Правила ремонта грузовых дрезин ДГКу

(утв. МПС СССР 19.09.1980 № ЦП/3931)

Утверждаю Заместитель Министра путей сообщения Б. А. Морозов 19 сентября 1980 г. № ЦП/3931

ПРАВИЛА РЕМОНТА ГРУЗОВЫХ ДРЕЗИН ДГКУ

Срок введения с 1 июня 1981 года

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1. Настоящие Правила являются основным документом, соблюдение требований которого обязательно при выполнении текущего, среднего и капитального ремонтов грузовых дрезин ДГКу, изготовленных Тихорецким машиностроительным заводом им. Воровского по проектам, указанным в Приложении 2.

1.2. Правила переработаны с учетом требований ГОСТ 2.602-68, опыта ремонта и выполненных модернизаций машин взамен Правил ремонта грузовых дрезин ДГКу (ЦП/2745), утвержденных 27 июля 1970 г.

Срок введения настоящих Правил устанавливается с 1 июня 1981 г.

1.3. Правила устанавливают систему планово-предупредительного ремонта грузовых дрезин ДГКу, обеспечивающую их исправность и эксплуатационную надежность.

1.4. Правила определяют объемы работ при выполнении ремонтов различных видов.

В Правилах приведены общие требования к ремонту, карты дефектации основных изнашивающихся деталей, требования к ремонту отдельных узлов, деталей и к сборке машины.

1.5. Осмотры и техническое обслуживание, выполняемые в соответствии с Инструкцией по эксплуатации и содержанию дрезин, мотовозов и автомотрис (моторно-рельсового транспорта несъемного типа) на железных дорогах, в настоящих Правилах не рассматриваются.

1.6 При ремонте дрезин запрещается:

а) вносить изменения в конструкцию дрезин не по проектам модернизации, утвержденным Главным управлением пути МПС;

б) нарушать возможность взаимозаменяемости отдельных узлов и агрегатов, которые в процессе эксплуатации и ремонта должны устанавливаться на дрезины без индивидуальной подгонки их монтажных размеров.

1.7. При производстве ремонтов одновременно с настоящими Правилами необходимо руководствоваться рабочими чертежами машин, действующими техническими условиями и документацией, дополняющей Правила, перечень которой приведен в Приложении 1.

1.8. Требования настоящих Правил обязательны для всех предприятий железнодорожного транспорта, а также предприятий других министерств и ведомств, производящих эксплуатацию и ремонт грузовых дрезин ДГКу, имеющих право выезда на железные дороги Министерства путей сообщения.

Отдельные изменения и дополнения настоящих Правил производятся Главным управлением пути МПС.

2. ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА МАШИН

2.1. Грузовые дрезины ДГКу предназначены для выполнения погрузочно-разгрузочных работ и перевозки грузов при текущем содержании и ремонте железнодорожного пути. Дрезины могут быть использованы для питания электроэнергией потребителей мощностью до 30 кВт.

2.2. За время выпуска грузовых дрезин ДГКу конструкция отдельных узлов машин подвергалась значительным изменениям. Однако порядковые номера машин сохранялись заводом-изготовителем в соответствии с последовательностью их выпуска независимо от конструктивных изменений.

Перечень основных изменений, вносившихся в конструкцию дрезин, с указанием заводских номеров машин и измененных обозначений их проектов указан в Приложении 2.

2.3. Установленные на грузовых дрезинах ДГКу грузоподъемные крановые установки по своей конструкции подразделяются на два основных вида:

а) грузоподъемные краны, установленные на машинах до номера 1459, изготовленные по проектам ПТКБ ЦП МПС 1089-000-00 и 0196-000-00, для краткости изложения в дальнейшем условно называемые кранами старой конструкции;

б) грузоподъемные краны, установленные на машинах, начиная с номера 1460, изготовленные по проектам Тихорецкого машиностроительного завода им. Воровского ДГКу 5.00.00.000 и 0196.00.000, в дальнейшем условно называемые кранами новой конструкции.

2.4. Основные технические показатели грузовых дрезин ДГКу приведены в табл. 1.

Таблица 1

3. РЕМОНТНАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА

3.1 Виды и порядок проведения планово-предупредительного ремонта

3.1.1 Для дрезин ДГКу устанавливаются следующие виды планово-предупредительного ремонта:

а) текущий ремонт Т;

б) средний ремонт С;

в) капитальный ремонт К.

3.1.2. Полный межремонтный цикл работы дрезины с момента ввода новой машины в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами приведен на рисунке.

           К             С             К

           К             К             К

График ремонтного цикла дрезины ДГКу

3.1.3. Полный межремонтный цикл дрезины предусматривает два капитальных ремонта двигателя: при капитальном и при среднем ремонтах машины.

3.1.4. Текущий ремонт дрезин выполняют ремонтные мастерские предприятий и организаций по месту приписки машин совместно с бригадой, обслуживающей машину. Выполняемые при текущем ремонте осмотры колесных пар и автосцепных устройств, ревизии букс и тормозного оборудования производятся в присутствии представителя пункта технического осмотра вагонов.

3.1.5. Средний ремонт дрезин выполняют ремонтно-механические мастерские дорог, а выполненные при среднем ремонте освидетельствование колесных пар, ревизия букс, ревизия тормозного оборудования и осмотр автосцепных устройств производятся в вагонных депо дорог.

3.1.6. Капитальный ремонт машин выполняют специализированные заводы ЦТВР МПС.

3.1.7. Порядок сдачи дрезин в средний ремонт и вопросы взаимоотношений между путевыми дорожными мастерскими и заказчиком регламентируются Временным положением о планово-предупредительном ремонте путевых машин, механизмов и оборудования.

3.1.8. Порядок сдачи дрезины в капитальный ремонт и вопросы взаимоотношений между ремонтным предприятием и заказчиком регламентируются Основными условиями ремонта и модернизации путевых, снегоуборочных машин, экскаваторов и других машин на ремонтных заводах Министерства путей сообщения.

3.1.9. В тех случаях, когда предприятие, производящее ремонт, кооперируется с другими заводами по ремонту отдельных узлов и агрегатов или заказывает смежным заводам изготовление отдельных деталей, заменяемых при ремонте, ответственность за качество и объем выполняемых ремонтных работ несет основное ремонтное предприятие, принявшее машину от заказчика.

Качество ремонтных работ, выполняемых на других заводах, должно соответствовать требованиям настоящих Правил.

3.1.10 Одновременно с дрезиной ремонтному предприятию сдается следующая техническая документация:

а) технический паспорт машины;

б) паспорта колесных пар;

в) формуляр дизеля;

г) паспорта воздушных резервуаров;

д) паспорт грузоподъемного крана;

е) формуляр гидропередачи.

3.1.11. После среднего и капитального ремонтов машину принимает представитель заказчика после приемки ОТК ремонтного завода или ремонтных мастерских. Приемка машины производится согласно указаниям раздела 9 настоящих Правил.

3.2 Межремонтные нормы эксплуатации и сроки простоя машин в ремонте

3.2.1. Учет работы дрезин производится в километрах пробега машины и в отработанных машиной машино-часах.

Машина направляется для соответствующего вида ремонта, отработав норму по одному из указанных показателей, независимо от выработки нормы по другому показателю.

3.2.2. Межремонтные нормы эксплуатации и сроки простоя дрезин в ремонте указаны в табл. 2.

Таблица 2

<*> При капитальном ремонте сроки простоя устанавливаются приказами МПС.

3.2.3. В случае когда дрезина, отработав норму эксплуатации для среднего или капитального ремонта, по своему техническому состоянию пригодна для дальнейшей эксплуатации, межремонтный срок для этих видов ремонта разрешается увеличивать, но не более чем на 25%.

Продление срока эксплуатации до среднего и капитального ремонтов производится в соответствии с Временным положением о планово-предупредительном ремонте путевых машин, механизмов и оборудования.

Продление межремонтного срока для текущего ремонта не разрешается.

3.3 Характеристика видов ремонта

3.3.1. Текущий ремонт представляет собой такой минимальный вид ремонта, при котором обеспечивается нормальная эксплуатация машины до очередного планового ремонта.

При текущем ремонте неисправности машины устраняются заменой или восстановлением отдельных деталей или узлов, а также выполняются регулировочные работы.

3.3.2 При текущем ремонте дрезины выполняются следующие работы:

а) очередное техническое обслуживание дизеля в зависимости от отработанных мото-часов;

б) осмотр колесных пар, букс, автосцепных устройств;

в) проверка и регулировка тормозов;

г) текущий ремонт электрических машин;

д) проверка электропроводки и пускорегулирующей аппаратуры, обслуживание аккумуляторной батареи;

е) осмотр карданных соединений и осевых редукторов;

ж) частичное техническое освидетельствование крановой установки;

з) ремонт настилов, бортов, ограждений и поручней.

3.3.3. Средний ремонт представляет собой такой вид ремонта, при котором восстанавливается эксплуатационная характеристика машины ремонтом или заменой изношенных и поврежденных деталей и узлов. Кроме того, проверяется состояние остальных узлов машины с устранением обнаруженных неисправностей.

3.3.4 При среднем ремонте дрезин выполняются следующие работы:

а) капитальный ремонт двигателя машины;

б) ремонт тормозной системы с полной разборкой тормозной рычажной передачи;

в) полный осмотр и ремонт автосцепных устройств со снятием их с машины;

г) полная разборка отдельных узлов и агрегатов, подлежащих ремонту, с заменой или восстановлением дефектных деталей;

д) ремонт компрессора;

е) выкатка и обыкновенное освидетельствование колесных пар, промежуточная ревизия букс;

ж) ремонт кузова, окон и дверей кабины;

з) полная окраска машины с нанесением необходимых надписей и трафаретов;

и) полное техническое освидетельствование грузоподъемного крана;

к) обкатка и испытание машины.

3.3.5. Капитальный ремонт заключается в полном восстановлении ресурса машины с заменой или восстановлением любых ее частей, в том числе базовых. Одновременно с капитальным ремонтом производится модернизация машин по проектам, утвержденным МПС.

3.3.6 Капитальный ремонт дрезин предусматривает следующие работы:

а) полная разборка всех агрегатов, узлов и механизмов;

б) промывка или очистка и дефектация всех деталей;

в) ремонт изношенных деталей или изготовление взамен новых, замена негодных комплектующих изделий;

г) сборка узлов и агрегатов с последующей их проверкой и обкаткой;

д) полное освидетельствование колесных пар, полная ревизия букс, полный осмотр автосцепных устройств;

е) ремонт рамы, кабины и платформы дрезины;

ж) сборка машины с регулировкой всех узлов;

з) окраска машины с нанесением всех надписей;

и) полное техническое освидетельствование грузоподъемного крана;

к) обкатка и испытание машины.

4. УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ РЕМОНТОВ

4.1. Постановка машин в ремонт производится по графикам, утвержденным: для текущего ремонта — начальником путевого предприятия (ПЧ или ПМС), для среднего ремонта — службой пути дороги, для капитального ремонта — Главным управлением пути МПС.

4.2. При сдаче машин в средний и капитальный ремонт и получении их из ремонта должна оформляться техническая документация, предусмотренная Временным положением о планово-предупредительном ремонте путевых машин, механизмов и оборудования.

4.3. Технологические процессы, разрабатываемые ремонтными предприятиями на работы по очистке и мойке, на разборку и сборку машины, изготовление и восстановление деталей, сборку и обкатку агрегатов, нанесение антикоррозионных покрытий, а также на проведение настройки, регулировки и испытания машины, должны обеспечивать соблюдение требований техники безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности.

5. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ

5.1. Перед выполнением текущего ремонта машина должна быть очищена. После очистки производится осмотр машины для определения технического состояния и объема ремонтных работ.

5.2. Проверка колесных пар, букс, рессорного подвешивания, тормозов и автосцепных устройств производится в присутствии представителя пункта технического осмотра вагонов, и при обнаружении неисправностей, которые не могут быть устранены на месте, машина направляется для ремонта в вагонное депо.

5.3 При проверке колесных пар производится:

а) осмотр поверхности катания колес для выявления ползунов (выбоин), отколов, выщербин на поверхности катания и гребне колеса;

б) проверка сдвига и ослабления колеса на оси (признаками ослабления являются разрыв краски и выступающие из-под ступицы колеса ржавчина или масло);

в) осмотр открытых частей оси для обнаружения протертых мест и трещин.

При обнаружении ослабления, сдвига колес, трещин, выбоин, ползунов, отколов и протертых мест глубиной более 2,5 мм неисправная колесная пара должна быть направлена на освидетельствование.

5.4 При осмотре букс проверяется:

а) отсутствие повреждений, трещин на внешних деталях букс;

б) исправность сальниковых уплотнений и отсутствие следов вытекания смазки из лабиринтной части буксы;

в) надежность крепления болтов буксовых крышек (путем обстукивания).

5.5. При обнаружении повреждений, трещин и неисправности сальниковых уплотнений или чрезмерном нагреве букс при эксплуатации роликоподшипниковые буксы подвергаются промежуточной ревизии согласно Руководству по демонтажу роликоподшипниковых букс путевых машин, дрезин и мотовозов.

5.6. Автосцепное устройство подвергается наружному осмотру без снятия с машины согласно Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

5.7. Рессоры и рессорное подвешивание осматриваются и проверяется крепление и шплинтовка деталей.

Трещины на рессорных листах и деталях рессорного подвешивания не допускаются. Поперечное смещение листов относительно коренного листа не должно превышать +/- 1 мм.

При обнаружении неисправностей рессорное подвешивание разбирается; скобы и рессоры с трещинами, валики с износом более 1,5 мм, кронштейны с разработанными отверстиями и трещинами заменяются.

5.8. Тормозное пневмооборудование и воздухопровод испытываются под давлением 6 кгс/кв. см. Падение давления не должно превышать 0,2 кгс/кв. см в 1 мин.

При большем падении давления воздуха должны быть установлены и устранены причины утечек.

5.9. Манометры должны быть подвергнуты годовой периодической проверке с наложением пломбы или клейма, а воздушные резервуары — наружному осмотру в соответствии с Правилами надзора за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог.

5.10. Тормозной цилиндр подвергается осмотру и ремонту в объеме требований, предъявляемых при ревизии тормозов, согласно Правилам ремонта и испытания тормозного оборудования вагонов.

5.11 Тормозная рычажная передача должна удовлетворять следующим требованиям:

а) трещины, отколы, обрывы и протертые места на деталях не допускаются, детали, имеющие указанные дефекты, заменяются;

б) тормозные колодки не должны выступать за наружные кромки колес; колодки, имеющие толщину не менее 25 мм, заменяются новыми;

в) общий зазор в шарнирных соединениях рычажной передачи допускается не более 2 мм; валики, расположенные вертикально, должны быть установлены головками вверх, валики, расположенные горизонтально, должны быть поставлены головками внутрь рамы;

г) тормозные цилиндры, воздушные резервуары, кронштейны, предохранительные устройства должны быть прочно укреплены на раме машины;

д) все валики и резьбовые соединения должны быть зашплинтованы.

5.12. После осмотра и замены выявленных при осмотре дефектных деталей производятся опробование и регулировка тормозного оборудования. При этом должны выполняться следующие требования:

а) винты ручного тормоза должны легко вращаться в пределах хода рычагов; соприкосновение тормозных колодок с колесами должно происходить после поворота винта на 3 — 4 оборота;

б) осевой люфт гайки и винта должен выбираться после поворота рукоятки винта ручного тормоза в пределах 30 — 120°;

в) в заторможенном состоянии остаток резьбы винта ручного тормоза должен быть не менее 50 мм;

г) при торможении все колодки должны касаться колес одновременно, выход штока тормозного цилиндра не должен превышать 90 мм;

д) плотность воздухопровода и тормозного пневмооборудования должна соответствовать требованиям п. 5.8.

5.13. Рама машины при текущем ремонте очищается от грязи, ржавчины и протирается.

Очистка рамы должна производиться без повреждения слоя краски.

После очистки рама машины должна быть осмотрена с целью обнаружения трещин и деформаций. Деформированные места должны быть выправлены, сварка трещин производится согласно требованиям среднего ремонта, приведенным в подразделе 7.6.

5.14. Участки наружной обшивки кузовов со сквозным поражением коррозией или пробоинами должны вырезаться и на их место встык на сварке устанавливаться новые листы. Сварные швы с наружной стороны должны быть зачищены заподлицо с поверхностью обшивки.

5.15. Деформированные перила, лестницы, поручни и металлические борта должны быть выправлены, трещины заварены.

5.16. Разбитые и треснувшие стекла, а также дефектные резиновые уплотнения окон и дверей должны быть заменены.

5.17. Устройства отопления кузова должны быть опробованы, обнаруженные неисправности устранены или устройства заменены на новые.

5.18. Установленное в кузове оборудование, вентиляторы, стеклоочистители, дверные и висячие замки должны быть опробованы, при необходимости отремонтированы или заменены.

5.19. Дизель подвергается техническому обслуживанию № 3. Если при эксплуатации обнаружены повышенный расход масла, снижение его давления, затруднительный пуск двигателя, снижение его мощности и экономичности, что указывает на закоксование поршневых колец, то производится техническое обслуживание № 4 (первая переборка).

5.20. В случае снятия дизеля с дрезины должна быть произведена его центровка с валом раздаточной коробки. При этом излом осей сопрягаемых валов допускается до 0,2 мм на длине 1 м, смещение осей до 0,1 мм.

5.21 Топливный бак должен быть очищен от отстоев топлива и промыт.

5.22. Карданные валы снимаются, детали очищаются и проверяются согласно требованиям подраздела 7.11 и картам дефектации. Ограждения, предохраняющие карданные валы от падения на путь, должны быть проверены и укреплены.

5.23. Смазка из раздаточной коробки и осевых редукторов сливается и внутренние полости промываются чистым дизельным топливом. Смотровые окна реверса и редукторов вскрываются, детали осматриваются. При обнаружении отколов зубьев шестерен производится разборка редуктора (реверса), дефектация деталей, их ремонт или замена согласно требованиям подразделов 7.9 и 7.12. Масло в гидросистеме заменяется или подвергается регенерации.

5.24. При выполнении ремонта все узлы и детали должны быть смазаны согласно картам смазки машин.

Рессоры смазываются графитовой смазкой ГОСТ 3333-55 или специальной смазкой, состоящей из 50% графита ГОСТ 8295-73, 25% солидола жирового ГОСТ 1033-73 и 25% индустриального масла ГОСТ 20799-75.

5.25. Ремонт электрических машин производится в соответствии с Правилами ремонта электрических машин, установленными для путевых машин, по разделу «Текущий ремонт».

5.26. Крепление аппаратов и их деталей должно быть проверено. Поврежденные пружинные шайбы, шплинты и гайки заменяются, недостающие пополняются. Пружины, потерявшие упругость, заменяются.

5.27. Реле, контакторы и магнитные пускатели осматриваются. Подвижные и неподвижные контакты зачищаются от нагара, обгоревшие более чем на 50% заменяются.

5.28. Подвижные части аппаратов проверяются на отсутствие заеданий. Блокировочные пальцы и сегменты зачищаются, изношенные заменяются.

5.29. Наконечники проводов, имеющие трещины или уменьшенную контактную поверхность вследствие обгаров, а также следы перегрева или выплавление припоя, заменяются.

5.30. Провода с поврежденным слоем оплетки изоляции ремонтируются изоляционной лентой и окрашиваются лаком.

При повреждении резиновой изоляции провода заменяются.

Поврежденная бандажировка пучков проводов восстанавливается, перемотанные места окрашиваются под цвет общей окраски.

5.31. Пульты управления осматриваются. Недостающие элементы пультов пополняются. Дефектные кнопки и выключатели заменяются.

5.32. Изоляция электропроводки проверяется мегаомметром на 1000 В. Сопротивление изоляции для высоковольтной сети должно быть не менее 0,5 МОм, для цепей управления не менее 0,25 МОм.

Участки цепи с меньшим сопротивлением изоляции заменяются.

5.33. Аккумуляторная батарея пополняется электролитом и проверятся его плотность. В случае необходимости производится зарядка батареи.

5.34. Показания электроизмерительных приборов должны быть проверены по контрольным приборам, неисправные заменены.

5.35. Заземление электрооборудования осматривается, обнаруженные дефекты устраняются.

5.36. После выполненного ремонта производится регулировка узлов машины на всех режимах работы двигателя и опробование машины в работе. Одновременно с опробованием производится проверка машины на шунтовую чувствительность рельсовых цепей и обкатка на расстояние не менее 5 км.

После обкатки производится освидетельствование грузоподъемного крана.

5.37. Проверка машины на шунтовую чувствительность производится на пути, головки рельсов которого очищены от нефтепродуктов. Омическое сопротивление каждой колесной пары должно быть не более 0,06 Ом.

5.38 Обкатка машины производится на всех режимах гидропередачи для проверки и регулировки следующих узлов:

а) рессорного подвешивания;

б) управления двигателем;

в) гидропередачи;

г) тормозов (рычажной передачи и пневматической системы);

д) приборов освещения и отопления;

е) звуковой сигнализации и стеклоочистителей.

5.39. Грузоподъемный кран дрезины ДГКу подвергается в зависимости от срока проведения последнего освидетельствования частичному или полному техническому освидетельствованию в полном соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

5.40. После проведения ремонта и испытаний производится частичная окраска машин в местах с поврежденной или отслоившейся краской. Подготовка поверхности под окраску, марка краски и способ ее нанесения должны соответствовать ТУ32ЦП-281-73.

5.41. Объем выполненных при текущем ремонте работ и результаты испытаний заносятся в паспорт машины.

5.42. Приемка машины из текущего ремонта производится главным механиком эксплуатирующей организации.

6. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КАПИТАЛЬНОМУ И СРЕДНЕМУ РЕМОНТАМ

6.1. Поступившие в капитальный ремонт машины подлежат полной детальной разборке. В неразобранном состоянии остаются только сварные и клепаные узлы, деревянные конструкции кузова, электромашины, электрооборудование и некоторые узлы, специально оговоренные в соответствующих разделах настоящих Правил.

6.2. Поступившие в средний ремонт машины подвергаются частичной разборке. В неразобранном состоянии могут оставаться узлы и механизмы, специально указанные в предварительной дефектной ведомости.

Степень разборки отдельных механизмов и узлов машины при среднем ремонте указана в соответствующих разделах настоящих Правил.

6.3 Разборка машин производится в следующем порядке:

а) разборка на отдельные основные агрегаты и узлы (с отсоединением крепежных деталей) для передачи отдельных агрегатов и узлов специализированным ремонтным цехам и производственным отделениям для дальнейшей разборки и ремонта или отправка другим предприятиям, производящим ремонт по кооперации;

б) разборка агрегатов и узлов на отдельные детали для очистки, промывки, дефектовки и ремонта.

6.4. После разборки машины все отсоединенные детали и сварные узлы независимо от их технического состояния подлежат промывке, очистке от грязи, масла и коррозии. Обмывка и очистка деталей производятся в специальных моечных устройствах или машинах с вываркой в щелочных растворах и последующей обмывкой в горячей воде. Технологический процесс обмывки устанавливается ремонтными предприятиями в зависимости от имеющегося оборудования и моечных средств.

Промывке не подлежат детали, изготовленные из неметаллических материалов.

Шлифованные детали во избежание повреждения должны промываться отдельно от других деталей.

6.5. Промытые или очищенные детали машины подвергаются дефектации. Изнашивающиеся детали проверяются осмотром и измерением размеров подверженных износу рабочих поверхностей в соответствии с приведенными в Приложениях картами дефектации и нормами допускаемых отклонений размеров деталей.

Детали, не подвергающиеся постоянному износу при эксплуатации машин, проверяют внешним осмотром.

6.6. Применяемые при дефектации измерительные приборы должны обеспечивать требуемую точность замера и подвергаться периодическим проверкам.

6.7 В процессе дефектации детали сортируются на три группы:

а) годные на сборку без ремонта;

б) подлежащие ремонту;

в) негодные, подлежащие замене.

6.8. Детали, изготовленные взамен дефектных, должны удовлетворять требованиям чертежей и действующих технических условий.

В процессе ремонта или изготовления детали подвергаются контролю, детали, не принятые ОТК, к сборке не допускаются.

6.9 Шайбы и прокладки не должны иметь трещин и обломов.

Пружинные шайбы, имеющие развод менее 1/4 своей толщины, заменяются.

6.10. Крепежные детали (болты, гайки, шпильки) должны соответствовать стандартам, указанным в чертежах и спецификациях. Резьба у болтов, гаек и шпилек не должна иметь смятые, забитые или выкрошенные нитки. У болтов и шпилек допускаются дефекты резьбы не более чем на двух начальных нитках.

Гайки или головки болтов не должны иметь смятых или срубленных граней и углов. Опиливание граней за пределы допусков под зев ключа не допускается.

6.11. Резьбовые соединения деталей должны быть выполнены по стандартам. В резьбе не должно быть сорванных ниток, искажения профиля, забоин и выхватов. На концах резьбы должны быть заходные фаски. Резьба деталей должна быть проверена соответствующими предельными резьбовыми калибрами.

Детали с дефектами и износом резьбы заменяются или ремонтируются согласно картам дефектации.

6.12. Все термически обработанные детали подлежат проверке на твердость. Твердость поверхностей должна быть в пределах указаний на соответствующем чертеже детали.

На термически обработанных деталях не должно быть трещин, расслоений и следов обгорания. Неравномерность твердости поверхностей, превышающая пределы, указанные в чертеже, не допускается.

6.13. Подшипники качения, устанавливаемые в осевых редукторах, раздаточной коробке и других узлах машин, после демонтажа должны быть промыты в эмульсионном растворе (обезвоженном керосине), просушены и осмотрены.

У подшипников качения не допускаются:

а) следы нагрева (цвета побежалости);

б) трещины на кольцах, роликах или шариках и сепараторах;

в) грубые риски, выкрашивание и раковины на беговых дорожках колец, роликах или шариках;

г) обрыв, срез головок и ослабление заклепок сепараторов.

Разрешается установка подшипников, имеющих поражение коррозией в пределах 20% посадочной площади, при условии тщательной зачистки пораженных мест и сохранении посадочных размеров в пределах допусков на изготовление. Дефектация и ремонт подшипников качения должны производиться в специальных отделениях (участках), имеющих необходимое оборудование и располагающих необходимыми измерительными средствами.

6.14. Требования на ремонт подшипников, а также допускаемые отклонения в размерах подшипников должны соответствовать ОСТ 37.006.003-76.

6.15. Подшипники должны быть запрессованы в корпуса или на валы (оси) равномерно, без перекосов, при этом давление должно передаваться непосредственно на запрессовываемое кольцо.

Запрессовка подшипников должна производиться с применением приспособлений или оправок из меди или бронзы. После запрессовки и проверки подшипники должны быть заправлены смазкой 1-ЛЗ ГОСТ 12811-67.

6.16. Детали, износ которых не превышает 0,2 мм, разрешается восстанавливать металлизацией или гальваническим покрытием; при большем износе восстановление деталей должно производиться наплавкой.

6.17. Изношенные поверхности деталей, имеющие в сопряжении неподвижную посадку, разрешается восстанавливать эластомером ГЭН-150 (в) в соответствии с инструкцией по применению.

6.18. Ремонт узлов и деталей сваркой и наплавкой, если это допускается настоящими Правилами, должен производиться согласно Техническим указаниям на производство сварочных и наплавочных работ при ремонте вагонов.

6.19. После наращивания изношенных поверхностей деталей одним из способов должна производиться механическая обработка восстановленных поверхностей, при этом размеры и шероховатость обработанной детали должны соответствовать чертежам.

6.20. Шпоночные пазы с разработанными до 0,2 мм гранями зачищаются. Устанавливаемая шпонка должна быть подогнана по месту.

При большем износе производится восстановление шпоночного паза электронаплавкой с последующей обработкой до минимального размера.

Не разрешается повторное восстановление шпоночного паза. В этом случае шпоночный паз заплавляется и нарезается новый паз с противоположной стороны детали.

6.21. Шестерни и зубчатые полумуфты не должны иметь трещин и отколов зубьев, превышающих нормы, указанные в картах дефектации. Шестерни, установленные в ответственных узлах машин, должны подвергаться магнитной дефектоскопии. Необходимость проведения магнитной дефектоскопии указана в картах дефектации.

6.22. Износ зубьев шестерни определяется замером фактической толщины у четырех диаметрально противоположных зубьев на высоте постоянной хорды.

Износ зубьев полумуфт определяется с помощью охватывающего шаблона и щупа по зазору между шаблоном и зубьями.

Шаблон изготавливается по геометрическому профилю зубьев полумуфт.

6.23. Гибкие шланги гидравлической и пневматической систем заменяются на новые. Разрешается использование старых шлангов только при полном отсутствии каких-либо дефектов (расслоений, поверхностных трещин, надрывов) в резиноткани, в заделке концов шлангов в наконечниках.

6.24. Пружины при обнаружении отколов, трещин и остаточных деформаций заменяются. Ось пружины должна быть перпендикулярна основанию. Отклонение от перпендикулярности допускается до 1 мм на длине 100 мм, при большем отклонении пружина заменяется.

6.25. Стальные канаты подвергаются проверке согласно нормам браковки, приведенным в Правилах устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

Годность канатов, получаемых ремонтным предприятием, должна подтверждаться сертификатом завода-изготовителя.

6.26 К сборке допускаются детали, узлы и агрегаты:

а) признанные годными без ремонта;

б) отремонтированные и принятые ОТК ремонтного предприятия;

в) изготовленные вновь взамен негодных и принятые ОТК;

г) запасные части, готовые изделия, агрегаты и приборы, поступившие на ремонтное предприятие от заводов промышленности и МПС, при условии наличия необходимой технической документации, подтверждающей их годность.

6.27. Отдельно собранные агрегаты и узлы принимаются ОТК в процессе ремонта и поступают на общую сборку после обкатки или испытания.

6.28. При сборке все болтовые соединения должны быть затянуты. Всюду, где это предусмотрено чертежами, должны быть поставлены контргайки, шплинты и др. Концы болтов и шпилек должны выходить из гаек не менее чем на две, но не более чем на четыре нитки.

6.29. Сборка деталей, имеющих в сопряжении неподвижную посадку, должна производиться на прессе с применением специальных оправок, обеспечивающих сборку деталей без перекосов и механических повреждений.

6.30. Шурупы при постановке их в деревянные конструкции должны быть завернуты до отказа. Забивание шурупов не допускается.

6.31. При сборке масляные каналы и маслопроводы должны быть прочищены и продуты сжатым воздухом. Все узлы и детали должны быть заправлены смазкой в соответствии с таблицей смазки машины. Рессоры должны быть смазаны составом, указанным в п. 5.24 настоящих Правил.

6.32. Все бумажные и картонные прокладки, сальниковые, войлочные уплотнения при сборке заменяются новыми.

6.33. При сборке узлов и общей сборке машины зазоры (натяги) в сопряжениях деталей должны соответствовать чертежным размерам и нормам допускаемых отклонений, приведенным в Приложениях 5, 7.

7. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К РЕМОНТУ И СБОРКЕ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ ПРИ СРЕДНЕМ РЕМОНТЕ

7.1 Разборка машины

7.1.1 При среднем ремонте дрезина должна быть частично разобрана.

Следующие узлы и агрегаты снимаются независимо от технического состояния:

а) дизель и стартер;

б) генераторы и электродвигатели;

в) раздаточная коробка и цилиндрический редуктор;

г) блок питательного и откачивающего насосов;

д) агрегат гидромеханической передачи и карданные передачи;

е) тормозное оборудование и компрессор, за исключением трубопроводов, тормозных цилиндров и воздушных резервуаров;

ж) автосцепные устройства;

з) узлы и детали систем охлаждения и питания двигателя;

и) грузоподъемные краны новой конструкции (у машин, начиная с № 1460);

к) выкатываются колесные пары в сборе с буксами, осевым редуктором и реактивной тягой;

л) рессорное подвешивание.

Грузоподъемные краны старой конструкции у машин, имеющих заводской номер до 1459 включительно, подвергаются частичной разборке согласно п. 7.8.1 настоящих Правил.

7.1.2. Дальнейшая разборка дрезины производится только при необходимости ремонта металлоконструкции рамы или элементов кабины, в случаях когда собранная рама с кабиной препятствует производству ремонтных работ.

7.2 Дизель

7.2.1. Установленный на дрезине дизель подвергается капитальному ремонту или заменяется новым двигателем.

7.2.2. Капитальный ремонт двигателей производится согласно указаниям п. 8.1 настоящих Правил.

7.3 Гидромеханическая передача

7.3.1. При среднем ремонте дрезины агрегат гидропередачи подвергается полной ревизии. Полная ревизия гидропередачи производится ремонтным предприятием, производящим средний ремонт дрезины, или по кооперации в локомотивных депо дорог, производящих ревизию и ремонт аналогичных узлов тепловозов типа ТГК или ТГМ.

7.3.2. При полной ревизии гидропередачи масло из картера коробки передач должно быть слито, после чего агрегат гидропередачи подвергается частичной разборке:

а) снимается гидротрансформатор;

б) снимается верхняя часть картера;

в) вынимается из картера и разбирается ведущий вал.

После частичной разборки коробки передач и гидротрансформатор осматриваются для выявления дефектов и неисправностей.

7.4 Колесные пары и буксы

7.4.1. После выкатки колесные пары подвергаются обыкновенному освидетельствованию с промежуточной ревизией буксовых узлов.

Обыкновенное освидетельствование и ремонт колесных пар, а также промежуточная ревизия букс производятся согласно указаниям п. 3.1.5 настоящих Правил.

7.5 Автосцепка

7.5.1. При среднем ремонте производится полный осмотр автосцепных устройств со снятием с дрезины.

Осмотр и ремонт автосцепки производятся согласно указаниям п. 8.5.1 настоящих Правил.

7.6 Рама

7.6.1. Осмотр рамы производится после частичной разборки машины и очистки рамы от грязи, коррозии и отслаивающейся старой краски. После осмотра рама должна быть промерена для определения прогиба балок.

Требования, предъявляемые к техническому состоянию рам, следующие:

а) трещины в элементах конструкции и в сварочных швах не допускаются;

б) прогиб основных швеллеров рамы в вертикальной плоскости допускается не более 15 мм, а обвязочных швеллеров не более 30 мм на всей длине рамы;

в) изгиб швеллеров рамы в горизонтальной плоскости допускается не более 18 мм;

г) горизонтальный прогиб поперечных лобовых балок и лобовых листов допускается не более 25 мм;

д) местные вмятины от повреждений, имеющие глубину более 7 мм, не допускаются.

7.6.2. Рамы, имеющие деформации, превышающие допускаемую норму, подвергаются правке. Требования к ремонту сваркой трещин в металлоконструкции рамы указаны в п. 8.8.5 настоящих Правил. При этом разрешается заваривать не более одной трещины на длине 2 м в основных швеллерах.

Размеры отремонтированной рамы должны соответствовать указанным в чертеже. Допускаются следующие отклонения металлоконструкции рамы от чертежных размеров:

а) длина рамы по лобовым листам +/- 15 мм;

б) ширина рамы по основным продольным швеллерам +/- 10 мм, а по обвязочным швеллерам +/- 12 мм;

в) разность размеров по диагоналям, измеренная по углам рамы, не более 12 мм, а по осям буксовых проемов — не более 6 мм.

7.7 Рессоры и рессорное подвешивание

7.7.1. При среднем ремонте дрезин рессоры в сборе и все детали рессорного подвешивания (буксовые направляющие и наличники, подвесные болты, пружины и другие детали, за исключением кронштейнов механизмов выключения рессор) должны быть сняты и обмыты.

7.7.2. После обмывки собранные рессоры и детали рессорного подвешивания осматриваются и проверяются по размерам.

Разборка рессор производится только в тех случаях, когда при их осмотре или измерении размеров обнаружены дефекты, требующие ремонта или замены рессорных деталей.

7.7.3. Осмотр рессор производится согласно п. 8.9.4 настоящих Правил.

7.7.4. Измерение рессор производится в свободном состоянии. Размеры рессор должны быть в пределах следующих допускаемых отклонений:

а) по длине хорды 974 +/- 6 мм;

б) по высоте стрелы 115 + 6 мм;

в) зазор между хомутом и коренным листом не более 0,1 мм, глубиной до 20 мм;

г) зазор между хомутом и крайним коротким наборным листом не более 0,4 мм, глубиной до 20 мм;

д) зазоры между отдельными листами непосредственно у хомута не более 0,2 мм;

е) зазоры между листами в местах, не стянутых хомутом, не более 1,8 мм;

ж) поперечное смещение листов относительно коренного рессорного листа не должно превышать +/- 1,5 мм.

Рессоры, размеры которых не соответствуют нормам допускаемых отклонений, должны быть разобраны и подвергнуты ремонту.

7.7.5. При отсутствии дефектов комплект рессорных листов смазывается согласно п. 5.24 настоящих Правил.

7.7.6. При замене отдельных рессорных листов каждая рессора должна быть проверена на отсутствие остаточной деформации под пробной нагрузкой и на величину прогиба под рабочей статической нагрузкой. Указанные испытания проводятся согласно требованиям п. п. 8.9.9 - 8.9.11 настоящих Правил.

Ремонтным предприятиям, не имеющим технических возможностей для проведения испытаний рессор, ремонт рессор с заменой рессорных листов производить не разрешается. Такие ремонтные предприятия при обнаружении дефектов в отдельных рессорных листах производят замену всей рессоры на новую, испытанную заводом-изготовителем.

7.7.7. Детали рессорного подвешивания должны удовлетворять требованиям подраздела 8.9.

7.8 Грузоподъемный кран

7.8.1. Для проверки состояния отдельных механизмов, узлов и деталей крановая установка дрезин подвергается частичной разборке.

С крана снимаются:

а) грузовые и тяговые канаты;

б) грузовая тележка в сборе;

в) редуктор и электродвигатель механизма подъема;

г) редуктор и электродвигатель механизма передвижения;

д) редуктор и электродвигатель механизма поворота.

У крановых установок старой конструкции опорный круг, сварная конструкция стрелы крана и детали механизма поворота осматриваются на кабине машины, без съема с дрезины, а редукторы механизмов подъема, передвижения и поворота должны быть сняты и разобраны.

7.8.2. Стрела крана и детали крановой установки должны быть осмотрены и проверены по изнашивающимся размерам в соответствии с чертежами и нормами допускаемых износов согласно Приложению 6.

7.8.3. Трещины и отколы на сварных узлах и деталях не допускаются. Заварка трещин в несущих металлоконструкциях стрелы, на оси колонны, барабанах, валах, блоках, осях блоков, катках, колодках тормоза, траверсе, деталях поворотной опоры, обоймах крюка и подъемном крюке не разрешается. Перечисленные детали при наличии трещин и отколов заменяются новыми.

Трещины в неответственных деталях и сварных швах должны быть заварены согласно указаниям п. 6.18 настоящих Правил. Трещины в несущих металлоконструкциях крана допускается заваривать при условии разработки ремонтных чертежей для каждого конкретного случая и наличия письменного разрешения ЦП МПС.

7.8.4. Стрела крана должна быть проверена по основным ответственным размерам. Допускаемые отклонения в размерах сварной конструкции стрелы не должны превышать следующие нормы:

а) непараллельность швеллеров или балок стрелы между собой не более 4 мм;

б) отклонения от чертежных размеров по размерам длины и установки упоров +/- 10 мм;

в) допускаемый прогиб стрелы в горизонтальной плоскости не более 3 мм на 1 м длины;

г) допускаемый прогиб стрелы в вертикальной плоскости не более 4 мм на 1 м длины;

д) размер между швеллерами у стрел старой конструкции 250 +/- 3 мм;

е) размер между уголками катания роликов тележки у стрел новой +3 конструкции — 200 мм. -1

7.8.5. Канаты подъема груза и привода тележки должны отвечать требованиям п. 6.25 настоящих Правил.

7.8.6. Фрикционно-тормозные колодки барабана должны отвечать требованиям п. 8.10.5 настоящих Правил.

7.8.7. Грузовые тележки должны отвечать требованиям п. п. 8.10.6 и 8.10.7 настоящих Правил.

7.8.8. Редукторы механизмов подъема груза, передвижения тележки и поворота стрелы после ремонта подвергаются испытанию на холостом ходу и обкатке. Испытание и обкатка редукторов производятся согласно указаниям п. п. 8.10.10 - 8.10.11 настоящих Правил.

7.8.9. Установленные на грузоподъемных кранах новой конструкции роликовые поворотные опоры с зубьями внутреннего зацепления по своей конструкции и размерам должны соответствовать ОСТ 22-750-73 с габаритным диаметром 1400 мм первого исполнения.

Опора должна быть разобрана, детали опоры очищены и промыты отдельно от деталей редукторов и других механизмов, а затем осмотрены.

7.8.10 Детали поворотной опоры должны отвечать следующим требованиям:

а) рабочие поверхности полуобойм, венца и роликов не должны иметь задиров, забоин и следов коррозии;

б) резиновые уплотнения не должны иметь перегибов, надрывов и деформаций, уплотнения, имеющие указанные дефекты, заменяются новыми.

Смазка поворотной опоры должна производиться согласно указаниям п. 8.10.15 настоящих Правил.

7.8.11. После ремонта и сборки на дрезине грузоподъемная крановая установка должна быть подвергнута полному техническому освидетельствованию согласно Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

7.9 Осевые редукторы

7.9.1. Одновременно с обыкновенным освидетельствованием колесных пар и промежуточной ревизией буксовых узлов производится осмотр осевого редуктора.

Смазка из редуктора должна быть полностью слита, редуктор промыт, а верхняя и нижняя крышки редуктора отвернуты и сняты.

7.9.2. Собранный на колесной паре осевой редуктор осматривается через верхнее и нижнее смотровые окна корпуса с прокаткой колесной пары в пределах полного оборота конических шестерен.

При осмотре осевой редуктор должен отвечать следующим требованиям:

а) признаки сдвига конической шестерни на оси колесной пары не допускаются;

б) трещины и отколы на деталях редуктора не допускаются, за исключением частичных отколов конических шестерен, допускаемых согласно п. 6.21 настоящих Правил;

в) зазор в зацеплении зубьев конических шестерен должен быть в пределах от 0,2 до 0,9 мм, несовпадение торцов зубьев не должно превышать 1,5 мм.

7.9.3. Осевые редукторы, не имеющие перечисленных дефектов, дальнейшей разборке не подвергаются. После установки крышек с заменой прокладок они заливаются чистой смазкой и подкатываются под машину вместе с прошедшей освидетельствование колесной парой.

7.9.4. Осевые редукторы, имеющие отклонения от допускаемых зазоров в зацеплении зубьев шестерен или люфт корпуса на оси колесной пары, подвергаются регулировке.

Редукторы, имеющие признаки сдвига осевой шестерни, трещины в деталях, дефекты резьбы хвостовика, заедание в подшипниках, а также недопускаемые дефекты оси колесной пары, должны быть полностью разобраны и подвергнуты ремонту согласно требованиям подраздела 8.11 настоящих Правил.

7.10 Реактивные тяги

7.10.1. Реактивные тяги должны быть отсоединены от осевого редуктора, полностью разобраны, детали промыты, осмотрены и проверены по изнашивающимся размерам.

7.10.2 Детали реактивных тяг должны отвечать следующим техническим требованиям:

а) трещины и срыв резьбы в деталях не допускаются, при наличии трещин или срыва резьбы детали заменяются, заварка каких-либо трещин на деталях узла не допускается;

б) задиры, забоины и вмятины на рабочих поверхностях сердечников и реактивных тяг не допускаются;

в) допускаемые зазоры в сопряжении деталей должны быть в пределах нормы согласно Приложению 6;

г) резиновые буферные прокладки при наличии дефектов заменяются на новые;

д) бронзовые шаровые вкладыши при наличии дефектов заменяются согласно указаниям п. 8.12.1.

7.11 Карданные передачи

7.11.1. Узел карданной передачи должен быть полностью разобран. После разборки и промывки производится осмотр и проверка изнашивающихся размеров деталей в соответствии с чертежами и нормами допускаемых отклонений.

7.11.2. Трубы карданных валов, имеющие продольные трещины длиной не более 400 мм, при отсутствии смещений в стенках трубы разрешается ремонтировать сваркой. Все остальные детали карданных передач при наличии трещин и отколов заменяются новыми.

7.11.3 Детали карданной передачи должны отвечать следующим требованиям:

а) биение карданного вала, установленного в центрах, не должно превышать 2 мм в середине вала и 0,2 мм на концах вала;

б) скручивание валов не допускается;

в) задиры и забоины на цапфах крестовин, рабочих поверхностях обойм и игольчатых роликах не допускаются;

г) задиры и забоины на шлицевых поверхностях валов и вилок не допускаются;

д) кожуха не должны иметь пробоин, вмятин и погнутости.

Детали, не отвечающие перечисленным требованиям и нормам допускаемых отклонений, ремонтируются или заменяются новыми.

7.11.4 Ремонт деталей карданной передачи может производиться при выполнении следующих требований:

а) карданные валы, имеющие биение в средней части до 12 мм, разрешается рихтовать под прессом на призмах;

б) дефектную резьбовую часть хвостовиков карданных валов и вилок разрешается ремонтировать наплавкой после предварительной обточки резьбовой части с последующим нарезанием резьбы номинального размера;

в) изношенные шлицевые хвостовики валов допускается ремонтировать наплавкой с последующей механической обработкой до номинальных размеров.

Наплавка шлицевых поверхностей вилок кардана не допускается.

7.12 Раздаточная коробка

7.12.1. После слива смазки в промывки раздаточной коробки крышка и верхняя часть картера должны быть сняты, а детали коробки в сборе осмотрены.

7.12.2. Осмотр деталей раздаточной коробки производится согласно требованиям подраздела 8.14 настоящих Правил.

В случае обнаружения дефектов в деталях раздаточной коробки (трещин, отколов, неправильного зацепления шестерен и других дефектов) коробка должна быть полностью разобрана и отремонтирована в объеме капитального ремонта.

7.13 Тормозное оборудование

7.13.1. После снятия тормозного оборудования магистральный воздухопровод обстукивается легкими ударами молотка, продувается сжатым воздухом давлением не менее 6 кгс/кв. см и осматривается.

Трубопровод должен отвечать следующим требованиям:

а) трещины, вмятины и крутые перегибы на элементах трубопровода не допускаются;

б) трубы воздухопровода должны быть прочно укреплены;

в) при разборке воздухопроводных труб резьба должна быть очищена от старой подмотки и краски; резьба труб не должна иметь дефектов и заусенцев, затрудняющих проход воздуха.

Все обнаруженные при осмотре дефекты трубопровода должны быть устранены при необходимости с заменой отдельных элементов.

7.13.2. Тормозные цилиндры и воздушные резервуары должны быть освидетельствованы и отремонтированы согласно требованиям Правил ремонта и испытания тормозного оборудования вагонов в объеме, предусмотренном для деповского ремонта.

7.13.3. Тормозная рычажная передача должна быть полностью разобрана. Детали тормозной рычажной передачи очищаются, осматриваются и проверяются по размерам изнашивающихся поверхностей. Детали должны отвечать следующим требованиям:

а) трещины и обрывы не допускаются;

б) износ рабочих поверхностей деталей должен быть в пределах нормы согласно Приложению 6;

в) осевой зазор в сопряжении тормозного винта и тормозной гайки не должен превышать 0,8 мм;

г) срывы и забоины резьбы тормозных тяг, стяжных муфт и хвостовиков не допускаются;

д) изгиб тормозных тяг допускается до 1,5 мм на 500 мм длины детали.

При наличии указанных дефектов детали рычажной передачи должны быть отремонтированы или заменены на новые.

7.13.4. Ремонт деталей тормозной рычажной передачи производится согласно указаниям п. 8.15.7 настоящих Правил.

7.13.5. Тормозные колодки, имеющие толщину менее 25 мм, должны быть заменены новыми.

7.13.6. После ремонта деталей тормозная система должна быть собрана в соответствии с чертежами машины. При сборке тормозной системы должны выполняться следующие требования:

а) тормозные колодки не должны выступать за наружные кромки бандажей;

б) рычажная передача не должна иметь перекосов в головках тяг и рычагов;

в) валики, расположенные в рычагах горизонтально, должны быть поставлены головками внутрь рамы, валики, расположенные вертикально, головками вверх; рычаги должны быть зашплинтованы с установкой шайб;

г) люфт в шарнирных соединениях тормозных и ведущих тяг допускается не более 1,5 мм;

д) все шарнирные трущиеся части и приводная втулочно-роликовая цепь должны быть смазаны;

е) при отпущенном тормозе, когда гайка винта находится в крайнем положении, все колодки должны отходить от ободьев колес;

ж) собранная тормозная система должна быть отрегулирована так, чтобы соприкосновение всех колодок с колесами происходило одновременно после поворота тормозного винта на 2 — 3 оборота, винт тормозной системы должен легко вращаться в пределах хода рычагов, рычаги должны свободно поворачиваться на шарнирах;

з) выход в шток тормозного цилиндра при полном торможении должен составлять 70 — 90 мм.

7.13.7. После сборки тормозного оборудования тормозная система и воздухопровод должны быть испытаны.

При проверке воздухопровода давление воздуха в напорной сети должно составлять 6 кгс/кв. см, а в сети прямодействующего тормоза и песочниц — 4 кгс/кв. см.

Соединения элементов воздухопровода обмыливаются, все неплотности должны быть устранены. Давление в сети не должно понижаться более чем на 0,1 кгс/кв. см в течение 1 мин.

В тормозном цилиндре при среднем положении ручки крана прямодействующего тормоза допускается понижение давления с 4 до 3,5 кгс/кв. см в течение 15 мин.

При повышении давления в напорной магистрали более 8,5 кгс/кв. см должен срабатывать предохранительный клапан.

Окончательная регулировка и испытание тормозной системы должны производиться при обкатке машины.

7.13.8. Детали подвешивания рычажной передачи и скобы, предохраняющие детали тормозной системы от падения на путь, должны быть надежно укреплены.

7.14 Компрессор

7.14.1. При среднем ремонте дрезины установленный на машине воздушный компрессор типа ВВ-07/8 должен быть разобран.

Детали компрессора после промывки и очистки подвергаются осмотру и проверке фактических размеров изнашивающихся поверхностей.

7.14.2. Комплект клапанных пластин и прокладки между блоком цилиндров, крышкой клапанов и клапанами заменяются новыми независимо от состояния.

7.14.3. Трещины и отколы на деталях компрессора не допускаются. Трещины в корпусе, имеющие длину менее 200 мм и не выходящие на посадочную поверхность подшипников, разрешается заваривать. Остальные детали компрессора при наличии трещин заменяются новыми.

7.14.4. Задиры, забоины, царапины и следы коррозии на рабочих поверхностях цилиндров, поршневых пальцев и шейках коленчатого вала не допускаются. На рабочих поверхностях блока цилиндров могут быть отдельные продольные риски, имеющие глубину не более 0,5 мм и не выходящие за пределы хода второго кольца поршня, острые края таких рисок должны быть зачищены.

На шейках коленчатого вала допускается наличие не более трех мелких рисок длиной до 4 мм.

7.14.5. Размеры рабочих поверхностей деталей, допускаемые износы, овальность и конусообразность рабочих поверхностей должны быть в пределах норм и установленных ремонтных градаций, приведенных в Приложении 5.

7.14.6. Ремонт блоков цилиндров и коленчатых валов, имеющих дефекты, указанные в п. п. 7.14.4 и 7.14.5, производится шлифованием рабочих поверхностей деталей до устранения дефектов. Шлифование деталей может производиться в пределах допускаемых норм и ремонтных градаций.

Наружные поверхности поршневых пальцев разрешается восстанавливать хромированием.

7.14.7. Размеры рабочих поверхностей поршней должны быть в пределах норм и фактических размеров сопрягающихся деталей. Ручьи поршня и отверстия под пальцы разрешается обрабатывать до ремонтных размеров, указанных в Приложении 5.

7.14.8. Поршневые кольца должны быть подобраны по ширине ручьев поршня и соответствовать диаметру цилиндров с установленными зазорами в замках и между стенками ручьев поршня.

7.14.9. Изогнутые шатуны разрешается править. Нижнюю головку шатуна при износе или дефектах в баббитовом слое необходимо перезалить, расточить по размерам шеек коленчатого вала и пришабрить. Площадь прилегания нижней головки к шейке вала должна быть не менее 75%.

7.14.10. При сборке компрессора зазоры между шейками коленчатого вала и подшипниками головки шатуна регулируются прокладками.

Расстояние от торца поршней в верхнем крайнем положении до плиты клапанов должно быть выдержано в пределах норм.

7.14.11. После сборки компрессор заливается маслом и обкатывается на холостом ходу при 630 оборотах в минуту в течение 30 мин. Обработка производится без клапанных пластин. При обкатке не должно быть чрезмерного нагрева, стуков, заеданий и шумов. При наличии указанных дефектов обкатку следует приостановить, выяснить причину дефектов и устранить неисправности.

7.14.12. После обкатки компрессор испытывается на производительность и утечку воздуха. Испытание производится на специальном стенде. Допускается проводить испытание компрессора на собранной дрезине. После обкатки и испытания масло из корпуса должно быть слито и не иметь металлических включений.

Производительность компрессора должна составлять не менее 0,7 куб. м в минуту, а рабочее давление сжатого воздуха 8 кгс/кв. см.

7.15 Кабина управления

7.15.1. Для проверки состояния кабина управления осматривается и проверяется по отвесу на перекос у угловых стоек.

Кабина должна отвечать следующим требованиям:

а) перекос по отвесу не должен быть более 15 мм на всю высоту кузова;

б) подгнивание и расколотые элементы деревянных конструкций заменяются на новые;

в) волнистость наружных металлических листов не должна превышать 5 мм на 1 м длины, местные вмятины глубиной более 4 мм не допускаются;

г) двери кабины должны быть подогнаны плотно, без перекосов, зазор в местах притвора допускается не более 3 мм, запоры дверей должны быть исправны;

д) оконные рамы не должны иметь перекосов, стекла окон и дверей должны удовлетворять требованиям ГОСТ 7132-61 (сорт I), трещины не допускаются, толщина стекол должна быть 4 — 6 мм;

е) щиты полов должны быть собраны плотно, допускаются местные несквозные зазоры в соединении досок величиной не более 3 мм;

ж) поручни, подножки, сигнальные крюки и лестницы не должны иметь деформаций, трещин в сварных швах и деталях.

7.15.2. Сиденья машиниста и помощника должны быть отремонтированы при необходимости с заменой обшивки.

7.15.3. Все обнаруженные при осмотре кабины дефекты должны быть устранены, при необходимости кабина должна быть снята с рамы машины и отремонтирована с заменой отдельных элементов.

7.16 Электрооборудование

7.16.1. Ремонт электродвигателей и генераторов производится в соответствии с Правилами ремонта электрических машин, установленных на путевых машинах, по разделу «Средний ремонт».

7.16.2. Электрические аппараты очищаются от пыли сжатым воздухом, после чего производится внешний осмотр.

7.16.3 Аппаратура с обгоревшей электромагнитной системой заменяется.

7.16.4. Контактные поверхности зачищаются, контакты, изношенные более чем на 30% номинальной толщины, должны быть заменены.

7.16.5. Сопротивление изоляции обмоток катушек по отношению к корпусу должно быть проверено и составлять не менее 0,5 МОм.

7.16.6. Гибкое соединение проводов при наличии обрыва жил более 15% заменяется. Дефектные наконечники перепаиваются.

7.16.7. Автоматические выключатели и магнитные пускатели должны быть отрегулированы на ток срабатывания согласно электрической схеме.

Сопротивление изоляции катушек проверяется мегаомметром на 1000 В и должно быть не менее 0,5 МОм.

7.16.8. Трансформаторы должны быть очищены. Обмотки проверены на целостность и отсутствие межвиткового замыкания. Расслоение железа магнитопровода трансформаторов не допускается. Неисправные трансформаторы заменяются.

7.16.9. Дефектные выключатели, кнопки управления, сопротивления и предохранители заменяются.

Плавкие вставки должны быть проверены и соответствовать номиналам, указанным в схемах. Некалиброванные вставки заменяются.

7.16.10. Измерительные приборы (вольтметры, амперметры и т.д.) должны пройти лабораторную проверку и иметь клеймо с датой испытания.

7.16.11 Контакты штепсельных соединений зачищаются.

7.16.12. Изоляция электропроводки проверяется мегаомметром на 1000 В. Сопротивление изоляции относительно металлоконструкции машины должно быть не менее 0,5 МОм.

Участки цепи с меньшим сопротивлением изоляции должны быть заменены.

7.16.13. Металлоконструкция электрооборудования окрашивается, недостающие надписи на указательных табличках восстанавливаются.

7.16.14. Заземление электроустановок должно быть проверено, допускаемое сопротивление не более 4 Ом.

7.16.15. Аккумуляторные батареи должны быть отремонтированы согласно руководству по эксплуатации и уходу.

8. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К РЕМОНТУ И СБОРКЕ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ ПРИ КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ

8.1 Дизель

8.1.1. Ремонт дизелей У1Д6-250ТК и У2Д6-250ТК различных модификаций производится по общесоюзным нормативам.

8.2 Гидромеханическая передача

8.2.1. Капитальный ремонт установленной на дрезинах гидромеханической передачи, выпускаемых Калужским машиностроительным заводом, выполняется по отдельным руководствам по ремонту.

8.3 Колесные пары

8.3.1. При капитальном ремонте дрезин производится полное освидетельствование колесных пар.

8.3.2. Технические требования, предъявляемые к освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар, подкатываемых под дрезины ДГКу при их капитальном ремонте, определяются согласно Инструкции по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар путевых машин, автодрезин и мотовозов. Допускаемые размеры колесных пар и их элементов указаны в Приложении 4.

8.4 Буксы

8.4.1. При капитальном ремонте дрезин производится полная ревизия буксовых узлов.

8.4.2. Полная ревизия и ремонт буксовых узлов дрезины производятся в соответствии с требованиями Инструкции по ревизии и ремонту роликоподшипниковых букс путевых машин, дрезин и мотовозов.

8.5 Автосцепка

8.5.1. Автосцепка дрезины осматривается и ремонтируется согласно Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог.

8.6 Радиаторы водяные и масляные

8.6.1. Масляный радиатор отсоединяется от водяных, а соединение двух водяных радиаторов разбирается.

Верхние и нижние бачки (коллекторы) радиаторов снимаются.

8.6.2. Наружные поверхности радиаторов очищаются от грязи, а внутренние поверхности бачков и трубок — от грязи и накипи.

Трубки радиаторов проверяются специальным стержнем, изготовленным по размеру и профилю трубок. Заглушенные или помятые трубки, через которые не проходит стержень, должны быть исправлены или заменены на новые. Допускается заглушивание не более 10% трубок. Трубки продуваются сжатым воздухом.

8.6.3. Охлаждающие пластины должны быть выправлены так, чтобы они не касались друг друга.

8.6.4. Верхние и нижние бачки радиаторов не должны иметь вмятин, трещин и пробоин. Вмятины на бачках должны быть выправлены. Бачки, имеющие трещины и пробоины, заменяются.

8.6.5. Собранный радиатор промывается щелочным раствором для удаления накипи и осадков, а затем водой для удаления щелочи.

Каждый отремонтированный радиатор испытывается на герметичность сжатым воздухом под давлением 2 кгс/кв. см. Радиатор, наполненный сжатым воздухом и погруженный в воду, не должен пропускать воздух. Пробка радиатора должна быть герметична.

8.7 Подогреватель ПЖД-44

8.7.1 Подогреватель разбирается на составные узлы:

а) котел подогревателя;

б) горелки;

в) насосный агрегат;

г) форсунки с фильтром;

д) электромагнитный топливный клапан;

е) свечи накаливания;

ж) щиток приборов управления.

8.7.2. Котел подогревателя должен быть промыт щелочным раствором и чистой водой. После промывки котел подвергается гидравлическому испытанию давлением 3 кгс/кв. см. При пропускании воды котел ремонту не подлежит и должен заменяться.

8.7.3. Свечи накаливания, фильтры форсунки и электромагнитного клапана заменяются новыми независимо от состояния.

8.7.4 Внутренний и наружный цилиндры при наличии обгара заменяются.

8.7.5. Насосный агрегат разбирается, электродвигатель МБП-3Н подвергается капитальному ремонту в соответствии с требованиями Правил ремонта электрических машин, установленных на путевых машинах.

Вентилятор с водяным насосом разбирается, детали промываются и осматриваются, дефектные сальники и прокладки заменяются. При наличии трещин или отколов корпуса, а также поражении кавитационной коррозией на глубину более 1,5 мм крыльчатки или рабочего колеса вентилятор с водяным насосом заменяется.

Насос шестеренчатый разбирается, дефектные сальники, пружины и прокладки заменяются.

8.7.6. Электромагнитный клапан МКТ-4 проверяется на функциональное срабатывание многократным опробованием, неисправные клапаны заменяются.

8.7.7. Выключатели ВК-317, В45-М и переключатель ППН-45 проверяются и ремонтируются согласно указаниям подраздела 8.19 и 8.20.

8.7.8. Форсунка Ф65-00-000 разбирается, промывается в чистом дизельном топливе и продувается сжатым воздухом. После сборки форсунка должна быть проверена на стенде на качество распыла.

Угол распыла должен быть не менее 60°, распыл должен быть тонким, в виде туманообразного конуса.

8.8 Рама

8.8.1. Осмотр и ремонт рам должны производиться после снятия всех узлов и агрегатов, отсоединения кабины и выкатки колесных пар. До осмотра рама должна быть очищена от грязи, краски и продуктов коррозии.

8.8.2. При проверке технического состояния рамы и определении необходимого объема ремонтных работ она после осмотра должна быть промерена для определения прогиба балок.

Требования, предъявляемые к техническому состоянию рам, следующие:

а) трещины в элементах конструкции и сварочных швах не допускаются;

б) поражение коррозией элементов металлоконструкции рамы более 15% поперечного сечения не допускается;

в) прогиб основных швеллеров рамы в вертикальной плоскости допускается не более 12 мм, а обвязочных швеллеров не более 20 мм на всей длине рамы;

г) изгиб основных швеллеров рамы в горизонтальной плоскости допускается не более 15 мм, а обвязочных швеллеров не более 25 мм;

д) горизонтальный прогиб поперечных лобовых балок и лобовых листов допускается не более 20 мм.

8.8.3. Элементы металлоконструкции, пораженные коррозией на глубину от 15 до 30% поперечного сечения, при длине пораженного участка не свыше 100 мм должны быть отремонтированы сплошной наплавкой с последующей зачисткой наплавленных поверхностей.

При величине поражения коррозией, превышающей указанные допуски, элементы металлоконструкции заменяются.

8.8.4. Сварочные и наплавочные работы производятся согласно указаниям п. 6.18 настоящих Правил.

8.8.5. Трещины в сварных швах завариваются с предварительной разделкой и последующей зачисткой швов.

Трещины в элементах металлоконструкции рамы завариваются с последующей постановкой усиливающих накладок толщиной 6 — 8 мм, обвариваемых по всему периметру. Усиливающие накладки должны перекрывать заваренную трещину не менее чем на 200 мм с каждой стороны.

8.8.6. Допускается заваривать не более двух трещин в полках основных швеллеров рамы, при этом заваренная трещина должна усиливаться с двух сторон угловыми накладками, перекрывающими сварочный шов не менее чем на 250 мм. Разрешается установка одной вставки в основной швеллер рамы и не более двух вставок в обвязочный швеллер согласно указаниям п. 8.8.7 настоящих Правил.

8.8.7. Ремонт рам машин, ремонтируемых с установкой вставки в основной швеллер, имеющих сквозные трещины, проходящие через привалочные плоскости буксовых направляющих, отверстия для кронштейнов тормозной рычажной передачи и рессорного подвешивания, а также имеющих более двух трещин в основных швеллерах, производится по ремонтным чертежам, разрабатываемым в каждом конкретном случае.

Рабочие ремонтные чертежи на ремонт рам разрабатываются предприятием, производящим капитальный ремонт машины, и утверждаются главным инженером предприятия. Копия ремонтного чертежа должна прикладываться к приемо-сдаточному акту и храниться в формуляре машины.

8.8.8. Сварка трещин в перемычках, вставках, подкосах, кронштейнах, косынках, угольниках и других мелких соединительных деталях не допускается, при наличии трещин указанные детали заменяются.

8.8.9. Разработанные отверстия для крепления узлов и агрегатов должны быть отремонтированы наплавкой с последующей механической обработкой.

8.8.10. Размеры отремонтированной рамы должны соответствовать размерам, указанным в чертеже. Допускаемые отклонения по размерам должны быть в следующих пределах:

а) длина рамы по лобовым листам +/- 15 мм;

б) ширина рамы по основным продольным швеллерам +/- 8 мм;

в) разность размеров по диагоналям, измеренная по углам рамы, не более 10 мм, а по осям буксовых проемов не более 5 мм.

8.9 Рессоры и рессорное подвешивание

8.9.1. На дрезинах ДГКу должны быть установлены 13-листовые рессоры, изготовленные по чертежу 1089-013-17. Эскиз 13-листовой рессоры приведен в Приложении 8 (рис. не приводятся).

8.9.2. При капитальном ремонте машин рессоры в сборе и все детали рессорного подвешивания (направляющие букс, наличники, подвесные болты, пружины и другие детали) должны быть сняты и обмыты в моечной машине. На раме дрезины остаются только установленные на заклепках кронштейны механизмов выключения рессор, которые снимаются с рамы только в случаях необходимости их ремонта.

8.9.3. После обмывки собранные рессоры и детали рессорного подвешивания осматриваются, проверяются по размерам, а рессоры, кроме того, подвергаются испытанию на отсутствие остаточной деформации под пробной нагрузкой и на прогиб под рабочей статической нагрузкой.

Разборка рессор производится только в тех случаях, когда при их осмотре, измерении или испытании обнаружены неисправности и дефекты, требующие ремонта или замены рессорных деталей.

8.9.4. Выявляемые при осмотре неисправности рессор и способы их устранения указаны в табл. 3.

Таблица 3

8.9.5. В рессорах, разобранных из-за неисправности хомута, смещения листов или хомута при величине стрелы и длине хорды, соответствующей чертежу, набор листов не разукомплектовывается. После смазки и установки хомута производится испытание рессоры согласно указаниям п. п. 8.9.9 - 8.9.11.

8.9.6. Рессорные листы, имеющие изломы, трещины, а также вытертые места, выработку или коррозионное повреждение более допускаемого в табл. 3, должны быть заменены новыми, полученными как запчасти или изготовленными согласно чертежам.

Скобы, имеющие трещины, ремонту не подлежат и должны заменяться.

8.9.7. Измерение рессор производится в свободном состоянии. Размеры рессор должны быть в пределах следующих допускаемых отклонений:

а) по длине хорды 974 +/- 5 мм;

б) по высоте стрелы 115 + 5 мм;

в) зазор между хомутом и коренным листом не более 0,1 мм, глубиной до 15 мм;

г) зазор между хомутом и крайним коротким наборным листом не более 0,3 мм, глубиной до 15 мм;

д) зазоры между отдельными листами непосредственно у хомута не более 0,2 мм;

е) зазоры между листами в местах, не стянутых хомутом, не более 1,5 мм;

ж) зазор между хомутом и боковыми гранями отдельных несмежных листов не более 0,5 мм любой глубины;

з) зазор между листами и хомутом в углах хомута не более 1,5 мм любой глубины;

и) поперечное смещение листов относительно коренного рессорного листа не должно превышать +/- 1,0 мм.

Рессоры, размеры которых не соответствуют нормам допускаемых отклонений, должны быть разобраны и подвергнуты ремонту.

8.9.8. Измерение размеров рессор по хорде и стреле должно производиться специальными шаблонами или на специальных приспособлениях, обеспечивающих точность измерения до 0,5 мм.

Зазоры между листами и хомутом, в углах хомута проверяются прутком круглого сечения диаметром 1,6 мм.

8.9.9. После осмотра и проверки размеров годные рессоры смазываются согласно указаниям п. 5.24 настоящих Правил и подвергаются испытанию на прессе на отсутствие остаточной деформации под пробной нагрузкой и на величину прогиба рессоры под рабочей статической нагрузкой.

8.9.10 Испытание рессор на отсутствие остаточной деформации производится в такой последовательности:

а) рессора дважды плавно нагружается на прессе до величины пробной нагрузки, равной 11000 кгс, с последующей разгрузкой;

б) после двухкратного обжатия пробной нагрузкой замеряется высота рессоры в свободном состоянии;

в) после замера высоты производится третье обжатие рессоры пробной нагрузкой и повторный замер высоты в свободном состоянии.

Рессора считается выдержавшей испытание, если высота ее при повторном замере будет оставаться неизменной.

8.9.11. После испытания на отсутствие остаточной деформации определяется прогиб рессоры под рабочей статической нагрузкой, равной 9500 кгс.

Испытание рессор на прогиб под рабочей статической нагрузкой производится в такой последовательности:

а) рессора плавно нагружается до рабочей статической нагрузки и замеряется прогиб рессоры, который должен быть 74 +/- 3 мм;

б) после замера прогиба нагрузка повышается до пробной, плавно снижается до рабочей статической и вторично замеряется прогиб, который должен быть в указанных выше пределах.

8.9.12. Рессоры, не выдержавшие указанных испытаний, должны заменяться или подвергаться ремонту с полной разборкой, термической обработкой рессорных листов и повторным испытаниям.

8.9.13. На машину должны устанавливаться рессоры одинаковой жесткости. В комплекте рессор, устанавливаемых на одну машину, разность жесткости не должна превышать 3 кгс/см.

8.9.14. На деталях рессорного подвешивания трещины не допускаются, при наличии любых трещин дефектная деталь заменяется на новую.

8.9.15. Наличники буксовых направляющих на рабочих поверхностях не должны иметь задиров, забоин и следов коррозии. Шероховатость обработки рабочих поверхностей деталей должна соответствовать 6-му классу ГОСТ 2789-73. Ремонт наличников производится шлифовкой рабочих поверхностей до вывода дефектов. Шлифовка деталей может производиться при условии, что толщина деталей после шлифовки будет не менее 10 мм. Смазочные канавки после шлифовки должны быть углублены до чертежных размеров.

8.9.16. После сборки взаимное расположение правых и левых направляющих с наличниками должно соответствовать размерам чертежа. Суммарный зазор между рабочими поверхностями буксовых наличников и направляющими поверхностями корпуса буксы должен быть в пределах от 2 до 5 мм. Установка направляющих может производиться с индивидуальной подгонкой деталей и их распорки.

8.9.17. Для компенсации зазоров, возникших в результате ремонта буксовых направляющих и наличников, при сборке рессорного подвешивания разрешается:

а) устанавливать между рамой и привалочной плоскостью буксовых направляющих одну стальную прокладку толщиной не более 2 мм;

б) подкладывать под наличники одну стальную прокладку толщиной не более 3 мм;

в) производить наплавку торцовых поверхностей распорных втулок с последующей механической обработкой.

8.9.18. Трапецеидальная резьба винта и кронштейна механизма выключения рессор не должна иметь забоин и задиров. Винты должны без особых усилий провертываться в кронштейнах. Кронштейны и винты, имеющие дефекты резьбы, заменяются на новые.

8.10 Грузоподъемный кран

8.10.1. Крановые механизмы должны быть разобраны, промыты или очищены от ржавчины и грязи. Каналы для смазки в валиках, осях, пальцах и других деталях прочищаются и продуваются сжатым воздухом.

Сварные конструкции и детали крановой установки должны быть осмотрены и проверены по изнашивающимся размерам в соответствии с чертежами и нормами допускаемых износов согласно Приложениям 6 и 7.

8.10.2. Трещины и отколы на сварных узлах и деталях не допускаются. Заварка трещин на оси колонны, барабанах, валах, блоках, осях блоков, катках, колодках тормоза, траверсе, деталях поворотной опоры, обоймах крюка и подъемном крюке не разрешается. Перечисленные детали при наличии трещин и отколов бракуются и заменяются новыми.

Трещины на сварных конструкциях и неответственных деталях должны быть заварены с соблюдением требований, указанных в п. 6.18 настоящих Правил.

8.10.3. Стрела крана должна быть проверена по основным ответственным размерам и на прогиб балок. Допускаемые отклонения в размерах стрелы у кранов старой конструкции не должны превышать следующие нормы:

а) по ширине между швеллерами 250 +/- 2 мм;

б) непараллельность швеллеров стрелы между собой не более 3 мм;

в) непрямолинейность верхней плоскости стрелы (плоскости катания тележки) не должна превышать 1 мм на 1 м длины;

г) допускаемый прогиб в горизонтальной плоскости не более 2 мм на 1 м длины;

д) допускаемый прогиб в вертикальной плоскости не более 3 мм на 1 м длины;

е) отклонения от чертежных размеров по размерам длины и установка упоров +/- 10 мм.

Допускаемые отклонения в размерах стрелы у кранов новой конструкции не должны превышать следующие нормы:

а) непараллельность швеллеров или балок между собой не более 4 мм; +3

б) размер между уголками катания роликов тележки — 200 мм; -1

в) непараллельность рабочих плоскостей уголков катания тележки относительно верхней плоскости основных швеллеров или балок не должна превышать 1 мм на 1 м длины металлоконструкции;

г) отклонения от чертежных размеров по размерам длины и установки упоров +/- 10 мм;

д) допускаемый прогиб стрелы в горизонтальной и вертикальной плоскостях не более 2 мм на 1 м длины.

8.10.4. Грузовой и тяговый канаты должны быть проверены согласно нормам браковки, приведенным в Правилах устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (ЦТ-3106, см. Приложение 1).

8.10.5. Фрикционно-тормозные колодки барабана при выработке и задирах глубиной свыше 0,5 мм должны быть зачищены или проточены. Толщина тормозной ленты после проточки или зачистки должна быть не менее 4,5 мм. Ослабшие заклепки, соединяющие ленту с колодкой, должны быть переклепаны.

8.10.6. Грузовые тележки после сборки с блоком и установки катков должны быть проверены. Грузовые тележки кранов старой конструкции должны удовлетворять следующим требованиям:

а) расстояние между внутренними гранями ободьев катков должно быть 212 — 216 мм;

б) наименьший диаметр катков по кругу катания допускается 147 мм, а разность по диаметру отдельных катков, установленных на одной тележке, не должна превышать 0,3 мм;

в) биение рабочего ручья блока, установленного на оси, не должно превышать 0,5 мм;

г) подшипники блока и катков должны легко вращаться от руки.

8.10.7 Грузовые тележки кранов новой конструкции должны удовлетворять следующим требованиям:

а) расстояние между внутренними гранями ободьев катков должно быть 192 — 195 мм;

б) наименьший диаметр катков по кругу катания допускается 122 мм, а разность по диаметру отдельных катков, установленных на одной тележке, не должна превышать 0,3 мм;

в) биение рабочего ручья блока, установленного на оси, не должно превышать 0,5 мм;

г) подшипники блока и катков должны легко вращаться от руки.

8.10.8. На барабанах и блоках профиль канатных канавок проверяется по шаблонам. Износ канавок у блоков допускается до 2 мм, а канавок у барабанов до 1 мм. Восстановление профилей канавок производится проточкой наружного диаметра деталей и углублением канавок до чертежных размеров.

Допускаемые при ремонте наружные диаметры барабанов и блоков указаны в табл. 4.

Таблица 4

8.10.9. Редукторы механизмов подъема груза, передвижения тележки и поворота крана должны быть полностью разобраны и отремонтированы. Корпуса редукторов, имеющие не более двух трещин, длиной не более 100 мм, не проходящих через посадочные места подшипников, разрешается ремонтировать газовой сваркой с предварительной разделкой трещин и зачисткой сварочных швов после ремонта. Износ деталей редукторов не должен превышать допускаемых норм согласно Приложениям 6 и 7.

8.10.10. После ремонта редукторы крановой установки подвергаются испытанию на холостом ходу и обкатке.

Обкатка производится на специальном стенде в течение 2 ч (по 1 ч в каждую сторону вращения). При обкатке редуктор должен работать без рывков и заеданий.

При обкатке не допускаются:

а) стук и неравномерный шум;

б) нагревание масла свыше 60 °C;

в) пропуск масла через стенки корпуса, прокладки и сальники.

8.10.11. После обкатки редуктора смотровые крышки должны быть вскрыты, масло слито, приработка зубьев шестерен и червячных колес проверена по блеску. При наличии неправильных следов зацеплений, задиров на червяках, выкрашивания и отколов зубьев узел должен быть разобран.

Редукторы, успешно прошедшие обкатку, промываются и заливаются чистым маслом.

8.10.12. Установленные на грузоподъемных кранах новой конструкции роликовые поворотные опоры с зубьями внутреннего зацепления по своей конструкции и размерам должны соответствовать отраслевому стандарту ОСТ 22-750-73 с габаритным диаметром 1400 мм первого исполнения.

Опора должна быть полностью разобрана, детали опоры очищены и промыты отдельно от деталей редукторов и других механизмов крана, а затем продефектованы.

8.10.13 Детали поворотной опоры должны отвечать следующим техническим требованиям:

а) рабочие поверхности полуобойм, венца и роликов не должны иметь задиров, забоин и следов коррозии; шероховатость рабочих поверхностей деталей должна быть не ниже 7-го класса ГОСТ 2789-73;

б) ролики по своим размерам должны отвечать требованиям п. 8.10.14 настоящих Правил;

в) резиновые уплотнения, имеющие перегибы, надрывы и помятость, заменяются новыми;

г) размеры зубьев венца должны быть в пределах, указанных в карте дефектации Приложения 7.

8.10.14 Ролики поворотной опоры должны отвечать следующим техническим требованиям:

а) допускаемая разность в диаметрах роликов, установленных на одной опоре, 0,02 мм;

б) номинальный диаметр роликов 30 мм;

в) общее количество роликов, устанавливаемых на одной опоре, 134 шт.; при ремонте допускается установка не менее 132 роликов на каждой опоре.

8.10.15 При сборке и установке роликовых поворотных опор должны выполняться следующие требования:

а) каждая роликовая опора до смазки и установки резиновых уплотнений проверяется по величине начального осевого зазора согласно требованиям п. 8.10.16 настоящих Правил;

б) внутренняя полость обоймы и трущиеся поверхности манжет заполняются смазкой ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773-73 или смазкой ВНИИНП-242 ГОСТ 20421-75;

в) установка опоры на отремонтированной дрезине должна производиться на то же угловое смещение полуобойм и венца, что и до разборки.

8.10.16. Начальный осевой зазор (величина осевого перемещения полуобойм относительно венца под действием собственного веса) определяется как средняя арифметическая величина трех измерений, произведенных при повертывании опоры на 120°. Измерение начального осевого зазора производится индикатором с ценой деления 0,01 мм.

Величина начального осевого зазора опоры должна быть 0,1 — 0,4 мм.

8.10.17. После ремонта и сборки крановая установка подвергается полному техническому освидетельствованию согласно Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

8.11 Осевые редукторы

8.11.1. Корпуса редукторов при наличии трещин, проходящих через плоскости разъема и посадочные поверхности под подшипники, ремонту не подлежат и должны заменяться.

Допускается заваривать не более двух трещин в корпусе, не проходящих через плоскости разъема и посадочные поверхности под подшипники, а также восстанавливать крышки корпусов с отломанными кронштейнами методом приварки новых кронштейнов по технологическому процессу, согласованному с Главным управлением пути МПС.

Плоскости разъема редуктора должны быть прямолинейны и не иметь забоин, щуп 0,1 мм не должен проходить между плоскостями разъема.

8.11.2 Детали узла осевого редуктора должны отвечать требованиям:

а) отколы и трещины на деталях редуктора не допускаются, за исключением мелких частичных отколов на зубьях шестерен, величина которых не превышает размеров, указанных в Приложении 6;

б) биение опорных шеек вала ведущей шестерни относительно шлицевых поверхностей, центрирующих шестерню и фланец кардана, не должно превышать 0,1 мм;

в) износ зубьев шестерен и размеры изнашивающихся поверхностей деталей должны соответствовать нормам допускаемых износов согласно Приложениям 6 и 7.

8.11.3 Ремонт деталей осевых редукторов может производиться при выполнении следующих технических условий:

а) коробление плоскостей разъема корпуса устраняется шабровкой;

б) изношенные посадочные гнезда для подшипников в корпусе редуктора восстанавливаются металлизацией или методом наращивания слоя хрома или цинка на наружных кольцах подшипников;

в) резьбовые отверстия в корпусе, имеющие помятость или срыв резьбы более двух ниток, должны быть рассверлены и нарезана резьба большего размера;

г) изношенные опорные шейки вала ведущей шестерни восстанавливаются хромированием посадочных поверхностей с последующей шлифовкой.

8.11.4. Перед сборкой осевого редуктора внутренние поверхности корпуса и крышек окрашиваются согласно ТУ32ЦП-281-73.

8.11.5 При сборке осевых редукторов должны выполняться следующие требования:

а) при формировании колесной пары внутренние кольца шарикоподшипников насаживаются на ось в нагретом состоянии, нагрев производится в масляной ванне или электропечи до температуры 120 °C, посадочные шейки оси перед посадкой тщательно протираются, подшипник должен быть плотно прижат к буртам оси, допускается зазор по щупу не более 0,05 мм;

б) в корпусе редуктора посадочные места под подшипники могут быть при необходимости подшабрены по наружным кольцам подшипников; посадка подшипников в корпусе должна быть плотной, щуп 0,08 мм не должен проходить по дуге более 60°;

в) вал с шестерней перед укладкой в нижнюю половину корпуса должен быть собран с подшипниками, стаканом, лабиринтной втулкой; наружное кольцо шарикоподшипника вала должно плотно сидеть в стакане;

г) зазор в зацеплении зубьев конических шестерен должен быть отрегулирован прокладками стакана в пределах 0,2 — 0,6 мм, а несовпадение торцов зубьев должно быть не более 1,5 мм;

д) пятно зацепления зубьев в собранном редукторе должно быть по длине не менее чем на 50% площади зуба (проверка зацепления должна производиться по краске);

е) при сборке редуктора плоскости разъема смазываются тонким слоем жидкого натриевого стекла ГОСТ 13078-67 или бакелитового лака ГОСТ 901-78;

ж) защемление подшипников при сболчивании корпусов не допускается: вращающиеся части редуктора должны проворачиваться вручную без заеданий;

з) радиальное и торцовое биения конических шестерен собранного редуктора допускаются в пределах не свыше 0,2 мм;

и) войлочные кольца сальниковых уплотнений должны быть тщательно пропитаны горячим трансмиссионным маслом ГОСТ 4002-53, а подшипники заправлены смазкой 1-ЛЗ или ЖРО.

8.11.6. После сборки принятый ОТК осевой редуктор заливается смазкой до уровня контрольной пробки при горизонтальном положении плоскости разъема корпуса и подвергается обкатке.

Обкатка редуктора производится совместно с буксами на специальном стенде при числе оборотов входного вала 400 — 450 об./мин., по 1 ч в каждую сторону вращения.

При обкатке редуктора не допускается:

а) нагрев масла в корпусе редуктора свыше 60 °C;

б) стук и неравномерный шум шестерен;

в) пропуск масла прокладками и сальниками.

8.11.7. После обкатки осевого редуктора смотровые крышки должны быть сняты, масло слито и проверена приработка зубьев шестерен. При наличии неправильных следов зацепления, выкрашивания или отколов зубьев редуктор должен быть разобран для повторного ремонта.

Осевые редукторы, прошедшие обкатку, промываются, смотровая крышка устанавливается на корпус и редуктор заливается чистым маслом.

Осевые редукторы, окончательно принятые ОТК, пломбируются и окрашиваются. На общую сборку машины осевой редуктор подается в сборе с колесной парой и буксами.

8.12 Реактивные тяги

8.12.1. При капитальном ремонте машин бронзовые шаровые вкладыши, установленные в соединении тяги с корпусом осевого редуктора, заменяются шарнирными подшипниками типа ШС-40 ГОСТ 3635-54.

При сборке шарнирного соединения необходимо проверять совпадение масляного отверстия в пальце со смазочной канавкой подшипника.

8.12.2. Реактивные тяги должны быть разобраны. После промывки масляные каналы пальцев и шарнирных подшипников ШС-40 должны быть прочищены и продуты. Детали узлов осматриваются и проверяются по изнашивающимся размерам.

Шарнирные подшипники ШС-40 должны отвечать следующим требованиям:

а) равномерная выработка сферических поверхностей допускается в пределах нормы на радиальный зазор подшипника;

б) ступенчатая выработка, задиры, забоины, следы коррозии и риски на сферических поверхностях не допускаются;

в) максимальный радиальный зазор подшипника не должен быть более 0,15 мм;

шарнирные подшипники, имеющие указанные дефекты, заменяются на новые.

8.12.3 Детали реактивных тяг должны удовлетворять следующим техническим требованиям:

а) трещины и отколы на деталях не допускаются, при наличии трещин детали заменяются новыми, заварка каких-либо трещин на деталях узла не разрешается;

б) срывы и искажения профиля резьбы тяг и гаек не допускаются, резьба деталей должна проверяться предельными резьбовыми калибрами;

в) износы рабочих поверхностей пальцев и вилки тяги и зазоры в сопряжениях не должны превышать допускаемых норм согласно Приложению 6.

8.12.4 Резиновые буферные прокладки должны быть заменены новыми.

8.13 Карданные передачи

8.13.1. После разборки и промывки деталей производится осмотр и проверка изнашивающихся размеров в соответствии с чертежами и нормами допускаемых износов Приложения 6.

8.13.2. Трубы карданных валов, имеющие продольные трещины длиной не более 300 мм, при отсутствии смещений в стенках трубы разрешается ремонтировать сваркой. Все остальные детали карданных передач при наличии трещин и отколов заменяются на новые.

8.13.3 Детали карданной передачи должны отвечать следующим требованиям:

а) погнутость карданного вала более 0,5 мм и на 1 м длины не допускается, биение вала, установленного в центрах, не должно превышать 1 мм в середине вала и 0,2 мм на концах вала;

б) скручивание валов не допускается;

в) задиры и забоины на цапфах крестовин, рабочих поверхностях обойм и игольчатых роликов не допускаются;

г) задиры и забоины на шлицевых поверхностях валов и вилок не допускаются, размеры шлицевых соединений карданной передачи проверяются предельными калибрами;

д) цапфы крестовин разрешается восстанавливать вибродуговой наплавкой или хромированием с последующей шлифовкой до номинального размера; рабочую поверхность обойм разрешается хромировать с последующей шлифовкой до номинального размера;

е) игольчатые ролики при наличии дефектов должны заменяться на новые, ремонт роликов не допускается;

ж) наплавка шлицевых поверхностей вилок кардана не допускается;

з) посадочные места под игольчатые подшипники в вилках разрешается восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой до номинального размера;

и) перед сборкой масляные каналы крестовин должны быть прочищены и продуты сжатым воздухом, карданные соединения должны быть заполнены смазкой.

8.13.4. Карданные валы осевых редукторов после сборки должны быть подвергнуты динамической балансировке. Дисбаланс вала допускается на 100 г x см. Балансировка производится на специальном приспособлении; вал уравновешивается приваркой балансировочных пластин, устанавливаемых в соответствии с требованиями чертежа.

8.13.5. Отремонтированные карданные валы подвергаются испытанию на скручивание. Испытание производится при крутящем моменте в 1500 кгм. Деформация карданных валов и их отдельных элементов при испытании не допускается.

8.14 Раздаточная коробка и редукторы трансмиссии

8.14.1. Разборка раздаточной коробки и редукторов трансмиссии производится без распрессовки деталей, установленных на неподвижных посадках. Распрессовка производится при необходимости ремонта или замены одной из деталей соединения.

Трещины и отколы на деталях редукторов не допускаются. Корпуса редукторов при наличии трещин, не выходящих на поверхности разъема и посадочные поверхности под подшипники, разрешается ремонтировать сваркой, а остальные детали, имеющие трещины и отколы, должны заменяться на новые.

Окончательная приемка корпусов, отремонтированных сваркой, должна производиться начальником ОТК ремонтного завода.

8.14.2. Задиры и забоины на посадочных поверхностях корпуса не допускаются, шероховатость обработки поверхностей гнезд подшипников должна соответствовать 6-му классу ГОСТ 2789-73.

В случаях нарушения размеров, не обеспечивающих требуемую посадку наружных колец подшипников в корпус редуктора, допускается:

а) хромирование или цинкование посадочных поверхностей наружных колец подшипников до размера, необходимого при сопряжении деталей;

б) ремонт корпусов методом металлизации отверстий с последующей обработкой отверстий до номинального размера;

в) ремонт корпусов методом расточки посадочных поверхностей и установки разрезных втулок с последующей расточкой до чертежных размеров; технологический процесс ремонта и размеры устанавливаемых втулок должны быть утверждены главным инженером ремонтного предприятия;

г) нанесение на посадочные поверхности наружных колец подшипников эластомера ГЭН-150 (в) с толщиной слоя до 0,2 мм.

8.14.3. Корпуса коробок и редукторов, имеющие износ отверстий для крепления к раме и срывы резьбовых отверстий, подлежат ремонту:

а) износ установочных отверстий для крепления корпуса ремонтируется развертыванием отверстий на большой размер с соответствующей заменой призонных крепежных болтов;

б) резьбовые отверстия, имеющие износ и срывы резьбы, могут быть рассверлены и перенарезаны на резьбу большего диаметра, с соответствующей заменой болтов.

8.14.4 Корпуса редукторов после ремонта должны удовлетворять следующим требованиям:

а) допускаемая несоосность гнезд подшипников не должна превышать 0,05 мм, соосность отверстий проверяется специальными оправками или на координатно-расточном станке с индикаторной головкой часового типа;

б) шероховатость обработки и размеры всех отверстий должны соответствовать допускаемым нормам отклонений;

в) торцовые поверхности и плоскости прилегания крышек должны быть прямолинейны и по шероховатости обработки соответствовать 4-му классу ГОСТ 2789-78;

г) пропуск масла стенками корпуса не допускается.

8.14.5. Валы редукторов должны быть проверены на биение и по размерам опорных и посадочных шеек, шлицев и шпоночных канавок. Валы редукторов должны отвечать следующим требованиям:

а) овальность и конусообразность опорных и посадочных шеек вала не должны быть более 0,03 мм, а биение не более 0,07 мм;

б) задиры и забоины на шлицевых поверхностях и шейках вала не допускаются;

в) срыв и искажения профиля резьбы на хвостовиках валов не допускаются; проверка резьбы производится предельными резьбовыми калибрами 3-го класса точности;

г) скручивание валов не допускается;

д) износ толщины шлицевых выступов у валов допускается в пределах нормы, указанной в Приложении 6, а непараллельность шлицев не должна быть более 0,1 мм на всей длине;

е) смятые края и срезы на шпоночных канавках не допускаются;

ж) износ шеек валов не должен превышать допускаемых норм согласно Приложению 6.

Валы, не отвечающие перечисленным требованиям, должны быть отремонтированы или заменены новыми.

8.14.6 Ремонт валов может производиться при выполнении следующих требований:

а) восстановление изношенных поверхностей подшипниковых шеек валов разрешается производить цинкованием или хромированием шеек, металлизацией и наплавкой шеек с последующей механической обработкой до чертежных размеров, а также нанесением на шейки валов и кольца подшипников эластомера ГЭН-150 (в) с толщиной слоя не более 0,2 мм;

б) дефектные резьбовые хвостовики валов разрешается наплавлять с предварительной проточкой резьбы и сохранением центровых отверстий вала, после наплавки обработка резьбовых хвостовиков должна производиться на токарном станке.

8.14.7. Техническое состояние шестерен редукторов должно соответствовать требованиям п. п. 6.21 и 6.22 настоящих Правил, кроме того, у шестерен коробки и редукторов не допускаются следующие дефекты:

а) выработка на торцах зубьев муфтовой шестерни раздаточной коробки более 3 мм;

б) зазор между шестерней и валом в шлицевом соединении более 0,4 мм;

в) выработка паза вилки (отводки) у муфтовой шестерни раздаточной коробки более нормы, указанной в Приложении 6;

г) смятие краев и износ шпоночных канавок по ширине более 0,1 мм от номинального размера;

д) биение наружного диаметра шестерен относительно внутреннего посадочного отверстия более 0,15 мм (проверяется на оправке);

е) износ отверстия под вал более допустимой нормы, указанной в Приложении 6.

Шестерни, не отвечающие перечисленным требованиям, должны быть отремонтированы или заменены на новые.

8.14.8 Ремонт шестерен может производиться при выполнении следующих технических требований:

а) восстановление изношенных поверхностей у посадочных отверстий разрешается производить хромированием с последующей шлифовкой;

б) изношенные шпоночные канавки разрешается ремонтировать наплавкой и нарезать новые канавки, расположенные под углом 90° к старым;

в) у муфтовой шестерни раздаточной коробки при износе паза для вилки (отводки) переключения разрешается производить наплавку паза с последующей механической обработкой;

г) разрешается проточка изношенных пазов вилки до ремонтных размеров при условии изменения соответствующего размера вилки (отводки) переключения и достижения номинального зазора в сопряжении.

8.14.9. Вилки (отводки) переключения муфты не должны иметь деформаций и задиров на рабочих поверхностях. Допускается производить наплавку рабочих плоскостей вилки с последующей механической обработкой до размера, обеспечивающего номинальный зазор между вилкой и муфтовой шестерней.

8.14.10. Перед сборкой редукторов внутренние поверхности корпуса и крышек тщательно очищаются, продуваются сжатым воздухом и окрашиваются согласно ТУ32ЦП-281-73.

8.14.11 При сборке редукторов должны выполняться следующие технические требования:

а) посадка подшипников на валы и в гнезда корпуса производится с помощью специальных приспособлений, обеспечивающих посадку подшипников без перекосов;

б) валы и шестерни должны быть собраны без перекосов и легко, без заеданий проворачиваться от руки;

в) пятно контакта в зацеплении шестерен, проверенное по краске, должно быть не менее 1/2 всей длины зуба и по высоте не менее 55% рабочей части профиля;

г) зазор между рабочими поверхностями зубьев парных шестерен по профилю должен быть в пределах 0,3 — 0,6 мм;

д) фиксация передвижения муфтовой шестерни должна обеспечивать полное зацепление по зубу, переключение должно производиться без заеданий.

8.14.12. После сборки редуктор заливается смазкой и подвергается испытанию на холостом ходу и обкатке. Обкатка производится на специальном стенде в течение 2 ч (по 1 ч в каждую сторону вращения).

При обкатке редукторы и раздаточная коробка должны работать без рывков и заеданий, переключение муфтовой шестерни должно быть плавным, без толчков и повышенных усилий. При обкатке не допускаются:

а) стук и неравномерный шум шестерен;

б) нагревание масла свыше температуры 60 °C;

в) пропуск масла стенками корпуса, прокладками и сальниками.

Коробки и редукторы, имеющие корпуса, отремонтированные сваркой, должны быть подвергнуты особо тщательному осмотру на пропуск масла в местах сварочных швов.

После обкатки редукторов смотровые крышки должны быть вскрыты, масло слито и проверена приработка зубьев шестерен.

При наличии неправильных следов зацеплений, выкрашивания и отколов зубьев редуктор (коробка) должен быть разобран для повторного ремонта.

Редукторы, прошедшие испытания на холостом ходу и обкатку, промываются и заливаются чистым маслом.

8.14.13. Принятый редуктор клеймится и пломбируется инспектором ОТК, на верхней крышке выбивается клеймо приемки.

8.15 Тормозное оборудование

8.15.1. Все тормозное оборудование машины, за исключением тормозного цилиндра и воздухопровода, должно быть снято с рамы дрезины и разобрано.

8.15.2 Типовые узлы и детали тормозного оборудования должны соответствовать следующим стандартам:

а) воздушные резервуары должны отвечать требованиям ГОСТ 1561-75;

б) тормозные цилиндры должны отвечать требованиям ГОСТ 3036-69;

в) тормозные колодки должны отвечать требованиям ГОСТ 6921-74.

Типовые вагонные и локомотивные узлы тормозного оборудования: воздушные резервуары, тормозной цилиндр, кран машиниста, типовые краны и клапаны, фильтр, элементы воздухопровода и другие типовые устройства должны быть отремонтированы в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонных поездов.

8.15.3. Тормозные колодки, имеющие износ более 5 мм, должны быть заменены на новые.

Чугунные рычаги и балансиры тормозной системы, установленные на машинах ДГК первого выпуска, должны быть заменены соответствующими рычагами и балансирами, изготовленными из стального литья, или балансирами сварной конструкции, изготовленными по чертежам машины ДГКу.

8.15.4. Манометры пневматической системы должны удовлетворять требованиям Правил надзора за паровыми котлами и воздушными резервуарами подвижного состава железных дорог МПС, испытаны и опломбированы, неисправные манометры заменяются.

8.15.5. Трещины на деталях, изготовленных из стального литья и проката, не допускаются, заварка трещин может производиться только у сварных деталей, в местах сварочных швов, при наличии трещин на других поверхностях детали заменяются.

8.15.6 Детали тормозного оборудования должны удовлетворять следующим техническим требованиям:

а) износ рабочих поверхностей деталей не должен превышать норм износа, приведенных в Приложении 6;

б) внешняя поверхность маховика ручного тормоза должна быть отполирована, разрешается никелирование и хромирование поверхности;

в) задиры и искажение профиля трапецеидальной резьбы тормозного винта и гайки ручного тормоза не допускаются, свободный ход (осевой люфт) в сопряжении деталей не должен превышать 0,5 мм;

г) срывы, задиры, искажения профиля резьбы тормозных тяг стяжных муфт, гаек и хвостовиков пальцев не допускаются, резьбы деталей должны проверяться предельными резьбовыми калибрами;

д) погнутость тормозных тяг не должна быть более 1 мм на 500 мм длины детали;

е) тормозные тяги должны быть испытаны на разрыв под нагрузкой 5000 кг согласно Техническим указаниям по испытанию на растяжение и дефектоскопированию вагонных деталей.

8.15.7. Ремонт деталей рычажной передачи и ручного тормоза тормозного оборудования машин может производиться при выполнении следующих технических условий:

а) изношенные квадратные цапфы разрешается ремонтировать наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров;

б) разрешается производить наплавку изношенных поверхностей винтов ручного тормоза (за исключением рабочей трапецеидальной резьбовой поверхности) с последующей механической обработкой до чертежных размеров;

в) разработанные отверстия рычагов, подвесок, балансиров и головок тормозных тяг разрешается ремонтировать наплавкой с последующей механической обработкой;

г) опорные шейки триангелей ремонтируются наплавкой с последующей обточкой в центрах.

8.15.8. Пневматическое оборудование и приборы после ремонта должны быть испытаны на плотность. По окончании испытания на плотность предохранительный клапан регулируется на давление 8,5 кгс/кв. см и пломбируется.

8.15.9. Тормозная система и воздухопровод после ремонта деталей должны быть собраны в соответствии с чертежами машины. При сборке тормозного оборудования должны выполняться следующие требования:

а) тормозные колодки не должны выступать за наружные кромки ободьев колес;

б) рычажная передача не должна иметь перекоса в головках тяг и рычагов;

в) все валики, расположенные в рычагах вертикально, должны быть поставлены головками вверх, а расположенные горизонтально — головками внутрь рамы; валики и рычаги должны быть зашплинтованы;

г) трубы воздухопровода необходимо продуть сжатым воздухом;

д) люфт в шарнирных соединениях тормозных и ведущих тяг допускается не более 0,75 мм;

е) все шарнирные трущиеся части должны быть смазаны осевым маслом ГОСТ 610-72, маслопроводные каналы деталей до сборки должны быть прочищены и продуты;

ж) при отпущенном тормозе, когда гайка винта находится в крайнем положении, все колодки должны отходить от ободьев колес;

з) натяжение втулочно-роликовой цепи ручного тормоза должно быть обеспечено при выведенном положении эксцентрика;

и) собранная тормозная система должна быть отрегулирована так, чтобы соприкосновение всех колодок с колесами происходило после поворота маховика ручного тормоза на 2 — 3 оборота, винт ручного тормоза должен легко вращаться в пределах хода рычагов, рычаги должны свободно поворачиваться на шарнирах;

к) выход штока тормозного цилиндра при полном торможении должен составлять 70 — 90 мм.

8.15.10. После сборки тормозного оборудования тормозная система и воздухопровод должны быть проверены. При проверке воздухопровода давление воздуха в напорной сети должно составлять 6 кгс/кв. см, а в сети прямодействующего тормоза и песочниц — 4 кгс/кв. см. Соединения элементов воздухопровода обмыливаются, все неплотности должны быть устранены. Давление в сети не должно понижаться более чем на 0,1 кгс/кв. см в течение 2 мин.

В тормозном цилиндре при среднем положении ручки крана прямодействующего тормоза допускается понижение давления с 4 до 3,5 кгс/кв. см в течение 15 мин.

При повышении давления в напорной магистрали свыше 8,5 кгс/кв. см должен срабатывать предохранительный клапан.

Окончательная регулировка и приемка тормозной системы должны быть произведены при обкатке машины.

8.16 Компрессор

8.16.1. Технические требования, предъявляемые к капитальному ремонту установленных на дрезинах воздушных компрессоров типа ВВ-07/8, определяются отдельными руководствами по ремонту.

8.17 Кабина управления

8.17.1. Для проверки технического состояния кабины и определения необходимого объема ремонтных работ кабина подвергается частичной разборке. При частичной разборке необходимо:

а) снять опорный круг грузоподъемного крана;

б) вскрыть внутреннюю обшивку кабины;

в) вынуть оконные рамы и снять двери;

г) вынуть щитки пола.

8.17.2. После частичной разборки кабина должна быть тщательно осмотрена и проверена на специальной площадке по отвесу на перекос у угловых вертикальных балок.

Кабина должна отвечать следующим требованиям:

а) расколотые и поврежденные гнилью элементы деревянных конструкций должны быть заменены новыми;

б) листы наружной обшивки не должны иметь вмятин и пробоин, зазоры в местах стыковых соединений листов и отход листов от каркаса не допускаются; волнистость наружной обшивки не должна превышать 4 мм на длине 1 м;

в) щитки и кожуха не должны иметь вмятин, пробоев и зазубренных краев;

г) поврежденная теплоизоляция должна быть заменена на новую;

д) трещины на элементах и в сварочных швах каркаса и портала кабины не допускаются, кабины, имеющие трещины каркаса, подвергаются дополнительной разборке и ремонту сваркой;

е) перекос каркаса кабины не должен превышать 10 мм на всю высоту.

8.17.3. Двери кабины должны быть плотно подогнаны, без перекосов дверного проема.

Зазор в местах притвора дверей допускается до 2 мм. Двери должны легко открываться, без особых усилий. Запоры дверей должны обеспечивать плотность затворов и действовать свободно от руки. Наращивание дверей постановкой дополнительных планок запрещается.

8.17.4. Рамы оконные не должны иметь перекосов как по периметру, так и в плоскости постановки стекла.

Стекла должны удовлетворять требованиям ГОСТ 7132-61 (сорт I).

Стекла окон и дверей не должны иметь трещин и волнистости, толщина стекол должна быть от 4 до 6 мм.

8.17.5. Дверные ручки и замки должны быть исправными, при наличии заеданий замков и качки ручек они должны быть отремонтированы или заменены на новые.

8.17.6. Все заменяемые деревянные детали кабины по качеству древесины должны удовлетворять требованиям ГОСТ 3191-75 и иметь влажность не более 20%.

8.17.7. Фанера должна соответствовать чертежным размерам и отвечать требованиям ГОСТ 3916-69 (сорт «ВВ»).

8.17.8. Щиты полов должны быть собраны плотно, допускаются только местные несквозные зазоры в соединении досок величиной не более 2 мм.

8.17.9 Поручни должны быть укреплены и не иметь погнутости и трещин.

8.17.10. Сиденья машиниста должны быть отремонтированы с заменой обшивки сиденья и спинки.

8.17.11. После ремонта кабины, при установке на кабину опорного круга поворотного устройства грузоподъемного крана между деталями должны быть установлены дополнительные прокладки, обеспечивающие водонепроницаемость крыши и предохраняющие от протекания воды в зазорах деталей поворотного устройства.

Установка прокладок производится по чертежам Тихорецкого машиностроительного завода им. Воровского.

8.18 Электродвигатели и генераторы

8.18.1. Ремонт электрических машин производится в соответствии с Правилами ремонта электрических машин, установленных на путевых машинах, по разделу «Капитальный ремонт».

8.19 Общие требования к пускорегулирующей аппаратуре

8.19.1 Электрические катушки электроаппаратуры не должны иметь следующих дефектов:

а) повреждения каркаса;

б) ослабления обмотки на каркасе;

в) наличия обрывов и межвитковых замыканий;

г) обгорания изоляции.

При наличии указанных дефектов катушка заменяется.

Выводы катушки, имеющие ослабление или обрыв, должны быть перепаяны припоем ПОС-40 ГОСТ 21931-76, при этом разрешается использовать не более двух витков обмотки.

8.19.2. Омическое сопротивление обмоток катушек должно быть проверено и соответствовать паспортным данным. Допускаемое отклонение не более 8%.

8.19.3. Сопротивление изоляции обмоток катушек по отношению к корпусу должно быть не менее 0,5 МОм. После проверки сопротивления изоляции катушки испытываются на пробой переменным напряжением 500 В в течение 1 мин.

8.19.4 Гибкое соединение проводов заменяется при наличии следующих дефектов:

а) при обрыве жил более 10%;

б) при длине, отличной от чертежной;

в) при наличии следов нагревания.

8.19.5. Наконечники шунтов обжимаются и обслуживаются, при необходимости перепаиваются припоем ПОС-40 или ПОС-30 ГОСТ 21931-76.

8.19.6. В автоматических выключателях проверяется и регулируется зазор, начальное и конечное нажатие между подвижными и неподвижными контактами, которые не должны отличаться от паспортных более чем на 10%.

8.19.7. Автоматические выключатели должны быть отрегулированы на ток срабатывания согласно паспортным данным.

Сопротивление изоляции катушки автоматического выключателя по отношению к корпусу должно быть не менее 0,5 МОм.

8.19.8 Селеновые выпрямители должны быть осмотрены.

При наличии пробоя пластин выпрямители заменяются.

8.19.9. Полупроводниковые кремниевые вентили должны быть проверены на целостность. Дефектные вентили должны быть заменены.

8.20 Магнитные пускатели

8.20.1. Допускаемые нормы на ремонт электромагнитных пускателей приведены в табл. 5.

Таблица 5

8.20.2. Подгоревшие серебряные контакты зачищаются бархатным напильником.

Серебряные контакты, имеющие толщину менее 1 мм, должны быть заменены.

8.20.3. Электрическая прочность изоляции катушек испытывается переменным током частотой 50 Гц напряжением 800 В в течение 1 мин.

Сопротивление изоляции катушек пускателя по отношению к корпусу должно быть не менее 0,5 МОм.

8.21 Электропневматический вентиль ВВ-32

8.21.1. Все детали и корпус вентиля промываются в бензине, просушиваются и продуваются сжатым воздухом.

При разборке клапаны и втулки не обезличиваются, так как они не взаимозаменяемые, поэтому при разборке их необходимо помечать.

8.21.2. Клапаны притираются к втулке пастой ГОИ или пастой, состоящей из тонкого порошка пемзы (0,002 мм) и машинного масла. После притирки детали промываются в бензине и высушиваются.

8.21.3. Клапаны электропневматических вентилей должны быть плотно притерты к седлу и не иметь заеданий при перемещении.

Размеры седла клапанов и корпуса должны соответствовать чертежу.

8.21.4. Характеристика клапана электропневматического вентиля должна удовлетворять требованиям табл. 6.

Таблица 6

8.21.5. Замер хода вентиля проверяется калибром со сторонами 0,8 и 1,8 мм. В прижатом положении калибра стороной 0,8 мм вентиль не должен пропускать воздух через закрытый верхний клапан.

При нажатии стороной калибра 1,8 мм нижний клапан не должен пропускать воздух.

8.21.6. Собранный вентиль должен быть испытан воздухом давлением 5 кгс/кв. см. Пропуск воздуха по местам притирки клапанов и в местах соединения воздухопроводов не допускается.

8.22 Трансформаторы

8.22.1 В трансформаторах должно быть проверено:

а) состояние контактных зажимов;

б) отсутствие трещин, сколов на клеммных колодках;

в) состояние цепи заземления;

г) величина сопротивления изоляции обмоток;

д) отсутствие обрывов выводов катушки и цепей первичной и вторичной обмоток;

е) отсутствие межвиткового замыкания.

8.22.2. Сопротивление изоляции между обмотками и корпусом трансформатора должно быть не менее 0,5 МОм.

8.22.3. Неисправные трансформаторы должны быть отремонтированы или заменены.

8.23 Выключатели, кнопки управления, сопротивления, предохранители

8.23.1. Контактные поверхности зачищаются от окислов, частиц металла и копоти, обгоревшие или изношенные заменяются.

8.23.2. Состояние крепежных и контактных болтов и гаек должно быть проверено, дефектные детали заменены.

8.23.3. Корпусные детали с трещинами, отколами или следами обгорания заменяются.

8.23.4. Омическое сопротивление элементов должно быть проверено. Допускается отклонение сопротивления от номинального значения до +/- 10%. При большем отклонении элементы заменяются.

8.23.5. Контактные поверхности патрона и губок предохранителей зачищаются от копоти и частиц металла. Обгоревшие заменяются.

8.23.6. Плавкие вставки должны быть калиброванными и соответствовать номиналам, указанным в схемах, некалиброванные вставки заменяются.

8.24 Контрольно-измерительная и осветительная аппаратура

8.24.1. Вольтметры и амперметры должны пройти лабораторную проверку. Погрешность в показаниях не должна превышать допустимой для 3-го класса точности.

Измерительные приборы должны быть опломбированы и иметь клеймо с датой испытания.

8.24.2. Шунты осматриваются и проверяются величины падения напряжения при номинальных токах. Отклонение от номинального падения напряжения допускается не более 1%.

8.24.3. Штепсельные розетки должны быть разобраны, изоляция протерта салфетками, смоченными в бензине, корпуса розеток окрашены внутри электроэмалью. Дефектные пружины крышек и обгоревшие контакты заменяются.

8.25 Электропроводка

8.25.1. Контакты штепсельных соединений должны быть зачищены, подтянуты и пронумерованы согласно контактной схеме.

8.25.2. Изоляция всей электропроводки испытывается мегаомметром на 1000 В. Сопротивление изоляции для высоковольтной цепи должно быть не менее 1,5 МОм, для цепей управления 0,5 МОм, между высоковольтной и низковольтной цепями 1,5 МОм.

Участки цепей с меньшим сопротивлением изоляции заменяются новыми.

8.25.3. Все концы проводов должны быть маркированы бирками согласно монтажным схемам.

8.25.4. Провода сечением более 2,5 кв. мм должны иметь напаянные облуженные наконечники, меньшего сечения — облуженные кольца. Провода, имеющие следы надрыва или потертости изоляции, должны быть заменены.

8.25.5. Выходы проводов из металлорукавов должны быть забандажированы киперной лентой и покрыты лаком ВТ-99.

8.26 Металлоконструкция электрооборудования

8.26.1. Каркасы, корпуса, кожуха очищаются от грязи и пыли, осматриваются. Трещины завариваются, вмятины выправляются.

8.26.2. Металлоконструкция электрооборудования окрашивается. Все надписи на указательных табличках восстанавливаются. Дефектные таблички заменяются новыми.

8.26.3. Каркасы, корпуса и кожуха электроустановок должны быть заземлены. Сечение заземляющих проводов должно быть не менее 25 кв. мм.

8.27 Аккумуляторная батарея

8.27.1. Аккумуляторная батарея должна быть заменена новой. Отсек аккумуляторной батареи должен быть отремонтирован и окрашен кислотоупорной эмалью.

8.27.2. Зарядка аккумуляторной батареи производится в полном соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

Допускается установка сухозаряженных батарей.

9. ИСПЫТАНИЯ, ОБКАТКА, ОКРАСКА И ПРАВИЛА ПРИЕМКИ МАШИН ПОСЛЕ СРЕДНЕГО И КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТОВ

9.1. После среднего и капитального ремонтов дрезины подвергаются окраске, обкатке и приемо-сдаточным испытаниям. Испытания и обкатка производятся на заводских путях или на специальном стенде для обкатки машин.

Обкатка и испытание могут производиться до окончательной окраски машины.

Заводские приемо-сдаточные испытания производятся ОТК ремонтного предприятия. Результаты испытания фиксируются в специальном акте установленной формы.

9.2 Приемо-сдаточные испытания подразделяются на три этапа:

а) осмотр машины и опробование ее отдельных устройств;

б) испытание грузоподъемного крана;

в) обкатка и испытание на ходу или на испытательном стенде.

9.3 При осмотре машины проверяются:

а) наличие и правильность оформления технического паспорта машины и технической документации на покупные агрегаты, колесные пары, грузоподъемный кран и воздушные резервуары;

б) качество сборки, надежность крепления отдельных узлов и агрегатов;

в) соответствие электропроводки электрической схеме и надежность заземлений;

г) наличие масла в картерах двигателя, редукторов в системе гидропередачи, наличие смазки в буксах, масленках и подшипниках, наличие воды в системе охлаждения двигателя, наличие горючего;

д) качество ремонта кабины машиниста, плотность притвора и отсутствие перекосов дверей, выдвижение окон, состояние ручек, поручней, замков;

е) габаритные и базовые размеры машины в соответствии с технической характеристикой и табл. 7;

ж) центровка двигателя в соответствии с Инструкцией по обслуживанию и уходу дрезины и табл. 7;

з) качество окраски и соответствие трафаретов и надписей согласно п. 9.15 настоящих Правил.

Примечание. В случаях когда завод производит окраску машины после обкатки и испытаний, качество окраски машины проверяется дополнительно. Результаты дополнительного осмотра качества окраски указываются в общем акте испытания машины.

Таблица 7

9.4 После осмотра производится опробование отдельных устройств машины:

а) дизель должен безотказно заводиться от стартера и устойчиво работать на всех режимах;

б) переход с малых оборотов дизеля на большие не должен сопровождаться резкими стуками;

в) крановая установка подвергается полному техническому освидетельствованию в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов;

г) радиатор и его соединения с двигателем не должны иметь течи;

д) система воздухопровода должна работать безотказно, пропуск воздуха в соединениях отдельных элементов не допускается, падение давления в сети не должно превышать норм, указанных в п. 8.15.10 настоящих Правил.

9.5. Все подвергающиеся осмотру и опробованию элементы машины должны отвечать требованиям рабочих чертежей машины и соответствующих разделов настоящих Правил.

При обнаружении в процессе осмотра и опробования отступлений от требований чертежей и настоящих Правил приемо-сдаточные испытания должны быть прекращены до полного устранения всех обнаруженных при осмотре дефектов.

9.6. После осмотра и опробования отдельных устройств машина подвергается обкатке и испытанию пробегом. Обкатка и испытание пробегом могут производиться на заводских путях или на специальном обкаточном стенде. Пробег машины при обкатке и испытании должен быть не менее 20 км.

Во время обкатки проверяется работа всех агрегатов и узлов машины и производится окончательная регулировка тормозной системы.

Во время пробега к агрегатам и узлам машины предъявляются следующие требования:

а) агрегат гидромеханической передачи должен безотказно работать на всех режимах;

б) переключение реверса, а также маневрового и поездного режимов должно происходить легко и бесшумно;

в) на всех оборотах двигателя не должно наблюдаться стуков;

г) в раздаточной коробке и осевых редукторах допускается равномерный шум, вызываемый неполной приработкой новых шестерен;

д) стук в сочленениях карданных валов во время движения не допускается;

е) тормоз должен быть отрегулирован так, чтобы соприкосновение всех колодок с колесами происходило равномерно и усилие нажатия нарастало плавно, заедание (прихватывание) тормозов не допускается;

ж) не допускается самопроизвольное открывание дверей и выдвижение окон кабины во время движения;

з) выбрасывание или течь масла, горючего или воды в любом из узлов двигателя или агрегатов, а также пропуск газа через прокладки газопроводов двигателя не допускаются; допускается незначительный пропуск газа через маслоналивные отверстия вследствие неполной приработки поршневых колец и цилиндров;

и) все контрольные приборы, установленные на дрезине, должны быть исправными;

к) величина давления масла в системе смазки дизеля (после фильтра), замеренная на холостом ходу при минимальных оборотах, должна быть не ниже 2,5 кгс/кв. см;

л) температура воды в радиаторе и масла, выходящего из дизеля, измеряемая в конце испытаний машины, должна быть не выше 95 °C.

9.7. Устранение мелких дефектов, выявленных при обкатке, производится непосредственно на обкаточных путях. Дефекты, связанные с разборкой основных агрегатов, устраняются в производственных цехах завода.

После устранения дефектов, связанных с разборкой узлов, машина подвергается повторному испытанию и обкатке.

9.8. Дрезина, успешно прошедшая испытание после устранения всех дефектов, подвергается окраске согласно п. 9.15.

9.9. Дрезины, прошедшие все этапы испытаний, считаются принятыми ОТК ремонтного предприятия. Результаты и дата испытаний заносятся в технический паспорт дрезины.

9.10. Окончательная приемка дрезины после ремонта производится представителем заказчика согласно «Основным условиям ремонта и модернизации путевых, снегоуборочных машин, экскаваторов и других машин на заводах МПС». Ремонтное предприятие при сдаче машины обязано предъявить представителю заказчика всю техническую документацию сдаваемой машины.

Приемка отремонтированной дрезины оформляется приемо-сдаточным актом, подписываемым представителями ремонтного предприятия и заказчика.

9.11. Все дрезины, сдаваемые представителю заказчика, должны быть предварительно приняты ОТК ремонтного завода.

9.12. Предъявляемые к сдаче дрезины подвергаются осмотру приемщиком заказчика во всех частях, доступных для осмотра, но без разборки агрегатов и механизмов.

9.13. Заказчику представляется право потребовать запустить двигатель и опробовать дрезину при движении в пределах обкаточных путей завода. В случае обнаружения представителем заказчика каких-либо неисправностей или отклонений от настоящих Правил завод обязан немедленно устранить их и вновь предъявить машину к сдаче.

9.14. Базовые и установочные размеры принимаемых из ремонта машин должны соответствовать указанным в табл. 7.

9.15. Окраска машин и нанесение надписей производятся согласно требованиям Технических условий на окраску путевых машин, механизмов, оборудования, путевого инструмента и чертежей грузовой дрезины ДГКу.

10. ПРАВИЛА ОТГРУЗКИ ОТРЕМОНТИРОВАННЫХ МАШИН И ГАРАНТИИ РЕМОНТНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

10.1. Перед отгрузкой машины завод обязан для предохранения от коррозии покрыть нейтральной смазкой все неокрашенные металлические поверхности, расположенные с наружной стороны машины.

10.2. Отремонтированные дрезины отправляются заказчику без топлива и воды в системе охлаждения двигателя. С внутренней стороны кабины прикрепляется плакат с надписью: «Внимание! Воды в радиаторе нет».

Двигатель, гидромеханическая передача, редукторы и буксы должны быть заправлены смазкой.

10.3. Перед отправкой дрезины должны быть приведены в транспортное положение в соответствии с требованиями Технических указаний по приведению в транспортное положение и порядка сопровождения путевых машин.

10.4. Вместе с отремонтированной машиной ремонтное предприятие сдает заказчику следующую оформленную техническую документацию:

а) технический паспорт машины;

б) технические паспорта на колесные пары, воздушные резервуары, покупные агрегаты и приборы, установленные на машине;

в) паспорт грузоподъемного крана;

г) акт приемки и акт ОТК приемо-сдаточных испытаний;

д) гарантийное свидетельство.

10.5. Исправность дрезин после ремонта гарантируется ремонтным предприятием в течение 8 месяцев со дня получения машины заказчиком. Исправная работа двигателя машины гарантируется в течение 1200 рабочих часов.

Исправность и безопасность работы колесных пар, подкатываемых под отремонтированную машину, гарантируется ремонтным заводом, вагонным депо или вагоноколесными мастерскими, производящими формирование, ремонт или полное освидетельствование колесной пары, на срок до следующего полного освидетельствования.

10.6. Указанные гарантийные обязательства ремонтное предприятие выполняет в том случае, если эксплуатация и обслуживание машины производились в строгом соответствии с требованиями Инструкции по эксплуатации дрезины.

10.7. Порядок предъявления рекламаций, связанных с плохим качеством ремонта дрезин, и вопросы взаимоотношений завода и заказчика определяются «Основными условиями ремонта и модернизации путевых, снегоуборочных машин, экскаваторов и других машин на заводах МПС».

Правила ремонта грузовых дрезин ДГК и ДГКу (ЦП/2745), утвержденные 27.07.70, считаются утратившими силу.

Приложение 1

ПЕРЕЧЕНЬ ДОКУМЕНТАЦИИ, ДОПОЛНЯЮЩЕЙ ПРАВИЛА РЕМОНТА

Примечание. Наименования, номера документов и даты их утверждения указаны по состоянию на 01.01.78. При пересмотре необходимо руководствоваться действующими документами.

Приложение 2

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ КОНСТРУКТИВНЫХ ИЗМЕНЕНИЙ ГРУЗОВЫХ ДРЕЗИН ДГКУ, ВЫПУСКАВШИХСЯ ТИХОРЕЦКИМ МАШЗАВОДОМ ИМ. ВОРОВСКОГО (ПО СОСТОЯНИЮ НА 01.01.78)

Приложение 3

ПЕРЕЧЕНЬ И ХАРАКТЕРИСТИКА ДЕФЕКТОВ, ДОПУСКАЕМЫХ У ДРЕЗИН ДГКУ, СДАВАЕМЫХ В КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ

Приложение 4

ТАБЛИЦА ДОПУСКАЕМЫХ РАЗМЕРОВ ЭЛЕМЕНТОВ КОЛЕСНЫХ ПАР ГРУЗОВОЙ ДРЕЗИНЫ ДГКУ

Приложение 5

НОРМЫ ДОПУСКАЕМЫХ ИЗНОСОВ И ОТКЛОНЕНИЙ В РАЗМЕРАХ ДЕТАЛЕЙ КОМПРЕССОРА ВВ-07/8

Приложение 6

НОРМЫ ИЗНОСА И ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ В РАЗМЕРАХ ДЕТАЛЕЙ ГРУЗОВЫХ ДРЕЗИН ДГКУ, ДЛЯ КОТОРЫХ НЕ ПРИВЕДЕНЫ КАРТЫ ДЕФЕКТАЦИИ

Приложение 7

КАРТЫ ДЕФЕКТАЦИИ ОСНОВНЫХ ИЗНАШИВАЮЩИХСЯ ДЕТАЛЕЙ ДРЕЗИНЫ ДГКУ

ПЕРЕЧЕНЬ ПРИЛАГАЕМЫХ КАРТ