинате Североникель АО «Кольская ГМК» до сих пор используется устаревшая технологическая схема получения катодного никеля методом электрорафинирования металлических анодов, однако от этой технологии в настоящее время отказываются, постепенно переходя на технологию хлорного выщелачивания никелевого порошка трубчатых печей с получением никеля электроэкстракцией.

Рисунок 1.4 — Принципиальная схема переработки сульфидных медно-никелевых руд

Главным преимуществом пирометаллургической головной переработки материала является возможность практически количественного концентрирования (за исключением серебра) присутствующих в сульфидных медно-никелевых рудах драгоценных металлов.

Для руд, не содержащих драгоценных металлов (медно-никелевые руды месторождения Voisey's Bay), возможна гидрометаллургическая переработка с тотальным вскрытием сульфидной составляющей и получением медно-никель-кобальтового раствора, пригодного для дальнейшей переработки с получением катодных рафинированных металлов и отвального кека, пригодного после нейтрализации для захоронения.

Следует также остановиться на переработке пирротиновых никельсодержащих концентратов, прямая пирометаллургическая переработка которых ввиду низкого содержания ценных компонентов экономически нецелесообразна <5>. Процедура гидрометаллургического обогащения, реализованная на Надеждинском металлургическом заводе ЗФ ПАО «ГМК „Норильский Никель“, с выводом в отдельные продукты основной части серы в элементарной форме, а железа — в гидратной делает данный получаемый сульфидный концентрат весьма привлекательным для извлечения из него ценных компонентов (никеля, кобальта, меди, драгоценных металлов) стандартными пирометаллургическими способами.»

<5> В середине XX века никельсодержащий пирротиновый концентрат месторождений Sudbery (Канада) также перерабатывали. Его обжигали, восстанавливали и выщелачивали аммиачными растворами для извлечения никеля. Полученный кек направлялся на пирометаллургическую переработку с получением гематитовых окатышей для черной металлургии.

Производство штейна

Головной операций пирометаллургической переработки никельсодержащих руд и концентратов является плавка на штейн.

К наиболее старым вариантам реализации процесса относится плавка предварительно обожженных и окускованных концентратов или кусковой руды в отражательных или шахтных печах. Такие процессы характеризовались относительно низкой удельной производительностью, высоким расходом кокса и повышенными потерями ценных компонентов с отвальными шлаками из-за присущей минералам пустой породы медно-никелевых руд тугоплавкости. Данные обстоятельства, а также стремительное развитие электроэнергетики привели к достаточно быстрому вытеснению этих процессов значительно более эффективной и менее «капризной» электроплавкой, которая, в свою очередь, также постепенно заменяется плавкой в автогенных печах.

До недавнего времени электроплавка предварительно обожженного никелевого (медно-никелевого) концентрата применялась на пяти заводах (в том числе двух, расположенных на территории Российской Федерации) <6>, перерабатывающих никелевое (никель-медное) сульфидное сырье. В никель-платиновой подотрасли руднотермическая плавка повсеместно используется и по сей день, при этом из-за низкого содержания серы материал не обжигают, а после сушки непосредственно подают в электропечь (таблицы 1.19 - 1.20).

<6> После закрытия Никелевого завода в Норильске в 2016 году в России и никелевого завода Томпсон в Канаде в 2018 г. в эксплуатации останутся только два никелевых плавильных завода (Печенганикель компании «Норильский никель» и завод в г. Садбери компании Glencore), работающие по этой технологии. Заметим, что в январе 2016 года Glencore получила отсрочку на 10 лет для своего плавильного завода по части выполнения новых стандартов Канады по выбросам в атмосферу.

Таблица 1.20

Обжиг концентратов на никелевых заводах, работающих по технологии обжиг/электроплавка [24], [27])

Несмотря на то, что процесс электроплавки является довольно старым, он имеет ряд неоспоримых преимуществ, а именно:

• возможность переработки малосульфидного высокомагнезиального сырья за счет способности электропечи обеспечивать высокие температуры шлаковых расплавов;
• возможность переработки конвертерных шлаков и прямого получения отвальных по цветным и драгоценным металлам шлаков, не требующих специального обеднения.

Именно эти обстоятельства и обусловливают повсеместное применение рудно-термических печей для плавки платиносодержащих концентратов. Даже при содержании в шлаке оксида магния на уровне 13% — 23% за счет поддержания высокой температуры шлаковой ванны удается обеспечить чрезвычайно низкие потери цветных и драгоценных металлов (потери драгоценных металлов пропорциональны потерям меди, так как никель может присутствовать в шлаках не только в виде корольков, но и в растворенной форме) (таблица 1.20 <7>).

<7> Следует отметить, что в таблице приведено содержание цветных металлов в шлаке после флотации. Однако утверждение не теряет силы, поскольку при флотации шлаков содержание драгоценных и цветных металлов снижается почти пропорционально, всего примерно в два раза.

К недостаткам процесса следует отнести высокий удельный расход электроэнергии (который может быть несколько снижен при загрузке в печь горячего огарка, как это реализовано на канадских заводах), практически полное отсутствие возможности управления степенью десульфуризации в процессе плавки и выходом штейна (данные показатели регулируются степенью удаления серы на стадии предварительного обжига), а также получение большого объема бедных по сернистому ангидриду газов, утилизация которых затруднена.

На действующих на сегодняшний день предприятиях, использующих схему окислительный обжиг-электроплавка, флотационный концентрат обжигают в печах кипящего слоя (КС) (таблица 1.20) как в наиболее эффективном обжиговом агрегате с удалением основного количества серы в газовую фазу. Содержания SO2 в отходящих газах на уровне 5% — 15% (по объему) вполне достаточно для использования в сернокислотном производстве, а интенсивный массобмен в агрегате обеспечивает высокую удельную производительность.

Основной тенденцией современной металлургии в области переработки высокосернистых концентратов является применение автогенных процессов. К наиболее распространенным относятся технология и печь взвешенной плавки, разработанные и внедренные в производство в конце 1940-х годов фирмой Outokumpu для плавки медных концентратов. Начиная с 1960-х годов этот процесс начал свое победоносное шествие по миру и на сегодняшний день реализован на многих предприятиях медной и никелевой подотраслей.

В настоящее время по этой технологии в мире работает 6 заводов, перерабатывающих никельсодержащие сульфидные концентраты <8>, один из них — Fortaleza (Бразилия) был остановлен в 2013 году. Завод Copper Cliff компании Vale использует собственную технологию взвешенной плавки в горизонтальной печи (таблица 1.21).

<8> На медных заводах эксплуатируется 44 печи.

Таблица 1.21

Плавка на штейн обожженного никелевого концентрата ([24], [27], [28]) (в скобках для комбината «Печенганикель» указаны характеристики РТП-5)

В автогенных процессах большая часть потребности в тепле удовлетворяется за счет окисления железа и серы, содержащихся в концентрате, в результате чего расходы топлива или электричества малы. Производительность печей взвешенной плавки по сырью (в пересчете на сухой вес) обычно составляет 100 — 150 т/ч. В печах Outotec содержание кислорода в реакционном газе меняется от 30 — 40 об.% до 70 об.%; печи Inco (завод Copper Cliff) работают на кислородном дутье.

Одним из усовершенствований технологии (но не печи) взвешенной плавки является DON-процесс. При его реализации в одном агрегате совмещаются процессы штейновой плавки и конвертирования, таким образом, на выходе из печи получается три продукта: богатый штейн, или файнштейн; шлак, близкий по составу к конвертерному; и поток богатых по сернистому ангидриду газов. Для обеднения шлаков используется электропечь, обеспечивающая получение отвальных шлаков и малосернистого штейна, который затем вместе с файнштейном может быть направлен на гидрометаллургическую переработку (ранее на таком сырье работал рафинировочный завод Harjavalta) или после грануляции, сушки и измельчения возвращен в ПВП.

Другим вариантом усовершенствования печи и, соответственно, технологии взвешенной плавки, является интеграция электропечи для обеднения шлаков в ПВП. Подобная концепция реализована на заводах Kalgoorlie (Австралия) и Jinchuan (Китай).

Главным преимуществом технологии взвешенной плавки являются низкие энергозатраты, возможность получения стабильного потока богатых по сере газов, содержащих 20% — 25% об. SO2. К недостаткам следует отнести необходимость строгого соблюдения требований к подготовке сырья (гранулометрический состав, влажность) и невозможность прямого получения отвальных шлаков.

Производство файнштейна

Полученный при плавке сульфидного сырья штейн содержит большое количество железа, которое может быть удалено из него в силикатный шлак в ходе окислительной продувки — конвертирования.

Традиционно конвертирование в никелевой отрасли осуществляют в конвертерах Пирса — Смита — агрегатах периодического действия, представляющих собой горизонтальную цилиндрическую печь с расположенными на боковой поверхности фурмами для подачи в расплав воздуха и кислорода. Заливка расплава и удаление отходящих газов осуществляются через горловину, расположенную в средней части корпуса. К недостаткам конвертеров Пирса — Смита относятся периодичность процесса и, как следствие, нестабильный поток отходящих газов, затрудняющий утилизацию из них серы, малый срок службы конвертера (футеровка разрушается из-за колебаний температуры и при воздействии высоких температур в околофурменной зоне), невозможность применения дутья, обогащенного кислородом, из-за снижения стойкости футеровки, выбросы сернистого газа в атмосферу цеха, малое время работы под дутьем.

В настоящее время происходит постепенный уход от получения файнштейна в конвертерах Пирса — Смита с внедрением TBRC-конвертеров, процесса Ausmelt или ACP — Anglo Platinum Converting System (Система конвертирования Anglo Platinum) (таблица 1.22). Также подобная задача может быть решена путем внедрения DON-процесса (см. выше).

Таблица 1.22

Характеристики печей для взвешенной плавки никелевых концентратов по способу Outotec и Inco ([24])

Процесс TBRC — плавка во вращающемся наклонном конвертере с верхней продувкой (печь Калдо) — применяется в черной и цветной металлургии, в частности, для конвертирования чугуна и штейнов, а также драгметальном производстве для выплавки Доре-металла. Продувка ведется с помощью вводимой через горловину фурмы, не погруженной в расплав. Интенсивное перемешивание расплава в конвертере достигается как за счет барботирования его дутьем, так и за счет вращения конвертера, что обусловливает весьма высокую производительность последнего (по черновому никелю — 275 т/сут). Достоинства конвертирования TBRC:

• хорошая теплопередача и высокая скорость протекания физико-химических реакций за счет вращения агрегата;
• точная система наклона конвертера упрощает его загрузку и способствует хорошему разделению шлака и сульфидного или металлического расплава;
• отсутствие погружной фурмы увеличивает срок службы агрегата и упрощает технологические процессы.

К недостаткам следует отнести сложность конструкции агрегата и его высокую стоимость, а также периодический режим плавки.

Процесс Ausmelt — плавка в вертикальном агрегате с жидкой ванной с подачей дутья через погруженную в расплав сверху фурму со сменными насадками — был изобретен в начале 1970-х. В печи Ausmelt может осуществляться как плавка на штейн, так и конвертирование последнего; также возможно объединение процессов плавки и конвертирования в одном агрегате. Технология может применяться как в периодическом, так и в непрерывном режиме.

Расплав в печи Ausmelt перемешивается с очень большой интенсивностью, что обусловливает высокую удельную производительность агрегата. Простая и полностью герметичная система загрузки обеспечивает высокую степень улавливания SO2 и утилизацию более 99% серы. Дутье в данном агрегате может быть обогащено до 60% кислорода, что достаточно при использовании отходящих газов для производства серной кислоты, но может оказаться недостаточным для получения из них элементной серы. Срок службы футеровки печи Ausmelt значительно выше, чем в конвертерах Пирса — Смита.

Главными недостатками процесса является невозможность прямого получения отвального шлака (при штейновой плавке) из-за высокой интенсивности перемешивания расплава в печи и, соответственно, необходимость эксплуатации обогреваемого отстойника или электропечи обеднения, а также возможность установки агрегата в цехах большой высоты из-за необходимости обслуживания вертикально расположенной фурмы.

Близкими по конструкции и эксплуатационным характеристикам являются печи ACP (Anglo Platinum Converting System) южноафриканской компании Anglo Platinum.

1.4.3 Получение рафинированного никеля

Как было показано выше, при переработке сульфидных и окисленных никелевых руд никель и кобальт обычно (за исключением гидрометаллургических технологий, использующих метод жидкостной экстракции, позволяющий производить товарные катодные металлы без промежуточного осаждения концентратов) концентрируются в богатых промпродуктах, пригодных для дальнейшего рафинирования с получением товарных никеля и кобальта, — файнштейне (сульфидные руды), штейне, смешанных никель-кобальтовых гидроксидах (карбонатах), смешанных никель-кобальтовых сульфидах (окисленные никелевые руды).

Способы переработки сульфидных никелевых продуктов чрезвычайно разнообразны (таблица 1.23) и определяются составом и экономическими соображениями с учетом географического положения и исторических особенностей развития конкретных предприятий. Однако обзор мировой практики получения рафинированного никеля показывает практически повсеместное распространение процессов гидрометаллургического рафинирования файнштейна. Наряду с получением никеля электроэкстракцией в мировой практике достаточно широко применяется карбонил-процесс, позволяющий получать никелевую продукцию с высокой добавленной стоимостью. Он реализован на предприятиях Vale: Copper Cliff (Канада) и Clydach (Соединенное Королевство (Уэльс)), а также заводе Jinchuan (Nonferrous Metals, Китай) и на комбинате Североникель (АО КГМК, ПАО «ГМК „Норильский никель“, Россия). На заводах Copper Cliff и Nonferrous Metals также осуществляют электролитическое рафинирование сульфидных анодов.»

Таблица 1.23

Конвертирование Ni — (Cu, Co, МПГ) штейнов в конвертерах Пирса — Смита